Phần 01: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC

……………………………………
Phần 02: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ điện
+ Với công suất và tốc độ trục công tác đã xác định ở phần 1 , cụ thể là ……, phần này sẽ tính
toán để chọn động cơ phù hợp

+ Hiệu suất dẫn động của hệ thống: Bảng 2.3 trang 19 [1] và tham khảo ví dụ trang 24 [1]

+ Công suất cần thiết trên trục động cơ theo công thức (2.8) trang 19 [1].

+ Chọn TST sơ bộ gồm 2 phần: phần tỉ số truyền ngoài un (bộ truyền xích ux hoặc bộ truyền đai
uđ) và tỉ số truyền trong hộp giảm tốc uh (hộp giảm tốc 1 cấp bộ truyền BR trụ hoặc bộ truyền BR
nón). Tỉ số truyền được chọn sơ bộ tham khảo trang 2.4[1]:
Tỉ số truyền sơ bộ theo công thức
u sb=un × uh=khoảng 12

Cụ thể ứng với các đề:

u sb=uđ × uh=¿

Và các đề còn lại theo công thức

u sb=ux ×uh

+ Số vòng quay sơ bộ động cơ theo công thức (2.18) trang 21[1].

Từ công suất cần thiết và tốc độ đồng bộ đã xác định, chọn động cơ điện phù hợp
+ Chọn động cơ theo tài liệu tham khảo [2]-motor ABB-2 (gửi trên LMS
Chú ý:Tốc độ quay đồng bộ nên chọn của động cơ: 750 (vòng/phút), 1000 (vòng/phút) và 1500
(vòng/phút).lưu ý Chọn tốc độ động cơ điện ở cột có hiệu thé điện áp 380V (để phù hợp điện
áp ở Việt nam)

Thống kê việc chọn động cơ theo bảng sau

2. Phân phối tỉ số truyền

+ Tính TST chung của hệ thống ut theo công thức (3.23) trang 48[1].

1
+ Chọn TST của bánh răng trong HGT theo tiêu chuẩn … và tính TST của bộ truyền ngoài.

Có thể chọn tỉ số truyền bộ truyền đai theo dãy số tham khảo

uđ =2 ; 2 , 24 ; 2 ,5 ; 2 , 8 ; 3 ,15 ; 3 , 56 ; 4 ; 4 , 5∧5

|ut −u|
∆ u= ≤4 %
u

+ Tính các thông số trên trục tham khảo mục 3.3 trang 48, 49 [1].
- Công suất trên các trục (chú ý tính từ trục làm việc hay trục công tác)

P lv P2 P1
Plv → P2= → P1= → Pct =
η23 η12 η01

- Số vòng quay trên các trục (chú ý tính từ trục động cơ)
- Mômen trên các trục

3.Bảng thông số
Bảng 1.2
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW Pct P1 P2 Plv
Tỉ số truyền u ukn hoặc uđ ubr ukn hoặc u x
Số vòng quay n, vg/ph n đc n1 n2 nlv
6 6 6 6
9 ,55 × 10 P ct 9 ,55 × 10 P 1 9 ,55 × 10 P 2 9 ,55 × 10 P lv
Mômen xoắn T, N.mm
nđc n1 n2 nlv

2
 Phần 03: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI
BỘ TRUYỀN ĐAI THANG
1. Thông số đầu vào  Trục dẫn của bộ truyền đai lắp trên trục động cơ  Thông
số đầu vào lấy trên trục động cơ. Xem ví dụ ở bảng dưới.
+ Công suất trên trục dẫn P1=Pct
+ Tốc độ quay trên trục dẫnn1=nđc
+ TST cho bộ truyền đai u=uđ

Chú ý: Sinh viên chọn dữ liệu từ bảng thông số động học phần 01

Bảng 1.2:
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW Pct P1 P2 Plv
Tỉ số truyền u uđ ubr ukn
Số vòng quay n, vg/ph n đc n1 n2 nlv
Mômen xoắn T, Nmm T đc T1 T2 T lv

2. Trình tự thực hiện

+ Chọn loại đai và tiết diện đai
Có 3 loại đai gồm: Đai thang thường, đai thang hẹp và đai thang rộng

 Dựa vào công suất P1và tốc độ n1 ta chọn loại đai , ta tra bảng. Chú ý dùng
Hình 2.1 ở tài liệu [1].

