ÜZEMFENNTARTÁS, KARBANTARTÁS I.

GÉPÉSZ SZAK
- ÁLTALÁNOS ÉS KARBANTARTÓGÉPÉSZ
- MŰSZAKI – SZAKTANÁR SZAK
hallgatói részére

BEVEZETÉS

Korunk egyik jelentős kihívása a folyamatos műszaki fejlődés, melynek ütemét a tudományos
– technikai forradalom szabja meg. A termék-előállítási versenyben az ipari vállalatok
magasabb technikai színvonalú berendezéseket, automatizáltabb technológiákat alkalmaznak,
miközben egyre nagyobb megbízhatóságot követelnek a gépektől. Ezek a követelmények ma
már csupán a hagyományos módszerekkel nem oldhatók meg.
Manapság, ha az ipari vállalatok gazdaságosan akarnak működni, akkor a karbantartásra
legalább annyi figyelmet kell fordítaniuk, mint a termelésre, a termékfejlesztésre és a
marketingre. Csak ebben az esetben tudják elérni, hogy az állóeszközök jól szolgálják üzleti
céljaik megvalósulását. Ezért a karbantartásnak megfelelő helyet és szerepet kell kapnia a
vállalati hierarchiában.
Karbantartási-tevékenységre mindig szükség volt, de általában szükséges rossznak,
tervezhetetlen általános költségeknek tekintették. Az elmúlt egy-két évtizedben változott meg
a karbantartás helyzete a világ iparában. Mind többen ismerték fel a karbantartás fontosságát a
vállalat jövedelmezősége szempontjából.
Ennek egyik oka az, hogy a termelő berendezések teljesítménye egyre nagyobb lett, a kis
egységeket gazdasági okokból nagyobb, egyvonalas egységek váltották fel, amelyek
üzemzavara nagy károkkal jár. A berendezések bonyolultabbá váltak, nagy szerepet kapott
bennük az elektronika, a hidraulika, ezért magasabb szakmai színvonalú, képességű
karbantartókra van ma szükség, mint korábban. Ennek megfelelően megváltozott a korábban
kialakult, hagyományos termelő és karbantartó munkások aránya is.
A karbantartással egyre több elméleti kutatás foglakozott és folyamatosan vizsgálja ma is,
törekedve arra, hogy minél jobban kialakuljon a karbantartás-irányítás elveinek és
eljárásainak átfogó rendszere, az elvek és eljárások modellje.
A karbantartás olyan teendőket is felölel, amelyek a műszaki eszközök előállítóinak és
felhasználóinak területét egységesen érintik.
Közismert, hogy a gépek – az élőlényekkel ellentétben – nem önellátóak, nem
alkalmazkodnak a környezethez és sérüléseik nem javulnak meg spontán, belső törvényeik
következményeképpen. Egyetlen termék, egyetlen berendezés, de különösen a bonyolult gép
sem lehet meg karbantartás nélkül, amely az üzemeltetés nélkülözhetetlen szakasza. Ezért kell
a gépeket ápolni, vizsgáltatni, javítani, a meghibásodott részeiket kicserélni. Ez a tevékenység
az energiaköltségek mellett a gépek üzembetartása során a másik legnagyobb költségtényező.
A karbantartási követelmények az egyes üzemekben – jellegüknek megfelelően – eltérőek.
Különböző előírások, szabványok szabályozzák az adott terület problémáit. Az
üzemfenntartásnak és karbantartásnak vannak minden iparágat érintő azonos feladatai.
A segédlet az alapvető irányelveket ismerteti, mivel a teljes mélységig menő részletek
tárgyalása lehetetlen, ugyanakkor elméleti segítséget kíván adni az üzemmérnök hallgatóknak
a tantárgy elméleti kérdéseinek elsajátításához.
 -2-

1. A VÁLLALATI FOLYAMATOK ÉS TAGOZÓDÁSUK AZ

ÁLLÓESZKÖZÖK KÉTKÖRÖS ÉLETE

Kvantitatív értelemben a vállalat nem más, mint

- a rendelkezésre álló erőforrások (pénz, anyag, energia, munkaerő, információ, stb.)
- a termékek, szolgáltatás és
- közöttük fennálló kapcsolatok (fajlagos ráfordítások) komplex halmaza.
Ennek megfelelően egy vállalat termelési feladatának meghatározásánál arra kell törekedni,
hogy az adott feltételek mellett a vállalat maximális nyereséget, vagy árbevételt produkáljon,
vagy maximális darabszámot állítson elő.
A vállalat termelési feladatainak elemei:
- a profil a vállalat által gyártott termékek, vagy nyújtott szolgáltatások jellege (Mit
csinál? Mit teljesít?)
- a kapacitás a vállalat által teljesítendő mennyiségi feladatok összessége (Mennyit
teljesít?)
- és a vertikalitás a termelési folyamatot megvalósító rendszer felépítése (Milyen
rendszerben és milyen folyamatokon keresztül történik a termelés?)
A vállalat a termelési feladatát vállalati folyamatokon keresztül tudja véghez vinni. Ezen
folyamatok nem mások; mint a tevékenységeknek időben és térben való logikai rendezése. A
folyamatok funkcionális tagozódását az 1. ábra mutatja.
A termelést végrehajtó folyamatban történik tehát – a vállalat erőforrásainak felhasználásával
– a termékek, vagy a szolgáltatások előállítása, méghozzá a vezetési folyamat információinak
és irányítási effektusainak segítségével.

FOLYAMATOK

Természetes folyamat Mesterséges munkafolyamat

Vezetési folyamat Anyagi folyamat

Információs Irányítási Erőforrások Termelést Eredményt

folyamat folyamat biztosításának végrehajtó realizáló
folyamata folyamata folyamat

JAVÍTÁS GYÁRTÁS SZERELÉS FENNTARTÁS

1. ábra A folyamatok funkcionális tagozódása

 -3-

Ennek megfelelően egy adott vállalati rendszer blokksémáját mutatja a 2. ábra, amely magába
foglalja a vezetési és anyagi folyamatokat egyaránt.
A termelést végrehajtó folyamat megszervezése függvénye a termelési profilnak, annak tehát,
hogy ott a gyártás; javítás, szolgáltatás, stb. folyik-e mint fő tevékenység.

A termeléshez különböző létesítmények úgymint építmények, gépek, szállítóberendezések,

járművek, vagyis anyagi javak szükségesek. A svájci szabvány szerint a létesítmény olyan
műszaki eszköz, amely valamely feladat elvégzésére szolgál. A létesítmény rendszerint
műszaki része valamely rendszernek és gazdaságos üzemben tartásához ismerni kell
tulajdonságait.

VEZETÉSI FOLYAMAT

Erőforrások Termékek,
Termelési folyamat szolgáltatások

KONVERTÁLÓ ALRENDSZER
IMPUT AlRENDSZER OUTPUT ALRENDSZER

2. ábra A vállalati rendszer blokksémája

A termelés céljához meghatározott feladatra alkalmas gépet, vagy gépcsoportot kell venni,
melynek életét kétkörösnek kell tekinteni. Ennek az állóeszköznek az egyik élete az eladás
és üzembe helyezés után az üzemeltetőnél zajlik, ahol üzemeltetik-karbantartják- majd az
elhasználódás után selejtezik és a termelés igényeihez megfelelően módosulva újra rendelnek.
Ezt a kétkörös modellt szemléltei a 3. ábra.

Tekintettel arra, hogy a berendezésnek a termelést kell kiszolgálni, így a folyamatos

üzemeltetést a karbantartásnak kell biztosítani. Ezt a feladatot csak úgy lehet ellátni, hogy a
berendezés szerkezetét, működését, az előforduló meghibásodásokat, elhasználódási
formákat, stb. ismerik és elhárításukra, illetve az elhasználódott elemek felújítására, vagy
pótlására képesek.
 -4-

3. ábra Az állóeszközök életének kétkörös modellje

Jelmagyarázat: a funkciók sorrendje

a karbantartási információk áramlása
a berendezés fizikai élete

2. BERENDEZÉSEKET MUNKAESZKÖZÖKET ÉRŐ HATÁSOK

A berendezéseket, műszaki munkaeszközöket üzemeltetésük közben állandóan olyan

károsodások érik, amelyek csökkentik a berendezés használati értékét, illetve előidézik a
használhatósági tulajdonságaik elvesztését.
A műszaki eszközök tulajdonságai alatt azt kell érteni, hogy a részegységek, vagy egyes
alkatrészek bizonyos minőségi és gazdaságossági korlátok között előre meghatározott
feladatot teljesítenek és ezáltal károsodások keletkezhetnek. Ezeknek a tényezőknek a módja,
a jelentkezési formája az oka és az időbeli lefolyása különböző.
A befolyások jellege tekintetében műszaki – fizikai, illetve technikai-gazdasági hatások
különböztethetők meg. Ezt részletesen a 4. ábra szemlélteti. A műszaki tényezők olyan
különböző károsodásokat okozhatnak, mit pl. a méret vagy alakváltozások, az egyes részek
egymáshoz való geometriai viszonyainak megváltozása, a felületek minőségének, vagy más
tulajdonságok megváltozása.
A másodikként említett műszaki-gazdasági hatások a munkaeszközök értékcsökkenését idézik
elő. Ez annak a következménye, hogy a műszaki fejlődés folytán új, nagyobb
termelékenységű, jobb minőségű munkateljesítményű munkaeszközök előállítása válik
lehetővé.
Ebben az esetben a munkaeszközök elöregedéséről, vagy az erkölcsi elévüléséről
– kopásáról – beszélünk.
 -5-

Értékcsökkentő hatások Rendező

szempont

Műszaki-fizikai Műszaki-gazdasági Mód

Károsodás Elévülés

Elhasználódás Túlterhelés Öregedés Jelentkezési

forma

Kopás Korrózió Kifáradás

4. ábra A műszaki berendezéseket érő értékcsökkentő hatások

Megjelenésük formája szerint az értékcsökkentő (káros) hatások három csoportba sorolhatók.

Az elhasználódás, mint gyűjtőfogalom alá a felületi kopás, a korrózió és a kifáradás
sorolható, mint lényeges károsodási formák. Ezek nem kerülhetők el a munkaeszköz helyes
használatakor sem.

A túlterhelés oka a műszaki munkaeszközök helytelen kezelésében és az elhasználódásban

keresendő. Ez közvetlen kárt okozhat. Lehet közvetlenül is kárt okozó, vagy a helytelen
használat miatt gyorsítja az elhasználódást.

Az öregedés csak akkor tartozik a káros hatások közé, ha a technológiai gyártási folyamaton
kívül lép fel. Az öregedés az anyag belsejében végbemegy folyamat, amelynek következtében
a szilárdság, vagy más jellemzők maradandó változása következik be, elsősorban a
munkaeszköz korától, vagy környezetétől függően.

