Professional Documents
Culture Documents
Đồ án mẫu
Đồ án mẫu
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
Đề tài:
1
DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1. Thông số động cơ được sử dụng trong bộ truyền động ............................................. 3
Bảng 1.2. Phân phối tỷ số truyền ................................................................................................ 4
Bảng 1.3. Thông số hệ thống dẫn động thùng trộn..................................................................... 6
Bảng 2.1.Thông số bộ truyền xích............................................................................................ 11
Bảng 3.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ................................................. 21
Bảng 4.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng .............................................. 30
Bảng 5.1. Thông số đầu vào trục I............................................................................................ 34
Bảng 5.2. Thông số đầu vào trục II .......................................................................................... 37
Bảng 5.3. Thông số đầu vào trục III ......................................................................................... 41
Bảng 5.4. Thông số lắp ghép then ............................................................................................ 46
Bảng 5.5. Hệ số kích thước theo đường kính trục .................................................................... 46
Bảng 5.6. Hệ số an toàn trên các tiết diện nguy hiểm của trục................................................. 47
Bảng 5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh ............................................................................. 48
Bảng 5.8. Kiểm nghiệm độ bền then ........................................................................................ 48
Bảng 6.1. Bảng thông số ổ lăn các trục, mm ............................................................................ 54
Bảng 6.2. Thông số nối trục vòng đàn hồi, mm ....................................................................... 55
Bảng 6.3. Thông số chốt nối trục, mm ..................................................................................... 55
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc ........................................................................................ 56
Bảng 7.2. Thông số gối trục và nắp ổ ....................................................................................... 58
Bảng 7.3. Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ ..................................................... 58
Bảng 7.4. Thông số vòng móc, mm.......................................................................................... 58
Bảng 7.5. Thông số chốt định vị............................................................................................... 58
Bảng 7.6. Thông số nắp quan sát, mm ..................................................................................... 59
Bảng 7.7. Thông số nút thông hơi, mm .................................................................................... 60
Bảng 7.8. Thông số nút tháo dầu trụ, mm ................................................................................ 60
Bảng 8.1. Dung sai lắp ghép ..................................................................................................... 62
2
TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ
a. Chọn hiệu suất của động cơ
Hiệu suất bộ truyền động:
= kn ol 4 brc brtn x = 0,99 0,99 4 0,95 0,97 0,93 = 0,815
Trong đó, các hiệu suất được chọn theo bảng 2.3 tài liệu [1]:
kn = 0,99 : Hiệu suất nối trục đàn hồi
ol = 0,99 : Hiệu suất ổ lăn
brc = 0,95 : Hiệu suất bánh răng côn
brtn = 0,97 : Hiệu suất bánh răng trụ răng nghiêng
x = 0,93 : Hiệu suất bộ truyền xích
b. Tính toán công suất cần thiết
Theo công thức 2.14 tài liệu [1]:
2 2
T1 T2
t1 + t2 28 + (0,6) 2 11
Ptd = P1 T
T
= 6,5 = 5,884 kW
t1 + t2 28 + 11
Theo công thức 2.8 tài liệu [1], ta tính được công suất đẳng trị trên trục động cơ:
Ptd 5,884
Pct = = = 7, 22 kW
0,815
c. Tính toán số vòng quay sơ bộ
Ta có số vòng quay trên thùng trộn là nlv = 35 vòng/phút.
Tra bảng 2.4 tài liệu [1], chọn: uh = 16; ux = 2,5
Suy ra, tỷ số truyền tổng hợp: ut = uh ux = 16 2,5 = 40
Ta tính được số vòng quay sơ bộ theo công thức 2.18 tài liệu [1]:
nsb = nlv ut = 35 40 = 1400 vòng/phút
d. Chọn động cơ điện
Động cơ được chọn cần thỏa mãn điều kiện:
Pdc Pct = 7, 22(kW)
ndc nsb = 1400(v/p)
Ta chọn động cơ 1LA7133-4AA11 có thông số như sau:
Bảng 1.1. Thông số động cơ được sử dụng trong bộ truyền động
3
TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
2. Phân phối tỷ số truyền
Tỷ số truyền chung của hệ được tính theo công thức 3.8 tài liệu [3]:
ndc 1455
uc = = = 41,57
nlv 35
uc 41,57
Suy ra tỷ số truyền của hộp giảm tốc: uc = uh .ux uh = = = 16, 628 16, 63
ux 2,5
Theo công thức 3.15 tài liệu [1], ta có phương trình độ bền đều đối với hộp giảm tốc bánh
u14
răng côn – trụ hai cấp: K cK3 =1
uh2 (uh + 1)
2, 25 bd2 [K02 ]
Trong đó theo công thức 3.17 tài liệu [1]: K =
(1 − Kbe ) Kbe [K01 ]
Chọn: bd 2 = 1, 2 ; Kbe = 0,3 ; [K01 ] = [K02 ] ; cK = 1,1 . Thay các giá trị vào ta được:
2, 25 bd2 [K02 ] 2, 25 1, 2
K = = = 12,86
(1 − Kbe ) Kbe [K01 ] (1 − 0,3) 0,3
Từ đây có thể tính được tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng côn theo công thức 3,15 tài
liệu [1]:
u14 u14
K cK3 = 1 12,86 1,13
=1
uh2 (uh + u1 ) 16,632 (16,63 + u1 )
Giải phương trình trên thu được kết quả u1 = 4, 29 suy ra tỷ số truyền của bộ truyền bánh
uh 16, 63
răng trụ răng nghiêng: u2 = = = 3,88
u1 4, 29
Ta tính lại tỷ số truyền của bộ truyền xích:
1455
uc uc 35
ux = = = = 2, 4975 2,5
uh u1 u2 4, 29 3,88
Như vậy ta có bảng phân phối tỷ số truyền:
Bảng 1.2. Phân phối tỷ số truyền
4
TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
3. Tính toán công suất, số vòng quay và mô-men trên các trục
a. Tính toán công suất trên các trục
Hệ thống dẫn động thùng trộn có bốn trục được ký hiệu như hình 1.1:
5
TÍNH TOÁN CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
c. Tính toán mô-men xoắn trên các trục
Theo công thức 3.4 tài liệu [3], ta có thể tính được mô-men xoắn trên từng trục:
Pdc 7,976
Trục động cơ: Tdc = 9,55 106 = 9,55 106 = 52351,07 52351 Nmm
ndc 1455
PI 7,817
Trục I: TI = 9,55 106 = 9,55 106 = 51307, 46 51307 Nmm
nI 1455
PII 7,352
Trục II: TII = 9,55 106 = 9,55 106 = 207016,16 207016 Nmm
nII 339,16
PIII 7,06
Trục III: TIII = 9,55 106 = 9,55 106 = 771341,95 771342 Nmm
nIII 87, 41
Plv 6,5
Trục IV: TIV = 9,55 106 = 9,55 106 = 1773571, 43 1773571 Nmm
nlv 35
4. Bảng thông số bộ truyền động
Tổng hợp các kết quả đã tính ở trên, ta có bảng thông số bộ truyền động:
Bảng 1.3. Thông số hệ thống dẫn động thùng trộn
Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III Trục IV
Thông số
Công suất (kW) 7,976 7,817 7,352 7,06 6,5
Tỷ số truyền 1 4,29 3,88 2,5
Mô-men xoắn (Nmm) 52 351 51 307 207 016 771 342 1 773 571
Số vòng quay (v/p) 1455 1455 339,16 87,41 35
6
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
1. Thông số ban đầu
Từ chương 1, ta có thông số đầu vào của bộ truyền xích là công suất PIII = 7, 06 kW, số
vòng quay nIII = n1 = 87, 41 vòng/phút và tỷ số truyền u x = 2,5 .
2. Chọn loại xích
Dựa trên yêu cầu nhiệm vụ và do bộ truyền có vận tốc khá thấp, ta chọn loại xích ống con
lăn một dãy.
3. Tính toán số răng đĩa xích
Số răng của đĩa xích nhỏ: z1 = 29 − 2ux = 29 − 2 2,5 = 24 răng.
Theo công thức 5.1 tài liệu [1], số răng của đĩa xích lớn: z2 = ux z1 = 2,5 24 = 60 răng.
Số răng của đĩa xích lớn thỏa điều kiện z2 zmax = 120
4. Tính toán hệ số điều kiện sử dụng
Hệ số điều kiện sử dụng được tính theo công thức 5.4 tài liệu [1]:
k = k0 ka kdc kbt kd kc = 1 1 1 1 1,2 1,45 = 1,74
Trong đó, các hệ số thành phần trên được tra theo bảng 5.6 tài liệu [1]:
k0 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: Xích nằm ngang ≤ 60⁰.
ka = 1 – hệ số xét đến khoảng cách trục và chiều dài xích: Chọn khoảng cách trục
sơ bộ từ a = (30 50) pc .
kdc = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: Điều chỉnh
được bằng một trong các đĩa xích.
kbt = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của bôi trơn: Bôi trơn nhỏ giọt.
kd = 1, 2 – hệ số tải trọng động, xét đến tính chất của tải trọng: Tải trọng va đập nhẹ,
thay đổi theo chu kỳ.
kc = 1, 45 – hệ số xét đến chế độ làm việc của bộ truyền: Làm việc 3 ca.
7
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
Với [P] ≥ 7,28 (kW), n01 = 50 (vòng/phút), tra bảng 5.5 tài liệu [1] ta được bước xích là:
pc = 38,1(mm)
6. Kiểm tra số vòng quay tới hạn
Theo bảng 5.8 tài liệu [1], với bước xích pc = 38,1 thì số vòng quay tới hạn của đĩa nhỏ
n1 (vòng/phút) đối với xích ống con lăn khi z1 = 24 ≥ 15 là: nth = 500.
Kiểm tra: nth = 500 (v/p) > n1 = 87,41 (v/p). Do đó thỏa mãn điều kiện về số vòng quay
tới hạn.
7. Tính toán vận tốc trung bình
Theo công thức 5.10 tài liệu [3], vận tốc trung bình của bộ truyền xích là:
n1 pc z1 87, 41 38,1 24
v= = = 1,33 (m/s)
60000 60000
8. Kiểm nghiệm bước xích
Với bước xích pc = 38,1 (mm), n01 = 50 (v/p), tra bảng 5.3 tài liệu [3], ta xác định được áp
suất cho phép trong bản lề xích là [p0] = 35 Mpa.