Hình 2.1: Chọn loại tiết diện đai thang thường

3
+ Chọn đường kính 2 bánh đai
+ Xác định đường kính bánh đai dẫn d 1theo bảng 4.13 [1], nên chọn d 1 ≈ 1, 2 d min
chỉ khi nào yêu cầu kích thước thật nhỏ gọn mới chọn d 1=d min. Đường kính bánh
đai nên chọn theo dãy tiêu chuẩn sau d 1 (mm): 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140,
160, 180, 200,...
+ Kiểm tra lại vận tốc bánh đai dẫn (v < 25 m/s đối với đai thang thường và v < 40
m/s đối với đai thang dẹt) theo công thức v=π d 1 n1 /60000 (m/s). Trong trường hợp
không thỏa, sv phải đưa ra các giải pháp.

+ Xác định khoảng cách trục

+ Chọn a theo bảng 4.14 và trị số a phải thỏa công thức (4.14)[1]
+ Tính chiều dài L theo công thức (4.4)[1] Chọn L theo tiêu chuẩn theo bảng
4.13[1].
+ Tính chính xác ở khoảng cách trục theo công thức (4.6) [1]
+ Kiểm tra điều kiện góc ôm>120 độ theo công thức (4.7) [1]
+ Tính số đai
+ Tính số đai theo công thức (4.16) [1] không nên quá 6

Các hệ số khác

C α tra theo bảng 4.15 hoặc tính theo công thức C α =1−0,0025 (180−α 1 )

C l tra theo bảng 4.16[1]

C u tra theo bảng 4.17[1]

C z tra theo bảng 4.18[1]

[P ¿¿ 0]¿ tra theo bảng 4.19 và 4.20[1]

+ Tính lực tác dụng lên trục theo công thức 4.21 [1] Lưu ý phân tích phương
chiều…
+ Tổng hợp các thông số bộ truyền đai
Bảng 2.1: Bảng thông số bộ truyền đai thang

4
 Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trên trục dẫn P1 (kW)
Tốc độ quay trục dẫn n1 (vòng/phút)
Tỉ số truyền u
Loại đai và tiết diện đai
Đường kính bánh đai nhỏ d1 (mm)
Đường kính bánh đai lớn d2 (mm)
Số đai z
Khoảng cách trục a (mm)
Góc ôm bánh đai nhỏ α1 (độ)
Lực căng ban đầu Fo (N )
Lực tác dụng lên trục Fr (N )

5
BỘ TRUYỀN XÍCH
Bảng 1.2:
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW Pct P1 P2 Plv
Tỉ số truyền u ukn ubr ux
Số vòng quay n, vg/ph n đc n1 n2 nlv
Mômen xoắn T, Nmm T đc T1 T2 T lv

1. Thông số đầu vào  Trục dẫn của bộ truyền xích lắp trên trục ra HGT  Thông số
đầu của bộ truyền xích vào lấy trên trục ra của HGT. Xem ví dụ ở bảng trên.

+ Công suất trên trục đĩa xích dẫn P1=P2 →trên bảng 1.2 phần 01
+ Tốc độ quay trên trục đĩa xích dẫn n1=n2 → trên bảng 1.2 phần 01
+ Tỉ số truyền u=ux
+ Điều kiện làm việc: Sinh viên giả sử thêm thông tin vào nếu đề cho chưa đủ điều kiện
2. Trình tự thực hiện
+ Chọn loại xích  Xích ống con lăn
+ Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích
- Chọn số răng đĩa xích  theo công thức Z1 =29−2 u(chọn Z1 làsố nguyên)hay chọn
theo bảng 5.4[1].
- Tính Z 2=u Z 1theo công thức (5.1)[1]Chọn Z 2là số nguyên và < 120 răng
- Tính TST thực theo công thức u=Z 2 /Z 1
- Xác định bước xích theo công thức (5.5)[1]. Trong đó, các hệ số k tính theo công
thức (5.4) và bảng 5.4[1], hệ số k z theo công thứck z=25/Z 1 và k n=n01 /n1. Hệ số k d tùy thuộc
vào số dãy xích. Tra công suất cho phép [P 0 ] theo bảng 5.5[1]

