‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫آﻣﻮزش و ﺗﺠﻬﻴﺰ ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ‬

 ‫ﻧﺎم ﻛﺘﺎب ‪ :‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
‫ﻣﻮﻟﻒ‪ :‬ﮔﺮوه ﭘﮋوﻫﺸﻲ و ﺻﻨﻌﺘﻲ ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﻓﻦ ﻳﺎران‬

‫‪Parsian.fanyaran@yahoo.com-http://www.parsiantech.ir‬‬

‫‪٠٢١ -٢٢٨١٢٥٠٧/٢٢٨١٢٥٠٨‬‬
‫وﻳﺮاﺳﺘﺎر ﻋﻠﻤﻲ ‪:‬ﻣﻬﻨﺪس ﺳﻌﻴﺪ آﺧﻮﻧﺪ ﻧﺼﺐ – ﻣﻬﻨﺪس ﻓﺮﻳﺪ ﺑﻦ ﺳﻌﻴﺪ‬
‫ﻧﻮﺑﺖ ﭼﺎپ‪ :‬اول‬
‫ﺗﻴﺘﺮاژ‪ 150 :‬ﻧﺴﺨﻪ‬
‫ﻧﺎﺷﺮ‪ :‬اﻧﺘﺸﺎرات داﺧﻠﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬
‫ﺳﺎل ﻧﺸﺮ‪ :‬آﺑﺎن ﻣﺎه ﻳﻚ ﻫﺰار و ﺳﻴﺼﺪ و ﻫﺸﺘﺎد وﻧﻪ‬
‫آدرس‪ :‬ﺗﻬﺮان – ﻣﻴﺪان ﻫﻔﺖ ﺗﻴﺮ – ﺧﻴﺎﺑﺎن ﻣﻔﺘﺢ ﺟﻨﻮﺑﻲ – ﺧﻴﺎﺑﻦ ﺷﻴﺮودي – ﭘﻼك ﻫﺸﺖ – ﺳﺎﺧﺘﻤﻦ‬
‫آﻣﻮزش – ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان – ﻃﺒﻘﻪ دوم – آﻣﻮزش ﻓﻨﻲ و ﺗﺨﺼﺼﻲ‬
‫ﺗﻠﻔﻦ‪ 021-81315720-24 :‬ﻧﻤﺎﺑﺮ ‪021-81315744‬‬

‫ت‬
 ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ آﻣﻮزش ﻓﻨﻲ وﺗﺨﺼﺼﻲ‪:‬‬

‫اﻫﺪاف اﺻﻠﻲ ﻫﺮ ﺳﺎزﻣﺎن را ﻣﻲ ﺗﻮان در دو ﻋﻨﻮان ﺑﻴﺎن ﻛﺮد؛ ﺟﻠﺐ رﺿﺎﻳﺖ ارﺑﺎب رﺟﻮع ﻳﺎ ﺑﻪ‬

‫ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﻣﺸﺘﺮي ﻣﺪاري و ﺳﻮد آوري ﺳﺎزﻣﺎن‪ .‬ﺳﺎزﻣﺎن ﻫﺎ ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻫﺪاف ﺧﻮد اﻗﺪام‬

‫ﺑﻪ وﺿﻊ ﻗﻮاﻧﻴﻦ وﻗﺮاردادﻫﺎي ﺧﺎﺻﻲ ﺟﻬﺖ ﻃﻲ اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻗﺮاردادﻫﺎي وﺿﻊ ﺷﺪه‬

‫ﺗﺤﺖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺸﺨﺺ از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻫﺮ ﺳﺎزﻣﺎن ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻧﺴﺎﻧﻲ و ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ‬

‫وﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﺎدي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮده ﺗﺎ ﺑﻪ اﻫﺪاف ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه دﺳﺖ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬ﺟﺪاي از ﺳﻪ ﻣﺤﻮر‬

‫اﺻﻠﻲ ﻳﻌﻨﻲ ﻣﻨﺎﺑﻊ ‪ ،‬ﻓﺮآﻳﻨﺪ و اﻫﺪاف ﺳﺎزﻣﺎن ‪ ،‬آﻧﭽﻪ اﻳﻦ ﭼﺮﺧﻪ را از ﻟﺤﺎظ درﺳﺘﻲ ﻋﻤﻠﻜﺮد‬

‫ﺗﻀﻤﻴﻦ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ و ﻧﻈﺎرت ﻣﺴﺘﻤﺮ ﻣﺆﺛﺮ واﺣﺪﻫﺎي ﺳﻨﺠﺶ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺳﺎزﻣﺎن ﺑﺎ‬

‫ﻗﺮاردادﻫﺎي وﺿﻊ ﺷﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻋﺪم ﺗﻄﺎﺑﻖ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪﻳﻦ واﺣﺪ ﻣﺨﺘﻠﻒ از‬

‫ﺳﺎزﻣﺎن ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﺮاي آن ﺳﺎزﻣﺎن ﻳﻚ ﻣﺴﺎﻟﻪ و ﻣﺸﻜﻞ ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ‬

‫در ﭼﺮﺧﻪ ذﻛﺮ ﺷﺪه اﺛﺮ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮﺑﻲ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ ‪ .‬ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻫﺮ ﺳﺎزﻣﺎن اﺳﺎس ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ و راﻫﻜﺎرﻫﺎ‬

‫ﻣﺤﺴﻮب ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬داده ﻫﺎ واﻃﻼﻋﺎت ﻫﺮ ﺳﺎزﻣﺎن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دو ﻣﻨﺒﻊ دﻳﮕﺮ ) ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻧﺴﺎﻧﻲ و ﻣﻨﺎﺑﻊ‬

‫ﻣﺎﻟﻲ( از ﺟﺎﻳﮕﺎه وﻳﮋه اي ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ ﻛﺎرﻛﻨﺎن رﻳﺸﻪ در اﻃﻼﻋﺎت وآﮔﺎﻫﻲ‬

‫اﻓﺮاد ﺳﺎزﻣﺎن از ﻗﻮاﻧﻴﻦ واﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي وﺿﻊ ﺷﺪه و داده اي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻧﻮع ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ آﻧﻬﺎ‬

‫داﺷﺘﻪ وﻧﻘﺶ ﺟﻬﺖ دﻫﻲ ﺑﻪ ﻛﺎرﻛﻨﺎن را ﺑﺮ ﻋﻬﺪه دارد‪ .‬ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻧﺴﺎﻧﻲ ﺑﺎ آﻣﻮزﺷﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ راﺳﺘﺎي‬

‫ارﺗﻘﺎي ﺳﻄﺢ داﻧﺶ ﻓﺮدي وﮔﺮوﻫﻲ ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻨﺪ ﺑﻪ ﻧﻮﻋﻲ ﻓﺮآﻳﻨﺪ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻫﺪاف ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ از‬

‫ﻃﺮﻳﻖ راﻫﻜﺎر ﺳﺎزﻣﺎن را ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬آﻣﻮزﺷﻬﺎي ﻫﺪﻓﻤﻨﺪ ﺧﻮد ﻧﻴﺰ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ‬

‫اﺳﺘﻮارﻧﺪﻛﻪ در اﺛﺮ ﺗﺠﺮﺑﻴﺎت ﮔﺬﺷﺘﻪ و ﻣﺮاﺣﻞ آزﻣﻮده ﺷﺪه ﻗﺒﻠﻲ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﻣﺒﻨﻲ ﺑﺮاﻳﻦ‬

‫دﻳﺪﮔﺎه ﻣﻴﺰان اﺛﺮ ﺑﺨﺸﻲ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﺳﺎزﻣﺎن در ﺟﻬﺖ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻫﺪاف واﻻي ﺧﻮد راﺑﻄﻪ‬

‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺳﺎزﻣﺎن داﺷﺘﻪ و ﭘﺮورش ﻛﺎرﻛﻨﺎن و آﮔﺎﻫﻲ ﺑﺨﺸﻲ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﻣﻴﺰان ﺳﻮدﻣﻨﺪ‬
‫ب‬
‫ﺑﻮدن ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ راﺑﻄﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارد‪ .‬ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ ﺳﺎزﻣﺎﻧﻬﺎ را ﻣﺴﺘﻨﺪاﺗﻲ ﭼﻮن ﻛﺘﺐ‬

‫وﺟﺰوات آﻣﻮزﺷﻲ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻄﻮاﺣﺪﻫﺎي ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺳﻨﺠﻲ ﻣﻨﺎﺑﻊ آﻣﻮزﺷﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ‬

‫دﻫﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو آﻣﻮزش وﺗﺠﻬﻴﺰ ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان در راﺳﺘﺎي اﻫﺪاف ﺧﻮد و‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪار ﻧﻤﻮدن دوره ﻫﺎي آﻣﻮزﺷﻲ وﻳﻜﺴﺎن ﻧﻤﻮدن ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺗﺪرﻳﺲ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻬﻴﻪ ﻛﺘﺎب ﻫﺎي‬

‫آﻣﻮزﺷﻲ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻫﺮ دوره آﻣﻮزﺷﻲ ﻧﻤﻮده اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻨﻄﺒﻖ ﺑﺎ ﺳﺮﻓﺼﻞ آن دوره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﺘﺎﺑﻲ‬

‫ﻛﻪ در ﭘﻴﺶ رو دارﻳﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺮوه ﭘﮋوﻫﺸﻲ و ﺻﻨﻌﺘﻲ ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﻓﻦ ﻳﺎران ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه و ﻣﻨﺒﻊ اﺻﻠﻲ‬

‫ﻣﻲ‬ ‫ﺑﺎ ﻛﺪ آﻣﻮزﺷﻲ ‪17902‬‬ ‫ﺗﺪرﻳﺲ دوره آﻣﻮزﺷﻲ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺿﻤﻦ ﺗﺸﻜﺮ از اﻳﺸﺎن ﻻزم اﺳﺖ ﻛﻠﻴﻪ ادارات آﻣﻮزش ﺷﺮﻛﺖ ﻫﺎي ﺗﺎﺑﻌﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﺪرﻳﺲ‬

‫آن دوره از اﻳﻦ ﻣﻨﺒﻊ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ اﻣﻴﺪ اﺳﺖ ﻫﻤﻜﺎران ﺑﺎ اراﺋﺔ ﻧﻈﺮات وﭘﻴﺸﻨﻬﺎدات از ﻃﺮﻳﻖ‬

‫آدرس اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ‪ training.nigc@gmail.com‬ﻣﺎ را در اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻬﻢ ﻫﻤﭽﻮن ﮔﺬﺷﺘﻪ‬

‫ﻳﺎري ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫آﻣﻮزش ﻓﻨﻲ وﺗﺨﺼﺼﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬

‫آﺑﺎن ﻣﺎه ‪1389‬‬

‫ج‬
 ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﺎ آن روﺑﺮو ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ‬
‫ﺑﺎ آن ﻫﺰﻳﻨﻪ زﻳﺎدي را ﺑﻪ ﺧﻮد اﺧﺘﺼﺎص ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮروي ﻋﻤﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰات‪ ،‬ﺑﻬﺮه‬
‫ﺑﺮداري از آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ‪ ،‬ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﻮﻟﻴﺪي و‪ ...‬ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﻓﻠﺰات‬
‫ﻧﺒﻮده ﺑﻠﻜﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭘﻠﻴﻤﺮﻫﺎ‪ ،‬ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز‪ ،‬ﻣﻮاد ﻣﺮﻛﺐ و ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از‬
‫ﻧﻈﺮ ﺗﺮﻣﻮدﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺧﻮد ﺑﻪ ﺧﻮدي اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺮژي آزاد ﺣﺮﻛﺖ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﺎرﺑﺮد داﻧﺶ و ﻓﻦ ﻳﺎ ﻫﻨﺮ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﺴﺎرت ﻧﺎﺷﻲ‬
‫از ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ روش اﻗﺘﺼﺎدي و ﻣﻄﻤﺌﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﻪ ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ از ﻋﻬﺪه وﻇﺎﻳﻒ ﺧﻮد ﺑﺮآﻳﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ اﺻﻮل ﺧﻮردﮔﻲ و‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ آن‪ ،‬ﺧﻮاص ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ‪ ،‬ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻮاد‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ‪،‬‬
‫ﻣﺎﻫﻴﺖ ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬ﻗﻴﻤﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ و‪ ...‬آﺷﻨﺎ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺣﻞ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬
‫روﺷﻲ را اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺑﻬﺮه را در ﺑﺮ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺳﻌﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﺗﺎ‬
‫ﺿﻤﻦ ﻣﻌﺮﻓﻲ اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي راﻳﺞ در ﺻﻨﺎﻳﻊ و روﺷﻬﺎي ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻳﺠﺎد آﻧﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫اراﺋﻪ روﺷﻬﺎﻳﻲ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎ راﻫﻜﺎرﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ اراﺋﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در‬
‫اداﻣﻪ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در رده ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه اﺷﺎره ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﭘﺎﻳﺎن ﺑﺮ ﺧﻮد ﻻزم ﻣﻲ داﻧﻴﻢ از آﻗﺎﻳﺎن ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻠﻴﻞ ﻗﻨﺎدي ‪،‬ﻓﺮﻳﺪ ﺑﻦ ﺳﻌﻴﺪ و ﺳﻌﻴﺪ آﺧﻮﻧﺪ ﻧﺼﺐ‬
‫ﻛﻪ در ﺗﻬﻴﻪ و ﺗﺪوﻳﻦ و ﭼﺎپ ﻛﺘﺎب ﻧﻘﺶ ﻣﻮﺛﺮي داﺷﺘﻪ اﻧﺪ ﺗﺸﻜﺮ و ﻗﺪرداﻧﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ ‪.‬‬

‫ﻣﻬﻨﺪس ﺣﺴﻴﻦ ﻛﻬﺘﺮي‬

‫ﮔﺮوه ﭘﮋوﻫﺸﻲ و ﺻﻨﻌﺘﻲ ﭘﺎرﺳﻴﺎن ﻓﻦ ﻳﺎران‬

‫‪Parsian.fanyaran@yahoo.com‬‬

‫آﺑﺎن ﻣﺎه ‪1389‬‬

‫د‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻩ‬
 ‫ﻣﺪت‪ 25 :‬ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫ﻛﺪ دوره‪17902 :‬‬ ‫ﻋﻨﻮان دوره‪ :‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن‪ :‬ﺗﻜﻨﺴﻴﻦ و ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن ﻓﻨﻲ و ﺗﺨﺼﺼﻲ‬

‫ﭘﻴﺶ ﻧﻴﺎز‪ :‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات‬ ‫ﺳﻄﺢ‪ :‬ﻛﺎرداﻧﻲ ‪ /-‬ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﻲ‬ ‫ﻧﻮع ﭘﻮدﻣﺎن‪ :‬ﺗﺨﺼﺼﻲ‬

‫ﻛﻼس ‪ 5‬ﻛﺎرﮔﺎه ‪ 5‬آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه‪ 5‬ﻓﻴﻠﻢ‪ 5 CD/‬ﺟﺰوه ‪5‬‬ ‫اﻣﻜﺎﻧﺎت اﺟﺮاﻳﻲ‪:‬‬

‫اﻫﺪاف آﻣﻮزﺷﻲ‪ :‬ﻓﺮاﮔﻴﺮان ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﺎص ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز وراه ﻛﺎرﻫﺎي ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ آﻧﻬﺎ آﺷﻨﺎ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬

‫زﻣﺎن‪/‬ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫ﻣﺤﺘﻮا‬ ‫ﺟﺰء ﭘﻮدﻣﺎن‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ اي ﺑﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺧﺴﺎرات ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻣﺨﺎرج ﺗﻌﻤﻴﺮات و‬

‫ﻧﮕﻬﺪاري و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري‪ ،‬ﺳﻬﻢ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در‬ ‫ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫‪1‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺸﺎت‬ ‫ﭘﺮوژه‪،‬‬ ‫اﻗﺘﺼﺎدي‬ ‫ﺗﻮﺟﻴﻪ‬ ‫ﻫﺎ‪،‬‬ ‫ﮔﺬاري‬ ‫ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ‬ ‫ﻓﻠﺰات‬
‫ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻜﻲ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي و اﻋﺘﺒﺎر آﻧﻬﺎ‬

‫اﺻﻮل ‪،‬ﻣﺒﺎﻧﻲ و ﻣﺒﺎﻧﻲ ﺳﻠﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ ،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪،‬اﻛﺴﺎﻳﺶ وﻛﺎﻫﺶ ‪،‬‬

‫‪2‬‬ ‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ و ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻲ‬ ‫ﻣﻔﺎﻫﻴﻢ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ‪،‬ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﻣﻮﺿﻌﻲ ‪،‬ﻣﺮزداﻧﻪ اي ‪،‬ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن ‪،‬ﺣﻔﺮه اي‬ ‫اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫‪،‬ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ‪،‬ﺧﺴﺘﮕﻲ ‪،‬ﺳﺎﻳﺸﻲ ‪،‬ﺷﻜﺎﻓﻲ ‪،‬رﺳﻮﺑﻲ ‪،‬ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‪،‬‬
‫‪4‬‬
‫ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ و ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ‪،‬ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﻣﺰاﺣﻢ‬

‫اﻫﻤﻴﺖ آن ‪،‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ‪،‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻃﺮاﺣﻲ ‪،‬اﻋﻤﺎل ﭘﻮﺷﺶ ‪5‬‬ ‫روش ﻫﺎي‬
‫‪،‬آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎ ‪،‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ‪،‬ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﺪي ‪،‬ﻣﺒﺎﻧﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﺣﻔﺎﻇﺖ‬ ‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬

‫و‬
 ‫ﻛﺎﺗﺪي‬ ‫آن‬

‫ﻣﺪت‪ 25 :‬ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫ﻛﺪ دوره‪17902 :‬‬ ‫ﻋﻨﻮان دوره‪ :‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن‪ :‬ﺗﻜﻨﺴﻴﻦ و ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن ﻓﻨﻲ و ﺗﺨﺼﺼﻲ‬

‫ﭘﻴﺶ ﻧﻴﺎز‪ :‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات‬ ‫ﺳﻄﺢ‪ :‬ﻛﺎرداﻧﻲ ‪ /-‬ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﻲ‬ ‫ﻧﻮع ﭘﻮدﻣﺎن‪ :‬ﺗﺨﺼﺼﻲ‬

‫ﻛﻼس ‪ 5‬ﻛﺎرﮔﺎه ‪ 5‬آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه‪ 5‬ﻓﻴﻠﻢ‪ 5 CD/‬ﺟﺰوه ‪5‬‬ ‫اﻣﻜﺎﻧﺎت اﺟﺮاﻳﻲ‪:‬‬

‫اﻫﺪاف آﻣﻮزﺷﻲ‪ :‬ﻓﺮاﮔﻴﺮان ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﺎص ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز وراه ﻛﺎرﻫﺎي ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ آﻧﻬﺎ آﺷﻨﺎ ﻣﻲ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬

‫زﻣﺎن‪/‬ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫ﻣﺤﺘﻮا‬ ‫ﺟﺰء ﭘﻮدﻣﺎن‬

‫در ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ و ﺳﻴﻨﺘﻴﻚ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ‪ ،‬ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬ ‫ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ‪2‬‬ ‫آﻟﻴﺎژي‬ ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ‬ ‫‪،‬اﺛﺮ‬ ‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬ ‫‪،‬ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي‬ ‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫ﻫﺎي ﭼﺎه ﻫﺎي ﻛﻨﺪاﻧﺲ ‪،‬ﭼﺎه ﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺷﻴﺮﻳﻦ ‪،‬ﭼﺎه ﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺗﺮش‬ ‫ﻣﺤﻴﻂ‬
‫در ‪،‬ﺳﻜﻮﻫﺎي ﺣﻔﺎري ‪،‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ‪،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺼﻔﻴﻪ ‪،‬ﺳﻮﻟﻔﻮر‬ ‫ﺧﻮرﻧﺪه‬
‫‪6‬‬
‫ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﻫﻴﺪروژن‪،‬ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﻦ ﻫﺎ ‪،‬اﺳﻴﺪﻫﺎ ‪،‬ﻣﻮادﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ‪،‬ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي‬
‫‪،‬آﻣﻴﻦ ﻫﺎ ‪،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺘﺪاول در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﭘﺎﻻﻳﺶ‬ ‫ﮔﺎز‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﻛﺪﻫﺎ ‪،‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ‪،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪،‬در دﺳﺘﺮس‬ ‫ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي‬

‫‪2‬‬
‫ﺑﻮدن ﻣﻮاد ‪،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي اﺻﻠﻲ ‪،‬ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي‬ ‫اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد‬

‫در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ‪ ،‬اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻓﺸﺎر‪،‬ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ‬ ‫ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ و ‪،‬اﺗﺼﺎﻻت و ﺷﻴﺮﻫﺎ ‪،‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ ﺧﻄﻮط ‪3‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪ‬ ‫اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز‬

‫ز‬
 ‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﻄﺎﻟﺐ‬

‫ﻓﺼﻞ اول ‪٢ .......................................................................................................................‬‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ اي ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات ‪٢ ............................................................................................‬‬

‫‪ -1-1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫‪ -2-1‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -3-1‬ﺧﺴﺎرات ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -1-3-1‬ﻇﺎﻫﺮ‬

‫‪ -2-3-1‬ﻣﺨﺎرج ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري‬

‫‪ -3-3-1‬ﺧﻮاﺑﺎﻧﺪن ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬

‫‪ -4-3-1‬آﻟﻮده ﺷﺪن ﻣﺤﺼﻮل‬

‫‪ -5-3-1‬ﻧﺸﺖ ﻳﺎ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ارزش‬

‫‪ -6-3-1‬اﺛﺮات ﺑﺮ اﻣﻨﻴﺖ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻋﺘﻤﺎد‬

‫‪ -4-1‬ﺳﻬﻢ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﻫﺎ‬

‫‪ -5-1‬ﺗﻮﺟﻴﻪ اﻗﺘﺼﺎدي ﭘﺮوژه‬

‫‪ -6-1‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻜﻲ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي و اﻋﺘﺒﺎر آﻧﻬﺎ‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ح‬
‫ﻓﺼﻞ دوم ‪١٩ ....................................................................................................................‬‬

‫اﺻﻮل ﺧﻮردﮔﻲ ‪٢٠ ............................................................................................................‬‬

‫‪ -1-2‬ﻣﺒﺎﻧﻲ ﺳﻠﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫‪ -1-1-2‬ﻗﺎﻧﻮن ﻓﺎرادي‬

‫‪ -2-2‬ﻗﻄﺒﺶ‬

‫‪ -1-2-2‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫‪ -3-2‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻴﻠﻬﺎ ﺑﺎ دو اﻟﻜﺘﺮود‬

‫‪ -1-3-2‬اﻧﻮاع ﭘﻴﻞ ﻫﺎ‬

‫‪ -4-2‬ﺟﺪول اﻛﺴﺎﻳﺶ و ﻛﺎﻫﺶ‬

‫‪ -5-2‬اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ‬

‫‪ -6-2‬ﺗﺸﺮﻳﺢ واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫‪ -7-2‬ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ و ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻲ‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم ‪٥٨ ....................................................................................................................‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ و اﻧﻮاع آن ‪٥٩ .....................................................................................................‬‬

‫‪ -1-3‬ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -2-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬

‫ط‬
 ‫‪ -3-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﻣﻮﺿﻌﻲ‬

‫‪ -4-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺮزداﻧﻪ اي‬

‫‪ -5-3‬ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن‬

‫‪ -6-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي‬

‫‪ -1-6-3‬ﺷﻜﻞ ﺣﻔﺮه و رﺷﺪ آن‬

‫‪ -2-6-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن‬

‫‪ -7-3‬ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫‪ -1-7-3‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‬

‫‪ -2-7-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن‬

‫‪ -3-7-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫‪ -4-7-3‬روﺷﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي‬

‫‪ -8-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ‬

‫‪ -1-8-3‬ﺷﻜﻞ ﺗﺮﻛﻬﺎ‬

‫‪ -2-8-3‬اﺛﺮات ﺗﻨﺶ‬

‫‪ -3-8-3‬زﻣﺎن ﺷﻜﺴﺖ‬

‫‪ -4-8-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫‪ -9-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺴﺘﮕﻲ‬

‫‪ -1-9-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫ي‬
 ‫‪ -10-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ‬

‫‪ -11-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‬

‫‪ -1-11-3‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ‬

‫‪ -2-11-3‬ﻧﻮع ﻣﺤﻴﻂ‬

‫‪ -3-11-3‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫‪ -4-11-3‬ﺗﻼﻃﻢ‬

‫‪ -5-11-3‬ﺑﺮﺧﻮرد‬

‫‪ -6-11-3‬اﺛﺮات ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ‬

‫‪ -7-11-3‬ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ‬

‫‪ -12-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻜﺎﻓﻲ‬

‫‪ -1-12-3‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‬

‫‪ -2-12-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫‪ -13-3‬ﺧﻮردﮔﻲ رﺳﻮﺑﻲ‬

‫‪ -14-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ‬

‫‪ -1-14-3‬ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ‬

‫‪ -2-14-3‬ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ‬

‫‪ -3-14-3‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ‬

‫‪ -15-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﻣﺰاﺣﻢ )ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﺳﺮﮔﺮدان(‬

‫ك‬
 ‫‪ -1-15-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬

‫‪ -2-15-3‬ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻨﺎوب‪AC‬‬

‫‪ -3-15-3‬ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﻨﺘﺞ از اﺧﺘﻼﻻت ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫‪ -4-15-3‬ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان‬

‫‪ -16-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬

‫‪ -17-3‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه و ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -1-17-3‬اﺛﺮ اﻛﺴﻴﮋن و اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫‪ -2-17-3‬اﺛﺮات ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫‪ -3-17-3‬اﺛﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬

‫‪ -4-17-3‬اﺛﺮات ﻏﻠﻈﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه‬

‫‪ -5-17-3‬اﺛﺮ اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬

‫‪ -18-3‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ -19-3‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم ‪١۵٠ ...............................................................................................................‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ‪١٥١ ......................................................................................‬‬

‫‪ -1-4‬ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ل‬
 ‫‪ -2-4‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻲ از ﻓﻮﻻدﻫﺎ‬

‫‪ -3-4‬ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫‪ -1-3-4‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫‪ -4-4‬اﻋﻤﺎل ﭘﻮﺷﺶ‬

‫‪ -1-5-4‬ﮔﺮم ﻛﺮدن درﺟﻪ ﺣﺮارت‬

‫‪ -2-5-4‬ﻛﻢ ﻛﺮدن ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫‪ -3-5-4‬ﺧﺎرج ﻛﺮدن اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫‪ -4-5-4‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻏﻠﻈﺖ‬

‫‪ -6-4‬اﺻﻮل ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬

‫‪ -1-6-4‬ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي‬

‫‪ -7-4‬ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﺪي‬

‫‪ -8-4‬ﺑﺮرﺳﻲ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي در ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -1-8-4‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‬

‫‪ -2-8-4‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﺗﺼﺎﻻت ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‬

‫‪ -3-8-4‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ و داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‪١٧٧ ..................................................................................................................‬‬

‫م‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در رده ﻫﺎي ﺑﺎﻻ و اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ‪١٧٨ ........................................................................‬‬

‫‪ -1-5‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﻫﺎ و ﺳﻴﻨﻴﺘﻴﻚ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫‪ -1-1-5‬ﻧﺴﺒﺖ ﭘﻴﻠﻴﻨﮓ – ﺑﺪورت‬

‫‪ -2-5‬ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫‪ -3-5‬ﺳﻴﻨﻴﺘﻴﻚ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫‪ -4-5‬اﺛﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي‬

‫‪ -1-4-5‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻧﻮع ‪) n‬ﻣﺎزاد ﻓﻠﺰ – ﻣﺜﻞ ‪ ZnO‬و ‪(ZrO2‬‬

‫‪ -2-4-5‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻧﻮع ‪) P‬داراي ﻛﻤﺒﻮد ﻓﻠﺰ – ﻣﺜﻞ ‪ NiO‬و ‪( CoO‬‬

‫‪ -5-5‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﻓﺼﻞ ﺷﺸﻢ ‪١٩٦ ..................................................................................................................‬‬

‫ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‪١٩٧ .......................................................................................................‬‬

‫‪ -1-6‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ -1-1-6‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻛﻨﺪاﻧﺲ‬

‫‪ -2-1-6‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺷﻴﺮﻳﻦ‬

‫‪ -3-1-6‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺗﺮش‬

‫‪ -4-1-6‬ﺳﻜﻮﻫﺎي ﺣﻔﺎري در درﻳﺎ‬

‫ن‬
 ‫‪ -5-1-6‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﻧﮕﻬﺪاري‬

‫‪ -6-1-6‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺼﻔﻴﻪ‬

‫‪ -7-1-6‬دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬

‫‪ -8-1-6‬آب ﻧﻤﻜﺪار‬

‫‪ -9-1-6‬ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻫﻴﺪروژن‪ ،‬ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎﻧﻬﺎ‬

‫‪ -10-1-6‬ﻧﻴﺘﺮوژن‬

‫‪ -11-1-6‬اﻛﺴﻴﮋن )ﻳﺎ ﻫﻮا(‬

‫‪ -12-1-6‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬

‫‪ -13-1-6‬آﻣﻮﻧﻴﺎك‬

‫‪ -14-1-6‬اﺳﻴﺪﻛﻠﺮﻳﺪﻳﻚ‬

‫‪ -15-1-6‬ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ )ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﺳﺪﻳﻢ( و آﻫﻚ‬

‫‪ -16-1-6‬اﺳﻴﺪ ﻧﻔﺘﺎﻧﻴﻚ‬

‫‪ -2-6‬اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ‬

‫‪ -3-6‬ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ‬

‫‪ -4-6‬ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي‬

‫‪ -1-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ روﺳﺘﺎﻳﻲ‬

‫‪ -2-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺷﻬﺮي‬

‫‪ -3-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺻﻨﻌﺘﻲ‬

‫س‬
 ‫‪ -4-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ درﻳﺎﻳﻲ‬

‫‪ -5-6‬آب درﻳﺎ‬

‫‪ -6-6‬آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ‬

‫‪ -7-6‬آب ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎﻟﺺ‬

‫‪ -8-6‬آب ﺗﺮش‬

‫‪ -9-6‬ﺧﺎﻛﻬﺎ‬

‫‪ -10-6‬ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن‬

‫‪ -11-6‬ﻛﻠﺮﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن‬

‫‪ -12-6‬آﻣﻴﻦ ﻫﺎ‬

‫‪ -13-6‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي‬

‫‪ SCC -14-6‬و ﺗﺮدي‬

‫‪ -15-6‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻛﻠﺮﻳﺪي‬

‫‪ -16-6‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ‬

‫‪ -17-6‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از آﻣﻴﻦ‬

‫‪ -18-6‬ﺣﻤﻠﻪ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫‪ -19-6‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺘﺪاول در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﺎﻻﻳﺶ و ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ع‬
‫ﻓﺼﻞ ﻫﻔﺘﻢ ‪٢٢٧ ..................................................................................................................‬‬

‫ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد ‪٢٢٨ ...............................................................................................‬‬

‫‪ -1-7‬اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﻛﺪﻫﺎ‬

‫‪ -2-7‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫‪ -3-7‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫‪ -4-7‬در دﺳﺘﺮس ﺑﻮدن‬

‫‪ -5-7‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -6-7‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي اﺻﻠﻲ‬

‫‪ -1-6-7‬ﻓﻮﻻد‬

‫‪ -2-6-7‬ﻓﻮﻻد ﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن‬

‫‪ -3-6-7‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژ ﺳﺎز‬

‫‪ -7-7‬ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي‬

‫‪ -1-7-7‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ‬

‫‪ -2-7-7‬ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﻓﺼﻞ ﻫﺸﺘﻢ ‪٢٤٤ .................................................................................................................‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل و ﻣﺨﺎزن ﻧﮕﻬﺪاري ‪٢٤٥ .................................................................‬‬

‫ف‬
 ‫‪ -1-8‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪ -1-1-8‬ﺣﻮادث ﺧﻄﻮط اﺻﻠﻲ اﻧﺘﻘﺎل‬

‫‪ -2-1-8‬ﺣﻮادث اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻓﺸﺎر‬

‫‪ -3-1-8‬ﺣﻮادث ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ‬

‫‪ -2-8‬اﺗﺼﺎﻻت و ﺷﻴﺮﻫﺎ‬

‫‪ -3-8‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬

‫‪ -4-8‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﻣﺮاﺟﻊ ‪255 .....................................................................................................................‬‬

‫ص‬
 ‫ﻓﺼﻞ اول‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ اي ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات‬

 ‫‪ -1-1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺷﻜﻠﻬﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮﻧﻲ در زﻧﺪﮔﻲ روزﻣﺮه ﺑﻪ ﭼﺸﻢ ﻣﻲ ﺧﻮرد‪ .‬ﻧﻘﺎط و ﺣﻔﺮه ﻫﺎي‬
‫ﻗﺮﻣﺰ ﻣﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﻧﺎرﻧﺠﻲ در ﺗﺠﻬﻴﺰات‪ ،‬ﻧﺸﺘﻲ ﻣﺨﺎزن آب داغ‪ ،‬آب ﺗﻴﺮه ﺧﺮوﺟﻲ از داﺧﻞ ﺷﻴﺮﻫﺎ‬
‫و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺨﻬﺎ‪ ،‬ﭼﻨﮕﻚ ﻫﺎ‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎ و ﺑﻴﻠﭽﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﻛﺘﺮﻳﻬﺎي روﺳﺘﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﺎﻫﻲ ﺗﺎﺑﻪ ﻫﺎ‪،‬‬
‫ﻛﺎرد و ﭼﻨﮕﺎل‪ ،‬ﻗﻮﻃﻲ ﻫﺎي ﺣﻠﺒﻲ و ﺳﻴﺦ ﻫﺎي ﻛﺒﺎب ﺧﻮرده ﺷﺪه ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺘﺪاوﻟﻲ از‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ دﻳﺪ ﻏﻴﺮ ﺗﺨﺼﺼﻲ‪ ،‬اﻏﻠﺐ ﺑﺮ ﻛﻬﻨﮕﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰ دﻻﻟﺖ داﺷﺘﻪ و‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﭼﺸﻢ ﭘﻮﺷﻲ و ﺑﻲ ارزش اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺎﻧﮕﺮ ﻛﺎﻫﺸﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ در ارزش‬
‫ﻳﻚ ﺟﺴﻢ ﺟﺎﻣﺪ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﻳﻚ ًﺑﺮﺧﻮرد ً ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺮﺧﻲ ﺗﻌﺎﺑﻴﺮ ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن ﻧﻤﺎي دﻳﮕﺮي را ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﺳﺎزد ‪:‬‬

‫ً اﻳﻦ ﻃﻮر ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬ﻣﺎ ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺸﻜﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در اﻳﻦ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﺪارﻳﻢ‪ .‬ﭘﻤﭗ ﻫﺎ ﻫﺮ ﺷﺶ‬
‫ﻫﻔﺘﻪ ﻳﻜﺒﺎر از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪه و ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻣﺎ اﻳﻨﺠﺎ آﻫﻦ ﻗﺮاﺿﻪ ﻫﺎ را دور‬
‫ﻣﻲ رﻳﺰﻳﻢ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﺤﺾ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺘﻮاﻧﻴﻢ ﺑﺎرﺑﺮ رﻳﻠﻲ را ﭘﺮﻛﻨﻴﻢ‪ ،‬ﺿﺎﻳﻌﺎت را ﺑﻪ ﮔﻮداﻟﻲ واﻗﻊ در ‪100‬‬
‫ﻣﺎﻳﻠﻲ اﻳﻨﺠﺎ ﻣﻨﺘﻘﻞ و آﻧﻬﺎ را دﻓﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات را از ﺑﻴﻦ‬
‫ﺑﺒﺮد‪ ،‬ﻣﺎ روي زﻣﻴﻦ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎﺗﻲ ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﺳﺎﺧﺖ‪ً .‬‬

‫از اﻳﻦ ﻋﺒﺎرات‪ ،‬ﭼﻨﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺮداﺷﺖ ﻛﺮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن از ﻋﻮاﻗﺐ ﺟﺪي ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻏﺎﻓﻞ اﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻓﺮودﮔﺎﻫﻬﺎ‪ ،‬ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎ‪ ،‬ﺳﺎزه ﻫﺎي ﺑﺘﻮﻧﻲ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪه ﻫﻤﭽﻮن ﭘﻠﻬﺎ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎي ﺑﻠﻨﺪ و‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﺗﻌﺪادي از ﺗﺎﺳﻴﺴﺎﺗﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن ﻃﺮاﺣﻲ‪،‬‬
‫ﻣﻮرد اﺟﺮا و ﻧﮕﻬﺪاري واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو‪ ،‬در ﭼﺎرﭼﻮب ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫از ﻋﻠﻢ ﻛﺎﻓﻲ ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ اﻣﺎﻛﻦ ﻋﻤﻮﻣﻲ از ﺧﻄﺮات ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ از ﻋﺒﺎرت ذﻛﺮ ﺷﺪه ﻗﺒﻞ ﺑﺮ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ ،‬ﭘﺎﻳﻪ ﻋﻠﻤﻲ ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن‪ ،‬ﻧﺴﺒﺖ‬
‫ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﺧﻮردﮔﻲ و روﺷﻬﺎي ﻣﻮﺟﻮد ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي و ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ آﺛﺎر آن‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﺗﺎﺳﻒ‬
‫ﺑﺎري ﺿﻌﻴﻒ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪2‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮر اﻗﺘﺼﺎدي و ﺟﺪي ﻳﻚ ﻣﺸﻜﻞ ًﻋﻠﻢ ﻣﻮاد ً اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﻴﻦ ﻃﻮر ﻛﻪ ﻣﻨﺎﺑﻊ‪ ،‬ﻣﻮرد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬در آﻳﻨﺪه‪ ،‬ﻧﮕﻬﺪاري و ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ‪،‬راﻫﮕﺸﺎ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ و ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ از اﻫﻤﻴﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺮﺧﻮردار ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬ﺑﺎ ورود ﺑﻪ ﻗﺮن ﺑﻴﺴﺖ و ﻳﻚ‪ ،‬ﻋﻠﻢ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺟﺎﻳﮕﺎه رﻓﻴﻊ ﺧﻮد در ﺳﻄﺢ دﻧﻴﺎ دﺳﺖ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺻﺪﻫﺎ دﻻر ﺗﻮﺳﻂ در دﻧﻴﺎ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺧﻮدروﻫﺎ از ﻃﺮﻳﻖ اﻋﻤﺎل ﭘﻮﺷﺸﻲ از روﻏﻦ‬
‫ﺟﻬﺖ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﻧﻤﻮدن ﻋﻤﺮ وﺳﻴﻠﻪ ﻧﻘﻠﻴﻪ‪ ،‬ﺿﺪ زﻧﮓ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﺧﻮدروﺳﺎزي‪ ،‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ‬
‫ﻫﻨﮕﻔﺘﻲ ﭘﻮل‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻧﻤﻮده اﻧﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﺟﺪﻳﺪي دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار‬
‫دﻫﻨﺪ ﻛﻪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﻮﺗﻮر وﺳﻴﻠﻪ ﻧﻘﻠﻴﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻓﻨﺎوري ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬راﻫﻜﺎرﻫﺎي زﻳﺎدي ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺧﻮدروﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ در اﺧﺘﻴﺎر آﻧﻬﺎ‬
‫ﮔﺬارده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ‪ ،‬آﻧﺪﻫﺎي ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه ﺟﻬﺖ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮدروﻫﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده واﻗﻊ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر‪ ،‬ﻗﻄﻌﺎً ﻗﻴﻤﺖ ﺧﻮدرو را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ اﻣﺎ اﻳﻦ‬
‫ﻋﻤﻞ ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻤﺮ ﺧﻮدروﻫﺎ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻇﺮوف آﺷﭙﺰﺧﺎﻧﻪ و ﻣﺎﻫﻲ ﺗﺎﺑﻪ ﻫﺎ ﻛﻪ از ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ در‬
‫ﻓﺮوﺷﮕﺎﻫﻬﺎ ﺑﻪ ﻓﺮوش ﻣﻲ رﺳﻨﺪ زﻳﺮا در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻘﺎوم ﺑﻮده و از ﺳﻄﻮح ﺟﺬاﺑﻲ‬
‫ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‪ ،‬ﻟﺤﺎظ ﻧﻮدن ﭘﻮﺷﺶ ﻟﻌﺎب ﺷﻴﺸﻪ اي روي ﻣﺨﺎزن ﻓﻮﻻدي ﻣﺤﺘﻮي آب‬
‫داغ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ‪ .‬رﻧﮓ زدن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻮﺛﺮي ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ‬
‫ﻓﻮﻻد و ﺳﺎﻳﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﻓﻠﺰي دﻳﮕﺮ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ‪ ،‬ﻋﻤﺪه‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و اﺗﺼﺎﻻت ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻴﻬﺎ‪ ،‬از ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ و در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻘﺎوم اﻧﺪ‪.‬‬

‫اﻓﺮاد ﺟﺎﻣﻌﻪ‪ ،‬ﻋﻤﻮﻣﺎً از ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ ﻋﻬﺪه ﻋﻠﻢ ﮔﺬارده ﺷﺪه‬
‫ﺑﻲ اﻃﻼع اﻧﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﺗﻬﻴﻪ آب ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ آزﻣﺎﻳﺶ دوره اي آب ﺷﺮب اﻧﺪ ﺗﺎ اﻣﻜﺎن‬
‫آﺷﺎﻣﻴﺪن و وﺿﻌﻴﺖ و ﻣﻴﺰان ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ آن در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ ﺧﺎﻧﮕﻲ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫آﻟﻮدﮔﻲ آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻪ ﺳﺮب‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻮارد ﺟﺪي از ﻣﺴﻤﻮﻣﻴﺖ ﺳﺮب ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪3‬‬
‫ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎ از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺧﺎص و ﮔﺮاﻧﺒﻬﺎ و ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﺗﺼﻔﻴﻪ آب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ ﺧﻮردﮔﻲ را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﺟﻬﺖ‪ ،‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﮔﺎز و‬
‫ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺖ ﺑﺎ ﻣﺸﻜﻼ ت ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﺮاواﻧﻲ ﻣﻮاﺟﻪ اﻧﺪ‪ .‬ﺗﺨﺮﻳﺐ ﭘﻠﻬﺎي ﺑﺘﻮﻧﻲ‪ ،‬ﺗﻮﻗﻔﮕﺎه‬
‫)ﭘﺎرﻛﻴﻨﮕﻬﺎ( و ﺳﺎﻳﺮ ﺳﺎزه ﻫﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﺼﺮﻓﻲ در ﺑﺘﻮن ﻛﻪ از ﺗﻤﺎس ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي‬
‫ﻧﻤﻜﻲ ﻏﻠﻴﻆ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﻳﺨﻬﺎ ﻧﺎﺷﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺧﻄﺮي ﺟﺪي‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺮدم ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ اﻫﻤﻴﺖ ﻋﻠﻢ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﻲ ﺑﺮد‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﺐ اﻳﻦ ﺟﺰوه ﮔﻮﺷﻪ اي از درﻳﺎي ﺑﻴﻜﺮان ﻋﻠﻢ ﺧﻮردﮔﻲ را در اﺧﺘﻴﺎر ﺧﻮاﻧﻨﺪﮔﺎن‬
‫ﻣﻲ ﮔﺬارد‪.‬‬

‫‪ -2-1‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ﺗﺨﻤﻴﻦ ﻫﺎي ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺳﺎﻻﻧﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در اﻳﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه ﺑﻴﻦ ‪ 8‬ﺑﻴﻠﻴﻮن دﻻر ﺗﺎ ‪ 126‬ﺑﻴﻠﻴﻮن‬
‫دﻻر ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﺪ‪ .‬ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن ﻣﻌﺘﻘﺪﻧﺪ ﻛﻪ ‪ 30‬ﺑﻴﻠﻴﻮن دﻻر واﻗﻌﻲ ﺗﺮﻳﻦ رﻗﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﺮ ﺗﺮﺗﻴﺐ‪،‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ زﻳﺎن اﻗﺘﺼﺎدي ﻋﻈﻴﻤﻲ اﺳﺖ و ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ دادن ﺑﻪ آن ﻛﺎرﻫﺎي زﻳﺎدي ﻣﻲ ﺗﻮان‬
‫اﻧﺠﺎم داد‪ .‬اﮔﺮ اﻳﻦ ﻧﻜﺘﻪ را در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﻢ ﻛﻪ ﻫﺮﺟﺎ ﻓﻠﺰ و ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ درﺟﻪ و ﺷﺪﺗﻬﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬اﻳﻦ رﻗﻤﻬﺎي ﺑﺰرگ دﻻري‬
‫ﭼﻨﺪان ﻏﻴﺮ ﻣﻨﺘﻈﺮه ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻣﺜﺎﻟﻬﺎي زﻳﺮ ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮ ﻃﺒﻖ آﻣﺎرﻫﺎي وال اﺳﺘﺮﻳﺖ ﺟﻮرﻧﺎل ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺣﺪود ‪ 2‬ﺑﻴﻠﻴﻮن‬
‫دﻻر اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎ درﺣﺎل اﻓﺰاﻳﺶ ﻫﺴﺘﻨﺪ زﻳﺮا ﭼﺎﻫﻬﺎ ﻋﻤﻴﻖ ﺗﺮ و ﻣﺤﻴﻄﻬﺎ ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ و ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﻮﻟﻔﻮري ﺧﻮرﻧﺪه )ﻣﺜﻼً ‪ 500‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ و‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻫﻴﺪروژن( در ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎ وﺟﻮد دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﻠﻬﺎ ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ زﻣﺎن ﻳﻚ ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺎﺳﻲ اﺳﺖ و ﺗﻌﻮﻳﺾ آﻧﻬﺎ ﺑﻴﻠﻴﻮﻧﻬﺎ دﻻر ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫در ﺑﺮدارد‪ .‬ﺳﻘﻮط ﭘﻞ ﺳﻴﻠﻮر ﺑﺮﻳﺞ )ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ( در رودﺧﺎﻧﻪ اوﻫﺎﻳﻮ ﺑﻪ‬
‫ﻗﻴﻤﺖ ﺟﺎن ‪ 40‬اﻧﺴﺎن و ﻣﻴﻠﻴﻮﻧﻬﺎ دﻻر ﺗﻤﺎم ﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﻠﻬﺎ ﺣﺪود ‪ 500‬ﻣﻴﻠﻴﻮن دﻻر ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫در ﺑﺮدارد‪ .‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺻﺤﻴﺢ و اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻫﺰﻧﻴﻪ ﻫﺎ را ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﻛﺎﻫﺶ‬

‫‪4‬‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﻛﻤﭙﺎﻧﻲ ﺑﺰرگ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﺑﺎﻟﻎ ﺑﺮ ‪ 400/000‬دﻻر ﺻﺮف ﺗﻌﻤﻴﺮات و‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ در واﺣﺪﻫﺎي اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺷﺮاﻳﻂ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﭼﻨﺪان ﺣﺎد ﻧﺒﻮد‪ .‬در ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ دﻳﮕﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ رﻧﮓ آﻣﻴﺰي ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از زﻧﮓ‬
‫زدن در آﺗﻤﺴﻔﺮ درﻳﺎﻳﻲ ‪ 2‬ﻣﻴﻠﻴﻮن دﻻر در ﺳﺎل اﺳﺖ‪ .‬در ﻳﻚ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻛﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﺪﻳﺪي‬
‫را ﺷﺮوع ﻛﺮده ﺑﻮد ﺑﻌﺪ از ﻓﻘﻂ ‪ 16‬ﻫﻔﺘﻪ ﻣﺸﻜﻞ ﺣﺎدي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺗﺎ‬
‫‪1‬‬
‫اﻳﻨﭻ ﺧﻮرده ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ‪ .‬ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ روزاﻧﻪ ﻳﻚ‬
‫‪8‬‬
‫ﻣﻴﻠﻴﻮن دﻻر ﺧﺮج ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﺻﻨﻌﺖ ﻛﺎﻏﺬ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻗﻴﻤﺖ ﻛﺎﻏﺬ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ‪ 6‬ﺗﺎ ‪ 7‬دﻻر در ﻫﺮ ﺗﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ ﺑﻪ ﮔﺎز و ﻧﻔﺖ‬
‫ﻣﺸﺘﻤﻞ اﺳﺖ ﺑﺮ دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ‪ ،‬ذرات ﺳﺎﻳﻨﺪه‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬و ﻟﺬا ﻣﺸﻜﻼت ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺣﺎدي در ﺑﺮدارد ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ راه ﺣﻠﻬﺎي آﻧﻬﺎ ﭘﻴﺪا ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ ﻫﺎ – ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ‪ ،‬رادﻳﺎﺗﻮر‪ ،‬اﮔﺰوز‪ ،‬و ﺑﺪﻧﻪ – در ﺣﺪ‬
‫ﺑﻴﻠﻴﻮﻧﻬﺎ دﻻر اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻴﻮن آﺑﮕﺮﻣﻜﻦ ﺧﺎﻧﮕﻲ ﺳﺎﻻﻧﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬
‫ﺗﻌﻮﻳﺾ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﻫﻤﻪ ﺟﺎ وﺟﻮد دارد – در داﺧﻞ و ﺧﺎرج از ﻣﻨﺰل‪ ،‬در ﺟﺎده‪ ،‬در‬
‫درﻳﺎ‪ ،‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‪ ،‬و در وﺳﺎﻳﻞ ﻫﻮا – ﻓﻀﺎﻳﻲ‪.‬‬

‫ﻛﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺳﺎﻻﻧﻪ ﺳﻴﻠﻬﺎ‪ ،‬ﮔﺮدﺑﺎدﻫﺎ‪ ،‬آﺗﺶ ﺳﻮزﻳﻬﺎ‪ ،‬رﻋﺪ و ﺑﺮﻗﻬﺎ و زﻣﻴﻦ ﻟﺮزه ﻫﺎ ﻛﻤﺘﺮ از‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در دﻫﻪ آﻳﻨﺪه ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻛﻤﺒﻮد ﺟﻬﺎﻧﻲ ﻣﻮاد‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮ اﻧﺮژي‪ ،‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ در ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺗﺒﺪﻳﻞ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ‪،‬‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ وﺳﻴﻊ در ﺗﻌﺪاد و ﻣﺤﺪوده ﻫﺎي ﻛﺎري ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت و ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﻣﻼﺣﻈﻪ اي اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻼﺣﻈﺎت ﺳﻴﺎﺳﻲ ﻧﻴﺰ ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﺎ در ﻣﻮرد ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات ﻋﻤﺪﺗﺎً واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ‬
‫ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﺧﺎرﺟﻲ ﻫﺴﺘﻴﻢ در ﺣﺪود ‪ 90‬درﺻﺪ ﻛﺮم )ﻋﻨﺼﺮ آﻟﻴﺎژي اﺻﻠﻲ ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫زﻧﮓ ﻧﺰن( و ‪ 100‬درﺻﺪ ﻛﻠﻮﻣﺒﻴﻢ )ﻧﺎﻳﻮﺑﻴﻢ( ﻛﻪ در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺧﺎرج ﻛﺸﻮر ﺗﻬﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫ﻗﻄﻊ ﺷﻮد و ﻳﺎ ﻗﻴﻤﺘﻬﺎ اﻓﺰاﻳﺶ‪ .‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﺎ ﺑﺮاي ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ‬

‫‪5‬‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﺧﻮرده ﺷﺪه ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪ ،‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ اﻧﺮژي ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻻزم دارﻧﺪ‪ ،‬و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺸﻜﻞ‬
‫اﻧﺮژي ﻣﻤﻠﻜﺖ را ﺣﺎدﺗﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻴﺰان ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻘﺪار ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺎﺻﻞ از ﺗﻮﻗﻒ ﭘﺮوﺳﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‪،‬‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻣﺪن ﺑﺎزده ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﺧﺎرج ﺷﺪن از ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻃﺮاﺣﻲ‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﻫﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ذﻛﺮ ﺷﺪه اﻓﺰوده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻋﺪم ﺗﻮﻟﻴﺪ در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻮﻗﻒ در ﻳﻚ‬
‫واﺣﺪ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ﻣﻴﻠﻴﻮﻧﻬﺎ دﻻر در روز زﻳﺎن وارد‬
‫ﺳﺎزد‪ .‬ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ و ﻣﺨﺎزن ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻋﺪم ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺮوز آﻟﻮدﮔﻲ آﺑﻬﺎي زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﺷﺪه و ﻣﺸﻜﻼت زﻳﺴﺖ ﻣﺤﻴﻄﻲ را ﻧﻴﺰ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي ﺣﻞ ﭼﻨﻴﻦ ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ ﺳﺮﺳﺎم آور ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در ﺣﻘﻴﻘﺖ اﮔﺮ ﺧﻮردﮔﻲ وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺖ اﻗﺘﺼﺎد ﺟﺎﻣﻌﻪ ﻣﺎ ﺑﺸﺪت ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﺮد‪ .‬ﻣﺜﻼً‬
‫اﺗﻮﻣﺒﻴﻠﻬﺎ‪ ،‬ﻛﺸﺘﻲ ﻫﺎ‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ و وﺳﺎﻳﻞ ﺧﺎﻧﮕﻲ اﺣﺘﻴﺎج ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ‬
‫ﻧﺪاﺷﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ رﻓﺘﻨﺪ و ﻣﺲ ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي ﻣﻘﺎﺻﺪ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رﻓﺖ‪ .‬اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت و ﻣﺤﺼﻮﻻﺗﻲ ﻛﻪ از ﻓﻠﺰ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ از ﻓﻮﻻد ﻳﺎ ﭼﺪن ﺳﺎﺧﺘﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﺪﻧﺪ ]‪.[1‬‬

‫اﮔﺮﭼﻪ ﺧﻮردﮔﻲ اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ ﻫﺰﻳﻨﻪ آﻧﺮا ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﻣﻲ ﺗﻮان ﻛﺎﻫﺶ داد‪.‬‬
‫ﻣﺜﻼً ﻳﻚ آﻧﺪ ارزان ﻗﻴﻤﺖ ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻋﻤﺮ ﺗﺎﻧﻚ آب ﮔﺮم ﺧﺎﻧﮕﻲ را دو ﺑﺮاﺑﺮ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺷﺴﺘﺸﻮي اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ ﺑﺮاي زدودن ﻧﻤﻜﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻳﺦ ﺑﻨﺪان روي ﺟﺎده ﻣﻲ ﭘﺎﺷﻨﺪ ﻣﻔﻴﺪ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬اﻧﺘﺨﺎب ﺻﺤﻴﺢ ﻣﻮاد و ﻃﺮاﺣﻲ ﺧﻮب‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻳﻚ‬
‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺻﺤﻴﺢ ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري وارد ﺻﺤﻨﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺎﺷﺪ – ﻣﺎﻣﻮرﻳﺖ‬
‫اﺻﻠﻲ او ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺪا از ﻣﺨﺎرج ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دﻻري‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﻣﺸﻜﻞ ﺟﺪي اﺳﺖ زﻳﺮا ﺑﻄﻮر روﺷﻨﻲ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺗﻤﺎم ﺷﺪن ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻣﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻓﻮﻻد از ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ و ﻣﻴﺰان‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ داﺧﻠﻲ ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﭘﺮ ﻋﻴﺎر ﻛﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺸﺪت ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ‬

‫‪6‬‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺸﻮرﻫﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ رﻗﺎﺑﺖ ﺑﺮاي و ﻗﻴﻤﺖ‬
‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻓﻠﺰي اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬اﻳﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه دﻳﮕﺮ ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه اﺻﻠﻲ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﻌﺪﻧﻲ‬
‫ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-1‬ﺧﺴﺎرات ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻌﻀﻲ اﺛﺮات زﻳﺎن ﺑﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺸﺮﻳﺢ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﻣﻄﻠﺐ ﺑﻌﻀﻲ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﻔﻴﺪ آن ذﻛﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﺑﻄﻮر وﺳﻴﻌﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ‬
‫ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎﺳﺎزي و ﺻﻨﺎﻳﻊ دﻳﮕﺮ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻧﻮاﺣﻲ ﺑﺪون روﻛﺶ ﻓﻠﺰي در‬
‫ﻣﻌﺮض اﺳﻴﺪ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و ﻣﻘﺪاري از ﻓﻠﺰ در اﺳﻴﺪ ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ روش در ﻣﻮاردي‬
‫اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﺮ اﺳﺖ و در ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺨﺖ ﺑﻮده و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ روش ﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬آﻧﺪاﻳﺰ ﻛﺮدن آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﻧﻴﺰ ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻣﻔﻴﺪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻄﻠﻮب و ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬روي ﺳﻄﺢ اﻳﻦ ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -1-3-1‬ﻇﺎﻫﺮ‬

‫رﻧﮓ ﻛﺮدن اﺗﻮﻣﺒﻴﻠﻬﺎ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻋﻠﺖ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﻄﻮح زﻧﮓ زده ﺧﻮﺷﺎﻳﻨﺪ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺠﻬﻴﺰات زﻧﮓ زده ﻳﺎ ﺑﺸﺪت ﺧﻮرده ﺷﺪه در ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺑﺪي روي ﺑﻴﻨﻨﺪه‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺬاﺷﺖ‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي روﺳﺘﺎﻳﻲ و ﺑﻴﺮون ﺷﻬﺮي اﻓﺮاﻳﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ‬
‫ﻓﻠﺰ )ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ( ارزاﻧﺘﺮ از رﻧﮕﻜﺎري و ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي زﻳﺒﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﻳﺎ زه ﻫﺎي ﺧﺎرﺟﻲ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎ از ﻓﻮﻻد ﺳﻨﮓ ﻧﺰن‪،‬‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم‪ ،‬ﻳﺎ ﻣﺲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ در رﺳﺘﻮران ﻫﺎ و ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﺗﺠﺎرﺗﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ ﺻﺎدق اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻨﻬﺎ ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﻳﻲ از ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ﻇﺎﻫﺮ در‬
‫ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺘﺤﻤﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻳﻢ‪.‬‬

‫‪7‬‬
 ‫‪ -2-3-1‬ﻣﺨﺎرج ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري و ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﻮاد ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﻫﺎي ﻋﻤﺪه اي در ﺑﻌﻀﻲ‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ ﻳﻚ ﻣﺜﺎل ﻛﻼﺳﻴﻚ وﺟﻮد دارد‪ .‬در ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬
‫ﺻﺮﻓﺎً ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺟﻨﺲ ﭘﻴﭻ ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻳﻚ ﺳﺎزه ﻓﻠﺰي ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ‪ ،‬ﺳﺎﻻﻧﻪ ‪ 10/000‬دﻻر ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﺷﺪه‪ .‬ﻫﺰﻳﻨﻪ اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺘﺮﻳﺎل ﻧﺎﭼﻴﺰ ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ اﺳﻴﺪ ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻣﺎه ﺿﺮر ﻣﻲ داد ﺗﺎ اﻳﻨﻜﻪ ﻳﻚ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺎد‬
‫آن ﺣﻞ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮد ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي در ﻣﻮرد ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ از ﺳﻮراخ‬
‫ﺷﺪن آﻧﻬﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮده و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﺑﺰرﮔﻲ در ﻣﺨﺎرج ﺗﻌﻤﻴﺮاﺗﻲ‬
‫ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻣﺨﺎرج ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ اﻳﺠﺎب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﻤﻨﻈﻮر ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻗﻴﻤﺖ ﺗﻤﺎم‬
‫ﺷﺪه ﻣﺤﺼﻮل‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري ﺑﺪﻗﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﻜﺎري ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻴﻦ ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ و ﭘﺮﺳﻨﻞ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻃﺮاﺣﻲ‪ ،‬ﻗﺒﻞ از‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺣﺬف ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻋﻤﺪه ﻣﺨﺎرج ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺟﺰﺋﻲ در ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﺪون ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺑﺮﺧﻮرد ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻣﻜﺎن اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد ارزاﻧﺘﺮ را ﻣﻘﺪور‬
‫ﻣﻲ ﺳﺎزد‪ .‬ﻏﺎﻟﺒﺎً اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات را ﺑﻌﺪ از ﺳﺎﺧﺖ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻧﺠﺎم داد‪ ،‬وﻟﻲ‬
‫درﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ اﻗﺪاﻣﺎت اوﻟﻴﻪ ﻣﻄﻠﻮب ﺗﺮ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﺸﻜﻼت ﺧﻮردﮔﻲ را اﻏﻠﺐ ﻣﻲ ﺗﻮان در‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﺎﻫﺶ داد ﻳﺎ ﺣﺬف ﻧﻤﻮد و زﻣﺎن اﻳﻦ ﻛﺎر در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻃﺮاﺣﻲ‬
‫اوﻟﻴﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﭘﺎك ﻛﺮدن ﻳﻚ ﺧﻂ روي ﻧﻘﺸﻪ ارزاﻧﺘﺮ و راﺣﺖ ﺗﺮ‬
‫اﺳﺖ ﺗﺎ ﺗﻌﻤﻴﺮ و ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻳﻚ وﺳﻴﻠﻪ در ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‪.‬‬

‫‪ -3-3-1‬ﺧﻮاﺑﺎﻧﺪن ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬

‫ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﻨﺘﻈﺮه ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬واﺣﺪي را ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﺳﺎزﻧﺪ ﻳﺎ ﻗﺴﻤﺘﻲ‬
‫از ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﻣﻲ ﺧﻮاﺑﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت اﻳﻦ ﺗﻮﻗﻒ ﻫﺎ در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ ﺑﺪون‬
‫آﻧﻜﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮي در ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﻴﺴﺘﻢ داده ﺷﻮد‪ .‬وﻟﻲ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت اﻳﻦ ﺗﻮﻗﻒ ﻫﺎ در اﺛﺮ‬

‫‪8‬‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ در روش ﻫﺎي ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري اﺳﺖ ﻛﻪ اﺷﺘﺒﺎﻫﺎً از ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺪون ﺗﺎﺛﻴﺮ‬
‫ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺟﺰﺋﻲ در ﭘﺮوﺳﻪ ﻳﺎ اﻓﺰودن ﻳﻚ ﻣﺎده ﺟﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﺴﺌﻠﻪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﺎﻣﻼً دﮔﺮﮔﻮن ﺳﺎزد‪ .‬ﺑﺮاي اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ ﺳﺮد ﻛﻨﻨﺪه‬
‫در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ‪ 1‬ﺗﻘﻠﻴﻞ داده ﺷﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﺳﻴﻜﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﻛﻢ ﺷﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﭘﺎﻳﻴﻦ آوردن درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺷﻴﺐ ﻫﺎي‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺪﻳﺪﺗﺮي در دﻳﻮاره ﻓﻠﺰ ﺷﺪه و ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮي در ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪ‪ .‬ﺗﺮك‬
‫ﺧﻮردن در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺗﻨﺶ )‪ (SCC‬ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ واﻗﻊ ﺷﺪه و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺧﻮاﺑﺎﻧﺪن‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻈﺎرت داﺋﻤﻲ ﺑﺮﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه در ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻏﻴﺮﻣﻨﺘﻈﺮه و‬

‫ﺧﻮاﺑﺎﻧﺪن ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﻘﺶ ﺑﺴﺰاﻳﻲ دارد‪.‬‬

‫ﻗﺮاردادن ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات از آن ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه‪ ،‬در ﻣﻌﺮض ﭘﺮوﺳﻪ و‬
‫ﻛﻨﺘﺮل و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺘﻨﺎوب آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود ﻛﻪ داﺋﻤﺎً ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را‬
‫ﺛﺒﺖ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ از اﻳﻦ ﻗﺒﻴﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺘﻨﺎوب ﺗﺠﻬﻴﺰات در ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ دﻳﮕﺮي ﻛﺎر ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻧﻴﺰ از اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﻨﺘﻈﺮه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي‬
‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -4-3-1‬آﻟﻮده ﺷﺪن ﻣﺤﺼﻮل‬

‫در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد ﻗﻴﻤﺖ ﻳﻚ ﻣﺤﺼﻮل در ﺑﺎزار ﺑﻪ ﺧﻠﻮص و ﻛﻴﻔﻴﺖ آن ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻋﺎري‬
‫ﺑﻮدن از آﻟﻮدﮔﻲ ﻫﺎي ﺟﺰﺋﻲ ﻓﺎﻛﺘﻮر ﺣﻴﺎﺗﻲ در ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎي‬
‫ﺷﻔﺎف‪ ،‬رﻧﮕﻬﺎ‪ ،‬ﻣﻮاد ﻏﺬاﻳﻲ‪ ،‬داروﻫﺎ و ﻧﻴﻤﻪ ﻫﺎدﻳﻬﺎﺳﺖ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ وارد ﺷﺪن ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺰوري ﻳﻚ ﻣﺤﺼﻮل ﮔﺮدد‪ ،‬از ﺟﻤﻠﻪ اﻳﻦ ﻣﻮارد ﺗﻮﻟﻴﺪ و اﻧﺘﻘﺎل‬
‫ﭘﺮاﻛﺴﻴﺪ ﺋﻴﺪروژن ﻏﻠﻴﻆ و ﻳﺎ ﻫﻴﺪرازﻳﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬درﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺎ آﻟﻮدﮔﻲ و ﺗﺠﺰﻳﻪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Heat Exchanger‬‬
‫‪9‬‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻮاﺟﻪ ﻫﺴﺘﻴﻢ ﻋﻤﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﺎﻛﺘﻮر ﻣﻬﻤﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﺑﺎ وﺟﻮد اﻳﻨﻜﻪ ﻓﻮﻻد‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺳﺎﻟﻬﺎ دوام ﺑﻴﺎورد‪ ،‬وﻟﻲ ﻓﻠﺰ ﮔﺮاﻧﺘﺮي ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از‬
‫آﻟﻮدﮔﻲ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺟﺘﻨﺎب ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -5-3-1‬ﻧﺸﺖ ﻳﺎ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎ ارزش‬

‫ﻧﺸﺖ ﺟﺰﺋﻲ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺑﻪ ﻓﺎﺿﻼب ﻧﮕﺮاﻧﻲ ﺣﺎدي اﻳﺠﺎد ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬زﻳﺮا اﺳﻴﺪ‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻣﺎده ارزان ﻗﻴﻤﺘﻲ اﺳﺖ‪ .‬وﻟﻴﻜﻦ‪ ،‬ﻧﺸﺖ ﻳﺎ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻣﺎده اي ﻛﻪ ﮔﺎﻟﻨﻲ‬
‫ﭼﻨﺪ ﺻﺪ دﻻر ارزش دارد ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺳﺮﻳﻌﺎً ﻣﺘﻮﻗﻒ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﺸﺖ ﺟﺰﺋﻲ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻳﺎ‬
‫ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي اوراﻧﻴﻢ ﺧﻄﺮﻧﺎك اﺳﺖ و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺧﻴﻠﻲ ﮔﺮان ﺗﻤﺎم ﺷﻮد‪ .‬در ﭼﻨﻴﻦ ﻣﻮاردي‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺮ و ﻣﻮاد ﺑﻬﺘﺮ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺨﻮﺑﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻴﻪ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -6-3-1‬اﺛﺮات ﺑﺮ اﻣﻨﻴﺖ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻋﺘﻤﺎد‬

‫ﻛﺎرﻛﺮدن ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺧﻄﺮﻧﺎك ﻣﺜﻞ ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﻤﻲ‪ ،‬اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‪ ،‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ و‬
‫اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ ﻏﻠﻴﻆ‪ ،‬ﻣﻮاد ﻣﻨﻔﺠﺮه و ﻗﺎﺑﻞ اﺷﺘﻌﺎل‪ ،‬ﻣﻮاد رادﻳﻮاﻛﺘﻴﻮ‪ ،‬و ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫در دﻣﺎﻫﺎ و ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﺴﺘﻠﺰم اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻮﻋﻲ ﻣﻮاد ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻄﺮ‬
‫اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺪ‪ .‬ﺗﺮك ﺧﻮردن در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ در‬
‫دﻳﻮاره ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺳﻮﺧﺖ و ﻋﺎﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه را در ﻳﻚ ﻣﻮﺷﻚ از ﻫﻢ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺳﺎزد‪،‬‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﺧﺘﻼط زودرس ﺷﺪه و ﺳﺒﺐ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻫﺎ دﻻر و ﺟﺮاﺣﺎت‬
‫اﻧﺴﺎﻧﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺷﻜﺴﺖ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﻮﭼﻚ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﻧﻬﺪام ﻳﺎ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﺗﻤﺎم‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﮔﺮدد‪ .‬ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ در ﺣﺎل ﺧﻮرده ﺷﺪن ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺒﺪﻳﻞ‬
‫ﺷﺪن ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﻲ ﺧﻄﺮ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﻣﻨﻔﺠﺮه ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ در ﻣﻮاد ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ‬
‫در ﻣﻮاردي ﻛﻪ اﻣﻨﻴﺖ ﺑﻪ ﺧﻄﺮ ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬ﻣﻄﻠﻮب ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻼﺣﻈﺎت دﻳﮕﺮ ﺑﻬﺪاﺷﺘﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻣﻬﻢ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻣﺜﻞ آﻟﻮدﮔﻲ آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ‪،‬‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﺿﺪ ﻋﻔﻮﻧﻲ ﻛﺮدن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺸﻜﻞ ﺗﺮ‬
‫ﮔﺮدد‪ .‬ﻳﻚ ﻣﺜﺎل ﺟﺎﻟﺐ ﺗﻮﺟﻪ در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ در ﻣﻮرد ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﺷﻴﺮ و ﻣﺤﺼﻮﻻت‬

‫‪10‬‬
‫ﻟﺒﻨﻴﺎﺗﻲ اﺳﺖ‪ .‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮاد ﻟﺒﻨﻴﺎﺗﻲ و ﺷﻴﺮ در ﮔﺬﺷﺘﻪ از ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ‬
‫ﻧﺰن ﻓﺮﻳﺘﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﺪ و دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎ ﻃﻮري ﻃﺮا ﺣﻲ ﻣﻲ ﺷﺪﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ راﺣﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﺑﺎزﻛﺮدن ﺑﺮاي ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن و ﺿﺪﻋﻔﻮﻧﻲ ﻛﺮدن ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .1‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﻣﺪرن ﺗﺠﻬﻴﺰات‬
‫درﺟﺎ ﺗﻤﻴﺰ و ﺿﺪﻋﻔﻮﻧﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ روش از ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻗﻮي و ﺧﻮرﻧﺪه )از‬
‫ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ و اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎ‬
‫را داﺧﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات را ﺑﺎز ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‬
‫در ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﻫﺎي زﻳﺎدي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از‬
‫ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﻳﻌﻨﻲ ﻧﻮع ‪ 316‬ﻣﺤﺘﻮي ﻧﻴﻜﻞ و‬
‫ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ در ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ در داﺧﻞ ﺑﺪن ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ ﺑﺎزي‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ در اﺗﺼﺎل ﻣﻔﺼﻞ ﻫﺎ‪ ،‬ﭘﻴﭻ ﻫﺎ‪ ،‬ورﻗﻪ ﻫﺎ و درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﻗﻠﺐ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ روﻧﺪ از اﻫﻤﻴﺖ واﻻﻳﻲ ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻚ ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻏﻴﺮﻋﺎدي‪ 2‬ﺑﺮ اﻫﻤﻴﺖ ﻣﻼﺣﻈﺎت اﻣﻨﻴﺘﻲ ﺗﺎﻛﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ ﻓﻮﻻد‬
‫ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﺰرگ ﺗﻤﻴﺰ و ﺷﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﻳﻚ ﻛﺎرﮔﺮ ﺑﺮاي ﺗﻌﻤﻴﺮات وارد آن ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎرﮔﺮ‬
‫در اﺛﺮ ﺧﻔﮕﻲ ﺟﺎن ﺳﭙﺮد زﻳﺮا ﻣﻘﺪار اﻛﺴﻴﮋن ﻫﻮاي داﺧﻞ ﺗﺎﻧﻚ در اﺛﺮ "زﻧﮓ زدن‬
‫ﺳﺮﻳﻊ ﺗﺎﻧﻚ" ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﻓﺖ )ﺑﻪ ﺣﺪود ‪ %1‬اﻛﺴﻴﮋن( اﮔﺮ ﻳﻚ درﻳﭽﻪ دﻳﮕﺮ ﺑﺎز ﮔﺬاﺷﺘﻪ‬
‫ﺷﺪه ﺑﻮد‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻫﻮا را ﻋﻮض ﻣﻲ ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪ -4-1‬ﺳﻬﻢ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﻫﺎ‬

‫در آﻳﻨﺪه ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺟﻮاﺑﮕﻮي اﻧﺘﻈﺎرات ﺑﻴﺸﺘﺮ و ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ ﺗﺨﺼﺺ و ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺒﻮغ ﺧﻮد ﺟﻮاﺑﮕﻮي ﻣﺸﻜﻼت ﺟﺪﻳﺪ ﺑﻮده و‬
‫آﻧﻬﺎ را ﺣﻞ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻣﺴﺌﻠﻪ اﻧﺮژي‪ ،‬ﻛﻤﺒﻮد ﻣﻮاد‪ ،‬و ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي ﺳﻴﺎﺳﻲ‪ ،‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﭘﻴﭽﻴﺪه‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Dishpan‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Chem. Eng. Mars. (1984).‬‬
‫‪11‬‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺟﺪﻳﺪي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻏﻴﺮﻋﺎدي اﻣﺮوز‪ ،‬ﻓﺮدا ﻋﺎدي ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬در ﮔﺬﺷﺘﻪ‬
‫ﺗﺎﻛﻴﺪ ﺑﺮ ﺗﻮﺳﻌﻪ آﻟﻴﺎژﻫﺎ و ﻣﻮاد ﺑﻬﺘﺮ و وﺳﻴﻊ ﺗﺮ ﺑﻮده و در آﻳﻨﺪه ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﻗﺒﻮﻟﻲ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪%18‬‬
‫ﻛﺮم – ‪ %8‬ﻧﻴﻜﻞ ﺿﺮوري ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺑﺠﺎي آن از آﻟﻴﺎژ آﻫﻦ – ‪ %6‬ﻛﺮم ‪ %6-‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﺷﻮد و ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ و درك ﺑﻴﺸﺘﺮي در زﻣﻴﻨﻪ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آن ﺑﻜﺎر رود‪ .‬در آﻳﻨﺪه‬
‫ﻫﻤﻜﺎري ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻴﻦ ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻣﺤﻘﻘﻴﻦ اﺟﺒﺎري اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻫﻤﻜﺎري ﻧﺰدﻳﻜﺘﺮ ﺑﻴﻦ ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ )ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﻣﻮاد( و ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﻃﺮاح ﻳﻚ اﺟﺒﺎر‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ از ﺷﺮوع ﭘﺮوژه ﻋﻀﻮي ازﺗﻴﻢ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻧﻘﺸﻪ‬
‫ﻫﺎ و دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎ را ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻚ ﺷﻜﺴﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ روش ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ و ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب را ﺑﺪاﻧﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دﻫﻪ ﻗﺒﻞ آﮔﺎﻫﻲ ﻣﻠﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺷﺎﻫﺪي ﺑﺮ اﻳﻦ ﻣﺪﻋﺎ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺤﺖ درﺧﻮاﺳﺖ ﻛﻨﮕﺮه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ آﮔﺎﻫﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ 1‬وان دوورده‬
‫درﻣﻘﺎﻟﻪ "ﻣﻮاد ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺑﺮاي ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ در زﻣﻴﻨﻪ اﻧﺮژي – ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮات اروﭘﺎﻳﻲ‬
‫ﻫﺎ" ‪ 2‬ﺑﺮ ﺑﺴﻴﺎري از ﻧﻜﺎﺗﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ دراﻳﻦ ﻓﺼﻞ آﻣﺪه اﺳﺖ ﺗﺎﻛﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري در ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت در ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻮاد ﺑﺮاي ﺑﻘﺎي ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻧﺮژي در اروﭘﺎ‬
‫و ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻋﻈﻴﻢ آن ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻚ ﺣﺮﻓﻪ در آﻳﻨﺪه را ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ اﻋﺘﺮاف ﻧﻤﻮد‪" .‬اﻧﺴﺘﻴﺘﻮ‬
‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﻣﻮاد ﺑﺮاي ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ" در ‪ 1977‬ﺗﺎﺳﻴﺲ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن و ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﺑﺮاي ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺧﺴﺎرات ﺧﻮردﮔﻲ در زﻣﻴﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻋﻼﻗﻪ‬
‫ﻣﺸﺘﺮك را ﻛﺎﻫﺶ دﻫﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻞ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺳﺴﻪ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﮔﺮوه ﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﺸﻜﻴﻼت ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﻼش ﻫﺎي ﻣﺸﺘﺮك از ﻧﻈﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﻣﻘﺮون ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ ﺗﺮ و ﻣﻮﺛﺮﺗﺮ از ﺗﻼﺷﻬﺎي ﻓﺮدي و ﭘﺮاﻛﻨﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در آﻳﻨﺪه ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﻛﻪ ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﺳﺮ و ﻛﺎر دارﻧﺪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻨﻬﺎ ﺷﺎﻣﻞ‬

‫‪ ١‬در ﺑﻮدﺟﻪ ﻓﺪرال در ﺳﺎل ‪ ١٩٨۵‬ﺑﺎﻟﻎ ﺑﻪ ‪ ١‬ﺑﻴﻠﻴﻮن دﻻر ﺑﺮاﯼ ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ )‪(R&D‬در ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ و ﻋﻠﻢ ﻣﻮاد ﺑﻮدﺟﻪ‬
‫درﺧﻮاﺳﺖ ﺷﺪﻩ )ﻣﺘﺮﻳﺎل ﭘﺮﻓﻮرﻣﺎﻧﺲ‪ ،‬ﻣﻪ ‪(١٩٨۴‬‬
‫‪2‬‬
‫)‪‐ Journal Of Metals, July (1983‬‬
‫‪12‬‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﺗﺒﺪﻳﻞ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ‪ ،‬ﺑﺮق‪ ،‬ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻫﺎ‪ ،‬ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‪ ،‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺖ و‬
‫ﮔﺎز‪ ،‬ﻫﺰاران ﻣﺎﻳﻞ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬و ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي واﺣﺪﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ ﺑﺎ ﻗﻴﻤﺖ ﻫﺎي ﮔﺰاف ﺑﺸﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻧﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﻮارد‬
‫ﻣﺸﻜﻼت ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪﺗﺮ ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻘﺎﺿﺎﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي از داﻧﺸﮕﺎه ﻫﺎ و ﻛﺎﻟﺞ ﻫﺎ ﺑﺮاي آﻣﻮزش در زﻣﻴﻨﻪ ﺧﻮردﮔﻲ وﺟﻮد‬
‫دارد‪ .‬ﻫﻤﻜﺎري ﻧﺰدﻳﻜﺘﺮ ﺑﻴﻦ داﻧﺸﮕﺎه ﻫﺎ و ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ راه در‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻜﻨﻴﺴﻴﻦ ﻫﺎ و ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪ .‬دورﻧﻤﺎي ﺷﻐﻠﻲ ﺟﺎﻟﺐ و ﻓﻮق اﻟﻌﺎده درﺧﺸﺎﻧﻲ ﺑﺮاي ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ وﺟﻮد‬
‫دارد‪.‬‬

‫‪ -5-1‬ﺗﻮﺟﻴﻪ اﻗﺘﺼﺎدي ﭘﺮوژه‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﻳﻚ ﻣﺴﺌﻠﻪ اﻗﺘﺼﺎدي اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻪ ﻳﻚ روش ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻜﺎر‬
‫ﺑﺮده ﺷﻮد ﻳﺎ ﺧﻴﺮ‪ ،‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﻫﺎي ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬روش ﻳﺎ‬
‫روش ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاﺳﺎس ﻣﻼﺣﻈﺎت اﻗﺘﺼﺎدي اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ‬
‫ﮔﺬاري ﺑﻪ ﻣﻌﻨﻲ درآﻣﺪ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﺗﻌﻤﻴﺮات ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﺑﻪ‬
‫ﻣﻌﻨﻲ درآﻣﺪ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ‪ ،‬ﺳﻮد ﺑﻴﺸﺘﺮي‬
‫در ﺑﺮﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺻﺮﻓﺎً ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد‪ ،‬اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ و ﻣﻮاد‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻫﺪف اﺻﻠﻲ ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﺳﻮد اﺳﺖ‪ .‬درﺻﺪ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري‬
‫)ﻗﺒﻞ ﻳﺎ ﺑﻌﺪ از ﻛﻢ ﺷﺪن ﻣﺎﻟﻴﺎت( ﻣﻌﻴﺎر ﻣﺘﺪاوﻟﻲ اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﺑﺎ اﻧﺘﺨﺎب ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ارزاﻧﺘﺮ‬
‫ﻫﻤﺎن ﻛﺎرآﻳﻲ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﮔﺮاﻧﻘﻴﻤﺖ ﺗﺮ ﺣﺎﺻﻞ ﮔﺮدد )ﻛﻪ ﺑﻨﺪرت ﭘﻴﺶ ﻣﻲ آﻳﺪ( ﺗﺼﻤﻴﻢ ﮔﻴﺮي‬
‫ﺳﺎده ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ از ﺧﻮردﮔﻲ از ﻧﻈﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﺘﻔﺎوﺗﻨﺪ و‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻴﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻌﻴﺎرﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ ﺑﺮﻧﺪ‪ .‬زﻣﺎن ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻮﺗﺎﻫﺘﺮ از ﻳﻚ ﻧﻴﺮوﮔﺎه اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا‬
‫اﺣﺘﻤﺎل اﻳﻦ ﻛﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ در زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎﻫﺘﺮي از رده ﺧﺎرج ﺷﻮد ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪13‬‬
‫ﺑﻌﻀﻲ واﺣﺪﻫﺎ ﺑﺮاي زﻣﺎن ﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺜﻞ ﻳﻚ ﺳﺎل ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﻌﻀﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﺮاي ‪50‬‬
‫ﺳﺎل ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ‪ .‬ﻳﻚ ﭘﻞ ﺑﺮاي ‪ 100‬ﺳﺎل ﻛﺎر‪ ،‬ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻳﻚ اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ ‪ 5‬ﺗﺎ ‪ 10‬ﺳﺎل و ﻳﻚ‬
‫ﻣﻮﺷﻚ ﺑﺮاي ﻳﻚ دﻗﻴﻘﻪ ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ‪ .‬ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺧﻮد آﺷﻨﺎ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺗﺎ ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﺗﺼﻤﻴﻢ ﺻﺤﻴﺢ و ﻣﻮﺛﺮ ﻣﻮارد ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﺎرﺧﻮد را ﺑﻪ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ )ﻛﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ را‬
‫ﺗﺼﻮﻳﺐ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ( اراﺋﻪ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻳﺎ ﺳﺎﺧﺖ ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‬
‫ﺟﺪﻳﺪ ﺗﻨﻬﺎ ‪ %3‬ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺠﺎي اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﻮل را در ﺑﺎﻧﻚ ﮔﺬاﺷﺖ و ﺳﻮد ﺑﻴﺸﺘﺮي‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آورد ]‪.[2‬‬

‫‪ -6-1‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻜﻲ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي و اﻋﺘﺒﺎر آﻧﻬﺎ‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر درك ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺗﻮﺟﻴﻪ اﻗﺘﺼﺎدي در ﺧﺼﻮص ﺑﻪ ﻛﺎر ﮔﻴﺮي داﻧﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﻣﺜﺎل‬
‫ذﻳﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪:‬‬

‫ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري )‪ (ROI‬ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻛﺮدن ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻪ ارزش ‪ 10/000‬دﻻر‪ ،‬ﺑﺎ‬
‫ﻋﻤﺮ ‪ 2‬ﺳﺎل ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 316‬ﺑﻪ ارزش ‪ 20/000‬دﻻر‬
‫ﻛﻪ ‪ 8‬ﺳﺎل ﻋﻤﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از‪:‬‬

