B I Xi Măng

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN
BỘ MÔN KỸ THUẬT MÔI TRƯỜNG

--------------o0o--------------
KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ BỤI CHO CHI

NHÁNH CÔNG TY CỔ PHẦN XI MĂNG HÀ TIÊN
1 – NHÀ MÁY XI MĂNG KIÊN LƯƠNG
GVHD: ThS. Phan Xuân Thạnh
SVTH: Hồ Anh Thư MSSV: 1910596
Huỳnh Minh Thùy 1915400
Tp.HCM, Tháng năm 2023

i
Khóa luận tốt nghiệp – 09/2023
Nhiệm vụ khóa luận tốt nghiệp
ii
LỜI CẢM ƠN
iii
TÓM TẮT
iv
MỤC LỤC
v
DANH MỤC BẢNG
vi
MỞ ĐẦU
1. Đặt vấn đề
2. Mục tiêu đồ án tốt nghiệp
3. Nội dung đồ án tốt nghiệp
4. Phương pháp thực hiện
1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI

MĂNG VÀ TÁC ĐỘNG
1.1. Khái niệm
1.2. Phân loại xi măng
1.3. Nguyên liệu sản xuất xi măng
1.4. Công nghệ sản xuất xi măng
1.4.1. Xi măng lò đứng
1.4.2. Xi măng lò quay
1.4.2.1. Phương pháp ướt
1.4.2.2. Phương pháp khô
1.5. Quá trình sản xuất xi măng
1.6. Các dạng ô nhiễm từ lò nung và nguồn gốc phát sinh
1.6.1. Bụi
1.6.2. Khí độc SO2
1.7. Tác hại của bụi và khí SO2 do lò nung xi măng gây ra cho môi trường
xung quanh và sức khỏe con người
Các nhà máy sản xuất xi măng đóng góp 15% của ô nhiễm môi trường không khí toàn
cầu giữa nhiều ngành công nghiệp. Các sản phẩm phụ của ngành công nghiệp xi măng
bao gồm bụi (PM2.5 và PM10), khí độc (COx, NOx, SOx, CH4 và VOCs), tiếng ồn và
kim loại nặng (Cr, Ni, Co, Pb và Hg), những thứ gây biến đổi khí hậu, nóng lên toàn
cầu, nguy cơ về sức khỏe cũng như những ảnh hưởng tiêu cực đến các động thực vật
[1].
Bên cạnh đó, khí ô nhiễm từ nhà máy sản xuất xi măng không chỉ ảnh hưởng đến môi
trường, khí hậu mà còn là con người, chủ thể của các hoạt động trên thế giới. Đối
tượng bị ảnh hưởng bởi khí thải xi măng không chỉ dừng lại ở các công nhân, người
dân sống gần các khu sản xuất mà là toàn bộ loài người trên Trái Đất, do những thay
đổi của môi trường và khí hậu. Trong đó, các công nhân làm việc trong nhà máy sản
xuất xi măng sẽ là các đối tượng chịu ảnh hưởng nặng nề nhất từ bụi xi măng và khí
thải.
2
1.7.1. Bụi xi măng

1.7.1.1. Tác hại của bụi xi măng đối với môi trường
Đầu tiên phải kể đến môi trường không khí. Quy trình sản xuất xi măng tạo ra một
lượng lớn các hạt bụi (thô và mịn), làm giảm chất lượng không khí xung quanh.
Bên cạnh đó, tính kiềm trong bụi xi măng sẽ làm giảm khả năng hấp thụ khoáng chất
trong hình thành đất. Qua kiểm tra cho thấy sự ô nhiễm gây gia tăng tính kiềm, lượng
cation có thể trao đổi, và vì thế, gia tăng độ pH và độ dẫn điện. Lượng cát và lượng đất
sét cũng tăng lên. Những thay đổi này làm dẫn đến hàm lượng chất hữu cơ giảm, năng
suất đồng ruộng giảm, hạ thấp điểm khô héo trong vùng bị ô nhiễm. Từ đó dẫn đến các
thay đổi trong sinh lý và hình thái học của thực vật [4].
Hơn thế nữa, nồng độ bụi xi măng trong không khí gây những ảnh hưởng tiêu cực lên
khả năng quang hợp và tốc độ hô hấp của lá cây, được biểu hiện rõ rệt thông qua việc
đóng khí khổng của lá, sự suy giảm trong tốc độ tăng trưởng và năng suất.
Ngoài ra, chất lượng nguồn nước ngầm cũng sẽ bị ảnh hưởng khi chảy qua khu vực
gần nhà máy sản xuất xi măng [3].
1.7.1.2. Tác hại đối với con người
Bụi xi măng có thể gây ra các vấn đề về phổi, như: suy giảm chức năng phổi, bệnh tắc
nghẽn phổi mãn tính, bệnh phổi hạn chế, bệnh bụi phổi và ung thư biểu mô phổi.
Ngoài ra còn có các vấn đề về dạ dày và đại tràng... Một số nghiên cứu cho thấy bụi xi
măng có thể đi vào hệ tuần hoàn, từ đó đi đến các cơ quan thiết yếu của cơ thể và gây
ảnh hưởng đến tim, gan, lá lách, xương, cơ và tóc của con người. cuối cùng con có thể
làm tổn hại đến cấu trúc vi mô và hoạt động sinh lý của các cơ quan trên [2]. Bên cạnh
đó, ta có thể nhận thấy qua đợt đại dịch Covid-19 rằng, tỷ lệ phần tram liên quan đến
việc xảy ra dịch bệnh sẽ cao hơn ở nơi gần nguồn ô nhiễm không khí hơn, đặc biệt là ô
nhiễm do bụi xi măng sẽ làm cho các triệu chứng đau ngực, mắt và ho diễn ra nghiêm
trọng và thường xuyên hơn [3].
1.7.2. Khí SO2

SO2 là một chất khí nặng hơn không khí nên thường sẽ ở gần mặt đất, ngang tầm hơi
thở của con người. Chính vì vậy, sự có mặt của SO2 trong không khí với nồng độ cao
sẽ gây ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe con người, động vật, thực vật và cả môi
trường.
3
1.7.2.1. Tác hại đối với môi trường

Trong không khí, SO2 dễ dàng bị oxy hóa thành SO3, đến khi gặp nước sẽ tạo thành
axit H2SO4, nguồn gốc của những cơn mưa axit. Tác hại của mưa axit là rất nghiêm
trọng cho cả người và của, cũng như là sẽ gây những ảnh hưởng tiêu cực đến các hệ
sinh thái ở cả trên cạn và dưới nước. Nguồn nước mặt sẽ dần dần bị axit hóa dưới tác
động của khí SO2. Hơn thế nữa, mưa axit còn làm hủy hoại các vật liệu xây dựng, kim
loại và các công trình xây dựng.
Bên cạnh đó, các động thực vật cũng là nạn nhân của khí độc SO2. Đối với thực vật thì
SO2 có khả năng ức chế quá trình quang hợp bằng cách phá vỡ cơ chế của quá trình
quang hợp, SO2 sẽ thúc đẩy việc lá mở khí khổng dẫn đến cây mất nước quá nhiều [5].
Từ đó ta có thể thấy được tác động tích lũy của SO2 sẽ là giảm tuổi thọ, năng suất, sản
lượng và cả chất lượng cây trồng. Khi nồng độ SO2 trong không khí đạt mức 0.03 ppm
sẽ làm ảnh hưởng đến sự sinh trưởng đến rau củ quả, khi đạt đến mức 0.15 – 0.3 ppm
sẽ gây độc kinh niên, và từ mức 1 – 2 ppm trở đi sẽ gây chấn thương cho lá cây sau khi
tiếp xúc [6].
1.7.2.2. Tác hại đối với con người
SO2 đi vào đường tiêu hóa, đường hô hấp và còn có thể xâm nhập vào hệ tuần hoàn
của con người. Gây nên những tác động xấu cho sức khỏe như viêm phế quản, kích
ứng mũi, họng, phổi, gây ho, thở khò khè, lên cơn hen suyễn, các bệnh liên quan tới
tim mạch...
Ngoài ra, khi SO2 tiếp xúc với bụi có thể tạo thành các hạt axit vô cùng nhỏ. Những
hạt bụi axit nhỏ hơn 2- 3 µm có thể xâm nhập trực tiếp vào các mạch máu của con
người. SO2 còn có thể tiếp xúc với da và gây ra các phản ứng hoá học. Từ đó dẫn đến
những tác hại như hàm lượng kiềm trong máu giảm đi do amoniac bị bài tiết ra ngoài
qua đường nước tiêu, ảnh hưởng tới tuyến nước bọt. SO2 có thể ngấm vào máu và gây
ra các phản ứng hoá học dẫn đến việc rối loạn chuyển hoá giữa protein và đường, gây
nên các tình trạng như thiếu vitamin C, vitamin B, ức chế enzym oxydase, biến đổi
Fe2+ ở dạng hòa tan thành Fe3+ ở dạng kết tủa, gây ra tắc nghẽn mạch máu, giảm khả
năng vận chuyển oxy của hồng cầu, co hẹp thanh quản, khó thở…[6].
4
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY SẢN XUẤT XI MĂNG KIÊN

LƯƠNG – CHI NHÁNH CÔNG TY CỔ PHẦN XI MĂNG HÀ TIÊN 1
2.1. Tổng quan về nhà máy
2.1.1. Thông tin công ty
Tên công ty: CHI NHÁNH CÔNG TY CP XI MĂNG HÀ TIÊN 1 – NHÀ MÁY XI
MĂNG KIÊN LƯƠNG.
Địa chỉ: Quốc Lộ 80, ấp Lò Bom, TT.Kiên Lương, tỉnh Kiên Giang.
Ngành nghề: Sản xuất Xi măng (23941); Sản xuất bê tông và các sản phẩm từ Xi măng
và thạch cao (23950); Khai thác đá, cát, sỏi, đất sét (0810); Vận tải hàng hóa ven biển
(50121); Bán buôn Xi măng (46632); Bán buôn vật liệu, thiết bị lắp đặt khác trong xây
dựng (46639).
2.1.2. Địa điểm hoạt động
Vị trí khu đất tọa lạc tại QL80, ấp Lò Bom, TT.Kiên Lương, tỉnh Kiên Giang.
Quy mô diện tích: 7,243,385 m2, trong đó diện tích xây dựng là 345,974 m2.
5
Kết cấu nhà máy: tường gạch, mái tole.
2.2. Điều kiện tự nhiên khu vực xung quanh nhà máy
2.2.1. Điều kiện khí hậu
Huyện Kiên Lương nằm trong vùng nhiệt đới gió mùa cận xích đạo, mang đặc tính
chung của khu vực Tây Nam bộ, do đó khí hậu của huyện có đặc điểm quanh năm
nóng ẩm, có sự phân hóa theo mùa rõ rệt: mùa mưa từ tháng 5 đến tháng 11, mùa khô
từ tháng 12 đến tháng 4 năm sau, cụ thể:
 Nhiệt độ: trung bình năm khoảng 27,50C đến 27,70C.

