11-23 ‫ ﺻﻔﺤﺎت‬،1397 ‫ زﻣﺴﺘﺎن‬،4 ‫ ﺷﻤﺎره‬،7 ‫دوره‬ ‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﻬﺒﻮد ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم‬

Cr2O3-20YSZ-10SiC ‫از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﺠﺎد ﻧﺎﻧﻮﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ‬
2
‫ ﺿﻴﺎء واﻟﻔﻲ‬،1*‫ ﻧﺎدر ﭘﺮوﻳﻦ‬،1‫ﺳﻴﺪ ﻣﻬﺪي ﻫﺎﺷﻤﻲ‬

‫ اﻳﺮان‬،‫ ﺗﻬﺮان‬،‫ داﻧﺸﮕﺎه ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻣﻴﺮﻛﺒﻴﺮ‬،‫ داﻧﺸﻜﺪه ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻌﺪن و ﻣﺘﺎﻟﻮرژي‬1

‫ اﻳﺮان‬،‫ ﺗﻬﺮان‬،‫ داﻧﺸﮕﺎه ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﺎﻟﻚ اﺷﺘﺮ‬،‫ داﻧﺸﻜﺪه ﻣﻮاد ﻓﻠﺰي‬2

1397/06/05 :‫ ﺗﺎرﻳﺦ ﭘﺬﻳﺮش ﻗﻄﻌﻲ‬،1397/05/27 :‫ ﺗﺎرﻳﺦ درﻳﺎﻓﺖ ﻧﺴﺨﺔ اﺻﻼحﺷﺪه‬،1397/03/24 :‫ﺗﺎرﻳﺦ ﺛﺒﺖ اوﻟﻴﻪ‬

‫و ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﺑﻪ‬ YSZ ،‫از ﻃﺮﻳﻖ آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم‬ Cr2O3-20YSZ-10SiC ‫در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﭘﻮﺷﺶ ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر‬ ‫ﭼﻜﻴﺪه‬
‫ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ و در اداﻣﻪ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻮدرﻫﺎي آﮔﻠﻮﻣﺮه ﺑﺮ‬10 ‫ و‬20 ،70 ‫ ﻣﺨﻠﻮط ﭘﻮدرﻫﺎي آﺳﻴﺎﺷﺪه ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖﻫﺎي‬،‫ﻣﺪت ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻋﺖ در آﺳﻴﺎب ﺑﺎ اﻧﺮژي ﺑﺎﻻ‬
‫ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ‬،‫ ﭘﺲ از آن ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺷﺎﻣﻞ ﺳﺨﺘﻲ‬.‫ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺖ‬304L ‫ﺳﻄﺢ زﻳﺮﻻﻳﻪ ﻓﻮﻻدي ﺿﺪزﻧﮓ‬
‫ ﻫﻴﭻ ﻓﺎز ﺟﺪﻳﺪي در ﺣﻴﻦ آﺳﻴﺎﻛﺎري ﭘﻮدرﻫﺎ‬،‫ ﺑﺮاﺳﺎس آﻧﺎﻟﻴﺰﻫﺎي اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ از ﭘﻮدرﻫﺎي آﺳﻴﺎﺷﺪه و ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‬.‫ﭘﻮﺷﺶ ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم ﺧﺎﻟﺺ ارزﻳﺎﺑﻲ ﮔﺮدﻳﺪ‬
.‫ ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ روﺑﺸﻲ از رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ ﻧﺸﺎن دادﻧﺪ ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي داراي ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻧﺎﻧﻮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬.‫و ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ اﻳﺠﺎد ﻧﮕﺮدﻳﺪ‬
‫ اﻓﺰاﻳﺶ‬12/8 ‫ ﺑﻪ‬8/7 ‫ ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ درﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ در ﭘﻮﺷﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪي از‬،‫ﺑﺮاﺳﺎس آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺗﺼﻮﻳﺮي ﻋﻜﺲ ﻫﺎي ﻣﻴﻜﺮوﺳﻮپ ﻧﻮري از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‬
‫ ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﺑﺎ‬.‫ ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎل ﺑﻮدﻧﺪ‬49-40 ‫ ارزﻳﺎﺑﻲ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي داراي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ در ﻣﺤﺪود‬.‫ﻳﺎﻓﺖ‬
823 ‫ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﻮﺷﺶ از‬،‫ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم و اﻳﺠﺎد ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ‬10 ‫ و‬20 ‫ ﺗﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ‬SiC ‫ و‬YSZ ‫اﻓﺰودن ذرات‬
.‫ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻨﺪ‬8/1 MPam1/2 ‫ ﺑﻪ‬7/9 MPam1/2 ‫ وﻳﻜﺮز و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ آن از‬910 ‫ﺑﻪ‬
.‫ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬، ‫ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‬،‫ آﺳﻴﺎﻛﺎري‬،‫ ﺳﺮاﻣﻴﻚ‬،Cr2O3-YSZ-SiC ،‫ ﻧﺎﻧﻮﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ‬:‫واژهﻫﺎي ﻛﻠﻴﺪي‬

Improving Mechanical Properties of Nanostructured Cr2O3 Plasma Sprayed

Coating through formation of Cr2O3-20YSZ-10SiC Nanocomposite Coatings
S.M. Hashemi1, N. Parvin*1, Z. Valefi2
1
Department of Mining & Metallurgical Engineering, Amirkabir University of Technology, Tehran, Iran
2
Department of Metallic Materials, Malek-Ashtar University of Technology, Tehran, Iran
Abstract Cr2O3, YSZ and SiC nano-powders were prepared by ball milling and subsequently mixed and agglomerated
to reach the proper composition and size for spraying. Morphological investigations and particle size analysis showed
that powder particles after 5h of milling time reached to an ultrafine/nano size. The powder mixtures were then deposited
onto 304L steel substrates using Atmospheric Plasma Spray (APS) to deposit Cr2O3-20vol%YSZ-10vol%SiC composite
coating. Microstructure and morphology of the elemental/milled powders and plasma sprayed coatings were characterized
using Field Emission scanning electron microscopy (FESEM) equipped by EDS. X-ray diffraction (XRD) patterns of
powder particles and coatings included only the elemental peaks without any traces of impurities and new appearance
peaks. Using image analysis method, the coatings porosity content increased from 8.7 to 12.8 through formation of
composite coating. Also mechanical properties of the coatings including bonding strength, micro hardness and fracture
toughness were evaluated. The results showed that coatings have high bonding strength of 40-49 MPa. Regarding
hardness and toughness results, adding reinforcements to Cr2O3 coating increased hardness and toughness to 910 HV and
8.1 MPam1/2, respectively.
Keywords: Nanocomposite, Cr2O3-YSZ-SiC, Ceramic, Ball Milling, Plasma Spray, Mechanical Properties.

‫*ﻋﻬﺪه دار ﻣﻜﺎﺗﺒﺎت‬

:‫ ﭘﻴﺎم ﻧﮕﺎر‬021-64542900 :‫ ﺗﻠﻔﻦ‬-‫ ﮔﺮوه ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻌﺪن و ﻣﺘﺎﻟﻮرژي‬،‫ داﻧﺸﻜﺪه ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي‬-‫ داﻧﺸﮕﺎه ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻣﻴﺮ ﻛﺒﻴﺮ‬-‫ ﺧﻴﺎﺑﺎن ﺣﺎﻓﻆ‬-‫ ﺗﻬﺮان‬:‫ﻧﺸﺎﻧﻲ‬
nparvin@aut.ac.ir
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬ ‫‪ -12‬دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪1397‬‬