‫ﻓﺮﻣﻮل ﻋﻤﻮﻣﻲ و ﺟﺎﻣﻊ ﺗﺮ در اﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ‪ = O‬ﻣﺨﺎرج ﺳﺎﻻﻧﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺨﺎرج ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪراي‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﺿﺮرﻫﺎ و ﻏﻴﺮه‬
‫اﺳﺖ‪ I/n ،‬اﺳﺘﻬﻼك ﺧﻄﻲ‪ ،‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ I‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ ﮔﺬاري ﻳﺎ ﻧﺼﺐ ‪ n‬ﻋﻤﺮ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ‬
‫ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﺎل و اﻧﺪﻳﺲ ﻫﺎي ‪ a‬و ‪ b‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ دو ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪14‬‬
‫در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻗﻴﻤﺖ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اوﻟﻴﻦ راﻫﻨﻤﺎ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫ﻧﻮع ‪ 430‬ﺑﺨﺎﻃﺮ دارا ﺑﻮدن ‪ %17‬ﻛﺮوم ﮔﺮاﻧﺘﺮ از ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺳﺖ‪ ،‬ﻧﻮع ‪ 304‬ﺑﺨﺎﻃﺮ دارا‬
‫ﺑﻮدن ‪ %18‬ﻛﺮوم و ‪ %8‬ﻧﻴﻜﻞ ﮔﺮاﻧﺘﺮ از ﻧﻮع ‪ 430‬اﺳﺖ و ﻧﻮع ‪ 316‬ﻛﻪ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﻮق‬
‫داراي ‪ 2‬درﺻﺪ ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﻛﻪ ﻋﻨﺼﺮ ﮔﺮاﻧﻘﻴﻤﺘﻲ اﺳﺖ‪ ،‬ﮔﺮاﻧﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻗﻴﻤﺖ ﻣﺲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از‬
‫آﻫﻦ اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﻬﻢ دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﻗﻴﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ارزش‬
‫ﻳﻚ ﻣﻴﻠﻪ ﻓﻮﻻدي ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺼﻮرت وزﻧﻪ ‪ 5‬دﻻر ﺑﺎﺷﺪ وﻟﻲ ﻫﻤﺎن ﻣﻘﺪار ﻓﻮﻻد ﺑﺼﻮرت‬
‫ﺳﻮزن ﭼﺮخ ﺧﻴﺎﻃﻲ ‪ 5000‬دﻻر و ﺑﺼﻮرت وزﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮاي ﺑﺎﻻﻧﺲ ﻛﺮدن‬
‫رﻗﺎﺻﻚ ﺳﺎﻋﺖ ‪ 200/000‬دﻻر اﺳﺖ در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﻗﻴﻤﺖ ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي ﻳﻚ اﺳﺐ ‪ 50‬دﻻر اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﭼﺪﻧﻲ ارزاﻧﺘﺮ از ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻮﻻد رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬زﻳﺮا رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻓﻮﻻد ﻣﺸﻜﻞ ﺗﺮ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ ﻗﻴﻤﺖ وزﻧﻲ ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ‪ ،‬ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻗﻄﻌﺎت‬
‫رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ﻫﻤﺎن ﺟﻨﺲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻧﻮع ‪) 403‬ﻧﻮع ‪ 410‬ﺑﺮاي‬
‫اﺳﺘﻔﺎده در ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎ( ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ دﻗﻴﻖ ﺗﺮي دارد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﺮاﻧﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻠﺰات و‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻣﺜﻞ ‪ Hastalloy‬ﻧﻮع ‪ C‬ﮔﺮاﻧﻘﻴﻤﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻧﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻣﻘﺪار ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي‬
‫ﺑﺎﻻي آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺑﻠﻜﻪ ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻧﻮرد در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺒﺪل ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ‬
‫آب درﻳﺎ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﮔﺮاﻧﺘﺮي اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻣﻜﺎن ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﻛﻤﺘﺮ در اﺛﺮ‬
‫ﺟﺎﻧﺪاران درﻳﺎﻳﻲ و اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺑﻴﺸﺘﺮ‪ ،‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﺮ از ﻓﻮﻻد ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در‬
‫ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻳﻜﻲ از دﻻﻳﻞ اﺻﻠﻲ اﺳﺘﻔﺎده از ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺗﻔﻠﻮﻧﻲ در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻫﻤﻴﻦ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ اي ﻛﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ از ﻧﻮع ‪ 316‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺮاي ﻧﻮع ‪ 304‬ﻗﻴﻤﺖ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮي در ﺧﻮاﺳﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﻧﻤﻮد ﭼﻮن ﺑﺮاي وي ‪" 304‬ﺧﺎص" ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻗﻼﻣﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻧﻬﺎ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ ،‬ﮔﺮاﻧﺘﺮ از اﻗﻼﻣﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ در ﻣﻘﻴﺎس ﺑﺰرگ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻴﺰ ﻗﻴﻤﺖ را ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺮد‪ .‬ﻛﻤﺒﻮدﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺮ ﻗﻴﻤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ‪ .‬در ﺑﺤﺮان‬
‫ﻛﻤﺒﻮد ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻮع ‪ 430‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در ﻳﻚ واﺣﺪ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻣﺘﻨﻮﻋﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻧﻮع ‪ 316‬ﺑﺮ ﻧﻮع ‪ 304‬ارﺟﺢ ﺗﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﻧﻮع‬
‫‪ 316‬از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻌﺪاد ﺑﺴﻴﺎري از ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫از اوﻟﻴﻦ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﺎﻳﻠﻮن از ﻧﻮع ‪ 304‬ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ )در واﺣﺪﻫﺎي ﺑﻌﺪي از ﻓﻮﻻد و‬
‫ﭼﺪن اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ( زﻳﺮا در ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﺪﻳﺪ ﻧﻮاﻗﺺ را در ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻧﮕﻪ داﺷﺖ‪.‬‬

‫‪15‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﻣﺮ اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮي ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﻫﺎي ﺑﺰرﮔﻲ‬
‫ﻛﺮد‪ .‬در ﻳﻚ ﻣﻮرد ﺑﺎ ﺗﻼش ﻫﺎي ﭘﻲ ﮔﻴﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎ از ﺳﺎﻟﻲ ‪ 200/000‬دﻻر ﺑﻪ ‪ 35/000‬دﻻر‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﭘﻴﺪا ﻛﺮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ دﻗﻴﻖ اﻗﻼم ﭘﺮ ﺧﺮج و ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ‪ ،‬اﻃﻼع از‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي دﻗﻴﻖ ﺗﻌﻤﻴﺮات و ﻧﮕﻬﺪاري ﺿﺮوري اﺳﺖ‪ .‬در ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ‪ ،‬ﻛﺎر رﺿﺎﻳﺖ ﺑﺨﺶ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﻋﻤﺮ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﺪه ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ در ﺳﺎل ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻫﺪف ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ از ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﻴﻤﺖ ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ‪ ،‬ﻣﻮاد‪ ،‬و اﻧﺮژي‪،‬‬
‫ﺑﻬﻤﺮاه ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﺮﻳﻊ ﺑﻬﺮه ﻫﺎي ﺑﺎﻧﻜﻲ و ﻣﺎﻟﻴﺎت ﻫﺎ ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺗﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ارزش ﺧﺎﻟﺺ‬
‫ﻓﻌﻠﻲ دﻗﻴﻖ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺒﻨﺎ ﺑﺮاي ﺗﺠﺰﻳﻪ و ﺗﺤﻠﻴﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺗﺠﺎرﺗﻲ اﺳﺖ و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً‬
‫در ﻣﻮرد ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ از ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻜﺎر رود‪ .‬اﮔﺮﭼﻪ ‪ 1 NPV‬ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت‬
‫وﺳﻴﻌﻲ اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ اﻳﻦ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺣﺴﺎﺑﻬﺎي ﺟﻴﺒﻲ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً اﻧﻮاﻋﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ اﻧﺠﺎم داد ]‪.[2‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ آن ﻗﺪر ﺷﺎﻳﻊ‪ ،‬ﻣﺘﻨﻮع و داراي ﺷﻜﻠﻬﺎي ﻣﺨﻠﺘﻔﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان از ﺑﻮﺟﻮد‬
‫آﻣﺪن آن و ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻄﻮ رﻛﺎﻣﻞ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺗﺨﻤﻴﻦ زده ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫در ﺻﻮرت ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ ﺻﺤﻴﺢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان در ﺣﺪود ‪ 25‬اﻟﻲ ‪30‬‬
‫درﺻﺪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﺎﻫﺶ داد‪ .‬ﺑﻄﻮر ﺧﻼﺻﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﺻﺤﻴﺢ از روﺷﻬﺎي‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺣﻔﺎﻇﺖ و ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺣﻔﻆ ﺳﻼﻣﺖ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺟﺎﻣﻌﻪ‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬
‫ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﻣﺎﻟﻲ‪ ،‬ﺟﺎﻧﻲ و ﻣﺤﻴﻄﻲ و ﺑﺎﻻﺧﺮه ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﻳﻲ ﻣﺒﺎﻟﻎ ﻫﻨﮕﻔﺖ در ﻳﻚ ﻛﺸﻮر‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬از دﻳﺪﮔﺎه دﻳﮕﺮ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺛﺮات ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻛﻨﻨﺪﮔﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰات‪،‬‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎ و ﺗﺒﺨﻴﺮات اﺳﺘﺮاﺗﮋﻳﻚ‪ ،‬ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در راﺳﺘﺎي ﻗﻄﻊ واﺑﺴﺘﮕﻲ و ﻳﺎ‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ ﻛﺎﻫﺶ واﺑﺴﺘﮕﻲ ﻛﺸﻮرﻫﺎي در ﺣﺎل ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺑﻪ ﻛﺸﻮرﻫﺎي ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Net Present Value‬‬
‫‪16‬‬
‫ﻣﺘﺎﺳﻔﺎﻧﻪ ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﺪد و رﻗﻢ و ﻳﺎﻣﻌﻴﺎري از ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﺴﺎرت ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ و‬
‫ﻳﺎ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮوﺑﻂ ﺑﻪ ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ آن در ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺸﻮرﻫﺎ و از آن ﺟﻤﻠﻪ اﻳﺮان وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫اﻳﻦ در ﺣﺎﻟﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻛﺸﻮرﻫﺎﻳﻲ ﻧﻈﻴﺮ اﻣﺮﻳﻜﺎ و ژاﭘﻦ و ﻳﺎ ﻛﺸﻮرﻫﺎي اروﭘﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﻮﺳﺴﻪ‬
‫ﻫﺎ‪ ،‬اﻧﺠﻤﻨﻬﺎ و ﻳﺎ ارﮔﺎﻧﻬﺎي دوﻟﺘﻲ و ﻳﺎ ﺧﺼﻮﺻﻲ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﺟﻤﻊ آوري اﻃﻼﻋﺎت در زﻣﻴﻨﻪ‬
‫ﺧﺴﺎرت ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آن و ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ‬
‫آن را ﺑﺮﻋﻬﺪه داﺷﺘﻪ و ﻣﻮﻇﻒ ﺑﻪ ﺗﻬﻴﻪ ﮔﺰارش ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ و اراﺋﻪ ﺑﻪ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﻦ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻪ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺎﻟﻲ و ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﺟﺎﻧﻲ اﺳﺖ و ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﻫﺎي ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻫﺮ دو ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ و ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻪ ﻣﻮاردي ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻣﻞ دو ﺑﺨﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪:‬‬

‫‪17‬‬
‫‪ -1‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻃﺮاﺣﻲ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪو ﺳﺎﺧﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺷﺎﻣﻞ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد‪ ،‬ﻣﻮاد اﺿﺎﻓﻲ‪،‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ‪ ،‬ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي و ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي اﺿﺎﻓﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﻫﺎي ﻧﻴﺮوي اﻧﺴﺎﻧﻲ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻲ و اﺟﺮاﻳﻲ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻧﻈﺎرت و ردﻳﺎﺑﻲ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺎﺛﻴﺮات ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪاري‪ ،‬ﻫﺰﻳﻨﻪ‬
‫ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻌﻴﻮب و ﻫﺰﻳﻨﻪ راه اﻧﺪازي ﺗﺠﻬﻴﺰات از ﻛﺎر اﻓﺘﺎده ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪18‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ دوم‬

‫اﺻﻮل ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪19‬‬
 ‫‪ -1-2‬ﻣﺒﺎﻧﻲ ﺳﻠﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫وﻳﮋﮔﻲ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮو ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ در اﻳﻦ واﻗﻌﻴﺖ ﻧﻬﻔﺘﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻧﺠﺎم آن ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻦ و ﻳﺎ دادن اﻟﻜﺘﺮون ﻫﻤﺮاه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع واﻛﻨﺶ را ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫‪Ox + ne − ↔ Re d‬‬
‫ﻛﻪ در آن ‪ Red‬ﻋﺎﻣﻞ ﻛﺎﻫﻨﺪه )دﻫﻨﺪه اﻟﻜﺘﺮون( و ‪ Ox‬ﻋﺎﻣﻞ اﻛﺴﻨﺪه )درﻳﺎﻓﺖ ﻛﻨﻨﺪه‬
‫اﻟﻜﺘﺮون( و ‪ n‬ﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي )‐‪ (e‬ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه درواﻛﻨﺶ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ ﻛﺎﻫﺪه و ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ اﻛﺴﻨﺪه را ﻛﻪ ﻃﺒﻖ واﻛﻨﺶ ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﻫﻢ رﺑﻂ داده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‬
‫اﻏﻠﺐ زوج اﻛﺴﺎﻳﺶ – ﻛﺎﻫﺶ و واﻛﻨﺶ را واﻛﻨﺶ اﻛﺴﺎﻳﺶ – ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫در ﻳﻚ ﻣﺤﻠﻮل‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮون ﺑﻪ ﺻﻮرت آزاد وﺟﻮد ﻧﺪارﻧﺪ‪ ،‬ﻟﺬا اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي ﻣﻨﺘﺸﺮ ﺷﺪه در ﻳﻚ‬
‫واﻛﻨﺶ اﻛﺴﺎﻳﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﻫﺶ ﺑﻪ ﻣﺼﺮف ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻚ راه ﺣﻞ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻤﺎس ﺑﻴﻦ واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻨﺪه و ﻛﺎﻫﻨﺪه ﻛﻪ ﻫﺮ‬
‫دو در ﻣﺤﻠﻮل وﺟﻮد دارﻧﺪ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل‪:‬‬

‫‪2 Fe 2 + → 2 Fe 3+ + 2e −‬‬
‫‪1‬‬
‫‪O2 + 2e − → 2OH −‬‬
‫‪2‬‬

‫‪1‬‬
‫‪2 Fe 2+ + O2 + H 2 O → 2 Fe 3+ + 2OH −‬‬
‫‪2‬‬

‫راه دﻳﮕﺮ‪ ،‬اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ در ﻳﻚ ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ )ﺷﻜﻞ ‪ (1‬اﺳﺖ‪ .‬ﻳﻚ ﭘﻴﻞ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ از ﻧﻮع ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺷﺎﻣﻞ دو اﻟﻜﺘﺮود اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺑﺎ ﻫﻢ در‬
‫ارﺗﺒﺎط ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ از ﺟﻨﺲ رﺳﺎﻧﺎي اﻟﻜﺘﺮون درﺳﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻛﻪ در‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ اﺳﺖ‪ .‬اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ اﻏﻠﺐ ﻳﻚ ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻗﺎدر ﺑﻪ رﺳﺎﻧﺶ‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬از وﻳﮋﮔﻲ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن در داﺧﻞ آن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻮﻧﻬﺎ‬

‫‪20‬‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬اﻟﻜﺘﺮودي ﻛﻪ از آن ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ ﻣﺜﺒﺖ وارد اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد آﻧﺪ‬
‫و اﻟﻜﺘﺮودي ﻛﻪ از آن‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ را ﺑﻪ ﺳﻤﺖ اﻟﻜﺘﺮود ﺗﺮك ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫ﻛﺎﺗﺪ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪.[1‬‬

‫ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ از ﺳﻄﺢ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود در ﻳﻚ ﺟﻬﺖ ﻳﺎ در ﺟﻬﺖ دﻳﮕﺮ ﻫﻤﻮاره ﺑﺎ‬
‫ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻫﻤﺮاه اﺳﺖ ﻛﻪ آن را ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮودي ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬واﻛﻨﺶ‬
‫اﻟﻜﺘﺮود در آﻧﺪ ﻳﺎ واﻛﻨﺶ آﻧﺪي ﻫﻤﻮاره ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻛﺴﺎﻳﺶ اﺳﺖ و واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻫﻤﻮاره‬
‫ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻚ ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ در آن ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﻛﻤﻚ ﻧﻴﺮوي ﻳﻚ ﻣﻨﺒﻊ ﺧﺎرﺟﻲ ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺘﻲ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻳﻚ ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ را ﻛﻪ ﺧﻮد ﺟﺮﻳﺎن‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ را ﭘﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :1‬ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺟﻬﺖ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ]‪[1‬‬

‫‪ -1-1-2‬ﻗﺎﻧﻮن ﻓﺎرادي‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ورود ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺧﺮوج آن از اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻫﻤﻮاره ﺑﺎ واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮودي‬

‫ﻫﻤﺮاه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ در ﺳﺎزﻧﺪه ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ ﻣﺤﻴﻂ اﻃﺮاف اﻟﻜﺘﺮود ﻇﺎﻫﺮ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻛﻤﻴﺖ ﻫﺎي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه در ﻃﻲ واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮودي ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار‬
‫ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ از ﺳﻄﺢ اﻟﻜﺘﺮود ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻓﺎرادي ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮ‬

‫‪21‬‬
‫ﻃﺒﻖ اﻳﻦ ﻗﺎﻧﻮن‪ ،‬ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻳﻚ ﻣﻮل اﻟﻜﺘﺮون )‐‪ 96500 ،(e‬ﻛﻮﻟﻦ )آﻣﭙﺮ‪-‬ﺛﺎﻧﻴﻪ( ﻳﺎ ‪26/8‬‬
‫)آﻣﭙﺮ‪-‬ﺳﺎﻋﺖ( اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ ﻻزم اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺎزدﻫﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮاي ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮودي ﻣﻌﻴﻦ ﺑﺨﺸﻲ از ﺟﺮﻳﺎن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم‬
‫واﻛﻨﺶ در ﺳﻄﺢ اﻟﻜﺘﺮود ﻻزم اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺎﺑﻘﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﻮﺳﻂ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ اﻟﻜﺘﺮودي‬
‫ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن در ﺳﻄﺢ اﻟﻜﺘﺮود دﻳﮕﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ]‪.[2‬‬

‫‪ -2-2‬ﻗﻄﺒﺶ‬

‫ﻫﺮﮔﺎه ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰ ‪ ،Me‬در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﺣﺎوي ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰ ‪ Men+‬ﻗﺮار داﺷﺘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ در اﻳﻦ ﺻﻮرت‪ ،‬واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮودي در ﺳﻄﺢ اﻟﻜﺘﺮود ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و آن ﻗﺪر اداﻣﻪ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﺗﻌﺎدل ﺑﺮﺳﺪ‪:‬‬

‫‪Me n+ + ne − ↔ Me‬‬

‫اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﻻﻳﻪ دو ﮔﺎﻧﻪ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﺸﺘﺮك‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد )ﺷﻜﻞ‪.(2‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :2‬ﻓﻠﺰ ‪ Me‬در ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﺣﺎوي ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ‪ Men+‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻻﻳﻪ دو ﮔﺎﻧﻪ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ]‪[1‬‬

‫‪22‬‬
‫وﺟﻮد اﻳﻦ ﻻﻳﻪ ﻣﻀﺎﻋﻒ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻛﻨﻮن ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰ داراي ﻳﻚ‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ )‪ (Ф1‬در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﺤﻠﻮل‬
‫)‪(Ф2‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ )‪ (Ф1) -(Ф2‬را ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﺗﻌﻴﻴﻦ‬
‫ﻛﺮد وﻟﻲ ﻣﻘﺪار ﻧﺴﺒﻲ آن را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺗﻔﺎﺿﻠﻲ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ‬
‫اﻧﺪازه ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫‪ -1-2-2‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻏﺎﻟﺒﺎً اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻴﻂ آﺑﻲ ﻣﺸﺎﺑﻪ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻳﻚ ﭘﻴﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ از ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود ذﻏﺎل در وﺳﻂ‪ ،‬ﺑﺪﻧﻪ ﻓﻠﺰ روي و اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‬
‫‪ NH4CI‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻘﺶ ﮔﺮاﻧﻮل ﻫﺎي ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﻫﺪاﻳﺖ و دي اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻨﮕﻨﺰ‬
‫ﺑﻌﻨﻮان وا ﻗﻄﺒﻲ ﻛﻨﻨﺪه در اﻳﻨﺠﺎ ﻣﻄﺮح ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻻﻣﭙﻲ ﺑﻪ دو ﻗﻄﺐ ﭘﻴﻞ وﺻﻞ‬
‫ﺷﻮد‪ ،‬روﺷﻦ ﺷﺪه و اﻧﺮژي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺮاي روﺷﻦ ﻣﺎﻧﺪن ﻻﻣﭗ ﺗﻮﺳﻂ واﻛﻨﺶ دو اﻟﻜﺘﺮود‬
‫ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در اﻟﻜﺘﺮود ذﻏﺎﻟﻲ )ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ(‪ ،‬اﺣﻴﺎء ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و در‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻨﻔﻲ اﻛﺴﺎﻳﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻓﻠﺰ روي ﺑﻪ ﻳﻮن روي ﻫﻴﺪراﺗﻪ ﻣﺒﺪل‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد )‪ (Zn2+ , nH2O‬ﻫﺮﭼﻪ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي از درون ﭘﻴﻞ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ ﻣﻘﺪار‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻓﻠﺰ روي ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 3‬ﭘﻴﻞ ﺧﺸﻚ ]‪[2‬‬

‫‪23‬‬
 ‫و ﺧﻮاﻫﻴﻢ داﺷﺖ ‪:‬‬

‫‪ = KIT‬وزن ﻓﻠﺰ واﻛﻨﺶ ﻛﻨﻨﺪه‬

‫‪ = K‬ﻣﻌﺎدل اﻟﻜﺘﺮو ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ )ﮔﺮم در ﻛﻮﻟﻤﺐ(‬

‫‪ = I‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮﺣﺴﺐ آﻣﭙﺮ‬

‫‪ = T‬زﻣﺎن ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺛﺎﻧﻴﻪ‬

‫ﻣﻌﺎدل اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﻣﻌﺎدل ﻳﻚ ﻛﻮﻟﻤﺐ وزن )ﮔﺮم( ﻛﻪ ﻣﻌﺎدل ﻳﻚ ﻛﻮﻟﻤﺐ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و از ﺗﻘﺴﻴﻢ وزن ﻫﻢ ارز )ﮔﺮم=اﻛﻲ واﻻن ﮔﺮم( ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﻳﺎ ﺑﻨﻴﺎن‬
‫ﺑﺮﺣﺴﺐ ﮔﺮم ﺑﺮ ﻋﺪد ﻓﺎراده ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫در ﻣﻮرد ﻓﻠﺰ روي ﻣﻌﺎدل اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 3/39 × 10 -4‬ﮔﺮم ﺑﺮ ﻛﻮﻟﻦ اﺳﺖ اﮔﺮ دو ﻗﻄﺐ‬
‫اﺗﺼﺎل ﻛﻮﺗﺎه ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻇﺮف ﭼﻨﺪ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺪﻧﻪ ﭘﻴﻞ ﺳﻮراخ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ دو ﻗﻄﺐ وﺻﻞ ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ‬
‫روي ﺳﺎﻟﻬﺎ دﺳﺖ ﻧﺨﻮرده ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ ﻣﺼﺮف ﺷﻮد ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ وﺟﻮد‬
‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺺ ﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ روي )ﻧﻈﻴﺮ آﻫﻦ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي ﻣﻮﺿﻌﻲ‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﻤﻲ ﮔﺮﻣﺎ در اﻃﺮاف ﺧﻮد ﻣﻲ ﺷﻮد )ﺷﻜﻞ ‪.(4‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 4‬ﺳﻄﺢ ﺑﺰرگ ﺷﺪه ﻓﻠﺰ ﻛﻪ ﺷﻤﺎﻳﻲ از ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭘﻴﻠﻬﺎي ﻛﻨﺶ ﻣﻮﺿﻌﻲ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ]‪[1‬‬

‫‪24‬‬
‫ﺗﺎ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺧﺸﻚ ﺑﻤﺎﻧﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻮﺿﻌﻲ و ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از آن وﺟﻮد ﻧﺨﻮاﻫﺪ‬
‫داﺷﺖ‪ ،‬وﻟﻲ در ﻣﻌﺮض آب و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻧﻤﻮده واﻛﻨﺶ‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺧﻮردﮔﻲ آﻏﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻋﺎﻣﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در آب‪ ،‬ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ‪ ،‬اﺳﻴﺪﻫﺎ و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﻧﻤﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮﮔﺎه ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي‬
‫ﻓﻠﺰي ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﭘﻴﻞ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﻓﺎﻗﺪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﭼﺸﻢ ﮔﻴﺮي در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم و ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﺗﺠﺎرﺗﻲ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻧﻮع ﺧﺎﻟﺺ در آب درﻳﺎ و اﺳﻴﺪﻫﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮي‬
‫در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ دارﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﻴﻦ ﺣﺎﻟﺖ در ﻣﻮرد ﻓﻠﺰ روي در اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ وﺟﻮد دارد‪ .‬وﻟﻲ‬
‫ﻫﻤﻴﺸﻪ وﺿﻌﻴﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻮال ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬اﻧﻮاع دﻳﮕﺮي از ﭘﻴﻞ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ در‬
‫اﺛﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﻣﺤﻴﻄﻲ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻏﻠﻈﺖ ﻳﺎ دﻣﺎ ﻓﻌﺎل ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﭘﻴﻠﻬﺎ ﺑﻌﺪا ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ‬
‫ﻗﺮارﺧﻮاﻫﻨﺪ ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ در آب ﭘﺮ از ﻫﻮا ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻨﻔﻲ ﺳﻄﻮح ﭘﻮﺷﻴﺪه ﺷﺪه‬
‫ﺑﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻً زﻧﮓ ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ )اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺜﺒﺖ ﻧﻮاﺣﻲ در ﻣﻌﺮض اﻛﺴﻴﮋن‬
‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ واﻛﻨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺷﺪه‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ‬
‫ﻣﻜﺎن ﻣﻲ د ﻫﻨﺪ و ﺑﺮ اﻳﻦ روال آﻫﻦ ﺗﺠﺎرﺗﻲ و ﺧﺎﻟﺺ در آب اﺷﺒﺎع ﺷﺪه از ﻫﻮا ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-2‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻴﻠﻬﺎ ﺑﺎ دو اﻟﻜﺘﺮود‬

‫دو ﻫﺎدي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ )اﻟﻜﺘﺮود( ﻓﺮو ﺑﺮده ﺷﺪه در ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﭘﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ را ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬اﮔﺮ دو ﻗﻄﺐ اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﻫﺎدي ﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ اﺗﺼﺎل ﻛﻮﺗﺎه ﮔﺮدد از ﻃﺮﻳﻖ‬
‫ﺳﻴﻢ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺜﺒﺖ از ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﻲ ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﻳﻚ ﻫﺎدي ﻓﻠﺰي‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺗﻮﺳﻂ ﺣﺎﻣﻞ ﻫﺎي ﺑﺎر ﻣﻨﻔﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ ﺣﺮﻛﺖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎ در ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻃﺒﻖ ﻗﺮارداد‪ ،‬ﻣﺮاد از ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﺜﺒﺖ از ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻫﺮﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ از ﺟﺮﻳﺎن ﻧﺎم ﺑﺮده ﻧﺸﻮد‪ ،‬ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺎر‬

‫‪25‬‬
‫ﻣﺜﺒﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در درون اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﻮﺳﻂ دو ﻧﻮع ﺣﺎﻣﻞ ﺑﺎر ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ ﺑﺮﻗﺮار‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﻛﻪ ﻳﻮن ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن ﺣﻤﻞ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻫﺮ ﻳﻮن ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺑﺎر‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﺗﺤﺮك آن ﻳﻮن دارد‪ .‬ﻛﻞ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ‪ .‬اﻟﻜﺘﺮودي ﻛﻪ در آن اﻛﺴﺎﻳﺶ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد )ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺜﺒﺖ از اﻟﻜﺘﺮود ﺧﺎرج و ﺑﻪ داﺧﻞ اﻟﻜﺘﺮود وارد‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد( آﻧﺪ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي واﻛﻨﺶ آﻧﺪي‪:‬‬

‫‪Zn → Zn +2 + 2e −‬‬

‫‪Fe → Fe +2 + 2e −‬‬

‫‪Al → Al +3 + 3e −‬‬

‫اﻟﻜﺘﺮودي ﻛﻪ در آن اﺣﻴﺎء ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ )ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺜﺒﺖ از اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮود‬

‫وارد ﻣﻲ ﺷﻮد( ﻛﺎﺗﺪ ﺧﻮاﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي‪:‬‬

‫‪1‬‬
‫→ ‪H+‬‬ ‫‪H 2 − e−‬‬
‫‪2‬‬

‫‪1‬‬
‫‪O 2 + 2 H + → H 2 O − 2e −‬‬
‫‪2‬‬

‫‪1‬‬
‫‪O2 + H 2 O → 4OH − − 4e −‬‬
‫‪2‬‬

‫‪M + → M +2 − e −‬‬

‫‪M + → M − e−‬‬

‫‪26‬‬
‫واﻛﻨﺶ اﻛﺴﺎﻳﺶ ﻳﺎ آﻧﺪي اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻳﻮن و ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻟﻜﺘﺮون را در ﺑﺮدارد و ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻳﻮن و ﻣﺼﺮف اﻟﻜﺘﺮون ﻧﺸﺎﻧﻪ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻳﺎ اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي‬
‫و آﻧﺪي ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﺰﻣﺎن و ﺑﺎ ﻳﻚ ﺳﺮﻋﺖ در ﻧﻮاﺣﻲ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ‬
‫ﭼﻨﻴﻦ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﻓﻠﺰ ﺧﻮد ﺑﺨﻮد ﺑﺎردار ﮔﺮدد‪ ،‬ﻛﻪ ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‪ .‬و در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ‬
‫اﺻﻞ در ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﻮدن ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ )از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫و ﻣﺼﺮف اﻟﻜﺘﺮون( ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﭼﻨﺪ واﻛﻨﺶ اﻛﺴﺎﻳﺶ ﻳﺎ اﺣﻴﺎء‬
‫ﺻﻮرت ﺑﮕﻴﺮد از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻛﺴﺎﻳﺶ و اﺣﻴﺎﺋﻲ ﻛﻪ در ﺣﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ رخ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‬
‫ﺑﻪ ﻫﻢ واﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺮﻳﻚ از اﻳﻦ دو ﻧﻮع واﻛﻨﺶ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫را ﻛﻨﺪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺜﻼً اﮔﺮ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ رﻧﮓ ﻳﺎ ﭘﻮﺷﺸﻲ ﻏﻴﺮﻫﺎدي ﭘﻮﺷﻨﺪه ﺷﻮد‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺮ دو واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي‬
‫و آﻧﺪي را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻳﺎ آﻧﺪي ﺑﻪ ﻛﻤﻚ اﻓﺰودن درﺻﺪ‬
‫ﻧﺎﭼﻴﺰ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-3-2‬اﻧﻮاع ﭘﻴﻞ ﻫﺎ‬

‫ﭘﻴﻞ ﻫﺎ از ﻧﻈﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎري ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ‪ -1‬ﭘﻴﻞ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮود ﻏﻴﺮ ﻣﺸﺎﺑﻪ و ‪ -2‬ﭘﻴﻞ ﻫﺎي ﺑﺎ‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-1-3-2‬ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺸﺎﺑﻪ‬

‫اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﻗﺒﻼً ﺑﺎ ﻣﺜﺎل ﭘﻴﻞ ﺧﺸﻚ ﺗﺸﺮﻳﻊ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ از دو ﻓﻠﺰ )اﻟﻜﺘﺮود( ﻏﻴﺮ‬
‫ﻫﻤﻨﺎم و ﺳﻴﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل‪ ،‬ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ‬
‫ﺧﻮد داري ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻫﺎدي اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﺎز ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ اﺳﺖ‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺴﻲ در‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ آﻫﻨﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﻛﺎر ﺳﺮد ﺷﺪه در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻫﻤﺎن ﻓﻠﺰ ﻛﻪ آﻧﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﻓﻠﺰ‬
‫ﻣﺮزداﻧﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺧﻮد داﻧﻪ‪ ،‬ﻳﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل در ﻳﻚ ﺟﻬﺖ آراﻳﺶ ﺑﺎ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ در‬
‫آراﻳﺶ ﻣﺘﻔﺎوت ﻫﻤﮕﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از ﭘﻴﻞ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ )ﺷﻜﻞ ‪.(5‬‬

‫‪27‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 5‬ﭘﻴﻞ ﻏﻠﻈﺖ ]‪[2‬‬

‫‪ -2-1-3-2‬ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﻫﺎي ﻣﺸﺎﺑﻪ‬

‫اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ از دو ﻓﻠﺰ )اﻟﻜﺘﺮود( ﻫﻤﻨﺎم ﻛﻪ داراي ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ ﻳﻜﺴﺎن ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﺳﻴﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻨﻈﻮر از ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ ﻳﻌﻨﻲ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ آﻧﺪ از‬
‫ﻗﺒﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬روﻧﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري و ﻏﻴﺮه اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﺑﺮ روي ﻓﺎز ﻛﺎﺗﺪ ﻧﻴﺰ اﻧﺠﺎم ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي اﺧﺘﻼف‬
‫ﻏﻠﻈﺖ‪ ،1‬ﭘﻴﻞ ﻫﺎي اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ‪ 2‬و ﭘﻴﻞ ﻫﺎي اﺧﺘﻼف درﺟﻪ ﺣﺮارت‪ 3‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-1-3-2‬ﭘﻴﻞ ﻫﺎي اﺧﺘﻼف ﻏﻠﻈﺖ‬

‫اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ داراي دو اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺸﺎﺑﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺘﻔﺎوت‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف ﻏﻠﻈﺖ‪ ،‬ﭘﻴﻞ ﻏﻠﻈﺖ ﻧﻤﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺲ در‬
‫ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ رﻗﻴﻖ )آﻧﺪ( و ﻣﺲ در ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ ﻏﻠﻴﻆ )ﻛﺎﺗﺪ(‪ .‬ﻣﺲ در ﻣﺤﻠﻮل رﻗﻴﻖ ﺗﺮ ﺣﻞ‬
‫و در ﻣﺤﻠﻮل ﻏﻠﻴﻆ ﺗﺮ راﺳﺐ ﻣﻲ ﺷﻮد )ﺷﻜﻞ ‪.(6‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Different of Concentration Cell‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Different of Aeration Cell‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Different of Temperature Cell‬‬
‫‪28‬‬
 ‫واﻛﻨﺸﻬﺎي آﻧﺪي و ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪Cu → Cu +2 + 2e −‬‬ ‫واﻛﻨﺶ آﻧﺪي‪:‬‬

‫‪2 H + + 2e − → H 2‬‬ ‫واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي‪:‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 6‬ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف ﻏﻠﻈﺖ ]‪[2‬‬

‫‪ -4-1-3-2‬ﭘﻴﻞ ﻫﺎي اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ‬

‫ﻧﻮع دوم ﭘﻴﻞ‪ ،‬اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﻋﻤﻞ اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي دارد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻴﻞ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ‬
‫دو اﻟﻜﺘﺮود آﻫﻦ در ﻣﺤﻠﻮل رﻗﻴﻖ ﻛﻠﺮﻳﺪ ﺳﺪﻳﻢ ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ اﻃﺮاف ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود )ﻛﺎﺗﺪ(‬
‫اﺷﺒﺎع از ﻫﻮا ﺑﺎﺷﺪ )ﺑﺎ دﻣﻴﺪن ﻫﻮا در ﻣﺤﻠﻮل( و اﻃﺮاف اﻟﻜﺘﺮود دﻳﮕﺮ )آﻧﺪ( ﻓﺎﻗﺪ ﻫﻮا )ﺑﺎ‬
‫دﻣﻴﺪن ﻧﻴﺘﺮوژن در ﻣﺤﻠﻮل( اﺧﺘﻼف ﻏﻠﻈﺖ ﻫﻮا ﻣﻮﺟﺐ اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ و ﺑﺮﻗﺮاري ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد )ﺷﻜﻞ ‪.(7‬‬

‫‪29‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 7‬ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ ]‪[2‬‬

‫اﻳﻦ ﭘﻴﻞ در ﺷﻴﺎرﻫﺎ و زﻳﺮ رﺳﻮﺑﺎت ﻳﺎ ﺧﻂ ﺳﻄﺢ آب ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮﺟﺐ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮدد‬
‫)ﺷﻜﻠﻬﺎي ‪ 8‬و‪.(9‬‬
‫در زﻳﺮ رﺳﻮب ﻳﺎ ﺳﻄﺢ آب ﻏﻠﻈﺖ اﻛﺴﻴﮋن ﻛﻤﺘﺮ از ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي در ﻣﻌﺮض ﻫﻮا ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در‬
‫ﻣﻮرد ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎي روﺋﻴﻦ در ﻣﻌﺮض آب درﻳﺎ اﻳﻦ ﭘﻴﻞ ﺳﺒﺐ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 9‬ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ ﻛﻪ ﺳﺒﺐ‬ ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 8‬ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ رﺳﻮب‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ زﻳﺮ ﺳﻄﺢ آب ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪[2‬‬ ‫ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ آﻫﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ ]‪[2‬‬

‫‪30‬‬
 ‫‪ -5-1-3-2‬ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف دﻣﺎ‬

‫اﺟﺰاء اﻳﻦ ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎﻳﻲ از ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ دﻣﺎي ﻣﺘﻔﺎوت و در اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫اوﻟﻴﻪ ﻳﻜﺴﺎن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬در ﻣﻮرد ﻣﺒﻨﺎي ﺗﺌﻮري و اﻫﻤﻴﺖ ﻋﻤﻠﻲ آن اﻃﻼﻋﺎت ﻛﻤﻲ وﺟﻮد‬
‫دارد و اﺣﺘﻤﺎﻻً در دﺳﺘﮕﺎﻫﺎﻳﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﮔﺮم ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻐﺮوق‪ ،‬ﺟﻮﺷﺎﻧﻨﺪه‬
‫ﻫﺎ و ﻧﻈﻴﺮ آﻧﻬﺎ ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻣﺤﻠﻮل ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺲ ﮔﺮم ﺗﺮ ﻛﺎﺗﺪ و اﻟﻜﺘﺮود‬
‫ﺳﺮدﺗﺮ آﻧﺪ اﺳﺖ‪ ،‬ﺳﺮب ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺷﻜﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬وﻟﻲ ﻗﻄﺐ ﻫﺎ در ﻣﻮرد ﻧﻘﺮه ﻋﻜﺲ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد آﻫﻦ در ﻣﺤﻠﻮل رﻗﻴﻖ ﻛﻠﺮﻳﺪ ﺳﺪﻳﻢ ﺣﺎوي ﻫﻮا اﻟﻜﺘﺮود ﮔﺮﻣﺘﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺳﺮدﺗﺮ آﻧﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﻣﺪﺗﻲ ﺣﺪود ﭼﻨﺪ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺤﻠﻮل و‬
‫اﺗﺼﺎل ﻛﻮﺗﺎه ﺑﻮدن ﻳﺎ ﻧﺒﻮدن ﻗﻄﺐ ﻫﺎ ﻣﻌﻜﻮس ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬درﻋﻤﻞ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ ﺗﻠﻔﻴﻘﻲ از ﻫﺮ ﺳﻪ ﻧﻮع ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -4-2‬ﺟﺪول اﻛﺴﺎﻳﺶ و ﻛﺎﻫﺶ‬

‫زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ از ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻌﺎدل ﺧﻮد دﭼﺎر آﺷﻔﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪،‬‬

‫ﭘﺎﻳﺪاري ﻧﺴﺒﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ در واﻛﻨﺶ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺑﻪ واﺳﻄﻪ آﺷﻔﺘﮕﻲ‪ ،‬ﻣﺮﺑﻮط‬
‫ﺑﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻌﺎدل واﻛﻨﺶ ﻣﺘﻔﺎوت‬
‫اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﺗﻌﺎدل ﻣﺜﺒﺖ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫واﻛﻨﺶ ذﻳﻞ ﺑﻄﻮر ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ از ﭼﭗ ﺑﻪ راﺳﺖ ﭘﻴﺶ ﻣﻲ رود و ﺑﺮﻋﻜﺲ‪.‬‬

‫‐‪ + ne‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪه = ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﺷﺪه‬

‫دﻳﺎﮔﺮاﻣﻬﺎي ﭘﻮرﺑﻪ راﺑﻄﻪ ﺑﻴﻦ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻠﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮود واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ‪ pH‬را‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ و اﻳﻦ دﻳﺎﮔﺮاﻣﻬﺎ در ﺗﺸﺨﻴﺺ ﭘﺎﻳﺪاري ﻧﻮاﺣﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻤﻚ ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪31‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ دﻳﺎﮔﺮام ﭘﻮرﺑﻪ ‪ H2O‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﻲ ﺑﺮد ﻛﻪ آب در ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎي ﺑﻴﻦ ﺧﻄﻮط ‪ a‬و ‪b‬‬
‫ﭘﺎﻳﺪار ﺑﻮده و در ﺧﺎرج آن ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﻳﻦ دﻳﺎﮔﺮام ﻓﻠﺰات از ﻧﻈﺮ‬
‫ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺑﻪ ‪ 5‬دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫دﻳﺎﮔﺮام ﭘﻮرﺑﻪ آب ]‪[2‬‬

‫‪ -1‬ﻓﻠﺰات ﺧﻴﻠﻲ ﻧﺠﻴﺐ‪: 1‬‬

‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻃﻼ‪ ،‬ﻧﻘﺮه و ﭘﻼﺗﻴﻦ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي آب‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ از ﻓﻠﺰات اﺻﻼً ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻧﺪارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ More Noble Metal‬‬
‫‪32‬‬
 ‫‪ -2‬ﻓﻠﺰات ﻧﺠﻴﺐ‪: 1‬‬

‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي اﻳﻦ ﻓﻠﺰات )ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺲ( ﺑﻴﻦ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي آب و ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻠﺰات در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﺑﺪون اﻛﺴﻴﮋن ﺧﻮرده‬
‫ﻧﻤﻲﺷﻮﻧﺪ وﻟﻲ در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻓﻠﺰات ﻓﻌﺎل‪: 2‬‬

‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻓﻠﺰات )ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻫﻦ( زﻳﺮ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬اﻳﻦ‬
‫ﻓﻠﺰات در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن در ﺗﻤﺎم ‪ pH‬ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﻮﻧﺪ و در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي‬
‫ﺑﺪون اﻛﺴﻴﮋن در ‪ pH‬ﻫﺎي اﺳﻴﺪي ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﻓﻠﺰات ﺧﻴﻠﻲ ﻓﻌﺎل‪: 3‬‬

‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻓﻠﺰات )ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ‪ ،‬ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ( ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﺘﺮ از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺣﻴﺎي‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﻓﻠﺰات در ﻫﺮ ﻣﺤﻴﻂ و در ﻫﺮ ‪ pH‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫ﺧﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻠﺰات ﺑﻪ ﻣﺤﺾ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ در اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺤﻴﻂﻫﺎ و ﺑﻪ ﻣﺤﺾ ﻧﺸﺴﺘﻦ‬
‫ﻻﻳﻪ اﻛﺴﻴﺪ روي آﻧﻬﺎ روﻳﻴﻦ‪ 4‬ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎدي ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﻬﺎ‬
‫ﻧﻴﺎز ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Less Noble Metals‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ More Base Metals‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Very Base Metals‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Passive‬‬
‫‪33‬‬
 ‫‪: 1‬‬
‫‪ -5‬ﻓﻠﺰات روﻳﻴﻦ ﺷﻮﻧﺪه‬

‫اﻳﻦ ﻓﻠﺰات در ﻣﺤﻴﻂ اﺑﺘﺪا ﺧﻮرده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻻﻳﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﮔﺮدد و اﻳﻦ ﻻﻳﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﺳﭙﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬دراﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻻزم ﻧﻴﺴﺖ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن آن ﻗﺪر وارد‬
‫ﺷﻮد ﺗﺎ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻪ ‪ Eo‬ﻓﻠﺰ ﺑﺮﺳﺪ ﺑﻠﻜﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﺟﺮﻳﺎن را ﺑﻪ اﻧﺪازه اي ﺗﺰرﻳﻖ ﻛﺮد ﻛﻪ‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻓﻠﺰ در ﻣﺤﺪودة ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ روﻳﻴﻦ ﺷﺪن ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰات ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﻏﻴﺮ ﺧﻮرﻧﺪه‪ 2‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺳﺎس ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺗﻤﺎﻳﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺎن ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻄﻮر ﺧﻼﺻﻪ‪ ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮل ﺣﺎوي ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻳﻚ‬
‫اﺗﻢ ﮔﺮم ﻳﻮن ﻓﻠﺰ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ )اﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ واﺣﺪ(‪ ،‬در ﻳﻚ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺛﺎﺑﺖ ﺑﻪ دﻗﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺟﺪول ‪ ،1‬ﻛﻪ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺟﺪول ﻧﻴﺮوي اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮري ﻳﺎ ﺟﺪول ‪ emf‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪،‬‬
‫ﻃﺮز ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﻠﺰات ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﺎدﮔﻲ ﻛﻠﻴﻪ‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ )‪ (H2/H+‬ﻛﻪ ﺑﻄﻮر دﻟﺨﻮاه ﺻﻔﺮ ﻓﺮض ﺷﺪه‬
‫ﻣﻲ ﺳﻨﺠﻨﺪ‪ .‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰات ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﺑﺎ ﮔﺮﻓﺘﻦ اﺧﺘﻼف ﺑﻴﻦ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫)‪ (emf‬آﻧﻬﺎ ﺣﺴﺎب ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻼً اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺲ و ﻧﻘﺮه ‪0/462‬‬
‫وﻟﺖ اﺳﺖ‪ .‬اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ ﻣﺲ و روي ‪ 1/1‬وﻟﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ از دو ﻳﺎ ﭼﻨﺪ‬
‫ﺟﺰء ﻓﻌﺎل ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ آزاد ﻋﻤﻠﻲ ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬ﻟﺬا در ﺟﺪول ‪ 1‬ﻓﻘﻂ‬
‫ﻓﻠﺰات ﺧﺎﻟﺺ وﺟﻮد دارﻧﺪ‪.‬‬

‫در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻋﻤﻠﻲ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺗﻤﺎس ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰات درﺣﺎل ﺗﻌﺎدل ﺑﺎ ﻳﻮﻧﻬﺎي ﺧﻮد ﺑﻨﺪرت‬
‫اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺑﺎﻻ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﺷﺪ ﻗﺴﻤﺖ اﻋﻈﻢ اﺛﺮات ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در‬
‫اﺛﺮ ارﺗﺒﺎط اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ دو ﻓﻠﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﺮﻛﺪام ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ ﻗﺒﻞ از اﺗﺼﺎل اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ‬
‫ﻧﻴﺰ در ﺣﺎل ﺧﻮرده ﺷﺪن ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭼﻮن اﻛﺜﺮ ﻣﻮاد ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ را آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Passive Metals‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Noncorrosive‬‬
‫‪34‬‬
‫ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ﻳﻚ )ﻳﺎ دو( آﻟﻴﺎژ ﻓﻠﺰي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺟﺪول ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‪ ،‬ﺟﺪول ‪ 2‬ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ دﻗﻴﻖ ﺗﺮي از رواﺑﻂ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺗﺎ‬
‫ﺟﺪول ‪ .emf‬ﺟﺪول ‪ 2‬ﺑﺮ اﺳﺎس اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻫﺎي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ و آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬
‫در آب درﻳﺎي آﻟﻮده ﻧﺸﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻠﻲ اﻳﻨﻜﻮ‪ 1‬اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺨﺎﻃﺮ اﺧﺘﻼف ﺑﻴﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻓﻠﺰات در اﻳﻦ ﺟﺪول ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ ﻧﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ آﻧﻬﺎ‪ .‬در ﺣﺎﻟﺖ اﻳﺪه آل‪ ،‬ﺟﺪاول ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ در‬
‫ﺗﻤﺎم ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ ،‬ﻟﻜﻦ در اﻳﻦ ﺻﻮرت ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً‬
‫ﺑﻲ ﻧﻬﺎﻳﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ در ﺟﺪول ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺑﻪ ﻧﺤﻮ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺎ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻓﻠﺰات‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه آﻧﻬﺎ در ﺟﺪول ‪ emf‬ﺗﻄﺎﺑﻖ دارد‪ .‬ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﺷﺪن )روﺋﻴﻦ ﺷﺪن( ﺑﺮ رﻓﺘﺎر‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ اﺛﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ در ﺟﺪول ‪ 2‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن در ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻧﺠﻴﺐ ﺗﺮي ﻗﺮار داد ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻌﺎل‬
‫ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬رﻓﺘﺎر ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻧﻴﻜﻞ زﻧﮓ ﻧﺰن اﺳﺖ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐INCO‬‬
‫‪35‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ -1‬ﺟﺪول ﻧﻴﺮوي اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮري اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻓﻠﺰات ]‪[2‬‬

‫ﺗﻌﺎدل ﻓﻠﺰ – ﻳﻮن ﻓﻠﺰ‬ ‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬

‫)اﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ واﺣﺪ(‬ ‫اﻟﻜﺘﺮود ﻫﻴﺪروژن ﻧﺮﻣﺎل در‬
‫‪ 25‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد‬
‫‪+3‬‬
‫‪Au‐Au‬‬ ‫‪+1/498‬‬
‫‪+2‬‬
‫‪Pt‐Pt‬‬ ‫‪+ 1/ 2‬‬
‫‪+2‬‬
‫ﻧﺠﻴﺐ‬ ‫‪Pd‐Pd‬‬ ‫‪+0/987‬‬
‫‪+‬‬
‫‪Ag‐Ag‬‬ ‫‪+0/799‬‬
‫‪+2‬‬
‫‪Hg‐Hg2‬‬ ‫‪+0/788‬‬
‫‪+2‬‬
‫‪Cu‐Cu‬‬ ‫‪+0/337‬‬

‫‪H2‐H+‬‬ ‫‪0/000‬‬

‫‪-0/126‬‬
‫‪Pb‐Pb+2‬‬
‫‪-0/136‬‬
‫‪Sn‐Sn+2‬‬
‫‪-0/250‬‬
‫‪Ni‐Ni+2‬‬
‫‪-0/277‬‬
‫‪Co‐Co+2‬‬
‫‪-0/403‬‬
‫‪Cd‐Cd+2‬‬
‫‪-0/440‬‬
‫ﻓﻌﺎل‬ ‫‪Fe‐Fe+2‬‬
‫‪-0/744‬‬
‫‪Cr‐Cr+3‬‬
‫‪-0/763‬‬
‫‪Zn‐Zn+2‬‬
‫‪-1/662‬‬
‫‪Al‐Al+3‬‬
‫‪-2/363‬‬
‫‪Mg‐Mg+2‬‬
‫‪-2/714‬‬
‫‪Na‐Na+‬‬
‫‪-2/925‬‬
‫‪K‐K+‬‬

‫ﻳﻚ وﻳﮋﮔﻲ ﺟﺎﻟﺐ ﺗﻮﺟﻪ دﻳﮕﺮ ﺟﺪول ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻛﺮوﺷﻪ ﻫﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺟﺪول ‪ 2‬ﻧﺸﺎن‬
‫داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻛﺮوﺷﻪ ﻫﺎ ﺟﻤﻊ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬ﺗﺎ اﻧﺪازه اي از ﻧﻈﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫اﺻﻠﻲ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻼً‪ ،‬ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺲ‪ ،‬ﻛﺮوﺷﻪ ﻫﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ در اﺛﺮ‬

‫‪36‬‬
‫ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻋﻤﻠﻲ ﺧﻄﺮ ﻛﻤﻲ ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ زوج ﻫﺎي ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﻳﻚ ﻛﺮوﺷﻪ ﺧﺎص ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ ،‬وﺟﻮد دارد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻧﺰدﻳﻜﻲ اﻳﻦ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ در ﺟﺪول‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ ﭼﻨﺪان ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬در اﻳﻦ‬
‫ﺟﺪول ﻧﻴﺰ ﻫﺮﭼﻪ دو ﻓﻠﺰ از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ دورﺗﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -2‬ﺟﺪول ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ در آب درﻳﺎ ]‪[2‬‬

‫‪37‬‬
‫در ﺻﻮرت ﻋﺪم وﺟﻮد ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﺎﻳﺸﺎت در ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﺎص‪ ،‬ﺳﺮي ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ راﻫﻨﻤﺎي ﺧﻮﺑﻲ‬
‫ﺑﺮاي اﺛﺮات اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﭼﻨﺪ ﻣﻮرد اﻧﻬﺪام‪ ١‬را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺪول‬
‫‪ 2‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬ﻳﻚ ﺑﻨﺪه ﻗﺎﻳﻖ از ﺟﻨﺲ ﻣﻮﻧﻞ ﺑﺎ ﻣﻴﺦ ﭘﺮچ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺳﺮﻳﻊ ﻣﻴﺦ ﭘﺮچ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺳﻮراخ ﺷﺪ‪ .‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﻣﺘﺼﻞ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ‬
‫ﺑﺮﻧﺠﻲ ﺑﺸﺪت ﺧﻮرده ﺷﺪﻧﺪ‪ .‬ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي آب ﮔﺮم ﻣﻨﺎزل از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي‬
‫ﻣﺴﻲ ﺑﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺳﻮراخ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺷﻔﺖ ﭘﻤﭗ ﻫﺎ ﻳﺎ ﺗﻴﻐﻪ ﻫﺎي واﻟﻮﻫﺎ‪ ٢‬از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد ﻳﺎ ﻣﻮاد‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬در اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﺧﻮرده ﺷﺪﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت در ﻣﺤﻞ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﻨﺘﻈﺮه اي اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً در ﻳﻚ‬
‫ﻣﻮرد‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺟﻠﻮي ﻣﺪﺧﻞ ورودي ﻣﺤﻈﻔﻪ‪ ٣‬ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي ﺟﺖ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎد‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫در اﺛﺮ ﭘﺎرﭼﻪ اي ﻛﻪ روي ﻣﺪﺧﻞ ورودي ﻣﻮﺗﻮر ﻗﺮار داﺷﺖ‪ ،‬اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده ﺑﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬
‫رﺷﺪ ﻗﺎرچ و ﺟﻠﺒﻚ روي اﻳﻦ ﭘﺎرﭼﻪ‪ ،‬آﻧﺮا ﺑﺎ ﻧﻤﻜﻬﺎي ﻣﺲ آﻣﻴﺨﺘﻪ ﻛﺮده ﺑﻮدﻧﺪ‪ .‬آﻣﻴﺨﺘﻦ ﭘﺎرﭼﻪ ﺑﺎ‬
‫ﻧﻤﻜﻬﺎي ﻣﺲ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از رﺷﺪ ﻗﺎرچ و ﺟﻠﺒﻚ‪ ،‬ﺿﺪ آﺗﺶ ﻛﺮدن و دﻻﻳﻞ دﻳﮕﺮ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻤﻚ ﻣﺲ ﺑﺎﻋﺚ راﺳﺐ ﺷﺪن ﻣﺲ روي ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژي ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻮﻻد ﺑﻄﻮر‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﻧﺎﻳﻠﻮن ﻳﺎ ﭘﻮﺷﺶ وﻳﻨﻴﻠﻲ ﻛﻪ ﺣﺎوي‬
‫ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ ﻓﻠﺰي ﻧﺒﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻞ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺜﺎﻟﻬﺎ ﺑﺮ اﻳﻦ واﻗﻌﻴﺖ ﺗﺎﻛﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻬﻨﺪس ﻃﺮاح ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً از اﺛﺮات ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ آﮔﺎه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﻠﺰات ﻫﻤﺠﻨﺲ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ اﻗﺘﺼﺎدي اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺜﻼً دﻳﮓ ﺑﺨﺎر )ﺑﻮﻳﻠﺮ( ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﻲ و ﺻﻔﺤﻪ ﻟﻮﻟﻪ‪ ٤‬ﭼﺪﻧﻲ ﻳﺎ ﻓﻮﻻدي در ﺗﻤﺎس اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫ﺻﻮرت وﻗﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‪ ،‬ﺻﻔﺤﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﻛﻪ ﺿﺨﻴﻢ و ﺣﺠﻴﻢ اﺳﺖ ﺧﻮرده ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‬
‫)در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻧﺎزك ﻣﺴﻲ(‪ ،‬و ﺑﺨﺎر ﺿﺨﺎﻣﺖ زﻳﺎد ﺻﻔﺤﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﻋﻤﺮ آﻧﻬﺎ زﻳﺎد ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺑﻮد‪ .‬در ﻋﻴﻦ ﺣﺎل ﺑﻪ ﺟﺎي ﺻﻔﺤﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺑﺮﻧﺰي ﮔﺮاﻧﻘﻴﻤﺖ از ﺻﻔﺤﺎت ﭼﺪﻧﻲ ﻳﺎ ﻓﻮﻻدي ﻛﻪ‬
‫ارزاﻧﺘﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ از ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪﺗﺮ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﺜﻼً در‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Failure‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Valve Stems‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐Cowlings‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐Tube Sheet‬‬
‫‪38‬‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي رﻗﻴﻖ اﺳﻴﺪي ﻳﺎ در ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻋﺚ آﻟﻮدﮔﻲ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﺧﺴﺎراﺗﻲ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ ،‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺻﻔﺤﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ را از ﺟﻨﺲ ﺑﺮﻧﺰ اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﭘﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻛﻪ از دو ﻓﻠﺰ ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪،‬‬
‫ﺑﺎ زﻣﺎن ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺮﻳﺎن ﺷﺪه و ﺧﻮردﮔﻲ در اﻟﻜﺘﺮود آﻧﺪي اﺗﻔﺎق‬
‫ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺣﺎﺻﻞ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﺎ واﻛﻨﺸﻬﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫روي ﺳﻄﺢ آﻧﺪ ﻳﺎ ﻛﺎﺗﺪ ﻳﺎ ﻫﺮ دو ﺗﺠﻤﻊ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫در ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎ )ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻛﺎﺗﺪي( ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻮن درﺟﻪ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن و ﻣﻮﺛﺮ ﺑﻮدن آن ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ آﻟﻴﺎژ دارد‪ ،‬ﻟﺬا ﻗﺒﻞ از آﻧﻜﻪ‬
‫ﺑﺘﻮان ﻣﻴﺰان ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ را ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻛﻮﭘﻞ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻧﻤﻮد‪ ،‬ﻻزم اﺳﺖ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ درﺑﺎره‬
‫وﻳﮋﮔﻲ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن آﻧﻬﺎ ﺑﺪﺳﺖ آورد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ در آب درﻳﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﻧﺠﻴﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ )ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﻋﺎﻟﻲ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ(‪ ،‬ﻣﻌﻬﺬا ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻓﻌﺎﻟﺘﺮ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ در آب‬
‫درﻳﺎ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺷﺪﻳﺪ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻘﺪارﻳﺴﺖ ﻛﻪ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫دﻟﻴﻞ آن اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ در آب درﻳﺎ ﺑﺼﻮرت ﻛﺎﺗﺪي ﭘﻼرﻳﺰه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﺧﻼﺻﻪ ﺟﺪول ﺳﺮي ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ را دﻗﻴﻖ ﺗﺮ از ﺟﺪول ‪emf‬‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﺑﻌﺪاً ﺑﺤﺚ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺖ ﻛﻪ در ﻣﻮرد ﺳﺮي‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻧﻴﺰ اﺳﺘﺜﻨﺎﺋﺎﺗﻲ وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻟﺬا ﻫﺮ ﺟﺎ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ در‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -5-2‬اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ‬

‫اﮔﺮ ﭼﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي ﻫﺮ واﻛﻨﺸﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﺠﺎد ﻧﻤﻮد‪ ،‬وﻟﻲ‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺑﻴﻨﻬﺎﻳﺖ واﻛﻨﺶ وﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ ﻛﻪ ﻫﻢ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﻫﻢ ﺟﺪول ﺑﻨﺪي اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ‬
‫ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﺎدﮔﻲ ﺟﺪول ﺑﻨﺪي و ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎي ﭘﻴﻠﻬﺎ‪،‬‬
‫ﻧﻈﺮﻳﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻌﻪ ﭘﻴﺪا ﻛﺮده اﺳﺖ‪ .‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ اﻧﺘﺨﺎﺑﻲ‬

‫‪39‬‬
‫ﺻﻔﺮ ﻓﺮض ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺮﺟﻊ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و ﺗﻤﺎم ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎي ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﺮﺟﻊ ﺻﻔﺮﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮﭼﻪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﻣﺮﺟﻊ‪ ،‬ﻫﺮ واﻛﻨﺶ ﻧﻴﻢ‬
‫ﭘﻴﻞ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ ،‬وﻟﻲ واﻛﻨﺶ ﻫﻴﺪروژن – ﻳﻮن ﻫﻴﺪروژن )‪ (2H++2e=H2‬ﻣﻮرد‬
‫ﻗﺒﻮل ﻫﻤﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﭼﻮن ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﺳﺎﺧﺖ‪ .‬ﻣﺜﻼً واﻛﻨﺶ‬
‫ﺑﻴﻦ روي و ﻫﻴﺪروژن را در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ ‪:‬‬

‫‪Zn + 2 H + = Zn +2 + H 2‬‬

‫اﻳﻦ واﻛﻨﺶ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ دو واﻛﻨﺶ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬

‫‪Zn = Zn +2 + 2e −‬‬

‫‪2 H + + 2e − = H 2‬‬

‫ﭼﻮن اﻣﻜﺎن ﺳﺎﺧﺖ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود از ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ ،‬از ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود ﺧﻨﺜﻲ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬در ﺷﻜﻞ ‪ 10‬ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي روي و ﭘﻼﺗﻴﻦ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ‬
‫در ﺷﻜﻞ ‪ 11‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد اﻟﻜﺘﺮود ﭘﻼﺗﻴﻦ ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﺧﻨﺜﻲ ﺑﺮاي واﻛﻨﺶ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻄﺢ اﻟﻜﺘﺮود ﭘﺎﻳﻴﻦ‪ ،‬ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ‬
‫ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫اﻧﺘﻘﺎل اﻟﻜﺘﺮون ﺑﻴﻦ اﻳﻦ دو ﻧﻘﻄﻪ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﭘﻼﺗﻴﻦ در اﻳﻦ‬
‫واﻛﻨﺶ ﺷﺮﻛﺖ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﻠﻜﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﺧﻨﺜﻲ ﺑﺮاي واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻫﻴﺪروژن از ﻓﻠﺰات زﻳﺎدي ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻛﺮد وﻟﻲ ﭘﻼﺗﻴﻦ ﺑﺨﺎﻃﺮ ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻮدن و ﺳﻬﻮﻟﺖ اﻧﺘﻘﺎل اﻟﻜﺘﺮون روي ﺳﻄﺢ آن ارﺟﺢ ﺗﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪40‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ درﻣﻮرد ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ اﺷﺎره ﺷﺪ ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن را در‬
‫اﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ واﺣﺪ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﻣﺤﻠﻮل را ﺑﺎ ﮔﺎز ﻫﻴﺪرون ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻳﻚ اﺗﻤﺴﻔﺮ اﺷﺒﺎغ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ]‪.[2‬‬

‫ﭘﻴﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه در ﺷﻜﻞ ‪ 10‬داراي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ‪ 0/763‬وﻟﺖ ﺑﻮده و اﻟﻜﺘﺮود روي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻨﻔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :10‬ﭘﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ روي و ﻫﻴﺪروژن ]‪[2‬‬

‫‪41‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 11‬اﻟﻜﺘﺮود ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ ﭘﻼﺗﻴﻦ ]‪[1‬‬

‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﺮارداد ﻓﻮق‪ ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮود ﻫﻴﺪروژن ﺻﻔﺮ ﻓﺮض ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ روي ‪ – 0/76‬وﻟﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ را ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ‬
‫روش ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﺮد‪ .‬در ﺟﺪول ‪ 3‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻠﻬﺎي ﺑﻌﻀﻲ واﻛﻨﺸﻬﺎي‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺟﺪول ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺟﺪول ﻧﻴﺮوي اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮري‪،‬‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻳﺎ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن – اﺣﻴﺎء ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬
‫– اﺣﻴﺎء را ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻄﻮر ﺧﻼﺻﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ردوﻛﺲ‪ 1‬ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﺗﻤﺎم ﻣﻮارد اﻳﻦ‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎﻳﻲ در اﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ واﺣﺪ و در ‪ 25‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﮕﻴﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻃﻼﻋﺎت ﺟﺪول ‪ 3‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﭘﻴﻞ واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫را ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻗﺪر ﻣﻄﻠﻖ اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺲ و اﻟﻜﺘﺮود‬
‫روي ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ‪ 1/1‬وﻟﺖ اﺳﺖ و اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روي ﻣﺜﺒﺖ اﺳﺖ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‬
‫اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺲ و ﻧﻘﺮه ‪ 0/45‬وﻟﺖ اﺳﺖ و ﻣﺲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻧﻘﺮه ﻣﻨﻔﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎي ردوﻛﺲ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﭘﻴﻞ ﻫﺎ را ﺧﻴﻠﻲ آﺳﺎن‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Redox‬‬
‫‪42‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ -3‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن – اﺣﻴﺎ در دﻣﺎي ‪ 25‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد‪،‬‬

‫وﻟﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻫﻴﺪروژن ﻧﺮﻣﺎل ]‪[2‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻪ در آن ﻣﻮاد ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ در واﻛﻨﺶ در‬
‫اﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ واﺣﺪ ﻗﺮار ﻧﺪارد‪ ،‬از ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻧﺮﻧﺴﺖ ‪ 1‬ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Nernest‬‬
‫‪43‬‬
 ‫‪RT‬‬ ‫‪a‬‬
‫‪E = E 0 + 2 .3‬‬ ‫‪log Oxid‬‬
‫‪nF‬‬ ‫‪a Re d‬‬

‫در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ‪ E‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﭘﻴﻞ‪ E ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﭘﻴﻞ‪ R ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﮔﺎزﻫﺎ‪ aOxid ،‬و ‪aRed‬‬
‫اﻛﺘﻴﻮﻳﺘﻪ ﻫﺎ ي اﺟﺰاء اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪه و اﺣﻴﺎء ﺷﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻘﺪار ﺟﺰء اﻛﺴﻴﺪ ﺷﻮﻧﺪه‪ ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻣﺜﺒﺖ ﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﻛﻪ ﺗﻚ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ ‪ 10‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﺪن ﻣﻘﺪار ﺟﺰء اﻛﺴﻴﺪ ﺷﻮﻧﺪه‪ ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ‪59‬‬
‫ﻣﻴﻠﻲ وﻟﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -6-2‬ﺗﺸﺮﻳﺢ واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫ﻃﺒﻴﻌﺖ اﻟﻜﺘﺮو ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺧﻮرده ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‬
‫ﻧﺸﺎن داد‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ روي را داﺧﻞ اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ وارد ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪ ،‬واﻛﻨﺶ‬
‫ﺳﺮﻳﻊ و ﻣﺪاوﻣﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن آزاد ﺷﺪه و روي وارد ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮور روي ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬واﻛﻨﺶ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺑﻪ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪Zn + 2 HCl → ZnCl 2 + H 2‬‬

‫ﺑﺎﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻳﻮن ﻛﻠﺮ در واﻛﻨﺶ دﺧﺎﻟﺘﻲ ﻧﺪارد‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻌﺎدﻟﻪ را ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان‬
‫ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫‪Zn + 2 H + → Zn +2 + H 2‬‬

‫ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‪ ،‬روي ﺑﺎ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن اﺳﻴﺪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻮن ﻫﺎي روي و ﮔﺎز‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬در ﻃﻲ اﻳﻦ واﻛﻨﺶ‪ ،‬روي اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪه و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي روي‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن ﺑﺎ ﮔﺮﻓﺘﻦ اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي آزاد ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ روي اﺣﻴﺎء ﺷﺪه و‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻫﻴﺪروژن ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﺑﺎﻻ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺴﺎدﮔﻲ ﺑﻪ دو واﻛﻨﺶ‪،‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن روي و اﺣﻴﺎء ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬

‫‪44‬‬
 ‫‪1‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن )واﻛﻨﺶ آﻧﺪي(‬ ‫‪Zn → Zn +2 + 2e −‬‬

‫اﺣﻴﺎء )واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي(‬ ‫‪2 H + + 2e − → H 2‬‬

‫در واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻇﺮﻓﻴﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﻳﺎ ﺑﻌﺎرت دﻳﮕﺮ اﻟﻜﺘﺮون ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ در واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎء ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮون ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬واﻛﻨﺶ‬
‫ﻛﺎﺗﺪي ﻓﻮق ﺟﺰو واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺟﺰﺋﻲ ﺑﻮده‪ 2‬و ﻫﺮ دو ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻳﻚ زﻣﺎن و ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻳﻜﺴﺎن‬
‫روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪ .‬در ﻏﻴﺮ اﻳﻨﺼﻮرت‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺑﻄﻮر ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ داراي ﺑﺎر اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ اﺻﻮل ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ ،‬در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻓﻠﺰات‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﺴﺎوي ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎء اﺳﺖ )از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻣﺼﺮف‬
‫اﻟﻜﺘﺮون(‪.‬‬

‫ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻓﻮق در ﺷﻜﻞ ‪ 12‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻨﺠﺎ ﻳﻚ اﺗﻢ روي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻳﻮن روي و‬
‫دو اﻟﻜﺘﺮون ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎ ﻛﻪ در ﻓﻠﺰ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ ،‬در واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎء ﻳﻮﻧﻬﺎي‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 12‬اﻳﻦ دو واﻛﻨﺶ ﺑﺨﺎﻃﺮ واﺿﺢ ﺗﺮ ﺑﻮدن‪،‬‬
‫ﺟﺪا ازﻫﻢ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻛﻪ آﻧﻬﺎ ﻋﻤﻼً در ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻳﺎ‬
‫ﺧﻴﺮ‪ ،‬اﺻﻞ ﺑﻘﺎء اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ را ﻧﻘﺾ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﺣﺎﻻت‪ ،‬واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻄﻮر‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ در ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮارد دﻳﮕﺮ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﻮده و در‬
‫ﻧﻮاﺣﻲ ﺧﺎﺻﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪.‬‬

‫ﻻ ﺑﺮاﺳﺎس ﻣﻔﻬﻮم ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﻮﺿﻌﯽ ﺁﻧﺪﯼ و ﮐﺎﺗﺪﯼ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻄﺢ اﺳﺘﻮار ﺑﻮدﻩ‬ ‫‪ -١‬ﺗﺎ اﻳﻦ اواﺧﺮ ﺗﺌﻮرﯼ ﺧﻮردﮔﯽ ﻣﻌﻤﻮ ً‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻟﮑﻦ ﺑﻴﺎن ﭘﺪﻳﺪﻩ ﺧﻮردﮔﯽ ﺑﺮاﺳﺎس اﺻﻮل ﻣﺪرن ﺳﻴﻨﺘﻴﮏ اﻟﮑﺘﺮود )ﺗﺌﻮرﯼ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻓﻠﺰ ﻣﺨﺘﻠﻒ( ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬
‫ﺗﺮﯼ دارد زﻳﺮا اﻳﻦ ﺗﺌﻮرﯼ ﻗﺎﺑﻞ ﮐﺎرﺑﺮد ﺑﻪ اﻧﻮاع ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎﯼ ﺧﻮرﻧﺪﻩ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫هﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﺗﺌﻮرﯼ ﺑﻪ ﻓﺮﺿﻴﺎت ﺗﻮزﻳﻊ واﮐﻨﺸﻬﺎﯼ ﺁﻧﺪﯼ وﮐﺎﺗﺪﯼ ﺑﺴﺘﮕﯽ ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ذﮐﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ اﻳﻦ دو روش ﺗﺠﺮﺑﻪ و ﺗﺤﻠﻴﻞ ﭘﺪﻳﺪﻩ ﺧﻮردﮔﯽ ﺑﺎ ﻳﮑﺪﻳﮕﺮ ﻣﻐﺎﻳﺮت ﻧﺪاﺷﺘﻪ و ﺗﻨﻬﺎ ﻧﺸﺎن دهﻨﺪﻩ دو ﻧﻮع‬
‫روش ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاﯼ ﻧﺰدﻳﮏ ﺷﺪن ﺑﻪ ﻣﺴﺎﻟﻪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬در اﻳﻦ ﺟﺰوﻩ ﺑﻮاﺳﻄﻪ ﺳﺎدﮔﯽ و ﻋﻤﻮﻣﯽ ﺗﺮ ﮐﺎرﺑﺮد از ﻣﻔﻬﻮم‬
‫ﺳﻴﻨﺘﻴﮏ اﻟﮑﺘﺮود اﺳﺘﻔﺎدﻩ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Partial‬‬
‫‪45‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ : 12‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻮ رده ﺷﺪن ﻓﻠﺰ روي در اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﻋﺎري‬
‫از ﻫﻮا )ﻓﺎﻗﺪ اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه( اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ ]‪.[2‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ روي در اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ واﻛﻨﺶ را ﻛﻪ‬
‫ﺑﺘﻮان ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻪ دو ﻳﺎ ﭼﻨﺪ واﻛﻨﺶ ﺟﺰﺋﻲ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و اﺣﻴﺎء ﻧﻤﻮد‪ ،‬واﻛﻨﺶ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬ﺗﻘﺴﻴﻢ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﺟﺰﺋﻲ‪ ،‬ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ آﻧﻬﺎ را آﺳﺎن ﺗﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬آﻫﻦ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﻧﻴﺰ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‬
‫ﺑﺴﺮﻋﺖ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪Fe + 2 HCl → ZnCl 2 + H 2‬‬

‫‪2 Al + 6 HCl → 2 AlCl3 + 3H 2‬‬

‫اﮔﺮ ﭼﻪ در اوﻟﻴﻦ ﻧﮕﺎه اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﺟﺰﺋﻲ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و اﺣﻴﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ روي در ﻣﺤﻠﻮل اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﺑﺎ‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﻮق ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺗﻤﺎم اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ اﺣﻴﺎء ﻳﻮن‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﺑﻮده و ﺗﻨﻬﺎ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آﻧﺪي ﻳﺎ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻓﺮق دارد‪.‬‬

‫‪46‬‬
 ‫‪Zn → Zn +2 + 2e −‬‬

‫‪Fe → Fe +2 + 2e −‬‬

‫‪Al → Al +3 + 3e −‬‬
‫ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‪ ،‬ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد زﻳﺮا در ﻫﺮ ﻣﻮرد‬
‫واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي آزاد ﺷﺪن ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ در ﻣﻮرد ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ اﺳﻴﺪﻫﺎي دﻳﮕﺮ‬
‫ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮﻳﻚ‪ ،‬ﻓﻠﻮرﻳﺪرﻳﻚ و اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ ﻣﺤﻠﻮل در آب ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪ‬
‫ﻓﺮﻣﻴﻚ و اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﻧﻴﺰ ﺻﺎدق اﺳﺖ‪ .‬در ﻫﺮ ﻣﻮرد‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﻳﻮن ﻫﻴﺪروژن ﻋﺎﻣﻞ ﻓﻌﺎل اﺳﺖ و‬
‫ﻳﻮن ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﺜﻞ ﺳﻮﻟﻔﺎت‪ ،‬ﻓﺴﻔﺎت و اﺳﺘﺎت در واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺷﺮﻛﺖ‬
‫ﻧﻤﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺟﺰﺋﻲ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و اﺣﻴﺎء ﻣﺴﺌﻠﻪ را در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﻢ‪،‬‬
‫ﻛﻠﻴﻪ اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﺗﻌﺪاد ﻣﻌﺪودي از واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺧﻼﺻﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫واﻛﻨﺶ آﻧﺪي در ﻫﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻣﻄﻠﺐ را ﺑﺼﻮرت ﻛﻠﻲ زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫‪M → M + n + ne −‬‬
‫ﭼﻨﺪ ﻣﺜﺎل در اﻳﻦ ﺑﺎ ره ‪:‬‬

‫‪Zn → Zn +2 + 2e −‬‬

‫‪Fe → Fe +2 + 2e −‬‬

‫‪Al → Al +3 + 3e −‬‬
‫در ﻫﺮ ﻣﻮرد ﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﻣﺴﺎوي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻳﻮن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻓﻠﺰات ﭼﻨﺪ ﻧﻮع واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻣﺨﺘﻠﻒ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﺼﻮرت ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﺗﺎ از‬
‫واﻛﻨﺸﻬﺎي زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪:‬‬

‫‪47‬‬
 ‫آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن‬ ‫‪2 H + + 2e − → H 2‬‬

‫اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن )ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي اﺳﻴﺪ(‬ ‫‪O2 + 4 H + + 4e − → 2 H 2 O‬‬

‫اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن )ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻳﺎ ﺑﺎزي(‬ ‫‪O2 + 2 H 2 O + 4e − → 4OH‬‬

‫اﺣﻴﺎء ﻳﻮن ﻓﻠﺰي‬ ‫‪M +3 + e − → M +3‬‬

‫راﺳﺐ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ‬ ‫‪M + + e− → M‬‬

‫آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ زﻳﺮا ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي اﺳﻴﺪ ﻳﺎ اﺳﻴﺪي‬
‫درﻋﻤﻞ ﻓﺮآواﻧﻨﺪ‪ .‬اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺰ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﻌﻤﻮل اﺳﺖ زﻳﺮا ﻫﺮ ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ‬
‫ﻫﻮا ﺑﺎﺷﺪ ﻗﺎدر ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد اﻳﻦ واﻛﻨﺶ را اﻧﺠﺎم دﻫﺪ‪ .‬اﺣﻴﺎء ﻳﻮن ﻓﻠﺰي ﻳﺎ راﺳﺐ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ‪،‬‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻧﺎدرﺗﺮي ﺑﻮده و ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻤﺎم اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ – ﺗﻤﺎم آﻧﻬﺎ اﻟﻜﺘﺮون ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫واﻛﻨﺸﻬﺎي ﺟﺰﺋﻲ ﻓﻮق را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺮاي ﺗﻔﺴﻴﺮ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺗﻤﺎم ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ .‬ﻣﺜﻼً‬
‫وﻗﺘﻲ ﻛﻪ آﻫﻦ را درون آب ﻳﺎ آﺑﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻗﺮار دارد‪ ،‬ﻓﺮو ﺑﺒﺮﻳﻢ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد )ﻣﺜﺎل ﻋﻤﻠﻲ در اﻳﻦ ﻣﻮرد‪ ،‬زﻧﮓ زدن ﺑﺪﻧﻪ اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ در اﺛﺮ رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا‪ ،‬ﻳﺎ زﻧﮓ‬
‫زدن ﻳﻚ ﺳﺘﻮن ﻓﻮﻻدي در آب درﻳﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ(‪ .‬واﻛﻨﺶ آﻧﺪي ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ‪:‬‬

‫‪Fe → Fe + 2 + 2e −‬‬

‫ﭼﻮن ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻗﺮاردارد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬آب و آب درﻳﺎ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺧﻨﺜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻋﺒﺎرت ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺑﻮد از‪:‬‬

‫‪O2 + 2 H 2 O + 4e − → 4OH‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي ﺳﺪﻳﻢ و ﻛﻠﺮ در واﻛﻨﺶ ﺷﺮﻛﺖ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬واﻛﻨﺶ ﻛﻠﻲ از ﺟﻤﻊ‬
‫دو واﻛﻨﺶ ﻓﻮق ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ ‪:‬‬

‫‪48‬‬
 ‫‪2 Fe + 2 H 2 O + O2 → 2 Fe +2 + 4OH − → 2 Fe(OH )2‬‬

‫رﺳﻮﺑﺎت ﻫﻴﺪرو ﻛﺴﻴﺪ ﻓﺮو از ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي‬
‫اﻛﺴﻴﮋن دار ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار ﺑﻮده و ﺑﻪ ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﻓﺮﻳﻚ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪2 Fe(OH )2 + H 2 O + O2 → 2 Fe(OH )2‬‬
‫‪2‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻫﻤﺎن ًزﻧﮓ ً ﻣﻌﺮوف آﻫﻦ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺜﺎل ﻛﻼﺳﻴﻚ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ‪ ،‬واﻛﻨﺶ روي ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮل ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ‪ ،‬راﺳﺐ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ‬
‫را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪Zn + Cu +2 → Zn +2 + Cu‬‬

‫ﻳﺎ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺟﺰﺋﻲ‬

‫‪Zn → Zn +2 + 2e −‬‬

‫‪Cu +2 + 2e − → Cu‬‬

‫اﺑﺘﺪا روي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻻﻳﻪ از ﻣﺲ ﭘﻮﺷﻴﺪه ﺷﺪه و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺟﺮم ﻣﺘﺨﻠﺨﻠﻲ از ﻣﺲ و ﻣﺤﻠﻮل‬
‫ﺳﻮﻟﻔﺎت روي ﺧﻮاﻫﻴﻢ داﺷﺖ‪.‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و اﺣﻴﺎء ﺻﻮرت ﺑﮕﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ‪ ،‬ﻓﻠﺰات ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه آن ﺑﺼﻮرت ﻳﻮن ﻫﺎي ﺧﻮد ﺑﻪ داﺧﻞ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻲ روﻧﺪ‪ .‬زﻣﺎﻧﻲ ﻣﻮﺿﻮع اﻫﻤﻴﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﭘﻴﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎء‬

‫‪49‬‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﭘﺬﻳﺮد‪ .‬ﻣﺜﻼً وﺿﻌﻴﺘﻲ را در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ ﻛﻪ در آن روي در اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﻫﻮادار‬
‫ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ دو واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ‪ .‬آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن و‬
‫اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 13‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ روي دو‬
‫واﻛﻨﺶ ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه اﻟﻜﺘﺮون وﺟﻮد دارد‪ .‬ﭼﻮن ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و اﺣﻴﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬
‫ﻣﺴﺎوي ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﻞ ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎء ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﻞ ﺷﺪن روي در ﻣﺤﻠﻮل‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي اﺳﻴﺪي ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه‪ ،‬ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ از اﺳﻴﺪﻫﺎي‬
‫ﻋﺎري از اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن ﻳﻚ وﺳﻴﻠﻪ دﻳﮕﺮ ﻣﺼﺮف اﻟﻜﺘﺮون را آﻣﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺳﺎزد‪ .‬اﮔﺮ ﻋﻮاﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي اﺳﻴﺪي وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪،‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻛﻪ در اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻫﻤﻴﺸﻪ‬
‫وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻳﻮن ﻓﺮﻳﻚ ﺑﺼﻮرت ﻛﻠﺮورﻓﺮﻳﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﭼﻨﻴﻦ اﺳﻴﺪ ﺻﻨﻌﺘﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰات ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ زﻳﺮا در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻴﺰ دو واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي وﺟﻮد دارد‪ ،‬آزاد ﺷﺪن‬
‫ﻫﻴﺪروژن و اﺣﻴﺎء ﻳﻮن ﻓﺮﻳﻚ‪:‬‬

‫‪Fe +3 + e − → Fe +2‬‬

‫ﺑﺪﻟﻴﻞ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻮدن واﻛﻨﺶ ﻫﺎ آﻧﺪي و ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺮﻳﻚ‬
‫از اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﺎﻫﺶ داد‪ .‬در ﻣﻮرد ﻓﻮق ﻛﻪ اﺳﻴﺪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺺ وﺟﻮد دارد‬
‫اﮔﺮ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﺮﻳﻚ آﻧﻬﺎ ﺣﺬف ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ ،‬ﻛﻞ ﻣﻘﺪار واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﻗﻄﻊ‬
‫ارﺗﺒﺎط ﻫﻮا ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ ﻳﺎ ﺣﺬف ﻫﻮاﻳﻲ ﻛﻪ در آن ﺣﻞ ﺷﺪه‪ ،‬واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺰ‬
‫ﺣﺬف ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﮔﺮ آب ﻳﺎ آب درﻳﺎ ﺑﺪون اﻛﺴﻴﮋن داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪ ،‬آﻫﻦ در آن ﺧﻮرده ﻧﺨﻮاﻫﺪ‬
‫ﺷﺪ زﻳﺮا در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪50‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 13‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﺧﻮرده ﺷﺪن ﻓﻠﺰ روي در اﺳﻴﺪﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﻫﻮادار‬
‫)داراي اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه( اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ]‪.[2‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ را ﺑﺎ رﻧﮓ ﻳﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻋﺎﻳﻖ دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﭘﻮﺷﺎﻧﻴﻢ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ‬
‫ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي و آﻧﺪي ﻫﺮ دو ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‪ 1‬ﻣﻮادي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ وﻗﺘﻲ ﻣﻘﺪار ﻛﻢ از آﻧﻬﺎ را ﺑﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﺧﻮرﻧﺪه اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪،‬‬
‫ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ آن ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻃﺮز ﻋﻤﻞ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﺠﺎد اﺧﺘﻼل در‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي ﻳﺎ آﻧﺪي‪ ،‬ﻳﺎ ﻫﺮ دو ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻛﺜﺮ اﻳﻦ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻟﻲ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻃﺮز ﻋﻤﻞ آﻧﻬﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﺎزك و ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﭘﺬﻳﺮي روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ اﻳﺠﺎد‬
‫اﺧﺘﻼل در ﻳﻜﻲ از واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي ﻳﺎ آﻧﺪي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫آﻣﻴﻦ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺟﺮم ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ دارﻧﺪ ﻣﺎﻧﻊ از واﻛﻨﺶ آزادﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و‬
‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬واﺿﺢ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻣﺴﺘﻠﺰم‬
‫ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎﻻ در ﻓﻠﺰ و اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﻋﻤﻠﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Corrosion Inhibitors‬‬
‫‪51‬‬
‫ﻧﻴﺴﺖ زﻳﺮا وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻧﻘﺎط آﻧﺪي و ﻛﺎﺗﺪي روي ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﻗﺮار دارﻧﺪ ﻣﺤﻞ آﻧﻬﺎ ﻛﺎﻣﻼً‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻴﺴﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻫﻢ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬وﻟﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻳﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه را اﻓﺰاﻳﺶ داد و ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﻢ ﻧﻤﻮد‪ .‬آب‬
‫ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎﻟﺺ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﺑﻬﺎي ﻧﺎﺧﺎﻟﺺ ﻳﺎ آﺑﻬﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ دارد‪ .‬ﻋﻠﺖ‬
‫اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﻣﻘﺎوت اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ آب ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -7-2‬ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ و ﻓﻌﺎﻟﻴﺘﻲ‬

‫ﺑﺪﻟﻴﻞ اﻫﻤﻴﺖ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن در درك رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ و واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آن‪ ،‬در اﻳﻨﺠﺎ ﻣﺴﺌﻠﻪ‬
‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﺑﻄﻮر ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺑﺤﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ در اﺛﺮ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‬
‫ﭘﻼرﻳﺰه ﻳﺎ ﻣﺨﺘﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬دو ﻧﻮع ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن‪ 1‬و‬
‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ‪ 2‬را در اﻳﻨﺠﺎ ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ ﻗﺮار ﻣﻲ دﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن ﺑﻪ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫واﻛﻨﺶ در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬اﻃﻼق ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ را‬
‫ﺑﺴﺎدﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ اﺗﻔﺎﻗﺎﺗﻲ ﻛﻪ در واﻛﻨﺶ آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ‬
‫ﻓﻠﺰ روي در ﺣﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ در اﺳﻴﺪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬ﻧﺸﺎن داد‪.‬‬

‫در ﺷﻜﻞ ‪ 14‬ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻛﻪ اﺣﻴﺎء ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ روي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫ﻃﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﺣﻴﻦ اﺣﻴﺎء ﻫﺮ ﻳﻮﻧﻲ ﺑﺮ‬
‫روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻗﺒﻞ از آن ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﺑﺘﻮاﻧﺪ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺟﺬب ﺳﻄﺢ ﺑﺸﻮﻧﺪ ﻳﺎ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﺘﺼﻞ ﺷﻮﻧﺪ )ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ .(1‬ﺑﻌﺪ از اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل‬
‫اﻟﻜﺘﺮون )ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ (2‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪ ،‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻳﻮن ﻫﻴﺪروژن اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Activation Polarization‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Concentration Polarization‬‬
‫‪52‬‬
‫ﺳﭙﺲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ دو اﺗﻢ ﻫﻴﺪروژن ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﻴﺪروژن را‬
‫ﺑﺪﻫﻨﺪ )ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ .(3‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي‪ ،‬ﺗﺠﻤﻊ ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن ﺑﺮاي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﺒﺎب‬
‫ﻫﻴﺪروژن )ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ (4‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎء ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪورژن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻛﻨﺪﺗﺮﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺑﺮاي اﺣﻴﺎء ﻫﻴﺪروژن ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﺷﺪه ﻛﻪ اﻛﺜﺮ آﻧﻬﺎ‬
‫ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺗﺮ از ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 14‬واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎء ﻫﻴﺪروژن ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن ﻗﺮار دارد ]‪.[2‬‬

‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ ﺑﻪ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻔﻮذ ﻳﺎ دﻳﻔﻮزﻳﻮن‪ 1‬در‬

‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 15‬در ﻣﻮرد واﻛﻨﺶ آزاد‬
‫ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻨﺠﺎ ﻣﻘﺪار ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن در ﻣﺤﻠﻮل ﻛﺎﻣﻼً‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ‪ ،‬و ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎء ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺗﻔﺎﻗﺎﺗﻲ ﻛﻪ در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل اﺗﻔﺎق‬
‫ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﮔﺮدد ﺗﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﻌﻞ و اﻧﻔﻌﺎﻻﺗﻲ ﻛﻪ در ﺳﻄﺢ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻏﻠﻈﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ از ﻳﻮﻧﻬﺎي‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Diffusion‬‬
‫‪53‬‬
‫ﻓﻌﺎل اﺳﺖ )ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪﻫﺎي ﻏﻠﻴﻆ( واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﺷﻮﻧﺪه ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎﺷﺪ )ﻣﺜﻼً اﺳﻴﺪﻫﺎي رﻗﻴﻖ‪ ،‬ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﻧﻤﻜﻲ‬
‫اﻛﺴﮋن دار(‪ .‬در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺣﻞ ﺷﺪن در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل‬
‫)واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن( ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻛﻢ ﺑﻮده و ﻣﻲ ﺗﻮان از آن ﺻﺮﻓﻨﻈﺮ ﻛﺮد‪ ،‬ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن‬
‫ﻏﻠﻈﺘﻲ ﺗﻨﻬﺎ در واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﺣﻴﺎء اﻫﻤﻴﺖ دارد‪ .‬ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺑﻴﻦ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن و‬
‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ از اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :15‬ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ در ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺣﻴﺎء ﻫﻴﺪروژن ]‪[2‬‬

‫ﺑﺮﺣﺴﺐ ﻧﻮع ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮﻧﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎء را ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﻣﺤﻴﻂ اﺛﺮات‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻫﺮ ﻧﻮع ﺗﻐﻴﻴﺮي در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ دﻳﻔﻮزﻳﻮن را‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻫﺪ اﺛﺮات ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ را از ﺑﻴﻦ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﺮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﺳﺮﻋﺖ ﻳﺎ ﺗﻼﻃﻢ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻫﺮ دوي واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آﻧﺪي و ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن‬

‫‪54‬‬
‫اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺗﻼﻃﻢ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬ﺗﺎﺛﻴﺮي ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪ‬
‫داﺷﺖ‪.‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻏﺎﻟﺒﺎً اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻮده ﺣﺎﺻﻞ اﻧﺠﺎم ﻫﻢ زﻣﺎن واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آﻧﺪي‬
‫)اﻛﺴﺎﻳﺶ( و اﺣﻴﺎي ﻛﺎﺗﺪي )ﻛﺎﻫﺶ( روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫در ﻣﺤﻞ آﻧﺪﻫﺎ و ﻛﺎﺗﺪﻫﺎي ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻛﻪ ﺗﻤﺎم ﺳﻄﺢ آﻫﻦ را ﭘﻮﺷﺶ ﻧﺪاده اﻧﺪ رخ‬
‫ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ آﻧﭽﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﺮﻓﺖ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ آﺑﻲ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻳﻚ ﭘﻴﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﺑﺮاي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﭘﻴﻞ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﭼﻬﺎر ﻋﺎﻣﻞ زﻳﺮ ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻴﻢ ‪:‬‬

‫‪ -1‬آﻧﺪ ‪ :‬ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ آﻧﺪي اﻧﺠﺎم ﺷﻮد )اﻛﺴﺎﻳﺶ(‬

‫‪ -2‬ﻛﺎﺗﺪ ‪ :‬ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﻧﻴﻢ ﭘﻴﻞ ﻛﺎﺗﺪي اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد )ﻛﺎﻫﺶ(‬

‫‪ -3‬اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ‪ :‬رﺳﺎﻧﺎ ﺑﺮاي ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻳﻮﻧﻬﺎ )ﺟﺮﻳﺎن ﻳﻮﻧﻲ(‬

‫‪ -4‬اﺗﺼﺎل اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ‪ :‬ﺑﻴﻦ آﻧﺪ‪ ،‬ﻛﺎﺗﺪ و اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺗﺮﻣﻮدﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻣﻜﺎن اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آﻧﺪي و ﻛﺎﺗﺪي و‬
‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻣﻜﺎن اﻧﺠﺎم ﺧﻮردﮔﻲ را ارزﻳﺎﺑﻲ ﻛﺮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ از ﻧﻈﺮ‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺗﺮﻣﻮدﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ اﻣﻜﺎن اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺸﻬﺎي آﻧﺪي و ﻳﺎ ﻛﺎﺗﺪي وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺨﻮاﻫﻴﻢ داﺷﺖ ﭘﺲ ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آﻧﺪي ﻳﺎ ﻛﺎﺗﺪي درﻫﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان از اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪55‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫اﻧﻮاع ﭘﻴﻠﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ را ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﻴﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﭘﻴﻠﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ دو د ﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ :‬ﮔﺮوه اول ﭘﻴﻠﻬﺎي ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮود‬

‫ﻏﻴﺮﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﭘﻴﻠﻬﺎ در زﻣﺎﻧﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ ﻛﻪ از دو ﻓﻠﺰ ﻏﻴﺮ ﻫﻤﻨﺎم اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﺷﻮد و ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺟﺪول اﻛﺴﺎﻳﺶ و ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺮﭼﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ دو اﻟﻜﺘﺮود در ﺟﺪول ﻣﺬﻛﻮر‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻴﺰان اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﺎﻻﺗﺮ در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﮔﺮوه دوم ﭘﻴﻠﻬﺎي ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ دراﻳﻦ ﻧﻮع ﭘﻴﻠﻬﺎ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ از ﻳﻚ ﺟﻨﺲ‬
‫ﺑﻮده وﻟﻲ ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻣﺤﻴﻂ اﺧﺘﻼف ﻻزم ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻴﻠﻬﺎ ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﭘﻴﻠﻬﺎي‬
‫اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ‪ ،‬ﭘﻴﻠﻬﺎي اﺧﺘﻼف ﻏﻠﻈﺘﻲ و ﭘﻴﻠﻬﺎي اﺧﺘﻼف دﻣﺎ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫در ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ از اﺗﺼﺎل ﺟﻮﺷﻲ ﺑﻴﻦ دو ﻓﻠﺰ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﻴﻞ و اﺳﺘﻨﻠﺲ اﺳﺘﻴﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻨﻈﺮ ﺷﻤﺎ ﭼﻪ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺑﺎﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺧﺘﻼف ﺑﻴﻦ دو ﻓﻠﺰ از ﻧﻈﺮ ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ و ﻣﺘﺮﻳﺎل ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﭼﻬﺎر ﺷﺮط اﺻﻠﻲ‬
‫اﻳﺠﺎد ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ را ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد ﻳﻌﻨﻲ آﻧﺪ )ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﻴﻞ(‪ ،‬ﻛﺎﺗﺪ )اﺳﺘﻨﻠﺲ‬
‫اﺳﺘﻴﻞ(‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ )ﺳﻴﺎل ﻋﺒﻮري از داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ( و ارﺗﺒﺎط ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ )ﺟﻮش( ﭘﺲ اﻧﺘﻈﺎر‬
‫ﻣﻲ رود ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻛﺎﻫﺶ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﻴﻞ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ دﻳﮕﺮ اﻳﻦ ﻓﻠﺰ ﻧﻘﺶ آﻧﺪ را اﻳﻔﺎ‬
‫ﻛﺮده و ﺧﻮرده ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪56‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد ﺟﺪاول ﻧﻴﺮوي اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮري اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻓﻠﺰات ﭼﻴﺴﺖ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﺟﺪاول ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﺮاواﻧﻲ دارد وﻟﻲ در ﻣﺒﺎﺣﺚ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺘﺎﻓﺪه از اﻳﻦ ﺟﺪاول ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ وﺿﻌﻴﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻓﻠﺰات ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻄﺎﺑﻖ اﻳﻦ ﺟﺪاول ﻳﻌﻨﻲ از ﻓﻠﺰات‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺜﺒﺖ ﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دﻳﮕﺮ ﻓﻠﺰات و ﺑﻌﻀﻲ دﻳﮕﺮ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﻨﻔﻲ ﺗﺮي دارﻧﺪ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ‬
‫ﻓﻠﺰي از ﺑﺎﻻي ﺟﺪول ﺑﺎ ﻓﻠﺰي در ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺟﺪول ﻛﻮﭘﻞ ﺷﻮد اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻠﻲ ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ ﻛﻪ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﻨﻔﻲ ﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻧﻘﺾ آﻧﺪ‬
‫را ﺑﺎزي ﻛﺮده و ﺧﻮرده ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫راه از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ ﺗﻨﻬﺎ در واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﺣﻴﺎء اﻫﻤﻴﺖ داﺷﺘﻪ و ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮي در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ دﻳﻔﻮزﻳﻮن را اﻓﺰاﻳﺶ دﻫﺪ اﺛﺮات ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ را از ﺑﻴﻦ ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺑﺮد‪ .‬و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫‪57‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ و اﻧﻮاع آن‬

‫‪58‬‬
 ‫‪ -1-3‬ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ را ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻳﺎ ﻓﺎﺳﺪ ﺷﺪن ﻳﻚ ﻣﺎده در اﺛﺮ واﻛﻨﺶ ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻛﻪ در آن ﻗﺮار دارد‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ ﻫﺎ اﺻﺮار دارﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﻓﻠﺰات ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬وﻟﻲ‬
‫ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺮاي ﺣﻞ ﻳﻚ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻫﻢ ﻓﻠﺰات و ﻫﻢ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰات را در ﻧﻈﺮ‬
‫ﺑﮕﻴﺮد‪ .‬ﻣﺜﻼً‪ ،‬ﺗﺨﺮﻳﺐ رﻧﮓ و ﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻮر ﺧﻮرﺷﻴﺪ ﻳﺎ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺧﻮرده ﺷﺪن‬
‫ﺟﺪاره ﻛﻮره ﻓﻮﻻد ﺳﺎزي‪ ،‬و ﺧﻮرده ﺷﺪن ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺟﺎﻣﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺬاب ﻳﻚ ﻓﻠﺰ دﻳﮕﺮ ﺗﻤﺎﻣﺎً‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺮﻳﻊ ﻳﺎ ﻛﻨﺪ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫‪ 18-8‬در ﺣﺎﻟﺖ ﺣﺴﺎس ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺳﻴﺪ ﭘﻠﻲ ﺗﻴﻮﻧﻴﻚ ﻇﺮف ﭼﻨﺪ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺸﺪت ﺧﻮرده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬رﻳﻞ ﻫﺎي راه آﻫﻦ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ زﻧﮓ ﻣﻲ زﻧﻨﺪ – وﻟﻲ ﺳﺮﻋﺖ زﻧﮓ زدن‬
‫آﻧﻘﺪر ﻧﻴﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﺮﻛﺎراﻳﻲ آﻧﻬﺎ در ﻃﻮل ﺳﺎل ﻫﺎي زﻳﺎد اﺛﺮي ﺑﮕﺬارد‪ .‬ﺳﺘﻮن آﻫﻨﻲ ﻣﻌﺮوف‬
‫دﻫﻠﻲ در ﻫﻨﺪوﺳﺘﺎن ﺣﺪود ‪ 2000‬ﺳﺎل ﭘﻴﺶ ﺳﺎﺧﻪ ﺷﺪه و ﻫﻨﻮز ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ روز اول اﺳﺖ‪.‬‬
‫ارﺗﻔﺎع آن ‪ 32‬ﻓﻮت و ﻗﻄﺮ آن ‪ 2‬ﻓﻮت اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺳﺘﻮن آﻫﻨﻲ‬
‫ﻋﻤﻮﻣﺎً در ﺷﺮاﻳﻂ ﺟﻮي ﺧﺸﻚ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ اﺳﺖ ]‪.[2‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 16‬ﻣﺘﺎﻟﻮرژي اﺳﺘﺨﺮاﺟﻲ و ﺑﺮﻋﻜﺲ آن ]‪[2‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات را ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 16‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺮﻋﻜﺲ‬
‫ﻣﺘﺎﻟﻮرژي اﺳﺘﺨﺮاﺟﻲ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺖ‪ .‬در ﻣﺘﺎﻟﻮرژي اﺳﺘﺨﺮاﺟﻲ‪ ،‬ﻫﺪف ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺪﺳﺖ آوردن‬

‫‪59‬‬
‫ﻓﻠﺰ از ﺳﻨﮓ ﻣﻌﺪن و ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﺳﺎزي آن ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻛﺜﺮ ﺳﻨﮓ‬
‫ﻣﻌﺪن ﻫﺎي آﻫﻦ ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي آﻫﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ و زﻧﮓ زدن ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آب و اﻛﺴﻴﮋن‬
‫ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﻫﻴﺪراﺗﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﮔﺮ ﭼﻪ اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰات ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺧﻮرده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎﻳﺸﺎن راﻣﻲ دﻫﻨﺪ وﻟﻲ ﻟﻐﺖ زﻧﮓ زدن ﻓﻘﻂ در ﻣﻮرد آﻫﻦ و ﻓﻮﻻد‬
‫ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻴﻢ ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻧﻤﻲ ﮔﻮﻳﻴﻢ زﻧﮓ‬
‫ﻣﻲ زﻧﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﻪ ﺻﻮرت ذﻳﻞ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻧﻤﻮد‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺗﺨﺮﻳﺐ و اﻧﻬﺪام ﺗﻮﺳﻂ ﻋﻮاﻣﻞ ﻏﻴﺮ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺗﺨﺮﻳﺐ و اﻧﻬﺪام ﺗﻮﺳﻂ واﻛﻨﺸﻬﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و اﻟﻜﺘﺮو ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻋﻜﺲ اﺳﺘﺨﺮاج‪.‬‬

‫‪ -2-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻣﻌﻤﻮﻟﺘﺮﻳﻦ و ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ‬
‫واﻛﻨﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻄﻮر ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار دارد‪ ،‬ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻠﺰ ﻧﺎزك و ﻧﺎزﻛﺘﺮ ﺷﺪه و ﻧﻬﺎﻳﺘﺎً از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ رود‬
‫ﻳﺎ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻨﻬﺪم ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻮﻻد ﻳﺎ روي در داﺧﻞ ﻳﻚ ﻣﺤﻠﻮل‬
‫رﻗﻴﻖ اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ در ﺗﻤﺎم ﻧﻘﺎط ﻗﻄﻌﻪ ﺧﻮرده ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ از ﻗﺒﻴﻞ داﺧﻞ ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه و ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر و‬
‫اﺳﻜﻠﺖ ﻓﻠﺰي ﻫﺎي ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 17‬ﻧﻤﺎﻳﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪60‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 17‬ﻧﻤﺎﻳﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ]‪[3‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻳﺎﺳﺮﺗﺎﺳﺮي‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﻓﻠﺰ ﺧﻮرده ﺷﺪه از ﻧﻈﺮ ﺗﻨﺎژ ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ رﻗﻢ را دارد‪،‬‬
‫ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻓﻨﻲ اﻫﻤﻴﺖ ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﻧﺪارد‪ ،‬زﻳﺮا ﻋﻤﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ را دﻗﻴﻘﺎً ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺳﺎده اي ﺗﺨﻤﻴﻦ زد‪ .‬ﺑﺮاي‬
‫اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ ﻗﺮار دادن ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺶ در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻛﺎﻓﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ را ﺑﻄﺮف زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻧﻤﻮد ﻳﺎ ﻛﻢ ﻛﺮد‪:‬‬

‫‪ -1‬اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد و ﭘﻮﺷﺶ ﺻﺤﻴﺢ‪ -2 ،‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬و ﻳﺎ ‪ -3‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬روش ﻫﺎي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﻜﺎر‬
‫ﺑﺮد‪.‬‬

‫اﻛﺜﺮ اﻧﻮاع دﻳﮕﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻃﺒﻴﻌﺖ ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺗﺮي دارﻧﺪ و ﺑﺴﺨﺘﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان آﻧﻬﺎ را ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ‬
‫ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﻮده و ﻣﺤﺪود ﺑﻪ ﻧﻮاﺣﻲ ﺧﺎﺻﻲ ﻳﺎ ﻗﻄﻌﺎت ﻳﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﻌﻴﻨﻲ از‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻓﻠﺰي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻏﻴﺮﻣﻨﺘﻈﺮه ﻳﺎ زودرس ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت‪،‬‬
‫ﻣﺎﺷﻴﻦ آﻻت ﻳﺎ اﺑﺰار آﻻت ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﻣﻮﺿﻌﻲ‬

‫اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ ﺧﻼف ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺣﺎﺻﻞ واﻛﻨﺸﻬﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻳﺎ اﻟﻜﺘﺮو ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪61‬‬
‫ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﺼﻮرت ﺣﻔﺮه ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ و ﮔﺎﻫﺎً ﺑﺼﻮرت ﭘﺮاﻛﻨﺪه و ﻳﺎ ﺗﺠﻤﻌﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﻣﻮﺿﻌﻲ از ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﺘﺮﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﭼﺮا ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻓﻠﺰ در‬
‫ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻛﻮﭼﻚ ﺳﺒﺐ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﺗﺠﻬﻴﺰ ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪ .[3‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان‬
‫در ﻛﻒ ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه و زﻳﺮ رﺳﻮﺑﺎت ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪١‬‬
‫‪ -4-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺮزداﻧﻪ اي‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﻣﻨﺠﻤﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬اﺗﻤﻬﺎ ﻛﻪ درﺣﺎﻟﺖ ﻣﺬاب ﺑﺪون ﻧﻈﻢ‬
‫ﺧﺎﺻﻲ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ ،‬در ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﻣﻨﻈﻢ ﻛﻪ وﻳﮋﮔﻲ ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺎﻣﺪ اﺳﺖ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﻧﻈﻢ ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺎﻣﺪ در ﻧﻘﺎط ﻣﺘﻌﺪدي در داﺧﻞ ﻣﺬاب ﺷﺮوع ﻣﻲ ﮔﺮدد و وﻗﺘﻲ‬
‫ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻫﺎي ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻳﺎ داﻧﻪ ﻫﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﻲ رﺳﻨﺪ‪ ،‬در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎ‬
‫دﭼﺎر ﻋﺪم ﺗﻄﺎﺑﻖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :18‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻓﻠﺰات ]‪[2‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Intergranular Corrosion‬‬
‫‪62‬‬
‫ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﺑﻴﻦ دو داﻧﻪ را ﻣﺮزداﻧﻪ ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬درﺷﻜﻞ ‪ 19‬ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت دو ﺑﻌﺪي‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻮن ﭘﺎﻳﺪارﺗﺮﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﺗﻤﻬﺎ وﻗﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ‬
‫ﻓﻌﺎل ﺗﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﻋﻠﺖ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ در ﻣﻌﺮض ﻳﻚ ﻣﺎده ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ اﻧﺪﻛﻲ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ از ﺳﻄﺢ داﻧﻪ ﻫﺎ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﻴﻦ اﺧﺘﻼف ﻣﻴﻞ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ ﻫﺎ و ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ اﺳﺎس اچ ﻛﺮدن در ﻣﺘﺎﻟﻮﮔﺮاﻓﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺪﻳﻦ‬
‫وﺳﻴﻠﻪ داﻧﻪ ﻫﺎي ﻓﻠﺰات ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 20‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺑﺰرگ ﺷﺪه ﺳﻄﺢ ﻳﻚ‬
‫ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 18%Cr‐8%Ni‬ﻛﻪ در ﻣﺤﻠﻮل اﺳﻴﺪ اچ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ا ﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ از داﻧﻪ ﻫﺎ ﺧﻮرده ﺷﺪه اﻧﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺗﻴﺮه رﻧﮓ ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :19‬ﻣﺮزداﻧﻪ در ﻳﻚ ﺟﺎﻣﺪ ﭼﻨﺪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ )ﻧﻤﺎش د وﺑﻌﺪي( ]‪[2‬‬

‫‪63‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :20‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 18Cr‐8Ni‬ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن دادن ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ اچ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ )×‪[1] (100‬‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻃﺒﻴﻌﺖ ﻓﻌﺎل ﺗﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻮد داﻧﻪ ﻫﺎ دارﻧﺪ‪ .‬در اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎ ﻳﺎ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻓﻠﺰات‪ ،‬اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﻲ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﻮده ﻳﺎ ﻛﻢ اﻫﻤﻴﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ در ﻳﻚ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار ﺑﺎﺷﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺧﻮرده ﺷﻮد‪ ،‬ﭼﻮن ﻣﺮزداﻧﻪ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻛﻤﻲ ﻓﻌﺎﻟﺘﺮ از ﺧﻮد داﻧﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ‪،‬‬
‫ﺗﺤﺖ ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ‪ ،‬ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ داﻧﻪ ﻫﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﻓﻌﺎل ﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ‬
‫داﻧﻪ اي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ و ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ در ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻳﺎ ﻧﻮاﺣﻲ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ‬
‫در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺧﻮد داﻧﻪ ﻫﺎ ﻳﺎ اﺻﻼً ﺧﻮرده ﻧﺸﺪه اﻧﺪ ﻳﺎ ﻛﻢ ﺧﻮرده ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬را ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺮز‬
‫داﻧﻪ اي ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬آﻟﻴﺎژ ﭘﻮدرﻣﻲ ﺷﻮد )داﻧﻪ ﻫﺎ ﻳﺎ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﻫﺎ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ( و ﻳﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﻏﻨﻲ ﺷﺪن ﻳﺎ ﻓﻘﻴﺮ ﺷﺪن‬
‫ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮ آﻟﻴﺎژِي در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺟﺰﺋﻲ آﻫﻦ در‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﻛﻪ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺤﻼل ﻛﻤﻲ ﺑﺮاي آﻫﻦ دارد‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ رﻓﺘﻪ و ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ‬
‫داﻧﻪ اي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻓﻘﻴﺮ ﺷﺪن‪ 1‬ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻛﺮوم ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﺳﻴﺎﻻت اﺳﻴﺪي در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮ‬
‫اﺳﺎس اﻧﺪزاه ﮔﻴﺮي ﻛﺸﺶ ﺳﻄﺤﻲ‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﺮﻧﺞ ﻣﻘﺪار روي‬
‫)‪ (Zn‬ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻣﻘﺪار آن در داﺧﻞ داﻧﻪ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Depletion‬‬
‫‪64‬‬
 ‫‪١‬‬
‫‪ -5-3‬ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن‬

‫ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن از اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺪاﻳﺸﻲ‪ 2‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺪاﻳﺸﻲ‪ ،‬ﺟﺪا ﺷﺪن ﻳﻜﻲ از‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي از آﻟﻴﺎژ ﺟﺎﻣﺪ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺸﻬﻮرﺗﺮﻳﻦ ﻣﺜﺎل‪ ،‬ﺟﺪا ﺷﺪن‬
‫روي از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺑﺮﻧﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ زداﻳﺶ روي‪ 3‬ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪ .‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ‬
‫آﻟﻴﺎژي اﺗﻔﺎﻗﺎت ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﮕﺮي ﻣﺜﻞ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم‪ ،‬آﻫﻦ‪ ،‬ﻛﺒﺎﻟﺖ‪ ،‬ﻛﺮم و ﻏﻴﺮه‬
‫ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺪاﻳﺸﻲ ﻋﺒﺎرت ﻛﻠﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺟﺪاﻳﺶ‪ 4‬ﻳﻚ اﺻﻄﻼح ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫وﻟﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺪاﻳﺸﻲ و ﻳﺎ ﺟﺪاﻳﺶ اﻧﺘﺨﺎﺑﻲ ﺧﻮاﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪.[3‬‬

‫ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺟﺪاﻳﺶ اﻧﺘﺨﺎﺑﻲ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در‬
‫ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﻛﻪ از ﻧﻈﺮ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﭼﺪن‬
‫ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪه زﻳﺮا ﺳﻄﺢ ﭼﺪن ﻇﺎﻫﺮ ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ ﺑﻪ ﺧﻮد ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﻗﻠﻢ ﺗﺮاش آﻧﺮا ﺗﺮاﺷﻴﺪ‪ ،‬ﻟﺬا اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن ﻧﺎم ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻳﻚ ﻧﺎﻣﮕﺬاري‬
‫ﻏﻠﻂ اﺳﺖ زﻳﺮا ﻗﺒﻞ از وﻗﻮع ﺧﻮردﮔﻲ در ﭼﺪن ﮔﺮاﻓﻴﺖ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 21‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬واﻗﻌﻴﺖ اﻳﻦ ا ﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫زﻣﻴﻨﻪ آﻫﻨﻲ ﻳﺎ ﻓﻮﻻدي در واﻗﻊ ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺷﺒﻜﻪ ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ ﺑﺮ ﺟﺎي ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﮔﺮاﻓﻴﺖ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﻛﺎﺗﺪ اﺳﺖ و ﻳﻚ ﭘﻴﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻋﺎﻟﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬آﻫﻦ ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫ﺟﺮم ﻣﺘﺨﻠﺨﻠﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﮔﺮاﻓﻴﺖ‪ ،‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎ و زﻧﮓ ﺑﺮﺟﺎي ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﭼﻮن اﺳﺘﺤﻜﺎم و ﺧﻮاص‬
‫ﻓﻠﺰي در اﺛﺮ اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮات اﺑﻌﺎدي ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻟﺬا‬
‫در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﺑﺎزرﺳﻲ دﻗﻴﻖ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﭼﺪن ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫زﻧﮓ زده و اﻳﻦ زﻧﮓ ﺧﻴﻠﻲ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻨﻈﺮﻣﻲ آﻳﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﻠﺰ از دﺳﺖ رﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻴﺰان اﻳﻦ ﻛﺎﻫﺶ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻋﻤﻖ ﺣﻤﻼت دارد‪ .‬ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻛﻨﺪي‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Grafitization‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Selective Corrosion‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Dezincification‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Parting‬‬
‫‪65‬‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﭼﺪن در ﻣﺤﻴﻄﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ آن را ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻲ ﺧﻮرد‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﻤﺎم ﺳﻄﺢ‬
‫ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 21‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺑﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻫﺎي ورﻗﻪ اي ]‪[3‬‬

‫ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن در ﭼﺪن ﻫﺎي ﻣﺎﻟﻴﺒﻞ ﻳﺎ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻛﺮوي اﺗﻔﺎق ﻧﺨﻮاﻫﺪ اﻓﺘﺎد زﻳﺮا در اﻳﻦ ﭼﺪﻧﻬﺎ‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ ﺑﺮاي ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻮاد ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه وﺟﻮد ﻧﺪراد‪ .‬ﭼﺪن ﻫﺎي ﺳﻔﻴﺪ ﻧﻴﺰ ﻋﻤﺪﺗﺎً‬
‫ﻓﺎﻗﺪ ﻛﺮﺑﻦ آزاد اﺳﺖ و در ﻣﻌﺮض ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن ﻗﺮار ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮ ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻧﻬﺪام ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺧﻄﺮﻧﺎك ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ در ﺳﺎل ﻫﺎي اﺧﻴﺮﺗﺎﻛﻴﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪه در اﺛﺮ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺑﺴﺘﺮ ﻳﺎ ﺿﺮﺑﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺣﻔﺎري‬
‫ﻳﺎ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﺗﺮك ﺧﻮرده اﻧﺪ‪ .‬در ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻣﻮرد اﻧﻔﺠﺎرﻫﺎ‪ ،‬آﺗﺶ ﺳﻮزي ﻫﺎ‪ ،‬و ﺗﻠﻔﺎت ﺟﺎﻧﻲ‬
‫اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﻧﺪ‪ .‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ از ﺟﻨﺲ ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺗﻨﻬﺎ ﺑﻌﺪ از اﻃﻤﻴﻨﺎن‬
‫از ﻋﺪم ﮔﺮاﻓﻴﺘﻪ ﺷﺪن ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪66‬‬
 ‫‪ -6-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي‬

‫ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﻧﻮﻋﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪاً ﻣﻮﺿﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﻮراخ ﺷﺪن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﺳﻮراﺧﻬﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻗﻄﺮﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد ﻗﻄﺮ آﻧﻬﺎ ﻛﻮﭼﻚ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﮔﺎﻫﻲ ﻣﺠﺰا ﺑﻮده و ﮔﺎﻫﻲ آﻧﻘﺪر ﻧﺰدﻳﻚ ﻫﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ زﺑﺮي ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آورﻧﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻗﻄﺮ دﻫﺎﻧﻪ ﻣﺤﻞ ﺧﻮرده ﺷﺪه ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻣﺴﺎوي ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ از‬
‫ﻋﻤﻖ آن ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﺣﺎﺻﻞ را ﺣﻔﺮه ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ ]‪.[3‬‬

‫ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﻳﻜﻲ از ﻣﺨﺮب ﺗﺮﻳﻦ و ﻣﻮذي ﺗﺮﻳﻦ اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در اﺛﺮ ﺳﻮراخ‬
‫ﺷﺪن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻳﺎ ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻠﺰي‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻼاﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪن آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺗﻘﻠﻴﻞ‬
‫وزن ﺣﺎﺻﻞ از اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﭼﻴﺰ اﺳﺖ‪ .‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎ را ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان دﻳﺪ زﻳﺮا‬
‫اﻧﺪازه آﻧﻬﺎ ﻛﻮﭼﻚ اﺳﺖ و اﻏﻠﺐ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺣﺎﺻﻞ از ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻌﻼوه‪ ،‬ﭼﻮن در ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﻌﺪاد و ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه روي ﺳﻄﻮح‬
‫ﻓﻠﺰي ﻳﻜﺴﺎن ﻧﻴﺴﺖ ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن را ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻄﻮر ﻛﻤﻲ اﻧﺪازه ﮔﺮﻓﺖ و‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ‬
‫ﻧﻤﻮد‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت در ﻋﻤﻞ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ زﻣﺎن زﻳﺎدي ﺑﺮاي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻻزم دارﻧﺪ‪ ،‬ﭼﻨﺪ ﻣﺎه ﻳﺎ‬
‫ﻳﻚ ﺳﺎل‪ ،‬ﺣﺮﻓﻪ دار ﺷﺪن از اﻳﻦ ﺟﻬﺖ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻄﻮر ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺧﺴﺎرات ﺑﺰرﮔﻲ‬
‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺒﺎر آورد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﻛﻒ ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه و زﻳﺮ‬
‫رﺳﻮﺑﺎت ﻛﻒ ﻣﺨﺎزن و در زﻳﺮ رﺳﻮﺑﺎت ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﺮ روي ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -1-6-3‬ﺷﻜﻞ ﺣﻔﺮه و رﺷﺪ آن‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 22‬ﻣﺜﺎﻟﻲ از ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 18-8‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺣﺎوي‬
‫ﻛﻠﺮور ﻓﺮﻳﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪67‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :22‬ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 18-8‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮور اﺳﻴﺪي ]‪[3‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻛﺎﻣﻼٌ واﺿﺢ ﺑﻮده و ﻗﺴﻤﺖ اﻋﻈﻢ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺧﻮرده ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﻇﺮف ﭼﻨﺪ روز ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه‪ ،‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ در آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه اﻳﻦ‬
‫اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ‪ .‬ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻣﺎه ﻫﺎ ﻳﺎ ﺳﺎل ﻫﺎ ﻃﻮل ﻣﻲ ﻛﺸﺪ ﺗﺎ در‬
‫ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻓﻠﺰ را ﺳﻮراخ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺟﻬﺖ ﻧﻴﺮوي ﺟﺎذﺑﻪ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻛﺜﺮ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ روي ﺳﻄﻮح اﻓﻘﻲ‬
‫ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه و ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد ﻛﻤﺘﺮي روي ﺳﻄﻮح ﻋﻤﻮدي ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و ﺑﻨﺪرت ﺣﻔﺮه ﻫﺎ روي ﺳﻄﻮﺣﻲ ﻛﻪ در ﺑﺎﻻي ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ ،‬رﺷﺪ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫دوره ﺷﺮوع‪ 1‬ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻃﻮﻻﻧﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‪ ،‬اﻳﻦ‬
‫دوره ﺑﻴﻦ ﻣﺎه ﻫﺎ ﺗﺎ ﺳﺎﻟﻬﺎ ﻃﻮل ﻣﻲ ﻛﺸﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺑﻪ ﻣﺠﺮد اﻳﻦ ﻛﻪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﺷﺮوع ﺷﺪﻧﺪ‪ ،‬ﺑﺎ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ داﺋﻤﺎً اﻓﺰاﻳﻨﺪه اي ﺑﻪ داﺧﻞ ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﻼوه ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻣﻮﻗﻊ رﺷﺪ ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﺧﺎﻟﻲ‬
‫ﻛﺮدن زﻳﺮ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ‪ 2‬دارﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل ﻟﻮﻟﻪ اي از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ %16‬ﻛﺮم )ﻧﻮع‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Initiation‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Undermine or Undercut‬‬
‫‪68‬‬
‫‪ (430‬ﻣﻮﺟﻮد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ ﺳﻮزﻧﻲ ﻣﻨﻬﺪم ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺣﺎوي آب ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻪ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺮاي ﺳﺮد ﻛﺮدن اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ در ﻳﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺳﺎزﻧﺪه اﻳﻦ اﺳﻴﺪ‬
‫ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻴﺮون ﻟﻮﻟﻪ )ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ( در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ‪ -‬اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ – ﺑﻮده و‬
‫روي اﻳﻦ ﺳﻄﺢ ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي اﻧﺠﺎم ﻧﮕﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬آب ﺳﺮد ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ‬
‫ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻛﻤﻲ ﻛﻠﺮ ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎﻳﻲ در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺮوع ﺷﺪه و ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ رﺷﺪ ﻧﻤﻮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻮراخ روي ﺳﻄﺢ زﻳﺮي ﺷﻜﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻧﺸﺖ از آن ﺷﺮوع ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ‬
‫ﺑﺮاي ﺧﺎﻟﻲ ﻛﺮدن زﻳﺮ ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﺗﺸﺨﻴﺺ آﻧﻬﺎ را ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺸﻜﻠﺘﺮ ﻣﻲ ﺳﺎزد‪ .‬ﺧﺴﺎرت وارد ﺷﺪه‬
‫ﺑﻪ زﻳﺮ ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﺧﻴﻠﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻇﺎﻫﺮ ﺣﻔﺮه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺣﺪ ﻓﺎﺻﻞ ﺑﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺎﻣﻞ در ﻣﻘﺎﺑﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ داﻧﺴﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ در ﺷﻜﻞ ‪ 23‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪ A‬اﺻﻼً ﺧﻮرده ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ ،‬در ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪ C‬ﻓﻠﺰ در ﺗﻤﺎم ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮل‬
‫ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﻄﻮر ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺧﻮرده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪ B‬در ﻓﺮو رﻓﺘﮕﻲ ﻫﺎ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﺷﺪﻳﺪي ﺑﻮﻗﻮع ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﻗﺮاردادن ﺳﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺸﺎﺑﻪ از ﻓﻮﻻد‬
‫زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 18-8‬درﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮورﻓﺮﻳﻚ و اﻓﺰودن ﻏﻠﻈﺖ ﻳﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان اﻳﻦ ﺣﺎﻻت را ﺑﺘﺮﺗﻴﺐ از ﭼﭗ ﺑﻪ راﺳﺖ ﺑﻪ دﺳﺖ آورد‪ .‬ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮورﻓﺮﻳﻚ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫رﻗﻴﻖ و ﺳﺮد )در زﻣﺎن ﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه( ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ اﺛﺮي روي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻧﺪارد )ﺣﺎﻟﺖ ‪ ،(A‬وﻟﻲ‬
‫ﻛﻠﺮورﻓﺮﻳﻚ ﻏﻠﻴﻆ و داغ‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪ را ﺑﺴﺮﻋﺖ ﺣﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ )ﺣﺎﻟﺖ ‪ .(C‬ﻣﺜﺎل ﺑﺴﻴﺎر ﺟﺎﻟﺐ‬
‫دﻳﮕﺮي از اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻫﻨﮕﺎم ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ اﺛﺮ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي اﻛﺴﻴﮋن و ‪ pH‬ﺑﺮﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ‪ 5‬درﺻﺪ ﻧﻤﻚ ﻃﻌﺎم ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ‪ ،pH‬ﺧﻮردﮔﻲ از ﻧﻮع ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‪،‬‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از ‪ pH = 4‬ﺑﻪ ﺑﻌﺪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻛﻼﻫﻜﻲ از ﻣﻮاد ﺧﻮرﻧﺪه ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ در ‪ pH = 12‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻜﻞ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ اي ﻋﺠﻴﺒﻲ ﺑﺨﻮد ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ درﻛﻒ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ‪ 17000‬در واﺣﺪ ‪mpy‬‬
‫ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻳﻦ اﺛﺮ در ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻌﺪي آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪69‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :23‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻴﺎﻧﻲ ]‪[2‬‬

‫‪ -2-6-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن‬

‫ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن در اﺛﺮ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ آﻧﺪي ﻣﻨﺤﺼﺮ ﺑﻪ ﻓﺮد ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫اﺗﻮﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺘﻴﻚ اﺳﺖ‪ .‬ﻳﻌﻨﻲ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﺷﺮاﻳﻄﻲ را ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آورﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﺤﺮك اداﻣﻪ ﺧﻮدﺷﺎن ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ در ﺷﻜﻞ ‪ 24‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﺟﺎ ﻓﻠﺰ ‪ M‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﻧﻤﻚ ﻃﻌﺎم اﻛﺴﻴﮋن دار‪ 1‬در ﻣﻌﺮض ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن‬
‫ﻗﺮار دارد‪ .‬اﻧﺤﻼل ﺳﺮﻳﻊ ﻓﻠﺰ در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه واﻗﻊ ﺷﺪه در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن روي ﺳﻄﺢ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮد ﻣﺤﺮك وﺧﻮد ﺗﻜﺜﻴﺮ‪ 2‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻧﺤﻼل‬ ‫ﻣﺠﺎور اﻧﺠﺎم‬
‫ﺳﺮﻳﻊ ﻓﻠﺰ در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺑﺎر ﻣﺜﺒﺖ اﺿﺎﻓﻲ در اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﺑﺮاي ﺑﺮﻗﺮاري ﺗﻌﺎدل اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ ﺑﻪ داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﻣﻬﺎﺟﺮت ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ‬
‫ﺗﺮﺗﻴﺐ در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﻏﻠﻈﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ از ‪ MCL‬اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ‬
‫ﺑﺎﻻﻳﻲ از ‪ H+‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن و ﻛﻠﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺴﺮﻳﻊ اﻧﺤﻼل اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰات و‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و ﺷﺘﺎب واﻛﻨﺶ ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ زﻣﺎن زﻳﺎدﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭼﻮن ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺤﻼل اﻛﺴﻴﮋن در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﻏﻠﻴﻆ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺻﻔﺮ اﺳﺖ‪ ،‬ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ اﺣﻴﺎء‬
‫اﻛﺴﻴﮋن در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﺻﻮرت ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن روي ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﻲ‬
‫ﻣﺠﺎور ﺣﻔﺮه ﺑﺎﻋﺚ ﺣﻔﺎﻇﺖ آن ﺳﻄﻮح در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﺑﻘﻴﻪ‬
‫ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ را ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Aerated‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Self Stimulating and Self Propagating‬‬
‫‪70‬‬
‫اﮔﺮﭼﻪ ﺷﻜﻞ ‪ 24‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺣﻔﺮه ﭼﮕﻮﻧﻪ در اﺛﺮ ﺧﻮد ﻣﺤﺮﻛﻲ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪،‬‬
‫ﻟﻜﻦ درﺑﺎره ﺷﺮوع ﺣﻔﺮه ﭼﻴﺮي ﻧﻤﻲ ﮔﻮﻳﺪ ‪ Evans 1‬ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺷﺮوع ﺣﻔﺮه ﻫﺎ را ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ‬
‫ﺑﻴﺎن ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪ :‬ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰ ‪ M‬ﻋﺎري از ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺳﻮراخ ﻳﺎ ﺣﻔﺮه را در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ ﻛﻪ‬
‫در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮو ﺳﺪﻳﻢ اﻛﺴﻴﮋن دار ﻓﺮو ﺑﺮده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﻴﻠﻲ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫اﻧﺤﻼل ﻓﻠﺰ ﺑﻄﻮر ﻟﺤﻈﻪ اي در ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ ﺧﺎص ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ‬
‫ﻣﻬﺎﺟﺮت ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﭼﻮن ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ اﻧﺤﻼل ﻓﻠﺰ را ﺗﺴﺮﻳﻊ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺴﺎﻋﺪي‬
‫ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﻓﻠﺰ در آن ﻧﻘﻄﻪ ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺤﻼل ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در اﺛﺮ‬
‫ﻳﻚ ﺧﺮاش ﺳﻄﺤﻲ ﻳﺎ ﻳﻚ ﻧﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ رﺳﻴﺪه ﻳﺎ ﻧﻮاﻗﺺ دﻳﮕﺮ ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺤﻠﻮل ﺑﻄﻮر ﻟﺤﻈﻪ اي در ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ ﺑﺎﻻ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬واﺿﺢ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ‬
‫ﺷﺮوع‪ 2‬ﻳﺎ ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﻴﻪ رﺷﺪ ﻳﻚ ﺣﻔﺮه‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﺎ ﺣﺪودي ﻧﺎ ﭘﺎﻳﺪار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻏﻠﻈﺖ ﻣﻮﺿﻌﻲ‬
‫و ﺑﺎﻻي ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻛﻠﺮو ﻫﻴﺪروژن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در اﺛﺮ ﻛﺎﻧﻮﻛﺴﻴﻮن ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﻣﺤﻠﻮل‪ ،‬از ﺑﻴﻦ ﺑﺮوﻧﺪ‪،‬‬
‫زﻳﺮا ﻫﻨﻮز ﻋﻤﻖ ﺣﻔﺮه آﻧﻘﺪر ﻧﺸﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻮﺟﻮد در آن ﺳﺎﻛﻦ ﺷﺪه و از ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﺤﻠﻮل اﺻﻠﻲ در اﻣﺎن ﺑﻤﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :24‬ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي اﺗﻮﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺘﻴﻚ در داﺧﻞ ﻳﻚ ﺣﻔﺮه ]‪[4‬‬

‫‪1‬‬
‫)‪‐ U.R. Evans, Corrosion, 7:238 (1951‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Initiation‬‬
‫‪71‬‬
‫اﺛﺮ ﺟﺎذﺑﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ذﻛﺮ ﺷﺪ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻃﺒﻴﻌﺖ اﺗﻮﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺘﻴﻚ ﺑﻮدن ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن اﺳﺖ‪.‬‬
‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي اداﻣﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺣﻔﺮه ﻳﻚ ﻣﺤﻠﻮل ﺗﺨﻠﻴﻪ در داﺧﻞ آن ﻻزم اﺳﺖ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﭘﺎﻳﺪارﺗﺮﻳﻦ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ آﻧﻬﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ در ﺟﻬﺖ ﺟﺎذﺑﻪ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻠﺖ اﻳﻦ‬
‫ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً روي ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ ﺷﺮوع ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ ﺑﻪ‬
‫ﺳﻬﻮﻟﺖ در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺪام ﻣﻲ ا ﻓﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬در ﻓﺼﻞ‬
‫ﻣﺸﺘﺮك ﺑﻴﻦ ﺣﻔﺮه و ﺳﻄﺢ ﻣﺠﺎور‪ ،‬در اﺛﺮ واﻛﻨﺶ ﺑﻴﻦ ‐‪ OH‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ واﻛﻨﺶ‬
‫ﻛﺎﺗﺪي و ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺣﺎﺻﻞ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي‪ ،‬ﻫﻴﺪرواﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻛﻪ‬
‫ﺳﭙﺲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻛﺴﻴِﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه در ﻣﺤﻠﻮل ﺑﻪ ‪ O3 , Fe3O4 , Fe(OH)3 Fe‬و اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي‬
‫دﻳﮕﺮ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﻠﻘﻪ زﻧﮓ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻔﺮق ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺷﻌﻪ ‪ X‬ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -7-3‬ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫ﺧﺴﺎرات ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻳﻚ اﺻﻄﻼح ﻛﻠﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ دﻻﻟﺖ ﺑﺮ ﺧﺴﺎرت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ وارد ﺷﺪه ﺑﻪ ﻓﻠﺰ‬
‫در اﺛﺮ وﺟﻮد ﻳﺎ واﻛﻨﺶ ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن دارد‪ .‬ﺧﺴﺎرت ﻫﻴﺪروژﻧﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﭼﻬﺎر ﮔﺮوه‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪2‬‬
‫‪ -1‬ﺗﺎول زدن ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬
‫‪3‬‬
‫‪ -2‬ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬
‫‪4‬‬
‫‪ -3‬دﻛﺮﺑﻮره ﻛﺮدن‬
‫‪5‬‬
‫‪ -4‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Hydrogen Damage‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐Hydrogen Blistering‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Hydrogen Embrittlement‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Decarburization‬‬
‫‪5‬‬
‫‪‐ Hydrogen Attack‬‬
‫‪72‬‬
‫ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﺎﻟﻲ از ﺗﺎول‬
‫زدن در ﺷﻜﻞ ‪ 25‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ واﻗﻌﻪ ﻓﺮم ﻣﻮﺿﻌﻲ در ﺑﻌﻀﻲ‬
‫ﻣﻮارد ﺧﺎص اﻧﻬﺪام ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻧﻴﺰ در اﺛﺮ ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ داﺧﻞ‬
‫ﻓﻠﺰ اﺳﺖ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ واﻗﻌﻪ از دﺳﺖ دادن اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻠﺰ و اﺳﺘﺤﻜﺎم آن ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫دﻛﺮﺑﻮره ﻛﺮدن ﻳﺎ ازﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻛﺮﺑﻦ ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً دراﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﻫﻴﺪروژن ﻣﺮﻃﻮب ﺑﺎ ﻓﻠﺰ در‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﺛﺮ دﻛﺮﺑﻮره ﺷﺪن اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‪ ،‬ﻣﻨﻈﻮر واﻛﻨﺶ ﺑﻴﻦ ﻫﻴﺪروژن و ﻳﻜﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﻳﺎ اﺟﺰاء ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫دﻫﻨﺪه ﻓﻠﺰ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﺎل ﻛﻠﻲ درﺑﺎره ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‪،‬‬
‫ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺷﺪن و ﭘﻮﺳﻴﺪن ﻣﺲ اﻛﺴﻴﮋن دار درﺣﻀﻮر ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬دﻛﺮﺑﻮره ﺷﺪن و‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ ا ﻓﺘﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن و ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪،‬‬
‫اﺳﻴﺪ ﺷﻮﻳﻲ و ﺟﻮﺷﻜﺎري واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﻳﺎ در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﭼﻮن ﻫﺮ دو‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻮق ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺴﺎرات ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي و ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻫﺎي‬
‫ﻻزم‪ ،‬اﻧﻬﺪام ﻫﺎ و ﺷﻜﺴﺖ ﻫﺎي زودرس اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :25‬ﻣﻘﻄﻊ ﻳﻚ ورﻗﻪ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ از ﻳﻚ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻛﻪ ﭘﺲ از ‪2‬ﺳﺎل اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ ]‪[2‬‬

‫‪73‬‬
 ‫‪ -1-7-3‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‬

‫ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ ﺗﻨﻬﺎ ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻓﻮﻻد و ﻓﻠﺰات دﻳﮕﺮ ﻋﺒﻮر ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ )‪ (H2‬ﻗﺎدر ﺑﻪ ﻋﺒﻮر از ﻓﻠﺰات ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺧﺴﺎرات ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬
‫ﺗﻨﻬﺎ در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﻣﺘﻌﺪدي وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻫﻴﺪروژن‬
‫اﺗﻤﻲ و ﻧﻮزاد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي ﻣﺮﻃﻮب در درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ‪ ،‬واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﻫﻴﺪروژن ﻫﺎي اﺗﻤﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ و ﺑﻌﺪ‬
‫ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﻴﺪروژن ﺗﻮﻟﻴﺪﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬آﺑﻜﺎري اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و‬
‫ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﺻﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ در ﻓﻠﺰات وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ‬
‫ﻣﻮاد ﻣﺜﻞ ﻳﻮن ﻫﺎي ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻓﺴﻔﺮ و ارﺳﻴﻨﻚ ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎء ﻳﻮن ﻫﻴﺪروژن را ﻛﻢ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻛﺜﺮ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺑﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬در ﺣﻀﻮر اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮاد‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-7-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن‬

‫در ﺷﻜﻞ ‪ 26‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫اﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﻣﻘﻄﻊ دﻳﻮاره ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در داﺧﻞ ﺗﺎﻧﻚ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ اﺳﻴﺪي‬
‫وﺟﻮد دارد و ﺑﻴﺮون آن در ﻣﻌﺮض اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻗﺮار دارد‪ .‬آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ‬
‫در اﺛﺮ واﻛﻨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ ﻏﻠﻈﺖ ﺛﺎﺑﺘﻲ از‬
‫اﺗﻤﻬﺎي ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ وﺟﻮد دارد و ﻣﻘﺪاري از اﻳﻦ اﺗﻢ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺟﺎي ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻮﻟﻜﻮل‪ ،‬ﺑﻪ داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﻧﻔﻮذ‪ 1‬ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻤﺪه ﻫﻴﺪروژن از ﻓﻮﻻد ﻋﺒﻮر ﻧﻤﻮده و در‬
‫ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﺗﺎﻧﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻫﻴﺪروژن ﻫﻨﮕﺎم ﻋﺒﻮر از‬
‫داﺧﻞ ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﻳﻚ ﺣﻔﺮه ﺑﺮﺳﺪ )ﻧﻘﺺ ﻣﺘﺪاول در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻗﺎﺑﻲ‪ 2‬در اﻳﻦ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻣﻮﻟﻜﻮل‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭼﻮن ﻫﻴﺪروژن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻏﻠﻈﺖ ﻫﻴﺪروژن و ﻓﺸﺎر آن در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺗﻌﺎدﻟﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Diffusion‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Rimmed Steel‬‬
‫‪74‬‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ ﭼﻨﺪ ﺻﺪﻫﺰار اﺗﻤﺴﻔﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﻬﺪام‬
‫ﻓﻠﺰات ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻮﺟﻮد ﻛﺎﻓﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ]‪.[4‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :26‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ]‪[4‬‬

‫ﺗﺎول زدن ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه در ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎي ذﺧﻴﺮه‬
‫ﻛﻨﻨﺪه و ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻳﻚ روش ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل آن اﻓﺰودن ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ‪ ،‬ﻣﺜﻞ ﻳﻮن ﭘﻠﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ‪ ،‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-7-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫ﺑﺮﺧﻼف ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن‪ ،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺻﺤﻴﺢ و دﻗﻴﻖ‪ ،‬ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﻌﻠﻮم‬
‫ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﻋﻠﺖ اﺻﻠﻲ در ﻫﺮ دو ﻣﻮرد ﻳﻜﺴﺎن ﺑﻮده و ﺑﻪ واﺳﻄﻪ ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ اﺗﻤﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻓﻠﺰي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ در ﻣﻮرد ﻓﻠﺰ ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ و ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻳﻞ زﻳﺎدي ﺑﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻫﻴﺪرﻳﺪ‬
‫دارﻧﺪ‪ ،‬ﻫﻴﺪروژن ﺣﻞ ﺷﺪه ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺗﺮد ﻫﻴﺪرﻳﺪ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬در ﻓﻠﺰات دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﻣﺜﻞ‬
‫آﻫﻦ و ﻓﻮﻻد‪ ،‬واﻛﻨﺶ ﺑﻴﻦ ﻫﻴﺪروژن ﺣﻞ ﺷﺪه و ﻓﻠﺰ ﻛﺎﻣﻼً روﺷﻦ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪75‬‬
‫ﺷﻮاﻫﺪ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺖ اﻋﻈﻢ ﺷﻜﺴﺖ ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﺤﻴﻂ در ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫ﻓﺮﻳﺘﻲ و ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ‪ ،‬ﻧﺎﺷﻲ از واﻛﻨﺶ ﺗﺮك در ﺣﺎل ﭘﻴﺸﺮوي ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﻳﮋﮔﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ اﻳﻦ ﺷﻜﺴﺖ ﻫﺎ در ﺷﻜﻞ ‪ 27‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :27‬زﻣﺎن ﺷﻜﺴﺖ ﺑﺮﺣﺴﺐ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺗﻤﭙﺮ‪ ،‬ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ‪ 4340‬ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﺑﻤﻘﺪار ‪،75 ،50‬‬
‫‪ ،90‬درﺻﺪ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻮل ‪ 3/5‬درﺻﺪ ﻛﻠﺮور ﺳﺪﻳﻢ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ و ﻣﺘﻨﺎوﺑﺎً ﺗﺮ و‬
‫ﺧﺸﻚ ﺷﺪه اﻧﺪ ]‪[2‬‬

‫‪ -4-7-3‬روﺷﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي‬

‫ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻛﺎرﺑﺮد ﻳﻚ ﻳﺎ ﭼﻨﺪ روش ذﻳﻞ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮد‪:‬‬

‫‪76‬‬
‫‪ -1‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻد ﺗﻤﻴﺰ‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻗﺎﺑﻲ‪ 1‬ﺣﺎوي ﺣﻔﺮه ﻫﺎي زﻳﺎدي ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻟﺬا ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ‬
‫ﻧﻤﻮدن اﻳﻦ ﻫﺎ ﺑﺎ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺸﺘﻪ‪ 2‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﺎول زدن را ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬زﻳﺮا در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻدﻫﺎ‪ ،‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎي داﺧﻠﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬
‫‪ -2‬اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﻳﮕﺮي از ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن‪ ،‬در ﻣﺨﺎزن ﻓﻮﻻدي‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻏﺎﻟﺒﺎً از ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ و روﻛﺶ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي‪ ،‬ﻣﻌﺪﻧﻲ‪ ،‬آﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي‬
‫اﻳﻦ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ آﻣﻴﺰ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻻزم اﺳﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺬﻛﻮر ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻴﺪروژن‬
‫ﻏﻴﺮﻗﺎﺑﻞ ﻧﻔﻮذ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻣﺤﻴﻂ داﺧﻞ ﺗﺎﻧﻚ ﻧﻴﺰ ﻣﻘﺎوم ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫روﻛﺶ ﺷﺪه‪ 3‬ﺑﺎ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻨﺘﻲ ﻳﺎ ﻧﻴﻜﻞ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻻﺳﺘﻴﻜﻲ و ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ و ﻻﻳﻪ ﻫﺎي آﺟﺮي ﻧﻴﺰ ﻣﻮرد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -3‬ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‪ 4‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ از ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ ،‬زﻳﺮا اﻳﻦ‬
‫ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮاد ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎ ﻳﻮن ﻫﻴﺪروژن را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎً در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺎز ﻛﺎرﺑﺮد‬
‫ﻣﺤﺪودي دارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -4‬از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﺳﻤﻮم‪ ،5‬ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه اي ﻛﻪ‬
‫ﺣﺎوي ﺳﻤﻮﻣﻲ ﺑﺮاي واﻛﻨﺶ آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن ﻣﺜﻞ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪﻫﺎ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آرﺳﻨﻴﻚ‪،‬‬
‫ﺳﻴﺎﻧﻴﺪﻫﺎ و ﻳﻮن ﻫﺎي ﺣﺎوي ﻓﺴﻔﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﺑﻨﺪرت در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي‬
‫اﺳﻴﺪي ﺧﺎﻟﺺ واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺑﺴﻴﺎري از اﻳﻦ ﺳﻤﻮم در ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻫﺎ‬
‫وﺟﻮد دارﻧﺪ و ﺑﺪﻳﻦ دﻟﻴﻞ ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﻳﻜﻲ از ﻣﺴﺎﺋﻞ اﺻﻠﻲ ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -5‬ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻛﺮدن آﻟﻴﺎژ ﺳﺮﻋﺖ ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ دار و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻪ‬
‫ﻧﻴﻜﻞ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻮده و ﻟﺬا ﻏﺎﻟﺒﺎً از اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺗﺎول زدن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮ ﭼﻪ ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻧﻴﺰ ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ داﺧﻞ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و از‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Un killed‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Rimmed‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐Clad‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Inhibitors‬‬
‫‪5‬‬
‫‪‐ Poisons‬‬
‫‪77‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻈﺮ ﺑﻪ ﺗﺎول زدن در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﺷﺒﺎﻫﺖ دارد‪ ،‬وﻟﻲ روش ﻫﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﻦ‬
‫ﻧﻮع ﺧﺴﺎرت ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜﻼً اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻد ﺗﻤﻴﺰ اﺛﺮ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻛﻤﻲ ﺑﺮ ﺗﺮدي‬
‫ﻫﻴﺪروژﻧﻲ دارد‪ ،‬زﻳﺮا در ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم آن اﺣﺘﻴﺎﺟﻲ ﺑﻪ وﺟﻮد ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺗﺮدي‬
‫ﻫﻴﺪروژﻧﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻛﺎرﺑﺮد ﻳﻜﻲ از ﭼﻨﺪ روش زﻳﺮ ﺣﺬف ﻧﻤﻮد‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻛﻢ ﻛﺮدن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت اﺳﻴﺪ ﺷﻮﻳﻲ‬
‫ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻋﺚ آزاد ﺷﺪن ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﮔﺮدد اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫اﻓﺰودن ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه )ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ دﻗﺖ ﻛﺎﻓﻲ اﺗﺨﺎب ﮔﺮدد(‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ را‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي در ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺳﻴﺪﺷﻮﻳﻲ ﻛﻢ ﻛﺮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﺟﺬب ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -2‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﺮاﻳﻂ آﺑﻜﺎري‪ ،‬ﺟﺬب ﻫﻴﺪروژن‪ 1‬درﻣﺮﺣﻠﻪ آﺑﻜﺎري را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ اﻧﺘﺨﺎب‬
‫ﺻﺤﻴﺢ ﺣﻤﺎم ﻳﺎ وان و ﻛﻨﺘﺮل دﻗﻴﻖ ﺟﺮﻳﺎن آﺑﻜﺎري ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ آﺑﻜﺎري‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﺷﺮاﻳﻄﻲ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ﻛﻪ در ﻛﺎﺗﺪ ﻫﻴﺪروژن آزاد ﮔﺮدد‪ ،‬ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫رﺳﻮﺑﺎت ﺑﺪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻧﻴﺰ واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪ -3‬ﭘﺨﺘﻦ ﻳﺎ ﺣﺮارت دادن‪ .2‬ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻓﻮﻻدﻫﺎ‪ ،‬ﻳﻚ ﭘﺪﻳﺪه ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً‬
‫رورﺳﻴﺒﻞ اﺳﺖ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ اﮔﺮ ﻫﻴﺪروژن را از ﻓﻠﺰ ﺧﺎرج ﻛﻨﻴﻢ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺗﻔﺎوت ﻛﻤﻲ ﺑﺎ ﻓﻮﻻد ﻋﺎري از ﻫﻴﺪروژن دارد روش ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻫﻴﺪروژن در‬
‫ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﺣﺮارت دادن آن در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﭘﺎﻳﻴﻦ )‪ 200‬ﺗﺎ ‪ 300‬درﺟﻪ‬
‫ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -4‬ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻛﺮدن آﻟﻴﺎژﻫﺎ‪ .‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﺴﺘﻌﺪﺗﺮﻧﺪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎﻟﻢ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬آﻟﻴﺎژ ﻛﺮدن ﺑﺎ ﻧﻴﻜﻞ و ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‪ ،‬اﻳﻦ اﺳﺘﻌﺪاد را ﻛﻢ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ -5‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺻﺤﻴﺢ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪،‬‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ )ﻛﻢ ﻫﻴﺪروژن(‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺧﺸﻚ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐H.Pick up‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Backing‬‬
‫‪78‬‬
‫ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﻣﺤﻞ و اﻃﺮاف ﺟﻮش در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا آب و‬
‫ﺑﺨﺎر آب ﻣﻨﺒﻊ اﺻﻠﻲ ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -8-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ‬

‫ﺗﺮك ﺧﻮردن در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ‪ 2‬ﻛﻪ ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻋﻤﺎل ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ و‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه روي ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﺪه اي از ﻣﺤﻘﻘﻴﻦ ﻛﻠﻴﻪ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺮك‬
‫ﺧﻮردن در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻦ ﺟﻤﻠﻪ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺮدي ﺋﻴﺪروژﻧﻲ را ‪SCC‬‬
‫ﻧﺎﻣﻴﺪه اﻧﺪ ﻟﻜﻦ اﻳﻦ دو ﻧﻮع ﺗﺮك ﺧﻮردن ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‪ ،‬رﻓﺘﺎرﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ از‬
‫ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي روش ﻣﻮﺛﺮي ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ‪ SCC‬اﺳﺖ‪ ،‬در‬
‫ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺴﺮﻳﻊ ﺗﺮدي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان‬
‫در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﻴﻞ ﺣﺎوي ﺳﻴﺎﻻﺗﻲ از ﻗﺒﻴﻞ آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ در ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎي‬
‫ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي ﮔﺎز ﺗﺮش ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ در اﻳﻦ ﺟﺎ اﻳﻦ دو ﻧﻮع ﺗﺮك ﺧﻮردن را‬
‫ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﺑﺤﺚ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪.‬‬

‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ SCC‬ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً اﺻﻼً ﺧﻮرده ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺗﺮك ﻫﺎي رﻳﺰي ﺑﻪ‬
‫داﺧﻞ آن ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 28‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﺧﻮردن‬
‫ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺟﺪي و ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﻲ دارد‪ ،‬زﻳﺮا در ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻣﺤﺪوده ﺗﻨﺶ ﻣﺠﺎز ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه‬
‫ﻗﺮا ردارﻧﺪ‪ ،‬واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stress Corrosion‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Stress Corrosion Cracking or SCC‬‬
‫‪79‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :28‬ﻣﻘﻄﻊ ﺗﺮﻛﻬﺎي ‪ SCC‬در ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن )×‪[1] (500‬‬

‫در ﺷﻜﻞ ‪ 29‬ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻻزم ﺑﺮاي ‪ SCC‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 304‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻛﻞ اﺳﺘﺤﻜﺎم آن‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ اﻳﻦ ﻓﻮﻻد در ﻣﻌﺮض ﻛﻠﺮور ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ )‪ (MgCl2‬ﺟﻮﺷﺎن ﻗﺮار‬
‫ﺑﮕﻴﺮد )در‪ 310‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﻳﺎ ‪ 154‬ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد(‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﺤﻤﻞ ﺗﻨﺶ )ﺗﻨﺶ ﻣﺠﺎز( آﻫﻦ ﺑﻪ‬
‫ﻣﻘﺪاري ﻛﻪ در ‪ 1200‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﻣﺠﺎز اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻲ رﺳﺪ‪.‬‬

‫‪80‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :29‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺗﻨﺶ ﺷﻜﺴﺖ ﺑﻪ روش ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ‪ ،SCC‬ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪304‬‬
‫]‪[2‬‬

‫دو ﻣﻮرد ﻛﻼﺳﻴﻚ ‪ ،SCC‬ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻓﺼﻠﻲ‪ 1‬ﺑﺮﻧﺞ و ﺗﺮدي ﺳﻮدي ﻓﻮﻻد‪ 2‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻫﺮ دوي اﻳﻦ ﻧﺎﻣﮕﺬاري ﻫﺎ ﺑﺎزﮔﻮ ﻛﻨﻨﺪه ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ‪ SCC‬ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻓﺼﻠﻲ ﺑﻪ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ‪ SCC‬ﻓﺸﻨﮓ ﻫﺎي ﺑﺮﻧﺠﻲ اﻃﻼق ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Season Cracking‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Caustic Embrittlement‬‬
‫‪81‬‬
‫ﻓﺼﻞ ﺑﺎرﻧﺪﮔﻲ ﻫﺎي ﺷﺪﻳﺪ‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﮔﺮﻣﺴﻴﺮ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻣﺤﻔﻈﻪ‬
‫ﺑﺮﻧﺠﻲ ﺑﻪ ﮔﻠﻮﻟﻪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪاً ﻣﻌﻠﻮم ﺷﺪ ﻛﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﺤﻴﻄﻲ در ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻓﺼﻠﻲ‪،‬‬
‫آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺣﺎﺻﻞ از ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻣﻮاد آﻟﻲ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫در ﻟﻮﻛﻮﻣﻮﺗﻴﻮﻫﺎي ﺑﺨﺎر اوﻟﻴﻪ‪ ،‬ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي از دﻳﮓ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﻛﻪ ﺑﻪ روش ﭘﺮﭼﻜﺎري ﺳﻮراخ‬
‫و ﭘﺮچ ﺷﺮوع ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ و در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭘﺮﭼﻜﺎري‪ ،‬ﻛﺎر ﺳﺮد ﺷﺪه ﺑﻮﻧﺪ‪ ،‬و آﻧﺎﻟﻴﺰ‬
‫رﺳﻮﺑﺎت ﺳﻔﻴﺪ رﻧﮕﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ وﺟﻮد داﺷﺖ‪ ،‬ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﺳﺪﻳﻢ ﺟﺰ اﺻﻠﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد در ﺣﻀﻮر ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ اﺻﻄﻼح ﺗﺮدي‬
‫ﺳﻮدي را ﺑﻮﺟﻮد آورد‪ .‬ﺗﺮك ﻫﺎ ﺧﻴﻠﻲ رﻳﺰ ﺑﻮده و ﺗﻌﺪادﺷﺎن زﻳﺎد اﺳﺖ و ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل رﻧﮕﻲ ﻛﻪ در آﻧﻬﺎ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده اﺳﺖ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺗﻨﺶ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ‬
‫ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻌﻤﻮل در ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺛﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ )ﻣﺜﻼً ﺧﺰش‪ ،‬ﺧﺴﺘﮕﻲ‪ ،‬ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ( و‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻧﺤﻼل را ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬اﺛﺮ ﻫﻢ زﻣﺎن و ﺗﻮام اﻳﻦ دو ﺑﺎ‬
‫ﻫﻢ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻧﺎﮔﻮاري ﻛﻪ در ﺑﺎﻻ ﺑﺪان اﺷﺎره ﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺒﺎر ﻣﻲ آورﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻤﺎم ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺎﻋﺚ ‪ SCC‬ﻧﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﺎل ﺧﻮﺑﻲ در اﻳﻦ ﻣﻮرد‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﻴﻦ ﺑﺮﻧﺞ ﻫﺎ و ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻴﻨﺘﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻛﻠﺮور دار ﺗﺮك ﻣﻲ ﺧﻮرﻧﺪ‪ ،‬وﻟﻴﻜﻦ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺣﺎوي آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺗﺮد ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ‬
‫ﺧﻮرد درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺑﺮﻧﺞ ﻫﺎ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎك دار ﺗﺮك ﻣﻲ ﺧﻮرﻧﺪ و در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي‬
‫ﻛﻠﺮوردار ﺗﺮك ﻧﻤﻲ ﺧﻮرﻧﺪ‪ .‬ﺑﻌﻼوه ﺗﻌﺪاد ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻛﻪ در آﻧﻬﺎ ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ ﺗﺮك‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﺧﻮرد‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻛﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‪ ،‬اﺳﻴﺪ‬
‫ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﻳﺎ آب ﺧﺎﻟﺺ ﺗﺮك ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ ﺧﻮرد‪ .‬وﻟﻴﻜﻦ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻛﻠﺮوردار‬
‫ﺑﺎزي ﺗﺮك ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺧﻮرد‪.‬‬

‫ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﻬﻢ در ‪ SCC‬درﺟﻪ ﺣﺮارت‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺤﻠﻮل‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ‪،‬‬
‫ﺗﻨﺶ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺑﻌﺪي اﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎ ﺑﻬﻤﺮاه ﻣﻄﺎﻟﺒﻲ درﺑﺎره‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺸﻜﻴﻞ و روش ﻫﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آﻧﻬﺎ ﺑﺤﺚ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫‪82‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -1-8-3‬ﺷﻜﻞ ﺗﺮﻛﻬﺎ‬

‫ﺗﺮﻛﻬﺎ ‪ SCC‬ﺷﺒﻴﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ‬
‫ﺣﻘﻴﻘﺘﺎً ﻧﺎﺷﻲ از ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ‪ ،‬اﮔﺮ ﭼﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻬﺎ واﻗﻌﺎً‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ وﺟﻮد اﻳﻦ‪ ،‬ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺮاﺣﻞ و اﺷﻜﺎل ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺷﻜﻞ ‪28‬‬
‫را ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﺮك ﻗﻠﻤﺪاد ﻛﺮد‪.‬‬

‫در ‪ SCC‬ﻫﺮ دو ﻧﻮع ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي‪ 2‬و ﻣﻴﺎن داﻧﻪ اي‪ 3‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي در ﻃﻮل ﻣﺮزﻫﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻣﻴﺎن داﻧﻪ اي از‬
‫داﺧﻞ داﻧﻪ ﻫﺎ ﻋﺒﻮر ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺷﻜﻞ ‪ 28‬ﻣﺜﺎﻟﻲ از ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻣﻴﺎن داﻧﻪ اي و ﺷﻜﻞ ‪ 30‬ﻣﺜﺎﻟﻲ از‬
‫ﻧﻮع ﺗﺮك ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻏﺎﻟﺒﺎً در ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ‪ ،‬ﻫﺮ دو ﻧﻮع ﺗﺮك ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﺑﻴﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻧﻮع ﺗﺮك ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻓﻠﺰ دارد‪ .‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻮع و ﺷﻜﻞ ﺗﺮك در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﭘﺮ ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻦ – ﻛﺮم و ﺑﺮﻧﺞ ﻫﺎ دﻳﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺟﻬﺖ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺗﻨﺶ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺷﻜﻞ ‪ 28‬و‬
‫‪ 30‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻮال ﺑﻮده اﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﻜﻠﻬﺎ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ دو ﺑﻌﺪي ﻗﺮار دارد‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎ در ﺟﻬﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ و ﺷﺪت ﺷﺎﺧﻪ ﺷﺎﺧﻪ ﺷﺪن آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﺗﺮﻛﻬﺎ ﺷﺎﺧﻪ ﺷﺎﺧﻪ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻓﻠﺰ و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺤﻴﻂ‬
‫ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﺗﺮك ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺣﺎﻟﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Crack Morphology‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Intergranular‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Tansgranular‬‬
‫‪83‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ SCC :30‬ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي ﺑﺮﻧﺞ ]‪[1‬‬

‫‪ -2-8-3‬اﺛﺮات ﺗﻨﺶ‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 31‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻨﺶ‪ ،‬زﻣﺎن ﺷﻜﺴﺖ را ﺗﻘﻠﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :31‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﺗﺠﺎرﺗﻲ ﺑﻪ ‪ SCC‬در ﻣﺤﻠﻮل ﻛﻠﺮور ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ‪ %42‬ﺟﻮﺷﺎن‬
‫]‪[2‬‬

‫‪84‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻫﺮ آﻟﻴﺎژ ﺗﻨﺸﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ در ﻛﻤﺘﺮ از آن ﺷﻜﺴﺖ‬
‫اﺗﻔﺎق ﻧﺨﻮاﻫﺪ اﻓﺘﺎد‪ .‬ﺣﺪ ﺗﻨﺶ ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي ﻣﺼﻮﻧﻴﺖ از ﻧﻈﺮ ‪ ،SCC‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت‪،‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ‪ ،‬و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺤﻴﻂ دارد‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﺣﺪ ﺗﻨﺶ ﻣﺠﺎز ﺑﻴﻦ ‪ 10‬ﺗﺎ‬
‫‪ 70‬درﺻﺪ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﻫﺮ زوج آﻟﻴﺎژ – ﻣﺤﻴﻂ اﺣﺘﻤﺎﻻً ﻳﻚ ﺗﻨﺶ ﻣﺠﺎز وﺟﻮد‬
‫دارد‪ ،1‬ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﺗﻨﺶ ﻣﺠﺎز را ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ اﺣﺘﻴﺎط ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ .‬زﻳﺮا ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫در ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻌﻴﺎر اﺻﻠﻲ ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ‪ SCC‬ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ ،‬اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﻮده از ﻳﻚ‬
‫ﺣﺪي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﻫﺮ ﻧﻮﻋﻲ اﻋﻢ از‪ ،‬ﺗﻨﺶ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه‪ ،‬ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ‪،‬‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬و ﻳﺎ در اﺛﺮ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻣﻮارد زﻳﺎدي وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ‪ SCC‬ﺑﺪون‬
‫وﺟﻮد ﺗﻨﺶ ﺧﺎرﺟﻲ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه‪ ،‬داراي ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ‬
‫ﻧﺰدﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﻮﻟﺪ ﺗﻨﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در ﻣﺤﻞ ﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺑﺰرﮔﻲ ‪ 10000‬در واﺣﺪ ‪ Psi‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺎﺛﻴﺮ ﮔﻮه ﺑﺎﻟﻎ ﺑﺮ )‪ 10/000 (10 Ksi‬ﭘﻮﻧﺪ ﺑﺮ اﻳﻨﭻ ﻣﺮﺑﻊ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ در‬
‫راس ﺗﺮك ﻣﻲ ﮔﺮدد زﻳﺮا راس ﺗﺮك ﻳﻚ ﺷﻴﺎر ﺗﻴﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﺗﺠﻤﻊ ﺗﻨﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻮداگ و ﭘﻴﺞ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﻪ ﺷﺪت ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﺎﻟﻎ ﺑﺮ ‪ 2000‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎل‪،‬‬
‫ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ‪ 289‬در واﺣﺪ ‪ Ksi‬ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺤﻘﻘﺎن ﻣﺴﺌﻠﻪ را از دﻳﺪ ﻣﻜﺎﻧﻴﻚ ﺷﻜﺴﺖ‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪ .‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ‪ 2‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻪ ﺷﺮﺣﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﭘﺎراﮔﺮاف ﺑﻌﺪي ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺪﻳﺪه اي ﺑﻪ ﻧﺎم ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ در ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎي ﻫﺴﺘﻪ اي ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ‬
‫در ﻣﺤﻞ ﻋﺒﻮر از ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ‪ ،‬ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ ﭘﻴﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻓﻀﺎي‬
‫اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﺷﻜﻞ ﺑﻴﻦ ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ و ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﺳﻮراخ در ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Threshold stress‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Denting‬‬
‫‪85‬‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺠﻢ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺷﻴﺎر ﺑﺴﺘﻪ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺣﺠﻢ ﻓﻠﺰي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮرده ﺷﺪه اﺳﺖ و ﻓﺸﺎر ﺣﺎﺻﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮرﻓﺘﮕﻲ‬
‫اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه زﻳﺎدﺗﺮ از ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ آﻟﻴﺎژ اﺳﺖ‬
‫اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺷﺒﻴﻪ ﺗﺎﺛﺮ ﮔﻮه ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ در ﻳﻚ ﺗﺮك ﺣﺎﺻﻞ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ‬
‫ﺗﻨﺶ اﺳﺖ‪.‬‬

‫وﺿﻌﻴﺖ ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﭼﺪن ﭘﺮ ﺳﻴﻠﻴﺴﻢ و ﭼﺪن ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ در ﻣﻌﺮض اﻟﻮﺋﻮم‬
‫)اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ دود ﻛﻨﻨﺪه( وﺟﻮد دارد‪ .‬اﺳﻴﺪ در ﻃﻮل ورق ﻫﺎي ﮔﺮاﻓﻴﺘﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻧﻔﻮذ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻓﻮﻻد زﻣﻴﻨﻪ را ﺧﻮرده‪ ،‬و ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﻓﺸﺎر در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ ﻣﺴﺪود ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك ﺧﻮردن‬
‫ﭼﺪن‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻌﻀﻲ وﻗﺘﻬﺎ ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3-8-3‬زﻣﺎن ﺷﻜﺴﺖ‬

‫زﻣﺎن ‪ SCC‬ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻣﻬﻤﻲ اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا ﺧﺴﺎرت ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻣﻬﻤﻲ ﻛﻪ در ‪ SCC‬اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬در‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ ﺗﺮﻛﻬﺎ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻣﻮﺛﺮ ﻓﻠﺰ ﻛﻢ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺗﻨﺶ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﻧﻬﺎﻳﺘﺎً ﺷﻜﺴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ در ﺷﻜﻠﻬﺎي ‪ 32‬و ‪ 33‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﻧﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 32‬راﺑﻄﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺷﻜﺴﺖ‬
‫ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻋﻤﻖ ﺗﺮك‪ ،‬در ﻧﻤﻮﻧﻪ اي ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺸﻲ ﺛﺎﺑﺘﻲ ﻗﺮار دارد‪ ،‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬اﺑﺘﺪا ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺗﺮك ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮوي ﺗﺮك‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻧﻤﻮﻧﻪ‬
‫ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﺗﻨﺶ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه روي ﺑﻘﻴﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺗﺮك ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮوي ﺧﻮد ﺗﺮك اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ‬
‫واﻗﻊ ﮔﺮدد‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻓﻠﺰ آﻧﻘﺪر ﻛﻢ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻨﺶ روي آن‬
‫ﻣﺴﺎوي ﻳﺎ ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﺗﻨﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ )اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻧﻬﺎﻳﻲ( ﻓﻠﺰ ﺷﺪه اﺳﺖ و اﻧﻬﺪام در اﺛﺮ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 33‬راﺑﻄﻪ ﺑﻴﻦ زﻣﺎن آزﻣﺎﻳﺶ و ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﻧﻤﻮﻧﻪ در‬
‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ SCC‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﻴﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردن‪ ،‬ﭘﻬﻨﺎي دﻫﺎﻧﻪ ﺗﺮك ﻛﻢ‬
‫اﺳﺖ و ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﻲ در ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ﺗﺮﻛﻬﺎ ﺑﺎزﺗﺮ‬

‫‪86‬‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﻧﻴﺰ ﺑﻮﻗﻮع ﻣﻲ ﭘﻴﻮﻧﺪد‬
‫و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻃﻮل ﺑﺰرﮔﻲ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ :32‬ﺳﺮﻋﺖ ﭘﻴﺸﺮوي ﺗﺮك ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻖ ﺗﺮك ﺗﺤﺖ ﺑﺎرﻛﺸﺸﻲ ]‪[2‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :33‬ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﺎﺑﻌﻲ از زﻣﺎن در ﻳﻚ آزﻣﺎﻳﺶ ‪ SCC‬ﺑﺎ ﻧﻴﺮوي ﺛﺎﺑﺖ ]‪[2‬‬

‫ﻳﻚ ﺳﻮال ﻫﻤﻴﺸﮕﻲ و ﻣﻬﻢ درﺑﺎره ‪ SCC‬اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ‪ :‬آزﻣﺎﻳﺶ ‪ SCC‬ﭼﻪ ﻣﺪت ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻄﻮل‬
‫اﻧﺠﺎﻣﺪ؟ ﺷﻜﻠﻬﺎي ‪ 32‬و ‪ 33‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ آزﻣﺎﻳﺶ را ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﺎ اﻧﻬﺪام ﻧﻤﻮﻧﻪ‬
‫)ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ( اداﻣﻪ داد‪ .‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻛﻮﺗﺎه ﻣﺪت ‪ ،SCC‬ﺑﻲ ﻓﺎﻳﺪه ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺑﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﻗﺒﻞ از‬

‫‪87‬‬
‫اﻧﻬﺪام ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺷﻮاﻫﺪ ﺧﻴﻠﻲ ﺿﻌﻴﻔﻲ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ در اﺛﺮ ﺗﺮك ﺧﻮردن‬
‫وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫‪ -4-8-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫اﮔﺮ ﭼﻪ ‪ SCC‬ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم آن ﻫﻨﻮز ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ روﺷﻦ‬
‫ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬اﻳﻦ ﻳﻚ ﺳﻮال ﺑﺰرگ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﻨﻮز ﺟﻮاب آن داده‬
‫ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ .‬دﻟﻴﻞ اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع رواﺑﻂ ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺧﻮاص ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك‪ ،‬و ﻣﺤﻴﻂ‬
‫ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه‪ ،‬ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ‪ SCC‬در ﻛﻠﻴﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ –‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻳﻜﺴﺎن ﻧﺒﺎﺷﺪ‪ .‬ﻗﺎﺑﻞ اﻋﺘﻤﺎدﺗﺮﻳﻦ و ﻣﻔﻴﺪﺗﺮﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت از ﺗﺠﺎرب ﻋﻤﻠﻲ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻌﺪادي از ﻣﺮاﺣﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻣﻤﻜﻦ ﻳﺎ ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ در اﻳﻨﺠﺎ ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫در ﺑﻮﺟﻮد آوردن و آﻏﺎز ﻧﻤﻮدن ﺗﺮﻛﻬﺎ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ رل ﻣﻬﻤﻲ را ﺑﺎزي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﺣﻔﺮه‪،‬‬
‫ﺷﻴﺎر‪ ،‬ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ دﻳﮕﺮ رو ي ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ‪ 1‬در آن ﻧﻘﺎط ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺗﻤﺮﻛﺰ‬
‫ﺗﻨﺶ در راس ﻳﻚ ﺷﻴﺎر ﺑﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺷﻌﺎع ﺷﻴﺎر ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ‪ SCC‬ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫از ﺗﻪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﺷﺮوع ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﺠﺮد آﻧﻜﻪ ﺗﺮك اﻳﺠﺎد ﺷﺪ‪ ،‬راس ﺗﺮك داراي ﺷﻌﺎع ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻮﭼﻜﻲ ﺑﻮده و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻤﺮﻛﺰ‬
‫ﺗﻨﺶ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﭘﺮدو‪ 2‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺻﻮﺗﻲ ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ‬
‫ﺗﺮك ﭘﻠﻪ ﭘﻠﻪ ﺑﺎ ﭘﺮش ﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﺻﺪاي ﭘﻴﻨﮓ ﭘﻴﻨﮓ ﺑﺎ ﮔﻮش‬
‫ﻏﻴﺮ ﻣﺴﻠﺢ ﺷﻨﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬ﭼﻮن ﺗﻨﺶ ﻣﻮﺟﻮد در راس ﺗﺮك ﺑﺎﻻﺳﺖ‪ ،‬ﻟﺬا در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬اﮔﺮ آﻟﻴﺎژ در ﺣﺎل ﺗﻌﺎدل ﻧﺒﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫اﺳﺘﺤﺎﻟﻪ ﻫﺎي ﻓﺎزي ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪ .‬ﻓﺎز ﺟﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ داراي اﺳﺘﺤﻜﺎم‪ ،‬ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻳﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ آﻟﻴﺎژ در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻌﺎدﻟﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻛﺎر ﺳﺮد ﺷﺪه ﺑﻪ واﺳﻄﻪ ﻇﺎﻫﺮ ﺷﺪن ﻣﺪاوم ﭘﻠﻪ ﻫﺎي ﻟﻐﺰﺷﻲ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stress risers‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Pardue‬‬
‫‪88‬‬
‫ﻛﻤﺘﺮي از ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﻘﻴﻪ ﻓﻠﺰ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻫﺮ ﺻﻮرت ﺑﺎ وﺟﻮد ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻨﺎﺳﺐ در دو‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻮق ‪ SCC‬ﺑﻮﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -9-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺴﺘﮕﻲ‬

‫ﺷﻜﺴﺖ ﻓﻠﺰ در اﺛﺮ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺘﻨﺎوب را ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺷﻜﺴﺘﻬﺎي ﺧﺴﺘﮕﻲ در‬
‫ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ زﻳﺮ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ و ﺑﻌﺪ از ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي ﻧﻮﺳﺎﻧﺎت ﺗﻨﺸﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ‬
‫‪ 34‬ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻳﻚ ﻣﻴﻠﻪ اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫ﻛﻠﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺑﺰرﮔﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺻﺎف ﺑﻮده و ﻧﺎﺣﻴﻪ‬
‫ﻛﻮﭼﻜﻲ ﻛﻪ زﺑﺮ و ﺧﺸﻦ ﺑﻮده و داراي ﻇﺎﻫﺮ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ و ﺷﻜﺮي اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﻧﺸﺎن‬
‫داده اﻧﺪ ﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ اﺷﺎﻋﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺧﺴﺘﮕﻲ در ﻓﻠﺰ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺘﻨﺎوب ﺑﺎﻋﺚ ﻛﻮﺑﻴﺪن‬
‫ﺳﻄﻮح ﺷﻜﺴﺖ روي ﻫﻢ دﻳﮕﺮ و ﺻﺎف ﻛﺮدن آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﺷﺎﻋﻪ ﺗﺮك اداﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﺗﺎ‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻓﻠﺰ آن ﻗﺪر ﻛﻢ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﻨﺶ روي آن از ﺗﻨﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﺪه‬
‫و ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد در ﻧﻤﻮﻧﻪ واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻇﺎﻫﺮ زﺑﺮﺗﺮي دارد‪ .‬ﻇﺎﻫﺮ‬
‫ﻣﻌﻤﻮل ﺷﻜﺴﺖ ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻧﺎﻣﮕﺬاري ﻏﻠﻂ آن ﺑﻪ )ﻧﺴﺒﺖ دادن اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﺑﻪ( ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻴﺰاﺳﻴﻮن ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬واﺿﺢ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻧﺎم ﻏﻠﻂ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬زﻳﺮا ﺗﻤﺎم‬
‫ﻓﻠﺰات ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺳﻄﺢ ﺧﺸﻨﻲ ﻛﻪ روي ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه دﻳﺪه‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد اﺳﺖ ﻧﻪ در اﺛﺮ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻴﺰاﺳﻴﻮن‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Corrosion Fatigue, CF‬‬
‫‪89‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :34‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﺷﻜﺴﺘﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﺴﺘﮕﻲ و ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ ]‪[2‬‬