A munkaeszközre gyakorolt befolyásokat objektív pl. konstrukciós, technológiai, vagy

környezet által befolyásolt és szubjektív pl. a használó személy képzettségét függő, vagy a
gyártási folyamatban fellépő hibákon alapuló okokra lehet felosztani. A károsodási
fogalmakat az 5. ábra rendszerezi.
 -6-

Károsodás Eljárás,
folyam
at
Károk
A szükséges vagy megkívánt használati tulajdonságokban Eredmé
beálló veszteség ny

Szükség
A károk módja A károk hatása Károk Károkozó A károk A kár képe es
A károsodás A bekövetkezett Az igénybevétel A termelési keletkezése (formája) meghatá
mechanizmusának használati módjának leírása folyamat ama A károsodás A külső ismérvek rozások
leírása tulajdonságok fázisának leírása, időbeli jellegének leírása a károk
leírása amelyből a leírása kielégítő
meghibásodás felderíté
eredete származott sére

Példák

Elhasználódási Kiesési károk  Szokványos  Konstrukciós  Elsődleges Kárelemek

károk (a használati károk károk (primer) károk  Alakváltozás
 Kopási károk tulajdonságok (előírás szerinti  Gyártási  Másodlagos (deformáció)
 Korróziós elvesztése terhelésnél) károk (szekunder),  Repedés
károk  Túlterhelési  Üzemi károk követő károk  Törés
 Kifáradási károk  Kezelési  Anyaglehord
károk  Anyagkárok károk ás
 Elöregedési (anyaghibák)  Szállítási  Berágódás
károk károk  Lehámlás
 Raktározási Rendszerek
károk  Teljesítmény
 Karbantartási  Pontosság
károk  Veszteség
 Hőmérséklet
 Szag
 Tömítettség

5.ábra A kárfogalmak rendszerezése

A munkaeszközök használati értéküket, vagy folyamatosan pl. az elhasználódás miatti

fajlagos energiaszükséglet növekedés miatt, vagy hirtelen pl. túlterhelés következtében
létrejött géptörés miatt vesztik el. Különbséget kell tenni a hibaokok között, ha azok állandó
hatás miatt viszonylag hosszú használati időtartam alatt következnek be, vagy pedig hirtelen,
rövid időn belül keletkeznek. A meghibásodás végül is kárt okoz. A névleges – vagy az új
állapot, valamint a meghibásodások között végtelen sok károsodási állapot van. A károsodás
mint folyamat és a károsodás eredményeként bekövetkező állapot közötti összefüggéseket a 6.
ábra szemlélteti.
A károsodásoknak és azok következményeinek módszeres figyelemmel kísérése, valamint
csoportosítása segít módot találni arra, hogy a karbantartási intézkedéseket és a műszaki
munkaeszközökre gyakorolt befolyásukat helyesen tudjuk összehangolni. –lásd 5. ábra-
A károsító hatások sokrétűek, sztochasztikus (véletlenszerű) jellegűek és egymáshoz szorosan
kapcsolódnak.
Ezeknek a hatásoknak a leküzdése a tervezés, a gyártás, a használat és karbantartás területén,
valamint hatásuk kiküszöbölése a helyreállítás folyamatában megköveteli a károk okainak és
megjelenési formáinak pontos ismeretét.
 -7-

A munkaeszköz

károsodási műszaki
folyamat állapot

Tervezés, gyártás Üzemképes, új állapot

Környezet, Ápolás, Sérült, de üzemképes

üzem gondozás

Üzemképes, új állapot Sérült, nem üzemképes

Kiesések Helyreállított, üzemképes

(károk) csaknem új állapotú

Szükségszerű Megelőző
helyreállítás helyreállítás

Kiselejtezés

6. ábra A károsodási folyamat és a műszaki állapot közötti

összefüggés vázlata
 -8-

3. AZ IGÉNYBEVÉTEL ÉS A KARBANTARTÁSI TEVÉKENYSÉGEK

ÖSSZEFÜGGÉSE

Minden műszaki rendszertől megkívánja a használója, hogy a várható igénybevételt

meghatározott időn át bírja. Ez az időtartam változó és nem csak az igénybevétel
természetétől és a konstrukciótól, hanem az üzemmódtól és a karbantartásra való ráfordítástól
is függ.
A műszaki rendszerek üzembiztossága üzembe lépésük időpontjában a legnagyobb és – az
üzemzavaroktól eltekintve – végleges leállításuk idején a legkisebb.
A biztonsági tartalék szintje a felsorolt tényezők függvénye és a rendszer élettartama
folyamán általában nem folyamatosan csökken, az üzemzavarok, másfelől a karbantartási
műveletek hatására ugrásszerűen változó az üzembiztosság. A műszaki rendszerek biztonsági
profiljának változását a 7. ábra vázolja.

7. ábra Műszaki rendszerek biztonsági profilja

A műszaki rendszerek élettartamának elemzésében nélkülözhetetlenek az építőelemek

jellemzőinek és az üzemi mutatóknak a pontos ismerete, melyeket a 8. ábra szemléltet.
 -9-

a rendszer összetevőinek üzemi mutatók

mutatói

szerkezeti anyag élettartam-meghatározás a feszültség

tervezési (kívánt) adatok
szerint
a berendezéstől és az belső és külső
igénybevételtől függő nyomás,
viselkedés nyomásváltozások,
saját súly, közegsúly,
élettartam-meghatározás gátolt tágulás, a
tényleges adatokkal terhelés változása

megmunkálás
az élettartam követése hőmérséklet
üzemi adatok alapján
alakítás, hegesztés

hőmérséklet stacio-
nárius állapotban,
hőmérséklet-különbség
geometria
vizsgálatok az építő-
elemen, prognózis
átmérő, falvastagság
kritikus helyek:
kivágások, csonkok,
átlapolások, rovát- a közeg
kák, anyaghibák befolyása

korrózió, tribológiai
reakciók,
gázszennyezés

8. ábra Az élettartam-elemzés és lépései

Az elemzés eredménye nemcsak a további üzemeltetés szempontjából fontos, hanem

útmutatásokat ad a javításokhoz és az újbóli gyártáshoz is.
A gépek és berendezések időtől függő üzembiztosságának és megbízhatóságának a közvetlen
igénybevétel alapán való meghatározása, vagy a termelhetőség fokozását szolgáló műszaki
módosításokra vonatkozó döntés esetén szükség van a fellépő károsító mechanizmusok
felismerésére és mennyiségi definiálására. Ebben a vonatkozásban meg kell különböztetni a
rendeltetésszerű és a nem rendeltetésszerű használatból következő károsodásokat. Az
előbbiek okai elhasználódásban közös, hogy előidézőjük mechanikai, korróziós, vagy
hőterhelés.
Az igénybevételek és a karbantartási tevékenységek összefüggését a 9. ábra szemlélteti.
 - 10 -

használat

igénybevétel

elhasználódás túlterhelés
kopás mechanikai
korrózió termikus
fáradás egyéb
öregedés

folyamatos alkalomszerű
károsodás károsodás

a megbízhatóság
megváltozása

állapotfigyelés rendelkezésre működőképesség

állás bizt. ellenőrzése

a károsodást a károsodást a károsodást

megelőző megfigyelő elhárító
intézkedések intézekedések intézkedések

megelőzés diagnosztika terápia

gondozhatóság ellenőrízhetőség javíthatóság

9. ábra Az igénybevétel és a karbantartási tevékenység összefüggése

Az épületek, a gépek, berendezések, felszerlések üzemi eszközök (egyszóval létesítmények)

működésük során elhasználódnak, működésképességük (használhatósági tartalékuk) és
gazdasági értékük csökken.
A működőképesség elvesztése olyan megfordíthatalan (irreverzíbilis) folyamat, amely a
berendezés konstrukciójától, az üzemeltetés körülményeiről, a kihasználás mértékétől is függ.
A működőképesség javításokkal, beszabályozással, alkatrészek cseréjével és más
 - 11 -

módzserekkel helyreállítható. Ezeket a tevékenységeket egyetlen szakkifejezéssel javításnak

nevezhetjük.
Más rendező elvek szerint a műszaki berendezések különböző igénybevételek hatására
elhasználódnak, bizonyos idő múlva használhatatlanná válnak. Ezért a berendezések
elhasználódási tartalékuk szempontjából is értékelhetők. A berendezések elhasználódási
tartaléka, a teljes 100 %-os mérték a tervezés és kivitelezés során állítódik elő, amely tartalék
üzemelés közben elhasználódik. A tervezés jelentősen befolyásolja az elhasználódást, illetve
azt, hogy milyen gyenge pontok ütköznek ki majd működés közben. A karbantartás részben,
vagy egészében állítja helyre az eredeti állapotot.
Eszerint a karbantartás ezek szerint nem más, mint azoknak az intézkedéseknek az
összessége, amelyek a rendszer eredeti állapotának fenntartására, illetve helyreállítására
irányúlnak és amelyek a berendezés pillanatnyi állapotának meghatározását is magukba
foglalják. (10. ábra) A cél minél kisebb költséggel elérni a berendezés minél nagyobb mértékű
rendelkezésre állását.

10. ábra A berendezés elhasználódási folyamata

A műszaki gyakorlatban megfigyelhető, hogy a gépek, berendezések egy része az üzembe

helyezés után hamar meghibásodik, majd javítás után hosszú ideig kifogástalanul üzemel,
többségük az elvárásoknak megfelelően működik, míg egy másik csoport váratlanul
meghibásodik. A berendezéseknél eszerint a felmerülő hibák három csoportba sorolhatók:
- korai meghibásodások,
- elhasználódás,
- váratlan hibák.
A korai meghibásodások az új gyártmányok, gépek üzembehelyezése során és azt követően
jelentkeznek. Karbantartással ezek ellen nem lehet védekezni, ennek minimális szinten tartása
a gyártás és minőség-ellenőrzés feladata. Ez a beindítás, beüzemelés időszakában
tapasztalható.
A természetes elhasználódás az a terület, amelynek következényei ellen tervszerű megelőző
karbantartással a leginkább lehet védkeezni. Ez a gép hasznos élettartamát jelenti, ahol a
hibavalószínűség állandó.
 - 12 -

A váratlan, véletlenszerűen bekövetkezett hibák ellen idejében végrehajtott alkatrészekkel

nem lehet védekezni. Fellépésük statisztikai módszerekkel, vagy korszerű diagnosztikai
módszerekkel megjósolható. Bekövetkezésük nem mindig kerülhető el, mivel számtalan
előidéző ok miatt keletkeznek. A hibák gyakoriságának előfordulását az idő függvényében a
11. ábra mutatja.

11. ábra Hibák gyakorisága az idő függvényében

4. ÜZEMFENNTARTÁS FOGALMA

Az üzemfenntartás az a műszaki tevékenység, amellyel valamely üzemben (gyár, vállalat)

levő valamely állóeszköz állandó, rendeltetésszerű használatát biztosítják, elvégzik az ezzel
kapcsolatos szervezési, korszerűsítéi, oktatási, nyílvántartási és ügykezelési feladatokat,
üzembehelyezik az új berendezéseket, foglalkoznak az elavult berendezések kiselejtezésével
és tanácsot adnak az új berendezések beszerzésére.
A mai felfogás a fenntartás fogalmát széles körben értelmezi, mely szerint a vállalati
eredményesség szempontjából a konstrukciótól a selejtezésig minden olyna tényezőt
számításba kell venni, ami befolyásolja a gép, a berendezés üzembiztonságát. Ezt a törekvést
a fenntartás, karbantartás, javítás szavak nem fejezik ki eléggé. Ezért több elnevezés jelent
meg a műszaki irodalomban, mint pl. komplex karbantartás, integrált karbantartás, mindenre
kiterjedő megelőző fenntartás (totális fenntartó tevékenység) terotechnológia.

4.1 A terotechnológia fogalma, körfolyamata

A terotechnológia (magyarra a megőrzés technológiája kifejezéssel fordítható) eredetileg

termelési folyamat (üzem) végrehajtásához szükséges körülmények biztosítását jelenti,
beleértve az adminisztratív, ellátási, beszerzési és egyéb feladatok ellátását is.
1967-ben, Angliában szakértői team-et hoztak létre a karbantartás helyzetének felmérésére,
melynek elkészülte alapján született meg az a karbantartási koncepció, amely az egész világon
 - 13 -

terotechnológia körfolyamat koncepciója újszerű megközelítés, amely kiküszöböli az

úgynevezett hagyományos karbantartási rendszer egyre nyílvánvalóbb fogyatékosságait. A
körfolyamatot a 12. ábra szemlélteti.