+ Xác định khoảng cách trục và số mắc xích theo công thức (5.12) và (5.13).

+ Kiểm nghiệm số lần va đập xích trong 1s theo công thức (5.14).

+ Kiểm nghiệm xích về độ bền theo công thức (5.15)

+ Xác định lực tác dụng lên trục theo công thức (5.20)

6
3. Tổng kết các thông số bộ truyền xích  lập bảng này trên 1 trang

Bảng 2.2: Bảng thông số bộ truyền xích

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trên trục dẫn P1 (kW)
Tốc độ quay trục dẫn n1 (vòng/phút)
Tỉ số truyền u
Loại xích --- ----
Bước xích pc (mm)
Khoảng cách trục a (mm)
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 (răng)
Số răng đĩa xích lớn Z2 (răng)
Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 (mm)
Số dãy xích z
Lực tác dụng lên trục Fr (N )

7
 Phần 04: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG
Bảng 1.2:
Trục Trục công tác
Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số (trục làm việc)
Công suất P, kW Pct P1 P2 Plv
Tỉ số truyền u ukn ubr ux
Số vòng quay n, vg/ph n đc n1 n2 nlv
Mômen xoắn T, Nmm T đc T1 T2 T lv

1. Thông số đầu vào  Trục dẫn của bộ bánh răng lắp trên trục vào của HGT  Thông
số đầu vào lấy trên trục vào của HGT. Xem ví dụ ở bảng trên.

+ Công suất trên trục bánh răng dẫn P1=P1 trênbảng 1.2

+ Tốc độ quay trục bánh răng dẫnn1=n1 trên bảng 1.2

+ Tỉ số truyển u=ubr

+ Mô men xoắn trên trục bánh răng dẫn T 1=T 1 trên bảng 1.2

+ Thời gian làm việc Lh dựa trên số liệu đề cho.

2. Trình tự tính toán

+Chọn vật liệu bánh răng: Tùy theo yêu cầu cụ thể như tải trọng lớn hay nhỏ, khả năng
công nghệ và thiết bị chế tạo mà có thể chọn vật liệu nhóm I hoặc nhóm II. Tham khảo
mục 6.1[1]. Sau khi chọn vật liệu thống kê các thông tin như ví dụ sau:

Vật liệu Nhiệt luyện Giới hạn bền Giới hạn chảy σ ch Độ cứng HB
BR dẫn Thép C45 Tôi cải thiện MPa
BR bị dẫn Thép C45

+Xác định ứng suất cho phép

Chọn độ cứng HB1 , HB2

+ Ứng suất tiếp xúc cho phép: Tính [ σ H 1 ]và [ σ H 2 ]theo công thức (6.1)[1].

+ Ứng suất uốn cho phép: Tính [ σ F 1 ] và [ σ F 2 ]theo công thức (6.2)[1].

8
Chú ý: chọn [ σ H ] là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị [ σ H 1 ] và [ σ H 2 ] với bánh trụ răng thẳng. Còn
với bánh trụ răng nghiêng [ σ H ] tính theo công thức (6.12)[1].

+ Ứng suất cho phép khi quá tải: [ σ H ]max theo công thức (6.13) trang 95[1] và [ σ F ]max theo công
thức (6.14)[1].

+ Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Tính khoảng cách trục theo công thức (6.15a). Các hệ số Ka và ZM chọn theo bảng 6.5[1],
hệ số K Hβ tra bảng 6.7 [1]. Sau khi tính toán, chọn khoảng cách trục sơ bộ nên làm tròn tận cùng
0 hoặc 5 (tham khảo trang 99[1]).

