CHƯƠNG 1.

GIỚI THIỆU CEMENT, NGÀNH

CÔNG NGHIỆP CEMENT VÀ BỤI CEMENT

1.1. Sơ lược về Cement

Cement (Xi măng): là chất kết dính thủy lực được tạo thành bằng cách nghiền
mịn clinker, thạch cao thiên nhiên và phụ gia. Khi tiếp xúc với nước thì xảy ra các
phản ứng thủy hóa và tạo thành một dạng hồ gọi là hồ xi măng. Tiếp đó, do sự hình
thành của các sản phẩm thủy hóa, hồ xi măng bắt đầu quá trình ninh kết sau đó là quá
trình hóa cứng để cuối cùng nhận được một dạng vật liệu có cường độ và độ ổn định
nhất định.

Vì tính chất kết dính khi tác dụng với nước, xi măng được xếp vào loại chất kết
dính thủy lực. Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất xi măng là đá vôi, đá sét được
khai thác từ các mỏ gần nhà máy. Ngoài ra còn sử dụng các nguyên liệu điều chỉnh
như quặng sắt, silica (hoặc bôxit).

1.2. Tổng quan về ngành công nghiệp xi măng tại Việt Nam

1.2.1. Vai trò và nhu cầu của xi măng

Xi măng là một trong những cơ sở công nghiệp được hình thành và phát triển
sớm nhất ở Việt Nam. Đến nay đã có khoảng 90 Công ty, đơn vị tham gia trực tiếp sản
xuất và phục vụ sản xuất xi măng trong cả nước, trong đó: khoảng 33 thành viên thuộc
tổng công ty xi măng Việt Nam, 5 công ty liên doanh, và hơn 50 công ty nhỏ và các
trạm nghiền khác. Trong những năm qua ngành xi măng đóng góp một phần không
nhỏ vào tốc độ tăng trưởng kinh tế Việt Nam, trung bình từ 10% - 12% GDP. Vì thế
Chính phủ xác định Xi măng là ngành phát triển chiến lược nhằm hỗ trợ phát triển
kinh tế

Theo thống kê từ năm 1991 đến năm 1996, nhu cầu xi măng tại Việt Nam có sự
tăng trưởng đột biến ở mức bình quân trên 20% mỗi năm. Trong khi ấy tăng trưởng
sản lượng xi măng cả nước chỉ đạt mức bình quân 15% mỗi năm và hầu hết các nhà
máy xi măng lò quay đã đạt sản lượng tối đa. Vì vậy để đáp ứng đủ nhu cầu xi măng
cho xây dựng trong thời gian này, nước ta phải nhập khẩu tới 6,37 triệu tấn xi măng.
Cung ứng xi măng cả nước giai đoạn từ 2007 đến 2010 bình quân mỗi năm tăng
khoảng 7 triệu tấn.

Nhu cầu cả nước tăng khoảng 4,2 triệu tấn/năm. Tổng cung xi măng vào năm
2010 đạt khoảng 59,02 triệu tấn so với tổng cầu 49,4 triệu tấn.

Bảng 1: Quy hoạch phát triển ngành xi măng

Chỉ tiêu ĐVT 2007 2008 2009 2010

1 Nhu cầu xi măng Triệu tấn 36.1 40.1 44.5 49.4

2 Tăng trưởng tiêu thụ xi măng %/năm 11.0 11.0 11.0 11.0

3 Năng lực sản xuất trong nước Triệu tấn 26.9 34.2 44.8 51.8

4 Thừa (+), thiếu (-) Triệu tấn -9.2 -5.8 0.4 2.4

(Nguồn: Quyết định số 108/2005/QĐ-TTg ngày 16/05/2005 của Chính phủ v/v phê duyệt quy
hoạch phát triển ngành xi măng đến năm 2010 và định hướng đến năm 2020.)

1.2.2. Phân loại xi măng

Hiện tại, theo tiêu chuẩn Việt nam, ngoài hai chủng loại xi măng pooclăng
thông dụng được ký hiệu là PC và PCB còn có quy định một số loại xi măng đặc biệt
bao gồm:

- Xi măng pooclang trắng, kí hiệu: PCW

- Xi măng pooclang puzolan, kí hiệu: PCUuz

- Xi măng pooclang xỉ hạt lò cao, tiêu chuẩn hiện hành không quy định kí hiệu

- Xi măng pooclang bền sulfat, kí hiệu: PCS và PCHS

- Xi măng pooclang ít toả nhiệt, kí hiệu: PCL

 1.3. Sơ lược về bụi

1.3.1. Định nghĩa

Theo định nghĩa của EPA (Environmental Protection Agency): “Bụi là hỗn hợp
của các hạt rắn và giọt lỏng có kích thước rất nhỏ. Bụi bao gồm nhiều thành phần khác
nhau như acid (nitrates, sulfates), chất hữu cơ, kim loại, đất và các hạt cát”.

Kích thước của hạt bụi có liên quan trực tiếp đến tác hại của hạt bụi đối với sức
khỏe.

Chiếm tỉ trọng khá lớn trong kiểm soát ô nhiễm không khí.

Kích thước và hình dạng đa dạng.

Bao gồm các hạt lỏng và hạt bụi không.

1.3.2. Nguồn gốc

Nguồn gốc tự nhiên: núi lửa, bão cát, đại dương, thực vật, …

Nguồn gốc nhân tạo: quá trình đốt, giao thông, công nghiệp, nông nghiệp, sinh
hoạt…

1.3.3. Phân loại

Bụi sơ cấp: Phát sinh trực tiếp tại nguồn, từ công trình xây dựng, đường giao
thông, ống khói hoặc quá trình đốt.

Bụi thứ cấp: Phát sinh từ các phản ứng hóa học của Nox và Sox (nhà máy phát
điện, công nghiệp và giao thông).
 1.3.4. Ảnh hưởng của bụi

Bụi gây nhiều tác hại khác nhau nhưng trong đó tác hại đối với sức khỏe con
người là quan trọng nhất. Về sức khỏe, bụi có thể gây tổn thương với mắt, da hoặc hệ
tiêu hóa, nhưng chủ yếu vẫn là sự xâm nhập của bụi vào phổi thông qua hít thở.

1.3. Bụi xi măng

Bụi xi măng phát sinh hầu hết ở hầu hết các công đoạn sản xuất như: Bụi sinh
ra từ băng tải nạp nhiên liệu, khu vực bốc dỡ và tiếp nhận Clinker, phụ gia, thạch cao,
máy đập, máy nghiền, đóng bao…

Nhìn chung xi măng không gây bệnh bụi phổi nhưng nếu trong thành phần của
bụi xi măng có trên 2% silic tự do và tiếp xúc lâu trong một thời gian dài có thể phát
sinh bệnh bụi phổi. Động vật hít thở bụi xi măng không gây một biến đổi bệnh lý cấp
tính hoặc mãn tính nào. Tuy nhiên, bụi bám trên lá và thân cây làm cho thực vật khó
thực hiện quá trình quang hợp.

