‫|‪1‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬

‫به نام خدا‬

‫سری سمینار های خانه مهندسی مواد ایران‬

‫ارائه دهنده ‪ :‬کارگروه خانه مهندسی مواد ایران‬

‫موضوع سمینار هفته ‪ :‬خستگی فلزات‬

‫خستگی فلزات‬

‫به شکست ماده در اثر اعمال نیروهای متناوب کمتر از استحکام نهایی و (اغلب) کمتر از حد تسلیم‪ ،‬خستگی‬
‫گفته می شود‪ .‬خستگی علت شکست زودهنگام بیشتر قطعهها صنعتی است‪ .‬خستگی بطور معمول همراه با‬
‫جوانهزنی ترک در سطح قطعه یا نواحی تمرکز تنش و اشاعه ی آن در ناحیه ی تحت تنش بیشینه است‪.‬‬

‫از سال ‪۱۸۵۰‬معلوم شده است که فلز تحت تنش تکراری با نوسانی‪،‬در تنشی به مراتب کمتر از تنش الزم الزم‬
‫برای شکست در اثر یک مرتبه اعمال بار ‪ ،‬خواهد شکست‪.‬شکستهایی که در شرایط بارگذاری دینامیک رخ می‬
‫دهند شکستهای خستگی نامیده میشوند‪ .‬که این نامگذاری احتماال مبتنی بر این دلیل است که به طور کلی‬
‫مشاهده می شود شکستها فقط پس از یک دوره کار زیاد رخ می دهند‪.‬هیچگونه تغییر واضحی در ساختار‬
‫فلزی که به علت خستگی می شکند وجود نداردتا بتوان به عنوان مدرکی برای شناخت دالیل شکست خستگی‬
‫از آن استفاده کرد‪ .‬با پیشرفت صنعت و افزایش تعداد وسایلی از قبیل خودرو ‪ ،‬هواپیما‪،‬کمپرسور‪،‬پمپ‪،‬توربین‬

‫|‪2‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫و غیره که تحت بارگذاری تکراری و ارتعاشی هستند‪،‬خستگی بیشتر متداول شده و اکنون چنین برداشت می‬
‫شود که عامل حداقل ‪۹۰‬درصد شکستهای ناشی از دالیل مکانیکی حین کار خستگی باشد‪.‬‬

‫تئوری شکست‬

‫دلیل عمده خطرناک بودن شکست خستگی این است که بدون آگاهی قبلی و قابل رویت بودن رخ می‬
‫دهد‪.‬خستگی به صورت شکستی با ظاهر ترد ‪،‬بدون هیچگونه تغییر شکل نا خالص در شکست نتیجه‬
‫میشود‪.‬معموالسطح شکست در مقیاس ماکروسکوپی بر جهت تنش کششی اصلی عمود است‪.‬معموال سطح‬
‫شکست خستگی از ظاهر سطح شکست تشخیص داده میشود‪،‬که از یک ناحیه هموار حاصل از عمل سایش با‬
‫اشاعه ترک در مقطع و یک ناحیه ناهموار که در هنگام عدم تحمل بار توسط مقطع ‪،‬در قطعه به صورت نرم‬
‫شکسته شده است تشکیل می شود‪.‬غالبا پیشرفت شکست توسط یک دسته حلقه نشان داده می شود‪،‬که از‬
‫نقطه شروع شکست به طرف داخل پیشرفت می کند‪.‬شکل ‪۱‬مشخصه دیگری از خستگی را نیز نشان میدهد‬
‫و آن اینست که معموال شکست در نقطه وجود تمرکز تنش ‪ ،‬مانند یک گوشه تیز یا شیار ‪،‬یا در یک تمرکز‬
‫تنش متالورژیکی مانند ناخالصی ‪،‬رخ می دهد‪.‬‬

