Optymalizacja procesów spawania

Optimalization of welding process

Kurc-Lisiecka Agnieszka(1), Lisiecki Aleksander(2)

(1)
Instytut Naukowy Przedsiębiorczości i Innowacji, Zakład Inżynierii
Zarządzania, Wyższa Szkoła Bankowa w Poznaniu, Wydział
Zamiejscowy w Chorzowie
(2)
Katedra Spawalnictwa, Wydział Mechaniczny Technologiczny,
Politechnika Śląska, Gliwice

Kurc-Lisiecka Agnieszka: a.kurc@wp.pl

Słowa Kluczowe: spawanie laserowe, stal AISI 304, laser diodowy dużej mocy (HPDL),
laser dyskowy

Streszczenie

Przedmiotem badań była optymalizacja podstawowych parametrów spawania laserowego

blach ze stali nierdzewnej AISI 304 o grubości 2,0 mm zapewniających wysoką jakość,
poprawny kształt spoiny i właściwości złączy doczołowych. Wstępne próby symulowanego
spawania laserowego polegające na przetapianiu blach ze stali austenitycznej (z ang. bead-
on-plate welding), jak i spawania właściwych złączy próbnych wykonano techniką bez
materiału dodatkowego, przy użyciu dwóch typów lasera, tj.: lasera diodowego dużej mocy
ROFIN DL 020 oraz lasera dyskowego TruDisk 3302 firmy Trumpf o mocy maksymalnej
3,3 kW z głowicą ogniskującą wiązkę do średnicy 200 μm. Badania wykazały, że zarówno
przy użyciu lasera diodowego dużej mocy (HPDL), jak i lasera dyskowego możliwe jest
zapewnienie poprawnego kształtu spoiny o korzystnej drobnoziarnistej mikrostrukturze i
wąskiej strefie wpływu ciepła, lecz wymaga to precyzyjnego doboru parametrów spawania,
głównie niskiej energii liniowej spawania, a także właściwego usztywnienia blach w
uchwycie spawalniczym ze względu na niewielką grubość blach ze stali nierdzewnej, które
charakteryzują się stosunkowo wysokim współczynnikiem rozszerzalności termicznej. W
wyniku spawania złączy doczołowych laserem diodowym i laserem dyskowym w obszarze
strefy wpływu ciepła (SWC) następuje niewielki wzrost mikrotwardości w porównaniu do
materiału rodzimego oraz spadek mikrotwardości w obszarze spoiny.

