Manual Deel 2 Verwerking Toegevoegde Waarde en Kwaliteitscontrole

NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
Project: 9ACP RPR006
Handleiding post-harvest trainingen

Deel 2:
Verwerking, toegevoegde waarde en
kwaliteitscontrole van padie in Suriname
Nickerie, augustus 2008
IR. R.J. ELMONT

RICE PROCESSING AND LOSS REDUCTION SPECIALIST
IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN
PADIE IN SURINAME
VOORWOORD
Deze handleiding is het vervolg op deel 1: “Post-harvest trainingen - Drogen en opslag van
padie in Suriname” van deze serie trainingen.
Zoals in de handleiding van deel 1 werd aangegeven, bestaat er al jaren behoefte aan
trainingsmateriaal dat gericht is op de verwerking van de extra langkorrelige rijst in Suriname.
In dit deel wordt in een aantal modules ingegaan op:
Het pellen, slijpen en verpakken van rijst.
Het parboilingproces en het verwerken van de parboiled padie.
Kwaliteitscontrole en management van de verwerkingsprocessen.
Zoals eerder aangeven kunnen deze modules gebruikt worden voor:

de training van molenoperators, laboranten en ander bedieningspersoneel in de
rijstverwerkende bedrijven;
specifieke training voor studenten van middelbare en hogere agrarische opleidingen in
Suriname, en
als naslagwerk voor bedieningspersoneel dat de training heeft gevolgd.
Het is natuurlijk een basisdocument en kan dus uitgebreid en aanpast worden voor specifieke
doelgroepen en naar aanleiding van de technologische ontwikkelingen. Dit kan vrij eenvoudig
plaatsvinden, omdat de handleiding modulair van opbouw is. Verdere aanvulling zal in de
toekomst zeker ook geschieden, als er meer activiteiten worden ontplooid op het vlak van de
ontwikkeling van producten met toegevoegde waarde uit rijst- of rijstbijproducten. Hopelijk
kunnen beide handleidingen als basis dienen voor de verdere ontwikkeling en
professionalisering van de industrialisatie van de rijstverwerkende industrie in Suriname.
Ir. R.J. Elmont

Nickerie, augustus 2008
VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 1 of 10

PADIE IN SURINAME
0 ALGEMEEN
0.1 I NLEIDING
Het doel van een rijstverwerkingssysteem is het verwijderen van het kaf en de slijpmeellagen
van de padiekorrels om een partij hele witte rijstkorrels te produceren, die voldoende is
geslepen, vrij is van verontreinigingen en een minimum aan gebroken korrels bevat. Het
slijprendement en de kwaliteit van de rijst zijn afhankelijk van de kwaliteit van de padie, de
gebruikte machines en de opstelling van deze machines en de bekwaamheid van de
molenoperators, supervisors en managers.
Bij dit verwerkingsproces onderscheiden we de volgende deelprocessen:
Stap 1. Schonen bij inname in de pellerij.

Hier vindt de laatste reiniging plaats en worden voornamelijk stof maar ook resten
verontreinigingen als zand, stro, voze korrels en zaden verwijderd. Deze reiniging is
noodzakelijk omdat veel molens de padie na het drogen niet reinigen, waardoor het nog
redelijk veel stof en andere verontreinigen bevat.
Stap 2. Pellen en verwijderen van kaf.

Het kaf wordt hierbij van de padiekorrels verwijderd met zo weinig mogelijk schade aan de
korrel, en daarna wordt het verwijderde kaf afgescheiden van de gepelde rijst. Bij het pellen
wordt ca 90 % van de padie gepeld.
Stap 3. Scheiding van padie van gepelde rijst.

De resterende padie in de gepelde rijst wordt gescheiden van de gepelde rijst en
geretourneerd om gepeld te worden.
Stap 4. Sorteren van gepelde rijst

De gepelde padie wordt nu gesorteerd waarbij de volgende fracties worden verwijderd uit de
gepelde rijst: graszaad, gebroken korrels, lichtere korrels (onvolgroeide en kalkkorrels) en
dunnere volgroeide korrels. Hierbij kan dan al sprake zijn van een eindproduct, als de gepelde
rijst onder de commerciële naam ”cargo rijst” wordt geleverd aan derden.
Stap 5. Slijpen van de gepelde rijst.

Er wordt in deze stap zo gelijkmatig mogelijk zoveel mogelijk van de rijstmeellaag van de
korrels verwijderd om geslepen (witte) rijst te produceren zonder dat daarbij overdadig veel
gebroken korrels ontstaan.

PADIE IN SURINAME
Stap 6. Sorteren van de geslepen rijst

De geslepen rijst ondergaat een finale reiniging en sortering zodat de rijst gereed is voor
consumptie.
Stap 7. Opslaan, mengen en verpakken van de witte rijst

De diverse fracties rijst en bijproducten, worden gescheiden opgeslagen, indien nodig
gemengd, en daarna verpakt.
In de modules 2 en 3 worden deze processtappen uitvoerig behandeld.
Bij het parboilen ondergaat de padie (vers geoogst of gedroogd) een hydrothermische
behandeling, waardoor de korrelkarakteristieken en de kookeigenschappen veranderen. De
behandelde droge padie wordt dan conform het bovenbeschreven proces verwerkt tot cargo
en/of witte rijst.
0.2 B EGRIPPEN
Verwerking
Reinigen:
Het proces waarbij vreemde materialen en verontreinigingen uit de padie worden verwijderd.
Sorteren:
Het scheiden van gebroken rijst van hele rijst en het (eventueel) scheiden van de breukrijst in
fracties van verschillende lengte.
Pellen:
Het verwijderen van het kaf van de padie.
Slijpen:
Het verwijderen van de slijpmeellaag van de gepelde rijst waardoor witte rijst ontstaat.
Polijsten:
Het verwijderen van rijstmeel van de geslepen korrels.
Waterpolijsten:
Het verwijderen van rijstmeel van de geslepen korrels waarbij gebruik gemaakt wordt van met
verneveld water voorziene lucht in de polijstkamer.
Kleursortering:
Het verwijderen van korrels van afwijkende kleur (rood, peck, geel, amber, padie) die
voorkomen in witte en geslepen parboiled rijst met behulp van een van een fotocel voorzien
apparaat.

PADIE IN SURINAME
Cycloon:
Een tank met een conische uitloop waarin stoffige lucht wordt gescheiden van de stofdelen
door de centrifugale krachten in het apparaat.
Destoner:
Een machine die stenen van vrijwel gelijke grootte als de padie kan scheiden van de padie.
Abbrasive type slijpmachines:

Een slijpmachine die het slijpmeel van de korrels verwijdert door de schurende werking van de
korrels tegen de amarilslijpsteen.
Friction type slijpmachines:

Een slijpmachine die het slijpmeel van de korrels verwijdert door het wrijvende effect tussen
de korrels.
Waterpolijstmachines:
Een machine die door middel van bevochtigde lucht slijpmeel van de rijstkorrels verwijdert.
Weken:
Een onderdeel van het parboilproces inhoudende het onderdompelen van padie in overmatig
water (al dan niet onder verhoogde temperatuur, druk of vacuüm) gedurende een bepaalde
tijd totdat de korrels de maximale hoeveelheid vocht hebben opgenomen.
Stomen:
Een onderdeel van het parboilproces, waarbij de geweekte rijst gedurende een bepaalde tijd
wordt verhit met oververhitte stoom totdat het zetmeel in de rijstkorrels volledig is
gelatiniseerd.
Kwaliteit
Rijst:
Een graansoort (Oryza sativa), die extensief wordt verbouwd in warme streken en waarvan de
eetbare zetmeelrijke korrels als hoofdvoedsel dienen voor een aanzienlijk deel van de
wereldbevolking.
Rijstproducten:
Voortbrengsel van de al dan niet gecultiveerde natuur, van arbeid of nijverheid of van een
chemisch of fysiologisch proces met rijst als basis.
Aromatische rijst (wit of parboiled):

Speciale rijstrassen, die een apart en karakteristiek aroma hebben.
Breuk:
Een deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte kleiner is dan drie vierde deel van de
gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort.

PADIE IN SURINAME
Kwart breuk:
Deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte kleiner of gelijk is aan een vierde deel van de
gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort.
Halve breuk:
Deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte kleiner of gelijk is aan de helft, maar groter dan een
kwart van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort.
Driekwart breuk:
Deel van de rijstkorrel, waarvan de lengte groter is dan de helft maar kleiner dan drie vierde
deel van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte van de betreffende rijstsoort.
Chip of gruis:
Deel van de rijstkorrel dat door een metalen zeef met ronde gaten met een diameter van 1,4
mm (een viertiende millimeters) kan passeren.
Bulk rijst:
Rijst, die zonder specifieke verpakking wordt vervoerd. Rijst vervoerd in één ton zakken
wordt niet als zodanig aangemerkt.
Bulkmonster:
De hoeveelheid rijst verkregen door samenvoeging en menging van monsters uit een
specifieke partij.
Cargorijst (bruine rijst of gepelde rijst):

Rijst waarvan slechts het kaf is verwijderd.
Kalkachtige korrel:
Een rijstkorrel, heel dan wel gebroken, waarvan ten minste drie vierde deel van het oppervlak
een wit en meelachtig uiterlijk heeft.
Parboilproces:
Het proces waarbij in water geweekte padie een warmtebehandeling ondergaat en vervolgens
wordt gedroogd. De warmtebehandeling heeft als doel het zetmeel in de korrels te
gelatineren.
Kleur:
Heeft betrekking op parboiled cargo rijst die kan worden aangeduid als “lichte parboiled”,
“medium parboiled” en “donkere parboiled” naarmate de kleur na het slijpen overeenkomt met
de vereisten zoals vermeld in de onderstaande definities.
Lichte parboiled rijst:

Parboiled rijst die niet duidelijk is gekleurd door het parboilproces en een Kett witheidmeter
score heeft van 26,0 –31,0 (zesentwintig tot eenendertig).

PADIE IN SURINAME
Medium parboiled rijst:

Parboiled rijst die duidelijk maar niet wezenlijk is gekleurd door het parboilproces en een Kett
witheidmeter score heeft van 20,0 –25,9 (twintig tot vijfentwintig negentiende).
Donkere parboiled rijst:

Parboiled rijst die wezenlijk gekleurd is door het parboilproces en een Kett witheidmeter
score heeft van 16,0 –19,9 (zestien tot negentien negentiende).
Zending:
De hoeveelheid verscheepte of ontvangen rijst die gedekt is door een overeenkomst of
verschepingsdocument. De zending kan bestaan uit één of meer partijen.
Beschadigde korrel:
Een hele of gebroken korrel, die een duidelijke schade heeft als gevolg van vocht, plagen en
andere oorzaken, met uitzondering van de door hitte beschadigde korrels.
Korrel met een donkere stip:

Een hele of gebroken korrel met een rond donkergekleurd stipje.
Gevlekte korrel:
Een hele of gebroken rijstkorrel, die op een deel van het oppervlak een duidelijke verandering
in de natuurlijke kleur vertoont. De vlek kan verschillend van kleur zijn, bijvoorbeeld zwart, rood
of bruin. Heel donkere strepen worden ook als vlekken aangemerkt.
Peck:
Een hele of gebroken parboiled korrel, waarvan meer dan een vierde deel van het oppervlak
een bruine of een zwarte kleur heeft.
Onvolgroeide korrel:
Een hele of gebroken rijstkorrel, die niet volledig is ontwikkeld.
Verschrompelde korrel:
Een korrel, die als gevolg van ernstige oververhitting of vanwege gebrek aan vocht is
verschrompeld.
Zwarte korrel:
Een korrel die duidelijk een donkere kleur heeft.
Verrijkte rijst:
Geslepen rijst, waaraan voedingsstoffen of additieven zijn toegevoegd.
Groene / onvolgroeide korrel:

Een hele of gebroken rijstkorrel, die onvolgroeid is en een groene kleur kan hebben.

PADIE IN SURINAME
Door hitte beschadigde korrel:

Een hele of gebroken korrel waarvan de normale kleur is veranderd als gevolg van verhitting.
Parboiled rijst in een partij van normale rijst, wordt ook als zodanig aangemerkt.
Gele korrel:
Een hele of gebroken korrel die als gevolg van warmte of andere oorzaken geheel of
gedeeltelijk van zijn normale kleur is veranderd en nu een citroenachtige of oranjegele kleur
heeft.
Amber korrel:
Een hele of gebroken korrel, die als gevolg van warmte of andere oorzaken een lichte uniforme
verandering in kleur over het gehele oppervlak heeft ondergaan en hierdoor lichtgeel van kleur
is.
Steekmonsters:
Kleine en gelijke hoeveelheden rijst getrokken over de gehele diepte van een partij op
verschillende punten van die partij.
Laboratoriummonster:
De hoeveelheid rijst gehaald uit een bulkmonster en die bestemd is voor analyse of ander
onderzoek.
Partij:
Een vastgestelde hoeveelheid genomen uit een zending waarvan wordt aangenomen dat de
eigenschappen uniform zijn, en waarvan de kwaliteit kan worden bepaald.
Slijprendement:
Vaststelling van de hoeveelheid aan hele rijstkorrels en korrels met een lengte drie vierde
deel of meer van de gemiddelde korrellengte van de desbetreffende rijstsoort na het slijpen
van cargorijst tot goedgeslepen witte rijst.
Slijpmeel:
Meel verkregen na slijpen van cargorijst tot witte rijst.
Gestabiliseerd slijpmeel:
Slijpmeel dat een behandeling heeft ondergaan, waardoor de activiteit van de vetsplitsende
enzymen en de groei van micro-organismen en insecten wordt stopgezet. Hierdoor neemt de
houdbaarheid van de slijpmeel toe en de voedingswaarde blijft behouden.
Geslepen rijst (witte rijst):

Rijst verkregen na het slijpproces wat inhoudt de gepelde rijstkorrels ontdoen van alle delen
van de pericarp en de kiem.

PADIE IN SURINAME
Niet goed geslepen rijst:

Rijst verkregen na het slijpen van gepelde rijst die niet voldoet aan de eisen die worden
gesteld aan goed geslepen rijst;
Goed geslepen rijst:

Rijst verkregen na het slijpen van gepelde rijst en wel zodanig dat een deel van de kiem en
alle externe lagen en de meeste van de interne lagen van de pericarp zijn verwijderd.
Extra goed geslepen rijst:

Rijst verkregen na slijpen van gepelde rijst en wel zodanig dat vrijwel de gehele kiem, alle
externe lagen en het grootste deel van de interne lagen van de pericarp en een deel van het
endosperm zijn verwijderd.
Niet- gegelatineerde korrel:

Hele of gebroken korrel van parboiled rijst met duidelijke witte of kalkachtige delen als gevolg
van een onvolledig gelatineringsproces van het zetmeel.
Padie:
Rijst die na het dorsen nog zijn kaf bezit.
Rode korrel:
Hele of gebroken rijstkorrel met een rood pericarp dat het gehele oppervlak van de korrel
bedekt. Door hitte beschadigde korrels worden niet als zodanig aangemerkt.
Korrel met rode strepen:

Hele of gebroken rijstkorrel met rode strepen waarvan de lengte groter of gelijk is aan de
helft van de lengte van de hele korrel maar waarvan het oppervlak dat wordt bedekt door
deze strepen minder dan een vierde deel is van het totale oppervlak.
Totaal slijprendement:
Vaststelling van de hoeveelheid hele en gebroken korrels die geproduceerd wordt na slijpen
van cargorijst tot goed geslepen rijst.
Hele rijstkorrel:
Rijstkorrels waarvan de lengte groter of gelijk is aan drie vierde deel van de gemiddelde
korrellengte van de desbetreffende rijstsoort.
Langkorrelige rijst:
Goed geslepen rijst waarvan 80 % (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van
6,66 mm (zes zesenzestig honderdste millimeter) tot 6,99 mm (zes negenennegentig
honderdste millimeter) en een lengte/breedte verhouding van ten minste 3,0 (drie ) heeft.

PADIE IN SURINAME
Extralangkorrelige rijst:
Goed geslepen rijst waarvan 80% (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van ten
minste 6,99 mm (zes negenennegentig honderdste millimeter) en een lengte/breedte
verhouding van ten minste 3,0 (drie) heeft.
Halflangkorrelige rijst:
Goed geslepen rijst waarvan 80% (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van
6,20 (zes twintig honderdste millimeter) mm tot 6,66 mm (zes zesenzestig honderdste
millimeter) en een lengte / breedte verhouding van tussen 2,0 (twee) en 3,0 (drie) heeft.
Rondkorrelige rijst:
Goed geslepen rijst waarvan 80% (tachtig procent) of meer van de korrels een lengte van
minder dan 6,20 mm (zes twintig honderdste millimeter) en een lengte/breedte verhouding
van minder dan 2,0 (twee) heeft.
0.3 G EBRUIK HANDLEIDING
Deze handleiding is opgebouwd uit zes afzonderlijke modules die bij voorkeur als een geheel,
maar ook eventueel separaat kunnen worden gebruikt. Module 1 van deze training is in feite
een herhaling van dezelfde module als in de training: Drogen en opslag, aangevuld met van
specifieke aspecten die van belang zijn voor de verdere verwerking.
In deze modules worden behandeld: de productkarakteristieken, de pel-, slijpen

sorteringtechnieken, en de procesbeheersing en het management van verwerkingsfaciliteiten.
Tevens wordt het parboilproces beschreven, hoewel de productie van parboiled rijst zich
beperkt tot een enkele installatie die voornamelijk voor de lokale markt produceert. In de
modules worden de technische en praktische achtergronden behandeld. Bij elke module horen
casestudies en praktische oefeningen.
De in de bijlagen verstrekte voorbeelden van praktijkoefeningen, casestudies en testen

worden gescheiden van de handleiding tijdens de training aan de cursisten verstrekt.
Hand-outs van de tijdens de training gebruikte PowerPoint presentaties worden na de

afronding van de training aan de deelnemers verstrekt.
Separaat worden er tevens voorbeelden van verwerkings- en monsteranalyseinstructies

verstrekt waarin de belangrijkste operationele procedures zijn verwerkt. In de
trainingshandleiding wordt verwezen naar deze instructies die in de bijlagen zijn opgenomen.
In een aantal gevallen zal voor de betreffende instructies verwezen worden naar bijlagen van
deel 1 van de Post-harvest training handleiding: Drogen en opslag van padie.

PADIE IN SURINAME
0.4 G ERAADPLEEGDE LITERATUUR
1. Champagne E.T. et al, 2006. Rice Chemistry and Technology.. 3rd Edition.
2. Elmont R.J., 2001. Handleiding kwaliteitsbepaling ADRON. Technische assistentie EU.
3. Elmont R.J., 2001. Post-harvest onderzoek ADRON. Technische assistentie EU-
ADRON.
4. Elmont R.J., 2008. Molentest rijstvariëteiten Suriname voorjaarsoogst. EU-Cariforum
rijstproject.
5. Gariboldi F., 1984. Rice parboiling FAO Agricultural services bulletin nr. 56.
6. Hildenberg C., 1985. Modificatie van het Schule parboilproces met het doel de
kookkwaliteit van het Surinaamse product te verbeteren. SML.
7. ISO standaard nr. 13690:1999, Cereal, pulses and milled products-sampling of
static batches.
8. IRRI. Teaching Manual Rice Milling.
9. LSU Agricultural Center.Training module for a short course in Rice processing and
control. LSU Agricultural Center. International programs. 1997. Paramaribo. Suriname.
10. Ong A Kwie R. en R.J. Elmont., 2008. HACCP-Handboek voor de verwerking van
padie en rijstproducten.
11. Wimberly J.E., 1983. Technical Handbook for the Paddy Rice Postharvest Industry in
Developing countries, IRRI.
12. Rijstuitvoerbesluit. Suriname. (concept).2007.
13. Thompson J.F. June 30, 1998. Rice Fissuring.

PADIE IN SURINAME
MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN

EN HET PRODUCT
INHOUD
1.1 Post-Harvest systemen .............................................................................. 2
1.2. Het product ............................................................................................. 4
1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst .......................................................... 4
1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel .............................. 5
1.2.3. Chemische samenstelling ....................................................................... 7
1.2.4 Classificatie van Rijstsoorten ................................................................. 8
1.3 Karakteristieken van belang voor de verwerking van padie .................................. 9
1.3.1 Fysieke eigenschappen ....................................................................... 10
1.3.2 Chemische karakteristieken .................................................................. 11
1.3.3 Parboileigenschappen ......................................................................... 12
1.4 Padiekwaliteit.......................................................................................... 13
1.4.1 Management van de opgeslagen padie ................................................... 13
1.4.2 Standaardisering van het eindproduct .................................................... 13
MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN EN HET PRODUCT Page 1 of 13

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2 – VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN
PADIE IN SURINAME
1.1 P OST -H ARVEST SYSTEMEN
Inleiding
Aangezien landbouwproducten en in het bijzonder rijst seizoensgebonden producten zijn, die
in een korte periode worden geoogst maar waarvan de consumptie niet seizoensgebonden is,
dienen deze te worden geconditioneerd en over een langere periode gespreid worden
verwerkt en geleverd aan de consument. Het is gebruikelijk dat gedurende deze periode de
karakteristieken van granen, in dit geval rijst, veranderingen ondergaan.
Een post-harvest systeem verbindt de productie met de exporteur/importeur/distributeur/

kleinhandel en de consument.
De naam zegt het al. “Post-harvest system” is de Engelse benaming van letterlijk vertaald
“na-oogst-systeem”. Wanneer we het hebben over Post-harvest, dan is dat volgens de FAO:
“alle handelingen/activiteiten die er voor zorgen dat het product vanaf de oogst tot op het
punt dat het op het bord van de consument terecht komt”.
Voor we verder ingaan op de diverse aspecten van een post-harvest systeem voor rijst
moeten we eerst weten wat we onder een systeem verstaan.
Een systeem is: “een doelmatig geordende samenhangend geheel van handelingen en
activiteiten om een bepaald doel te bereiken”.
Kenmerkend voor een systeem zijn:

Doelmatigheid en efficiëntie: het doel is een product van goede en constante kwaliteit te
leveren tegen zo laag mogelijke kosten en met zo weinig mogelijke verliezen.
Samenhang van de handelingen en activiteiten: de activiteiten staan niet los van elkaar.
Ordening: er is sprake van een werkindeling, procedures, veiligheid en vastlegging van
gegevens.
Enkele voorbeelden van post-harvest systemen:

Groente wordt geoogst, gewassen, gesorteerd, verpakt, eventueel gekoeld en
verhandeld.
Fruit wordt geoogst, gewassen, verwerkt tot sap of vruchtencompote, ondergaat een
hittebehandeling en wordt verpakt en verhandeld.
Padie wordt geoogst, gedorst, gedroogd, opgeslagen en verwerkt tot cargorijst (voor
de industriële verwerking) of witte rijst (voor de consumentenhandel) en geleverd voor
export of voor lokale consumptie.
In Suriname kan voor de rijstverwerkende industrie dat moment zijn:

1. bij levering aan een andere exportmolen, aan een exporteur of handelaar in Suriname;
2. bij export aan een andere industrie in het buitenland;
3. bij export naar een distributeur of supermarktketen in het buitenland; of
4. bij levering aan een distributeur/groothandel, de detailhandel of industrieën op de lokale
markt.

PADIE IN SURINAME
Het doel van een post-harvest systeem

Een post-harvest systeem heeft bijgevolg tot doel het product zodanig door het systeem te
geleiden, dat er zo weinig mogelijk verliezen of achteruitgang van de kwaliteit plaatsvindt op
elk punt in de post-harvest keten (9).
De bedoeling en het belang van opslaan van landbouwproducten

Opslag speelt een belangrijke rol in post-harvest systemen. Het is daarom van belang om:
Het product eventueel voor te behandelen of te conditioneren voordat het wordt
opgeslagen (bijv. drogen, koelen, of blancheren en invriezen)
Het door de mens geproduceerde en geoogste product te beschermen tegen invloeden
van buitenaf.
Door de verbetering van het post-harvest systeem de kwaliteit en kwantiteit van het
eindproduct te verbeteren of te waarborgen.
Continu in de vraag van de afnemers te kunnen voorzien in verband met het
seizoenskarakter.
Voor de effectiviteit dient het opslagsysteem aangepast te zijn aan de klimatologische
condities in een bepaald land.
Belangrijkste aspecten van een post-harvest systeem voor rijst

De belangrijkste stappen in een typische post-harvest keten voor rijst zijn:
Oogsten (combine)
Transport
Schonen en drogen voor opslag
Opslag
Verwerken en verpakken
Opslag voor verkoop
Distributie
Mogelijke post-harvest verliezen en schatting van verliezen tijdens de post-

harvest cyclus voor rijst
In de post-harvest keten kunnen kwantitatieve verliezen en achteruitgang in kwaliteit of zelfs
bederf tijdens alle stappen optreden en wel ten gevolge van o.a.:
Onjuiste of inadequate procesflow.
Onvoldoende en onjuist onderhoud.
Onvoldoende procesbeheersing als gevolg van het ontbreken van standaard
werkprocedures en controlemechanismen.
Slecht opgeleide operators en supervisors.
De kenmerken van de preventie van post-harvest verliezen

Bij het opzetten van een programma ter voorkomen van post-harvest verliezen in de gehele
rijstsector of in een specifiek bedrijf moet rekening gehouden worden met de volgende
aspecten:

PADIE IN SURINAME
De processen en handelingen in een post-harvest keten beïnvloeden elkaar en zijn

afhankelijk van de klimatologische, sociale, economische, landbouwkundige en culturele
ontwikkelingen.
De functie van een programma om verliezen te reduceren moet ook geanalyseerd worden
in relatie tot de omgeving.
De economische analyse (cost-benefit) van elk programma met als doel verliezen te
reduceren moet eveneens worden bekeken.
Organisatorische aspecten zijn van belang omdat bij een succesvolle reductie van
verliezen er meer product zal moeten worden opgeslagen en verhandeld. Zeker als er
sprake is van aanzienlijke verbeteringen.
De gevolgen voor het benodigde arbeidspotentieel.
In de rijstsector in Suriname is er niet zoals in vele ontwikkelingslanden sprake van soms

tientallen procenten verliezen tengevolge van insecten en ander ongedierte. De mogelijke
verbeteringen zullen hier meer gezocht moeten worden in kwalitatieve verbeteringen waardoor
kwaliteitsverlies in de post-harvest keten wordt beperkt.
Hoe kunnen post-harvest verliezen worden voorkomen

Post-harvest verliezen kunnen worden voorkomen door:
Verbetering van de technologie en de procedures bij elk punt in de post-harvest keten.
Dit is meestal ook direct een methode om verliezen te bepreken of de kwaliteit te
verbeteren.
Methodes van verwerking en behandeling van het product te verbeteren.
De kwantitatieve verliezen en de kwaliteitsachteruitgang tijdens de opslag te verbeteren
door verbeterde opslagfaciliteiten en voorraadmanagement. Het verzamelen van
gegevens en het regelmatig toetsen van de materiaalbalans is daarbij onmisbaar.
(materiaalbalans: inname gewicht droge stof ruw materiaal is gelijk aan de som van de
hoofdproducten, bijproducten en afvalproducten). Zie voorbeeld berekening post-harvest
verliezen in bijlage 1 en van een formulier voor de beschrijving van de post-harvest keten
in bijlage 2.
1.2. H ET PRODUCT
1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst
Rijst is het basisvoedsel van meer dan de helft van de wereldbevolking van 6,6 miljard. In het
bijzonder de Aziatische landen zoals China, India, Pakistan, Thailand en Vietnam. Deze landen
behoren ook tot de 10 grootste exportlanden. Ook in de westerse landen is de consumptie
van rijst, echter als exotisch product, toegenomen. De consumptie van rijst in de wereld was
in 2007 ongeveer 431 miljoen ton witte rijst, dat is ca 58 kg per inwoner per jaar.
Het consumptiepatroon varieert per regio en wel als volgt:

Westerse landen (EU, USA, Australië): ca. 10 kg/inwoner per jaar
Subtropische landen (Columbia, Ivoorkust): 30 -60 kg/inwoner per jaar

PADIE IN SURINAME
Aziatische landen (China, Indonesië): 90 – 150 kg/inwoner per jaar
Voor Suriname wordt aangenomen dat de consumptie per inwoner per jaar ca. 65 kg witte
rijst bedraagt.
De lokale industrie gebruikt slijpmeel en breukrijst voor veevoeder en witte gebroken rijst
voor de bierbrouwerij. Suriname exporteert zowel cargorijst als witte rijst naar voornamelijk
de Europese Unie en de CARICOM.
In de meeste exportmarkten waar Surinaamse exporteurs opereren, geeft de consument

voorkeur aan rijst met een laag percentage gebroken korrels. Alleen in armere (Afrikaanse)
landen is men geïnteresseerd in de goedkopere “gebroken” rijst vanwege economische
motieven.
Voor lokale consumptie in Suriname wordt voornamelijk witte rijst geproduceerd. Het
exportabel surplus wordt voornamelijk als cargorijst (EU) en witte rijst (Caribische gebied)
geëxporteerd. Productie, consumptie en export van parboiled rijst is te verwaarlozen.
1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel
Rijst (Oryza sativa L.) is een lid van de familie Poaceae (voorheen Gramineae of grassen) en de
structuur van de padiekorrel is door vele onderzoekers uitvoerig beschreven. Voor degenen
die geïnteresseerd zijn in een meer gedetailleerde beschrijving wordt verwezen naar E.T.
Champagne (3). Voor deze training wordt de beschrijving beperkt tot voor de verwerking van
de rijst van belang zijnde kenmerken.
In het algemeen kan rijst voor de verwerking in drie vormen worden onderscheiden die de
diverse verwerkingsniveaus aangegeven:
1. Ruwe ongepelde pas geoogste rijst = natte padie
2. Ruwe ongepelde gedroogde rijst = droge padie
3. Gepelde rijst = cargo
4. Geslepen rijst= witte rijst
Er kan sprake zijn van verdere verwerking van de grondstof (parboiled rijst), het eindproduct
(voorgekookte rijst en kruidenrijst) of het bijproduct (rijstmeel, snacks en ontbijtgranen).
De structuur van de volgroeide padiekorrel wordt weergegeven in figuur 1-1.

Het endosperm van de padiekorrel dat voornamelijk uit zetmeel bestaat, wordt beschermd
door de buitenste zaadhuid (kaf) en het binnenste zilvervlies (slijpmeel). Vanwege deze goede
bescherming van de korrel is padie een ideaal graan voor tropische omstandigheden. Het
vochtgehalte van de padie ligt echter bij de oogst veel hoger dan de meeste andere granen.
Daarom is padie een graan dat moet worden gedroogd.
In figuur 1-1 blijken duidelijk de verschillende lagen die het endosperm beschermen. Het
zetmeelrijke endosperm is naast de energieleverancier voor grote delen van de wereld-

PADIE IN SURINAME
bevolking ook een ideaal voedingsbron voor micro-organismen, insecten, ratten en vogels.
Het embryo (de kiem) is nog levensvatbaar, maar blijft in ruste totdat de juiste omstandig-
heden zoals vochtgehalte, temperatuur en zuurstofconcentratie zich voordoen. Dan wordt de
kiemrust verbroken en ontkiemt het embryo in een zaailing waaruit een nieuwe rijstplant
ontstaat. Het is daarom van belang dat het vochtgehalte direct na de oogst wordt verlaagd
tot een lager niveau dan vereist is om tot kieming over te gaan. Als dat niet plaatsvindt, kan
de padie ontkiemen en is dan niet meer geschikt voor menselijke consumptie.
Nadat de padiekorrel is geoogst, blijft het een levend organisme, dat ondanks dat deze
gescheiden is van de moederplant, biologisch actief blijft middels een proces dat men
ademhaling (respiration) noemt.
Er is daarbij sprake van een oxidatieproces waarbij het zetmeel van het endosperm door
middel van opname van zuurstof uit de lucht een reactie geeft waarbij energie (warmte), water
en koolzuurdioxide ontstaan.
De volgende chemische reactievergelijking is daarbij van toepassing:
C6H12O6 + 6 O2 6 CO2 + 6 H2O + warmte
Dit heeft tot gevolg dat het drogestofgehalte van de geoogste padie tijdens opslag afneemt
en de temperatuur toeneemt. De mate van biologische activiteit van de korrel is in belangrijke
mate afhankelijk van het vochtgehalte. Hoe hoger het vochtgehalte, hoe hoger de activiteit en
hoe sneller en groter het drogestofverlies.
Daarom is het van belang dat zowel de temperatuur van de padie als het vochtgehalte onder
controle gehouden wordt. Het geproduceerde vocht en de geproduceerde warmte moeten
daarom uit de padie worden afgevoerd naar de buitenlucht. Bij de opslag van zowel natte,
pas geoogste padie als tijdens de opslag van gedroogde padie moet daarmee rekening
worden gehouden.
Figuur 1-1. Doorsnee van een padiekorrel

PADIE IN SURINAME
1.2.3. Chemische samenstelling
De chemische samenstelling en de eigenschappen van de diverse producten en bijproducten

die ontstaan bij de verwerking van padie tot witte rijst luidt als volgt (3).
Kaf (hull, husk)

Kaf maakt ca 20% uit van het gewicht van de ruwe rijst (padie) en bestaat voor ca 20% uit
silicium. De hoge concentratie van silicium (komt ook in zand voor) is geconcentreerd in de
buitenste lagen en verschaft met lignine (9-20%) bescherming van de korrels tegen
aantasting door insecten en schimmels. Cutine, een waterafstotend materiaal, bedekt de
buitenste laag van het kaf en maakt 2-6 % daarvan uit. De belangrijkste koolhydraten zijn:
cellulose, ruwe celstof en hemicellulose. Kaf bevat geen zetmeel en hele lage concentraties
eiwitten en vetten. Naast bescherming levert het kaf ook een antioxidatieve bescherming dat
voorkomt dat de padiekorrel ontkiemt tijdens opslag. Aanwezige anti-oxidanten dragen daar
de zorg voor.
(Rijst)slijpmeel (bran)
Commercieel slijpmeel maakt 10-15 % uit van de padiekorrel. Het kiempje (embryo) komt
meestal in het slijpmeel terecht, tenzij het wordt uitgezeefd. Slijpmeel is een uitstekende
bron van eiwitten (12-15%) en vetten (15-20%). Rijstolie geëxtraheerd uit slijpmeel bevat
tevens anti-oxidanten die beschermen tegen kanker en hart- en vaatziekten. Het is bewezen
dat gebruik van deze olie de verhouding HDL-LDL cholesterol verbeterd door de hoeveelheid
LDL-cholesterol te verlagen en de HDL-cholestrol te verhogen.
Slijpmeel bevat echter ook vetsplitsende enzymen (lipases) die het ontstaan van meervoudig
onverzadigde vetzuren veroorzaken waardoor er vrije veturen ontstaan die na oxidatie de
oorzaak zijn van ranzigheid en de een verhoogde vrije vetzuurconcentratie.
Hoewel in het zilvervlies het percentage slijpmeel gering tot afwezig is, bevat commercieel
slijpmeel afkomstig van het endosperm en het kiempje 10-55 % zetmeel.
Verder bevat slijpmeel ook niet-zetmeel koolhydraten zoals cellulose en hemicellulose. Het
percentage mineralen, behalve silicium, en vitamines is veel groter in het slijpmeel en het
kiempje, dan in de rest van de korrels.
Vers slijpmeel heeft een zoetig graanachtige geur. Tijdens opslag ontstaan afwijkende ranzige
geuren tengevolge van vetafbraak door hydrolyse en oxidatie. Voornamelijk bepaalde fenolen
veroorzaken de karakteristieke onaangename geur.
Witte rijst
De verwijdering van de zilvervlieslagen (pericarp, tegmen, nucellus en aleuron), het slijpsel(
sub-aleuron), het kiempje en een klein deel van de endosperm resulteert in witte rijst die
volledig bestaat uit het endosperm met een zetmeelgehalte van 78% bij een vochtgehalte van
14%, of 90% van het drogestofgehalte.