‫|‪3‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫سه عامل عمده برای وقوع شکست خستگی ضروری هستند‪.‬این عوامل عبارتند از‪)۱(:‬تنش کششی حداکثری‬
‫به مقدار بسیار زیاد‪)۲( ،‬تغییرات به حد کافی زیاد یا نوسانی در تنش وارده‪،‬و(‪)۳‬زیاد بودن چرخه های تنش‬
‫وارده‪ .‬عالوه بر این متغیرهای دیگری مانندتمرکز تنش ‪،‬خوردگی‪،‬دما‪،‬بار اضافی ‪،‬ساختار متالورژیکی‪،‬تنشهای‬
‫باقیمانده و تنشهای مرکب هم وجود دارند که شرایط را برای ایجاد خستگی تقویت می کنند‪.‬‬

‫چون هنوز مفهومی کلی از علت بروز خستگی در فلزات به دست نیاورده ایم ‪،‬الزم است بعضی از این عوامل را‬
‫از دیدگاهع اساسا تجربی مورد بحث قرار دهیم‪.‬به علت زیاد بودن حجم اطالعاتی از این قبیل ‪،‬فقط تشریح‬
‫نکات برجسته ممکن خواهد بود‪.‬‬

‫چرخه های تنش‬

‫ابتدا تعریف مختصری از انواع کلی تنشهای نوسانی که باعثی خستگی می شوند‪،‬بیان می کنیم شکلزیز چرخه‬
‫های نمونه ای تنش خستگی را نشان می دهد‪.‬شکل باالیی سمت چپ چرخه کامال معکوس تنش سینوسی‬
‫شکلی را نشان می دهد‪ .‬این چرخه یک حالت آرمانی است که توسط دستگاه خستگی محور چرخان مور‬
‫تو‪.‬لید شده و در عمل از چرخش محوری با سرعت ثابت و بدون اضافه بار به دست می آید‪.‬در این نوع چرخه‬
‫تنش‪ ،‬تنشهای حداقل و حداکثر برابرند‪ .‬تنش حداقل همان کمترین تنش جبری در چرخه است ‪ .‬تنش‬
‫کششی مثبت در نظر گرفته میشود و تنش فشاری منفی است‪.‬‬

‫شکل باالیی سمت راست یک چرخه تنش تکراری را نشان می دهد که در آن تنش حداکثر و تنش حداقل‬
‫برابر نیستند‪ .‬در این نمودار هر دو تنش کششی اند‪ .‬ولی یک چرخه تنش تکراری می تواند شامل تنشهای‬
‫حداقل و حداکثر با عالمت مخالف یا هر دو در فشار نیز باشد‪.‬شکل پایینی چرخه تنش مرکبی را نشان می‬

‫|‪4‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫دهد که در قطعه ای مانند بال هواپیما و در اثر تند بادها تحت بارهای اضافی دوره ای غیر قابل پیش بینی‬
‫قرار می گیرد‪.‬‬

‫خصوصیات ساختاری خستگی‬

‫در مطالعات تغییرات ساختاری اصلی در فلزی که به آن تنش چرخه ای اعمال می شود‪ ،‬فرایند خستگی برای‬
‫سهولت درک به مراحل زیر تقسیم شده است‪:‬‬

‫شروع ترک ‪ :‬شامل ایجاد اولیه عیب خستگی که با عملیات تابانیدن مناسب برطرف می شود‪.‬‬

‫|‪5‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫رشد ترک نوار لغزش ‪:‬عبارت است از عمیق شدن ترک اولیه روی صفحات با تنش برشی زیاد‪ ،‬این مرحله‬
‫غالبا رشد ترک مرحله ‪ ۱‬نامیده می شود‪.‬‬

‫شکست ترک روی صفحاتی با تنش کششی زیاد‪ :‬عبارت است از رشد یک ترک معین در‬
‫جهت عمد بر تنش کششی حداکثر ‪ .‬این مرحله معموال رشد ترک مرحله ‪ ۲‬نامیده می شود‪.‬‬

‫شکست نرم نهایی‪ :‬هنگامی رخ می دهد که طول ترک به اندازه کافی برسد‪ ،‬طوری که سطح مقطع‬
‫باقیمانده نتواند بار وارده را تحمل کند‪.‬‬