Kiểm tra điều kiện bước xích theo công thức 5.26 tài liệu [3]:
T1 k PIII k 7,06 1,74
pc 2,82 3 = 600 3 = 600 3 = 33,06
z1 [p0 ] k x z1 n1 [p0 ] k x 24 87, 41 35 1
24 + 60 24 + 60
2
60 − 24
2
= 0, 25 38,1 124 − + 124 − − 8 = 1546,70 mm.
2 2 2
Để tránh xích không chịu lực căng quá lớn, khoảng cách trục a cần giảm một lượng
a = ( 0,002 0,004 ) a = (0,002...0,004) 1546,7 = (3,093...6,187)
8
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
10. Kiểm nghiệm số lần va đập của xích trong một đơn vị thời gian
Số lần va đập i của bản lề xích trong một giây được tính theo công thức 5.14 tài liệu [1]:
z1 n1 24 87, 41
i= = = 1,13 [i ] = 20 nên thỏa điều kiện.
15 X 15 24
Với pc = 38,1 mm, tra bảng 5.9 tài liệu [1] ta được [i] = 20.
11. Kiểm nghiệm xích về độ bền
Với bước xích pc = 38,1 mm, tra bảng 5.2 và 5.12 tài liệu [1] ta có các thông số sau:
Diện tích chiếu mặt tựa bản lề: A = 395 mm2.
Tải trọng phá hỏng: Q = 127 kN
d0 = 11,1 mm
d1 = 22,23 mm
Khối lượng một mét xích: q1 = 5,5 kg/m
Lực vòng có ích theo công thức 5.23 tài liệu [1]:
1000 PIII 1000 7,06
Ft = = = 5308, 27 N
v 1,33
Lực trên nhánh căng: F1 = Ft = 5308,27 N
Lực căng do lực ly tâm: Fv = q1 v 2 = 5,5 1,332 = 9,73 N
Lực căng ban đầu tính theo công thức 5.16 tài liệu [1], với kf = 6 vì xích nằm ngang:
F0 = 9,81 k f q1 a = 9,81 6 5,5 1,542 = 499,19 N
Theo công thức 5.15 tài liệu [1], ta tiến hành kiểm nghiệm xích theo hệ số an toàn:
Q 127000
s= = = 18, 46 [s ] = (7 8,5)
kd Ft + F0 + Fv 1, 2 5308, 27 + 499,19 + 9,73
Với n = 87,41 (v/p), pc = 38,1 (mm); tra bảng 5.10 tài liệu [1] ta được [s] = (7÷8,5)
12. Tính toán lực tác dụng lên trục
Theo công thức 5.20 tài liệu [1], xác định được lực tác dụng lên trục:
Fr = km Ft = 1,15 5308,27 = 6104,51 N
Trong đó: km là hệ số trọng lượng xích; km = 1,15 khi xích nằm ngang hoặc khi góc
nghiêng giữa đường nối tâm hai trục và phương nằm ngang nhỏ hơn 40⁰.
13. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
a. Kiểm nghiệm độ bền đĩa chủ động
Tra bảng 5.11 tài liệu [1], ứng với điều kiện làm việc của đĩa xích: Đĩa chủ động có số
răng nhỏ hơn 40 (z1 = 24 < 40) và không bị va đập mạnh khi làm việc, ta chọn vật liệu làm đĩa
xích là thép 45, chế độ nhiệt luyện tôi và ram, ứng suất tiếp xúc cho phép [σH1] = 800 ÷ 900
MPa.
Theo công thức 5.18 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm
điều kiện:
9
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
kr ( Ft kd + Fvd ) E
H 1 = 0, 47 [ H 1 ]
A kx
Trong đó, các trị số được xác định như sau:
Fvd – lực va đập trên m xãy xích, N; tính theo công thức 5.19 tài liệu [1]:
Fvd = 13 10−7 n1 pc3 m = 13 10−7 87, 41 38,13 1 = 6, 28 N
kx = 1 – hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy: Xích một dãy.
kd = 1,2 – hệ số tải trọng động: Va đập nhẹ.
kr = 0,43 – hệ số xét đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích: z1 = 24 răng.
E = 190000 MPa – Môđun đàn hồi gang, tra theo phụ lục 1.2 tài liệu [4].
A = 395 mm2 – Diện tích chiếu của bản lề, tra theo bảng 5.12 tài liệu [1].
0,43 (5308,27 1,2 + 6,28) 190000
H 1 = 0,47 [ H 1 ]
395 1
H 1 = 539,75 MPa < [ H 1 ] = 900 MPa
Như vậy, ta sử dụng thép 45 với chế độ nhiệt luyện là tôi và ram đạt độ rắn HRC50 sẽ đạt
được ứng suất tiếp xúc cho phép là 900 MPa, đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho răng đĩa chủ
động.
b. Kiểm nghiệm độ bền đĩa bị động
Tra bảng 5.11 tài liệu [1], ứng với điều kiện làm việc của đĩa xích: Đĩa chủ động có số
răng lớn (z2 = 60 > 50) và vận tốc xích v = 1,33 < 3 m/s, ta chọn vật liệu làm đĩa xích là gang
xám, chế độ nhiệt luyện tôi và ram, ứng suất tiếp xúc cho phép [σH2] = 550 ÷ 650 MPa.
Theo công thức 5.18 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm
điều kiện:
kr ( Ft .kd + Fvd ) E
H 2 = 0, 47 [ H 2 ]
A kx
Trong đó, các trị số được xác định như sau:
Fvd – lực va đập trên m xãy xích, N; tính theo công thức 5.19 tài liệu [1]:
Fvd = 13 10−7 n1 pc3 m = 13 10−7 87, 41 38,13 1 = 6, 28 N
kx = 1 – hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy: Xích một dãy.
kd = 1,2 – hệ số tải trọng động: Va đập nhẹ.
kr = 0,43 – hệ số xét đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích: z1 = 24 răng.
E = 103000 MPa – Môđun đàn hồi gang, tra theo phụ lục 1.2 tài liệu [4].
A = 395 mm2 – Diện tích chiếu của bản lề, tra theo bảng 5.12 tài liệu [1].
0, 43 (5308, 27 1, 2 + 6, 28) 103000
H 2 = 0, 47 [ H 2 ]
395 1
H 2 = 397, 4 MPa < [ H 2 ] = 650 MPa
10
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
Như vậy, ta sử dụng gang xám với chế độ nhiệt luyện tôi và ram đạt độ cứng HB429 để
đạt được ứng suất tiếp xúc cho phép là 650 MPa, đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa bị động.
14. Tính toán thông số đĩa xích
a. Tính toán các thông số
Đường kính vòng chia được tính theo công thức 5.17 tài liệu [1]:m
pc 38,1
d1 = = = 291,90 mm
sin sin
z1 24
pc 38,1
d2 = = = 727,99 mm
sin sin
z2 60
Đường kính vòng đỉnh được tính theo công thức 5.2 tài liệu [3]:
d a1 = pc ( 0,5 + cot( / z1 ) ) = 38,1 ( 0,5 + cot( / 24) ) = 308, 44 mm
11
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
12
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG
1. Thông số ban đầu
Từ chương 1, ta đã có các thông số đầu vào của bộ truyền bánh răng côn thẳng bao gồm
công suất PI = 7,817 kW, số vòng quay nI = n1 = 1455 vòng/phút, mô-men xoắn TI = T1 = 51307
Nmm và tỷ số truyền bộ truyền bánh răng côn thẳng là ubrc = u1 = 4,29.
2. Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu đặc biệt về tải trọng của hệ thống, song song với đó là công suất bộ
truyền không cao (PI < 10 kW) nên ta sẽ chọn vật liệu cho bánh răng theo chế độ tải trọng trung
bình. Độ rắn của bánh dẫn và bánh bị dẫn thỏa mãn điều kiện dưới đây để tăng khả năng chạy
mòn của răng:
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15) HB
Vậy chọn vật liệu loại 1 nhóm I cho cả hai bánh răng, tra theo bảng 6.1 tài liệu [1]:
Bánh răng côn 1 (bánh dẫn): Thép C45 tôi cải thiện; Độ rắn 265HB;
Giới hạn bền σb1 = 850 MPa; Giới hạn chảy σch1 = 580 MPa.
Bánh răng côn 2 (bánh bị dẫn): Thép C45 tôi cải thiện; Độ rắn 255HB;
Giới hạn bền σb2 = 850 MPa; Giới hạn chảy σch2 = 580 MPa.
3. Tính toán số chu kỳ làm việc
a. Số chu kỳ làm việc cơ sở
Theo công thức 6.5 tài liệu [1], số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
N HO1 = 30 H HB
2,4
1 = 30 265
2,4
= 1,96 107 chu kỳ
N HO 2 = 30 H HB
2,4
2 = 30 255
2,4
= 1,79 107 chu kỳ
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
NFO1 = NFO2 = 4 106 đối với vật liệu thép.
b. Số chu kỳ làm việc tương đương
Số giờ làm việc tương đương:
Lh = Lnăm Lngày Lca Lgiờ = 5 260 3 8 =31200 giờ
Trong trường hợp bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi nhiều bậc, số chu kỳ thay đổi
ứng suất tương đương được tính theo công thức 6.7 và 6.8 tài liệu [1]:
3 mF
T T
N HE = 60c i ni ti N FE = 60c i ni ti
Tmax Tmax
Trong đó: c, mF, Ti, ni, ti lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, bậc của
đường cong mỏi khi thử về uốn, mô-men xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm
việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
28 11
N HE1 = 60 1 1455 31200 13 + 0,63 = 2,12 10 chu kỳ
9
28 + 11 28 + 11
Do NHE1 = 2,12 109 > NHO1 = 1,96 107, ta lấy NHE1 = NHO1 = 1,96 107 do đó KHL1 = 1.
13
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
N HE1 2,12 109
N HE 2 = = = 4,95 108 chu kỳ
ubrc 4, 29
Do NHE2 = 4,95 108 > NHO2 = 1,79 107, ta lấy NHE2 = NHO2 = 1,79 107 do đó KHL2 = 1.
28 11
N FE1 = 60 1455 31200 16 + 0,66 = 1,99 10 chu kỳ
9
28 + 11 28 + 11
Do NFE1 = 1,99 109 > NFO1 = 4 106, ta lấy NFE1 = NFO1 = 4 106 do đó KFL1 = 1.
N FE1 1,99 109
N FE 2 = = = 4,64 108 chu kỳ
ubrc 4, 29
Do NFE2 = 4,64 108 > NFO2 = 4 106, ta lấy NFE2 = NFO2 = 4 106 do đó KFL2 = 1.