PADIE IN SURINAME
Zetmeel bestaat uit twee bestanddelen: een vertakte component, amylopectine genoemd, en
een onvertakte component, die bekend staat als amylose. Bij een lager amylosegehalte en
dus een hoger het amylopectinegehalte is de rijst kleveriger.
Het amylosegehalte van langkorrelige droogkokende rijst varieert van 8-37%.
Eiwit is met 4-11% de tweede belangrijkste voedingstof in rijst. De hoeveelheden ruwe
celstof (0,2-0,5%) en vet (0,3-0,5%) zijn gering.
Er worden diverse vluchtige stoffen in rijst aangetroffen die de geur en smaak van de
gekookte rijst bepalen. Deze bepalen in belangrijke mate het uiteindelijke aroma van de
gekookte rijst. Voorbeelden van zeer aromatische rijstsoorten zijn Basmati en Jasmine rijst.
Gepelde rijst - Cargorijst

Cargorijst is rijst waarvan alleen de zaadhuid (kaf) is verwijderd. Daardoor bevat deze rijst ook
alle stoffen die met het slijpmeel verwijderd worden in een hoger percentage dan de witte
rijst. Het bevat 2-10 maal meer vitaminen dan witte rijst. Het eiwitgehalte van diverse rassen
in de collectie van IRRI varieert van 4,3 – 18,2 % (9,5 % gemiddeld). Cargorijst bevat vijf
maal zoveel vetten en 2 tot 3 maal zoveel ruwe celstof en mineralen als witte rijst.
Opmerkelijk is dat in het slijpsel (slijpmeel uit de polijstfase van de slijpafdeling) zich meer
slijpmeel bevindt dan in het slijpmeel uit de eerdere slijpfases.
Uiteindelijk is de verdeling van eiwit na slijpen van cargorijst met ca. 12% slijpmeel, meestal
ca. 22% in het slijpmeel en 78% in de witte rijst.
Voedingswaarde rijst
Een samenvatting in tabel 1-1 geeft een doorsnee beeld van de voedingswaarde van de
diverse rijstproducten. Het kan per ras o rijstsoort verschillen.
Tabel 1-1. Overzicht voedingswaarde rijstproducten

Voedingsstof/aspect Cargorijst Witte rijst Slijpmeel
Eiwit (%) 7,1-8,3 6,3-7,1 11,3-14,9
Vetten (%) 1,6-2,8 0,3-0,5 15 – 19,7
Macro-elementen (mg/g) 4,8-15,1 3,0-5,5 40-87,9
Micro-elementen (μg/g) 239-1.050 224-462 591-1.664
Vitaminen (μg/g) 2.012-2.061 499-1.027 5.257-10.213
Energie (kcal/100 gram) 360-380 350-370 380-480
1.2.4 Classificatie van Rijstsoorten
Rijst kan worden onderscheiden naar afmetingen van de korrel als mede naar de
kookeigenschappen.
In het algemeen worden rijstsoorten als volgt onderverdeeld. Het betreft hier geslepen witte
rijst (5).
1. Kortkorrelige rijst: (lengte < 6,2 mm en lengte/breedteverhouding < 2)

PADIE IN SURINAME
2. Mediumkorrelige rijst (lengte 6,2–6,66 mm en lengte/breedteverhouding tussen 2 en 3)

3. Langkorrelige rijst (lengte 6,66–6,99 mm en lengte/breedteverhouding ten minste 3)
4. Extra langkorrelige rijst (lengte > 7,0 mm en lengte/breedte verhouding > 3)
Japonica rijst
Deze rijst kookt kleverig en is meestal kort- of mediumkorrelig.
Indica rijst
Deze rijst kookt droog en loskorrelig en is meestal lang of extra lang korrelig afhankelijk van
o.a. de samenstelling van het zetmeel (amylosegehalte : amylopectinegehalte) kan ook de
kookkwaliteit van de verschillende Indica rijstrassen verschillen.
Er kan verder ook nog onderscheid gemaakt worden tussen aromatische en niet-aromatische
rijstsoorten.
1.3 K ARAKTERISTIEKEN VAN BELANG VOOR DE VERWERKING VAN PADIE
Zoals al uitvoerig behandeld in de vorige paragrafen, bestaat de rijstkorrel samengevat uit:

De buitenste kaflaag, die de korrels beschermt.
De slijpmeellaag die de meeste voedingstoffen (o.a. hoogwaardige vetten) bevat, en
Het endosperm dat uiteindelijk de witte rijstkorrels vormt en voornamelijk uit zetmeel
bestaat.
In tabel 1-2 is de globale samenstelling weergeven van de producten die uit de padie
voortkomen. Dit is van belang om tijdens de verdere verwerking in de gaten te houden.
Tabel 1-2. Uitmaling rijstkorrel

Product Percentage
Padie 100
Kaf 20
Gepelde rijst (incl. gebroken korrels) 80
Slijpmeel 8-10
Geslepen (witte rijst) (incl. gebroken korrels) 70-72
Voor de verdere verwerking van de opgeslagen gedroogde padie is het van belang te weten
of de eigenschappen van de opgeslagen padie niet teveel variëren voor wat betreft die
karakteristieken die de verwerking van padie tot cargorijst of witte rijst of de productie van
parboiled rijst negatief kunnen beïnvloeden. Daarbij moet onder andere gedacht worden aan
de korrelafmetingen en andere fysieke eigenschappen (zoals hardheid van de korrels) die van
invloed kunnen zijn op het pel- en slijpresultaat, of de chemische eigenschappen van de
korrels die het kookgedrag en het parboilproces beïnvloeden. Deze eigenschappen kunnen
per ras soms zodanig verschillen, dat dit bij verdere verwerking van variërende mengsels van
de verwerkte rassen een minder rendement kunnen opleveren. Dit kan zelfs van invloed zijn op

PADIE IN SURINAME
de reactie van de consument als kookgedrag en bewaargedrag van de gekookte rijst van de
gebruikte rassen drastisch verschilt.
1.3.1 Fysieke eigenschappen
In eerste instantie zijn de afmetingen van belang voor de verwerking van de rijst.
In de volgende tabel worden de fysieke eigenschappen van de meest gebruikte rijstrassen
weergeven.
Tabel 1-3. Fysieke karakteristieken van de Surinaamse rijstrassen

Karakteristieken ADRON- ADRON- ADRON- GROVENI
111 117 125
Lengte padie (mm) 10,2 10,5 10,2 11,7
Breedte padie (mm) 2,8 2,3 2,5 2,5
Dikte padie (mm) 1,9 1,9 2,0 2,2
Lengte cargo (mm) 8,1 8,3 8,4 8,3
Breedte cargo (mm) 2,3 2,0 2,2 2,2
Dikte cargo (mm) 1,7 1,7 1,8 1,9
Lengte geslepen rijst (mm) 7,2 7,7 7,8 8,0
Breedte geslepen rijst (mm) 2,1 1,8 2,0 2,0
Dikte geslepen rijst (mm) 1,6 1,6 1,7 1,7
1000 korrel gew. Padie (g) 30,0 26,4 32,5 36,0
1000 korrel gew. Cargo (g) 21,4 19,4 23,0 31,0
1000 korrel gew. Geslepen rijst(g) 20,9 19,1 22,2 23,4
Bron: ADRON
Uit bovenstaande tabel kunnen we opmaken dat er zulke duidelijke fysieke verschillen zijn
tussen de rassen, dat het niet gescheiden opslaan en verwerken van de diverse rassen
verminderde rendementsresultaten zal geven. Het pellen en slijpen van een steeds
veranderend mengsel, omdat de verschillende rijstrassen op een grote hoop in een
opslagloods, en niet gesepareerd, worden opgeslagen, zal een sterk variërend eindproduct
opleveren.
Helaas is niets bekend over de mechanische eigenschappen van de korrels van deze rassen
die van belang kunnen zijn voor de verwerking van de rijst. Het betreft hier onder andere: de
crackgevoeligheid, de hardheid en de breukgevoeligheid van de korrel in de lengterichting.
Uit diverse onderzoeken is gebleken dat het pellen en slijpen van een mengsel van rassen
problemen oplevert bij het afstellen van machines en uiteindelijk een slechter rendement
oplevert dan wanneer de rassen apart zouden zijn verwerkt. Korrels met verschillende
afmetingen en vormen maken het zeer moeilijk om de pelmachines en slijpmachines af te
stellen. Het kan leiden tot een lagere pelefficiency (hoger percentage padie na het pellen en
dus een hoger percentage retour), minder uniforme slijping en dus lagere rendementen en
kwaliteit van het eindproduct.

PADIE IN SURINAME
1.3.2 Chemische karakteristieken
De kook en sensorische eigenschappen (geur, smaak en gevoel) van rijst worden bepaald
door de chemische en de fysieke karakteristieken.
De belangrijkste chemische karakteristieken zijn:
Gelatineringstemperatuur
De gelatineringstemperatuur wordt bepaald met de “Alkali spreading and clearing test” .
De gelatineringstemperatuur bepaalt de kookduur. Omgevingsomstandigheden zoals
temperatuur tijdens rijping kunnen de gelatineringstemperatuur beïnvloeden. Een hogere
omgevingstemperatuur resulteert in zetmeel met een hogere gelatineringstemperatuur.
Er zijn 7 gradaties van spreading die als volgt corresponderen met de gelatinerings-
temperatuur.
Spreading 1-2: Hoog (high)(74,5 -80 0C)

Spreading 3: Hoog middelmatig (high intermediate)(74,5 -80 0C)
Spreading 4-5: Middelmatig (intermediate) (70 -74 0C)
Spreading 6-7: Laag (low) (<700C)
Er bestaat een voorkeur voor rijst met een middelmatige gelatineringstemperatuur.
Het amylosegehalte
Zetmeel maakt ruim 90% uit van het drogestofgehalte van de geslepen rijst. Zetmeel is een
polymeer van glucose en amylose is een lineaire polymeer. Het amylose gehalte van rijst
varieert van 15 – 35%. Een hoog amylose gehalte betekent een grotere toename in omvang
bij wateropname (niet altijd in de lengte) en een hoge mate van vlokkerigheid. Als deze rijst
droog wordt gekookt, zijn de korrels minder zacht en worden ze harder wanneer ze afkoelen.
In tegenstelling daarmee kookt rijst met een laag amylosegehalte vochtig en kleverig. Aan een
middelmatig gehalte aan amylose wordt de voorkeur gegeven in de meeste rijstproducerende
gebieden.
Op grond van het amylosegehalte kan rijst als volgt worden geclassificeerd:
Classificatie Amylosegehalte(%)
Kleverig (waxy) 1-2 %
Niet-kleverig >2%
Zeer laag 2-8%
Laag 8-20%
Middelmatig 20-25 %
Hoog > 25%

PADIE IN SURINAME
De gelconsistentie
De gelconsistentie meet de tendens van de rijst om harder te worden na koken. Binnen de
groep rassen met hetzelfde amylosegehalte wordt de voorkeur gegeven aan rassen met een
zachtere gelconsistentie. Deze rijst voelt dan ook veel zachter aan. Een hardere gel
consistentie wordt meestal geassocieerd met rijst die harder kookt en dit komt speciaal voor
bij rijst met een hoog amylosegehalte. Hard kokende rijst is meestal minder kleverig.
Uit het voorgaande blijkt duidelijk dat kennis van deze eigenschappen ook van belang kan zijn
bij de rassenkeuze en mede bepaald kan worden door het uiteindelijke gebruik.
De rassen worden in de volgende consistentie categorieën onderverdeeld.
Categorie Consistentie (mm)

Zacht 61-100
Medium 41-60
Hard 26-40
De gelconsistentietest onderscheidt rijst met een hoog amylosegehalte in drie typen:
Type Gel consistentie

Zeer vlokkig Hard
Vlokkig Medium
Zacht Zacht
1.3.3 Parboileigenschappen
Wat voor de rauwe rijst geldt met betrekking tot de fysieke en chemische eigenschappen van
padierassen geldt eveneens voor het parboilproces. De afmetingen van de korrel, vooral de
kortste afstand tot het centrum van de korrels (dikte bij extra langgraan rijst) en de
chemische eigenschappen (voornamelijk de gelatineringstemperatuur) bepalen de
procescondities:
inweektemperatuur;
inweekduur, en
stoomduur.
Bij het parboilen van een mengsel van rijstrassen is er in het eindproduct een grotere kans
op:
een hoger percentage ongegelatineerde korrels;
met als gevolg een lager slijprendement; en
kleurverschillen tussen de korrels.

PADIE IN SURINAME
1.4 P ADIEKWALITEIT
De kwaliteit van de droge padie en de rijstproducten is vastgelegd in het (concept)

Rijstuitvoerbesluit dat weer afgeleid is van de Caricom standaarden. Voor de diverse
standaarden wordt verwezen naar bijlage 3.
1.4.1 Management van de opgeslagen padie
Naast de fysieke, mechanische en chemische verschillen tussen de rassen bestaat er ook kans
op variatie in enkele kenmerken die door de cultuurmethoden, de oogstpraktijken en de
droogmethodes beïnvloed kunnen worden. Voor een goed kwaliteitsmanagement zal de
verwerker te allen tijde een goed overzicht en inzicht moeten hebben van de opgeslagen
droge padie. Gescheiden opslag van rassen is daarbij de eerste vereiste.
Als er van wordt uitgegaan dat een rijstverwerkingsbedrijf zich slechts concentreert op de
aankoop van maximaal 2 rassen, zal gescheiden ontvangst, droging en opslag van deze rassen
niet zo moeilijk zijn. Het inkoopbeleid van de molens bepaalt dan uiteindelijk welk ras de boer
zal inzaaien.
Als daarnaast een onderverdeling in maximaal 3 kwaliteiten per ras plaatsvindt, gebaseerd op
de padiestandaarden zoals vastgesteld in het Rijstuitvoerbesluit kunnen de ontvangen partijen
padie bijvoorbeeld in 7 secties in de loods worden opgeslagen, waarvan 6 bestemd voor de
rassen en de zevende voor eventuele mengsels van rassen.
1.4.2 Standaardisering van het eindproduct
Het zal duidelijk zijn dat indien men de ontvangen partijen padie van de verschillende rassen
en kwaliteiten in kleinere units (silo’s of gescheiden loodssecties) kan opslaan, de kwaliteit van
het eindproduct beter in de hand te houden is. De units kunnen bijvoorbeeld gebaseerd zijn
op de gemiddelde ontvangst aan droge padie per dag, met een maximum van 500 mton
droge padie (ruim 7000 balen natte padie per 24 uur)
Er zou direct na ontvangst van de droge padie in de opslag een bestemmingsplan gemaakt
kunnen worden waardoor de verkoop en productieplanning veel eenvoudiger wordt.
Daarbij geldt natuurlijk, dat de hoeveelheden per deelpartij zo exact mogelijk moeten kunnen
worden vastgesteld (wegen) en de volledige kwaliteitsanalyse van die partij ook bekend moet
zijn (representatieve bemonstering en complete analyse).

PADIE IN SURINAME
MODULE 2: PRODUCTIE VAN CARGO RIJST
INHOUD
2.1 Beschrijving van het proces ......................................................................... 2
2.2. Proces schema en beschrijving processtappen ................................................ 3
2.2.1 Processchema .................................................................................... 3
2.2.2 Beschrijving processtappen ................................................................... 4
2.3. Werkinstructies en bediening ..................................................................... 16
MODULE 2: PRODUCTIE VAN CARGO RIJST Page 1 of 16

PADIE IN SURINAME
2.1 B ESCHRIJVING VAN HET PROCES
De eerste processtap in de verwerking van padie is het verwijderen van het kaf van de
padiekorrel. De padie die vanuit de opslagloods of silo naar de silo wordt aangevoerd, zal
over het algemeen vanwege het vele transport en eventueel insectenaantastingen, stof,
slijpsel en andere verontreinigingen bevatten. De mate van verontreiniging hangt af van de
reiniging van de padie vóór en na het drogen.
Om de stofvoorziening in de pellerij te beperken, zal er een voorreiniging met een scalperator
of een andere reiniger plaats moeten vinden waardoor de laatste restanten stof zoveel
mogelijk verwijderd worden. Dan kan het pelproces en de verdere sortering plaatsvinden om
cargorijst te produceren.
Bij een verwerkingsbedrijf dat alleen cargorijst produceert, eindigt het verwerkingsproces na
deze fase.
De bij- en afvalproducten die bij deze verwerking ontstaan zijn:

Cargo rijst van exportkwaliteit.
Gemengde of gesorteerde cargo breuken.
Lichtere en onvolgroeide korrels.
Cargo gruis en chips.
Steentjes en overige verontreinigingen.
Kaf.
Het gewicht van al deze producten, bijproducten en afvalproducten kan per dag of per ploeg
worden vastgesteld door te wegen met continue wegers of (digitale)platform weegschalen
van 50 kg tot 200 kg.
Het enige product dat niet kan worden gewogen vanwege de hoeveelheid en het volume is
het kaf. Voor een redelijke raming van het percentage kaf en verontreinigingen kan van de
ingenomen padie het percentage kaf en verontreinigingen worden bepaald door deze padie
op laboratoriumschaal te pellen. Daartoe zal bij inname een representatief monster moeten
worden genomen conform de procedure voor bemonstering in bijlage 4 van deze handleiding.
Het processchema van deze processtap is vastgelegd in bijlage 5.

Dit is de aanbevolen opstelling om een product met een maximale kwaliteit te produceren.
Waarschijnlijk zullen het aantal en de types machines en opstelling van de machines in de
individuele bedrijven hiervan, in meer of mindere mate, afwijken.
Deze opstelling moet echter ook worden gehanteerd door de bedrijven die geen cargo maar
alleen witte rijst produceren. Het slijpen van een mengsel cargo dat niet gesorteerd is en
dus breukrijst en dunnere korrels bevat zal een veel ongunstiger rendement opleveren. Zowel
het breukpercentage als het slijpmeelpercentage zal veel hoger liggen dan wanneer deze
fracties (export cargo, cargo breuken en dunne korrels) apart worden verwerkt. Gescheiden
slijpen van deze fracties levert dus een beter rendement, een lager percentage slijpmeel en
slijpmeel dat veel minder zetmeel bevat en dus van betere kwaliteit is.

PADIE IN SURINAME
Afvalproducten worden, al dan niet na te zijn vermalen, geleverd aan veevoerfabrikanten of

veeboeren.
De lichtere korrels (kalk, dunner, omvolgroeid) kunnen worden verzameld, geslepen en als
lagere kwaliteit rijst worden verkocht.
Na pellen dient de cargo rijst zo spoedig mogelijk te worden verscheept, geleverd (lokaal) of
te worden geslepen, verpakt en geleverd. Het langdurig opslaan van cargo (weken en
maanden) wordt afgeraden omdat in de cargo rijst de hydrolyse en het oxidatieproces van
vetten iets sneller verloopt dan in de padie. Hierdoor zal slijpmeel dat geproduceerd word uit
langdurig opgeslagen cargorijst al enige mate van ranzigheid vertonen waardoor het
geproduceerde slijpmeel nog minder lang houdbaar is dan normaal en dus van mindere
kwaliteit is.
Indien de instructies voor fabriekshygiëne zoals vastgelegd in de Hygiënecode en het HACCP

handboek worden opgevolgd, is een veilig en schoon product gegarandeerd.
2.2. P ROCES SCHEMA EN BESCHRIJVING PROCESSTAPPEN
2.2.1 Processchema
Voor het processchema wordt verwezen naar bijlage 5.
De volgende processtappen zijn daarin opgenomen:

1. Wegen en schonen
2. Pellen en kaf afscheiden
3. Padie en cargo scheiden
4. Cargo schonen en sorteren
5. Cargo, bijproducten en afval wegen
5. Cargo en bijproducten opslaan en afvoeren
In par. 2.2.2. wordt elke processtap en de daarbij gebruikte machines beschreven.
Zoals uit voorbeelden van flowdiagrammen van de door leveranciers aanbevolen systemen
(bijlage 7) worden de machines op meerdere niveaus opgesteld om het verticaal transport en
dus de breuktoename tot een minimum te beperken.
Daarnaast wordt er van uitgegaan dat alle machines en punten waar veel stof wordt
geproduceerd worden afgezogen om de stofontwikkeling in en buiten de molen te beperken.
Daarbij wordt gebruik gemaakt van een gescheiden aangelegd systeem met voldoende
cyclonen om stof- en afvaldelen op te vangen. Dit is uiteraard ook van belang voor het
HACCP-systeem.

PADIE IN SURINAME
2.2.2 Beschrijving processtappen
Wegen en schonen
De droge padie uit de padie-opslag wordt middels transportkettingen of -banden naar de
pellerij gevoerd en eerst gewogen en daarna gereinigd met een scalperator.
Schonen of reinigen is het verwijderen van vreemde en ongewenste materialen zoals zand,
stenen, stro, zaden, metalen delen en andere verontreinigingen.
Met de scalperator worden met afzuiging en roterende cilinderzeven: stofdelen, voze korrels,
kafdelen, dode insecten en strodelen verwijderd.
De andere verontreinigingen kunnen met een ander type reinigers met roterende en/of
vibrerende vlakke zeven worden verwijderd. Maar een afzuiging van de padie om stofdelen en
voze korrels te verwijderen is in deze fase noodzakelijk, om een zo efficiënt en schoon
mogelijk pel- en slijpproces te garanderen.
De hier noodzakelijke apparatuur hangt af van de mate van reiniging tijdens de inname van de
natte padie, en na het drogen. Indien er sprake is van aanzienlijke verontreinigingen in de
droge padie zal een tweestappen reinigingen middels een vlakke zeef voor grovere
verontreinigingen en de verwijdering van stro, stof en lichter delen met de scalperator
noodzakelijk zijn.
In figuur 2-1 is een model van een elektronische weger opgenomen en in figuur 2-2 de close
circuit scalperator en in figuur 2-3, een zeefmachine met een afzuiging voor lichtere delen.
Figuur 2-1. Elektronische weegschaal voor graanproducten (IMECO-Italie)

PADIE IN SURINAME
Figuur 2-2. Scalperator reiniger (Carter – USA)
Figuur 2-3. Zeefschoningsmachine (Super Brix-Columbia)
De geschoonde padie wordt in werksilo’s opgeslagen. In principe moeten er ten minste 3

werksilo’s aanwezig zijn om stagnaties te voorkomen. De capaciteit van deze werksilo’s moet
afgestemd zijn op de ploegencapaciteit, er van uitgaande dat in volcontinue ploegendienst
wordt verwerkt. Het aanvullen van de silo’s kan dan steeds overdag plaatsvinden. Dit heeft
als voordeel, dat er dan door het laboratorium steeds vooraf de kwaliteit van de opgeslagen

PADIE IN SURINAME
padie per werkcel als referentie voor de molen kan worden gebruikt. De capaciteit van de
reiniger(s) dient dus ten minste 3 maal de pelcapaciteit te bedragen.
De weging kan alleen voor of na de reiniging plaatsvinden of op beide punten. In het geval van
twee wegers kunnen de opslagverliezen per opslagcel en de verwerking per uur en per ploeg
onmiddellijk bepaald worden.
Pellen en kaf verwijderen

Pellen
Er is in het verleden gebruik gemaakt van diverse soorten pelmachines zoals de stalen
pelmachine en de stenen pelmachine (underrunner disc sheller). Het belangrijkste nadeel van
deze machines is het hoge breukpercentage dat ontstaat. In de 70-tiger jaren zijn al deze
machines in de rijstindustrie vervangen door rubberrolpelmachines. Deze zijn nu algemeen in
gebruik.
De rubberrolpelmachine bestaat uit 2 rubberen rollen die in tegengestelde richting en met

verschillende snelheid draaien. De ene rol draait ongeveer 25% sneller dan de andere. Het
verschil in snelheid van de roloppervlakken creëert een schuifkracht waardoor het kaf van de
korrel wordt gestript. De afstand tussen de rollen is afstelbaar en wordt afgesteld op minder
dan de dikte van de korrel.
In figuur 2-4 is in een schets dit proces weergegeven en in figuur 2-5, een voorbeeld van
een moderne rubberrolpelmachine.
Figuur 2-4. Principe werking rubberrolpelmachine Figuur 2-5. Rubberolpelmachine

PADIE IN SURINAME
De druk op de rubberen rollen in de pelmachines kan zowel handmatig, hydraulisch of

elektrisch worden geregeld. De afmetingen van de rubber variëren van 4 – 10 inch in lengte.
In moderne commerciële molens worden er voornamelijk rollers gebruikt met een lengte en
diameter van 10 inch (254 mm), die voor langkorrelige rijst een capaciteit van 2-2,5 ton per
uur halen. Het gebruikte motorvermogen is 6 pk. Recentelijk zijn er modernere systemen
ontwikkeld die op iets andere principes werken en hogere capaciteiten kunnen realiseren. Het
in figuur 2-5 opgenomen model van Satake zou volgens de gegevens van de fabrikant 5-7 t
langgraan padie per uur kunnen verwerken. Ook andere leveranciers zoals Schule, Buhler Miag,
Super Brix Zaccaria leveren verbeterde types pelmachines met capaciteiten van 4- 8 ton per
uur.
Optimale capaciteiten en rendementen worden echter voornamelijk bij deze pelmachines alleen
gerealiseerd als:
de padie goed schoon is en dus geen verontreinigingen bevat;
het vochtgehalte < 14%); en
er geen grote verschillen in korreldikte en korrellengte zijn.
Door de frictie die ontstaat tijdens het pellen worden de rubberrollen erg warm. Moderne
systemen koelen de rollen met een kleine ventilator. Daardoor wordt de levensduur verlengd.
Ook dienen de rollen op ongeveer de helft van de levensduur verwisseld te worden omdat de
sneller draaiende rol veel sneller slijt. Op die manier kan een optimaal pelrendement worden
gerealiseerd. De levensduur per paar rollen wordt uitgedrukt in het aantal ton padie dat
verwerkt kan worden. Dit varieert van 50 – 100 ton per paar en hangt af van de kwaliteit van
het gebruikte materiaal.
Ten slotte dient het gepelde product na het pellen 10 -15% padie te bevatten. Dat levert
dan de optimale pelcapaciteit waarbij het breukpercentage tijdens pellen niet toeneemt.
Dit hangt af van de opening tussen de rollen. Een percentage van minder dan 10% padie
zorgt voor hoger energieverbruik, belasting van de machines en snellere slijtage van de rollen.
Een percentage padie hoger dan 15% heeft tot gevolg dat de capaciteit van roller en ook
van de padieseparatoren afneemt en dus de capaciteit van de hele installatie.
Kaf verwijderen
In principe wordt het kaf met behulp van een kafafscheider, die ook wel kafaspirateur wordt
genoemd omdat er voornamelijk met lucht wordt gewerkt. De kafafscheider kan zowel alleen
met afzuiging, of met een combinatie van een zeef en afzuiging werken. Vaak is de
kafafscheider direct onder de pelmachine geïnstalleerd en maakt in principe deel uit van de
pelmachine. Dit laatste type wordt in figuur2-6 en figuur 2-7 geïllustreerd. De machine
scheidt dan 3 fracties af: een mengsel van padie en cargo, kaf en onvolgroeide korrels.

PADIE IN SURINAME
Figuur 2-6. Ruberrolpelmachine met ingebouwde kafafscheider
Figuur 2-7. Schematische doorsnede van rubberolpelmachine met kafafscheider
Sommige fabrikanten leveren ook kafafscheiders waarbij er sprake is van een combinatie van
een plansifter en een afzuiging (Figuur 2-8). Met de zeven worden zowel stof en meel als
breukrijst verwijderd. Daarna wordt met lucht onderin de machine het kaf verwijderd uit een
mengsel van padie, kaf en hele gepelde korrels.

PADIE IN SURINAME
Figuur 2-8. Kafafscheider met plansifter
Padie en cargo scheiden

Het mengsel van padie en cargo wordt dan in een padieafscheider (ook wel padietafel
genoemd) gescheiden in cargo en padie. Afhankelijk van de afstelling van de padietafel wordt
in de padietafel het grootste deel van de padie verwijderd. Een mengsel van padie en
gepelde korrels wordt geretourneerd naar een speciale retour pelmachine of gewoon in de
toevoerstroom van de pelmachines.
De cargo kan nog breukrijst en padie bevatten. In dat geval worden eerst met een lengte
sorteerder (trieur of zeef) de gebroken korrels uit de cargo verwijderd, voordat het mengsel
in de 2de serie padietafels wordt behandeld. Het percentage padie kan dan worden
teruggebracht tot beneden 0,5% zoals voorgeschreven in de standaarden.
Er zijn twee type padietafels, het type Schule (figuur 2-9.1) en het type Satake (figuur 2-10).
Voor de extra langkorrelige Surinaamse rijst heeft tot nu toe de Schule type padietafel het
beste voldaan.
De meest recente modellen van het Schule type padietafels zijn zodanig verbeterd, dat bij
zeer hoge capaciteiten (3,6 – 8,4 t/u) zeer goede scheiding wordt gerealiseerd van minder
dan de vereiste 0,5% padie in cargo. De capaciteit wordt bepaald door het aantal kamers.
Dat varieert van 40 – 105 kamers. De capaciteit per kamer bedraagt 60-70 kg/u. D.w.z. dat
de capaciteit van de beschikbare modellen varieert van 2,4 – 8,4 t/u. Doordat het aantal
kamers verhoogd wordt door het aantal dekken te verhogen, nemen de padietafels met
hogere capaciteiten niet meer oppervlak in beslag.

PADIE IN SURINAME
Figuur 2-9.1. Moderne type padietafel (Super Brix)
Figuur 2-9.2. Principe werking padietafel
Het principe van de padie tafel wordt geïllustreerd in figuur 2-9.2. Een dek wordt daarin
voorgesteld. De tafel heeft een helling die instelbaar is. De ongepelde padie beweegt zich
naar de hoogste zijde (E) van de padietafel en de gepelde korrels naar de laagste zijde (D).
De tafel wordt heen en weer bewogen met een excentrieke beweging. In de oudere modellen
is de slag van de excentriek vast. In de nieuwste modellen is dat ook instelbaar. Daardoor is
de capaciteit per kamer verbeterd van 50 kg/kamer naar 70 kg/kamer.
De padie separator (tray separator) in figuur 2-10.1 en figuur 2-10.2. wordt ook veel
gebruikt. Het bestaat uit meerdere boven elkaar geplaatste platen met cellen die bevestigd
zijn aan een trillingsmechanisme. De platen bewegen omhoog en voorwaarts waardoor er een

PADIE IN SURINAME
soort springende beweging ontstaat. Gepelde rijst heeft een grotere bulkdichtheid en heeft
een gladder oppervlak. Daardoor beweegt de cargo zich naar de bovenkant van de plaat en
padie naar de onderste zijde. In het centrum bevindt zich een mengsel van niet gescheiden
padie en cargo, Deze fractie wordt weer geretourneerd naar de invoer van de separator.
Figuur 2-10.1. Tafel (Tray) padie separator
Figuur 2-10.2. Schematische voorstelling werking (Tray) padie separator
De capaciteit van dit systeem varieert afhankelijk van het model van 1,2 tot 9,5 ton/uur.
Ook hier is sprake van een compacte bouw waardoor er niet zoveel oppervlak nodig is, ook
niet bij grotere capaciteiten. Dit systeem is door Satake ontworpen, maar er zijn nu diverse
“clones’ op de markt, net als bij de Schule padietafel.