‫|‪6‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫سهم نسبی هر مرحله از کل چرخه های مسبب شکست به شرایط آزمایش و ماده بستگی دارد‪ .‬اما کامال‬
‫مشخص شده است که یک ترک خستگی می تواند قبل از اینکه ‪۱۰‬درصد عمر کل نمونه منقضی شود‪ ،‬شکیل‬
‫شود‪.‬البته در تصمیم گیری در مورد زمانی که یک نوتر لغزش عمیق شده می تواند ترک نامیده شود‪ ،‬ابهام‬
‫زیادی وجود دارد ‪ .‬به طور کلی ‪،‬سهم بیشتری از کل چرخه های مسبب شکست به اشاعه ترکهای مرحله‪۲‬‬
‫در خستگی کم چرخه تعلق دارد تا خستگی پر چرخه‪ ،‬در صورتی که رشد ترک در مرحله ‪ ۱‬برای خستگی‬
‫پرچرخه و تنش کمن ‪،‬بیشتر است ‪ .‬اگر تنش کششی زیاد باشد‪ ،‬مانند خستگی در نمونه های با شیار تیز ‪،‬‬
‫رشد ترک مرحله ‪ ۱‬به هسچ وجه قابل مشاهده نیست‪.‬‬

‫بررسی ساختاری دقیق خستگی این واقعیت را نشان می دهد که معموال ترکهای خستگی در یک سطح آزاد‬
‫شروع می شوند ‪ .‬در موارد نادری که ترکهای خستگی از قسمت داخلی شروع می شوند‪ ،‬همیشه مرزی ‪ ،‬مانند‬
‫حد فاصلیک الیه سطحی کربوره شده و فلز اصلی ‪،‬باید وجود داشته باشد‪.‬‬

‫خستگی شباهتهایی با جریان مومسان و شکست تحت تغییرشکل تک جهتی یا ایستا دارد‪ .‬بررسیهای گوف‬
‫نشان داده است که فلز تحت کرنش چرخه ای توسط لغزش بر صفحات اتمی مشابه و در همان جهات بلور‬
‫شناسی کرنش تک جهتی تغییرشکل می دهد‪ .‬در حالی که لغزش در تغییر شکل تک جهتی معموال در تمام‬
‫دانه ها منتشر می شود‪ ،‬در خستگی فقط در بعضی دانه ها خطوط لغزش مشاهده می شود و در دانه های‬
‫دیگر هیچ اثری از لغزش وجود ندارد‪ .‬به طور کلی خطوط لغزش هنگام چند هزار چرخه اول تنش تشکیل می‬
‫شوند‪.‬چرخه های پی در پی خطوط لغزش اضافی تولید می کنند‪ ،‬ولی تعداد خطوط لغزش مستقیما با تعداد‬

‫|‪7‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫چرخه های تنش مناسب نیست‪ .‬لغزش قابل رویت در بسیاری از فلزات خیلی زود به مقدار اشباع می رسد‪،‬‬
‫که این امر به صورت نواحی پیچیده ای از لغزش سنگین موازی با آنچه به طور طبیعی یک نوار لغزش بود‪،‬‬
‫مشاهده می شود‪ .‬نوترهای لغزش حین خستگی به معنای تشکیل ترک نخواهد بود‪.‬‬

