INSTITUSI LATIHAN

JABATAN TENAGA MANUSIA

KEMENTERIAN SUMBER MANUSIA
MALAYSIA

KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
K18 DIPLOMA TEKNOLOGI CADD MEKANIKAL (PEMBUATAN)
KURSUS
KOD DAN NAMA
K18-02-03 ENGINEERING DESIGN
MODUL

LA 1 PERFORM POWER TRANSMISSION

PENGALAMAN LE 2 PERFORM MECHANICAL MECHANISM
PEMBELAJARAN LE 3 PERFORM DESIGN FOR MANUFACTURING & ASSEMBLY
LE4 PERFORM PROJECT MANAGEMENT ROI

CU.WA NO./
CU 2.01A/L4, CU2.02B/L4, CU2.03C/L4, CU2.04D/L4,
LEVEL

THIS COURSE PROVIDES THE STUDENT WITH BASIC SKILLS OF

PERFORM POWER TRANSMISSION, PERFORM MECHANICAL
MECHANISM , PERFORM DESIGN FOR MANUFACTURING & ASSEMBLY
AND PERFORM PROJ ECT MANAGEMENT ROI
OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)

NAMA
MASA
TARIKH

Disemak & disahkan oleh Ketua Bahagian :

_________________________________________
Nama:
LA 1 PERFORM POWER TRANSMISSION

Di antara rekabentuk mekanikal yang sering dihasilkan adalah penghantaran kuasa.

Contoh penghantaran kuasa adalah seperti pusingan enjin ke kotak gear dan seterusnya ke
tayar kenderaan. Untuk menghantar kuasa tersebut pelbagai jenis komponen diperlukan.
Di dalam tajuk ini, dibincangkan komponen-komponen yang sering digunakan pakai oleh
pereka bentuk mekanikal.

1.1 SHAFT :

Shaft (aci) ialah elemen mesin yang berputar, kebiasanya keratan rentas berbentuk bulat.Ia
digunakan untuk menyalurkan atau menghantar kuasa dari satu bahagian ke satu bahagian
yang lain.

Rajah 1: Contoh shaft.

Rajah 2 : Contoh kegunaan shaft pada sistem dorongan kapal

Contoh di rajah 2 adalah shaft digunakan untuk menghantar kuasa putaran dari enjin utama
kapal ke kipas kapal untuk mengerakkan kapal.

1.3 SHAFT CONNECTION :

Bagi menyambung shaft dengan punca kuasa atau menyambung shaft dengan shaft
yang lain terdapat beberapa jenis sambungan yang digunakan. Untuk menyambung shaft
dengan shaft, satu set coupling diperlukan.

A. COUPLING

Coupling adalah alat yang digunakan untuk menyambung dua aci (shaft) bersama-
sama di hujung mereka untuk tujuan menghantar kuasa. Tujuan utama coupling adalah untuk
mencantumkan dua peralatan yang berputar. Dalam konteks yang lebih umum, coupling juga
boleh menjadi peranti mekanikal yang berfungsi untuk menyambung hujung bahagian atau
objek bersebelahan.

Berikut adalah fungsi coupling:

a. Menyambung di antara dua shaft

b. Untuk mengubah ciri getaran unit berputar
c. Untuk memberi perlindungan terhadap peralatan mekanikal jika terdapat lebihan
bebanan.
d. Untuk memberikan kelenturan mekanikal jika terdapat masalah penjajaran
e. Membenarkan pengembangan bahan jika terdapat haba yang terlibat

Terdapat 2 jenis coupling yang utama iaitu

a. Jenis tegar “rigid coupling”
b. Jenis lenturan “flexible coupling

Coupling Jenis Tegar “rigid coupling”

Reka bentuk coupling jenis tegar amat mudah. Ia digunakan untuk menyambung kedua shaft
dengan penjajaran yang tepat. Satu galas “bearing” perlu diletakkan berdekatan dengan
coupling jenis ini bagi mengurangkan kelenturan shaft. Jika penjajaran shaft tidak mengikut
spesifikasi, ia akan merosakkan shaft, coupling atau pun bearing.
Terdapat 3 jenis coupling tegar
a. Flange

Di rekabentuk untuk beban yang besar bagi menyambungkan shaft yang mempunyai saiz
yang sama atau sebaliknya. Bahagian tengah di mesin secara selari atau pun tirus bersama-
sama

b. Sleeve/Muff

Ia diperbuat dari satu bahan yang di mesin di bahagian tengah mengikut saiz shaft,
lurah key dan lubang set screw.
 c. Ribbed Coupling

Ia di reka untuk aplikasi beban yang berat, diperbuat dengan dua bahagian bagi menyambung
dua shaft yang sama saiz. Ia akan diikat dengan bolt dan terdapat lurah key pada coupling
tersebut.

Jenis lenturan “flexible coupling

Coupling jenis lenturan atau pun flexible coupling ini, digunakan apabila penjajaran di antara
kedua shaft sukar untuk dicapai.

Terdapat 4 jenis Coupling jenis lenturan ini.

a. Mechanically Flexible – Coupling jenis ini mempunyai kelenturan dengan reka bentuk
sedikit jarak di antara 2 komponen yang membolehkan ia bergerak secara selari
ataupun berputar. Ia memerlukan pelinciran ataupun bahan yang digunakan adalah
dari pelinciran bahan itu sendiri.
b. Elastomeric Element – Coupling jenis ini mempunyai kelenturan dengan reka bentuk
bahan yang digunakan boleh melentur sama ada di tekan atau di tarik seperti bahan
polimer – getah atau plastik.
c. Metallic Element – mendapat kelenturan daripada kepingan logam atau diafram yang
boleh di lentur
d. Miscellaneous – mendapat kelenturan dengan gabungan di antara mekanisma 3
perkara di atas.
 Mechanically Flexible

I. Gear Couplings

Gear Coupling boleh menghantar jumlah torque yang paling tinggi dan pada halaju
yang tinggi walaupun penjajarannya tidak tepat. Binaannya terdiri daripada dua hub
dengan di mana pada bahagian luar terdapat gigi gear di sambungkan dengan satu
atau dua flanged sleeve.

II. Grid Couplings

Coupling yang mempunyai beberapa slot dan satu plate keluli yang melaluinya.
Ketidakselarian penjajaran akan menyebabkan pergerakan menggelongsor di atas
slot yang dilincirkan. Dengan rekabentuk ini, coupling ini akan lebih lentur flexible ,
menyerap sebarang gegaran, menyerap sebarang hentaman. Coupling ini biasanya
digunakan pada peralatan yang sederhana dan kecil seperti menyambung pam dan
konveyor.
 III. Roller Chain Couplings

Coupling jenis ini mempunyai sprocket dan di pasang dengan rantai. Coupling ini tidak
boleh menhantar kuasa yang tinggi berbanding gear coupling tetapi harga lebih
murah. Coupling jenis ini memerlukan pelinciran. Ia digunakan untuk menghantar
halaju pusingan yang rendah atau sederhana.
Terdapat 3 jenis coupling jenis ini iaitu
a. Double roller chain – kebiasaanya digunakan sesuai untuk halaju dan tork
sederhana
b. Silent – untuk pemacuan berat yang memerlukan tork yang tinggi
c. Plastik – menggunakan nylon yang tidak memerlukan pelinciran. Digunakan paa
industri textile atau makanan bagi mengelakkan berlakunya proses pengaratan.

Elastomeric Element

i. Jaw Couplings

Jaw coupling mempunyai dua hub yang mempunyai rahang terkeluar. Di antara dua rahang
ini mempunyai satu elastomer. Ia digunakan untuk menyerap tenaga dan beban secara tiba-
tiba
ii. Urethane Tire Couplings

Gandingan ini mempunyai elemen urethane, polyurethane, atau polyether yang

disambungkan di antara dua hub. Ia di reka sedemikian bagi menyenangkan proses
pemasangan. Jika terdapat lebih kuasa atau tork, elemen elastomer sahaja yang akan
mengalami kerosakan dan ia dapat menyelamatkan komponen lain dari rosak.

iii. Pin and Bushing Coupling

Selain dari menyambung 2 shaft, coupling ini digunakan untuk menyerap gegaran dan
hentakan semasa menghantar kuasa. Terdapat elastomer yang di pasang dengan
menggunakan bolt.

Metallic Element
I. Disc Coupling

Coupling jenis ini mempunyai beberapa cakera logam yang nipis yang diletakkan di antara
flange coupling. Coupling jenis ini mempunyai pelbagai jenis bentuk seperti segi empat,
oktagonal. Coupling jenis ini tidak mempunyai sebarang komponen yang bergerak oleh itu
tiada sebarang pelinciran diperlukan. Ia digunakan pada pam, pemampat udara, dan kipas
penghembus.

Miscallaneous
 i. Metallic Beam

Beam coupling ataupun helical coupling adalah satu logam yang di mesin secara spriral
seperti spring yang membolehkan ia melentur. Ia sering digunakan pada peralatan yang
kecil.

ii. Metal Bellows Couplings

Dua hub yang di sambung dengan flexible bellow yang membolehkan 5 hingg 10 darjah
ketidak selarian penjajaran. Ia digunakan pada industri kecil atau peralatan yang kecil
seperti pemasangan di antara encoder dan motor
1.4 Penyambungan Shaft dan Hub
Bagi menyalurkan kuasa dari hub ke shaft dan sebaliknya, terdapat beberapa rekabentuk
boleh digunakan. Jika rekabentuk ini tidak diaplikasikan, kuasa yang di hantar tidak akan
berlaku kerana berlaki gelinciran.

Antara kaedah yang boleh digunakan adalah seperti berikut

a. Key
b. Spline
c. Shrink fit
d. Keyless Bushing

Key

Key adalah satu komponen yang menghubungkan di antara shaft dan hub. Ia dipasang
pada lurah yang di mesin pada shaft dan hub. Berikut adalah contoh-contoh key
Spline

Spline adalah gigi yang di mesin pada shaft dan hub bagi menghantar kuasa. Kelebihan
penggunaan spline gear adalah kadar kelesuan bahan boleh dipanjangkan berbanding
dengan penggunaan key dan boleh menahan daya yang lebih besar.
Keyless Bushing
Pada masa kini, keadaan semasa memerlukan ketepatan yang tinggi, mesin yang cekap
bagi memaksimakan produktiviti sementara mengurangkan kos pemesinan dan bahan. Jika
dibandingkan kaedah pemasangan secara tradisional seperti penggunaan key, spline dan
shrink fit keyless bushing mempunyai beberapa kelebihan. Berikut antara kelebihan yang
boleh di dapati dengan sistem keyless

a. Hasil yang sama dengan sistem shrink fit kerana tekanan yang dikenakan ke atas
shaft adalah sekata
b. Tidak mempunyai backlash seperti sistem key dan spline
c. Boleh di pasang pada shaft yang selari
d. Kaedah pemasangan yang senang.

Shrink fit
Shrink fit adalah satu proses pemasangan yang mengubah saiz shaft atau hub dengan
mengenakan haba sejuk atau panas yang akan menyebabkan bahan mengecut atau
mengembang. Selepas bahan kembali pada suhu bilik, pemasangan tersebut akan menjadi
interference fit.
1.5 Cincin penahan / Retaining Ring
Cincin penahan adalah alat pengikat yang digunakan semasa proses pemasangan shaft
dan hub. Ia akan di pasang pada lurah yang di mesin pada shaft atau hub. Secara asasnya
terdapat 3 jenis cincin penahan iaitu

a. Thrust Direction Mounting Type (memerlukan lurah pada shaft atau hub)
b. Radial Direction Mounting Type (memerlukan lurah pada shaft atau hub)
c. Thrust Direction Mounting Type ( tidak memerlukan lurah pada shaft atau hub)

Gambarajah menunjukkan penggunaan cincin penahan berbanding kaedah tradisional

 Contoh pemasangan retaining ring

a. Thrust Direction Mounting Type

Gambarajah di bawah menunjukkan thrust direction mounting retaining ring. Ia digunakan
secara meluas. Ia di pasang dengan menggunakan pliers yang khas untuk memasangnya
pada lurah.

1. Basic Internal Ring 2. Basic External Ring

3. Inverted Internal Ring 4. Inverted Externall Ring

 5. Bevealed Internal Ring 6. Beveled External Ring

b. Radial Direction Mounting Type

1. E-ring
Di pasang pada lurah shaft secara radial yang menjadikan ianya boleh
menahan secara sudut tegak.

2. Bowed E-ring
Direka dengan sedikit lengkungan supaya ia mempunyai fizikal seperti spring.

3. C- ring

C ring mempunyai diameter kecil di bahagian luar, ia digunakan pada tempat

yang mempunyai ruang kecil
 4. U- Ring
5. K- Ring
U ring dan K ring boleh menampung daya yang lebih besar berbanding E ring
kerana ia mempunyai kawasan sentuhan yang lebih besar.

c. Thrust Direction Mounting Type

Thrust direction mounting type tidak memerlukan lurah untuk
menempatkannya. Ia akan mencengkam shaft dengan sendirinya
1. Self-locking External Nut
2. Self-locking Internal Nut

3. Circular External Nut

Ia memerlukan daya yang rendah untuk memasangnya dan kurang kadar kerosakan
pada shaft

4. Circular Internal Nut

 5. Circular push-on nut

1.6 Pengedap / Seal

Oil seal
Bagi shaft yang berputar atau bergerak secara linear, ia memerlukan sedikit kelegaan dengan
perumah. Kelegaan di antara shaft dan perumah ini akan menyebabkan minyak akan keluar
daripada sistem. Oil seal perlu di pasang di antara shaft dan perumah / penutup bagi
mengelakkan minyak yang berada di dalam sistem tidak keluar dan menghalang kotoran
memasuki ke dalam sistem. Gambarajah berikut menunjukkan pemasangan dan bentuk oil
seal.

Oil seal diklasifikasi dengan bahan dinding luar, jenis lip dan menggunakan spring atau pun
tidak. Kebiasaannya oil seal boleh di rujuk pada ISO 6194 dan JIS B 2402. Rajah di bawah
jenis oil seal yang biasa digunakan.
1.6.1 O RING
O-ring adalah salah satu komponen yang digunakan untuk menutup kelegaan di
antara dua komponen, jika tidak cecair atau gas akan bocor keluar dari sistem. O-ring
diklasifikasi sebagai aplikasi dinamik (packing) atau aplikasi statik (gasket).

Contoh O ring
 Gambarajah di atas menunjukkan perubahan bentuk O ring apabila dikenakan daya

1.6.2 Packing
Bagi mengelakkan kebocoran cecair pada sesuatu sistem yang melibatkan shaft yang
berputar seperti pam air dan sistem dorongan kapal, rekabentuk menggunakan packing boleh
digunakan. Packing ini menggunakan bahan yang lembut seperti karbon, grafit dan PTFE.

Packing ini akan di potong mengikut panjang ukur lilit, diletakkan sedikit minyak gris, dan
seterusnya di pasang pada stuffing box. Kemudiannya packing gland akan diikat untuk
memberi tekanan pada packing bagi menutup kelegaan di antara shaft dan perumah.
 Pemasangan packing pada stuffing box

Contoh penggunaan Packing

Kebaikan menggunakan packing
a. Murah
b. Senang diselenggara

Keburukan menggunakan packing

a. Sistem kedapan tidak mencapai 100%
b. Shaft akan terhakis
1.6.3 Mechanical Seal
Selain daripada packing, mechanical seal boleh digunakan untuk mencegah kebocoran di
antara shaft dan perumah (pam/propeller tube).