12. ábra A terotechnológia körfolyamata

1. új berendezés tervezése 5. próbaüzem és átvétel

2. a berendezés gyártása (a 6. üzembe helyezés
karbantartás követelményeit 7. üzemeltetés
figyelembe vevő konstrukció) 8. Karbantartás (javíáts, felújítás)
3. a berendezés eladása, ill. 9. selejtezés
beszerzése 10. visszajelzés a fejlesztésn
4. helyszíni szerelés

A technológiának a hazai gyakorlatban a komplex üzemfenntartási rendszer koncepciója

felel meg.
Ez a vállalati gazdálkodásban és irányításban az
- az állóeszköz gazdálkodás (aktiválás-üzemeltetés-selejtezés)
- karbantartás, karbantartás irányítás
- a szinttartó beruházások (állóeszközpótlás) funkció köreiben fogalmazhatü meg,
melynek összefüggéseit a 13. ábra szemlélteti.
 - 14 -

13. ábra A komplex üzemfenntartási rendszer főbb összefüggései

A. 13. ábra alapján is megállapítható, hogy az akriválás és a selejtezés közötti időszakban

elsősorban az állóeszköz üzemszerű használatára kell törekedni. Midez együttesen
gazdálkodást igényel. Az üzemszerű használatot ugyanakkor alapvetően a karbantartási
feladatok ésszerű ellátásával kell biztosítani. Így az állóeszköz élettartama során a
gazdsálkodási és karbantartási tevékenységek ellátása egymással párhuzamosan és egymással
szoros összefüggésben történik.

4.2 Az üzemfenntartás feladata

Az üzemfenntartás feladata a berendezések termelőképességének biztosítása, melyet a tervező

az üzemeltető, illetve a karbantartó csak együttesen tud megoldani. (lásd.: 14. ábra)

Üzemfenntartás

az eredeti használati érték

fenntartása visszaállatása növelése

javítás karbantartás megelőző karbantartás hibaelhárítás

14. ábra Az üzemfenntartás feladatai

 - 15 -

Az előzőek alapján általánosan megfogalmazható, hogy az üzemfenntartás magában foglalja a

vizsgált egység (pl.: termelő-berendezés) mindenkori helyzetének megfelelően az összes
olyan tevékenységet, amely révén megőrizhető, illetve helyreállítható ez előírt állapot,
továbbá amelynek felhasználásával tényleges állapot meghatározható, megítélhető,
minősíthető.
Az üzemfenntartás valamennyi tevékenysége összefüggő rendszert alkot.
Az eredeti használati érték fenntartásának az olyan intézkedések végrehajtása nevezhető,
amelyek a kopást a megengedett szint alatt tartják. Ide tartozik a gondozás, ápolás, tisztítás,
kenés, víztelenítés, levegőztetés, az előmelegítés és az előírt üzemeltetési módok betartása.
Az eredeti használati érték visszaállításán a tényleges karbantartást, a megelőző
karbantartást, a pótlást és a hibaelhárítást kell érteni.
Az eredeti használati érték megnövelése az általános javítás keretében végzett korszerűbb
gépek, szerkezeti egységek beépítését jelenti.
Szervezéstechnikai okokból a rendszert folyamatos teendőkre (tisztítás, kenés, ápolás, stb.)
és időszakos teendőkre (az összes javítási művelet) lehet osztani. A gyakorlatban mind a
folyamatos, mind az időszakos teendőknek sajátos rendszere alakult ki. Köztudott, hogy a
folyamatos és az időszakos tevékenységek összehangolására több lehetőség van. Amíg
azonban az üzemfenntartás folyamatos feladatainak rendszerezése viszonylag egyszerű
feladat, addig a javítás rendszerének kialakítását bonyolultabb tényezők befolyásolják.
Belátható, hogy a folyamatos karbantartási műveletek (pl. kenés) jó szervezés esetén nem,
vagy csak jelentéktelen mértékben zavarják meg a termelést, a javítások pedig majdnem
minden esetben megszakítják a berendezés üzemeltetését.

5. A KARBANTARTÁS FOGALMA

A karbantartás tárgyai a különféle létesítmények, az építmények, gépek, szállítóberendezések,

vagyis különböző anyagi javak. A karbantartás tehát a létesítményeknek, a műszaki
munkaeszközöknek a fenntartása, vagy helyreállítására tett intézkedések végrehajtása. A hazai
gyakorlat a karbantartás fogalmának értelmezését illetően nem egységes.
Egyes értelmezés szerint a karbantartás csupán azoknak a műveleteknek az összessége,
amelyeket minden külön segédeszköz használata nélkül végzünk valamilyen állóeszközzel
kapcsolatban abból a célból, hogy annak üzemképes állapotát biztosítsuk. Mások szerint a
karbantartás fogalmába mindez beletartozik, amit el kell végezni egy állóeszköz jó működése
érdekében az első üzembe helyezéstől a kiselejtezésig.
Az egységes értelmezés érdekében, a félreértések elkerülése végett a karbantartást a
rokonfogalmakat, valamint a karbantartás műveleteit a segédlet a következőkben rögzíti.
Karbantartáson – az általános elv szerint – az a fenntartási tevékenységet kell érteni, amely
mindazokat a teendőket magába foglalja, melyeket szükséges elvégezni az állóeszközök
üzemképessége és rendeltetésszerű használata érdekében.
A karbantartás fogalmát a DIN szabvány a következőképpen határozza meg: „A
karbantartás intézkedések összessége, amelyek a kívánt állapot megóvására, vagy
helyreállítására, valamint a meglévő állapot megállapítására és megítélésére irányulnak.
Az intézkedések: felülvizsgálat (ellenőrzés; vizsgálat), gondozás (kezelés), helyreállítás
(javítás), melyek magukba foglalják a karbantartás céljainak a vállalkozás céljával való
egyeztetését és a megfelelő karbantartási stratégia megállapítását.”
A karbantartási intézkedések csoportosítását a 15. ábra szemlélteti.
A karbantartás három fő ága a vizsgálat, a gondozás és a helyreállítás jelenleg is a
karbantartási tevékenység három fő tartóoszlopa, ha ezek tartalma változik is az idők
folyamán.
 - 16 -

KARBANTARTÁS

a rendszer műszaki eszközeinek

Felügyelet-ellenőrzés Gondozás-kezelés Helyreállítás-javítás

(vizsgálat)
tényleges állapotának előírt állapotának fenntar- előírt állapotának helyre-
megállapítása és tására irányuló intézkedések állítására (javítására) irá-
értékelésére vonatkozó nyuló intézkedések
intézkedések
- ellenőrzés - tisztítás - kisjavítás

- mérés - kenés - kicserélés

- vizsgálatok - csere - beállítás
- konzerválás
- hatósági ellenőrzés
- vizsgálatok elvégzése
- kiegészítés

15. ábra A karbantartás részei (általános karbantartási intézkedések)

5.1 A karbantartás célrendszere, kapcsolata a termeléssel

Az ipari vállalatok célja hosszú távú jövedelmezőség elérése, miközben berendezéseik és

munkaerejük felhasználásával viszonylag kis értékű alapanyagokat értékes termékké
alakítanak át. E cél eléréséhez sokféle tevékenységre, pl. marketingre, értékesítésre,
tervezésre, termelésre és a berendezések karbantartására, a termék előállításához épületre,
gépre, berendezésre, különböző eszközökre van szükség. Ezért a termelési folyamat
beruházással kezdődik, melyet a beszerzett állóeszközök üzemeltetése követ. A használat
során az üzembiztos működés érdekében karbantartást kell végezni, miközben különböző
javítások is szükségessé válnak. Az elhasználódott, a megfelelő műszaki követelményeket
már ki nem elégítő gépeket, járműveket, stb. selejtezni kell és ha pótlásuk szüksége, helyettük
újakat kell beszerezni.
 - 17 -

Értékesítés

vállalati
célok

(hangsúlyozva a karban-
Termelési terv kívánt működési tartási erőforrások
- rövid távú mód és üzemkész- minimálása)
- hosszú távú ségi szint

állapotra vonatkozó biztonsági

normák előírások
Karbantartási
célok
külső kinézés anyag- és enregia-
felhasználás

„Elérni a megegyezés szerinti

belső erőforrások
termelési szintet és működési
módot minimális karbantartási
költséggel, figyelembe véve a
biztonsági előírások és az
üzem viszonyainak korlátait.”

külső erőforrások
igénybevétele

hatósági
Karbantartási ellenőrzés
stratégia
- rövid távú biztonsági
gépek kora és - hosszú távú előírások
állapota

hosszú távú termelési rövid távú termelési

követelmények követelmények

16. ábra A karbantartás célrendszere, a karbantartási stratégiára ható tényezők

 - 18 -

Az új beszerzés, más szóval pótlás lehet: színtartó, illetve a termelést, vagy a

termelékenységet növelő. A karbantartós céljainak összhangban kell lenni a vállalati célokkal,
ezért ezek a célok a vállalat értékesítési és termelési stratégiája, a valamint számos ütköző
igény és korlát hatása alatt állnak. A karbantartás célrendszerét és a karbantartási stratégiára
ható tényezőket a 16. ábra szemlélteti.
A karbantartás erőforrásait annak érdekében kell felhasználni, hogy a gépeket tervezett
élettartamukon át, a biztonsági előírásoknak megfelelően úgy lehessen üzemeltetni, hogy a
termelési célok optimális nyersanyag és energiaráfordítás mellett elérhetők legyenek.
A karbantartási stratégia feladata viszont az erőforrások optimális felhasználása a
karbantartás mértékének oly módon való meghatározása, hogy a termelés és a karbantartási
ráfordítások egyensúlyban legyenek. A lehetséges változatok 100% megelőző karbantartástól
100% kizárólagos üzemzavar-elhárításáig terjednek. A probléma a legjobb arány kiválasztása.
A karbantartás olyan teendőket is felölel, amelyek a gépek, berendezések, eszközök
előállítóira és felhasználóira is vonatkozik, mivel a termelés motiválja mindkettőjük
tevékenységét.
A karbantartás és a termelés közötti összefonódást a 17. ábra jellegzetesen vázolja.

technológiai
intézkedések

termelés
előírás szerinti állapotban
(minőség, üzemképesség)

karbantartási
intézkedések

17. ábra A termelés és a karbantartás kapcsolata

Azért, hogy a termelés a kívánt módon történjen, azaz az előírt minőség a berendezések
nagyfokú üzemképessége mellett megtartható legyen, mind technológiai téren, mind a
karbantartásban meg kell tenni a szükséges intézkedéseket.
Ugyanakkor a karbantartás színvonalában jelentős eltérés tapasztalható, akkor a tudományos
műszaki haladástól elvárt eredmények nem realizálódnak.
 - 19 -