‫ﻛﺎرﺑﺮد آن را ﭼﻪ ﺑﻪﺻﻮرت ﭘﻮﺷﺶ و ﭼﻪ ﺑﻪﺻﻮرت ﺑﺎﻟﻚ ﻣﺤﺪود‬ ‫‪ -1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﻣﻲﺳﺎزد ]‪5‬و‪.[18-15‬‬ ‫ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﻳﻜﻲ از روشﻫﺎي ﭘﻮﺷﺶدﻫﻲ‬
‫ﺑﻪﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎ ﻣﻮادي ﺳﺨﺖ و ﺗﺮد ﺑﺎ‬ ‫اﺳﺖ ﻛﻪ از اواﺧﺮ دﻫﻪ ‪ 50‬ﻣﻴﻼدي ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت ﺑﺴﻴﺎري روي آن‬
‫اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل ﻧﻘﻄﻪ‬ ‫ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﭘﻼﺳﻤﺎ در اﻳﻦ‬
‫ذوب ﺑﺎﻻﻳﻲ داﺷﺘﻪ و ﻋﺎﻳﻖﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ وﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻪ ﺷﻤﺎر آﻣﺪه‪،‬‬ ‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ‪ ،‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻫﺮ ﻧﻮع ﻣﺎدهاي از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﻮاد ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ و ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺘﻲ‬
‫در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻘﺎوم ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ﺳﺨﺘﻲ زﻳﺎد و ﺿﺮﻳﺐ‬ ‫ﻣﻘﺎوم ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬
‫اﺻﻄﻜﺎك ﭘﺎﻳﻴﻦ‪ ،‬ﺳﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت را در ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي‬ ‫روي زﻳﺮﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﭘﻮﺷﺶ داد ]‪ .[4-1‬ﻫﺰﻳﻨﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬
‫ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ ]‪19‬و‪.[20‬‬ ‫ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺠﻢ ﭘﻮﺷﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪي‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺎﻻي ﭘﻮﺷﺶدﻫﻲ و‬
‫ﺗﺎﻛﻨﻮن ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺑﺴﻴﺎري در زﻣﻴﻨﻪ ﺑﺮرﺳﻲ ﺧﻮاص ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ‬ ‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﻮﺷﺶ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه از ﻣﺰاﻳﺎي اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و از ﻋﻠﻞ‬
‫و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ذرات ﭘﺮﻛﺎرﺑﺮد از ﺟﻤﻠﻪ ذرات ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ‪،Cr2O3‬‬ ‫ﺗﻮﺳﻌﻪ آن در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ دﻳﮕﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﭘﻮﺷﺶدﻫﻲ اﺳﺖ ]‪.[5‬‬
‫‪ YSZ‬و ‪ SiC‬و در ﺟﻬﺖ ﺑﻬﺒﻮد ﺧﻮاص آنﻫﺎ از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﺠﺎد‬ ‫از اواﻳﻞ دﻫﻪ ‪ 90‬ﻣﻴﻼدي ﻋﻤﺪه ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت داﻧﺸﻤﻨﺪان در‬
‫ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻼﺻﻪ آن در ﺟﺪول ‪ 1‬آورده‬ ‫ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖﻫﺎي زﻣﻴﻨﻪ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﻬﺒﻮد‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ‪ ،‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﺎراﻳﻲ‬
‫آنﻫﺎ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ ]‪6 ،3‬و‪ .[7‬ﻳﻜﻲ از راهﻫﺎي ﺑﻬﺒﻮد‬
‫ﺟﺪول ‪ .1‬ﺑﺮﺧﻲ از ﺧﻮاص ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎي ‪ YSZ ،Cr2O3‬و ‪[38-28] SiC‬‬
‫ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ از ﻗﺒﻴﻞ اﺳﺘﺤﻜﺎم ]‪ ،[7‬ﺳﺨﺘﻲ و داﻛﺘﻴﻠﻴﺘﻪ ]‪8‬و‪[9‬‬
‫‪SiC‬‬ ‫‪YSZ‬‬ ‫‪Cr2O3‬‬ ‫ﭘﺎراﻣﺘﺮ‬
‫‪2697‬‬ ‫‪2680‬‬ ‫‪2300‬‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ ذوب )‪(ºC‬‬
‫و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﺎرﺑﺮد ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ‬
‫‪3/2‬‬ ‫‪5/9-6/1‬‬ ‫‪5 /2‬‬ ‫ﭼﮕﺎﻟﻲ )‪(g/cm3‬‬ ‫اﻧﺪازه داﻧﻪ آنﻫﺎ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﺬا ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﻧﺎﻧﻮﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖﻫﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ‬
‫‪-6‬‬
‫‪4/6-6‬‬ ‫‪10/5-12‬‬ ‫‪7/5-9/5‬‬ ‫ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ )‪(10 /K‬‬
‫ﻣﻲﺗﻮان ﺧﻮاص ﻣﻄﻠﻮب ﺗﺮي در آنﻫﺎ اﻳﺠﺎد ﻛﺮد ]‪6‬و‪.[7‬‬
‫‪114‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪10-33‬‬ ‫ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ )‪(W/mK‬‬
‫‪2/4-4/4‬‬ ‫‪7-12‬‬ ‫‪3/9-4/4‬‬ ‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ )‪(MPa.m1/2‬‬ ‫ﻳﻜﻲ از زﻣﻴﻨﻪﻫﺎي ﻣﻮرد ﺑﺤﺚ در ﺳﺎلﻫﺎي ‪ 2016‬و ‪2017‬‬
‫‪25-30‬‬ ‫‪10-12/5‬‬ ‫‪29/5‬‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ وﻳﻜﺮز )‪(GPa‬‬
‫ﻣﻴﻼدي ﻛﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﺤﻘﻘﻴﻦ را ﺑﻪ ﺧﻮد ﺟﻠﺐ ﻛﺮده اﺳﺖ‪،‬‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮاد ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ و ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي آنﻫﺎ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺑﺴﻴﺎري از ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت ﭘﻴﺸﻴﻦ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻟﺬا ﺗﺤﻘﻴﻖ روي ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻦﮔﻮﻧﻪ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﭘﺎﺳﺨﮕﻮي‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺪول اﻻﺳﺘﻴﺴﻴﺘﻪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﻲ‬
‫ﺑﺴﻴﺎري از ﭼﺎﻟﺶﻫﺎ در زﻣﻴﻨﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻦ دﺳﺘﻪ از ﻣﻮاد و در ﺻﻨﻌﺖ‬
‫ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖﻫﺎي زﻣﻴﻨﻪ ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ‪ ،‬از ذرات ‪ YSZ‬و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﺟﻬﺖ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ]‪.[13-10‬‬
‫ﺑﻬﺒﻮد ﺳﺨﺘﻲ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ‬
‫ﺳﺮﻳﻊﺗﺮﻳﻦ و ﺳﺎدهﺗﺮﻳﻦ روش ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي‬
‫ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ‪ ،‬از ذرات ‪ SiC‬و از ﻫﺮ ﻛﺪام ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ‪ 40-0‬درﺻﺪ‬
‫ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﺎﻧﻮﭘﻮدرﻫﺎ اﺳﺖ ]‪ .[14‬از ﺑﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﺣﺠﻤﻲ در ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ ]‪7‬و‪.[26-21‬‬
‫ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ آنﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﻮدرﻫﺎي ﺑﺎ اﻧﺪازه ﻧﺎﻧﻮ را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮد‬
‫اﻛﺴﻴﺪ زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻮم ﻛﻪ در ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫روش آﺳﻴﺎﻛﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ در ﻣﻘﻴﺎسﻫﺎي وﺳﻴﻊ و ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي‬
‫ﺑﻬﺒﻮد ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ اﻓﺰوده ﻣﻲﮔﺮدد‪ ،‬ﺧﻮد ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ و در ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﺗﺠﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ ]‪.[12‬‬
‫ﺧﺎﻟﺺ‪ ،‬اﺳﺘﺤﺎﻟﻪ ﭼﻘﺮﻣﻪ ﺷﺪن‪ 1‬ﻛﻪ اﺳﺘﺤﺎﻟﻪ ﺗﺘﺮاﮔﻮﻧﺎل ﺑﻪ‬
‫از ﺟﻤﻠﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﺎﺷﺶ ‪ APS‬ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻮاد‬
‫ﻣﻮﻧﻮﻛﻠﻴﻨﻴﻚ اﺳﺖ را از ﺧﻮد ﻧﺸﺎن ﻧﻤﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﭼﻘﺮﻣﻪ ﺷﺪن‬
‫ﭘﻮﺷﺶ داده ﺷﺪه اﺳﺖ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم ﺑﺎ ﻓﺮﻣﻮل ‪ Cr2O3‬و ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺐ اﻛﺴﻴﺪ زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻮم‪ ،‬ﺑﻪ ﺣﻀﻮر ﻓﺎز ﺷﺒﻪﭘﺎﻳﺪار‪ 2‬ﺗﺘﺮاﮔﻮﻧﺎل ﻧﻴﺎز‬
‫ذوب ﺑﺎﻻ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﻳﺸﻲ ﻋﺎﻟﻲ در دﻣﺎي‬
‫اﺳﺖ و اﻓﺰودن ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ از ﺑﺮﺧﻲ از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﺜﻞ ‪،CaO‬‬
‫ﻣﺤﻴﻂ و دﻣﺎي ﺑﺎﻻ اﺳﺖ ﻛﻪ آن را ﺑﺮاي ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي‬
‫‪ CeO ،Y2O3 ،MgO‬و اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ﻧﺎدر ﺧﺎﻛﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ اﻳﻦ ﻓﺎز را‬
‫ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺎﺧﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم‪،‬‬
‫در اﻛﺴﻴﺪ زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻮم و در دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﭘﺎﻳﺪار ﻛﻨﺪ ]‪ .[39‬در‬

‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Metastable‬‬ ‫‪Transformation-Toughening‬‬
‫دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪13 - 1397‬‬ ‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﭘﮋوﻫﺶ ﺣﺎﺿﺮ از ذره اﻛﺴﻴﺪ زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﻮم ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻫﺸﺖ درﺻﺪ‬

‫وزﻧﻲ اﻛﺴﻴﺪ اﻳﺘﺮﻳﻮم )‪ (8YSZ1‬اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﻧﺸﺎن داده ﻛﻪ اﻧﺠﻤﺎد ﺳﺮﻳﻊ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺎﺷﺶ‬
‫ﭘﻼﺳﻤﺎ ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ در ﭘﻮﺷﺶ‪ZrO2-(7-8) wt% Y2O3‬‬

‫ﻓﺎز ﻏﻴﺮﺗﻌﺎدﻟﻲ ﺗﺘﺮاﮔﻮﻧﺎل ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ ﺑﻪ ﻓﺎز ﻣﻮﻧﻮﻛﻠﻴﻨﻴﻚ ﺗﺒﺪﻳﻞ‬

‫ﮔﺮدد‪ ،‬در دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ در ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ ]‪40‬و‪ .[41‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ و ﻳﺎ اﻋﻤﺎل ﺗﻨﺶ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي‪ ،‬ﺑﺨﺸﻲ از‬
‫ﻓﺎز ﺗﺘﺮاﮔﻮﻧﺎل ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ ﻓﺎز ﻣﻮﻧﻮﻛﻠﻴﻨﻴﻚ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﮔﺮدد‪ .‬در اﺛﺮ اﻳﻦ‬
‫اﺳﺘﺤﺎﻟﻪ ﺣﺪود ﭼﻬﺎر درﺻﺪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ در ﻣﺎده ﺧﻮاﻫﻴﻢ داﺷﺖ‬
‫ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ اﻳﺠﺎد ﺗﻨﺶﻫﺎي ﻓﺸﺎري در ﭘﻮﺷﺶ و ﺑﺴﺘﻪ‬
‫ﺷﺪن ﻧﻮك ﺗﺮكﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد ﮔﺮدﻳﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﺳﺘﺤﻜﺎم و‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﻮﺷﺶ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ ]‪21‬و‪23‬و‪. [46-41‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﭘﻮﺷﺶ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده در‬
‫ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺟﻤﻠﻪ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺳﺎﻳﺸﻲ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺧﻮاص‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻋﺎﻟﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﺬا در ﭘﮋوﻫﺶ ﺣﺎﺿﺮ ﺳﻌﻲ ﺑﺮ ﺑﻬﺒﻮد‬
‫ﺗﻮأﻣﺎن ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و ﺳﺨﺘﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﭘﺮﻛﺎرﺑﺮد اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم از‬
‫ﻃﺮﻳﻖ ﺑﻪﻛﺎرﮔﻴﺮي ذره ﭼﻘﺮﻣﻪ ‪ YSZ‬و ذره ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ﺳﺨﺖ ‪SiC‬‬

‫و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ارﺗﻘﺎء ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﭘﻮﺷﺶ از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﺠﺎد‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ .1‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ از ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي ﭘﻮدرﻫﺎي‪:‬‬ ‫ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم‪ ،‬ب‪ YSZ -‬و ج‪ -‬ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم‬

‫‪ -2‬روش ﺗﺤﻘﻴﻖ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت آﺳﻴﺎﻛﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ از ﻃﺮﻳﻖ دﺳﺘﮕﺎه آﺳﻴﺎب‬
‫در اﻳﻦ ﺗﺤﻘﻴﻖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺳﺎﺧﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺘﻲ ﻣﻮرد‬
‫ﻏﻠﺘﺸﻲ‪ 2‬دور ﺑﺎﻻ ﻣﺪل ‪ NARYA MPM 2*250‬ﻛﻪ از دو ﻣﺤﻔﻈﻪ‬
‫ﻧﻈﺮ‪ ،‬از ذرات ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم )زﻣﻴﻨﻪ( و ذرات ‪YSZ‬‬
‫اﺳﺘﻮاﻧﻪاي ﺑﺎ ﺣﺠﻢ ‪ 250‬ﺳﻲﺳﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﻮد اﻧﺠﺎم و در ﻫﺮ‬
‫و ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم )ﺑﻪﻋﻨﻮان ﺗﻘﻮﻳﺖﻛﻨﻨﺪهﻫﺎ( و ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺎ ﺗﻮزﻳﻊ‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي ﮔﻠﻮﻟﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﮔﻠﻮﻟﻪﻫﺎ و ﻣﺤﻔﻈﻪ از‬
‫اﻧﺪازه ﻫﺎي ‪ 10-60 ،20-70‬و ‪ 100-150‬ﻣﻴﻜﺮون اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه‬
‫ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد ﺳﺨﺖﻛﺎري ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ‪.‬‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺷﻜﻞ ‪ 1‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ از ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺟﺮم ﮔﻠﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﺟﺮم ﭘﻮدر ﻣﻲﺑﺎﻳﺴﺖ ﺑﻴﻦ ‪ 40‬ﺑﻪ ‪ 1‬ﺗﺎ‬
‫ذرات ﭘﻮدر اوﻟﻴﻪ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫‪ 5‬ﺑﻪ ‪ 1‬اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد ﺗﺎ اﻧﺮژي ﻻزم ﺟﻬﺖ آﺳﻴﺎب ﭘﻮدر ﻓﺮاﻫﻢ‬
‫ﮔﺮدد‪ .‬ﮔﺰارش ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ‪ 10‬ﺑﻪ ‪ 1‬ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﺑﺎزدﻫﻲ را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ]‪ .[47‬از اﻳﻦرو در اﻳﻦ ﺗﺤﻘﻴﻖ ﻧﺴﺒﺖ وزن‬
‫ﮔﻠﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﭘﻮدر ‪ 10‬ﺑﻪ ‪ 1‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪاي ﻛﻪ ‪ 65‬درﺻﺪ‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺧﺎﻟﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﻫﺮ ﻣﺤﻔﻈﻪ از ‪ 25‬ﮔﺮم ﭘﻮدر ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه‬
‫‪ 250‬ﮔﺮم ﮔﻠﻮﻟﻪ ﻓﻮﻻدي اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺑﺎ‬
‫ﺑﺎزده ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﺤﻔﻈﻪ آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از ﮔﻠﻮﻟﻪ ﻫﺎي‬
‫آﺳﻴﺎﻛﺎري اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ]‪ [48‬و ﻟﺬا در ﻣﺤﻔﻈﻪ از ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﻠﻮﻟﻪﻫﺎي‬

‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Tumbler‬‬ ‫‪Yttria-Stabilized Zirconia‬‬
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬ ‫‪ -14‬دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪1397‬‬

‫ﺑﺎ ﻗﻄﺮﻫﺎي ‪ 10‬و ‪ 15‬ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ و ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻫﺮ ﻛﺪام ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ‪ 22‬و‬