 Chế độ nắng: số giờ nắng trong năm khá cao khoảng 2.336 giờ/năm, tổng tích
ôn trung bình hàng năm từ 9.800- 10.075 0C.
 Chế độ mưa: lượng mưa cả năm khoảng 2.000mm/năm, lượng mưa mùa khô
chỉ đạt không quá 200mm.
 Chế độ gió: huyện chịu ảnh hưởng của hướng gió thịnh hành tương ứng với
mùa khô và mùa mưa trong năm. Vào mùa khô hướng gió thịnh hành là thiên
Bắc hoặc thiên Đông, Bắc Đông Bắc và Đông. Vào mùa mưa hướng gió thịnh
hành là Tây Nam hoặc Tây, trong đó chủ yếu là hướng gió Tây Nam [8].
2.2.2. Chất lượng môi trường không khí tại khu vực nhà máy
2.2.2.1. Nội dung chương trình quan trắc chất lượng môi trường không
khí
Chất lượng môi trường không khí tại khu vực nhà máy đã được tiến hành đo đạc vào
ngày 26 – 27/2012.
Thời điểm quan trắc mọi hoạt động sản xuất của nhà máy diễn ra bình thường, phân
xưởng sản xuất nghiền clinker và xi măng đang hoạt động, khu vực xuất clinker và xi
măng hoạt động bình thường, khu vực khai thác đá có hoạt động nổ mìn để khai thác
đá.
Các điểm lấy mẫu phân tích chất lượng môi trường không khí như sau:
 Khu vực bên trong nhà máy:

- VT01: Cối đập đá (hệ khô)
- VT02: Phân xưởng nghiền xi măng
- VT03: Nhà máy đèn
- VT04: Trạm xuất xi măng đường bộ
- VT05: Khu vực xuất clinker hệ khô
- VT06: Khu hành chính
6
- VT07: Cối đập đá (hệ ướt)

- VT08: Khu vực khai thác đất sét
- VT09: Cổng bảo vệ
- VT13: Khu vực khai thác đá vôi
- VT15: Kho bao che tổng hợp (gồm chứa: nguyên liệu, clinker hệ ướt)
- VT16: Cảng xuất xi măng
- VT17: Lò 3
- VT18: Lò 1 & 2
- VT19: Tại Núi Trầu
- VT20: Tại Núi Còm
- VT21: Cách Núi Trầu 500m - 1500m theo hướng gió
- VT22: Cách Núi Còm 500m - 1500m theo hướng gió
 Khu vực bên ngoài nhà máy:
- VT10: Chân cầu vượt (cách nhà máy 200m)
- VT11: TT.Kiên Lương (cách nhà máy 800m)
- VT12: Ngã 3 Ba Hòn (cách nhà máy 800m)
- VT14: Khu vực Hòa Điền (cách nhà máy 800m)
 Tại nguồn ống khói thải nhà máy:
- KT1: Ống khói lò nung 3
- KT2: Ống khói sau lọc bụi nghiền xi măng
2.2.2.2. Kết quả quan trắc chất lượng môi trường không khí
Hàm lượng chất ô nhiễm (mg/m3)

Vị trí lấy mẫu
Bụi SO2 NO2
VT10 0,38 0,076 0,058
VT11 0,35 0,061 0,048
VT12 0,33 0,057 0,049
VT14 0,34 0,061 0,042
QCVN 05 – 2009 0,3 0,35 0,2

Bụi SO2 NO2 CO
7
VT01 1,34 0,068 0,053 -
VT02 1,13 0,073 0,054 -
VT03 0,38 0,055 0,047 -
VT04 3,84 0,079 0,058 -
VT05 6,56 0,121 0,075 -
VT06 0,38 0,063 0,050 -
VT07 0,36 0,055 0,052 -
VT08 0,30 0,056 0,048 -
VT09 2,91 0,124 0,107 -
VT13 0,73 0,056 0,048 -
VT15 0,51 0,067 0,048 -
VT16 2,09 0,084 0,062 -
VT17 0,57 0,084 0,056 -
VT18 0,78 0,072 0,054 -
VT19 0,36 0,054 0,046 2,16

VT20 0,38 0,075 0,068 2,13
VT21 0,33 0,053 0,041 1,45
VT22 0,34 0,052 0,040 1,02
TCVN 7365–2003 6 5 5 20
TCVS 3733:2002 8 10 10 40

Bụi SO2 NO2 CO
KT1 263 618 484 992
KT2 19,76 3,14 1,43 15,8
8
QCVN 23:2009
200 500 1000 1000
(B1)
Từ kết quả cho thấy:
Đối với các mẫu không khí xung quanh tất cả các chỉ tiêu ô nhiễm như: độ ồn, SO2,
NO2, đều đạt tiêu chuẩn QCVN 05:2009/BTNMT. Riêng đối với chỉ tiêu Bụi hầu hết
không đạt quy chuẩn môi trường, nguyên nhân là do ảnh hưởng của bụi giao thông từ
phương tiện giao thông và một phần từ các cơ sở nung vôi xen lẫn dân cư gây ra.
Đối với không khí trong môi trường lao động sản xuất chỉ có chỉ tiêu bụi tại vị trí
VT05: Khu vực xuất clinker hệ khô cao hơn quy chuẩn cho phép, nguyên nhân là do bị
ảnh hưởng của xuất clinker xuống thuyền phát tán bụi ra khu vực xung quanh.
Khí thải từ ống khói của lò nung lò 3 có các chỉ tiêu như NO2, CO đạt quy chuẩn cho
phép cột B1( QCVN 23: 2009/BTNMT quy chuẩn khí thải công nghiệp trong ngành
sản xuất xi măng). Các chỉ tiêu Bụi, SO, vượt quy chuẩn cho phép. Tại ống khói sau
lọc bụi của máy nghiền xi măng nồng độ các chỉ tiêu ô nhiễm rất nhỏ so với tiêu chuẩn
cho phép.
2.3. Quy trình công nghệ sản xuất của nhà máy
Hiện nay, nhà máy có 2 dây chuyền sản xuất chính là: sản xuất clinker và sản xuất xi
măng thương phẩm.
2.3.1. Quy trình công nghệ sản xuất clinker
Quy trình sản xuất clinker theo phương pháp ướt đã ngưng không còn hoạt động nữa,
hiện nay chỉ còn sản xuất theo phương pháp khô.
 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất clinker theo phương pháp khô
9
MỎ ĐÁ VÔI MỎ ĐẤT SÉT ĐÁ ĐỎ - CÁT

Khoan – Nổ mìn – Ủi Múc giàn gầu Sà lan
– Xúc
Ô tô Băng tải Cầu múc
CỐI ĐẬP ĐÁ KHO CHỨA KHO CHỨA

Múc giàn gầu Cầu múc
Băng tải
Băng tải Cầu múc
KHO CHỨA PHỄU CHỨA PHỄU CHỨA
Máy cào đá
Định lượng Định lượng
Băng tải Băng tải
PHỄU CHỨA MÁY NGHIỀN
Định lượng SẤY
Máng trượt
PHÂN LY TĨNH
Quạt hút
Khí lò
LỌC BỤI Quạt
<400oC ỐNG KHÓI
TĨNH ĐIỆN
Máng cào
BÌNH BƠM
Máng trượt
SILO
ĐỒNG NHẤT
THAN
Sà lan Máng trượt
SILO TỒN TRỮ
Gầu nâng
KHO CHỨA
PHỄU CÂN
Máng trượt
NGHIỀN THAN BÌNH BƠM
THÁP TRAO
KÉT CHỨA
ĐỔI NHIỆT
LÒ QUAY
CỐI ĐẬP
Băng tải
KHO CHỨA SÀ LAN
10
 Thuyết minh quy trình công nghệ
Đất sét được khai thác từ mỏ sét hệ khô, đổ vào hầm quậy bùn, được máy bừa bùn
đánh tơi và hòa trộn với nước để thành bùn sét có độ ẩm khoảng 65%, dùng bơm
(năng suất 60 – 80 m3/h) bơm lên hồ chứa đất sét (gồm có 2 hồ là ĐSSG và ĐSHT,
mỗi hồ chứa 900 m3). Trong hồ chứa có bộ phận cần khuấy có sục khí nhằm tránh cho
đất sét bị phân tầng.
Đá vôi được khai thác từ 2 mỏ Núi Trầu và Núi Còm bằng phương pháp khoan, bắn nổ
mìn. Sau đó, xúc đá tảng có kích thước ≤ 0.8 m (bãi xúc cách cối đập đá 1 – 3 km) lên
xe tải đổ vào phễu chứa được băng tải thép đưa vào cối đập đá năng suất 180 T/h. Đá
sau khi đập có kích thước < 25 mm, được băng tải vận chuyển về kho chứa.
Đá đỏ được vận chuyển từ Đồng Nai về, được cầu múc bốc lên xe chuyển về kho
chứa.
Cát được mua về từ An Giang.
Đá vôi, đất sét, đá đỏ và cát được đưa vào kho chứa riêng cho dây chuyền sản xuất
clinker theo phương pháp khô. Cả 4 nguyên liệu đều được băng tải chuyển về khu định
lượng theo tỷ lệ nhất định để cung cấp cho máy nghiền. Đây là máy nghiền sấy liên
hợp (L/ = 11/5.2 m) theo chu trình kín, năng suất 240 T/h. Tác nhân sấy là khí thải từ
lò có nhiệt độ khí vào < 400oC và ra < 150oC, phối liệu ra máy nghiền có độ ẩm < 1%,
lượng sót được sàng qua sàng 0.08 mm và 0.2 mm là 15 – 17% và 5 – 7%. Toàn bộ bột
ra khỏi máy nghiền được quạt hút (550.000 m3/h) đưa vào lọc bụi tĩnh điện, trước khi
qua lọc bụi những hạt thô được giữ lại ở phân ly tĩnh và hồi lưu về máy nghiền. Bụi
sau khi lọc ở lọc bụi tĩnh điện được đưa về bình bơm nhờ máng cào và bơm bột vào
silo đồng nhất, tại đây tiến hành đồng nhất nhờ bộ phận sục khí dưới đáy silo. Bột sau
khi đồng nhất ( 4 giờ) đến khi các thông số của phối liệu đạt yêu cầu thì sẽ được rút
xuống silo tồn trữ nhờ hệ thống máng trượt khí động. Từ silo tồn trữ, bột được chuyển
xuống hệ thống cân định lượng và nhờ bình bơm chuyển bột vào tầng trên của tháp
trao đổi nhiệt, bột phối phiệu được sấy nóng và tiến hành phân hủy gần như hoàn toàn
để tạo ra các oxit chính CaO, Fe2O3, SiO2, Al2O3. Phối liệu bắt đầu vào lò quay có
nhiệt độ 850 – 900oC tiếp tục phân hủy phần còn lại. Dưới tác động quay và độ
nghiêng của lò nung khoảng 1450oC tạo ra các khoáng chính, quyết định chất lượng
11
của clinker là C3S, C2S, C3A, C4AF. Clinker từ lò chính xuống hệ thống lò con được
làm nguội nhanh nhờ không khí bên ngoài được hút vào bởi quạt hút. Sau khi ra khỏi
lò con, clinker được đưa vào cối đập những hạt có kích thước > 60 mm đạt kích thước
< 30 mm và chuyển xuống hệ thống gầu tải chuyển về kho đổ ở 3 đống khác nhau theo
chiều dài.
Nhiên liệu dùng cho nung luyện là dầu FO và than đá có nhiệt lượng > 10.000
Kcal/Kg được chứa ở các bồn. Dầu trước khi đưa vào lò đốt được sấy nóng > 120oC
và có áp lực > 35 Kg/cm2 qua béc đốt dầu được phun thành sương nhờ quạt sơ cấp
(11.800 m3/h). Quạt hút 525.000 m3/h bố trí sau tháp trao đổi nhiệt hút không khí đi
từ các lò con, cung cấp không khí cho quá trình cháy trong lò. Khí thải ra khỏi tháp có
nhiệt độ < 400oC đưa vào máy nghiền sấy nguyên liệu.
2.3.2. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng

 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất xi măng
12
Cầu
KHO CHỨA THẠCH CAO – múc
KHO CHỨA
CLINKER MU RÙA
Băng tải Cầu múc
PHỄU CHỨA PHỄU CHỨA PHỄU CHỨA
ĐỊNH LƯỢNG ĐỊNH LƯỢNG ĐỊNH LƯỢNG