+ Xác định thông số ăn khớp

+ Mô đun theo công thức (6.17) trang 97, ưu tiên dùng dãy 1 theo bảng 6.8 trang 99[1].
Chú ý: Với bánh trụ răng thẳng thì mô đun là m còn bánh trụ răng nghiêng thì mô đun là
mô đun pháp mn.

+ Xác định số răng và góc nghiêng

- Bánh trụ răng thẳng ( β=0 ): Số răng Z1 theo công thức (6.19)[1], chọn Z1 là số
nguyên và tính Z 2 theo công thức (6.20) và chọn theo số nguyên. Sau khi có số răng ta
tính lại khoảng cách trục theo công thức (6.21). Chú ý: khoảng cách trục sơ bộ theo
công thức (6.15a) có thể khác với giá trị tính theo công thức (6.21). Để đơn giản,
không dùng dịch chỉnh mà chọn Z1 và Z 2 sao cho, tính a theo công thức (6.21).
- Đối với bánh trụ răng nghiêng, chọn sơ bộ góc nghiêng β=8 0 ÷ 200 .
Tính Z1 theo công thức (6.31)[1], chọn Z1 ≥ 17là số nguyên và tính Z 2 theo công thức
(6.20) và chọn theo số nguyên. Tính góc nghiêng β theo công thức (6.32). Trường
hợp β nằm ngoài phạm vi trên phải chọn lại Z1 và lặp lại việc tính sao cho β thỏa điều
kiện trên.
- Phải kiểm tra sai lệch tỉ số truyền của hệ phải nhỏ hơn 4%
|ut −u|
∆ u= ≤4 %
u

+ Xác định góc ăn khớp

9
+ Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc σ H theo công thức (6.33). Trong đó các hệ số trong công
thức như:

- Z M tra bảng 6.5[1]. Cụ thể Z M =274

- Z H theo công thức (6.34)[1]. Chú ý với bánh trụ răng thẳng cos β b =1
- Z ε theo công thức (6.36)[1]. Đối với bánh trụ răng thẳng thì Z ε tính theo công thức
(6.36a)[1], còn bánh trụ răng nghiêng theo công thức (6.36b,c)[1]. Hệ số trùng khớp
ngang ϵ α tính theo công thức (6.38b).
- K H theo công thức (6.39)

+ Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép [ σ H ] theo các mục 6.2 khi tính được các giá trị z v ; z R và
K xH

Lưu ý:

4. Trường hợp σ H < [ σ H ] ta kiểm tra có thỏa mãn

[ σ H ]−σ H
×100 % ≤10 %
[ σH ]
Nếu không thỏa mãn  thừa bền, cần giảm ψ ba hoặc khoảng cách trục a
5. Trường hợp σ H > [ σ H ]
σ H −[ σ H ]
×100 % ≤ 4 %
[ σH ]
 Thỏa mãn, giữ nguyên kết quả tính toán và tăng chiều rộng b w

b w =b w
( ) σH
[ σH ]

 Không thỏa mãn, tăng khoảng cách trục a wvà tính lại

+ Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

+ Kiểm nghiệm theo công thức (6.43) và (6.44)[1]. Trị số của hệ số Y F tra bảng 6.18[1], hệ số
K F được tính theo công thức (6.45)[1]. Chú ý, với bánh trụ răng thẳng K Fα=1, K Fβ tra ở bảng
6.7[1] và K Fv tính theo công thức (6.46)[1].

10
+ Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép [ σ F 1 ] và [ σ F 2 ] theo các mục 6.2 theo công thức (6.2), (6.4),
(6.6) hoặc (6.8).

Lưu ý: Trong trường hợp σ F 1 > [ σ F 1 ] và σ F 2 > [ σ F 2 ] cần tăng mô đun m hoặc mnvà chọn lại các
thông số khác.

+ Kiểm nghiệm răng về quá tải theo công thức (6.48) và (6.49). Chú ý K qt =1.