‫‪ 12‬ﻋﺪد اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و ﻳﺎ ﻧﻴﺘﺮاﺳﻴﻮن ﭘﻮدر‪،‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت آﺳﻴﺎﻛﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺗﺤﺖ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺧﻨﺜﻲ )ﮔﺎز آرﮔﻮن(‬
‫اﻧﺠﺎم ﺷﺪ‪ .‬ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آﮔﻠﻮﻣﺮه ﺷﺪن ذرات‬
‫ﭘﻮدري در ﺣﻴﻦ آﺳﻴﺎﻛﺎري‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻴﺰان دو در ﺻﺪ وزﻧﻲ اﺳﻴﺪ‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ .2‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ از اﻟﻒ( ﻓﻴﻜﺴﭽﺮ و ب( زﻳﺮﻻﻳﻪ ﻫﺎي‬ ‫اﺳﺘﺌﺎرﻳﻚ )ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ‪ 10‬ﺳﻲﺳﻲ اﻟﻜﻞ اﺗﺎﻧﻮل( ﺑﻪﻋﻨﻮان ﻋﺎﻣﻞ‬
‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‬ ‫ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺮآﻳﻨﺪ )‪ 1(PCA‬ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﭘﻮدرﻫﺎي ﻣﺤﻔﻈﻪ اﺿﺎﻓﻪ ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ ﺟﻬﺖ دﺳﺖﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﭘﻮدرﻫﺎي ﻧﺎﻧﻮ و ﻳﺎ‬
‫ﭘﻴﺶ از اﻧﺠﺎم ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ‬ ‫ﻓﻮقرﻳﺰ‪ ،2‬آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺑﺎ ﺑﻴﺸﻴﻨﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﭼﺮﺧﺶ ﻣﺤﻔﻈﻪ آﺳﻴﺎب ﻛﻪ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ از ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي ﭘﻮدرﻫﺎي آﮔﻠﻮﻣﺮه ﺷﺪه ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ‪ .‬در‬ ‫ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 500‬دور ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ ﺑﻮد‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﺷﺪ و ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ‪ ،‬ﻫﺮ‬
‫اداﻣﻪ‪ ،‬ﭘﺲ از اﻧﺠﺎم ﭘﻮﺷﺶدﻫﻲ‪ ،‬ﺟﻬﺖ دﺳﺖﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي‬ ‫ﻛﺪام ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ و ﺑﻪ ﻣﺪت ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻋﺖ آﺳﻴﺎب و ﭘﺲ از‬
‫ﺳﻄﺤﻲ‪ ،‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ از ﺳﻄﺢ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‬ ‫آن درب ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺑﺎز و ﭘﻮدرﻫﺎي آﺳﻴﺎﺷﺪه ﺧﺎرج ﮔﺮدﻳﺪﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﺑﺮرﺳﻲ ﻓﺎزﻫﺎي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در‬ ‫اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺗﻮزﻳﻊ ذرات ﭘﻮدر‪ ،‬از ﻳﻚ دﺳﺘﮕﺎه اﻧﺪازهﮔﻴﺮ ﺗﻮزﻳﻊ‬
‫ﭘﻮﺷﺶ‪ ،‬آﻧﺎﻟﻴﺰﻫﺎي اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ روي ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺣﺎﺻﻠﻪ اﻧﺠﺎم‬ ‫اﻧﺪازه ذرات )‪ 3(PSA‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪ .‬ﭘﺲ از ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻋﺖ آﺳﻴﺎﻛﺎري‬
‫ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬ ‫ﭘﻮدرﻫﺎ‪ ،‬ﻣﺨﻠﻮط ﭘﻮدري ‪ Cr2O3+20YSZ+10SiC‬ﺑﺎ درﺻﺪﻫﺎي‬
‫ﻫﺮ ﻳﻚ از ﻣﺨﻠﻮطﻫﺎي ﭘﻮدري ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﺴﺐ‬ ‫ﺣﺠﻤﻲ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ از ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ﺗﻬﻴﻪ ﮔﺮدﻳﺪﻧﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ ﺗﻬﻴﻪ‬
‫ﭘﻠﻲوﻳﻨﻴﻞ اﻟﻜﻞ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺮاﻧﻮﻟﻪ در آﻣﺪﻧﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭘﻨﺞ ﮔﺮم ﻣﺨﻠﻮط‬ ‫ﻣﺨﻠﻮط ﭘﻮدري‪ ،‬ﺑﺎ در ﻧﻈﺮﮔﻴﺮي ﭼﮕﺎﻟﻲ واﻗﻌﻲ ذرات ﭘﻮدري‬
‫ﭘﻮدري ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را ﺑﺎ ﻳﻚ ﮔﺮم ﭼﺴﺐ ﻣﺨﻠﻮط ﻛﺮده و ﺑﺮاي ﻣﺪت‬ ‫‪ YZS ،Cr2O3‬و ‪ SiC‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 5/7 ،5/2‬و ‪ 3/2‬ﮔﺮم‬
‫‪ 10‬دﻗﻴﻘﻪ ﺑﺮ روي ﻫﻴﺘﺮ و در دﻣﺎي ‪ 80‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲﮔﺮاد ﺣﺮارت‬ ‫ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻲﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ذرات اوﻟﻴﻪ ﺑﺎ درﺻﺪﻫﺎي ﺟﺮﻣﻲ ﺑﻪ‬
‫داده ﺗﺎ ﭘﻮدرﻫﺎي ﺧﺸﻚ و ﮔﺮاﻧﻮﻟﻪ ﺑﻪدﺳﺖ آﻳﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ از آن‪،‬‬ ‫ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ 71/5‬و ‪ 21/23‬و ‪ 6/27‬ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ‬
‫ﭘﻮدرﻫﺎ از ﻃﺮﻳﻖ اﻟﻚﻫﺎي ﺷﻤﺎره ‪ 120‬و ‪ 635‬ﻏﺮﺑﺎل ﮔﺮدﻳﺪﻧﺪ ﺗﺎ‬ ‫ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ذرات ﭘﻮدري ﺑﺎ اﻧﺪازه ﺑﻴﻦ ‪ 20‬ﺗﺎ ‪ 125‬ﻣﻴﻜﺮون ﺑﻪدﺳﺖ آﻳﻨﺪ‪.‬‬ ‫آﮔﻠﻮﻣﺮه در آﻣﺪﻧﺪ‪.‬‬
‫ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ اﺗﻤﺴﻔﺮي ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﻼﺳﻤﺎ ﻣﺪل ‪F4‬‬ ‫زﻳﺮ ﻻﻳﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ از ﺟﻨﺲ ﻓﻮﻻد‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﺷﺮﻛﺖ ‪ Sulzer Metco‬و ﺑﺎ ﺑﻪﻛﺎرﮔﻴﺮي ﻣﺨﻠﻮطﻫﺎي‬ ‫‪ 304L‬و ﺑﻪ ﺷﻜﻞ دﻳﺴﻚ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ‪ 25‬ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ و ارﺗﻔﺎع ‪ 10‬ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ‬
‫ﭘﻮدري ﻏﺮﺑﺎل ﺷﺪه اﻧﺠﺎم ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻴﺸﻴﻨﻪ ﺗﻮان ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻣﺸﻌﻞ‬ ‫اﻧﺘﺨﺎب ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع از ﻓﻮﻻد ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي زﻳﺎدي را در‬
‫ﭘﻼﺳﻤﺎ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 55‬ﻛﻴﻠﻮوات و وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس ﭘﻼﺳﻤﺎ ﻧﻴﺰ روي ‪60‬‬ ‫ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺟﻤﻠﻪ ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻛﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﻧﻴﺎز ﺑﻪ‬
‫وﻟﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺪ‪.‬‬ ‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﺎﻻ دارﻧﺪ‪ ،‬ﭘﻴﺪا ﻛﺮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪﻃﻮر اﺳﺎﺳﻲ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎ اﺗﺼﺎل ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﺳﺖ‬ ‫ﺟﻬﺖ ﻧﮕﻪداري ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﺎ ﻧﻴﺮوﻫﺎي اﺗﺼﺎل ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻮاد ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪ‬ ‫اﻧﺠﺎم ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‪ ،‬از ﻳﻚ ﻓﻴﻜﺴﭽﺮ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اﺳﺘﻮاﻧﻪ ﺗﻮﺧﺎﻟﻲ‪،‬‬
‫زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮاي ﺑﻪدﺳﺖ آوردن ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻗﻮي در‬ ‫ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ‪ 11‬ﺳﺎﻧﺘﻲﻣﺘﺮ ﻛﻪ در آن ﻫﺸﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪،‬‬
‫ﭘﻮﺷﺶ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﺗﻤﻴﺰ ﺷﺪه زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﺳﻪﭘﺎﺷﻲ‪ 4‬ﻧﺎﻫﻤﻮار‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدﻳﺪ )ﺷﻜﻞ ‪.( 2‬‬
‫ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ‪ ،‬اﺗﺼﺎل ﺧﻮب ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲﻛﻨﺪ ]‪-49‬‬
‫‪.[51‬‬

‫‪3‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Particle Size Analyzer‬‬ ‫‪Process Control Agent‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪Sand blasting‬‬ ‫‪Ultra-fine‬‬
‫دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪15 - 1397‬‬ ‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫‪28‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﭘﺎس‬ ‫ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد زﺑﺮي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ زﻳﺮﻻﻳﻪ‪ ،‬دﻗﻴﻘﺎً ﻗﺒﻞ از‬
‫‪-310‬‬ ‫‪-110‬‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﻮﺷﺶ )ﻣﻴﻜﺮون(‬ ‫ﭘﻮﺷﺶدﻫﻲ‪ ،‬زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺗﺤﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺎﺳﻪﭘﺎﺷﻲ ﺑﺎ ﻣﺎﺳﻪﻫﺎي‬
‫‪280‬‬ ‫‪90‬‬
‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ و ﭘﺲ از آن ﺑﻪوﺳﻴﻠﻪ ﻓﺸﺎر ﺑﺎد و اﺗﺎﻧﻮل‬

‫آزﻣﻮن زﺑﺮيﺳﻨﺠﻲ از ﻃﺮﻳﻖ دﺳﺘﮕﺎه زﺑﺮيﺳﻨﺞ ﻣﺪل‬ ‫ﻏﺒﺎرزداﻳﻲ ﺷﺪﻧﺪ ﺗﺎ آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺎﻧﻊ ﭼﺴﺒﻴﺪن ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪ زﻳﺮ‪-‬‬

‫‪ Mitutoyo SJ-201‬ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ زﺑﺮي ﺳﻄﺤﻲ ﺑﺮ روي ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي‬ ‫ﻻﻳﻪ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﺣﺬف ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﭘﺲ از اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت‪،‬‬

‫ﭘﺎﺷﺶ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﻣﻘﺪار زﺑﺮيﻫﺎي ﮔﺰارش ﺷﺪه‪ ،‬ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﭘﻨﺞ‬ ‫زﺑﺮي ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ‪ 7/35‬ﻣﻴﻜﺮوﻣﺘﺮ ﺑﻮد ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ دﺳﺘﮕﺎه‬

‫اﻧﺪازهﮔﻴﺮي از ﻗﺴﻤﺖﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫زﺑﺮيﺳﻨﺞ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺳﺨﺘﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ از آزﻣﻮن ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ‬ ‫ﻗﺒﻞ از اﻳﺠﺎد ﭘﻮﺷﺶ ﻧﻬﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻳﻚ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻴﺎﻧﻲ )ﺑﺎﻧﺪﻛﺖ‪(1‬‬

‫وﻳﻜﺮز و ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺞ ﻣﺪل ‪OSK 14218-1‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ‪ (Amdry 956) Ni-5%Al‬اﻳﺠﺎد ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻣﺤﺼﻮل ﺷﺮﻛﺖ ‪ OGAWA SEIKI CO., LTD‬و ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ‪200‬‬ ‫ﭘﺎﺷﺶﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻴﺎﻧﻲ و‬

‫ﮔﺮم در ﺳﻄﺢ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‪ 5‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﺳﺨﺘﻲ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ اﻧﺠﺎم‬ ‫ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎﻻﻳﻲ )اﺻﻠﻲ( در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ ﺑﻪﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ‬

‫ده ﻋﺪد آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮ روي ﻗﺴﻤﺖﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﺑﻮد‪ .‬ﺑﻪ‬ ‫ﺟﺪول ‪ 2‬ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﭘﺎﺷﺶﻫﺎي‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺛﺮ ﺗﻨﺸﻲ ﻓﺮوروﻧﺪه‪ ،‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ ﻫﺮ ﻣﺤﻞ‬ ‫اﺻﻠﻲ ﭘﺲ از ﭘﻴﺶﮔﺮم زﻳﺮﻻﻳﻪﻫﺎ ﺗﺎ ‪ 200‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲﮔﺮاد روي‬