Với KHL, KFL là hệ số tuổi thọ, c = 1, mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350.
4. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
Tra bảng 6.2 tài liệu [1] với vật liệu thép C45 được:
Thứ nhất, độ rắn mặt răng và lõi răng HB 180 ÷ 350
Thứ hai, H0 lim = 2 HB + 70 ; sH = 1,1
14
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh bị dẫn):
0 580
[ H 2 ] = H lim 2 Z R Z v K xH K HL = 1 1 1 1 = 527, 27 MPa
sH 1,1
Do đây là bộ truyền bánh răng côn thẳng, ta có:
[ H ] = min[ Hi ] = [ H 2 ] = 527, 27 MPa
1− 2
Khi quá tải: [ H ]max = 2,8 ch min = 2,8 580 = 1624 MPa
b. Ứng suất uốn cho phép
Theo công thức 6.2 tài liệu [1], ứng suất uốn cho phép:
0
[ F ] = F lim YR Ys K xF K FC K FL
sF
Trong đó, F0 lim – ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.
sF – hệ số an toàn khi tính về uốn.
YR – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, sơ bộ chọn YR = 1.
Ys – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, chọn Ys = 1.
KxF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hường đến độ bền uốn, chọn KxF = 1.
KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía (quay một chiều).
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh dẫn):
0 477
[ F 1 ] = F lim1 YR Ys K xF K FC K FL = 1 1 1 1 1 = 272,57 MPa
sF 1,75
Đối với bánh răng côn thẳng (bánh bị dẫn):
0 459
[ F 2 ] = F lim 2 YR Ys K xF K FC K FL = 1 1 1 1 1 = 262, 29 MPa
sF 1,75
Khi quá tải:
[ F 1 ]max = 0,8 ch1 = 0,8 580 = 464 MPa
[ F 2 ]max = 0,8 ch 2 = 0,8 580 = 464 MPa
5. Tính toán sơ bộ thông số hình học
Theo công thức 6.52a tài liệu [1], chiều dài côn ngoài:
T1 K H
Re = K R u 2 + 1 3
(1 − Kbe ) Kbe u [ H ]2
51307 1,15
Re = 50 4, 292 + 1 3 = 138, 4 mm
(1 − 0, 275) 0, 275 4, 29 527, 27 2
Trong đó, KR = 0,5 Kd = 0,5 100 = 50 MPa1/3: hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh
răng và loại răng (với bánh răng côn răng thẳng bằng thép: Kd = 100 MPa1/3)
Kbe = 0,275 – hệ số chiều rộng vành răng.
15
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
KHβ = 1,15 – hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
bánh răng côn, tra theo bảng 6.21 tài liệu [1].
T1 – mô-men xoắn trên trục bánh chủ động, Nmm.
[σH] – ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa.
Từ công thức 6.52a và 6.52b tài liệu [1], suy ra đường kính chia sơ bộ bánh nhỏ:
2 Re 2 138, 4
d e1 = = = 62,84 mm
u2 + 1 4, 292 + 1
6. Xác định các thông số ăn khớp
Tra bảng 6.22 tài liệu [1] với de1 = 62,84 mm và u1 = 4,29 ta chọn số răng z1p = 16 (răng).
Do độ cứng của vật liệu dùng làm cả hai bánh răng < 350HB, ta tính lại số răng bánh dẫn:
z1 = 1,6 z1p = 1,6 16 = 25,6. Chọn sơ bộ z1 = 26 răng.
Đường kính trung bình tính theo công thức 6.54 tài liệu [1]:
d m1 = (1 − 0,5 K be ) d e1 = (1 − 0,5 0, 275) 62,84 = 54, 2 mm
Môđun trung bình tính theo công thức 6.55 tài liệu [1]:
d m1 54, 2
mtm = = = 2,08 mm
z1 26
Xác định môđun của cặp bánh răng theo công thức 6.56 tài liệu [1]:
mtm 2,08
mte = = = 2, 41 mm
1 − 0,5Kbe 1 − 0,5 0, 275
Tra bảng 6.8 tài liệu [1], chọn mte = 2,5 mm. Ta tính lại môđun trung bình:
mtm = mte (1 − 0,5Kbe ) = 2,5 (1 − 0,5 0,275) = 2,16 mm
Tính lại số răng bánh dẫn:
d m1 54, 2
z1 = = = 25,09 (răng). Ta chọn z1 = 26 răng.
mtm 2,16
Số răng bánh bị dẫn:
z2 = u1 z1 = 4,29 26 = 111,54 (răng). Chọn z2 = 112 răng.
Ta tính lại tỷ số truyền thực:
z2 112
ut = = = 4,31
z1 26
z 26
Góc nửa côn chia: 1 = arctan 1 = arctan = 13, 07
z2 112
2 = 90 − 1 = 90 − 13,07 = 76,93
Số răng của bánh răng trụ tương đương được tính theo công thức 6.53a tài liệu [1]:
z1 26
zvn1 = = = 26, 69 răng
cos (1 ) cos(13, 07)
16
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
z1 112
zvn 2 = = = 495, 27 răng
cos ( 2 ) cos(76,93)
zvn1 = 26,69 > zmin = 17, do đó thỏa điều kiện về tránh cắt chân răng.
Tính lại đường kính vòng chia trung bình theo công thức 6.55 tài liệu [1]:
dm1 = mtm z1 = 2,16 26 = 56,16 mm
d m2 = mtm z2 = 2,16 112 = 241,92 mm
Ở bộ truyền bánh răng côn thường dùng dịch chỉnh chiều cao xt = 0.
7. Xác định thông số hình học của bộ truyền bánh răng côn
Theo bảng 6.19 tài liệu [1], ta xác định các thông số hình học:
Chiều dài côn ngoài thực tế: Re = 0,5 mte z12 + z22 = 0,5 2,5 262 + 1122 = 143,72 mm
Đường kính chia ngoài:
d e1 = mte z1 = 2,5 26 = 65 mm
d e 2 = mte z2 = 2,5 112 = 280 mm
Chiều cao răng ngoài: he = 2mte + 0,2mte = 2,2 2,5 = 5,5 mm
Chiều rộng vành răng: bw = Kbe Re = 0,275 143,72 = 39,52 mm
Chiều cao đầu răng ngoài:
hae1 = mte = 2,5 mm
hae 2 = 2mte − hae1 = 2 2,5 − 2,5 = 2,5 mm
Chiều cao chân răng ngoài: h fe1 = h fe2 = he − hae1 = he − hae 2 = 5,5 − 2,5 = 3 mm
Đường kính vòng đỉnh răng ngoài:
dae1 = d e1 + 2hae cos 1 = 65 + 2 2,5 cos(13,07) = 69,87 mm
dae 2 = de 2 + 2hae cos 2 = 280 + 2 2,5 cos(76,93) = 281,13 mm
8. Tính toán vận tốc vòng và chọn cấp chính xác
Vận tốc vòng của bộ truyền bánh răng côn thẳng tính theo công thức 6.62 tài liệu [1]:
n1. d m1 1455 56,16
v1 = = = 4, 28 m/s
60000 60000
Tra bảng 6.13, ta lấy cấp chính xác là 7.
9. Kiểm nghiệm bánh răng theo độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.58 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng bánh răng côn
phải thỏa mãn điều kiện sau:
2 T1 K H u 2 + 1
H = Z M Z H Z [ H ]
0,85 bw u d m2 1
Trong đó, các trị số được xác định:
17
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
ZM – hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp. Tra bảng 6.5 tài liệu [1] ta
được ZM = 274 MPa1/3.
ZH – hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc. Tra bảng 6.12 tài liệu [1] với hệ số dịch chỉnh đều
và góc nghiêng bằng 0, ta được ZH = 1,76.
Zε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng với bánh côn răng thẳng được tính theo công
4 − 4 − 1, 73
thức 6.59a tài liệu [1]: Z = = = 0,87
3 3
Với là hệ số trùng khớp ngang, tính theo công thức 6.60 tài liệu [1]:
1 1 1 1
= 1,88 − 3, 2 + cos = 1, 88 − 3, 2 + cos 0 = 1,73
z1 z2 26 112
KH – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, được tính theo công thức 6.61 tài liệu [1]:
K H = K H K H K Hv = 1,15 1 1,19 = 1,37
Với K H = 1,15 – hệ số kể đến sự không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
KHα = 1 – hệ số kể đến sự phân bố tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp.
KHv – hệ số kể đến tải trọng xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức 6.63
tài liệu [1]:
vH bw d m1 10,04 39,52. 56,16
K Hv = 1 + = 1+ = 1,19
2T1 K H K H 2 51307 1,15 1
trong đó: vH là cường độ tải trọng động, tính theo công thức 6.17 tài liệu [1]:
d m1 ( u + 1) 56,16 ( 4,31 + 1)
vH = H g 0 v = 0,006 47 4, 28 = 10,04 m/s
u 4,31
với dm1 là đường kính trung bình của bánh côn nhỏ, mm; v là vận tốc vòng,
m/s; δH là hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp tra theo bảng 6.15 tài
liệu [1]; g0 là hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng, tra theo bảng
6.16 tài liệu [1] với cấp chính xác là 7, được tra theo bảng 6.13 tài liệu [1].
vH = 10,04 m/s < vHmax = 240 m/s, tra theo bảng 6.17 [1] nên thỏa điều kiện.
T1 – mô-men xoắn trên trục bánh chủ động, Nmm.
bw – chiều rộng vành răng, mm.
Thay các giá trị vừa được xác định vào công thức 6.58 tài liệu [1], ta tính được ứng suất
tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng côn:
2 T1 K H u 2 + 1
H = Z M Z H Z
0,85 bw u d m2 1
Với K F = 1,3 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về uốn, tra theo bảng 6.7 tài liệu [1].
KFα = 1 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời
ăn khớp khi tính về uốn đối với bánh răng côn thẳng.
KFv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn,
được tính theo công thức 6.68 tài liệu [1]:
vF bw d m1 26,77 39,52 56,16
K Fv = 1 + = 1+ = 1, 45
2T1 K F K F 2 51307 1,3 1
trong đó vF được tính theo công thức 6.68a tài liệu [1]:
d m1 (u + 1) 56,16(4,31 + 1)
vF = F g 0 v = 0,016 47 4, 28 = 26,77 m/s
u 4,31
với F tra theo bảng 6.15 tài liệu [1].
vF = 26,77 m/s < vFmax = 240 m/s, tra theo bảng 6.17 tài liệu [1] thỏa điều kiện.