Contoh mekanikal seal

Pemasangan mechanical seal

Kebaikan sistem mechanical seal

a. Kadar kedapan 100%

b. Tidak memberi kesan kepada shaft

Keburukan

a. Mahal
b. Memerlukan tenaga mahir untuk memasang
1.7 Gear

Gear merupakan satu komponen yang berbentuk silinder bulat dengan ketebalan
tertentu serta mempunyai binaan gigi di sekelilingnya. Gigi-gigi ini akan dapat memastikan
pergerakkan gear dapat dilakukan tanpa gelincir. Gear dipasang pada aci yang dipanca
bersama kekunci dan spline bagi mengelakkan kegelinciran. Jarak kelegaan diantara
pertemuan dua gigi gear dipanggil backlash.

Gear mestilah tahan lasak dan kasar pada semua pemacuan mekanikal bagi
memastikan kuasa dapat dihantar dan dipindahkan dengan cekap dan efisyen. Rekabentuk
gear adalah rumit dimana gear akan berhadapan dengan masalah regangan kerja,
kehausan dan pemilihan bahan yang sesuai akan membantu meningkatkan kecekapan
gear.

Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi pemilihan gear yang betul untuk
semua jenis pacuan dan ianya bergantung kepada :-

a) Kaitan kelajuan antara dua aci yang membawa gear.

b) Arah pusingan aci pemacu dan dipacu. (driver and driven shaft)
c) Banyaknya kuasa (power) yang hendak dipindahkan.
d) Jenis pergerakan yang diperlukan.
e) Hasil keputusan yang diperlukan dalam pemindahan kuasa.

Fungsi gear ialah untuk menghantar gerakan atau kuasa daripada satu syaf ke
syaf yang lain dengan nisbah halaju tertentu. Fungsi tersebut boleh juga dilaksanakan
dengan pemacu talisawat pemacu rantai cakera geseran dan lain-lain. Akan tetapi bagi
gear bergigi,ia dapat memberi pemacuan yang positif tanpa gelincir, penghantaran daya
kilas yang tinggi dan bekerja dengan kecekapan yang tinggi. Gear juga berfungsi untuk
memindahkan kuasa putaran/daya kilas daripada satu aci ke aci yang lain bertujuan
mengerak kan sesuatu beban atau mekanisma mekanikal.
Dalam sistem bergear, gear yang berfungsi sebagai penggerak disebut sebagai
gear pemacu (gear pinan) manakala gear yang digerakkan dinamakan sebagai gear
penurut (roda).

Dengan adanya gear, halaju sesuatu syaf atau mesin boleh ditinggi atau
direndahkan dan nilai dayakilas untuk memacu sesuatu pergerakkan dapat direndah atau
ditinggikan.
 Bagi kerja-kerja berat dan lasak, penggunaan gear adalah lebih sesuai berbanding
tali sawat atau rantai. Biasanya gear digunakan bagi pemindahan kuasa pada enjin
automotif dan pada kebanyakkan pemacu mesin kerja berat.

KELAS-KELAS GEAR

Gear dikelaskan mengikut kedudukkan paksi-paksi syaf pada gear. Terdapat beberapa
kelas gear, antaranya termasuklah paksi selari, paksi menyilang dan paksi serong.

a. Paksi Selari

Gear Paksi Selari adalah kelas gear yang menunjukkan kedudukkan paksi syaf gear
berada selari di antara satu syaf dan syaf lain. Antara gear yang dikelaskan sebagai gear
selari termasuklah gear taji, gear heliks dan gear dwiheliks.

i. Gear Taji (Spur Gear)

Gear taji digunakan bagi penukaran /pemindahan kuasa yang tinggi kepada rendah atau
sebaliknya. Contoh pada mesin larik.

Rajah menunjukkan spur gear

 ii. Gear Heliks (Parallel helical gear)

Gear yang kuat dan tidak bising, kukuh dan licin dalam operasinya. Gigi helical gear meluncur
diantara satu sama lain dimana banyak gigi persentuhan pada satu masa. Contoh: Alat
pengangkat. Gigi gear heliks adalah condong pada syaf pada sudut helik θ seperti di rajah di
bawah.

Gear heliks

iii. Rack And Pinion

Rack And Pinion adalah gear taji (spur) yang digandingkan dengan ‘bar rack’ yang
mempunyai potongan gigi gear. Ianya digunakan untuk menukarkan gerakan pusingan
kepada gerakan linear.

iv. Gear Dwiheliks

Gear Dwiheliks merupakan gabungan dua gear heliks. Gigi gear dwiheliks huruf V seperti
rajah di bawah.

Gear Dwiheliks

Bagi ketiga-tiga jenis gear berpaksi selari ini, gear boleh disusun dengan susunan
sentuhan luar dan dalam dan arah pusingan gear penurut bergantung kepada susunan
sentuhan tersebut.

Penurut
(Roda)
Penurut
(Roda) Pemacu
(Pinan)

Pemacu
(Pinan)

Berlawanan Arah
Sama Arah
(a) Sentuhan Luaran
(b) Sentuhan dalaman
 Rajah menunjukkan susunan gear yang bersentuhan secara luaran dan dalaman

a. Menunjukkan susunan gear sentuhan luar di mana pusingan gear penurut

berlawanan arah gear pemacu;

b. Menunjukkan susunan gear sentuhan dalam di mana pusingan gear pemacu dan
gear penurut adalah sama arah.

B. Paksi Menyilang

Contoh bagi gear paksi bersilang ialah gear serong seperti dalam rajah 1.8 di mana
paksi-paksi gear bersilang pada sudut tepat;

Rajah 1.8: Rajah menunjukkan Bevel Gear. Dua gear yang disambungkan secara
menyilang

1. Spiral bevel gear

2. Worm gear

Kelebihan

• Pemacu gear beroperasi dengan senyap dan lancar.

• Boleh mengunci dengan sendiri.

• Ia menggunakan ruang yang sedikit.

• Mempunyai keberkesanan meshing yang baik.

• Digunakan untuk mengurangkan kelajuan yang banyak dan meningkatkan

tork.

• Nisbah halaju tinggi urutan 100 dapat diperoleh dalam satu langkah.

Kekurangan

• kehilangan kuasa tinggi bagi gear pemacu dan kecekapan penghantaran

yang rendah.

• menghasilkan banyak haba.

1.7.1 NISBAH GEAR MUDAH

Nisbah gear ditakrif sebagai nisbah antara laju gear penurut (gear keluaran) dengan gear
pemacu (gear masukan). Nisbah gear perlu dinyatakan dengan tanda (+) untuk arah
pusingan yang sama dan (-) untuk arah pusingan yang berlawanan.

Rajah 1.10: Rangkaian Gear Mudah yang terdiri daripada gear pemacu (1) dan gear
penurut (2)

Rajah 1.10 menunjukkan dua gear yang bersentuh dengan baik di titik A, gear 1 ialah gear
pemacu (pinan) sementara gear 2 ialah gear penurut (roda).

Nisbah gear mudah diberikan oleh persamaan berikut;

2 d t
Nisbah gear, n = − =− 1 =− 1
1 d2 t2

Dengan;

d 1 = garispusat bulatan pic gear 1

d 2 = garispusat bulatan pic gear 2

t1 = bilangan gigi gear 1

 t 2 = bilangan gigi gear 2

 1 = halaju pusingan gear 1

2 = halaju pusingan gear 1

n = nisbah gear

Ingat, nisbah gear mudah

diberikan oleh;

2 d t
n=− =− 1 =− 1
1 d2 t2
Contoh 1.1

Rajah di bawah menunjukkan satu rangkaian gear mudah. Gear pemacu mempunyai jumlah
gigi 20 dan gear pengikut mempunyai gigi 40. Halaju pusingan gear pemacu  1 ialah
200rad/s. Dapatkan;

a. Nisbah gear
b. Halaju pusingan gear pengikut 2

Pengikut
Pemacu

Penyelesaian;

Diberi, t1 = 20 t 2 = 40 1 = 200rad / s

a. Maka nisbah gear

Langkah 1: Kenalpasti formula yang akan digunakan

2 d t
n=− =− 1 =− 1
1 d2 t2

Dari persamaan ini hanya maklumat yang berkaitan dengan gigi gear sahaja yang
memenuhi syarat bagi mengira nisbah gear;

t1
n=−
t2
Langkah 2: Masukkan nilai yang berkaitan

t1 20
n=− = = 0.5
t 2 40

b. Halaju pusingan gear pengikut 2

2 d t
Dari formula nisbah gear; n=− =− 1 =− 1
1 d2 t2

2 t
Formula ini boleh diringkaskan; − =− 1
1 t2

Maka;

t1
2 = −  −1
t2

20
2 =  −200
40

2 = −100rad / s (arah berlawanan)

Contoh 1.2

Satu rangkaian gear mudah terdiri daripada gear pemacu A dan gear terpacu B seperti
rajah. Gear pemacu A mempunyai bilangan gigi T A berjumlah 60, manakala bilngan gigi

T B berjumlah 45. Gear pemacu A berputar pada kelajuan 80 ppm. Kirakan kelajuan
putaran gear B.

Gear A Gear B

Penyelesaian;

Dengan mengunakan hubungan nisbah gear;

B d t
Dari formula nisbah gear; n=− =− A =− A
A dB tB

B t
Formula ini boleh diringkaskan; − =− A
A tB

Maka;

tA
B = −  − A
tB

60
B =  80
45

B = 106.67 ppm (arah berlawanan)

Contoh 1.3

Rajah menunjukkan satu rangkaian gear mudah. Gear pemacu mempunyai jumlah gigi 50.
Diberi halaju pusingan gear pemacu ialah 150 rad/s dan halaju gear penurut 50 rad/s.
Dapatkan;-

a. Nisbah gear, n
b. Bilangan gigi gear penurut

Penyelesaian;

Diberi, t1 = 50  2 = 50rad / s 1 = 150rad / s

a. Maka nisbah gear

2 d t
Langkah 1: Kenalpasti formula yang akan digunakan n=− =− 1 =− 1
1 d2 t2

Dari persamaan ini hanya maklumat yang berkaitan dengan gigi gear sahaja yang
memenuhi syarat bagi mengira nisbah gear;

2
n=−
1

Langkah 2: Masukkan nilai yang berkaitan

 2 50
n=− = = 0.333
1 150
b. Bilangan gigi gear pengikut 2

2 d t
Dari formula nisbah gear; n=− =− 1 =− 1
1 d2 t2

2 t
Formula ini boleh diringkaskan; − =− 1
1 t2

Maka;

1 150
t2 =  t1 =  50 = 150
2 50
Contoh 1.4

Dua buah gear disusun mudah seperti rajah diatas. Gear pemacu A bergigi 24
memindahkan kuasa gear penurut B yang bergigi 68 dengan berkelajuan 200 rpm dan
berjejari 12 cm. Kirakan halaju gear pemacu dan diameter bagi gear pemacu?

Pengikut
Pemacu A

Penyelesaian;

t A
= 24 t B
= 68  B
= 200 rpm r B
= 12 cm

Halaju gear pemacu;

B d t
Dari formula nisbah gear; n=− =− A =− A
A dB tB

B t
Formula ini boleh diringkaskan; − =− A
A tB

Maka;

tB
A =  B
tA

68
B =  200
24

 B = 566.67rpm (arah berlawanan)

Maka halaju gear pemacu  B = 566.67rpm

Di beri jejari pada gear penurut adalah 12 cm oleh itu diameter pada gear penurut adalah
24 cm

dA t
n=− =− A
dB tB

d A 24
=
24 68

24
dA =  24 = 8.5cm
68

1.7.2 NISBAH RANGKAIAN GEAR MAJMUK

Pemacu A

1 + - 2 B

3 + - 4
C

5 + - 6
Syaf Penurut

Rajah 1.11: Rangkaian Gear Majmuk

Gear majmuk terdiri daripada dua gear yang dipasang secara tegar pada syaf yang sama
dan berputar dalam arah dan halaju pusingan yang sama. Rajah 1.13 menunjukkan
rangkaian gear majmuk yang terdiri daripada dua gear majmuk, iaitu gabungan gear 2-3 dan
gabungan gear 4-5. Sentuhan berlaku di titik A, B dan C. Nisbah gear adalah seperti berikut;
 2 t
Sentuhan A : =− 1
1 t2

4 t
Sentuhan B : =− 3
3 t4

6 t
Sentuhan C : =− 5
5 t6

Bagi menghitung nisbah gear bagi rangkaian gear majmuk darabkan nisbah gear di setiap
titik sentuhan;

2  4 6 t t t
  = − 1 − 3 − 5
1 3 5 t2 t4 t6

Akan tetapi  2 = 3 dan  4 = 5 kerana gear tersebut merupakan gear majmuk. Oleh itu,

6 t t t
= − 1 − 3 − 5 (arah berlawanan)
1 t2 t4 t6

Halaju Penurut = Hasil darab bil. gigi pemacu

Halaju Pemacu Hasil darab bil. gigi penurut

 Pemacu A Penurut B A

Pemacu C

Penurut D D

Rajah 1.12: Salah satu bentuk sambungan gear majmuk

 SOALAN UJIDIRI!

1. Tentukan yang manakah antara gear dalam rajah 1.12 di atas ini merupakan
gabungan gear majmuk? Mengapakah anda mengatakan sedemikian?

Contoh 1.5;

Rajah menunjukkan satu rangkaian gear majmuk. Diberi halaju pusingan sudut untuk gear
pemacu (ω1 = 200 rad/s), jumlah gigi gear pemacu ialah 60, gigi gear 2 ialah 30, gigi gear
3 ialah 70, gigi gear 4 ialah 20, gigi gear 5 ialah 80 dan gigi gear 6 ialah 40. Dapatkan;

Pemacu A

1 + - 2 B

3 + - 4
C

5 + - 6
Penurut

a. Nisbah gear di setiap titik sentuhan A, B dan C?

b. Halaju sudut untuk gear penurut dan arah pergerakkannya
c. Tentukan yang manakah merupakan gabungan gear majmuk.
Penyelesaian;

Kumpulkan maklumat dari soalan yang diberi;

1 = 200 rad s t 2 = 30 t 4 = 20
t 6 = 40
t1 = 60 t 3 = 70 t 5 = 80

a. Nisbah gear di setiap titik sentuhan A, B dan C?

t1 60
Nisbah gear pada titik sentuhan A; nA = = =2
t 2 30

t 3 70
Nisbah gear pada titik sentuhan B; nB = = = 3.5
t 4 20

t 5 80
Nisbah gear pada titik sentuhan C; nc = = =2
t 6 40

b. Halaju sudut untuk gear penurut dan arah pergerakkannya

6 t1 t3 t5
=  
1 t2 t4 t6

Halaju sudut gear penurut telah diberi 1 = 200rad / s , maka

t1 t3 t5
6 =    1
t 2 t 4 t6

6 = nA  nB  nC  1

6 = 2  3.5  2  200
6 = −2800rad / s (arah berlawanan)

C. Tentukan yang manakah merupakan gabungan gear majmuk.

Gear 2-3 & Gear 4-5

Contoh 1.6;

Rajah menunjukkan satu rangkaian gear majmuk yang terdiri daripada gear pemacu A,
gear pemelahu (perantara) B dan gear terpacu C. Ketiga-tiga gear dipasang pada syaf
masing-masing yang berkedudukan selari antara satu sama lain. Kirakan halaju putaran
gear terpacu C, jika gear pemacu berputar pada kelajuan 35 ppm.