1. Wstęp

Lasery są najnowocześniejszym źródłem energii stosowanym w procesach

spawalniczych, a spawanie laserowe jest jednym z najbardziej postępowych procesów
łączenia metali i stopów, który swoimi cechami technologicznymi i ekonomicznymi może
konkurować ze wszystkimi metodami spawania, w szczególności ze spawaniem wiązką
elektronów. Dynamiczny rozwoju urządzeń i technologii laserowych spowodował, że poza
laserami gazowymi, na rynku światowym dostępne są nowej generacji lasery tj.: lasery na
ciele stałym z elementem czynnym w postaci włókna optycznego o małej średnicy rzędu od
kilku do 200 µm (lasery światłowodowe Fiber Laser), czy w postaci dysku (Disk Laser) o
średnicy ok. 20 mm i małej grubości do 200 ÷ 300 µm, a także lasery diodowe dużej mocy
HPDL (High Power Diode Laser) o różnym kształcie ogniska wiązki laserowej (Kurc-
Lisiecka 2017; Lisiecki i in. 2017; Brockmann 2007).
Spawanie laserowe umożliwia wykonywanie w dowolnej pozycji spawania różnego
rodzaju złączy (doczołowych, teowych, zakładkowych, narożnych, przylgowych,
kołnierzowych i in.) w szerokim zakresie grubości materiałów od 3 do 5 mm dla techniki
spawania bez materiału dodatkowego z jeziorkiem spoiny lub od 20 do 30 mm dla techniki
spawania oczkiem spoiny. Charakterystyczne właściwości promieniowania laserowego
umożliwiają bardzo silne skoncentrowanie wiązki o dużej gęstości mocy, rzędu 102 ÷ 1011
W/mm2 (Borek i in. 2013) i uzyskanie w miejscu jej oddziaływania wysokich gradientów
temperatury, a co z tym związane bardzo szybkiego topnienia, czy odparowania materiału.
Pozwala to na uzyskanie bardzo dużej prędkości spawania przy równocześnie niewielkiej
ilości stopionego materiału i niewielkiej strefie oddziaływania cieplnego na materiał
(Banasik i Stano 2011). Głównymi parametrami spawania laserowego, od których
uzależniona jest jakość złącza, jego właściwości i poprawny kształt spoin są (Pekkarii 1995;
Banasik i Stano 2011):
• moc wiązki laserowej i kształt jej ogniska,
• prędkość spawania,
• sposób ogniskowania wiązki względem powierzchni spawanych elementów,
• rodzaj, ilość i kierunek nadmuchu gazu ochronnego,
• właściwości spawanego materiału.
W porównaniu z tradycyjnymi metodami, spawanie laserowe ma znacznie więcej zalet, do
których zaliczyć można m.in.: możliwość precyzyjnego łączenia materiałów o różnej
grubości, w tym także trudno spawalnych (np.: Pb, Ta, W, Sn, Al) oraz różnoimiennych,
łatwość automatyzacji, wysoka czystość procesu, duża gęstość mocy i prędkość procesu,
wąska strefa wpływu ciepła (SWC), możliwość spawania samą wiązką (bez materiału
dodatkowego), czy fakt, że spawanie przebiega pod ciśnieniem atmosferycznym, a nie w
próżni, jak w przypadku spawania wiązką elektronów (Pilarczyk i in. 2006; Borek i in.
2013).

2. Materiał i Metody

Celem badań była optymalizacja warunków technologicznych, w tym podstawowych

parametrów spawania laserowego (tj. mocy wiązki laserowej i prędkości spawania oraz
energii liniowej spawania) blach ze stali nierdzewnej AISI 304 o grubości 2,0 mm (Tab.1)
zapewniających wysoką jakość, poprawny kształt spoiny i właściwości złączy doczołowych.
Tab. 1. Skład chemiczny blach ze stali AISI 304 o grubości 2,0 mm

Stężenie pierwiastków w % masowych

Rodzaj
analizy C Cr Ni Mn Si Mo P S N Fe

kontrolna 0,033 18,08 9,03 1,32 0,41 0,23 0,026 0,002 0,026 reszta
według 8,00
17,50÷
AISI - ≤0,07 ÷ ≤2,00 ≤1,00 - ≤0,045 ≤0,015 ≤0,11 reszta
19,50
USA 10,50

Do prób spawania zastosowano dwa różne typy laserów, tj. (Rys.1,Tab.2): laser
diodowy dużej mocy (HPDL, z ang. high power diode laser) firmy ROFIN SINAR DL 020 o
mocy maksymalnej 2,5 kW z głowicą ogniskującą wiązkę i system pozycjonowania ISEL
Automation oraz laser dyskowy TruDisk 3302 firmy Trumpf o mocy maksymalnej 3,3 kW z
głowicą ogniskującą wiązkę do średnicy 200 μm. Dążąc do zapewnienia stabilnych i
powtarzalnych warunków technologicznych, zarówno wstępne próby przetapiania blach
techniką bead-on-plate, jak i właściwe próby spawania złączy doczołowych
przeprowadzono na specjalnie wykonanej miedzianej podkładce stabilizującej położenie
łączonych blach oraz zapobiegającej odkształceniom. Próby spawania laserowego
prowadzono w atmosferze gazu obojętnego – Argon 5.0. Przed spawaniem złączy próbnych
wykonano wstępne próby symulowanego spawania przetapiając wiązką laserową płytki
stalowe przy różnej energii liniowej w zakresie od 150 do 515 J/mm dla lasera diodowego
dużej mocy ROFIN DL 020 (Tab. 2) oraz w zakresie od 20 do 40 J/mm dla lasera
dyskowego Trumpf TruDisk 3302. Na podstawie analizy wyników wstępnych prób
symulowanego spawania obydwoma typami laserów wytypowano parametry właściwego
spawania złączy doczołowych. Do spawania złączy doczołowych użyto płytek o wymiarach
50x50 mm ze stali AISI 304 o grubości 2,0 mm. Blachy mocowano sztywno w uchwycie
spawalniczym, a krawędzie czołowe blach były dociśnięte na całej długości. W celu oceny
jakości złączy doczołowych blach ze stali austenitycznej AISI 304 o grubości o grubości 2,0
mm wykonano badania wizualne VT, badania metalograficzne makro i mikroskopowe oraz
pomiary mikrotwardości zgodnie z następującymi normami: PN-EN ISO 17637, PN-EN ISO
6520, PN-EN ISO 6507-1. Wyniki badań zestawiono na rys. 2-7.