Bảng 2: Nồng độ C của các thống số ô nhiễm trong khí thải công nghiệp sản xuất
xi măng |QCVN 23: 2009/BTNMT

STT Thông số Nồng độ C (mg/Nm3)

A B1 B2

1 Bụi tổng 400 200 100

2 Cacbon oxit, CO 1000 1000 500

3 Nitơ oxit, Nox (tính theo NO2) 1000 1000 1000

4 Lưu huỳnh đioxit, SO2 1500 500 500

1.4. Đặc trưng ô nhiễm bụi và khí thải của các nhà máy sản xuất xi măng

Đặc trưng ô nhiễm từ hệ thông sản xuất đối với môi trường không khí là ô
nhiễm bụi (bụi than, đá sét, đá vôi, thạch cao, clinker, xi măng và bụi của quá trình đốt
dầu MFO), khí độc.
 Khí thải từ lò nung nguyên liệu và lò nung clinker, khí thải từ các công đoạn
sấy nguyên liệu và lò hơi là nguồn chính và kiểm soát được. Tải lượng các chất ô
nhiễm trong khí thải, thải qua các ống khói chính được tính toán trên cơ sở hệ số ô
nhiễm của Tổ chức Y tế thế giới WHO và các thông số về thành phần than cũng như
đặc điểm của các quá trình công nghệ của nhà máy.

Bụi xi măng ở dạng rất mịn (cỡ hạt nhỏ hơn 3μm) lơ lửng trong khí thải, khi hít
và phổi dễ gây bệnh về đường hô hấp. Đặc biệt, khi hàm lượng SiO 2 tự do lớn hơn
2% có khả năng gây bệnh silicon phổi, một bệnh được coi là bệnh nghề nghiệp nguy
hiểm, phổ biến nhất của công nghệ sản xuất xi măng. Ngoài ra, bụi theo gió phát tán
rất xa, sa lắng xuống mặt đất và nước, lâu dần làm hỏng đất trồng, suy thoái hệ thực
vật.

Bụi trong không khí là vấn đề nan giải nhất trong công nghiệp sản xuất xi
măng. Bụi phát sinh từ hầu hết các công đoạn sản xuất: nổ mìn, lấy đá, khai thác đất
sét, nghiền nguyên liệu, nghiền xi măng, vận chuyển, nung… lượng bụi tạo thành
trong quá trình khai thác là:

~ 0,4kg bụi/tấn đá trong công đoạn nổ mìn từ khai thác đá hộc.

~ 0,14kg bụi/tấn đá nghiền khô và 0,009kg/tấn theo phương pháp ướt.

~ 0,17kg bụi/tấn đá khi bốc xếp, vận chuyển.

Lượng bụi bay vào không khí khi khai thác đất sét được coi là không đáng kể
(40 tấn/ năm) so với bụi do khai thác than đá, điều này được giải thích do độ ẩm tự
nhiên của đất sét khá cao (16 ÷ 20%) nên ít gây bụi.

Nhiệt độ khí thải từ nhà máy sản xuất xi măng: 900C.

Bảng 3: Cấp phối hạt bụi xi măng

dp( μm) <5 5 – 10 10 – 20 20 – 40 40 – 60 ≥60

% khối lượng 37 18 8 6 12 19

(Nguồn: Chan, Ngoc Tran, “Ô nhiễm không khí và xử lý khí thải”, Edition 2, 2004)
 1.6. Dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng và nguồn phát thải bụi

Hình 1. Dây chuyền sản xuất xi măng và nguồn phát thải bụi trong quá trình sản
xuất
 (Nguồn: http://ximang.vn “Xi măng việt Nam”)

Một số công đoạn phát sinh bụi trong sản xuất xi măng

Công đoạn khai thác, đập, vận chuyển đá vôi về nhà máy: Nguồn bụi phát sinh từ việc
nổ mìn, vận chuyển đá từ mỏ về nhà máy. Khi đến nhà máy bụi phát sinh phễu của
máy đập. Ở đây, lượng bụi chủ yếu do ô tô đỗ vào phễu

Công đoạn khai thác, đập nhỏ (bên ngoài nhà máy) và vận chuyển đất sét về kho
trong nhà máy: Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá sét (cỡ hạt ≤ 500µm) của
máy đập và sau khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50µm). Ra khỏi máy đập đá sét được vận
chuyển về kho chứa trên băng tải cao su và thiết bị rải đống giữa, quá trình này phát
sinh bụi từ các điểm rót tại các vị trí chuyển đổi đá sét.

Các nguyên liệu và phụ gia: Nguồn bụi phát sinh trong quá trình tiếp nhận và vận
chuyển nguyên liệu

Công đoạn nghiền và cung cấp than: Bụi phát sinh ra từ quá trình vận chuyển đổ rót
vào két than thô, máy nghiền con lăn.

Công đoạn nghiền xi măng: Nguồn ô nhiễm chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình từ
cân định lượng xuống hệ thống vận chuyển xi măng. Bột xi măng sau khi ra khỏi máy
nghiền được chuyển tới thiết bị phân ly và tập trung vào các xyclon lắng rồi chuyển
tới Silô chứa. Phần khí thải sau phân ly và phần khí thải cho thông gió máy nghiền được
xử lý bằng thiết bị lọc bụi.

Công đoạn đóng gói và chứa xi măng: Bụi sinh ra chủ yếu trong quá trình vận chuyển
xi măng đến Silô.

Như vậy nguồn phát bụi trong nhà máy xuất phát chủ yếu từ công đoạn vận chuyển
nguyên liệu, đập nghiền, các lò đốt.
 1.7. Các phương pháp xử lý

1.7.1. Phương pháp lọc bụi khô

Buồng lắng bụi

Buồng lắng bụi là 1 loại thiết bị trong xử lý khí bụi, có cấu tạo đơn giản, dễ sử
dụng vận hành, Buồng lắng bụi được thiết kế theo đơn vị thời gian và kích thước hạt
bụi cần thu hồi, cũng như hàm lượng bụi có trong nguồn khí.