5.2 A karbantartás műveletei

A felügyelet, illetve ellenőrzés a meglévő, tényleges állapot megállapítására és értékelésére

irányuló tevékenység. Ezt ellenőrző vizsgálatokkal, mérésekkel lehet a leghatékonyabban
megtenni. A felügyelet az a folyamatos karbantartási művelet, amelynél az adott
berendezéseket figyelve a karbantartó beavatkozik, ha rendellenes működést észlel. A
hiányosságokat, a hibákat idejekorán kiküszöböli, mielőtt azok nagyobb üzemzavart
okoznának. Pl.: gépbeállító a szövődében, varrodában, nagyobb gépműhelyben.
A gondozás (ápolás), más szóval kezelés olyan műszaki tevékenység, amely a berendezés
előírt állapotának megóvására irányul. Ilyen műszaki tevékenység, amely a berendezés előírt
állapotának megóvására irányul. Ilyen műszaki tevékenységek közé sorolhatók: a tisztítás,
kenés, konzerválás, stb.
Tisztításon azt a gondozási műveletet értjük, amellyel a berendezés egyes nehezebben
hozzáférhető alkatrészeiről a port, vagy egyéb szennyeződést eltávolítják és e célból a
berendezés egyes alkotó elemeit szükség szerint leszerelik. Pl.: kapcsolószekrények belső
részének tisztítása, biztosítók portalanítása, stb.
A helyreállítás az eredeti állapot visszaállítására irányuló tevékenységek halmaza, melybe
beleértjük a javításokat, alkatrészek cseréjét, főbb paraméterek beállítását, stb.
A vizsgálat az az időszakos karbantartási művelet, amelyek során a berendezések és a
könnyen hozzáférhető alkatrészek állapotát, elhasználódásának mértékét, szétszerelés nélkül,
szemrevételezéssel állapítják meg és egyidejűleg a kisebb hibákat is kijavítják. Ezt a
műveletet a gépkarbantartásban szerkezeti vizsgálatnak nevezik. Használják még a
karbantartásban a fővizsgálat és a pontossági vizsgálatok fogalmát is.
A fővizsgálat az a karbantartási művelet, amelynél a karbantartási szerv szakszemélyzete –
szükség esetén szétszereléssel, vagy szétbontással – alaposan ellenőrzi valamennyi alkatrész
állapotát kopás, vagy egyéb károsodás szempontjából, s a kisebb, a helyszínen egyszerű
eszközökkel elvégezhető javításokat elvégzi, a többit előjegyzi. A fővizsgálatnak több fajtája
és elnevezése ismert, aszerint hogy melyik iparág milyen berendezésről van szó.
A pontossági vizsgálat a szerszámgépeknél alkalmazott olyan karbantartási művelet,
amellyel azok megmunkálási pontosságát egységes vizsgálati előírás szerint műszerekkel
ellenőrzik. A vizsgálati eljárást G. Schlesinger professzor dolgozza ki. A pontossági vizsgálati
eljárás lényege, hogy a szerszámgép forgó és egymáson elmozduló alkatrészein mérőtüske,
vonalzó, derékszögek, vízmértékek és más mérőműszerek segítségével a gép geometriai és
megmunkáló pontosságának megállapítására egyértelműen meghatározott mérések elvégzését
írja elő. A gép akkor kifogástalan, ha a mérési eredmény a megengedett tűrésen belül marad.
A pontossági vizsgálatokra vonatkozó eljárást számos szerszámgépre vonatkoztatva a magyar
szabványok is tartalmazzák.
Javításnak az a karbantartási művelet tekinthető, amely valamely állóeszköz részleges vagy
teljes szétszerelésével és a hibás alkatrészek megjavításával vagy kicserélésével a berendezés
üzemképességét fokozza. A javításoknak általában három fajtáját különböztetik meg, úgymint
a kisjavítást, a közepes javítást és az általános javítást, más néven főjavítást.
Kisjavításnál a gép, vagy berendezés könnyen hozzáférhető alkatrészeit kicseréljük, vagy
megjavítjuk. A kisjavítás munkaigénye az általános javításnak mintegy 10-15%-a. A kisebb
javításkor a ki nem küszöbölhető hibákat elő kel jegyezni a következő, magasabb fokú
javításra.
A közepes javítás esetén az állóeszközt teljesen, vagy részlegesen szétszerelik, a kopott, vagy
hibás alkatrészeket pótolják s a szétszereléskor észlelt hiányosságokat úgy kell megszüntetni,
hogy a javítás után a berendezés teljesítőképessége és használhatósága megközelítse az új
berendezést. A közepes javítás munkaidő szükséglete általában fele az általános javításénak.
 - 20 -

Az általános javításnál – a gépek esetén – teljes szétszerelést végzünk, megjavítjuk vagy

kicseréljük a hibás vagy kopott alkatrészeket és a berendezést olyan állapotba hozzuk, hogy
az működőképesség, pontosság, teljesítőképesség, illetve használhatóság szempontjából
gyakorlatilag egyenértékű legyen az új berendezéssel.
Az általános javítást, valamint a közepes javítást felújításnak is, míg az általános javítást
nagyjavításnak, főjavításnak, vagy generáljavításnak is nevezik.
A karbantartási fogalmakon belül kívánatos a rendeltetésszerű használat fogalom
értelmezése is. Ez azt jelenti, hogy a berendezést csak arra a célra szabad felhasználni, amire
készült, csak olyan mértékben szabad terhelni, amilyen igénybevételre méretezték. Ha gépről
van szó, akkor úgy kell indítani, leállítani, karbantartani, hogy ezt a gépkönyv előírja. A
fenntartási műveletek összefoglaló kapcsolatrendszerét a 18. ábra szemlélteti.

Üzemfenntartás

Állóeszköz
Korszerűsítés Karbantartás Gépgazdálkodás
nyilvántartás

Kezelés és gondozás Javítás Felügyelet és vizsgálat

Rendelt. szerű haszn. Kisjavítás Ügyelet

Kenés Közepes javítás Vizsgálat

Tisztántartás Általános javítás Fővizsgálat

Tisztítás Pontossági vizsgálat

18. ábra Az üzemfenntartás műveletei

 - 21 -

5.3 A karbantartással kapcsolatos alapfogalmak

5.3.1 IRÁNYÍTÁSI ÉS SZERVEZÉSI FOGALMAK

Karbantartási stratégia: egy meghatározott időtartamon belüli karbantartási teendők és

műveletek sorrendjének, tartalmának és végrehajtási módjának lerögzítése.
Karbantartási ciklus: (vagy ciklustartam) az időtartam, amelyen belül valamennyi
karbantartási művelet meghatározott sorrendben és számban előfordul és amely a berendezés
használati ideje alatt megismétlődik.
Karbantartási periódus: két egymást követő karbantartási művelet közti időtartam, A
karbantartási periódus tehát a ciklusnak egy része.
Karbantartási teljesítmény: a karbantartási műveletek eredménye, ami a munkaeszköz elért
üzemképességével és a karbantartási költséggel jellemezhető.
Saját karbantartás: azoknak a karbantartási műveleteknek az összessége, amelyeket az
üzem Vállalat) saját maga végez.
Külső karbantartás: az a karbantartási tevékenység, amelyet egy, vállalaton kívül álló szerv
végez.
Működőképesség: a karbantartó objektumnak az a képessége a gyártási folyamatban, amely
megszabja a karbantartás szükségességét, jellemezhető a gyártmány mennyiségével,
minőségével, vagy a karbantartandó objektum hatásfokával.
Állapot: a karbantartandó objektumnak tényleges üzemképessége egy adott időpontban.
Üzemidő: az az idő, ameddig valamely állóeszköz üzemen kívül van a karbantartási
műveletek következtében.
Állásidő: az az idő, ameddig valamely állóeszköz üzemen kívül van a karbantartási
műveletek következtében.
Pihenési idő: az az idő, amely alatt a berendezés feladatát a törvényes pihenési idő, vagy
egyéb más okok (feladathiány, személyi ok, stb.) miatt nem teljesíti.
Üzemzavar: a gyártási folyamat megszakadása a termelőeszköz előre nem látott hibája, vagy
működőképességének csökkenése következtében.
Elhasználódás: az a folyamat, amely a karbantartandó objektum működőképességnek fizikai,
vagy kémiai tényezők következtében bekövetkező csökkenésben nyilvánul meg.
Kopás: a munkaeszköz elhasználódása oly módon, hogy a súrlódás következtében leváló kis
részecskék a felületen nem kívánatos változást okoznak.
Fémek korróziója: a fém felületéről kiinduló kémiai, vagy elektrokémiai reakció.
Hiba (meghibásodás): valamely állóeszköz elhasználódásából ered, karbantartási
munkálatokkal kiküszöbölhető.
Elemi karbantartási feladat: a karbantartás elgondolására, tervezésére, elszámolására és
elemzésére fordított osztatlan munka.
Javítási költség: a karbantartás javítási műveleteire fordított összeg.

5.3.2 KARBANTARTÁS TECHNOLÓGIA FOGALMAK

Karbantartási mód: a karbantartás sajátos módszere.

Kicserélés: a karbantartásnál, főleg a javításnál alkalmazott művelet, amellyel az
elhasználódott építőelemeket, vagy alkatrészeket újakkal pótoljuk.
 - 22 -

5.3.3 KARBANTARTÁSI MŰVELETEKNÉL HASZNÁLT ELEMI FOGALMAK

Berendezés: egy technológiai folyamathoz tartozó objektumok összessége.

Szerkezeti egység (készülék): a berendezéseknek több elemből álló, szerkezetileg
körülhatárolt, teljes egészében kicserélhető része amely önálló feladatot lát el.
Szerkezet (építőelem): a szerkezeti egység része, amely karbantartási szempontból tovább
nem bontható, amely önálló részfeladatot lát el.
Alkatrész: a szerkezeti egység összetevője.
Hibakép: a hiba megjelenési formája, mely lehet törés, deformáció, szétesés, stb.
Elhasználódás határértéke: a megengedhető hiba mértéke.
Használati zóna: az az állapottartomány, amelyben a megkövetelt működőképessé biztosítva
van.
Üzembe helyezés: a berendezés átvételétől az élettartam végéig végzett tevékenységek
összessége.
Átvétel: a berendezés megvizsgálása arra vonatkozóan, hogy az előírt követelmények
teljesítve voltak-e.
Előkészítés: a berendezések használatra való előkészítése.
Üzemen kívül helyezés: az üzemkészség szándékos megszüntetése a használati idő végén,
vagy a működőképesség szándékos megszakítása.
Gyenge pont: olyan részegység, amely az előirányzott funkciót nem teljesíti, de van műszaki
lehetőség azt gazdaságos módszerekkel erre alkalmassá tenni.

5.4 A KARBANTARTÁS FELADATA, KAPCSOLATAI

A berendezéseket, a gépeket a termelés zavartalan végzéséért, a gyártmány elkészítéséért,

véső soron a hasznáért vásárolják. Alapvető követelmény ezért a berendezésekkel szemben,
hogy képesek legyenek a haszon biztosítására, működőképesek legyenek. Ezt a
működőképességet a karbantartásnak kell biztosítania. A karbantartás feladata tehát a gépek,
berendezések jó állapotban tartása, üzembiztonságuk, megbízhatóságuk, rendelkezésre állásuk
szavatolása. Ezt a célt a termelőeszközök tulajdonosai a lehető legkisebb költséggel
igyekeznek megvalósítani. A karbantartás közvetlenül hat a beruházások megtérülésére, a
termelékenységre, a minőségre, az üzemelés hatékonyságára és a hulladék csökkentésére. A
karbantartásnak a termelési, gyártási főfolyamat érdekeit kell szem előtt tartani, nagyszámú
egymással egybefonódó elméleti, műszaki, technológiai, szervezési és gazdasági kérdést vet
fel. lásd. 19. ábra.
 - 23 -

A karbantartás feladatai

Károsodási Optimális karban- A karbantartási

magatartás tartási módszerek szervezet

A használati tartósság
előrebecslése A karbantartási
Technológia Szervezés
módszer megválasz-
tása különféle üze-
meltetési feltételeknél
Az elhasználódás Anyagáramlás Szakosítás
becslése

Optimális Kapacitás
A károsodási maga- Egyedi vagy komplex
üzemeltetési meghatározás
tartás meghatározása részegységcsere
technológia

Az ápolási
A megbízhatóság nö- A műszaki diagnosz- Alkatrész szervezet
velése tartalékokkal tika optimális alkal- helyreállítás
mazási tartománya
Körfolyam
Gyártási tűrés és el-
használódási tartalék Selejtezés Raktározás
Üzemeltetési
feladat
Károsodási hatások Készenlét

Tartalékgép

19. ábra. A karbantartás egyes műszaki-technológiai és szervezési problémáinak áttekintése

Elméleti probléma a karbantartás helyes beillesztése a gyártási főfolyamatba.