Băng tải
PHÂN LY MÁY NGHIỀN

TĨNH
Máng trượt
GẦU NÂNG Máng trượt

LỌC TAY ÁO
Máng trượt
PHÂN LY
ỐNG KHÓI
ĐỘNG
Máng trượt
BÌNH BƠM
SILO KHÍ NÉN

Máng trượt
GẦU NÂNG
SÀNG RUNG
Phễu
MÁY VÔ BAO
MÁY ĐÓNG BÀNH
KHO CHỨA SÀ LAN Ô TÔ
13
 Thuyết minh quy trình công nghệ
Nguyên liệu chính của sản xuất xi măng là clinker, thạch cao, phụ gia puzolan.
Nguyên liệu được đưa vào phễu chứa nhờ băng tải và cầu múc. Nguyên liệu được định
lượng theo tỷ lệ nhất định bằng hệ thống cân bằng định lượng rồi đưa vào máy nghiền
bi 2 ngăn (L/ = 14/4.2 m) nghiền theo chu trình kín. Xi măng ra khỏi máy nghiền rơi
xuống gầu nâng đưa về phân ly động, khi ra khỏi phân ly động phần hạt thô hồi lưu về
máy nghiền, phần hạt mịn (< 15% trên sàng 0.08 mm) được đưa về bình bơm nhờ các
máng trượt khí động chuyển xi măng về silo chứa. Từ silo chứa, xi măng được chuyển
xuống gầu nâng đến sàng rung đưa về máy vô bao. Từ máy vô bao xi măng được vô
bao và chuyển xuống 2 đường: máy đóng bành và ô tô.
14
CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ BỤI XI MĂNG

3.1. Các phương pháp lọc bụi khô
3.1.1. Buồng lắng bụi
Cấu tạo: là một không gian hình hộp, có tiết diện đủ lớn để hạt bụi có thể rơi chạm đáy
dưới tác dụng của trọng lực [2].
Nguyên lý hoạt động: Buồng lắng bụi là thiết bị lắng sơ cấp, lắng trọng lực. Khí thải đi
vào thiết bị với vận tốc chậm, cho phép các hạt bụi có thời gian để lắng xuống dưới tác
dụng của trọng lực.
Đặc trưng của buồng lắng bụi là cấu tạo mở rộng về chiều dài để vận chuyển khí từ
điểm này sang điểm khác và vận tốc khí vào thấp, cho phép các hạt có đường kính khí
động học khoảng 50 µm có thể lắng xuống, tăng hiệu suất xử lý bụi [1].
Ưu điểm - Xây dựng và vận hành đơn giản.

- Chi phí ban đầu và chi phí bảo trì thấp.
- Áp lực cần thiết và nhu cầu năng lượng thấp.
- Đơn giản để thu gom bụi.
- Có thể làm mát dòng khí.
Nhược điểm - Không thích hợp để xử lý bụi mịn

- Kích thước lớn, chiếm nhiều diện tích.
15
3.1.2. Cyclone
Cấu tạo: Cyclone có phần thân thẳng đứng bao
gồm phần trên là hình trụ, phần dưới là hình
nón.
Nguyên lý hoạt động: Khi hỗn hợp rắn – khí đi

vào Cyclone theo phương tiếp tuyến, chuyển
động tuyến tính của dòng khí được chuyển thành
chuyển động xoay khi dòng khí tiếp xúc với
thành cong của tháp, Cyclone giúp cung cấp lực
hướng tâm cho chuyển động xoay của dòng khí.
Ngay khi dòng khí bắt đầu chuyển động xoay,
các hạt bụi sẽ di chuyển và đập vào thành tháp.
Sau khi va vào tường, các hạt bụi mất dần vận
tốc, bị tách ra khỏi dòng khí và trượt xuống đáy
dưới sự tác dụng của trọng lực. Cuối cùng, bụi
sẽ
được thu gom

bởi một van quay
[3].
Ưu điểm - Hiệu suất cao

- Tiết kiệm chi phí
- Ít chiếm không gian, gọn nhẹ
- Đa năng.
Nhược điểm - Yêu cầu không gian phải thích hợp để lắp đặt
- Nhu cầu năng lượng cao
- Yêu cầu lượng khí đầu vào lớn [4].
3.1.3. Hệ thống lọc túi vải
Cấu tạo: Thiết bị lọc túi vải bao gồm một thân thiết bị, bên trong có nhiều túi lọc.
Nguyên lý hoạt động: Lọc túi vải là thiết bị tách bụi ra khỏi khí thải bằng cách thu
gom bằng túi lọc. Bụi được tích tụ trên bề mặt của túi lọc. Và túi lọc sẽ được làm sạch
bằng luồng khí đảo ngược được gọi là rửa ngược (xung phản lực).
16
Có nhiều loại vật liệu làm túi lọc khác nhau như: polyester, nylon chịu nhiệt, sợi thủy
tinh… Vật liệu làm túi lọc sẽ được lựa chọn dựa trên đặc tính của dòng khí hoặc bụi.
Khi túi lọc bị hỏng hoặc mòn, bụi có thể bị rò rỉ ra bên ngoài.
Ưu điểm - Có thể chia thiết bị làm nhiều ngăn, có thể làm sạch mà không
cần tắt toàn bộ hệ thống.
-
Nhược điểm - Yêu cầu phải rửa ngược thường xuyên

- Nhu cầu năng lượng cao
- Yêu cầu lượng khí đầu vào lớn [4].
17
3.2. Các phương pháp lọc bụi ướt (Tháp phun, tháp đệm, venture…)
Nguyên lý hoạt động: cho dòng khí chứa bụi tiếp xúc trực tiếp với dung môi (thường
là nước), bụi sẽ được giữ lại và thải bỏ ra ngoài dưới dạng bùn cặn. Quá trình tiếp xúc
có thể ở dạng hạt (tháp phun, khi nước phun thành các hạt có kích thước nhỏ và có mật
độ rất cao), dạng bề mặt khi tiếp xúc với lớp đệm (tháp đệm), dạng bọt khí khi sử dụng
tháp sủi bọt, tháp mâm.
Ưu điểm - Chi phí đầu tư ban đầu khá thấp.

- Có thể xử lý được đồng thời bụi và khí ô nhiễm.
- Có khả năng lọc được các hạt bụi có kích thước nhỏ, hiệu suất
cao hơn phương pháp khô.
- Không xảy ra hiện tượng bụi quay trở lại.
- Có thể làm việc với dòng khí có nhiệt độ cao.
Nhược điểm - Chi phí vận hành cao và tiêu tốn nhiều năng lượng.
- Dễ bị ăn mòn.
- Phát sinh bùn thải [5].
18
3.3. Thiết bị lọc bụi tĩnh điện

Cấu tạo: bao gồm 2 thành phần chính:
19
- Phần cơ khí: vỏ buồng lọc, dây gai bản cực, bộ phần rửa ngược (khí nén,
rung...).
- Phần mang đặc tính điện, điện tử và điều khiển: tủ điện tăng áp, cầu chỉnh lưu.
Nguyên lý hoạt động: Dòng khí chưa bụi được dẫn qua một bộ phận phân phối vào
ống hoặc mương. Dọc theo các ống hoặc mương đó có lắp các điện cực nối với cực âm
của nguồn điện một chiều điện thế cao. Dưới tác dụng của điện trường, các hạt bụi sẽ
bị ion hóa và mang điện tích âm và bị hút vào thành ống hoặc mương. Hiệu quả lọc
bụi của thiết bị này phụ thuộc vào kích thước của hạt bụi, cường độ dòng điện và thời
gian hạt bụi ở trong thiết bị.
Ưu điểm - Độ bền của ESP cao.

- Nó có thể được sử dụng để thu gom tất cả tạp chất khô và ướt.
- Chi phí vận hành thấp.
- Hiệu quả thu gom của thiết bị cao, đối với cả bụi có kích thước
nhỏ.
- Có thể xử lý lượng khí lớn và lượng bụi nặng ở áp suất thấp.
Nhược điểm - Không xử lý được đồng thời khí thải.

- Chiếm nhiều không gian.
- Vốn đầu tư cao.
20
- Không thích ứng được với nhiều điều kiện hoạt động [6].
21
CHƯƠNG 4：ĐỀ XUẤT VÀ THUYẾT MINH SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ

4.1 Số liệu đầu vào và tiêu chuẩn đầu ra
 Tiêu chuẩn đầu ra:
Theo QCVN 23: 2009/BTNMT quy định, nồng độ tối đa cho phép của các thông số ô
nhiễm trong khí thải công nghiệp sản xuất xi măng được tính như sau:
C max=C × K p × K v
Trong đó:
- C max: Là nồng độ tối đa cho phép của bụi và các chất vô cơ trong khí thải công
nghiệp (mg/Nm3)
- C : Là nồng độ bụi tổng và các chất vô cơ được quy định trong bảng (mg/Nm3)
Trong đó:
- Cột A quy định nồng độ C của các thông số ô nhiễm trong khí thải công
nghiệp sản xuất xi măng làm cơ sở tính toán nồng độ tối đa cho phép đối
với các dây chuyền sản xuất của nhà máy, cơ sở sản xuất xi măng hoạt
động trước ngày 16 tháng 1 năm 2007 với thời gian áp dụng đến ngày 01
tháng 11 năm 2011;
- Cột B1 quy định nồng độ C của các thông số ô nhiễm trong khí thải công
với:
+ Các dây chuyền sản xuất của nhà máy, cơ sở sản xuất xi măng hoạt
động trước ngày 16 tháng 1 năm 2007 với thời gian áp dụng kể từ
ngày 01 tháng 11 năm 2011 đến ngày 31 tháng 12 năm 2014;
22
+ Các dây chuyền sản xuất của nhà máy, cơ sở sản xuất xi măng hoạt
động kể từ ngày 16 tháng 01 năm 2007 với thời gian áp dụng đến ngày
31 tháng 12 năm 2014;
- Cột B2 quy định nồng độ C của các thông số ô nhiễm trong khí thải công
với:
+ Các dây chuyền sản xuất của nhà máy, cơ sở sản xuất xi măng xây
dựng mới hoặc cải tạo, chuyển đổi công nghệ;
+ Tất cả dây chuyền của nhà máy, cơ sở sản xuất xi măng với thời gian
áp dụng kể từ ngày 01 tháng 01 năm 2015;
Chọn nồng độ đầu ra thuộc cột B2 vì hiện tại đã là năm 2023.
- K p : Là hệ số công suất của nhà máy.
Công suất thực tế của nhà máy = 970.000 + 900.000 = 1,87 (triệu tấn/năm)
 Chọn K p =¿ 0,8.
- K v : Là giá trị hệ số vùng. Chọn K v =¿ 1.0 do nhà máy thuộc đô thị loại V.
23
 Dòng khí đầu vào:
Các vị trí phát sinh ra bụi cần phải xử lý:
- VT01: Kho chứa đất sét.

