PBl1 Bac Thuan Quy

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG
KHOA CƠ KHÍ
PBL 1: THIẾT KẾ VÀ MÔ PHỎNG

HỆ DẪN ĐỘNG
NHÓM 21.04C
Đề tài: Thiết kế hộp giảm tốc kiểu 2 cấp nón trụ dẫn động cơ
cấu nâng
Giảng viên hướng dẫn: TS. LÊ HOÀI NAM

TS. PHẠM ANH ĐỨC
TS. TRẦN ĐÌNH SƠN
Sinh viên thực hiện: BẠCH THUẬN QUÝ

Lớp: 20CDTCLC1
Đà Nẵng , ngày 13 tháng 2 năm 2023
Nội dung thuyết minh sẽ bao gồm:
Lời nói đầu
Phần 1. Thiết kế:
• Chương 1: Giới thiệu chung về đầu đồ án, các loại hộp giảm tốc.
• Chương 2: Tính chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền.
✓ 1: Tìm hiểu về các loại hộp giảm tốc, ưu nhược điểm.
✓ 2: Tính chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền.
• Chương 3: Thiết kế các bộ truyền ( bộ bên ngoài, bộ truyền trong).
✓ Thiết kế các bộ truyền trong.
✓ Thiết kế các bộ truyền ngoài.
• Chương 4: Thiết kế trục và tính then.
✓ Thiết kế trục
✓ Tính then
• Chương 5: Thiết kế gối đỡ trục
• Chương 6 : Tính chọn nối trục.
• Chương 7: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết máy khác.
• Chương 8: Bôi Trơn và che kín.
• Chương 9: Lựa chọn kiểu lắp cho các mối ghép.
Phần 2. Mô phỏng
• Thầy Đức sẽ bổ sung
Phần 3. Gia công
• Thầy Sơn sẽ bổ sung
-1-
LỜI NÓI ĐẦU
Lời nói đầu tiên xin cho phép chúng tôi được cảm ơn các thầy hướng dẫn đã đọc
bài báo cáo này. Do lần đầu chúng tôi được làm báo cáo nên không thể tránh khỏi
những sai xót, thiếu xót trong quá trính làm bào cáo, kính mong các thầy có thể bỏ
qua và những bài báo cáo sau chúng tôi sẽ cố gắng khắc phục và hoàn thiện bản báo
cáo một cách tốt nhất.
-2-
PHẦN 1
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÁC ĐẦU ĐỀ ĐỒ ÁN, CÁC LOẠI HỘP
GIẢM TỐC
1.1 Tìm hiểu về các loại hộp giảm tốc, ưu nhược điểm.
Hộp giảm tốc là một cơ cấu gồm các bộ phận truyền bánh răng hay trục vít , tạo thành
một tổ hợp biệt lập để giảm số vòng quay và truyền công suất đến máy công tác. Ưu điểm
của hộp giảm tốc là hiệu suất cao , có khả năng truyền những công suất khác nhau , tuổi thọ
lớn , làm việc chắc chắn và sử dụng đơn giản.
Có rất nhiều loại hộp giảm tốc, được phân chia theo các đặc điểm chủ yếu sau đây:
➢ Loại truyền động :
• Hộp giảm tốc bánh răng trụ
• Hộp giảm tốc bánh răng nón
• Hộp giảm tốc bánh răng trục vít
• Hộp giảm tốc bánh răng nón trụ
• Hộp giảm tốc bánh răng đồng trục
➢ Số cấp : Đây chính là cách phân loại giảm tốc mà đầu ra của thiết bị phù hợp với những
yêu cầu các lần thay đổi tỷ số truyền thông qua việc thay đổi số lượng răng có trong các
bánh răng. Có các loại hộp giảm tốc thông dụng có thể kể đến như:
• Hộp giảm tốc 1 cấp: cho ta biết thiết bị có 1 lần thay đổi tỷ số truyền động.
• …
➢ Vị trí tương đối giữa các trục trong không gian (nằm ngang, thẳng đứng,…)
➢ Đặc điểm của sơ đồ động (triển khai, đồng trục, có cấp tách đôi,…)
Sau đây là các loại hộp giảm tốc:
a. Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp:
-3-
Hình 2.1. Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp Hình 2.2. Hộp giảm tốc bánh răng trụ
trụ một cấp nằm ngang [1] một cấp thẳng đứng [1]
Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp có 2 loại sơ đồ là nằm ngang và thẳng đứng. Các
bánh răng có thể là răng thẳng ,răng nghiêng và răng chữ V . Vỏ hộp thường đúc bằng gang
. Trục có thể lấp trong ổ lăn hoặc ổ trượt . tỷ số truyền 𝑖 có thể lấy ≤ 5 nếu là răng thẳng
hoặc có thể lấy tới 10 nếu răng nghiêng hoặc chữ V.
Ưu điểm:
• Tăng cường sức tải.
• Tuổi thọ cao.
• Giá thành rẻ.
b. Hộp giảm tốc bánh răng nón một cấp:
Hình 2.3. Sơ đồ hộp giảm tốc bánh răng nón Hình 2.4. Sơ đồ hộp giảm tốc bánh răng
một cấp nằm ngang [1] nón một cấp thẳng đứng [1]
Hộp giảm tốc bánh răng nón thẳng và răng nghiêng thường dùng để truyền công suất
bé hoặc trung bình . khi dùng răng thẳng tỷ số truyền không nên quá 3 còn khi dùng răng
nghiêng thì có thể tới 5 . Phần lớn các trục của hộp giảm bánh răng nón đều lắp trong ổ
lăn.
Ưu điểm:
-4-
• Dùng để truyền được công suất bé và trung bình.
Nhược điểm:
• Máy không dùng được công suất lớn.
c. Hộp giảm tốc bánh răng trụ tròn hai cấp và ba cấp
Thường có các loại sơ đồ sau:
i. Sơ đồ đồng trục:
Ưu điểm:
• Cho phép giảm kích thước chiều dài, trọng lượng
của hộp giảm tốc bé hơn so với các loại khác
Nhược điểm:
• Khả năng chịu tải trọng của cấp nhanh chưa dùng hết
vì lực sinh ra trong quá trình ăn khớp của bánh răng cấp
chậm lớn hơn nhiều so với cấp nhanh, trong khi đó khoảng
cách trục của hai cấp bằng nhau.
• Hạn chế khả năng chọn phương án bố trí kết cấu chung của
thiết bị dẫn động.
• Khó bôi trơn bộ phận ổ trục ở giữa hộp.
• Khoảng cách giữa các gối đỡ của trục trung gian lớn, do Hình 2.5. Sơ đồ hộp giảm
đó muốn bảo đảm trục đủ bền và cứng cần phải tăng tốc đồng trục [1]
đường kính trục.
ii. Sơ đồ hộp giảm tốc có cấp nhanh tách đôi:
Dùng bánh răng nghiên cấp chậm dùng bánh răng thẳng chữ V.
Ưu điểm:
• Tải trọng phân bố đều trên các ổ trục.
• Sử dụng hết khả năng của vật liệu chế tạo các bánh răng
cấp chậm và cấp nhanh.
• Bánh răng phân bố đối xứng với ổ, sự tập trung tải trọng
theo chiều dài răng ít hốn với sơ đồ khai triển thông thường.
Hình 2.6. sơ đồ giảm tốc
có cấp nhánh đôi [1]
Nhược điểm:
• Chiều rộng của hộp tăng lên một ít, cấu tạo bộ phận ổ phức tạp hơn, số lượng
chi tiết và khối lượng gia công tăng.
iii. Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp và ba cấp khai triển:
Hộp giảm tốc 2 cấp thường được dùng với phạm vi tỷ số truyền 𝑖 = 8 ÷ 30 , ở hộp
giảm tốc tiêu chuẩn có giới hạn trên 𝑖𝑚𝑎𝑥 = 50 . Muốn có tỷ số lớn có thể dùng hộp
giảm tốc ba cấp 𝑖 = 50 ÷ 400.
-5-
Hình 2.7. Sơ đồ hộp giảm tốc Hình 2.8. Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp
khai triển [1] ba cấp khai triển[1]
Ưu điểm:
• Tỉ số truyền lớn.
Nhược điểm:
• Bánh răng phân bố không đối xứng với gối tựa dẫn đến tải trọng phân bố không đều
trên các ổ trục.
• Trọng lượng hộp giảm tốc có tăng hơn so vơi các loại sơ đồ khác
d. Hộp giảm tốc bánh răng nón-trụ: (Đề tài của nhóm)
Hộp giảm tốc bánh răng nón-trụ có thể là hai cấp hoặc ba cấp. Bánh răng nón có răng
thẳng, răng nghiêng hoặc răng xoắn. Bánh răng trụ có răng thẳng hoặc răng nghiêng.
Hình 2.9 Hộp giảm tốc bánh răng nón-trụ Hình 2.10 Hộp giảm tốc bánh răng
hai cấp nằm ngang [1] nón-trụ hai cấp thẳng đứng [1]
Hộp giảm tốc bánh răng nón-trụ hai cấp có tỷ số truyền thông thường 𝑖 = 8 ÷ 15 hộp
giảm tốc ba cấp được dùng khi 𝑖 = 25 ÷ 75. Nếu dùng bánh răng nón răng nghiêng hoặc
răng xoắn thì tỉ số truyền i có thể lớn hơn các trị số nêu ở trên.
Ưu điểm:
• Giải nhiệt tốt, cấu tạo đơn giản.
Nhược điểm:
• Khá to, chiếm diện tích.
e. Hộp giảm tốc trục vít:
-6-
Chia làm 3 loại chính:
❖ Trục vít đặt trên.
❖ Trục vít đặt dưới.
❖ Trục vít đặt cạnh.
Ở hộp giảm tốc trục vít đặt dưới xác suất rơi của bột kim loại, sản phẩm của mài mòn
vào chỗ ăn khớp ít hơn so với loại có trục vít đặt trên.
Hình 2.11 Sơ đồ hộp giảm tốc bánh răng Hình 2.12 Sơ đồ hộp giảm tốc trục vít
nón-trụ ba cấp [1] đặt dưới [1]
Hộp giảm tốc có trục bánh vít đặt đứngtrục vít đặt cạnh được dùng để dẫn động các
cơ cấu xoay.
Hình 2.13. Sơ đồ hộp giảm tốc trục vít có trục bánh vít đặt đứng. [1]
Tỉ số truyền của hộp giảm tốc trục vít vào khoảng i= 10 ÷70.
Hiệu suất của hộp giảm tốc trục vít tương đối thấp. Trong thực tế chỉ dùng để truyền
công suất không quá 70 ÷ 81=0 kW, đặc biệt lắm mới dùng đến 270 kW.
f. Hộp giảm tốc bánh răng trục vít, trục vít bánh răng và trục vít hai cấp.
-7-
Hình 2.14 Sơ đồ giảm tốc bánh răng- trục vít.[1]
❖ Hộp giảm tốc bánh răng trục vít có tỉ số truyền tới 150, trường hợp cá biệt có
thể lớn hơn.
Hình 2.15 Sơ đồ hộp giảm tốc trục Hình 2.16. Sơ đồ hộp giảm tốc trục
vít-bánh răng. [1] vít hai đai cấp. [1]
❖ Hộp giảm tốc trục vít-bánh răng có tỉ số truyền là 50 ÷ 130, 𝑖𝑚𝑎𝑥 có thể lên
tới 25.
❖ Hộp giảm tốc trục vít hai cấp có tỉ số truyền tới 70 ÷ 2500
Trong thiết kế môn học chi tiết máy, để tránh các kích thước của hộp giảm tốc lớn
và cấu tạo phức tạp, tỉ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng-trục vít và trục vít- bánh
răng nên giới hạn trong phạm vi i=25 ÷ 80, còn hộp giảm tốc trục vít hai cấp: i = 150 ÷
400.
-8-
Hình 2.17 Sơ đồ mind map về các loại giảm tốc
-9-
PHẦN 2
TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ TRUYỀN
1 Tính chọn động cơ
Ta có số liệu ban đầu:
P= 1980 N
V= 1.15 m/s
D= 330 mm
T= 6 năm
Một năm làm việc 340 ngày ,một ngày làm việc 18 giờ
Ta gọi:
𝑁đ𝑚 là công suất định mức của động cơ
𝑁𝑙𝑣 là công suất làm việc của động cơ
𝑁𝑡𝑑 là công suất tương đương
𝑁𝑐𝑡 là công suất cần thiết
𝑁𝑡 là công suất tính toán trên trục máy công tác
ɳ là hiệu suất truyền động
- 10 -
Hình 12.18 Sơ đồ động học kiểu thiết kế hộp giảm tốc kiểu 2 cấp nón trụ dẫn động cơ cấu nâng
Từ hình 12.18 , ta chọn:
• ɳđ = 0,95 là hiệu suất của bộ truyền đai

• ɳ𝑛 = 0,95 là hiệu suất của bộ truyền bánh răng côn (kín)
• ɳ𝑏𝑟 = 0,96 là hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ (kín)
• ɳ𝑘𝑛 = 1 là hiệu suất của khớp nối
• ɳ𝑜𝑙 = 0,995 là hiệu suất của cặp ổ lăn (4 cặp)
=> ɳ = ɳ4𝑜𝑙 × ɳđ × ɳ𝑛 × ɳ𝑏𝑟 × ɳ𝑘𝑛 =0,849
Công suất làm việc của động cơ là:
𝐹𝑣 1980. 1,15
𝑁𝑙𝑣 = = = 2,277 (𝑘𝑊)
1000 1000
- 11 -
Hình 2.19 Đồ thị thay đổi của tải trọng ( momen xoắn) tác dụng lên hệ thống theo thời gian t
Từ hình 2.19 ta thấy,do tải trọng tác dụng lên hệ thống thay đổi theo thời
gian, nên:
(𝑁12 .𝑡1 +𝑁22 .𝑡2 ) (2,2772 .15+(0,3.2,277)2 .10)

=>𝑁𝑡đ = √ =√ = 1,816𝑘𝑊
𝑡1 +𝑡2 15+10
Mà ta có: 𝑁𝑡đ = 𝑁𝑡
Vậy công suất cần thiết trên trục đông cơ là:

