常用IE技術的基本概念匯總

術語 定義/計算公式
在適宜的操作條件下，用最合適的操作方法，以普通熟練工人的正常速度完成標準作業所需的勞
標準工時/標準時間 動時間
標準時間=正常時間*（1+寬放率）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率）
對某種作業的工時規定一個額度,即使對同一作業，由於用途不同可能有不同量值的定額，如現行
工時定額 定額、計劃定額、目標定額等
標準時間與工時定
額的關係 標準時間是制定工作定額的依據、工時定額是標準時間的結果

時間研究是一種作業測定技術，旨在決定一位合格、適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，
時間研究 對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間
時間研究的研究方 時間研究是用抽樣調查技術來對操作者的作業進行觀測，以決定作業的時間標準
法
三倍標準差法:正常值為x+/-3 內的數據,超出者為異常值
剔除異常值的方法

(x1-x)2+(x2-x)2+---(xn- ∑(xi-x)2
s= x)2 n
=
n

每一單元的平均操
作時間 平均操作時間=Σ（觀測時間值）/ 觀測次數

正常時間 正常時間=Σ(單元觀測時間X單元評比百分率)/ 觀測次數

寬放時間的種類 私事寬放\疲勞寬放\週期動作寬放時間\幹擾寬放時間\臨時寬放時間\政策寬放時間\程式寬放
寬放率 寬放率（%）=(寬放時間/正常時間) X100%
寬放時間=正常時間X寬放率
標準時間=平均操作時間X評比+寬放時間
瓶頸 生產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸\產出的速度取決於時間最長的工站
實測時間 作業者完成操作的實際時間
计划期内有效工作时间
節拍 节拍 r=
根據生產計劃所得的一個工程所需的時間 [分 /件 ]
计划期内计划产量
生產線各工程工作分割的均衡度,用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值
平衡率 =Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K
生產線各工程工作分割的不均衡度
不平衡率 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%
平衡損失 平衡損失=瓶頸工站的實際時間×工站數×FG－正常時間
生產中異常及不良造成的損失
操作損失 操作損失=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時
總損失 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失
快速切換 通過各種手段,盡可能的縮短作業切換時間,以減少時間浪費,達成提高綜合效益之目的
作業切換時間 是指前一品種加工結束到下一品種加工出良品的這段時間
外部切換時間 不必停机也能進行的切換作業時間
內部切換時間 必須停机才能進行的切換以及為保證質量進行的調整、檢查等占用的切換時間
JIT的基本思想 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板
生产方式
JIT的核心 零库存和快速应对市场变化
勞動定額的時間構 勞動定額的時間構成=作業時間+佈置工作地時間+休息與生理需要時間+準備與結束時間/批量
成
可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間
可供工時=可供時間 *人數-借出工時
投入工時=可供工時-計劃停線工時
稼動率=投入工時/可供工時 *100%
計劃停線工時=計劃停線時間*人數
計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間
設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S)
 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
總工時=瓶頸時間*作業人數
實際產量是可供時間內所產出的良品數
人均產能=實際產量/投入時間/人數
單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
操作效率=實際產量/設定產能*100%
整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
平衡損失=(瓶頸*作業人數-單件標准時間)*設定產能
操作損失=(設定產能-實際產量)*單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時
工費率 平均每小時發生費用=單位時間內發生總費用/單位時間內投入工時
單件成本 平均每件分攤成本=某批產品花費總成本/該批產品總量
成本下降率 Σ[(上期單件成本-本期單件成本)*實際產量]/Σ(上期單件成本*實際產量)*100%
機會成本=投資額*行業平均盈利率
經營收益=收益-機會成本
機會成本
節省成本﹕=(改善前需求工時-改善後需求工時)*工費率
交付週期=∑(CT*批量)
人工利用率 = 人工作業時間*目標產能/工作時間
所有機器效率=Total 機器稼動率 = 機器作業時間*目標產能/工作時間
S.T*Output/（可利
用時間*機台數） MFG效率=實際產量/除非計劃停機損失後可生產數量
總生產效率=實際產量/可生產數量

[ P(1  P)]
 (公式一)
n
P(1  P)
絕對精確度E E  Z  Z (公式二)
式中： n
P －為觀測時間發生率
n －為觀測次數
Z －為正態分布下的 Z 值 (95% 的 Z 值為 1.96)