- VT02: Máy nghiền xi măng.
- VT03: Cảng xuất clinker.
- VT04: Đóng bao xi măng.
24
Vị trí VT01 VT02 VT03 VT04

Lưu lượng quạt hút (km3/h) 3,6 20 10 2
Sản lượng clinker (T/h) - - 160 -
Sản lượng xi măng (T/h) - 340 - 340
Sản lượng đất sét (T/h) 79 - - -
Lượng bụi phát sinh (Kg/h) 7,9 17 16 3,4
Nhiệt độ dòng khí thải (oC) 30 90 30 30
Chọn lưu lượng quạt hút cho từng vị trí:
- VT01: Nhà kho chứa đất sét có kích thước là 50x15x10 (m), thể tích là 7500
(m3), trong nhà kho chứa 12 đống đất sét (mỗi đống có kích thước D = 4 m, H
= 3 m). Vậy lượng không khí chứa bụi cần xử lý trong 1 giờ là khoảng 7200
(m3). Ta sử dụng 1 chụp hút dùng chung cho 6 đống đất sét mỗi bên đường đi,
ta có được lưu lượng mỗi chụp hút sẽ là 3600 (m3/h).
- VT02: Sử dụng một chụp hút có lưu lượng 20.000 (m3/h) cho máy nghiền xi
măng.
25
- VT03: Cảng xuất clinker sử dụng 1 băng tải để vận chuyển clinker xuống sà
lan, để thu hồi bụi clinker trước khi phát tán ra môi trường ta dùng một chụp
hút có lưu lượng là 10.000 (m3/h).
- VT04: Trong xưởng đóng bao của nhà máy có 3 máy vô bao xi măng, phía trên
mỗi máy vô bao đặt một chụp hút 2000 (m3/h).
Xét theo cấu tạo mặt bằng và đặc tính bụi ta thu gom 3 điểm VT01, VT02, VT03 thành
một điểm xử lý chung, điểm VT04 riêng biệt.
Vị trí VT123 VT04

Nhiệt độ (oC) 50 30
Bụi (mg/m3) 688,17 566,67
 So sánh đầu vào và đầu ra:
Nồng độ tối đa cho phép của bụi đầu ra:
C max , Bụi =100× 0.8 ×1=80(mg / N m 3)
o
50 C T1 25+273 3
C max , Bụi =Cmax , Bụi × =80 × =73,81(mg /m )
T2 50+273
o
30 C T1 25+273 3
C max, Bụi =Cmax , Bụi × =80 × =78,68 (mg/m )
T2 30+273
Chỉ tiêu VT123 VT04

Nồng độ bụi đầu vào (mg/m3) 688,17 566,67
Nồng độ bụi tối đa cho phép (mg/m3) 73,81 78,68
4.2 Đề xuất và thuyết minh sơ đồ công nghệ
Việc lựa chọn phương pháp tối ưu là một vấn đề hết sức quan trọng trong việc giải
quyết ô nhiễm môi trường không khí. Làm thể nào để có thể xử lý nồng độ bụi tổng và
khí độc đạt tiêu chuẩn quy chuẩn cho phép mà vừa có thể đạt được hiệu quả kinh tế
cao, phù hợp với nhu cầu và điều kiện của nhà máy.
Phương pháp lựa chọn sẽ được dựa trên những nguyên tắc cơ bản sau:
- Thiết bị được lựa chọn phù hợp với thành phần, nồng độ và tính chất của dòng
khí vào.
- Hiệu quả xử lý phải được đầu ra đã đề ra.
26
- Có hiệu quả kinh tế.

- Phù hợp với các yêu cầu của khách hàng.
Do đặc điểm, tính chất của bụi từ lò nung xi măng là bụi ở dạng mịn, có tính kết dính
cao, nhiệt độ khí đầu ra cũng khá cao. Nên ta đề xuất công nghệ xử lý bụi ở các điểm
như sau:
4.2.1. Hệ thống xử lý số 1 – VT123

 Đề xuất sơ đồ công nghệ
Kho chứa Máy nghiền xi Cảng xuất

đất sét măng clinker
Quạt Hệ thống đường

ống thu gom
Cyclone
Khí Hệ thống loc túi

Thu gom bụi
nén vải
Ống khói
QCVN 23:2009
/BTNMT
 Thuyết minh sơ đồ công nghệ
Bụi và khí thải từ các điểm VT01, VT02, VT03 sẽ được thu gom và vận chuyển theo
đường ống đến Cyclone. Ở đây, dòng khí sẽ di chuyển vào Cyclone theo phương tiếp
27
tuyến và tiếp tục chuyển động xoắn trong thân tháp, nhờ có lực ly tâm, các hạt bụi
trung bình có đường kính rơi vào khoảng 10 – 75 micromet sẽ va chạm vào thành
Cyclone rồi rơi xuống và được giữ lại. Sau đó, dòng khí tiếp tục thiết bị lọc bụi tinh là
hệ thống lọc túi vải. Tại đây, bụi đi qua tấm vải lọc, ban đầu các hạt bụi lớn hơn khe
giữa các sợi vải sẽ bị giữ lại trên bề mặt vải theo nguyên lý rây, các hạt nhỏ hơn bám
dính trên bề mặt sợi vải lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lực hút tĩnh điện, dần dần lớp
bụi thu được dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc giữ được các hạt bụi có kích thước rất
nhỏ. Khi lớp màng bụi bám khá dày sẽ tiến hành rũ bụi làm sạch theo chu kỳ bằng
cách thổi xung khí nén trực tiếp hướng thẳng xuống theo chiều dọc của túi. Bụi sau khi
rũ sẽ được thu hồi trực tiếp thông qua phễu rồi gom vào các bao chứa bằng cửa xả bụi.
Dòng khí sau hệ thống xử lý sẽ được xả ra ngoài môi trường thông qua ống khói. Lúc
này, chỉ tiêu bụi đã đạt QCVN 23:2009/BTNMT về chất lượng không khí theo quy
chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp sản xuất xi măng.
4.2.2. Hệ thống xử lý số 2 – VT04

 Đề xuất sơ đồ công nghệ
Xưởng đóng
bao xi măng
Hệ thống đường
ống thu gom
Khí Hệ thống lọc túi

Thu gom bụi
nén vải
Ống khói
QCVN 23:2009
/BTNMT
 Thuyết minh sơ đồ công nghệ

28
Bụi và khí thải từ các điểm VT01, VT02, VT03 sẽ được thu gom và vận chuyển theo
đường ống đến hệ thống lọc bụi túi vải. Tại đây, bụi đi qua tấm vải lọc, ban đầu các
hạt bụi lớn hơn khe giữa các sợi vải sẽ bị giữ lại trên bề mặt vải theo nguyên lý rây,
các hạt nhỏ hơn bám dính trên bề mặt sợi vải lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lực hút
tĩnh điện, dần dần lớp bụi thu được dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc giữ được các
hạt bụi có kích thước rất nhỏ. Khi lớp màng bụi bám khá dày sẽ tiến hành rũ bụi làm
sạch theo chu kỳ bằng cách thổi xung khí nén trực tiếp hướng thẳng xuống theo chiều
dọc của túi. Bụi sau khi rũ sẽ được thu hồi trực tiếp thông qua phễu rồi gom vào các
bao chứa bằng cửa xả bụi. Dòng khí sau hệ thống xử lý sẽ được xả ra ngoài môi trường
thông qua ống khói. Lúc này, chỉ tiêu bụi đã đạt QCVN 23:2009/BTNMT về chất
lượng không khí theo quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp sản xuất xi
măng.
29
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ BỤI

5.1. Hệ thống xử lý số 1 – VT123
5.1.1. Cyclone (thiết bị xử lý sơ bộ)
Trong phân tích bằng cách sàn lọc khô, có một sự cân đối trong phân bố kích thước
của hạt sét trong khoảng từ 0,037 – 2 mm và tỷ lệ hạt sét mịn hơn 0,037 mm là 2.2%
[7].
d (µm) 0–5 5 – 10 10 – 20 20 – 40 40 – 70 70 – 100

Đất sét 3 6,5 10 21 27,5 32
% Clinker 7,5 21 27 44,5 0 0
Khối
lượng Xi măng 41 39,5 19,5 0 0 0
Tổng 21 26 21 21 15 11
- Chia 5 thiết bị  Lưu lượng dòng khí đi vào thiết bị là:
( ) ( )
3 3
37.200 m 7440 m
Q= =7440 = =2,07
5 h 3600 s
- Nồng độ bụi đầu vào C ¿=688 , 17(mg / m3 )
- Khối lượng riêng của hỗn hợp bụi:
( )
mđất sét +mclinker +m xi măng m đất sét + mclinker + mxi măng 7,9+16+17 kg
ρp= = = =2985 3
V đất sét +V clinker +V xi măng mđất sét mclinker mxi măng 7,9 16 17 m
+ + + +
ρđất sét ρclinker ρ xi măng 2740 3000 3100
- Bảng cấp phối hạt cho thấy kích thước hạt bụi tập trung chủ yếu ở khoảng < 20
µm, chủ yếu là bụi mịn nhưng đây là thiết bị xử lý sơ bộ, chủ yếu là xử lý bụi
đất sét có kích thước > 20 µm nên ta chọn thiết bị Cyclone Stairmand để xử lý.
- Chọn vận tốc ở miệng vào V = 10 – 30 m/s  Chọn V = 20 m/s.
5.1.1.1. Xác định tiết diện miệng vào
Q 2,07
=0,104 ( m ) (1)
2
W ×H= =
V 20
Thông số Tỷ lệ Standard Stairmand Swift
Inlet height H/D 0,5 0,5 0,44
Inlet width W/D 0,25 0,2 0,21
30
Gas exit diameter De/D 0,5 0,5 0,4
Body length Lb/D 2,0 1,5 1,4
Cone length Lc/D 2,0 2,5 2,5
Votrex finder S/D 0,625 0,5 0,5
Dust oulet diameter Dd/D 0,25 0,375 0,4
Ta có:
{
H
=0,5
D ( 2)
W
=0,2
D
Từ (1) và (2), suy ra:
{
H =0,5
W =0,2(m)
D=1
5.1.1.2. Xác định các kích thước còn lại
Thông số Ký hiệu Độ dài Kết quả (m)

Chiều cao thân trên Lb 1,5D 1,5
Chiều cao thân dưới Lc 2,5D 2,5
Đường kính ống khí ra De 0,5D 0,5
Đường kính ống xả bụi Dd 0,375D 0,375
Độ sâu ống gom khí ra S 0,5D 0,5
5.1.1.3. Số vòng quay hiệu quả
N e=
1
H ( L
)
× Lb + c =
2
1
0,5
× 1,5+(2,5
2 )
=5,5 ( vòng )
Khối lượng riêng và hệ số nhớt động lực của không khí ở 50oC là:
ρ0 =1,205(kg /m3 )(t 0=20 ℃ hay T 0 =293° K )

−5
μ0 =2,77 ×10 ( Pa. s ) (tại T 0=273 ° K )
31
T0 293
→ ρg =ρ0 × =1,205 × =1,093(kg/m3)
T1 50+273
( )
3
387 273+t
→ μ g=μ 0 × × 2
387+ t 273
¿ 2,77 ×10 ×
−5 387
387+50
×
273 (
273+ 50 32
)
−5
=3,157 ×10 ( Pa . s )
5.1.1.4. Hiệu suất thu gom bụi theo đường kính hạt
Đường kính hạt có hiệu suất thu gom 50% là:
[ ] [ ]
0.5 0.5
9 μW 9 ×3,157 ×10−5 × 0,2
d p 50= = =5,25( μm)
2 π N e V ( ρ p− ρ g ) 2 π ×5,5 × 20×(2985−1,093)
Hiệu suất thu gom cho các nhóm hạt bụi dựa trên bảng cấp phối hạt:
1
E j=
( )
B
d p 50
1+
d pj
Trong đó:
- B: Hệ số dốc (Cyclone Stairmand  Chọn B = 4)
d (µm) 0–5 5 – 10 10 – 20 20 – 40 40 – 70 70 – 100

dpj (µm) 2.5 7.5 15 30 55 85
% Khối
21 26 21 21 15 11
lượng (nj)
Ej 0,049 0,806 0,985 0,999 1 1

Ej x nj 0,010 0,210 0,207 0,210 0,150 0,110
Hiệu suất xử lý tổng cộng:
E=∑ E j × n j =¿ 0,8966=89,66(%) ¿
Nồng độ bụi còn lại sau khi qua Cyclone:

3
C ef =C¿ × ( 1−E ) =688,17 × ( 1−0,8966 )=71,15(mg/ m )
Khối lượng bụi thu lại được trong một ngày (ngày làm việc 8 giờ):
32
7440
Gbụi =( C ¿−C ef ) ×Q=( 688,17−71,15 ) × ×8=36,73(kg/ngày )
106
Xác định kích thước thùng chứa bụi:
- Chọn thời gian vệ sinh thùng chứa bụi là 8 tiếng.

