SIP 是标准检验指导书的意思，英语全称为：

StandardInspectionProcedure。特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求
文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行。其作用
是使检验操作达到统一、规范，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过
程的检验活动提供具体操作指导。

SOP（Standard Operation Procedure）即标准作业程序，是指将某一事件

的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作 。
SOP 的精髓，就是将细节进行量化。
从对 SOP 的上述基本界定来看，SOP 具有以下一些内在的特征：SOP 是一种
程序，SOP 是对一个过程的描述，不是一个结果的描述， SOP 是一种作业程
序。SOP 首先是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理
念层次上的东西。如果结合 ISO9000 体系的标准，SOP 是属于三阶文件，即
作业性文件，SOP 是一种标准的作业程序。

WI 是作业指导书，是 Working Instruction 的简写。

作业指导书：是指为保证过程的质量而制订的程序。
拓展资料：
作业指导书的作用：
1、作业指导书是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动
提供指导。
2、作业指导书是质量体系程序文件的支持性文件。
作业指导书的种类：
按发布形式可分为：书面作业指导书、口述作业指导书。
按内容可分为：
（1）用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书。

（2）用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度等。

（3）用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。

作业指导书是用以指导某个具体过程，事物形成的技术性细节描述的可操作性
文件。常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容。作
业指导书是针对某个部门内部或某个岗位的作业活动的文件，侧重描述如何进
行操作，是对程序文件的补充或具体化。对这类文件有不同的具体名称，如工
艺规程、工作指令、操作规程等。

DFMEA 在设计和制造产品时，FMEA 是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是

FMA（故障模式分析）和 FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、
分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性
是成功实施的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达
到最佳效益，FMEA 必须在故障模式被纳入产品之前进行。

DFMEA 和 PFMEA 有什么区别！~

1、 分析角度不同 

DFMEA 分析：DFMEA 是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失

效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 ，

PFMEA 分析：PFMEA 是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致

的产品失效,假设设计是合理

2、 目的不同

DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。

PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过

程目的。

3、设计过程不同

DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是

否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、

可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。 
PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、

制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付

能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。

4、失效模式不同

DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。

PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行

。
扩展资料：

DFMEA 是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提

高产品质量,降低成本,缩短研发周期。DFMEA 已在航空航天以及国外的汽车行

业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统

地展开,也没有发挥其应有的作用。

PFMEA 是制程失效模式及影响分析(Process Failure Mode and Effects

Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析

技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充

分的考虑和论述。

CPK 也叫:制程能力指数/工序能力指数/过程能力指数
•是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能
力，或者说它是工序保证质量的能力。
•这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素
(5M)综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素
所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高
则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。

简单归纳来讲，Ca 代表产品量测值的「精度（Accuracy）」，Cp 代表产品量测值的「准

度（Precision）」，Cpk 则是上面两种指标的综合值。
一般说来，在工厂大量生产时，都会先根据先前的历史数据来评量，定出该制程的 Cpk 值。
之後，品质工程师便需要监测该量测值的 Cpk 值，是否能一直维持在固定的高水准。若後
来的 Cpk 值有异常降低的现象，代表制程条件（设备、耗材、制造参数或人为疏失）已经
出现变化，必须追寻原因并加以改善，以防止出现规格外产品，造成工厂的重大损失。