19
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
Thay các giá trị vừa được xác định vào công thức 6.65 tài liệu [1], ta tính được ứng suất
uốn xuất hiện tại mặt lượn chân răng:
2T1 K F Y Y . YF 1 2 51307 1,89 0,58 1 3,87
F1 = = = 106,83 MPa
0,85 bw mnm d m1 0,85 39,52 2,16 56,16
F 1 YF 2 106,83 3,6
F2 = = = 99,38 MPa
YF 1 3,87
Tính lại ứng xuất uốn giới hạn:
[ F1 ] = [ F1 ] YR Ys K xF = 272,57 1 1,02 1 = 278,02 MPa
[ F 2 ] = [ F 2 ] YR Ys K xF = 262,29 1 1,02 1 = 267,54 MPa
Trong đó, YR là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, thường
chọn YR = 1; Ys là hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với trung ứng suất, Ys =
1,08 – 0,0695 ln(m); KxF là hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ
bền uốn, KxF = 1 khi da ≤ 400.
F 1 = 106,83 [ F 1 ] = 278,02(MPa)
nên thỏa điều kiện bền về uốn của cặp bánh răng.
F 2 = 99,38 [ F 2 ] = 267,54(MPa)
11. Kiểm nghiệm răng về độ bền khi quá tải
Khi làm việc, bánh răng có thể bị quá tải như khi mở máy, hãm máy, …với hệ số quá tải
Kqt = Tmax/Tdn, trong đó Tdn là mô-men xoắn danh nghĩa, Tmax là mô-men xoắn quá tải. Vậy ta
cần kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng xuất tiếp xúc và ứng xuất uốn cực đại.
Ta có Kqt = Tmax/Tdn = 1.
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σHmax không
được vượt quá một giá trị cho phép theo công thức 6.48 tài liệu [1]:
H max = H K qt [ H ]max
Điều kiện về tiếp xúc khi quá tải được đảm bảo.
Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất
uốn cực đại σFmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép theo công
thức 6.49 tài liệu [1]:
F max = F K qt [ F ]max
20
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
2T1 2 51307
Ft1 = Ft 2 = = = 1827,17 N
d m1 56,16
Fr1 = Fa 2 = Ft1 tan w cos 1 = 1827,17 tan 20 cos13,07 = 647,81 N
Fa1 = Fr 2 = Ft1 tan w sin 1 = 1827,17 tan 20 sin13,07 = 150,39 N
Trong đó, αw là góc ăn khớp, chọn αw = 20⁰
Ft1, Ft2 là lực vòng, N.
Fr1, Fr2 là lực hướng tâm, N.
Fa1, Fa2 là lực dọc trục, N.
13. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Bảng 3.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Thông số Bánh dẫn Bánh bị dẫn
Đường kính vòng đỉnh răng ngoài d ae1 = 69,87 mm dae 2 = 281,13 mm
21
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
1. Thông số ban đầu
Từ chương 1, ta đã có các thông số đầu vào của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng bao
gồm công suất PII = 7,352 kW, số vòng quay nII = n1 = 339,16 vòng/phút, mô-men xoắn TII =
T1 = 207016 Nmm và tỷ số truyền bộ truyền bánh răng trụ nghiêng là ubrtn = u1 = 3,88.
2. Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu đặc biệt về tải trọng của hệ thống, song song với đó là công suất bộ
truyền không cao (PII < 10 kW) nên ta sẽ chọn vật liệu cho bánh răng theo chế độ tải trọng trung
bình. Độ rắn của bánh dẫn và bánh bị dẫn thỏa mãn điều kiện dưới đây để tăng khả năng chạy
mòn của răng:
H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15) HB
Vậy chọn vật liệu loại 1 nhóm I cho cả hai bánh răng, tra theo bảng 6.1 tài liệu [1]:
Bánh răng trụ nghiêng 1 (bánh dẫn): Thép 40XH tôi cải thiện; Độ rắn 290HB;
Giới hạn bền σb1 = 850 MPa; Giới hạn chảy σch1 = 600 MPa.
Bánh răng trụ nghiêng 2 (bánh bị dẫn): Thép C45 tôi cải thiện; Độ rắn 280HB;
Giới hạn bền σb2 = 850 MPa; Giới hạn chảy σch2 = 580 MPa.
3. Tính toán số chu kỳ làm việc
a. Số chu kỳ làm việc cơ sở
Theo công thức 6.5 tài liệu [1], số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:
N HO1 = 30 H HB
2,4
1 = 30 290
2,4
= 2, 44 107 chu kỳ
N HO 2 = 30 H HB
2,4
2 = 30 280
2,4
= 2, 24 107 chu kỳ
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
NFO1 = NFO2 = 4 106 đối với vật liệu thép.
b. Số chu kỳ làm việc tương đương
Số giờ làm việc tương đương:
Lh = Lnăm Lngày Lca Lgiờ = 5 260 3 8 =31200 giờ
Trong trường hợp bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi nhiều bậc, số chu kỳ thay đổi
ứng suất tương đương được tính theo công thức 6.7 và 6.8 tài liệu [1]:
3 mF
T T
N HE = 60c i ni ti N FE = 60c i ni ti
Tmax Tmax
Trong đó: c, mF, Ti, ni, ti lần lượt là số lần ăn khớp trong một vòng quay, bậc của
đường cong mỏi khi thử về uốn, mô-men xoắn, số vòng quay và tổng số giờ làm
việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.
28 11
N HE1 = 60 1.339,16 31200 13 + 0,63 = 4,95 10 chu kỳ
8
28 + 11 28 + 11
Do NHE1 = 4,95 108 > NHO1 = 2,44 107, ta lấy NHE1 = NHO1 = 2,44 107 do đó KHL1 = 1.
22
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
N HE1 4,95 108
N HE 2 = = = 1,28 108 chu kỳ
ubrtn 3,88
Do NHE2 = 1,28 108 > NHO2 = 2,24 107, ta lấy NHE2 = NHO2 = 2,24 107 do đó KHL2 = 1.
28 11
N FE1 = 60 1.339,16 31200 16 + 0,66 = 4,64.10 chu kỳ
8
28 + 11 28 + 11
Do NFE1 = 4,64 108 > NFO1 = 4 106, ta lấy NFE1 = NFO1 = 4 106 do đó KFL1 = 1.
N FE1 4,64 108
N FE 2 = = = 1, 2 108 chu kỳ
ubrtn 3,88
Do NFE2 = 1,2 108 > NFO2 = 4 106, ta lấy NFE2 = NFO2 = 4 106 do đó KFL2 = 1.
Với KHL, KFL là hệ số tuổi thọ, c = 1, mF = 6 khi độ rắn mặt răng HB ≤ 350.
4. Xác định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
Tra bảng 6.2 tài liệu [1] với vật liệu thép C45 được:
Thứ nhất, độ rắn mặt răng và lõi răng HB 180 ÷ 350
Thứ hai, H0 lim = 2 HB + 70 ; sH = 1,1
23
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh bị dẫn):
0 630
[ H 2 ] = H lim 2 Z R Z v K xH K HL = 1 1 1 1 = 572,73 MPa
sH 1,1
Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, theo công thức 6.12 tài liệu [1]:
[ H 1 ]+[ H 2 ] 590,91 + 572,73
[ H ] = = = 581,82 MPa
2 2
Khi quá tải: [ H ]max = 2,8 ch min = 2,8 580 = 1624 MPa
b. Ứng suất uốn cho phép
Theo công thức 6.2 tài liệu [1], ứng suất uốn cho phép:
0
[ F ] = F lim YR Ys K xF K FC K FL
sF
Trong đó, F0 lim – ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở.
sF – hệ số an toàn khi tính về uốn.
YR – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, sơ bộ chọn YR = 1.
Ys – hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, chọn Ys = 1.
KxF – hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hường đến độ bền uốn, chọn KxF = 1.
KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía (quay một chiều).
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh dẫn):
0 522
[ F 1 ] = F lim1 YR Ys K xF K FC K FL = 1 1 1 1 1 = 298,29 MPa
sF 1,75
Đối với bánh răng trụ nghiêng (bánh bị dẫn):
0 513
[ F 2 ] = F lim 2 YR Ys K xF K FC K FL = 1 1 1 1 1 = 293,14 MPa
sF 1,75
Khi quá tải:
[ F 1 ]max = 0,8 ch1 = 0,8 600 = 480 MPa
[ F 2 ]max = 0,8 ch 2 = 0,8 580 = 464 MPa
5. Tính toán sơ bộ khoảng cách trục
Khoảng cách trục được tính theo công thức 6.15a tài liệu [1]:
T1 K H 207016 1,15
aw = K a (u1 + 1) 3 = 43 (3,88 + 1) 3 = 161,18 mm
H 2
u1 ba 581,822 3,88 0, 4
25
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
Bề rộng vành răng: bw = aw ba = 180 0,4 = 72 mm
8. Xác định vận tốc vòng và cấp chính xác
Vận tốc vòng bánh răng tính theo công thức 6.40 tài liệu [1]:
d w1 n1 73, 47 339,16
v= = = 1,3 m/s
60000 60000
Với dw1 là đường kính vòng lăn bánh nhỏ, tính theo công thức trên bảng 6.11 tài liệu [1]:
2a w 2 180
d w1 = = = 73, 47 mm
u1 + 1 3,9 + 1
Theo bảng 6.13 tài liệu [1], ta lấy cấp chính xác là 9.
9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.33 tài liệu [1], ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc phải thỏa mãn
điều kiện sau:
2T1 K H (u1 + 1)
H = Z M Z H Z H
bw u1 d w21
Trong đó, các trị số được xác định như sau:
ZM – hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp. Tra bảng 6.5 tài liệu
[1] ta được ZM = 274 MPa1/3.
ZH – hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc, xác định bởi công thức 6.34 tài liệu [1]:
2 cos b 2 cos8,98
ZH = = = 1,74
sin 2tw sin(2 20, 26)
Ở đây: βb – góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở, tính theo công thức 6.35
tài liệu [1]:
tan b = cos t tan suy ra b = arctan(cos20,26 tan 9,56) = 8,98
với αtw và αt tính theo công thức bảng 6.11 tài liệu [1]:
tan tan 20
atw = at = arctan = arctan = 20, 26
cos cos 9,56
Zε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng với bánh côn răng thẳng được tính theo
1 1
công thức 6.36c tài liệu [1]: Z = = = 0, 76
1, 72
khi εβ = 1,52 > 1 – hệ số trùng khớp dọc tính theo công thức 6.37 tài liệu [1]:
= bw sin / (m ) = 72 sin(9,56) / (2,5 ) = 1,52
và hệ số trùng khớp ngang εα được tính theo công thức 6.38b tài liệu [1]:
1 1 1 1
= 1,88 − 3, 2 + cos = 1,88 − 3, 2 + cos 9,56 = 1,72
z1 z2 29 113
KH – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc, được tính theo công thức 6.61 tài liệu [1]:
26
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
K H = K H K H K Hv = 1,15 1,13 1,01 = 1,31
Với K H = 1,15 – hệ số kể đến sự không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
KHα = 1,13 – hệ số kể đến sự phân bố tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp.
KHv – hệ số kể đến tải trọng xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức 6.41
tài liệu [1]:
vH bw d w1 1, 29 72 73, 47
K Hv = 1 + = 1+ = 1,01
2T1 K H K H 2 207016 1,15 1,13
trong đó: vH là cường độ tải trọng động, tính theo công thức 6.42 tài liệu [1]:
aw 180
vH = H g 0 v = 0,002 73 1,3 = 1,29 m/s
u 3,9
với aw là khoảng cách trục, mm; v là vận tốc vòng, m/s; δH là hệ số kể đến ảnh
hưởng của sai số ăn khớp tra theo bảng 6.15 tài liệu [1]; g0 là hệ số kể đến
ảnh hưởng của sai lệch bước răng, tra theo bảng 6.16 tài liệu [1] với cấp chính
xác là 9, được tra theo bảng 6.13 tài liệu [1].
vH = 1,29 m/s < vHmax = 700 m/s, tra theo bảng 6.17 tài liệu [1], thỏa điều kiện.
T1 – mô-men xoắn trên trục bánh chủ động, Nmm.
bw – chiều rộng vành răng, mm.
Thay các giá trị vừa được xác định vào công thức 6.33 tài liệu [1], ta tính được ứng suất
tiếp xúc xuất hiện trên mặt răng côn:
2T1 K H (u1 + 1)
H = Z M Z H Z
bw u1 d w21
YF1, YF2 – hệ số dạng răng, tra bảng 6.18 tài liệu [1] theo số răng tương đương zvn.
Với zvn1 = z1 / cos3 = 29 / cos3 9,56 = 30, 24 răng,
zvn 2 = z2 / cos3 = 113 / cos3 9,56 = 117,84 răng, xt = 0, tra bảng 6.18 tài liệu [1]:
YF1 = 3,8; YF2 = 3,6.
1 1
Yε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với εα = 1,73. Tính được: Y = = = 0,58
1, 72
KF – hệ số tải trọng khi tính về uốn, tính theo công thức 6.45 tài liệu [1]:
K F = K F K F K Fv = 1,32 1,37 1,02 = 1,84
Với K F = 1,32 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
răng khi tính về uốn, tra theo bảng 6.7 tài liệu [1].
KFα = 1,37 – hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng
thời ăn khớp khi tính về uốn đối với bánh răng trụ nghiêng.
KFv – hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn,
được tính theo công thức 6.46 tài liệu [1]:
vF bw d w1 2, 47 72 73, 47
K Fv = 1 + = 1+ = 1,02
2T1 K F K F 2 207016 0,93 1,37
trong đó vF được tính theo công thức 6.68a tài liệu [1]:
aw 73,47
vF = F g 0 v = 0,006 73 1,3 = 2,47 m/s với F tra theo bảng
u 3,9
6.15 tài liệu [1].
vF = 2,47 m/s < vFmax = 700 m/s, tra theo bảng 6.17 tài liệu [1], thỏa điều kiện.
Thay các giá trị vừa được xác định vào công thức 6.65 tài liệu [1], ta tính được ứng suất
uốn xuất hiện tại mặt lượn chân răng:
2T1 K F Y Y YF 1 2 207016 1,84 0,58 0,93 3,8
F1 = = = 118,08 MPa
bw m d w1 72 2,5 73, 47
F 1 YF 2 118,08 3,6
F2 = = = 111,87 MPa
YF 1 3,8
Tính lại ứng suất uốn cho phép:
[ F1 ] = [ F1 ] YR Ys K xF = 298,29 1 1,02 1 = 304,26 MPa
[ F 2 ] = [ F 2 ] YR Ys K xF = 293,14 1 1,02 1 = 299 MPa
28
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
Trong đó, YR là hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, thường
chọn YR = 1; Ys là hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với trung ứng suất, Ys =
1,08 – 0,0695 ln(m); KxF là hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ
bền uốn, KxF = 1 khi da ≤ 400.
F 1 = 118,08 [ F 1 ] = 304,26(MPa)
nên thỏa điều kiện bền về uốn của cặp bánh răng.
F 2 = 111,87 [ F 2 ] = 299(MPa)
11. Kiểm nghiệm về độ bền khi quá tải
Khi làm việc, bánh răng có thể bị quá tải như khi mở máy, hãm máy, …với hệ số quá tải
Kqt = Tmax/Tdn, trong đó Tdn là mô-men xoắn danh nghĩa, Tmax là mô-men xoắn quá tải. Vậy ta
cần kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng xuất tiếp xúc và ứng xuất uốn cực đại.
Ta có Kqt = Tmax/Tdn = 1.
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σHmax không
được vượt quá một giá trị cho phép theo công thức 6.48 tài liệu [1]:
H max = H K qt [ H ]max
Điều kiện về tiếp xúc khi quá tải được đảm bảo.
Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất
uốn cực đại σFmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép theo công
thức 6.49 tài liệu [1]:
F max = F K qt [ F ]max
29
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
13. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Bảng 4.1. Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Thông số Giá trị
Khoảng cách trục aw = 180 mm
Môđun pháp m = 2,5 mm
Chiều rộng vành răng bw1 = bw2 + 5 = 77 mm bw2 = 72 mm
Tỷ số truyền ubrtn = 3,9
Góc nghiêng răng β = 9,56⁰
Số răng z1 = 29 z2 = 113
Hệ số dịch chỉnh x1 = 0 x2 = 0
Đường kính vòng chia d1 = 73,52 mm d2 = 286,48 mm
Đường kính vòng đỉnh răng da1 = 78,52 mm da2 = 291,48 mm
Đường kính vòng đáy răng df1 = 67,27 mm df2 = 280,273 mm
Góc profin răng αt = 20,26⁰
Góc ăn khớp αtw = 20,26⁰
30
KIỂM TRA ĐIỀU KIỆN BÔI TRƠN NGÂM DẦU
Với kết quả tính toán hai cặp bánh răng như trên, ta sẽ kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm
dầu xem có thỏa không. Nếu không thỏa, ta sẽ phải chọn lại khoảng cách trục hoặc điều chỉnh
các thông số khác như tỷ số truyền, bề rộng răng, … cho phù hợp.
Việc bôi trơn hộp giảm tốc phải đảm bảo theo những điều kiện sau:
Thứ nhất, chiều cao mức dầu từ đỉnh đến ngập chân răng côn bị dẫn không được nhỏ hơn
10 mm.
Thứ hai, chiều cao mức dầu từ đỉnh đến ngập chân răng trụ nghiêng không được nhỏ hơn
10 mm.
Thứ ba, mức thấp nhất của dầu phải ngập bề rộng răng côn.
Thứ tư, mức cao nhất của dầu không được ngập quá 1/3 bán kính bánh răng trụ nghiêng
bị dẫn.
Thứ năm, khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất là: hmax − hmin = (10 15) mm.
Tổng hợp các điều kiện trên, để đảm bảo điều kiện bôi trơn thì phải thỏa mãn bất đẳng
thức 13.14 hoặc 13.15 tài liệu [3]:
1 1
H= d ae 2 − h2 − (10...15) d a 2 nếu h2 ≥ 10 mm (13.14)
2 3
1 1
H= d ae 2 − 10 − (10...15) d a 2 nếu h2 < 10 mm (13.15)
2 3
Đối với hộp giảm tốc ta đang khảo sát, do h2 = 2,25 m = 2,25 2,5 = 5,625 mm < 10 mm,
do đó ta sử dụng bất đẳng thức (13.15):
1 1
H= 281,13 − 10 − (10...15) = 120,57...115,57mm 291, 48 = 97,16mm
2 3
Do đó hộp giảm tốc đang khảo sát thỏa mãn điều kiện bôi trơn.
Sơ đồ bôi trơn như sau:
31
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu đặc biệt cũng như hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình, do đó ta
chọn thép C45 tôi thường hóa làm vật liệu chế tạo các trục trong hộp giảm tốc:
Độ rắn 200HB;
Giới hạn bền: σb = 600 MPa; Giới hạn chảy: σch = 340 MPa;
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 15÷30 MPa, chọn sơ bộ [τ1] = 15 MPa.
2. Sơ đồ phân tích lực tổng quát
Hình 3. Sơ đồ phân tích lực bộ truyền tác dụng lên các trục
32
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
3. Phác thảo hộp giảm tốc
Theo bảng 10.2 tài liệu [1], chọn đường kính trục sơ bộ là d1 = 30 và chiều rộng ổ lăn là
b1 = 19 mm.
c. Tính toán sơ bộ chiều dài các đoạn trục
Theo công thức 10.13 tài liệu [1], chiều dài mayơ nửa khớp nối trục đàn hồi:
lm12 = (1,4...2,5) d1 = (1,4...2,5) 30 = 42 75 mm. Chọn lm12 = 55 mm.
Theo công thức 10.12 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng côn nhỏ:
lm13 = (1,2...1,4) d1 = (1,2...1,4) 30 = 36 42 mm. Chọn lm13 = 42 mm.
Theo bảng 10.4 tài liệu [1], khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:
l11 = (2,5...3) d1 = (2,5...3) 30 = 75 90 mm. Chọn l11 = 75 mm.
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(b1 − b13 cos 1 ) = 75 + 12 + 10 + 42 + 0,5(19 − 39,52cos13,07)
Y1 − Y2 + 647,81 = 0
Y = 403, 41(N)
150,39 65 1
Y1 66 − Y2 141 + 647,81 195, 25 − =0 Y2 = 1051, 22(N)
2
Với de1 là đường kính vòng chia bánh răng côn nhỏ; Ma1 là mô-men do dời lực Fa1
F d
xuống trục, có độ lớn: a1 e1 (N).