Gear pemelahu C

Gear Pemacu A Gear terpacu C

Penyelesaian;

Diberikan;

t A = 40 t B = 80 t C = 60
 A = 35 ppm B = ? C = ?
Untuk gear A dan B

Dengan persamaan nisbah gear;

TA 40
B =  A = 35  = 17.50 ppm
TB 80

Untuk gear B dan C

Dengan persamaan nisbah gear;

TB 80
C =  B = 17.5  = 23.33 ppm
TC 60
 Contoh 1.7;

Rajah menunjukkan pandangan sisi satu rangkaian gear majmuk A, B, C & D. Daripada data
yang diberi, dapatkan;

c. Halaju pusingan gear B dan D

d. Nisbah halaju pusingan gear D terhadap gear A

Gear A

Gear C
Gear B

Gear D

Penyelesaian;

a. Halaju Pusingan Gear B dan D

Halaju pusingan gear B;

tA 30
B =  A = 900  = 300 ppm
tB 90

Halaju pusingan gear C;

– Gear B dan gear C disambungkan secara rangkaian gear majmuk. Bagi gear
majmuk, halaju pusingan bagi kedua-dua gear adalah sama kerana ciri-ciri gear
 majmuk adalah berputar pada satu syaf yang sama dengan halaju pusingan yang
sama.
– Maka C =  B = 300 ppm

Halaju pusingan gear D

tC 30
 D = C = 300  = 150 ppm
tD 60

b. Nisbah halaju pusingan gear D terhadap gear B

 D t A t C 30 30 1
=  =  =
 A t B t D 90 60 6

Contoh 1.8;

Daripada data yang diberi, kirakan bilangan gigi gear D;

Gear D Gear A

Gear C Gear B
Penyelesaian;

Halaju Pusingan Gear B dan C

Halaju pusingan gear B;

tA 25
B =  A = 900  = 450 ppm
tB 50

Halaju pusingan gear C;

– Gear B dan gear C disambungkan secara rangkaian gear majmuk. Bagi gear
majmuk, halaju pusingan bagi kedua-dua gear adalah sama kerana ciri-ciri gear
majmuk adalah berputar pada satu syaf yang sama dengan halaju pusingan yang
sama.
– Maka C =  B = 450 ppm

Halaju pusingan gear D=650ppm, maka bilangan gigi gear D

C 450
t D = tC = 30  = 21
D 650
Perbezaan gear dan spoket

Gears Spoket

Gigi tidak terkunci,ia masuk ke dalam slot

Gigi dua gear bersilang satu sama lain.
rantaian.

Gear menghantar gerakan dalam mana-

Spoket bergerak hanya dalam paksi selari.
mana paksi

Tork/momen daya yang dihantar adalah Hantaran tork/momen daya dalam arah yang
bertentangan dengan arah. sama.

Gear berganda berkumpul sebagai satu

Biasanya berkerja dengan dua spoket dan
sistem gear untuk penghataran kuasa yang
rantaian seperti yang dilihat pada basikal.
sempurna.

Jika salah satu giginya rosak semasa Kerosakan kepada satu atau lebih daripada
operasi,ia akan hilang kecekapan tetapi ia gigi gegelung boleh menyebabkan rantai
akan berfungsi. jatuh.
1.8 BELT DRIVE

Belt drive adalah gelung dan bahan yang fleksible yang digunakan untuk menghubungkan
secara mekanikal dua atau lebih shaft berputar. Pemacu dari tali sawat menawarkan
perhantaran kuasa yang lancar diantara aci pada jarak yang jauh. Tali sawat digunakan untuk
menghubungkan takal pemacu yang dipasang pada enjin atau motor elektrik dengan takal
dipacu. Tali sawat ialah bahan jalur yang berputar berterusan menggunakan dua takal atau
lebih untuk menggerakkan mesin.

1.8.1 Jenis Pemacu Belt:

i. Pemacu Belt terbuka

Pemacu tali sawat terbuka digunakan untuk memutarkan pulley bergerak ke arah yang sama
pada paksi yang sama. Dalam gerakan pemacu tali sawat, pulley pertama menghantar
penghantaran kuasa kepada tali sawat kemudian kepada pulley kedua . Dalam pemacu
mendatar, tali sawat di bahagian bawah adalah sentiasa berada dalam keadaan ketat.
Manakala di bahagian atas pula dibiarkan kendur bagi meningkatkan sudut lipatan tali sawat
pada kedua-dua pulley.
ii. Pemacu belt bersilang

Pemacu tali sawat yang bersilang untuk memutar pulley yang dipandu dalam arah
bertentangan. Lebih tinggi nilai balut membolehkan lebih banyak kuasa dapat dihantar
daripada pemacu belt terbuka.

iii. Compound Belt Drive System:

Dalam susunan compound belt drive, aci tertentu memegang dua atau lebih kendi. Susunan
sedemikian ditunjukkan dalam Rajah (a) dan(b).

Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah (a) dan (b), untuk gabungan A-B,A adalah takal pemacu
dan B adalah takal dipacu. Untuk kombinasi C-D,C adalah takal pemacu dan D adalah takal
dipacu. Apabila ia dikehendaki mempunyai pengurangan maksimum dalam kelajuan,
perhimpunan pemacu belt kompaun dianggap sebagai kaedah yang paling penting.
 1.8.2 Idle Pulley

Pulley kecil yang diletakkan pada sisi slaid tali sawat dan lebih dekat dengan pulley yang
dipandu B dipanggil pulley joki seperti yang ditunjukkan dalam rajah bawah. Pulley C adalah
pulley joki dan ia juga disebut pulley idle. Ia digunakan untuk mengekalkan ketengangan tali
sawat tersebut.

1.8.3 Jenis-jenis belt digunakan

a) Flat belts

Belt jenis ini direka dengan nipis dan lebar. Ia digunakan apabila memerlukan getaran yang
minimum.
b) V belts

V belt berbentuk V di mana ia di pasang pada pulley yang berlurah V. Ia di reka dengan bentuk
V kerana kawasan bersentuhan lebih besar.

c) Timing belt

Digunakan untuk kendalian yang memerlukan ketetapan. Jenis belt ini mempunyai gigi pada
sebelah dalam. Selain itu, gigi pada tali sawat dan pulley menghalang tali sawat daripada
tergelincir semasa berkendali.

d) Ribbed belt

Ribbed belt menggabungkan fleksible flat belt dan prestasi V belt.

1.8.4 Calculation for belting

Saiz Formula

180D
Sudut pembalut β 1 = 180 -
𝜋𝑑

π πα
Panjang belt L = 2 acos α+ 2 (d +D) + 180 (D- d)

π (D−d)²
Panjang belt (praktikal) L = 2α + 2 (d +D)+ 4α

p
Pulley diameter d ≈ (1200~150)³√ 𝑛1 D=id

(D−d)
Sudut kecenderungan tali sawat Sin α = 2α
β 1 = 180-2a
1.8.5 Kelebihan dan kelemahan pemacu belt

Kelebihan pemacu belt:

▪ Ia tidak memerlukan aci selari.

▪ Pemacu tali sawat disediakan dengan keselamatan dan juga mengelakkan ianya
daripada tersangkut.
▪ Ia bebas pelincir. Ia memerlukan kos penyelenggaraan yang kurang.
▪ Pemacu tali sawat sangat berkesan digunakan (sehingga 98%, biasanya 95%).
▪ Ia sangat menjimatkan apabila jarak antara aci sangat besar.
▪ Mudah dipasang
▪ Mudah diselenggara

Kelemahan pemacu tali sawat

• Dalam pemacu tali sawat, nisbah halaju sudut tidak semestinya tetap atau sama dengan
nisbah diameter kepingan, kerana tergelincir dan meregangkan.
• Peningkatan haba berlaku.
• Kelajuan terhad biasanya 35 meter sesaat. Penghantaran tenaga terhad 370 kilowatt.
• Suhu operasi biasanya terhad kepada -35 hingga 85 ° C.
• Sesetengah pelarasan jarak pusat atau penggunaan idler pulley adalah perlu untuk
memakai dan regangan pampasan pengikat tali sawat.
 1.9 CHAIN DRIVE

A. Fungsi

Pemacu rantai digunakan untuk pelbagai aplikasi penghantaran kuasa, seperti basikal,
motosikal, mesin pengisar, jentera pertanian, alat mesin, penghantar, pemotong arang batu,
dan sebagainya.

B. Kegunaan

Pemacu rantai sesuai untuk jarak pusat kecil dan boleh digunakan secara amnya sehingga 3
meter tetapi dalam kes khas sehingga 8 meter. Pemacu rantai menyalurkan kuasa sehingga
100kw dan halaju sempadan yang beroperasi sehingga 15m / s. Nisbah halaju boleh setinggi
8:1.

C. Jenis-jenis rantai

i. Roller Chain (Rantai Roller)

- Rantai jenis ini adalah paling biasa digunakan untuk penghantaran kuasa mekanikal. Rantai
roller terdiri daripada satu penggelek silinder pendek yang diadakan bersama-sama dengan
pautan sisi. Ia dipacu oleh roda bergigi yang dipanggil pemacuan. Ia mudah, boleh dipercayai
dan cekap untuk penghantaran kuasa. Contohnya basikal, motorsikal dan sebagainya.
ii. Silent Chain (Rantai Senyap)

- Rantai jenis ini adalah gabungan kepingan plat berbentuk gear rack dan dicantumkan dengan
pin, sprocketnya berbentuk gear taji. Rantai jenis ini boleh menanggung beban yang lebih
tinggi berbanding roller chain
 iii. Leaf Chain (Rantai Daun)

- Leaf chain direka bentuk untuk mengangkat beban yang sangat tinggi, tetapi kelajuan
perlahan. Biasanya rantai berfungsi seketika. Ia sesuai digunakan untuk menggantung,
mengimbang beban yang tinggi seperti pada forklift atau elevator.

iv. Flat Top Chain (Rantai Rata Atas)

- Rantai rata atas digunakan secara meluas pada penghantar yang pada asasnya digunakan
pada conveyor. Rantai rata atas hanya bertujuan untuk menghantar komponen yang
diletakkan di atasnya.
1.9.1 Kelebihan dan kelemahan chain drive

Kelebihan chain drive

• Kecekapan sangat tinggi (sehingga 99%).

• Ia boleh digunakan untuk aci yang berada pada jarak yang kecil dan juga jarak pusat
yang besar sehingga 3m.
• Ia membenarkan nisbah halaju tinggi sehingga 8: 1 dalam satu langkah.
• Ia boleh menghantar kuasa yang lebih tinggi daripada pemacu tali sawat.
• Sprocket lebih ringan daripada pulleys, ia menghasilkan tekanan yang kurang pada aci
berbanding dengan pemacu tali sawat.
• Tidak seperti pemacu tali sawat, ia boleh beroperasi di bawah suhu buruk dan keadaan
atmosfera.
• Penyelenggaraan adalah rendah.

Kelemahan chain drive

• Aci pemacu dan dipacu harus sejajar dengan tepat supaya paksi ia betul-betul selari.
• Memerlukan lebih banyak pelinciran.
• Kos permulaan yang tinggi.
• Peregangan rantai sering kali diperlukan.
• Perubahan kelajuan lebih banyak.
1.10 Cekam / Clutch

Clutch umumnya merupakan satu sistem penting didalam semua jenis mesin dan motor . Ia
bertujuan untuk menyambung dan memutuskan kuasa dari enjin. Clutch dapat
menyambung dan memutuskan kuasa untuk 2 aci yang berputar (aci pemacu ke aci
pendorong ) .Clutch terletak dibahagian transmisi dan enjin dimana ia membentuk satu
kapling (coupling) dengan roda tenaga (flywheel). Clutch banyak digunakan pada kenderaan
bermotor dan mesin – mesin industri .

Fungsi

- Menyambung dan memutuskan aliran kuasa daripada enjin kepada sistem

penghantaraan kuasa.
- Memudahkan pemandu membuat penukaran gear.
- Membolehkan kenderaan mula bergerak dengan licin dan lancar.

1.10.1 Jenis-jenis Clutch

Cekam/Clutch mempunyai beberapa jenis bergantung kepada penggunaannya. Berikut
merupakan jenis-jenis clutch
i. Friction Clutch
• Single plate clutch
• Multiplate clutch
- Wet
- Dry
• Cone clutch
- External
- Internal
ii. Centrifugal Clutch
iii. Semi-centrifugal clutch
iv. Conical spring clutch or Diaphragm clutch
• Tapered finger type
• Crown spring type
v. Positive clutch
• Dog clutch
• Spline Clutch
vi. Hydraulic clutch
vii. Electromagnetic clutch
 viii. Vacuum clutch
ix. Overrunning clutch or freewheel unit

A. Friction clutch

Friction clutch berfungsi dengan mengenakan geseran ke atas clutch plate yang di tekan
oleh spring. Jika pengendali menekan pedal clutch, plate penekan akan terangkat sedikit dan
menyebabkan tiada geseran seterusnya tiada kuasa dibekalkan ke transmisi.

i. Single plate clutch

Ia adalah sejenis clutch geseran di mana kuasa disalurkan melalui geseran antara
permukaan sentuhan biasanya dipanggil plat clutch plate . Sebagai nama mencadangkan
clutch ini terdiri daripada hanya satu clutch plate dengan kedua-dua sisi geseran lapisan
(permukaan geseran). Permukaan ini mempunyai pekali geseran yang tinggi. Clutch jenis ini
banyak digunakan bagi kenderan automotif .

Operasi single plate clutch

 Single plate clutch

ii. Multiplate clutch

Clutch ini berfungsi menggunakan daya geseran di antara beberapa keping clutch plate
dan clutch disc. Ia direkabentuk sebegini kerana luas permukaan sentuhan akan bertambah
dan ia boleh menampung kuasa penghantaran yang lebih tinggi.
 Rajah 2 : Contoh Multiplate clutch

iii. Wet clutch

Clutch jenis ini ditenggelamkan dalam cecair pelincir penyejuk yang juga mengekalkan
permukaan yang bersih, memberikan prestasi yang lancar dan ketahanan yang lebih lama.
Bagaimanapun clutch jenis ini akan kehilangan tenaga kerana gelinciran di antara clutch disc
dan clutch plate disebabkan cecair penyejuk. Operasi clutch jenis ini tidak mengeluarkan
sebarang bunyi yang bising .

Contoh wet clutch

iv. Dry clutch

Clutch ini dipasang dalam keadaan kering tanpa sebarang cecair pelincir penyejuk ,
Prestasi yang lebih lancar berbanding wet clutch . Tetapi ketahan clutch ini sedikit menurun
kerana cara penyejukan clutch ini mengunakan udara semula jadi . Ia mengeluarkan bunyi
yang bising seperti bunyi loceng .

Contoh Dry clutch

B. Cone clutch

Cone clutch berfungsi dengan tujuan yang sama seperti clutch plate atau plate . Cone
clutch menggunakan dua permukaan yang tirus untuk menghantar tork dengan geseran. Ia
terbahagi kepada 2 bahagian penting iaitu male cone dan female cone.

Cone clutch
 C. Centrifugal Clutch

Clutch jenis akan beroperasi apabila tork yang dihantar mencukupi untuk clutch
mengembang hingga melekat pada dinding drum outer casing. Ia membolehkan pengendali
tidak perlu menekan clutch, tetapi hanya perlu menurunkan halaju pusingan shaft masukan
untuk melepaskan clutch.

