Projektowanie i symulacja układów

sterowania

Grupa ID-A0-62
Zajęcia – poniedziałek 12:15 -14:00

Zespół:
1. Natalia Gurajek 312606
2. Dariusz Gomuła 312594

Warszawa 2023
Spis treści
Opis teoretyczny realizowanego zadania ................................................................................................ 3
Schemat układu ....................................................................................................................................... 3
Opis działania układu sterowania............................................................................................................ 3
Elementy układu ...................................................................................................................................... 4
Panel operatora ................................................................................................................................... 4
Czujniki ................................................................................................................................................ 4
Silnik .................................................................................................................................................... 5
Siłownik do nasypywania karmy ......................................................................................................... 5
Manipulator do nakładania pokrywki ................................................................................................. 6
Siłownik do naklejania etykiety ........................................................................................................... 6
Algorytm .................................................................................................................................................. 7
Dobór elementów ................................................................................................................................... 8
Dobór siłownika ................................................................................................................................... 8
Dobór silnika ........................................................................................................................................ 9
Podsumowanie ...................................................................................................................................... 11

2
Opis teoretyczny realizowanego zadania
Projekt polega na zamodelowaniu oraz symulacji układu sterowania, który będzie wykonywał
opracowane zadanie w cyklu automatycznym. Projekt składa się z części pneumatycznej,
elektrycznego układu sterowania, logiki w języku drabinkowym oraz wizualizacji panelu operatora.
Program realizowany jest w oprogramowaniu Automation Studio firmy Famic. Oprogramowanie służy
do projektowania obwodów, symulacji i dokumentacji projektowej dla systemów zasilania płynami i
projektów elektrycznych.

Schemat układu

Rysunek 1 Uproszczony schemat układu

Opis działania układu sterowania

1. Po naciśnięciu przycisku Start uruchamia się silnik odpowiadający na ruch taśmy
produkcyjnej.
2. W momencie wykrycia przedmiotu na pierwszym czujniku w obrębie stanowiska pierwszego,
taśma zatrzymuje się.
3. Zbiornik z karmą otwiera się, na skutek zadziałania siłownika, karma wsypuje się do pudełka
na karmę przez 2 s.
4. Po tym czasie taśma rusza i przesuwa pudełko karmy na stanowisko drugie, gdzie się
zatrzymuje po zadziałaniu drugiego czujnika.
5. Manipulator opuszcza się w dół, chwyta pokrywkę, podnosi się, przekręca nad pudełko z
karmą, opuszcza się na odpowiednią wysokość, otwiera chwytak, podnosi się do góry i
przekręca nad stół z pokrywkami.
6. Po zamknięciu pudełka i po powrocie manipulatora na odpowiednią pozycję, rusza taśma.
7. W momencie wykrycia przedmiotu na ostatnim czujniku w obrębie stanowiska trzeciego,
taśma zatrzymuje się.
8. Siłownik wysuwa się i nakleja etykietę na pudełko z karmą.

3
Elementy układu

Panel operatora

Poniżej znajduję się wygląd panelu operatora w programie. Znajdują się na nim zarówno
przyciski START, STOP jak i przyciski do sterowania ręcznego oraz reset startu.

Przycisk Przerwanie nasypywania służy do ręcznego wyłączenie nasypywania, które odbywa

się na pierwszym stanowisku. Przyciski R_lewo, R_prawo, R_gora, R_dol, R_otwarte, R_zamkniete
służa do ręcznego sterowania manipulatorem. Przycisk R_naklejanie słyży do ręcznego uruchomienia
siłownika służącego do naklejenia etykiety. Przycisk R_start służy do ponownego włączenia startu po
przerwaniu pracy przez przycisk STOP. Przyciski START, STOP służą do uruchomienia oraz zatrzymania
cyklu pracy.

Czujniki

Symulację pracy czujników zapewniają trzy przyciski bistabilne, których naciśnięcie oraz
odciśnięcie symuluję pojawienie się pudełka na danym stanowisku, a także zjechanie pudełka ze
stanowiska. Czujnik nasypywanie odpowiada za stanowisko 1, zamykanie za 2 oraz naklejanie za 3.

4
Silnik

Schemat zasilania silnika.

Siłownik do nasypywania karmy

Poniżej przedstawiono siłownik, służący do otwierania i zamykania zbiornika z karmą.

Wysunięcie siłownika oznacza nasypywanie karmy, a wsunięcie go oznacza przerwanie nasypywania.

5
Manipulator do nakładania pokrywki

Manipulator składa się trzech siłowników. Pierwszy z nich odpowiada za obrót manipulatora
nad linię produkcyjną oraz nad stanowisko z pokrywkami. Drugi siłownik służy do opuszczania ramienia
góra/dół. Trzeci siłownik symuluje otwieranie/zamykanie szczęk chwytaka.