Badania metalograficzne przetopień oraz złączy próbnych ze stali AISI 304

spawanych laserem diodowy dużej mocy (HPDL) firmy ROFIN SINAR DL 020 oraz
laserem dyskowym TruDisk 3302 firmy TRUMPF wykonano przy użyciu mikroskopu
świetlnego typu MA200 Eclipse firmy Nikon z komputerowym systemem do dokumentacji i
analizy obrazu NIS Elements Br. Obserwacje metalograficzne prowadzono na zgładach
poprzecznych szlifowanych i polerowanych mechanicznie. W celu ujawnienia struktury
zgłady trawiono w odczynniku Adlera II o składzie chemicznym: kwas solny 35%, chlorek
żelaza (FeCl3 x 6H2O), chlorek amonu (NH4Cl) i chlorek miedzi (CuCl2). Obserwacje makro
i mikrostruktury badanej stali i złączy próbnych prowadzono przy powiększeniach 50x i
200x.
 Pomiary mikrotwardości próbnych złączy doczołowych blach ze stali austenitycznej
AISI 304 o grubości 2,0 mm wykonano metodą Vickersa zgodnie z normą PN-EN ISO
6507-1, na przekroju poprzecznym próbek co 0,2 mm przy obciążeniu 0,2 kg. Do pomiarów
wykorzystano twardościomierz Mikro-Vickers 401 MVD firmy Wilson Wolpert.

a) b)

Rys. 1. Stanowiska badawcze stosowane do prób spawania laserowego blach ze stali

AISI 304 o grubości 2,0 mm za pomocą lasera: a) diodowego dużej mocy firmy ROFIN
DL 020, b) dyskowego Trumpf TruDisk 3302

Tab. 2. Parametry techniczne laserów użytych do wstępnych próby przetapiania blach

techniką bead-on-plate, jak i właściwego spawania złączy doczołowych ze stali AISI 304

Laser diodowy dużej

Laser dyskowy
mocy (HPDL)
Rodzaj lasera TRUMPF TruDisk
ROFIN SINAR DL
3302
020
Parametr Wartość
Długość fali promieniowania laserowego, nm 1030 808 ± 5
Moc maksymalna wiązki laserowej, W 3300 2500
Kształt ogniska wiązki laserowej kołowy prostokątny
Długość ogniskowa, mm 200 82
Wymiary ogniska wiązki laserowej, mm 0,2 1,8 x 6,8
Maksymalna gęstość mocy wiązki laserowej,
2,6∙105 36,5∙103
W/cm2
Rozbieżność wiązki laserowej, mmmrad 8,0 -
Średnica rdzenia światłowodu transmitującego
200 -
wiązkę laserową, µm
 3. Wyniki i dyskusja

Bezpośrednie obserwacje procesu spawania laserem diodowym dużej mocy ROFIN

DL020 złączy doczołowych blach o grubości 2,0 mm ze stali AISI 304 wykazały, iż pomimo
nieznacznego rozprysku proces przebiegał w sposób stabilny i powtarzalny. Wyniki badań
wizualnych oraz metalograficznych makroskopowych (Rys. 2, Rys.4) wykazały, że możliwe
jest wykonanie złączy doczołowych o wysokiej jakości i prawidłowym kształcie linii
wtopienia, a także o gładkiej powierzchni i równomiernej szerokości lica, bez podtopień oraz
o poprawnym kształcie i niewielkiej wysokości nadlewu od strony grani. Próby
technologiczne wykazały, że szczególnie ważne jest zapewnienie sztywności blach w czasie
spawania, gdyż naprężenia spawalnicze spowodowane wysokim gradientem temperatury
oraz rozszerzalnością termiczną stali mogą prowadzić do odkształceń, a nawet wzajemnego
przesunięcia (wypaczenia) spawanych blach.