Operasi centrifugal clutch

Contoh centrifugal clutch

 D. Semi-centrifugal clutch

Semi Centrifugal Clutches digunakan dalam enjin berkuasa tinggi dan enjin kereta
lumba di mana pengikatan clutch memerlukan kuasa enjin yang cukup baik . Clutch jenis ini
akan beroperasi dengan daya yang dihasilkan oleh spring apabila pusingan enjin rendah. Jika
putaran enjin tinggi daya empar yang dihasilkan akan digunakan untuk menekan clutch plate.

Contoh semi centrifugal clutch

E. Conical spring clutch or Diaphragm clutch

Clutch jenis ini menggunakan diafram untuk menekan clutch plate. Apabila pengendali
menekan pedal clutch, kuasa penghantaran akan putus disebabkan pressure plate akan
terangkat. Apabila pengendali melepaskan pedal clutch, diafram akan menekan kembali
pressure plate.
 Contoh conical spring clutch dan diaphragm clutch

F. Positive clutch / Dog clutch

Positive clutch mempunyai rahang yang membantu untuk menyambungkan aci (aci
pemanduan dan aci yang dipandu). Rahang mungkin dalam bentuk segi empat, bentuk segi
tiga atau gigi bergigi.

Contoh positive clutch / dog clutch

 G. Electromagnetic clutch
Electromagnetic clutch beroperasi dengan menyalurkan arus elektrik ke gegelung yang
menghasilkan medan magnet. Medan magnet ini akan menarik pressure plate dan seterusnya
clutch plate akan melekat pada flywheel.

Bahagian electromagnetic clutch

Contoh electromagnetic clutch

 H. Overrunning clutch or freewheel unit
Dalam kejuruteraan mekanikal, overrunning clutch or freewheel unit adalah peranti
dalam transmisi yang melepaskan pemacu dari aci yang dipandu apabila aci pemacu berputar
lebih cepat daripada aci dorongan .

Contoh Overrunning clutch or freewheel

1.10 Alat pengikat Fasterner

Fasterner adalah perkakasan yang secara mekanikal mengikat atau mengabungkan dua
atau lebih objek bersama. Secara umum, pengikat digunakan untuk membuat
penyambungan tidak kekal ; iaitu screw / bolt boleh dikeluarkan atau dibuka semula tanpa
merosakkan komponen yang bergabung. Kimpalan adalah contoh mewujudkan sambungan
secara kekal. Pengikat keluli biasanya diperbuat daripada keluli tahan karat, keluli karbon,
atau keluli aloi.

Rajah 1 : Contoh alat pengikat

A. Bolt

Bolt digunakan secara luas dalam industri kendaraan bermotor. Pada kendaraan
bermotor terdapat banyak sekali komponen yang dibuat secara terpisah, kemudian disatukan
menggunakan bolt dan nut agar memudahkan dilakukan proses ceraian saat diperlukan,
misalnya untuk melakukan pekerjaan perbaikan atau penggantian komponen.

Bolt biasanya digunakan berpasangan dengan nut. Bahagian batang bolt yang tidak
berulir dimaksudkan untuk menepatkan dengan celah lubang bolt, dan untuk mengurangi efek
gesekan antara kepala bolt dengan benda kerja dapat ditambahkan ring/washer di antara
kepala bolt dan permukaan benda kerja.

Jenis – jenis Bolt

i. Carriage Bolt

Rajah 1 : Contoh Carriage Bolt

Bahagian kepala carriage bolts berbentuk separuh bulat menjadikan permukaan

bahan disambung nampak lebih kemas dan pada bahagian leher berbentuk empat
persegi tersebut akan menekan masuk ke dalam kayu sehingga menghasilkan ikatan
yang sangat kuat pada kayu.
 ii. Machine Bolt

Rajah 2 : Machine Bolt

Mempunyai kepala berbentuk heksagon atau segi empat dan mempunyai bebenang
disebahagian shaft. Bolt jenis ini di mesin khas mengikut kegunaan yang spesifik seperti
penyambungan yang tepat terutamanya pada rangkaian struktur bangunan serta bahagian
mesin yang mempunyai ketegaran yang tinggi.

iii. Heksagon Bolt

Hex. Bolt

Sama dari segi kepala & fungsi seperti machine bolt tetapi mempunyai bebenang disepanjang
shaft. Kegunaan utamanya adalah untukmengikat dua bahan logam atau komponen yang
dengan lebih ketat.
 iv. Stove Bolt

Stove Bolt

Mempunyai kepala berbentuk separuh bulat atau rata dan mempunyai bebenang di sepanjang
shaft. Digunakan apabila cantuman atau ikatan tidak memerlukan ketepatan & kekuatan yang
tinggi seperti dalam kerja pemasangan perabot. Oleh itu boleh dipasang dengan hanya
menggunakan pemutar skru.

v. Lag Bolt

Lag Bolt

Digunakan untuk menyambung kayu berat atau bahan berat lain yang mempunyai beban
yang kuat.
 vi. J Bolt

J Bolt

Sejenis bolt seperti huruf J di mana shaftnya terdapat ulir. Bahagian lengkungannya
digunakan untuk menggantung apa-apa komponen seperti kipas siling.

vii. U Bolt

U Bolt

U-bolt adalah bolt dalam bentuk huruf U dengan benang skru pada kedua-dua hujung. U-bolt
telah digunakan untuk kerja paip gas / air, paip yang cecair dan gas melaluinya.

viii. Shoulder Bolt

Shoulder Bolt
Shoulder Bolt atau stripper bolt direka untuk membenarkan komponen bergerak diatasnya .
Ia biasa digunakan pada perkakasan alat tekan .

ix. Socket Screws

Socket Screws

Ia direka bentuk dengan dipandu oleh hex Allen key kebiasannya Ia diletakkan di dalam
lubang benang ( counter bore ).

x. Set Screws

Set Screws

Set screw atau grub screw adalah skru yang tanpa kepala . ia biasa dipandu oleh hex Allen
key . Ia biasanya digunakan untuk mengunci dua komponen dengan lubang bebenang
ditebuk diantara dua komponen.
 xi. Eye Bolt

Eye Bolt

Eye bolt digunakan untuk mengangkat barang atau mesin yang berat. Di hujung terdapat satu
lubang yang digunakan untuk memasukkan tali atau barang pengangkat.

B. Nut

Nat pula adalah pengikat yang dimasukkan pada bebenang shaft bolt atau stud bertujuan
untuk mengikat penyambungan. Saiz nat adalah berpandukan kepada diameter lubang yang
berbenang

Jenis – jenis Nut

i. Cap Nut

Cap Nut

Cap Nut juga dikenali sebagai acorn nut, mendapat namanya dari bentuknya. Nut mempunyai
kubah di bahagian atas untuk mengelakkan sentuhan dengan benang luar
 ii. Castle Nut

Rajah 2 : Castle Nut

Digunakan dengan pin cotter untuk mengelakkan daripada nut menjadi longgar,

iii. Coupling Nut

Coupling Nut

Ia digunakan untuk menyambung batang bebenang

 iv. Flange Serrated Nuts

Flange Serrated Nut

Flange serrated nut mempunyai bebibir yang menjadi washer. Ia digunakan untuk
mengagihkan tekanan dan menjadi kunci bagi mengelakkan daripada longgar.

v. Hex Jam Nuts

Rajah 5 : Hex Jam Nut

Hex jam nut ini direka untuk mengunci nut yang diikat daripada longgar . Kebiasaanya ia lebih
nipis daripada hexagon nut.
 vi. Keps-K Lock Nut

Keps- K Lock Nut

Rekabentuknya ialah diantara gabungan nut dan washer . Direka untuk pemasangan yang
lebih kua dan sukar tertanggal sendiri ketika mesin dihidupkan .

vii. Knurled Thumb Nuts

Knurled Thumb Nuts

Nuts ini mempunyai rekebentuk yang bulat dan mempunyai cengkaman tangan bagi
memudahkan proses pemasangan dan peleraian .Digunakan pada eksesori motor dan
motosikal.

viii. Nylon Hex Jam Nuts

Nylon Hex Jam Nuts

Nut ini berbentuk hex , nylon dimasukkan dibahagian dalam nut. Nylon diletakkan bagi
mengelakkan kelonggaran nuts bila getaran berlaku.
 ix. Nylon Insert Lock Nuts

Nylon Insert Lock Nuts

Nuts ini sama seperti Nylon Hex Jam Nuts tetapi mempunyai ketebalan yang lebih

x. Prevailing Torque Lock Nuts (Stover)

Prevailing Torque Lock Nuts (Stover)

Dikenali sebagai stover nut ,dihujung nya terdapat chamfer dan kon di bahagian atas.
Bebenang atas digunakan untuk mengelakkan longgar akibat gegaran. Ia juga dipanggil nut
sehala.

xi. Slotted Hex Nut

Slotted Hex Nuts

Digunakan dengan pin cotter untuk mengelakkan daripada nut menjadi longgar.
 xii. Square Nuts

Rajah 12 : Square Nuts

Square Nuts ialah nut yang berbentuk segi empat dan mempunyai permukaan yang rata.
Digunakan dengan flat washer untuk menutup bahagian yang tajam dibahagian bawah nuts

xiii. Wing Nuts

Rajah 13 : Wing Nuts

Wing Nuts adalah nut yang direka berbentuk sayap. Ia memudahkan pemasangan nut secara
manual . Penyambungan menggunakan tangan dan mudah dibuka.
 C. Washer
Satu komponen alat pengikat yang diletakkan di bawah bolt dan nut . Kebiasaanya ia
berbentuk bulat . Fungsi am washer adalah

a. Untuk mengelakkan berlaku kerosakan pada komponen semasa proses mengikat bolt
dan nut.
b. Untuk menyerakkan tekanan yang rata ke atas komponen yang diikat.

Selain dari itu terdapat beberapa fungsi washer yang bergantung kepada rekabentuk dan
bahan yang digunakan. Terdapat fungsi khas washer iaitu

a. Mengelakkan bolt dan nut longgar

b. Untuk menutup lubang bagi mengelakkan kebocoran.

i. Backup Rivet Washers

Backup Rivet Washers

Digunakan untuk membuat diameter pemasangan lebih besar yang memberikan rivet
memegang lebih baik dan lebih banyak sokongan.
 ii. Belleville Conical Washers

Belleville Conical Washers

Adalah sejenis washers yang menambah tegang kepada pemasangan pengikat .Digunakan
untuk meningkatkan daya menekan ke atas benda kerja.

iii. Fender Washers

Rajah 3: Fender Washers

Saiz Fender Washers lebih besar daripada washer yang lain. Digunakan untuk mengikat
komponen yang lembut atau rapuh kerana ia mempunyai keluasan yang tinggi
 iv. Flat Washers

Rajah 4 : Flat Washers

Flat Washer berbentuk bulat dimana ditengahnya ditebuk dengan lubang untuk memasukkan
bolt. Digunakan untuk mengagihkan beban yang rata ketika proses mengikat .

v. Lock Washers - Split Ring

Rajah 5 : Lock Washers - Split Ring

Split Ring Lock Washer direkabentuk untuk mengelakkan bolt dan nut longgar akibat gegaran

vi. Lock Washers - External Tooth

Lock Washers - External Tooth

External Tooth Washers digunakan untuk mengunci dan menekan kepala bolt. Washer yang
bulat dengan gigi berada di luar digunakan untuk memegang kuasa yang maksimum.

vii. Lock Washers - Internal Tooth

Rajah 7 : Lock Washers - Internal Tooth

Internal Tooth Washer digunakan untuk mengunci dan menekan kepala bolt.

viii. Square Washers

Square Washers

Washer berbentuk segi empat dan mempunyai permukaan yang rata.Digunakan untuk lantai
konkrit ,dinding atau kayu.
 ix. Neoprene EPDM Washers

Neoprene EPDM Washers

Washer ini mempunyai lapisan neoprene untuk menghalang cecair melalui lubang yang
dihasilkan . Digunakan untuk mengikat bumbung logam.

D. Rivet
Rivet adalah satu kaedah mencantumkan dua kepingan logam selain daripada
menggunakab bolt dan nut.
 Jenis Jenis rivet

Rivet terbahagi kepada dua jenis iaitu

a. Rivet panas
b. Rivet sejuk

i. Rivet panas
Rivet panas dipasang ketika rivet dalam keadaan panas .Kepalanya ditukul oleh penukul
khas
Rivet Sejuk
Rivet sejuk dipasang ketika rivet dalam keadaan sejuk . Ia dipasang dengan menggunakan
riveter.Rivet ialah bahan pengikat yang digunakan untuk mencantumkan dua atau lebih
kepingan logam pada rangka projek secara kekal.Rivet diperbuat daripada bahan logam yang
lembut seperti aluminium atau loyang. Rivet digunakan bersama riveter

Contoh Riveter

POP Rivets (Open End)

Digunakan untuk menyambungkan dua bahan dengan cara yang cepat dan cekap.
 1.11 Galas / Bearing
Shaft yang berputar atau apa apa komponen yang bergerak akan menghasilkan rintangan.
Bagi mengurangkan daya rintangan tersebut galas perlu diletakkan. Selain daripada itu, jika
shaft yang digunakan terlalu panjang akan menyebabkan shaft tersebut melentur. Jika shaft
yang melentur berputar, ia akan menyebabkan gegaran pada mesin dan mesin tersebut tidak
akan berfungsi secara optimum.

Antara fungsi Bearing ialah :

• Mengurangkan geseran dan haba

• Menahan beban shaft.
• Menahan radial load dan thrust load.
• Mengekalkan toleransi ketat.
• Memudahkan perubahan dan mengurangkan kos operasi

1.11.1 Beban Radial dan Axial

• Bearing boleh menghantar beban dalam arah radial atau arah paksi (tujahan) dan
dalam banyak kes terdapat gabungan kedua-dua jejarian dan beban paksi untuk
menghantar
• Kedua-dua rekaan boleh didapati sebagai bebola galas atau galas roller. Pilihan reka
bentuk galas bergantung kepada aplikasi yang dipersoalkan

✓ Radial Bearing

✓ Axial Bearing
1.11.2 Jenis-jenis bearing
Terdapat 6 jenis bearing yang biasa digunakan iaitu :
a) Plain bearing
b) Rolling element bearing
c) Jewel bearing
d) Fluid bearing
e) Magnetic bearing
f) Flexure bearing

i. Plain Bearings

Rekabentuk bearing jenis ini adalah yang paling ringkas. Ia hanya terdiri satu bahan
yang lembut daripada bahan shaft yang akan di galas. Contoh bahan yang sering
digunakan ialah tembaga, white metal dan teflon bagi melindungi shaft daripada
mengalami kerosakan. Kebiasaanya satu alur di mesin untuk memasukkan minyak
gris sebagai pelincir. Ia mempunyai keupayaan membawa beban yang tinggi dan
paling murah.

Contoh cutless bearing yang diperbuat daripada getah digunakan pada shaft kipas kapal
White metal bearing yang digunakan pada engine
 ii. Rolling Element Bearings
Rolling elemen bearing menggunakan elemen seperti bebola atau silinder di antara dua
perumah yang akan bergerak penggelek antara dua cincin yang membolehkan gerak
dengan rintangan bergulir kecil dan gelongsor. Jadual di bawah menunjukkan jenis-jenis
rolling elemen bearing
 i. Galas Bebola ( Ball Bearing):
Galas bebola mempunyai bebola keluli. Galas jenis ini boleh berputar dengan kelajuan
tinggi namun tidak boleh membawa beban yang besar.