PADIE IN SURINAME
Cargo schonen en sorteren

Zoals in bijlage 5 in aangegeven zijn er na de eerste fase padietafels verschillede fracties n.l.
Cargo rijst met een hoeveelheid breukrijst.
Gemengde breukrijst ( ¼ - ¾) korrels)
Cargo gruis of chips.
De cargo met en gering percentage breuken zou kunnen worden gebruikt voor verdere
verwerking tot witte rijst. Om de kwaliteit van het eindproduct en het rendement tijdens het
slijpen te verbeteren wordt geadviseerd de rijst verder te sorteren zodat het homogener van
samenstelling wordt. Dat wil zeggen dan het percentage gebroken korrels wordt
teruggebracht met een lengtesorteerder (trieur, figuur 2-11) tot beneden 4%. Dit zijn dan
alleen zeer grove gebroken korrels.
Figuur 2-11.1. Lengtesorteerder (trieur)
Figuur 2-11.2. Werking trieur

PADIE IN SURINAME
De trieur is een roterende cilinder, met geperste cellen in de cilinderwand van verschillende
diameters. Deze zogenaamde cellen (indents) van verschillende afmetingen verwijderen
gebroken korrels van verschillende lengtes in verschillende fracties, door deze omhoog te
transporteren en in een trog te storten. De stand van de trechter bepaalt het percentage
gebroken korrels, dat verwijderd wordt. De diameter van de cellen bepaalt de lengte van de
korrels die worden verwijderd. Dit systeem kan ¼, ½. ¾ en hele korrels scheiden.
De gebroken cargo rijst wordt samen met de gebroken korrels die tijdens de padiesortering
zijn verwijderd in dezelfde opslagbunker opgeslagen.
De cargo rijst wordt vervolgens door de volgende apparaten geleid:

Een precision grader (dikte sorteerder) die sorteert op dikte (figuur 2-12).
Een destoner, die eventueel, stenen verwijdert (figuur 2-13).
Een schoner die eventuele stof, kaf, gruis en andere verontreinigingen verwijdert (figuur
2-14).
Figuur 2-12. Precison thickness of width sizer (Carter-Day)

PADIE IN SURINAME
Figuur 2-13.Destoner
Figuur 2-14. Carter Duo aspirator, cleaner
De geproduceerde cargo rijst is dan gereed om te worden geleverd of verder te worden

verwerkt tot witte rijst.
De gemengde breukrijst zou eventueel nog geschoond kunnen worden met een eenvoudige
schoner met zeven en afzuiging, voordat deze in een bunker wordt opgeslagen. Stof, kaf,
verontreinigingen en chips worden dan nog verwijderd. Deze gesorteerde breuken zijn dan
gereed om te worden afgeleverd, of te worden geslepen in eigen bedrijf.
Cargo en bijproducten en afval wegen, opslaan en afvoeren.

De cargo en de gemengde gebroken korrels kunnen met een automatische weger of flow
meter worden gewogen voordat zij in de opslagbunkers worden opgeslagen om in big bags of
in bulk containers te worden afgevoerd (figuur 2-15)

PADIE IN SURINAME
Figuur 2-15. Controle eindproduct (IMECO-Italie)
Het overige afval wordt zoveel mogelijk verzameld in zakken of big bags en gewogen op
platform weegschalen of de weegbrug voordat het wordt afgevoerd (figuur 2-16).
Figuur 2-16. Vullen en wegen big bags tot 1500kg (IMECO-Italie)

PADIE IN SURINAME
Bepaalde bijproducten zoals chips, en lichte korrels kunnen worden verkocht als veevoerafval
of worden vermalen in een hamermolen en dan worden verpakt en afgevoerd naar de
veevoederfabrikanten of veeboeren.
De dunne korrels kunnen eveneens in zakken of big bags worden verzameld en als zodanig
worden verkocht of worden geslepen om lagere kwaliteit witter rijst te produceren.
2.3. W ERKINSTRUCTIES EN BEDIENING
Alle machines worden geleverd met een handleiding. Deze zijn uiteraard gebaseerd op een
bepaald principe zoals in de vorige paragraaf is aangegeven. Voor een meer gedetailleerde
omschrijving wordt verwezen naar de betreffende handleidingen.

PADIE IN SURINAME
MODULE 3: PRODUCTIE VAN WITTE RIJST
INHOUD
3.1 Procesbeschrijving..................................................................................... 2
3.2. Processchema en beschrijving processtappen ................................................. 3

3.2.1 Processchema .................................................................................... 3
3.2.2 Processtappen ................................................................................... 3
3.3. Werkinstructies en afstellen machines .......................................................... 15
MODULE 3: PRODUCTIE VAN WITTE RIJST Page 1 of 15

PADIE IN SURINAME
3.1 P ROCESBESCHRIJVING
Het proces waarbij de buitenste en soms ook binnenste zilvervlieslagen worden verwijderd,
wordt slijpen genoemd. Het verwijderen van slijpmeeldeeltjes die zich nog aan de korrel
hechten, wordt polijsten genoemd. Het polijsten geeft de rijst een glanzend uiterlijk.
Zoals al aangegeven in module 1, hebben we aan het eind van de cargo productie dus twee
(of eventueel 3) producten, n.l. :
Export cargo waarvan de korrels een homogene dikte hebben en die aan alle eisen
voldoen, zoals vastgelegd in de Rijststandaarden (bijlage 3).
Schone gemengde gebroken cargo rijst zonder chips.
Eventueel geringe hoeveelheden dunnere gepelde korrels.
De eerste twee producten kunnen in twee aparte slijplijnen, of in dezelfde slijpinstallatie na

elkaar worden verwerkt. Dit hangt af van de capaciteit van de molen. Een molen die 10-12
ton padie per uur verwerkt, zal tussen de 2 en 2,5 ton per uur aan breuken produceren. Dit
is wel voldoende om een redelijke slijplijn te installeren met 2-3 fasen waarvan ten minste 1
(één) een waterpolijster is. Daarbij wordt er van uitgegaan dat er ook bij het slijpen van de
gebroken cargorijst met ten minste 1 (één) water(mist)polijster wordt geslepen. Indien de
molen geen gebruik maakt van water(mist)polijsters, vervalt deze aanbeveling. Het derde
product kan worden verzameld en periodiek worden geslepen tot mindere kwaliteit
consumptierijst, of worden verkocht aan derden. Molens met een kleinere pelcapaciteit (2,5,
5 of 7,5 t/u) kunnen de breuken echter beter verzamelen en periodiek verwerken. De
slijpcapaciteit moet dan wel zijn afgestemd op de hoeveelheid (heel) cargo plus cargo
breuken die per uur geproduceerd wordt.
Figuur 3-1. Producten van in het slijpproces
De slijpserie wordt gevolgd door een sorteerafdeling waarbij met een elektronische
sorteerder (Sortex) alle afwijkende gekleurde korrels (geel, padie, gevlekt, zwart, graszaad)
worden verwijderd en waarna het percentage breukrijst in de witte rijst wordt teruggebracht
tot 5-10 %, afhankelijk van de door het bedrijf te leveren producten. Dit kan met een
roterende zeefmachine.
Uit dit proces komen dan meestal drie producten, n.l:

Witte rijst met 5-10% gebroken korrels.

PADIE IN SURINAME
Een mengsel van hele korrels en gebroken korrels.

Gruisrijst of chips.
De witte rijst wordt direct gestort in een opslagbunker. Het mengsel van hele en gebroken
korrels wordt met behulp van een trieur of plansifter, gescheiden in witte rijst met maximaal
5-10% gebroken korrels en breuk 1, breuk 2 en breuk 3. De witte rijst wordt gestort in de
witte rijst bunker en de andere producten worden in aparte bunkers opgeslagen.
Afhankelijk van de eisen van de klant wordt de rijst in een bepaalde samenstelling gemengd
met behulp van doseer- en mengapparaten. Daarna wordt het product met verschillende
verpakkingsmachines verpakt in verpakkingen van 0,5 tot 25 kg .
De opgeslagen rijstproducten dienen zo spoedig mogelijk te worden verpakt en geleverd.

Indien de instructies voor fabriekshygiëne zoals vastgelegd in de Hygiënecode en het
HACCP-handboek worden opgevolgd, is een veilig en schoon product gegarandeerd.
3.2. P ROCESSCHEMA EN BESCHRIJVING PROCESSTAPPEN
3.2.1 Processchema
Voor het processchema wordt verwezen naar bijlage 6.

De volgende bijlagen zijn daarin opgenomen:
1. Slijpen
2. Sorteren
3. Wegen en opslaan
4. Mengen, sortexen, metaaldetectie en verpakken
5. Opslaan
In par. 3.2.2. wordt elke processtap en de daarbij gebruikte machines beschreven.
Zoals uit voorbeelden van flowdiagrammen van de door leveranciers aanbevolen systemen
(bijlage 7) worden de machines op meerdere etages opgesteld om het verticaal transport en
dus de breuktoename tot een minimum te beperken. Dit wordt vooral belangrijk vanaf het punt
dat de rijst wordt geslepen tot witte rijst.
Daarnaast wordt er van uitgegaan dat alle machines en punten waar veel stof wordt
geproduceerd, worden afgezogen om de stofontwikkeling in en buiten de molen te beperken.
Daarbij wordt gebruik gemaakt van een gescheiden systeem met voldoende cyclonen om stof-
en afvaldelen op te vangen. Dit is uiteraard ook van belang voor het HACCP-systeem.
3.2.2 Processtappen
Slijpen
Voor elke slijpmachine worden met behulp van een magneet alle ijzer en staaldelen verwijderd
om schade aan de slijpstenen en zeven te voorkomen. Er zijn verschillende soorten magneten
in de handel, bijv:
Plaatmagneten (figuur 3-2)

PADIE IN SURINAME
Roterende elektromagneten (figuur 3-3)

De magneten moeten regelmatig worden gereinigd. Alleen de elektromagneet hoeft niet
manueel te worden gereinigd.
Figuur 3-2. Plaatmagneten
Figuur 3-3. Elektromagneet
Er wordt geadviseerd om de Surinaamse langkorrelige rijst ten minste in drie stappen te

slijpen. De derde stap is dan een waterpolijster. Afhankelijk van de eisen van de afnemer, kan
er een 4de serie aan gekoppeld worden met een 2de waterpolijster.
Het slijpmeel van de diverse slijpfasen wordt met een cycloon met een speciale sluis
verzameld in een speciale bunker, of direct via een schroef afgezakt. In elk geval dient het
slijpmeel van de waterpolijstfase apart te worden opgeslagen omdat het waarschijnlijk een
hoger vochtgehalte zal hebben. In Module 4: Toegevoegde waarde van producten en
bijproducten wordt verder ingegaan op de opslag van slijpmeel als grondstof voor verdere
verwerking. Er zijn twee soorten slijpsystemen voor rijst: het “abrasive” systeem, waarbij met
een ruwe amarilsteen het slijpmeel van de korrel wordt geslepen, en het “friction” systeem,
waarbij het slijpeffect ontstaat door de frictie tussen de korrels (figuur 3-4).

PADIE IN SURINAME
Figuur 3-4. Illustratie abrasive en friction slijpsysteem
In het verleden waren er 3 soorten slijpmachines:

Horizontale abrasive slijpmachines
Verticale (cone) abrasive slijpmachines
Horizontale friction type slijpmachines
De friction type slijpmachine werd vaak als polijster gebruikt, maar veroorzaakte veel breuk
omdat veel contragewicht moest worden toegepast om het gewenste effect te bereiken. Het
abrasive type echter gebruikt minder druk waardoor minder breuken ontstaan en minder
vermogen nodig is. Aan de ander kant levert het abrasive systeem een ruwer oppervlak en het
verwijdert het kiempje niet helemaal. Het verwijdert dus ook een deel van het endosperm
(zetmeel) als de korrels volledig wit worden geslepen. Met het abrasive type machines alleen
bereikt men dus niet een optimaal slijpresultaat.
In de loop der jaren is de slijptechniek sterk verbeterd. Nieuwe modellen zijn ontwikkeld
waarbij in het bijzonder de laatste jaren er veel meer verticale slijpers op de markt komen met
capaciteiten tussen 4 en 10 ton/uur cargo verwerking. Maar ook de kwaliteit van de
horizontale slijpers is sterk verbeterd.
Momenteel zijn er zowel verticale abrasive als friction type slijpers in gebruik, waarbij bij de
friction type water wordt toegevoegd als de rijst de kamer binnenkomt. Hierdoor wordt het
losse slijpmeel verwijderd, en het water koelt de rijst af waardoor er minder breuk ontstaat.
Als derde fase wordt er dan gebruik gemaakt van een horizontale “mist polijster” om de
laatste slijpmeelresten te verwijderen en waarbij ongeveer hetzelfde principe wordt gevolgd

PADIE IN SURINAME
als bij de verticale friction slijper. In de mist polijster zorgt een combinatie van perslucht en
water ervoor dat een soort nevel wordt toegediend als de rijst de slijpkamer binnenkomt.
Het water wordt gebruikt om de rijst te koelen en het oppervlak glanzend te maken door
verwijderen van het slijpmeel. Door de lange slijpkamer en de relatief grote ruimte tussen de
excentrieke rotor en de zeef kan deze polijster een mooi glanzend product leveren zonder dat
er een noemenswaarde breuktoename plaatsvindt.
Steeds meer vervangt men gedurende de laatste jaren in moderne rijstmolens, de horizontale
slijpmachines voor verticale slijpmachines. Er wordt in het algemeen aangenomen, dat de
verticale slijpmachines minder breuk produceren dan de horizontale vanwege een meer
gelijkmatige stroom van rijst zoals uit figuur 3-5 blijkt.
Figuur 3-5. Verticale versus horizontale slijpers
Het is juist dat de moderne verticale slijpmachines die nu worden geleverd inderdaad minder
breuk veroorzaken, omdat de slijptechnologie sterk is verbeterd. De nieuwe machines maken
namelijk efficiënter gebruik van de schurende oppervlakken en maken gebruik van langere
slijpkamers in de machines. Verticale machines hebben echter duidelijke voordelen t.o.v.
horizontale machines.
Zoals uit figuur 3-5 blijkt, is de graandichtheid onderin en in de opgaande zijde van de
roterende cilinder in de horizontale machines hoger dan bovenin en in de neergaande zijde.
De graandichtheid bij de verticale machines is veel homogener. Dit betekent dat de verticale
machines het gehele steen- en zeefoppervlak gebruiken, terwijl de horizontale dat niet doen.
Dat wil zeggen, dat de verticale machines veel uniformer slijpen, bij hogere capaciteiten en
met een grotere energie efficiency.
In figuur 3-6, 3-7 en 3-8 zijn voorbeelden van respectievelijk een moderne verticale abrasive
slijper, een horizontale friction waterpolisher en een verticale friction slijper weergegeven.

PADIE IN SURINAME
Figuur 3-6. Abrasive verticale slijpmachine
Figuur 3-7. Horizontale water polisher

PADIE IN SURINAME
Figuur 3-8.Verticale friction slijper, met optie water polisher
Voor de extra lange korrel in Suriname wordt de volgende opstelling aanbevolen. Veel
moderne molens gebruiken 2 i.p.v. 3 stappen. Dit zal waarschijnlijk bij de extra lange korrel
iets meer breuk kunnen veroorzaken.
Abrasive Horizontale
slijper abrasive slijper Horizontale
(horizontale of of verticale (Friction)
verticale) (mist) friction waterpoilisher
slijper
Sorteren
De witte rijst uit de waterpolijster wordt in twee stappen gesorteerd.
Allereerst wordt de rijst via een roterende zeef gescheiden in 3 fracties rijst (figuur 3-9):
witte rijst met 5-10% breuk (of minder);
een mengsel van hele rijst en gebroken korrels;
chips (gruis), en
eventuele grove verontreinigingen.
De witte rijst kan direct naar de opslagcellen worden getransporteerd en opgeslagen, na te
zijn gewogen met een flowmeter of elektronische weegschaal.

PADIE IN SURINAME
Het mengsel van hele rijst en gebroken rijst wordt in een trieur met 3 cilinders met
verschillende diameter cellen (indents) gescheiden in: hele rijst, halve breuk (breuk 2) en
driekwart breuk (breuk 3), gewogen en daarna in de afzonderlijke silocellen opgeslagen. De
fijne breuk (breuk 1), kan in een big bag worden opgevangen met een platformweegschaal van
1,5 ton.
Deze hele actie kan echter ook met een trilzeef met verschillende zeven worden verricht
waarbij de rijst in 5 fracties wordt gescheiden (hele rijst, ¼, ½, ¾ breuk en chips). De
opstelling van een roterende zeef in combinatie met een set trieurs geeft echter een betere
scheiding van vooral de grovere breuken.
Hetzelfde principe kan ook worden toegepast voor de gescheiden geslepen cargobreuken.
Figuur 3-9. Roterende zeef
Wegen en opslaan
Het wegen van de witte rijst met 5-10% breuk, en de breuken vindt plaats met dezelfde type
weegapparatuur die in Module 2: Cargo productie, is genoemd. Al de producten worden in
aparte cellen opgeslagen. De procedures voor fabriek en persoonlijke hygiëne zoals
vastgelegd in de Hygiënecode en het HACCP-handboek dienen te worden nagevolgd. Zo
wordt de kans op insectenaantasting en schade vermeden, en is de voedselveiligheid
gegarandeerd.
De opslagcellen moeten faciliteiten hebben om de rijst voor verpakking te kunnen vergassen
om de besmetting met insecten in voornamelijk de kleine verpakkingen te voorkomen.
Mengen
Onder de opslagcellen van de hele rijst, de halve en de driekwart breuken kan met behulp van
doseerapparaten (figuur 3-10) zo exact mogelijk de samenstelling van het eindproduct
worden bepaald. De menging vindt plaats via de band en de elevator naar de verpakkingscel.

PADIE IN SURINAME
Figuur 3-10. Doseerapparaat-mengen
Optisch sorteren (Sortexen)

Met diverse mechanische methoden kan men tegenwoordig in de moderne rijstmolens, bijna
alle vreemde bestanddelen verwijderen uit de rijst. Maar er zijn diverse niet magnetische
verontreinigingen, die in afmetingen en dichtheid overeenkomen met gebroken en hele
rijstkorrels. Deze zijn moeilijk te verwijderen met mechanische middelen.
Om deze verontreinigingen toch te kunnen verwijderen, kan men gebruik maken van apparaten
die onderscheid kunnen maken tussen de rijstkorrels en de vreemde bestanddelen vanwege
hun verschillend uiterlijk. Deze machines worden aangeduid als “kleursorteerders”, ook wel
genoemd Sortex-apparaten.
Deze machines herkennen eigenlijk geen kleur, maar zijn optische sorteerders. Hierbij vallen
de rijstkorrels via een chute (glijgoot) via de focus van een camera. De camera verzamelt licht
dat wordt gereflecteerd van een plaat die de “achtergrond” wordt genoemd. Een foto-
elektrische sensor zet dan het verzamelde licht om in een elektrisch signaal dat proportioneel

PADIE IN SURINAME
is met de intensiteit van het gereflecteerde licht. Elke korrel die donkerder lijkt dan de
achtergrond resulteert in een negatieve voltage.
Een trigger-mechanisme, dat wordt genoemd “de gevoeligheidscontrole” stelt de operator
in de gelegenheid vast te stellen, hoe donker een object moet zijn om als “afwijkend” te
worden beschouwd.
Een microprocessor analyseert dan het signaal, vergelijkt het met de norm voor afwijking en
als dat van toepassing is, zendt het een signaal naar een elektromagnetische klep. De klep
wordt geactiveerd, opent zich en een stoot perslucht ontsnapt waardoor de afwijkende korrel
of het voorwerp wordt verwijderd vanuit de stroom eindproduct (figuur 3-11). Capaciteiten
variëren van 1,5 – 16 t/u.
Figuur 3-11. Werking optische sorteerder
De moderne optische sorteerders zijn in staat cargo rijst, parboiled rijst en witte rijst te
reinigen. Verwijderd kunnen worden verontreinigingen als: beschadigde korrels, rode korrels,
zaad, kalk, glas en stenen.
De optische sorteermachine speelt een belangrijke rol bij de voedselveiligheid in rijstmolens.
Gesorteerde rijst
Witte rijst Cargo rijst Parboiled rijst

PADIE IN SURINAME
Typische verontreinigingen
Alle types verontreinigingen (stenen, glas en wit plastic) en afwijkende korrels (pecks, rode
rijst, gele korrels, onvolgroeide korrels, slijpmeel, verkleurde korrels en padie) kunnen met
zichtbaar licht en infrarood technologie worden verwijderd.
Zwarte punten Wankleur Geel
Rood Resten slijpmeel Onvolgroeid
Glas Stenen en vreemde materialen Kalk
Figuur 3-12. Optische sorteerder voor rijst

PADIE IN SURINAME
Metaaldetectie
Net als de optische sorteerder is ook de metaaldetector een laatste controle voor het
verpakken van de witte rijst. Er zijn twee soorten detectoren die voor rijst van toepassing
zijn. De eerste soort kan in de productstroom (in een valpijp) worden gemonteerd (figuur 3-
13) waar die uit de verpakkingscel in de verpakkingsmachine stroomt. Afwijkende delen van de
stroom die metaaldeeltjes bevatten, worden dan uit de stroom verwijderd. Een ander
systeem controleert de verpakte rijst op een lopende band en verwijdert de zakken waar
metaaldeeltjes in worden geconstateerd (figuur 3-14).
Figuur 3-13. Vrije val metaaldetector
Figuur 3-14, Band metaaldetectorsysteem
Door de detectoren wordt er een elektromagnetisch veld opgewekt. Als er een metalen
object (ferro of nonferro) door het veld gaat, veroorzaakt dat een storing in het veld. Deze
storing wordt versterkt, en een signaal wordt gezonden naar een omleidingklep die zich opent
en het verontreinigd product met het metaalobject omleidt in een aparte opvang. Bij de

PADIE IN SURINAME
banddetector wordt de verpakkingseenheid waarin het metaal wordt geconstateerd van de

band geduwd in een opvangcontainer.
Verpakken en opslaan
De rijst kan worden verpakt in:
Geweven polipropyleen zakken van 10- 25 kg.
Polyethyleen zakjes van 0,5 – 5 kg
Blokzakken van polipropyleen zakken van 1 kg.
Kartonnen doosjes van 400 – 1000gram.
Voorlopig wordt de rijst in Suriname voornamelijk verpakt in polipropyleen zakken van 25 kg
en polyethyleen zakken van 1, 2 en 4,5 kg. De twee andere systemen zijn vanwege de dure
verpakkingsmaterialen en de hoge investeringen nog niet interessant gebleken voor de
verwerkers.
De meest efficiënte manier om deze verpakkingen te vullen is middels:

Een netto dumpweger die via een band de zakken door een naaimachine leidt waarna de
zakken kunnen worden geladen op een pallet om te worden opgeslagen of rechtstreeks
kunnen worden geladen in een container of vrachtwagen. Voor de stabiliteit kan de pallet
met een wikkelaar (3-15) met folie worden omwikkeld.
De kleinere polyethyleenverpakkingen worden met een volumetrische weger en een
voorvorming verpakkingsmachine gevuld. Deze verpakking wordt op rollen aangeleverd en
wordt door de machine voorgevormd, geseald, gevuld en dan afgedicht. De zakjes
kunnen worden verpakt in kartonnen buiten dozen of door een baler. Deze buitenpakkingen
worden dan op een pallet geladen en met een wikkelaar omwikkeld om de pallet te
stabiliseren.
Figuur 3-15. Afzakunit 25 kg zakken

PADIE IN SURINAME
Figuur 3-16. Voorvorm verpakkingsmachine (Form-fill).
Figuur 3-17. Paletwikkelaar
3.3. W ERKINSTRUCTIES EN AFSTELLEN MACHINES
Alle machines worden geleverd met een handleiding. Deze is uiteraard gebaseerd op een
bepaald principe zoals in de vorige paragraaf is aangegeven. Voor een meer gedetailleerde
beschrijving wordt verwezen naar de betreffende handleidingen.

PADIE IN SURINAME
MODULE 4: TOEGEVOEGDE WAARDE AAN HOOFD- EN

BIJPRODUCTEN EN AFVAL
INHOUD
4.1. Overzicht toepassingen .............................................................................. 2

4.1.1 Inleiding ............................................................................................ 2
4.1.2 Overzicht added value producten uit rijst ................................................. 2
4.2 Gebruik van slijpmeel als grondstof voor verdere verwerking ............................... 9
4.2.1 Kenmerken ......................................................................................... 9
4.2.2. Huidige situatie ................................................................................ 10
4.2.3 Opties voor verdere verwerking ........................................................... 10
4.2.4. Haalbaarheid van de diverse opties ....................................................... 14
MODULE 4: TOEGEVOEGDE WAARDE AAN HOOFD- EN BIJPRODUCTEN EN AFVAL Page 1 of 16

PADIE IN SURINAME
4.1. O VERZICHT TOEPASSINGEN
4.1.1 Inleiding
De ontwikkeling van de rijstverwerkingsindustrie in Suriname is achtergebleven bij de

internationale ontwikkelingen. Allerlei producten worden tegenwoordig geproduceerd uit
padie, rijst en rijstafval. Vanwege de toename van de verwerkingscapaciteiten van de diverse
bedrijven en de toename van de witte rijstexport wordt de verwerking van kaf (vanwege
milieuaspecten) en slijpmeel (vanwege de houdbaarheid en de gebruiksmogelijkheden) steeds
belangrijker. In deze module wordt zeer globaal ingegaan op de mogelijkheden voor verdere
verwerking en het toevoegen van waarde aan de rijst en haar producten.
In deze paragraaf wordt een overzicht gegeven van de verschillende mogelijkheden. De

basisinformatie over de samenstelling van de rijstkorrel is reeds uitvoerig in module 1
behandeld.
Volgens ruwe schattingen worden momenteel in Suriname per jaar de volgende hoeveelheden
rijst en rijstproducten geproduceerd:
Droge schone padie 162.000 ton
Stro 100.000 ton
Kaf 32.000 ton
Slijpmeel 10.000 ton
Witte (fijne) breukrijst 6.000 ton
Indien de ingezaaide arealen weer toenemen en daardoor meer padie beschikbaar komt,
kunnen deze hoeveelheden toenemen met 80-90 %. Tevens is de huidige productie van
slijpmeel onder andere lager dan mogelijk is, omdat een deel van de rijst nog steeds als
cargo wordt geëxporteerd, zij het in een afnemende hoeveelheid. Als gevolg van de
Economic Partnership Agreement van de Europese Unie en de ACP landen (EPA) en de WTO
ontwikkelingen zal ook de export van witte rijst toenemen en daardoor de beschikbare
hoeveelheid slijpmeel.
Verder in deze module wordt ingegaan op de mogelijkheden van kaf en slijpmeel.
4.1.2 Overzicht added value producten uit rijst
In tabel 4-1 worden in een overzicht de geïdentificeerde mogelijkheden voor de verdere

verwerking van rijst en haar bijproducten opgesomd.

PADIE IN SURINAME
Tabel 4-1. Lijst van potentiële producten uit rijst en haar bijproducten
Grondstof Producten Potentie
Padie 1. Parboiled rijst Technologie bekend. Als markt aanwezig is, kan het
worden ontwikkeld.
Stro 2. Bouwmaterialen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
industriële verwerking niet zo toegankelijk.
Kaf 3. Bouwmaterialen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
industriële verwerking niet zo toegankelijk.
4. Briketten Technologie beschikbaar. Economische (en
commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.
5. Brandstof a. Gebruik als brandstof voor droger of parboil
installaties is onmiddellijk toepasbaar. Economisch
rendement is duidelijk vanwege de hoge
brandstofprijzen.
b. Voor de opwekking van elektriciteit ook direct
toepasbaar. Vooral voor grotere molens mogelijk
interessant als er geen centrale
kafenergiecentrale komt in Nickerie. Een
economische haalbaarheidsstudie per molen is aan
te bevelen.
Kaf parboiled padie 6. Substraat voor Afhankelijk van parboil productie.
tuinbouw
Kaf as 7. As cement Technische en economische haalbaarheid in Suriname
moet nog worden onderzocht.
8. Substraat voor Wordt elders al gebruikt. Commerciële haalbaarheid
hydrocultuur voor Suriname moet nog worden onderzocht.
Slijpmeel 9. Gestabiliseerd Is dringend noodzakelijk om de houdbaarheid en
slijpmeel daardoor de waarde van het slijpmeel te verhogen.
Technologie is bekend, maar logistiek probleem en
economische haalbaarheid moet nog worden
onderzocht. Toename toepasbaarheid als grondstof
voor verdere verwerking en mogelijk export.
10. Veevoer Wordt al geleverd. Bij verbetering van de kwaliteit en
stabilisatie van slijpmeel, zal er meer vraag ontstaan.
11. Rijst olie Technische en economische haalbaarheid in Suriname
12. Ontbijtgranen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk
samenwerking met bestaande producenten in het
buitenland.
13. Snacks Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
buitenland.
Slijpmeel parboiled 14. Rijst olie Afhankelijk van parboil productie.
rijst 15. Veevoer Afhankelijk van parboil productie
Rijst chips 16. Veevoer Wordt al geleverd.
Fijne breukrijst 17. Bier Wordt al geleverd
18. Wijn Technologie beschikbaar. Economische (en
19. Likeur Technologie beschikbaar. Economische (en
20. Baby- en Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
kindervoeding industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk
buitenland.

PADIE IN SURINAME
Grondstof Producten Potentie

21. Rijstmeel voor Technische en economische haalbaarheid in Suriname
bakkerijen moet nog worden onderzocht.
22. Ontbijtgranen Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
buitenland.
23. Rijstzetmeel Technische en economische haalbaarheid in Suriname
Halve en driekwart 24. Snelkookrijst Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
witte breukrijst industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk
buitenland.
25. Gepofte Technologie beschikbaar. Economische (en
rijstkoeken commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.
Halve en driekwart 26. Gepofte Technologie beschikbaar. Economische (en
cargo breukrijst rijstkoeken commerciële) haalbaarheid moet worden onderzocht.
Witte rijst 27. Snelkook rijst Technologie beschikbaar. Economische (en
28. Verrijkte witte Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
rijst industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk
buitenland.
29. Convenience food Moet nader worden onderzocht. Technologie voor
voor catering industriële verwerking niet zo toegankelijk. Mogelijk
buitenland.
Parboiled rijst
Parboiling is een proces waarbij de padie (nat van het veld of gedroogd) wordt geweekt
totdat het geen water meer opneemt, daarna een hittebehandeling ondergaat, meestal met
stoom, en dan wordt gedroogd tot het normale vochtgehalte beneden 14 %.
Tijdens dit proces verandert het slijpmeel van structuur door de gelatinering van het zetmeel.
De vitamines en mineralen worden door dit proces vanuit het zilvervlies verspreid over de hele
korrel. De korrel heeft een gele kleur die verdwijnt tijdens het koken. De kleur kan afhankelijk
van het proces lichter of donkerder van kleur zijn. Daarbij speelt ook de kleur van de
slijpmeellaag en het kaf waarschijnlijk een rol.
Tijdens dit proces treden de volgende veranderingen op in de korrel:

de rijst heeft een aparte sterke geur en smaak;
door de gelatinering (verstijfseling) van het zetmeel worden de korrels doorzichtig, hard
en breken minder gauw;
door het inactiveren van de enzymen (door stomen) wordt de biologische activiteit
gestopt en ook de groei van schimmels;
het kaf is gemakkelijker te verwijderen;
het slijpmeel is moeilijker te verwijderen dan bij niet geparboilde padie;
hij zwelt meer op bij het koken en verliest minder oplosbaar zetmeel in het kookwater;
hij is beter tegen insectenaantastingen bestand omdat hij harder is;

PADIE IN SURINAME
het vet in het slijpmeel bevat meer olie en dus is het slijpmeel al relatief stabiel vanwege
het stoomproces.
Er zijn twee soorten methodes:

De traditionele methode.
De moderne methode.
Traditionele parboiling methoden

Parboiling is een zeer oud proces, dat al vanaf het begin van de vorige eeuw in Oosterse en
Afrikaanse landen wordt gebruikt.
Hierbij worden de volgende stappen ondernomen:

1. Padie van het veld of gedroogde padie wordt in open vaten of betonnen tanks
ondergedompeld in (onverwarmd) water gedurende 3-5 dagen totdat het vochtgehalte
in de hele korrel 35% bedraagt.
2. De ingeweekte padie wordt dan met stoom verhit totdat het zetmeel volledig is
gegelatineerd.
3. De padie wordt dan op een droogvloer op de normale wijze gedroogd tot beneden
14% vocht.
Er worden verbeterde versies hiervan gebruikt waarbij het inweken bij verhoogde temperatuur
in stalen vaten plaatsvindt waarin stoompijpen zijn aangebracht. Dit proces is dan ook
enigszins gemechaniseerd. Droging vindt dan plaats in de zon, in een bindroger of een
kolomdroger.
Moderne parboiling methoden

De moderne parboiling methoden kunnen worden onderverdeeld in:
De batchmethodes
Continue methodes
Bij de moderne parboiling processen wordt er veel meer aandacht geschonken aan de
kwaliteit van zowel de grondstof als het eindproduct.
De belangrijkste verbeteringen ten opzichte van de traditionele methodes zijn:

De padie wordt goed geschoond, gebroken en gepelde korrels worden verwijderd en de
korrels worden gesorteerd op dikte. In principe zal een topkwaliteit parboil fabrikant
rassen niet gemengd parboilen.
Inweken geschiedt bij verhoogde temperaturen, net beneden de gelatineringstemperatuur
waardoor het weken slechts enkele uren duurt. Afhankelijk van het proces wordt met
vacuüm (om lucht uit de korrels te trekken) en druk (om het inweken sneller te laten
verlopen) gewerkt.
Na het inweken wordt de padie kort gestoomd met oververhitte stoom (120 oC)
gedurende enkele minuten. Daarbij wordt gebruik gemaakt van roterende autoclaven
(batch) of parboiltorens (continu).