2
Xét mặt phẳng (xOz):
Fx = 0 X 1 − X 2 − Fkn + Ft1 = 0
M A1 = 0 X 1 66 − X 2 141 + Ft1 195, 25 = 0
35
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Hình 6. Biểu đồ lực cắt, mô-men uốn và mô-men xoắn trên trục I
Tính toán đường kính trục tại các tiết diện:
Theo các công thức từ 10.15 đến 10.17 tài liệu [1], ta suy ra được đường kính trục tại các
tiết diện:
Tiết diện A1:
36
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1 + M yC1 + 0,75 TC 1
2 2 2
M xC 99123,632 + 30255,752 + 0,75 51307 2
d C1 = 3 = 3
0,1 [ ] 0,1 63
dC1 = 26,16 mm
Chọn dC1 = 30 mm.
Tiết diện D1:
Theo bảng 10.2 tài liệu [1], chọn đường kính trục sơ bộ là d2 = 55 và chiều rộng ổ lăn là
b2 = 29 mm.
c. Tính toán sơ bộ chiều dài các đoạn trục
Theo công thức 10.12 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng côn lớn:
lm23 = (1,2...1,4) d2 = (1,2...1,4) 55 = 66 77 mm. Chọn lm23 = 66 mm.
37
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Theo công thức 10.10 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng trụ nghiêng nhỏ:
lm22 = (1,2...1,5) d2 = (1,2...1,5) 55 = 66 82,5 mm. Chọn lm22 = 77 mm.
Theo bảng 10.4 tài liệu [1], khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:
l21 = lm22 + lm23 + b2 + 3k1 + 2k2 = 77 + 66 + 29 + 3 12 + 2 10 = 228 mm
l22 = 0,5 (b2 + lm22 ) + k1 + k2 = 0,5 (29 + 77) + 12 + 10 = 75 mm
l23 = l22 + 0,5 (lm22 + bw cos 2 ) + k1 = 75 + 0,5 (77 + 39,52 cos76,93) = 118 mm
d. Các lực tác dụng lên trục
Lực tác dụng của bánh răng côn lên trục:
Ft2 = 1827,17 N
Fr2 = 150,39 N
Fa2 = 647,81 N
Lực tác dụng của bánh răng trụ nghiêng lên trục:
Ft3 = 5639,39 N
Fr3 = 2109,42 N
Fa3 = 949,19 N
e. Xác định phản lực tác dụng lên trục
38
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Với d1 là đường kính vòng chia bánh răng trụ nhỏ; de2 là đường kính vòng chia bánh
F d
răng côn lớn; Ma2 là mô-men do dời lực dọc trục Fa2 xuống trục, có độ lớn: a 2 e 2
2
F d
(N); Ma3 là mô-men do dời lực dọc trục Fa3 xuống trục, có độ lớn: a 3 1 (N).
2
Xét mặt phẳng (xOz):
Fx = 0 X 1 + X 2 − Ft 3 − Ft 2 = 0
M A2 = 0 − Ft 3 75 − Ft 2 118 + X 2 228 = 0
39
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Hình 8. Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục II
Tính toán đường kính trục tại các tiết diện:
Theo các công thức từ 10.15 đến 10.17 tài liệu [1], ta suy ra được đường kính trục tại các
tiết diện:
Tiết diện A2:
40
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
2 + M yB 2 + 0,75 TB 2
2 2 2
M xB 153971,222 + 349939,52 + 0,75 2070162
dB2 = 3 = 3
0,1 [ ] 0,1 56
d B 2 = 42, 25 mm.
Chọn dB2 = 45 mm.
Tiết diện C2:
2 + M yC 2 + 0,75 TC 2
2 2 2
M xC 40844,722 + 308077 2 + 0,75 2070162
dC 2 = 3 = 3
0,1 [ ] 0,1 56
d C 2 = 40,01 mm
Chọn dC2 = 45 mm.
Tiết diện D2:
2 + M yD 2 + 0,75 TD 2
2 2 2
M xD 02 + 02 + 0,75 02
dD2 = 3 = 3 = 0 mm
0,1 [ ] 0,1 56
Chọn dD2 = 35 mm.
Trong đó, [ ] là ứng suất cho phép, tra theo bảng 10.5 tài liệu [1].
7. Thiết kế trục III – trục đầu ra
a. Thông số đầu vào
Bảng 5.3. Thông số đầu vào trục III
Mô-men xoắn trên trục TIII = 771342 Nmm
Số vòng quay nIII = 87,41 vòng/phút
b. Tính toán sơ bộ đường kính trục và ổ lăn
Đường kính trục sơ bộ được tính theo công thức 10.9 tài liệu [1]:
TIII 771342
d3 =3 = 57,77 mm
0, 2 1
3
0, 2 20
Theo bảng 10.2 tài liệu [1], chọn đường kính trục sơ bộ là d3 = 60 và chiều rộng ổ lăn là
b3 = 31 mm.
c. Tính toán sơ bộ chiều dài các đoạn trục
Theo công thức 10.10 tài liệu [1], chiều dài mayơ bánh răng trụ nghiêng lớn:
lm32 = (1,2...1,5) d3 = (1,2...1,5) 60 = 72 90 mm. Chọn lm32 = 72 mm.
Chiều dài mayơ đĩa xích:
41
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
lm33 = (1,2...1,5) d3 = (1,2...1,5) 60 = 72 90 mm. Chọn lm33 = 85 mm.
Theo bảng 10.4 tài liệu [1], khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:
l31 = l21 = 228 mm
l32 = l22 = 75 mm
l33 = −lc 33 = −[0,5 (lm33 + b3 ) + k3 + hn ] = −[0,5 (85 + 31) + 14 + 15]= − 87 mm
d. Các lực tác dụng lên trục
Lực tác dụng của bánh răng trụ nghiêng lên trục:
Ft4 = 5639,39 N
Fr4 = 2109,42 N
Fa4 = 949,19 N
Lực tác dụng của bộ truyền ngoài lên trục:
Fx = Fr = 6104,51 N
e. Xác định phản lực tác dụng lên trục
Hình 9. Các lực và phản lực tác dụng lên trục III
Xét mặt phẳng (yOz):
Fy = 0 Y1 − Y2 + Fr 4 + Fx = 0
d2
M A3 = 0 Fr 4 75 − Fa 4 + Y2 228 − 315 6104,51 = 0
2
−Y1 + Y2 = 6104,51 − 2109, 42
Y = 4341, 21(N)
949,19 286, 48 1
2109, 42 75 − + Y2 228 − 315 6104,51 = 0 Y2 = 8336,3(N)
2
Với d2 là đường kính vòng chia bánh răng trụ lớn; Ma4 là mô-men do dời lực dọc trục Fa4 xuống
F d
trục, có độ lớn: a 4 2 (N).
2
Xét mặt phẳng (xOz):
Fx = 0 − X 1 + Ft 4 − X 2 = 0
M A3 = 0 Ft 4 75 − X 2 228 = 0
X + X 2 = 5639,39 X = 3784,33(N)
1 1
5639,39 75 − X 2 228 = 0 X 2 = 1855,06(N)
42
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Hình 10. Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục III
Biểu đồ lực cắt, mô-men xoắn và mô-men uốn trên trục III:
Tính toán đường kính trục tại các tiết diện:
Theo các công thức từ 10.15 đến 10.17 tài liệu [1], ta suy ra được đường kính trục tại các
tiết diện:
Tiết diện A3:
43
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
3 + M yB 3 + 0,75 TB 3
2 2 2
M xB 189628,772 + 283824,752 + 0,75 7713422
d B3 = 3 = 3
0,1 [ ] 0,1 50
d B 3 = 53,14 mm.
Chọn dB3 = 60 mm.
Tiết diện C3:
3 + M yC 3 + 0,75 TC 3
2 2 2
M xC 531092,642 + 0,75 7713422
dC 3 = 3 = 3 = 55,47 mm
0,1 [ ] 0,1 50
Chọn dC3 = 55 mm.
Tiết diện D3:
3 + M yD 3 + 0,75 TD 3
2 2 2
M xD 02 + 02 + 0,75 7713422
d D3 = 3 = 3 = 51,12 mm
0,1 [ ] 0,1 50
Chọn dD3 = 50 mm.
Trong đó, [ ] là ứng suất cho phép, tra theo bảng 10.5 tài liệu [1].
8. .Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
a. Điều kiện kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Theo công thức 10.19 tài liệu [1], kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu
hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
s j s j
sj = s
s2 j + s2 j
44
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
−1 0,58 −1 = 0,58 261,6 = 151,73 MPa
Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
σmj = 0 ; σaj = σmaxj = Mj/Wj
Với Mj tính theo công thức 10.15 tài liệu [1], Wj – mômen cản uốn tính theo bảng
10.6 tài liệu [1].
Trục quay một chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó theo công
thức 10.23 tài liệu [1]:
max j Tj
mj = aj = =
2 2.W0 j
ψσ và ψ𝜏 – hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi,
tra theo bảng 10.7 tài liệu [1] được ψσ = 0,05 và ψ𝜏 = 0.
Kσdj và K𝜏dj – hệ số xác định theo công thức 10.25 và 10.26 tài liệu [1]:
K K
+ K x − 1 + K x − 1
K dj = ; K =
dj
Ky Ky
Với: Kx = 1,06 – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái về mặt được gia công bằng
máy tiện với độ nhám Ra = 2,5 ÷ 0,63, tra theo bảng 10.8 tài liệu [1].
Ky = 2 – hệ số tăng bền khi bề mặt trục được thấm cacbon.
εσ và ε𝜏 – hệ số kích thước xét đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi, tra theo bảng 10.10 tài liệu [1].
Kσ và K𝜏 – hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn, tra theo bảng
10.12 ứng với trục có rãnh then cắt bằng dao phay ngón được Kσ = 1,76 và
K𝜏 = 1,54.
b. Xác định các tiết diện nguy hiểm của trục
Theo kết cấu và biểu đồ mô-men trục, ta thấy được các tiết diện nguy hiểm cần kiểm tra
về độ bền mỏi:
Trục I: tiết diện gắn nối trục (A1); tiết diện gắn ổ lăn (B1), (C1); tiết diện lắp bánh răng
côn dẫn (D1).
Trục II: tiết diện lắp ổ lăn (A2), (D2); tiết diện gắn bánh răng trụ dẫn (B2); tiết diện gắn
bánh răng côn bị dẫn (C2).