A műszaki munkaeszközök vizsgálatai – tekintettel a károsodási viszonyaikra és az azokra
felépítendő karbantartási előírásokra – műszaki feladat, amelynél értékelési ismérvként
gazdasági tényezők használatosak. Más jellegű műszaki feladatcsoport, pl. karbantartás
szempontjából a kedvező munkaeszközök tervezése és előállítása.
A Karbantartás technológia kérdéseihez tartozik az ápolás és a gondozás, a használati
tulajdonságok helyreállításának jellege és módja, vagy a károsodások hatásainak
kiküszöbölése. Mindezeknek nagy a jelentőssége, mert döntően hatnak a karbantartás
költségeinek alakulására.
 - 24 -

Szervezési kérdések pl. a használatban levő gépről való gondoskodás, anyagellátás, a

karbantartáshoz szükséges kapacitás meghatározása, a karbantartás költségeinek alakulására.
A gazdaságosság, mint a karbantartási intézkedések mércéje központi helyet foglal el. Külön
probléma a gazdasági szempontból helyes értékelése valamennyi - a karbantartásra
vonatkozó ráfordításnak és azok kihatásainak, függetlenül a jelentkezés helyétől és
időpontjától. A karbantartási részleg vezetése állandó pénzügyi nyomásnak van kitéve, ezért
folyamatosan kell felülvizsgálni a személyzet létszámát, ill. az idegen munkaerő
igénybevételére fordított anyagaikat.
A technikai átalakulás, a biztonsággal, az üzemképességgel, a környezetvédelmi előírások
betartásával kapcsolatos követelmények erélyes szerkezetátalakításra kényszerítik a
vállalatokat. A tőkeigényes berendezések (mikroelektronika, számítógépes integrált és
automatikus gyártórendszerek) igénylik a vállalati stratégia átgondolását. A termelési
feladatok elvégzése érdekében optimálni kell a személyi és anyagi ráfordításokat, azaz
gazdálkodni kell a felhasznált munkaerővel és anyagokkal. A karbantartás részfeladatait a
20. ábra mutatja.

20. ábra A karbantartás részfeladatai

A karbantartási munkáknál is fontos szempont a munkavédelmi előírások figyelembe vétele.

A testi épség biztosítása a karbantartóknál kiemelt jelentőségű, mivel számtalan esetben a
javítás során a védőberendezést eltávolítva szüntetik meg a berendezésen keletkezett hibát,
így fokozott gondossággal kell a javítási munkát elvégezni. Közismert, hogy sérülés esetén
nemcsak a vétkes szakmunkást, hanem annak szakmai vezetőjét is érinthetik hátrányosan a
jog követelményei.
A karbantartás sok szakmai területtel áll kapcsolatban, mint ezt a 21. ábra szemlélteti. Az
összes cél közül a legfontosabb az üzem működőképességének biztosítása, valamint a
termelés. Működő berendezések nélkül nem képzelhető el a termelés, ezért szoros
együttműködéssel kell a karbantartáshoz szükséges gépállásokat biztosítani. Előfordulhat,
hogy működő gépeket érvényes hatósági rendelkezések üzemképtelennek nyilvánítanak, mert
nem felelnek meg a biztonságtechnikai előírásoknak, vagy a környezetszennyező hatásuk túl
van a megengedett mértéken. Ebben a vonatkozásban is szükséges a karbantartók
tevékenysége ahhoz, hogy a gépek kívánt, vagy előírt paraméterei megfelelőek legyenek.
 - 25 -

□ - vállalati közös feladat

○ - szakterület

21. ábra A karbantartás kapcsolatai

A karbantartók feladata nem merül ki a kívánt állapot helyreállításában, hanem egyre inkább
kiterjedt új, jobb állapot megvalósítására is, melynek alapját az új ismeretek és nem utolsó
sorban az új környezetvédelmi előírások képezik. A környezetvédelem új technikát
eszközöket, módszereket igényel a káros anyagok emissziója, a zaj és a hulladék csökkentése
érdekében, mivel a természetben elkerülhetetlen az alap és segédanyagok elhasználódása és
környezetbe kerülése.

A nem teljes felsorolás is bizonyítja, hogy a karbantartás tehát olyan jelentős tényező, amely
- elősegíti a termelés folytonosságát,
- csökkenti a berendezések üzemzavarainak gyakoriságát,
- csökkenti a balesetek bekövetkezését,
- megakadályozza a minőségromlást, stb.
- végső soron elősegíti a vállalat üzleti eredményességét.

5.5 A KARBANTARTÁS RENDSZEREI

Az ember mindennapi munkájában sokáig nem volt szükség képzett, csak karbantartásra
szakosodott szakemberekre. A kézműipari korszakban a karbantartás is egyszerűbb volt, a
termelőeszközök felhasználója rendszerint maga végezte el a szükséges javítást. A gépipar
kialakulásával együtt fejlődött a karbantartás és ezzel együtt fokozatosan több, különböző
rendszere alakult ki. A karbantartás szervezet és módszer szerint osztályozható.
 - 26 -

Szervezetileg bármilyen karbantartási rendszert

- központosított,
- gyáranként önálló, vagy
- vándor karbantartáshoz lehet csoportosítani.

Központosított karbantartásról akkor beszélünk, ha az egyes gyárak, vagy üzemek a kezelést,

gondozást, felügyeletet és vizsgálatot, esetleg a kisjavítást végzik el, a felújítási jellegű
munkákat (közepes és általános javítást) pedig a gyártól (üzemtől) független, központi
karbantartó gyár végzi. A központi karbantartó gyárnak a többi gyár meghatározott ütemterv
szerint, rendeléssel adja át a felújításra váró berendezéseit.
Gyáranként önálló karbantartás esetén valamennyi karbantartási tevékenysége – tehát a
közepes és általános javításokat is – a gyár szervezetébe tartozó üzem végzi.
Mindkét rendszernek meg van a maga létfontossága. A karbantartó berendezés és a helyi
viszonyok határozzák meg, hogy adott esetben melyik rendszer az előnyösebb.
Az egyes berendezésekre specializált központi karbantartó gyárak nagyobb felkészültséggel,
gyakorlattal, megfelelő megmunkáló gépparkkal gazdaságosabban végzik a felújítási
munkákat, mint a kis, vagy középüzemek. De, ha egy kis, vagy középüzemben nincsenek
bonyolult és speciális gépek, vagy egyéb berendezések, akkor azok karbantartását esetleg
saját maguk, aránylag rövid idő alatt megoldják.
Vándor karbantartás a karbantartás megoldásának az a módja, amikor több vállalat részére
közösen létesített karbantartó részleg vállalatról-vállalatra vándorolva végzi el a karbantartási
munkák egy részét. Ez a megoldás rendszerint a nem telepített iparágaknál szokásos (pl.
útépítés, mélyépítők, olajfúrások, stb.) amelyeknél nem gazdaságos a munkahelyeken
karbantartó műhelyeket létesíteni, hiszen egy-egy munkaterületen nem tartózkodnak
huzamosabb ideig. A munkahelyeken általában a gépkezelők végzik el a kezelés és gondozás
műveleteit, a vizsgálatokat és a kisjavításokat a helyszínre meghatározott időközökben
kivonuló központi karbantartó üzem végzi, ahova a berendezéseket akkor szállítják be, ha
munkájukat valamelyik kitelepített munkahelyükön befejezték és a vizsgálatok során
megállapítják a közepes, vagy általános javítás szükségességét.

Módszer szempontjából a karbantartásnál korábban négy fő rendszer volt ismeretes:

1. az egyszerű (közönséges)
2. a felülvizsgálat utáni
3. az időszakos (ciklikus-periodikus)
4. a szabványos (kényszer) karbantartás

Egyszerű karbantartás az a karbantartási rendszer, amelynél a berendezéseket addig

használják, vagy üzemeltetik, amíg azok törés, vagy elhasználódás következtében tönkre nem
mennek. Ez a legősibb, a legprimitívebb rendszer. „Tűzoltó karbantartás”-nak is hívják,
minthogy az üzem csak a bekövetkezett káreset után „vonul ki” a teljes rendelkezésre álló
apparátussal a hiba kiküszöbölésére.
A felülvizsgálat utáni karbantartás lényege, hogy előre meg nem határozott időtartamok
elteltével, amikor a berendezés még használható ugyan, de használhatósága, üzembiztonsága
és munkájának minősége csökken, a berendezést felülvizsgálják, hibajegyzéket vesznek fel, a
kisebb hibákat kijavítják, a többit pedig a szükséges előmunkálatok elvégzése után küszöbölik
ki. Addig a berendezést tovább üzemeltetik. Ez a rendszer megfelelő tapasztalati adatok
birtokában oly módon tökéletesíthető, hogy a cserére szoruló alkatrészek előre legyárthatók és
felülvizsgálatkor beépíthetők. Ezáltal megtakarítható, hogy egyes alkatrészeket kétszer kelljen
 - 27 -

leszerelni (egyszer a felülvizsgálatkor, másodszor pedig, amikor a cserealkatrészek

elkészülnek.)
Az időszakos (ciklikus-periodikus) karbantartási rendszer lényege, hogy a berendezésen –
függetlenül annak elhasználódásától, vagy állapotától – előre kitűzött időközökben,
meghatározott karbantartási műveleteket (vizsgálatokat és javításokat) végeznek. Ezáltal
állandó információ áll rendelkezésre a berendezés állapotáról, ami alapját képezi a
karbantartás tervszerű irányításának. A különböző berendezéseknél két általános javítás
közötti időtartam természetesen más és más, hasonlóképpen a közbenső idő alatt végzett
vizsgálatok és javítások időköze is.
A szabványos karbantartási rendszer olyan javítási munkákból áll, amelyeket
meghatározott sorrendben és időközökben hajtanak végre. Minden alkatrészre nézve
megállapítanak egy elhasználódási időtartamot (tartóssági normát), melynek elteltével az
alkatrészt akkor is kicserélik. ha azon törés, kopás, repedés nem észlelhető. Éppen ezért ezt a
rendszert kényszer karbantartásnak is nevezik.

A szabványos karbantartási rendszer három műszaki lépcsőn alakul:

- a javítások tartalmának szabványosításán,

- a munka terjedelmének (kézi és gépi munkaóra) szabványosításán
- a javítások közötti időszakok szabványosításán.

Az időközöket mindhárom műszaki lépcsőben a berendezés alkatrészeinek tartóssági normái

határozzák meg.
Ezt a karbantartási rendszert olyan berendezéseknél célszerű alkalmazni, amelyeknél az üzem
és személybiztonság megköveteli. Elsősorban a közlekedési eszközöknél, amelyeknél a
karbantartás időközeit a megtett út függvényében állapítják meg.
A műszaki gyakorlatban ismerős az úgynevezett DOM eljárás – (angolul Designing Out
Maintenance rövidítése), amely a karbantartás kiküszöbölésére irányul. Lényege az, hogy
olyan konstrukciót alakítanak ki, melyben lehetőleg valamennyi alkatrész egyforma hosszú
ideig legyen üzemeltethető.
Ezt az eljárást elsősorban a sok építőelemből összerakott, villamos berendezéseknél
alkalmazzák. A berendezéseket a gyártó üzem alaposan megvizsgálja, vagy vizsgáltatja a
sorozatgyártásuk előtt, gyorsított üzemeltetési próbával állapítják meg, melyek azok az
alkatrészek, amelyek leghamarabb mennek tönkre. Ezeket fejlesztik ki úgy, hogy a közel
azonos élettartam biztosított legyen.
Ezek a karbantartási rendszerek természetesen alkalmazhatók a karbantartás valamennyi
szervezeti formájánál.

6. FENNTARTÁSI RENDSZEREK

A gépek, berendezések, járművek üzemeltetése során váratlan meghibásodások következnek

be, melyek elhárítása a javítás költségei mellett, a termelés kieséséből eredő veszteséggel
együtt jelentős pénzügyi kárt okoz.
A fenntartások célja általában a meghibásodások megelőzése, ezért a fenntartási rendszer is a
meghibásodásokon, azok hatásán alapszik, és azokra épül fel.
Tekintettel arra, hogy a gépek, berendezések, egyes alkatrészek meghibásodása, javíthatósága,
a hibák következményei és a technológiai lehetőségek a legkülönbözőek lehetnek számos
eltérő fenntartási rendszer fejlődött ki.
 - 28 -

A gazdasági követelményeket is figyelembe véve a gépek üzemképességének biztosításához a

következő rendszerek alkalmazhatók:
szükség szerinti javítás,
- tervszerű, megelőző karbantartás (TMK)
- műszaki állapotvizsgálat alapján végzett (diagnosztika) fenntartás,
- hibahely-kiváltó fenntartási rendszer.