Obserwacje mikrostruktury złączy próbnych wykazały, iż szerokość strefy wpływu ciepła

(SWC) jest niewielka, wręcz trudna do identyfikacji za pomocą mikroskopii świetlnej.
Pomimo tak wąskiej SWC stwierdzono jednak niewielkie różnice w tych obszarach dla
poszczególnych złączy próbnych. Wyniki badań i obserwacji mikroskopowych wskazują, że
spawanie złączy doczołowych laserem diodowym przebiegało poprzez utworzenie jeziorka
spoiny, gdyż kształt linii wtopienia jest eliptyczny, a szerokość spoiny w przypadku pełnego
przetopienia blach jest większa od głębokości wtopienia. Taki kształt spoiny jest
charakterystyczny w przypadku spawania źródłem ciepła w zakresie średnich gęstości mocy.
Przy spawaniu laserowym, gdy gęstość mocy wiązki laserowej jest poniżej wartości
wymaganej do utworzenia tzw. oczka spoiny, energia wiązki laserowej jest absorbowana na
górnej powierzchni blach i jeziorka spoiny. Następnie przetopienie obszaru spawanego
następuje w wyniku przewodzenia ciepła oraz konwekcji ciekłego metalu w jeziorku spoiny.
Z uwagi na dużą powierzchnię ogniska wiązki lasera diodowego (1,8x6,8 mm) gęstość mocy
(36,5∙103 W/cm2) jest niewystarczająca do utworzenia oczka spoiny.

Wyniki badań procesu symulowanego spawania laserem dyskowym oraz próbnych złączy
doczołowych wykazały, że mechanizm spawania jest odmienny w porównaniu do złączy
spawanych laserem diodowym. Obserwacje mikroskopowe wykazały, że spoiny posiadają
kształt kielichowy lub kolumnowy, zależnie od energii liniowej spawania, a szerokość spoin
jest mniejsza niż grubość blach. Jednocześnie dla zapewnienia pełnego przetopienia blach o
grubości 2,0 mm wymagane są znacznie niższe energie liniowe spawania, przy wyższych
prędkościach spawania w porównaniu do lasera diodowego. Energie liniowe spawania
laserem dyskowym są o rząd wielkości niższe niż w przypadku lasera diodowego (Tab.3,
Tab.4). Spawanie laserem diodowym wymaga energii liniowej na poziomie prawie 500
J/mm dla pełnego przetopienia blach, a w przypadku lasera dyskowego możliwe jest
zapewnienie pełnego przetopienia przy energii liniowej zaledwie 20 J/mm. Kształt linii
wtopienia oraz szerokość spoin wskazuje, że w przypadku spawania laserem dyskowym
przetapianie blach i tworzenie złącza następowało w wyniku spawania techniką z tzw.
oczkiem spoiny (z ang. keyhole welding). Podobnie, jak w poprzednim przypadku szerokość
SWC złączy próbnych jest wąska, a w obszarze spoiny występuje drobnoziarnista struktura
w wyniku szybkiego stygnięcia metalu (Rys.6a, Rys.6b).
 Pomiary mikrotwardości na przekroju poprzecznym złączy próbnych wykonanych
zarówno laserem HPDL ROFIN DL020 (rys.7), jak i laserem dyskowym TruDisk 3302,
wskazują wyraźny spadek mikrotwardości w centralnej części spoiny do nawet 140 HV0,2
oraz zwiększenia mikrotwardości w strefie wpływu ciepła złącza do ok. 170-186 HV0,2, w
porównaniu do materiału rodzimego. Zaistniałe różnice w wartościach mikrotwardości
poszczególnych stref złączy wynikają ze specyfiki procesu spawania tymi typami laserów, a
w szczególności intensywności cyklu cieplnego spawania. Konieczne jest zatem rozszerzenie
zakresu badań i szczegółowa analiza wpływu warunków cieplnych procesu na zmiany
strukturalne w obszarze spoiny i SWC.