PADIE IN SURINAME
De geweekte padie met een vochtgehalte van ca. 35 % wordt dan in 4 stappen als volgt
gedroogd :
9 Stap 1: Fluid bed droger of cilinder droger van 35 -–> 19% bij hoge temperaturen
> 70 oC.
9 Stap 2: Drogen met een 3-tal kolomdrogers bij de gebruikelijke temperaturen van
19 naar beneden 14%, waarbij tijdens het drogen gerust wordt tussen alle
droogstappen, om het vocht te egaliseren.
9 De gedroogde padie wordt na het drogen ten minste 7 dagen opgeslagen voordat
deze kan worden verwerkt.
Parboiled rijst geproduceerd met de moderne systemen is verbeterd op de volgende punten:

De kleur is homogener.
De geur is minder sterk en aangenamer dan de traditionele parboiled rijst.
De rendementen van deze rijst liggen veel hoger als de padie correct wordt geparboiled.
Rendement
Goed geparboilde en gedroogde padie kan de volgende rendementen opleveren:
Peluitlevering padie:
Cargo met 2-3 % breuk 77%
Gruis/fijne breuken 3%
Kaf 20%
Slijpuitlevering cargo
Geslepen parboiled (maximaal 5% breuk) 85%
Sortex rejects 2%
Fijne breukrijst, gruis 2%
Slijpmeel en verliezen 11%
Slijpuitlevering padie
Geslepen rijst (5% breuk) 65%
Breukrijst 4%
Slijpmeel 8%
Sortex rejects 1,5%
Kaf en verlies 20,5%
Als het percentage breukrijst veel hoger ligt, dan kan dat veroorzaakt worden doordat:
De padie niet voldoende is geweekt of niet lang genoeg is gestoomd, waardoor er nog
veel niet geparboilde korrels ontstaan, die gemakkelijker breken.
De padie niet voorzichtig genoeg is gedroogd, waardoor er veel breuken ontstaan
tijdens het pellen en slijpen.
In figuur 4-1 ziet men een moderne parboil installatie weergegeven.

PADIE IN SURINAME
Figuur 4-1. Moderne parboil installatie
In figuur 4-2 is een overzicht opgenomen van de diverse parboiling methoden (zowel
traditioneel als modern).
Kaf
Kaf is net als slijpmeel een belangrijk bijproduct van het verwerkingsproces dat mogelijkheden
heeft. Zowel het kaf als de as die bij de verbranding ontstaat, kan extra voordelen opleveren
voor de verwerker. De gemakkelijkste toepassing voor de verwerkers in Suriname is het
gebruik van kaf als energiebron.
Er zijn daarbij de volgende toepassingen mogelijk:

1. Als brandstof voor het drogen.
2. Als brandstof voor de productie van warm water en stoom voor het parboilen en het
drogen van de geparboilde padie met de restwarmte van het proces.
3. Als energiebron voor opwekking van elektriciteit via stoomturbines.
4. Als energiebron voor opwekking van elektriciteit met gasgeneratoren.
De as die daarbij ontstaat, heeft afhankelijk van het proces en de kwaliteit van de as mogelijke
toepassingen voor bouwmaterialen (stenen en beton) en als groeimedium voor moderne
tuinbouw. Andere toepassingen vergen nog aanzienlijk onderzoek en zijn op korte termijn nog
niet aantoonbaar rendabel.
Elke molenaar moet voor eigen bedrijf nagaan welke de beste toepassing is van kaf voor zijn
specifieke situatie. Vanwege de milieuproblemen met verbranden van kaf in de open lucht zal
elke molen daarvoor een oplossing moeten vinden. Gezien de hoogte van de brandstofprijzen
mag worden aangenomen, dat de aangegeven toepassingen allen in meer of mindere mate
rendabel zullen zijn waarbij de beperkende factoren de capaciteit van de molen en de
financieringsmogelijkheden zijn.
In module 6 zal daarop ook worden ingegaan.

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE IN SURINAME
Figuur 4-2. Schematisch overzicht van diverse parboil processen schonen van padie
Soak at ambient Steam (10 kpscg) Soak in water Partially soak Soak Soak Moisten or Soak Shell
Water (30%m) at 60 - 75º at ≤ 75º at 80-85 at ≤ 70º partially soak at ≤ 70º
(~30%m) (~25%m) (~30%m) (≤20%m) (≤20%m) (~30%m)
Run in ambient
water, soak (~30%m)
Drain Drain Soak briefly Drain Drain Brown

at ~ 90º rice
Drain Temper Temper under Cook-cum-dry

Soak insulation Drain by HTST heating at < 50º
Cook by (~25 – 30 %m)
Cook by Cook by closed saturated steam
Saturated steam heating, thermic
fluid, electrical resistance
microwave, etc. Cook-cum-dry Cook
by HTST heating by
steam
Dry Dry Dry Dry Finish dry Dry
CONVENTIONAL SOAK-DRAIN-HEAT SOAK ONLY PRESSURE DRY-HEAT BROWN RICE

SOAK-DRAIN-STEAM- DRY PROCESSES PROCESSES PARBOILING PARBOILING PARBOILING
DRY PROCESSES PROCESSES PROCESSES PROCESSES

PADIE IN SURINAME
4.2 G EBRUIK VAN SLIJPMEEL ALS GRONDSTOF VOOR VERDERE VERWERKING
4.2.1 Kenmerken
Rijstslijpmeel (rice bran) ontstaat tijdens het slijpen van de gepelde rijst (cargo of husked
rice) tot witte rijst. Afhankelijk van het ras, de gebruikte technologie en de kwaliteit van de
padie, komt 8-15% van de padiekorrel in gewicht in het slijpmeel terecht. Een goed
opgezette en gemanagede fabriek zal echter maximaal 10% slijpmeel produceren. Het embryo
(het kiempje) komt meestal ook in het slijpmeel terecht.
Vanuit het perspectief van de voedingswaarde is slijpmeel het meest waardevolle (bij) product
van de rijstkorrel.
Rijstslijpmeel is een zeer goede bron van eiwitten (12–15 %) en meervoudig onverzadigde
vetten (15-20%). Het percentage zetmeel dat sterk varieert (10-55%) hangt af van de
gebruikte technologie en de productie- en managementtechnieken. Slijpmeel bevat ook
andere koolhydraten zoals cellulose en hemicellulose. Het percentage mineralen en vitaminen
(B en E) is veel hoger in slijpmeel, dan in de rest van de korrel. Soms bevat het slijpmeel ook
resten kaf, als de cargo nog padie bevat of niet goed is gereinigd na het pellen.
Uit de literatuur is verder bekend, dat rijstslijpmeel bepaalde anti-oxidanten bevat die een
bescherming kunnen bieden tegen o.a. hart- en vaatziekten.
Bij de moderne verwerkingstechnieken die in Suriname worden toegepast, wordt de cargo

rijst in 2 – 3 stappen wit geslepen. Dat heeft tot gevolg, dat er sprake is van 3 fracties
slijpmeel met verschillende eigenschappen en chemische samenstellingen. In de eerste lagen
zitten o.a. meer vetsplitsende enzymen dan in de binnenste lagen van de korrel. Deze fracties
slijpmeel worden echter niet gescheiden opgevangen, maar samengevoegd tot één product.
Bij verwerking zal het slijpmeel uit de eerste fase de meeste vetten, ruwe celstof en eiwitten
bevatten en iets grover van structuur zijn. In de 2de of 3de slijpfase (de (water)polijstfase) zal
het slijpmeel veel fijner en meelachtig zijn. Bovendien is deze fractie veel vochtiger als gebruik
gemaakt wordt van waterpolijsters in de laatste fase(n). De deeltjesgrootte van het slijpmeel
varieert daarom van 0,1–0,5 mm, afhankelijk van de slijpcondities.
Slijpmeel bevat bovendien vetsplitsende enzymen, lipases, die een belangrijke rol spelen bij
de kwaliteitsachteruitgang bij langdurige opslag van slijpmeel. Tengevolge daarvan, treedt er
hydrolyse op van de vetten waardoor vrije vetzuren ontstaan. Deze vrije vetzuren leiden
uiteindelijk tot ranzigheid als gevolg van oxidatie van de onverzadigde vetzuren. Dit heeft tot
gevolg dat het rijstslijpmeel daarna niet meer geschikt is voor menselijke consumptie.
De hoge voedingswaarde maakt uiteraard dat bij de tropische klimaatomstandigheden in

Suriname (luchtvochtigheid en temperatuur) de groei van insecten en schimmels in het
slijpmeel veel sneller verloopt dan in de andere rijstproducten. Vandaar dat ook wordt
aangeraden om het slijpmeel gescheiden en ver van de overige rijstproducten op te slaan en
ook regelmatig te vergassen bij langdurige opslag, om insecten aantasting en kruisbesmetting
te voorkomen.

PADIE IN SURINAME
4.2.2 Huidige situatie
Slijpmeel wordt in Suriname alleen gebruikt als grondstof voor veevoer. Sommige verwerkers
verkopen het aan de veevoerfabrikanten of leveren het aan veeboeren die hun eigen voer
bereiden. Sommige gebruiken het voor eigen kippen- of varkensbedrijven. Naast het slijpmeel
uit de slijpen polijstmachines wordt alle afval uit de pellerij vermalen en met het slijpmeel
vermengd. Dit komt de kwaliteit en de bruikbaarheid voor verder verwerking niet ten goede.
De totale productie van Suriname bedraagt nu ca 200.000 ton droge padie per jaar. Hieruit
ontstaat dus maximaal 20.000 ton slijpmeel. In de afgelopen jaren, tot 2007, heeft
Suriname door de preferente invoerregelingen in de EU voornamelijk cargorijst naar die markt
geëxporteerd. Een deel van de rijst werd echter wit geslepen voor lokaal gebruik en export
naar andere, regionale, markten (o.a. CARICOM, Brazilië).
Daardoor bedroeg de hoeveelheid slijpmeel die beschikbaar was, waarschijnlijk 10.000 –
15.000 ton.
Als gevolg van de EPA en de verwachte verdere daling van het invoerheffingniveau in de EU,
door de WTO- onderhandelingen, zullen de Surinaamse exporteurs, als zij willen concurreren
op de EU markt, hoge kwaliteit witte rijst moeten exporteren naar de EU, waardoor de
hoeveelheid slijpmeel drastisch zal toenemen tot waarschijnlijk ca. 20.000 ton per jaar. Als
t.g.v. de inspanningen van dit project en de marktontwikkelingen het oude productieniveau van
300.00 ton padie kan worden gerealiseerd, zal de slijpmeelproductie wel eens kunnen
oplopen tot 30.00 ton of meer.
De vraag is nu of de lokale veevoerindustrie deze hoeveelheden slijpmeel zal kunnen opnemen.
Door de sterk gestegen maïsprijzen was de vraag naar slijpmeel en ook cargo breuken in
afgelopen 2 oogsten erg groot bij de lokale veevoerindustrie, waardoor men ook zeer hoge
prijzen betaalde.
4.2.3 Opties voor verdere verwerking
Het conventionele gebruik van rijstslijpmeel in ontwikkelingslanden is meer als ingrediënt voor
veevoeder (vooral voor herkauwers en pluimvee). Gezien echter de maximale bewaarduur van
onbehandeld slijpmeel erg kort is, treden er afzetproblemen op zodra er sprake is van een
afname in de vraag (concurrente grondstoffen beschikbaar) of een piek in de aanvoer (veel
exporten in een korte tijd). Over het algemeen wordt rijstslijpmeel in ontwikkelingslanden niet
optimaal gebruikt vanwege het ontbreken van de juiste behandelmethoden (stabilisatie) van het
rijstslijpmeel.
Daardoor, zal de marktwaarde van slijpmeel, ook voor export, alleen kunnen toenemen als de
veilige bewaartijd kan worden verlengd waardoor andere toepassingen dan veevoer mogelijk
worden. Dat wil zeggen dat de eerste stap (in ieder geval) zal moeten zijn de stabilisatie van
slijpmeel, d.w.z. het inactiveren van de vetsplitsende enzymen en het doden van bacteriën,
schimmels en insecteneitjes.
De volgende opties voor gebruik van slijpmeel voor verdere verwerking zijn volgens de
literatuur mogelijk.

PADIE IN SURINAME
Stabiliseren van slijpmeel

Door middel van hittebehandeling (direct of via korte golf behandeling (micro-wave)), koude
opslag, chemische stabilisatie en bestraling kan volgens de literatuur het slijpmeel worden
behandeld. Hitte of stoom is natuurlijk gezien de aanwezigheid van kaf als goedkope
energiebron waarschijnlijk het eenvoudigst te realiseren.
Het enige knelpunt zal zijn dat het slijpmeel, of in kleine units bij de fabrieken, of centraal moet
worden gestabiliseerd. De tweede optie zal uiteraard meer organisatie en controle vergen
omdat het slijpmeel zo spoedig mogelijk aan het centrale verwerkingspunt moet worden
geleverd. Nagegaan moet worden of decentrale stabilisatie rendabel kan zijn voor de
molenaars omdat de meerwaarde van het gestabiliseerde slijpmeel en het voordeel door
vermindering van verliezen door bederf of zeer lage verkoopprijzen de extra kosten kunnen
compenseren.
Uiteraard heeft een centrale verwerking zowel economische als technische voordelen
(kwaliteitscontrole) en kan aan een dergelijke installatie ook verdere verwerking van het
gestabiliseerde slijpmeel worden gekoppeld.
Rijstolie
Gestabiliseerd slijpmeel kan worden gebruikt om rijstolie te produceren. Het proces dat
daarbij gebruikt wordt, is bekend als “solvent-extraction”. Er wordt daarbij namelijk gebruik
gemaakt van anorganische oplosmiddelen, voornamelijk hexaan of iso-propanol. Na extractie
wordt de ruwe rijstolie gefilterd bij kamertemperatuur, om de vaste deeltjes en was met een
hoog smeltpunt te verwijderen. Daarna wordt het behandeld met een geringe concentratie
(0,1-0,6%) fosforzuur om hars te verwijderen. Dan volgt een behandeling met loog om de
vrije vetzuren te neutraliseren. De geraffineerde olie wordt dan ontkleurd, gefilterd, ontgeurt
en “winterized” om was met hoge smeltpunten te verwijderen.
Rijstolie is een zeer hoogwaardige huishoudolie en wordt ook gebruikt bij de fabricage van
diverse voedingsmiddelen en andere industriële toepassingen.
Rijstolie is in de huishouding uitstekend te gebruiken om te frituren omdat het een hoge
rooktemperatuur heeft (245 0C). De slaolie is goed te gebruiken in slasausen.
De bijproducten van de rijstolieproductie en raffinage kunnen o.a. gebruikt worden in:
Stearine in margarine.
Rijstwas in cosmetische producten, schoensmeer, autowas etc.
In figuur 4-3 is een voorbeeld van een rijstolie extractie installatie opgenomen.

Figuur 4-3. Voorbeeld, schema van een rijstolie-extractie installatie

PADIE IN SURINAME
Het proces houdt de volgende stappen in:
voorbehandeling – zeven
(verwijderen verontreinigingen in
het slijpmeel
stomen, hete lucht, persen

(stabilisatie)
drogen
olie-extractie
oplosmiddel (solvent ontvette slijpmeel
extraction)
ruwe rijstolie
was verwijderen
was
(de-waxing)
hars verwijderen
fosforzuur lecithine
(de-gumming)
ontzuring
loog zeep
(de-acidification)
bleken
kaoline
(bleaching)
ontgeuren
stoom/vacuüm tocopherol
(de-odorization)
keukenolie
winterization stearine
slaolie

PADIE IN SURINAME
Rijstmeel
Vooral het meel van de 2de en 3de slijpfasen kan na stabilisatie gebruikt worden om
gedeeltelijk tarwemeel te vervangen in brood, koekjes, cakes enz.
Grondstof voor ontbijtgranen en “health foods”

Het hoogwaardiger gestabiliseerde slijpmeel dat uit dit proces voortkomt, kan mogelijk ook
als grondstof worden gebruikt in ontbijtgranen en dieetvoeding.
Veevoer
Hetzelfde dat voor de vorige optie geldt, geldt ook voor de veevoerproductie. Het
gestabiliseerde en mogelijk het ontvette slijpmeel is langer houdbaar en is dus een betere
grondstof voor de veevoederproductie. Dit levert de verwerker ook meer zekerheid dat hij
dit product beter kan afzetten of misschien zelf exporteren als gestabiliseerd slijpmeel (in
pellets) naar landen die slijpmeel olie-extractie en raffinage-industrieën hebben ontwikkeld, of
voor andere doeleinden.
Meststof
Deze optie is niet van belang omdat het alleen slijpmeel betreft dat aan verregaand bederf
onderhevig is geweest en niet meer voor menselijke en dierlijke consumptie geschikt is.
4.2.4 Haalbaarheid van de diverse opties
Vooralsnog zijn de enige opties die op korte termijn mogelijk commerciële waarde hebben
voor Suriname:
Het separaat opvangen van slijpmeel uit de eerste en de overige slijpfasen en geen
bijmenging van vermalen padie en rijstafval.
Het schonen en stabiliseren van slijpmeel uit alle fasen.
Standaardisatie van de slijpmeelkwaliteit.
Het extraheren van rijstolie uit de fracties met een hoog vetgehalte.
Het verhandelen van gestabiliseerde en ontvette slijpmeelfracties aan de
veevoederindustrie of voor export.
Het gebruiken van bepaalde gestabiliseerde slijpmeelfracties voor de brood- en banket-
industrieën.
Om na te gaan op welke wijze, tegen zo laag mogelijke kosten en met zo gering mogelijke
kwaliteitsrisico’s, het slijpmeel gestabiliseerd kan worden, zal een haalbaarheidstudie
uitgevoerd moeten worden.
Zodra goede kwaliteit gestabiliseerd en in een aantal fracties verdeeld slijpmeel beschikbaar
is, kan dat in de toekomst een stimulans zijn voor de ontwikkeling van de opties waarbij
slijpmeel als grondstof dient.
Daarnaast is het ook van belang te weten welke minimale hoeveelheid slijpmeel nodig is om
een rendabele rijstolie-extractie en raffinage-installatie te kunnen opzetten in Suriname.
Mogelijk afname van extra hoeveelheden gestabiliseerd slijpmeel uit Guyana zou deze optie
een stuk aantrekkelijker kunnen maken, omdat Guyana met een soortgelijk probleem als
Suriname te kampen heeft en zal hebben.

PADIE IN SURINAME
Bij een toename in de komende jaren van de productie van witte rijst op basis van het
maximaal areaal dat ooit is ingezaaid in Guyana, zal namelijk de rijstslijpmeelproductie
toenemen van ca 20.000 ton naar 54.000 ton.
Volgens een voorlopige oriëntatie zijn er al extractie-units beschikbaar met een
verwerkingscapaciteit van 100 ton slijpmeel per dag, en dus 30.000- 33,000 ton per jaar,
wat neerkomt op ca. 5.000.000 liter geraffineerde rijstolie en 24.000- 26.000 ton ontvet
slijpmeel.
Voorbeeld van een fabriek in Thailand:

PADIE IN SURINAME

PADIE IN SURINAME
MODULE 5: MANAGEMENT VAN DE PELLERIJ
INHOUD
5.1 Benodigde voorzieningen ............................................................................ 2
5.2. Verliespreventie ........................................................................................ 3
5.3 Kwaliteitscontrole ...................................................................................... 4

5.3.1 Procescontrolepunten .......................................................................... 6
5.3.2 Monsterneming en analyse..................................................................... 6
5.3.3 Corrigerende acties ............................................................................. 7
5.4 Evaluatie van de Pellerij ............................................................................... 8
5.5. Laboratoriuminrichting ................................................................................. 9
5.6 Managementinformatiesysteem ................................................................... 11
MODULE 5: MANAGEMENT VAN DE PELLERIJ Page 1 of 11

PADIE IN SURINAME
5.1 B ENODIGDE VOORZIENINGEN
Zoals in alle modules van de post-harvest training eerder is aangeven, is het doel van deze
trainingen om de deelnemers te leren om:
De post-harvest verliezen te beperken;
De pel- en slijprendementen te optimaliseren, en
Te komen tot het produceren van hoofdproducten en bijproducten van standaardkwaliteit.
Als dat is gelukt, is aan een belangrijke voorwaarde voldaan om het management en de
operaties van het bedrijf te verbeteren. Dit is echter niet voldoende. Aandeelhouders en
management van de bedrijven zullen meer moeten doen om de levensvatbaarheid van het
bedrijf te vergroten, zeker als het bedrijf exportproducten produceert of wil gaan
produceren.
Het bereiken van deze doelen in een rijstverwerkend bedrijf wordt bepaald door:
Het ontwerp, de inrichting en het onderhoud van de installaties.
De kwaliteit van de operator en het management van het bedrijf.
De kwaliteit van de padie.
Er zal daarom ook nog een aantal technische en organisatorische verbeteringen moeten
worden aangebracht om dit te kunnen realiseren.
Deze overige vereisten zijn:
1. Vastleggen wat de missie van het bedrijf is (zie business planning training).
2. Wat wil men gaan produceren en hoeveel.
3. De juiste flow voor de geplande productie (zie de diverse processchema’s in de post-
harvest handleidingen) vaststellen en het vastleggen van de juiste capaciteiten.
4. De bedrijfshygiëne en voedselveiligheid verbeteren (Hygiënecode, HACCP-handboek).
5. Voldoende meetpunten en weegapparatuur voor het vaststellen van de gewichten om
de verliezen te beperken en de rendementen te controleren.
6. Het aanbrengen van adequate bemonsteringspunten op de kritieke plaatsen.
7. Het regelmatig analyseren van de kwaliteit van de producten op kritieke punten om
referentiewaarden voor de fabrieksrendementen vast te stellen tijdens de verwerking
van partijen.
8. De controle van de werking van de diverse machines door regelmatig monsters te
trekken en de monsters te analyseren.
9. Het installeren van een goed voorzien laboratorium.
10. Het vastleggen van de verzamelde gegevens over de productstroom en de kwaliteiten
en het verwerken daarvan in rapportages aan de leiding van het bedrijf voor het nemen
van operationele en strategische beslissingen.
Deze eisen kunnen worden samengevat in drie activiteiten voor het management en de staf
van het bedrijf:
1. Verliespreventie
2. Kwaliteitscontrole
3. Managen van het managementinformatiesysteem

PADIE IN SURINAME
5.2. V ERLIESPREVENTIE
Om de verliezen tijdens de verwerking en opslag van rijst te kunnen beheersen en te

beperken, moet er een goede controle op de productstroom mogelijk zijn en dient het juiste
processchema te worden gebruikt. Daarvoor zal de volgende aanpak moeten worden gevolgd:
1. Een juiste procesopstelling.
2. Technische voorzieningen voor het meten van gewichten, rendementen en het
vaststellen van verliezen.
3. Het registreren, verwerken en analyseren van de verzamelde data.
4. Het nemen van corrigerende maatregelen om het proces of de procedures aan te
passen.
Procesopstelling en technische voorzieningen

De volgende voorzieningen moeten daarom in de pellerij aanwezig zijn:
Gescheiden oplag van kwaliteiten en rassen van de droge padie (6 units in loods).
Goede voorreinigers.
Voldoende werkopslag voor de geschoonde padie.
Weegapparatuur op diverse punten in het proces.
Voorzieningen voor het produceren van exportkwaliteit cargo rijst.
Voldoende (tussen) opslagfaciliteiten voor cargo en cargo breuken met mogelijkheid tot
vergassen.
In minimaal 3 stappen slijpen en (water) polijsten.
Het goed en separaat opslaan van diverse fracties geslepen rijst en slijpmeel.
Voldoende (tussen) opslagfaciliteiten voor witte rijst en breuken met mogelijkheid tot
mengen en vergassen.
Goed ingerichte loodsen voor de opslag van verpakte rijst op pallets.
Volledig ingericht laboratorium.
Voor een uitgebreid processchema en de procesbeschrijving wordt verwezen naar de diverse

bijlagen in zowel deel 1 van deze trainingscyclus ”Drogen en opslag van padie in Suriname”
als deze training (o.a. modules 3 en 4 en bijlagen 5 en 6).
Verliespreventie analyse
In tabel 5-1 wordt schematisch de procesanalyse weergegeven voor de pellerij en opslag van
gereed product.
Deze tabel kan gebruikt worden om de verliezen die mogelijk optreden tijdens pellen, slijpen,
verpakken en opslag te analyseren en te corrigeren. In sommige bedrijven kan dat periodiek
geschieden door afgemeten hoeveelheden te verwerken en omdat voldoende meetpunten en
faciliteiten aanwezig zijn. In andere bedrijven (met minder voorzieningen) kan de controle op
mogelijke verliezen misschien per seizoen geschieden, nadat alle padie is verwerkt.

PADIE IN SURINAME
Tabel 5-1. Verliespreventie analyse

Nr. Processtap Verlies preventie acties Data
1 Continue weger-1 9 Wegen 9 Ijken vochtmeters
9 Vochtgehalte meting 9 Inname gewicht
9 Analyse padie 9 Inname vochtgehalte
9 Ijken weegschaal 9 Inname vreemde
bestanddelen
9 Ijkrapport
2 Reiniger 9 Analyse afval 9 Padie in afval
3 Continue weger-2 9 Wegen 9 Gewicht per werksilo
9 Ijken weegschaal 9 Ijkrapport
4 Werksilo’s vullen 9 Analyse per werksilo, 9 Percentage kaf

5 Pelmachines 9 Geen 9 Geen
6 Kafafscheider 9 Analyse kaf 9 Padie of rijst in kaf
7 Padietafels 9 Geen 9 Geen
8 Cargo reinigen 9 Controle afval 9 Geen gezonde korrels
in afval
9 Cargo sorteren 9 Geen 9 Geen
10 Wegen cargo en bijproducten 9 Wegen 9 Gewicht per dag of
9 Ijken weegschaal ploeg
9 Ijkrapport
11 Opslag cargo en cargo breuken 9 Controle op insecten 9 Controle rapport
12 Slijpmachines 9 Analyse slijpmeel 9 Rijst in slijpmeel
13 Schonen rijst 9 Controle afval 9 Geen rijst in afval
14 Sorteren rijst 9 Geen 9 Geen
15 Opslaan producten 9 Controle op insecten 9 Controle rapport
16 Mengen en verpakken 9 Ijken wegers 9 Ijkrapport
9 Controle gewichten 9 Controle rapporten
verpakte rijst
15 Voorraadbeheer 9 Fysieke inventarisatie 9 Rapporten
5.3 K WALITEITSCONTROLE
Kwaliteit van rijst is moeilijk te omschrijven omdat deze afhangt van de voorkeur van de
consument en het bedoelde gebruik van het eindproduct.
De kwaliteit van de rijst wordt bepaald door subjectieve en objectieve kenmerken.
Objectieve kenmerken
Worden niet bepaald door persoonlijke voorkeuren. Dit zijn kenmerken zoals waar het product
vandaan komt en welk ras geplant is. Objectieve kenmerken houden ook in: fysieke kenmerken
(kleur en voorkomen) en chemische kenmerken (voedingswaarde, kookkwaliteit).
Subjectieve kenmerken:
Deze worden bepaald door de persoonlijke voorkeuren van de consument. Voorbeelden
daarvan zijn: smaak, uiterlijk en reuk.
Het handhaven van een goede kwaliteit van de rijst wordt niet alleen bepaald door het ras,
maar ook door de cultuurmethodes (veldproductie) en de gebruikte oogsten

PADIE IN SURINAME
verwerkingsmethoden. Daarom zullen alle deelnemers en belanghebbenden in de rijstketen

(onderzoekers, boeren, verwerkers, en distributeurs) hun bijdrage moeten leveren.
Om kwaliteit voor de handel transparant te maken en te kunnen meten, zijn de volgende

voorzieningen nodig:
Het vaststellen en overeenkomen van kwaliteitstandaarden (bijlage 3).
Het vaststellen van standaardmethoden voor het nemen van betrouwbare en
representatieve monsters (bijlage 4).
Het gebruik van standaard analyse- en meetmethodes (bijlagen 8-10).
Het vaststellen, invoeren en handhaven van standaard kwaliteitscontroleprocedures.
Het gebruik van de juiste laboratoriumapparatuur.
Om een kwaliteitmanagement (ISO) en ook voedselveiligheidssysteem (HACCP) te kunnen

invoeren en beheersen, moet er daarom een kwaliteitscontrolesysteem worden opgezet.
Om dat te kunnen inrichten wordt daarom eerst een soortgelijke analyse als in de vorige
paragraaf ook voor de kwaliteitscontrole verricht. Controle(monster)punten en de te
analyseren factoren die kwaliteitsverlies en afname van het slijprendement kunnen veroorzaken,
worden geïdentificeerd.
In de productstroom dienen in elk geval op een aantal moeilijk te bereiken en belangrijke

plaatsten goede monsterpunten (figuur 5-1) te worden aangebracht en wel:
Direct na de weger
Voor de inname in de werksilo’s
Boven de inlaat van alle pelmachines
Bij de uitlaat van alle pelmachines
De retour padie uit de padietafels
Na de cargo trieur
Voor de inname in de cargosilo (na de
reiniger)
Boven de inlaat van elke slijpmachine
Bij de uitlaat van alle slijpmachines
Onderaan de cycloon van de slijp-
machines.
Bij alle uitlaten van de rotex-zeef
Bij de uitlaten van de trieurs
Na de mengapparaten, na de meng-
elevator.
Na de sortex in de gesorteerde rijststroom
Vlak voor het wegen
Figuur 5-1. Monsterpunten

(zie voor pijpwerk: http://www.jacob-rohre.de/index_en.html)

PADIE IN SURINAME
5.3.1 Procescontrolepunten
In tabel 5-2 is uitgewerkt bij welke processtappen bemonsterd moet worden en wat bepaald
moet worden.
Tabel 5-2. Kwaliteitscontrolepunten

Nr. Processtap Kwaliteitscontrole actie Bepaling/frequentie
1 Padie inname in pellerij 9 Controle inname padie 9 Vochtgehalte
9 Gele korrels
9 Verontreinigingen
(om de 30 minuten)
2 Reiniger 9 Controle uitlaat reiniger 9 Verontreinigingen in
padie (om de 30
minuten)
3 Opslaan in werksilo 9 Representatief monster 9 Volledige analyse
per werksilo (per werksilo)
4 Pellen en kaf afscheiden 9 Controle uitlaat padie 9 % padie in cargo
9 Controle uitlaat kaf 9 % padie in kaf (om
de 30 minuten)
5 Padietafel 9 Controleretour padie- 9 % cargo
tafel
9 Controle cargo uitlaat 9 % padie (om de 30
minuten)
6 Trieur 9 Uitlaat cargo 9 % breuken (om de
30 minuten)
7 Naschoner 9 Uitlaat cargo 9 % verontreiniging
9 Uitlaat afzuiging 9 % cargo in afval (om
de 30 minuten))
8 Voor inname in silo 9 Representatief monster 9 Volledige analyse
per silo. (per silo)
9 Voor afvoer in bulk of big bags 9 Representatief monster 9 Volledige analyse
per partij (per partij)
10 Voor 1ste slijpserie slijpmachine 9 Representatief monster 9 Rendement (per
ingenomen cargo per ploeg)
ploeg
11 Na laatste slijp/polijstmachine 9 Representatief monster 9 witheid (per 30 min)
geslepen rijst 9 Breuk (30 min)
12 Hele rijst na Rotex 9 Controle uitlaat hele rijst 9 % breuken
9 % chips
13 Alle uitlaten trieurs 9 Controle uitlaat product 9 % breuk in heel
9 % heel in breuken
9 % chips in breuken
14 Mengelevator voor mengcel 9 Controle menging 9 Samenstelling heel
en breuken (om de
15 min)
15 Na sortex 9 Controle sortering 9 % verontreinigingen
16 Na metaaldetector voor weger 9 Representatief monster 9 Volledige analyse
per partij
5.3.2 Monsterneming en analyse
De standaardmethodes voor bemonstering zijn opgenomen in bijlage 4. De analysemethoden

zijn opgenomen in bijlagen 8, 9 en 10.

