PFISTER

TABLE OF CONTENTS
Documentation ‐ mech. part

TRM / Hofmann / 16. Mrz. 2022 472.4427.0000‐IV‐EM‐0‐GB‐F
Customer’s order no. CBMI‐SC3‐M‐C‐34 FLS‐Pfister service contact phone:+ 49 821

FLS‐Pfister order no. D0A0 4427
Reference: CBMI SENEGAL SAHEL SC3 FRW
FLS‐Pfister Serial no: 81698
Module / Device / Installation Kind of document No. of document

1. Continuous Dosing of Raw Meal
GA‐Drawing .......................... 472.4427.0100‐c
472.4427.0200‐c
Spare parts drawing ............. 472.4427.0100‐ZE‐0‐D‐GB‐F‐E
Assembly parts list ............... 472.4427.0100‐MS‐0‐D‐EN
472.4427.0200‐MS‐0‐D‐EN
Spare parts list
incl. drawings ....................... 472.4427.0100‐EL‐0‐GB
472.4427.0200‐EL‐0‐GB
1.1. Rotor weigh feeder Operating instructions ......... 550.098.60.05‐BD‐a‐GB
FRW 5.22 ............................. Manuel d'instructions .......... 550.098.60.05‐BD‐a‐F
Spare parts drawing ............. 550.088.73.35‐ZE‐0‐D‐GB‐F‐E
FRW 5.22/13
Serial no 81668.110 Data sheet ............................ 472.4427.1000‐a‐DA‐GB
Serial no 81668.210 472.4427.2000‐a‐DA‐GB

Drive parts FRW Manufacturer:
Nord
Gear unit: ...........................
SK9072.1AF Operating instructions ......... 873.740.14.40‐BD‐c‐GB
AC motor:........................... Manuel d'instructions .......... 873.740.14.40‐BD‐c‐F
112MH/4 TF F IG12K 1024 KK
1.2. Flexible connection

Spare parts drawing ......... 550.060.93.60‐ZE‐0‐D‐GB‐F‐E
FLSmidth Pfister GmbH, 86167 Augsburg ‐ Germany 1/1
1 2 3 4
A
The pre-dosing will be provided by buyer

B Flange "A"
C
D
C (1 : 10)
40 Anchor bolts
F
2300
600
for service
J
K
10 1
Rotor weighfeeder
FRW 5.22/13
- Equipment: 367.DQ102 170
- FLS-Pfister-Serial-no.: 81668.110
Dead weight
- 7300 kg
L
Entire load [F1 ... F4]
- 4x 48 kN = 192 kN
Feedrate
- 60 ... 600 t/h
Drive:
- Motor rating: 4,0 kW
- Speed: 84...1808 Rpm (50Hz)
- Gear ratio: 245,76
- Brand: Nord
Pos. Q
M ty
. Denomination
1 2 3 4
1 2 3 4
The pre-dosing will be provided by buyer
B
C
E
B (1 : 10)
40 Anchor bolts
B 500
F
J for service
K
10 1 Rotor weighfeeder
FRW 5.22/13
- Equipment:
367.DQ101
- FLS-Pfister-Serial-no.: 81668.210
Dead weight
L
- 7300 kg
Entire load [F1 ... F4]
- 4x 48 kN = 192 kN
Feedrate
- 60 ... 600 t/h
Drive:
- Motor rating: 4,0 kW
- Speed: 84...1808 Rpm (50Hz)
- Gear ratio: 245,76
- Brand: Nord
Pos. Qty
M . Denomination
1 2 3 4
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIÈCES DE RECHANGE - PIEZAS DE
RECAMBIO
Kontinuierliche Dosierung von Rohmehl
TRM / Hofmann / 19.08. 2021 472.4427.0100-ZE-0-D-GB-F-E
Benennung / Denomination / Dénomination / Denominación

D Dosieranlage FRW
GB Dosingstation FRW
F Systeme de dosage FRW
E Sistema de dosificacion FRW
30 Flexible connection
20 LCB cooler 35 Screw set
10 FRW
5.22/13
FLSmidth Pfister Gmbh, 86167 Augsburg - Germany 1/1

Pos Stk. Sach-Nr. Benennung Kenndaten
Pos Qty. Part-no. Denomination Characteristics
472.4427.0100 KONTINUIERLICHE DOSIERUNG CONTINUOUS DOSING OF RAW
0010 1 472.4427.1000 FRW 5.22/13 FRW 5.22/13
0020 1 472.4427.1525 VOB-KÜHLUNG LCB-COOLER
0030 1 472.4427.9360 FLEXIBLE VERBINDUNG Flexible connection
0035 1 653.282.70.50 SCHRAUBENSATZ screw set for FRW 4.18/6
0040 8 859.008.00.00 ANKER ANCHOR BOLTS
Pos Stk. Sach-Nr. Benennung Kenndaten
Pos Qty. Part-no. Denomination Characteristics
472.4427.0200 KONTINUIERLICHE DOSIERUNG CONTINUOUS DOSING OF RAW
0010 1 472.4427.2000 FRW 5.22/13 FRW 5.22/13
0020 1 472.4427.1525 VOB-KÜHLUNG LCB-COOLER
0030 1 472.4427.9360 FLEXIBLE VERBINDUNG Flexible connection
0035 1 653.282.70.50 SCHRAUBENSATZ screw set for FRW 4.18/6
0040 8 859.008.00.00 ANKER ANCHOR BOLTS
CONTINUOUS DOSING OF RAW MEAL Serial-No.: 81688.100

DWG-NO.
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.0100-EL-0-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 0 KG CHANGED BY
SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART
PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

PL-P DENOMINATION QUANT QU WEIGHT(KG)
472.4427.1000 550.088.73.35-ZE
0010 FRW 5.22/13 1,000 PC 7300,000
472.4427.1525 24V DC 550.060.15.25-ZE

0020 LCB-COOLER 1,000 PC 7,300
472.4427.9360 550.060.93.60-ZE
0030 Flexible connection 1,000 PC 0,000
FRW 5.22/13
Serial-No.: 81688.110
DWG-NO. 550.088.73.35-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.1000-EL-0-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 7.300 KG
CHANGED BY HOFMANN SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

550.088.02.01
0002 BEARING 1,000 PC 48,000
550.088.05.18 DN600 < 170°C 550.088.05.17-ZE

0005 INLET 1,000 PC 52,000
550.088.08.59 FRW5.22/13 2250X1300 550.088.08.59-ZE

0008 ROTOR COMPLETE 1,000 PC 1900,000
550.088.09.23 FRW 5.22/13 550.088.09.23-ZE

0009 MOUNTING PARTS 1,000 PC
550.088.10.21 5T 550.088.10.20-ZE
0010 WEIGHING DEVICE 1,000 PC 21,000
550.088.12.25 MIT NORD-ANTRIEB 550.088.12.25-ZE

0012 DRIVE PARTS 1,000 PC 65,000
550.088.14.31 < 170°C 550.088.14.30-ZE

0014 OUTLET CHUTE 1,000 PC 105,000
550.060.15.31 24V DC 550.060.15.31-ZE

0015 PNEUMATIC INSTALLATION 1,000 PC 12,000
873.775.15.70 0,116..10,09 1/MIN; 4,0 KW

0024 HELICAL BEVEL GEAR WITH MOTOR 1,000 PC 372,000 S
LCB-COOLER FRW 5.xx / 24V DC
DWG-NO. 550.060.15.25-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.1525-EL-0-GB
DIMENSION 24V DC WEIGHT(KG) 7,300 KG

550.051.75.48
0001 SUPPLEMENT 1,000 PC 0,032
866.136.15.00 33X3,5
0005 O-RING 1,000 PC 0,002
550.051.95.02 G 1/2
0008 MAINTENANCE UNIT LCB-COOLER 1,000 PC 2,000
837.123.10.21 G1/2" 24V/DC IP65 SOLENOID

0015 VALVE 2/2 WAY 1,000 PC 0,600
837.706.50.00 1/2"
0023 BALL VALVE 1,000 PC 0,147
837.307.00.00 G1/4-G1/8"
0027 DOUBLE NIPPLE 1,000 PC 0,025
837.309.00.00 G1/2-G3/8"
837.310.00.00 G1/2-G1/2"
837.320.04.00 R 1/2"
0030 DOUBLE NIPPLE DETACHABLE 2,000 PC 0,088
837.503.00.00 T=2,5-3XD=21/26MM (R1/2")

0039 FLAT GASKET 3,000 PC 0,004
837.331.01.00 G 1/4
0041 TUBE SOCKET WITH CONNECTING NUT 1,000 PC 0,030
837.331.02.00 G 3/8"
0042 TUBE SOCKET WITH SWIVEL NUT 1,000 PC 0,032
837.331.05.00 G 1/2"
858.140.00.00 10-16/9MM BREIT

0044 HOSE CLAMP 2,000 PC 0,012
858.141.00.00 16-25/12-13MM BREIT

0045 HOSE CLAMP 2,000 PC 0,023

DWG-NO. 550.060.15.25-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.1525-EL-0-GB
PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO. REV.ST.

PL-P DENOMINATION QUANT QU WEIGHT(KG) SI
939.510.40.20 8X15,5X3,75 20 BAR A

0046 MULTIPURPOSE HOSE - UNITRIX 60 1,000 PC 0,210 S
939.510.40.40 13X21X4 20 BAR HOSE -

0047 MULTIPURPOSE UNITRIX 60 1,000 PC 0,327 S
FLEXIBLE CONNECTION
Flange, discharge spout 630
DWG-NO. 550.060.93.60-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.9360-EL-0-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 0 KG
PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO. REV.ST. PL-P DEN

QUANT QU WEIGHT(KG) SI
550.088.93.63 T=3 DI=600 H=190
0030 RUBBER SLEEVE 1,000 PC 1,500
ABM0000017824 GBB 620 W1, 597-633

0050 JOINT BOLT CLAMP 2,000 PC 1,000
939.050.20.70 20X3MM BREITSEITE SELBSTKL.

0060 FLAT GASKET 2,200 M 0,034
SCREW CONNECTION
DWG-NO. 550.051.75.41-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.051.75.41-EL-0-GB
DIMENSION G 1/2 WEIGHT(KG) 0,070 KG CHANGED BY
KOENIG SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

837.344.01.24 G 1/2"
0001 STRAIGHT COUPLING 1,000 PC 0,071
PNEUMATIC INSTALLATION
DWG-NO. 550.060.15.31-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.060.15.31-EL-0-GB
DIMENSION 24V DC WEIGHT(KG) 12 KG
CHANGED BY HÖGER SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

QUAN
PL-P DENOMINATION QU WEIGHT(KG)
T
550.060.15.04
0001 SUPPORT PLATE 1,000 PC 6,900
550.059.15.04
0004 ANGLE 1,000 PC 0,461
837.080.01.73 GEWINDE : G1/2

0007 FILTER-WATER SEPARATOR 1,000 PC 0,001
837.080.02.71 GEWINDE : G1/2

837.080.08.00 D=39/0-2,5BAR
0012 PRESSURE GAUGE G 1/8 1,000 PC 0,035
837.123.10.21 G1/2" 24V/DC IP65

0015 SOLENOID VALVE 2/2 WAY 1,000 PC 0,600
837.081.10.05 G 1/2"
0018 PRESSURE CONTROLLER 4,000 PC 0,184 S
837.336.50.40 G 1/2"
0021 DISTRIBUTION BLOCK 2,000 PC 0,144
837.706.50.00 1/2"
0023 BALL VALVE 1,000 PC 0,147
837.310.00.00 G1/2-G1/2"
0029 DOUBLE 2,000 PC 0,073
NIPPLE
837.320.04.00 R 1/2"
0030 DOUBLE DETACHABLE 10,000 PC 0,088
NIPPLE
837.332.05.00 R 1/2"
0034 SCREWED SEALING PLUG 2,000 PC 0,041
837.502.00.00 T=2,5-3XD=17/22MM (R3/8"

0038 FLAT GASKET ) PC 0,003
4,000
837.503.00.00 T=2,5-3XD=21/26MM (R1/2"
8,000
837.331.02.00 G 3/8"
DWG-NO. 550.060.15.31-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.060.15.31-EL-0-GB

837.331.05.00 G 1/2"
858.140.00.00 10-16/9MM BREIT

0044 HOSE CLAMP 8,000 PC 0,012
858.141.00.00 16-25/12-13MM BREIT

0045 HOSE CLAMP 2,000 PC 0,023
939.510.40.20 8X15,5X3,75 20 BAR

0046 MULTIPURPOSE HOSE - UNITRIX 60 1,000 PC 0,210
939.510.40.40 13X21X4 20 BAR

550.051.75.41 G 1/2 550.051.75.41-ZE

0088 SCREW CONNECTION 2,000 PC 0,070
837.344.06.14 GVO15-L/8-L
0090 REDUCTION PIECE 2,000 PC 0,084
837.082.30.13 AD1=12MM / G2=3/8

0093 CHECK VALVE 2,000 PC 0,138
837.344.06.13 GVO12-L/8-L
837.344.09.51 SNA 61 M6
0095 HOSE CONNETCION 4,000 PC 0,017
BEARING
DWG-NO.
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.02.01-EL-A-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 48 KG CHANGED BY STB

550.052.51.31 A
0001 BEARING FORK 2,000 PC 8,600 S
550.052.51.32
0002 BEARING HOUSING 2,000 PC 8,200 S
550.052.51.33 A
0003 BEARING COVER 2,000 PC 0,754 S
550.052.51.34 A
550.052.51.35 B
0005 BEARING BOLT 2,000 PC 1,889 S
550.051.51.36 A
0006 LOCKING PLATE 2,000 PC 0,218 S
550.052.51.36
0007 SLEEVE 4,000 PC 0,134 S
842.034.04.00 B
0010 SPHERICAL ROLLER BEARING 2,000 PC 1,836 S
866.250.27.00 V-60A / VA50-60 V-

0011 RING 4,000 PC 0,006 S
INLET
DWG-NO. 550.088.05.17-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.05.18-EL-0-GB
DIMENSION DN600 < 170°C WEIGHT(KG) 52 KG CHANGED BY

550.088.05.10 T=5XDI=615X140MM HOCH

858.139.03.06 GBS 207/30-W2

0004 HOSE CLAMP 6,000 PC 0,001
ASSEMBLY SPINDLE
DWG-NO.
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.09.08-EL-0-GB
DIMENSION FRW 4.22/13 // 5.22/13 WEIGHT(KG) 5 KG CHANGED BY STB-

944.854.00.80 C 25
0011 BALL WASHER 1,000 PC 0,044 S
944.854.02.80 D 28
0012 CONE PAN 1,000 PC 0,063 S
MOUNTING PARTS
DWG-NO. 550.088.09.23-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.09.23-EL-0-GB
DIMENSION FRW 5.22/13 WEIGHT(KG) 36 KG CHANGED BY

QUA
NT
550.065.09.10
0007 SUPPORT 3,000 PC 0,350
550.065.09.11
0008 SLEEVE 3,000 PC 0,159
550.088.09.08 FRW 4.22/13 // 5.22/13

0009 ASSEMBLY SPINDLE 3,000 PC 5,000
938.030.00.06 D=12
0050 ROUND CORD 2,000 PC 0,208
KNIFE HOLDER
DWG-NO. 550.088.10.02-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.10.02-EL-A-GB
DIMENSION B=50 WEIGHT(KG) 5,600 KG CHANGED BY ST

802.209.16.03 H=32, B=16, L=60

0002 FLAT KNIFE 1,000 PC 0,190 S
802.023.00.00 30MM LANG C

0003 TRIANGULAR KNIFE 1,000 PC 0,055 S
SUSPENSION
DWG-NO. 550.088.10.03-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.10.03-EL-0-GB
DIMENSION B=60, 40000 N WEIGHT(KG) 3,650 KG CHANGED BY

550.088.10.05
0002 BUSH 2,000 PC 0,000
804.049.00.00 B=32, H=20, L=60

0003 RECTANGLE SOCKET P 15 1,000 PC 0,000
WEIGHING DEVICE
DWG-NO. 550.088.10.20-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.10.21-EL-0-GB
DIMENSION 5T WEIGHT(KG) 21 KG
CHANGED BY RIPP SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

550.088.10.02 B=50 550.088.10.02-ZE A

0001 KNIFE HOLDER 1,000 PC 5,600
550.060.10.02
0002 FLAP 1,000 PC 0,071 S
550.060.10.04 A
0003 COVER 1,000 PC 5,000 S
550.060.10.09 M24 / AD92 A

0004 STOP NUT 2,000 PC 0,410 S
874.340.13.50 LS1-5T-A3-EX II 3D
0005 LOAD CELL SHEAR BEAM 5T 1,000 PC 2,200 S
550.088.10.03 B=60, 40000 N 550.088.10.03-ZE

0006 SUSPENSION 1,000 PC 3,650
806.004.00.00 B=30, L=102 806.004.00.00-ZE A

0007 SUSPENSION 1,000 PC 0,355 S
550.051.84.29 T=6X60X88MM E
0008 BASE 1,000 PC 0,213 S
944.854.00.60 C 17
0010 BALL WASHER 2,000 PC 0,014 S
944.854.02.60 D 19
0011 CONE PAN 2,000 PC 0,019 S
DRIVE PARTS FRW 5.22 - NORD

DWG-NO. 550.088.12.25-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.12.25-EL-0-GB
DIMENSION MIT NORD-ANTRIEB WEIGHT(KG) 65 KG CHANGED BY

550.088.12.23
0002 DRIVE SHAFT 1,000 PC 45,000
550.088.12.07 Ø120/90,5 X 11
0004 DISTANCE RING 1,000 PC 0,400
550.080.12.12
0005 SWITCHING DISK 1,000 PC 5,850
550.058.12.14 D=17, D=50

0007 WASHER 1,000 PC 0,001
940.864.00.60 A 50X25,4X3
0008 CUP SPRING 12,000 PC 0,035
550.088.12.05
0009 BRACKET 1,000 PC 2,900
940.821.17.00 A 25X14X200
0010 FEATHER KEY 1,000 PC 0,529
866.197.00.00 125X150X12
0011 ROTARY SHAFT SEAL 2,000 PC 0,145
866.136.22.02 170X3,55
0012 O-RING 1,000 PC 0,012
893.742.03.22 10-36V DC/100MA /M30X1,5/

0013 PROXIMITY SWITCH 1,000 PC 0,162
550.088.12.06
0030 COVER COMPLETE 1,000 PC 2,000
OUTLET CHUTE
DWG-NO. 550.088.14.30-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.14.31-EL-0-GB
DIMENSION < 170°C WEIGHT(KG) 105 KG

CHANGED BY OKSCHE SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

550.088.14.21
0001 OUTLET 1,000 PC 46,000
550.088.14.24
0002 RING 1,000 PC 5,540
550.088.14.26
0003 DIAPHRAGM 1,000 PC 1,150
550.088.14.36 FRW 5.22/11 +/13

550.088.14.37 T=5 XDI=908 X160MM HOCH


0016 FLAT GASKET 1,000 PC 0,034
SUSPENSION
DWG-NO. 806.004.00.00-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 806.004.00.00-EL-A-GB
DIMENSION B=30, L=102 WEIGHT(KG) 0,355 KG CHANGED BY

804.211.00.00 24X7,8X45
0002 PAN SOCKET 1,000 PC 0,074
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE [C:m1DTH
RECHANGE - PIEZAS DE RECAMBIO PFISTER
Drosselverschraubung
TRF /Hoger/ 24.11.2014 550.051.75.41-ZE-0 -D-GB-F-E
Benennung I Denomination I Denomination I Denominaci6n

D Drosselverschraubung
GB Screw connection
F Vissage
E Union roscada
G 1/2
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE

RECHANGE - PIEZAS DE RECAMBIO
VOB-KUhlung
TRF /Keim/ 12.08.2021
....:
t
-
550.060.15.25-ZE-0 -D-GB-F-E
i..n
""
(Y") er,
D VOB-Kuhlung
GB LCB cooling ''
F Refroidissement boitier de commande local E Refrigeraci6n caja de mando local
r-
M12
M22 x
1,5
0
T
u, c-- .,---
.,----
FLSmidth Pfister GmbH, D-86167 Augsburg 1/1
°'
°' ('r)
c--
---
('r) u,('r) °' t °.,--- °'
('r)
(X) ('r)
° '
('r)
N
('r) N N ._j- ---t CD
N
'
1f
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE [l!sm1DT

RECHANGE - PIEZAS DE RECAMBIO PFISTE
Pneumatik - Installation 550.060.15.31-ZE-0
TRF /Hoger/ 08.04.2015

D Pneumatik - Installation
GB Pneumatic installation
F Installation pneumatique
E lnstalaci6n neumatica
30 23 29,39 43 45,47 43 29,39 15
30 7 1 21 34,39 8 12
57 55
$ $
$
I
I
I
T
30
18
39,41
50,51
4
FRW 4.20 2,3 91

FRW 4.22 D
e
c..
"--
93
38
t
a
i
I l
I
I
I
iJW Z
8
8
i ----- 8
9
I -+-
I
Flexible Verbindung
TRM / Hofmann / 17.02. 2011 550.060.93.60-ZE-0-D-GB-F-E
D Flexible Verbindung
GB Flexible connection
F Flexible raccordement
E Conexión flexible
3
5
FLSmidth Pfister Gmbh, D-86165 Augsburg 1/ 1
Einlauf
TRF / MATN-IN / 30.04.2020 550.088.05.17-ZE-0-D-GB-F-E
D Einlauf
GB Inlet
F Entrée
E Entrada
7,8
3
1
4
Rotor kompl
TRF / Kudria / 19.02.2020 550.088.08.59-ZE-0-D-GB-F-E
D Rotor kompl
GB Rotor Complete
F Rotor Complet
E Rotor Completo
4 5
14
13 10
12
6
15
20-23
20-23
11
1
20-23
20-23

Montageteile
D Montageteile
GB Assembly Parts
F Pieces de Montage
E Piezas de Montaje
6,16,17
1,2,34
7,8,19
25
9
11,12,14
10,12,13
50 3,4,25
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS - PIÈCES DE RECHANGE - PIEZAS DE REC
- ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ
Schneidenhlalter
TRF / Pfersich / 02.03.2010
550.088.10.02-ZE-0-D-GB-F-E-SU
Benennung / Denomination / Dénomination / Denominación / Наименование

D Schneidenhlalter GB Cutter support
F Porte-couteau
E Porta cuchilla
RU Держатель ножа
PFISTER GmbH, D-86165 Augsburg 1/1
Gehänge
550.088.10.03-ZE-0-D-GB-F-E-SU

D Gehänge
GB Pendulum suspension F Suspension
E Dispositivo de suspensión RU Подвеска
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE IJ!sm1DTH
Wageeinrichtung 550.088.10.20-ZE-O -D-GB-F
TRF /Keim/ 07.07.2016

D Wageeinrichtung
GB Weighing device
F Dispositif de pesage
E Dispositivo de pesaje
5
10;11
8
I
_ 1 3
L
I
25
7
,
7
II
I
I I
I I
LJ
Antriebsteile
D Antriebsteile
GB Drive Parts
F Pieces d'Entrainement
E Piezas Motrices
30
30,31
13
9
27,28
14
20,21 7 6 22
9 5 20,21
24,25,26 8
4
12
2
29
3 23 1 11
RECAMBIO
Auslauftrichter kompl

D Auslauftrichter
GB Outlet Chute
F Cone de Sortie
E Tolva de Salida
16 1
29,31
2
4
28,30,31
3
5

FRW 5.22/13
D Fremdaufgaberotorwaage
GB Rotor weighfeeder
F Dosométre á Sas Rotatif
E Bascula dosificadora de rotor
5
10 12
19
16 24
9
4
1
2
7
6 8 9 14
---- -_. TH
Gehange Flc=TER

D Gehange
GB Suspension
F Suspension
E Suspension
I
I
I
I
-t-
i
2
3
CONTINUOUS DOSING OF RAW MEAL Serial-No.: 81688.200

DWG-NO.
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.0200-EL-0-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 0 KG CHANGED BY

472.4427.2000 550.088.73.35-ZE
0010 FRW 5.22/13 1,000 PC 7300,000
472.4427.1525 24V DC 550.060.15.25-ZE

0020 LCB-COOLER 1,000 PC 7,300
472.4427.9360 550.060.93.60-ZE
0030 Flexible connection 1,000 PC 0,000
DWG-NO. 550.060.15.25-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.1525-EL-0-GB

550.051.75.48
0001 SUPPLEMENT 1,000 PC 0,032
866.136.15.00 33X3,5
0005 O-RING 1,000 PC 0,002
550.051.95.02 G 1/2
0008 MAINTENANCE UNIT LCB-COOLER 1,000 PC 2,000
837.123.10.21 G1/2" 24V/DC IP65 SOLENOID

0015 VALVE 2/2 WAY 1,000 PC 0,600
837.706.50.00 1/2"
0023 BALL VALVE 1,000 PC 0,147
837.307.00.00 G1/4-G1/8"
837.309.00.00 G1/2-G3/8"
837.310.00.00 G1/2-G1/2"
837.320.04.00 R 1/2"
0030 DOUBLE NIPPLE DETACHABLE 2,000 PC 0,088
837.503.00.00 T=2,5-3XD=21/26MM (R1/2")

0039 FLAT GASKET 3,000 PC 0,004
837.331.01.00 G 1/4
0041 TUBE SOCKET WITH CONNECTING NUT 1,000 PC 0,030
837.331.02.00 G 3/8"
837.331.05.00 G 1/2"
858.140.00.00 10-16/9MM BREIT

0044 HOSE CLAMP 2,000 PC 0,012
858.141.00.00 16-25/12-13MM BREIT

0045 HOSE CLAMP 2,000 PC 0,023

DWG-NO. 550.060.15.25-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.1525-EL-0-GB

939.510.40.20 8X15,5X3,75 20 BAR A

939.510.40.40 13X21X4 20 BAR HOSE -

0047 MULTIPURPOSE UNITRIX 60 1,000 PC 0,327 S
FRW 5.22/13
Serial-No.: 81688.210
DWG-NO. 550.088.73.35-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.2000-EL-0-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 7.300 KG

550.088.02.01
0002 BEARING 1,000 PC 48,000
550.088.05.18 DN600 < 170°C 550.088.05.17-ZE

0005 INLET 1,000 PC 52,000
550.088.08.59 FRW5.22/13 2250X1300 550.088.08.59-ZE

0008 ROTOR COMPLETE 1,000 PC 1900,000
550.088.09.23 FRW 5.22/13 550.088.09.23-ZE

0009 MOUNTING PARTS 1,000 PC
550.088.10.21 5T 550.088.10.20-ZE
0010 WEIGHING DEVICE 1,000 PC 21,000
550.088.12.25 MIT NORD-ANTRIEB 550.088.12.25-ZE

0012 DRIVE PARTS 1,000 PC 65,000
550.088.14.31 < 170°C 550.088.14.30-ZE

0014 OUTLET CHUTE 1,000 PC 105,000
550.060.15.31 24V DC 550.060.15.31-ZE

0015 PNEUMATIC INSTALLATION 1,000 PC 12,000
873.775.15.70 0,116..10,09 1/MIN; 4,0 KW

0024 HELICAL BEVEL GEAR WITH MOTOR 1,000 PC 372,000 S
FLEXIBLE CONNECTION
Flange, discharge spout 630
DWG-NO. 550.060.93.60-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 472.4427.9360-EL-0-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 0 KG
PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO. REV.ST. PL-P DEN

QUANT QU WEIGHT(KG) SI
550.088.93.63 T=3 DI=600 H=190

ABM0000017824 GBB 620 W1, 597-633
0050 JOINT BOLT CLAMP 2,000 PC 1,000

0060 FLAT GASKET 2,200 M 0,034
SCREW CONNECTION
DWG-NO. 550.051.75.41-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.051.75.41-EL-0-GB
DIMENSION G 1/2 WEIGHT(KG) 0,070 KG CHANGED BY

837.344.01.24 G 1/2"
0001 STRAIGHT COUPLING 1,000 PC 0,071
DWG-NO. 550.060.15.31-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.060.15.31-EL-0-GB

QUAN
T
550.060.15.04
550.059.15.04
0004 ANGLE 1,000 PC 0,461
837.080.01.73 GEWINDE : G1/2

837.080.02.71 GEWINDE : G1/2

837.080.08.00 D=39/0-2,5BAR
0012 PRESSURE GAUGE G 1/8 1,000 PC 0,035
837.123.10.21 G1/2" 24V/DC IP65

0015 SOLENOID VALVE 2/2 WAY 1,000 PC 0,600
837.081.10.05 G 1/2"
0018 PRESSURE CONTROLLER 4,000 PC 0,184 S
837.336.50.40 G 1/2"
0021 DISTRIBUTION BLOCK 2,000 PC 0,144
837.706.50.00 1/2"
0023 BALL VALVE 1,000 PC 0,147
837.310.00.00 G1/2-G1/2"
0029 DOUBLE 2,000 PC 0,073
NIPPLE
837.320.04.00 R 1/2"
0030 DOUBLE DETACHABLE 10,000 PC 0,088
NIPPLE
837.332.05.00 R 1/2"
0034 SCREWED SEALING PLUG 2,000 PC 0,041
837.502.00.00 T=2,5-3XD=17/22MM (R3/8"

4,000
837.503.00.00 T=2,5-3XD=21/26MM (R1/2"
8,000
837.331.02.00 G 3/8"
DWG-NO. 550.060.15.31-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.060.15.31-EL-0-GB
837.331.05.00 G 1/2"
858.140.00.00 10-16/9MM BREIT

0044 HOSE CLAMP 8,000 PC 0,012
858.141.00.00 16-25/12-13MM BREIT

0045 HOSE CLAMP 2,000 PC 0,023
939.510.40.20 8X15,5X3,75 20 BAR

0046 MULTIPURPOSE HOSE - UNITRIX 60 1,000 PC 0,210
939.510.40.40 13X21X4 20 BAR

550.051.75.41 G 1/2 550.051.75.41-ZE

0088 SCREW CONNECTION 2,000 PC 0,070
837.344.06.14 GVO15-L/8-L
837.082.30.13 AD1=12MM / G2=3/8

0093 CHECK VALVE 2,000 PC 0,138
837.344.06.13 GVO12-L/8-L
837.344.09.51 SNA 61 M6
0095 HOSE CONNETCION 4,000 PC 0,017
BEARING
DWG-NO.
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.02.01-EL-A-GB
DIMENSION WEIGHT(KG) 48 KG CHANGED BY STB

550.052.51.31 A
0001 BEARING FORK 2,000 PC 8,600 S
550.052.51.32
0002 BEARING HOUSING 2,000 PC 8,200 S
550.052.51.33 A
550.052.51.34 A
550.052.51.35 B
0005 BEARING BOLT 2,000 PC 1,889 S
550.051.51.36 A
0006 LOCKING PLATE 2,000 PC 0,218 S
550.052.51.36
0007 SLEEVE 4,000 PC 0,134 S
842.034.04.00 B
0010 SPHERICAL ROLLER BEARING 2,000 PC 1,836 S
866.250.27.00 V-60A / VA50-60 V-

0011 RING 4,000 PC 0,006 S
INLET
DWG-NO. 550.088.05.17-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.05.18-EL-0-GB
DIMENSION DN600 < 170°C WEIGHT(KG) 52 KG CHANGED BY

550.088.05.10 T=5XDI=615X140MM HOCH

858.139.03.06 GBS 207/30-W2

0004 HOSE CLAMP 6,000 PC 0,001
ASSEMBLY SPINDLE
DWG-NO.
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.09.08-EL-0-GB
DIMENSION FRW 4.22/13 // 5.22/13 WEIGHT(KG) 5 KG CHANGED BY STB-

944.854.00.80 C 25
0011 BALL WASHER 1,000 PC 0,044 S
944.854.02.80 D 28
0012 CONE PAN 1,000 PC 0,063 S
MOUNTING PARTS
DWG-NO. 550.088.09.23-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.09.23-EL-0-GB
DIMENSION FRW 5.22/13 WEIGHT(KG) 36 KG CHANGED BY

QUA
NT
550.065.09.10
0007 SUPPORT 3,000 PC 0,350
550.065.09.11
0008 SLEEVE 3,000 PC 0,159
550.088.09.08 FRW 4.22/13 // 5.22/13

0009 ASSEMBLY SPINDLE 3,000 PC 5,000
938.030.00.06 D=12
0050 ROUND CORD 2,000 PC 0,208
KNIFE HOLDER
DWG-NO. 550.088.10.02-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.10.02-EL-A-GB
DIMENSION B=50 WEIGHT(KG) 5,600 KG CHANGED BY ST

802.209.16.03 H=32, B=16, L=60

0002 FLAT KNIFE 1,000 PC 0,190 S
802.023.00.00 30MM LANG C

0003 TRIANGULAR KNIFE 1,000 PC 0,055 S
SUSPENSION
DWG-NO. 550.088.10.03-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.10.03-EL-0-GB
DIMENSION B=60, 40000 N WEIGHT(KG) 3,650 KG CHANGED BY

550.088.10.05
0002 BUSH 2,000 PC 0,000
804.049.00.00 B=32, H=20, L=60

0003 RECTANGLE SOCKET P 15 1,000 PC 0,000
WEIGHING DEVICE
DWG-NO. 550.088.10.20-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.10.21-EL-0-GB
DIMENSION 5T WEIGHT(KG) 21 KG
CHANGED BY RIPP SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

550.088.10.02 B=50 550.088.10.02-ZE A

0001 KNIFE HOLDER 1,000 PC 5,600
550.060.10.02
0002 FLAP 1,000 PC 0,071 S
550.060.10.04 A
0003 COVER 1,000 PC 5,000 S
550.060.10.09 M24 / AD92 A

0004 STOP NUT 2,000 PC 0,410 S
874.340.13.50 LS1-5T-A3-EX II 3D
0005 LOAD CELL SHEAR BEAM 5T 1,000 PC 2,200 S
550.088.10.03 B=60, 40000 N 550.088.10.03-ZE

0006 SUSPENSION 1,000 PC 3,650
806.004.00.00 B=30, L=102 806.004.00.00-ZE A

0007 SUSPENSION 1,000 PC 0,355 S
550.051.84.29 T=6X60X88MM E
0008 BASE 1,000 PC 0,213 S
944.854.00.60 C 17
0010 BALL WASHER 2,000 PC 0,014 S
944.854.02.60 D 19
0011 CONE PAN 2,000 PC 0,019 S
DRIVE PARTS FRW 5.22 - NORD
DWG-NO. 550.088.12.25-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.12.25-EL-0-GB
DIMENSION MIT NORD-ANTRIEB WEIGHT(KG) 65 KG CHANGED BY

550.088.12.23
0002 DRIVE SHAFT 1,000 PC 45,000
550.088.12.07 Ø120/90,5 X 11
0004 DISTANCE RING 1,000 PC 0,400
550.080.12.12
0005 SWITCHING DISK 1,000 PC 5,850
550.058.12.14 D=17, D=50

0007 WASHER 1,000 PC 0,001
940.864.00.60 A 50X25,4X3
0008 CUP SPRING 12,000 PC 0,035
550.088.12.05
0009 BRACKET 1,000 PC 2,900
940.821.17.00 A 25X14X200
0010 FEATHER KEY 1,000 PC 0,529
866.197.00.00 125X150X12
0011 ROTARY SHAFT SEAL 2,000 PC 0,145
866.136.22.02 170X3,55
0012 O-RING 1,000 PC 0,012
893.742.03.22 10-36V DC/100MA /M30X1,5/

0013 PROXIMITY SWITCH 1,000 PC 0,162
550.088.12.06
0030 COVER COMPLETE 1,000 PC 2,000
OUTLET CHUTE
DWG-NO. 550.088.14.30-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 550.088.14.31-EL-0-GB
DIMENSION < 170°C WEIGHT(KG) 105 KG

CHANGED BY OKSCHE SIGN: S = SPARE PART, W = WEAR PART

550.088.14.21
0001 OUTLET 1,000 PC 46,000
550.088.14.24
0002 RING 1,000 PC 5,540
550.088.14.26
0003 DIAPHRAGM 1,000 PC 1,150
550.088.14.36 FRW 5.22/11 +/13

550.088.14.37 T=5 XDI=908 X160MM HOCH


0016 FLAT GASKET 1,000 PC 0,034
SUSPENSION
DWG-NO. 806.004.00.00-ZE
HOFMANN / 14.01.2021 / 1 - 9 806.004.00.00-EL-A-GB
DIMENSION B=30, L=102 WEIGHT(KG) 0,355 KG CHANGED BY
804.211.00.00 24X7,8X45
0002 PAN SOCKET 1,000 PC 0,074
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE [C:m1DTH
Drosselverschraubung

D Drosselverschraubung
GB Screw connection
F Vissage
E Union roscada
G 1/2

VOB-KUhlung
TRF /Keim/ 12.08.2021
....:
t
-
550.060.15.25-ZE-0 -D-GB-F-E
i..n
""
(Y") er,
''
""
D VOB-Kuhlung
GB LCB cooling ''
F Refroidissement boitier de commande local E Refrigeraci6n caja de mando local
r-
M12
M22 x
1,5
T
u, c-- .,---
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°' ('r)
c--
---
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t °.,--- °'
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(X) ('r)
---t
° '
('r)
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CD
N
'
1f
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE [l!sm1DT

RECHANGE - PIEZAS DE RECAMBIO PFISTE
Pneumatik - Installation 550.060.15.31-ZE-0
TRF /Hoger/ 08.04.2015

D Pneumatik - Installation
GB Pneumatic installation
F Installation pneumatique
E lnstalaci6n neumatica
30 23 29,39 43 45,47 43 29,39 15
30 7 1 21 34,39 8 12
57 55
$ $
$
I
I
I
T
30
18
39,41
50,51
4
FRW 4.20 2,3 91

FRW 4.22 D
e
c..
"--
93
38
t
a
i
I l
I
I
I
iJW Z
8
8
i ----- 8
9
I -+-
I
Flexible Verbindung
3
5
Einlauf
D Einlauf
GB Inlet
F Entrée
E Entrada
7,8
3
1
4
Rotor kompl
TRF / Kudria / 19.02.2020 550.088.08.59-ZE-0-D-GB-F-E
D Rotor kompl
GB Rotor Complete
F Rotor Complet
E Rotor Completo
4 5
14
13 10
12
6
15
20-23
20-23
11
1
20-23
20-23

Montageteile
D Montageteile
GB Assembly Parts
F Pieces de Montage
E Piezas de Montaje
6,16,17
1,2,34
7,8,19
25
9
11,12,14
10,12,13
50 3,4,25
Schneidenhlalter
550.088.10.02-ZE-0-D-GB-F-E-SU

D Schneidenhlalter GB Cutter support
F Porte-couteau
E Porta cuchilla
RU Держатель ножа
Gehänge
550.088.10.03-ZE-0-D-GB-F-E-SU

D Gehänge
GB Pendulum suspension F Suspension
E Dispositivo de suspensión RU Подвеска
ERSATZTEILZEICHNUNG - SPARE PARTS PIECES DE IJ!sm1DTH
Wageeinrichtung 550.088.10.20-ZE-O -D-GB-F
TRF /Keim/ 07.07.2016

D Wageeinrichtung
GB Weighing device
F Dispositif de pesage
E Dispositivo de pesaje
5
10;11
8
I
_ 1 3
L
I
25
7
,
7
II
I
I I
I I
LJ
Antriebsteile
D Antriebsteile
GB Drive Parts
F Pieces d'Entrainement
E Piezas Motrices
30
30,31
13
9
27,28
14
20,21 7 6 22
9 5 20,21
24,25,26 8
4
12
2
29
3 23 1 11
RECAMBIO
Auslauftrichter kompl

D Auslauftrichter
GB Outlet Chute
F Cone de Sortie
E Tolva de Salida
16 1
29,31
2
4
28,30,31
3
5

FRW 5.22/13
5
10 12
19
16 24
9
4
1
2
7
6 8 9 14
---- -_. TH
Gehange Flc=TER

D Gehange
GB Suspension
F Suspension
E Suspension
I
I
I
I
-t-
i
2
3
OPERATING INSTRUCTIONS
Rotor Weighfeeders
FRW, FRW-H
TRF 2020-08-31
550.098.60.05-BD-a-GB
ROTORWAAGEN FRW, FRW-H

OPERATING INSTRUCTIONS
Rotor Weighfeeders
FRW, FRW-H
TRF 2020-08-31
550.098.60.05-BD-a-GB
The persons responsible for transport, assembly, commissioning, operation, maintenance and repa
must read and apply the operating instructions. This is a prerequisite for fault- free operation and serves
prevent damage and hazards.
The operating instructions must always be kept near to the unit, because they contain importan
information about maintenance and repairs.
These operating instructions apply to:
FRW 5.10/5.14/5.18/5.20/5.22 Rotor weighfeeders with frame FRW 5.10-H Rotor
weighfeeders without frame
Before starting work, consult our customer service department if you do not understand informa
related to safety. They will also be please to answer any other questions.
We can accept no liability for damage or breakdown caused by failure to observe these opera
instructions!
These operating instructions are compiled in accordance with the valid regulations for machines,
electrical systems and explosion protection and are made up of the following sections:
Contents Document no.
Unit description ......................................................... 550.098.60.05-GB-0-GB
Safety sheet 550.098.60.05-SI-a-GB
Transport instructions ...............................................550.098.60.05-TA-0-GB
Mounting instructions 550.098.60.05-MA-a-GB
Commissioning instructions 550.098.60.05-IN-a-GB
Operator’s manual .....................................................550.098.60.05-BA-0-GB
Maintenance instructions 550.098.60.05-WA-a-GB
Repair instructions ....................................................550.098.60.05-IS-0-GB
We reserve the right to make changes due to technical advancements which may cause deviati
from the illustrations and information contained in these operating instructions.
ROTOR WEIGHFEEDER FRW, FRW-H
Contents Page
1 General description 2
2 Operating Principle of Rotor Weighfeeder 2
3 Installation possibilities 3
4 Versions 3
5 Intended use 4
6 Index History 4
1 General description
The rotor weighfeeders FRW or FRW-H are used for the continuous, gravimetric metered feeding of pulve
and fine-grained bulk materials.
Their simple, enclosed design enables weighing, metering and direct transfer into the process with a single unit
2 Operating Principle of Rotor Weighfeeder
1 Frame 6 Lower plate 10.25 Drawbar

2 Pendulum bearing 7 Housing ring 10.26 Locking rod
4 Upper plate 8 Rotor 14 Outlet
5 Inlet 10.5 Load cell WA Weighing axis
Fig. 1: Rotor weighfeeder FRW
The rotor weighfeeder consists of a horizontal rotor (8) which transports the bulk material from the inlet
to the outlet (14).
The rotor (8) is enclosed by the upper (4) and lower plate (6) and the housing ring (7). These assembli
form the weighing section (painted red). This is mounted with the two pendulum bearings (2) off-center
the frame (1) (painted grey). The pendulum bearings (2) form the weighing axis (WA).
The material transported in the rotor produces a torque around the weighing axis (WA), which is compe
and measured by the load cell (10.5) via the drawbar (10.25). This measured
value provides information on the bulk material mass in the rotor, i.e. even before discharge. The loadin
the rotor with the related rotor position is stored in the weighing electronics.
The weighing electronics calculate the required rotor speed for the time of the discharge with the specified
proportioning output and the measured bulk material mass. This principle of so- called prospective control -
ProsCon® - enables the rotor weighfeeder to achieve a disturbance variable compensation with an extrem
high short-term accuracy.
3 Installation possibilities
Fundamentally, there are two installation possibilities:
Fig 2a: direct installation onto silo
4 Versions
Rotor weighfeeders without frame Rotor weighfeeders with frame
FRW 5.10/2-H FRW 5.10/3

FRW 5.10/3-H FRW 5.10/5
FRW 5.14/5
FRW 5.18/6
FRW 5.20/9
FRW 5.22/11
FRW 5.22/13
The smaller, lighter rotor weighfeeders FRW 5.10/2-H and 5.10/3-H are suspended from the silo.
The other weighfeeders FRW are installed with a frame. This frame is supported by a platform, which sh
be constructed such that it does not vibrate and is rigid.
A shut-off gate is fitted to the silo cone. Predosing in the rotor weighfeeder is carried out by a rotary val
a dosing roller. On installation with frame, the transition from the feeding device to the inlet flange of th
rotor weighfeeder is designed flexibly.
The transition from the compensator at the discharge point to the customer's system parts must be fixe
the customer, centrically to the discharge point. This connection to the downstream material chute, buck
conveyor, mill, etc. must be dust-tight.
5 Intended use
The rotor weighfeeder may only be used for the bulk materials specified in the order confirmation and
enclosed data sheet, including the specified grain size and moisture content.
The systems can be used at the following ambient temperatures:
Integral drives FRW 5.10 - 5.18

-20°C to 45°C
FRW 5.20 -5.22
FRW 5.20 -5.22
-20°C to 40°C
External frequency inverters All
-40°C to 55°C
Where ambient temperatures are below -10°C, the appliances must be warmed up before material
transportation begins.
Use of the appliance for any other than the intended application is prohibited.
The manufacturer shall not be liable for any damage resulting herefrom. The operator b
the sole responsibility for risk.
The use of the rotor weighfeeder in hazardous areas or with potentially explosive bulk
materials is not permitted.
The rotor weighfeeder is built in keeping with the latest technological developments and recogn
safety regulations. It complies with the relevant EU directives.
6 Index History
Index Author Date of Modifications

issue
0 Kudria/ 2020-08-31 First issue.
Oksche
Subject to change without notice.
The technical data and specifications are valid at the time of publication of this documentation.
The information provided in this publication is, however, checked on a regular basis and any necessary corrections
in subsequent editions.
FLSmidth Pfister GmbH reserves the right to alter these versions at any time. We are always grateful for suggestion
improvement.
Contents Page
1 Symbols and instructions 2
1.1 Caution symbol 2
1.2 Warning symbol 2
1.3 Note symbol 2
2 Occupational safety instructions 2
3 Index History 4
1 Symbols and instructions

This safety sheet summarizes the most important safety instructions from the operating instructions. It
intended to help the person responsible for safety to gain an overview of the risks that could not be fully elimina
by way of structural measures.
1.1 Caution symbol

In these operating instructions, the Caution symbol is printed next to all instructions which rela
occupational safety and which represent a potential risk to personal safety. Follow these instruction
carefully and exercise particular caution in these cases. Please also pass on all occupational safe
instructions to other users.
1.2 Warning symbol
This warning is printed at all points in the operating instructions which mu

observed particularly carefully in order to prevent damage to and destructi
the machine and/or other parts of the system.
This warning is printed at all points in the operating instructions which mu
Warning! observed particularly carefully in order to prevent damage to and destructi
the machine and/or other parts of the system.
1.3 Note symbol

This instruction is printed at all points in the operating instructio
Note that must be observed in order to guarantee that the
! machine and/or other parts of the system function correctly.
2 Occupational safety instructions
The rotor weighfeeder is built in line with the latest technological developments and recognised technic
safety regulations. However, safe operation can only be guaranteed if
the operating instructions, and in particular the safety instructions they contain, are observed without fail.
The rotor weighfeeder may only be used for the bulk materials specified in th
order confirmation and the data sheet, including the specified grain size and
moisture content.
Use of the appliance for any other than the intended application is prohibited
The manufacturer shall not be liable for any damage resulting herefrom
operator bears the sole responsibility for risk.
The use of the rotor weighfeeder in hazardous areas or with potentially
explosive bulk materials is not permitted.
When working underneath the rotor weighfeeder, support the rotor
weighfeeder appropriately or secure it in some other way.
The operating authority of the installation is obliged to provide a lockable rep
switch for driving the rotor weighfeeder.
The operating authority of the installation is obliged to provide warning signs
harmful substances.
The relevant sections of the operating instructions must be read through car
before any work is carried out. Pay special attention to the instructions
relating to personal safety. If you feel uncertain about anything, please conta
the Pfister Service Department.
The operating authority of the installation is obliged to provide for adequate
lighting during operation and maintenance and repair work.
When the machine is running, it is forbidden to open the maintenance
opening or to cut off the product lines or the dedusting lines, in particul
the case of harmful substances being used.
Close the shut off gate at the silo outlet before the rotor weighfeeder i
opened. Check locally if the end position of the shut off gate is reached correc
Before the rotor weighfeeder is opened, all electrical and pneumatic
connections must be disconnected and the necessary precautions taken to pr
the connection being restored again by accident (repair switch).
When the rotor weighfeeder is opened, bulk material spills out. Always follow
safety instructions for handling each kind of bulk goods. Wear protective gog
and, if necessary, protective clothing.
Attach ropes etc. to the rotor weighfeeder only at the marked points on
housing frame or on the frame.
Never stand, lean or reach underneath the free-hanging rotor. Ensure th
free-hanging components are always well supported.
Check the mounting spindle (min. tensile strength 800 N/mm ) and nuts for
2
damage before use and replace where necessary.

Replace unusable or damaged screws, nuts and in particular mounting
spindles with parts of the same quality (material, property class) and des
This also applies to damaged cables, compressed air tubes, etc.
The rotor weighfeeder may be started only when completely assembled
closed.
Burn injury hazard: The surface temperature of the motor can reach 140
The local accident prevention regulations must also be observed. Particular c
must be taken when working with electrical systems and equipment.
closed.
Burn injury hazard: The surface temperature of the motor can reach 140
The local accident prevention regulations must also be observed. Particular c
must be taken when working with electrical systems and equipment.
3 Index History

issue
a Kudria/ 2020-08-31 First issue.
Oksche
improvement.
Contents Page
1 Packing 2
2 Transport 2
2.1 Delivery from the factory 2
2.2 Weights of the rotor weighfeeders 2
2.3 Possible ways of picking up the rotor weighfeeder 3
2.4 Transport damage 4
3 Temporary storage 4
4 Preparation for transport 4
4.1 Weighing device 5
4.2 Pendulum bearing with weighing bearing (option) 6
5 Index History 7
1 Packing
The type of packing is dependent on the means of transport. Normally, the rotor weighfeeder is supplied with it
frame in a transport crate. However, another type of packing can also be stipulated in the contract.
The symbols applied to the rotor weighfeeder and the packing must be observed.
2 Transport
2.1 Delivery from the factory
When delivered from the factory, the rotor weighfeeder is already prepared for transport.
If the rotor weighfeeder is transported later, it must first be secured and prepared as outlined under Point 4.
2.2 Weights of the rotor weighfeeders:
without frame with frame

FRW 5.10/2-H 1200kg
FRW 5.10/3-H 1270kg
FRW 5.10/3 1605 kg
FRW 5.10/5 1640 kg
FRW 5.14/5 2330 kg
FRW 5.18/6 4160 kg
FRW 5.20/9 5900 kg
FRW 5.22/11 6990 kg
FRW 5.22/13 7300 kg
The actual weights may deviate from the specified weight depending on the version.
2.3 Possible ways of picking up the rotor weighfeeder
Fig 1: Possible ways of picking up the rotor weighfeeder
Attach ropes etc. to the rotor weighfeeder only at the marked

points on the housing frame or on the frame:
The lifting points are marked with the symbol “Lift here”.
The weighing device and the load cells can be easily damaged by
Warning! impacts.
In the case of weighfeeders with frame, there are two transport crossbeams mounted on the
frame for transportation with a fork-lift truck, see Fig. 1.
Transport supports
Fig. 2: Transport supports

Appliances without a frame are supplied with transport supports on which the appliance can be set down
The rotor weighfeeder standing on the transport supports may not
Warning! be pushed or pulled sideways.
2.4 Transport damage

Check the contents of the consignment upon receipt. Missing parts or possible transport damage must
reported in writing immediately.
3 Temporary storage
Temporary storage is only permissible in a closed room. Cover the rotor weighfeeder so that neither dust nor
moisture can penetrate.
4 Preparation for transport

If the rotor weighfeeder is transported later, it must first be secured and prepared as outlined as described be
When delivered from the factory, the rotor weighfeeder is already prepared for transport.
The rotor weighfeeder must always be secured prior to transport. It may on

Warning! be transported with the transport locks in place, as otherwise the weig
device or the weighing bearing will be
damaged.
4.1 Weighing device

Fig. 3: Weighing device
left: FRW 5.10 right: FRW 5.14 -5.22
 Secure the weighing device by inserting the transport locking device (27,  Fig. 3). Then tig
the upper nut (4) to relieve the weighing device and lock with the nut (13).
Note! It should be possible to move the suspension (6) easily.
4.2 Pendulum bearing with weighing bearing (option)
8 Shim 14 Overload safety device for load cells 27 Screws – load cell mounting
9 Load cells 15 Transport locking device 28 Screws – force transmission
10 Base plate 16 Cover 34 Nuts for transport locking de
Fig. 4 Pendulum bearing with weighing bearing, for suspended version
Fig. 5: Pendulum bearing with weighing bearing, for standing version
Tighten the lock nuts (14) of both load cells such that they rest against the base plate (10) (tightening t
10 Nm).
Fasten the weighing bearing with the nuts (34). Make sure that no additional forces are applie
the load cells by the transport locking devices (15, 34).
The transport locking device for the weighing bearing must be applied a
Warning! last protection measure because otherwise the load cells
could be damaged by possible movements of the upper plate.
Attach the transport crossbeams or transport supports again.
5 Index History

issue
Oksche
improvement.

Contents Page
1 Note on the Machinery Directive 2
2 Transport 2
3 Assembly of the rotor weighfeeder 4
3.1 Direct installation onto silo 4
3.2 Installation with frame 6
3.3 Outlet compensator 7
3.4 Compressed-air connection(optional) 8
3.5 Electrical connections 8
3.6 General mounting instructions 8
4 Removing 8
5 Index History 9
1 Note on the Machinery Directive
Operating instructions in accordance with the Machinery Directive have been provided for the rotor weighfeeder
(partly completed machinery). For preparation of the operating instructions for the complete machinery in accor
with the essential health and safety requirements of the Machinery Directive, the necessary information mu
taken from the assembly instructions and all other instructions in the operating instructions for rotor weighfe
and in the operating instructions for the control/electrical system.
To comply with the safety and health requirements of the Machinery Directive, the following additional measure
must – depending on requirements – be taken when installing the rotor weighfeeder in the complete machinery
- Safe erection/suspension/installation according to the installation drawing/operating instructions
- Creation of suitable access points for maintenance and servicing
- Installation of adequate lighting, especially for maintenance and repair
- Connection of all connection openings according to the installation drawing/operating instructions
- Connection of all pneumatic connections (optional) according to the installation drawing/operatin
instructions
- Connection of all electrical connections according to the electrical documentation
- Connection to the earthing system for protection against the effects of lightning
- Attachment of protection against contact when operating at high temperatures
- Implementation of noise protection measures when operating with very noisy materials
2 Transport
Fig. 1: Possible ways of picking up the FRW with frame
During mounting also observe the Transport Instructions, and particularly
safety precautions contained in them.
Attach ropes etc. to the rotor weighfeeder only at the marked points on t
housing frame or on the frame.
Move the suspended rotor weighfeeder until assembly only mounted o
pallet. Do not remove the pallet until after assembly.
The lifting points are marked with the symbol “Lift here”.
The weighing device and the load cells can be easily damaged by
Warning!
impacts.
Transport supports
Fig. 2: Suspended FRW with transport supports on a pallet
3 Assembly of the rotor weighfeeder
Always make sure that no foreign bodies enter into the inside of the rotor
Note! weighfeeder.
If work on the silo and the piping system is still in progress, the affected ope
on the unit remain sealed off with the mounting plates. These plates may n
be removed until work has been completed.
The assembly of the rotor weighfeeder in the system ensues in accordance with the assembly drawing a
the list of assembly parts. Particular attention must be paid to the safety indications of these
instructions and to the safety symbols pertaining to these devices.
Only the supplied connection screws are to be utilised for the connection to each other of the various sin
components. The directions of the “final documentation of electrical parts“ are to be complied with for th
electrical installation.
3.1 Direct installation onto silo
Fig. 3: FRW 5.10-H Direct installation onto silo

The rotor weighfeeder without a frame is secured on a pallet when delivered. This pallet must not be
removed until the unit has been mounted on the silo flange.
Then the two long transport supports and the short transport support are removed.
The silo flange must be vibration-free. When installing the gate valve and rotary valve observe the insta
instructions of the manufacturer. The silo flange must be designed to absorb the own weights and the fo
caused by the bulk material pressure from/on the gate valve, rotary valve and rotor weighfeeder.
Only use stamped screws (8.8) for mounting.
Welding of the connecting rods only by qualified welders.
When working underneath the rotor weighfeeder, support the rotor weighfeeder appropr
or secure it in some other way.
Using a suitable lifting device (e.g. fork lift truck), position the rotor weighfeeder at the flange of the rot
valve and fasten it there with stamped screws (8.8). To relieve the load on the mounting flange, suspen
rotor weighfeeder from the silo at the attachment points using suitable means. In the case of supplied
connecting rods, have a qualified welder weld on the weld-on plate according to the plate thickness with
seam over the whole longitudinal side. The lifting device may only be removed after the connecting rods
between the silo and rotor weighfeeder have been attached. The weighfeeder must be mounted exactly
horizontally.
Check the angle in both horizontal directions using a spirit level on the upper plate of the rotor weighfee
safe angle 0,1°  2mm/m.
3.2 Installation with frame
Spacers are supplied on delivery for aligning the frame and adjusting the height. The platform on which the roto
weighfeeder stands must be vibration-free. The frame must be installed exactly horizontal. Check the angle in b
horizontal directions using a spirit level on the upper plate of the rotor weighfeeder, safe angle 0,1°  2mm/m.
Fig. 4a: FRW 5.20 and larger Fig 4b: FRW 5.14 and smaller
Spacers
Transport crossbeams
Fig. 5: Installation with frame

A compensator must be installed between the rotor weighfeeder and the prehopper flange and distributor, whic
deflects vibrations and expansion forces.
After exactly positioning the rotor weighfeeder, the frame is bolted to the foundation (t>= 17cm / conc
B25). A 16 mm dia., 10 cm deep hole is required for the concrete anchors provided. The concrete anchors must
set at least 11 cm from the nearest concrete edge and 10 cm from the nearest anchor. They must be tightened
100 Nm.
FRW 5.10 / 5.14: Remove both transport crossbeams ( Fig.5).
FRW 5.18 / 5.20 / 5.22: Remove only the transport crossbeam( Fig.5) on the load cell
side. The other transport crossbeam supports the outlet of the FRW.
3.3 Outlet compensator
Fig. 6: Outlet compensator
To decouple the weighing system, a double-acting compensator (14.1, 14.2) is attached to the outlet, to the low
end of which the downstream conveying pipeline (14.3) is connected centrically thereto. The downstream line (
must be fixed by the customer. In the area of the sleeve, the pipe must meet the requirements in diameter, be
and must not have
any raised areas. It is important that the rubber sleeve (14.2) is only connected and fixed after fixing of the on-
line. The compensator (14.2) may not be under tension.
3.4 Compressed-air connection(optional)
The rotor weighfeeder requires a compressed-air connection from the plant system (6 bar). The compressed air
be cleaned, technically dry and oil-free.
The connection is made at the pneumatic unit ( Maintenance instructions) on the frame. The compressed air m
be connected to the connection nipple R 1/2" (outside thread).
Then check all compressed-air lines for leaks.
3.5 Electrical connections
The rotor weighfeeder is completely wired internally. All electrical cables are routed in protective hoses
terminal box resp. repair switch.
All external rotor weighfeeder connections are connected in the terminal box and repair switch. These a
connected to the frame and are to be connected in accordance with the wiring diagrams.
All cables which are routed into the terminal box and repair switch must be sealed off with threaded cable gland
laid protected.
3.6 General mounting instructions
When mounting the rotor weighfeeder, make sure that there are no points of contact between the weighing sec
(painted red with all components bolted onto it) and the surrounding area. This is particularly important for the
cables to the terminal box and the continuing transport line below the outlet.
In addition, the entire rotor weighfeeder may not touch neighboring units, carriers, piping, cables etc.
Before the rotor weighfeeder can be removed, it must be shut down as per
Commissioning Instructions and secured as per Maintenance Instructions.
The power supply of the rotor weighfeeder must be interrupted and secured
4 Removing
against accidental switch-on.
Before disassembly, mount the suspended rotor weighfeeder on a pallet usi
Warning! the feet provided. Only move the rotor weighfeeder with a pallet.
The power supply of the rotor weighfeeder must be interrupted and secured
against accidental switch-on.
Before disassembly, mount the suspended rotor weighfeeder on a pallet usi
the feet provided. Only move the rotor weighfeeder with a pallet.
Further removal takes place in the reverse order of mounting.
Even during removal work, the weighing system must not be

Warning!
subjected to strong forces, as otherwise it could then be damaged.
5 Index History

issue
Oksche
improvement.
Contents Page
1 Important instructions 2
2 Checking for observation of the safety regulations 2
3 Pendulum bearing with weighing bearing (option) 3
3.1 Removing the transport locking device 3
3.1.1 FRW-H 3
3.1.2 FRW 4
4 Weighing device 5
4.1 Removing the transport locking device 5
4.2 FRW 5.10: Checking the overload stop 6
4.3 Checking the smoothness of operation 6
5 Pneumatic unit [optional] 7
6 Rotor start without material 8
6.1 Zero setting 8
6.2 Calibration 8
7 Rotor start with material 9
8 Shutdown 9
8.1 Temporary stop 9
8.2 Running empty 9
9 Switching off the rotor weighfeeder 9
10 Index History 10
1 Important instructions
The initial start-up must only be conducted by FLSmidth Pfister personnel. Reoperation may only be carried out b
those staff members who have been clearly shown by FLSmidth Pfister personnel what is involved.
The operating authority of the installation is obliged to provide for adequate lighting during operation and
maintenance and repair work.
The use of the rotor weighfeeder in hazardous areas or with potentially explosive bulk materia
not permitted.
The operating authority of the installation is obliged to provide warning signs for harmful
substances.
When working underneath the rotor weighfeeder, support the rotor weighfeeder appropriately or se
it in some other way.
The operating authority of the installation is obliged to provide a lockable repair switch for driving t
rotor weighfeeder.
The rotor weighfeeder may be started only when completely assembled and closed.
When the machine is running, it is forbidden to open the maintenance opening or to cut
the product lines or the dedusting lines, in particular in the case of harmful substances being used.
2 Checking for observation of the safety regulations
Prior to beginning operation the rotor weighfeeder must be inspected for observation of safety regulations. Safe
regulations which should be brought to bear include, in particular, the EU directives for machinery, for low volta
and for electromagnetic compatibility (EMC), as well as any other supplementary guidelines deriving from these
the local regulations for accident prevention apply as well.
The above-mentioned regulations were taken into account in the manufacture of this machine. Of primary
importance, therefore, is an inspection of the consistency of the installation with the design worksheets (assem
drawing, electrical circuit diagram and position plans of the cables) and with the mounting and commissioning
instructions.
The following points must always be checked:
 Stable assembly on the platform, specified support brackets in existence?
 All bolt connections to the fastening plate in existence, connections fixed to the silo and all tightened?
 Lifting and falling safety devices present on the load cells and at the correct settings?
 Inlet, outlet compensators connected to the supply and discharge devices? Compensators are not under tens
Tensioning bands tightly attached to the compensators, tight and maintenance covers closed?
 All load-bearing connecting bolts on the rotor weighfeeder in existence (housing, bearing, suspension
(mechanism), frame)?
 Lifting and falling safety devices present on the load cells and at the correct settings?
 Inlet, outlet compensators connected to the supply and discharge devices? Compensators are not under tens
Tensioning bands tightly attached to the compensators, tight and maintenance covers closed?
 All load-bearing connecting bolts on the rotor weighfeeder in existence (housing, bearing, suspension
(mechanism), frame)?
 Detectable mechanical damage to the rotor weighfeeder, in particular to the suspension a

safety device of the weighing device, compensators damaged?
 Ventilation screw (breather plug) in existence at the gear units, ventilator hood in existen
 Detectable mechanical damage to the pneumatic installation (optional) or the electrical in
(damaged tubing, cables, maintenance units, switches, valves)
 Repair switch in existence for driving of rotor and connected?
 Cabling between rotor weighfeeder, control box and local control box in accordance with t
cable hook-up schema?
 Terminal boxes (junction box, local control box, repair switch, motor terminal box) shut,
3 Pendulum bearing with weighing bearing (option)
3.1 Removing the transport locking device

3.1.1 FRW-H
8 Shim 11 Test plate 16 Cover

9 Load cells 14 Lock nut 28 Tension screw
10 Base plate 15 Transport locking device 34 Nuts for transport locking
Fig. 1a: Pendulum bearing with weighing bearing FRW 5.10-H
The first transport locking device (15) that must be removed is th

Warning! locking device for the weighing bearing because otherwis
movements of the upper plate can damage the
load cells.
 Release the weighing bearing: turn the nuts (34) back until there is a distance of approx.
and the plate. Lock the nuts (34) in this position.
 Set the distortion guard of the load cells: loosen the lock nut (14) and turn the tension sc
load cells back until the test plate (11) can be easily moved.
The distortion guard must be set at both load cells (in front of an
Warning! behind the bearing).
The distortion guard must be set at both load cells (in front of an
behind the bearing).
3.1.2 FRW
9 Load cells 14 Lock nut 28 Tension screw

10 Bearing fork 15 Transport locking device 34 Nuts for transport locking
11 Test plate 16 Cover
Fig. 1b: Pendulum bearing with weighing bearing, FRW 5.10 / FRW 5.14
 Remove the transport locking device as described in 3.1.1.

 Set the distortion guard as described in 3.1.1.
4 Weighing device
4.1 Removing the transport locking device
Fig 2: Weighing device

The weighing device is secured for transport with a locking device. When all the assembly work on and around t
rotor weighfeeder is complete, the weighing device can be set up ready for operation.
 Release the locking device between the frame and the rotor housing: turn the upper nut (4, 13,  Fig. 2) ba
until the suspension 6 is under tension.
 When the distance bracket (27) is loose, remove the distance bracket and store it in a suitable place.
 Screw on the nuts (4, 13,  Fig. 2) until the distance to the support is approx. 5 mm on both sides. Lock th
(4 with 13).
 Ensure that the locking rod (26) fits through the support without touching it.
The weighing section (painted red) must not be knocked or

Warning! subjected to excessive loads.
4.2 FRW 5.10: Checking the overload stop
 In the weighing device, the load cell (5,  Fig. 2, left) is protected against overload by the hexagon head sc
(35). Check whether the hexagon head screw has loosened and whether there is a gap of no more than 0
mm between load cell and hexagon head screw (35).
 Read out the load cell output voltage in the calibration menu of FLP, PHT or FSI.
Do not load the load cell more than up to UA = 29 mV. Otherwise the load ce
Warning! be damaged.
 Load the load cell slowly and carefully until UA = 29 mV is measured. (See also the chapter Weighing
device in the repair instructions.) In this case the gap between load cell and hexagon head screw (35) is
longer present and therefore correctly adjusted.
4.3 Checking the smoothness of operation

 As well as checking that the locking rod/s fit/s through the plate as previously described, you must also ensu
that the weighing section (painted red) and the frame (painted grey)
(through cables, lines, etc.) do not come into contact with each other at any other point.
5 Pneumatic unit [optional]

 Open the ball valve (23) on the pneumatic unit,  Fig. 3.
 Close all the flow control valves (18) fully.
 Connect the solenoid valve (15).
 Set the pressure reducer (8) to 0.8 bars.
 To adjust the flushing air: open the flow control valves (18-3) by 10 full turns. The set pressure
approx. 0.5 bar. Lock the flow control valve adjusting screw.
 The flow control valves (18-1 and 18-2) for the cleaning air of the outer chambers must be set s
supported, and by a maximum of 7 turns.
23 15 7 8 12 18
23 Ball valve 18 Flow control valves:

15 Solenoid valve 18-1 Cleaning air - outer chambers
7 Filter water separator 18-2 Cleaning air - outer chambers
8 Pressure reducer 18-3 Flushing air - drive shaft
12 Pressure gauge (Manometer)
Fig. 3: Air supply
6 Rotor start without material
The rotor weighfeeder may be started only when completely assembled and
closed.
 Close material feeding above the rotor weighfeeder, close the shut-off gate.
 Make sure that there is no material or similar in the rotor weighfeeder.
 Functioning without material is necessary to calibrate the rotor weighfeeder and to measure t
zero curve.
 In the overriding control system, switch over the operating mode from automatic mode to local mode
 On the local control box switch over the rotor weighfeeder to manual operation. Set the potentiomete
approx. 20% of output value, confirm the start button.
 Check the direction of rotation: observe the arrow mark on the upper plate. The direction of rotation
be determined through inspection of the cover plate of the mounted synchro-transmitter above th
gear unit (part of the rotor load relief).
Monitor the current consumption in the lower speed range of the motor o
Nota! several rotor revolutions. If there are strong fluctuations, this is an indica
of local jamming of the rotor. In
this case check the rotor.  Maintenance instructions.
6.1 Zero setting

 The zero curve compensates for fluctuations due to the tare effect.
 The rotor weighfeeder must be completely empty.
 Perform zero value calculation according to Operator’s manual FLP, PHT or FSI.
6.2 Calibration
 Hang up the test weight on the scale.
 Call up the calibration menu.
 Calibrate according to Operator’s manual FLP, PHT or FSI.
 Check whether the value entered for the checkweight in the data sheet corresponds to the weight of the
checkweight.
 In the respective calibration menu, compare the change of the input voltage when the checkweight is applied
the value in the data sheet.
TRF/ 2020-08-31
550.098.60.05-IN-a-GB
7 Rotor start with material
 Release material feeding to rotor weighfeeder, open the shut-off gate.
 Set the control system to automatic mode.
 Set a low hourly capacity (output per hour) ca. 10%.
 Ensure that the material is transported onwards after the rotor weighfeeder.
 Start the rotor weighfeeder.
 Increase the speed step by step until the maximum dosage output is reached.
 A few hours after the device has been put into operation and it has reached its normal operating temperatur
zero setting must be tested again and adjusted if necessary (Zero setting,  chapter 6).
8 Shutdown
8.1 Temporary stop

The rotor weighfeeder can be halted for rest periods of up to several days by removing the enable signal. In the
course of this, the rotor weighfeeder remains filled with raw material, so that the dosage mechanism sets in
immediately at restart.
A temporary stop can also ensue by removing the enable signal or by triggering the "Stop Weigher" button on t
local control box.
The rotor weighfeeder must not remain filled with material for longer th
Warning! few days, depending on the type of material, and in some circumstances only
few hours. There is a risk that if left in the damp chambers of the device, the
material will toughen and
the rotor weighfeeder will no longer be able to clear properly.
8.2 Running empty

The normal shutdown of the rotor weighfeeder occurs with the signal "run empty" in the overriding control syste
With this begins the departure sequence "Cessation and shutdown of raw material input", "Run empty and shut
of the rotor weighfeeder" and “Shutdown of raw material output".
When restarting, the dosage current begins only and only when the
Note! rotor weighfeeder is completely filled.
9 Switching off the rotor weighfeeder

In order that repair work may be carried out, the rotor weighfeeder must be switched off in accordance with the
repair instructions.
10 Index History

issue
Oksche
improvement.

Contents Page
1 Operating modes 2
2 Operation 2
3 Fault clearance 2
4 Shutdown 4
4.1 Temporary stop 4
4.2 Running empty 4
4.3 Switching off the rotor weighfeeder 4
5 Index History 4
1 Operating modes
The rotor weighfeeder has three different operating modes:
Locked automatic mode:
Locked automatic mode is the normal operating mode in which the rotor weighfeeder is control
by the overriding control system. In this mode the release, setpoint, etc. are transmitted extern
the control system of the rotor weighfeeder.
Non-locked mode:
In non-locked mode, both controlled (non-locked automatic) operation and non-controlled (manual) ope
using an internal setpoint are possible. This operating mode is usually selected during commissioning an
other work of this nature.
Local operating mode:
In local operating mode, the appliance is controlled at the local operating unit. This operating mode is usually
selected for maintenance and repair work.
For further information on the individual operating modes:  Electrical documentation.
2 Operation
When the rotor weighfeeder is in normal operation (locked automatic) it is not necessary for an operator to wor
the control system of the rotor weighfeeder or locally at the rotor weighfeeder, as long as no faults occur.
However, even if the device is in perfect working condition, daily inspections must be made and maintenance w
carried out at regular intervals,  Maintenance instructions.
Starting from the rotor weighfeeder, the A-weighted highest equivalent continuous sound pressure level at a dis
of 1m and at a height of 1.6m amounts to 75dB(A).
3 Fault clearance
All faults, which occur, are displayed on the rotor weighfeeder control system and also passed on to the overrid
control system. For instructions on the assessment of error messages, please refer to the Manual - Proportionin
Controller and the following table entitled "Fault
removal“.
Fault Cause Rectification
No release from external source Check the starting conditions.

blocked / does not start
No setpoint or the setpoint is set too low Set the setpoint in the overriding control
system, or set a higher value.
Foreign bodies in the rotor Troubleshoot by servicing in accordance
Rotor
with the
 Repair Instructions.
Material in the annular gap housing/rotor Troubleshoot by servicing in accordance

with the
 Maintenance Instructions.
Dirt accumulation in the rotor weighfeeder The device must be cleaned and reset by
or the weighing device servicing in accordance with the
 Commissioning Instructions.
Obstruction of the weighing device, possibly The weighing device must be inspected
after maintenance work, at – or close to – the by servicing in accordance with the 
rotor weighfeeder Maintenance Instructions.
Material hardened onto the rotor, possibly Inspection of the rotor weighfeeder by
after a long outage, or period of being servicing in accordance with the
stationary, or after a change of (raw) material  Commissioning Instructions.
te dosage
Measuring range of the load cell is Loading over maximum level, compare
exceeded, possibly as a result of a change of current bulk material data with bulk
the bulk material material specification in data sheet of
Inaccurate dosage the rotor weighfeeder, maintenance
service (FLSmidth Pfister).
Inflow of raw materials to the rotor Service by checking the inflow raw
weighfeeder is obstructed, because of this the material: level in the prehopper,
load is very low and fluctuates heavily maintenance service.
Discharge of raw materials from the rotor Check material outflow in accordance
weighfeeder is obstructed, because of this the with the maintenance service.
load is too very high
Pressure variations in the system Service by checking the ventilation of

the system, possibly set too high or
blocked.
Predosing overfills the rotor weighfeeder Reduce loading of the rotor weighfeeder,
test function of the predosing.
Table 1: Fault removal
4 Shutdown
4.1 Temporary stop

The rotor weighfeeder can be halted for rest periods of up to several days by removing the enable signal. In the
course of this, the rotor weighfeeder remains filled with raw material, so that the dosage mechanism sets in
immediately at restart.
A temporary stop can also ensue by removing the enable signal or by triggering the "Stop Weigher" button on t
local control box.
The rotor weighfeeder must not remain filled with material for longer th
Warning!
few days, depending on the type of material, and in some circumstances only
few hours. There is a risk that if left in the damp chambers of the device, the
material will toughen and
the rotor weighfeeder will no longer be able to clear properly.
4.2 Running empty

The normal shutdown of the rotor weighfeeder occurs with the signal "run empty" in the overriding control syste
With this begins the departure sequence "Cessation and shutdown of raw material input", "Run empty and shut
of the rotor weighfeeder" and “Shutdown of raw material output".
Note! rotor weighfeeder is completely filled.
rotor weighfeeder is completely filled.
4.3 Switching off the rotor weighfeeder

In order that repair work may be carried out, the rotor weighfeeder must be switched off in accordance with the
repair instructions.
5 Index History

issue
Oksche
improvement.

Contents Page
2 Lubrication points 3
2.1 Lubrication intervals and lubricants 4
2.1.1 FRW 5.10 / FRW 5.10-H / FRW 5.14 4
2.1.2 FRW 5.18 5
2.1.3 FRW 5.20/5.22 6
3 Lubricating instruction 7
3.1 Helical-Bevel Gear Unit and Helical Gear Unit 7
3.2 Three-phase motor 7
3.3 Driver and rotor hub (Pos. 4 – Fig. 1) 7
3.4 Seal - drive shaft (Pos. 5 – Fig. 1) 7
3.5 Weighing axis bearings 7
4 Maintenance intervals 8
5 Maintenance work 9
5.1 Rotor weighfeeder (suspended version): check connecting rods 9
5.2 Check the rotor weighfeeder for deposits 9
5.3 General inspection for leakage 9
5.4 Air supply (optional) 10
5.4.1 Filter water separator 10
5.4.2 Check the setting for flushing air 11
5.5 Weighing device 12
5.5.1 Cleaning the weighing device, checking the ease of movement . 13
5.5.2 checking the ease of movement 13
5.5.3 Checking and adjusting the zero setting 13
5.5.4 Checking the calibration 13
5.6 Checking and adjusting the rotor load relief 14
5.7 Rotor, housing: checking condition and reworking or replacing ............... if necessary
16
5.8 Compensators: checking condition and replacing if necessary 16
5.9 Checking and replacement of the seals (drive shaft, sealing lip) 16
5.10 Material in gap rotor/housing ring 17
5.11 Three-phase motor and tacho-generator 18
5.12 Gear unit 18
6 Index History 18
5.6 Checking and adjusting the rotor load relief 14
5.7 Rotor, housing: checking condition and reworking or replacing ............... if necessary
16
5.8 Compensators: checking condition and replacing if necessary 16
5.9 Checking and replacement of the seals (drive shaft, sealing lip) 16
5.10 Material in gap rotor/housing ring 17
5.11 Three-phase motor and tacho-generator 18
5.12 Gear unit 18
6 Index History 18
The relevant sections of these instructions must be read through carefully before any work is carrie
Pay special attention to the instructions relating to personal safety.
For maintenance and inspection work, please also observe the operating instructions and safet
sheet.
When working underneath the rotor weighfeeder, support the rotor weighfeeder appropriately or se
it in some other way.
It is prohibited to open the maintenance opening and to disconnect product and de-dusting lines wh
the system is running.
Before the rotor weighfeeder is opened, all electrical and (if present) pneumatic connections
be disconnected and the necessary precautions taken to prevent the connection being restore
again by accident (Electrical system: repair switch).
When the rotor weighfeeder is opened, bulk material spills out. Always follow the safety
instructions for handling each kind of bulk goods. Wear protective goggles and, if necessary,
protective clothing.
Burn injury hazard: The surface temperature of the motor can reach 140°C.
Always comply with national Accident Prevention Regulations t. Special care must be taken whe
working on electrical installations and facilities.
 The rotor weighfeeder is a measuring instrument. Dirt and dust deposits on the weighing part are weighed
lead to defective dosing results. For this reason they must be removed daily, or, even better, prevented
collecting. For the same reason, foreign bodies must not be stored on the weighing part.
 Maintenance work on weighing parts of the rotor weighfeeder during operation can, for this reason, only be c
out in volumetric mode (local) or in setting mode.
 Check the correct working of the weighing system at regular intervals in accordance with its operations.
 All spare and wearing parts that are not available at short notice should be kept in stock.
2 Lubrication points
1 Helical-Bevel Gear Unit 4 Driver / rotor hub

2 Helical Gear Unit 5 Seal - drive shaft
3 Three-phase motor with tacho-generator 6 Weighing axis bearing
Fig. 1: Lubrication points FRW, FRW-H
2.1 Lubrication intervals and lubricants
2.1.1 FRW 5.10 / FRW 5.10-H / FRW 5.14

Lubrication Designation Type of Lubricant1) Amount per lubricating Lubrica- Change Works filling
point lubrication6) DIN point tion Lubri- cation3)
Amo- NLGI 1 st. Re- charge interval
3)
Site filling
No. unt filling 2) 2)
Remarks
1 1 Gear unit Synthetic gear CLP PG VG 6,7 6,7 ---- 20.000 x -- - At latest after 4
SK9043 oil 220 years,
Nord - cleaning or repla-
cing the vent plug
- replace the shaft
sealing rings
- after 10 years of
general overhaul
1 1 Gear unit Grease filling GPPG 00 50 50 4) ---- 20.000 x -- At latest after 4

SK9043 Roller bearing K-30 years,
Nord re-lubrication of the
bearings in the gear
unit
1 1 Helical-Bevel Synthetic gear CLP PG 8,0 8,0 ---- 10.000 x -- At latest after 3 years
Gear Unit KAF oil VG 220
87
SEW
2 1 Helical Gear Synthetic gear CLP PG 0.8 0.8 ---- 10.000 x -- At latest after 3 years
Unit oil VG 220
R 57 SEW
1 1 Gear unit Grease filling KHC2P 50 50 4) ---- acc. to manu- x -- At latest after 5 years
2 KAF87R57 SEW Roller bearing -30 facturer’s
instructions
3 1 Drive motor Lifetime KHC2P 10 10 4) ---- ---- x -- every 10.000

SEW or Nord grease filling -30 operating hours,
check roller bearings
and replace if
necessary
4 1 Driver / rotor Grease filling K2K-30 200 100 --- x --

hub
5 1 Seal - drive Grease filling K2K-30 2000 10 1000 x --
shaft g
6 2 Weighing axis Lifetime K2K-30 30 30 5) ---- ---- x --
bearing grease filling
Note:  Page 6.
2.1.2 FRW 5.18

Point lubrication6) DIN point tion Lubri- cation3)
3)

Designation Type of Lubricant1) Lubrica- Change
lubrication6) DIN tion Lubri- cation3)
3)
No. Site filling

unt filling 2) 2)
Remarks
1 1 Gear unit Synthetic gear CLP PG VG 13,0 13,0 ---- 20.000 x -- - At latest after
SK9053 oil 220 4 years
cing the vent plug
- replace the shaft
sealing rings
- after 10 years of
general overhaul
1 1 Gear unit Grease filling GPPG 00 50 50 4) ---- 20.000 x -- At latest after 4
unit
1 1 Helical-Bevel Synthetic gear CLP PG 15,7 15,7 ---- 10.000 x -- At latest after 3 years
Gear Unit KAF oil VG 220
97
SEW
2 1 Helical Gear Synthetic gear CLP PG VG 0.8 0.8 ---- 10.000 x -- At latest after 3 years
Unit oil 220
R 57 SEW
1 1 Gear unit Grease filling KHC2P 50 50 4) ---- acc. to manu- x -- At latest after 5 years
2 KAF97R57 SEW Roller bearing -30 facturer’s
instructions

and
replace if necessary

hub
shaft
Note:  Page 6.
2.1.3 FRW 5.20/5.22

point lubrication6) DIN point tion Lubri- cation3)
3)
Site filling
Remarks
1 1 Gear unit Synthetic gear CLP PG VG 19,0 19,0 ---- 20.000 x -- - At latest after 4
SK9072 oil 220 years
cing the vent plug
- replace the shaft
sealing rings
- after 10 years of
general overhaul
1 1 Gear unit Grease filling GPPG 00 100 100 4)

---- 20.000 x -- At latest after 4
unit
1 1 Helical-Bevel Synthetic gear CLP PG VG 15,7 15,7 ---- 10.000 x -- At latest after 3 years
Gear Unit KAF oil 220
107 SEW
2 1 Helical Gear Synthetic gear CLP PG 1,2 1,2 ---- 10.000 x -- At latest after 3 years
Unit oil VG 220
R 77 SEW
1 1 Gear unit Grease filling KHC2P 100 100 4)

---- acc. to manu- x -- At latest after 5 years
2 KAF107R77 Roller bearing -30 facturer’s
SEW instructions

and

hub
shaft
1. Lubricants in accordance with DIN 51502; viscosity in accordance with DIN 51519.
2. Oil in dm (Litres), grease in cm
3 3
3. Operating hours
4. Roller bearings, fill with 2/ 3 with grease.
5. If seal ring is defective/damaged, clean the bearings and fill 2/ 3 with grease.
6. Ambient temperatures see manufacturer's instructions.

Table 1: Lubricating intervals and lubricants
3 Lubricating instruction
3.1 Helical-Bevel Gear Unit and Helical Gear Unit

When changing the lubricants, please observe the gear manufacturer's instructions. Guideline values for lubrica
changing intervals are shown in the table. For exact values, please refer to the manufacturer's operating instruc
When changing the gear oil, the manufacturer recommends that the grease filling of rolling bearings with a grea
filling should also be replaced.
3.2 Three-phase motor
 The ball bearings and shaft sealing rings have lifetime lubrication.
3.3 Driver and rotor hub (Pos. 4 – Fig. 1)

Every time the rotor housing is assembled, the driver and rotor hub must be smeared with
KL 2 K DIN 51825 / NLGI 2 grease and the rotor hub filled with grease.
Do not allow grease to come into contact with the running surfaces
Note! of the housing and the rotor.
3.4 Seal - drive shaft (Pos. 5 – Fig. 1)

The drive shaft is sealed with 2 seals. In order to assist the sealing function and to reduce wear, the seal must b
relubricated once a month or every 1000 operating hours. If the lubrication is inadequate, there is a risk that th
gear may be damaged by dust, which is then able to penetrate.
In order to avoid dosage errors, lubricate the shaft bearing during

Warning! operation only in setting mode or in volumetric mode (local).
3.5 Weighing axis bearings

The bearings are maintenance-free.
 Only if the bearings are heavily soiled or a V-ring is damaged should they be washed out and 2/3 of the spac
filled with grease.
Pay attention to cleanliness. Incorporated dirt particles are not permitted.
4 Maintenance intervals
No. Maintenance activities 1 1 3 6 12 24

T M M M M M
5.1 Rotor weighfeeder (suspended version): check connecting rods. Repair x x
if necessary.
5.2 Check the rotor weighfeeder for deposits (dust, etc.). Clean if x
necessary.
5.3 General inspection for leakage: x

compensators, air supply, (optional) flange connections, etc.
5.4 Air supply (optional): xx

Filter water separator: check or drain condensate if necessary Check
the setting for flushing air
Filter water separator: clean the filter
x
5.5 Clean and check the weighing device X
(1)
5.6 Checking and adjusting the rotor load relief x

5.7 Rotor, housing: checking condition and reworking or replacing if x
necessary
5.8 Compensators: checking condition and replacing if necessary x
5.9 Checking the seals (drive shaft, sealing lip) and replacing if necessary x
(3)
5.10 Material in gap rotor/housing ring (4)
5.11 Three-phase motor and tacho-generator: x

(2)
5.12 Gear unit: visual inspection of the seals for leakage. x x

(2) (2)
1) In the case of control measurements with a large zero point deviation immediately.
2) It is essential to follow the manufacturer’s maintenance instructions.
3) Together with no. 5.8.
4) Only if necessary.
The maintenance job numbers in the left-hand column correspond with the chapters in these maintenance instructions.
1T Daily 1M Monthly
3M Every 3 months etc.
5 Maintenance work
5.1 Rotor weighfeeder (suspended version): check connecting rods
Daily:
 Check the connecting rods (3 pieces) for correct fit. Check the connecting rods and their components for free
from play at the contact points. If defects such as bends, cracks and traces of wear are detected, the affected p
must be replaced immediately (see also 5.1 Annually). The ring nut must lie flat on the frame.
Annually:
 Inspect the connecting rods for bends, cracks and traces of wear.
 To do this, underpin the system or secure it in some other way. Replace suspicious or damaged parts with an
equivalent replacement (FLSmidth Pfister spare part). Tighten the ring nuts with 395 Nm. The ring nut must rem
in alignment with the weld-on plate on the silo.
 Check the weld seams on the silo for cracks.
5.2 Check the rotor weighfeeder for deposits
 The rotor weighfeeder is a measuring instrument. Dirt and dust deposits on the weighing part are weighed
lead to defective dosing results. For this reason they must be removed daily, or, even better, prevented
collecting. For the same reason, foreign bodies must not be stored on the weighing part.
 Keep the rotor weighfeeder clean at all times and protect it against accidental contact.
The surface of the motor must always be kept free of dust deposits.
5.3 General inspection for leakage
 The compensators, air supply (optional), all flanged connections, etc. must be checked daily for leakage and
damage.
 If air or bulk material escapes from the compensators, replace these parts immediately.
5.4 Air supply (optional)
23 Ball valve A Cleaning air - outer chambers

15 Solenoid valve B Flushing air above (drive bearing)
7 Filter water separator C Flushing air below (lower housing plate)
8 Pressure reducer D Cleaning air - outer chambers
18 Flow control valve
Fig. 2: Central air supply system
If a pneumatic system is installed, the rotor weighfeeder requires compressed air from the p
bar). The compressed air must be purified, technically dry and free of oil. The compressed a
with a flexible tube (1 m long) and a ball valve with a connecting nipple R 1/2".
The flushing air for the drive shaft bearing and the cleaning air for the outer chambers is adj
supply point, which is located on the frame. The flushing air prevents material entering betw
the upper or lower housing plate. The cleaning air supports the discharge of material from th
chambers.
5.4.1 Filter water separator
 Check the filter water separator (7) daily: The condensation level should never by al
above the deflector (max. mark).
 Draining off condensation: If there is a fault in the operating network compressed air f
the condensation by pressing the handles on both sides.
 Cleaning: Clean the containers and filter when the filter element is so heavily soiled that
noticeable drop in pressure or the front surface of the soiling indicator reflects in red during
Wash out the filter element in benzene or kerosene, then blow air
through it from the inside to the outside and leave it to dry before it is reinserted. Wash the
in cold or warm water only and with a normal household detergent.
Plastic condensation containers will be damaged if the compressed

Warning! air contains traces of synthetic oil.
5.4.2 Check the setting for flushing air

The flushing air for the drive shaft bearing and the cleaning air for the outer chambers are set at the air
supply.
Check the setting for flushing air (B) daily. The gauge at the pressure reducer (8) should show a
pressure of approx. 0.5 bar, if not, reset the pressure:
 The ball valve (23) must be open.
 Close all flow control valves (18).
 Switch the solenoid valve (15).
 Set the pressure reducer (8) to 0.8 bar.
 Open all flow control valves for drive shaft bearing (18 B and C) by 10 turns; the set pressure drops t
approx. 0.5 bar.
 The flow control valves (18 A and D) for the cleaning air of the outer chambers must be opened by 7
5.5 Weighing device
To maintain the dosing accuracy, the weighing device must be inspected and adjusted once a month
if necessary.
5 Load cell 25 Drawbar

4 Stop nut 26 Safety rod
7 Suspension for test weight 35 Overload safety device
Fig 3: Weighing device
5.5.1 Cleaning the weighing device, checking the ease of movement
 Remove the cover of the weighing device
 Remove any dirt also from the safety rod (26,  Fig. 3).
 Check the ease of movement of the safety rod through the plate and play of the stop nuts (4).
 FRW 5.10: The gap between the hexagon head screw (35) and load cell (5) must be clean.
5.5.2 checking the ease of movement
 It must be ensured that apart from the self-aligning bearings and the compensators, there are no oth
points of contact between the frame (grey) and the weighing part (red) (due to rubbing cables or similar
5.5.3 Checking and adjusting the zero setting
 After calibration, check the zero value curve.
 Record the zero value curve according to the respective valid operating instructions: chapter "Zero cu
(Electrical documentation)
5.5.4 Checking the calibration
 Close the shut-off gate/dosing roller or deactivate the rotary valve.
 Empty the rotor weighfeeder completely.
 Check whether the existing checkweight corresponds to the calibration weight (if necessary enter
calibration weight).
 Attach the checkweight to the weighfeeder.
 Compare the change in the input voltage with the value in the data sheet.
Possible sources of faults:
 Shunt forces due to inadmissible or frictional connection between weighing part (red) and frame (gre
e.g. transport locking device, cables, weighing device, oil damper, etc.: Eliminate shunt forces.
 Large distortion in the outlet compensator: Reset / affix the outlet compensator.
 For weighing device with overload safety device (FRW 5.10-H and FRW 5.10):
 Gap between load cell (5,  Fig 3) and its overload safety device (35) is clogged: clean.
 Load cell up against its overload safety device: readjust the overload safety device of the load cell
according to repair instructions.
 Load cell is defective: replace.
5.6 Checking and adjusting the rotor load relief
2 Self-aligning bearing 9 Housing screw

4 Upper housing plate 14 Outlet with compensators
6 Lower housing plate 17 Clamp
7 Housing ring 33 Small stop block
8 Rotor 34 Maintenance cover at outlet
Fig. 4: Rotor Weighfeeder

Insufficient rotor load relief can lead to increased wear, increased power consumption, heav
in extreme cases to the rotor blocking. Six-monthly test.
 Close the shut-off gate.
 Empty the rotor weighfeeder completely.
 Switch off and secure the electrical and pneumatic connections.
 Check that the small stop blocks (33,  Fig.4) of the housing ring (7) lie against the uppe
(4) and the lower housing plate (6) without a gap. If they do not, tighten the housing screws
and in several passes.
Tightening torque for FRW 5.10 FRW FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20
the housing screws 5.10-H
50 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm

8 Spring washers 23.1
11 Shaft sealing ring 30 Nut Casing
Fig. 5: Drive Parts
 Remove the cover (34,  Fig. 4).
When the sealing cover is opened, bulk material spills out. Always follow the safety instructio
for handling each kind of bulk goods. Wear protective goggles and, if necessary, protective
clothing.
 Unscrew the nut (23.1,  Fig. 5) slowly, until the spring washer (8) is relaxed. The rotor now lies on the low
part of the housing with its full weight.
 Now tighten the nut (23.1) (tighten the spring assembly) until the rotor can just be turned lightly by hand.
 Mount the cover (34,  Fig. 4) with intact seal.
 Make the electrical and pneumatic connections and let the rotor make a few turns in manual operations at a
speed (set approx. 10% at the potentiometer for the local control box). When doing this, measure the power
consumption.
 In case of permanently high current consumption (> 80%) or strong vibrations tighten the nut (23.1) m
by 1/8 turn until the current consumption < 50%.
Check: If the above-mentioned effects do not disappear despite several adjustments, stop the machine (safety
switch!). Then remove the cover (34,  Fig. 4) and check if the rotor has not already been pulled up too far. Th
rotor may not grind against the top plate with the hub. Close the cover again with intact seal.
 Mount the casing (30,  Fig. 5).
5.7 Rotor, housing: checking condition and reworking or replacing if necessary
Check the rotor, its sealing lips, upper and lower parts of the housing for wear yearly. To do this, it is necessary
open the rotor housing. If necessary, replace the rotor and/or the housing parts.  Repair Instructions.
5.8 Compensators: checking condition and replacing if necessary
The condition of the compensators (brittleness, cracks) must be checked once a year. If necessary, the
compensators must be replaced.  Repair Instructions.
5.9 Checking and replacement of the seals (drive shaft, sealing lip)
Check the condition of the seals (drive shaft:  Fig. 5 - Pos 11 / Rotor:  Fig. 6 - Pos 5, 10, 12, 14) yearly. To
this, dismantle the rotor,  Repair Instructions. If necessary, replace the seals.
5 O-Ring 20-23 Screw connection
10,12,14 Sealing lips 11,13,15 Clamping strips
Fig. 6: Rotor seals
5.10 Material in gap rotor/housing ring

Make sure that the material feed is closed and the allocated fluidisation equipment is disa
Crushing hazard!
Make sure that body parts and tools are never left or introd
maintenance opening when turning the rotor.
Buckling hazard!
Note! Do not hit the housing ring with a metal hamme
Elimination of material accumulation in the annular gap between rotor housing ring:
 Fix the housing ring to the top plate with the clamps (17,  Fig. 4).
 Relieve the rotor (see also chap.5.6) and undo the nut (23.1,  Fig. 5) completely. Obse
the repair instructions: lower the lower plate together with the rotor out of the housing ring
contamination.
 Reassemble in reverse order observing chap. 5.6.
TRF / 2020-08-31
550.098.60.05-WA-a-GB
5.11 Three-phase motor and tacho-generator
 Change the shaft sealing rings every 10,000 operating hours. Inspect and, if necessary, replace the ball bear
 Inspect and service tacho-generator every 10,000 operating hours in accordance with the supplied operating
maintenance instructions.
The surface of the motor must always be kept free of dust deposits.
5.12 Gear unit

 Perform a visual inspection of the seals for leaks every 3000 operating hours, and at least every 6 months.
6 Index History

issue
Oksche
improvement.