𝑁𝑡 1,816
𝑁𝑐𝑡 = = = 2,139 𝑘𝑊
ɳ 0,849
Gọi :
+ 𝑛𝑠𝑏 là số vòng quay sơ bộ của động cơ.
+ 𝑛𝑙𝑣 là số vòng quay của trục công tác.
- 12 -
+ 𝑖𝑡 là tỉ sô truyền chung.
+ 𝑖ℎ là tỉ số truyền của hộp giảm tốc 2 cấp nón trụ
+ 𝑖đ là tỉ số truyền của đai dẹt
+ 𝑖2 là tỉ số truyền cấp chậm.
+ 𝑖1 là tỉ số truyền cấp nhanh.
Từ hình hộp giảm đốc kiểu 2 cấp nón trụ dẫn động cơ cấu nâng, dựa theo
bảng 2.4 trang 21 [1], ta chọn:
• 𝑖ℎ = 10
• 𝑖đ = 2
=> 𝑖𝑡 = 𝑖ℎ × 𝑖đ = 10 × 2 = 20
Số vòng quay của trục công tác:
60000.𝑣 60000.1,15
𝑛𝑙𝑣 = = = 66,55 𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝜋.𝐷 3,14.330
Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑖𝑡 = 1331 𝑣𝑔/𝑝ℎ
Chọn động cơ điện:
Phải thỏa mãn các điều kiện sau:
+ 𝑁𝑑𝑚 ≥ 𝑁𝑐𝑡 =2,139 kW
+ 𝑛𝑑𝑚 ≈ 𝑛𝑠𝑏 = 1331 vg/ph
𝑀𝑚𝑚 𝑀𝑚
+ = 1,3 ≤
𝑀 𝑀𝑑𝑚
Từ trong những điều kiện trên ta chọn động cơ trong bản phụ lục trang
322 [1] được:
Kiểu động cơ Công Vận tốc Hiệu 𝑀𝑚 𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑀𝑚𝑖𝑛 Khối
suất vg/ph suất 𝑀𝑑𝑚 𝑀đ𝑚 𝑀đ𝑚 lượng
kW % (kg)
A02(AO2Л2)31 − 4 2,2 1430 82,5 1,8 2,2 1,2 34
Kiểm tra:
- 13 -
𝑁𝑑𝑚 = 0,825 . 2,2 = 1,815 < 𝑁𝑐𝑡 => sai, không chọn động cơ này.
Ta chọn lại động cơ:
Kiểu động cơ Công Vận tốc Hiệu 𝑀𝑚 𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑀𝑚𝑖𝑛 Khối
suất vg/ph suất 𝑀𝑑𝑚 𝑀đ𝑚 𝑀đ𝑚 lượng
kW % (kg)
A02(AO2Л2)32 − 4 3 1430 83,5 1,8 2,2 1,2 39
Kiểm tra:
𝑁𝑑𝑚 = 0,835 . 3 = 2,505 > 𝑁𝑐𝑡 => đúng, chọn động cơ này.
Tính công suất của các động cơ của trục:
𝑃𝑣
𝑁𝑙𝑣 = 𝑁𝑡𝑎𝑛𝑔 = = 2,277 𝑘𝑊
1000
Từ hình 2.18, ta có:
𝑁𝑙𝑣 2,277
𝑁𝐼𝐼𝐼 = = = 2,277 𝑘𝑊
ɳ𝑘𝑛 1
𝑁𝐼𝐼𝐼 2,277
𝑁𝐼𝐼 = = = 2,384 𝑘𝑊
ɳ𝑏𝑟 . ɳ𝑜𝑙 0,96.0,995
𝑁𝐼𝐼 2,384
𝑁𝐼 = = = 2,522 𝑘𝑊
ɳ𝑏𝑛 . ɳ𝑜𝑙 0,95.0,995
𝑁𝐼 2,522
𝑁đ𝑐 = = = 2,667 𝑘𝑊
ɳđ . ɳ𝑜𝑙 0,95.0,995
Công suất động cơ tính toán 𝑁đ𝑐 = 2,667 𝑘𝑊phải nhỏ hơn công suất
định mức của động cơ được chọn 𝑁đ𝑚 = 3 𝑘𝑊.
Xác định tỉ số truyền 𝑖𝑡 của hệ dẫn động:

𝑛đ𝑐 1430
𝑖𝑡 = = = 21,487
𝑛𝑙𝑣 66,55
Phân tỉ số truyền của hệ dẫn động 𝑖𝑡 tính theo cho các bộ truyền:
- 14 -
Chọn tỷ số truyền đai:
𝑖𝑛 = 2
Tỷ số truyền hộp:
𝑖𝑡
𝑖ℎ = ≈ 10
𝑖𝑛
Tính lại giá trị của 𝑖𝑛 :
𝑖𝑡 21,487
=𝑖𝑛 = = 2,148
𝑖ℎ 10
Ta cần phân tỷ số truyền 𝑖ℎ = 10
Chọn 𝐾𝑏𝑒 = 0,3, 𝛹𝑏𝑑2 = 1,2; [𝐾01 ] = [𝐾02 ] và 𝑐𝐾 = 1,1 (chọn theo hình
3.21 trang 45 [3])
2,25.1,2
𝜆𝐾 = = 12,9
(1 − 0,3). 0,3
Từ đó: 𝜆𝐾 . 𝑐𝐾3 = 12,9. 1,13 = 17,1
3 𝑖14
Ta có: 𝜆𝐾 . 𝑐𝐾 2 = 1 => 𝑖1 = 2,949
𝑖ℎ .(𝑖ℎ +𝑖1 )
Ta có: 𝑖ℎ = 𝑖1 . 𝑖2 => 𝑖2 = 3,389
Động cơ I II III Plv
P (kW) 2,667 2,522 2,384 2,277 2,277
n (vòng/ phút) 1430 715 242.45 71,54 71,54
i 2 2,949 3,389 1
- 15 -
Hình 2.20 Sơ đồ mind map tính chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
- 16 -
PHẦN 3
THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. Thiết kế các bộ truyền đai dẹt
1) Chọn loại đai.
➢ Chọn đai cao su. Bởi vì:
• Có nhiều sức bền và tính đàn hồi cao.
• Ít chịu ảnh hướng của nhiệt độ và độ ẩm.
• Vì động cơ đệm có công suất nhỏ.
=> Ta có hệ số trượt ξ = 0,01
2) Xác định đường kính bánh đai.

Đường kính bánh đai được tính theo công thức Xaverin:
3 𝑁1 3 2,667
𝐷1 = 1100√ = 1100 √ = 135,4 𝑚𝑚
𝑛1 1430
Với:
• 𝑁1 là công suất trên trục dẫn.
• 𝑛1 là số vòng quay trong 1 phút của trục dẫn.
Cần kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:
𝜋𝐷1 𝑛1
𝑣= ≤ (25 ÷ 30)𝑚/𝑠
60.1000
Ta tính được v= 10,138 suy ra thỏa điều kiện đã cho.
Tính đường kính bánh đai lớn:

𝑛1
𝐷2 = 𝐷 (1 − 𝜉 ) = 268,09 𝑚𝑚
𝑛2 1
Các đường kính nên quy tròn theo tiêu chuẩn (bảng 5-1, trang 85 [1])
Suy ra:
𝐷1 = 150 𝑚𝑚
- 17 -
𝐷2 = 290 𝑚𝑚
Sau khi quy tròn, phải tính lại số vòng quay thực 𝑛2 của bánh bị dẫn trong 1 phút:
𝐷1
𝑛2 = ( 1 − 𝜉 ) 𝑛 = 732,258 𝑣𝑔/𝑝ℎ
𝐷2 1
So sánh với số vòng quay 𝑛2 yêu cầu:
𝑛′2 − 𝑛2
× 100 = 2,41% ≤ (3 ÷ 5%) => 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛
𝑛2
3) Định khoảng cách trục A và chiều dài đai L

Từ điều kiện hạn chế số vòng chạy u của đai trong 1 giây ( để đai có thể làm việc
được tương đối lâu), tìm được chiều dài tối thiểu của đai:
𝑣
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
𝑢𝑚𝑎𝑥
Trong đó: 𝑢𝑚𝑎𝑥 =(3÷ 5)

𝑚 𝑚𝑚
Chọn 𝑢𝑚𝑎𝑥 = 4 => 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 2,5345 = 2534,5
𝑠 𝑠
Tính khoảng cách trục A theo 𝐿𝑚𝑖𝑛 , 𝐷1 , 𝐷2 (công thức 5-2, trang 83[1])
2𝐿 − 𝜋(𝐷1 + 𝐷2 ) + √[2𝐿 − 𝜋(𝐷2 + 𝐷1 )]2 − 8(𝐷2 − 𝐷1 )2

𝐴= = 920𝑚𝑚
8
Để góc ôm 𝛼 đủ lớn, khoảng cách trục A của bộ truyền cần thỏa mãn điều kiện:
𝐴 ≥ 2(𝐷1 + 𝐷2 )
920 ≥ 880 𝑠𝑢𝑦 𝑟𝑎 𝑡ℎỏ𝑎 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛 đã 𝑐ℎ𝑜.
4) Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ

Tính góc ôm trên bánh nhỏ theo công thức 5-3 (trang 83 [1])
𝐷2 − 𝐷1
𝛼1 = 180 − 57 = 170
𝐴
Kiểm nghiệm điều kiện:
𝛼1 ≥ 150 𝑠𝑢𝑦 𝑟𝑎 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛
5) Xác định tiết diện đai
- 18 -
Để hạn chế ứng suất uốn và tăng ứng suất có ích cho phép của đai, chiều dày
𝛿
đai𝛿 được chọn theo tỷ số sao cho:
𝐷1
𝛿 𝛿
≤ 𝑚𝑎𝑥
𝐷1 𝐷1
𝛿
Theo trị số 𝐷1 và 𝑚𝑎𝑥 bảng 5-2 (trang 86 [1])
𝐷1
𝛿 1
Ta tìm được = 𝑠𝑢𝑦 𝑟𝑎: 𝛿 = 5
𝐷1 30
Quy tròn 𝛿 theo các trị số tiêu chuẩn cho trong bảng 5-3 ( trang 87 [1])
𝛿=5
Sau khi xác định được chiều dày 𝛿 có thể tính được chiều rộng của đai để tránh
xảy ra trượt trơn giữa đai và bánh đai:
𝑃
𝑏≥
𝛿 [𝜎𝑃 ]𝑜 𝐶𝑡 𝐶𝛼 𝐶𝑣 𝐶𝑏
Ta có:
• P= 2,667 kN
• 𝛿=5
• [𝜎𝑃 ]𝑜 = 2,17 (dựa vào bảng 5-5 trang 89[1], chọn 𝜎0 = 1,8 𝑁/𝑚𝑚2 )
• 𝐶𝑡 = 0,8 ( dựa vào bảng 5-6 trang 89[1])
• 𝐶𝛼 = 0,97 (dựa vào bảng 5-7 trang 90[1])
• 𝐶𝑣 = 1 ( dựa vào bảng 5-8 trang 90 [1])
• 𝐶𝑏 = 1 ( dựa theo bảng 5-9 trang 91[1])
Suy ra: 𝑏 ≥ 31,67
Chọn b = 40mm ( dựa theo bảng 5-4 trang 88[1])
6) Định chiều rộng B của bánh đai
Chiều rộng B của bánh đai chọn theo chiều rộng b của đai, có thể tra bảng 5-10
trang 91[1]:
Có b= 40mm suy ra B=50mm
Ta có:
• 𝐵 ≤ 𝐷1 = 150𝑚𝑚
7) Tính lực căng và lực tác dụng lên trục
- 19 -
Lực căng 𝑆𝑜 = 𝜎0 𝛿𝑏 = 360𝑁
𝛼1
Lực tác dụng lên trục 𝑅 = 3𝑆𝑜 sin = 1075,89𝑁
2
II. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ thẳng

1) Chọn vật liệu bánh răng
Đối với bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (
tôi rồi ram ở nhiệt độ cao); thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng.
Độ rắn bề mặt của răng < 350. Để có thể chạy mòn tốt nên lấy độ rắn của bánh
răng nhỏ lớn hơn độ rắn của bánh răng lớn khoảng 25÷ 50 𝐻𝐵
Suy ra: ta chọn dựa theo cách chọn của bảng 3-6 trang 39 [1] và lấy số liệu ở
bảng 3-8 trang 40[1]:
Bánh răng nhỏ:
Nhãn hiệu Đường kính Giới hạn bền Giới hạn Độ rắn HB
thép phôi mm kéo 𝜎𝑏𝑘 chảy 𝜎𝑐ℎ
𝑁/𝑚𝑚2 𝑁/𝑚𝑚2
55 100-300 660 330 230
Thường hóa
Bánh răng lớn:

45 300-500 600 300 200
Thường hóa
2) Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
Gọi:
• [𝜎]𝑡𝑥1 là ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng nhỏ
• [𝜎]𝑡𝑥2 là ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng lớn
- 20 -
a) ứng suất tiếp xúc cho phép
[𝜎]𝑡𝑥 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 𝑘′𝑁
Chọn [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 , 𝑁𝑜 theo bảng 3-9 trang 43[1]:
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥1 = 2,6 𝐻𝐵, 𝑁𝑜 = 107
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥2 = 2,6 𝐻𝐵, 𝑁𝑜 = 107
𝑀𝑖
Ta có 𝑁𝑡𝑑 = 60𝑢 ∑( )^3 𝑛𝑖 𝑇𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
Trong đó
• 𝑀𝑖 , 𝑛𝑖 , 𝑇𝑖 là momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số
giờ bánh răng làm việc ở chế độ I;
• 𝑀𝑚𝑎𝑥 momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng
Bánh răng nhỏ:
1 1
𝑁𝑡𝑑1 = 6.340.18.60.242 [13 . + 0,33 . ] = 135692884,8 > 𝑁𝑜
4 6
Suy ra :𝑘′𝑁 = 1
Bánh răng lớn :
1 1
𝑁𝑡𝑑1 = 6.340.18.60.71 [13 . + 0,33 . ] = 39810722,4 > 𝑁𝑜
4 6
Suy ra: 𝑘′𝑁 = 1
Vậy ứng suất tiếp xúc của hai bánh răng là:
[𝜎]𝑡𝑥1 = 2,6.230 = 598𝑁/𝑚𝑚2
[𝜎]𝑡𝑥2 = 2,6.200 = 520𝑁/𝑚𝑚2
Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ [𝜎]𝑡𝑥2 = 520
b) Ứng suất uốn cho phép

Ta có công thức 3-5 trang 42 [1]
(1,4 ÷ 1,6)𝜎−1 𝑘𝑁
[𝜎]𝑢 =
𝑛𝐾𝜎
Ta chọn:
- 21 -
• Hệ số an toàn n=1,5
• Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng 𝜎−1 = 0,4𝜎𝑏𝑘
Với bánh răng nhỏ 𝜎−1 = 264
Với bánh răng lớn 𝜎−1 = 240
• Hệ số tập chung ứng suất ở chân răng 𝐾𝑜 = 1,8
Ta có :
Bánh răng nhỏ

𝑀𝑖
𝑁𝑡𝑑1 = 60𝑢 ∑(( )^𝑚)𝑛𝑖 𝑇𝑖 = 133358380 ( 𝑐ℎọ𝑛 𝑚 = 6)
𝑀𝑚𝑎𝑥
Suy ra 𝑁𝑡𝑑1 > 𝑁𝑜 => 𝑘′′𝑁 = 1
Tương tự với bánh răng lớn: 𝑘′′𝑁 = 1
Bánh răng nhỏ
1,5𝜎−1 𝑘′′𝑁
[𝜎]𝑢1 = = 146,67 𝑁/𝑚𝑚2
𝑛𝐾𝜎
Bánh răng lớn
1,5𝜎−1 𝑘′′𝑁
[𝜎]𝑢2 = = 133,33𝑁/𝑚𝑚2
𝑛𝐾𝜎
3) Sơ bộ chọn hệ số trải trọng K
𝐾 = 1,4
4) Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:
Hệ số chiều rộng của bánh răng 𝛹𝐴 = 0,3
5) Xác định khoảng cách trục A
Ta có:
• 𝛹𝐴 = 0,3
• 𝑖 = 3,389
• 𝑁 = 2,384 𝑘𝑊
Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:
- 22 -
2
3 1,05. 106 𝐾𝑁
𝐴 ≥ (𝑖 ± 1) √ ( ) = 163𝑚𝑚
𝜎𝑡𝑥 𝑖 𝛹𝐴 𝑛2
Chọn A=163mm
6) Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Vận tốc vòng của bánh răng trụ
2𝜋𝐴𝑛1
𝑣= = 9,431𝑚/𝑠
60.100(𝑖 + 1)
Với vận tốc này trong bảng 3-11 trang 46[1] có thể chọn cấp 7
7) Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A
Hệ số tải trọng K được tính theo công thức:
𝐾 = 𝐾𝑡𝑡 𝐾đ
Nếu bộ truyền chịu tải trọng thay đổi, có thể tính 𝐾𝑡𝑡 theo công thức 4 đúng:
𝐾𝑡𝑡 𝑏𝑎𝑛𝑔 + 1
𝐾𝑡𝑡 =
2
• 𝐾𝑡𝑡 𝑏𝑎𝑛𝑔 là hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn, tra trong
bảng 2-12 trang 47[1]
Chọn 𝐾𝑡𝑡 𝑏𝑎𝑛𝑔 = 1,04
Suy ra 𝐾𝑡𝑡 = 1,02
• 𝐾đ là hệ số tải trọng động chọn theo cấp chính xác chế tạo, vận tốc vòng và
độ rắn mặt răng. Bảng 3-13 cho các giá trị số 𝐾đ đối với bánh răng thẳng và
2,5𝑚𝑛
bánh răng nghiêng có 𝑏 ≤
𝑠𝑖𝑛𝛽
Từ bảng ta chọn được: 𝐾đ = 1,55