‫آزﻣﻮن ﺳﻪ ﺑﺮاﺑﺮ ﻃﻮل ﻟﻮزي ﻧﺎﺷﻲ از اﺛﺮ ﻓﺮوروﻧﺪه ﺑﻮد‪.‬‬ ‫ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ‬ ‫ذرات ذوب ﺷﺪه در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ در اﺛﺮ‬

‫ﻣﻮاد ﺗﺮد روش ﻓﺮوروﻧﺪه ﻳﺎ ‪ IF6‬اﺳﺖ ﻛﻪ در آن از ﻃﺮﻳﻖ اﻋﻤﺎل‬ ‫ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ زﻳﺮﻻﻳﻪ‪ ،‬ﺳﺮد و ﻣﻨﺠﻤﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و در اﺛﺮ اﻳﻦ اﻧﺠﻤﺎد‬

‫ﻧﻴﺮو ﺑﻪوﺳﻴﻠﻪ ﻓﺮوروﻧﺪه وﻳﻜﺮز و ﻃﻮل ﺗﺮك اﻳﺠﺎد ﺷﺪه و ﺑﺎ در‬ ‫در ﭘﻮﺷﺶ ﺗﻨﺶ ﻛﺸﺸﻲ و در ﺳﻄﺢ زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺗﻨﺶ ﻓﺸﺎري اﻳﺠﺎد‬

‫ﻧﻈﺮﮔﻴﺮي ﺳﺨﺘﻲ و ﻣﺪول ﻳﺎﻧﮓ ﻣﺎده ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺑﻪدﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ ]‪7‬‬ ‫ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ در ﭘﺎﺷﺶﻫﺎي‬

‫‪ 55 ،‬و ‪ .[56‬ﺑﺮاي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﻮﺷﺶ‪ ،‬از آزﻣﻮن ‪ IF‬و‬ ‫ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﺎﺑﻌﻲ از زﺑﺮي ﺳﻄﺤﻲ ﻗﺒﻞ از ﭘﺎﺷﺶدﻫﻲ و ﺗﻨﺶﻫﺎي‬

‫ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي ‪ 100‬ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﭘﻮﺷﺶ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ‬ ‫ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎض ﭘﻮﺷﺶ در ﺣﻴﻦ اﻧﺠﻤﺎد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ‬

‫ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه از اﻧﺠﺎم ﺷﺶ آزﻣﻮن ﺑﺮ ﻫﺮ‬ ‫ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﻮﺷﺶ و زﻳﺮﻻﻳﻪ اﺧﺘﻼف زﻳﺎدي داﺷﺘﻪ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻳﻚ ﭘﻮﺷﺶ ﺿﺨﻴﻢ در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬

‫ارزﻳﺎﺑﻲ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ از ﻃﺮﻳﻖ‬ ‫ﺗﻨﺶﻫﺎي داﺧﻠﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻪ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺧﻮﺑﻲ ﺑﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ‬

‫آزﻣﻮن ﻛﺸﺶ و ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM C633‬اﻧﺠﺎم‬ ‫ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ اﻳﻦ ﺗﻨﺶﻫﺎ ﻣﻲﺗﻮان از ﭘﻴﺶﮔﺮم‬

‫ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ‪ ،‬ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ اﻋﺪاد ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه از اﻧﺠﺎم‬ ‫زﻳﺮﻻﻳﻪ و ﻳﺎ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻮاد ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎ ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﭼﻬﺎر آزﻣﻮن ﺑﺮ روي ﻫﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﻛﺮد ]‪.[54-52‬‬

‫ﺟﺪول ‪ .2‬ﺷﺮاﻳﻂ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﻣﻴﺎﻧﻲ و اﺻﻠﻲ‬
‫ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻣﻮاد‪ ،‬ﻓﺮﻣﻮلﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺗﺎﻛﻨﻮن‬
‫ﭘﻮﺷﺶ‬ ‫ﭘﻮﺷﺶ‬ ‫ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎ‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺤﻘﻘﺎن ﻣﺨﺘﻠﻒ اراﺋﻪ ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ از‬ ‫‪600‬‬ ‫‪600‬‬ ‫ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن )آﻣﭙﺮ(‬
‫ﻓﺮﻣﻮل ‪ Evans & Charles‬ﻛﻪ در ﺳﺎل ‪ 1976‬ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬ ‫‪57‬‬ ‫‪57‬‬ ‫وﻟﺘﺎژ )وﻟﺖ(‬
‫‪6‬‬ ‫‪11‬‬ ‫ﻓﺎﺻﻠﻪ ﭘﺎﺷﺶ )ﺳﺎﻧﺘﻲﻣﺘﺮ(‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﻣﻮاد ﺗﺮد ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد ﮔﺮدﻳﺪه‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪10‬‬ ‫ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن )ﻟﻴﺘﺮ ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ(‬
‫‪45‬‬ ‫‪65‬‬ ‫ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز آرﮔﻮن )ﻟﻴﺘﺮ ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ‪(2‬‬
‫‪K‬‬ ‫‪0.0752‬‬ ‫)‪(1‬‬ ‫‪2 /9‬‬ ‫‪3 /2‬‬ ‫ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز ﺣﻤﻞﻛﻨﻨﺪه )ﻟﻴﺘﺮ ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ(‬
‫‪100‬‬ ‫‪100‬‬ ‫دﻗﻴﻘﻪ‪(3‬‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ ﮔﺮدش ﻓﻴﻜﺴﭽﺮ )دور ﺑﺮ‬
‫‪7‬‬ ‫‪7‬‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ ﺧﻄﻲ‪ 4‬ﺗﻔﻨﮓ )ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ ﺑﺮ ﺛﺎﻧﻴﻪ(‬
‫‪12‬‬ ‫‪51‬‬ ‫ﻧﺮخ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﭘﻮدر )ﮔﺮم ﺑﺮ دﻗﻴﻘﻪ(‬

‫‪4‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Traverse Speed‬‬ ‫‪Bond Coat‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪As-sprayed‬‬ ‫)‪Standard Liter per Minute (slpm‬‬
‫‪6‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪Indentation fracture‬‬ ‫)‪Round per Minute (RPM‬‬
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬ ‫‪ -16‬دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪1397‬‬

‫ﺑﻪﻋﻼوه‪ ،‬ﻋﺪم اﻧﺤﺮاف ﻣﺸﻬﻮد در ﭘﻴﻚﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺣﺎﻛﻲ از ﻋﺪم ﺗﺸﻜﻴﻞ‬ ‫‪-‬ﻛﻪ در آن ‪ P‬ﻧﻴﺮوي ﻓﺮوروﻧﺪه ﺑﻪ ﻧﻴﻮﺗﻦ و ‪ C‬ﻃﻮل ﺗﺮك )از ﻣﺮﻛﺰ‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪ در ﺣﻴﻦ ﭘﺎﺷﺶ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫اﺛﺮ ﻟﻮزيﺷﻜﻞ ﺗﺎ ﻧﻮك ﺗﺮك( ﺑﻪ ﻣﺘﺮ اﺳﺖ ]‪.[56‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺳﺎﺧﺘﺎر و ﻓﺎزﻫﺎي ذرات ﭘﻮدر ﻣﻮاد‬
‫‪1‬‬
‫اوﻟﻴﻪ و ﭘﻮﺷﺶ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه از روش ﭘﺮاش ﭘﺮﺗﻮ اﻳﻜﺲ )‪(XRD‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬آزﻣﻮنﻫﺎ ﺑﺎ دﺳﺘﮕﺎه ﭘﺮاش ﭘﺮﺗﻮ اﻳﻜﺲ ﺳﺎﺧﺖ‬
‫ﺷﺮﻛﺖ اﻣﺮﻳﻜﺎﻳﻲ ‪ Philips‬ﻣﺪل ‪ X-PERT-MPD‬ﺗﺤﺖ وﻟﺘﺎژ ‪40‬‬
‫ﻛﻴﻠﻮوﻟﺖ و ﺟﺮﻳﺎن ‪ 30‬آﻣﭙﺮ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬در ﺗﻤﺎم آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ از‬
‫اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ ‪ CuK‬ﺑﺎ ﻃﻮل ﻣﻮج ‪ 1/54‬آﻧﮕﺴﺘﺮوم اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪.‬‬
‫اﻧﺪازه ﮔﺎم ‪ 0/05‬درﺟﻪ و ﻣﺤﺪوده روﺑﺶ از ‪ 20‬ﺗﺎ ‪ 100‬درﺟﻪ‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ درﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪CZS‬‬

‫از روش آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﻧﻮري از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ‬

‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ و ﺑﺎ ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﻳﻲ ‪ 100‬ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش ﺑﺮ‪-‬‬
‫ﻣﺒﻨﺎي ﺗﻔﺎوت ﺑﻴﻦ رﻧﮓﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ درﺻﺪ ﻫﺮﻳﻚ از‬
‫رﻧﮓﻫﺎ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﺮماﻓﺰار ‪ MIP1‬و ﺑﺎ ﺑﻪ‪-‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ .3‬اﻟﮕﻮﻫﺎي ﭘﺮاش اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ‪ ،‬آﺳﻴﺎﺷﺪه و ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‬
‫ﻛﺎرﮔﻴﺮي روش ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ‪ Cloud2‬اﻧﺠﺎم ﺷﺪ‪ .‬درﺻﺪﻫﺎي ﺗﺨﻠﺨﻞ‬
‫ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه‪ ،‬ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ‪ 10‬ﺑﺎر اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ در‬
‫ﺑﺎ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ اﻟﮕﻮﻫﺎي ﭘﺮاش ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪ CZS‬ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻫﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ در اﻟﮕﻮي ﭘﺮاش ﭘﻮﺷﺶ ‪ ،CZS‬ﭘﻴﻚﻫﺎي ﺻﻔﺤﺎت‬
‫ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ ﮔﺴﻴﻞ ﻣﻴﺪاﻧﻲ )‪ (FESEM3‬ﺑﺮاي‬
‫ﺑﻠﻮري ذرات ‪ YSZ‬در زواﻳﺎي ‪ 35 ،30‬و ‪ 60‬درﺟﻪ )ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر و ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي ذرات ﭘﻮدر و ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﻳﻲ و‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺻﻔﺤﺎت )‪ (200) ،(002‬و )‪ ،((302‬و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﭘﻴﻚ‬
‫ﻣﻘﻄﻊ ﺑﺮش ﻋﺮﺿﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ ﺑﻪﻛﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ‪،‬‬
‫ذرات ‪ SiC‬در زاوﻳﻪ ‪ 34‬درﺟﻪ )ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺻﻔﺤﻪ )‪ ((101‬ﺑﻪ‬
‫ﻣﻴﻜﺮوآﻧﺎﻟﻴﺰ ﻋﻨﺼﺮي ذرات ﭘﻮدر و ﭘﻮﺷﺶ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻛﻤﻚ روش‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺮﺧﻲ از دﻳﮕﺮ ﭘﻴﻚﻫﺎي ذرات‬
‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺗﻮزﻳﻊ اﻧﺮژي ﭘﺮﺗﻮ اﻳﻜﺲ )‪ (EDS4‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬
‫‪ SiC‬ﺑﺎ ﭘﻴﻚﻫﺎي ذرات ‪ Cr2O3‬و ‪ YSZ‬ﻫﻢﭘﻮﺷﺎﻧﻲ دارد‪ .‬ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﭘﻴﻚﻫﺎي ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ‬
‫‪ -3‬ﻧﺘﺎﻳﺞ و ﺑﺤﺚ‬
‫ﭘﻮدرﻫﺎي آﺳﻴﺎﺷﺪه‪ ،‬ﭘﻬﻦﺗﺮ ﺷﺪهاﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ واﻗﻌﻴﺖ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬
‫آﻣﻮرف و رﻳﺰداﻧﻪ ﺷﺪن ﺑﻴﺸﺘﺮ ذرات ﭘﻮدر ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻧﺠﻤﺎد ﺳﺮﻳﻊ‬ ‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ارزﻳﺎﺑﻲ ﺧﻠﻮص ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ﻣﺼﺮﻓﻲ و‬

‫ﺣﺎﺻﻞ از ﺑﺮﺧﻮرد ذرات ذوب ﺷﺪه ﭘﻮدر ﺑﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫آﺳﻴﺎﺷﺪه و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﭘﺮاش‬

