2) Silniki Euro 2 Euro 3 - Same

SDF SERVICE
Centro Formazione Tecnica Anno Accademico

Tel. (0363) 42.14.86 SAME DEUTZ-FAHR ITALIA 2010/2011
Fax (0363) 42.34.86
SILNIKI SLH “E3” 140 & 160
SILNIKI SLH “E2” 130 & 150
1
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Silnik spalinowy
Silniki SDF Serii 1000 Euro III
Mocne strony
Silniki SDF Serii 1000 Euro III, z 6 cylindrami
Sterowanie elektroniczne
Cicha i regularna praca
Zimny rozruch wzmocniony na silnikach
Euro III
Wysokociśnieniowy układ wtryskowy
Programowana prędkość obrotowa silnika.
2
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
WIDOK OD STRONY POMPY Silniki Euro III/EuroII
Przewody Pompy
wtryskowe wtryskowe PF47
Przewody zasilające
Korpus
elektrozaworu:
Kontrola
przepływu oleju do
Regulator cisnienia: popychaczy
pomiar ciśnienia dla Blok:
ECU i diagnostyki w obudowa cewki
sieci
3
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO 2 EXHAUST
VALVE
open
INTAKE
VALVE
close
EXHAUST
VALVE
close
INTAKE
VALVE
open
W silnikach EURO 2 podczas fazy wydechu, zawór ssący jest zamknięty.
4
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
ZAWÓR ZAWÓR ZAWÓR ZAWÓR

WYDECHOWY SSĄCY WYDECHOWY SSĄCY
EURO 3 ( I-EGR) otwarty otwarty

zamknięty
otwarty
ZAWÓR WYDECHOWY ZAWÓR SSĄCY
C
H
ZAWÓR SSĄCY
wstępne uchylenie
RECYRKULACJA GAZÓW WYDECHOWYCH:. Procent zasysanych spalin = 13% przy mocy nominalnej
Podobnie jak u innych konkurentów wybrano Wewnętrzną Recyrkulację Spalin (I-EGR) generowaną przez częściowe uchylenie
zaworu ssącego poprzez dodatkowy profil na krzywce ssącej powodującej wtórne uchylenie zaworu ssącego podczas fazy wydechu
spalin. 5
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
SYSTEM WTRYSKOWY EURO 3: POMPY BOSCH - PF47

TCD
1200
1000
800
600
Ciśnienie wtrysku
[bar]
400
Nadmiar paliwa / kanał rozładowania
200
Kąt wału korbowego [deg]
Nurek
Kanał nadmiaru oleju dla

aktywacji H. R. T. Elektrozawór
Rozdzielacz
Wkładka hydrauliczna
sterowania
Silniki serii 1000 EURO 3 A są wyposaŜone w pompy wtryskowe BOSCH typ PF47 i hydrauliczny element w popychaczu pompy
wtryskowej do modyfikacji wyprzedzenia wtrysku. Ma to zapewnić łatwiejsze uruchamianie silnika w niskich temperaturach i z
paliwem o niskiej wartości cetanowej.
6
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86

NIEAKTYWNY POPYCHACZ HYDRAULICZNY (OFF)
Popychacze bez przepływu oleju

przechodzą w stan spoczynku
W tym stanie, system wtryskowy zachowuje
się jak w silnikach Euro 2
TCD
1200
1000
800
600
Ciśnienie wtrysku
[bar]
400
200
W optymalnych warunkach pracy silnika, układu kontroli 0
uniemoŜliwia przepływ oleju pod ciśnieniem do popychaczy Kąt wału korbowego [deg]
7
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86

AKTYWNY POPYCHACZ HYDRAULICZNY (ON)
Olej pod ciśnieniem płynący do popychaczy,

powoduje uniesienie do góry popychacza i w
kosekwencji przesunięcie osiowe tłoka i
następnie zmianę wyprzedzenia wtrysku
jest = 9°.
TCD
1200
1000
800
600
Ciśnieie wtrysku
[bar]
400
Kiedy temperatura płynu chłodzącego jest wyŜsza od temperatury
200
w systemu kontroli, Poprzez pilotaŜ elektrozawór reguluje otwarcie
dystrybutora. Pozwala to na przejście oleju silnika pod ciśnieniem 0
do kanału wtórnego w bloku silnika. Z kanału olej przepływa Crankangle [deg]
następnie do komory popychaczy. System jest aktywny pomiędzy 20°- 65°i z obrotami silnika wy Ŝszymi niŜ
1600 UWAGA: Gdy ponownie uruchomimy silnik, takŜe gdy silnik jest
rozgrzany (temp. ok. 65 °), system pozostaje aktywn y przez 7 minut 8
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Rys.19 - Schemat aktywnych popychaczy hydraulicznych Rys.20 - Schemat nieaktywnych popychaczy hydraulicznych
9
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO III 140 160
10
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 150
11
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 130
12
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 130
13
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
IDENTYFIKACJA TYPU SILNIKA I UMIEJSCOWIENIE NUMERU

- Wersja Europa
UWAGA. Słowa LEWA i PRAWA są przypisane do silnika oglądanego od strony rozrządu.
Typ silnika i odpowiedni numer (pomiędzy symbolami *) są naniesione na tabliczce identyfikacyjnej przymocowanej do podstawy z
prawej strony w pobliŜu rozrusznika.
Tabliczka identyfikacyjna, oprócz symbolu producenta zawiera:
1 – Typ silnika
2 - N°silnika (zawsze pomi ędzy gwiazdkami *)
3 - N°homologacji
4 – Wyprzedzenie wtrysku
5 - Konstruktor
6 – N0 części
N° silnika (zawsze pomiędzy gwiazdkami *) jest wybity takŜe z lewej strony podstawy silnika.
14
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
MontaŜ spryskiwaczy chłodzenia tłoków (tylko jeśli były

usunięte)
1. Posmarować uszczelniaczem trzon złączki (1), wkręcić w blok

silnika i dokręcić.
Złączki: Loctite 242

Złączki: 30÷35 Nm (22.1÷25.8 lb.ft.)
2. Obrócić blok silnika i załoŜyć na 1° cylinder specjalny przyrząd dla

silników w fazie przeglądu; montować w kolejności pierwsza uszczelka
miedziana (2), spryskiwacz (3), druga uszczelka (4) i na koniec
nakrętka (5).
Ze spryskiwaczem umieszczonym w przyrządzie T14 dokręcić
nakrętkę (5).
Dla tłoków bez tunelu: przyrząd (kod. 5.9030.731.4)
Dla tłoków z tunelem : przyrząd (kod. 5.9030.732.4)
Nakrętka: 25÷29 Nm (18.4÷21.3 lb.ft.)
Powtórzyć te same operacje dla wszystkich cylindrów.
15
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
UWAGA
Rowki smarowania powinny być zwrócone w kierunku zewnętrznym
UWAGA
W celu utrzymania właściwego połoŜenia półpierścieni oporowych, naleŜy powlec
ich powierzchnie smarem
3. Obficie nasmarować panewki łoŜysk głównych wału korbowego (7), półpierścienie

