MỤC LỤC

DANH MỤC HÌNH ẢNH .................................................................................................16

DANH MỤC BẢNG...........................................................................................................17

LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................18

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA

CÔNG............................................19
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết......................................................................19
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết........................................................19

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT..................................................20

2.1. Sản xuất đơn chiếc..........................................................................................................20
2.2. Sản xuất hàng loạt...........................................................................................................21
2.3. Sản xuất hàng khối..........................................................................................................22

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.................25

3.1. Cơ sở việc lựa chọn phôi................................................................................................25
3.2. Các phương pháp chế tạo phôi........................................................................................25
3.2.1. Phôi cán.....................................................................................................................26
3.2.2. Phôi rèn.....................................................................................................................26
3.2.3. Phương pháp đúc......................................................................................................27
3.2.4. Phôi dập....................................................................................................................27
CHƯƠNG 4: THẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG
NGHỆ…………….......................................29
4.1. Xác định đường lối công nghệ........................................................................................29
4.2. Lập sơ bộ các nguyên công.............................................................................................29
4.3. Thứ tự nguyên công........................................................................................................30
4.3.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm.........................................................30
4.3.2. Nguyên công 2:Tiện thô nửa đoạn trục Ø18;Ø30;Ø38;Ø40;Ø49.............................31
4.3.3. Nguyên công 3: Tiện thô nửa đoạn trục còn lại........................................................32
4.3.4. Nguyên công 4: Tiện tinh các đoạn trục Ø18;Ø30;Ø38;Ø40;Ø49;Ø40 và vát mép.33
4.3.5. Nguyên công 5: Tiện ren M18x2,5...........................................................................34
4.3.6.Nguyên công 6: Tiện tinh mặt trụ còn lại vát mép....................................................34
4.3.7. Nguyên công 7: Phay rãnh then................................................................................35
 4.3.8.Nguyên công 8: Tổng kiểm tra..................................................................................36

CHƯƠNG 5: TÌNH VÀ TRA LƯƠNG DƯ CÁC BỀ MẶT..............................37

5.1. Phương pháp xác định lượng dư.....................................................................................37
5.1.1. Phương pháp thống kê - kinh nghiệm.......................................................................37
5.1.2. Phương pháp tính toán – phân tích...........................................................................37
5.2. Trình tự tính lượng dư.....................................................................................................39

CHƯƠNG 6: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT..............................46

6.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan lỗ 2 tâm...........................................................46
6.2.Nguyên công 2: Tiện nửa đoạn trục.................................................................................48
6.3.Nguyên công 3: Tiện ren M18x2.5..................................................................................51
6.4.Nguyên công 4: Tiện đoạn trục còn lại............................................................................51
6.5.Nguyên công 5: Phay rãnh then.......................................................................................52

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..........................................53

7.1. Vị trí và vai trò của đồ gá................................................................................................53
7.2. Giới thiệu đồ gá phay rãnh then......................................................................................53
7.3. Tính toán lực kẹp............................................................................................................54
7.4. Xác định lực kẹp cần thiết...............................................................................................55
7.5. Kiểm tra điều kiện bền cho đòn kẹp...............................................................................57
7.6. Xác định đường kính chốt...............................................................................................58
7.7. Xác định đường kính bu lông.........................................................................................58
7.8. Tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct]:...........................................................59
7.9. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá...........................................................................................60

CHƯƠNG 8: SẢN PHẨM ĐẠT ĐƯỢC............................................................61

1. Hình ảnh một số nguyên công...........................................................................................61
2. Sản phẩm đạt được.............................................................................................................62

TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................63

 DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 2. 1. Chia chi tiết ra các phần.........................................................................................23

Hình 3. 1. Bản vẽ lồng phôi......................................................................................................28
Hình 4. 1. Nguyên công 1..........................................................................................................30
Hình 4. 2. Nguyên công 2..........................................................................................................31
Hình 4. 3. Nguyên công 3..........................................................................................................32
Hình 4. 4. Nguyên công 4..........................................................................................................33
Hình 4. 5. Nguyên công 5..........................................................................................................34
Hình 4.6. Nguyên công 6...........................................................................................................34
Hình 4. 7. Nguyên công 7..........................................................................................................35
Hình 4. 8. Nguyên công 8..........................................................................................................36
Hình 7. 1. Sơ đồ hóa lực kẹp.....................................................................................................54
Hình 7. 2. Sơ đồ hóa lực tác dụng lên đòn kẹp.........................................................................57
Hình 8. 1. Một số hình ảnh đang gia công................................................................................61
Hình 8. 2. Hình ảnh chi tiết đã gia công...................................................................................62
 DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1. 1. Thành phần hóa học thép C45.................................................................................19
Bảng 2. 1.Bảng tra cứu dạng sản xuất.....................................................................................24
Bảng 5. 1. Tính lượng dư gia công...........................................................................................42
Bảng 6. 1. Bảng chế độ cắt Phay 2 mặt đầu, khoan lỗ 2 tâm...................................................47
Bảng 6. 2. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø18....................................................................................48
Bảng 6. 3. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø30....................................................................................49
Bảng 6. 4. Bảng chế dộ cắt bề mặt Ø38....................................................................................49
Bảng 6.5. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø40.....................................................................................50
Bảng 6. 6. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø49....................................................................................50
Bảng 6. 7. Bảng chế độ cắt ren bề mặt Ø18.............................................................................51
Bảng 6. 8. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø32....................................................................................52
Bảng 6. 9. Bảng chế độ cắt phay rãnh then..............................................................................52
 LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh
mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã
Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng
trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để
làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống
máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu
như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu
rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên ngành cơ khí em luôn
thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong
sản xuất.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã
được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia
công chi tiết trục bơm” dưới sự hướng dẫn của thầy Th.s. Dương Văn Đồng, với
những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy,cùng sự đóng
góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành
đồ án.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô, đặc biệt là dưới sự hướng
dẫn tận tình của thầy giáo đã giúp em hoàn thành đồ án này.

Bắc Giang ,Ngày.......Tháng......Năm 2022

Sinh viên thực hiện

 CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
Trục bơm là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo
máy.Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này
thường được gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không
phải gia công.

Trục bơm được thiết kế từ chất liệu thép C45 được liên kết với trục motor và dẫn động
lên bánh công tác. Cánh quạt, bánh công tác và trục bơm được giữ cố định với nhau lại
bằng then cài hoặc bu lông.

Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần hóa học như sau:

Mác thép C% Si% Mn% P% S% Cr%

Max-Min Max-Min Max-Min Max-Min Max-Min Max-Min

C45 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40

Bảng 1. 1. Thành phần hóa học thép C45

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục

- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường

- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía

- Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình
thuỷ lực

- Ta có l/d = 525/49<10 nên trục đủ độ cứng vững khi gá chống tâm hai đầu

- Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị

- Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục bơm chúng ta
phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy.
 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Quy trình công nghệ mà ta thiết kế phải đảm bảo được dộ chính xác và chất lượng gia
công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng xuất lao động và giảm giá thành. Quy trình
công nghệ này phải đảm bảo đạt được sản lượng đề ra. Để đạt được các chỉ tiêu trên
đây thì quy trình công nghệ phải được thiết kế thích hợp với dạng sản xuất.

Tuỳ theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm và người ta chia ra ba
dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối.

2.1. Sản xuất đơn chiếc

Sản xuất đơn chiếc là sản xuất có số lượng hàng năm rất ít (thường từ một đến vài
chục chiếc) sản phẩm không ổn định do chủng loại nhiều, chu kì chế tạo không được
xác định.

Sản xuất đơn chiếc có những đặc điểm sau:

- Tại mỗi chỗ làm việc đựoc gia công nhiều chi tiết khác nhau tuy nhiên các chi tiết
này có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ tương tự nhau.

- Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo tiến trình công nghệ (quy
trình công nghệ sơ lược).