‫یک جنبه مهم ساختاری که به نظر می رسد منحصر به تغییر شکل خستگی باشد‪،‬تشکیل سطحی از برآمدگی‬
‫و شیار است که فرورفتگیهای نوارلغزش و بر آمدگیهای نوار لغزش نامیده می شود‪.‬انجام عملیات فلز نگاری‬
‫خیلی دقیق بر قسمتهای مخروطی سطح نمونه نشان داده است که ترکهای خستگی در مکانهای فرورفتگی و‬
‫بر آمدگی شروع می شوند‪.‬تجربیات زیادی نشان می دهند که لغزش متقاطع در فرایند ایجاد بر آمدگی اهمیت‬
‫زیادی دارد‪.‬مثال تولید شکست خستگی در بلورهای یونی ویژه ای که به سادگی لغزش متقاطع نمیکنندمشکل‬
‫بوده و تولید شکست خستگی در بلورهای روی که طوری جهتدار می شوند تا فقط به صورت لغزش آسان‬
‫تغییر شکل دهند نیز خیلی مشکل است ‪ .‬از طرف دیگر در آلومینیوم خالص ‪،‬که لغزش متقا طع آن بینهایت‬
‫ساده است‪ ،‬برآمدگی نوار لغزش ایجاد نمی شود (بر خالف بیشتر آلیاژهای آلومینیم)‪.‬‬

‫هال و کاترل مکانیزمی برای تشکیل برآمدگیها و فرورفتگیها پیشنهادکرده اند‪ .‬نشان می دهد که این مکانیزم‬
‫به انجام لغزش پی در پی عمل می کنند تا دو پله سطحی تولید شود هنگامی که تنش فشاری می شود‪ ،‬روی‬
‫اولین سیستمی که شروع به کار می کند فرورفتگی توسط لغزش تشکیل می شودشکل و هنگامی که سایر‬
‫سیستمهای لغزش به کار می افتند‪،‬برآمدگی تشکیل می شود‪.‬‬

‫اثر سطح و خستگی‬

‫عمال تمام شکستهای خستگی از سطح شروع می شوند‪ .‬در بسیاری از انواع متداول بارگذاری ‪،‬مانند خمش و‬
‫پیچش‪،‬تنش حداکثر در سطح رخ می دهد ‪،‬طوری که شروع شکست از آن مکان منطقی جلوه می کند ‪ .‬اما‬
‫در بارگذاری محوری‪ ،‬شکست خستگی تقریبا همیشه از سطح شروع می شود‪ .‬مدارک فراوانی حاکی از اینکه‬
‫خواص خستگی به شرایط سطحی بسیار حساس هستند در دست است‪ .‬عواملی که در سطح یک نمونه‬

‫|‪8‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫خستگی تاثیر می گذارند عمدتا به سه دسته تقسیم می شوند‪ )۱(:‬نا همواری سطح یا منابع تنش سطحی‪)۲(،‬‬
‫تغییر استحکام خستگی فلز سطحی‪ ،‬و (‪ )۳‬تغییرات شرایط تنش باقیمانده در سطح‪ ،‬عالوه بر این ‪،‬سطح فلز‬
‫در معرض اکسایش و خوردگی نیز قرار دارد‪.‬‬

‫اثر متغیرهای متالورژیکی بر خستگی‬

‫خواص خستگی فلزات کامال به ساختار حساس است‪.‬اما در حال حاضر‪،‬روشهای محدودی وجود داردکه توسط‬
‫آنها می توان خواص خستگی را از طرق متالورژیکی بهبود بخشید‪.‬‬

‫تغییرات طراحی به نحوی که تمرکز تنش کم شود و استفاده صحیح از تنش باقیمانده فشاری مفید به جای‬
‫تغییر جنس از کارهای عمده ای است که در خواص خستگی بهبود ایجاد می کند‪.‬با اینحال عوامل متالورژیکی‬
‫ویژه ای وجود دارند که برای اطمینان از بهترین کارایی در اندازه گیری یک فلز یا آلیاژ خاص باید در نظر‬
‫گرفته شوند‪.‬آن آزمایشهای خستگی که برای خستگی طراحی شده اند‪ ،‬معموال با نمونه های صاف پرداخت‬
‫شده و در شرایط تنش کامال معکوس انجام می شوند‪ .‬عموما فرض می شود هرگونه تغییری در خواص خستگی‬
‫به علت عوامل متالورژیکی‪ ،‬مشابه همان مقدار تغییری است که در شرایط خستگی مرکب ‪ ،‬مانند نمونه های‬
‫شیار دار تحت تنشهای مرکب ‪ ،‬رخ می دهد‪،‬البته این نکته همیشه یا شرایطی که در مورد نتایج حساسیت به‬
‫شیار مطابقت ندارد‪.‬‬