(8) i zamontować wał korbowy silnika (9).
Panewki i półpierścienie: Olej silnikowy
4. Obficie nasmarować wał korbowy silnika (9) i montować półpanewki oraz centralne
łoŜyska główne wału korbowego (10).
Wał korbowy: Olej silnikowy
UWAGA: UwaŜnie skontrolować kierunek ustawienia łoŜysk głównych (10); pogłębienie

otworu “A” o mniejszej średnicy, musi znajdować się od strony pompy wtryskowej.
ŁoŜyska główne są ponumerowane i powinny być montowane zgodnie z oznaczeniami
wybitymi na boku cylindrów.
5. W tylnym łoŜysku głównym wału korbowego (11) zamontować górne półpierścienie

oporowe (8) i uszczelki trójkątne (12) zapewniające uszczelnienie boczne.
UWAGA: W celu utrzymania właściwego połoŜenia półpierścieni i uszczelek, naleŜy

posmarować je smarem; naleŜy równieŜ posmarować smarem powierzchnie
zewnętrzne uszczelek.
Zamontować w bloku cylindrów dwie blaszki ustawcze “A” (gr. 0,3 mm) z miękkiego
materiału i załoŜyć tylne łoŜysko główne wału korbowego.
16
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
6. Zamocować tylne łoŜysko główne wału korbowego (11) śrubami wkręconymi

ręcznie, w celu zachowania właściwego połoŜenia; wyjąć blaszki „A” pociągając
je w kierunku poprzecznym względem uszczelki.
7. Zamontować przednie łoŜysko główne wału korbowego (13) wykorzystując

tą samą procedurę , jaka była zastosowana dla tylnego łoŜyska głównego.
8. Przy uŜyciu klucza dynamometrycznego wykonać pierwszą fazę dokręcania

śrub (14) łoŜysk głównych wału korbowego (15), (n° 5) do 1° etapu dokręcania
Śruby: 1° etap = 10 Nm (7.4 lb.ft.)
W dalszym ciągu stosując klucz dynamometryczny, dokręcać śruby łoŜysk
głównych wału korbowego, aŜ do uzyskania wartości momentu wstępnego.
Wstępny moment dokręcania śrub: 40 Nm (29.5 lb.ft.)
OSTRZEśENIE
Przed następną operacją, sprawdzić czy luz wzdłuŜny mieści się w tolerancjach
podanych w rozdziale „PARAMETRY TECHNICZNE I WYMIARY” (odnośnie
metody sprawdzania, patrz WYMONTOWANIE WAŁU KORBOWEGO)
17
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
9. Wykorzystując ten sam klucz dynamometryczny i kątomierz T17 (kod.

5.9030.640.0) przeznaczony do kontrolowania kąta dokręcania, dokręcać śruby
łoŜysk głównych wału korbowego (11) e (13).
Śruby: kąt obrotu 55°±1°
Sprawdzić czy wał korbowy silnika obraca się swobodnie i bez zacięć.
10. Wyrównać wystające części uszczelek trójkątnych (12) słuŜących do

uszczelnienia bocznego łoŜysk głównych: przedniego i tylnego.
Nie dopuszczać, aby występ uszczelki przekraczał wartość 0,2 mm (0,008 cala).
18
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
19
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Uwagi do szlifowania wału
1. Przed rozpoczęciem szlifowania wału korbowego silnika, skontrolować za pomocą penetrantów czy nie
występują ewentualne pęknięcia.
Obecność nawet niewielkich pęknięć jest powodem do odrzucenia wału.
2. Szlifowanie z dopuszczalnym zmniejszeniem średnicy, nie wymaga naprawy przejść czopowych.

UWAGA: Nie zakaleczyć istniejących promieni przejść.
3. Zaleca się aby podczas operacji szlifowania, wał obracał się w kierunku przeciwnym do obrotu w trakcie
pracy silnika; jest jednak dopuszczalne obracanie wału w kierunku zgodnym z tym jaki ma miejsce podczas
pracy silnika.
4. Podczas operacji polerowania, wał powinien obracać się wyłącznie w kierunku zgodnym z kierunkiem
obrotu podczas pracy silnika.
5. Powierzchnie czopów głównych i korbowych powinny być bezwzględnie wolne od rys (Ra=0,25 mµ).
20
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.9 – Kontrola tulei cylindra

1 Po dokładnym usunięciu pozostałości węglowych,
zmierzyć średnicę wewnętrzną tulei cylindra stosując
mikrometr z dokładnością do jednej setnej mm.
Pomiary powinny być wykonane na głębokości 70 mm
(2.758 in.) od głowicy tulei cylindra i w połoŜeniu
przesuniętym o 900.
UWAGA
Jeśli wynik pomiaru nie mieści się w tolerancjach podanych
w DANYCH TECHNICZNYCH I WYMIARACH naleŜy tuleję.
2 NIEBEZPIECZEŃSTWO
Sprawdź dokładnie, czy nowe tuleje są w tej samej klasy co
tłoki (klasy A lub B).
Klasa jest wybita na ściance tulei, jak pokazano po prawej
stronie oraz w "Dane techniczne i wymiary".
A
21
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3 W przypadku wymiany pierścieni spręŜystych i pierścienia

zgarniającego, sprawdzić wzrokowo czy na ściance cylindra
występują ślady docierania; jeśli nie występują ( nawet
częściowo). NaleŜy koniecznie zwrócić się do autoryzowanego
zakładu w celu uzyskania prawidłowej chropowatości z
podanym krzyŜowaniem się stosując przyrząd T13 (kod.
5.9030.349.0.01).
4 Przed ostatecznym montaŜem nowych tulei w bloku

cylindrów, usunąć z gniazd wszelkie pozostałości
uszczelniacza, zamontować tuleje bez pierścieni okrągłych i
zablokować przy pomocy bloczków T16 (kod. 5.9030.631.4/10).
Sprawdzić przy pomocy przyrządu T1 (cod. 5.9030.433.0) czy
wystawanie ścianek z bloku cylindrów jest zgodne z
wymaganiami w DANYCH TECHNICZNYCH I WYMIARACH.
NIEBEZPIECZEŃSTWO
W celu montaŜu tulei cylindra w bloku cylindrów, postępować
zgodnie z instrukcjami podanymi w rozdziale MONTAś
SILNIKA.
22
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Dane techniczne
Rys.6 – Blok cylindrów
* Klasa wyboru
UWAGA: Zawsze sprawdzać klasę cylindra 23
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Maksymalny
Wymiar
Lp Parametry kontrolowane Dopuszczalny UWAGI
nominalny
Limit
Średnica cylindra 105,000 (4.1370) 105,100