‫ﻣﻬﻢﺗﺮﻳﻦ ﺗﻔﺎوت اﻟﮕﻮﻫﺎي ‪ XRD‬ﭘﻮدرﻫﺎي آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺷﺪه‬ ‫اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻨﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 3‬اﻟﮕﻮﻫﺎي ﭘﺮاش‬

‫ﺑﺎ اﻟﮕﻮي ‪ XRD‬ﻣﺨﻠﻮط ﭘﻮدر اوﻟﻴﻪ ﻗﺒﻞ از آﺳﻴﺎﻛﺎري‪ ،‬در ﭘﻬﻨﺎي‬ ‫اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ ﭘﻮدرﻫﺎ و ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎنﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﭘﻮدرﻫﺎي آﺳﻴﺎب ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ رﻳﺰداﻧﻪ‬ ‫ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ ﻫﻴﭻ ﻓﺎز اﺿﺎﻓﻲ در اﻟﮕﻮﻫﺎي ﭘﺮاش اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ‬

‫ﺷﺪن ذرات ﭘﻮدر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ‪ ،‬ﭘﻴﻚﻫﺎ در اﺛﺮ آﺳﻴﺎﻛﺎري‬ ‫وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺖ ﺑﻪﻃﻮريﻛﻪ در ﻣﺤﺪوده زاوﻳﻪ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ‬

‫ﺑﻪ ﻣﻴﺰان اﻧﺪﻛﻲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ زواﻳﺎي ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ دادهاﻧﺪ ﻛﻪ‬ ‫ﭘﻴﻚﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم‪ YSZ ،‬و ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم دﻳﺪه‬

‫ﻫﻤﻪ اﻳﻦ ﻣﻮارد ﻧﺸﺎندﻫﻨﺪه اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻨﺶﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻓﺸﺎري و‬ ‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻧﺎﺷﻲ از ﻋﺪم وﺟﻮد ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ و ﻳﺎ اﻳﺠﺎد ﻓﺎز‬
‫ﺟﺪﻳﺪ در ﺣﻴﻦ آﺳﻴﺎﻛﺎري و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﮔﺬر از ﻣﻨﻄﻘﻪ ﭘﻼﺳﻤﺎ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪3‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Field Emission Scanning Electron Microscope‬‬ ‫‪Medical Image Processing‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪Energy Dispersive X-ray Spectrometry‬‬ ‫‪Cloud Computing‬‬
‫دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪17 - 1397‬‬ ‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺎ ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ و ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻋﺎﻟﻲ و ﻣﻨﺤﺼﺮ ﺑﻪﻓﺮد‬
‫ﺑﻪدﺳﺖ ﺧﻮاﻫﺪ آﻣﺪ ]‪12‬و‪.[59‬‬
‫درﻧﻬﺎﻳﺖ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ از ﻟﺤﺎظ ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي ﺳﻄﺢ روﻳﻲ و‬
‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺗﺤﺖ ارزﻳﺎﺑﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻨﺪ‪ .‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ‬
‫در ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ‪ 5‬و ‪ 6‬آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﺎنﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 5‬آﺷﻜﺎر‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ذرات ﭘﻮدر ﻧﺎﻧﻮ ﭘﺲ از ﭘﺎﺷﺶ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ‬
‫ذرات ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﻧﺎﻧﻮ را دادهاﻧﺪ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪاي ﻛﻪ ﻫﺮ ذره ﻣﻴﻜﺮو‪ ،‬ﺧﻮد از‬
‫ﺗﺠﻤﻊ ﻫﺰاران ذره ﻧﺎﻧﻮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ دﻗﺖ در ﺷﻜﻞ ‪6‬‬
‫ﻣﺘﻮﺟﻪ ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﺷﺪ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﭘﻮﺷﺶ ﭼﻬﺎر ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺑﺎ رﻧﮓﻫﺎي‬
‫ﺳﻔﻴﺪ‪ ،‬ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي روﺷﻦ‪ ،‬ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺗﻴﺮه و ﻣﺸﻜﻲ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‬
‫ﻛﻪ ﺑﻪﻃﻮر ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻫﻤﮕﻦ در ﻛﻞ ﭘﻮﺷﺶ ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪهاﻧﺪ‪ .‬در ﺑﻴﻦ‬
‫ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺧﻠﻞ و ﻓﺮجﻫﺎي ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد )ﺟﻬﺖ‬
‫ﻓﻠﺶﻫﺎ در ﺷﻜﻞ ‪) 6‬ب( ﻧﻮاﺣﻲ ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ(‪.‬‬
‫دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﺤﺪوده ﺑﺎرﻳﻜﻲ از ﻣﻘﺎدﻳﺮ ذرات ﻧﺎﻧﻮ اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻮزﻳﻊ اﻧﺪازه‬
‫ﻛﺮﻧﺶﻫﺎي اﻻﺳﺘﻴﻚ در ﭘﻮدرﻫﺎ و ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺪازه داﻧﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ‬
‫آﺳﻴﺎﻛﺎري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺪازه ذرات‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﺮﻧﺶﻫﺎي‬
‫اﻻﺳﺘﻴﻚ در ﺷﺒﻜﻪ ﺑﻠﻮري ﭘﻮدرﻫﺎ )ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﺎﺑﺠﺎﻳﻲﻫﺎ و‬
‫دﻳﮕﺮ ﻋﻴﻮب ﺷﺒﻜﻪ( و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺻﻔﺤﺎت ﺑﻠﻮري در ﻧﻘﺎط‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻪ ﻣﻴﺰانﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﻬﻦ ﺷﺪن و ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﺷﺪت ﭘﻴﻚﻫﺎي ‪ XRD‬را ﺑﻪ دﻧﺒﺎل ﺧﻮاﻫﻨﺪ داﺷﺖ‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ ﭘﻬﻨﺎي‬
‫ﭘﻴﻚﻫﺎ در ﺣﻴﻦ آﺳﻴﺎﻛﺎري را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻌﻴﺎري ﺑﺮاي‬
‫ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺪازه داﻧﻪﻫﺎ ﻧﻴﺰ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺖ ]‪8،57‬و‪.[58‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 4‬ﺗﻮزﻳﻊ اﻧﺪازه ذرات ﭘﻮدر را ﭘﺲ از ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻋﺖ‬
‫آﺳﻴﺎﻛﺎري ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺗﻮزﻳﻊ ذرات ﭘﻮدر‪ ،‬از‬
‫ﻳﻚ دﺳﺘﮕﺎه اﻧﺪازهﮔﻴﺮ ﺗﻮزﻳﻊ ذرات )‪ 1(PSA‬اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬ﭘﺲ‬
‫از آﺳﻴﺎﻛﺎري‪ ،‬ذرات اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم در ﻣﺤﺪوده ‪ 60-80‬ﻧﺎﻧﻮﻣﺘﺮ ﻗﺮار‬

‫)‬
‫ذرات ‪ YSZ‬در ﻣﺤﺪوده ‪ 90-120‬ﻧﺎﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪ ﻛﻪ ﻣﺤﺪوده‬
‫اﻧﺪازه ﻧﺎﻧﻮ و ﻓﻮقرﻳﺰ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ذرات ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم آﺳﻴﺎﺷﺪه‬
‫ﻧﻴﺰ داراي ﺗﻮزﻳﻊ اﻧﺪازه ذرات در ﻣﺤﺪوده ﻓﻮقرﻳﺰ ﺑﻴﻦ ‪160-220‬‬
‫ﻧﺎﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﻮدﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺑﺰرگﺑﻮدن ذرات آﺳﻴﺎﺷﺪه ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﺰرگ‬
‫ﺑﻮدن ذرات اوﻟﻴﻪ ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺸﻜﻞ اﺻﻠﻲ در ﭘﺎﺷﺶ ذرات در اﻧﺪازه ﻧﺎﻧﻮ‪ ،‬رﺳﻮبدﻫﻲ‬
‫اﻳﻦ ذرات از ﻃﺮﻳﻖ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺟﺮم ﻛﻢ‬
‫ذرات و ﺟﺮﻳﺎنﭘﺬﻳﺮي ﻛﻢ آﻧﻬﺎ اﺳﺖ‪ .‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬
‫ﻧﺮخ اﻧﺠﻤﺎد ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮ ذرات ﭘﻮدر درﺷﺖﺗﺮ‪ ،‬ﺗﻨﺶﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ‬
‫اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي از اﻳﻦ ذرات ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ وﻟﻲ‬
‫ﻣﻴﺰان ﺗﺨﻠﺨﻞ در آنﻫﺎ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه از‬
‫ذرات ﻧﺎﻧﻮ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﺬا آﮔﻠﻮﻣﺮهﺷﺪن اﻳﻦ ذرات ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫آﮔﻠﻮﻣﺮهﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ‪ 10‬ﺗﺎ ‪ 100‬ﻣﻴﻜﺮون ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬
‫ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ اﺟﺘﻨﺎبﻧﺎﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ ]‪5،12،59‬و‪.[60‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ذرات ﭘﻮدر ﻧﺎﻧﻮ ﻛﻪ آﮔﻠﻮﻣﺮه ﺷﺪهاﻧﺪ ﺧﻮد‬
‫داراي ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻟﺬا ﭘﻮﺷﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪي از آنﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ‬
‫ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﻣﻨﻄﻘﻪ ذوب ﻛﺎﻣﻞ ﺷﺪه در ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪاي ﺑﺎﺷﺪ‬
‫ﻛﻪ ﻧﺘﻮاﻧﺪ ﺑﻪ درﺳﺘﻲ در اﻃﺮاف ذرات ذوب ﻧﺸﺪه ﻳﺎ ذوب ﺟﺰﻳﻲ‬
‫ﺷﺪه ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﭘﺎﺷﺶ‬
‫ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي درﺳﺖ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ﺑﻪﮔﻮﻧﻪاي ﻛﻪ ﻧﻔﻮذ در‬
‫ﺳﻄﺢ ذرات ﺑﻪ درﺳﺘﻲ و ﻛﺎﻣﻞ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﻣﺘﺮاﻛﻢ‪،‬‬

‫‪1‬‬
‫‪Particle Size Analyzer‬‬
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬ ‫‪ -18‬دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪1397‬‬

‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ ﺗﺸﺨﻴﺺ داده ﺷﺪﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ذرات ﻛﺎرﺑﻴﺪ‬

‫ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ ذرات ﺗﺮدي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬در آﺳﻴﺎﻛﺎري ﺑﻪ راﺣﺘﻲ ﺧﺮد و‬
‫ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه و در ﺗﺼﺎوﻳﺮ ‪ SEM‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ذرات رﻳﺰﺗﺮي دﻳﺪه‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺸﻜﻲ رﻧﮓ در ﺗﺼﺎوﻳﺮ ‪ SEM‬ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺣﻔﺮات و‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎي اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ﻣﺮﺑﻮط اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻨﺸﺄ اﻳﻦ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ ذرات ذوب ﻧﺸﺪه و ﻳﺎ ذوب ﺟﺰﻳﻲ‬
‫ﺷﺪهاي ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ در ﻫﻨﮕﺎم رﺳﻮبدﻫﻲ و ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻮﺷﺶ ﻧﺘﻮاﻧﺴﺘﻪ‬
‫اﺳﺖ ﻓﻀﺎﻫﺎي ﺧﺎﻟﻲ اﻃﺮاف ﺧﻮد را ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬از ﻃﺮﻓﻲ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ‬
‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪﻋﻠﺖ ﮔﺮم ﺷﺪن ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ و ﺗﺒﺨﻴﺮ ذرات ﺑﺴﻴﺎر‬
‫رﻳﺰ در اﺛﺮ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ﺷﻌﻠﻪ ﭘﻼﺳﻤﺎ و ﻳﺎ ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪن ﺣﺒﺎبﻫﺎي‬ ‫ﺷﻜﻞ ‪ .4‬ﺗﻮزﻳﻊ اﻧﺪازه ذرات ﭘﺲ از ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻋﺖ آﺳﻴﺎﻛﺎري‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم‪ ،‬ب‪ YSZ -‬و ج‪ -‬ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم‬
‫ﻫﻮا در ﺣﻴﻦ ﭘﺎﺷﺶ‪ ،‬ﺑﻪوﺟﻮد آﻣﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ .5‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ روﺑﺸﻲ از ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژي ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي‪:‬‬