- Đường kính cửa thoát bụi Dd = 0,375 (mm).
- Chọn thùng chứa bụi hình tròn có đường kính = 1000 (mm).
- Chiều cao thùng chứa bụi = 500 (mm)
- Vật liệu thùng chứa bụi là thép CT03.
5.1.1.5. Tổn thất áp lực
2 2
ρg ×V 1,093 ×20 2
∆ P=H v × =6,4 × =1399,04 ( N /m )
2 2
Trong đó:
- H v : Hệ số vận tốc đầu vào
HW 0,5 ×0,2
H v =K × 2
=16 × 2
=6,4
De 0,5
Trong đó: K = (12 – 18). Chọn K = 16

5.1.1.6. Tính toán bề dày Cyclone
Nhiệt độ làm việc t=50o C

Áp suất làm việc P=P mt=1 at =0,1013 N /m m2
Chọn vật liệu là thép carbon thường để chế tạo thiết bị (CT3)
N
Giới hạn kéo σ K =380 2
mm
N
Giới hạn chảy σ c =225
m m2
Chiều dày tấm thép b=4−20 mm

Độ giãn tương đối: δ=25 % (độ dày 20 – 40 mm)
Hệ số dẫn nhiệt: ¿ 50 W /m .o C
Khối lượng riêng: ρ=7850 kg/m 3
→ Chọn công nghệ gia công hàn tay bằng hồ quang điện, bằng cách hàn giáp mối 2
bên.
- Hệ số hiệu chỉnh η=1
33
- Hệ số an toàn theo giới hạn bền n k =2,6
- Hệ số an toàn theo giới hạn chảy n c =1,5
- Hệ số an toàn theo giới hạn mỏi n bl =1,5
Tra bảng XII.2 – XII.3, 356, Sổ tay quá trình và thiết bị hóa chất, tập 2
Ứng suất cho phép của thép CT3:

σk 380
Theo giới hạn bền : [ σ k ] =
2
× η= × 1=146,15( N /mm )
nk 2,6
σc 225
Theo giới hạn chảy : [ σ c ] = ×η= ×1=150(N / mm2 )
nc 1,5
Ta lấy giá trị bé hơn trong 2 ứng suất cho phép ở trên làm ứng suất cho phép tiêu
chuẩn : [ σ k ] =146,15(N /mm )
2
Tính bề dày Cyclone:

- Hệ số mối hàn ϕ : Thân hình trụ hàn dọc, hàn tay bằng hồ quang điện, hàn giáp mối
hai bên, D = 1 (m) = 1000 (mm), đường kính thân  700 mm → ϕ =0,95 (Bảng
XII.8, trang 362, Sổ tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất tập 2).
- Bề dày tối thiểu của thân là:
' D×P 1× 0,1013 −4
S= = =3,65× 10 (m)=0,365(mm)
2× σ c ×φ h 2 ×146,15 ×0,95+ 0,1013
Trong đó
34
+ D : Đường kính trong cyclone, m

+ P: Áp suất trong thiết bị ( P=0,1013 N /m m2)
+ φ h: Hệ số bền của mối hàn φ h=0,95
+ [ σ c ]: Giới hạn bền

- C: Hệ số bổ sung quy tròn kích thước
C=C 0+ C1 +C 2+C 3=1,05+1+0,45+ 0,12=2,62(mm)
Trong đó:
+ C 0: Hệ số quy tròn kích thước (C 0=1,05 mm)
+ C 1: Hệ số bổ sung do ăn mòn hóa học trong thời hạn sử dụng thiết bị là 15 năm
với tốc độ ăn mòn là 0,1 mm/năm (C 1=1 mm)
+ C 2: Hệ số bổ sung do ăn mòn cơ học. (C 2=0,45)
+ C 3: Hệ số bổ sung do dung sai âm (C 3=0,12 mm), (Tra bảng XIII.9 trang 364, Sổ
tay Quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2)
- Bề dày thân thiết bị:
S=S ’+C=0,35+2,62=2,97(mm)
Chọn lên S=4 ( mm ) .

Kiểm tra điều kiện bền:
S−C a 4−1
= =0,003<0,1(thỏamãn)
D 1000
Kiểm tra áp suất cho phép trong thân thiết bị khi bề dày S=4 mm
2× [ σ ] × φh × ( S−C a )
[ P ]=
D+ ( S−C a )
=
2 ×146,15 ×0,95 × ( 4−1 )
1000+ ( 4−1 )
=0,831
( )
N
mm2
[ P ]> P
Vậy, chọn thép CT03 có bề dày S=4 (mm) làm thân Cyclone.
5.1.1.7. Tính mặt bích
Bích được dùng để gắn nắp với thân thiết bị và để nối các phần thiết bị với nhau. Chọn
bích là loại bích liền kiểu I làm bằng thép CT3.
Tra bảng XIII.27 trang 417 – 420, Sổ tay quá trình và thiết bị hóa chất, tập 2, ta được:
 Bích nối cửa tháo bụi:
P Dt D Db Dl Do Bu lông h
35
(N/mm2) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
db Z (cái)
0,1013 1000 1140 1090 1060 1013 M20 24 20
- D : Đường kính ngoài của bích
- D t : Đường kính trong của bích
- D o : Đường kính ngoài của bích
- D b :Đường kính tâm bulong
- D I :Đường kính mép vát
- d b :Đường kính bulong
- Z : Số bulong
- h : Chiều cao bích
 Bích nối ống trung tâm và ống thoát khí

P Dt D Db Dl Do Bu lông h
(N/mm2) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
db Z (cái)
0,1013 500 630 580 550 511 M20 24 20
5.1.1.8. Tính tai treo
 Khối lượng thân trụ cyclone:

π π
mt =V × ρ= × ( D2n−D2t ) × H × ρ= × ( 1,0082 −12) ×1,5 × 7850=148,56( kg)
4 4
Trong đó:
- D n: Đường kính ngoài của thân cyclone
D n=1000+ 4 × 2=1008(mm)=1,008(m)
- D t : Đường kính trong của thân cyclone
Dt =1000(mm)=1(m)
- H : Chiều cao phần thân hình trụ của Cyclone, Lb = 1,5 (m)
- ρ : Khối lượng riêng của thép ( ρCT 03=7850 kg /m3 )
 Khối lượng ống trung tâm:

36
π π
mott =V × ρ= × ( D e −D t ) × H × ρ= × ( 0,5 −( 0,5−0,008 ) ) × 0,65× 7850=31,8(kg)
2 2 2 2
4 4
Trong đó:
- D e : Đường kính của của ống gom khí ra, De =0,5(m)
- H : Chiều cao của ống trung tâm có mặt bích
H=S+ 150=500+150=650 ( mm )=0,65 (m)
- ρ : Khối lượng riêng của thép ( ρCT 03=7850 kg /m3 )
 Khối lượng cửa vào:

m cv =( ( H+ 0,008 ) × ( W +0,008 ) × ( L+0,008 )−H × W × L ) × ρ=( ( 0,5+0,008 ) × ( 0,2+ 0,008 ) × ( 0,5+0,008 ) −0,5
Trong đó:
- H: Chiều cao cửa vào (H = 0,5 m)
- W: Chiều rộng cửa vào (W = 0,2 m)
- L: Chiều dài cửa vào (L = 0,5 m)
- ρ : Khối lượng riêng của thép ( ρ CT 03 =7850 kg /m3 )
 Khối lượng phần nón:

π × Lc
m n= ×¿
3
Trong đó:
- D : Đường kính phần thân hình trụ, D=1( m)
- Lc : Chiều cao phần nón, Lc =2,5( m)
- D d : Đường kính ống gom bụi, D d =0,375(m)
- ρ : Khối lượng riêng của thép ( ρ CT 03 =7850 kg /m3 )
 Khối lượng Cyclone:

M =mt + mcv+ mott + mn +mbụi =148,56+28,87+ 31,8+1374,71+ 36,73=1620,67( kg)
- Trọng lượng của Cyclone:

P=M × g=1620,67 ×9,81=15898,77 ( N )
- Cyclone có 4 tai treo, trọng lượng mỗi tai treo là:
37
P 15898,77 4
Pt = = =3974,69 ( N )=0,397 × 10 ( N )
4 4
Theo bảng XIII.36, trang 438, Sổ tay quá trình và thiết bị tập 2:
- Bề mặt đỡ: 72,5 ×10 4 (m2)
- Tải trọng cho phép lên bề mặt đỡ: 0,69 ×10−6 ( N /m 2)
- Khối lượng 1 tai treo: 1,23 (kg)
L B B1 H S l a d
mm
100 75 80 155 6 40 15 18
5.1.2. Lọc túi vải (thiết bị thu bụi tinh)

- Lưu lượng dòng khí đi vào thiết bị Q = 37.200 (m3/h) = 10,33 (m3/s).
- Nhiệt độ dòng khí đầu vào t = 50oC.
- Nồng độ bụi đầu vào C ¿=71,15(mg / m3 ).
5.1.2.1. Diện tích túi vải
Chọn loại túi vải: hình trụ, vật liệu Polyester PE500, D = 250 (mm), h = 2(m).
Vật liệu Polyester PE500

Trọng lượng 500 g/m2
Độ dày 1,6 – 1,8 mm
Độ thoáng khí 14 m3/m2/phút
Lực kéo ngang > 1000 N/ 5x20 cm
Lực kéo dọc > 1400 N/ 5x20 cm
Độ giãn ngang < 25 %
Độ giãn dọc < 45 %
Kích thước Tùy chọn
Quy cách miệng Vòng thép đàn hồi, thép tròn, inox, dây rút
Nhiệt độ tối đa 150oC
Nguồn bảng: Công ty TNHH Xây dựng môi trường Đồng Châu.
Diện tích lọc túi vải:

38
A=πDh=π ×250 ×10 × 2=1,57 ( m )

−3 2
Tiết diện ngang của túi vải:

−3 2
D2 (250 ×10 )
T =π × =π × =0,196 (m2)
4 4
Vận tốc dòng khí cần thiết:

Q 10,33
V= = =53( m/s)
T 0,196
5.1.2.2. Diện tích vải lọc cần thiết
Đối với ngành sản xuất xi măng, chọn A/C = 10 (ft3/min.ft2) = 0,051 (m3/s.m2).
Diện tích vải lọc cần thiết:

Q 10,33 2
A/C= → S= =202,6(m )
S 0,051
S 202,6
Sct = = =225(m2 )
❑ 0,9
39
Trong đó:
- Q: Lưu lượng khí vào thiết bị lọc túi vải (m3/s).

- A/C: Vận tốc lọc (m/s).
- S: Diện tích vải lọc cần thiết theo lý thuyết (m2).
- Sct : Diện tích vải lọc cần thiết thực tế (m2)
- : Hiệu suất làm việc của bề mặt vải lọc. Chọn  = 90%.
5.1.2.3. Số túi lọc:
Sct 225
N= = =143(túi)
A 1,57
Chọn số túi lọc thực tế là 144 túi, xếp thành 1 đơn nguyên, mỗi đơn nguyên có số túi
lọc là 12x12 túi (trong đó có 1 hàng dự phòng).
Khoảng cách giữa các ống tay áo (ngang dọc như nhau) là l1 = 8 – 10 cm. Chọn l1
= 10 cm.
Khoảng cách từ các ống tay áo ngoài cùng đến thành trong thiết bị là l2 = 8 – 10 cm.
Chọn l2 = 10 cm.
5.1.2.4. Tổn thất áp lực:
V =C ×
√ 2 g×∆P
ρg
53=0,61 ×
√
2× 9,81× ∆ P
1,093
→ ∆ P= ( )
53 2 1,093
0,61
×
2 ×9,81
2
=420,55( Kgf /m )
Trong đó:
- C: Hệ số miệng túi lọc (dựa vào kinh nghiệm). Chọn C = 0,61.