• Galas Bebola (Ball Bearing) terbahagi kepada 4 jenis iaitu :

a. Deep groove ball bearings
b. Angular Contact Ball bearings
c. Self- aligning ball bearings
d. Thrust ball bearings

ii. Roller bearing

Bearing jenis ini menggunakan roller sebagai elemen untuk berputar. Bearing ini
boleh membawa beban yang besar berbanding galas bebola.
• Rolling Bearing terbahagi kepada 5 iaitu :
✓ Cylindrical roller bearings
✓ Tapered roller bearings
✓ Spherical roller bearings
✓ Needle roller
✓ Shperical thrust roller

iii. Fluid Bearings

Bearing bendalir menyokong beban mereka menggunakan lapisan gas atau cecair
nipis dan boleh dikelaskan kepada dua jenis: bearing bendalir dinamik dan bearing
hidrostatik.

Fluid Bearing
iv. Magnetic Bearing

Magnetic bearing adalah jenis bearing yang menyokong beban menggunakan

pengangkatan magnetik. Magnetic bearing menyokong bahagian bergerak tanpa
hubungan fizikal. Bearing magnet menyokong kelajuan tertinggi semua jenis bearings
dan tidak mempunyai kelajuan relatif maksimum.

Magnetic Bearings

v. Flexure Bearings

Ia merupakan sejenis bearing yang direka bentuk untuk memenuhi satu atau lebih
sudut bebas. Flexure bearing mempunyai fungsi hampir sama dengan bearing
konvensional dan engsel yang membenarkan perubahan sudut. Flexure bearing ini
dihasilkan dengan satu bahan yang mempunyai 2 bahagian tegar yang disambungkan
dengan satu bahagian seakan engsel bagi membenarkan fleksibiliti. Bearing jenis ini
sangat mudah dan murah. Keburukan bearing jenis ini adalah kadar fleksibilitinya
terhad dan beban yang ditanggung juga terhad.
 vi. Jewel Bearing
Rekabentuk Jewel bearing adalah plain bearing yang membenarkan spindle berputar
di dalam lubang bearing tersebut. Jewel bearing dihasilkan dengan bahan sintetik seperti
sapphire atau ruby. Ia digunakan peralatan yang ketepatan tinggi dan digunakan secara
meluas dalam industri jam mekanikal.

Jewel Bearing
1.11.3 Pemilihan bearing yang sesuai

Pemilihan bearing yang sesuai amat penting kerana ia akan mempengaruhi prestasi,
jangkahayat mesin. Bagi memilih bearing yang sesuai faktor berikut perlu ambil kira.
i. Jenis beban yang terlibat
ii. Jumlah beban yang terlibat
iii. Halaju pusingan shaft
iv. Getaran yang dihasilkan
v. Ketepatan mesin yang diperlukan
vi. Jangka hayat bearing
vii. Rekabentuk mesin
viii. Sistem pengedap yang diperlukan pada bearing
ix. Sistem pelinciran
LA3. DESIGN FOR MANUFACTURING

General Motor Company

Satu syarikat pengeluar kenderaan General Motor menghasilkan kira-kira 3500 unit sehari
bagi enjin berkapasiti 3.8 liter V6. Berhadapan dengan kadar pengeluaran yang tinggi,
syarikat ini sangat memerlukan kaedah mengurangkan kos tanpa menjejaskan kualiti
produk. Satu pasukan telah ditubuhkan untuk memperbaiki satu komponen enjin yang paling
mahal iaitu manifold pengambilan udara.
Rajah menunjukkan manifold pengambilan udara yang diperbuat daripada aluminium tuang
aluminium cast.

Rajah menunjukkan manifold pengambilan udara yang telah direka semula dan diacukan
dengan komposit thermoplastik.
Takrif Rekabentuk Untuk Pembuatan Design For Manufacturing

Kehendak pelanggan dan spesifikasi produk sangat berguna untuk panduan semasa
membangunkan konsep pembangunan produk. Namun selepas proses pembangunan,
perekabentuk menghadapi kesukaran untuk memadankan keperluan dan spesifikasi.

Oleh itu, kebanyakan perekabentuk mempraktikkan ‘design for X’ DFX methodology, di

mana X berkemungkinan salah satu daripada kriteria seperti ketahanan, kekukuhan,
kebolehservisan, impak alam sekitar ataupun kebolehmesinan. Metadologi ini adalah Design
For Manufacturing DFM, yang banyak memberi impak kos secara terus.

Di dalam tajuk ini, satu gambaran dan contoh DFM menggunakan prinsip am seperti di
bawah

a. Keputusan perincian rekabentuk akan memberikan kesan kepada kualiti produk dan
kos.
b. Pasukan pembangunan akan menghadapi pebagai konflik dan hala tuju
c. Peningkatan dramatik memerlukan usaha kreatif yang banyak pada awal proses.
d. Kaedah yang jelas dapat membantu proses membuat keputusan.

Kos pembuatan merupakan penentu utama kejayaan ekonomi sesebuah produk. Dalam
terma yang mudah, kejayaan ekonomi bergantung pada margin keuntungan yang diperolehi
pada setiap penjualan produk dan berapa unit produk yang boleh dijual oleh firma. Margin
keuntungan adalah perbezaan antara harga jualan pengeluar dan kos pembuatan produk.
Oleh itu rekabentuk yang berjaya dari segi ekonomi, adalah memastikan kualiti produk tahap
yang tinggi sambil meminimumkan kos pembuatan.
DFM adalah satu kaedah untuk mencapai matlamat ini. Praktis DFM yang berkesan
membawa kepada kos pengeluaran rendah tanpa mengorbankan kualiti produk.
DFM memerlukan pasukan silang fungsi. DFM Requires a Cross-Functional Team

Reka bentuk untuk pembuatan adalah salah satu amalan integratif yang terlibat dalam
pembangunan produk. DFM memerlukan informasi seperti di bawah

1. Lakaran, lukisan, spesifikasi produk dan rekabentuk alternative

2. Pemahanan yang terperinci berkenaan dengan proses pengeluaran dan
pemasangan
3. Anggaran kos pembuatan, kadar pengeluaran dan pemasaan.

Oleh itu, DFM memerlukan sumbangan kebanyakan ahli pasukan pembangunan serta pakar
luar. Usaha DFM biasanya mendapat kepakaran daripada jurutera pembuatan, akauntan
kos, kakitangan pengeluaran dan pereka produk. Banyak syarikat menggunakan bengkel
berasaskan pasukan berstruktur untuk memudahkan integrasi dan perkongsian pandangan
yang diperlukan untuk DFM.

DFM Dilaksanakan sepanjang Proses Pembangunan

DFM bermula semasa fasa pembangunan konsep, apabila fungsi produk dan
spesifikasi sedang ditentukan. Apabila memilih konsep produk, kos adalah salah satu kriteria
yang dipertimbangkan walaupun anggaran kos pada fasa ini sangat subjektif dan anggaran.
Apabila spesifikasi produk dimuktamadkan, pasukan membuat pertukaran antara ciri
prestasi yang dikehendaki.

Contohnya, pengurangan berat komponen boleh meningkatkan kos pembuatan.

Pada ketika ini, pasukan mempunyai BOM anggaran dengan anggaran kos.

Semasa fasa reka bentuk tahap peringkat pembangunan, pasukan membuat

keputusan tentang bagaimana untuk memecahkan atau menambah produk ke dalam
komponen individu, berdasarkan ukuran yang besar pada kos yang dijangkakan dan
implikasi kompleksiti perkilangan. Anggaran kos yang tepat akhirnya boleh didapati semasa
fasa reka bentuk reka bentuk terperinci.
Gambaran Keseluruhan Proses DFM

Merujuk kepada rajah di bawah, kaedah DFM bermula dengan anggaran kos pembuatan
berdasarkan rekabentuk yang dicadangkan. Ini akan membantu secara am peringkat yang
menggunakan kos yang tinggi sama ada rekabentuk komponen, pemasangan atau
sokongan.

Kemudiannya satu kawasan akan diberi perhatian untuk langkah seterusnya. Proses ini
akan berulang. Menjadi satu perkara yang biasa untuk mengumpul semua anggaran kos
perkilangan dan memperbaiki rekabentuk produk secara berulang-ulang sehingga kesemua
setuju poduk yang dihasilkan mengikut kehendak.

Selagi proses meningkatkan rekabentuk produk berjalan, proses DFM boleh dilakukan
walaupun proses pengeluaran bermula.

Ada waktu ketika, rekabentuk dibekukan atau dilepaskan untuk modifikasi. Ini adalah
perkara normal iaitu perubahan kejuruteraan ‘engineering changes’ ataupun menjadi
perubahan bagi produk akan datang.
Langkah 1: Anggaran Kos Pembuatan

Input adalah perkara yang diperlukan dalam proses pembuatan termasuk bahan mentah,
komponen yang di beli, kesungguhan pekerja, tenaga dan kelengkapan. Keluaran Output
adalah produk akhir dan lebihan buangan. Kos pembuatan adalah jumlah perbelanjaan
keseluruhan sistem termasuk pelupusan sampah yang dihasilkan.
Sebagai metric kos pembuatan, syarikat biasanya menggunakan unit kos pembuatan yang
di kira dengan membahagikan jumlah kos pembuatan dalam tempoh masa (kebiasaanya
sukuan tahun) dengan jumlah unit yang dihasilkan dalam tempoh masa tersebut. Konsep
yang ringkas ini sangat kompleks untuk dipraktikkan jika beberapa isu disenaraikan terlibat:

a. Apakah sempadan sistem pembuatan? Adakah servis operasi termasuk? Bagaimana

pula aktiviti pembangunan produk?
b. Bagaimana kaedah untuk mengenakan pembayaran ke atas peralatan mahal
digunakan untuk tempoh masa yang lama?
c. Bagaimana meletakkan kos produk jika produk yang dihasilkan pada satu barisan
pengeluaran yang mempunyai pelbagai jenis produk yang lain?
Rajah di bawah menunjukkan carta kategori elemen kos pembuatan. Unit kos pembuatan
produk boleh dibahagikan kepada 3 kumpulan.

1. Kos komponen : Komponen produk termasuk standard part yang di beli dari
pembekal. Contoh komponen standard termasuk motor, suis, cip elektronik dan alat
pengikat. Komponen yang lain seperti bahagian kustom custom part yang di buat
mengikut rekabentuk pembuatan daripada bahan mentah seperti kepingan logam,
pallet plastic atau bar aluminium. Terdapat juga bahagian kustom di buat oleh
syarikat pengeluar sendiri.
2. Kos pemasangan : Terdapat produk akhir yang memerlukan proses pemasangan
untuk disiapkan. Proses pemasangan memerlukan kos buruh dan juga melibatkan
peralatan dan kelengkapan
3. Kos overhead : Overhead adalah kategori yang digunakan untuk merangkumi semua
kos yang lain. Terdapat 2 jenis kos overhead
a. Kos sokongan - Kos sokongan ialah kos yang berkaitan dengan pengendalian
bahan, jaminan kualiti, pembelian, penghantaran, penerimaan, kemudahan, dan
peralatan / penyelenggaraan perkakas (dalam kalangan yang lain). Ini adalah
sistem sokongan yang diperlukan untuk mengeluarkan produk dan kos ini amat
bergantung pada reka bentuk produk. Kos ini sering dikongsi oleh lebih daripada
satu barisan produk ia disatukan bersama dalam kategori overhead.
b. Kos lain-lain peruntukan tidak langsung - kos pembuatan yang tidak boleh
berhubung secara langsung dengan produk tertentu tetapi harus dibayar untuk
 berada dalam perniagaan. Sebagai contoh, gaji pengawal keselamatan dan kos
penyelenggaraan bangunan dan alasan adalah kos tidak langsung kerana aktiviti
ini dikongsi di antara beberapa yang berbeza produk dan sukar untuk
diperuntukkan secara langsung kepada produk tertentu. Kerana kos tidak
langsung tidak berkaitan secara khusus dengan reka bentuk produk, ia tidak
berkaitan dengan DFM, walaupun menyumbang kepada kos produk.

Kos Pengangkutan

Di dalam rajah kos pembuatan tidak dimasukkan kos pengangkutan untuk menghantar
produk yang siap. Kebiasaanya proses pembuatan dihasilkan berdekatan dengan pelanggan
akhir. Untuk pengiraan kos pengangkutan tidak serumit mengira kos pembuatan. Menyewa
ruangan kargo perkapalan ia telah ditetapkan nilainya. Contoh untuk menyewa ruangan kotak
70 meter padu dari Asia ke Amerika yang menelan belanja sebanyak 6000 USD. Bagi
pasukan yang mengira harga kos produk boleh memasukkan kos pengangkutan yang
kebiasaanya kekal.

Kos Tetap VS Kos Boleh Ubah

Salah satu kaedah yang lain untuk mengira kos pembuatan dengan cara
membahagikan kos tetap dan kos boleh ubah. Kos tetap ialah kos yang ditanggung dalam
jumlah yang ditetapkan, tanpa mengira bagaimana banyak unit produk yang dihasilkan.
Sebagai contoh pembelian acuan suntikan yang diperlukan untuk manifold pengambilan
udara yang baru adalah contoh kos tetap. Sama ada 1,000 atau 1 juta unit dihasilkan, kos
tetap acuan yang ditanggung dan tidak berubah. Contoh yang lain adalah kos menubuhkan
kawasan kerja kilang untuk barisan pemasangan manifold pengambilan udara.

Walaubagaimana pun ia adalah istilah kerana tiada sebarang kos yang benar-benar
tetap. Sekiranya terdapat peningkatan kuantiti pengeluaran, barisan pembuatan perlu di
tambah. Apabila mempertimbangkan kos sebagai tetap, julat kuantiti pengeluaran dan masa
yang diandaikan harus ditentukan.

Kos Boleh Ubah ialah kos yang ditanggung secara langsung kepada bilangan unit
yang dihasilkan. Sebagai contoh, kos bahan mentah adalah berkadar terus dengan kuantiti
manifold pengambilan udara yang dihasilkan, dan dengan itu, berapa banyak enjin V6 3.8 liter
dibuat. Buruh kadang-kadang dianggap sebagai kos berubah-ubah juga kerana banyak firma
boleh menyesuaikan diri kakitangan operasi dengan memindahkan pekerja ke kawasan lain
dengan notis singkat.

Bill Of Material

Oleh kerana kos pembuatan adalah asas kepada DFM, ia perlu di selia dan di
dokumenkan secara rapi. Rajah di bawah menunjukkan sistem informasi yang merekodkan
semua anggaran kos pembuatan. Secara asasnya ia adalah Bill Of Material yang di tambah
dengan kos. BOM adalah senarai komponen yang digunakan untuk menyempurnakan
pemasangan produk akhir.

Kolum BOM di bahagi kepada dua bahagian iaitu Kos Tetap dan Kos Boleh Ubah.
Jangkahayat peralatan juga untuk mengira unit kos tetap, kecuali jangka hayat peralatan
mencukupi sehingga jumlah bilangan komponen yang dikehendaki.

Untuk mengira jumlah kos, overhead ditambah mengikut skim perakaunan firma kos
yang diterima. Perhatikan bahawa kos tetap tambahan, seperti susut nilai peralatan modal
yang digunakan untuk beberapa produk, sering juga dimasukkan ke dalam caj overhead.