‫غالبا خواص خستگی به خواص به خواص خستگی به خواص کششی وابسته اند‪ .‬به طور کلی حد خستگی‬
‫فوالدهای ریخته شده و کار شده تقریبا ‪ ۵۰‬درصد استحکام نهایی کشش است ‪ .‬نسبت حد خستگی به استحکام‬
‫کششی نسبت خستگی نامیده می شود‪ .‬نسبت خستگی فلزات غیر آهنی مانند نیکل ‪،‬مس و منیزیم در حدود‬
‫‪۳۵‬درصدخواهد بود‪ .‬اما با زیاد شدن استحکام تسلیم توسط مکانیزمهای استحکامدهی مختلف ‪ ،‬معموال حد‬
‫خستگی به طور متناسب با آن زیاد نمی شود‪ .‬اکثر مواد با استحکام زیاد‪ ،‬در برابر خستگی با محدودیت مواجه‬
‫اند‪.‬‬

‫رابطه عمر خستگی با اندازه دانه نیز به شیوه تغییر شکل بستگی دارد‪ .‬بیشترین تاثیر اندازه دانه بر عمر خستگی‬
‫در شرایط چرخه زیاد و تنش کم است که در آن ایجاد ترک مرحله ‪ ۱‬مسلط است‪ .‬در موادی با انرژی خطای‬

‫|‪9‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫انباشتگی زیاد(مانند آلومینیوم و مس) ساختارهای سلولی به سادگی به وجود آمده و اشاعه ترک مرحله ‪۱‬را‬
‫کنترل می کند را کنترل می کند‪ .‬بنابراین ساختار سلول نابجایی ‪ ،‬اثر اندازه دانه را می پوشاند و عمرخستگی‬
‫در تنش ثابت به اندازه حساس نیست‪ .‬اما در ماده ای با انرژی خطای انباشتگی کم (مانند برنج آلفا)‪ ،‬عدم‬
‫وجود ساختار سلولی به دلیل لغزش مسطح باعث می شود مرزهای دانه آهنگ ایجاد ترک را کنترل کنند‪ .‬در‬
‫این حالت‪ ،‬عمرخستگی با ‪/۲‬قطر دانه متناسب است‪.‬‬

‫اثر دما بر خستگی‬

‫آزمایشهای خستگی فلزات در دماهای کمتر از دمای اتاق نشان می دهد که استحکام خستگی با کاهش دما‬
‫زیاد می شود‪ .‬با اینکه فوالدها در حالت خستگی در دمای کم به شیار حساستر می شوند‪،‬هیچ دلیلی برای‬
‫نشان دادن وقوع هر گونه تغییر ناگهانی در خواص خستگی در دما های کمتر از دمای انتقال تردی به نرمی‬
‫وجود ندارد ‪ .‬این واقعیت که با کاهش دما استحکام خستگی نسبتا بیشتر از استحکام کششی افزایش می یابد‪،‬‬
‫با نشان دادن شکست خستگی در دمای اتاق که با تشکیل و تمرکز جای خالی همراه است‪ ،‬توجیه می شود‪.‬‬

‫به طور کلی ‪ ،‬هرچه استحکام خزش ماده ای بیشتر باشد ‪،‬استحکام خستگی آن ماده در دمای زیاد بیشتر‬
‫است‪ .‬اما آن عملیات متالورژیکی که باعث ایجاد بهترین خواص خستگی در دمای باال می شود لزوما به ایجاد‬
‫بهترین مشخصات پارگی در خزش منجر نخواهد شد‪ .‬این مطلب از سوی تولین و ماچل و با آزمایشهایی که‬
‫در دمای زیاد بر تعدادی ابر آلیاژ انجام شد ‪،‬نشان داده شده است ‪ .‬در دمای کمتر ریز بودن اندازه دانه خواص‬
‫خستگی بین مواد درشت دانه و ریز دانه کم می شود تا در دماهای زیاد‪،‬که خزش مسلط است‪،‬مواد درشت‬
‫دانه استحکام بیشتری دارند‪ .‬به طور کلی ‪ ،‬گرچه اغلب قطعات ریختگی به خزش مقاومترند‪ ،‬ولی آلیاژهایی‬
‫که بر آنها کار انجام شده باشد ‪،‬مقاومت به خستگی بهتری نشان می دهند ‪.‬امکان دارد روشهایی که در کاهش‬