5.1.2.5. Thùng chứa bụi
Chọn hiệu suất xử lý là 90%  C ef =7,12(mg/ m3).
Khối lượng bụi thu được:

37.200
Gbụi =( C ¿−C ef ) ×Qr =( 71,15−7,12 ) × 6
=2,38(kg /h)
10
Khối lượng bụi thu được trong 1 tuần (tuần làm việc 6 ngày, ngày làm việc 8 tiếng)
tuần
G bụi =Gbụi ×8 × 6=114,33(kg/ tuần)
Thể tích tối thiểu của thùng chứa bụi (thời gian lưu là 1 tuần)
40
tuần
G 114,33
V = bụi = =0,038( m3 )
ρp 2985
Chọn rũ bụi bằng phương pháp khí nén, chu kỳ rũ bụi trong 2 giờ.
5.1.2.6. Kích thước thiết bị:
Chiều dài thiết bị:

−3
L=D × N + ∆ l 1 × ( N −1 ) +∆ l 2 × 2=250 ×10 × 12+ 0,1× ( 12−1 ) +0,1 ×2=3+ 1,1+ 0,2=4,3 (m)
Chiều rộng thiết bị:

−3
R=D× N + ∆ l 1 × ( N −1 ) +∆ l 2 ×2=250 × 10 × 12+0,1× ( 12−1 ) +0,1 ×2=3+1,1+0,2=4,3(m)
Chiều cao thiết bị:
H=H 1 + H 2 + H 3 + H 4 + H 5+ H 6=0,5+1,5+0,5+ 2+ 0,5+0,3=5,3(m)
Trong đó:
- H 1: Chiều cao bên dưới phễu thu bụi. Chọn H 1=0,5 (m).
- H 2: Chiều cao phễu thu bụi. Chọn H 2=1,5(m).
- H 3: Chiều cao khoảng trống từ đáy tay áo đến phễu thu bụi. Chọn H 3=0,5(m).
- H 4 : Chiều cao ống tay áo. Chọn H 4 =2(m).
- H 5: Chiều cao bên trên ống tay áo. Chọn H 5=0,5(m).
- H 1: Chiều cao van xả bụi. Chọn H 1=0,3 (m).
5.1.2.7. Máy nén khí
Thời gian rũ bụi: t = 5 phút.
Thời gian giữa 2 lẫn rũ: 2 giờ.
Vận tốc dòng khí nén: v = 1 m/s
Lưu lượng khí nén cần rung rũ cho mỗi túi vải:
Q = v.A = 11,57 = 1,57 (m3/s)

5.1.2.8. Tính toán vật liệu thân thiết bị
Thiết bị làm việc ở 50oC.
Áp suất làm việc P=P mt=1 atm=0,1013(N / mm2 ).
Chọn loại vật liệu là thép CT03.

N
Giới hạn kéo σ K =380
mm 2
41
N
m m2

bên.
Hệ số hiệu chỉnh η=1
Hệ số an toàn theo giới hạn bền n k =2,6
Hệ số an toàn theo giới hạn chảy n c =1,5
Hệ số an toàn theo giới hạn mỏi n bl=1,5
σk 380
Theo giới hạn bền : [ σ k ] =
2
× η= × 1=146,15( N /mm )
nk 2,6
σc 225
Theo giới hạn chảy : [ σ c ] =
2
×η= ×1=150(N / mm )
nc 1,5
chuẩn : [ σ k ] =146,15( N /mm )
2
5.1.2.9. Tính toán bề dày thiết bị

Hệ số mối hàn ϕ : Thân hình trụ hàn dọc, hàn tay bằng hồ quang điện, hàn giáp mối hai
bên, đường kính thân  700 mm → ϕ =0,95 (Bảng XII.8, trang 362, Sổ tay quá trình
thiết bị và công nghệ hóa chất tập 2).
D×P 4,85 ×0,1013
S' = = =1,77 ×10−3 (m)=1,17 (mm)
2× σ c ×φ h 2 ×146,15 ×0,95+ 0,1013
Trong đó
+ D : Đường kính trong của thân thiết bị, D = 4,85 (m)
42

C=C 0+ C1 +C 2+C 3=1,05+1+0,45+ 0,12=2,62(mm)
Trong đó:
+ C 2: Hệ số bổ sung do ăn mòn cơ học. (C 2=0,45 mm)
S=S ’ +C=1,17+2,62=3,79(mm)

S−C a 4−1
= =6,19 ×10−4 <0,1(thỏa mãn)
D 4850
2× [ σ ] × φh × ( S−C a )
[ P ]=
D+ ( S−C a )
=
2 ×146,15 ×0,95 × ( 4−1 )
4850+ ( 4−1 )
=0,1717
( )
N
mm
2
[ P ]> P
Vậy, chọn thép CT03 có bề dày S=4 (mm) làm thân thiết bị lọc túi vải.
STT Thông số thiết kế Giá trị Đơn vị
1 Đường kính túi vải 250 mm
2 Chiều dài túi vải 2 m
3 Số túi vải 144 túi
4 Chiều dài thiết bị 4,3 m
5 Chiều rộng thiết bị 4,3 m
6 Chiều cao thiết bị 5,3 m
5.2. Hệ thống xử lý số 2 – VT04
43
- Lưu lượng dòng khí đi vào thiết bị Q = 6000 (m3/h) = 1,67 (m3/s).
- Nhiệt độ dòng khí đầu vào t = 30oC.
- Nồng độ bụi đầu vào C ¿=566,67 (mg / m3).
5.1.2.1. Diện tích túi vải
Chọn loại túi vải cùng loại với thiết bị lọc túi vải của Hệ thống xử lý số 1: hình trụ, vật
liệu Polyester PE500, D = 250 (mm), h = 2(m).
Diện tích lọc túi vải:
A=πDh=π ×250 ×10 × 2=1,57 ( m )

−3 2
Tiết diện ngang của túi vải:
D
2
(250 ×10−3)2 2
T =π × =π × =0,196 (m )
4 4
Vận tốc dòng khí cần thiết:

Q 1,67
V= = =8,52( m/ s)
T 0,196
5.1.2.2. Diện tích vải lọc cần thiết
Đối với ngành sản xuất xi măng, chọn A/C = 10 (ft3/min.ft2) = 0,051 (m3/s.m2).
Diện tích vải lọc cần thiết:

Q 1,67
A/ C= → S= =32,75(m2)
S 0,051
S 32,75 2
Sct = = =36,4(m )
❑ 0,9
Trong đó:
- Q: Lưu lượng khí vào thiết bị lọc túi vải (m3/s).

- A/C: Vận tốc lọc (m/s).
- S: Diện tích vải lọc cần thiết theo lý thuyết (m2).
- Sct : Diện tích vải lọc cần thiết thực tế (m2)
- : Hiệu suất làm việc của bề mặt vải lọc. Chọn  = 90%.
5.2.2.3. Số túi lọc:
Sct 36,4
N= = =23(túi)
A 1,57
44
Chọn số túi lọc thực tế là 25 túi, xếp thành 1 đơn nguyên, mỗi đơn nguyên có số túi lọc
là 5x5 túi (trong đó có 1 hàng dự phòng).
Khoảng cách giữa các ống tay áo (ngang dọc như nhau) là l1 = 8 – 10 cm. Chọn l1
= 10 cm.
Khoảng cách từ các ống tay áo ngoài cùng đến thành trong thiết bị là l2 = 8 – 10 cm.
Chọn l2 = 10 cm.
5.2.2.4. Tổn thất áp lực:
V =C ×
√ 2 g×∆P
ρg
8,52=0,61 ×
√
2× 9,81× ∆ P
1,093
( )
2
8,52 1,093 2
→ ∆ P= × =10,87 ( Kgf /m )
0,61 2 ×9,81
Trong đó:
- C: Hệ số miệng túi lọc (dựa vào kinh nghiệm). Chọn C = 0,61.

5.2.2.5. Thùng chứa bụi
Chọn hiệu suất xử lý là 90%  C ef =56,67(mg/m3) .
Khối lượng bụi thu được:

6000
Gbụi =( C ¿−C ef ) ×Qr =( 566,67−56,67 ) × 6
=3,06 (kg /h)
10
Khối lượng bụi thu được trong 1 tuần (tuần làm việc 6 ngày, ngày làm việc 8 tiếng)
tuần
Gbụi =Gbụi ×8 × 6=146,88(kg/tuần)
Thể tích tối thiểu của thùng chứa bụi (thời gian lưu là 1 tuần)
tuần
G bụi 146,88 3
V= = =0,047( m )
ρp 3100
Chọn rũ bụi bằng phương pháp khí nén, chu kỳ rũ bụi trong 2 giờ.
5.2.2.6. Kích thước thiết bị:
Chiều dài thiết bị:
L=D × N + ∆ l 1 × ( N −1 ) +∆ l 2 × 2=250 ×10−3 × 5+0,1 × ( 5−1 ) + 0,1×2=1,25+0,4+ 0,2=1,85( m)
Chiều rộng thiết bị:
45
−3
R=D× N + ∆ l 1 × ( N −1 ) +∆ l 2 ×2=250 × 10 × 5+0,1 × ( 5−1 )+ 0,1× 2=1,25+0,4 +0,2=1,85(m)
Chiều cao thiết bị:
H=H 1 + H 2 + H 3 + H 4 + H 5+ H 6=0,5+1,5+0,5+ 2+ 0,5+0,3=5,3(m)
Trong đó:
- H 1: Chiều cao bên dưới phễu thu bụi. Chọn H 1=0,5 (m).
- H 2: Chiều cao phễu thu bụi. Chọn H 2=1,5(m).
- H 3: Chiều cao khoảng trống từ đáy tay áo đến phễu thu bụi. Chọn H 3=0,5(m).
- H 4 : Chiều cao ống tay áo. Chọn H 4 =2(m).
- H 5: Chiều cao bên trên ống tay áo. Chọn H 5=0,5(m).
- H 1: Chiều cao van xả bụi. Chọn H 1=0,3 (m).
5.2.2.7. Máy nén khí
- Thời gian rũ bụi: t = 5 phút.
- Thời gian giữa 2 lẫn rũ: 2 giờ.
- Vận tốc dòng khí nén: v = 1 m/s.
- Lưu lượng khí nén cần rung rũ cho mỗi túi vải:
Q = v.A = 11,57 = 1,57 (m3/s)
5.2.2.8. Tính toán vật liệu thân thiết bị
Thiết bị làm việc ở 30oC.
Áp suất làm việc P=P mt=1 atm=0,1013(N / mm2 ).
Chọn loại vật liệu là thép CT03.