相對精度為絕對精度觀測事件發生率之比 S  E / P  Z (1  P ) / nP
P(1  P) (公式三)
由绝对误差公式（公式二） EZ
n
P(1  P) Z 2
得观测次数 n （公式四）
相對精確度S E2
1 P
由相对误差公式（公式三） SZ
nP
(1  P) Z 2
得观测次数 n （公式五）
PS 2
無效時間 指花費在進行與生產不是有直接關系的活動之時間,如:開會,培訓,消防演習,健康槍查,5S等.
生產 是一切社會組織將它的輸入轉化為輸出的過程，是人們創造物質產品的有組織的活動
时间序列模型 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求
预测监控 通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效
 利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种
因果关系模型 变量的未来变化
CYCLE TIME(C/T) 每單位工序中1個循環的作業所需的時間
週期時間 單位工序C/T的和/ 測試次數
TACK TIME（T／ 製造一件物品時所需要的實際時間
T） 作業時間/ 生產數
節拍時間
整個工序中1個循環作業時間最長的工序時間
NECK TIME =最大的CYCLE TIME
作業按標準方法進行時作業速度的快或慢的程度用數字進行換算的時間
RATING 很快︰125％；快︰100％；一般︰85％； 慢︰60％
作業按標準方法進行時所需的最少時間
淨作業時間 CYCLE TIME*RATING(％)
生產產品所需的時間及實際生產中所用的時間之比
運轉率 NECK TIME /TACT × 100 %
生產產品所需的時間和實際所用的時間之比
運轉損失 (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %
作業人員之間由於作業量的不公平導致的作業要素時間的不均衡程度的比
平衡損失 (Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %
按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際作業中所用的時間之差的比
效率損失 (Cycle Time－淨作業時間)/ TACT TIME× 100 %
損耗的總合計
綜合損耗 運轉損失＋平衡損失＋效率損失
按標準方法進行作業時需要的最少時間和與實際生產所用的時間之差的比
綜合能力 淨作業時間/TACT TIME× 100 %
時間觀測法 用秒表觀測分析作業人員的作業時間或設備運轉的方法
防呆法 作業人員或設備上裝上無需小心作業也絕不出錯的防止出錯裝置
一般用產量對投入的比
生產率 OUT PUT /IN PUT
工時 人或機器能做的或已做的量用時間來表示
擁有人員的工時
擁有工時 擁有人員×正常作業時間
實際上沒投入到作業的工時(缺勤、休假、出差、支援等)
考勤工時 相關人員×相關時間
實際投入到作業的人員的工時
出勤工時 擁有工時－考勤工時
正常出勤工時以外追加作業的工時，即加班，特殊出勤、接受支援等
追加工時 相關人員×相關時間
投入到作業中的總工時
作業工時 出勤工時＋追加工時
作業工時中去掉損失工時，實際投入到作業的工時
實際生產工時 作業工時－損失工時

不屬于作業人員責任範圍的損耗工時(會議、教育、早會、待料、材料不良、機械故障、機型變更
損失工時 、不良返工等)
相關人員×相關時間

生產產品所需的時間(標準時間)和實際用的時間之比
作業工時效率 標準工時/作業工時× 100 %
損失工時以外的純作業時間和實際生產所用的時間之比
實際生產工時效率 標準工時/實動工時× 100 %

生產產品所需的時間和純生產所需的時間之比
實際生產率 標準工時/實動工時× 100 %

為了減少生產要素的損耗,用一線監督人員的指導監督來達到適當地提升並維持作業人員對作業的
效率管理 態度的一種管理模式
標準時間/實際時間
PAC (Performance Analysis 為了能做到只要作業努力就能提升及維持能力的效率管理模式的一種。
& Control) 作業效率= 標準工時/( 可用工時－損失工時)
IE七大手法 防呆法、防錯法、五五法、動改法、流程法、雙手法、抽查法

現場九大浪費 不良品修正的浪費、制造過多的浪費、庫存過多的浪費、搬運浪費﹑動作浪費、管理浪費、等待
浪費、加工過剩的浪費、人員的浪費
1.發掘問題 2.選定題目 3.追查原因 4.分析資料 5.提出辦法 6.選擇對策 7.草擬行動 8.成果比較
解決問題九步驟 9.標准化
時間稼動率=稼動時間/負荷時間
性能稼動率=性能稼動時間/設備稼動時間=產出產品總數*單件標准工時/設備稼動時間
稼動率公式 良品率=產出良品數量/產出產品總數
設備綜合效率=設備時間稼動率*性能稼動率*良品率=價值稼動時間/設備負荷時間=產出良品總數*
單件標准工時/設備負荷時間
是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜
合合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對
該系統所取得的成果進行確定、預測和評價. ----美國 工業工程師學會(AIIE) 1995年