‫در آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﺴﺘﮕﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺘﻨﺎوب ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي‬
‫ﺷﻜﺴﺖ را در داﻣﻨﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻧﺪازه ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ آزﻣﺎﻳﺸﺎت در ﺷﻜﻞ‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻤﺮ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻓﻮﻻد و ﺳﺎﻳﺮ آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻨﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﻳﻚ ﺗﻨﺶ‬
‫ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ‪ ،‬ﻣﺴﺘﻘﻞ از ﺗﻨﺶ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 35‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﻦ ﺗﻨﺶ را ﺣﺪ ﺧﺴﺘﮕﻲ‪ 1‬ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬در ﺣﺎﻟﺖ ﻛﻠﻲ اﮔﺮ ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺸﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﺣﺪ‬
‫ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد‪ ،‬ﺗﻌﺪاد ﺑﻴﻨﻬﺎﻳﺖ ﺳﻴﻜﻞ ﺗﻨﺶ را ﺑﺪون ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﺗﺤﻤﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 35‬ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد اﮔﺮ ﻗﺒﻞ از آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﺴﺘﮕﻲ‪ ،‬در ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻳﻚ‬
‫ﺷﻴﺎر ﺑﻮﺟﻮد آورﻳﻢ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً ﺑﺎ ﺷﻌﺎع‬
‫راس ﺷﻴﺎر ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﻛﻢ ﺷﺪن ﺷﻌﺎع ﺷﻴﺎر‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻧﻴﺰ ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻠﺰات‬
‫ﻏﻴﺮ آﻫﻨﻲ ﻣﺜﻞ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ داراي ﺣﺪ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺗﻨﺶ ﺧﺴﺘﮕﻲ‪،‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﻋﻤﺮ آﻧﻬﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﻟﻜﻦ ﻫﻴﭽﮕﺎه ﻋﻤﺮ آﻧﻬﺎ ﻣﺴﺘﻘﻞ ازﺗﻨﺶ‬
‫ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Fatigue limit‬‬
‫‪90‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :35‬ﻧﻤﺎش ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ رﻓﺘﺎر ﻓﻠﺰات آﻫﻨﻲ و ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ از ﻧﻈﺮ ﺧﺴﺘﮕﻲ ]‪[2‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ‪ ،‬ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ در اﺛﺮ وﺟﻮد ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻇﺎﻫﺮ ﺷﻜﺴﺖ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد ﺑﻠﻜﻪ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 34‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻛﻠﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺳﻄﺢ ﺑﺰرﮔﻲ از ﻣﻘﻄﻊ ﺷﻜﺴﺖ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﻮﺷﻴﺪه و‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻮﭼﻜﻲ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه‪ ،‬ﺧﺸﻦ و زﺑﺮ ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ‬
‫وﺟﻮد ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻞ ﺷﻜﺴﺖ ﻟﺰوﻣﺎً ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ دﻻﻟﺖ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﻛﺴﻴﺪ اﺳﻴﻮن ﺳﻄﺤﻲ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد و وﺟﻮد زﻧﮓ ﻳﺎ‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت دﻳﮕﺮ ﺧﻮردﮔﻲ دﻻﻟﺖ ﺑﺮ ﻛﻢ ﺷﺪن ﻋﻤﺮ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺗﺎﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ ﻋﻤﺮ‬
‫ﺧﺴﺘﮕﻲ را ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺎ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ اﺣﺘﻤﺎﻻً ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺎﺻﻲ از ‪ SCC‬اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﻧﺤﻮه ﺷﻜﺴﺖ و روش ﻫﺎي‬
‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آن ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﻮده و ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻌﻠﺖ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻓﺎﺟﻌﻪ‬
‫آﻣﻴﺰ در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻓﻀﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻫﺴﺘﻪ اي‪ ،‬اﺳﻜﻠﻪ ﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ‬
‫)ﺳﻜﻮﻫﺎي ﺷﻨﺎور‪ ،‬زﻳﺮ درﻳﺎﻳﻲ ﻫﺎ(‪ ،‬ﺷﻔﺖ اﻟﻜﺘﺮوﭘﻤﭙﻬﺎ و ﺷﻔﺖ ﻫﻤﺰن ﻫﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﻣﺠﺪدي ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺷﺪه‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت وﺳﻴﻊ و ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺗﺌﻮرﻳﻚ ﻋﻤﻴﻘﻲ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪91‬‬
‫اﮔﺮﭼﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم و ﻳﺎ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻨﻮز روﺷﻦ ﻧﺸﺪه وﻟﻲ ﻣﻌﻠﻮم ﺷﺪه اﺳﺖ‬
‫ﻛﻪ ﺷﺮوع ﺗﺮﻛﻬﺎ و رﺷﺪ آﻧﻬﺎ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‪ ،‬ﻋﻜﺲ اﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﺷﻔﺖ ﭘﻤﭙﻬﺎ و ﻣﻴﻜﺴﺮﻫﺎ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و‬
‫ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -1-9-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻛﺎﻣﻼً روﺷﻦ ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻋﻠﺖ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻄﻮر ﻛﻴﻔﻲ‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ آﻫﻦ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻨﻲ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‬
‫ﻛﻪ رﻓﺘﺎر اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺷﺒﻴﻪ رﻓﺘﺎر ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ آﻫﻨﻲ در آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬راﻳﺞ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ دو واﻗﻌﻴﺖ دﻻﻟﺖ ﺑﺮ اﻳﻦ دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻋﻠﺖ ﻛﻢ ﺷﺪن ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺧﺴﺘﮕﻲ در ﺣﻀﻮر ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻨﺎﺑﻌﻲ ﺑﺮاي ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ‬
‫ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻮده و ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ در ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﺣﺘﻤﺎل زﻳﺎد در راس ﺗﺮك‪،‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪﺗﺮ اﺳﺖ‪ ،‬و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺷﻌﺎع ﺗﺮك ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار ﺑﻮده و ﭼﻮن در اﺛﺮ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ اﻧﺤﻼل اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺷﻌﺎع راس ﺗﺮك‪ ،‬داﺋﻢ ﻛﻤﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد )ﺗﺮك ﺗﻴﺰ ﺗﺮ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد(‪ ،‬ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻓﻠﺰات آﻫﻨﻲ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار دارﻧﺪ ﻧﻴﺰ ﺷﺒﻴﻪ‬
‫ﻣﻨﺤﻨﻲ ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮآﻫﻨﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺷﻜﺴﺖ ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻴﺎن‬
‫داﻧﻪ اي‪ 1‬ﺑﻮده و ﻓﺎﻗﺪ ﺷﺎﺧﻪ ﺷﺪن ﻛﻪ از وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي اﻛﺜﺮ ﺷﻜﺴﺘﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ‪ SCC‬اﺳﺖ‪،‬‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺮاﺣﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ – ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺷﺒﻴﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺻﺪ درﺻﺪ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻮده و ﺑﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﺧﻮرﻧﺪه ﻧﻴﺎزي ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Transgranular‬‬
‫‪92‬‬
 ‫‪١‬‬
‫‪ -10-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﺧﺎﺻﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﺑﺨﺎر و‬
‫ﻫﻮا در ﻣﺎﻳﻊ و ﺗﺮﻛﻴﺪن آﻧﻬﺎ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺧﺴﺎرت ﺣﺒﺎﺑﻲ در ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻫﺎي‬
‫ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ‪ ،‬ﭘﺮواﻧﻪ ﻛﺸﺘﻲ ﻫﺎ‪ ،‬ﭘﺮواﻧﻪ ﭘﻤﭗ ﻫﺎ‪ ،‬و ﺳﻄﻮح دﻳﮕﺮ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت‬
‫ﻣﺘﺤﺮك ﻗﺮار دارﻧﺪ و در آﻧﻬﺎ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺳﺮﻋﺖ زﻳﺎد ﺳﻴﺎل ﺗﻐﻴﻴﺮات ﻓﺸﺎر وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪.[2‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺑﺮرﺳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﭘﺪﻳﺪه ﻛﻮﻳﺘﺎﺳﻴﻮن را ﺷﺮح ﻣﻲ دﻫﻴﻢ‪ .‬اﮔﺮ ﻓﺸﺎر روي‬
‫ﻳﻚ ﻣﺎﻳﻊ ﻣﺜﻞ آب ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﺎﻓﻲ ﻛﺎﻫﺶ داده ﺷﻮد‪ ،‬ﺣﺘﻲ در دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﺑﻪ ﺟﻮش ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫آﻣﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﺳﻴﻠﻨﺪر ﭘﺮ از آب در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ ﻛﻪ داراي ﭘﻴﺴﺘﻮن اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺳﻴﻠﻨﺪر ﻣﺤﻜﻢ‬
‫ﻗﺮار دارد‪ .‬اﮔﺮ ﭘﻴﺴﺘﻮن را ﺑﺎﻻ ﺑﺒﺮﻳﻢ‪ ،‬ﻓﺸﺎر روي آب ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي آب ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ‬
‫ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻳﺎ ﻣﻨﻔﺠﺮ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺗﻜﺮار اﻳﻦ ﭘﺮوس ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺷﺒﻴﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﭘﻤﭗ ﻫﺎي‬
‫آب‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﺑﺨﺎر آب ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه و از ﺑﻴﻦ ﺑﺮوﻧﺪ‪ .‬ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت‬
‫ﻧﺸﺎن داده اﻧﺪ اﻧﻔﺠﺎر اﻳﻦ ﺣﺒﺎﺑﻬﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻣﻮاج ﺷﻮﻛﻲ ﺑﺎ ﻓﺸﺎرﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﺑﺰرﮔﻲ ‪ 60000‬در واﺣﺪ‬
‫‪ Psi‬ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻧﻴﺮوﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ اﻳﻦ ﺑﺰرﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ در ﺑﺴﻴﺎري‬
‫از ﻓﻠﺰات ﺑﺸﻮﻧﺪ‪ .‬دﻟﻴﻞ اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ در وﺟﻮد ﺧﻄﻮط ﻟﻐﺰش در اﺟﺰاء ﭘﻤﭗ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات‬
‫دﻳﮕﺮي ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ ﻗﺮار دارﻧﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻇﺎﻫﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ ﺗﺎ ﺣﺪودي ﺷﺒﻴﻪ ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ در ﻧﺎﺣﻴﻪ‬
‫ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪه‪ ،‬ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻧﺰدﻳﻚ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ و ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻃﺮز ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي‬
‫ﺧﺸﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺧﻮردﮔﻲ و ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﺗﺮﻛﻴﺪن ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﺑﺨﺎر‪ ،‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻣﺤﺎﻓﻆ از ﺑﻴﻦ‬
‫ﻣﻲ روﻧﺪ اﻳﻦ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم در ﺷﻜﻞ ‪ 36‬ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﻛﻪ ﻣﺮاﺣﻞ اﻧﺠﺎم آن ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Cavitation Corrosion‬‬
‫‪93‬‬
‫‪ -1‬روي ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻳﻚ ﺣﺒﺎب ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ -2 .‬ﺣﺒﺎب ﺗﺮﻛﻴﺪه و ﭘﻮﺳﺘﻪ را از ﺑﻴﻦ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺮد‪ -3 .‬ﺳﻄﺢ ﺟﺪﻳﺪ ﻓﻠﺰ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ -4 .‬در ﻫﻤﺎن ﻣﺤﻞ ﻳﻚ‬
‫ﺣﺒﺎب دﻳﮕﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ -5 .‬ﺣﺒﺎب ﺗﺮﻛﻴﺪه و ﭘﻮﺳﺘﻪ را از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺮد‪ -6 .‬ﺳﻄﺢ‬
‫ﺟﺪﻳﺪ ﻓﻠﺰ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻣﺠﺪداً ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻜﺮار اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻋﻤﻴﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 36‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ وﺟﻮد ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﻣﺤﺎﻓﻆ‬
‫ﻛﺎﻣﻼً ﺿﺮوري ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬زﻳﺮا ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﻣﻨﻔﺠﺮ ﺷﺪه داراي ﻗﺪرت ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي ﻛﻨﺪن ذرات ﻓﻠﺰي‬
‫از روي ﺳﻄﺢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﺠﺮد اﻳﻦ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﺧﺸﻦ ﮔﺮدﻳﺪ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺒﺘﺮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﺷﻜﻞ ‪ 36‬در ﻋﻤﻞ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :36‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﻣﺮاﺣﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ ]‪[2‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ را ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ روش ﻫﺎي ذﻛﺮ ﺷﺪه در ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ روش ﻫﺎي ﺧﺎﺻﻲ ﻧﻴﺰ در اﻳﻦ ﻣﻮرد وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺧﺴﺎرت‬
‫ﺣﺒﺎﺑﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪن اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎري‬

‫‪94‬‬
‫ﻫﻴﺪرودﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ در ﻣﺴﻴﺮ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﻘﻠﻴﻞ داد و ﻣﻲ ﺗﻮان از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮي اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﺻﺎف ﭘﺮواﻧﻪ ﻫﺎ ﺧﺴﺎرت ﺣﺒﺎﺑﻲ را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬زﻳﺮا ﺳﻄﻮح ﺻﺎف ﺑﺮاي ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﻲ ﺣﺒﺎﺑﻬﺎ‬
‫ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﭘﻮﺷﺎﻧﺪن اﺟﺰا ﻓﻠﺰي ﺑﺎ روﻛﺶ ﻫﺎي ﻧﺮم ﻣﺜﻞ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻧﻴﺰ ﻣﻔﻴﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﻻزم‬
‫اﺳﺖ ﻣﻮﻗﻊ اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ اﺣﺘﻴﺎط ﺷﻮد‪ ،‬زﻳﺮا اﺗﺼﺎل ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﭘﻮﺷﺶ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﻮﻗﻊ ﻛﺎر‬
‫از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ رود‪ .‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻧﻴﺰ ﺧﺴﺎرت ﺣﺒﺎﺑﻲ را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻇﺎﻫﺮاً‬
‫در اﺛﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺜﻞ ﺑﺎﻟﺸﺘﻚ ﻫﻮا‪ ،‬ﺿﺮﺑﺎت ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫اﻣﻮاج ﺷﻮﻛﻲ را ﺟﺬب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي اﻳﺠﺎد‬
‫ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ در ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﭘﺮه ﭘﻤﭙﻬﺎي ﺳﺎﻧﺘﺮﻳﻔﻴﻮژ‪ ،‬ﭘﻴﺴﺘﻮن‬
‫ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎ و‪ ...‬اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -11-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺳﺮﻋﺖ ﻳﺎﻓﺘﻦ ﻳﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﺎ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ‬
‫ﻳﻚ ﻓﻠﺰ در اﺛﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﺑﻴﻦ ﻳﻚ ﻣﺎﻳﻊ ﺧﻮرﻧﺪه و ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً اﻳﻦ ﺣﺮﻛﺖ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﺳﺮﻳﻊ اﺳﺖ و اﺛﺮات ﺳﺎﻳﺶ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﻳﺎ ﺳﺎﻳﻴﺪه ﺷﺪن وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺣﻞ‬
‫ﺷﺪه روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ در اﺛﺮ ﺣﺮﻛﺖ روي ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻗﻲ ﻧﻤﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ ،‬ﻳﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺟﺎﻣﺪ ﺣﺎﺻﻞ از‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ از ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻨﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻘﻠﻴﻞ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﺎﻛﻦ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ‬
‫اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬زﻳﺮا ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﻴﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ داراي ﻇﺎﻫﺮي ﺷﻴﺎر دار‪ ،2‬ﻣﻮﺟﻲ ﺷﻜﻞ‪ ،‬ﺳﻮراخ ﻫﺎي ﻛﺮوي ﺷﻜﻞ و ﻧﺎﻫﻤﻮار‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻً اﻳﻦ اﺷﻜﺎل در ﺟﻬﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 37‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺣﺎوي آب ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Erosion Corrosion‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Gullies‬‬
‫‪95‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :37‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ دﻳﻮاره ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر ]‪[2‬‬

‫در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻛﻮﺗﺎﻫﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬و‬
‫ﻏﻴﺮ ﻣﻨﺘﻈﺮه ﺑﻮدن آﻧﻬﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺪﻳﻦ ﺧﺎﻃﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﺎﻛﻦ‬
‫و ﻳﺎ ﺑﺪون در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ اﺛﺮات ﺳﺎﻳﺸﻲ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري از آﻧﻬﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در‬
‫ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﻮع ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺳﻄﺤﻲ )ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﺷﺪن( دارد‪ .‬ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﻳﻲ در اﻳﻦ ﻣﻮرد‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ‪ ،‬ﺳﺮب و ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﻄﺤﻲ‬
‫ﺻﺪﻣﻪ ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻨﺪ ﻳﺎ ﺳﺎﻳﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ‬
‫آﻟﻴﺎژ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ دارﻧﺪ و ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﺻﺪﻣﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺑﻴﻨﻨﺪ ﻳﺎ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ زود ﺳﺎﻳﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻞ ﻣﺲ و ﺳﺮب‪ ،‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﺷﺪت‬
‫ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺮ‬
‫واﺣﺪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻲ و ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻣﺤﻠﻬﺎي اﺗﺼﺎﻻت ﺑﻪ وﻓﻮر دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي از ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ‬
‫ﮔﺎزﻫﺎ‪ ،‬ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي آﺑﻲ و ﻓﻠﺰات ﻣﺬاب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﮔﺎزﻫﺎي ﮔﺮم ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ ﻓﻠﺰ را اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و ﺳﭙﺲ در ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﮔﺎز‪ ،‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ روي آن را از‬

‫‪96‬‬
‫ﺑﻴﻦ ﺑﺒﺮد‪ .‬ﺟﺎﻣﺪات ﻣﻌﻠﻖ در ﻣﺎﻳﻌﺎت )ﮔﻞ و ﻻي(‪ 1‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‬
‫ﻣﺨﺮب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻛﻠﻴﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻣﺘﺤﺮك ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ در ﻣﻌﺮض ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻗﺮار‬
‫دارﻧﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ از اﻳﻦ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً زاﻧﻮﻫﺎ‪ 2‬ﻳﺎ‬
‫‪6‬‬
‫ﭘﻴﭻ ﻫﺎ‪ ، 3‬ﺳﻪ راﻫﻲ ﻫﺎ‪ ،4‬ﺷﻴﺮﻫﺎ‪ ،5‬ﭘﻤﭗ ﻫﺎي دﻣﻨﺪه‪ ،‬دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﮔﺮﻳﺰ ازﻣﺮﻛﺰ‪ ،‬ﭘﺮواﻧﻪ ﻫﺎ‬
‫ﺑﻬﻢ زﻧﻬﺎ‪ ،7‬ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ﻣﺘﺤﺮك‪ ،8‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﺜﻞ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ و ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮرﻫﺎ‪.‬‬
‫ﭘﺮه ﻫﺎي ﺗﻮرﺑﻴﻦ‪ ،‬اﻓﺸﺎﻧﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻧﺠﺎر و دودﻛﺶ ﻫﺎ‪ ،‬ﮔﻴﻮﺗﻴﻦ ﻫﺎ‪ ،9‬زره ﻫﺎي آﺳﻴﺎﺑﻬﺎ‪،10‬‬
‫آﺳﻴﺎﺑﻬﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﭘﺎﺷﻴﺪن‪ 11‬ﻗﺮار دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻌﻠﺖ وﺟﻮد ﺧﻮردﮔﻲ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻛﻠﻴﻪ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﺛﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در اﻳﻦ ﺟﺎ ﺗﻨﻬﺎ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در راﺑﻄﻪ‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻗﺮار دارﻧﺪ ﺑﺮرﺳﻲ ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-11-3‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ‬

‫ﻣﺎﻫﻴﺖ و ﺧﻮاص ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ روي ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد از ﻧﻈﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺧﻴﻠﻲ اﻫﻤﻴﺖ دارد‪ .‬ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ اﻳﻦ‬
‫ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻓﻠﺰ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻳﺎ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ آﻧﻬﺎ در ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﻴﻪ و‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ آﻧﻬﺎ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﺴﺎرات ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻳﺎ ﺳﺎﻳﺶ‪ ،‬و ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺠﺪد آﻧﻬﺎ در ﺻﻮرت ﺻﺪﻣﻪ دﻳﺪن ﻳﺎ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ دارد‪ .‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ ﺳﺨﺖ‪،‬‬
‫ﻣﺘﺮاﻛﻢ‪ ،‬ﭼﺴﺒﻨﺪه و ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻌﻴﻜﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﺳﺎﺋﻴﺪه و ﻳﺎ ﻛﻨﺪه‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Slurries‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Elbow‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Bend‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Tees‬‬
‫‪5‬‬
‫‪‐ Valves‬‬
‫‪6‬‬
‫‪‐ Propellers, impellers‬‬
‫‪7‬‬
‫‪‐ Agitators‬‬
‫‪8‬‬
‫‪‐ Agitated‬‬
‫‪9‬‬
‫‪‐ Cutters‬‬
‫‪10‬‬
‫‪‐ Plates Wear‬‬
‫‪11‬‬
‫‪‐ Spray‬‬
‫‪97‬‬
‫ﺷﻮد ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺑﻬﺘﺮي از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﺧﻮاﻫﺪ داد‪ .‬اﮔﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﺮد ﺑﺎﺷﺪ و ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﺗﺮك‬
‫ﺑﺨﻮرد و ﺧﺮد ﺑﺸﻮد دﻳﮕﺮ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﻣﺎﻫﻴﺖ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻈﻲ ﻛﻪ روي‬
‫ﺳﻄﺢ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه اي ﻛﻪ ﻓﻠﺰ در آن ﻗﺮار دارد ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫داﺷﺖ‪ ،‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در آن ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-11-3‬ﻧﻮع ﻣﺤﻴﻂ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آب ﺳﺎﻛﻦ در ‪ pH‬ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻇﺎﻫﺮاً ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ‬
‫ﻣﺎﻫﻴﺖ و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 39‬اﺛﺮ ‪ pH‬آب‬
‫ﻣﻘﻄﺮ در ‪ 50‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ در ‪ pH‬ﻫﺎي ‪ 6‬و ‪ 10‬ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ و در ‪ pH‬ﻫﺎي ‪ 8‬و ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 6‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻻﺳﺖ‪ .‬ﭘﻮﺳﺘﻪ روي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ زﻳﺎدي از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن‬
‫داده اﻧﺪ‪ ،‬داﻧﻪ اي ﺑﻮده ﻛﻪ از ‪ Fe3O4‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ‪ pH‬ﻫﺎي ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 5‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﺮك‬
‫ﻣﻲ ﺧﻮرد ﻛﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻً در اﺛﺮ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺑﻮده و ﻓﻠﺰ ﺗﺎزه در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬در ﻧﻮاﺣﻲ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ‪Fe(OH)3 ،Fe(OH)2‬‬
‫ﺑﻮده ﻛﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺗﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ زﻳﺮا از اﻧﺘﻘﺎل اﻛﺴﻴﮋن و ﻳﻮن ﻫﺎ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در آب ﺗﻐﺬﻳﻪ ﺑﻮﻳﻠﺮ در ‪ 250‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺘﻔﺎوت دﻳﮕﺮي و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺠﺮﺑﻴﺎت ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫در ‪ pH = 8‬را ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺲ و ﺑﺮﻧﺞ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﻛﻠﺮور ﺳﺪﻳﻢ‬
‫ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي اﺷﺒﺎع ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬ﻣﺲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺑﺮﻧﺞ‬
‫ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﭘﻮﺳﺘﻪ روي ﻣﺲ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺳﻴﺎه و زرد ﻣﺘﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﻗﻬﻮه اي )‪ (CuCl2‬ﺑﻮده‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﺑﺮﻧﺞ ﺑﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺗﻴﺮه )‪ (CuO‬ﭘﻮﺷﻴﺪه ﺷﺪه ﺑﻮد‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻬﺘﺮ ﺑﺮﻧﺞ در‬
‫ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﭘﺎﻳﺪاري ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻳﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﻨﻨﺪﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺗﻴﺮه ﻧﺴﺒﺖ‬
‫داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ در ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن ﻧﺘﺎﻳﺞ" ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻜﺮار" ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪ ﺗﺎ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻳﻚ روش ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن ﺑﺎ ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ و ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﺑﺮاي ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺗﺨﺎذ ﺷﺪه‪،‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ روي ﻣﺲ و ﺑﺮﻧﺞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد در اﺛﺮ‬

‫‪98‬‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﺗﻤﺴﻔﺮ‪ ،‬ﺳﺎﻳﺶ‪ ،‬ﻳﺎ دﻻﻳﻞ دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺛﺮ ﻣﺸﺨﺼﻲ روي ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺧﻮردﮔﻲ –‬
‫ﺳﺎﻳﺸﻲ در ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﮕﺬارد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :38‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺳﺮب ﺳﺨﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﻠﻮل ‪ 10‬درﺻﺪ‬

‫اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ )ﺳﺮﻋﺖ ‪[2] (39 ft/sec‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :39‬اﺛﺮ ‪ PH‬آب ﻣﻘﻄﺮ ﺑﺮﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ در ‪) 50 0 C‬ﺳﺮﻋﺖ ‪[2] (39 ft/sec‬‬

‫‪99‬‬
 ‫‪ -3-11-3‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ در ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ رل ﻣﻬﻤﻲ ﺑﻌﻬﺪه دارد‪ .‬ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻪ ﺷﺪت ﺑﺮ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ اﺛﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻋﺚ ﺳﺎﻳﺶ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﺣﺎوي ﺟﺎﻣﺪات ﻣﻌﻠﻖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ‬
‫‪ 38‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺷﺪﻳﺪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ در اﺛﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪39‬‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ اﮔﺮ ﻓﺎﻛﺘﻮر ﺳﺮﻋﺖ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺘﻪ ﻧﺸﻮد ﻳﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻧﺘﺎﻳﺞ‬
‫ﻛﺎﻣﻼً ﮔﻤﺮاه ﻛﻨﻨﺪه ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺸﺎت اﺳﺘﺎﺗﻴﻚ در اﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﻛﺎﻣﻼً ﻫﻢ‬
‫درﺣﺎﻟﺖ ﺳﻜﻮن ﻧﺒﻮدﻧﺪ ﺑﻠﻜﻪ در ﺗﺎﻧﻚ‪ ،‬ﻣﺎﻳﻊ اﻧﺪﻛﻲ ﺑﻬﻢ ﻣﻲ ﺧﻮرده اﺳﺖ‪ .‬در ﺟﺪول ‪ 4‬اﺛﺮ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ در آب درﻳﺎ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ اﺛﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﻦ ﺻﻔﺮ ﺗﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﺛﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ‬
‫رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺻﻔﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ‪ ،‬و ﺑﻪ ﻣﺠﺮد رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺤﺮاﻧﻲ‬
‫ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺟﺪول ‪ 4‬ﭼﻨﺪ ﻣﺜﺎل را در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ از‬
‫ﻳﻚ ﺗﺎ ‪ 4‬ﻓﻮت ﺑﺮ ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻛﻤﻲ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ داﺷﺘﻪ ﻟﻜﻦ در ﺳﺮﻋﺖ ‪ 27‬ﻓﻮت ﺑﺮ‬
‫ﺛﺎﻧﻴﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪي ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد ﻓﻠﺰات ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺟﺪول ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻي ﻓﻮق‬
‫اﻟﺬﻛﺮ ﻛﻤﺘﺮ از ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺑﺮاي آﻧﻬﺎﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ روي ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ واﻗﻊ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﻛﻢ در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﻘﺎوم ﺑﻮده اﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً اﺟﺰا ﺷﻴﺮ آﻻت ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻛﺮوم دار ﺳﺎده‬
‫در ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه در اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ﺑﺨﺎر داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻋﺎﻟﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ‬
‫در ﺷﻴﺮ آﻻت ﺗﺮوﺗﻞ ﻳﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ دﻫﻨﺪه در ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺑﺎﻻ‪ 1‬ﺷﻴﺎر ﺷﻴﺎر ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ اﺛﺮ آن ﺑﺮ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ و ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ رﺳﺎﻧﺪن ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬ﻳﺎ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ High pressure steam reducing or throttling valves‬‬
‫‪100‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ :4‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ آب درﻳﺎ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ]‪[2‬‬

‫در ﺣﻀﻮر ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ رﺳﺎﻧﺪن ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﻤﺘﺮ ﺷﺪن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻓﻮﻻد در آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ در ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﻧﻴﺘﺮﻳﺖ‬
‫ﺳﺪﻳﻢ ﻛﻤﺘﺮي ﻻزم اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪101‬‬
 ‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﺮاي دﻳﮕﺮ اﻧﻮاع ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﭘﻴﺸﻨﻬﺎدﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻧﻴﺰ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﺎﻫﺶ دﻫﺪ ﺑﺎ‬
‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮدن از راﺳﺐ ﺷﺪن ﻟﺠﻦ ﻳﺎ ﻛﺜﺎﻓﺎت ﻛﻪ در ﻏﻴﺮ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺷﻴﺎري ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﺟﺎﻣﺪات ﻣﻌﻠﻖ در ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﺳﻴﺎل ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺛﺮات‬
‫ﺳﺎﻳﺸﻲ داﺷﺘﻪ و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺳﻄﺤﻲ را از ﺑﻴﻦ ﺑﺒﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -4-11-3‬ﺗﻼﻃﻢ‬

‫اﻛﺜﺮ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در اﺛﺮ ﺗﻼﻃﻢ ﻳﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﻮرﺑﻮﻻﻧﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻮروﺑﻮﻻﻧﺲ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﻢ زدن و ﺗﻼﻃﻢ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﺎﻳﻊ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻻﻣﻴﻨﺎر‬
‫)ﺧﻄﻮط ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ( ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺗﻮرﺑﻮﻻﻧﺲ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻤﺎس ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻴﻦ ﻣﺤﻴﻂ و ﻓﻠﺰ ﮔﺮدﻳﺪه‬
‫و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻋﺎﻣﻞ اﻓﺰاﻳﻨﺪه اي در ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﺎﻳﺪ ﻣﺘﺪاول ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺜﺎل‬
‫در اﻳﻦ ﻣﻮرد‪ ،‬اﻧﻬﺪام ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮرﻫﺎ و ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻟﻮﻟﻪ اي‪ 2‬در ﻣﺪﺧﻞ ورودي‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺪﺧﻞ ورودي‪ 3‬ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً در‬
‫ﭼﻨﺪ اﻳﻨﭻ اول ﻟﻮﻟﻪ در ﻗﺴﻤﺘﻲ ﻛﻪ ﻣﺎﻳﻊ وارد ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﭼﻨﺪ اﻳﻨﭻ‬
‫اول ﺗﻮرﺑﻮﻻﻧﺲ وﺟﻮد دارد زﻳﺮا ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از ﻳﻚ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺑﺰرﮔﺘﺮ )ﻛﻼﻫﻚ ﻣﺒﺪل( ﺑﻪ‬
‫داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻛﻮﭼﻚ ﺟﺮﻳﺎن ﭘﻴﺪا ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از اﻳﻦ ﻛﻪ ﻣﺎﻳﻊ ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻛﻮﺗﺎﻫﻲ را در‬
‫داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﭘﻴﻤﻮد ﺟﺮﻳﺎن ﻻﻣﻴﻨﺎر ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﻮع ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ و ﻣﻘﺪار ﻣﺎﻳﻊ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﻨﺪﺳﻲ و ﻧﻮع ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ‬
‫دارد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ‪ ،‬ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺗﻴﺰ‪ ،‬ﺷﻴﺎرﻫﺎ‪ ،‬رﺳﻮﺑﺎت‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺳﺮﻳﻊ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ و ﻣﻮاﻧﻊ‬
‫دﻳﮕﺮ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻻﻣﻴﻨﺎر را ﻣﺨﺘﻞ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﭘﺮواﻧﻪ ﻫﺎ اﺟﺰاﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻮرﺑﻮﻻﻧﺖ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Turbulance‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Shell and tube condensor‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Inlet end corrosion‬‬
‫‪102‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -5-11-3‬ﺑﺮﺧﻮرد‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮ اﻧﻬﺪام ﻫﺎ‪ ،‬ﻧﺎﺷﻲ از ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 40‬ﻣﺜﺎﻟﻲ از اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫اﻧﻬﺪام ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻋﻤﻮدي و اﻓﻘﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﺪون ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﺎﻧﺪه ﺑﻮدﻧﺪ ﻟﻜﻦ در‬
‫ﻣﺤﻠﻲ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺎﻳﻊ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻓﻠﺰ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜﺎل ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﭘﺮه ﻫﺎي‬
‫ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﺑﺨﺎر‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺧﺮوﺟﻲ و ﻣﺮﻃﻮب‪ ،‬ﺟﺪا ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺗﻠﻪ اي‪ ،2‬زاﻧﻮﻫﺎ‪،‬‬
‫ﺗﻲ ﻫﺎ )‪ ،(T‬اﺟﺰا ﺧﺎرﺟﻲ ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎ‪ ،‬ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ روﺑﺮوي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ورودي ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪،‬‬
‫ﺳﺎﻳﻜﻠﻮﻧﻬﺎ‪ ،‬و ﻫﺮ ﻛﺎرﺑﺮد دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﻴﻦ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه و ﻓﻠﺰ در آن وﺟﻮد دارد‪.‬‬
‫ﺟﺎﻣﺪات ﻣﻌﻠﻖ و ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﮔﺎز در ﻣﺎﻳﻊ‪ ،‬اﺛﺮ ﺑﺮﺧﻮردي را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺒﺎﺑﻬﺎي ﻫﻮا ﻓﺎﻛﺘﻮر ﻣﻬﻤﻲ در ﺗﺴﺮﻳﻊ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮﺧﻮردي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :40‬ﺧﻮردﮔﻲ زاﻧﻮ در ﺧﻂ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺑﺨﺎر ]‪[4‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Impingment‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Entrainment Separator‬‬
‫‪103‬‬
 ‫‪ -6-11-3‬اﺛﺮات ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻳﺎ دو ﻓﻠﺰي‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ دو ﻓﻠﺰ ﻫﻤﺠﻨﺲ ﻣﺘﺼﻞ ﺑﻪ ﻫﻢ‬
‫در ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺘﺤﺮك ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺑﮕﺬارد‪ .‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﺎﻛﻦ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺻﻔﺮ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ در اﺛﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 41‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻧﻮع ‪ 316‬در اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ‬
‫ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ در آن ﻣﺤﻴﻂ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺻﻔﺮ اﺳﺖ و ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺮب ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ آن ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ اﺛﺮ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻤﺎس ﺳﺮب ﺑﺎ آﻟﻴﺎژ ﻧﻮع ‪ 316‬ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ‬
‫ﺳﺎﻛﻦ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﭘﻮﺳﺘﻪ ‪ Fe2O4‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در ‪ pH‬ﻫﺎي‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ در ﺷﻜﻞ ‪ 39‬ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ ،‬ﺑﺪون ﺷﻚ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا‬
‫ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد زﻣﻴﻨﻪ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻮده و اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ آن دو ﺣﺪود ‪ 500‬ﻣﻴﻠﻲ‬
‫وﻟﺖ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺛﺮات ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻋﺠﻴﺒﻲ ﺑﻮﺟﻮد آورد‪ .‬در آب درﻳﺎ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻢ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‪ ،‬ﻣﺲ‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬ﻳﺎ ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد در‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻮﻗﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺲ و ﻧﻴﻜﻞ‬
‫ﻗﺮار دارد‪ .‬اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺑﻪ ﭘﻮﻻرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻛﺎﺗﺪي ﻣﻮﺛﺮﺗﺮ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ در‬
‫ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻧﺴﺒﺖ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪104‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :41‬اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺳﺮب در ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ آﻟﻴﺎژ ‪ 316‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﻠﻮل ‪ 10‬درﺻﺪ اﺳﻴﺪ‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ‪[2] 39 ft/sec‬‬

‫‪ -7-11-3‬ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ و ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ آﻧﻬﺎ دارد‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ‬
‫ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻓﻠﺰ ﻓﻌﺎل ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻳﺎ آﻟﻴﺎژي ﻛﻪ از‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﻌﺎل ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ آن ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ و‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ دارد‪ ،‬اﮔﺮ ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﻧﺠﻴﺐ ﺗﺮي ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ذاﺗﻲ‬
‫ﺧﻮﺑﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻛﻠﻴﻪ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﺴﺎوي ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻓﻠﺰي ﻛﻪ داراي‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ذاﺗﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي اﺳﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼً آﻟﻴﺎ‪‬ژ ‪80‬‬
‫درﺻﺪ ﻧﻴﻜﻞ و ‪ 20‬درﺻﺪ ﻛﺮم ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮ از آﻟﻴﺎژ ‪ 80‬درﺻﺪ آﻫﻦ و ‪ 20‬درﺻﺪ ﻛﺮم اﺳﺖ زﻳﺮا‬
‫ﻧﻴﻜﻞ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ذاﺗﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻫﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ آﻟﻴﺎژ ﻧﻴﻜﻞ –‬
‫ﻣﺲ ﺑﻬﺘﺮ از روي – ﻣﺲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻓﺰودن ﻋﻨﺼﺮ ﺳﻮم ﺑﻪ آﻟﻴﺎژ‪ ،‬اﻏﻠﺐ ﻣﻘﺎوﻣﺖ آﻧﺮا در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫اﻓﺰودن آﻫﻦ ﺑﻪ ﻣﺲ و ﻧﻴﻜﻞ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺷﺪﻳﺪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در آب‬
‫‪105‬‬
‫درﻳﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ در ﺟﺪول ‪ 4‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻓﺰودن ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﺑﻪ ﻓﻮﻻد‬
‫زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 18-8‬ﻧﻮع ‪ 316‬را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد ﻛﻪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬درﻫﺮ دو ﻣﻮرد‪ ،‬اﻓﺰودن ﻋﻨﺼﺮ ﺳﻮم ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﺎﻳﺪارﺗﺮ و ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺗﺮي‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮﻧﺞ آﻟﻮﻣﻴﻨﻮم ﺑﻬﺘﺮ از ﺑﺮﻧﺞ ﺳﺎده از ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﺮم ﺗﺎ ‪ 13‬درﺻﺪ در آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻦ – ﻛﺮم‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در آﺑﻬﺎي‬
‫ﻣﻌﺪﻧﻲ اﺳﻴﺪي ﺑﻄﻮر ﺧﻄﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در اﻳﻦ درﺻﺪ و ﺑﺎﻻﺗﺮ از آن‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻔﺎق‬
‫ﻧﻤﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﻢ آﻟﻴﺎژ ﻛﺮم دار ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺮم دار ﺳﺎده ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي‬
‫ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در آب دﻳﮕﻬﺎي ﺑﺨﺎر در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ دارﻧﺪ‪ .‬ﻧﻮع ‪ 3‬آﻟﻴﺎژ‬
‫ﻧﺎﻳﺮزﻳﺴﺖ‪) 1‬ﭼﺪن ﺑﺎ ‪ 30‬درﺻﺪ ﻧﻴﻜﻞ‪3 ،‬درﺻﺪ ﻛﺮم( ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در آب‬
‫درﻳﺎ ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 60‬روز اﺻﻼً ﺧﻮرده ﻧﺸﺪه‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﭼﺪن ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺑﻪ ﺷﺪت از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن و آﻟﻴﺎژﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻧﻬﺎ‬
‫ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬دورﻳﻤﺖ ‪ ،20‬در اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ دود ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬در آب درﻳﺎ و ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂ دﻳﮕﺮ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻬﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ‪ 18-8‬دارد‪ .‬ﻋﻠﺖ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻧﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﻬﺘﺮ ﺑﻮدن ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ذاﺗﻲ اﻳﻦ آﻟﻴﺎژ اﺳﺖ ﺑﻠﻜﻪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در اﺛﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺗﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ روي آﻧﻬﺎ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻠﺰات ﻧﺮم از ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺿﻌﻴﻒ ﺗﺮﻧﺪ‪ ،‬زﻳﺮا ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ آﻧﻬﺎ‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺳﺨﺘﻲ‪ 2‬ﻣﻌﻴﺎر ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺧﻮﺑﻲ از ﻣﻘﻮﻣﺖ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﻟﺰوﻣﺎً در‬
‫ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻌﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬روش ﻫﺎي زﻳﺎدي ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺳﺨﺖ و ﻳﺎ ﺳﺨﺖ ﻛﺮدن آﻧﻬﺎ وﺟﻮددارد‪ .‬ﻳﻚ روش ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺳﺨﺖ ﻛﺮدن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪ‪ 3‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش ﻣﺸﺘﻤﻞ‬
‫اﺳﺖ ﺑﺮ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﻪ ﻋﻨﺼﺮ دﻳﮕﺮ ﺑﺮاي ﺑﻮﺟﻮد آوردن ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪي ﻛﻪ در‬
‫ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻘﺎوم اﺳﺖ و ذاﺗﺎً ﺳﺨﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Ni‐Resist‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Hardness‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Solid Solution Hardening‬‬
‫‪106‬‬
‫ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﻧﺮﻣﺘﺮ ﻳﺎ ﺳﺨﺖ ﺗﺮ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ و آﺷﻨﺎﺗﺮﻳﻦ ﻣﺜﺎل ﭼﺪن ﭘﺮ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ )‪14/5‬‬
‫درﺻﺪ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎژ ﺷﺎﻳﺪ ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮﻳﻦ ﻓﻠﺰ از دﺳﺘﻪ ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ ﻗﻴﻤﺘﻲ اﺳﺖ‬
‫و ﺗﻨﻬﺎ آﻟﻴﺎژي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان آن را در اﻛﺜﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺷﺪﻳﺪ‬
‫ﺑﻜﺎرﺑﺮد‪.‬‬

‫ﺳﺨﺖ ﻛﺮدن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ در ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺣﺎﺻﻞ از آن ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫زﻧﮓ ﻧﺰن ﺳﺨﺘﻲ رﺳﻮﺑﻲ در ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﻧﻮع ‪ 304‬ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -12-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻜﺎﻓﻲ‬

‫اﻛﺜﺮاً در ﺷﻴﺎرﻫﺎ و ﻧﻮاﺣﻲ دﻳﮕﺮي روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻛﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺮده دارﻧﺪ‪ 2‬و در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ‬
‫ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺷﺪﻳﺪي اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺣﺠﻢ ﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎ ﻳﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻛﻪ در اﺛﺮ وﺟﻮد ﺳﻮراخ‪ ،‬ﺳﻄﻮح واﺷﺮﻫﺎ‪،‬‬
‫ﻣﺤﻞ روي ﻫﻢ ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻦ دو ﻓﻠﺰ‪ ،3‬رﺳﻮﺑﺎت ﺳﻄﺤﻲ و ﺷﻴﺎرﻫﺎي زﻳﺮ ﭘﻴﭻ‪ ،‬ﻣﻬﺮه ﻫﺎ‪ ،‬و ﻣﻴﺦ‬
‫ﭘﺮچ ﻫﺎ ﺳﺎﻛﻦ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻳﺎ ﺑﻪ اﺻﻄﻼح ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺮده ﭘﻴﺪا ﻛﺮده اﻧﺪ‪ ،‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻳﺎ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺧﻮردﮔﻲ ﻟﻜﻪ اي ﻳﺎ واﺷﺮي ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ ]‪.[4‬‬

‫‪ -1-12-3‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‬

‫ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﻳﻲ از رﺳﻮﺑﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري )ﻳﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻟﻜﻪ اي( ﺑﺸﻮﻧﺪ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬ﻣﺎﺳﻪ‪ ،‬ﻛﺜﺎﻓﺎت‪ ،‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ و ﺟﺎﻣﺪات دﻳﮕﺮ‪ .‬رﺳﻮب ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻚ ﻣﺎﻧﻊ‬
‫ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و در زﻳﺮ آن ﻣﺤﻠﻮل ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺳﺎﻛﻦ در ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬رﺳﻮﺑﺎت ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 42‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻳﻚ ﻛﻮﻳﻞ ﺣﺮارﺗﻲ را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺟﺎﻣﺪات ﻣﻌﻠﻖ ﻧﺎﻣﺤﻠﻮل روي ﺳﻄﺢ ﻛﻮﻳﻞ راﺳﺐ ﺷﺪه و در ﻣﺜﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﺎﻋﺚ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Crevice Corrosion‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Shielded areas‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Lap joints‬‬
‫‪107‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺟﺪاره داﺧﻠﻲ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ اﺛﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻧﺸﺎن ﻧﺪاده زﻳﺮا در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ رﺳﻮﺑﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻧﻴﺎﻣﻨﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :42‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻳﻚ ﻛﻮﻳﻞ ﺣﺮارﺗﻲ ]‪[۴‬‬

‫ﺗﻤﺎس ﺑﻴﻦ ﺳﻄﻮح ﻓﻠﺰ و ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ در‬
‫ﻣﻮرد ﺑﻌﻀﻲ واﺷﺮﻫﺎ ﭘﻴﺶ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﻳﻲ از اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ واﺷﺮﻫﺎ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ﭼﻮب‪ ،‬ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﻻﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﺷﻴﺸﻪ‪ ،‬ﺑﺘﻦ‪ ،‬آزﺑﺴﺖ‪ ،‬ﻣﻮم و ﭘﺎرﭼﻪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻋﻤﻞ ﻛﺮدن ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻚ ﻣﺤﻞ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺷﻴﺎر ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺎز ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻣﺎﻳﻊ‬
‫ﺑﺘﻮاﻧﺪ داﺧﻞ آن ﺷﻮد‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ آن ﻗﺪر ﻧﻴﺰ ﺑﺎرﻳﻚ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﺎﻛﻦ ﻣﺤﻠﻮل‬
‫ﺑﻮﺟﻮد آورد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ دﻟﻴﻞ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺷﻴﺎرﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ داﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ‬
‫ﻋﺮض ﭼﻨﺪ ﻫﺰارم اﻳﻨﭻ ﻳﺎ ﻛﻤﺘﺮ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻨﺪرت در ﺷﻴﺎرﻫﺎي ﺑﺎزﺗﺮ‬
‫)ﻣﺜﻼً ﺑﻪ ﻋﺮض ﺣﺪود ‪ 3‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ( اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬واﺷﺮﻫﺎي اﻟﻴﺎﻓﻲ ﻛﻪ داراي ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺟﺬب‬
‫آب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﻣﺤﻠﻮل ﻛﺎﻣﻼً ﺳﺎﻛﻦ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻼﻧﺞ داده و ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً اﻳﺪه‬
‫آﻟﻲ را ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ آورﻧﺪ‪.‬‬

‫‪108‬‬
 ‫‪ -2-12-3‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫ﺗﺎ ﻫﻤﻴﻦ اواﺧﺮ‪ ،‬ﻋﻘﻴﺪه ﺑﺮ آن ﺑﻮد ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﺻﺮﻓﺎً در اﺛﺮ اﺧﺘﻼف ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻓﻠﺰ ﻳﺎ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻴﻦ داﺧﻞ ﺷﻴﺎر و ﻣﺤﻴﻄﻲ اﻃﺮاﻓﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﺻﻄﻼح ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﻴﻞ‬
‫ﻏﻠﻈﺘﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮدن اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺟﺪﻳﺪﺗﺮ ﻧﺸﺎن‬
‫داده اﺳﺖ ﻛﻪ اﮔﺮﭼﻪ ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻓﻠﺰ و اﻛﺴﻴﮋن در ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻋﻠﻞ‬
‫اﺳﺎﺳﻲ و اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن دادن ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري‪ ،‬ﻳﻚ اﺗﺼﺎل ﭘﺮچ ﺷﺪه از ﻓﻠﺰ ‪) M‬ﻣﺜﻞ آﻫﻦ ﻳﺎ‬
‫ﻓﻮﻻد( راﻛﻪ در آب درﻳﺎ ﻗﺮار دارد‪ ،‬در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ )‪ ،(pH = 7‬ﺷﻜﻞ ‪ .43‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼً‬
‫ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪ‪ ،‬واﻛﻨﺶ ﻛﻠﻲ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ اﻧﺤﻼل ﻓﻠﺰ ‪ M‬و اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﻌﻨﻲ ‪:‬‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬ ‫‪M → M + + e−‬‬

‫اﺣﻴﺎ‬ ‫‪O2 + 2 H 2 O + 4e − → 4OH −‬‬

‫اﺑﺘﺪا اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ روي ﺗﻤﺎم ﺳﻄﺢ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬از ﺟﻤﻠﻪ داﺧﻞ ﺷﻴﺎر‪.‬‬
‫اﺻﻞ ﺑﻘﺎ ﺑﺎر اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﻓﻠﺰ و در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺮﻗﺮار اﺳﺖ‪ .‬ﻫﺮ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ ﻛﻪ در اﺛﺮ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻮن ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ واﻛﻨﺶ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ازاي ﻫﺮ ﻳﻮن ﻓﻠﺰ در ﻣﺤﻠﻮل‪ ،‬ﻳﻚ ﻳﻮن ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﻞ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﻳﻚ‬
‫زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎه‪ ،‬اﻛﺴﻴﮋن داﺧﻞ ﺷﻴﺎر‪ ،‬ﺗﻤﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد ) ﺑﻌﻠﺖ ﺳﺎﻛﻦ ﺑﻮدن ﻣﺤﻠﻮل در ﺷﻴﺎر و ﻋﺪم‬
‫دﺳﺘﺮﺳﻲ آن ﺑﻪ ﻛﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﻳﺎ ﻋﺪم ﻛﺎﻧﻮﻛﺴﻴﻮن ﻣﺤﻠﻮل در داﺧﻞ ﺷﻴﺎر(‪ ،‬ﻟﺬا در اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ‬
‫دﻳﮕﺮ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺻﻮرت ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮي در ﻛﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻤﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﭼﻮن ﺳﻄﺢ داﺧﻞ ﺷﻴﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻓﻠﺰ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﻛﻮﭼﻚ اﺳﺖ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻠﻲ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺑﺪون ﺗﻐﻴﻴﺮﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ اﺻﻼٌ ﺷﻴﺎري وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻳﻜﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻳﺎ ﺗﻤﺎم ﺷﺪن اﻛﺴﻴﮋن داﺧﻞ ﺷﻴﺎر داراي ﻳﻚ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻣﻬﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ‬
‫اداﻣﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻬﻢ ﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﺗﻤﺎم ﺷﺪن اﻛﺴﻴﮋن در داﺧﻞ ﺷﻴﺎر اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن‬
‫‪109‬‬
‫ﺻﻮرت ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺣﻞ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ‪ M‬در داﺧﻞ ﺷﻴﺎر ﻫﻤﭽﻨﺎن اداﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪،‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ ،44‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺗﺠﻤﻌﻲ از ﺑﺎرﻫﺎي ﻣﺜﺒﺖ )‪ (M+‬در ﻣﺤﻠﻮل داﺧﻞ ﺷﻴﺎر ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ‬
‫ﻟﺰوﻣﺎً ﺑﺎ ﻣﻬﺎﺟﺮت ﻳﻮن ﻫﺎي ﻣﻨﻔﻲ ﻛﻠﺮ ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺪاﺧﻞ ﺷﻴﺎر ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺧﻨﺜﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬
‫ﻏﻠﻈﺖ ﻛﻠﺮورﻓﻠﺰ در داﺧﻞ ﺷﻴﺎر اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﺳﺜﺘﻨﺎي ﻓﻠﺰات ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ )ﻣﺜﻞ ﺳﺪﻳﻢ و‬
‫ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ( ﻧﻤﻚ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺷﺎﻣﻞ ﻛﻠﺮورﻫﺎ و ﺳﻮﻟﻔﺎﺗﻬﺎ در آب ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪M + Cl − + H 2 O = MOH ↓ + H + Cl −‬‬

‫ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻓﻮق ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﻛﻠﺮورﻫﺎي ﻓﻠﺰات در آب ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺷﺪه‪ ،‬ﻫﻴﺮوﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﻧﺎﻣﺤﻠﻮل و اﺳﻴﺪ آزاد ﺑﻮﺟﻮدﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺑﻪ دﻻﻳﻠﻲ ﻛﻪ ﻫﻨﻮز ﻋﻠﺖ آن ﻣﺸﺨﺚ ﻧﺸﺪه ﻫﻢ ﻳﻮن ﻛﻠﺮ‬
‫و ﻫﻢ ﻳﻮن ﻫﻴﺪروژن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﻛﺜﺮ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻳﻮن ﻫﺎ‬
‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﻬﺎﺟﺮت و ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ در ﺷﻜﺎف ﻫﺎ وﺟﻮد دارﻧﺪ و ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ درﺷﻜﻞ ‪44‬‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﻞ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ‪ M‬ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :43‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري – ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﻴﻪ ]‪[3‬‬

‫‪110‬‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﻞ ﺷﺪن ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻬﺎﺟﺮت ﻳﻮن ﻫﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬
‫ﺷﺘﺎب ﮔﻴﺮﻧﺪه‪ 1‬ﻳﺎ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﺗﻮ ﻛﺎﺗﺎﻟﺘﻴﻚ ﺑﻮﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ‪ .‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل داﺧﻞ ﺷﻴﺎرﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻠﻮل رﻗﻴﻖ ﻧﻤﻚ ﻃﻌﺎم ﺑﺎ ‪ pH‬ﺧﻨﺜﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‬
‫ﭘﺲ از آزﻣﺎﻳﺶ داراي ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻛﻠﺮ ‪ 3‬ﺗﺎ ‪ 10‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻏﻠﻈﺖ ﻣﺤﻠﻮل اﺻﻠﻲ و داراي ‪ 2 pH‬ﺗﺎ ‪3‬‬
‫ﺑﻮده اﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮردﮔﻲ در داﺧﻞ ﺷﻴﺎر‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ اﺣﻴﺎ اﻛﺴﻴﮋن در ﺳﻄﻮح ﻣﺠﺎور‬
‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 44‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺳﻄﻮح ﻣﺠﺎور‬
‫ﺷﻴﺎر ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﻛﺎﺗﺪي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮ اﻳﻦ در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ در‬
‫ﺷﻴﺎر ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ اﺳﺖ درﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﺳﻄﻮح اﻃﺮاف ﺷﻴﺎر ﻳﺎ اﺻﻼً ﺧﻮرده ﻧﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻳﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ‬
‫ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :44‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري – ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ]‪[3‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Rapidly accelerating‬‬
‫‪111‬‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻓﻮق ﺑﺎ وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ دارد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ در اﻛﺜﺮ‬
‫ﻣﺤﻴﻄﻬﺎ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬اﮔﺮﭼﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻٌ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺤﺘﻮي ﻛﻠﺮور ﺑﺎ ﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﺷﺪﻳﺪﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻬﺎﻳﺘﺎً ﻳﻚ دوره ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺗﺎﺧﻴﺮ ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ‬
‫وﻗﺘﻬﺎ ﺷﺶ ﻣﺎه ﺗﺎ ﻳﻜﺴﺎل ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺮوع ﺷﻮد‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺷﺮوع ﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺎ‬
‫ﺳﺮﻋﺘﻲ ﻛﻪ داﺋﻢ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫ﻓﻠﺰات ﻳﺎ آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ آﻧﻬﺎ در اﺛﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ‬
‫ﻓﻌﺎل روي ﺳﻄﺢ آﻧﻬﺎ اﺳﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻣﻌﺮض اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎ‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻏﻠﻈﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ و ﻫﻴﺪروژن از ﺑﻴﻦ ﻣﻲ روﻧﺪ و ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺤﻼل ﺑﺸﺪت‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در زﻳﺮ واﺷﺮﻫﺎ و درزﻫﺎ ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺳﻴﺎل‬
‫ﺑﺼﻮرت ﺳﺎﻛﻦ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -13-3‬ﺧﻮردﮔﻲ رﺳﻮﺑﻲ‬

‫اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ از ﻧﺎﻣﺶ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ در زﻳﺮ رﺳﻮﺑﺎت ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ‬
‫ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻳﺠﺎد رﺳﻮب ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ ﻣﻴﺰان اﻛﺴﻴﮋن در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺧﺎرﺟﻲ آن ﺑﻴﺸﺘﺮ از‬
‫ﻣﻨﺎﻃﻖ زﻳﺮ رﺳﻮب ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﭘﻴﻞ اﺧﺘﻼف دﻣﺸﻲ در اﻳﻦ‬
‫ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﻨﺎﻃﻖ زﻳﺮ رﺳﻮب ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻳﺠﺎد اﻳﻦ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺑﺨﺶ اﻧﻮاع ﭘﻴﻠﻬﺎ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي داﺧﻠﻲ و‬
‫ﺧﺎرﺟﻲ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ و ﺑﺪﻧﻪ داﺧﻠﻲ دﻳﮕﻬﺎي ﺑﺨﺎر ﺷﺎﻳﻊ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ‬
‫ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺷﻴﺐ ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻮﺟﻮد در ﺗﺠﻬﻴﺰ ﺷﺮاﻳﻂ ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد رﺳﻮب ﻣﻬﻴﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺰان آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﺎل ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻛﻠﺴﻴﻢ‪ ،‬ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ و‬
‫ﺳﺪﻳﻢ ﻋﻮاﻣﻞ اﺻﻠﻲ در اﻳﺠﺎد رﺳﻮب در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺣﺬف رﺳﻮﺑﺎت اﻳﺠﺎد ﺷﺪه از روي ﺳﻄﺢ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎي ﺣﺬف‬
‫رﺳﻮب ﻣﻲ ﺗﻮان از اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪112‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -14-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ از اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬ﺑﻠﻜﻪ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻳﺎ اﻧﻬﺪام ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻳﺎ ﻏﻴﺮﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻣﻮﺟﻮدات‬
‫ﺟﺎﻧﺪار اﺳﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات ﺷﺎﻣﻞ اﻧﻮاع ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻣﺜﻞ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎ و اﻧﻮاع‬
‫ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻣﺜﻞ ﺟﻠﺒﻚ ﻫﺎ و ﺟﺎﻧﻮران درﻳﺎﻳﻲ دﻳﮕﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ و‬
‫ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي داراي ‪ pH‬ﻫﺎي ‪ 0‬ﺗﺎ ‪ ،11‬درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ‪ 30‬ﺗﺎ ‪ 180‬درﺟﻪ‬
‫ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ و ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺗﺎ ‪ 15000‬در واﺣﺪ ‪ Psi‬زﻧﺪﮔﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺗﻜﺜﻴﺮ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي‬
‫ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺮﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻣﺜﻞ ﺧﺎك‪ ،‬آب ﻃﺒﻴﻌﻲ و آب‬
‫درﻳﺎ‪ ،‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻔﺘﻲ و ﻣﺎﻳﻌﺎت روﻏﻨﻜﺎري ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺑﮕﺬارد ]‪ .[5‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺧﺎرﺟﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي آب‬
‫ﻛﻮﻟﻴﻨﮓ در واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮاد را ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻧﻤﻮده و ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎ‬
‫ﺑﻄﺮق زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮ رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺑﺎ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺮ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي آﻧﺪي و ﻛﺎﺗﺪي‬

‫‪ -2‬ﺑﺎ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺑﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﻄﺤﻲ‬
‫‪ -3‬ﺑﻮﺟﻮد آوردن ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‬
‫‪ -4‬ﺑﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ رﺳﻮﺑﺎت‬

‫اﻳﻦ اﺛﺮات ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ و اﺟﺮا ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﻚ ﺗﻚ ﻳﺎ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ واﻗﻊ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Microbiological Corrosion‬‬
‫‪113‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :45‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ رﺳﻮب در ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ]‪[5‬‬

‫‪ -1-14-3‬ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ آﻧﻬﺎ ﺑﺮاي رﺷﺪ در ﺣﻀﻮر ﻳﺎ ﻏﻴﺎب‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﻮﺟﻮداﺗﻲ را ﻛﻪ در ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺳﻮﺧﺖ و ﺳﺎز ﺧﻮد ﺑﻪ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺎز دارﻧﺪ ﻫﻮازي‪ 1‬ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬اﻳﻨﻬﺎ ﻓﻘﻂ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﻐﺬي ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ‬
‫ﺷﺪه رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬دﺳﺘﻪ دﻳﮕﺮي ﺑﻲ ﻫﻮازي‪ 2‬ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي رﺷﺪ آﻧﻬﺎ‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻛﻢ ﻳﺎ ﺑﺪون اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ]‪.[11‬‬

‫اﮔﺮﭼﻪ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت‬
‫ﺟﺎﻣﻊ ﻛﻤﻲ ﺑﺮاي ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮدن اﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات و ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم دﻗﻴﻖ ﻛﺎر آﻧﻬﺎ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫در زﻳﺮ ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻛﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﺗﺮ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﻌﻀﻲ ﻛﻪ‬
‫ﻛﻤﺘﺮ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ ﺑﺤﺚ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Aerobic‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Anaerobic‬‬
‫‪114‬‬
 ‫‪ -1-1-14-3‬ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻬﺎي ﺑﻲ ﻫﻮازي‬

‫اﺣﺘﻤﺎﻻً ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﺑﻲ ﻫﻮازي ﻛﻪ ﺑﺮ رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻓﻮﻻدي‬

‫دﻳﮕﺮي ﻛﻪ در زﻳﺮ زﻣﻴﻦ ﻗﺮار دارﻧﺪ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ ،‬اﻧﻮاع اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت )دي –‬
‫دﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻜﻦ( ‪ 1‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎ ﺑﺮ ﻃﺒﻖ واﻛﻨﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ زﻳﺮ ﺳﻮﻟﻔﺎت را ﺑﻪ‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪−2‬‬
‫‪SO4 + 4 H 2 → S −2 + 4 H 2 O‬‬

‫ﻣﻨﺒﻊ ﻫﻴﺪروژن واﻛﻨﺶ ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ‪ ،‬ﻫﻴﺪروژن آزاد ﺷﺪه ﻣﻮﻗﻊ اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﺎ‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﺸﺘﻖ ﺷﺪه از ﺳﻠﻮﻟﺰ‪ ،‬ﺷﻜﺮ ﻳﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت آﻟﻲ دﻳﮕﺮي ﻛﻪ در ﺧﺎك وﺟﻮد دارﻧﺪ‪،‬‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻲ ﻫﻮازي ﻣﺜﻞ ﺧﺎك رس ﻣﺮﻃﻮب‪ ،‬ﻟﺠﻨﻬﺎ‪ 2‬و‬
‫ﺑﺎﺗﻼﻗﻬﺎ‪ 3‬ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺘﺪاول ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﻳﻮن ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﺑﻪ ﺷﺪت ﺑﺮ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي و آﻧﺪي‬
‫ﻛﻪ روي ﺳﻄﻮح آﻫﻦ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺨﺘﻞ ﺷﺪن واﻛﻨﺶ ﻫﺎي‬
‫ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً واﻛﻨﺶ آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن و ﺗﺸﺪﻳﺪ اﻧﺤﻼل آﻧﺪي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻛﺜﺮ‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ‪ ،‬ﺗﺸﺪﻳﺪ اﻧﺤﻼل آﻧﺪي ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺗﺎﺛﻴﺮ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬واﻛﻨﺶ ﻓﻮق ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ درﺣﻀﻮر ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ اﺳﺖ و ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻳﻮن ﻓﺮو و ﻳﻮن ﻫﺎي ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬راﺳﺐ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ D.Desulfuricans‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Boggy‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Marshes‬‬
‫‪115‬‬
 ‫‪ -2-1-14-3‬ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻬﺎي ﻫﻮازي‬

‫ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻬﺎي ﻫﻮازي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮرﮔﺮد ﻣﺜﻞ ﺗﻴﻮﺑﺎﺳﻴﻠﻮس ﺗﻴﻮاﻛﺴﻴﺪان ﻫﺎ‪ 1‬ﻗﺎدرﻧﺪ ﮔﻮﮔﺮد‬
‫ﻳﺎ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﮔﻮﮔﺮدي ﺑﺮ ﻃﺒﻖ واﻛﻨﺶ زﻳﺮ را ﺑﻪ اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪2 S + 3O2 + 2 H 2 O → 2 H 2 SO4‬‬

‫ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺮاي زﻧﺪﮔﻲ اﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺑﺎ ‪ pH‬ﻛﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﻄﻮر‬
‫ﻣﻮﺿﻌﻲ اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺑﺎ ﻏﻠﻈﺖ ﺗﺎ ‪ %5‬وزﻧﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‪ ،‬ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي‬
‫اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮﮔﺮد ﻗﺎدرﻧﺪ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮرﻧﺪه اي اﻳﺠﺎد ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﺟﺰا ﺑﺮاي زﻧﺪه‬
‫ﻣﺎﻧﺪن ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﮔﻮﮔﺮد داﺷﺘﻪ و در ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﻧﻔﺘﻲ‪ ،‬در اﻃﺮاف و در داﺧﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻴﻬﺎي‬
‫ﻓﺎﺿﻼب ﻛﻪ ﺣﺎوي ﻣﻮاد آﻟﻲ ﮔﻮﮔﺮددار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ وﺟﻮد دارﻧﺪ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺧﻄﻮط ﻓﺎﺿﻼب‪،‬‬
‫ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺳﻴﻤﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻬﺎي اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت و اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮﮔﺮد ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎك ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر دوره اي ﻋﻤﻞ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت در ﻓﺼﻞ ﻫﺎي‬
‫ﺑﺎرﻧﺪﮔﻲ ﻛﻪ ﺧﺎك ﻣﺮﻃﻮب اﺳﺖ و ﻫﻮاي آن ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬و‬
‫ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮﮔﺮد در ﻓﺼﻞ ﻫﺎي ﺧﺸﻚ ﻛﻪ ﻫﻮا ﺑﻪ داﺧﻞ ﺧﺎك ﻧﻔﻮذ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﻪ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ رﺷﺪ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻨﺎﻃﻖ‪ ،‬اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات دوره اي ﺑﺎﻋﺚ وارد آﻣﺪن ﺧﺴﺎرات‬
‫وﺳﻴﻌﻲ ﺑﻪ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ واﺿﺢ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺣﻀﻮر‬
‫ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﺷﺮاﻳﻂ اﺧﺘﻼف ﻫﻮا‪ 2‬را در ﺧﺎك ﻫﺎ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Thiobaccillus thiooxidans‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Differential aeration‬‬
‫‪116‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :46‬ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي ﻫﻮازي و ﺑﻲ ﻫﻮازي در ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ]‪[5‬‬

‫‪ -3-1-14-3‬ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ دﻳﮕﺮ‬

‫ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺮ‬
‫رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ و ﻫﻨﻮز ﻋﻤﻴﻘﺎً ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻧﺸﺪه اﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺑﺎﻛﺘﺮي وﺟﻮد دارد ﻛﻪ از ﻫﻴﺪورﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺮاب ﺷﺪن ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي‬
‫ﻗﻴﺮي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‪ 1‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎﻛﺘﺮي آﻫﻦ ﮔﺮوﻫﻲ از ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ آﻫﻦ‬
‫ﻓﺮو را از ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺬب ﻧﻤﻮده و آﻧﺮا ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﻓﺮو ﻳﺎ ﻓﺮﻳﻚ ورﻗﻪ اي در اﻃﺮاف‬
‫‪2‬‬
‫دﻳﻮاره ﻫﺎي ﺳﻠﻮل ﺧﻮد راﺳﺐ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬رﺷﺪ ﺑﺎﻛﺘﺮي آﻫﻦ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺗﺎول ﻫﺎﻳﻲ‬
‫روي ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد ﺷﺪه ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎ ﻗﺎدرﻧﺪ‬
‫آﻣﻮﻧﻴﺎك را ﺑﻪ اﺳﻴﺪﻧﻴﺘﺮﻳﻚ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬اﺳﻴﺪﻧﻴﺘﺮﻳﻚ رﻗﻴﻖ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ آﻫﻦ و اﻛﺜﺮ‬
‫ﻓﻠﺰات دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﻜﻦ در اﻛﺜﺮ ﺧﺎك ﻫﺎ ﻣﻘﺪار آﻣﻮﻧﻴﺎك آن ﻗﺪر ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺗﺠﻤﻊ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اﺳﻴﺪﻧﻴﺘﺮﻳﻚ ﮔﺮدد‪ .‬وﻟﻲ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎ در ﻣﺤﻠﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ از ﻛﻮدﻫﺎي‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر وﺳﻴﻌﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه و در زﻳﺮ اﻳﻦ ﻣﺰارع ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻗﺮاردارﻧﺪ‬
‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻣﻬﻢ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎﻻﺧﺮه اﻛﺜﺮ ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻬﺎ دي اﻛﺴﻴﺪﻛﺮﺑﻦ ﻧﻴﺰ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Asphaltic‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Tubercles‬‬
‫‪117‬‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺳﻴﺪﻛﺮﺑﻨﻴﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ داده و ﺧﻮردﮔﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ دﻫﺪ‪ .‬در ﺟﺪول ‪ 5‬ﺑﻌﻀﻲ از‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ و وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي آﻧﻬﺎ آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ :5‬ﺧﻮاص ﻓﻴﺰﻳﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ ﺟﺎﻧﻮران ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ]‪[2‬‬

‫‪ -2-14-3‬ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪ -1-2-14-3‬ﻗﺎرچ ﻫﺎ و ﻛﭙﻚ ﻫﺎ‬

‫در واﻗﻊ ﻗﺎرچ و ﻗﺎرچ ﻫﺎي ﻛﭙﻜﻲ ﻳﻜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬اﻳﻦ دو ﻧﺎم ﺑﻪ ﮔﺮوﻫﻲ از ﮔﻴﺎﻫﺎن ﻛﻪ ﻓﺎﻗﺪ‬
‫ﻛﻠﺮوﻓﻴﻞ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻮاد آﻟﻲ را ﺟﺬب ﻧﻤﻮده و ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﻣﻼﺣﻈﻪ اي اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ ﻣﻨﺠﻤﻠﻪ اﺳﻴﺪاﮔﺰاﻟﻴﻚ‪ ،‬ﻻﻛﺘﻴﻚ‪ ،‬اﺳﺘﻴﻚ و ﺳﻴﺘﺮﻳﻚ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻗﺎرچ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ روي اﺟﺴﺎم ﻣﺨﺘﻠﻒ رﺷﺪ ﻛﻨﻨﺪ و ﻣﺸﻜﻞ ﺑﺰرﮔﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪،‬‬
‫ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﮔﺮﻣﺴﻴﺮي‪ .‬آﺷﻨﺎﺗﺮﻳﻦ ﻧﻮع اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﭙﻚ زدن ﭼﺮم و‬
‫ﭘﺎرﭼﻪ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ﻗﺎرچ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Fungus and Mold‬‬
‫‪118‬‬
‫ﻳﺎ ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﺷﻮد‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري ﻣﻮارد وﺟﻮد ﻗﺎرچ ﺻﺪﻣﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ زﻳﺎدي وارد ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‬
‫وﻟﻲ ﺑﻪ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﺤﺼﻮل ﺻﺪﻣﻪ ﻣﻲ زﻧﺪ و ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ‪،‬‬
‫ﻗﺎرچ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ آﻏﺎزﮔﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري روي ﺳﻄﻮح ﻓﻠﺰي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن در ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﻲ ﻣﻌﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮان از رﺷﺪ ﻛﭙﻚ ﻫﺎي ﻗﺎرﭼﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮد ﻳﺎ‬
‫آﻧﺮا ﻛﺎﻫﺶ داد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﺎﻫﺶ رﻃﻮﺑﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻣﻮﻗﻊ ﻧﮕﻬﺪاري دراﻧﺒﺎر ﻳﺎ ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﻮاد آﻟﻲ‬
‫ﺳﻤﻲ )ﻣﺜﻞ وﻳﻮﻟﻪ دوژاﻧﺴﻴﻦ( ﻧﻴﺰ در ﺗﻘﻠﻴﻞ رﺷﺪ ﻛﭙﻚ ﻫﺎي ﻗﺎرﭼﻲ روي ﺳﻄﻮح ﻓﻠﺰي ﻣﻮﺛﺮ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬رﺷﺪ ﻛﭙﻚ ﻫﺎي ﻗﺎرﭼﻲ روي ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻛﺎﺑﻞ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﺴﺌﻠﻪ‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﭼﻮن ﺳﻮراخ ﺷﺪن ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﺸﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ‬
‫ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ ﺑﻪ ﺟﺎي ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻃﺒﻴﻌﻲ روش ﻣﻮﺛﺮي ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﻦ اﺗﻔﺎق‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-2-14-3‬ﻣﻮﺟﻮدات آﺑﺰي‬

‫آب ﺷﻴﺮﻳﻦ و آب ﺷﻮر ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺣﺎوي ﻫﺰاران ﻧﻮع ﺟﺎﻧﻮران و ﮔﻴﺎﻫﺎن آﺑﺰي ﺷﺎﻣﻞ ﻛﺸﺘﻲ‬
‫ﭼﺴﺐ‪ ،1‬ﺻﺪف ﺑﺎرﻳﻚ‪ ، 2‬ﺟﻠﺒﻚ و ﻏﻴﺮه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺟﺎﻧﻮران و ﮔﻴﺎﻫﺎن ﻣﻮﻗﻊ رﺷﺪ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ‬
‫ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﭼﺴﺒﻨﺪ‪ .‬ﺗﺠﻤﻊ اﻳﻦ ﻣﻮﺟﻮدات ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري و اﺣﺘﻤﺎﻻً ﻣﻬﻤﺘﺮ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﻟﺠﻦ‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻦ‪ 3‬ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻛﺸﺘﻲ ﭼﺴﺐ ﻫﺎ و ﻣﻮﺟﻮدات دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ در ﻛﻒ ﻛﺸﺘﻴﻬﺎ‬
‫رﺷﺪ ﻧﻤﻮده و ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺸﻜﻞ ﺗﺮ ﺷﺪن ﺣﺮﻛﺖ و اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﺧﺖ ﻻزم ﺑﺮاي ﺣﺮﻛﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﻛﺸﺘﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻣﺼﺮف ﺳﻮﺧﺖ آن ‪%30‬‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‪ ،‬ﺗﺠﻤﻊ ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ و‬
‫وﺳﺎﻳﻞ ﺷﺒﻴﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﺷﺪﻳﺪ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت و ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﺎل ﺷﺪه و ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﺠﻤﻊ ﻣﻮﺟﻮدات زﻧﺪه ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ دارد‪ .‬ﺣﺎدﺗﺮﻳﻦ ﻣﺴﺎﺋﻞ در‬
‫آﺑﻬﺎي ﻧﺴﺒﺘ ًﺎ ﻛﻢ ﻋﻤﻖ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬زﻳﺮا در آﺑﻬﺎي ﻋﻤﻴﻘﺘﺮ ﺳﻄﺤﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﻛﻪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Barnacles‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Mussels‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Fouling‬‬
‫‪119‬‬
‫ﻣﻮﺟﻮدات زﻧﺪه ﺑﻪ آن ﺑﭽﺴﺒﻨﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻨﺪري در ﺗﺸﻜﻴﻞ رﺳﻮﺑﺎت روي ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﻛﺸﺘﻲ ﻫﺎ ﻣﻮﺛﺮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ آﺑﻬﺎي ﮔﺮم ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺜﻞ و ﺗﻜﺜﻴﺮ ﺳﺮﻳﻊ ﻣﻮﺟﻮدات زﻧﺪه‬
‫ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﭙﻲ ﻣﺜﻞ ﻛﺸﺘﻲ ﭼﺴﺐ و ﺻﺪف ﻫﺎي ﺑﺎرﻳﻚ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در آﺑﻬﺎي درﻳﺎﻫﺎي‬
‫ﺷﻤﺎﻟﻲ ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰات ﺗﻨﻬﺎ در ﻣﺎﻫﻬﺎي ﺗﺎﺑﺴﺘﺎن اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ در‬
‫آﺑﻬﺎي ﺟﻨﻮﺑﻲ ﮔﺮﻣﺴﻴﺮي ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن داﺋﻤﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﺑﻴﻦ ﻳﻚ ﺷﻲ و آب‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﭼﺴﺒﻴﺪن ﻣﻮﺟﻮدات ﺟﺎﻧﺪار ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﻔﻴﻨﻪ ﻫﺎي‬
‫ﺗﻨﺪرو ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻛﻤﻲ ﻣﻮﺟﻮدات ﺟﺎﻧﺪار را ﺑﻪ ﺧﻮد ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻤﺪه ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن ﻣﻮﻗﻊ‬
‫ﺗﻮﻗﻒ آن ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ از آب درﻳﺎ ﺑﺮاي ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻧﻴﺰ ﻫﻤﻴﻦ ﺣﺎﻟﺖ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺣﺮﻛﺖ ﺳﺮﻳﻊ آب ﻣﺎﻧﻊ از ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن ﻣﺒﺪل ﻫﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ در ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻳﺎ ﻣﻮﻗﻊ ﺧﻮاﺑﻴﺪن واﺣﺪ ﻣﺰﺑﻮر ﺗﺠﻤﻊ ﺳﺮﻳﻊ‬
‫ﻣﻮﺟﻮدات ﺟﺎﻧﺪار اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺎﻫﻴﺖ ﺳﻄﺢ ﺗﺎﺛﻴﺮ زﻳﺎدي ﺑﺮ ﭼﺴﺒﻴﺪن ﻣﻮﺟﻮدات‬
‫ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﭙﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ دارد‪ .‬ﺳﻄﻮح ﺻﺎف و ﺳﺨﺖ ﻣﻜﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ ﺑﺮاي ﭼﺴﺒﻴﺪن‬
‫اﺳﺖ درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﻮح زﻳﺮ‪ ،‬ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺎﻧﻊ از ﭼﺴﺒﻴﺪن ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻣﺜﻼً ﺳﺮﻋﺖ ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن‬
‫ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن و آﻫﻦ در ﺷﺮوع ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻳﻜﺴﺎن اﺳﺖ‪ .‬وﻟﻲ ﺑﻌﺪ از ﮔﺬﺷﺖ زﻣﺎن‪ ،‬ﺳﻄﺢ آﻫﻦ‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﭘﻮﺷﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻛﺜﻴﻒ ﺷﺪن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻮﺟﻮدات ﺟﺎﻧﺪار ﻣﻲ ﺗﻮان از رﻧﮕﻬﺎي ﺧﺎﺻﻲ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻛﺮد‪ .‬اﻳﻦ رﻧﮕﻬﺎ ﺣﺎوي ﻣﻮاد ﺳﻤﻲ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻋﻤﻞ اﻳﻦ رﻧﮕﻬﺎ‬
‫رﻫﺎ ﻛﺮدن ﻳﻮن ﻫﺎي ﻣﺲ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺴﻤﻮم ﺷﺪن ﻛﺸﺘﻲ ﭼﺴﺐ ﻫﺎ‬
‫و ﻣﻮﺟﻮدات دﻳﮕﺮ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﺪن رﺷﺪ آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ از‬
‫روش ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش ﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﺿﺪ ﺟﻠﺒﻚ ﺑﻴﺶ و ﻛﻢ ﻣﻮﻓﻖ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﻮدات آﺑﺰي ﺗﺠﻤﻊ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﻪ ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﻴﺶ ﻧﻴﺎﻳﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻴﺎري‪ ،‬ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن در ﻓﻮاص ﻣﻌﻴﻦ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً‬
‫ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺿﺮوري ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪120‬‬
 ‫‪ -3-14-3‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ‬

‫ﻻزم اﺳﺖ ﻗﺒﻞ از اﻋﻤﺎل روش ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ‪ ،‬وﺟﻮد ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ را اﺛﺒﺎت‬
‫ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ و دﻗﻴﻖ ﺗﺮﻳﻦ روش ﻛﺸﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از ﺧﺎك و ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ آﻧﻬﺎ از ﻧﻈﺮ‬
‫ﻣﻮﺟﻮدات ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت‪ ،‬وﺟﻮد‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي روي ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در زﻳﺮ زﻣﻴﻦ ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫دﻟﻴﻞ ﻣﺤﻜﻤﻲ ﺑﺮ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻜﻦ وﺟﻮد ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي‬
‫ﻫﻤﻮاره در اﺛﺮ ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ ]‪.[11‬‬

‫ﭼﻨﺪ روش ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي‬
‫از ﺗﻤﺎس ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﻏﺎﻟﺒﺎً از ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻗﻴﺮ ﻣﻌﺪﻧﻲ‪ ،‬ﻟﻌﺎب‪ ،‬ﻧﻮار ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ ﻳﺎ ﺑﺘﻦ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﻤﺎم اﻳﻦ روش ﻫﺎ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﺷﺪه اﻧﺪ و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ آﻣﻴﺰ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺘﻦ درﺣﻀﻮر ﺑﺎﻛﺘﺮي ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﮔﻮﮔﺮد ﻣﻄﻠﻮب ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا ﺑﺘﻦ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ اﺳﺖ و ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫ﺧﻴﻠﻲ ﻣﻮﺛﺮ اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺤﻴﻂ را ﺗﻐﻴﻴﺮ داد و ﺑﻪ اﻳﻦ وﺳﻴﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ را ﺗﻘﻠﻴﻞ داد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﮔﻮﮔﺮد و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﮔﻮﮔﺮدي را ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻫﻮا دﻫﻲ‬
‫ﻓﺎﺿﻼب از ﺑﻴﻦ ﺑﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد و ﻣﻮاد‬
‫ﻣﻴﻜﺮوب ﻛﺶ ﻣﺜﻞ ﻛﻠﺮ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻛﻠﺮﻳﻨﻪ را در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ .‬در‬
‫ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد‪ ،‬ﻣﻮﻗﻊ ﺳﺎﺧﺖ ﻳﻚ ﺷﺒﻜﻪ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان از ﺧﺎﻛﻬﺎي ﻣﺮﻃﻮب و ﻟﺠﻨﻬﺎ‬
‫دوري ﻛﺮد‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ ﻣﺜﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي آزﺑﺴﺘﻲ و ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ ﺑﻪ ﺟﺎي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي‬
‫ﻓﻮﻻدي ﻧﻴﺰ روش ﻣﻮﺛﺮي ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺛﺮات ﻣﺨﺮب ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﻣﻴﻜﺮوﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ در‬
‫ﺑﻌﻀﻲ ﺧﺎك ﻫﺎي ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪121‬‬
 ‫‪ -15-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﻣﺰاﺣﻢ )ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﺳﺮﮔﺮدان(‬

‫ﺑﺪﺗﺮﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﺪه در ﺧﺎك ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬در ﻣﺤﻞ ﻫﺎﻳﻲ‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺳﺮﮔﺮدان وﺟﻮد دارد‪ .‬ﭼﻮن ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه ﺧﺎك ﻫﺎ ﺣﺘﻲ‬
‫وﻗﺘﻲ داراي آب ﺑﺎﺷﻨﺪ زﻳﺎد اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ داﺧﻞ زﻣﻴﻦ از ﻃﺮﻳﻖ‬
‫ﻓﻠﺰات ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﺷﺪه در ﺧﺎك ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﻤﻲ دارﻧﺪ ﻋﺒﻮر ﺧﻮاﻫﺪ ﻛﺮد‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﺳﺮﮔﺮدان زﻣﺎﻧﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮﺟﺐ ﺧﻮردﮔﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺮدد ﻛﻪ از ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ از ﻟﻮﻟﻪ وارد واز‬
‫ﻗﺴﻤﺖ دﻳﮕﺮ آن ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﻮد و در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻣﺪار ﺟﺮﻳﺎن ﻛﺎﻣﻞ ﮔﺮدد‪ .‬ﻧﻘﻄﻪ ورود ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﺳﺮﮔﺮدان ﻛﺎﺗﺪ و ﻧﻘﻄﻪ ﺧﺮوﺟﻲ‪ ،‬آﻧﺪ ﭘﻴﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻳﺎﻓﺖ ﻛﻪ در ﻛﻨﺎر ﺧﻄﻮط ﻛﺎﺑﻞ ﻓﺸﺎر ﻗﻮي ﻗﺮار‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪.‬‬

‫از ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻳﺠﺎد ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺷﺎره ﻛﺮد‪:‬‬

‫وﺟﻮد ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺠﺎور ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮرد ﺗﻬﺎﺟﻢ‬ ‫‪-‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﻔﺎري‬ ‫‪-‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫‪-‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻗﻄﺎر ﺑﺮﻗﻲ زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ و ﻧﻈﺎﻳﺮ آﻧﻬﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‪-‬‬
‫زﻣﻴﻦ در اﻃﺮاف ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻬﺎﺟﻢ ﻧﻴﺰ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﮔﺬاﺷﺘﻪ و اﺧﺘﻼل اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان در ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬

‫‪ -2‬ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﻣﺘﻨﺎوب‬

‫‪ -3‬ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺗﻠﻮرﻳﻚ) ‪( Telluric‬‬

‫‪122‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :47‬ﺧﻮردﮔﻲ در اﺛﺮ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ]‪[6‬‬

‫‪ -1-15-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‪ ،‬داراي ‪ 3‬ﻣﻨﺒﻊ ﻫﺴﺘﻨﺪ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﻣﻌﺪﻧﻲ‪ ،‬ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ﻓﺸﺎر ﻗﻮي ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻣﻴﺎن‬
‫ﺳﻬﻢ اﺻﻠﻲ ﻣﺘﻌﻠﻖ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺸﻜﻞ اﺻﻠﻲ در ﻃﺮاﺣﻲ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬وﺟﻮد ﺗﻘﺎﻃﻊ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ و ﺳﺎزه ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫در زﻣﺎن ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﺪم آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﻛﺎر و ﻳﺎ ﻋﺪم ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻫﺎي ﻻزم ﺗﻮﺳﻂ‬
‫ﻃﺮاح‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان و ﺗﺪاﺧﻞ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻧﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﺗﺌﻮرﻳﻚ و آﻧﭽﻪ ﻛﻪ در ﻋﻤﻞ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﻮده و ﻫﻤﭽﻨﺎن ﻣﻌﻀﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ و ﺑﺎ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺳﻮء‪ ،‬ﺗﺪاﺧﻞ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺗﺼﺎﻋﺪي رﺷﺪ‬
‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺤﺚ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺎ دو ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻄﺮح ﻣﻲ ﮔﺮدد‪:‬‬

‫‪ -1‬وﺟﻮد ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﺣﻔﺮه آﻧﺪي‬

‫‪ -2‬ﺗﻘﺎﻃﻊ ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ و ﺧﻄﻮط ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﺪه‬

‫‪123‬‬
‫درﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﺗﻘﺎﻃﻊ وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺜﺒﺖ اﻃﺮاف‬
‫ﻳﻚ ﺣﻔﺮه آﻧﺪي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺮﻳﺎن اﻋﻤﺎﻟﻲ ﻋﺒﻮرﻛﺮده و ﺳﭙﺲ در ﻧﻘﻄﻪ اي دورﺗﺮ ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﺪه ﺗﻘﺎﻃﻊ دارد‪.‬‬

‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺜﺒﺖ زﻣﻴﻦ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ را ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﺮار داده و در ﻳﻚ ﻣﺤﺪوده ﺧﺎص ﻣﻮﺟﺐ‬
‫درﻳﺎﻓﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﻮﺳﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد اﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺟﺎﻳﻲ رود ﻛﻪ ﻣﺪار اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻛﺎﻣﻞ‬
‫ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﻲ ﺗﺮاﻧﺲ رﻛﺘﻴﻔﺎﻳﺮ ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺟﺮﻳﺎن از ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد )ﻣﺤﻞ ﺗﻘﺎﻃﻊ( ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﺪت ﺗﺎﺛﻴﺮات ﺑﻪ ﻣﻴﺰان وﻟﺘﺎژ‬
‫اﻋﻤﺎﻟﻲ ﺣﻔﺮه آﻧﺪي و دوري ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ وﻟﺘﺎژ ﺑﺎﻻ و ﻧﺰدﻳﻜﻲ‬
‫زﻳﺎد ﺻﺪﻣﻪ را ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲ ﺳﺎزد در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن دزدي )‪ (Pick Up‬ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫زﻳﺎد ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ اﺗﺼﺎل دو ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻫﻢ ﻣﺸﻜﻞ را ﺣﻞ ﻛﺮد و اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان‬
‫ﻇﺮﻓﻴﺖ رﻛﺘﻴﻔﺎﻳﺮ ﻣﺎ ﻛﻪ ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﺗﺤﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻗﺮار دادن ﻫﺮ دو ﻟﻮﻟﻪ را ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬دارد‪.‬‬

‫اﻣﺎ در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﺣﻔﺮه آﻧﺪي ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻮده اﻣﺎ ﺑﺎ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﺪه ﺗﻘﺎﻃﻌﻲ ﻧﺪارد ‪ :‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻴﺪان ﺗﺤﺖ اﻟﺸﻌﺎع‬
‫ﺣﻔﺮه آﻧﺪي ﺑﺎ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺜﺒﺖ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﺟﺮﻳﺎن از ﻫﺮ دو ﺳﻮي ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫"از اﻧﺘﻬﺎ ) ‪" ( Endwise‬اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﮔﺮدان‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ را در ﻧﻘﺎط‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ و دورﺗﺮ ) ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﻨﻄﻘﻪ اي ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺎك ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ ( ﺗﺮك ﻛﺮده و ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻣﻞ‬
‫ﺷﺪن ﻣﺪار اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﺳﻮي ﻟﻮﻟﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﺪه و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ رﻛﺘﻴﻔﺎﻳﺮ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در‬
‫ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻗﺒﻠﻲ اﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﻣﺤﻞ ﺗﻘﺎﻃﻊ ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫راه ﺣﻞ درﺳﺖ اﺗﺼﺎل ﻛﺎﺑﻞ از ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﻲ رﻛﺘﻴﻔﺎﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﻧﻴﺰ‬
‫ﺗﺤﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ﺗﺎ ﻣﺪار اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﻦ ﻛﺎﺑﻞ ﻛﺎﻣﻞ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﺣﻔﺮه ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و‬
‫اﻳﻦ راه ﺣﻞ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﻣﺤﻞ ﺣﻔﺮه را ﻋﻮض ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪124‬‬
‫در زﻣﻴﻦ اﻃﺮاف ﻟﻮﻟﻪ ﺗﺤﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻳﻚ ﮔﺮادﻳﺎن ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻟﻘﺎ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن از زﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺮادﻳﺎن ﺑﺮ ﻋﻜﺲ ﮔﺮادﻳﺎن ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺤﺖ‬
‫ﺗﺎﺛﻴﺮ اﻃﺮاف ﺣﻔﺮه ﺗﺨﻴﻠﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﻪ آن ﻣﻌﻨﺎﺳﺖ ﻛﻪ زﻣﻴﻦ در ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ زﻣﻴﻦ دورﺗﺮ ﻣﻨﻔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺷﺪت ﻣﻴﺰان ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﺪه ﺗﺎﺑﻌﻲ از‬
‫ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن ورودي در واﺣﺪ ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﺪت ﺑﺎﻻﺗﺮي اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪ اي ﻛﻪ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ اﺳﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﺮادﻳﺎن‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ در اﻃﺮاف ﻟﻮﻟﻪ ﻧﺎﭼﻴﺰ اﺳﺖ‪ .‬وﻟﻲ ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﺗﺤﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺟﺮﻳﺎن زﻳﺎدي ﺑﮕﻴﺮد‪ .‬ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺠﺎور ﻳﺎ ﻫﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠﺰي ﻣﺪﻓﻮن در ﺗﻘﺎﻃﻊ ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﺪه از ﻣﻴﺎن ﮔﺮادﻳﺎن ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻃﺮاف ﻟﻮﻟﻪ ﻋﺒﻮر ﻛﺮده و ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫ﻫﺪف ﺻﺪﻣﺎت ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﺻﺪﻣﻪ را در ﻣﺤﻞ‬
‫ﺗﻘﺎﻃﻊ ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﺧﻮرد‪.‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ‪ DC‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻗﻄﺎرﻫﺎي زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﻧﻴﺰ ﻳﻜﻲ از ﺑﺰرﮔﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﻟﻲ اﻣﺮوزه ﺳﻴﺴﺘﻢ راﻳﺠﻲ ﻧﺒﻮده و ﺑﻪ اﺳﺘﺜﻨﺎي‬
‫ﺟﺎﻫﺎي ﻣﺤﺪود ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ‪ DC‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ در‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 48‬دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﻛﻨﻨﺪه ﻋﺎﻳﻖ ﺷﺪه ﺑﺎﻻﺳﺮ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ‬
‫اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺑﺮق ﻣﺘﺼﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن اﻋﻤﺎﻟﻲ )ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ ﻫﺰاران آﻣﭙﺮ‬
‫ﻫﻢ ﺑﺮﺳﺪ( ﺑﺎ اﺗﺼﺎل ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﻲ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺗﻮﺳﻂ رﻳﻞ ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻳﻨﻜﻪ‬
‫ﻗﻄﺎر روي رﻳﻞ زﻣﻴﻨﻲ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﺮده و ﻛﺎﻣﻼً ﺑﺎ زﻣﻴﻦ ﻋﺎﻳﻖ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ ﻣﻘﺪاري از ﺟﺮﻳﺎن‬
‫اﻋﻤﺎﻟﻲ وارد زﻣﻴﻦ ﺷﺪه و ﻫﺪر ﻣﻲ رود و در ﻣﺴﻴﺮ زﻣﻴﻦ ﺑﻪ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﻂ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﻂ آﻫﻦ ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﻳﺎن زﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت اﻳﺪه آل اﮔﺮ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻨﻔﻲ ﺑﺎزﮔﺸﺘﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺧﻮد ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﺑﺎزﮔﺸﺖ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺪ ﭘﺪﻳﺪه ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان روي ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻋﺒﻮر ﻛﺮده از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮي ﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﻧﺰدﻳﻜﻲ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻤﻠﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ اﻳﺪه آل ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺧﻂ آﻫﻦ دارد‪ .‬ﺧﻂ آﻫﻦ‬

‫‪125‬‬
‫ﺑﺎﻳﺪ روي ﻗﻄﻌﺎت ﺳﻨﮕﻲ ﻛﻪ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺑﺎﻻﺋﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ زﻣﻴﻦ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ اﺣﺪاث ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ از اﺗﻼف ﺟﺮﻳﺎن ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :48‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪[6‬‬

‫اﺧﻴﺮاً اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﻲ در اﺛﺮ ﻧﺼﺐ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ﻓﺸﺎر ﻗﻮي ‪ DC‬روي ﺧﻄﻮط‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻣﺘﺼﺪﻳﺎن ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ‪ DC‬ﺑﺮاي‬
‫ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻫﺎي دور ﻣﻘﺮون ﺑﻪ ﺻﺮﻓﻪ ﺗﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﻴﺴﺘﻢ داراي دو واﺣﺪ ﺗﺒﺪﻳﻞ و اﺗﺼﺎل ﺑﻪ‬
‫زﻣﻴﻦ ﻛﻪ در اﻧﺘﻬﺎي ﻫﺮ ﻛﺪام ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺎداﻣﻲ ﻛﻪ ﺑﺎر دو ﻧﻴﻤﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ) ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر ﻣﺴﺎوي( ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻴﭻ ﺗﺒﺎدل ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﺑﻴﻦ دو اﺗﺼﺎل ﻧﺒﺎﻳﺪ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫در ﻏﻴﺮ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻧﺎﻣﻴﺰان ﺑﻴﻦ دو ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل زﻣﻴﻦ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺟﻬﺖ اﻳﻦ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﻮدن ﺑﺎر ﻫﺮ ﻛﺪام از اﺗﺼﺎﻻت دارد‪ .‬اﮔﺮ ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ﻓﺸﺎر‬
‫ﻗﻮي ﺑﺎ اﺗﺼﺎﻻت زﻣﻴﻨﻲ ﺷﺮح داده ﺷﺪه اﺣﺪاث ﺷﻮد‪ ،‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﮔﺮدان روي ﺧﻄﻮط‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺴﺘﺮش ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﻣﻮﺛﺮ ﺗﺮﻳﻦ راه ﺣﻞ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺣﺪ اﻻﻣﻜﺎن ﻓﺎﺻﻠﻪ اﺗﺼﺎل زﻣﻴﻦ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﺤﻞ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ اﺗﺼﺎل زﻣﻴﻦ در ﺟﺎﻳﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬
‫ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺎك را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ؛ ﻛﻪ اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ اﺗﺼﺎل زﻣﻴﻦ و زﻣﻴﻦ دورﺗﺮ‬
‫را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪ‪.‬‬
‫‪126‬‬
 ‫‪ -2-15-3‬ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻨﺎوب ‪AC‬‬

‫ﺷﺒﻜﻪ ﻫﻮاﺋﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب ) ﻓﺸﺎر ﻗﻮي( ﺑﺮﺧﻲ ﻣﺸﻜﻼت را ﺑﺮ روي ﺧﻄﻮﻃﻪ ﻟﻮﻟﻪ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻼت در ﺟﺎﺋﻴﻜﻪ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ در ﻣﺴﻴﺮ ﻋﺒﻮر ﺧﻮد ﺑﺎ ﺧﻄﻮط ﻫﻮاﺋﻲ‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب) ﻓﺸﺎر ﻗﻮي ﺑﻴﺶ از ‪ 110‬ﻛﻴﻠﻮ وات( ﺗﻘﺎﻃﻊ داﺷﺘﻪ ﻳﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي در‬
‫ﻛﻨﺎر ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻛﺎﺑﻞ زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﺑﺎ وﻟﺘﺎژ ﺑﺎﻻ‬
‫از ﻛﻨﺎر ﺳﺎزه ﻋﺒﻮر ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺗﺪاﺧﻞ ‪ AC‬ﺑﺎردار ﺷﺪه و ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻨﺎوب‬
‫از ﻛﺎﺑﻞ ﻣﻘﺪاري از ﺟﺮﻳﺎن از ﻃﺮﻳﻖ زﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﺲ از ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻟﻮﻟﻪ در ﺟﺎي دﻳﮕﺮي از ﻟﻮﻟﻪ ﺧﺎرج ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻨﺎوب در ﻛﺎﺑﻞ اﻳﺠﺎد ﺷﺎر‬
‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ درﻫﻮا ﻳﺎ زﻣﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺷﺎر ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﺮﻳﺎن و وﻟﺘﺎژ ﻣﺘﻨﺎوب در ﺧﻂ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻴﺸﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻧﻮاﺣﻲ از ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻪ در ﻣﺤﺪوده ﻣﻴﺪان اﻟﻜﺘﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق‬
‫ﻗﺮار دارﻧﺪ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ زﻣﻴﻦ وﺻﻞ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎر ﺧﺎزﻧﻲ ﺑﺰرﮔﻲ درﻟﻮﻟﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﺗﺪاﺧﻞ در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ اﺗﻔﺎق ﻧﻤﻲ اﻓﺘﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﻣﻴﺰان ﺗﺪاﺧﻞ ﺟﺮﻳﺎن در اﺛﺮ ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﺧﻼﺻﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ -1‬وﻟﺘﺎژ ﺧﻂ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺮق ﻓﺸﺎر ﻗﻮي‬

‫‪ -2‬ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ و ﻛﺎﺑﻞ ﻫﺎي ﻫﻮاﺋﻲ‬

‫‪ -3‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺮق ﻓﺸﺎر ﻗﻮي‬

‫‪ -4‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪ -5‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺎك اﻃﺮاف ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪ -6‬ﺗﻌﺪاد ﺗﻘﺎﻃﻊ و ﻃﻮل ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻮازي ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻴﺮو‬

‫‪127‬‬
 ‫‪ -3-15-3‬ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﻨﺘﺞ از اﺧﺘﻼﻻت ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫ﺑﻌﻀﻲ اوﻗﺎت اﺧﺘﻼﻻﺗﻲ در اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﺎك و ﻳﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﺟﺎري در‬
‫ﻟﻮﻟﻪ در ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻛﻪ در آﻧﺠﺎ ﻫﻴﭻ ﻧﻮع ﻣﻨﺒﻊ ﺟﺮﻳﺎن ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ اﻧﺴﺎن اﺣﺪاث ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‬
‫وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ ،‬ﭘﺪﻳﺪ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻋﻠﺖ آن ﻣﻌﻤﻮﻻً در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ اﺧﺘﻼﻻت ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ زﻣﻴﻦ اﺳﺖ‬
‫ﻛﻪ اﺻﻄﻼﺣﺎ ﺑﻪ" ﻃﻮﻓﺎن ﻫﺎي ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ" ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪.‬‬

‫در زﻣﺎن ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺷﺪﻳﺪ ﻟﺤﻈﻪ اي ﺧﻮرﺷﻴﺪ‪ ،‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ اﺧﺘﻼﻻت ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺷﺪت ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺳﺮﮔﺮدان ﻣﻨﺘﺞ از اﻳﻦ ﻣﻨﺒﻊ ‪ Telluric‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻠﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ روي ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎ اﻳﺠﺎد و ﺷﻜﻞ ﮔﻴﺮي و ﺳﭙﺲ ﻣﺘﻼﺷﻲ ﺷﺪن ﻣﻴﺪان‬
‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ زﻣﻴﻦ در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻳﻚ ژﻧﺮاﺗﻮر اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر‬
‫رﺳﺎﻧﺎي ﻋﺎﻳﻖ دار از ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ وﻟﺘﺎژ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻛﺎر اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ رﺳﺎﻧﺎ‬
‫ﺧﻄﻮط ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ را ﻗﻄﻊ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ اﮔﺮ ﭼﻪ ﺑﻌﻀﻲ وﻗﺖ ﻫﺎ اﺛﺮ ﺷﺪﻳﺪ اﺳﺖ‪ ،‬اﻣﺎ‬
‫ﺗﺎﺛﻴﺮات ﺟﺮﻳﺎن ‪ Telluric‬روي ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻨﺪرت ﻣﺪت ﻃﻮﻻﻧﻲ دارد‪ .‬در ﻳﻚ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺧﺎص ﭘﺪﻳﺪه‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﮔﻴﺮي و ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺟﺮﻳﺎن در ﻃﻮل زﻣﺎن ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -4-15-3‬ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان‬

‫ﺑﻌﻀﻲ از روش ﻫﺎي ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎ ﺣﺬف ﺗﺪاﺧﻞ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ﻋﺒﺎرت از‪:‬‬

‫ﺣﺬف ﻳﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻨﺒﻊ ﺟﺮﻳﺎن‬ ‫•‬

‫اﺗﺼﺎل ﺑﻴﻦ ﺧﻄﻮط ﻣﻬﺎﺟﻢ و ﻣﺘﺎﺛﺮ‬ ‫•‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﺪ ﻫﺎي ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه و ﻧﻘﺎط ﺗﻘﺎﻃﻊ‬ ‫•‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮﺷﺶ و ﻳﺎ ﻣﻮاﻧﻊ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ) ‪( Electrical Shields‬‬ ‫•‬

‫‪128‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ :49‬اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﺪ ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه در ﻛﻨﺘﺮل ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ]‪[6‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :50‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاﻧﻊ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﻛﻨﺘﺮل ﺟﺮﻳﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﮔﺮدان ]‪[6‬‬

‫‪129‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -16-3‬ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬

‫ﺑﺎﻃﺮي ﺧﺸﻚ ﻳﻚ ﻣﺜﺎل ﺳﺎده از ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ )دو ﻓﻠﺰي( اﺳﺖ‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ دو ﻓﻠﺰ ﻏﻴﺮ‬
‫ﻫﻢ ﺟﻨﺲ در ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ﻛﻪ ﺳﻴﺎل ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻛﻨﻨﺪه اﻟﻜﺘﺮون داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻳﻚ‬
‫اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ آن ﻫﺎ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اي ﺑﻪ ﻫﻢ ﻣﺘﺼﻞ ﺷﻮﻧﺪ اﻳﻦ‬
‫اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎ را ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮي‬
‫دارد ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي دارد ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در ﻫﺮ ﺣﺎل ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ ﻣﻘﺎوم ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺻﻔﺮ اﺳﺖ و ﻓﻠﺰ دﻳﮕﺮ ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺑﺎﻃﺮي ﺧﺸﻚ اﻟﻜﺘﺮود ﻛﺮﺑﻦ ﻛﺎﺗﺪ )ﻣﺎده ﻣﻘﺎوم‬
‫ﻛﻪ ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﻗﺮار ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد( و ﻓﻠﺰ روي‪ ،‬آﻧﺪ ﻛﻪ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬در ﺑﺎﻃﺮي از ﭘﺪﻳﺪه‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد ]‪ .[3‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ را‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان در ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺪﻟﻴﻞ اﺧﺘﻼف ﻣﺘﺮﻳﺎل ﺑﻴﻦ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ و ﺗﻴﻮب ﺷﻴﺖ و ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺪﻳﺪه ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ از ﻓﺮﻣﻮل ‪2 E.M.E‬ﭘﻴﺮوي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﺳﻴﺎل ﻋﻮض ﺷﻮد ﻳﺎ دﻣﺎ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻨﺪ ﻣﻘﺪاري اﻧﺤﺮاف را در ﺟﺪول دارﻳﻢ‪ .‬در ﻟﻮﻟﻪ آب ﻓﻠﺰ روي ﺑﻪ ﻋﻨﻮان آﻧﺪ از ﺧﻮرده‬
‫ﺷﺪن آﻫﻦ )ﻟﻮﻟﻪ( ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺟﺎ ﻛﺎﺗﺪ اﺳﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ )روي ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﻮﺷﺶ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫آﻫﻨﻲ ﻣﺎﻧﻊ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد(‬

‫در آب درﻳﺎ ﻓﻠﺰات ﻧﺠﻴﺐ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭘﻼﺗﻴﻦ‪ ،‬ﻃﻼ و ﮔﺮاﻓﻴﺖ و ﻧﻘﺮه و اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ و ﻧﻴﻜﻞ ﻛﺎﺗﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫و ﻗﻠﻊ‪ ،‬ﺳﺮب‪ ،‬آﻫﻦ رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي‪ ،‬ﻛﺎدﻣﻴﻢ‪ ،‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ‪ ،‬روي و ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﺑﻪ ﺻﻮرت آﻧﺪ ﻋﻤﻞ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ آن ﻫﺎ در ﺟﺪول ‪ E.M.F‬ازﻫﻢ زﻳﺎد اﺳﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬
‫زﻳﺎد دارﻧﺪ وﻟﻲ ان ﻫﺎﻳﻲ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻛﻢ دارﻧﺪ ﻛﻤﺘﺮ ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻢ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ ،‬آﻧﺪ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ دو ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد‬
‫ﺣﻤﻠﻪ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻴﻞ ﺑﺪﻫﻨﺪ ﻓﻘﻂ آﻧﺪ ﺧﻮرده ﺷﺪه و ﻛﺎﺗﺪ ﺣﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Galvanic Corrosion‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Electro Motive Force‬‬
‫‪130‬‬
‫وﻗﺘﻲ ﻓﻠﺰات در ﻣﺤﻴﻂ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﺠﺎور ﻫﻢ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ دﭼﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﺴﺘﮕﻲ زﻳﺎد ﺑﻪ رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا دارد ﺗﺎ دﻳﮕﺮ ﻋﻮاﻣﻞ‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻨﻬﺎ‬
‫وﻗﺘﻲ ﻛﻪ رﻃﻮﺑﺖ وﺟﻮد دارد ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬در ﻧﺰدﻳﻜﻲ درﻳﺎ اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺶ ﺗﺮ رخ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ ﺗﺎ ﻧﻘﺎط ﺧﺸﻚ ﺗﺮ‪ .‬ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي اﺗﻤﺴﻔﺮي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‪ ،‬ﻧﻘﺎط ﻣﺮﻃﻮب ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ اﻳﺪه آل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬روي ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﻘﺶ آﻧﺪ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻫﻦ ﺑﺎزي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ وﻟﻲ‬
‫ﻗﻄﻊ و ﻧﻴﻜﻞ ﻧﻘﺶ ﻛﺎﺗﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻴﺸﺘﺮ از اﺗﺼﺎل دو ﻓﻠﺰ ﻏﻴﺮ ﻫﻢ ﻧﺎم در روي ﺳﻄﺢ آﻧﻬﺎ رخ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﻧﺪازه ﺳﻄﺢ ﻧﻘﺶ زﻳﺎدي در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ دارد‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻛﺎﺗﺪ ﺑﺰرگ و آﻧﺪ‬
‫ﻛﻮﭼﻚ ﺑﺎﺷﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻄﺢ ﭘﺮچ ﻛﻮﭼﻚ از ﺟﻨﺲ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ در ﻣﻘﺎﺑﻞ‬
‫ﺳﻄﺢ آﻫﻦ ﺑﺰرگ واﻗﻌﻲ در ﻣﻌﺮض آب ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ ﺧﻮردﮔﻲ روي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ دارﻳﻢ‪ .‬ﻫﻢ ﭼﻨﻴﻦ‬
‫آﻫﻦ ﭘﺮچ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﺑﺰرگ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺧﻮرده ﻧﻤﻲ ﺷﻮد و اﺗﺼﺎل ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در‬
‫اﻳﻨﺠﺎ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻫﻦ آﻧﺪ اﺳﺖ و ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﭘﻴﭻ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻤﻲ ﻛﺎﻣﻼً ﺧﻮرده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :51‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ در اﺗﺼﺎل ﭘﺮچ آﻫﻨﻲ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ]‪[3‬‬

‫‪131‬‬
‫ﭼﻨﺪﻳﻦ راه ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮ ردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ )دو ﻓﻠﺰي( وﺟﻮد دارد‪ .‬دو ﻓﻠﺰ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻛﻢ‬
‫در ﺟﺪول ‪ E.M.F‬از ﻫﻢ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ )در ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ ﻣﻮرد را درﻧﻈﺮ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻳﻢ( ﻛﻪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺣﺪ ﺻﻔﺮ ﻧﺰدﻳﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد اﻟﺒﺘﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً اﻳﻦ اﻧﺘﺨﺎب اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﺎن‬
‫ﻃﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﭘﺮچ ﻛﺎﺗﺪ آﻫﻨﻲ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺳﻄﺢ ورق ﺑﺰرگ آﻧﺪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺧﻴﻠﻲ ﺟﺰﺋﻲ دارد‪ .‬وﻟﻲ ﻋﻜﺲ ﻗﻀﻴﻪ ﻓﻮق ﺧﻄﺮﻧﺎك اﺳﺖ و ﺑﺎﻳﺪ اﺟﺘﻨﺎب ﺷﻮد‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻨﻬﺎ وﻗﺘﻲ ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻳﻚ اﺗﺼﺎل ﺑﻴﻦ دو ﻓﻠﺰ ﺑﺮﻗﺮار ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﻋﺎﻳﻖ ﻳﻜﻲ از ﻓﻠﺰات راﻋﺎﻳﻖ ﻛﻨﻴﻢ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬راه دﻳﮕﺮ اﻧﺠﺎم روﻛﺶ‬
‫ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ دﻳﮕﺮ و ﻳﺎ در ﻣﻮاردي ﻛﻪ اﻣﻜﺎن ﻧﺪارد رﻧﮓ آﻣﻴﺰي ﻓﻠﺰ اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮاد رﻧﮓ‬
‫آﻣﻴﺰي ﺷﺪه در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ از رﻧﮓ ﻛﻨﺪه ﺷﻮد ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺳﻄﺢ ﻛﻢ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺸﺪﻳﺪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺎﻳﺪ از اﻳﻦ ﺣﺎدﺛﻪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪ .‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﻛﺎﻫﻨﺪه ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ راه دﻳﮕﺮ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ دو ﻓﻠﺰ ﻏﻴﺮ ﻫﻢ ﺟﻨﺲ ﺑﻪ ﻫﻢ وﺻﻞ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﺟﺪول ‪ E.M.F‬ﻓﺎﺻﻠﻪ زﻳﺎد ﺑﺎﻫﻢ دارﻧﺪ و ﻣﺤﻞ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‬
‫ﺑﺎﻳﺪ از اﻳﻦ ﻣﻮارد در ﻃﺮاﺣﻲ دوري ﻛﺮد‪ .‬اﻧﺘﺨﺎب ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺎﻻ و اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻠﺰ ﺳﻮم ﻛﻪ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دو ﻓﻠﺰ ﻗﺒﻞ آﻧﺪي ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻔﻴﺪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :52‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ در اﺗﺼﺎل ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ]‪[4‬‬

‫‪132‬‬
 ‫‪ -17-3‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه و ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ﻏﺎﻟﺒﺎً در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﭘﻴﺶ ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﺑﻌﻀﻲ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎ و ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﺗﻐﻴﻴﺮ داد‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻣﺘﺪاول ﺗﺮﻳﻦ ﺳﻮاﻻت اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺛﺮ اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات روي‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﭼﮕﻮﻧﻪ اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ اﺛﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺑﻌﻀﻲ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ را ﺑﺮ‬
‫ﻣﻴﺰان و ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺮور ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ ]‪.[12‬‬

‫‪ -1-17-3‬اﺛﺮ اﻛﺴﻴﮋن و اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫اﺛﺮ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ و ﻗﺪرت اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪﮔﻲ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ رﻓﺘﺎر ﻓﻌﺎل – ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻓﻠﺰ در ﺑﺎﻻ‬
‫ﺑﺤﺚ ﺷﺪ‪ .‬اﺛﺮ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺷﻜﻞ ‪ 53‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫رﻓﺘﺎري ﺷﺒﻴﻪ رﻓﺘﺎر در ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪ 1‬ﺧﺼﻮﺻﻴﺖ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻧﺮﻣﺎل اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه‬
‫رﻓﺘﺎر ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻓﻌﺎل – ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻌﺎل ﻗﺮار دارد‪ .‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻌﺎل –‬
‫ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﺎﻓﻲ ﻋﺎﻣﻞ‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻗﻮي ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ آﻧﻬﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﻮد‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻏﻠﻈﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪ ،1‬وﻳﮋه ﻣﻮﻧﻞ و ﻣﺲ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي اﺳﻴﺪي ﻣﺤﺘﻮي اﻛﺴﻴﮋن‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ اﻳﻦ دو ﻓﻠﺰ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻧﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪133‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :53‬ﺗﺎﺛﻴﺮ اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ و ﻫﻮادﻫﻲ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ]‪[2‬‬

‫اﮔﺮ ﭼﻪ آﻫﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در آب ﻏﻴﺮ ﻓﻌﺎل ﺷﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺤﻼل اﻛﺴﻴﮋن در آب ﻣﺤﺪود‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬و در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد ﺑﺮاي ﺑﻮﺟﻮد آوردن ﻳﻚ ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل در آﻫﻦ ﻛﺎﻓﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺑﻪ دﻧﺒﺎل آن ﻛﺎﻫﺶ ﺳﺮﻳﻊ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ و ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻋﻠﻴﺮﻏﻢ اﻓﺰاﻳﺶ ﻏﻠﻈﺖ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬وﻳﮋه ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻓﻌﺎل –‬
‫ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻣﺜﻞ ﻓﻮﻻد ‪) 18 Cr‐8Ni‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن( و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻓﻌﺎل – ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل در آﻏﺎز در ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ در ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻮاﻣﻞ‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه اﺛﺮ ﻧﺎﭼﻴﺰي ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻏﺎﻟﺒﺎً وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ‬
‫ﻓﻠﺰ ﻓﻌﺎل – ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل را ﺑﻪ درون ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ ﻳﺎ ﻛﻠﺮور‬
‫ﻓﺮﻳﻚ ﻓﺮو ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪ ،‬اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬رﻓﺘﺎري ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻨﺎﻃﻖ ‪ 2‬و ‪ 3‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻛﻪ اﺑﺘﺪا در ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻗﺮار دارد‪،‬‬

‫‪134‬‬
‫در ﻣﻌﺮض اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﻗﻮي ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺮاﻧﺲ ﭘﺴﻴﻮ ﻣﻨﺘﻘﻞ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع رﻓﺘﺎر ﻏﺎﻟﺒﺎً در ﻣﻮرد ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻛﻪ درﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‬
‫ﻣﺤﺘﻮي ﻋﻮاﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪه ﺑﺴﻴﺎر ﻗﻮي ﻣﺜﻞ ﻛﺮوﻣﺎت ﻫﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬در‬
‫ﻣﺨﻠﻮط ﻫﺎي ﻧﻴﺘﺮاﺗﻪ ﻛﺮدن ﮔﺮم ﺷﺎﻣﻞ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻏﻠﻴﻆ و اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬ﻛﻞ ﻧﻮاﺣﻲ‬
‫ﻓﻌﺎل – ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل – ﺗﺮاﻧﺲ ﭘﺴﻴﻮ را ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﺴﺒﺖ اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ ﺑﻪ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬

‫واﺿﺢ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺛﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﺎﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻳﺎ وﺟﻮد اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ دو ﻋﺎﻣﻞ ﻣﺤﻴﻂ و ﻓﻠﺰ دارد‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﺛﺮي ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﺎ‬
‫ﻳﻚ رﻓﺘﺎر ﺧﻴﻠﻲ ﭘﻴﭽﻴﺪه ﻣﺸﺎﻫﺪه ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ اﻃﻼع از ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت اﺻﻠﻲ ﻓﻠﺰ و آﻟﻴﺎژ و ﻣﺤﻴﻄﻲ‬
‫ﻛﻪ ﺑﺎ آن در ﺗﻤﺎس اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮان در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد‪ ،‬اﺛﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﺎﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه را ﭘﻴﺶ‬
‫ﺑﻴﻨﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-17-3‬اﺛﺮات ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫اﺛﺮات ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻣﺜﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﺪرت اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪﮔﻲ‪ ،‬ﭘﻴﭽﻴﺪه اﺳﺖ و‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ آن دارد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 54‬اﺛﺮ ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﺤﻠﻮل را ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬در‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻮﻻرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻛﺘﻴﻮاﺳﻴﻮن ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﻳﺎ‬
‫ﺗﻼﻃﻢ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻲ اﺛﺮ اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ در ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ ،B‬از ﺷﻜﻞ ‪ 54‬ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺤﺖ ﭘﻮﻻرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﻏﻠﻈﺘﻲ ﻛﺎﺗﺪي ﻗﺮار داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در‬
‫اﻳﻨﺼﻮرت ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن ﻳﺎ ﺗﻼﻃﻢ ﻣﺤﻠﻮل ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪) ،‬ﻧﺎﺣﻴﻪ ‪ 1‬از‬
‫ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ A‬در ﺷﻜﻞ ‪ .( 54‬اﻳﻦ اﺛﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻮﻗﻌﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه‬
‫در ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻣﺜﻼً وﻗﺘﻲ ﻛﻪ در آب ﻳﺎ اﺳﻴﺪ ﻣﻘﺪاري اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه‬
‫وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪135‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :54‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ]‪[2‬‬

‫اﮔﺮ واﻛﻨﺶ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻓﻠﺰ ﺑﺴﺎدﮔﻲ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﺑﺸﻮد‪ ،‬در اﻳﻨﺼﻮرت‬
‫ﻣﻨﺎﻃﻖ ‪ 1‬و ‪ 2‬از ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ ،A‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﻳﻌﻨﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ‪ ،‬ﻓﻠﺰ از ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻌﺎل‬
‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻳﺎ ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺴﻬﻮﻟﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﺜﻞ‬
‫ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ‪ ،‬در ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺎﻻﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي‬
‫در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮرده ﺷﺪن دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎ را ﻣﺪﻳﻮن ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ و‬
‫ﺿﺨﻴﻤﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ روي ﺳﻄﺢ آﻧﻬﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎ از ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻧﺎزك‬
‫ﻏﻴﺮ ﻓﻌﺎل ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺘﻤﺎﻳﺰ ﻫﺴﺘﻨﺪ زﻳﺮا ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ ﺑﻮده و داراي ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮي‬
‫ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻋﻘﻴﺪه ﺑﺮ آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﺮب و ﻓﻮﻻد‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎي ﻧﺎﻣﺤﻠﻮل ﺳﻮﻟﻔﺎت از ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ در اﻣﺎن ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫‪136‬‬
‫ﮔﻮﻧﻪ ﻓﻠﺰات ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ‪،‬‬
‫ﺧﺴﺎرات ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻳﺎ ﻛﻨﺪه ﺷﺪن اﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﻔﺘﺪ و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺳﺮﻳﻊ و ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ‪ ،‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ C‬در ﺷﻜﻞ ‪ 54‬ﺑﺸﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬درﻣﻮرد ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ C‬ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﺗﺎ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺧﺴﺎرت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺗﻔﺎق‬
‫ﻧﻴﻔﺘﺎده اﺳﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﻳﺎ ﺗﻼﻃﻢ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻧﺎﭼﻴﺰ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-17-3‬اﺛﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬

‫درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺜﺮ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 55‬ﺗﺎﺛﻴﺮ‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ A‬رﻓﺘﺎري ﻛﻪ در ﺑﺎﻻ ﺑﻪ‬
‫آن اﺷﺎره ﺷﺪه را ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﺑﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﺳﺮﻳﻊ و ﻳﺎ اﻛﺴﭙﻮﻧﺎﻧﺴﻴﻠﻲ اﻓﺰﻳﺎش ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬رﻓﺘﺎري ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ B‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫ﻧﻴﺰ ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻳﻌﻨﻲ اﻓﺰاﻳﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت اﺑﺘﺪا اﺛﺮ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﻲ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ داﺷﺘﻪ و در درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﻄﻮر ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در ﻣﻮرد ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫‪ 18-8‬در اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬اﻳﻦ اﺛﺮ را ﺑﺴﺎدﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﻮﺿﻴﺢ داد‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ ﻗﺪرت اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪﮔﻲ آﻧﺮا ﺑﺸﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺎ ﻣﺘﻮﺳﻂ‪ ،‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن در ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل و ﻧﺰدﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺮاﻧﺲ ﭘﺴﻴﻮ ﻗﺮار‬
‫دارد‪.‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﺪرت اﻛﺴﻴﺪﻛﻨﻨﺪﮔﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰ را ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺮاﻧﺲ ﭘﺴﻴﻮ ﺑﺮده و در‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ آن ﺑﺸﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺮاي ﺗﻮﺟﻴﻪ رﻓﺘﺎر‬
‫ﻣﻮﻧﻞ و ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬در ﺷﻜﻞ ‪ 55‬وﺟﻮد دارد‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻧﻤﻮدار ‪ B‬اﺷﺘﺒﺎﻫﺎً ﻧﺸﺎن‬
‫دﻫﻨﺪه رﻓﺘﺎر واﻗﻌﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﻛﻢ ﺑﻮده و ﺑﺼﻮرت اﻛﺴﭙﻮﺗﺎﻧﺴﻴﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ ﻧﻤﻮدار ﺧﻄﻲ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ B‬ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺮﻳﻌﺎً ﺑﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ ،‬ﭼﻴﺰي ﻛﻪ‬

‫‪137‬‬
‫ﺑﻮاﺳﻄﻪ ﻣﻘﺎﻳﺲ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه در ﻧﻤﻮدارﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارت‪ ،‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :55‬ﺗﺎﺛﻴﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ]‪[2‬‬

‫‪ -4-17-3‬اﺛﺮات ﻏﻠﻈﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 56‬ﺑﻄﻮر ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ اﺛﺮات ﻏﻠﻈﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه را ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺷﻜﻞ‪ ،‬ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ ،A‬داراي دو ﻗﺴﻤﺖ اﺳﺖ‪ .‬اﻛﺜﺮ ﻣﻮاردي ﻛﻪ‬
‫ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﺷﺪن دارﻧﺪ ﺑﻄﻮر ﻧﺎﻣﺤﺴﻮﺳﻲ ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮات وﺳﻴﻌﻲ از ﻏﻠﻈﺖ‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ‪ 1‬از ﻣﻨﺤﻲ ‪ A‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪138‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :56‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻏﻠﻈﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ]‪[2‬‬

‫ﺑﻌﻀﻲ دﻳﮕﺮ رﻓﺘﺎر ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ دارﻧﺪ ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ در ﻏﻠﻈﺖ ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺸﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع در ﻣﻨﺎﻃﻖ ‪ 1‬و ‪ 2‬از ﻧﻤﻮدار ‪ A‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺳﺮب داراي اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ اﺳﺖ و ﻋﻘﻴﺪه ﺑﺮ آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﻮﻟﻔﺎت ﺳﺮب ﻛﻪ در ﻏﻠﻈﺖ‬
‫ﻫﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺳﺮب داراي اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ اﺳﺖ و ﻋﻘﻴﺪه ﺑﺮ آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﻮﻟﻔﺎت ﺳﺮب ﻛﻪ در‬
‫ﻏﻠﻈﺘﻬﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻈﻲ اﺳﺖ‪ ،‬در اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻏﻠﻴﻆ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﺣﻞ اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﺳﻴﺪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﺮ ﻏﻠﻈﺘﻲ در آب ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻞ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻣﻨﺤﻨﻲ ﻫﺎﻳﻲ ﻣﺜﻞ‬
‫ﻣﻨﺤﻨﻲ ‪ B‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﺑﺘﺪا ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻏﻠﻈﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروژن ﻛﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﻌﺎل‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻏﻠﻈﺖ اﺳﻴﺪ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺑﺎ اداﻣﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻏﻠﻈﺖ اﺳﻴﺪ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ‬

‫‪139‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ رﺳﻴﺪه و از آن ﺑﻪ ﺑﻌﺪ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ ﺑﺪون ﺷﻚ ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻳﻦ‬
‫واﻗﻌﻴﺖ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻏﻠﻈﺖ ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻي اﺳﻴﺪﻫﺎ‪ ،‬ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺨﺎﻃﺮ اﻳﻦ‬
‫ﻣﺴﺌﻠﻪ‪ ،‬اﻛﺜﺮ اﺳﻴﺪﻫﺎي ﻣﺘﺪاول ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‪ ،‬اﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﻓﻠﻮرﻳﺪرﻳﻚ و ﻏﻴﺮه در‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺎﻟﺺ و ﺑﺎ ﻏﻠﻈﺖ ﺻﺪ در ﺻﺪ‪ ،‬در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺧﻨﺜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -5-17-3‬اﺛﺮ اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬

‫در اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎ در ﻋﻤﻞ‪ ،‬ﺗﻤﺎس ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﻳﻚ ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ‪ ،‬اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﭘﻴﭽﻴﺪه و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻏﺎﻟﺒﺎً در‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬اﺛﺮات اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺑﻌﺪاً ﺑﻄﻮر‬
‫ﻣﻔﺼﻞ ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ ﻗﺮار ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮﻓﺖ و ﺗﻨﻬﺎ در اﻳﻨﺠﺎ ﺑﻪ اﺧﺘﺼﺎر ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪57‬‬
‫ﻳﻚ ﻗﻄﻊ روي را ﻛﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰ ﻧﺠﻴﺐ‪ 1‬ﻣﺘﺼﻞ اﺳﺖ‪ ،‬در داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل اﺳﻴﺪﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻮن ﭘﻼﺗﻴﻦ در اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻨﺜﻲ اﺳﺖ‪ 2‬ﺗﻨﻬﺎ ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ روي آن‬
‫آزاد ﺷﺪن ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬ﺑﻌﻼوه واﻛﻨﺶ آزاد ﺷﺪن‬
‫ﻫﻴﺪروژن روي ﺳﻄﺢ ﭘﻼﺗﻴﻦ ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ از ﺳﻄﺢ روي اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ دو ﻓﺎﻛﺘﻮر‬
‫ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي و ﻧﺘﻴﺠﺘﺎً ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ روي را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ‬
‫اﺛﺮ اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺷﺒﻴﻪ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻳﻚ ﻣﺎده اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﺪ‪ .‬در ﻫﺮ دو ﺣﺎﻟﺖ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺼﺮف اﻟﻜﺘﺮون اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﺑﺪﻳﻦ‬
‫ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﻞ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺎﻳﺪ داﻧﺴﺖ ﻛﻪ اﺗﺼﺎل ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻫﻤﻮاره‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﻤﻲ دﻫﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ را ﻛﻢ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Noble‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Inert‬‬
‫‪140‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :57‬واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ روي ﻛﻮﭘﻞ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ روي و ﭘﻼﺗﻴﻦ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ ]‪.[2‬‬

‫‪ -18-3‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻋﻤﻼً ﻛﻠﻴﻪ ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎ ﺧﻮرﻧﺪه ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻗﺪرت ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ آﻧﻬﺎ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜﺎل ﻫﺎﻳﻲ‬
‫در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﻫﻮا و رﻃﻮﺑﺖ‪ ،‬آب ﻫﺎي ﺗﺎزه‪ ،‬ﻣﻘﻄﺮ‪ ،‬ﻧﻤﻚ دار‪ ،‬و ﻣﻌﺪﻧﻲ‪،‬‬
‫آﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي روﺳﺘﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺷﻬﺮي‪ ،‬ﺻﻨﻌﺘﻲ‪ ،‬ﺑﺨﺎر و ﮔﺎزﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﺜﻞ ﻛﻠﺮ‪ ،‬آﻣﻮﻧﻴﺎك‪،‬‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮرﻫﻴﺪروژن‪ ،‬دي اﻛﺴﻴﺪﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎي ﺳﻮﺧﺘﻨﻲ‪ ،‬اﺳﻴﺪﻫﺎي ﻣﻌﺪﻧﻲ ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪ‬
‫ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‪ ،‬ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‪ ،‬ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ ﻣﺜﻞ ا ﺳﻴﺪ ﻧﻔﺘﻨﻴﻚ‪ ،‬اﺳﺘﻴﻚ ‪ ،‬ﻓﺮﻣﻴﻚ‪،‬‬
‫ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ‪ ،‬ﺧﺎﻛﻬﺎ‪ ،‬ﺣﻼل ﻫﺎ‪ ،‬روﻏﻦ ﻫﺎي ﻧﺒﺎﺗﻲ و ﻧﻔﺘﻲ‪ ،‬و اﻧﻮاع و اﻗﺴﺎم ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻏﺬاﻳﻲ‪.‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﻲ ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ از ﻣﻮاد آﻟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺧﻮردﮔﻲ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ در اﺛﺮ ﻛﻠﺮور ﺳﺪﻳﻢ‪ ،‬ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ و ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ و آب اﺳﺖ ﺗﺎ ﺑﺨﺎﻃﺮ‬
‫روﻏﻦ‪ ،‬ﻧﻔﺖ و ﺑﻨﺰﻳﻦ‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮد درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎ و ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺑﺎﻻ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎﻋﺚ اﻣﻜﺎن‬
‫ﭘﺬﻳﺮ ﺷﺪن ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ ﻳﺎ ﺑﻬﺒﻮد ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻗﺪﻳﻤﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل‬
‫راﻧﺪﻣﺎن ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ‪ ،‬ﻳﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻗﻴﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در‬
‫ﻣﻮرد ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺮژي از ﺟﻤﻠﻪ اﻧﺮژي ﻫﺴﺘﻪ اي‪ ،‬ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻓﻀﺎﻳﻲ و ﺗﻌﺪاد ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي از روش ﻫﺎ‬
‫و ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ ﺻﺎدق اﺳﺖ‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎ و ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫‪141‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪﺗﺮي ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺑﺴﻴﺎري از ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ و ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺘﺪاول اﻣﺮوزه ﺑﺪون‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ ﻳﺎ ﻏﻴﺮ اﻗﺘﺼﺎدي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -19-3‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد‪ ،‬ﺟﺪا از ﻣﺴﺎﺋﻞ آﻟﻮدﮔﻲ‪ ،‬ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ‪ ،‬ﻋﻤﺮ )ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ﺳﺎل( ﺗﺠﻬﻴﺰات‬
‫ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻳﻚ راﺑﻄﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮب ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ داراي اﻳﻦ وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬
‫‪ -1‬داراي واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺘﺪاول و ﻣﺼﻄﻠﺢ ﺑﺎﺷﺪ‪ -2 ،‬ﻧﺤﻮه ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ آن آﺳﺎن ﺑﺎﺷﺪ و اﺣﺘﻤﺎل‬
‫ﺧﻄﺎ در ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪ -3 ،‬ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺒﺪﻳﻞ در واﺣﺪ ﺳﺎل ﺑﺎﺷﺪ‪ -4 ،‬ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را اراﺋﻪ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ -5 ،‬ﺣﺘﻲ اﻻﻣﻜﺎن ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ اﻋﺪاد ﺻﺤﻴﺢ ﺑﺪون رﻗﻢ ﻫﺎي‬
‫اﻋﺸﺎري ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮوﻓﺴﻮر ﻓﻮﻧﺘﺎﻧﺎ از ‪ 1945‬ﺷﺮوع ﺑﻪ رواج دادن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮ درﮔﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻫﺰارم اﻳﻨﭻ ﻧﻔﻮذ‬
‫در ﺳﺎل )‪ (mpy‬ﻧﻤﻮده‪ ،‬و اﻣﺮوزه اﻳﻦ روش ﻣﺘﺪاول ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ‪ mpy‬از ﻓﺮﻣﻮل‬
‫زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪534W‬‬
‫= ‪mpy‬‬
‫‪DTA‬‬

‫ﻛﻪ دراﻳﻦ رواﺑﻂ ‪ W‬ﺗﻘﻠﻴﻞ وزن ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم‪ D ،‬ﭼﮕﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﮔﺮم ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‪A ،‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﻪ اﻳﻨﭻ ﻣﺮﺑﻊ‪ ،‬و ‪ T‬زﻣﺎن ﺗﻤﺎس ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ واﺣﺪﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ‪ mpy‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﻋﻤﻞ ﻛﺮد ‪:‬‬

‫‪1000‬‬ ‫ﺿﺮب در‬ ‫اﻳﻨﭻ در ﺳﺎل‬

‫‪12000‬‬ ‫ﺿﺮب در‬ ‫اﻳﻨﭻ در ﻣﺎه‬

‫‪142‬‬
‫ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم ﺑﺮدﺳﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ در روز )‪ (mdd‬ﺿﺮب در ‪ 1/44‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﺮ وزن ﻣﺨﺼﻮص‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺧﻮرده ﺷﺪه ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻫﺰارم اﻳﻨﭻ در ﺳﺎل )‪ (mpy‬در اﻳﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﻳﻦ‬
‫راﺑﻄﻪ ﺑﺮاي ﺑﻴﺎن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻠﺖ ﻣﺤﺒﻮﺑﻴﺖ ‪ mpy‬اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫را ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻋﻤﻴﻖ ﻧﻔﻮذ ﺑﺎ ارﻗﺎم ﺻﺤﻴﺢ و ﻛﻮﭼﻚ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬
‫ﻣﺘﺮﻳﻚ راﺑﻄﻪ دﻳﮕﺮي ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﻧﻔﻮذ ﻣﺘﺮﻳﻚ ﻣﻌﺎدل‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫‪mm‬‬ ‫‪µm‬‬ ‫‪ηm‬‬ ‫‪pm‬‬

‫‪1mpy = 0.0254‬‬ ‫‪= 25.4‬‬ ‫‪= 2.90‬‬ ‫‪= 0.805‬‬
‫‪yr‬‬ ‫‪yr‬‬ ‫‪hr‬‬ ‫‪sec‬‬

‫در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ‪) mm‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ ‪ 10-3‬ﻣﺘﺮ‪)(µm) ،‬ﻣﻴﻜﺮون( ‪ 10-6‬ﻣﺘﺮ‪nm ،‬‬
‫)ﻧﺎﻧﻮﻣﺘﺮ( ‪ 10-9‬ﻣﺘﺮ‪) pm ،‬ﭘﻴﻜﻮﻣﺘﺮ( ‪ 10-12‬ﻣﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮاد ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻴﻦ ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 200‬ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬در ﺟﺪول‬
‫‪ mpy ،6‬ﺑﺎ رواﺑﻂ ﻣﺘﺮﻳﻚ ﻓﻮق ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ در ﺳﺎل ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻋﺸﺎري‪ ،‬و‬
‫ﻣﻴﻜﺮون در ﺳﺎل ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻋﺪاد ﺻﺤﻴﺢ ﺑﺰرگ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﻣﻌﺎدل ﺑﺮ ﺣﺴﺐ‬
‫ﻧﺎﻧﻮﻣﺘﺮ در ﺳﺎﻋﺖ اﻋﺪاد ﺻﺤﻴﺢ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺟﺎﻟﺐ ﺗﻮﺟﻪ ﺗﺮﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﭘﻴﻜﻮﻣﺘﺮ در‬
‫ﺛﺎﻧﻴﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻴﻠﻲ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ‪ mpy‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از اﻧﺘﺨﺎب ﻳﻚ راﺑﻄﻪ ﻣﺘﺮﻳﻚ ﺑﺮاي ﺑﻴﺎن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ﻛﻪ در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺘﺮﻳﻚ ﺑﺮاي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﺑﻌﺎد ﭼﮕﻮﻧﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ واﺣﺪﻫﺎ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ازاﻋﺪاد اﻋﺸﺎري ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 6‬اﻳﻨﭽﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ‬
‫‪1‬‬
‫اﻳﻨﭻ را ﻟﻮﻟﻪ ‪ 10‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮي ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺗﻐﻴﻴﺮ آﺣﺎد در ﺳﻄﺢ‬
‫‪4‬‬
‫‪ 0/1‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﺜﻼً ‪ 0/1‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ را ﺑﺎ ﻣﻴﻜﺮون ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ )ﻣﺜﻼً ‪ 100‬ﻣﻴﻜﺮون = ‪0/1‬‬
‫ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ(‪.‬‬

‫‪143‬‬
‫اﮔﺮﭼﻪ ‪ nm/hr‬و ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ‪) µm/sec‬ﺟﺪول ‪ (6‬اﻋﺪاد ﺻﺤﻴﺢ ﻛﻮﭼﻚ و ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪،‬‬
‫وﻟﻲ ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ آﺣﺎد ﻣﻌﻤﻮل در ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻳﻚ ﻓﺎﻛﺘﻮر دﻳﮕﺮ ﺿﺮب ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ ﺑﺮاي ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ‪ ،‬ﻣﻴﻜﺮون در ﺳﺎل و ﺑﺮاي ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ‪،‬‬
‫ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ در ﺳﺎل ﻣﻔﻴﺪ ﺗﺮ از ﺑﻘﻴﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ ازﻣﺪﺗﻲ ﻛﺎر ﻛﺮدن ﺑﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎﻻً‬
‫ﻫﺮ دو راﺑﻄﻪ ﻓﻮق ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﺪون ﻣﺸﻜﻞ ﺑﻜﺎرﺑﺮده ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ )ﻣﺜﻼً ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ‪2‬‬
‫ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ در ﺳﺎل در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ‪ 75‬ﻣﻴﻜﺮون در ﺳﺎل در ﻣﻮرد ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 316‬ﺧﻮرده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد (‪ .‬ﺷﺎﻳﺪ در آﻳﻨﺪه ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن دادن ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ ﻧﻔﻮذ در ﺳﺎل از ‪ mpy‬و ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن‬
‫دادن ﻣﻴﻜﺮون در ﺳﺎل از ‪ µmpy‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ :6‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻫﺰارم اﻳﻨﭻ ﻧﻔﻮذ در ﺳﺎل ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺘﺮﻳﻚ ]‪[2‬‬

‫‪144‬‬
‫دو راﺑﻄﻪ ﻓﻮق را ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ داﺷﺘﻦ ﺗﻘﻠﻴﻞ وزن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﻌﺎدﻟﻪ اي ﺷﺒﻴﻪ آﻧﭽﻪ‬
‫ﻗﺒﻼً آورده ﺷﺪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪µm‬‬ ‫‪W‬‬
‫‪= 87600‬‬
‫‪yr‬‬ ‫‪DTA‬‬

‫‪µm‬‬ ‫‪W‬‬
‫‪= 87.6‬‬
‫‪yr‬‬ ‫‪DTA‬‬

‫ﻛﻪ دراﻳﻦ رواﺑﻂ ‪ W‬ﺗﻘﻠﻴﻞ وزن ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻲ ﮔﺮم‪ D ،‬ﭼﮕﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﮔﺮم ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‪A ،‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ‪ ،‬و ‪ T‬زﻣﺎن ﺗﻤﺎس ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺮﺣﺴﺐ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن دادن ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ روش‬
‫ﭘﻮﻻرﻳﺰاﺳﻴﻮن ﺧﻄﻲ و روش ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﺪ و روز ﺑﻪ روز‬
‫ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاﺳﺎس ﻗﺎﻧﻮن ﻓﺎرادي ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻌﺎدﻟﻪ زﻳﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫را ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ ﻧﻤﻮد ‪:‬‬

‫‪ai‬‬
‫‪CR = K‬‬
‫‪nD‬‬
‫ﻛﻪ در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ‪ a‬وزن اﺗﻤﻲ ﻓﻠﺰ‪ i ،‬داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﻣﻴﻜﺮوآﻣﭙﺮ ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ‪n ،‬‬
‫ﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي از دﺳﺖ رﻓﺘﻪ )ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻓﻠﺰ(‪ D ،‬داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺑﻪ ﮔﺮم ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ‪ ،‬و‬
‫‪ K‬ﻋﺪد ﺛﺎﺑﺘﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ واﺣﺪ‪ ،‬ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ‪ µm/Yr ،mpy‬و ‪ mm/Yr‬ﻣﻘﺪار ‪ K‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‬
‫‪ 0/00327 ،3/27 ،0/129‬ﭘﺎراﻣﺘﺮ ‪ n‬را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺤﻠﻮل ﻳﺎ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ و ‪ pH‬و اﺳﺘﻔﺎده از اﻃﻼﻋﺎت ﺗﺮﻣﻮدﻳﻨﺎﻣﻴﻜﻲ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‪ 1‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﮔﺮد‪ .‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ وزن اﺗﻤﻲ‬
‫‪ a‬و ‪ n‬ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژﻫﺎ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺘﻮﺳﻂ آﻧﻬﺎ ﺣﺴﺎب ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ آﻫﻦ در اﺳﻴﺪ ﻓﺎﻗﺪ ﻫﻮا ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ‪ 1µa/cm2‬در ﻧﻈﺮ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Potential – PH DIAGRAMS‬‬
‫‪145‬‬
‫ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ‪ .‬اﻧﺤﻼل آﻫﻦ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻮن ﻓﺮو )‪ (Fe+2‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ‪ n=2‬ﺑﺎ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ‬
‫درﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻓﻮق ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ‪ mpy‬را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺣﺴﺎب ﻛﺮد ‪:‬‬

‫‪55.8 × 1‬‬
‫‪C.R = 0.129‬‬ ‫‪= 0.46mpy‬‬
‫‪2 × 7.86‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫از ﺟﻤﻠﻪ ﻫﺪﻓﻬﺎي ﻣﻬﻢ ردﻳﺎﺑﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻧﻈﺎرت ﺻﺤﻴﺢ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل آن‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﻴﻨﻪ از آن ﻣﺴﺘﻠﺰم ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻛﺎﻣﻞ اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺧﻮردﮔﻲ و‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰﻣﻬﺎي آن‪ ،‬ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از آن و ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﻫﺮ ﻣﻮرد اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺷﻨﺎﺧﺖ‬
‫اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰﻣﻬﺎي آن و ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ‪ ،‬ﻣﺤﻴﻄﻲ و اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮل ﺗﺮﻳﻦ و ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺗﺮﻳﻦ راه ﻇﺎﻫﺮ و ﺷﻜﻞ ﻓﻠﺰ ﺧﻮرده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺪﻳﻦ ﻃﺮﻳﻖ ﺻﺮﻓﺎً ﺑﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻓﻠﺰ ﺧﻮرده ﺷﺪه ﻣﻲ ﺗﻮان ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮد‪ .‬ﺑﺮاي‬
‫ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ در اﻛﺜﺮ ﻣﻮارد ﭼﺸﻢ ﻏﻴﺮ ﻣﺴﻠﺢ ﻛﺎﻓﻲ اﺳﺖ وﻟﻲ در ﭘﺎره اي از ﻣﻮارد‬
‫ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﻳﻲ ﻣﻔﻴﺪ و ﺿﺮوري اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﺷﺎره ﺷﺪه ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺧﻮرﻧﺪه ﻧﻴﺰ ﻧﻘﺶ ﺑﺴﺰاﻳﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪146‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﺳﻪ ﺻﻮرت ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻫﻤﮕﻲ ﻧﺸﺎﻧﮕﺮ آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺗﺨﺮﻳﺐ و اﻧﻬﺪام ﺗﻮﺳﻂ ﻋﻮاﻣﻞ ﻏﻴﺮ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫‪ -2‬ﺗﺨﺮﻳﺐ و اﻧﺤﺪام ﺗﻮﺳﻂ واﻛﻨﺸﻬﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ‬

‫‪ -3‬ﻋﻜﺲ اﺳﺘﺨﺮاج‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي در اﺛﺮ ﻳﻚ واﻛﻨﺶ آﻧﺪي ﻣﻨﺤﺼﺮ ﺑﻪ ﻓﺮد ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺼﻮرت اﺗﻮﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺘﻴﻚ ﺑﻮده ﻳﻌﻨﻲ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در داﺧﻞ ﺣﻔﺮه‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻄﻲ‬
‫را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﺤﺮك اداﻣﻪ ﺧﻮدﺷﺎن ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫اﺛﺮات دﻣﺎ د ر ﺻﻮرت اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ ؟‬

‫‪147‬‬
 ‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﺧﻮردﮔﻲ از واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺑﻄﻮر‬
‫ﻛﻠﻲ اﻓﺰاﻳﺶ و ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد و‬
‫اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي راﻳﺞ در ﭘﺮواﻧﻪ ﭘﻤﭙﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻣﺎﻫﻴﺖ ﭘﺮواﻧﻪ ﭘﻤﭙﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد ﻓﺸﺎر ﻻزم ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻧﺘﻘﺎل ﺳﻴﺎل در‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎﻳﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺶ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺣﺒﺎﺑﻲ در ﭘﺮواﻧﻪ ﻫﺎ وﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫در ﺷﻜﺴﺖ از ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺴﺘﮕﻲ و ﺧﺴﺘﮕﻲ اﻣﻜﺎن ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻧﻮع ﺧﻮدرﮔﻲ ﭼﮕﻮﻧﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﻫﺮ دو از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻧﻮع ﺷﻜﺴﺖ و آن ﺷﺒﺎﻫﺖ داﺷﺘﻪ وﻟﻲ در ﺷﻜﺴﺖ از ﻧﻮع ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻄﺢ‬
‫ﺻﺎف و ﺑﺮاق )در ﻗﺴﻤﺖ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﺮم( ﺑﻮده وﻟﻲ در ﺷﻜﺴﺖ از ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺳﻄﺢ‬
‫)در ﻗﺴﻤﺖ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﺮم( ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺎت دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرده‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪148‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ و ﺳﺎﻳﺸﻲ درﻧﻤﻮﻧﻪ اي ﻛﻪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎ درآن ﺑﻮﺟﻮد‬
‫آﻣﺪه ﭼﻴﺴﺖ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫درﻫﺮ دو ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﻓﻘﻂ اﺛﺮ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺣﺒﺎب و ﻳﺎ ﻧﻴﻢ ﻛﺮه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬
‫روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ در ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺒﺎﺑﻲ ﻧﻘﻄﻪ اﺛﺮ ﻛﺎﻣﻼً ﺷﺒﻴﻪ‬
‫ﻧﻴﻢ ﻛﺮه ﺑﻮده وﻟﻲ در ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ از ﻳﻚ ﺟﻬﺖ ﻛﺸﻴﺪﮔﻲ دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﺎل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪149‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‬

‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪150‬‬
 ‫‪ -1-4‬ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫ﺟﻬﺖ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ روﺷﻬﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ وﺟﻮد دارد‪ .‬در ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي اﻳﻦ روﺷﻬﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﻣﻼﺣﻀﺎت ﻻزم را در ﺧﺼﻮص ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻃﺮاﺣﻲ‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﺎرﻛﺮد ﺗﺠﻬﻴﺰ‪،‬‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﭘﺮوﺳﺲ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ زﻳﺴﺖ ﻣﺤﻴﻄﻲ و اﻳﻤﻨﻲ را ﺑﺮرﺳﻲ و رﻋﺎﻳﺖ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ ﻧﺎم ﺑﺮد‬

‫‪ -1‬اﻧﺘﺨﺎب ﻣﺘﺮﻳﺎل‬

‫‪ -2‬ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻧﻮع ﻣﺤﻴﻂ ﻳﺎ ﺳﻴﺎل ﺧﻮرﻧﺪه‬

‫‪ -3‬ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ از ﻗﺒﻴﻞ دﻣﺎ‪ ،‬ﻓﺸﺎر و‪...‬‬

‫‪ -4‬ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫‪ -5‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -6‬اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ‬

‫‪ -7‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬

‫‪ -8‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﺪي‬

‫‪ -2-4‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻲ از ﻓﻮﻻدﻫﺎ‬

‫ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﻳﻦ روش ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ اﻧﺘﺨﺎب ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﻛﺎرﺑﺮد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻮن اﻳﻦ روش در واﻗﻊ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ روش ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻳﺎ ﻛﻢ ﻛﺮدن ﺧﺴﺎرت ﺣﺎﺻﻞ از‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﺟﺎ ﻣﺨﺘﺼﺮاً ﺑﻌﻀﻲ ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻛﻠﻲ ذﻛﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﺑﺮداﺷﺖ ﻫﺎي ﻏﻠﻂ اﻓﺮادي ﻛﻪ ﺑﺎ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ﻳﺎ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ آﺷﻨﺎﻳﻲ ﻧﺪارﻧﺪ درﺑﺎره ﻣﻮارد‬

‫‪151‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده و وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‪ 1‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﻪ ﻣﻌﻨﺎي واﻗﻌﻲ زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫ﻧﺒﻮده‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻘﺎوم ﺗﺮﻳﻦ ﻓﻠﺰ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ ﻧﺒﻮده و ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ ﻣﺸﺨﺺ ﻫﻢ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻳﻚ اﺳﻢ ﻛﻠﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﮔﺮوه ﺑﻴﺶ از ‪ 30‬ﻧﻮع آﻟﻴﺎژ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺷﺎﻣﻞ‬
‫‪ 11/5‬ﺗﺎ ‪ 30‬درﺻﺪ ﻛﺮوم و ﺻﻔﺮ ﺗﺎ ‪ 22‬درﺻﺪ ﻧﻴﻜﻞ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي دﻳﮕﺮ اﻃﻼق‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﺎرﺑﺮد وﺳﻴﻌﻲ دارﻧﺪ‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺧﺎﻃﺮ داﺷﺖ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎم ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎ ﻣﻘﺎوم ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘﺖ در ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺜﻞ‬
‫ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺣﺎوي ﻛﻠﺮور و در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﺗﻨﺶ در ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن از ﻓﻮﻻد‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻫﻢ ﺿﻌﻴﻒ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺳﺘﻌﺪاد ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻣﺜﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي‪ ،‬ﺗﺮك ﺧﻮردن در‬
‫اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ و ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن دارﻧﺪ‪ .‬ﻏﺎﻟﺒ ًﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن را‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻫﻦ رﺑﺎ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻲ اﺳﺎس ﺑﻮده و در ﺣﻘﻴﻴﻘﺖ ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ ﮔﻤﺮاه ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮔﺮوه زﻳﺎدي از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻏﻴﺮ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﻮده و‬
‫اﻛﺜﺮ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻴﻨﺘﻲ رﻳﺨﺘﮕﻲ از ﺧﻮد رﻓﺘﺎر ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫راﺑﻂ اي ﺑﻴﻦ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﭘﺬﻳﺮي و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬ﺗﺤﺖ ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺴﻴﺎري‬
‫از ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﻬﺘﺮ از اﻧﻮاع ﻏﻴﺮ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﺧﻼﺻﻪ‪،‬‬
‫اﻳﻦ ﺗﺼﻮر ﻛﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻤﻮاره ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻧﻬﺪام ﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫ﮔﺮوﻫﻲ از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ ﻗﻴﻤﺖ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻛﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ‬
‫اﺣﺘﻴﺎط و دﻗﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫در اﻧﺘﺨﺎب آﻟﻴﺎژﻫﺎ‪ ،‬ﭼﻨﺪ زوج ﻣﻮﻓﻖ ﻓﻠﺰ – ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه وﺟﻮد دارد‪ .‬اﻳﻦ زوج ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ از اﻳﻦ زوج ﻫﺎي‬
‫ﻣﻮﻓﻖ در زﻳﺮ آﻣﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن – اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‬

‫‪ -2‬ﻧﻴﻜﻞ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن – ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stainless Steel‬‬
‫‪152‬‬
 ‫‪ -3‬ﻣﻮﻧﻞ – اﺳﻴﺪ ﻓﻠﻮرﻳﺪرﻳﻚ‬
‫‪ -4‬ﻫﺎﺳﺘﻮﻟﻲ ﻫﺎ )ﻛﻠﺮﻳﻤﻴﺖ ﻫﺎ( – اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﮔﺮم‬
‫‪ -5‬ﺳﺮب – اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ رﻗﻴﻖ‬
‫‪ -6‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ – آﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي ﭘﺎﻛﻴﺰه‬
‫‪ -7‬ﻗﻠﻊ – آب ﻣﻘﻄﺮ‬
‫‪ -8‬ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ – ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪان ﻗﻮي و ﮔﺮم‬
‫‪ -9‬ﺗﺎﻧﺘﺎل – ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫‪ -10‬ﻓﻮﻻد – اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻏﻠﻴﻆ‬

‫ﻟﻴﺴﺖ ﻓﻮق ﺗﻨﻬﺎ ﻟﻴﺴﺖ‪ ،‬از زوج ﻫﺎي ﻣﻮﻓﻖ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري ﻣﻮارد‪ ،‬ﻣﻮاد ارزاﻧﺘﺮ ﻳﺎ ﻣﻮاد‬
‫ﻣﻘﺎوم ﺗﺮ وﺟﻮد دارﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻛﺎر در اﺳﻴﺪﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً اول ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻋﺎﻟﻲ در اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻗﻠﻊ و ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻗﻠﻊ‪ ،‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺮاي ﻧﮕﻬﺪاري ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ آب‬
‫ﻣﻘﻄﺮ ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎﻟﺺ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﺎﻟﻬﺎي زﻳﺎدي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﺎﻧﺘﺎل را ﺑﻌﻨﻮان ﻓﻠﺰي ﻛﻪ‬
‫داراي ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ ﺑﺮﻧﺪ‪ .‬ﺗﺎﻧﺘﺎل در اﻛﺜﺮ اﺳﻴﺪﻫﺎ در ﺗﻤﺎم ﻏﻠﻈﺘﻬﺎ‬
‫و ﺗﻤﺎم دﻣﺎﻫﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ ﺑﺮﻧﺪ‪ .‬ﺗﺎﻧﺘﺎل در اﻛﺜﺮ اﺳﻴﺪﻫﺎ در ﺗﻤﺎم ﻏﻠﻈﺘﻬﺎ و‬
‫ﺗﻤﺎم دﻣﺎﻫﺎ ﻣﻘﺎوم اﺳﺖ و ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ وﺟﻮد‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻼً در اﻧﺪام ﻫﺎي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ داﺧﻞ ﺑﺪن اﻧﺴﺎن ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﻳﻚ روﻳﮋﮔﻲ‬
‫ﺟﺎﻟﺐ در ﻣﻮرد ﺗﺎﻧﺘﺎل اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻧﻈﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً دﻗﻴﻘﺎً ﺷﺒﻴﻪ‬
‫ﺷﻴﺸﻪ اﺳﺖ‪ ،‬ﻫﻢ ﺷﻴﺸﻪ و ﻫﻢ ﺗﺎﻧﺘﺎل در ﺗﻤﺎم ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎ ﻣﻘﺎوﻣﻨﺪ ﺑﺠﺰ اﺳﻴﺪﻓﻠﻮرﻳﺪرﻳﻚ و‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﺑﺎزي‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﻳﻦ ﺷﺒﺎﻫﺖ ﺗﺎﻧﺘﺎل و ﺷﻴﺸﻪ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺎ روﻛﺶ‬
‫ﺷﻴﺸﻪ اي از درﭘﻮش ﻫﺎﻳﻲ از ﺟﻨﺲ ﺗﺎﻧﺘﺎل ﺑﺮاي ﭘﻮﺷﺎﻧﺪن ﻧﻮاﻗﺺ ﺳﻄﺤﻲ روﻛﺶ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭼﻨﺪ ﻗﺎﻧﻮن ﻛﻠﻲ دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ در اﻧﺘﺨﺎب ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار‬
‫داد‪ .‬در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي اﺣﻴﺎ ﻛﻨﻨﺪه ﻳﺎ ﻏﻴﺮ اﻛﺴﻴﺪان ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪﻫﺎ و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ ﻓﺎﻗﺪ ﻫﻮا‪،‬‬
‫از ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮد‪ .‬در ﺷﺮاﻳﻂ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي‬

‫‪153‬‬
‫ﻛﺮوم دار ﻣﻔﻴﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﺷﺮاﻳﻂ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺴﻴﺎر ﻗﻮي ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-4‬ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ‪ 1‬ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻪ اﻧﺪازه اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد در ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ اﻫﻤﻴﺖ دارد‪ .‬در‬
‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻧﻴﺎزﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و اﺳﺘﺤﻜﺎم را ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺳﻬﻢ ﺧﻮردﮔﻲ دراﻳﻦ راﺑﻄﻪ در‬
‫ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬در ﺗﻤﺎم ﻣﻮارد ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻳﻚ ﺟﺰء ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﻮاد ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا ﻣﻮاد ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود از ﻧﻈﺮ وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﺘﻔﺎوﺗﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-3-4‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺴﻴﺎري وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﺑﺎ ﺻﺮﻓﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﺑﻪ‬
‫ﺟﺎي اﻳﻦ ﻛﻪ ﺻﺒﺮ ﻛﻨﻴﻢ ﺗﺎ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻮﻗﻊ ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ از ﻛﺎر ﺑﻴﻔﺘﻨﺪ‪،‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ را در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﺣﺬف ﻛﻨﻴﻢ )ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﭼﻨﺪ ﺧﻂ روي ﻧﻘﺸﻪ ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ ﻛﻤﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ( اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﺎﻋﺚ ارﺗﺒﺎط ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻴﻦ ﻃﺮاﺣﺎن و ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺮدﻳﺪ و ﺗﻤﺎم‬
‫ﭘﺮوژه ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﺑﻮدﺟﻪ اي ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ اﺧﺘﺼﺎص دادﻧﺪ‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘﺖ‬
‫ﻣﻬﻨﺪس ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎ را ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﺪ و ﻧﻪ ﻓﻘﻂ ﻣﻬﻨﺪﺳﻴﻦ ﻃﺮاح‪.‬‬

‫ﺑﻌﻀﻲ از ﻗﻮاﻋﺪ ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ در زﻳﺮ آﻣﺪه اﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻃﺮاح داراي‬
‫زﻣﻴﻨﻪ ﺧﻮﺑﻲ در ﻣﻮرد ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻔﻴﺪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد وﻟﻲ ﻣﺘﺎﺳﻔﺎﻧﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ وﺟﻮد‬
‫ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺑﻪ ﺟﺎي ﭘﺮﭼﻜﺎري از ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬اﺗﺼﺎﻻت ﭘﺮﭼﻲ ﻧﻘﺎﻃﻲ ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺷﻴﺎري ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Design‬‬
‫‪154‬‬
‫‪ -2‬ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎ و ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ را ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺨﻠﻴﻪ و‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺮدن ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻛﻒ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﻃﺮف ﺳﻮراخ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﻴﺐ داﺷﺘﻪ ﺗﺎ از ﺑﺎﻗﻲ‬
‫ﻣﺎﻧﺪن ﻣﺤﻠﻮل در ﻛﻒ ﺗﺎﻧﻚ ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﻏﻠﻴﻆ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﻲ روي ﻓﻮﻻد دارد‪ .‬وﻟﻲ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺗﺎﻧﻚ ﺑﻪ ﻃﻮرﻛﺎﻣﻞ ﺗﺨﻠﻴﻪ‬
‫ﻧﮕﺮدد و ﻣﺤﻠﻮل ﺑﺎﻗﻤﻴﺎﻧﺪه در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻫﻮا ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﺳﻴﺪ ﺑﺎ ﺟﺬب رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا و رﻗﻴﻖ‬
‫ﺷﺪن ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﺗﺎﻧﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ را ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ اﺟﺰاﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در ﻛﺎر ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت اﺟﺰاء ﭘﻤﭙﻬﺎ اﻏﻠﺐ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺧﻮردﮔﻲ اﺣﺘﻴﺎج ﺑﻪ‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻳﺎ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﭘﻴﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ‬
‫ﺑﺘﻮان آﻧﻬﺎ را از ﻣﺪار ﺧﺎرج ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪ -4‬از ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺎﻻ و ﻣﺮاﻛﺰ ﺗﻨﺶ در ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار‬
‫دارﻧﺪ ﺑﭙﺮﻫﻴﺰﻳﺪ‪ .‬ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻳﺎ داﺧﻠﻲ ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﺮك ﺧﻮردن در اﺛﺮ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎﺗﻨﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﻣﻮرد آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ‬
‫‪ SCC‬ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻣﺜﻞ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن و ﺑﺮﻧﺞ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ رﻋﺎﻳﺖ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪ -5‬ﺣﺘﻲ اﻻﻣﻜﺎن از ﺗﻤﺎس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﻴﺪ ﺗﺎ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻧﻴﺎﻳﺪ در ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن در ﺗﻤﺎم ﺳﻴﺴﺘﻢ از ﻳﻚ ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژﻫﺎي‬
‫ﻫﻢ ﺧﺎﻧﻮاده اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﺪ و در ﻏﻴﺮ اﻳﻨﺼﻮرت ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ را از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻋﺎﻳﻖ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬
‫‪ -6‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺸﻲ از زاﻧﻮﻫﺎ ﺑﺎ زاوﻳﻪ ﻫﺎي ﺗﻨﺪ ﺑﭙﺮﻫﻴﺰﻳﺪ‪ .‬ﭘﻴﭻ ﻫﺎي ﺗﻨﺪ و ﺟﺎﻫﺎي‬
‫دﻳﮕﺮي ﻛﻪ در آﻧﻬﺎ ﺟﻬﺖ ﺳﻴﺎل ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻋﻮض ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻣﺜﻞ ﺳﺮب‪ ،‬ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻣﻬﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -7‬ﺑﺮاي ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ ﺳﻴﺎل ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي از ﻓﻠﺰ در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ‪.‬‬
‫‪ -8‬درﺑﺎره اﻧﺘﺨﺎب ﺻﺤﻴﺢ ﻣﻮاد اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﻴﺪن‪.‬‬

‫‪155‬‬
‫‪ -9‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻛﺎﻣﻞ ﻛﻠﻴﻪ ﻣﻮاد ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ را ﻟﻴﺴﺖ ﻛﻨﻴﺪ و دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎﻳﻲ ﺗﻬﻴﻪ ﻛﻨﻴﺪ‬
‫ﺗﺎ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﺪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه در ﺗﻤﺎم ﻃﻮل ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺎ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ رﻋﺎﻳﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ را ﻧﻴﺰ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬
‫‪ -10‬اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ ﺗﻤﺎم ﻛﺪﻫﺎ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ رﻋﺎﻳﺖ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -11‬ﺗﺎرﻳﺦ ﺗﺤﻮﻳﻞ ﺗﺠﻬﻴﺰات را ﺑﻄﻮر واﻗﻊ ﺑﻴﻨﺎﻧﻪ و ﺑﺼﻮرت ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬
‫‪ -12‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺸﺎت و ﻧﮕﻬﺪاري در اﻧﺒﺎر ﻗﻄﻌﺎت و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺜﻼً ﭘﺲ از آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻴﺪروﻟﻴﻜﻲ ﻧﺒﺎﻳﺴﺘﻲ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﭘﺮ ﻳﺎ ﻧﻴﻤﻪ ﭘﺮ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻃﻮﻻﻧﻲ‬
‫ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻴﻜﺮوﺑﻲ‪ ،‬ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن و ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺗﻨﺸﻲ ﮔﺮدد‪ .‬درﻣﻮرد ﻧﮕﻬﺪاري در اﻧﺒﺎر‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻳﺪﻛﻲ از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻮﻗﻊ‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري در اﻧﺒﺎر ﻧﺰدﻳﻚ ﺳﺎﺣﻞ درﻳﺎ در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ ﺗﺮك ﺧﻮردﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -13‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻫﺎي ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻧﮕﻬﺪاري را ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬
‫‪ -14‬ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺷﺪﻳﺪ وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻧﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي‬
‫ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ درﻣﻌﺮض ﭼﺮﺧﺶ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻠﻜﻪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﻣﺜﻼً ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ‪.‬‬
‫‪ -15‬در ﻣﻮرد ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻫﻮاي ﻣﺮﻃﻮب درﻳﺎﻳﻲ را ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﻲ ﻛﺸﻨﺪ‪،‬‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮاي ﺧﺸﻚ ﻳﺎ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﻴﺮﻳﺪ‪.‬‬
‫‪ -16‬در ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻳﺎ ﺗﺠﻬﻴﺰات را ﻃﻮري اﻧﺘﺨﺎب ﻛﻨﻴﺪ ﻛﻪ در ﻣﺴﻴﺮ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺎد ﻧﺎﺷﻲ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻳﺎ اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي آﻟﻮده ﻗﺮار ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -17‬در ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﻧﻘﺎط ﮔﺮم‪ 1‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﻴﺪ‪ .‬ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ و‬
‫دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت دﻳﮕﺮ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ﻛﻪ ﺷﻴﺐ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺗﻮزﻳﻊ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﺴﺎن درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﮔﺮم ﺷﺪن ﻣﻮﺿﻌﻲ و‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ﻧﻘﺎط ﮔﺮﻣﺘﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‬
‫ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺸﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫‪ -18‬ﻣﻮﻗﻊ ﻃﺮاﺣﻲ ﺣﺬف ﻫﻮا را در ﻧﻈﺮ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ‪ .‬اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺪي در ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ و اﮔﺮ اﻛﺴﻴﮋن ﺣﺬف ﮔﺮدد‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ‬
‫ﻛﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻳﺎ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﻃﺮاﺣﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Hot Spots‬‬
‫‪156‬‬
‫ﺳﺮ و ﻛﺎر دارﻧﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﻫﻤﺰن ﻫﺎ‪ ،‬ﻣﺪﺧﻞ ورودي ﻣﺤﻠﻮل و ﻧﻮاﺣﻲ‬
‫دﻳﮕﺮي ﻛﻪ اﻣﻜﺎن وارد ﻛﺮدن ﻫﻮا ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ دارﻧﺪ ﻣﺼﺮف ﺷﻮد‪ .‬ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﻫﺎي‬
‫ﻫﻮاﮔﻴﺮي و اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻨﻈﻢ از آﻧﻬﺎ ﻣﻔﻴﺪ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎ‪‬ژﻫﺎي ﻓﻌﺎل – ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل در اﻳﻦ‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﺜﻨﺎء ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ و ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در اﺳﻴﺪﻫﺎي ﻫﻮادار ﻳﺎ اﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -19‬ﻛﻠﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻗﺎﻧﻮن‪ ،‬اﺟﺘﻨﺎب از ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ‪ ،‬ﺣﺒﺎب ﻫﺎي ﻫﻮا‪،‬‬
‫ﺗﻮزﻳﻊ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺣﺮارت و ﺗﻨﺶ و اﺧﺘﻼﻓﺎت دﻳﮕﺮ در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻟﺬا ﻫﻨﮕﺎم ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺳﻌﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻛﻠﻴﻪ ﺷﺮاﻳﻂ را در ﺗﻤﺎم‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -4-4‬اﻋﻤﺎل ﭘﻮﺷﺶ‬

‫ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻣﻌﺪﻧﻲ و آﻟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬
‫ﻫﻢ اﻛﻨﻮن در ﻛﻠﻴﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﻮرد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻧﺎزك ﻓﻠﺰي و ﻳﺎ ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ آﻟﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫ﺳﺪ ﻳﺎ ﻣﺎﻧﻊ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ آن ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﺎر اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎ )ﺻﺮف ﻧﻈﺮ از‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ (Zn‬ﺑﻮﺟﻮد آوردن ﺳﺪي ﻣﻮﺛﺮ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻣﺤﻴﻂ آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﺎ روش آﺑﻜﺎري اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ 2‬ﭘﺎﺷﻴﺪن ﻣﺸﻌﻠﻲ‪ ، 3‬روﻛﺶ ﻛﺮدن‪ ، 4‬ﻏﻮﻃﻪ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻏﻴﺮآﻟﻲ )ﻣﻌﺪﻧﻲ( ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﺎﺷﻴﺪن‪، 7‬‬ ‫‪6‬‬
‫وري ﮔﺮم‪ ،5‬ﮔﺎزي‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ 8‬اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﭘﺎﺷﻴﺪن ﭘﺨﺘﻦ ﻳﺎ ﺣﺮارت دادن در درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫ﺑﺎﻻ را ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ دﻧﺒﺎل داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Coating‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Electrodeposition‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Flam Spraying‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Cladding‬‬
‫‪5‬‬
‫‪‐ Hot Dipping‬‬
‫‪6‬‬
‫‪‐ Vapor Deposition‬‬
‫‪7‬‬
‫‪‐ Spray‬‬
‫‪8‬‬
‫‪‐ Conversion Coating‬‬
‫‪157‬‬
‫دارﻧﺪ‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﻏﻴﺮآﻟﻲ ﺗﺮد ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﻫﺮ دو ﻣﻮرد ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺎﻧﻊ ﻛﺎﻣﻠﻲ‬
‫روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪ .‬ﺗﺨﻠﺨﻞ ﭘﻮﺷﺶ ﻳﺎ ﻧﻮاﻗﺺ دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ‬
‫ﻓﻠﺰ زﻣﻴﻨﻪ در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﮔﺮدد ]‪.[13‬‬

‫ﻣﺜﺎل ﻫﺎﻳﻲ از اﺟﺴﺎم ﭘﻮﺷﺶ دار‪ ،‬ﺳﭙﺮﻫﺎي اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ‪ ،‬زه ﻫﺎي اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ‪ ،‬وﺳﺎﻳﻞ ﺧﺎﻧﮕﻲ‪ ،‬ﻇﺮوف‬
‫ﻧﻘﺮه اي‪ ،‬ﻓﻮﻻد ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﺰه و ﻗﻮﻃﻲ ﻫﺎي ﻣﻮاد ﻏﺬاﻳﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬وان ﻫﺎي ﺣﻤﺎم و ﺗﺎﻧﻚ ﻫﺎي‬
‫ﻓﻮﻻدي ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ﺷﻴﺸﻪ اي‪ 1‬ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﻳﻲ از ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﺎل ﻫﺎﻳﻲ از‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ آﻳﻨﺪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻓﻮﻻد ﻛﺮوم ﻛﺎري‪ 2‬و‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ آﻧﺪﻳﺰه‪ 3‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -5-4‬اﻧﻮاع آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻳﻚ روش ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺑﺮاي ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ ﻛﻪ ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ -1 :‬ﺗﻘﻠﻴﻞ درﺟﻪ ﺣﺮارت ‪ -2‬ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺳﺮﻋﺖ ‪ -3‬ﺧﺎرج‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻦ اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ و ‪ -4‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻏﻠﻈﺖ‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري ﻣﻮارد اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺑﻪ‬
‫ﻧﺤﻮ ﻣﻮﺛﺮي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﻢ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﻟﻜﻦ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ اﺣﺘﻴﺎط ﻋﻤﻞ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺎﺛﻴﺮ اﻳﻦ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﻠﺰ – ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه دارد‪.‬‬

‫‪ -1-5-4‬ﮔﺮم ﻛﺮدن درﺟﻪ ﺣﺮارت‬

‫اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻟﻜﻦ در ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ‬
‫ﺗﻘﻠﻴﻞ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻛﻤﻲ ﺑﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬در ﻣﻮارد دﻳﮕﺮ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻮﻗﻌﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ آب ﺗﺎزه ﻳﺎ ﻧﻤﻜﺪار ﺑﻪ ﻧﻘﻄﻪ‬
‫ﺟﻮش ﻣﻲ رﺳﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺤﻼل اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Glassed‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Chomized‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Anodized‬‬
‫‪158‬‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ آب درﻳﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺟﻮﺷﺎن‪ ،‬ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آب درﻳﺎ ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت داغ )ﻣﺜﻼً ‪ 150‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ( دارد‪.‬‬