- Sử dụng các thiết bị và dụng cụ vạn năng. Thiết bị (máy) được bố trí theo từng loại
và theo từng bộ phận sản xuất khác nhau.

- Sử dụng các đồ gá vạn năng. Đồ gá chuyên dùng chỉ được sử dụng để được gia công
những chi tiết thường xuyên được lặp lại.

Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn, có nghĩa là phần lớn công việc lắp ráp
đều được thực hiện bằng phương pháp cạo sửa. Ở đây việc lắp lẫn hoàn toàn chỉ được
đảm bảo đối với mối ghép như ren, mối ghép then hoa các bộ phận truyền bánh răng
và các bộ phận truyền xích.

- Công nhân phải có trình độ tay nghề cao.

- Năng suất lao động thấp, giá thành sản phẩm cao. Ví dụ dạng sản xuất đơn chiếc là
chế tạo các máy hạng nặng hoặc các sản phẩm chế thử, các sản phẩm được chế tạo
theo đơn đặt hàng.
2.2. Sản xuất hàng loạt
- Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm
được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối ổn định.

- Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất phổ biến nhất trong ngành chế tạo máy (60%-
80% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo theo từng loạt).

Sản xuất hàng loạt có nhũng đặc điểm sau đây:

- Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp lại ổn định

- Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo qui trình công nghệ

(quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công khác nhau).

- Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng.

- Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ.

- Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.

- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

- Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.

Tuỳ theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra: Sản xuất
hàng loạt nhỏ. Sản xuất hàng loạt vừa và sản xuất hàng loạt lớn.

Sản xuất hàng loạt nhỏ rất gần với sản xuất đơn chiếc, có sản xuất hàng loạt lớn rất
gần với sản xuất hàng khối.

Ví dụ: Dạng sản xuất hàng loạt có thể là chế tạo máy công cụ, chế tạo máy nông
nghiệp v.v...

Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa có thể tổ chức các dây chuyền sản xuất linh hoạt
(dây chuyền sản xuất thay đổi). Điều này có nghĩa là sau một khoảng thời gian nhất
định (2-3 ngày) có thể tiến hành gia công loạt chi tiết khác có kết cấu và qui trình công
nghệ tương tự.

2.3. Sản xuất hàng khối

Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời
gian dài (có thể từ 1 đến 5 năm).
Sản xuất hàng khối có những đặc điểm sau đây:

- Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào
đó.

- Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ.

- Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.

- Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây chuyền
liên tục.

- Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hoá.

- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.

- Năng xuất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ.

- Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều chỉnh máy lại
có trình độ tay nghề cao.

 Muốn xác định được dạng sản xuất trước hết ta phải biết được sản lượng hàng năm
của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được tính theo công thức :
β
100
N = N1.m ( 1 + )
ở đây : N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm (8000 chi tiết / năm )
m – Số chi tiết trong một sản phẩm ( một máy )
 - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng (  = 5  7 %)
 - Số chi tiết phế phẩm (chủ yếu là trong phân xưởng rèn đúc )  = 3  6 %
Như vậy N được tính như sau :
α+β 4+ 6
100 100
N = N1.m ( 1 + )  N = 8000.1 ( 1 + ) = 8800
Vậy ta có N = 8800 ( chi tiết / năm )

 Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.

Tính thể tích của chi tiết

V - Thể tích của chi tiết ( dm3)

Theo hình vẽ dưới đây, ta có:

 V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7

Hình 2. 1. Chia chi tiết ra các phần

V = V1 + V 2 + V 3 + V 4 + V 5 + V 6 + V 7

Tính thể tích của từng khối ta có:

V1 = π. r 2.h1 = 3,14.92.29 = 7376 ( mm3)

V2 = π. r 2.h2 = 3,14.152.61= 43096 mm3)

V3 = π. r 2.h3 = 3,14.192.71 = 80481( mm3)

V4 = π. r 2.h4 = 3,14.202.90 = 113040 ( mm3)

V5 = π. r 2.h5 = 3,14.24,52.147 = 277063 ( mm3)

V6 = π. r 2.h6 = 3,14.202.44 = 55264 ( mm3)

V7 = π. r 2.h7 = 3,14.162.80 = 64307 ( mm3)

Vậy thể tích của chi tiết là:

V = V1 + V 2 + V 3 + V 4 + V 5 + V 6 + V 7

= 7376+43096+80481+113040+277063+55264+64307

= 640627 ( mm3) = 0.640627 ( dm3)

+ Trọng lượng của chi tiết

γ
Áp dụng công thức : Q = .V

γ γ
Trong đó: là khối lượng riêng của thép = 7,852 Kg /dm3

Vậy Q = 0.640627.7,852 = 5,03kg

Dựa vào bảng sau trong tài liệu [ 1 ] sổ tay CNCTM tập 1

Q1 – Trọng lượng của chi tiết

Dạng sản xuất > 200 kg 4 – 200 kg 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Đơn chiếc <5 < 10 < 100

Hàng loạt nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500

Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000

Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000

Hàng khối > 1000 5000 > 50.000

Bảng 2. 1.Bảng tra cứu dạng sản xuất

Từ bảng 2.1:

 Từ bảng trên ta có dạng sản xuất: Sản xuất hàng khối

CHƯƠNG 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1. Cơ sở việc lựa chọn phôi

Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiên, dạng sản xuất cụ
thể của từng Nhà máy xí nghiệp. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định
lượng dư, kích thước và dung sai của phôi.

Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật của chi
tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công. Hình dáng
của phôi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia
công, yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, tăng năng
suất, giảm giá thành sản phẩm.

Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào các yêu
cầu sau:

- Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia công đòi hỏi

- Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công

- Dạng sản xuất cụ thể

- Khả năng đạt độ chính xác gia công, chọn phôi hợp lý

- Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất

Với chi tiết gia công là trục máy bơm liệu chế tạo là thép C45 có cơ tính tốt độ bền
cao, dạng sản xuất là hàng khối ta có nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau (như
đúc, rèn, dập, có thể bằng phương pháp cán).

Dựa vào các đặc điểm kết cấu hình dáng kích thước của chi tiết, yêu cầu kỹ thuật,
khả năng làm việc và căn cứ vào ưu, nhược điểm của từng phương pháp chế tạo phôi
mà ta đưa ra phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất là sử dụng phôi đúc.

3.2. Các phương pháp chế tạo phôi

- Với vật liệu chi tiết đã cho là thép C45 cùng với dạng sản xuất là hàng khối, có rất
nhiều phương pháp chế tạo phôi được áp dụng: phôi đúc, phôi cán, phôi rèn và dập.

3.2.1. Phôi cán

- Cán là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngược chiều nhau
(trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả là làm cho chiều cao của phôi
giảm, chiều dài và chiều rộng của phôi tăng.
- Ưu điểm:

Nâng cao chất lượng của phôi.

Năng suất đạt được rất cao (do tính liên tục)

- Nhược điểm:
 Chỉ cán được những sản phẩm không phức tạp lắm (chủ yếu là những thép
thương phẩm).

3.2.2. Phôi rèn

- Rèn tự do là một phương pháp gia công bằng áp lực trong đó quá trình biến
dạng tự do dần dần về các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt nào khác
ngoài bề mặt tiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công.

- Ưu điểm:

Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng (có thể gia
công được vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn), có thể gia công được những vật
lớn hơn so với dập thể tích.

Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng rất
khác nhau.

Có khả năng biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm tăng khả
năng chịu tải trọng của vật liệu.

Phôi có cơ tính đồng đều thích hợp với các chi tiết chịu tải lớn.

Dụng cụ và thiết bị tương đối đơn giản cho nên vốn đầu tư ít và tính linh hoạt
trong sản xuất cao.

Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt là kim loại đúc.

- Nhược điểm:

Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao.

Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao.

Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp.

Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao.

Năng suất thấp đặc biệt là khi rèn bằng tay.

Hình dáng, chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân.