Suy ra
𝐾 = 𝐾𝑡𝑡 𝐾đ = 1,55.1,02 = 1,581
3 𝐾
𝐴 = 𝐴𝑠ơ 𝑏ộ √ = 170𝑚𝑚
𝐾𝑠ơ 𝑏ộ
8) Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng và góc nghiên của răng
Moodun được chọn theo khoảng cách trục A:
- 23 -
𝑚𝑛 = (0,01: 0,02). 𝐴 = (1,6: 3,2) 𝑐ℎọ𝑛 2.5
Lấy 𝑚𝑛 = 2,5
2𝐴
Số răng bánh dẫn 𝑍1 = = 30,9𝑐ℎọ𝑛 31
𝑚(𝑖+1)
Số bánh răng lớn: 𝑍2 = 𝑖𝑍1 =105 chọn 105

𝐾
Ta có 𝛹𝐴 = 𝛹𝐴 𝑠ơ 𝑏ộ = 0,486
𝐾𝑠ơ 𝑏ộ
Chiều rộng bánh răng:𝑏 = 𝛹𝐴 𝐴 = 57,59𝑚𝑚

9) Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Ta có:
• m: Modun pháp của bánh răng thẳng
• 𝑚𝑡𝑏 : modun pháp đo trên tiết diện trung bình của bánh răng thẳng,mm
• y,Z,n : hệ số dạng răng, số răng và số vòng quay trong một phút của bánh
răng đang tính;
𝑏
• 𝛹𝑚 : là chiều dài tương đối của răng, với bánh răng trụ thẳng 𝛹𝑚 = =
𝑚
51,84𝑚𝑚
• Chọn y theo bảng 3-18 trang 52[1], ta có:
Hệ số răng của bánh răng nhỏ: 𝑦1 = 0,476
Hệ số răng của bánh răng lớn: 𝑦2 = 0,51
Công thức thiết kế:
Bánh răng nhỏ:
19,1. 106 𝐾𝑁
3
𝑚≥√ = 1,38322
𝑦𝑍𝑛𝛹𝑚 [𝜎]𝑢
Bánh răng lớn :
19,1. 106 𝐾𝑁
3
𝑚≥√ = 1,37449
𝑦𝑍𝑛𝛹𝑚 [𝜎]𝑢
Cả hai đều thỏa mãn điều kiện.

Công thức kiểm nghiệm
Bánh răng nhỏ:
- 24 -
19,1. 106 𝐾𝑁
≤ [𝜎]𝑢1 = 146,67 𝑁/𝑚𝑚2
𝑦𝑚2 𝑍𝑛𝑏
53,39 ≤ [𝜎]𝑢1 = 146,67 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh răng lớn:
19,1. 106 𝐾𝑁
2
≤ [𝜎]𝑢2 = 133,33𝑁/𝑚𝑚2
𝑦𝑚 𝑍𝑛𝑏
49,86 ≤ [𝜎]𝑢2 = 133,33𝑁/𝑚𝑚2
Suy ra: cả 2 bánh đều thỏa điều kiện
10) Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
a) Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc sinh ra khi quá tải
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = 𝜎𝑡𝑥 √𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡
Ta có:
1,05. 106 (1 + 𝑖)3 𝐾𝑁

𝜎𝑡𝑥 = √ = 506,8
𝐴𝑖 𝑏𝑛2
Ta có:
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥1 = 2,6 𝐻𝐵 = 2,6.230 = 598
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥2 = 2,6 𝐻𝐵 = 2,6.200 = 520
Suy ra
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡1 = 2,5[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥1 = 1495𝑁/𝑚𝑚2
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2 = 2,5[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥2 = 1300𝑁/𝑚𝑚2
Với √𝐾𝑞𝑡 = 1
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = 𝜎𝑡𝑥 ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2
463,46 ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2 = 1300𝑁/𝑚𝑚2
Suy ra thỏa mãn điều kiện.
b) Kiểm nghiệm ứng suất uốn lớn nhất sinh ra khi quá tải:
- 25 -
𝜎𝑢𝑞𝑡 = 𝜎𝑢 𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡
Ta có:
69,26 = 𝜎𝑢1
65,44 = 𝜎𝑢2
Ta có
[𝜎]𝑢𝑞𝑡 ≈ 0,8𝜎𝑐ℎ
Ta có
𝜎𝑐ℎ1 = 330𝑁/𝑚𝑚2
𝜎𝑐ℎ2 = 300𝑁/𝑚𝑚2
Suy ra:
[𝜎]𝑢𝑞𝑡 ≈ 264𝑁/𝑚𝑚2
[𝜎]𝑢𝑞𝑡 ≈ 240𝑁/𝑚𝑚2
Với Kqt=1
𝜎𝑢1 ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡1 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛)
𝜎𝑢2 ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡2 (𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛)
11) Định loại thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Tên thông số Công thức
Khoảng cách trục 170 mm
Modun pháp 2.5
Chiều cao răng = 2,25. 𝑚𝑛 = 5,625𝑚𝑚
- 26 -
Chiều cao đầu răng 2,5mm
Độ hở hướng tâm = 0,25. 𝑚𝑛 = 0,625𝑚𝑚
Đường kính vòng chia 𝑑𝑐1 = 𝑚𝑍1 = 77.5
𝑑𝑐2 = 𝑚𝑍2 = 262.5
Đường kính vào ian 𝑑1 = 𝑑𝑐1 = 77.5; 𝑑2 = 𝑑𝑐2 = 262.5
Đường kính vào đỉnh răng 𝐷𝑒1 = 2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐1 = 82.5
𝐷𝑒2 = 2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐2 = 267.5
Đường kính vòng chân răng 𝐷𝑖1 = −2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐1 − 2𝑐 = 70,25
𝐷𝑖2 = −2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐2 − 2𝑐 = 256,196
12) Tính lực tác dụng

Lực tác dụng lên trục được chia làm 3 phần:
• Lực vòng P
• Lực hướng tâm 𝑃𝑟
• Lực dọc trục 𝑃𝐴 = 0 vì bộ truyền bánh trụ răng thẳng
Moomen xoắn
9,55. 106 𝑁 9,55. 106 . 2,384
𝑀𝑥1 = = = 93904,72
𝑛1 242,45
9,55. 106 𝑁 9,55. 106 . 2,277
𝑀𝑥2 = = = 303960,72
𝑛2 71,54
Lực vòng:
2𝑀𝑥1
𝑃1 = = 2423.34𝑁
𝑑1
- 27 -
2𝑀𝑥2
𝑃2 = = 2315,89𝑁
𝑑2
Lực hướng tâm: ta có:𝛼 = 20°
𝑃𝑟1 = 𝑃1 tan 𝛼 = 882,02𝑁
𝑃𝑟2 = 𝑃2 tan 𝛼 = 842.91𝑁
III. Thiết kế bộ bánh răng nón
1) Chọn vật liệu bánh răng
Đối với bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện (
tôi rồi ram ở nhiệt độ cao); thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng.
Độ rắn bề mặt của răng >350. Để có thể chạy mòn tốt nên lấy độ rắn của bánh
răng nhỏ lớn hơn độ rắn của bánh răng lớn khoảng 25÷ 50 𝐻𝐵
Suy ra: ta chọn dựa theo cách chọn của bảng 3-7 trang 39 [1] và lấy số liệu ở
bảng 3-8 trang 40[1]:
Bánh răng nhỏ:
50 Dưới 100 620 320 210
Thường hóa
Bánh răng lớn:

40 100-300 560 280 200
Thường hóa
2) Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
Gọi:
• [𝜎]𝑡𝑥1 là ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng nhỏ
• [𝜎]𝑡𝑥2 là ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng lớn
- 28 -
a) ứng suất tiếp xúc cho phép
[𝜎]𝑡𝑥 = [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 𝑘′𝑁
Chọn [𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥 , 𝑁𝑜 theo bảng 3-9 trang 43[1]:
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥1 = 2,6 𝐻𝐵, 𝑁𝑜 = 107
[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥2 = 2,6 𝐻𝐵, 𝑁𝑜 = 107
𝑀𝑖
Ta có 𝑁𝑡𝑑 = 60𝑢 ∑( )^3 𝑛𝑖 𝑇𝑖
𝑀𝑚𝑎𝑥
Trong đó
• 𝑀𝑖 , 𝑛𝑖 , 𝑇𝑖 là momen xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số
giờ bánh răng làm việc ở chế độ I;
• 𝑀𝑚𝑎𝑥 momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng
Tổng thời gian làm việc :
T = 6.340.18 =36720 giờ
Số chu kì tương đương của bánh răng nhỏ:
1
Ntđ1 = 60.1.715.36720. [13 . 0,15 + 0,53 . ] = 1.8*107
6
Số chu kì tương đương của bánh răng lớn:

1
Ntđ1 = 60.1.242.45.36720. [13 . 0,15 + 0,53 . ] = 9.1*107
6
Suy ra: 𝑘′𝑁 = 1
Vậy ứng suất tiếp xúc của hai bánh răng là:
[𝜎]𝑡𝑥1 = 2,6.210 = 546𝑁/𝑚𝑚2
[𝜎]𝑡𝑥2 = 2,6.200 = 520𝑁/𝑚𝑚2
Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ [𝜎]𝑡𝑥2 = 520 𝑁/𝑚𝑚2
b) Ứng suất uốn cho phép

Ta có công thức 3-5 trang 42 [1]
(1,4 ÷ 1,6)𝜎−1 𝑘𝑁
[𝜎]𝑢 =
𝑛𝐾𝜎
Ta chọn:
• Hệ số an toàn n=1,5
- 29 -
• Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng 𝜎−1 = 0,4𝜎𝑏𝑘
Với bánh răng nhỏ 𝜎−1 =248
Với bánh răng lớn 𝜎−1 =224
• Hệ số tập chung ứng suất ở chân răng 𝐾𝑜 = 1,8
Ta có :
Bánh răng nhỏ
𝑀𝑖
𝑁𝑡𝑑1 = 60𝑢 ∑(( )^𝑚)𝑛𝑖 𝑇𝑖 = 39155.76 ( 𝑐ℎọ𝑛 𝑚 = 6)
𝑀𝑚𝑎𝑥
Suy ra 𝑁𝑡𝑑1 > 𝑁𝑜 => 𝑘′′𝑁 = 1

Tương tự với bánh răng lớn: 𝑘′′𝑁 = 1
Bánh răng nhỏ
1,5𝜎−1 𝑘′′𝑁
[𝜎]𝑢1 = = 137.7 𝑁/𝑚𝑚2
𝑛𝐾𝜎
Bánh răng lớn

1,5𝜎−1 𝑘′′𝑁
[𝜎]𝑢2 = = 124.4𝑁/𝑚𝑚2
𝑛𝐾𝜎
3) Sơ bộ chọn hệ số trải trọng K

𝐾 = 1,3
4) Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:
Hệ số chiều rộng của bánh răng 𝛹𝐿 = 0,3
5) Xác định chiều dài nón L
Ta có:
• 𝛹𝐿 = 0,3
• 𝑖 = 2.949
• 𝑁 = 2.522 𝑘𝑊
Bộ truyền bánh răng nón răng thẳng
3 1,05.106 𝐾.𝑁
L ≥ √𝑖 2 + 1 . √[ ]2 . = 105,46 mm
(1−0,5.𝛹 𝐿 ).𝑖.[𝜎]𝑡𝑥 0,85.𝛹𝐿 .𝑛2
6)Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
- 30 -
Vận tốc vòng của bánh răng nón :
2𝜋𝐿(1−0,5𝛹𝐿 ).𝑛1
v= = 2,115 m/s
60.1000√𝑖 2 +1
Với vận tốc này trong bảng 3-11 trang 46[1] có thể chọn cấp 8
7)Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A
Hệ số tải trọng K được tính theo công thức:
𝐾 = 𝐾𝑡𝑡 𝐾đ
Nếu bộ truyền chịu tải trọng thay đổi, có thể tính 𝐾𝑡𝑡 theo công thức gần
đúng:
𝐾𝑡𝑡 𝑏𝑎𝑛𝑔 + 1
𝐾𝑡𝑡 =
2
• 𝐾𝑡𝑡 𝑏𝑎𝑛𝑔 là hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn, tra trong
bảng 2-12 trang 47[1]
2𝐿.(1−0,5𝛹𝐿 )
Dtb1 = √𝑖 2 +1
= 57,574 mm
𝑏 = 𝛹𝐿 . 𝐿 = 31.638 𝑚𝑚
𝑏
𝛹đ = = 0,6
𝑑𝑡𝑏1
Chọn 𝐾𝑡𝑡 𝑏ả𝑛𝑔 = 1,08
Suy ra 𝐾𝑡𝑡 = 1,04
𝐾đ là hệ số tải trọng động chọn theo cấp chính xác chế tạo, vận tốc vòng và
độ rắn mặt răng. Bảng 3-13 cho các giá trị số 𝐾đ đối với bánh răng thẳng và
2,5𝑚𝑛
bánh răng nghiêng có 𝑏 ≤
𝑠𝑖𝑛𝛽
𝐾đ = 1,3
𝐾 = 𝐾𝑡𝑡 𝐾đ = 1,352
3 𝐾
𝐿 = 𝐿𝑠ơ 𝑏ộ √ = 106,84 mm
𝐾𝑠ơ 𝑏ộ
- 31 -
8) Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng và góc nghiên của răng
Moodun được chọn theo khoảng cách trục A:
𝑚𝑠 = 0,02. 𝐿 = 2,1
Ta chọn 𝑚𝑠 = 2
2𝐿
Số răng bánh dẫn: 𝑍1 = = 34 𝑟ă𝑛𝑔
𝑚𝑠 .√𝑖 2 +1
Số răng bánh lớn: 𝑍2 = 𝑖. 𝑍𝑖 = 101 răng