‫‪ -2-5-4‬ﻛﻢ ﻛﺮدن ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬

‫ﻳﻜﻲ از روش ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﻏﻠﺐ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود‪ ،‬ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬اﮔﺮ ﭼﻪ‬
‫اﺳﺘﺜﻨﺎﺋﺎت ﻣﻬﻤﻲ در اﻳﻦ ﻣﻮرد وﺟﻮد دارﻧﺪ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻏﻴﺮ ﻓﻌﺎل ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻞ‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺘﺤﺮك ﺑﻬﺘﺮ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي‬
‫ﺳﺎﻛﻦ‪ .‬ﻫﺮﺟﺎ ﻛﻪ اﻣﻜﺎن داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬از ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ اﺟﺘﻨﺎب ﺷﻮد‪ ،‬زﻳﺮا‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-5-4‬ﺧﺎرج ﻛﺮدن اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ روش ﻳﻜﻲ از روش ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﻗﺪﻳﻤﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل آب ﺗﻐﺬﻳﻪ‬
‫دﻳﮓ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر را از ﻣﻴﺎن ﺗﻮده اﻧﺒﻮﻫﻲ از ﻗﺮاﺿﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﻋﺒﻮر ﻣﻲ دادﻧﺪ‪ .‬روش ﻫﺎي‬
‫ﻣﺪرن اﻣﺮوزه ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬ﻛﺎرﺑﺮد ﺧﻼء‪ ،‬دﻣﻴﺪن ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد‬
‫ﺣﺬف ﻛﻨﻨﺪه اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻜﻲ ﻛﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﺎ ﻧﮕﻬﺪاري آن ﺑﺎ ﻓﻮﻻد‬
‫در ﺗﻤﺎس ﺑﻮده اﺳﺖ‪ ،‬ﺣﺎوي ﻛﻠﺮورﻓﺮﻳﻚ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻧﺎﺧﺎﺻﻠﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه اﺳﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫اﺳﻴﺪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺺ ﻛﻪ در ﺻﻨﻌﺖ اﺳﻴﺪﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﺷﻮر ﻳﺎ اﺳﻴﺪ ﻣﻮرﻳﺎﺗﻴﻚ‪ 1‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪،‬‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ – ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن )ﻫﺎﺳﺘﻮﻟﻲ ‪ ،B‬ﻛﻠﺮﻳﻤﺖ ‪ (2‬را ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﻲ ﺧﻮرد‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ‬
‫اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ در اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬اﮔﺮ‬
‫ﭼﻪ ﻫﻮازداﺋﻲ‪ 2‬ﻛﺎرﺑﺮد وﺳﻴﻌﻲ دارد‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﺮاي ﻓﻠﺰات ﻳﺎ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻓﻌﺎل‪ -‬ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل ﺗﻮﺻﻴﻪ‬
‫ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻏﻴﺮﻓﻌﺎل و ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪن آﻧﻬﺎ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ‪ ،‬اﻳﻦ ﻓﻠﺰات و‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻣﻌﺮض ﻣﻮاد اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي اﺣﻴﺎء‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻳﺎ ﻏﻴﺮ اﻛﺴﻴﺪان ﻣﻘﺎوم ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Muriatic‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Deaeration‬‬
‫‪159‬‬
 ‫‪ -4-5-4‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻏﻠﻈﺖ‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻏﻠﻈﺖ ﻋﺎﻣﻞ ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻔﻴﺪ اﺳﺖ‪ .‬در ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي از ﻓﺮِآﻳﻨﺪﻫﺎ‪ ،‬ﻋﺎﻣﻞ ﺧﻮرﻧﺪه‬
‫ﺑﻄﻮر اﺗﻔﺎﻗﻲ وارد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺑﺎ ﺣﺬف ﻳﻮن ﻫﺎي ﻛﻠﺮ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ آب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه در‬
‫راﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻫﺴﺘﻪ اي ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي از اﺳﻴﺪﻫﺎ ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ و‬
‫ﻓﺴﻔﺮﻳﻚ در ﻏﻠﻈﺖ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺧﻨﺜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ‬
‫ﻣﻮارد‪ ،‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻏﻠﻈﺖ اﺳﻴﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -6-4‬اﺻﻮل ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬

‫ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻗﺒﻞ از ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻋﻠﻢ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫‪ 1824‬دﻳﻮي‪ 1‬اﻳﻦ روش را ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺸﺘﻲ ﻫﺎي اﻧﮕﻠﻴﺴﻲ ﺑﻜﺎر ﺑﺮد‪ .‬اﺳﺎس ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫ﻛﺎﺗﺪي را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺘﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ ‪ M‬در ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ اﺳﻴﺪي ﺗﻮﺿﻴﺢ داد‪.‬‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻧﺤﻼل ﻓﻠﺰ و آزاد ﺷﺪن ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻣﻌﺎدﻻت‬
‫زﻳﺮ ‪:‬‬

‫‪M → M + n + ne‬‬

‫‪2 H + + 2e → H 2‬‬

‫ﺑﺎ ﻓﺮاﻫﻢ ﻧﻤﻮدن اﻟﻜﺘﺮون ﺑﺮاي ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﻮد‪ ،‬ﺣﺎﻓﻈﺖ ﻛﺎﺗﺪي اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻌﺎدﻻت ﻓﻮق ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ دادن اﻟﻜﺘﺮون ﺑﻪ ﻓﻠﺰ‪ ،‬اﻧﺤﻼل آن ﺗﻘﻠﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﺗﺼﻌﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﻓﺮض ﻛﻨﻴﻢ ﺟﺮﻳﺎن از ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﺐ‬
‫ﻣﻨﻔﻲ ﻣﻲ رود‪ ،‬ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻗﺮارداد در ﻗﻮاﻧﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﻴﺘﻪ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن از‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ وارد ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﮔﺮدد ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ آن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮﻋﻜﺲ اﮔﺮ ﺟﺮﻳﺎن از ﺳﻄﺢ‬
‫ﻓﻠﺰ وارد اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﮔﺮدد ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪ واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ H.Davy‬‬
‫‪160‬‬
‫ﻗﺮارداد ﺟﻬﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﻮق ﻓﺮض ﺷﺪه و در اﻳﻦ ﺟﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺻﻮرت ﺑﻴﺎن‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫دو روش ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي وﺟﻮد دارد‪ -1 :‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻣﻮﻟﺪ ﺑﺮق ﻳﺎ ‪ -2‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻳﻚ زوج ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 58‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻪ روش اﻋﻤﺎل ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه ا ﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﻜﻞ ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﻲ ﻣﻮﻟﺪ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‪ 1‬وﺻﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﺑﻪ ﻳﻚ آﻧﺪ ﺧﻨﺜﻲ ﻣﺜﻞ ﮔﺮاﻓﻴﺖ ﻳﺎ دورآﻳﺮون‪ 2‬ﻣﺘﺼﻞ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻛﺎﺑﻞ ﺑﻪ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ و اﻟﻜﺘﺮود ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻪ دﻗﺖ ﻋﺎﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﺪ ﺗﺎ از ﻧﺸﺖ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪ .‬آﻧﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ‪ 3‬ﺷﺎﻣﻞ ﭘﻮدر ﻛﻚ‪ ،‬ﮔﭻ ﻳﺎ ﺑﻨﺘﻮﻧﻴﺖ‬
‫ﻣﺤﺼﻮر ﺷﺪه اﺳﺖ ﺗﺎ اﺗﺼﺎل اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻴﻦ آﻧﺪ و زﻣﻴﻦ ﻣﺠﺎور را ﺑﻬﺒﻮد ﺑﺨﺸﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎن ﻃﻮري‬
‫ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 58‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ﺟﺮﻳﺎن از زﻣﻴﻦ )اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ( وارد ﺳﻄﺢ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ آن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ DC‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Duriron‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Backfill‬‬
‫‪161‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :58‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻳﻚ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش اﻋﻤﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺎرﺟﻲ ]‪[6‬‬

‫در ﺷﻜﻞ ‪ 59‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺎ ﻣﺘﺼﻞ ﻛﺮدن ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻮرد ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻗﺮارﮔﻴﺮد ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد آﻧﺪي ﺑﻮده و در زوج ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﺑﺎ‬
‫ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﺧﻮرده ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬آﻧﺪ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ‪ ،‬آﻧﺪ ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه‪ 1‬ﻧﺎم دارد زﻳﺮا در ﻃﻲ‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻓﻮﻻد ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﺪ ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪) .‬ﺷﻜﻞ‬
‫‪ .(60‬در اﻳﻦ ﻣﻮرد آﻧﺪﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻓﻮاﺻﻞ ﻳﻜﺴﺎن در ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﺗﻮزﻳﻊ‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ از ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Sacrificial Anode‬‬
‫‪162‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :59‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﻛﺘﺪي ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ آب ﮔﺮم ﺧﺎﻧﮕﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان آﻧﺪ ﻗﺮﺑﺎﻧﻲ ﺷﻮﻧﺪه ]‪[2‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :60‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﺑﺎ ﻳﻚ آﻧﺪ ﻣﻨﻴﺰﻳﻤﻲ ]‪[6‬‬

‫ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺗﺠﺮﺑﻲ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬در ﺟﺪول ‪7‬‬
‫ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪﻫﺎي ﮔﺮم ﻧﻴﺎز‬
‫ﺑﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻴﺸﺘﺮي دارﻧﺪ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ در ﻣﺤﻴﻄﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻗﺪرت ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮي دارﻧﺪ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻤﺘﺮي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺳﺖ )ﻣﺜﻼً در ﺑﺘﻦ(‪ .‬ﺟﺪول ‪ 7‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺟﺮﻳﺎن را ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ و ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺧﺎص ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ ﻧﻴﺎز داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪163‬‬
‫ﻣﺜﻼً در ﺑﻌﻀﻲ ﺧﺎﻛﻬﺎي ﺧﻴﻠﻲ اﺳﻴﺪي ﻏﺎﻟﺒﺎً ‪ 10‬ﺗﺎ ‪ 15‬ﻣﻴﻠﻲ آﻣﭙﺮ ﺑﺮ ﻓﻮت ﻣﺮﺑﻊ ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻟﻮﻟﻪ داراي ﭘﻮﺷﺶ آﻟﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ ﻛﻤﺘﺮي ﻻزم ﺧﻮاﻫﺪ‬
‫ﺑﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﺗﻨﻬﺎ ﻣﺤﻠﻬﺎﻳﻲ از ﻓﻠﺰ ﻛﻪ ﺑﻮاﺳﻄﻪ ﻧﻮاﻗﺺ در ﭘﻮﺷﺶ درﻣﻌﺮض ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻗﺮار‬
‫دارﻧﺪ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮارد ﺑﻪ روش ﺳﻌﻲ و ﺧﻄﺎ‪ ،‬اﻧﺪازه آﻧﺪ ﻳﺎ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﮔﺮدد‪ .‬ﻳﻚ روش دﻗﻴﻖ ﺗﺮ و ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻓﻠﺰ‬
‫ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود و ﻣﺮﺟﻊ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ :7‬ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻓﻮﻻد ]‪[2‬‬

‫ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻓﻮﻻدي در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺧﺎﻛﻬﺎ‪ ،‬آب ﻫﺎي ﺷﻴﺮﻳﻦ و ﺷﻮر و آب درﻳﺎ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺑﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ‬
‫‪ – 0/85‬وﻟﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻣﺲ – ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ ﭘﻼرﻳﺰه ﮔﺮدﻧﺪ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ‬
‫ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 61‬اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺰﺑﻮر را ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻟﻜﺘﺮود داراي ﻣﺰاﻳﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪ :‬ارزان ﺑﻮدن‪ ،‬دﻗﺖ ﺧﻮب‪ ،‬و‬
‫ﻣﺤﻜﻢ و ﺑﺎدوام ﺑﻮدن‪ .‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ وﻟﺘﻤﺘﺮ ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 62‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻮﻗﻊ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ را‬
‫داﺧﻞ زﻣﻴﻦ ﻳﺎ روي ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ اﺳﻔﻨﺞ آﻏﺸﺘﻪ ﺑﻪ آب ﻧﻤﻜﺪار ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ ﺗﺎ اﺗﺼﺎل اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫ﺑﺮﻗﺮار ﺷﻮد‪ .‬داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﭘﻼرﻳﺰه ﻛﺮدن ﻓﻠﺰ ﺗﺎ ‪ -0/85‬وﻟﺖ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ اﻧﺪازه‬
‫‪164‬‬
‫ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮاردي ﻛﻪ از آﻧﺪﻫﺎي ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه )ﻣﺜﻼً ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬از‬
‫ﻫﻤﻴﻦ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻌﺪاد و اﻧﺪازه آﻧﺪﻫﺎ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﻣﻞ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﻣﻮرد ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪ ﻳﺎ اﺳﻜﻠﺖ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﺰرگ و ﭘﻴﭽﻴﺪه‪ ،‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺟﺮﻳﺎن اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :61‬اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻣﺲ – ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ ]‪[2‬‬

‫‪165‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :62‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻟﻮﻟﻪ زﻣﻴﻨﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ ]‪[7‬‬

‫اﻧﺘﺨﺎب آﻧﺪ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺮاﺳﺎس ﻣﻼﺣﻈﺎت ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و اﻗﺘﺼﺎدي ﻗﺮار دارد‪ .‬ﺑﻴﻦ‬
‫آﻧﺪﻫﺎي ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه‪ ،‬ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ‪ ،‬ﻣﺘﺪاول ﺗﺮﻳﻦ اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﭼﻪ راﻧﺪﻣﺎن آن ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ )ﺣﺪود ‪50‬‬
‫درﺻﺪ( ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﻛﻤﺒﻮد ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻨﻔﻲ آن ﺟﺒﺮان ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻﻳﻲ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫آﻧﺪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در روش اﻋﻤﺎل ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ﻣﺘﻨﻮع ﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫و از ﻗﺮاﺿﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ارزان ﻗﻴﻤﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺗﺎ ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ ﭘﻼﺗﻴﻨﻴﺰه‬
‫ﺧﻨﺜﻲ ﻛﻪ ﻫﻢ راﻧﺪﻣﺎن ﺑﺎﻻﻳﻲ دارد و ﻫﻢ ﮔﺮاﻧﻘﻴﻤﺖ اﺳﺖ را در ﺑﺮ ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﮔﺮاﻓﻴﺖ و‬
‫آﻫﻦ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ دار ﻣﺘﺪاول ﺗﺮﻳﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺳﺮب و ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ ﭘﻼﺗﻴﻨﻴﺰه ﺷﺪه ﻛﺎرﺑﺮد روز اﻓﺰوﻧﻲ‬
‫در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ ﭘﻴﺪا ﻛﺮده اﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-6-4‬ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه از ﻣﻨﺎﻃﻖ و اﻃﻼﻋﺎت ﺣﺎﺻﻞ از اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺧﺎك و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺠﻤﻊ و ﻣﺤﻞ اﺳﺘﻘﺮار دﻳﮕﺮ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎ و ﺳﺎزه ﻫﺎ‪ ،‬ﻧﻮع و ﺗﻌﺪاد‬
‫ﺑﺴﺘﺮ اﻧﺘﺨﺎب و در ﺑﺨﺶ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ آن اﻗﺪاﻣﺎت ﻻزم ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﺻﻮرت‬

‫‪166‬‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﻧﻮع ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻣﺼﺮﻓﻲ‪ ،‬ﺑﺴﺘﺮ ﻫﺎي آﻧﺪي ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ‬
‫ﻋﻤﺪه ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي ﺳﻄﺤﻲ و ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي ﻋﻤﻴﻖ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫‪ -1-1-6-4‬ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي ﺳﻄﺤﻲ‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﻛﻪ ﻋﻤﻖ ﺑﺴﺘﺮ ﺑﻨﺪرت ﺑﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 5‬ﻣﺘﺮ ﻣﻲ رﺳﺪ‪ ،‬ﺧﻮد ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻋﻤﺪه‬
‫زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪي اﻓﻘﻲ‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ‪ ،‬آﻧﺪﻫﺎي ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اﻓﻘﻲ و در ﻛﺎﻧﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﻋﺮض ‪ 60‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ‬
‫و ﺑﻪ ﻋﻤﻖ ‪ 2‬اﻟﻲ ‪ 3‬ﻣﺘﺮ و ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺮﻛﺰ ﺑﻪ ﻣﺮﻛﺰ ‪ 3‬اﻟﻲ ‪ 8‬ﻣﺘﺮ از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﻛﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ 15‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ زﻳﺮ و روي‬
‫آﻧﺪﻫﺎ را ﺑﭙﻮﺷﺎﻧﺪ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 30‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ )ﻳﻚ ﻓﻮت( و ﺑﻪ ﻃﻮل‬
‫ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪي از ﻛﻚ ﻛﻮﺑﻴﺪه ﺷﺪه داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ ﻛﻪ آﻧﺪﻫﺎ در ﻣﺮﻛﺰ آن ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ‬
‫ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﺟﻬﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ زﻣﻴﻦ از ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻫﺎي وﻧﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 4‬اﻟﻲ ‪ 8‬اﻳﻨﭻ و از ﺟﻨﺲ آزﺑﺴﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺻﺮﻓﻪ اﻗﺘﺼﺎدي در ﺣﻔﺎري و آﻣﺎده ﺳﺎزي ﺑﺴﺘﺮ و اﺳﺘﻘﺮار آﻧﺪﻫﺎ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬وﻟﻲ ﺑﺪﻟﻴﻞ آﻧﻜﻪ در اﻳﻦ ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﺑﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻟﺬا در اﻣﺎﻛﻦ و ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻛﻪ از‬ ‫ﺗﻌﺪاد آﻧﺪ زﻳﺎد ﺑﻪ ﺣﻔﺎري در ﻃﻮل زﻳﺎدﺗﺮي ﻧﻴﺎز‬
‫ﺑﺎﺑﺖ ﺗﻤﻠﻚ زﻣﻴﻦ و ﺗﺠﻤﻊ ﺳﺎزه ﻫﺎ و ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت دﻳﮕﺮ ﻣﺤﺪودﻳﺖ دارد اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﺑﺴﺘﺮﻫﺎﻳﻲ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪.‬‬

‫‪167‬‬
 ‫ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪي ﻋﻤﻮدي‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﺗﻮزﻳﻊ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ‪ ،‬ﻧﻔﺖ‪ ،‬آب‪ ،‬ﻣﺨﺎزن ذﺧﻴﺮه‬
‫ﺳﺎزي و … اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬آﻧﺪﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻤﻮدي و در ﻛﺎﻧﺎل ﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 30‬اﻟﻲ ‪50‬‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ و ﺑﻪ ﻋﻤﻖ ﺣﺪود ‪ 3‬ﻣﺘﺮ و ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺮﻛﺰ ﺑﻪ ﻣﺮﻛﺰ ‪ 3‬اﻟﻲ ‪ 10‬ﻣﺘﺮ از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ﻛﻪ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻛﻜﻲ آﻧﺪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 30‬ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ دور ﺗﺎ دور آﻧﺪﻫﺎ‬
‫را ﭘﺮﻛﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﻧﻴﺰ از ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي وﻧﺖ ﺟﻬﺖ ﺗﺴﻬﻴﻞ در ﺧﺮوج ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﺎﺻﻞ از‬
‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-1-6-4‬ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي ﻋﻤﻴﻖ‬

‫از ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي ﻋﻤﻴﻖ در ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻛﻪ ﻃﺒﻘﺎت ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺧﺎك ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص ﺑﺎﻻﻳﻲ‬
‫داﺷﺘﻪ و ﻳﺎ اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﺪي اﻓﻘﻲ و ﻋﻤﻮدي ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺎﺷﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در‬
‫ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺗﺠﻤﻊ ﺳﺎزه ﻫﺎي ﻣﺪﻓﻮن را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪي ﭼﺎﻫﻲ ﺧﺸﻚ‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ آﻧﺪﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻤﻮدي و در ﻳﻚ راﺳﺘﺎ در ﻛﺎﻧﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 30‬اﻟﻲ ‪50‬‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ و ﺑﻪ ﻋﻤﻘﻲ ﻛﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد آﻧﺪﻫﺎ دارد ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﺮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮ‬
‫ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪآﻧﺪﻫﺎ ﻛﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻟﻮﻟﻪ وﻧﺖ ﻣﺼﺮﻓﻲ از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﺰه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻤﻖ‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد آﻧﺪﻫﺎي ﻣﺼﺮﻓﻲ دارد‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ‬
‫ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺮﻛﺰ ﺑﻪ ﻣﺮﻛﺰ آﻧﺪﻫﺎ ﻋﻤﻮﻣﺎً ‪ 3‬ﻣﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و اوﻟﻴﻦ آﻧﺪ ﺗﺎ ﺳﻄﺢ زﻣﻴﻦ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫‪ 1/5‬ﻣﺘﺮ و آﺧﺮﻳﻦ آﻧﺪ ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﺑﺴﺘﺮ ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 0/5‬ﻣﺘﺮ ﻓﺎﺻﻠﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﻣﻲ ﺗﻮان در‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻋﻤﻖ ﺑﺴﺘﺮ را ﺑﺪﺳﺖ آورد‪ .‬وﻟﻲ ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻃﺮاح ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻫﺎ و‬
‫ﻋﻤﻖ ﻣﺬﻛﻮر ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪168‬‬
 ‫ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪي ﭼﺎﻫﻲ ﺗﺮ‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮ ﻣﺸﺎﺑﻬﺖ زﻳﺎدي ﺑﺎ ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪي ﭼﺎﻫﻲ ﺧﺸﻚ دارد ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻔﺎوت ﻛﻪ در اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺑﺴﺘﺮ ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺮاي آﻧﺪﻫﺎ آب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﻋﻤﻖ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻋﻤﻖ ﺳﻔﺮه ﻫﺎي آب زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ دارد‪ ،‬ﻳﻌﻨﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺣﻔﺎري ﺗﺎ ﻋﻤﻘﻲ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد‬
‫ﻛﻪ آب ﻛﻞ ﻋﻤﻖ ﺑﺴﺘﺮ را در ﺑﺮﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 12‬ﻣﺘﺮ از ﺳﻄﺢ آﻧﺪ اول ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮ آﻧﺪﻫﺎ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻃﻨﺎب ﻣﺨﺼﻮص و ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﺮﻗﺮه در ﻣﺮﻛﺰ ﭼﺎه ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺮﻛﺰ ﺑﻪ ﻣﺮﻛﺰ آﻧﻬﺎ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺣﺪود ‪ 3‬ﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻃﻨﺎب ﻫﺎ‬
‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻛﺎﺑﻞ آﻧﺪﻫﺎ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺑﺴﺘﺮ ﭼﺎﻫﻲ ﺧﺸﻚ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دو راﻫﻲ اﺗﺼﺎل ﻛﺎﺑﻞ ﺑﻪ ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺴﺘﺮ ﻣﺘﺼﻞ‬
‫ﺷﺪه و از ﻫﺮ آﻧﺪ ﻳﻚ ﻛﺎﺑﻞ ﺑﻪ ﺑﺎﻧﺪ ﺑﺎﻛﺲ ﻣﺜﺒﺖ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻳﻚ ﺑﺎﻧﺪ ﺑﺎﻛﺲ ﻫﺸﺖ ﺗﺮﻣﻴﻨﺎﻟﻪ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ اﺗﺼﺎل ﭘﻴﺪا ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺴﺘﺮ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از رﻳﺰش ﻛﺎﻧﺎل ﻣﻌﻤﻮﻻً از‬
‫ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 12‬اﻳﻨﺞ )ﻗﻄﺮ ﺑﺴﺘﺮ( و ﺑﻪ ﻃﻮل ﺑﺴﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬از اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺑﺎﻻي ﺣﻔﺎري و ﻧﺼﺐ آﻧﺪﻫﺎ در ﻣﻮاﻗﻊ ﺧﺎﺻﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -7-4‬ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﺪي‬

‫ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﺪي ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﺎل ‪ 1960‬ﻣﻴﻼدي اﺑﺪاع و‬
‫ﻣﻌﺮﻓﻲ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش در آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ داراي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺜﺒﺖ‬
‫ﺗﺮي از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ داراي ﺧﺎﺻﻴﺖ‬
‫ﭘﺴﻴﻮ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺠﺎم ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺮ روي آﻧﻬﺎ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻳﻦ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ آﻧﺪي ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 304‬و ‪ 316‬در ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺑﺎ‬
‫ﻏﻠﻈﺖ ﺑﺎﻻي ‪ %93‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Anodic Protection‬‬
‫‪169‬‬
 ‫در دﻳﺎﮔﺮاﻣﻬﺎي ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن اﻳﻦ ﻓﻠﺰات در ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﺟﺮﻳﺎن و اﻓﺰاﻳﺶ ﭼﺸﻤﮕﻴﺮ‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ را ﺷﺎﻫﺪ ﻫﺴﺘﻴﻢ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺴﻴﻮ ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن اﻋﻤﺎﻟﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻓﻠﺰ در اﻳﻦ ﻣﺤﺪوده ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ﻻﻳﻪ ﭘﺴﻴﻮ ﺑﺮ روي‬
‫ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه و ﺳﺒﺐ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ در آن ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ‬
‫روش ﺑﺮﺧﻼف ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻗﻄﺒﻬﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﺑﻄﻮري ﻛﻪ ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ ﺗﺮاﻧﺲ‬
‫رﻛﺘﻴﻔﺎﻳﺮ ﺑﻪ ﺳﺎزه و ﻗﻄﺐ ﻣﻨﻔﻲ ﺗﺮاﻧﺲ رﻛﺘﻴﻔﺎﻳﺮ ﺑﻪ آﻧﺪ ﻣﺘﺼﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫در اﻳﻦ روش ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﻛﻨﺘﺮﻟﻬﺎي ﻻزم ﺑﺪرﺳﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد ﺗﺎ از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﺴﻴﻮ ﺧﺎرج‬
‫ﻧﺸﻮﻳﻢ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ ﭼﺸﻤﮕﻴﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -8-4‬ﺑﺮرﺳﻲ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي در ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -1-8-4‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻫﻤﺎن ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص اﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ در آن ﻏﻮﻃﻪور ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﺮ‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺧﻮد داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص ﺧﺎص ﺧﻮد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص را ﺑﺎ واﺣﺪ اﻫﻢ – ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﺑﻴﺎن ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﺟﺪول ‪ 8‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص‬
‫ﭼﻨﺪ ﻧﻮع ﻣﺤﻴﻂ را ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻛﺮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺪول‪ :8‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص ﭼﻨﺪ ﻧﻮع ﻣﺤﻴﻂ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬آﻧﺪ روي ﺑﺎ ﻓﻮﻻد ‪[8] S.ST‐304‬‬

‫‪170‬‬
‫ﻋﻜﺲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮ‬
‫ﻣﻴﺰان ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻣﻲﺑﻴﻨﻴﻢ ﺑﺎ اﻓﺰودن ﻧﻤﻚ در آب ﻣﻴﺰان‬
‫ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ آب اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 63‬اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع را ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ :63‬ﻣﻴﺰان ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ آب درﻳﺎ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻛﻠﺮ و ﺳﻮﻟﻔﺎت ]‪[9‬‬

‫در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﺧﺎﻛﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ رﻃﻮﺑﺖ در ﺧﺎك ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص ﺧﺎك ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ‬
‫اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع در ﺷﻜﻞ ‪ 64‬ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ :64‬ﻧﻤﻮدار ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺎك ﺑﺎ ﻣﻴﺰان اﻓﺰاﻳﺶ رﻃﻮﺑﺖ ]‪[9‬‬

‫‪171‬‬
‫اﮔﺮ در ﺧﺎك ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻧﻤﻚ ﻧﻴﺰ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ اﻓﺰاﻳﺶ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﭼﺸﻤﮕﻴﺮ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص ﺧﺎك ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻧﻴﺰ روي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص اﺛﺮ ﻣﻲﮔﺬارد‬
‫ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﺨﺼﻮص اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-8-4‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﺗﺼﺎﻻت ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‬

‫ﺑﻴﻦ دو اﻟﻜﺘﺮود ﻏﻮﻃﻪور در ﻫﺮ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻳﺎ زﻣﻴﻦ ﻳﻚ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ ﻛﻪ‬

‫اﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺟﻤﻊ ﺳﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ذﻳﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫اﻟﻒ ( ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ‪ ،‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻧﺎﭼﻴﺰ ﺑﻮده و ﻗﺎﺑﻞ ﺻﺮﻓﻨﻈﺮ ﻛﺮدن اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‪ ،‬وﻗﺘﻲ روي ﻓﻠﺰ اﻛﺴﻴﺪ ﻳﺎ ﭼﺮﺑﻲ ﻳﺎ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﻮاﻣﻞ‬ ‫ب(‬
‫ﺧﺎرﺟﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ج ( ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ اﻫﻢ – ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3-8-4‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ و داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬

‫‪ -1-3-8-4‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ‬

‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻋﺎﻣﻠﻲ ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي را ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل در آورد اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻳﻚ ﺳﺎزه ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻛﺎﻣﻼً در اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻏﻮﻃﻪور ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬
‫ﺑﺴﻴﺎر ﻛﺎر ﺳﺎدهاي اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر ﻛﺎﻓﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ وﻟﺘﻤﺘﺮ و ﻳﻚ‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ‪ 1‬ﻳﻚ ﻣﺪار ﺑﻮﺟﻮد آورده و ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ را اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪ -2-3-8-4‬داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﺑﻌﺪ از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ‪ ،‬ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻣﻬﻢ دﻳﮕﺮ ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻌﻴﺎر در ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد را ﺑﺎ‬

‫‪1‐ Reference Electrode‬‬

‫‪172‬‬
‫‪ (Protection) iP‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﭼﮕﺎﻟﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﻛﻪ ﻣﻲﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻋﻤﺎل‬
‫ﮔﺮدد از روي ﺷﻜﻞ ‪ 65‬ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ :65‬ﻧﻤﻮدار ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻪ ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن و ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮدن ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫]‪[6‬‬

‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﻜﻞ ﻓﻮق ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻮد ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺳﻴﻨﻴﺘﻚ ﻛﺎﺗﺪي و آﻧﺪي ﻣﻘﺪار ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ آزاد ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ‪ ،‬ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺪار ﺑﺎز ﻧﻴﺰ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺮاي ﻛﻢ ﻛﺮدن‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ از ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺪار ﺑﺎز ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﺟﺮﻳﺎن اﺿﺎﻓﻲ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﭘﺎﻳﻴﻦ آوردن‬
‫ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ از ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﺪار ﺑﺎز‪ ،‬ﻣﻌﻴﺎرﻳﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﺳﻄﺢ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ از ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻛﻢ ﺗﺎ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﻣﻞ اداﻣﻪ ﭘﻴﺪا ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻛﻤﺘﺮ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎن ﻧﻴﺰ ﺧﻮد‬
‫ﻣﻌﻴﺎري ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺨﺼﻮص از ﺳﺎزه ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺷﻮد را ﭼﮕﺎﻟﻲ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻄﻠﻖ‪ 1‬ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ذﻳﻞ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪1‐ Absolute Current Density‬‬

‫‪173‬‬
 ‫ﻛﻞ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫= ﺣﺪاﻗﻞ ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ‬
‫ﻛﻞ ﺳﻄﺢ‬

‫در ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻓﻮق ﻣﻨﻈﻮر از ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﺳﻄﺤﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻴﺰان‬
‫داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﺟﻬﺖ دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻮﻻد و آب‬
‫درﻳﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮ اﺳﺎس اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎ در‬
‫ﺷﻜﻞﮔﻴﺮي و رﺷﺪ ﭘﻮﺳﺘﻪ و ﻓﻴﻠﻢ ﻣﺤﺎﻓﻆ در ﻣﺤﻴﻂ درﻳﺎﻳﻲ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺳﺮﻋﺖ آب درﻳﺎ و‬
‫ﻏﻠﻈﺖ اﻛﺴﻴﮋن‪ .‬ﻣﻴﺰان داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪه از ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺧﻮردﮔﻲ را ﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﺎﻧﻮن ﻓﺎراده در ﻣﺤﺪودهﻫﺎﻳﻲ از ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي آب درﻳﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ‪:‬‬

‫اﻟﻒ ( دﻣﺎ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺳﺎزهﻫﺎي ﻛﻪ در دﻣﺎي ‪ 70‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً دو ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻫﻤﺎن ﺳﺎزه در دﻣﺎي ‪15‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻻزم اﺳﺖ‪.‬‬

‫ب ( ﺳﻄﺢ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﺳﻄﻮح زﺑﺮ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ج ( ﺣﺮﻛﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ‪ ،‬در اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﻣﺘﻼﻃﻢ ﻣﻴﺰان ﺟﺮﻳﺎن ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از وﻗﻮع رﺧﺪادﻫﺎي ﻧﺎﮔﻮار ﻫﻤﻴﺸﻪ ﻣﻘﺪم ﺑﺮ اﻗﺪاﻣﻬﺎي ﺗﺮﻣﻴﻤﻲ و ﺟﺒﺮاﻧﻲ ﭘﺲ از‬
‫ﭘﻴﺸﺎﻣﺪ ﺣﻮادث اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ اﺻﻞ ﻛﻠﻲ در زﻣﻴﻨﻪ ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ ﺻﺎدق اﺳﺖ‪ .‬ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ‬

‫‪174‬‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي اﺳﺘﺤﺼﺎل ﻓﻠﺰات از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻗﻄﻌﺎت و ﺳﺎزه ﻫﺎ‬
‫و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺳﺎﺧﺖ و ﺑﻬﺮهﺑﺮداري از ﻗﻄﻌﻪ و ﺳﺎزه ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺗﻤﺎﻣﺎً در ﻣﻴﺰان و ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺎًﺛﻴﺮﮔﺬار ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه ﺑﻌﺪ از ﺳﺎﺧﺖ و ﭘﺮداﺧﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻗﻄﻌﻪ و ﺳﺎزه ﻓﻠﺰي‬
‫ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺟﻮاﻧﺐ اﺣﺘﻴﺎط در ﻣﻘﺎﺑﻠﻪ ﺑﺎ آﺳﻴﺐﻫﺎ و ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻪ وﺟﻮد آورﻧﺪه ﭘﺪﻳﺪه ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺴﺘﻪﺑﻨﺪي‪ ،‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‪ ،‬ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﻮﻧﺘﺎژ‪ ،‬ﻧﺼﺐ و راهاﻧﺪازي و ﺣﺘﻲ زﻣﺎن ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ‬
‫دورهاي و ﺗﻌﻤﻴﺮات اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ روﺷﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ را‬
‫ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻮارد ذﻳﻞ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻛﺮد‪:‬‬

‫‪ -1‬اﻧﺘﺨﺎب ﻣﺘﺮﻳﺎل ‪ -2‬ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻣﺤﻴﻂ ‪ -3‬ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻃﺮاﺣﻲ ‪ -4‬اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي‬

‫ﻣﺤﺎﻓﻆ ‪ -5‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺎزدارﻧﺪهﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ و‪ -6‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﻃﺮاﺣﻲ را ﺑﻌﻨﻮان ﺑﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ را ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﻴﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮات در ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﮔﺮدد ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل درﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺴﻴﺮ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان از اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد و ﻳﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻐﻴﻴﺮات در ﺷﻜﻞ ﻇﺎﻫﺮي ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻲ ﺗﻮان‬
‫دراﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪175‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫در روش ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﻪ روش آﻧﺪ ﻓﺪاﺷﻮﻧﺪه ﻋﻤﺪه ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺤﺪودﻳﺖ آن ﭼﻴﺴﺖ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ روش از اﺧﺘﻼف ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺑﻴﻦ دو ﻓﻠﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺟﺪاول‬
‫‪) emf‬ﻧﻴﺮوﻣﺤﺮﻛﻪ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ( ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﺤﺪود اﺳﺖ ﭘﺲ در‬
‫ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺎ اﻳﻦ روش اﻧﺘﻈﺎر ﻣﻲ رود ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻋﺒﻮري از اﺗﺼﺎل ﭼﺸﻤﮕﻴﺮ ﻧﺒﻮده و‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش ﺟﺮﻳﺎن اﻋﻤﺎل ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺟﻬﺖ اﻳﻦ روش ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻌﻨﻮان‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻤﻜﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن اﻋﻤﺎل اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ رﻃﻮﺑﺖ ﺧﺎك ﭼﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮي در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي دارد ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن از ﻃﺮﻳﻖ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺧﺎك ﭘﺎراﻣﺘﺮي ﺑﻪ اﺳﻢ ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه ﺧﺎك‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﺮﭼﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه ﺧﺎك ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺟﺮﻳﺎن ﻛﻤﺘﺮي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻋﺒﻮر‬
‫ﻛﻨﺪ وﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﺎ ﺗﻮان ﺑﻴﺸﺘﺮي راه اﻧﺪازي ﺷﻮد اﻓﺰاﻳﺶ رﻃﻮﺑﺖ ﺧﺎك ﺳﺒﺐ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ راﺣﺘﻲ اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪176‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ در رده ﻫﺎي ﺑﺎﻻ و‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫‪177‬‬
 ‫‪ -1-5‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ ﻫﺎ و ﺳﻴﻨﻴﺘﻴﻚ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫اﮔﺮﭼﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه اﻟﻜﺘﺮون را واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪،‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺮاي ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮدن واﻛﻨﺶ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻫﻮا ﻳﺎ اﻛﺴﻴﮋن در ﻏﻴﺎب آب ﻳﺎ ﻓﺎز آﺑﻲ‬
‫ﻧﻴﺰ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﭘﻮﺳﺘﻪ دار ﺷﺪن‪ ،1‬ﻛﺪر ﺷﺪن‪ 2‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺸﻚ ﻧﻴﺰ ﮔﺎﻫﻲ ﺑﺮاي ﺗﻮﺻﻴﻒ اﻳﻦ‬
‫ﭘﺪﻳﺪه ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﭼﻮن ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺗﻤﺎم ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺑﺎ ﻫﻮا‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ‬
‫ﻣﺘﺎﻟﻮرژي در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻫﻤﻴﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻫﺎي ﮔﺎزي‪ ،‬ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي ﺟﺖ‪ ،‬ﻛﻮره ﻫﺎ و ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﺮاي‬
‫راﻧﺪﻣﺎن ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺮاي ﻛﺎر در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻫﺪف اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻌﺮﻓﻲ ﻣﺨﺘﺼﺮ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و اراﺋﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﻛﻠﻲ‬
‫ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ درﺑﺎره ﻣﻘﺎوﻣﺖ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻬﻢ ﺻﻨﻌﺘﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ آﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﮔﺎزي ﺑﺎ درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪3‬‬
‫‪ -1-1-5‬ﻧﺴﺒﺖ ﭘﻴﻠﻴﻨﮓ – ﺑﺪورت‬

‫در ﻳﻜﻲ از ﻗﺪﻳﻤﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﻋﻠﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﭘﻴﻠﻴﻨﮓ و ﺑﺪورت ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﻧﻤﻮدﻧﺪ‬
‫ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺠﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪ و ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ازاء ﻫﺮ اﺗﻢ ﮔﺮم ﻓﻠﺰ‬
‫دارد‪.‬‬

‫ﺑﺮ ﻃﺒﻖ اﻳﻦ ﻧﻈﺮﻳﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺠﻤﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 1‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار اﻛﺴﻴﺪ ﺑﺮاي‬
‫ﭘﻮﺷﺎﻧﺪن ﻓﻠﺰ ﻛﺎﻓﻲ ﻧﺒﻮده و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻠﺰ را ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﻛﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﮔﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﻓﻮق‬
‫اﻟﺬﻛﺮ ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ‪ 1‬ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﺸﺎري ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك ﺧﻮردن و رﻳﺨﺘﻦ اﻛﺴﻴﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮدن ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮ ﻃﺒﻖ اﻳﻦ ﻧﻈﺮﻳﻪ ﻧﺴﺒﺖ اﻳﺪه آل ﻧﺰدﻳﻚ ‪ 1‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Scaling‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Tarnishing‬‬
‫‪3‬‬
‫)‪‐ N.B Pilling and R.E. Bedworth, j.Inst.Metals, 29:529 (1923‬‬
‫‪178‬‬
‫در ﺟﺪول ‪ 9‬ﻧﺴﺒﺘﻬﺎي ﺣﺠﻤﻲ ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ ﺑﺮاي ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ دﻳﺪه‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد اﻳﻦ ﻧﺴﺒﺖ دﻗﻴﻘﺎً ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬اﮔﺮﭼﻪ ﺗﺎ‬
‫ﺣﺪودي ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻴﻔﻲ اﺳﺘﺪﻻل ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ را ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ‪ ،‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﺑﺎ ﻧﺴﺒﺖ‬
‫ﺣﺠﻤﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 1‬و ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 2) 1‬ﺗﺎ ‪ (3‬ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻋﻠﺖ ﻋﺪم ﺗﻮاﻓﻖ در ﻧﺴﺒﺘﻬﺎي‬
‫ﺑﻴﻦ ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 2‬اﻣﺮوزه ﻣﻌﻠﻮم ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻣﻌﻴﺎر ﻋﺪدي اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺷﺎﻣﻞ ﺧﻮاص دﻳﮕﺮي ﻛﻪ در ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﻮﺛﺮ اﺳﺖ‬
‫ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ داراي ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻣﺴﺎوي‬
‫ﻓﻠﺰ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻮده‪ ،‬ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺧﻮﺑﻲ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﻘﻄﻪ ذوب اﻧﺒﺴﺎط ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻣﺴﺎوي‬
‫ﻓﻠﺰ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻮده‪ ،‬ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺧﻮﺑﻲ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﻘﻄﻪ وب ﺑﺎﻻ و ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ از ﭘﻼﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﺑﻮده داراي ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ‬
‫ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻳﺎ ﺿﺮﻳﺐ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﭘﺎﻳﻴﻦ )ﺑﺮاي ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻓﻠﺰ ﻳﺎ اﻛﺴﻴﮋن( ﺑﺎﺷﺪ و در‬
‫ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﻴﻜﻠﻲ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻮاﺟﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ ﻓﻠﺰ و اﻛﺴﻴﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ داراي‬
‫ﺿﺮاﻳﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﻳﺎ آﻟﻴﺎژ‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﭘﻴﭽﻴﺪه دارد‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ در واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﮔﺎزي اﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ )ﻣﺜﻞ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻌﻼوه ﮔﻮﮔﺮد ﻳﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﻳﺎ ﻧﻴﺘﺮوژن و‪ (...‬وﺟﻮد داﺷﺘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻼﺣﻈﺎت وﻳﮋه اي در ﻣﻮرد رﻗﺎﺑﺖ ﭘﺎﻳﺪاري ﻣﺤﺼﻮﻻت و ﻧﻴﺰ ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي رﺷﺪ‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎﻻﺧﺮه در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﻤﻜﻬﺎي ﮔﺪاﺧﺘﻪ )ﻣﺜﻞ ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ‪،‬‬
‫ﻛﺮﺑﻨﺎت‪ ،‬ﻧﻴﺘﺮات و ﻏﻴﺮه ( ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ و‬
‫ﻧﻴﺰ ﺷﻴﻤﻲ ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﺪ ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺑﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻼﺣﻈﺎت ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻼﺻﻪ در اﻳﻦ ﻣﺤﻞ‬
‫ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪179‬‬
 ‫ﺟﺪول‪ :9‬ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺠﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪ – ﻓﻠﺰ ]‪[2‬‬

‫‪ -2-5‬ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﮔﺎز اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬ﻣﺜﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ ﻳﻚ ﭘﺮوﺳﺲ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺴﺎدﮔﻲ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﻓﻮق ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ‬
‫اﻛﺴﻴﮋن در ﻣﻘﻴﺎس ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻠﻜﻪ واﻛﻨﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ از دو واﻛﻨﺶ ﺟﺰﺋﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪M → M 2+ + 2e −‬‬ ‫)در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي(‬

‫‪1‬‬
‫‪O2 + 2e − → O 2−‬‬ ‫)در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي ‪ -‬ﮔﺎز(‬
‫‪2‬‬

‫‪180‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪M + O2 → MO‬‬ ‫)واﻛﻨﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ (‬
‫‪2‬‬

‫در اﺛﺮ اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﻣﺤﻞ ﻫﺎ ﻳﺎ ﻧﻘﺎط ﺷﺒﻜﻪ اي ﺟﺪﻳﺪي از ‪ MO‬در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – ﭘﻮﺳﺘﻪ‬
‫ﻳﺎ ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺳﺘﻪ – ﮔﺎز ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي درك ﺑﻬﺘﺮ ﻣﺎﻫﻴﺖ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﮔﺎزي‪ ،‬اﻳﻦ ﭘﺮوﺳﺲ را ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻣﻲ ﻛﻨﻴﻢ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻣﺜﺎل‪ ،‬ﻓﻠﺰ ‪ M‬ﻛﻪ داراي داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﺒﺎدﻟﻲ‪ 1‬ﻛﻤﻲ ﺑﺮاي اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬
‫ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ اﺷﺒﺎع از اﻛﺴﻴﮋن ﻓﺮو ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﻠﺰ ‪ M‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﻢ راﺑﻂ ﺑﻪ‬
‫ﻳﻚ اﻟﻜﺘﺮود ﺧﻨﺜﻲ‪ 2‬ﻣﺘﺼﻞ اﺳﺖ ﻛﻪ روي اﻳﻦ اﻟﻜﺘﺮود اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲ ﮔﻴﺮد )داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺗﺒﺎدﻟﻲ ﺑﺎﻻ(‪ ،‬در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ‪ M‬در ﻣﺤﻠﻮل ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﻳﻮن در ﻣﻲ آﻳﺪ و در اﻟﻜﺘﺮود ﺧﻨﺜﻲ‪ ،‬اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ ﻳﻮن ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﻞ )‐‪ ( OH‬اﺣﻴﺎء‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ اﻟﻜﺘﺮون از ﻃﺮﻳﻖ ﺳﻴﻢ راﺑﻂ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ ‪ M‬ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﻳﻚ ﻫﺎدي اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﺑﻴﻦ دو اﻟﻜﺘﺮود‬
‫)ﺳﻴﻢ راﺑﻂ( وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ اﻟﻜﺘﺮون از ﺧﻮد ﻋﺒﻮر ﻧﻤﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬در‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ ﺣﻤﻞ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﮔﺎزي را ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﻓﺮض ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻓﻠﺰي در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﺪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ و در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك اﻛﺴﻴﺪ –‬
‫ﮔﺎز‪ ،‬اﻛﺴﻴﮋن اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻳﻮﻧﻬﺎي اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻮن ﻛﻠﻴﻪ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي‬
‫ﻓﻠﺰ ﺗﺎ ﺣﺪودي اﻟﻜﺘﺮون و ﻳﻮن ﻫﺎ را ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬اﻳﻦ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺪون‬
‫اﺣﺘﻴﺎج ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﻢ راﺑﻂ ﺑﻴﻦ ﻛﺎﺗﺪ و آﻧﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﻜﻞ‪ ،‬ﻻﻳﻪ‬
‫اﻛﺴﻴﺪي در ﻳﻚ زﻣﺎن وﻇﺎﻳﻒ زﻳﺮ را ﺑﺮ ﻋﻬﺪه دارد ‪ -1 :‬ﻫﺎدي ﻳﻮﻧﻲ )اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ( ‪ -2‬ﻫﺎدي‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ )ﺳﻴﻢ راﺑﻂ( ‪ -3‬اﻟﻜﺘﺮودي ﻛﻪ روي آن اﻛﺴﻴﮋن اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﮔﺮدد ‪ -4‬ﻳﻚ ﻣﺎﻧﻊ‬
‫دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻛﻪ اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎ از ﻃﺮﻳﻖ آن ﻋﺒﻮر ﻧﻤﻮده و ﻳﻮن ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از ﻃﺮﻳﻖ ﻋﻴﻮب ﺷﺒﻜﻪ‬
‫ﻧﻘﻞ ﻣﻜﺎن ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ )‪.(V0,VM‬‬

‫‪1‬‬
‫)‪‐ Exchange current density (ECD‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Inert‬‬
‫‪181‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :66‬ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺷﻤﺎﺗﻴﻜﻲ واﻛﻨﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﮔﺎزي اﺗﻔﺎق‬
‫ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ ]‪.[2‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼً اﺷﺎره ﺷﺪ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ را ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻳﺎ ﻋﺎﻳﻖ ﻛﺮدن دو ﻓﻠﺰ از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺎﻧﻊ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬از اﻳﻦ دو روش‪ ،‬دوﻣﻲ‬
‫ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ درﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﺑﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻋﻤﻠﻲ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺤﻠﻮل را‬
‫در ﻳﻚ واﻛﻨﺶ ﺧﺎص ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﺗﻐﻴﻴﺮ داد‪ .‬در ﻣﻮرد اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﮔﺎزي روش اوﻟﻲ ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻗﻄﻊ ارﺗﺒﺎط اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك اﻛﺴﻴﺪ – ﮔﺎز ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ زﻳﺮ‬
‫اﻳﻦ وﻳﮋﮔﻲ اﺳﺎﺳﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﭼﻨﺪﻳﻦ ﺑﺮاﺑﺮ )‪ 10‬ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ( ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻫﺪاﻳﺖ ﻳﻮﻧﻲ‬
‫آﻧﻬﺎﺳﺖ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﻳﻮن ﻫﺎي اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎ ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ را ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺑﺪون اﺳﺘﺜﻨﺎء ﺳﺮﻋﺖ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎ و ﻳﻮن ﻫﺎي اﻛﺴﻴﮋن در ﻳﻚ اﻛﺴﻴﺪ ﺧﺎص‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻮده‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﺎده دﻳﻔﻮزﻳﻮن اﻳﻦ دو ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ رﺷﺪ‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻳﺎ در ﻣﺤﻞ ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﺪ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ و ﻳﺎ در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﮔﺎز –‬

‫‪182‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﻣﻲ ﺗﻮان درﻋﻤﻞ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻮﺛﺮي ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮن ﻫﺎ از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﻮﺳﺘﻪ‬
‫ﻣﺎﻧﻊ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻌﺎدل ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ در ﻣﻮرد ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻌﺎدل ﻛﻢ ﻛﺮدن ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ در ﻣﻮرد ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫‪1‬‬
‫ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﭼﻪ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﺎ وارد ﻛﺮدن ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﻪ داﺧﻞ ﺷﺒﻜﻪ اﻛﺴﻴﺪي‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮن ﻫﺎ را در ﻳﻚ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻌﻴﻦ ﺗﻘﻠﻴﻞ داد‪ ،‬وﻟﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫آﻟﻴﺎژ را ﻃﻮري ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﺗﺎ ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي ﻣﺤﺎﻓﻈﺘﺮي ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺴﻴﺎري از دﻳﺎﮔﺮام ﻫﺎي ﻓﺎزي ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﮋِن ﻣﺸﻤﻞ ﺑﺮ ﭼﻨﺪ اﻛﺴﻴﺪ ﭘﺎﻳﺪار ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً‬
‫آﻫﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ‪ Fe2O3 ،Fe3O4 ،FeO‬ﺑﺪﻫﺪ‪ .‬ﻣﺲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻛﻠﻴﻪ‬
‫ﻓﺎزﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪ ﭘﺎﻳﺪار ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﺤﺘﻮي ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ ﻣﻘﺪار اﻛﺴﻴﮋن در‬
‫ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﮔﺎز – اﻛﺴﻴﺪ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد و اﻛﺴﻴﺪ ﺣﺎوي ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻓﻠﺰ در ﻓﺼﻞ‬
‫ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﺪ ﻗﺮار دارد‪ ،‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ در ﻣﻮرد آﻫﻦ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ از ‪560‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﺎزﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ Fe / FeO / Fe3O4 / Fe2O3‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬
‫در ﺷﻜﻞ ‪ 67‬اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻫﺮﻳﻚ از ﻓﺎزﻫﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮﻧﻬﺎ در داﺧﻞ آن ﻓﺎز ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت اﺷﻜﺎﻻت‬
‫ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻳﺎ ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﻲ در اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﻓﺎزﻫﺎي ﭘﺎﻳﺪار‬
‫در ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻧﻴﺎﻳﻨﺪ ﻳﺎ ﻓﺎزﻫﺎي ﻧﻴﻤﻪ ﭘﺎﻳﺪار‪ 2‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Dopping‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Metastable‬‬
‫‪183‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ :67‬ﻻﻳﻪ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي روي ﺳﻄﺢ آﻫﻦ ﻛﻪ دردرﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ در ﻣﻌﺮض‬

‫ﻫﻮا ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ ]‪.[10‬‬

‫ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ روي ﻓﻠﺰات ﻣﻌﻤﻮل ‪ Co ،Cr ،Cu ،Ni ،Fe‬و ﻏﻴﺮه ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻋﻤﺪﺗﺎً‬
‫در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺳﺘﻪ – ﮔﺎز رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬زﻳﺮا ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻪ‬
‫ﺑﻴﺮون ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ آﻧﻴﻮن ﻫﺎي اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ داﺧﻞ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﺪن ﺟﺎﻫﺎي‬
‫ﺧﺎﻟﻲ‪ 1‬در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – ﭘﻮﺳﺘﻪ‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﺣﻔﺮه در داﺧﻞ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﻌﻀﻲ از اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي داﺧﻞ ﭘﻮﺳﺘﻪ " ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺷﺪه" و از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﻦ ﺣﻔﺮه ﻫﺎ‪،‬‬
‫ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎ را ﺑﻪ ﺧﺎرج و ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﺎي اﻛﺴﻴﮋن را ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﻲ ﻓﺮﺳﺘﻨﺪ‪ .‬ﻋﻘﻴﺪه ﺑﺮ آن اﺳﺖ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Vacancy‬‬
‫‪184‬‬
‫ﻛﻪ اﻳﻦ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻳﻦ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم "ﺗﺠﺰﻳﻪ اي" درﻫﺮ دو ﻃﺮف رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﺷﺪن ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎ و اﻛﺴﻴﮋن در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﮔﺎز – ﭘﻮﺳﺘﻪ و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻬﺎي‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ ﻓﻠﺰ در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – ﭘﻮﺳﺘﻪ‪.‬‬

‫ﺑﺮ ﻋﻜﺲ ﻓﻠﺰات ﻓﻮق‪ ،‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻣﺜﻞ ‪ HF ،Cb (Nb) ،Ta‬و ﺷﺎﻳﺪ ‪ Ti‬و ‪ Zr‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎﻳﻲ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آورﻧﺪ ﻛﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮن اﻛﺴﻴﮋن در آﻧﻬﺎ ﺑﺮ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻏﻠﺒﻪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ‬
‫ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺰﺑﻮر روي ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – ﭘﻮﺳﺘﻪ رﺷﺪ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﺑﻌﺪ از دوره اوﻟﻴﻪ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن اﻳﻦ ﻓﻠﺰاات ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮﻧﻲ در ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ – اﻛﺴﻴﺪ )ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ ﺑﺎﻻ( در ﻣﻘﻴﺎس‬
‫ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ ﺑﻮده و داراي ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻣﺎﻛﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﻌﺪ از‬
‫ﮔﺬﺷﺘﻦ زﻣﺎن اوﻟﻴﻪ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن اﻳﻦ ﻓﻠﺰات ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن در ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺟﻬﺖ اﻳﻦ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ را ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ ﻧﻤﻮدم و ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻬﺎي‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻔﺮه ﻫﺎ را ﭘﺮ ﻧﻤﻮده و در ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ –‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻳﻌﻨﻲ ﻣﺤﻠﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻓﻠﺰات‪،‬‬
‫ﻣﺪل اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻳﺪه آل اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺎ اﺣﻴﺎء اﻛﺴﻴﮋن در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك اﻛﺴﻴﺪ – ﮔﺎز‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ‪ ،‬اﺳﺖ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺜﺎل و ﻣﺜﺎل ﻫﺎي دﻳﮕﺮ از اﻳﻦ ﻗﺒﻴﻞ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه اﺛﺮ ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﺑﺮ اﻧﺤﺮاف‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺪل اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﻳﺪه آل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻼوه اﻧﺤﻼل‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اﺗﻤﻬﺎي اﻛﺴﻴﮋن در ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻠﺰات‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ﺑﻌﻀﻲ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ و‬
‫ﻓﻠﺰات‪ ،1‬ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮدن ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﺑﻌﻀﻲ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ و ﻣﺮزﻫﺎي داﻧﻪ ﻫﺎ در اﻛﺴﻴﺪ و ﻓﻠﺰ ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰﻣﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻠﺰات ﺧﺎﻟﺺ را ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺗﺮ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻋﻠﻴﺮﻏﻢ اﻳﻦ ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻫﺎ‪،‬‬
‫داﻧﺴﺘﻦ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻓﻠﺰي و ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم دﻳﻔﻮزﻳﻮن دراﻳﻦ ﺟﺎﻣﺪات اﻃﻼﻋﺎت‬
‫ﻣﻔﻴﺪي ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ High Volatility‬‬
‫‪185‬‬
 ‫‪ -3-5‬ﺳﻴﻨﻴﺘﻴﻚ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮ در اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻠﺰات ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﭼﻮن ﻣﺤﺼﻮﻻت واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﻌﻤﻮﻻً روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﻏﺎﻟﺒﺎً ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻓﺰاﻳﺶ وزن در واﺣﺪ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ‬
‫ﻛﻪ در ﻣﻮرد اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻠﺰات ﺑﻪ ﻃﻮر ﺗﺠﺮﺑﻲ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺨﺘﻠﻒ وﺟﻮد دارد در ﺷﻜﻞ ‪68‬‬
‫ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﻜﻞ اﻓﺰاﻳﺶ وزن واﺣﺪ ﺳﻄﺢ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ زﻣﺎن ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺳﺎده ﺗﺮﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﺗﺠﺮﺑﻲ دراﻳﻦ ﻣﻮرد ﻗﺎﻧﻮن ﺧﻄﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪W = K Lt‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 68‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ]‪[2‬‬

‫‪186‬‬
‫در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ‪ W‬اﻓﺰاﻳﺶ وزن در واﺣﺪ ﺳﻄﺢ‪ t ،‬زﻣﺎن و ‪ KL‬ﺛﺎﺑﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺧﻄﻲ وﻳﮋﮔﻲ ﻓﻠﺰاﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ اﻛﺴﻴﺪي ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ وﺗﺮك دار‪ ١‬روي آﻧﻬﺎ‬
‫ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺣﺎﺻﻞ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺎﻧﻊ دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ ﺑﻴﻦ دو ﻋﺎﻣﻞ ﺷﺮﻛﺖ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺳﺪﻳﻢ و ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻄﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و داراي‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺠﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﻛﻤﺘﺮ از ﻳﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺗﺎﻧﺘﺎل و ﻛﻠﻮﻣﺒﻴﻢ )ﻧﻴﻮﺑﻴﻢ( ﻧﻴﺰ ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﺧﻄﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و داراي ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺠﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﺣﺪود ‪ 2/5‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻗﺎﻧﻮن ﺧﻄﻲ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﻳﺎ ﻳﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ دﻳﮕﺮ در واﻛﻨﺶ‪،‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻮاد ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه در‬
‫واﻛﻨﺶ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﺎم آن ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در ‪ 1933‬واﮔﻨﺮ‪ ٢‬ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن اﻳﺪه آل ﻓﻠﺰات ﺧﺎﻟﺺ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن‬
‫ﻳﻮﻧﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از ﻗﺎﻧﻮن اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺳﻬﻤﻲ ﭘﻴﺮوي ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪W 2 = K pt + C‬‬

‫دراﻳﻦ راﺑﻄﻪ ‪ W‬اﻓﺰاﻳﺶ وزن واﺣﺪ ﺳﻄﺢ‪ t ،‬زﻣﺎن‪ Kp ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺳﻬﻤﻲ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ C .‬ﻳﻚ ﻋﺪد ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ داراي ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺳﻬﻤﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪،‬‬
‫ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ‪ W2‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ زﻣﺎن رﺳﻢ ﺷﻮد‪ ،‬ﺧﻂ ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ﻣﻌﺎدﻟﻪ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺳﻬﻤﻲ ﻓﻮق ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه واﻛﻨﺶ ﻫﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﭘﺎﻳﺎ ﻧﻤﻲ رﺳﻨﺪ‪ .٣‬ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻓﻮق را ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻓﺮض اﻳﻦ ﻛﻪ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن از ﻃﺮﻳﻖ ﻻﻳﻪ اي ﻛﻪ ﻣﺪام ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺘﺶ اﻓﺰوده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪،‬‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آورد‪ .‬ﺟﺮﻳﺎن در اﺛﺮ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮﻧﻲ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺎﻧﻊ دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ ‪ X‬ﻧﺴﺒﺖ ﻋﻜﺲ دارد‬
‫و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻳﺎ اﻓﺰاﻳﺶ وزن ﻓﻠﺰ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬واﮔﻨﺮ راﺑﻄﻪ اي‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Cracked‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ C. Wagner‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Non Steady State‬‬
‫‪187‬‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آورده اﺳﺖ ﻛﻪ از آن ﻣﻘﺪار ﻣﻄﻠﻖ ﺛﺒﺖ ﺳﺮﻋﺖ راﺑﻄﻪ ﺳﻬﻤﻲ ‪ Kp‬درﻣﻮرد‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن اﻳﺪه آل دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺧﺎﻟﺺ ﻛﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﻚ ﻓﺎز ﻣﻲ دﻫﺪ را‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ داﺷﺘﻦ ﻫﺪاﻳﺖ ﻫﺎي ﻳﻮﻧﻲ ﺟﺰﺋﻲ ﻳﺎ ﺿﺮاﻳﺐ دﻳﻔﻮزﻳﻮن در ﺧﻮد ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬
‫ﻛﺮد‪ .‬در ﻣﻮرد ا ﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ‪ Co ،Fe‬و ‪ Cu‬ﻛﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﻮق وﺟﻮد دارﻧﺪ‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﻬﻤﻲ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه از راه ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺑﺎ ﻋﻤﻞ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ )ﻛﻨﺘﺮل ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻧﺘﻘﺎل آﻫﺴﺘﻪ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﻓﻘﻂ در واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ – ﻫﺎﻟﻮژن ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد(‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ‪ ،‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ‬
‫ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺳﻬﻤﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺘﺪاول ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻣﻮرد اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﺿﺨﻴﻢ و ﭼﺴﺒﻨﺪه‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﺎﻳﺸﻲ درﻣﻮرد ﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺿﺨﻴﻢ و ﭼﺴﺒﻨﺪه‬
‫دﻗﻴﻘﺎً ﺳﻬﻤﻲ ﻧﺸﻮد‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻓﻘﻂ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه اﺷﻜﺎﻻت ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ )ﻣﺜﻞ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﻔﺮه‬
‫در ﭘﻮﺳﺘﻪ( ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻫﻨﻮز دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮﻧﻲ در ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﻛﻨﺘﺮل ﻳﺎ ﻣﺤﺪود ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻗﺎﻧﻮن ﺗﺠﺮﺑﻲ ﺳﺮﻋﺖ ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫) ‪W = K p log (Ct + a‬‬

‫دراﻳﻦ راﺑﻄﻪ‪ A ،C ،Ke ،‬ﺛﺎﺑﺖ ﻫﺎي ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﺑﻮده و ﻗﺎﻧﻮن ﻣﻌﻜﻮس ﺳﺮﻋﺖ ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ واﻛﻨﺶ‬
‫ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪1‬‬
‫‪= C − K i Logt‬‬
‫‪W‬‬

‫و ‪ C‬ﺛﺎﺑﺖ ﻫﺎي ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪو ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺗﻔﺎوت ﻫﺎي زﻳﺎدي ﻧﺪارﻧﺪ‪،‬‬ ‫و در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ‬
‫ﭼﻮن ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺨﻮﺑﻲ در ﻫﺮ دو ﻣﻌﺎﻣﻠﻪ ﺻﺪق ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬رﻓﺘﺎر اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻣﻮرد اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻧﺎزك )ﻣﺜﻼً ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 1000‬آﻧﮕﺴﺘﺮوم( در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ Fe ،Cu ،Al .‬و ﭼﻨﺪ ﻓﻠﺰ دﻳﮕﺮ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻳﺎ ﻛﻤﻲ‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬رﻓﺘﺎر اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم دﻗﻴﻖ اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻛﺎﻣﻼً روﺷﻦ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻋﻘﻴﺪه ﺑﺮ آن اﺳﺖ ﻛﻪ‬

‫‪188‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ )ﻳﺎ ﻣﻌﻜﻮس ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ( در اﺛﺮ ﻣﻴﺪان ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در‬
‫ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﻧﺎزك اﻛﺴﻴﺪي وﺟﻮد داﺷﺘﻪ و ﺑﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻳﻮﻧﻲ در ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺤﺖ ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص ﺑﻌﻀﻲ از ﻓﻠﺰات ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻗﺎﻧﻮن ﻣﻜﻌﺒﻲ اﻛﺴﻴﺪﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫‪W 3 = KCt + C‬‬

‫در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﻧﻴﺰ ‪ Kc‬و ‪ C‬ﺛﺎﺑﺖ ﻫﺎي ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻧﻴﺰ ﺑﻌﻀﻲ رﻓﺘﺎرﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮﻧﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ ﺑﺎ رواﺑﻄﻲ ﺑﺎ ﺗﻮان ﻫﺎي ﻏﻴﺮ از ‪) 3‬ﻣﺜﻞ ‪ 3/4،2 ،0/5‬و ﻏﻴﺮه( وﻓﻖ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً اﻳﻦ‬
‫ﮔﻮﻧﻪ رﻓﺘﺎرﻫﺎ در زﻣﺎن ﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه ﺻﺪق ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬در ﻣﻮرد اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻢ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﻌﻜﺒﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دو ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ و اﻧﺤﻼل‬
‫اﻛﺴﻴﮋن در ﻓﻠﺰ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﻮارد ﻣﺸﺎﺑﻪ‬
‫دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﺒﻬﻢ را اﺣﺘﻤﺎﻻً ﻣﻲ ﺗﻮان از ﺟﻤﻊ آﺛﺎر ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي‬
‫ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ و دﻳﻔﻮزﻳﻮن در داﺧﻞ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﻮﺟﻴﻪ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻧﺸﺎن‬
‫دﻫﻨﺪه ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺟﺪﻳﺪ و ﻣﻬﻤﻲ ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻜﻞ ‪ 70‬و ﻣﻌﺎدﻻت ﻓﻮق ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﻛﻪ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺗﺮﻳﻦ وﺿﻌﻴﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‪،‬‬
‫ﻧﻮع ﺧﻄﻲ اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا اﻓﺰاﻳﺶ وزن ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻄﻲ ﻳﺎ زﻣﺎن اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي‬
‫ﺳﻬﻤﻲ و ﻟﮕﺎرﻳﻤﺘﻲ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه در درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ﻣﻄﻠﻮب ﺗﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮادي ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﺮﻳﻖ ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ )ﻳﺎ ﻃﺒﻖ راﺑﻄﻪ ﻣﻌﻜﻮس ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ( ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻌﻴﻨﻲ ﻛﻪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﺪ‬
‫ﻣﻲ رﺳﻨﺪ‪ .‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ در ﻫﻮا ﺑﺮ ﻃﺒﻖ ﻗﺎﻧﻮن ﻟﮕﺎرﻳﺘﻤﻲ اﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ رﺷﺪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺑﻌﺪ از ﭼﻨﺪ روز ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻋﺎﻟﻲ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ در آﺗﻤﺴﻔﺮ ﻧﺎﺷﻲ از اﻳﻦ ﻧﺤﻮه رﺷﺪ ﭘﻮﺳﺘﻪ روي ﺳﻄﺢ آن‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪189‬‬
 ‫‪ -4-5‬اﺛﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي‬

‫ﻏﻠﻈﺖ ﻧﻮاﻗﺺ ﻳﻮﻧﻲ اﻛﺴﻴﺪ )ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎي ﺑﻴﻦ ﻧﺸﻴﻨﻲ و اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي ﻣﺎزاد‪ ،‬ﻳﺎ ﺟﺎﻫﺎي ﺧﺎﻟﻲ‬
‫ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي و ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ( را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ وارد ﻛﺮدن ﻳﻮن ﻫﺎي ﺑﻴﮕﺎﻧﻪ )آﻟﻴﺎژي(‬
‫ﺑﺪاﺧﻞ ﺷﺒﻜﻪ‪ 1‬آﻧﻬﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ داد ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻟﺰوم ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻮدن ازﻧﻈﺮ ﺑﺎراﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ .2‬ﻗﻮاﻧﻴﻦ زﻳﺮ ﻛﻪ‬
‫ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻨﺪه اﻳﻦ اﺛﺮات ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ واﮔﻨﺮ و ﻫﺎوف‪ 3‬ﺑﻴﺎن ﮔﺮدﻳﺪه اﻧﺪ‪:‬‬

‫‪ -1-4-5‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻧﻮع ‪) n‬ﻣﺎزاد ﻓﻠﺰ – ﻣﺜﻞ ‪ ZnO‬و ‪(ZrO2‬‬

‫اﻟﻒ( اﻓﺰودن ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻳﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺪاﺧﻞ ﺷﺒﻜﻪ‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻫﺎي ﺑﻴﻦ ﻧﺸﻴﻨﻲ‬
‫ﻓﻠﺰي را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ وﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي ﻣﺎزاد ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻛﻨﺘﺮل ﮔﺮدد اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ب( اﻓﺰودن ﻳﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ ﻳﻮن ﻫﺎي ﺑﻴﻦ ﻧﺸﻴﻨﻲ ﻓﻠﺰي را ﺗﻘﻠﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ و ﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮون ﻫﺎي ﻣﺎزاد را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺎ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-4-5‬اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻧﻮع ‪) P‬داراي ﻛﻤﺒﻮد ﻓﻠﺰ – ﻣﺜﻞ ‪ NiO‬و ‪( CoO‬‬

‫اﻟﻒ( اﻓﺰودن ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻛﻤﺘﺮ‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ ﺟﺎﻫﺎي ﺧﺎﻟﻲ ﻛﺎﺗﻴﻮﻧﻲ را ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﺪ و‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ب( اﻓﺰودن ﻛﺎﺗﻴﻮن ﻫﺎي ﺑﺎ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ ﺟﺎﻫﺎي ﺧﺎﻟﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و ﻏﻠﻈﺖ‬
‫ﺣﻔﺮه ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل دﻳﻔﻮزﻳﻮﻧﻲ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺗﺠﺮﺑﻲ ﺟﺪول ‪ 10‬اﺛﺒﺎت اﺛﺮ اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ آَﻟﻴﺎژي در اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻠﺰات ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻓﻠﺰي ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﺎ آﻟﻴﺎژ ﺳﺎﺧﺘﻦ در ﺷﺒﻪ ‪ ZnO‬ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﻧﺪ‪ .‬اﻓﺰودن آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﺑﻪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Doping‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Electroneytality‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Wagner & Hauffe‬‬
‫‪190‬‬
‫روي ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن آﻧﺮا ﺗﻘﻠﻴﻞ داده‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ اﻓﺰودن ﻟﻴﺘﻴﻢ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ روي ﺳﺮﻋﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ :10‬اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن روي و آﻟﻴﺎژﻫﺎي روي ‪[2] Po2 ،1 atm ،3900C‬‬

‫ﻣﻮاد‬ ‫ﺛﺎﺑﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺳﻬﻤﻲ‬

‫‪Kp,gr2/cm2‐br‬‬

‫‪Zn‬‬ ‫‪8×10 -10‬‬

‫‪Zn + 0.1 atomic %A1‬‬ ‫‪1×10 -11‬‬

‫‪Zn + 0.4 atomic %Li‬‬
‫‪2×10 -7‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ -5-5‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﻪ ﻻﻳﻪ اﻛﺴﻴﺪي ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺧﻮﺑﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ داراي ﺧﻮاص ﻣﺘﻌﺪدي ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ اﻛﺜﺮ اﻳﻦ ﺧﻮاص و ﺷﺮاﻳﻂ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ‪ .‬ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬ﻛﺒﺎﻟﺖ‪ ،‬و آﻫﻦ داراي‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﺘﻮﺳﻄﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﻣﺜﻞ ﻛﺮم‪ ،‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻢ و‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻓﺎزﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻣﺤﺎﻓﻆ اﺳﭙﻴﻨﻞ و رﻣﺒﻮﻫﺪرال‬
‫)‪ (Cr2O3,AL2O3‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻟﻜﻦ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي در اﺛﺮ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن داﺧﻠﻲ‬
‫ﻣﺼﺮف ﮔﺮدﻧﺪ‪ ،‬ﺗﺎﺛﻴﺮ آﻧﻬﺎ در ﺑﻮﺟﻮد آوردن ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺸﺪت ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Oxidation Resistance‬‬
‫‪191‬‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻦ – ﻧﻴﻜﻞ – ﻛﺮم ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺑﺮاي ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ زﻳﺮا ﻗﻴﻤﺖ آﻧﻬﺎ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ‪ ،‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺧﻮﺑﻲ دارﻧﺪ و داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﺘﻮﺳﻄﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻣﻔﺼﻞ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻲ ﺗﻮان ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﺮﻓﺖ ﻛﻪ آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻦ‪ ،‬ﻛﺒﺎﻟﺖ‪ ،‬و ﻧﻴﻜﻞ در درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارﺗﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺑﺎﻻﺗﺮ از آن درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﻧﺨﻮاﻫﺪ‬
‫ﺑﻮد‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﻄﻠﻮﺑﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪ در اﺛﺮ ﺳﺮد و ﮔﺮم ﺷﺪن‬
‫ﻣﺘﻨﺎوب‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﻫﺎي اﻋﻤﺎل ﺷﺪه‪ ،‬وﺟﻮد ﺗﻮام رﻃﻮﺑﺖ و ﮔﺎزﻫﺎي ﻛﻠﺮ و ﮔﻮﮔﺮددار ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻋﻤﺮ ﻓﻠﺰ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﻋﻤﺮي ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آزﻣﺎﻳﺸﺎت اﻳﺰوﺗﺮم‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن در ﻫﻮا ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺧﻴﻠﻲ ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن و دﻳﮕﺮ ﻓﻠﺰات دﻳﺮ ﮔﺪاز ﻣﺜﻞ ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ‪ ،‬ﻛﻠﻮﻣﺒﻴﻢ‪،‬‬
‫ﺗﺎﻧﺘﺎل اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﺎﻓﻲ ﺧﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﺎﻛﺘﻮر اﺻﻠﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻌﻼوه ﭼﻮن ‪ Mo‬و ‪ W‬داراي اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻓﺮار ‪ MoO3‬و ‪ WO3‬ﻫﺴﺘﻨﺪ و اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ‪،Cb‬‬
‫‪ Cb2O5 ،Ta‬و ‪ Ta2O5‬ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ ﺗﻤﺎم اﻳﻦ ﻓﻠﺰات ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪان‬
‫داراي ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 3000‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﺗﻌﺪاد‬
‫ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﻫﻢ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﻫﻢ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺤﺪود‬
‫اﺳﺖ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ از ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰات ﻣﺜﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت اﻛﺴﻴﺪي‪ ،‬ﺑﻮرﻳﺪي‪ ،‬ﻛﺎرﺑﻴﺪي و ﻧﻴﺘﺮﻳﺪي ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬
‫در ﻣﺼﺎرﻓﻲ ﻣﺜﻞ ﻟﺒﻪ ﻫﺎي ﺟﻠﻮﻳﻲ و دﻣﺎﻏﻪ ﻣﺨﺮوﻃﻲ ﺷﺎﺗﻞ ﻓﻀﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻳﻚ‬
‫ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ ﻛﺮﺑﻦ – ﻛﺮﺑﻦ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﺳﻤﺎﻧﺘﺎﺳﻴﻮن ﺟﻌﺒﻪ اي ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻪ ‪ ،Sic‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻻزم را ﺣﻴﻦ وارد ﺷﺪن ﻣﺠﺪد ﺑﻪ ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻌﺪودي از ﻓﻠﺰات در‬
‫‪ 4000‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﻫﻨﻮز ﺟﺎﻣﺪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬و ﺑﺎ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺘﻦ ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‪ ،‬اﻳﻦ‬
‫ﻓﻠﺰات در آﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪان در ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﻲ ﻓﺎﻳﺪه ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﻣﺜﻞ ﺑﻮرﻳﺪﻫﺎ‪ ،‬ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎ و ﻧﻴﺘﺮﻳﺪﻫﺎ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬
‫ﻣﺘﻮﺳﻄﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺑﻌﻠﺖ ﺑﺎﻧﺪﻫﺎي ﺑﻴﻦ اﺗﻤﻲ ﻗﻮي داراي ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻮرﻳﺪﻫﺎ‪ ،‬ﻛﺎرﺑﻴﺪﻫﺎ‪ ،‬و اﻛﺴﻴﺪﻫﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎً در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪.‬‬
‫‪192‬‬
‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻋﺪم اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي‪ ،‬ﻛﻢ ﺑﻮدن ﻣﻘﺎوﻣﺖ آﻧﻬﺎ در ﻣﻘﺎﺑﻞ‬
‫ﺷﻮﻛﻬﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﻋﺪم ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ آﻧﻬﺎ ﺑﺮاي ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪن ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ و ﻧﺎﺳﺎزﮔﺎري ﺑﺎ ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫اﮔﺮﭼﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً واﻛﻨﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه اﻟﻜﺘﺮون را واﻛﻨﺶ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻣﻲﻧﺎﻣﻨﺪ‪،‬‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺮاي ﻣﺸﺨﺺ ﻛﺮدن واﻛﻨﺶ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ و ﻫﻮا ﻳﺎ اﻛﺴﻴﮋن در ﻏﻴﺎب آب ﻳﺎ ﻓﺎز آﺑﻲ‬
‫ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲرود‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻓﻠﺰات در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻫﻮا ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ اﻛﺴﻴﮋن ﻫﻮا ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي آﺑﻲ ﻛﻪ ﭘﺮوﺳﻪ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﮔﺎزي را ﻣﻲﺗﻮان ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي آﺑﻲ ﻧﻴﺰ ﻓﺮض ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫اﻟﺒﺘﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﻧﺸﺎن ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰمﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﺎﻣﻼً ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﺎ‬
‫ﺧﻮردﮔﻴﻬﺎي دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻳﺎ ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع را ﻣﻲﺗﻮان ﻧﺎﺷﻲ از ﺳﻴﻨﺘﻴﻚ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن داﻧﺴﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي در ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر ﻧﻘﺶ ﺑﻪ‬
‫ﺳﺰاﻳﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﻲﺗﻮان اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ داﺧﻠﻲ و ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن داﺧﻠﻲ ﻧﺎﺷﻲ از اﻛﺴﻴﺪﺷﺪن اﺟﺰاء ﻛﻮﭼﻚ ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ و اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ‬
‫ﻧﺎﺷﻲ از اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻛﻪ ﺣﻴﻦ اﻳﻦ اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪن ﺳﺮﻋﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻧﻴﺰ‬
‫داﺋﻤﺎً اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي در ﻓﻠﺰات ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﻳﻦ ﺳﺮوﻳﺲ‬
‫ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻛﻤﻚ ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ در اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎ ﺑﺎﻻ اراﺋﻪ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪193‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن در ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻴﺰان ﻛﺮ وم ﻣﻮﺟﻮد آن‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻛﺮوم ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮش ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم را ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ آﻫﻦ را اﺣﺎﻃﻪ ﻛﺮده و ﻣﺎﻧﻊ از ﺗﺮدد اﻛﺴﻴِﮋن ﺑﻪ داﺧﻞ و‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺑﺎ آﻫﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ دﻣﺎ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ رود ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻠﺰ ﺑﺎ ﻛﺮوم ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم ﻣﻲ دﻫﺪ و اﻳﻦ ﻓﺎز ﺗﺮد و ﺷﻜﻨﻨﺪه در ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ رﺳﻮب ﻛﺮده و ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد‬
‫ﺗﺮك ﭘﺲ از ع ﻣﻠﻴﺎت ﺳﺮد ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع از ‪Mo‬‬
‫ﺑﻌﻨﻮان ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن را در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﺣﻔﻆ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺑﺎﻻ ﺑﺮدن ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬آﻫﻦ و ﻛﺒﺎﻟﺖ از ﭼﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻣﻲ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻛﺮد ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﻣﺜﻞ ﻛﺮوم‪ ،‬ﻳﻠﻴﺴﻢ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻓﺎزﻫﺎي‬
‫اﻛﺴﻴﺪي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي در اﺛﺮ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن داﺧﻠﻲ‬
‫ﻣﺼﺮف ﮔﺮدﻧﺪ ﺗﺎﺛﻴﺮ آﻧﻬﺎ در ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﭘﻮﺷﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺸﺪت ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫‪194‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن در ﺷﺮاﻳﻂ ﮔﺎزي را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ ﻛﺪام ﻳﻚ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎ ﻣﺸﺎﺑﻪ داﻧﺴﺖ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﮔﺎزي را ﻣﻲ ﺗﻮان ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در ﻣﺤﻠﻮل آﺑﻲ ﻓﺮض ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻓﻠﺰي در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك ﻓﻠﺰ‪ -‬اﻛﺴﻴﺪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ و در ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮك اﻛﺴﻴﺪ –‬
‫ﮔﺎز‪ ،‬اﻛﺴﻴﮋن اﺣﻴﺎء ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻳﻮﻧﻬﺎي اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﭼﻮن ﻛﻠﻴﻪ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي‬
‫ﻓﻠﺰ ﺗﺎ ﺣﺪودي اﻟﻜﺘﺮون و ﻳﻮﻧﻬﺎ را ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ اﻳﻦ واﻛﻨﺶ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺪون‬
‫اﺣﺘﻴﺎج ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ راﺑﻂ ﺑﻴﻦ ﻛﺎﺗﺪو آﻧﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت اﻛﺴﻴﺪي آﻫﻦ داراي ﭼﻪ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺗﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫آﻫﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ‪ Fe3O4 , Fe2O3 , FeO‬ﺑﺪﻫﺪ‪ .‬آﻫﻦ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ‪560‬‬
‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد اﺑﺘﺪا ‪ Fe3O4‬و ‪ FeO‬و ﺳﭙﺲ ‪ Fe2O3‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﺴﺒﻲ‬
‫ﻫﺮﻳﻚ از ﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺮﻋﺖ و دﻳﻔﻮزﻳﻮن ﻳﻮﻧﻬﺎ درداﺧﻞ آن ﻓﺎز ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ‪ FeO‬از دﻳﮕﺮ ﻻﻳﻪ ﻫﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻮده و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻓﻠﺰ داﺷﺘﻪ و از ورود اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ داﺧﻞ ﭘﻮﺷﺶ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪195‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ ﺷﺸﻢ‬

‫ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‬

‫‪196‬‬
 ‫‪ -1-6‬ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ داراي ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ از اﻳﻨﻬﺎ ﻗﺒﻼً ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ‬
‫ﻗﺮارﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ ،‬درﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﺑﺴﻴﺎري از اﻳﻦ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﺎص ﺧﻮد اﻳﻦ ﺻﻨﻌﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در‬
‫ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺪاﻗﻞ در ﺳﻪ زﻣﻴﻨﻪ ﻋﻤﻮﻣﻲ ‪ -1‬ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ -2 ،‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري و ‪ -3‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﺎﻻﻳﺶ واﻗﻊ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻴﺎدﻳﻦ ﻧﻔﺘﻲ و ﮔﺎزي ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻋﻈﻴﻤﻲ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺟﺪاره ﻓﻠﺰي داﺧﻠﻲ ﭼﺎه‪ ،1‬ﭘﻤﭗ‪ ،‬ﺷﻴﺮآﻻت و‬
‫ﻣﻴﻠﻪ ﻫﺎي ﻣﻜﻨﺪه ﻓﻮﻻدي و ﭼﺪﻧﻲ ﻣﺼﺮف ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﻧﺸﺖ ﺑﺎﻋﺚ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻧﻔﺖ و‬
‫ﮔﺎز ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻌﻠﺖ رﻫﺎ ﺷﺪن آب و ﻟﺠﻦ‪ 2‬ﻣﺸﻜﻼت ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﻏﺎﻟﺒﺎً در ﭼﺎه ﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ آﺑﻬﺎي ﺷﻮر و ﺳﻮﻟﻔﻴﺪﻫﺎ وﺟﻮد دارﻧﺪ‪ .‬در ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺖ ﺧﻮردﮔﻲ در‬
‫ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺟﺪاره ﻓﻠﺰي ﭼﺎﻫﻬﺎ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ ،‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻮﺟﻮد در روي‬
‫زﻣﻴﻦ در ﻣﻌﺮض ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ‪ 3‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﻪ ﻧﻔﺖ‬
‫را ﺑﻴﺮون ﺑﻜﺸﻨﺪ آب ﺑﻪ داﺧﻞ ﭼﺎه ﭘﻤﭗ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ]‪.[12‬‬

‫‪4‬‬
‫‪ -1-1-6‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻛﻨﺪاﻧﺲ‬

‫اﻳﻦ ﭼﺎﻫﻬﺎ ﺣﺎوي ﺳﻴﺎل )ﮔﺎز ﺣﺎوي ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎي ﺣﻞ ﺷﺪه( ﺑﺎ ﻓﺸﺎرﻫﺎﻳﻲ ﺗﺎ ‪ 10/000‬ﭘﻮﻧﺪ‬
‫ﺑﺮ اﻳﻨﭻ ﻣﺮﺑﻊ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻋﻤﻖ اﻳﻦ ﭼﺎﻫﻬﺎ ﺗﺎ ‪ 15000‬ﻓﻮت ﻣﻲ رﺳﺪ‪ .‬دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﻋﺎﻣﻞ‬
‫ﺧﻮرﻧﺪه اﺻﻠﻲ اﺳﺖ و اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ ﻧﻴﺰ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ‪ 90‬درﺻﺪ ﭼﺎﻫﻬﺎ‬
‫ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ زﻳﺮ ﻣﻮاﺟﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻋﻤﻖ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 5000‬ﻓﻮت‬

‫‪ -2‬درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺪﺧﻞ ﭘﺎﻳﻴﻨﻲ ﺑﺎﻻي ‪ 160‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي ‪ 1500‬ﭘﻮﻧﺪ ﺑﺮ اﻳﻨﭻ‬
‫ﻣﺮﺑﻊ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Casing‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Silt‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Secondary Recovery‬‬
‫‪4‬‬
‫‪‐ Condensate‬‬
‫‪197‬‬
 ‫‪ -3‬ﻓﺸﺎر ﺟﺰﺋﻲ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي ‪ 15‬ﭘﻮﻧﺪ ﺑﺮ اﻳﻨﭻ ﻣﺮﺑﻊ و‬

‫‪ PH -4‬ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﭼﺎه ﻛﻤﺘﺮ از ‪.5/4‬‬