PADIE IN SURINAME
5.3.3 Corrigerende acties
Aan de hand van de analyseresultaten worden in tabel 5-3 de mogelijke corrigerende acties
opgesomd.
Tabel 5-3. Corrigerende acties

Nr. Processtap Analyse resultaat Corrigerende actie
1 Padie inname in pellerij 9 Vochtgehalte te hoog 9 Stop inname/belucht of droog
padie
9 Gele korrels te hoog 9 Stop inname of meng andere cel
bij
9 Verontreinigingen te hoog 9 Verlaag innamecapaciteit
2 Reiniger 9 Verontreinigingen te hoog 9 Verlaag innamecapaciteit
3 Opslaan in werksilo 9 Afwijkend van standaard 9 Mengen met andere werksilo
4 Pellen en kaf afscheiden 9 Te hoog % padie in cargo 9 Stel pelmachine beter af
9 Te hoog % padie in kaf 9 Stel kaf aspirator beter af
5 Padietafel 9 Te hoog % cargo in 9 Stel padietafel beter af of verlaag
retour padie innamecapaciteit
9 Te hoog % padie in cargo
6 Trieur 9 Te hoog % breuk in uitlaat 9 Stel trieur beter af of verlaag
cargo innamecapaciteit
7 Naschoner 9 Te hoog % 9 Controleer slijpmachines
verontreinigingen in cargo
9 Te hoog % cargo in afval 9 Stel schoner beter af
8 Voor inname in silo 9 Beneden vereist 9 Meng met andere partij of stort
kwaliteitsniveau terug voor herbewerking
9 Voor afvoer in bulk of big 9 Beneden vereist 9 Stort terug voor herbewerking
bags kwaliteitsniveau
10 Voor 1ste slijpserie 9 Niet van toepassing 9 Referentie rendement
slijpmachine
11 Na laatste slijp/polijst 9 Witheid te laag of te hoog 9 Aanpassing afstelling slijpmachines
machine 9 Via breukpercentage
berekend rendement te
laag t.o.v referentie
12 Hele rijst na Rotex 9 Te hoog % breuken en 9 Verlagen invoercapaciteit
chips 9 Controleren en eventueel
schoonmaken zeven.
13 Alle uitlaten trieurs 9 Te hoog: 9 Aanpassing afstelling trieur
% breuk in heel 9 Verlagen invoercapaciteit
% heel in breuken
% chips in breuken
14 Mengelevator voor mengcel 9 Samenstelling niet conform 9 Aanpassen afstelling doseer-
specificatie apparaten
15 Na optische sorteerder 9 Te hoog % 9 Gevoeligheid sorteerder verhogen
verontreinigingen
16 Na metaaldetector en voor 9 Product kwaliteit niet 9 Herbewerken of mengen met
weger conform specificatie andere partij.

PADIE IN SURINAME
5.4 E VALUATIE VAN DE P ELLERIJ
Bedrijven die in staat zijn de in paragraaf 5.1, 5.2 en 5.3 aangegeven wegingen, controles
en analyses uit te voeren, kunnen met behulp van deze gegevens de prestaties van de fabriek
vergelijken met de laboratorium milling yields van padie en cargo.
Er zijn kengetallen die in grote lijnen de prestaties van vooral de pelmachines en de

slijpmachines aangeven. Deze twee bewerkingen zijn in feite de kernbewerkingen van de
pellerij en bepalen naast het drogen voor een belangrijk deel ook het uiteindelijke resultaat
van het bedrijf.
Pellen
Als het percentage ongepelde korrels in de cargo boven 15% komt, is er iets aan de hand
met de rollers of de afstand tussen de rollen is te groot.
Bij een percentage ongepelde korrels ver beneden 10% is er sprake van een te hoge druk
van de rollen. Dat zal ook blijken uit de ampèremeter. De afstand tussen de rollen moet dan
worden aangepast.
Slijpen
Als het percentage van de cargo in de verwerkte cargo beneden 6% ligt en men uitgaat van
11% slijpmeel uit de cargo (kan per fabriek verschillen) kan men het rendement van de fabriek
als volgt berekenen:
Bepaal het percentage hele rijst in de witte rijst na de laatste slijp/polijst fase (100% - %
breuk).
Vermenigvuldig dit percentage met de factor: (100-% slijpmeel)/100 (in dit geval dus :
(100-11)/100 = 0,89.
In tabel 5-4 wordt dan berekend wat het slijprendement van cargo in de fabriek dan ongeveer
is.
Tabel 5-4. Schatting slijprendement pellerij

Gebroken korrels in Hele korrels in Omrekeningsfactor Slijprendement cargo
witte rijst uit slijp witte rijst uit slijp (%)
afdeling (%) afdeling (%)
10 90 0,89 80,1
15 85 0.89 75,7
20 80 0,89 71,2
25 75 0,89 66,8
30 70 0,89 62,3
35 65 0.89 57,9
Als dan door de laborant daarnaast regelmatig het slijprendement van de cargo wordt
bepaald, dan kan de productiechef beoordelen of de slijpserie goed functioneert. En als men
dan regelmatig veel lagere rendementen haalt dan op laboratoriumschaal, dan kan men met
een slijptest in de fabriek met een partij cargorijst, zoals beschreven in bijlage 11, een
exacte controle uitvoeren. Als ook dat veel lagere slijprendementen dan het laboratorium

PADIE IN SURINAME
slijprendement oplevert, zal de afstelling en de conditie van de slijpmachines en polijsters

goed moeten worden gecontroleerd. Als dat geen verbetering oplevert, zal overwogen
moeten worden om enkele of alle bestaande machines in de slijpafdeling te vervangen. Ter
verificatie kan men een deel van het cargo monster dat verzameld wordt ook bij LVV of
ADRON slijpen om er zeker te zijn dat de bepaalde (laboratorium) referentie slijprendementen
van padie en cargo correct zijn.
Als in de fabriek een hoger slijpmeelpercentage wordt geproduceerd dan 11%, zal de
omrekeningsfactor dus lager worden en daarmee de slijprendementen in bovenstaande tabel
omdat de omrekeningsfactor dan lager wordt.
5.5. L ABORATORIUMINRICHTING
Een moderne pellerij zal over een goed ingericht laboratorium en goed getrainde laboranten
moeten beschikken die onafhankelijk van de operator monsters nemen, deze analyseren en
rapporteren aan de kwaliteitsmanager, de productiechef of de bedrijfsleider.
De operator zelf kan in de fabrieksruimte over een klein aantal apparaten beschikken om de
werking van de machines te controleren, zoals:
Een draagbare elektronische weegschaal.
Een draagbare vochtmeter.
Een hand trieurplaat.
Een loeplamp.
Een stevige tabel met een blauw en wit formica analyseblad
Een fabriekslaboratorium dient bij voorkeur als volgt te zijn ingericht.
Functies
Analyse van natte en droge padie.
Analyse van de rijstkwaliteit tijdens de verwerking.
Analyse van de kwaliteit van het eindproduct.
Controle op insectenaantasting en vergassing van padie en rijst.
Controle van opslagtemperatuur en beluchting padie.
Gebouw
Het gebouw moet bestaan uit ten minste 4 ruimtes.
1. De afdeling voor behandeling en verwerking van monsters.
2. De analyseruimte annex kantoor.
3. De droog- en kooksectie.
4. De opslagruimte.
De monsterbehandeling en verwerkingsafdeling
In deze afdeling wordt het monster gereed gemaakt voor verdere analyse. Hier wordt het
monster gemengd, verkleind, gepeld en geslepen.

PADIE IN SURINAME
De analyseruimte annex kantoor

Deze ruimte moet beschikken over grote ramen waardoor voldoende natuurlijk licht op de
analysetafels schijnt. Deze tafels dienen zo dicht mogelijk bij de ramen worden geplaatst voor
de visuele analyses. Daarop staan ook de verschillende meetapparaten. De ideale hoogte is
110 cm zodat de laborant staande of zittend op een speciale kruk kan werken.
Een deel van de tafel dient voorzien te zijn van een formicablad dat in twee kleuren is
verdeeld, een witte en een donkerblauwe.
Een of meerdere bureaus worden in de ruimte opgesteld om de rapportages te verzorgen.

(Afhankelijk van de omvang van de activiteiten, kan soms een apart kantoor aan te raden zijn).
De opslagruimte
De opslagruimte moet beschikken over goede en voldoende schappen die reiken van de vloer
tot het plafond om rijstmonsters te bewaren. De kamer moet goed geventileerd zijn, niet
vochtig of lekkages vertonen, goed zijn verlicht, een goed insectenbestrijdingsplan hebben,
beschikken over gasdichte ramen (geen shutters dus) en een airconditioningsysteem.
De droog- en kooksectie
Deze ruimte bevat alle apparatuur die stoom en hitte produceert. Zij moet over een goede
afzuiging beschikken.
Apparaten
1. Monstermenger
2. Monsterverdeler (Boerner)
3. Elektronische weegschaal tot 500 kg voor bulkmonsters
4. Elektronische weegschaal tot 4 kg en een nauwkeurigheid van 0,1 g
5. Elektronische weegschaal tot 1 kg en een nauwkeurigheid van 0,01 g
6. Een goedgekeurde en geijkte vochtmeter
7. Een goedgekeurde en goed onderhouden reiniger
8. Diaphonoscoop (crackbepaling)
9. Een goedgekeurde en goed onderhouden rubberrolpelmachine (Satake, Rimac,
Comombini, Schule)
10. Een goedgekeurde en goed onderhouden slijpmachine (Satake, Rimac, Colombini,
Schule, Mc Gill nr. 3) voor bepaling van slijprendementen
11. Een Mc Gill nr. 2 slijpmachine voor analyse van de kenmerken
12. Een aantal handtrieurplaten (Colombini) van 3, 4,5 en 5,5 mm of een goedgekeurde
mechanische lengtesorteerder
13. Een goedgekeurde witheidsmeter (Satake, Kett) of referentiemonsters gemeten bij
LVV.
14. Complete set van monsternemers van verschillende lengte en voor verschillende
doeleinden
15. Monster bakken
16. Monster zakken en afsluitbare containers
17. Sealapparatuur

PADIE IN SURINAME
18. Pincetten
19. Goedgekeurde micrometer
20. Loeplamp
21. Laboratoriumdroger (Satake, Colombini, Alvan Blanche)
5.6 M ANAGEMENTINFORMATIESYSTEEM
Om rapportages samen te stellen die gebruikt kunnen worden om de functionering van de pel-
en slijpafdeling en de verliezen te kunnen beoordelen en waarnodig te verbeteren, worden de
volgende gegevens verzameld:
Gewicht van de padie, cargo, witte rijst, breuken en afval op diverse punten in het
proces.
Vochtgehaltes en verontreinigen.
De kwaliteitsfactoren en de slijprendementen van padie en witte rijst.
Deze data worden gebruikt om de bedrijfsleiding inzicht te geven in:

Optredende verliezen tijdens de verwerking.
De pel- en slijpefficiency.
De kwaliteit van de eindproducten.
Om dit te kunnen realiseren, zullen de volgende voorzieningen worden getroffen.

Weegapparatuur installeren op diverse punten in het proces.
Een volledig ingericht laboratorium.
Het inrichten van de pelmolen, min of meer conform bijlagen 5 en 6.
In de formulieren in de bijlage 12 is de weergave van deze rapportages opgenomen.
De berekening post-harvest verliezen (bijlage 1) en de fabrieksrendementstest (bijlage 11)

zijn ook managementinstrumenten om het functioneren van de installatie en daardoor de
efficiency van de onderneming te verbeteren, als de formulieren en rapportages in bijlage 12
nog niet kunnen worden ingevoerd.
Samen met de formulieren 1 t/m 9 (deel 1: Droger en opslag van padie) kan met deze
formulieren een basis gelegd worden voor een goed functionerend managementinformatie-
systeem. Uiteraard dient dit te worden uitgebreid met de verkoop, distributie en de
financiële gegevens (kostprijzen), om een compleet MIS te kunnen ontwerpen.

PADIE IN SURINAME
MODULE 6: ECONOMISCHE ASPECTEN
INHOUD
6.1 Algemeen ................................................................................................ 2
6.2 Verwerkingskosten .................................................................................... 2

6.2.1 Uitgangspunten ................................................................................... 3
6.2.2 Variabele kosten ................................................................................. 4
6.2.3 Vaste kosten ...................................................................................... 5
6.2.4 Benefit-Cost ratio(BCR) ........................................................................ 6
6.3 Padie opkoopprijs bepalen .......................................................................... 6
6.4 Economische feasibility studies..................................................................... 6
MODULE 6: ECONOMISCHE ASPECTEN Page 1 of 7

PADIE IN SURINAME
6.1 A LGEMEEN
Verwerkingskosten zijn een belangrijk instrument om de winstgevendheid van de onderneming

te bepalen. Daarnaast kunnen ze ook gebruikt worden om de haalbaarheid van bepaalde
investeringen vast te stellen.
In het algemeen is de kostprijs van rijst als volgt opgebouwd:

1. Inkoopkosten
a. Inkoopprijs natte padie
b. Combine- en transportkosten (afhankelijk van opkoopcondities)
2. Droogkosten
a. Vaste kosten
b. Variabele kosten
3. Pel- en slijpkosten
a. Vaste kosten
b. Variabele kosten
4. Verkoopkosten
a. Vaste verpakkingskosten
b. Variabele verpakkingskosten
c. Vaste verkoopkosten
d. Variabele verkoopkosten
In sommige fabrieken zal men de vaste kosten (afschrijvingen, management, administratie en

overhead) van de pel- en slijpafdeling, en de verpakkingskosten niet kunnen scheiden.
Droog- en verwerkingskosten zijn echter ook van belang bij de berekening van de minimale
verkoopprijzen alsmede bij de berekening van de padie opkoopprijzen.
6.2 V ERWERKINGSKOSTEN
De verwerkingskosten bestaan uit vaste (afschrijvingen, rente, reparatie en opportunity costs)

en variabele kosten (brandstof, arbeid en elektriciteit). Om kosten van diverse systemen te
kunnen vergelijken, worden de kosten uitgedrukt in kosten per ton droge padie.
De totale verwervingskosten zijn opgebouwd uit twee componenten: vaste kosten en varabele
kosten.
CD = CF + CV [1]
waarbij:
C D = totale verwerkingskosten, C F = vaste kosten en CV = variabele kosten
Om de verwerkingskosten vast te stellen, zijn er 3 stappen nodig:

1. Stel realistische uitgangspunten vast.
2. Stel de variabele kosten vast
3. Stel de vaste kosten vast.

PADIE IN SURINAME
6.2.1 Uitgangspunten
De moderne pellerijen hebben tegenwoordig capaciteiten die variëren van 5, 10 tot zelfs
boven 15 ton droge padie per uur. De droog-, opslag- en verwerkingscapaciteiten van een
rijstmolen dienen op elkaar te zijn afgestemd.
In grote lijnen gelden voor Suriname de volgende vuistregels voor de capaciteitsbepaling van
pel- en opslagfaciliteiten, uitgaande van een bepaalde hoeveelheid ingekochte natte padie per
oogst.
De droogcapaciteit zal voldoende moeten zijn om de verwachte piekaanvoer te
verwerken. Deze kan 25 -59% van de gemiddelde dagaanvoer bedragen.
De geïnstalleerde verwerkingscapaciteit in ton droge padie per uur is 0,4 -0,5 maal de
geïnstalleerde droogcapaciteit in ton droge padie per uur.
De minimale padieopslagcapaciteit zal, uitgaande van gedeeltelijke verwerking tijdens de
oogst, ca 60% van de totale aanvoerpadie omgerekend naar drooggewicht bedragen.
Het zal duidelijk zijn, dat om een pellerij efficiënt te kunnen draaien deze een optimale
bezettingsgraad moet hebben omdat anders de vaste kosten per unit omhoog zullen gaan. Dit
verschijnsel doet zich nu in de meeste bedrijven voor vanwege de sterke afname van de
aangevoerde padie.
Voor de berekening van de verwerkingskosten van een imaginair bedrijf, kan uitgegaan worden
van de opstelling in tabel 6-1.
Tabel 6-1. Uitgangspunten pellerij Suriname

Levensduur pellerij 10 jaar
Investeringen US$ 750.000
Krediet 5 jaar
Rente 12 %
Capaciteit per ploeg 80 ton padie
Verwerking per week: 7 x 3 x capaciteit/ploeg
Pellerij benutting 40 weken per jaar
Opkooprijs van padie SRD 60/baal nat
Beginvochtgehalte 20%
Eind vochtgehalte 13 %
Verkoopprijs cargo US$ 600/ton
Cargo breuk US$ 385/ton
Cargo gruis US$ 250/ton
Cargo uitmaling: heel - 5% breuk 60 %
Cargo uitmaling: breuken 19 %
Droog en opslagkosten US$ 40/ton
Prijs per kWh: US$ 0,10
Aantal kWh molen 750
Reparatie en onderhoud 5% v/d investeringen
Restwaarde 10% van totale kosten v/h systeem
Kosten vast personeel pellerij incl. management US$ 60.000/jaar
Verpakkingsmateriaal per ton gebroken rijst US$ 3/ton
Kosten los personeel verpakking US$ 5 per ton
In bijlage 13 is dit verder uitgewerkt als een van de opdrachten die apart wordt verstrekt.

PADIE IN SURINAME
De opdracht is om deze methode te vergelijken met de door de verwerkers gehanteerde

methode. Een van de belangrijkste aannames is de benutting van de installatie. Dit bepaalt in
belangrijke mate de vaste kosten per ton. Daarom is daarbij ter illustratie een
gevoeligheidsanalyse uitgevoerd bij 25%, 37,5%, 50%, 75% en 100% benutting.
6.2.2 Variabele kosten
De variabele kosten of operationele kosten bestaan uit de kosten die alleen voorkomen als de
pellerij operationeel is. De variabele kosten worden vaak ten onrechte de pelkosten
genoemd. Dit komt vooral omdat deze kosten voor de operator het duidelijkst gerelateerd
zijn aan de exploitatie van de droger.
C var = C electricity + C labor + CVothers [2]
waarbij:
Cvar = variabele kosten [$/t]
C electricit y = elektriciteitskosten [$/t]
Clabor = arbeidskosten [$/t]
CVothers = andere operationele kosten [$/t]
Energiekosten
Brandstofkosten
FC ⋅ c fuel
C fuel = [3]
mdry
waarbij:
C fuel = brandstofkosten [$/t]
FC = brandstof verbruik [l/batch]
c fuel = prijs van brandstof [$/l]
mdry = drooggewicht graan per batch [t/batch]
Elektriciteit
P ⋅ lf ⋅ t op ⋅ ckWh
C electicity = [4]
mdry
waarbij:
C electricit y = elektriciteitskosten [$/t],
P = motorvermogen [kW]
lf = laadfactor (0,1; meestal 0.7 voor motoren)
t op = verwerkingstijd per batch [h/batch]

PADIE IN SURINAME
ckWh = tarief kWh [$/kWh]

mdry = grooggewicht per batch [t/batch]
6.2.3 Vaste kosten
De vaste kosten betreffen voornamelijk de investeringskosten en hangen in belangrijke mate af

van de pelcapaciteit, de gebruikte technologie en de lokale kosten.
C depr + C repair + Cint erest + C others

C fix = [5]
U
waarbij:
C fix = vaste kosten [$/t]
C depr = jaarlijkse afschrijvingen[$/jaar]
C repair = jaarlijkse reparatiekosten [$/jaar]
Cint erest = jaarlijks rente [$/jaar]
Cother = andere jaarlijkse kosten [$/jaar]
U = jaarlijkse benutting [t/jaar]
Afschrijvingen
Voor het gemak wordt een lineaire afschrijvingsmethode gebruikt. Meestal wordt er voor dit
soort calculaties een restwaarde gerekend.
Cinv + SV
C depr = [6]
EL
waarbij:
C depr = jaarlijkse afschrijving [$]
Cinv = investeringskosten [$]
SV = restwaarde [$]
EL = economische levensduur [jaren]
Reparatiekosten
Meestal gebaseerd op een percentage van de investeringen.
Cinv ⋅ Rrepair
C repair = [7]
100
waarbij:
C repair = jaarlijkse reparatiekosten [$/jaar]
Rrepair = reparatiekosten als % van de investeringen [%]

PADIE IN SURINAME
Rentekosten
Cinv ⋅ Rint erest

Cint erst = [8]
200
waarbij:
Cint erest = jaarlijkse rentekosten [$/jaar]
Rint erest = rentetarief [%]
6.2.4 Benefit-Cost ratio(BCR)
De BCR is de verhouding van de brutovoordelen gedeeld door de investeringskosten plus de

operationele kosten. Een investering is de moeite waard als BRC groter is dan 1. Dit
betekent dat de investeerder iedere dollar van zijn investering terugverdient. Echter, als BCR
< 1, houdt dat in dat de onderzochte investering niet winstgevend is. De BCR wordt als
volgt berekend.
Btotal
BCR = [9]
Ctotal
waarbij:
BCR = benefit-cost ratio
Btotal = som van de verdisconteerde jaarlijkse totale voordelen [$]
Ctotal = som van de verdisconteerde jaarlijkse totale kosten [$]
6.3 P ADIE OPKOOPPRIJS BEPALEN
Voor deze berekening wordt ook gebruik gemaakt van de berekende verwerkingskosten en
prijzen zoals die zijn vastgelegd in tabel 6-1. De berekening zal tijdens de training worden
gemaakt en besproken worden met de cursisten. De uitwerking is opgenomen in bijlage 13.
6.4 E CONOMISCHE FEASIBILITY STUDIES
Vele bedrijven nemen belangrijke investeringsbeslissingen zonder dat daar een

haalbaarheidsstudie of een cost/benefit analyse voor is gemaakt.
Ook voor wijzigingen in procedures die bepaalde voordelen opleveren maar waar bepaalde
operationele kosten (bijv. extra personele kosten) aan zijn verbonden, zou een eenvoudige
cost/benefit analyse zinvol kunnen zijn.

PADIE IN SURINAME
Hieronder wordt een aantal mogelijke analyses weergeven waarvoor dit gebruikt kan worden.
Het zou echter te ver voeren om hier dieper op in te gaan. Tijdens de business training is dit
al uitvoerig behandeld.
De volgende projecten kunnen bijvoorbeeld op deze wijze worden geëvalueerd:

Kosten laboratorium (personeel + apparatuur) i.v.m. verbeteren van de kwaliteit.
Kaf als alternatieve energiebron voor elektriciteitsopwekking.
Stabilisatie van slijpmeel.
Rijstolie.
Kaf brikketen.

IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE
IN SURINAME
B IJLAGE 1. MODELBEREKENING POST - HARVEST VERLIEZEN VAN EEN RIJSTVERWERKINGS -

BEDRIJF VOOR EEN TOTAAL SEIZOEN
Naam bedrijf: N.V.Moksie Alesie

Proces: cargo export/witte rijst lokaal/witte rijst export1
Seizoen: VJO 2008
Datum: ……………
Omschrijving product Gewicht Verlies Verlies

In ton In ton In %
A1. Natte padie 10.000
- Correctie voor vreemde bestanddelen (labanalyse) 500 5%
A 2. Schone natte padie 9.500
- Correctie voor vocht 568,1 5,98%
B. Theoretisch droog en schoongewicht 8.931,9
C. Gedroogde padie naar de opslag 8.890
D. Droogverliezen 41,9 0,47%
E. Inname pellerij 8.810
F. Opslagverliezen 80 0,90%
G. Eindproducten
-Cargo 5.200
-Cargo breuken 880
- Witte rijst(5-25%)
- Witte breukrijst
Totaal 6.080
H. Bijproducten
- Slijpmeel
- Chips 80
- Kaf (laboratorium bepaling) 1.894 21,5 %
Totaal 2.694
I. Verwerkingsverliezen 36 O,4%
Totale post-harvest verliezen (t.o.v. B) 157,9 1,77%
Begrippen
A = Natte padie (weging):
Nat gewicht van de van de boeren ontvangen geoogste padie.
Het doel is deze padie te drogen van een vochtgehalte van 20% tot een vochtgehalte van maximaal
13,5 %
B = Theoretisch droog- en schoongewicht(berekend):

Omgerekend gewicht naar droge padie met en vochtgehalte van 13,5 % na aftrek van alle
verontreinigingen (stro, voor, stenen, hout etc.). Hiertoe moet van elke ontvangen partij (truck of lichter)
1
Doorhalen van niet van toepassing is.
BIJLAGE 1 Page 1 of 3
IN SURINAME
naast het gewicht, ook het vochtgehalte (VG-nat) en het percentage verontreinigingen (VO) worden
bepaald.
Indroging = A2 (ton) x (VG(%)-13,5%) x (100% - VG)

(100%-13,5%)
Voorbeeld : indroging van 20% naar 13,5 % = 9.500 ton x (20-13,5)% x (80/87) = 9.500 x 6,5% x
0,92 = 9.5o0 x 5,98% = 568,1 ton.
Formule: B(ton) =(A 1(ton) - VO(%) - indroging
C = Gedroogde padie naar opslag (weging)

Het netto gewicht van de padie die na de drogerij naar de opslagloods of silo wordt getransporteerd
waar de gedroogde padie wordt opgeslagen.
D = Droogverliezen (berekend):
Het verschil tussen het theoretisch drooggewicht en het werkelijk gewicht van de gedroogde padie. Dit
kan o.a. veroorzaakt worden door werkelijke verliezen evenals door het drogen tot en vochtgehalte dat
lager ligt dan het theoretisch vochtgehalte. Door het gemiddeld vochtgehalte van de gedroogde padie
vast te stellen kan men schatten welk deel van het verlies is toe te rekenen aan een lager vochtgehalte
dan 13,5 %.
Formule: D(ton) =(B– C)(ton).
E = Inname pellerij (weging):

Het gewicht van de padie van de totale oogst die door de pellerij is ontvangen uit de opslag loodsen of
silo’s.
F = Opslagverliezen (berekening):
De verliezen die ontstaan zijn in de opslagfaciliteiten door aantasting door insecten en ongedierte, door
schade of door verlies aan gewicht door de biologische activiteit van de padie.
G = Hoofdproduct (weging):
Dit kan zijn: cargorijst, witte rijst met 5 – 25 % gebroken korrels in diverse verpakkingen of cargorijst in
bulk. Het nettogewicht dient te worden bepaald, d.w.z. na aftrek van de verpakkingen.
H = Bijproducten (weging):
Dit kan zijn: cargo breukrijst, witte breukrijst, gruis, slijpmeel en kaf. Het nettogewicht dient te worden
bepaald, d.w.z. na aftrek van de verpakkingen.
N.B.: Kaf kan meestal niet worden gewogen,maar ligt voor schone, droge padie 20-22 % van de
gepelde hoeveelheid padie . Om dit exact vast te stellen, wordt van een gemiddeld monster van de
padie die in de pellerij wordt verwerkt (E-ton) op laboratoriumschaal door te pellen, het percentage kaf
bepaald. Het kafgewicht wordt berekend door dit % te vermenigvuldigen met het gewicht van de
ingenomen padie (E-ton).
De geschoonde droge padie die ingenomen is in de pellerij zal na aftrek van de bijproducten een
hoeveelheid kaf plus verliezen van 20-22% moeten opleveren. Als dit verlies ver boven 22% komt te
liggen kan dat betekenen, dat de ontvangen padie onvoldoende is geschoond, of dat er onverklaarbare
verliezen tijdens het proces zijn opgetreden.
IN SURINAME
I = Verwerkingsverliezen (pel en slijp):
Formule:
I (ton)= (D +E-G-H)(ton)
I (%) = (I(ton) / E ton) x 100%
Het totale post-harvest verlies is samengesteld uit:

Droogverliezen
Opslagverliezen
Verwerkingsverliezen
Het totaal gewicht aan verliezen kan dan in % worden berekend t.o.v. het theoretisch drooggewicht.
Formule: Totaal PH verlies = (D+F+I(ton))
IR. R.J. ELMONT. HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKING, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE IN
SURINAME
B IJLAGE 2. V OORBEELD ANALYSETABEL POST - HARVEST KETEN VAN EEN

RIJSTVERWERKINGSBEDRIJF
Naam bedrijf: Moksie Alesie

Proces: cargo export/witte rijst lokaal/witte rijst export1
Cursist: ………………………………………………….
Datum: ………………………………………………….
Omschrijving belangrijkste Mogelijke PH-verliezen Te nemen maatregelen

procestappen
1
Doorhalen van niet van toepassing is.
SURINAME
Begrippen
Processtap:
Elke activiteit of handeling of activiteit verricht aan of met het product.
Mogelijke post-harvest verliezen:

Als mogelijk voorbeeld van verliezen kan bijvoorbeeld gedacht worden aan lekkage van de zeven van
slijpmachines waardoor er rijst in het slijpmeel komt. De waarde van slijpmeel is veel lager dan witte rijst.
De kwaliteit kan achteruitgaan als natte padie niet goed wordt gedroogd waardoor er uiteindelijk broei
tijdens de osplag en dus gele korrels ontstaan waardor er sprake kan zijn van schadeclaims of lagere
prijzen.
Te nemen maatregelen:
Lekkage van de zeven kan worden voorkomen door te zorgen magneten te instaleren voor de slijper, de
zeven regelmatig te controleren en vervangen, het slijpmeel te contoleren op de aanwezigheid van
rijstkorrels of het slijpmeel te zeven voordat het wordt afgezakt.
SURINAME
B IJLAGE 3. R IJSTSTANDAARDEN ( UIT : CONCEPT R IJSTUITVOERBESLUIT )
Principes die de toepassing van rijststandaarden regelen
Artikel 12
De toepassing van rijststandaarden geschiedt met in achtneming van het volgende:

a. Alle bepalingen zullen worden uitgevoerd op basis van het oorspronkelijke monster;
b. Percentages zullen worden bepaald op basis van het gewicht;
c. Korrels met defecten kunnen als ze eenmaal zijn toegevoegd aan een bepaalde
categorie niet wederom worden gebruikt in een andere categorie;
d. Breukrijst bepalingen: de totale breukrijst wordt verwijderd, om het percentage breukrijst
te calculeren;
e. Bepaling van breukrijst in een mengsel van rassen: onderscheid de korreldelen waarvan de
lengte minder is dan drievierde deel van de gemiddelde lengte van de normale korrellengte
van de betreffende rijstsoort;
f. Verkleuring (geel, amber en hittebeschadiging) wordt bepaald uit het geslepen monster;
g. Als een korrel diverse defecten heeft, zal hij worden geplaatst in de categorie waar de
maximaal toegestane waarde het laagst is;
h. Alle delen van de korrels die blijven vastzitten in de perforaties van een zeef worden
beschouwd als niet door de zeef te zijn gegaan;
i. De gemiddelde lengte wordt bepaald op basis van het meten van honderd hele korrels die
aselect zijn gekozen;
j. Het vochtgehalte van padie, cargo of geslepen rijst en parboiled rijst wordt bepaald door
een apparaat, zoals vermeld in Bijlage A: aanbevolen apparatuur, volgens de geassocieerde
voorgeschreven procedures en / of de International Standard ISO 712:1985 Cereal and
cereal products – Determination of moisture content.
Algemene organoleptische eigenschappen en gezondheidskarakteristieken
Artikel 13
Rijst moet veilig en geschikt zijn voor menselijke consumptie, vrij zijn van abnormale smaken,
geuren, levende of dode insecten, delen van insecten en mijten en moet voldoen aan de volgende
vereisten:
a. Muffige en zure geuren: Cargorijst moet vrij zijn van muffige en stoffige geuren.
Er mogen ook geen zure en ranzige geuren aanwezig zijn. Wanneer een muffige of zure geur
wordt aangetroffen in de cargorijst zal de inspecteur dit moeten noteren op het
inspectiecertificaat;
b. Commercieel bezwaarlijke vreemde geuren: Geuren die totaal vreemd zijn aan rijst en die de
rijst geheel ongeschikt maken voor normaal commercieel gebruik. Deze zijn onder andere
geuren van meststoffen, dierenhuiden, olieproducten, gebrande padie, rottend dierlijk en
plantaardig materiaal;
SURINAME
c. Vreemd materiaal: Organische en anorganische bestanddelen, behalve hele of gebroken

rijstkorrels. Organisch vreemd materiaal zoals onder andere: zaden, kaf, dierlijke
uitwerpselen, strodelen. Anorganisch vreemd materiaal zoals onder andere: steentjes, zand,
stof.
d. Hygiëne: Het product wordt bereid en behandeld in overeenstemming met de
desbetreffende secties van de Codex Alimentarius Commission, General Principles of Food
Hygiene (Rev 4 – 2003)
e. Verrijkte rijst: Vitaminen, mineralen en andere substanties kunnen aan de rijst worden
toegevoegd conform de beperkingen vermeld in tabel 7 van artikel 16.
f. Voor rijst gelden de volgende microbiologische vereisten zoals vermeld in
onderstaande tabel.
Tabel 1.
Limiet per gram product
Kwantitatief bereik witte rijst Parboiled rijst
Schimmels 102 - 104 <= 102
Gist 102 - 104 <= 102
Aërobische plaattelling 102 - 106 <= 102
Coliform telling 102 - 104 <= 102
E. coli <102 – 103 <= 102
g. De producten die gedekt worden door de bepalingen van deze standaard moeten vrij zijn
van zware metalen die in dusdanige hoeveelheden voorkomen dat ze een gevaar vormen voor
de menselijke gezondheid.
h. Rijst moet voldoen aan de maximale limieten voor pesticidenresiduen zoals, vastgesteld
door de Codex Alimentarius Commission.
Artikel 14
Ten aanzien van rijst bestemd voor verwerking worden de volgende kwaliteitsklassen
onderscheiden.
a. Extra A;
b. A;
c. B;
d. C;
e. D.
Artikel 15
1. De relevante factoren voor kwaliteitsnormen zijn in overeenstemming met de waarden