N
Giới hạn kéo σ K =380 2
mm
N
m m2

bên.
Hệ số hiệu chỉnh η=1
46
Hệ số an toàn theo giới hạn bền n k =2,6

Hệ số an toàn theo giới hạn chảy n c =1,5
Hệ số an toàn theo giới hạn mỏi n bl=1,5
σk 380
Theo giới hạn bền : [ σ k ] = × η= × 1=146,15( N /mm 2)
nk 2,6
σc 225
Theo giới hạn chảy : [ σ c ] =
2
×η= ×1=150(N / mm )
nc 1,5
chuẩn : [ σ k ] =146,15( N /mm )
2
5.2.2.9. Tính toán bề dày thiết bị

Hệ số mối hàn ϕ : Thân hình trụ hàn dọc, hàn tay bằng hồ quang điện, hàn giáp mối hai
bên, đường kính thân  700 mm → ϕ =0,95 (Bảng XII.8, trang 362, Sổ tay quá trình
thiết bị và công nghệ hóa chất tập 2).
' D×P 2,1× 0,1013 −4
S= = =7,66 ×10 (m)=0,77(mm)
2× σ c ×φ h 2 ×146,15 ×0,95+ 0,1013
Trong đó
+ D : Đường kính trong của thân thiết bị, D = 2,1 (m)

C=C 0+ C1 +C 2+C 3=1,05+1+0,45+ 0,12=2,62(mm)
Trong đó:
+ C 2: Hệ số bổ sung do ăn mòn cơ học. (C 2=0,45 mm)
47
S=S ’+C=0,77+2,62=3,39(mm)

S−C a 4−1
= =0,0014<0,1(thỏa mãn)
D 2100
2× [ σ ] × φh × ( S−C a )
[ P ]=
D+ ( S−C a )
=
2 ×146,15 ×0,95 × ( 4−1 )
2100+ ( 4−1 )
=0,396
( )
N
mm
2
[ P ]> P
Vậy, chọn thép CT03 có bề dày S=4 (mm) làm thân thiết bị lọc túi vải.
STT Thông số thiết kế Giá trị Đơn vị
1 Đường kính túi vải 250 mm
2 Chiều dài túi vải 2 m
3 Số túi vải 25 túi
4 Chiều dài thiết bị 1,85 m
5 Chiều rộng thiết bị 1,85 m
6 Chiều cao thiết bị 5,3 m
48
49
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐƯỜNG ỐNG

THÔNG KHÍ
6.1. Tính toán chụp hút
6.2.1. VT01-01 và VT01-02
Chọn góc mở của chụp hút  = 60o, khoảng cách từ chụp đến chụp hút hs = 0,1 – 0,3
(m)  Chọn hs = 0,3 (m).
Qvào = 3600 (m3/h) = 1 (m3/s).
Vvào = 15 (m/s).
Đường kính ống hút:
√ √
Q vào 1
D= = =0,29(m)
π π
× V vào × 15
4 4
Chọn chụp hút có tiết diện hình chữ nhật, làm bằng inox chống gỉ.
Chọn nguồn tỏa bụi có kích thước hình chữ nhật với diện tích 2515 (m).
Kích thước miệng chụp hút:
Chiều dài: A = 25 + (chọn đi)
6.2. Tính toán hệ thống đường ống cho hệ thống xử lý VT123:
6.2.1. Đoạn ống số 1
Chọn chụp hút VT01-01 là chụp hút đầu hình ống loa, chiều cao phần chụp hút l chụp hút
= 300 (mm), góc mở  = 100o  chụp hút = 0,18. Chụp hút VT01-01 được đặt cách
đỉnh núi đất sét một khoảng 2 (m), cách mặt đất một khoảng 5 (m).
Đoạn ống số 1 bắt đầu từ chụp hút VT01-01, đi thẳng lên trên 3,2 (m) nối với một
ngoặt uốn 90o có R = 600 (mm) (R/d = 2) (ngoặt = 0,15), sau đó nối ngang theo
phương song song với phương chiều rộng của nhà kho xuyên qua tường. Đoạn ống
được gắn dọc theo cách tường 0,2 (m) hướng lên trên 1,5 (m) bằng ngoặt uốn 90o
tương tự đoạn trước đó (ngoặt = 0,15) cho đến mái nhà kho. Đoạn ống tiếp tục bị uốn
ngoặt 90o (ngoặt = 0,15) đi dọc theo chiều dài của mái nhà kho và gộp chung với đoạn
ống số 2 bằng chạc ba vuông góc (chạc ba = 0,74) đi vào ống chính.
Lưu lượng trên đoạn ống số 1:
L1 = Lđi vào chụp hút = 3600 (m3/h)
Chiều dài đoạn ống số 1:
50
l1 = (8,5 – 5 – 0,3) + 7,5 + 0,2 + 1,5 + 25 = 37,4 (m)

Hệ số tổn thất cục bộ trên toàn bộ đoạn ống số 1:
1 = VT01-01 + ngoặt + chạc ba = 0,18 + 0,153 + 0,74 = 1,37

Chọn V1 = 15 (m/s).
Tra bảng ở phụ lục 3 (Kỹ thuật thông gió, Trần Ngọc Chấn, trang 388), ta được:
d1 = 300 (mm) R1 = 0,807 (kG/m2) Pđ(1) = 13,76 (kG/m2)
2
( )
V1 kG
P1=R1 l 1+ ( 1+∑ ξ 1 ) × × γ =0,807 × 37,4+ ( 1+1,37 ) ×13,76=62,79 2
2g m

= 300 (mm), góc mở  = 100o  chụp hút = 0,18. Chụp hút VT01-02 được đặt cách
đỉnh núi đất sét một khoảng 2 (m), cách mặt đất một khoảng 5 (m).
Đoạn ống số 2 bắt đầu từ chụp hút VT01-02, đi thẳng lên trên 3,2 m nối với một ngoặt
uốn 90o có R = 600 (mm) (R/d = 2) (ngoặt = 0,15), sau đó nối ngang theo phương song
song với phương chiều rộng của nhà kho xuyên qua tường. Đoạn ống được gắn dọc
theo cách tường 0,2 (m) hướng lên trên một góc 30o kéo dài 3 (m) bằng ngoặt uốn 90o
tương tự đoạn trước đó (ngoặt = 0,15) cho đến mái nhà kho và gộp chung với đoạn ống
số 1 bằng chạc ba (chạc ba = 0,13) đi vào ống chính.
l2 = (8,5 – 5 – 0,3) + 7,5 + 0,2 + 3 = 13,9 (m)
2 = VT01-02 + ngoặt + chạc ba = 0,18 + 0,152 + 0,13 = 0,61

Trên đoạn ống số 2 cũng phải có độ chân không bằng 62,79 (kG/m2), nhưng đoạn l2
bé hơn l1 nên ta phải chọn vận tốc lớn hơn.
Chọn V2 = 20 (m/s).
d2 = 250 (mm) R2 = 1,674 (kG/m2) Pđ(2) = 24,46 (kG/m2)
51
( )
V2 kG
P2=R2 l 2+ ( 1+ ∑ ξ 2 ) × × γ=1,674 × 13,9+ ( 1+0,61 ) × 24,46=62,65 2 ≈ P1
2g m

Đoạn ống số 3 bắt đầu từ chạc ba vuông góc gộp đoạn ống số 1 và số 2 đi thằng dọc
cho đến hết mái nhà kho đất sét. Ở góc cuối nhà kho đoạn ống uốn ngoặt 90o (ngoặt =
0,15) sang bên phải nối sang mái nhà kho nguyên liệu tổng hợp. Và tại đó, đoạn ống
tiếp tục uốn ngoặt 90o (ngoặt = 0,15) đi dọc theo chiều dài của mái nhà kho đến cuối
cùng, tại đây đoạn ống rẽ phải (ngoặt = 0,15) đi một khoảng 13 (m) và tiếp tục rẽ trái
(ngoặt = 0,15) một khoảng 1 (m) rồi hạ cao độ từ 10 (m) xuống còn 8,2 (m) (góc 20o 
bẻ = 0,04) trong khoảng 5 (m) để đến chạc ba gộp với đoạn ống số 4 (chạc ba = 0,05).
L3 = L1 + L2= 3600 + 3600 = 7200 (m3/h)
l3 = 12,5 + 15 + 35 + 13 + 1 + 5 = 81,5 (m)
3 = ngoặt + chạc ba = 0,154 + 0,04 + 0,05 = 0,69

L1 L2 3600 3600
V 3 có lợi = ×V 1+ ×V 2 × cosα= ×15+ ×18 × cos 90 °=7,5(m/ s)
L3 L3 7200 7200
d3 = 660 (mm) R3 = 0,093 (kG/m2) Pđ(3) = 3,44 (kG/m2)
2
( )
V3 kG
∆ P3 =R 3 l 3 + ∑ ξ 3 × × γ=0,093× 81,5+0,69 ×3,44=9,95 2
2g m
PB =∆ P3 + P2=9,95+62,65=72,6
( )
kG
m
2

= 300 (mm), góc mở  = 100o  chụp hút = 0,18. Chụp hút VT02-01 được nối liền với
đầu ra của máy phân ly tĩnh sau máy nghiền xi măng (H = 6 m, De = 0,5 m).
Đoạn ống số 4 bắt đầu từ chụp hút VT02-01 đi thẳng lên trên đạt độ cao 10 (m) thì uốn
ngoặt 90o (ngoặt = 0,15) về hướng mái nhà kho nguyên liệu tổng hợp. Khi gặp máy nhà
kho nguyên liệu tổng hợp thì rẽ phải (ngoặt = 0,15) đi dọc theo chiều dài của mái nhà
52
kho đến cuối cùng, tại đây đoạn ống uốn ngoặt một góc khoảng 50o (bẻ = 0,08) so với
phương ban đầu vừa hạ độ cao xuống còn 8,2 (m) (đi xuống  10o    0) gộp với
đoạn ống số 3 bằng chạc 3 khoảng 50o (chạc ba = 0,83).
L4 = Lđi vào chụp hút = 20.000 (m3/h)
l4 = (10 – 6 – 0,3) + (32 – 7) + 12,5 + 9,2 = 50,4 (m)
4 = VT02-01 + ngoặt + chạc ba = 0,18 + 0,152 + 0,08 + 0,83 = 1,39

Chọn V4 = 18 (m/s)
d4 = 630 (mm) R4 = 0,430 (kG/m2) Pđ(4) = 19,82 (kG/m2)
V 42
P4 =R4 l 4 + ( 1+ ∑ ξ 4 ) ×
2g
kG
( )
× γ=0,430 ×50,4 +(1+1,39)×19,82=69,04 2 ≈ PB
m

Đoạn ống số 5 đi từ chạc ba gộp 2 đoạn ống số 3 và số 4 đến chạc ba gộp với đoạn ống
số 6 (chạc ba = 0,35).
L5 = L3 + L4= 7200 + 20.000 = 27.200 (m3/h)
l5 = 5 (m)
5 = chạc ba = 0,35
L3 L4 7200 20.000
V 5 có lợi = ×V 3+ ×V 4 × cosα= ×7,5+ × 18× cos 60 °=8,6 (m/s)
L5 L5 27.200 27.200
d5 = 2100 (mm) R5 = 0,057 (kG/m2) Pđ(5) = 4,52 (kG/m2)
V 52
∆ P5 =R 5 l 5 + ∑ ξ 5 ×
2g ( )
kG
× γ=0,057× 5+0,35 × 4,52=1,87 2
m
53
PC =∆ P5+ P 4=1,87+ 69,04=70,91

( kGm )
2

= 300 (mm), góc mở  = 100o  chụp hút = 0,18. Chụp hút VT03-01 được đặt ở ngay
trên đầu ra băng tải vận chuyển clinker ra cảng xuất hàng xuống sà lan, có cao độ 1
(m).
Đoạn ống số 6 bắt đầu từ chụp hút VT03-01 đi thẳng lên trên 8,5 (m) uốn ngoặt 90o
(ngoặt = 0,15) đi dọc theo hướng của băng tải một khoảng 30 (m) ra khỏi tường cảng
xuất hàng. Tại đó, đoạn ống rẽ phải một góc 45o (bẻ = 0,08) so với phương ban đầu và
đi một khoảng 36 (m) đến góc tường kho chứa clinker. Đoạn ống tiếp tục bẻ hướng
một góc 135o (bẻ = 0,08) so với phương ban đầu để đi dọc theo chiều dài của kho
chứa clinker một khoảng 60 (m) đến góc đầu kia của kho. Tại đây đoạn ống hạ từ độ
cao 9,5 (m) xuống độ cao 6,3 (m) trong một khoảng 9,4 (m) (bẻ = 0,04 x 2 = 0,08) và
tiếp tục đi ngang thẳng đến điểm cuối ở góc kho nguyên liệu tổng hợp. Đoạn ống uốn
ngoặt góc 90o (ngoặt = 0,15) về hướng bên phải 7 (m) và tiếp tục rẽ phải (ngoặt = 0,15)
10,5 (m) để gặp chạc ba gộp với đoạn ống thứ 5 (chạc ba = -2,55).
L6 = Lđi vào chụp hút = 10.000 (m3/h)
l6 = (10 – 1 – 0,5 – 0,3) + 30 + 36 + 60 + 9,4 + (135 – 60 – 8,8) + 7 + 1 + 10,5 = 192,3
(m)
6 = VT03-01 + ngoặt + chạc ba + bẻ = 0,18 + 0,153 – 2,55 + 0,083 = -1,68