6.1. Szükség szerinti javítás

Ebben a karbantartási rendszerben javítást csak a meghibásodás bekövetkezése után

végeznek. Megjavítják, vagy újjal kicserélik a meghibásodott alkatrészt, vagy fődarabot. Az
ápolási, kenési műveleteket ebben a karbantartási formában is rendszeresen kell végezni.
Előnye más fenntartási rendszerekkel szemben, hogy a berendezések egyes alkatrészei,
részegységei az elhasználódás határáig kihasználhatók.
Hátránya, hogy a beavatkozási, javítási idő előre nem tervezhető, emiatt az üzemből való
kiesés a javító kapacitás leterhelésétől függően általában hosszabb, mivel ezek leterhelése
tervszerűtlen s nagymértékben ingadozó.
A váratlanul meghibásodott gép azonnali pótlására általában nincs lehetőség és így ez
rendszerint problémát okoz, illetve a váratlanul bekövetkező meghibásodások késői
felismerése további károsodásokat hozhat létre az alkatrészek között. Ennek megfelelően a
hiba időben való elhárításához viszonylag nagy alkatrész készletet kell biztosítani.
A fentiek eredményeként nagy fenntartási költségek adódhatnak.
A szükség szerinti javítást csak azokban az esetekben célszerű alkalmazni, ha a felsorolt
hátrányok hatása kismértékű.
Ezek a következők:
- meghibásodások várható bekövetkezésére vonatkozóan nem állnak
rendelkezésünkre adatok,
- a meghibásodás nem jelent balesetveszélyt,
- a váratlan meghibásodásból adódó termeléskiesés nem jelent nagy anyagi
veszteséget,
- a hiba időben való fel nem ismerése nem okoz további károsodást,
- a hiba könnyen, a kezelő személyzet által gyorsan elhárítható,
- a hiba rövid időn belüli elhárítása érdekében a pótalkatrészek raktározása
az üzemeltetés közelében megoldható a viszonylag nagyobb mennyiségű
alkatrész-raktározás nem okoz komolyabb anyagi megterhelést.

Összegzésként elmondható, hogy a szükség szerinti javítás alkalmazása elsősorban a kis

bonyolultságú, egyszerű gépeknél lehet csak célszerű.

6.2 Tervszerű megelőző karbantartás

Az iparilag fejlett országok idejekorán felismerték a karbantartás fontosságát és ennek

eredményeként jött létre a korábbi, csak a bekövetkezett hibákat javító, ún. szükség szerinti
(tűzoltó karbantartásnak is nevezett) javítás helyett a tervszerű megelőző karbantartás
(közhasználatú rövidítéssel: TMK.) Ez a karbantartási rendszer a hibák megelőzését, a
váratlan meghibásodások kiküszöbölését tekinti fő feladatának.
A TMK rendszer egyaránt elterjedt az iparban, a szolgáltatóiparban és a közlekedésben. A
műszaki gyakorlatban alkalmazott rendszeresen és megelőző jelleggel végzett vizsgálatok,
javítások egyes iparágakban régebbi időszakra vezethetők vissza. Pl. a vasutak fenntartási
 - 29 -

rendszerének alapjai több mint 100 évre nyúlnak vissza, amelyeket a sokéves tapasztalatok
alapján finomítottak.
A gépek, berendezések, járművek állandó működőképes állapotát a rendszeresen ismétlődő
tervszerű vizsgálatokkal és javításokkal érik el. A felülvizsgálatokat, javításokat a fenntartási
rendszer keretében meghatározott rend – a ciklus rend – szerint végzik, amely magába
foglalja az elvégzett munka módját, mértékét, rögzítik azok sorrendjét, valamint a vizsgálatok,
javítások Közötti egyéb paramétereket (idő, teljesítmény, stb.) és azok nagyságát.
A ciklusrend kialakításának elve a hibaelemzés alapján meghatározott alkatrész élettartama. A
TMK rendszerben a gépek fenntartását a karbantartás és a javítás keretében látják el.
A karbantartásra és a javításra előre mereven meghatározott időpontban kerül sor.
Karbantartáskor a gépek ápolását, gondozását, vizsgálatát a szükséges beállításokat, valamint
a kisebb javításokat végzik el. Javítások alkalmával viszonyt a gép részleges, vagy teljes
szétszerelése mellett, a meghibásodás mértékétől függetlenül megjavítják, vagy kicserélik
azokat az alkatrészeket, részegységeket, amelyek további élettartama várhatóan rövidebb,
mint a következő javításig terjedő idő. Ezzel az intézkedéssel megelőzik, hogy a következő
tervszerű javítás előtt lehetőleg ne következzék be váratlan meghibásodás. Felújításkor a
javításon túl esetleg korszerűsítést is végeznek, új használati értéket, fejlett műszaki
színvonalat is megvalósítanak.
A TMK rendszerében a berendezést tervszerűen veszik ki a termelésből és ezáltal a költségek
közül elmarad a váratlan meghibásodások miatti költséghányad, a javítókapacitás terhelése
egyenletessé válik, ugyanakkor felesleges veszteséget okoz viszont a még működőképes
alkatrészek kicserélése.
A TMK rendszernek a feladatai általánosságban a következők:

- olyan javítási rendszer kidolgozása, amely az alkatrészek igénybevételének és

várható élettartamának ismeretében megelőző jelleggel törekszik a
meghibásodásokat kiküszöbölni, ezáltal az üzem zavartalanságát az előírt
időtartamon belül tudja biztosítani,
- olyan javítási rendszer kialakítása, amelynél a javítások kezdő és befejező
időpontja megközelítően más előre megállapítható,
- olyan karbantartó, javító szervezet megszervezése, amelynek helyes működése
mellett a gépeket, járműveket csak a lehető legkisebb időre vonják ki a termelő
munkából, illetve
- a javítási munkák olyan megszervezése, amely lehetővé teszi, hogy a termelést a
gépeknek, járműveknek javításba vétele ne változtassa meg,
- a javítások minőségének biztosítása, hogy a gépek, berendezések, járművek
üzemképessége minden időben kielégítő legyen,
- a berendezések korszerűsítése, amely csökkenti a javítási munkát, a termék
önköltségét, növeli a berendezés teljesítményét és javítja a termék minőségét.

Összefoglalóan a TMK feladata a megbízhatóság állandósítása, amelynek célszerű mértékét a

szükséges biztonsági és gazdasági megfontolások döntik el.
A TMK rendszer előnye – megalapozott, helyes ciklusrend kialakítását feltételezve – a
nagyobb idő intervallumra vonatkozó javítási feladatok jó tervezhetősége, illetve az ebből
eredő üzemből való kieső idők csökkentése, valamint a gépek, járművek élettartamának
növelése.
Azokon a területeken, ahol előírt megbízhatósági érték tartása fontos és még nem
rendelkeznek megfelelő diagnosztikával, ez a módszer biztosíthatja a legkedvezőbb
eredményeket.
 - 30 -

A felsorolt eredményeket csak a bevezetést megelőző és üzemeltetés közben is folyamatosan

végzett kutatás alapján kidolgozott ciklusrenddel lehet biztosítani.
A kialakított fenntartási ciklusrend alapvetően kétféle lehet:

- időarányos (időtől függően), amely nem veszi figyelembe a tényleges

igénybevételt,
- teljesítményarányos (teljesítménytől függő) amely a beavatkozások idejét az
igénybevételhez igazítja.
Az időtől függő ciklusrend előírásai naptári időtartamokra (hónap, év) vonatkoznak. Ennek
az egyszerű tervezhetőség az előnye. A gépeknek, járműveknek azonban egy bizonyos
időtartam alatt különböző lehet a kihasználása, ami eltérő meghibásodásokhoz, illetve
műszaki állapothoz vezet. Pl. a vasúti vontatott járművek (személy és teherkocsik)
ciklusrendje is időarányos. Az előírások nagyjából figyelembe veszik azt, hogy az egyes
kocsik milyen felépítésűek, szerkezeti megoldásúak, milyen sebességre alkalmasak, stb.
azonban ennek ellenére előfordulhat, hogy egy ugyanazzal a ciklusrenddel fenntartott –
személykocsit express vonatban, míg egy másikat személyvonatban közlekedtetnek.
Gyakori ezt, hogy azonos idő alatt az egyik jármű több km-t, a másik kevesebbet fut le. Ebből
következik, hogy azonos idő alatt különböző mértékben van igénybevéve az azonos típusú
kocsik egy-egy részegysége, pl. fékberendezése, futóműve stb. Ez a különböző igénybevétel
kihathat más, esetleg a km. futástól független szerkezeti részekre is, mint pl. az ajtókra,
amelyeket expressz vonatoknál kevesebbszer nyitnak, zárnak, mint a minden állomáson
megálló személyvonatoknál. A belső berendezések állapotát, pl. ülések, függönyök, stb. pedig
az utazó közönség összetétele, kulturáltsága is meghatározza.
A teljesítmény arányos ciklusrend bevezetése az azonos műszaki állapot utáni javítást
célozta. Ennek érdekében, ebben az esetben a gép, illetve a jármű üzemére leginkább jellemző
és mérhető jellemzőt választottak. Járműveknél általában a futás km. terjedt el. Mérni lehet
azonban más teljesítményi, vagy ezzel arányos jellemzőit is, mint pl. villamos
berendezéseknél a kWó, belső égésű motoroknál az üzemanyag fogyasztás, stb.. Mobil, vagy
stabil gépeknél az üzemóra szerinti ciklusrend terjedt el.
Sok helyen a teljesített üzemóra meghatározásának a gépnapló az alapja, amely nem ad hű
képet a ténylegesen teljesített üzemóráról, mert a naplóba az üzemkészség időtartamát írják
be. Jobb megoldás az, ha a gépre üzemóra számlálót szerelnek fel, amely a gép indításával az
áramkör bekapcsolásával, vagy az indítókulcs elfordításával kezdi el a számlálást a gép
leállításáig. Ez a megoldás sem ad arra nézve pontos információt, hogy a gép terhelés alatti
üzemben, vagy üresjáratban dolgozott, ezért hibás dokumentációt szolgáltat. Hidraulikus
gépeknél nyomáskapcsolóval megoldható, hogy az üzemóra számláló csak egy meghatározott
– terheléstől függő – üzemi nyomás elérésekor lépjen működésbe.
Más megoldás szerint, ha a gép egyes fődarabjainak kihasználása különböző, akkor
fődarabonként is építenek be üzemóra számlálót.
Ezt a rendszert alkalmazták pl. toronydaruknál, ahol a főbb részegységek kihasználása a
következőképpen alakult a főáramkörbe épített üzemóra számlálóhoz viszonyítva

Főáramkör 100,0%
Teheremelőmű 26,8%
Gémbillentő mű 5,2%
Fordítómű 16,4%
Haladáshajtó mű 12,5%

Ez is mutatja az egyes részegységek rendkívül eltérő kihasználását és ebből eredően valószínű

a különböző mértékű elhasználódás is.
 - 31 -

A TMK gazdasági hatása könnyen felmérhető a termelési költségek csökkentéséből, a gépek,

járművek élettartamának emelkedéséből és a jó állapotban termelő gépnél a selejt
csökkenéséből. A tervszerűen karbantartott gépek, járművek munkája, termelőképessége
költség, illetve a termelési költség javítási költséghányada csökken.
Összegezve megállapítható, hogy a TMK rendszer alkalmazása – a megbízható működés és
az állagmegóvás szempontjából – a nagybonyolultságú és nagyértékű berendezéseknél
elengedhetetlenül fontos.