‫اﻟﻒ‪ C-‬و ب‪CZS -‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ .6‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ روﺑﺸﻲ ﮔﺴﻴﻞ ﻣﻴﺪاﻧﻲ‬
‫از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻒ‪ C-‬و ب‪CZS -‬‬
‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ آﻧﺎﻟﻴﺰ ﻋﻨﺼﺮي ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ از ﻓﺎزﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 7‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﻧﻮري ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژيﻫﺎي‬ ‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در ﭘﻮﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ‪ ،CZS‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي روﺷﻦ‬
‫ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻮﻟﻴﺶ ﺷﺪه ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪ CZS‬را در ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﻳﻲ‬ ‫)‪ (a‬ﻛﻪ درﺻﺪ ﺑﺎﻻﻳﻲ از ﭘﻮﺷﺶ را ﺑﻪ ﺧﻮد اﺧﺘﺼﺎص داده اﺳﺖ‬
‫‪ 100‬ﺑﺮاﺑﺮ ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﻻﻳﻪاي ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي رﺳﻮب‬ ‫و ﺑﻘﻴﻪ ﻓﺎزﻫﺎ در داﺧﻞ اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺑﻪﻃﻮر ﻧﺴﺒﺘﺎً ﻫﻤﮕﻦ ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪه‪-‬‬
‫داده ﺷﺪه ﺑﻪوﺿﻮح دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ در ﻓﺼﻞ‪-‬‬ ‫اﻧﺪ‪ ،‬اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺳﻔﻴﺪ )‪ (b‬و ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي ﺗﻴﺮه )‪ (c‬ﻛﻪ‬
‫ﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺷﺶ‪ /‬زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺑﻪﺧﺼﻮص در ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪ C‬ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﺑﺮﻗﺮار‬ ‫در زﻣﻴﻨﻪ ﻧﺎﺣﻴﻪ روﺷﻦ ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪهاﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ YSZ‬و ﻛﺎرﺑﻴﺪ‬
‫دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪19 - 1397‬‬ ‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻛﻢ دﺷﻮار اﺳﺖ ]‪ .[61‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬ﻳﻜﻲ از دﺳﺘﺎوردﻫﺎي اﻳﻦ ﺗﺤﻘﻴﻖ‪،‬‬ ‫ﺷﺪهاﻧﺪ و ﻫﻴﭻ ﺣﻔﺮه ﻳﺎ ﺗﺮك در ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫دﺳﺖﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ درﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎي ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﺳﺘﻔﺎده از‬ ‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﻜﻞ‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﭘﻮﺷﺶ روﻳﻲ و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك‬
‫ﭘﻮدرﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ﻧﺎﻧﻮاﻧﺪازه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫زﻳﺮﻻﻳﻪ‪ /‬ﭘﻮﺷﺶ زﺑﺮ اﺳﺖ‪ .‬زﺑﺮي ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك زﻳﺮﻻﻳﻪ‪ /‬ﭘﻮﺷﺶ‬
‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ذرهﭘﺎﺷﻲ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ زﻳﺮﻻﻳﻪ اﺳﺖ‪ ،‬اﻣﺎ زﺑﺮي ﺳﻄﺢ ﭘﻮﺷﺶ‬
‫روﻳﻲ از ﺧﻮاص ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ )ﺣﻀﻮر اﺳﭙﻠﺖﻫﺎ‬
‫ﺑﺎ درﺟﻪ ﭘﻬﻦﺷﻮﻧﺪﮔﻲ ﻣﺘﻔﺎوت( اﺳﺖ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺘﻮﺳﻂ‬
‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪ CZS‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﻧﻮري‬
‫‪ 280±15‬ﻣﻴﻜﺮون ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪ‪ .‬ﺿﺨﺎﻣﺖﺳﻨﺠﻲ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻛﺪام از‬
‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ در ‪ 10‬ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻮﻟﻴﺶ ﺷﺪه‬
‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﺷﺪ و ﻋﺪد ﻓﻮقاﻟﺬﻛﺮ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﻪدﺳﺖ‬
‫آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫دﻣﺎي ذوب زﻳﺮﻛﻮﻧﻴﺎ و ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﺣﺪود ‪400˚C‬‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ از اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم اﺳﺖ‪ .‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ روﺑﺸﻲ ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪه از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ در ﺷﻜﻞ ‪6‬‬
‫ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ اﻓﺰودن ‪ YSZ‬و ‪ SiC‬ﺑﻪﻋﻠﺖ دﻣﺎي ذوب‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ زﻣﻴﻨﻪ‪ ،‬درﺟﻪ ﭘﻬﻦﺷﻮﻧﺪﮔﻲ اﺳﭙﻠﺖﻫﺎ ﻛﻤﺘﺮ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ اﻳﻦ اوﺻﺎف‪ ،‬ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬ﺑﺎﻳﺪ‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ .7‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﻧﻮري از ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﭘﻮﻟﻴﺶ ﺷﺪه‬ ‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﻴﺸﺘﺮي داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﻣﻴﺰان ﺑﺎﻻي ﺗﺨﻠﺨﻞ در‬
‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي اﻟﻒ‪ C -‬و ب‪CZS -‬‬
‫ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬را ﺑﻪ ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ذرات ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم‬
‫در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ دﻳﮕﺮ ذرات و ﻣﻴﺰان ﺑﺎﻻي ذرات ذوب ﻧﺸﺪه‬
‫از ﻃﺮﻳﻖ آزﻣﻮن ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ وﻳﻜﺮز ﺑﺮ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم در ﭘﻮﺷﺶ ﻧﻴﺰ ارﺗﺒﺎط داد‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺎ ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺣﺎﺻﻞ از‬
‫ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬و ‪ CZS‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ 823‬و ‪ 910‬وﻳﻜﺮز‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞﺳﻨﺠﻲ ﺑﻪ روش آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ دارد‪.‬‬
‫ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪﻧﺪ‪ .‬ذرات اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم و ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﺳﺨﺘﻲ‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ درﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪CZS‬‬
‫ﻳﻜﺴﺎﻧﻲ دارﻧﺪ و ﻟﺬا ﻣﻲ ﺗﻮان ﺳﺨﺘﻲ ﻛﻤﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬در‬
‫از روش آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺗﺼﻮﻳﺮ و ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﺮماﻓﺰار ‪ 1MIP‬و ﺑﺎ ﺑﻪ‪-‬‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬را ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﻣﺮﺑﻮط‬
‫ﻛﺎرﮔﻴﺮي روش ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ‪ Cloud2‬اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪ‪ .‬ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ درﺻﺪ‬
‫داﻧﺴﺖ‪.‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪ CZS‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ 8/7±2/2‬و ‪12/8±3/1‬‬
‫ﻧﺎﻧﻮ ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎي راﻳﺞ ﺳﺨﺘﻲ و‬
‫درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪ‪.‬‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ و ﻣﺪول اﻻﺳﺘﻴﻚ و داﻛﺘﻴﻠﻴﺘﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ دارﻧﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ‬
‫ﻳﻜﻲ از راهﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ در ﺑﻬﺒﻮد ﻛﻴﻔﻴﺖ رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر‪ ،‬اﻧﺘﺨﺎب‬
‫در ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮارد‪ ،‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ وﺟﻮد ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎي ﺑﺎﻻ در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي‬
‫ذرات ﭘﻮدر اوﻟﻴﻪ ﺑﺎ اﻧﺪازه ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ ﺑﻪﻃﻮريﻛﻪ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫ﻧﺎﻧﻮ‪ ،‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺳﺨﺘﻲ در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي‪ ،‬ﺑﺮاﺑﺮ و ﻳﺎ در ﻣﻮاردي‬
‫ذرات ﺑﺎ اﻧﺪازه ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ‪ ،‬اﻧﺪازه ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﺨﻠﺨﻞﻫﺎ را ﻧﺎﺷﻲ‬
‫ﺣﺘﻲ ﻛﻤﺘﺮ از ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي راﻳﺞ آنﻫﺎ اﺳﺖ ]‪.[7‬‬
‫از ﻛﺎﻫﺶ ﻧﻘﺺ ﭼﻴﺪه ﺷﺪن اﺳﭙﻠﺖﻫﺎ‪ ،‬ﺣﺒﺲ ﮔﺎز و ذرات ذوب‬
‫ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﮔﺴﺘﺮش ﺗﺮك و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ‬
‫ﻧﺸﺪه‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ﭘﻮدرﻫﺎي‬
‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي ﺑﺎ ﺑﻪ ﻛﺎرﮔﻴﺮي ﻓﺮﻣﻮل ‪ Evans & Charles‬و‬
‫ﻧﺎﻧﻮاﻧﺪازه اﻣﻜﺎن دﺳﺖﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺗﺴﻬﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺟﺪول ‪ 3‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬در ﺷﻜﻞ ‪ 8‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﺣﺎﺻﻞ از‬
‫ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎي ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ ﻛﻪ در ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺳﺮاﻣﻴﻚﻫﺎ‬
‫ﺑﺎ دﻣﺎي ذوب ﺑﺎﻻ‪ ،‬دﺳﺖﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﻳﻚ ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺑﺎ ﺗﺨﻠﺨﻞ‬

‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Cloud Computing‬‬ ‫‪Medical Image Processing‬‬
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬ ‫‪ -20‬دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪1397‬‬

‫ﻓﺮوروﻧﺪه وﻳﻜﺮز در ﺳﻄﺢ روﻳﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ و ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوي ‪100‬‬

‫ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﭘﻴﺸﻴﻦ‪ ،‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ذاﺗﻲ ذرات‬
‫‪-4/4‬‬ ‫اﻛﺴﻴﺪﻛﺮوم‪ YSZ ،‬و ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ‬
‫‪ 7-12 ،3/9‬و ‪ (MPam1/2) 2/6-4/4‬ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬اﺳﺖ‪ ،‬ﻟﺬا اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻣﺮﺑﻮط‬
‫ﺑﻪ اﻓﺰودن ذره ﭼﻘﺮﻣﻪ ﺗﺮ ‪ YSZ‬ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺎﻛﻨﻮن ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻣﺆﻟﻒ در ﺗﺤﻘﻴﻘﺎت ﺧﻮد ﻧﺸﺎن دادهاﻧﺪ ﻛﻪ‬
‫ذرات ذوب ﺟﺰﻳﻲ ﺷﺪه ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ‪ ،‬ﺑﻪﻋﻨﻮان‬
‫ﻣﺎﻧﻌﻲ در ﺟﻬﺖ رﺷﺪ و ﺣﺮﻛﺖ ﺗﺮكﻫﺎ ﻋﻤﻞ ﻛﺮده و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫ﭘﻮﺷﺶ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ ]‪59‬و‪ .[62‬ﻟﺬا از دﻳﮕﺮ دﻻﻳﻞ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ ﭘﻮﺷﺶ ‪ CZS‬در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻛﻤﺘﺮ‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ .8‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻲ از اﺛﺮ ﻓﺮوروﻧﺪه وﻳﻜﺮز در آزﻣﻮن‬