Tính chính xác công thức trong bảng 3-5 [1]
L = 0,5. 𝑚𝑠 . √𝑍12 + 𝑍22 = 106,57
Chiều dài bánh răng : b = 𝛹𝐿 . 𝐿 = 32 mm
(𝐿− 0,5𝑏)
Mô đun trung bình : 𝑚𝑡𝑏 = 𝑚𝑠 . = 1,78 𝑚𝑚
𝐿
9) Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

Góc mặt nón lăn bánh nhỏ tính theo công thức trong bảng công thức 3-5 [1]
1 1
tg𝜑1 = =
𝑖 3
′
𝜑1 = 28°26
Số răng tương đương của bánh nhỏ công thức 3-38 [1]
𝑍1
𝑍𝑡đ1 = = 38
𝑐𝑜𝑠𝜑1
Góc mặt nón lăn bánh lớn bảng 3-5 [1]

tg𝜑2 = 𝑖 = 3
𝜑2 = 71°33′
Số răng tương đương bánh lớn công thức 3-38 [1]
𝑍2
𝑍𝑡đ2 = = 310
𝑐𝑜𝑠𝜑2
Theo bảng 3-18 và số răng tương đương tìm được hệ số dạng răng:
Bánh nhỏ 𝑦1 = 0,476
Bánh lớn y2 = 0,517
Ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ ( công thức 3-40) [1]
19,1.106 .𝐾.𝑁
𝜎𝑢1 = = 58,43 N/𝑚𝑚2 ≤ [𝜎]𝑢1 = 137,7 𝑁/𝑚𝑚2
0,85.𝑦 .𝑚𝑡𝑏 2.𝑍.𝑛.𝑏
Ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn ( công thức 3-40) [1]
- 32 -
𝑦1
𝜎𝑢2 = 𝜎𝑢1 . = 53,8 𝑁/𝑚𝑚2
𝑦2
10) Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
Ứng suất tiếp xúc cho phép [công thức 3-43] [1]
Bánh nhỏ : [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡1 = 2,5. 598 = 1495 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn : [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2 = 2,5. 520 = 1300 𝑁/𝑚𝑚2
Ứng suất uốn cho phép [ công thức 3-46] [1]
Bánh nhỏ : [𝜎]𝑢𝑞𝑡1 = 0,8 . 320 = 256 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn : [𝜎]𝑢𝑞𝑡2 = 0,8. 280 = 224 𝑁/𝑚𝑚2
Chỉ cần kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn, có [σ]txqt nhỏ hơn
[công thức (3-13) và (3-41)] [1] :
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = 𝜎𝑡𝑥 √𝐾𝑞𝑡 ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡
1,05 .106 (𝑖+1)3/2 .𝐾.𝑁

𝜎𝑡𝑥 = .√ = 248,54 𝑁/𝑚𝑚2 ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2 = 1300 𝑁/𝑚𝑚2
(𝐿−0,5𝑏)𝑖 0,85.𝑏.𝑛2
Kiểm nghiệm sức bền uốn [công thức 3-46]
Bánh nhỏ:
𝜎𝑢𝑞𝑡1 = 0,8 . 58,43 = 46,7 𝑁/𝑚𝑚2 ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡1 = 256 𝑁/𝑚𝑚2
Bánh lớn :
𝜎𝑢𝑞𝑡2 = 0,8 . 53,8 = 43 𝑁/𝑚𝑚2 ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡2 = 224 𝑁/𝑚𝑚2
11) Định loại thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Chiều dài nón L = 0,5 . 𝑚𝑠 . √𝑍1 2 + 𝑍2 2 = 106,57𝑚𝑚
Mô đun trên mặt mút lớn 𝐿

𝑚𝑠 = 𝑚𝑡𝑏 . = 2,09mm
𝐿 − 0,5𝑏
- 33 -
Mô đun trung bình (𝐿 − 0,5𝑏)
𝑚𝑡𝑏 = 𝑚𝑠 . = 1,78
𝐿
Góc mặt nón lăn tg𝜑1 =

1
=
1
𝑖 3
tg𝜑2 = 𝑖 = 3
Đường kính vòng lăn 𝑑1 =𝑚𝑠 . 𝑍1 = 68 mm
𝑑2 =𝑚𝑠 . 𝑍2 = 202mm
Đường kính vòng lăn trung bình 𝑏

𝑑𝑡𝑏1 =𝑑1 . (1 − 0,5. ) = 57,8𝑚𝑚
𝐿
𝑏
𝑑𝑡𝑏2 =𝑑2 . (1 − 0,5. ) = 171,67mm
𝐿
Đường kính vòng đỉnh 𝐷𝑒1 = 𝑚𝑠 . (𝑍1 + 2𝑐𝑜𝑠𝜑1 ) =71,53 mm
𝐷𝑒2 = 𝑚𝑠 . (𝑍2 + 2𝑐𝑜𝑠𝜑2 ) = 203,3 mm
Góc chân răng 𝛾 = 𝛾1 = 𝛾2 = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔

1,25𝑚𝑠
= 1,34°
𝐿
Góc đầu răng 𝑚𝑠

∆ = ∆1 = ∆2 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 1,07°
𝐿
Góc mặt nón chân răng 𝜑𝑖1 = 𝜑1 − 𝛾 = 26,92°
𝜑𝑖1 = 𝜑1 − 𝛾 = 70,26°
Góc mặt nón đỉnh răng 𝜑𝑒1 = 𝜑1 + ∆ = 29,33°
𝜑𝑒2 = 𝜑2 + ∆ = 72,4°
12) Tính lực tác dụng (tính theo công thức 3-49) [1]
- 34 -
Momen xoắn bánh nhỏ
9,55.106 .𝑁
𝑀𝑥1 = = 33685,45 N/mm
𝑛1
2𝑀𝑥1
𝑃1 = = 1165,6 N
𝑑𝑡𝑏1
𝑃𝑟 = 𝑃1 . 𝑡𝑔 ∝. 𝑐𝑜𝑠𝜑1 = 374,6 N
𝑃𝑎 = 𝑃1 . 𝑡𝑔 ∝. 𝑠𝑖𝑛𝜑1 = 64 𝑁
Momen xoắn bánh lớn:
9,55.106 .𝑁
𝑀𝑥2 = = 93904.72 N/mm
𝑛2
2𝑀𝑥2
𝑃2 = = 1094 N
𝑑𝑡𝑏2
𝑃𝑟 = 𝑃2 . 𝑡𝑔 ∝. 𝑐𝑜𝑠𝜑2 = 127,6 𝑁
𝑃𝑎 = 𝑃2 . 𝑡𝑔 ∝. 𝑠𝑖𝑛𝜑2 = 377 N
III. Kiểm tra điều kiện ngâm dầu của bộ truyền nón - trụ:
• Mức dầu thấp nhất đối với bánh răng nón: trang 150 [3]
ℎ𝑚𝑖𝑛 ≥ 𝑏. 𝑠𝑖𝑛𝜑2 = 32. sin(71°33′) = 30,31 𝑚𝑚
• Độ chênh lệch chiều cao giữa bánh răng trụ và bánh răng nón: trang 150 [3]
𝐷𝑒2 𝑡𝑟ụ −𝐷𝑒2 𝑛ó𝑛 267,5−203,3
h= = = 32,1mm
2 2
• Mức dầu cao nhất của bánh răng trụ :

1 1 1
h𝑚𝑎𝑥 ≤( ÷ ).𝐷𝑒2 𝑡𝑟ụ= .267,5 = 76,43 𝑚𝑚
6 3 3.5
•Ta có:
hmax -( hmin + h) = 76,43- (30,31+32,1)= 14,02mm
 Thõa mãn điệu kiện ngâm dầu (10÷ 15)
Với hmax=76,43mm : hmin=30,31mm
- 35 -
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN
I. Thiết kế trục I
- 36 -
Hình 4,1. Sơ đồ tính khoảng cách đổi với hộp giảm tốc bánh răng côn
1. Thông số ban đầu:

• 𝑇1 = 33685 𝑁/𝑚𝑚
• 𝑛1 = 715
• b= 50mm
2. Chọn vật liệu
Chọn vật liệu là thép C45
Nhãn hiệu thép Giới hạn bền kéo 𝜎𝑏𝑘 Giới hạn chảy 𝜎𝑐ℎ
45 600 300
thường hóa
3. Tính sơ bộ trục
Đường kính trục:
3 𝑇
𝑑1 ≥ √ = 22,39𝑚𝑚
0,2[𝜏]
Chọn [τ] = 20
Chọn 𝑑1 =25 theo bảng 10.2 trang 189[3]
Chọn chiều rộng ổ lăn 𝑏1 = 17𝑚𝑚 theo bảng 10.2 trang 189[3]
4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Ta có:
- 37 -
• Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay:
𝑘1 = 10
• Khoảng cách từ mạt mút ổ điện thành trong của hộp (lấy giá trị nhỏ
khi bôi trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc):
𝑘2 = 8
• Khoảng cách từ mặt mút của cgi tiết quay đến nắp ổ
𝑘3 = 16
• Chiều cao nắp ổ đến đầu buloong
ℎ𝑛 = 16
• 𝑙𝑚12 = 1,4.25 = 35𝑚𝑚 là chiều dài mayo bánh đai
• 𝑙𝑚13 = 1,2.25 = 30𝑚𝑚 là chiều dài mayo bánh răng côn
Tính toán phác thảo kích thước trục I:
𝑙11 = (2,5 ÷ 3)𝑑1 = 62,5 ÷ 75 chọn 𝑙11 = 70𝑚𝑚
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = −(0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏1 ) − 𝑘3 − ℎ𝑛 =-58mm
𝑙13 = 𝑙11 + 𝑘1 + 𝑘2 + 𝑙𝑚13 + 0,5(𝑏1 − 𝑏13 cos 𝛿1 )
= 70 + 10 + 8 + 30 + 0,5(17 − 32𝑐𝑜𝑠18,73) = 111,34𝑚𝑚
Chọn 𝑙13 = 115𝑚𝑚
Ta có:
𝑚𝑠 = 2
𝑑𝑡𝑏1 = 57,574𝑚𝑚
𝑑𝑡𝑏1
𝑧1 = = 28,787
𝑚𝑠
𝑧2 = 𝑧1 . 𝑖 = 84,892
𝑧1 28,787
góc côn chia: 𝛿1 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ) = 18,73
𝑧2 84,892
5. Lực tác dụng lên trục
Lực tác dụng từ bánh răng côn dẫn
2𝑇1
𝐹𝑡1 = = 1212𝑁 = 𝐹𝑡2
𝑑𝑡𝑏1
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 cos 𝛿1 = 417,85𝑁
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 sin 𝛿1 = 141,65𝑁
Lực tác dụng từ bánh đai
Lực căng 𝐹𝑜 = 𝜎0 𝛿𝑏 = 360𝑁
𝛼1
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 = 3𝑆𝑜 sin = 1075,89𝑁
2
𝐹𝑎1 𝑑𝑚1 141,65.57,574

𝑀1 = = 4077,68
2 2
- 38 -
6. Xác định đường kính trục
Momen uốn tổng tại các tiết diện
2 + 𝑀 2 = 0𝑁𝑚𝑚
𝑀𝐴1 = √𝑀𝑟𝑥 𝑟𝑦
2 + 𝑀 2 = √(62401,62)2 = 62401,62𝑁𝑚𝑚
𝑀𝐵1 = √𝑀𝑟𝑥 𝑟𝑦
2 + 𝑀 2 = √(54539,92)2 + 545402 = 77131,15 𝑁𝑚𝑚

𝑀𝐶1 = √𝑀𝑟𝑥 𝑟𝑦
2 + 𝑀 2 = 0𝑁𝑚𝑚
𝑀𝐷1 = √𝑀𝑟𝑥 𝑟𝑦
Momen tương đương tại các tiết diện

2
𝑀𝑡𝐴1 = √𝑀𝐴1 + 0,75𝑇12 = √02 + 0,75.336852 = 29172,06𝑁𝑚𝑚
2
𝑀𝑡𝐵1 = √𝑀𝐵1 + 0,75𝑇12 = √62401,622 + 0,75.336852 = 68883.75𝑁𝑚𝑚
2
𝑀𝑡𝐶1 = √𝑀𝐶1 + 0,75𝑇12 = √77131,15 + 0,75.336852 = 82463,5𝑁𝑚𝑚
2
𝑀𝑡𝐷1 = √𝑀𝐷1 + 0,75𝑇12 = √0 + 0,75.336852 = 29172,06𝑁𝑚𝑚
Đường kính các đoạn trục
3 𝑀 3 29172,06
𝑑𝐴1 = √ 𝑡𝐴1 = √ = 16,7𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐴1 = 20𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀 3 68883.75
𝑑𝐵1 = √ 𝑡𝐵1 = √ = 22,2𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐵1 = 30𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀 3 82463,5
𝑑𝐶1 = √ 𝑡𝐶1 = √ = 23,56𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐶1 = 30𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀 3 29172,14
𝑑𝐷1 = √ 𝑡𝐷1 = √ = 16,7𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐷1 = 20𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
A
II. Thiết kế trục II

• 𝑇2 = 93904 𝑁/𝑚𝑚
• 𝑛2 = 243
- 39 -
45 600 300
thường hóa
3 𝑇
𝑑2 ≥ √ = 28,63𝑚𝑚
0,2[𝜏]
Chọn [τ] = 20
Chọn 𝑑2 =30mm theo bảng 10.2 trang 189[3]
Ta có:
𝑘1 = 10
𝑘2 = 8
𝑘3 = 16
ℎ𝑛 = 16
• 𝑙𝑚22 = 1,4.30 = 42𝑚𝑚 là chiều dài mayo bánh răng côn
• 𝑙𝑚23 = 1,2.30 = 36𝑚𝑚 là chiều dài mayo bánh răng trụ
Tính toán phác thảo kích thước trục II:
𝑙22 = 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏2 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(42 + 19) + 10 + 8 = 48,5𝑚𝑚
chọn 𝑙22 = 50𝑚𝑚
𝛿2 = 90 − 𝛿1 = 71,27
𝑙23 = 𝑙22 + 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏13 cos 𝛿2 ) + 𝑘1
= 50 + 0,5(42 + 32 cos 71,27°) + 10 = 86,13𝑚𝑚
𝑙21 = 𝑙𝑚22 + 𝑙𝑚23 + 𝑏2 + 3𝑘1 + 2𝑘2 = 42 + 50 + 19 + 30 + 16
= 157𝑚𝑚
- 40 -
Lực tác dụng từ bánh răng côn bị dẫn
𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡1 = 1212𝑁
𝐹𝑎2 = 𝐹𝑟1 = 417,85𝑁
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑎1 = 141,65𝑁
Lực tác dụng từ bánh răng trụ răng thẳng
2𝑇2
𝐹𝑡3 = = 2572𝑁
𝑑𝑤1
𝑐𝑜𝑠𝑎𝑡𝑤 = (𝑍𝑡 𝑚. 𝑐𝑜𝑠𝑎)/2𝐴 = 0,969
𝑎𝑡𝑤 = 14,29
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑡3 . 𝑡𝑔𝑎𝑡𝑤 = 655,12𝑁
𝐹𝑎3 = 0
𝐹𝑎3 𝑑𝑚3
𝑀3 = =0
2
𝐹𝑎2 𝑑𝑚2 417,85.151,5
𝑀2 = = = 31652,13𝑁𝑚𝑚
2 2
Mô men uốn tổng tại các tiết diện:

2 + 𝑀 2 = 0 𝑁𝑚𝑚
2 + 𝑀 2 = √(−114925)2 + 02 = 114925 𝑁𝑚𝑚

2 + 𝑀 2 = √(103985 ∗ 2)2 + (26204,8 + 35942,9)2 = 433317 𝑁𝑚𝑚

2 + 𝑀2 = 0

2 2
𝑀𝑡𝐴2 = √𝑀𝐴2 + 0,75𝑇𝐴2 =0
2
𝑀𝑡𝐵2 = √𝑀𝐵2 + 0,75𝑇22 = √1149252 + 0,75.939042 = 140787,8𝑁𝑚𝑚
2
𝑀𝑡𝐶2 = √𝑀𝐶2 + 0,75𝑇22 = √4333172 + 0,75.939042 = 440882 𝑁𝑚𝑚
2 2
𝑀𝑡𝐷2 = √𝑀𝐷2 + 0,75𝑇𝐷2 =0
3 𝑀
𝑑𝐴2 = √ 𝑡𝐴2 = 0𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐴2 = 30𝑚𝑚
0,1[𝜎]
3 𝑀 3 140787,8
𝑑𝐵2 = √ 𝑡𝐵2 = √ = 28,7 𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐵2 = 45𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
- 41 -
3 𝑀 3 440882
𝑑𝐶2 = √ 𝑡𝐶2 = √ = 41,2 𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐶2 = 45𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀
𝑑𝐷2 = √ 𝑡𝐷2 = 0𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐷2 = 30𝑚𝑚
0,1[𝜎]
III. Thiết kế trục III

1.Thông số ban đầu:
• 𝑇3 = 303960 𝑁/𝑚𝑚
• 𝑛3 = 71,54
• b= 77,76mm
45 600 340
thường hóa
- 42 -
3 𝑇
𝑑3 ≥ √ = 42,35𝑚𝑚
0,2[𝜏]
Chọn [τ] = 20
Chọn 𝑑3 =45 theo bảng 10.2 trang 189[3]
Ta có:
𝑘1 = 10
𝑘2 = 8
𝑘3 = 16
ℎ𝑛 = 16
• Chiều dài mayo bánh răng
𝑙𝑚33 = 63𝑚𝑚
• Chiều dài mayo nửa khớp nối đối với nối trục vòng đàn hồi
𝑙𝑚32 = 72𝑚𝑚
Tính toán phác thảo kích thước trục III:
𝑙32 = −𝑙𝑐32 = −(0,5. (𝑙𝑚32 + 25) + 16 + 16) = −80,5𝑚𝑚
𝑙33 = 0,5(𝑙𝑚33 + 25) + 10 + 8 = 62𝑚𝑚
𝑙31 = 2𝑙33 = 124𝑚𝑚
Lực tác dụng từ bánh răng nghiêng bị dẫn

𝐹𝑡4 = 𝐹𝑡3 = 2572𝑁
𝐹𝑟4 = 𝐹𝑟3 = 655,12𝑁
𝐹𝑎4 = 𝐹𝑎3 = 0
Lực tác dụng từ trục đàn hồi
2𝑇 2.303960
𝐹𝑛𝑡 = 0,2𝐹𝑡 = 0,2 3 = 0,2 = 715,2𝑁
𝐷𝑡 170
Mô men uốn tổng tại các tiết diện:
- 43 -
2 + 𝑀 2 = 0𝑁𝑚𝑚
2 + 𝑀 2 = √(57573,6)2 + (0)2 = 57573,6 𝑁𝑚𝑚

2 + 𝑀 2 = √(108519)2 + (40617 ∗ 2)2 = 135555 𝑁𝑚𝑚

2 + 𝑀2 = 0

2 2
𝑀𝑡𝐴3 = √𝑀𝐴3 + 0,75𝑇𝐴3 = √0,75.3039602 = 263237,08Nmm
2
𝑀𝑡𝐵3 = √𝑀𝐵3 + 0,75𝑇32 = √ 57573,62 + 0,75.3039602 = 269459𝑁𝑚𝑚
2
𝑀𝑡𝐶3 = √𝑀𝐶3 + 0,75𝑇32 = √135555 2 + 0,75.3039602 = 296089 𝑁𝑚𝑚
2 2
𝑀𝑡𝐷3 = √𝑀𝐷3 + 0,75𝑇𝐷3 =0
3 𝑀 3 263237,08
𝑑𝐴3 = √ 𝑡𝐴3 = √ = 34,7𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐴1 = 45𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀 3 310438
𝑑𝐵3 = √ 𝑡𝐵3 = √ = 35𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐵1 = 35𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀 3 282277,58
𝑑𝐶3 = √ 𝑡𝐶3 = √ = 36,1𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐶1 = 45𝑚𝑚
0,1[𝜎] 0,1.63
3 𝑀
𝑑𝐷3 = √ 𝑡𝐷3 = 0𝑁𝑚𝑚 Chọn 𝑑𝐷1 = 35𝑚𝑚
0,1[𝜎]
- 44 -
IV. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠 ]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗
Chọn [𝑠] = 3: hệ số an toàn cho phép, như vậy không cần kiểm tra độ cứng của trục
Trong đó:
𝜎−1
𝑠𝜎𝑗 =
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗
𝜏−1
𝑠𝜏𝑗 =
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗
- 45 -
Với:
+ Giới hạn mỏi uốn cho phép của Thép Cacbon:
𝜎−1 = 0,436𝜎𝑏 = 0,436.600 = 261,6 𝑀𝑃𝑎
+ Giới hạn mỏi xoắn:
𝜏−1 = 0,58𝜎−1 = 0,58.261,6 = 151,75 𝑀𝑃𝑎
+ Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng
𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = 𝜎𝑚𝑎𝑥𝑗 =
𝑊𝑗
+ Trong đó:
2 2
𝑀𝑗 = √𝑀𝑥𝑗 + 𝑀𝑦𝑗
𝑊𝑗 : Momen cản uốn, tính theo bảng 10.6[3]
+ Hệ dẫn động quay 1 chiều:
𝜏𝑚𝑎𝑥𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = =
2 2𝑊0𝑗
Với:
𝜏𝑗 : là momen xoắn tại tiết diện j
𝑊0𝑗 : là momen cản xoắn, tính theo bảng 10.6
+ Hệ số ảnh hưởng của trị số trung bình đến độ bền mỏi, bảng 10.7[3]
𝜓𝜎 = 0,05; 𝜓𝜏 = 0
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+𝐾𝑥 −1 +𝐾𝑥 −1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
+ Hệ số: 𝐾𝜎𝑑𝑗 = ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦
Với:
𝐾𝑥 = 1,06: hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt được tiện với độ
nhám 𝑅𝑎 = 2,5 ÷ 0,63 ứng giới hạn bền.
𝐾𝑦 = 2: Bề mặt trục được tăng bền bằng cách thấm Cacbon
𝐾𝜎 = 1,76; 𝐾𝜏 = 1,54 : Trục có rãnh then cắt bằng dao phay ngón
𝜀𝜎 ; 𝜀𝜏 : Tra trong bảng 10.10[3]
Tính mối ghép then:
Dựa theo bảng 9.1 [3]
Kích thước tiết diện Chiều sâu rãnh then

then
Trục Vị trí Then
b h Trên trục Trên lỗ t2
t1
1 6 6 3,5 2,8
A1(20) rãnh
I
then
B1,C1(30) x
- 46 -
1 6 6 3,5 2,8
D1(20) rãnh
then
A2,D2(30) x
1 14 9 5,5 3,8
B2(45) rãnh
II then
1 14 9 5,5 3,8
C2(45) rãnh
then
B3,D3(35) x
1 14 9 5,5 3,8
A3(45) rãnh
III then
1 14 9 5,5 3,8
C3(45) rãnh
then
Ta có:
Trục Vị trí Then 𝐾𝜎𝑑𝑗 𝐾𝜏𝑑𝑗

A1(20) 1 rãnh then 0,98 0,89
I B1,C1(30) x 1,03 0,98
D1(20) 1 rãnh then 0,98 0,89
A2,D2(30) x
II B2(45) 1 rãnh then 1,11 1,11
C2(45) 1 rãnh then 1,11 1,04
B3,D3(35) x
III A3(45) 1 rãnh then 1,11 1,04
C3(45) 1 rãnh then 1,11 1,04
𝜏𝑎
Trục Vị trí Then 𝑊𝑗 𝑊0𝑗 𝜀𝜎 𝜀𝜏 𝜎𝑎 𝑠𝜎 𝑠𝜏 s
= 𝜏𝑚
1
A1(20) rãnh 744,5 1529,9 x x x
I
then
B1,C1(30) x 2650,7 5301,4 0,88 0,81 23,2 3,2 10,9 48,4 10,6
- 47 -
1
D1(20) rãnh 744,5 1529,9 0,92 0,89 5,4 11 49,4 15,5 14,7
then
A2,D2(25) x 0 0 x x x
1
B2(45) rãnh 8703,5 17649,6 0,81 0,76 49,7 5,32 4,7 27,43 4,63
II then
1
C2(45) rãnh 8703,5 17649,6 0,81 0,76 49,7 5,32 4,7 27,43 4,63
then
B3,D3(35) x 0 0 x x x
1
A3(45) rãnh 8703,5 17649,6 0,81 0,76 18,9 8,6 12,4 16,9 9
III then
1
C3(45) rãnh 8703,5 17649,6 0,81 0,76 11,7 8,6 x 16,9 x
then
Như vậy các trục thỏa độ bền mỏi của trục.
V. Kiểm nghiệm trục về độ bề tĩnh.

Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột(
chẳng hạn khi mở máy) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tỉnh.
𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ [𝜎]
Trong đó:
𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎= ;
0,1𝑑 3
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏=
0,2𝑑 3
[𝜎] = 0,8[𝜎𝑐ℎ ]
Trục 𝜎 𝜏 𝜎𝑡𝑑 𝜎
I 91,89 10,77 93,76 240
II 26,8 10,9 32,78 240
III 32,5 16,7 43,5 272
- 48 -
Như vậy các trục thỏa điều kiện bền tĩnh của trục
VI. Kiểm nghiệm then.
Điều kiện bền dập:
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ] = 150 𝑀𝑃𝑎
𝑑𝑙𝑡 (ℎ−𝑡1 )
Điều kiện bền cắt:
2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏𝑐 ] = 60𝑀𝑃𝑎
𝑑𝑙𝑡 𝑏
Với:
T: moment xoắn
d: Đường kính trục tại tại nơi sử dụng then
b x h x t1: kích thước cơ bản của then
𝑙𝑡 = (0,8 ÷ 0,9)𝑙𝑚 : chiều dài then
Đường
Trục 𝑏 × ℎ × 𝑡1 𝑙𝑡 𝜎𝑑 𝜏𝑐
kính
20(A1) 6 × 6 × 3,5 31,5 34,21 14,2
I
20(D1) 6 × 6 × 3,5 27 39,92 16,6
35(B2) 14 × 9 × 5,5 37,8 55,2 16,6
II
45(C2) 14 × 9 × 5,5 32,4 36,8 9,2
45(A3) 14 × 9 × 5,5 64,8 59,56 14,89
III
45(C3) 14 × 9 × 5,5 56,7 68,07 17
Vậy các then thỏa điều kiện bền dập và bền cắt
Thiết kế ổ lăn
I. Trục đầu vào 1:
Đường kính trong: 𝑑1 = 30 𝑚𝑚
Tốc độ quay: 𝑛1 = 715 vòng/phút
Quay một chiều, làm việc 3 ca, tải va đập nhẹ
2. Thiết kế:
a. Lực tác dụng ổ lăn
Trục 1 là trục đầu vào, làm việc ở tốc độ quay cao, có bảnh răng côn nên ưu tiên sử
dụng ổ đũa côn.
Lực hướng tâm tại ổ lăn:
𝑋1 = 209𝑁; 𝑌1 = 1188,2𝑁
𝑋2 = 209𝑁 ; 𝑌2 = 1099,7𝑁
𝐹𝑟𝐵1 = √𝑋12 + 𝑌12 = √2092 + 1188,22 = 1206,4𝑁
𝐹𝑟𝐶1 = √𝑋22 + 𝑌22 = √2092 + 1099,22 = 1118,9𝑁

b. Chọn sơ bộ ổ lăn:
- 49 -
Kí hiệu d, mm D, mm B, mm T, mm r, mm α C, kN C0, kN
7506 30 62 20 21,25 1,5 13,67 34,9 27,5
3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

𝑒 = 1,5 tan 𝛼 = 0,36
Lục dọc trục tại B1
∑ 𝐹𝑎𝐵1 = 𝐹𝑠𝐶1 − 𝐹𝑎𝑡1 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐶1 − 𝐹𝑎𝑡1 = 0,83.0,36.1118,9 − 141,65
= 192,67 𝑁
𝐹𝑠𝐵1 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐵1 = 0,83.0,36.1206,4 = 360,47𝑁

Do ∑ 𝐹𝑎𝐵1 < 𝐹𝑠𝐵1 nên 𝐹𝑎𝐵1 = 𝐹𝑠𝐵1 = 360,47 𝑁
Lực dọc trục tại C1

∑ 𝐹𝑎𝐶1 = 𝐹𝑠𝐵1 + 𝐹𝑎𝑡1 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐵1 + 𝐹𝑎𝑡1 = 0,83.0,36.360,47 + 141,65
= 249,35 𝑁
𝐹𝑠𝐶1 = 334,32 𝑁
Do ∑ 𝐹𝑎𝐶1 < 𝐹𝑠𝐶1 nên ∑ 𝐹𝑎𝐶1 = 𝐹𝑠𝐶1 = 334,32 𝑁
Xét tỉ số (V=1 do vòng trong quay)
𝐹𝑎𝐵1 192,67
= = 0,16 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐵1 1.1206,4
Tra bảng 11.4, ta có: 𝑋 = 1, 𝑌 = 0
𝐹𝑎𝐶1 249,35
= = 0,22 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐶1 1118,9
Tra bảng 11.4, ta có: 𝑋 = 1; 𝑌 = 0
Tải trọng quy ước trên ổ
𝑄𝐵1 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐵1 + 𝑌𝐹𝑎𝐵1 )𝐾𝑡 𝐾đ = (1.1.1206,4 + 0). 1.1 = 1206,4𝑁
𝑄𝐶1 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐶1 + 𝑌𝐹𝑎𝐶1 )𝐾𝑡 𝐾đ = (1.1.1118,9 + 0.1682,17). 1.1 = 1118,9𝑁
Với:
𝐾𝑡 = 1: Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ
𝐾đ = 1: Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (va đạp nhẹ, quá tải ngắn hạn, tra bảng
11.3)
𝑄𝐵1 > 𝑄𝐶1 nên ta tính toán ổ theo thông số tại B1
Thời gian làm việc của ổ đũa côn: 𝐿ℎ = 50000ℎ
60𝑛𝐿ℎ 60.715.50000
Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng: 𝐿 = = = 2145 𝑡𝑟𝑣
106 106
Khả năng tải động:
10
𝑚 3
𝐶𝑚 = 𝑄𝐵1 √𝐿 = 1206,4. √2145 = 12𝑘𝑁 < 𝐶 = 53,90𝑘𝑁
- 50 -
10
Trong đó 𝑚 = do sử dụng ổ đũa.
3
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải.
4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:
Đối với đũa côn tra bảng 11.6 ta có
𝑋0 = 0,5; 𝑌0 = 0,22 cot 𝛼 = 0,916
Theo công thức 11.19:
𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟𝐵1 + 𝑌0 𝐹𝑎𝐵1 = 0,5.1206,4 + 0,916.192,67 = 779,7𝑁 < 𝐹𝑟𝐵1
Nên 𝑄0 = 𝐹𝑟𝐵1 = 1206,4 𝑁 < 𝐶0 = 29,9𝐾𝑁
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.
II. Trục trung gian số 2