‫وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﭼﺎه ﻧﻔﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ -1‬ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات زﻣﻴﻨﻲ‬
‫‪ -2‬آﻧﺎﻟﻴﺰ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ و آﻫﻦ ‪ -3‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺸﻲ و ‪ -4‬ﻧﺎزك ﺷﺪن‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻌﻴﻴﻦ آﻫﻦ و ﻣﻘﺪار ﻧﺎزك ﺷﺪن ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ درﺟﻪ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﻮدن ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﻗﺒﻠﻲ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ اﻓﺰودن ﺧﻨﺜﻲ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎﻳﻲ ﻣﺜﻞ آﻣﻮﻧﻴﺎك‪ ،‬ﻛﺮﺑﻨﺎت ﺳﺪﻳﻢ‪،‬‬
‫ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﺳﺪﻳﻢ و ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ﺳﺪﻳﻢ ﺑﻮد ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﻣﻮاد اﻣﺮوزه ﺑﺎ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي آﻟﻲ‬
‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﮔﺮدﻳﺪه اﻧﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژي ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﻨﮕﻨﺰدار ﺑﺎ‬
‫ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺘﻮﺳﻂ )‪ N‐80‬و ‪ ( j.55‬ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﺪﻧﺪ‪ ،‬ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫در ﺟﺪول ‪ 11‬اﺛﺮ ﻛﺮم و ﻧﻴﻜﻞ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺎل ﭼﺎه ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻛﺮم دار )ﺑﺪون ﻧﻴﻜﻞ(‪ ،‬اﺳﺘﻼﻳﺖ‪ ،1‬ﻣﻮﻧﻞ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺴﻲ ﺑﺮاي‬
‫ﺷﻴﺮآﻻت و دﻳﮕﺮ وﺳﺎﻳﻞ روي ﭼﺎه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻇﺎﻫﺮاً ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ در اﻳﻨﺠﺎ‬
‫ﭼﻨﺪان ﻣﻬﻢ ﻧﻴﺴﺖ زﻳﺮا ﻣﻘﺪار آب ﻫﺎدي ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ :11‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻛﺮم و ﻧﻴﻜﻞ ﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺎل ﭼﺎه ﻛﻨﺪاﻧﺲ ]‪[2‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stellite‬‬
‫‪198‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -2-1-6‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺷﻴﺮﻳﻦ‬

‫ﻇﺎﻫﺮاً ﺧﻮردﮔﻲ در ﭼﺎﻫﻬﺎي ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ در ﺑﺴﻴﺎري ﻣﻮارد ﻋﺎدي ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه‬
‫ﺑﺎ اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻪ روش ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود ‪ :‬ﭘﻮﺷﺶ دادن ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ و آﻟﻴﺎژﻫﺎ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﭘﻮﺷﺶ داده ﺷﺪه ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﻛﺎرﺑﺮد را دارﻧﺪ‪ ،‬ﺗﺎ ﻫﻤﻴﻦ اواﺧﺮ از ﻓﻨﻮﻟﻴﻚ ﻫﺎي ﭘﺨﺘﻪ‬
‫ﺷﺪه در ﺗﻤﺎم ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻛﺎري ﻣﻲ ﺷﻮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬رزﻳﻦ ﻫﺎي اﭘﻮﻛﺴﻲ ﻛﻪ‬
‫در ﻫﻮا ﺳﺨﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻳﺎ ﻗﺎﺑﻞ ﭘﺨﺘﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻛﺎرﺑﺮد روز اﻓﺰوﻧﻲ ﭘﻴﺪا ﻛﺮده اﻧﺪ‪.‬‬

‫‪2‬‬
‫‪ -3-1-6‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺗﺮش‬

‫ﻧﻔﺖ اﻳﻦ ﭼﺎﻫﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭼﺎﻫﻬﺎي ﺷﻴﺮﻳﻦ داراي ﮔﻮﮔﺮد ﺑﻴﺸﺘﺮي اﺳﺖ و ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد‪ .‬در ﭼﺎﻫﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ‪ H2O‬ﺑﺎﻻﻳﻲ دارﻧﺪ‪ ،‬در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺟﺪاره‬
‫ﻓﻠﺰي داﺧﻠﻲ ﭼﺎه ﻳﻌﻨﻲ در ﻣﺤﻠﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﮔﺎز اﺷﻐﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪﻳﺪي ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ اﻳﺠﺎد ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺨﺎر آب در اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﺪه و ‪ H2O‬و ‪ CO2‬را ﺟﺬب ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﻛﻪ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﭼﺎه ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺪاوم ﻳﺎ ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﻪ داﺧﻞ ﭼﺎه‬
‫ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ را ﻛﻢ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪3‬‬
‫‪ -4-1-6‬ﺳﻜﻮﻫﺎي ﺣﻔﺎري در درﻳﺎ‬

‫ﺣﻔﺎري در درﻳﺎ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺎﻟﺐ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﺑﺒﺎر ﻣﻲ آورد‪ .‬ﺳﻜﻮﻫﺎي ﺣﻔﺎري ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﺳﺘﻮن ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﻛﻪ در ﻛﻒ اﻗﻴﺎﻧﻮس ﻓﺮو ﺑﺮده ﺷﺪه اﻧﺪ ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﺳﺘﻮن‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﺟﺪاره ﻟﻮﻟﻪ اي ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ در ﺑﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺳﻜﻮﻫﺎي ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﺮاي‬
‫ﺑﺮﺟﻬﺎي رادار ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬روش ﻫﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ در اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎ‬
‫)اﺳﻜﻠﺘﻬﺎ( ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫اﻟﻒ ‪ -‬اﻓﺰودن ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ ﺑﻪ آب درﻳﺎ ﺳﺎﻛﻦ ﺑﻴﻦ ﺳﺘﻮن ﻫﺎ و ﺟﺪاره ﻟﻮﻟﻪ اي‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Sweet Oil Wells‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Sour Oil Wells‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Offshore Driling‬‬
‫‪199‬‬
‫ب‪ -‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‪ ،‬ﺑﺎ آﻧﺪﻫﺎي ﻓﺪا ﺷﻮﻧﺪه ﻳﺎ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺮﺟﻲ از اﺳﻜﻠﺖ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ در زﻳﺮ‬
‫آب‪.‬‬

‫ج‪ -‬رﻧﮕﻬﺎ و ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ آن ﻗﺴﻤﺖ از اﺳﻜﻠﺖ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ در ﻣﻨﻄﻘﻪ‬
‫ﻣﺘﻼﻃﻢ‪ 1‬آب ﻗﺮار دارد‪.‬‬

‫د‪ -‬ﻛﺎرﺑﺮد روﻛﺶ ﻣﻮﻧﻞ در ﻣﻄﻘﻪ ﺳﻄﺢ آب ﺑﺮاي ﺟﺪاره ﺧﺎرﺟﻲ ﭼﺎه‪ .‬اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺴﺘﻌﺪ‬
‫ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺤﻞ ﺑﺮاي ﺧﻮدرﮔﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -5-1-6‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﻧﮕﻬﺪاري‬

‫ﻣﻮاد ﻧﻔﺘﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺎﻧﻜﺮﻫﺎ‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺗﺎﻧﻜﺮﻫﺎي ﻗﻄﺎر و ﻛﺸﺘﻲ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ ﻳﺎ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي داﺧﻠﻲ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺗﺎﻧﻜﺮﻫﺎي ﺣﻤﻞ ﺑﻨﺰﻳﻦ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي دارﻧﺪ ﺗﺎ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ‪ ،‬زﻳﺮا‬
‫ﺑﻨﺰﻳﻦ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ را ﺧﻴﻠﻲ ﺗﻤﻴﺰ ﻧﮕﻪ ﻣﻲ داد‪ .‬ﻧﻔﺖ ﻳﻚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﺎزك روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺑﺎﻗﻲ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺬارد ﻛﻪ ﺗﺎ ﺣﺪودي آﻧﺮا ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺗﺎﻧﻜﺮﻫﺎ و ﻛﺸﺘﻲ ﺣﻤﻞ و‬
‫ﻧﻘﻞ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﭘﻮﺷﺶ داده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ﻧﮕﻬﺪاري و ذﺧﻴﺮه در اﺛﺮ آﺑﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻪ ﻧﺸﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﻟﺬا ﺑﺮاي‬
‫ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺗﺎﻧﻚ از ﭘﻮﺷﺶ و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﺮوﻣﺎت ﺳﺪﻳﻢ ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ )ﻳﺎ‬
‫ﻧﻴﺘﺮات ﺳﺪﻳﻢ( ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻮﺛﺮي ﺑﺮاي ﻣﺨﺎزن ﻧﻔﺘﻲ ﺧﺎﻧﮕﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ داﺧﻠﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ را ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ و ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ )ﭼﻨﺪ ‪ (PPM‬ﻣﺜﻞ آﻣﻴﻦ ﻫﺎ‪،‬‬
‫ﻧﻴﺘﺮﻳﺘﻬﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬روﺷﻬﺎي ﻣﺒﺘﻜﺮاﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﺮاي ﭘﻮﺷﺶ دادن ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ در‬
‫ﻣﺤﻞ اﺑﺪاع ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Splash Zone‬‬
‫‪200‬‬
 ‫‪ -6-1-6‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺼﻔﻴﻪ‬

‫اﻛﺜﺮ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ در اﺛﺮ ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﻲ ﻣﺜﻞ آب‪ ،CO2 ،H2S ،‬اﺳﻴﺪ‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ و ﻛﻠﺮور ﺳﺪﻳﻢ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﺗﺎ ﻣﻮاد آﻟﻲ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻴﻤﻦ دﻟﻴﻞ وﺟﻪ اﺷﺘﺮاك ﻣﺴﺎﺋﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ ﺑﺎ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ زﻳﺎد اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻮاد ﺧﻮرﻧﺪه را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﻛﻠﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻤﻮد‪ -1 :‬آﻧﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻧﻔﺖ ﺧﺎم وﺟﻮد‬
‫دارﻧﺪ ‪ -2‬آﻧﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل وﺟﻮد دارﻧﺪ‪.‬‬

‫آب در ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﻣﻌﻤﻮﻻً آب وﺟﻮد دارد و ﺣﺬف ﻛﺎﻣﻞ آن ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ‪ .‬آب ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻮده و ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آب ﺑﺎﻋﺚ ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ ﺷﺪن ﻣﻮاد‬
‫دﻳﮕﺮ ﺑﻮﻳﮋه ﻛﻠﺮورﻫﺎ ﺷﺪه و ﻟﺬا ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ اﺳﻴﺪي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد‪.‬‬

‫‪ -7-1-6‬دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬

‫در ﺳﺎﻟﻬﺎي اﺧﻴﺮ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﻮاد ﺧﻮرﻧﺪه ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً در‬
‫ﭼﺎﻫﻬﺎي ﮔﺎز‪ ،‬ﺑﺴﻴﺎري از ﭼﺎﻫﻬﺎي ﮔﺎز ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ‪ ،CO2‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -8-1-6‬آب ﻧﻤﻜﺪار‬

‫آب ﻧﻤﻜﺪار در اﻛﺜﺮ ﭼﺎﻫﻬﺎ وﺟﻮد دارد ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي از آن ﺑﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻣﻲ رﺳﺪ‬
‫ﻧﻤﻜﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﻛﻠﺮور ﻛﻠﺴﻴﻢ‪ ،‬ﻛﻠﺮور ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ و ﻛﻠﺮور ﺳﺪﻳﻢ‪ .‬روش ﻫﺎي ﻧﻤﻚ زداﻳﻲ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﺷﺴﺘﺸﻮ و ﺗﻪ ﻧﺸﻴﻦ ﻛﺮدن‪ ،‬اﻓﺰودن ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺜﻞ ﺳﻮﻟﻔﺎﻧﺎﺗﻬﺎ ﺑﺮاي‬
‫ﺗﻬﻨﺸﻴﻦ ﻛﺮدن‪ ،‬ﺳﺎﻧﺘﺮﻓﻴﻮژ ﻛﺮدن و ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻛﺮدن‪ .‬ﻧﻤﻜﻬﺎ و آب ﻣﻌﻤﻮﻻً در اوﻟﻴﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ اي ﻛﻪ‬
‫ﻋﻤﻠﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺧﺎرج ﺷﻮد‪ ،‬ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻏﻠﺐ ﻛﺎﻣﻞ ﻧﺒﻮده و ﺣﺘﻲ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺟﺰﺋﻲ‬
‫ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﻜﻴﻞ اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﻠﺮور ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺳﻪ ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻘﺪار اﻛﻲ واﻻن اﺳﺘﻮﻛﻴﻮﻣﺘﺮي ﻳﻮﻧﻬﺎي‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي و ﻛﻠﺮﻳﺪ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪201‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -9-1-6‬ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻫﻴﺪروژن‪ ،‬ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎﻧﻬﺎ‬

‫و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي دﻳﮕﺮ‪ ،‬در اﻛﺜﺮ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺧﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ ﺗﺼﻔﻴﻪ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و ﺟﻮد دارﻧﺪ‪ .‬اﻳﻨﻬﺎ را ﺑﺎ ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﺳﺪﻳﻢ‪ ،‬آب آﻫﻚ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ‪ ،‬ﻳﺎ ﻛﺮﺑﻨﺎت‬
‫ﺳﺪﻳﻢ ﺧﺎرج ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻏﺎﻟﺒﺎً اﻳﻦ ﻛﺎر را در ﻣﺮاﺣﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬در ﺧﻮد ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﺎﻻﻳﺶ ﻧﻴﺰ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﮔﻮﮔﺮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -10-1-6‬ﻧﻴﺘﺮوژن‬

‫در ﺑﻌﻀﻲ ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪﺗﺮ ﻓﺎﻛﺘﻮر ﻣﻬﻤﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻧﻔﺖ ﻫﺎي ﺧﺎم ﻧﻴﺘﺮوژن‬
‫وﺟﻮد دارد‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﻣﻨﺒﻊ ﻣﻬﻢ ﻧﻴﺘﺮوژن ﻫﻮاﺳﺖ‪ .‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ زﻳﺎدي ﻫﻮا در ﺑﻌﻀﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺮاي‬
‫ﺳﻮﺧﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد )ﺑﺮاي ﭘﺮوﺳﺲ ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﻴﻨﮓ(‪ .‬ﺗﺤﺖ ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ در ﺣﻀﻮر‬
‫ﻧﻴﺘﺮوژن آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﺳﻴﺎﻧﻴﺪﻫﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺑﺎﻋﺚ ﺻﺪﻣﻪ زدن ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي‬
‫ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺴﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺳﻴﺎﻧﻴﺪﻫﺎ ﻓﺎﻛﺘﻮر ﻣﻬﻤﻲ در‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن ﺑﻪ داﺧﻞ ﻓﻮﻻد ﻣﻲ ﺑﺎ ﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -11-1-6‬اﻛﺴﻴﮋن )ﻳﺎ ﻫﻮا(‬

‫در ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ و دﻳﮕﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺧﺎﻟﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻳﺎ در ﺣﻴﻦ زﻣﺎن ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎر وارد‬
‫آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﻤﭙﻬﺎ ﻧﻴﺰ وارد ﺳﻴﺴﺘﻢ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ واﻛﻨﺶ ﺑﻴﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت دﻳﮕﺮ ﻣﺜﻞ آب و دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪ .‬آﺑﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﻧﻴﺰ داراي اﻛﺴﻴﮋن ﻣﺤﻠﻮل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -12-1-6‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬

‫در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ ﻣﺜﻞ اﻟﻜﻴﻼﺳﻴﻮن‪ 2‬و ﭘﻠﻴﻤﺮﻳﺰاﺳﻴﻮن ﺑﻪ ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي ﻣﺼﺮف‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﻴﺪ آﻟﻮده ﺷﺪه ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻨﺪ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ‬
‫اﺳﻴﺪ و ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ و ﺗﻐﻠﻴﻆ آن‪ ،‬ﻣﺸﻜﻼت ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻬﻤﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آورد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Mercaptans‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Alkylation‬‬
‫‪202‬‬
‫ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻟﺠﻦ ﻫﺎ ﻏﺎﻟﺒﺎً داراي ﻣﻘﺎدﻳﺮ زﻳﺎدي ﻣﻮاد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻳﺎ ﻛﺮﺑﻨﺎﺗﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ اﺣﻴﺎء ﻛﻨﻨﺪه ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺗﺤﺖ ﺑﻌﻀﻲ ﺷﺮاﻳﻂ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺴﻲ ﺑﻬﺘﺮ ﻛﺎر ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -13-1-6‬آﻣﻮﻧﻴﺎك‬

‫آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ‪ pH‬آب و ﺗﻘﻠﻴﻞ اﺳﻴﺪﻳﺘﻪ ﻧﺎﺷﻲ از ﻛﻠﺮ در ﺟﺮﻳﺎن ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ‬
‫‪ pH=7‬ﺑﺎﺷﺪ اﻳﻦ روش ﺧﻴﻠﻲ ﺧﻮب ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ اﮔﺮ ‪ pH=8‬ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻋﺚ وارد‬
‫آﻣﺪن ﺧﺴﺎراﺗﻲ ﺑﻪ آﻟﻴﺎژِﻫﺎي ﻣﺴﻲ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻏﺎﻟﺒﺎً آﻣﻮﻧﻴﺎك در ﺟﺎﻫﺎي ﺻﺤﻴﺢ ﺑﻜﺎرﺑﺮده‬
‫ﻧﻤﻲ ﺷﻮد ﻳﺎ ﺑﻄﻮر ﺻﺤﻴﺢ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪ .‬آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺑﻪ ﺑﺨﺎرات ﻣﻮﺟﻮد در ﭘﺮوﺳﺲ اﺿﺎﻓﻪ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮر ﻫﺎ ﻧﻴﺰ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد ﺗﺎ آب ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﺪه را ﺧﻨﺜﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ آﻣﻮﻧﻴﺎك را ﻗﺒﻞ از آﻧﻜﻪ ﻓﺎز ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -14-1-6‬اﺳﻴﺪﻛﻠﺮﻳﺪﻳﻚ‬

‫اﺳﻴﺪﻛﻠﺮﻳﺪﻳﻚ در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﻪ ﻃﻮر ﻋﻤﺪي ﺑﻪ ﭘﺮوﺳﺲ‬
‫اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ اﺳﻴﺪ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻓﺮار ﺑﻮده ﺑﻪ ﻃﻮري ﻛﻪ ﻏﺎﻟﺒﺎً در ﺑﺮج ﻫﺎي ﺗﻘﻄﻴﺮ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫در اﺟﺰا ﻧﻔﺘﻲ ﺗﻘﻄﻴﺮ ﺷﺪه ﭘﻴﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪) .‬در ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻟﻜﻴﻼﺳﻴﻮن اﺳﻴﺪ ﻓﻠﻮرﻳﺪﻳﻚ ﻣﻮرد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد(‪.‬‬

‫‪ -15-1-6‬ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ )ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﺳﺪﻳﻢ( و آﻫﻚ‬

‫ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﺮاي زدودن ﺳﻮﻟﻔﻮر ﻫﻴﺪروژن و ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺎﺧﺘﻦ آن اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻓﺰودن‬
‫آﻫﻚ و ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻘﻠﻴﻞ ‪ HCL‬در ﺑﺨﺎرﻫﺎ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻮاد ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﺑﻌﻀﻲ‬
‫وﻗﺘﻬﺎ ﺑﺎﻋﺚ رﺳﻮﺑﺎت و ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ زدودن آﻧﻬﺎ ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ )‪ (SCC‬ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪203‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -16-1-6‬اﺳﻴﺪ ﻧﻔﺘﺎﻧﻴﻚ‬

‫ﺣﻀﻮر اﻳﻦ اﺳﻴﺪ در ﻧﻔﺖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي در ‪ 750‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ‬
‫و ﺑﺎﻻﺗﺮ ﮔﺮدد‪ ،‬ﻟﺬا ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت از آﻟﻴﺎژ ‪ 316‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻧﻔﺖ ﻫﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﺗﻮﺟﻬﻲ از اﻳﻦ اﺳﻴﺪ وﺟﻮد دارد‪ .‬در ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ ،‬ﻓﻮﻻد ‪ %5‬ﻛﺮوم‬
‫ﻛﻔﺎﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت زﻳﺮ ‪ 500‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻮﻧﻞ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﺳﻴﺪ ﭘﻠﻲ ﺗﻴﻮﻧﻴﻚ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي ﺳﺮﻳﻊ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن اﺳﺘﻨﻴﺘﻲ‬
‫ﺣﺴﺎس ﺷﺪه در ﺑﻌﻀﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻧﻔﺖ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻓﻮﻻد ﻧﻮع ‪ 304‬ﻣﺴﺘﻌﺪ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎ اﻧﺘﺨﺎب ﻓﻮﻻد ‪ 304‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﺮز ﺻﺤﻴﺢ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ )ﺣﺴﺎس‬
‫ﻧﺸﺪه ﺑﺎﺷﺪ(‪ ،‬اﻧﻮاع ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﻳﺎ ﭘﺎﻳﺪار ﺷﺪه ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻲ رﺳﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ ‪ -1 :‬ﺧﻮردﮔﻲ در درﺟﻪ‬

‫ﺣﺮارت ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ -2‬ﺧﻮردﮔﻲ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ و ﻣﺮز اﻳﻦ دو ﻣﻌﻤﻮﻻً ‪ 500‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 500‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ آب ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي آﺑﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻛﺎرﺑﺮد اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 500‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ وارد ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺷﺎﻳﺪ دﻟﻴﻞ دﻳﮕﺮ اﻳﻦ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ‪ 500‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ اﻳﻦ‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺳﺎده ﺑﺮاي ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي اﻛﺜﺮ ﻧﻔﺖ ﻫﺎي ﺧﺎم و ﻧﻔﺘﺎﻫﺎ‪ 2‬ﺗﺎ اﻳﻦ درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارت اﻗﺘﺼﺎدي اﺳﺖ و در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺣﺘﻤﺎً ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژي و ﻣﻮاد‬
‫دﻳﮕﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻧﻲ ﻳﻚ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻛﻠﻲ اﺳﺖ و ﻧﺒﺎﻳﺪ آن را ﺧﻴﻠﻲ ﺟﺪي ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪﻳﻬﺎ ﻛﺎﻣﻼً رﺿﺎﻳﺖ ﺑﺨﺶ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺣﺘﻲ اﮔﺮ درﻣﻮرد ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﺎري واﻗﻌﻲ‬
‫ﺻﺪق ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺗﺠﻬﻴﺰات درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آب و ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﻛﺎر ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ﻳﺎ آب ﺷﺴﺘﺸﻮ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﻳﺎ‬
‫ﻣﻮﻗﻊ اﺳﺘﺎرت ﻣﺠﺪد ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺴﻴﺎري از اﻓﺮاد ﻧﻤﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ اﺛﺮ ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Naphthenic‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Naphthas‬‬
‫‪204‬‬
‫ﺧﻮاﺑﺎﻧﺪن ﺗﺠﻬﻴﺰات وﺟﻮد دارد را درك ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ در ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ ﺑﻠﻜﻪ در ﺑﺴﻴﺎري از‬
‫ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ دﻳﮕﺮ‪.‬‬

‫‪ -2-6‬اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ‬

‫از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻘﺪار ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ اﺳﻴﺪآﻟﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺴﻴﺎري از اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺸﺎﺑﻬﻲ ﺑﺎ اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ دارﻧﺪ و در ﻏﻴﺎب اﻃﻼﻋﺎت‪ ،‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ آﻧﻬﺎ را‬
‫ﺷﺒﻴﻪ ﻫﻢ ﻓﺮض ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻧﻮع ‪ 316‬و ‪ ،304‬ﻣﺲ و ﺑﺮﻧﺰﻫﺎ‪ ،‬آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ‪ 1100‬و‬
‫‪ ،3003‬دورﻳﻤﺖ ‪ ،20‬دورآﻳﺮون و ﻫﺎﺳﺘﻮﻟﻲ ‪ C‬ﺑﻄﻮر وﺳﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ روﻧﺪ‪ .‬در ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ ﺷﺎﻣﻞ اﺳﻴﺪ ﮔﻼﺳﻴﺎل )ﺑﺎﻻي ‪ (%98‬ﻳﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ‪،‬‬
‫ﻧﻮع ‪ 316‬ارﺟﺢ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي اﺳﻴﺪﮔﻼﺳﻴﺎل در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ و اﺳﻴﺪﻫﺎي رﻗﻴﻖ ﺗﺮ‪،‬‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و ﻣﺲ و ﻧﻮع ‪ 304‬ﺧﻮب ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در ﮔﺬﺷﺘﻪ ﻣﺲ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻫﻤﻪ ﻛﺎره ﺑﺮاي‬
‫اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ ﺑﻮد وﻟﻲ ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ اﺧﺘﻼف ﻗﻴﻤﺖ در ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻮارد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬دورﻳﻤﺖ ‪ 20‬ﺑﺮاي ﭘﻤﭙﻬﺎ و دورآﻳﺮون ﺑﺮاي ﭘﻤﭙﻬﺎ‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‪ ،‬و‬
‫ﺑﺮﺟﻬﺎ‪ 1‬ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮد ﻫﺎﺳﺘﻮﻟﻲ ‪ C‬و ﻛﻠﺮﻳﻤﺖ را ﻓﻘﻂ در ﺣﺎدﺗﺮﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﻮﺟﻴﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﺗﺎﺛﻴﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت‪ ،‬اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻏﻴﺮﻋﺎدي دارد‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ ﻣﺲ و ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻋﻮض ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﺮ دو در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ‬
‫ﺧﻮب ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻧﺰدﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش ‪ 316‬ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ وﻟﻲ دردرﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي‬
‫ﺑﺎﻻ از ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش )در ﻏﻴﺎب ﻫﻮا( ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮرده ﺷﻮد‪ ،‬در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﻣﺲ در اﻳﻦ‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﺨﺘﺼﺮي ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻏﻴﺮﻋﺎدي ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺴﺎﺋﻞ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ درﻣﻮرد ﻳﻚ ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارت و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ اﻓﺘﺎق اﻓﺘﺎد‪ .‬آﻟﻴﺎژ ﻧﻮع ‪316‬‬
‫در ﻗﺴﻤﺖ داغ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ در ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮدﺗﺮ ﺧﻮرده ﻧﻤﻲ ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺴﻲ ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺷﺪﻧﺪ وﻟﻲ ﻋﻜﺲ اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎد‪ ،‬در ﻗﺴﻤﺖ ﺳﺮدﺗﺮ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Column‬‬
‫‪205‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻗﺴﻤﺖ داغ ﺑﻮد‪ .‬در ﻣﺠﻤﻮع ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺲ ﻋﻤﺮ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻧﺸﺎن دادﻧﺪ‪ .‬ﺷﻴﺐ‬
‫درﺟﻪ ﺣﺮارت در ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺎﻣﻞ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺤﺮاﻧﻲ‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ اﻳﻦ دو آﻟﻴﺎژ ﻛﻪ در‬
‫ﺑﺎﻻ ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻌﻀﻲ وﻗﺘﻬﺎ ﻛﻪ ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻛﻮﭘﺮﻳﻚ در ﻣﺤﻠﻮل وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻣﺲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ‬
‫ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪Cu 2+ + Cu → 2Cu +‬‬

‫اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ ﺿﻌﻴﻒ ﺗﺮ از اﺳﻴﺪﻫﺎي ﻣﻌﺪﻧﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ زﻳﺮا در درﺟﻪ ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن آﻧﻬﺎ ﺧﻴﻠﻲ‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﺳﻴﺪ ﻓﺮﻣﻴﻚ ﻳﻜﻲ از ﻗﻮﻳﺘﺮﻳﻦ و ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮﻳﻦ اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺑﺮاي اﺳﻴﺪ ﻓﺮﻣﻴﻚ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي در ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫زﻧﮓ ﻧﺰن اﺳﻴﺪﻣﺎﻟﺌﻴﻚ و ﻻﻛﺘﻴﻚ ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ از اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﺳﻴﺪﻫﺎي ﭼﺮب‪،‬‬
‫ﻣﺜﻞ اﺳﺘﺌﺎرﻳﻚ‪ ،‬ﻗﺪرت ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮي دارﻧﺪ‪ ،‬وﻟﻲ در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ آﻟﻴﺎژ‬
‫‪ 316‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺸﻜﻞ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﻴﺪ ﻧﻔﺘﻨﻴﻚ در ﭘﺎﻻﻳﺶ ﻧﻔﺖ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺨﺎﻃﺮ وﺟﻮد درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺳﻴﺪ ﺳﻴﺘﺮﻳﻚ و ﺗﺎرﺗﺎرﻳﻚ در ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻏﺬاﻳﻲ ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫در ﺟﺪول ‪ 12‬اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ در ﻣﻮرد ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪206‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ :12‬ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ ]‪[2‬‬

‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﺿﻤﺤﻼل و ﻓﺴﺎد‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻢ دﻳﮕﺮي ﺑﺮاي ﺳﻘﻮط اﻣﭙﺮاﻃﻮري روم‬
‫ﺑﺎﺳﺘﺎن ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬روﻣﻲ ﻫﺎ ﺷﺮاب را در ﻇﺮﻓﻬﺎي ﺳﺮﺑﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ و ﻣﻲ ﻧﻮﺷﻴﺪﻧﺪ‪.‬‬
‫اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ ﻣﻮﺟﻮد در ﺷﺮاب ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺮب ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻣﻐﺰ آﻧﻬﺎ در اﺛﺮ ﻣﺴﻤﻮﻣﻴﺖ‬
‫ﺳﺮب ﺻﺪﻣﻪ ﻣﻲ دﻳﺪ‪ .‬اﺳﺘﺎت ﺳﺮب ﺑﺎ ﺣﻞ ﻛﺮدن ﺳﺮب در اﺳﻴﺪاﺳﺘﻴﻚ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﺳﻴﺪﻫﺎي آﻟﻲ‪ ،‬ﺣﻼل ﻫﺎي آﻟﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ آب و اﺳﻴﺪﻫﺎ ﺣﻀﻮر داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬درﺣﺎﻟﺖ ﺧﺎص اﻳﻦ ﺣﻼل ﻫﺎ روي ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺑﻲ اﺛﺮﻧﺪ‬
‫وﻟﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ و ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ آﺳﻴﺐ ﭘﺬﻳﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪207‬‬
 ‫‪ -3-6‬ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ‬

‫ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎي ﻣﺘﺪاول ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻮد ﺳﻮزآور )‪ (NaOH‬و ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ )‪ ،(KOH‬ﺧﻮرﻧﺪه‬
‫ﻧﺒﻮده و در اﻛﺜﺮ ﻣﻮاردي ﻛﻪ آﻟﻮدﮔﻲ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ آﻧﻬﺎ از ﻓﻮﻻد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﻜﻦ‪ ،‬ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ )‪ (SCC‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻏﻠﻈﺘﻬﺎ و دردرﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎ را‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻧﻈﺮ داﺷﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ و ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ ﺷﺮاﻳﻂ را ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺎده ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ آورﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آﻟﻮدﮔﻲ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻫﻦ از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ و روﻛﺸﻬﺎي ﻻﺳﺘﻴﻜﻲ ﻳﺎ اﻧﻮاع دﻳﮕﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﻴﻜﻞ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن ﺑﻪ ﻃﻮر وﺳﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻗﻠﻴﺎي ﻫﺎ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺗﺤﺖ ﻫﺮ ﺷﺮاﻳﻄﻲ از ﻧﻈﺮ ﻏﻠﻈﺖ و درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﻧﻴﻜﻞ آن ﻧﺴﺒﺖ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫دارد‪ .‬ﺣﺘﻲ ‪ %2‬ﻧﻴﻜﻞ در ﭼﺪن ﻣﻔﻴﺪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺷﺎﻣﻞ درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل آﻟﻮدﮔﻲ از ﻣﻮﻧﻞ )‪ %70‬ﻧﻴﻜﻞ(‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻴﻨﻴﺘﻲ )‪ 8‬ﺗﺎ‬
‫‪ (%20‬و دﻳﮕﺮ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ دار اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻴﻨﻴﺘﻲ ﺑﻬﺘﺮ از ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﺑﺮاي ﺷﺮاﻳﻂ ﺣﺎد )ﻏﻠﻈﺘﻬﺎ‬
‫و دﻣﺎﻫﺎ ﺑﺎﻻ( اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ ‪ (UNS NO 6600) 600‬ﻳﻜﻲ از ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻫﺎﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎ‪‬ژﻫﺎ در ﺷﺮاﻳﻄﻲ‬
‫ﻛﻪ ﻛﻠﺮور وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻫﻢ ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر اﺳﺖ‪ ،‬ارﺟﺤﻴﺖ دارد‪.‬‬

‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ ﻓﻠﺰ ﺿﻌﻴﻔﻲ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻠﺰ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن در ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ ﺑﻪ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮرده ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺣﺘﻲ در ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي رﻗﻴﻖ‪ .‬ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎي زﻳﺎدي در ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ‬
‫ﻣﻘﺎوم ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬وﻟﻲ ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﭼﺪن‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ دار اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺎدي ﻧﺪارﻧﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻد و ﭼﺪن ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ و‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري آﻧﻬﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ اﺳﺘﺜﻨﺎي درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ‪430‬‬
‫و ‪ 304‬ﻻزم ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺳﺮد ﻛﻨﻨﺪه و ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ذﺧﻴﺮه‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ .‬ﻧﻜﺘﻪ ﻣﻬﻢ در ﻣﻮرد آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ از‬
‫ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻧﺒﺎﻳﺴﺘﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﺣﺘﻲ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻛﻢ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪208‬‬
‫ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ )‪ (SCC‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻣﻮاد آﻟﻲ ﻧﻴﺘﺮوژن دار ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻣﺲ و‬
‫آﻟﻴﺎژِﻫﺎي آن ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﻢ‪ ،‬اﻧﺤﻼل ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﻳﻮن ﻫﺎي‬
‫ﻛﻤﭙﻠﻜﺲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫وﻳﻠﺪ‪ 1‬درﻳﻚ ﻣﻜﺎﺗﺒﻪ ﺧﺼﻮﺻﻲ‪ ،‬ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﻓﺎﻗﺪ آب )دي ﻫﻴﺪراﺗﻪ( ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﻮد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود را ﮔﺰارش‬
‫ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪ .‬اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻤﺘﺮ ﺣﺘﻲ ‪ 0/01‬در واﺣﺪ ‪ ppm‬ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﺗﺮك ﺧﻮردن‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺮك ﺧﻮردن ﭘﻠﻪ ﻟﻐﺰﺷﻲ – ﭘﺎرﮔﻲ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺳﻄﺤﻲ اﺳﺖ و ﻧﻪ آن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼً‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﮔﺰارش ﺷﺪه ﺑﻮد‪ .‬ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ‪ %0/2‬آب ﻣﻲ ﺗﻮان از‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪ .‬در ﺟﺎﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﺳﺘﻔﺎده از آب ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب اﺳﺖ )ﻣﺜﻼً در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺳﺮﻣﺎﻳﺸﻲ ( ‪ %0/25‬ﻫﻴﺪرازﻳﻦ‪ ،‬ﺣﺬف ﻛﻨﻨﺪه اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺛﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪ -4-6‬ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰات و وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ و ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و‪ ...‬در ﻓﻀﺎي ﺑﺎز‬
‫ﺑﻮده و در ﻛﺸﻮر اﻳﺮان اﻛﺜﺮاً در ﻛﻨﺎر درﻳﺎ واﻗﻊ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺷﺮاﻳﻂ آب و ﻫﻮاﻳﻲ و‬
‫آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺄﺛﻴﺮ زﻳﺎدي در ﺧﻮردﮔﻲ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات و وﺳﺎﻳﻞ‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎه در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي‬
‫ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ را ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي اﻏﻠﺐ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ آب و ﻫﻮاﻳﻲ ﺑﻮده و ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮات آب و ﻫﻮا ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫ﭘﺮوﺳﻪ ﻳﻚ ﭘﻴﻞ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺮ روي ﻣﻜﺎﻧﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﺷﺪه و ﻳﺎ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻓﻠﺰي ﺑﻮﺟﻮد ﺑﻴﺎﻳﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ در ﻣﻮرد‬
‫رﻃﻮﺑﺖ ﻧﺴﺒﻲ‪ ،‬دﻣﺎ‪ ،‬ﻣﻴﺰان دي اﻛﺴﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬ﻣﻴﺰان ‪ ،H2S‬ﻣﻴﺰان ﻛﻠﺮ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺑﺎرﻧﺪﮔﻲ‪ ،‬اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ‬
‫در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺒﻨﻢ‪ ،‬ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر و ﻧﺤﻮه ﻗﺮار ﮔﻴﺮي ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮدر ﻣﺤﻴﻂ ﻛﺴﺐ ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ B.E. Wilde‬‬
‫‪209‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان درﺻﺪ رﻃﻮﺑﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد ﺑﻠﻜﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﮔﺮد و‬
‫ﻏﺒﺎر ﻣﺤﻴﻂ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﻫﻮا و ﻣﻴﺰان ﻣﻴﻌﺎن‪ 1‬رﻃﻮﺑﺖ ﺑﺮروي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﻧﻴﺰ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﺑﺴﺰاﻳﻲ در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ دارد‪ .‬اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲﻫﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ در اﻳﻦ‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻧﻮاع ﺧﻮردﮔﻲﻫﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ آﻟﻮدﮔﻲ ﻫﺎي ﻣﺤﻴﻂ و‬
‫ﻧﺤﻮه ﺳﺎﺧﺖ ﻣﻮاد ﻳﺎ ﺳﺎزه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎنﻃﻮر ﻛﻪ آورده ﺷﺪ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻳﻚ ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ‬
‫ﻣﻘﺪار ﻣﺤﺪود اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻘﺪارﻣﺤﺪود اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻧﻮاع اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪاز‪:‬‬

‫‪2‬‬
‫‪ -1-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ روﺳﺘﺎﻳﻲ‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎ در ﻣﻨﺎﻃﻖ روﺳﺘﺎﻳﻲ و ﻣﺰارع ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎ ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫ﻫﻴﭻ ﮔﻮﻧﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻳﺎ ﻛﺎرﮔﺎﻫﻲ ﻛﻪ ﺳﺒﺐ آﻟﻮده ﻛﺮدن ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺎﺷﺪ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬در اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫اﺗﻤﺴﻔﺮﻣﺸﻜﻼت ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻪ ﭼﺸﻢ ﻣﻲ ﺧﻮرد‪ .‬ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي در‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺷﺮاﻳﻂ آب و ﻫﻮاي ﺧﺸﻚ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪3‬‬
‫‪ -2-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺷﻬﺮي‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻓﺎﻗﺪ آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ وﻟﻲ از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎﻳﻲ ﺷﺎﻣﻞ‬
‫ﺗﺮاﻓﻴﻚ ﺟﺎدهﻫﺎ‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺳﻮﺧﺖ اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ ﻫﺎ و ﻣﻨﺎزل و‪ ...‬ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ آﻟﻮدﮔﻲ در‬
‫اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﺷﻜﺎل ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮوژن ﺳﺒﺐ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ ﺷﺪه و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﻪ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ ﺳﺒﺐ آﻟﻮدﮔﻲ اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﺳﻴﺪﻫﺎ ﻏﺎﻟﺒﺎ از‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺑﺎ رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Condensation‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Rural‬‬
‫‪3‬‬
‫‪‐ Urban‬‬
‫‪210‬‬
 ‫‪1‬‬
‫‪ -3-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺻﻨﻌﺘﻲ‬

‫در اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻫﻤﻪ اﻧﻮاع آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎي ﻋﻤﺪه‬
‫در اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺷﺎﻣﻞ ﮔﻮﮔﺮد در دياﻛﺴﻴﺪ ﮔﻮﮔﺮد ﻫﻮا ﻳﺎ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت و ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪي و ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎ و‪...‬ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه و‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻋﺎﻣﻠﻬﺎي اﻳﺠﺎد اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻮﺧﺘﻬﺎي ﻓﺴﻴﻠﻲ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻤﻲ‬
‫در ﺗﻮﻟﻴﺪ دياﻛﺴﻴﺪﮔﻮﮔﺮد ﺑﻮده و از ﺗﺮﻛﻴﺐ اﻳﻦ ﮔﺎز ﺑﺎ رﻃﻮﺑﺖ ﻣﺤﻴﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬
‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺣﺎﺻﻞ ﺳﻮﺧﺘﻦ ﺳﻮﺧﺘﻬﺎي ﻓﺴﻴﻠﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺨﺎر آب و دياﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻤﻲ در اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻼوه ﺑﺮ آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎي ذﻛﺮ ﺷﺪه ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻠﺮﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن‪ ،‬ﮔﺎز ﻛﻠﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮا‪،‬‬
‫ﻓﻠﻮﺋﻮرﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن و ﺑﺮوﻣﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻦ ﻧﻮع اﺗﻤﺴﻔﺮ اﺷﺎره ﻛﺮد‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﺑﺎ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻣﺤﻴﻂ ﻧﻴﺰ ﻛﻤﺘﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -4-4-6‬اﺗﻤﺴﻔﺮ درﻳﺎﻳﻲ‪2‬‬

‫در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﻮده و ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﺧﻮردﮔﻲ در اﻳﻦ‬
‫ﻣﺤﻴﻂﻫﺎ ﻛﻠﺮوﻳﻮن ﻛﻠﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻧﻤﻚ ﻣﻮﺟﻮد در آب درﻳﺎ ﺑﺎ ﺗﺒﺨﻴﺮ ﺷﺪن آب‪ ،‬ﺑﺼﻮرت‬
‫ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﺗﻪﻧﺸﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺎد ﺻﻮرت ﻣﻲﭘﺬﻳﺮد و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ‬
‫رﻃﻮﺑﺖ ﻫﻮا ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﻮن ﻛﻠﺮ ﻛﺮده و ﺳﺒﺐ ﺧﻮرده ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻣﻘﺪار ﻛﻠﺮ ﻓﻌﺎل در‬
‫اﺗﻤﺴﻔﺮﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺎﺻﻠﻪ از ﻛﻨﺎر درﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي اﺗﻤﺴﻔﺮ درﻳﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻓﺎﺻﻠﻪ از ﻛﻨﺎر درﻳﺎ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺑﺎد و ﺳﺮﻋﺖ آن و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ‬
‫ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮﺟﻬﺎي ﺑﻠﻨﺪ ﻧﻴﺰ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ و ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ در‬
‫ﻛﻨﺎر ﻫﻢ ﻋﺎﻣﻞ ﺧﻴﻠﻲ ﻣﻮﺛﺮي دراﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Industrial‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Marine‬‬
‫‪211‬‬
 ‫‪ -5-6‬آب درﻳﺎ‬

‫آب درﻳﺎ ﺣﺎوي ﺣﺪود ‪ % 3/4‬ﻧﻤﻚ اﺳﺖ و اﻧﺪﻛﻲ ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ اﺳﺖ ‪ ،pH=8‬اﻟﻜﺘﺮوﻟﻴﺖ ﺧﻮﺑﻲ‬
‫ﺑﻮده و ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻜﻲ و ﺷﻴﺎري ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ در آب درﻳﺎ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار‬
‫اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ‪ ،‬درﺟﻪ ﺣﺮارت و اﺟﺰا ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ دارد‪.‬‬

‫در ﺷﻜﻞ ‪ 69‬رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ در آب درﻳﺎ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻄﺢ آب ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﻼﻃﻢ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا در اﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺮ و ﺧﺸﻚ‬
‫ﻛﺮدن ﻣﻜﺮر ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻤﺎس ﻫﻮا وﺟﻮد دارد‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 70‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ را در آب درﻳﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺎﻛﻦ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﺎرﻓﻴﺲ ﻛﻨﺪاﻧﺴﻮرﻫﺎ در واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﻪ وﻓﻮر ﻳﺎﻓﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺧﻮراك اﺻﻠﻲ اﻳﻦ واﺣﺪ آب درﻳﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ : 69‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ در آب درﻳﺎ ]‪[2‬‬

‫‪212‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 70‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آب درﻳﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﺳﻜﻮن ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 2‬ﻓﻮت ﺑﺮ ﺛﺎﻧﻴﻪ]‪[2‬‬

‫‪ -6-6‬آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ ﻣﻘﺪار ﻛﻠﺮورﻫﺎ‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬و‬
‫ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي زﻳﺎد دﻳﮕﺮي دارد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻳﻚ ﺗﺎﻧﻚ آب ﮔﺮم ﻓﻮﻻدي ﺧﺎﻧﮕﻲ در ﻳﻚ ﻣﺤﻞ ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ ‪ 20‬ﺳﺎل ﻋﻤﺮ ﻛﻨﺪ و در ﻳﻚ ﻣﺤﻞ دﻳﮕﺮ ﻳﻚ ﻳﺎ دو ﺳﺎل ﺑﻴﺸﺘﺮ دوام ﻧﻴﺎورد‪ .‬در ﻳﻚ‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺷﻬﺮي ﻣﻘﺪار ﻛﻠﺮور از ﭼﻨﺪ ﻗﺴﻤﺖ در ﻣﻴﻠﻴﻮن )‪(ppm‬ﺗﺎ ﭼﻨﺪ ﺻﺪ ﻗﺴﻤﺖ در‬
‫ﻣﻴﻠﻴﻮن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻨﺎﻃﻖ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﮔﻮﮔﺮد ﻣﻮﺟﻮد در آب ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺮﻳﻊ آﻫﻦ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻋﻠﺖ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻫﺎي ﻛﻠﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در‬
‫واﺣﺪﻫﺎي ﻛﻮﻟﻴﻨﮓ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ اﻳﻦ ﺳﻴﺎل ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﺮاواﻧﻲ دارد‪.‬‬

‫‪213‬‬
‫آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﻲ ﺣﻞ ﺷﺪه در آن ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺳﺨﺖ ﻳﺎ ﻧﺮم ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در آب‬
‫ﺳﺨﺖ ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻛﺮﺑﻨﺎﺗﻬﺎ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ راﺳﺐ ﻣﻲ ﺷﻮ ﻧﺪ و آن را ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬وﻟﻲ اﮔﺮ‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ﻛﺎﻣﻞ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن اﺗﻔﺎق ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪ .‬آﺑﻬﺎي ﻧﺮم ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺮ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ زﻳﺮا رﺳﻮب ﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻧﻤﻲ دﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫در ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ آب‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﻢ آﻟﻴﺎژي ﻣﺰﻳﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮ ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻧﺪارﻧﺪ‬
‫)ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي(‪ .‬ﻣﺜﻼً اﻛﺜﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي دﻳﮓ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر از ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺷﺒﻴﻪ ﺧﻮردﮔﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺎﻣﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در اﻳﻦ ﻣﻮرد‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﮔﺮاﻧﺘﺮ دارد‪ .‬آﻫﻦ ﻧﻮردي‪ 1‬ﻣﺰﻳﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮ ﻓﻮﻻد ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻧﺪارد‪.‬‬

‫ﭼﺪن‪ ،‬ﻓﻮﻻد و ﻓﻮﻻد ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﺰه ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻮاد ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ آب آﺷﺎﻣﻴﺪﻧﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪.‬‬
‫در ﻣﻮاﻗﻌﻲ ﻛﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت‪ ،‬آﻟﻮدﮔﻲ ﻳﺎ ﻋﻤﺮ ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺗﺮ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﺎﺷﺪ از ﻣﺲ‪ ،‬ﺑﺮﻧﺞ‪،‬‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ‪ ،‬ﺑﻌﻀﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن‪ ،‬ﻣﻮﻧﻞ و ﻛﻮﭘﺮوﻧﻴﻜﻞ ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻫﺮ‬
‫واﺣﺪ ﻳﺎ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺷﺎﻣﻞ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮاي ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻳﺎ‬
‫ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻣﺘﺪاول اﺳﺖ‪ .‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺻﺤﻴﺢ و اﻧﺘﺨﺎب و ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮاد ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬
‫اﺧﺘﻼف ﺑﻴﻦ ﺷﻜﺴﺖ و ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -7-6‬آب ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎﻟﺺ‬

‫ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ از آب ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻤﻲ ﻣﺠﺎز‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬آب ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎي اﺗﻤﻲ و ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‬
‫ﺑﺎﻻ ﻣﺜﺎﻟﻬﺎﻳﻲ از اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻠﻮص آب‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ زﻳﺮا‬
‫ﺟﺎﻣﺪات و ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﻞ ﺷﺪه ﻛﻤﺘﺮ ﺷﺪه و ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ آب اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫آب ﻣﻘﻄﺮ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺣﺪود ‪ 200/000‬اﻫﻢ – ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺧﻠﻮص آب‬
‫اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي اﺗﻤﻲ آب ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 2‬ﻣﮕﺎ اﻫﻢ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ )‪ 600‬ﺗﺎ ‪ 700‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ( در اﺛﺮ ﺗﺠﺰﻳﻪ رادﻳﻮﻟﺘﻴﻜﻲ آب ﺣﺪود‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Wrought iron‬‬
‫‪214‬‬
‫‪ H2O2 10 ppm‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي و ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻓﻮﻻدﻫﺎ و‬
‫آﻟﻴﺎژﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در ﺣﺎﻟﺖ آﻧﻴﻞ ﻣﺤﻠﻮﻟﻲ ﺷﺪه در آب ﺧﺎﻟﺺ اﻛﺴﻴﮋن دار ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آب ﺧﺎﻟﺺ در آزﻣﻮﻧﻬﺎي ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر در ﺻﻨﺎﻳﻊ‬
‫ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﺮاواﻧﻲ دارد‪.‬‬

‫ﻣﻮاد ﺣﺎﺻﻞ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻋﺚ آﻟﻮدﮔﻲ‪ ،‬ﻛﻢ ﺷﺪن اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت‪ ،‬و ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ ﻓﻀﺎﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪ اي‬
‫ﻧﺎزك و ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻢ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن دراﻳﻦ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺣﻘﻴﻘﺖ ﺻﻨﻌﺖ زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻢ ﺑﻮاﺳﻄﻪ ﻧﻴﺎزﻫﺎي ﻫﺴﺘﻪ اي ﻣﺘﻮﻟﺪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﺧﻮردن در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ در ﻧﻴﺮوﮔﺎه ﻫﺎي اﺗﻤﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً از ﻫﻤﺎن ﺷﺮوع و‬
‫ﺳﺎﻟﻬﺎي ﻣﺘﻤﺎدي ﺑﻌﺪ از آن اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ‪ .‬ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ در ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ‪ 304‬ﻛﻪ در‬
‫اﺛﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ ﮔﻴﺮي ﺣﺴﺎس ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ ﻳﺎ ﭘﻮﺳﻴﺪﮔﻲ ﺟﻮش ﻧﺰدﻳﻚ درز ﺟﻮش‪ 1‬اﺗﻔﺎق‬
‫ﻣﻲ اﻓﺘﺎد‪ .‬ﮔﺰارﺷﻲ ﺑﻪ ﭼﺎپ رﺳﺎﻧﺪه ﺑﻮد ﻛﻪ ﻧﺸﺎن ﻣﻲ داد ﻛﻪ در ‪ 20‬ﻧﻴﺮوﮔﺎه اﺗﻤﻲ از ﻳﻚ ﮔﺮوه‬
‫‪ 21‬ﺗﺎﻳﻲ ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻬﺎي ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺗﺮك ﺧﻮرده وﺟﻮد داﺷﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي‬
‫ﺟﺪﻳﺪﺗﺮ ﻳﺎ ﺑﺮاي ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺟﺎي اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻧﻮع ‪ 304‬از اﻧﻮاع ‪304L‬‬
‫و ‪ 316L‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -8-6‬آب ﺗﺮش‬

‫آب ﺗﺮش ﺣﺎوي ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ‪ H2S‬و ‪ CO2‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت در ﺑﺎ ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ ﺷﺪن در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت اﺳﻴﺪي ارز ﻗﺒﻴﻞ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ و اﺳﻴﺪ ﻛﺮﺑﻮﻧﻴﻚ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‬
‫و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫ﺑﺼﻮرت ﻣﻮﺿﻌﻲ و ﻳﺎ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺣﻀﻮر ﻫﻴﺪروژن ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ ﺷﺪه در ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﻧﻴﺰ ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﺗﺨﺮﻳﺐ‬
‫ﻫﻴﺪروژﻧﻲ در ﺗﺠﻬﻴﺰ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﺠﻨﻴﻦ ﺣﻀﻮر ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻴﺪرﻳﺪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Heat Affected Zone (HAZ).‬‬
‫‪215‬‬
‫آﻫﻦ ﺷﺪه ﻛﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺗﺮد و ﺷﻜﻨﻨﺪه ﺑﻮدن ﺳﺒﺐ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻮﻻد ﺷﺪه و‬
‫ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻓﻠﺰ را ﺑﻬﻤﺮاه ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪.‬‬

‫‪ -9-6‬ﺧﺎﻛﻬﺎ‬

‫ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﻨﻮع ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺎﻛﻬﺎ ﻃﻴﻒ وﺳﻴﻌﻲ را ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ در ﻳﻚ ﻣﺤﻞ ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي ﻫﻤﺎن ﻣﺤﻞ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﻧﺘﺎﻳﺞ‬
‫ﻣﻌﺘﺒﺮ زﻣﺎن آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎﻟﻎ ﺑﺮ ﭼﻨﺪ ﺳﺎل ﮔﺮدد‪ .‬ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮ ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﺧﺎﻛﻬﺎ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬رﻃﻮﺑﺖ‪ ،‬ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﺑﻮدن‪ ،‬اﺳﻴﺪﻳﺘﻪ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻧﻔﻮذ آب و ﻫﻮا )ﻓﺸﺮدﮔﻲ ﺑﺎﻓﺖ ﺧﺎك(‪،‬‬
‫اﻛﺴﻴﮋن‪ ،‬ﻧﻤﻜﻬﺎ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﺳﺮﮔﺮدان‪ 1‬و اﺟﺰاي ﺑﻴﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ‪.‬‬

‫اﻛﺜﺮ اﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎ ﺑﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻌﻴﺎر ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮاي ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺧﺎﻛﻬﺎي ﺧﺸﻚ ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﺎﻻ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺧﻮرﻧﺪه ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻮراخ ﺷﺪن و آﺳﻴﺐ ﭘﻮﺷﺶ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺸﻜﻞ اﺻﻠﻲ اﺳﺖ زﻳﺮا ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري و‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﺟﺴﺎم ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﺜﻞ ﺳﻨﮕﻬﺎ‪ ،‬ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎ‪ ، 2‬ﭼﻮب و ﻓﻠﺰ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ و ﭼﺪن ﺑﺎ ﻳﺎ ﺑﺪون ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي آﻟﻲ و ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺮاي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬
‫زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻣﺘﺪاول ﺗﺮ از ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻮاد دﻳﮕﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻘﺮون ﺑﻪ‬
‫ﺻﺮﻓﻪ ﻧﺨﻮاﻫﻨﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪ -10-6‬ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن‬

‫ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﺳﻮﻟﻔﻮره اﻏﻠﺐ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﮔﺎز ﺧﺮوﺟﻲ از ﭼﺎﻫﻬﺎي ﮔﺎز و ﻧﻔﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ‬
‫دﻳﮕﺮ ا ز ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﺳﻮﻟﻔﻮره ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻫﺎي ﻣﻴﻜﺮوارﮔﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺎز‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stray Currents‬‬
‫‪2‬‬
‫‪‐ Cinders‬‬
‫‪216‬‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ اﻳﻦ ﮔﺎز در ﻣﺠﺎو ت‬ ‫ﻓﻘﻂ در ﻣﺤﻴﻂ ﻣﺮﻃﻮب ﻗﺎدر ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫‪ H2O , CO2 , O2‬ﮔﻴﺮد ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺷﺪﻳﺪاً ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ :74‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ در آب ﺣﺎوي ﮔﺎز ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ]‪[۴‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 74‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ در آب ﺣﺎوي ﮔﺎز ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ در ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺑﺎﻻ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ‬
‫در آب ﺣﺎوي اﻛﺴﻴﮋن ﻣﺤﻠﻮل ‪ 80‬ﺑﺎر ﺑﻴﺸﺘﺮ از آب ﺣﺎوي دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ و ‪ 400‬ﺑﺎر ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫از ﺧﻮردﮔﻲ آب ﺣﺎوي ﻫﻴﺪروژن ﺳﻮﻟﻔﻮره ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫واﻛﻨﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﺳﻮﻟﻔﻮره را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﻧﻮﺷﺖ‪:‬‬

‫‪H 2 S + Fe → FeS + 2 H‬‬

‫‪217‬‬
‫اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻋﻤﻴﻘﻲ در آﻫﻦ و ﻓﻮﻻد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﺳﻮﻟﻔﻮره‪ ،‬ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﻴﺪروژن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه وارد ﻓﻮﻻد ﺷﺪه‬
‫و ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ درون ﻓﻮﻻد ﺑﻪ‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه و اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺠﻢ ﻧﺎﺷﻲ از آن ﺑﺎﻋﺚ ﻃﺒﻠﻪ ﻛﺮدن ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮ و ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻓﻮﻻدﻫﺎ )ﺷﻜﻨﻨﺪه( ﻳﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -11-6‬ﻛﻠﺮﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن‬

‫ﻛﻠﺮﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن از ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﺤﺴﻮب ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﻋﻮاﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه در‬
‫اﻳﻦ اﺳﻴﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻴﺰان ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﻫﻴﺪروﻟﻴﺰ ﺷﺪن اﻳﻦ اﺳﻴﺪ در‬
‫آب ﻳﻮن ﻛﻠﺮ در ﻣﺤﻴﻂ آزاد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ ﺣﻀﻮر ﻳﻮن ﻛﻠﺮ و در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺳﺎﻛﻦ ﺷﺮاﻳﻂ‬
‫ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن‬
‫‪ 304‬و ‪ 316‬ﺑﻪ وﻓﻮر دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺑﺮﻧﺞ در ﺣﻀﻮر اﻳﻦ اﺳﻴﺪ دﭼﺎر‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﺪاﻳﺸﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫اﻳﻦ اﺳﻴﺪ در ﻣﺠﺎورت آﻫﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻠﺮور ﻓﺮﻳﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺑﺎ اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ زﻣﻴﻨﻲ در ﻣﺠﺎورت درﻳﺎ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺗﻨﻈﻴﻤﺎت‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺑﺪرﺳﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﻧﺸﻮد ﻫﻴﺪروژن آزاد ﺷﺪه ﺑﺎ ﻳﻮن ﻛﻠﺮ ﻣﻮﺟﻮد در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﻛﻠﺮﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺳﺒﺐ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -12-6‬آﻣﻴﻦ ﻫﺎ‬

‫آﻣﻴﻦ ﻫﺎ و ﺳﺎﻳﺮ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺣﺎوي ﻧﻴﺘﺮوژن از ﺟﻤﻠﻪ ﻓﺮاواﻧﺘﺮﻳﻦ ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﺎي آﻟﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻋﻨﻮان اﺟﺰا آﻣﻴﻨﻮ اﺳﻴﺪﻫﺎ‪ ،‬ﭘﭙﺘﻴﺪﻫﺎ و آﻟﻜﺎﻟﻮﺋﻴﺪﻫﺎ‪ ،‬در ﺑﻴﻮﺷﻴﻤﻲ ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺴﻴﺎري از آﻧﻬﺎ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﺮﺳﺘﻨﺪهﻫﺎي ﻋﺼﺒﻲ‪ ،‬ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻓﻴﺰﻳﻮﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻗﻮي دارﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻫﺎي دﻳﮕﺮي از آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺿﺪ ﺗﻮرم‪ ،‬ﺑﻴﻬﻮش ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬آرام ﺑﺨﺶ و ﻣﺤﺮك ﻛﺎرﺑﺮد‬

‫‪218‬‬
‫داروﻳﻲ دارﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﻪ آﻣﻴﻨﻬﺎ ﺧﺼﻠﺖ ﺑﺎزي دارﻧﺪ )آﻣﻴﻦ ﻫﺎي ﻧﻮع اول و دوم ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫اﺳﻴﺪ ﻫﻢ ﻋﻤﻞ ﻛﻨﻨﺪ(‪ ،‬ﭘﻴﻮﻧﺪ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ ،‬و در واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﺟﺎﻧﺸﻴﻨﻲ ﺑﻪ‬
‫ﻋﻨﻮان ﻫﺴﺘﻪ دوﺳﺖ ﻋﻤﻞ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ در ﺑﺴﻴﺎري از ﺟﻨﺒﻪﻫﺎ ﺷﻴﻤﻲ آﻣﻴﻦ ﻫﺎ ﺑﺎ ﺷﻴﻤﻲ اﻟﻜﻠﻬﺎ‬
‫و اﺗﺮﻫﺎ ﺷﺒﺎﻫﺖ دارد‪ .‬وﻟﻲ ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎﻳﻲ ﻫﻢ در ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ دارﻧﺪ‪ ،‬زﻳﺮا اﻟﻜﺘﺮوﻧﮕﺎﺗﻴﻮﺗﻴﻪ ﻧﻴﺘﺮوژن‬
‫ﻛﻤﺘﺮ از اﻛﺴﻴﮋن اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﭘﺲ آﻣﻴﻦ ﻫﺎي ﻧﻮع اول و دوم ﻛﻤﺘﺮ اﺳﻴﺪي ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ ﺿﻌﻴﻒ ﺗﺮي در‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ اﻟﻜﻞ ﻫﺎ و اﺗﺮﻫﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬اﻣﺎ در ﻋﻮض ﺧﺼﻠﺖ ﺑﺎزي و ﻫﺴﺘﻪ دوﺳﺘﻲ‬
‫ﻗﻮﻳﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﻞ ﻫﺎ و اﺗﺮﻫﺎ از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬آﻣﻴﻦ ﻫﺎ‪ ،‬ﻣﺸﺘﻘﺎت آﻣﻮﻧﻴﺎك‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬در آﻣﻴﻦ ﻧﻮع اول ﻳﻚ‪ ،‬ﻧﻮع دوم دو و ﻧﻮع ﺳﻮم ﺳﻪ ﻫﻴﺪروژن ﺑﺎ ﮔﺮوه آﻟﻜﻴﻞ ﻳﺎ آرﻳﻞ‬
‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻤﺎن ﺻﻮرت ﻛﻪ اﺗﺮﻫﺎ و اﻟﻜﻞ ﻫﺎ ﺑﺎ آب راﺑﻄﻪ دارﻧﺪ‪ ،‬آﻣﻴﻨﻬﺎ‬
‫ﺑﻪ آﻣﻮﻧﻴﺎك واﺑﺴﺘﻪاﻧﺪ‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ دو ﻋﺎﻣﻞ آﻣﻴﻦ‪ ،‬دي آﻣﻴﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ‪،1‬‬
‫‪-4‬ﺑﻮﺗﺎن دي آﻣﻴﻦ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ دﺧﺎﻟﺖ آن در ﺑﻮي ﻣﺎﻫﻲ ﻣﺮده و ﮔﻮﺷﺖ ﻓﺎﺳﺪ‪ ،‬ﻧﺎم ﻣﺘﺪاول‬
‫ﭘﻮﺗﺮﺳﻴﻦ دارد ‪.‬آﻣﻴﻦ ﻫﺎي آروﻣﺎﺗﻴﻚ ﻳﺎ آﻧﻴﻠﻴﻦ ﻫﺎ را ﺑﻨﺰن آﻣﻴﻦ ﻣﻲﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از‬
‫ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻣﻴﻦ اﺳﺘﻔﺎده در واﺣﺪﻫﺎي ﺗﺼﻔﻴﻪ ﮔﺎز و ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺳﺎزي آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻣﻴﻦ ﺑﻪ ﻛﺎرﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪه در اﻳﻦ واﺣﺪﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ ﺧﻮرﻧﺪه ﻧﺒﻮده وﻟﻲ درﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ‬
‫ﺟﺬب ﮔﺎز ‪ H2S‬و ‪ CO2‬ﺗﻮﺳﻂ آﻣﻴﻨﻬﺎ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﻳﺮد ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -13-6‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي‬

‫اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﺼﻔﻴﻪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺣﺎوي ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن و دي‬
‫اﻛﺴﻴﺪﻛﺮﺑﻦ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻛﻪ از ﻣﺤﻠﻮل دي اﺗﺎﻧﻮل آﻣﻴﻦ ‪ 33‬درﺻﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﺷﺪﻳﺪ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﻴﻞ ﺳﻴﻨﻲ ﺑﻴﺴﺖ و ﭼﻬﺎرم و دﻳﻮاره ﺑﺮج‬
‫اﺣﻴﺎ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت وﺳﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﻳﺎﻓﺘﻦ ﻋﻠﺖ وﻗﻮع آن ﺷﺪ‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺑﺮرﺳﻴﻬﺎ و‬
‫آزﻣﺎﻳﺸﻬﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ در ﻣﺮاﺣﻞ ﺟﺬب و دﻓﻊ ﮔﺎزﻫﺎي اﺳﻴﺪي‪ ،‬ﻋﻼوه ﺑﺮ‬
‫ﺗﺨﺮﻳﺐ دي اﺗﺎﻧﻮل آﻣﻴﻦ‪ ،‬وﺟﻮد ﮔﻮﮔﺮد ﻋﻨﺼﺮي در ﺗﺸﺪﻳﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻧﻘﺶ اﺳﺎﺳﻲ‬

‫‪219‬‬
‫دارد‪ .‬رﻓﺘﺎر اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻟﻴﺎژ ﻣﺰﺑﻮر در ﻣﺤﻠﻮل دي اﺗﺎﻧﻮل آﻣﻴﻦ ﺣﺎوي ‪ CO2 , H2S‬و‬
‫ﮔﻮﮔﺮد ﻋﻨﺼﺮي ﺣﺎﻛﻲ از آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﻼﻟﻴﺖ ﮔﻮﮔﺮد در دي اﺗﺎﻧﻮل آﻣﻴﻦ ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ وﻟﻲ اﻓﺰودن ‪ CO2 , H2S‬ﺑﻪ ﻣﺤﻠﻮل‪ ،‬اﺛﺮ دي ﭘﻼرﻳﺰاﺳﻴﻮن آﻧﺪي را‬
‫زﻳﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺪت ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﻴﻞ ﺑﺮ اﺛﺮ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫اﺣﻴﺎي ﮔﻮﮔﺮد ﻋﻨﺼﺮي و اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن آﻫﻦ اﺳﺖ؛ زﻳﺮا ﻣﺤﺼﻮل ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ ﻏﻴﺮ‬
‫اﺳﺘﺌﻮﻛﻴﻮﻣﺘﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﭘﻴﻞ ﻏﻠﻈﺘﻲ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮ اﺛﺮ‬
‫ﺗﺪاوم ﺧﻮردﮔﻲ و اﻓﺰاﻳﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ي ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ و ﺗﺸﻜﻴﻞ ‪ Tubercle‬آﻫﻦ – ﮔﻮﮔﺮد‬
‫– ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﮔﺴﺘﺮش ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ SCC -14-6‬و ﺗﺮدي‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻟﺰوم ﺗﻨﺶ ﻛﺸﺸﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺤﻴﻂ ﻧﻴﺰ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮي در‬
‫اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل ﻓﻠﺰ آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي آب ﻧﻤﻚ‬
‫)‪ ،(NaCl‬آب درﻳﺎ‪ ،‬ﺑﺨﺎر آب ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي ﺣﺎوي آب ﻧﻤﻚ و آب اﻛﺴﻴﮋﻧﻪ اﻳﺠﺎد ‪ SCC‬ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن در ﻣﺤﻠﻮل آﻣﻮﻧﻴﺎك‪ ،‬ﺑﺨﺎر آﻣﻮﻧﻴﺎك‪ ،‬ﺑﺨﺎر آب و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻣﻴﻦ دار دﭼﺎر‬
‫‪ SCC‬و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺷﻜﺴﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎﻳﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻮد و ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت‪،‬‬
‫ﻧﻴﺘﺮات ﺳﺪﻳﻢ‪ ،‬ﻛﻠﺴﻴﻢ و آﻣﻮﻧﻴﻢ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ و ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‪ ،‬اﺳﻴﺪ ﺳﻴﺎﻧﻴﺪرﻳﻚ‪،‬‬
‫آﻣﻮﻧﻴﺎك‪ ،‬ﻛﺎﺳﺘﻴﻚ و آب درﻳﺎ در ﻣﺠﺎورت ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺎده ﻛﺮﺑﻨﻲ اﻳﺠﺎد ‪ SCC‬ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -15-6‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻛﻠﺮﻳﺪي‬

‫آب درﻳﺎ و ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي اﺗﻤﺴﻔﺮ درﻳﺎﻳﻲ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﺻﻠﻲ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻛﻠﺮﻳﺪي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬وﺟﻮد اﻳﻦ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت در ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﻳﻮن ﻛﻠﺮ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺷﺪه و در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺳﺎﻛﻦ ﺳﺒﺐ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺑﺨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي‬

‫‪220‬‬
‫آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﺠﺎد ﺣﻔﺮه در ﺳﻴﺴﺘﻢ و وﺟﻮد ﺗﻨﺸﻬﺎي داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ از ﻧﻮع ﻛﺸﺸﻲ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك در ﺗﺠﻬﻴﺰ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻬﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻧﻮع ﻣﺮزداﻧﻪ اي و ﻳﺎ ﺑﻴﻦ‬
‫داﻧﻪ اي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -16-6‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ‬

‫ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎي ﻣﺘﺪاول ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻮد ﺳﻮزآور )‪ (NaOH‬و ﻫﻴﺪروﻛﺴﻴﺪ ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ )‪ ،(KOH‬ﺧﻮرﻧﺪه‬
‫ﻧﺒﻮده و در اﻛﺜﺮ ﻣﻮاردي ﻛﻪ آﻟﻮدﮔﻲ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺑﺮاي ﻛﺎر ﺑﺎ آﻧﻬﺎ از ﻓﻮﻻد اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻟﻜﻦ‪ ،‬ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ )‪ (SCC‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻏﻠﻈﺘﻬﺎ و دردرﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎ را‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻧﻈﺮ داﺷﺖ‪ .‬ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آﻟﻮدﮔﻲ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻫﻦ از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ و‬
‫روﻛﺸﻬﺎي ﻻﺳﺘﻴﻜﻲ ﻳﺎ اﻧﻮاع دﻳﮕﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺮﻛﻬﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻄﻬﺎ‬
‫ﻋﻤﺪﺗﺎً ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ ﺑﻮده و از ﻧﻮع ﺑﻴﻦ داﻧﻪ اي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻴﻜﻞ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن ﺑﻪ ﻃﻮر وﺳﻴﻌﻲ ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻗﻠﻴﺎي ﻫﺎ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ ،‬ﻧﻴﻜﻞ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﺗﺤﺖ ﻫﺮ ﺷﺮاﻳﻄﻲ از ﻧﻈﺮ ﻏﻠﻈﺖ و درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ .‬در‬
‫ﺣﻘﻴﻘﺖ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ آﻟﻴﺎژ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ ﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﻘﺪار ﻧﻴﻜﻞ آن ﻧﺴﺒﺖ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫دارد‪ .‬ﺣﺘﻲ ‪ %2‬ﻧﻴﻜﻞ در ﭼﺪن ﻣﻔﻴﺪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺷﺎﻣﻞ درﺟﻪ‬
‫ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل آﻟﻮدﮔﻲ از ﻣﻮﻧﻞ )‪ %70‬ﻧﻴﻜﻞ(‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻴﻨﻴﺘﻲ )‪ 8‬ﺗﺎ‬
‫‪ (%20‬و دﻳﮕﺮ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ دار اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻴﻨﻴﺘﻲ ﺑﻬﺘﺮ از ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻟﻜﻦ ﺑﺮاي ﺷﺮاﻳﻂ ﺣﺎد )ﻏﻠﻈﺘﻬﺎ‬
‫و دﻣﺎﻫﺎ ﺑﺎﻻ( اﻳﻨﻜﻮﻧﻞ ‪ (UNS NO 6600) 600‬ﻳﻜﻲ از ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﻫﺎﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎ‪‬ژﻫﺎ در ﺷﺮاﻳﻄﻲ‬
‫ﻛﻪ ﻛﻠﺮور وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻫﻢ ﻫﻤﻴﻨﻄﻮر اﺳﺖ‪ ،‬ارﺟﺤﻴﺖ دارد‪.‬‬

‫‪221‬‬
 ‫‪ -17-6‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از آﻣﻴﻦ‬

‫آﻣﻴﻦ و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي ﺣﺎوي آﻣﻴﻦ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺎدي ﻧﺪارﻧﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻد و ﭼﺪن ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ و‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري آﻧﻬﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ اﺳﺘﺜﻨﺎي درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ‪430‬‬
‫و ‪ 304‬ﻻزم ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺳﺮد ﻛﻨﻨﺪه و ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي ذﺧﻴﺮه‪ ،‬ﻏﺎﻟﺒﺎً آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ .‬ﻧﻜﺘﻪ ﻣﻬﻢ در ﻣﻮرد آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ از‬
‫ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻧﺒﺎﻳﺴﺘﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﺣﺘﻲ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻛﻢ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ )‪ (SCC‬ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻣﻮاد آﻟﻲ ﻧﻴﺘﺮوژن دار ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك ﺧﻮردن ﻣﺲ و‬
‫آﻟﻴﺎژِﻫﺎي آن ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﺤﻠﻮل ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﻢ‪ ،‬اﻧﺤﻼل ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ و ﻳﻮن ﻫﺎي‬
‫ﻛﻤﭙﻠﻜﺲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫وﻳﻠﺪ‪ 1‬درﻳﻚ ﻣﻜﺎﺗﺒﻪ ﺧﺼﻮﺻﻲ‪ ،‬ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ در اﺛﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻮام ﺑﺎ ﺗﻨﺶ ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ‬
‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﻓﺎﻗﺪ آب )دي ﻫﻴﺪراﺗﻪ( ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﻮد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود را ﮔﺰارش‬
‫ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪ .‬اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻤﺘﺮ ﺣﺘﻲ ‪ 0/01‬در واﺣﺪ ‪ ppm‬ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﺗﺮك ﺧﻮردن‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺮك ﺧﻮردن ﭘﻠﻪ ﻟﻐﺰﺷﻲ – ﭘﺎرﮔﻲ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺳﻄﺤﻲ اﺳﺖ و ﻧﻪ آن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼً‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد در اﺛﺮ ﻫﻴﺪروژن ﮔﺰارش ﺷﺪه ﺑﻮد‪ .‬ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ‪ %0/2‬آب ﻣﻲ ﺗﻮان از‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻨﺸﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪ .‬در ﺟﺎﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﺳﺘﻔﺎده از آب ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب اﺳﺖ )ﻣﺜﻼً در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺳﺮﻣﺎﻳﺸﻲ ( ‪ %0/25‬ﻫﻴﺪرازﻳﻦ‪ ،‬ﺣﺬف ﻛﻨﻨﺪه اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺛﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫‪ -18-6‬ﺣﻤﻠﻪ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ‬

‫ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﺣﻤﻼت و ﺗﺨﺮﻳﺒﻬﺎي ﻫﻴﺪروژﻧﻲ وﺟﻮد دو ﻋﺎﻣﻞ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﻓﺸﺎر در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﺒﺐ ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ در ﻓﻮﻻد ﺷﺪه و‬
‫ﺗﺠﻤﻊ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ در ﺣﻔﺮات داﺧﻞ ﻓﻮﻻد و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺣﺎﻟﺖ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ ﺑﻪ ﻣﻠﻜﻮﻟﻲ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر داﺧﻞ ﺣﻔﺮه ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ B.E. Wilde‬‬
‫‪222‬‬
‫اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﺗﺨﺮﻳﺐ در ﺑﺨﺶ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي‬
‫ﺧﻮرﻧﺪه را ﻣﻲ ﺗﻮان در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش ﺟﺴﺘﺠﻮ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -19-6‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﺘﺪاول در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﺎﻻﻳﺶ و ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه‬

‫ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻓﻠﺰ اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا ‪ 98‬درﺻﺪ ﻣﻮاد ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺻﻨﻌﺖ‬
‫ﺑﻜﺎر ﺑﺮده ﻣﻲ ﺷﻮد از اﻳﻦ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻗﺎﻋﺪه ﻛﻠﻲ ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻼش ﻛﺮد‬
‫ﺗﺎ از ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﺗﻐﻴﻴﺮاﺗﻲ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻲ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻣﺜﻼً ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ آوردن درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻳﺎ اﻓﺰودن ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎ‪ .‬ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺳﺎده‬
‫از ارزاﻧﺘﺮﻳﻦ ﻓﻠﺰات ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻏﻴﺮ از ﭼﺪن اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژي ﺑﻪ ﻋﻠﺖ‬
‫داﺷﺘﻦ ﻋﻤﺮ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﺮﻧﺪ و ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺴﺎﺋﻞ اﻗﺘﺼﺎدي‪ ،‬اﻧﺘﺨﺎب آﻧﻬﺎ )ﻗﻴﻤﺖ اوﻟﻴﻪ‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ( ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻴﻪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬‬

‫ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻓﻮﻻد ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺳﺎده ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻤﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬زﻳﺮا آب‬
‫ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ آن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮﻧﺞ‪ ،‬آدﻣﻴﺮاﻟﺘﻲ آرﺳﻨﻴﻜﻲ‪ ،‬ﺑﺮﻧﺞ ﻗﺮﻣﺰ ﻛﺎﭘﺮو‬
‫ﻧﻴﻜﻞ ﻫﺎ در اﻳﻦ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده وﺳﻴﻌﻲ دارﻧﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ ﮔﺮان ﻫﺴﺘﻨﺪ و‬
‫‪1‬‬
‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در آﺑﻬﺎي ﻛﻠﺮدار ﺗﺮك ﺑﺨﻮرﻧﺪ‪ .‬ﻟﻜﻦ اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺑﺮﺟﻬﺎي ﺗﻘﻄﻴﺮ‬
‫و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻛﺎزﻛﺮاﻛﻴﻨﮓ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد‪ ،‬ﻳﻚ ﺑﺮج ﺧﺎص را ﺑﺎ‬
‫دو ﻳﺎ ﺳﻪ ﺟﻨﺲ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ ﺗﺎ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﻣﺤﻴﻂ از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺎ‬
‫ﺑﺎﻻي ﺑﺮج ﺟﻮاﺑﮕﻮ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﺗﺮش ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ )در ﺣﺪود ‪800‬‬
‫درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ( ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار ﮔﻮﮔﺮد‪ .‬ﻛﺮوم ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﻋﻨﺼﺮ آﻟﻴﺎژي ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد در اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﺮﻛﻴﺎﺑﺖ ﮔﻮﮔﺮدي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﮔﻮﮔﺮد ﻳﺎ درﺟﻪ ﺣﺮارت‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﻛﺮوم ﻓﻮﻻد را ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ ،‬از ‪ %1‬ﻛﺮوم‬
‫ﺷﺮوع ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻧﺸﺎن داده اﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﻮﻻد ‪ %2/25‬ﻛﺮم و ‪ %1‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stills‬‬
‫‪223‬‬
‫ﻣﻘﺪار ‪ H2S‬در ﻣﺴﻴﺮ ﮔﺎز ﻛﻤﺘﺮ از ‪ %0/2‬ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻛﻔﺎﻳﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار‬
‫ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪ %5‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﺑﻪ ﻃﻮر وﺳﻴﻌﻲ در ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎﻫﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻼوه ﺑﺮ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻃﺒﻴﻌﻲ وﺟﻮد دارد و در ﺑﺎﻻ ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻊ‬
‫ﺗﺰرﻳﻖ ‪ CO2‬ﻳﺎ ﻟﺒﺮﻳﺰ ﻛﺮدن ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﺑﻌﻀﻲ ﻣﺸﻜﻼت ﺣﺎد ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫دو ﻣﻮﻟﻔﻪ اﺳﺎﺳﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺑﺎ ﺗﺠﺎرب ﻋﻤﻠﻲ ﺳﺎزﮔﺎر ﻫﺴﺘﻨﺪ ‪ -1 :‬واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي اﺻﻠﻲ اﺣﻴﺎء‬
‫اﺳﻴﺪ ﻛﺮﺑﻨﻴﻜﻲ ﻛﻪ ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻧﺸﺪه و ﻳﺎ ﻳﻦ ﻫﻴﺪروژن اﺳﺖ ‪ -2‬ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻛﻪ‬
‫واﻛﻨﺶ دوﻣﻲ اﻧﺘﻈﺎر ﻣﻲ رود‪ ،‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﺛﺮات ﺑﺎزدارﻧﺪﮔﻲ رﺳﻮب‬
‫ﻛﺮﺑﻨﺎت ﻓﺮو ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﻲ ﮔﺮدد‪ .‬او ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﺎد در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬
‫آﻣﻴﻦ‪ -‬ﮔﺎز ﺑﻪ ﻋﻠﺖ واﻛﻨﺶ ﻛﺎﺗﺪي ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ اﺳﻴﺪﻛﺮﺑﻨﻴﻚ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﺳﻴﺪﻛﺮﺑﻨﻴﻚ از‬
‫ﺗﺠﺰﻳﻪ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻲ ﻛﺮﺑﻨﺎت روي ﺳﻄﻮح ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ داراي ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي زﻳﺎد و ﻣﺘﻨﻮﻋﻲ از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ دارا ﺑﻮده و ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر و داﺷﺘﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﻻزم در ﺧﺼﻮص ﻣﻴﺰان‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂﻫﺎ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ وﻳﮋه آﻧﻬﺎ و ﻣﻴﺰان آﻻﻳﻨﺪﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در آﻧﻬﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ درك‬
‫درﺳﺘﻲ از ﻣﻮارد ﺧﻮردﮔﻲ در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺬﻛﻮر اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ از ﺟﻤﻠﻪ اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂﻫﺎ در‬
‫ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ‪ ،‬ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻛﻨﺪاﻧﺲ‪ ،‬ﭼﺎﻫﻬﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺷﻴﺮﻳﻦ‪ ،‬ﭼﺎﻫﻬﺎي‬
‫ﻧﻔﺘﻲ ﺗﺮش‪ ،‬ﺳﻜﻮﻫﺎي درﻳﺎﻳﻲ )ﺣﻔﺎري(‪ ،‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﻧﮕﻬﺪاري‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺼﻔﻴﻪ و دﻳﮕﺮ‬
‫ﻣﻮارد اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ﻧﻮع آﻻﻳﻨﺪهﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﺑﺎ آﻟﻴﺎژ ﻳﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﭘﻲ ﺑﺮد‪.‬‬

‫‪224‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﮔﺎز ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن ازﺧﻄﺮﻧﺎﻛﺘﺮﻳﻦ ﮔﻨﺎزﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺎز در زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ در‬
‫ﻣﺠﺎورت ﻓﻠﺰ آﻫﻦ ﻗﺮارﮔﻴﺮد‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ و ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ را ﺑﻮﺟﻮد آورده و اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﺣﻔﺮه ﻫﺎي ﻋﻤﻴﻘﻲ در ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻدﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در زﻣﺎن وﺟﻮد رﻃﻮﺑﺖ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان‬
‫اﻳﺠﺎد واﻛﻨﺶ ذﻛﺮ ﺷﺪه ﺑﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ ﺳﺒﺐ ﺗﺮد و ﺷﻜﻨﻨﺪه ﺷﺪن ﻓﻮﻻد ﺷﺪه‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﻴﺪروژن اﺗﻤﻲ درون ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﻫﻴﺪروژن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه و اﻳﻦ اﻧﺒﺴﺎط‬
‫ﺣﺠﻤﻲ ﺳﺒﺐ ﻃﺒﻠﻪ ﻛﺮدن ﻓﻮﻻد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫آﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻛﻠﺮﻳﺪي ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻛﻠﺮﻳﺪي از ﺟﻤﻠﻪ ﻛﻠﺮﻳﺪ ﻫﻴﺪروژن از ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﺤﺴﻮب ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫ﻫﺮﭼﻨﺪ ﻋﻮاﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻴﺰان ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﻣﻮﺿﻮع در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ وﻓﻮر دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد وﺟﻮد ﻳﻮن ﻛﻠﺮ در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي دور اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد رﻫﺎ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻛﻨﺎر درﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻد ﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪225‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫رﻓﺘﺎر آﻟﻴﺎژﻳﻬﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ‪ ،‬ﻣﺲ و ﻓﻮﻻد ﺳﺎده ﻛﺮﺑﻨﻲ در ﺧﻮردﮔﻲ ‪ SCC‬ﭼﮕﻮﻧﻪ اﺳﺖ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي آب ﻧﻤﻚ‪ ،‬آب درﻳﺎ‪ ،‬ﺑﺨﺎر آب ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي ﺣﺎوي آب ﻧﻤﻚ‬
‫و آب اﻛﺴﻴﮋﻧﻪ ‪ SCC‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﺲ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آن در ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ‪ ،‬ﺑﺨﺎر‬
‫آﻣﻮﻧﻴﺎك‪ ،‬ﺑﺨﺎر آب و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻣﻴﻦ دار دﭼﺎر ‪ SCC‬ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺗﺮﻛﻴﺎﺑﺖ ﺳﻮد و ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت‪،‬‬
‫ﻧﻴﺘﺮات ﺳﺪﻳﻢ‪ ،‬ﻛﻠﺴﻴﻢ و آﻣﻮﻧﻴﻢ ﺳﺒﺐ ﺧﻮردﮔﻲ ‪ SCC‬در ﻓﻮﻻد ﺳﺎده ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺗﺎﺛﻴﺮ آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در اﺗﻤﺴﻔﺮ درﺧﻮردﮔﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮات را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در اﺗﺴﻤﻔﺮ ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ اﺻﻠﻲ دراﻳﺠﺎد ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ وﺟﻮد‬
‫رﻃﻮﺑﺖ ﻣﺤﻴﻂ در اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺳﺒﺐ ﺟﺬب آﻻﻳﻨﺪه ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺷﺪه و ﺑﺎ ﻛﻨﺪاﻧﺲ‬
‫ﺷﺪن اﻳﻦ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﺮ روي ﺳﻄﺢ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﻣﻮﺿﻌﻲ را در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫ﺗﺒﺨﻴﺮ ﺑﻮﺟﻮد آورد ‪.‬‬

‫‪226‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ ﻫﻔﺘﻢ‬

‫ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد‬

‫‪227‬‬
 ‫‪ -1-7‬اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﻛﺪﻫﺎ‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﻛﺪﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻓﻨﻲ دﻳﮕﺮ ﺑﺴﻴﺎر ﮔﺴﺘﺮده‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬راﻳﺠﺘﺮﻳﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻜﺎرﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه در اﻣﺮ ﺧﻮردﮔﻲ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ NACE‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫از ﺟﻤﻠﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد در آن‪ ،‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ NACE MR0175‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮد‬
‫اﻳﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد در ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻣﺘﺮﻳﺎﻟﻬﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش ﺑﻮده و ﻛﺎرﺑﺮد‬
‫زﻳﺎدي در ﺻﻨﻌﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز دارد‪.‬‬