‫ذرات ذوب ﺟﺰﻳﻲ ﺷﺪه و ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺳﺨﺘﻲ و ﺗﺨﻠﺨﻞ ﭘﻮﺷﺶ‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺗﺤﺖ ﻧﻴﺮوي ‪ 100‬ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم ﺑﺮ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي اﻟﻒ‪ C -‬ب‪CZS -‬‬ ‫‪ CZS‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬ﻧﻴﺰ اﺷﺎره ﻛﺮد‪.‬‬
‫اﻟﺒﺘﻪ ﻣﻴﺰان اﺧﺘﻼف ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ دو ﭘﻮﺷﺶ ‪ C‬و ‪ CZS‬در ﺣﺪ‬
‫ﺟﺪول ‪ .3‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ ‪ C‬و ‪CZS‬‬ ‫زﻳﺎدي ﻧﻴﺴﺖ ﻛﻪ ﺷﺎﻳﺪ اﻳﻦ اﺧﺘﻼف ﻛﻢ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻛﺎﻫﻨﺪه ذرات‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ‬ ‫ﻣﻘﺪار ‪C‬‬ ‫ﻃﻮل ﺗﺮك‬ ‫ﻛﺎرﺑﻴﺪﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻮم ﺑﺎ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﺎﻳﻴﻦ در ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻛﺪ ﭘﻮﺷﺶ‬
‫‪1/2‬‬
‫) ‪(MPam‬‬ ‫)‪(μm‬‬ ‫)‪(μm‬‬
‫‪7/9±0/20‬‬ ‫‪452±8‬‬ ‫‪52±4‬‬
‫ﻫﺮﭼﻪ اﻧﺪازه ذرات ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ ﺷﻮد‪ ،‬ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ در‬
‫‪C‬‬
‫‪81/±0/18‬‬ ‫‪441±7‬‬ ‫‪41±3‬‬ ‫‪CZS‬‬ ‫ﻧﺮخ ﻛﺮﻧﺶ ﺛﺎﺑﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﻳﺎﻓﺖ‪ .‬در ذرات ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫زﻳﺎد ﺷﺪن ﺗﻌﺪاد ذرات‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺗﻨﺶ وارده ﺑﺮ ﻫﺮ ذره ﻛﻤﺘﺮ ﺷﺪه و‬
‫ﺷﻜﺴﺖ در آزﻣﻮن اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ از ﻧﻮع‬ ‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺷﻜﺴﺖ آﻧﻬﺎ ﺳﺨﺖﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ‪ ،‬ﭼﻮن ذرات‬
‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻳﻚ ﺷﻜﺴﺖ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ‬ ‫ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ذاﺗﺎً ذرات ﺳﺨﺘﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬اﺛﺮ اﺳﺘﺤﻜﺎمدﻫﻲ ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ‬
‫زﻣﺎﻧﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﭘﻮﺷﺶ از زﻳﺮﻻﻳﻪ ﺟﺪا ﮔﺮدد‪ .‬ﻳﻚ‬ ‫اﻧﺪازه ذرات‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﭘﺲ ﺟﻬﺖ ﺣﺼﻮل اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻧﺎﻫﻤﻮاريﻫﺎي ﺳﻄﺢ زﻳﺮﻻﻳﻪ‪،‬‬ ‫و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ ﺧﻮب‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ از ذرات ﺑﺎ اﻧﺪازه ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ‬
‫ﺑﻪﻧﺪرت اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺷﻜﺴﺖ در ﻧﻮاﺣﻲ ﻧﺰدﻳﻚ‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد ]‪.[63‬‬
‫ﺑﻪ ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ و در ﺳﻄﺢ‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺧﺎﻟﻲ از ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﮔﺮ ﺷﻜﺴﺖ‬
‫ﺑﻪﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ در ﭘﻮﺷﺶ اﺗﻔﺎق ﺑﻴﻔﺘﺪ ﻳﻚ ﺷﻜﺴﺖ از ﻧﻮع ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻨﺸﻲ ﻛﻪ در آن ‪ ،‬ﭘﻮﺷﺶ دﭼﺎر ﺷﻜﺴﺖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶ اﺳﺖ ]‪.[52‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 9‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ‪ C‬و ‪ CZS‬را‬
‫در آزﻣﻮن اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ‬

‫‪2‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪Adhesive Failure‬‬ ‫‪Cohesive Failure‬‬
‫دوره ‪ ،7‬ﺷﻤﺎره ‪ ،4‬زﻣﺴﺘﺎن ‪21 - 1397‬‬ ‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﭘﻮﺷﺶ و ﻳﺎ ﺟﺪاﻳﺶ ﭘﻮﺷﺶ از زﻳﺮﻻﻳﻪ‪ 1‬در ﻣﺮز ﭘﻮﺷﺶ و زﻳﺮﻻﻳﻪ‬
‫رخ ﺧﻮاﻫﺪ داد‪ .‬ﻟﺬا ﻣﻲﺗﻮان ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﺮﻓﺖ ﻛﻪ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ زﻳﺮﻻﻳﻪ‬
‫و ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻪﻃﻮر ﻋﻤﺪه ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﺗﻨﺶﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در‬
‫ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺷﺶ و زﻳﺮﻻﻳﻪ اﺳﺖ ]‪ .[64‬در ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﺷﺪه در اﻳﻦ ﭘﮋوﻫﺶ ﻧﻴﺰ ﺳﻌﻲ ﮔﺮدﻳﺪ ﺗﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ در‬
‫ﺣﺪ ﻣﻄﻠﻮﺑﻲ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد ﺑﻪﮔﻮﻧﻪاي ﻛﻪ ﻣﺠﻤﻮع ﺗﻨﺶﻫﺎي‬
‫ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻧﮕﺮدد‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﭘﻴﺸﻴﻦ ﻧﺸﺎن داده اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر در ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺷﺶ‪/‬زﻳﺮﻻﻳﻪ‪،‬‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ اﻳﻦ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ ﻧﻴﺰ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ‬
‫ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي راﻳﺞ ﺑﻪ زﻳﺮﻻﻳﻪ‪ ،‬ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻي ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﻧﺎﻧﻮﺳﺎﺧﺘﺎر در ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك اﺳﺖ‬
‫ﻛﻪ ﻣﺎﻧﻊ ﮔﺴﺘﺮش ﺗﺮك در ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﻣﻲ ﮔﺮدد ]‪.[59‬‬
‫ﺷﻜﺴﺖ در ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺷﺶ‪ -‬زﻳﺮﻻﻳﻪ رخ داد‪ ،‬ﻟﺬا اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﻮن اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺑﺮ روي ﻫﺮ دو ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺟﺪول ‪ 4‬ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺷﻜﺴﺖ‬
‫در ﻓﺼﻞﻣﺸﺘﺮك ﭘﻮﺷﺶ‪ /‬زﻳﺮﻻﻳﻪ رخ داد‪ ،‬ﻟﺬا اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺣﺎﺻﻞ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي اﺳﺖ‪ .‬اﻋﺪاد اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه ﻧﺸﺎن دادهاﻧﺪ ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه‬
‫داراي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎنﻃﻮر ﻛﻪ‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﺷﻮد ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و‬
‫‪ CZS‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 49‬و ‪ 40‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎل ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮ‬
‫اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم و ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻛﻤﺘﺮ ﭘﻮﺷﺶ در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﭘﻮﺷﺶ دﻳﮕﺮ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ داد‪.‬‬

‫اﻟﻒ‬
‫‪ -4‬ﻧﺘﻴﺠﻪﮔﻴﺮي‬
‫ﻧﺎﻧﻮﭘﻮدرﻫﺎي ‪YSZ ،Cr2O3‬و ‪ SiC‬از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﻨﺞ ﺳﺎﻋﺖ‬
‫آﺳﻴﺎﻛﺎري در آﺳﻴﺎب ﺳﻴﺎرهاي ﺑﺎ اﻧﺮژي ﺑﺎﻻ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪﻧﺪ‪ .‬ﺳﭙﺲ‬
‫ﭘﻮدرﻫﺎي آﮔﻠﻮﻣﺮه ﺑﺎ ﺗﺮﻛﻴﺐ ‪ Cr2O3‬ﺧﺎﻟﺺ و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﺑﺎ‬
‫ﻧﺴﺒﺖﻫﺎي ﺣﺠﻤﻲ ‪ Cr2O3-20YSZ-10SiC‬ﺗﻬﻴﻪ ﺷﺪﻧﺪ و ﺑﺮ‬ ‫ب‬
‫ﺳﻄﺢ زﻳﺮﻻﻳﻪ ﻓﻮﻻدي ﺿﺪزﻧﮓ ‪ 304L‬از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﺎﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‬
‫اﺗﻤﺴﻔﺮي ﭘﻮﺷﺶ داده ﺷﺪﻧﺪ‪ .‬ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺑﻪدﺳﺖ آﻣﺪه در ﭘﮋوﻫﺶ‬
‫ﺣﺎﺿﺮ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻫﻴﭻ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ و ﻳﺎ واﻛﻨﺸﻲ ﺑﻴﻦ ذرات ﭘﻮدري اوﻟﻴﻪ در‬ ‫‪‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ .9‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ‬
‫ﺣﻴﻦ آﺳﻴﺎﻛﺎري و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﭘﺎﺷﺶ ذرات ﻣﺨﻠﻮط‬ ‫در آزﻣﻮن اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ‪ :‬اﻟﻒ( ‪ C‬ب( ‪CZ‬‬
‫ﭘﻮدري آﮔﻠﻮﻣﺮه وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎري ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶﻫﺎ داراي‬ ‫‪‬‬ ‫ﺟﺪول ‪ .4‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ )ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎل( ﭘﻮﺷﺶﻫﺎي ‪ C‬و ‪CZS‬‬