(połoŜenie od Klasa A
105,022 (4.1379) (4.1410)
powierzchni
1 czołowej : A= 70
mm (2.758 in.)) Klasa B
Max. 0,080
Owalizacja cylindra 0,020 (0.0008)
(Max. 0.0032)
0,020 - 0,090
2 Wystawanie ze skrzyni
(0.0008 - 0.0035)
chropowatość
3 Docieranie kąt przecięcia 40 - 50° 40 - 50°
Ra 0,2 - 0,6 µm
24
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.8 – kontrola tłoków i pierścieni spręŜystych.
1 OstrzeŜenie
1 - Tłoki i tuleje cylindrów są podzielone na klasy wyboru (A kolor biały - B

kolor czerwony) dla dokładnego dobrania ich parami.
2 - Po wymianie tłoków i tulei, naleŜy się upewnić, Ŝe wszystkie grupy
(tłoki+tuleje) naleŜą do tej samej klasy wyboru.
3 - Odpowiednie oznaczenie klasy jest wybite na tłokach i tulejach w
pozycjach wskazanych w "Dane techniczne i wymiary";.
Po usunięciu pozostałości węglowych i dokładnym oczyszczeniu, zmierzyć
zewnętrzną średnica tłoków za pomocą mikrometru.
Pomiary muszą być wykonywane w dwóch pozycjach "A" i "B„ począwszy od
podstawy płaszcza i 90 °od osi sworznia tłokowego.
● A = 9 mm (0.354 in)
● B = 58,3 mm (2.295 in)
JeŜeli wymiar nie mieści się w granicach tolerancji określonych w "Dane
techniczne i wymiary" wymienić tłoki.
25
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
2 Sprawdź wysokość gniazd drugiego pierścienia i pierścienia

zgarniającego olej. Do kontroli, uŜyj szczelinomierza i nowego
segmentu, jak pokazano.
UWAGA
Gniazdo pierwszego pierścienia elastycznego nie moŜe kontrolowane
poniewaŜ jest stoŜkowe. Jeśli wysokość gniazd drugiego pierścienia i
pierścienia zgarniającego olej przekraczają wysokości wskazane w
"Dane techniczne i wymiary" wymienić tłoki.
3 Oczyścić osady węglowe z górnej części ścianek cylindra; ustawić
kaŜdy oddzielnie, pierścienie spręŜyste i zgarniające w części dolnej
tulei cylindra i przy pomocy szczelinomierza sprawdzić odległość
pomiędzy końcówkami kaŜdego pierścienia.
UWAGA
Wsunąć pierścienie na ok.. 20 mm (0.788 in.) i utrzymywać je
równolegle do płaszczyzny głowicy. Jeśli zmierzone odległości nie
mieszczą się w tolerancjach podanych w „Danych Technicznych i
Wymiarach” wymienić pierścienie spręŜyste i pierścień zgarniający.
26
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
27
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 130
28
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3 Odwrócić tłok (3) zamontować spręŜynę (6) i pierścień zgarniający olej (7).
NOTA
Przecięcie pierścienia zgarniającego musi być przesunięte o 1800 względem
złączenia spręŜyny.
4 Odwrócić tuleję cylindra (1), posmarować lekko wnętrze tulei i wkładać

powoli tłok kompletny (3).
Ustawić przecięcia pierścieni tłokowych w sposób przedstawiony w rozdziale
„Dane Techniczne i Wymiary” i wykorzystując specjalny przyrząd do zakładania
pierścieni tłokowych T15 (kod. 5.9030.654.0/10) oraz popychacz z miękkiego
materiału, całkowicie umieścić tłok (3) w tulei (1).
29
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
5 Przesunąć tłok (3) do takiego połoŜenia, w którym gniazdo sworznia

tłokowego (8) znajdzie się powyŜej tulei (1). Nasmarować gniazdo
sworznia tłokowego (8) i zamontować korbowód (9) i pierścienie
elastyczne (10).
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Korbowód naleŜy montować ustawiając go cyfrowym oznaczeniem
(wybitym na pokrywie stopy korbowodu), w kierunku przeciwnej strony
strzałki wyrytej na tłoku.
6 NałoŜyć ciągłą powłokę uszczelniacza na krawędź kołnierza

oporowego tulei (1) i zamontować zespól w jego właściwym połoŜeniu
w bloku cylindrów.
Tuleja: Loctite: 986 AVX
UWAGA
NaleŜy unikać przerwania ciągłości powłoki uszczelniacza, a takŜe
unikać kontaktu uszczelniacza z pierścieniami uszczelniającymi.
30
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
4. Sprawdzić przy pomocy mikrometru (średnicówki) średnicę tulejki główki

korbowodu. Jeśli zuŜycie przekracza dopuszczalną granicę podaną w
„Danych Technicznych i Wymiarach” wymienić tulejkę.
NIEBEZPIECZENSTWO: W fazie montaŜu nowych tulejek, sprawdzić

uwaŜnie kierunek wgłębienia do smarowania i połoŜenie nacięcia tulejki
5. Przy pomocy mikrometru z dokładnością do jednej setnej sprawdzić

średnicę sworzni tłokowych; jeśli wynik pomiaru nie mieści się w
dopuszczalnych granicach podanych w „Danych Technicznych I wymiarach”
wymienić sworznie.
Kontrola śrub pokryw korbowodu

1. Przy pomocy sprawdzianu z dokładnością do jednej setnej lub
mikrometru sprawdzić średnicę śrub wzdłuŜ całego obniŜonego odcinka
środkowego; róŜnica pomiędzy średnicą maksymalną i średnicą minimalną
wskazuje na płynięcie jakiemu uległa śruba podczas poprzednich operacji
dokręcania.
Jeśli róŜnica pomiędzy średnicą minimalną i maksymalną przekracza
dopuszczalny wymiar podany w „Danych Technicznych i Wymiarach”
wymienić śruby. 31
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
32
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 130
33
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
18 – Zamontować korbowody (16) i półpanewki (17).
Zwracać szczególną uwagę na centralne połoŜenie wpustów

półpanewek (17) w gniazdach korbowodów (16).
19 – Przesmarować półpanewki obficie olejem i załoŜyć

korbowody na wał korbowy silnika.
Kontrolować kierunek montaŜu korbowodów: wybite

numery muszą być skierowane w kierunku pompy
wtryskowej.
20 – Nasmarować wał korbowy silnika i zamontować

pokrywy stóp korbowodów (18) w komplecie z
półpanewkami.
21 - Ręcznie dokręcić śruby pokrywy stóp korbowodu (18).
34
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
22 – Przy uŜyciu klucza dynamometrycznego, wykonać pierwszą

fazę dokręcania śrub (19) mocujących pokrywy stóp
korbowodów (18).
Śruby: 10 Nm (7.4 lb.ft.)
23 – Zawsze z kluczem dynamometrycznym dokręcić śruby (19)

korbowodów aŜ do uzyskania wstępnego momentu .
Wstępny moment dokręcania śrub: 30 Nm (22.1 lb.ft.)
24 – Wykorzystując ten sam klucz dynamometryczny i kątomierz

T17 (kod. 5.9030.640.0) dokręcić ostatecznie śruby korbowodów
(19).
Śruby: Kąt obrotu 90±1°
25 – Sprawdzić czy wał korbowy silnika obraca się swobodnie i

bez zacięć.
Podczas obracania wału korbowego, sprawdzić czy dysza

chłodzenia tłoka ustawiona jest dokładnie w środku otworu
komory tłoka.
35
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
21.2 WERSJA 6-CIO CYLINDROWA