‫ﻧﻜﺘﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﺗﺠﻬﻴﺰات در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻄﻮرﻣﺜﺎل در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪API‬‬
‫‪ 5L‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ در ﺑﺨﺶ ﺧﺎﺻﻲ از اﻳﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻄﻮر اﺧﺺ در ﻣﻮرد ﻣﻮارد‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﺷﺎره ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺮاﺟﻊ ﺧﺎﺻﻲ درﺧﺼﻮص ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات وﺟﻮددارد ﻛﻪ از ﺟﻤﻠﻪ‬
‫آن ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﺮﺟﻊ )‪ METALS HAND BOOK ASM (CORROSION‬اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻣﺮﺟﻊ ﻳﻜﻲ از ﻛﺎرﺑﺮدي ﺗﺮﻳﻦ ﻣﺮاﺟﻊ در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫‪ NACE‬روﺷﻬﺎي آزﻣﻮن ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﻲ رﻓﺘﺎر ﻓﻠﺰ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﭘﻲ ﺑﺮدن‬
‫ﺑﻪ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﻓﻠﺰ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ از ﺟﻤﻠﻪ‬
‫آن ‪ NACE TM0284‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﺘﺮﻳﺎل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﻣﺮاﺟﻊ و‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺑﻴﻦ اﻟﻤﻠﻠﻲ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ از ﺟﻤﻠﻪ آن ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫‪ ISO 21457‬اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-7‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪ ،‬ﻧﺤﻮه رﻓﺘﺎر ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﻳﺎ ﺗﻨﺶ ﻛﺸﺸﻲ‪ ،‬ﻓﺸﺎري ﻳﺎ ﺑﺮﺷﻲ را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺧﻮاص ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪228‬‬
‫ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار دارﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ‪ ،‬ﻧﻘﻄﻪ‬
‫ﺗﺴﻠﻴﻢ‪ ،‬ﺣﺪ اﻻﺳﺘﻴﻚ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﺰش‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﻠﺰ دردرﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﺑﺎﻻ‪ ،1‬ﺧﺴﺘﮕﻲ‪،‬‬
‫درﺻﺪ ازدﻳﺎد ﻃﻮل )اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي(‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ اي )ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و ﺗﺮدي(‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ‪ ،‬و ﻣﺪول‬
‫اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ )ﻧﺴﺒﺖ ﺗﻨﺶ ﺑﻪ ازدﻳﺎد ﻃﻮل اﻻﺳﺘﻴﻜﻲ(‪ .‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻓﻠﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﻻﺳﺘﻴﻚ‬
‫)ﻓﻘﻂ در ﺣﻀﻮر ﺑﺎر وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ( ﻳﺎ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ )داﺋﻤﻲ( ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﺗﻌﻴﻴﻦ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﻴﺮوﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻛﻠﻤﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ‪ ،‬اﺷﺘﺒﺎﻫﺎً ﺑﺠﺎي ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ روﻧﺪ‪ .‬ﺧﻮاص ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻫﺘﺴﻨﺪ‪ .‬ﭼﻮن ﻣﺪول اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﻳﻚ ﺧﺎﺻﻴﺖ ذاﺗﻲ ﺟﺴﻢ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫روﺷﻬﺎي ﻋﻤﻠﻲ ﻣﺜﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻳﺎ ﻛﺎر ﺳﺨﺘﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ اﺳﺎﺳﻲ ﻧﻤﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت‬
‫آﻧﺮا ﻳﻚ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-7‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﻜﻲ از ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي اﻧﺘﺨﺎب‬
‫ﻣﻮاد در ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﺎﻟﺺ ﻧﻤﻮدن ﻓﻠﺰ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﺑﻬﺘﺮ از ﻓﻠﺰ ﻧﺎﺧﺎﻟﺺ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻜﻦ ﻓﻠﺰات ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﮔﺮان ﺗﺮ ﺑﻮده و ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻧﺮم و ﺿﻌﻴﻒ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ اﻳﻦ روش در ﻣﻮارد ﻣﻌﺪودي ﻛﻪ ﺧﻴﻠﻲ ﺧﺎص ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﻜﺎر ﺑﺮده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﻣﺜﺎل ﺧﻮﺑﻲ اﺳﺖ زﻳﺮا در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺧﺎﻟﺺ ‪ % 99/5‬ﻧﺴﺒﺘﺎً ارزان اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ‬
‫ﺧﺎﻃﺮ ﺟﻬﺖ ﻧﮕﻬﺪاري آب اﻛﺴﻴﮋﻧﻪ از آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ ﺧﺎﻟﺺ ﺗﺠﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ زﻳﺮا وﺟﻮد‬
‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ ﺗﺠﺰﻳﻪ آب اﻛﺴﻴﮋﻧﻪ ﮔﺮدد‪ .‬در ﻳﻚ ﻣﻮرد دﻳﮕﺮ در اﺛﺮ ﺟﺪاﻳﺶ‬
‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي آﻫﻦ در آﻟﻴﺎژ آﻟﻮﻣﻴﻨﻮم ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰان‬
‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ آﻫﻦ ﺑﺎﻋﺚ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮق ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Stress rupture‬‬
‫‪229‬‬
‫اﻗﺘﺼﺎدي و ﻓﻨﻲ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺘﺮﻳﺎﻟﻬﺎي ﺑﺼﺮﻓﻪ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﺷﺪه و ﺷﺮاﻳﻂ‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻣﺘﺮﻳﺎﻟﻬﺎ ﺣﺎﺋﺰ اﻫﻤﻴﺖ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -4-7‬در دﺳﺘﺮس ﺑﻮدن‬

‫ﺑﻜﺎر ﮔﻴﺮي ﻣﺘﺮﻳﺎﻟﻬﺎي ﺧﺎص در ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻮاﻗﻊ از ﺟﻤﻠﻪ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻫﺴﺘﻪ اي‪ ،‬ﻓﻀﺎﻳﻲ و ﻏﻴﺮه‬
‫راﻳﺞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻪ روش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ از ﻧﻈﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻪ روش ﻛﻮره اﻟﻘﺎﺋﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻠﺖ‬
‫اﻳﻦ اﻣﺮ وﺟﻮد ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ در زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه درروش ﻛﻮره اﻟﻘﺎﺋﻲ اﺳﺖ‪ .‬وﻟﻲ ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ و اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﺮﺟﻴﺢ داده ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ آن از ﻛﻮره‬
‫اﻟﻘﺎﺋﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺜﺎل ﻧﺸﺎن ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ در ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻳﺎ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﺘﺮﻳﺎل ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫ﺟﻬﺖ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ روﺷﻬﺎي در دﺳﺘﺮس و اﻗﺘﺼﺎدي از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -5-7‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬آﻫﻦ‬
‫ﺧﺎﻟﺺ ﺑﺴﻴﺎر ﻧﺮم ﺗﺮ از آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﺑﻪ ﻗﺼﺪ ﺳﺎﺧﺘﺎرش از آن اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬اﻣﺎ اﺿﺎﻓﻪ‬
‫ﻛﺮدن ﻣﻘﺪاري از ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﮕﺮ )ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬ﻣﻨﮕﻨﺰ‪ ،‬ﺳﻴﻠﻴﻜﻮن( ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ آن را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬در ﻣﻮرد ﻛﺮوم اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ آﻫﻦ ﻣﺰﻳﺖ دﻳﮕﺮي وﺟﻮد‬
‫دارد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ در ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﻫﻦ ﺧﺎﻟﺺ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻳﻚ ﻟﻐﺖ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺑﺮاي ﻳﻚ ﺧﺎﻧﻮاده ﺑﺰرگ از آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﺣﺪاﻗﻞ‪ 10/5 %‬ﻛﺮوم دارﻧﺪ‪ ،‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ )ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد اروﭘﺎﻳﻲ ‪.(EN 10088‬‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ وﻳﮋﮔﻲ ﺑﺮاي آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﺣﺎوي ﻛﺮوم در ﮔﺮوه ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن دارا ﺑﻮدن ﻛﺮوم ﺑﻪ‬
‫ﺣﺪي اﺳﺖ ﻛﻪ آﻧﻬﺎ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و ﮔﺮﻣﺎ ﻣﻘﺎوم ﻣﻲ ﺳﺎزد‪.‬‬

‫‪230‬‬
‫ﻓﻴﻠﻢ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم ﻧﺎزك وﻟﻲ ﻓﺸﺮده ﻛﻪ روي ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺎﻋﺚ‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از ﺟﻤﻠﻪ وﻳﮋﮔﻲ ﻫﺎي دﻳﮕﺮ اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﻋﺎﻟﻲ‪،‬‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ زﻳﺎد در دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮب در ﺑﺮاﺑﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪن‪ ،‬اﻛﺴﺎﻳﺶ و ﺧﺰش در‬
‫دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ دﻳﮕﺮي ﻧﻈﻴﺮ ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‪،‬ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬ﻣﻨﮕﻨﺰ‪ ،‬ﻧﻴﺘﺮوژن‪ ،‬ﮔﻮﮔﺮد‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮ‪،‬‬
‫ﺳﻴﻠﻴﻜﻮن و‪ ...‬ﻧﻴﺰ در اﻳﻦ ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﻛﺎر رود‪ .‬ﻧﻴﻜﻞ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﻣﻮﺟﺐ ﺑﻬﺒﻮد اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي و ﻓﺮم‬
‫ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي‬
‫ﻛﻠﺮﻳﺪي و ﻛﺎﻫﺶ اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺮك ﺑﺮداﺷﺘﻦ در آﻟﻴﺎژﻫﺎي ‪ Fe‐Cr‬و آﻟﻴﺎژﻫﺎي ‪Fe‐Cr‐Ni‬‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﻀﻮر ﻣﻨﮕﻨﺰ در ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي و ﻧﻴﺘﺮوژن ﻧﻴﺰ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﺣﻔﺮه اي ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﺮﺑﻦ ﻧﻴﺰ‬
‫ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮآﺳﺘﻨﻴﺖ زاي ﻗﻮي اﺳﺖ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﻮﻻد را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﺛﺮ ﻛﺮﺑﻦ در‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺗﻤﺎم آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﺮﺑﻦ ﺣﻀﻮر دارد دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎ‬
‫ﻛﺮوم ﻳﻚ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﻣﺜﻞ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم ﺑﺴﺎزد‪ ،‬ﺑﺎ ﻣﺼﺮف ﻛﺮوم از ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪ اﺛﺮ‬
‫ﻧﺎﻣﻄﻠﻮﺑﻲ ﺑﺮ روي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ آﻟﻴﺎژ ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺬاﺷﺖ‪ .‬اﻳﻦ اﺛﺮ زﻣﺎﻧﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‬
‫ﻛﻪ آﻟﻴﺎژ ﺑﻪ آراﻣﻲ ﭘﺲ از ﻛﺎر ﮔﺮم ﻳﺎ آﻧﻴﻠﻴﻨﮓ ﺳﺮد ﺷﻮد ﻛﻪ ﺳﺒﺐ ﺗﺸﻜﻴﻞ رﺳﻮب ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ رﺳﻮب در ﻣﺮزداﻧﻪ ﻫﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﻪ ﭘﻨﺞ ﮔﺮوه ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ :‬ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ‪ ،‬ﻓﺮﻳﺘﻲ‪ ،‬آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ‪،‬‬
‫آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ‪ -‬ﻓﺮﻳﺘﻲ ﻳﺎ دو ﻓﺎزي و رﺳﻮب ﺳﺨﺘﻲ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ)‐‪Fe‐Cr‐C‬‬
‫)‪ ((Ni‐Mo‬ﺣﺎوي ‪11/5‬ﺗﺎ ‪ 18%‬ﻛﺮوم و در ﺣﺪود ‪ 0/15‬ﺗﺎ ‪ 1/2%‬ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺖ و در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ‬
‫دﻳﮕﺮ ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﻫﻢ در ﺗﺮﻛﻴﺐ آن ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﻛﺎرﺑﺮد اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ در ﺗﻴﻐﻪ ﻫﺎي ﭼﺎﻗﻮ‪ ،‬اﺑﺰار ﺟﺮاﺣﻲ و ﺷﻔﺖ ﻫﺎ و‪ ...‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن ﻓﺮﻳﺘﻲ)‪ (Fe‐Cr‐Mo‬داراي ‪ 10/5‬ﺗﺎ ‪ 30%‬ﻛﺮوم و ‪ 0/8%‬ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻓﻮﻻد ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﻛﻠﺮﻳﺪي در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬
‫اﮔﺰوز ﺧﻮدرو و ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺧﻮدرو اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺮوه زﻣﺎﻧﻲ اﻧﺘﺨﺎب‬
‫‪231‬‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺿﺮورت اوﻟﻴﻪ ﻧﺒﺎﺷﺪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﻨﺸﻬﺎي‬
‫ﻛﻠﺮﻳﺪي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ)‪ (Fe‐Cr‐Ni‐Mo‬ﻛﺮﺑﻦ در ﺣﺪ‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ و ﻛﻤﺘﺮ از‪ ./8%‬ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد وﻛﺮوم در ﻣﺤﺪوده ‪ 16‬ﺗﺎ ‪ 28%‬ﻣﺘﻐﻴﺮ و ﻣﻴﺰان ﻧﻴﻜﻞ‬
‫‪ 3/5‬ﺗﺎ ‪ 32 %‬اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎژ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺳﺨﺖ ﻧﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﺧﻮاص ﻛﻠﻴﺪي ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ در اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﺴﻴﺎر ﻋﺎﻟﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮد‬
‫اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻮاد ﻏﺬاﻳﻲ‪ ،‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺧﺎﻧﮕﻲ و‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﺳﺖ‪.‬‬

‫در ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ‪ -‬ﻓﺮﻳﺘﻲ)‪ (Fe‐Cr‐Ni‐Mo‐N‬ﻧﻴﺰ ﻣﻴﺰان ﻛﺮﺑﻦ در ﺣﺪ ﭘﺎﻳﻴﻦ و‬
‫ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 0%/3‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻛﺮوم ﻧﻴﺰ در رﻧﺞ ‪ 21‬ﺗﺎ ‪ %26‬و ﻣﻴﺰان ﻧﻴﻜﻞ ﺣﺪود ‪3/5‬‬
‫ﺗﺎ ‪ %8‬ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻴﺶ از ‪ %4‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ آﻟﻴﺎژ‬
‫داراي ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﺳﺖ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻢ ﺑﺎﻻﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ دارﻧﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺘﺪاول اﻳﻦ آﻟﻴﺎژ در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي‬
‫ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‪ ،‬ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻤﻚ‪ ،‬ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ و ﺻﻨﻌﺖ ﻛﺎﻏﺬﺳﺎزي اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺳﺨﺘﻲ‬ ‫رﺳﻮب‬ ‫ﻧﺰن‬ ‫زﻧﮓ‬ ‫ﻓﻮﻻد‬ ‫ﻧﺰن‬ ‫زﻧﮓ‬ ‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬ ‫از‬ ‫ﮔﺮوه‬ ‫آﺧﺮﻳﻦ‬
‫)‪ Fe‐Cr‐Ni‐(Mo‐Al‐Cu‐Nb)‐N(PH‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺘﻮﺳﻂ‪،‬‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ آﺳﺎن از ﻣﺰﻳﺖ ﻫﺎي اوﻟﻴﻪ اراﻳﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ اﻳﻦ ﻧﻮع آﻟﻴﺎژ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ در دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺣﺪود )‪ (500-660‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺴﻴﺎر اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ دﻣﺎﻫﺎي ﻛﻤﺘﺮ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد اﻋﻮﺟﺎج در ﻗﻄﻌﻪ ﻛﻤﺘﺮ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ آﻧﻬﺎ را ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف‬
‫ﺑﺎ دﻗﺖ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮد‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن رﺳﻮب ﺳﺨﺘﻲ ﺷﺪه داراي‬
‫ﻣﻴﻜﺮوﺳﺎﺧﺘﺎري از ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ ﻳﺎ آﺳﺘﻨﻴﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺎ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ ﺷﻮﻧﺪ اﻟﺒﺘﻪ ﻗﺒﻞ از اﻳﻨﻜﻪ رﺳﻮب ﺳﺨﺘﻲ رخ دﻫﺪ‪.‬‬
‫رﺳﻮب ﺳﺨﺘﻲ زﻣﺎﻧﻲ رخ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪن ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺑﻴﻦ‬
‫ﻓﻠﺰي ﺷﻮد‪ .‬راﻳﺞ ﺗﺮﻳﻦ ﻣﻮارد اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ آﻟﻴﺎژ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻫﻮاﻓﻀﺎ و دﻳﮕﺮ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺑﺎ‬
‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺑﺎﻻﺳﺖ‪.‬‬
‫‪232‬‬
 ‫‪ -6-7‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي اﺻﻠﻲ‬

‫ﻣﻘﺼﻮد از اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ‪ ،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﺟﺰاي اﺻﻠﻲ آن ﻫﺎ را آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲ دﻫﻨﺪ‪ .‬در ﺣﺪود ‪ 0/01‬درﺻﺪ از ﻛﺮﺑﻦ ﺣﻞ ﺷﺪه در آﻫﻦ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪي را‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ "ﻓﺮﻳﺖ" ﻧﺎم دارد‪ .‬اﮔﺮ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻮﺟﻮد در آﻫﻦ ﺑﻪ ‪ 6/67‬درﺻﺪ ﺑﺮﺳﺪ‪ ،‬ﻣﺎده‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺣﺎﺻﻠﻪ را "ﺳﻤﻨﺘﻴﺖ" ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬ﻓﺮﻳﺖ و ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ‪ ،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي اﺻﻠﻲ آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫آﻟﻴﺎژﻫﺎﻳﻲ از آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ داراي ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻤﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫)آﻫﻨﮕﺮي و ﭘﺮس ﻛﺎري( ﻣﻨﺎﺳﺒﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻫﺮ ﻗﺪر ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ در آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺑﻴﺶ ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺳﻤﻨﺘﻴﺖ ﺑﻴﺶ ﺗﺮي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و آﻟﻴﺎژ‪،‬‬
‫ﺳﺨﺖ ﺗﺮ و ﺷﻜﻨﻨﺪه ﺗﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ آن ﻫﺎ زﻳﺎد اﺳﺖ‪،‬‬
‫در رﻳﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻣﺼﺮف دارﻧﺪ و ﺟﺰء دﺳﺘﻪ ﭼﺪن ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﭼﺪن آﻟﻴﺎژي از آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺖ‬
‫ﻛﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ آن از ‪ 2‬درﺻﺪ ﺑﻴﺶ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﭼﺪن ﻫﺎي ﺗﺠﺎرﺗﻲ ﺗﺎ ‪ 5‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-6-7‬ﻓﻮﻻد‬

‫ﻣﻨﻈﻮر از ﻓﻮﻻد‪ ،‬آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻨﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺗﺎ ‪ 2‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارﻧﺪ‪ .‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﻓﻮﻻد‪ ،‬از ﺧﻮاص ﭼﺪن ﺑﺎﻻﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻮﻻد را ﻣﻲ ﺗﻮان آب داد‪ ،‬ﻧﻮرد و آﻫﻨﮕﺮي ﻛﺮد‪ .‬ﻓﻮﻻد‬
‫ﺑﺴﻴﺎر ﻧﻴﺮوﻣﻨﺪ و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ و ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺮاش ﻛﺎري اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻد ﻧﺮم ﻛﻪ ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 0/25‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارد‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﺧﻴﻠﻲ ﺧﻮﺑﻲ داﺷﺘﻪ و ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري و آﻫﻨﮕﺮي اﺳﺖ و ﻣﻲ ﺗﻮان روي آن ﻧﻮرد ﮔﺮم و ﺳﺮد اﻧﺠﺎم داد‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﻣﻮارد‬
‫اﺳﺘﻌﻤﺎل ﻓﺮاواﻧﻲ در ﻛﻠﻴﻪ ي رﺷﺘﻪ ﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﻪ وﻳﮋه در ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻚ دارد‪ .‬ﺑﺮاي‬
‫ﺗﻬﻴﻪ ي ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﭼﻬﺎر روش وﺟﻮد دارد‪ :‬روش ﻛﻨﻮرﺗﻮر‪ ،‬روش ال‪.‬دي‪ ،‬روش اﺟﺎق ﺑﺎز ﻳﺎ‬
‫زﻳﻤﻨﺲ ﻣﺎرﺗﻴﻦ‪ ،‬و روش اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪.‬‬

‫‪233‬‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد اﺳﺘﻌﻤﺎﻟﺸﺎن‪ ،‬ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ"ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ" و "ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫اﺑﺰار" ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﻢ ﺗﺮ از ‪ 0/6‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارﻧﺪ‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ اﻧﺪ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﻧﺮم و ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ‪ 0/6‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارﻧﺪ‪ ،‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي اﺑﺰار ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎ‪ ،‬ﻫﻢ ﻣﻘﺎوم ﺗﺮ و ﻫﻢ ﺳﺨﺖ ﺗﺮﻧﺪ اﻣﺎ ﺳﻤﺎﺟﺖ آن ﻫﺎ ﻛﻢ ﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي اﺑﺰار ﻛﺮﺑﻦ‬
‫دار‪ ،‬ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ي ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ و ﻣﺮﻏﻮب ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻛﻤﺒﻮد‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﻣﻘﺎوم ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﻣﻘﺎوم ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-6-7‬ﻓﻮﻻد ﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن‬

‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن‪ ،‬ﮔﺮوﻫﻲ از ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﭘﺮ آﻟﻴﺎژ ﺑﺮ ﭘﺎﻳﻪ ي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ‪Fe‐Cr, Fe‐Cr‐C‬‬
‫و ‪ Fe‐Cr‐Ni‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي زﻧﮓ ﻧﺰن ﺷﺪن‪ ،‬اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺣﺎوي ‪ %10/5‬وزﻧﻲ‬
‫ﻛﺮوم ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫اﻓﺰودن ﻛﺮوم ﺑﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎ و ﺗﺎﺛﻴﺮ آﺷﻜﺎر آن ﺑﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬در ﺳﺎل ‪ 1821‬در ﺳﺎﺧﺖ‬
‫ﻗﺎﺷﻖ و ﭼﻨﮕﺎل ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪ‪ .‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت اﺑﺘﺪاﻳﻲ ﺑﺎ آﻟﻴﺎژﻫﺎ‪ ،‬ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار‬
‫ﻛﺮوم‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻد ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ )ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎي اوﻟﻴﻪ( و‬
‫ﺗﺎ اواﻳﻞ ﻗﺮن ﺑﻴﺴﺘﻢ‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ اﻳﻦ آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﭼﻨﺪان اﺳﺘﻔﺎده ﻧﺸﺪﻧﺪ‪ .‬ﻣﺰﻳﺖ ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬
‫ﻣﻘﺎوم ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺳﺎل ﻫﺎي ‪ 1900‬ﺗﺎ ‪ 1915‬ﻣﺠﺪداً ﻧﻤﻮد ﭘﻴﺪا ﻛﺮد و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﺎﻓﺖ‪.‬‬
‫ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎرز ﺑﺮاي ﺗﻜﺮار اﻳﻦ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻛﺮوم دار ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ در ﺳﺎل ‪ 1897‬ﺑﻪ‬
‫وﺳﻴﻠﻪ "ﮔﻠﺪاﺷﻤﻴﺖ" )‪ (Goldschmidt‬در آﻟﻤﺎن ﺑﻮد‪ .‬ﭘﺲ از آن ﻣﻘﺎﻻﺗﻲ در اﻳﻦ ﺑﺎره ﺑﻪ‬
‫ﭼﺎپ رﺳﻴﺪ و ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﻣﺴﺎﻟﻪ ي دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺴﺘﺮده‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي زﻧﮓ ﻧﺰن را ﻣﻬﻴﺎ ﺳﺎﺧﺖ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻛﻮره ذوب ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در ﺳﺎل‬
‫‪ 1899‬ﺑﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮﺑﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪234‬‬
 ‫‪ -3-6-7‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژ ﺳﺎز‬

‫‪ -1‬ﻛﺮﺑﻦ‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺎده‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ و ﺣﺪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻮﻻد را در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﻮرد ﺷﺪه اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬ﺑﻪ وﻳﮋه ﺑﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﻓﻮﻻد را ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮ و ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﺬﻳﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ‬
‫ﺳﺨﺖ ﻛﺎري ﺳﻄﺤﻲ ﻓﻮﻻد ﻧﻴﺰ ﺑﺎ وﺟﻮد ﻛﺮﺑﻦ در آن اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﻣﻴﺰان ﻛﺮﺑﻦ‬
‫ﻓﻮﻻد ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺎده در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ زﻳﺎد ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب‪ ،‬ﺑﻪ‬
‫ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮ اﻛﺴﻴﮋن زدا ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود‪ .‬ﺟﻬﺖ اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ‪ ،‬ﺣﺪ اﻗﻞ ‪ 0/15‬درﺻﺪ‬
‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ ﻻزم اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻧﺸﺪه )ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﻧﻮرد ﺷﺪه( را ﺑﻪ ازاء ﻫﺮ ﻳﻚ درﺻﺪ ﺣﺪود ‪ 100‬ﻧﻴﻮﺗﻦ ﺑﺮ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ در ﻓﻮﻻد ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ را ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻓﻨﺮﻳﺖ آن را ﺣﻔﻆ‬
‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ‪ ،‬ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻓﻮﻻد در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻛﺮﺑﻦ زداﻳﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﺗﺎﺛﻴﺮي در ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻮﻻد در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺪاﺷﺘﻪ و ﺗﻨﻬﺎ ﺧﻮاص‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ آن را ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻣﻨﮕﻨﺰ‪:‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 1‬درﺻﺪ ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد در ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺪون ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ و‬
‫ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻮﻻد را ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 100‬ﻧﻴﻮﺗﻦ ﺑﺮ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﻨﮕﻨﺰدار‬
‫ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺑﺮاي ﻣﺪت ﻃﻮﻻﻧﻲ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ آن ﻫﺎ درﺷﺖ‬
‫داﻧﻪ ﺷﺪه و ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎ در ﻣﻘﺎﺑﻞ اﻓﺰاﻳﺶ زﻣﺎن ﻧﮕﻬﺪاري و اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ‬
‫ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ دارﻧﺪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ را در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ داغ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ ﺑﺮد‪.‬‬

‫‪235‬‬
 ‫‪ -4‬ﻓﺴﻔﺮ‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻧﻮﺑﻪ ﺧﻮد ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻓﻮﻻد را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻓﺴﻔﺮ ﺑﻪ‬
‫ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻛﺎري آن را اﻓﺰاﻳﺶ داده و در اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻧﻘﺶ ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﻧﺪارد‪.‬‬

‫‪ -5‬ﮔﻮﮔﺮد‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﻴﺶ ﺗﺮ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ ﻣﻨﮕﻨﺰ در ﻓﻮﻻد وﺟﻮد دارد‪ .‬ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد‬
‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻛﺎري ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺷﺪه و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﻛﺮوم‪:‬‬

‫ﻛﺮوم ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ ،‬ﻳﻜﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ‬
‫آﻟﻴﺎژي ﻣﻬﻢ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رود زﻳﺮا ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ درﺻﺪ اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ )ﺗﺎ ﺣﺪ ‪ 0/3‬درﺻﺪ( ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي ﻋﻤﻘﻲ و ﻫﻢ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ آن را ﺗﺎ ﺣﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲ ﺑﺨﺸﺪ‪.‬‬
‫ﻛﺮوم ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد اﺳﺘﺤﻜﺎم ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﻓﻮﻻد و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﭘﻮﺳﺘﻪ اي ﺷﺪن آن ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﺎ درﺻﺪ ﻛﺮوم ﺑﺎﻻ )ﺗﺎ ﺣﺪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 12‬درﺻﺪ( زﻧﮓ ﻧﺰن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‪:‬‬

‫ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺑﻬﺒﻮد ﺧﻮاص ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﻮﻻد ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‪ ،‬ﻛﺎرﺑﺮد اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬وﺟﻮد ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ‪ 0/15‬درﺻﺪ ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺮوم‪-‬ﻣﻨﮕﻨﺰ دار و ﻛﺮوم‪-‬ﻧﻴﻜﻞ‬
‫دار‪ ،‬ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ ﺑﻌﺪ از ﺑﺮﮔﺸﺖ آن ﻫﺎ را ﺗﺎ ﺣﺪ زﻳﺎدي ﻛﺎﻫﺶ داده‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻘﺪار ‪0/5‬‬
‫درﺻﺪ از اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي ﻋﻤﻘﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﻬﺴﺎزي ﺷﺪه را ﺑﻬﺒﻮد‬
‫ﻣﻲ ﺑﺨﺸﺪ‪ .‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ از اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮﺑﻦ دار ﺷﺪن ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺮﺑﻮره ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي‬
‫ﻛﺮده و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي ﺳﻄﺤﻲ و ﻋﻤﻘﻲ آن ﻫﺎ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ ﻓﻮﻻد در دراز ﻣﺪت ﺷﺪه و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰ را در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫داغ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪236‬‬
 ‫‪ -8‬ﻧﻴﻜﻞ‪:‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﺧﺎﺻﻴﺖ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ را ﺣﺘﻲ در دﻣﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲ ﺑﺨﺸﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي ﻋﻤﻘﻲ ﻓﻮﻻد را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻘﺪار ﻓﻠﺰ ﻧﻴﻜﻞ در‬
‫ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺮﺑﻮره و ﺑﻬﺴﺎزي ﺷﺪه اﻣﺮوزه ﺗﺎ ﺣﺪ ‪ 2‬درﺻﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي ﻋﻤﻘﻲ و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻮرج‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از آن اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﭘﺬﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -9‬واﻧﺎدﻳﻢ‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﻋﻨﺼﺮ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﻓﻮﻻد را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ و ﺑﺎزﭘﺨﺖ را ﺑﻬﺒﻮد‬
‫و ﻣﻴﺰان ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﺑﻪ دﻣﺎي ﺑﺎﻻ و ﺧﻮردﮔﻲ داغ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪ -7-7‬ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي‬

‫‪ -1-7-7‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ‬

‫از وﻳﮋﮔﻲ ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﻣﺪول اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻧﻬﺎ اﺳﺖ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﺳﺎﻳﺸﻲ و ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻮدن آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر در زﻣﻴﻨﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺜﻼ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﺑﺎ اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ ﺳﺎزﮔﺎرﻧﺪ و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و ﺗﺎﻧﻜﻬﺎي‬
‫ﻓﻮﻻدي ﺑﺎ روﻛﺶ ﻻﺳﺘﻴﻜﻲ ﺳﺎﻟﻬﺎﺳﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﻧﺮﻣﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ‬
‫ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از دﻻﻳﻞ ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﺮاوان اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻴﻠﻨﮕﻬﺎ‪ ،‬ﻧﻮارﻫﺎ و ﺗﺴﻤﻪ ﻫﺎ‪ ،‬ﺗﺎﻳﺮ‬
‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪:‬‬

‫اﻟﻒ‪ -‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ب‪ -‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‬

‫‪237‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ داراي ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻬﺘﺮي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺪول‬
‫اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻫﺎ و ﺗﻮﺳﻌﻪ آﻧﻬﺎ‪ .‬اﻣﺎ در ﻣﻮرد ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ داراي ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻬﺘﺮي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-1-7-7‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ي ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ﻻﺳﺘﻴﻚ داراي ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻬﺎي از اﻳﺰوﭘﺮن )ﭘﻠﻲ اﻳﺰوﭘﺮن( ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ ﺷﻴﺮه ﻣﺎﻳﻊ‬
‫از درﺧﺖ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﻮﻳﻞ ﺷﻜﻞ آن ﺑﺎﻋﺚ اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﺑﺎﻻي اﻳﻦ ﻣﺎده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد )‪ 100‬ﺗﺎ ‪ 1000‬درﺻﺪ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي(‪.‬‬

‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻧﺮم ﺣﺪود ‪ 160‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﺑﺎ‬
‫آﻟﻴﺎژﺳﺎزي ﺗﺎ ﺣﺪود ‪ 180‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﮔﻮﮔﺮد و ﺣﺮارت دادن‬
‫ﻻﺳﺘﻴﻚ ﺳﺨﺖ ﺗﺮ و ﺗﺮد ﺗﺮ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در ‪ 1839‬ﭼﺎرﻟﺰ ﮔﻮدﻳﺮ اﻳﻦ روش را ﻛﺸﻒ‬
‫ﻛﺮد و آن را وﻟﻜﺎ ﻧﻴﺰه ﻛﺮدن ﻧﺎﻣﻴﺪ‪ ،‬ﺣﻮد ‪ 50%‬ﮔﻮﮔﺮد ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺴﻢ ﺳﺨﺘﻲ ﺑﻨﺎم اﺑﻮﻧﻴﺖ‬
‫ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﺗﻮپ ﺑﻮﻟﻴﻨﮓ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﺳﺨﺘﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارد‪ .‬ﻣﺪول اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ ﺑﺮاي ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ي ﻧﺮم و ﺳﺨﺖ‬
‫ﺑﻴﻦ ‪ 500‬ﺗﺎ ‪ 500000‬ﭘﻮﻧﺪ ﺑﺮ اﻳﻨﭻ ﻣﺘﻐﻴﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -2-1-7-7‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‬

‫در ﺟﻨﮓ ﺟﻬﺎﻧﻲ دوم وﻗﺘﻲ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﺻﻠﻲ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﺑﺪﺳﺖ دﺷﻤﻦ اﻓﺘﺎد ﻧﻴﺎز ﺷﺪﻳﺪي ﺑﺮاي‬
‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ آن ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﻣﺎده ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ اﺣﺴﺎس ﻣﻲ ﺷﺪ‪ .‬در اواﻳﻞ دﻫﻪ ‪ 1930‬ﻧﻴﻮﭘﺮن‬
‫ﺗﻮﺳﻂ دوﭘﻨﺖ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﺎده ﭘﻨﺠﻤﻴﻦ ﻣﺎده اﺳﺘﺮاﺗﮋﻳﻚ در ﺟﻨﮓ ﺟﻬﺎﻧﻲ ﺑﻮد‪ .‬اﻣﺮوزه‬
‫ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ زﻳﺎدي ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﺑﺎ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ وﺟﻮد دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻴﻠﺮﻫﺎي ﻧﺮم ﻛﻨﻨﺪه و ﺳﺨﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺑﺮاي ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﺧﻮاﺻﻲ ﭼﻮن اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ‪،‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮارت ﺑﺎ ﻫﻢ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ در اداﻣﻪ ﺑﻪ‬
‫ﻣﻌﺮﻓﻲ ﭼﻨﺪ ﺗﺎ از اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻲ ﭘﺮدازﻳﻢ‪:‬‬

‫‪238‬‬
‫‪ -1‬ﻧﻴﻮﭘﺮن و ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻧﻴﺘﺮﻳﻞ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻣﻘﺎوﻣﻨﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ از اوﻟﻴﻦ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي آن در‬
‫ﺷﻴﻠﻨﮕﻬﺎي ﭘﻤﭗ ﺑﻨﺰﻳﻦ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﻮﺗﻴﻞ‪ :‬ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ اﻳﻦ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻋﺪم ﻧﻔﻮذ ﭘﺬﻳﺮي در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﮔﺎزﻫﺎﺳﺖ‬
‫اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﺳﺘﻔﺎده آن در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫ﻣﺜﻼ آﺑﻨﺪي ﺗﺎﻧﻜﺮﻫﺎي ﺣﻤﻞ ﮔﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮﺑﻲ در ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻫﻮا و اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ رﻗﻴﻖ دارد‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻻﺳﺘﻴﻚ ﺳﻴﻠﻴﻜﻮن‪ :‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ اﻳﻦ ﻻﺳﺘﻴﻚ در ﺣﺪود ‪ 580‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ‬

‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﭘﻠﻲ اﺗﻴﻠﻦ ﻛﻠﺮو ﺳﻮﻟﻔﺎﺗﻪ ﺷﺪه‪ :‬داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻋﺎﻟﻲ در ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺜﻞ‬
‫‪ 90%‬اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻣﺤﻴﻂ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻻﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎي ﻧﺮم در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺳﺎﻳﺶ ﺑﻬﺘﺮ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬روﻛﺸﻬﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ از ﻻﻳﻪ ﻫﺎي‬
‫ﺳﺨﺖ و ﻧﺮم ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-7-7‬ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ‬

‫در ‪ 15‬ﺳﺎل اﺧﻴﺮ ﻛﺎرﺑﺮد ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﺑﺸﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻳﻜﻲ از اﻧﮕﻴﺰه ﻫﺎي اوﻟﻴﻪ‬
‫ﺑﺮاي ﺑﺪﺳﺖ آوردن اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻨﻲ ﺗﻮﭘﻬﺎي ﻋﺎﺟﻲ ﺑﻴﻠﻴﺎرد ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻣﺎده ارزاﻧﺘﺮ ﺑﻮد‪.‬‬
‫ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ رﻳﺨﺘﻦ در ﻗﺎﻟﺐ‪ ،‬ﻓﺮم دادن‪ ،‬اﻛﺴﺘﺮوژن و ﻧﻮرد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﭘﺮ‪ ،‬روﻛﺶ‪ ،‬ﭘﻮﺷﺶ‪ ،‬اﺳﻔﻨﺞ‪ ،‬اﻟﻴﺎف و ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻧﺎزك وﺟﻮد دارﻧﺪ‪ .‬ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ‬
‫ﻫﺎ ﻣﻮاد آﻟﻲ ﺑﺎ وزن ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺑﺎﻻ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در آﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ‬
‫از آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ وﻟﻲ اﻛﺜﺮ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ ﺑﻪ دﺳﺖ‬
‫ﻣﻲ آﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻓﻠﺰات و آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﺿﻌﻴﻔﺘﺮ‪ ،‬ﻧﺮﻣﺘﺮ‪،‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺘﺮ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻳﻮﻧﻬﺎي ﻛﻠﺮ و اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻳﻮن ﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪ‬
‫ﻛﻨﻨﺪه ﻣﺜﻞ اﺳﻴﺪ ﻧﻴﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﻼل ﻫﺎ و داراي ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫‪239‬‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺧﺰش در درﺟﻪ ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﻳﺎ ﺳﻴﻼن ﺳﺮد از ﻧﻘﻄﻪ ﺿﻌﻔﻬﺎي‬
‫ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﺑﻮﻳﮋه ﺗﺮﻣﻮﭘﻼﺳﺘﻬﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮﻣﻮﭘﻼﺳﺖ ﻫﺎ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻧﺮم ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻣﻮﻗﻌﻲ ﻛﻪ ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ‬
‫اوﻟﻴﻪ ﺑﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ و اﻛﺜﺮ آﻧﻬﺎ را ﻣﻲ ﺗﻮان ذوب ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺗﺮﻣﻮﺳﺖ ﻫﺎ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺳﺨﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﺑﺎ ﺳﺮد ﺷﺪن ﺳﺨﺘﻲ ﺧﻮد را ﺣﻔﻆ‬
‫ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺎ ﺣﺮارت دادن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﺷﻜﻞ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﺠﺪد آﻧﻬﺎ ﻣﻤﻜﻦ‬
‫ﻧﻴﺴﺖ )ﻗﺮاﺿﻪ آن ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻴﺴﺖ(‪ .‬ﺧﻮاص ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ اﻓﺰودن ﻣﻮاد ﻧﺮم‬
‫ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬ﺳﺨﺖ ﻛﻨﻨﺪه و ﻓﻴﻠﺮ ﺑﻄﻮر ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اي ﺗﻐﻴﻴﺮ داد‪ .‬ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻠﺰات‬
‫ﺧﻮرده ﻧﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-2-7-7‬ﺗﺮﻣﻮ ﭘﻼﺳﺘﻬﺎ‬

‫ﻓﻠﻮرو ﻛﺮﺑﻨﻬﺎ ‪ :‬ﺗﻔﻠﻮن و ﻛﻞ اف و ﻓﻠﻮرو ﻛﺮﺑﻨﻬﺎ ﻓﻠﺰات ﻧﺠﻴﺐ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ در ﺗﻤﺎم ﻣﺤﻴﻄﻬﺎي ﺧﻮرﻧﺪه ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 550‬درﺟﻪ ﻓﺎرﻧﻬﺎﻳﺖ ﻣﻘﺎوم ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻨﻬﺎ از ﻛﺮﺑﻦ و ﻓﻠﻮر ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ اوﻟﻴﻦ ﺗﺘﺮا ﻓﻠﻮراﺗﻴﻠﻦ ﺗﻮﺳﻂ دوﭘﻨﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪ و ﺗﻔﻠﻮن‬
‫ﻧﺎم ﮔﺮﻓﺖ‪.‬ﺗﻔﻠﻮن ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬داراي ﺿﺮﻳﺐ اﺻﻄﻜﺎك ﻛﻤﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻳﻚ روﻏﻦ ﻛﺎر ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰاﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮ روي ﻫﻢ ﺳﺎﻳﺶ دارﻧﺪ از ﺧﻮرده ﺷﺪن در اﺛﺮ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك )ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ( ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﭘﻠﻲ وﻧﻴﻞ ﻛﻠﺮاﻳﺪ )ﭘﻲ‪.‬وي‪.‬ﺳﻲ(‪ :‬اﻳﻦ ﻣﺎده اﺳﺎﺳﺎً ﺳﺨﺖ اﺳﺖ وﻟﻲ ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﻧﺮم‬
‫ﻛﻨﻨﺪه و وﻳﻨﻴﻞ اﺳﺘﺎت ﻣﻲ ﺗﻮان آﻧﺮا ﻧﺮم ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮد اﻳﻦ ﻣﺎده در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و اﺗﺼﺎﻻت‪،‬‬
‫دودﻛﺶ ﻫﺎ‪ ،‬ﻫﻮاﻛﺶ ﻫﺎ‪ ،‬ﻣﺨﺎزن و روﻛﺸﻬﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﻠﻲ ﭘﺮوﭘﻴﻠﻦ ‪ :‬ﭘﻠﻲ ﭘﺮوﭘﻴﻠﻦ‪ ،‬ﭘﺮو ﻓﺎﻛﺲ و اﺳﻜﺎن ﺑﺮاي اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در اﻳﺘﺎﻟﻴﺎ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪﻧﺪ و‬
‫داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻬﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﻠﻲ اﺗﻴﻞ ﺑﻮده و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از آن ﺳﺨﺖ‬
‫ﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ واﻟﻮ ﻫﺎ‪ ،‬ﺑﻄﺮي ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺣﺮارت اﺳﺘﺮﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻟﻮﻟﻪ و‬
‫اﺗﺼﺎﻻت ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫‪240‬‬
 ‫‪ -2-2-7-7‬ﺗﺮﻣﻮﺳﺘﻬﺎ‬

‫ﺳﻴﻠﻴﻜﻮن ﻫﺎ ‪ :‬ﺳﻴﻠﻴﻜﻮن ﻫﺎ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﺎ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮ درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻛﻤﻲ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬ﻳﻜﻲ از ﻣﻮاد ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه اﻳﻦ ﻣﺎده ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ دﻳﮕﺮ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎ ﭼﻨﻴﻦ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺳﻴﻠﻴﻜﻮن ﻫﺎ ﺑﻌﻨﻮان ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻗﺎﻟﺒﮕﻴﺮي‪،‬‬
‫رزﻳﻨﻬﺎي ورﻗﻪ اي و ﺑﻌﻨﻮان ﻋﺎﻳﻖ در ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي ﺑﺮﻗﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد اﻣﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ آﻧﻬﺎ در‬
‫ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻢ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﭘﻠﻲ اﺳﺘﺮﻫﺎ ‪ :‬ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ﻫﺎي ﭘﻠﻲ اﺳﺘﺮ‪ ،‬داﻛﺮون‪ ،‬دﻳﭙﻠﻮن و وﻳﺒﺮﻳﻦ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺿﻌﻴﻔﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده اﺻﻠﻲ ﭘﻠﻲ اﺳﺘﺮ ﻫﺎ در ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت اﻟﻴﺎف‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ ﭘﻠﻲ اﺳﺘﺮ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﺷﺪه و ﺷﻴﺸﻪ داراي ﭼﻨﺎ ن ﻣﻘﺎوﻣﺘﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ‬
‫در ﺑﺪﻧﻪ اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ و ﻗﺎﻳﻖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻓﻨﻮﻟﻴﻜﻬﺎ‪ :‬ﻣﻮاد ﻓﻨﻮﻟﻴﻜﻲ )ﺑﺎﻛﻠﻴﺖ(‪ ،‬دارز‪ ،‬رزﻳﻨﻮﻛﺲ از ﻗﺪﻳﻤﻲ ﺗﺮﻳﻦ و ﻣﻌﺮوﻓﺘﺮﻳﻦ ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻬﺎ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺮ اﺳﺎس ﻓﻨﻮل ﻓﺮم آﻟﺪﻳﻴﺪﻫﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي آن ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺑﺪﻧﻪ رادﻳﻮ‪ ،‬ﺗﻠﻔﻦ‪ ،‬ﭘﺮﻳﺰ‪ ،‬ﭘﻤﭗ‪ ،‬ﺳﺮ دﻟﻜﻮ و ﻏﻠﻄﻜﻬﺎ‪.‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﺟﻬﺖ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي راﻳﺞ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻣﺮ ﺧﻮردﮔﻲ از اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي راﻳﺞ در اﻣﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ در ﺧﺼﻮص ﺧﻮاص ﻣﻮاد از ﻧﻘﻄﻪ‬
‫ﻧﻈﺮﻫﺎي ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﺑﻪ ﺧﺼﻮص ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻛﻤﻚ‬
‫ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻃﺮاﺣﺎن اراﺋﻪ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻓﺎﻛﺘﺮوﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ آن اﺳﺘﻨﺎد ﻛﺮد ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ‬
‫ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪241‬‬
 ‫‪ -1‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺘﺮﻳﺎل ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي راﻳﺞ ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫‪ -2‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ آن آﻟﻴﺎژ ﺧﺎص‬

‫‪ -3‬در دﺳﺘﺮس و ارزان ﺑﻮدن آﻟﻴﺎژ‬

‫‪ -4‬در ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن از ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫از اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد و راﻳﺞ ﺑﻜﺎرﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه در ﺻﻨﻌﺖ در اﻣﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ‪ NACE‬اﺷﺎره ﻧﻤﻮد اﻳﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺣﺎوي ﻣﻄﺎﻟﺒﻲ درﺧﺼﻮص اﻧﺘﺨﺎب‬
‫ﻣﺘﺮﻳﺎﻟﻬﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺧﻮرﻧﺪه و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ آزﻣﻮﻧﻬﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﻲ‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻠﺰات در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM‬ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در ﺧﺼﻮص آزﻣﻮﻧﻬﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻤﻚ ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ اراﺋﻪ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺮاﺟﻊ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ روش ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ در ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در‬
‫اﻳﻦ ﺧﺼﻮص ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ‪ ASM Corrosion Hand Book‬اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات ﺑﻪ ﭼﻪ راﻫﻜﺎرﻫﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان اﺷﺎره ﻧﻤﻮد ؟‬

‫‪242‬‬
 ‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﻳﻜﻲ از راﻫﻜﺎرﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰات اﻓﺰودن ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎ‪‬ژي‬
‫ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ رﻓﺘﺎر ﺧﻮردﮔﻲ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﺷﺪه و اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ آن‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻋﻨﺎﺻﺮي از ﻗﺒﻴﻞ ‪ Ni , Cr‬ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ‪ Mo‬ﺑﻪ ﻓﻮﻻد زﻧﮓ ﻧﺰن ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺳﺒﺐ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ در ﻓﻮﻻد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪243‬‬
 ‫ﻓﺼﻞ ﻫﺸﺘﻢ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل و ﻣﺨﺎزن‬

‫ﻧﮕﻬﺪاري‬

‫‪244‬‬
 ‫‪ -1-8‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺗﻌﻮﻳﺾ ﺗﺠﻬﻴﺰات‪ ،‬اﻓﺮاد و ﺳﺎزﻣﺎﻧﻬﺎ را وادار ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻤﺮ ﻣﻔﻴﺪ ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎ‬
‫ﻛﺮده اﺳﺖ‪ .‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ زﻣﺎن رو ﺑﻪ ﺧﺮاﺑﻲ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ رو ﻛﺎرﺑﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺎدر ﺑﻪ‬
‫ارزﻳﺎﺑﻲ ﺧﺮاﺑﻲ ﺑﺎﺷﺪ و از ﻋﺪم وﻗﻮع ﺷﻜﺴﺖ در ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻋﻤﺮ‬
‫ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻨﻜﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ‬
‫ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻤﺮ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﻧﺸﺘﻲ از ﺑﺮوز ﺻﺪﻣﺎت ﻣﺎﻟﻲ و‬
‫ﺟﺎﻧﻲ ﻧﻴﺰ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻌﻤﻞ ﻣﻲ آورد‪ .‬در ﺿﻤﻦ در ﺻﻮرت اﻃﻼع از زﻣﺎن وﻗﻮع ﺷﻜﺴﺖ ﺧﻂ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﻣﻲ ﺗﻮان از ﺗﻮﻗﻒ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ واﺣﺪﻫﺎي ﺗﻮ ﻟﻴﺪي‬
‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد و ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﻬﺮه وري ﻛﻤﻚ ﻧﻤﻮد‪ .‬در زﻣﻴﻨﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺗﺎ‬
‫ﻛﻨﻮن ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت وﺳﻴﻌﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً داﺧﻠﻲ و ﻳﺎ ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ‬
‫ﺧﺼﻮص ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻤﺎ را ﺑﻪ ﻣﺸﻜﻼت اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز و ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي‬
‫ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﻣﻌﻄﻮف ﻣﻲ دارﻳﻢ‪.‬‬

‫ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﺷﻬﺮي ﻣﻨﺘﻘﻞ و ﺑﻪ ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﺧﺎﻧﮕﻲ و ﺗﺠﺎري‬
‫ﻋﺮﺿﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺣﺪي ﺑﻮ دار ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﮔﺮ ﮔﺎز ﻧﺸﺖ ﻳﺎﻓﺘﻪ در ﻓﻀﺎ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻳﻚ ﭘﻨﺠﻢ‬
‫ﺣﺪ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻧﻔﺠﺎر ﺧﻮد ﺑﺮﺳﺪ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﺑﻪ ﮔﺎز ﻛﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺧﻮد ﻓﺎﻗﺪ‬
‫ﺑﻮ اﺳﺖ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻣﻌﻴﻦ ﻣﻮاد ﺑﻮدار اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ﻫﺎ ﻛﻪ ﺟﺰو ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻟﻲ ﮔﻮﮔﺮد دار اﺳﺖ داراي ﺑﻮي ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺪي اﺳﺖ و ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫ﻫﻤﻴﻦ وﻳﮋﮔﻲ در ﺻﻮرت ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻧﺸﺘﻲ ﮔﺎز ﺣﺲ ﺑﻮﻳﺎﻳﻲ ﺗﺤﺮﻳﻚ ﺷﺪه و ﺗﺸﺨﻴﺺ داده‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﺮﻣﻮل ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻋﻤﻮﻣﻲ آن ﻫﺎ ‪ R‐SH‬اﺳﺖ ﻛﻪ ‪ R‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺑﻨﻴﺎن‬
‫ﺋﻴﺪروﻛﺮﺑﻮري و ‪ S‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﮔﻮﮔﺮد اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺘﺪاول ﺗﺮﻳﻦ اﻧﻮاع آن ﺑﻮﺗﻴﻞ ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن و اﻳﺰو‬
‫ﭘﺮوﭘﻴﻞ ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن اﺳﺖ ﻛﻪ از ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺑﻮدارﻛﻨﻨﺪﮔﻲ زﻳﺎدي ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي‬
‫ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن ﺧﻮاص ﻣﻄﻠﻮب ﺗﺮ از ﻣﺨﻠﻮط دو ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﻧﻮع ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ﺑﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﺎي ﻣﻌﻴﻦ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل ﻣﺮﻛﺎﭘﺘﺎن ﻣﺼﺮﻓﻲ ﺑﺮاي ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﻪ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺷﻬﺮي از‬

‫‪245‬‬
‫ﻫﺸﺘﺎد درﺻﺪ »آي‪.‬ﭘﻲ‪.‬ام«‪ ،‬ده درﺻﺪ »ﺗﻲ‪.‬ﺑﻲ‪.‬ام« و ده درﺻﺪ»ان‪.‬ﭘﻲ‪.‬ام« ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻳﺎﻓﺘﻪ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬اﺳﺘﻨﺸﺎق اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﻪ ﻣﻴﺰاﻧﻲ ﻛﻪ در ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲ ﺷﻮد اﺛﺮ ﺳﻮﻳﻲ ﺑﺮاي اﻧﺴﺎن‬
‫ﻧﺪارد وﻟﻲ در ﻏﻠﻈﺖ ﻫﺎي زﻳﺎد و ﻣﺤﻴﻂ ﻫﺎي ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺴﻴﺎر ﺳﻤﻲ و ﺧﻄﺮﻧﺎك اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -1-1-8‬ﺣﻮادث ﺧﻄﻮط اﺻﻠﻲ اﻧﺘﻘﺎل‬

‫اﻳﻦ ﺧﻄﻮط ﻛﻪ ﮔﺎز ﺷﻴﺮﻳﻦ ﺧﺮوﺟﻲ از ﭘﺎﻻﻳﺸﮕﺎه ﻫﺎ را ﺑﻪ ﻣﺼﺮف ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﻋﻤﺪه در ﺷﻬﺮﻫﺎ‬
‫و ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲ دﻫﺪ ﺑﻪ رﻏﻢ ﻫﻤﻪ ﺗﻤﻬﻴﺪات ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﺪه در ﻃﺮاﺣﻲ و‬
‫اﺟﺮاي آن و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻧﻈﺎرت ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻤﺮي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﺸﺖ ﻳﺎﺑﻲ‪ ،‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي وﻟﺘﺎژ ﺑﻪ ﻃﻮر‬
‫دوره اي و‪...‬ﻛﻪ در ﻃﻮل ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري آن ﻫﺎ اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ و ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ‬
‫زﻳﺎدي ﻛﻪ دارد ﻧﻤﻲ ﺗﻮان اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﻧﺸﺘﻲ را در آن ﻫﺎ ﻧﺎدﻳﺪه ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬در واﻗﻊ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻧﺸﺘﻲ ﺟﺰﻳﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺧﻴﻠﻲ ﺳﺮﻳﻊ ﻣﺤﻴﻂ اﻃﺮاف‬
‫ﺧﻮد را ﻓﺮا ﮔﺮﻓﺘﻪ و اﻧﻔﺠﺎر و آﺗﺶ ﺳﻮز ي در ﭘﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻋﻠﻞ اﺻﻠﻲ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻧﺸﺖ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮﭼﻪ ﺗﻤﺎم ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز‪،‬‬
‫ﺗﺤﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﺣﻔﺎﻇﺖ »ﻛﺎﺗﺪي« ﻗﺮار دارﻧﺪ وﻟﻲ دﻳﺪه ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ؛ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮدن ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﻧﻘﺺ در اﺟﺮاي ﭘﻮﺷﺶ و ﻳﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬
‫ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي و ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻮﺿﻌﻲ دﭼﺎر ﻧﺸﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻧﻈﺎرت ﻫﺎي ﻣﺴﺘﻤﺮ و ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ و رﻓﻊ ﻧﻘﺺ ﻧﮕﺮدد‪،‬‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ زﻣﻴﻨﻪ ﺳﺎز ﺑﺮوز ﻧﺸﺘﻲ و ﺣﻮادث ﻧﺎﺷﻲ از آن ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‬
‫زﻟﺰﻟﻪ‪ ،‬ﻟﻐﺰش زﻣﻴﻦ و ﻳﺎ ﺻﺪﻣﻪ ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ وارد ﺷﺪه ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ را ﻧﻴﺰ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان در اﺣﺘﻤﺎل‬
‫ﺑﺮوز ﻧﺸﺘﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﻧﺎدﻳﺪه ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﺗﻤﻬﻴﺪات اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻪ در ﻃﺮاﺣﻲ ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز‬
‫ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﻫﺎي ﺑﻴﻦ راﻫﻲ ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻗﻄﻊ ﻛﻨﻨﺪه اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ روي‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺷﻴﺮﻫﺎ در ﻓﻮاﺻﻞ ﻣﻌﻴﻦ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻃﺮاﺣﻲ ﻫﺮ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻳﻌﻨﻲ‬
‫ﻛﻼس‪ ،‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ و ﻏﻴﺮه در اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺷﻴﺮ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻧﺤﻮه ﻋﻤﻠﻜﺮد اﻳﻦ ﻧﻮع‬
‫ﺷﻴﺮﻫﺎ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﻓﺸﺎر ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﻛﺎر ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در‬
‫ﺻﻮرت ﺑﺮوز ﻧﺸﺘﻲ ﻛﻪ ﺳﺒﺐ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﻏﻴﺮﻣﺘﻌﺎرف در ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺷﻴﺮﻫﺎ‬
‫از دو ﻃﺮف ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺗﻨﻬﺎ ﮔﺎز در ﻣﺤﺪوده ي ﺑﻴﻦ دو ﺷﻴﺮ‪ ،‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫‪246‬‬
‫و از ﺧﺮوج ﻛﺎﻣﻞ ﮔﺎز درون ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺻﺪﻣﻪ ﻫﺎي زﻳﺎدي ﺑﻪ ﺑﺎر آورد ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-1-8‬ﺣﻮادث اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻓﺸﺎر‬

‫اﻳﻦ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎ ﻣﺸﺘﻤﻞ ﺑﺮ ﺗﻌﺪاي ﺗﻮرﺑﻮﻛﻤﭙﺮﺳﻮر اﺳﺖ‪ .‬ﺧﻄﻮط اﺻﻠﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﻛﻪ در‬
‫ﻣﺴﻴﺮ ﺣﺮﻛﺖ ﺧﻮد ﺑﻪ ﺗﺪرﻳﺞ دﭼﺎر اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﻪ اﻳﻦ‬
‫ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت وارد ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ واﺣﺪﻫﺎ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺳﺎﻳﺮ ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﮔﺎزي در ﻣﻌﺮض ﺣﻮادث ﻧﺎﺷﻲ‬
‫از ﻧﺸﺖ ﮔﺎز و آﺗﺶ ﺳﻮزي ﻗﺮار دارﻧﺪ و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر در ﻣﺤﻮﻃﻪ اﺳﺘﻘﺮار‬
‫ﺗﻮرﺑﻮﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎ ﻛﻪ ﺑﻴﺶ از ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺤﻮﻃﻪ ﻫﺎ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺧﻄﺮ ﻧﺸﺖ ﮔﺎز ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺗﻤﻬﻴﺪات‬
‫اﻳﻤﻨﻲ وﻳﮋه اي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺳﻨﺴﻮرﻫﺎي ﮔﺎز ﻳﺎب و ﻳﺎ ﺷﻌﻠﻪ ﻳﺎب‬
‫ﻣﺴﺘﻘﺮ در ﺳﻘﻒ ﺳﺎﻟﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻋﻼم ﺧﻮدﻛﺎر ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ اي از ﻗﺒﻴﻞ ﺷﻌﻠﻪ‬
‫ﻳﺎب‪ ،‬ﮔﺎز ﻳﺎب‪ ،‬و ﺣﺮارت ﻳﺎب ﻧﻴﺰ در ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻫﺮ ﺗﻮرﺑﻮﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻛﺜﺮ اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ ﺑﺎ اﺗﺎق ﻛﻨﺘﺮل اﻳﺴﺘﮕﺎه‪ ،‬ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﻮده و در ﺻﻮرت ﺑﺮوز آﺗﺶ ﺳﻮزي در‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎ اﻋﻼم ﺳﺎﻋﺖ و ﻓﺮﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ ﻛﺎﻣﻞ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺑﻪ ﻃﻮر ﺧﻮدﻛﺎر در‬
‫اﺗﺎق ﻛﻨﺘﺮل درﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ،‬ﺿﻤﻦ آن ﻛﻪ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻧﻴﺰ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻃﻔﺎي ﺣﺮﻳﻖ ﺧﻮدﻛﺎر ﺑﺎ‬
‫ﭘﺎﺷﻴﺪن ﻣﻮاد ﺧﺎﻣﻮش ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ داﺧﻞ ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-1-8‬ﺣﻮادث ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ‬

‫ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ اي از اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻓﺸﺎر ﺷﻬﺮي و ﺷﺒﻜﻪ ﮔﺴﺘﺮده‬
‫اي از ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ ﻛﻪ در ﺳﻄﺢ ﻫﺮ ﺷﻬﺮ ﮔﺴﺘﺮش ﻳﺎﻓﺘﻪ اﻧﺪ اﻃﻼق ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎ وﻇﻴﻔﻪ ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﺎزل و واﺣﺪﻫﺎي ﺗﺠﺎري و ﺻﻨﻌﺘﻲ را در داﺧﻞ ﺷﻬﺮﻫﺎ را ﺑﻪ‬
‫ﻋﻬﺪه دارﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻨﺪ ﻓﺸﺎر ﮔﺎز درون اﻳﻦ ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺧﻄﻮط اﺻﻠﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺑﻪ‬
‫ﻣﺮاﺗﺐ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ اﺳﺖ و اﻧﺘﻈﺎر ﻣﻲ رود ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر و ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ آن ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﺣﻮداث را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺣﻮادث ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎي ﻋﻤﺪه در ﺷﺒﻜﻪ ﮔﺎزرﺳﺎﻧﻲ در‬
‫اﺛﺮ ﺣﻔﺎري ﺳﺎﻳﺮ ﺳﺎزﻣﺎن ﻫﺎ در ﺧﻴﺎﺑﺎن ﻫﺎ و ﻣﻌﺎﺑﺮ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪247‬‬
‫ﻧﺸﺖ ﮔﺎز ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﺧﺮوج ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ ﮔﺎز ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﻞ ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن و ﺑﻪ ﻃﻮر ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ روي‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﻮاره اﻣﻜﺎن ﺑﺮوز ﭘﺪﻳﺪه ﻧﺸﺖ ﮔﺎز در ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت‪ ،‬ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺷﺒﻜﻪ ﻫﺎي ﮔﺎز‬
‫رﺳﺎﻧﻲ و ﻣﻨﺎزل اﻋﻢ از ﺗﻮ ﻛﺎر و ﻳﺎ رو ﻛﺎر وﺟﻮد دارد و اﮔﺮ در ﻣﻜﺎن ﻫﺎي ﺳﺮﺑﺴﺘﻪ و ﻣﺤﺼﻮر‬
‫اﺗﻔﺎق ﺑﻴﻔﺘﺪ‪ ،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ ﺣﻮادث ﻧﺎﮔﻮار و ﺧﺴﺎرات ﻏﻴﺮﻗﺎﺑﻞ ﺟﺒﺮان ﻣﻨﺠﺮ ﮔﺮدد‪ .‬ﺿﺮورت و‬
‫ﻟﺰوم ﻧﻈﺎرت ﺑﺮ ﻧﺸﺖ ﮔﺎز ﺑﺮ دو اﺻﻞ زﻳﺮ ﻣﺒﺘﻨﻲ اﺳﺖ‪:‬‬

‫اﻟﻒ‪ :‬ﺑﻪ رﻏﻢ ﺗﻤﺎم ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي ﻫﺎ و ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮوز ﻧﺸﺖ در‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه و اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ ،‬ﺑﺎز ﻫﻢ اﻣﻜﺎن وﻗﻮع آن ﻏﻴﺮﻣﻤﻜﻦ ﻧﻴﺴﺖ و ﺑﻪ‬
‫ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﻫﻤﻮاره اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﻧﺸﺖ وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ب‪ :‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ آن ﻛﻪ ﻫﻢ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ اﻳﻤﻨﻲ و ﻫﻢ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ اﻗﺘﺼﺎدي ﻧﺸﺖ ﮔﺎز ﭘﺪﻳﺪه ﻣﻄﻠﻮﺑﻲ‬
‫ﻧﻴﺴﺖ ﻟﺬا ﺑﺮاي ﺣﺼﻮل اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻧﺒﻮد ﻧﺸﺘﻲ و ﻳﺎ رﻓﻊ ﻧﺸﺘﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﻻزم اﺳﺖ ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر ﺟﺪي و ﻣﺮﺗﺐ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﮔﺎزي ﺗﺤﺖ ﻧﻈﺎرت ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺸﺖ ﮔﺎز ﺑﻪ ﻋﻠﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﮔﺎز و ﺗﺎﺳﻴﺴﺎت ﮔﺎزي روي ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ‬
‫ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از‪:‬‬

‫اﻟﻒ‪ -‬ﺧﻮردﮔﻲ‪ :‬در اﺛﺮ ﻧﻘﺺ در ﻋﺎﻳﻖ ﻛﺎري و ﻳﺎ اﺟﺮا ﻧﻜﺮدن ﺣﻔﺎﻇﺖ ﻛﺎﺗﺪي ﺻﺤﻴﺢ ﺳﻄﻮح‬
‫ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‪ ،‬اﻣﻜﺎن ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﻲ وﺟﻮد دارد‪ .‬ﮔﺮﭼﻪ ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻋﻤﺪه در‬
‫ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ وﻟﻲ اﻣﻜﺎن ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﻲ داﺧﻠﻲ ﭼﻪ در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و ﭼﻪ‬
‫در ﻇﺮوف ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ وﺟﻮد ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺧﻮرﻧﺪه اي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺋﻴﺪروژن ﺳﻮﻟﻔﻮره و آب ﻧﻴﺰ‬
‫وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫ب‪ -‬ﺳﺎﻳﺶ داﺧﻠﻲ‪ :‬در اﺛﺮ وﺟﻮد ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﮔﺎز ﭘﺪﻳﺪه ﺳﺎﻳﺶ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل در ﻣﺤﻞ ﺧﻢ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و ﻳﺎ در ﺷﻴﺮﻫﺎي ﻛﺎﻫﺶ دﻫﻨﺪه ي ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﮔﺎز‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺳﺎﻳﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫پ‪ -‬ﻋﻮاﻣﻞ ﺧﺎرﺟﻲ‪ :‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺿﺮﺑﻪ ﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪ ،‬ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻛﺎﺑﻞ ﺑﺮق و ﻳﺎ ﺟﺮﻳﺎﻧﺎت اﻟﻘﺎﻳﻲ‪.‬‬

‫ت‪ -‬ﻧﻘﺺ در ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﺘﺎﻟﻮژﻳﻜﻲ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬اﺗﺼﺎﻻت‪ ،‬ﺷﻴﺮﻫﺎ و ﺳﺎﻳﺮ ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت‬

‫‪248‬‬
 ‫ث‪ -‬ﻧﻘﺺ در اﺟﺮا و ﻧﺼﺐ ﺷﻴﺮﻫﺎ و ﺳﺎﻳﺮ اﺗﺼﺎﻻت ﻓﻠﻨﺠﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ رزوه اي‪.‬‬

‫ج‪ -‬ﻧﻘﺺ در ﺟﻮش ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ و اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮﺷﻲ‪.‬‬

‫‪ -2-8‬اﺗﺼﺎﻻت و ﺷﻴﺮﻫﺎ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي راﻳﺞ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﻋﻤﺪﺗﺎً ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﺗﺼﺎﻻت و ﺷﻴﺮﻫﺎ‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺗﺼﺎﻻت ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﻋﻤﺪﺗﺎً از ﻧﻮع زاﻧﻮﻳﻲ‪ ،‬ﺳﻪ راﻫﻲ‪،‬‬
‫ردﻳﻮﺳﺮ و‪ ...‬ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺳﻴﺎل و ﻳﺎ اﻏﺘﺸﺎش در ﺣﻴﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺟﻬﺖ ﺳﻴﺎل‬
‫ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺧﺼﻮص ﺷﻴﺮﻫﺎ ﻧﻴﺰ اﻳﻦ ﭘﺪﻳﺪه ﺑﺎ ﺑﺮﺧﻮرد‬
‫ﺳﻴﺎل ﺑﻪ درﻳﭽﻪ ﻗﻄﻊ ﺟﺮﻳﺎن ﺷﻴﺮ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺘﺮﻳﺎﻟﻬﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ و اﻋﻤﺎل‬
‫ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻤﻚ ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ در ﻛﺎﻫﺶ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻴﻬﺎ ﺧﻮاﻫﺪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع در ﺑﺨﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﺑﻪ ﺗﻔﺼﻴﻞ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-8‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ از ﻣﺸﻜﻼت ﻋﺪﻳﺪه اي در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻤﺪه ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻳﺸﻲ در اﺛﺮ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﺎل در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻌﻠﻖ و ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ و ﺑﺮﺧﻮرد آﻧﻬﺎ ﺑﺎ‬
‫ﺟﺪاره داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﻣﺸﻜﻼت ﺳﺎﻳﺶ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺰان‬
‫ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﺳﻴﺎل ﻧﻴﺰ ﻣﺰﻳﺪ ﺑﺮ ﻋﻠﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺬﻛﻮر از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي‬
‫ﺿﺪ ﺳﺎﻳﺶ‪ 1‬در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻴﺰان ﺳﺎﻳﺶ را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫ﻣﻲ رﺳﺎﻧﻨﺪ ﺑﻠﻜﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﺎل ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و راﻧﺪﻣﺎن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﺸﻜﻼت ﻗﻴﺪ ﺷﺪه اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن و‬
‫ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ وﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪‐ Anti friction‬‬
‫‪249‬‬
‫ﻳﻜﻲ از راﻫﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻮاد ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻣﺎده اي‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻢ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ واﻛﻨﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ را ﻛﻨﺪ ﻳﺎ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫وﻗﺘﻲ ﻳﻚ ﺑﺎزدارﻧﺪه ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻮرﻧﺪه اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻮردﮔﻲ را ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲ دﻫﺪ ﻳﺎ ﺑﻪ ﺻﻔﺮ ﻣﻲ رﺳﺎﻧﺪ‪.‬اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر ﻳﻚ ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻣﻌﺪﻧﻲ ﺑﻪ آرﺳﻨﻴﺖ ﺳﺪﻳﻢ ﺑﺮاي‬
‫ﺑﺎزدارﻧﺪﮔﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺮﺑﻨﻲ در ﭼﺎه ﻫﺎي ﻧﻔﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ ﺗﺎ از ﺧﻮردﮔﻲ ‪CO2‬‬
‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﺪ‪ ،‬اﻣﺎ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮدن ﺑﺎزده‪ ،‬رﺿﺎﻳﺖ ﺑﺨﺶ ﻧﺒﻮد‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﺑﺎزدارﻧﺪه‬
‫ﻫﺎ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻨﺪ‪.‬در ﺳﺎل ﻫﺎي ‪ 1945‬ﺗﺎ ‪ 1950‬ﺧﻮاص ﻋﺎﻟﻲ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻗﻄﺒﻲ ﺑﺎ‬
‫زﻧﺠﻴﺮه ﻫﺎي ﺑﻠﻨﺪ ﻛﺸﻒ ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺸﻒ روﻧﺪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎي آﻟﻲ‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﭼﺎه ﻫﺎ و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز را دﮔﺮﮔﻮن ﺳﺎﺧﺖ‪.‬اﻳﻦ ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎ از ﻃﺮﻳﻖ‬
‫اﻳﺠﺎد ﻳﻚ ﻻﻳﻪ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﻄﺤﻲ ﻣﺎﻧﻊ از ﻧﺰدﻳﻚ ﺷﺪن ذرات ﺧﻮرﻧﺪه ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎ ﻻﻳﻪ ﺳﺎز ﻳﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه ﺳﻄﺤﻲ )‪ (Forming Film‬ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ ﻛﻪ‬
‫اﻏﻠﺐ ﭘﺎﻳﻪ آﻣﻴﻨﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺧﺼﻮﺻﻴﺎﺗﻲ از ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻜﺮد و ﻛﺎرآﻳﻲ آن ﻫﺎ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد‬

‫زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺳﺎزﮔﺎري ﺑﺎ دﻳﮕﺮ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ :‬از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﮔﺎزي ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ دو ﻳﺎ‬
‫ﭼﻨﺪ ﻣﺎده ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﻟﺬا ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﺛﺮات ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺑﺮ روي‬
‫آﻧﻬﺎ ﺷﻮد )ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل ﻣﻮاد ﺿﺪ ﻛﻒ و ﺿﺪ اﻣﻮﻟﺴﻴﻮن ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ در‬
‫ﺻﻨﺎﻳﻊ ﮔﺎز ﺑﻪ ﻛﺎر رود(‪.‬‬

‫‪ -2‬ﻛﺎراﻳﻲ در ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻨﺶ ﺑﺮﺷﻲ ﺑﺎﻻ‪ :‬ﮔﺎﻫﻲ اوﻗﺎت ﺧﺮوج از ﮔﺎز ﭼﺎه ﻳﺎ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻨﺶ‬
‫ﺑﺮﺷﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﻪ وﺟﻮد ﻣﻲ آورد‪ ،‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻓﻴﻠﻢ ﻣﺤﺎﻓﻆ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻨﺶ ﺑﺮﺷﻲ از‬
‫اﻫﻤﻴﺖ ﻓﺮاواﻧﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ و ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -3‬ﭘﺎﻳﺪاري در ﺑﺮاﺑﺮ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ‪ :‬ﻣﺤﺪوده دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر در ﭼﺎه ﻫﺎ و ﻣﺨﺎزن ﮔﺎز و ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬
‫ﺑﺎﻻﺳﺖ و ﺑﺎزدارﻧﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺘﻮاﻧﺪ اﻳﻦ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر را ﺗﺤﻤﻞ ﻛﻨﺪ و در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﭘﺎﻳﺪاري و‬
‫ﻛﺎراﻳﻲ ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻧﺪﻫﺪ‪.‬‬

‫‪250‬‬
‫‪ -4‬ﭘﺎﻳﺪاري ﻓﻴﻠﻢ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺑﺎ ﮔﺬﺷﺖ زﻣﺎن‪ :‬اﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮر‪،‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه روش اﻋﻤﺎل ﺑﺎزدارﻧﺪه و‬
‫ﻣﻘﺪار آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -5‬ﺗﺸﻜﻴﻞ اﻣﻮﻟﺴﻴﻮن‪ :‬ﺗﺸﻜﻴﻞ اﻣﻮﻟﺴﻴﻮن ﻳﻜﻲ از ﺑﺰرﮔﺘﺮﻳﻦ ﻣﺸﻜﻼت ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎي ﻧﻔﺖ و‬
‫ﮔﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎي ﻻﻳﻪ ﺳﺎز ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﺎي ﻓﻌﺎل ﺳﻄﺤﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫اﻣﻮﻟﺴﻴﻮن را ﺗﺸﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﺣﻼﻟﻴﺖ ﺑﺎزدارﻧﺪه‪ :‬ﺑﻴﺸﺘﺮ روش ﻫﺎي اﻋﻤﺎل ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ رﻗﻴﻖ ﻛﺮدن ﺑﺎزدارﻧﺪه ﺑﺎ‬
‫ﻳﻚ ﺣﻼل ﻣﻨﺎﺳﺐ آﻟﻲ ﻳﺎ آﺑﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬ﺳﻤﻴﺖ‪ :‬ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮدن ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻫﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ را دﭼﺎر آﻟﻮدﮔﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻴﺰان ﺧﻮردﮔﻲ داﺧﻠﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻋﺪم دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬از روﺷﻬﺎي ﻣﺘﺪاول روش ﻛﻮﭘﻦ ﮔﺬاري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﻮﭘﻨﻬﺎي‬
‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺧﻮردﮔﻲ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﭘﻲ ﺑﺮد‪ .‬از روﺷﻬﺎي راﻳﺞ دﻳﮕﺮ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫از روش ﭘﻴﮓ ﻫﺎي ﻫﻮﺷﻤﻨﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ روش ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻋﺒﻮر ﺗﻮﭘﻜﻬﺎي ﺧﺎﺻﻲ از‬
‫داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ را ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار داد و ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻛﻪ دﭼﺎر ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺷﺪه اﻧﺪ ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮد ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان و ﻧﻮع ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﭘﻲ ﺑﺮد‪.‬‬

‫‪ -4-8‬ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﻳﻚ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﭘﺮ ﻫﺰﻳﻨﻪ و ﻣﺸﻜﻞ اﺳﺖ زﻳﺮا ﺗﻌﺪاد ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎدي از ﺧﺎزن و ﻛﻴﻠﻮﻣﺘﺮﻫﺎ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫داراي ﭘﻮﺷﺶ ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺧﻮردﮔﻲ در زﻳﺮ ﻣﻮاد ﻋﺎﻳﻖ از دﻳﺪ ﭘﻨﻬﺎن اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ در زﻳﺮ ﻣﻮاد ﻋﺎﻳﻖ ﺷﺎﻣﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‪ ،‬ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن و ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ اﻧﻬﺪام ﻫﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺮ درد ﺳﺮ ﻫﺘﺴﻨﺪ زﻳﺮا ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻣﻌﻠﻮم ﻳﺎ‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ آب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﺮك ﺧﻮردﻧﻬﺎي داﺧﻠﻲ‪ ،‬ﺗﺮك ﺧﻮردن از ﺑﻴﺮون ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻗﻮف ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪251‬‬
‫ﻧﻘﺎط ﻣﺮﻃﻮب ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ‪ ،‬ﻋﻼﻣﺖ وﻗﻮع ﻣﺸﻜﻼت اﺳﺖ و ﻣﻲ ﺗﻮان اﻳﻦ ﻧﻘﺎط را ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﻳﻚ روش ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺧﻮردﮔﻲ زﻳﺮ ﻣﻮاد ﻋﺎﻳﻖ‪ ،‬روش ‪ DCVG‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫روش ﻛﺎرﺑﺮد زﻳﺎدي در ﺑﺮرﺳﻲ وﺿﻌﻴﺖ ﭘﻮﺷﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ زﻳﺮ ﭘﻮﺷﺶ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮ‬
‫زﻣﻴﻨﻲ دارد‪ .‬ﻛﻪ ﺗﺤﻮل ﺑﺰرﮔﻲ را ﺑﻮﺟﻮد آورده اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ روش ﺑﺎ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﭘﺘﺎﻧﺴﻴﻞ‬
‫ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﺟﻊ ﺳﻮﻟﻔﺎت ﻣﺲ و ﺑﺪون ﺧﺎﻛﺒﺮدارﻳﻲ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻴﻮب‬
‫ﭘﻮﺷﺶ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺧﻮردﮔﻲ زﻳﺮ ﭘﻮﺷﺶ ﭘﻲ ﺑﺮد‪.‬‬

‫ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ روش ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﺧﻮردﮔﻲ در زﻳﺮ ﻣﻮاد ﻋﺎﻳﻖ آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ را‬
‫ﺑﺨﻮﺑﻲ ﭘﻮﺷﺶ دﻫﻴﻢ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل از ﻳﻚ آﺳﺘﺮ اﭘﻮﻛﺴﻲ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ ﺗﺎﻧﻜﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﻤﻊ ﺑﻨﺪي و ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﻴﺮي‬

‫ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻋﻤﺮ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﺧﻮردﮔﻲ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻨﻜﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﺑﺎزرﺳﻲ و‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻤﺮ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻤﻚ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﻧﺸﺘﻲ از ﺑﺮوز‬
‫ﺻﺪﻣﺎت ﻣﺎﻟﻲ و ﺟﺎﻧﻲ ﻧﻴﺰ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻌﻤﻞ ﻣﻲ آورد‪ .‬در ﺿﻤﻦ در ﺻﻮرت اﻃﻼع از زﻣﺎن وﻗﻮع‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﺧﻂ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﻳﺰي ﺷﺪه ﻣﻲ ﺗﻮان از ﺗﻮﻗﻒ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ واﺣﺪﻫﺎي‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﺮد و ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﻬﺮه وري ﻛﻤﻚ ﻧﻤﻮد‪ .‬در زﻣﻴﻨﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺗﺎﻛﻨﻮن ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت وﺳﻴﻌﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً داﺧﻠﻲ و ﻳﺎ ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ از ﻣﺸﻜﻼت ﻋﺪﻳﺪه اي در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل‬
‫ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻤﺪه ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﺎﻳﺸﻲ در اﺛﺮ‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﺎل در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ ﻣﻌﻠﻖ و ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ و ﺑﺮﺧﻮرد آﻧﻬﺎ ﺑﺎ‬
‫ﺟﺪاره داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﻣﺸﻜﻼت ﺳﺎﻳﺶ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺰان‬
‫ﺧﻮرﻧﺪﮔﻲ ﺳﻴﺎل ﻧﻴﺰ ﻣﺰﻳﺪ ﺑﺮ ﻋﻠﺖ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﺬﻛﻮر از ﭘﻮﺷﺸﻬﺎي‬

‫‪252‬‬
‫ﺿﺪ ﺳﺎﻳﺶ در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﻮﺷﺸﻬﺎ ﻧﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻴﺰان ﺳﺎﻳﺶ را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫ﻣﻲ رﺳﺎﻧﻨﺪ ﺑﻠﻜﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺳﻴﺎل ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و راﻧﺪﻣﺎن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻻ ﻣﻲ رود‪.‬‬

‫در ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﺸﻜﻼت ﻗﻴﺪ ﺷﺪه اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن و‬
‫ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻫﻴﺪروژﻧﻲ وﺟﻮد ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬ﻳﻜﻲ از راﻫﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﻦ ﺧﻮردﮔﻲ ﺗﺰرﻳﻖ‬
‫ﻣﻮاد ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎزدارﻧﺪه ﻣﺎده اي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻢ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻓﺰوده ﻣﻲ ﺷﻮد‬
‫ﺗﺎ واﻛﻨﺶ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ را ﻛﻨﺪ ﻳﺎ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﺎرﺟﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺧﻮردﮔﻲ در زﻳﺮ ﻣﻮاد ﻋﺎﻳﻖ ﺷﺎﻣﻞ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‪ ،‬ﺣﻔﺮه دار ﺷﺪن و ﺧﻮردﮔﻲ ﺷﻴﺎري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ اﻧﻬﺪام ﻫﺎ ﺧﻴﻠﻲ ﭘﺮ درد‬
‫ﺳﺮ ﻫﺘﺴﻨﺪ زﻳﺮا ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻣﻌﻠﻮم ﻳﺎ ﺷﺮاﻳﻂ آب ﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻣﺸﺎﺑﻪ‬
‫ﺗﺮك ﺧﻮردﻧﻬﺎي داﺧﻠﻲ‪ ،‬ﺗﺮك ﺧﻮردن از ﺑﻴﺮون ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻗﻮف ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﭘﺮﺳﺶ و ﭘﺎﺳﺦ‬

‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﻪ ﭼﻨﺪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﺧﻮ ردﮔﻲ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺧﻄﻮط‬
‫ﻟﻮﻟﻪ و ﺧﺎرج آن ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﺮﻧﺪي ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺎﺛﻴﺮ‬
‫ﻣﺘﻘﺎﺑﻞ ﺳﻴﺎل داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ و ﺟﺪاره داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬و ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬
‫ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﺘﻘﺎﺑﻞ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﺎ ك ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﺎي راﻳﺞ در ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺎرﺟﻲ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﭘﻮﺷﺶ ﺳﻄﻮح ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺨﺮﻳﺐ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﺧﻮاﻫﺪ اﻧﺠﺎﻣﻴﺪ‪.‬‬

‫‪253‬‬
 ‫ﭘﺮﺳﺶ ‪:‬‬

‫در اﺳﺘﻔﺎده از اﺗﺼﺎﻻت در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ زﻳﺮزﻣﻴﻨﻲ و روي زﻣﻴﻨﻲ ﭼﻪ ﻧﻜﺎﺗﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ از‬
‫دﻳﺪﮔﺎه ﺧﻮردﮔﻲ رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮد ؟‬

‫ﭘﺎﺳﺦ ‪:‬‬

‫در اﺳﺘﻔﺎده از اﺗﺼﺎﻻت ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﻚ ﻣﻲ ﺑﺎﻳﺴﺖ دﻗﺖ ﻛﺎﻓﻲ‬
‫ﺑﻌﻤﻞ آﻳﺪ ﻛﻪ ﻣﺘﺮﻳﺎل ﺑﻜﺎرﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ و اﺗﺼﺎﻻت ﻫﻢ ﺟﻨﺲ و ﻳﺎ ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ از اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﺧﻮ ردﮔﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻌﻤﻞ آﻳﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺗﺼﺎﻻت زاوﻳﻪ‬
‫دار ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ T , Elbo‬ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﺎﻳﺸﻲ در اﻳﻦ ﻧﻘﺎط ﻣﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در ﻃﺮاﺣﻲ ﻟﺤﺎظ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪254‬‬
 ‫ﻣﺮاﺟﻊ‬

1- R. Winston Revie and Herbert H. Uhlig “Corrosion and

corrosion control an introduction to corrosion science
and engineering “Wiley interscience, England. 4th
Edition.

2- Mars. G. Fontana “Corrosion engineering” 1986, Third

edition.

3- R. Winston Revie and Pierre R. Roberge “Corrosion

inspection and monitoring” Royal military collage of
Canada.

4- V.S. Sastri “Corrosion prevention and protection

practical solution” Wiley interscience, England.

5- Reza Javaherdashti “Microbiologically influence

corrosion an engineering insight” Western Australia,
2007.

6- Peabody.A.W “ Control of pipe line Corrosion “ R.L.

Biachettied , Houston , Texas , NACE , 2nd Edition ,
2001.

255
7- Marshall E. Parker and Edward G. Peattie “Pipeline
corrosion and corrosion engineer’s technicians and
field personnel” Gulf Professional Publishing and
Butterworth-Heinemann are imprints of Elsevier
Science, Third edition.

8- L.Olson.D, “metals Hand book corrosion “, ASM

International Vol.13, Part: II, 9th 1985. PP. 1070-
1073.

9- Morgan. J, “Cathodic protection “, NACE International,

2nd Edition, 1987, PP. 52-208.

10- “User’s Guide to Hot dip Galvanizing for corrosion

protection in Atmospheric Services, National
Association of corrosion Engineers , Houston , Texas ,
9th publication , 1983 , PP. 1-9 .

11- Brenda J. Little and Jason S. Lee

“Microbiologically influence corrosion” Wiley
interscience, 2007.

12- Breske T.C, “Application experience with organic

boiler water treatment”, materials performance, Aug
1982.

256
13- Leidheiser H. Ed, “Corrosion control by organic
coating” , NACE, 1981.

257