Cấu tạo:

Buồng lắng bụi là thiết bị hình hộp có tiết diện ngang lớn hơn so với tiết diện
của đường ống dẫn khí vào nên tạo ra sự giảm đột ngột lực đẩy của dòng khí bằng
cách tăng đột ngột mặt cắt của dòng khí chuyển động. Trong thời điểm ấy, các hạt bụi
sẽ lắng xuống đáy.

Hình 2. Cấu tạo buồng lắng bụi đơn và buồng lắng bụi kép

Ưu điểm:

Có thể thu gom các hạt bụi có kích thước lớn hơn 10 μm.
 Thiết bị có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, chi phí vận hành vào bảo trì thấp.

Trong xử lý bụi xi măng, buồng lắng bụi dùng để làm sạch sơ bộ, loại bỏ các
hạt bụi có kích thước lớn.

Nhược điểm:

Buồng lắng bụi thường có kích thước lớn, thiết bị cồng kềnh, khó dọn vệ sinh.

Vận tốc dòng khí nhỏ 1-2 m/s, chỉ xử lý hiệu quả với các hạt lớn hơn 50 μm,
không xử lý được hạt bụi có kích thước nhỏ hơn 5 μm.

Hiệu quả thường chỉ đạt nhỏ hơn 70%.

Cyclone

Là thiết bị lọc bụi được sử dụng tương đối phổ biến. Nguyên lý làm việc của
thiết bị lọc bụi cyclone là lợi dụng lực ly tâm khi dòng không khí chuyển động để tách
bụi ra khỏi không khí.

Cấu tạo:

Cyclone là thiết bị hình trụ tròn có miệng dẫn khí vào ở phía trên. Không khí
vào cyclone sẽ chảy xoáy theo đường xoắn ốc dọc bề mặt trong của vỏ hình trụ.
Xuống tới phần phễu, dòng khí sẽ chuyển động ngược lên trên theo đường xoắn ốc và
qua ống tâm thoát ra ngoài.
 Hình 3. Cấu tạo của cyclone

Ưu điểm:

Không có phần chuyển động nên tăng độ bền cho thiết bị.

Có thể làm việc ở áp suất cao và nhiệt độ cao, thu hồi được bụi ở dạng khô, trở
lực hầu như cố định và không lớn (250-1500 N/m2).

Có khả năng thu hồi vật liệu mài mòn mà không cần bảo vệ bề mặt cyclone.

Hiệu suất không phụ thuộc vào nồng độ bụi, chế tạo đơn giản, năng suất cao,
rẻ.

Nhược điểm:

Hiệu quả vận hành kém khi bụi có kích thước nhỏ hơn 5 μm.

Không thể thu hồi bụi kết dính.

Thiết bị lọc túi vải

Lọc bụi túi vải là một trong những thiết bị sử dụng rất phổ biến dùng để xử lý
các loại bụi mịn khó tách khỏi không khí.

Cấu tạo:

Hệ thống này bao gồm những túi vải hoặc túi sợi đan lại, dòng khí có thể lẫn
bụi được hút vào trong ống nhờ một lực hút của quạt ly tâm. Những túi này được đan
lại hoặc chế tạo cho kín một đầu. Hỗn hợp khí bụi đi vào trong túi, kết quả là bụi được
giữ lại trong túi. Bụi càng bám nhiều vào các sợi vải thì trở lực do túi lọc càng tăng.
Túi lọc phải được làm sạch theo định kỳ, tránh quá tải cho các quạt hút làm cho dòng
khí có lẫn bụi không thể hút vào các túi lọc.Để làm sạch túi có thể dùng biện pháp rũ
túi để làm sạch bụi ra khỏi túi hoặc có thể dùng các sóng âm thanh truyền trong không
khí hoặc rũ túi bằng phương pháp đổi ngược chiều dòng khí, dùng áp lực hoặc ép từ
từ.

Chọn túi lọc ta cần dựa vào nhiệt độ nung chảy, tính kháng axit hoặc kháng
kiềm, tính chống mài mòn, chống co và năng suất lọc của từng loại vải. Một vài loại
sợi thường được dùng bao gồm sợi bông, sợi len, nylon, sợi amiăng, sợi silicon, sợi
thuỷ tinh.

Hình 4. Cấu tạo thiết bị lọc bụi túi vải

Ưu điểm:

Hiệu quả cao đạt 99%.

Phù hợp với các loại bụi có kích thước nhỏ nên ta có thể sử dụng thiết bị lọc
bụi túi vải để xử lý bụi xi măng.

Nhược điểm:

Giá thành đầu tư và quản lý cao, đòi hỏi những thiết bị tái sinh vải lọc, giũ bụi.

Độ bền của thiết bị lọc bụi thấp và thường dao động theo độ ẩm.

Phương pháp lọc tĩnh điện

 Lọc bụi tĩnh điện là hệ thống lọc bỏ các hạt bụi có kích thước nhỏ khỏi
dòng không khí chảy qua buồng lọc, trên nguyên lý ion hoá và tách bụi ra khỏi không
khí khi chúng đi qua vùng có trường điện lớn.

Cấu tạo

Buồng lọc bụi tĩnh điện (hay Silo lọc bụi) được cấu tạo hình tháp tròn hoặc
hình hộp chữ nhật, bên trong có đặt các tấm cực song song hoặc các dây thép gai. Hạt
bụi với kích thước nhỏ, nhẹ bay lơ lửng trong không khí được đưa qua buồng lọc có
đặt các tấm cực. Trên các tấm cực, ta cấp điện cao áp một chiều cỡ từ vài chục cho
đến 100kV để tạo thành một điện trường có cường độ lớn. Hạt bụi khi đi qua điện
trường mạnh sẽ bị ion hoá thành các phân tử ion mang điện tích âm sau đó chuyển
động về phía tấm cực dương và bám vào tấm cực đó.

Hình 5. Thiết bị lọc tĩnh điện

Ưu điểm:

Có thể xử lý hạt bụi có kích thước nhỏ từ 0,01 đến 1 μm.

Hiệu quả xử lý cao, vận hành đơn giản.

Hiệu suất cao trong sử lí bụi xi măng, đang được áp dụng rộng rãi tại các nước
phát triển.

Nhược điểm:
 Giá thành sản xuất cao, tiêu tốn năng lượng điện lớn.

Mức độ an toàn kém do sử dụng điện áp cao.

Chất ô nhiễm thể khí và hơi không thể thu hồi và xử lý, chi phí bảo dưỡng cao.