Trục III: tiết diện lắp ổ lăn (A3), (C3); tiết diện gắn bánh răng trụ bị dẫn (B3); tiết diện
gắn đĩa xích dẫn (D3). Đối với tiết diện D3, sử dụng hai then lắp đối nhau.
c. Thiết kế lắp ghép
Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp đĩa xích, nối trục, bánh răng theo k6 kết hợp với lắp
then bằng với kích thước tra theo bảng 9.1 tài liệu [1].
Kích thước then bằng, trị số mô-men cản uốn và xoắn với các tiết diện trục như sau:
45
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Bảng 5.4. Thông số lắp ghép then
Trục Tiết diện b×h (mm×mm) t1 (mm) Wj (mm3) W0j (mm3)
A1 (20 mm) 6×6 3,5 642,47 1427,87
B1 (30 mm) – – 2650,72 5301,44
I
C1 (30 mm) – – 2650,72 5301,44
D1 (25 mm) 8×7 4 1251,74 2785,72
A2 (35 mm) – – 4029,24 8418,49
B2 (45 mm) 14×9 5,5 7611,3 16557,47
II
C2 (45 mm) 14×9 5,5 7611,3 16557,47
D2 (35 mm) – – 4029,24 8418,49
A3 (55 mm) – – 18256,3 39462,05
B3 (60 mm) 18×11 7 19403,31 40609,06
III
C3 (55 mm) – – 16333,83 32667,65
D3 (50 mm) 14×9 5,5 9222,26 21494,11
d. Kiểm nghiệm hệ số an toàn
Theo bảng 10.10 tài liệu [1], tra được các giá trị của hệ số kích thước εσj và ε𝜏j tùy theo
đường kính trục tại tiết diện đó:
Bảng 5.5. Hệ số kích thước theo đường kính trục
Đường kính trục (mm) εσ ε𝜏
20 0,92 0,89
25 0,9 0,85
35 0,87 0,8
45 0,83 0,77
55 0,8 0,75
60 0,79 0,75
46
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Theo đó, ta xác định được hệ số an toàn của các tiết diện nguy hiểm:
Bảng 5.6. Hệ số an toàn trên các tiết diện nguy hiểm của trục
Kσ Kτ
do do
Tiết εσ ετ
Trục Kσd K𝜏d σa 𝜏a sσ s𝜏 s
diện Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then chặt then chặt
A1 1,91 2,06 1,73 1,64 1,06 0,9 0 17,97 – 9,38 –
B1 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 9 4,84 27,42 36,88 22
I
C1 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 39,1 4,84 6,31 36,88 6,22
D1 1,96 2,06 1,81 1,64 1,06 0,94 3,9 9,21 63,28 17,53 16,89
A2 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 0 0 – – –
B2 2,12 2,06 2 1,64 1,09 1,03 50,23 6,25 4,78 23,57 4,68
II
C2 2,12 2,06 2 1,64 1,09 1,03 40,83 6,25 5,88 23,57 5,71
D2 – 2,06 – 1,64 1,06 0,85 0 0 – – –
A3 – 2,52 – 2,03 1,29 1,05 0 0 – – –
B3 2,2 2,52 2,05 2,03 1,29 1,06 17,59 9,49 11,43 15,08 9,12
III
C3 – 2,52 – 2,03 1,29 1,05 32,51 11,81 6,42 12,24 5,69
D3 2,2 2,52 2,05 2,03 1,29 1,05 0 17,94 – 8,05 –
Do sj > [s] = (2,5÷3), do đó ta không cần kiểm nghiệm độ cứng của trục. Điều kiện kiểm
nghiệm trục về độ bền mỏi thỏa mãn.
9. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột, ta cần
tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức 10.27 tài liệu [1]:
td = 2 + 3 2 (MPa)
Trong đó, các trị số được xác định theo công thức từ 10.28 đến 10.30 tài liệu [1]:
M max T
= ; = max 3 ;
0,1 d 3
0, 2 d
[ ] = 0,8 ch = 0,8 340 = 272 MPa
Với: Mmax và Tmax là mô-men uốn lớn nhất và mô-men xoắn lớn nhất tại tiết diện
nguy hiểm lúc quá tải, Nmm; σch là giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa.
47
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
Bảng 5.7. Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Trục σ 𝜏 σtd
I 38,38 9,5 41,76
II 41,96 11,36 46,34
III 31,92 17,86 44,45
Do σtdj < [σ] nên trục thỏa kiểm nghiệm về độ bền tĩnh.
10. Kiểm nghiệm về độ bền của then
Đối với các tiết diện trục có sử dụng mối ghép then bằng, ta tiến hành kiểm nghiệm mối
ghép về độ bền dập σd và độ bền cắt 𝜏c theo công thức 9.1 và 9.2 tài liệu [1]:
2T 2T
d = d c = c
d lt (h − t1 ) d lt b
Trong đó, các trị số được xác định như sau:
T – mô-men xoắn trên trục, Nmm.
d – đường kính trục tại tiết diện xét, mm.
lt, b, h, t1 – các kích thước của then, mm, bao gồm chiều dài, chiều rộng, chiều cao then
và chiều sâu của rãnh then, tra theo bảng 9.1a tài liệu [1] đối với then bằng; lt = (0,8…0,9).lm.
[σd] - ứng suất dập cho phép, MPa, tra theo bảng 9.5 tài liệu [1] đối với dạng lắp cố định
và vật liệu thép, [σd] = 100 MPa.
[𝜏c] - ứng suất cắt cho phép, MPa, đối với tải trọng va đập nhẹ, [𝜏c] = 40…60 MPa.
Ta kiểm nghiệm độ bền của then tại các tiết diện:
Trục I: Tiết diện lắp khớp nối (A1); tiết diện lắp bánh răng côn dẫn (D1).
Trục II: Tiết diện lắp bánh răng trụ dẫn (B2); tiết diện lắp bánh răng côn bị dẫn (C2).
Trục III: Tiết diện lắp bánh răng trụ bị dẫn (B3); tiết diện lắp đĩa xích (D3).
Ta có bảng kiểm nghiệm độ bền then như sau:
Bảng 5.8. Kiểm nghiệm độ bền then
F ai = Fsj Fat
Do F F nên F = F = 1232,84 N.
a0 s0 a0 a0
49
TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC
Do Fa1 Fs1 nên Fa1 = Fs1 = 1082,45 N.
Xác định các hệ số X, Y:
Do ổ quay vòng trong, V = 1.
Ta có:
Fa 0 1232,84
= = 0,6 e = 0,36
V Fr 0 1 2041,19
Tra bảng 11.4 tài liệu [1] được X = 0,4; Y = 0,4cot = 0,4 cot13,5 = 1,67
Fa1 1082, 45
= = 0,3 e = 0,36
V Fr1 1 3622,65
Tra bảng 11.4 tài liệu [1] được X = 1; Y = 0
Tải trọng động quy ước tính theo công thức 11.3 tài liệu [1]:
Q0 = ( XVFr 0 + YFa 0 )kt kd = (0,4 1 2041,19 + 1,67 1232,84) 1 1 = 2875,32 N
Q1 = ( XVFr1 + YFa1 )kt kd = (1 1 3622,65 + 0 1082,45) 1 1 = 3622,65 N
Với kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi nhiệt độ là 105⁰C.
kd – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, theo bảng 11.3 tài liệu [1]: kd = 1 với tải trọng
va đập nhẹ.
Ta thấy ổ 1 chịu lực lớn hơn ổ 0, do đó ta sẽ tính toán theo Q1 = 3622,65 N.
Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay được xác định theo công thức 11.13 tài liệu [1]:
60 n Lh 60 1455 31200
L= = = 2723,76 triệu vòng
106 106
Vậy khả năng tải động tính toán xác định theo công thức 11.1 tài liệu [1]:
10 10
Cd = Q1 3
L = 3622,65 2723,76 = 38866,64 C
3
F ai = Fsj Fat
Do F F nên F = F = 2300, 48 N.
a0 s0 a0 a0
Do F F nên F = F = 703,48 N
a1 s1 a1 s1
Hình 13. Sơ đồ lực tác dụng lên cặp ổ lăn trục III
c. Kiểm nghiệm khả năng tải động
Theo công thức 11.7 tài liệu [1], lực dọc trục do lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra:
Fs = 0,85 e Fr
Với e được tra theo bảng 11.4 tài liệu [1]: e = 1,5 tan = 1,5 tan12,5 = 0,33
Fs 0 = 0,83 e Fr 0 = 0,83 0,33 5759,1 = 1577,42 N
Fs1 = 0,83 e Fr1 = 0,83 0,33 8540,21 = 2339,16 N
Lực dọc trục tác dụng vào ổ thứ i theo công thức 11.10 tài liệu [1]:
F ai = Fsj Fat
Do F F nên F = F = 3288,35 N.
a0 s0 a0 a0
Do F F nên F = F = 2339,16 N
a1 s1 a1 s1
53
TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC
Q1 = ( XVFr1 + YFa1 )kt kd = (1 1 8540,21 + 0 2339,16) 1 1 = 8540,21 N
Với kt – hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 khi nhiệt độ là 105⁰C.
kd – hệ số kể đến đặc tính tải trọng, theo bảng 11.3 tài liệu [1]: kd = 1 với tải trọng
va đập nhẹ.
Ta thấy ổ 0 chịu lực lớn hơn ổ 1, do đó ta sẽ tính toán theo Q0 = 8978,99 N.
Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay được xác định theo công thức 11.13 tài liệu [1]:
60 n Lh 60 87, 41 31200
L= = = 163,63 triệu vòng
106 106
Vậy khả năng tải động tính toán xác định theo công thức 11.1 tài liệu [1]:
10 10
Cd = Q0 3
L = 8978,99 3 163,63 = 41436,82 C
Do đó, ổ lăn thỏa điều kiện kiểm nghiệm tải động, tuy nhiên để tối ưu chi phí, ta chọn ổ
lăn côn cỡ đặc biệt nhẹ, kí hiệu 2007111, α = 12,5⁰; C = 49,1 kN, C0 = 45,2 kN
d. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh
Nhằm đề phòng biến dạng dư, tải trọng tĩnh quy ước phải thỏa mãn điều kiện theo công
thức 11.18 tài liệu [1]:
Qt ≤ C0
Theo công thức 11.19 và 11.20 tài liệu [1], chọn giá trị Qt lớn hơn để kiểm nghiệm:
Qt = X 0 Fr 0 + Y0 Fa 0 = 0,5 5759,1 + 0,22 cot12,5 3288,35 = 6142,76 N
Qt = Fr0 = 5759,1 N
Với X0, Y0 là các hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục, được xác
định theo bảng 11.6 tài liệu [1].