6.3 Műszaki állapotvizsgálat (diagnosztika) alapján végzett megelőző

fenntartás

A viszonylag merev fenntartási ciklusrend szerinti megelőző fenntartás (TMK) az alkatrészek

elhasználódásának vizsgálatából, abból levont törvényszerűségekből indul ki. Azonban a
gyorsan fejlődő műszaki tudományok és üzemi adatok sokrétű és részletes elemezhetősége
sem képes minden esetben pontos választ adni az alkatrészek teherbírására, hibamentes
működésére, élettartamára vonatkozóan.
Az alkatrészek élettartamát sok tényező befolyásolja, már maga a gyártás és javítás minősége,
az erősen változó üzemi körülmények (terhelések), az idő előtti szétszerelés, a gondtalan
üzemeltetés, stb. A várható élettartam meghatározása bizonytalan, ha az alkatrész új, még alig
ismert anyagból készült, a berendezés új konstrukció, nincs vele kapcsolatban üzemi
tapasztalat, stb.
A gyártás és a javítás minősége többek között függ a megmunkálás és a szerelés
pontosságától, felületi minőségétől, hőkezeléstől, továbbá a szerelés gondosságától.
Az üzemi körülményeket meghatározzák az időjárás a környezet (a portartalom, páratartalom,
stb.) a változó, sokszor előre nem várt igénybevétel, a gépek kezelése. A sok bizonytalanságot
növelő tényező miatt olyan fenntartási rendszer kialakítása a célszerű, amely az üzem
közbeni, időszakos tényező miatt olyan fenntartási rendszer kialakítása a célszerű, amely az
üzem közbeni, időszakos vagy folyamatos, műszeres műszaki állapotvizsgálat (pl. az
alkatrésze elhasználódásának mérése) alapján állapítja meg a karbantartás, javítás idejét és
biztosítja a berendezések üzemképes állapotát.
Megfelelő mérő és regisztráló berendezésekkel a műszeres műszaki állapotvizsgálaton
(műszaki diagnosztika) szétszerelés nélkül megállapíthatók az egyes alkatrészek,
részegységek elhasználódásának jellemzői (pl. kompressziónyomás, rezgés, villamos
berendezések szigetelésének állapota, csapágya, vezetékek helyzete, egyéb villamos hibák
stb.).
A gép műszaki állapotának rendszeres figyelése, a megfigyelés eredményeinek kiértékelése
elősegíti az elhasználódás törvényszerűségeinek megismerését. Az elhasználódási
törvényszerűségek ismeretében előre meghatározható a szükségessé váló javítás időpontja és
várható mértéke. Például a belső égésű motoroknál a henger- és a dugattyú teljesítményétől és
üzemeltetési körülményektől függő kopásának arányában csökken a kompresszió végnyomás.
Ha ismerjük a kopás sebességét, a gazdaságos és üzemképes működés szempontjából
megengedett kopás mértékét és az adott kopásokhoz tartozó kompresszió nyomást, akkor
előre meghatározható a javítás időpontja.
Más esetben a kenőolajban levő kopástermék mennyiségéből, illetve annak előző méréséhez
viszonyított növekedéséből lehet az elhasználódás mértékére következtetni.
Az olajszűrő állapotát az előtte és után a mért nyomások különbsége jellemzi. A beépített
alkatrészek – vagy a belőlük felépített erősítők, szűrők, modulátorok, demodulátorok
paramétereinek a méréséből – következtetni lehet az alkatrész vagy a modul pillanatnyi
állapotára, illetve az újrabeállítás vagy az esetleges javítás szükségességére és időpontjára.
 - 32 -

A technikai haladás eredményeként gyártott egyre nagyobb bonyolultsági fokú, de

termelékenyebb és viszonylag drágább gépek termelésből való váratlan kiesése egyre
nagyobb veszteséget okoz. A műszaki állapotvizsgálat alapján való fenntartási rendszer
alkalmas arra, hogy az üzemből való kiesés mértékét csökkentse.
Mivel a gépek, berendezések műszaki állapotáról rendszeres információk állnak
rendelkezésre, nemcsak a váratlan meghibásodások száma csökkenthető, hanem a
nagyjavítások közötti ciklusidő növelhető, illetve csökkenthető a nagyjavítások száma. A gép,
a berendezés, a jármű jellegétől a termelési folyamatban betöltött szerepétől függően a
klasszikus értelemben vett nagyjavítástól el is lehet tekinteni.
A rendszer megfelelő információt szolgáltat a tervezéshez. A várható meghibásodás
ismeretében meghatározható a javításhoz szükséges alkatrészek választéka, mennyisége, ezzel
az optimális raktárkészlet is biztosítható. Meghatározható az egyes időszakokban – a javítások
várható ismerete alapján – a szükséges javítói, karbantartói létszám, illetve lehetővé válik az
üzem részére a külső cégek által végzett karbantartói munka jogi és tényleges előkészítése.
A diagnosztikai vizsgálatokon alapuló megelőző fenntartási rendszer megteremti a lehetőséget
a javítások szervezettségének növelésére, a korszerűbb javítási módszerek – pl. fődarabcserés
javítás bevezetésére, illetve csereszabatos berendezéseknél funkcionális egysége (modulok)
cseréjére.
Az eddigi elemzések alapján a műszaki állapotvizsgálaton alapuló fenntartási rendszer
létrehozása látszik a leggazdaságosabbnak, hatékonysága azonban nagymértékben függ a
diagnosztikai módszerek színvonalától, az előrebecslések hibájából.
Jelenleg még a rendelkezésre álló eljárások kezdetlegesek, hibáik túl nagyok. Ezen a területen
széles körű kutatásra, műszaki fejlesztésre, egzakt és adaptív eljárások megteremtésére van
szükség.
A műszaki állapotvizsgálat (diagnosztika) körébe tartozó eljárások és módszerek nagyon
sokrétűek. Egyes vizsgálati módszerek hagyományosnak tekinthetők és általános használatban
vannak, másokat pedig csak helyenként alkalmaznak a gyakorlatban.
A hagyományos eljárások közé tartoznak: hosszmérés, nyomásmérés, hőmérsékletmérés,
fordulatszámmérés, tömeg- (átfolyó tömeg) mérés, erőmérés, teljesítménymérés,
forgatónyomaték-mérés, villamos értékek mérése, keménységmérés, stb.
Az új, általánosan még nem használt módszerek: rezgésmérés, rezgéselemzés,
impulzusmérés, ultrahangos eljárások, hangforráselemzés, zajmérés, sztetoszkópia,
radiográfia, radioaktív izotópok alkalmazása, potenciálszonda-eljárás, mágnesporos eljárás,
endoszkópia, színképelemzés, impulzusszámlálás, fotogrammetria stb.
Az eljárások harmadik csoportjába olyan módszerek tartoznak, amelyek elméleti alapjai
már tisztázottak, de még további laboratóriumi fejlesztést igényelnek, hogy műszakilag
és gazdaságilag a gyakorlatban is alkalmazhatók legyenek. Ebbe a csoportba tartozik pl. a
holográfia a négy főirányzatával, a holográfiai fényoptikai ábrázolással, a holográfiai
interferenciaméréssel, holográfia adatfeldolgozással, valamint az akusztikai és mikrohullámú
holográfiával.
A műszaki állapotvizsgálat elterjedésének további akadálya, hogy ma még kevés a
diagnosztikára alkalmas gépi berendezés. Ez abban mutatkozik meg, hogy

- a legtöbb esetben jelentős szétszerelésre van szükség a műszaki diagnosztika

alkalmazásához,
- a diagnosztikai helyek csatlakozási pontjai nehezen hozzáférhetők,
- a gépi berendezéseken nincsenek kialakítva a vizsgálóeszközök csatlakozási
pontjai,
- a csatlakozási pontok mérete és formája nincs szabványosítva,
 - 33 -

- a működés szempontjából fontos minőségi és biztonsági jellemzők csak részben

ellenőrizhetők a műszaki diagnosztika módszereivel.

A műszaki állapotvizsgálatokat meghatározott időszakonként, vagy folyamatosan lehet

végezni. Az előbbit kereső módszernek is mondják. Fejlettebb rendszereknél a vizsgálatokat
egy megadott program szerint automata végzi, amely először a főbb jellemzőket méri, majd
ha valahol hibát észlel, ott részletesebb vizsgálatokra tér át.
Ilyen rendszert alkalmaznak többek között a VW személygépkocsik, illetve a nagyvasúti
dieselmozdonyok és metró-szerelvények vizsgálatánál.
A folyamatos vizsgálatkor – az ún. mutatómódszernél – a gépre, berendezésre szerelt
műszerek és adatrögzítő készülékek folyamatosan mérik és rögzítik (pl. analóg-digitális
átalakító után mágnesszalagon) a műszaki állapotot jellemző paramétereket. Ezeket a
jellemzőket meghatározott időnként számítógéppel értékelik, amely összehasonlító elemzés
után közli a várható meghibásodás idejét, mértékét és annak valószínű okait. (Az USA-ban
Atlanta és Jacksonville közötti vasúti pályán közlekedő mozdonyokat mágnesen adatrögzítő
berendezésekkel szerelték be, amely a diesel-mozdony működésével kapcsolatos legfontosabb
paramétereket rögzíti – hőmérséklet, nyomás, menetsebesség stb. – majd az előre kijelölt
állomásokon ezeket a kazettákat kicserélik. A mozdonyról lekerülő kazetták adatait
távadatközlő hálózaton juttatják el egy számítóközpontba, ahol azokat a számítógép
kiértékeli.)
A diagnosztikai vizsgálatok fenntartás célját szolgáló bevezetése viszonylag nagy költséggel
jár.
Abban az esetben mégis indokolt a bevezetése, amikor a berendezés:

- különlegesen nagy értékű és magas bonyolultsági fokú és a meghibásodás

miatti kiesés nagy költséggel jár,
- vagy, ha magas megbízhatósági követelményeket támasztunk.

6.4 Hibahely kiváltó fenntartási rendszer

A fenntartással összefüggő költségek elemzéséből már korábban megállapítást nyer, hogy a

berendezésektől függően a karbantartási javítási ráfordítás mintegy 60%-a a gyakori
hibahelyek okozta kár, veszteség. Azaz a berendezések „élettörténetét” elemezve
megállapítható, hogy az üzemzavarok tekintélyes részét nem az elhasználódás során
mutatkozó kopás okozta, hanem a berendezés gyártására, üzembehelyezésére visszavezethető
hibahelyek sokasága.
Az ezekkel a vizsgálatokkal foglalkozó ipari kutatóintézetek új üzemfenntartási stratégiát
javasolnak a jelenlegi rendszerek helyett, s ennek lényege a valószínű hibaokok feltárása,
elhárítása. Ezt a stratégiát az indokolja, hogy jelenleg alig csökkenthetők az üzemfenntartás
költségei, a hibahelyek viszont elméletileg csaknem teljesen megszüntethetők.
Még kevés vállalat ismerte fel, hogy sokkal kisebb idő és költségráfordítással jár a
hibamegelőzés, mint a ténylegesen fellépett üzemzavarok elhárítása. Az jellemzi a legtöbb
vállalat gépberuházását, hogy az üzemfenntartás szempontjainál sokkal fontosabbnak ítélik,
hogy az előirányzott (gyakran szűkös) beszerzési pénzfedezeteket ne lépjék túl.
Kevés figyelmet fordítanak emiatt arra, hogy a kompromisszumok árán kiválasztott
berendezések üzemeltetése során milyen üzemzavarok adódhatnak.
A beruházók – a pénzügyi fedezet szűkössége mellett – az idővel is kénytelenek versenyt
futni. Sokszor hosszúra nyúlik a döntés-előkészítés és a döntés folyamata, s mindezt az
 - 34 -

üzembe helyezésre fordított idő megrövidítésével igyekeznek ellensúlyozni. Nem marad

ilyenkor elég idő arra, hogy feltárják az új berendezés előforduló hibáit, gyenge pontjait, s
emiatt a későbbi üzemfenntartási ráfordítások megsokszorozódhatnak. Az üzemfenntartás
kiküszöbölésére törekvő elgondolás lényegét a 22. ábra mutatja be. Az új berendezésekre
vonatkozóan pl.: ez hármas követelményt jelent:

- mielőtt az új gép, berendezés üzembe helyezését megkezdenék, a felismert

hibahelyeket küszöböljék ki
- körültekintő üzembe helyezési eljárással a lehető legtöbb „gyerekbetegséget”
ismerjék fel és szüntessék meg,
- Az ezután is megmaradó hibahelyek, hibajelenségek felderítését oldják meg a
szavatossági idő (3-6 hónap) alatt.