(percentages) zoals, aangegeven in de tabellen 2 tot en met 6. De eigenschappen
behorende bij de kwaliteitsklasse D worden weergegeven in lid 2 van dit artikel.
De kwaliteitsklasse D mag niet worden geëxporteerd.
SURINAME
Tabel 2.
Kwaliteitsnormen voor padie (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is vermeld)
Factor Extra A A B C D
(%) (%) (%) (%) (zie lid 2 van
dit artikel)
Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0
Beschadigde korrels (enkel of gecombineerd) 1,0 2,0 2,5 3,5
Rode korrels 1,0 2,5 3,5 5,5
Hitte beschadigde korrels 0,1 0,2 0,6 1,5
Groene korrels 2,0 3,0 4,0 6,0
Kalkachtige korrels 2,0 3,0 4,0 6,0
Slijprendement (totaal wit heel, minimaal) 55,0 50,0 45,0 40,0
Totaal slijprendement (minimaal) 70,0 67,0 65,0 63,0
Tabel 3.
Kwaliteitsnormen voor cargorijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is
vermeld)
Factor Extra A A B C D
(%) (%) (%) (%) (zie lid 2 van
dit artikel)
Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0
Rode korrels 1,0 2,5 3,5 5,5
Gele korrels 0,1 0,2 0,6 1,5
Amber korrels 0,5 0,8 1,0 2,0
Groene korrels 2,0 3,0 4,0 6,0
Padie 0,5 1,0 1,5 2,0
Breuk 6,0 8,0 12,0 15,0
Totaal vreemd materiaal 0,5 1,0 1,0 1,0
- Organisch 0,5 1,0 1,0 1,0
- Anorganisch 0,0 0,0 0,0 0,0
SURINAME
Tabel 4.
Kwaliteitsnormen voor geslepen rijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders is
vermeld)
Factor Extra A B C D
A (%) (%) (%) (zie lid 2 van
(%) dit artikel)
Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0
Roodgestreepte korrels 0,1 0,5 1,0 2,5
Gele korrels 0,1 0,2 0,6 1,5
Amber korrels 0,5 0,8 1,0 2,0
Totale Breuk 4,0 7,0 15,0 20,0
- Chips 0,0 1,0 2,0 3,0
-Padie 0,0 0,1 0,5 0,5
- Organisch 0,1 0,2 0,5 0,5
- Anorganisch 0,0 0,0 0,0 0,0
Tabel 5.
Kwaliteitsnormen voor parboiled cargorijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar anders
is vermeld)
A (%) (%) (%) (zie lid 2 van
(%) dit artikel)
Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0
Breuk 4,0 6,0 8,0 10,0
Beschadigde korrels 1,0 1,5 2,0 3,0
(enkel of gecombineerd)
Niet-gegelatineerde korrels 0,1 0,2 0,3 0,4
Rode korrels 1,0 1,5 3,0 3,5
Padie 1,0 1,0 1,5 1,5
- Organisch 0,1 0,2 0,5 0,5
- Anorganisch 0,0 0,0 0,0 0,0
Kleur*
* Kleurclassificatie van toepassing op alle kwaliteitsklassen van geslepen monsters
(Kett witheidmeter)-
Categorie rijst Waarde

Lichte parboiled 26,0-31,0 ( zesentwintig tot eenendertig)
Parboiled 20,0-25,9 ( twintig tot vijfentwintig negentiende)
Donkere parboiled 16,0-19,9 (zestien tot negentien negentiende)
SURINAME
Tabel 6.
Kwaliteitsnormen voor geslepen parboiled rijst (alle waarden zijn maximale, uitgezonderd waar
anders is vermeld)
A (%) (%) (%) (zie lid 2 van
(%) dit artikel)
Vochtgehalte 14,0 14,0 14,0 14,0
Padie 0,0 0,1 0,2 0,3
Breuk 4,0 6,0 8,0 10,0
Niet-gegelatineerde korrels 0,1 0,2 0,3 0,4
Roodgestreepte korrels 0,5 1,0 1,5 2,0
- Organisch 0,1 0,2 0,5 0,5
- Anorganisch 0,0 0,0 0,0 0,0
Kleur*
* Kleurclassificatie van toepassing op alle kwaliteitsklassen van geslepen monsters
(Kett witheidmeter)
Categorie rijst Waarde

Lichte parboiled 26,0-31,0 ( zesentwintig tot eenendertig)
Parboiled 20,0-25,9 ( twintig tot vijfentwintig negentiende)
Donkere parboiled 16,0-19,9 (zestien tot negentien negentiende)
2. Tot kwaliteitsklasse D behoren padie, cargorijst, geslepen rijst, parboiled cargo rijst en
geslepen parboiled rijst die:
a) Niet voldoet aan de normen die gelden voor de klassen Extra A t/m C;
b) Niet van een goedgekeurd ras is;
c) Een muffige of zure geur heeft;
d) Een onaangename geur heeft;
e) Besmet is met insecten of van een duidelijk lage kwaliteit is.
Vereisten voor de samenstelling van verrijkte rijst
Artikel 16
Voor het verrijken van rijst dienen de volgende hoeveelheden vitaminen en mineralen gebruikt te
worden, zoals vermeld in onderstaand tabel.
SURINAME
Tabel 7
Vitaminen en mineralen Toegestane hoeveelheden

Foliumzuur Niet minder dan 0,7 mg en niet meer dan 1,4 mg
Niacine en niacinamide Niet minder dan 16 mg en niet meer dan 32 mg
Thiamine Niet minder dan 2,0 mg en niet meer dan 4,0 mg
Riboflavine Niet minder dan 1,2 mg en niet meer dan 2,4 mg
Vitamine D Niet minder dan 250 USP eenheden en niet meer dan 1000
USP eenheden
Calcium (Ca) Niet minder dan 300 mg en niet meer dan 1000 mg
IJzer (Fe) Niet minder dan 13 mg en niet meer dan 26 mg
Gebutyleerd hydroxytolueen* De gebruikte hoeveelheid mag niet meer zijn dan 0,0033
% van de massa van het afgewerkte product
* Deze stof is een conserveringsmiddel dat niet wordt gebruikt om rijst te verrijken; het is een
facultatief ingrediënt dat gebruikt wordt bij verrijkte rijst.
Artikel 17
1. Wanneer de in artikel 16 genoemde vitaminen, mineralen en additieven aan

rijst worden toegevoegd, kunnen zij verbindingen aangaan met onschuldige stoffen
waardoor ze onoplosbaar worden in water. Deze stoffen moeten daarom slechts
worden toegevoegd in dusdanige vormen die ongevaarlijk zijn en door het lichaam
kunnen worden opgenomen.
2. Indien de vitaminen, mineralen en additieven behouden moeten worden nadat de rijst is
gewassen en gekookt, dan moeten de hoeveelheden vermeld in tabel 7 van artikel 16 niet
minder zijn dan 85 % (vijfentachtig procent) van de minimale hoeveelheid vermeld.
Verpakking en etikettering
Artikel 18
1. De verpakking mag geen geur of smaak doorlaten en mag geen stoffen bevatten die het
product kunnen schaden of die een gevaar voor de gezondheid kunnen vormen. Nieuwe,
schone en voldoende sterke, machinaal gestikte zakken moeten worden gebruikt.
2. Voor de etikettering moet elk pak of elke verpakking adequaat gelabeld worden
overeenkomstig de Caricom Standard Specification for Labelling of Commodities:
General Principles (CCS: part 1: 1994).
3. Wanneer supplementen zijn toegevoegd aan de rijst moet het etiket de normale naam van
de rijst bevatten met daaraan voorafgaand het opschrift ‘verrijkt’, bijvoorbeeld ‘verrijkte
rijst’ of ‘verrijkte parboiled rijst’.
4. Wanneer een facultatief ingrediënt, zoals gebutyleerd hydroxytolueen, is toegevoegd aan
de rijst moet het etiket het volgende opschrift zeer duidelijk vermelden ‘gebutyleerd
hydroxytolueen toegevoegd als conserveringsmiddel’. Een dergelijke verklaring is vereist
zodat hij kan worden begrepen door elk individu op het moment van aankoop.
IR. R.J. ELMONT: HANDLEIDING POST-HARVEST TRAININGEN, DEEL 2: VERWERKEN, TOEGEVOEGDE WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE VAN PADIE IN
SURINAME
B IJLAGE 4. P ROCEDURE BEMONSTERING
4-1 Procedure voor het nemen van monsters van statische bulkpartijen
1. Doel
Het nemen van representatieve monsters van partijen padie of rijstproducten opgeslagen in
zakken en big bags of in bulk, in trucks, lichters en opslagloodsen.
2. Locatie
In rijstverwerkende bedrijven.
3. Bemonstering
Een hoeveelheid van 10-100% van de partij wordt bemonsterd afhankelijk van de inschatting van
de monsternemer met behulp van erkende monsterstekers.
Zakken
Tabel 1 – Aantal zakken dat bemonsterd moet worden
Aantal zakken in partij Aantal te bemonsteren zakken

Tot 10 Elke zak
10 tot 1000 10, willekeurig gekozen
Meer dan 1000 Vierkante wortel van het aantal zakken.
Bron: GRDB Graders manual
Deelmonsters worden met een monstersteker genomen uit verschillende delen van de zak, (n.l.
onder, midden en boven) of een monster over de volledige lente van de zak met mechanische of
hydraulische monsternemers.
Bij het bemonsteren van kleine verpakkingen in een grotere buitenverpakking zal een aantal
buitenverpakkingen gekozen worden volgens tabel 1 en zal van elke buitenverpakking slechts een
enkele binnenverpakking worden genomen voor verdere bewerking en analyse.
Hierbij geldt, dat:
De kleine verpakkingen uit de buitenverpakking willekeurig worden gekozen en niet steeds van
dezelfde plaats uit de buitenverpakking.
De gekozen kleine verpakking in haar geheel als een deelmonster moet worden beschouwd.
Vrachtwagens (bulk) of lichters

Elke vrachtwagen of lichter, wordt bemonsterd.
Deelmonsters moeten genomen worden over de hele diepte van de partij en wel als volgt:
(a) Totaal 15 ton: X X

5 monsterpunten X
X X
SURINAME
(b) Van 15 tot 30 ton: X X X

8 monsterpunten X X
X X X
X X X X
(c) Van 30 tot 500 ton:
X X X
Minimaal 12 monsterpunten X X X X
Als de partij zal worden ingenomen volgens afspraken, kan het monster ook genomen worden
terwijl de vrachtwagen wordt gelost in de stortput.
Het nemen van monsters van bulkpartijen uit silo’s, bunkers of opslagloodsen
De partij wordt bemonsterd volgens hetzelfde principe dat gebruikt wordt voor vrachtwagens of
lichters. Er moeten wel voldoende grote deelmonsters genomen worden van elke partij om 2
stuks laboratoriummonsters van 2-3 kg te kunnen produceren.
Het aantal deelmonsters dat per partij moet worden genomen wordt als volgt bepaald:
Neem de vierkantswortel van het te bemonsteren tonnage, deel door 2 en rond af.
Dit is het minimaal aantal deelmonsters dat genomen moet worden (tabel 2).
Als de partij zeer heterogeen is en er meer monsters nodig zijn om een representatief
monster te verzamelen zal dat ook moeten plaatsvinden.
De monsters moeten op willekeurige plaatsen verspreid over de partij genomen worden, waarbij
de partijoppervlakte in gedachten in een aantal secties wordt verdeeld.
Tabel 2. Aantal monsterpunten in bulkpartijen

tonnage vierkantswortel gedeeld door 2 en afgerond
500 22,4 12
1000 31,6 16
2000 44,7 23
4000 63,2 32
6000 77,4 39
8000 89,4 45
10000 100 50
4. Monsterverwerking
Bulkmonster
Het bulkmonster wordt gevormd door al de deelmonsters te verzamelen en goed te mengen.
Laboratoriummonster
Uit het laboratoriummonster wordt met behulp van een Boerner monsterverdeler een tweetal
monsters bereid van elk 2-3 kg.
SURINAME
5. Labels
Monstercontainers moeten voorzien zijn van een label waarop alle noodzakelijke gegevens zijn
vermeld.
Voor monsters van gekochte padie en te leveren eindproducten wordt geadviseerd om gebruik te
maken van een coderingssysteem.
6. Bewaren monsters
Monsters dienen voor langere opslagduur in een goed afgesloten container te worden bewaard.
Met name als het vochtgehalte moet worden bepaald.
SURINAME
4-2 Bemonstering uit de productiestroom
1. Doel
Deze procedure is bestemd voor het nemen van monsters uit de productiestroom.
2. Locatie
Monsters worden genomen uit de productiestroom tijdens ontvangst, drogen en opslag op de
volgende punten:
Natte padie bij inname bij de stortput
Natte padie na de schoner(s)
Natte padie bij vullen buffercellen
Natte padie voor het drogen
Padie tijdens het drogen in kolomdrogers
Droge padie bij het vullen van opslagsilo’s
3. Methode
Bemonstering vindt plaats:
Van een bepaalde hoeveelheid product dat gedurende een bepaalde tijd doorstroomt.
Periodiek op momenten tijdens het proces.
Het minimum aantal keren dat een monster genomen wordt per uur wordt in de onderstaande
tabel aangegeven. Dit aantal wordt bepaald door de snelheid waarmee het product passeert.
Monsters kunnen als volgt genomen worden:

Automatische monsternemers
Handmatig (gebruiken van bijv. Ellis cups)
Neem als volgt een monster met de Ellis cup:

a. Hou de Ellis cup stevig en recht omhoog met de zijden parallel aan de randen van de
productstroom met de opening gericht naar de rijststroom.
b. Duw het gebogen deel van de cup in haar geheel en recht in het centrum van de stroom. Vul
de cup en leeg het in een monsterfles of schaal.
c. Neem dan onmiddellijk daarna twee monsters van de linkerkant en de rechterkant in de
productstroom.
d. De drie monsters vormen dan een “monster set”.
NB: Wanneer monsters getrokken worden van een zeer smalle productstroom of van een zeer
langzame bandtransporteur kunnen alle 3 porties genomen worden van het centrum van de stroom,
doch enigszins vertraagd na elkaar. De Capaciteit (t/hr) Interval bemonstering
volgende intervallen worden gebruikt 10 1 uur
waarbij in principe wordt uitgegaan van 20 30 min
minimaal 1 monsterset per 10 ton 40 15 min
60 10 min
product dat passeert. 80 7,5 min
100 6 min
SURINAME
Aanbevolen wordt echter om bij grotere capaciteiten gebruik te maken van automatische
monsternemers, omdat de intervallen steeds korter worden. De “human factor” gaat dan een
steeds grotere rol spelen, met als gevolg dat het monster niet representatief is voor de partij.
De monstersets worden als volgt gebruikt:

Om bepaalde metingen te verrichten (vochtgehalte, breuk etc.) voor de controle van het
proces.
Om te mengen tot een mengmonster om een representatief monster van een bepaalde partij
te kunnen analyseren (per silo, per dag, per shift, per droger bak)
Gebruik daarbij voor natte (bijlage 9) en droge (bijlage 13) padie de betreffende procedures.
Het is van belang een standaardprocedure te hanteren en steeds volgens die procedure te
werken.
Apparatuur
ELLIS SAMPLER (voor bemonstering uit een vallende stroom product)

This is used to obtain a sample from a falling stream of grain. Mouth Dims. 6" W x 1" D. Overall
dims. 15" L x 8½" W. Net. wt. 2 lbs., Ship wt. 4 lbs. Dims. 19" x 13" x 3".
PELICAN GRAIN SAMPLER (voor bemonstering uit een vallende stroom product)
Used for obtaining sample from a falling stream of bulk grain. Pouch is approximately 18" L x 6" D
x 2" W made of russet top grade cowhide hand riveted to the frame. Meets U.S.D.A. specs. Net
wt. 3 lbs. Ship wt. 5 lbs. Dims. 19" x 13" x 6".
SURINAME
GAMET- Automatic diverter type mechanical sampler

(Automatische monsternemer)
Bron: Seedburo Equipment
NB: Voor de verdere behandeling en verwerking van de deelmonsters wordt verwezen naar
bijlage 4-1.
Referenties:
9 Rice Inspection Handbook USDA. 1994
9 ISO standard 950:1979, Cereals – Sampling
9 GRDB Graders Training Manual, 2008
SURINAME
B IJLAGE 5. P ROCESSCHEMA CARGO PRODUCTIE
SURINAME
B IJLAGE 6. P ROCESSCHEMA WITTE RIJST PRODUCTIE
Pellerij schema
2. Witte rijst productie
A. Slijpen en sorteren
Cargo
of Cargo
breuk
bunker
Iron and
Magneet
steel parts
Abbrasive Slijpmeel
slijper Fractie-1
Iron and
Magneet
steel parts
Horizontale
Slijpmeel
friction
Fractie-2
slijper
Iron and
Magneet
steel parts
Water(mist) Slijpmeel
polijster Fractie-2
SURINAME
Pellerij schema
B. Sorteren, schonen, wegen,mengen
Gepolijste
witte rijst
Gruis en Witte rijst

Zeef
stof (5-10%)
Breuk 1,
Trieur
2 en 3
Weger witte Weger Weger Big bag weger

rijst breuk-3 breuk-2 breuk-1
Doseerder/ Doseerder/ Doseerder/

menger menger menger
Witte rijst
Verpakkings
celllen
SURINAME
Pellerij schema
C-Verpakken
Electronische Verpakkings
sorteerder cellen
Witte rijst
Sortex met Reworks
Sortex In line metal
Witte metaal
rejects detector
rijst
Rijst
Verpakkings
lijn(en)
Verpakkings kleinver-
lijn (25 kg) pakking Big bag
Bundelen en
palettiseren
Magazijn
Bijlage 7-1. Voorbeeld procesflow BRAN
DUST
COLLECTING
COLLECTING A SYSTEM
SYSTEM
T-7
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12
HUSKERS LENGTH
GRADERS
T-3
VDMC-28”
CG - 306
c
SN2-DF10AM
ASPIRATOR PHB - 6000
MAGNETS
T-1 CLEANER
GR - 8N TC-30NS
THRUS
SCALE
SCALE
CG - 308
A A A A SCALES
T-2 PV-40 PHB - 6000
T-4
SB - 80SS OVERS
PADDY THICKNESS CARGO RICE VERTICAL WATER

INTAKE BINS CLEANER SEPARATORS GRADERS BINS POLISHERS POLISHERS
T-8 T-9
E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19
SIFTER GHANA
PROJECT
LABORATORY
T-6
M 6000 SR AIR “MCC” QUALITY
HUSK
COMPRESSOR MOTOR CONTROL
BLOWING
SYSTEM ROOM CONTROL ROOM
CENTER
DRAWER: HERNES A.
SCALES COMPUTER DESIGNER: WILSON Z.
c T-5 ASSISTED
DESIGN REVIEW:
3DS/TH - 10 T-7 APPROVED : RICARDO G.
SCALE: COMPLETE RICE MILL DRAWING No.

NO 2198-1-A
LENGTH BLENDING COLOR WHITE PACKING
FLOW DIAGRAM
BAGGER BIG BAGS
GRADERS SYSTEM SORTER RICE BINS MACHINE
BIJLAGE 7-2. PROCES FLOW RIJSTMOLEN-RES-THAILAND
Rice Mill Plant 10-12 TPH

Layout Rice Mill Plant 10-12 Tons/Hr.
Isomatic View
Bran Colleter
Whitener Machine
Length Grader
Front View
Flow Rice Mill Plant 10-12 Tons/Hr.

Bucket
Elevator
Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket
Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator
Bucket
Elevator
Bucket
Elevator
Length Grader
Cleaner Paddy Husk
HEAD HEAD BIG MED

 SMALL

RICE RICE B/K B/K B/K
Paddy
Belt Conveyor (Paddy) Belt Conveyor (Paddy) Paddy Paddy Whitening Whitening Shining Shining Rotary
De-Stoner Seperator Seperator M/C M/C M/C M/C Sifter
Rotary
Impurity Sifter
Screw Conveyor (Husk)
Hopper
Fine Fine
B/K B/K Item Description Units
Cyclone Cyclone Cyclone Cyclone
1 Pre-Cleaner 1
2 Paddy Husker, Auto new type 4
Cyclone
3 Husk Aspirator (close type) 4
Suction
Fan 4 De-Stoner for stone and steel 1
Dust Suction Suction Suction Suction 5 Paddy Separator (Tray type) 3
Fan Fan Fan Fan
Water Pump Air Compressor Control Panel 6 Whitening Machine (Abrasive type) 2
Bran Bran Bran Bran
7 Shining Machine 2
8 Rotary Sifter 3 sieves 1
Husk
Husk brower 9 Rotary Sifter 6 sieves 2
10 Length Grader 15
18
BIJLAGE 7-3 . PROCESFLOW MOLEN 5-6 t/hr-RES-THAILAND
Rice Mill Plant 5-6 TPH

Layout Rice Mill Plant 5-6 Tons/Hr.
Isomatic View
De-Stoner
Paddy Husker
Front View
Flow Chart Rice Mill Plant 5-6 Tons/Hr.
Bucket
Elevator
Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket Bucket

Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator Elevator
Bucket Bucket
Elevator Elevator
Bucket
Elevator
Length Grader
Cleaner Storage
Tank
HEAD HEAD BIG MED

 SMALL

RICE RICE B/K B/K B/K
Paddy
Belt Conveyor (Paddy) Paddy Paddy Whitening Whitening Shining Shining Rotary
Paddy Husk De-Stoner Seperator Seperator M/C M/C Rotary M/C M/C Sifter
Sifter
Impurity
Hopper
Fine Fine Item Description Units
B/K B/K
Cyclone 1 Pre-Cleaner 1
Cyclone Cyclone Cyclone
2 Paddy Husker, Auto new type 3
3 Husk Aspirator (close type) 3
Suction 4 De-Stoner for stone and steel 1
Fan
Dust Suction Suction Suction 5 Paddy Separator (Tray type) 2
Fan Fan Fan
Bran Bran Bran
6 Whitening Machine (Abrasive type) 2
Water Pump Air Compressor Control Panel
7 Shining Machine 2
Husk 8 Rotary Sifter 3 sieves 1
Husk brower 9 Rotary Sifter 6 sieves 1
10 Length Grader 9
17
SURINAME
B IJLAGE 8. P ROCEDURE ANALYSE DROGE PADIE
1. Doel
Het analyseren van monsters droge padie ter bepaling van de laboratoriumrendementen en enkele
kwaliteitsfactoren.
2. Ontvangst monsters
(Gecodeerde) monsters droge padie van 5-6 kg worden door een operator afgegeven aan het
laboratorium.
3. Analyse droge padie
Indien een monster niet direct kan worden geanalyseerd, moet dit goed afgesloten opgeslagen
worden in een gecontroleerde, gekoelde ruimte met een constante temperatuur (< 15 0 C).
3.1. Begrippen
Gebroken korrels (brokens)
Korrels waarvan delen van de korrels zijn afgebroken met een lengte kleiner dan ¾ van de
gemiddelde korrellengte.
Crack
Hele korrels die diverse haarscheuren vertonen welke het gevolg zijn van weersomstandig-heden,
drogen en de verdere verwerking van de rijst. Het percentage crack kan een maat zijn voor de pel-
en slijprendementen van een partij padie of cargorijst.
Groene/onvolgroeide korrels (green/immature)

Een hele of gebroken korrel rijst die niet volledig is ontwikkeld en soms groen van kleur is.
Pelrendement hele rijst (yield head rice):

Het percentage hele korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde korrellengte welke ontstaat
bij het pellen van padie tot cargorijst.
Slijprendement hele rijst (milling yield-head rice):

Het percentage hele plus gebroken korrels groter of gelijk aan ¾ van de gemiddelde korrellengte
die geproduceerd wordt bij het slijpen van hele cargorijst tot goed geslepen witte rijst met een
witheid van 38-39 %.
3.2. Verkleinen van laboratoriummonsters tot werk(analyse) monsters

De ontvangen mengmonsters worden met een monsterverdeler verkleind. De grootte van het
werkmonster is afhankelijk van de factoren die moeten worden bepaald.
SURINAME
Voor het bepalen van de verontreinigingen (kaf/voos, stro, onkruid) worden monsters gebruikt van
500 gram.
Voor vaststelling van de kwaliteitsparameters en het vochtgehalte worden monsters gebruikt van
100 gram.
De monstergrootte bij de bepaling van het vochtgehalte hangt af van de gebruikte methode en
apparatuur maar bedraagt in dit geval 50 gram.
Het pelrendement van padie wordt bepaald aan monsters van 300 gram.
Het slijprendement wordt bepaald aan monsters van 200 gram cargo.
Alle bepalingen worden in duplo verricht.
3.3. Analyses
Stap 1: Monster prepareren
Het ontvangen monster wordt allereerst goed gemengd, dit monster wordt verkleind tot 2
laboratoriummonsters van 500 gram elk met behulp van de Boerner monsterverdeler.
Twee monsters (A en B) worden verder geanalyseerd.

Het restant monster wordt bewaard.
Stap 2: Kaf en stro

De monsters A en B worden gebruikt om het percentage kaf en stro te bepalen met een zeef.
Van het geschoond monster wordt het aandeel aan kaf en stro bepaald.
Stap 3: Verkleining monsters voor analyse

De twee geschoonde monsters uit stap 2 worden verder verkleind met de Boerner verdeler tot
twee monsters van elk 100 gram en 2 monsters van elk 50 gram.
Stap 4: Vochtgehalte
Nadat kaf, voos, stro en vreemde bestanddelen zijn verwijderd, wordt van de geschoonde padie het
vochtgehalte bepaald met de Kett of Brabender vochtmeter. Uit elk van de twee monsters wordt
daartoe een met de Boerner verdeler verkleind monster gebruikt van 50 gram.
Stap 5: Analyse droge padie

Van beide monsters van 100 gram worden bepaald:
Breukpercentage
Onvolgroeide en groene korrels
Uit elk van de monsters worden 100 korrels met de hand gepeld om het crackpercen-tage te
bepalen.
SURINAME
Stap 6: Analyse gepelde padie

De laboratoriumpelmachine dient zodanig te worden afgesteld met een proefhoeveelheid dat
cargokorrels niet beschadigd zijn, en er geen padie in het kaf of kaf in de cargo aanwezig is.
In principe moet na de eerste pelling 10 -15 % padie in de cargo aanwezig zijn. Deze padie wordt
verwijderd en ook gepeld.
Van het restant van de originele geschoonde monsters padie (A en B) wordt elk 300 gram
gepeld.
Van de gepelde monsters worden bepaald: kaf, breuk en hele rijst.
Stap 6: Berekening percentages
Kaf (voze korrels) : gewicht fractie(gram) x 100

500
Stro: gewicht fractie (gram) x 100
500
Vochtgehalte: gemiddelde %; laagste %; hoogste %
Breuk: gewicht fractie (gram) x 100

100
Onvolgroeide en groene korrels: gewicht fractie (gram) x 100
100
Crack: aantal korrels met haarscheuren of gebroken in kaf per 100 korrels.
Kaf na pellen: gewicht fractie kaf (gram) x 100

300
Percentage heel uit padie: fractie heel x 100%

300
Percentage breuk uit padie: fractie breuk x 100%
300
3.4 Slijprendement cargo rijst uit padie

Slijprendement van de cargo rijst: wordt bepaald met de gepelde hele cargo uit deze proef volgens
de volgende methode.
Voorbewerking = bepaling slijpduur:

Een hoeveelheid van 100 gram wordt in de gekozen laboratoriumslijpmachine gedurende 30
seconden geslepen.
Met behulp van de Statake witheidsmeter, wordt de witheid gemeten. Deze dient 38-39 Kett te
bedragen.
Indien de witheid na 30 sec nog niet minimaal 38 % bedraagt, wordt de rijst in intervallen van 15
sec verder geslepen totdat de witheid van minimaal 38 % is bereikt. Voor de betreffende partij
wordt dan de totale tijd (T sec) die nodig is om een witheid van minimaal 38 % te bereiken als
slijptijd voor het slijprendement gebruikt.
SURINAME
Indien echter het percentage slijpmeel meer dan 12 % bedraagt, dient de afstelling van de
slijpmachine te worden gecontroleerd en deze bewerking worden herhaald.
Stap 1
200 gram cargorijst wordt geslepen gedurende T sec in een Colombini polisher.
Stap 2
Gewogen wordt:
Het totaal gewicht aan rijstproducten
Het gewicht slijpmeel
Stap 3
Van de witte rijst wordt m.b.v de handsorteerder het gewicht aan hele rijst en breukrijst bepaald.
Wh: gewicht geslepen korrels groter of gelijk aan ¾ korrel.
Slijprendement cargo = Wh x 100%

200
Bepalingen
De bepalingen worden in duplo uitgevoerd. Het eindresultaat is het gemiddelde van deze resultaten.
SURINAME
B IJLAGE 9. P ROCEDURE ANALYSE CARGO
1. Doel
Het uitvoeren van een volledige of beperkte analyse van een ontvangen monster cargo welke
afkomstig is van de verwerking van een monster droge padie op laboratoriumschaal, of cargo
afkomstig uit de productiestroom.
(Gecodeerde) mengmonsters cargorijst van ca. 3 kg worden door een operator afgegeven aan het
laboratorium. De monsters dienen te zijn genomen met conform de procedure aangegeven in bijlage
4.
3. Monsterbewerking en analyse
3.1. Begrippen en principes

Voor de omschrijving van de belangrijkste begrippen en principes die van toepassing zijn, wordt
verwezen naar de omschrijving zoals vastgelegd in het Rijstuitvoerbesluit 2008 in respectievelijk de
artikelen 1 en 12.
3.2. Monstervoorbereiding
Een mengmonster cargo van ten minste 3 kg wordt goed gemengd en met een Boerner
monsterverdeler verkleind tot twee monsters van 500 gram.
Analyse cargomonster
De analyse vindt plaats conform de procedure die in het Rijstuitvoerbesluit, 2008 is vastgelegd.
Vocht:
a) Verdeel een monster van 500 g (vijfhonderd gram) in 2 (twee) monsters van 100 g (honderd
gram) elk met behulp van een verdeelapparaat.
b) Gebruik aanbevolen apparatuur, met de bijbehorende procedures om van elk monster van 100 g
(honderd gram) het vochtgehalte te bepalen en noteer de resultaten.
c) Voeg alle monsters bijeen wanneer de bepalingen zijn uitgevoerd. De bepalingen moeten in duplo
geschieden.
Breuk:
a) Weeg twee monsters van circa 35 g (vijfendertig gram) om het exacte gewicht aan breuken te
bepalen.
b) Gebruik een mechanisch sorteerapparaat of handtrieur om alle breuk te verwijderen.
c) Weeg de breuk en bereken het percentage als volgt:
SURINAME
gewicht breuk ( g ) * 100

breuk in monster (%) =
gewicht monster ( g )
d) Bereken de gemiddelde waarde van beide monsters en beschouw het resultaat als de
representatieve waarde.
e) Noteer de waarde.
Overige factoren:
a) Na voltooiing van procedure 4 moet de breuk worden teruggezet in de monsters van 35 g
(vijfendertig gram).
b) Analyseer de monsters voor de volgende factoren zoals vereist is volgens de respectieve
kwaliteitsnormen:
9 Rode korrels.
9 Groene korrels.
9 Padie.
9 Vreemd materiaal (organisch en anorganisch).
9 Beschadigde korrels.
c) Deze factoren worden verwijderd en gewogen; het percentage voor iedere factor wordt als
volgt bepaald:
gewicht factor ( g ) * 100

factor in monster (%) =
Bereken het gemiddelde van beide monsters en noteer het resultaat.