3.2.3. Phương pháp đúc

Phôi đúc được dùng cho các chi tiết như:gối đỡ, chi tiết dạng hộp, các loại càng
phức tạp, các loại trục chữ thập,....
Có hai phương pháp đúc cơ bản là đúc trong khuôn cát và đúc trong khuônkimloại.

- Đúc trong khuôn kim loại:

Ưu điểm: độ chính xác về hình dạng và kích thước cao, tổ chức vật đúc mịn
chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao giảm được thời gian làm khuôn.
Nhược điểm: tính dẫn nhiệt của khuôn cao, nên khả năng điền đầy của khuôn
kém, sự co giãn của khuôn kim lớn nên dễ gây nứt phôi, giá thành làm khuôn cao do
việc chế tạo khuôn khó, khó chế tạo các vật đúc có hình dạng phức tạp và có thành
mỏng, bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng.
- Đúc trong khuôn cát:
Ưu điểm: chế tạo khuôn mẫu đơn giản, đúc được các vật liệu kim loại khác
nhau và có khối lượng từ vài chục gram đến vài chục tấn. Đúc được các chi tiết có
hình dạng phức tạp, khả năng điền đầy của khuôn cát tốt hơn khuôn kim loại, giá
khuôn hạ.
Nhược điểm: độ chính xác xủa phôi không cao, mất nhiều thời gian làm
khuôn, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.

3.2.4. Phôi dập

- Phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi gia công
áp lực phôi sẽ bị biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng được gọi là lòng khuôn.
Sự biến dạng của kim loại được giới hạn trong lòng khuôn.Kết thúc quá trình dập kim
loại sẽ điền kín trong lòng khuôn và vật dập có hình dáng và kích thước giống hệt như
lòng khuôn.
- Ưu điểm:

Vật dập có độ bóng và độ chính xác cao hơn phương pháp rèn tự do. Khi áp
dụng những phương pháp đặc biệt thì độ chính xác có thể đạt được rất cao.

Cơ tính của vật dập cao, đồng đều do giai đoạn nén khối gây ra.

Có thể dập được những chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm được kim loại
do hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do, thao tác đơn giản, không cần thiết
có những bậc thợ cao.

Đạt năng suất lao động cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá.

- Nhược điểm:
 Giá thành chế tạo khuôn thường lớn, thường áp dụng cho sản xuất loạt lớn,
hàng khối.

Đòi hỏi công suất thiết bị lớn do đó hạn chế trọng lượng của vật dập.

 Kết luận: với dạng sản xuất hàng khối và trục có kết cấu đơn giản, nên để giảm
chi phí gia công thì ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi dập.
3.2. Bản vẽ lồng phôi
Dựa vào bản vẽ chi tiết và lượng dư tính toán ta lập bản vẽ lồng phôi.
Theo bản vẽ ta được Dmax = 49mm, L = 525mm. Nên tra được lượng dư và dung sai là
2,5±0,2.
Ta lập được bản vẽ lồng phôi như sau:

Hình 3. 1.Hình vẽ lồng phôi

CHƯƠNG 4: THẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Xác định đường lối công nghệ
Trong quá trình thực hiện sản xuất thì đường lối công nghệ có ý nghĩa quyết định
đến sự đảm bảo về độ chính xác, khả năng làm việc, độ bóng bề mặt giá thành và chất
lượng của sản phẩm. Vì vậy tuỳ từng điều kiện sản xuất mà ta có rất nhiều cách thực
hiện biên pháp công nghệ khác nhau nhằm đảm bảo năng xuất và độ chính xác theo
yêu cầu. Ta có thể thực hiện các bước công nghệ bằng cách tập trung nguyên công
chương tán nguyên công. Do chi tiết được sản xuất theo kiểu hàng khối với độ chính
xác và độ bóng tương đối cao ngoài ra còn để phù hợp với điều kiện sản xuất chủ yếu
là gia công chi tiết trên máy vạn năng với đồ gá chuyên dùng nên ta chọn phương pháp
phân tán nguyên công.

4.2. Lập sơ bộ các nguyên công

Để có thể gia công được sản phẩm đảm bảo được năng xuất cũng như độ chính xác ta
phải có đường lối công nghệ đúng đắn. Phân chia ra các nguyên công ( Các bước công
nghệ ) sao cho phù hợp, như nguyên công nào được thực hiện trước, nguyên công nào
sau sao cho việc chọn chuẩn thống nhất được các bề mặt trước từ đó làm cơ sở để gia
công các bề mặt sau có độ chính xác cao hơn. Chính vì lý do này ta chia quá trình gia
công chi tiết ra các nguyên công như sau :

 Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan lỗ 2 tâm.

 Nguyên công 2: Tiện thô nửa đoạn trục Ø18;Ø30;Ø38;Ø40:Ø49.

 Nguyên công 3: Trở đầu tiện thô nửa đoạn trục còn lại.

 Nguyên công 4: Tiện tinh các đoạn trụcØ18;Ø30;Ø38;Ø40;Ø49,Ø40 và vát mép.

 Nguyên công 5: Tiện ren M18x2,5.

 Nguyên công 6: Tiện tinh đoạn trục còn lại và vát mép.

 Nguyên công 7: Phay hai rãnh then.

 Nguyên công 8: Tổng kiểm tra.

4.3. Thứ tự nguyên công

4.3.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm

Hình 4. 1. Nguyên công 1

+ Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do (quay quanh
OX, OZ; tịnh tiến OX, OZ), mặt bên khối V tỳ mặt bậc của trục hạn chế 1 bậc tự do
(tịnh tiến OY)

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

Bề mặt gia công có Rz = 20 , Ra = 5 và có cấp chính xác 5 .

+ Chọn máy: Máy khỏa mặt khoan tâm LC-HS700HS:

Công suất động cơ : 2,5 kW

Tốc độ trục chính: 800-900v/p

Tốc độ khoan: 100-1200v/p

+ Chọn dao:
- Nguyên công này ta dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có các
thông số như sau: (theo bảng 4-95 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
D = 100 mm; B = 39 mm ; d = 32 mm ; d(H7) = 32 ; số răng = 8 răng
- Mũi khoan tâm tiêu chuẩn

4.3.2. Nguyên công 2:Tiện thô nửa đoạn trục Ø18;Ø30;Ø38;Ø40;Ø49

Hình 4. 2. Nguyên công 2

+ Định vị:

Chi tiết chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do(quay quanh OX, OY; tịnh tiến OX, OY,
OZ), dùng kẹp tốc để tạo chuyển động quay cho chi tiết.

+ Kẹp chặt: bằng 2 mũi tâm thông qua ụ động

+ Chọn máy:
Máy tiện CDZ6240
Công suất động cơ: 14 kW.
Khối lượng máy: 2290kg.

+ Chọn dao:
 Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6.
+Chọn dụng cụ đo: Thước cặp cơ 0 ÷ 300 (mm)

4.3.3. Nguyên công 3: Tiện thô nửa đoạn trục còn lại

Hình 4. 3. Nguyên công 3

+ Định vị:

Chi tiết chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do(quay quanh OX, OY; tịnh tiến OX, OY,
OZ), dùng kẹp tốc để tạo chuyển động quay cho chi tiết.

+ Kẹp chặt: bằng 2 mũi tâm thông qua ụ động

+ Chọn máy:
Máy tiện CDZ6240
Công suất động cơ: 14 kW.
Khối lượng máy: 2290kg.

+ Chọn dao:
Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6.
+Chọn dụng cụ đo: Thước cặp cơ 0 ÷ 300 (mm)
4.3.4. Nguyên công 4: Tiện tinh các đoạn trục Ø18;Ø30;Ø38;Ø40;Ø49;Ø40 và vát
mép

Hình 4. 4. Nguyên công 4

+ Định vị:

Chi tiết chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do(quay quanh OX, OY; tịnh tiến OX, OY,
OZ), dùng kẹp tốc để tạo chuyển động quay cho chi tiết.