BOM yang menunjukkan anggaran kos untuk manifold pengambilan udara asal dan yang
berkaitan komponen. EGR (peredaran gas ekzos), PCV (pengudaraan engkol positif), dan
komponen blok vakum disertakan di sini untuk memudahkan perbandingan dengan manifold
yang direka bentuk semula.
Anggaran Kos komponen Standard

Kos komponen standard dianggarkan dengan sama ada

1. membandingkan setiap bahagian secara substansial bahagian yang sama firma itu
sudah menghasilkan atau membeli dalam jumlah yang boleh dibandingkan atau
2. meminta sebut harga harga daripada vendor atau pembekal. Kos komponen kecil
(contohnya, bolt, nut dan spring) biasanya diperoleh daripada pengalaman firma
dengan komponen yang serupa, manakala kos komponen utama biasanya diperoleh
daripada sebut harga vendor.

Dalam mendapatkan sebut harga, anggaran kuantiti pengeluaran sangat penting. Sebagai
contoh, harga seunit sebiji bolt berkemungkinan 10 kali lebih tinggi jika di beli sebanyak 100
biji berbanding di beli 100 000 biji.

Anggaran Kos Komponen Kustom

Komponen kustom adalah komponen yang direkabentuk khusus untuk produk yang
dihasilkan. Ia dihasilkan sama ada oleh pengilang atau pembekal. Kebanyakan komponen
kustom dihasilkan dengan mesin yang sama dikeluarkan oleh kaedah pengeluaran komponen
standard.

Apabila komponen kustom dalam bentuk tunggal, anggaran kos di tambah dengan
bahan mentah, proses dan peralatan. Jika komponen kustom adalah salah satu komponen
pemasangan, pemasangan akhir dikenali sebagai produk. Setiap kos subkomponen , kos
pemasangan dan kos overhead perlu di kira bagi mendapatkan harga akhir produk.

Kos bahan mentah di kira berdasarkan berat komponen dengan di tambah dengan
peratus lebihan yang dibuang semasa proses pemesinan, suntikan plastic atau proses
kepingan logam. Sebagai contoh penambahan 5-50% ke atas komponen suntikan plastic atau
20-100% bagi komponen kepingan logam.
Rajah X di atas menunjukkan anggaran kos asal bagi pancarongga pengambilan udara.
Kos bagi proses tuangan dan pemesinan yang memerlukan beberapa stesen pemesinan.
Rajah menunjukkan harga bahan mentah bagi sekilogram
 Kos proses termasuk kos upah operator mesin yang termasuk kos mesin.
Kebanyakan kos standard bagi mesin di antara RM100 per jam hingga RM 400 per jam
termasuk kerja-kerja penyelenggaraan, kos buruh operasi dan utility. Anggaran masa
operasi kebiasaanya berdasarkan pengalaman.

Rajah yang menunjukkan anggaran masa dan kos yang di ambil untuk menyiapkan
sesuatu komponen.

Kos sebenar untuk sebuah pancarongga pengambilan udara adalah seperti di Rajah X.
Daripada Rajah tersebut dapat dilihat harga bahan mentah sangat tinggi. Oleh itu, menukar
bahan aluminium kepada komposit adalah sangat tepat kerana produk yang dihasilkan tidak
memerlukan proses pemesinan dan beberapa komponen lain boleh diletakkan bersama-
sama pancarongga tersebut.
Menganggar Kos Pemasangan

Produk yang memerlukan 2 atau lebih komponen memerlukan proses pemasangan dan
melibatkan kos pemasangan. Produk yang dihasilkan dibawah seribu setahun, kebiasaanya
dilakukan secara manual.

Kos pemasangan boleh dikira dengan menganggarkan masa pemasangan setiap

komponen dan didarabkan dengan kadar upah buruh. Proses pemasangan memerlukan
masa di antara 4 hingga 60 saat bergantung kepada saiz komponen, kesukaran pemasangan
dan bilangan komponen yang terlibat.

Apabila melibatkan bilangan pengeluaran yang tinggi, pekerja yang berkemahiran tinggi
digunakan dan penggunan peralatan yang spesifik dengan kerja. Kos upah bergantung
kepada negara pengilang. Sebagai contoh kos upah bagi negara kelas ketiga lebih murah
berbanding kos upah negara maju.

Rajah di bawah menunjukkan kos pemasangan bagi produk PCV (positive crankcase valve).

Rajah menunjukkan anggaran kos pemasangan PCV selepas pancarongga

pengambilan udara di rekabentuk semula

Menganggar kos overhead.

Adalah sukar untuk menganggar kos overhead bagi produk baru. Kos overhead di
aplikasi kepada satu atau dua driver cost. Kos pemandu adalah parameter yang diukur secara
terus. Overhead charge di tambah secara terus. Driver cost adalah apa-apa pembelian bahan,
kos buruh kerja pemasangan dan jumlah masa alat kelengkapan yang digunakan untuk
menyiapkan sesuatu produk.

Sebagai contoh, kadar overhead pembelian bahan di anggarkan 10% dan kadar
overhead bagi pemasangan dianggarkan 80%. Jika pembelian bahan berharga RM100
sebanyak RM10 adalah kos overhead dan overhead pemasangan sebanyak RM80.
 Masalah dengan skim ini adalah bahawa ia membayangkan bahawa kos overhed
berkadaran secara langsung kepada driver cost. Kebanyakan firma menggunakan "kos
bahan-bahan yang dibeli" sebagai satu kos pemandu.

Langkah 2 : Kurangkan Kos Komponen

Kos komponen yang di beli adalah unsur yang paling penting dalam kos pembuatan.
Tajuk ini membentangkan beberapa strategi untuk mengurangkan kos. Banyak strategi boleh
diikuti walaupun tanpa anggaran kos yang tepat. Dalam kes ini, strategi ini menjadi peraturan
reka bentuk atau peraturan untuk membimbing keputusan pengurangan kos DFM.

Memahami Kekangan Proses dan Cost Driver

Ada komponen yang mahal tanpa sengaja disebabkan oleh perekabentuk tidak
memahami kemampuan, cost driver dan kekangan proses pengeluaran atau pemesinan.
Sebagai contoh, perekabentuk menetapkan satu sudut fillet yang perlu di mesin oleh Electro
Discharge Machine yang memakan belanja tinggi. Selain itu, perekabentuk meletakkan
tolerance pemesinan yang sangat tinggi untuk dicapai.

Di dalam rekabentuk terdapat beberapa feature komponen yang diletakkan tidak

tepat dan menyebabkan kos pemesinan meningkat. Oleh itu proses merekabentuk semula
komponen perlu dilakukan supaya kos pemesinan menurun dan komponen tersebut boleh
berfungsi seperti yang diharapkan. Para perekabentuk perlu memahami, operasi yang sukar
dan memakan kos yang tinggi dan apakah langkah yang perlu di ambil bagi mengelakkan
proses pemesinan yang memakan belanja yang tinggi.

Terdapat kes di mana perekabentuk tidak tahu design rules,bagi proses pemesinan.
Sebagai contoh kerja-kerja kepingan logam yang memerlukan proses pemotongan CNC
Laser Cut. Pereka bentuk perlu tahu kadar maksimum/minimum ketebalan pemotongan,
jenis bahan yang boleh di potong dan pelbagai jenis kekangan lagi. Selain itu, proses
kepingan logam memerlukan beberapa syarat pemotongan, melipat dan menggulung.
Rekabentuk Semula Komponen Mengurangkan Langkah Proses

Proses merekabentuk semula yang berhati-hati boleh mendapatkan satu keputusan yang
sangat baik di mana proses pengeluaran menjadi lebih mudah. Dengan mengurangkan
proses pemesinan akan menyebabkan kos pengeluaran menjadi lebih rendah. Sebagai
contoh, komponen yang diperbuat daripada aluminium tidak perlu di cat kerana ia tidak
mudah berkarat.

Salah satu terma yang digunakan ialah net-shape process. Di mana satu part
dihasilkan dengan satu stesyen pemesinan sahaja. Sebagai contoh proses acuan suntikan
plastic, metal stamping , menempa dan proses penarikan.

Seperti tajuk yang di bincang, pancarongga pengambilan udara asal dihasilkan

melalui proses tuangan memerlukan kos yang tinggi. Setelah proses tuangan, ia
memerlukan proses pemesinan seperti pemesinan permukaan, membenang dan menebuk
lubang. Rajah di bawah menunjukkan

Rajah menunjukkan harga setelah rekabentuk semula dengan menggunakan dua set acuan

Pilih Skala Ekonomi yang sesuai

Kos pengeluaran produk biasanya menurun apabila berlakunya peningkatan jumlah

pengeluaran. Fenomena ini dilabel skala ekonomi. Skala Ekonomi untuk komponen yang di
mesin atas dua sebab asas:
i. kos tetap dibahagikan kepada lebih banyak unit
ii. kos berubah menjadi lebih rendah kerana firma dapat membenarkan penggunaan yang
lebih besar dan lebih banyak proses dan peralatan yang cekap

Sebagai contoh, pertimbangkan komponen plastik yang dibentuk dengan suntikan plastik.
Bahagian ini memerlukan acuan yang berharga RM50,000. Jika firma menghasilkan 50,000
unit dari bahagian sepanjang hayat produk, setiap bahagian perlu menganggap RM1 dari
kos acuan. Jika, 100,000 unit dihasilkan, setiap bahagian akan mengambil hanya $ 0.50
daripada kos acuan.

Graf menunjukkan perbezaan kos yang di tanggung oleh proses pemesinan dan proses
suntikan plastic.

Standardkan Komponen dan Proses

Prinsip skala ekonomi juga terpakai semasa pemilihan komponen dan proses. Oleh kerana
jumlah pengeluaran komponen bertambah, kos unit komponen akan berkurangan. Untuk
apa yang diharapkan jumlah produk, manfaat komponen komponen yang lebih tinggi dapat
dicapai melalui penggunaan komponen standard.
Penggunaan komponen yang standard adalah perkara biasa di dalam proses pemasangan.
Jika penggunaan komponen standard ini lebih daripada satu, ia memerlukan
penyeragaman. Sebagai contoh, penggunaan bolt bersaiz 10mm untuk kesemua
pemasangan pancarongga pengambilan udara. Dengan penyeragaman ini, proses
pemasangan akan menjadi lebih cepat kerana hanya satu saiz spanar sahaja digunakan
dan kesalahan pemasangan dapat dielakkan.

Pancaronggan pengambilan udara yang direka bentuk semula digunakan pada

semua enjin 3.8 liter V6 GM, walaupun setiap aplikasi kenderaan memerlukan EGR
(peredaran gas ekzos) saluran udara yang berbeza. Bagi menyelesaikan masalah ini,
manifold pengambilan baru
mempunyai dua antara muka standard, port vakum dan port EGR. Bagi setiap model
kenderaan, blok vakum tersuai dan penyesuai EGR digunakan. Ini membolehkan komponen
utama, iaitu
manifold intake, untuk menjadi standard di dalam, bukannya menggunakan manifold yang
berlainan setiap kenderaan.

Langkah 3: Mengurangkan Kos Pemasangan.

DFA adalah sebahagian besar DFM yang terbabit meminimumkan kos pemasangan.
Kebanyakan produk, kos pemasangan hanya memberi sedikit sumbangan di dalam
pengiraan kos sebenar. Walau bagaimanapun, memberi tumpuan kepada kos pemasangan
menghasilkan faedah tidak langsung yang kuat. Akibat penekanan pada DFA, kiraan
bahagian keseluruhan, kerumitan pengilangan, dan kos sokongan semuanya dikurangkan
bersama dengan kos pemasangan. Dalam bahagian ini, akan dibincangkan beberapa
prinsip yang berguna untuk membimbing keputusan DFA.

Memastikan Skor

Boothroyd dan Dewhurst (1989) menganjurkan untuk mengekalkan anggaran kos yang
berterusan daripada proses pemasangan. Sebagai tambahan kepada skor mutlak ini,
dicadangkan konsep kecekapan pemasangan. Ini diukur sebagai indeks yang merupakan
nisbah pemasangan minimum masa teoritikal untuk menganggarkan masa pemasangan
sebenar bagi produk tersebut. Konsep ini berguna dalam membangunkan panduan yang
mendorong kos pemasangan. Ungkapan untuk indeks DFA adalah
Bagi menentukan minimum bilangan komponen, 3 soalan setiap komponen perlu di jawab.
Hanya komponen memenuhi satu atau lebih syarat ini boleh diasingkan secara teori.

1. Adakah bahagian ini perlu bergerak berbanding dengan pemasangan komponen

yang lain? Gerakan kecil yang boleh boleh dicapai dengan menggunakan pelarasan
(cth., engsel elastik atau spring) tidak dikira.
2. Adakah komponen dibuat dari bahan yang berbeza dari seluruh pemasangan untuk
asas sebab fizikal?
3. Adakah komponen itu perlu dipisahkan dari pemasangan untuk akses pemasangan,
penggantian, atau pembaikan?

Mengintegrasikan Bahagian

Jika bahagian tidak layak sebagai salah satu daripada teori yang diperlukan, maka ia adalah
calon untuk integrasi fizikal dengan satu atau lebih bahagian lain.

Walau bagaimanapun, komponen plastic atau kepingan logam boleh menggabungkan ciri-
ciri tambahan dengan sedikit atau tiada kos tambahan. Rajah XXXX menunjukkan
pemasangan throttlebody di akhir manifold yang direka bentuk semula. Integrasi ke dalam
komponen ini adalah untuk EGR dan sumber vakum. Penggunakan acuan geometri "Tolak
masuk dan putar" menghapuskan keperluan untuk beberapa pengikat berulir.
 Rajah XXX : Intergrasi beberapa komponen ke dalam satu komponen. EGR dan sumber
vakum di cantum ke pancarongga pengambilan yang di reka semula

Integrasi komponen memberi beberapa manfaat. Antaranya

a. Komponen integrasi tidak memerlukan proses pemasangan. Ini kerana ciri-

ciri geometri telah disiapkan semasa proses pembuatan.
b. Komponen integrasi adalah lebih murah untuk dihasilkan. Sebagai contoh
satu 3 komponen diintegrasikan memerlukan satu acuan plastic yang
kompleks berbanding menghasilkan 3 acuan plastic jika komponen tersebut
tidak diintegrasikan.
c. Komponen integrasi membolehkan kawalan ketepatan dimensi yang tinggi.
Jika setiap komponen di pasang ia akan menyukarkan kawalan ketepatan
dimensi.