1.7.2. Phương pháp lọc bụi ướt

Nguyên tắc của phương pháp lọc bụi ướt là người ta cho dòng không khí có
chứa bụi tiếp xúc trực tiếp với dung môi (thường là nước). Quá trình tiếp xúc có thể ở
dạng hạt (khi nước được phun thành các hạt nước có kích thước nhỏ và mật độ cao),
dạng bề mặt khi thiết bị có sử dụng lớp đệm (nước chảy trên các bề mặt vật liệu
đệm), dạng bọt khí khi sử dụng tháp sủi bọt hay tháp mâm. Các hạt bụi có thể kết dính
lại với nhau và bị giữ lại trong dung môi nhờ cơ chế va đập, tiếp xúc và khuếch tán còn
dòng không khí sạch sẽ đi ra khỏi thiết bị.

Ưu điểm:

Hiệu quả thu hồi bụi cao, có thể sử dụng để thu hồi bụi có kích thước đến
0,1μm.

Có thể sử dụng khi nhiệt độ và độ ẩm cao.

Nguy cơ cháy nổ thấp nhất.

Nhược điểm:

Bụi thu được ở dạng cặn, do đó cần phải xử lý thêm nước thải.

Các giọt lỏng có khả năng bị cuốn theo dòng khí và cũng với bụi lắng trong
ống dẫn và máy hút.

Trong trường hợp khí có tính ăn mòn, cần phải bảo vệ thiết bị và đường ống.
 1
&JX
͓
K
ͥQ
W
K
ɠ
L
S
~
CHƯƠNG 2. ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP VÀ SƠ ĐỒ
CÔNG NGHỆ

7
L
ɼ
W E
ʈO
͍
F
&
\
O
R
Q
2.1. Yêu cầu

K W
~
L
Y
ɠ
Thiết kế hệ thống xử lý bụi phát sinh từ nhà máy sản xuất cement với lưu lượng
phát sinh khí thải là 10000 m3/h.

4 X
ɞK
Chất ô nhiễm dạng bụi: Nồng độ bụi tổng: 2250 mg/m3.

Nồng độ bụi đầu ra đạt chuẩn QCVN

͐.Q
JN
y
L
23:2009/BTNMT.

2.2. Một số quy trình xử lý bụi xi măng

K
tV
ɞ
F
K
2.2.1. Quy trình xử lý 1
 Hình 6. Sơ đồ công nghệ xử lý khí thải của Công ty Môi trường Hoà Bình Xanh

Thuyết minh quy trình:

Bụi sinh ra trong quá trình sản xuất được thu gom bằng hệ thống các chụp
hút đặt trên các thiết bị.

Nhờ quạt hút, bụi sẽ được vận chuyển dọc theo đường ống tới thiết bị lọc bụi
cyclone đơn. Không khí cùng với bụi sẽ đi vào thiết bị theo phương tiếp tuyến với ống
trụ và chuyển động xoáy tròn đi xuống phía dưới. Khi dòng khí và bụi chuyển động
theo quỹ đạo tròn (dòng xoáy) thì các hạt bụi có trọng lượng lớn hơn các phân tử khí
sẽ chịu tác dụng của lực ty tâm văng ra xa trục và va vào thành. Khi bụi chạm thành,
nó sẽ bị mất quán tính và rơi xuống ngăn chứa bụi phía dưới. Phần không khí gần trục
xoáy trung tâm sẽ còn lại một lượng nhỏ bụi có kích thước khá bé, sẽ đi ra ngoài qua
ống trụ trong và tiếp tục di chuyển sang thiết bị lọc bụi túi vải.

Trong thiết bị lọc túi vải không khí và bụi sẽ đi qua tấm vải lọc, đầu tiên các
hạt bụi lớn hơn các khe (lỗ) của tấm vải được giữ lại trên bề mặt, còn các hạt nhỏ hơn
sẽ bám dính trên bề mặt sợi vật liệu lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lục hút tĩnh điện.
Dần dần, theo thời gian lớp bụi này dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc, và “lớp màng”
này nó có thể giữ được hầu hết các hạt bụi có kích thước nhỏ. Sau một khoảng thời
gian hoạt động, lớp bụi sẽ rất dày làm tăng đáng kể sức cản của màng, khi đó ta phải
 1
ͥ7J&
͓4XS Q
W
K
ɠ
L
~
ngưng và tiến hành loại bỏ lớp bụi bám trên mặt vải bằng cách rung, giũ hay thổi khí
áp lực.

X
ɞ W
K
Sau khi qua thiết bị lọc túi vải khí sạch được dẫn qua ống khói và thổi ra ngoài.

K
Lɼ4 E
ʈ͐X
ɞO
͍Q
W F
~
L
Y
ɠ
ÿ
ɦ
\.JtV
2.2.2. Quy trình xử lý 2

N
K
͏
L
ɞ
F
 Hình 7. Sơ đồ công nghệ xử lý bụi xi măng

Thuyết minh quy trình:

Bụi và khí thải tại các nhà xưởng, bộ phận sản xuất phát sinh khí thải sẽ được
thu gom thông qua các thiết bị chụp hút bụi. Sau đó, bụi và khí thải đi theo hệ thống
ống hút đi đến thiết bị lọc bụi tay áo. Tại đây, một phần các hạt bụi sẽ được giữ lại, rơi
xuống đáy thiết bị và được thu hồi vào thùng chứa bụi. Khi bám bụi nhiều trên bề mặt
ống tay áo làm cho sức cản của chúng tăng cao gây ảnh hưởng tới năng suất lọc,
người ta tiến hành rũ bụi định kì để tránh tắc lọc. Khí sạch sẽ xuyên qua túi lọc để đi
lên phía trên đỉnh của thiết bị và được quạt đẩy đưa ra ngoài môi trường thông qua
ống khói.

2.3. Đề xuất giải pháp

Để chọn phương pháp xử lý cho bụi xi măng ta cần dựa vào một số tiêu chí:

- Tính chất hạt bụi: kích thước hạt, tính dẫn điện, tính bám dính, ăn mòn, cháy
nổ.
- Dòng khí: Lưu lượng khí, nhiệt độ.
- Yêu cầu đầu ra: hiệu suất xử lý.
- Điều kiện Việt Nam: khả năng chế tạo, tiêu chuẩn thải, công nghiệp truyền
thống
- Ngân sách: chi phí đầu tư, chi phí vận hành.
Một số công nghệ xử lý như:

- Buồng lắng bụi: bụi xi măng rất mịn, đường kính của hạt bụi đa số thường nhỏ
hơn 10μm mà buồng lắng bụi chỉ xử lý hiệu quả với những hạt bụi có kích
thước lớn hơn 50 μm nên sử dụng buồng lắng bụi là không khả thi.
- Thiết bị thu hồi bụi tĩnh điện: Tuy thiết bị có hiệu quả xử lí cao, vận hành đơn
 giản, nhưng lại có giá thành cao, tiêu tốn năng lượng lớn, không đảm bảo an
toàn do sử dụng điện áp cao. Vì vậy đây không phải là giải pháp tối ưu với điều
kiện hiện tại của Việt Nam.
Theo yêu cầu xử lý ta thấy:

- Nồng độ bụi đầu vào cao 50 g/m3 nên cần phải mắc nối tiếp thiết bị.
- Cấp phối hạt: bụi khá mịn, % khối lượng của hạt bụi có kích thước <5 μm là
37%
- Bụi có tính cháy nổ thấp, ít bám dính, lưu lượng khí lớn và phù hợp với điều
kiện tại Việt Nam.
Nên ta đề xuất công nghệ là: sử dụng thiết bị lọc bụi cyclone để xử lý sơ bộ các hạt
bụi có kích thước lớn hơn 5μm, sau đó sử dụng thiết bị lọc bụi tay áo để xử lý những
hạt bụi có kích thước bé hơn 5 μm.