1 – Do pompy olejowej (9) przyłączyć przewód zasysania (10)
wyposaŜony w pierścień uszczelniający OR i zamocować go
śrubami z podkładkami.
Śruby: 24 2 Nm (17.7 1.5 lb.ft.)
2 – ZałoŜyć podkładki dystansowe (11), (12) zdjęte podczas
demontaŜu i ustawić pompę (9).
3 – Zamocować pompę śrubami (13) z podkładkami; przy pomocy

komparatora z podstawą magnetyczną, sprawdzić luz pomiędzy
zębami kół zębatych napędu.
Śruby: 49 5 Nm (36.1 3.7 lb.ft.)
★ Luz dopuszczalny:
0,12÷0,27 mm (0.0047 -- 0.0106 in.)
★ Jeśli to konieczne dodawać lub ujmować podkładki (11)
e (12) z obu stron.
36
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
4 – Do pompy dołączyć przewód wylotowy (14) odzysku oparów

oleju i przymocować go do przewodu zasysania (10) przy pomocy
śruby w kształcie U (15), podkładki i nakrętki (16).
Dokręcić złączkę połączenia z pompą.
5 – Obficie nasmarować wałek przekładni zębatej (17). F0011311
37
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.33 – Miska olejowa

DemontaŜ
1 Poluzować i usunąć śruby (1) podtrzymujące miskę olejową (2).
UWAGA
Zaznaczyć pozycję podkładek i dystansów.
2 Zaczepić miskę olejową (2) na zawiesiu unieść do góry i zdjąć ją.
UWAGA
W celu zdemontowania miski olejowej uderzać młotkiem plastikowym.
UWAGA
Zawsze wymieniać uszczelkę (3).
38
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Instalacja
1 Powlec uszczelniaczem płaszczyznę oparcia miski olejowej na

wysokości uszczelnienia łoŜysk głównych: przedni8ego i tylnego.
Strefa uszczelnienia: Silastic 738
ZałoŜyć uszczelkę (18), zamontować miskę olejową (19)

Zapewniając ustawienie w linii płaszczyzn oznaczonych strzałkami:
tylnej płaszczyzny miski olejowej (19) z tylną płaszczyzną bloku
cylindrów; zamocować miskę olejową śrubami.
UWAGA
Pod śruby załoŜyć podkładki i dystanse tak jak to odnotowano w fazie
demontaŜu.
Śruby: 30÷35 Nm (22.1÷24.8 lb.ft.)
39
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
8 Odkręcić i wymontować spryskiwacz (28), sprawdzić czy nie jest

zatkany i zamontować ponownie.
Spryskiwacz: Loctite 243
9 Usunąć śruby samoblokujące (15) i usunąć koło zębate rozrządu

(16).
UWAGA
Śruby (15) muszą być wymienione po kaŜdym demontaŜu.
40
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
10 Ustawić czujnik „B” o podstawie magnetycznej i obciąŜyć wstępnie

na głowicy wału rozrządu na około 3 mm (0.118 in.). Popchnąć
wzdłuŜnie w jednym z dwóch kierunków wałek rozrządu, wyzerować
czujnik i przesunąć wałek w drugą stroną w celu sprawdzenia czy luz
osiowy mieści się w dopuszczalnych wartościach (patrz „Kontrole i
Dane Techniczne”). Jeśli luz nie mieści się w dopuszczalnych
granicach wymienić widełki oporowe (17).
11 Odkręcić i wyjąć śrubę mocującą, usunąć zespół spręŜysty (18)

listwy sterującej pompami wtryskowymi.
41
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
REGULACJA ROZRZĄDU
Zainstaluj koło zębate pośrednie (6) ustawiając koła zębate tak aby znak na kole zębatym wałka rozrządu (5) i kole
zębatym wału korbowego (4) porywały się.
UWAGA: mając tulejkę centrującą na wałku rozrządu, wystarczy ustawić znaki i dokręcić 4 śruby do 50 ÷ 45 Nm
(36,8 ÷ 3,3 lb.ft.). Naciskając koło zębate wałka rozrządu w kierunku odwrotnym do ruchu wskazówek zegara,
dokręcić 4 śruby.
42
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.15 – Regulacja luzu kół zębatych rozrządu
4 1 UWAGA
Operacje regulacji powinny być wykonywane na cylindrze nr 1.
Zamontować tymczasowo koło zębate pośrednie (1) wyposaŜone w
panewki oporowe (2), pierścień regulacyjny (3) i pierścień elastyczny (4).
2 Ustawić komparator “B” o podstawie magnetycznej, z czujnikiem

umieszczonym prostopadle do zęba koła zębatego pośredniego; obciąŜyć
wstępnie komparator wartością około 2 mm (0.079 in.).
Poruszać kołem zębatym pośrednim (1) w dwóch kierunkach, w celu
zmierzenia luzu między zębami,
UWAGA
Zanotować wartość luzu przed przejściem do dalszej kontroli
43
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3 Zamontować koło zębate wałka rozrządu (5), kołnierz (6) i nowe

śruby (7).
UWAGA
Dokręcać śruby minimalnym momentem 10 Nm (7.4 lb.ft.) per 50 Nm
upewniając się Ŝe koło zębate opiera się na płaszczyźnie wałka
rozrządu.
Wkręcić do oporu w wał korbowy silnika śrubę (8) ustalające koło
foniczne.
UWAGA
Ta śruba słuŜy do zamocowania na niej klucz w celu późniejszego
wykonywania precyzyjnych obrotów wału.
44
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
KOŁA ZĘBATE ROZRZĄDU

Dopuszczalny luz:
0,05 ÷ 0,1 mm (0.0019 ÷ 0.0039 in.)
Prawidłowy luz otrzymujemy montując koło zębate pośrenie wybrane spośród trzech dostępnych, oznaczonych kolorowym
znakiem:
Jednostka miary: (mm)
UZYSKANY LUZ KOŁO ZĘBATE UWAGA

0,05÷0,10 (0.0019 -- 0.0039) Znak czerwony Koło zębate podstawowe
0,11÷0,13 (0.0043 -- 0.0051) Znak Ŝółty Koło zębate di 1szy nadwymiar *
ponadto 0,13 (ponadto 0.0051) Znak zielony Koło zębate di 2gi nadwymiar *
* Nadwymiar dotyczy grubości zęba na średnicy podziałowej.
45
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
WAŁ KORBOWY I ODRZUTNIK OLEJU
Odkręć śruby i zdjąć obudowę (13) z tylnej uszczelki (14).

Wymienić pierścień uszczelniający po kaŜdym
demontaŜu.
Wszystkie wersje
4 – Wykręcić śruby i zdjąć obudowę rozrządu (13).
Uszczelka (14) zostaje na swoim miejscu, lecz musi być
wymieniona po kaŜdym demontaŜu.
46
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.6 – Wymiana tylnego pierścienia uszczelniającego wału korbowego

silnika.
1 UŜywając wybijaka wyjąć z obudowy (1) pierścień uszczelniający (2).