A költségek meghatározásánál, azok szétválasztásánál néhány tipikus hiba tapasztalható:

- az üzemfenntartás tényleges ráfordításától helytelenül nem választják el gép

hibahelyeit és gyengepontjai által okozott többletráfordításokat,
- ezeket a hibahelyek által okozott ráfordításokat csak esetlegesen rögzítik,
- az üzemfenntartási költségek felmerülésének pontos azonosítását gyakran nem
végzik el (gépekre, hibaokokra bontva),
- a változó és fix költségelemeket gyakran együttesen határozzák meg.

A tényleges üzemfenntartási költségek közé sorolható többek között: a műszaki felülvizsgálat,

a gondozás és ápolás, a felújítás, a kopott és elhasználódott részek javításának költségei.
Az elvégzett elemzések alkalmával a hibahelyek által okozott többletráfordításokat is
meghatározták. Ezek közé sorolhatók pl. a gyenge szerkezeti egységek (nem kopás
következtében bekövetkező) törései és visszatérő működési zavarai, amelyek többnyire
üzemkiesést okoznak.

22. ábra Az új elgondolás elemei

Előfordul az is, hogy a vizsgált berendezés teljesítőképességének csak egy részét lehet
kihasználni egy feltárt hibahelyre visszavezethetően, a szükségesnél több dolgozót kell a
hibásan működtetett berendezésnél foglalkoztatni. Mindez növeli a termelés költségeit is.
A hibahely feltáró elgondolás az üzemzavarokat minden egyes potenciális hibahely
elemzésével előzi meg, majd az elemzésekre alapozva olyan intézkedéseket ír elő, amelyekkel
 - 35 -

a keletkező károk, a veszteségek elkerülhetők, de legalább is enyhíthetők. Ezek az

intézkedések is ráfordításokkal járnak, azonban lényegesen kisebbek az itt adódó költségek,
mint amelyekkel az üzemfenntartást megoldhatnák.
A gyakorlatban bevált pl.: olyan intézkedés, amelynek eredményeként áttervezték a hibás
géprészt és ezzel az elhasználódási tartalékokat nagyobb mértékben hasznosíthatták. Ennél is
hatásosabb intézkedések azok, amelyek eleve elhárítják a hibák potenciális okait.
A 23. ábra hasonlítja össze az üzemfenntartás, valamint a hibamegelőzés célját. A valószínű
hibahelyeket már a berendezés tervezése során célszerű kellő részletességgel elemezni, mert
így a gyártás, illetve garanciális javítás költségeit lényegesen csökkenthetik.

az elvégzendő 3 feladatcsoport
szervezete, megnevezése, célja
üzemfenn- gondo- helyszíni tevékenységekkel a berendezés mű-
tartási zás és ködési zavarit a lehető legnagyobb mérték- üzemfenn-
szervezet karban- ben megelőzni tartási
tartás költségek
javítás az üzemzavarok elhárításával kapcsolatos
munkák megbízhatóságának növelése
hiba- hiba- a hibahelyek következetes kiküszöbölése hibamegelő-
megelőző megelő- révén a berendezés készenléti mutatóinak zési költségek
szervezet zés növelése és stabilitása

23. ábra A hagyományos és az új elgondolás célja

A felmérések eredményeként megállapították, hogy a kialakított üzemfenntartó szervezetek

mellett nem működnek a hibamegelőzésért felelős szervezetek. Az is hátráltatja az elgondolás
bevezetését, hogy az üzemfenntartás költségeit kevés helyen mérik fel jól, s emiatt az
esetlegesen elvégzett elemzések alapján gyakran téves következtetésekre jutnak. Bevált az a
szervezési elv, hogy az üzemfenntartás főnöke, amely mind a már működő, mint az újonnan
beszerzendő berendezések gyengepontjait köteles figyelemmel kísérni.
Az elemzők azt is javasolták, hogy az üzemfenntartás megrendelései közül emeljék ki azokat,
amelyek a berendezés elismert gyengepontjai miatti javítás, hibaelhárítás elvégzését igénylik.
Ez az új elgondolás többletszámot, nagyobb ráfordítást nem igényel a vállalatok többségénél.

6.5 Karbantartási stratégiák összehasonlítása

A karbantartási stratégiák rendszerét a 24. ábra szemlélteti. A gyakorlatban a karbantartással

kapcsolatos taktikai kérdések a különféle karbantartási eljárások kiválasztására irányulnak.
Manapság még a tervszerű megelőző karbantartás a gyakoribb. Ezt bizonyítja, hogy a
gépkönyvek általában üzemórák szerint írják elő a karbantartási vonatkozásokat,
alkatrészeket, függetlenül a gép állapotától.
Köztudott, hogy az üzemzavar – elhárítási stratégia a legdrágább, az állapottól függő stratégia
pedig a leggazdaságosabb.
Gondos szakértői vizsgálatokkal kell eldönteni, hogy adott vállalaton belül, adott gép
esetében, melyik stratégia kerüljön alkalmazásra. Tudni kell azt is, hogy nem minden stratégia
alkalmazható azonban minden gép esetében, illetve az állapotfigyelő karbantartás sohasem
helyettesíti teljesen az egyéb rendszereket, azaz a tervszerű megelőző karbantartást és a
hibaelhárító karbantartást.
 - 36 -

Egy vállalat karbantartáshoz nem lehet egységes szervezeti formát ajánlani. A megfelelő
rendszer kialakítása körültekintően, gazdaságossági számítások alapján, a műszaki feltételek
figyelembevételével történhet.
Az egyszerűbb gépeknél, ahol a hiba viszonylag gyorsan kijavítható és nem okoz jelentős
termelés kiesést, a tönkremeneteles, szükség szerinti javítás megfelelő megoldásnak
viszonyul, ha a meghibásodás nem okoz további károsodást.

Előre nem tervezhető Előre tervezhető

KARBANTARTÁSI STRATÉGIÁK

Hibajavító karbantart. Megelőző karbantartás

rendszeres állapottól függő

(tervszerű megelőző) karbantartás vagy
karbantartás vagy
vagy gyógyító
karbantartás működési időn alapuló előrejelző
karbantartás, karbantartás

melyet
üzemzavar esetén melyet szabályos idő- javítás csak hiba esetén,
közönként (naptári idő, ha üzemzavar
végeznek üzemeltetési idő) bekövetkezése várható
végeznek

Gondozás Felülvizsgálat

Elemek cseréje
Műszeres
Teljes felújítás állapotfigyelés

- nincs előrejelzés - jól tervezhető - hibák korai meghat.

- kieső termelés
- gépkárosodás
- nagy költségek
- hibák bekövetkezésének
- csökkenti az üzemza- előrejelzése
varok számát - gépkihaszn. növelése
- alkatrészeket feleslegesen - alkatrészek élettartamá-
is cserélnek nak kihasználása
nagy költségek - csökkenti a karbantartás
okozta hibákat

24. ábra Karbantartási stratégiák

 - 37 -

A tervszerű megelőző karbantartást célszerű olyan közepesen bonyolult gépeknél,

gépcsoportoknál alkalmazni, ahol jelelntős termeléskiesést okoz a meghibásodás miatti
leállás. Abban az esetben is indokolt alkalmazni, ha a meghibásodás nagy anyagi kárt, élet és
balesetveszélyt jelent.
A műszaki állapotvizsgálat alapján végzendő megelőző fenntartást drága, bonyolult
gépeknél célszerű alkalmazni és amelyeknél olyan műszaki paramétereket lehet a
vizsgálatokhoz találni, amelyek alapján egyértelmű következtetést lehet kialakítani.
A megfelelő rendszer kialakítása nem egyszerű. Csak azért alkalmazni valamilyen eljárást
mert ez tetszik a versenytársnak is, a gazdaságos logika ellen szól. Azonban a
számítástechnikai és méréstechnikai eszküzök gyors fejlődése, az árak relatív csökkenése
gazdaságossá teht ma olyan eszközöket, amelyek néhány évvel ezelőtt éppen a gazdasági
megfonytolások miatt nem voltak alkalmazhatók.
 - 38 -

SZAKIRODALOM

1.) Achenbach, W.: Einfluss der Instandhaltung aut fen Nutzungswert

von Maschienen und Anlagen
= Maschinenmarkt, 91. k. 31/32, 1985. ápr. 19. p. 593-595.

2.) Prof. Dr. sc. tecnh, CH. Eichler:

A karbantartás tervezése
Műszaki Könyvkiadó Bp. 1982.

3.) Dr. Lettner F-Dr. Lipovszky Gy-Dr. Sólyomvári K:

Gépgyártás és javítás Tk. Bp. 1988.

4.) Dr. Szabó Bendeguz: Karbantartási kézikönyv

Műszaki Könyvkiadó 1973.

5.) Dr. Jámbor Attila-Monori Pál:

Szervezéstan I. Tk. Bp. 1992.

6.) Krause,H: Aktion Eichhornchen = Instandhaltung, 1984. 4. sz. p. 14-16.

7.)Marx, H.J.: Der Abnutzunkgsvorrat – Leitgrösse der Instandhaltung

= Qualität und Zuverlässigkeit, 29. k. 4. sz. 1984. p. 119-123.

8.) Kelly A: Maintenance Systems auditing – an aid to effektive

maintenance management
= Maintenance 3. k. 3. sz. 1988. szept.-okt. p. 6-12.

9.) Schlegel,D: Schädenunter Zeiteinfluss

= Technische Überwachung 27. k. 7/8. sz. 1986. p. 281-284.

10.) Dr. Dúll Sándor: Az állapotfigyelő (állapotfüggő) karbantartás

alkalmazásának feltételei és lehetőségei
Energorep. 92. Karbantartás és energetikai konferencia,
Siófok 1992. nov. 10-12.
 - 39 -

TARTALOMJEGYZÉK

BEVEZETÉS 1

1. A VÁLLALATI FOLYAMATOK ÉS TAGOZÓDÁSUK AZ ÁLLÓESZKÖZÖK

KÉTKÖRÖS ÉLETE 2

2. BERENDEZÉSEKET MUNKAESZKÖZÖKET ÉRŐ HATÁSOK 4

3. AZ IGÉNYBEVÉTEL ÉS A KARBANTARTÁSI TEVÉKENYSÉGEK

ÖSSZEFÜGGÉSE 8

4. ÜZEMFENNTARTÁS FOGALMA 12
4.1 A terotechnológia fogalma, körfolyamata 12
4.2 Az üzemfenntartás feladata 14

5. A KARBANTARTÁS FOGALMA 15
5.1 A karbantartás célrendszere, kapcsolata a termeléssel 16
5.2 A karbantartás műveletei 19
5.3 A karbantartással kapcsolatos alapfogalmak 21
5.3.1 IRÁNYÍTÁSI ÉS SZERVEZÉSI FOGALMAK 21
5.3.2 KARBANTARTÁS TECHNOLÓGIA FOGALMAK 21
5.3.3 KARBANTARTÁSI MŰVELETEKNÉL HASZNÁLT ELEMI FOGALMAK 22
5.4 A KARBANTARTÁS FELADATA, KAPCSOLATAI 22
5.5 A KARBANTARTÁS RENDSZEREI 25
6. FENNTARTÁSI RENDSZEREK 27
6.1. Szükség szerinti javítás 28
6.2 Tervszerű megelőző karbantartás 28
6.3 Műszaki állapotvizsgálat (diagnosztika) alapján végzett megelőző fenntartás 31
6.4 Hibahely kiváltó fenntartási rendszer 33
6.5 Karbantartási stratégiák összehasonlítása 35