Contents Page
2 Switching off the Rotor Weighfeeder 3
3 Restarting of the Rotor Weighfeeder 4
4 Rotor housing 6
4.1 Open the maintenance cover 6
4.2 Inlet compensator 6
4.3 Outlet compensator 7
4.4 Disassembly of the lower housing plate 7
4.5 Dismantling the rotor 10
4.6 Reworking the lower housing plate and rotor 13
4.7 Replacement of the sealing lip 14
4.8 Drive shaft, and shaft sealing rings 15
4.9 Rotor load relief 17
4.9.1 Removing the rotor load relief 17
4.9.2 Installing the rotor load relief 17
4.10 Synchronous transmitter: replacing the proximity switch 17
4.11 Drive shaft and geared motor 18
4.12 Remove drive shaft and geared motor 18
4.13 Installing drive shaft and geared motor 18
5 Weighing device 20
5.1 Weighing device at the rotor 20
5.2 Control measuring device 22
5.3 Pendulum bearing with weighing bearing 23
6 Index History 25
The relevant sections of these instructions must be read through carefully before any work is carrie
Pay special attention to the instructions relating to personal safety.
When carrying out repairs, always read the Maintenance Instructions, Operating Instruction
and the Safety Sheet.
When the machine is running, it is forbidden to open the maintenance opening or to cut
the product lines or the dedusting lines.
Before the rotor weighfeeder is opened, all electrical and (if present) pneumatic connections
be disconnected and the necessary precautions taken to prevent the connection being restore
again by accident. (Electrical system: repair switch).
Bulk material can spill out when the FRW is opened. Always follow the safety instructions for handli
each kind of bulk goods. Wear protective goggles and, if necessary, protective clothing.
Replace unusable or damaged screws, nuts and in particular mounting spindles with parts of
same quality (material, property class) and design. This also applies to damaged cables, compress
tubes, etc.
Never stand, lean or reach underneath the free-hanging rotor. Ensure that free-hanging compo
are always well supported.
Before letting the lower plate down, check the mounting spindle (min. resistance to extension 800
N/mm ) and nuts for damage and replace where necessary.
2
The local accident prevention regulations must also be observed. Particular care must be taken whe
working with electrical systems and equipment.
 We recommend that our after-sales service engineers carry out repairs, in particular in the case of first rep
In this way, your employees gain an opportunity to familiarise themselves with the work.
 Keep all spare parts in stock that are not available at short notice.
2 Switching off the Rotor Weighfeeder
Before repair work is started, the rotor weighfeeder should be switched off in the following stages:
 Check that the dosing roller is closed and rotary valve is shut-off. (Secure the repair switch of the rotary valv
with a padlock.)
 Switch-off the discharge chute and close manual shut-off valves of ventilation or switch– off discharge screw
Open their repair switch and secure.
 Switch off the main switch of the rotor weighfeeder control box and lock using padlock.
 Empty the rotor weighfeeder completely and shut down.
Before opening the rotor weighfeeder, the electrical and (if present) pneumatic connectio
must be disconnected and the necessary precautions taken to prevent the connection being
restored again by accident (electrical system: repair switch).
 Secure the weighing device by inserting the transport locking device (27,  Fig. 1. Then tighten an
the upper nut (13), therefore relieving the weighing device.
 Check:
 The transport locking device must be tight.
 There must be some play at the suspension (6).
1 Knife holder 12 Lock nut
3 Cover 13 Stop nut
5 Load cells 25 Threaded pin with fork head
6 Suspension 26 Threaded rod for securing
7 Suspension for test weight 27 Transport locking device
Fig. 1: Weighing device
3 Restarting of the Rotor Weighfeeder
The rotor weighfeeder may be restarted only when completely assembled and closed.
 Check that the inlet compensator (5,  Fig. 2) and outlet compensator (14) are mounted with intact surface
 Check that maintenance covers
 Top plate: 1x each above the outlet (34) and near the inlet
 Bottom plate: underneath the rotor hub (35) (with intact seals) are completely assembled.
 Load the weighing device: Unlock and loosen both stop nuts (13, Fig. 1). Remove the transport locking dev
(27). Adjust both stop nuts (13) with a 5 mm gap each to the support and secure them by locking.
Check:
 The suspension (6) must sit fully in its position.

 The threaded rod may not have any contact with the frame.
 Check and/or set the weighing device as shown in the Maintenance Instructions.
 Check and/or set the rotor load relief as shown in the Maintenance Instructions.
 Open the stop valve of the pneumatic unit (if present).
 Activate material feeding:
 Activate material feeding:
 activate dosing roller and/or rotary valve above the rotor weighfeeder. Please see the manufacturer’s
operating instructions of the rotary valve.
 Open the manual valves of the chute and/or roller ventilation.
 Open the manual shut-off gate.
 Activate the discharge screw/chute. Open the manual air-supply valves of the chute.
 Carry out the starting procedure as shown in the Commissioning Instructions.
 Start up the rotor without material in accordance with the Commissioning Instructions.
 Start up the rotor with material in accordance with the Commissioning Instructions.
2 Self-aligning bearing 9 Housing screws
4 Upper housing plate 14 Outlet compensators
6 Lower housing plate 15 Inlet compensator
7 Housing ring 33 Small stop block
8 Rotor 34 Maintenance cover at outlet
35 Sealing cover
Fig. 2: Rotor Weighfeeder
4 Rotor housing
Faults such as excessive oscillations during operations or excessive increases in power consumption are
usually caused by foreign bodies in the bulk material that tend to stick (wires, belts, plates) or by large fore
bodies (e.g. pieces of metal, plastic or wood) that can cause the rotor to block.
Foreign bodies jammed in the outlet can be removed usually through the outlet after opening the maintenance
( Chapter 4.1). If a foreign body is blocking the inlet, remove the inlet compensator ( Chapter 4.2).
The running surfaces of the rotor and the housing are checked for wear at regular intervals, as laid down in the
Maintenance Instructions. These inspections are only possible after the rotor housing has been opened.
The rotor housing also has to be opened if foreign bodies cannot be removed through the maintenance opening
the inlet / outlet opening, or if the running surfaces of the housing or the rotor are damaged.
4.1 Open the maintenance cover
 Switch the rotor weighfeeder off,  chapter 2.
 Open the maintenance cover (34,  Fig. 2).
 Removed foreign bodies, check the rotor and housing parts for damage.
 Mount the maintenance cover with its seals.
 Restart the rotor weighfeeder,  chapter 3.
4.2 Inlet compensator
The inlet compensator consists of a rubber sleeve which facilitates a flexible transition to the weighing section.
decouples the weighing section from external force influences. If damaged, the rubber sleeve is replaced.
Remove and inspect the inlet compensator:
 Switch off the rotor weighfeeder,  chapter 2.
 Loosen the tensioning bands (move the rubber sleeve if necessary).
 Unscrew the inlet compensator (15) and pull it out at the side.
 Remove any foreign bodies, check the rotor and housing plate for damage.
 Check the rubber sleeve for damage, tears, wear, etc. and replace if necessary.
Install the inlet compensator
 Install the inlet compensator with intact seals and fasten with the screws. Ensure that the rubber sleeve is ce
and not stretched!
 Tighten the tensioning bands near the tube end again.
 Restart the rotor weighfeeder according to chapter 3.
 Tighten the tensioning bands near the tube end again.
4.3 Outlet compensator

The outlet compensator has a rubber diaphragm and a rubber sleeve, which enables a flexible transition to the
weighing section. The rubber sleeve decouples the weighing section from external force influences.
 Unscrew the outlet compensators together with the outlet chute (14). Pull the outlet compensators o
the side.
 Remove any foreign bodies, check the rotor and housing parts for damage.
 Install the outlet compensator again.
Be careful that the fit of the outlet compensator is centred and stress-
Note! The rubber diaphragm must fit snugly against the tube section of the disch
hopper. The rubber diaphragm ensures that no forces act on the weighing
section (red). This can otherwise
lead to dosage errors/mistakes.

4.4 Disassembly of the lower housing plate
The lower housing plate is disassembled, to remove foreign bodies or to check their running surface and the run
surface of the rotor underside for wearout.
Before letting the lower plate down, check the mounting spindle (min. resistance to extension
2
Never stand, lean or reach underneath the free-hanging rotor. Ensure that free-hanging compo
When the rotor weighfeeder is opened, bulk material spills out. Always follow the safety
instructions for handling each kind of bulk goods. Wear protective goggles and, if necessary,
Open the housing:

 Mark the position of the upper housing plate (4) and lower housing plate (6) in relation to one anothe
their circumference.
4 Upper housing plate 17 Clamp

6 Lower housing plate 19 Mounting spindle
8 Rotor 68 Timber
12 Driver / rotor hub
Fig. 3: Letting down the lower housing plate
 Remove the outlet compensator in accordance with chapter 4.3.

 Remove the sealing cover (35,  Fig. 2).
 Before use, clean the 3 mounting spindles (19) supplied, then grease or oil them.
 Fasten the mounting spindles with the holding straps on the upper and lower housing plat
tighten the mounting spindles slightly so that they support the lower housing
plate.
The lower housing plate is held only by the mounting spindles in the
steps.
Weights FRW 5.10 FRW FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20
5.10-H
180 kg 390 kg 815 kg 1235 kg
 Remove the housing screws (9,  Fig. 2).
 Lower the lower housing plate uniformly with the 3 mounting spindles. Always lubricate generously.
Then support the rotor on timbers ( Fig. 3). Before doing so, under no circumstances grasp
between rotor and housing lower part.
 Check the running surfaces of the lower housing plate and rotor for wear or damage.
 Rework according to chapter 4.6 or replace the parts in the case of large-area wear > 3 mm in dept
reworking is no longer possible, the housing plate must be replaced. Carefully level out minor
projections and burrs by grinding so that no plate material protrudes from the surface.
Assemble the housing:
 Clean the lower housing plate and, if necessary, the rotor and underside of the rotor.
 Insert the seal ring (71,  Fig. 4) in the clean plate groove (grease both slightly).
 If necessary, clean the 3 mounting spindles (19) supplied before use, then grease or oil them.
 Fasten the mounting spindles (19) with the holding straps on the upper and lower housing plate. Obs
the position markings on these parts!
 Raise the lower housing plate uniformly by means of the 3 mounting spindles and pull onto the block
the housing ring and the upper housing plate. Always generously lubricate the spindles in this case. In th
case of any out-of-round of the housing ring, this can be drawn into the groove by means of the clamps
 Fig. 3). For this purpose remove the clamps from the upper housing plate and fit them on the lower h
plate.
 Mount the 3 housing screws (9,  Fig. 2).
 Remove the mounting spindles, mount the remaining housing screws. (The bolt at the outlet is shorte
has a lock nut.)
 Tighten the housing screws diagonal staggered and in steps.
Tightening torque for FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20
the housing screws FRW 5.10-H
50 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm

 Lock the bolt(s) at the outlet with nuts.
 Adjust the rotor load relief, see Maintenance Instructions.
 Replace the cover (35,  Fig. 2).
 Install the outlet compensator (14),  chapter 4.3.
4.5 Dismantling the rotor
The rotor must be let down for work on the rotor bearings.
Before letting the lower plate down, check the mounting spindle (min. resistance to
2
Never stand, lean or reach underneath the free-hanging rotor. Ensure that free-hang
When the rotor weighfeeder is opened, bulk material spills out. Always follow the sa
instructions for handling each kind of bulk goods. Wear protective goggles and, if
4
Upper housing plate 19 Mounting spindle
6
Lower housing plate 57 Driver / Drive shaft
7 Housing ring 71 Seal
8 Rotor
Fig. 4: Letting down the rotor

Open the housing:
 Mark the position of the upper housing plate (4,  Fig. 4), housing ring (7) and lower housing plate (
relation to one another on their circumference per contact point.
 Remove the sealing cover (35,  Fig. 2).
 To do so, remove the clamps (17,  Fig. 3) from the upper housing plate and mount them on the low
housing plate.
 Remove the nut (23.2,  Fig. 7) at the bottom at the threaded spindle.
 Remove cover (30,  Fig. 7). Use the nut (23.1) to unscrew the threaded spindle (6) of the rotor loa
relief up and out of the disc (7).
Attention: The threaded spindle is under spring tension until the load is released
 If necessary, clean the 3 mounting spindles (19) supplied before use, then grease or oil them.
 Fasten the 3 mounting spindles (19,  Fig. 4) with the holding straps to the upper housing plate (4) a
lower housing plate (6) and tighten the mounting spindles slightly so that they support the lower housin
plate and rotor.
The lower housing plate, housing ring and rotor are held only by the mounting
spindles in the following work steps.
Weights FRW 5.10/2 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20 FRW 5.22/11
FRW 5.10/3 FRW 5.22/13
FRW 5.10/5
389 kg 997 kg 1787 kg 2782 kg 3527 kg
465 kg 3845 kg
602 kg
 Remove the housing screws (9,  Fig. 2).

 Lower the lower housing plate uniformly with the 3 mounting spindles. In this case always generously
lubricate the spindles. The rotor and housing ring now lie against the lower housing plate and are lowere
with it.
Take care that the rotor is also lowered and does not jam against the driver (57,  Fig. 4) of t
drive shaft and then suddenly drop down.
 Drive out the rotor and housing ring with the lower housing plate laterally with a suitable device.
Place the lower housing plate underneath.
 Lift the rotor (and housing ring if necessary) from the lower housing plate using a suitable device.
Assemble the housing:
 Clean the driver (57,  Fig. 4), the rotor hub with the O-ring and grease thoroughly. It is easier to cl
the rotor hub if the disc (3,  Fig. 7) is removed.
 Clean the lower housing plate including the groove. Clean the seal (71), if necessary replace
Lightly lubricate the seal and groove, no not grease the running surface of the lower housing plate.
 Place the rotor on the lower housing plate, hub bore upwards! Pay attention to the previous
marked position between rotor and lower housing plate! Centre rotor on lower housing plate!
 Insert the housing ring (7) in the groove of the lower housing plate. In the case of any out-of-round o
housing ring, this can be drawn into the groove using the clamps (17,
 Fig. 3).
 Drive in the rotor and housing ring with the lower housing plate laterally using a suitable device.
 If necessary, clean the 3 mounting spindles (19) before use, then grease or oil them.
 Fasten the 3 supplied mounting spindles (19) with the holding straps to the upper and lower housing
Observe the mark on the upper and lower housing plate!
The outlet of the lower housing plate must coincide with the
Note! inspection opening in the upper housing plate.
 Lift the lower housing plate with rotor and housing ring uniformly using the 3 mounting spindles. Alwa
lubricate the spindles generously. Take care that the drive shaft slides into the groove of the rotor hub.
drive shaft can be turned appropriately by turning on the fan wheel of the motor.
 Pull together the lower housing plate with the housing ring and the upper housing plate. In the case o
out-of-round of the housing ring, this may be drawn into the groove using the clamps (17,  Fig. 3).
 Fit the 3 housing screws (9,  Fig. 2), remove the mounting spindles, fit the remaining housing screw
(The bolt at the outlet is shorter and has a lock nut.)
 Tighten the housing screws diagonal staggered and in steps.
Tightening torque for FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20 FRW 5.22
the housing screws
50 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm

 Lock the bolt(s) at the outlet with nuts.
 Install the rotor load relief,  chapter 4.9.2.
 Replace the cover (35,  Fig. 2).
 Install the outlet compensator (14),  chapter 4.3.
4.6 Reworking the lower housing plate and rotor
To avoid functional disturbances in the rotor weighfeeder, the height of the lower housing plate and rotor may n
drop below the minimum height as a result of the rework.
Fig. 5 is decisive for rework.
Fig.5: Rework of lower housing plate and rotor
Dimensions for rework:
A B C D
FRW 5.10/2 196 25 12 8
FRW 5.10/3 296 25 12 8
FRW 5.10/5 496 25 12 8
FRW 5.14/5 496 30 15 12
FRW 5.18/6 596 40 15 12
FRW 5.20/9 896 50 15 12
FRW 5.22/11 1096 50 15 12
FRW 5.22/13 1296 50 15 12
4.7 Replacement of the sealing lip
In FRW rotors, the rotor sealing lips are fitted to the hub, the rotor outer ring and the webs. The hub sealing lip
fixed with 3 clamping strips. The sealing lip on the outer ring is fixed with 15 clamping strips. One sealing li
one clamping strip are required per web. They are replaced as follows:
10,12,14 Sealing lips 11,13,15 Clamping strips 20-23 Screw connection with liquid
threadlocker
Fig. 6: Sealing lips
 Open the housing and let the rotor down per chapter 4.5.
 Observe the disassembly sequence of the components: webs, outer ring and hub.
 Remove the screw connection (20-23,  Fig. 6), clamping strips (11,13,15) and old rotor sealing lips.
 Wipe all clamping strips and contact areas of the rotor sealing lips dust-free. Make sure the threads of the ro
hub and the remaining through holes are clean.
 Use a liquid threadlocker for the connecting elements. Please observe the manufacturer's instructions regard
the cleaning of the screw connection and application of the threadlocker.
 Observe the assembly sequence of the components: at the rotor hub (10, 11, 20, 21)
at the outer ring (12, 13, 20, 22, 23)
at the webs (14, 15, 20, 22, 23)
 Place the new rotor sealing lip on the intended dust-free surface. Note the position of the holes.
 Place the clamping strips evenly distributed on the rotor sealing lip. Align the slotted hole centrally to the dril
 Screw the clamping strip(s) and rotor sealing lip together and evenly. Tighten the screw connection until the
sealing lip is slightly deformed by the contact pressure (bulge in lower edge and in the slotted hole).
 Check clamping / deformation of the rotor sealing lip below the clamping points and correct if necessary.
 Assemble the housing and rotor as described under chapter 4.5.
4.8 Drive shaft, and shaft sealing rings
 Open the housing as shown in chapter 4.5.
 Unscrew the screws (29,  Fig. 7) and pull off the sealing disc (1).
 Remove the shaft sealing rings (11), clean and inspect them and replace them with new ones if damaged.
 Clean the sealing disc (1).Oil the sealing disc lightly.
 Fit the sealing disc with the cleaned or new sealing rings (11) in their correct position.
 Fill the shaft sealing rings evenly with grease.
 Clean the locating bore of the drive shaft stub shaft and the sealing disc seat in the upper housing plate.
 Fit the sealing disc over the drive shaft and centre it correctly in the upper housing plate and fasten it togeth
with upper housing plate.
 Fill the cavity above the sealing rings with grease through the lubrication nipple (14) in the gear flange of the
unit until the grease emerges from the hole Ø4 opposite. For the amount and type of grease, see Maintenance
Instructions.
 Assemble the lower housing plate and rotor as described under chapter 4.5.
1 Sealing disc 11 Shaft sealing ring
2 Drive shaft 14 Conical lubrication nipple
3 Disc 20 Hexagon socket head cap screw
5 Switch disc 23.1 Nut
6 Threaded spindle 23.2 Nut
7 Disc 29 Hexagon socket head cap screw
8 Spring washers 30 Cover
Fig. 7: Drive bearing with rotor load relief

4.9 Rotor load relief
4.9.1 Removing the rotor load relief
 Switch off the rotor weighfeeder,  Chapter 2.
 Remove the sealing cover (35,  Fig. 2) from the lower plate.
When the sealing cover is opened, bulk material spills out. Always follow the safety instructions for
handling each kind of bulk goods. Wear protective goggles and, if necessary, protective clothing.
 Screw down the nut (23.2,  Fig. 7) at the bottom at the threaded spindle - the threaded spindle (6) must n
turn with it.
 Remove the cover (30,  Fig. 7). Use the nut (23.1) to unscrew the threaded spindle (6) of the rotor load re
and out of the disc (3). The spring assembly (8) will relax when this is done.
 Pull the threaded rod out of the drive shaft (8). Take the switch disc (5) with the spring washers (16) and wa
(7) from the gear hollow shaft.
 Check the spring washers (8) and replace if necessary.
4.9.2 Installing the rotor load relief
 Place the switch disc (5,  Fig. 7) onto the gear hollow shaft. The holding screws (20) of the drive shaft mus
into the holes provided.
 Insert the spring washers (8): place the individual springs alternately on top of each other.
 Place the washer (7) on top and insert the threaded spindle (6) through the drive shaft
(2). Screw the threaded spindle into the disc (3) of the rotor hub and lock with the nut (23.2).
 Set the rotor load relief as shown in the Maintenance Instructions.
 Fit the cover (30).
 Start as shown in the Commissioning Instructions.
4.10 Synchronous transmitter: replacing the proximity switch
The synchronous transmitter is located above the gear unit. It works on a non-contact basis and is maintena
free. The synchronous transducer consists of a switch disc (5,  Fig. 7) and an inductive proximity s
(24).
 Remove the cover (30).
 Disconnect the proximity switch (24) from the terminals and replace.
 Set the new proximity switch to a clearance of approx. 5 mm to the switch disc.
 Lock the proximity switch.
 Connect the proximity switch to the terminals.
 Replace the cover (30).
 Set the new proximity switch to a clearance of approx. 5 mm to the switch disc.
 Lock the proximity switch.
 Connect the proximity switch to the terminals.
 Replace the cover (30).
4.11 Drive shaft and geared motor
Burn injury hazard: The max. permitted surface temperature is 140°C.
The drive of the rotor weighfeeder consists of a bevel gear wheel motor in flange design.
During all maintenance and repair work check with the Operating Instructions and the manufact
spare parts list, and our Maintenance Instructions.
The surface of the motor must be kept free of dust deposits at all times.
4.12 Remove drive shaft and geared motor

 Dismantling the rotor according to chapter 4.5.
 Dismantling rotor load relief according to chapter 4.9.1.
 Hold the drive shaft (2) firmly at the bottom and remove the mounting screw (20) in the hollow shaft of the
Withdraw the drive shaft downwards. A dismantling kit is available from the gearbox manufacturer for press
out the drive shaft, refer to the gearbox operating instructions.
Drive shaft weights FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20 FRW 5.22
14 kg 17 kg 20 kg 45 kg 45 kg
Fig. 8: Removing the drive shaft

 Pick up the geared motor on the slinging points provided with a chain hoist.
 Remove the fastening elements (27,28,35,  Fig. 7).
 Lift geared motor with chain hoist out from the centering.
4.13 Installing drive shaft and geared motor

 Pick up the geared motor with chain hoist at the slinging points provided.
 Lift geared motor with chain hoist into the centering of the upper housing plate.
 Turn in the fastening elements (27,28,35).
 Clean and check the shaft sealing rings (11). Replace damaged sealing rings with new ones, see chapter 4.8
 Fill shaft sealing rings uniformly with grease (see maintenance instructions).
 Clean the hollow shaft, its keyway, drive shaft and feather key and coat with suitable grease (see
maintenance instructions).
 Insert the drive shaft from below. Ensure that the feather key is aligned with the keyway of the hollo
shaft of the gearbox. When the shaft is retracted, the key should be able to slide easily in the hollow sha
keyway.
Caution when inserting the drive shaft into the shaft sealing rings Make sure that the shaft se
rings are not damaged.
 The drive shaft can be drawn into the hollow shaft of the gearbox by means of a M 20 threaded rod,
Fig. 7 and the operating instructions of the gearbox.
 Install screws (20,  Fig. 7), install locking ring and disc.
Fig. 9: Installing the drive shaft
 Install rotor load relief according to chapter 4.9.2.
 Assemble the lower housing plate and rotor as described under chapter 4.4.
 Fill the cavity above the sealing rings with grease through the lubrication nipple (14,
 Fig. 7).in the gear flange of the gear unit until the grease emerges from the hole Ø4 opposite.
For the amount and type of grease, see the Maintenance Instructions.
5 Weighing device
5.1 Weighing device at the rotor
Fig.10: Weighing device
Replacing the load cell
 Secure the weighing device by inserting the transport locking device (27,  Fig. 10). Then tighten the upper
(4) to relieve the weighting device and lock with the nut (13).
 Unsolder the load cell cable in the terminal box and pull it out from the protective hose.
FRW 5.10:
 Note/Mark the position of the load cell (here: type plate or load direction).
 Remove ES bolt (9,  Fig. 10) from fork head. Remove the suspension (30) with triangular knife (31) and pu
down in a clean place. Loosen the screws (18). Remove the load cell (5).
 Install the new load cell (note position of type plate or load direction): Tighten the screws
(18) to the torque specified below:
- 23 Nm (load cell <= 200 kg)
- 45 Nm (load cell >200 - 500 kg)
 Insert the triangular knife (31) into the mounting hole of the load cell. Attach the suspension (30) f
triangular knife. Connect the suspension to the fork head with the
ES bolt (9) and engage the safety catch of ES bolt.
 Check: It should just be possible to move the suspension (30) easily.
 Pull the load cell cable into the protective conduit and solder it back in the terminal box in the correct
position.
 For overload safety device , support the unloaded load cell with the hexagon head screw
(35) (finger-tight) and lock it with the nut (36).
 Loosen the nuts (4). Remove the transport locking device (27).
 Starting from the above-mentioned basic mechanical setting, the load on the load cell can alternative
achieved by weights on the suspension (7) by very carefully tightening the lower nut (4):
Screw in the hexagon head screw (35) underneath the load cell slowly until a maximum load of 1.2 x no
load cell load is applied to the load cell. This value corresponds to 29 mV output voltage at the load cell.
output voltage is displayed in the calibration menu of FLP, PHT or FSI.
As an alternative to tensioning via the nut (4), the weighing device can also be loaded with weights on t
suspension (7). The following also applies here: The hexagon head screw (35) below the load cell must
loosened slowly so that a maximum load of 1.2 x nominal load cell load is applied to the load cell. This v
corresponds to 29 mV output voltage at the load cell. The output voltage is displayed in the calibration m
of FLP, PHT or FSI.
Load cell FRW 5.10/5 FRW 5.10/3 FRW 5.10/2
at suspension approx.
Empty weighfeeder:
500 kg 386 kg - -
additional weight
300 kg 146 kg 179 kg 198 kg
200 kg - - 78 kg
 When the 29 mV output voltage on the load cell has been reached by the above measures, secure th
hexagon head screw (35) in this position with a lock nut (36).
 Gap adjustment of the two nuts (4): gap of 5 mm each to the support. Lock the gap adjustment usin
assigned nut (13).
FRW 5.14 -5.22:
 Loosen nuts (15,  Fig. 10) and screws (18). Remove the load cell (5).
 Fit a new load cell: Introduce threaded rod (25), place the conical socket (11) and spheri
the holding bore of the load cell (conical washer at the bottom, spherical washer at the top).
(18) with 400Nm. Use only original screws of property class 10.9. Tighten the nut (15) sligh
threaded rod (25) and the suspension
(6) are slightly tensioned.
 Pull the load cell cable into the protective conduit and solder it back in the terminal box in
position.
 Remove the transport locking device (27).
 Load the load cell by loosening the nut (4). Turn the nut (4) on both sides approx. 5 mm
support and lock each with the nut (13).
After the load cell has been replaced, the zero point and th
Note! must be reset as shown in the Commissioning
Instructions.
5.2 Control measuring device
Replacing the load cell

Load cells can be damaged by overloading (load is not equally distributed among the 4 load
surge/excess voltages (welding currents). Likewise damaged load cell cable should also be r
1 Load cell 5 Load-relieving nut

2 Screw for calibration 6 Hexagon socket head cap screw - property c
3 Stop nut 7 Locking bolts
4 Centring bush
Fig. 11: Control measuring device
 Raise the load-relieving nut 5,  Fig. 11). Bush (4) must slide/slip into the bore hole. Re
load cell approx. 1 mm.
 Disconnect load cell, replace, reconnect.
 The tightening torque for the hexagon socket head cap screw (6) is 400 Nm. Only use ori
property class 10.9 (permanent elongation limit 940 N/mm ).2
 Fully screw down the load-relieving nut (5) and drive home.
 Verify that the centring bush (4) slides out of the bore hole. Otherwise screw the stop nu
(3) right off and using a screwdriver push the centring bush downwards out of the bore hole
after, screw the stop nut (3) back on again.
 Check: the bolt is now not allowed to sit in the bore hole.
 In the terminal box +A43 disconnect the two signal wires (white and red) of the load cell
measure of the output voltage of the load cell.
 Loosen the screw for calibration (2) and set/adjust the corner load of the load c
with the spec sheet. Fix/lock the screw for calibration.
 Set the stop nut (3) to a gap of 3 mm, which is approximately equal to 1 rotation.
5.3 Pendulum bearing with weighing bearing
11 Test plate
Fig. 12a: Pendulum bearing with weighing bearing, FRW 5.10-H
9 Load cells 14 Lock nut 27 Screws – load cell mounting
10 Bearing fork 15 Transport locking device 28 Tension screw
11 Test plate 16 Cover 34 Nuts for transport locking dev
Fig.12b: : Pendulum bearing with weighing bearing, FRW 5.10 / FRW 5.14
The weighing bearing serves fast measurement of the rotor contents for pre-feeding control,
the rotor is turning slowly. The integrated self-aligning roller bearing is maintenance-
measured by two load cells (9,  Fig. 12a and Fig. 12b).
Replacement of the load cell

 Unlock the nuts (34,  Fig. 12) and turn up or down by hand so that the flanged nuts res
upper housing plate. Lock the nuts..
The transport locking device (15) must support the weighin

Warning! A gap arises between the screw head (28) and the
block above it.
 Unlock the nut (14) and turn the screw (28) down out of the load cell.
 Unsolder the load cell cable in the terminal box and draw it out from the protective hose.
 Replace the load cell (9). Make sure it is mounted in correct position. Tighten the screws
(27) with 130 Nm. Only use original screws in property class 12.9. Oil the screw threads and
when tightening.
 Screw the screw (28) into the load cell until the test plate (11) can still be moved (gap 0.
screw with the nut (34).
The distortion guard must be adjusted on both load cells (in fron
Warning! and behind the bearing).
The distortion guard must be adjusted on both load cells (in fron
and behind the bearing).
 Run cable through the protective hose into the terminal box and solder it on.
TRF/ 2020-08-31
550.098.60.05-IS-0-GB
6 Index History

issue
Oksche
improvement.
MODE D’EMPLOI
Dosomètre à sas rotatif FRW, FRW-H
TRF / 02.03.2022
550.098.60.05-BD-a-F
DOSOMETRE A SAS ROTATIF FRW, FRW

H
MODE D’EMPLOI
Dosomètre à sas rotatif FRW, FRW-H
TRF / 02.03.2022
550.098.60.05-BD-a-F
Le manuel de service doit être lu et mis en pratique par les personnes responsables du transp
montage, mise en service, commande, maintenance et remise à niveau. Il constitue une conditi
indispensable pour un fonctionnement sans problème et aide à éviter les dommages.
Le manuel de service devrait se trouver en permanence à proximité de l'appareil, car il compo
des indications importantes pour la maintenance et la remise à niveau.
Ce mode d’emploi est valable pour :
FRW 5.10/5.14/5.18/5.20/5.22 Dosomètre à sas rotatif avec châssis FRW 5.10-H
Dosomètre à sas rotatif sans châssis
Avant le début des travaux contactez notre service après vente; si des indications concernant la
sécurité ne sont pas compris. Il vous conseillera aussi volontiers pour tout autre renseignement.
Nous déclinons toute responsabilité pour les dégâts et pannes de fonctionnement intervenant
causés par le non respect de ce manuel de service !
Le manuel de service est élaboré en fonction des règlements en vigueur pour les machines, les installat
électriques et la protection contre les explosions et comprend les parties suivantes :
Contenu n° de document
Description de l'appareil ................................................ 550.098.60.05-GB-0-F
Fiche de sécurité 550.099.60.05-SI-a-F
Instructions de transport .............................................. 550.099.60.05-TA-0-F
Instructions de montage 550.098.60.05-MA-a-F
Instructions de mise en service 550.098.60.05-IN-a-F
Instructions de service .................................................. 550.098.60.05-BA-0-F
Instructions de maintenance 550.098.60.05-WA-a-F
Instructions de réparation ............................................. 550.098.60.05-IS-0-F
Sous toutes réserves de modifications dues au progrès technique, entraînant des différences par rapport
représentations et indications de ce mode d'emploi.
DOSOMETRE A SAS ROTATIF FRW, FRW-
Contenu Page
1 Description générale 2
2 Principe de fonctionnement de dosomètre à sas rotatif 2
3 Possibilités de montage 3
4 Versions 4
5 Utilisation conforme 4
6 Historique Index 5
1 Description générale
Le dosomètre à sas rotatif FRW et FRW-H sert au dosage gravimétrique en continu des produits en p
ou granuleux fins.
Les opérations de pesage, de dosage et d'alimentation directe dans le processus de traitement ont été
intégrées dans un seul appareil, simple et étanche.
2 Principe de fonctionnement de dosomètre à sas rotatif
1 Cadre 6 Plaque inférieure 10.25 Tirant

2 Palier oscillant 7 Chemise 10.26 Tige de sécurité
4 Plaque supérieure 8 Rotor 14 Sortie
5 Entrée 10.5 Peson WA Axe de pesage
Fig. 1: Dosomètre à sas rotatif FRW
Le dosomètre à sas rotatif se compose d'un rotor horizontal (8) qui transporte la matière en vrac de l'en
(5) à la sortie (14).
La rotor (8) est fermée hermétiquement par la plaque supérieure (4) et inférieure (6) ainsi que par le
chemise (7). Ce groupe d'organes compose le dispositif de pesage (laqué en rouge). Celui-ci est
monté sur le cadre (1) (peint en gris) en un point excentré avec les
deux paliers oscillants (2). Les paliers (2) déterminent l'axe de pesage (WA).
Le matériau entrant dans le rotor génère un couple sur l'axe de pesage (WA) qui sera compensé et
mesuré par le peson (10.5) et par l'intermédiaire de le tirant (10.25). Cette valeur de mesure indique la mass
matériau présente dans le rotor avant la décharge du matériau. La charge dans le rotor et la position
correspondante du rotor sont enregistrées au niveau de l'électronique du dosomètre à sas rotatif.
Sur la base de la capacité de dosage prédéfinie et de la masse de produits en vrac mesurée, l'unité de pesag
électronique calcule le régime du rotor nécessaire au moment du déversement. Ce principe ProsCon® -
intitulé réglage prévisionnel - permet d'obtenir avec le dosomètre à sas rotatif une compensation de perturbat
qui se traduit par une extrême précision à court terme.
3 Possibilités de montage
Le dosomètre à sas rotatif offre deux différentes posibilités de montage de base:
Fig. 2a: Montage direct sur le silo Fig. 2b: Montage avec chassis
4 Versions
Dosomètres sans châssis Dosomètres avec châssis
FRW 5.10/2-H FRW 5.10/3

FRW 5.10/3-H FRW 5.10/5
FRW 5.14/5
FRW 5.18/6
FRW 5.20/9
FRW 5.22/11
FRW 5.22/13
Les modèles FRW 5.10/2-H et 5.10/3-H, plus petits et plus légers, reposent directement sur le silo.
Les autres FRW sont montés avec un châssis. Ce bâti repose sur une estrade qui doit être exécutée si po
sans vibrations et résistante à la flexion.
Une vanne d’arrêt est montée sur le cône du silo. Le dosage préalable d’amenée dans le dosomètre à sa
rotatif est assuré par un sas à roue cellulaire ou un rouleau doseur. Dans le cas du montage avec châ
la transition entre l’appareil de chargement et la bride d’entrée du dosomètre à sas rotatif est réali
de manière flexible.
La transition du compensateur du déversement aux éléments de l’installation du client doit être fixée pa
client « centré » par rapport au déversement. Ce raccord vers la goulotte de matériau, l’élévateur à god
broyeur, etc. doit être étanche à la poussière.
5 Utilisation conforme
Le dosomètre à sas rotatif doit être exploité uniquement avec les produits en vrac indiqués dans la confirmati
contrat et dans la fiche technique, de même que la grosseur de grain et l'humidité.
Les installations peuvent être utilisées aux températures ambiantes suivantes :
Entraînement intégré FRW 5.10 - 5.18

-20°C à
FRW 5.20 -5.22 45°C
-20°C à
Variateur de fréquence externe tous 40°C
-40°C à
55°C être réchauffés av
En cas de températures ambiantes inférieures à – 10°C, les appareils doivent
l’utilisation.
La mise en oeuvre de cet appareil dépassant le cadre de l’utilisation conforme est interdite.
Le constructeur décline toute responsabilité en cas de dommage en résultant. Le risque incom
uniquement à l'exploitant.
La mise en œuvre du dosomètre est interdite en milieux à risques d'explosions ou avec
produits en vrac pouvant exploser.
Le dosomètre à sas rotatif a été construit selon l'état actuel des techniques et les règlements
techniques de sécurité reconnus. Il répond aux directives CE en vigueur.
6 Historique Index
Index Etabli par Date de Modifications

publication
0 Kudria/ 2022-03-02 Première édition.
Oksche
Sous réserve de modifications.
Les données techniques et les spécifications sont valables au moment de l'issue de cette documentation.
Les indications de cet imprimé sont toutefois vérifiées régulièrement et les corrections nécessaires sont contenues
les éditions ultérieures.
FLSmidth Pfister GmbH se réserve le droit de modifier ces versions à tout moment. Nous vous remercions pour tou
proposition d'amélioration.

Contenu Page
1 Symboles et remarques 2
1.1 Prudence 2
1.2 Attention 2
1.3 Symbole de prise en compte 2
2 Consignes de sécurité de travail 2
1 Symboles et remarques
Dans cette fiche de sécurité sont réunies les différentes consignes de sécurité du manuel de service. Elle doit
permettre au responsable de la sécurité d'avoir une vue d'ensemble sur les risques et dangers qui n'ont pu êtr
éliminés par des mesures construtives.
1.1 Prudence
Le symbole de prudence précède dans le présent manuel toutes les consignes relatives à la sécu
de travail chaque fois que des dangers existent pour les personnes. Veuillez observer ces consig
et une prudence particulière dans ces cas. Prière également de communiquer toutes les consig
de sécurité de travail à tous les autres utilisateurs.
1.2 Attention
Ce symbole apparaît dans le présent manuel aux endroits auxque
Attention
vous devez accorder une attention particulière afin d'éviter tout
endommagement ou la destruction de la machine et/ou d'autres pièces
l'installation.
1.3 Symbole de prise en compte

Cette indication apparaît dans les instructions de service aux endroits
Nota! prendre en compte afin de garantir le fonctionnement parfait de la machine
et/ou d’autres parties de l’installation.
2 Consignes de sécurité de travail
Le dosomètre à sas rotatif a été fabriqué conformément à l'état actuel de la technique et aux règles technique
sécurité en vigueur. La condition préalable à une utilisation sûre est cependant le respect absolu des instructio
service, en particulier des consignes de sécurité qu’elles contiennent.
Le dosomètre à sas rotatif doit être exploité uniquement avec les produits en vrac indiqués dans la
confirmation de contrat et dans la fiche technique, de même que la grosseur de grain e
l'humidité.
La mise en oeuvre de cet appareil dépassant le cadre de l’utilisation conforme est interd
Le constructeur décline toute responsabilité en cas de dommage en résultant. Le risque incombe
uniquement à l'exploitant.
La mise en œuvre du dosomètre est interdite en milieux à risques d'explosions ou avec de
produits en vrac pouvant exploser.
Pour tout travail effectué sous le dosomètre, poser ce dernier sur des supports appropriés ou
sécuriser d’une autre façon.
L'exploitant de l'installation est tenu de faire installer un interrupteu

pour les réparations, sur l'entraînement du dosomètre à sas rotatif.
L'exploitant de l'installation est tenu de mettre en place des panneaux
d'avertissement en cas de produits nuisibles à la santé.
Avant de procéder aux travaux, lire les chapitres correspondants des instructio
service. Veuillez alors accorder une attention particulière aux consignes
relatives à la protection des personnes. Si vous nécessitez des
éclaircissements, veuillez vous adresser au service après-vente de FLSmidth
Pfister.
L'exploitant de l'installation est tenu d'assurer un éclairage lors des travaux
mise en service, de maintenance et de réparation.
L'ouverture de l'orifice de maintenance ou des conduites de séparation du
produit ou de dépoussiérage, avec l'installation en marche, est particulièreme
interdite dans le cas d'utilisation de produits dangereux.
Avant d'ouvrir le dosomètre à sas rotatif, il faut amener en position ferm
la vanne d'arrêt située à la sortie du silo. Sur place, il faut vérifier que la
vanne d'arrêt se trouve correctement en position fermée.
Avant d'ouvrir le dosomètre à sas rotatif, débrancher les raccords
électriques et pneumatiques et les protéger contre tout rebranchement involon
(interrupteur de réparation).
Lors de l'ouverture de le dosomètre à sas rotatif il peut s'échapper
produit en vrac. Respecter les directives de sécurité concernant le
traitement du produit en vrac respectif. Porter des lunettes de protecti
et, le cas échéant, des vêtements de protection.
Accrocher le dosomètre à sas rotatif uniquement aux points d'accrochage
marqués sur le cadre du boîtier et/ou sur le châssis.
Ne jamais se placer ou placer des parties de son corps sous des pièces de mac
à suspension libre. Les pièces à suspension libre doivent toujours être étay
Les broches de montage (résistance à la traction 800 N/mm mini.) et les 2
écrous doivent être contrôlés avant utilisation afin de détecter des dommag
éventuels et remplacés le cas échéant.
Les vis, écrous et en particulier les broches de montage devenus inutilisables
endommagés doivent être remplacés par des éléments de mêmes qualité
(matériau, résistance) et exécution.
Ceci est également valable pour des câbles, tuyaux d'air comprimé, e
endommagés.
écrous doivent être contrôlés avant utilisation afin de détecter des dommag
éventuels et remplacés le cas échéant.
Les vis, écrous et en particulier les broches de montage devenus inutilisables
endommagés doivent être remplacés par des éléments de mêmes qualité
(matériau, résistance) et exécution.
Ceci est également valable pour des câbles, tuyaux d'air comprimé, e
endommagés.
Le démarrage doit être enclenché uniquement quand le dosomètre est

totalement fermé.
Risque de brûlure sur l’entraînement: la température de la surface du mot
peut atteindre 140°C.
Par ailleurs, respecter les instructions préventives contre les accidents. Un
attention particulière est à porter au maniement des installations et moyens
d'exploitation électriques.
3 Historique Index

publication
a Kudria/ 2022-03-02 Première édition.
Oksche

Contenu Page
1 Emballage 2
2 Transport 2
2.1 Livraison à partir de l'usine 2
2.2 Poids des dosomètres à sas rotatif 2
2.3 Possibilités de prise 3
2.4 Dégâts de transport 4
3 Entreposage 4
4 Préparation au transport 4
4.1 Dispositif de pesage 5
4.2 Palier oscillant avec palier de pesage (Option) 6
1 Emballage
Le type d'emballage dépend du chemin de transport. En principe le dosomètre sera livré avec un châssis
une caisse de transport. Il est néanmoins possible de convenir d'un autre type d'emballage.
Prière d'observer les symboles indiqués sur le dosomètre à sas rotatif ou son emballage.
2 Transport
2.1 Livraison à partir de l'usine
En cas de livraison franco usine le dosomètre à sas rotatif est préparé et prêt au transport.
Si le dosomètre à sas rotatif est prévu pour un transport ultérieur, il doit être préparé et protégé auparavant
conformément au point 4.
2.2 Poids des dosomètres à sas rotatif:
sans châssis avec châssis

FRW 5.10/2-H 1200kg
FRW 5.10/3-H 1270kg
FRW 5.10/3 1605 kg
FRW 5.10/5 1640 kg
FRW 5.14/5 2330 kg
FRW 5.18/6 4160 kg
FRW 5.20/9 5900 kg
FRW 5.22/11 6990 kg
FRW 5.22/13 7300 kg
Les poids réels peuvent, en fonction du modèle, être différents des poids indiqués.
2.3 Possibilités de prise
Fig. 1: Possibilités de prise
Accrocher le dosomètre à sas rotatif uniquement aux points

d'accrochage marqués sur le cadre du boîtier et/ou sur le châssis.
Ces points d'accrochage sont repérés par le symbole „Accrocher

ici“:
Le dispositif de pesage et les pesons peuvent être endommagés par de légers
chocs.
Attention!
Deux traverses de transport sont montées sur le châssis pour le transport avec un chariot élévateur à fo
pour les dosomètres avec châssis, voir fig. 1.
Supports de transport
Fig. 2: Supports de transport
Pour les appareils sans châssis, des supports de transport sur lesquels l’appareil peut être posé sont fou
Le dosomètre posé sur supports de transport ne doit pas être

Attention! soumis à des pressions ou des tractions latérales.
2.4 Dégâts de transport

Vérifier la livraison dès réception. Signaler immédiatement par écrit les pièces manquantes ou les éventuels
dommages de transport.
3 Entreposage
Le stockage intermédiaire doit être effectué uniquement dans un local fermé. Le dosomètre à sas rotatif doit ê
couvert afin d'empêcher la pénétration de poussière ou d'humidité.
4 Préparation au transport
Si le dosomètre à sas rotatif doit être transporté ultérieurement, il doit être préparé et protégé
auparavant conformément à la description suivante. Le dosomètre à sas rotatif est déjà prêt pour le transport
lorsqu'il est livré dès usine.
Avant chaque transport, protéger le dosomètre à sas rotatif. Prière de

Attention!
transporter uniquement avec les protections de transport afin d'éviter t
endommagement de dispositif de
pesage ou le palier de pesage.
4.1 Dispositif de pesage
Fig. 3: Dispositif de pesage

gauche : FRW 5.10 droite : FRW 5.14 -5.22
 Protéger le dispositif de pesage en actionnant le dispositif de blocage de transport (27,
 fig. 3). Serrer ensuite l’écrou du haut (4) pour délester le dispositif de pesage et bloquer ave
contre-écrou (13).
Nota! La suspension (6) doit pouvoir bouger aisément.
4.2 Palier oscillant avec palier de pesage (Option)

8 Cales 14 Protection de surcharge des pesons 27 Vis – fixation de peson
9 Pesons 15 Dispositif de blocage de transport 28 Vis – introduction de force
10 Plaque de base 16 Couvercle 34 Écrous pour le dispositif de blocage de transport
Fig. 4: Palier oscillant avec palier de pesage, pour version suspendue
8 Cales 14 Protection de surcharge des pesons 27 Vis – fixation de peson
9 Pesons 15 Dispositif de blocage de transport 28 Vis – introduction de force
10 Plaque de base 16 Couvercle 34 Écrous pour le dispositif de blocage de transport
Fig. 5: Palier oscillant avec palier de pesage, pour version debout
Tôles d’écartement
Traverses de transport
Placer les contre-écrous (14) des deux pesons sur la plaque de base (10) (couple de serrage 10 Nm).
Bloquer le palier de pesage avec les écrous (34). Veiller à ce qu’aucune force
supplémentaire ne soit exercée sur les pesons via la sécurité de transport (15, 34).
Le dispositif de blocage de transport du palier de pesage doit être exécuté e

Attention! tant que dernière mesure de blocage de transport, sans quoi les peso
seraient détériorés par d’éventuels
mouvements de la plaque supérieure.
Les traverses de transport et/ou les supports de transport doivent être remis en place.
5 Historique Index

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Oksche

Contenu Page
1 Remarque relative à la directive Machines 2
2 Transport 2
3 Montage de le dosomètre à sas rotatif 4
3.1 Montage direct sur le silo 4
3.2 Montage avec châssis 6
3.3 Compensateur de sortie 7
3.4 Raccord pneumatique (optionnel) 8
3.5 Branchements électriques 8
3.6 Remarques générales sur le montage 8
4 Démontage 8
1 Remarque relative à la directive Machines
Des instructions de service ont été mises à disposition pour le dosomètre à sas rotatif (quasi-machin
conformément à la directive Machines. Pour l’élaboration des instructions de service de la machine complète
conformément aux exigences fondamentales de sécurité et de santé de la directive Machines, les informations
nécessaires doivent être reprises des instructions de montage ainsi que de toutes les autres instructions
instructions de service du doseur à rotor pesé et des instructions de service de la commande/du système
électrique.
Prendre les mesures supplémentaires suivantes afin de satisfaire aux exigences de sécurité et de santé de la
directive Machines pour le montage du dosomètre à sas rotatif dans la machine complète - selon les exigence
- Installation/suspension/montage sécurisé selon dessin d’installation/instructions de service
- Création d’accès appropriés pour la maintenance et l’entretien
- Installation d’éclairage en quantité suffisante notamment pour la maintenance et l’entretien
- Raccordement de toutes les ouvertures de raccordement selon dessin d’installation/ instructions de service
- Raccordement de tous les raccords pneumatiques selon dessin d’installation/instructions de service
- Raccordement de tous les raccords électriques selon la documentation électrique
- Raccordement au système de mise à la terre pour protection contre les effets de la foudre
- Pose d’une protection contre le contact pour le fonctionnement à hautes températures
- Prise de mesures de protection contre le bruit pour le fonctionnement avec des matériaux générateurs de br
important
2 Transport
Fig. 1 : FRW avec châssis avec points de manutention
Pour le montage il faut aussi respecter les instructions de transport,
particulier les consignes de sécurité qui y sont rattachées.
Accrocher le dosomètre à sas rotatif uniquement aux points

d'accrochage marqués sur le cadre du boîtier et/ou sur le châssis.
Jusqu’au montage, ne déplacer le dosomètre suspendu que monté

sur palette. Ne retirer la palette qu’après le montage.
Ces points d'accrochage sont repérés par le symbole „Accrocher

ici“:
Le dispositif de pesage et les pesons peuvent être endommagés

Attention! par de légers chocs.
supports de transport
Fig. 2 : FRW suspendu avec supports de transport sur palette
3 Montage de le dosomètre à sas rotatif
Veuillez absolument veiller à ce qu'aucun corps étranger ne

Nota!
s'infiltre dans le dosomètre à sas rotatif.
Si les travaux sur le silo et les conduites de tuyaux ne sont pas encore achevés,
orifices d’entrée de l'appareil doivent rester bouchés par les tôles de mont
que vous ne devez enlever
qu'après la fin de tous les travaux.
Le montage du dosimètre dans l’installation est effectué conformément au plan de montage et à la

nomenclature de montage. Les indications concernant la sécurité données dans les présentes instructio
les symboles de sécurité apposés sur les appareils doivent en particulier être respectés.
Les vis de liaison fournies doivent être utilisées pour relier les différents composants entre eux. Pour
l’installation électrique, les consignes de la "Documentation finale de la partie électrique" doivent
suivies.
3.1 Montage direct sur le silo
Fig. 3: FRW 5.10-H Montage direct sur le silo

Les dosomètres à sas rotatif sans châssis sont livrés fixés sur une palette. Celle-ci ne doit être enlevée
lorsque l’appareil est fixé sur la bride du silo. Les deux supports de transport longs et le support
transport court sont ensuite enlevés.
La bride du silo ne doit pas vibrer. Lors du montage du robinet-vanne et du sas cellulaire, les instruction
montage des fabricants doivent être respectées. La bride du silo doit être conçue pour absorber les poid
propres et les forces de pression du matériau en vrac du/sur le registre, sas cellulaire et dosomètre.
Utiliser uniquement des vis marquées (8.8)
Soudage des bielles uniquement par des soudeurs qualifiés
Pour tout travail effectué sous le dosomètre, poser ce dernier sur des supports appropriés ou
sécuriser d’une autre façon.
Utiliser un dispositif de levage adapté (chariot élévateur à fourche par ex.) pour positionner le dosomètr
la bride du sas cellulaire et le visser avec des vis marquées (8.8). Pour délester la bride de fixation, accr
le dosomètre aux points d’accrochage du silo avec des moyens adaptés. Pour les bielles fournies, fa
souder la patte de soudure par un soudeur qualifié en fonction de l’épaisseur de tôle sur tout le côté
longitudinal en soudure d’angle. Ne retirer le dispositif de levage qu’après la pose des bielles en
silo et le dosomètre. Le dosomètre doit être installé précisément de niveau. Contrôler l’inclinais
dans les deux sens horizontaux au moyen d’un niveau à bulle sur la plaque supérieure du
dosomètre, inclinaison admissible 0,1°  2mm/m.
3.2 Montage avec châssis
Pour aligner le châssis et pour compenser la hauteur, des tôles d’écartement sont fournies. La plateforme su
laquelle le dosomètre à sas rotatif est situé doit être exempte de vibrations. Le châssis doit être mon
exactement horizontalement. Contrôler l’inclinaison dans les deux sens horizontaux avec un niveau à bulle
sur la plaque supérieure du dosomètre à sas rotatif, inclinaison admissible 0,1°  2mm/m.
Fig 4a : FRW 5.20 et supérieur Fig. 4b : FRW 5.14 et inférieur
Fig. 5 : Montage avec châssis
Installer entre le dosomètre à sas rotatif et la bride de la trémie tampon ainsi qu’entre la trémie tampon et le
dispositif d’alimentation un compensateur qui éloigne les vibrations et les forces de dilatation.
Après positionnement exact de le dosomètre à sas rotatif, le châssis est vissé avec la base (t>= 17cm / béton
Prévoir un trou de  16 mm et de 10 cm de profondeur pour introduire les ancrages en béton livrés avec
dosomètre à sas rotatif. Les ancrages en béton doivent être distants d'au moins 11 cm du bord en béton
suivant et de 10 cm de l'ancrage suivant. Il faut les serrer avec un couple de 100 Nm.
FRW 5.10 / 5.14: Enlever les deux traverses de transport ( Fig. 5).
FRW 5.18 / 5.20 / 5.22: Enlever seulement la traverse de transport ( Fig. 5) sur le côté de peson. L’autre
traverse de transport contient la sortie de FRW.
3.3 Compensateur de sortie
Fig. 6: Compensateur de sortie
Pour découpler le système de pesage, un compensateur à double action (14.1, 14.2) est monté à la sort
son extrémité est raccordée la conduite de transport ultérieure (14.3) de façon centrée. La conduite ultérieure
(14.3) doit être fixée par le client. Au niveau du manchon, la conduite doit satisfaire aux exigences de
diamètre, être ronde et ne pas présenter de déformations. Il est important que le raccordement du manch
caoutchouc
(14.2) ne soit réalisé et fixé qu’après la fixation de la conduite par le client. Le compensateur (14.2)
doit pas être sous tension.
3.4 Raccord pneumatique (optionnel)
Le dosomètre à sas rotatif requiert un raccord pneumatique relié au réseau de

fonctionnement (6 bar). L'air comprimé doit être épuré, sec et sans trace d'huile.
Le raccord est établi sur le cadre de l'unité pneumatique ( Instructions de maintenance).

L'air comprimé doit être branché sur le nipple de type R 1/2" (filetage mâle).
Pour finir, contrôler l'étanchéité de toutes les conduites pneumatiques.
3.5 Branchements électriques

La partie interne du dosomètre à sas rotatif est complètement câblée. Tous les conducteurs électriques
raccordement à la boîte à borne ou à l’interrupteur de réparation sont protégés par des gaines.
Tous les raccordements externes au dosomètre à sas rotatif sont effectués dans la boîte à bornes ou
l’interrupteur de réparation. Ceux-ci sont fixés sur le châssis et doivent être câblés conformémen
plan de câblage.
Tous les conducteurs arrivant dans la boîte à borne ou l’interrupteur de réparation doivent être protégés
des presse-étoupes afin d’en assurer l'étanchéité et la protection.
3.6 Remarques générales sur le montage
Au cours du montage de le dosomètre à sas rotatif, veiller à ce qu'il n'y ait aucun point de contact entre
l'unité de pesage (laquée en rouge avec toutes ses pièces vissées) et ce qui se trouve autour. Ceci étant
particulièrement valable pour les conduites qui mènent au bornier et à la conduite de transport située so
sortie.
Par ailleurs, l'ensemble de le dosomètre à sas rotatif ne doit pas toucher les appareils situés à proximité
supports, les conduites tubulaires, les câbles, etc.
4 Démontage
Avant de pouvoir démonter le dosomètre à sas rotatif, interrom
Attention!
son fonctionnement conformément à Instructions de mise en service et blo
conformément au Instructions de
maintenance.
Interrompre l'alimentation en courant de le dosomètre à sas rotatif et prendre les mes

nécessaires pour empêcher une remise en marche involontaire.
Avant le démontage, monter le dosomètre suspendu sur palette avec les pieds prévu
cet effet. Déplacer le dosomètre uniquement avec la palette.
La suite du démontage se fait selon le même processus que pour le montage mais en ordre inverse.
Pendant les travaux de démontage, le système de pesage ne doit pas être so

Attention! à des forces importantes, celles-ci risquant sinon
de l'endommager.
5 Historique Index

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Oksche

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1 Informations importantes 2
2 Contrôle du respect des consignes de sécurité 2
3 Palier oscillant avec palier de pesage (en option) 4
3.1 Démonter le dispositif de blocage de transport 4
3.1.1 FRW-H 4
3.1.2 FRW 5
4 Dispositif de pesage 6
4.1 Enlever le dispositif de blocage de transport 6
4.2 FRW 5.10 : contrôle de la butée de surcharge 7
4.3 Vérifier la liberté du mouvement du dosomètre à sas rotatif 7
5 Unité pneumatique [optionnel] 8
6 Démarrage du rotor à vide (sans matériau) 9
6.1 Réglage du zéro 9
6.2 Calibrage 9
7 Démarrage du rotor chargé (avec du matériau) 10
8 Mise à l'arrêt 10
8.1 Arrêt rapide 10
8.2 Marche à vide 10
9 Arrêt du dosomètre à sas rotatif 10
4.3 Vérifier la liberté du mouvement du dosomètre à sas rotatif 7
5 Unité pneumatique [optionnel] 8
6 Démarrage du rotor à vide (sans matériau) 9
6.1 Réglage du zéro 9
6.2 Calibrage 9
7 Démarrage du rotor chargé (avec du matériau) 10
8.1 Arrêt rapide 10
9 Arrêt du dosomètre à sas rotatif 10
1 Informations importantes
La première mise en service doit être effectuée uniquement par les personnels FLSmidth Pfister. La mi
marche suivante doit être opérée uniquement par des personnels formés par FLSmidth Pfister.
L'exploitant de l'installation est tenu d'assurer un éclairage lors des travaux de mise en service, de
maintenance et de réparation.
La mise en œuvre du dosomètre est interdite en milieux à risques d'explosions
avec des produits en vrac pouvant exploser.
L'exploitant de l'installation est tenu de mettre en place des panneaux
d'avertissement en cas de produits nuisibles à la santé.
Pour tout travail effectué sous le dosomètre, poser ce dernier sur des supports
appropriés ou le sécuriser d’une autre façon.
L'exploitant de l'installation est tenu de faire installer un interrupteur
pour les réparations, sur l'entraînement du dosomètre à sas rotatif.
Le démarrage doit être enclenché uniquement quand le dosomètre est totaleme
fermé.
produit ou de dépoussiérage, avec l'installation en marche, est particulièremen
interdite dans le cas d'utilisation de
produits dangereux.
2 Contrôle du respect des consignes de sécurité

Avant le début des travaux de mise en service il faut contrôler le respect des consignes de sécurité sur le
dosomètre. Les directives de sécurité à respecter particulièrement sont les directives EU sur les machines, sur
basses tensions et sur le respect de l'environnement EMV, et les règlements qui y sont liés. D'autre part les
directives locales de prévention des accidents restent en vigueur.
Les directives citées ont été respectées lors de la fabrication de la machine. Il faut vérifier en premier lieu
compatibilité des équipements installés avec les documents de construction (plan de montage, plan
raccordements électriques et des câbles) et avec le instructions de montage et de mise en service.
Les points suivants doivent toujours être contrôlés:
 Mise en place stable sur le socle, poutres prescrites / renforcements disponibles?
 Toutes les liaisons par vis sur les plaques de fixation sont disponibles, suspensions du dosomètre montées
silo et toutes sous tension ?
 Sécurités de suspension et antichute disponibles sur les pesons et réglées correctement?
 Compensateurs d’entrée et de sortie raccordés aux organes d’arrivée et d’évacuation ? Les compens
ne sont pas sous tension ? Bandes de tension des compensateurs bien serrées et couvercle de
maintenance fermé ?
 Toutes les liaisons par vis, porteuses du dosomètre à sas rotatif, disponibles (boîtier, paliers,
suspensions, châssis)?
 Détection de défauts mécaniques sur le dosomètre à sas rotatif, en particulier sur les suspen
et de la sécurité antichute du dispositif de pesage, sur les compensateurs?
 Vis de purge de l'entraînement disponible, couvercle de ventilateur sur le moteur disponible?
 Détériorations mécaniques détectées sur l'installation pneumatique (optionnel) ou sur l'installati
électrique (tuyaux défectueux, câbles, unité de maintenance, interrupteurs, vannes)?
 Interrupteur de réparation sur l'entraînement du rotor, disponible et raccordé ?
 Câblage entre le dosomètre à sas rotatif, l'armoire électrique, et le VOB, conforme aux plans électriqu
de câblage?
 Boîtiers à bornes (boîte de distribution, boîtier de commande in situ VOB, interrupteur de réparation,
boîtier à bornes du moteur) fermés, et passages de câbles également?
3 Palier oscillant avec palier de pesage (en option)
3.1 Démonter le dispositif de blocage de transport
3.1.1 FRW-H
8 Cale 11 Plaquettes de vérification 16 Couvercle
9 Pesons 14 Contre-écrou 28 Vis de rappel
10 Plaque de base 15 Dispositif de blocage de transport 34 Écrous pour le dispositif de blocage de

Fig. 1a : Palier oscillant avec palier de pesage, FRW 5.10-H transport
Le dispositif de blocage de transport (15) du palier de pesage doit être dém

Attention! en tant que premier dispositif de blocage de transport, sans quo
les pesons seraient détériorés par
d’éventuels mouvements de la plaque supérieure.
 Débloquer le palier de pesage : dévisser les écrous (34) jusqu’à ce que la distance
rapport à la plaque soit d’environ 3 mm. Bloquer les écrous (34) avec des contre-écrou
 Régler la protection contre la surtension des pesons : desserrer le contre-écrou (14) et dévisser la vis
rappel (28) des pesons jusqu’à ce que la plaquette de contrôle (11) se déplace facilement.
La protection de surtension doit être réglée sur les deux pesons

Attention! (devant et derrière le palier).
3.1.2 FRW
9 Pesons 14 Contre-écrou 28 Vis de rappel
10 Fourche de palier 15 Dispositif de blocage de 34 Écrous pour le dispositif de blocage

transport transport
11 Plaquettes de vérification 16 Couvercle
Fig. 1b: Palier oscillant avec palier de pesage, FRW 5.10 / FRW 5.14
 Démonter le dispositif de blocage de transport comme décrit sous 3.1.1.
 Régler la protection de surtension comme décrit sous 3.1.1.
4 Dispositif de pesage
4.1 Enlever le dispositif de blocage de transport
Fig 2: Dispositif de pesage
Le dispositif de pesage a été bloqué pour le transport. Dès que tous les travaux d'assemblage à effec
sur et autour de le dosomètre à sas rotatif sont achevés, le dispositif de pesage peut être préparé à la m
en route.
 Débloquer la protection placée entre le cadre et le boîtier du rotor: dévisser l’écrou supérieur (4, 13
fig. 2) jusqu’à ce que la suspension 6 soit sous tension.
 Lorsque la cornière d’écartement (27) est desserrée, la retirer et la conserver de manière appropriée.
 Desserrer les écrous (4, 13,  fig. 2) jusqu’à ce que l’écartement par rapport à la plaque supérieure soit d’en
5 mm. Bloquer les écrous (4) avec des contre-écrous (13).
 S’assurer que la tige de sécurité (26) se déplace sans frottement au travers de la plaque supérieure.
Ne pas soumettre l'élément de pesage (rouge) à des coups et des surcharges
Attention!
4.2 FRW 5.10 : contrôle de la butée de surcharge

 Sur le dispositif de pesage, le peson (5,  fig. 2, gauche) est protégé contre la surcharge avec la vis à tête
hexagonale (35). Vérifier si la tête à vis hexagonale s’est desserrée et s’il y a un espace qui ne doit pas
dépasser 0,3 mm entre le peson et la vis à tête hexagonale (35).
 Lire la tension de sortie du peson dans le menu de calibrage de FLP, PHT ou FSI.
Ne pas charger le peson à plus de UA = 29 mV Le cas contraire, le peson sera

Attention! endommagé.
 Charger le peson lentement et prudemment jusqu’à mesurer UA = 29 mV. (voir également à

sujet le chapitre Dispositif de pesage dans les instructions de réparation) Dans ce cas, l’espace entre le p
et la vis à tête hexagonale (35) est absent et donc correctement réglé.
4.3 Vérifier la liberté du mouvement du dosomètre à sas rotatif
En dehors de contrôler la liberté de passage sans contact de la ou des tiges de sécurité à travers la plaq
faut également s'assurer qu'il n'existe aucun point de contact entre les éléments de pesage (en rouge) e
cadre (en gris) (par des câbles, des conduites, etc.).
5 Unité pneumatique [optionnel]
 Ouvrir le robinet à tournant sphérique (23) de l'unité pneumatique ( fig. 3).
 Fermer tous les robinets de réglage du débit (18).
 Commuter l'électro-vanne (15).
 Régler le limiteur de pression (8) sur 0,8 bar.
 Réglage de l'air de balayage fermer: ouvrir de 10 tours les robinets de réglage du débit (18-3). L
tombe alors à environ 0,5 bar. Bloquer la vis d'ajustage des robinets de réglage du débit par contre
 Régler les robinets de réglage du débit (18-1 et 18-2) pour l'air de nettoyage des cham
de manière à favoriser le vidage, 7 rotations maximum.
23 15 7 8 12 18
23 Robinet à tournant sphérique 18 Robinets de réglage du débit:

15 Électro-vanne 18-1 Air de nettoyage- chambres extérieures
7 Filtre séparateur d'eau 18-2 Air de nettoyage - chambres extérieures
8 Limiteur de pression 18-3 Air de blocage - arbre d’entraînement
12 Manomètre
Fig.3: Alimentation en air
6 Démarrage du rotor à vide (sans matériau)

Le démarrage doit être effectué uniquement quand le dosomètre est complètement fermé.
 Fermer l'alimentation de matériau au niveau dosomètre à sas rotatif, fermer la vanne d'arrêt.
 S’assurer que le dosomètre ne contienne pas de matériau ou autre.
 Le fonctionnement sans matériau est indispensable, afin de pouvoir calibrer le dosomètre à sas rotatif et
d'enregistrer la courbe de zéro.
 Commuter le mode de fonctionnement sur la commande de hiérarchie supérieure, du mode automa
sur le mode de fonctionnement local.
 Commuter le dosomètre à sas rotatif en manuel sur le boîtier de commande local. Régler une valeur d'envir
20% sur le potentiomètre, appuyer la touche de démarrage.
 Contrôler le sens de rotation: respecter la flèche marquée sur la plaque supérieure. Le sens de rotation p
être observé après avoir retiré le couvercle du boîtier de commande de synchronisation au-dessus de
l'entraînement (partie de délestage du rotor).
Observer la consommation de courant pendant plusieurs rotation du rotor,

Nota!
moteur tournant à faible vitesse. Les écarts importants révèlent une
friction localisée du rotor. Dans ce cas contrôler le rotor. Procéder dans c
du rotor  conformément
aux instructions de maintenance.
6.1 Réglage du zéro

La courbe de zéro permet de compenser des variations de la tare.
 Le dosomètre doit être complètement vidé
 Procéder à un réglage du zéro conformément aux instructions d’utilisation FLP, PHT ou FSI
6.2 Calibrage
 Accrocher le poids de contrôle sur la bascule
 Sélectionner le menu de calibrage
 Calibrer conformément aux instructions d’utilisation FLP, PHT ou FSI
 Vérifier si la valeur indiquée pour le poids de contrôle dans la fiche de données correspond au poi
marqué sur le poids de contrôle.
 Comparer dans le menu de calibrage la variation de la tension d’entrée lors de l’accrochage du poi
contrôle à la valeur indiquée sur la fiche technique.
TRF / 2022-03-02
550.098.60.05-IN-a-F
7 Démarrage du rotor chargé (avec du matériau)
 Libérer l'alimentation de matériau vers le dosomètre, ouvrir la vanne d'arrêt.
 Sélectionner le fonctionnement automatique.
 Choisir un rendement horaire réduit. (ca. 10%).
 S'assurer que le matériel continue à être transporté derrière le dosomètre à sas rotatif.
 Démarrer le dosomètre à sas rotatif.
 Augmenter progressivement la puissance jusqu’à la puissance de dosage maximum.
 Quelques heures après la mise en service, alors que l'appareil a atteint sa température normale de
fonctionnement, contrôler à nouveau le point zéro et procéder éventuellement aux corrections
nécessaires (Mise à zéro,  chapitre 6).
8 Mise à l'arrêt
8.1 Arrêt rapide

Pour les périodes d’arrêt pouvant aller jusqu’à plusieurs jours, le dosomètre à sas rotatif est arrêté en enlevan
libération de fonctionnement. Le dosomètre à sas rotatif reste remplie de matériau, si bien que lors du
redémarrage le flux de dosage est immédiatement à nouveau disponible.
On peut également obtenir un arrêt rapide en neutralisant la libération de machine ou en appuyant la touche "
bascule" sur le boîtier de commande local.
En fonction du produit en vrac, le dosomètre à sas rotatif ne doit pas rester

Attention! rempli de matériau pendant plus de plusieurs jours voire, dans certains c
pendant plus de quelques heures, étant donné que le matériau en vrac risque
d’adhérer dans les chambres en raison de l’humidité et que le rotor risq
alors de ne plus pouvoir être entièrement vidé.
En fonction du produit en vrac, le dosomètre à sas rotatif ne doit pas rester
rempli de matériau pendant plus de plusieurs jours voire, dans certains c
pendant plus de quelques heures, étant donné que le matériau en vrac risque
d’adhérer dans les chambres en raison de l’humidité et que le rotor risq
alors de ne plus pouvoir être entièrement vidé.
8.2 Marche à vide

La mise à l'arrêt normale du dosomètre à sas rotatif est réalisée par le signal "Marche à vide" sur la command
niveau supérieur commande de niveau supérieur. Alors démarre le cycle "Arrêt et fermeture de l'alimenta
de matériau", "Marche à vide et arrêt du dosomètre" et "Arrêt de l'évacuation de matériau".
Lors de la remise en marche le flux de dosage débute uniquement quand le r

Nota! est complètement rempli.
9 Arrêt du dosomètre à sas rotatif

Pour la réalisation de travaux de maintenance le dosomètre à sas rotatif doit être arrêté en respectant les
instructions de maintenance.
10 Historique Index

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1 Modes de fonctionnement 2
2 Fonctionnement 2
3 Dépannage 2
4.1 Arrêt rapide. 4
4.3 Arrêt du dosomètre à sas rotatif 4
1 Modes de fonctionnement
Le dosomètre à sas rotatif peut fonctionner en 3 modes différents:
Mode automatique, verrouillé:
Le mode automatique verrouillé est le mode de fonctionnement normal du dosomètre à sas rotatif, qui est
commandée par le dispositif de contrôle supérieur. C'est ici que sont transmis les signaux de libération, la vale
consigne, etc., à partir de l'extérieur au système de commande du dosomètre à sas rotatif.
Mode déverrouillé:
En mode déverrouillé, on peut faire marcher la machine aussi bien de manière régulée (mode automa
déverrouillé) que non régulé (mode manuel) à l'aide d'une valeur de consigne interne. Ce mode de fonctionne
est activé en particulier à la mise en service ou autres opérations similaires.
Mode "sur place":
En mode "sur place", on fait marcher la machine à l'aide du coffret de commande mobile. Ce mode de
fonctionnement est en règle générale activé pour procéder aux travaux de maintenance et de réparatio
Pour de plus amples informations concernant les différents modes de fonctionnement,
 documentation électrique.
2 Fonctionnement
En fonctionnement normal du dosomètre à sas rotatif (mode automatique verrouillé), prière de ne manipuler e
aucun cas soi-même, excepté en cas de dérangement, le système de commande du dosomètre à sas rotatif ou
dosomètre à sas rotatif elle-même.
Néanmoins, même si aucun dérangement n'est constaté, procéder aux inspections quotidiennes e
effectuer à des intervalles réguliers les travaux de maintenance prescrits. Veuillez vous reporter à cet effet au
La plus grande valeur équivalente A de bruit en continu relevée pour le dosomètre à sas rotatif à 1 m de dista
à 1,60 m de hauteur est de 75dB(A).
3 Dépannage
Les dérangements constatés sont affichés sur le système de commande du dosomètre à sas rotatif et
simultanément transmis à la commande supérieure. Pour l'interprétation des messages, veuillez vous re
au manuel "Commande de dosage" et au tableau suivant
"Réparation des pannes".
"Réparation des pannes".
Dérangement Origine Dépannage
Pas de signal de libération venant de Contrôler les conditions de démarrage.

l'extérieur
bloqué / ne démarre pas
Pas de valeur de consigne réglée ou Régler la valeur de consigne sur la

valeur trop faible commande de niveau supérieur,PLC, ou
entrer une valeur plus importante.
Rotor
Corps étranger dans le rotor Réparation de l'incident par le service de

maintenance suivant les instructions de
réparation.
Matériau dans l’interstice annulaire boîtier Réparation de l'incident par le service de
et rotor maintenance suivant les instructions de
maintenance.
Encrassement du dosomètre ou du Nettoyer l'appareil et faire régler le point

dispositif de pesage zéro par le service de maintenance suivant
les instructions de mise en service.
Incident sur le dispositif de pesage, Faire vérifier le dispositif de pesage par le
éventuellement après des travaux de service de maintenance suivant les
maintenance sur ou à proximité du instructions de maintenance.
dosomètre à sas rotatif
Adhésion de matériau sur le rotor, Faire contrôler le dosomètre à sas rotatif par
éventuellement après un arrêt le service de maintenance conformément
prolongé ou un changement de aux instructions de maintenance.
matériau
Dosage imprécis Plage de mesure du peson dépassée, Charge supérieure à la valeur maximale,.
éventuellement après un changement comparer les données du produit en vrac
de matériau en vrac actuel avec les spécifications de produit sur
la fiche technique du dosomètre, service de
maintenance. (FLSmidth Pfister)
Alimentation de matériau Contrôler l'alimentation de matériau: niveau
défectueuse vers le dosomètre, donc dans la trémie tampon,
charge très faible et très variable Service de maintenance.
Déchargement de matériau du Faire contrôler le déchargement du matériau
dosomètre défectueux, donc par le service de maintenance.
éventuellement charge trop
importante
Variations de pression sur Contrôler la ventilation de l'installation,
l'installation éventuel. réglée trop importante ou
bouchée, service de maintenance.
Le dosage préalable surcharge le Réduire le chargement du dosomètre à sas
dosomètre à sas rotatif rotatif, contrôler le fonctionnement du
dispositif de dosage préalable.
Tableau 1: Réparation des pannes
4 Mise à l'arrêt
4.1 Arrêt rapide
Pour les périodes d’arrêt pouvant aller jusqu’à plusieurs jours, le dosomètre à sas rotatif est arrêté en
enlevant la libération de fonctionnement. Le dosomètre à sas rotatif reste remplie de matériau, si bien
lors du redémarrage le flux de dosage est immédiatement à nouveau disponible.
On peut également obtenir un arrêt rapide en neutralisant la libération de machine ou en appuyant la to
"Arrêt bascule" sur le boîtier de commande local.
En fonction du produit en vrac, le dosomètre à sas rotatif ne doit pas reste

Attention rempli de matériau pendant plus de plusieurs jours voire, dans certains
pendant plus de quelques heures, étant donné que le matériau en vra
risque d’adhérer dans les chambres en raison de l’humidité et que le ro
risque alors de ne plus pouvoir être entièrement vidé.
4.2 Marche à vide

La mise à l'arrêt normale du dosomètre à sas rotatif est réalisée par le signal "Marche à vide" sur la
commande de niveau supérieur. Alors démarre le cycle "Arrêt et fermeture de l'alimentation de matériau"
"Marche à vide et arrêt du dosomètre" et "Arrêt de l'évacuation de matériau".
Lors de la remise en marche le flux de dosage débute uniquem

Nota! quand le rotor est complètement rempli.
4.3 Arrêt du dosomètre à sas rotatif
Pour la réalisation de travaux de maintenance le dosomètre à sas rotatif doit être arrêté en respectant le
5 Historique Index

publication
Oksche
Contenu Page
2 Points de graissage 3
2.1 Intervalles de graissage et lubrifiants 4
2.1.1 FRW 5.10 / FRW 5.10-H / FRW 5.14 4
2.1.2 FRW 5.18 5
2.1.3 FRW 5.20/5.22 6
3 Instructions de graissage 7
3.1 Réducteur à couple conique et réducteur à engrenages cylindriques 7
3.2 Moteur triphasé 7
3.3 Taquet et moyeu du rotor (Pos. 4 – Fig. 1) 7
3.4 Joint d’arbre d’entraînement (Pos. 5 – Fig. 1) 7
3.5 Palier de l'axe de pesage 7
4 Intervalles de maintenance 8
5 Activités de maintenance 9
5.1 Contrôler les bielles du dosomètre (version suspendue) 9
5.2 Contrôler la présence de dépôts éventuels sur le dosomètre à sas ......... rotatif
9
5.3 Vérifier l'étanchéité générale 9
5.4 Alimentation en air (en option) 10
5.4.1 Filtre séparateur d'eau 10
5.4.2 Contrôler l'ajustage de l'air de balayage 11
5.5 Dispositif de pesage 12
5.5.1 Nettoyer le dispositif de pesage, contrôler la liberté de ............. mouvement
13
5.5.2 Contrôler la liberté de mouvement 13
5.5.3 Vérifier et ajuster le point zéro 13
5.5.4 Vérifier le calibrage 13
5.6 Vérifier et ajuster le délestage du rotor 14
5.7 Rotor, boîtier: vérifier l'état, rectifier ou remplacer le cas échéant 16
5.8 Compensateurs: vérifier l'état et, le cas échéant les remplacer 16
5.9 Vérifier les joints (arbre d'entraînement, lèvre d’étanchéité du rotor), .... le cas échéant le
remplacer 17
5.10 Matériau dans l’interstice rotor/bague du boîtier 18
5.11 Moteur triphasé et génératrice tachométrique 18
5.12 Réducteurs 18
5.5.3 Vérifier et ajuster le point zéro 13
5.5.4 Vérifier le calibrage 13
5.6 Vérifier et ajuster le délestage du rotor 14
5.7 Rotor, boîtier: vérifier l'état, rectifier ou remplacer le cas échéant 16
5.8 Compensateurs: vérifier l'état et, le cas échéant les remplacer 16
5.9 Vérifier les joints (arbre d'entraînement, lèvre d’étanchéité du rotor), .... le cas échéant le
remplacer 17
5.10 Matériau dans l’interstice rotor/bague du boîtier 18
5.11 Moteur triphasé et génératrice tachométrique 18
5.12 Réducteurs 18
Les paragraphes et chapitres correspondants des présentes instructions
maintenance doivent être lues avant le début des travaux. Veuillez en particu
observer les consignes pour la protection des personnes.
Lors de tous les travaux de maintenance et des inspections, prière de respecter
également le mode d'emploi et la fiche de sécurité.
Pour tout travail effectué sous le dosomètre, poser ce dernier sur des supports
appropriés ou le sécuriser d’une autre façon.
produit ou de dépoussiérage, avec l'installation en marche, est particulièremen
interdite dans le cas d'utilisation de produits dangereux.
Avant d’ouvrir le dosomètre, débrancher les raccords électriques et pneumatiq
(le cas échéant) et les sécuriser contre tout rétablissement (système électr
interrupteur de réparation).
Lors de l'ouverture de le dosomètre à sas rotatif il peut s'échapper du produit
vrac. Respecter les directives de sécurité concernant le traitement du pro
en vrac respectif. Porter des lunettes de protection et, le cas échéant, des
vêtements de protection.
Risque de brûlure : la température de la surface du moteur peut atteindre 140°
Par ailleurs, respecter les instructions préventives contre les accidents. Un
attention particulière est à porter au maniement
des installations et moyens d'exploitation électriques.
 Le dosomètre à sas rotatif est un instrument de mesure. Les impuretés et les dépôts de poussière su
dispositif de pesage sont saisis par le système de mesure et conduisent à des résultats de dosage
faussés. Vous devez pour cette raison les éliminer quotidiennement ou bien, ce qui est enc
mieux, les éviter. Il est de même recommandé de ne pas déposer de corps étrangers sur le disposit
pesage.
 Les travaux de maintenance sur des éléments de pesage de le dosomètre à sas rotatif pendant le
fonctionnement ne peuvent être effectués qu'en mode volumétrique (local).
 Le bon fonctionnement du système de pesage doit être vérifié périodiquement, à des interva
adaptés à chaque entreprise.
 Il est recommandé de stocker les pièces de rechange et d'usure dont la livraison n'est pas possible à
terme, en particulier la partie inférieure du boîtier et le rotor, dans
un magasin.
2 Points de graissage
1 Réducteur à couple conique 4 Taquet / moyeu du rotor

2 Réducteur à engrenages cylindriques 5 Joint – arbre d’entrainement
3 Moteur triphasé et 6 Palier d’axe de balance
génératrice tachométrique
Fig. 1: Points de graissage FRW, FRW-H

2.1 Intervalles de graissage et lubrifiants
2.1.1 FRW 5.10 / FRW 5.10-H / FRW 5.14
Point de Désignation Type de Lubri- Quantité par point de Intervalle Remplace- Remplissage d'usine
graissage lubrification6) fiant1) DIN graissage de graissa- ment de
NLGI Premier Rempl. ge3) lubrifiant3) Rempliss. de chantier
rempl. 2) suivant2)
N° Qté
1 1 Réducteur SK9043 Huile CLP PG 6,7 6,7 ---- 20.000 x --

Nord synthétique VG 220
pour réducteur
1 1 Réducteur SK9043 Remplissage de GPPG 00 50 50 4) ---- 20.000 x --

Nord graisse K-30
roulements
1 1 Réducteur à Huile CLP PG 8,0 8,0 ---- 10.000 x --

couple conique synthétique VG 220
KAF 87 pour réducteur
SEW
2 1 Réducteur à Huile CLP PG 0.8 0.8 ---- 10.000 x --
engrenages synthétique VG 220
cylindriques R 57 pour réducteur
SEW
1 1 Réducteur Remplissage de KHC2P 50 50 4) ---- selon les x --

2 KAF87R57 SEW graisse -30 instructions du
roulements fabricant
3 1 Moteur Remplissage de KHC2P 10 10 4) ---- ---- x --

d'entraînement graisse à vie -30
SEW ou
Nord
4 1 Taquet / moyeu Remplissage de K2K-30 200 100 --- x --

du rotor graisse
5 1 Joint - arbre Remplissage de K2K-30 2000 10 1000 x --
d’entraînement graisse
6 2 Palier - Remplissage de K2K-30 30 30 5) ---- ---- x --
axe de pesage graisse à vie
Notes:  Page 6.
2.1.2 FRW 5.18
rempl. 2) suivant2)
N° Qté

pour réducteur
h
1 1 Réducteur SK9053 Remplissage de GPPG 00 50 50 4) ---- 20.000 x --

Nord graisse K-30
roulements

SEW
2 1 Réducteur à Huile CLP PG 0.8 0.8 ---- 10.000 x --
SEW
1 1 Réducteur Remplissage de KHC2P 50 50 4) ---- selon les x --


SEW ou
Nord

du rotor graisse
Notes:  Page 6.
2.1.3 FRW 5.20/5.22

rempl. 2) suivant2)
N° Qté

pour réducteur
1 1 Réducteur SK9072 Remplissage de GPPG 00 100 100 4)

---- 20.000 x --
Nord graisse K-30
roulements

SEW
SEW h
1 1 Réducteur Remplissage de KHC2P 100 100 4)

---- selon les x --

SEW ou
Nord

du rotor graisse
1. Lubrifiants conformes à la norme DIN 51502; viscosité conforme à la norme DIN51519.

2. Quantités d’huile en dm (litres), de graisse en cm
3 3
3. Heures de service
4. Palier à roulement, remplir 2/ 3 de l’espace libre avec de la graisse.
5. En cas de détérioration de l’anneau d’étanchéité nettoyer le palier et remplir 2/ 3 de l’espace libre avec de la graisse
6. Les températures ambiantes se trouvent dans les instructions du fabricant.