Ta dùng cyclone để lọc sơ bộ vì:

- Nồng độ bụi theo đề bài cao nhưng cyclone có hiệu suất không phụ thuộc vào
nồng độ bụi.
- Năng suất cao, giá thành chế tạo rẻ, vận hành đơn giản, độ bền thiết bị cao.
- Trong đó cyclone tổ hợp có hiệu quả xử lý gần 90% (bụi >5μm), được ứng
dụng rộng rãi trong ngành sản xuất xi măng, quá trinh sản xuất phát sinh ra bụi
thô như đập, nghiền, sàng…
Sau đó ta sử dụng thiết bị lọc bụi tay áo tái sinh vải lọc bằng khí nén vì:

- Là thiết bị tối ưu nhất cho phương pháp xử lý bụi xi măng

- Hệ thống xử lý tương đối đơn giản và dễ chế tạo, hiệu quả xử lý cao, xử lý
được các bụi tinh.
- Rũ bụi hoàn toàn bằng khí nén vận hành và bảo dưỡng thiết bị dễ dàng.
- Túi lọc bụi có nhiều sự lựa chọn đồng thời có thể tái sinh được.
 2.4. Sơ đồ công nghệ

Sơ đồ khối
 Hình 8. Sơ đồ công nghệ đề xuất

Thuyết minh sơ đồ công nghệ

Bụi phát sinh trong quá trình sản xuất được thu gom bằng các chụp hút đặt trên
các thiết bị. Quạt hút trên đường ống sẽ hút và dẫn bụi vào thiết bị cyclone đơn.
Không khí lẫn bụi đi vào thiết bị theo phương tiếp tuyến với ống trụ và chuyển động
xoáy tròn đi xuống phía dưới, khi gặp phểu dòng khí bị đẩy ngược lên chuyển động
xoáy trong ống trụ trong và tiếp tục sang thiết bị lọc bụi túi vải.

Trong quá trình chuyển động của dòng khí trong cyclone các hạt bụi dưới tác
dụng của lực ly tâm và va vào thành, mất quán tính và rơi xuống dưới. Trong thiết
bị lọc túi vải không khí lẫn bụi đi qua tấm vải lọc, đầu tiên các hạt bụi lớn hơn các
khe giữa các sợi vải sẽ được giữ lại trên bề mặt, các hạt nhỏ hơn bám dính trên bề mặt
sợi vật liệu lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lục hút tĩnh điện, dần dần lớp bụi thu được
dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc, và lớp này nó có thể giữ được hầu hết các hạt bụi
có kích thước nhỏ.

Sau một khoảng thời gian lớp bụi sẽ rất dày làm sức cản của màng quá lớn, ta
phải ngưng và tiến hành loại bỏ lớp bụi bám trên mặt vải. Khí sau khi qua thiết bị lọc
túi vải được dẫn qua ống khói và thoát ra ngoài.

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

3.1. Tính toán thiết kế cyclone

3.1.1 Tính toán kích thước cyclone

 Lưu lượng khí thải: Q=10000 m3 /h=2,778 m3 / s

 Nồng độ bụi: C=2250 kg /m3
 3
 Khối lượng riêng của bụi: ρ p =2840 kg/m
3
 Khối lượng riêng của không khí ở 40 ℃ : ρ g=1,128 kg /m
 Độ nhớt không khí ở 40 ℃ là: 0,0000189 Pa. s=1,89. 10−5 Pa. s
 Đường kính phần hình trụ:

Vận tốc bụi thường được chọn trong khoảng 2,2−2,5 m/ s

→ Ta chọn: W =2,5 m/s

√
→ D= 4 × Q =1,189(m) → D=1,2(m)
π×W

D 1,2
 Đường kính thoát khí: D c = 2 = 2 =0,6(m)

D 1,2
 Đường kính ống đáy: Dd = 4 = 4 =0,3(m)

 Chiều cao phần hình trụ: L1=2 D=2.1,2=2,4(m)

 Chiều cao phần hình nón: L2=2 D=2.1,2=2,4( m)
 Chiều cao ống tâm có mặt bích: h1 = 1 (m)
D 1,2
 Chiều cao cửa vào: H= 2 = 2 =0,6(m)

D 1,2
 Chiều rộng cửa vào: b= 4 = 4 =0,3(m)

 Chiều dài phần công cụ xoáy: S=0,625 D=0,625.1,2=0,75 (m)

D 1,2
 Chiều rộng ống vào: W = 4 = 4 =0,3(m)

 Số vòng xoáy của cyclone: N e =

1
H (
L1 +
L2
2
=
1
0,6 ) (
2,4 +
2,4
2 )
=6(vòng)

Q 2,778
 Vận tốc khí vào cyclone: V i= WH = 0,3.0,6 =15,432(m/ s)

Ne 6
 Thời gian lưu của hạt bụi: ∆ t=πD =3,14.1,2 . =1,466( s)
Vi 15,432

3.1.2 Tính toán hiệu suất thu bụi

 Đường kính bé nhất của hạt bụi bị thu giữ 50%:

1 /2
9 μW
D p 50=( ) =5,559( μm)
2 π N e V i ( ρ p−ρ g )
 1
n j= 2
 Hiệu suất loại bỏ cấp phối hạt: D p 50
1+( )
D pj

→ Hiệu suất loại bỏ của mỗi loại kích thước xi măng:

d p trung bình ( μm ¿
5 7,5 15 30 50 60
% khối lượng 37 18 8 6 12 19
Hiệu suất loại bỏ 0,447 0,645 0,879 0,967 0,988 0,991

→ Tổng hiệu suất xử lý là: 71,693%

3.1.3 Tính lượng bụi thu được

 Đường kính bé nhất của hạt bụi bị thu giữ:

1 /2
9 μW
D p=( ) =7,861(μm)
2 π N e V i ( ρ p− ρ g )
→ Chọn D p=8 ( μm )

 Khối lượng bụi thu được trong 1h: mb=QC =10000.2250=22,5(kg)

→ Chọn thời gian lấy bụi ra khỏi thùng chứa bụi là 24h

 Khối lượng bụi thu được trong 24h: M b=24.22,5=540(kg )

M b 540 3
 Thể tích thùng chứa bụi: : V = = =0,190(m )
ρ p 2840

→ Chọn d = 0,4m; h = 0,5m.