UWAGA
Zanotować kierunek i połoŜenie montaŜowe.
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Przy pierwszym montaŜu pierścień uszczelniający (2) jest wciskany do oporu
w gnieździe obudowy.Po kaŜdej wymianie, pierścień uszczelniający (2)
powinien być montowany z przesunięciem o 2,5 mm (0.098 in.) w kierunku
zewnętrznym.
2 Tab.29
MONTAś ORGINALNY PIERWSZA WYMIANA DRUGA WYMIANA

A B C
X = 0 mm (0 in.) X = 2,5 mm (0,098 in.) X = 5 mm (0,197 in.)
3 UŜywając odpowiedniego przyrządu i prasy, zamontować w obudowie (1)

nowy pierścień uszczelniający (2) w połoŜeniu określonym według
przeglądunella posizione determinata.
47
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.27 – Określenie grubości uszczelek pod głowice
1 Niebezpieczeństwo
Ta procedura musi być wykonana dla kaŜdego cylindra.
Po upływie 4 godzin niezbędnych do polimeryzacji, usunąć blokady
dociskowe T16 (kod. 5.9030.631.4/10) zastosowane przy wklejaniu tulei
cylindrów.
Dokładnie wyczyścić wszystkie powierzchnia z nadmiaru uszczelniacza.
2 Doprowadzić tłok (1) danego cylindra do połoŜenia PMS, kontrolując

jego połoŜenie przyrządem T5 (kod. 5.9030.967.0) i komparatorem
mierzącym z dokładnością do 0,01 mm, a obciąŜony wstępnie na tłoku
wartością około 4 mm, wyzerować komparator w połoŜeniu PMS.
UWAGA
Przyrząd powinien być umieszczony w środku tłoka, równolegle do osi
sworznia tłokowego.
Usunąć przyrząd i sprawdzić pomiar „X” stanowiący odległość pomiędzy
denkiem tłoka (1) i płaszczyzną oparcia uszczelki na tulei (2).
48
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3 W zaleŜności od pomiaru „X” wybrać odpowiednią uszczelkę z pośród trzech dostępnych.
Tab.31
Grubość uszczelki
Wymiar x mm (cale) Kolor uszczelki Ilość otworów
w mm (cale)
0,15÷0,40
1,2 (0,0472 Czerwony -
(0,0059 – 0,0157
0,41 – 0,60
1,4 (0,0551) Czarny 2
(0,0161 – 0,0236
0,61 – 0,80
1,6 (0,0630) Zielony 1
(0,0240 – 0,0315)
4 UWAGA
Otwory dzięki którym rozróŜniamy grubości uszczelek, są wskazane
na rysunku.
NOTA
Zakładać uszczelki kaŜdego z cylindrów sprawdzając obecność
pierścieni uszczelniających o przekroju okrągłym (3) i (4).
Uszczelki posiadają jeden kierunek montaŜu: Kontrolować czy kod
uszczelki i pierścień przegrody ogniowej „A” były skierowane do góry.
49
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Rysunek
20.1.19 – Kontrola zaworów

1 Kontrola jest wykonywana poprzez pomiar średnicy trzonka zaworu
mikrometrem.
UWAGA
Zmierzyć trzonek w kilku punktach wykonując pomiary przesunięte
między sobą o 90°.
UWAGA
Jeśli wymiar średnicy trzonka nie mieści się w wymaganych
tolerancjach, wymienić zawory. Odnośnie wartości tolerancji, patrz
„Dane Techniczne i Wymiary”.
50
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.20 – Kontrola gniazd zaworów
1 Stosując przyrząd T1 (kod. 5.9030.433.0) i czujnik, sprawdzić cofnięcie

zaworów w stosunku do płaszczyzny głowicy.
Jeśli cofnięcie nawet tylko jednego zaworu nie mieści się w tolerancjach
„Danych Technicznych i Wymiarów”, naleŜy wymienić gniazda i zawory w
autoryzowanym zakładzie.
2 Sprawdzić wzrokowo czy gniazda zaworów i zawory są w dobrym stanie i
nie posiadają wgłębień lub wŜerów korozyjnych w strefach szczelności.
W przypadku stwierdzenia usterek, których nie moŜna wyeliminować przy
pomocy zaczyszczania papierem ściernym, niezbędna jest wymiana gniazd,
która powinna być wykona w autoryzowanym zakładzie.
UWAGA
Nowe gniazda zaworów są dostarczane wstępnie obrobione, nie wymagają
obróbki po montaŜu , który powinien być wykonywany wyłącznie po
ochłodzeniu gniazd w ciekłym azocie.
UWAGA
Odnośnie wartości cofnięcia zaworów i kontroli kątów gniazd zaworów, patrz
„Dane Techniczne i Wymiary”.
51
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.21 – Kontrola szczelności zaworów

1 Po całkowitym oczyszczeniu głowicy, nasmarować trzony i
zamontować zawory, spręŜyny i miski spręŜyn.
Sprawdzić szczelność zaworów wlewając krople rozpuszczalnika
przez przewody wlotowe i wylotowe, zawory, które były zaczyszczane
papierem ściernym nie powinny przeciekać, natomiast w przypadku
zaworów i gniazd nowych, dopuszczalne jest lekkie przeciekanie.
UWAGA
Gniazda dopasuję się automatycznie po krótkim okresie działania
silnika.
52
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Wymiana tulejek miedzianych
1 UWAGA
Operacje te powinny być wykonywane przez zakład autoryzowany.
Rozwiercić średnice tulejek przeznaczonych do wymiany poprzez
mechaniczną obróbkę z usuwaniem wiórów, zdjąć materiał aŜ będzie
moŜliwe łatwe zdeformowanie i wyjęcie tulejki.
Usunąć z kanalika „C” wszelkie pozostałości uszczelniacza i metalu.
UWAGA
Zachować ostroŜność by nie uszkodzić gniazda prowadnicy tulejki.
Odtłuścić dokładnie gniazdo tulejki i tulejkę przeznaczoną do wciśnięcia.
W kanaliku „C” nałoŜy6ć uszczelniacz silikonowy.
Uszczelniacz: DIRKO TRASPARENT/OXIM
53
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
UWAGA
Czas pomiędzy nałoŜeniem uszczelniacza i montaŜem tulei nie powinien być
dłuŜszy niŜ 10-15 minut; po przekroczeniu tego czasu uszczelniacz powinien
być usunięty i nałoŜony ponownie.
Zamontować tulejkę do gniazda głowicy i wcisnąć ją do końca gniazda „D”.
Utrzymując nacisk wykonać zawalcowanie rozszerzające w celu zapewnienia
szczelności osiowej tulejki aŜ do głębokości „A”.
Wykonać kalibrowanie gniazda wtryskiwacza przyrządem do kalibrowania z
kulką.
UWAGA
Kalibrator: Ø 7,3 mm (0.288 in.)
Sprawdzić czy wartość “B” wtryskiwacza jest zgodna z podaną w „Danych
Technicznych i Wymiarach”.
54
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
MontaŜ głowic
1 Montować głowice (1) z zaworami na odpowiednich cylindrach.
UWAGA
W celu zamontowania zaworów, postępować jak podczas ich demontaŜu,
ale w kolejności odwrotnej.
UWAGA
Nie zamieniać połoŜenia głowic.
2 Nasmarować śruby (2) mocujące głowice (1) i wkręcać je ręcznie aŜ do

końca ich skoku.
Śruby: Olej silnikowy
Sprawdzić czystość płaszczyzn i zamontować tymczasowo kolektory
wydechowe (3); zamocować je odpowiednimi nakrętkami dokręcanymi
momentem około 15 Nm (11 lb.ft.).
UWAGA
Operacja ta pozwala na ustawienie w linii płaszczyzn głowic razem z
płaszczyznami kolektorów, nie naleŜy montować uszczelek kolektorów.
55
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3 Kluczem dynamometrycznym dokręcić wstępnie śruby (2) mocujące

głowicę.
Śruby: 50 Nm (37 lb.ft.)
UWAGA
Śruby naleŜy dokręcać we wskazanej kolejności.
4 Wykorzystując ten sam klucz dynamometryczny i kątomierz T17 (kod.