+ Kẹp chặt: bằng 2 mũi tâm thông qua ụ động

+ Chọn máy:
Máy tiện CDZ6240
Công suất động cơ: 14 kW.
Khối lượng máy: 2290kg.

+ Chọn dao:
Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6.
+Chọn dụng cụ đo: Thước cặp cơ 0 ÷ 300 (mm)

4.3.5. Nguyên công 5: Tiện ren M18x2,5

 Hình 4. 5. Nguyên công 5
+ Định vị: Chi tiết chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do(quay quanh OX, OY, tịnh tiến
OX, OY, OZ), dùng kẹp tốc để tạo chuyển động quay cho chi tiết.

+ Kẹp chặt: bằng 2 mũi tâm thông qua ụ động

+ Chọn máy: Máy tiện CDZ6240

Công suất động cơ: 14 kW.

Khối lượng máy: 2290kg

+ Chọn dao :

Ta chọn dao tiện ren có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, bước 2,5.

4.3.6.Nguyên công 6: Tiện tinh mặt trụ còn lại vát mép

Hình 4.6. Nguyên công

+ Định vị:

Chi tiết chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do(quay quanh OX, OY; tịnh tiến OX, OY,
OZ), dùng kẹp tốc để tạo chuyển động quay cho chi tiết.

+ Kẹp chặt: bằng 2 mũi tâm thông qua ụ động

+ Chọn máy:
Máy tiện CDZ6240
Công suất động cơ: 14 kW.
Khối lượng máy: 2290kg.

+ Chọn dao:
Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6.
+Chọn dụng cụ đo: Thước cặp cơ 0 ÷ 300 (mm)
4.3.7. Nguyên công 7: Phay rãnh then

Hình 4. 7. Nguyên công 7

+ Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do (quay quanh
OX, OZ; tịnh tiến OX, OZ), mặt bên khối V tỳ mặt bậc của trục hạn chế 1 bậc tự do
(tịnh tiến OY)

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

+ Chọn máy:

Do nguyên công dùng dao phay rãnh then nên ta chọn máy phay đứng vạn năng
X6332B
+ Kích thướcs bàn máy: 1250x320 (mm)
+ Công suất động cơ chính: Nc = 4,5 (kw)
+ Số vòng quay trục chính trong 1 phút (20 cấp tốc độ): 40; 114; 152; 173;
228; 262; 346; 408; 524; 658; 816; 995; 1190; 1316; 1496; 2260; 2973; 3510; 4470;
6980
+ Bước tiến của bàn máy: 10; 20; 40; 80; 140; 250; 420; 740 (mm).
+ Chọn Dao:

- Nguyên công này ta dùng dao phay rãnh then có các thông số như sau: (theo
bảng 4-66 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

4.3.8.Nguyên công 8: Tổng kiểm tra.

- Kiểm tra kích thước: đường kính, chiều dài các bậc trục, kích thước then, ren trên
trục bằng thước cặp do các kích thước có dung sai.
- Kiểm tra hình dáng hình học của các cổ trục được thực hiện nhờ đồng hồ so. Chi tiết
được gá trên mũi tâm máy tiện. Kiểm tra ở một tiết diện đánh giá được độ ovan, đa
cạnh; kiểm tra ở nhiều tiết diện dọc trục suy ra độ côn.
- Kiểm tra độ đồng tâm của hai mặt trụ Ø40: gá trục lên hai ụ chống tâm, đặt đồng hồ
so sao cho đầu đo của đồ hồ so tiếp xúc với mặt cần đo. Xoay trục, sau đó dịch chuyển
đồng hồ so nếu kim đồng hồ so không dịch chuyển hoặc dịch chuyển trong phạm vi
cho phép thì đảm bảo độ đảo đồng tâm.

n
Hình 4. 8. Nguyên công kiểm tra

CHƯƠNG 5: TÌNH VÀ TRA LƯƠNG DƯ CÁC BỀ MẶT

5.1. Phương pháp xác định lượng dư

Trong công nghệ chế tạo máy người ta thường áp dụng hai phương pháp xác định
lượng dư gia công: phương pháp thống kê - kinh nghiệm và phương pháp tính tóan-
phân tích.

5.1.1. Phương pháp thống kê - kinh nghiệm

Phương pháp thống kê - kinh nghiệm được sử dụng phổ biến trong sản xuất. Theo
phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị lượng dư theo
kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không tính đến điều kiện gia công
cụ thể, cho nên lượng dư gia công thường lớn hơn giá trị cần thiết. Giá trị lượng dư
của các bước (Hay nguyên công ) được cho trong sổ tay công nghệ chế tạo máy.

5.1.2. Phương pháp tính toán – phân tích

Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tạo thành lượng dư do giá sư Kovan
đề xuất.
Khi gia công loạt chi tiết trên máy được điều chỉnh sẵn, vì kích thước của phôi dao
động trong phạm vi dung sai, nghĩa là a min đến amac cho nên kích thước của chi tiết đạt
được là bminvà bmax. Lượng dư gia công tương ứng là Zbmin và Zbmac (hình5.4).

Trong trường hợp này ta có:

Zbmin = amin- bmin (5.1)

Zbmac = amac- bmax (5.2)

Thay amac = amin+ a và bmac = bmin + b vào công thức (5.13) được:

Zbmac= amin+a – bmin- b

Hoặc Zbmac = Zbmin + a - b (5.3)

Đối với trường hợp gia công mặt tròn ngoài đối xứng có các công thức sau:

2Zbmin = Damin – Dbmi (5.4)

2Zbmax = Damax – Damin (5.5)

Khi gia công mặt tròn trong đối xứng (hình 5.5) ta có:

2Zbmin = Dbmac-Damax (5.6)

2Zbmax = Dbmin – Damin (5.7)

Lượng dư trung gian là lượng dư gia công ứng với từng bước công nghệ, phải đảm bảo
loại trừ được các sai số ở bước công nghệ sát trước và sai số gá đặt ở nguyên công
đang thực hiện. Như vậy lượng dư trung gian nhỏ nhất (hình 5.5) bao gồm các yếu tố
sau đây:

- Rza – chiều cao nhấp nhô do nguyên công (hay bước) sát trước để lại.

- Ta – chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công (hay bước) sát trước để lại.

- Pa – sai lệch vị trí không gian do nguyên công (hay bước) sát trước để lại. Sai lệch
này là độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song của chi tiết.

- b – sai số gá đặt do nguyên công (hay bước) đang thực hiện tạo nên.

Như vậy lượng dư nhỏ nhất Zmin được xác định như sau:

Zmin = amin – bmin = (Rza + Ta) + Pa + b (5.8)

Khi gia công mặt phẳng trong không đối xứng:

Zbmin = bmin – amin = (Rza + Ta) + Pa + b (5.9)

Khi gia công mặt phẳng ngoài đối xứng:

2Zbmin = amin – bmin = 2 (Rza + Ta) + Pa + b (5.10)

Khi gia công mặt phẳng trong đối xứng:

2Zbmin = bmin – amin = 2 (Rza + Ta) + Pa + b (5.11)

Khi gia công mặt tròn ngoài đối xứng:

2Zbmin = dmin – dmin = 2(Rza + Ta) + + (5.12)

Vì phương của và không trùng nhau và khó xác định, cho nên khi tính 2Zbmin

để gia công mặt tròn ngoài đối xứng ta phải dùng công thức:

2Zbmin = 2(Rza + Ta) + (5.13)

Khi gia công mặt tròn trong đối xứng ta cũng dùng công thức (5.24) để xác định 2Z bmin
. Tuy nhiên, tùy từng điều kiện gia công cụ thể mà có một số yếu tố tạo thành lượng dư
trong các công thức (5.19) (5.24) không tồn tại, do đó các công thức trên được rút gọn
hơn nhiều. Xét các trường hợp sau đây:

- Sau nguyên công đầu tiên đối với gang và kim loại màu thì T a = 0, bởi vì gang và
kim loại màu có độ hạt lớn nên ít bị biến dạng dẻo, do đó lớp hư hỏng bề mặt do biến
dạng dẻo gây ra không đáng kể.