1. Các thông số ban đầu
Tốc độ quay: 𝑛1 = 242,45 vòng/phút
2. Thiết kế:
a. Lực trên ổ lăn
Trục 2 có bánh răng côn và bánh răng trụ nghiêng nên ưu tiên dùng ổ đũa côn.
𝐹𝑟𝐷2 = √𝑋32 + 𝑌32 = √513,472 + 14852 = 1571,26𝑁
𝐹𝑟𝐴2 = √𝑋42 + 𝑌42 = √02 + 2285,52 = 2285,5𝑁

7506 30 62 20 21,25 1,5 13,67 34,9 27,5

𝑒 = 1,5 tan 𝛼 = 0,364
Lục dọc trục tại A2
𝐹𝑎𝑡2 = 𝐹𝑎3 − 𝐹𝑎2 = 0 − 417,85 = 417,85𝑁
∑ 𝐹𝑎𝐴2 = 𝐹𝑠𝐷2 + 𝐹𝑎𝑡2 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐷2 + 𝐹𝑎𝑡2 = 0,83.0,364.2285,5 + 417,5
= 485,62N
𝐹𝑠𝐴2 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐴2 = 0,83.0,364.2285,5 = 690,49𝑁
Do ∑ 𝐹𝑎𝐴2 < 𝐹𝑠𝐴2 nên 𝐹𝑎𝐴2 = 𝐹𝑠𝐴2 = 690,49𝑁
Lực dọc trục tại D2
∑ 𝐹𝑎𝐷2 = 𝐹𝑠𝐴2 − 𝐹𝑎𝑡2 = 690,49 − 417,85 = 272,64 𝑁
- 51 -
𝐹𝑠𝐷2 = 747,7 𝑁
Do ∑ 𝐹𝑎𝐷2 < 𝐹𝑠𝐷2 nên 𝐹𝑎𝐷2 = 𝐹𝑠𝐷2 = 747,7 𝑁
𝐹𝑎𝐴2 485,62
= = 0,21 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐴2 1.2285,5
Tra bảng 11.4, ta có: 𝑋 = 1; 𝑌 = 0
𝐹𝑎𝐷2 272,64
= = 0,17 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐷2 1.1571,26
Tra bảng 11.4, ta có: 𝑋 = 1, 𝑌 = 0
𝑄𝐴2 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐴2 + 𝑌𝐹𝑎𝐴2 )𝐾𝑡 𝐾đ = (1.1.2285,5 + 0). 1.1 = 2285,5𝑁
𝑄𝐷2 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐷2 + 𝑌𝐹𝑎𝐷2 )𝐾𝑡 𝐾đ = (1.1.1571,26 + 0). 1.1 = 1571,26𝑁
Với:
11.3)
𝑄𝐴2 > 𝑄𝐷2 nên ta tính toán ổ theo thông số tại A2
60𝑛𝐿ℎ 60.243.50000
Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng: 𝐿 = = = 729 𝑡𝑟𝑣
106 106
10
𝑚 3
𝐶𝑚 = 𝑄𝐴2 √𝐿 = 2285,5. √729 = 16,5𝑘𝑁 < 𝐶 = 34,9𝑘𝑁
10
3
𝑋0 = 0,5; 𝑌0 = 0,22 cot 𝛼 = 0,9
𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟𝐴2 + 𝑌0 𝐹𝑎𝐴2 = 0,5.2285,5 + 0,9.485,62 = 1579,8𝑁 < 𝐹𝑟𝐴2
Nên 𝑄0 = 𝐹𝑟𝐴2 = 2285,5 𝑁 < 𝐶0 = 27,5𝑘𝑁
III. Trục đầu ra 3:
Tốc độ quay: 𝑛1 = 71,54 vòng/phút
2. Thiết kế:
a. Lực tại ổ lăn
Do trục dài nên ta chọn ổ đũa côn
- 52 -
𝐹𝑟𝐴3 = √𝑋52 + 𝑌52 = √327,562 + 106,52 = 344,4𝑁
𝐹𝑟𝐶3 = √𝑋62 + 𝑌62 = √327,562 + 1750,32 = 1780,7𝑁

7508 40 80 23 24,75 2 14,25 53,9 44,8

𝑒 = 1,5 tan 𝛼 = 0,38
Lục dọc trục tại B1
∑ 𝐹𝑎𝐴3 = 𝐹𝑠𝐶3 − 𝐹𝑎𝑡3 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐶3 + 𝐹𝑎4 = 0,83.0,38.1780,7 − 0 = 516,63𝑁
𝐹𝑠𝐴3 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐴3 = 0,83.0,38.344,4 = 104,62𝑁

Do ∑ 𝐹𝑎𝐴3 > 𝐹𝑠𝐴3 nên 𝐹𝑎𝐴3 = 𝐹𝑠𝐴3 = 516,63 + 104,62 = 621,25 𝑁
Lực dọc trục tại C1

∑ 𝐹𝑎𝐶3 = 𝐹𝑠𝐴3 + 𝐹𝑎𝑡3 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐴3 + 𝐹𝑎4 = 108,62 + 0 = 108,62𝑁
𝐹𝑠𝐶3 = 561,63𝑁
Do ∑ 𝐹𝑎𝐶3 < 𝐹𝑠𝐶3 nên ∑ 𝐹𝑎𝐶3 = 𝐹𝑠𝐶3 = 108,62 + 561,63 = 670,25 𝑁
𝐹𝑎𝐴3 516,63
= = 1,5 > 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐴3 1.344,4
Tra bảng 11.4, ta có: 𝑋 = 0,4; 𝑌 = 0,4 cot 𝛼 = 1,57
𝐹𝑎𝐶3 108,62
= = 0,06 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐶3 1.1780,7
Tra bảng 11.4, ta có: 𝑋 = 1; 𝑌 = 0
𝑄𝐴3 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐴3 + 𝑌𝐹𝑎𝐴3 )𝐾𝑡 𝐾đ = (0,4.1.344,4 + 1,57.516,63). 1.1 = 948,86𝑁
𝑄𝐶3 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐶3 + 𝑌𝐹𝑎𝐶3 )𝐾𝑡 𝐾đ = (1.1.1780,7 + 0). 1.1 = 1780,7𝑁
Với:
11.3)
𝑄𝐶3 > 𝑄𝐴3 nên ta tính toán ổ theo thông số tại C3
- 53 -
60𝑛𝐿ℎ 60.71,54.50000
Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng: 𝐿 = = = 214,62𝑡𝑟𝑣
106 106
10
𝑚 3
𝐶𝑚 = 𝑄𝐶3 √𝐿 = 1780,7. √214,62 = 8,9𝑘𝑁 < 𝐶 = 76,1𝑘𝑁
10
3
𝑋0 = 0,5; 𝑌0 = 0,22 cot 𝛼 = 0,86
𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟𝐶3 + 𝑌0 𝐹𝑎𝐶3 = 0,5.1780,7 + 0,86.344,4 = 1186,5𝑁 < 𝐹𝑟𝐶3
Nên 𝑄0 = 𝑄𝐴3 = 958,86𝑁 < 𝐶0 = 44,8𝐾𝑁
IV.Chọn nối trục vòng đàn hồi:
Moment xoắn tại trục 3 là: 𝑇3 = 303960 Nmm
Tra bảng 16.10a ta có các thông số nối trục như sau:
T d D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷0 Z 𝑛𝑚𝑎𝑥 B 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙2
2000 90 260 160 170 150 200 8 2300 8 70 48 48 48
Bảng 16.10b
𝑑𝑐 𝑑1 𝐷2 l 𝑙1 𝑙2 𝑙3 h
24 M16 32 95 52 24 44 2
Kiểm tra sức bền dập

2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑍𝐷0 𝑑𝑐 𝑙3
Với:
[𝜎𝑑 ] = 4 𝑀𝑃𝑎: Ứng suất dập cho phép của vòng cao su
𝑘 = 1,2 : Hệ số chế độ làm việc (16.1)
2.1,2.303960
𝜎𝑑 = = 1,865 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 4 𝑀𝑃𝑎
8.200.24.44
Vậy trục thỏa bền dập
Kiểm tra sức bền chốt
24
𝑘𝑇𝑙0 1,2.303960. (52 + )
𝜎𝑢 = = 2 = 8,785𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎 ] = 80𝑀𝑃𝑎
𝑢
0,1𝑑𝑐3 𝐷0 𝑍 0,1.243 . 200.8
Vậy chốt thỏa điều kiện bền
- 54 -
Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ
Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận
của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn
và bảo vệ các chi tiết tránh bụi.
Vật liệu chế tạo vỏ hộp là gang xám, GX15-32
Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua đường tâm các trục để lắp các
chi tiết thuận tiện và dễ dàng hơn. Bề mặt ghép song song với mặt đế.
Mặt đáy hộp nghiêng một góc từ 10 về phía lỗ tháo dầu nhằm thuận tiện hơn trong
việc tháo dầu: dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp
giảm tốc.
Hộp giảm tốc đúc có các thông số cơ bản sau:
Tên gọi Thông số
Khoảng cách trục 2-3 𝑎 = 170𝑚𝑚
Chiều dày: 𝛿 = 0,03𝑎 + 3 = 8,1𝑚𝑚
Thân hộp,  chọn 𝛿 = 8𝑚𝑚
Nắp hộp, 1 𝛿1 = 0,9𝛿 = 7,2 𝑚𝑚 chọn 𝛿1 = 7𝑚𝑚
Gân tăng cứng:
Chiều dày, e 𝑒 = (0,8 ÷ 1)𝛿 = 8𝑚𝑚
Chiều cao, h ℎ < 5𝛿 = 40𝑚𝑚 chọn ℎ = 30𝑚𝑚
Độ dốc Khoảng 2°
Đường kính:
Bulông nền, d1 𝑑1 = 20𝑚𝑚 > 0,04𝑎 + 10 = 16,8
Bulông cạnh ổ, d2 𝑑2 = (0,7 ÷ 0,8)𝑑1 = 16𝑚𝑚
Bulông ghép bích nắp và thân,d3 𝑑3 = (0,8 ÷ 0,9)𝑑2 = 14𝑚𝑚
Vít ghép nắp ổ, d4 𝑑4 = (0,6 ÷ 0,7)𝑑2 = 9𝑚𝑚
𝑑5 = (0,5 ÷ 0,6)𝑑2 = 5𝑚𝑚
Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 𝑆3 = (1,4 ÷ 1,8)𝑑3 = 20𝑚𝑚
Chiều dày bích nắp hộp, S4 𝑆4 = (0,9 ÷ 1) = 18𝑚𝑚
Bề rộng bích nắp hộp và thân, K3 𝐾3 ≈ 𝐾2 − (3 ÷ 5) =45mm
Kích thước gối trục: Định theo kích thước nắp ổ
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, D2
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 𝐾2 = 𝐸2 + 𝑅2 + (3 ÷ 5) =50mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C ( k là 𝐸2 ≈ 1,6𝑑2 = 25,6𝑚𝑚
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ 𝑅2 ≈ 1,3𝑑2 = 20,8𝑚𝑚
)
Mặt đế hộp:
𝑆1 ≈ (1,3 ÷ 1,5)𝑑1 = 26𝑚𝑚
Chiều dày không có phần lồi S1
𝐾1 ≈ 3𝑑1 = 60𝑚𝑚
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
𝑞 = 95 𝑚𝑚 ≥ 𝐾1 + 2𝛿 = 76𝑚𝑚
- 55 -
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp ∆= 8𝑚𝑚 ≥ (1 ÷ 1,2)𝛿 = (10 ÷ 12)
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp ∆1 = 30𝑚𝑚 ≥ (3 ÷ 5)𝛿 = (24 ÷ 40)
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau. ∆2 = 10𝑚𝑚 ≥ 𝛿 = 10
𝐿+𝐵 847 + 350
Số lượng bulông nền Z 𝑍= = ≈3
200 ÷ 300 300
V. Kích thước gối trục

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D3, D2 chọn theo bảng 18.2
Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) h d4 Z
I 60 75 90 52 8 M6 4
II 60 75 90 52 8 M6 4
III 90 110 135 85 12 M8 6
VI.Các chi tiết thành phần

1. Bulon vòng
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 Trọng lượng nâng được
a
M16 63 35 14 35 22 30 12 8 550
2. Chốt định vị
Chọn chốt định vị hình côn: 𝑑 × 𝑐 × 𝑙 = 6 × 1 × 50𝑚𝑚
3. Cửa thăm
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8 × 22 4
4. Nút thông hơi
- 56 -
A B C D E G H I K L
M27 × 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10
M N O P Q R S
8 22 6 32 18 36 32
5. Nút tháo dầu
d b m f L c q D S D0
M20 × 2 15 9 3 28 2,5 17,,8 30 22 25,4
6. Mắt chỉ dầu
Kích thước mắt kính D D1 l h
20 55 40 10 6
- 57 -
PHẦN II: Thiết kế 3D các cặp BR và các trục truyền HGT
I. Thiết kế 3D các cặp BR và các trục truyền HGT

II. Thiết kế 3D các trục truyền của hộp giảm tốc côn trụ 2 cấp.
a) Trục I
Đường kính trục D=25mm
Chiều rộng ổ lăn B= 17mm

Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay 𝑘1 = 10
đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách
giữa các chi tiết quay
Khoảng cách từ mạt mút ổ điện thành 𝑘2 = 8

trong của hộp (lấy giá trị nhỏ khi bôi trơn
ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc):
Khoảng cách từ mặt mút của cgi tiết quay 𝑘3 = 16

đến nắp ổ
Chiều cao nắp ổ đến đầu buloong ℎ𝑛 = 16
chiều dài mayo bánh đai 𝑙𝑚12 = 1,4.25 = 35𝑚𝑚

chiều dài mayo bánh răng côn 𝑙𝑚13 = 1,2.25 = 30𝑚𝑚
𝑙11 = 70𝑚𝑚
𝑙12 = −58𝑚𝑚
𝑙13 = 115𝑚𝑚
Góc côn chia 𝛿1 = 18,73
Đường kính của các đoạn
𝑑𝐴1 = 20𝑚𝑚
𝑑𝐵1 = 30𝑚𝑚
𝑑𝐶1 = 30𝑚𝑚
𝑑𝐷1 = 20𝑚𝑚
KẾT QUẢ:
- 58 -
- 59 -
b) Trục II
Đường kính trục D=30mm



đến nắp ổ
chiều dài mayo bánh răng côn 𝑙𝑚22 = 42𝑚𝑚

chiều dài mayo bánh răng trụ 𝑙𝑚23 = 36𝑚𝑚
𝑙21 = 160𝑚𝑚
𝑙22 = 50𝑚𝑚
𝑙23 = 90𝑚𝑚
- 60 -
c) Trục III
d) Đường kính trục D=45mm
e)
- 61 -