5.9030.640.0) do kontrolowanego dokręcania kątowego (dokręcić
ostatecznie śruby (2) głowicy.
Śruby: Kąt obrotu 50 ± 3° + 50 ± 3°
UWAGA
Śruby naleŜy dokręcać we wskazanej kolejności.
56
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
0.4 - USTALANIE TYPU POMPY WTRYSKOWEJ (PF 47)

Tab.10
KOLOR TABLICZKI TYP POMPY (BOSCH) KOD POMPY (BOSCH) KOD ZAMAWIANIA POMPY KOMPLETNJ
Czarny PFM1A 0414 396 006 2.4619.280.0
Zapisać typ pompy i kod BOSCH które są umieszczone na tabliczce

identyfikacyjnej.
UWAGA
Jeśli to konieczne usunąć warstwę lakieru rozpuszczalnikiem.
UWAGA
Podczas zamawiania podawać zawsze wymienione dane.
57
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.35 – Regulacja pomp wtryskowych

1. NIEBEZPIECZEŃSTWO
Te operacje opisane są dla 1szego cylindra ale muszą być wykonane
dla wszystkich cylindrów. Te same operacje muszą być wykonane
za kaŜdym razem kiedy: wymieniany jest wałek rozrządu, listwa
sterująca pracą pomp lub popychacz rolkowy.
Jeśli nie usunięto wcześniej, usunąć regulator.
Posmarować zewnętrzne powierzchnie i umieścić w bloku
wszystkie popychacze rolkowe (1) pomp wtryskowych.
NOTA: Popychacze smarować olejem silnikowym

NOTA: Upewnić się, Ŝe kołki (2) są włoŜone w gniazda i Ŝe
popychacze (1) są w kontakcie z krzywkami.
2. Usunąć śruby (3) i zastąpić je śrubą specjalną T27 (kod.

0.014.8553.0).
NOTA: Aby uniknąć pogięcia listwy sterującej pompami, dokręcić
śrubę (3) ręcznie do oporu upewniając się, Ŝe listwa sterująca
przesunięta jest w stronę koła zamachowego.
3. Wyzerować przyrząd T20 (cod. 5.9035.328.4) w tulei

pomiarowej (3) (kod. 5.9035.330.0).
58
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Norma kalibracji pomp wtryskowych

1) OGÓLNE
1.1) CEL
Dostarczenie danych do prawidłowego montaŜu i kalibracji pomp wtryskowych PF47 z
popychaczmi mechanicznymi lub hydraulicznymi.
1.2) DOTYCZY
Silników serii 1000 EURO III
2) USTAWIENIE W FAZIE WAŁKA ROZRZĄDU

2.1) Wałek rozrządu powinien być wcześniej ustawiony
w fazie według normy 927382.
3) USTAWIANIE POCZĄTKU WTRYSKU POMPY

Posmarować olejem silnikowym popychacze rolkowe i
umieścić w bloku upewniając się, Ŝe kołki włoŜone są w
gniazda i Ŝe popychacze dotykają krzywek wałka rozrzadu.
59
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3.1) Unieść tłok n.1 do P.M.S., Następnie obracać wałem korbowym do wykonania skoku tłoka X
odpowiadającego pozycji wyprzedzenia statycznego wtrysku Y zamieszczonego w tabeli.
NOTA: śądana pozycja musi być uzyskana przez obrót wału zgodnie z ruchem wskazówek zegara celem
zlikwidowania luzu z pominięciem obrotu przeciwnego do ruchu wskazówek zegara do punktu X i osiągnięcia
dokładnej wartości.
WYPRZEDZENIE
SILNIK SKOK TŁOKA X
WTRYSKU Y
Engine Piston Motion
Static Timing
EURO II WOLNOSSĄCY
Euro II NA
16° 2.92
EURO II TURBO
Euro II TC
13° 1.94
Tier 3 TURBO-INTERCOOLER
Tier 3 TCI
12° 1.65
Tier 3 TURBO
Tier 3 TC
11° 1.39
3.2) Zmierzyć odległość pomiędzy płaszczyzną podparcia pomp wtryskowych na bloku silnika i
odpowiednim popychaczem.
60
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Pomiar naleŜy wykonać za pomocą przyrządu (5.9035328.4).

Przyrząd wskazuje róŜnicę X (z dokładnością do 1/10 mm) między stałą wartością nominalną 46.60
mm (bufor kontrolny 5.9035330.0) i rzeczywistą wartością pomiędzy powierzchnią podparcia,
pompy i popychaczem (patrz rys.1).
Wymiar X będzie wartością całkowitą (zaokrągloną do wartości najbliŜszej) i musi być zawsze > 0.
3.3) Zanotować wymiar X odczytana w sposób opisany w 3.2.
3.4) Powtórzyć na wszystkich kolejnych cylindrach operacje od 3.1 (przestawiając oczywiście

tłok w badanym cylindrze) do 3.3 włącznie.
61
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
WYKRYTA I ZAREJESTROWANA RÓśNICA
62
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
8) USTAWIANIE POMPY W LINII - DEMONTAś I PONOWNY MONTAś POMPY
8.1) DemontaŜ i ponowny montaŜ pompy bez wymiany komponentów lub zmiany kalibracji.
Zdemontować pompę, regulator obrotów silnika i korek wlewu oleju silnikowego.
Zamocować przyrząd (5.9035329.4) jak pokazano na rysunku.
63
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Rys. A
Kod. 5.9035.329.4
Wykręcić śrubę w pozycji C i zastąpić ją śrubą serwisową

0.014.8553.0
Ustawić otwór w listwie pośrodku gniazda pompy wtryskowej

obracając śrubę przyrządu 5.9035.329.41.
Śruba serwisowa Kod. 0.014.8553.0
64
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
Zamontować pompę wtryskową upewniając się Ŝe sworzeń sterujący znajduje się w otworze listwy
sterującej.
Dokręcić nakrętki mocujące, bez blokowania pompy.
Obrócić śrubę przyrządu 5.9035329.4 (rys. A) do mementu kiedy listwa dojdzie do śruby zderzaka C
i zablokować w tej pozycji nakrętką.
Obrócić do oporu pompę w kierunku odwrotnym do ruchu wskazówek zegar.
Utrzymując pompę w tej pozycji, zablokować nakrętki mocujące zgodnie z normą 930589.
Wykręcić śrubę serwisową C i zamienić z śrubą o nr 0.014.9232.0
8.2) DemontaŜ pompy i wymiana na nową pompę.
Postępować zgodnie z pkt 8.1 , umieszczając dystanse pompy wymienianej (starej).
65
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
8.3) DemontaŜ pompy i ponowny montaŜ tej samej pompy po wymianie jakiegoś komponentu
(tłoczka, talerzyka, popychacza, zaworu) lub poprawy kalibracji.
Pompa musi być sprawdzona na stanowisku kontrolnym. Następnie montowana jst na silniku zgodnie
z wskazówkami zawartymi w punkcie 8.2
8.4) po wymianie wałka rozrządu lub modyfikacji ustawienia faz wymagane jest powtórzenie operacji
z punktu 3.2 i 3.3 dla wszystkich pomp wtryskowych a następnie postępowania zgodnie ze
wskazówkami od punktu 5 do punktu 8.
8.5) Wymiana listwy sterującej pompami B (rys. B)