‫| ‪10‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫شکستهای خستگی در دمای اتاق مفیدند ‪،‬برای خستگی در دمای باال مفید نباشند‪ .‬مثال ممکن است قبل از‬
‫اینکه دما به دمای عمل برسد ‪،‬تنشهای باقیمانده فشاری در اثر تابانیده شدن از بین بروند‪.‬‬

‫تنشهایی که باعث ایجاد شکست خستگی در دمای باال می شوند ‪،‬لزوما نباید از منابع مکانیکی ناشی شده‬
‫باشند‪ .‬شکست خستگی می تواند در شرایطی که هیچ تنشی به دالیل مکانیکی تولید نمی شود‪،‬توسط تنشهای‬
‫گرمایی نوسانی به وجود آید ‪.‬تنشهای گرمایی وقتی به وجود می آیند که توسط قیدی از تغییر ابعاد یک قطعه‬
‫به علت تغییر دما جلوگیری شود‪.‬‬

‫اگر شکست در اثر اعمال تنش گرمایی رخ دهد ‪ ،‬شرایط به شوک گرمایی موسوم است ‪ .‬اما اگر شکست پس‬
‫از اعمال مکرر تنش گرمایی رخ دهد ‪ ،‬این حالت خستگی حرارتی نامیده میشود‪ .‬غالبا در وسایلی که در دمای‬
‫باال کار می کنند ‪،‬شرایط ایجاد شکست در اثر خستگی گرمایی وجود دارد‪ .‬فوالد زنگ نزن آستنیتی از فلزاتی‬
‫است که خصوصا به دلیل هدایت گرمایی کم و انبساط گرمایی کم و انبساط گرمایی زیاد خود نسبت به این‬
‫پدید ه حساس است‪ .‬از مطالعات انجام شده درباره خستگی گرمایی در این ماده مقاالت منتشر شده زیادی‬
‫موجود است‪.‬‬

‫خستگی خوردگی‬

‫کنش همزمان تنش چرخه ای و حمله شیمیایی به خستگی خوردگی موسوم است‪ .‬حمله خورنده بدون حضور‬
‫تنش غالبا در سطوح فلزی حفره ایجاد می کند ‪ .‬حفره ها مانند شیار عمل کرده و استحکام خستگی را کاهش‬
‫می دهند‪ .‬اما وقتی حمله خورنده همزمان با بار گذاری خستگی رخ دهد ‪ ،‬کاهش آشکاری در خواص خستگی‬
‫نتیجه می شود که از کاهش خواصی که در اثر خوردگی قبلی سطح به وجود می آید ‪،‬بیشتر است ‪ .‬هنگامی‬
‫که خوردگی و خستگی همزمان واقع شوند ‪،‬حمله شیمیایی سرعت اشاعه ترک خستگی را به شدت تسریع‬
‫می کند‪.‬‬

‫| ‪11‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫برای به حداقل رساندن خسارت خستگی خوردگی چند روش وجود دارد‪ .‬به طور کلی ‪،‬انتخاب هر ماده ای‬
‫برای این نوع عملکرد به جای اینکه مبتنی بر خواص قراردادی خستگی باشد ‪ ،‬باید بر خواص مقاومت به‬
‫خوردگی متکی باشد ‪ .‬بنابراین فوالد زنگ نزن ‪،‬برنز یا آلیاژ مس _بریلیم‪ ،‬احتماال بهتر از فوالد عملیات حرارتی‬
‫عمل خواهند کرد‪ .‬حفاظت از فلز در برابر تماس با محیط خورنده توسط روکشهای فلزی و غیر فلزی موثر‬
‫است‪ ،‬به شرط آنکه روکش در اثر کرنش چرخه ای پاره نشود‪ .‬روکشهای روی و کادمیم بر فوالدو روکشهای‬
‫آلومینیوم آلکالد در بسیاری کاربردهای خستگی موثر هستند‪ ،‬حتی اگر این پوششها باعث شوند هنگام آزمایش‬
‫در هوا استحکام خستگی کم شود ‪ .‬تشکیل تنشهای باقیمانده فشاری سطح از باز شدن شیارهای سطحی و‬
‫وارد شدن ماده خورنده جلو گیری می کنند ‪ .‬به ویژه نیتریده کردن در مبارزه با خستگی موثر است و ساچمه‬
‫زنی در شرایط خاص با موفقیت مورد استفاده قرار گرفته است ‪ .‬در سیستمهای بسته امکان کاهش حمله‬
‫خوردگی با افزودن یک ممانعت کننده خوردگی وجود دارد ‪ .‬و باالخره حذف تمرکزدهنده های تنش توسط‬
‫طراحی دقیق در جایی که خستگی خوردگی باید در نظر گرفته شود‪،‬بسیار مهم است‪.‬‬

‫آزمونهای خستگی‬

‫آزمون خستگی ‪ ،‬آزمونی دینامیکی است که رفتار نسبی مواد را تحت نیرو های تکرار شونه یا کم و زیاد شونده‬
‫تعیین می کند ‪ .‬در این آزمون شرایطی مشابه شرایط کارکرد برای اجزای ماشین که تحت نیروهای لرزشی یا‬
‫نوسانی قرار دارند به وجود می آید ‪ .‬مقدار تنش (کشش ‪،‬فشار ‪،‬خمش یا پیچش) با دستگاه و بسته یه نمونه‬
‫ی مورد آزمون تعیین می شود ‪ .‬نیروی اعمال شده بر نمونه طی آزمون مرتبا بین دو مقدار تغییر می کند ‪،‬‬
‫که حداکثر نیرو معموال کمتر از استحکام تسلیم ماده است ‪ .‬چرخه های تنش تا شکست نمونه یا رسیدن به‬
‫تعداد چرخه ی معین ادامه می یابد‪.‬‬

‫| ‪12‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫در آزمایش خستگی ‪ ،‬معموال حد تحمل آهن و فوالد‪۱۰۰۰۰۰۰۰‬سیکل است ولی برای آلیاژهای غیر آهنی‬
‫این مقدار ممکن است ‪۵۰۰۰۰۰۰۰۰‬دور باشد‪.‬‬

‫سه آزمایش خستگی معروف عبارتند از ‪:‬‬

‫آزمایش میله ی چرخان ‪،‬آزمایش با میله ی ارتعاشی و آزمایش خستگی کشش فشار‬

‫قطعات اصلی یک ماشین آزمایش خستگی عبارتند از‪:‬‬

‫‪ )۱‬یک محرک مکانیکی ‪،‬هیدرولیکی یا مغناطیسی برای وارد کردن سیکلهای تکراری تنش به نمونه‬

‫‪ )۲‬یک وسیله اندازه گیری تنشهای ماکزیمم و مینیمم وارد شده در جریان یک دور‬

‫‪ )۳‬یک شمارنده برای نشان دادن تعداد دورهای تنشی وارد شده بر نمونه‬

‫‪ )۴‬یک وسیله ی توقف خودکار ماشین آزمایش ‪ ،‬وقتی که نمونه می شکند‪.‬‬

‫یک ماشین خستگی با تیر یک سر آزاد چرخان در شکل‪ ۴‬دیده می شود‪.‬‬

‫نتیجه گیری‬

‫وقتی نمونه ای در یک ماشین کشش سنج می شکند ‪،‬تنش معین و مشخصی الزم است تا موجب شکستگی‬
‫قطعه گردد ‪ .‬با اینحال ‪ ،‬نمونه ای از همان ماده وقتی در معرض بارهای چرخشی یا متناوبی قرار می گیرد‬
‫‪،‬تحت تنش بسیار کوچکتری خواهد شکست ‪ .‬بدین طریق ‪،‬یک محور ممکن است بعد از ماهها استفاده بشکند‪،‬‬
‫حتی اگر بیشترین بار آن هم افزایش نیافته باشد‪ .‬این نوع شکستگی در شکل ‪ ۵‬نشان داده شده است ‪.‬فلزها‬
‫از کریستالهای ریزی تشکیل شده اند که صفحات لغزش آنها در جهات گوناگون قرار دارند‪ .‬هرگاه تنش به‬
‫مقدار کافی برسد‪،‬عمل لغزش روی صفحات بلورین انفرادی رخ خواهد داد‪ .‬در مرحله اول ممکن است این‬
‫لغزش اشکالی ایجاد نکندولی با تکرار عمل لغزش ترکهای ریز تشکیل شده و گسترش پدا می کنند و در‬
‫نتیجه سطح مقطع یک عضو نیز کاهش یافته بطوری که دیگر نیروی وارد شده را تحمل نخواهد کرد‪.‬در قسمت‬
‫نهایی شکست ساختمان بلورین فلزی با قسمتهای مجاور مدتی ایجاد اصطکاک می کند‪ .‬گاهی اوقات مقطع‬
‫نهایی موجب اشتباه شدن نتیجه آزمایش می گردد ‪،‬زیرا که قطعه بعلت تبلور مجدد در جریان کار ‪،‬دارای دانه‬
‫درشت شده و می شکند‪.‬این شکستها شکستهای خستگی هستند و در طراحی قطعاتی که در معرض تنشهای‬
‫متغیری قرار دارند حد خستگی یک ماده غالبا مهمتر از مقاومت کششی یا مقاومت تسلیم آن است در سالهای‬
‫اخیر اطالعات جالبی بدست آمده است که به ما امکان می دهد فلزها را با اطمینان بیشتر و روش اقتصادی تر‬
‫در ماشینهای دقیق و هواپیما های مافوق صوت مصرف کنیم ‪ .‬از عوامل مهم و عمده عمر خستگی باال می‬
‫توان پرداخت سطحی خوب ‪ ،‬عاری از خوردگی و کربن گیری را نام برد‪ .‬استفاده از قطعاتی که به منظورافزایش‬

‫| ‪13‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫تنش های فشاری نزدیک سطح نمونه نورد سرد یا ساچمه زده شده اند نیز عمر خستگی را زیاد می کند‬
‫سطوح زبر شکاف دار یا شیار دار ‪،‬اغلب حد خستگی فلزها را کاهش می دهند‪.‬‬

‫واضح است که خمیدگی ها ‪،‬سوراخها ‪ ،‬شکافها و زاویه های مقعر تیز مواضعی برای تنشهای باال و امکان‬
‫شکست در قطعات ماشین محسوب می شوند ‪ .‬استفاده از فیلت های زیاد‪،‬گرد کردن انتهاهای جا خارها و‬
‫چاک ها ‪،‬صافکاری گوشه ها و شانه ها و اجتناب از اثرات برشی ابزار تیز بنحو قابل مالحظه ای عوامل بوجود‬
‫آورنده ی تنش را حذف کرده و عمر خستگی را افزایش می دهند ‪ .‬هر گونه شیارها یا شکافهای تیز می توانند‬
‫توزیع تنشه را تعییر داده و خواص فیزیکی یک ماده را اصالح کنند و باعث شوند تا قطعات در برابر نیرو های‬
‫وارده عکس العمل خوبی از خود نشان دهند‪.‬‬

‫پایان سمینار‬

‫| ‪14‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬
‫| ‪15‬‬ ‫‪021-88910398‬‬ ‫تهیه شده در کارگروه خانه مهندسی مواد ایران – تماس مستقیم با دفتر آموزش شرکت ‪:‬‬