Permudahkan Kaedah Pemasangan

Dua produk yang sama di pasang akan mengambil masa yang berbeza. Ini kerana kaedah
mengambil komponen, membetulkan kedudukan dan memasukkan komponen mengikut
kesejajaran geometri komponen. Karektor yang ideal bagi komponen adalah seperti berikut:

a. Komponen di pasang dari atas pemasangan. Kaedah pemasangan ini dipanggil

pemasangan paksi Z. Kaedah ini menggunakan bantuan tarikan graviti dan
 seterusnya menstabilkan komponen pemasangan. Selain itu, pekerja dapat melihat
pemasangan dengan lebih mudah.
b. Komponen sejajar dengan sendiri. Jika terdapat komponen yang memerlukan
kedudukan pemasangan yang tepat, kaedah ini perlu digunakan. Komponen hanya
perlu diletakkan dan ciri-ciri pensejajaran akan sejajarkan komponen secara
automatic. Sebagai contoh penggunaan dowel pin.
c. Komponen tidak perlu di orientasi. Part yang memerlukan orientasi yang betul
memerlukan masa untuk di pasang. Adalah lebih baik rekebentuk komponen tidak
memerlukan orientasi.
d. Komponen yang di pasang memerlukan sebelah tangan sahaja. Karektor ini
adalah saiz komponen yang hanya boleh diorientasi dengan satu tangan sahaja.
Penggunaan sebelah tangan adalah lebih pantas berbanding orientasi menggunakan
kedua belah tangan. Selain itu pengurangan penggunaan overhead krea termasuk di
dalam kategori ini.
e. Komponen di pasang tanpa menggunakan peralatan. Pemasangan komponen
dilakukan tanpa menggunakan peralatan tangan yang lain bagi mengikat komponen.
Penggunaan kaedah snap fit adalah cara yang terbaik
f. Komponen dipasang secara tetap serta merta selepas di pasang. Terdapat
komponen yang di pasang memerlukan proses pengikatan dan curing “tempoh masa
yang perlu di ambil bagi memastikan sesuatu cecair matang”. Penggunaan cecair
yang mempercepatkan proses ini adalah lebih baik bagi mengurangkan masa
pemasangan.

Pertimbangan pemasangan oleh pelanggan

Terdapat produk yang memerlukan pemasangan yang perlu dilakukan oleh pelanggan. Oleh
itu, produk yang dihasilkan mempunyai rekabentuk yang senang di pasang. Kelebihan
produk jenis ini adalah proses pembungkusan lebih mudah, penggunaan ruang yang sedikit
dan menjadikan kaedah penghantaran lebih mudah.
Langkah 4 : Kurangkan kos sokongan pengeluaran

Di dalam proses meminimumkan kos komponen dan kos pemasangan, pihak pengurusan
juga perlu mengambil kira pengurangan kos yang terdapat pada sokongan pengeluaran.
Sebagai contoh setelah pengurangan komponen dilaksanakan, ia akan menyebabkan
kawasan penyimpanan dapat dikurangkan dan perkerja menguruskan kawasan
penyimpanan dapat dikurangkan. Dengan pengurangan beberapan stesen pemasangan
akan mengurangkan penggunaan tenaga kerja.

Rajah XXX : Kad skor kerumitan proses pembuatan

Rajah XXXX menunjukkan kad skor proses pembuatan yang ringkas dan sangat berguna
untuk mengingatkan para perekabentuk bagaimana rekabentuk mempengaruhi kerumitan
sistem pembuatan. Para perekabentuk membangunkan skor reka bentuk awal dan
kemudian menggunakan perubahan dalam skor sebagai ukuran kejayaan dalam
mengurangkan kerumitan.

Langkah 5 : Pertimbangkan Kesan Keputusan DFM pada Faktor-Faktor Lain

Mengurangkan kos pembuatan bukan satu-satunya tujuan proses pembangunan produk.

Kejayaan ekonomi sesuatu produk juga bergantung pada kualiti produk, ketepatan masa
pengenalan produk, dan kos membangunkan produk. Dalam menimbang keputusan DFM,
isu-isu ini perlu dipertimbangkan secara teliti.

Kesan DFM pada Masa Pembangunan

Masa yang di ambil untuk pembangunan produk adalah sangat berharga. Untuk projek
pembangunan kereta, masa mungkin bernilai sebanyak beberapa ratus ribu ringgit sehari.
Atas sebab ini, keputusan DFM mesti dinilai untuk impak terhadap masa pembangunan
serta kesannya pada kos pembuatan. Walaupun menjimatkan RM1 dalam kos pada setiap
manifold, dan RM1 juta dalam penjimatan kos tahunan, tetapi ia tidak bernilai kerana enam
bulan kelewatan dalam program pembuatan kereta.

Hubungan antara DFM dan masa pembangunan adalah rumit. Di sini, diperhatikan
beberapa aspek perhubungan. Penggunaan sesetengah garis panduan DFA boleh
mengakibatkan bahagian sangat kompleks. Bahagian-bahagian ini mungkin begitu rumit
untuk merekareka bentuk atau perolehan mereka bentuk perkakas menjadi aktiviti yang
menentukan tempoh usaha pembangunan keseluruhan. Manfaat kos keputusan DFM
mungkin tidak bernilai jika terdapat penangguhan dalam tempoh projek.

Kesan DFM ke atas kos pembangunan

Kos pembangunan mencerminkan masa pembangunan. Secara umum pasukan yang

agresif mengejar kos pembuatan rendah sebagai bahagian penting dalam proses
pembangunan seolah-olah dapat membangunkan produk disekitar masa yang sama dan
dengan anggaran seperti pasukan yang tidak melakukan DFM. Sebahagian daripada
fenomena ini tentunya timbul daripada korelasi antara amalan pengurusan projek yang baik
dan pemakaian kaedah DFM.

Kesan DFM ke atas kualiti produk

Sebelum meneruskan keputusan DFM, perekabentuk harus menilai impak keputusan

tersebut pada kualiti produk. Di bawah keadaan yang ideal, tindakan mengurangkan kos
pengilangan juga akan meningkatkan kualiti produk. Sebagai contoh, manifold GM yang
baru menghasilkan pengurangan kos, pengurangan berat badan, dan peningkatan prestasi
enjin.

Ia tidak biasa untuk usaha DFM yang tertumpu terutamanya pada pengurangan kos
pembuatan juga menyebabkan peningkatan kebolehgunaan, kemudahan meleraikan
pemasangan dan kitar semula.
Walau bagaimanapun, dalam beberapa kes tindakan untuk mengurangkan kos pembuatan
boleh memberi kesan buruk terhadap kualiti produk (seperti kebolehpercayaan atau
kekukuhan), dinasihatkan supaya mengingati banyak dimensi kualiti yang penting untuk
produk.

Kesan DFM pada Faktor Luar

Keputusan reka bentuk mungkin mempunyai implikasi di luar tanggungjawab

perekabentuk. Dua kesan luaran itu adalah penggunaan semula komponen dan kos kitaran
hayat.

Penggunaan semula komponen: Penggunaan masa dan wang untuk mencipta

komponen kos rendah mungkin nilai kepada yang mereka bentuk produk yang serupa.
Secara umum nilai ini tidak jelas untuk diambilkira dalam anggaran kos pengilangan.
Pengurusan boleh memilih untuk mengambil tindakan yang lebih mahal untuk produk
mereka kerana implikasi kos positif untuk projek lain.

Kos kitaran hayat: Seluruh kitaran hayat produk tertentu mungkin menimbulkan
beberapa kesan kepada syarikat atau masyarakat yang tidak (atau jarang) diambil kira
dalam pembuatan kos. Sebagai contoh, produk mungkin mengandungi bahan-bahan toksik
yang memerlukan pengendalian khas dalam pelupusan. Produk mungkin dikenakan kos
perkhidmatan dan waranti. Walaupun kos ini mungkin tidak muncul dalam analisis kos
pembuatan, mereka perlu dipertimbangkan sebelum mengadaptasi keputusan DFM.

Kesimpulan Rekabentuk Pancarongga Pengambilan Udara

Semasa tahun 1980-an, amalan reka bentuk untuk pembuatan telah dimasukkan ke
dalam ribuan daripada firma. Hari ini DFM adalah penting dari hampir setiap usaha
pembangunan produk.. Akibat penekanan ini terhadap peningkatan kualiti reka bentuk,
sesetengah pengeluar mendakwa telah berkurang kos pengeluaran produk sehingga 50
peratus. Sebenarnya, membandingkan produk baru semasa reka bentuk dengan generasi
terdahulu, biasanya dapat mengenal pasti lebih sedikit bahagian dalam produk baru, serta
bahan-bahan baru, bahagian-bahagian yang lebih bersepadu dan tersuai, bahagian standard
volum lebih tinggi dan subassemblies, dan prosedur perhimpunan yang lebih mudah.

Gambarajah manifold yang direka bentuk semula ditunjukkan seperti rajah di bawah.
Selain itu terdapat beberapa peningkatan kelebihan rekabentuk berbanding rekabentuk
seblum DFM.

a. Penjimatan kos sebanyak 45%

b. Penjimatan berat komponen sebanyak 66%

c. Memudahkan pemasangan dan prosedure servis

d. Meningkatkan prestasi emisi dengan menukarkan arah laluan EGR ke

pancarongga.

e. Meningkatkan prestasi enjin dengan mengurangkan suhu udara masukan enjin

f. Mengurangkan kos penghantaran kerana berat komponen dapat dikurangkan

g. Meningkatkan standard kenderaan

Bagi komponen ini sahaja, kos pembuatan dapat dijimatkan dengan berjuta ringgit
bagi setiap tahun. Jika diteliti kelebihan yang disenaraikan di atas sememangnya ia banyak
memberi kelebihan selain daripada kos.
Kesimpulan

Tujuan DFM adalah untuk mengurangkan kos dan dapat memberi kelebihan sampingan
seperti kualiti produk, masa pembangunan dan kos pembangunan.

1. DFM bermula dengan fasa pembangunan konsep dan fasa sistem rekabentuk –
Semasa fasa ini beberapa keputusan penting mesti dilakukan bersama-sama
dengan difikirkan kos pembuatan.
2. DFM menggunakan anggaran kos pembuatan sebagai panduan di dalam usaha
mengurangkan kos keseluruhan.
3. Oleh kerana anggaran kos yang tepat sangat sukar, kebanyakan DFM
mempaktikkan perincian kos data sahaja.
4. Kos komponen akan berkurangang jika memahami apakah yang memacu kos.
Penyelesaian melibatkan rekabentuk konsep komponen atau penambahbaikan yang
berterusan bagi produk yang sedia ada dengan memudahkan atau menggunakan
standard yang sedia ada.
5. Kos pemasangan boleh diturunkan dengan mengikut rekabentuk ‘DFA’ yang telah
diiktiraf sebagai panduan. Komponen boleh di rekabentuk semula untuk
meringkaskan operasi atau terus menyahkan komponen tersebut dengan
mengintergasikan komponen tersebut ke komponen yang lain.
6. DFM memberi kesan kepada penggunaan masa pembangunan produk, kos
pembangunan produk dan kualiti produk.
Design For Assembly

Definasi

DFA ialah kaedah rekabentuk produk yang memudahkan proses pemasangan. Ia adalah
kaedah untuk membantu perekabentuk menghasilkan kos produk yang minimum yang
memberi fokus kepada bilangan komponen, kaedah pengendalian dan kaedah pemasangan
yang memudahkan pekerja.

Perbezaan di antara DFA dan DFM

Design For Assembly

➢ Hanya memberi fokus kepada pengurangan kos pemasangan

• Mengurangkan bilangan operasi pemasangan.
• Bahagian individu cenderung menjadi lebih kompleks dalam reka bentuk

Design For Manufacturing

➢ Fokus kepada pengurangan keseluruhan bahagian kos pembuatan.

• Meminimumkan kerumitan operasi pembuatan
• Menggunakan ciri datum dan paksi utama

Persamaan di antara DFA dan DFM

➢ DFA dan DFM memberi fokus kepada mengurangkan penggunaan bahan, overhead
dan kos buruh
➢ Kedua-duanya akan mengurangkan kitaran masa pembangunan produk
➢ Kedua-dua DFM dan DFA menggunakan standard untuk mengurangkan kos

Terminologi

Pada masa kini DFA dan DFM digabungkan menjadi satu metodologi iaitu Design For
Manufacturing and Assembly DFMA. Kedua-duanya adalah integrasi rekabentuk produk dan
proses perancangan ke satu aktiviti biasa. Tujuan utama adalah rekabentuk produk mudah
dan sangat ekonomi untuk dihasilkan.
Rajah XXX. Pengaruh Rekabentuk di dalam menentukan harga, kualiti dan masa kitaran.

Rajah XX : Urutan Analisis dalam proses rekabentuk

 Rajah XX : Carta alir rekabentuk produk yang melibatkan DFMA

Peraturan Am Untuk Pemasangan Manual

Proses pemasangan manual boleh dibahagikan kepada dua perkara.
a. Pengendalian ‘handling’ – orientasi , menggerakkan komponen
b. Pemasangan dan mengikat – memasang komponen ke komponen yang lain
Panduan Rekabentuk Untuk Pengendalian Komponen
Secara asasnya, pereka bentuk perlu mengikuti rekabentuk asas seperti berikut

Rajah A : Bahagian rekabentuk yang mempunyai simetri di hujung. Memudahkan proses

pemasangan tanpa perlu mencari hujung yang betul

Rajah B : Bahagian reka bentuk yang tidak boleh dibuat simetri

Rajah C : Rekabentuk yang mengelakkan komponen tidak meletak apabila di susun di atas
satu sama lain

Rajah D : Komponen yang di reka supaya tidak tersangkut di antara satu sama lain
Rajah XXX : Bahagian hujung pegas tutup supaya tidak pegas tidak sangkut di antara satu
sama lain ketika proses pemasangan

Panduan Proses Pemasangan dan Mengikat

Proses pemasangan dan mengikat adalah satu proses yang sangat penting di dalam
barisan pengeluaran. Oleh itu, beberapa perkara penting perlu di ambil kira oleh
perekabentuk untuk mereka bentuk sesuatu komponen. Gambarajah di bawah menunjukkan
beberapa kriteria yang perlu difikirkan semasa merekabentuk.

Bagi menyenangkan proses pemasangan dan mengikat, perekabentuk perlu :

1. Merekabentuk komponen yang kurang halangan atau gangguan semasa proses
pemasangan. Namun begitu, kelegaan di antara komponen perlu tepat bagi
memastikan komponen tidak tersangkut semasa operasi.
2. Gunakan standard seperti common part, proses atau kaedah untuk semua model
walaupun barisan pengeluaran lain yang mengeluarkan produk yang banyak. Ini
akan menyebabkan kos pemasangan akan menurun.
3. Gunakan kaedah pemasangan pyramid. Ia sangat sesuai digunakan untuk
pemasangan dari atas.

4. Elakkan rekabentuk yang memerlukan penahan komponen bagi memastikan ia

berada pada kedudukan yang dikehendaki semasa proses pemasangan. Reka
komponen tersebut supaya ia boleh berada di kedudukan yang betul tanpa penahan.

5. Reka komponen yang boleh diletakkan pada lokasi yang dikehendaki sebelum
melepaskan komponen tersebut.
6. Apabila menggunakan alat pengikat mekanikal, ikuti urutan di bawah kerana ia
mempengaruhi kos pembuatan.

7. Elakkan rekabentuk yang memerlukan mengubah kedudukan produk untuk

memasang komponen yang lain. Reka komponen yang boleh dipasang dengan satu
kedudukan sahaja.
8. Reka komponen di mana bolt, nut atau sebang peralatan boleh di akses dengan
senang.

9. Bagi komponen daripada bahan plastic, penggunaan ciri-ciri pengikat sendiri self-
fastening features boleh digunakan.
Poka Yoke
Poka Yoke adalah terma Jepun yang bermaksud menghindari kesilapan.
Ianya berasal dari perkataan Baka-Yoke. Baka bermaksud bodoh dan Yokeru bermaksud
menghindari. Tetapi kemudian terma di ubah kepada yang lebih lembut iaitu Poka-Yoke.
Sejarah Poka-Yoke bermula pada tahun 1960, oleh seorang jurutera industri
Toyota bernama Shigeo Shingo. Poka-Yoke di aplikasikan ke proses industri untuk
mengelakkan kesilapan manusia. Poka-Yoke adalah salah satu daripada elemen Toyota
Production System.
Shingo merekabentuk semula suis kerana pekerja sering terlupa untuk
memasang pegas “spring” di bawah butang suis.