Tab. 3. Parametry przetapiania laserowego płytek ze stali AISI 304 o grubości 2,0 mm
laserem diodowym dużej mocy firmy ROFIN DL 020

Prędkość
Nr ściegu Moc wiązki Energia liniowa Natężenie Badania
przetapiania,
próbnego laserowej, kW spawania, J/mm prądu, A wizualne
m/min
ściegów
1 0,2 1,5 454 15 BP, RL
2 0,2 1,7 515 16,5 PP, RL
3 0,2 1,6 484 15,5 PP, RL
4 0,4 2,2 333 20 BP
5 0,3 2,2 440 20 BP
Uwagi: gaz osłonowy - argon czystości 5,0; wiązka laserowa zogniskowana na górnej powierzchni
blach, przy odległości ogniskowej 82 mm i prostokątnym ognisku wiązki o wymiarach 1,8x6,8 mm.
Ocena jakości ściegów: PP – pełne przetopieni, BP – brak przetopienia, RL – równe lico.

Tab.4. Parametry przetapiania laserowego płytek ze stali AISI 304 o grubości 2,0 mm
laserem dyskowy Trumpf TruDisk 3302 bez materiału dodatkowego, techniką z
oczkiem spoiny
Położenie ogniska
Moc
Prędkość Energia wiązki laserowej Badania
Nr ściegu wiązki
przetapiania, liniowa względem górnej wizualne
próbnego laserowej,
m/min spawania, powierzchni blachy, ściegów
kW
J/mm mm
1 1,5 1,0 40 0 WSG, NW
2 1,5 1,0 40 +0 BP, NW
3 1,5 1,0 40 -1 RMG, PB
4 1,5 1,0 40 -1.5 WSG, GL
5 3,0 1,0 20 -1 RMG, PB
Uwagi: gaz osłonowy – argon czystości 5.0; natężenie przepływu gazu w lico – 12 l/min, w grań –
5 l/min, średnica ogniska wiązki laserowej – 200 μm; Ocena jakości ściegów: GL – gładkie lico, PB-
podtopienie brzegów, WSG – wyciek stopiwa grani, NW – nadmierna wypukłość, BP – brak
przetopienia, RMG – rozpryski materiału od strony grani.
a) b)

Rys. 2. Widok przetopień blach ze stali AISI 304 o grubości 2,0 mm techniką bead-on-
plate laserem diodowym dużej mocy firmy ROFIN DL 020 (przetopienie od 1 do 5 - od
lewej, Tab.3); a) lico, b) grań

a) b)

Rys. 3. Widok przetopień blach ze stali AISI 304 o grubości 2,0 mm techniką bead-on-
plate laserem dyskowym Trumpf TruDisk 3302 (przetopienie od 1 do 5 - od lewej,
Tab.4); a) lico, b) grań

a)

b)
c)

Rys. 4. Makrostruktura ściegu przetopień próbnych blach ze stali AISI 304 o grubości
2,0 mm wykonanych laserem diodowym dużej mocy firmy ROFIN DL 020; a)
przetopienie nr 1, b) przetopienie nr 3, c) przetopienie nr 4, (Tab.3)

a) b)

c)

Rys. 5. Makrostruktura ściegu przetopień próbnych blach ze stali AISI 304 o grubości
2,0 mm wykonanych laserem dyskowym Trumpf TruDisk 3302; a) przetopienie nr 3, b)
przetopienie nr 4, c) przetopienie nr 5, (Tab.3)
a) b)

Rys. 6. Mikrostruktura ściegu przetopienia (widoczna linia wtopienia) blachy ze stali

AISI 304 o grubości 2 mm laserem: a) diodowym dużej mocy firmy ROFIN DL 020 z
zastosowaniem parametrów nr 2 wyszczególnionych w Tab.3, b) dyskowym dużej mocy
firmy Trumpf TruDisk 3302, z zastosowaniem parametrów nr 1 wyszczególnionych w
Tab.4; Trawienie – odczynnik Adlera II