Thùng bằng inox.

 Nồng độ bụi sau quá trình xử lý cyclone:

3
C r=C v ( 1−71,693 % ) =636,750 mg/ m
 Hệ số vận tốc đầu vào: H v =8 (đối với standard cyclone)
 Tổn thất áp lực của cyclone:
1 2 1 2 2
∆ P= ρg V i H v = .1,128. 15,432 .8=1074,531( N /m )
2 2
3.1.4 Tính bề dày của thiết bị
Thiết bị làm việc ở t = 320C.

Áp suất làm việc Plv = 1 at.

→Chọn vật liệu là thép cacbon thường dùng để chế tạo thiết bị.

Ký hiệu thép: CT3.

Giới hạn bền: b = 380.106 N/m2

Giới hạn chảy: c = 240.106 N/m2

Chiều dày tấm thép: b = 4-20 mm

Độ dãn tương đối:  = 25%

Hệ số dẫn nhiệt:  = 50 W/m0C

Khối lượng riêng:  = 7850 kg/m3

Chọn công nghệ gia công là hàn tay bằng hồ quang điện, bằng cách hàn giáp mối 2
bên.

Hệ số hiệu chỉnh:  =1

Hệ số an toàn bền kéo: k = 2,6

Hệ số an toàn bền chảy: c = 1,5

Xác định ứng suất cho phép của thép CT3

Theo giới hạn bền chảy:

σc 240.10
6

[ σ c ]= n ×η= 1,5 × 1=160. 106 N / m2

c

Trong đó:

c: giới hạn bền chảy, c = 240.106N/m2

nc : hệ số bền kéo, nc = 1,5

: hệ số hiệu chỉnh,  = 1

Theo giới hạn bền kéo:

 σk 380. 10
6
[ σ k ]= nk
× η=
2,6
6
×1=146,15.10 N / m
2

Trong đó:

k: giới hạn bền chảy, k = 380.106 N/m2

nk : hệ số bền kéo, nk = 2,6

: hệ số hiệu chỉnh,  = 1

Ta lấy giới hạn bé hơn trong 2 ứng suất cho phép ở trên làm ứng suất cho phép tiêu
chuẩn.

[] = 146,15.106 N/m2 = 146,15 N/mm2

Tính bề dày thân tháp

Ta có

Hệ số bền mối hàn : thân hình trụ hàn dọc, hàn tay bằng hồ quang điện, hàn giáp mối
2 bên, đường kính D  700 mm hệ số bền mối hàn h = 0,95

Hệ số hiệu chỉnh:  = 1 (thiết bị thuộc nhóm 2 loại II).

6
[σ] 146,15. 10
φh = × 0,95=1415>50
P 9,81. 104

Bề dày tối thiểu của thân

' Dt × P 1,35 × 9,81× 104

S= = ≈ 0,0005 m=0,5mm
2 [ σ ] × φh 6
2× 146,15× 10 × 0,95

Trong đó:

Dt: đường kính quy đổi

a × a=π
D 2t
4
→ D t =2 a
1
π √
=2 ×1,2
1
π √
=1,35 m

P: áp suất làm việc trong tháp, P = 9,81.104 N/m2

h: hệ số bền mối hàn, h = 0,95

[]: ứng suất cho phép tiêu chuẩn, [] = 146,15.106 N/m2

Chọn hệ số bổ sung để quy tròn kích thước: C = C1 + C2 + C3 + C0

Với:

C0: hệ số quy tròn kích thước, C0 = 0,5 mm

C1: hệ số bổ sung do bào mòn hóa học trong thời hạn sử dụng thiết bị là 15 năm với
tốc độ ăn mòn 0,1 mm/năm, C1 = 1 mm

C2: hệ số bổ sung do bào mòn cơ học, C2 = 0,4 mm

C3: hệ số bổ sung do dung sai âm, C3 = 0,12 mm

- Bề dày thực của thân thiết bị: S = S’ + C = 0,5 + 2,02 = 2,52 mm

Chọn S = 2,5 mm.

Kiểm tra lại ứng suất thành thiết bị theo áp suất thử tính toán

Áp suất thử Pth được tính theo công

Pth = 1,5 x Plv = 1,5 x 9,81 x 104 = 14,715 x 104 N/m2

Ứng suất theo áp suất thử tính toán

[ Dt + ( S−C ) ] × Pth [ 1,35+ ( 2,5−2,02 ) ×10−3 ] ×14,715 ×10 4

σ= = −3
=217,9 ×106 N /m2
2 × ( S−C ) × φh 2 ( 2,5−2,02 ) × 10 ×0,95

σ k 380 ×106 N
Xét = =316,67 × 106 2 > σ
1,2 1,2 m

Vậy thân tháp có bề dày S = 2,5 mm thỏa điều kiện bền và áp suất làm việc.

3.1.5 Tính mặt bích

a) Bích nối cửa vào

- Cửa có nắp bích để bịt kín gắn vào thiết bị nhờ đoạn ống nối bằng thép CT3.

- Chọn bích liền bằng kim loại đen để nối cửa vào có các thông số như sau:

- Đường kính ngoài của bích: D = 740 mm.

- Đường kính ống: Dn = 600 mm.

- Đường kính tâm bu lông: Db = 690 mm.

- Đường kính mép ván: D1 = 650 mm.

- Bu lông đường kính 20, số lượng bu lông là 20.

- Chiều cao bích là 35 mm.