Setelah merekabentuk semula proses, pekerja perlu menyelesaikan kerja

dengan dua langkah, pertama menyediakan dua pegas dan meletakkan di tempat sementara
dan kemudiannya memasang pegas dari tempat sementara ke suis.
Apabila melihat pegas masih berada di tempat sementara, pekerja akan
mengetahui bahawa pegas masih belum di pasang dan pekerja terus membetulkan
pemasangan.
Dengan menggunakan konsep Poka-Yoke ini, Shingo dapat menghilangkan
kesilapan manusia yang tidak boleh dielakkan dan kerosakan semasa proses pemasangan.
Tujuan Poka-Yoke ini ialah merekabentuk proses yang boleh mengesan dan membetulkan
secara terus dan menghindarkan kerosakan/kesilapan pada awal proses.
 Poka-Yoke mengatasi ketidakcekapan pemeriksaan melalui penggunaan
peranti automatik yang berusaha melakukan tiga perkara;
a. Tidak menerima kecacatan ketika proses
b. Tidak membuat kecacatan
c. Tidak menerima kecacatan ke proses seterusnya.

Bagi menjalankan Poka-Yoke ini terdapat beberapa kaedah. Tetapi boleh

dikategorikan dengan cara
a. Kawalan – mengambil tindakan ke atas fizikal untuk mengelakkan kecacatan
b. Amaran – merekabentuk penggera atau lampu amaran jika terdapat kecacatan.

Toyota Production System berusaha untuk penggunaan yang cekap sumber (orang, bahan,
dan peralatan) secara berterusan menghapuskan pembaziran. Kualiti akan meningkat
bersama-sama produktiviti dan kecacatan akan dihapuskan dengan cepat.

Sistem 5S akan mengurangkan sisa di tempat kerja seterusnya ia

menyenangkan proses mengenalpasti keadaan sebenar. Sistem ini juga membangunkan
disiplin Just In Time dan Jidoka.
Leveled Production adalah kebolehan menghasilkan model produk yang
berlainan di barisan pemasangan yang sama. Dengan pengagihan pengeluaran model secara
cekap di dalam satu barisan, ia akan menjimatkan penggunaan tenaga buruh dan peralatan.
Gambarajah di bawah menunjukkan beberapa contoh penggunaan Poka-Yoke di dalam
rekabentuk.
Methodologi DFA

Perkara paling utama di dalam sistem rekabentuk untuk pembuatan adalah prinsip kumpulan
rekabentuk atau panduan yang distruktur membantu perekabentuk menurunkan kos dan
kerumitan pembuatan produk. Di bawah adalah senarai peraturan yang perlu diikuti.
1. Kurangkan bilangan komponen
2. Membangunkan rekabentuk modular
3. Gunakan komponen standard
4. Reka komponen menjadi pelbagai fungsi
5. Reka komponen menjadi pelbagai guna
6. Reka komponen mudah untuk dihasilkan
7. Elakkan penggunaan alat pengikat berasingan
Rajah di bawah adalah satu carta analisis Cummins tools yang digunakan di
dalam proses DFA.

Rajah XX: Analisis Cummins

 Rajah XXX : Contoh perumah kamera optic yang direka semula

Rajah XXX : Rekabentuk semula pemengang yang memerlukan pelarasan akhir ke pada
tiada pelarasan.
 Rajah XX: Contoh DFA pengurangan 24 komponen kepada 2 komponen sahaja.

Kesimpulan
Setelah isu ini dibincangkan beberapa kesimpulan boleh di buat berkenaan DFA
1. DFA adalah kaedah yang digunakan untuk mengurangkan kos pemasangan dan
kaedah pemasangan
2. DFA boleh mengurangkan risiko kesilapan operator
3. Ia juga boleh mengurangkan komponen dan dapat meninggikan peratusan
kebolehfungsian produk.
4. DFA dapat mengurangkan proses pembuatan komponen.
LE4 PROJECT MANAGEMENT ROI

Apakah Pengurusan Projek?

Pengurusan Projek bukanlah satu teknologi yang baru atau falsafah. Definasinya
adalah satu usaha atau kerja yang memerlukan perancangan dan koordinasi sumber.
Sebagai contoh satu projek yang diuruskan dengan pelbagai jenis borang atau kaedah.
Projek mempunyai kitaran yang telah dibangunkan oleh Project Management
Institute. Rajah di bawah menunjukkan kitaran projek. Julat projek bermula daripada
beberapa ringgit hingga jutaan ringgit. Project juga memerlukan seorang ahli atau beribu-
ribu ahli untuk mencapai matlamat yang dikehendaki.

Rajah XXX : Kitaran projek

Pakar pembangunan organisasi secara konsisten melihat pengurusan projek sebagai

set kemahiran tinggi yang diperlukan oleh pekerja. Bagi menyediakan seseorang pekerja
boleh mengurus projek dengan baik, Project Management Institute telah menyediakan satu
panduan yang dikenali sebagai Project Management Body Of Knowledge (PMBOK).
Di dalam PMBOK disenaraikan 9 pengetahuan yang perlu di pelajari oleh seseorang
pengurus projek.
1. Pengurusan Integrasi-Menggabungkan semua proses lain bersama-sama. Termasuk
penyelarasan, penyatuan, dan proses integratif perlu melaksanakan projek dengan
jayanya.
2. Pengurusan Skop-Termasuk semua usaha untuk mengartikulasikan dan mengenal
pasti ciri dan fungsi sesuatu produk. Termasuk pengenalpastian keperluan, kiriman,
tugas, dan aktiviti yang diperlukan untuk menghasilkan produk projek.
3. Pengurusan Masa-Termasuk semua proses yang diperlukan untuk menganggarkan
tempoh dan jujukan usaha untuk menyelesaikan projek tepat pada masanya.
4. Pengurusan Kos-Semua kos dirancang dan dianggarkan dalam proses ini. Proses ini
juga termasuk garis panduan kos projek dan proses untuk mengawal belanjawan
projek.
5. Pengurusan Kualiti - diperlukan untuk mencapai hasil projek yang memenuhi objektif
kualiti organisasi.
6. Pengurusan Sumber Manusia - diperlukan untuk menganjurkan pasukan projek.
 7. Pengurusan Komunikasi - Proses membuat, mengumpul, dan menyebarkan
maklumat projek.
8. Pengurusan Risiko –Perancangan untuk bagaimana organisasi akan menjalankan
pengurusan risiko. Ini termasuk menganalisis, mengutamakan, dan menanggapi
risiko.
9. Pengurusan Perolehan-Proses yang diperlukan untuk sama ada pembelian atau
memperoleh produk atau perkhidmatan yang diperlukan dari luar pasukan projek.

Pelbagai kemahiran dan pengetahuan di sembilan bidang ini memerlukan kebiasaan,

sementara yang lain menuntut penguasaan. Ia bergantung kepada fungsi dalam
pengurusan projek. Sesetengah kemahiran ini dirujuk sebagai kemahiran pengurusan,
manakala yang lain adalah kemahiran teknikal yang sukar atau teknikal pengurusan.

Mengapa Projek Gagal

Sesuatu yang amat malang bagi personal atau organisasi apabila menghadapi satu
projek yang gagal. Terdapat banyak sebab mengapa projek gagal.
Banyak kegagalan projek boleh didapati dalam keputusan analisis. Kegagalan
bermakna projek itu menghasilkan hasil yang sedikit atau memberi ROI negatif. Kadang-
kadang mereka menghasilkan hasil kurang dari yang dikehendaki dan mengecewakan
pelanggan. Mungkin keputusan boleh diterima, tetapi ada ruang yang penting untuk
penambahbaikan. Walau bagaimanapun, projek itu tidak memenuhi jangkaan. Berikut
adalah faktor yang menyebabkan kegagalan projek:
Kekurangan Penjajaran Perniagaan
Apabila di kaji antra sebab gagal ialah projek yang diusahakan kabur apabila disejajarkan
dengan perniagaan. Apabila memulakan sesuatu projek, pastikan ianya sejajar dengan
perniagaan yang dijalankan.

Penyelesaian Projek Yang Tidak Sesuai

Sesetengah projek dirancang untuk melaksanakan penyelesaian tertentu. Ia mungkin
melibatkan pembelian perisian baru dan pelaksanaan sistem kualiti yang baru. Ada
kemungkinan pembelian perisian atau kaedah ini tidak dapat menyelesaikan masalah yang
dihadapi. Ia mungkin disebabkan oleh perisian yang dibeli tidak tepat atau memerlukan
perbelanjaan yang tinggi.
Ahli Projek Tidak Memberi Komitmen
Seluruh ahli pasukan projek perlu memberi komitmen secara maksimum bagi menjayakan
projek. Setiap ahli perlu memahami keperluan dan sebab projek tersebut. Kekurangan
pendedahan halatuju dan fungsi setiap ahli projek akan menyebabkan kegagalan projek
bermula. Oleh itu setiap ahli kumpulan perlu memahami secara jelas hala tuju dan perkara
yang perlu di capai sebelum projek bermula lagi.
Kurang Fokus ke atas Hasil Perniagaan
Pemegang saham kadang-kadang alpa dengan objektif utama perniagaan. Terdapat
kekaburan mengapa mereka perlu melibatkan diri di dalam projek yang sedang berjalan.
Untuk mendaptkan kejayaan di dalam perniagaan, objektif yang ditetapkan perlu sentiasa di
perhatikan bagi memastikan ianya selari dengan perniagaan.

Gagal Menyediakan Persekitaran Projek

Kebiasaanya projek menerapkan kerja secara bersistem. Jika berlaku beberapa perubahan
sistem kerja, semua unit kerja perlu menerima perubahan tersebut. Paling penting semua
unit kerja perlu memahami persekitaran projek.

Kekurangan Akauntabiliti dalam Projek

Sering kali, ahli projek dan pihak berkepentingan lain tidak merasakannya kejayaan adalah
tanggungjawab mereka. Sekiranya tiada sesiapa yang bertanggungjawab, akibatnya projek
itu akan gagal. Sebaik-baiknya, setiap orang yang terlibat mesti memahami tanggung
jawabnya, dengan jelas jangkaan dan objektif yang sangat spesifik.

Masalah Mengumpul Data

Sesetengah projek gagal kerana data yang sesuai tidak dapat dipungut. Pengumpulan data
akan sentiasa menjadi isu. Di peringkat impak, data perniagaan harus sedia ada dalam
sistem dan rekod organisasi. Pengumpulan data tambahan diperlukan, beberapa di
peringkat projek, dan beberapa di peringkat jabatan atau unit kerja di mana projek sedang
dilaksanakan. Pengumpulan data mesti dirancang dengan teliti.
Jika set data tertentu tidak mudah didapati, ia perlu dibangunkan dari spesifikasi mereka
yang mesti mengumpul dan membentangkannya kepada pasukan pengurusan projek.
Metodologi ROI
Bab ini secara ringkas menerangkan pendekatan yang diperlukan untuk mencapai tahap
akauntabiliti yang diperlukan untuk penilaian projek dalam iklim perniagaan hari ini. Proses
untuk membangunkan nilai monetari, termasuk ROI, mewakili metodologi yang
komprehensif dan sistematik yang merangkumi menentukan jenis data, menjalankan
analisis awal dengan objektif, nilai ramalan (termasuk ROI), menggunakan model proses
ROI, dan melaksanakan dan mengekalkan proses itu.

Jenis Data
Kelebihan metodologi ROI adalah jenis data yang wujud, dipantau semasa pelaksanaan
projek tertentu. Data ini adalah dikategorikan mengikut tahap. Rajah di bawah menunjukkan
jenis dan tahap data yang mewakili nilai.
 Rajah 4: Jenis dan tahap data

Level 0 mewakili masukan ke projek dan perincian jumlah pekerja dan jam dan
kos projek. Data ini mewakili aktiviti di sekeliling projek berbanding dengan sumbangan
projek. Data Level 0 mewakili skop usaha, tahap komitmen, dan sokongan untuk projek
tertentu.
Level 1 menandakan permulaannya aliran nilai projek. Data reaksi mencerap tahap
yang mana peserta terlibat dalam projek itu, termasuk pihak berkepentingan sama ada
bertindak balas baik atau kurang baik. Kuncinya adalah untuk mencerap ukuran yang
mencerminkan kandungan projek itu, memberi tumpuan kepada isu-isu seperti kegunaan,
kaitan,kepentingan dan kesesuaiannya. Data pada tahap ini memberikan tanda pertama
kejayaan projek itu boleh dicapai. Data ini juga dibentangkan kepada pemimpin projek
dengan maklumat yang mereka perlukan untuk membuat penyelarasan dan memastikan
keputusan positif.
Tahap seterusnya adalah Learning and Confidence (Level 2). Di semua tahap atau
proses projek terdapat komponen pembelajaran. Contohnnya penggunaan teknologi yang
baru, sistem baru, kompetensi baru yang memerlukan pembelajaran. Langkah-langkah di
peringkat ini memberi tumpuan kepada kemahiran, pengetahuan, keupayaan, kecekapan,
keyakinan, dan hubungan rangkaian.
Level 3 adalah tahap Application and Implementation di mana ia mengukur sejauh
mana yang mana projek tersebut diterapkan dengan baik dan dilaksanakan. Pelaksanaan
yang berkesan adalah suatu keharusan jika nilai garis di bawah matlamat. Ini adalah salah
satu daripada kategori data yang paling penting, dan kebanyakan kerosakan berlaku pada
tahap ini. Penyelidikan secara konsisten menunjukkan bahawa hampir separuh daripada
semua projek, peserta dan pengguna tidak melakukan apa yang mereka perlu untuk
menjadikannya berjaya.
Di peringkat ini, pengumpulan data melibatkan langkah-langkah seperti sejauh
mana penggunaan maklumat, penyelesaian tugas, kekerapan penggunaan kemahiran,
kejayaan dengan penggunaan, dan tindakan penyelesaian serta halangan. Tahap ini
memberikan gambaran tentang sistem yang baik menyokong kejayaan, pemindahan
pengetahuan dan kemahiran untuk projek pelaksanaannya.
Level 4, Impact and Consequences, adalah penting untuk memahami akibat
perniagaan projek. Di sini, data yang dikumpulkan menarik perhatian penaja dan eksekutif
lain. Tahap ini menunjukkan output, produktiviti, pendapatan, kualiti, masa, kos, kecekapan,
dan tahap kepuasan pelanggan yang berkaitan dengan projek. Tahap ini mencerminkan
sebab utama projek wujud: untuk menunjukkan kesannya dalam organisasi dalam pelbagai
kumpulan dan sistem. Tanpa tahap ini data, mereka menegaskan, tidak ada kejayaan.
Apabila tahap pengukuran ini dicapai, adalah perlu untuk mengasingkan kesan projek pada
langkah-langkah tertentu. Tanpa langkah tambahan ini, penjajaran dengan perniagaan tidak
boleh berlaku.
 Akhir sekali di tahap ke 5 adalah ROI, yang menunjukkan manfaat kewangan
daripada langkah-langkah impak berbanding dengan kos projek. Nilai ini biasanya
dinyatakan dari segi nisbah manfaat / kos, ROI sebagai peratusan, atau tempoh bayaran
balik. Pengukuran pada Tahap memerlukan 2 langkah penting iaitu :
a. Data kesan dari Tahap 4 mesti ditukar kepada nilai kewangan
b. kos projek mesti di ambil.