工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師
工業工程 完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率. ----美國 大百科全書 1982年版

工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量
水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.
----著名的工業工程專家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)

工業工程的發展歷 1. 科學管理時代 ( 本世紀初 ~ 30年代中期) 2. 工業工程時代 (20年代后期~現在) 3. 運籌學 Operations

程: Research (40年代中期~70年代) 4. 工業與系統工程 System Engineering (70年代 ~ 現在 ~ 未來)
工業工程的功能 1. 規劃 2. 設計 3. 評價 4. 創新
1. 研究對象和應用範圍擴大到系統整體;
2. 采用計算機和管理信息系統(MIS)為支撐條件;
現代工業工程的發 3. 重點轉向集成制造;
展趨勢 :
4. 突出研究生產率和質量;
5. 探索有關新理論,發展新方法.
IE的目標 提高生產力和效益,降低成本,保證質量和安全,獲取多方面的綜合效益.
1.工業心理 : 訓練、人體工學.
2.作業研究: 方法研究、產品評價、作業衡量、組織學.
IE的範疇
3.計劃及控製: 要徑分析、作業研究、品質管製.
4.物料搬運:自動運輸、包裝.
1.成本和效益意識.
2.問題和改善意識.
IE的意識 3.工作簡化和標準化意識.
4.全局和整體意識.
5.以人為中心的意識.
1.工作研究.
2.生產計劃與控制.
3.設施規劃與設計.
4.質量控制與可靠性技術.
IE 常用技術
5.工程經濟.
6.工效學.
7.組織行為學.
8.集成信息系統.
一.直接法:
1.秒表測時法:測定結果受作業者、測定者的因素影響較大. 2.工作抽樣法.
作業測定:
二.合成法.
1.預定時間標準法. 2.標準資料法.
 總投入工時=人數*上班時間 (+人數*加班時間)
總實際用時 = 總投入工時 - 總損失工時
工時演算: 產出工時 = 標準工時*實際產量/60 (換算成分鐘)
工作效率 = 總產出工時 / 總實際用時
工時損失率 = 總損失工時 / 總投入工時
生產總效率 綜合效率=各產品實際總產出良品工時/周(月)機台負荷時間(Hour) *100%
產能利用率 產能利用率＝實際產出/工廠最大產能＊100%
Cassette需求 Cassette需求=各站正常WIP需求＋在制過程時間/產出頻率
單片制造成本=制造總成本/標准產品總產出數
1 制造總成本=固定成本+變動成本
1.1 固定成本＝機器成本折舊＋建筑折舊＋無塵室折舊＋相關耐用設備折舊
1.2 變動成本＝水、電、氣＋耗材＋直接人力＋簡接人力＋管理費用＋其它變動費用
1.2.1各工段水的費用＝工廠總的水的費用＊（本工段水的總流速／工廠總的水流速）
1.2.1.1各工作站的水的費用＝本工段水的費用＊（本工作站的水流速/本工段的水流速）
1.2.2 工段電的費用＝工廠總的電的費用＊（本工段電功率／工廠總的電功率）
1.2.２.1各工作站的電的費用＝本工段水的費用＊（本工作站的電功率/本工段的電功率）
1.2.３各工段氮氣的費用＝工廠總的氮氣的費用＊（本工段氮氣總流速／工廠總的氮氣流速）
制造成本計算 1.2.３.1各工作站的氮氣的費用＝本工段氮氣費用＊（本工作站的氮氣流速/本工段的氮氣流速）
１.２.４各段耗材費用＝工廠總耗材費用平均分到各段
１.２.４.１各站耗材費用＝工廠總各段耗材費用平均分到各工站
1.2.5 各工段直接人力費用＝各工段的直接人力數／工廠總的人力數據＊工廠直接人力總費用
1.2.5.1各工站直接人力費用＝各工站直接人力數/本工段直接人力數＊本工段直接人力費用
1.2.5.2各工段簡接人力費用＝各工段簡接人力數／工廠簡接人力總數＊工廠簡接人力總費用
1.2.6各工段管理費用及其它變動費用＝工廠管理費用平均分攤到各工段
1.2.6.1各工站管理費用及其它變動動費用＝工廠管理費用及其它變動費用平均分攤到各工站
２標準產品總產出數＝標準產品產出數＋其它產品折為標準產品的產出數
2.1其它產品折為標准產品的產出數＝其它產品實際產出數＊其它產品之標准工時標准產品之標准
工時