Tableau 1: Intervalles de graissage et lubrifiants
3 Instructions de graissage
3.1 Réducteur à couple conique et réducteur à engrenages cylindriques
Lors de la vidange de lubrifiant, les indications du fabricant du réducteur doivent être respectée
Valeurs indicatives pour les intervalles de vidange du lubrifiant conformément au tableau, les valeurs ex
sont indiquées dans les instructions de service du fabricant. Lors de la vidange de l’huile de réducte
fabricant recommande de renouveler également le remplissage de graisse des paliers à roulement.
3.2 Moteur triphasé

 Les roulements à billes et bagues d'étanchéité ont un graissage à vie.
3.3 Taquet et moyeu du rotor (Pos. 4 – Fig. 1)
A chaque montage du boîtier du rotor, enduire le taquet et le moyeu du rotor de graisse

KL 2 K DIN 51825 / NLGI 2.
Ne pas appliquer de graisse sur les surfaces de roulement du
Nota!
boîtier et du rotor.
3.4 Joint d’arbre d’entraînement (Pos. 5 – Fig. 1)
L’arbre d’entraînement est rendu étanche par 2 bagues d’étanchéité. Pour soutenir la fonction
d’étanchéité ainsi que pour réduire l’usure, l’étanchéification doit être à nouveau lubrifiée une fois par
ou toutes les 1000 heures de service. En cas de lubrification insuffisante, le réducteur risque d’êt
endommagé suite à une pénétration de poussière.
Pour éviter des erreurs de dosage, la lubrification du palier d'arbre pen
Attention!
le fonctionnement doit être effectuée uniquement
en mode de réglage ou en mode volumétrique (local).
3.5 Palier de l'axe de pesage
Le palier ne nécessite aucun entretien. Ce n'est qu'en cas de fort encrassement ou

d'endommagement d'un joint qu'il faut nettoyer le palier et remplir 2/3 des espaces libres avec de la gra
Veiller à la propreté. Aucune pénétration de particules d’impuretés n’est
permise.
4 Intervalles de maintenance
No Activités de maintenance 1 1 3 6 12
T M M M M
5.1 Contrôler les bielles du dosomètre (version suspendue) Réparer si x x

nécessaire
5.2 Contrôler la présence de dépôts éventuels sur le dosomètre à sas x
rotatif (poussière, etc.). Le cas échéant, nettoyer
5.3 Contrôler l'étanchéité générale: compensateurs, alimentation en air (en x
option), raccords à brides, etc.
5.4 Alimentation en air: (en option), xx
Filtre séparateur d'eau: vider le condensat Contrôler l'ajustage de l'air
de balayage Filtre séparateur d'eau: nettoyer filtres.
x
5.5 Nettoyer, vérifier et ajuster dispositif de pesage. x
(1)
5.6 Vérifier et ajuster le délestage du rotor. x

5.7 Rotor, boîtier: vérifier l'état, rectifier ou remplacer le cas échéant. x
5.8 Compensateurs: vérifier l’état et, le cas échéant, les remplacer . x

5.9 Vérifier les joints (arbre d'entraînement, lèvre d’étanchéité du rotor, le x
cas échéant le remplacer. (3)
5.10 Matériau dans l’interstice rotor/bague du boîtier (4)

5.11 Moteur triphasé et génératrice tachométrique: x
(2)
5.12 Réducteur: contrôle visuel des joints afin de détecter toute fuite x x
éventuelle. (2) (2)
1) Pour les mesures de contrôle avec grande dérive de point zéro, immédiatement.
2) Il faut absolument respecter les instructions de maintenance du constructeur.
3) Ensemble avec N°. 5.8.
4) Seulement si nécessaire
Les numéros des activités de maintenance correspondent aux numéros des chapitres des présentes
1T tous les jours 1M tous les mois
3M tous les 3 mois etc.
5 Activités de maintenance
5.1 Contrôler les bielles du dosomètre (version suspendue)
tous les jours :
 Vérifier que les bielles (3 unités) sont correctement fixées. Pour cela, contrôler l’absence de jeu a
points de contact des bielles et de leurs composants. Si des défauts tels que déformations, fissures et trace
d’usure sont constatés, remplacer immédiatement les pièces concernées (voir aussi 5.1 tous les an
L’écrou cylindrique doit reposer de niveau contre le cadre.
tous les ans :
 Inspection des bielles (déformations, fissures et traces d’usure).
Pour cela, appuyer l’installation ou la sécuriser d’une autre façon. Remplacer les pièces suspectes ou
endommagées par des pièces de même qualité (pièces de rechange FLSmidth Pfister). Serrer les écro
cylindriques à 395 Nm. L’écrou cylindrique doit rester dans l’alignement de la patte de soudure sur le silo.
 Vérifier l’absence de fissures sur les cordons de soudure.
5.2 Contrôler la présence de dépôts éventuels sur le dosomètre à sas rotatif
 Le dosomètre à sas rotatif est un instrument de mesure. Les impuretés et les dépôts de poussière sur le
dispositif de pesage sont saisis par le système de mesure et conduisent à des résultats de dosage faussé
Vous devez pour cette raison les éliminer quotidiennement ou bien, ce qui est encore mieux, les
éviter. Il est de même recommandé de ne pas déposer de corps étrangers sur le dispositif de pesage.
 Maintenir par conséquent l'appareil propre en permanence et le protéger contre tout contact
involontaire.
Il faut conserver en permanence la surface du moteur libre de dépôts de poussière.
Danger de brûlures: la température superficielle du moteur peut être de 140 °C.
5.3 Vérifier l'étanchéité générale
 Contrôler chaque jour l'étanchéité des compensateurs, de la conduite d'alimentation en air (en option), des
raccords à brides, etc., et s'assurer qu'ils ne sont pas endommagés.
 Si de l'air ou du produit en vrac s'échappe des compensateurs, ces pièces doivent être changées immédiate
5.4 Alimentation en air (en option)
23 Robinet à tournant sphérique A Air de nettoyage - chambres extérieures

15
Électro-vanne B Air de balayage haut (logement de l'arbre d'entraî
Filtre séparateur d'eau
7
C Air de balayage bas (plaque inférieure du boîtier)
8 Limiteur de pression D Air de nettoyage - chambres extérieures
18
Robinet de réglage du débit
Fig. 2: Alimentation en air centralisée
En présence d’un système pneumatique intégré, le dosomètre nécessite de l’air comprimé du

d’exploitation (6 bars). L'air comprimé doit être purifié, techniquement sec et ne doit pas co
raccord pneumatique est équipé d'un tuyau de raccord flexible (1 m de longueur) et d'un rob
sphérique avec un nipple de raccord R 1/2".
L'air de balayage pour le logement de l’arbre d’entraînement et l'air de nettoyage d
extérieures sont réglés au niveau de l'alimentation sur le cadre. L'air de balayage empêche l
matériau entre le rotor et les plaques supérieure et inférieure du boîtier. L'air de nettoyage f
l'évacuation du matériau des chambres extérieures.
5.4.1 Filtre séparateur d'eau
 Contrôler filtre séparateur d'eau (7) une fois par jour: veiller à ce que niveau d'eau
dépasse jamais le disque de remplissage (repère de maximum).
 Vider le condensat: en cas de défaillance du dispositif de traitement d’air comprimé du
d’exploitation, vider le condensat en appuyant sur les deux côtés des poignées.
 Nettoyage: nettoyer récipient et filtre lorsque l'élément filtrant est tellement sale qu'il y
considérable de pression, ou bien la surface extérieure de l'affichage de salissement e
le passage de produit. Rincer l'élément de filtre à l'aide d'essence ou de pétrole, ensuite sou
vers l'extérieur et sécher avant le remontage. Nettoyer le récipient en matière synthétique u
de l'eau froide
ou tiède et un produit de nettoyage domestique normal.
Les récipients d'eau condensée en matière synthétique seront endomma

Attention! si l'air comprimé contient des traces d'huile
synthétique.
5.4.2 Contrôler l'ajustage de l'air de balayage

L’air de balayage pour le logement de l’arbre d’entraînement et l’air de nettoyage pour les chambres
extérieures sont réglés sur le dispositif d’alimentation en air.
 Contrôler l'ajustage de l'air de balayage (B) une fois par jour: Le manomètre du limiteur de pr
(8) devraient indiquer une pression d'environ 0,5 bar.
 Le robinet à boisseau sphérique (23) doit être ouvert.
 Fermer tous les robinets de réglage du débit (18).
 Commuter l'électro-vanne (15).
 Régler le limiteur de pression (8) sur 0,8 bar.
 Ouvrir les robinets de réglage du débit pour le logement de l’arbre d’entraînement (18 B et C) de 10
la pression réglée descend alors à 0,5 bar.
 Les deux robinets de réglage (18 A et D) pour l’air de nettoyage sont ouverts de 7 tours.
5.5 Dispositif de pesage
Pour maintenir la précision de dosage, vérifier et ajuster une fois par mois dispositif de pesage, et le
calibrer de nouveau le cas échéant.
5 Peson
4 Écrou d'arrêt 25 Tirant
7 Suspension pour 26 Tige de sécurité
poids de contrôle 35 Protection contre la surcharge
5.5.1 Nettoyer le dispositif de pesage, contrôler la liberté de mouvement
 Retirer le couvercle du dispositif de pesage
 Retirer les éventuelles impuretés, aussi sur la tige de sécurité (26,  fig. 3)
 Contrôler la liberté de mouvement de la tige de sécurité à travers la plaque et le jeu des écrous de bu
(4).
 FRW 5.10 : l’espace entre la vis à tête hexagonale (35) et le peson (5) doit être propre
5.5.2 Contrôler la liberté de mouvement
 En dehors des appuis de suspension et des compensateurs, s’assurer qu’il n’existe aucun autre point
contact entre le cadre (gris) et le dispositif de pesage (rouge) (par des câbles traînants par ex.).
5.5.3 Vérifier et ajuster le point zéro
 Vérifier la courbe du zéro après le calibrage
 Relever la courbe du zéro conformément aux instructions d’utilisation en vigueur : chapitre « Courbe
zéro ». (documentation électrique)
5.5.4 Vérifier le calibrage
 Fermer la vanne d’arrêt/la vanne doseuse ou désactiver le sas cellulaire.
 Vider complètement le dosomètre à sas rotatif.
 Vérifier si le poids de contrôle présent correspond au poids de calibrage (saisir éventuellemen
poids de calibrage).
 Accrocher le poids de calibrage au dosomètre.
 Comparer la variation de la tension d’entrée visée avec la valeur de la fiche technique.
Sources d'erreur possibles:
 Circuits de dérivation de force par liaison non admissible ou frottement entre la partie de pesage (rou
le cadre (gris) ; par ex. dispositif de blocage de transport, conduites, dispositif de pesage, amortisseur à
etc. : éliminer le circuit de dérivation de force.
 Déformation importante dans le compensateur de sortie : réinstaller/fixer le compensateu
sortie.
 En cas de dispositif de pesage avec protection contre la surcharge (FRW 5.10-H et FRW 5.10) :
 interstice entre le peson (5,  fig. 3) et la protection contre la surcharge (35) encrassé :
nettoyer.
 Peson en contact avec la protection contre la surcharge : régler à nouveau la protection cont
surcharge conformément aux instructions de réparation.
 Peson défectueux: changer le peson.
nettoyer.
 Peson en contact avec la protection contre la surcharge : régler à nouveau la protection cont
surcharge conformément aux instructions de réparation.
 Peson défectueux: changer le peson.
5.6 Vérifier et ajuster le délestage du rotor
2 Palier à rotule 9 Vis de boîtier

4 Plaque supérieure du boîtier 14 Sortie avec compensateurs
6 Plaque inférieure du boîtier 17 Étrier de retenue
7 Chemise 33 Petits blocs de butée
8 Rotor 34 Couvercle de maintenance à la sortie
Fig. 4: Dosomètre à sas rotatif

 Un délestage du rotor insuffisant peut entraîner une usure accrue, une plus grand
courant, de fortes vibrations et au pire le blocage du rotor. Contrôle semestriel.
 Fermer la vanne d'arrêt.
 Vider complètement le dosomètre à sas rotatif.
 Débrancher les raccordements électriques et pneumatiques et les protéger.
 Contrôler si les petits blocs de butée (33,  fig. 4) de la chemise (7) sont parfaitement e
plaque supérieure du boîtier (4) et la plaque inférieure du boîtier (6) sur toute leur surface,
progressivement les vis du boîtier (9) en croix.
Couple de serrage FRW 5.10 FRW FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20
pour les vis du boîtier 5.10-H
50 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm
8 Ressorts à disques 23.1

11 Lèvre d’étanchéité
30 Ecrou Habillage
Fig. 5: Pièces d’entraînement
 Enlever le couvercle (34,  fig. 4).
Lors de l'ouverture du couvercle de fermeture il s'échappe du produit en vrac. Respecter
directives de sécurité concernant le traitement du produit en vrac respectif. Porter des
lunettes de
protection et, le cas échéant, des vêtements de protection.
 Desserrer lentement l’écrou (23.1,  fig. 5) jusqu’à ce que le ressort à disques (8) soit détendu. Le rotor r
maintenant de tout son poids sur la partie inférieure du boîtier.
 Serrer maintenant l’écrou (23.1) (tendre le bloc-ressort) jusqu’à ce que le rotor puisse tout juste être aisém
bougé à la main.
 Monter le couvercle (34,  fig. 4) avec un joint intact.
 Effectuer les liaisons électriques et pneumatiques et laisser le rotor tourner en mode manuel à vit
réduite (environ 10 % à l'aide du potentiomètre de la boîte de commande sur place) quelques tours
Pendant ce délai mesurer la consommation de courant du rotor.
 En cas de consommation de courant importante en continu (> 80%) ou de fortes vibrations de l’écrou (23.1
resserrer de 1/8 tour jusqu’à ce que la consommation diminue < 50%.
Contrôle : Si malgré plusieurs réglages les effets ci-dessus persistent, stopper la machine (interrupteur de séc
Ensuite, vérifier en démontant le couvercle (34,  fig. 4) si le rotor n’a pas été trop tiré vers le haut. Il ne doi
aucun cas frotter le moyeu sur la plaque supérieure. Refermer le couvercle avec un joint intact
 Monter l’habillage (30,  fig. 5).
5.7 Rotor, boîtier: vérifier l'état, rectifier ou remplacer le cas échéant
L’usure du rotor, ses lèvres d’étanchéité, de la partie supérieure du boîtier et de la partie inférieure du boîtier
être contrôlée chaque année. Pour cela, le boîtier du rotor doit être ouvert. Le cas échéant, le rotor et/ou
pièces du boîtier doivent être rectifiés ou remplacés.
 Instructions de réparation.
5.8 Compensateurs: vérifier l'état et, le cas échéant les remplacer
L’état des compensateurs (fragilité, fissures) doit être contrôlé chaque année. Le cas échéant, les
compensateurs doivent être remplacés.
 Instructions de réparation.
5.9 Vérifier les joints (arbre d'entraînement, lèvre d’étanchéité du rotor),
le remplacer
 Vérifier l'état des joints (arbre d'entraînement: Fig. 5 - Pos 11 / FRW -Rotor: Fig. 6 - Pos 5, 10, 1
par an. Il est pour cela indispensable de désassembler le rotor,
 Instructions de réparation. Les joints doivent le cas échéant être remplacés.
5 Joint torique 20-23 Boulon
10,12,14 Lèvres d’étanchéité du rotor 11,13,15 Barrette
Fig. 6 : Joints du rotor
TRF / 2022-03-02
550.098.60.05-WA-a-F
5.10 Matériau dans l’interstice rotor/bague du boîtier
S’assurer que l’alimentation en matériau est fermée et que le dispositif de fluidification correspond
est désactivé.
Risque de pincement
Ne jamais insérer ni laisser de parties du corps ni d’outils dans l’ouvertur
maintenance lorsque le rotor tourne.
Risque de déformation
Ne jamais frapper avec un marteau métallique sur la chemise.
Nota!
Élimination de l’accumulation de matière dans l’espace entre rotor et chemise :
 fixer la chemise au moyen d’étriers de retenue (17,  fig. 4) à la plaque supérieure.
 Délester le rotor (voir aussi chap. 5.6) tout en desserrant complètement l’écrou (23.1,  fig. 5). En
observant les instructions de réparation chap. 4 : laisser sortir de la chemise la plaque inférieure avec le
et éliminer les impuretés.
 Assemblage dans l’ordre inverse en observant le chap. 5.6.
5.11 Moteur triphasé et génératrice tachométrique
 Toutes les 10000 heures de fonctionnement remplacer les bagues d'étanchéité et vérifier les roulements à
et au besoin les remplacer.
 Toutes les 10000 heures de fonctionnement vérifier ou entretenir la génératrice tachométrique suiva
manuel fourni de service et de maintenance.
Il faut conserver en permanence la surface du moteur libre de dépôts de poussière.
Risque de brûlure: la température de la surface du moteur peut atteindre 140 °C.
5.12 Réducteurs
 Toutes les 3000 heures de fonctionnement contrôle visuel de l'étanchéité des joints, au moins une fois par
semestre.
6 Historique Index

publication
Oksche
Contenu Page
2 Arrêter le dosomètre à sas rotatif 3
3 Remise en service de le dosomètre à sas rotatif 4
4 Boîtier du rotor 6
4.1 Ouverture du couvercle de maintenance 6
4.2 Compensateur d'entrée 6
4.3 Compensateur de sortie 7
4.4 Démontage de la plaque inférieure du boîtier 7
4.5 Démontage du rotor 10
4.6 Rectification de la plaque inférieure du boîtier et du rotor 13
4.7 Remplacement des bagues à lèvres du rotor 14
4.8 Arbre d’entraînement et bagues à lèvres avec ressort 15
4.9 Délestage du rotor 17
4.9.1 Démontage du délestage de rotor 17
4.9.2 Montage du délestage de rotor 17
4.10 Capteur synchrone: remplacement du détecteur de proximité 17
4.11 Arbre d'entraînement et motoréducteur 18
4.12 Démontage de l'arbre d'entraînement et du motoréducteur 18
4.13 Remontage de l'arbre d'entraînement et du motoréducteur 19
5 Dispositif de pesage 20
5.1 Dispositif de pesage sur le rotor 20
5.2 Dispositif de contrôle de pesage 22
5.3 Palier oscillant avec palier de pesage 23
Les paragraphes et chapitres correspondants des présentes instructions de maintenance do
être lues avant le début des travaux. Veuillez en particulier observer les consignes pour la
protection des personnes.
En cas de travaux de réparation, veuillez également respecter les instructions de maintenance,
instructions de mise en service et la fiche de sécurité.
L'ouverture de l'orifice de maintenance ou des conduites de séparation du produit ou de
dépoussiérage, avec l'installation en marche, est particulièrement interdite dans le cas d'utilisation
produits dangereux.
Avant d'ouvrir le dosomètre à sas rotatif, débrancher les raccords électriques et (le cas échéant)
pneumatiques et les protéger contre tout rebranchement involontaire (système électrique
interrupteur de réparation).
Du matériau en vrac peut s’échapper lors de l’ouverture du FRW. Observer les consignes de
sécurité correspondantes pour le produit en vrac utilisé. Porter les lunettes de protection et, le
échéant, les vêtements de protection prescrits.
Les vis, écrous et en particulier les broches de montage devenus inutilisables ou endommagés do
être remplacés par des éléments de mêmes qualité (matériau, résistance) et exécution. Ceci
également valable pour des câbles, tuyaux d'air comprimé, etc. endommagés.
Ne jamais se placer ou placer des parties de son corps sous des pièces de machine à suspension
libre. Les pièces à suspension libre doivent toujours être étayées.
Avant d'abaisser la plaque inférieure du boîtier, vérifier si les broches de montage (résistance
traction 800 N/mm mini.) et les écrous présentent des dommages, le cas échéant, les
2
échanger.
Par ailleurs, respecter les instructions préventives contre les accidents. Une attention particu
est à porter au maniement des installations et moyens d'exploitation électriques.
 Nous vous recommandons de prendre contact avec notre service après-vente. Cela permettra égalem
à votre personnel de se mettre au courant.
 Toutes les pièces de rechange qui ne peuvent être livrées à courte échéance devraient être en stock.
2 Arrêter le dosomètre à sas rotatif
Avant de commencer les travaux de réparation, il faut arrêter le dosomètre à sas rotatif selon les ét
 Contrôler si la vanne doseuse est fermée ou si le sas alvéolaire est à l’arrêt. (bloquer l’
réparation du sas alvéolaire avec un cadenas)
 Arrêter la goulotte de décharge et fermer les robinets d'arrêt manuels commandant l'aéra
la vis sans fin d'alimentation hors circuit. Ouvrir et verrouiller ensuite le interrupteur de répa
 Couper l'alimentation au niveau de l'interrupteur général du tableau de le dosomètre à sas rotati
d'un cadenas.
 Vider entièrement et arrêter le dosomètre à sas rotatif.
Avant d’ouvrir le dosomètre, débrancher les raccords électriques et pneumatiques (le ca
les sécuriser contre tout rétablissement (système électrique : interrupteur de réparatio
 Protéger le dispositif de pesage en actionnant le dispositif de blocage de transport (27, voir fig. 1
l'écrou (13), afin de délester le dispositif de pesage et serrer le contre-écrou.
 Bloquer le dispositif de pesage en insérant le dispositif de blocage de transport (27,  fig. 1). En
l’écrou de butée du haut (13) afin de délester le dispositif de pesage et bloquer avec un contre-écro
Contrôle:
 Le dispositif de blocage de transport doit être bien fixé.
 Un jeu doit être constaté sur la suspension (6).
1 Porte-lames r 12 Contre-écrou
3 Couvercle 13 Écrou d'arrêt
5 Peson 25 Tige filetée avec chape
6 Suspension 26 Tige filetée de blocage
7 Suspension pour poids de contrôle 27 Dispositif de blocage de transport

gauche: FRW 5.10 droite: FRW 5.14 -5.22
3 Remise en service de le dosomètre à sas rotatif
La remise en service ne doit s'effectuer qu'une fois le dosomètre complètement fermé.
 Contrôler que le compensateur d’entrée (5,  fig. 2) et le compensateur de sortie (14) soient montés avec
joints plats intacts.
 Contrôler que les couvercles de maintenance
 plaque supérieure : 1x au-dessus de la sortie (34) et près de l’entrée
 plaque inférieure : sous le moyeu du rotor (35) sont entièrement montés (avec des joints intacts).
 Charger le dispositif de pesage : desserrer et dévisser les deux écrous (13, fig. 1). Retirer le dispositif de
blocage de transport (27). Régler les écrous (13) avec chacun 5 mm d’espace par rapport au support et bloqu
avec des contre-écrous.
Contrôle:
 La suspension (6) doit être bien en position.
 La tige filetée ne doit pas être en contact avec le cadre.
 Vérifier et/ou régler le dispositif de pesage conformément aux instructions de maintenance.
 Vérifier et/ou régler le délestage du rotor conformément aux instructions de maintenance.
 Ouvrir le robinet d'arrêt de l'unité pneumatique (le cas échéant).
 Activer l'alimentation en matière:
 enclencher le rouleau doseur et sas à roue cellulaire au niveau de le dosomètre à sas rotatif (se réf
aux indications du constructeur pour cela).
 Ouvrir les robinets manuels commandant l'aération de la goulotte et du cylindre.
 Ouvrir la vanne d'arrêt manuelle.
 Activer la vis d’alimentation/goulotte. Ouvrir les robinets manuels pour l’alimentation en air de la goulotte.
 Effectuer la mise en service du dosomètre à sas rotatif conformément aux instructions de mise en service.
 Faire démarrer le rotor sans matériau conformément aux instructions de mise en service.
 Faire démarrer le rotor avec du matériau conformément aux instructions de mise en service.
2 Palier à rotule 9 Vis de boîtier
4 Plaque supérieure du boîtier
14 Compensateurs de sortie
6 Plaque inférieure du boîtier
15 Compensateur d'entrée
7 Chemise 33 Petits blocs de butée
8 Rotor 34 Couvercle de maintenance à la sortie
35 Couvercle de fermeture
Fig. 2: Dosomètre à sas rotatif
4 Boîtier du rotor
Les perturbations telles que des vibrations particulièrement élevées au cours du fonctionnement
une absorption accrue de courant sont souvent occasionnés par des impuretés contenues dans le produ
vrac (fils, rubans, tôles) ou encore par des corps étrangers d'une taille non autorisée (p. ex. pièces en m
en plastique, en bois) qui peuvent bloquer le rotor.
Les corps étrangers bloqués à la sortie peuvent la plupart du temps être enlevés après l’ouverture d
couvercle de maintenance ( Chapitre 4.1) situé au-dessus de la sortie. Si le corps étranger s'est coincé dans
l'entrée, démonter le compensateur d'entrée ( Chapitre 4.2).
L'usure des surfaces de roulement du rotor et du boîtier doivent être contrôlés à intervalles réguliers selon le
instructions de maintenance. Ces contrôles ne peuvent être effectués qu'une fois le boîtier du rotor ouve
Le boîtier du rotor doit également être ouvert si les corps étrangers ne peuvent être retires par l'ouverture d
maintenance ou l'ouverture d'entrée / de sortie ou si les surfaces de roulement du boîtier ou du rotor s
endommagées.
4.1 Ouverture du couvercle de maintenance
 Arrêter le dosomètre à sas rotatif,  Chapitre 2.
 Ouvrir le couvercle de maintenance (34,  fig. 2).
 Retirer les corps étrangers coincés, vérifier si le rotor et plaque du boîtier sont endommagés.
 Monter le couvercle de maintenance avec son joint.
 Remettre le dosomètre à sas rotatif en service conformément au chapitre 3.
4.2 Compensateur d'entrée
Le compensateur d'entrée est composé d'un manchon de caoutchouc permettant une transition flexible
la partie de pesage. Ils découplent la partie de pesage d'influences de puissance externes. En cas de détériora
remplacer le manchon en caoutchouc.
Démontage et contrôle du compensateur d'entrée:
 Desserrer les colliers tendeurs. (si nécessaire pousser le manchon en caoutchouc)
 Dévisser le compensateur d'entrée (15) et les retirer latéralement.
 Vérifier les évent. détériorations, fissures, etc., du manchon en caoutchouc et l'échanger si besoin est.
Remontage du compensateur d'entrée:
 Monter le compensateur d’entrée avec des joints intacts et fixer avec les vis correspondant
Veiller à ce que le manchon en caoutchouc soit centré et ne soit pas sous tension !
 Resserrer les colliers tendeurs au niveau de l’extrémité du tuyau d’entrée.
 Effectuer la mise en service conformément aux instructions de mise en service.
 Vérifier les évent. détériorations, fissures, etc., du manchon en caoutchouc et l'échanger si besoin est.
Remontage du compensateur d'entrée:
 Monter le compensateur d’entrée avec des joints intacts et fixer avec les vis correspondant
Veiller à ce que le manchon en caoutchouc soit centré et ne soit pas sous tension !
 Resserrer les colliers tendeurs au niveau de l’extrémité du tuyau d’entrée.
4.3 Compensateur de sortie

Le compensateur de sortie comporte une membrane en caoutchouc et un manchon en caoutchouc qui
permettent une transition flexible vers l’élément de pesage. Le manchon en caoutchouc découple l’élément de
pesage des influences de forces externes.
 Dévisser les compensateurs de sortie avec l’entonnoir de sortie (14) et les retirer latéralement.
 Remonter les compensateurs de sortie.
Veiller à ce que le compensateur de sortie soit centré et ne soit pas sous ten
Nota!
La membrane en caoutchouc doit être bien plaquée au tuyau de l’ento
de sortie. La membrane en caoutchouc fait en sorte qu’aucune force ne s’e
sur l’élément de pesage (en rouge).
Autrement elles provoquent des erreurs de dosage !
Veiller à ce que le compensateur de sortie soit centré et ne soit pas sous ten
La membrane en caoutchouc doit être bien plaquée au tuyau de l’ento
de sortie. La membrane en caoutchouc fait en sorte qu’aucune force ne s’e
sur l’élément de pesage (en rouge).
Autrement elles provoquent des erreurs de dosage !
4.4 Démontage de la plaque inférieure du boîtier

La plaque inférieure du boîtier est démontée pour enlever des corps étrangers ou pour contrôler l’us
de leur surface de roulement et de la surface de roulement de la face inférieure du rotor.
Avant d'abaisser la plaque inférieure du boîtier, vérifier si les broches de montage (résistance
traction 800 N/mm mini.) et les écrous présentent des dommages, le cas échéant, les
2
échanger.
Ne jamais se placer ou placer des parties de son corps sous des pièces de machine à suspension
Lors de l'ouverture de le dosomètre à sas rotatif il peut s'échapper du produit en vrac. Respecter le
directives de sécurité concernant le traitement du produit en vrac respectif. Porter des lunettes de
protection et, le cas échéant, des vêtements de protection.
Ouvrir le boîtier:
 Tracer des repères sur le pourtour des plaques supérieure (4) et inférieure (6) du boîtier pour marqu
position.
4 Plaque supérieure du boîtier 17 Étrier de retenue
6 Plaque inférieure du boîtier 19 Broche de montage
8 Rotor 68 Bois équarris
12 Taquet / moyeu du rotor
Fig. 3: Abaissement de la plaque inférieure du boîtier
 Démonter le compensateur de sortie conformément au chapitre 4.3.

 Démonter le couvercle de fermeture (35,  fig. 2).
 Nettoyer puis graisser ou huiler les 3 broches de montage fournies (19) avant utilisation.
 Bien visser fermement les broches de montage avec les languettes d’arrêt sur les plaques
inférieure du boîtier, puis serrer légèrement les broches de montage de sorte qu’elles
plaque inférieure du boîtier.
Après l'étape suivante, la plaque inférieure du boîtier ne sont tenus plus que
de montage.
Poids FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20

FRW 5.10-H
180 kg 390 kg 815 kg 1235 kg
 Retirer les vis de boîtier (9,  fig. 2).
 Faire descendre régulièrement la plaque inférieure du boîtier à l'aide des 3 broches de montage. Pen
ce temps, huiler abondamment les broches de montage. Ce faisant, toujours graisser
abondamment les broches.
Placer les bois équarris immédiatement sous le rotor (voir fig. 3). Veiller au préalable à ne gli
en aucun cas les mains entre le rotor et la plaque inférieure du boîtier.
 Contrôler les éventuelles traces d'usure ou les défauts sur les surfaces actives des plaques du
boîtier et du rotor, réparer ces détériorations.
 En cas d’usure importante de > 3 mm de profondeur, rectifier les pièces conformément au point 4.6
aucune rectification n’est possible, remplacer la plaque de boîtier. Égaliser soigneusement les petit
arêtes et bavures afin qu’aucun matériau ne dépasse de la surface.
Remontage du boîtier
 Nettoyer la plaque inférieure du boîtier et le cas échéant le rotor et la face inférieure du rotor.
 Insérer un joint d’étanchéité (71,  fig. 4) dans la rainure propre de la plaque (graisser légèrement
deux)
 Nettoyer si nécessaire puis graisser ou huiler les 3 broches de montage fournies (19) avant
utilisation.
 Bien visser fermement les broches de montage (19) avec les languettes d’arrêt sur les plaques inférie
et supérieure du boîtier. Veiller aux marquages de la position sur ces pièces !
 Soulever la plaque inférieure du boîtier à l'aide des trois broches de montage en exerçant une poussé
uniforme puis amener cette dernière contre le bloc constitué par la chemise et la plaque supérieure. C
faisant, toujours graisser abondamment les broches. Si la chemise est excentrée, la ramener dans
rainure en agissant sur les étriers de retenue (17,  fig. 3). Retirer les étriers de la plaque supérieure d
boîtier et les monter sur la plaque inférieure.
 Installer 3 vis de boîtier (9,  fig. 2).
 Retirer les broches de montage, monter les vis restantes. (la vis en sortie est plus courte et a un con
écrou)
 Serrer les vis du boîtier en croix et successivement.
Couple de serrage pour FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20
les vis du boîtier FRW 5.10-H
50 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm

 Bloquer la vis/les vis en sortie avec un écrou.
 Régler le délestage du rotor, suivant les instructions de maintenance.
 Monter le couvercle de fermeture (35,  fig. 2).
 Monter le compensateur de sortie (14),  Chapitre 4.3.
4.5 Démontage du rotor
Pour travailler sur le logement du rotor, le rotor doit être abaissé.

Avant d'abaisser la plaque inférieure du boîtier, vérifier si les broches de mon
(résistance à la traction 800 N/mm mini.) et les écrous présentent des domm
2
échéant, les échanger.

Ne jamais se placer ou placer des parties de son corps sous des pièces de machin
Lors de l'ouverture de le dosomètre à sas rotatif il peut s'échapper du produit en v
les directives de sécurité concernant le traitement du produit en vrac respectif. Por
de protection et, le cas échéant, des vêtements de protection.
4 Plaque supérieure du boîtier 19 Broche de montage
6 Plaque inférieure du boîtier 57 Taquet / arbre d’entraînement
7 Chemise 71 Joint
8 Rotor
Fig. 4: Abaissement du rotor
Ouverture du boîtier
 Pour chaque point de contact, marquer l’emplacement respectif de la plaque supérieure du boîtier (4,
fig. 4), de la chemise (7) et de la plaque inférieure du boîtier (6) sur leur pourtour.
 Démonter le couvercle de fermeture (35,  fig. 2).
 Pour cela, démonter les étriers de retenue (17,  fig. 3) de la plaque supérieure du boîtier
monter sur la plaque inférieure du boîtier.
 Retirer l'écrou (23,2,  fig. 7) de la broche de montage.
 Enlever le couvercle (30,  fig. 7). Avec l’écrou (23.1) dévisser la broche filetée (6) du dispositif de
délestage du rotor de la rondelle (7) vers le haut.
Attention : la tige filetée reste sous la tension de ressort jusqu’au délestage.
 Nettoyer si nécessaire puis graisser ou huiler les 3 broches de montage fournies (19) avant
utilisation.
 Visser les 3 broches de montage (19,  fig. 4) avec les colliers de fixation aux plaques supérieure (4
inférieure (6) du boîtier puis resserrer légèrement les broches de façon à que celles-ci supportent la plaq
inférieure du boîtier et le rotor.
Après l'étape suivante, la plaque inférieure du boîtier, chemise et le rotor ne sont tenus p
que par les broches de montage.
Poids FRW 5.10/2 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20 FRW 5.22/11
FRW 5.10/3 FRW 5.22/13
FRW 5.10/5
389 kg 997 kg 1787 kg 2782 kg 3527 kg
465 kg 3845 kg
602 kg
 Retirer les vis de boîtier (9,  fig. 2).
 Abaisser la plaque de boîtier inférieure de manière homogène à l’aide des 3 broches de montage. Ce
faisant, toujours graisser abondamment les broches. Le rotor et la chemise sont maintenant posés sur la
plaque inférieure du boîtier et descendus avec elle.
Veiller à ce que le rotor descende en même temps et ne s'incline pas en étant arrêté par le
taquet (57,  fig. 4) de l'arbre d'entraînement avant de tomber subitement.
 Faire sortir le rotor et la chemise latéralement avec la plaque inférieure du boîtier au moyen
dispositif approprié.
Caler ensuite la plaque inférieure du boîtier.
 Soulever le rotor (et la chemise le cas échéant) de la plaque inférieure du boîtier au moyen
dispositif approprié.
Remontage du boîtier:
 Nettoyer le taquet (57,  fig. 4), le moyeu de rotor et le joint torique et les graisser abondamment.
nettoyage du moyeu de rotor est facilité par l’enlèvement de la rondelle (3,  fig. 7).
 Nettoyer la plaque inférieure du boîtier, rainure comprise. Nettoyer le joint (71), le remplace
cas échéant. Graisser légèrement le joint et la rainure, ne pas graisser la surface de roulement de la pla
inférieure du boîtier.
 Poser le rotor sur la plaque inférieure du boîtier, perçage du moyeu vers le haut ! Veiller à la positio
préalablement marquée entre le rotor et la plaque inférieure du boîtier ! Centrer le rotor sur la pl
inférieure du boîtier !
 Insérer la chemise (7) dans la rainure de la plaque inférieure du boîtier. En cas d’excentricité
éventuelle de la chemise, cette dernière peut être tirée dans la rainure à l’aide des agrafes de retenue (
fig. 3).
 Faire entrer le rotor et la chemise latéralement avec la plaque inférieure du boîtier au moyen d’un dis
approprié.
 Nettoyer si nécessaire puis graisser ou huiler les 3 broches de montage (19) avant utilisation
 Visser à fond les 3 broches de montage (19) fournies aux languettes d’arrêt des plaques supérieure
inférieure du boîtier. Veiller au marquage sur les plaques supérieure et inférieure du boîtier !
La sortie de la plaque inférieure du boîtier doit coïncider avec

Nota!
l’ouverture de contrôle de la plaque supérieure du boîtier.
 Lever la plaque du boîtier avec le rotor et la chemise de manière homogène à l’aide des 3 broches de
montage. Ce faisant, toujours graisser abondamment les broches. Veiller à ce que l’arbre d’entraînemen
glisse dans la rainure du moyeu du rotor. Il est possible de faire tourner l’arbre d’entraînement en faisan
tourner le ventilateur du moteur.
 Serrer la plaque inférieure du boîtier avec la chemise et la plaque supérieure du boîtier. En cas
d’excentricité éventuelle de la chemise, cette dernière peut être tirée dans la rainure à l’aide des
agrafes de retenue (17,  fig. 3).
 Installer 3 vis de boîtier (9,  fig. 2), retirer ensuite les broches de montage puis installer
restantes. (la vis en sortie est plus courte et a un contre-écrou)
 Serrer les vis du boîtier en croix et successivement.
Couple de serrage pour FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20 FRW 5.22
les vis du boîtier
50 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm 130 Nm

 Bloquer la vis/les vis en sortie avec un écrou.
 Monter le délestage du rotor, voir chapitre 4.9.2.
 Régler l'écart et le délestage du rotor, suivant les instructions de maintenance.
 Monter le couvercle de fermeture (35,  fig. 2).
 Monter le compensateur de sortie (14),  Chapitre 4.3.
4.6 Rectification de la plaque inférieure du boîtier et du rotor
Pour éviter toute défaillance de fonctionnement de le dosomètre à sas rotatif, il est impératif lors des travaux
rectification de respecter la hauteur minimale de la plaque inférieure du boîtier et du rotor.
Tolérances minimales à respecter figure 5.
Fig. 5: Rectification de la plaque inférieure et du rotor
Dimensions à respecter pour la rectification:
A B C D
FRW 5.10/2 196 25 12 8
FRW 5.10/3 296 25 12 8
FRW 5.10/5 496 25 12 8
FRW 5.14/5 496 30 15 12
FRW 5.18/6 596 40 15 12
FRW 5.20/9 896 50 15 12
FRW 5.22/11 1096 50 15 12
FRW 5.22/13 1296 50 15 12
4.7 Remplacement des bagues à lèvres du rotor

Dans les rotors du FRW, les bagues à lèvres sont montées sur le moyeu, sur la bague extérieure du
et sur les traverses. La bague à lèvres du moyeu est fixée avec 3 barres de serrage. La bague à lèvres de la b
extérieure est fixée avec 15 barres de serrage.
Pour chaque traverse, une bague à lèvres et une barre de serrage sont nécessaires. Leur remplacement foncti
comme suit :
10,12,14 Bagues à lèvres de rotor 11,13,15 Barres de serrage 20-23 Assemblage vissé avec frein
liquide
Fig. 6: bagues à lèvres du rotor
 Ouvrir le boîtier et abaisser le rotor conformément au chapitre 4.5.
 Observer l’ordre de démontage des composants : traverses, bague extérieure et moyeu.
 Retirer les assemblages vissés (20-23,  fig. 6), les barres de serrage (11,13,15) puis ensuite les vi
bagues à lèvres.
 Nettoyer toutes les barres de serrage et zones d’appui des bagues à lèvres de sorte à éliminer toute
poussière. Veiller à la propreté des filetages du moyeu de rotor et des autres trous de passage.
 Un frein de vis liquide est utilisé pour les éléments de liaison. Veuillez observer les indicatio
fabricant pour le nettoyage des assemblages vissés et l’application du frein
de vis.
 Observer l’ordre de montage des composants : sur le moyeu de rotor (10, 11, 20, 21)
sur la bague extérieure (12, 13, 20, 22, 23)
sur les traverses (14, 15, 20, 22, 23)
 Placer les nouvelles bagues à lèvres sur la surface prévue et exempte de poussière. Observer la
longueur des trous.
 Placer les barres de serrage régulièrement réparties sur la bague à lèvres du rotor. Orienter le tro
oblong centré par rapport au perçage.
 Visser la/les barre(s) de serrage et la bague à lèvres simultanément et de façon homogène. Serre
l’assemblage vissé de sorte que la bague à lèvres se déforme légèrement sous la pression (protubéranc
dans le bord inférieur et dans le trou oblong).
 Contrôler et corriger si nécessaire le serrage/la déformation de la bague à lèvres sous les points de serrage
 Assemblage du boîtier et du rotor conformément au 4.5.
4.8 Arbre d’entraînement et bagues à lèvres avec ressort
 Ouvrir le boîtier conformément au chapitre 4.5.
 Dévisser les vis (29,  fig. 7) et tirer la rondelle d’étanchéité (1) vers le bas.
 Nettoyer et contrôler les bagues à lèvres avec ressort (11). Remplacer les bagues à lèvres avec re
endommagées par des joints neufs.
 Nettoyer la rondelle d’étanchéité (1). Huiler légèrement la rondelle d’étanchéité (1)
 Equiper la rondelle d’étanchéité de bagues à lèvres avec ressort (11) nettoyées ou neuves.
 Remplir les bagues à lèvres avec ressort de graisse de manière homogène.
 Nettoyer le bout d’arbre et le siège des rondelles d’étanchéité dans la plaque supérieure du boîtier.
 Emboîter la rondelle d’étanchéité sur l’arbre d’entraînement et la centrer dans la bonne position dans la pla
supérieure du boîtier; la visser à cette dernière.
 Remplir l’espace creux situé au-dessus des rondelles d’étanchéité de graisse via le nipple de lubrification (1
jusqu’à ce que la graisse ressorte du trou Ø4 situé en face. Pour la quantité et le type de graisse, consulter les
 Montage de la plaque inférieure du boîtier et du rotor conformément au chapitre 4.5.
1 Rondelle d’étanchéité 11 Bague à lèvres avec ressort
2 Arbre d'entraînement 14 Nipple de lubrification
3 Rondelle 20 Vis cylindrique
5 Rondelle de commande 23.1 Ecrou
6 Broche filetée 23.2 Ecrou
7 Rondelle 29 Vis cylindrique
8 Ressorts à disques 30 Couvercle
Fig. 7: Logement d’entraînement avec dispositif de délestage du rotor

4.9 Délestage du rotor
4.9.1 Démontage du délestage de rotor
 Enlever le couvercle de fermeture (35,  fig. 2) de la plaque inférieure.
Lorsque vous ouvrez le couvercle de fermeture, le produit en vrac s'écoule vers l'extérieur. Obs
les consignes de sécurité correspondantes pour le produit en vrac utilisé. Porter les lunettes d
protection et, le cas échéant, les vêtements de protection prescrits.
 Faire descendre l’écrou (23,2,  fig. 7) en le faisant tourner en bas de la broche filetée – la broche filetée (
doit pas tourner.
 Enlever le couvercle (30,  fig. 7). Dévisser avec l’écrou (23.1) la broche filetée (6) du délestage de rotor
rondelle (3) vers le haut. Le bloc-ressort (8) se détend alors.
 Retirer la tige filetée de l'arbre d'entraînement (2). Retirer de l'arbre d'entraînement creux la ronde
commande (5) avec les ressorts (8) et la rondelle (7).
 Contrôler les ressorts à disques (8) et les remplacer le cas échéant.
4.9.2 Montage du délestage de rotor
 Monter la rondelle de commande (5,  fig. 7) sur l'arbre d'entraînement creux. Les vis d'arrêt (20) de l'arb
d'entraînement doivent s'introduire dans les trous prévus.
 Insérer les ressorts à disques (8): poser les différents ressorts l’un sur l’autre en changeant de se
chaque fois.
 Poser la rondelle (7) et introduire la broche filetée (6) dans l’arbre d’entraînement (2). Visser la broche fi
dans la rondelle (3) du moyeu de rotor et la bloquer avec un écrou (23.2).
 Régler le délestage du rotor suivant les instructions de maintenance.
 Remonter le couvercle (30).
4.10 Capteur synchrone: remplacement du détecteur de proximité
Le capteur synchrone se trouve au-dessous de l'engrenage. Il fonctionne sans contact et ne nécessite aucune
maintenance. Le capteur synchrone se compose de la rondelle de commande (5,  fig. 7) et du détecte
proximité inductif (24).
 Retirer le couvercle (30).
 Déconnecter le détecteur de proximité (24) et le remplacer.
 Ajuster le nouveau détecteur de proximité à une distance d'environ 5 mm de la rondelle de commande.
 Bloquer le détecteur de proximité par contre-écrou.
 Fixer le détecteur de proximité.
 Retirer le couvercle (30).
 Déconnecter le détecteur de proximité (24) et le remplacer.
 Ajuster le nouveau détecteur de proximité à une distance d'environ 5 mm de la rondelle de commande.
 Bloquer le détecteur de proximité par contre-écrou.
 Fixer le détecteur de proximité.
4.11 Arbre d'entraînement et motoréducteur
Risque de brûlure: la température maximum admissible de la surface est de

°C.
L’entraînement de le dosomètre à sas rotatif est composé d’un motoréducteur à couple conique,
modèle à bride.
Veuillez consulter pour tous les travaux de maintenance et de réparation les instructions de service et
liste des pièces détachées du fabricant ainsi que les instructions de maintenance.
Veiller à ce que la surface du moteur soit en permanence exempte de dépôts de poussière.
4.12 Démontage de l'arbre d'entraînement et du motoréducteur

 Ouvrir le boîtier conformément au chapitre 4.5.
 Démonter le dispositif de délestage du rotor conformément au chapitre 4.9.1.
 Maintenir l’arbre d’entraînement (2) en bas et enlever les vis de fixation (20) dans l’arbre creux de
l’entraînement. Retirer l’arbre d’entraînement vers le bas. Pour éjecter l’arbre, un kit de démontage du fabrica
réducteur est disponible, voir instructions de service réducteur.
Arbre d’entraînement FRW 5.10 FRW 5.14 FRW 5.18 FRW 5.20 FRW 5.22
poids
14 kg 17 kg 20 kg 45 kg 45 kg
Fig. 8: Démontage de l'arbre d'entraînement

 Soulever le motoréducteur à l'aide d'un palan à chaîne arrimé aux points d'ancrage prévus à
effet.
 Retirer les éléments de fixation (27,28,35  Fig. 7).
 Sortir le motoréducteur de son axe en le soulevant à l'aide du palan.
4.13 Remontage de l'arbre d'entraînement et du motoréducteur
 Soulever le motoréducteur à l'aide d'un palan arrimé aux points d'ancrage prévus à cet effet.
 Soulever le motoréducteur à l'aide du palan dans l'axe de la plaque supérieure du boîtier.
 Visser les éléments de fixation (27,28,35).
 Nettoyer et contrôler l'état des bagues à lèvres (11). Remplacer si nécessaire les bagues endommagées, vo
chapitre 4.8.
 Remplir uniformément de graisse les bagues à lèvres (voir instructions de maintenance).
 Nettoyer l’arbre creux, sa rainure, l’arbre d’entraînement et la clavette et les enduire avec une gra
appropriée (voir instructions de maintenance).
 Introduire l’arbre d’entraînement par le bas. Veiller à ce que la clavette soit orientée par rapport à la rain
de l’arbre creux du réducteur. Lors de l’insertion de l’arbre, la clavette doit glisser facilement dans la ra
de l’arbre creux.
Lors de l’introduction de l’arbre d’entraînement dans les bagues à lèvres, veiller à ce

ces dernières ne soient pas endommagées..
 L’arbre d’entraînement peut être tiré dans l’arbre creux du réducteur à l’aide d’une broche f
M 20, voir fig. 7 et instructions de service du réducteur.
 Remonter les vis (20,  fig. 7), le circlip et la rondelle.
Fig. 9: Remontage de l'arbre d'entraînement
 Remonter le délestage du rotor, voir chapitre 4.9.2.
 Montage de la plaque inférieure du boîtier et du rotor conformément au chapitre 4.4.
 Régler le délestage du rotor suivant les instructions de maintenance.
 Remplir l’espace creux situé au-dessus des rondelles d’étanchéité de graisse via le nipple de lubrificat
(14,  Fig. 7) jusqu’à ce que la graisse ressorte du trou Ø4 situé en
face. Pour la quantité et le type de graisse, consulter les instructions de maintenance.
5 Dispositif de pesage
5.1 Dispositif de pesage sur le rotor
gauche: FRW 5.10 droite: FRW 5.14 -5.22
Remplacement du peson
 Bloquer le dispositif de pesage en insérant le dispositif de blocage de transport (27,  fig. 10). Serrer ens
l’écrou du haut (4) pour que le dispositif de pesage soit délesté et bloquer avec l’écrou (13).
 Dessouder le câble des pesons dans le boîtier à bornes et le tirer hors de la gaine.
FRW 5.10:
 Noter/marquer l’emplacement du peson (ici la plaque signalétique ou le sens de la charge).
Retirer le boulon de sécurité (9,  fig. 10) de la chape. Retirer la suspension (30) avec la lame à trois faces
et la déposer proprement. Desserrer les vis (18). Retirer le peson (5).
 Monter le nouveau peson (observer l’emplacement de la plaque signalétique ou du sens de charge) : Serre
vis (18) avec les couples de serrage ci-dessous :
- 23 Nm (peson <= 200 kg)
- 45 Nm (peson >200 - 500 kg)
 Insérer la lame à trois faces (31) dans le trou de montage du peson. Accrocher la suspensi
(30) au niveau de la lame à trois faces. Relier la suspension à la chape avec un boulon de sécurité (9) e
enclencher la sécurité de ce dernier.
Contrôle : la suspension doit pouvoir bouger aisément
 Tirer les câbles du peson dans le flexible de protection et les ressouder dans la boîte à bornes en pos
correcte
 Pour protéger contre la surcharge, soutenir le peson non chargé avec une vis à tête hexago
(35) (en tenant avec le doigt) et bloquer avec un écrou (36).
 Desserrer les écrous (4). Démonter le dispositif de blocage de transport (27).
 À partir du réglage de base mécanique ci-dessus, il est possible d’atteindre la charge du peson au mo
de poids sur la suspension (7) aussi par un serrage très prudent de l’écrou du bas (4) :
Ce faisant, visser lentement la vis à tête hexagonale (35) sous le peson jusqu’à obtenir une charge max
de 1,2 x la charge nominale du peson. Cette valeur correspond à 29 mV de tension de sortie sur le peso
tension de sortie est affichée dans le menu de calibrage de FLP, PHT ou FSI.
En alternative au serrage avec l’écrou (4), le dispositif de pesage peut aussi être chargé avec des poids
suspension (7). Ici aussi : dévisser lentement la vis à tête hexagonale (35) sous le peson jusqu’à obteni
charge maximale de 1,2 x la charge nominale du peson. Cette valeur correspond à 29 mV de tension de
sur le peson. La tension de sortie est affichée dans le menu de calibrage de FLP, PHT ou FSI.
Peson FRW 5.10/5 FRW 5.10/3 FRW 5.10/2
Dosomètre vide : Poids

supplémentaire sur la
500 kg 386 kg - -
suspension appr.
300 kg 146 kg 179 kg 198 kg
200 kg - - 78 kg
 Une fois la tension de sortie de 29 mV atteinte sur le peson par les mesures ci-dessus, bloquer la vis
hexagonale (35) dans cette position avec un contre-écrou (36).
 Réglage de l’écartement des deux écrous (4) : écartement de 5 mm chaque par rapport
au support. Bloquer le réglage de l’écartement au moyen d’un écrou de niveau supérieur (13)
FRW 5.14 -5.22:
 Dévisser l'écrou (15,  fig. 10) et les vis (18). Déposer le peson (5).
 Montage du nouveau peson: introduire la tige filetée (25), la cuvette concave (11) et la r
(10) dans le perçage de réception du peson (rondelle concave en bas, rondelle sphérique en
vis (18) à 400 Nm. Attention: utiliser uniquement des vis avec une classe de résistance d'au
Serrer légèrement l'écrou (15), de manière à ce que la tige filetée (25) et la chape d
soient tout juste tendues.
 Tirer les câbles du peson dans le flexible de protection et les ressouder dans la boîte à bo
correcte
 Démonter le dispositif de blocage de transport (27).
 Charger le peson en desserrant l’écrou (4). Dévisser l’écrou (4) des deux côtés po
d’environ 5 mm du support et bloquer avec un contre-écrou (13).
Après le remplacement du peson, le point zéro et le calibra

Nota! réglés à nouveau conformément aux instructions de
mise en service.
5.2 Dispositif de contrôle de pesage
Remplacement du peson:
Les pesons peuvent être endommagés en raison d’une surcharge (la charge n’est pa
manière homogène sur les 4 pesons) ou de surtensions (courants de soudage). Le peson do
remplacé lorsque le câble du peson est endommagé.
1 Peson 5 Ecrou de décharge

2 Vis d'ajustage 6 Vis cylindrique classe de résistance 10.9
3 Ecrou de butée 7 Boulon de sécurité
4 Douille de centrage
Fig. 11: Dispositif de contrôle de pesage
 Remonter l’écrou de délestage (5,  fig. 11) en tournant. La douille (4) doit glisser dans
Délester le peson d’environ 1 mm.
 Débrancher le peson, remplacer, brancher.
 Couple de serrage pour les vis cylindriques (6) 400 Nm. Utiliser uniquement des v
classe de solidité 10.9 (limite élastique 940 N/mm ).
2
 Redescendre complètement l’écrou de délestage (5) et le serrer à fond.

 Contrôler si la douille de centrage (4) sort du perçage. Sinon il faut dév
complètement l'écrou (3) et repousser vers le bas la douille à l'aide d'un tournevis, hors du p
resserrer immédiatement l'écrou (3) et le contre-écrou.
 Contrôler : le boulon ne doit pas entre en contact avec le perçage.
 Pour chaque peson débrancher les deux conducteurs de signal (blanc et rouge) dans le bo
+A43 et mesurer la tension de sortie du peson.
 Dévisser le contre-écrou de la vis d’ajustage (2) et régler ainsi la charge des angles du pe
conformément à la fiche technique. Bloquer la vis d’ajustage par contre-écrou.
 Régler l’écrou de butée (3) sur une fente de 3 mm (= environ 1 rotation) et serrer par co
5.3 Palier oscillant avec palier de pesage
8 Cale 14 Protection de surcharge des pesons 27 Vis – fixation de peson

9 Pesons 15 Dispositif de blocage de transport 28 Vis – introduction de forc
10 Plaque de base 16 Couvercle 34 Écrous pour le dispositif
11 Plaquettes devérification de transport
Fig.12a: Palier oscillant avec palier de pesage FRW 5.10-H

9 Pesons 14 Contre-écrou 27 Vis – fixation de peson
10 Fourche de palier 15 Dispositif de blocage de transport 28 Vis de rappel
11 Plaquettes devérification 16 Couvercle 34 Écrous pour le dispositif de blocage de transport
Fig. 12b: : Palier oscillant avec palier de pesage, FRW 5.10 / FRW 5.14
Le palier de pesage permet de détecter rapidement la capacité du rotor pour la régulation de chargemen
externe, en particulier en cas de rotor tournant lentement. Le roulement à rotule sur rouleaux ne nécess
aucun entretien. La mesure de force s’effectue au moyen de 2 pesons (9,  Fig. 12a ou Fig. 12b).
Remplacement du peson:
 Débloquer les écrous (34,  fig. 12) et les tourner à la main vers le bas ou le haut de sorte que les
écrous à collet viennent appuyer sur la plaque supérieure du boîtier. Bloquer les écrous. Débloqu
vis (34,  Fig. 13) et les tourner à la main vers le haut ou le bas. Bloquer les écrous par contre-écro
sorte que les écrous à collet sur la plaque de boîtier supérieure viennent sur l’installation.
Le dispositif de blocage de transport (15) doit porter la partie de pesage (rou

Attention!
Il en résulte une distance entre la tête de vis (28)
et le bloc se trouvant dessus.
 Enlever les contre-écrous des écrous (14) et dévisser la vis (28) vers le bas hors du peson
 Dessouder le câble des pesons dans le boîtier à bornes et le tirer hors de la gaine de protection.
TRF / 2022-03-02
550.098.60.05-IS-0-F
 Remplacer le peson (9) tout en respectant la position de montage. Serrer les vis (27) selon un co
de serrage de 130 Nm. Utiliser uniquement des vis d'origine de classe de résistance 12.9. Huiler le fileta
les têtes de vis au moment de visser.
 Visser la vis (28) dans le peson de sorte que les plaquettes de vérification (11) puissent encore être
déplacées (fente 0,3 mm). Bloquer par contre-écrou la vis avec écrou (34).
La protection contre la surtension doit être réglée sur les deux

Attention! pesons (avant et après les paliers).
 Passer le câble dans la gaine de protection dans le boîtier à bornes et le souder (brasure).
6 Historique Index

publication
Oksche

RECAMBIO
FRW 5.22/13

5
10 12
19
16 24
9
4
1
2
7
6 8 9 14

Order no.: D0A0 4427 Serial no. 81668.110
Reference: Customer: CBMI SENEGAL SAHEL SC3 FRW CBMI Part no.: Item no.: Weight: 472.4427.1000
Operator: - 367.DQ102
7300 kg
Ex-category - Site: Senegal, Dakar

Rotor weighfeeder FRW 5.22/13 Earthquake zone: -
Feed rate nom.: 600,00 t/h Elevation amsl.: 40 m
Feed rate min.: 60,00 t/h Amb. temperature: 7,5 °C … 47 °C
Range gravimetric:: 10,0 Max. rel. humidity: approx. 44% … 90 %
Rotor (cellular wheel) R1K15 Material Raw meal
Rotor volume: VR= 4193,4 dm 3
Characteristics: Density: fast flowing / flushing
Vol. meas. section: V
R meß = H= 2865,5 dm 3
Density: r
max
= 0,900 t/m3
Material height: 1286 mm Nominal Density: r

min
= 0,700 t/m3
r = 0,800 t/m3
nom
Nominal speed: n
Rnom = 4,26 min -1
Grain size max: ca. 10 % residue on 90 µm
Time of 1 revolut.: t
1nom = 14,1 s Moisture: 1%
Discharge angle: 90 ° Max. Temperature: 120 °C
Charge angle: 156 °
Infeed Sector: 48 °
Measuring unit
Load cell Pfister LS1 Serial no. SN 2230549
Supply voltage: U
sp. = 12 V Rated output: 2,0
Lever transmission: i
SP
= 0,435
mech. overload stop at: 120 ... 130 % FN
measuring idler / load cell U
Ü
= mV
Nominal load: FN= 5000,00 kg 100 % FN U

N
= 24,00 mV
Tare load: FT= 1553,99 kg 31,08 % FN U

T
= 7,46 mV
Measuring load: F
M
= 697,88 kg
13,96 % FN U
M
=
3,35 mV
F
M =r * V rmeß * i SP 2000 d 100 % Load displayed
Test weight
GP
= 1,081
test weight / load cell

Mass test weight: GP= 80,772 kg
Load test weight: FP = GP*iGP 87,35 kg U
P
= 0,42 mV
AC drive
Manufacturer: NORD Protection: IP 55
Type: 112MH/4 TF F Connection scheme/Cut-off frequency: Δ
Serial no. 38.061.405 Sense of rotation ⭡⮎␣
Nominal power: PN= 4,00 kW Nominal voltage: UN= 230

Nominal current: IN= 13,9 Δ A Nominal frequency: 50 Hz
Insulation class: F
Nominal speed: nN= 1440 min -1
Turn down range: 15,6
Upper Speed: n_up 1308 min -1
Frequency max.: 120 Hz
Max. current / Converter type: 200 %
Lower Speed: n_low 84
min-1 SK535E-112-340-A
Temperature switch: - Temperature sensor: 3

Forced air cooling
Nominal power: P_N= 97 W Supply voltage: U_N= 200-303 / 346-525 V Δ / Υ
Nominal current: I_N= 353 / 204 mA Δ / Υ Frequency / phases: 50 HZ (3~)

Encoder
Manufacturer: Type: NORD Frequency nom.: Constant f nom = 17861 Hz
Counts per turn: Divisor: - of device: f nom =n Mnom /60*z/d ft

speed constant z= d ft = 1024 C
G=
419430
1 CG = iG*z/dft/0,6
246
Gear
Manufacturer: NORD Serial no. i G= 37.949.254
Type: SK9072.1AF Ratio: 245,76 » ⭡⭡⭡⭡
Air consumption
Sealing air (0,5 bar): - Nm³/h Cleaning air (6 bar): - Nm
Remarks
Remarks -> GB
Design: name: TRM / Hofmann date: 08.12.2020 / 09.03.2022

Assembly: name: Dentella date: 01.02.2022
Inspection: name: Giaveri date: 09.02.2022
Commissioning: name: date:
Order no.: D0A0 4427 Serial no. 81668.210
Reference: Customer: CBMI SENEGAL SAHEL SC3 FRW CBMI Part no.: Item no.: Weight: 472.4427.2000
Operator: - 367.DQ101
7300 kg
Ex-category - Site: Senegal, Dakar

Rotor weighfeeder FRW 5.22/13 Earthquake zone: -
Feed rate nom.: 600,00 t/h Elevation amsl.: 40 m
Feed rate min.: 60,00 t/h Amb. temperature: 7,5 °C … 47 °C
Range gravimetric:: 10,0 Max. rel. humidity: approx. 44% … 90 %
Rotor (cellular wheel) R1K15 Material Raw meal
Rotor volume: VR= 4193,4 dm 3
Characteristics: Density: fast flowing / flushing
Vol. meas. section: V
R meß = H= 2865,5 dm 3
Density: r
max
= 0,900 t/m3
Material height: 1286 mm Nominal Density: r

min
= 0,700 t/m3
r = 0,800 t/m3
nom
Nominal speed: n
Rnom = 4,26 min -1
Grain size max: ca. 10 % residue on 90 µm
Time of 1 revolut.: t
1nom = 14,1 s Moisture: 1%
Discharge angle: 90 ° Max. Temperature: 120 °C
Charge angle: 156 °
Infeed Sector: 48 °
Measuring unit
Load cell Pfister LS1 Serial no. SN 2230552 (21) i
Supply voltage: U
sp. = 12 V Rated output: 2,0
SP
= 0,435
mech. overload stop at: 120 ... 130 % FN
measuring idler / load cell U
Ü
= mV
Nominal load: FN= 5000,00 kg 100 % FN U

N
= 24,00 mV
Tare load: FT= 1553,99 kg 31,08 % FN U

T
= 7,46 mV
Measuring load: F
M
= 697,88 kg
13,96 % FN U
M
=
3,35 mV
F
M =r * V rmeß * i SP 2000 d 100 % Load displayed
Test weight
GP
= 1,081
test weight / load cell

Mass test weight: GP= 80,739 kg
Load test weight: FP = GP*iGP 87,31 kg U
P
= 0,42 mV
AC drive
Manufacturer: NORD Protection: IP 55
Type: 112MH/4 TF F Connection scheme/Cut-off frequency: Δ
Serial no. 37949255 Sense of rotation ⭡⮎␣
Nominal power: PN= 4,00 kW Nominal voltage: UN= 230

Nominal current: IN= 13,9 Δ A Nominal frequency: 50 Hz
Insulation class: F
Nominal speed: nN= 1440 min -1
Turn down range: 15,6
Upper Speed: n_up 1308 min -1
Frequency max.: 120 Hz
Max. current / Converter type: 200 %
Lower Speed: n_low 84
min-1 SK535E-112-340-A
Temperature switch: - Temperature sensor: 3

Forced air cooling
Nominal power: P_N= 97 W Supply voltage: U_N= 200-303 / 346-525 V Δ / Υ
Nominal current: I_N= 353 / 204 mA Δ / Υ Frequency / phases: 50 HZ (3~)

Encoder
Manufacturer: Type: NORD Frequency nom.: Constant f nom = 17861 Hz
Counts per turn: Divisor: - of device: f nom =n Mnom /60*z/d ft

speed constant z= d ft = 1024 C
G=
419430
1 CG = iG*z/dft/0,6
246
Gear
Manufacturer: NORD Serial no. i G= 38061404
Type: SK9072.1AF Ratio: 245,76 » ⭡⭡⭡⭡
Air consumption
Sealing air (0,5 bar): - Nm³/h Cleaning air (6 bar): - Nm
Remarks
Design: name: TRM / Hofmann date: 08.12.2020 / 09.03.2022
Assembly: name: Dentella date: 01.02.2022
Inspection: name: Giaveri date: 09.02.2022
Commissioning: name: date:
B 1091 – en
Motors
Manual with installation instructions
Safety and operating instructions for electric motors

(according to: Low Voltage Directive 2014/35/EU)
1 General The devices must be protected against impermissible loads. Especially
During operation, devices may, depending on their protection class, have transport and handling, components must not be deformed and/or insulation
live, bare, moving or rotating parts or hot surfaces. must not be changed.
Unauthorised removal of covers, improper use, incorrect installation or operation Electrical components must not be mechanically damaged or destroyed
causes a risk of serious personal injury or material damage. cause a health hazard!).
Further information can be found in this documentation. 5. Electrical Connection
All transportation, installation commissioning and maintenance work must be When working on live devices, the applicable national accident prevention re
carried out by qualified personnel (compliant with IEC 364 or. CENELEC HD must be complied with.
384 or DIN VDE 0100 and IEC 664 or DIN VDE 0110 The electrical installation must be implemented according to the applicable
and national accident prevention regulations). (e.g. cable cross-section, fuses, earth lead connections). Further instruc
For the purposes of these basic safety instructions, qualified personnel are be found in the documentation.
persons who are familiar with the assembly, installation, Information regarding EMC-compliant installation – such as shielding, ea
commissioning and operation of this product and who have the relevant location of filters and installation of cables – can be found in the documen
qualifications for their work. the devices. These instructions must be complied with even with C
2. Proper use in Europe devices. Compliance with the limiting values specified in the EMC legal
The devices are components intended for installation in electrical is the responsibility of the manufacturer of the system or machine.
systems or machines. 6. Operation
When installed in machines, the devices must not be commissioned (i.e. Where necessary, systems in which the devices are installed must be
commencement of the proper use) until it has been ensured that the with additional monitoring and protective equipment according to the appl
machine meets the provisions of the EC Directive 2006/42/EEC safety requirements, e.g. legislation concerning technical equipment, accide
(Machinery Directive); EN 60204 must also be complied with. prevention regulations, etc.
Commissioning (i.e. implementation of proper use) is only permitted if the The parameterisation and configuration of the devices must be selected so t
EMC directive (2014/30/EU) is complied with. hazards can occur.
Devices with a CE label meet the requirements of the Low Voltage All covers must be kept closed during operation.
Directive 2014/35/EU. The stated harmonized standards for the devices are used 7. Maintenance and repairs
in the declaration of conformity. The following applies in particular for operation with frequency inverters:
Technical data and information for connection conditions can be found on the After the devices are disconnected from the power supply, live equipment c
rating plate and in the documentation, and must be complied with. and power connections should not be touched immediately, because of
The devices may only be used for safety functions which are described and charged capacitors. Observe the applicable information signs located on the
explicitly approved. Further information can be found in this documentation.
3. Transport, storage
Information regarding transport, storage and correct handling must be
complied with.
4. Installation
The installation and cooling of the equipment must be implemented
according to the regulations in the corresponding documentation.
These safety instructions must be kept in a safe place!
Documentation
Title: B 1091
Order no.: 6051302
Series: Asynchronous motors / synchronous motors
• Single and three-phase asynchronous motors SK 63* /* * to SK 315* /* *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
Power labelling: S, SA, SX, M, MA, MB, MX, L, LA, LB, LX, R, X, Y, A, W
- optionally supplemented with: H, P
2)
Pole number labelling: 2, 4, 6, 8, …
3)
Further options
• Three-phase synchronous motors SK 63* * /* * to SK 132* * / 1) 2) 3) 4) 1) 2) *3) *4)
1)
Winding version: T, F, …
2)
Power number: 1 to 9
3)
Pole number labelling: 4, 6, 8, …
4)
Further options
• Three-phase asynchronous motors SK 63* /* 2D * to SK 250* /* 2D * 1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
Pole number labelling: 4, 6
3)
Options
with ATEX labelling II 2D Ex tb IIIC T . . . °C Db
SK 63* /* 3D * to SK 250* /* 3D *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
3)
Options
with ATEX labelling II 3D Ex tc IIIB T . . . °C Dc
SK 63* /* 2G * to SK 200* /* 2G *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
3)
Further options
with ATEX labelling II 2G Ex eb IIC T3 Gb
SK 63* /* 3G * bis SK 200* /* 3G *

1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
3)
Further options
with ATEX labelling II 3G Ex ec IIC T3 Gc
Version list
Title, Order number Remarks
Date
B 1091, 6051302 / 0215 -

January 2015
B 1091, 6051302 / 1016 • General corrections
March 2016 • Structural modifications to the document
December
2016
B 1091, 6051302 / 2417 • Technical supplements

June 2017
B 1091, 6051302 / 3517 • Technical supplements
August 2017
June 2018 • Update of EU Declaration of Conformity 2D / 3D
August 2018 • Section for operation with frequency inverter removed
• Section for special operating conditions, permissible surrounding area
supplemented
• Ignition protection type labelling and name plates updated
• Update of EU Declaration of Conformity 2G / 3G

June 2019 • Update of EU Declaration of Conformity 3D
October 2020 • Supplement with new chapter for use of explosion-protected electric motors in
the People's Republic of China
B 6051302 / 1221 • General corrections

Cable
Cosse
Cosse 1091March
(mise
(mise
lug provided
àà disposition
disposition
by customer
par
parleleclient)
client) W2
W2 C U2
U2 ø V2
12
V2 mm 41,4
Information
Informations
2021
Trous d'évacuation
Condensationdes
outlets
condensats
A U1 V1 W1
W2 U2 V2
Copyright
A\ notice IP 66
B
As an integral
B\ component of the device described here, this document must be providedU1
U1 ENusers
to all V160 529
V1 in
W1
W1a suitable form.
Any editing or amendment
T =0 -40 . +80 °C or other utilisation of the document is prohibited. L1
L1 L2
L2 L3
L3
m 0\
= 0,5 kg
U1 V1 W1
L N
L L U2 V2 W2 1,5m
max max
360 ° el.
1 max. Md= 0,05Nm

PublisherGetriebebau
35,5 NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Straße 1  22941 Bargteheide, Germany  http://www.nord.com Fon +49
Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group

Table of Contents
1 General 8
1.1 Safety and installation notes 9
1.1.1 Explanation of labels used 9
1.1.2 List of safety and installation notes 10
1.2 Field of use 11
1.3 Correct handling of electric motors 12
1.3.1 Transport, storage 12
1.3.2 Installation 13 5
1.3.3 Balancing, drive elements 13
1.3.4 Alignment 14
1.3.5 Output shafts 14
1.3.6 Electrical connection 15
1.3.7 Operation with frequency inverter 16
1.3.8 Checking the insulation resistance 17
1.3.9 Commissioning 17
1.3.10 Disposal 18
2 Maintenance and servicing 19
2.1 Safety measures 19
2.2 Bearing replacement periods 20
2.3 Maintenance intervals 21
2.4 General overhaul 21 4
3 ATEX Explosion hazard areas 22
3.1 Motors with increased ignition protection, type Ex eb 22
3.1.1 Cable glands 23
3.1.2 Cable connections 24
3.1.3 Terminal box cover seals 25
3.1.4 Motor position – special features for IM V3, IM V6 25
3.1.5 Further operating conditions 26
3.1.6 Protective devices 26
3.1.7 Operation with frequency inverter 27
3.1.8 Repairs 28
3.1.9 Painting 28
3.1.10 Name plate of NORD Ex eb motors according to EN 60079 29
3.1.11 Applied standards 29
3.2 Motors with ignition protection class Non Sparking Ex ec 30
3.2.2 Cable connections 31
3.2.6 Protective devices 33
3.2.7 Repairs 33
3.2.8 Painting 34
3.2.9 Type plate for NORD Ex ec motors according to EN 60079 35
3.2.10 Applied standards 35
3.3 Motors for use in Zone 21 and Zone 22 according to EN 60079 and IEC 60079 36
3.3.1 Commissioning information / Application area 37
3.3.3 Electrical Connection 38
3.3.5 Permissible ambient temperature range 39
3.3.6 Painting 40
3.3.7 IEC-B14 motors 40
3.3.10 Design and operating principle 41
3.3.11 Minimum cross section of bonding conductors 41
3.3.12 Maintenance 42
3.4 Options for motors for use in Zone 21 and Zone 22 43
3.3 Motors for use in Zone 21 and Zone 22 according to EN 60079 and IEC 60079 36
3.3.1 Commissioning information / Application area 37
3.3.3 Electrical Connection 38
3.3.5 Permissible ambient temperature range 39
3.3.6 Painting 40
3.3.7 IEC-B14 motors 40
3.3.10 Design and operating principle 41
3.3.11 Minimum cross section of bonding conductors 41
3.4 Options for motors for use in Zone 21 and Zone 22 43
3.4.1 Operation with frequency inverters 43
3.4.2 External fan 44
3.4.3 Second temperature sensor 2TF 45
3.4.4 Back stop 45
3.4.5 Brake 45
3.4.6 Overview of brake attachment for NORD ATEX motors 46
3.4.7 Name plate of motors (Ex tb, Ex tc) according to EN 60079 for FI operation 47
3.5 Motors according to TP TC012/2011 for the Eurasian Economic Union 48
3.5.1 Type plates / Labelling 48
3.5.2 Standards 49
3.5.3 Service life 49
3.5.4 Special operating conditions (X-labelling) 49
3.6 Motors according to GB 12476.1-2013 / GB 12476.5-2013 for the People's Republic of China 50
3.6.1 Type plates / Labelling 50
3.6.2 Standards to be observed during operation and maintenance 51
4 Synchronous motors – special information 52
4.1 Type designation 52
4.2 Connection 52
4.3 Encoders 53
4.4 Commissioning 53
4.5 Maintenance and servicing 53
5 Replacement parts 54
6 Declarations of Conformity 55
1 General
These operating instructions must be read before NORD motors are transported, installed, commissioned, service
or repaired. All persons who are involved in these tasks must observe these operating instructions. In order to prevent injury
or damage, all of the safety information in these operating instructions must be strictly observed.
The information and instructions in the instructions, safety and commissioning information which is supplied, as well as
other instructions must be observed.
This is essential to prevent injury and damage.
The applicable national, local and plant-specific regulations and requirements and regulations must be observed.
Technical details may vary for special designs and constructions. In case of doubt, we urgently recommend that the
manufacturer is contacted, giving details of the type designation and the motor number.
Qualified personnel are persons who due to their training, experience and instruction, and their knowledge of the
relevant standards, accident prevention regulations and operating conditions are authorised to carry out the necessary
activities.
This also includes knowledge of first aid measures and the local emergency services.
It is assumed that the work for transport, assembly, installation, commissioning, maintenance and repair will be perform
by qualified staff.
In particular, the following must be observed:
• Technical data and information regarding permissible use, installation, connection, ambient and operating conditions,
which are contained in the catalogue, the order documents and other documentation for the product.
• Local and plant-specific regulations and requirements
• Correct use of tools, lifting and transportation equipment
• Use of personal protective equipment
For reasons of clarity, the operating instructions do not contain detailed information about possible versions and therefo
do not consider all possible cases of installation, operation or servicing.
Because of this, these operating instruction essentially only contain the information which is necessary for proper use by qualifi
personnel.
In order to prevent faults it is necessary that the prescribed service and inspection work is carried out by appropriately qualified
personnel.
• For the operation on an inverter, the planning guideline B1091-1 forms a part of these operating instructions.
• The supplementary operating instructions must be observed if an external fan is present.
• For braking motors, the supplementary brake operating instructions must be observed..
If the operating instructions or the planning guide are lost for any reason, these documents must be obtained from NORD.
If the operating instructions or the planning guide are lost for any reason, these documents must be obtained from NORD.
1.1 Safety and installation notes

The devices are operating materials intended for use in industrial high voltage systems, and are operated at voltages
that could lead to severe injuries or death if they are touched.
The device and its accessories must only be used for the purpose which is intended by the manufacturer. Unauthor
modifications and the use of spare parts and additional equipment which has not been purchased from or recommended
the manufacturer of the device may cause fire, electric shock and injury.
All of the associated covers and protective devices must be used.
Installation and other work may only be carried out by qualified electricians with strict adherence to the operating instructions
Therefore keep these Operating Instructions at hand, together with all supplementary instructions for any options which
used, and give them to each user.
Local regulations for the installation of electrical equipment and accident prevention must be complied with.
1.1.1 Explanation of labels used
DANGER Indicates an immediate danger, which may result in death or serious injury.
WARNING Indicates a possibly dangerous situation, which may result in death or serious
injury.
CAUTION Indicates a possibly dangerous situation, which may result in slight or minor
injuries.
NOTICE Indicates a possibly harmful situation, which may cause damage to the product
or the environment.
Note
Indicates hints for use and useful information.
1.1.2 List of safety and installation notes

DANGER! Electric shock
The motor is operated with a dangerous voltage. Touching certain conducting components (connection terminals and supply cables) will cau
electric shock with possibly fatal consequences.
Even when the motor is at a standstill (e.g. due to the electronic block of a connected frequency inverter or a jammed drive unit) the connec
terminals and supply cables may carry a dangerous voltage. A motor standstill is not identical to electrical isolation from the mains.
Even if the drive unit has been disconnected from the mains, a connected motor may rotate and possibly generate a dangerous
voltage.
Installation and work must only be carried out when the motor is at a standstill and is disconnected (all phases disconnected from the main
Follow the 5 Safety Rules (1. Switch off the power, 2. Secure against switching on, 3. Check for no voltage, 4. Earthing and short circuiting,
Cover or fence off neighbouring live components).
WARNING Hazard due to heavy loads

The large weight of the motor must be taken into account during any transportation or installation work.
Incorrect handling may cause the motor to fall or swing without control and therefore cause severe, and possibly fatal injuries due to impact,
crushing and other physical injuries. In addition, severe damage to the motor and its surroundings are possible.
Therefore:
– Do not stand under suspended loads
– Only use the attachment points provided
– Check that lifting equipment and lashings have and adequate load capacity and are undamaged
– Avoid hectic movements
– Use personal protective equipment
WARNING Injury due to movement

Under certain conditions (e.g. switching on the power supply, releasing a holding brake) the motor may start to move. The machinery whic
drives (press / chain hoist / roller / fan etc.) may then make an unexpected movement. This may cause various injuries, including to
parties.
Before switching on, secure the danger area by warning and removing all persons from the danger area.
WARNING Hazard due to loose parts

Care must be taken that there are no loose parts on the motor. Otherwise, these may cause injury during transportation and
installation work, or when the motor in in operation.
Loose carrying or lifting eyes may cause the motor to fall during transportation. Parallel keys on the motor shaft may be thrown out when the
motor shaft rotates.
Fasten or remove loose parts and carrying or lifting eyes; secure or remove free parallel shaft keys on the motor shaft(s).
CAUTION Danger of burns

The surface of the motor may heat up to temperatures in excess of 70°C.
Touching the motor may cause local burns to the affected parts of the body (hands, fingers, etc.).
To prevent such injuries, allow sufficient time for cooling down before starting work - the surface temperature should be checked
suitable measuring equipment. In addition, keep sufficient distance from adjacent components during installation, or install protection
against contact.
1.2 Field of use
Use of the motors:
The motors may only be used for their intended purpose (to drive machinery).
The motors are constructed with at least protection class IP55 (for the protection class: see rating plate). They may b
installed in dusty or damp environments.
In principle the conditions of use and the ambient conditions determine the necessary protection class and any other addition
measures. For outdoor installation and vertical versions, e.g. V1 or V5 with the shaft pointing downwards, Getriebebau NORD
recommends the use of the double fan cover option [RDD].
Motors must be protected against intensive sunlight, e.g. by the use of a protective cover. The insulation is tropicalis
Installation altitude: ≤ 1000 m
Ambient temperature: -20°C...+40°C
For standard motors an extended ambient temperature range from -20°C...+60°C is permissible.. In this case, the rated po
must be reduced to 82% of the value stated in the catalogue. If the maximum ambient temperature is between +40°C
+60°C, the power output should be inversely linearly interpolated between 100% and 82%.
The motor connection cables and the cable glands must be suitable for temperatures ≥ 90°C.
1.3 Correct handling of electric motors

All work must only be carried out with the power to the system switched off.
1.3.1 Transport, storage
WARNING Fall hazard

Incorrect handling during transport may result in the motor falling down or swivelling uncontrolledly, and thus possibly causing serious or fatal
injuries such as bruises, contusions and other physical injuries. It may also result in serious damage to the motor and its environment.
That is why:
– Use the existing threads for ring bolts during transport (see following illustration).
– Do not attach additional loads! The lifting eyes are designed for the motor weight only.
– For transporting the machine units (e.g. gear unit attachments), only use the lifting eyes and pins provided for this purpose!
– Machine units must not be lifted by attaching them to the individual machines!
To avoid any damage to the motor, the motor must always be lifted via suitable lifting equipment. If the period between delivery
motor commissioning is more than four years under favourable conditions (storage in dry and dust-free spaces protected from
vibrations), the roller bearings should be replaced. Unfavourable conditions significantly reduce the period. If necessary,
unprotected and finished surfaces (flange surface, shaft end, ...) may be treated with corrosion protection agents. If necessary
the winding’s insulation resistance must be checked ( 1.3.8 "Checking the insulation resistance").
Changes compared to normal operation (increased power consumption, higher temperatures or vibrations, unusual nois
or odours, response of monitoring systems, etc.) may indicate that the function is impaired. To avoid personal injury or
material damage, the maintenance staff responsible must be informed of these changes without delay.
In case of doubt, switch off the motor immediately as soon as this is allowed by the system’s state.
Mounting of ring bolts for transport
The number, position and thread size of the ring bolts provided for transport varies depending on the motor size.
Size Threads Position
63 … …
71 … …
80 M6 2, 4
90 M8 1, 2, 3, 4
100 M8 1, 2, 3, 4
100 APAB M8 2, 4
112 M8 1, 2, 3, 4
132 M10 1, 2, 3, 4
160 M12 1, 2, 3, 4
180 M12 1, 2, 3, 4
200X M12 1, 2, 3, 4
1.3.2 Installation
• After installation, screwed-on lifting lugs must be tightened or removed.
• Smooth running: Precise alignment of the clutch and a well-balanced drive element (clutch, pulleys, fan, etc.) are prerequis
for smooth vibration-free running.
• Complete balancing of the motor and the drive elements may be necessary.
• The top section of the terminal box and the position of the terminal box can be rotated by 4 x 90 degrees.
• Even if not required, on IEC B14 motors all four fixing screws, must be screwed into the flanged
bearing plate! The fixing screw threads must be inserted with a sealant, e.g. Loctite 242.
WARNING Electric shock

The maximum depth for screwing into the type plate is 2 x d. There is a danger that the motor windings may be damaged if longer screws
used. This creates a danger of potential transfer to the housing and danger of electric shock if touched.
• The motor must be inspected for damage before installation and commissioning. A damaged motor must not be
commissioned.
• Rotating shaft ends and unused shaft ends must be protected against contact. Unused parallel shaft keys must be
secured against being thrown out.
• The motor must be suitable for the installation location. (requirements prescribed by standards, ambient conditions
installation altitude)
• Motor surfaces may become very hot during operation. Suitable protective measures must be taken if there is a
danger of contact or a hazard to the vicinity of the installation.
1.3.3 Balancing, drive elements
The fitting and removal of drive elements (clutch, pulley, gear wheel,…) must be performed with suitable equipment.
standard the rotors are balanced with half key balancing. The appropriate form of balancing must be observed if d
elements are installed on the motor shaft. Drive elements must be balanced according to ISO 1940.
The generally required measures for protection against touching the drive elements must be observed. If a motor is started
without a drive element, the parallel key must be secured against being thrown
out. This also applies for any second shaft end. Alternatively, the parallel shaft key must be removed.
1.3.4 Alignment
In particular with direct coupling, the motor shafts and the driven machine must be axially and radially aligned to each other.
Incorrect alignment may result in damage to the bearings, excessive vibration and breakage of the shaft.
1.3.5 Output shafts
The maximum permissible axial (F ) and radial forces (F ) for the A side end of the motor shaft can be
A R
obtained from the table below. Getriebebau NORD should be consulted if the radial force (F ) is
R applied at a distance which is greater than the length E/2.
Type F
R [N] F
A [N]
63 530 480
71 530 480
80 860 760
90 910 810
100 1300 1100
112 1950 1640
132 2790 2360
160 3500 3000
180 .X 3500 3000
180 5500 4000
200 .X 5500 4000
225 8000 5000
250 8000 5000
No axial (F ) and radial forces (F ) are permissible for the B side shaft end.
A R
NOTICE! Attachments must not cause rubbing (danger of excessive temperatures and sparking) or impair the necessary flow o
cooling air.
1.3.6 Electrical connection

The connection cables must be passed through the cable glands in the terminal box. The terminal box must be sealed against
dust and water. The mains voltage and frequency must conform to the data on the rating plate. ±5 % voltage or ±2 % frequency
deviations are permissible without reduction of the power. The connection and configuration of the jumpers must be mad
according to the circuit diagram in the terminal box.
Please refer to the following table for the labelling of the auxiliary terminals
Auxiliary terminal designation

Additional equipment Labelling of auxiliary terminals Comments
New: EN 60034-8
Thermistor TP1 – TP2 Switch-off
1TP1 – 1TP2 Warning Winding 1
2TP1 – 2TP2 Switch-off Winding 1
3TP1 – 3TP2 Warning Winding 2
4TP1 – 4TP2 Switch-off Winding 2
Option: TF 5TP1 – 5TP2 Brake
Bi-metal temperature sensor 1TB1 – 1TB2 Warning Winding 1
Normally closed 2TB1 – 2TB2 Switch-off Winding 1
Option: TW 3TB1 – 3TB2 Warning Winding 2
4TB1 – 4TB2 Switch-off Winding 2
Bi-metal temperature sensor, 1TM1 – 1TM2 Warning Winding 1

normally open 2TM1 – 2TM2 Switch-off Winding 1
3TM1 – 3TM2 Warning Winding 2
4TM1 – 4TM2 Switch-off Winding 2
PT100 1R1 – 1R2 Winding 1 (Phase U)
2R1 – 2R2 Winding 1 (Phase V)
3R1 – 3R2 Winding 1 (Phase W)
KTY (+) 4R1 – 4R2 (-) Winding 1
Silicon temperature sensor (+) 5R1 – 5R2 (-) Winding 2
Standstill heating 1HE1 – 1HE2 Motor heater
Option: SH 2HE1 – 2HE2 Brake heater
Capacitor 1CA1 – 1CA2 with operating capacitor 1
Motor version: 2CA1 – 2CA2 with operating capacitor 2
EAR/EHB/EST 3CA1 – 3CA2 with starting capacitor 1
4CA1 – 4CA2 with starting capacitor 2
Direct current brake BD1 – BD2
Option: BRE...
Option: DBR… Brake1: BD1-BD2 Break2: BD3-BD4
1.3.7 Operation with frequency inverter

Type SK 63 ./. – SK 250 ./. three phase asynchronous motors are qualified for operation with link circuit inverters
according to DIN EN 60034-18-41 (2014).
Please also observe the operating instructions for the frequency inverter which is used.
The insulation system used by NORD consists of suitable varnished copper wire, phase insulation, homogeneous impregna
and groove lining as insulation against earth, and in the standard version is designed for the increased requirements for link
inverters.
The maximum permissible FI input voltage is 500 V +10%. Link circuit voltages in excess of 750 V DC are not permissible. W
the motor is warm due to operation, the peak voltages due to the system,
the inverter, the cable or the motor must not exceed the following values.
Permissible impulse voltages depending on voltage rise-time
Voltage rise time [µs]

If the values are outside of the permissible range, du/dt or sine wave filters may be used (not the additional volta
drop).
The cable lengths shown in the diagram are for guidance only and may deviate according to the specific condition
For additional information for operation with a frequency inverter, especially with regard to information about the maximum s
thermal design and possible torques, please refer to the current NORD
motor catalogue M7000.
1.3.8 Checking the insulation resistance

Prior to initial commissioning of the motor after a long period of storage or standstill (approx. 6 months) the insulatio
resistance of the windings must be checked. During and immediately after the measurements, the terminals have voltages wh
can be dangerous, and must not be touched.
Insulation resistance
The insulation resistance of new, cleaned, repaired windings against the housing and against each other is > 200 MΩ.
Measurement
The insulation of the windings against the housing for operation voltages up to 400 V must be measured with 500 V
DC. For operating voltages up to 725 V the measurement must be made with 1000 V DC. The temperature of the windings
should be 25°C ± 15°C.
Testing
If the minimum insulation resistance of the winding against earth is less than 50 MΩ, this may be due to moisture. The winding
must then be dried.
The insulation resistance may reduce after long periods of operation. As long as the measured value does not fall below the
calculated value for the critical insulation resistance of < 50 MΩ, operation of the motor may continue. If the value is less than
this, the cause must be established and if necessary
the windings or parts of the windings must be repaired, cleaned or dried.
1.3.9 Commissioning
Information Electromagnetic compatibility

NORD motors comply with the EU-Directive 2014/30/EU. Assembly or installation work must not cause impermissible interference.
Immunity from interference must still exist.
Production of interference: In cases of large differences of torque (e.g. when driving a piston compressor) a non-si
wave motor current is induced, whose harmonics can cause an impermissible effect on the mains and therefore impermissible
production of interference.
With supply by frequency inverters, various strengths of interference are produced according to the design of the frequency
inverter (type, interference suppression, manufacturer). The EMC information of the inverter manufacturer must be observed.
shielded motor supply cable is recommended, the shielding is most effective if a large area is electrically connected to
metal terminal box of the motor (with metal EMC cable gland). With motors with integrated sensors (e.g.
thermistors)
interference voltages due to the inverter may be produced in the sensor cables.
Interference immunity: For motors with integrated sensors (e.g. thermistors) the operator must
ensure adequate immunity to interference by the selection of a suitable sensor cable (possibly with screening, with connection
for the motor supply cable) and evaluation device. The information and instructions in the operating instructions for the inverte
and all other instructions must be observed before commissioning. After installation of the motor, it must be checked for corre
functioning. In the
case of brake motors, the correct function of the brake must also be checked.
1.3.10 Disposal
NOTICE Environmental damage

Incorrect disposal of the product may cause damage to the environment.
• Ensure correct disposal
• Comply with current local regulations
Content: aluminium, iron, electronic components, copper

Please observe the additional documentation for the attachments
2 Maintenance and servicing

voltage.
WARNING Injury due to movement

Under certain conditions (e.g. switching on the power supply, releasing a holding brake) the motor may start to move. The machinery whic
drives (press / chain hoist / roller / fan etc.) may then make an unexpected movement. This may cause various injuries, including to
parties.
Before switching on, secure the danger area by warning and removing all persons from the danger area.
2.1 Safety measures
Before starting any work on the motor or the device, but especially before opening the covers of active components, the mot
must be isolated according to regulations. In addition to the main power circuits, any additional or auxiliary circuits mus
taken into account.
The usual "5 Safety Rules" e.g. according to DIN VDE 0105 are:
• Disconnect
• Secure to prevent reactivation
• Check for no voltage on all poles
• Earth and short circuit
• Cover or cordon off adjacent live components
These measures may only be removed when the maintenance work is complete.
Motors must be properly inspected at regular intervals; current national standards and regulations must be complied w
In particular, special attention must be paid to any mechanical damage, free path of the cooling air, abnormal noises and corr
electrical connection.
Only original parts may be used as spare parts with the exception of standardised, commercially available and
equivalent parts.
Swapping parts between motors of the same type is not permissible.
If the motors are designed with closed condensation outlets, these must be opened occasionally in order to allow any accumulated condens
to drain off. Condensation outlets must always be located at the lowest point of the motor. During installation of the motor care must be take
that the condensation outlets point downwards and are closed. Open condensation outlets cause a reduction of the protection class.
2.2 Bearing replacement periods

Under normal operating conditions, with horizontal motor installation, the bearing replacement period in operating hours [h] fo
IEC motors is the following depending on the listed coolant temperature and motor speeds:
25°C 40°C 60°C
to 1,800 min-1 approx. 40,000 h approx. 20,000 h approx. 8,000 h

to 3,600 min-1 approx. 20,000 h approx. 10,000 h approx. 4,000 h
In case of direct mounting of the gear units or special operating conditions, for example vertical motor installation, high vibratio
and impact loads, frequent reversing operation, etc., the above-mentioned
operating hours can be significantly reduced.
2.3 Maintenance intervals
The motor must be checked for unusual running noises and/or vibrations once a week or every 100 hours of operation
Please check the roller bearings at a minimum interval of 10,000 h and replace them if necessary. The interval may be shorter
depending on the operating conditions. Also check the electrical connections, cables, strands and fans for strength and damage
Check the function of the insulation system.
Replace the radial shaft seals every 10,000 h.
There must be no dust deposits on the motor’s surface that may impair cooling. The motor must be completely overhauled at
intervals of five years.
2.4 General overhaul
The motor must be completely disassembled. The following work must be carried out:
• Clean all motor components
• Examine all motor components for damages
• Replace all damaged components
• Replace all roller bearings
• Replace all seals and radial shaft seals
• Perform a winding insulation resistance measurement
The general overhaul must be carried out by qualified personnel in a specialist workshop with appropriate equipment.
urgently recommend that the general overhaul is carried out by the NORD Service department.
If the drive unit is used in special ambient conditions, the above-mentioned intervals may be significantly shorter.
3 ATEX Explosion hazard areas
3.1 Motors with increased ignition protection, type Ex eb

DANGER! Explosion hazard
All work must only be carried out with the machine at a standstill and the power to the system switched off.
Higher temperatures than the maximum permitted surface temperature of the housing may be present inside the motor
The motor must therefore never be opened in an explosive atmosphere!
Failure to comply with this may result in the ignition of an explosive atmosphere.
WARNING Explosion hazard

Excessively heavy dust deposits must be avoided, as these impair the cooling of the device!
Impairment or obstruction of the flow of cooling air, for example due to partial or large area coverage of the fan cover or the entry of foreign
bodies fall into the fan must be avoided in order to ensure adequate cooling.
Only cable glands and reducers which are approved for use in explosion hazard areas may be used.
All cable glands which are not used must be closed with blind screw plugs which are approved for potentially explosive areas.
Only the original seals may be used.
Failure to comply increases the risk of ignition of an explosive atmosphere.
The following supplementary or special information applies for these motors.
The motors are suitable for use in Zone 1 and correspond to Device Group II, Category 2G and may be used at an ambient
temperature from -20 °C to +40 °C.
Type suffix: 2G e. g.: 80 L/4 2G TF

Labelling: II 2G Ex eb IIC T3 Gb
0102
If the motor is attached to a gear unit, the EX labelling of the gear unit must also be observed!
Explosive gas mixtures or dust concentrations may cause severe or fatal injuries in combination with hot, electrically live and
moving components of electrical machines.
The increased danger in explosion hazard areas requires especially strict observance of the general safety and commissionin
information. The person responsible must be qualified according to the national and local regulations.
Explosion protected electrical machines with ignition protection class Ex eb correspond to the standard series EN 6003
(VDE 0530), as well as EN 60079-0:2014 and EN 60079-7:2015. The degree of the explosion hazard determines the z
categorisation. DIN EN 60079, Part 10 A provides information with regard to this. The operator is responsible for the
categorisation of the zones. The use of motors which are not certified for explosion hazard areas in explosion hazard areas
is prohibited.
3.1.1 Cable glands

The cable glands must be approved for explosion hazard areas. Unused openings must be sealed with approved blind
plugs. When connecting the installation cables, the connections at the motor terminals and the ground cable with U-shap
cables must be placed below the respective terminals so that the clamping bracket and the clamping bolt are evenly loaded and
are not deformed. As an alternative, the connections may be designed with a cable lug. If the cables are subject to increased
thermal requirements, this information can be found listed on a label on the motor.
For sizes 63 to 132, an isolated cable lug must be provided, if it is used to connect the earthing cable within the terminal box.
The nuts of the terminal board bolts must be tightened according to the following table.
Tightening torques for terminal board connections
Thread diameter M4 M5 M6 M8
Tightening torque (Nm) 1.2 2.0 3.0 6.0
The use of aluminium connection cables is not permitted.

3.1.2 Cable connections
All motors with ignition protection class Ex eb are delivered with a certified cable gland.
If the provided cable gland is used, cables with circular cable cross-section must be used. The cable gland's lock nuts must be
tightened with a torque according to the following table.
Tightening torques for lock nut
Cable gland M20x1.5 M25x1.5 M32x1.5 M40x1.5

Use of reduction adapters according to Directive 2014/34/EU and/or cable glands with ignition protection class Ex eb is
permissible. For this, a minimum certified temperature of 80°C is necessary.
When connecting, care must be taken that the permissible air gaps of at least 10 mm and the permissible leakage tra
of at least12 mm between the electrically live components and components with the same potential as the housing, or between
components are maintained.
Check that the terminal nuts and the screw for the earth lead are tight before closing the terminal box. The terminal box seals a
the seals of the cable glands must be correctly seated and must not be damaged.
3.1.3 Terminal box cover seals

The terminal box cover gasket is captively mounted on the terminal box cover. Please only use an original seal when replacing
seal.
If the terminal box is opened during installation, maintenance, repair, troubleshooting or overhaul, the terminal box cover must b
re-fitted after the work is complete. There must be no dirt on the surface of the seal or the sealing surface of the terminal box
frame.
The screws for the terminal box cover must be tightened with a torque according to the list below.
Tightening torques for terminal box cover screws

Tightening torque (Nm) 0.8 - 1.2 1.2 - 1.8 1.5 - 2.5 3.0 – 5.0
3.1.4 Motor position – special features for IM V3, IM V6
If the end of the shaft faces upwards, e.g. version IMV3, IMV6, a cover must be provided by the operator / installer
which prevents foreign bodies from falling into the fan cover of the motor (see DIN EN 60079-0). This must not obstruct
fan from cooling the motor. If the end of the shaft faces downwards (AS), e.g. versions IMV1, IMV5, the motors are normally
provided with a protective cover
on the fan cover. A hand wheel on the second end of the shaft is not permitted.
3.1.5 Further operating conditions
The motors are designed for continuous operation and normal, non recurring starting, in which no significant starting h
occurs.
Range A in EN 60034-1 (VDE 0530 Part 1) - Voltage ± 5%, Frequency ± 2%, curve form, mains symmetry - must be
complied with so that the development of heat remains within the permissible limits. Any major deviations from the
rated values can cause an impermissible increase in the development of heat in the motor.
The motor temperature class stated on the type plate must at least conform to the temperature class of any combustible gas th
may occur.
3.1.6 Protective devices
Each machine must be protected against impermissible heating during all phases by a current- dependent and delay
circuit breaker with phase failure protection according to VDE 0660, functionally tested by a notified body, or by an
equivalent effective device. The protective device must be set to the rated current. For windings with a delta circuit, the triggers
are connected in series with the phase windings and set to 0.58-x the rated current. If this circuit is not possible,
additional protection measures are required (e.g. thermal protection of the machine).
In case of a blocked rotor, the protective device must switch off within the
E
time specified for the
respective temperature class.
Electrical machines for heavy starting (acceleration time > 1,7 x t time) must be protected by a start
E monitoring device as specified in the EU type-examination certificate
Thermal protection of the machine by means of direct temperature monitoring of the windings with a PTC resistor temperature
sensor is permitted, if this is certified and stated on the rating plate.
Do not apply voltages higher than 30 V to the PTC resistor temperature sensors!
For sole protection by PTC resistor temperature sensors, a functionally tested and certified PTC triggering device of a
notified body must be used. The PTC triggering device must have the following protection class labelling:
II (2) G
Information for motor protection

Type plate example: Type plate example:
No sole means of protection via temperature sensor Sole protection via temperature sensor
Notice! Danger! If the time tA is not stated on the type plate, A thermistor is permissible as the sole
the thermistor is not permissible as the sole means of protection
It is essential that the motor is protected with a motor
protection relay which has been approved by a testing
facility. The motor protection relay must be approved for the
ignition protection class which is stated on the motor.
3.1.7 Operation with frequency inverter

Operation with a frequency inverter must be explicitly certified. The separate manufacturer's information must be
observed. The EMC Directive must be complied with.
3.1.8 Repairs
Repairs must be carried out by Getriebebau NORD or by an officially recognised expert. The work must be indicated with
additional repair plate. With the exception of standard, commercially available and equivalent components, only original
spare parts (see spare parts list) may be used. The particularly applies for seals and connecting components.
For motors with closed condensation outlets, the threads of the closing screws must be coated with Loctite 242 or Loxeal 82-2
after the condensation has been drained. The closing screws must be reinserted immediately. The electrical connections mu
be checked at regular intervals.
Check that the connection terminals, and the electrical bonding terminal are firmly fastened. Check that the cable gland and
terminal box gasket are in good condition
All work on electrical machinery must be performed when the machine is at a standstill and with all poles disconnected from th
mains.
The motor must be removed for any measurement of the insulation resistance. The measurement must not be perform
in the explosion hazard area. As soon as measurement has been completed, discharge the connecting terminals again
immediately by shorting them in order to prevent any spark
discharges occurring in the explosive area.

Insulation measurements may cause sparks and therefore ignition of an explosive atmosphere.
• Only perform insulation measurements outside of an explosive atmosphere.
• Discharge the connection terminals by short circuiting them after the measurement and before returning to an explosi
atmosphere.
3.1.9 Painting
The motors are equipped with a suitable, electrostatically tested painting ex-works. Subsequent painting may only be
carried out in consultation with Getriebebau NORD or a repair workshop approved for the repair of explosion-protect
electric motors. The valid standards and regulations
must be observed.
3.1.10 Name plate of NORD Ex eb motors according to EN 60079

1 Data matrix code
2 Code number of notified body
3 Number of phases
4 Type designation
5 Order number/motor number
6 Year of manufacture
7 Thermal class of insulation system
8 IP protection class
9 Operating mode
10 Standard specifications
11 Nominal frequency
12 Nominal voltage
13 Permissible voltage range
14 EU type-examination certificate number
15 Power factor
16 Speed
17 Explosion protection marking
18 Locked-rotor current/nominal current
19 tE times
20 Note: TMS when indicating the tA time with only PTC
triggering device according to:
II (2)G PTC DIN 44082
21 Notice! Pay attention to operating instructions B1091.
22 Nominal power (mechanical shaft power)

23 Nominal current
24 Individual serial number
25 Efficiency
Before commissioning, the type plate must be compared with the requirements of the aforementioned declaration, which result
the local regulations and operating conditions.
Explanation of standard specification in rating plate

EN 60034 (H), (A)/ EN 60079
Used range of standards for explosion protection (Please pay attention to conformity declaration.)
Voltage range A in accordance with EN 60034-1 Half key balancing in accordance with EN 60034-14
Product standard
3.1.11 Applied standards

EN Standard Edition IEC Standard Edition
EN 60034-7 2001-12 IEC 60034-7 2001-02

EN 60034-6 1996-08 IEC 60034-6 1991-10
EN 60079-0 2014-06 IEC 60079-0 2011, modified; cor.:2012; cor.:2013
EN 60079-7 2015 IEC 60079-7 2015
EN 60529 2014-09 IEC 60529 1989 +A1:1999 + A2:2013
3.2 Motors with ignition protection class Non Sparking Ex ec

The motors are suitable for use in Zone 2 and correspond to Device Group II, Category 3G and may be used at an ambient
temperature from -20 °C to +40 °C.
Type suffix: 3G e. g.: 80 L/4 3G TF

Labelling: II 3G Ex ec IIC T3 Gc With indication of the temperature class
If the motor is attached to a gear unit, the EX labelling of the gear unit must also be observed!
Explosive gas mixtures or dust concentrations may cause severe or fatal injuries in combination with hot, electrically live and
moving components of electrical machines.
The increased danger in explosion hazard areas requires especially strict observance of the general safety and commission
information. The persons responsible must be qualified according to the national and local regulations.
Explosion protected electrical machines with ignition protection class Ex n correspond to the standard series EN 60034 (VDE
0530), as well as EN 60079-0:2014 and EN 60079-7:2015. The degree of the explosion hazard determines the zone
categorisation. DIN EN 60079, Part 10 A provides information with regard to this. The operator is responsible for the
categorisation of the zones. The use of motors
which are not certified for explosion hazard areas in explosion hazard areas is prohibited.
3.2.1 Cable glands
The cable glands must be approved for explosion hazard areas. Unused openings must be sealed with approved blind
plugs. When connecting the installation cables, the connections at the motor terminals and the ground cable with U-shap
cables must be placed below the respective terminals so that the clamping bracket and the clamping bolt are evenly loaded and
are not deformed. As an alternative, the connections may be designed with a cable lug. If the cables are subject to increased
thermal requirements, this information can be found listed on a label on the motor.
For sizes 63 to 132, an isolated cable lug must be provided, if it is used to connect the earthing cable within the terminal box.
The nuts of the terminal board bolts must be tightened according to the following table.
The use of aluminium connection cables is not permitted.
3.2.2 Cable connections

If the provided cable gland is used, cables with circular cable cross-section must be used. The cable gland's lock nuts must be
tightened with a torque according to the following table.
Cable gland M20x1.5 M25x1.5 M32x1.5 M40x1.5

Use of reduction adapters according to Directive 2014/34/EU and/or cable glands with ignition protection class Ex ec is
permissible. For this, a minimum certified temperature of 80°C is necessary.
When connecting, care must be taken that the permissible air gaps of at least 10 mm and the permissible leakage tra
of at least12 mm between the electrically live components and components with the same potential as the housing, or between
components are maintained.
Check that the terminal nuts and the screw for the earth lead are tight before closing the terminal box. The terminal box seals a
the seals of the cable glands must be correctly seated and must not be
damaged.

seal.
frame.

fan from cooling the motor. If the end of the shaft faces downwards (AS), e.g. versions IMV1, IMV5, the motors are normally

The motors are designed for continuous operation and normal, non recurring starting, in which no significant starting h
occurs.
Range A in EN 60034-1 (VDE 0530 Part 1) - Voltage ± 5%, Frequency ± 2%, curve form, mains symmetry - must be
complied with so that the development of heat remains within the permissible limits. Any major deviations from the
rated values can cause an impermissible increase in the development of heat in the motor.
The motor temperature class stated on the type plate must at least conform to the temperature class of any combustible gas th
may occur.
3.2.6 Protective devices
Protective devices must be adjusted to the rated current. For windings with a delta circuit, the triggers are connected in series w
the windings and adjusted to 0.58x the rated current.
Alternatively, the motors can be protected with thermistor temperature sensors. Protection with thermistor temperature
sensors is mandatory for inverter operation.
Do not apply voltages greater than 30 V to the thermistor temperature sensor.
We recommend the use of a functionally tested, certified PTC trigger device for protection with a thermistor temperatu
sensor.
The following standards must be observed for the installation of electrical systems in explosion hazard areas
Germany: DIN EN 60079-14 (VDE 0165-1), the Technical Rules for Operating Safety (TRBS), the Operating Saf
Regulations (BetrSichV), the Hazardous Substances Regulation (GefStoffV) as well as the Explosion Protecti
Regulations (Ex-RL). Other regulations must be observed if applicable. The applicable national regulation must be
observed outside of Germany.
3.2.7 Repairs
Repairs must be carried out by Getriebebau NORD or by an officially recognised expert. The work must be indicated with an
additional repair plate. With the exception of standard, commercially available and equivalent components, only original
spare parts (see spare parts list) may be used. The particularly applies for seals and connecting components.
For motors with closed condensation outlets, the threads of the closing screws must be coated with Loctite 242 or Loxeal 82-21
after the condensation has been drained. The closing screws must be reinserted immediately. The electrical connections mus
be checked at regular intervals.
Check that the connection terminals, and the electrical bonding terminal are firmly fastened. Check that the cable gland and th
terminal box gasket are in good condition
All work on electrical machinery must be performed when the machine is at a standstill and with all poles disconnected from the
mains.
mains.

Insulation measurements may cause sparks and therefore ignition of an explosive atmosphere.
• Only perform insulation measurements outside of an explosive atmosphere.
• Discharge the connection terminals by short circuiting them after the measurement and before returning to an explosi
atmosphere.
3.2.8 Painting
carried out in consultation with Getriebebau NORD or a repair workshop approved for the repair of explosion-protect
electric motors. The valid standards and regulations
must be observed.
3.2.9 Type plate for NORD Ex ec motors according to EN 60079

1 Data Matrix Code
3 Number of phases
4 Type designation
5 Order number / motor number
7 Thermal class of the insulation system
9 Operating mode
11 Nominal frequency
12 Nominal voltage
13 Permissible voltage range
15 Power factor
16 Speed
18 Starting current / nominal current
21 Notice! Pay attention to operating instructions B1091
22 Rated power (mechanical power delivered to shaft)
23 Nominal current
25 Efficiency
the local regulations and operating conditions.
Explanation of standard specification in rating plate

EN 60034 (H), (A)/ EN 60079
Used range of standards for explosion protection (Please pay attention to conformity declaration.) Volta
range A in accordance with EN 60034-1
Half key balancing in accordance with EN 60034-14
Product standard
3.2.10 Applied standards

EN Standard Edition IEC Standard Edition
EN 60034-7 2001-12 IEC 60034-7 2001-02
EN 60034-6 1996-08 IEC 60034-6 1991-10
EN 60079-0 2014-06 IEC 60079-0 2011, modified; cor.:2012; cor.:2013
EN 60079-7 2015 IEC 60079-7 2015
EN 60529 2014-09 IEC 60529 1989 +A1:1999 + A2:2013
3.3 Motors for use in Zone 21 and Zone 22 according to EN 60079 and
IEC 60079

For these motors, the following information specifically or complimentarily apply.
Motors which comply with EN 60079 and IEC 60079 are suitable according to their labelling for use in Zone 21 or Zone 22 - n
conductive dust.
Type suffix:
according to Zone 21 2D e.g.: 80 L/4 2D TF EN 60079
Zone 22 3D e.g.: 80 L/4 3D TF
according to Zone 21 EPL Db e.g.: 80 L/4 IDB TF IEC 60079
Zone 22 EPL Dc e.g.: 80 L/4 IDC TF
Labelling:
according to II 2D Ex tb IIIC T125°C Db For Category 2 (Zone 21) IEC 60079 and
1)
2014/34 EU 0102
II 3D Ex tc IIIB T125°C Dc For Category 3 (Zone 22 –
non-conducting dust) 1)
according to EX tb IIIC T125°C Db For Category 2 1)
IEC 60079
Ex tc IIIB T125°C Dc For Category 3 (Zone 22 –
non-conducting dust) 1)
1) The indicated surface temperature may deviate from 125°C and can be found on the name plate.
If the motor is connected to a gear unit, the gear unit’s Ex labelling must also be observed.
DANGER Explosion hazard

The increased danger in areas with flammable dust requires the strict consideration of the general safety and
commissioning information. Explosive concentrations of dust may cause explosions if ignited by hot or sparking objects.
explosions may cause serious or fatal injuries to persons or severe material damage.
It is essential that the persons responsible are qualified according to the national and local regulations.
3.3.1 Commissioning information / Application area
If the motors are to be suitable for inverter operation, this must be indicated when placing the order. The additional operating
instructions B1091-1 must be observed. The motors must be protected against overheating with suitable monitoring
devices! The dust deposit must not be thicker than 5 mm. The motors are designed for voltage and frequency range B of EN
60034, part 1.
Exception: The motors of sizes 132MA/4 2D, 132MA/4 3D, 132LH/4 2D and 132LH/4 3D correspond to voltage and frequency
range A.
Motors for use in Zone 21 and Zone 22 with TF labelling may be thermally monitored – as sole protection – via the
installed PTC in combination with a suitable triggering device.
Electrical equipment for use in areas with flammable dust comply with the DIN EN 60079-0, IEC 60079-0, EN 60079-
IEC 60079-31, DIN EN 60034 and IEC 60034 standards.
The standard’s valid version can be found in the EU Declaration of Conformity or in the IECEx CoC. The degree of explosion
hazards determines zone division. The operator/employer is responsible for zone division (in Europe: RL 1999/92/EC).
If an X has been added to the certificate, special requirements must be observed in the EU type- examination
certificate, the IECEX CoC and/or the documentation to be considered. It is prohibited to use standard motors that are not
certified for explosion hazard areas in explosion hazard areas.

seal.
frame.

3.3.3 Electrical Connection
The electrical connections of the terminal board are protected against twisting. The voltage supply to the terminal board must b
made by means of suitable ring terminals. The ring terminals are installed between the two brass washers below the lock
washer. The nuts must be tightened with a torque according to the table below. The contact pressure is permanently
maintained by means of the specified torque and the lock washer. In addition, twisting of the ring terminals of the voltage sup
is
prevented. The connection elements are corrosion-proof.

Tightening torque (Nm) 0,8 - 1,2 1,8 - 2,5 2,7 - 4,0 5,5 - 8,0
Exploded diagram of electrical connection

Brass nut Lock washer Brass washer
Brass nut
Ring terminal
Brass thread with collar
Mechanical protection against twisting
3.3.4 Cable glands
Cable glands must be approved for explosion hazard areas of Zone 21 (protection class: at least IP66) and be secured again
self-loosening. Unused openings must be sealed with approved plugs (protection class: at least IP66).
For Zone 22, cable glands according to EN 60079-0 and IEC 60079-0 must comply with at least one
protection class that is indicated on the name plate. Unused openings must be sealed with blind plugs that comply with at lea
the motor protection class as well as with the requirements according to
EN 60079-0 and IEC 60079-0. The cable and blind plugs must be suitable for temperatures of at least 80°C.
In order to connect cables or carry out other works, the motor must not be opened in explosive atmospheres. The
voltage must always be switched off and secured against switch-on before opening.
The motors are equipped with threads for cable glands according to the following overview.
Assignment of cable gland to motor size

Standard motor cable glands Braking motor cable glands
Type Quantity Threads Quantity Threads Quantity Threads Quantity Threads Quantity Threads Quantity Threads
63 2 M20x1.5 4 M20x1.5 2 M12x1.5
71 2 M20x1.5 4 M20x1.5 2 M12x1.5
80 2 M25x1.5 4 M25x1.5 2 M12x1.5
90 2 M25x1.5 4 M25x1.5 2 M12x1.5
100 2 M32x1.5 4 M32x1.5 2 M12x1.5
112 2 M32x1.5 4 M32x1.5 2 M12x1.5
132 2 M32x1.5 4 M32x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5
160/ 2 M40x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5 2 M40x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5
180/..X
180/ 2 M40x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5 2 M40x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5
200/..X
225 2 M50x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5 2 M50x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5

250 WP 2 M63x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5 2 M63x1.5 2 M12x1.5 2 M16x1.5
If the motor is supplied with a certified cable gland, the cable gland's lock nuts must be tightened with a torque
according to the
following table.
Cable gland M20x1.5 M25x1.5 M32x1.5 M40x1.5 M50x1.5 M63x1.5

Tightening torque (Nm) 3.0 6.0 12.0 14.0 20.0 25.0
3.3.5 Permissible ambient temperature range
For all motors, the permissible ambient temperature range is -20°C...+40°C. For IE1/IE2 motors for operation in Zones 21 an
22, an extended ambient temperature range from -20°C...+60°C is permissible. In this case, the rated power must be
reduced to 72% of the value stated in the catalogue.
If the maximum ambient temperature is between +40°C and +60°C, the power output should be inversely linearly
interpolated between 100% and 72%. Thermal motor protection by PTC resistor temperature sensors is mandatory. Th
motor connection cables and the cable glands must be
suitable for temperatures of at least 80°C.
The extended ambient temperature range does not apply for optional attachments such as a brake, an encoder and/or an
external fan. Contact the manufacturer in case of doubt with regard to permissibility!
3.3.6 Painting
carried out in consultation with Getriebebau NORD or a repair workshop approved for the repair of explosion-protecte
electric motors. The valid standards and regulations must be observed.
3.3.7 IEC-B14 motors
Please comply with the information in Section 1.3.2. Otherwise, explosion protection is not ensured.
the fan from cooling the motor. If the end of the shaft faces downwards (AS), e.g. versions IMV1, IMV5, the motors are normally
If nothing is stated to the contrary regarding operating mode and tolerances, electrical machines are designed for continuous
operation and normal infrequent starts, where there is no significant start-up warming. The motors must only be used for the
operating mode indicated on the rating plate.
The installation regulations must be observed!
3.3.10 Design and operating principle
The motors are self-cooled. Radial shaft seals are used on the drive side (AS) as well as on the ventilation side (BS
Motors for Zones 21 and 22 have a metal fan. Motors with brakes intended for Zone 22 (Category 3D, non-conducting dust)
have a special plastic fan. The motors have been designed with protection class IP55, optionally with protection class IP66
(Zone 22 - non-conducting dust, EPL Dc) or IP66 (Zone 21, EPL Db). The surface temperature does not exceed the
surface temperature indicated on the name plate. The prerequisite is the consideration of the operating instructions.
3.3.11 Minimum cross section of bonding conductors
Cross section of the phase conductor Minimum cross section of the associated
of the installation S [mm ]
2 protective conductor S
P [mm2]
S ≤ 16 S
16 < S ≤ 35 16
S > 35 0.5 S
3.3.12 Maintenance
The voltage must always be switched off and secured against switch-on before opening.
Notice! Temperatures may occur within the motor that are higher than the maximum permissible surface
temperature of the housing. The motor must therefore not be opened in an explosive dust atmosphere. The motors mu
be checked and tested for functional safety on a regular basis. The valid national standards and regulations must be
observed.
Impermissibly high dust deposits > 5 mm are to be avoided. The motor must not be further operated if functional safety is not
guaranteed. Upon replacement of the ball bearings, the radial shaft seals must also be replaced. Please use the radial shaft se
prescribed by Getriebebau NORD. It is essential to pay attention to professional installation. The radial shaft seal’s outer
ring and sealing lip must be lubricated. If an explosion-protected gear unit is flanged to the motor in a dust-proof manner, a
NBR radial shaft seal may be used on the motor’s A side if the gear oil temperature does not exceed 85°C. Only original parts
may be used as spare parts, except for standardised, customary and equivalent parts. This is particularly valid for seals and
connection parts. In case of terminal box parts or spare parts for outer earthing, the parts must be ordered according to the spa
parts list of the operating instructions.
Seals, radial shaft seals and cable glands must be checked for functionality on a regular basis.
The maintenance of the motor’s dust protection is of outstanding importance for explosion protection.
Maintenance must be carried out by qualified personnel in a specialist workshop with appropriate equipment. We urgen
recommend that the general overhaul is carried out by the NORD
Service department.
3.4 Options for motors for use in Zone 21 and Zone 22


Impairment or obstruction of the flow of cooling air, for example due to partial or large area coverage of the fan cover or t
entry of foreign bodies fall into the fan must be avoided in order to ensure adequate cooling.
All cable glands which are not used must be closed with blind screw plugs which are approved for potentially explosive a
3.4.1 Operation with frequency inverters

ATEX NORD motors with ignition protection classes tb and tc are suitable by their insulation system design for operation wi
the frequency inverter. The variable speed range requires temperature monitoring using PTC resistors. For safe planning
and application, the planning guideline for operating and installation instructions B1091-1 must be observed. The planning
guideline provides information on the necessary prerequisites with inverter operation and on the approved speed ranges. Opt
Z (Heavy fan, cast-iron fan) is not permitted for inverter operation.
If the frequency inverter is not approved for operation within the specified explosion hazard zone, the frequency inverter is to b
installed outside the explosion hazard area.
3.4.2 External fan

Motors having the additional labelling F (e.g. 80LP/4 3D TF F) are equipped with an external fan and have to be monitored via
installed temperature sensor.

The motor may only be commissioned together with the external fan. A failure of the external fan may lead to overheating
the motor and thus to material damage and/or personal injury or even the ignition of an explosive atmosphere.
Observe the operating instructions of the external fan!
The external fan is separately supplied with voltage via the external fan’s terminal box. The external fan’s supply voltage mu
match the voltage information indicated on the name plate. Suitable monitoring devices shall protect the external fan
against overheating. The IP protection classes of the external fan and the motor may deviate. The lower IP protection class
applies to the drive unit. The cable glands must at least match the protection class indicated on the name plate. Unused open
must be sealed with blind plugs that comply with at least the motor protection class.
External fans and motors for use in explosion hazard areas have Ex labelling according to RL 2014/34/EU. The labe
must be available on the external fan and on the motor. If the labels deviate between external fan and motor, the lower labelle
explosion protection applies to the entire drive. If the surface temperature is indicated, the indicated maximum temperature of
individual component applies to the entire drive unit. In this context, any existing gear unit must be observed. Please contact
Getriebebau NORD in case of uncertainties. If any one component of the entire drive has no Ex
labelling, the entire drive must not be commissioned in explosion hazard areas.
3.4.3 Second temperature sensor 2TF
Category 3D motors (Zone 22, non-conducting dust) can be supplied with a second temperature sensor (2TF). This
option can be used to implement a warning signal (overheating in the winding). It should be noted that the temperature sensor
with the lower trigger temperature should be used for the warning; the temperature sensor with the higher trigger
temperature must be used to evaluate the switch-off signal.
3.4.4 Back stop
Motors having the additional labelling RLS (e.g. 80LP/4 3D RLS) are equipped with a back stop. For motors with back stop, the
direction of rotation is marked by an arrow on the fan cover. The arrow head points to the drive shaft’s direction of rotation (AS)
When connecting the motor and during motor control, it must be ensured – for example by testing the field of rotation –
that the motor can only operate in the direction of rotation. Switching the motor into the blocked direction of rotation, i.e. the
wrong direction of rotation, may cause damage.
Back stops work from a speed of approx. 800 min-1 without wear. To avoid impermissible heating and faster wear of the back
stop, back stops must not be operated with a speed below 800 min -1. This must be observed for motors having a frequency of
Hz and a pole number of ≥ 8 as well as for motors used with a frequency inverter.
3.4.5 Brake
Motors having the additional labelling BRE (e.g. 80LP/4 3D BRE 10) are equipped with a brake and have to be monitored via th
installed temperature sensors. The triggering of the temperature sensor of one of the components (motor or brake) must lead to
safe shut-down of the entire drive. The PTC resistors of motor and brake must be connected in series.
If the motor is operated via a frequency inverter, an external fan must be used in the case of stator supply frequencies below
25 Hz. Operation without an external fan in case of stator supply frequencies below 25 Hz is not permitted.
The brake may be used as a holding brake with up to 4 switching cycles per hour.
An optional manual brake release (with lockable manual release lever, where required) must only be used if there is no explosiv
dust atmosphere.
NOTICE! Also observe the operating instructions of the brake!
The DC voltage supply of the brake is realised via a rectifier in the motor terminal box or via direct supply with DC voltage. The
brake voltage indicated on the name plate must be complied with.
The power supply lines and the temperature sensor line must not be installed together in one cable. Check the brake’s
functionality before commissioning. There must be no grinding noises as
impermissible heating may occur.
3.4.6 Overview of brake attachment for NORD ATEX motors
Permissible brake sizes for Category 3D motors
Size LKZ Braking torques [Nm]

63 S, L, SP, LP 5
71 S, L, SP, LP 5
80 S, SH, SP 5 10
80 L, LH, LP 5 10
90 S, SH, SP 10 20
90 L, LH, SP 10 20
100 L, LH, LP 20 40
100 LA, AH, AP 20 40
112 M, SH, MH, 20 40
MP
132 S, SH, SP 60
132 M, MH, MP 60
132 MA 60
160 MH, MP 100 150 250
160 LH, LP 100 150 250
180 MH, MP 250
180 LH, LP 250
200 XH 250
225 SP, MP 400
250 WP 400
3.4.7 Name plate of motors (Ex tb, Ex tc) according to EN 60079 for FI operation
1 Data matrix code
2 Code number of notified body (only for Ex tb)
3 Number of phases
4 Type designation
5 Order number/motor number
7 Thermal class of insulation system
9 Operating mode
11 Stator frequency
12 Stator voltage
14 EU type-examination certificate number
15 Power factor
16 Speed
21 Notice! Pay attention to operating instructions B1091.
Name plate example Ex tb

22 Nominal power (mechanical shaft power)
23 Nominal current in operating point

25 Efficiency
26 Weight
27 Information on brake (option with Ex tc only)
28 Note: Supply by frequency inverter

29 Maximum permitted stator frequency
30 Minimum pulse frequency of frequency inverter

31 Modulation procedure of frequency inverter
32 Data field for operation with frequency inverters
33 Data field for mains operation

34 Nominal torque on the motor shaft
from the local regulations and operating conditions.
3.5 Motors according to TP TC012/2011 for the Eurasian Economic Union

In addition to the information which is stated in the operating and maintenance instruction B1091, the following information mu
be noted for EAC EX motors. If the motor is supplied with further components or devices, the associated operating a
maintenance instructions must also be observed.
3.5.1 Type plates / Labelling
Motors with the labelling listed below have EAC Ex approval according to TP TC 012/2011 for the Eurasian Economic
Union.
These motors have two type plates. One type plate complies with ATEX Directive 2014/34 EU and the relevant standards from
the standard series EN 60079; the second type plate contains the additional specifications according to Directive TP TC
012/2011.
The motors may only be operated in areas in which the ignition protection type stated on the motor type plate is permissible. In
addition, compliance with the temperature class and the maximum surface
temperature as stated on the type plate is mandatory.
3.5.2 Standards
ГОСТ Standard IEC Standard
ГОСТ 31610.0-2014 IEC 60079-0:2011
ГОСТ Р МЭК 60079-31-2013 IEC 60079-31:2013
ГОСТ Р МЭК 60079-7-2012 IEC 60079-7:2006
ГОСТ 31610.15-2014 IEC 60079-15:2010
3.5.3 Service life

In addition to the service intervals which are stated in the operating and maintenance instructions, it should be noted that the us
motors which are more than 30 years old is not permitted.
The year of manufacture of the motor is stated on the type plate.
WARNING Danger to persons

The motors must be disconnected from the mains before opening the terminal box.

Opening the terminal box in an explosive atmosphere is prohibited.
3.5.4 Special operating conditions (X-labelling)Permissible ambient temperature rangeFor all motors with ignition protection type tb o
3.6 Motors according to GB 12476.1-2013 / GB 12476.5-2013 for the People's

Republic of China
In addition to the information which is stated in the operating and maintenance instructions B1091 and B1091-1, the following
information must be noted for the C2D and C3D versions of explosion- protected NORD electric motors.
If the motor is supplied with further components or devices, the associated operating and maintenance instructions must also b
observed.
3.6.1 Type plates / Labelling

Motors with CC Ex approval are certified according to the Chinese standards GB12476.1-2013 and GB12476.5-2013 The moto
have two name plates and are labelled according to the Chinese and
European standards.
Motor type Labelling according to GB standard Labelling according to ATEX

C2D Ex tD A21 IP6X T***°C Ex II 2D Ex tb IIIC T ***°C Db
C3D Ex tD A22 IP5X T***°C Ex II 3D Ex tc IIIB T ***°C Dc
Name plate examples for the labelling of NORD CCCEx motors according to the Chinese standard.
Name plate example C2D Name plate example C3D

3.6.2 Standards to be observed during operation and maintenance

The motors must be disconnected from the mains before opening the terminal box.

Opening the terminal box in an explosive atmosphere is prohibited.
Installation, use, parametrisation and maintenance of explosion-protected NORD CCCEx motors must be performed by the
operator in accordance with the operating and maintenance instructions B1091 and B1091-1 and in accordance with the follo
Chinese standards.
• GB 3836.13-2013 Explosive atmosphere - Part 13: Repair, overhaul, maintenance and changes of equipment
(GB 3836.13-2013 爆炸性环境第 13 部分：设备的修理、检修、修复和改造)
• GB/T 3836.15-2017 Explosive atmosphere - Part 15: Design, selection and installation of electrical devices
(GB/T 3836.15-2017 爆炸性环境第 15 部分：电气装置的设计、选型和安装)
• GB/T 3836.16-2017 Explosive atmosphere - Part 16: Inspection and maintenance of electrical devices
(GB/T 3836.16-2017 爆炸性环境第 16 部分：电气装置的检查与维护)
• GB 50257-2014 Design specifications and acceptance of electrical installations for explosion hazard and flammable
environments.
(GB 50257-2014 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范)
• GB 15577-2018 Safety regulations for dust explosion protection (GB 15577-2018 粉尘防爆安全规程)
4 Synchronous motors – special information

voltage.
4.1 Type designation

80 D 1 /4
Number of poles
Package length: The 1..9 code depends on the axis height and the length of the active component
Winding type: T=2100 rpm in Y circuit, 3000 rpm in ∆ circuit
Axis height: 80, 90, 100
4.2 Connection
Notice! Hazardous voltages occur at the motor terminals when the motor shaft is rotating!
The motors must only be operated with suitable inverters For energy-efficient operation, the inverter must detect the position o
the rotor. Various methods both with and without encoders are available for this. See also TI80_0010
Motors are normally supplied with a star circuit. Some operating points can only be used in a delta circuit. For this, the bridg
must be changed according to the circuit diagram in the terminal box cover.
4.3 Encoders
Incremental encoder with zero track
The incremental encoder is located under the fan cover and is attached to this. After installation, the zero point offset is
measured in the final test. The offset is provided with an adhesive label in the terminal box.
Absolute encoders
The synchronisation of the encoder is adjusted by NORD prior to delivery of the geared motor and does not require determinati
of the offset.
If the encoder is not synchronised, or has come out of adjustment due to an impact or removal of the motor, the zero track of th
encoder must be synchronised to the rotor position.
4.4 Commissioning
The choice of inverter must be checked with regard to the motor allocation. In addition to the information in Section 1
"General" the operating manual for the frequency inverter must be observed.
Further information can be obtained from TI80_0010.
4.5 Maintenance and servicing

CAUTION! The motors contain magnetic components Dismantling without specialist knowledge and suitable aids may result in
injuries. This type of work must only be carried out by trained personnel.
5 Replacement partsPlease note our spare parts catalogue PL 1090 under www.nord.com. We will be pleased to send you the spare parts ca
6 Declarations of Conformity
HeadquartersGetriebebau NORD GmbH & Co. KG Getriebebau•Nord-Str. 122941 Bargteheide, DeutschlandT: +49 45 32 / 289 0F: +49 45
p
GETRIEBEBAU NORD
Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group DRIVESYSTEMS
Getriebebau NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Str. 1. 22941 Bargteheide, Germany. Fon. +49(0)4532 289 - 0. Fax +49(0)45
EU Declaration of Conformity
In the meaning of the directive 2014/35/EU Annex IV, 2014/30/EU Annex II, 2009/125/EC Annex IV, 2011/65/EU Annex VI
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG as manufacturer hereby declares, Page 1 of 1 that the single- a
phase asynchronous motors from the product series
• SK 63*01*11/*21 *31 to SK 315*01*11/*21 *31
Frame sizes: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 132, 160, 180, 200, 225, 250, 280, 315
01
l) Power code: S, SA, SX, M, MA, MB, MX, L, LA, LB, LX, R, X, Y, A, W -optionally supplemented by: H, P, Q
2)
Number of poles: 2, 4, 6, 8, ...
3
) Additional options (e.g. HM TF)
comply with the following regulations:
Low Voltage Directive 2014/35/EU OJ. L 96 of 29.3.2014, P. 357-374 Eco-design Directive
2009/125/EC {VO No. 640/2009) OJ. L 285 of 31.10.2009, P. 10-35 EMC Directive 2014/30/EU
OJ. L 96 of 29.3.2014, P. 79-106
RoHS Directive 2011/65/EU OJ. L 174 of 1.7.2011, P. 88-110
Applied standards:
EN 60034-1:2010+AC:2010 EN 60034-2-1:2014 EN 60034-5:2001+Al:2007 EN 60034-6:1993
EN 60034-7:1993+A1:2001 EN 60034-8:2007+A1:2014 EN 60034-9:2005+A1:2007 EN 60034-11:2004
60034-14:2004+A1:2007
EN 60034-30-1:2014 EN 55011:2009+A1:2010 EN 61000-6-3:2007+A1:2011+AC:2012
EN 61000-6-4:2007+A1:2011 EN 60204-1:2006+AC:2010 EN 50581:2012
First marking was carried out in 1996.
Bargteheide, 03.04.2017
U. Kuchenmeister pp F. Wiedemann
Managing Director Head of Motors Division
873.740.14.40-BD-c-GB(kpl) 61/160
OPERATING AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS WISTRO SERIES IL EXTERNAL FAN UNITS
WISTRO units are normally supplied ready for installation. The bearings are designed to be maintenance-free for a
service life of 40,000 operating hours.
Protection class IP66 according to EN 60529
Certified according to cURus
The relevant safety regulation with regard to protection from touching moving parts (DIN EN ISO 13857)
fulfilled.
Using standard fans for hazardous areas is not allowed. Therefore, special fans are available.
Before installation care must be taken that the fan wheel moves freely and the blades of the fan wheel are not deforme
or bent. This may cause imbalance, which can have a negative effect on the operating life.
Safety as per DIN EN ISO 13857 at the air outlet side must be ensured by the operator at the place of use.
Wistro-fans can be operated and stored in a temperature range between -20°C and +60°C. Low temperature versions
can be operated and stored between -40°C and +60°C.
During installation of the unit, care must be taken that this is carried out correctly, so that the unit is securely attached to the
motor housing. The attached closing cap is only intended for transportation; for use as intended, this must be replaced with a
suitable cable gland. The cable gland must at least correspond to IP 66 and must be suitable for the ambient conditions in the
area of use.
The electrical connection is made according to the operating mode (single phase or three phase) in accordance with the
connection diagram. The connection diagram is engraved or glued into the cover of the terminal box. The cables to be
connected must be provided with insulated fork terminals or insulated eyelets. If necessary, the fan can be protected with
external protection device (e.g. motor protection switch).
Please refer to the type plate for the maximum permissible current.
After electrical connection is complete, the terminal box must be attached with screws tightened to a torque of 5.5 - 6 Nm.
After installation a test run must be carried out. Care must be taken that the air flow is sucked through the ventilati
grille and blown over the motor which is to be cooled (see the arrow indicating the direction of rotation on the inner surface of th
ventilation grille).The fan grill must not be blocked by obstacles.
Caution: The cooling effect is considerably restricted if the direction of rotation is not correct.
With the low temperature versions (-40°C) starting may be more difficult at low ambient temperatures. This does not indicate th
the motor is defective.
During operation care must be taken that especially in dusty atmospheres, excessive dust deposits do not accumulate on the
fan blades or between the hub and the motor housing, as this causes imbalance and rotating resistances, which will
reduce the service life. This also applies to atmospheres containing particles, e.g. in the wood processing industry
or in coal grinding mills. A protective cover or special fan variant is recommended for these, or similar applications.
A protective cover can easily be retrofitted by loosening the four flange screws (Instar screws), pushing in the fastening
bracket and re-tightening the screws.
For maintenance or repair work it is essential that the connection is disconnected, and is secured against switching on again
or in coal grinding mills. A protective cover or special fan variant is recommended for these, or similar applications.
A protective cover can easily be retrofitted by loosening the four flange screws (Instar screws), pushing in the fastening
bracket and re-tightening the screws.
For maintenance or repair work it is essential that the connection is disconnected, and is secured against switching on again
15.03.16, HS 1/2
Additional product information according to ERP327/2011
All of the product information stated in this product information has been determined under the operating conditions listed in Table 1.
Size 160/180/200 204 250

Phase 3~ 3~ 3~
Rated voltage [V] 230 400 400
Circuit ∆ Υ Y
Frequency [Hz] 50 50 50
Type of data recording Free-blowing Free-blowing Free-blowing
Table 1: Measurement conditions
Size / Model number 160/180/200 204/225/249 250/280/315

η [%] 23.8/26.7/27.8 15.0/15.3/17.0 17.5/20.4/22.3
Measurement category A A A
Efficiency category Static Static Static
Year of manufacture: from 2004 from 2005 from 2005
η
max
[%]
30.2 33.3 31.0
P [kW] @ η
e max 0.15 0.185 0.334
dV/dt [m³/h] @ η
max 1500 3034 4400
dP [Pa] @ η
s max 110 73 85
n [1/min] @ η
max 2798 1340 1330
dP [Pa] @ η
s max 110 73 85
SFP 1 1 1
The fans described in these operating instructions have a modular structure. Removal of the fan can be carried out with normal tools.
For better cleaning the fan can be removed from the shaft by removing the circlip using light pressure. The force must be selected so that the
no excessive strain on the fan blades. Further disassembly results in the warranty becoming void. During cleaning care must be taken to avoi
entry of dust or water through the shaft outlet.
The measurement was performed with a free-blowing fan with inlet nozzle according to ERP327/2011 and DIN EN 5801.
15.03.16, HS 2/2
Elektrischer Anschluss, Baureihe IL
Connection, type IL
Raccordement électrique, version IL Conexión eléctrica, variante de serie IL
Collegamento elettrico, serie IL
3~ PE L1 L2 L3
Sternschaltung Star connected W1
Couplage étoile
Conexión en estrella Collegamento
a stella
U1 V1
U2 V2
W2
3~ L1 L2 L3
Dreieckschaltung
PE Delta connected
Couplage triangle Conexión en
triángulo Collegamento a triangolo
1~ ( )
Dreieck Steinmetz Delta PE L1 N

Steinmetz Triangle Steinmetz C
Triángulon Steinmetz
Triangolo Steinmetz
U1 V1 W1
V2
U2 W2
U1 (T1) = schwarz /black /noir /negro /nero V1 (T2) = hellblau /light-blue /bleu-clair /azul claro /azzurro V2 (T5) = weiß
U2 (T4) = grün /green /vert /verde /verde /white /blanc /blanco /bianco
W1(T3) = braun /brown /brun /marrón /morrone W2 (T6)
= gelb /yellow /jaune /amarillo /giallo
EEC Declaration of Conformity
In the sense of the EEC Low Voltage Directives 2014/35/EEC, EMC 2014/30/EEC and ERP 2009/125/EEC*.
The version of the external ventilation units size 63 to 450 with built-in asynchronous or direct current internal and
external rotor motor has been developed, designed and produced in compliance with the above EEC directives under
sole responsibility of the company:
WISTRO
Elektro-Mechanik-GmbH Berliner Allee 29 – 31
D-30855 Langenhagen
The following harmonised standards have been used:
EN 60034-1 :2010 + Cor.:2010
EN 60204-1 :2006
EN 60529 :1991 + A1:2000 + A2:2013 EN 61000-6-3 :2007/A1:2011/AC:2012
EN 61000-6-2 :2005
The content of the EMC Directive 2014/30/EEC only applies to this product if it is directly connected to the normal
power supply network. If the product is integrated into a system or is supplemented and operated with other devices, t
manufacturer or operator of the total system is responsible for compliance with the EMC Directive.
*All products affected by this directive comply with the guide line (EEC) Nr. 327/2011 as per year 2015.
Langenhagen, 10.03.2016
W. Strohmeyer - Manager
10.03.16, HS
53,1
46,6
X Y
5 0512
5 1024
5 1024
893.742.02.60
893.742.02.61
893.742.02.62
Anschlussbelegung Signal
Kabel A X = Schnittstelle
Farbe Signal È
Y = Anzahl Impulse
WH/GN 0V B Z = Kabellänge in d
WH 0 Vsens 13
12
3043
3010
BN/GN +V É
BU + Vsens 0 11
10
2854
2819
BN A Ê 9
GN È Welle im
8
GY B A vor B,
PK É
drehend,
RD 0 Uhrzeigersinn Ind.
BK Ê 873m.7it 4B0lic.1k 4a.u4f 0F-laBnDsc-hc.-GB(kpl)

53,1
46,6
34,2
X
i
n
t
e
r
f
a
c
e
Y
32,5
=
7
n
4,3
12
u
H
m
b
e
r
Terminal assignment Signal o

Cable A f
Colour Signal È
WH/GN 0V B p
u
l
s
WH 0 Vsens É e13 3043
12 3010
BN/GN +V A leads B, s9
when shaft is rotated clockwise Z8
c
a
BU + Vsens 0 b 11 2854
BN A l
e
GN È Ê l
10 2819
GY PK B e
É n
RD 0 g
BK Ê t
viewin8g7th3e.7e4n0co.1d4er.4fla0n-gBeDs-icd-eG. hInd.
B(kpl)
i
n
d
m
roval for production:
cked: company & sign date
34,2
41,4
46,6
53,1
34,2
checked: company & sign

approval for production:
3,7
Signal
technical subject to modifications
Raccordement A X = Interface
This document is property of Fritz Kübler GmbH, use of this document without written
ÈBÉ Y = Impulsion par tou

Cable 0 Z = encablure dans d
Couleur Signal Ê
WH/GN 0V
WH 0 Vsens 13 3043
BN/GN +V 12 3010
BU + Vsens 11 2854
BN A
GN È 10 2819
GY B A avant B, 9
pour une rotation de l'arbre dans lesens horaire,
8é7d3e.7la4b0r.id1e4. .40-BD-c-GB(kpl)
vu du côt
PK É 8
RD 0
BK Ê Ind.
ECN 7
permission is prohibited
53,1
46,6
X
I 34,2
n
t
e
r
f
a
c
c
i
a
Y
=
32,5
N
u
12
H7
m
4,3
e
r
o
d
i
Assegnazione dei morsetti Segnale
Cavo A i
Colore Segnale È m
WH/GN 0V B p
u
l
s
WH 0 Vsens É 13 i
BN/GN BU BN +V 0 3043 Z
+ Vsens A Ê
12
A prima di B, 3010
=
11
2854
10 l
GN È u
2819
GY B n
PK É g
RD 0 h
BK Ê e
per una rotazione dell'albero in senso orario, z
visto dal lato della flangia. 8
z
a
873.740.14.40-BD-c-GB(kpl) d
Ind.
c
a
v
o
i
n
d
m
al for production:
ed: company & sign date
34,2
41,4
53,1
46,6
M
41,4
34,2

3,7
Signal
Stifttilldelning A
ÈB X = gränssnitt
Kabel É Y = antal pulser
Färg Signal 0 Z = Kabellängd i dm
WH/GN 0V Ê
WH 0 Vsens 13 3043
BN/GN +V 12 3010
BU + Vsens
BN A 11 2854
GN È 10 2819
GY B A före B, 9
axeln roterar medurs,
sett från fl
8ä7ns3e.n7s4s0id.1a4. .40-BD-c-GB(kpl)
PK É 8
RD 0
BK Ê Ind.
ECN 7
approval
for
53,1
productio 46,6
n:
41,4
date
approval
for
34,2
productio
n:
ked: company & sign
approval
for
34,2
productio
n:
3,7
Signaal
Aansluiting A
ÈBÉ
X = interface
Kabel 0 Y = aantal pulsen
Ê Z = kabellengte in d
Kleur Signaal
WH/GN 0V
WH 0 Vsens 13
BN/GN +V 12
BU + Vsens
BN A 11
GN È 10
GY B A voor B, 9
voor een draairichting van de as rechtsom, gezien van de flans.
873.740.14.40-BD-c-GB(kpl)
PK É 8
RD 0
BK Ê Ind.
oval for production:
ked: company & sign date
46,6
53,1
41,4
34,2
puede
El braz
34,2

3,7
13
Señal
Asignación de terminales A X = interfaz

È Y = número de pulsos
Cable
B Z = longitud del cable

Color Señal É
WH/GN 0V 0
WH 0 Vsens Ê
BN/GN +V 13 3043
BU + Vsens 12 3010
BN A 11 2854
GN È 10 2819
GY B
PK É A lleva B, cuando el árbol está girado en dirección de 9
las agujas del reloj,

visto desd8e7e3l .l7ad4o0.b1ri4d.a4d0e-lBeDnc-co-dGerB(kpl)
RD 0 8
BK Ê Ind. 7
ECN
approval
for
productio
release
n:
date
approval
for
productio
n:
index reason of changing
date
approval
for 8 customer request Cable mater
productio
n:
9 customer request Text of footn
10 customer request Exten
11 correction Tempearteure of
12 customer request Interface (6) P
13 customer request adde
13
12
11
10
873.740.14.40-BD-c-GB(kpl)
Ind.
873.740.14.40-BD-c-GB(kpl)
600.039.001
Deutsch English
Installationsanleitung Drehgeber Installing instructions for rotary
Wichtig! encoders
Vor Inbetriebnahme des Gebers unbedingt lesen.
Mit diesem Geber haben Sie ein Präzisionsmessgerät erworben. Important!
Beachten Sie stets die Angaben und Hinweise des Datenblattes, um It is imperarive to read these instructions before setting the encoder in
eine problemlose Funktion des Gebers zu gewährleisten und um die operation.
Garantieleistung aufrecht zu erhalten. Falls im Datenblatt nichts This encoder is a precision measuring instrument.
anderes angegeben ist, bitte folgendes unbedingt beachten: Always observe the information and instructions of the data sheet to ensure
trouble-free function and to maintain warranty claims. Un- less otherwise stated
in the data sheet, the following has to be ab-
solutely observed:
Mechanisch: Mechanical:
– Der Drehgeber darf weder teilweise noch – It is not permissible to dismantle the encoder entirely or in part or to modify it.
ganz zerlegt oder modifiziert werden. – Do not alter the shaft (by grinding, sawing, drilling, etc.), otherwise the accuracy of the encoder and
– Die Welle nicht nachträglich bearbeiten the dependability of bearing and gasket will suffer. We are prepared to discuss special designs.
(schleifen, sägen, bohren, usw.). Die Genau- – Never align the instrument with a hammer.
igkeit des Gebers und die Zuverlässigkeit von – It is imperative to avoid impact loads.
Lager und Dichtung nehmen sonst Schaden. Wir – Radial and axial load capacity as stated in the data sheet have to be observed under any
sind gerne bereit, auf Ihre Kundenwün- sche circumstances.
einzugehen. – Do not connect encoder and drive rigidly to one another at shafts and flanges. Always use a
– Das Gerät niemals mit dem Hammer ausrich- coupling (between drive shaft and encoder shaft, or between hollow-shaft encoder flange and drive
ten. flange).
– Schlagbelastungen unbedingt vermeiden.
– Drehgeberwelle nicht über die im Datenblatt
angegebenen Werte belasten (weder axial noch
radial).
– Drehgeber und Antriebsgerät nicht an Wellen
und Flanschen starr miteinander verbinden.
Benutzen Sie grundsätzlich eine Kupplung
(zwischen Antriebswelle und Geberwelle, bzw.
zwischen Hohlwellen-Geber-Flansch
und Antriebsflansch).
Für die Gebermontage empfehlen wir Ihnen den Einsatz unserer We recommend that you use our assembly aids and couplings to install the
Montagehilfen und Kupplungen (siehe Zubehör-Datenblätter). encoder (see accessory data sheets).
Bitte beachten Sie die umseitig stehenden Montagehinweise! Please observe the installation instructions on the back page,
Deutsch English
Montagehinweis für Geber mit Welle: Installation instructions for encoders with shaft:
G) Wellen auf Versatz überprüfen. G) Check shafts for offset.
Axialversatz /Axial offset Radialversatz / Radial offset Winkelfehler /Angle error
Entnehmen Sie die Werte X1, X2 und X3 dem Datenblatt der Kupplung. Refer to the coupling data sheet for the values X1, X2, and X3.
(2) Kupplung während der Montage vor zu starker Biegung sowie Beschädigung (2) During assembly, protect coupling against excessive bending or damage. schützen.
@ Align coupling on the shafts.
@ Kupplung auf den Wellen ausrichten. © Carefully tighten pulling or clamping bolts.
© Spann- oder Klemmschrauben vorsichtig anziehen.
Montagehinweise für Hochwellengeber Installation instructions for hollow-shaft encoders with

mit Kupplung: coupling:
Geber mit Kupplung auf Mount encoder with Kupplung mit Bolt coupling to Klemmnabe Carefully tighten
Welle montieren. coupling on shaft. Antriebflansch drive flange. vorsichtig anzie- clamping hub
verschrauben hen
Elektrisch: Electrical:
1. Geltende Sicherheitsnormen 1. The existing safety devices for electrical installations have to be observed.
– Vor Inbetriebnahme sind alle benötigten Kabeladern laut Datenblatt anzu- schließen! – Before setting in operation, connect all required strands as per data sheet. To prevent short-circuits,
Isolieren Sie alle nicht benötigten Enden sauber, um Kurz- schlüsse zu vermeiden. neatly insulate the ends of all strands which are not required
– Bei der Konfektionierung des Gegensteckers ist eine, evtl. dem Stecker bei- gelegte, – When preassembling the mating connector, comply with any instructions ac- companying the
Anleitung zu beachten. connector.
– An Leistungslängen empfehlen wir: – Our recommendations regarding cable lengths:
• bei asymmetrischer Übertragung, d.h. invertierte Signale werden nicht verwendet, • in case of asymmetrical transmission, i.e. inverted signals are not used, cable length max. 10 m.
max. 10 m Leitungslänge. • in case of symmetrical transmission (e.g. to RS 422), cable length max. 50 m (cable with twisted pairs
• bei symmetrischer Übertragung (z.B. nach RS 422) max. 50 m Leitungs- länge of wires).
(Leitungslänge mit verdrillten Aderpaaren) – Plug in or pull out mating connector at the encoder only when encoder is de- energized.
– Gegenstecken am Geber nur im spannungslosen Zustand ziehen oder stek- ken. – Make certain that the operating voltage is correct and the max. permissible output current is not
– Die richtige Betriebsspannung und den maximal zulässigen Ausgangsstrom exceeded (see data sheet).
berücksichtigen (siebe Datenblatt)! – The operating voltage for encoder and succeeding device must be turned on and off together.
– Ein- bzw. Ausschalten der Betriebsspannung für den Geber und das Folge- gerät 2. ln order to obtain CE-Conformity, EMC installation conformity should be observed.
muss gemeinsam erfolgen. Shielded cables should be used or control lines.
2. Um CE-Konformität zu erreichen, ist eine EMV-gerechte Installation Voraus- setzung: In case of symmetrical transmission (e.g. Rh 422) a cable with twisted pairs of wire has to be used.
– Als Steuerleitungen sind durchgehend geschirmte Kabel zu verwenden. Bei The cable shield should it possible be connected fully enclosed (360º) by shielded connectors or cable
symmetrischer Übertragung (z.B. RS 422) muss ein Kabel mit verdrillten Aderpaaren bushings. This has to be done at the encoder and transmision end.
verwendet werden. – The protection earth should be put with low impedance on both face and back of the encoder and the
Der Kabelschirm wird idealerweise rundum (360°) über schirmbare Stecker oder transmission end.
kabeldurchführungen an den Geber und die Auswertung angelegt. – In case of earth loop problems, the protection earth of the encoder side has to be removed. On this
– Die Schutzerde (PE) ist bevorzugt beidseitig, am Geber und an der Auswer- tung, occasion, the encoder should be placed electrically isolated opposite the actuation.
impedanzarm aufzulegen. – The encoder lines should run separately to cables with high noise levels.
– Bei Problemen durch Erdschleifen ist die Schutzerde (PE) auf der Geber- seite – Consumer with high disturbance level, e.g. frequency converters, solenoid valves, contactors etc.
aufzutrennen. Der Geber sollte hierhei gegenüber dem Antrieb elektrisch isoliert should not be connected to the same voltage supply. Otherwise, a suitable voltage filtering has to be
angebaut werden. installed.
– Die Geberleitungen sind getrennt von Leitungen mit hohem Störpegel zu verlegen.
– An der Spannungsversorgung des Gebers sollten keine Verbraucher mit hohem
Safety precautions:
Störpegel, wie z.B. Frequenzumrichter, Magnetventile, Schütze etc. angeschlossen 1. If operation without danger can no longer be assured of some point, the unit must be shut down and
werden. Andernfalls ist für eine geeignete Spannungsfilte- rung zu sorgen. secured against accidental activation.
2. If personal injury or damage to equipment is possible should the encoder fail or malfunction, this must
Sicherheitshinweise: be prevented by suitable safety precautions such as protective devices or limit switches, etc.
1. Wenn anzunehmen ist, dass ein gefahrloser Betrieb nicht mehr gewährlei- stet ist, We can assume no warranty it the above directives are disregarded.
muss das Gerät außer Betrieb gesetzt und gegen unbeabsichtigtes Einschalten We ask for your understanding.
gesichert werden.
2. Wenn durch den Ausfall oder eine Fehlfunktion des Gebers eine Gefährdung von
Menschen oder eine Beschädigung von Betriebseinrichtungen nicht auszuschließen ist,
so muss dies durch geeignete Sicherheitsmaßnahmen wie Schutzvorrichtungen oder
Endschalter usw. verhindert werden.
Bei Missachtung der obigen Richtlinien können wir keine Garantie gewähren.
Wir bitten um Verständnis.
Français Español
Notice de montages pour codeurs. Instrucciones para la instalación del
Important! encoder
A lire impérativement avant la mise en service du codeur.
Vous avez acquis un appareil de mesure de précision. Il est important ¡Importante!
que vous vous conformiez aux indications des fiches techniques afin Es indispensable leer estas instrucciones antes de utilizar el encoder.
d’obtenir un fonctionnement optimal ainsi que le maintien de la garantie en El encoder es un instrumento de medición muy preciso. Siga siempre las
cas de dysfonctionnement. Dans le cas ou il n’existe aucune indication indicaciones e instrucciones de este impreso, para asegu- rar así el perfecto
précise sur la fiche technique, il est né- cessaire de se conformer aux funcionamiento y la validez de la garantía.
indications techniques suivantes: Tenga en cuenta lo siguiente:
Mécaniques: Mecánica:
– Il est fortement déconseillé de démonter ou de – No se permite desmontar el encoder total o parcialmente para modificarlo.
modifier, même partiellement, l’appareil. – No modificar el eje (rectificando, serrando, perforando, etc). De lo contrario la precisión del encoder y
– L’arbre ne doit subir aucun usinage (polis- la fiabilidad de los cojinetes y junta se verán disminuidos.
sage, sciage, perçage...). La précision du co- – No alinear el instrumento con un martillo.
deur, la durée de vie des roulements et leurs joints – Es imprescindible evitar los impactos y gol- pes.
d’étanchéité risquent d’être endomma- gés. Nous – No someter el eje del encoder a cargas supe- riores a las indicadas en la documentación (axial o
nous tenons à votre disposition afin de convenir radial).
éventuellement d’une exé- cution spéciale. – No ensamblar rígidamente el encoder al accionamiento. Utilizar siempre un acoplamiento (entre
– Ne jamais monter ou positionner le codeur à eje de accionamiento y eje de encoder o entre brida de encoder de eje hueco y brida del
l’aide d’un marteau. accionamiento).
– Eviter absolument toutes les contraintes
dues aux chocs.
– Ne pas dépasser pour l’arbre les valeurs
maximales des charges indiquées dans les fiches
techniques (axiales ou radiales).
– Ne pas effectuer de liaison rigide entre l’arbre
du codeur, l’arbre d’entraînement et l’équerre
de fixation. Utiliser systématique- ment un
accouplement homocinétique (entre arbre codeur
et arbre entraînant dans le cas d’arbre sortant et
un montage flottant dans le cas d’un codeur arbre
creux).
Pour toutes mises en oeuvre de codeurs, nous vous suggérons l’uti- Recomendamos la utilización de nuestros accesorios de montaje y
lisation de nos accessoires de montage et accouplements (voir fiche acoplamientos para la instalación del encoder. (Ver manuales individuales de
accessoires). accesorios)
Pour un usage optimal, nous vous recommandons de respec- Le rogamos leer detenidamente las instrucciones de instala-
Français Español
Montages de codeurs avec arbres sortants: Instrucciones de instalación para encoder con eje saliente:
G) Vérifier l’alignement des deux arbres. G) Comprobar desalineamiento de ejes.

Mésalignement axial / Desplazamiento axial Mésalignement radial / Desplazamiento radial Mésalignement angulaire/Error de ángulo Les valeurs X1, X2, X3 sont indiquées
dans la fiche technique accessoires. Ver hoja técnica de acoplamientos para valores X1, X2, X3.
(2) Protéger l’accouplement durant le montage d’une trop forte flexion et de (2) Durante el ensamblaje, evite un excesivo pandeo del acoplamiento. dommages éventuels.
@ Alinear los acoplamiento con los ejes.
@ Ajuster l’accouplement sur les deux bouts d’arbres. © Apretar los pernos de sujección cuidadosamente.
© Effectuer avec précautions le serrage des vis de pression ou de serrage concentrique.
Montages de codeurs avec arbres creux et Instrucciones de instalación para encoder de eje hueco:
accouplements intégrés:
Ajuster le codeur et son Ensamblar el encoder Solidariser l’accou- Montar pernos de Serrer avec Apretar el pasado
accouplement sur l’arbre con acoplamiento en plement avec le acoplamiento a la précautions la de sujección
entraînant. el eje. support de la partie brida des accio- bague d’entraî- cuidadosamente.
entraînement. namiento. nante.
Eléctrique: Eléctrica:
1. Se conformer aux normes de sécurité en vigueur concernant les installations 1. Deben seguirse estrictamente las normas de seguridad para instalaciones eléctricas.
électriques. – Antes de ponerlo en funcionamiento, conecte todos los cables necesarios si- guiendo las indicaciones
– Effectuer avant toute mise en service le raccordement de tous les fils suivant la fiche de la documentación. Para prevenir cortocircuitos, aisle cuidadosamente los extremos de cable que no
technique. Isoler tous les fils non utilisés afin d’éviter des courts-circuits. necesite.
– Pour le raccordement des connecteurs, se conformer éventuellement, s’il y a lieu à la – Cuando pre-ensamble el conector-hembra correspondiente, siga las instrucciones que acompañan al
notice jointe. conector.
– Longueurs de câbles admissibles: – Nuestra recomendación respecto a la longitud del cable:
• en transmission asymétrique, c’est à dire en utilisation sans les signaux com- • En caso de transmisión asimétrica, no utilizando señales complementarias, la longitud máxima del
plémentés: max. 10 m. cable es 10 m.
• en transmission symétrique. c’est à dire en utilisation avec les signaux com- • En caso de transmisión simétrica, la longitut máxima del cable es 50 m (Cable electrico con
plémentés (par ex. suivant schéma RS 422): max 50 m (Employer de préfé- rence des conductores trenzados entre si).
cables torsadés blindés par paires). – Asegúrese que el apantallamiento del cable está correctamente conectado.
– Ne verrouiller ou déverrouiller le connecteur de son support codeur qu’en l’absence – Conecte o desconecte el encoder al conector-hembra correspondiente si y sólo si no hay tensión de
de toute tension d’alimentation. alimentación.
– Veiller à fournir une tension d’alimentation correcte et respecter le courant de sortie – Asegúrese que la tensión de alimentación es correcta y que no se supera la corriente máxima de salida
maximal (voir tiche technique). permitida (vea instrucciones).
– La mise sous tension ainsi que la coupure d’alimentation du codeur et de – La tensión de alimentación del encoder y equipos complentarios debe ser co- nectada y desconectada
l’électronique de traitement doivent toujours s’effectuer simultanément. al mismo tiempo.
2. La conformité aux normes CE nécessite une protection réglementaire contre les 2. Para disponer de la conformidad CE, se debe realizar la instalación según la normativa EMC.
perturbations d’origines électromagnétiques: – Debe utilizarse cable apantallado para cables de señal.
– Utiliser des câbles blindés pour tous les signaux. En caso de transmisión simétrica (p.e. RS 422) un cable electrico con conductores trenzados entre si
En transmission symetrique, (par ex. suivant schéma RS 422), employer de préférence tiene que ser utilizado. En los conectores, la pantalla del cable debe conectarse, si es posible, alrededor
des câbles torsadés blindés par paires. da sus 360° de la cubierta metálica. Esto debe realizarse en el encoder y en el final da transmisión.
Solidariser le blindage du câble de façon uniforme (360º) à l’endroit prévu à cet effet – La protección a tierra debe realizarse mediante una baja impedancia en ambos lados de la línea de
autour des connecteurs ou passages des câbles côté codeur et côté exploitation. trasmisión.
– Effectuer de préférence la mise à la terre (PE) côté codeur et côté exploitation par des – En caso de flujo de corriente de tierra, la protección del encoder debe desco- nectarse. En este caso,
liaisons basse împédance el encoder quedará eléctricamente aislado del lado de evaluación.
– Selon le cas et pour éviter les perturbations liées aux boucles, désolidariser la mise à – Los cables da señal del encoder deben trazarse lejos de los cables con altos niveles da ruido.
la terre (PE) du côté du codeur. Veiller cependant à isoler électrique- ment lors du – No debe conectarse a la tensión de alimentación ningún aparato con alto nivel de interferencias, p.e.
montage le codeur de la motorisation. convertidores de frecuencia, válvulas solenoides, con- tactores, etc. De lo contrario, debe instalarse un
– Séparer les câbles véhiculant des données de ceux présentant des niveaux élevés de filtro de tensión adecuado.
perturbations.
– Eviter d’alimenter avec le même câble le codeur et des éléments générateurs de
Precauciones de seguridad:
perturbations tels que convertisseurs de fréquences, électrovannes, contacteurs… 1. Si en un determinado momento no puede asegurarse un servicio exento de peligro, la unidad debe ser
Dans le cas contraire, veiller à utiliser une alimentation filtrée. desconectada y protegida contra una puesta en marcha accidental.
– Employer de préférence des câbles torsadés blindés par paires. 2. Si debido a un fallo o mal functionamiento del encoder se producen situacio- nes de peligro para
personas o bien daños en las instalaciones, se deberá prevenir mediante la utilización de dispositivos de
Sécurité du matérial et du personnel: seguridad.
1. Dans le cas ou une utilisation sans danger ne peut être effectuée normalement, il est La garantía no será efectiva si no se siguen escrupulosamente las indicaciones arriba mencionadas.
nécessaire de déconnecter l’appareil et de’assurer d’une protection contre une mise en
service accidentelle.
2. Si la défection d’an appareil ou un fonctionnement aléatoire devait mettre en danger
des personnes ou détéroirer des installations, il devient alors impéra- tif de prendre les
mesures nécessaires telles que la mise un place de dispositifs de protections et
commutateurs fins de courses afin de minimiser ses risques.
La garantie ne sera valable que ni toutes les consignes ci-dessus énumérées auront été
appliquées. Nous comptons sur votre compréhension et vous en remercions.
30.01.2018 893.742.02.60-MA-0-D-GB
Montageanleitung/Manual/instruction de service/
Instrucciones de empleo/Istruzioni per l'uso.
Getriebebau Nord
nmax = 6000 min-1 T =

EN 61
EN 61
EN 61
65
52,6
H7
12
1
-0,006 mm
-0,024 mm
R = 75 mm,
T = -10 °C ... +80 °C
30.01.2018 893.742.02.60-MA-0-D-GB 6/6
TTL TTL HTL
RS422 RS422
Ub: 5 V DC ±5 % 10 ... 30 V DC 10 ... 30 V DC
I typ 40 mA 40 mA 80 mA
I max.: 90 mA 90 mA 150 mA
Fmax: 300 kHz 300 kHz 300 kHz

V OH min: 2,5 V DC 2,5 V UB-2,5 V
V OL max: 0,5 V 0,5 V 2,0 V
I o max: ±20 mA ±20 mA ±30 mA
r max
t
200 ns 200 ns 1 µs
f max
t
200 ns 200 ns 1 µs
L max 200 m 200 m 100 m
min
max
tr t
V
OH
V
OL
E F G M
D H
C J
L B A K
A A\ B B\ 0 0\ +Ub 0V +Ubsens
braun grün grau rosa rot schwarz braun/grün weiss/grün blau
brown green gray pink red black brown/green white/green blue
brun vert gris rose rouge noir brun/vert blanc/vert bleu
marrone verde grigio rosa rosso nero marrone/verde bianco/verde azzuro
marrón verde gris rosa rojo negro marrón/verde blanco/verde azul
E F H A C D M K B
5 6 8 1 3 4 12 10 2
Fritz Kübler GmbHZähl- und
EU-Konformitatserklarung
Declaration of EU-Conformity OCublerKubler Gruppe Fritz Kubler Gm
Certificat de conformite EU
Produktbezeichnung:
Product designation: Incremental Encoder
Designation du produit:
Typenreihe: Sendix 5000

Type code: Sendix 5020
Type:
Hersteller: Fritz Kubler GmbH Schubertstra e 47

Manufacturer: D-78054 Villingen-Schwenningen
Fabricant:
Das bezeichnete Produkt stimmt mit der folgenden Die Obereinstimmung des bezeichneten Produktes mit
Europaischen Richtlinie uberein: den Vorschriften der Richtlinie wird nachgewiesen durch
die vollstandige Einhaltung folgender Normen:
We herewith confirm that the above mentioned product
meets the requirements of the following european standard: The correspondance of the above mentioned product with
Le produit designe ci-dessus est confonne a la ligne these requirements is proved by the fact that these products meet with
the following single standards:
directrice europeenne suivante:
La conformite du produit designe aux prescriptions de la
ligne directrice est certifiee par la observation totale des
normes suivantes:
Richtlinien / Directives I Directives Norm I Standard / Nonne
EMV Richtlinie: 2014/30IEU EMC Directive: 2014/30/EU EN 55011 Klasse B:2009+A1:2010 EN 61000-6-3:2007 + A1:2011
Directive GEM: 2014130/EU EN 61000-6-2:2005/AC:2005 EN 61326-1:2013
ATEX Richtlinie: 2014/34/EU EN 60079-0:2012+A11:2013

ATEX Directive: 2014/34/EU EN 60079-15:2010
Directive ATEX: 2014/34/EU EN 60079-28:2007
11 3G Ex nA IIC T4 Ge X EN 60079-31:2014
113D Extc IIIC T135°C De IP6XX
RoHS Richtlinie: 2011/65/EU
RoHS Directive: 2011/65/EU EN 50581:2012
Directive RoHS: 2011/65/EU
Der Hersteller tragt die alleinige Verantwortung fur die Ausstellung der Konformitatserklarung.
The manufacturer is solely responsible for issuance of the declaration of conformity.
Le fabricant est seul responsable de la delivrance du certificat de conformite.
- v1ofiv
Villingen-Schwenningen, 20.04.2016 Di.I"Jochen Bolte
Ort und Datum der Ausstellung Leiter Entwicklung
Place and date of issue rechtsverbindliche Unterschrift
Lieu et date d'etabblissement Name and signature of authorised person
Nom et signature de la personne autorisee
B 1000 – en
Gear units
Operating and Assembly Instructions
General safety and operating instructions

1. General 5. Electrical Connection
Depending on its protection class, the device may have live, bare, moving or When working on live three-phase motors, the applicable
rotating parts or hot surfaces during operation,. national accident prevention regulations must be complied with (e.g.
Unauthorised removal of covers, improper use, incorrect installation or operation BGV A3, formerly VBG 4).
causes a risk of serious personal injury or material damage. The electrical installation must be implemented according to the
All transport, installation, commissioning and maintenance work must be carried applicable regulations (e.g. cable cross-section, fuses, earth lead
out by qualified specialist personnel (national accident prevention connections).
regulations must be observed). Information regarding EMC-compliant installation – such as
Within the meaning of this basic safety information, qualified specialist personnel shielding, earthing and installation of cables – can be found in the
are persons who are familiar with the installation, assembly, commissioning and three-phase motor documentation. Compliance with the limiting
operation of the product and who have the training and experience to recognise and values specified in the EMC regulations is the responsibility of
avoid any hazards and risks. the manufacturer of the system or machine.
2. Correct use 6. Operation
NORD products may only be used according to the information in the catalogue Appropriate safety measures must be taken for applications where
and the associated technical documentation. failure of the device may result in injury.
Compliance with the operating and installation instructions is a Where necessary, systems in which NORD devices are installed must
prerequisite for fault-free operation and for the fulfilment of any warranty be equipped with additional monitoring and protective equipment
claims. These operating and installation instructions must be read before according to the applicable safety requirements, e.g. legislation
working with the device! concerning technical equipment, accident prevention regulations, etc.
These operating and installation instructions contain important All covers and guards must be kept closed during operation.
information about servicing. They must therefore be kept close to the device. 7. Maintenance and repairs
All details regarding technical data and permissible conditions at the After the device has been disconnected from the power supply, live
installation site must be complied with. equipment components and power connections should not be
3. Transport, storage touched immediately, because of possible charged
Information regarding transport, storage and correct handling must be complied capacitors.
with. Further information can be found in this documentation.
4. Installation
The device must be protected against impermissible loads. In particular, during
transport and handling, components must not be deformed or changed.
Touching of electronic components and contacts must be avoided.
These safety instructions must be kept in a safe place!
Documentation
Designation: B 1000
Material number 6052802
Series: Gear units and geared motors

Type series:
Gear unit Helical gear units NORDBLOC helical gear units Standard helical gear units P
types: Bevel gear units
Helical worm gear units MINIBLOC worm gear units
UNIVERSAL worm gear units
Version list
Title, Order Comments
Date number
B 1000, 6052802 / -
February 2013 0713
B 1000, 6052802 / General corrections
September 2014 3814
B 1000, 6052802 / New gear unit types SK 10382.1 + SK 11382.1

April 2015 1915
March 2016 0916 New bevel gear units SK 920072.1 + SK 930072.1

September 2016 3816 New SK 071.1 helical gear unit, SK 171.1, SK 371.1, SK 571.1, SK 771.1;
B 1000 June 6052802 / General corrections

2018 2518 New parallel shaft gear units SK 0182.1, SK 0282.1, SK 1282.1, SK 1382,1
New worm gear unit SK 02040.1
Table 1: Version list B 1000
Copyright notice
As an integral component of the device described here, this document must be provided to all users in a suitable
Any editing or amendment or other utilisation of the document is prohibited.
PublisherGetriebebau NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Straße 1 • 22941 Bargteheide, Germany • http://www.nord.com/ Fon +49
Table of Contents
1 Notes 9
1.1 General information 9
1.2 Safety and information symbols 9
1.2.1 Explanation of labels used 9
1.3 Correct use 10
1.4 Safety information 11
1.5 Safety information 11
1.6 Other documents 12
1.7 Disposal 12
2 Description of gear units 13
2.1 Type designations and gear unit types 13
2.2 Type plate 15
3 Assembly instructions, storage, preparation, installation 16
3.1 Transporting the gear unit 16
3.2 Storage 17
3.3 Long-term storage 17
3.4 Preparing for installation 19
3.5 Installing the gear unit 21
3.6 Fitting hubs on the gear shafts 22
3.7 Fitting push-on gear units 23
3.8 Fitting shrink discs 26
3.9 Fitting the covers 28
3.10 Fitting the covers 28
3.11 Fitting a standard motor 29
3.12 Fitting the cooling coil to the cooling system 31
3.13 External oil-air cooler 32
3.13.1 Assembling the cooling system 32
3.13.2 Oil-air cooler electrical connection 33
3.14 Subsequent paintwork 33
4 Commissioning 34
4.1 Check the oil level 34
4.2 Activating the automatic lubricant dispenser 34
4.3 Operation with lubricant cooling 35
4.4 Running-in time for the worm gear unit 36
4.5 Checklist 36
5 Service and maintenance 37
5.1 Service and Maintenance Intervals 37
5.2 Service and Maintenance Work 38
6 Appendix 43
6.1 Versions and maintenance 43
6.2 Lubricants 57
6.3 Lubricant quantities 59
6.4 Helical gear unit 60
6.5 Torque values 67
6.6 Troubleshooting 68
6.7 Leakage and leak-tightness 69
6.8 Repair information 70
6.8.1 Repairs 70
6.8.2 Internet information 70
6.9 Abbreviations 70
List of illustrationsFigure 1: Type plate (example) with explanation of the type plate fields 15Figure
List of tablesTable 1: Version list B 1000 3Table 2: Disp
1 Notes
1.1 General information
Read the Operating Manual carefully prior to performing any work on or putting the gear unit into operation. Strict
compliance with the instructions in this Operating Manual is essential. This Operating Manual and all associated special
documentation must be kept in the immediate vicinity of the gear unit.
Getriebebau NORD accepts no liability for damage to persons, materials or assets as a result of the non-observance of this
Operating Manual, operating errors or incorrect use. General wearing parts,
e.g. radial seals are excluded from the warranty.
If additional components are attached to or installed on or in the gear unit (e.g. motor, cooling system, pressure sensor etc.) or
components (e.g. cooling system) are supplied with the order, the operating instructions for these components must be observe
If geared motors are used, compliance with the Motor Operating Manual is also necessary.
If you do not understand the contents of this Operating Manual or additional operating instructions, please consult Getriebe
NORD!
1.2 Safety and information symbols
1.2.1 Explanation of labels used
DANGER Indicates an immediate danger, which may result in death or serious injury.
WARNING Indicates a possibly dangerous situation, which may result in death or serious
injury.
CAUTION Indicates a possibly dangerous situation, which may result in slight or minor
injuries.
NOTICE Indicates a possibly harmful situation, which may cause damage to the product
or the environment.
Note Indicates hints for use and useful information.

1.3 Correct use
These gear units generate a rotational movement and are intended for use in commercial systems. The gear unit must only
used according to the information in the technical documentation from Getriebebau NORD.
Commissioning (start of intended operation) is prohibited until it has been established that the machine complies with th
local laws and directives and all health and safety requirements have been met. The EMC Directive 2004/108/EC and the
Machinery Directive 2006/42/EC in their currently valid
scope of application must be complied with in particular.
DANGER Explosion hazard

Serious injury and material damage due to explosion are possible. Use in explosion hazard areas is prohibited.
WARNING Injury to persons

Appropriate safety measures must be taken for applications where failure of a gear unit or geared motor may result in injury.
Safeguard a wide area around the hazard zone.
WARNING Material damage and personal injury

If the gear unit is not used as designed, this may cause damage to the gear unit or the premature failure of
components. Personal injury as a result of this cannot be ruled out.
Strict compliance with the technical data on the type plate is essential. The documentation must be observed.
1.4 Safety information

1.5 Safety information
Observe all safety information, including that provided in the individual sections of this Operating Manual. All national and
other regulations on safety and accident prevention must also be observed.
DANGER Severe personal injury
Serious physical and property damage may result from inappropriate installation, non-designated use, incorrect operation, non-
compliance with safety information, unauthorised removal of housing components or safety covers and structural modifications
to the gear unit.
Work, e.g. transportation, storage, installation, electrical connection, commissioning, servicing, maintenance and repair must
only be performed by qualified specialist personnel
• Observe the Operating Manual
• Observe the safety information
• Observe the safety and accident prevention regulations
• Tighten the driven elements or secure the parallel keys before switching on
• Do not make any structural modifications
• Do not remove any safety devices
• If necessary, wear hearing protection when working in the immediate vicinity of the gear unit
• All rotating components must be provided with guards. As standard, covers are fitted by NORD. The covers must always be
used if contact protection is not provided by other methods.
DANGER Injury to persons

The surfaces of gear units or geared motors may become hot during or shortly after operation. Danger of burns!
• Installation and maintenance work must only be performed when gear unit is at a standstill and has cooled down. The drive
must be isolated and secured to prevent accidental start-up.
• Wear protective gloves.
• Shield hot surfaces with contact guards.
• Do not store inflammable objects or substances in the immediate vicinity of the gear unit.

Serious injury and material damage due to improper transport are possible.
• No additional loads may be attached.
• Transportation aids and lifting gear must have an adequate load-bearing capacity.
• Pipes and hoses must be protected from damage.
CAUTION Injury to persons

Danger of cuts from exterior edges of attachment adapters, flanges and covers.
Contact freezing with metallic components in case of low temperatures.
• In addition to personal protective equipment, wear suitable protective gloves and suitable goggles during assembly,
commissioning, inspection and maintenance, in order to prevent injuries.
It is recommended that repairs to NORD products are carried out by the NORD Service department.
1.6 Other documents
Further information may be obtained from the following documents:
• Gear unit catalogues (G1000, G1012, G1014, G1035, G1050, G2000),
• Operating and maintenance instructions for the electric motor,
• if applicable, the Operating Manuals for attached or supplied options
1.7 Disposal
Observe the current local regulations. In particular, lubricants must be collected and disposed of correctly.
Gear unit components Material

Gear wheels, shafts, rolling bearings, parallel keys, locking rings, … Steel
Gear unit housing, housing components, … Grey cast iron
Light alloy gear unit housing, light alloy gear unit housing components, … Aluminium
Worm gears, bushes, ... Bronze

Radial seals, sealing caps, rubber components,… Elastomers with steel
Coupling components Plastic with steel
Flat seals Asbestos-free sealing material
Gear oil Additive mineral oil
Synthetic gear oil (type plate code: CLP PG) Polyglycol-based lubricants
Cooling spiral, embedding material of the cooling spiral, screw fittings Copper, epoxy, yellow brass
Table 2: Disposal of materials
2 Description of gear units

2.1 Type designations and gear unit types
Gear unit types / Type designations

Helical gear units
SK 11E, SK 21E, SK 31E,SK 41E, SK 51E (1-stage)
SK 02, SK 12, SK 22, SK 32, SK 42, SK 52, SK 62N (2-stage)
SK 03, SK 13, SK 23, SK 33N, SK 43, SK 53 (3-stage)
SK 62, SK 72, SK 82, SK 92, SK 102 (2-stage)
NORDBLOC helical gear units

SK 320, SK 172, SK 272, SK 372, SK 472, SK 572, SK 672, SK 772, SK 872, SK 972 (2-stage)
SK 273, SK 373, SK 473, SK 573, SK 673, SK 773, SK 873, SK 973 (3-stage)
SK 071.1, SK 371.1, SK 571.1, SK 771.1 (1-stage)
SK 072.1, SK 172.1, SK 372.1, SK 572.1, SK 672.1, SK 772.1, SK 872.1, SK 972.1 (2-stage)
SK 373.1, SK 573.1, SK 673.1, SK 773.1, SK 873.1, SK 973.1 (3-stage)
Standard helical gear units

SK 0, SK 01, SK 20, SK 25, SK 30, SK 33 (2-stage)
Parallel shaft gear units
SK 0182NB, SK 0182.1, SK 0282NB, SK 0282.1, SK 1282, SK 1282.1, SK 2282, SK 3282, SK 4282, SK 5282,
SK 0182.1, SK 0282.1, SK 1382NB, SK 1382.1, SK 2382, SK 3382, SK 4382, SK 5382, SK 6382, SK 7382,
SK 8382, SK 9382, SK 10382, SK 10382.1, SK 11382, SK 11382.1, SK 12382 (3-stage)
Bevel gear units

SK 92072, SK 92172, SK 92372, SK 92672, SK 92772;
SK 920072.1, SK 92072.1, SK 92172.1, SK 92372.1, SK 92672.1, SK 92772.1, SK 930072.1. SK 93072.1,
SK 93172.1, SK 93372.1, SK 93672.1, SK 93772.1 (2-stage)
SK 9012.1, SK 9016.1, SK 9022.1, SK 9032.1, SK 9042.1, SK 9052.1, SK 9062.1, SK 9072.1, SK 9082.1,
SK 9086.1, SK 9092.1, SK 9096.1 (3-stage)
SK 9013.1, SK 9017.1, SK 9023.1, SK 9033.1, SK 9043.1, SK 9053.1 (4-stage)
Helical worm gear units

SK 02040, SK 02040.1, SK 02050, SK 12063, SK 12080, SK 32100, SK 42125 (2-stage)
MINIBLOC worm gear units
SK1 S32, SK1 S40, SK 1S50, SK 1S63, SK 1SU..., SK 1SM31, SK 1SM40, SK 1SM50, SK 1SM63 (1-stage)
SK 2S32NB, SK 2S40NB, SK 2S50NB, SK 2S63NB, SK 2SU…, SK 2SM40, SK 2SM50, SK 2SM63 (2-stage)
Gear unit types / Type designations
UNIVERSAL worm gear units

SK 1SI31, SK 1SI40, SK 1SI50, SK 1SI63, SK 1SI75,
SK 1SIS31, …, SK 1SIS75,
SK 1SID31, …, SK 1SID63,
SK 1SMI31, …, SK 1SMI75,
SK 1SMID31, …, SK 1SMID63,
SK 1SIS-D31, …, SK 1SIS-D63 (1-stage),
SK 2SMID40, SK 2SMID50, SK 2SMID63, SK 2SID40, …, SK 2SID63 (2-stage)
Versions / Options
- Foot mounting with solid shaft D Torque support IEC Standard IEC motor mounting
A Hollow shaft version K Torque bracket
V Solid shaft version S Shrink disc NEMA Standard NEMA motor attachment
L Solid shaft both sides VS Reinforced shrink disc
Z Output flange B14 EA Hollow shaft with internal spline W With free drive shaft
F Output flange B5 G Rubber buffer VI Viton radial seals
X Foot mounting VG Reinforced rubber buffer OA Oil expansion tank
XZ Base and output flange B14 R Back stop OT Oil level tank
XF Base and output flange B5 B Fastening element SO1 Synthetic oil ISO VG 220
AL Reinforced axial output bearings H Covering cap as contact guard CC Casing cover with cooling spiral
H66 Covering cap IP66
5 Reinforced output shaft (Standard VL VL2 Reinforced bearings Agitator version DR H10 Pressure venting
helical gear units) Modular helical pre-stage
V Reinforced drive shaft (Standard VL3 Drywell agitator version /31 Worm pre-stage Worm pre-stage
helical gear units) /40
Table 3: Type designations and gear unit types
Double gear units consist of two single gear units. They are to be treated as per the instructions in this Manual, i.e. as two
individual gear units.
Type designation for double gear units: e. g. SK 73/22 (consisting of single gear units SK 73 and SK 22).
2.2 Type plate

Explanation
1 Matrix or bar code
2 NORD gear unit type

3 Operating mode
5 Serial number
6 Rated torque of gear u
7 Drive power
8 Weight according to o
9 Overall gear unit ratio

10 Installation orientation
11 Rated speed of gear u
12 Lubricant type, viscos
13 Customer’s part numb
14 Operating factor
Figure 1: Type plate (example) with explanation of the type plate fields
3 Assembly instructions, storage, preparation, installation

Please observe all general safety instructions ((please see chapter 1.4 "Safety information")), the safety information in
individual sections and the proper use ((please see chapter 1.3 "Correct use")).
3.1 Transporting the gear unit
WARNING Hazard due to heavy loads

Severe injuries and material damage due to falling or tipping heavy loads are possible.
• Standing under the gear unit during transport is extremely dangerous.
• To prevent injury, the danger area must be generously cordoned off.
• Only transport using the eyebolts attached to the gear unit.
• No additional loads may be attached.
• If geared motors have an additional eyebolt attached to the motor, this must also be used.
• The thread of the eyebolt must be fully screwed in.
• Avoid pulling the eyebolts at an angle.
NOTICE Gear unit damage

Damage to the gear unit due to improper use is possible.
• Prevent damage to the gear unit. Impacts to the free ends of the shafts may cause internal damage to the gear unit.
• Use adequately dimensioned and suitable means of transportation. Lifting tackle must be designed for the
weight of the gear unit. The weight of the gear unit can be obtained from the dispatch documents.
3.2 Storage
For short-term storage before commissioning, please observe the following:
• Store gear units in the fitting position ((please see chapter 6.1 "Versions and maintenance")) and secure them against falli
• Lightly oil bare metal housing surfaces and shafts
• Store in a dry place,
• Temperature in the range from – 5 °C to + 50 °C without large fluctuations,
• Relative humidity less than 60 %,
• No direct exposure to sunlight or UV light,
• No aggressive, corrosive substances (contaminated air, ozone, gases, solvents, acids, alkalis, salts, radioactivity etc
the immediate vicinity,
• No vibration or oscillation
3.3 Long-term storage

Incorrect or excessively long storage may result in malfunctions of the gear unit.
Perform an inspection of the gear unit prior to commissioning if the permissible storage time has been exceeded.
Information Long-term storage

For storage or standstill periods in excess of 9 months, Getriebebau NORD recommends the long-term storage option.
With the long-term storage option and the use of the measures listed below, storage for up to 2 years is possible. As the
actual influences on the unit greatly depend on the local conditions, these times should only be regarded as guide values.
Conditions of the gear unit and storage area for long-term storage prior to commissioning:
• Store in the fitting position (please see chapter 6.1 "Versions and maintenance")and secure them against falling.
• Transportation damage to the external paint must be repaired. Check that a suitable rust inhibitor is applied to the flange
bearing surfaces. If necessary apply a suitable rust inhibitor to the surfaces.
• Gear units with the long-term storage option are completely filled with lubricant or have VCI corrosion protection ag
mixed with the gear oil (see adhesive label on the gear unit, or are not filled with oil, but rather with small quantities of VCI
concentrate.
• The sealing band in the vent plug must not be removed during storage. The gear unit must remain sealed tight.
• Store in a dry place.
• In tropical regions the gear unit must be protected against damage by insects.
• Temperature in the range from – 5 °C to + 40 °C without large fluctuations.
• Relative humidity less than 60 %.
• No direct exposure to sunlight or UV light.
• No aggressive, corrosive substances (contaminated air, ozone, gases, solvents, acids, alkalis, salts, radioactivity etc.)
the immediate vicinity.
• No vibration or oscillation
Measures during storage or standstill periods
• If the relative humidity is < 50 % the gear unit can be stored for up to 3 years.
Measures before commissioning
• If the storage or standstill period exceeds 2 years or the temperature during short-term storage has greatly deviated from th
standard range, the lubricant in the gear unit must be replaced before commissioning.
• If the gear unit is completely filled, the oil level must be reduced before commissioning.
• For gear units without oil filling, the oil level for the version must be filled before commissioning. The VCI concentrate may
remain in the gear unit. Lubricant quantities and types must be filled according to the details on the type plate.
3.4 Preparing for installation

Transport damage may cause malfunctions of the gear unit, which may cause material damage or personal injury.
Please inspect the delivery for transport and packaging damage immediately on receipt. Report any damage to the carrier
immediately. Gear units with transport damage must not be commissioned.
The drive unit must be inspected and may only be installed if no damage is apparent. In particular the radial seals and the
sealing caps must be inspected for damage.
Pay attention to leaked lubricants, they may cause slips.
All bare metal surfaces and shafts of the gear unit are protected against corrosion with oil, grease or corrosion protection agent
before shipping.
Thoroughly remove all oil, grease or corrosion protection agents and any dirt from the shafts and flange surfaces befo
assembly.
In applications where an incorrect rotational direction may result in damage or potential risk, the correct rotational
direction of the output shaft is to be established by test running the drive when uncoupled and guaranteeing such for
subsequent operation.
Gears with integrated return stops are marked with arrows on the drive/driven sides. The arrows point in the rotation direction o
gear unit. When connecting the motor and during motor control, it must be ensured that the gear unit can only operate in the
direction of rotation. (For further explanations see
catalogue G1000 and WN 0-000 40)

For gear units with an integrated back stop, switching the drive motor to the blocked direction of rotation, i.e. incorrect
direction of rotation, may result in damage to the gear unit.
Take care that the direction of rotation is correct.
Ensure that no aggressive or corrosive substances are present in the area surrounding the installation site or are subsequently
expected during operation, which attack metal, lubricants or elastomers. In case of doubt, please contact Getriebebau NORD a
take the recommended action.
Oil expansion tanks (Option OA) must be fitted in accordance with works standard WN 0-530 04. For gear units with an M10x1
plug, works standard WN 0-52135 must be also be observed during installation.
Oil level tanks (Option OT) must be fitted in accordance with works standard WN 0-521 30.
If venting of the gear unit is provided, the vent or the pressure vent must be activated before commissioning. To activ
remove the transport securing device (sealing cord). Position of the vent plug (please see chapter 6.1 "Versions and
maintenance").
Explanation
1 Standard vent plug
2 Transport securing
device
Figure 2: Activating the vent plug

Explanation
1 Vent screw
2 Transport securing device
Figure 3: Activating the vent plug

Before commissioning, the vent plug must be replaced with the special pressure vent which is supplied
This is done by unscrewing the vent fitting and replacing it with the special pressure vent and seal (refer to Se
and maintenance"). Double gear units consist of two single units and are equipped with 2 oil chambers and 2 pr
Explanation
1 Standard vent plug 2 Transport securing device 3 Special pressure vent screw
Figure 4: Removing the vent plug and fitting the special pressure vent
3.5 Installing the gear unit
WARNING Danger of burns

The surfaces of gear units or geared motors may become hot during or shortly after operation. Hot surfaces which can be
touched directly must be protected with a contact guard.

If the foundation or the fastening of the gear unit is not adequately dimensioned, the gear unit may detach, fall down or rotate in
an uncontrolled manner.
The foundation and the gear unit fastening must be appropriately designed for the weight and the torque. All bolts must be used
to fasten the gear unit
NOTICE Damage to the gear unit due to overheating

The gear unit may be damaged by overheating.
When installing, check that the cooling air from the motor fan can circulate around the geared motor and the gear unit without
obstruction.
The eyebolts screwed into the gear units must be used during installation. No additional load may be attached to the gear unit.
If geared motors have an additional eyebolt attached to the motor, this must also be used. Avoid pulling the eyebolts
an angle. Observe the safety information (please see chapter 1.4 "Safety information").
The base and/or flange to which the gear unit is fitted should be vibration-free, torsionally strong and flat. The smoothness of th
mating surface on the base or flange must be according to tolerance class K according to DIN ISO 2768-2. All contamination to
bolting surfaces of gear unit and base and/or flange must be thoroughly removed.
The gear housing must always be earthed. With geared motors, earthing via the motor connection must be ensured.
The gear unit must be precisely aligned with the drive shaft of the machine in order to prevent additional forces from
being imposed on the gear unit due to distortion.
Welding of the gear unit is prohibited. The gear unit must not be used as the earth connection for welding work, as t
may cause damage to the bearings and gear wheels.
The gear unit must be installed in the correct orientation(please see chapter 6.1 "Versions and maintenance"). (UNIVERS
SI and SM gear unit types do not depend on the configuration). Changes to the installation position after delivery require
adjustment of the quantity of oil, and often other measures such as e.g. the installation of encapsulated roller bearings. Damag
may result if the stated installation position is not observed.
All gear unit feet and/or all flange bolts on each side must be used. Bolts must have a minimum quality of 8.8. The bolts must b
tightened to the correct torques (please see chapter 6.5 "Torque values"). Tension-free bolting must be ensured, particularly for
gear units with a foot and flange.
The oil inspection screws, oil drain screws and the vent valves must be accessible.
3.6 Fitting hubs on the gear shafts

The gear unit may be damaged by axial forces.
Do not subject the gear unit to harmful axial forces when fitting the hubs. In particular, do not hit the hubs with a hammer.
Drive and driven elements, e.g. coupling and chain-wheel hubs must be mounted onto the drive and
driven shaft of the gear unit using suitable pullers that will not apply damaging axial forces onto the gear unit.
Information Installation
Use the end thread of the shafts for pulling. Fitting can be aided by coating the hub with lubricant or heating it up to approx.
100 °C beforehand.
Figure 5: Example of a simple pulling device
DANGER Severe personal injury
There is a danger of injury due to rapidly rotating drive and driven elements.
Drive and driven elements, such as belt drives, chain drives, shrink disks, fans and couplings must be fitted with contact
protection.
Drive and driven elements may only subject the drive unit to the maximum radial forces F R and axial forces FA which
specified in the catalogue. Observe the correct tension, particularly on belts and chains.
Additional loads due to unbalanced hubs are not permitted.
The transverse force must be applied to the gear unit as closely as possible.
Figure 6: Correct assembly of drive elements

3.7 Fitting push-on gear units

The bearings, gear wheels, shafts and housing may be damaged by incorrect fitting.
• Observe the assembly instructions.
• The push-on gear unit must be fitted onto the shaft using a suitable puller, which will not exert damaging axial forces on the
gear unit. In particular, do not hit the gear unit with a hammer.
Assembly and subsequent dismantling is aided by applying an anti-corrosive lubricant to the shaft before fitting (e.g.
NORD Anti-Corrosion Part No. 089 00099). Excess grease or anti-corrosion agent may escape after assembly and may drip o
Clean these points on the output shaft after a running-in
time of approx. 24 hours. This escape of grease is not due to a leak in the gear unit.
Figure 7: Applying lubricant to the shaft and the hub
Information Fastening element

The gear unit can be fitted to shafts with and without a shoulder using the fastening element (Option B). Tighten the bolt of the
fastening element to the correct torque (please see chapter 6.5 "Torque values"). For gear units with option H66, the factory-
fitted closing cap must be removed before assembly.
For push-on gear units with option H66 and fastening element (Option B) the pressed-in closing cap must be pushed out befo
fitting the gear unit. The pressed-in closing cap may be destroyed during dismantling. As standard a second closing cap is
supplied as a loose spare part. After fitting the gear unit, fit the new / new condition closing cap as described in Section 3.9
"Fitting the covers".
Figure 8: Removing the factory-fitted closing cap

Figure 9: Gear unit mounted to shaft with a shoulder using the fastening element
Figure 10: Gear unit mounted to shaft without a shoulder using the fastening element
A gear unit can be dismantled from a shaft with a shoulder using the following device, for example.
Figure 11: Dismantling using dismantling device
When assembling push-on gears with torque supports, the support must not be distorted. Tension-free
mounting is aided by the rubber buffer (Option G or VG).
Figure 12: Mounting the rubber buffer (Option G or VG) on parallel shaft gear units
To fit the rubber buffer, tighten the screw fastening until there is no play between the contact surfaces when ther
Then turn the fastening nut half a turn in order to pre-tension the rubber buffer (only applies for screw fastenings
threads). Greater pre-tension is not permissible
WARNING Risk of injury

The gear unit may suddenly rotate around the shaft if the bolts are loosened. Secure the screw fastening against loosening,
with Loctite 242 or a second nut.
Explanation
1 Always support torque suppor
Figure 13: Attaching the torque support on bevel gear and worm gear units
Tighten the fastenings of the torque support with the correct tightening torques (please see
chapter 6.5 "Torque values")and secure against loosening (e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03).
3.8 Fitting shrink discs
CAUTION Risk of injury

Risk of injury from incorrect mounting and dismantling of the shrink disc. Observe the instructions.

If the tensioning bolts are tightened without the solid shaft inserted, the hollow shaft may be permanently defor
Do not tighten bolts if the solid shaft is not inserted!
Explanation
1 Shrink disc, type, part no. and torque details
2 Tensioning flanges
3 Solid shaft of machine
4 Shaft and hollow shaft bore FREE OF GREA
5 Hollow shaft of gear unit

6 Double half-slotted inner ring
7 Tensioning screws DIN 931 (933) -10.9
Figure 14: Hollow shaft with shrink disc
The shrink discs are supplied by the manufacturer ready for fitting. They must not be dismantled prior to fitting.
The solid shaft of the machine runs free of grease in the hollow shaft of the gear unit.
Assembly sequence
1. Remove any transport securing devices.
2. Loosen but do not remove tightening bolt and tighten gently by hand until there is no play between the flanges and the inner
ring.
3. Slide the shrink disc onto the hollow shaft until the outer clamping flange is flush with the hollow shaft. The shrink disc is eas
to slide on if the bore of the inner ring is lightly greased.
4. Prior to mounting, grease the solid shaft only in the area which will later come into contact with the bronze bush in the hollow
shaft of the gear unit. Do not grease the bronze bush, in order to prevent grease penetrating the area around the shrink
connection.
5. The hollow shaft of the gear unit must be completely de-greased and completely free of grease.
6. In the area of the shrink connection the solid shaft of the machine must be degreased and
completely free of grease.
7. Insert the solid shaft of the machine into the hollow shaft so as to completely fill the area around the shrink connection.
8. Position the clamping flange by gently tightening the bolts.
9. Tighten the tensioning bolts successively in a clockwise direction by several turns – not crosswise – with approx. ¼ rotation
turn. Tighten the bolts with a torque wrench to the torque indicated on the shrink disc.
10.When the tensioning bolts have been tightened, there must be an even gap between the clamping flanges. If this is not the
case, the gear unit must be dismantled and the shrink disc connection checked for correct fit.
Dismantling sequence:
1. Loosen the tensioning bolts successively in a clockwise direction by several turns with approx. ¼ rotation per turn. Do not
remove the bolts from their thread.
2. Loosen the clamping flanges from the cone of the inner ring.
3. Remove the gear unit from the solid shaft of the machine.
If a shrink disk has been in use for a long period or is dirty, it must be dismantled, cleaned and the conical surfaces coated wi
Molykote G Rapid Plus or a similar lubricant before it is refitted. The threads and head surfaces of the screws must be
treated with grease without Molykote. Any damaged or corroded elements must be replaced.
3.9 Fitting the covers

There is a danger of injury due to shrink discs and freely rotating shaft journals.
• Use a cover (Option H and Option H66) as a guard.
• If this does not achieve sufficient protection against contact according to the required protection type, the machinery and
plant constructor must ensure this by means of special attached components.
All fixing screws must be used and tightened to the correct torque (please see chapter 6.5 "Torque values"). Fo
H66, press in the new / new condition closing cap by tapping it lightly with a hammer.
Figure 15: Fitting the covers, Option SH, Option H, and Option H66
3.10 Fitting the covers

There is a danger of injury due to freely rotating shaft journals.
• Use a cover cap as a guard
• If this does not achieve sufficient protection against contact according to the required protection type, the machinery and
plant constructor must ensure this by means of special attached components.
Many versions of the universal worm gear unit are supplied with plastic cover caps as standard. These cover ca
sealing ring against the entry of dust and other possible contamination. The cover caps can be removed by hand
tools and pushed onto the A or B side.
The cover cap must be removed before installing the universal worm gear unit. After installation is com
cap must be pushed into the threaded holes on the output flange on the corresponding side. Care must
cover cap is removed and pushed on vertically, in
order not to damage the expansion elements of the cover cap.
Figure 16: Removal and fitting of the cover cap

3.11 Fitting a standard motor
The maximum permitted motor weights indicated in the table below must not be exceeded when attaching the motor to
IEC/NEMA adapter:
Maximum permitted motor weights
IEC motor size 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280 315
NEMA motor size
56C
/400TC
140TC
180TC
210TC
250TC
280TC
320TC
360TC
Max. motor weight [kg] 25 30 40 50 60 80 100 200 250 350 500 700 1000 1500

Severe injuries may be caused by rapidly rotating parts when installing and servicing couplings. Secure the drive unit against
accidental switch-on.
Assembly procedure to attach a standard motor to the IEC adapter (Option IEC/NEMA adapter)1. Clean the motor shaft and flange surfaces
.
5. Sealing of the flange surfaces of the motor and the IEC/NEMA adapter is recommended if the motor is installed
outdoors or in a humid environment. Before the motor is installed, the flange surfaces must be completely coated with
surface sealant Loctite 574 or Loxeal 58-14 so that the flange seals after mounting.
6. Mount the motor on the IEC/NEMA adapter. Do not forget to fit the gear rim or the splined sleeve provided (see illustration
below).
7. Tighten the bolts of the IEC/NEMA adapter with the correct torque (please see chapter 6.5 "Torque
values").
Figure 17: Fitting the coupling onto the motor shaft - various types of coupling
I Curved tooth coupling

II Curved tooth coupling, two-part
III Curved tooth coupling, two-part with spacer bush
IV Claw coupling, two-part
V Claw coupling, two-part, observe dimension B:
Standard helical gear unit:

IEC size 63 IEC size 71

Dimension B (Fig. V) B = 4.5 mm B = 11.5 mm
VI Claw coupling two-part with spacer bush
3.12 Fitting the cooling coil to the cooling system

Possibility of injury due to pressure discharge.
Ensure that the pressure is released from the cooling circuit before carrying out any work on the gear unit.
The cooling coil is installed in the casing cover. Cutting ring screw threads according to DIN 2353 are located at
the connection of a pipe with an external diameter of 10 mm.
Remove the closing cap from the screw neck prior to assembly to avoid any contamination of the coolin
screw necks should be connected with the coolant circuit, which must be provided by the operator. The flow dire
is irrelevant.
Make sure not to twist the screw necks during or after assembly as the cooling coil may be dam
ensured that no external forces act on the cooling coil.
Explanation
1 Cutting ring screw thread

2 Cooling coil
3 Housing cover
Figure 18: Cooling cover
3.13 External oil-air cooler

The oil-air cooler is delivered as an additional unit. The scope of delivery includes the oil-air cooler and the necessary connectio
hoses. Installation of the hoses and commissioning are performed by the
plant operator.
The gear unit is supplied without the oil filling, as the hoses for the cooling system are installed on site. To prevent damage to
the gear unit, it must be filled with oil prior to commissioning.
3.13.1 Assembling the cooling system

Connect the cooling system as shown in the illustration.
1 Oil-air cooler
2 Gear unit
3 Optional temperature monitoring
S Intake connection / gear unit oil drain
P Gear unit pressure connection above or below the

oil level
Figure 19: Connecting the cooling system
Fit the union nuts according to(please see chapter 6.5 "Torque values").
After assembling the oil lines, fill the gear unit housing with the gear oil type and quantity that is printed on the type plate.
Approximately 4.5 l of oil are additionally required for the hose lines. When filling, always use the oil level screw as an indicator
the precise quantity of oil. The oil quantity on the type
plate is a guide value and may vary, depending on the gear ratio.
3.13.2 Oil-air cooler electrical connection
Please comply with all national safety regulations for the electrical connection. Please observe all applicable document
particular the operating and installation instructions for the oil-air cooler.
3.14 Subsequent paintwork
NOTICE Damage to the device

For retrospective painting of the gear unit, the radial seals, rubber elements, pressure venting valves, hoses, type plates,
adhesive labels and motor coupling components must not come into contact with paints, lacquers or solvents, as otherwise
components may be damaged or made illegible.
4 Commissioning
4.1 Check the oil level

The oil level must be checked prior to commissioning (please see chapter 5.2 "Service and Maintenanc
4.2 Activating the automatic lubricant dispenser

Some gear unit types with standard motor (Option IEC/NEMA) have an automatic lubricant dispenser for the roll
dispenser must be activated prior to commissioning. The cartridge case cover of the adapter for attaching an
standard motor has a red information sign for the activation of the lubricant dispenser. A grease escape op
closed with a G1/4 cap screw is located opposite to the lubricant dispenser. After activation of the lubricant dispe
can be removed and replaced with the grease collection container (Part No. 28301210) which is supplie
the delivery.
Activating the automatic lubricant dispenser:
1. Loosen and remove the cylindrical screws.
2. Remove the cartridge cover.
3. Screw the activation screw into the lubricant dispenser until the lug breaks off at the defined fracture
4. Re-fit the cartridge cover and fasten it with the cylindrical screw (please see chapter 6.5 "Torque values").
5. Mark activation date on the adhesive label indicating the month/year
Explanation
1 Cylindrical screw M8 x 16
2 Cartridge cover
3 Activation screw
4 Lug
5 Lubricant sensor
6 Position of adhesive label
Figure 20: Activating the automatic lubricant dispenser with standard motor mounting
Adhesive label:
Notice!
Screw in the activation screw until the lug breaks off before commissioning
the gear unit.
Dispensing time: 12 Months
Month Activation date Year
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 06 07 08 09 10
11 12 13 14 15
Figure 21: Adhesive label
4.3 Operation with lubricant cooling

Water cooling

The gear unit may be damaged by overheating.
The drive may only be commissioned after the cooling spiral has been connected to the cooling circuit, and the cooling circuit
has been put into operation.
The coolant must have a similar thermal capacity as water (specific thermal capacity at 20°C c=4.18 kJ/kgK). Industria
water without any air bubbles or sediments is recommended as a coolant. The hardness of the water must be between 1 dH an
15 dH; the pH value must be between pH 7.4 and pH 9.5. No aggressive liquids may be added to the coolant!
The coolant pressure must not exceed 8 bar. The required quantity of coolant is 10 litres/minute, and the coolant inlet
temperature must not exceed 40°C; we recommend 10°C.
We also recommend fitting a pressure reducer or similar at the coolant inlet to avoid damage due to excessive pressure.
If there is a danger of frost the operator should add a suitable anti-freeze solution to the cooling water.
The temperature of the cooling water and the cooling water flow rate must be supervised and ensured by the operator
Air/Oil cooler
The version and all important data for the air/oil cooler can be obtained from Catalogue G1000, or contact the
manufacturer of the cooling unit.
4.4 Running-in time for the worm gear unit
Information Running-in time

In order to achieve maximum efficiency of the worm gear unit, the gear unit must be subjected to a running-in period of
approx. 25 h – 48 h under maximum load.
There may be a reduction in efficiency before the running-in period is complete.
4.5 Checklist
Checklist
Subject of check Date checked: Information see Section
Is the vent plug activated or the pressure vent screwed in? 3.4
Does the required configuration conform with the actual 6.1
installation?
Are the external gear shaft forces within permitted limits (chain tension)? 3.6
Is the torque support correctly fitted? 3.7

Are contact guards fitted to rotating components? 3.9
Is the automatic lubricant dispenser activated? 4.2
Is the cooling cover connected to the cooling circuit? 3.12
4.3
5 Service and maintenance

The surfaces of gear units or geared motors may become hot during or shortly after operation.
• Installation and maintenance work must only be performed when gear unit is at a standstill and has cooled down. The drive
• Shield hot surfaces with contact guards.
5.1 Service and Maintenance Intervals
Service and Maintenance

Intervals Information see
Service and Maintenance Work
Section
At least every six months • Visual inspection 5.2
• Check for running noises
• Check the oil level
• Visual inspection of hose
• Re-grease / remove excess grease
(only applicable for free drive shaft / Option W and fo
agitator bearings / Option VL2 / VL3)
• Replace the automatic lubricator / remove excess grease
(for operating times < 8 h / day): (A replacement interval of
1 year is permissible for the lubricant dispenser) (Only for IEC/NEMA
standard motor mounting). Empty or replace the lubricant collection
container with every second replacement of the lubricant dispenser.
For operating temperatures up • Change the oil (the interval is doubled if filled with synthetic products) 5.2
to 80 °C, • Cleaning or replacing the vent plug
every 10000 operating hours, • Replace the shaft sealing rings
at least every 2 years
Every 20000 operating hours, • Re-lubrication of the bearings in the gear unit 5.2
at least every 4 years
At least every 10 years • General overhaul 5.2
Information Oil change intervals

The oil change intervals apply for normal operating conditions and operating temperatures up to 80 °C. The oil change
intervals are reduced in the case of extreme conditions (operating temperatures higher than 80 °C, high humidity, aggressive
environment and frequent fluctuations in the operating temperature).
5.2 Service and Maintenance Work
WARNING Severe personal injury

Severe injury and material damage may be caused by incorrect servicing and maintenance work.
Servicing and maintenance work must only be performed by qualified specialist personnel. Wear the necessary protective
clothing for servicing and maintenance work (e. g. industrial footwear, protective gloves, goggles, etc.)

Risk of injury due to rapidly rotating and hot machine components.
Installation and maintenance work must only be performed when gear units are at a standstill and have cooled down. The drive

Particles or liquids thrown up during servicing and maintenance can cause injuries.
 Observe the safety information when cleaning with compressed air or a pressure washer.

Danger of burns due to hot oil.
• Allow the gear unit to cool down before carrying out maintenance or repair work.
NOTICE Leakage
Take care that no dirt or water enters the shaft sealing rings or the vents when cleaning. Dirt or water in the shaft sealing rings
may cause leaks.
Visual inspection
The gear unit must be checked for leaks. In addition, the gear unit must be inspected for external damage and crac
in the hoses, hose connections and rubber buffers. Have the gear unit repaired in case of leaks, e.g. dripping gear oil or cool
water, damage or cracks. Please contact the NORD service department.
Information Shaft sealing rings

Shaft sealing rings are rubbing seals and have sealing lips made from an elastomer material. These sealing lips are lubricated
with a special grease at the factory. This reduces the wear due to their function and ensures a long service life. An oil film in
the region of the rubbing sealing lip is therefore normal and is not due to leakage (please see chapter 6.7 "Leakage and leak-
tightness").
Check for running noises

If the gear unit produces unusual running noises and/or vibrations, this could indicate damage to the gear unit. In this case the
gear should be shut down and a general overhaul carried out.
Check the oil level
Section 6.1 "Versions and maintenance"describes the mounting positions and the corresponding oil level screws. With dou
gear units, the oil level must be checked on both units. The pressure vent must be at the position marked in Section 6.1 "Vers
and maintenance".
The oil level does not need to be checked on gear units without oil level screw (please see chapter 6.1 "Versions and
maintenance").
Gear unit types that are not supplied full of oil must be filled before the oil level is checked.
Check the oil level with an oil temperature of between 20 °C to 40 °C.
1. The oil level may only be checked when the gear unit is at a standstill and has cooled down. The
gear unit must be secured to prevent accidental activation.
2. The oil level screw corresponding to the actual mounting position must be screwed out(please see chapter 6.1 "Versions a
maintenance").
Information Checking the oil level

At the first oil level check a small amount of oil may escape, as the oil level may be above the lower edge of the oil level hole.
3. Gear units with oil level screw: The correct oil level is at the lower edge of the oil level hole. If the oil level is too low, this must be corr
Figure 22: Checking the oil level with a dipstick
Visual inspection of hose

Gear units with an oil tank (Option OT) and external cooling units have rubber hoses. After assembling the oil lin
housing with the gear oil type and quantity that is printed on the type plate. Please contact the NORD service
Re-greasing
Some gear unit designs (free drive shaft, Option W, agitator designs VL2 and VL3) are equipped with a re-greas
For agitator versions VL2 and VL3, the vent screw located opposite to the grease nipple must be unsc
greasing. Grease should be injected until a quantity of 20 - 25 g escapes from the vent hole. After this, the vent
reinserted and tightened.
For Option W and some IEC adapters, the outer roller bearing must be re-greased with approx. 20 - 25 g of grea
nipple provided. Remove any excess grease from the adapter.
Recommended grease: Petamo GHY 133N (please see chapter 6.2 "Lubricants")(Klüber Lubrication), a food co
possible as an option.
Replacing the automatic lubricant dispenser
Explanation
1 Cylindrical screws M8 x 16
2 Cartridge cover
3 Activation screw
4 Lug
5 Lubricant sensor
6 Position of adhesive label
Figure 23: Replacing the automatic lubricant dispenser with standard motor mounting
The cartridge cover must be unscrewed. The lubrication dispenser is screwed out and replaced with a new comp
28301000 or for food-compatible grease Part No.: 28301010). Remove any excess grease from the adapter.
(please see chapter 4.2 "Activating the automatic
lubricant dispenser").
Empty or replace the grease collection container (Part No. 28301210) with every second replacement of the lubricant container
empty the container, unscrew it from the screw fitting. The container has an internal piston, which can be pressed back with a r
with a maximum diameter of 10 mm. Collect the grease which is pressed out and dispose of it correctly. Due to the sha
of the container, a residual quantity of grease remains in the container. After emptying and cleaning the container, it can be
screwed back into the drain hole in the IEC adapter. Replace the container with a new one if it is
damaged.
Change the oil

The figures in Section 6.1 "Versions and maintenance"show the oil drain screw, the oil level screw and the pressure vent screw
various designs.
Procedure:
1. Place a catchment vessel under the oil drain screw or the oil drain tap.
2. Completely remove the oil level screw or screwed sealing plug with dipstick if an oil level tank is being used and unscrew oil
drain screw.

Danger of burns due to hot oil.
• Allow the gear unit to cool down before carrying out maintenance or repair work.
3. Drain all the oil from the gear unit.

4. If the sealing ring of the oil drain screw or oil level screw is damaged in the thread, a new oil level screw must be used or
thread must be cleaned and coated with securing lubricant, e.g. Loctite 242, Loxeal 54-03 prior to insertion.
5. Screw the oil drain screw into the hole and tighten to the correct torque (please see chapter 6.5 "Torque values").
6. Using a suitable filling device, refill with oil of the same type through the oil level hole until oil emerges from the o
level hole. (The oil can also be filled through the pressure vent screw or a sealing plug located higher than the oil level). If
oil level tank is used, fill the oil through the upper inlet (thread G1¼) until the oil level is set as described in Section
"Service and Maintenance Work".
7. Wait at least 15 minutes, or at least 30 minutes if an oil level tank is used, and then check the oil
level. Proceed as described in Section 5.2 "Service and Maintenance Work".
Information Oil level

The oil does not need to be changed on gear units without oil level screw (please see chapter 6.1 "Versions and
maintenance"). These gear units are lubricated for life.
Standard helical gear units have no oil level screw. Here, the oil is topped up through the pressure vent bolt using the
quantities listed in the table in Section 6.4 "Helical gear unit".
Cleaning or replacing the vent plug
Unscrew the vent screw and thoroughly clean it (e.g. with compressed air) and fit the vent screw in the same place, If necessa
use a new vent screw with a new sealing ring.
Replace the shaft sealing ring

Once the shaft sealing ring has reached the end of its service life, the oil film in the region of the sealing lip increa
and a measurable leakage with dripping oil occurs. The shaft sealing ring must then be replaced. The space between
sealing lip and the protective lip must be filled approximately 50 % with grease on fitting (recommended grease:
PETAMO GHY 133N). Take care that after fitting, the new shaft sealing ring does not run in the old wear track.
Re-lubricating bearings
For bearings which are not oil-lubricated and whose holes are completely above the oil level, replace the roller bearing grea
(recommended grease: PETAMO GHY 133N). Please contact the NORD service department.
General overhaul
For this, the gear unit must be completely dismantled. The following work must be carried out:
– clean all gear unit components,
– examine all gear unit components for damage,
– all damaged components must be replaced,
– all roller bearings must be replaced,
– replace back stops if fitted,
– replace all seals, radial seals and Nilos rings,
– replace plastic and elastomer components of the motor coupling.
The general overhaul must be carried out by qualified personnel in a specialist workshop with appropriate equipmen
observance of national regulations and laws. We recommend that the general overhaul is carried out by the NORD Serv
department.
6 Appendix
6.1 Versions and maintenance

Explanation of symbols for the following version illustrations:
Venting
Oil level
Oil drain
Information Gear unit - Lubrication

SK 320, SK 172, SK 272, SK 372 as well as SK 273 and SK 373, SK 01282 NB, SK 0282 NB, SK 1382 NB and
UNIVERSAL / MINIBLOC gear units are lubricated for life. These gear units do not have an oil filler screw.
UNIVERSAL / MINIBLOC worm gear units
NORD UNIVERSAL / MINIBLOC worm gear units are suitable for all installation positions. They have an oil filler
independent of the configuration.
As an option, types SI and SMI can be equipped with a vent screw. Gear units with vents must be installed in th
Types SI, SMI, S, SM and SU as 2-stage gear unit types and types SI, SMI as worm gear units for direct motor m
filler which depends on the configuration and must be installed in the stated position.
Parallel shaft gear units with oil level tank
The following applies for SK 9282, SK 9382, SK 10282, SK 10382, SK 10382.1, SK 11282, SK 11382,
SK 11382.1 and SK 12382 in the M4 configuration with oil level tank:
Figure 24: Oil level check with oil level tank

6.2 Lubricants
With the exception of type SK 11282, SK 11382, SK 12382 and SK 9096.1 gear units, all gear units are filled with lubricant
ready for operation in the required installation position when delivered. This initial filling corresponds to a lubricant from th
column for the ambient temperatures (normal version) in the lubricant table.
Roller bearing greases
This table shows comparable roller bearing greases from various manufacturers. The manufacturer can be changed for a
given grease type. Getriebebau NORD must be contacted in case of change of grease type or ambient temperature range, as
otherwise no warranty for the functionality of our gear
units can be accepted.
Lubricant type Ambient

temperature
Mineral Tribol GR 100-2 PD Renolit GP

oil-based grease 2
-30 … 60 C - Mobilux EP 2 Gadus S2 V100 2
Renolit LZR 2
H
-50 … 40 C Optitemp LG 2 Renolit WTF 2 - - -
Synthetic grease Tribol GR 4747/220- 2 Renolit HLT PETAMO GHY

HAT 2 133 N
Mobiltemp SHC
-25 … 80 °C
Renolit LST Klüberplex BEM 32
2 41-132
Biodegradable grease -25 … 40 °C - Plantogel 2 S Klüberbio M Mobil SHC Grease Naturelle Grease EP2
72-82 102 EAL
Table 4: Roller bearing greases

Lubricant table
This table shows comparable lubricants from various manufacturers. The manufacturer can be changed within a particul
viscosity or lubricant type. Getriebebau NORD must be contacted in case of change of viscosity or lubricant type, as otherwise
warranty for the functionality of our gearboxes
can be accepted.
Lubricant Details on DIN (ISO) /
type type plate Ambient
temperature
ISO VG 680 Alpha EP 680 Renolin CLP 680 Klüberoil GEM 1- Mobilgear Omala S2 G Carter EP 680
0...40 °C Alpha SP 680 Renolin CLP 680 680 N 600 XP 680 680 Carter XEP 680
Optigear BM 680 Plus
CLP 680
Optigear Synthetic
1100/680
ISO VG 220 Alpha EP 220 Renolin CLP 220 Carter EP 220

-10…40 °C Alpha SP 220 Renolin CLP 220 Carter XEP 220
Mineral oil

Optigear Synthetic Renolin Gear 220 Klüberoil GEM 1- Mobilgear Omala S2 G
CLP 220
1100/220 VCI 220 N 600 XP 220 220
-15…25 °C Alpha SP 100 Renolin CLP 100 100 N 600 XP 100 100
CLP 100
Optigear Synthetic
1100/100
CLP PG 680 ISO VG 680 Alphasyn GS 680 Renolin PG 680 Klübersynth Mobil Glygoyle Omala S4 WE Carter SY 680
-20...40 °C Optigear Synthetic GH 6-680 680 680 Carter SG 680
800/680
Synthetic oil
(Polyglycol)
CLP PG 220 ISO VG 220 Alphasyn GS 220 Renolin PG 220 Klübersynth Mobil Glygoyle Omala S4 WE -
-25…80 °C Alphasyn PG 220 GH 6-220 220 220
Optigear Synthetic
800/220
Alphasyn EP 460 Carter SH 460

Optigear Synthetic PD
CLP HC ISO VG 460 Renolin Unisyn Klübersynth Mobil SHC Omala S4 GX
460
460 -30…80 °C CLP 460 GEM 4-460 N 634 460
(hydrocarbon)
Synthetic oil
Alphasyn EP 220 Renolin Unisyn CLP Carter SH 220

CLP HC ISO VG 220 Optigear Synthetic PD 220 Klübersynth Mobil SHC Omala S4 GX
220 -40…80 °C 220 Renolin Unisyn GEM 4-220 N 630 220
Gear VCI
ISO VG 680 -
CLP E 680 -5…40 °C - Plantogear 680 S - - -
Bio-degradable oil
ISO VG 220 Performance Bio GE Klübersynth Naturelle Gear -

-5…40 °C 220 ESS GEM 2-220 Fluid EP 220
Performance Bio GE
CLP E 220 220 ESU Plantogear 220 S -
Lubricant Details on DIN (ISO) /

type type plate Ambient
temperature
CLP PG H1 ISO VG 680 Optileb GT Cassida Fluid WG Klübersynth Mobil Glygoyle -

680 -5…40 °C 1800/680 680 UH1 6-680 680
grade oil
CLP PG H1 ISO VG 220 Optileb GT Klübersynth Mobil Glygoyle Nevastane SY
220 -25…40 °C 1800/200 Cassida Fluid WG UH1 6-220 220 220
220
CLP HC H1 ISO VG 680 Cassida Fluid GL 680 Klüberoil -

Food grade oil
680 -5…40 °C Optileb GT 680 4 UH1-680 N -
CLP PG H1 ISO VG 220 Cassida Fluid GL 220 Klüberoil Mobil SHC Nevastane XSH
220 -25…40 °C Optileb GT 220 4 UH1-220 N Cibus 220
220
Tribol GR 100-00 PD Renolit Duraplex MICROLUBE Mobil Chassis Alvania Multis EP 00

Tribol GR 3020/1000- EP 00 GB 00 Grease LBZ EP(LF)2
Gear unit fluid
00 PD
-25 … 60 °C Spheerol EPL 00
Renolit LST 00 Klübersynth GE Mobil Marson SY 00
grease
46-1200 Glygoyle -
Grease 00
Table 5: Lubricant table
6.3 Lubricant quantities
Information Lubricants
After changing the lubricant, and in particular after the initial filling, the oil level may change during the first few hours of
operation, as the oil galleries and the hollow spaces only fill gradually during operation.
The oil level is still within the permissible tolerance.
If at the express request of the customer, an oil inspection glass is installed at an additional charge, we recommend that the
customer corrects the oil level after an operating period of approx. 2 hours, so that when the gear unit is at a standstill and has
cooled down, the oil level is visible in the inspection glass. Only then, is it possible to check the oil level by means of the
inspection glass.
The filling quantities stated in the following tables are for guidance only. The precise quantities vary depending on the exact
gear ratio. When filling, always observe the oil level screw hole as an indicator of the precise quantity of oil.
* Gear unit types SK 11282, SK 11382, SK 11382.1, SK 12382 and SK 9096.1 are normally supplied without oil.
6.4 Helical gear unit
Table 6: Lubricant quantities for helical gear units
NORDBLOC
Table 7: Lubricant quantities for NORDBLOC

NORDBLOC helical gear units
Table 8: Lubricant quantities for NORDBLOC helical gear units
Standard helical gear units

Table 9: Lubricant quantities for standard helical gear units
Parallel shaft gear units
* For further information see page 60
Table 10: Lubricant quantities for parallel shaft gear units
Bevel gear units
[L] [L]
 6.1 M1 M2 M3 M4 M5 M6  6.1 M1 M2 M3 M4 M5 M6
SK92072 0,40 0,60 0,50 0,55 0,40 0,40 SK92072 A 0,40 0,60 0,55 0,55 0,40 0,40
SK92172 0,60 0,90 1,00 1,10 1,10 0,80 SK92172 A 0,50 1,00 0,90 1,05 0,90 0,60
SK92372 0,90 1,60 1,50 1,90 1,50 0,90 SK92372 A 1,20 1,60 1,50 1,90 1,30 1,30
SK92672 1,80 3,50 3,60 3,40 2,60 2,60 SK92672 A 1,60 2,80 2,50 3,30 2,40 2,40
SK92772 2,30 4,50 4,60 5,30 4,10 4,10 SK92772 A 2,80 4,40 4,50 5,50 3,50 3,50
[L] [L]
SK92072.1 0,26 0,49 0,42 0,54 0,29 0,31 SK93072.1 0,39 0,93 0,79 1,02 0,49 0,62
SK92172.1 0,34 0,61 0,52 0,67 0,42 0,48 SK93172.1 0,60 1,17 0,94 1,22 0,65 0,85
SK92372.1 0,43 0,92 0,73 1,00 0,55 0,61 SK93372.1 1,00 1,97 1,65 2,24 1,12 1,34
SK92672.1 0,85 1,60 1,20 1,50 1,02 1,02 SK93672.1 1,80 3,23 2,71 3,80 2,02 2,45
SK92772.1 1,30 2,65 1,86 2,70 1,60 1,60 SK93772.1 2,72 4,63 3,70 5,80 2,93 3,25
SK920072.1 0,21 0,47 0,36 0,34 0,28 0,28 SK930072.1 0,28 0,65 0,56 0,54 0,39 0,39
[L] [L]
SK9012.1 0,70 1,70 1,90 2,10 1,10 1,50 SK9012.1 A 1,00 1,90 1,90 2,20 1,20 1,70
SK9016.1 0,70 1,70 1,90 2,10 1,10 1,50 SK9016.1 A 1,00 1,90 1,90 2,20 1,20 1,70
SK9022.1 1,30 2,90 3,30 3,80 1,70 2,80 SK9022.1 A 1,60 3,50 3,50 4,20 2,30 2,80
SK9032.1 1,80 5,40 6,10 6,80 3,00 4,60 SK9032.1 A 2,10 4,80 6,40 7,10 3,30 5,10
SK9042.1 4,40 9,00 10,00 10,70 5,20 7,70 SK9042.1 A 4,50 10,00 10,00 11,50 6,50 8,20
SK9052.1 6,50 16,00 19,00 21,50 11,00 15,50 SK9052.1 A 7,50 16,50 20,00 23,50 11,50 18,00
SK9062.1 10,00 27,50 32,00 36,00 18,00 24,00 SK9062.1 A 12,00 27,50 33,00 38,50 19,00 26,00
SK9072.1 10,00 27,50 32,00 36,00 18,00 24,00 SK9072.1 A 12,00 27,50 33,00 38,50 19,00 26,00
SK9082.1 17,00 52,00 63,00 72,00 33,00 46,50 SK9082.1 A 21,00 54,00 66,00 80,00 38,00 52,00
SK9086.1 29,00 73,00 85,00 102,00 48,00 62,00 SK9086.1 A 36,00 78,00 91,00 107,00 53,00 76,00
SK9092.1 41,00 157,00 170,00 172,00 80,00 90,00 SK9092.1 A 40,00 130,00 154,00 175,00 82,00 91,00
SK9096.1 70,00 187,00 194,00 254,00 109,00 152,00 SK9096.1 A 80,00 187,00 193,00 257,00 113,00 156,00
[L] [L]
SK9013.1 1,35 2,10 2,15 2,75 1,00 1,80 SK9013.1 A 1,45 2,30 2,10 2,80 1,05 1,80
SK9017.1 1,30 2,00 2,10 2,70 1,00 1,70 SK9017.1 A 1,45 2,30 2,10 2,80 1,05 1,80
SK9023.1 2,20 3,20 3,60 4,70 2,20 2,90 SK9023.1 A 2,30 3,50 3,80 4,80 2,20 3,40
SK9033.1 3,10 5,70 6,30 8,00 3,40 4,80 SK9033.1 A 3,70 5,70 6,70 8,30 3,60 5,30
SK9043.1 5,00 10,10 11,00 13,30 5,70 8,10 SK9043.1 A 6,50 10,50 11,90 14,70 6,70 9,30
SK9053.1 10,00 17,00 20,00 24,10 11,50 16,50 SK9053.1 A 13,00 18,00 21,50 26,50 13,00 17,00
* For further information see page 60

Table 11: Lubricant quantities for bevel gear units
Helical worm gear units
[L] [L]
 6.1 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M1 M2 M3 M4 M5 M6
SK02040 0,40 0,80 0,75 0,65 0,50 0,50 SK02040 A 0,40 0,70 0,65 0,65 0,55 0,55
SK02050 0,40 1,40 1,10 1,30 0,70 0,70 SK02050 A 0,45 1,25 1,15 1,10 0,75 0,75
SK12063 0,60 1,80 1,20 1,60 1,00 1,00 SK12063 A 0,55 1,45 1,60 1,60 1,10 1,10
SK12080 0,90 3,10 2,40 3,00 1,80 1,80 SK12080 A 0,80 3,10 3,20 2,80 1,80 1,80
SK32100 1,50 5,60 5,60 5,50 3,60 3,60 SK32100 A 1,50 5,60 5,60 5,30 3,20 3,20
SK42125 2,80 11,80 10,20 10,00 6,20 6,20 SK42125 A 3,00 12,50 10,80 10,80 6,50 6,50
SK02040.1 A 0,12 0,45 0,29 0,39 0,28 0,28
[L] [L]
SK13050 0,75 1,75 1,30 1,75 0,75 0,75 SK13050 A 0,90 1,80 1,30 1,65 1,30 1,30
SK13063 1,00 2,30 1,50 2,20 1,10 1,10 SK13063 A 1,05 2,10 1,80 2,10 1,40 1,40
SK13080 1,70 3,50 3,50 3,50 2,00 2,00 SK13080 A 1,60 3,60 2,90 3,60 2,00 2,00
SK33100 2,40 6,40 5,40 6,50 3,40 3,40 SK33100 A 2,60 6,00 5,80 6,30 3,50 3,50
SK43125 4,25 13,00 10,50 13,50 7,20 7,20 SK43125 A 4,60 13,60 11,40 14,30 7,60 7,60
[L] [L]
SK02040 F 0,40 0,70 0,65 0,65 0,55 0,55
SK02050 F 0,40 1,50 1,25 1,20 0,90 0,75 SK13050 F 0,75 1,80 1,50 1,70 1,05 0,90
SK12063 F 0,50 1,95 1,70 1,75 1,20 0,95 SK13063 F 1,00 2,30 1,90 2,20 1,35 1,10
SK12080 F 0,90 3,70 3,20 3,40 2,50 2,30 SK13080 F 1,60 3,80 3,50 3,90 2,70 2,50
SK32100 F 1,40 6,30 6,10 6,10 4,00 3,60 SK33100 F 2,65 7,20 6,40 7,40 4,30 3,80
SK42125 F 3,00 11,50 11,50 11,00 8,40 7,30 SK43125 F 4,70 15,00 13,00 16,00 9,00 7,70
Table 12: Lubricant quantities for Helical worm gear units
6.5 Torque values
Bolt torques [Nm]

Screw connections in the Cover Threaded pin on Screw
strength classes screws coupling connections on
Dimensions protective
8.8 10.9 12.9 covers
M4 3.2 5 6 - - -
M5 6.4 9 11 - 2 -
M6 11 16 19 - - 6.4
M8 27 39 46 11 10 11
M10 53 78 91 11 17 27
M12 92 135 155 27 40 53
M16 230 335 390 35 - 92
M20 460 660 770 - - 230
M24 790 1150 1300 80 - 460
M30 1600 2250 2650 170 - -
M36 2780 3910 4710 - - 1600
M42 4470 6290 7540 - - -
M48 6140 8640 16610 - - -
M56 9840 13850 24130 - - -
G½ - - - 75 - -
G¾ - - - 110 - -
G1 - - - 190 - -
G1¼ - - - 240 - -
G1½ 300 -
Table 13: Torque values
Assembling the hose fittings
Oil the thread of the union nut, the cutting ring and the screw neck. Tighten the union nut with the wrench until the point whe
the union nut can only be turned with considerably more force. Turn the union nut of the screw fitting approx. 30° to 60° further
not more than 90°. For this the screw neck must be held with a wrench. Remove excess oil from the screw fitting
6.6 Troubleshooting

There is a slipping hazard in case of leaks.
Clean the soiled floor and machine components before starting troubleshooting.

Risk of injury due to rapidly rotating and hot machine components.
Troubleshooting must only be performed when gear units are at a standstill and have cooled down. The drive must be isolated
and secured to prevent accidental start-up.
NOTICE
Gear unit damage
Damage to the gear unit is possible in case of faults.
Shut down the drive unit immediately in case of any faults in the gear unit.
Gear unit malfunctions

Fault Possible cause Remedy
Unusual running noises, vibrations Oil too low or bearing damage or
gear wheel damage Consult NORD Service
Oil escaping from the gear unit or motor Defective seal Consult NORD Service
Incorrect oil level or incorrect, Oil change,

Oil escaping from pressure vent contaminated oil or use oil expansion tank (Option OA)
unfavourable operating conditions
Gear unit becomes too hot Unfavourable installation conditions Consult NORD Service
or gear unit damage
Shock when switching on, vibrations Defective motor coupling or loose gear Replace elastomer gear rim, tighten motor
unit mounting or defective rubber and gear unit fastening bolts,
element replace rubber element
Output shaft does not rotate although Fracture in gear unit or defective motor
motor is running coupling or Consult NORD Service
shrink disc slippage
Table 14: Overview of malfunctions

6.7 Leakage and leak-tightness
Gear units are filled with oil or grease to lubricate the moving parts. Seals prevent the escape of lubricants. A comple
seal is technically not possible, as a certain film of moisture, for example on the radial shaft sealing rings is normal and
advantageous for a long-term seal. In the region of vents, moisture due to oil may be visible due to the escape of oil mist
because of the function. In the case of grease-lubricated labyrinth seals, e.g. Taconite sealing systems, used grease eme
from the sealing gap due to the principle of operation. This apparent leak is not a fault.
According to the test conditions as per DIN 3761, the leak is determined by the medium which is to be sealed, which in test ben
tests exceeds the function-related moisture in a defined test period and which results in dripping of the medium which is to be
sealed. The measured quantity which is then
collected is designated as leakage.
Definition of leakage according to DIN 3761 and its appropriate use

Location of leak
Term Explanation Radial shaft seal In IEC adapter Housing joint Venting
Sealed No moisture apparent No reason for No reason for No reason for No reason for
complaint complaint complaint complaint
Moisture film locally No reason for No reason for No reason for No reason for
Damp restricted (not an area) complaint complaint complaint complaint
Moisture film beyond No reason for No reason for Repair if necessary No reason for
Wet the extent of the complaint complaint complaint
component
Measurable Recognisable stream, Repair Repair Repair Repair recommended
leakage dripping recommended recommended recommended
Temporary Temporary malfunction No reason for No reason for Repair if necessary No reason for
leakage of the sealing system or complaint complaint complaint
oil leak due to transport
*)
Apparent Apparent leakage, No reason for No reason for No reason for No reason for
leakage e.g. due to soiling, complaint complaint complaint complaint
sealing systems which
can be relubricated
Table 15: Definition of leaks according to DIN 3761
*) Previous experience has shown that moist or wet radial shaft sealing rings stop leaking later.
Therefore, under no circumstances can replacement be recommended at this stage. The reason for momentary moisture may b
e.g. small particles under the sealing lip.
6.8 Repair information
For enquiries to our technical and mechanical service departments, please have the precise gear unit type (type
necessary the order number (type plate) to hand.
6.8.1 Repairs
The device must be sent to the following address if it needs repairing:
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG
Service Department
Getriebebau-Nord-Straße 1
22941 Bargteheide
No guarantee can be given for any attachments, such as encoders or external fans, if a gear unit or
geared motor is sent for repair.
Please remove all non-original parts from the gear unit or geared motor.
Information Reason for return

If possible, the reason for returning the component or device should be stated. If necessary, at least one contact should be
stated in case of queries.
This is important in order to keep repair times as short and efficient as possible.
6.8.2 Internet informationIn addition, the country-specific operating and installation instructions in the available language
6.9 Abbreviations
2D Dust explosion protected gear units zone 21 FA Axial force

2G Explosion protected gear units with ignition IE1 Motors with standard efficiency
protection class "c"
3D Dust explosion protected gear units zone 22 IE2 Motors with high efficiency
ATEX ATmospheres EXplosibles IEC International Electrotechnical Commission
B5 Flange fastening with through holes NEMA National Electrical Manufacturers Association
B14 Flange fastening with threaded holes IP55 International Protection
CW Clockwise, right-hand direction of rotation ISO International Standardisation Organisation
CCW Counter-clockwise, left-hand direction of rotation pH pH value
°dH Water hardness in German hardness PPE Personal Protective Equipment

degrees: 1°dH = 0.1783 mmol/l
DIN German standards institute RL Directive
EC European Community VCI Volatile Corrosion Inhibitor
EN European standard WN Getriebebau NORD factory standard
FR Radial transverse force
Key word index Changing the oil 41
A Check for running noises 39
Activating the vent 19 Check the oil level 39
Address 70 Lubricant sensor 40
Assembly 19 Radial shaft seal 42
C Re-greasing VL2, VL3 and IEC 40
Coolant 35 Standard vent plug 42
Cooling cover 31 Visual inspection 38
Correct use 10 Motor weights for IEC adapters 29
Covers 28 O
D Option H66 23
Danger labels 9 P
Disposal of materials 12 Painting the gear unit 33
F Pulling devices 22
Faults 68 Push-on gear unit 23
G R
Gear unit types 13 Repairs 70
General overhaul 42 Roller bearing greases 57
H Running-in time 36
Hose fitting 67 S
I Safety information 2
Installing the gear unit 21 Safety information 11
Internet 70 Service 70
L Service intervals 37
Leakage 69 Shrink disc 26
Long-term storage 17 Standard motor 29
Lubricant sensor 34 Storage 17
Lubricants 58 T
M Tightening torques 67
Maintenance 70 Transport 16
Maintenance intervals 37 Type plate 15
Maintenance work
NORD ORIVESYSTEMS GroupHeadquarters and Technology Centre1in Bargteheide, close to HamburgInnovative drive solutionsf
NORD ORIVESYSTEMS GroupHeadquarters and Technology Centre1in Bargteheide, close to HamburgInnovative drive solutionsf
(rs'
GETRIEBEBAU NORD
Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group DRIVESYSTEMS
Getriebebau NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Str. 1. 22941Bargteheide, Germany. Fon +49(0)4532 289 - 0. Fax +49
EU Declaration of Conformity
In the meaning of the EU directives 2014/35/EU Annex IV, 2014/30/EU Annex II and 2011/65/EU Annex VI
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG as manufacturer in sole responsibility hereby declares, Page 1 of 1 that
speed drives ofthe product series
• SK 200E-xxx-123-B-.. , SK 200E-xxx-323-.-.. , SK 200E-xxx-340-.-..
(xxx= 250, 370, 550, 750, 111, 151, 221, 301, 401, 551, 751, 112, 152, 182, 222)
also in these functional variants:
SK 205E-..., SK 210E-..., SK 215E-..., SK 220E-..., SK 225E-..., SK 230E-..., SK 235E-...
and the further options/accessories:
SK CU4-... , SK TU4-... , SK Tl4-... , SK TIE4-... , SK BRl4-... , SK BRE4-... ,
SK PAR-3. , SK CSX-3. , SK SSX-3A, SK POTl-. , SK EPG-3H
Low Voltage Directive 2014/35/EU OJ. L 96 of 29.3.2014, P. 357-374
EMC Directive 2014/30/EU OJ. L 96 of 29.3.2014, P. 79-106
RoHS Directive 2011/65/EU OJ. L 174 of 1.7.2011, P. 88-11
Applied standards:
EN 61800-5-1:2007+A1:2017 EN 61800-3:2004+A1:2012+AC:2014 EN 61800-9-1:2017
60529:1991+A1:2000+A2:2013+AC:2016 EN 50581:2012 EN 61800-9-2:2017
It is necessary to notice the data in the operating manual to meet the regulations of the EMC-Directive. Specially take
correct EMC installation and cabling, differences in the field of applications and if necessary original accessor
U. Kuchenmeister pp F. Wiedemann
Managing Director Head of Inverter Division
873.740.14.40-BD-c-GB(kpl) 157/160
Getriebebau NORD GmbH & Co. KGRudolf-Diesel-Str. 1, D-22941 Bargteheide, GermanyTelefon: +49 (0) 4532-289-0 Telefax: +49 (
Herstellererklärung
Hiermit erklären wir, Getriebebau Nord GmbH & Co. KG,

dass die Frequenzumrichter mit ihren Optionen und Zubehörteilen der Baureihen
SK 200E und SK 500E
der Richtlinie 2011/65/EU (RoHS) zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elekt
und Elektronikgeräten entsprechen (vorher 2002/95/EG). Die Grenzwerte der im Anhang II aufgelisteten Stoff
(siehe Anlage) werden eingehalten.
Die oben genannten Produkte fallen auch weiterhin nicht unter die Richtlinie 2012/19/EU (WEEE) über Elektr
und Elektronik-Altgeräte (vorher 2002/96/EG).
Die in der Richtlinie 2011/65/EU beschriebene CE-Kennzeichnungspflicht besteht noch nicht für Produkte, die bisher
der Richtlinie 2002/95/EG ausgenommen waren.
Hierzu zählen unteranderem auch die Frequenzumrichter. Für diese Produkte gilt eine Übergangsfrist bis zum 22. Juli
(siehe Anlage, Artikel 2 (2)).
Viele Produkte und Anlagen, in denen Frequenzumrichter zum Einsatz kommen, bleiben auch weiterhin von der RoH
Richtlinie ausgenommen (siehe Anlage, Artikel 2 (4d).
Getriebebau NORD führt zurzeit die zusätzlich notwendig gewordenen Dokumentationen und Fertigungsprüfverfahre
um zukünftig die CE-Konformitätserklärungen der Produkte mit der neuen RoHS-Richtlinie zu ergänzen.
Bargteheide, den 25.01.2013
i.V. F. Wiedemann Bereichsleiter Frequenzumrichter
Anlage zur Herstellererklärung Richtlinie 2011/65/EU (RoHS)

Artikel 2
Geltungsbereich
(1) Diese Richtlinie gilt vorbehaltlich des Absatzes 2 für Elektro- und Elektronikgeräte, die in die in Anhang I aufgeführten Kategorien fallen
(2) Unbeschadet des Artikels 4 Absatz 3 und des Artikels 4 Absatz 4 sehen die Mitgliedstaaten vor, dass Elektro- und Elektronikgeräte, die zu
nicht in den Geltungsbereich der Richtlinie 2002/95/EG fielen, den Anforderungen dieser Richtlinie jedoch nicht entsprechen würden, dennoc
zum 22. Juli 2019 auf dem Markt bereitgestellt werden dürfen.
(3) Diese Richtlinie gilt unbeschadet der Anforderungen der Rechtsvorschriften der Union über Sicherheit und Gesundheit sowie über Chemi
insbesondere der Verordnung (EG) Nr. 1907/2006, sowie der Anforderungen der spezifischen Rechtsvorschriften der Union für die
Abfallbewirtschaftung.
(4) Diese Richtlinie gilt nicht für:
a) Geräte, die für den Schutz der wesentlichen Sicherheitsinteressen der Mitgliedstaaten erforderlich sind, einschließlich Waffen, Munition un
Kriegsmaterial für militärische Zwecke;
b) Ausrüstungsgegenstände für einen Einsatz im Weltraum;
c) Geräte, die speziell als Teil eines anderen, von dieser Richtlinie ausgenommenen oder nicht in den Geltungsbereich dieser Richtlinie fallend
Gerätetyps konzipiert sind und als ein solches Teil installiert werden sollen, die ihre Funktion nur als Teil dieses Geräts erfüllen können und d
durch gleiche, speziell konzipierte Geräte ersetzt werden können;
d) ortsfeste industrielle Großwerkzeuge;
e) ortsfeste Großanlagen;
f) Verkehrsmittel zur Personen- oder Güterbeförderung mit Ausnahme von elektrischen Zweirad-Fahrzeugen, die nicht typgenehmigt sind;
g) bewegliche Maschinen, die nicht für den Straßenverkehr bestimmt sind und ausschließlich zur professionellen Nutzung zur Verfügung ges
werden;
h) aktive implantierbare medizinische Geräte;
i) Photovoltaikmodule, die in einem System verwendet werden sollen, das zum ständigen Betrieb an einem bestimmten Ort zur Energieerzeug
Sonnenlicht für öffentliche, kommerzielle, industrielle und private Anwendungen von Fachpersonal entworfen, zusammengesetzt und installie
wurde;
j) Geräte, die ausschließlich zu Zwecken der Forschung und Entwicklung entworfen wurden und nur auf zwischenbetrieblicher Ebene bereitg
werden.
ANHANG I
Von dieser Richtlinie erfasste Kategorien von Elektro- und Elektronikgeräten
1. Haushaltsgroßgeräte
2. Haushaltskleingeräte
3. IT- und Telekommunikationsgeräte
4. Geräte der Unterhaltungselektronik
5. Beleuchtungskörper
6. Elektrische und elektronische Werkzeuge
7. Spielzeug sowie Sport- und Freizeitgeräte
8. Medizinische Geräte
9. Überwachungs- und Kontrollinstrumente einschließlich Überwachungs- und Kontrollinstrumenten in der Industrie
10. Automatische Ausgabegeräte
11. Sonstige Elektro- und Elektronikgeräte, die keiner der bereits genannten Kategorien zuzuordnen sind.
ANHANG II
Stoffe, die Beschränkungen unterliegen, gemäß Artikel 4 Absatz 1 und zulässige Höchstkonzentrationen in homogenen Werkstoffen in Gewichtsproz
Blei (0,1 %) , Quecksilber (0,1 %) , Cadmium (0,01 %) , Sechswertiges Chrom (0,1 %) , Polybromierte Biphenyle (PBB) (0,1 %) , Polybromierte Diphenyleth
(PBDE) (0,1 %)
B 1091 – fr
B 1091 – fr
Moteurs
Manuel avec instructions de montage
Consignes de sécurité et d’utilisation relatives aux moteurs électriques

(selon : directive sur les basses tensions 2014/35/UE)
Les mesures nécessaires doivent être prises pour protéger les
1. Généralités
Selon leur type de protection, les appareils peuvent présenter, des parties appareils de toute utilisation non autorisée. Notamment, lors du transport et
nues sous tension, éventuellement mobiles ou tournantes. Certaines manipulation, il est interdit de plier les pièces et/ou de modifier les écarts d’i
surfaces peuvent également être chaudes. Les composants électriques ne doivent pas être endommagés ou détruits (d
Le retrait non autorisé de protections nécessaires, un usage non pour la santé éventuels !).
conforme, ainsi qu’une installation ou une utilisation incorrecte peuvent entraîner 5. Branchement électrique
un danger pour les personnes et le matériel. Lorsque des travaux sont effectués sur des appareils sous tension, res
Consulter la documentation pour de plus amples informations. directives nationales de prévention des accidents en vigueur.
Toutes les opérations de transport, installation, mise en service et Effectuer l’installation électrique conformément aux directives (par ex. se
maintenance doivent être effectuées par du personnel qualifié (CEI 364 et conducteurs, protections par fusibles, mise à la terre). Des indications plu
CENELEC HD 384 ou DIN VDE 0100 et CEI 664 ou DIN VDE 0110 et détaillées figurent dans la documentation.
règlements nationaux en matière de prévention des accidents). Des consignes sur l’installation conforme à la norme de compatibi
On entend par personnel qualifié, des personnes compétentes en matière électromagnétique, en l’occurrence, l’isolation, la mise à la terre, l’insta
d’installation, de montage, de mise en service et de fonctionnement filtres et des câbles, sont disponibles dans la documentation relative au
du produit et possédant les qualifications correspondantes à leurs appareils. Ces consignes doivent être impérativement respectées, égale
activités. les appareils marqués CE. La conformité aux prescriptions en matière de
2. Utilisation conforme en Europe compatibilité électromagnétique relève de la responsabilité du fabricant d
Les appareils sont des composants conçus pour être montés dans des l’installation ou de la machine.
installations ou machines électriques. 6. Fonctionnement
En cas d’installation au sein d’une machine, leur mise en service (c’est- à-dire, Les installations comprenant des appareils doivent éventuellem
la mise en service conforme) est interdite tant qu’il n’a pas été constaté que équipées de dispositifs de surveillance et de protection conformémen
la machine répond aux exigences de la directive européenne directives de sécurité applicables (par ex. la loi sur les outils d
2006/42/CE (directive sur les machines) ; la norme EN 60204 doit être les réglementations sur la prévention des accidents, etc.).
respectée. La configuration des appareils doit être choisie de manière à éviter tou
La mise en service (c’est-à-dire, le fonctionnement conforme) est Pendant le fonctionnement, tous les capots de protection doivent êt
autorisée uniquement dans le respect de la directive sur la compatibilité 7. Maintenance et entretien
électromagnétique (2014/30/UE). En particulier pour le fonctionnement avec des variateurs de fréquence
Les appareils avec la marque CE répondent aux exigences de la directive de respecter les consignes ci-après.
sur les basses tensions (2014/35/UE). Les normes harmonisées Après le débranchement des appareils, ne pas toucher immédiatem
pour les appareils, mentionnées dans la déclaration de conformité, sont pièces conductrices de tension et les raccords en raison des con
appliquées. susceptibles d’être chargés. Respecter les plaques signalétiques de l'app
La plaque signalétique et la documentation indiquent les Consulter la documentation pour de plus amples informations.
caractéristiques techniques et les instructions de raccordement, qui doivent
être impérativement respectées.
Les appareils doivent uniquement comporter des fonctions de sécurité qui sont
décrites et expressément autorisées.
3. Transport, stockage
Respecter les consignes pour le transport, le stockage et une
manipulation correcte.
4. Installation
La mise en place et le refroidissement des appareils doivent être effectués
conformément aux consignes de la documentation.
Conserver ces consignes de sécurité !

Documentation
Titre : B 1091
N de commande :
o
6051304
Série : Moteurs asynchrones / Moteurs synchrones
• Moteurs asynchrones monophasés et triphasés SK 63* /* * à SK 315* /* * 1) 2) 3) 1) 2) 3)
Caractéristique de puissance : S, SA, SX, M, MA, MB, MX, L, LA, LB, LX, R, X, Y, A, W
1)
- complétée en option par : H, P

Identification du nombre de pôles : 2, 4, 6, 8, …
2)
Autres options
3)
• Moteurs synchrones triphasés

SK 63*1)*2)/*3) *4) à SK 132*1)*2)/*3) *4)
1)
Variante de bobinage : T, F, …
2)
Coefficient de performance : 1 à 9
3)
Identification du nombre de pôles : 4, 6, 8, …
4)
Autres options
• Moteurs asynchrones triphasés

SK 63* /* 2D * à SK 250* /* 2D *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
Identification du nombre de pôles : 4, 6
3)
Options
avec marquage ATEX II 2D Ex tb IIIC T . . . °C Db
SK 63* /* 3D * à SK 250* /* 3D *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
3)
Options
avec marquage ATEX II 3D Ex tc IIIB T . . . °C Dc
SK 63* /* 2G * à SK 200* /* 2G *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
3)
Autres options
avec marquage ATEX II 2G Ex eb IIC T3 Gb
SK 63* /* 3G * à SK 200* /* 3G *
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1)
2)
3)
Autres options
avec marquage ATEX II 3G Ex ec IIC T3 Gc
Liste des versions

Titre, Numéro de Remarques
Date commande
B 1091, 6051304/0215 -
Janvier 2015
B 1091, 6051304/1016 • Corrections générales

Mars 2016 • Adaptations structurelles du document
Décembre 2016
B 1091, Juin 6051304/2417 • Compléments techniques

2017
B 1091, 6051304/3517 • Compléments techniques
Août 2017
B 1091, Juin 6051304/2318 • Corrections générales
2018 • Mise à jour de la déclaration de conformité UE 2D / 3D
Août 2018 • Suppression du chapitre Fonctionnement avec variateur de fréquence
• Ajout du chapitre Conditions de fonctionnement particulières, plage de
température ambiante autorisée
• Identifications des modes de protection et plaques signalétiques actualisées
• Mise à jour de la déclaration de conformité UE 2G / 3G
B 1091, Juin 6051304/2319 • Corrections générales

2019 • Mise à jour de la déclaration de conformité UE 3D
Octobre 2020 • Ajout d’un chapitre sur l’utilisation de moteurs électriques antidéflagrants en
République populaire de Chine

Mars 2021
B 1091, 6051304/ 2721 • Ajout des chapitres
juillet 2021 – Moteurs électriques antidéflagrants selon la Classe I Div.2
– Moteurs électriques antidéflagrants selon la Classe II Div.2
Mention de droit d'auteur

Le document fait partie intégrante de l'appareil décrit ici et doit par conséquent être mis à la disposition de chaque utilisate
sous la forme appropriée.
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ÉditeurGetriebebau NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Straße 1  22941 Bargteheide, Germany  http://www.nord.com Tél. +49 (
Sommaire
1 Généralités 9
1.1 Consignes de sécurité et d’installation 10
1.1.1 Explication des indications utilisées 10
1.1.2 Énumération des consignes de sécurité et d'installation 11
1.2 Domaine d’application 12
1.3 Consignes pour une utilisation conforme avec des moteurs électriques 13
1.3.1 Transport, stockage 13
1.3.2 Installation 14
1.3.3 Équilibrage, éléments de transmission 14
1.3.4 Centrage 15
1.3.5 Arbres de sortie 15
1.3.6 Branchement électrique 16
1.3.7 Fonctionnement avec variateur de fréquence 17
1.3.8 Contrôle de la résistance diélectrique 18
1.3.9 Mise en service 18
1.3.10 Élimination 19
2 Maintenance et entretien 20
2.1 Mesures de sécurité 20
2.2 Délais de remplacement des roulements 21
2.3 Intervalles de maintenance 22
2.4 Révision générale 22
3 ATEX - environnement à risque d'explosion 23
3.1 Moteurs avec protection antidéflagrante, sécurité augmentée Ex eb 23
3.1.1 Entrée de câbles 24
3.1.2 Presse-étoupes 25
3.1.3 Joint du couvercle de la boîte à bornes 26
3.1.4 Position du moteur – particularités IM V3, IM V6 26
3.1.5 Autres conditions de fonctionnement 27
3.1.6 Dispositifs de protection 27
3.1.8 Réparations 29
3.1.9 Peinture 29
3.1.10 Plaque signalétique pour moteurs Ex eb NORD selon EN 60079 30
3.1.11 Normes appliquées 30
3.2 Moteurs au type de protection Non Sparking Ex ec (anti-étincelles) 31
3.2.1 Entrée de câbles 32
3.2.6 Dispositifs de protection 34
3.2.7 Réparations 34
3.2.8 Peinture 35
3.2.9 Plaque signalétique moteurs Ex ec NORD selon EN 60079 36
3.2.10 Normes appliquées 36
3.3 Moteurs pour l’utilisation dans les zones 21 et 22 selon EN 600790 et CEI 60079 37
3.3.1 Consignes de mise en service / domaine d'application 38
3.3.4 Entrées de câbles 39
3.3.5 Plage de températures ambiantes admissibles 40
3.3.6 Peinture 41
3.3.7 Moteurs IEC B14 41
3.3.10 Montage et méthode de travail 42
3.3.11 Sections minimales des conducteurs de protection 42
3.4 Options pour les moteurs utilisés en zone 21 et zone 22 44
3.4.2 Ventilation forcée 45
3.4.3 Deuxième sonde de température 2TF 46
3.4.4 Antidévireur 46
3.4.5 Frein 46
3.4.6 Vue d'ensemble du montage de frein pour les moteurs NORD ATEX 47
3.4.7 Plaque signalétique des moteurs (Ex tb, Ex tc) selon EN 60079 pour le fonctionnement avec variateur de fréquence
48
3.5 Moteurs conformes à TP TC012/2011 pour l’Union économique eurasiatique 49
3.5.1 Plaques signalétique/Marquage 49
3.5.2 Normes 50
3.5.3 Durée de vie 50
3.5.4 Conditions de fonctionnement particulières (identification X) 50
3.6 Moteurs conformes aux normes GB 12476.1-2013 / GB 12476.5-2013 pour la Chine 51
3.6.1 Plaques signalétique/Marquage 51
3.6.2 Normes à respecter lors du fonctionnement et de la maintenance 52
3.7 Moteurs électriques antidéflagrants selon la Classe I Div.2 53
3.8 Moteurs électriques antidéflagrants selon la Classe II Div.2 57
3.8.4 Câbles et presse-étoupes 60
3.8.5 Peinture 60
3.8.6 Moteurs IEC B14 60
3.8.8 Sections minimales des conducteurs de protection 62
4 Moteurs synchrones – consignes particulières 64
4.1 Désignation 64
4.2 Connexion 64
4.3 Codeur 65
4.4 Mise en service 65
4.5 Maintenance et entretien 65
5 Pièces de rechange 66
6 Déclarations de conformité 67
1 Généralités
Avant de transporter, monter, mettre en service, entretenir ou réparer des moteurs NORD, il convient de lire ce mode d'emploi.
Toutes les personnes accomplissant ces tâches doivent respecter ce mode d'emploi. Il est indispensable que toutes les
consignes de sécurité indiquées dans le manuel soient strictement respectées afin de protéger les personnes et les biens.
Les indications et instructions du mode d'emploi fourni, les consignes de sécurité et de mise en service ainsi que tous
les autres modes d'emploi doivent être respectés.
Ceci est impératif pour éviter tout danger et dommage !
Les réglementations et exigences nationales, locales et spécifiques à l’installation en vigueur doivent obligatoirement être
respectées !
Les caractéristiques techniques des exécutions spéciales et de certaines versions peuvent varier de celles
indiquées dans la documentation ! Dans le cas d'ambiguïtés, il est recommandé de s’adresser au fabricant e
indiquant la désignation du modèle et le numéro du moteur.
Par personnel qualifié l’on entend des personnes qui de par leurs études, expériences et formations, ainsi que leur connaissan
des normes, des directives de prévention des accidents en vigueur et des conditions de fonctionnement, sont autorisées à
accomplir les tâches requises.
Il s’agit entre autres également de connaissances sur les premiers secours et les dispositifs de sauvetage sur place.
L’exécution des travaux pour le transport, le montage, l'installation, la mise en service, l'entretien et la réparation par du person
qualifié, est une condition indispensable.
Pour cela, les points suivants doivent tout particulièrement être respectés :
• les caractéristiques techniques et les indications relatives à l'utilisation autorisée, au montage, à la connexion, aux conditio
ambiantes et de fonctionnement, spécifiées entre autres dans le catalogue, les documents relatifs à la commande et au
produit
• les dispositions et exigences locales, spécifiques à l'installation
• l’utilisation conforme des outils, dispositifs de levage et de transport
• l'utilisation des dispositifs de protection personnels
Dans un souci de clarté, le mode d'emploi ne contient éventuellement pas toutes les informations détaillées sur les
versions possibles et ne prend pas en compte chaque cas de montage, de fonctionnement ou de maintenance.
Par conséquent, ce mode d'emploi ne décrit essentiellement que les consignes requises pour le personnel qualifié, en
cas d'utilisation conforme.
Afin d'éviter des dysfonctionnements, il est impératif que les opérations d'entretien et de contrôle soient effectuées par
personnel dûment formé.
• En cas de fonctionnement avec variateur, le guide d'étude B1091-1 accompagne ce mode d'emploi.
• Si une ventilation forcée est disponible, le mode d'emploi correspondant doit être respecté.
• En présence de moteurs frein, le mode d'emploi correspondant doit être respecté.
En cas de perte du mode d'emploi ou du guide d'étude, ces documents doivent être demandés auprès de NORD.
• En cas de fonctionnement avec variateur, le guide d'étude B1091-1 accompagne ce mode d'emploi.
• Si une ventilation forcée est disponible, le mode d'emploi correspondant doit être respecté.
• En présence de moteurs frein, le mode d'emploi correspondant doit être respecté.
En cas de perte du mode d'emploi ou du guide d'étude, ces documents doivent être demandés auprès de NORD.
1.1 Consignes de sécurité et d’installation

Les appareils sont prévus pour fonctionner sous tension en milieu industriel sur des équipements à courants forts, qui, en cas
contact, peuvent causer des blessures graves ou mortelles.
L'appareil et ses accessoires ne doivent être utilisés que dans l'objectif prévu par le fabricant. Les modifications non
autorisées et l’utilisation de pièces détachées et de dispositifs supplémentaires, non fournis ou recommandés par le
fabricant, peuvent provoquer des incendies, des décharges électriques et des blessures.
Toutes les protections et tous les dispositifs de sécurité doivent être utilisés.
Les installations et travaux doivent être effectués uniquement par du personnel spécialisé qualifié et dans le strict respect du
mode d'emploi. Pour cela, conservez à proximité ce mode d'emploi et toutes les notices additionnelles des options utilisées e
remettez-les à chaque utilisateur !
Il est impératif de respecter les directives locales pour l’installation des dispositifs électriques, ainsi que celles relatives
la prévention des accidents.
1.1.1 Explication des indications utilisées
DANGER Signale un danger imminent qui peut entraîner la mort ou des blessures graves.
AVERTISSEMENT Signale un danger potentiel qui peut entraîner la mort ou des blessures
graves.
DANGER Signale un danger potentiel qui peut entraîner des blessures légères à
modérées.
ATTENTION Signale un danger potentiel qui peut entraîner des dommages sur le produit ou
son environnement.
Information
Signale des astuces d'utilisation et des informations utiles.
1.1.2 Énumération des consignes de sécurité et d'installation

DANGER Choc électrique
Le moteur fonctionne avec une tension dangereuse. Le contact avec certaines pièces conductrices d'électricité (bornes de raccordement et
câbles d'alimentation) peut provoquer une électrocution s'avérant mortelle.
Même si le moteur est à l’arrêt (par ex. par le verrouillage électronique d'un variateur de fréquence relié ou si l'entraînement est bloqué), les
bornes de raccordement et les câbles d'alimentation peuvent encore transmettre une tension dangereuse. Un moteur à l’arrêt ne signifie pa
forcément que le moteur et le variateur sont hors tension et isolés galvaniquement du réseau.
Même si l'entraînement a été mis hors tension, un moteur raccordé peut tourner et générer une tension dangereuse.
Les installations et travaux doivent uniquement être effectués lorsque l'appareil est hors tension (séparé du réseau sur tous les pô
et que le moteur est à l'arrêt.
Les 5 règles de sécurité (1. mettre hors tension, 2. sécuriser contre toute remise sous tension, 3. vérifier l’absence de tension,
mettre à la terre et court-circuiter, 5. recouvrir ou bloquer l’accès aux parties sous tension) doivent être respectées !
AVERTISSEMENT Risque de blessure dû aux charges lourdes

Lors du transport et du montage, il convient de tenir compte du poids élevé propre au moteur.
Des manipulations incorrectes peuvent entraîner la chute ou le basculement incontrôlé du moteur et provoquer des dangers graves voire
mortels pour les personnes, par contusions, écrasements et autres blessures. De plus, d'importants endommagements du moteur et de son
environnement sont possibles.
Par conséquent :
– ne pas marcher sous des charges en suspension
– utiliser exclusivement les points d'élingage prévus
– vérifier la capacité de charge et l'intégrité des engins de levage et des dispositifs d'élingage
– éviter les mouvements brusques
– utiliser un équipement de protection personnel
AVERTISSEMENT Risque de blessure dû au mouvement

Dans certaines conditions (par ex. la mise sous tension, le desserrage d'un frein d'arrêt), l'arbre moteur peut se mettre en mouvement. Une
machine (presse / palan à chaîne / rouleau / ventilateur, etc.) reliée pourrait ainsi se mettre en marche de manière inattendue. Diverses
blessures, y compris subies par des tierces personnes, pourraient en être la conséquence.
Avant toute manœuvre, sécuriser la zone de danger en avertissant et en éloignant toutes les personnes !
AVERTISSEMENT Risque de blessure dû aux pièces desserrées ou

Veiller à ce que des pièces desserrées ou détachées ne se trouvent pas dans le moteur. Ces pièces pourraient provoquer des blessures lor
transport et du montage ou pendant le fonctionnement.
Les œillets de portée et de levage qui ne sont pas fixés peuvent entraîner la chute du moteur lors du transport. Les clavettes sur l'arbre mot
peuvent être projetées lors de la rotation de l'arbre moteur.
Fixer ou retirer les pièces et œillets de portée et de levage desserrés ou détachés, sécuriser contre un desserrage ou retirer les
clavettes détachées de tout arbre moteur.
DANGER Risque de brûlure

La surface du moteur peut s'échauffer à des températures de plus de 70°C.
Tout contact avec le moteur risque de provoquer des brûlures localisées (mains, doigts, etc.).
Pour éviter de telles blessures, observer un temps de refroidissement suffisant avant le début des travaux – la température en surface doi
être contrôlée avec un outil de mesure approprié. En outre, lors du montage, respecter un écartement suffisant avec les pièces voisi
ou prévoir une protection contre le contact.
1.2 Domaine d’application

Utilisation des moteurs
Les moteurs doivent uniquement être utilisés conformément à leur but (entraînement de machines).
Les moteurs sont exécutés au minimum avec le type de protection IP55 (voir la plaque signalétique). Ils peuvent être installés
dans un environnement poussiéreux ou humide.
En principe, les conditions d'utilisation et ambiantes déterminent le type de protection requis ainsi que les éventuelles mesure
nécessaires. Pour une installation à l'extérieur et les structures verticales, par ex. V1 ou V5 avec l'arbre vers le bas, NORD
recommande d'utiliser l'option : double tôle parapluie [RDD].
Les moteurs doivent être protégés contre un rayonnement solaire intensif, par ex. par une tôle parapluie. L'isolation e
tropicalisée.
Hauteur d’installation : ≤ 1000 m
Température ambiante : -20°C...+40°C
Dans le cas des moteurs standard, une plage de températures ambiantes étendue de -20 °C à +60°C est autorisée. Pour cel
puissance assignée doit être réduite à 82% de la valeur nominale. Si la valeur maximale de la température ambiante s
situe entre +40°C et +60°C, la valeur du déclassement doit être interpolée de manière linéaire entre 100% et 82%.
Les câbles de raccordement du moteur et les entrées de câbles doivent être adaptés aux
températures ≥ 90°C.
1.3 Consignes pour une utilisation conforme avec des moteurs électriques
Tous les travaux doivent uniquement être effectués lorsque l’installation est hors tension.
1.3.1 Transport, stockage
AVERTISSEMENT Risque de chute

Des manipulations incorrectes lors du transport peuvent entraîner la chute ou le basculement incontrôlé du moteur et provoquer des dangers
graves voire mortels pour les personnes, par contusions, écrasements et autres blessures. De plus, d'importants endommagements du moteu
de son environnement sont possibles. Par conséquent :
– Pour le transport, utiliser les filetages requis pour les anneaux de levage (voir la figure suivante).
– Ne pas appliquer de charges supplémentaires ! Les œillets de levage sont uniquement prévus pour le poids du moteur.
– Pour le transport d'agrégats de machines (par ex. de constructions additionnelles), utiliser uniquement les anneaux ou tourillons prévus à
effet !
– Les agrégats de machines ne doivent pas être soulevés en étant accrochés à des machines individuelles !
Pour éviter tout dommage du moteur, ce dernier doit toujours être soulevé à l'aide de systèmes de levage adaptés. Les paliers
roulement sont à remplacer lorsque la durée entre la livraison et la mise en service du moteur est supérieure à 4 ans (cec
est valable pour des conditions de stockage favorables : environnement sec, sans poussière et à l'abri des secousse
En cas de conditions défavorables, ce délai est réduit en conséquence. Le cas échéant, appliquer un traiteme
anticorrosion sur les surfaces usinées non protégées (surface de bridage, bout d'arbre, ...). Vérifier également la résistance
diélectrique du bobinage ( 1.3.8 "Contrôle de la résistance diélectrique").
Toute modification des conditions normales de fonctionnement (augmentation du courant utilisé, températures ou vibratio
plus importantes, bruits ou odeurs inhabituels, déclenchement du dispositif de surveillance, etc.) indique un dysfonctionnement
Pour éviter tout dommage matériel ou risque pour les personnes, informer sans délai le personnel chargé de la maintena
de la modification survenue.
En cas de doute, dès que l'état de l'installation le permet, arrêter le moteur sans délai.
Montage des anneaux de levage pour le transport
Le nombre, la position et la taille du filetage des anneaux de levage prévus pour le transport varient selon la taille du moteur.
Taille Filetage Position
63 … …
71 … …
80 M6 2, 4
90 M8 1, 2, 3, 4
100 M8 1, 2, 3, 4
100 APAB M8 2, 4
112 M8 1, 2, 3, 4
132 M10 1, 2, 3, 4
160 M12 1, 2, 3, 4
180 M12 1, 2, 3, 4
200X M12 1, 2, 3, 4
1.3.2 Installation
• Si les œillets de levage sont vissés, il est nécessaire de les serrer ou de les retirer après l’installation !
• Silence de fonctionnement : un réglage précis de l’accouplement, ainsi qu’un entraînement bien équilibré
(accouplement, courroies, ventilateurs, ...) sont des conditions préalables requises pour un fonctionnement silencieux et exem
de vibrations.
• Le cas échéant, il est possible que soit nécessaire un équilibrage complet du moteur avec l'élément de transmiss
• La boîte à bornes ainsi que son enveloppe peuvent être tournés de 4 x 90°.
• Dans le cas des moteurs IEC B14, les quatre vis de fixation, même si elles ne sont pas toutes nécessaires, doivent être
vissées dans le panneau de fixation du flasque ! Enduire les filetages des
vis de fixation avec un produit étanche, par ex. Loctite 242.
AVERTISSEMENT Choc électrique

La profondeur de vissage maximale dans le panneau de fixation est de 2 x d. En cas d'utilisation de vis plus longues, le bobinage moteur ri
d'être endommagé. Ce qui induit un risque de mise sous tension accidentelle
du carter et un choc électrique en cas de contact.
• Avant l'installation et la mise en service, contrôler la présence éventuelle de dommages sur le moteur. Il est interd
de mettre en service un moteur endommagé.
• Les arbres en rotation et les bouts d’arbre non utilisés doivent être protégés de tout contact. Les clavettes non utilisées
doivent être sécurisées contre une éventuelle éjection.
• Le moteur doit être approprié pour le lieu d'installation (exigences normatives, conditions ambiantes, hauteu
montage)
• Pendant le fonctionnement, les surfaces des moteurs peuvent être brûlantes. En cas de risque de contact ou de danger lié
l'environnement d'installation, des mesures de protection appropriées doivent être prises.
1.3.3 Équilibrage, éléments de transmission
Les éléments de transmission (accouplement, poulies pour courroies, roue dentée...) doivent être mis en place et retirés à l'ai
d'un dispositif approprié. En version standard, les rotors sont équilibrés à l'aide d'une demi-clavette. En cas de montage des
éléments de transmission sur l'arbre moteur, veiller à ce que le mode d'équilibrage soit adapté ! Les éléments de
transmission doivent être équilibrés conformément à la norme DIN ISO 1940 !
Tenir compte des mesures généralement nécessaires pour assurer une protection des éléments de transmission contre les
contacts accidentels. En cas de mise en service d'un moteur sans élément de transmission, protéger la clavette contre une
éventuelle éjection. Ceci est valable également, le cas échéant, pour un deuxième bout d'arbre. Il est possible aussi de retire
clavette.
1.3.4 Centrage
En cas d'accouplement direct notamment, procéder à un centrage axial et radial des arbres du moteur par rapport à la machine
entraînée. Un centrage insuffisamment précis peut entraîner des dommages dans les roulements, des vibrations trop importan
et une rupture d'arbre.
1.3.5 Arbres de sortie
Les efforts axiaux (F ) et radiaux (F ) maximum autorisés du bout d'arbre moteur côté A sont indiqués
A R
dans le tableau ci-après. Si l'effort radial (F ) agit à une distance supérieure à la longueur E/2,
R demander conseil à la société Getriebebau NORD.
Types FR [N] FA [N]
63 530 480
71 530 480
80 860 760
90 910 810
100 1300 1100
112 1950 1640
132 2790 2360
160 3500 3000
180 .X 3500 3000
180 5500 4000
200 .X 5500 4000
225 8000 5000
250 8000 5000
Pour le bout d'arbre côté B, aucun effort axial (F ) ou radial (F ) n'est autorisé.
A R
ATTENTION ! Les montages de pièces rapportées ne doivent en aucun cas permettre la mise en
boucle (risque de températures trop élevées et de formation d'étincelles !) ou compromettre le refroidissement du flux
d'air requis.
1.3.6 Branchement électrique

Les câbles de raccordement doivent être introduits avec des presse-étoupes dans la boîte à bornes. La boîte à bornes doit être
fermée de manière étanche contre la poussière et l’eau. La tension et la fréquence du réseau doivent correspondre aux
indications de la plaque signalétique. Une variation de
± 5 % pour la tension ou de ± 2 % pour la fréquence est admissible, sans réduction de puissance. Pour le raccordement et la
mise en place des barrettes sur la plaque à bornes, consulter le schéma électrique contenu dans la boîte à bornes.
Les désignations des bornes auxiliaires sont indiquées dans le tableau suivant.
Désignation des bornes auxiliaires

Dispositifs supplémentaires Marquage des bornes auxiliaires Remarque
nouveau : EN 60034-8
Sonde CTP TP1 – TP2 Arrêt

1TP1 – 1TP2 Avertissement bobinage 1
2TP1 – 2TP2 Arrêt bobinage 1
3TP1 – 3TP2 Avertissement bobinage 2
4TP1 – 4TP2 Arrêt bobinage 2
Option : TF 5TP1 – 5TP2 Frein
Déclencheur thermique bilame contact 1TB1 – 1TB2 Avertissement bobinage 1
d'ouverture 2TB1 – 2TB2 Arrêt bobinage 1
Option : TW 3TB1 – 3TB2 Avertissement bobinage 2
4TB1 – 4TB2 Arrêt bobinage 2
Déclencheur thermique bilame 1TM1 – 1TM2 Avertissement bobinage 1

contact de fermeture 2TM1 – 2TM2 Arrêt bobinage 1
3TM1 – 3TM2 Avertissement bobinage 2
4TM1 – 4TM2 Arrêt bobinage 2
PT100 1R1 – 1R2 Bobinage 1 (phase U)
2R1 – 2R2 Bobinage 1 (phase V)
3R1 – 3R2 Bobinage 1 (phase W)
KTY (+) 4R1 – 4R2 (-) Bobinage 1
Capteur de température au (+) 5R1 – 5R2 (-) Bobinage 2
silicium
Résistance de préchauffage 1HE1 – 1HE2 Chauffage moteur
Option : SH 2HE1 – 2HE2 Chauffage frein
Condensateur avec condensateur de
Version moteur : 1CA1 – 1CA2 fonctionnement 1
EAR/EHB/EST 2CA1 – 2CA2 avec condensateur de
3CA1 – 3CA2 fonctionnement 2
4CA1 – 4CA2 avec condensateur de démarrage 1
avec condensateur de démarrage 2
Frein à courant continu BD1 – BD2
Option : BRE...
Option : DBR… Frein1 : BD1-BD2
Frein2 : BD3-BD4
1.3.7 Fonctionnement avec variateur de fréquence

Les moteurs asynchrones triphasés de type SK 63 ./. – SK 250 ./. sont appropriés pour un fonctionnement avec
variateur de fréquence conformément à la norme DIN EN 60034-18-41 (2014).
Veuillez tenir compte également du mode d'emploi du variateur de fréquence utilisé.
Le système d'isolation utilisé par NORD se compose d'un fil de bobinage émaillé en cuivre, d'une isolation de phas
d'une imprégnation homogène et d'un revêtement de la rainure comme isolation de terre. En version standard, il est co
pour les exigences élevées d'un fonctionnement avec variateur de fréquence.
La tension d'entrée du VF maximale autorisée correspond à 500 V +10%. Les tensions de circuit intermédiaire
supérieures à 750 V CC ne sont pas autorisées. Les pointes de tension provenant du système variateur, câble, moteur ne d
pas dépasser les valeurs ci-après lorsque le moteur en
fonctionnement est chaud.
Tension d'impulsion autorisée en fonction du temps d'augmentation de tension

Augmentation de tension [µs]
Si les valeurs dépassent l'intervalle autorisé, des filtres du/dt ou sinus peuvent être utilisés (tenir compte de la chut
tension supplémentaire).
Les longueurs de câble indiquées dans le diagramme sont purement indicatives et peuvent être différentes dans les
situations concrètes.
Des consignes supplémentaires relatives au fonctionnement avec le variateur de fréquence, concernant notam
la vitesse max. autorisée, la conception thermique ainsi que les couples possibles sont indiquées dans le catalogue d
moteurs NORD actuel M7000.
1.3.8 Contrôle de la résistance diélectrique
Avant la première mise en service du moteur après une période de stockage ou d'arrêt prolongée (env. 6 mois), il es
impératif de mesurer la résistance diélectrique du bobinage. Lors de la mesure et directement après la mesure, les extrémités
câble présentent en partie des tensions dangereuses et tout contact doit être évité.
Résistance diélectrique
La résistance diélectrique des bobinages neufs, nettoyés ou remis à neuf par rapport au carter et entre eux est >200
MΩ.
Mesure
Pour les bobinages avec une tension de fonctionnement jusqu'à 400 V, la résistance diélectrique par rapport au carter doit
mesurée avec une tension continue de 500 V. Pour des tensions de fonctionnement allant jusqu'à 725 V, mesurer l
résistance avec une tension continue de 1 000 V. Pour cela, la température des bobinages doit correspondre à 25°C ± 15
Contrôle
En cas de bobinage neuf et nettoyé ou de moteur remis à neuf après une période de stockage ou d'arrêt prolongée, si la
résistance diélectrique du bobinage par rapport au carter est inférieure à 50 MΩ, le problème peut être attribué à
l'humidité. Dans ce cas, il est nécessaire de sécher les bobinages.
Il arrive que la résistance diélectrique baisse au bout d'une durée de fonctionnement prolongée. Tant que la valeur mesurée n
pas inférieure à la résistance diélectrique critique (< 50 MΩ), le moteur peut continuer à fonctionner. Dans le cas contraire, il e
impératif de déterminer l'origine du problème.
Le cas échéant, remettre à neuf, nettoyer ou faire sécher le bobinage ou les éléments du bobinage.
1.3.9 Mise en service
Informations Compatibilité électromagnétique

Les moteurs NORD correspondent à la directive européenne 2014/30/UE. Les travaux de montage et d'installation ne doiven
pas entraîner d'émissions parasites. L'antiparasitage doit être assuré à tout moment.
Perturbations : Un couple très irrégulier (par ex. lors de l’entraînement d’un compresseur à piston) donne lieu à un courant
moteur non sinusoïdal dont les harmoniques sont susceptibles d’exercer un effet négatif sur le réseau d’alimentation ou
d’émettre des perturbations électromagnétiques non autorisées.
L’alimentation par variateurs entraîne des perturbations d’intensité variable en fonction du type de variateur (mesures
d’antiparasitage, fabricant, ...). Les instructions du fabricant quant à la compatibilité électromagnétique doivent être
impérativement respectées. Si le fabricant recommande l'utilisation d'un câble d’alimentation blindé, la meilleure solution
consiste à relier le blindage à la boîte à bornes métallique du moteur en appliquant une surface de contact importante
(utiliser des presse-étoupes métalliques CEM). Pour les moteurs avec des détecteurs intégrés (par ex. des sondes
CTP), des
perturbations de tension dues au variateur peuvent survenir sur le câble du détecteur.
Résistance aux perturbations : Pour les moteurs avec capteurs intégrés (par ex. des sondes CTP), l’utilisateur doit garant
une immunité aux interférences en sélectionnant de façon appropriée la fréquence de transmission du signal du cap
(éventuellement avec un blindage, une connexion identique à celle du câble d’alimentation du moteur) et l’appareil d’anal
Avant la mise en service, les indications et instructions du mode d'emploi relatif aux variateurs, ainsi que tous les aut
manuels doivent être respectés ! Après le montage des moteurs, vérifier que ceux-ci fonctionnent de façon irréprochable ! Da
le cas de moteurs frein, il convient également de vérifier le fonctionnement
du frein.
1.3.10 Élimination
ATTENTION Atteinte à l'environnement

Si le produit n'est pas recyclé en bonne et due forme, l'environnement peut être dégradé.
• Assurer un recyclage approprié
• Respecter les réglementations locales en vigueur
Composants : aluminium, fer, composants électroniques, plastique, cuivre Veuillez tenir compte également de la documenta
des différentes pièces.
2 Maintenance et entretien
AVERTISSEMENT Risque de blessure dû au mouvement

Dans certaines conditions (par ex. la mise sous tension, le desserrage d'un frein d'arrêt), l'arbre moteur peut se mettre en mouvement. Une
machine (presse / palan à chaîne / rouleau / ventilateur, etc.) reliée pourrait ainsi se mettre en marche de manière inattendue. Diverses
blessures, y compris subies par des tierces personnes, pourraient en être la conséquence.
Avant toute manœuvre, sécuriser la zone de danger en avertissant et en éloignant toutes les personnes !
2.1 Mesures de sécurité

Avant toute intervention sur le moteur ou l’appareil, notamment avant d’ouvrir les protections des pièces actives, il es
indispensable de mettre le moteur hors tension conformément aux prescriptions. Outre les circuits principaux, ceci
s’applique également aux éventuels circuits auxiliaires ou additionnels.
La norme allemande DIN VDE 0105 définit "5 règles de sécurité" :
• Déconnexion
• Protection contre un réenclenchement impromptu
• Mise hors tension
• Mise à la terre et en court-circuit
• Protection ou blocage de l’accès aux éléments sous tension situés à proximité
Les mesures ci-dessus doivent être maintenues jusqu'à ce que les opérations d'entretien soient terminées.
Les moteurs doivent être inspectés correctement à intervalles réguliers en respectant les normes et directives nationales en
vigueur. S'assurer notamment de l'absence de dommages mécaniques, de la libre circulation de l'air de refroidissement e
l'absence de bruits particuliers. Contrôler le raccordement électrique.
Les pièces détachées utilisées doivent être identiques à celles d'origine, à l'exception des pièces normalisées,
disponibles dans le commerce et de même qualité !
Un remplacement des pièces de moteurs de même construction identique n'est pas autorisé.
Dans la mesure où le moteur comporte des trous d’évacuation de l’eau de condensation fermés, ces derniers devront être ouverts de temps
autre afin d’évacuer l’eau de condensation qui s’est éventuellement accumulée. Les trous d'évacuation des condensats se trouvent tou
sur la partie inférieure du moteur. Lors de l'installation de ce dernier, s'assurer qu'ils se trouvent au bon endroit et qu'ils sont fermés. Le
trous d'évacuation des condensats ouverts entraînent une réduction du type de protection !
2.2 Délais de remplacement des roulements

Le délai de remplacement des roulements en heures de service [h] pour les moteurs IEC, dans des
conditions de fonctionnement normales, avec un moteur à l’horizontale, en fonction de la température du liquide de
refroidissement et de la vitesse du moteur :
25°C 40°C 60°C

à 1800 min-1 env. 40000 h env. 20000 h env. 8000 h
à 3600 min-1 env. 20000 h env. 10000 h env. 4000 h
En cas de montage direct du réducteur ou de conditions d’utilisation particulières (par ex. un positionnement vertica
moteur, des sollicitations importantes dues aux vibrations et chocs, une inversion fréquente du sens de marche, etc.), l
heures de service indiquées précédemment peuvent
être considérablement réduites.
2.3 Intervalles de maintenance

Chaque semaine ou toutes les 100 heures de service, contrôler le moteur quant à la présence de bruits inhabituels e
ou vibrations.
Vérifier les roulements toutes les 10 000 h et les remplacer si nécessaire. L’intervalle peut être inférieur en fonction de
conditions de fonctionnement. En supplément, vérifier que les branchements électriques, les câbles et les torons, ainsi que
les ventilateurs, sont fixés correctement et ne présentent pas d'endommagements. De plus, le système d'isolation doit être
vérifié.
Les bagues d’étanchéité doivent être remplacées toutes les 10 000 h.
La surface du moteur ne doit pas présenter de dépôts de poussière susceptibles d'affecter le refroidissement.
Tous les 5 ans, une vérification générale du moteur doit être effectuée !
2.4 Révision générale
Pour ce faire, le moteur doit être démonté. Les travaux suivants sont à exécuter :
• nettoyer toutes les pièces du moteur,
• vérifier la présence éventuelle de dommages sur toutes les pièces du moteur,
• remplacer toutes les pièces endommagées,
• remplacer tous les roulements,
• remplacer tous les joints et bagues d’étanchéité de l’arbre
• effectuer une mesure de la résistance d’isolement sur le bobinage
La révision générale doit être effectuée dans un atelier spécialisé, avec l’équipement approprié et par du personnel qualifié.
Nous recommandons vivement de faire effectuer la révision générale par le SAV de la société NORD.
Si l'entraînement est soumis à des conditions ambiantes particulières, les intervalles susmentionnés peuvent être nettement
réduits.
3 ATEX - environnement à risque d'explosion
3.1 Moteurs avec protection antidéflagrante, sécurité augmentée Ex eb

DANGER Risque d'explosion
Toutes les interventions doivent être réalisées uniquement lorsque l'installation est hors tension.
Dans le moteur, des températures supérieures à la température maximale autorisée à la surface du boîtier peuve
apparaître. Par conséquent, le moteur ne doit en aucun cas être ouvert dans une atmosphère déflagrante !
En cas de non-respect, une inflammation de l'atmosphère explosive risque d'être engendrée.
AVERTISSEMENT Risque d'explosion

Des dépôts de poussières importants doivent être évités car ils limitent le refroidissement du moteur !
Pour garantir un refroidissement suffisant, il est nécessaire d'éviter tout obstacle ou interruption du flux d'air (si le capo
ventilateur est recouvert partiellement ou complètement ou si des corps étrangers sont tombés dans le flux d'air).
Seuls des presse-étoupes et des réductions homologués pour les zones à atmosphère explosible peuvent être utilisés.
Toutes les entrées de câbles qui ne sont pas utilisées doivent être obturées avec des bouchons borgnes agréés pour les zones à
atmosphère explosible.
Seuls des joints d’origine doivent être utilisés.
En cas de non-respect, le risque d'inflammation de l'atmosphère explosive est augmenté.
Les informations suivantes concernent tout spécialement ou en tant que complément ces moteurs !
Les moteurs sont appropriés pour une utilisation en zone 1 et correspondent au groupe d'appareils II, catégorie 2G et doivent
être utilisés avec une température ambiante comprise entre -20 °C et +40 °C.
Suffixe de type : 2G Ex. : 80 L/4 2G TF

Marquage : II 2G Ex eb IIC T3 Gb
0102
Si le moteur est raccordé à un réducteur, le marquage Ex du réducteur doit également être respecté !
En présence de pièces de machines électriques chaudes, sous tension et en mouvement, des mélanges gazeux ou
des concentrations de poussières présentant un risque d'explosion peuvent provoquer des blessures graves à mortelles
Le risque accru dans les zones à atmosphère explosible exige un respect strict des consignes
générales de sécurité et de mise en service. Il est impératif que le personnel soit qualifié conformément aux
directives nationales et locales en vigueur.
Les machines électriques certifiées pour la classe de protection Ex eb sont conformes aux normes EN 60034 (VDE 0530) a
que EN 60079-0:2014 et EN 60079-7:2015. Le degré du risque d’explosion détermine la classification de la zone.
norme DIN EN 60079, partie 10 donne des informations à ce sujet. L’utilisateur est responsable de la définition des
zones. Il est strictement interdit d'utiliser dans des zones à atmosphère explosible des moteurs non certifiés pour un
fonctionnement dans ces zones.
3.1.1 Entrée de câbles
Les entrées de câbles doivent être autorisées pour la zone à atmosphère explosible. Les ouvertures inutilisées doivent être
obturées par des bouchons borgnes homologués. Lors du raccordement des câbles d'installation, il est nécessaire de poser les
raccords sur les bornes du moteur et le conducteur de protection avec des câbles pliés en U sous les bornes
correspondantes afin de solliciter de manière uniforme l'étrier et le boulon de serrage et de ne pas les déformer. Ou
bien, les raccords peuvent être équipés d’une cosse. Si des contraintes thermiques supplémentaires sont requises pour les
câbles, elles sont mentionnées sur la plaque signalétique du moteur.
Pour les moteurs de tailles 63 à 132, une cosse isolée doit être utilisée pour la connexion du câble de mise à la terre dans la bo
à bornes.
Les écrous des boulons de la plaque à bornes doivent être serrés conformément au tableau suivant.
Couples de serrage pour la plaque à bornes

Diamètre du filetage M4 M5 M6 M8
Couple de serrage (Nm) 1,2 2,0 3,0 6,0
L’utilisation de conducteurs en aluminium n’est pas autorisée.
3.1.2 Presse-étoupes
Chaque moteur avec la classe de protection Ex eb est livré avec un presse-étoupe certifié.
Les presse-étoupes fournis doivent être utilisés avec des câbles de section circulaire. Les écrous de serrage du presse-étoupe
doivent être serrés aux couples indiqués dans le tableau suivant.
Couples de serrage de l'écrou
Presse-étoupe M20x1,5 M25x1,5 M32x1,5 M40x1,5

L’utilisation de réductions et/ou de presse-étoupes au type de protection Ex eb conformes à la directive 2014/34/EU e
autorisée. Pour cela une température minimale certifiée de 80 °C est requise.
Lors du raccordement, il faut s'assurer de maintenir entre les composants électriques sous tension et les composants de mêm
potentiel que le carter, ou les composants sous tension entre eux, des entrefers minimales de 10 mm et des lignes de fu
minimales de 12 mm.
Avant de fermer la boîte à bornes, il est impératif de s'assurer que tous les écrous des bornes et la vis du conducteur de protec
sont serrés. Les joints du couvercle de la boîte à bornes ainsi que les joints du presse-étoupe doivent être correctement fixés e
aucun cas endommagés.
3.1.3 Joint du couvercle de la boîte à bornes

Le joint du couvercle de la boîte à bornes est monté de façon fixe sur le couvercle de la boîte à bornes. Veuillez
remplacer le joint uniquement par un joint d’origine.
Si dans le cadre d’une installation, d’une opération de maintenance, d’un entretien, d’une recherche d’erreurs ou d’une révision
boîte à bornes est ouverte, le couvercle de celle-ci doit être de nouveau fixé une fois les travaux terminés. La surface du joint a
que la surface étanche du cadre de la boîte à bornes doivent être exemptes de salissures.
Les vis du couvercle de la boîte à bornes doivent être serrées avec un couple, tel qu'indiqué ci-après.
Couples de serrage pour les vis du couvercle de la boîte à bornes

Couple de serrage (Nm) 0,8 - 1,2 1,2 - 1,8 1,5 - 2,5 3,0 – 5,0
3.1.4 Position du moteur – particularités IM V3, IM V6
Dans le cas du bout d’arbre vers le haut, par ex. dans les positions de montage IM V3, IM V6, l'utilisateur /
l'installateur doit prévoir un couvercle pour éviter la chute de corps étrangers dans le capot de ventilation du moteur
(voir la norme DIN EN 60079-0). Cette protection ne doit pas compromettre le refroidissement du moteur par le ventilateur
Dans le cas du bout d’arbre vers le bas (AS), par ex. dans les positions de montage IM V1, IM V5, les moteurs doiven
principe être exécutés avec une tôle parapluie sur le capot de ventilateur. Un volant sur le deuxième bout d'arbre
n'est pas autorisé.
3.1.5 Autres conditions de fonctionnement

Les moteurs sont conçus pour un fonctionnement continu et des démarrages normaux sans répétition et sans montée de
température importante au démarrage.
Le domaine A de la norme EN 60034-1 (VDE 0530 partie 1) - tension ± 5%, fréquence ± 2%, forme d’onde, symétrie du résea
- doit être respecté pour que l’échauffement reste dans les limites admises. Des écarts plus importants par rapport a
valeurs assignées peuvent occasionner un échauffement excessif de la machine électrique.
La classe de température figurant sur la plaque signalétique du moteur doit au moins coïncider avec celle du gaz combustible
susceptible d'être présent.
3.1.6 Dispositifs de protection
Chaque machine doit être protégée contre une éventuelle surchauffe par un disjoncteur doté d'un système de détection
des défaillances de phases selon VDE 0660, dont le bon fonctionnement est attesté par un organisme agréé, ou par un
dispositif similaire. Le dispositif de protection doit être réglé en fonction du courant nominal. En cas de bobinages en
couplage triangle, les déclencheurs sont connectés en série avec les enroulements de phase et réglés en fonction du couran
nominal multiplié par 0,58. Si ce couplage ne peut être réalisé, des mesures de protection supplémentaires sont
nécessaires (protection thermique de la machine, par exemple).
En cas de rotor bloqué, le dispositif de protection doit être déconnecté pendant la durée t indiquée
E pour la classe de température concernée.
Les machines électriques avec démarrages difficiles (temps d'accélération > 1,7 x temps t ) doivent
E être protégées par un système de surveillance de démarrage,
conformément aux indications figurant sur l'attestation d’examen UE de type.
La protection thermique de la machine par une surveillance directe de la température du bobinage avec sonde CTP es
admise si cela est certifié et mentionné sur la plaque signalétique.
Aucune tension supérieure à 30 V ne doit être appliquée sur les sondes CTP !
Lorsque la protection est assurée uniquement par des sondes CTP, utiliser un dispositif de déclenchement testé au
préalable et certifié par un organisme agréé. Le dispositif de déclenchement de la sonde CTP doit être doté du marquage
suivant :
II (2) G
Remarques sur la protection du moteur
Exemple de plaque signalétique : Exemple de plaque signalétique :
Aucune protection unique via la sonde de température Protection unique via la sonde de température
Attention, danger ! Si le temps tA n'est pas indiqué sur la Sonde autorisée en tant que protection unique.
plaque signalétique, la sonde CTP n'est pas autorisée en tant
que protection unique.
Le moteur doit être impérativement protégé par un relais de
protection pour moteurs homologué par un organisme de
contrôle. Le relais de protection pour moteurs doit être autorisé
pour le type de protection indiqué sur le moteur.

Tout fonctionnement avec variateur doit être expressément certifié conforme. Il est obligatoire de respecter les consig
particulières du fabricant. La directive relative à la compatibilité électromagnétique doit être observée.
3.1.8 Réparations
Les réparations doivent impérativement être confiées à la société Getriebebau NORD ou à un professionnel agréé.
Les travaux effectués doivent être décrits sur une plaque signalétique supplémentaire. Les pièces détachées
doivent être identiques à celles d'origine (voir la liste), à l'exception des pièces standard, disponibles dans le commerce
de même qualité : ceci est valable également et en particulier pour les joints et les pièces de raccordement.
Pour les moteurs avec des trous d'évacuation des condensats fermés, il est nécessaire d'appliquer du Loctite 242 ou du
Loxeal 82-21 sur le filetage des vis d'obturation après avoir évacué l'eau de condensation. Les vis d'obturation doiv
être immédiatement remises en place. Les raccords électriques doivent être contrôlés à intervalles réguliers.
S'assurer que les bornes de raccordement, la borne PE et la borne d'équipotentialité sont bien fixées. Vérifier également que
l'entrée de câble, le presse-étoupe à vis et les joints de la boîte à bornes sont en bon état.
Pour toute intervention sur les machines électriques, arrêter et couper entièrement la machine électrique du réseau (s
tous les pôles).
Pour mesurer la résistance diélectrique, retirer le moteur. Cette opération ne doit pas être effectuée en
atmosphère explosible. Après la mesure, décharger immédiatement les bornes de raccordement via une mise en court-circuit
afin d'éviter toute décharge à étincelles en atmosphère explosible.

Les mesures d'isolation peuvent entraîner la formation d'étincelles et par conséquent, l'inflammation d'une atmosp
explosive.
• Effectuer les mesures d'isolation uniquement en dehors d'une zone à risque d'explosion.
• Après la mesure et avant une réinstallation dans une zone à atmosphère explosible, décharger les bornes de
raccordement via une mise en court-circuit.
3.1.9 Peinture
Les moteurs sont livrés avec une couche de peinture appropriée, vérifiée sur le plan électrostatique. Une application ultérieu
de peinture peut uniquement être réalisée en accord avec Getriebebau NORD ou un atelier autorisé pour la répara
de moteurs électriques protégés contre les risques d’explosion. Il est impératif de respecter les normes et directives en
vigueur.
3.1.10 Plaque signalétique pour moteurs Ex eb NORD selon EN 60079

1 Code Data Matrix
2 Numéro d’identification de l’organisme agréé
3 Nombre de phases
4 Désignation
5 Numéro de contrat / numéro du moteur
6 Année de construction
7 Classe thermique du système d'isolation
8 Degré de protection IP
9 Mode de fonctionnement
10 Indications de normes
11 Fréquence nominale
12 Tension nominale
13 Plage de tensions admissible
14 Numéro d'attestation d'examen UE de type
15 Facteur de puissance
16 Vitesse
17 Marquage de protection anti-déflagration
18 Courant de démarrage / courant nominal
19 Temps tE
20 Remarque : TMS pour indication du temps tA
uniquement avec dispositif de déclenchement de
sonde CTP selon
II (2)G PTC DIN 44082
21 Attention ! Tenir compte du mode d'emploi B1091.
22 Puissance nominale (puissance mécanique sur l'arbre)
23 Intensité nominale
24 Numéro de série individuel
25 Rendement
Avant la mise en service en appliquant les déclarations susmentionnées, la plaque signalétique doit être ajustée avec les
exigences découlant des directives locales et conditions de fonctionnement.
Explication de l'indication de normes sur la plaque signalétique

EN 60034 (H), (A)/ EN 60079
Série de normes appliquée pour la protection anti-déflagration (Veuillez respecter la déclaration de

conformité.)
Plage de tensions A selon EN 60034-1
Équilibrage avec une demi-clavette selon EN 60034-14 Norme produit
3.1.11 Normes appliquées

Norme EN Édition Norme CEI Édition
EN 60034-7 2001-12 CEI 60034-7 2001-02

EN 60034-6 1996-08 CEI 60034-6 1991-10
EN 60079-0 2014-06 CEI 60079-0 2011, modification ; cor.: 2012 ; cor. : 2013
EN 60079-7 2015 CEI 60079-7 2015
EN 60529 2014-09 CEI 60529 1989 +A1:1999 + A2:2013
3.2 Moteurs au type de protection Non Sparking Ex ec (anti-étincelles)

Les moteurs sont appropriés pour une utilisation en zone 2 et correspondent au groupe d'appareils II, catégorie 3G et doivent
être utilisés avec une température ambiante comprise entre -20 °C et +40 °C.
Suffixe de type : 3G Ex. : 80 L/4 3G TF

Marquage : II 3G Ex ec IIC T3 Gc avec indication de la classe de température
En présence de pièces de machines électriques chaudes, sous tension et en mouvement, des mélanges gazeux ou
des concentrations de poussières présentant un risque d'explosion peuvent provoquer des blessures graves à mortelles
Le risque accru dans les zones à atmosphère explosible exige un respect strict des consignes générales de sécuri
et de mise en service. Il est impératif que le personnel soit qualifié conformément aux directives nationales et
locales en vigueur.
Les machines électriques certifiées pour la classe de protection Ex n sont conformes aux normes EN 60034 (VDE
0530) ainsi que EN 60079-0:2014 et EN 60079-7:2015. Le degré du risque d’explosion détermine la classificatio
de la zone. La norme DIN EN 60079, partie 10 donne des informations à ce sujet. L’utilisateur est responsable de
définition des zones. Il est strictement interdit d'utiliser dans des zones à atmosphère explosible des moteurs non
certifiés pour un
fonctionnement dans ces zones.
3.2.1 Entrée de câbles

Les entrées de câbles doivent être autorisées pour la zone à atmosphère explosible. Les ouvertures inutilisées doivent être
obturées par des bouchons borgnes homologués. Lors du raccordement des câbles d'installation, il est nécessaire de poser les
raccords sur les bornes du moteur et le conducteur de protection avec des câbles pliés en U sous les bornes
correspondantes afin de solliciter de manière uniforme l'étrier et le boulon de serrage et de ne pas les déformer. Ou
bien, les raccords peuvent être équipés d’une cosse. Si des contraintes thermiques supplémentaires sont requises pour les
câbles, elles sont mentionnées sur la plaque signalétique du moteur.
à bornes.
Les écrous des boulons de la plaque à bornes doivent être serrés conformément au tableau suivant.

L’utilisation de conducteurs en aluminium n’est pas autorisée.
Les presse-étoupes fournis doivent être utilisés avec des câbles de section circulaire. Les écrous de serrage du presse-étoupe
doivent être serrés aux couples indiqués dans le tableau suivant.

Presse-étoupe M20x1,5 M25x1,5 M32x1,5 M40x1,5
L’utilisation de réductions et/ou de presse-étoupes au type de protection Ex ec conformes à la directive 2014/34/EU e
autorisée. Pour cela une température minimale certifiée de 80 °C est requise.
Lors du raccordement, il faut s'assurer de maintenir entre les composants électriques sous tension et les composants de mêm
potentiel que le carter, ou les composants sous tension entre eux, des entrefers minimales de 10 mm et des lignes de fu
minimales de 12 mm.
Avant de fermer la boîte à bornes, il est impératif de s'assurer que tous les écrous des bornes et la vis
du conducteur de protection sont serrés. Les joints du couvercle de la boîte à bornes ainsi que les joints du presse-étoupe doiv
être correctement fixés et en aucun cas endommagés.


principe être exécutés avec une tôle parapluie sur le capot de ventilateur. Un volant sur le deuxième bout d'arbre
Le domaine A de la norme EN 60034-1 (VDE 0530 partie 1) - tension ± 5%, fréquence ± 2%, forme d’onde, symétrie du résea
- doit être respecté pour que l’échauffement reste dans les limites admises. Des écarts plus importants par rapport a
valeurs assignées peuvent occasionner un échauffement excessif de la machine électrique.
La classe de température figurant sur la plaque signalétique du moteur doit au moins coïncider avec celle du gaz combustible
susceptible d'être présent.
3.2.6 Dispositifs de protection
Les dispositifs de sécurité doivent être adaptés au courant nominal. En cas de bobinages en couplage triangle, les déclenche
sont connectés en série avec les enroulements de phase et réglés en fonction du courant nominal multiplié par 0,58.
Si ce couplage ne peut être réalisé, les moteurs peuvent être protégés par le biais de sondes CTP. Dans le cas du
fonctionnement avec variateur de fréquence, la protection avec des sondes CTP est obligatoire.
Aucune tension supérieure à 30 V ne doit être appliquée sur les sondes CTP !
Lorsque la protection est assurée par des sondes CTP, nous recommandons d'utiliser un déclencheur CTP testé au préalable e
certifié par un organisme agréé.
L'exploitation d'installations électriques en atmosphère explosible est régie en Allemagne par les normes et directives
suivantes : DIN EN 60079-14 (VDE 0165-1), règles techniques pour la sécurité d'exploitation (TRBS), règlement sur l
sécurité d'exploitation, règlement relatif aux substances dangereuses et règles de protection anti-déflagration
(directive Ex). D'autres directives doivent le cas échéant être respectées. Dans d'autres pays, il est impératif de tenir
compte des réglementations nationales en vigueur.
3.2.7 Réparations
Les réparations doivent impérativement être confiées à la société Getriebebau NORD ou à un professionnel agréé. L
travaux effectués doivent être décrits sur une plaque signalétique supplémentaire. Les pièces détachées doivent
être identiques à celles d'origine (voir la liste), à l'exception des pièces standard, disponibles dans le commerce et de mêm
qualité : ceci est valable également et en particulier pour les joints et les pièces de raccordement.
Pour les moteurs avec des trous d'évacuation des condensats fermés, il est nécessaire d'appliquer du Loctite 242 ou du Lox
82-21 sur le filetage des vis d'obturation après avoir évacué l'eau de condensation. Les vis d'obturation doivent être
immédiatement remises en place. Les raccords électriques doivent être contrôlés à intervalles réguliers.
S'assurer que les bornes de raccordement, la borne PE et la borne d'équipotentialité sont bien fixées. Vérifier également que
l'entrée de câble, le presse-étoupe à vis et les joints de la boîte à bornes sont en bon état.
Pour toute intervention sur les machines électriques, arrêter et couper entièrement la machine électrique du réseau (su
tous les pôles).
Pour mesurer la résistance diélectrique, retirer le moteur. Cette opération ne doit pas être effectuée en atmosphère explosible.
Après la mesure, décharger immédiatement les bornes de raccordement via une mise en court-circuit, afin d'éviter toute décha
à étincelles en atmosphère explosible.
Pour toute intervention sur les machines électriques, arrêter et couper entièrement la machine électrique du réseau (su
tous les pôles).
Pour mesurer la résistance diélectrique, retirer le moteur. Cette opération ne doit pas être effectuée en atmosphère explosible.
Après la mesure, décharger immédiatement les bornes de raccordement via une mise en court-circuit, afin d'éviter toute décha
à étincelles en atmosphère explosible.

Les mesures d'isolation peuvent entraîner la formation d'étincelles et par conséquent, l'inflammation d'une atmosp
explosive.
• Effectuer les mesures d'isolation uniquement en dehors d'une zone à risque d'explosion.
• Après la mesure et avant une réinstallation dans une zone à atmosphère explosible, décharger les bornes de
raccordement via une mise en court-circuit.
3.2.8 Peinture
Les moteurs sont livrés avec une couche de peinture appropriée, vérifiée sur le plan électrostatique. Une application ultérieu
de peinture peut uniquement être réalisée en accord avec Getriebebau NORD ou un atelier autorisé pour la répara
de moteurs électriques protégés contre les risques
d’explosion. Il est impératif de respecter les normes et directives en vigueur.
3.2.9 Plaque signalétique moteurs Ex ec NORD selon EN 60079

1 Code Data Matrix
3 Nombre de phases
4 Désignation
5 Numéro d'ordre/ numéro du moteur
11 Fréquence nominale
12 Tension nominale
13 Plage de tensions admissible
16 Vitesse
18 Courant de démarrage / courant nominal
23 Intensité nominale
25 Rendement
Explication de l'indication de normes sur la plaque signalétique

EN 60034 (H), (A)/ EN 60079
Série de normes appliquée pour la protection anti-déflagration (Veuillez respecter la déclaration de

conformité.)
Plage de tensions A selon EN 60034-1
Équilibrage avec une demi-clavette selon EN 60034-14 Norme produit
3.2.10 Normes appliquées

Norme EN Édition Norme CEI Édition
EN 60034-7 2001-12 CEI 60034-7 2001-02
EN 60034-6 1996-08 CEI 60034-6 1991-10
EN 60079-0 2014-06 CEI 60079-0 2011, modification ; cor.: 2012 ; cor. : 2013
EN 60079-7 2015 CEI 60079-7 2015
EN 60529 2014-09 CEI 60529 1989 +A1:1999 + A2:2013
3.3 Moteurs pour l’utilisation dans les zones 21 et 22 selon EN 600790 et
CEI 60079

Selon EN 60079 et CEI 60079, les moteurs sont appropriés conformément au marquage, pour une utilisation en zone
ou zone 22 - poussière non conductrice.
Suffixe de type :
selon EN 60079 Zone 21 2D Par ex. : 80 L/4 2D TF
Zone 22 3D Par ex. : 80 L/4 3D TF selon CEI 60079 Zone 21 EPL Db Par ex. : 80 L/4 IDB TF
Zone 22 EPL Dc Par ex. : 80 L/4 IDC TF
Marquage :
selon CEI 60079 et II 2D Ex tb IIIC T125°C Db pour la catégorie 2 2014/34 UE
0102 (zone 21) 1)
II 3D Ex tc IIIB T125°C Dc pour la catégorie 3

(zone 22 – poussière non conductrice) 1)
selon CEI 60079 EX tb IIIC T125°C Db pour la catégorie 2 1)
Ex tc IIIB T125°C Dc pour la catégorie 3

(poussière non conductrice) 1)
1) La température de surface peut être différente de 125°C, dans ce cas elle est indiquée sur la plaque signalétique.
DANGER Risque d’explosion

L’augmentation du danger dans des atmosphères de poussières inflammables exige le strict respect des consignes de
sécurité et des conseils de mise en service. En cas d’inflammation par des objets chauds ou générant des étincelle
des concentrations de poussières déflagrantes peuvent provoquer des explosions susceptibles d'entraîner des blessu
graves à mortelles, ainsi que des dégâts matériels considérables.
Il est impératif que le personnel soit qualifié conformément aux directives nationales et locales en vigueur.
3.3.1 Consignes de mise en service / domaine d'application
Si les moteurs sont requis pour un fonctionnement avec variateur de fréquence, il faudra le préciser dans la commande. Le
mode d'emploi supplémentaire B1091-1 doit être respecté. Les moteurs doivent être équipés d’appareillages de contrôle
la température adaptés ! L’épaisseur de poussière ne doit pas excéder 5 mm ! Les moteurs sont prévus pour la plage de tens
et fréquences B de la norme EN 60034 partie 1.
Exception : les moteurs de taille 132MA/4 2D, 132MA/4 3D, 132LH/4 2D et 132LH/4 3D sont conformes à la plage d
tension et de fréquence A.
Les moteurs destinés aux zones 21 et 22 avec le marquage TF peuvent être contrôlés par le biais de la sonde CTP intégrée
un déclencheur thermique approprié, en tant que protection unique.
Les dispositifs électriques pour une utilisation dans les zones à poussières inflammables sont conformes aux normes
DIN EN 60079-0, CEI 60079-0, EN 60079-31, CEI 60079-31 ainsi que DIN EN 60034 et CEI 60034.
La version valable de la norme est indiquée dans la déclaration de conformité UE ou le certificat de conformité IECEx. Le deg
du risque d’explosion détermine la classification de la zone. L’utilisateur / donneur d’ordre est chargé de la définition des zone
(en Europe : directive 1999/92/CE).
Si un X est ajouté au certificat, il convient de tenir compte de certaines remarques particulières dans l'attestation d’examen U
type, dans le certificat de conformité IECEX et/ou dans la documentation à respecter. Dans les zones à risques d'explosi
il est strictement interdit d’utiliser des moteurs normalisés non prévus pour les domaines à risques d'explosion.


Les raccords électriques de la plaque à bornes sont protégés contre la torsion. La tension d’alimentation sur la plaqu
bornes doit être réalisée par le biais de cosses appropriées. La cosse est montée entre les deux rondelles en laiton, sous la
rondelle d’arrêt de vis. Pour cela, les écrous doivent être serrés avec le couple indiqué ci-après. Par l’intermédiaire du
couple prescrit et de la rondelle d’arrêt de vis, la pression de contact est maintenue en continu. De plus, à cet effet, la torsion
des cosses d'alimentation en tension est évitée de manière sûre. Les éléments de connexion sont
traités anti-corrosion.
Couple de serrage (Nm) 0,8 - 1,2 1,8 - 2,5 2,7 - 4,0 5,5 - 8,0
Vue éclatée du raccordement électrique
Écrou en laiton Rondelle d’arrêt de vis Rondelle en laiton

Écrou en laiton
Cosse
Filetage en laiton avec surface d'appui Protection contre la torsion mécanique
3.3.4 Entrées de câbles
Pour la zone 21, les entrées de câblage doivent être homologuées zone EX (type de protection minimum IP 66) et
sécurisées contre tout desserrage spontané. Les ouvertures non utilisées doivent être fermées avec des obturateurs adap
(type de protection minimum IP 66).
Pour la zone 22, les entrées de câbles (exécutées conformément à EN 60079-0 et CEI 60079-0) doivent au minimum
correspondre à un type de protection indiqué sur la plaque signalétique. Les ouvertures inutilisées doivent être obturées
des bouchons borgnes qui correspondent au minimum au type de protection du moteur, ainsi qu’aux exigences des normes EN
60079-0 et CEI 60079-0. Les presse-étoupes et embouts doivent être appropriés pour une température d'au moins 80°C.
Ne pas ouvrir le moteur pour le raccordement de fils électriques ou d’autres travaux en atmosphère déflagrante. Avant toute
ouverture, toujours couper la tension et s’assurer qu’il n’y a pas de risque de réenclenchement automatique !
Les moteurs disposent de filetages pour presse-étoupes tel qu'indiqué dans la vue d'ensemble suivante.
Affectation du presse-étoupe à la taille de moteur
Presse-étoupes de moteur standard Presse-étoupes de moteur frein

Type Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage
63 2 M20x1,5 4 M20x1,5 2 M12x1,5
71 2 M20x1,5 4 M20x1,5 2 M12x1,5
80 2 M25x1,5 4 M25x1,5 2 M12x1,5
90 2 M25x1,5 4 M25x1,5 2 M12x1,5
100 2 M32x1,5 4 M32x1,5 2 M12x1,5
112 2 M32x1,5 4 M32x1,5 2 M12x1,5
132 2 M32x1,5 4 M32x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
160/ 2 M40x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5 2 M40x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
180/..X
180/ 2 M40x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5 2 M40x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
200/..X
225 2 M50x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5 2 M50x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
250 WP 2 M63x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5 2 M63x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
Si le moteur est livré avec un presse-étoupe certifié, les écrous du presse-étoupe doivent être serrés avec un couple,
conformément au
tableau suivant.

Presse-étoupe M20x1,5 M25x1,5 M32x1,5 M40x1,5 M50x1,5 M63x1,5
Couple de serrage (Nm) 3,0 6,0 12,0 14,0 20,0 25,0
3.3.5 Plage de températures ambiantes admissibles

Pour tous les moteurs, la plage de températures ambiantes autorisée est comprise entre -20 °C...
+40 °C. Pour les moteurs IE1 / IE2 utilisés en zones 21 et 22, une plage de températures ambiantes
étendue de -20 °C... +60 °C est autorisée. Pour cela, la puissance assignée doit être réduite à 72 % de la valeur nominale.
Si la valeur maximale de la température ambiante se situe entre +40 °C et +60 °C, la valeur du déclassement de la
puissance doit être interpolée de manière linéaire entre 100 % et 72 %. La protection thermique du moteur est
obligatoire via des sondes de température CTP. Les câbles de raccordement du moteur ainsi que les entrées de
câbles doivent être appropriés pour des températures d’au moins 80 °C.
La plage de températures ambiantes étendue n’est pas applicable pour des éléments optionnels, comme par ex. un
frein, un codeur et/ou une ventilation forcée. Demandez en cas de doute l’autorisation au fabricant !
3.3.6 Peinture
Les moteurs sont livrés avec une couche de peinture appropriée, vérifiée sur le plan électrostatique. Une application ultérieure
de peinture peut uniquement être réalisée en accord avec Getriebebau NORD ou un atelier autorisé pour la réparatio
de moteurs électriques protégés contre les risques d’explosion. Il est impératif de respecter les normes et directives en
vigueur.
3.3.7 Moteurs IEC B14
Les instructions du chapitre 1.3.2 doivent être respectées. Si ce n'est pas le cas, la protection contre les explosions ne sera pa
garantie.
en principe être exécutés avec une tôle parapluie sur le capot de ventilateur. Un volant sur le deuxième bout d'arbre
Sauf spécifications contraires en ce qui concerne le mode de fonctionnement et les tolérances, les machines électriques so
dimensionnées pour un régime continu et des démarrages normaux sans répétition fréquente et sans montée de température
importante au démarrage. Les moteurs ne doivent être utilisés qu’avec le mode de fonctionnement indiqué sur la plaque
signalétique.
Les prescriptions de montage doivent impérativement être respectées.
3.3.10 Montage et méthode de travail
Les moteurs disposent de leur propre refroidissement. Des bagues d’étanchéité sont montées aussi bien du côté entraînement
(AS) que du côté ventilation (BS). Les moteurs pour les zones 21 et 22 disposent d’un ventilateur métallique. Les moteurs ave
frein prévus pour la zone 22 (catégorie 3D, poussière non conductrice) ont un ventilateur en plastique spécial. Les moteurs son
exécutés avec le type de protection IP 55, ou en option le type de protection IP 66 (zone 22 - poussière non
conductrice, EPL Dc) ou IP66 (zone21, EPL Db). La température de surface ne dépasse pas celle indiquée sur la plaq
signalétique. Il est essentiel de respecter le mode d’emploi.
3.3.11 Sections minimales des conducteurs de protection
Section du conducteur de phase de Section minimale du conducteur de protection

l’installation S [mm ]
2 S
P [mm2]
S ≤ 16 S
16 < S ≤ 35 16
S > 35 0,5 S
3.3.12 Maintenance
Avant toute ouverture, toujours couper la tension et s’assurer qu’il n’y a pas de risque de réenclenchement
automatique !
Attention ! Dans le moteur, des températures supérieures à la température maximale autorisée à la surface du boîtier
peuvent apparaître. Le moteur ne doit donc pas être ouvert dans une atmosphère poussiéreuse déflagrante ! Un contr
et une vérification régulière de la sécurité de fonctionnement du moteur sont nécessaires ! Ce faisant,
respecter les normes et prescriptions nationales !
L’épaisseur de poussière ne doit en aucun cas dépasser 5 mm ! Si la fiabilité de fonctionnement ne peut être garantie, le
moteur ne doit plus être mis en service ! Le remplacement des roulements implique le remplacement des bagues
d'étanchéité. Utiliser uniquement des bagues d’étanchéité prescrites par Getriebebau NORD. Le montage doit
impérativement être effectué par du personnel spécialisé ! La bague d'étanchéité doit être graissée sur l’anneau
extérieur et sur la lèvre. Si un réducteur antidéflagrant est monté de manière étanche à la poussière sur le moteur, il est
possible de mettre une bague d'étanchéité en NBR sur la face A du moteur, si la température de l’huile du réducteur
ne dépasse pas les 85 °C. Excepté pour les pièces normalisées, courantes et de même standard de qualité, il est
obligatoire de n’utiliser que des pièces d’origine. Ceci s’applique aussi et tout particulièrement pour les joints et pièces de
raccordement. Pour des éléments de la boîte à bornes ou des pièces de rechange pour une mise à la terre
extérieure, il est nécessaire de commander des pièces de la liste des pièces détachées du mode d’emploi.
Vérifier régulièrement l'état des joints, bagues d'étanchéité et presse-étoupes !
Le suivi de la protection contre la poussière du moteur est essentiel à la protection contre les déflagrations. La
maintenance doit être réalisée dans un atelier spécialisé et équipé en conséquence, par du personnel qualifié. Nou
recommandons vivement de faire effectuer la révision
générale par le SAV de la société NORD.
3.4 Options pour les moteurs utilisés en zone 21 et zone 22


Pour garantir un refroidissement suffisant, il est nécessaire d'éviter tout obstacle ou interruption du flux
(si le capot du ventilateur est recouvert partiellement ou complètement ou si des corps étrangers sont tombés
le flux d'air).
Seuls des presse-étoupes et des réductions homologués pour les zones à atmosphère explosible peuvent être uti
Toutes les entrées de câbles qui ne sont pas utilisées doivent être obturées avec des bouchons borgnes agréés
pour les zones à atmosphère explosible.
3.4.1 Fonctionnement avec variateur de fréquenceLes moteurs NORD ATEX avec les classes de protection tb et tc sont adaptés à un fonc
3.4.2 Ventilation forcée

Les moteurs avec le marquage F supplémentaire (par ex. 80LP/4 3D TF F) sont équipés d’une ventilation forcée et
doivent être contrôlés par la sonde de température intégrée.
AVERTISSEMENT Risque d’explosion

Le moteur ne peut être mis en service qu’avec la ventilation forcée ! Un arrêt de la ventilation forcée peut entraîner une
surchauffe du moteur et donc des dégâts matériels et/ou corporels, voire l’inflammation d’une atmosphère explosive.
Le mode d’emploi de la ventilation forcée doit être respecté !
L’alimentation de la ventilation forcée se fait séparément, par la boîte à bornes du ventilateur. La tension d’alimenta
de la ventilation forcée doit correspondre à celle indiquée sur la plaque signalétique. Les ventilations forcées doivent ê
protégées contre la surchauffe avec des appareils adaptés pour la surveillance de température ! Le type de protection IP de l
ventilation forcée peut différer de celui du moteur. L’unité d’entraînement a un degré de protection IP plus faible. Les entrées
câbles doivent au minimum correspondre au type de protection indiqué sur la plaque signalétique. Les ouvertures inutilisées
doivent être fermées par des obturateurs correspondant au minimum au type de protection du moteur.
Les ventilations forcées et moteurs pour une utilisation dans des zones à atmosphères explosibles ont un marquage Ex selon
directive 2014/34 UE. Le marquage doit être indiqué sur la ventilation forcée et sur le moteur. Si les marquages entre le mote
la ventilation forcée diffèrent, c’est la protection contre l’explosion la plus faible qui sera prise en compte pour l’ensemb
de l’entraînement. La température de surface la plus élevée de celles indiquées sur les composants individuels est valable p
l’ensemble de l’unité d’entraînement. Il convient de prendre ici également en considération un éventuel réducteur. En ca
de doute, prendre contact avec Getriebebau NORD. Si l’un des composants de l’ensemble considéré n’a pas de
marquage Ex, l’ensemble du système ne doit pas
être mis en service dans une zone à atmosphère explosible.
3.4.3 Deuxième sonde de température 2TF

Les moteurs de la catégorie 3D (zone 22, poussières non conductrices) peuvent être livrés avec une deuxième sonde de
température (2TF). Cette option peut être utilisée pour l'émission d'un signal d'avertissement (en cas de surchauffe da
le bobinage). Il convient de noter que la sonde de température avec la température de service (NAT) la plus faible peut ê
utilisée pour l'avertissement tandis que la sonde de température avec la température de service la plus élevée doit être utilisée
pour l'analyse du signal de coupure.
3.4.4 Antidévireur
Les moteurs avec le marquage supplémentaire RLS (par ex. 80LP/4 3D RLS) sont équipés d'un antidévireur. Sur les
moteurs avec antidévireur, le sens de rotation est indiqué sur le capot du ventilateur par une flèche. La pointe de la flèc
indique le sens de rotation de l'arbre d'entrée (AS). Lors du branchement du moteur et au niveau de la commande de c
moteur, il est nécessaire de vérifier, à l’aide par exemple d’un test de champ tournant, que le moteur ne peut tourner que dan
le sens indiqué. Un branchement du moteur dans le sens de rotation bloqué, en l’occurrence dans le mauvais sens, risque
provoquer un endommagement.
Les antidévireurs fonctionnent à partir d’une vitesse d'env. 800 min , sans usure. Pour prévenir une surchauffe et une usure
-1
prématurée des antidévireurs, ceux-ci ne doivent pas fonctionner à une vitesse inférieure à 800 min . Ceci est à prendre
-1
compte pour les moteurs avec une fréquence de 50 Hz et un nombre de pôles ≥ 8, ainsi que pour les moteurs avec un variateu
de fréquence.
3.4.5 Frein
Les moteurs avec le marquage BRE supplémentaire (par ex. 80LP/4 3D BRE 10) sont dotés d'un frein et doivent être surveillés
avec les sondes de température intégrées. Le déclenchement de la sonde de température d'un des composants (moteur ou fre
doit conduire à la coupure en toute sécurité de tout l'entraînement. Les sondes CTP du moteur et du frein doivent être montées
en série.
Si le moteur fonctionne sur le variateur de fréquence, une ventilation forcée doit être utilisée dans le cas de fréquences
d'alimentation du stator inférieures à 25 Hz. Le fonctionnement sans ventilation forcée à des fréquences d'alimentation d
stator de moins de 25 Hz n'est pas autorisé.
Le frein doit être utilisé comme frein d’arrêt avec jusqu’à 4 commutations par heure.
Un déblocage manuel (éventuellement avec levier de déblocage encliquetable), en option, ne doit être utilisé qu'en cas d’absen
d’atmosphère poussiéreuse déflagrante.
ATTENTION ! La notice relative au frein doit être également respectée !
L'alimentation en tension continue du frein a lieu via un redresseur intégré à la boîte à bornes du moteur ou via une
alimentation en tension continue directe. Ce faisant, la tension de freinage indiquée sur la plaque signalétique doit être respect
Les câbles d'alimentation en tension ne doivent pas être montés ensemble avec le câble de la sonde de température dans un
même câble. Avant la mise en service, le fonctionnement du frein doit être contrôlé. Aucun bruit de frottement ne doit apparaîtr
car cela pourrait conduire à des échauffements élevés non autorisés.
Les câbles d'alimentation en tension ne doivent pas être montés ensemble avec le câble de la sonde de température dans un
même câble. Avant la mise en service, le fonctionnement du frein doit être contrôlé. Aucun bruit de frottement ne doit apparaîtr
car cela pourrait conduire à des échauffements élevés non autorisés.
3.4.6 Vue d'ensemble du montage de frein pour les moteurs NORD ATEX
Tailles de frein autorisées pour les moteurs de la catégorie 3D
Taille Code Couple de freinage [Nm]

63 S, L, SP, LP 5
71 S, L, SP, LP 5
80 S, SH, SP 5 10
80 L, LH, LP 5 10
90 S, SH, SP 10 20
90 L, LH, SP 10 20
100 L, LH, LP 20 40
100 LA, AH, AP 20 40
112 M, SH, MH, 20 40
MP
132 S, SH, SP 60
132 M, MH, MP 60
132 MA 60
160 MH, MP 100 150 250
160 LH, LP 100 150 250
180 MH, MP 250
180 LH, LP 250
200 XH 250
225 SP, MP 400
250 WP 400
3.4.7 Plaque signalétique des moteurs (Ex tb, Ex tc) selon EN 60079 pour le
fonctionnement avec variateur de fréquence
1 Code Data Matrix
2 Numéro d’identification de l’organisme agréé (uniquement
pour Ex tb)
3 Nombre de phases
4 Désignation
5 Numéro de contrat / numéro du moteur
11 Fréquence du stator
12 Tension du stator
14 Numéro de l'attestation d’examen UE de type
16 Vitesse
Exemple de plaque signalétique Ex tb
23 Courant nominal au point de fonctionnement

25 Rendement
26 Poids
27 Informations relatives au frein (option uniquement dans le cas

de Ex tc)
28 Remarque : alimentation par le variateur de fréquence
29 Fréquence du stator maximale autorisée

30 Fréquence d'impulsions minimale du variateur de fréquence
31 Système de modulation du variateur de fréquence

32 Champ de données pour le fonctionnement avec variateur de
fréquence
33 Champ de données pour le fonctionnement sur le réseau
34 Couple nominal sur l'arbre moteur
3.5 Moteurs conformes à TP TC012/2011 pour l’Union économique eurasiatique
Outre la consigne mentionnée dans la Notice d’utilisation et de maintenance B1091, les informations suivantes sont à
respecter pour les moteurs Ex EAC. Si le moteur est livré avec d’autres composants/appareils, les notices
d’utilisation et de maintenance afférentes doivent aussi être prises en compte.
3.5.1 Plaques signalétique/Marquage
Les moteurs avec les identifications suivantes disposent d'une autorisation EACEx conforme TP TC 012/2011 pou
l’Union économique eurasiatique.
Ces moteurs reçoivent deux plaques signalétiques. Une plaque correspond à la directive ATEX 2014/34 UE et a
normes correspondantes de la série EN 60079, la deuxième plaque signalétique contient les prescriptions additionnelles
la directive TP TC 012/2011.
Les moteurs ne doivent fonctionner que dans les secteurs où le type de protection indiqué sur la plaque signalétique
moteur est autorisé. En outre, la classe de température, indiquée sur la plaque
signalétique, et la température de surface max. autorisée doivent être impérativement respectées.
3.5.2 Normes
NORME ГОСТ Norme CEI
ГОСТ 31610.0-2014 CEI 60079-0:2011
ГОСТ Р МЭК 60079-31-2013 CEI 60079-31:2013
ГОСТ Р МЭК 60079-7-2012 CEI 60079-7:2006
ГОСТ 31610.15-2014 CEI 60079-15:2010
3.5.3 Durée de vie

En plus des intervalles de maintenance indiqués dans la Notice d’utilisation et de maintenance, noter que l’utilisation de moteur
de plus de 30 ans n’est pas autorisée.
L’année de construction du moteur est indiquée sur la plaque signalétique du moteur.
AVERTISSEMENT Danger pour les personnes

Les moteurs doivent être débranchés du réseau avant l’ouverture de la boîte à bornes.

L’ouverture de la boîte à bornes est interdite en atmosphère explosible.
3.5.4 Conditions de fonctionnement particulières (identification X)
Plage de températures ambiantes admissibles
Pour les moteurs à type de protection tb ou tc, la plage de températures ambiantes autorisée est comprise entre -20
et +40 °C. Pour les moteurs IE1 / IE2 utilisés en zones 21 et 22, une plage de températures ambiantes étendue de -20 °C à +6
est autorisée. Pour cela, la puissance assignée doit être réduite à 72 % de la valeur nominale.
Si la valeur maximale de la température ambiante se situe entre +40 °C et +60 °C, la valeur du déclassement de la
puissance doit être interpolée de manière linéaire entre 100 % et 72 %. La protection thermique du moteur est obliga
via des sondes de température CTP. Les câbles de raccordement du moteur ainsi que les entrées de câbles
doivent être appropriés pour des températures d’au moins 80 °C.
La plage de températures ambiantes étendue n’est pas applicable pour des éléments optionnels, comme par ex. un
frein, un codeur et/ou une ventilation forcée. Demandez en cas de doute l’autorisation au fabricant !
3.6 Moteurs conformes aux normes GB 12476.1-2013 / GB 12476.5-2013 pour la Chine

En plus des consignes figurant dans le mode d’emploi et la notice de maintenance B1091 et B1091-1, il convient également de
respecter les consignes ci-après, destinées aux modèles C2D et C3D des moteurs électriques NORD anti-déflagrants.
Si le moteur est livré avec d’autres composants/appareils, les notices d’utilisation et de maintenance afférentes doivent aussi ê
prises en compte.
3.6.1 Plaques signalétique/Marquage

Les moteurs disposant de l’autorisation CCC Ex sont certifiés conformes aux normes chinoises GB12476.1-2013 et
GB12476.5-2013. Ils sont équipés de deux plaques signalétiques et sont marqués
conformément aux normes chinoises et européennes.
Type de moteur Marquage selon la norme GB Marquage selon ATEX

C2D Ex tD A21 IP6X T***°C Ex II 2D Ex tb IIIC T ***°C Db
C3D Ex tD A22 IP5X T***°C Ex II 3D Ex tc IIIB T ***°C Dc
Exemples de plaques signalétiques pour le marquage des moteurs NORD CCCEx conformément à la norme chinoise.
Exemple de plaque signalétique C2D Exemple de plaque signalétique C3D

3.6.2 Normes à respecter lors du fonctionnement et de la maintenance

Les moteurs doivent être débranchés du réseau avant l’ouverture de la boîte à bornes.

L’ouverture de la boîte à bornes est interdite en atmosphère explosible.
L’installation, l’utilisation, le paramétrage et la maintenance des moteurs anti-déflagrants NORD CCCEx doivent être
effectués par l’utilisateur conformément à la notice d’utilisation et de maintenance B1091 et B1091-1, et conformément aux
normes chinoises ci-après.
• GB 3836.13-2013 atmosphère explosive - Partie 13 : Réparation, révision, mise en état et modifications
d’équipements
(GB 3836.13-2013 爆炸性环境第 13 部分：设备的修理、检修、修复和改造)
• GB/T 3836.15-2017 atmosphère explosive - Partie 15 : Construction, sélection et installation d’appareils électriques
(GB/T 3836.15-2017 爆炸性环境第 15 部分：电气装置的设计、选型和安装)
• GB/T 3836.16-2017 atmosphère explosive - Partie 16 : Inspection et maintenance d’appareils électriques
(GB/T 3836.16-2017 爆炸性环境第 16 部分：电气装置的检查与维护)
• GB 50257-2014 Consignes de construction et contrôles des installations électriques pour les environnements explo
et inflammables.
(GB 50257-2014 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范)
• GB 15577-2018 Consignes de sécurité pour la protection contre les explosions de poussière (GB 15577-2018 粉尘防爆安
程)
3.7 Moteurs électriques antidéflagrants selon la Classe I Div.2


le flux d'air).
Autres informations de sécurité
“THIS EQUIPMENT IS SUITABLE FOR USE IN CLASS I DIVISION 2 GROUPS A,B,C,D/CLASS II

DIVISION 2 GROUPS F & G”
WARNING
EXPLOSION HAZARD
DO NOT DISCONNEC T EQUIPMENT UNLESS POWER HAS BEEN SWITCHED OFF OR THE AREA IS KNOWN TO
NON-HAZARDOUS
AVERTISSEMENT
RISQUE D'EXPLOSION
AVANT DE DECONNECTER L'EQUIPEMENT, COUPER LE COURANT OU S'ASSURER QUE L'EMPLACEMENT EST
DESIGNE 'NON DANGEREUX
WARNING
EXPLOSION HAZARD
SUBSTITUTION OF COMPONENTS MAY IMPAIR SUITABILITY FOR CLASS I DIV.2/CLASS II DIV.2
AVERTISSEMENT
RISQUE D'EXPLOSION
LA SUBSTITUTION DE COMPOSANTS PEUT RENDRE CE MATERIEL INACCEPTABLE POUR LES EMPLACEMENT
DE CLASSE I DIVISION 2/ CLASSE II DIVISION 2
Les moteurs sont appropriés pour une utilisation dans la Classe I Div.2 et doivent être utilisés à une température ambiante
comprise entre -20°C et +40°C.
Suffixe de type : ID2 Par ex. : 80 LP/4 ID2 CUS TF

Marquage : Classe I Div2 groupe A, B, C,
D avec indications relatives à
la classe de température
En présence de pièces de machines électriques chaudes, sous tension et en mouvement, des mélanges gazeux
présentant un risque d'explosion peuvent provoquer des blessures graves voire mortelles.
Le risque accru dans les zones à atmosphère explosible exige un respect strict des consignes générales de sécurité
de mise en service. Il est impératif que le personnel soit qualifié conformément aux directives nationales et local
en vigueur.
Des machines électriques antidéflagrantes sont conformes aux normes CSA C.22.2 n° 100-14, CSA C22.2 n° 213-M1987 (R20
UL subject 1836, UL 1004-1.
Le degré du risque d’explosion détermine la classification de la zone. L’utilisateur est responsable de
la classification de la zone. Il est strictement interdit d'utiliser dans des zones à atmosphère explosible des moteurs non certifié
pour un fonctionnement dans ces zones.
Les presse-étoupes doivent être certifiés et appropriés pour les zones à atmosphère explosible de la Classe I Div.2. Les
ouvertures inutilisées doivent être obturées par des bouchons borgnes homologués.
à bornes.


Écrou en laiton Rondelle d’arrêt de vis

Rondelle en laiton
Écrou en laiton
Cosse
Filetage en laiton avec surface d'appui
Protection contre la torsion mécanique

Le moteur doit être mis à la terre sur l’une des bornes de mise à la terre marquées.
L’utilisation de câbles en aluminium n’est pas autorisée.
Les câbles avec section circulaire doivent être utilisés avec les presse-étoupes fournis. Les écrous de serrage du presse-étoup
doivent être serrés avec le couple indiqué dans le tableau suivant.

Lors du raccordement, il convient de maintenir entre les composants électriques sous tension et les composants de même
potentiel que le carter, ou les composants sous tension entre eux, des entrefers minimum de 10 mm et des lignes de fui
minimales de 12 mm.
sont serrés. Les joints de la boîte à bornes ainsi que les joints du presse-
étoupe doivent être correctement fixés et en aucun cas endommagés.

l'installateur doit prévoir un couvercle pour éviter la chute de corps étrangers dans le capot de ventilation du moteur.
Cette protection ne doit pas compromettre le refroidissement du moteur par le ventilateur. Dans le cas du bout d’arbre ver
bas (AS), par ex. dans les positions de montage IM V1, IM V5, les moteurs doivent en principe être utilisés avec une tôle
parapluie sur le capot de ventilation. Un volant sur le deuxième bout d'arbre n'est pas autorisé.
Des écarts dans l’alimentation en tension sont uniquement autorisés de façon limitée : tension ± 5%, fréquence ± 2%. La symé
du réseau doit être respectée afin que le dégagement de chaleur reste dans les limites admises. Des écarts significatifs par
rapport aux valeurs nominales peuvent entraîner une augmentation non autorisée du dégagement de chaleur dans le moteur.
Chaque machine doit être protégée du dégagement de chaleur non autorisé par un disjoncteur retardé en fonction du couran
dont le fonctionnement a été vérifié par un organisme agréé. Si une telle configuration n’est pas possible, des mesur
de protection supplémentaires sont nécessaires (par ex. protection thermique de la machine).
Les réparations doivent impérativement être confiées à la société Getriebebau NORD ou à un professionnel agréé. Le
travaux effectués doivent être indiqués sur une plaque de réparation supplémentaire. Les pièces détachées doivent êt
identiques à celles d'origine (voir la liste), à l'exception des pièces standards, disponibles dans le commerce et de même
qualité ; ceci est valable également et en particulier pour les joints et les pièces de raccordement.
Il convient de s'assurer que les bornes de raccordement, la borne PE et la borne d'équipotentialité sont bien fixées. L’état d
l'entrée de câble, du presse-étoupe et des joints de la boîte à bornes doit être vérifié.
Pour toute intervention sur les machines électriques, il est nécessaire d’arrêter et de couper entièrement la machine
électrique du réseau (sur tous les pôles).
Pour mesurer la résistance d’isolement, le moteur doit être retiré. Cette opération ne doit pas être effectuée dans un
atmosphère explosible. Après la mesure, les bornes de raccordement doivent être immédiatement déchargées via une mise e
court-circuit, afin d'éviter toute décharge d'étincelles en
3.8 Moteurs électriques antidéflagrants selon la Classe II Div.2


le flux d'air).
Autres informations de sécurité
“THIS EQUIPMENT IS SUITABLE FOR USE IN CLASS I DIVISION 2 GROUPS A,B,C,D/CLASS II

DIVISION 2 GROUPS F & G”
WARNING
EXPLOSION HAZARD
DO NOT DISCONNEC T EQUIPMENT UNLESS POWER HAS BEEN SWITCHED OFF OR THE AREA IS KNOWN TO
NON-HAZARDOUS
AVERTISSEMENT
RISQUE D'EXPLOSION
AVANT DE DECONNECTER L'EQUIPEMENT, COUPER LE COURANT OU S'ASSURER QUE L'EMPLACEMENT EST
DESIGNE 'NON DANGEREUX
WARNING
EXPLOSION HAZARD
SUBSTITUTION OF COMPONENTS MAY IMPAIR SUITABILITY FOR CLASS I DIV.2/CLASS II DIV.2
AVERTISSEMENT
RISQUE D'EXPLOSION
LA SUBSTITUTION DE COMPOSANTS PEUT RENDRE CE MATERIEL INACCEPTABLE POUR LES EMPLACEMENT
DE CLASSE I DIVISION 2/ CLASSE II DIVISION 2
Les moteurs sont appropriés pour une utilisation dans la Classe II Div.2 et doivent être utilisés à une température ambiante
comprise entre -20°C et +40°C.
Suffixe de type : IID2 Par ex. : 80 LP/4 IID2 CUS TF

Marquage : Classe II Div2 Groupe
F, G T3B 165°C
En présence de pièces de machines électriques chaudes, sous tension et en mouvement, des poussières présentant
risque d'explosion peuvent provoquer des blessures graves voire mortelles.
Le risque accru dans les zones à atmosphère explosible exige un respect strict des consignes générales de sécuri
et de mise en service. Il est impératif que le personnel soit qualifié conformément aux directives nationales et
locales en vigueur.
Il est indispensable que les personnes responsables de l’utilisation de ces moteurs et variateurs de fréquence dans les zones
atmosphère explosible soient correctement formées pour effectuer ces opérations en toute sécurité.
Des machines électriques antidéflagrantes sont conformes aux normes CSA C.22.2 N°25-1966, CSA
C.22.2 N°100-14, UL subject 1836, UL 1004-1 et sont appropriés pour la zone de Classe II Div.2.
Le degré du risque d’explosion détermine la classification de la zone. L’utilisateur est responsable de la classification de la zo
Il est strictement interdit d'utiliser dans des zones à atmosphère explosible
des moteurs non certifiés pour un fonctionnement dans ces zones.

Si dans le cadre d’une installation, d’une opération de maintenance, d’un entretien, d’une recherche d’erreurs ou d’une révisio
la boîte à bornes est ouverte, le couvercle de celle-ci doit être de nouveau fixé une fois les travaux terminés. La surface du jo
ainsi que la surface étanche du cadre de la boîte à bornes doivent être exemptes de salissures.

Écrou en laiton Rondelle d’arrêt de vis

Rondelle en laiton
Écrou en laiton
Cosse
Filetage en laiton avec surface d'appui
Protection contre la torsion mécanique
Le moteur doit être mis à la terre sur l’une des bornes de mise à la terre marquées.
L’utilisation de câbles en aluminium n’est pas autorisée.
Les câbles avec section circulaire doivent être utilisés avec les presse-étoupes fournis. Les écrous de serrage du presse-étoup
doivent être serrés avec le couple indiqué dans le tableau suivant.

Lors du raccordement, il convient de maintenir entre les composants électriques sous tension et les composants de même
potentiel que le carter, ou les composants sous tension entre eux, des entrefers minimum de 10 mm et des lignes de fui
minimales de 12 mm.
sont serrés. Les joints de la boîte à bornes ainsi que les joints du presse-
étoupe doivent être correctement fixés et en aucun cas endommagés.

l'installateur doit prévoir un couvercle pour éviter la chute de corps étrangers dans le capot de ventilation du moteur.
Cette protection ne doit pas compromettre le refroidissement du moteur par le ventilateur. Dans le cas du bout d’arbre ver
bas (AS), par ex. dans les positions de montage IM V1, IM V5, les moteurs doivent en principe être utilisés avec une tôle
parapluie sur le
capot de ventilation. Un volant sur le deuxième bout d'arbre n'est pas autorisé.
3.8.4 Câbles et presse-étoupes

Dans le cas de la Classe II Div.2, les presse-étoupes doivent correspondre au moins au type de protection indiqué su
la plaque signalétique. Les ouvertures inutilisées doivent être fermées par des embouts correspondant au minimum au type de
protection du moteur et de la zone.
Les presse-étoupes et embouts doivent être appropriés pour une température d'au moins 80°C.
Il est interdit d’ouvrir le moteur pour le raccordement de fils électriques ou d’autres travaux en atmosphère déflagrante
Avant toute ouverture, il est indispensable de toujours couper la tension et de s’assurer qu’il n’y a pas de risque de
réenclenchement automatique !
Les moteurs disposent de filetages pour presse-étoupes tel qu'indiqué dans la vue d'ensemble suivante.
Affectation du presse-étoupe à la taille de moteur

Presse-étoupes de moteur standard Presse-étoupes de moteur frein
Type Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage Nombre Filetage
63 2 M20x1,5 4 M20x1,5 2 M12x1,5
71 2 M20x1,5 4 M20x1,5 2 M12x1,5
80 2 M25x1,5 4 M25x1,5 2 M12x1,5
90 2 M25x1,5 4 M25x1,5 2 M12x1,5
100 2 M32x1,5 4 M32x1,5 2 M12x1,5
112 2 M32x1,5 4 M32x1,5 2 M12x1,5
132 2 M32x1,5 4 M32x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
160/ 2 M40x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5 2 M40x1,5 2 M12x1,5 2 M16x1,5
180/..X
3.8.5 Peinture
Les moteurs sont livrés avec une couche de peinture appropriée, vérifiée sur le plan électrostatique. Une application ultérieure
de peinture peut uniquement être réalisée en accord avec Getriebebau NORD ou un atelier autorisé pour la réparatio
de moteurs électriques protégés contre les risques
d’explosion. Il est impératif de respecter les normes et directives en vigueur.
3.8.6 Moteurs IEC B14

Les instructions du chapitre 1.3.2 doivent être respectées. Si ce n'est pas le cas, la protection contre les explosions ne sera pa
garantie.
Sauf indications contraires pour les modes de fonctionnement et les tolérances, les machines électriques sont
dimensionnées pour un régime continu et des démarrages normaux sans répétition fréquente et sans montée de températu
importante au démarrage. Les moteurs ne doivent être utilisés qu’avec le mode de fonctionnement indiqué sur la plaque
signalétique.
Les instructions d’installation doivent impérativement être respectées.
Les moteurs disposent de leur propre refroidissement. Les bagues d’étanchéité sont montées aussi bien du côté entraînemen
que du côté ventilation. Les moteurs sont fabriqués avec la classe de protection IP55, en option avec la classe de
protection IP66. Dans des conditions de fonctionnement normales, la température de surface ne dépasse pas la température d
surface indiquée sur la plaque
signalétique.
3.8.8 Sections minimales des conducteurs de protection
Section du conducteur de phase de Section minimale du conducteur de protection
l’installation S [mm ] 2 S
P [mm2]
S ≤ 16 S
16 < S ≤ 35 16
S > 35 0,5 S
En cas de raccordement d’un câble à la borne de terre externe, une section minimale de 4 mm² est requise.

Les moteurs NORD qui correspondent à la Classe II Div.2 sont appropriés pour le fonctionnement sur le variateur de fréquence
fait de la variation de la vitesse, un contrôle de la température avec des sondes de température est nécessaire. Les plages de
vitesses autorisées sont répertoriées dans le
tableau suivant :
Type VR 5:1 Type VN 10:1 Type VW 20:1
Type de M n
max n
min M n
max n
min M n
max n
min
moteur
[Nm] [r/min] [r/min] [Nm] [r/min] [r/min] [Nm] [r/min] [r/min]
SK 80 LP/4 4,32 1680 350 3,16 1800 175 2,98 2400 110
SK 90 SP/4 6,10 1750 355 3,96 1800 185 4,45 2400 80
SK 90 LP/4 8,63 1695 360 6,28 1800 115 6,32 2400 110
SK 100 LP/4 12,50 1700 315 8,19 1800 100 9,25 2400 65
SK 112 MP/4 20,30 1750 360 11,87 1800 180 14,84 2400 115
SK 132 SP/4 30,50 1750 350 19,78 1800 185 22,25 2400 120
SK 132 MP/4 41,00 1745 350 29,67 1800 175 29,67 2400 125
SK 160 MP/4 60,30 1760 345 39,56 1800 175 44,51 2400 120
SK 160 LP/4 80,70 1760 350 59,34 1800 180 59,34 2400 115
SK 180 MP/4 100,60 1760 355 79,12 1800 180 74,18 2400 125
SK 180 LP/4 121,00 1765 350 98,90 1800 175 89,01 2400 120
Si le variateur de fréquence n'est pas certifié pour un fonctionnement dans la zone explosible définie, il devra impérativement ê
installé en dehors de la zone à atmosphère explosible.
3.8.10 Maintenance
Avant toute ouverture, toujours couper la tension et s’assurer qu’il n’y a pas de risque de réenclenchement
automatique !
Attention ! Dans le moteur, des températures supérieures à la température maximale autorisée à la surface du boîtier
peuvent apparaître. Le moteur ne doit donc pas être ouvert dans une atmosphère poussiéreuse déflagrante ! Un contr
et une vérification régulière de la sécurité de fonctionnement du moteur sont nécessaires ! Ce faisant,
respecter les normes et prescriptions nationales !
L’épaisseur de poussière ne doit en aucun cas dépasser 5 mm ! Si la fiabilité de fonctionnement ne peut être garantie, le
moteur ne doit plus être mis en service ! Le remplacement des roulements implique le remplacement des bagues
d'étanchéité. Utiliser uniquement des bagues d’étanchéité prescrites par Getriebebau NORD. Le montage doit
impérativement être effectué par du personnel spécialisé ! La bague d'étanchéité doit être graissée sur l’anneau
extérieur et sur la lèvre. Si un réducteur antidéflagrant est monté de manière étanche à la poussière sur le moteur, il est
possible de mettre une bague d'étanchéité en NBR sur la face A du moteur, si la température de l’huile du réducteur
ne dépasse pas les 85 °C. Excepté pour les pièces normalisées, courantes et de même standard de qualité, il est
obligatoire de n’utiliser que des pièces d’origine. Ceci s’applique aussi et tout particulièrement pour les joints et pièces de
raccordement. Pour des éléments de la boîte à bornes ou des pièces de rechange pour une mise à la terre
extérieure, il est nécessaire de commander des pièces de la liste des pièces détachées du mode d’emploi.
Vérifier régulièrement l'état des joints, bagues d'étanchéité et presse-étoupes !
Le suivi de la protection contre la poussière du moteur est essentiel à la protection contre les déflagrations. La
maintenance doit être réalisée dans un atelier spécialisé et équipé en conséquence, par du personnel qualifié. Nou
recommandons vivement de faire effectuer la révision générale par le SAV de la société NORD.
4 Moteurs synchrones – consignes particulières
4.1 Désignation
80 T 1 /4
Nombre de pôles
Longueur de paquet : Le code 1…9 dépend de la hauteur d'axe et de la longueur de la partie active
Type de bobinage : T=2100 min-1 en couplage Y, 3000 min-1 en ∆
Hauteur d’axe : 80, 90, 100
4.2 ConnexionAttention ! Lorsque l'arbre moteur est en rotation, des tensions dangereuses apparaissent au niveau des bornes du moteur !
4.3 Codeur
Codeur incrémental avec impulsion zéro
Le codeur incrémental se trouve sous le capot de ventilateur auquel il est fixé. Après le montage, lors du test final, le décalage
zéro est mesuré. L'offset est indiqué par une étiquette dans la boîte à bornes.
Codeur absolu
L'orientation du codeur est ajustée par NORD avant la livraison du motoréducteur et ne requiert pas de détermination de l'offse
Si le codeur n'est pas orienté ou qu'il est déréglé par un choc ou démontage au niveau du moteur, le point zéro du codeur doit
être orienté sur la position du rotor.
4.4 Mise en service
Le choix du variateur concernant l'affectation du moteur doit être vérifié. Outre les consignes du
chapitre 1 "Généralités", le mode d'emploi du variateur doit également être respecté. De plus amples consignes sont indiquées
dans TI80_0010.
4.5 Maintenance et entretien

ATTENTION ! Les moteurs contiennent des pièces magnétiques. Un démontage effectué sans les connaissances requis
ni les outils appropriés risque de mettre en danger les personnes. Ce type d'opérations ne doit être réalisé que par un personne
qualifié.
5 Pièces de rechangeVeuillez consulter notre catalogue de pièces de rechange PL 1090 à l'adresse www.nord.com. Sur demande, nous vous
6 Déclarations de conformité
HeadquartersGetriebebau NORD GmbH & Co. KG Getriebebau•Nord-Str. 122941 Bargteheide, DeutschlandT: +49 45 32 / 289 0F: +49 45
NOTICE DE FONCTIONNEMENT ET D’ENTRETIEN WISTRO-GROUPES DE VENTILATION FORCÉE, SÉRIE IL

Les groupes WISTRO sont en général livrés prêts à être installés. Les roulements ne nécessitent aucun entretien et o
été conçus pour une durée de vie de 40 000 h.
Indice de protection IP66 conformément à EN 60529
Certifié cURus
La norme de sécurité applicable en ce qui concerne les distances de sécurité empêchant les membres supérieurs
inférieurs d’atteindre les zones dangereuses (DIN EN ISO 13857) est satisfaite.
Ne pas utiliser de groupes standard dans les zones à danger d'explosion. Pour cela, des ventilateurs spéciaux so
disponibles.
Avant la mise en place : assurez-vous que l’hélice tourne librement et que ses pales ne sont ni déformées ni tordu
Toute déformation peut entraîner un balourd qui nuit à la durée de vie du matériel.
L’exploitant doit assurer la sécurité selon DIN EN ISO 13857 du côté du refoulement de l’air sur le lieu d’utilisation.
Les groupes WISTRO peuvent être stockés et utilisés sur une plage de température de -20 °C à
+60 °C. Les modèles très basse température peuvent être stockés et utilisés entre -40 °C et +60 °C.
Durant le montage du groupe : assurez-vous que le montage est fait de façon appropriée et que le groupe est fixé de maniè
sûre au carter du moteur. Le bouchon de fermeture apposé sert uniquement pour le transport. Dans des conditions
d’emploi normales, celui-ci doit être remplacé par un presse-étoupe adapté. Le presse-étoupe utilisé doit au moins satisfaire à
66 et être adapté à une utilisation dans les conditions environnementales sur le lieu d’utilisation.
La connexion électrique : elle doit être effectuée selon le mode de fonctionnement (monophasé ou triphasé) et conformémen
au schéma de raccordement. Le schéma de raccordement est gravé ou collé à l’intérieur du couvercle du boîtier de connexion
Les câbles à raccorder doivent être équipés de cosses isolées ou d’œillets de fixation isolés. En cas de besoin, les ventilateurs
peuvent être protégés par un dispositif de sécurité externe.
Les courants max. admissibles sont marqués sur la plaque signalétique.
Après avoir effectué la connexion électrique, fermez le couvercle du boîtier de connexion en serrant les vis avec un coup
de serrage de 5,5 à 6 Nm.
Après l’installation : effectuez d’abord un essai. Assurez-vous pendant l’essai que le flux d’air est aspiré à travers la grille de
ventilation et qu’il est soufflé sur le moteur à refroidir (voir également la flèche du sens de rotation sur la surface intérieure de la
grille de ventilation). La grille de ventilation ne doit pas être bloquée par des corps étrangers.
Attention : si le sens de rotation n’est pas respecté, la capacité de refroidissement est considérablement réduit
Lors de températures ambiantes basses, les variantes à très basse température (-40 °C) peuvent avoir une mise en
marche plus difficile. Ceci n’est pas une indication d’un défaut du moteur.
En fonctionnement, surveiller que la poussière ne se dépose pas de manière exagérée sur l'hélice et dans l'espace entre
l'hélice et le moteur, car cela génèrerait des balourds ou des résistances à la rotation qui réduiraient la durée de vie du
produit. Cela est également valable pour des atmosphères chargées de particules, comme par ex. dans l’industrie de
transformation du bois ou également pour des broyeurs à charbon. Pour ce type d'applications, l'utilisation d'un capot de
protection ou d'un ventilateur spécial est recommandée.
Un capot de protection peut aussi facilement être posé ultérieurement en desserrant les quatre vis de bride (vis à empreinte
forme d’étoile), en intercalant les pattes de fixation et en resserrant à nouveau les vis.
1/3
15/03/16, HS
Lors des travaux d’entretien et de réparation : il est indispensable que la connexion soit hors tension et verrouillée
contre toute remise sous tension.
15/03/16, HS 2/3
Informations complémentaires relatives au produit selon ERP327/2011
Toutes les valeurs indiquées dans cette information relative au produit ont été déterminées selon les conditions aux limites
indiquées dans le tableau 1.
HA 160/180/200 204 250

Phase 3~ 3~ 3~
Tension nominale [V] 230 400 400
Couplage ∆ Υ Y
Fréquence [Hz] 50 50 50
Type de saisie des données soufflage libre soufflage libre soufflage libre
Tableau 1 : Conditions de mesure
HA / Numéro de modèle 160/180/200 204/225/249 250/280/315

η [%] 23,8/26,7/27,8 15,0/15,3/17,0 17,5/20,4/22,3
Catégorie de mesure A A A
Catégorie d’efficience statique statique statique
Année de fabrication : à partir de 2004 à partir de 2005 à partir de 2005
η
max
[%]
30,2 33,3 31,0
P [kW] @ η
e max 0,15 0,185 0,334
dV/dt [m³/h] @ η
max 1500 3034 4400
dP
s
[Pa] @ η
max 110 73 85
n [1/min] @ η
max 2798 1340 1330
dP
s
[Pa] @ η
max 110 73 85
SFP 1 1 1
Les ventilateurs décrits dans cette notice d’utilisation sont conçus de façon modulaire. Le démontage des ventilateurs se fait à
l’aide d’outils en usage dans le commerce.
Pour améliorer les résultats de nettoyage, l’hélice peut-être séparée de l’axe en enlevant le jonc d’arrêt et en exerçant une légè
pression. La force utilisée doit être telle, qu’une contrainte excessive sur les pales de l’hélice soit évitée. Un démontage plus
poussé entraîne la perte de la garantie.
Assurez-vous lors du nettoyage que la sortie de l’axe est absolument à l’abri de toute pénétration de poussière ou d’eau.
La mesure a été effectuée avec un ventilateur soufflant librement, équipé d’une buse d’admission selon ERP327/2011 et DIN E
5801.
15/03/16, HS 3/3
Elektrischer Anschluss, Baureihe IL

Connection, type IL
Raccordement électrique, version IL Conexión eléctrica, variante de serie IL
Collegamento elettrico, serie IL
3~ PE L1 L2 L3
Sternschaltung Star connected W1
Couplage étoile
Conexión en estrella Collegamento
a stella
U1 V1
U2 V2
W2
3~ L1 L2 L3
Dreieckschaltung
PE Delta connected
Couplage triangle Conexión en
triángulo Collegamento a triangolo
1~ ( )
Dreieck Steinmetz Delta PE L1 N

Steinmetz Triangle Steinmetz C
Triángulon Steinmetz
Triangolo Steinmetz
U1 V1 W1
V2
U2 W2
U1 (T1) = schwarz /black /noir /negro /nero V1 (T2) = hellblau /light-blue /bleu-clair /azul claro /azzurro V2 (T5) = weiß
U2 (T4) = grün /green /vert /verde /verde /white /blanc /blanco /bianco
W1(T3) = braun /brown /brun /marrón /morrone W2
(T6) = gelb /yellow /jaune /amarillo /giallo
Déclaration de conformité CE
dans le sens des directives CE basse tension 2014/35/CE, CEM 2014/30/CE et ErP 2009/125/CE*.
Le type de groupes de ventilation externes de taille 63 à 450 à moteur asynchrone intégré
à rotor intérieur et extérieur est développé, conçu et fabriqué dans le respect des directives CE susmentionnées, sous l
responsabilité exclusive de la société
WISTRO
Elektro-Mechanik-GmbH Berliner Allee 29 – 31
D-30855 Langenhagen
Les normes harmonisées suivantes sont appliquées :
EN 60034-1 :2010 + Cor.:2010
EN 60204-1 :2006
EN 60529 :1991 + A1:2000 + A2:2013 EN 61000-6-3 :2007/A1:2011/AC:2012
EN 61000-6-2 :2005
Le contenu de la Directive CEM 2014/30/CE se rapporte à ce produit uniquement s’il est relié directement au réseau
d’alimentation électrique habituel. Si le produit est intégré à une
installation ou complété par d’autres appareils et utilisé, le fabricant ou l’exploitant de l’installation intégrale est
responsable du respect de la Directive CEM.
*Dès lors que les produits sont soumis au champ d'application de cette directive, les exigences du règlement (CE) n°
327/2011 dans sa version 2015 sont remplies.
Langenhagen, 10/03/2016
W. Strohmeyer - Gérant
10.03.15, HS
600.039.001
Deutsch English
Installationsanleitung Drehgeber Installing instructions for rotary
Wichtig! encoders
Vor Inbetriebnahme des Gebers unbedingt lesen.
Mit diesem Geber haben Sie ein Präzisionsmessgerät erworben. Important!
Beachten Sie stets die Angaben und Hinweise des Datenblattes, um It is imperarive to read these instructions before setting the encoder in
eine problemlose Funktion des Gebers zu gewährleisten und um die operation.
Garantieleistung aufrecht zu erhalten. Falls im Datenblatt nichts This encoder is a precision measuring instrument.
anderes angegeben ist, bitte folgendes unbedingt beachten: Always observe the information and instructions of the data sheet to ensure
trouble-free function and to maintain warranty claims. Un- less otherwise stated
in the data sheet, the following has to be ab-
solutely observed:
Mechanisch: Mechanical:
– Der Drehgeber darf weder teilweise noch – It is not permissible to dismantle the encoder entirely or in part or to modify it.
ganz zerlegt oder modifiziert werden. – Do not alter the shaft (by grinding, sawing, drilling, etc.), otherwise the accuracy of the encoder and
– Die Welle nicht nachträglich bearbeiten the dependability of bearing and gasket will suffer. We are prepared to discuss special designs.
(schleifen, sägen, bohren, usw.). Die Genau- – Never align the instrument with a hammer.
igkeit des Gebers und die Zuverlässigkeit von – It is imperative to avoid impact loads.
Lager und Dichtung nehmen sonst Schaden. Wir – Radial and axial load capacity as stated in the data sheet have to be observed under any
sind gerne bereit, auf Ihre Kundenwün- sche circumstances.
einzugehen. – Do not connect encoder and drive rigidly to one another at shafts and flanges. Always use a
– Das Gerät niemals mit dem Hammer ausrich- coupling (between drive shaft and encoder shaft, or between hollow-shaft encoder flange and drive
ten. flange).
– Schlagbelastungen unbedingt vermeiden.
– Drehgeberwelle nicht über die im Datenblatt
angegebenen Werte belasten (weder axial noch
radial).
– Drehgeber und Antriebsgerät nicht an Wellen
und Flanschen starr miteinander verbinden.
Benutzen Sie grundsätzlich eine Kupplung
(zwischen Antriebswelle und Geberwelle, bzw.
zwischen Hohlwellen-Geber-Flansch
und Antriebsflansch).
Für die Gebermontage empfehlen wir Ihnen den Einsatz unserer We recommend that you use our assembly aids and couplings to install the
Montagehilfen und Kupplungen (siehe Zubehör-Datenblätter). encoder (see accessory data sheets).
Bitte beachten Sie die umseitig stehenden Montagehinweise! Please observe the installation instructions on the back page,
Montagehinweis für Geber mit Welle: Installation instructions for encoders with shaft:
G) Wellen auf Versatz überprüfen. G) Check shafts for offset.
Axialversatz /Axial offset Radialversatz / Radial offset Winkelfehler /Angle error
Entnehmen Sie die Werte X1, X2 und X3 dem Datenblatt der Kupplung. Refer to the coupling data sheet for the values X1, X2, and X3.
(2) Kupplung während der Montage vor zu starker Biegung sowie Beschädigung (2) During assembly, protect coupling against excessive bending or damage. schützen.
@ Align coupling on the shafts.
@ Kupplung auf den Wellen ausrichten. © Carefully tighten pulling or clamping bolts.
© Spann- oder Klemmschrauben vorsichtig anziehen.
Montagehinweise für Hochwellengeber Installation instructions for hollow-shaft encoders with

mit Kupplung: coupling:
Geber mit Kupplung auf Mount encoder with Kupplung mit Bolt coupling to Klemmnabe Carefully tighten
Welle montieren. coupling on shaft. Antriebflansch drive flange. vorsichtig anzie- clamping hub
verschrauben hen
Elektrisch: Electrical:
1. Geltende Sicherheitsnormen 1. The existing safety devices for electrical installations have to be observed.
– Vor Inbetriebnahme sind alle benötigten Kabeladern laut Datenblatt anzu- – Before setting in operation, connect all required strands as per data sheet. To prevent short-circuits,
schließen! Isolieren Sie alle nicht benötigten Enden sauber, um Kurz- schlüsse zu neatly insulate the ends of all strands which are not required
vermeiden. – When preassembling the mating connector, comply with any instructions ac- companying the
– Bei der Konfektionierung des Gegensteckers ist eine, evtl. dem Stecker bei- connector.
gelegte, Anleitung zu beachten. – Our recommendations regarding cable lengths:
– An Leistungslängen empfehlen wir: • in case of asymmetrical transmission, i.e. inverted signals are not used, cable length max. 10 m.
• bei asymmetrischer Übertragung, d.h. invertierte Signale werden nicht verwendet, • in case of symmetrical transmission (e.g. to RS 422), cable length max. 50 m (cable with twisted pairs
max. 10 m Leitungslänge. of wires).
• bei symmetrischer Übertragung (z.B. nach RS 422) max. 50 m Leitungs- länge – Plug in or pull out mating connector at the encoder only when encoder is de- energized.
(Leitungslänge mit verdrillten Aderpaaren) – Make certain that the operating voltage is correct and the max. permissible output current is not
– Gegenstecken am Geber nur im spannungslosen Zustand ziehen oder stek- ken. exceeded (see data sheet).
– Die richtige Betriebsspannung und den maximal zulässigen Ausgangsstrom – The operating voltage for encoder and succeeding device must be turned on and off together.
berücksichtigen (siebe Datenblatt)! 2. ln order to obtain CE-Conformity, EMC installation conformity should be observed.
– Ein- bzw. Ausschalten der Betriebsspannung für den Geber und das Folge- gerät Shielded cables should be used or control lines.
muss gemeinsam erfolgen. In case of symmetrical transmission (e.g. Rh 422) a cable with twisted pairs of wire has to be used.
2. Um CE-Konformität zu erreichen, ist eine EMV-gerechte Installation Voraus- The cable shield should it possible be connected fully enclosed (360º) by shielded connectors or cable
setzung: bushings. This has to be done at the encoder and transmision end.
– Als Steuerleitungen sind durchgehend geschirmte Kabel zu verwenden. Bei – The protection earth should be put with low impedance on both face and back of the encoder and the
symmetrischer Übertragung (z.B. RS 422) muss ein Kabel mit verdrillten Aderpaaren transmission end.
verwendet werden. – In case of earth loop problems, the protection earth of the encoder side has to be removed. On this
Der Kabelschirm wird idealerweise rundum (360°) über schirmbare Stecker oder occasion, the encoder should be placed electrically isolated opposite the actuation.
kabeldurchführungen an den Geber und die Auswertung angelegt. – The encoder lines should run separately to cables with high noise levels.
– Die Schutzerde (PE) ist bevorzugt beidseitig, am Geber und an der Auswer- tung, – Consumer with high disturbance level, e.g. frequency converters, solenoid valves, contactors etc.
impedanzarm aufzulegen. should not be connected to the same voltage supply. Otherwise, a suitable voltage filtering has to be
– Bei Problemen durch Erdschleifen ist die Schutzerde (PE) auf der Geber- seite installed.
aufzutrennen. Der Geber sollte hierhei gegenüber dem Antrieb elektrisch isoliert
angebaut werden.
Safety precautions:
– Die Geberleitungen sind getrennt von Leitungen mit hohem Störpegel zu verlegen. 1. If operation without danger can no longer be assured of some point, the unit must be shut down and
– An der Spannungsversorgung des Gebers sollten keine Verbraucher mit hohem secured against accidental activation.
Störpegel, wie z.B. Frequenzumrichter, Magnetventile, Schütze etc. angeschlossen 2. If personal injury or damage to equipment is possible should the encoder fail or malfunction, this must
werden. Andernfalls ist für eine geeignete Spannungsfilte- rung zu sorgen. be prevented by suitable safety precautions such as protective devices or limit switches, etc.
We can assume no warranty it the above directives are disregarded.
Sicherheitshinweise: We ask for your understanding.
1. Wenn anzunehmen ist, dass ein gefahrloser Betrieb nicht mehr gewährlei- stet ist,
muss das Gerät außer Betrieb gesetzt und gegen unbeabsichtigtes Einschalten
gesichert werden.
2. Wenn durch den Ausfall oder eine Fehlfunktion des Gebers eine Gefährdung von
Menschen oder eine Beschädigung von Betriebseinrichtungen nicht auszuschließen
ist, so muss dies durch geeignete Sicherheitsmaßnahmen wie Schutzvorrichtungen
oder Endschalter usw. verhindert werden.
Bei Missachtung der obigen Richtlinien können wir keine Garantie gewähren.
Wir bitten um Verständnis.
Français Español
Notice de montages pour codeurs. Instrucciones para la instalación del
Important! encoder
A lire impérativement avant la mise en service du codeur.
Vous avez acquis un appareil de mesure de précision. Il est important ¡Importante!
que vous vous conformiez aux indications des fiches techniques afin Es indispensable leer estas instrucciones antes de utilizar el encoder.
d’obtenir un fonctionnement optimal ainsi que le maintien de la garantie El encoder es un instrumento de medición muy preciso. Siga siempre las
en cas de dysfonctionnement. Dans le cas ou il n’existe aucune indicaciones e instrucciones de este impreso, para asegu- rar así el perfecto
indication précise sur la fiche technique, il est né- cessaire de se funcionamiento y la validez de la garantía.
conformer aux indications techniques suivantes: Tenga en cuenta lo siguiente:
Mécaniques: Mecánica:
– Il est fortement déconseillé de démonter ou de – No se permite desmontar el encoder total o parcialmente para modificarlo.
modifier, même partiellement, l’appareil. – No modificar el eje (rectificando, serrando, perforando, etc). De lo contrario la precisión del encoder y
– L’arbre ne doit subir aucun usinage (polis- la fiabilidad de los cojinetes y junta se verán disminuidos.
sage, sciage, perçage...). La précision du co- – No alinear el instrumento con un martillo.
deur, la durée de vie des roulements et leurs joints – Es imprescindible evitar los impactos y gol- pes.
d’étanchéité risquent d’être endomma- gés. Nous – No someter el eje del encoder a cargas supe- riores a las indicadas en la documentación (axial o
nous tenons à votre disposition afin de convenir radial).
éventuellement d’une exé- cution spéciale. – No ensamblar rígidamente el encoder al accionamiento. Utilizar siempre un acoplamiento (entre
– Ne jamais monter ou positionner le codeur à eje de accionamiento y eje de encoder o entre brida de encoder de eje hueco y brida del
l’aide d’un marteau. accionamiento).
– Eviter absolument toutes les contraintes
dues aux chocs.
– Ne pas dépasser pour l’arbre les valeurs
maximales des charges indiquées dans les fiches
techniques (axiales ou radiales).
– Ne pas effectuer de liaison rigide entre l’arbre
du codeur, l’arbre d’entraînement et l’équerre
de fixation. Utiliser systématique- ment un
accouplement homocinétique (entre arbre codeur
et arbre entraînant dans le cas d’arbre sortant et
un montage flottant dans le cas d’un codeur arbre
creux).
Pour toutes mises en oeuvre de codeurs, nous vous suggérons l’uti- Recomendamos la utilización de nuestros accesorios de montaje y
lisation de nos accessoires de montage et accouplements (voir fiche acoplamientos para la instalación del encoder. (Ver manuales individuales de
accessoires). accesorios)
Pour un usage optimal, nous vous recommandons de respec- Le rogamos leer detenidamente las instrucciones de instala-
Montages de codeurs avec arbres sortants: Instrucciones de instalación para encoder con eje saliente:
G) Vérifier l’alignement des deux arbres. G) Comprobar desalineamiento de ejes.
Mésalignement axial / Desplazamiento axial Mésalignement radial / Desplazamiento radial Mésalignement angulaire/Error de ángulo Les valeurs X1, X2, X3 sont indiquées
dans la fiche technique accessoires. Ver hoja técnica de acoplamientos para valores X1, X2, X3.
(2) Protéger l’accouplement durant le montage d’une trop forte flexion et de (2) Durante el ensamblaje, evite un excesivo pandeo del acoplamiento. dommages éventuels.
@ Alinear los acoplamiento con los ejes.
@ Ajuster l’accouplement sur les deux bouts d’arbres. © Apretar los pernos de sujección cuidadosamente.
© Effectuer avec précautions le serrage des vis de pression ou de serrage concentrique.
Montages de codeurs avec arbres creux et Instrucciones de instalación para encoder de eje hueco:
accouplements intégrés:
Ajuster le codeur et son Ensamblar el encoder Solidariser l’accou- Montar pernos de Serrer avec Apretar el pasado
accouplement sur l’arbre con acoplamiento en plement avec le acoplamiento a la précautions la de sujección
entraînant. el eje. support de la partie brida des accio- bague d’entraî- cuidadosamente.
entraînement. namiento. nante.
Eléctrique: Eléctrica:
1. Se conformer aux normes de sécurité en vigueur concernant les installations 1. Deben seguirse estrictamente las normas de seguridad para instalaciones eléctricas.
électriques. – Antes de ponerlo en funcionamiento, conecte todos los cables necesarios si- guiendo las indicaciones
– Effectuer avant toute mise en service le raccordement de tous les fils suivant la de la documentación. Para prevenir cortocircuitos, aisle cuidadosamente los extremos de cable que no
fiche technique. Isoler tous les fils non utilisés afin d’éviter des courts-circuits. necesite.
– Pour le raccordement des connecteurs, se conformer éventuellement, s’il y a lieu à – Cuando pre-ensamble el conector-hembra correspondiente, siga las instrucciones que acompañan al
la notice jointe. conector.
– Longueurs de câbles admissibles: – Nuestra recomendación respecto a la longitud del cable:
• en transmission asymétrique, c’est à dire en utilisation sans les signaux com- • En caso de transmisión asimétrica, no utilizando señales complementarias, la longitud máxima del
plémentés: max. 10 m. cable es 10 m.
• en transmission symétrique. c’est à dire en utilisation avec les signaux com- • En caso de transmisión simétrica, la longitut máxima del cable es 50 m (Cable electrico con
plémentés (par ex. suivant schéma RS 422): max 50 m (Employer de préfé- rence des conductores trenzados entre si).
cables torsadés blindés par paires). – Asegúrese que el apantallamiento del cable está correctamente conectado.
– Ne verrouiller ou déverrouiller le connecteur de son support codeur qu’en l’ab- – Conecte o desconecte el encoder al conector-hembra correspondiente si y sólo si no hay tensión de
sence de toute tension d’alimentation. alimentación.
– Veiller à fournir une tension d’alimentation correcte et respecter le courant de sortie – Asegúrese que la tensión de alimentación es correcta y que no se supera la corriente máxima de salida
maximal (voir tiche technique). permitida (vea instrucciones).
– La mise sous tension ainsi que la coupure d’alimentation du codeur et de – La tensión de alimentación del encoder y equipos complentarios debe ser co- nectada y desconectada
l’électronique de traitement doivent toujours s’effectuer simultanément. al mismo tiempo.
2. La conformité aux normes CE nécessite une protection réglementaire contre les 2. Para disponer de la conformidad CE, se debe realizar la instalación según la normativa EMC.
perturbations d’origines électromagnétiques: – Debe utilizarse cable apantallado para cables de señal.
– Utiliser des câbles blindés pour tous les signaux. En caso de transmisión simétrica (p.e. RS 422) un cable electrico con conductores trenzados entre si
En transmission symetrique, (par ex. suivant schéma RS 422), employer de tiene que ser utilizado. En los conectores, la pantalla del cable debe conectarse, si es posible, alrededor
préférence des câbles torsadés blindés par paires. da sus 360° de la cubierta metálica. Esto debe realizarse en el encoder y en el final da transmisión.
Solidariser le blindage du câble de façon uniforme (360º) à l’endroit prévu à cet effet – La protección a tierra debe realizarse mediante una baja impedancia en ambos lados de la línea de
autour des connecteurs ou passages des câbles côté codeur et côté exploitation. trasmisión.
– Effectuer de préférence la mise à la terre (PE) côté codeur et côté exploitation par – En caso de flujo de corriente de tierra, la protección del encoder debe desco- nectarse. En este caso,
des liaisons basse împédance el encoder quedará eléctricamente aislado del lado de evaluación.
– Selon le cas et pour éviter les perturbations liées aux boucles, désolidariser la mise – Los cables da señal del encoder deben trazarse lejos de los cables con altos niveles da ruido.
à la terre (PE) du côté du codeur. Veiller cependant à isoler électrique- ment lors du – No debe conectarse a la tensión de alimentación ningún aparato con alto nivel de interferencias, p.e.
montage le codeur de la motorisation. convertidores de frecuencia, válvulas solenoides, con- tactores, etc. De lo contrario, debe instalarse un
– Séparer les câbles véhiculant des données de ceux présentant des niveaux élevés filtro de tensión adecuado.
de perturbations.
– Eviter d’alimenter avec le même câble le codeur et des éléments générateurs de
Precauciones de seguridad:
perturbations tels que convertisseurs de fréquences, électrovannes, contacteurs… 1. Si en un determinado momento no puede asegurarse un servicio exento de peligro, la unidad debe ser
Dans le cas contraire, veiller à utiliser une alimentation filtrée. desconectada y protegida contra una puesta en marcha accidental.
– Employer de préférence des câbles torsadés blindés par paires. 2. Si debido a un fallo o mal functionamiento del encoder se producen situacio- nes de peligro para
personas o bien daños en las instalaciones, se deberá prevenir mediante la utilización de dispositivos de
Sécurité du matérial et du personnel: seguridad.
1. Dans le cas ou une utilisation sans danger ne peut être effectuée normalement, il La garantía no será efectiva si no se siguen escrupulosamente las indicaciones arriba mencionadas.
est nécessaire de déconnecter l’appareil et de’assurer d’une protection contre une
mise en service accidentelle.
2. Si la défection d’an appareil ou un fonctionnement aléatoire devait mettre en danger
des personnes ou détéroirer des installations, il devient alors impéra- tif de prendre les
mesures nécessaires telles que la mise un place de dispositifs de protections et
commutateurs fins de courses afin de minimiser ses risques.
La garantie ne sera valable que ni toutes les consignes ci-dessus énumérées auront
été appliquées. Nous comptons sur votre compréhension et vous en remercions.
Montageanleitung/Manual/instruction de service/ Instrucciones de empleo/Istruzioni per l'uso.

Getriebebau Nord
nmax = 6000 min-1 T =

EN 61
EN 61
EN 61
65
52,6
H7
12
1
-0,006 mm
-0,024 mm
R = 75 mm,
T = -10 °C ... +80 °C
TTL TTL HTL
RS422 RS422
Ub: 5 V DC ±5 % 10 ... 30 V DC 10 ... 30 V DC
I typ 40 mA 40 mA 80 mA
I max.: 90 mA 90 mA 150 mA
Fmax: 300 kHz 300 kHz 300 kHz

V OH min: 2,5 V DC 2,5 V UB-2,5 V
V OL max: 0,5 V 0,5 V 2,0 V
I o max: ±20 mA ±20 mA ±30 mA
r max
t
200 ns 200 ns 1 µs
f max
t
200 ns 200 ns 1 µs
L max 200 m 200 m 100 m
min
max
tr t
V
OH
V
OL
f
E F G M
D H
C J
L B A K
A A\ B B\ 0 0\ +Ub 0V +Ubsens
braun grün grau rosa rot schwarz braun/grün weiss/grün blau
brown green gray pink red black brown/green white/green blue
brun vert gris rose rouge noir brun/vert blanc/vert bleu
marrone verde grigio rosa rosso nero marrone/verde bianco/verde azzuro
marrón verde gris rosa rojo negro marrón/verde blanco/verde azul
E F H A C D M K B
5 6 8 1 3 4 12 10 2
Fritz Kübler GmbHZähl- und
53,1
46,6
X Y
5 0512
5 1024
5 1024
893.742.02.60
893.742.02.61
893.742.02.62
Anschlussbelegung Signal
Kabel A X = Schnittstelle
Farbe Signal È
Y = Anzahl Impulse
WH/GN 0V B Z = Kabellänge in d
WH 0 Vsens 13
12
3043
3010
BN/GN +V É
BU + Vsens 0 11
10
2854
2819
BN A Ê 9
GN È Welle im
8
GY B A vor B,
PK É
drehend,
RD 0 Uhrzeigersinn Ind.
BK Ê 87m3i.t7B4li0ck.1a4u.f4F0la-nBsDch-.c-F(kpl)
53,1
46,6
34,2
X
i
n
t
e
r
f
a
c
e
Y
32,5
=
7
n
4,3
12
u
H
m
b
e
r
Terminal assignment Signal o

Cable A f
Colour Signal È
WH/GN 0V B p
u
l
s
WH 0 Vsens É e13 3043
12 3010
BN/GN +V A leads B, s9
when shaft is rotated clockwise Z8
c
a
BU + Vsens 0 b 11 2854
BN A l
e
GN È Ê l
10 2819
GY PK B e
É n
RD 0 g
BK Ê t
viewing8t7h3e.e7n4c0o.d1e4r .fl4a0ng-Be Dsi-dce-. F(kpl) hInd. ECN 88/D1r7aw
i
n
d
m
roval for production:
cked: company & sign date
34,2
41,4
46,6
53,1
34,2

3,7
Signal
Raccordement A X = Interface
ÈBÉ Y = Impulsion par tou

Cable 0 Z = encablure dans d
Couleur Signal Ê
WH/GN 0V
WH 0 Vsens 13 3043
BN/GN +V 12 3010
BU + Vsens 11 2854
BN A
GN È 10 2819
GY B A avant B, 9
pour une rotation de l'arbre dans lesens horaire,
vu du côté
8d7e3l.a7b4r0id.e1.4.40-BD-c-F(kpl)
PK É 8
RD 0
BK Ê Ind.
ECN 89
53,1
46,6
X
I 34,2
n
t
e
r
f
a
c
c
i
a
Y
=
32,5
N
u
12
H7
m
4,3
e
r
o
d
i
Assegnazione dei morsetti Segnale
Cavo A i
Colore Segnale È m
WH/GN 0V B p
u
l
s
WH 0 Vsens É 13 i
BN/GN BU BN +V 0 3043 Z
+ Vsens A Ê
12
A prima di B, 3010
=
11
2854
10 l
GN È u
2819
GY B n
PK É g
RD 0 h
BK Ê e
per una rotazione dell'albero in senso orario, z a
l
visto dal lato della flangia. 8
z
a
873.740.14.40-BD-c-F(kpl) dInd. ECN 90/D1r7aw

e
c
a
v
o
i
n
d
m
al for production:
ed: company & sign date
34,2
41,4
53,1
46,6
M
41,4
34,2

3,7
Signal
Stifttilldelning A
ÈB X = gränssnitt
Kabel É Y = antal pulser
Färg Signal 0 Z = Kabellängd i dm
WH/GN 0V Ê
WH 0 Vsens 13 3043
BN/GN +V 12 3010
BU + Vsens
BN A 11 2854
GN È 10 2819
GY B A före B, 9
axeln roterar medurs,
sett från flä
8n7se3n.7s 4si0d.a1. 4.40-BD-c-F(kpl)
PK É 8
RD 0
BK Ê Ind.
ECN 91
34,2
46,6
41,4
53,1
34,2

3,7
Signaal
Aansluiting A
ÈBÉ
X = interface
Kabel 0 Y = aantal pulsen
Ê Z = kabellengte in d
Kleur Signaal
WH/GN 0V
WH 0 Vsens 13
BN/GN +V 12
BU + Vsens
BN A 11
GN È 10
GY B A voor B, 9
voor een draairichting van de as rechtsom, gezien van de flans.
873.740.14.40-BD-c-F(kpl)
PK É 8
RD 0
BK Ê Ind.
46,6
53,1
41,4
34,2
puede
El braz
34,2

3,7
13
Señal
Asignación de terminales A X = interfaz

ÈB Y = número de pulsos
Cable
É Z = longitud del cable

Color Señal 0
WH/GN 0V Ê
WH 0 Vsens
BN/GN +V 13 3043
BU + Vsens 12 3010
BN A 11 2854
GN È 10 2819
GY B
PK É A lleva B, cuando el árbol está girado en dirección de 9
las agujas del reloj,

visto desde8e7l3la.7d4o0b.r1id4a.4de0l-eBnDc-ocd-eFr(kpl)
RD 0 8
BK Ê Ind.
ECN 93
release
date
index reason of changing
date
8 customer request Cable mater
9 customer request Text of footn
10 customer request Exten
11 correction Tempearteure of
12 customer request Interface (6) P
13 customer request adde
13
12
11
10
873.740.14.40-BD-c-F(kpl)
Ind.
873.740.14.40-BD-c-F(kpl)
EU-Konformitätserklärung
Declaration of EU-Conformity OCublerKübler Gruppe Fritz Küb
Certificat de conformite EU
Produktbezeichnung: Product lncremental Encoder

designation: Designation du produit: Sendix 5000
Typenreihe: Sendix 5020
Type code: Fritz Kübler GmbH Schubertstraße 47
Type: D-78054 Villingen-Schwenningen
Hersteller:
Manufacturer:
Fabricant:
Das bezeichnete Produkt stimmt mit der folgenden Die Übereinstimmung des bezeichneten Produktes mit den
Europäischen Richtlinie überein: der Richtlinie wird nachgewiesen durch die vollständige E
We herewith confirm that the above mentioned product folgender Normen:
meets the requirements of the following european standard: The correspondance of the above mentioned product with
these requirements is proved by the fact that these products
Le produit designe ci-dessus est conforme a Ja ligne
meet with the following single standards:
directrice europeenne suivante:
La conformite du produit designe aux prescriptions de Ja

ligne directrice est certifiee par Ja observation totale des normes s
Richtlinien / Directives / Directives Norm / Standard / Norme

EMV Richtlinie: 2014/30/EU EM C EN 55011 Klasse B:2009+A1:2010 EN 61000-6-3:2007 + A1:2011
Directive: 2014/30/EU Directive CEM: EN 61000-6-2:2005/AC:2005
2014I30/EU
ATEX Richtlinie: 2014/34/EU ATEX EN 61326-1:2013 -
Directive: 2014/34/EU Directive ATEX: EN 60079-0:2012+A11:2013
2014/34/EU II3G Ex nA IIC T4 Ge X EN 60079-15:2010
II3D Ex tc IIIC T135° C De IP6X X EN 60079-28:2007
RoHS Richtlinie: 2011/65/EU EN 60079-31:2014
RoHS Directive: 2011/65/EU EN 50581:2012
Directive RoHS: 2011I65/EU
Der Hersteller trägt die alleinige Verantwortung für die Ausstellung der Konformitätserklärung.
The manufacturer is solely responsible for issuance of the declaration of conformity.
Le fabricant est seul responsable de /a delivrance du certificat de conformite.
l Y1olfv
Villingen-Schwenningen, 20.04.2016 off Jochen Balte

Ort und Datum der Ausstellung
Place and date of issue Leiter Entwicklung
rechtsverbindliche Unterschrift
Lieu et date d'etabblissement
Name and signature of authorised person
Nom et signature de la personne
autorisee
873.740.14.40-BD-c-F(kpl) 95/172
B 1000 – fr
Réducteurs
Notice de mise en service et de montage
Consignes de sécurité et d’utilisation générales

1. Généralités 5. Branchement électrique
Pendant le fonctionnement et selon son type de protection, l'appareil peut Lorsque des travaux sont effectués sur les moteurs triphasés sous
présenter des parties nues sous tension, éventuellement mobiles ou tournantes. tension, respecter les directives nationales de prévention des accidents
Certaines surfaces peuvent également être chaudes. en vigueur (par ex. BGV A3, VBG 4 précédente).
Le retrait non autorisé de protections prescrites et obligatoires, l’usage non Effectuer l’installation électrique conformément aux directives (par ex.
conforme, une installation ou une utilisation incorrecte peuvent entraîner un sections des conducteurs, protections par fusibles, mise à la terre).
danger pour les personnes et le matériel. Des consignes sur l’installation conforme à la norme de
Toutes les opérations de transport, installation, mise en service et compatibilité électromagnétique, en l’occurrence, l’isolation, la mise à
maintenance doivent être effectuées par du personnel qualifié (les directives la terre et la pose des câbles, sont disponibles dans la documentation
nationales de prévention des accidents en vigueur doivent être respectées). relative aux moteurs triphasés. La conformité aux prescriptions en
On entend par personnel qualifié, des personnes compétentes en matière matière de compatibilité électromagnétique relève de la responsabilité
d’installation, de montage, de mise en service et de fonctionnement du du fabricant de l’installation ou de la machine.
produit et possédant les qualifications et l'expérience nécessaires pour détecter et 6. Fonctionnement
éviter d'éventuels dangers et risques. Pour certaines applications, où la panne d'un appareil est
2. Utilisation conforme susceptible de blesser des personnes, il est nécessaire de prévoir
Les produits NORD peuvent uniquement être utilisés conformément aux des mesures de sécurité appropriées.
indications du catalogue et de la documentation technique Les installations, comprenant des appareils NORD doivent
correspondante. éventuellement être équipées de dispositifs de surveillance et de
Le respect des instructions de mise en service et de montage est la protection conformément aux directives de sécurité
condition préalable requise pour garantir un fonctionnement applicables, par ex. la loi sur les outils de travail, les
irréprochable et la validité de la garantie. Nous vous invitons à lire les réglementations sur la prévention des accidents, etc.
notices de mise en service et de montage avant de faire fonctionner Pendant le fonctionnement, tous les capots et couvercles de
l'appareil ! protection doivent être fermés.
Celles-ci contiennent des remarques importantes relatives au 7. Maintenance et entretien
fonctionnement. Ce document doit être conservé à proximité de l'appareil. Après le débranchement de l'appareil, ne pas toucher
Toutes les indications concernant les caractéristiques techniques et les immédiatement les pièces conductrices de tension et les
autorisations sur le lieu d'installation doivent être scrupuleusement raccords en raison des condensateurs susceptibles d’être
respectées. chargés.
3. Transport, stockage Consulter la documentation pour de plus amples informations.
Respecter les consignes pour le transport, le stockage et une
manipulation correcte.
4. Installation
L'appareil doit être protégé de toute utilisation non autorisée.
Notamment, lors du transport et de la manipulation, il est interdit de plier ou de
modifier les pièces. Éviter de toucher les composants électroniques et les
contacts.
Conserver ces consignes de sécurité !
Documentation
Désignation : B 1000
N° art. : 6052804
Série : Réducteurs et motoréducteurs
Série de type :
Types de réducteurs : Réducteur à engrenages cylindriques
Réducteurs à engrenages cylindriques NORDBLOC Réducteurs à en
Réducteur à couple conique Réducteur à roue et vis
Réducteur à vis sans fin MINIBLOC
Réducteur à roue et vis UNIVERSAL
Liste des versions

Titre, Date Numéro de Remarques
command e
B 1000, 6052804 -
Février 2013 / 0713
B 1000, 6052804 Corrections générales
Septembre 2014 / 3814
B 1000, 6052804 Nouveaux types de réducteurs SK 10382.1 + SK 11382.1

Avril 2015 / 1915
B 1000, 6052804 Corrections générales
Mars 2016 / 0916 Nouveaux réducteurs à couple conique SK 920072.1 + SK 930072.1
B 1000, 6052804 / Corrections générales

Septembre 2016 3816 Nouveaux réducteurs à engrenages cylindriques SK 071.1, SK 171.1, SK 3
571.1, SK 771.1
B 1000 Juin 2018 6052804 / Corrections générales

2518 Nouveaux réducteurs à arbres parallèles SK 0182.1 ; SK 0282.1 ; SK 1282
1382.1
Nouveaux réducteurs à roue et vis SK 02040.1
Tableau 1 : Liste des versions B 1000
Mention de droit d'auteur

Le document fait partie intégrante de l'appareil décrit ici et doit par conséquent être mis à la disposition de ch
sous la forme appropriée.
Il est interdit de modifier ou d'altérer le document ou de l'utiliser à d'autres fins.
ÉditeurGetriebebau NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Straße 1 • 22941 Bargteheide, Germany • http://www.nord.com/ Tél. +49 (0
Sommaire
1 Consignes 9
1.1 Remarques générales 9
1.2 Symboles de sécurité et de mise en garde 9
1.2.1 Explication des indications utilisées 9
1.3 Utilisation conforme 10
1.4 Consignes de sécurité 11
1.5 Autres documentations 12
1.6 Élimination 12
2 Descriptif des réducteurs 13
2.1 Désignations et types de réducteurs 13
2.2 Plaque signalétique 15
3 Instructions de montage, stockage, préparation, installation 16
3.1 Transport du réducteur 16
3.2 Entreposage 17
3.3 Stockage longue durée 17
3.4 Préparation à l'installation 19
3.5 Installation du réducteur 21
3.6 Montage des moyeux sur les arbres du réducteur 22
3.7 Montage de réducteurs à arbre creux 23
3.8 Montage des frettes de serrage 26
3.9 Montage des capots de protection 28
3.10 Montage des capuchons protecteurs 28
3.11 Montage d’un moteur standard 29
3.12 Montage du serpentin de refroidissement sur le système de refroidissement 31
3.13 Refroidisseur huile/air externe 32
3.13.1 Montage de l’installation de refroidissement 32
3.13.2 Raccordement électrique refroidisseur huile/air 33
3.14 Peinture ultérieure 33
4 Mise en service 34
4.1 Contrôle du niveau d'huile 34
4.2 Activation du graisseur automatique 34
4.3 Fonctionnement avec refroidisseur d'huile 35
4.4 Rodage des réducteurs à vis sans fin 36
4.5 Liste de contrôle 36
5 Contrôle et maintenance 37
5.1 Intervalles de contrôle et de maintenance 37
5.2 Travaux de contrôle et de maintenance 38
6 Annexe 43
6.1 Formes et maintenance 43
6.2 Lubrifiants 57
6.3 Quantités de lubrifiant 59
6.4 Réducteur à engrenages cylindriques 60
6.5 Couples de serrage des vis 67
6.6 Dysfonctionnements 68
6.7 Fuites et étanchéité 69
6.8 Consignes de réparation 70
6.8.1 Réparation 70
6.8.2 Informations Internet 70
6.9 Abréviations 70
Table des illustrationsFigure 1: Plaque signalétique (exemple) avec explication des champs de la plaque signalétique 15Figur
Liste des tableauxTableau 1 : Liste des versions B 1000 3Tableau 2
1 Consignes
1.1 Remarques générales
Veuillez lire attentivement ce mode d’emploi avant d'intervenir sur le réducteur et de le mettre en service. Les consig
de ce manuel doivent impérativement être respectées. Le présent mode d'emploi et toutes les documentations spécia
afférentes doivent être conservés à proximité du réducteur.
La société Getriebebau NORD ne saurait être tenue responsable des préjudices aux personnes, des dommages matériels et
pécuniaires résultant du non-respect du mode d’emploi, d’erreurs d’utilisation ou d’une utilisation inappropriée. Des pièces
d’usure générales, telles que par ex. les bagues d’étanchéité, sont exclues de la garantie.
Si des composants supplémentaires sont montés dans ou sur le réducteur (par ex. un moteur, un dispositif de
refroidissement, un capteur de pression, etc.) ou que des composants (comme par ex. un dispositif de refroidissement) sont
ajoutés à la commande, les modes d’emploi de ces composants doivent également être respectés.
Pour les motoréducteurs, il convient de respecter également les instructions du mode d’emploi relatif au moteur.
En cas d'incompréhension d'une partie de ce manuel ou si des modes d’emploi supplémentaires ou des informations sont
nécessaires, veuillez vous adresser directement à la société Getriebebau NORD !
1.2 Symboles de sécurité et de mise en garde
1.2.1 Explication des indications utilisées
DANGER Signale un danger imminent qui peut entraîner la mort ou des blessures graves.
AVERTISSEMENT Signale un danger potentiel qui peut entraîner la mort ou des blessures
graves.
DANGER Signale un danger potentiel qui peut entraîner des blessures légères à
modérées.
ATTENTION Signale un danger potentiel qui peut entraîner des dommages sur le produit ou
son environnement.
Information Signale des astuces d'utilisation et des informations utiles.

1.3 Utilisation conforme
Ces réducteurs servent à générer un mouvement de rotation et sont conçus pour des installations industrielles. Les
réducteurs doivent uniquement fonctionner conformément aux indications de la documentation technique de Getriebebau
NORD.
La mise en service (dans le cadre d’une utilisation conforme) est interdite tant qu’il n’a pas été constaté que la machi
satisfait aux lois et directives locales et que toutes les exigences de sécurité et de protection de la santé applicables s
remplies. La directive sur la compatibilité électromagnétique 2004/108/CE et la directive sur les machines 2006/42/CE
doivent être respectées
selon le champ d'application respectif.
DANGER Risque d’explosion

Des blessures graves et des dommages matériels importants peuvent être provoqués par une explosion. L’utilisation dans une
zone à atmosphère explosible n’est pas autorisée.
AVERTISSEMENT Risques pour les personnes

Dans le cas de certaines applications, où la panne d'un réducteur ou d'un motoréducteur est susceptible de blesser
des personnes, il est nécessaire de prévoir des mesures de sécurité appropriées.
Un large périmètre de sécurité doit délimiter la zone de danger.
AVERTISSEMENT Risques pour les personnes et dommages matériels

Si le réducteur n’est pas utilisé conformément à sa conception, il risque d’être endommagé ou un
dysfonctionnement prématuré de ses composants peut se produire. En conséquence, il existe des risques pour les personnes.
Les caractéristiques techniques figurant sur la plaque signalétique doivent être impérativement respectées. Respecter
cette documentation.
1.4 Consignes de sécurité

Respecter toutes les consignes de sécurité, y compris celles qui figurent dans les différents
chapitres du présent mode d’emploi. Respecter également toutes les prescriptions nationales et autres réglementation
qui sont en vigueur en matière de sécurité et de prévention des accidents.
DANGER Graves dommages corporels
L’installation incorrecte, l’utilisation non conforme, les erreurs de commande, le non-respect des consignes de sécurité, le retrait
non autorisé de pièces du carter ou de couvercles de protection ou les modifications du réducteur peuvent occasionner des
blessures graves et des dommages matériels importants.
Tous les travaux, tels que le transport, le stockage, l'installation, le branchement électrique, la mise en service, la maintenance
et la réparation, ne doivent être réalisés que par des techniciens qualifiés.
• Tenir compte du mode d'emploi
• Respecter les consignes de sécurité
• Respecter les prescriptions en matière de sécurité et de prévention des accidents
• Avant la mise en service, monter un organe de transmission ou sécuriser les clavettes
• Ne pas effectuer de modifications structurelles
• Ne pas retirer les dispositifs de protection
• Un dispositif de protection auditive doit éventuellement être porté dans le cas de travaux à proximité directe du réducteur
• Toutes les parties tournantes nécessitent une protection contre les contacts. En standard, des capots de protection NORD
sont montés. Ils doivent impérativement être utilisés si la protection contre les contacts n'est
pas assurée d'une autre manière.
DANGER Risques pour les personnes

Les surfaces des réducteurs ou motoréducteurs peuvent être très chaudes pendant ou juste après leur fonctionnement. Risque
de brûlure !
• Réaliser les travaux de montage et de maintenance uniquement lorsque le réducteur est à l'arrêt et refroidi. L'entraînement
doit être hors tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive.
• Porter des gants de protection.
• Protéger les surfaces chaudes à l'aide d'une protection contre les contacts.
• Ne pas stocker d'objets ou de substances hautement inflammables à proximité immédiate du réducteur.

Des blessures graves et des dommages matériels importants peuvent être provoqués par un transport incorrect.
• Aucune charge supplémentaire ne doit être appliquée.
• Les moyens de transport et de levage doivent présenter une capacité de charge suffisante.
• Les conduites et les flexibles doivent être protégés d'éventuels dommages.
ATTENTION Risques pour les personnes

Risque de se couper au niveau des bords des adaptateurs, brides et capots de protection.
Formation de givre avec les composants métalliques en cas de basses températures.
• Lors du montage, de la mise en service et de l'inspection / de l'entretien, il convient de porter en plus de l'équipement de
protection individuel, des gants et des lunettes appropriés afin d'éviter les blessures.
Il est recommandé de faire effectuer les réparations des produits NORD par le service après-vente
NORD.
1.5 Autres documentations

D’autres informations sont disponibles dans les documents suivants :
• catalogues sur les réducteurs (G1000, G1012, G1014, G1035, G1050, G2000),
• notice de mise en service et d’entretien pour le moteur électrique,
• éventuellement, les modes d’emploi des options intégrées ou ajoutées.
1.6 Élimination
Respecter les réglementations locales en vigueur. Les lubrifiants doivent notamment être récupérés et éliminés convenablem
Pièces du réducteur Matériel
Roues dentées, arbres, roulements, clavettes, circlips, ... Acier

Carter, pièces du carter, ... Fonte grise
Carter en alliage léger, pièces de carter en alliage léger, ... Aluminium
Roues à vis sans fin, douilles, ... Bronze
Bagues d’étanchéité, bouchons d'obturation, éléments en caoutchouc, ... Élastomère avec acier
Pièces d'accouplement Plastique avec acier

Joints plats Matériau d'étanchéité sans amiante
Huile pour réducteur Huile minérale avec additif
Huile synthétique pour réducteur (désignation sur la plaque Lubrifiant à base de polyglycols
signalétique : CLP PG)
Serpentin de refroidissement, matériau constitutif du serpentin et Cuivre, époxy, laiton
visserie
Tableau 2: Élimination du matériel
2 Descriptif des réducteurs

2.1 Désignations et types de réducteurs
Types de réducteurs / Désignations

Réducteur à engrenages cylindriques
SK 11E, SK 21E, SK 31E,SK 41E, SK 51E (1 train)
SK 02, SK 12, SK 22, SK 32, SK 42, SK 52, SK 62N (2 trains)
SK 03, SK 13, SK 23, SK 33N, SK 43, SK 53 (3 trains)
SK 62, SK 72, SK 82, SK 92, SK 102 (2 trains)
Réducteurs à engrenages cylindriques NORDBLOC

SK 320, SK 172, SK 272, SK 372, SK 472, SK 572, SK 672, SK 772, SK 872, SK 972 (2 trains)
SK 273, SK 373, SK 473, SK 573, SK 673, SK 773, SK 873, SK 973 (3 trains)
SK 071.1, SK 371.1, SK 571.1, SK 33N, SK 43, SK 771.1 (1 train)
SK 072.1, SK 172.1, SK 372.1, SK 572.1, SK 672.1, SK 772.1, SK 872.1, SK 972.1 (2 trains)
SK 373.1, SK 573.1, SK 673.1, SK 773.1, SK 873.1, SK 973.1 (3 trains)
Réducteur à engrenages cylindriques standard

SK 0, SK 01, SK 20, SK 25, SK 30, SK 33 (2 trains)
Réducteur à arbres parallèles
SK 0182NB, SK 0182.1, SK 0282NB, SK 0282.1, SK 1282, SK 1282.1, SK 2282, SK 3282, SK 4282, SK 5282,
SK 0182.1, SK 0282.1, SK 1382NB, SK 1382.1, SK 2382, SK 3382, SK 4382, SK 5382, SK 6382, SK 7382,
SK 8382, SK 9382, SK 10382, SK 10382.1, SK 11382, SK 11382.1, SK 12382 (3 trains)
Réducteur à couple conique

SK 92072, SK 92172, SK 92372, SK 92672, SK 92772;
SK 920072.1, SK 92072.1, SK 92172.1, SK 92372.1, SK 92672.1, SK 92772.1, SK 930072.1. SK 93072.1,
SK 93172.1, SK 93372.1, SK 93672.1, SK 93772.1 (2 trains)
SK 9012.1, SK 9016.1, SK 9022.1, SK 9032.1, SK 9042.1, SK 9052.1, SK 9062.1, SK 9072.1, SK 9082.1,
SK 9086.1, SK 9092.1, SK 9096.1 (3 trains)
SK 9013.1, SK 9017.1, SK 9023.1, SK 9033.1, SK 9043.1, SK 9053.1 (4 trains)
Réducteur à roue et vis

SK 02040, SK 02040.1, SK 02050, SK 12063, SK 12080, SK 32100, SK 42125 (2 trains)
Réducteur à vis sans fin MINIBLOC
SK1 S32, SK1 S40, SK 1S50, SK 1S63, SK 1SU..., SK 1SM31, SK 1SM40, SK 1SM50, SK 1SM63 (1 train)
SK 2S32NB, SK 2S40NB, SK 2S50NB, SK 2S63NB, SK 2SU…, SK 2SM40, SK 2SM50, SK 2SM63 (2 trains)
Types de réducteurs / Désignations
Réducteur à roue et vis UNIVERSAL

SK 1SI31, SK 1SI40, SK 1SI50, SK 1SI63, SK 1SI75,
SK 1SIS31, …, SK 1SIS75,
SK 1SID31, …, SK 1SID63,
SK 1SMI31, …, SK 1SMI75,
SK 1SMID31, …, SK 1SMID63,
SK 1SIS-D31, …, SK 1SIS-D63 (1 train),
SK 2SMID40, SK 2SMID50, SK 2SMID63, SK 2SID40, …, SK 2SID63 (2 trains)
Exécutions/options
- Fixation par pattes avec arbre plein D Bras de réaction IEC Montage de moteur standard IEC
K Console de réaction Montage de moteur standard
NEMA
A Exécution à arbre creux S Frette de serrage NEMA
Avec arbre d’entrée libre Bagues
V Exécution à arbre plein VS Frette de serrage renforcée d’étanchéité Viton Vase
L Arbre plein des deux côtés EA Arbre creux avec profil cannelé W d’expansion d’huile Réservoir de
Z Bride de sortie B14 G Butée caoutchouc VI niveau d'huile Huile synthétique
ISO
F Bride de sortie B5 VG Butée en caoutchouc renforcée OA VG 220
X Fixation par pattes R Antidévireur OT Couvercle du carter avec
XZ Pattes et bride de sortie B14 B Élément de fixation SO1 serpentin de refroidissement
Clapet d'évent
Étage d'entrée modulaire à
engrenages hélicoïdaux Étage
d’entrée à vis sans fin Étage
d’entrée à vis sans fin
d’expansion d’huile Réservoir de
niveau d'huile Huile synthétique
ISO
VG 220
Couvercle du carter avec
serpentin de refroidissement
Clapet d'évent
XF Pattes et bride de sortie B5 H Capot de protection contre les contacts Étage d'entrée modulaire à
AL Palier de sortie axial renforcé CC
engrenages hélicoïdaux Étage
5 Arbre de sortie renforcé (réducteur à H66 VL Capot de protection IP66 Roulement DR H10 d’entrée à vis sans fin Étage
engrenages VL2 renforcé d’entrée à vis sans fin
cylindriques standard) Exécution agitateur
V Arbre d'entraînement renforcé VL3 Exécution agitateur Drywell /31
(réducteur à engrenages /40
cylindriques standard)
Tableau 3 : Désignations et types de réducteurs
Les réducteurs doubles sont des réducteurs qui se composent de deux réducteurs distincts. Ils doivent être manipulés
conformément au présent manuel, en l’occurrence comme deux réducteurs individuels.
Désignation des réducteurs doubles : par ex. SK 73 / 22 (composé des réducteurs SK 73 et SK 22).
2.2 Plaque signalétique

Explication
1 Code matriciel, à barre
2 Type de réducteur NO
3 Type de fonctionneme
4 Année de fabrication
5 Numéro de série
Couple nominal de
6 l'arbre de sortie du réd
7 Puissance d’entraînem
8 Poids selon l'exécution
9 Rapport de réduction
10 Position de montage
Vitesse de rotation no
11
Type de lubrifiant, visc

12
13 Numéro d’article clien

14 Facteur de service
Figure 1: Plaque signalétique (exemple) avec explication des champs de la plaque signalétique
3 Instructions de montage, stockage, préparation, installation
Veuillez respecter les consignes de sécurité générales ((voir le chapitre 1.4 "Consignes de sécurité")), les consignes de sécu
indiquées dans les différents chapitres et l’utilisation conforme ((voir le chapitre 1.3 "Utilisation conforme")).
3.1 Transport du réducteur
AVERTISSEMENT Danger dû aux charges lourdes

De graves blessures et des dommages matériels importants risquent de se produire en raison de la chute de charges lourdes.
• Pendant le transport, toute personne qui se trouverait sous le réducteur mettrait sa vie en danger.
• Pour éviter tout risque pour les personnes, un large périmètre de sécurité doit délimiter la zone de danger.
• Pour le transport, seuls les anneaux de levage fixés sur les réducteurs doivent être utilisés.
• Aucune charge supplémentaire ne doit être appliquée.
• Si dans le cas des motoréducteurs, un anneau supplémentaire est fixé sur le moteur, celui-ci doit également être utilisé.
• Le filetage des anneaux de levage doit être complètement vissé.
• Éviter de tirer en biais sur les anneaux de levage.
ATTENTION Endommagements du réducteur

Une utilisation incorrecte peut entraîner des endommagements du réducteur.
• Éviter impérativement tout endommagement du réducteur. Des chocs sur des bouts d'arbre libres risquent de provoquer des
dommages à l'intérieur du réducteur.
• Des moyens de transport appropriés de dimension suffisante doivent par conséquent être utilisés. Des
dispositifs d’élingage doivent être prévus pour supporter le poids du réducteur. Le poids du réducteur est indiqué dans les
documents de transport.
3.2 Entreposage
Dans le cas d’un entreposage de courte durée avant la mise en service, les points suivants doivent être
observés :
• Entreposez le réducteur en position de montage ((voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance")) et protégez-le contre tout
chute.
• Huiler légèrement les surfaces usinées du carter et les arbres.
• Entreposer le réducteur dans un local sec.
• Prévoir une température comprise entre –5 °C et +50 °C sans grandes variations,
• L’humidité relative de l’air doit être inférieure à 60 %.
• Le réducteur ne doit pas être exposé aux rayons directs du soleil ou aux UV.
• L’air ambiant doit être exempt de matières agressives, corrosives (air contaminé, ozone, gaz, solvants, solutions
acides ou basiques, sels, radioactivité, etc.).
• Le réducteur ne doit subir aucune secousse ou vibration.
3.3 Stockage longue durée
ATTENTION Risques pour les personnes

Un stockage incorrect ou pendant une période trop longue peut entraîner un dysfonctionnement du réducteur.
Si la durée autorisée pour le stockage est dépassée, effectuer une inspection du réducteur avant sa mise en service.
Informations Stockage longue durée

Dans le cas d’un stockage ou d’un arrêt de plus de 9 mois, Getriebebau NORD recommande l’option du stockage longue
durée.
Avec cette option et les mesures décrites ci-dessous, un stockage d’environ 2 ans est possible. Étant donné que la
sollicitation réelle dépend très fortement des conditions locales, les durées ne doivent être considérées qu’en tant que valeurs
indicatives.
État du réducteur et de l’entrepôt pour un stockage longue durée avant la mise en service :
• Entreposer le réducteur en position de montage(voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance")et le protéger contre toute chu
• Il convient d’éliminer les éventuels dommages sur la peinture extérieure qui sont dus au transport. Vérifier que sur les surfac
de brides et les bouts d’arbre, un produit antirouille approprié a été appliqué. Si ce n’est pas le cas, appliquer un antirouille
approprié sur ces surfaces.
• Les réducteurs avec l’option du stockage longue durée sont complètement remplis de lubrifiant ou un produit anticorrosion V
est mélangé à l’huile pour réducteur (voir l’étiquette sur le réducteur) ou bien ces réducteurs sont exempts d’huile, mais
contiennent de petites quantités de VCI concentré.
• Le cordon d’étanchéité du bouchon d’évent ne doit pas être retiré pendant le stockage, car le réducteur doit être
fermé de manière étanche.
• Stocker le réducteur dans un local sec.
• Dans les régions tropicales, l’entraînement doit être protégé de tout dégât causé par les insectes.
• Prévoir une température comprise entre –5 °C et +40 °C sans grandes variations.
• L’humidité relative de l’air doit être inférieure à 60 %.
• Le réducteur ne doit pas être exposé aux rayons directs du soleil ou aux UV.
• L’air ambiant doit être exempt de matières agressives, corrosives (air contaminé, ozone, gaz, solvants, solutions
acides ou basiques, sels, radioactivité, etc.).
• Le réducteur ne doit subir aucune secousse ou vibration.
Mesures à prendre pendant la période de stockage ou d’arrêt
• Si l’humidité relative de l’air est < 50 %, le réducteur peut être stocké jusqu’à 3 ans.
Mesures à prendre avant la mise en service
• Si la durée de stockage ou d’arrêt dépasse les 2 ans ou si la température pendant un stockage de courte durée varie
fortement de l’intervalle prédéfini, le lubrifiant du réducteur doit être changé avant la mise en service.
• Dans le cas d’un réducteur complètement rempli, le niveau d’huile doit être ajusté selon la position de montage, et ce, avan
mise en service.
• Dans le cas de réducteurs sans remplissage d’huile, le niveau d’huile doit être ajusté selon la position de montag
et ce, avant la mise en service. Le concentré VCI peut rester dans le réducteur. Les quantités et les types de lubrifiants
indiqués sur la plaque signalétique doivent être
respectés.
3.4 Préparation à l'installation
DANGER Risques pour les personnes

Des dommages dus au transport peuvent entraîner des dysfonctionnements du réducteur avec les dangers pour les personnes
et les dommages matériels qui en résultent.
Après réception, vérifier que la marchandise livrée ou son emballage ne présente pas de dommages liés au transport.
Signaler immédiatement tout endommagement à l'entreprise de transport. Les réducteurs présentant des dommages liés au
transport ne doivent pas être mis en service.
L’entraînement doit être vérifié et son montage est uniquement autorisé à condition qu’aucun défaut d’étanchéité n'ait été
détecté. La présence éventuelle de dommages au niveau des bagues d’étanchéité et des bouchons d’obturation doit
notamment être contrôlée.
Faites preuve de prudence en cas de fuite de lubrifiants car vous risqueriez de glisser.
Pour le transport, les entraînements sont protégés de la corrosion sur toutes les surfaces nues et les arbres, avec de l’huile / de
graisse ou un produit anticorrosion.
Avant le montage, éliminer soigneusement de tous les arbres et surfaces des brides, l’huile / la graisse ou le produit
anticorrosion ainsi que les éventuelles salissures.
Dans certaines applications où un sens de rotation incorrect est susceptible d’entraîner des dommages, le sens d
rotation correct de l'arbre de sortie doit être déterminé par un essai (sans accouplement) et être garanti pendant le
fonctionnement ultérieur.
Sur les réducteurs dotés d’un antidévireur intégré, des flèches se trouvent sur les côtés entrée et sortie du réducteur
Les pointes des flèches indiquent le sens de rotation du réducteur. Lors du branchement du moteur et au niveau de la
commande de ce moteur, il est nécessaire de vérifier, à l’aide par exemple d’un test de champ tournant, que le réducteur ne pe
tourner que dans le sens
indiqué. (Pour de plus amples explications, voir le catalogue G1000 et WN 0-000 40.)

Pour les réducteurs avec un antidévireur intégré, un branchement du moteur d’entraînement dans le sens de rotation
bloqué, en l’occurrence, dans le mauvais sens, risque d’endommager le réducteur.
Veiller à ce que le sens de rotation soit correct.
Vérifier qu'aucune matière agressive ou corrosive, pouvant attaquer le métal, les lubrifiants ou élastomères, n'est prése
à proximité du lieu d'installation ou ne pourra ultérieurement être présente pendant le fonctionnement. En cas de doute,
demander conseil à la société Getriebebau NORD et prendre éventuellement des mesures spécifiques.
Les vases d’expansion d’huile (option OA) doivent être montés conformément à la spécification jointe WN 0-530 04. Pour les
réducteurs équipés d'un bouchon d'évent M10 x 1, la spécification WN 0- 521 35 doit de plus être respectée lors du monta
Les réservoirs de niveau d’huile (option OT) doivent être montés conformément à la spécification WN 0-521 30.
Si un évent du réducteur est prévu, avant la mise en service il convient dans ce cas d’activer l’évent ou le clapet d’évent. Pour
effectuer l’activation, retirer la protection de transport (cordon d’étanchéité). Position de la vis d’évent (voir le chapitre 6.1 "Form
et maintenance").
Explication
1 Vis d'évent
2 Protection de transport
Figure 2: Activation de la vis d’évent
Explication
1 Vis de clapet d'évent
2 Protection de transport
Figure 3: Activation de la vis du clapet d'évent

Les clapets d'évent spéciaux sont livrés à l’état non monté. Avant la mise en service, remplacer la vis d'évent pa
spécial livré séparément. Pour cela, la vis d'évent doit être dévissée et remplacée par le clapet d'évent spécial a
chapitre 6.1 "Formes et maintenance"). Les réducteurs doubles se composent de deux réducteurs séparés
conséquent de 2 compartiments d’huile et éventuellement de 2 clapets d’évent.
Explication
1 Vis d'évent 2 Protection de transport 3 Vis du clapet d'évent spécial
Figure 4: Retrait de la vis d’évent et montage du clapet d’évent spécial

3.5 Installation du réducteur
AVERTISSEMENT Risque de brûlure

Les surfaces des réducteurs ou motoréducteurs peuvent être très chaudes pendant ou juste après leur
fonctionnement.
Les surfaces chaudes qui sont directement accessibles doivent être protégées à l'aide d'une protection contre les contacts.

Si les dimensions de l'embase ou de la fixation du réducteur ne sont pas suffisantes, le réducteur peut se desserrer,
tomber ou tourner de manière inopinée.
L'embase et la fixation du réducteur doivent être prévus conformément au poids et au couple. Pour la fixation du réducteur,
toutes les vis doivent être utilisées.
ATTENTION Endommagement du réducteur dû à une surchauffe

Un endommagement du réducteur dû à une surchauffe est possible.
Lors de l'installation, l'air de refroidissement du ventilateur du moteur doit pouvoir circuler librement sur le réducteur.
Des anneaux de levage fixés sur le réducteur doivent être utilisés pour l'installation de celui-ci. Aucune charge supplémentaire
doit être appliquée sur le réducteur.
Si dans le cas des motoréducteurs, un anneau supplémentaire est fixé sur le moteur, celui-ci doit également être utilis
Éviter de tirer en biais sur les anneaux de levage. Les consignes de sécurité doivent être respectées(voir le chapitre 1.4
"Consignes de sécurité").
L'embase ou la bride sur laquelle le réducteur est fixé, doit être sans vibrations, sans gauchissement et plane. La planéité de la
surface de fixation sur l'embase ou la bride doit être conforme à la norme DIN ISO 2768-2, classe de tolérance K. Tout
éventuel encrassement des surfaces de fixation du réducteur et de l'embase ou de la bride doit être complètement éliminé.
Le carter du réducteur doit être impérativement mis à la terre. Sur les motoréducteurs, s'assurer de la mise à la terre en raccord
le moteur.
Le réducteur doit être exactement aligné avec l'arbre de la machine d'entraînement, afin d'éviter des efforts supplémentaires du
des tensions dans le réducteur. Aucune opération de soudage sur le réducteur n’est autorisée. Le réducteur ne doit pas être ut
en tant que point de masse pour les soudures afin de ne pas endommager le palier et la pignonnerie.
Le réducteur doit être installé dans la position correcte(voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance"). (Les ty
de réducteurs UNIVERSAL SI et SMI ne sont pas concernés par une forme spécifique). La modification de la position de monta
après la livraison nécessite la correction de la quantité d’huile et fréquemment d’autres mesures, comme par ex. le montage de
paliers à roulement à flasques. En cas de non-respect de la position de montage indiquée, des dommages risquent de se
produire.
Toutes les pattes de réducteur d’une face ou toutes les vis de la bride doivent être utilisées. Pour cela, prévoir des vis de qu
8.8 au minimum. Les vis doivent être serrées aux couples appropriés(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des v
Pour les réducteurs avec pattes et brides, veiller plus particulièrement à ne pas créer de contraintes lors du serrage. Les vis
contrôle
du niveau d’huile, les vis de vidange d'huile et les clapets d'évent doivent être accessibles.
3.6 Montage des moyeux sur les arbres du réducteur

Un endommagement du réducteur dû aux efforts axiaux est possible.
Aucun effort radial nuisible ne doit être exercé dans le réducteur, lors du montage des moyeux. Il est de plus notamment interdit
d'emmancher les moyeux à l'aide d'un marteau.
Le montage des éléments de transmission, tels que des moyeux d'accouplement, des poulies ou des
pignons sur les arbres d'entrée et de sortie du réducteur, doit être réalisé à l'aide de dispositifs appropriés n'exerça
aucun effort axial nuisible dans le réducteur.
Informations Montage
Pour le montage, utiliser le filetage à l'extrémité des arbres. Faciliter le montage en appliquant au préalable du lubrifiant sur le
moyeu ou en le chauffant brièvement à env. 100 °C.
Figure 5: Exemple d'un dispositif de montage simple
DANGER Graves dommages corporels
Risque de blessure possible en raison des éléments de transmission en rotation rapide.
Les éléments de transmission, tels que par exemple, les poulies, les pignons, les frettes de serrage, les ventilateurs
et les accouplements, doivent être munis d'une protection contre les contacts.
Les éléments de transmission ne doivent transmettre au réducteur que les efforts transversaux radiaux F
R
et les efforts axiaux
maximum autorisés. Pour cela, respecter en particulier la
tension correcte des courroies et des chaînes.
Tout effort supplémentaire provoqué par le déséquilibrage des moyeux est interdit.
L’application de l’effort radial sur l’arbre doit se faire le plus près possible du réducteur.
Figure 6: Montage correct des éléments de transmission

3.7 Montage de réducteurs à arbre creux

Dans le cas d’un montage non conforme, les paliers, les roues dentées, les arbres et le carter peuvent être
endommagés.
• Les instructions de montage doivent être respectées.
• Le montage d'un réducteur à arbre creux sur l’arbre doit être réalisé à l'aide de dispositifs appropriés n'exerçant pas d'effort
axial nuisible sur le réducteur. Il est notamment interdit d'emmancher le réducteur à l'aide d'un marteau.
Le montage et le démontage ultérieurs sont facilités en enduisant l'arbre et le moyeu d'un lubrifiant à action anticorrosive ava
montage (par ex. le produit anticorrosion de NORD réf. 089 00099). La graisse excédentaire ou le produit anticorrosion peut
s’échapper lors du montage et éventuellement s'égoutter. Après une période de rodage d’env. 24 h, nettoyer avec soin les
emplacements près de
l’arbre de sortie. La sortie de graisse ne représente pas une fuite du réducteur.
Figure 7: Application de lubrifiant sur l'arbre et le moyeu
Informations Élément de fixation

L'élément de fixation (option B) permet de fixer le réducteur sur les arbres avec ou sans épaulement. Serrer la vis de l'élément
de fixation avec le couple approprié(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis"). Dans le cas de réducteurs avec l’option
H66, le bouchon de fermeture monté en usine doit être retiré avant le montage.
Dans le cas de réducteurs à arbre creux avec l'option H66 et de l’élément de fixation (option B), il convient de
repousser le bouchon de fermeture inséré avant le montage du réducteur. Le bouchon de fermeture inséré peut être détéri
lors du démontage. En standard, un second bouchon de fermeture est fourni en tant que pièce de rechange non montée
Après le montage du réducteur, le nouveau bouchon de fermeture doit être monté tel que décrit au chapitre 3.9 "Montage des
capots de
protection".
Figure 8: Démontage du bouchon de fermeture monté en usine
Figure 9: Réducteur fixé sur un arbre avec épaulement, à l'aide de l'élément de fixation
Figure 10: Réducteur fixé sur un arbre sans épaulement, à l'aide de l'élément de fixation
Le démontage d'un réducteur sur un arbre avec épaulement peut s'effectuer par exemple, à l'aide du dispositif s
Figure 11: Démontage à l'aide d'un dispositif de démontage

Lors du montage de réducteurs à arbre creux avec bras de réaction, veiller à ne pas tordre le bras de réaction. L
torsion est facilité par les butées en caoutchouc (option G ou VG).
Figure 12: Montage des butées en caoutchouc (option G ou VG) pour les réducteurs à arbres parallèles
Pour le montage des butées en caoutchouc, serrer les raccords à vis jusqu’à ce que, dans un état sans charge,
entre les surfaces de contact.
Tourner ensuite d'un demi-tour l'écrou de fixation (ceci est uniquement applicable aux raccords à vis avec filetag
précontrainte des butées en caoutchouc. Des précontraintes plus importantes ne
sont pas autorisées.
AVERTISSEMENT Risque de blessure

Le réducteur peut inopinément tourner autour de l'arbre de sortie si les boulons du bras de réaction se perdent. Bloquer la v
fixation, par ex. avec Loctite 242 ou un deuxième écrou.
Explication
1 Le bras de réaction doit toujours avoir des paliers sur les deux
Figure 13: Fixation du bras de réaction sur les réducteurs à couple conique et à roue et vis sans fin
La vis de fixation des bras de réaction doit être serrée au couple approprié et bloquée pour éviter qu'
(par ex. avec de la Loctite 242(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des
vis")(par ex. avec Loctite 242, Loxeal 54-03).
3.8 Montage des frettes de serrage
:
DANGER Risque de blessure

Tout montage ou démontage non conforme de la frette engendre des risques de blessures. Le mode d'emploi doit être resp

Si les vis de serrage sont bloquées sans que l'arbre plein ne soit monté, l'arbre creux risque d'être déformé
durablement.
Ne pas serrer les vis de serrage si l'arbre plein n'est pas monté.
Explication
1 Type de frette, référence et indication du co
2 Bride de serrage
3 Arbre plein de la machine
4 Bout d'arbre et alésage d'arbre creux,
SANS GRAISSE
5 Arbre creux du réducteur
6 Double bague intérieure semi-fendue
7 Vis de serrage DIN 931 (933) -10.9
Figure 14: Arbre creux avec frette de serrage

Les frettes sont préassemblées à la livraison. Elles ne doivent plus être désassemblées avant le monta
L'arbre plein de la machine à monter sans graisse dans l'arbre creux du réducteur.
Procédure de montage
1. Retirer la protection de transport ou le capot de protection, le cas échéant.
2. Desserrer les vis de serrage sans les dévisser complètement et les serrer légèrement à la main, jusqu'à ce que le jeu entre
brides et la bague intérieure soit éliminé.
3. Glisser la frette sur l'arbre creux jusqu'à ce que la bride de serrage extérieure s'aligne avec l'arbre creux. Graisser légèreme
l'alésage de la bague intérieure pour faciliter l'enfilage.
4. Avant le montage, graisser l'arbre plein uniquement dans la zone qui sera ultérieurement en contact avec la douille
bronze dans l'arbre creux du réducteur. Ne pas graisser la douille en bronze afin d’éviter, lors du montage, tout graissage dan
la zone de frettage.
5. L'arbre creux du réducteur doit être complètement dégraissé et absolument sans graisse.
6. L’arbre plein de la machine doit être dégraissé dans la zone de frettage et absolument sans graisse.
7. Introduire l'arbre plein de la machine dans l'arbre creux de manière à ce que la zone de frettage soit entièrement exploitée.
8. Serrer légèrement les vis pour que la bride de serrage se positionne.
9. Serrer les vis successivement (pas en diagonale) plusieurs fois dans le sens horaire d'env. 1/4 de tour à chaque fois. Serrer
les vis à l'aide d'une clé dynamométrique jusqu'au couple indiqué sur la frette.
10.Une fois les vis serrées, un jeu uniforme doit être présent entre les brides de serrage. Si ce n'est pas le cas, il est nécessair
de démonter le réducteur et de contrôler le réglage de la frette.
Procédure de démontage :
1. Desserrer les vis successivement plusieurs fois dans le sens horaire d'env. 1/4 de tour à chaque fois. Ne pas sortir les vis d
serrage de leur filetage.
2. Desserrer la bride de serrage du cône de la bague intérieure.
3. Séparer le réducteur de l'arbre plein de la machine.
Si une frette a été utilisée pendant une longue durée ou si elle est encrassée, il convient de la démonter et de la
nettoyer avant tout nouveau montage puis d'enduire les surfaces coniques (cônes) de Molykote G-Rapid Plus ou d'un lubrifiant
similaire. Les vis doivent être traitées avec de la graisse sans Molykote dans le filetage et l'appui de la tête. En cas de dommag
ou de corrosion, remplacer
les éléments abîmés.
3.9 Montage des capots de protection

Risque de blessure dû aux frettes de serrage et aux bouts d'arbre qui tournent librement.
• Un capot de protection (option H et option H66) doit être utilisé en tant que protection contre les contacts.
• Si la protection contre les contacts est insuffisante pour le degré de protection exigé, le constructeur des appareils et des
installations doit garantir cette protection par des pièces spécifiques.
Toutes les vis de fixation doivent être utilisées et serrées au couple correspondant(voir le chapitre 6.5 "Couples
Sur les capots de l’option H66, le nouveau bouchon de fermeture doit être inséré par de légers coups de martea
Figure 15: Montage du capot de protection option SH, option H et option H66
3.10 Montage des capuchons protecteurs

Risque de blessure dû aux bouts d'arbre qui tournent librement.
• Un capuchon protecteur doit être utilisé en tant que protection contre les contacts.
• Si ainsi la protection contre les contacts est insuffisante pour le degré de protection exigé, le constructeur des appareils
des installations doit garantir cette protection par des pièces spécifiques.
De nombreux modèles de réducteur à vis sans fin Universal sont livrés en série avec des capuchons protecteur
Ceux-ci permettent de protéger la bague d'étanchéité de l'arbre contre la pénétration de poussières et d'a
éventuelles. Les capuchons protecteurs peuvent être retirés à la main sans outils et appliqués du côté A ou B.
Avant le montage du réducteur à vis sans fin Universal, le capuchon protecteur doit être retiré. Une fois le monta
capuchon protecteur doit être posé du côté correspondant, dans les trous taraudés disponibles de la bride de
retirer et poser le capuchon protecteur à la verticale afin de ne pas endommager les éléments d'écartement
protecteur.
Figure 16: Démontage et montage du capuchon protecteur

3.11 Montage d’un moteur standard
Les poids maximum admissibles pour le moteur indiqués dans le tableau suivant ne doivent en aucun cas être dépassés lors d
montage sur un module IEC / NEMA :
Poids maximum autorisés pour le moteur
Taille de moteur IEC 63 71 80 90 100 112 132 160 180 200 225 250 280 315
Taille de moteur NEMA
56C
/400TC
140TC
180TC
210TC
250TC
280TC
320TC
360TC
Poids max. du moteur [kg] 25 30 40 50 60 80 100 200 250 350 500 700 1000 1500

Lors du montage et de la maintenance d'un accouplement, les pièces à rotation rapide risquent d'entraîner de graves blessures.
Sécuriser l'entraînement contre une mise sous tension involontaire.
Procédure d’assemblage d’un moteur standard sur un module IEC (option IEC) / module NEMA1. Nettoyer l'arbre et les surfaces des brides
.
5. En outre, il est recommandé de rendre étanches les surfaces des brides du moteur et des modules IEC / NEMA en cas
d’installation à l’extérieur et dans une atmosphère humide. Avant de monter le moteur, enduire complètement les surfaces des
brides avec du produit d'étanchéité pour surfaces, par ex. Loctite 574 ou Loxeal 58-14, de manière à ce que la bride soit étanch
après le montage.
6. Monter le moteur sur le module IEC / NEMA ; pour cela, utiliser la couronne ou la bague dentée comprise dans la livraison
(voir la figure ci-après).
7. Serrer les vis du module IEC / NEMA au couple approprié(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage
des vis").
Figure 17 : Montage de l’accouplement sur l’arbre du moteur pour différents types d’accouplements
I Accouplement à denture sphérique monobloc

II Accouplement à denture sphérique en deux blocs
III Accouplement à denture sphérique en deux blocs avec bague entretoise
IV Accouplement à crabots en deux blocs
V Accouplement à crabots en deux blocs, respecter la cote B :
Réducteurs à engrenages cylindriques de la gamme standard :

Taille IEC 63 Taille IEC 71

Cote B (figure V) B = 4,5 mm B = 11,5 mm
VI Accouplement à crabots en deux blocs avec bague entretoise
3.12 Montage du serpentin de refroidissement sur le système de
refroidissement

Risque de blessure due à une décharge de pression.
Tous les travaux sur le réducteur doivent être réalisés uniquement lorsque le circuit de refroidissement est exempt
pression.
Le serpentin de refroidissement doit être entré dans le couvercle du carter. Pour l’entrée et la sortie du liquide d
des raccords à olive sont disponibles sur le couvercle du carter pour la connexion d’un tuyau avec un dia
10 mm, selon la norme DIN 2353.
Avant le montage, retirer les vis de fermeture des embouts filetés et nettoyer le serpentin de refroidissem
que des salissures ne pénètrent dans le système de refroidissement. Les tubulures de rac
être connectées au système de circulation du liquide de refroidissement qui doit être fourni par le constructeur. I
choisir le sens de circulation du liquide de refroidissement.
Assurez-vous de ne pas endommager les tubulures pendant et après l’assemblage car cela
pourrait détériorer le serpentin de refroidissement. Il doit être garanti qu’aucune contrainte extérieure n’affecte le
refroidissement
Explication
1 Raccords à olive
2 Serpentin de refroidisseme
3 Couvercle du carter
Figure 18: Couvercle de refroidissement

3.13 Refroidisseur huile/air externe
Le refroidisseur huile/air est livré comme appareil additionnel. La livraison contient le refroidisseur huile/air et les flexib
de connexion requis. Le montage des flexibles et la mise en service sont
effectués par l’exploitant de l’installation.
Le réducteur est livré sans remplissage d'huile, car les flexibles de l’installation de refroidissement sont seulement
montés sur place.
Pour éviter d’endommager le réducteur, il doit être rempli d’huile avant la mise en service.
3.13.1 Montage de l’installation de refroidissement

Connecter le dispositif de refroidissement conformément à la figure.
1 Refroidisseur huile/air
2 Réducteur
3 Système optionnel de surveillance de la

température
S Raccord d’aspiration/vidange d’huile du réducteur
P Raccord de pression/réducteur en dessous

ou au-dessus du niveau d'huile
Figure 19 : Raccordement de l’installation de refroidissement
Monter les écrous-raccords conformément à(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis").
Après le montage des conduites d’huile, remplissez le carter de réducteur du type et de la quantité d'huile indiqués sur la pla
signalétique. Pour les flexibles, une quantité d’huile supplémentaire d’env. 4,5l est requise. Lors du remplissage, utilisez
toujours la vis de niveau d'huile qui indique avec
précision la quantité d'huile. La quantité d’huile indiquée sur la plaque signalétique est une valeur indicative et peut va
en fonction du rapport de réduction exact.
3.13.2 Raccordement électrique refroidisseur huile/air
Lors du raccordement électrique, respectez toutes les consignes de sécurité nationales. Suivez tous les documents applicables
particulier la notice de montage et de mise en service du refroidisseur huile/air.
3.14 Peinture ultérieure
ATTENTION Endommagements de l'appareil

En cas d’application ultérieure de peinture sur le réducteur, afin d’éviter l’endommagement des pièces et de ne pas empêcher
leur vérification, les bagues d'étanchéité de l’arbre, éléments en caoutchouc, clapets d’évent, flexibles, plaques
signalétiques, autocollants et pièces d’accouplement moteur ne doivent pas entrer en contact avec la peinture, le vernis ou le
solvant.
4 Mise en service
4.1 Contrôle du niveau d'huile

Avant la mise en service, le niveau d’huile doit être contrôlé(voir le chapitre 5.2 "Travaux de contrôle et de main
4.2 Activation du graisseur automatique
Certains types de réducteurs destinés à recevoir un moteur standard (option IEC/NEMA) disposent d'un grais
pour la lubrification des roulements. Celui-ci doit être activé avant la mise en service du réducteur. Sur le couver
l’adaptateur pour le montage d'un moteur standard IEC / NEMA, une étiquette d'information rouge relative à l'ac
est collée. En face du graisseur se trouve un alésage de sortie de graisse obturé par une vis de fermeture G1/4
du graisseur, la vis de fermeture peut être desserrée et remplacée par le réservoir de récupération de graisse fo
(pièce n° 28301210).
Activation du graisseur :
1. Desserrer et retirer les vis à tête cylindrique.
2. Retirer le capot à cartouches.
3. Serrer la vis d'activation sur le graisseur jusqu'à ce que l'anneau atteigne le point de rupture.
4. Remettre en place le capot à cartouches et le fixer à l'aide de la vis à tête cylindrique(voir le chap
serrage des vis").
5. La date d'activation (mois/année) doit être notée sur l'étiquette adhésive.
Explication
1 Vis à tête cylindrique M8 x 16
2 Capot à cartouches
3 Vis d'activation
4 Anneau
5 Graisseur
6 Position de l'étiquette adhésive
Figure 20: Activation du graisseur automatique dans le cas d’un montage de moteur standard
Étiquette adhésive :
Attention !
Avant la mise en service du réducteur, la vis d’activation fournie doit être
serrée jusqu’à ce que l’anneau se détache.
Temps de service : 12 mois
Mois Date d’activation Année
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 06 07 08 09 10
11 12 13 14 15
Figure 21: Étiquette adhésive
4.3 Fonctionnement avec refroidisseur d'huile

Refroidissement par l’eau

Un endommagement du réducteur dû à une surchauffe est possible.
L’entraînement ne doit être mis en service qu’après avoir raccordé le serpentin de refroidissement au circuit du liquide de
refroidissement et mis en circulation le liquide de refroidissement.
Le liquide de refroidissement doit avoir une capacité thermique identique à celle de l’eau (chaleur spécifique à 20 °C
c=4,18 kJ/kgK). L’eau distillée industrielle sans aucune impureté est recommandée en tant que liquide de refroidissement. La
dureté de l’eau doit être comprise entre 1°dH et 15°dH, et la valeur du pH entre 7,4 et 9,5. Aucune solution agressive ne
doit être ajoutée au liquide de refroidissement !
La pression du liquide de refroidissement ne doit pas excéder 8 bars. La quantité de liquide de refroidissement nécessa
s’élève à 10 litres/minute, et sa température à l’admission ne doit pas excéder 40°C ; nous recommandons 10 °C.
Nous préconisons également d’installer un réducteur de pression à l’entrée, afin de prévenir tout dommage résultant d’
pression excessive.
En cas de risque de gel, l’opérateur doit ajouter à temps un antigel approprié à l’eau de refroidissement.
La température et le débit de l’eau de refroidissement doivent être surveillés et adaptés par l’opérateur.
Refroidisseur d’air / huile
L’exécution et toutes les données importantes relatives au refroidisseur d'air/huile sont indiquées dans le catalogue G1000 ou
disponibles en s’adressant directement au fabricant du groupe frigorifique.
4.4 Rodage des réducteurs à vis sans fin
Informations Durée du rodage

Afin d’obtenir un rendement maximal avec des réducteurs à vis sans fin, le réducteur nécessite un temps de rodage
d'env. 25 h – 48 h avec une charge maximale.
Après ce temps de rodage, des améliorations de rendement sont possibles.
4.5 Liste de contrôle
Liste de contrôle
Objet du contrôle Date du Informations au chapitre
contrôle :
La vis d’évent est-elle activée ou le clapet d’évent est-il monté ? 3.4

La position de montage exigée correspond-elle à la position de 6.1
montage réelle ?
Les efforts extérieurs des arbres du réducteur sont-ils admissibles 3.6
(tension des chaînes) ?
Le bras de réaction est-il correctement monté ? 3.7
Une protection contre les contacts a-t-elle été montée pour les 3.9
pièces tournantes ?
Le graisseur automatique est-il activé ? 4.2
Le couvercle de refroidissement est-il raccordé au circuit de 3.12
refroidissement ? 4.3
5 Contrôle et maintenance
Les surfaces des réducteurs ou motoréducteurs peuvent être très chaudes pendant ou juste après leur
fonctionnement.
• Réaliser les travaux de montage et de maintenance uniquement lorsque le réducteur est à l'arrêt et refroidi. L'entraînement
doit être hors tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive.
• Protéger les surfaces chaudes à l'aide d'une protection contre les contacts.
5.1 Intervalles de contrôle et de maintenance
Intervalles de contrôle et de
maintenance Informations voir
Travaux de contrôle et de maintenance
chapitre
Au moins tous les 6 mois • Contrôle visuel 5.2

• Vérification des bruits de fonctionnement
• Contrôle du niveau d'huile
• Contrôle visuel du flexible
• Regraisser / retirer la graisse excédentaire
(seulement pour l’arbre d’entrée libre / option W et palier de malaxeur /
option VL2 / VL3)
• Remplacer le graisseur automatique / retirer la graisse excédentaire
(dans le cas d’une durée de fonctionnement < 8 h/jour : Intervalle de
vidange du graisseur d’un an autorisé (uniquement dans le cas du
montage de moteur IEC / NEMA)
; toutes les deux vidanges du graisseur, vider le réservoir de
récupération de lubrifiant ou le remplacer
Avec des températures de • Vidanger l’huile (si le remplissage est effectué avec des produits 5.2
service jusqu’à 80 °C, toutes les synthétiques, l’intervalle est doublé)
10 000 heures de service, • Nettoyer ou remplacer la vis d’évent
au moins tous les 2 ans • Remplacer les bagues d'étanchéité
Toutes les 20 000 heures de • Graisser les paliers situés dans le réducteur 5.2
service,
au moins tous les 4 ans
Au moins tous les 10 ans • Révision générale 5.2
Informations Intervalles de vidange

Les intervalles de vidange sont valables dans des conditions de fonctionnement normales et avec des températures
de service jusqu’à 80 °C. Dans le cas de conditions de fonctionnement extrêmes (températures de fonctionnement
supérieures à 80 °C, forte humidité de l’air, environnement agressif et fréquentes variations de température), les intervalles de
remplacement du lubrifiant sont raccourcis.
5.2 Travaux de contrôle et de maintenance
AVERTISSEMENT Blessures graves

Des travaux de contrôle et de maintenance réalisés de manière incorrecte peuvent occasionner des blessures graves et des
dommages matériels importants.
Les travaux de maintenance et de réparation ne doivent être réalisés que par des techniciens qualifiés. Pour les travaux de
maintenance et de réparation, porter les vêtements de protection requis (comme par ex. des chaussures de sécurité,
des gants et des lunettes de protection, etc.).

Risques de blessures dues aux pièces de la machine en rotation rapide ou chaudes.
Les travaux de montage et de maintenance ne doivent être réalisés que lorsque le réducteur est à l’arrêt et refroidi.
L’entraînement doit être hors tension et immobilisé contre toute mise en marche intempestive

Lors de la maintenance et du nettoyage, des jets de particules ou de liquides risquent d'entraîner des blessures.
 Respecter les consignes de sécurité lors du nettoyage avec de l'air comprimé ou un nettoyeur haute pression.

Risque de brûlure provoquée par l’huile chaude.
• Avant les travaux d’entretien et de maintenance, le réducteur doit être refroidi.
ATTENTION Fuites
Lors du nettoyage, veillez à éviter l’entrée de salissures ou d’eau dans les bagues d’étanchéité et les évents. Une fuite d'huile
peut être provoquée par les salissures ou l'eau dans les bagues d'étanchéité.
Contrôle visuel
Vérifier si le réducteur présente des défauts d’étanchéité. De plus, il est nécessaire de vérifier la présence éventuell
d’endommagements extérieurs sur le réducteur, de fissures sur les flexibles, les raccords de tuyauterie et les butées en
caoutchouc. En cas de défauts d’étanchéité, comme par ex. une fuite d’huile pour réducteur ou d’eau de refroidissement ou b
en cas d’endommagement ou de fissure, le réducteur doit être réparé. Contactez le service après-vente NORD.
Informations Bagues d’étanchéité

Les bagues d’étanchéité sont des joints de frottement avec des lèvres d’étanchéité, fabriquées dans un matériau élastomère.
Pour la lubrification, ces lèvres d’étanchéité sont pourvues en usine d’une graisse spéciale. Ainsi, l’usure liée au
fonctionnement est limitée et il est possible d’atteindre une longue durée de vie. Un film d’huile dans la zone de la lèvre
d’étanchéité de frottement est par conséquent normal et ne représente pas une fuite(voir le chapitre 6.7 "Fuites et
étanchéité").
Vérification des bruits de fonctionnement
Si des bruits de roulement et/ou des vibrations inhabituels apparaissent, cela peut signifier que le réducteur est
endommagé. Dans ce cas, arrêter le réducteur et effectuer une révision générale.
Contrôle du niveau d’huile
Les différentes positions sont représentées dans le chapitre6.1 "Formes et maintenance"et les vis de niveau d'huile
correspondantes sont indiquées. En cas de réducteurs doubles, le niveau d’huile doit être vérifié sur les deux réducteurs. L'év
doit se trouver dans la position indiquée au chapitre6.1 "Formes et maintenance".
Pour les réducteurs sans vis de niveau d'huile (voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance") , aucun contrôle de niveau d'hui
n'est nécessaire.
Les réducteurs, qui ne contiennent pas d’huile à la livraison, doivent être remplis d’huile avant tout contrôle.
La vérification du niveau d’huile doit être effectuée lorsque la température de l’huile est comprise entre 20 °C et 40 °C.
1. Ne contrôler le niveau d’huile que lorsque le réducteur est à l’arrêt et refroidi. Prévoir une
protection contre toute mise en marche intempestive.
2. Desserrer la vis de niveau d'huile correspondant à la position de montage du réducteur(voir le chapitre 6.1 "Form
et maintenance").
Informations Contrôle du niveau d'huile

Lors de la première vérification du niveau d’huile, une faible quantité d'huile peut s'échapper étant donné que le niveau d'huile
peut être au-dessus du bord inférieur de l’ouverture de niveau d’huile.
3. Réducteur avec vis de niveau d’huile : Le niveau d’huile correct correspond au bord inférieur de l'ouverture de niveau d'huile. Si le nive
Figure 22 : Contrôle du niveau d’huile avec la jauge

Contrôle visuel du flexible
Les réducteurs équipés de réservoirs de niveau d’huile (option OT) ou de groupes frigorifiques externes
flexibles en caoutchouc. Si des détériorations de la couche extérieure jusqu’à la garniture (dues par exemple à d
frottement, des coupures ou des fissures) apparaissent sur les flexibles, ceux-ci doivent être remplacés. Contac
vente NORD.
Graissage ultérieur
Sur certaines exécutions de réducteurs (arbre d’entrée libre option W, exécutions pour malaxeurs VL2 et VL3),
graissage est présent.
Dans le cas des versions pour malaxeurs VL2 et VL3, la vis d’évent située en face du graisseur doit être retirée
La graisse doit être appliquée jusqu’à ce qu’une quantité d’env. 20 - 25 g s’échappe au niveau de la vis d’évent.
ensuite être resserrée.
Avec l’option W et certains modules IEC, le roulement extérieur doit être graissé ultérieurement avec env. 20 - 2
le biais du graisseur prévu à cet effet. Retirer la graisse excédentaire au niveau de l’adaptateur.
Types de graisse recommandés : Petamo GHY 133N(voir le chapitre 6.2 "Lubrifiants")(Sté Klüber Lubricat
une graisse alimentaire possible.
Remplacement du graisseur automatique
Explication
1 Vis à tête cylindrique M8 x 16
2 Capot à cartouche
3 Vis d’activation
4 Anneau
5 Graisseur
6 Position de l’étiquette adhésive
Figure 23 : Remplacement du graisseur automatique dans le cas d’un montage de moteur standard
Dévisser le capot à cartouche. Dévisser le graisseur et le remplacer par un graisseur neuf (référence :
la graisse alimentaire, référence : 283 28301010). Retirer la graisse excédentaire au niveau de l’adaptateur
graisseur (voir le chapitre 4.2 "Activation du
graisseur automatique").
Tous les deux remplacements du graisseur, remplacez ou videz le réservoir de récupération de graisse (pièce n o
28301210). Pour le vider, dévissez le réservoir. Le réservoir dispose à l’intérieur d’un piston qui peut être repoussé avec une ti
d’un diamètre maximal de 10 mm. La graisse doit être récupérée et éliminée selon la réglementation en vigueur. En rais
de sa forme, le réservoir comporte des restes de graisse. Après avoir vidé et nettoyé le réservoir, celui-ci peut être
revissé
dans l’alésage de sortie du module IEC. Si le réservoir est endommagé, remplacez-le par un nouveau.
Vidange d’huile
Les figures du chapitre6.1 "Formes et maintenance"représentent la vis de vidange, la vis de niveau d'huile et la vis d’évent, si
disponible, en fonction de la position de montage.
Procédure :
1. Poser un récipient sous la vis ou le robinet de vidange.
2. Desserrez complètement la vis de niveau d’huile ou la vis de fermeture avec jauge, si un réservoir de niveau d’huile et une v
de vidange sont utilisés.

Risque de brûlure provoquée par l’huile chaude.
• Avant les travaux d’entretien et de maintenance, le réducteur doit être refroidi.
3. Laisser l’huile s’écouler complètement du réducteur.

4. Si le joint de la vis de vidange ou de la vis d'huile est endommagé, utiliser une vis de niveau d'huile neuve ou nettoyer le
filetage de la vis et l'enduire de frein filet, par exemple de Loctite 242 ou Loxeal 54-03 avant de remettre en place la vi
5. Introduire la vis de vidange d’huile dans l’ouverture et la serrer au couple approprié(voir le chapitre 6.5 "Couples de serrage
vis").
6. Ajouter de l'huile neuve du même type par l'alésage de niveau d'huile à l'aide d'un dispositif de remplissage approp
jusqu'à ce que l'huile commence à sortir de l'alésage de niveau d'huile. (Il est aussi possible de verser l'huile par l’alésage de
l’évent ou d’une vis de fermeture située au- dessus du niveau d'huile). Si le réducteur est équipé d’un réservoir de nive
d’huile, le remplissage d’huile doit être réalisé via l’orifice situé sur le dessus du réservoir (filetage G1¼), jusqu’à ce qu
niveau d’huile requis soit atteint, tel que décrit dans le chapitre5.2 "Travaux de contrôle et de maintenance".
7. Attendre au moins 15 min, ou bien 30 min si le réducteur est équipé d’un réservoir de niveau d’huile, avant de
contrôler le niveau d’huile et de procéder aux étapes décrites au chapitre5.2
"Travaux de contrôle et de maintenance".
Informations Niveau d’huile

Pour les réducteurs sans vis de vidange d'huile(voir le chapitre 6.1 "Formes et maintenance"), aucune vidange d'huile n'est
nécessaire. Ces réducteurs sont lubrifiés à vie.
Les réducteurs à engrenages cylindriques de la gamme standard n'ont pas de vis de niveau d'huile. Dans ce cas, l'huile
neuve est remplie par le filetage de l’évent, et ce, selon les quantités indiquées dans le tableau du chapitre6.4
"Réducteur à engrenages cylindriques".
Nettoyage ou remplacement de la vis d’évent

Dévisser la vis d‘évent, la nettoyer avec soin (par ex. à l’air comprimé) et l'installer de nouveau au
même endroit. Le cas échéant, une nouvelle vis d'évent avec un nouveau joint d’étanchéité doit être utilisée.
Remplacement de la bague d’étanchéité
Lorsque la fin de la durée de vie est atteinte, le film d’huile s’agrandit dans la zone de la lèvre d’étanchéité et u
fuite mesurable se forme lentement avec l’huile qui goutte. La bague d’étanchéité doit alors être remplacée.
L'espace entre les lèvres des joints doit être rempli à 50 % de graisse (type de graisse recommandé : PETAMO GHY 133N).
Après le montage, veillez à ce que la nouvelle bague d’étanchéité ne se trouve pas sur la même trace que l’ancienne bague.
Graissage ultérieur des paliers
Remplacer la graisse pour roulements des paliers qui ne sont pas lubrifiés d'huile et dont les alésages ne sont pas
complètement au-dessus du niveau d’huile (type de graisse recommandé : PETAMO GHY 133N). Contactez le
service après-vente NORD.
Révision générale
Pour cette opération, le réducteur doit être entièrement démonté. Les travaux suivants sont à exécuter :
– Nettoyer toutes les pièces du réducteur.
– Vérifier que toutes les pièces du réducteur sont en bon état.
– Remplacer toutes les pièces endommagées.
– Remplacer tous les roulements.
– Remplacer les antidévireurs (le cas échéant).
– Remplacer tous les joints, bagues d’étanchéité et joints Nilos.
– Remplacer les pièces en plastique et élastomère de l’accouplement du moteur.
La vérification générale doit être réalisée par du personnel qualifié, dans un atelier agréé, avec l’équipement appropr
et en respectant les directives et lois en vigueur dans votre pays. Nous vous recommandons de faire effectuer l’inspection
générale par le service NORD.
6 Annexe
6.1 Formes et maintenance

Explication des symboles des figures suivantes :
Évent
Niveau d’huile
Vidange d'huile
Informations Lubrification des réducteurs

Les types de réducteur SK 320, SK 172, SK 272, SK 372 ainsi que SK 273 et SK 373, les types de réducteur SK 01282 N
SK 0282 NB et SK 1382 NB ainsi que les types de réducteur UNIVERSAL / MINIBLOC sont lubrifiés à vie. Ces réducteurs
n’ont pas de vis de niveau d’huile.
Réducteur à vis sans fin UNIVERSAL / MINIBLOC
Les réducteurs à vis sans fin NORD UNIVERSAL sont adaptés a toutes les positions de montage, ils disposent
remplissage d’huile indépendant de la position.
Les types SI et SMI peuvent être équipés en option d’une vis d’évent. Les réducteurs à vis d’évent doivent être
position indiquée.
Les types SI, SMI, S, SM, SU en tant que réducteurs à vis sans fin à 2 trains et les types SI, SMI en
tant que réducteurs à vis sans fin à montage direct sur le moteur disposent d’un orifice de remplissage d’huile a
doivent donc être installés dans la position indiquée.
Réducteur à arbres parallèles avec réservoir de niveau d’huile
Pour les types de réducteurs à arbres parallèles SK 9282, SK 9382, SK 10282, SK 10382, SK 103
SK 11382, SK 11382.1 et SK 12382 en position de montage M4 avec le réservoir de niveau d’huile, le sc
Figure 24: Vérification du niveau d’huile avec réservoir de niveau d’huile

6.2 Lubrifiants
À l’exception des types SK 11282, SK 11382, SK 12382 et SK 9096.1, les réducteurs sont remplis de lubrifiant lors de la
livraison, ce qui les rend opérationnels pour la position de montage exigée. Le remplissage initial est effectué avec
un lubrifiant indiqué dans le tableau suivant, pour des températures ambiantes définies (modèle standard).
Lubrifiants pour les paliers à roulement
Ce tableau compare les lubrifiants pour paliers à roulement des différents fabricants. Plusieurs fabricants peuvent
proposer un même type de lubrifiant. Pour un changement de type de lubrifiant ou de plage de températures ambiantes, il e
impératif de prendre contact avec Getriebebau NORD. Sinon, le fonctionnement de nos réducteurs pourrait en être altéré e
dans ce cas, notre garantie ne
pourrait s’appliquer.
Type de lubrifiant Température

ambiante
Graisse Tribol GR 100- Renolit GP 2

à base d'huile minérale 2 PD
Gadus S2 V100
-30 … 60 °C - Mobilux EP 2
Renolit LZR 2 2
H
-50 … 40 °C Optitemp LG 2 Renolit WTF 2 - - -
Graisse synthétique Tribol GR Renolit HLT 2 PETAMO GHY
4747/220-2 HAT 133 N
Mobiltemp SHC
-25 … 80 °C
Renolit LST 2 Klüberplex BEM 32
41-132
Graisse biodégradable Plantogel 2 S Klüberbio M Mobil SHC Grease Naturelle
-25 … 40 °C - 72-82 102 EAL Grease EP2
Tableau 4: Lubrifiants pour les paliers à roulement

Tableau des lubrifiants
Ce tableau compare les lubrifiants des différents fabricants. Il est possible de changer de marque à condition de conserver la
viscosité et le type de lubrifiant. Pour un changement de type de lubrifiant ou de plage de températures ambiantes, il est
impératif de consulter Getriebebau NORD. Sinon, le fonctionnement des réducteurs pourrait en être altéré et dans ce
cas, notre garantie ne pourrait
s’appliquer.
Type de Indication sur DIN (ISO) /

lubrifian t la plaque Température
signalétique ambiante
0...40 °C Alpha SP 680 Renolin CLP 680 Plus 680 N 600 XP 680 680 Carter XEP 680
Optigear BM 680
CLP 680
Optigear Synthetic
1100/680
ISO VG 220 Alpha EP 220 Renolin CLP 220 Carter EP 220

Huile minérale
-10…40 °C Alpha SP 220 Renolin CLP 220 Plus Carter XEP 220
Optigear BM 220 Renolin Gear 220 VCI
Optigear Synthetic Klüberoil GEM 1- Mobilgear Omala S2 G
CLP 220
1100/220 220 N 600 XP 220 220
-15…25 °C Alpha SP 100 Renolin CLP 100 Plus 100 N 600 XP 100 100
Optigear BM 100
CLP 100
Optigear Synthetic
1100/100
ISO VG 680 Alphasyn GS 680 Renolin PG 680 Klübersynth GH Mobil Glygoyle Omala S4 WE Carter SY 680
CLP PG 680 -20...40 °C Optigear Synthetic 6-680 680 680 Carter SG 680
Huile synthétique
800/680
(polyglycol)
CLP PG 220 ISO VG 220 Alphasyn GS 220 Renolin PG 220 Klübersynth GH Mobil Glygoyle Omala S4 WE -
-25…80 °C Alphasyn PG 220 6-220 220 220
Optigear Synthetic
800/220
CLP HC 460 Alphasyn EP 460 Carter SH 460

Optigear Synthetic PD
ISO VG 460 Renolin Unisyn Klübersynth GEM Mobil SHC Omala S4 GX
460
-30…80 °C CLP 460 4-460 N 634 460
Huile biodégradable Huile synthétique
(hydrocarbures)
CLP HC 220 Alphasyn EP 220 Renolin Unisyn CLP Carter SH 220

ISO VG 220 Optigear Synthetic PD 220 Klübersynth GEM Mobil SHC Omala S4 GX
-40…80 °C 220 Renolin Unisyn 4-220 N 630 220
Gear VCI
ISO VG 680 -
CLP E 680 -5…40 °C - Plantogear 680 S - - -
ISO VG 220 Performance Bio Klübersynth Naturelle Gear -

-5…40 °C GE 220 ESS GEM 2-220 Fluid EP 220
Performance Bio
CLP E 220 GE 220 ESU Plantogear 220 S -
Type de Indication sur DIN (ISO) /

lubrifian t la plaque Température
signalétique ambiante
CLP PG H1 ISO VG 680 Optileb GT Klübersynth Mobil Glygoyle -

680 -5…40 °C 1800/680 Cassida Fluid WG UH1 6-680 680
680
ntaire
CLP PG H1 ISO VG 220 Optileb GT Klübersynth Mobil Glygoyle Nevastane SY
220 -25…40 °C 1800/200 Cassida Fluid WG UH1 6-220 220 220
220
Huile alimentaire
CLP HC H1 ISO VG 680 Cassida Fluid GL 680 Klüberoil -

680 -5…40 °C Optileb GT 680 4 UH1-680 N -
CLP HC H1 ISO VG 220 Cassida Fluid GL 220 Klüberoil Mobil SHC Nevastane XSH
220 -25…40 °C Optileb GT 220 4 UH1-220 N Cibus 220
220
Tribol GR 100-00 PD Renolit Duraplex MICROLUBE Mobil Chassis Alvania Multis EP 00

pour réducteur
Graisse fluide
Tribol GR 3020/1000- EP 00 GB 00 Grease LBZ EP(LF)2

00 PD
-25 … 60 °C Spheerol EPL 00
Renolit LST 00 Klübersynth GE Mobil Glygoyle Marson SY 00
46-1200 Grease 00 -
Tableau 5: Tableau des lubrifiants
6.3 Quantités de lubrifiant
Informations Lubrifiants
Après un remplacement de lubrifiant et en particulier, après le remplissage initial, le niveau d’huile peut légèrement changer
lors des premières heures de fonctionnement, étant donné que les conduits de l’huile et les cavités se remplissent lentement,
et ce, seulement à partir de la mise en service.
Le niveau d’huile reste cependant compris dans l’intervalle de tolérance autorisé.
Si à la demande du client, un voyant d’huile est installé (supplément de prix), nous recommandons de corriger le niveau
d’huile après une durée de fonctionnement d’env. 2 heures, de sorte que celui-ci soit visible dans le voyant d'huile une fois
que le réducteur est arrêté et refroidi. À partir de ce moment-là seulement, la vérification du niveau d’huile est possible en
utilisant le voyant d'huile.
Les quantités de remplissage indiquées sont données à titre d’information. Les valeurs précises varient selon le rapport de
réduction. Lors du remplissage, tenez compte impérativement de l’alésage de la vis de niveau d’huile pour vérifier la quantité
exacte d’huile.
* Les réducteurs SK 11282, SK 11382, SK 11382.1, SK 12382 et SK 9096.1 sont normalement livrés sans huile.
6.4 Réducteur à engrenages cylindriques
Tableau 6: Quantités de lubrifiants pour réducteur à engrenages cylindriques
NORDBLOC
Tableau 7: Quantités de lubrifiants NORDBLOC

Réducteur à engrenages cylindriques NORDBLOC
Tableau 8: Quantités de lubrifiants réducteur à engrenages cylindriques NORDBLOC
Réducteur à engrenages cylindriques standard

Tableau 9: Quantités de lubrifiants réducteur à engrenages cylindriques standard
Réducteur à arbres parallèles
* pour de plus amples informations, voir la page 60
Tableau 10: Quantités de lubrifiants réducteur à arbres parallèles
Réducteur à couple conique
* pour de plus amples informations, voir la page 60
Tableau 11: Quantités de lubrifiants réducteur à couple conique
Réducteur à roue et vis
Tableau 12: Quantités de lubrifiants réducteur à roue et vis

6.5 Couples de serrage des vis
Couples de serrage des vis [Nm]

Classe de résistance des vis Raccords à
vis sur les
8.8 10.9 12.9 Vis de Vis sans tête sur couvercles de
Dimensions protection
fermeture l’accouplement
M4 3,2 5 6 - - -
M5 6,4 9 11 - 2 -
M6 11 16 19 - - 6,4
M8 27 39 46 11 10 11
M10 53 78 91 11 17 27
M12 92 135 155 27 40 53
M16 230 335 390 35 - 92
M20 460 660 770 - - 230
M24 790 1150 1300 80 - 460
M30 1600 2250 2650 170 - -
M36 2780 3910 4710 - - 1600
M42 4470 6290 7540 - - -
M48 6140 8640 16610 - - -
M56 9840 13850 24130 - - -
G½ - - - 75 - -
G¾ - - - 110 - -
G1 - - - 190 - -
G1¼ - - - 240 - -
G1½ 300 -
Tableau 13 : Couples de serrage des vis
Montage des raccords à vis de flexible

Appliquez de l’huile sur le filetage de l’écrou-raccord, la bague de coupe et le filetage du corps du raccord. Vissez l’écrou
raccord avec la clé jusqu’à ce que l’écrou-raccord soit nettement plus difficile à tourner. L’écrou-raccord du raccord à vis doit
encore être tourné d’env. 30° à 60°, mais seulement de 90° maximum. Pour cela, le corps du raccord doit être bloqué avec une
clé. L’excès d’huile doit être retiré du raccord à vis.
6.6 Dysfonctionnements

En cas de fuite, vous risqueriez de glisser.
Les sols et les pièces de la machine sales doivent être nettoyés avant de procéder au dépannage

Risques de blessures dues aux pièces de la machine en rotation rapide ou chaudes.
Le dépannage ne doit être réalisé que lorsque le réducteur est à l'arrêt et refroidi. L'entraînement doit être hors tension et
immobilisé contre toute mise en marche intempestive.

Le réducteur risque d'être endommagé lors des dysfonctionnements.
Attention, pour tout défaut constaté sur le réducteur, arrêter immédiatement l'entraînement.
Défauts sur le réducteur

Défaut Cause possible Remède
Bruits de fonctionnement anormaux, Quantité d'huile insuffisante ou Contacter le service après-vente NORD
vibrations dommages sur les paliers ou
la denture
De l'huile s'échappe du réducteur Joint défectueux Contacter le service après-vente
ou du moteur NORD
De l'huile s’échappe du clapet d’évent Niveau d'huile incorrect ou huile de Vidanger l'huile,
mauvaise qualité ou encrassée ou utiliser le vase d’expansion d’huile
conditions de fonctionnement (option OA)
défavorables
Conditions de montage défavorables ou Contacter le service après-vente NORD

Le réducteur est trop chaud défauts sur les réducteurs
À-coups lors de la mise en marche, Accouplement du moteur défectueux ou Remplacer la couronne dentée en
vibrations fixation du réducteur desserrée ou butée élastomère,resserrer les vis de fixation
en caoutchouc défectueuse
du moteur et du réducteur,remplacer la
butée en caoutchouc
L'arbre de sortie ne tourne pas alors que Une pièce s'est brisée dans le réducteur Contacter le service après-vente NORD
le moteur tourne ou
l'accouplement du moteur est défectueux
ou
la frette glisse
Tableau 14: Vue d'ensemble des dysfonctionnements
6.7 Fuites et étanchéité

Pour la lubrification des pièces en mouvement, les réducteurs doivent être remplis d'huile ou de graisse. Les joints
empêchent le lubrifiant de s'échapper. Une étanchéité absolue est techniquement impossible étant donné qu'un certain film
d'humidité au niveau des joints radiaux à lèvres est par exemple normal et préférable pour un effet d'étanchéité de longue
durée. Dans la zone des évents, de l'humidité due à l'huile peut par exemple être visible en raison de l'émission d'un
brouillard d'huile. Dans le cas de joints à labyrinthe graissés comme par ex. les systèmes d'étanchéité Taconite, l'huile utilisée
en principe du jeu d'étanchéité. Cette apparence de fuite ne constitue pas un défaut.
Selon les conditions d'essai conformément à DIN 3761, le défaut d'étanchéité est déterminé par le fluide devant être
isolé. Le défaut d'étanchéité dépasse l'humidité de fonctionnement au niveau de l'arête d'étanchéité lors des essais sur b
au cours d'une période définie et entraîne l'égouttage du
fluide devant être isolé. La quantité mesurée qui est alors recueillie est désignée en tant que fuite.
Définition de la fuite suivant DIN 3761 et son application
Emplacement de la fuite
Bague Dans le module
Terme Explication d’étanchéité sur IEC Joint du carter Évent
l’arbre
étanche aucune humidité aucun motif de aucun motif de aucun motif de aucun motif de
détectée réclamation réclamation réclamation réclamation
film d'humidité limité aucun motif de aucun motif de aucun motif de aucun motif de
humide localement (petite réclamation réclamation réclamation réclamation
surface)
film d'humidité aucun motif de aucun motif de réparation aucun motif de
mouillé dépassant du composant réclamation réclamation éventuellement réclamation
fuite mesurable filet identifiable, réparation réparation réparation réparation

s'égouttant recommandée recommandée recommandée recommandée
fuite temporaire dysfonctionnement de aucun motif de aucun motif de réparation aucun motif de
courte durée du système réclamation réclamation éventuellement réclamation
d'étanchéité ou sortie
d'huile due au transport
*)
apparence de fuite apparente, due par aucun motif de aucun motif de aucun motif de aucun motif de
fuite exemple à des réclamation réclamation réclamation réclamation
salissures, des systèmes
d'étanchéité avec
remplissage de graisse
Tableau 15: Définition de la fuite suivant DIN 3761
*) L'expérience acquise jusqu'à présent montre que les joints radiaux à lèvres à l'état humide ou
mouillé arrêtent eux-mêmes la fuite par la suite. Par conséquent, il n'est absolument pas recommandé de les remplacer à ce st
L'humidité temporaire peut par exemple être due à de petites particules sous l'arête d'étanchéité.
6.8 Consignes de réparation
Lors de demandes adressées à notre service d'assistance technique et mécanique, veuillez indiquer le type de
signalétique) et éventuellement le numéro d'ordre (plaque signalétique).
6.8.1 Réparation
Pour les réparations, l’appareil doit être envoyé à l’adresse suivante :
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG

Service après-vente
Getriebebau-Nord-Straße 1
22941 Bargteheide
Lors du renvoi d'un réducteur ou d'un motoréducteur pour réparation, aucune garantie ne peut être
accordée pour les pièces rapportées, comme le codeur ou la ventilation forcée !
Retirez du réducteur ou du motoréducteur toutes les pièces qui ne sont pas d'origine.
Informations Motif du renvoi

Si possible, indiquer le motif de renvoi du composant / de l'appareil. Le cas échéant, indiquer au moins un
interlocuteur pour d'éventuelles questions.
Ces indications sont importantes pour que la durée de réparation soit aussi brève que possible.
6.8.2 Informations InternetSur notre site Internet, vous trouverez les notice de mise en service et de montage, dans différen
6.9 Abréviations
2D Réducteurs pour atmosphères à risque FA Effort axial
d’explosion de poussière zone 21
2G Réducteurs pour atmosphères explosibles type de IE1 Moteurs avec niveau d'efficacité standard
protection "c"
3D Réducteurs pour atmosphères à risque IE2 Moteurs avec niveau d'efficacité élevé
d’explosion de poussière zone 22
ATEX Atmosphères explosibles IEC International Electrotechnical Commission
(Commission Électrotechnique Internationale)
B5 Fixation à bride avec des trous de passage NEMA National Electrical Manufacturers Association
B14 Fixation à bride avec des trous taraudés IP55 International Protection
CW Clockwise - rotation dans le sens horaire (à ISO Organisation internationale de normalisation
droite)
CCW CounterClockwise - rotation dans le sens anti- pH Valeur du pH
horaire (à gauche)
°dH Dureté de l'eau en degrés allemands PSA Équipement de protection individuelle
1°dH = 0,1783 mmol/l
DIN Organisme allemand de normalisation RL Directive
CE Communauté européenne VCI Volatile Corrosion Inhibitor
EN Norme européenne WN Spécification Getriebebau NORD
FR Effort radial
Index M
A Maintenance 70
Activer l'évent 19 Montage 19
Adresse 70 Moteur standard 29
C O
Capots de protection 28 Option H66 23
Consignes de sécurité 2 P
Consignes de sécurité 11 Peinture du réducteur 33
Couples de serrage 67 Plaque signalétique 15
Couvercle de refroidissement 31 Poids du moteur pour le module IEC 29
D R
Dispositif de montage 22 Raccord à vis de flexible 67
Durée de mise en fonctionnement 36 Réducteur à arbre creux 23
Dysfonctionnements 68 Réparation 70
E Révision générale 42
Élimination du matériel 12 S
Entreposage 17 Service 70
F Stockage longue durée 17
Frette de serrage 26 T
Fuite 69 Transport 16
G Travaux de maintenance
Graisseur 34 Bague d’étanchéité sur l’arbre 42
I Contrôle du niveau d’huile 39
Identification des dangers 9 Contrôle visuel 38
Installation du réducteur 21 Graissage ultérieur VL2, VL3, W et IEC 40
Internet 70 Graisseur 40
Intervalles de contrôle 37 Vérification des bruits de fonctionnement . 39 Vidange d’huile
Intervalles de maintenance 37 41
L Vis d'évent 42
Liquide de refroidissement 35 Types de réducteurs 13
Lubrifiants 58 U
Lubrifiants pour les paliers à roulement 57 Utilisation conforme 10
NIORO DRIVESYSTEMS GroupHeadquarters and Technology Centrein 8argteheide, close to Hamburglnnova.tive drive solutionsfo
NIORO DRIVESYSTEMS GroupHeadquarters and Technology Centrein 8argteheide, close to Hamburglnnova.tive drive solutionsfo
r
Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group ORIVESYSTEMS
GETRIEBEBAU NORD
Getriebebau NORD GmbH & Co. KGGetriebebau-Nord-Str. 1. 22941Bargteheide, Germany. Fon +49(0)4532 289 - 0. Fax +49(0)453
EC/EU Declaration of Conformity

In the meaning of the directive 2006/95/EC Annex IV, 2004/108/EC Annex II, 2011/65/EU Annex VI resp. from 20. April 2016 in the meaning of the directive 2014/35/EU Annex I
2014/30/EU Annex II
Getriebebau NORD GmbH & Co. KG as manufacturer hereby declares, Page 1 of 1 that the varia
speed drives from the product series
• SK 200E-xxx-123-B-.. , SK 200E-xxx-323-.-.. , SK 200E-xxx-340-.-..
(xxx= 0.25 ... 22 kW)
also in these functional variants:
SK 205E-..., SK 210E-..., SK 215E-..., SK 220E-..., SK 225E-..., SK 230E-..., SK 235E-...
and the further options:
SK CU4-... , SK TU4-... , SK Tl4-..., SK TIE4-..., SK BRl4-..., SK BRE4-...,
SK PAR-3. , SK CSX-3. , SK SSX-3A
Low Voltage Directive 2006/95/EC (until 19. April 2016) OJ. L 374 of 27.12.2006, P. 10-19
2014/35/EU (from 20. April 2016) OJ. L 96 of 29.3.2014, P. 357-374
EMC Directive 2004/108/EC (until 19. April 2016) OJ. L 390 of 31.12.2004, P. 24-37
2014/30/EU (from 20. April 2016) OJ. L 96 of 29.3.2014, P. 79-106
RoHS Directive
2011/65/EU OJ. L 174 of 1.7.2011, P. 88-11
Applied standards:
EN 61800-3:2004+Al:2012+Cl:2014 EN 60529:2000 EN 50581:2012
EN 61800-5-1:2007+Cl:2010+C2:2014
It is necessary to notice the data in the operating manual to meet the regulations of the EMC-Directive. Specially take care abo
correct EMC installation and cabling, differences in the field of applications and if necessary original accessories.
U. Kuchenmeister
pp F. Wiedemann
Managing Director Head of Inverter Division
Herstellererklärung
Hiermit erklären wir, Getriebebau Nord GmbH & Co. KG,

dass die Frequenzumrichter mit ihren Optionen und Zubehörteilen der Baureihen
SK 200E und SK 500E
der Richtlinie 2011/65/EU (RoHS) zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elekt
und Elektronikgeräten entsprechen (vorher 2002/95/EG). Die Grenzwerte der im Anhang II aufgelisteten Stoff
(siehe Anlage) werden eingehalten.
Die oben genannten Produkte fallen auch weiterhin nicht unter die Richtlinie 2012/19/EU (WEEE) über Elektr
und Elektronik-Altgeräte (vorher 2002/96/EG).
Die in der Richtlinie 2011/65/EU beschriebene CE-Kennzeichnungspflicht besteht noch nicht für Produkte, die bisher
der Richtlinie 2002/95/EG ausgenommen waren.
Hierzu zählen unteranderem auch die Frequenzumrichter. Für diese Produkte gilt eine Übergangsfrist bis zum 22. Juli
(siehe Anlage, Artikel 2 (2)).
Viele Produkte und Anlagen, in denen Frequenzumrichter zum Einsatz kommen, bleiben auch weiterhin von der RoH
Richtlinie ausgenommen (siehe Anlage, Artikel 2 (4d).
Getriebebau NORD führt zurzeit die zusätzlich notwendig gewordenen Dokumentationen und Fertigungsprüfverfahre
um zukünftig die CE-Konformitätserklärungen der Produkte mit der neuen RoHS-Richtlinie zu ergänzen.
Bargteheide, den 25.01.2013
i.V. F. Wiedemann Bereichsleiter Frequenzumrichter
Anlage zur Herstellererklärung Richtlinie 2011/65/EU (RoHS)

Artikel 2
Geltungsbereich
(1) Diese Richtlinie gilt vorbehaltlich des Absatzes 2 für Elektro- und Elektronikgeräte, die in die in Anhang I aufgeführten Kategorien fallen
(2) Unbeschadet des Artikels 4 Absatz 3 und des Artikels 4 Absatz 4 sehen die Mitgliedstaaten vor, dass Elektro- und Elektronikgeräte, die zu
nicht in den Geltungsbereich der Richtlinie 2002/95/EG fielen, den Anforderungen dieser Richtlinie jedoch nicht entsprechen würden, dennoc
zum 22. Juli 2019 auf dem Markt bereitgestellt werden dürfen.
(3) Diese Richtlinie gilt unbeschadet der Anforderungen der Rechtsvorschriften der Union über Sicherheit und Gesundheit sowie über Chemi
insbesondere der Verordnung (EG) Nr. 1907/2006, sowie der Anforderungen der spezifischen Rechtsvorschriften der Union für die
Abfallbewirtschaftung.
(4) Diese Richtlinie gilt nicht für:
a) Geräte, die für den Schutz der wesentlichen Sicherheitsinteressen der Mitgliedstaaten erforderlich sind, einschließlich Waffen, Munition un
Kriegsmaterial für militärische Zwecke;
b) Ausrüstungsgegenstände für einen Einsatz im Weltraum;
c) Geräte, die speziell als Teil eines anderen, von dieser Richtlinie ausgenommenen oder nicht in den Geltungsbereich dieser Richtlinie fallend
Gerätetyps konzipiert sind und als ein solches Teil installiert werden sollen, die ihre Funktion nur als Teil dieses Geräts erfüllen können und d
durch gleiche, speziell konzipierte Geräte ersetzt werden können;
d) ortsfeste industrielle Großwerkzeuge;
e) ortsfeste Großanlagen;
f) Verkehrsmittel zur Personen- oder Güterbeförderung mit Ausnahme von elektrischen Zweirad-Fahrzeugen, die nicht typgenehmigt sind;
g) bewegliche Maschinen, die nicht für den Straßenverkehr bestimmt sind und ausschließlich zur professionellen Nutzung zur Verfügung ges
werden;
h) aktive implantierbare medizinische Geräte;
i) Photovoltaikmodule, die in einem System verwendet werden sollen, das zum ständigen Betrieb an einem bestimmten Ort zur Energieerzeug
Sonnenlicht für öffentliche, kommerzielle, industrielle und private Anwendungen von Fachpersonal entworfen, zusammengesetzt und installie
wurde;
j) Geräte, die ausschließlich zu Zwecken der Forschung und Entwicklung entworfen wurden und nur auf zwischenbetrieblicher Ebene bereitg
werden.
ANHANG I
Von dieser Richtlinie erfasste Kategorien von Elektro- und Elektronikgeräten
1. Haushaltsgroßgeräte
2. Haushaltskleingeräte
3. IT- und Telekommunikationsgeräte
4. Geräte der Unterhaltungselektronik
5. Beleuchtungskörper
6. Elektrische und elektronische Werkzeuge
7. Spielzeug sowie Sport- und Freizeitgeräte
8. Medizinische Geräte
9. Überwachungs- und Kontrollinstrumente einschließlich Überwachungs- und Kontrollinstrumenten in der Industrie
10. Automatische Ausgabegeräte
11. Sonstige Elektro- und Elektronikgeräte, die keiner der bereits genannten Kategorien zuzuordnen sind.
ANHANG II
Stoffe, die Beschränkungen unterliegen, gemäß Artikel 4 Absatz 1 und zulässige Höchstkonzentrationen in homogenen Werkstoffen in Gewichtsproz
Blei (0,1 %) , Quecksilber (0,1 %) , Cadmium (0,01 %) , Sechswertiges Chrom (0,1 %) , Polybromierte Biphenyle (PBB) (0,1 %) , Polybromierte Diphenyleth
(PBDE) (0,1 %)
RECAMBIO
Flexible Verbindung

‐0‐GB‐F
vice contact phone:+ 49 821 7949 241email: service@flsmidthpfister.com
ment
00‐c
00‐c
00‐ZE‐0‐D‐GB‐F‐E
00‐MS‐0‐D‐EN
00‐MS‐0‐D‐EN
00‐EL‐0‐GB
00‐EL‐0‐GB
5‐BD‐a‐GB
5‐BD‐a‐F
00‐a‐DA‐GB
00‐a‐DA‐GB
0‐BD‐c‐GB
0‐BD‐c‐F
4 5 6 7
615
FRW 5.22/13
equipment: 367.DQ102
FLS-Pfister-Serial-no.: 81668.110
20 LCB cooler
E
C
2090
545
Air consumption:
226 L/min at approx. 6 bar
600
F2 F1
1045 615
2090
2430
4 5 6 7
4 5 6 7
FRW 5.22/13
B
20 LCB cooler 30 Flexible conne
35 Screw set
Flange "A"
2090
2430
2090
G 1045 170 1045
615 F2 F1
Air consumption: 600
226 L/min at approx. 6 bar

2300
4 5 6 7
E - PIEZAS DE
B-F-E
1/1
Kenndaten kg ges. Fabrik-Nr. Item-Nr.
Characteristics Weight tot Factory-No. Item-No.
NG OF RAW
0,000
24V DC 0,000
0,000
M12X45; 16X 0,000
M 16X145 1,904
Kenndaten kg ges. Fabrik-Nr. Item-Nr.
Characteristics Weight tot Factory-No. Item-No.
NG OF RAW
0,000
24V DC 0,000
0,000
M12X45; 16X 0,000
M 16X145 1,904
7.0100-EL-0-GB
0 KG CHANGED BY STB-KOENIG
G-NO. REV.ST.
KG) SI
3.35-ZE
7,300
0,000
7.1000-EL-0-GB
7.300 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
48,000
5.17-ZE
8.59-ZE
S
9.23-ZE
36,000
21,000
65,000
105,000
12,000
372,000 S
7.1525-EL-0-GB
7,300 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
0,032 S
0,002 S
A
2,000 S
0,600 S
0,147 S
A
0,025 S
A
0,067 S
A
0,073 S
A
0,088 S
0,004 S
A
0,030 S
A
0,032 S
0,058 S
0,012 S
0,023 S
-0-GB
REV.ST.
SI
A
S
7.9360-EL-0-GB
0 KG
AR PART
REV.ST. PL-P DENOMINATION

1,500 W
1,000 S
0,034 W
1.75.41-EL-0-GB
0,070 KG CHANGED BY STB-
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
0,071 S
0.15.31-EL-0-GB
12 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
E
6,900 S
E
0,461 S
0,001 S
0,001 S
F
0,035 S
0,600 S
0,184 S
0,144 S
0,147 S
A
0,073 S
A
0,088 S
0,041 S
0,003 S
0,004 S
A
0,032 S
0.15.31-EL-0-GB
12 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
0,058 S
0,012 S
0,023 S
A
0,210 S
0,327 S
75.41-ZE
0,070 S
0,084 S
0,138 S
0,061 S
0,017 S
-A-GB
HANGED BY STB-
REV.ST.
SI
A
S
A
S
A
S
B
S
A
S
B
S
S
8.05.18-EL-0-GB
52 KG CHANGED BY OKSCHE
G-NO. REV.ST.
KG) SI
1,600 S
0,001 S
-0-GB
ANGED BY STB-
REV.ST.
SI
S
8.09.23-EL-0-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
0,350 S
0,159 S
5,000 S
0,208 S
-A-GB
CHANGED BY STB-
REV.ST.
SI
C
S
8.10.03-EL-0-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
0,000 S
0,000 S
-0-GB
REV.ST.
SI
A
S
A
S
A
S
E
S
8.12.25-EL-0-GB
65 KG CHANGED BY KUDRIA
G-NO. REV.ST.
KG) SI
45,000 S
0,400 S
5,850 S
A
0,001 S
0,035 S
C
2,900 S
0,529 S
0,145 W
0,012 S
0,162 S
D
2,000 S
8.14.31-EL-0-GB
105 KG
WEAR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
46,000 W
5,540 S
1,150 S
40,000 S
2,100 S
0,034 W
4.00.00-EL-A-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
B
0,074 S
1DTH
STER
-0 -D-GB-F-E
0.15.25-ZE-0 -D-GB-F-E
T
u, c-- .,---
'-.0
.,---- N ._j- ._j-
._j
---t
1/1
+ ...,_
I
-
L
[l!sm1DTH
PFISTER
550.060.15.31-ZE-0 -O-GB-F-E
30
18
39,41
4
4
,
4
6
4
2
0-D-GB-F-E
1/ 1
-D-GB-F-E
7,8
5
1
4
-D-GB-F-E
1/1
-D-GB-F-E
7,8,19
- PIEZAS DE RECAMBIO
1/1
1/1
IJ!sm1DTH
PFISTER
088.10.20-ZE-O -D-GB-F-E
3
1/1
-D-GB-F-E
22
12
29
E - PIEZAS DE
-F-E
1
1/1
-D-GB-F-E
1
9
TH
ER
0.00-ZE-0 -D-GB-F-E
1/1
7.0200-EL-0-GB
0 KG CHANGED BY STB-KOENIG
G-NO. REV.ST.
KG) SI
3.35-ZE
7,300
0,000
7.1525-EL-0-GB
7,300 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
0,032 S
0,002 S
A
2,000 S
0,600 S
0,147 S
A
0,025 S
A
0,067 S
A
0,073 S
A
0,088 S
0,004 S
A
0,030 S
A
0,032 S
0,058 S
0,012 S
0,023 S
-0-GB
REV.ST.
SI
A
S
7.2000-EL-0-GB
7.300 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
48,000
5.17-ZE
8.59-ZE
S
9.23-ZE
36,000
21,000
65,000
105,000
12,000
372,000 S
7.9360-EL-0-GB
0 KG
AR PART
REV.ST. PL-P DENOMINATION
1,500 W
1,000 S
0,034 W
1.75.41-EL-0-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
0,071 S
0.15.31-EL-0-GB
12 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
E
6,900 S
E
0,461 S
0,001 S
0,001 S
F
0,035 S
0,600 S
0,184 S
0,144 S
0,147 S
A
0,073 S
A
0,088 S
0,041 S
0,003 S
0,004 S
A
0,032 S
0.15.31-EL-0-GB
12 KG
AR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
0,058 S
0,012 S
0,023 S
A
0,210 S
0,327 S
75.41-ZE
0,070 S
0,084 S
0,138 S
0,061 S
0,017 S
-A-GB
HANGED BY STB-
REV.ST.
SI
A
S
S
A
S
A
S
B
S
A
S
B
S
8.05.18-EL-0-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
1,600 S
0,001 S
-0-GB
ANGED BY STB-
REV.ST.
SI
8.09.23-EL-0-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
A
0,350 S
0,159 S
5,000 S
0,208 S
-A-GB
CHANGED BY STB-
REV.ST.
SI
C
S
8.10.03-EL-0-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
0,000 S
0,000 S
-0-GB
REV.ST.
SI
A
S
A
S
A
S
E
S
S
8.12.25-EL-0-GB
65 KG CHANGED BY KUDRIA
G-NO. REV.ST.
KG) SI
45,000 S
0,400 S
5,850 S
A
0,001 S
0,035 S
C
2,900 S
0,529 S
0,145 W
0,012 S
0,162 S
D
2,000 S
8.14.31-EL-0-GB
105 KG
WEAR PART
G-NO. REV.ST.
KG) SI
46,000 W
5,540 S
1,150 S
40,000 S
2,100 S
0,034 W
4.00.00-EL-A-GB
G-NO. REV.ST.
KG) SI
B
0,074 S
1DTH
STER
-0 -D-GB-F-E
0.15.25-ZE-0 -D-GB-F-E
T
u, c-- .,---
'-.0
.,---- N ._j- ._j-
._j
---t
1/1
+ ...,_
I
-
L
[l!sm1DTH
PFISTER
550.060.15.31-ZE-0 -O-GB-F-E
30
18
39,41
4
4
,
4
6
4
2
0-D-GB-F-E
1/ 1
-D-GB-F-E
7,8
5
1
4
-D-GB-F-E
1/1
-D-GB-F-E
7,8,19
1/1
1/1
IJ!sm1DTH
PFISTER
088.10.20-ZE-O -D-GB-F-E
3
1/1
-D-GB-F-E
22
12
29
E - PIEZAS DE
-F-E
1
1/1
-D-GB-F-E
1
9
TH
ER
0.00-ZE-0 -D-GB-F-E
-H
maintenance and repairs
e operation and serves to
they contain important
Rotor
ot understand information
bserve these operating
lations for machines,

ng sections:
-GB
GB
GB
GB
GB
GB
-GB
GB
h may cause deviations
RW-H
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3
3
4
4
tered feeding of pulverized
ess with a single unit.

material from the inlet (5)
g (7). These assemblies

earings (2) off-center on
WA).
(WA), which is compensated
discharge. The loading of
with the specified

ospective control -
sation with an extremely
frame
d from the silo.
y a platform, which should
ed out by a rotary valve or

o the inlet flange of the
em parts must be fixed by

m material chute, bucket
rder confirmation and the

before material
ted.
om. The operator bears
ally explosive bulk
opments and recognised
ion.
y necessary corrections made
s grateful for suggestions for

RW-H
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2
2
4
rating instructions. It is
uld not be fully eliminated
tructions which relate to

ow these instructions
all occupational safety
tructions which must be

age to and destruction of
tructions which must be
age to and destruction of
operating instructions
ectly.
nd recognised technical
ved without fail.
erials specified in the

fied grain size and
cation is prohibited.
resulting herefrom. The
or with potentially
port the rotor
ovide a lockable repair

ovide warning signs for
e read through carefully

to the instructions
ything, please contact
ovide for adequate

work.
the maintenance
ng lines, in particular in
rotor weighfeeder is
te is reached correctly.
ical and pneumatic
autions taken to prevent
witch).
s out. Always follow the
Wear protective goggles
e marked points on the
ng rotor. Ensure that
mm ) and nuts for

2
rticular mounting
perty class) and design.
s, etc.
mpletely assembled and
motor can reach 140°C.

served. Particular care
nd equipment.
motor can reach 140°C.
served. Particular care
nd equipment.
ion.

RW-H
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2
4
4
7
der is supplied with its
contract.
ned under Point 4.
he version.
marked
”.
aged by
ted on the
Transport supports
iance can be set down.

s may not
nsport damage must be

hat neither dust nor
ned as described below.

sport.
ansport. It may only

therwise the weighing
,  Fig. 3). Then tighten
crews – load cell mounting

crews – force transmission
Nuts for transport locking device
ate (10) (tightening torque
nal forces are applied to
g must be applied as
ate.
ion.
RW-H
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2
4
8
9
the rotor weighfeeder
ete machinery in accordance
ssary information must be
ions for rotor weighfeeder
ng additional measures
e complete machinery:
g instructions
ating instructions
ation drawing/operating
s
ns, and particularly the
marked points on the
bly only mounted on a
aged by
side of the rotor
ss, the affected openings

These plates may not
e assembly drawing and

ndications of these
ther of the various single

e complied with for the
pallet must not be
.
alve observe the installation
wn weights and the forces
or weighfeeder.
eighfeeder appropriately
t the flange of the rotary

unting flange, suspend the
the case of supplied
e plate thickness with a K-
er the connecting rods
t be mounted exactly
of the rotor weighfeeder,

orm on which the rotor
. Check the angle in both
angle 0,1°  2mm/m.
and distributor, which
ion (t>= 17cm / concrete

oncrete anchors must be
ey must be tightened with
ell
o the outlet, to the lower

he downstream line (14.3)
ments in diameter, be round
after fixing of the on-site

). The compressed air must
The compressed air must
d in protective hoses to the
repair switch. These are
h threaded cable glands and
ween the weighing section

larly important for the
, cables etc.
shut down as per

nce Instructions.
rupted and secured
eder on a pallet using

with a pallet.
rupted and secured
eder on a pallet using

with a pallet.
t not be
damaged.
ion.

RW-H
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9
10
y only be carried out by
nvolved.
g operation and
plosive bulk materials is
ns for harmful
appropriately or secure
switch for driving the
closed.
e opening or to cut off
tances being used.
afety regulations. Safety

achinery, for low voltage
es deriving from these. Also,
hine. Of primary
n worksheets (assembly
and commissioning
d all tightened?
ors are not under tension?

sed?
ng, suspension
ors are not under tension?
sed?
ng, suspension
ar to the suspension and the falling
tilator hood in existence on the motor?

nal) or the electrical installation
x in accordance with the electrical and
r terminal box) shut, cable glands tight?

Cover
Tension screw
ust be removed is the transport

because otherwise possible
e
a distance of approx. 3 mm between it
nd turn the tension screw (28) of the
cells (in front of and

cells (in front of and
Tension screw
work on and around the
ut (4, 13,  Fig. 2) back
suitable place.
on both sides. Lock the nuts
cked or
the hexagon head screw
gap of no more than 0.3
herwise the load cell will
the chapter Weighing

on head screw (35) is no
d, you must also ensure
ns. The set pressure then falls to
ambers must be set so that emptying is

bers
bers
etely assembled and

er and to measure the
ic mode to local mode.

Set the potentiometer to
e direction of rotation can

o-transmitter above the
ange of the motor over

ons, this is an indication
the weight of the
checkweight is applied with

operating temperature, the
e enable signal. In the

mechanism sets in
Weigher" button on the
aterial for longer than a

circumstances only for a
rs of the device, the
erly.
verriding control system.

"Run empty and shutdown
when the
n accordance with the

ion.
RW-H
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2
4
4
weighfeeder is controlled
are transmitted externally to
ntrolled (manual) operation

ring commissioning and
ing mode is usually
or an operator to work at
no faults occur.
e and maintenance work
pressure level at a distance
ssed on to the overriding

Manual - Proportioning
nditions.
overriding control
r value.
cing in accordance
cing in accordance
ctions.
eaned and reset by

e with the
ructions.
must be inspected
ance with the 
ons.
r weighfeeder by
e with the
ructions.
m level, compare
data with bulk
n data sheet of
, maintenance
ter).
he inflow raw
prehopper,
w in accordance
service.
he ventilation of
et too high or
rotor weighfeeder,
edosing.
e enable signal. In the

mechanism sets in
Weigher" button on the
aterial for longer than a

circumstances only for a
rs of the device, the
erly.
verriding control system.