- Khi chuẩn định vị trùng với bề mặt gia công (như mài vô tâm, dao tùy động, chuốt
lỗ, mài nghiền) thì sai số chuẩn c = 0 , nếu bỏ qua sai số nếu kẹp chặt và đồ gá gây ra
thì sai số gá đặt b = 0.

- Bước hay nguyên công lần cuối với mục đích tăng độ bóng bề mặt thì

2Zbmin = 2Za hay Zbmin = Rza .

- Bề mặt qua nhiệt luyện, sau đó qua mài, khi mài phải giữ lại lớp bề mặt đã xử lý
nhiệt lên đại lượng Ta khi mài sau khi nhiệt luyện bằng 0.

Trị số Pa phụ thuộc vào dạng phôi và kích thước của phôi.

đối với phôi dập:

Pa =
ở đây: Pk - độ lệch của khuôn dập; Pc - độ cong của đường tâm phôi (phụ thuộc vào
chiều dài phôi).

Đối với các nguyên công (các bước) tiếp theo cần tính giá trị của sai lệch không gian
còn lại Pcòn lại (p1 ; p2 ; p3 ; p4 …..) theo giá trị của sai lệch không gian ban đầu (sai lệch
không gian của phôi Pp) có tính đến hệ số giảm sai K .

Ví dụ: Sau khi gia công thô thìP 1 = 0,05 Pp; sau khi gia công bán tinh thì P 2 = 0,04 Pp;
sau khi gia công siêu tinh thì P4 = 0,03 Pp.

5.2. Trình tự tính lượng dư

Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết gia công la công việc quan trọng va cần
thiết lam cơ sở cho việc chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công sẽ lam ảnh hưởng
đến các bước gia công trong quy trình sản xuất va có ảnh hưởng lớn đến tính kinh tế
va có tính quyết định cho việc thiết lập chế độ cắt trong quá trình gia công.

Nếu lượng dư lớn sẽ tốn nguyên liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt mất thời gian gia
công, ảnh hưởng tuổi bền của dụng cụ cắt, rung động trong quá trình gia công ảnh
hưởng đến chất lượng của chi tiết va hiệu quả kinh tế không cao, chi phí gia công cao.

Nếu lượng dư gia công quá nhỏ sẽ không đủ để các sai lệch hình dáng hình học độ
nhám bề mặt của chi tiết hết đi, chi tiết trở thanh phế phẩm hoặc không đủ để gia công
đạt yêu cầu về độ chính xác hình dạng kích thước, độ nhám bề mặt dẫn đến thiết hại về
kinh tế, hiệu quả kinh tế giảm và phải bù đắp chi tiết bị hỏng.

Do vậy, việc xác định lượng dư hợp lý la một việc rất quan trọng va cần thiết vì nó
quyết định đến chất lượng của chi tiết sau gia công va đáp ứng được các yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết.

Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo
hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất vì:

Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, mất nhiều thời gian gia công, đi kèm với nó
là những tổn hao về máy móc, dụng cụ cắt, lao động… dẫn đến giá thành sản phẩm
tăng

Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi sai lệch phôi.

Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng 2 phương pháp sau đây để xác định
lượng dư gia công:
• Phương pháp thống kê kinh nghiệm

• Phương pháp phân tích tổng hợp

Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm.
Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể
nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.

Phương pháp tính toán phân tích tổng hợp dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra
lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.

Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp tính toán phân tích cho nguyên
công V: gia công lỗ Φ21. Các nguyên công còn lại thống kê theo kinh nghiệm.

- Phương pháp này do G.s Koval đề xuất ở đó lượng dư được xác định dựa trên
những điều kiện cụ thể của quá trình công nghệ gia công chi tiết, do đó cần phân tích
những yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến việc xác định lượng dư và mức độ ảnh hưởng
của các yếu tố đến trị số lượng dư cần xác định. Việc phân tích được tiến hành theo
các bước, lần chuyển dao, nguyên công.

- Từ những số liệu được tính toán phân tích, xác định được trị số lượng dư hợp lí.
1. Tính toán lượng dư gia công bề mặt 30.
- Tra bảng 2 trang 140 [4]tacó 30 = 30- 0,02 .
- Với bề mặt ban đầu là phôi dập nóng và bề mặt 30 là bề mặt có rãnh then để lắp
ráp trục với bánh răng do đó bề mặt 30 là khá quan trọng, và để đạt được các yêu cầu
kĩ thuật và độ chính xác gia công bề mặt 30 cần trải qua các nguyên công sau:
 Tiện thô
 Tiện tinh
- Với phôi dập nóng có khối lượng bằng 13 (kg) theo bảng 3.2 trang 70 [1] có:
* Rz: chiều cao nhấp nhô do bước hay nguyên công sát trước để lại.
Rz = 150 (m)
* Ta: chiều sâu lớp hư hỏng do bước hay nguyên công sát trước để lại.
Ta = 250 (m)
- Sau nguyên công tiện thô, với vật liệu là thép 40X theo bảng 3.4 trang 71 [1]ta có:
- RZ sau tiện thô = 100 (m)
- Ta sau tiện thô = 100 (m)
Tính sai lệch không gian pp của phôi:

pp =
√ p 2k + p 2c + p2t
 Ở đây: pk - độ lệch của khuôn dập (phôi trong khuôn bị lệch so với tâm
danh nghĩa của phôi). Độ lệch này phụ thuộc vào khối lượng của phôi và pk = 1mm;
pc- độ cong của phôi thô (độ cong của đường tâm phôi):
pc = c. L = 1. 121 1,21 mm (c độ cong đơn vị, c = 1/mm);
L – chiều dài từ mặt đầu của phôi tới tâm đoạn cần gia công:
Pt sai lệch do lấy tâm làm chuẩn:

Pt =
√( δp 2
2 )
+0 , 252 =
√( )
3 2
2
+0 , 252 =1 ,52
mm
(p = 3mm- dung sai của phôi).
Như vậy ta có:

Pp = = 2,185mm = 2185m
Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:
- Sau tiện thô: p1 = 0,05 pp = 0,05 . 2185 = 109m.
- Sau tiện tinh: p2 = 0,04 pp = 0,04 . 2185 = 87m.
Tính lượng dư nhỏ nhất:
2Zbmin = 2 (Rza +Ta +Pa)
- Tiện thô: 2Zbmin = 2( 150 + 250+2185) = 2.2220m. 2Zbmin
- Tiện tinh: 2Zbmin = 2(50+ 50 +2185) = 2.209m.
Bước Các yếu tố ( μm ) Lượng Kích Dun Kích thước Lượng dư giới
công dư thước g sai giới hạn( μm ) hạn ( μm )
nghệ Rza Ta Sa ε tính tính δ dmin dmax 2Zbmin 2Zbmax
b tóan toán ( μm
2Zbmin d(mm) )
( μm )
1 2 3 4 5 5 6 8 9 10 11 12
Phôi 150 250 2185 - - 34,365 3000 34,38 37,38 - -
Tiệ 50 50 109 0 2.2220 30,935 400 30,94 31,34 4400 6040
thô
Tiện 30 30 87 0 2.209 30,518 120 30,52 30,54 420 600
tinh