Wymaga powtórzenia operacji 4.1 a następnie postępowania jak wskazano w punkcie od 5 do 8.
8.6) Wymiana popychacza rolkowego pompy wymaga powtórzenia operacji 3.2 i 3.3.
NIEZBĘDNE PRZYRZĄDY:
1° = 5.9035.328.4 = POMPA FAŁSZYWA

2° = 5.9035.330.0 = KOREK KALIBROWANY
3° = 0.014.8553.0 = ŚRUBA KIERUJĄCA
4° = 5.9035.329.4 = PRZYRZĄD DO USTAWIENIA LISTWY STERUJĄCEJ POPMPAMI
66
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
67
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 130
68
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 150
69
SDF SERVICE INSTRUKCJA MONTAśU INSTRUKCJA MONTAśU
ASSEMBY
Centro Formazione Tecnica PROCEDUREROCKER ASSEMBY PROCEDUREROCKER Anno Accademico
Fax (0363) 42.34.86 REGULACJA LUZU ZAWORÓW REGULACJA LUZU ZAWORÓW
ARM - VALVE CLEARANCE SETTING ARM - VALVE CLEARANCE SETTING
SILNIK 6 CYLINDROWY
Po tej regulacji wykonać jeden kompletny obrót wałem silnika osiągając

poprzednie połoŜenie narzędzia w celu sprawdzenia, Ŝe dźwignie zaworów # 10 i
UŜywając specjalne narzędzie (rys. 2) obracać wałem silnika (rys. 3), do 11 są w bezpośrednim sąsiedztwie pozycji maksymalnego uniesienia na
momentu aŜ dźwignie zaworów 1 i 4 znajdą się blisko pozycji odpowiednim zaworze.
maksymalnego podnoszenia odpowiedniego zaworu.
Urzywając szczelinomierz 0,200.20
mm wykonać
mm regulację dźwigni zaworów nr Następnie wykonać regulację dźwigni zaworów nr 1, 2, 4, 7, 8, 9.
3, 5, 6, 10, 11, 12.
ZAWORY DO REGULACJI ZAWORY OTWARTE ZAWORY DO REGULACJI ZAWORY OTWARTE

Clearances valve setting Valve’s open Clearances valve setting Valve’s open 70
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.23 – Regulacja zaworów EURO II

1 NIEBEZPIECZEŃSTWO
Regulacja opisana jest dla 1szego cylindra; te same operacje stosuje się dla wszystkich cylindrów zgodnie z kolejnością zapłonu. Obracając
wałem korbowym zgodnie z ruchem wskazówek zegara, przestawić tłok w cylindrze nr 1 portare il pistone del cilindro N°1 do PMS w
fazie zapłonu (zawory ssące i wydechu zamknięte).
LICZBA CYLINDRÓW KOLEJNOŚĆ ZAPŁONU
3 1-3-2
4 1-3-4-2
6 1-5-3-6-2-4
2 Stosując szczelinomierz Utilizzando un calibro a spessori, pokręcać śrubą regulacyjną (1)

dźwigni zaworu ssącego (2) do uzyskania prawidłowego luzu.
UWAGA
Luz: 0,20±0,05 mm (0.008±0.002 in.)
Powtórzyć tą samą procedurę dla regulacji luzu zaworu wydechowego.
UWAGA
Luz: 0,20±0,05 mm (0.008±0.002 in.)
3 Po regulacji przytrzymując śruby (1) zablokować je nakrętkami (3).
71
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
12 Usunąć rurki (36) doprowadzające paliwo do wtryskiwaczy.
UWAGA
Przytrzymując złączkę pompy poluzować złączkę przewodu. .
13 Usunąć nakrętki (37) i podkładki stoŜkowe (38). Usunąć wspornik (39)

wtryskiwaczy.
72
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
14 Wyjąć wtryskiwacze (40) i pierścienie OR (41).
UWAGA
Wymienić pierścienie OR po kaŜdym demontaŜu.
.
UWAGA
Zaznaczyć ustawienie wtryskiwaczy.
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Zabezpieczyć otwór podający i rozpylacz korkami przed zabrudzeniem.
73
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
0.6.- IDENTYFIKACJA TYPU WTRYSKIWACZA

Odczytać na rozpylaczu numery charakterystyczne, które
reprezentują część końcową kodu BOSCH.
Odszukaj róŜne wtryskiwacze wymienione w
„Charakterystykach Techniczne” i w tabeli poniŜej odpowiedni
kod.
KOŃCÓWKA KOD ROZPYLACZA KOD ZAMAWIANIA KOD WTRYSKIWACZ

(KOD BOSCH) (BOSCH) (1) ROZPYLACZA KOPLETNEGO
2159 DLLA 150P 2159 2.4729.650.0 2.4719.650.0
10.1.18 – Dane techniczne wtryskiwaczy

Typ wtryskiwacza: kod 2.4719.650.0
Ciśnienie otwarcia: 180 ÷ 188 bar (2610.5 ÷ 2726.5 psi)
Max. ciśnienie wtrysku: 1200 bar (17403 psi)
Rozpylacz: Kod 2.4729.650.0
Obudowa rozpylacza: Kod 2.4719.650.0; kod Bosch końcówki rozpylacza 2159
74
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
EURO II 150
75
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
0.5 - IDENTYFIKACJA TYPU WTRYSKIWACZA

Odczytać na rozpylaczu numery charakterystyczne, które
reprezentują część końcową kodu BOSCH.
Odszukaj róŜne wtryskiwacze wymienione w
„Charakterystykach Technicznych” i w tabeli poniŜej
odpowiedni kod.
EURO II 130
KOŃCÓWKA KOD ROZPYLACZA KOD ZAMAWIANIA KOD WTRYSKIWACZ

(KOD BOSCH) (BOSCH) (1) ROZPYLACZA KOPLETNEGO
1352 DLLA 150P 1352 2.4729.630.0 2.4719.650.0
10.1.17 – Dane techniczne wtryskiwaczy

Typ wtryskiwacza: kod 2.4719.620.0
Ciśnienie otwarcia: 180 ÷ 188 bar (2610.5 ÷ 2726.5 psi)
Max. ciśnienie wtrysku: 1200 bar (17403 psi)
Rozpylacz: Kod 2.4729.630.0, kod Bosch końcówki rozpylacza 1352
Obudowa rozpylacza: typ D.17 - Kod 2.4719.590.000 76
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.41 – Kalibracja regulatora elektronicznego.

1 UWAGA
Regulacje powinny być przeprowadzone w sposób bezpieczny i bez
obciąŜenia silnika.
2 Po wymianie regulatora elektronicznego (1), usunąć korek zabezpieczający

(2) dostęp do śruby regulacji (3).
Uruchomić silnik i doprowadzić do temperatury pracy. Ustawić prędkość
obrotową 2100 ± 10 obr. / min przy pomocy gazu ręcznego.
77
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
3 Powoli odkręcać śrubę (3), aŜ pierwszej redukcji prędkości obrotowej silnika.

UWAGA
To działanie ogranicza dopływ paliwa, odczekać kilka sekund, aby
ustabilizował się przepływ paliwa.
Odkręć śrubę o kilka stopni (3) i poczekać na ponową stabilizację przepływu
paliwa.
Stosując powyŜszą procedurę, odkręcać o kilka stopni śrubę (3) i wydłuŜać
czas na stabilizację przepływu aŜ do zatrzymania silnika.
Przy wyłączonym silniku powoli dokręcić śrubę (3) o liczbę obrotów wskazaną
w tabeli.
UWAGA
Przestrzegać dokładnie wskazanych wartości dokręcania.
4 NałoŜyć niewielką ilość preparatu Loctite na korek (2) i wkręcić go w gniazdo
w regulatorze aŜ do oparcia o śrubę (3).
UWAGA
UŜywaj tylko słaby Loctite do precyzyjnego mocowania.
UWAGA
Nie wtłaczać korka (2) na śrubę (3).
5 Stosować uszczelniacz antypenetracyjny „A”.
78
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
20.1.34 – Pompy wtryskowe, regulator i zasilanie paliwa.

1 Usunąć filtr paliwa.
UWAGA
Zabezpieczyć przewody, aby zapobiec przedostaniu się zanieczyszczeń.
2 Usunąć korek wlewu oleju (1).

NOTA
Skontrolować dokładnie stan pierścienia uszczelniającego OR; kaŜda
wątpliwość co do jego jakości powinna być powodem do jego wymiany.
3 Wykręcić śruby (2) mocujące przekładnię (3) uruchamiania regulatora.
79
SDF SERVICE
Fax (0363) 42.34.86
4 Tylko w razie potrzeby

Zobacz ust. 20.1.42 – Instalacja podp... - str. 20-107
5 Usunąć rurki (6) podające paliwo do wtryskiwaczy. (Szczegóły patrz

„DEMONTARZ GŁOWIC”).
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Po usunięciu przewodów podających paliwo,
Natychmiast zatkać śrubunki pompy.
80

2) Silniki Euro 2 Euro 3 - Same

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

2) Silniki Euro 2 Euro 3 - Same

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SDF SERVICE

Centro Formazione Tecnica Anno Accademico

SILNIKI SLH “E3” 140 & 160

SILNIKI SLH “E2” 130 & 150

WIDOK OD STRONY POMPY Silniki Euro III/EuroII

W silnikach EURO 2 podczas fazy wydechu, zawór ssący jest zamknięty.

ZAWÓR ZAWÓR ZAWÓR ZAWÓR

EURO 3 ( I-EGR) otwarty otwarty

ZAWÓR WYDECHOWY ZAWÓR SSĄCY

SYSTEM WTRYSKOWY EURO 3: POMPY BOSCH - PF47

Kąt wału korbowego [deg]

Kanał nadmiaru oleju dla

SYSTEM WTRYSKOWY EURO 3: POMPY BOSCH - PF47

Popychacze bez przepływu oleju

SYSTEM WTRYSKOWY EURO 3: POMPY BOSCH - PF47

Olej pod ciśnieniem płynący do popychaczy,

do kanału wtórnego w bloku silnika. Z kanału olej przepływa Crankangle [deg]

EURO III 140 160

IDENTYFIKACJA TYPU SILNIKA I UMIEJSCOWIENIE NUMERU

MontaŜ spryskiwaczy chłodzenia tłoków (tylko jeśli były

1. Posmarować uszczelniaczem trzon złączki (1), wkręcić w blok

Złączki: Loctite 242

2. Obrócić blok silnika i załoŜyć na 1° cylinder specjalny przyrząd dla

3. Obficie nasmarować panewki łoŜysk głównych wału korbowego (7), półpierścienie

UWAGA: UwaŜnie skontrolować kierunek ustawienia łoŜysk głównych (10); pogłębienie

5. W tylnym łoŜysku głównym wału korbowego (11) zamontować górne półpierścienie

UWAGA: W celu utrzymania właściwego połoŜenia półpierścieni i uszczelek, naleŜy

6. Zamocować tylne łoŜysko główne wału korbowego (11) śrubami wkręconymi

7. Zamontować przednie łoŜysko główne wału korbowego (13) wykorzystując

8. Przy uŜyciu klucza dynamometrycznego wykonać pierwszą fazę dokręcania

9. Wykorzystując ten sam klucz dynamometryczny i kątomierz T17 (kod.

10. Wyrównać wystające części uszczelek trójkątnych (12) słuŜących do

Uwagi do szlifowania wału

2. Szlifowanie z dopuszczalnym zmniejszeniem średnicy, nie wymaga naprawy przejść czopowych.

20.1.9 – Kontrola tulei cylindra

3 W przypadku wymiany pierścieni spręŜystych i pierścienia

4 Przed ostatecznym montaŜem nowych tulei w bloku

Rys.6 – Blok cylindrów

Średnica cylindra 105,000 (4.1370) 105,100

20.1.8 – kontrola tłoków i pierścieni spręŜystych.

1 - Tłoki i tuleje cylindrów są podzielone na klasy wyboru (A kolor biały - B

2 Sprawdź wysokość gniazd drugiego pierścienia i pierścienia

4 Odwrócić tuleję cylindra (1), posmarować lekko wnętrze tulei i wkładać

5 Przesunąć tłok (3) do takiego połoŜenia, w którym gniazdo sworznia

6 NałoŜyć ciągłą powłokę uszczelniacza na krawędź kołnierza

Tuleja: Loctite: 986 AVX

4. Sprawdzić przy pomocy mikrometru (średnicówki) średnicę tulejki główki

NIEBEZPIECZENSTWO: W fazie montaŜu nowych tulejek, sprawdzić

5. Przy pomocy mikrometru z dokładnością do jednej setnej sprawdzić

Kontrola śrub pokryw korbowodu

18 – Zamontować korbowody (16) i półpanewki (17).

Zwracać szczególną uwagę na centralne połoŜenie wpustów

19 – Przesmarować półpanewki obficie olejem i załoŜyć

Kontrolować kierunek montaŜu korbowodów: wybite

20 – Nasmarować wał korbowy silnika i zamontować

21 - Ręcznie dokręcić śruby pokrywy stóp korbowodu (18).

22 – Przy uŜyciu klucza dynamometrycznego, wykonać pierwszą

Śruby: 10 Nm (7.4 lb.ft.)

23 – Zawsze z kluczem dynamometrycznym dokręcić śruby (19)

Wstępny moment dokręcania śrub: 30 Nm (22.1 lb.ft.)

24 – Wykorzystując ten sam klucz dynamometryczny i kątomierz

Śruby: Kąt obrotu 90±1°

25 – Sprawdzić czy wał korbowy silnika obraca się swobodnie i