đến nắp ổ
chiều dài mayo nửa khớp nối với nối trục 𝑙𝑚32 = 72𝑚𝑚
vòng đàn hồi
chiều dài mayo bánh răng 𝑙𝑚33 = 63𝑚𝑚
𝑙31 = 124𝑚𝑚
𝑙32 = −80,5𝑚𝑚
𝑙33 = 124𝑚𝑚
Góc côn chia 𝛿1 = 18,73
- 62 -
II. Thiết kế 3D các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc côn trụ 2
cấp.
a) Cặp bánh răng trụ
Tên thông số Công thức
Khoảng cách trục 170 mm
Modun pháp 2,5
Chiều cao răng = 2,25. 𝑚𝑛 = 5,625𝑚𝑚
Chiều cao đầu răng 2,5mm
Độ hở hướng tâm = 0,25. 𝑚𝑛 = 0,625𝑚𝑚
- 63 -
Đường kính vòng chia 𝑑𝑐1 = 𝑚𝑍1 = 77,5
𝑑𝑐2 = 𝑚𝑍2 = 262,5
Đường kính vào ian 𝑑1 = 𝑑𝑐1 = 77,5; 𝑑2 = 𝑑𝑐2 = 262,5
Đường kính vào đỉnh răng 𝐷𝑒1 = 2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐1 = 82,5
𝐷𝑒2 = 2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐2 = 267,5
Đường kính vòng chân răng 𝐷𝑖1 = −2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐1 − 2𝑐 =70,25
𝐷𝑖2 = −2𝑚𝑛 + 𝑑𝑐2 − 2𝑐 = 256,196
Bánh răng lớn:
- 64 -
Bánh răng nhỏ:
- 65 -
b) Cặp bánh răng côn
Chiều dài nón L = 0,5 . 𝑚𝑠 . √𝑍1 2 + 𝑍2 2 = 106,57𝑚𝑚
Mô đun trên mặt mút lớn 𝐿

𝑚𝑠 = 𝑚𝑡𝑏 . = 2,09mm
𝐿 − 0,5𝑏
Mô đun trung bình (𝐿 − 0,5𝑏)

𝑚𝑡𝑏 = 𝑚𝑠 . = 1,78
𝐿
Góc mặt nón lăn tg𝜑1 =

1
=
1
𝑖 3
tg𝜑2 = 𝑖 = 3
Đường kính vòng lăn 𝑑1 =𝑚𝑠 . 𝑍1 = 68 mm
𝑑2 =𝑚𝑠 . 𝑍2 = 202mm
- 66 -
Đường kính vòng lăn trung bình 𝑏
𝑑𝑡𝑏1 =𝑑1 . (1 − 0,5. ) = 57,8𝑚𝑚
𝐿
𝑏
𝑑𝑡𝑏2 =𝑑2 . (1 − 0,5. ) = 171,67mm
𝐿
Đường kính vòng đỉnh 𝐷𝑒1 = 𝑚𝑠 . (𝑍1 + 2𝑐𝑜𝑠𝜑1 ) =71,53 mm
𝐷𝑒2 = 𝑚𝑠 . (𝑍2 + 2𝑐𝑜𝑠𝜑2 ) = 203,3 mm
Góc chân răng 𝛾 = 𝛾1 = 𝛾2 = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔

1,25𝑚𝑠
= 1,34°
𝐿
Góc đầu răng 𝑚𝑠

∆ = ∆1 = ∆2 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 1,07°
𝐿
Góc mặt nón chân răng 𝜑𝑖1 = 𝜑1 − 𝛾 = 26,92°
𝜑𝑖1 = 𝜑1 − 𝛾 = 70,26°
Góc mặt nón đỉnh răng 𝜑𝑒1 = 𝜑1 + ∆ = 29,33°
𝜑𝑒2 = 𝜑2 + ∆ = 72,4°
- 67 -
Bánh răng nhỏ:
Bánh răng lớn:
- 68 -
CHƯƠNG 1: MÔ PHỎNG LỰC TRUYỀN TRÊN BÁNH RĂNG
- 69 -
1.Mô phỏng kiểm nghiện độ bền tĩnh trên bánh răng trụ thẳng (cấp chậm)
Thông số :
Môđun pháp 𝑚𝑛 =2.5
Số răng 𝑍1 =31
𝑍2 =105
Chiều rộng bánh răng b =57,59
Khoảng cách trục A =170
Góc ăn khớp 𝛼=20
Đường kính vòng chia (vòng lăn) 𝑑1 =77,5 𝑑2 =262,5
Đường kính vòng đỉnh 𝐷𝑒1 =82,5
𝐷𝑒2 =267,5
Vật liệu Bánh răng nhỏ
thép C55 thường hóa
𝜎𝑏 = 660 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎𝑐ℎ = 330 𝑁/𝑚𝑚2
HB = 230
Bánh răng lớn
Thép C45 thường hóa
𝜎𝑏 = 600 𝑁/𝑚𝑚2
HB = 200
Bước 1: chọn loại mô phỏng
Bước 2: chọn vật liệu

- 70 -
• Với bánh răng nhỏ ta chọn vật liệu tương đương với
vật liệu đã chọn trước đó ( thép C55 thường hóa ).Ta
chọn: thép AISI 1055 Bởi vì:
o Thép AISI 1055 và thép C55 đều là thép cacbon
cường độ cao, có hàm lượng cacbon trung bình
khoảng 0,5%, vì vậy chúng có các tính chất cơ học
tương tự nhau. Dưới đây là một số tính chất cơ học
chính của hai loại thép này:
1. Độ bền kéo: Thép AISI 1055 và thép C55 đều có độ
bền kéo cao và khá tương đồng với nhau. Trong
điều kiện thường, độ bền kéo của chúng có thể đạt
được khoảng 650-800 MPa.
2. Độ cứng: Cả hai loại thép đều có độ cứng tương đối
cao, đặc biệt là sau khi được xử lý nhiệt.
3. Độ dẻo dai: Thép AISI 1055 và thép C55 đều có độ
dẻo dai tốt, có thể chịu được một số biến dạng trước
khi bị gãy.
4. Độ giảm cứng sau xử lý nhiệt: Cả hai loại thép đều
có thể được xử lý nhiệt để tăng độ cứng, tuy nhiên
sự giảm cứng sau xử lý nhiệt là khá nhanh, chúng sẽ
trở nên dễ uốn móc hơn khi nhiệt độ được nâng lên.
- 71 -
Thép AISI 1055 là gì?
❖ Thép AISI 1055 là một loại thép cacbon cường độ trung bình với
hàm lượng cacbon khoảng 0,55%. Nó là một loại thép có tính chất
tương đối cứng và bền, dễ gia công và có chi phí sản xuất khá hợp
lý, do đó được sử dụng trong rất nhiều ứng dụng khác nhau.
• Với bánh răng lớn ta chọn vật liệu tương đương với vật
liệu đã chọn trước đó (thép C45 thường hóa). Ta chọn:
thép Aisi 1045 225 ANLD. Bởi vì nó có các thống số
chính tương đương với thép C45 thường hóa:
o Hàm lượng Cacbon (C) :0,42 -0,50%
o Hàm lượng Mangan (Mn): 0,50-0,80%
o Độ cứng Brinell: 163-229 HB (tương đương
khoảng 16,5-23,3 HRC)
o Độ bền kéo tối đa: 565 MPa
o Độ chịu uốn tối đa: 600Mpa
Các thông số trong thép AISI 1045 225 ANLD có ý nghĩa gì ?
❖ Thép AISI 1045 là một loại thép không hợp kim có hàm lượng
carbon trung bình, được sản xuất theo tiêu chuẩn của Viện Kỹ thuật
Kim loại Hoa Kỳ (American Iron and Steel Institute - AISI). Thép
này có thành phần chính gồm 0,43-0,50% carbon, 0,60-0,90%
mangan, và các nguyên tố hóa học khác như phốtpho và lưu huỳnh.
❖ Số 225 trong thép AISI 1045 225 ANLD thể hiện độ dày của tấm
thép đó. Cụ thể, số 225 có thể được hiểu là độ dày của tấm thép đo
lường bằng đơn vị mét, nghĩa là tấm thép đó có độ dày khoảng 225
mm. Việc biết độ dày của tấm thép này là rất quan trọng trong quá
trình thiết kế, gia công và sử dụng sản phẩm cuối cùng được chế tạo
từ tấm thép đó.
❖ “ANLD” là mã hiệu thông thường được sử dụng để chỉ phương pháp
xử lý bề mặt thép, có nghĩa là “ủ”, một kĩ thuật khoa học để làm thép
mềm. Khi áp dụng phương pháp này , thép được gia luyện đến nhiệt
độ ổn định nhất và làm mát chậm dần theo nhiệt độ phòng, giúp tạo
- 72 -
ra nano lỗ khoảng trống có hình dạng đặc biệt. Quá trình làm phần
mềm này làm giảm độ cứng và tăng độ dẻo dai cho thép.
Bước 3 chọn các điều kiện ràng buộc
- Chọn fixed đối vs bánh răng nhỏ
- Chọn Pin đối với bánh răng lớn
- 73 -
Bước 4: đặt lực tác dụng (loads)
Bước 5: chọn bề mặt tiếp xúc (contacts)
Bước 6: chia lưới (meshing)
- 74 -
Bước 7: kết quả
- 75 -
Stress:
- 76 -
2.Mô phỏng kiểm nghiệm độ bền tĩnh trên bánh răng nón răng thẳng (cấp nhanh)
Thông số:
Môđun mặt nút lớn 𝑚𝑠 =2,5

Số răng 𝑍1 =34
Z2=101
Chiều dài răng b =32
Chiều dài nón L =106,84
Góc ăn khớp ∝=20
Góc mặt nón chia 𝜑1 =28°26′
𝜑2 =71°33′
Đường kính vòng chia 𝑑1 = 68
(vòng lăn) 𝑑2 =202
Vật liệu Bánh răng nhỏ
thép 50 thường hóa
- 77 -
𝜎𝑏 = 620 𝑁/𝑚𝑚2
HB = 210
Bánh răng lớn
Thép đúc 40 thường
hóa
𝜎𝑏 = 580 𝑁/𝑚𝑚2
HB = 200
Bước 1: chọn loại mô phỏng
Bước 2: chọn vật liệu
- 78 -
Ta chọn thép AISI 1050 tương đương với thep C50 thường hóa vì :
-C50 và aisi 1050 đều là loại thép cacbon có hàm lượng cacbon xấp xỉ
0,5% , có tính chất và ứng dụng tương đương nhau
_c50 là tên gọi theo tiêu chuẩn châu âu , còn aisi 1050 là tên gọi theo tiêu
chuẩn Mỹ , cả 2 loại thép carbon trung bình với độ cứng và độ bền tương
đối cao
Ta chọn thép AISI 1045 225 ANLD tương đương với thép C40 thường
hóa vì:
_Là 2 loại thép cacbon tương đương nhau có tính chất và ứng dụng tương
đồng
_Đều có hàm lượng cacbon tương đương nhau 0,45%
Bước 3 chọn các điều kiện ràng buộc

- Chọn fixed đối vs bánh răng nhỏ
- 79 -
- Chọn Pin đối với bánh răng lớn
Bước 4: đặt lực tác dụng (loads)
- 80 -
Bước 5: chọn bề mặt tiếp xúc (contacts)
Bước 6: chia lưới (meshing)
- 81 -
Bước 7: kết quả
- 82 -
CHƯƠNG 2: MÔ PHỎNG LỰC TRUYỀN TRÊN TRỤC
CHỌN VẬT LIỆU: vật liệu ban đầu của ba trục (I.II,II) là thép 45
thường hóa . Suy ra, ta chọn loiaj thép tương đương là:
=> Thép AISI 1045 225 ANLD

. Bởi vì nó có các thống số chính tương đương với thép C45 thường hóa:
o Hàm lượng Cacbon (C) :0,42 -0,50%
o Hàm lượng Mangan (Mn): 0,50-0,80%
o Độ cứng Brinell: 163-229 HB (tương đương
khoảng 16,5-23,3 HRC)
o Độ bền kéo tối đa: 565 MPa
o Độ chịu uốn tối đa: 600Mpa
- 83 -
1. Mô phỏng kiểm nghiệm độ bền ứng suất tĩnh trục I
Yêu cầu lắp ghép Đường kính Chiều dài
Lắp với bộ truyền đai 20mm 35mm
Lắp với 2 ổ lăn 30mm 17mm
Lắp với bánh răng 20mm 30mm
côn nhỏ
Bước 1: Chọn loại mô phỏng:
Bước 2 chọn vật liệu

• Vật liệu ban đầu: Thép thường hóa C45
• Chọn vật liệu mô phỏng: Steel AISI 1045 225 ANLD
Bước 3: chọn ràng buộc và đặt lực

• Chọn ràng buộc fixed cho 2 gối như hình dưới
- 84 -
Đặt lực lên tiết diện của bánh răng nón và đai :
Đặt lực lên tiết diện của bánh răng nón nhỏ và đai:
+ Đối với đai: 𝑃đ =1075,89𝑁 [N]
+ Đối với bánh răng nón nhỏ:

2𝑇1
𝐹𝑡1 = = 1212𝑁 = 𝐹𝑡2
𝑑𝑡𝑏1
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 cos 𝛿1 = 417,85𝑁
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 sin 𝛿1 = 141,65𝑁
𝐹𝑎1 𝑑𝑚1 141,65.57,574
Ta có: 𝑀1 = = 4077,68
2 2
- 85 -
Bước 4: Chia lưới
Bước 5: Mô phỏng
- 86 -
`
- 87 -
Kết quả phân tích lực uốn:
- 88 -
2. Mô phỏng kiểm nghiệm độ bền ứng suất tĩnh trục II
Lắp với bánh răng nón lớn 45mm 36mm
Lắp với bánh răng trụ nhỏ 35mm 42mm
Để thực hiện phân tích trục II này, ta thực hiện theo các trình tự sau:
Bước 1: Chọn loại mô phỏng
Chọn Static Stress (Ứng suất tĩnh) để quan sát độ biến dạng, các ứng suất thông qua
việc đặt phản lực liên kết lên trục.
Hình 2.7. Lựa chọn mô hình phân tích ứng suất tĩnh cho trục II trong chương trình Fusion360
Bước 2: Chọn vật liệu

_ Vật liệu ban đầu : thép thường hóa C45
_Chọn vật liệu mô phỏng : Steel AISI-1045-225-ANLD
- 89 -
Bước 3: Chọn ràng buộc và đặt lực
Chọn ràng buộc: fixed cho 2 gối đỡ như hình dưới
Lực tác dụng từ bánh răng côn bị dẫn

𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡1 = 1212𝑁
𝐹𝑎2 = 𝐹𝑟1 = 417,85𝑁
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑎1 = 141,65𝑁
Lực tác dụng từ bánh răng trụ răng thẳng
𝐹𝑡3 = 2572𝑁
𝑐𝑜𝑠𝑎𝑡𝑤 = 0,969
- 90 -
𝑎𝑡𝑤 = 14,29
𝐹𝑟3 = 655,12𝑁
𝐹𝑎3 = 0
𝑀3 = 0
𝑀2 = 31652,13𝑁𝑚𝑚
Bước 4 : Mô phỏng
- 91 -
- 92 -
Kết quả phân tích lực uốn theo phương x và so sánh giữa mô phỏng và lý thuyết ở trục II
Kết quả phân tích lực uốn theo phương x và so sánh giữa mô phỏng và lý thuyết ở trục II
- 93 -
3. Mô phỏng kiểm nghiệm độ bền ứng suất tĩnh trục III
Lắp với bánh răng trụ lớn 45mm 63mm
Để thực hiện phân tích trục III này, ta thực hiện theo các trình tự sau:
Bước1:Chọn loại mô phỏng
Chọn Static Stress (Ứng suất tĩnh) để quan sát độ biến dạng, các ứng suất thông qua
việc đặt phản lực liên kết lên trục.
- 94 -
Hình 2.13. Lựa chọn mô hình phân tích ứng suất tĩnh cho trục III trong chương trình Fusion360
Bước 2: Chọn vật liệu
_Vật liệu ban đầu : thép thường hóa C45
_Chọn vật liệu mô phỏng: Steel AISI 1045 225 ANLD
Hình 2.14 bảng chọn vật liệu cho trục II
Bước 3: Chọn ràng buộc và đặt lực