Siłownik do naklejania etykiety

Na ostatnim stanowisku znajduje się siłownik, który wysuwając się nakleja etykietę na
pudełko.

6
Algorytm

7
Dobór elementów

Dobór siłownika

Dobrano siłownik pneumatyczny, dla trzeciego stanowiska, gdzie przyklejana jest etykieta do puszki.

Siłownik dwustronnego działania Action Bufor G 1/8 o skoku 200 mm i średnicy tłoka 20 mm. Zakres
ciśnienia od 1 do 10 bar, co przy naklejaniu etykiety jest wystarczające. Siła potrzebna do naklejenia
etykiety może być bardzo mała, wystarczy, że zostanie użyty odpowiedni klej. Dlatego wyboru
siłownika dokonano na podstawie skoku – 20 cm to optymalna odległość, aby możliwe było
przymocowanie siłownika, w odpowiedniej odległości od pudełka.

8
Dobór silnika

Dobrano silnik elektryczny trójfazowy o mocy 0,55 kw.

Dobrano współczynnik tarcia f=0,017 dla prędkości taśmy 3 [m/s].

Do naszego układu dobraliśmy poniższy silnik:

9
 Według wzoru zamieszczonego wcześniej, obliczono maksymalną masę, która może być
umieszczona na taśmie, napędzanej przez dobrany przez nas silnik.
𝑃 550
𝑚= = = 3298 𝑘𝑔
𝑓 ∗ 𝑔 0,017 ∗ 9,81
Maksymalna waga, która może zostać umieszczona na taśmie, aby układ działał prawidłowo
wynosi 3298 kg, dla bezpieczeństwa możemy przyjąć wartość 3000 kg. Biorąc pod uwagę, iż pojedynczy
pojemnik z karmą waży 50 kg, w danym momencie może być 60 takich pojemników na taśmie.

10
Podsumowanie
Zalety:
1. Wykonana symulacja pozwala sprawdzić, czy jesteśmy w stanie spełnić wymagania naszego
projektu.
2. W symulacji w łatwy sposób możemy zmieniać ułożenie elementów co pozwala na skrócenie
bądź lepszą czytelność układu.
3. W programie w łatwy sposób możemy edytować nasz projekt w celu dodania nowych
wymagań.

Wady:
1. Brak występowania niektórych elementów np. czujników, które w naszym projekcie
zastąpiliśmy za pomocą przycisków. Przyciski choć pomagają w imitowaniu pracy czujników
odbierają projektowi jego „automatyczność”, konieczne jest używanie przycisków w
odpowiednich momentach, co wymaga znajomości budowy projektu – nie wystarczy
uruchomienie go przyciskiem „start”
2. Brak możliwości sprawdzenia parametrów używanych elementów, co może później skutkować
nieodpowiednim doborem parametrów elementów.
3. W programie, w którym wykonywaliśmy projekt, połączenia między elementami nie są
prowadzone w sposób czytelny, często się przeplatają, a prowadzenie ich własnoręcznie jest
uciążliwe.
4. W symulacji nie jest uwzględniany czas przesyłania informacji, dwa sygnału, z których jedne
ma krótką drogę, a drugi długą, zostaną przesłane w tym samym czasie.
5. Brak możliwości uwzględnienia różnych zjawisk fizycznych występujących w prawdziwym
życiu, a nie występujących w rzeczywistości jak drgania czy nagrzewanie się – symulacja jest
„idealna”.
6. Mimo założenia, że na taśmie produkcyjnej może się znaleźć 60 pudełek karmy, które
stopniowo się przesuwają między stanowiskami, nie zostało to zrealizowane w symulacji – na
taśmie może znajdować się tylko jedno pudełko i przechodzi ono wszystkie 3 stanowiska,
dopiero wtedy może ruszyć kolejne.

Kierunki rozwoju:
1. Przeanalizowanie i uproszczenie schematu, stworzenie czytelniejszych połączeń.
2. Stworzenie bardziej precyzyjnego systemu do podawania karmy, aby można było odmierzać
jej ilość w sposób bardziej dokładny, a może także wsypywać odpowiednią ilość karmy w
zależności od wielkości pudełka, które stoi na stanowisku, aby można było na jednej taśmie
produkcyjnej tworzyć opakowania o różnych wymiarach.
3. Dodanie taśmy podającej pokrywki dla manipulatora, przykrywającego pudełka
4. Tworzenie interaktywnych paneli operatorskich, które będą symulować rzeczywiste
stanowisko pracy.

11