ROBOT KAYNAĞI

&
KAYNAK OTOMASYONU

ME 464 KAYNAK YÖNTEMLERİ

Prof.Dr. Oğuzhan Yılmaz

 Giriş
 Yüksek üretim oranlarına ve
hassasiyete duyulan ihtiyaç ve işçili
maliyeti sürekli olarak arttığı için,
kaynak teknolojisine otomasyon
adapte edilmiştir.
 İlk otomasyon uygulamaları,
mekanik, otomatik ve yarı otomatik
MIG-MAG sistemleri ve SAW ile
başladı.

Örneğin, otomatik tel besleme, ark

uzunluğu ayarı ilk girişimlerden
bazılarıdır.

2
 Kaynak Robotları
 Robotlar verimliliği arttırmak, genel maliyetleri
düşürmek, üretkenliği ve ürün kalitesini arttırmak, ve
aynı zamanda emniyetli çalışma koşulları sağlamak
için kaynak teknolojisi de dahil olmak üzere birçok
endüstriyel uygulamada kullanılmaktadır.
 1970'li yıllarda ilk robotun nokta kaynağında
kullanılmasından sonra, ark kaynağı robotları,
doğruluk problemleri yüzünden 10 yıl sonra
kullanılmaya başlandı.

 Şimdi, elektrikli motorlar

tarafından manipüle edilen
robotlarda kullanılan son
teknolojik başarılar ark
kaynak yöntemlerinde de
kullanılmaya başlanmıştır.

3
 Kaynak Robotları
 MIG-MAG ve TIG kaynağı ağırlıklı olarak tercih
edilir.
 Tehlikeli çalışma koşulları robotların kullanılmasını
gerektirebilir.
 Farklı üretim hatlarında esneklik
 Toplam maliyetlerde düşüş
 Üretkenliği artırma
 İnsan hatalarını ortadan kaldırma
 Doğrulukta tekrarlanabilirliği arttırın
Kısıtlamalar:
 Az sayıda parça üretimi için uygun değildir.
 Üretim sırasında gereken tasarım değişikliklerinde
daha az adaptasyon kapasitesi
 Ulaşılabilirlik
 Adaptif kontrol mekanizması ve yazılımlar hala
verimli değil. 4
 Kaynak Robotları
 Böylece, yüksek ve orta ölçekli üretim rakamları
için robotik kaynak uygundur.
 Toleranslar da üretim sırasında belirlenmelidir.
Yarı otomatik sistemlere göre üstün özellikleri:
 Yüksek verim
 Gelişmiş sağlık ve güvenlik
 Yüksek kalite
 Güçlü kaynaklar

5
 Manipülatör
 Kaynak için gerekli hareketi sağlayan
mekanizmalar
 En çok kullanılan mekanizmalar(robotlar):
 6 Eksen Dikey Mafsallı: 3 boyutlu kaynak yapılabilir.
 5 Eksen Hibrid Mafsallı: Hızlıdır ve çoğunlukla yatay
parçalar için tercih edilir.

6
 Kontrol Ünitesi
 Torçun hareketini belirler.
 Referans noktaları(düğüm noktaları) ve bu
referans noktaları üzerindeki kaynak parametreleri
belirlenir ve kontrol ünitesi yönlendirmeyi kontrol
eder.
 Kontrol ünitesi, konum sensörlerinden elde edilen
verilere göre mafsal(bağlantı) motorlarının dönme
hızını, hızını ve momentleri belirler.
 Eksen sayısı ve ek üniteler(pozisyoner, kaydırıcı
ve ikincil robotlar) ...
 Kontrol üniteleri 15 eksene kadar idare edebilir.

7
Kaynak Torç Sistemeleri
 Soğuk su, sıçramayı azaltmak ve
meşale ömrünü uzatmak için
kullanılır.
 Kompozit nozul malzemeleri
torçun ömrünü uzatmak için
kullanılır.
 Yaylı sistemler, torç-parça
çarpışmalarını en aza indirgemek
için kullanılır ve dolayısıyla konum
doğruluğu korunur.

8
Kaynak Torç Sistemeleri
 Kaynak torçları düzenli olarak
temizlenmelidir.
 Kaynak torç temizleme ünitesi 3
ksımdan oluşur:
1. Torç temizleyicisi
2. Torç yağı
3. Tel kesme

9
Tel Besleme Ünitesi
 Tel besleme işlemi herhangi bir
kesinti olmaksızın kaynak işlemi
boyunca sağlanmalıdır.

10
 Kaynak Hızı ve Tekrarlanabilirlik
 Kaynak teknolojisinde kullanılan robotların doğrusal hızları 0.75-1.5 m/s(45-
90 m/dak)'dır.
 Aslında, robotlar için en fazla 5 m/dak’dır. Ancak, maksimum hareket hızı ve
her kaynak arasındaki zaman aralığı, toplam süreyi etkiler.
 Küçük yarıçap hareketleri, dengesiz kaynak hızına neden olabilir. Çözüm,
bağlantı motorlarının dönme hızını arttırmaktır.
 Tekrarlanabilirlik.
 Kaynak robotlarının çoğunda +0.2 mm tekrarlanabilirlik doğruluğu vardır.
 Örneğin, MIG / MAG kaynak robotunun kaynak hattından tel çapının yarısı
kadar sapmasına izin verilir.
 Sapmalar hatalı kaynaklara neden olabilir.

11
 Robotik Kaynak Hücresi
 Robot ve kaynak ekipmanlarını
satınalma
 Yazılım ve donanım gereksinimleri
 Robotik sistemler, güç kaynağı, torç
ünitesi, konumlandırıcı, güvenlik
tesisleri vb.
 Fabrikada çalışma alanı
planlanmalıdır.

12
 Arayüz ve Sinyalleşme
 Kaynak robotları, üretim hattında
kullanılan diğer tüm sistemler ile
iletişim kurmalıdır.
 Örneğin, parça konumlandırıcı, güç
kaynağı üniteleri, kontrol paneli,
parça bağlama, kilit ve güvenlik
panelleri.
 CIM, bu anlamda kilit yaklaşımdır.
 Bir kaynak hücresindeki tüm
tesislerin entegrasyonu için
standart protokollerden bazıları
kullanılmalıdır: Modbus, Profibus,
Canbus

13
 Konumlandırıcı
 Parça konumlandırıcısı aşağıdakiler için
kullanılır:
1. İş parçasını bir veya daha fazla eksende
döndürmek için
2. Manipülatörün dönme serbestlik derecesine
daha fazla eksen eklemek için.
 Farklı konumlandırıcılar

14
Konumlandırıcı
 İki eksenli konumlandırıcı, 5 eksenli robot
sistemi ile çalışır ve kaynak işlemine iki eksen
daha ekler.
 Konumlandırıcılar robot kontrol üniteleri
tarafından kontrol edilir ve kaynak yapılırken
hareket etmez.
 Konumlandırıcılar her kaynak hattı için taşınır.

15
 Kaydıraç(Slider)
 Kaydıraç üniteleri robotlar tarafından eş
zamanlı olarak kontrol edilir.
 Robotlar, kaydıraç ünitelerine monte edilir
ve istenilen konumda çalışırlar.
 Böylece kaydıraç üniteleri kaynakta
robotlara daha fazla esneklik kazandırır.
 Kaydırıçlar, robotun çalışma alanına,
robotun ağırlığına ve doğrusal hıza göre
tasarlanır.

16
 Parça Bağlama
 Fikstür, kaynak esnasında parçayı tutmayı ve kaynak öncesi, sırası ve
sonrasında konumsal ve boyutsal doğrulukları korumayı amaçlar.
 Fikstür tasarımının gereklilikleri şunlardır:
 Toplam tutma süresi
 Kaynaklı bağlantıların montaj çizimleri(kaynak pozisyonları ve yöntemi belirtilmelidir)
 Sac kalınlıkları ve malzeme türü
 Referans noktaları: Parça referansı fikstüre ve birbirine işaret eder
 Standartlar

17
Bölüm sonu….

Teşekkürler

18