(Nguồn: Bảng XIII.26 – Sổ tay quá trình thiết bị công nghệ hóa chất - tập 2)

b) Bích nối cửa tháo bụi:

- Đường kính ngoài của bích: D = 440 mm

- Đường kính ống: Dn = 300 mm

- Đường kính tâm bu lông: Db = 400 mm

- Đường kính mép ván: D1 = 370mm

- Bu lông đường kính 20, số lượng bu lông là 12

- Chiều cao bích là 28 mm

(Nguồn: Bảng XIII.26 – Sổ tay quá trình thiết bị công nghệ hóa chất - tập 2)

3.1.6 Tính tai treo

- Khối lượng thân cyclone:

π π
m= × ( Dn−Dt ) × L1 × ρ= × ( 1,205 −1,200 ) ×2,4 × 31400=711,7 kg
2 2 2 2
4 4

Trong đó:

Dn: Đường kính ngoài của thân cyclone, 𝐷𝑛 = 1200 + (2,5 × 2) = 405 𝑚𝑚

Dt: đường kính trong của thân cyclone, Dt = 1,2 (m)

H: Chiều cao của thân cyclone, H = 2,4 (m)

𝜌: Khối lượng riêng của thép CT3, 𝜌 = 31400 (kg/m3)

- Khối lượng ống tâm:

π
môt = × ¿
4

Trong đó:

Dc: Đường kính ngoài ống ra, Dc = 0,6 (m)

h1: Chiều cao ống tâm có mặt bích, h1 = 2,4 (m)

𝜌: Khối lượng riêng của thép CT3, 𝜌 = 31400 (kg/m3)

- Khối lượng cửa vào:

𝑚𝑐 = ((𝑎 + 0,005) × (𝑏 + 0,005) × (𝑙 + 0,005) − 𝑎 × 𝑏 × 𝑙) × 𝜌 = ((0,6 + 0,005) × (0,3
+ 0,005) × (0,38 + 0,005) − 0,6 × 0,3 × 0,38) × 31400 = 83 (𝑘𝑔)

Trong đó:

a: Chiều cao cửa vào, a = 0,6 (m)

b: Chiều rộng cửa vào, b = 0,3 (m)

l: Chiều dài cửa vào, l = 0,38 (m)

- Khối lượng phần nón:

mn

( )
2
π × h3 ( D+ 0,005 )2 ( d 2 +0,005 ) ( D+0,005 ) × ( d 2+ 0,005 ) D2 d 22 D× d 2
¿ × + + − − − ×ρ
3 4 4 4 4 4 4

( )
2 2
π ×2,4 ( 1,2+ 0,005 ) ( 0,3+0,005 ) ( 1,2+0,005 ) × ( 0,3+ 0,005 ) 1,22 0,32 1,2× 0,3
¿ × + + − − − ×31400
3 4 4 4 4 4 4

¿445,4 kg

Trong đó:

D: Đường kính phần trụ, D = 1,2 (m)

d2: Đường kính ống tháo bụi, d2 = 0,3 (m)

h3: Chiều cao phần nón, h3 = 2,4 (m)

Khối lượng cyclone:

M = 711,7 + 356,6 + 83 + 445,4 = 1596,7 kg

Gia tốc trọng trường: g= 9,81 m/s2.

Cyclone có 4 tai treo.

Trọng lượng mỗi tai treo phải chịu là:

P 1596,7× 9,8 4
Ptt = = =3912 N=0,39. 10 N
4 4

Bảng 4.1. Kích thước tai treo thẳng đứng theo bảng XIII.36 [Sổ tay quá trình và
thiết bị hóa chất, tập 2]
 L B B1 H S l a d

mm

110 85 90 170 8 45 15 23

3.2. Tính toán thiết bị lọc bụi túi vải

3.2.1 Tính toán kích thước thiết bị

 Lưu lượng khí thải: Q=10000 m3 / h=2,778 m3 / s

 Nồng độ bụi: C=636,75 mg /m3
 Chọn sợi Ryton cho lọc túi vải:

Vật liệu Needled Polyphenylene Sulfide Felt

Khối lượng vải 16 oz / y d 2 (540 g/m3)
Độ dày 0,06 – 0,08 in (1,5 – 2 mm)
Đường kính ngoài 200 mm
Nhiệt độ hoạt động tối đa 191℃
Chiều dài 2000 mm
Độ thoáng khí 42 – 76 m3 /h
A/C 151 m3 /h . m2
Tổn thất áp lực 120 – 500 𝑘𝑔/𝑚2
Nguồn: www.donaldson.com/en-us/industrial-dust-fume-mist/

 Vận tốc khi qua túi lọc: V 0=C

√ 2 gC ∆ p
ρg
=0,67
√
2.9,81 .300
1,128
=44,064 (m/s)

Trong đó: Hệ số thực nghiệm: C=0,61

2
gC =9,81m/ s

Độ giảm áp: ∆ p=300 kg/m2

2 2
π D 3,14. 0,2
 Tiết diện ống lọc: S= = =0,031(m2)
4 4
3
 Lưu lượng khí thải cần thiết: Q g=V 0 S=44,064.0,031=1,384( m / s)
 Q 10000 2
 Diện tích vải lọc cần thiết: An = A /C = 151 =66,225(m )
2
 Diện tích của một túi lọc: A1=πDL=3,14.0,2 .2=1,257(m )
An 66,225
 Số túi lọc: N= = =54,700(túi) → Chọn 54 túi
A1 1,257
→ Chọn: 7 hàng

8 túi lọc mỗi hàng

Khoảng cách giữa các túi lọc 8-10cm, chọn: 0,1m

Khoảng cách từ bộ lọc đến thành thiết bị 8-10cm, chọn: 0,1m

→ Chiều dài thiết bị: L=8.0,2+ ( 8−1 ) .0,1+ 2.0,1=2,5 ( m )

Chiều rộng thiết bị: B=7.0,2+ ( 7−1 ) .0,1+2.0,1=2,2 ( m )

Chọn chiều cao thiết bị:

H = chiều cao bên dưới phễu thu bụi + chiều cao phễu thu bụi + chiều cao khoảng
trống đáy tay áo đến phễu thu bụi + chiều cao ống tay áo + chiều cao trên ống tay áo +
chiều cao lan can công tác

= 0,2 + 1,5 + 0,75 + 2,0 + 0,9 + 1= 6,35 m

3.2.2 Khối lượng bụi thu được

 Lượng khí vào ống tay áo: Gv = ρk Q v =10000.1,128=11280(kg/h)

 Nồng dộ bụi trong hệ khí đi vào thiết bị lọc tay áo (% khối lượng):

Cb 636,75.100
yv= = =0,056 (%)
ρk 1,128.1000000

 Nồng dộ bụi trong hệ khí đi ra khỏi thiết bị lọc tay áo (% khối lượng):

y r = y v (1−η )=0,056 (1−0,85 )=0,008(%)

 Lượng hệ khí ra khỏi thiết bị: Gr =Gv [ ( 100− y v )

( 100− y r ) ]
=11280
100−0,056
100−0,008
=11274,590(kg /h)

 Lượng khí sạch hoàn toàn: GS =G v [ ( 100− y v )