Do Qt = 6142,76 kN < C0 = 45,2 kN nên ổ thỏa điều kiện bền tĩnh.
4. Bảng thông số ổ lăn
Tổng hợp kết quả đã tính toán và chọn lựa ở trên, ta có bảng thông số ổ lăn và nối trục:
Bảng 6.1. Bảng thông số ổ lăn các trục, mm
Trục Kí hiệu d D D1 d1 B C1 T r r1 α C C0
I 7306 30 72 58 50,6 19 17 20,75 2 0,8 13,5 40 29,9
II 7607 35 80 61,5 56,5 33 27 32,75 2,5 0,8 11,17 71,6 61,5
III 2007111 55 90 76 72 22 19 23 2 0,8 12,5 49,1 45,2
5. Tính toán và chọn nối trục
a. Chọn thông số nối trục
Dựa trên yêu cầu của nhiệm vụ, kèm theo đó là ưu điểm cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, thay
thế, và có khả năng làm việc tin cậy, ta chọn nối trục đàn hồi.
Mô-men xoắn tại trục đầu vào: T = 51307 (Nmm) = 51,307 (Nm).
Theo bảng 16.10a và 16.10b tài liệu [1], chọn thông số nối trục như sau:
54
TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC
Bảng 6.2. Thông số nối trục vòng đàn hồi, mm
T nmax
d D dm L l d1 D0 Z B B1 l1 D3 l2
(Nm) (vg/ph)
63 20 100 36 104 50 36 71 6 5700 4 28 21 20 20
Bảng 6.3. Thông số chốt nối trục, mm
T (Nm) dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
63 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
b. Kiểm nghiệm sức bền nối trục
Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi
2kT 2 1,35 51307
d = = = 2,17
Z D0 d c .l3 6 71 10 15
d = 2,17 [ ]d = 4 MPa. Do đó thỏa điều kiện độ bền dập của vòng đàn hồi.
Kiểm nghiệm sức bền của chốt:
10
1,35 51307 20 +
u =
kTl0
= 2
= 40,65
0,1 d c D0 Z
3
0,1 10 71 6
3
55
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
CHƯƠNG 7. THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
a. Yêu cầu kĩ thuật
Các chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, có nhiệm vụ đảm
bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết
lắp truyền đến, đựng dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết khỏi bụi bẩn.
Vật liệu để chế tạo vỏ hộp là gang xám, GX15-32.
Bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp là mặt phẳng chứa đường tâm các trục và song
song với mặt đáy nhằm lắp các chi tiết được thuận tiện và dễ dàng hơn. Bề mặt lắp ghép giữa
hai mặt được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc 2⁰ và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống nhằm thuận
tiện hơn trong việc tháo dầu, dầu bôi trơn được thay thế sạch sẽ, tăng chất lượng bôi trơn cho
các chi tiết quay trong hộp giảm tốc.
b. Xác định kích thước vỏ hộp
Hộp giảm tốc đúc có các thông số như sau:
Bảng 7.1. Thông số vỏ hộp giảm tốc
Tên gọi Tính toán thông số
Khoảng cách trục 2-3 αw = 180 mm.
Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 8,4 mm.
Chọn δ = 8 mm.
Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9 δ = 7,2 mm.
Chọn δ1 = 8 mm.
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8 ÷ 1) δ = 6,4…8 mm.
Chọn e = 8 mm.
Chiều cao, h h < 58 mm. Chọn h = 50 mm.
Độ dốc Độ dốc khoảng 7⁰.
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 = 24 > 0,04 aw + 10 = 17,2 mm.
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8) d1 = 18 mm.
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9) d2 = 16 mm.
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6 ÷ 0,7) d2 = 12 mm.
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5 ÷ 0,6) d2 = 10 mm.
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4 ÷ 1,8) d3 = 28 mm.
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9 ÷ 1) S3 = 26 mm.
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) = 52 mm
56
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
57
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
Bảng 7.2. Thông số gối trục và nắp ổ
Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) h d4 Z
I 72 90 115 65 10 - M8 6
II 80 100 125 75 27,39 15 M8 6
III 90 110 135 85 32 18 M8 6
Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ:
D3
C= nhưng phải đảm bảo k > 1,2d2
2
Bảng 7.3. Khoảng cách từ tâm lỗ bulông cạnh ổ đến tâm ổ
Trục I II III
C, mm 57,5 62,5 67,5
3. Các chi tiết thành phần vỏ hộp
a. Vòng móc
Để vận chuyển hộp giảm tốc, trên nắp hộp được thiết kế vòng móc. Kích thước vòng móc
như sau:
Bảng 7.4. Thông số vòng móc, mm
Chiều dày vòng móc S 20
Đường kính d 15
b. Chốt định vị
58
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
c. Cửa thăm
59
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
Bảng 7.7. Thông số nút thông hơi, mm
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 × 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
e. Nút tháo dầu
60
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
f. Que thăm dầu
61
BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
CHƯƠNG 8. BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
1. Bôi trơn hộp giảm tốc
Chọn độ nhớt phụ thuộc vào vận tốc vòng và vật liệu chế tạo bánh răng, tra theo bảng
18.11 tài liệu [1]. Với vận tốc vòng từ 2,5 đến 5 m/s, vật liệu chế tạo bánh răng là thép C45 tôi
80
cải thiện, độ nhớt của dầu ở nhiệt độ 50⁰C là .
11
Dựa vào đột nhớt của dầu, theo bảng 18.13 tài liệu [1], chọn dầu bôi trơn AK – 20.
Thể tích dầu bôi trơn: VM = (0,3...0,7)P = 4,5 (lít).
2. Dung sai lắp ghép
a. Lắp ghép ổ lăn
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, chọn lắp ghép theo hệ thống trục, lắp trung gian để
vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó ta chọn mối lắp k6, lắp trung gian có
độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ, khi đó trong quá trình làm việc, ổ quay sẽ làm mòn đều.
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể
di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc dẫn đến nở nhiệt, ta chọn kiểu lắp
trung gian H7.
b. Lắp ghép bánh răng trên trục
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi theo chu kì, va đập nhẹ, ta chọn kiểu
lắp ghép trung gian H7/k6.
c. Lắp ghép vòng chắn dầu, vòng phớt và bạc lót trên trục
Để dễ dàng tháo lắp, ta chọn kiểu lắp lỏng D11/k6.
d. Lắp ghép then
Theo chiều rộng b, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h9 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h9.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
e. Lắp chốt định vị
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, chọn kiểu lắp chặt P7/h6.
f. Lắp nắp ổ lăn và cốc lót
Để thuận tiện tháo lắp, chọn kiểu lắp nắp ổ lăn là lắp lỏng H7/d11.
Đối với cốc lót, chọn kiểu lắp chặt H7/p6.
g. Bảng tổng hợp dung sai lắp ghép
Bảng 8.1. Dung sai lắp ghép
Kích thước
Chi tiết Mối lắp ES EI es ei
danh nghĩa
d (mm) Lắp bánh răng với trục
Bánh răng
25 H7/k6 +21 0 +15 +2
côn nhỏ
62
BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
Bánh răng
45 H7/k6 +25 0 +18 +2
côn lớn
Bảnh răng
45 H7/k6 +25 0 +18 +2
trụ nhỏ
Bánh răng
60 H7/k6 +30 0 +21 +2
trụ lớn
Lắp ghép ổ lăn
D (mm) Vòng ngoài ổ lăn lắp với gối đỡ
Ổ trục I 72 H7 +30 0
Ổ trục II 80 H7 +30 0
Ổ trục III 90 H7 +35 0
d (mm) Vòng trong ổ lăn lắp với trục
Ổ trục I 30 k6 +15 +2
Ổ trục II 35 k6 +18 +2
Ổ trục III 55 k6 +21 +2
Lắp ghép then
b × h (mm) Lắp then với trục
6×6 P9/h9 -12 -42 0 -30
Trục I
8×7 P9/h9 -15 -51 0 -36
14 × 9 P9/h9 -18 -61 0 -43
Trục II
14 × 9 P9/h9 -18 -61 0 -43
18 × 11 P9/h9 -18 -61 0 -43
Trục III
14 × 9 P9/h9 -18 -61 0 -43
Lắp then với bạc
Nối trục 6×6 Js9/h9 +15 -15 0 -30
Bánh răng
8×7 Js9/h9 +18 -18 0 -36
côn nhỏ
Bánh răng
14 × 9 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
côn lớn
Bánh răng
14 × 9 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
trụ nhỏ
Bánh răng
18 × 11 Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
trụ lớn
63
BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP
64
KẾT LUẬN
Trong suốt thời gian thực hiện đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động, em đã cố
gắng tìm tòi, học hỏi được rất nhiều điều từ thầy cô, bạn bè và tài liệu để hoàn thiện hơn sản
phẩm mà mình đã thiết kế.
Đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính truyền động của một hệ cơ cấu nên qua đó giúp
sinh viên có cách thực hiện hợp lý và kết hợp với những kiến thức từ nền tảng đến nâng cao để
tính toán và chọn ra được phương án tối ưu trong việc thiết kế.
Dù đã cố gắng thực hiện và hoàn thành đồ án với cường độ làm việc cao kèm theo sự tập
trung, kỹ lưỡng và có được sự hướng dẫn rất tận tình, chu đáo của quý thầy cô khoa Cơ khí
nhưng do hiểu biết và kinh nghiệm thực tiễn của em còn hạn chế nên chắc chắn đồ án này vẫn
còn có nhiều thiếu sót và có điểm bất cập. Em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến từ quý
thầy cô để qua đó, em có thể rút kinh nghiệm, bổ sung kiến thức và hoàn thiện khả năng thiết
kế trong tương lai.
Em xin chân thành cảm ơn sự đóng góp, chỉ bảo, giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và
sự hướng dẫn tận tình của thầy Thân Trọng Khánh Đạt.
65
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập một, NXB Giáo dục.
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – Tập hai, NXB Giáo dục.
3. Nguyễn Hữu Lộc (2004), Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia, TP Hồ Chí Minh.
4. Nguyễn Hữu Lộc (2008), Bài tập Chi tiết máy, NXB Đại học Quốc gia, TP Hồ Chí Minh
66