De gemiddelde waarde wordt als representatief resultaat beschouwd.
Volgende factoren worden bepaald aan een monster geslepen cargorijst:

9 Gele korrels
9 Amber korrels
9 Kalk
De analyse vindt plaats op dezelfde wijze als hiervoor omschreven.

Hiervoor kan een deel van het mengsel witte rijst dat uit de bepaling van het slijprendement ontstaat
worden gebruikt.
Slijprendement cargomonster
a) Om de slijptijd vast te stellen, worden enkele monsters van ongeveer 200 g (tweehonderd
gram) gedurende verschillende tijden geslepen. De slijptijd is de tijd waarbij het monster een
witheidscore van 37 (zevenendertig) tot 38 (achtendertig) heeft op de Kett witheidmeter (deze
tijd zal verschillend zijn voor de diverse rijstrassen).
b) Als de slijptijd eenmaal is bepaald, wordt ongeveer 200 g (tweehonderd gram) cargo rijst
afgewogen en geslepen gedurende de vastgestelde slijptijd.
c) Weeg de totale hoeveelheid geslepen rijst en noteer de verkregen waarde (A).
SURINAME
d) Reduceer de geslepen rijst tot 2 (twee) werkmonsters van 50 g (vijftig gram) met behulp van
een monsterverdeler.
e) Verwijder met behulp van een mechanisch sorteerapparaat of handtrieur alle breuk van het eerste
monster van 50 g (vijftig gram).
f) Weeg en noteer de waarde van de hele witte rijstkorrels die verkregen is uit dit monster (B).
gewicht hele rijstkorre ls ( g ) * 100

Hele witte korrels ( B )(%) =
(( B / 100) * A *100)
Slijprendement (%) =
200
Het slijprendement van het 2e (tweede) monster wordt op dezelfde wijze bepaald en de
gemiddelde waarde wordt genoteerd.
Als het verschil in testresultaat van de 2 (twee) bepalingen groter is dan 1% (een procent)
moeten de bepalingen herhaald worden.
4. Benodigde apparatuur
Boerner monsterverdeler
Abbrasive slijpmachine (Schule, Satake, Colombini)
Elektronische laboratoriumweger met nauwkeurigheid van 0,01 gram en weegbereik van ten
minste 1000 gram.
Handtrieur of laboratoriumtrieur met indent van minimaal 5,5 mm
Kett whiteness meter
Dole of Brabender vochtmeter
Verlichte loeplamp
Pincetten
Monsterbakken
IN SURINAME
B IJLAGE 10. P ROCEDURE ANALYSE WITTE RIJST
1. Doel
Het uitvoeren van een volledige of beperkte analyse van een ontvangen monster witte rijst
welke afkomstig is van de verwerking van een monster cargo op laboratoriumschaal, of witte
rijst afkomstig uit de productiestroom.
(Gecodeerde) mengmonsters cargo rijst van ca. 3 kg worden door een operator afgegeven
aan het laboratorium. De monsters dienen te zijn genomen conform de procedure aangegeven
in bijlage 4.
3. Monsterbewerking en analyse
3.1. Begrippen en principes

Voor de omschrijving van de belangrijkste begrippen en principes die van toepassing zijn wordt
verwezen naar de omschrijving zoals vastgelegd in het Rijst Uitvoerbesluit 2008 in
respectievelijk de artikelen 1 en 12.
3.2. Monstervoorbereiding
Een mengmonster witte rijst van 3 kg wordt goed gemengd en met een Boerner
monsterverdeler verkleind tot 2 monsters van elk 500 gram. Een der deelmonsters wordt met
de Boerner monsterverdeler verkleind tot 2 monsters van elk 100 gram.
Analyse witte rijst monster

De analyse vindt plaats conform de procedure die in het Rijstuitvoerbesluit, 2008 is
vastgelegd.
Vocht:
a) Verdeel een monster van 500 g (vijfhonderd gram) in 2 (twee) monsters van 100 g
(honderd gram) elk met behulp van een verdeelapparaat.
b) Gebruik een goedgekeurde vochtmeter, zoals aanbevolen apparatuur in het
Rijstuitvoerbesluit, met de bijbehorende procedures om van elk monster van 100 g
(honderd gram) het vochtgehalte te bepalen en noteer de resultaten.
c) Voeg alle monsters bijeen wanneer de bepalingen zijn uitgevoerd. De bepalingen moeten in
duplo geschieden.
Breuk en chips:
IN SURINAME
a) Weeg van het monsters twee monsters van circa 35 g (vijfendertig gram) om het exacte
gewicht aan beuken te bepalen.
b) Gebruik een mechanisch sorteerapparaat of handtrieur om alle breuk te verwijderen.
c) Weeg de breuk en bereken het percentage als volgt:
gewicht breuk ( g ) * 100

breuk in monster (%) =
d) Bereken de gemiddelde waarde van beide monsters en beschouw het resultaat als de
representatieve waarde.
e) Noteer de waarde.
Analyse van andere factoren:

a) Na voltooiing van de analyse van de breuken moet de breuk worden teruggezet in de
monsters van 35 g (vijfendertig gram).
b) Analyseer de monsters voor de volgende factoren zoals vereist is volgens de
respectieve kwaliteitsnormen:
9 Roodgestreepte korrels.
9 Door hitte beschadigde korrels (amber en geel).
9 Kalkachtige korrels.
9 Padie.
9 Vreemd materiaal (organisch en anorganisch).
9 Beschadigde korrels.
c) Deze factoren worden verwijderd en gewogen; het percentage voor iedere factor wordt
als volgt bepaald:
gewicht factor ( g ) * 100

factor in monster (%) =
Bereken het gemiddelde van beide monsters en noteer het resultaat.

De gemiddelde waarde wordt als representatief resultaat beschouwd.
Witheid:
Weeg van het resterende monster 2 monsters van ca 25 gram en bepaal volgens de
handleiding van de witheidmeters de witheid in tweevoud.
4. Benodigde apparatuur
Boerner monsterverdeler
Elektronische laboratoriumweger met nauwkeurigheid van 0,01 gram en weegbereik van ten
minste 1000 gram.
Handtrieur of laboratoriumtrieur met indent van minimaal 5,5 mm
Kett whiteness meter
Dole of Brabender vochtmeter
Verlichte loeplamp
IN SURINAME
Pincetten
Monsterbakken en flessen
SURINAME
B IJLAGE 11. P ROCEDURE T EST F ABRIEKSRENDEMENT
1. Doel
Het bepalen van de fabrieksrendement van een partij droge padie ter:
Vaststelling van de kwaliteit van een partij gedroogde padie afkomstig van een bepaalde
locatie, van een bepaald ras of een bepaalde kwaliteit.
Ter vaststelling van de gap tussen de potentiële (laboratorium) milling yield en de fabrieks
milling yield.
Aanpassing van de afstelling of opstelling van de slijpafdeling.
2. Verzamelen partij
Tijdens het drogen van de padie wordt gedurende het oogstseizoen een aantal big bags gevuld
met gedroogde padie. Een partij padie die ongeveer overeenkomt met de productie van een
halve of hele dag of ploeg dat wil zeggen afhankelijk van de capaciteit van de pellerij: 15 – 80
ton.
3. Bemonstering en analyse
Padie
Van deze partij padie wordt tijdens de verwerking in de fabriek elke 10 minuten een monster
genomen en verzameld. Dit monster levert dan het referentie pel- en slijprendement op van de
partij. Het vochtgehalte dient ook te worden bepaald. Indien het een gemiddeld monster van
een bepaalde partij betreft, kan er eventueel een uitgebreidere analyse worden uitgevoerd.
Cargo
Van de geproduceerde (export)cargo wordt tijdens de verwerking in de fabriek elke 10 minuten
een monster genomen en verzameld. Dit monster levert dan het referentie slijprendement op van
de partij. Het kan vergeleken worden met het slijprendement van de cargo verkregen uit het
pellen van de padie op laboratoriumschaal.
Witte rijst
Van de eventueel geproduceerde (export) witte rijst (eindproduct) wordt tijdens de verwerking
in de fabriek elke 10 minuten een monster genomen en verzameld. In deze partij wordt de
witheid en het percentage breukrijst vastgesteld.
Breukrijst
Van de eventueel geproduceerde breukrijst (eindproduct) wordt tijdens de verwerking in de
fabriek elke 10 minuten een monster genomen en verzameld. In deze partij wordt de witheid en
het percentage hele rijst vastgesteld
4. Verwerking
De fabriek dient compleet leeg en schoon te zijn voordat met de test begonnen wordt.
SURINAME
De machines worden afgesteld door de operator en tijdens het proces regelmatig

gecontroleerd en bijgesteld zoals gebruikelijk.
De partij padie in de big bags (of silo) wordt gewogen (N.B. trek het gewicht van de big bags
af) en verwerkt.
Aan het eind van het proces worden alle eind- en bijproducten verzameld en gewogen.
Voor een cargo molen is dat:
Vochtgehalte padie
Export cargo
Cargo breuken
Cargo gruis en overig afval
Kaf
Voor een witte rijstmolen is dat:

Vochtgehalte padie
Witte rijst
Groffe witte breukrijst
Fijne witte breukrijst
Gruisen overig afval
Slijpmeel
Kaf
De analyses van de eindproducten kunnen, vooral voor het percentage hele rijst en breukrijst,
dienen voor correctie van de percentages hele rijst en breukrijst die geproduceerd worden.
5. Fabrieksrendement
Met de gewichten van de ingenomen padie en de gewogen eindproducten kan het

fabrieksrendement worden bepaald. De vastgestelde gewichten kunnen worden gecorrigeerd
voor het breukpercentage in de witte rijst of exportcargo en de gewichten voor de breuken
eveneens voor het percentage hele korrels dat ze bevatten.
Dit levert de op de volgende pagina geplaatste staten op.
Notabene:
Met de vastgestelde % breuken in hele rijst en hele rijst in breuken worden de gewogen
gewichten cargo (met 4-10% breuk), witte rijst met 15-25 % breuk) en breuken (met X % heel)
gecorrigeerd.
In een witte rijst molen kan deze test ook in 2 stappen worden uitgevoerd. Eerst wordt dan
cargo rijst geproduceerd en het rendement bepaald. Daarna worden de cargo en cargo breuken
geslepen en kan dan dus zowel het fabriek pelrendement (cargo uit padie), het fabriek
slijprendement cargo en het fabriek slijprendement padie (HRMY) worden bepaald.
SURINAME
A. Fabrieksrendement cargo productie
Bedrijfsnaam:…………………..
Datum:………………………….
Naam operator:………………..
Elektriciteitsverbruik:……………
Aanvang pellen:…………………
Einde pellen :……………………
Vochtgehalte padie:…………..
Vochtgehalte cargo:…………..
Gewicht (ton) Percentage (%) t.o.v. padie

Padie A 100
Cargo heel B 100 x (B/A)
Cargo breuken C 100 x (C/A)
Gruis en afval D 100 x (D/A)
Kaf E 100 x (E/A)
Totaal product F=B+C+D+E 100 x (F/A)
Verwerkingsverliezen G=A-F 100 x (G/A)
B. Fabrieksrendement witte rijst productie
Bedrijfsnaam:…………………..
Datum:………………………….
Naam operator:………………..
Elektriciteitsverbruik:……………
Aanvang pellen:…………………
Einde pellen :……………………
Vocht gehalte padie:…………..
Vochtgehalte cargo:…………..
Vochtgehalte witte rijst:……….
Gewicht (ton) Percentage (%) t.o.v. padie

Padie A 100
Heel wit B 100 x (B/A)
Grove breuken C 100 x (C/A)
Fijne breuken D 100 x (D/A)
Gruis en afval E 100 x (E/A)
Slijpmeel F 100 x (F/A)
Kaf G 100 x (G/A)
Totaal product H=B+C+D+E+F+G) 100 x (H/A)
Verwerkingsverliezen I=A-H 100 x (I/A)
6. Verwachte resultaten
Op basis van de raskenmerken van de Surinaamse rijstrassen zal het rendement hele witte rijst
uit padie 45 -55 % moeten bedragen. De referentiewaarde van de padie en de
fabrieksrendementen worden met elkaar vergeleken en met de voor het ras kenmerkende Head
rice milling yield(HRMY).
Deze vergelijking geeft niet alleen een indicatie van het pel- en slijpproces maar kan, als een
referentiewaarde van de natte padie wordt vastgesteld, ook een indicatie geven van de kwaliteit
van het droogproces.
IN SURINAME
B IJLAGE 12. F ORMULIEREN
IN SURINAME
Bedrijf: Handboek padieverwerking Afdeling: Pellerij
Voorbeeld van Formulier 010: Dag/ploeg staat pellerij

Datum: 8/9/2009
Ploeg: 1
Ploegbaas: Ram
Operator: Min
Werktijd:
Start(u) 8
Einde(u) 16 8
Stopuren:
Begin (u): 13.00
Einde (u): 13.30 0.5
Reden stop: Normaal onderhoud:……………………………………
X Spoedreparatie: vervangen kapotte zeef slijpmachine
Geen aanvoer……………………………………………
Anders n.l.:………………………………………………
Inname padie pellerij: kg/kiep
Silo nr. 23 Kiepingen deze kolom in
Ras ADRON-125 te vullen door
Weegschaal begin 50 22,000 productiechef
Weegschaal eind 50 23,000 1,000 kg 50,000
Vullen werksilo Nr.1 kg/kiep
Weegschaal begin 50 12,000
Weegschaal eind 50 12,500 500 kg 25,000
Vullen werksilo Nr.2
Vullen werksilo Nr.2 kg/kiep
Weegschaal eind 50 12,990 0 kg 0
Inname uit werk silo nr.1/2/3 kg/kiep Nr. 1
Producten:
Cargo: kg/kiep
Cargo breuken: kg/kiep
Weegschaal begin 25 9200
Weegschaal eind 25 9370 170 kg 4,250
Cargo :Gruis en afval kg 250 kg 250
Witte rijst -…...% kg/kiep
Weegschaal begin 25
Weegschaal eind 25 kg
Grove breuk kg/kiep
Weegschaal begin 25
Weegschaal eind 25 kg
Fijne breuk (kg) kg kg
Gruis en afval (kg) kg kg
Slijpmeel zakken @ …kg aant. kg
Voor akkoord: Voorman: Productiechef:
Voorbeeld van Formulier 011: Rendementsstaat pellerij

(Met gegevens van formulier 10)
Datum Ploeg Totaal Stop Prod. Padie Padie Inname Car- Cargo Cargo Witte Witte Witte Grove Fijne Slijp Totaal Kaf en
uren uren uren inname schoon in pel- go breuken gruis en rijst rijst rijst breuk breuk meel produ verliezen
pellerij werksilo's machines verliezen 10% 20 % 25 % rijst rijst ct
u u u Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton Ton
8/9/2009 1 8 0.5 7.50 50 49.5 25 15 4.25 0.25 0 0 0 0 0 0 19.5 5.5
Voorbeeld van Formulier 012: Rendementsstaat pellerij-percentage

Datum Ploeg Padie Padie Schoning Inname Cargo Cargo Cargo Witte Witte Witte Grove Fijne Slijp Totaal Kaf en
inname schoon in verlies pel- breuken gruis en rijst- rijst- rijst- breuk breuk meel product verliezen
pellerij werksilo's machines verliezen 10% 20 % 25 % rijst rijst
% % % ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton
8/9/2009 1 100.00 99.00 1.00 100.00 60.00 17.00 1.00 0 0 0 0 0 0 78 22

Voorbeeld van Formulier 013: Rendementsstaat pellerij-percentage-per ras
Datum Ras Ploeg Padie inname Padie schoon in Schoning verlies Inname Cargo Cargo Cargo Witte Witte Witte Grove Fijne Slijpmeel Totaal Kaf en
pellerij werksilo's pelmachines breuken gruis en rijst- rijst- rijst- breuk breuk product verliezen
verliezen 10% 20 25 rijst rijst
% %
% % % ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton ton
8/9/2009 ADRON-125 1 100.00 99.00 1.00 100.00 60.00 17.00 1.00 0 0 0 0 0 0 78 22
SURINAME
Voorbeeld van Formulier 014: Kwaliteit dag/ploeg staat pellerij-lab.analyses
Datum:
Ploeg:
Laborant:
Operator:
Werktijd:
Aanvang
Einde
Karakteristieken Meng Meng Meng Meng Meng Meng Meng Meng Meng
monster monster monster monster monster monster monster monster monster
Padie inname Padie Padie Padie Cargo Cargo Witte Witte Witte rijst
werksilo- werksilo- werksilo- opslag voor rijst rijst na voor
1 2 3 inname voor menging verpakking
Slijpers bulk
opslag
Gewicht (ton)
Ras
Vocht (%)
Pelrendement (%)
Slijprendement padie (%)
Slijprendement cargo (%)
Totaal slijprendement (%)
Kaf (%)
Beschadigd (%)
Rood (%)
Geel (%)
Amber (%)
Groen (%)
Padie (%)
Totaal breuk (%)
Chips (%)
Vreemde org. best.delen (%)
Bedrijfsleider
Handtekening
SURINAME
Voorbeeld van Formulier 15-1: Uitlevering pellerij per seizoen (ton)

Verslag periode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009
Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal

Gewicht ingenomen padie (ton)
Gewicht geschoonde padie padie (ton)
Gewicht verwerkte padie (pellers) (ton)
Schoon en opslag verlies (inname-
verwerkt)(ton)
Totaal aantal werkuren
Totaal aantal stopuren
Totaal aantal draaiuren
Gem. Cap. Gepeld/draaiuur (ton/u)
Cargo (ton)
Cargo breuken (ton)
Cargo gruis en afval (ton)
(Gem breuk percentage is

Witte rijst (10-25 %, ton) in form. 17)
Grove breukrijst (ton)
Fijne breukrijst (ton)
Chips en afval (ton)
Slijpmeel (ton)
Kaf- en pelverlies (ton)

Referentie kaf percentage (padie inname
pelafdeling)
Pelverlies ton)
Bedrijfsleider
Handtekening
SURINAME
Bedrijf: Handboek padieverwerking Afdeling : Pellerij
Voorbeeld van Formulier 015-2: Uitlevering pellerij per seizoen (ton)- Per ras
Ras (of mix)
Gewicht ingenomen padie (ton)
Gewicht geschoonde padie padie (ton)
Gewicht verwerkte padie(pellers) (ton)
Schoon en opslag verlies (inname-
verwerkt)(ton)
Totaal aantal werkuren
Totaal aantal stopuren
Totaal aantal draaiuren
Gem. Cap. Gepeld/draaiuur (ton/u)
Cargo (ton)
Cargo breuken (ton)
Cargo gruis en afval (ton)
Witte rijst-(10-25 %, ton) (Gem breuk percentage is in

Grove breukrijst (ton) form. 17)
Fijne breukrijst (ton)
Chips en afval (ton)
Slijpmeel(ton)
Kaf- en pelverlies (ton)

Referentie kafpercentage (padie inname
pelafdeling)
Pelverlies (ton)
Bedrijfsleider
Handtekening
Bedrijf: Handboek padieverwerking Afdeling : Pellerij
Voorbeeld van Formulier 016-1: Uitlevering pellerij per seizoen (%) t.o.v. referentie
Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal
Molen Molen Molen Molen Ref. Ref. Ref. Molen Verschil Verschil Verschil Verschil
pellerij in pellerij in pellerij in Lab-molen Lab-molen Lab-molen Lab-molen
% % % % % % % % % % % %
Padie inname pelmachines 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Cargo
Cargo breuken
Cargo gruis en afval
Heel wit
Grove breukrijst
Fijne breukrijst
Chips en afval
Slijpmeel
Kaf en pelverlies
Referentie kaf percentage (padie inname pelafdeling)
Pelverlies (%)
Bedrijfsleider
Handtekening
Voorbeeld van Formulier 016-2: Uitlevering pellerij per seizoen (%) t.o.v. referentie (per ras)
Verslagperiode Van 28-08-2008 tot 22-2-2009
Ras(of mix)
Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal Ploeg 1 Ploeg 2 Ploeg 3 Totaal
Molen Molen Molen Molen Ref. Ref. Ref. Molen Verschil Verschil Verschil Verschil
pellerij in pellerij in pellerij in Lab-molen Lab-molen Lab-molen Lab-
molen
% % % % % % % % % % % %
Padie inname pelmachines 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Cargo
Cargo breuken
Cargo gruis en afval
Heel wit
Grove breukrijst
Fijne breukrijst
Chips en afval
Slijpmeel
Kaf- en pelverlies
Referentie kaf percentage (padie
inname pelafdeling)
Pelverlies (%)
Bedrijfsleider
Handtekening
Voorbeeld van Formulier 017-1: Gem. kwaliteitsstaat per seizoen (gewogen gem.)

Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster

Karakteristieken
Padie inname Padie Padie Padie Cargo opslag Cargo voor Witte rijst Witte rijst na Witte rijst
werksilo-1 werksilo-2 werksilo-3 inname voor bulk menging voor
Slijpers opslag verpakking
Gewicht (ton)
Ras
Vocht (%)
Pelrendement (%)
Kaf (%)
Beschadigd (%)
Rood (%)
Geel (%)
Amber (%)
Groen (%)
Padie (%)
Totaal breuk (%)
Chips (%)
Bedrijfsleider
Handtekening
Voorbeeld van Formulier 017-2: Gem. kwaliteitsstaat per seizoen (gewogen gem.) - per ras

Rs (of mix)
Karakteristieken Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster Mengmonster
Padie inname Padie werksilo- Padie werksilo- Padie werksilo- Cargo opslag Cargo voor Witte rijst Witte rijst na Witte rijst
1 2 3 inname Slijpers voor bulk menging voor
opslag verpakking
Gewicht (ton)
Ras
Vocht (%)
Pelrendement (%)
Kaf (%)
Beschadigd (%)
Rood (%)
Geel (%)
Amber (%)
Groen (%)
Padie (%)
Totaal breuk (%)
Chips (%)
Bedrijfsleider
Handtekening
IN SURINAME
Voorbeeld van Formulier 018: Overzicht verliezen

Ras (of mix)
A. Gewicht ingenomen padie(ton)

B. Gewicht geschoonde padie padie(ton)
Schoonverlies (A-B)(ton)
Schoonverlies (A-B)(% tov A.)
C. Gewicht verwerkte padie(pellers) (ton)
Opslagverlies B-C)(ton)
Opslagverlies (B-C)(% tov A.)
D. Totaal product(en)(ton)
E. Referentie kaf (ton)
Pelverlies(ton) (C-D-E)
Pelverlies(ton) (C-D-E)) (% tov A)
Totaal verliezen (schoonverlies+pelverlies) (% tov A)
Bedrijfsleider
Handtekening
SURINAME
B IJLAGE 13. O PDRACHTEN
PRAKTIJKOEFENING- 1
Berekening padie prijs njo 2008 volgens opgaven cursisten tijdens de training
Uitgangspunten:
Verkoopprijzen d.d. 07-08-2008
SRD/ton US$/ton
Cargo prijs 650
Cargo breuk 1400 500
Cargo chips nvt
Witte rijst 20% 780
Breuk 640
Chips 470
Slijpmeel 360
Uitmaling cargo productie:
kg/zak
zakken dr.padie kg %
Padie 23 71 1633 100
Cargo 1000 61,24
Cargo-breuk 275 16,84
Padiewaarde cargo
productie:
zakken Ton US$ US$/zk

Droge Padie
100 7,1 34,24
=71 kg
Cargo 4.348 2.826,09
Cargo-broken 1.196 597,83
Cargo chips 0.000
Totale
opbrengst 5.543 3.423,91
Uitmaling witte rijst productie:
kg/zak gewicht
zakken dr.padie (kg) %
Padie 1 71 71 100
Witte rijst-20% 40 56,34
Breukrijst 5 7,04
Chips 3 4,23
Slijpmeel 7 9,86
SURINAME
Padiewaarde witterijst productie:
zakken gewicht (ton) waarde (US$) US$/zk

Droge Padie =71 kg 100 7.1 38.33
Witte rijst 20% 4,00 3.120,00
Breuk 0,50 320,00
chips 0,30 141,00
slijpmeel 0,70 252,00
Totale opbrengst 5,50 3.833,00
Verwerkingskosten:
CARGO PRODUCTIE WITTE RIJST PRODUCTIE

SRD/71
Kosten SRD/71 kg US$/zak US$/ton Kosten kg US$/zak US$/ton
Transport 1 0,36 5.03 Transport 1 0,36 5,03
Drogen 10 3,57 50.30 Drogen 10 3,57 50,30
Pellen 0,00 0.00 Pellen 0,00 0,00
Slijpen 0,00 0.00 Slijpen 4 1,43 20,12
Verpakken 1,30 0,46 6.54 Verpakken 1,30 0,46 6,54
Verkoop 0,00 0.00 Verkoop 0,00 0,00
Totaal 12,30 4,39 61.87 Totaal 16,30 5,82 81,99
Opbrengst cargo 95,87 34,24

Kosten 12,3 4,39
Break even prijs 83,57 29,85
10 % winstmarge 7,60 2,71
Opkoopprijs 75,97 27,13
Opbrengst witte rijst 107,32 38,33

Kosten 16,30 5,82
10% winstmarge 8,27 3,04
Opkoopprijs 82,75 29,47
Opmerkingen
1. Uitmalingen zijn acceptabel
2. Kosten lijken redelijk, rekening houdend met de onderbezetting
3. Prijzen lijken aan de hoge kant, vooral voor de bijproducten
SURINAME
PRAKTIJKOEFENING- 2
Berekening padie prijs njo 2008 nav marktperspectief consultant:
Uitgangspunten:
Verkoopprijzen d.d. 07-08-2008
SRD/ton US$/ton
Cargo prijs 600
Cargo breuk 400
Cargo chips nvt
Witte rijst 20% 700
Breuk 375
Chips 350
Slijpmeel 350
Uitmaling cargo productie:
zakken kg/zak dr.padie totaal gewicht (kg) %
Padie 23 71 1633 100

Cargo 1000 61,24
Cargo-breuk 275 16,84
Padiewaarde cargo productie:

Droge Padie =71 kg 100 7,1 30,87
Cargo 4.348 2.608,70
Cargo-broken 1.196 478,26
Cargo chips 0,00
Totale opbrengst 5.543 3.086,96
Uitmaling witte rijst productie:
zakken kg/zak dr.padie gewicht (kg) %

Padie 1 71 71 100
Witte rijst-20% 40 56,34
Breukrijst 5 7,04
Chips 3 4,23
Slijpmeel 7 9,86
SURINAME
Padiewaarde witterijst productie:
Droge Padie =71 kg 100 7,1 33,74

Witte rijst 20% 4,00 2.800,00
Breuk 0,50 187,50
chips 0,30 141,00
slijpmeel 0,70 245,00
Totale opbrengst 5,50 3.373,50
Verwerkingskosten:
CARGO PRODUCTIE WITTE RIJST PRODUCTIE

SRD/ US$/to SRD/
Kosten 71 kg US$/zak n Kosten 71 kg US$/zak US $/ton
Transport 1 0,36 5,03 Transport 1 0,36 5,03
Drogen 10 3,57 50,30 Drogen 10 3,57 50,30
Pellen 0,00 0,00 Pellen 0,00 0,00
Slijpen 0,00 0,00 Slijpen 4 1,43 20,12
Verpakken 1,30 0,46 6,54 Verpakken 1.3 0,46 6,54
Verkoop 0,00 0,00 Verkoop 0,00 0,00
Totaal 12,30 4,39 61,87 Totaal 16.3 5,82 81,99
Opbrengst cargo 86,43 30,87

Kosten 12,3 4,39
10 % winstmarge 6,74 2,41
Opkoopprijs (SRD) 67,40 24,07
Opbrengst witte rijst 94,46 33,74

Kosten 16,30 5,82
10% winstmarge 7,11 2,61
Opkoopprijs (SRD) 71,05 25,31
SURINAME
PRAKTIJKOEFENING- 3
Berekening padie prijs volgens gegevesn tabel 6-1:
Uitgangsgpunten:
Investeringen (US$) 750.000
Rente (%) 12
Aflossing (jaar) 5
Restwaarde (%) 10
Levensduur (jaar) 10
Verwerking (ton) 67.200
Uitlevering cargo (%) 60
Uitlevering breuken (%) 19
Prijs cargo US$/t 600
Prijs Cargo gruis US$/t 250
Droogkosten US$/ton padie 40
Opkoopprijs SRD/79 kg nat 60
Vocht nat (%) 20
Vocht droog (%) 13
Conversiefactor (%) 92
Droog.gew. 79 kg nat (kg) 72,64
Prijs per ton droge padie (US$/ton) 294,98
Energiekosten/u (US$) 7,50
Energiekosten/ton (US$) 0,75
Reparatie en onderhoud (5%) 37.500
Overheakosten (US$) 60.000
Vast personeel 30.000
Operators (US$/ton) 2,50
Verpakkingskosten/ton breukrijst (US$/ton) 8,00
Grondstoffen
Padieprijs per ton droog 294.98
75% 50% 25%

Kostenpost benutting benutting benutting
Padie inname (ton) 67.200 50.400 33.600 16.800
Rente investering (US$) 90.000
Afschrijving (US$) 67.500
Overhead (US$) 60.000
Vast personeel (US$) 30.000
Reparatie en onderhoud (5%) 37.500
Totaal (US$) 217.500
Vaste kosten/ton(US$) 3,24 4,32 6,47 12,95
SURINAME
Variabele kosten
Rente werkkapitaal 106.193
Rente per ton 1,8 1,58 1,58 1,58
Droog en opsl.kosten US$/t 40,00 40,00 40,00 40,00
El.kosten US$/ton 0,75 0,75 0,75 0,75
Operators 2,50 2,50 2,50 2,50
Verp.kosten US$/ton padie 1,52 1,52 1,52 1,52
Totaal var./ton (US$) 46,35 46,35 46,35 46,35
Totale kosten per ton 49,59 50,67 52,82 59,30
Opbrengst
% Prijs Opbr/t
(US$/t) padie
Cargo 60 600 360
Cargo gruis 19 250 47,5
Totaal 407,5
Winstmarge US$/ton padie 62,93 61,85 59,69 53,22
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
Robert Elmont –RPLRS-TA

MCP
Nw Nickerie, 4 - 6 augustus 2008
Dag 1: Dag 3:
Introductie Module 5
Module 1- Opdracht
Module 2 – Module 6
Opdracht
Dag 2:
Module 3
Module 4
Korte termijn
 Vergroten kennis deelnemers:

 Om hun PH keten te analyseren
 PH verliezen te minimaliseren
 Droogeffciency te vergroten
 Kwaliteit padie tijdens opslag handhaven
 Het proces beter beheersen
 Droog- en opslagkosten
Lange termijn
 Een
trainingshandleiding achterlaten:
Om eigen operators te trainen
Om wijzigingen in procedures door te
voeren
 Om te gebruiken op lokale landbouw-
opleidingen
 Ik communiceer met de deelnemers
Theoretische achtergronden
Mijn ervaringen
Mijn evaluatie van de situatie in Suriname
Hoe de organisatie en het proces beter te
beheersen
 Ik ben Moderator bij:
Discussies over voorstellen tot verbetering
procedures
Discussies van de opdrachten
Uitwisseling eigen ervaringen
 Wij luisteren goed naar elkaar voor
commentaar te leveren!
 Iedereen participeert en is vrij te vragen of
commentaar te leveren!
 Ik moet de discussies in goede banen leiden!
 SVP cellulair uitdoen of op trillen en buiten
bellen!
 Handleiding
 Bijlagen
 Procedures/instructies
 Formulieren
 Cases/opdrachten
 PP handouts
Post-harvest systeem
 Wat is een post harvest systeem
 Wat is het doel van een post harvest systeem
 Wat is de reikwijdte van het PH-systeem voor
rijst in Suriname
 Mogelijke vormen van PH verliezen in de PH-
keten
 Hoe kunnen we PH verliezen voorkomen
 Seizoenproducten als granen moeten
behandeld worden voor de opslag
 Verwerking en verkoop vindt plaats
gedurende een langere periode
 PH-systemen verbinden veldproductie via
verwerker naar de markt.
 Is een systeem om het product na de oogst
te behandelen.
 Een proces of groep van processen
 Zet inputs om in outputs
 Consumeert inputs – produceert outputs
 Processen werken als een samenhangend
geheel
 Karakteristieken:
Geschikt en efficient
Verbind handelingen en activiteiten
Is gestructureerd
 Groenten :
 oogsten
 wassen
 sorteren
 verpakken
 koel opslag
 verkoop
 Kippen:
 Slachten
 Plukken
 Snijden
 Invriezen
 Vriesopslag
 Verkoop
“ De productie wordt door een systeem
geleid met zo weinig mogelijk verliezen of
achteruitgang in kwaliteit in alle
behandelingen en verwerkingsstappen”.
Opslag is waarschijnblijk het meest belangrijke
aspect van post-harvest systemen:
 Het product wordt gedeeltelijk verwerkt
of geconditioneerd voor een veilige opslag
 Het product moet worden beschermd tegen
externe invloeden.
 PH-systemen moeten regelmatig en
systematisch worden verbeterd – kwaliteit-
rendementen
 Aan de wensen van de klant moet worden
tegemoet gekomen
 Opslag steeds aangepast aan de lokale
omstandigheden
Voor onze PH –training – beperkt tot:
OOGST
DROGEN
PELLEN/VERPAKKEN
LEVEREN
 Rijstwordt geteeld en geoogst in 2
seizoenen van 6 maanden
 Rijpe padie heeft een vochtgehalte van 20-23
%
 Na de oogst moet de natte padie worden
bewaard
 Voor een veilige opslag voor 6 maanden,
padie drogen <13- 14 %
 Opslagcondities moeten kwaliteit handhaven
 Tropisch klimaat (temp, HR, neerslag)
beinvloeden oplagcondities/risico’s
 Oogstverliezen – lager, gemechaniseerd,
minder risico
 Droogverliezen – te ver en te snel drogen
 Inefficientie droger –hoge kosten, lage MY
 Opslagverliezen - besmetting, vocht,
temperatuur, beluchting, kwaliteit opslag-
systemen
 Kwaliteitsverlies = broei, lagere MY
PH-verliezen preventie:
 Een continu proces om:
De verwerkingstechnieken en procedures
voor elke stap in de PH-keten te verbeteren.
Verbeteren van het proces en het beheer
 Men moet pro-actief zijn( en niet re-actief)
Zoveel mogelijk voorkomen – niet alleen
corrigeren.
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
DEEL 2. VERWERKING, TOEGEVOEGDE