+ Các thông số khác của bánh răng

Bảng 2.3: Bảng thông số bộ truyền bánh răng trụ

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Khoảng cách trục aw (mm)
Mô đun mnhoặc m (mm)
Tỉ số truyền ut

Chiều rộng vành răng b (mm)

Góc nghiêng (BTRT không có) β (độ)
Góc ăn khớp α tw (độ)
Số răng bánh nhỏ Z1 (răng)
Số răng bánh lớn Z2 (răng)
Đường kính vòng chia bánh nhỏ d1 (mm)
Đường kính vòng chia bánh lớn d2 (mm)
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng σH (MPa)

6. Tổng kết các thông số bộ truyền bánh răng  lập bảng này trên 1 trang

11
Bảng 2.4: Kết quả tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trục bánh răng dẫn P1 (kW)
Tốc độ quay của trục dẫn n1 (vòng/phút)
Mô men xoắn trên trục dẫn T1 (Nmm)
Tỉ số truyền u
Thời gian làm việc Lh (giờ)
Khoảng cách trục aw (mm)
Mô đun pháp/ mô đun mnhoặc m (mm)
Tỉ số truyền ut

Chiều rộng vành răng b (mm)

Góc nghiêng (BTRT không có) β (độ)
Góc ăn khớp α tw (độ)
Số răng bánh nhỏ Z1 (răng)
Số răng bánh lớn Z2 (răng)
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ dw 1 (mm)
Đường kính vòng lăn bánh lớn dw 2 (mm)
Đường kính vòng đỉnh bánh nhỏ da1 (mm)
Đường kính vòng đỉnh bánh lớn da2 (mm)
Đường kính vòng đáy nhỏ df1 (mm)
Đường kính vòng đáy lớn df2 (mm)
Ứng suất tiếp xúc trên mặt răng σH (MPa)
Lực tác ăn khớp
Lực vòng Ft (N )
Lực hướng tâm Fr (N )
Lực dọc trục (BTRT không có) Fa (N )

12
BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG
1. Thông số đầu vào
+ Công suất trên trục bánh răng dẫn P1=P1 trênbảng 1.2

+ Tốc độ quay trục bánh răng dẫnn1=n1 trên bảng 1.2

+ Tỉ số truyểnu=ubr

+ Mô men xoắn trên trục bánh răng dẫnT 1=T 1 trên bảng 1.2

+ Thời gian làm việc Lh dựa trên số liệu đề cho.

2. Trình tự tính toán

+Chọn vật liệu bánh răng: Tùy theo yêu cầu cụ thể như tải trọng lớn hay nhỏ, khả năng
công nghệ và thiết bị chế tạo mà có thể chọn vật liệu nhóm I hoặc nhóm II. Tham khảo
mục 6.1[1]. Sau khi chọn vật liệu thống kê các thông tin như ví dụ sau:

Vật liệu Nhiệt luyện Giới hạn bền Giới hạn chảy σ ch Độ cứng HB
BR dẫn Thép C45 Tôi cải thiện MPa
BR bị dẫn Thép C45

+Xác định ứng suất cho phép

Chọn độ cứng HB1 , HB2

+ Ứng suất tiếp xúc cho phép: Tính [ σ H 1 ] và [ σ H 2 ]theo công thức (6.1)[1].

+ Ứng suất uốn cho phép: Tính [ σ F 1 ] và [ σ F 2 ]theo công thức (6.2)[1].

Chú ý: chọn [ σ H ] là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị [ σ H 1 ] và [ σ H 2 ] với bánh răng côn răng thẳng.

+ Ứng suất cho phép khi quá tải: [ σ H ]max theo công thức (6.13) trang 95[1] và [ σ F ]max theo công
thức (6.14)[1].

+Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài:theo công thức (6.52a)[1]. Hệ số K Hβ tra theo bảng
K be u
6.21[1] với trình tự sau: Tính =? Chọn sơ đồ bố trí và dựa vào loại răng thẳng,
2−K be
độ cứng HB, ta sẽ tra ra được K Hβ.