Rys. 7. Rozkład mikrotwardości na przekroju poprzecznym złączy próbnych

spawanych laserem diodowym dużej mocy firmy ROFIN DL 020 ; a) złącze A (3)
spawane z energią liniową 480 J/mm, b) złącze B (5) spawane z energią liniową 440
J/mm (Tab. 3, parametry procesu jak dla przetopień 3 i 5)

4. Wnioski

Na podstawie przeprowadzonych badań procesu spawania blach ze stali AISI 304 o

grubości 2,0 mm laserem diodowym dużej mocy ROFIN SINAR DL 020 oraz laserem
dyskowym Trumpf TruDisk 3302 stwierdzono, że:
- możliwe jest sterowanie parametrami procesu spawania laserowego, głównie prędkością
spawania i mocą wiązki laserowej, które zapewniają wykonanie złączy doczołowych o
wysokiej jakości i poprawnym kształcie linii wtopienia oraz wąskiej SWC i korzystnej
drobnoziarnistej strukturze;
-spawanie złączy doczołowych laserem diodowym przebiegało poprzez utworzenie jeziorka
spoiny o czym świadczy eliptyczny kształt linii wtopienia, natomiast w przypadku spawania
laserem dyskowym mechanizm spawania jest odmienny i przebiega poprzez utworzenie tzw.
oczka spoiny (z ang. keyhole welding), co potwierdza kielichowy lub kolumnowy kształt
spoiny;
- energie liniowe spawania laserem dyskowym (20 J/mm) są o rząd wielkości niższe niż w
przypadku lasera diodowego (500 J/mm dla pełnego przetopienia blach);
- z uwagi na małą szerokość spoiny, spawanie laserowe bez materiału dodatkowego wymaga
bardzo dokładnego przygotowania zarówno krawędzi, jak i powierzchni czołowych blach, by
zapewnić niewielką szerokość szczeliny złącza, w zakresie od 0,1 do 0,15 mm;
- w obszarze SWC spawanych złączy następuje niewielki wzrost mikrotwardości do ok. 170-
186 HV0,2 w porównaniu do materiału rodzimego (160-165 HV0,2) oraz spadek
mikrotwardości w obszarze spoiny do ok. 140-150 HV0,2; zjawisko to związane jest ze
specyfiką procesu spawania tymi typami laserów, a w szczególności intensywnością cyklu
cieplnego spawania;
- w przypadku spawania cienkich blach austenitycznych należy zapewnić im odpowiednią
sztywność z uwagi na występujące naprężenia spawalnicze, które mogące prowadzi do
odkształceń lub spowodować wzajemne przesunięcia spawanych blach;
- stosowanie zbyt wysokich prędkości spawania laserowego może prowadzić do utraty
stabilności kanału parowego (oczka spoiny), a w konsekwencji do wycieków metalu spoiny i
porowatości.

5. Literatura

Banasik M, Stano S (2011) Lasery dyskowe – źródło ciepła dla procesów spawalniczych.
Przegląd Spawalnictwa 7: 17-21.
Borek A, Grzelka R, Klimpel A i in. (2013) Technologie laserowe spawania, wytwarzania i
obróbki cieplnej warstw wierzchnich. Przegląd Spawalnictwa 10: 10-18.
Brockmann R, Mann K (2007) Disk Lasers Enable Industrial Manufacturing – What Was
Achieved and What Are the Limits?. Laser Technik Journal 4 (3): 50-53.
Kurc-Lisiecka A (2017) Spawanie laserowe blach zimnowalcowanych ze stali nierdzewnej o
strukturze austenitycznej AISI 304. Stal, Metale &Nowe Technologie 1-2:60-64.
Lisiecki A, Wójciga P, Kurc-Lisiecka A i in. (2017) Zautomatyzowane spawanie stali
nierdzewnej laserem gazowym CO2. Stal, Metale &Nowe Technologie 7-8: 25-29.
Pekkari B (1995) Przyszłościowe metody spawania i cięcia – trendy rozwojowe i kierunki
badań. Biuletyn Instytutu Spawalnictwa 5: 91-97.
Pilarczyk J, Banasik M, Dworak J i in. (2006) Technologiczne zastosowania wiązki
laserowej w Instytucie Spawalnictwa. Przegląd Spawalnictwa 5-6:6-10.