‫‪ 8-12‬درﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬ ‫ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ‬ ‫آزﻣﻮن ‪4‬‬ ‫آزﻣﻮن ‪3‬‬ ‫آزﻣﻮن ‪2‬‬ ‫آزﻣﻮن ‪1‬‬ ‫ﻛﺪ ﭘﻮﺷﺶ‬
‫‪49±4‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪45‬‬ ‫‪48/5‬‬ ‫‪53‬‬ ‫‪C‬‬
‫ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﻮن ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻧﺸﺎن داد ﻛﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﭘﻼﺳﻤﺎﻳﻲ‬ ‫‪‬‬
‫‪40±5‬‬ ‫‪39‬‬ ‫‪35‬‬ ‫‪45‬‬ ‫‪41‬‬ ‫‪CZS‬‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ در ﻣﺤﺪوده‬
‫‪ 40-49‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎل دارﻧﺪ‪.‬‬ ‫ﺗﻔﺎوت در ﺿﺮﻳﺐﻫﺎي اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﻮﺷﺶ و زﻳﺮﻻﻳﻪ‬
‫ﺑﺮاﺳﺎس ﻧﺘﺎﻳﺞ آزﻣﻮن ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﺷﻜﺴﺖ‪ ،‬اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن‬ ‫‪‬‬ ‫ﻣﻮﺟﺐ اﻳﺠﺎد ﺗﻨﺶﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ در ﺣﻴﻦ ﭘﻮﺷﺶدﻫﻲ و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ‬
‫ﻣﻘﺎدﻳﺮ ‪ YSZ‬و ‪ SiC‬ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ ‪ ،C‬ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﻣﻘﺎدﻳﺮ‬ ‫ﺑﺎرﮔﺬاريﻫﺎ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬زﻣﺎﻧﻲﻛﻪ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺗﻨﺶﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ از‬
‫‪1/2‬‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﭘﻮﺷﺶ را از ‪ 7/9‬ﺑﻪ ‪ (MPam ) 8/1‬اﻓﺰاﻳﺶ‬ ‫ﻣﻴﺰان اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺎﻻﺗﺮ روﻧﺪ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﺗﺮك و ﺷﻜﺴﺖ‬
‫داد‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪Delamination Effect‬‬
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬
15. S. and Toplan, "Tribological behavior of a plasma-
sprayed Al2O3-TiO2-Cr2O3 coating", Mater. Tehnol.
47 (2013) 181–184.
16. M.S. and J. Iwaszko, "Laser Remelting Teratment of
Plasma-Sprayed Cr2O3 Oxide Coatings", Arch.
Metall. Mater. 57 (2012) 215–221.
17. J.H.O. and S. Sasaki, "Effects of Different Additives
on Microstructure and High-temperature Tribological
Properties of Plasma-sprayed Cr2O3 Ceramic
Coatings", wear. 249 (2001) 56–66.
18. J.K. and Z.P. P. Ctibor, I. Pıs, "Microstructure and
Properties of Plasma-Sprayed Mixture of Cr2O3 and
TiO2", Therm. Spray Technol. 22 (2013) 1163–1169.
19. H.S.A. and K.A.K. Magdy M. El Rayes, "Review
paper: Erosion - Corrosion of Cermet Coating", J.
Electrochem. Sci. 8 (2013) 1117–1137.
20. Leon L.MishnaevskyJr., "Three-dimensional
numerical testing of microstructures of particle
reinforced composites", Acta Mater. 52 (2004) 4177–
4188.
21. F.D. and I.S. Brian Cantor, "Metal and Ceramic
Matrix Composites", 1st ed., CRC Press, 2003.
22. D.T. and F.N. L. Plazanet, "Effect of SiC and ZrO2
Particles on The Mechanical Properties of NiAl",
Compos. Sci. Technol. 59 (1999) 537–542.
23. Y.H. and H.Z. Jia Lin, "Damage Resistance, R-curve
Behavior and Toughening Mechanisms of ZrB2-
based Composites with SiC Whiskers and ZrO2
Fibers", Ceram. Int. 41 (2015) 2690–2698.
24. Y. and H. Lei Chen, "Effect of SiC content on
Mechanical Properties and Thermal Shock Resistance
of BN–ZrO2–SiC Composites", Mater. Sci. Eng. 590
(2014) 346–351.
25. M.S.P. and H.P.R. N. Krishnamurthy, "A Study of
Parameters Affecting Wear Resistance of Alumina
and Yttria Stabilized Zirconia Composite Coatings on
Al-6061 Substrate", Int. Sch. Res. Not. 2012 (2012)
13.
26. J.L. and C.M. J.O. Berghaus, "Mechanical and
Thermal Transport Properties of Suspension
Thermal-Sprayed Alumina-Zirconia Composite
Coatings", Therm. Spray Technol. 17 (2008) 91–
104.
27. N.P.P. and P.G.K. K. W. Schlichting, "Thermal
Conductivity of Dense and Porous Yttria-Stabilized
Zirconia", Mater. Sci. 36 (2001) 3003–3010.
28. H.M. Kandil, Elastic Behavior of Single Crystals of
Ytrria-Stabilized Zirconia, PhD Thesis, Iowa State
Universtity, 1983.
29. Y. Takano, T. Komeda and M. Yoshinaka,
"Fabrication, Microstructure and Mechanical
Properties of Cr2O3-ZrO2-2.5Y Composite Ceramics
in the Cr2O3-Rich Region", J. Am. Ceram. Soc., 81
[9] 2497–500 (1998)
30. R.H.L. Garcia, V. Ussui, N.B. de Lima, "Physical
properties of alumina yttria-stabilized zirconia
composites with improved microstructure", J. Alloys
and Compounds 486 (2009) 747–753.
31. G.A. Gogotsi, "Fracture Toughness of Ceramics and
Ceramic Composites", Ceramics International 29
(2003) 777–784
32. M. Kutz, "Handbook of materials selection" page
424, 2002 John Wiley & Sons, Inc., NewYork
1397 ‫ زﻣﺴﺘﺎن‬،4 ‫ ﺷﻤﺎره‬،7 ‫ دوره‬-22
‫ ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺳﺨﺘﻲ‬،CZS ‫ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺖ‬ 
910 ‫ ﺑﻪ‬C ‫ وﻳﻜﺮز ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭘﻮﺷﺶ‬823 ‫ﭘﻮﺷﺶ از‬
.‫ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺖ‬CZS ‫وﻳﻜﺮز در ﭘﻮﺷﺶ‬
‫ﺳﭙﺎﺳﮕﺰاري‬
‫ﻧﻮﻳﺴﻨﺪﮔﺎن ﭘﮋوﻫﺶ ﺣﺎﺿﺮ ﺑﺮ ﺧﻮد ﻻزم ﻣﻲداﻧﻨﺪ از‬
SEM ‫ ﻣﺘﺎﻟﻮﮔﺮاﻓﻲ و‬،‫ﺳﺮﭘﺮﺳﺘﺎن آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎهﻫﺎي ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫داﻧﺸﮕﺎه ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻣﻴﺮﻛﺒﻴﺮ و ﻫﻢﭼﻨﻴﻦ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﻦ ﻛﺎرﮔﺎه ﭘﺎﺷﺶ‬
.‫ﺣﺮارﺗﻲ داﻧﺸﮕﺎه ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﺎﻟﻚ اﺷﺘﺮ ﺗﺸﻜﺮ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‬
‫ﻣﺮاﺟﻊ‬
1. A. Vardelle, C. Moreau, N.J. Themelis, "a Perspective
on Plasma Spray Technology", Plasma Chemistry
and Plasma Processing, 35 (2015), 491–509.
2. V.C. and L.L. Giovanni Bolelli, "Wear behaviour of
thermally sprayed ceramic oxide coatings", wear. 261
(2006) 1298–1315.
3. G.E.K. and M. Brochu, "Anti-Abrasive Nanocoatings
Current and future applications", chapter 19,
Woodhead Publishing in Materials, 2015.
4. E.F. Wank, B. Wielage and G. Reisel, T. Grund,
"Performance of Thermal Spray Coating under Dry
Abrasive Wear Conditions", 4th Int. Conf. Coatings.
(2011).
5. G.B. and P.F. A.Cellard, V. Garnier, G. Fantozzi,
"Wear Resistance of Chromium Oxide
Nanostructured Coatings", Ceram. Int. 35 (2009)
913–916.
6. B.B. and K. Balani, "Advanced Structural Ceramics",
1st ed., Wiley-American Ceramic Society, 2011.
7. B. and I. Manna, "Ceramic Nanocomposites",
Woodhead Publishing, 2013.
8. E.I. C. Suryanarayana, T. Klassen, "Synthesis of
nanocomposites and amorphous alloys by mechanical
alloying", Mater. Sci. 46 (2011) 6301–6315.
9. R.B. and H.G. J. Karch, "Ceramics ductile at low
temperature", Science 330 (1987) 556–558.
10. A. Vardelle, "the 2016 Plasma Roadmap: Low
temperature plasma science and technology", Therm.
Spray Technol. 25 (2016) 1376-1440.
11. A.K.S. and H.R. D. Ghosh, "Nano Structured Plasma
Spray Coating for Wear and High Temperature
Corrosion Resistance Applications", Inst. Eng. 95
(2014) 57–64.
12. P.D. and P. Chawla Vikas, Sidhu Buta Singh, S.,
"Performance of Plasma Sprayed Nanostructured and
Conventional Coatings", F Aust. Ceram. Soc. 44
(2008) 56–62.
13. I. Adamovich, "the 2017 Plasma Roadmap: Low
temperature plasma science and technology", Phys. D
Appl. Phys. 50 (2017) 1–46.
14. E.H.J. and Y.H.S. M. Gell a, "Development and
implementation of plasma sprayed nanostructured
ceramic coatings", Surf. Coatings Technol. 146
(2001) 48–54.
23 - 1397 ‫ زﻣﺴﺘﺎن‬،4 ‫ ﺷﻤﺎره‬،7 ‫دوره‬
Components", 1st ed., Wiley-VCH Verlag GmbH,
2007.
52. A.W. Society, "Thermal Spraying; Practice Theory,
and Application", American Welding Society, 1985.
53. C.P.B. and J. Vicenzi, "Protection against Erosive
Wear using Thermal Sprayed Cermet: A Review",
springer, 2011.
54. N.B.D. and S. Nayak, "Nanocoatings for Engine
Application", Surf. Coatings Technol. 194 (2005)
58–67.
55. S.R. and M.J.H. K. Strecker, "Fracture Toughness
Measurements of LPS-SiC: a comparison of the
Indentation Technique and the SEVNB Method",
Mater. Res. 8 (2005) 121–124.
56. A.M. and M.B. Aleksandra Nastic, "Instrumented and
Vickers Indentation for the Characterization of
Stiffness, Hardness and Toughness of Zirconia
Toughened Al2O3 and SiC Armor", Mater. Sci.
Technol. 31 (2015) 773–783.
57. G.E. Dieter, "Mechanical metallurgy", 2nd ed.,
McGraw-Hill Inc., 1976.
58. J.R. Hirsch, H. H. and Rairden, Flame Spray
Oxidation and Corrosion Resistant Super Alloys,
Patent US4101713, 1978.
59. R.S.L. and B.R. Marple, "Thermal Spray Coatings
Engineered from Nanostructured Ceramic
Agglomerated Powders for Structural, Thermal
Barrier and Biomedical Applications: A Review",
Therm. Spray Technol. 16 (2007) 40–63.
60. B.S. and B.H. Shujuan Dong, "Microstructure and
Properties of Cr2O3 Coating Deposited by Plasma
Spraying and Dry-ice Blasting", Surf. Coatings
Technol. 225 (2013) 58–65.
61. V.D. and Zhang, J., "Evaluation of Thickness,
Porosity and Pore Shape of Plasma Sprayed TBC by
Electrochemical Impedance Spectroscopy, Surf.
Coatings Technol. 190 (2005) 98–109.
62. A.S. and R.J. Vinay Pratap Singh, "Wear of Plasma
Sprayed Conventional and Nanostructured Al2O3 and
Cr2O3, Based Coatings", Trans. Indian Inst. Met. 65
(2012) 1–12.
63. J.L. and J.W. D.L. Zhang, "Processing Ti3Al–SiC
Nanocomposites using High Energy Mechanical
Milling", Mater. Sci. Eng. 375–377 (2004) 911–916.
64. Michael Buchmann and Rainer Gadow, "Thermally
Sprayed Coatings for Engine Applications", 2012.
‫ﻓﺼﻠﻨﺎﻣﻪ ﻣﻮاد و ﻓﻨﺎورﻳﻬﺎي ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ‬
33. G.A. Gogotsi, "Fracture Toughness Studies on V-
Notched Ceramic Specimens, Strength of Materials",
Vol. 32, No. 1, 2000.
34. R.G. Munro, "Material Properties of a Sintered α-
SiC", Phys. Chem. Ref. Data. 26 (2009) 1195.
35. P.M. Sousa , A.J. Silvestre, O. Conde, "Cr2O3 thin
Films Grown at Room Temperature by Low Pressure
Laser Chemical Vapour Deposition", Thin Solid
Films 519 (2011) 3653–3657.
36. E.M. García, "Optimizing the Sintering of Cr2O3-
Nano Powders for HVOF Applications", Carlos III
de Madrid, 2012.
37. F. Shackelford, William Alexander, "CRC Materials
Science and Engineering Handbook", page 1674,
2001 CRC Press LLC.
38. M. Faryna, L. Litynska, K. Haberko, "Particulate
Composites of TZP-Chromium Oxide and TZP-
Chromium Carbide; Microbeam Investigations",
Microchim. Acta, 15, 83-86 (1998).
39. D.W. Richerson, "Modern Ceramic Engineering:
Properties, Processing, and Use in Design", Third
Edition, 3rd ed., CRC Press, 2012.
40. N.B. and K.S.R. S.T. Aruna, "Phase Transformation
and Wear Studies of Plasma Sprayed Yttria Stabilized
Zirconia Coatings Containing Various Mol% of
Yttria", Mater. Charact. 62 (2011) 697–705.
41. H.L. AN Khan, J Lu, "Heat Treatment of Thermal
Barrier Coatings", Mater. Sci. Eng. 359 (2003) 129–
136.
42. R.N. Chan, "Fracture Properties of Yttria-Stabilized
Zirconia (YSZ) Thin-Film Modified Constructs",
ProQuest Dissertations, 2013.
43. A.J.G.L. and S.Y. O. Roberts, "A Study of Phase
Transformation at The Surface of a Zirconia
Ceramic", in: Proc. World Congr. Eng. 2014 Vol II,
2014.
44. N.Z. and M.A. Zaeem, "Competing Mechanisms
between Dislocation and Phase Transformation in
Plastic Deformation of Single Crystalline Yttria-
Stabilized Tetragonal Zirconia Nanopillars", Acta
Mater. 120 (2016) 337–347.
45. V.S. and W.S. G. Witz, "Phase Evolution in Yttria-
Stabilized Zirconia Thermal Barrier Coatings Studied
by Rietveld Refinement of X-Ray Powder Diffraction
Patterns", Am. Ceram. Soc. 90 (2007) 2935–2940.
46. J.J. Swab, "Role of Oxide Additives in Stabilizing
Zirconia for Coating Applications", PN Publisher,
2001.
47. R.F. Bunshah, "Handbook of Hard Coatings:
Deposition Technolgies, Properties and
Applications", 1st ed., William Andrew, 2000.
48. H. Ghayour, M. Abdellahi, M. Bahmanpour,
"Optimization of the high Energy Ball-milling:
Modeling and Parametric Study", Powder
Technology 291 (2016) 7–13.
49.J.R. Davis, "Handbook of Thermal Spray
Technology", ASM International, 2004.
50. H.S. and V.C. Manoj Kumar Singla, "Thermal
Sprayed CNT Reinforced Nanocomposite Coatings –
A Review", Miner. Mater. Charact. Eng. 10 (2011)
717–726.
51. S.S. and A.Z. V. Belashchenko, M. Dratwinski,
"Thermal Spraying for Power Generation