Chọn V6 = 15 (m/s)
d6 = 490 (mm) R6 = 0,427 (kG/m2) Pđ(6) = 13,76 (kG/m2)
V 62
P6=R 6 l 6 + ( 1+ ∑ ξ 6 ) ×
2g
kG
( )
×γ =0,427× 192,3+(1−1,68)×13,76=72,76 2 ≈ PC
m

Đoạn ống số 7 đi từ chạc ba gộp 2 đoạn ống số 5 và số 6 đến hết, tổng độ dài là 5 (m).
54

L7 = L5 + L6= 27.200 + 10.000 = 37.200 (m3/h)
l7 = 5 (m)
7 = 0
L5 L6 27.200 10.000
V 7 có lợi = × V 5 + × V 6 ×cosα= × 8,6+ ×15 × cos 20 °=10,1(m/s)
L7 L7 37.200 37.200
d7 = 1150 (mm) R7 = 0,07 (kG/m2) Pđ(7) = 6,24 (kG/m2)
2
( )
V7 kG
∆ P7 =R7 l7 + ∑ ξ7 × × γ =0,07 ×5+ 0 ×6,24=0,35 2
2g m
P7=∆ P7 + P6=0,35+72,76=73,11
( )
kG
m
2
6.2.8. Tổn thất áp lực toàn hệ thống
Pht =P7−Pđ (7 )=73,11−6,24=66,87

( )
kG
m
2
6.3. Tính toán hệ thống đường ống cho hệ thống xử lý VT04:

6.3.1. Đoạn ống thứ 1
= 300 (mm), góc mở  = 100o  chụp hút = 0,18. Chụp hút VT04-01 được đặt cách vòi
xi măng 1,5 (m) và cách mặt đất 2,7 (m).
Đoạn ống số 1 bắt đầu từ chụp hút VT04-01, đi thẳng lên trên 6,5 (m) nối với một
ngoặt uốn 90o (R/d = 2) (ngoặt = 0,15), sau đó nối ngang theo phương song song với
phương chiều rộng của xưởng đóng bao một khoảng 10 (m) và gộp chung với đoạn
ống số 2 bằng chạc ba (chạc ba = 0,2) đi vào ống chính.
l1 = (10 – 2,7 – 0,8) + 10 = 16,5 (m)
55
1 = VT04-01 + ngoặt + chạc ba = 0,18 + 0,15 + 0,2 = 0,53

Chọn V1 = 12,5 (m/s).
d1 = 240 (mm) R1 = 0,738 (kG/m2) Pđ(1) = 9,56 (kG/m2)
V 12
P1=R1 l 1+ ( 1+∑ ξ 1 ) ×
2g ( )kG
× γ =0,738 ×16,5+ ( 1+ 0,53 ) × 9,56=26,8 2
m

Đoạn ống số 2 bắt đầu từ chụp hút VT04-02, đi thẳng lên trên 6,5 (m) gộp chung với
đoạn ống số 1 bằng chạc ba (chạc ba = 0,01) đi vào đoạn ống số 3.
l2 = 10 – 2,7 – 0,8 = 6,5 (m)
2 = VT04-02 + chạc ba = 0,18 + 0,01 = 0,19
Trên đoạn ống số 2 cũng phải có độ chân không bằng 26,8 (kG/m2), nhưng đoạn l2 bé
hơn l1 nên ta phải chọn vận tốc lớn hơn.
Chọn V2 = 15,5 (m/s).
d2 = 220 (mm) R2 = 1,269 (kG/m2) Pđ(2) = 14,69 (kG/m2)
2
( )
V2 kG
P2=R2 l 2+ ( 1+ ∑ ξ 2 ) × × γ=1,269 × 6,5+ ( 1+ 0,19 ) × 14,69=25,91 2 ≈ P1
2g m

Đoạn ống số 3 bắt đầu từ chạc ba gộp đoạn ống số 1 và số 2 đi thằng 10 (m) cho đến
chạc ba gộp với đoạn ống số 4 (chạc ba = 0,25).
56

L3 = L1 + L2= 2000 + 2000 = 4000 (m3/h)
l3 = 10 (m)
3 = chạc ba = 0,25
L1 L2 2000 2000
V 3 cólợi = ×V 1+ ×V 2 × cosα= ×12,5+ ×15,5 ×cos 90 °=6,25(m/ s)
L3 L3 4000 4000
d3 = 480 (mm) R3 = 0,084 (kG/m2) Pđ(3) = 2,39 (kG/m2)
2
( )
V3 kG
∆ P3 =R 3 l 3 + ∑ ξ 3 × × γ=0,084 ×10+0,25 ×2,39=1,44 2
2g m
P A =∆ P3 + P2=1,44 +25,91=27,35
( kGm )
2

Đoạn ống số 4 bắt đầu từ chụp hút VT04-03, đi thẳng lên trên 6,5 (m) gộp chung với
đoạn ống số 3 bằng chạc ba (chạc ba = -0,1) đi vào đoạn ống số 5.
l4 = 10 – 2,7 – 0,8 = 6,5 (m)
4 = VT04-03 + chạc ba = 0,18 – 0,1 = 0,08
Chọn V4 = 16,5 (m/s).

d4 = 210 (mm) R4 = 1,483 (kG/m2) Pđ(4) = 16,56 (kG/m2)
57
( )
V4 kG
P4 =R4 l 4 + ( 1+ ∑ ξ 4 ) × × γ=1,483 ×6,5+ (1+ 0,08 ) × 16,56=27,52 2 ≈ P A
2g m

Đoạn ống số 5 bắt đầu từ chạc ba gộp đoạn ống số 3 và số 4 đi thằng 5 (m) cho đến
xuyên qua tường xưởng đóng bao, sau đó uốn ngoặt 90o (ngoặt = 0,15) sang phải một
khoảng (m). Đoạn ống tiếp tục rẽ trái (ngoặt = 0,15) đi thẳng và hạ độ cao từ 9,2 (m)
xuống còn 0,5 (m) (ngoặt = 0,15) và uốn ngoặt 90o (ngoặt = 0,15) rồi đi tiếp 0,5 (m) để
nối với đầu vào của thiết bị lọc bụi tay áo số 2.
L5 = L3 + L4= 4000 + 2000 = 6000 (m3/h)
l5 = (m)
5 = ngoặt = 0,154 = 0,6
L3 L 4000 2000
V 5 có lợi = ×V 3+ 4 ×V 4 × cosα= × 6,25+ ×16,5 ×cos 90° =4,2(m/ s)
L5 L5 6000 6000
d5 = 710 (mm) R5 = 0,025 (kG/m2) Pđ(5) = 1,08 (kG/m2)
V 52
∆ P5 =R 5 l 5 + ∑ ξ 5 ×
2g
kG
× γ=0,025×+0,6 ×1,08= 2
m ( )
PB =∆ P5 + P4 =+27,52=
( kGm )
2
58
59
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

7.1 Kết luận
7.2 Kiến nghị
60
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Prof. Arslan Sara, & Asoc. Prof. Selami DEMİR, Gravity Settlers Performance
Models. Nơi xuất bản: Istanbul, 2018.
[2] Slide cô Lệ
[3] John W. Fuquay, Encyclopedia of Dairy Sciences (Second edition). Nơi xuất bản:
Academic Press, 2011.
[4] Naresh Bhakar, “Cyclone Separator: Principle, Construction, Working, and

Application,” 2/6/2023. [Trực tuyến]. Địa chỉ: https://pharmaguddu.com/cyclone-
separator/ [Truy cập 29/6/2023].
[5] Quạt công nghiệp GTECO, “Cách Xử Lý Bụi Bằng Phương Pháp Ướt Đúng Tiêu
Chuẩn,” 31/7/2021. [Trực tuyến]. Địa chỉ: https://gteco.vn/cach-xu-ly-bui-bang-
phuong-phap-uot-dung-tieu-chuan/ [Truy cập 01/07/2023].
[6] VCR, “Air Filter,” 11/12/2022. [Trực tuyến]. Địa chỉ:

https://vietnamcleanroom.com/vi/post/loc-bui-tinh-dien-1146.htm [Truy cập
01/07/2023].
[7] Suresh Aluvihara, C. S. Kalpage. “Particle Size Analysis of Different Clay Types”
16/4/2020. International Conference of Advance Research and Innovation (ICARI-
2020).
[8] Báo cáo thuyết minh Kế hoạch sử dụng đất 2018 Kiên Lương – tỉnh Kiên Giang.
[9] TS. Trần Xoa, TS. Nguyễn Trọng Khuông, KS. Hồ Lê Viên, Sổ tay Quá trình và
thiết bị công nghệ hóa chất, tập 2, tái bản lần thứ 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ
thuật Hà Nội.
[10] Trần Ngọc Chấn, Kỹ thuật thông gió, tái bản, Nhà xuất bản Xây dựng.
61

B I Xi Măng

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

B I Xi Măng

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN

BỘ MÔN KỸ THUẬT MÔI TRƯỜNG

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ BỤI CHO CHI

GVHD: ThS. Phan Xuân Thạnh

SVTH: Hồ Anh Thư MSSV: 1910596

Huỳnh Minh Thùy 1915400

Tp.HCM, Tháng năm 2023

Nhiệm vụ khóa luận tốt nghiệp

DANH MỤC BẢNG

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NGÀNH CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI

1.7.1. Bụi xi măng

1.7.1.2. Tác hại đối với con người

1.7.2. Khí SO2

1.7.2.1. Tác hại đối với môi trường

1.7.2.2. Tác hại đối với con người

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY SẢN XUẤT XI MĂNG KIÊN

2.1.2. Địa điểm hoạt động

Kết cấu nhà máy: tường gạch, mái tole.

 Nhiệt độ: trung bình năm khoảng 27,50C đến 27,70C.

 Khu vực bên trong nhà máy:

- VT07: Cối đập đá (hệ ướt)

Hàm lượng chất ô nhiễm (mg/m3)

Hàm lượng chất ô nhiễm (mg/m3)

VT01 1,34 0,068 0,053 -

VT02 1,13 0,073 0,054 -

VT03 0,38 0,055 0,047 -

VT04 3,84 0,079 0,058 -

VT05 6,56 0,121 0,075 -

VT06 0,38 0,063 0,050 -

VT07 0,36 0,055 0,052 -

VT08 0,30 0,056 0,048 -

VT09 2,91 0,124 0,107 -

VT13 0,73 0,056 0,048 -

VT15 0,51 0,067 0,048 -

VT16 2,09 0,084 0,062 -

VT17 0,57 0,084 0,056 -

VT18 0,78 0,072 0,054 -

VT19 0,36 0,054 0,046 2,16

Hàm lượng chất ô nhiễm (mg/m3)

Từ kết quả cho thấy:

MỎ ĐÁ VÔI MỎ ĐẤT SÉT ĐÁ ĐỎ - CÁT

CỐI ĐẬP ĐÁ KHO CHỨA KHO CHỨA

NGHIỀN THAN BÌNH BƠM

 Thuyết minh quy trình công nghệ

Cát được mua về từ An Giang.

2.3.2. Quy trình công nghệ sản xuất xi măng

PHỄU CHỨA PHỄU CHỨA PHỄU CHỨA

ĐỊNH LƯỢNG ĐỊNH LƯỢNG ĐỊNH LƯỢNG

PHÂN LY MÁY NGHIỀN

GẦU NÂNG Máng trượt

SILO KHÍ NÉN

KHO CHỨA SÀ LAN Ô TÔ

 Thuyết minh quy trình công nghệ

CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ BỤI XI MĂNG

Ưu điểm - Xây dựng và vận hành đơn giản.

Nhược điểm - Không thích hợp để xử lý bụi mịn

Nguyên lý hoạt động: Khi hỗn hợp rắn – khí đi

được thu gom

Ưu điểm - Hiệu suất cao

Nhược điểm - Yêu cầu phải rửa ngược thường xuyên