100 ] =11280
100−0,056
100
=11273,630(kg /h)
 Gr 11274,590 3
 Lưu lượng hệ khí đi ra khỏi thiết bị: Qr = = =9995,201( m /h)
ρk 1,128

 Năng suất của thiết bị lọc theo lượng khí sạch hoàn toàn:

G s 11273,630 3
Qs = = =9994,355( m /h)
ρk 1,128

 Lượng bụi thu được: Gb=Gv −Gr =11280−11274,590=5,413(kg /h)

→ Khối lượng bụi thu được trong một ngày: m=5,413.24=129,908( kg)

m 129,908
3
Thể tích bụi thu được một ngày: V = ρ = 2280 =0,046(m /ngày )
p

Thời gian rung rũ bụi khôi phục bề mặt lọc:

H A
t= −4 n+1
− −4
=1,646 ( h ) =98,768( phút)
2,2.10 .C .V 2,2. 10 . C . V

Trong đó: Cường độ bụi vào thiết bị lọc: C=636.75 mg/m3

Cường độ lọc: V =120m3 /m3 h

Trở lực khi vải bị bám bụi, H = 25 - 150 mmH2O: H=150 mm H 2 O

Hệ số thực nghiệm kể đến độ ăn mòn, độ bẩn: A=0,35

Hệ số thực nghiệm, n = 1.25 – 3: n=1,25

Rung giũ bụi bằng khí nén:

 Thời gian rũ bụi: 5s

 Thời gian giữa 2 lần rũ bụi: 98 phút
 Lưu lượng khí nén cần để rung rũ: 0,2%
 Lưu lượng khí cần làm sạch: 20 m3 /h=0,333 m3 / phút
 Lưu lượng khí nén cần cung cấp cho mỗi hàng túi vải: 0,056 m3 / phút
 Chọn máy nén khí Puma (Model: PK 0260), công suất: 0,37 kW, điện áp: 220V/50Hz

3.2.3 Tính bề dày của thiết bị

Thiết bị làm việc ở t = 320C.
Áp suất làm việc Plv = 1 at.

→Chọn vật liệu là thép cacbon thường dùng để chế tạo thiết bị.

Ký hiệu thép: CT3.

Giới hạn bền: b = 380.106 N/m2

Giới hạn chảy: c = 240.106 N/m2

Chiều dày tấm thép: b = 4-20 mm

Độ dãn tương đối:  = 25%

Hệ số dẫn nhiệt:  = 50 W/m0C

Khối lượng riêng:  = 7850 kg/m3

Chọn công nghệ gia công là hàn tay bằng hồ quang điện, bằng cách hàn giáp mối 2
bên.

Hệ số hiệu chỉnh:  =1

Hệ số an toàn bền kéo: k = 2,6

Hệ số an toàn bền chảy: c = 1,5

Xác định ứng suất cho phép của thép CT3

Theo giới hạn bền chảy:

σc 240.10
6
[ σ c ]= nc
×η=
1,5
6
× 1=160. 10 N /m
2

Trong đó:

c: giới hạn bền chảy, c = 240.106N/m2

nc : hệ số bền kéo, nc = 1,5

: hệ số hiệu chỉnh,  = 1

Theo giới hạn bền kéo:

σk 380. 106
[ σ k ]= n × η= 2,6 ×1=146,15.106 N / m2
k
Trong đó:

k: giới hạn bền chảy, k = 380.106 N/m2

nk : hệ số bền kéo, nk = 2,6

: hệ số hiệu chỉnh,  = 1

Ta lấy giới hạn bé hơn trong 2 ứng suất cho phép ở trên làm ứng suất cho phép tiêu
chuẩn.

[] = 146,15.106 N/m2 = 146,15 N/mm2

Tính bề dày thân tháp

Ta có

Hệ số bền mối hàn : thân hình trụ hàn dọc, hàn tay bằng hồ quang điện, hàn giáp mối
2 bên, đường kính D  700 mm hệ số bền mối hàn h = 0,95

Hệ số hiệu chỉnh:  = 1 (thiết bị thuộc nhóm 2 loại II).

6
[σ] 146,15. 10
φh = × 0,95=1415>50
P 9,81. 104

Bề dày tối thiểu của thân

Dt × P 2,8 × 9,81× 104
S' = = ≈ 0,0009 m=0,9mm
2 [ σ ] × φh 6
2× 146,15× 10 × 0,95

Trong đó:

Dt: đường kính quy đổi

W × L=π
D2t
4
→ Dt =2.
W.L
π √
=2.
π √
2,8× 2,2
=2,8

P: áp suất làm việc trong tháp, P = 9,81.104 N/m2

h: hệ số bền mối hàn, h = 0,95

[]: ứng suất cho phép tiêu chuẩn, [] = 146,15.106 N/m2

Chọn hệ số bổ sung để quy tròn kích thước: C = C1 + C2 + C3 + C0

Với:

C0: hệ số quy tròn kích thước, C0 = 0,5 mm

C1: hệ số bổ sung do bào mòn hóa học trong thời hạn sử dụng thiết bị là 15 năm với
tốc độ ăn mòn 0,1 mm/năm, C1 = 1 mm

C2: hệ số bổ sung do bào mòn cơ học, C2 = 0,4 mm

C3: hệ số bổ sung do dung sai âm, C3 = 0,12 mm

- Bề dày thực của thân thiết bị: S = S’ + C = 0,9 + 2,02 = 2,92 mm

Chọn S = 3 mm.

Kiểm tra lại ứng suất thành thiết bị theo áp suất thử tính toán

Áp suất thử Pth được tính theo công

Pth = 1,5 x Plv = 1,5 x 9,81 x 104 = 14,715 x 104 N/m2

Ứng suất theo áp suất thử tính toán

[ Dt + ( S−C ) ] × Pth [ 2,8+ ( 3−2,02 ) ×10−3 ] ×14,715 ×10 4

σ= = −3
=221,2× 106 N /m2
2 × ( S−C ) × φh 2 ( 3−2,02 ) ×10 ×0,95

σ k 380 ×106 6 N
Xét = =316,67 × 10 2 > σ
1,2 1,2 m

Vậy thân tháp có bề dày S = 3 mm thỏa điều kiện bền và áp suất làm việc.
- Bề dày nắp: bề dày nắp lấy bằng bề dày thân, S = 3 mm
- Bề dày đáy: bề dày đáy lấy bằng bề dày thân, S = 3 mm
- Chân đỡ: Chọn vật liệu là thép CT3. Khối lượng riêng của thép CT3 là: ρ = 7850 kg/m 3.