Chọn ràng buộc: fixed cho 2 gối như hình dưới
- 95 -
Lực tác dụng từ bánh răng nghiêng bị dẫn
𝐹𝑡4 = 𝐹𝑡3 = 2572𝑁
𝐹𝑟4 = 𝐹𝑟3 = 655,12𝑁
𝐹𝑎4 = 𝐹𝑎3 = 0
Lực tác dụng từ trục đàn hồi
𝐹𝑛𝑡 = 715,2𝑁
4 Chia lưới
- 96 -
5 Mô phỏng
- 97 -
Kết quả phân tích lực uốn theo phương x và so sánh giữa mô phỏng và lý thuyết ở trục III
- 98 -
CHƯƠNG 3: LẮP RÁP CÁC CHI TIẾT THIẾT KẾ
Một số chi tiêt phụ:
Ổ lăn:
Hình 3.1. ổ chặn

Nút tháo dầu:
Hình 3.2. Nút tháo dầu của hộp giảm tốc 106
- 99 -
Nút thông hơi
Hình 3.3. Nút thông hơi của hộp giảm tốc

- Nắp cửa thăm:
Hình 3.4. Nắp cửa thăm của hộp giảm tốc 107
- 100 -
- Que thăm dầu
Hình 3.5. Que thăm dầu của hộp giảm tốc

Bulông
Hình 3.6. Bulông của hộp giảm tốc 108
- 101 -
Đai ốc
Hình 3.7. Đai ốc cạnh ổ của hộp giảm tốc

Nắp lắp ổ lăn
Hình 3.8.1. Nắp lắp ổ lăn của trục I
- 102 -
Hình 3.8.2. Nắp lắp ổ lăn của trục II và trục III 109
o Vỏ của hộp giảm tốc
Hình 3.9. Vỏ dưới và vỏ trên của hộp giảm tốc

Quá trình lắp ráp các chi tiết để tạo thành hộp giảm tốc.
- Bước 1: Lắp ráp bộ truyền bánh răng côn và bánh răng trụ với các trục I, trục II, trục III bên
trong hộp giảm tốc.
Hình 3.10. Mô hình lắp ráp các bộ truyền và bánh răng bên trong hộp giảm tốc 110
Bước 2: Hoàn thiện các chi tiết trong bộ truyền như then, ổ bi, vòng chia, lắp nắp bánh răng nón
nhỏ và bulông để cố định.
- 103 -
Hình 3.11. Mô hình lắp ráp hoàn thiện cơ cấu bên trong hộp giảm tốc
Bước 3: Lắp mô hình cơ cấu bên trong hộp giảm tốc vào vỏ dưới của hộp giảm tốc.
Hình 3.12. Mô cơ cấu bên trong hộp giảm tốc đặt vào vỏ dưới hộp giảm tốc 111
Bước 4: Lắp vỏ trên hộp giảm tốc để dần hoàn thiện mô hình
- 104 -
Hình 3.13. Mô hình cơ cấu bên trong hộp giảm tốc đặt vào vỏ hộp giảm tốc
Hình 3.14. Mô hình hộp giảm tốc
PHẦN 3: CAD/ CAM/ CNC

CHƯƠNG 1. Phân tích và thiết kế chi tiết
1.1 Lựa chọn chi tiết
Chi tiết chọn là trục II của hộp giảm tốc. Phôi ban đầu có đường kính 50 𝑚𝑚, chiều
dài phôi 300 𝑚𝑚.
1.2 Phân tích kỹ thuật và điều kiện làm việc của chi tiết
Trục III mang bánh răng côn lớn bị dẫn cấp chậm và bánh răng trụ nhỏ dẫn cấp
nhanh.
Yêu cầu trục dẻo, dai, chịu được momen xoắn lớn.
1.3 Thiết kế chi tiết
- 105 -
- 106 -
Hình 3.1: Chi tiết trục III
Hình 3.2 Bản vẽ trục II
CHƯƠNG 2. Lập quy trình công nghệ

2.1 Khả năng công nghệ để gia công chi tiết
Tiện:
- Là phương gia công cắt gọt thông dụng, máy tiện thường được sử dụng nhiều trong các
phân xưởng. Ngày này, với sự có mặt của kỹ thuật số, máy CNC đã ra đời phục vụ cho
phương pháp gia công tiện trở nên nhẹ nhàng hơn.
- Có 3 chuyển động: Chuyển động chính của phương pháp tiện là chuyển động quay của
phôi, chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến giữa dao và chi tiết, chuyển động
phụ là chuyển động lùi dao, thoát dao,…
- Dụng cụ cắt gọt khi tiện là dao tiện. Có nhiều loại dao tiện: dao tiện mặt trụ ngoài, dao
tiện mặt trụ trong, dao khỏa mặt đầu, dao tiện lỗ.
- Phương pháp gia công: tiện thô, tiện tinh.
Phay:
- Là phương pháp gia công phổ biến với dao cắt có nhiều lưỡi cắt
- Có các chuyển động: chuyển động chính là chuyển động quay của dao, chuyển động
chạy dao là chuyển động của bàn phay (chuyển động tịnh tiến giữa dao và chi tiết)
- Dao phay được làm từ thép gió hoặc thép hợp kim. Dao có dao phay phá thô, dao phay
tinh hoặc dao phay ngón, dao phay dĩa, dao phay gắn mảnh…
2.2. Lựa chọn máy và thông số máy.
−Các bề mặt cần tiện ta chọn máy tiện : MAXXTURN 95
Với các thông số sau:
- 107 -
Để tạo các rãnh then trên trục ta chọn máy phay: EMCOMAT FB-3
Với các thông số sau:
- 108 -
3. Thứ tự các nguyên công
Nguyên công 1 : tiện nữa mặt bên trái của trục.
- Bước 1: tiện mặt đầu .
- Bước 2: tiện thô.
- Bước 3: tiện tinh.
Nguyên công 2 : tiện nữa mặt bên phải của trục.
- Bước 1: tiện mặt đầu .
- Bước 2: tiện thô
- Bước 3: tiện tinh
Nguyên công 3 : phay rãnh then.
- Bước 1: phay thô rãnh then
- Bước 2: phay tinh rãnh then
4. Lựa chọn dao phù hợp .
a. Tiện mặt đầu
Chọn cán dao PCLNR/L2525M12 (theo C-external turning,trang C008) và mảnh dao
CNMG120408-RP (theo A-turning inset,trang A104)
- 109 -
Chọn cán dao PCLNR/L2020K09 (theo C-external turning,trang C008)
- 110 -
mảnh dao CNMG120408-RP (theo A-turning inset,trang A104)
- 111 -
Chọn theo A-turning inset,trang A12:
Với Vc = 250m/min
- n = 1327 vòng/phút (D = 60mm)
- Lượng chạy dao : 0,2 mm/vòng
- Chiều sâu cắt :3mm
- Công suất cắt : Pc = 1,31kw
b. Tiện thô .
Chọn cán dao PCLNR/L2525M12 (theo C-external turning,trang C008) và mảnh dao
CNMG120408-RP (theo A-turning inset,trang A104)
- 112 -
- 113 -
Chọn theo A-turning inset,trang A12
Với Vc = 250m/min
- n = 1327 vòng/phút (D = 60mm)
- Lượng chạy dao : 0,2 mm/vòng
- Chiều sâu cắt :3mm
- Công suất cắt : Pc = 1,31kw
- c. Tiện Tinh .
Chọn cán dao DCLNR/L2525M12 (theo C-external turning,trang C008) và mảnh
dao
CNMG120404-FP (theo A-turning inset,trang A100)
- 114 -
- 115 -
Chọn theo A-turning inset,trang A12
Với Vc=300m/min
-→ 𝑛 = 1591𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎ(𝐷 = 60)
- Lượng tiến dao :0,1 mm/vòng
- Chiều sâu cắt : 0,5mm
- Công suất cắt: Pc = 1,1 𝑘𝑤
- d. Phay rãnh then
➢ Phay thô rãnh then

Chọn dao VASFPRD0800 (theo J-external turning,trang J402)
- 116 -
Chọn dao VASFPRD0800 (theo J-external turning,trang J402)
- 117 -
Chọn thông số dao như sau:
- Tốc dộ xoay vòng : 1600rpm
- Vc= 41𝑚/𝑚𝑖𝑛
- - Lượng chạy dao: 160 mm/vòng
- Chiều sâu cắt : 1 mm
- Công suất cắt : P=0,42 kW
Phay tinh rãnh then
Chọn dao SAD2080KPG (theo J-external turning,trang J92)
- 118 -
Chọn thông số dao như sau:
- Tốc dộ xoay vòng : 3200rpm
- Vc=81 𝑚/𝑚𝑖𝑛
- Lượng chạy dao: 410 mm/vòng
- Chiều sâu cắt : 0.5 mm
- Công suất cắt : P= 0.11 kw
III Lập trình gia công
1 Setup các thông số
Vào phần setup cho các thông số như sau:
- 119 -
- 120 -
2 Setup dao tiện bề mặt và tiện thô
Mảnh dao
Cán dao
- 121 -
Thông số cắt
3 Setup dao tiện tinh

Mảnh dao
- 122 -
Cán dao
Thông số cắt
- 123 -
4 Setup dao phay thô
Dao
Thông số cắt
- 124 -
5 Setup dao phay tinh
Dao
Thông số cắt
- 125 -
6. Nguyên công 1.
Chọn turning face
i. Điều chỉnh các thông số
Tab geometry
- 126 -
Tab passes
- 127 -
b. Tiện thô
Chọn profile roughing
Điều chỉnh các thông số
Tab geometry
Chọn phần gia công từ vai trục.
- 128 -
Tab passes
c. Tiện tinh
Chọn profile finishing
Điều chỉnh các thông số
- 129 -
Tab geometry
Tab passes
- 130 -
Đường chạy dao của nguyên công 1
- 131 -
- 132 -
7. Nguyên công 2
Setup lại

Chọn turning face
Tab geometry
- 133 -
Tab passes
b. Tiện thô
Chọn profile roughing
- 134 -
Tab geometry
Tab passes
- 135 -
Đường chạy dao của nguyên công 2
d. suất file gia công
- 136 -
- 137 -
8. Nguyên công 3 .
Với phay rãnh ta setup như sau:
a. Phay thô
Chọn lệnh 2D pocket
- 138 -
Thiết lặp các thông số sau:
- 139 -
b. Phay tinh
Chọn lệnh 2d contour
Thiết lặp các thông số sau:
- 140 -
- 141 -
Đường chạy dao của nguyên công 3.
c. Xuất file nguyên công
- 142 -
- 143 -
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, “ Thiết kế chi tiết máy”, NXB “Giáo
dục”,1999
[2] https://tonson.vn/vi/hop-giam-toc-la-gi truy cập lần cuối vào ngày 13/2/2023.
[3] Trịnh Chất, Lê Văn Uyến, “ Tính toán thiết kế Hệ dẫn động cơ khí”, NXB “ Giáo
dục”, tái bản lần thứ sáu.
- 144 -

PBl1 Bac Thuan Quy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

PBl1 Bac Thuan Quy

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PBl1 Bac Thuan Quy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

PBL 1: THIẾT KẾ VÀ MÔ PHỎNG

Giảng viên hướng dẫn: TS. LÊ HOÀI NAM

TS. TRẦN ĐÌNH SƠN

Sinh viên thực hiện: BẠCH THUẬN QUÝ

nón-trụ ba cấp [1] đặt dưới [1]

Ta có số liệu ban đầu:

𝑁𝑙𝑣 là công suất làm việc của động cơ

𝑁𝑡𝑑 là công suất tương đương

𝑁𝑐𝑡 là công suất cần thiết

𝑁𝑡 là công suất tính toán trên trục máy công tác

ɳ là hiệu suất truyền động

Từ hình 12.18 , ta chọn:

• ɳđ = 0,95 là hiệu suất của bộ truyền đai

Công suất làm việc của động cơ là:

(𝑁12 .𝑡1 +𝑁22 .𝑡2 ) (2,2772 .15+(0,3.2,277)2 .10)

Vậy công suất cần thiết trên trục đông cơ là:

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

Xác định tỉ số truyền 𝑖𝑡 của hệ dẫn động:

THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

=> Ta có hệ số trượt ξ = 0,01

2) Xác định đường kính bánh đai.

Cần kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:

Ta tính được v= 10,138 suy ra thỏa điều kiện đã cho.

Tính đường kính bánh đai lớn:

So sánh với số vòng quay 𝑛2 yêu cầu:

3) Định khoảng cách trục A và chiều dài đai L

Trong đó: 𝑢𝑚𝑎𝑥 =(3÷ 5)

2𝐿 − 𝜋(𝐷1 + 𝐷2 ) + √[2𝐿 − 𝜋(𝐷2 + 𝐷1 )]2 − 8(𝐷2 − 𝐷1 )2

920 ≥ 880 𝑠𝑢𝑦 𝑟𝑎 𝑡ℎỏ𝑎 đ𝑖ề𝑢 𝑘𝑖ệ𝑛 đã 𝑐ℎ𝑜.

4) Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ

II. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ thẳng

55 100-300 660 330 230

Bánh răng lớn:

45 300-500 600 300 200

Bánh răng nhỏ:

Bánh răng lớn :

Suy ra: 𝑘′𝑁 = 1

[𝜎]𝑡𝑥1 = 2,6.230 = 598𝑁/𝑚𝑚2

[𝜎]𝑡𝑥2 = 2,6.200 = 520𝑁/𝑚𝑚2

Để tính sức bền ta dùng trị số nhỏ [𝜎]𝑡𝑥2 = 520

b) Ứng suất uốn cho phép

Bánh răng nhỏ

Suy ra 𝑁𝑡𝑑1 > 𝑁𝑜 => 𝑘′′𝑁 = 1

Tương tự với bánh răng lớn: 𝑘′′𝑁 = 1

Bánh răng nhỏ

Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

Từ bảng ta chọn được: 𝐾đ = 1,55

Số bánh răng lớn: 𝑍2 = 𝑖𝑍1 =105 chọn 105

Chiều rộng bánh răng:𝑏 = 𝛹𝐴 𝐴 = 57,59𝑚𝑚

Công thức thiết kế:

Bánh răng nhỏ:

Bánh răng lớn :

Cả hai đều thỏa mãn điều kiện.

53,39 ≤ [𝜎]𝑢1 = 146,67 𝑁/𝑚𝑚2

Bánh răng lớn:

49,86 ≤ [𝜎]𝑢2 = 133,33𝑁/𝑚𝑚2

Suy ra: cả 2 bánh đều thỏa điều kiện

1,05. 106 (1 + 𝑖)3 𝐾𝑁