"Run empty and shutdown
when the
when the
n accordance with the
ion.
RW-H
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4
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7
7
7
7
7
8
9
9
9
9
10
12
14
..... if necessary
16
16
17
18
18
18
14
..... if necessary
16
16
17
18
18
18
e any work is carried out.
structions and safety
appropriately or secure
de-dusting lines when
matic connections must

ection being restored
ow the safety
d, if necessary,
must be taken when
ng part are weighed and

en better, prevented from
this reason, only be carried
th its operations.
k.
ng
Works filling
Site filling
Remarks
- At latest after 4
years,
- cleaning or repla-
cing the vent plug
- replace the shaft
sealing rings
- after 10 years of
general overhaul
At latest after 4
years,
re-lubrication of the
unit
At latest after 3 years
every 10.000
operating hours,
and replace if
necessary
Works filling
Site filling
Remarks
- At latest after
4 years
cing the vent plug
- replace the shaft
sealing rings
- after 10 years of
general overhaul
At latest after 4
years,
unit
every 10.000
operating hours,
and
Works filling
Site filling
Remarks
- At latest after 4
years
cing the vent plug
- replace the shaft
sealing rings
- after 10 years of
general overhaul
At latest after 4
years,
unit
every 10.000
operating hours,
and
line values for lubricant

rer's operating instructions.
g bearings with a grease
h
g surfaces
wear, the seal must be

there is a risk that the
ng during
cal).
ut and 2/3 of the space
24 36 60
M M M
aintenance instructions.
ir components for freedom
etected, the affected parts
ame.
damaged parts with an

The ring nut must remain
ng part are weighed and

en better, prevented from
contact.
daily for leakage and
.
mbers
e bearing)
r housing plate)
mbers
pressed air from the plant supply (6

oil. The compressed air connection is
e R 1/2".
outer chambers is adjusted at the air
material entering between the rotor and
ge of material from the outer
vel should never by allowed to rise
work compressed air filtration, drain off
so heavily soiled that there is a

reflects in red during flow-through.
reinserted. Wash the plastic containers
mpressed
bers are set at the air
r (8) should show a
e set pressure drops to
must be opened by 7 turns.

adjusted once a month and recalibrated
e stop nuts (4).
st be clean.
ators, there are no other

bbing cables or similar).
ions: chapter "Zero curve".
if necessary enter
(red) and frame (grey);

nate shunt forces.
.
d: clean.
ice of the load cell
sators
at outlet
er consumption, heavy oscillations, and
7) lie against the upper housing plate

en the housing screws (9) alternately
FRW 5.20 FRW 5.22
130 Nm 130 Nm
the safety instructions
ssary, protective
or now lies on the lower
ned lightly by hand.
anual operations at a low

, measure the power
the nut (23.1) more
p the machine (safety

n pulled up too far. The
eal.
cessary
do this, it is necessary to
Instructions.
ear. If necessary, the
10, 12, 14) yearly. To do

onnection
ng strips
on equipment is disabled.
zard!
e never left or introduced into the
en turning the rotor.
zard!
with a metal hammer.
housing ring:
. 5) completely. Observing chapter 4 of

ut of the housing ring and remove
, replace the ball bearings.

the supplied operating and
n reach 140°C.
ast every 6 months.

ion.
RW-H
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6
20
25
e any work is carried out.
perating Instructions
e opening or to cut off
matic connections must

ection being restored
tructions for handling

othing.
dles with parts of the
d cables, compressed air
ree-hanging components
e to extension 800
must be taken when
the case of first repairs.

work.
g stages:
witch of the rotary valve
– off discharge screw.
neumatic connections
connection being
g. 1. Then tighten and lock

nd closed.
ed with intact surface seals.
led.
transport locking device
y locking.
ee the manufacturer’s
hute.
uctions.
ons.
rs
at outlet
ower consumption are
ates) or by large foreign
ning the maintenance cover

Chapter 4.2).
s, as laid down in the
been opened.
maintenance opening or
ed.
he weighing section. It
er sleeve is replaced.
he rubber sleeve is centred

xible transition to the
fluences.
outlet compensators out at
centred and stress-free.

ction of the discharge
act on the weighing
ng surface and the running
stance to extension 800
ree-hanging components
ow the safety
and, if necessary,
relation to one another on
e
e or oil them.
and lower housing plate and then
ousing
nting spindles in the following work
FRW 5.20 FRW 5.22
1235 kg 1450 kg
ubricate generously.
cumstances grasp
mage.
wear > 3 mm in depth. If
lly level out minor
he surface.
rotor.
y).
se or oil them.
er housing plate. Observe
nd pull onto the block with

ndles in this case. In the
means of the clamps (17,
t them on the lower housing
at the outlet is shorter and
5.20 FRW
5.22
Nm 130 Nm
(min. resistance to extension 800
sure that free-hanging components
Always follow the safety

goggles and, if necessary,
e
haft
lower housing plate (6) in
mount them on the lower
dle (6) of the rotor load
se or oil them.
per housing plate (4) and
port the lower housing
by the mounting
FRW 5.22/11
FRW 5.22/13
3527 kg
3845 kg
ase always generously

g plate and are lowered
er (57,  Fig. 4) of the
a suitable device.
a suitable device.
ghly. It is easier to clean
if necessary replace.
er housing plate.
ntion to the previously
sing plate!
of any out-of-round of the
a suitable device.
them.
er and lower housing plate.
with the
ounting spindles. Always

ove of the rotor hub. The
ng plate. In the case of any

mps (17,  Fig. 3).
maining housing screws.
FRW 5.22
130 Nm
plate and rotor may not
D
8
8
8
12
12
12
12
12
bs. The hub sealing lip is

trips. One sealing lip and
tion with liquid
or sealing lips.
the threads of the rotor
r's instructions regarding

he holes.
ole centrally to the drill hole.
w connection until the rotor
tted hole).
rrect if necessary.
w ones if damaged.
per housing plate.

e and fasten it together
the gear flange of the gear

se, see Maintenance
ng
on nipple
head cap screw
head cap screw

ety instructions for
tective clothing.
ed spindle (6) must not
6) of the rotor load relief up
g washers (16) and washer
of the drive shaft must lock
her.
3.2).
sis and is maintenance-

inductive proximity switch
ure is 140°C.
design.
ns and the manufacturer's
he hollow shaft of the drive.

anufacturer for pressing
FRW 5.22
45 kg
ones, see chapter 4.8.

itable grease (see
e keyway of the hollow

asily in the hollow shaft
ure that the shaft sealing
a M 20 threaded rod, see
n nipple (14,
e Ø4 opposite.
hen tighten the upper nut
ular knife (31) and put
ws
the suspension (30) for the

nal box in the correct
ad screw
ad cell can alternatively be

nut (4):
mum load of 1.2 x nominal
oltage at the load cell. The
ded with weights on the

ow the load cell must be
to the load cell. This value
ed in the calibration menu
at suspension approx.
Empty weighfeeder:
additional weight
measures, secure the
gap adjustment using the

(5).
ocket (11) and spherical washer (10) in
al washer at the top). Tighten screws
ten the nut (15) slightly so that the
in the terminal box in the correct
h sides approx. 5 mm away from the
zero point and the calibration

issioning
ted among the 4 load cells) or by

cable should also be replaced.
t
ead cap screw - property class 10.9
nto the bore hole. Relieve/ease the
400 Nm. Only use original screws,
ise screw the stop nut

s out of the bore hole. Immediately
d red) of the load cell and take a
load of the load cell in compliance
l to 1 rotation.
rews – load cell mounting
nsion screw
uts for transport locking device
or pre-feeding control, especially when

ring is maintenance-free. The force is
t the flanged nuts rest against the
pport the weighing section (red).

d the
ell.
m the protective hose.
n. Tighten the screws
the screw threads and screw heads
still be moved (gap 0.3 mm). Lock the
h load cells (in front

h load cells (in front
der it on.
ion.
FRW, FRW-
sponsables du transport,
constitue une condition
mmages.
ppareil, car il comporte
ications concernant la
nseignement.
nement intervenant
machines, les installations

antes :
B-0-F
a-F
-0-F
-a-F
-a-F
A-0-F
-a-F
-0-F
différences par rapport aux
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5
inu des produits en poudre
de traitement ont été
écurité
sage
matière en vrac de l'entrée
(6) ainsi que par le

n rouge). Celui-ci est
ui sera compensé et
esure indique la masse de
et la position
as rotatif.
rée, l'unité de pesage
e principe ProsCon® -
ensation de perturbation
ement sur le silo.
oit être exécutée si possible
ans le dosomètre à sas

u montage avec châssis,
e à sas rotatif est réalisée
ient doit être fixée par le

riau, l’élévateur à godets, le
és dans la confirmation de
nt être réchauffés avant
rme est interdite.

ant. Le risque incombe
'explosions ou avec des
s et les règlements
cumentation.
ssaires sont contenues dans
ous remercions pour toute
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4
de service. Elle doit
angers qui n'ont pu être
relatives à la sécurité
observer ces consignes
er toutes les consignes
x endroits auxquels
d'éviter tout
/ou d'autres pièces de
ervice aux endroits à

arfait de la machine
aux règles techniques de
t absolu des instructions de
rac indiqués dans la

sseur de grain et
conforme est interdite.

e risque incombe
osions ou avec des
ports appropriés ou le
ler un interrupteur
ètre à sas rotatif.
ce des panneaux
.
dants des instructions de
aux consignes
ssitez des
vente de FLSmidth
lors des travaux de
es de séparation du
est particulièrement
er en position fermée
faut vérifier que la
er les raccords
ranchement involontaire
il peut s'échapper du
concernant le
nettes de protection
points d'accrochage
des pièces de machine

t toujours être étayées.
N/mm mini.) et les
2
ecter des dommages
venus inutilisables ou
e mêmes qualité
d'air comprimé, etc.

ecter des dommages
venus inutilisables ou
e mêmes qualité
d'air comprimé, etc.
d le dosomètre est
e la surface du moteur
re les accidents. Une

ations et moyens
cumentation.
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7
livré avec un châssis dans
ge.
rt.
protégé auparavant
ndiqués.
points
châssis.
rocher
magés par de légers
chariot élévateur à fourche
Supports de transport
eut être posé sont fournis.
pas être
es ou les éventuels
tre à sas rotatif doit être
paré et protégé
prêt pour le transport
rotatif. Prière de le
port afin d'éviter tout
ort (27,
pesage et bloquer avec le
ge de transport
de transport
de serrage 10 Nm).
ucune force
.
doit être exécuté en

ns quoi les pesons
ace.
cumentation.
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9
rotatif (quasi-machine)
a machine complète
hines, les informations
s autres instructions des
ande/du système
ité et de santé de la
e - selon les exigences:
vice
etien
structions de service
s de service
dre
aux générateurs de bruit

ons de transport, en
s.
oints
âssis.
monté
ccrocher
ndommagés
ger ne
as encore achevés, les

les tôles de montage
montage et à la
présentes instructions et
e respectés.
ts entre eux. Pour
ie électrique" doivent être
ne doit être enlevée que
ort longs et le support de
lulaire, les instructions de

pour absorber les poids
aire et dosomètre.
ports appropriés ou le
ositionner le dosomètre sur

bride de fixation, accrocher
s bielles fournies, faire
de tôle sur tout le côté
pose des bielles entre le
. Contrôler l’inclinaison
eure du
es. La plateforme sur
châssis doit être monté
ec un niveau à bulle d’air
/m.
a trémie tampon et le
ation.
se (t>= 17cm / béton B25).
n béton livrés avec le
cm du bord en béton
ôté de peson. L’autre
2) est monté à la sortie. À

La conduite ultérieure
aux exigences de
cordement du manchon en
compensateur (14.2) ne
réseau de
enance).
nducteurs électriques de
égés par des gaines.
boîte à bornes ou
e câblés conformément au
doivent être protégés par
point de contact entre

uve autour. Ceci étant tout
de transport située sous la
eils situés à proximité, les
as rotatif, interrompre
e en service et bloquer
et prendre les mesures
les pieds prévus à
en ordre inverse.
ne doit pas être soumis

cumentation.
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11
LSmidth Pfister. La mise en

ister.
mise en service, de
sques d'explosions ou
e des panneaux
er sur des supports
er un interrupteur
ètre à sas rotatif.
omètre est totalement
s de séparation du
de sécurité sur le
sur les machines, sur les
és. D'autre part les
er en premier lieu la
an de montage, plan des
en service.
dosomètre montées sur le
nt?
uation ? Les compensateurs
ées et couvercle de
bles (boîtier, paliers,
iculier sur les suspensions
e moteur disponible?
nel) ou sur l'installation
s)?
me aux plans électriques et
upteur de réparation,
r le dispositif de blocage de
sage doit être démonté

nsport, sans quoi
e que la distance par
ec des contre-écrous.
(14) et dévisser la vis de
ilement.
pesons
our le dispositif de blocage de

d'assemblage à effectuer
eut être préparé à la mise
écrou supérieur (4, 13, 
ère appropriée.
ue supérieure soit d’environ
ue supérieure.
ps et des surcharges.
arge avec la vis à tête

ce qui ne doit pas
traire, le peson sera
mV. (voir également à ce

cas, l’espace entre le peson
urité à travers la plaque, il

e pesage (en rouge) et le
3).
age du débit (18-3). La pression réglée

ge du débit par contre-écrous.
nettoyage des chambres extérieures
u débit:
res extérieures
res extérieures
ntraînement
lètement fermé.
vanne d'arrêt.
ètre à sas rotatif et
ure, du mode automatique
gler une valeur d'environ
e sens de rotation peut

isation au-dessus de
rotation du rotor, le
tants révèlent une
or. Procéder dans ce cas
u FSI
ées correspond au poids
de l’accrochage du poids de
if.
e normale de
t aux corrections
est arrêté en enlevant la

bien que lors du
n appuyant la touche "Arrêt
ne doit pas rester

oire, dans certains cas,
ériau en vrac risque
que le rotor risque
ne doit pas rester
oire, dans certains cas,
ériau en vrac risque
que le rotor risque
vide" sur la commande de

meture de l'alimentation
atériau".
quement quand le rotor
en respectant les
cumentation.

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4
sas rotatif, qui est
x de libération, la valeur de
tif.
régulée (mode automatique

e mode de fonctionnement
. Ce mode de
enance et de réparation.
ment,
ère de ne manipuler en
omètre à sas rotatif ou le
ections quotidiennes et
eporter à cet effet aux
rotatif à 1 m de distance et
sas rotatif et
ages, veuillez vous reporter
émarrage.
onsigne sur la
périeur,PLC, ou
ante.
r le service de
instructions de
e service de
uctions de
régler le point
ntenance suivant
ervice.
e pesage par le
suivant les
à sas rotatif par

nformément
nce.
eur maximale,.
produit en vrac
de produit sur
tre, service de
er)
atériau: niveau
ent du matériau
e.
e l'installation,
mportante ou
ance.
somètre à sas
ement du
e.
rotatif est arrêté en

de matériau, si bien que
ible.
ou en appuyant la touche
if ne doit pas rester

voire, dans certains cas,
matériau en vrac
umidité et que le rotor
che à vide" sur la
entation de matériau",
e débute uniquement
arrêté en respectant les
cumentation.

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9
... rotatif
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10
12
uvement
14
16
16
... le cas échéant le
18
18
18
18
14
16
16
... le cas échéant le
18
18
18
18
ésentes instructions de
Veuillez en particulier
prière de respecter
er sur des supports
s de séparation du
ques et pneumatiques
ent (système électrique :
happer du produit en
e traitement du produit
cas échéant, des
peut atteindre 140°C.

e les accidents. Une
épôts de poussière sur le

ultats de dosage
bien, ce qui est encore
angers sur le dispositif de
rotatif pendant le
ement, à des intervalles
n n'est pas possible à court

Remplissage d'usine
Rempliss. de chantier
Remarque
-- - au plus tard
après 4 ans
- nettoyage ou
remplacement
de la vis d’évent
- Remplacer les
lèvres
d’étanchéité
- Révision
générale après
10 ans
-- au plus tard
après 4 ans,
graissage
ultérieur des
paliers situés
dans le
réducteur
-- au plus tard
après 3 ans
-- au plus tard
après 3 ans
-- au plus tard
après 5 ans
-- toutes les 10000

heures de
service, vérifier
et au besoin
remplacer les
roulements
--
--
--
Remplissage d'usine
Remarque
-- - au plus tard
après 4 ans
- nettoyage ou
remplacement
- Remplacer les
lèvres
d’étanchéité
- Révision
générale après
10 ans
-- au plus tard
après 4 ans,
graissage
ultérieur des
paliers situés
dans le
réducteur
-- au plus tard
après 3 ans
-- au plus tard
après 3 ans
-- au plus tard
après 5 ans
-- toutes les 10000

heures de
service, vérifier
et au besoin
remplacer les
roulements
--
--
--
Remplissage d'usine
Remarque
-- - au plus tard
après 4 ans
- nettoyage ou
remplacement
- Remplacer les
lèvres
d’étanchéité
- Révision
générale après
10 ans
-- au plus tard
après 4 ans,
graissage
ultérieur des
paliers situés
dans le
réducteur
-- au plus tard
après 3 ans
-- au plus tard
après 3 ans
-- au plus tard
après 5 ans
-- toutes les 10000

heures de
service, vérifier
et au besoin
remplacer les
roulements
--
--
--
s
oivent être respectées.

ableau, les valeurs exactes
de l’huile de réducteur, le
paliers à roulement.
raisse
ement du
outenir la fonction
ubrifiée une fois par mois
réducteur risque d’être
palier d'arbre pendant
ment ou
s libres avec de la graisse.
12 2 36 60
M 4 M M
M
x
x
x
(3)
x
(2)
tres des présentes

er l’absence de jeu aux
tions, fissures et traces
si 5.1 tous les ans).
pièces suspectes ou
ster). Serrer les écrous
e soudure sur le silo.
tatif
de poussière sur le
de dosage faussés.
t encore mieux, les
ositif de pesage.
ntre tout contact
C.
en air (en option), des
e changées immédiatement.
mbres extérieures
ogement de l'arbre d'entraînement)
aque inférieure du boîtier)
mbres extérieures
e de l’air comprimé du réseau

sec et ne doit pas contenir d'huile.Le
e longueur) et d'un robinet à tournant
l'air de nettoyage des chambres

e balayage empêche la pénétration de
r. L'air de nettoyage favorise
à ce que niveau d'eau condensée ne
nt d’air comprimé du réseau

poignées.
tellement sale qu'il y a une chute
hage de salissement est rouge pendant
e pétrole, ensuite souffler de l'intérieur
matière synthétique uniquement avec
e seront endommagés
pour les chambres
mètre du limiteur de pression
ent (18 B et C) de 10 tours;
e 7 tours.
ositif de pesage, et le
e jeu des écrous de butée
propre
ste aucun autre point de

ants par ex.).
r : chapitre « Courbe du
(saisir éventuellement le
hnique.
partie de pesage (rouge) et

pesage, amortisseur à huile,
fixer le compensateur de
et FRW 5.10) :
ge (35) encrassé :
au la protection contre la
au la protection contre la
ensateurs
tée
ntenance à la sortie
crue, une plus grande absorption de

ntrôle semestriel.
rotéger.
7) sont parfaitement en contact avec la
ur toute leur surface, sinon resserrer
FRW 5.20 FRW 5.22

130 Nm 130 Nm
t en vrac. Respecter les
ectif. Porter des
oit détendu. Le rotor repose
e tout juste être aisément
mode manuel à vitesse

lace) quelques tours.
ations de l’écrou (23.1),
e (interrupteur de sécurité).
vers le haut. Il ne doit en
intact
e inférieure du boîtier doit

éant, le rotor et/ou les
cas échéant, les

héité du rotor), le cas échéant
r: Fig. 6 - Pos 5, 10, 12, 14) une fois
.
e
ification correspondant
utils dans l’ouverture de

ne.
sur la chemise.
eure.
(23.1,  fig. 5). En
que inférieure avec le rotor
fier les roulements à bille
e tachométrique suivant le
140 °C.
au moins une fois par
cumentation.

RW, FRW-H
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de maintenance doivent
nsignes pour la
de maintenance,
produit ou de
s le cas d'utilisation de
et (le cas échéant)

ystème électrique :
consignes de
de protection et, le cas
ou endommagés doivent
et exécution. Ceci est
magés.
hine à suspension
montage (résistance à la
as échéant, les
ne attention particulière
ues.
Cela permettra également
t être en stock.
sas rotatif selon les étapes suivantes:
à l’arrêt. (bloquer l’interrupteur de
ls commandant l'aération puis mettre

e interrupteur de réparation.
osomètre à sas rotatif et fermer à l'aide
neumatiques (le cas échéant) et

upteur de réparation).
ansport (27, voir fig. 1). Ensuite serrer
port (27,  fig. 1). Ensuite, serrer

r avec un contre-écrou.
chape
cage
age de transport
fermé.
4) soient montés avec des
oints intacts).
Retirer le dispositif de
rt au support et bloquer
s de maintenance.
de maintenance.
re à sas rotatif (se référer
e.
en air de la goulotte.
s de mise en service.
vice.
mise en service.
e sortie
entrée
tée
ntenance à la sortie
meture
s du fonctionnement ou
ntenues dans le produit en
(p. ex. pièces en métal,
s après l’ouverture du
nger s'est coincé dans
les réguliers selon les

boîtier du rotor ouvert.
res par l'ouverture de
u boîtier ou du rotor sont
nt endommagés.
une transition flexible vers

s. En cas de détérioration
nt endommagés.
ger si besoin est.
es vis correspondantes.
ger si besoin est.
es vis correspondantes.
on en caoutchouc qui
découple l’élément de
tirer latéralement.
nt endommagés.
e soit pas sous tension.

au tuyau de l’entonnoir
aucune force ne s’exerce
e soit pas sous tension.
au tuyau de l’entonnoir
aucune force ne s’exerce
u pour contrôler l’usure

du rotor.
montage (résistance à la
as échéant, les
hine à suspension
n vrac. Respecter les

rter des lunettes de
du boîtier pour marquer leur

nue
ntage
(19) avant utilisation.

d’arrêt sur les plaques supérieure et
tage de sorte qu’elles supportent la
ont tenus plus que par les broches
FRW 5.20 FRW 5.22
1235 kg 1450 kg
hes de montage. Pendant
ours graisser
au préalable à ne glisser
ctives des plaques du
mément au point 4.6. Si

igneusement les petites
ieure du rotor.
(graisser légèrement les
fournies (19) avant
sur les plaques inférieure
n exerçant une poussée

plaque supérieure. Ce
rée, la ramener dans la
a plaque supérieure du
us courte et a un contre-
5.20 FRW
5.22
Nm 130 Nm
les broches de montage
entent des dommages, le cas
pièces de machine à suspension

yées.
per du produit en vrac. Respecter
n vrac respectif. Porter des lunettes
ntage
e d’entraînement
périeure du boîtier (4, 

.
supérieure du boîtier et les
e (6) du dispositif de
fournies (19) avant
plaques supérieure (4) et

s-ci supportent la plaque
otor ne sont tenus plus
FRW 5.22/11
FRW 5.22/13
3527 kg
3845 kg
ches de montage. Ce
aintenant posés sur la
étant arrêté par le

ment.
du boîtier au moyen d’un
du boîtier au moyen d’un
aisser abondamment. Le
 fig. 7).
nt (71), le remplacer le
e roulement de la plaque
t ! Veiller à la position
ntrer le rotor sur la plaque
En cas d’excentricité
agrafes de retenue (17, 
ier au moyen d’un dispositif
(19) avant utilisation.

s plaques supérieure et
rieure du boîtier !
cider avec
.
aide des 3 broches de
l’arbre d’entraînement
ntraînement en faisant
boîtier. En cas
la rainure à l’aide des
ontage puis installer les vis
FRW 5.22
130 Nm
ratif lors des travaux de
or.
D
8
8
8
12
12
12
12
12
a bague extérieure du rotor

bague à lèvres de la bague
r remplacement fonctionne
semblage vissé avec frein de vis
t moyeu.
15) puis ensuite les vieilles
orte à éliminer toute

res trous de passage.
observer les indications du
)
ussière. Observer la
rotor. Orienter le trou
çon homogène. Serrer

pression (protubérance
s les points de serrage.
gues à lèvres avec ressort
es ou neuves.
ure du boîtier.
ne position dans la plaque
pple de lubrification (14)

graisse, consulter les
ec ressort
tion
s l'extérieur. Observer
Porter les lunettes de
ée – la broche filetée (6) ne
du délestage de rotor de la
ement creux la rondelle de
is d'arrêt (20) de l'arbre
e en changeant de sens à
. Visser la broche filetée
ne nécessite aucune
 fig. 7) et du détecteur de
lle de commande.
lle de commande.
de la surface est de 140

eur à couple conique,
ctions de service et la
ance.
oussière.
rbre creux de
démontage du fabricant du
FRW 5.22
45 kg
s d'ancrage prévus à cet

et effet.
tier.
ues endommagées, voir le
ce).
enduire avec une graisse
par rapport à la rainure

facilement dans la rainure
, veiller à ce que
l’aide d’une broche filetée

e 4.4.
le nipple de lubrification
nce.
 fig. 10). Serrer ensuite
13).
de la charge).
la lame à trois faces (31)
ns de charge) : Serrer les

Accrocher la suspension
ulon de sécurité (9) et
boîte à bornes en position
ne vis à tête hexagonale
harge du peson au moyen

s (4) :
tenir une charge maximale
n de sortie sur le peson. La
hargé avec des poids sur la

peson jusqu’à obtenir une
29 mV de tension de sortie
HT ou FSI.
Dosomètre vide : Poids
supplémentaire sur la
suspension appr.
dessus, bloquer la vis à tête
r rapport
veau supérieur (13)
).
e concave (11) et la rondelle sphérique
rondelle sphérique en haut). Serrer les
sse de résistance d'au moins 10.9.
(25) et la chape de suspension (6)
der dans la boîte à bornes en position
) des deux côtés pour l’éloigner
zéro et le calibrage doivent être

ons de
(la charge n’est pas répartie de

oudage). Le peson doit également être
arge
e classe de résistance 10.9
urité
e (4) doit glisser dans le perçage.
er uniquement des vis originales,
ond.
Sinon il faut dévisser
un tournevis, hors du perçage. Ensuite
nc et rouge) dans le boîtier à bornes
arge des angles du peson

e-écrou.
ation) et serrer par contre-écrou.
Vis – fixation de peson
Vis – introduction de force
Écrous pour le dispositif de blocage
de transport
tif de blocage de transport
gulation de chargement
ur rouleaux ne nécessite
2a ou Fig. 12b).
aut de sorte que les

r les écrous. Débloquer les
crous par contre-écrou de
nstallation.
artie de pesage (rouge).
bas hors du peson (9).

ne de protection.
vis (27) selon un couple
e 12.9. Huiler le filetage et
puissent encore être
r les deux
le souder (brasure).
cumentation.
GE - PIEZAS DE
B-F-E
1
9
1/1
00
kar
-
40 m
7,5 °C … 47 °C
pprox. 44% … 90 %
Raw meal
flushing
0,900 t/m3
0,700 t/m3
0,800 t/m3
due on 90 µm
1%
120 °C
SN 2230549
2,0 mV/V
F
N
mV
24,00 mV
7,46 mV
mV
Load displayed
0,42 mV
IP 55
⭡⮎␣
230
50 Hz
F
15,6
120 Hz
200 %
SK535E-112-340-A
200-303 / 346-525 V Δ / Υ
50 HZ (3~)
17861 Hz
0*z/d ft
419430
0,6
37.949.254
245,76 » ⭡⭡⭡⭡
- Nm³/h
2020 / 09.03.2022
01.02.2022
09.02.2022
00
kar
-
40 m
7,5 °C … 47 °C
pprox. 44% … 90 %
Raw meal
flushing
0,900 t/m3
0,700 t/m3
0,800 t/m3
due on 90 µm
1%
120 °C
SN 2230552 (21) i
2,0 mV/V
F
N
mV
24,00 mV
7,46 mV
mV
Load displayed
0,42 mV
IP 55
⭡⮎␣
230
50 Hz
F
15,6
120 Hz
200 %
SK535E-112-340-A
200-303 / 346-525 V Δ / Υ
50 HZ (3~)
17861 Hz
0*z/d ft
419430
0,6
38061404
245,76 » ⭡⭡⭡⭡
- Nm³/h
2020 / 09.03.2022
01.02.2022
09.02.2022
mpermissible loads. Especially during
be deformed and/or insulation distances
nically damaged or destroyed (this may
national accident prevention regulations
ed according to the applicable regulations

connections). Further instructions can
llation – such as shielding, earthing,

an be found in the documentation for
complied with even with CE marked
es specified in the EMC legal regulations
e system or machine.
devices are installed must be equipped

quipment according to the applicable
ng technical equipment, accident
e devices must be selected so that no
on.
on with frequency inverters:

power supply, live equipment components
ched immediately, because of possible
nformation signs located on the device.
mentation.
ding area
electric motors in
41,4
41,4
a suitable form.
p://www.nord.com Fon +49 (0) 45 32 / 289-0  Fax +49 (0) 45 32 / 289-2253

d, commissioned, serviced
order to prevent injury
h is supplied, as well as all
observed.
recommend that the
r knowledge of the
rry out the necessary
nd repair will be performed
nd operating conditions,
duct.
sible versions and therefore
for proper use by qualified
by appropriately qualified
tructions.
tained from NORD.

tained from NORD.
are operated at voltages
manufacturer. Unauthorised
from or recommended by
e operating instructions.
ns for any options which are
d with.
ury.
h or serious
ht or minor
o the product
s and supply cables) will cause
mmed drive unit) the connection

on from the mains.
bly generate a dangerous
disconnected from the mains).

arthing and short circuiting, 5.
fatal injuries due to impact,
move. The machinery which it

various injuries, including to third
ring transportation and
may be thrown out when the
shaft(s).
erature should be checked with

allation, or install protection
rating plate). They may be
s and any other additional

ards, Getriebebau NORD
he insulation is tropicalised.
his case, the rated power

rature is between +40°C and
C.
bly causing serious or fatal

and its environment.
his purpose!
period between delivery and
spaces protected from
period. If necessary,
tion agents. If necessary,
vibrations, unusual noises

void personal injury or
motor size.
s, fan, etc.) are prerequisites
egrees.
damaged if longer screws are

or must not be
arallel shaft keys must be
ards, ambient conditions,
be taken if there is a
with suitable equipment. As

g must be observed if drive
O 1940.
d. If a motor is started
aligned to each other.

ft.
n the length E/2.

pair the necessary flow of
must be sealed against

oltage or ±2 % frequency
jumpers must be made
with link circuit inverters
homogeneous impregnation
sed requirements for link circuit
DC are not permissible. When

(not the additional voltage
to the specific conditions.

on about the maximum speed,
. 6 months) the insulation

rminals have voltages which
other is > 200 MΩ.
be measured with 500 V

rature of the windings
to moisture. The windings
does not fall below the

. If the value is less than
mpermissible interference.
on compressor) a non-sine
d therefore impermissible
esign of the frequency

turer must be observed. If a
lectrically connected to the
ted sensors (e.g.
ust
creening, with connection as
nstructions for the inverter
ust be checked for correct

on from the mains.

move. The machinery which it

various injuries, including to third
e components, the motor
l or auxiliary circuits must be
ions must be complied with.

bnormal noises and correct
cially available and
w any accumulated condensation

he motor care must be taken
he protection class.
in operating hours [h] for
000 h
000 h
r installation, high vibration
ry 100 hours of operation.
interval may be shorter
for strength and damages.
mpletely overhauled at
appropriate equipment. We
ignificantly shorter.
the system switched off.

e present inside the motor.
over or the entry of foreign
plosive areas.
be used at an ambient
hot, electrically live and
afety and commissioning

ons.
andard series EN 60034
azard determines the zone
is responsible for the
xplosion hazard areas
d with approved blind

round cable with U-shaped
olt are evenly loaded and
re subject to increased
within the terminal box.
M8
6.0
and's lock nuts must be
M40x1.5
14.0
protection class Ex eb is
e permissible leakage tracks

the housing, or between live
The terminal box seals and
inal seal when replacing the
erminal box cover must be

ace of the terminal box
M8
3.0 – 5.0
the operator / installer,

0). This must not obstruct the
e motors are normally
no significant starting heat
s symmetry - must be
deviations from the
f any combustible gas that
- dependent and delayed

notified body, or by an
delta circuit, the triggers
it is not possible,
e-examination certificate.
TC resistor temperature
C triggering device of a
ng:
er's information must be
must be indicated with an

mponents, only original
ponents.
Loctite 242 or Loxeal 82-21
electrical connections must
that the cable gland and the
oles disconnected from the
ment must not be performed

ng terminals again
e atmosphere.
fore returning to an explosive

nt painting may only be
pair of explosion-protected
mber
nt
me with only PTC
nstructions B1091.
ower)
declaration, which result from
on to conformity declaration.)
in accordance with EN 60034-14
3

plosive areas.
be used at an ambient
ass
hot, electrically live and
safety and commissioning

lations.
d series EN 60034 (VDE
mines the zone
ponsible for the
d with approved blind
round cable with U-shaped
olt are evenly loaded and
re subject to increased
within the terminal box.
M8
6.0
and's lock nuts must be
M40x1.5
14.0
protection class Ex ec is
e permissible leakage tracks

the housing, or between live
The terminal box seals and

M8
3.0 – 5.0
0). This must not obstruct the
e motors are normally
no significant starting heat
s symmetry - must be
deviations from the
f any combustible gas that
are connected in series with
thermistor temperature
h a thermistor temperature
plosion hazard areas in

), the Operating Safety
he Explosion Protection
regulation must be
ust be indicated with an

mponents, only original
onents.
ctite 242 or Loxeal 82-21
ectrical connections must
at the cable gland and the
es disconnected from the
ent must not be performed

g terminals again
ent must not be performed
g terminals again
e atmosphere.
fore returning to an explosive
nt painting may only be

pair of explosion-protected
em
nstructions B1091
livered to shaft)
declaration, which result from
on to conformity declaration.) Voltage

plosive areas.
n Zone 21 or Zone 22 - non-
EC 60079 and
the general safety and

by hot or sparking objects. Such
l regulations.
The additional operating
h suitable monitoring
equency range B of EN
to voltage and frequency
sole protection – via the
IEC 60079-0, EN 60079-31,
The degree of explosion

RL 1999/92/EC).
type- examination
d motors that are not

M8
3.0 – 5.0
he terminal board must be

ashers below the lock
pressure is permanently
minals of the voltage supply
M8
5,5 - 8,0
and be secured against
P66).
that comply with at least
80°C.
ive atmospheres. The
Threads
M16x1.5
M16x1.5
M16x1.5
M16x1.5
M16x1.5
ned with a torque
M63x1.5
25.0
eration in Zones 21 and

e rated power must be
be inversely linearly
nsors is mandatory. The
encoder and/or an
painting may only be

ir of explosion-protected

0). This must not obstruct
, the motors are normally
esigned for continuous
t only be used for the
the ventilation side (BS).

, non-conducting dust)
with protection class IP66
does not exceed the
operating instructions.
um permissible surface
sphere. The motors must
d regulations must be
functional safety is not

se use the radial shaft seals
dial shaft seal’s outer
a dust-proof manner, a
5°C. Only original parts
rly valid for seals and
red according to the spare
on protection.
te equipment. We urgently

verage of the fan cover or the
e used.
d for potentially explosive areas.
design for operation with

sistors. For safe planning
served. The planning
oved speed ranges. Option
frequency inverter is to be
have to be monitored via the
fan may lead to overheating of

sive atmosphere.
an’s supply voltage must

otect the external fan
wer IP protection class
ame plate. Unused openings
L 2014/34/EU. The label

d motor, the lower labelled
maximum temperature of the
bserved. Please contact
o Ex
re sensor (2TF). This
the temperature sensor
higher trigger
otors with back stop, the

direction of rotation (AS).
g the field of rotation –
ction of rotation, i.e. the
aster wear of the back

s having a frequency of 50
ve to be monitored via the

tor or brake) must lead to
ply frequencies below

not permitted.
sed if there is no explosive
ply with DC voltage. The
heck the brake’s

400
400
)
s B1091.
ter
ers
declaration, which result
ollowing information must

associated operating and
the Eurasian Economic
relevant standards from

o Directive TP TC
e plate is permissible. In
ould be noted that the use of

nition protection type tb or tc, the permissible ambient temperature range is-20°C...+40°C. For IE1/IE2 motors for operation in Zones 21
B1091-1, the following

motors.
instructions must also be
B12476.5-2013 The motors

st be performed by the
accordance with the following
f equipment
al devices
ical devices
n hazard and flammable
程)

on from the mains.

must detect the position of
0
cuit. For this, the bridges
ero point offset is
s not require determination
motor, the zero track of the
information in Section 1
itable aids may result in

send you the spare parts catalogue on request.
49 45 32 / 289 0F: +49 45 32 / 289 22 53info@nord.comMembers of the NORD DRIVESYSTE8M7S3.G74r0o.u14p.40-BD-c-GB(kpl) 60/1
YSTEMS
4532 289 - 0. Fax +49(0)4532 289 - 2253. info@nord.com
EU Annex VI
ge 1 of 1 that the single- and three-
d by: H, P, Q
co-design Directive
14/30/EU
.7.2011, P. 88-110
60034-6:1993
60034-11:2004 EN
07+A1:2011+AC:2012
0581:2012
mann
vision
UNITS
aintenance-free for a
arts (DIN EN ISO 13857) is
n wheel are not deformed
use.
ow temperature versions
ecurely attached to the

must be replaced with a
mbient conditions in the
accordance with the

The cables to be
n can be protected with an
rque of 5.5 - 6 Nm.

ked through the ventilation
on the inner surface of the
This does not indicate that
o not accumulate on the the

ances, which will
ood processing industry
ar applications.
, pushing in the fastening
ainst switching on again.

ar applications.
, pushing in the fastening
ainst switching on again.
ons listed in Table 1.

with normal tools.
must be selected so that there is

care must be taken to avoid
EN 5801.
T5) = weiß
009/125/EEC*.
current internal and
EEC directives under the
nnected to the normal

ed with other devices, the
tive.
year 2015.
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 1/8
Drehmomentstütze kann auch um 180° gedreht werden
53,1
46,6
34, 36
2 32,5
3,7
X Y Z [dm]
5 0512 0015
5 1024 0015
5 1024 0050
Best-Nr.:
/ Order no :
8.5020.0050.0512.S110.0015
8.5020.0050.1024.S110.0015
8.5020.0050.1024.S110.0050
X = Schnittstelle
Y = Anzahl Impulse
Z = Kabellänge in dm
DG1786 Kunden Typ / Kunde Typ
13 3043 al 07.11.18
12 3010 nh 18.06.18
Getriebebau Nord Incremental encoder
11 2854 nh nh los al 27.09.16 Maße ohne Geprüft von Datum Bestellschlüssel

10 2819 10.05.16 Toleranz- hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
9 17.12.14 ang. nach Kunden Zeichnung Nr.
8 10.12.14 ISO
2768-mH A1645
Blatt 1 8
/
Ind. EC
69G/
Datum millimete Format
Fritz Kübler GmbHwww.kuebler.com Maßstab
N
e1ze6ic0h.
r A4 1:2
von
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 2/8
53,1 Torque arm can also be rotated 180°
46,6
34,2 3
6
3,
7
13 3043 al 07.11.18 DG1786 Customer T

12 3010 nh 18.06.18 Tolerances Getriebebau Nord y
9 los al 17.12.14 unless Approved by Date p
8 10.12.14 e
otherwise hl 08.11.18
specified ISO I
2768-mH n
c
r
e
m
e
2854 nh 27.09.16
n
2819 nh 10.05.16
Ind. E
70D/ Date millimeter Fritz Kübler GmbH www.kuebler.com Size Scale
C Sheet2/ 8
N 1ra6w0n A4 1:2
by
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 3/8
53,1 Bras de couple peut être tourné de 180°
46,6
41,4 36
32,5
H7
4,3
12
X = Interface
Y = Impulsion par tour
Z = encablure dans dm
3043 al 07.11.18 DG1786 Customer Type

3010 nh 18.06.18
2854 nh 27.09.16 Tolerances Order code

unless Approved by Date 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
2819 nh 10.05.16 specified ISO
2768-mH
los 17.12.14 Customer drawing
A1645
al 10.12.14
Fritz Kübler GmbH www.kuebler.com
ECN 7
1D/
Date millimeter Size Scale
Sheet3/ 8
1ra6w0n
A4 1:2
by
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 4/8
53,1 Bracio di reazione può essere ruotato di 180°
46,6
34,2 3
6
3,
7
al 07.11.18 DG1786 Customer Type

nh nh 18.06.18 Tolerances Getriebebau Nord Incremental encoder
nh los 27.09.16
unless Approved by Date Order code
10.05.16
17.12.14 otherwise hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
specified Customer drawing
a ISO 2768-
l mH A
1
6
Ind. E
72D/ Date millimeter Size
Fritz Kübler GmbHwww.kuebler.com Scale
Sheet4/ 8
C
N 1ra6w0n 4 A4 1:2
by
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 5/8
53,1 Momentarmen kan vridas 180°
46,6
36
32,5
H7
4,3
12
X = gränssnitt
Y = antal pulser
Z = Kabellängd i dm

3010 nh 18.06.18
2854 nh 27.09.16 Tolerances Approved by Date Order code

unless hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
2819 nh 10.05.16 otherwise
specified ISO
2768-mH
A1645
al 10.12.14
ECN 7
3D/
Sheet5/ 8
1ra6w0n
A4 1:2
by
53,1 Torque arm kan
46,6 180° gedraaid worden

41,4 36
32,5
H7
4,3
12
X = interface
Y = aantal pulsen
Z = kabellengte in dm
13 3043 al 07.11.18 DG1786 Customer Type

12 3010 nh 18.06.18
11 2854 nh 27.09.16 Tolerances Approved by Date Order code

10 2819 nh 10.05.16 otherwise
specified ISO
9 los 17.12.14 2768-mH Customer drawing
A1645
8 al 10.12.14

Ind.
ECN 7
4D/
Sheet6/ 8
1ra6w0n
A4 1:2
by
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 7/8
53,1
El brazo de torque también
46,6 puede girarse a 180º
41,4 36
34,2 32,5
34,2
4,3
12
3,7
13
Señal
X = interfaz
Y = número de pulsos
Z = longitud del cable en dm

3010 nh 18.06.18

specified ISO
2768-mH
A1645
al 10.12.14
ECN 7
5D/
Sheet7/ 8
1ra6w0n
A4 1:2
by
release
changing date name
Cable material PUR added 10.12.2014 al
Text of footnote 2) is added 17.12.2014 los
Extended output circuit 2 10.05.2016 nh
Tempearteure of the fixed cable changed to -40° 27.09.2016 nh
Interface (6) Push-Pull is new. 18.06.2018 nh
added spanish language 07.11.2018 al
13 3043 al 07.11.18 DG1786 Kunden Typ / Kunde Typ

12 3010 nh 18.06.18
11 2854 nh 27.09.16 Maße ohne Geprüft von Datum Bestellschlüssel
Toleranz- ang. hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
10 2819 nh 10.05.16 nach ISO
2768-mH
9 los 17.12.14 Kunden Zeichnung Nr.
A1645
8 al 10.12.14 Fritz Kübler GmbH www.kuebler.com
Ind.
ECN 7
6G/
Datum millimeter Format Maßstab
Blatt 8/ 8
e1ze6ic0h.
A4 1:2
von
02.60-MA-0-D-GB 5/6
nmax = 6000 min-1 T = -40 ... +70 °C

EN 61000-6-1 
EN 61000-6-4 
EN 61000-6-3 
-0,006 mm
-0,024 mm
= 75 mm,
= -10 °C ... +80 °C
MA-0-D-GB 6/6
+Ubsens 0 Vsens
blau weiss
blue white
bleu blanc
azzuro bianco
azul blanco
B L
2 11
tz Kübler GmbHZähl- und Sensortechnik Schubertstraße 47D-78054 Villingen-Schwenningen Telefon +49 (0) 77 20 -39 03-0Telefax +49 (0) 77 20 -2 15
er Gruppe Fritz Kubler GmbH Schubertstrar..e 47D -78054 Villingen-Schwenningen www.kuebler.com
ktes mit
esen durch
roduct with
ese products meet with
ons de la
otale des
6-3:2007 + A1:2011
erklarung.
mity.
tors, the applicable
st be complied with (e.g.
ted according to the

ection, fuses, earth lead
allation – such as
– can be found in the
ance with the limiting
ns is the responsibility of
en for applications where
devices are installed must

nd protective equipment
nts, e.g. legislation
evention regulations, etc.
during operation.
m the power supply, live

ons should not be
ssible charged
umentation.
dard helical gear units Parallel shaft gear units

s
2.1
371.1, SK 571.1, SK 771.1;
82.1, SK 1282.1, SK 1382,1
d to all users in a suitable form.
//www.nord.com/ Fon +49 (0) 45 32 / 289-0 • Fax +49 (0) 45 32 / 289-2253Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group
15Figure 2: Activating the vent plug 20Figure 3: Activatin
3Table 2: Disposal of materials 12Table 3: Type designations
into operation. Strict
ssociated special
on-observance of this
pressure sensor etc.) or

ponents must be observed.
, please consult Getriebebau
ury.
h or serious
ht or minor
o the product
e gear unit must only be
machine complies with the

04/108/EC and the
ult in injury.
re of
Manual. All national and

eration, non-
modifications
epair must
st always be
n. The drive
mbly,
of correctly.
mounting
tor attachment
220
ooling spiral
stage
rm pre-stage
Manual, i.e. as two
and SK 22).
Explanation
Matrix or bar code
NORD gear unit type

Operating mode
Year of manufacture
Serial number
Rated torque of gear unit output shaft
Drive power
Weight according to ordered version
Overall gear unit ratio

Installation orientation
Rated speed of gear unit output shaft
Lubricant type, viscosity and quantity
Customer’s part number
Operating factor
he safety information in the

unit.
secure them against falling,
lis, salts, radioactivity etc.) in

option.
. As the
e values.
gainst falling.
applied to the flange
I corrosion protection agent

all quantities of VCI
sealed tight.
s, salts, radioactivity etc.) in
greatly deviated from the
e VCI concentrate may

the type plate.
nal injury.
e carrier
and the
orrosion protection agents
and flange surfaces before
he correct rotational
guaranteeing such for
n the rotation direction of the

an only operate in the
incorrect
site or are subsequently

act Getriebebau NORD and
ear units with an M10x1 vent
e commissioning. To activate,
"Versions and
vent which is supplied as a loose part.
ent and seal (refer to Section 6.1 "Versions
2 oil chambers and 2 pressure vents.
can be
wn or rotate in
must be used
ng
unit without
ttached to the gear unit.
void pulling the eyebolts at
at. The smoothness of the

8-2. All contamination to the
tion must be ensured.

nt additional forces from
on for welding work, as this
aintenance"). (UNIVERSAL
tion after delivery require
d roller bearings. Damage
of 8.8. The bolts must be

e ensured, particularly for
ammer.
ear unit.
to approx.
ontact
d axial forces FA which are
orces on the
shaft before fitting (e.g.
assembly and may drip off.
the bolt of the

the factory-
must be pushed out before

second closing cap is
scribed in Section 3.9
device, for example.
d. Tension-free
ntact surfaces when there is no load.

plies for screw fastenings with adjusting
astening against loosening, e.g.

Explanation
ways support torque support on both sides
(please see
03).
s.
ge
may be permanently deformed.
nation
part no. and torque details for tensioning screws
s
hine
shaft bore FREE OF GREASE
ar unit
d inner ring
s DIN 931 (933) -10.9
smantled prior to fitting.
he flanges and the inner
aft. The shrink disc is easier
bronze bush in the hollow

around the shrink
e shrink connection.
with approx. ¼ rotation per
langes. If this is not the
tation per turn. Do not
cal surfaces coated with

of the screws must be
on type, the machinery and
6.5 "Torque values"). For covers with Option
on type, the machinery and
tandard. These cover caps protect the shaft

can be removed by hand without the use of
After installation is complete, the cover

ponding side. Care must be taken that the
en attaching the motor to an
315
1500
nit against
or shaft and flange surfaces of the motor and the IEC/NEMA adapter and check for damage. The mounting dimensions and tolerances of the
the motor is installed
completely coated with
ovided (see illustration

gear unit.
DIN 2353 are located at the casing cover for
amination of the cooling system. The

e operator. The flow direction of the coolant
ooling coil may be damaged. It must be
Explanation
Cutting ring screw threads

Cooling coil
Housing cover
the necessary connection

damage to
or below the
on the type plate.

vel screw as an indicator of
all applicable documents, in
plates,
therwise
Service and Maintenance Work").
ant dispenser for the roller bearings. This

adapter for attaching an IEC/NEMA
ser. A grease escape opening which is
tion of the lubricant dispenser, the cap screw
301210) which is supplied separately with
f at the defined fracture point

6.5 "Torque values").
8 x 16
e label
oling circuit
c=4.18 kJ/kgK). Industrial

must be between 1 dH and
coolant!
and the coolant inlet
cessive pressure.
ensured by the operator.
, or contact the
riod of
Section
n. The drive
mation see
n
hange
, aggressive
otective
wn. The drive

ealing rings
xternal damage and cracks

dripping gear oil or cooling
are lubricated
An oil film in
ge and leak-
gear unit. In this case the
il level screws. With double

rked in Section 6.1 "Versions
.1 "Versions and
e chapter 6.1 "Versions and
oil level hole.

s too low, this must be corrected using the correct type of oil. An oil level glass is available instead of the oil level screw4. Gear units with an oil level tan
fter assembling the oil lines, fill the gear unit

ntact the NORD service department.
equipped with a re-greasing device.

se nipple must be unscrewed before re-
hole. After this, the vent plug must be
approx. 20 - 25 g of grease via the grease
er Lubrication), a food compatible grease is

eplaced with a new component (Part No.
ase from the adapter. Then activate
of the lubricant container. To

be pressed back with a rod
orrectly. Due to the shape
he container, it can be
the pressure vent screw for
ng used and unscrew oil
crew must be used or the

o insertion.
rque values").
l oil emerges from the oil
r than the oil level). If an
s described in Section 5.2
g the
e same place, If necessary,
of the sealing lip increases

d. The space between the
ommended grease:
wear track.
the roller bearing grease
h appropriate equipment in
ed out by the NORD Service
on
SK 1382 NB and
filler screw.
ns. They have an oil filler which is
ts must be installed in the stated position.

ar units for direct motor mounting have an oil
282, SK 11382,
e filled with lubricant
nds to a lubricant from the
rer can be changed for a

t temperature range, as
s S2 V100 2
e Grease EP2
changed within a particular
icant type, as otherwise no
Carter EP 680
Carter XEP 680
Carter EP 220
Carter XEP 220
Carter EP 100
Carter SY 680
Carter SG 680
Carter SH 460
Carter SH 220
-
Nevastane SY
220
Nevastane XSH
220
Multis EP 00
Marson SY 00
ours of
end that the

ndstill and has
s of the
n the exact
without oil.
rench until the point where
pprox. 30° to 60° further but
rew fitting
t be isolated
on OA)
tighten motor
e
e of lubricants. A complete
ngs is normal and
to the escape of oil mist
ems, used grease emerges
sealed, which in test bench

medium which is to be
on for
nt
on for
nt
on for
nt
ecommended
on for
nt
on for
nt
er.
omentary moisture may be
ecise gear unit type (type plate) and if

gear unit or
least one contact should be
ns in the available languages can be found on our Internet site: www.nord.com
dard efficiency
efficiency
ctrotechnical Commission
al Manufacturers Association
tection
ndardisation Organisation
tive Equipment
n Inhibitor
RD factory standard
41
39
39
40
42
40
42
38
29
23
33
22
23
70
57
36
2
11
70
37
26
29
17
67
16
15
gInnovative drive solutionsfor more than 100 branches of industryMechanical productsparallel shaft., helical gear, bevel gear and worm gear unitsElectrica
gInnovative drive solutionsfor more than 100 branches of industryMechanical productsparallel shaft., helical gear, bevel gear and worm gear unitsElectrica
(rs'
VESYSTEMS
49(0)4532 289 - 0. Fax +49(0)4532 289 - 2253.info@nord.com C310700_0918
EU Annex VI
Page 1 of 1 that the variable
x-340-.-..
2, 182, 222)
0E-..., SK 235E-...
K BRE4-... ,
G-3H
P. 357-374
4, P. 79-106
11, P. 88-11
4 EN 61800-9-1:2017 EN
EN 61800-9-2:2017
-Directive. Specially take care about
essary original accessories.
Wiedemann
erter Division
4532-289-0 Telefax: +49 (0) 4532-289-2555 http://www.nord.com
rlicher Stoffe in Elektro-

g II aufgelisteten Stoffe
U (WEEE) über Elektro-
ür Produkte, die bisher von
gsfrist bis zum 22. Juli 2019
weiterhin von der RoHS-
Fertigungsprüfverfahren ein,
u ergänzen.
(RoHS)
fgeführten Kategorien fallen.
und Elektronikgeräte, die zuvor
entsprechen würden, dennoch bis
esundheit sowie über Chemikalien,

n der Union für die
ießlich Waffen, Munition und
reich dieser Richtlinie fallenden

Geräts erfüllen können und die nur
nicht typgenehmigt sind;

Nutzung zur Verfügung gestellt
mmten Ort zur Energieerzeugung aus

usammengesetzt und installiert
nbetrieblicher Ebene bereitgestellt
Werkstoffen in Gewichtsprozent
%) , Polybromierte Diphenylether
iques
otamment, lors du transport et de la
et/ou de modifier les écarts d’isolation.
être endommagés ou détruits (dangers
es appareils sous tension, respecter les

cidents en vigueur.
ment aux directives (par ex. sections des
la terre). Des indications plus
e à la norme de compatibilité
on, la mise à la terre, l’installation des
s la documentation relative aux
érativement respectées, également pour
prescriptions en matière de
a responsabilité du fabricant de
ppareils doivent éventuellement être

de protection conformément aux
ex. la loi sur les outils de travail,
idents, etc.).
hoisie de manière à éviter tout danger.
pots de protection doivent être fermés.
des variateurs de fréquence, il convient
ne pas toucher immédiatement les

accords en raison des condensateurs
plaques signalétiques de l'appareil.
ples informations.
équence
plage de
ues actualisées
déflagrants en
sition de chaque utilisateur,
//www.nord.com Tél. +49 (0) 45 32 / 289-0  Fax +49 (0) 45 32 / 289-2253Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group
ateur de fréquence
de lire ce mode d'emploi.
ble que toutes les
sonnes et les biens.
en service ainsi que tous
bligatoirement être
nt varier de celles
’adresser au fabricant en
insi que leur connaissance

nt, sont autorisées à
e sauvetage sur place.

réparation par du personnel
connexion, aux conditions

s à la commande et au
ons détaillées sur les

de maintenance.
le personnel qualifié, en
ôle soient effectuées par le
d'emploi.
de NORD.
d'emploi.
de NORD.
ourants forts, qui, en cas de
t. Les modifications non

ommandés par le
dans le strict respect du

s des options utilisées et
ainsi que celles relatives à
s graves.
ssures
res à
le produit ou
bornes de raccordement et
ntraînement est bloqué), les

oteur à l’arrêt ne signifie pas
n dangereuse.
é du réseau sur tous les pôles)
rifier l’absence de tension, 4.

espectées !
es
des dangers graves voire

ements du moteur et de son
mettre en mouvement. Une

nière inattendue. Diverses
s ou
provoquer des blessures lors du
Les clavettes sur l'arbre moteur
n desserrage ou retirer les

empérature en surface doit
ffisant avec les pièces voisines
Ils peuvent être installés
e les éventuelles mesures

bre vers le bas, NORD
ôle parapluie. L'isolation est
C est autorisée. Pour cela, la

empérature ambiante se
re entre 100% et 82%.
aux
°C.
r et provoquer des dangers

endommagements du moteur et
u moteur.
eaux ou tourillons prévus à cet
age adaptés. Les paliers à
upérieure à 4 ans (ceci
à l'abri des secousses).
appliquer un traitement
également la résistance
températures ou vibrations
ue un dysfonctionnement.
chargé de la maintenance
lon la taille du moteur.
ès l’installation !
bien équilibré
ement silencieux et exempt
c l'élément de transmission.
écessaires, doivent être
gues, le bobinage moteur risque

ur le moteur. Il est interdit
clavettes non utilisées
itions ambiantes, hauteur de
e contact ou de danger lié à
s en place et retirés à l'aide

En cas de montage des
é ! Les éléments de
ransmission contre les

la clavette contre une
t possible aussi de retirer la
par rapport à la machine

vibrations trop importantes
u NORD.
en
refroidissement du flux
a boîte à bornes doit être

correspondre aux
our le raccordement et la
îte à bornes.
e1
e2
e1
e2
e1
e2
démarrage 1
démarrage 2
n fonctionnement avec
, d'une isolation de phases,

ion standard, il est conçu
circuit intermédiaire
ateur, câble, moteur ne doivent
(tenir compte de la chute de
être différentes dans les
ence, concernant notamment

uées dans le catalogue des
ongée (env. 6 mois), il est
la mesure, les extrémités de
ter et entre eux est >200
rapport au carter doit être

squ'à 725 V, mesurer la
orrespondre à 25°C ± 15°C.
arrêt prolongée, si la
peut être attribué à
que la valeur mesurée n'est

Dans le cas contraire, il est
e et d'installation ne doivent
donne lieu à un courant

eau d’alimentation ou
e de variateur (mesures
ue doivent être
dé, la meilleure solution
de contact importante
(par ex. des sondes
, l’utilisateur doit garantir
ssion du signal du capteur
oteur) et l’appareil d’analyse.
ainsi que tous les autres
façon irréprochable ! Dans
alement de la documentation

n dangereuse.

espectées !
mettre en mouvement. Une
nière inattendue. Diverses
des pièces actives, il est

principaux, ceci
ent terminées.
directives nationales en
ir de refroidissement et de
èces normalisées,
vront être ouverts de temps à

ondensats se trouvent toujours
roit et qu'ils sont fermés. Les
e du liquide de
C
00 h
00 h
n positionnement vertical du
sens de marche, etc.), les
e de bruits inhabituels et /
e inférieur en fonction des

et les torons, ainsi que
ème d'isolation doit être
refroidissement.
du personnel qualifié.
ORD.
euvent être nettement
s tension.
la surface du boîtier peuvent
déflagrante !
u flux d'air (si le capot du

x d'air).
t être utilisés.
s agréés pour les zones à
, catégorie 2G et doivent
!
es mélanges gazeux ou
sures graves à mortelles.
s
alifié conformément aux
N 60034 (VDE 0530) ainsi

assification de la zone. La
de la définition des
non certifiés pour un
utilisées doivent être
t nécessaire de poser les
s les bornes
pas les déformer. Ou
sont requises pour les
mise à la terre dans la boîte
M8
6,0
errage du presse-étoupe
M40x1,5
14,0
directive 2014/34/EU est
es composants de même
0 mm et des lignes de fuites
du conducteur de protection
être correctement fixés et en
îte à bornes. Veuillez
erreurs ou d’une révision, la

nés. La surface du joint ainsi
M8
3,0 – 5,0
V6, l'utilisateur /
ventilation du moteur
moteur par le ventilateur.
V5, les moteurs doivent en
bout d'arbre
et sans montée de
onde, symétrie du réseau

mportants par rapport aux
elle du gaz combustible
d'un système de détection

e agréé, ou par un
de bobinages en
lés en fonction du courant
plémentaires sont
ce de démarrage,
nage avec sonde CTP est
éclenchement testé au
doté du marquage
de respecter les consignes
observée.
n professionnel agréé.
es pièces détachées
nibles dans le commerce et
ement.
u Loctite 242 ou du
es vis d'obturation doivent
es réguliers.
. Vérifier également que
e électrique du réseau (sur
en
une mise en court-circuit,
inflammation d'une atmosphère
arger les bornes de
Une application ultérieure

autorisé pour la réparation
ormes et directives en
e agréé
ur
ion
e type
tion
inal
emps tA
chement de
mploi B1091.
anique sur l'arbre)
re ajustée avec les
llez respecter la déclaration de
uit
. : 2013
s tension.
déflagrante !
x d'air).
t être utilisés.
, catégorie 3G et doivent
érature
!
es mélanges gazeux ou
sures graves à mortelles.
es générales de sécurité
directives nationales et
ormes EN 60034 (VDE

étermine la classification
ur est responsable de la
ble des moteurs non
utilisées doivent être

t nécessaire de poser les
s les bornes
pas les déformer. Ou
sont requises pour les
M8
6,0
errage du presse-étoupe
M40x1,5
14,0
directive 2014/34/EU est
es composants de même
ts du presse-étoupe doivent

M8
3,0 – 5,0
V6, l'utilisateur /
V5, les moteurs doivent en
bout d'arbre
et sans montée de
onde, symétrie du réseau

mportants par rapport aux
elle du gaz combustible
triangle, les déclencheurs

nal multiplié par 0,58.
ns le cas du
CTP testé au préalable et
es normes et directives
RBS), règlement sur la
ion anti-déflagration
l est impératif de tenir
professionnel agréé. Les

ces détachées doivent
s le commerce et de même
Loctite 242 ou du Loxeal

obturation doivent être
liers.
Vérifier également que
électrique du réseau (sur
afin d'éviter toute décharge
électrique du réseau (sur
afin d'éviter toute décharge
inflammation d'une atmosphère
arger les bornes de
Une application ultérieure

autorisé pour la réparation
ion
tion
inal
mploi B1091.
anique sur l'arbre)
llez respecter la déclaration de
uit
013
et
s tension.
déflagrante !
x d'air).
t être utilisés.
r une utilisation en zone 21
L/4 IDB TF
4/34 UE
respect des consignes de

ou générant des étincelles,
ibles d'entraîner des blessures
s en vigueur.
dans la commande. Le
appareillages de contrôle de
vus pour la plage de tensions
t conformes à la plage de
e la sonde CTP intégrée avec
t conformes aux normes

0034.
onformité IECEx. Le degré
de la définition des zones
l'attestation d’examen UE de
nes à risques d'explosion,
s d'explosion.

M8
3,0 – 5,0
alimentation sur la plaque à

lles en laiton, sous la
Par l’intermédiaire du
plus, à cet effet, la torsion
sont
M8
5,5 - 8,0
on minimum IP 66) et être
vec des obturateurs adaptés
9-0) doivent au minimum

es doivent être obturées par
xigences des normes EN
e d'au moins 80°C.
flagrante. Avant toute
tique !
suivante.
Filetage
M16x1,5
M16x1,5
M16x1,5
M16x1,5
M16x1,5
serrés avec un couple,
M63x1,5
25,0
C...
e la valeur nominale.
du déclassement de la
e du moteur est
que les entrées de
ls, comme par ex. un

ant !
ne application ultérieure
utorisé pour la réparation
mes et directives en
es explosions ne sera pas
V6, l'utilisateur /
V5, les moteurs doivent
me bout d'arbre
s machines électriques sont
montée de température
iqué sur la plaque
en du côté entraînement
allique. Les moteurs avec
spécial. Les moteurs sont
- poussière non
celle indiquée sur la plaque
de réenclenchement
à la surface du boîtier
déflagrante ! Un contrôle
! Ce faisant,
ut être garantie, le
cement des bagues
montage doit
ssée sur l’anneau
e sur le moteur, il est
de l’huile du réducteur
dard de qualité, il est
es joints et pièces de
mise à la terre
emploi.
éflagrations. La
u personnel qualifié. Nous
s tension.
déflagrante !
moteur !
ou interruption du flux d'air
orps étrangers sont tombés dans
e explosible peuvent être utilisés.

s bouchons borgnes agréés
et tc sont adaptés à un fonctionnement avec variateur de fréquence. Du fait de la variation de la vitesse, un contrôle de la température par des sondes ou
e ventilation forcée et
forcée peut entraîner une

atmosphère explosive.
r. La tension d’alimentation
ilations forcées doivent être
ype de protection IP de la
plus faible. Les entrées de
es ouvertures inutilisées
moteur.
nt un marquage Ex selon la
marquages entre le moteur et
compte pour l’ensemble
s individuels est valable pour
entuel réducteur. En cas
nsidéré n’a pas de
euxième sonde de
n cas de surchauffe dans
NAT) la plus faible peut être
s élevée doit être utilisée
n antidévireur. Sur les

èche. La pointe de la flèche
de la commande de ce
r ne peut tourner que dans
le mauvais sens, risque de
urchauffe et une usure

min . Ceci est à prendre en
-1
moteurs avec un variateur
et doivent être surveillés

mposants (moteur ou frein)
ein doivent être montées
as de fréquences
quences d'alimentation du
utilisé qu'en cas d’absence
s du moteur ou via une

alétique doit être respectée.
de température dans un
tement ne doit apparaître,
de température dans un
tement ne doit apparaître,
400
400
é (uniquement
1091.
sur l'arbre)
ment dans le cas
fréquence
ur de fréquence
uence
avec variateur de
sur le réseau

e eurasiatique
uivantes sont à
pareils, les notices
me TP TC 012/2011 pour
ATEX 2014/34 UE et aux

scriptions additionnelles de
r la plaque signalétique du
que l’utilisation de moteurs

est comprise entre -20 °C
s étendue de -20 °C à +60 °C
du déclassement de la
e du moteur est obligatoire
entrées de câbles
ls, comme par ex. un

ant !
r la Chine
il convient également de
anti-déflagrants.
fférentes doivent aussi être
GB12476.1-2013 et
b
norme chinoise.
D CCCEx doivent être
, et conformément aux
t modifications
on d’appareils électriques
eils électriques
es environnements explosifs
15577-2018 粉尘防爆安全规
s tension.
déflagrante !
moteur !

THE AREA IS KNOWN TO BE
UE L'EMPLACEMENT EST
S II DIV.2
OUR LES EMPLACEMENTS
mpérature ambiante
mélanges gazeux
s générales de sécurité et
ctives nationales et locales
22.2 n° 213-M1987 (R2013),
des moteurs non certifiés

Classe I Div.2. Les

M8
3,0 – 5,0

sont
M8
5,5 - 8,0
serrage du presse-étoupe
M63x1,5
25,0
mposants de même
V6, l'utilisateur /
ventilation du moteur.
e cas du bout d’arbre vers le
re utilisés avec une tôle
et sans montée de
équence ± 2%. La symétrie

écarts significatifs par
chaleur dans le moteur.
en fonction du courant
as possible, des mesures
professionnel agréé. Les

s détachées doivent être
commerce et de même
sont bien fixées. L’état de

entièrement la machine
s être effectuée dans une

échargées via une mise en
s tension.
déflagrante !
moteur !

THE AREA IS KNOWN TO BE
UE L'EMPLACEMENT EST
S II DIV.2
OUR LES EMPLACEMENTS
température ambiante
es poussières présentant un
es générales de sécurité
directives nationales et
réquence dans les zones à
la classification de la zone.
boîte à bornes. Veuillez
d’erreurs ou d’une révision,

rminés. La surface du joint
M8
3,0 – 5,0

sont
M8
5,5 - 8,0
serrage du presse-étoupe
M63x1,5
25,0
mposants de même
V6, l'utilisateur /
ventilation du moteur.
e cas du bout d’arbre vers le
re utilisés avec une tôle
de protection indiqué sur

au minimum au type de
n atmosphère déflagrante.
de risque de
suivante.
Filetage
M16x1,5
M16x1,5
ne application ultérieure
utorisé pour la réparation
es explosions ne sera pas
électriques sont
montée de température
t indiqué sur la plaque
en du côté entraînement
avec la classe de
sse pas la température de
quise.
le variateur de fréquence. Du
cessaire. Les plages de
n
min
[r/min]
110
80
110
65
115
120
125
120
115
125
120
l devra impérativement être

de réenclenchement
à la surface du boîtier
déflagrante ! Un contrôle
! Ce faisant,
ut être garantie, le
cement des bagues
montage doit
ssée sur l’anneau
e sur le moteur, il est
de l’huile du réducteur
dard de qualité, il est
es joints et pièces de
mise à la terre
emploi.
éflagrations. La
u personnel qualifié. Nous

n dangereuse.

espectées !
eau des bornes du moteur !Les moteurs doivent uniquement fonctionner sur les variateurs appropriés. Pour un fonctionnement efficace au niveau én
du test final, le décalage du
e détermination de l'offset.
oint zéro du codeur doit
du
onsignes sont indiquées
les connaissances requises

alisé que par un personnel
m. Sur demande, nous vous enverrons volontiers le catalogue de pièces de rechange.

49 45 32 / 289 0F: +49 45 32 / 289 22 53info@nord.comMembers of the NORD DRIVESYSTEM8S73G.7r4o0u.1p4.40-BD-c-F(kpl) 72/172
N FORCÉE, SÉRIE IL
tent aucun entretien et ont
es membres supérieurs et
s ventilateurs spéciaux sont
nt ni déformées ni tordues.
d’utilisation.
C à
oupe est fixé de manière

Dans des conditions
oit au moins satisfaire à IP
iphasé) et conformément
e du boîtier de connexion.
e besoin, les ventilateurs
rrant les vis avec un couple
spiré à travers la grille de

a surface intérieure de la
considérablement réduite.
ent avoir une mise en
dans l'espace entre

raient la durée de vie du
s l’industrie de
utilisation d'un capot de
bride (vis à empreinte en

ors tension et verrouillée
onditions aux limites
des ventilateurs se fait à
t et en exerçant une légère

e. Un démontage plus
oussière ou d’eau.
n ERP327/2011 et DIN EN
5) = weiß
CE*.
susmentionnées, sous la
directement au réseau
ation intégrale est
du règlement (CE) n°
per l'uso.
nmax = 6000 min-1 T = -40 ... +70 °C

EN 61000-6-1 
EN 61000-6-4 
EN 61000-6-3 
-0,006 mm
-0,024 mm
= 75 mm,
= -10 °C ... +80 °C
+Ubsens 0 Vsens
blau weiss
blue white
bleu blanc
azzuro bianco
azul blanco
B L
2 11
tz Kübler GmbHZähl- und Sensortechnik Schubertstraße 47D-78054 Villingen-Schwenningen Telefon +49 (0) 77 20 -39 03-0Telefax +49 (0) 77 20 -2 15
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 1/8

Drehmomentstütze kann auch um 180° gedreht werden
53,1
46,6
36
34,2 32,5
3,7
X Y Z [dm]
5 0512 0015
5 1024 0015
5 1024 0050
Best-Nr.:
/ Order no :
8.5020.0050.0512.S110.0015
8.5020.0050.1024.S110.0015
8.5020.0050.1024.S110.0050
X = Schnittstelle
Y = Anzahl Impulse
Z = Kabellänge in dm
DG1786 Kunden Typ / Kunde Typ
13 3043 al 07.11.18
12 3010 nh 18.06.18
11 2854 nh nh los al 27.09.16 Maße ohne Geprüft von Datum Bestellschlüssel

10 2819 10.05.16 Toleranz- ang. hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
9 17.12.14 nach ISO Kunden Zeichnung Nr.
8 10.12.14 2768-mH
A1645
Blatt 1 8
/
Ind.
ECN 87G/1ez7e2ich.
Datum millimeter Format
Fritz Kübler GmbHwww.kuebler.com Maßstab
von A4 1:2
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 2/8
53,1 Torque arm can also be rotated 180°
46,6
34,2 3
6
3,
7
13 3043 al 07.11.18 DG1786 Customer T

12 3010 nh 18.06.18 Tolerances Getriebebau Nord y
9 los al 17.12.14 unless Approved by Date p
8 10.12.14 e
specified ISO I
2768-mH n
c
r
e
m
e
2854 nh 27.09.16
n
2819 nh 10.05.16
88/D1r7aw2n Date millimeter Fritz Kübler GmbH www.kuebler.com Size Scale

ECN Sheet2/ 8
by A4 1:2
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 3/8
53,1 Bras de couple peut être tourné de 180°
46,6
41,4 36
32,5
H7
4,3
12
X = Interface
Y = Impulsion par tour
Z = encablure dans dm

3010 nh 18.06.18
2854 nh 27.09.16 Tolerances Order code

unless Approved by Date 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
2819 nh 10.05.16 specified ISO
2768-mH
A1645
al 10.12.14
ECN 89 /D1r7aw2n
Sheet3/ 8
by A4 1:2
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 4/8
53,1 Bracio di reazione può essere ruotato di 180°
46,6
34,2 3
6
3,
7
al 07.11.18 DG1786 Customer Type

nh nh 18.06.18 Tolerances Getriebebau Nord Incremental encoder
nh los 27.09.16
unless Approved by Date Order code
10.05.16
17.12.14 otherwise hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
specified Customer drawing
a ISO 2768-
l mH A
1
6
90/D1r7aw2n Date millimeter Size
Fritz Kübler GmbHwww.kuebler.com Scale
Sheet4/ 8
4
ECN
by A4 1:2
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 5/8
53,1 Momentarmen kan vridas 180°
46,6
36
32,5
H7
4,3
12
X = gränssnitt
Y = antal pulser
Z = Kabellängd i dm

3010 nh 18.06.18

specified ISO
2768-mH
A1645
al 10.12.14
ECN 91
/D1r7aw2n
Sheet5/ 8
by A4 1:2
53,1 Torque arm kan
46,6 180° gedraaid worden

41,4 36
32,5
H7
4,3
12
X = interface
Y = aantal pulsen
Z = kabellengte in dm
13 3043 al 07.11.18 DG1786 Customer Type

12 3010 nh 18.06.18
11 2854 nh 27.09.16 Tolerances Approved by Date Order code

10 2819 nh 10.05.16 otherwise
specified ISO
9 los 17.12.14 2768-mH Customer drawing
A1645
8 al 10.12.14

Ind.
ECN 92 /
Sheet6/ 8
D1r7aw2n
A4 1:2
by
03.12.2018 893.742.02.60-DA-b-D-GB-F-E 7/8
53,1
El brazo de torque también
46,6 puede girarse a 180º
41,4 36
34,2 32,5
34,2
4,3
12
3,7
13
Señal
X = interfaz
Y = número de pulsos
Z = longitud del cable en dm

3010 nh 18.06.18

specified ISO
2768-mH
A1645
al 10.12.14
ECN 93 /D1r7aw2n
Sheet7/ 8
by A4 1:2
release
changing date name
Cable material PUR added 10.12.2014 al
Text of footnote 2) is added 17.12.2014 los
Extended output circuit 2 10.05.2016 nh
Tempearteure of the fixed cable changed to -40° 27.09.2016 nh
Interface (6) Push-Pull is new. 18.06.2018 nh
added spanish language 07.11.2018 al
13 3043 al 07.11.18 DG1786 Kunden Typ / Kunde Typ

12 3010 nh 18.06.18
11 2854 nh 27.09.16 Maße ohne Geprüft von Datum Bestellschlüssel
Toleranz- ang. hl 08.11.18 8.5020.00X0.YYYY.S110.ZZZZ
10 2819 nh 10.05.16 nach ISO
2768-mH
9 los 17.12.14 Kunden Zeichnung Nr.
A1645
8 al 10.12.14 Fritz Kübler GmbH www.kuebler.com
Ind.
ECN 94 G/
Datum millimeter Format Maßstab
Blatt 8/ 8
1ez7e2ich.
A4 1:2
von
erKübler Gruppe Fritz Kübler GmbH Schubertstraße 47D -78054 Villingen-Schwenningen www.kuebler.com
neten Produktes mit den Vorschriften

durch die vollständige Einhaltung
oduct with
rescriptions de Ja
ervation totale des normes suivantes:
000-6-3:2007 + A1:2011
-
nformitätserklärung.
conformity.
formite.
s moteurs triphasés sous
prévention des accidents
te).
ent aux directives (par ex.
bles, mise à la terre).
e à la norme de
ence, l’isolation, la mise à
s dans la documentation
ité aux prescriptions en
lève de la responsabilité
'un appareil est

st nécessaire de prévoir
eils NORD doivent

de surveillance et de
de sécurité
s de travail, les
nts, etc.
s et couvercles de
ne pas toucher
de tension et les
susceptibles d’être
les informations.
BLOC Réducteurs à engrenages cylindriques standard Réducteur à arbres parallèles
e et vis
K 11382.1
072.1 + SK 930072.1
s SK 071.1, SK 171.1, SK 371.1, SK
182.1 ; SK 0282.1 ; SK 1282.1 ; SK
mis à la disposition de chaque utilisateur,

www.nord.com/ Tél. +49 (0) 45 32 / 289-0  Fax +49 (0) 45 32 / 289-2253Member of the NORD DRIVESYSTEMS Group
que 15Figure 2: Activation de la vis d’évent 20Figure 3: Activat
3Tableau 2: Élimination du matériel 12Tableau 3 : Désignati
en service. Les consignes
documentations spéciales
ommages matériels et
ppropriée. Des pièces
, un dispositif de
e refroidissement) sont
s.
u moteur.
es informations sont
s graves.
ssures
res à
le produit ou
ions industrielles. Les
chnique de Getriebebau
té constaté que la machine

a santé applicables sont
machines 2006/42/CE
on dans une
de blesser
els
un
s personnes.
Respecter
nts
et autres réglementations
urité, le retrait
onner des
maintenance
réducteur
ction NORD
ment. Risque
ntraînement
ement de
et éliminés convenablement.
e
s doivent être manipulés
Explication
Code matriciel, à barres
Type de réducteur NORD
Type de fonctionnement
Année de fabrication
Numéro de série
Couple nominal de
l'arbre de sortie du réducteur
Puissance d’entraînement
Poids selon l'exécution du contrat
Rapport de réduction total
Position de montage
Vitesse de rotation nominale de l'arbre de sortie du réducteur
Type de lubrifiant, viscosité et quantité
Numéro d’article client

Facteur de service
ique
les consignes de sécurité
nforme")).
ges lourdes.
re utilisé.
provoquer des
dans les
ivants doivent être
et protégez-le contre toute
gaz, solvants, solutions
service.
e longue
e la
nt que valeurs
protéger contre toute chute.
Vérifier que sur les surfaces
pliquer un antirouille
un produit anticorrosion VCI

xempts d’huile, mais
r le réducteur doit être
z, solvants, solutions
courte durée varie

vice.
de montage, et ce, avant la
n la position de montage,
et les types de lubrifiants
es personnes
au transport.
ges liés au
n'ait été
uration doit
rbres, avec de l’huile / de la
la graisse ou le produit
s dommages, le sens de
e garanti pendant le
e et sortie du réducteur.
oteur et au niveau de la
t, que le réducteur ne peut
e rotation
élastomères, n'est présente

. En cas de doute,
s.
WN 0-530 04. Pour les
respectée lors du montage.
0-521 30.
u le clapet d’évent. Pour
voir le chapitre 6.1 "Formes
mplacer la vis d'évent par le clapet d'évent
e clapet d'évent spécial avec joint (voir le
eux réducteurs séparés et disposent par
is du clapet d'évent spécial
contacts.
se desserrer,
éducteur,
hauffe
e réducteur.
charge supplémentaire ne
doit également être utilisé.

oir le chapitre 1.4
t plane. La planéité de la
tolérance K. Tout
e complètement éliminé.
mise à la terre en raccordant
fforts supplémentaires dus à

ucteur ne doit pas être utilisé
et maintenance"). (Les types

n de la position de montage
me par ex. le montage des
mmages risquent de se
prévoir des vis de qualité

ples de serrage des vis").
s lors du serrage. Les vis de
mment interdit
s
sitifs appropriés n'exerçant
ubrifiant sur le
ventilateurs
ux radiaux F
R
et les efforts axiaux F
A
être
t pas d'effort
action anticorrosive avant le
oduit anticorrosion peut
nettoyer avec soin les
s de l'élément
s avec l’option
n B), il convient de
inséré peut être détérioré
de rechange non montée.
hapitre 3.9 "Montage des
ple, à l'aide du dispositif suivant.
dre le bras de réaction. Le montage sans
urs à arbres parallèles

ans un état sans charge, le jeu soit éliminé
accords à vis avec filetage) pour la
ion se perdent. Bloquer la vis de

oir des paliers sur les deux côtés.
sans fin
bloquée pour éviter qu'elle ne se perde
mode d'emploi doit être respecté.
ucteur
risque d'être déformé
plication
éférence et indication du couple pour les vis de serrage
machine
lésage d'arbre creux,
E
éducteur
térieure semi-fendue
DIN 931 (933) -10.9
emblées avant le montage.
qu'à ce que le jeu entre les
creux. Graisser légèrement
n contact avec la douille en

tage, tout graissage dans
ans graisse.
t entièrement exploitée.
our à chaque fois. Serrer
as le cas, il est nécessaire
s. Ne pas sortir les vis de
la démonter et de la
pid Plus ou d'un lubrifiant
tête. En cas de dommages
es contacts.
ructeur des appareils et des
le chapitre 6.5 "Couples de serrage des vis").
e légers coups de marteau.
constructeur des appareils et
es capuchons protecteurs en plastique.

tion de poussières et d'autres salissures
pliqués du côté A ou B.
e retiré. Une fois le montage terminé, le
ponibles de la bride de sortie. Veiller à
s éléments d'écartement du capuchon
cas être dépassés lors du
315
1500
ves blessures.
re et les surfaces des brides du moteur et des modules IEC / NEMA et vérifier qu'ils ne présentent aucun dommage. Les cotes de fixation et les tolér
IEC / NEMA en cas
tement les surfaces des
e que la bride soit étanche
mprise dans la livraison

stème de
efroidissement est exempt de
e et la sortie du liquide de refroidissement,

on d’un tuyau avec un diamètre extérieur de
erpentin de refroidissement en évitant

ent. Les tubulures de raccordement doivent
urni par le constructeur. Il est possible de
mblage car cela

nte extérieure n’affecte le serpentin de
Explication
Raccords à olive
Serpentin de refroidissement
Couvercle du carter
eur huile/air et les flexibles
eulement
la
du réducteur
ssous
uile indiqués sur la plaque
u remplissage, utilisez
leur indicative et peut varier
s documents applicables, en
s empêcher
ues
vernis ou le
x de contrôle et de maintenance").
MA) disposent d'un graisseur automatique
réducteur. Sur le couvercle à cartouches de
ation rouge relative à l'activation du graisseur
ne vis de fermeture G1/4. Après l'activation
écupération de graisse fourni séparément
rupture.
cylindrique(voir le chapitre 6.5 "Couples de
e M8 x 16
te adhésive
ard
uide de
leur spécifique à 20 °C
de refroidissement. La
e solution agressive ne
efroidissement nécessaire
mandons 10 °C.
ut dommage résultant d’une
u de refroidissement.
ar l’opérateur.
le catalogue G1000 ou
de rodage
chapitre
ntraînement
empératures
ent
intervalles de
ves et des
avaux de
de sécurité,
êt et refroidi.
pression.
fuite d'huile
er la présence éventuelle
rie et les butées en
u de refroidissement ou bien
nte NORD.
u élastomère.
a lèvre
et
ue le réducteur est
niveau d'huile
les deux réducteurs. L'évent
contrôle de niveau d'huile
contrôle.
re 20 °C et 40 °C.
oir le chapitre 6.1 "Formes
niveau d'huile
de niveau d'huile. Si le niveau d’huile est trop faible, il doit être complété avec le type d’huile adapté. En option, un voyant de niveau d'huile peut remplac
es frigorifiques externes sont dotés de
re (dues par exemple à des zones de
t être remplacés. Contactez le service après-
malaxeurs VL2 et VL3), un dispositif de
raisseur doit être retirée avant le graissage.

niveau de la vis d’évent. La vis d’évent doit
urement avec env. 20 - 25 g de graisse, par

aptateur.
nts")(Sté Klüber Lubrication) en option est
ive
standard
aisseur neuf (référence : 28301000 ou, pour

au niveau de l’adaptateur. Activez ensuite le
e graisse (pièce no
être repoussé avec une tige

on en vigueur. En raison
voir, celui-ci peut être
uile et la vis d’évent, si
de niveau d’huile et une vis
neuve ou nettoyer le
e remettre en place la vis.
6.5 "Couples de serrage des
f de remplissage approprié,
l'huile par l’alésage de
d’un réservoir de niveau
age G1¼), jusqu’à ce que le
nce".
au d’huile, avant de
'huile n'est
s, l'huile
apitre6.4
utilisée.
èvre d’étanchéité et une
alors être remplacée.
: PETAMO GHY 133N).
e que l’ancienne bague.
s ne sont pas
Y 133N). Contactez le
à exécuter :
vec l’équipement approprié

effectuer l’inspection
teurs
s de réducteur SK 01282 NB,
brifiés à vie. Ces réducteurs
e montage, ils disposent d’un orifice de
vis d’évent doivent être installés dans la
es SI, SMI en
de remplissage d’huile asservi à la forme et
282, SK 10382, SK 10382.1, SK 11282,
ir de niveau d’huile, le schéma est le suivant :
ubrifiant lors de la
tial est effectué avec
dèle standard).
fabricants peuvent
ératures ambiantes, il est
pourrait en être altéré et
ndition de conserver la
es ambiantes, il est
être altéré et dans ce
Carter EP 680
Carter XEP 680
Carter EP 220
Carter XEP 220
Carter EP 100
Carter SY 680
Carter SG 680
Carter SH 460
Carter SH 220
-
Nevastane SY
220
Nevastane XSH
220
Multis EP 00
Marson SY 00
ent changer
nt lentement,
niveau
le une fois
ossible en
rapport de
er la quantité
sans huile.
u raccord. Vissez l’écrou-
d du raccord à vis doit
doit être bloqué avec une
de graisse. Les joints
onné qu'un certain film
et d'étanchéité de longue
on de l'émission d'un
Taconite, l'huile utilisée sort
r le fluide devant être

éité lors des essais sur banc
ou
de les remplacer à ce stade.
uillez indiquer le type de réducteur (plaque
ne peut être
indiquer au moins un
et de montage, dans différentes langues : www.nord.com

veau d'efficacité standard
veau d'efficacité élevé
lectrotechnical Commission
ectrotechnique Internationale)
al Manufacturers Association
tection
ernationale de normalisation
protection individuelle
n Inhibitor
triebebau NORD
70
19
29
23
33
15
29
67
23
70
42
70
17
16
42
39
38
40
40
39 Vidange d’huile
42
13
10
nnova.tive drive solutionsfor more than 100 branches of industryMechanical productsparallel shaft, helical gear, bevel gear and worm gear unitsElectrical
nnova.tive drive solutionsfor more than 100 branches of industryMechanical productsparallel shaft, helical gear, bevel gear and worm gear unitsElectrical
VESYSTEMS
532 289 - 0. Fax +49(0)4532 289 - 2253.info@nord.com
of the directive 2014/35/EU Annex IV and

Page 1 of 1 that the variable
. Specially take care about

cessories.

rlicher Stoffe in Elektro-
g II aufgelisteten Stoffe
U (WEEE) über Elektro-
ür Produkte, die bisher von
gsfrist bis zum 22. Juli 2019
weiterhin von der RoHS-
Fertigungsprüfverfahren ein,
u ergänzen.
(RoHS)
fgeführten Kategorien fallen.
und Elektronikgeräte, die zuvor
entsprechen würden, dennoch bis
esundheit sowie über Chemikalien,

n der Union für die
ießlich Waffen, Munition und
reich dieser Richtlinie fallenden

Geräts erfüllen können und die nur
nicht typgenehmigt sind;

Nutzung zur Verfügung gestellt
mmten Ort zur Energieerzeugung aus

usammengesetzt und installiert
nbetrieblicher Ebene bereitgestellt
Werkstoffen in Gewichtsprozent
%) , Polybromierte Diphenylether
E - PIEZAS DE
B-F-E
1/ 1
7 8 9
410
Q102
no.: 81668.110
30 Fle
35 Sc
A
955
Chute
will be provided by buyer 410
must be fixed to the platform !
922
2730
2430
H
1160
615
F3
F4 1045 B
2090
Entire load
(assumed density = 1,4 kg/cm³) F1 ... F4 = 4x 48kN =
192kN
7 8 9
7 8 9
3
367.DQ101
erial-no.: 81668.210
35 Screw set
10 FRW 5.22/13
Rubber sleeve
E
A
955 922 410
2730
2090
F1
H
615
F4
Entire load
(assumed density = 1,4 kg/cm³) F1 ... F4 = 4x 48kN =
192kN
7 8 9
10 11 12 13
35 Screw set
10 FRW 5.22/13
A (1 : 10)
Clamping clip
Rubber sleeve
A
955
Flange "A" (1 : 10)
22,5°
t=10
620
740
B (1 : 10) Allgemeintoleranzen / General Tole

Spanende Bearbeitung und Umformen /
Metal removal or formed from sheet metal

Schweißkonstruktionen / Welded structures Tolerierung / Tolerancing
t=20
A with comments, new arrangem. GH/04.12.2020

340 BC Equipment-no. exchanged certified drawing
Änderung / Remarks
Zust Issue
Mikr.
10 11
4 12
10 11 12 13
D
A (1 : 10)
Clamping clip
Flange "A" (1 : 10)
22,5°
t=1
0
J
1160
620
740
F3
C
2430
C (1 : 10) Allgemeintoleranzen / General Tole
Spanende Bearbeitung und Umformen /
Metal removal or formed from sheet metal Schweißkonstruktionen / Welded

structures Tolerierung / Tolerancing
4 = 4x 48kN = t=20
A with comments, new arrangem. GH/04.12.2020

340 B Equipment-no. exchanged
certified drawing
CMikr. Änderung / Remarks

Zust Issue
10 11
4 12
13 14 15 16
A
B
C
FRW 5.22/13
equipment: 367.DQ
FLS-Pfister-Serial-no.: 81
D
2430
6900
600 615
E
615 600
2430
FRW 5.22/13
5670
ge "A" (1 : 10)
J
Certified drawin
scope of supply Pfister GmbH A K
customer
FLS-Pfister Moos 53 86167
- Germany -
nzen / General Tolerances Projektionsmethode Werkstückkante Oberflächen Kennwort /

und Umformen / / Method of Views n / Subject Angaben/ CBMI Seneg
DIN ISO 5456-2 edges Work surface
DIN ISO 13715
: ISO 2768-mk-E -0,3 +0,3 DIN ISO 1302
erung / Tolerancing : ISO 13920-BF Rz nach / acc.
: ISO 8015 to DIN 4768
Drawn Checked Datum / Date Name Maßstab / Scale Format / Size Gewicht / Weight Auftr.-Nr
Approved Dept. 02.12.2020 Hofmann No.
GH
02.12.2020 GH 1:20 A1 - D0A0 4427
Benennung / Denomination
CONTINUOUS DOSING OF RAW MEAL
Unterlagen-Nr. / Drawing-No.
GH/04.12.2020
nged certified drawing
Remarks
GH/08.12.2020
GH/19.08.2021
Name / Date
GH
GH
Gepr.
472.4427.0100 C Fremdspr.
Ers. durch:
Appr. Plot-Date: Ers. für:
Urspr.
13 3 14 2 15 16
13 14 15 16
C
FRW 5.22/13
equipment: 367.DQ1
FLS-Pfister-Serial-no.: 816
2430
600 615
6900
G
600
615
5670 2430
FRW 5.22/13
Certified drawin
620
scope of supply Pfister GmbH A K
customer
740
FLS-Pfister Moos 53 86167
- Germany -
nzen / General Tolerances Projektionsmethode Werkstückkanten Oberfläche Kennwort / Ref

g und Umformen / / / n CBMI Senegal S
Method of Views Subject edges Angaben/
ßkonstruktionen / Welded : ISO 2768-mk-E DIN ISO 5456- DIN ISO 13715 +0, Work surface
: ISO 13920-BF 2 -0,3 3 DIN ISO 1302
: ISO 8015 Rz nach / acc. File: 472.4427
to DIN 4768
Drawn Checked Datum / Date Name Maßstab / Scale Format / Size Gewicht / Weight Auftr.-Nr. /
Approved Dept. 02.12.2020 Hofmann No.
GH
03.12.2020 GH 1:20 A1 - D0A0 4427
Benennung / Denomination
CONTINUOUS DOSING OF RAW MEAL
Unterlagen-Nr. / Drawing-No.
472.4427.0200 C
GH/04.12.2020
GH/08.12.2020
GH/19.08.2021
GH
GH
Plot-Date: Ers. Fremdspr. Ers.
Name / Date Gepr. für: durch:
Appr. Urspr.
13 3 14 2 15 161
16
A
B
C
FRW 5.22/13
pment: 367.DQ102
r-Serial-no.: 81668.110
D
2430
615
F
01 H
81668.210
J
ertified drawing FLSmidth
fister GmbH Am Mittleren K
oos 53 86167 Augsburg

Germany -
Kennwort / Reference
CBMI Senegal Sahel SC3 FRW
File: 472.4427.0100.slddrw 3D-CAD
Gewicht / Weight Auftr.-Nr. / Contract-
D0A0 4427
OF RAW MEAL A
Blatt / Sheet
Fremdspr. 1
Ers. durch: von
of 1
161
16
C
RW 5.22/13
ment: 367.DQ102
Serial-no.: 81668.110
2430
600 615
D
Chute
will be provided by buyer
must be fixed to the platform !
F
01 H
: 81668.210
rtified drawing FLSmidth
ster GmbH Am Mittleren K
oos 53 86167 Augsburg

Germany -
Kennwort / Reference
CBMI Senegal Sahel SC3 FRW
3D-
CAD
File: 472.4427.0200.slddrw
wicht / Weight Auftr.-Nr. / Contract-
D0A0 4427
OF RAW MEAL A
Blatt / Sheet
1
Fremdspr. Ers. von

durch: of 1
161

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Documentation ‐ mech. part

Customer’s order no. CBMI‐SC3‐M‐C‐34 FLS‐Pfister service contact phone:+ 49 821

Module / Device / Installation Kind of document No. of document

Serial no 81668.210 472.4427.2000‐a‐DA‐GB

1.2. Flexible connection

The pre-dosing will be provided by buyer

The pre-dosing will be provided by buyer

TRM / Hofmann / 19.08. 2021 472.4427.0100-ZE-0-D-GB-F-E

Benennung / Denomination / Dénomination / Denominación

FLSmidth Pfister Gmbh, 86167 Augsburg - Germany 1/1

472.4427.0100 KONTINUIERLICHE DOSIERUNG CONTINUOUS DOSING OF RAW

0010 1 472.4427.1000 FRW 5.22/13 FRW 5.22/13

0020 1 472.4427.1525 VOB-KÜHLUNG LCB-COOLER

0030 1 472.4427.9360 FLEXIBLE VERBINDUNG Flexible connection

0035 1 653.282.70.50 SCHRAUBENSATZ screw set for FRW 4.18/6

0040 8 859.008.00.00 ANKER ANCHOR BOLTS

Pos Stk. Sach-Nr. Benennung Kenndaten

Pos Qty. Part-no. Denomination Characteristics

472.4427.0200 KONTINUIERLICHE DOSIERUNG CONTINUOUS DOSING OF RAW

0010 1 472.4427.2000 FRW 5.22/13 FRW 5.22/13

0020 1 472.4427.1525 VOB-KÜHLUNG LCB-COOLER

0030 1 472.4427.9360 FLEXIBLE VERBINDUNG Flexible connection

0035 1 653.282.70.50 SCHRAUBENSATZ screw set for FRW 4.18/6

0040 8 859.008.00.00 ANKER ANCHOR BOLTS

CONTINUOUS DOSING OF RAW MEAL Serial-No.: 81688.100

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

472.4427.1525 24V DC 550.060.15.25-ZE

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

550.088.05.18 DN600 < 170°C 550.088.05.17-ZE

550.088.08.59 FRW5.22/13 2250X1300 550.088.08.59-ZE

550.088.09.23 FRW 5.22/13 550.088.09.23-ZE

550.088.12.25 MIT NORD-ANTRIEB 550.088.12.25-ZE

550.088.14.31 < 170°C 550.088.14.30-ZE

550.060.15.31 24V DC 550.060.15.31-ZE

873.775.15.70 0,116..10,09 1/MIN; 4,0 KW

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

837.123.10.21 G1/2" 24V/DC IP65 SOLENOID

837.503.00.00 T=2,5-3XD=21/26MM (R1/2")

858.140.00.00 10-16/9MM BREIT

858.141.00.00 16-25/12-13MM BREIT

LCB-COOLER FRW 5.xx / 24V DC

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO. REV.ST.

939.510.40.20 8X15,5X3,75 20 BAR A

939.510.40.40 13X21X4 20 BAR HOSE -

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO. REV.ST. PL-P DEN

ABM0000017824 GBB 620 W1, 597-633

939.050.20.70 20X3MM BREITSEITE SELBSTKL.

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

837.080.01.73 GEWINDE : G1/2

837.080.02.71 GEWINDE : G1/2

837.123.10.21 G1/2" 24V/DC IP65

837.502.00.00 T=2,5-3XD=17/22MM (R3/8"

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO.

858.140.00.00 10-16/9MM BREIT

858.141.00.00 16-25/12-13MM BREIT

939.510.40.20 8X15,5X3,75 20 BAR

939.510.40.40 13X21X4 20 BAR

550.051.75.41 G 1/2 550.051.75.41-ZE

837.082.30.13 AD1=12MM / G2=3/8

PART-NO. DIMENSION DRAWING-NO. REV.ST.