Bảng 5. 1. Tính lượng dư gia công

 Tính “ kích thước tính toán” (cột số 6 bảng 5.1) bằng cách ghi kích thước nhỏ nhất
của chi tiết vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích thước trước đó
cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có:
- Tiện tinh: d2 = 30,215 + 2.151 = 30,518 mm.
- Tiện thô:d1 = 30,518 + 2.209 = 34,235 mm.
- Phôi: dp = 30,935 + 2.2220 = 34,365 mm.
-Tra dung sai của các nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tạo máy và ghi
kết quả vào cột 8.
- Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính
toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy (cột số 8).
- Tính kích thước giới hạn lớn nhất (cột số10) bằng cách cộng kích thước
giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có:
- Tiện tinh: d2 = 30,52 + 0,12 = 30,64mm.
- Tiện thô:d1 = 30,94 + 0,40 = 31,34mm.
- Phôi: dp = 34,38 + 3 = 37,38 mm.
- Xác định lượng dư giới hạn:
2Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.
2Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.
Như vậy ta có:
- Tiện tinh: 2Zbmax = 31,34 – 30,54 = 0,60 mm = 600 m.
2Zbmin = 30,94– 30,52= 0,42 mm = 420 m.
- Tiện thô : 2Zbmax = 37,38 – 31,34 = 6,04 mm = 6040 m.
2Zbmin = 34,38 – 30,94= 4,44 mm = 4440 m.
10 - Xác định lượng dư tổng cộng:
n
∑ 2 Z b maxi
1
2Zomax = = 220 + 390 +600 +6040 = 8350 m.
n
∑ 2 Z b min i
1
2Zomin = = 210 + 300 +420 +4440 = 5360 m.
- Kiểm tra phép tính.
Phép tính được thực hiện đúng khi:
δ p −δ ct
2Zomax- 2Zomin =
 Thay số liệu vào công thức trên ta có:
8350– 5360 = 3000 – 20 + 2980
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại:

- Với các bề mặt còn lại của chi tiết, lượng dư và dung sai xác định bằng phương
pháp tra bảng và thống kê kinh nghiệm:

* Những bề mặt M18, 38 ,32 do kích thước chiều dài ngắn, đường kính không
chênh lệch nhiều so với 30 nên cùng lượng dư so với bề mặt 30.

* Bề mặt Ф40

Theo [3], công thức kinh nghiệm để xác định lượng dư cho vật dập là:

- Lượng dư kích thước chiều ngang: Zn = 0,017H + 4

Vậy Zn = 0,017.45 + 4 = 4,765 (mm)

- Dung sai kích thước chiều ngang: n = 0,01H + 1 = 1,45 (mm)

- Lượng dư kích thước chiều dọc: Zd = 0,08H + 5 = 8,6 (mm)

- Dung sai kích thước chiều dọc: d = 0,015H + 1,5 = 2,175 (mm)

- Trị số lượng dư bình quân tính theo công thức sau:

Ztb = 0,4 + 0,015C + 0,0015L

Vậy Ztb = 0,4 + 0,015.45 + 0,0015.193 = 1,36 (mm)

Từ đó xác định lượng dư tối thiểu cho nguyên công tiện bề mặt 35 là:

2zbmin = 2,8 (mm)

- Theo bảng VII - 45 [4] và bảng 4.27[3] với bề mặt được gia công qua ba bước
có:

+ Tiện thô: 2zbmin = 2,25 (mm)

+ Tiện thô: 2zbmin = 0,25 (mm)

* Bề mặt Ф49

Theo [3], công thức kinh nghiệm để xác định lượng dư cho vật dập là:

- Lượng dư kích thước chiều ngang: Zn = 0,017H + 4

Vậy Zn = 0,017.45 + 4 = 4,765 (mm)

- Dung sai kích thước chiều ngang: n = 0,01H + 1 = 1,45 (mm)

- Lượng dư kích thước chiều dọc: Zd = 0,08H + 5 = 8,6 (mm)

- Dung sai kích thước chiều dọc: d = 0,015H + 1,5 = 2,175 (mm)

- Trị số lượng dư bình quân tính theo công thức sau:

Ztb = 0,4 + 0,015C + 0,0015L

Vậy Ztb = 0,4 + 0,015.45 + 0,0015.193 = 1,36 (mm)

Từ đó xác định lượng dư tối thiểu cho nguyên công tiện bề mặt 35 là:

2zbmin = 2,8 (mm)

- Theo bảng VII - 45 [4] và bảng 4.27[3] với bề mặt được gia công qua ba bước
có:

+ Tiện thô: 2zbmin = 2,25 (mm)

+ Tiện thô: 2zbmin = 0,25 (mm)

* Bề mặt Ф31,3

Theo [3], công thức kinh nghiệm để xác định lượng dư cho vật dập là:

- Lượng dư kích thước chiều ngang: Zn = 0,017H + 4

Vậy Zn = 0,017.45 + 4 = 4,765 (mm)

- Dung sai kích thước chiều ngang: n = 0,01H + 1 = 1,45 (mm)

- Lượng dư kích thước chiều dọc: Zd = 0,08H + 5 = 8,6 (mm)

- Dung sai kích thước chiều dọc: d = 0,015H + 1,5 = 2,175 (mm)

- Trị số lượng dư bình quân tính theo công thức sau:

Ztb = 0,4 + 0,015C + 0,0015L

Vậy Ztb = 0,4 + 0,015.45 + 0,0015.193 = 1,36 (mm)

Từ đó xác định lượng dư tối thiểu cho nguyên công tiện bề mặt 35 là:

2zbmin = 2,8 (mm)

- Theo bảng VII - 45 [4] và bảng 4.27[3] với bề mặt được gia công qua ba bước
có:
 + Tiện thô: 2zbmin = 2,25 (mm)

+ Tiện thô: 2zbmin = 0,25 (mm)

CHƯƠNG 6: TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT

6.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan lỗ 2 tâm
Bước 1:Phay mặt đầu

Kích thước cần đạt được 525 mm

+Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:

D =100(mm),Z = 5(răng),

+Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t = 2mm

Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz = 0.13(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S0 = 0,13.5 = 0.65(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb = 50(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0.9x0.8x1x800 = 50(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được nm = 500(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

 Vt =

Lượng chạy dao Sp = 0,65.200 =130(mm/vòng)

Theo máy ta chọn Sp = 150(mm/vòng)

Bước 2: Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước
như sau: d = 5mm; L=132mm;l = 87mm

+Chế độ cắt:

Chọn chiều sâu cắt t = 2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S = 0.2(mm/răng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb = 32(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0.9x0.8x1x32 = 23.04(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1000. 23 , 04
nt = =1467 , 5( v/ ph )
3 , 14 . 5

Theo máy ta chọn được nm = 800(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

3 ,143 . 5. 1500
=23 , 57(m/ ph)
1000
Vtt=

2. Khoan 2 MP-71M HSS 23,57 800 0,15 2

lỗ tâm

1.Phay 2 MP-71M T15k8 55 500 1,5 2,5

mặt đầu
 Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)

Bảng 6. 1. Bảng chế độ cắt Phay 2 mặt đầu, khoan lỗ 2 tâm

6.2.Nguyên công 2: Tiện nửa đoạn trục

+Tiện Ø18:

Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h = 20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện:
Tiện thô t1 = 2mm
Tiện tinh t2 = 0,5mm
Theo bảng 5-177 stCNCTM tập 2:
- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V = 50 m/ph
Số vòng quay trục chính :
1000.V 1000.50
n= = = 730(vòng/phút)
π.D 3 ,14. 18
Chọn n =640(vòng/phút)
Ta có bảng số liệu:
2.Tiện tinh CDZ624 T15k6 61 800 0,1 0,5
0
1.Tiên thô CDZ624 T15k6 49 640 0,2 2
0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6. 2. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø18

+Tiện Ø30:

Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h =20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện:
Tiện thô t1 = 2,25mm
Tiện tinh t2 = 0,25mm
Theo bảng 5-177 stCNCTM2:
- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V= 60 m/ph
Số vòng quay trục chính :
1000.V 1000.60
n= = = 636(vòng/phút)
π.D 3 ,14. 30
Chọn n =640 (vòng/phút)
Ta có bảng số liệu:
2.Tiện tinh CDZ624 T15k6 63 800 0,1 0,5
0
1.Tiện thô CDZ624 T15k6 51 640 0,2 2
0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6. 3. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø30

+Tiện Ø38:

Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h =20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện:
Tiện thô t1 = 2mm
Tiện tinh t2 = 0,5mm
Theo bảng 5-177 stCNCTM2:
- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V = 60 m/ph
Số vòng quay trục chính :
1000.V 1000.60
n= = = 503(vòng/phút)
π.D 3 ,14.38
Chọn n =510(vòng/phút)
Ta có bảng số liệu:
2.Tiện tinh CDZ624 T15k6 61,1 800 0,1 0,5
0
1.Tiện thô CDZ624 T15k6 49,6 510 0,2 2
0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6. 4. Bảng chế dộ cắt bề mặt Ø38

+Tiện Ø40:
Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h = 20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện:
Tiện thô t1 = 2mm
Tiện tinh t2 = 0,5mm

Theo bảng 5-177 stCNCTM2:

- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V = 70 m/ph
Số vòng quay trục chính :
1000.V 1000.70
n= = = 557(vòng/phút)
π.D 3 ,14.40
Chọn n =510(vòng/phút)
Ta có bảng số liệu:
2.Tiện tinh CDZ624 T15k6 93 800 0,1 0,5
0
1.Tiện thô CDZ624 T15k6 74 510 0,2 2
0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6.5. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø40

+Tiện Ø49:

Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h = 20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện:
Tiện thô t1 = 2mm
Tiện tinh t2 = 0,5mm
Theo bảng 5-177 stCNCTM2:
- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V= 70 m/ph
Số vòng quay trục chính :

1000.V 1000.70
n= = = 455(vòng/phút)
π.D 3 ,14.49
Chọn n =510 (vòng/phút)
Ta có bảng số liệu:
 2.Tiện tinh CDZ624 T15k6 94 800 0,1 0,5
0
1.Tiện thô CDZ624 T15K6 76 510 0,1 0,5
0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6. 6. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø49

6.3.Nguyên công 3: Tiện ren M18x2.5

+Tiện ren M18:

Chọn dao: Dao tiện ren có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h = 24 mm ; b = 10 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện: t= 0,25mm
Theo bảng 5-177 stCNCTM2:
- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V = 20 m/ph
Số vòng quay trục chính :
1000.V 1000.20
n= = = 353(vòng/phút)
π.D 3 ,14.18
Chọn n =310(vòng/phút)
Ta có bảng số liệu:
Tiện ren CDZ624 T15k6 25,4 310 2,5 0,25
M18x2.5 0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6. 7. Bảng chế độ cắt ren bề mặt Ø18
6.4.Nguyên công 4: Tiện đoạn trục còn lại
+Tiện Ø32:

Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :
h = 20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ;  = 1050
Chiều sâu tiện:
Tiện thô t1 = 2mm
Tiện tinh t2 = 0,5mm
Theo bảng 5-177 stCNCTM2:
- Lượng chạy dao khi tiện thô S = 0,2-0,5 mm/vòng
 - Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng
Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V = 70 m/ph
Số vòng quay trục chính :
1000.V 1000.70
n= = = 603(vòng/phút)
π.D 3 , 14.32
Chọn n =640(vòng/phút)

Ta có bảng số liệu:
2.Tiện tinh CDZ624 T15k6 89,2 800 0,1 0,25
0
1.Tiện thô CDZ624 T15k6 71 640 0,2 2,25
0
Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)
Bảng 6. 8. Bảng chế độ cắt bề mặt Ø32
6.5.Nguyên công 5: Phay rãnh then

 Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t = 4mm
 Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz = 0.02(mm/răng)
 Lượng chạy dao vòng S0 = 0,02.5 = 0.1(mm/vòng)
 Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 40(m/ph)
 Các hệ số hiệu chỉnh :
 -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 0.9 (theo bảng 5.3)
 -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0.8 (theo bảng 5.5)
 -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1 (theo bảng 5.7)
 Như vậy tốc độ tính toán là Vt = Vb.k1.k2.k3 = 0.9x0.8x1x40 = 28,8(m/phút)
 Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:


 Theo máy ta chọn được nm = 1200(v/ph)
 Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

 Vtt=
 Lượng chạy dao Sp = 0,1.1200 = 120(mm/phút) h = 4mm
 Theo máy ta chọn Sp = 120(mm/phút) L = 28mm
 2.Phay X6233B T15k6 30,2 1200 0,1 0,25
tinh

1.Phay X6233B T15k6 27,6 900 0,5 2

thô

Các bước Máy Dao V(m/ph) n (vg/ph) S (mm/vg) T(mm)

Bảng 6. 9. Bảng chế độ cắt phay rãnh then

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

7.1. Vị trí và vai trò của đồ gá

- Đồ gá là trang thiết bị không thể thiếu được trong quá trình gia công chi tiết
trên các máy cắt kim loại. Việc sử dụng đồ gá nhằm làm giảm nhẹ sức lao động, nâng
cao năng suất, chất lượng của sản phẩm.

- Khi gia công một sản phẩm, tuỳ theo đặc điểm, kết cấu và yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết gia công, dạng sản xuất mà lựa chọn, thiết kế và sử dụng các loại đồ gá
khác nhau một cách thích hợp. Việc thiết kế và sử dụng đồ gá hợp lý sẽ tạo điều kiện
đảm bảo độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động, giảm
thời gian phụ, mở rộng khả năng công nghệ của máy, góp phần giảm giá thành chi tiết,
nâng cao hiệu quả kinh tế.

- Đồ gá thiết kế phải đảm bảo các tiêu chí cơ bản như sử dụng thuận tiện, tác
động nhanh, bảo đảm độ chính xác yêu cầu của nguyên công thực hiện, độ an toàn cao,
kết cấu đơn giản, rẻ tiền, và dễ sửa chữa thay thế, điều chỉnh.

7.2. Giới thiệu đồ gá phay rãnh then

- Đồ gá thiết kế được dùng cho nguyên công phay ba rãnh then trong đó ba rãnh
then này nằm trên cùng một mặt phẳng do đó có tính công nghệ cao và thuận lợi trong
quá trình gia công. Với chi tiết gia công dạng trục, đường kính tại các bậc trục là 40,
49 và 38 do đó để thuận tiện trong quá trình gia công và thiết kế sử dụng đồ gá là
khối V. Chi tiết được gá đặt trên hai khối V ngắn trong đó một khối V khống chế 3 bậc
tự do, khối V còn lại khống chế 2 bậc tự do do đó chi tiết được khống chế đủ số bậc tự
do cần thiết (5 bậc) trong quá trình gia công. Hai khối V này được lắp trên hai đế trượt
có thể di chuyển dọc trục được qua đó có thể điều chỉnh được chiều dài gá đặt. Đế
trượt này được định vị trên bàn máy phay và kẹp chặt bằng bu lông. Trong quá trình
gia công chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp đảm bảo lực kẹp đảm bảo yêu cầu. Đòn
kẹp được lắp ráp với khối V bằng hệ thống các bu lông và chốt trụ.

7.3. Tính toán lực kẹp

Hình 7. 1. Sơ đồ hóa lực kẹp

* Phân tích lực:

- Chi tiết gia công được định vị trên khối V ngắn. Chi tiết tiếp xúc với khối V
nhờ hai bề mặt nghiêng hợp với nhau một góc . Vì vậy khối V tác dụng lên chi tiết hệ
phản lực tác dụng gồm: ( N1, F1, N2, F2) có phương chiều xác định như trên hình vẽ.

- Với nguyên công trên dùng dao phay ngón để phay rãnh then qua đó xác định
hệ lực tác dụng lên chi tiết như sau:

. Pz: lực cắt tiếp tuyến. Theo [7] xác định:

(KG)

trong đó:

. CP: hệ số ảnh hưởng của vật liệu. CP = 68,2

. t: chiều sâu phay t = 4

. SZ: lượng chạy dao khi phay SZ = 0,03

. B: bề rộng phay. B = 14

. D: đường kính dao phay. D = 10 (mm)

. Z: số răng dao phay. Z = 5

. n: số vòng quay của dao (v/p)

 . KP: hệ số phụ thuộc vào vật liệu.

KP = KMpz = = = 1,24

. x, y, u, q, : các số mũ ảnh hưởng.

Theo bảng (3.5)/pg12[7] xác định:

xP yP uP qP P

0,86 0,72 1,0 0,86 0

Từ đó xác định được:

.Với nguyên công trên, đây là phay thuận do đó xác định được:

Px = (0,8  0,9)PZ = (172,46  194). Chọn PX = 190 (KG)

PY = (0,7  0,9 )PZ = (151  194). Chọn PY = 170 (KG)

7.4. Xác định lực kẹp cần thiết

Với nguyên công phay rãnh then trên, với hệ lực tác dụng gồm (P Z, Px, Py) trong
quá trình gia công chi tiết có các xu hướng mất cân bằng sau:

* Lực cắt PX làm chi tiết có xu hướng trượt dọc trục. Vì vậy để không xảy ra sự
mất cân bằng này thì lực ma sát F 1, F2 do lực kẹp W1, W2 sinh ra phải lớn hơn lực cắt
PX. Từ đó xác định được phương trình sau dựa vào hệ phương trình cân bằng lực:

Để đảm bảo chi tiết cân bằng (ổn định) trong quá trình làm việc thì lực kẹp W
phải thoả mãn phương trình cân bằng sau:
 Khi kẹp bằng hai khối V có kích thước như nhau thì lực kẹp sinh ra tại mỗi đòn
kẹp lên chi tiết là: W1 = W2.

f1 , f2 - là hệ số ma sát của thanh kẹp với chi tiết gia công. Theo bảng 3.4 trang
86 [9] với cơ cấu thanh kẹp và bề mặt tinh thì: f1 = f2 = 0,3.

f1’ , f2’ - hệ số ma sát giữa đồ định vị và chi tiết gia công. Theo bảng 3.4 trang
86 [9] với cơ cấu thanh kẹp và bề mặt tinh thì: f1’ = f2’ = 0,15.

Nếu thêm hệ số an toàn K vào biểu thức trên, có:

- Với K: hệ số an toàn . K= với:

Với nguyên công phay thô, sơ bộ chọn K = 2,5.

* Lực cắt PY cùng phương với lực kẹp W do đó nó sẽ hỗ trợ lực kẹp và không
gây mất ổn định trong quá trình gia công.

* Lực cắt PZ làm chi tiết có xu hướng quay quanh tâm của chi tiết . Để chi tiết không
bị xoay trong quá trình gia công thì mô men ma sát M ms do lực kẹp gây ra phải lớn hơn
mô men gây xoay quanh trục MX. Phương trình cân bằng xác định như sau:

- Vậy xác định lực kẹp cho phép như sau:

W = max ( W1, W2) = 1170,57 (KG)

7.5. Kiểm tra điều kiện bền cho đòn kẹp
W

W/2 W/2
79140
M

Hình 7. 2. Sơ đồ hóa lực tác dụng lên đòn kẹp

Từ biểu đồ mômen có nhận xét rằng tiết diện giữa thanh chịu lực lớn nhất do đó sẽ
kiểm tra bền cho thanh tại tiết diện này:

Điều kiện bền của thanh sẽ là:

Trong đó: - [b]: ứng suất bền giới hạn của thanh kẹp.

Theo [3] xác định [b] = 560 (KG/mm2)

- WU: mô men chống uốn của thanh. WU = L.H2

Chọn sơ bộ các kích thước của đòn kẹp như sau. L x H = 25 x 120 (mm)

Vậy . Vậy đòn kẹp thoả mãn điều kiện bền với kích thước xác
định.
7.6. Xác định đường kính chốt
- Với lực kẹp W thì trong quá trình làm việc chốt sẽ chịu lực cắt sinh ra gẫy chốt. Vậy
để đồ gá làm việc ổn định cần xác định đường kính chốt sao cho đảm bảo điều kiện
bền.

- Đường kính chốt xác định theo điều kiện bền như sau:

Trong đó: FZ: lực cắt tác dụng lên thân chốt. FZ = W/2 = 663,25 (KG)

[c]: ứng suất cắt cho phép của chốt. Theo [3] xác định [c] = 140 (KG/mm2)

Vậy (mm).

Chọn đường kính chốt theo tiêu chuẩn d = 6 (mm)

7.7. Xác định đường kính bu lông

-Trong quá trình làm việc bu lông không chịu tác dụng của ngoại lực và chịu
lực xiết V = W/2 do đó theo (5.3.4)[4] xác định được đường kính bu lông theo điều
kiện bền như sau:

Trong đó: V: lực xiết bu lông. Dựa vào biểu đồ mômen xác định:

V = W/2 = 663,25 (KG)

[k]: ứng suất kéo cho phép của vật liệu.

Tra bảng xác định [k] = . Với ch là ứng suất chảy của vật liệu.

ch = 360 (KG/mm2); S: hệ số an toàn, chọn s = 3.

Vậy xác định được [k] = =12 (KG/mm2)

- Vậy đường kính bu lông được xác định:

 = 9,567 (mm)

Tra tiêu chuẩn chọn bu lông M10.

7.8. Tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct]:
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó
ảnh hưởng tới sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

- Sai số gá đặt xác định theo công thức sau:

trong đó:

* Sai số chuẩn c - do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra.
Với đồ gá thiết kế thì c = 0.

* Sai số kẹp chặt k - do lực kẹp gây ra. Trong nguyên công phay rãnh then trên
có phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước đạt được do đó k = 0.

* Sai số mòn m - do đồ gá bị mòn gây ra. Sai số mòn xác định theo công thức

sau: (m). Trong đó: : hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị. Với chuẩn
tinh là khối V do đó  = 0,3  0,8. Chọn  = 0,5; N: số chi tiết gia công trên đồ gá, N =
32400 (ct)

Vậy: = 54 (m)

* Sai số điều chỉnh đc - là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh
đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ dùng để điều
chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá chọn đc = 10 (m).

* Sai số gá đặt gđ - sai số gá đặt được chọn gđ = 1/3[]. Với : là dung sai

nguyên công  = 0,2. Vậy

* Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct - sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ
gá. Do sai số này phân bố theo quy luật chuẩn và khó xác định phương của chúng nên
được xác định theo công thức sau:

 [ct] = 0,043 = 43 (m)

7.9. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

- Từ sai số gá đặt cho phép của đồ gá [đg] = 0,043 (mm) và dựa vào yêu cầu kỹ
thuật của nguyên công thực hiện thì yêu cầu kỹ thuật của đồ gá được xác định như sau:

1. Dung sai độ song song giữa đường tâm trục kiểm và mặt đế đồ gá tiếp xúc với
bàn máy là 0,043(mm).
CHƯƠNG 8: SẢN PHẨM ĐẠT ĐƯỢC
1. Hình ảnh một số nguyên công

Hình 8. 1. Một số hình ảnh đang gia công

2. Sản phẩm đạt được

Hình 8. 2. Hình ảnh chi tiết đã gia công

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập I; II ;III

NXB KHKT - Hà Nội 2001.

Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt.

[2].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.

NXB KHKT- Hà Nội 2000.

GS.TS Trần Văn Địch.

[3].Công nghệ chế tạo máy.

NXB KHKT -Hà Nội 2003

GS.TS Trần Văn Địch , PGS.TS Nguyễn Trọng Bình; PGS.TS Nguyễn Thế Đạt;
PGS.TS Nguyễn Viết Tiếp ; PGS.TS Trần Xuân Việt.

[4].Sổ tay và Atlas đồ gá.

NXB KHKT - Hà Nội 2000.

GS.TS Trần Văn Địch.

[5]. Hướng dẫn TK Đ/A CNCTM

GS.TS Nguyễn Đắc Lộc ; ThS. Lưu Văn Nhang

[6]. Tính Toán Thiết Kế Máy Cắt Kim Loại

[7]. Cơ Sở Máy Công Cụ