WAARDE EN KWALITEITSCONTROLE
MODULE 1. POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN
COMPONENTEN EN HET PRODUCT
MCP
Nw Nickerie, 4-6 augustus 2008
LEERDOELEN
Het verbeteren van de inzichten in het verwerkings –

proces door kennis te vergroten van:
| Fysieke karakteristieken van de rijstkorrel
| Het ademhalingsproces van de rijstkorrel
| Chemische samenstelling van de producten en

bijproducten van de rijstkorrel
| Rijstclassificering
| Surinaamse rijstrassen
INTRODUCTIE
Rijst = levend product dat moet worden

geoogst en verwerkt om haar levensvatbaarheid
en kwaliteit gedurende langere tijd te
waarborgen
Hoe bereiken we dat?
• Oogsten bij het juiste vochtgehalte
• Schonen op de juiste wijze
• Drogen bij de juiste temperatuur en tot het
juiste vochtgehalte
• Veilige opslag
WAT VERWACHT DE KOPER?
| Cargo rijst met een hoog rendement wanneer

verwerkt in koper’s molen
| Witte rijst met weinig gebroken korrels en goed
geslepen korrels.
| Rijst vrij van verontreinigingen, geuren en
bijsmaken
| Los en droogkokende langkorrelige rijst
VERWERKINGSNIVEAUS ?
| Vers geoogste natte padie

| Droge padie
| Gepelde of cargo rijst
| Geslepen of witte rijst

DE STRUCTUUR VAN DE PADIEKORREL
| Kaf= lemma, palea,

awn, rachilla
| Slijpmmel/zilvervlies=
pericparp, tegmen,
aleuron layer
| Embryo/kiem =
scutellum, epilblast,
plumule, radicle
| Witte rijst=
endosperm
METABOLISME/ADEMHALING
| Padiekorrel leeft nog na de oogst

| Als graan te vochtig is, zal het kiempje ontkiemen
| Endosperm (zetmeel) is voedingsbron ademhaling

proces
| Is oxidatieproces – reactievergelijking:
C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + warmte

Zetmeel + zuurstof produceren koolzuur, water en
warmte
| Padie ademt altijd.
| Vocht en warmte moeten verwijderd worden uit
de padie naar de buitenlucht.
| Ademhaling geeft verlies aan droge stof = gew.
verlies
| Laag vochtgehalte remt de ademhaling
| Hoog vochtgehalte versnelt de ademhaling
| In tropische gebieden als Suriname temp: 24 –
34 oC gedurende het jaar, mogelijk kans op
bederf hele jaar
Toename ademhaling
Toename vocht en warmte
Groei insecten en schimmels
Meer warmte en vocht
Toename ademhaling etc.
Achteruitgang kwaliteit/bederf
CHEMISCHE SAMENSTELLING
KAF :
| 19-22 % van padie gewicht
| 20 % silica – in buitenlaag
| 9-10% lignine
| Lignine en silica beschermen padie tegen schade
| 2-6 % Cutine , waterafstotend in buitenste laag
| Anti-oxidanten
| Kaf: fysieke en anti-oxidatieve bescherming
SLIJPMEEL :
| 8-15 % van padiekorrel
| Kiem (embryo) komt terecht in slijpmeel
| 12-15 % eiwitten
| 15-20% vetten
| Anti-oxidanten die beschermen tegen kanker
en hart- en vaatziekten: verbetert HDL-LDL
cholesterol ratio
| Bevat lipase enzym: producert vrije vetzuren
| Vetzuren oxidatie ranzig
| Commerciele slijpmeel: 10 – 55 % zetmeel
van endosperm en kiem
| Vitaminen: zelfde als in rest van de korrel.
Gepelde (cargo) rijst :
| 10 – 20 x vitaminen dan witte rijst
| 4,3 -18,2 % eiwitten
| 0,3 – 0,5 % vetten
| 5x vetten and 3 x ruwe celsfof meer dan witte
rijst
UITMALING RIJSTKORREL
Korrel bestaat uit ;

| Buitenste kaflaag die korrel beschermt
| Slijpmeel die de meeste voedingswaarde heeft
| Het endopserm dat de witte korrel vormt

UITMALING RIJSTKORREL
Padie 100%
Kaf 20%
Gepelde rijst incl. breuk 80%
Geslepen witte rijst incl breuk 70-72 %

Sijpmeel 8-10%
FYSIEKE EIGENSCHAPPEN RASSEN
Zie tabel 1-3.
Er zijn duidelijke verschillen van belang voor

verwerking:
¾ Dikte en lengte
¾ 1000 korrelgewicht
¾ Crackgevoeligheid
¾ Hardheid
¾ Breukgevoeligheod in lengte richting
FYSIEKE EIGENSCHAPPEN RASSEN
Bij pellen en slijpen belangrijk:
| Uniforme afmetingen korrels voor afstellen
machines
y Pelmachines
y Slijpmachines
y Sorteerdeers (bijv. zeven en trieurs)
CHEMISCHE EIGENSCHAPPEN RASSEN
Voor consument en verdere verwerking belanrijk:

| Kookkwaliteit
| Wateropname
| Smaak, geur en gevoel bij eten
| Hardheid na bewaren gekookte rijst
| Parboilen
CHEMISCHE KARAKTERISTIEKEN
| Gelatineringstemperatuur
¾ Bepaalt de kookduur
¾ Moet zijn middelmatig (70-74 oC)
| Amylosegehalte
¾ Hoog amylosegehalte > 25 % is droog koken

¾ Hoog amylosegehalte, rijst harder na afkoelen
¾ Voorkeur voor middelmatig 20-25%
| Gelconsistentie
¾ Meet tendens harder worden na koken

¾ Harde gelcon. rijst met zelfde amylosehgeh.is hard
VOORBEELD: PARBOILEN
| Van belang bij inweken en stomen
y Dikte korrel
y Gelatineringstemperatuur
| Beinvloedt:
y Inweektijd
y Inweektemperatuur
y Stoom duur
| Menging van rassen resulteert in:
y Hoger percentage ongegelatineerde korrels

y Lager slijprendement
y Kleurverschillen
PADIEKWALITEIT
| Zie Rijstuitvoerbesluit in bijlage 3.

| Apart opslaan van kwaliteiten en rassen (zie
verschillen A-C grade)?
| Hoe te managen – indeling silo-opslagloods
| Standaardisatie eindproduct door managing

padieverwerking
| Van belang analyse padie
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
Deel 2. Verwerking, toegevoegde waarde en

kwaliteitscontrole
Module 2. Productie van cargo rijst
Robert Elmont – RPLRS-TA
MCP
Nw Nickerie, 4 -6 augustus 2008
Leerdoelen
Het verbeteren van de inzichten in het verwerkings –

´ Het pelproces
´ Een optimale flowschema
´ Moderne verwerkinsgsapparatuur
´ Adequate procescontrole
Uitgangspunten
´ Uitgangsproduct is goed geschoonde padie

´ Einddoel is steeds export kwaliteit cargo
´ Dit verbetert het rendement bij slijpen
´ Tenminste grondstof (padie) en eindproducten
wegen.
´ Ook mogelijk afvalproducten wegen
´ Dunnere korrels slijpen of verkopen (2de kwal.)
´ Vaststellen kafpercentage op laboratoriumschaal.
Producten en bij/afvalproducten
´ Export cargo
´ Cargobreuken (sorteren?)
´ Lichtere en onvolgroeide korrels
´ Cargo gruis en chips
´ Steentjes en verontreinigingen
´ Kaf
Processtappen
´ Wegen en schonen
´ Pellen en kaf afscheiden
´ Padie en cargo scheiden
´ Cargo schonen en sorteren
´ Product, bijproduct en afval wegen
´ Product, bijproduct en afval opslaan en afvoeren
´ Schema in bijlage 5
Wegen en schonen
´ Ingenomen padie wegen

´ Padie schonen
´ Opslaan in werksilos
´ Werksilo 3 (ploegen) of 2 (dag verwerking)
´ Capaciteit schoner 3x pelcapaciteit
´ Analyse per werksilo
Weger
Schoners
Zeef
Scalperator
Pellen en kaf verwijderen
´ Principe rubberrolpelmachine
Rubberrolpelmachine
Pelmachine met kafafscheider
Kafafscheider met zeef
Padietafel (Schule type)
Padietafel (Schule type) werking
Padietafel (tray type - Satake)
Padietafel (tray type) werking
Padieseparatie schema (met 2 series padietafels)
´ Pelmachine
´ Padietafel
´ Mix cargo/padie naar trieur, breuk uit
´ Cargo mix naar 2de serie padietafels
´ Padie serie 1 en 2 naar retour pelmachine
Schonen
´ Trieur - breuken
´ Precision grader (dikte)
´ Destoner (stenen)
´ Schoner (laatste reiniging)
´ Exportcargo en bijproduct naar opslag
Schonen - trieur
Schonen-precision grader
Schonen-destoner
Schonen- afzuiging
Wegen-flowmeter
Wegen - big bag weger
Wegen voor uitmaling
´ Cargo met flowmeter

´ Breuken met flowmeter
´ Chips en afzuiging big bags-veevoer (hamermolen?)
´ Dunne korrels big bags- witte rijst
´ Wegen met big bags weger of met weegbrug
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
Deel 2. Verwerken, toegevoegde waarde en

kwaliteitscontrole
Module 3. 1 Productie van Witte rijst
MCP
Leerdoelen
2
Het verbeteren van de inzichten in het verwerkings-

y Het slijpproces
y Een optimale flow schema
y Gebruik van moderne verwerkingsapparatuur
y Gebruik van moderne verpakkingsmachines
y Controle van het slijpproces
Uitgangspunten
3
y Uitgangsproduct is goed gesorteerde cargo van

export kwaliteit en van homogene kwaliteit
(standaard)
y Gescheiden verwerking van export cargo en
cargo breuken
y Dunnere korrels slijpen (2de kwal.)
y Eindproduct is goed geslepen witte rijst van
export kwaliteit
y Norm: Witheid of slijpgraad met witheidsmeter
vaststellen
¾ Anders met referentie monster werken
(vernieuwen)
Uitgangspunten
4
y Zo weinig mogelijk zetmeel verwijderen.

¾ Gelijkmatig slijpen
¾ Laag percentage slijpmeel bij juiste witheid
y Afzonderlijk opslaan van slijpmeelfracties
y Tenminste inname cargo en eindproducten wegen.
y Ook mogelijk afvalproducten wegen
y Vaststellen slijprendement op laboratoriumschaal.
y Controle slijprendement slijpmachines
Doel proces
5
y Slijpen: Het verwijderen van de buitenste en

binnenste zilvervlieslagen – witte rijst
y Polijsten (al dan niet met water): het verwijderen
van aan de korrel gehechte slijpmeeldeeltjes –
glanzende korrels
y Sorteren: Het scheiden van korrels op lengte en
het verwijderen van onvolkomenheden
Grondstoffen
6
y Export cargo: homogene dikte volgens export

specificatie (of Caricom standaard-bijlage 3)
y Gemengde cargo breuken: schone breuken zonder
kaf en chips
y Dunnere korrels: dunnere korrels die nog geslepen
kunnen worden (anders veevoer)
Productie planning
(Ook: Module 5 –Management)
7
y Afhankelijk van de kwaliteit van de grondstof

y Afhankelijk van de mogelijkheden van de installatie
y Afhankelijk van de verkopen - verschepingen
y Eerst slijpen van export cargo
y Indien geen aparte lijn voor cargo breuken slijpen
naar behoefte.
y Slijpen van dunnere korrels afhankelijk van
hoeveelheid.
Het proces in beeld
8
Producten na slijpen en polijsten
9
y Witte rijst met 5 of 10% gebroken korrels

y Een mengsel van breukrijst met wat hele korrels en
weinig gruis
y Gruisrijst of chips
Processtappen
10
y Slijpen
y Polijsten
y Sorteren van breuken
y Wegen en opslaan
y Mengen
y Optisch sorteren (Sortexen)
y Metaaldetectie
y Verpakken
y Opslaan
y Voor schema zie bijlage 7 handleiding
Technische voorzieningen
11
y Zie hygiënecode en HACCP-handboek

y Goede aparte afzuiging slijpmeel
y Afzuiging machines (zie cargo productie)
y Opstelling machines op verschillende etages (bij
aanpassing flow)- zie bijlage 7
y Vermijd storten geslepen rijst op metaal
y Vermijd hoge storthoogte (pijpen en cellen)
y Repareer lekkages aan luchtpijpen en stortpijpen
direct.
12
Slijpen
13
y Verwijderen ijzer en staal met magneten voor elke

slijpserie (stenen – zeven)
y Systemen:
¾ Abrasive
¾ Friction
y Types:
¾ Horizontale abrasive
¾ Verticale abrasive
¾ Horizontale fricition
¾ Verticale friction
Magneten
14
y Types
¾ Handmatig reinigen
¾ Automatisch reinigen
y Handmatig model vraagt regelmatige controle.

Magneten
15
Plaat magneet
Elektromagneet
Abrasive en friction slijpsystemen
16
Abrasive slijpsystemen
17
y Werken met amarilstenen die de rijst slijpen

y Hebben minder contradruk nodig, daardoor minder
breuken
y Ruwer oppervlak en verwijdert kiempje niet
y Conclusie : niet alleen met abrasive slijpmachines
slijpen.
Voorbeeld: Verticaal abrasive slijpsysteem
18
Werking: Verticaal abrasive slijpsysteem
19
y Invoer aan de bovenkant (2 inlaten)

y Regeling van de toevoer met een doseerschroef
y Slijpen door schuren korrels tegen zes stenen
ringen en de zeven
y Regeling slijpeffect:
¾ Ruwe afstelling: met de afstand van de
verticale remblokken en de stenen met een wiel
¾ Fijne afstelling: met contragewicht
y Afkoeling en afzuiging slijpmeel door zelfde
systeem
(Meeste abbrasive systemen werken met dit
systeem: remmen en contragewicht)
Voorbeeld: Verticaal friction slijpsysteem
met optie water
20
Werking: Verticaal friction slijpsysteem
21
y Invoer aan de onderkant

y Regeling van de toevoer met een doseerschroef
y Slijpen door schuren korrels tegen elkaar en de
zeven
y Regeling slijpeffect:
¾ Ruwe afstelling: met de afstand van de
verticale remblokken en de stenen met een wiel
¾ Fijne afstelling: met contragewicht
y Afkoeling en afzuiging slijpmeel door zelfde
systeem
(Komt overeen met Vertijet van Super Brix)
Voorbeeld: Horizontaal friction water polisher
22
Werking: waterpolisher
23
y Is een friction type polisher

y Water wordt is een fijne mist toegediend in een
kamer
y Water zorgt voor:
¾ Polijsteffect
¾ Koeling door dat waterdeeltjes door de warmte
die bij slijpen ontstaat, verdampen en dus de
warmte opnemen.
¾ Resultaat is lagere temperatuur en minder breuk
Illustratie proces Satake
24
Advies: Ideale opstelling
25
Verticale
abrasivesl
ijper
Verticale
abrasive
slijper
Verticale
friction
slijper+ Water
water polisher
Advies: Ideale opstelling
26
Verticale
friction
slijper+
water
Water
polisher
Pellerij schema
B. Sorteren, schonen, wegen,mengen
Gepolijste
witte rijst
Gruis en Witte rijst

Zeef
stof (5-10%)
Breuk 1,
Trieur
2 en 3
Weger witte Weger Weger Big bag weger

rijst breuk-3 breuk-2 breuk-1
Doseerder/ Doseerder/ Doseerder/

menger menger menger
Witte rijst
Verpakkings
celllen
27
Sorteren -breuken
28
Roterende zeef (Rotex) met 3 zeven en 4

producten:
y Grove verontreinigingen (brokken slijpmeel)
y Witte rijst met 5 -10% breuk
y Mix hele rijst en breukrijst
y Gruis en stof
Sorteren -breuken
29
Mix breuken en hele rijst gaat naar (Balon)

Trieur met 3 cilinders, gescheiden in:
y Stap 1: Breuk 1
y Stap 2: Breuk 2
y Stap 3: Breuk 3
y Rest: Witte rijst met 5 -10% breuk
(NB: kan ook met plansifter, echter trieur is beter

voor Surinaamse rijst)
Wegen-opslaan-mengen
30
y Hele rijst, breuk 2 en 3 wegen (zie flow meters

cargo)
y Hele rijst, breuk 2 en breuk 3 opslaan in aparte
cellen
y Breuk 1 en gruis in big bags opvangen en wegen
(zie big bag weger cargo)
y Doseerapparaten onder cellen hele rijst, breuk 2
en breuk 3 silos.
y Eindproduct rijst met 5-25 % breuk naar
verpakkingscellen
Wegen-opslaan-mengen
31
32
Optisch sorteren-Sortexen
33
Optisch sorteren-Sortexen
34
Optisch sorteren-werking
35
y Werkt met camera, reflectie op achtergrond, foto-

elektrische sensor
y Gevoeligheid in te stellen
y Afwijking, signaal, perslucht, verwijderen
y Werkt met gewoon licht en infrarood licht
y Op dit model kunnen diverse camera’s
y Cargo, witte rijst en parboiled te sortexen
y Allerlei verontreinigingen te verwijderen (zie
voorbeelden)
Optisch sorteren-Effect
36
parboiled rijst
Witte rijst Cargo rijst
Optisch sorteren-Effect
37
Zwarte punten Wankleur Geel
Rood Resten slijpmeel Onvolgroeid
Glas Stenen en vreemde Kalk

materialen
Metaaldetector
38
y Laatste controle vlak voor verpakken

y Product gaat door elektromagnetisch veld
y Bij metaalobjecten verstoring veld
y Signaal en product wordt verwijderd
y In productstroom door klep
¾ Op band door duwapparaat
y Afvalproduct moet weer gereinigd worden
Metaaldetector-types
39
Vrije val - bulk Band - zakken

Verpakken
40
25 kg PP-zakken Kleine verpakking +

weger
Verpakken
41
Nettoweger voor 25 Palet wikkelaar

kg
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
Deel 2. Verwerking, toegevoegde waarde en

kwaliteitscontrole
Module 4. Toegevoegde waarde
MCP
Nw Nickerie, 4 -6 Augustus 2008
1
Leerdoelen
Het verbeteren van inzichten in de

mogelijkheden van het toevoegen van waarde
aan product, bij producten en afval, in het bijzonder:
 Het gebruik van kaf
 Het stabiliseren en verwerken van slijpmeel
 Het parboilen van padie
2
Huidige situatie in Suriname
 Verdere verwerking rijst en bijproducten in andere

landen vergevorderd (Europa en Azië)
 Suriname loopt achter
 Industrie in kinderschoenen:
Drogen padie
Opslaan padie
Pellen tot cargo
Deel wit slijpen
Kaf en stro vrijwel niet gebruikt
Slijpmeel naar veevoederindustrie
 Weinig gebruik van bijproducten
3
Grondstoffen voor verder verwerking
 Padie
 Stro
 Kaf
 Kaf as
 Slijpmeel
 Rijstchips
 Witte en cargo breukrijst
 Witte rijst
4
Grondstoffen voor verder verwerking (nu)
 Padie 162.000 ton

 Stro 100.000 ton
 Kaf 32.000 ton
 Kaf as 5.000 ton
 Slijpmeel 10.000 ton
Kan met 80-90 % stijgen bij inzaai niveau 80-tiger

jaren. (300.000 ton padie)
5
Mogelijke opties
 Zie tabel 4-1
6
Mogelijke opties - Suriname
 Parboiled rijst
 Kaf
 Slijpmeel
7
Parboiling proces
 Inweken
 Stomen
 Drogen
 Verwerken en verpakken
8
Parboiling proces
 Traditionele methode
Open inweken met koud water (dagen)
Stomen met lage druk stomen open vaten
Drogen in de zon of in bindrogers
 Moderne methode
Inweken in gesloten vaten onder druk in warm
water.
Hoge druk stoom in autoclaaf
Drogen met fluidbed drogers, kolomdrogers en
rustcellen
9
Parboiling proces
 Traditionele methode
Sterke geur en smaak
Lagere rendementen
Lichtere kleur
Langdurig proces
 Moderne methode
Aangenamere smaak en geur
Veel betere rendementen
Donkerdere kleuren, homogener
Verkort proces
10
Parboiling proces
 Modern systemen (tabel 4-2):

Batch type
Continu
 Schoning en sortering van padie voor weken
 Inweken bij temp. net onder gelatineringstemp.
 Drogen 1ste fase hoge temp. Van 35% - 19%
 Daarna in 3 stappen naar 14% met rustfasen
 Na parboilen ca. 1 week rusten.
11
Parboiling proces
Uitmaling(optimaal):
 Peluitlevering padie:
Cargo 2-3 % breuk 77 %
Gruis 3%
Kaf 20 %
 Slijpuitlevering cargo:
Geslepen pb met 5 % breuk 85%
Sortex rejects 2%
Gruis 2%
Slijpmeel en verliezen 11 %
 Head rice yield dus: 65 %
12
Kaf
 Brandstof voor drogen

 Brandstof voor stoomketel van parboil installatie
 Energie met stoomturbine
 Energie met gasgeneratoren
 Kaf as voor stenen en beton
 Kaf as voor hydrocultuur
13
Kaf
 Aantrekkelijk vanwege hoge brandstofprijzen

 Haalbaarheid afhankelijk van grootte van het
bedrijf en financieringsmodaliteiten
 Verder in Module 6
14
Slijpmeel
 Zeer hoge voedingswaarde

Eiwitten (12-15 %)
Vetten onverzadigd (15-20%)
Zetmeel (10-55%)(afh, slijpsysteem)
Antioxidanten-oryzanol (cholesterol verlagend)
Vitamines B-E
Vetsplitsende enzymen
Snel bederf vanwege voedingswaarde en
enzymen
 In Suriname alleen gebruikt in veevoer
 Niet gestabiliseerd, dus niet lang op te slaan
15
Opties verdere verwerking
 Stabilisatie
 Rijstolie extractie
 Rijstmeel
 Ontbijt granen en health foods
 Veevoer
16
Te nemen stappen in Suriname
 Scheiden van fracties slijpmeel

 Schonen en stabiliseren van slijpmeel
 Standaardisatie van slijpmeelkwaliteit
 Rijstolie extractie
 Verkoop of export gestabiliseerd slijpmeel en
ontvet slijpmeel( veevoer, bakkerijen, andere
industrieën)
17
Olie extractie en raffineren -Thailand
18
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
MCP
1
Het verbeteren van de inzichten in:
 Benodigde voorzieningen voor verliespreventie en
kwaliteitscontrole
 Verliespreventieanalyse in de pelmolen
 Het opzetten van een kwaliteitscontrole in de
pelmolen
 De benodigde kwaliteitscontrolepunten (tabel 5-2)
 Corrigerende acties bij afwijkingen (tabel 5-3)
 Evaluatie van de performance van de molen
2
 Doel van de PH-trainingen is om kennis te
vergroten om:
◦ PH-verliezen te beperken
◦ Rendementen te verbeteren
◦ Producten van standaardkwaliteit te
vervaardigen
 Succes wordt bepaald door:
◦ Ontwerp, inrichting en onderhoud
◦ Kwaliteit/competentie operator en manager
◦ Kwaliteit padie
 De training draagt bij aan de vergroting van de
kennis van operators en managers
 Er zijn echter meerstappen nodig
3
 Wat wil het bedrijf doen/bereiken
 Wat en hoeveel produceren
 Geadviseerde processchema’s invoeren
(aangepast?)
 Bedrijfshygiene , HACCP
 Wegen grondstoffen en bijproducten
 Monster punten en goed pijpwerk.
 Vaststellen referentie kwaliteiten padie en
cargo
 Controle fabrieksrendementen
 Goed laboratorium
 Vastleggen en verwerken gegevens en
rapporteren aan de leiding
4
 Verliespreventie
 Kwaliteitscontrole
 Managementinformatie
5
 De nodige organisatorische en technische
veranderingen aanbrengen
 De preventieanalyse toepassen op het bedrijf

(tabel 5-1)
6
 Kwaliteit hangt af van voorkeur consument en
bedoeld gebruik
 Objectieve kwaliteitskenmerken
 Subjectieve kwaliteitskenmerken
7
 Standaarden – bijlage 3
 Standaard monsterneming
 Standaard meet- en analysemethodes
 Juiste laboratoriumapparatuur
 Adequate monsterpunten
N.B. Ook nodig voor invoering ISO en HACCP
8
 Na weger inname padie
 Boven inname werksilo’s padie
 Boven inlaat pel machines
 In uitlaat pelmachines
 Retour uitlaat padietafel
 Cargotrieur
 Inname cargo silo
9
 Inname slijpmachines
 Uitlaten slijpmachines
 Onder cycloon slijpmeel
 Uitlaten Rotex zeef
 In mengelevator witte rijst (na mengapparaten)
 Na Sortex
 Voor wegen
10
http://www.jacob-rohre.de/index_en.html
11
 Controleschema (tabel 5-2)
 Monsterneming – bijlage 4
 Standaard analyse – bijlage 8-10
12
 Tabel 5-3
13
 Controle van slijpers via breukbepaling
 Zie tabel 5-4
14
 Controle van slijpers via fabrieksrendementsbepaling
◦ Quick scan
◦ Volledige analyse
 Zie bijlage 11 – mondelinge uitleg
◦ Uitgaan van schone padie
◦ Lab.analyse padie en cargo
◦ Gewichten cargo en breuken
◦ Gewichten wit en breuken
◦ Analyse witte rijst
15
 Gebouw met 4 ruimtes
 Getrainde laborant
 Apparatuur (lijst)
 Vastgelegde procedures
16
 Voorzieningen
 Gegevens
 Rapportage
 Analyse
(Formulieren worden verstrekt in bijlage 12)
17
 Geplande opkoop
 Kwaliteit padie (voor en na oogst)
 Verwachte uitmaling- analyses padie
 Productie plan op basis inkoopprognose en kwaliteit
 Verkoopplanning (wit, cargo, breuken, export,
lokaal)
 Verkopen
 Verschepingsplan/leveringsschema
 Aanpassen productieplanning
 Verwerken en leveren
18
NATIONAAL
RIJSTPROGRAMMA
Part 2. Verwerking, toegevoegde waarde

en kwaliteitscontrole
Module 6. Economische aspecten
5
MCP
1
Welke kosten zijn belangrijk bij
kostprijs berekeningen
De kosten die te maken hebben met het gebruik

van bepaalde equipement of een bepaald
(deel)proces te onderscheiden in:
Variabele kosten
Vaste kosten
2
Variabele kosten
Kosten die alleen voorkomen als de machines

gebruikt worden of proces operationeel is.
¾ Brandstof
¾ Elektriciteit
¾ Losse werknemers
¾ Andere kosten zoals:
Verbruiksartikelen zoals zakken,
Bepaalde onderhoudsmaterialem zoals: belts,
filters, banden, smeerolie, rubberrollen etc.
3
Vaststellen variable kosten
Wat moet je daarvoor weten:

1. Verbruik bijv. liters/ton; loon/ton; kWh
2. Kosten per unit - prijs/liter; loon/ur; tarief/kWh
3. Output per tijdseenh. - ton per uur
4. Kosten per output = (gebruiksfactor x kosten
per unit)/output
4
Vaste kosten
Deze kosten lopen door al werkt de machine niet
of is het proces gestopt, nl.:
y Afschrijvingen
y Rente op geleend kapitaal
y Vaste arbeiders
y Reparatie en onderhoud
y Andere jaarlijkse kosten zoals: verzekeringen,
vergunningen, administratiekosten
5
Reparatie en onderhoud
Dit is moeilijk vooraf te schatten.

y Een simpele regel is een % van de
investeringskosten aan te houden.
y Bijv. 5% van de investeringskosten per jaar
6
Afschrijvingen en rente
Dit is ook niet makkelijk en hangt af van de

levensduur van de equipment.
Wat moeten we weten:
Aankoop en installatiekosten
Verwachte levensduur (jaren)
Gebruik van de machine per jaar (ton/jr)
Afschrijvingspercentage per jaar (wel of geen
restwaarde)
Rentepercentage als geld wordt geleend
7
Berekening afschrijving
Makkelijker om een vast afschrijvings % te
gebruiken:
Afschrijving/jaar = Inv.- restwaarde/verwachte
levensduur
Bijv. :
• Investering Pellerij: $ 750,000
• Levensduur: 10 jaar
• Restwaarde: US$ 75.000
• Jaarlijkse afschrijving=($ 750.000-75.000)/10)
= US$ 67.500/jaar
8
Rente
Voor investeringen in Suriname houden we

aan ca. 12 % per jaar over het geinvesteerd
project en de financiering werkkapitaal
9
Benefit/Cost
Hiervoor moet je de nettovoordelen van een

investering vaststellen.
Dan kan je de BCR= Benefit/Cost ratio

berekenen.
Dat is de verhouding tussen de jaarlijkse

voordelen/jaarlijkse kosten
BCR> 1 = positief
10
Cases
1. Uitgangspunt gegevens tabel 6-1
2. Kostprijs pellen (methode molenaars)
3. Padie opkoopprijs berekenen
11

Manual Deel 2 Verwerking Toegevoegde Waarde en Kwaliteitscontrole

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Manual Deel 2 Verwerking Toegevoegde Waarde en Kwaliteitscontrole

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

NATIONAAL

Handleiding post-harvest trainingen

Nickerie, augustus 2008

IR. R.J. ELMONT

Zoals eerder aangeven kunnen deze modules gebruikt worden voor:

Ir. R.J. Elmont

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 1 of 10

Bij dit verwerkingsproces onderscheiden we de volgende deelprocessen:

Stap 1. Schonen bij inname in de pellerij.

Stap 2. Pellen en verwijderen van kaf.

Stap 3. Scheiding van padie van gepelde rijst.

Stap 4. Sorteren van gepelde rijst

Stap 5. Slijpen van de gepelde rijst.

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 2 of 10

Stap 6. Sorteren van de geslepen rijst

Stap 7. Opslaan, mengen en verpakken van de witte rijst

In de modules 2 en 3 worden deze processtappen uitvoerig behandeld.

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 3 of 10

Abbrasive type slijpmachines:

Friction type slijpmachines:

Aromatische rijst (wit of parboiled):

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 4 of 10

Cargorijst (bruine rijst of gepelde rijst):

Lichte parboiled rijst:

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 5 of 10

Medium parboiled rijst:

Donkere parboiled rijst:

Korrel met een donkere stip:

Groene / onvolgroeide korrel:

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 6 of 10

Door hitte beschadigde korrel:

Geslepen rijst (witte rijst):

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 7 of 10

Niet goed geslepen rijst:

Goed geslepen rijst:

Extra goed geslepen rijst:

Niet- gegelatineerde korrel:

Korrel met rode strepen:

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 8 of 10

0.3 G EBRUIK HANDLEIDING

In deze modules worden behandeld: de productkarakteristieken, de pel-, slijp- en

De in de bijlagen verstrekte voorbeelden van praktijkoefeningen, casestudies en testen

Hand-outs van de tijdens de training gebruikte PowerPoint presentaties worden na de

Separaat worden er tevens voorbeelden van verwerkings- en monsteranalyseinstructies

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 9 of 10

0.4 G ERAADPLEEGDE LITERATUUR

VOORWOORD EN ALGEMEEN Page 10 of 10

MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN

1.1 Post-Harvest systemen .............................................................................. 2

1.2. Het product ............................................................................................. 4

1.2.1 Sociaaleconomisch belang van rijst .......................................................... 4

1.2.2 Fysieke eigenschappen en fysiologie van de padiekorrel .............................. 5

1.2.3. Chemische samenstelling ....................................................................... 7

1.2.4 Classificatie van Rijstsoorten ................................................................. 8

1.3 Karakteristieken van belang voor de verwerking van padie .................................. 9

1.3.1 Fysieke eigenschappen ....................................................................... 10

1.3.2 Chemische karakteristieken .................................................................. 11

1.3.3 Parboileigenschappen ......................................................................... 12

1.4.1 Management van de opgeslagen padie ................................................... 13

1.4.2 Standaardisering van het eindproduct .................................................... 13

MODULE 1: HET POST-HARVEST SYSTEEM, ZIJN COMPONENTEN EN HET PRODUCT Page 1 of 13

1.1 P OST -H ARVEST SYSTEMEN

Een post-harvest systeem verbindt de productie met de exporteur/importeur/distributeur/

Kenmerkend voor een systeem zijn: