Samenvatting cursus offset

DEEL 1: OFFSETPERSEN
• P1: schematisch overzicht perstypes in vellenoffset: KENNEN?
• Indeling van offsetpersen via:
o formaat, 1-2-3-4 of meerkleurenpers, druksnelheid, papiertransport,
RV, inktgeving, vochtgeving, cilinderverhouding, cilinderopstelling, n
doorgavecilinders, extra-groepen voor vernis of nummerwerk, extra-
uitrustingen, type uitleg, automatisatie, afmetingen, vermogen

o kostprijs, levertermijn, financieel impact, verzekering, voorziening voor

plaatsing, compatabiliteit met andere machines, opleiding en service,
mileuimpact en veiligheid

• Machineklasse 3B is standaard!  71x102, ervoor zijn grootformaten, erna

kleinformaten.
• DIN-formaten:
o A0 lengte = 1189, dan telkens maal 0,707 doen!
o B0 lengte = 1414, dan telkens maal 0,707 doen!
o C0 = 917x1297
o D0 = 771x1090

Verschillende persen uitgetekend

• P3: Heidelberg Quickmaster  2 kleuren op 1 drukcilinder  groot nadeel:
natte inkt van de ene rol komt op de andere rol terecht  grote vervuiling

Inleg
• Universeel transport:
o Wordt VOORAAN opgenomen door 1 zuiger
o Single-sheet transport
o Eerste vooraanleg, dan zij-aanleg
o Voordelen: gemakkelijk instelbaar, klein formaat, duw-ZA
Nadelen: traag (8000 vellen per uur)
o Tekening: (na P3)

• Staffel inleg:
o Wordt ACHTERAAN opgenomen met 2 zuigers
 o Voordelen: zeer snel! (15000 vellen per uur)
Nadelen: moeilijk instelbaar, groot formaat (maar ook voor klein en
middelformaat), trek ZA
o Tekening: (na P3)

• Keren en stolpen, draaien  ZA en VA worden omgewisseld bij verso

• ZA bedieningszijde (zoals gewoonlijk), en aandrijfzijde = de andere kant van
de machine

Heidelberg Quickmaster DI46-4

• P4
• Droogoffset  waterless: gebruikt door bepaald middel op het papier te doen
die de inkt opneemt
• Deze pers = satelietpers, alle inktgroepen tegen één grote tegendrukcilinder
o Voordelen: compacter, zeer goed register!
o Nadelen: moeilijke toegankelijkheid
• Voordelen: hoge resolutie!, papier heeft grote dimensiestabiliteit, grote
kleurkracht, geen vochtsysteem, minder verbruik, zeer scherpe dots!
• Nadelen: temp wordt hoger  koeling nodig, meer stof  vervuiling, prijs
plaat en inkt is hoger

Blikdrukker
• P14
• Kun je zien aan de weight of stock  maximaal 4500 kg!

Proefpersen
• P15
• Vooral gebruikt bij fotogravure bedrijven! (VM, Steurs, De Schutter,…) Deze
bedrijven scannen beelden, produceren films, proefdrukken, maken vormen.
• Soorten proeven:
o Blauwdruk/ozalid  impositieproef
o Folie  kleur controleren
o Toners
o Cromalin: tonerproef voor kleur
• Wat is verschil juist tussen proefpers en oplagepers?

Algemeen
• Rasters
 o Voor offset  60 lpcm of 150 lpi
o Voor zeefdruk  16 lpcm of 40 lpi

• Controles bij papiertransport

o Controle op dubbel blad
o Op geen blad
o Fotocel controleren bij VA of:
 Blad te laat/vroeg is
 Schuin is
 Trend = als hij de NEIGING zou hebben te laat, te vroeg of
schuin te komen
o Controle bij ZA
o Bij fout: Machine draait verder, maar de rubberdoek schuift weg
waardoor er niet meer verder gedrukt wordt. Dit tot de verkeerde
pagina’s voorbij zijn.

• Spanjolen = vuiligheid op drukvorm  vuiligheid wordt ingeinkt, de drukvorm

drukt vuiligheid, langs de randen van vuiligheid geen inkt door verhoging

• Spray-unit = spuit talk om smetten (= overzetten) van de inkt van R naar V

tegen te gaan.
o Voordelen: geen overzetting
o Nadelen: inkt met korreltjes in, gevaar voor spanjolen!, er kan niet
meer gelamineerd of vernist worden, veel machineslijtage

DEEL 2: Standmaken
= register, in pas, dit zijn de verschillende instelmogelijkheden om tot een goed
register te komen:

Klemlatten
• Eénkleurenpers:
o Voorste klemlat is in principe vaststaand
o Zie tekening P1 (wat is dit juist allemaal?)
• Meerkleurenpers:
o Bij meerkleurenpersen zonder automatisatie van plaatinvoer is zowel
de voorste als achterste klemlat verplaatsbaar  zodat er kan
geschommeld worden met plaat totdat de kleuren in register liggen.
o Elke klemlat is verplaatsbaar in omvangs- en dwarsrichting.
o Voorste klemlat is voorzien van registersysteem  via
schaalinstellingen in beide richtingen op nul te stellen
o Zie tekening P1
• Autoplate: zie p2

Regelen van de VA
• De VA-punten kunnen gezamenlijk en individueel ingesteld worden
(afhankelijk van het type)
• Kan geregeld worden via afstandbediening
• Zo wordt grijperswit bepaald van de machine.
• Instelbereik = ongeveer 1mm

Regelen van de ZA
• Afhankelijk van type ZA:
o Duw- of trekZA
o Mechanisch of pneumatisch
• Grof- en fijninstellingen
• Over hele machinebreedte instelbaar

Regelen van het omvangregister

(P3)
• Tandwielen zorgen voor aandrijving plaat-, rubberdoek- en tegendrukcilinder.
• Om plaatcilinder te positioneren wordt het tandwiel van deze cilinder
losgemaakt.
• Registerpen = hierdoor is het mogelijk om de pers makkelijk in de originele
nulpositie te brengen. (referentie plaatwit)
• Bij voorkeur niet de plaatcilinder verplaatsen!

Afstandssturing

Zijdelings en omvangregister
• Synchromotoren op plaatcilindertandwielen zorgen voor verplaatsing van de
cilinder.
• Plaatcilinder kan tot 1mm nauwkeurig bepaald worden

Diagonaalregister
• Voor meerkleurenvellenpersen!
• Verstelling:
o Via plaatcilinder
o Of door aanpassing van de papierdoorgave van tegendruk naar
tegendruk
• Steeds vanuit één machinezijde werken?
• Verstellingen van de plaatcilinder vergen soms compensatie van het
vochtwerk.
•  wat is dit juist?
• Bij sommige machines wordt de plaat fysisch verplaatst over de
cilindermantel! (zie P5)

Fan out
• = uitzetting van papier
• Vooral bij grotere formaten, bij meerkleurendruk op éénkleurenpersen 
dimensiestabiliteitsproblemen  gedeelde klemlijsten gebruiken
• Ook bij autoplate oplossing voorzien  manuele correcties
• Uitzetting:
o Drukken met water en inkt zorgt voor papieruitzetting, bij looprichting
papier evenwijdig aan de cilinder zal het papier uitzetten evenwijdig
aan de drukrichting. Tekening: P5
 o Papier wordt uitgetrokken omdat het papier door de inkt vastplakt aan
de cilinder met inkt. De grijpers houden het papier vast aan de
tegendrukcilinder  vervorming
• Tegenwoordig gaat alles veel sneller, en veel minder vocht, dus is er minder
uitzetting!

Registercontrole aan de pers

• Paskruizenlezer = leest de paskruizen in en worden zo automatisch juist gezet
 verouderd
• Videoloupe = digitaal vergrootglas die men op een scherm kan bekijken,
offline
• Controlescan op de pers = online, speciaal aangemaakte paskruizen worden
ingelezen, bij verschil van register wordt plaat aangepast!

Evaluatie van het register:

• Visuele controle van het register:
o Gebruik paskruizen
o Beeld tov papier
o Kleuren onderling
o R tov V

DEEL 3: Inktgeving
Inleiding

Inktwerk voor vellenoffsetpersen

• Hedendaagse inktwerken zijn sterker uitgebreid omwille van de toenemende
eisen!: inktbezetting, laagdikte, druksnelheid, kwaliteitsniveau,
sturingsvereisten

• FUNCTIES VAN HET INKTWERK (EXA-vraag)

o Transportfunctie:
 Van inktbak naar platen
o Dosseerfunctie:
 Op de inktbak zitten schroeven over de lengte, zo kan er bepaald
worden hoeveel inkt er over de lengte van de cilinder gedropt
wordt  zonale verdeling
 Doseren in drukrichting is typisch offset probleem!
o Verwrijving:
 Inktrollen draaien niet enkel, ze wrijven ook!
 Om inktniveau’s op de rol gelijk te houden!
o Inktsplitsing:
  Bvb.: inkt in de inktbak is 8 nanometer, door de inktrollen wordt
de inkt uitgedund tot 2 nanometer, en zo wordt de inktdikte
1nanometer op het papier.
o Egaliseren: = gelijk maken, glad maken
o Emulgeren: = water en inkt mengen  stabiele emulsie vereist

Inktwerktypes

Vellenoffset

Rotatiepersen
• Illustratiepersen:
o Kwaliteit werk!
o Snelheid hoger dan vellenoffset!
o Aantal rollen tussen 8 en 18
o Bij minder dan 12 rollen  2 of 3 opdraagrollen
• Krantenpersen:
o Eenvoudiger inktwerk  7 – 13 rollen
o Draaizin van inktwerken kan worden omgedraaid om zo in verschillende
banen te kunnen drukken.
• Formulierenpersen:
o Smalbaanrotatie
o Drukgroepopstellingen met mogelijks verwisselbare plaat- en
rubberdoekcilinders.
o 3 opdraagrollen
o geen hoge snelheid  er kan met likrollen gewerkt worden
o meestal 15 of meer rollen

Verstoring van de inktstroom

• invloed van de inktafname:
als inktafname of inktopdracht niet continu verloopt  verstoring van de
egale inktfilm
argumenten:
o samenstelling drukvorm
o likrolbeweging
o kanaalbreedte
o plaatcilinder

• invloed van het aantal rollen (P10)

o sjabloneren of ghosting = het herhalen van een beeldmotief of
beeldaflijning in de drukrichting, typisch voor offset- en
 hoogdrukpersen.

• oorzaak: ongelijkmatige inktoverdracht van de opdraagrol bij

sterk metrische patronen in de drukvorm
• dus opletten bij het drukken van:
• uitsparingen in volvlak
• plaatselijk zware motieven voor een egaal vlak
• brede kaders
• invloedsfactoren:
• bouwwijze inktwerk
• samenstelling drukvorm
• inkt
• er bestaat mechanische en chemische ghosting, dit hier is
mechanisch
• sjabloneren vermijden:
• optimaliseren van de zijdelingse verwrijving
• verhouding roldiameter van opdraagrollen
• aanpassing drukvorm of drukrichting

o repeteren = schommelingen in de inktgeving

• deze schommelingen kunnen vast patroon vertonen die bvb
overeenkomt met de cyclus waarin bepaalde rollen terug in
eenzelfde positie komen te staan

Onderdelen van het inktwerk (P12!!!)

• verschillende inktrollen:
o bakrol of ductor: rechtstreeks tegen de inktbak
o likrol: tegen de ductor
o verdeel- of transportrollen
o verwrijfrollen: enige aangedreven rollen, niet gemakkelijk om uit te
halen dus
o opdraagrollen: rollen op de plaat
o ruiterrollen: zorgen voor extra inktsplitsing + wegwerken van
ininktingsfouten

• rollen voor vochtwerk:

o bakrol
o dosseerrol
o opdraagrol
o verwrijfrol
 o brugrol: contact tussen vochtwerk en inktwerk

• Rollen altijd hard tegen zacht!

Inktbak
• (P13  constructie inktbak)
• inktmes:
o verend bladstaal
o opening tussen mes en bakrol bepaald hoeveelheid inkt
o inktmes wordt door middel van instelschroeven in onbelaste toestand
gemonteerd op inktbakchassis
o inktbak begrensd door 2 (eventueel) te verwijderen zijschotten

• zoneschroeven:
o individueel instellen
o mes wordt verder geduwd naar de bakrol toe
o zo worden nabijliggende zone’s ook beïnvloed natuurlijk
o plunjer  die dmv veer de schroef terugduwt zodat het achteruit
draaien van de schroef gemakkelijk gaat
o afstand tussen schroeven bepaald ook nauwkeurigheid inktbak

• inktloden:
o bestaat uit lood
o eventueel aanwezig
o als tussenschot gebruikt in inktbak om meerdere kleuren in één keer
aan te brengen op de inktrol  irisdruk
o MAAR hiervoor moeten speciale inktbakken gebruikt worden!:
 Inktbak met gesegmenteerd inktmes  zonale instelling is
mogelijk zonder beïnvloeding van buurzones

• Andere inktbakken:
o Inktbakken specifiek voor rotatiepersen
o Boven en onderstaand inktmes
o Korte inktgeving  anilox-offset = rasterwals die tegen de
plaatcilinder staat  gelijke hoeveelheden inkt overal, maar per nieuwe
papiersoort nieuwe rol nodig!

Bakrol
• Stalen cilinder gedragen door lagers of lagerschalen
• Rol blijft onbeschadigd in contact met mes door inkt die smerend effect heeft

Likrol
Neemt gedoseerd inkt van bakrol over en brengt over naar verdere rollenstel

Distributierollen
Harde of zachte rollen, zorgen voor transport. Eindpunt  ruiterrol
Extra’s
• Wasinrichting  na elke druk of kleurwissel
 is een rubberen lip met stang om inkt op te vangen
• Milieuvriendelijke aanpassingen  dubbele sproeistang (met kokosnoot olie),
eco wasmiddel, recuperatie wasmiddel

Drukvolgorde van kleuren

• 1-kleurenpers: C/M/Y/K
beginnen met duidelijke kleur om register goed te zien

• 2-kleurenpers: CK / MY
CK op zelfde rol en MY op zelfde rol  Y als laatste want is zwaarste kleur

• 4-kleurenpers: KCMY
eerst lichte kleuren, dan zware om overzet te vermijden

• 4 films:
o minste bedekking  zwart of 45° rasterstand
o meeste bedekking  geel of 0° rasterstand

Materialen
• metalen rollen: koper en staal
• harde kunststofrollen: Rocan en Rilsan
• rubberen rollen

Inktsturing
Zie P18

Inktvoorziening
• pompen leveren inkt uit vaten  25 tot 400 kg. Inktoppervlak wordt afgedekt
met plaat zodat geen lucht in het systeem binnendringt. Auto-stop bij inkt op.
• Boven inktbak zijn er cartouches/cartridges  2 kg. Worden met perslucht
uitgeduwd. Cartridges bevinden zich op houder die links/rechts beweegt over
de inktbak.

DEEL 4: Vochtgeving
Inleiding
Aanwezigheid water is onmisselijk bij offset! Vochtwater is de juiste benaming!

Bestandsdelen van vochtwater

• Meestal leidingwater, uitzonderlijk met gedemineraliseerd of gedistilleerd
water
• Er kunnen zich organische en anorganische onzuiverheden in bevinden:
o Anorganische:
 Gassen:
• Zuurstofgas
 • Stikstofgas
• Koolzuurgas
 Zouten, zijn verbindingen van metaalionen: Natrium, Kalium,
Calcium, Magnesium, Ijzer, Mangaan, Aluminium

En verbindingen van zuurresten: chloride, nitraat, sulfaat,

sulfide, carbonaat, fosfaat,…
o Organische:
 Olie, vetten, micro-organismen,…

• Wijzigingen in vochtwater door oa:

o Verandering van vochtmiddel
o Vochtwerk
o Drukinkt
o Drukplaat
o Rubberdoek
o Het te bedrukken materiaal

Eigenschappen van vochtwater

1. Zuurtegraad
= pH-waarde of negatieve, decimale logaritme van de waterstofionen-
concentratie.

• = Maat van zuurgehalte in het water: tussen 0-7  zuur, tussen 7-14 
basisch (neutraal 7 dus)
• Meten door gebruik van indicatorstrips die verkleuren bij bepaalde waarde.
• De ‘Merck speciaalindicator-strips’ zijn tot 0,2 nauwkeurig  handigst voor
drukker.
• Glaselectrode  nog nauwkeuriger, wel goed onderhouden en ijken voor
gebruik
• Zie P2 voor een overzicht van de pH-waarden.
(pH 0  waterstofionenconcentratie = 1, ph 1  wsic = 10-1 , pH 2  wsic =
10-2 enz…)

• Ideaal is pH tussen 4,8 en 5,3! Meer dan heb je een te lage

oppervlaktespanning en minder dan is het moeilijker om de inkten te drogen

• Bufferoplossing = mengsel van zwak zuur of base met een bepaalde

hoeveelheid zout zodat pH-waarde terug binnen het ideaal bereik komt.
Buffercapaciteit = de hoeveelheid zuur of base die een verandering van pH-
waarde 1 geeft

• Bij temperatuursverhoging  hogere splitsing in ionen  lichte pH-

verschuiving  minder pH in oplossing! (zie P2 en 3 voor grafieken?)

2. Hardheid
• Hard water = water die aardalkalimetalen zoals calium en magnesium bevat
• Hardheid water hangt af van kalkhoudend karakter van de bodem 
geografisch verschillend dus

3. Totale hardheid
= maat voor gehalte aan aardalkali-ionen (Ca2+, Mg2+, Mg2+, Ba2+, Sr2+). Calcium
is de belangrijkste!

Eenheid voor totale hardheid = Duitse Hardheid dH (1°dH = 10 mg CaO per liter)
Hiernaast heb je ook nog de eenheid SI uitgedrukt in mmol/l (1°dH = 1,79 fH =
0,179 mmol/l) [fH = franse hardheid]

Zie P4!

4. Oppervlaktespanning
Oppervlaktespanning verlagen van vochtwater heeft tot gevolg:
1. verminderen spreidingstendens van inkt
2. verminderen grensvlakspanning op drukinkt  beter emulgeren van
water en inkt
3. betere bevochtiging van drukplaat

Gebruikte alcohol voor verlagen oppervlaktespanning: isopropyl. Deze heeft een

oppervlakte spanning van 21 mN/m. Een andere is ethylalcohol, maar deze is
minder gunstig  22 mN/m.

Isopropyl 10-15% toevoegen  oppervlaktespanning van 72 naar 35 mN/m

Voordelen alcoholgebruik:
snel opstarten, snel bijsturen van vochtdosering mogelijk, minder vervuiling
vochtwerk, optimale watertransport door viscositeitsverhoging (samenhang van
het water), ruimere toleranties, bacteriële bescherming

Nadelen alcoholgebruik:
milieu, gezondheid werknemer, slechts in beperkte hoeveelheid, duur (verbruik,
installatie, verzekering), transport- en verpakkingskosten zijn hoog, bevorden
kalkafzetting

5. Kiemdodende werking
Vochtwater bevat antimicrobiële stoffen die de vorming en groei van bacteriën,
schimmels, algen enz. bestrijdt. (P9 voor grafiek)

Grafiek toont aan dat er na een 15-tal weken bijna geen kiemen meer zijn per
ml.

6. Anti corrosie

Criteria-overzicht
P10!
 Deel 5: specifieke vochtwerken
Heidelberg – alcolor
Enigste die we moeten kennen!
• Constructie  rubberen bakrol, doseercilinder, rubberen opdraagrol,
matgechroomde verwrijfcilinder, tussenrol (brugrol), blaaslijst met zonale
regelmogelijkheid (inktverdeling op inktmes waarschijnlijk)

Deel 6: Storingen
Zie P31!!! Schematisch overzicht kennen!

Deel 7: Rubberdoeken
Productie van rubberdoeken
• Is samengesteld uit meerdere lagen van elastomeren die olieresistent zijn.
• Bestaat uit: (zie P1)
o Karkas:
 Componenten worden droog gemengd met roll-mill
 Dan opgelost in solvent
 Het bekomen goedje wordt aangebracht via een coater  nu
hebben we een laag
 Karkas is opgebouwd uit verschillende zo’n lagen
o Toplaag:
 Mescoaters zorgen telkens voor ongeveer 0,01
materiaaloverdracht
 Na laatste laag  talkpoeder erop om restsolventen te
verwijderen
• Rubberdoek wordt nu samen met papierendrager rond een cilinder gewikkeld
en gevulkaniseerd (in autoclaaf = toestel die door damp onder hoge druk
steriliseert [vandaele])
• Papier zorgt voor structuur aan de toplaag.
• Soms wordt toplaag nog geslepen om structuur te verminderen.

Bestanddelen

De weefsellagen
• DOEL: dimensiestabiliteit
• Geweven product met looprichting!
• Basisgrondstoffen: natuurvezels (kortere vezels, onregelmatige vorm),
synthetische vezels (langer, regelmatiger).
• Eigenschappen katoen:
o Hoog vul- en oppervlaktedekkingsvermogen
o Goed mechanische hechting aan elastomeer
o Goede temperatuurresistentie
o Goede dimensiestabiliteit
o Goede knikweerstand
Elastomeer
• DOEL:
o Aanpassing aan oppervlaktestructuur en –onregelmatigheden
o Aanpassing aan laterale beweging (zijdelingse beweging) in druknip
o Bestendig tegen water en onderhoudsproducten
o Verbinden weefsellagen
o Oppervlaktestructuur bepalen
• Basisgrondstoffen: NBR-rubber  polymeer van nitryl, butadieen, rubber
(toevoegingen aan rubber verschillen van toplaag en tussenlaag)

Samendrukbare laag
• DOEL: samendrukbaar maken
• Elastomeer = niet samendrukbaar, daarom nog een speciale laag

Soorten rubberdoeken
• Conventionele rubberdoeken:
o Niet samendrukbaar
o Weefsellagen en elastische rubberlagen
o Bij druk op de cilinder  rubber wordt niet ingedrukt, maar zijdelings
verdrongen

• Compressibele rubberdoeken:
o Samendrukbaar
o Bevat minstens 1 samendrukbare laag (boven of onder bovenste
weefsellaag)

Fysische eigenschappen
Dikte
Formaat
Oppervlaktestructuur
Rek
Hardheid
Microhardheid  Kleinere indrukdiameter
Samendrukbaarheid
Elasticiteit en herstelvermogen
Oppervlaktezwelling

Druktechnische eigenschappen

Afwikkeling
• = in de druknip wordt het rubberdoek ingedrukt waardoor ervoor en erna
opbollingen ontstaan van het materiaal.
• Als de diameter van de rubberdoek= plaatcilinder zal er na de nip meer
opbolling zijn dan ervoor! Daarom rubberdoekdiameter kleiner! (gemiddeld
0,2mm maar)
• Grootformaatpersen zullen dus meer problemen hebben hiermee.
Inktoverdracht
• Zo goed mogelijk inktaanname van de plaat en inktafgave naar de drukdrager

Mottle
= wolkerig uitdrukken van rasters of volvlakken, dit komt door verschillende
inktabsorptie op het papier!

Bottoming
= niet volledig uitdrukken van beeldelementen  door structuurvariaties in
rubberdoek

Relatief drukcontrast

Release eigenschappen
= loslaateigenschap, wordt bepaald door de contacthoek tussen papier en
rubberdoek.

Invloedsfactoren: chemische samenstelling toplaag, oppervlaktestructuur,

dynamisch gedrag (opbolling), druksnelheid, gebruikte inkt

Samenvatting slides offset

Slide 1: Principles of prepress
• JDF = job definiton format

Slide 2: principles of offset sheetfed printing

• = de te printen zone’s op de plaatcilinder nemen de inkt op (polymeer), niet
te printen zone’s trekken water aan waardoor de inkt daar niet aangenomen
wordt (aluminiumoxide) (hydrofiel  hydrofobisch = waterafstotend)

• offset = indirecte printtechnologie  er wordt via plaat naar rubberdoek en

dan pas naar papier gedrukt

• Alcolor = continue vochtwerkingssysteem, concept:

o 5-rollersysteem
o vocht rechtstreeks op plaat  geen inkt
 o vocht ook in verbinding met overdraagcilinder! Een zeer dunne laag!

• bij inktsystemen zijn de eerste opdraagcilinders beladen met meer inkt dan
de laatste. (48%  37%  8%  7%)

• niet gekoelde pers kan tot 50°C worden (inktrollen)

Slide 3: halftone values

• halftoon waarden zijn naast drukinkt, één van de belangrijkste parameters bij
het drukken

• de dots kunnen bepaalde veranderingen ondergaan:

o dot gain = er komt inkt bij het punt (in vgl met film)
 oorzaken:
• drukdrager
• inkt
• te veel druk
• defect in printplaat
o sharpening = er gaat inkt af (van het punt in vgl met film)  alleen in
prepress!
o slurring = de punt wordt uitgetrokken (ovaal)
 oorzaken: te grote druk, rubberdoek die niet goed vast zit, te
veel inkt, papier wordt niet vastgehouden door grijpers
o doubling = er ontstaat een soort schaduwpunt
 oorzaken: kwaliteit papier, gekruld papier, los rubberdoek,
cilinders rollen slecht, geen goeie klimaatomstandigheden,…
o smearing = een bepaald deel van het punt wordt uitgestreken, het
punt zelf is ook eerder ovaalvormig

• printcontrolstrips = kleurbalken die meegeprint worden op het vel, zo kun je

bepaalde metingen uitvoeren, testen, kijken waar een eventuele fout zit

• slurstrip = toont zowel slurfouten (lateral slur  zieje aan vertikale strepen 
punt uitgetrokken in de breedte, of circumferential slur  zie je aan de
horizontale strepen  punt uitgerokken in de hoogte) maar ook gain en
sharpening.

Slide 4: construction principles of sheetfed

presses
• 5 basismodules:
o feeder (universeel, staffel)
o vochtwerking
o inktwerking
o printrollen en transportcilinders
o uitvoer
Doorlopen van machine

Feeder
• bij aanleg op de feeder wordt ook gecontroleerd op dubbelblad, via:
o elektromechanisch: twee contactwielen, er kan een bepaalde hoogte
ingesteld worden van stok, is er een dubbelblad zal de hoogte hoger
zijn  fout
o systeem in ZA
o ultrasonische detectie: een zender zendt ultrasonische stralen uit, een
ontvanger vangt ze op  OK, als er een dubbelblad is dan zal het
luchtkussen tussen de bladen de ultrasonische stralen opvangen.

• reflecterende licht detector: controleert op bladen te laat, te vroeg, verkeerde

aanleg, geen blad,… Bij blad te vroeg stopt heel de pers, bij blad te laat stop
de feeder.

• op de inlegtafel komt het vel tot stilstand in de VA en ZA, om het nu naar de

drukcilinders te brengen moet het op de zelfde snelheid komen als de
cilinders! Daarom wordt een voorgrijpersysteem gebruikt, dit is een grijper
die het papier ‘swingt’ naar de rollen.

Papieroverdracht
• via dubbel zo grootte transfersysteem
o er is een plaat rond de grote cilinder gedaan waardoor het papier niet
in rechtstreeks contact komt met de cilinder!
o De plaat bevat kleine gaatjes waar lucht uit komt zodat het papier goed
geleid wordt!

• Via 3 cilinder transport

o De eerste en derde cilinder zijn even groot als rubberdoek, plaat en
tegendrukcilinder. Deze cilinders hebben een TransferJacket  inkt
afwerende oppervlakte.
o De tweede cilinder is dubbel zo groot en heeft 2 grijpers
o De derde cilinder bevat een pincer gripper  wat is dat? (slide 19)

wash-up apparaat
• Gecombineerde wash-up apparaat:
o Wast de rubberdoek- en tegendrukcilinder met één toestel!
o Elektronisch bestuurd zodat de kop van het apparaat altijd schoon is!
o Milieuvriendelijk  gebruik van plantolie’s

• Rubberdoek wasapparaat:
o Rechtstreeks tegen rubberdoek

Uitvoer
• Verschillende droogsystemen, en boven de uitlegpak is er een afzuigsysteem
voor verluchting.
• Het papier wordt ook hier contactloos vervoerd over een luchtsysteem