13
+Xác định các thông số ăn khớp
+ Số răng bánh nhỏ theo công thức
2 Re
d e 1=
√1+u 2
Sau đó dựa vào d e 1 và tỉ số truyền u tra bàng 6.22[1] được số răng Z1 p =¿ Z1 =1, 6 Z 1 p . Chọn
Z1 là số nguyên
+ Tính đường kính trung bình theo công thức (6.54) và mô đun trung bình theo công thức (6.55)
+ Xác định mô đun vòng ngoài theo công thức (6.56)  chọn theo tiêu chuẩn, sau đó
tính lại mô đun vòng trung bình theo mô đun tiêu chuẩn
mtm=mte (1−0 ,5 R e )

+ Xác định số răng Z1 theo công thức

dm 1
Z1 =
mtm
Chọn Z1 là số nguyên  Tính Z 2=uZ 1 chọn Z 2 là số nguyên
+ Tính tỉ số truyền thực tế ut =Z2 / Z 1và sai lệch TST
+ Xác định góc ôm chia
+ Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài
+ Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
+ Tính ứng suất tiếp xúc σ H theo công thức (6.58) . Trong đó các hệ số trong công thức như:
- Z M tra bảng 6.5[1].

- Z H tra theo bảng 6.12[1].

- Z ε theo công thức (6.59a)[1]. Hệ số trùng khớp ngang ϵ α tính theo công thức (6.60).
- K H theo công thức (6.61), trong đó K Hα =1, K Hv theo công thức (6.63)

+ Tính ứng suất tiếp xúc cho phép [ σ H ]theo các mục 6.2 khi tính được các giá trị z v ; z R và K xH
Lưu ý:

1. Trường hợp σ H < [ σ H ] ta kiểm tra có thỏa mãn

14
 [ σ H ]−σ H
×100 % ≤10 %
[ σH ]
Nếu không thỏa mãn  thừa bền, cần giảm b hoặc khoảng cách trục Re
2. Trường hợp σ H > [ σ H ]
σ H −[ σ H ]
×100 % ≤ 4 %
[ σH ]
 Thỏa mãn, giữ nguyên kết quả tính toán và tăng chiều rộng b

b=b
( )σH
[ σH ]
 Không thỏa mãn, tăng khoảng cách trục Re và tính lại
+ Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

+ Tính độ bền uốn theo công thức (6.65) và (6.66) [1]]. Trị số của hệ số Y F tra bảng 6.18[1], hệ
số K F được tính theo công thức (6.67)[1]. Chú ý, với bánh trụ răng thẳng K Fα=1, K Fβ tra ở bảng
6.21[1] và K Fv tính theo công thức (6.68)[1].

+ Tính lại ứng suất tiếp xúc cho phép [ σ F 1 ] và [ σ F 2 ] theo các mục 6.2 theo công thức (6.2), (6.4),
(6.6) hoặc (6.8).
Lưu ý: Trong trường hợp σ F 1 > [ σ F 1 ] và σ F 2 > [ σ F 2 ] cần tăng mô đun m và chọn lại các thông số
khác của bánh răng côn.
+ Kiểm nghiệm răng về quá tải theo công thức (6.48) và (6.49). Chú ý K qt =1.
+ Các thông số và kích thước của bộ truyền bánh răng côn

Bảng 2.5: Bảng thông số bộ truyền bánh răng côn răng thẳng
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Chiều dài côn ngoài Re (mm)
Mô đun vòng ngoài mte (mm)
Tỉ số truyền ut

Chiều rộng vành răng b (mm)

Góc côn chia δ 1 ; δ2 (độ)
Số răng bánh nhỏ Z1 (răng)

15
 Số răng bánh lớn Z2 (răng)
Đường kính vòng chia ngoài bánh nhỏ de 1 (mm)
Đường kính vòng chia ngoài bánh lớn de 2 (mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh nhỏ da1 (mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh lớn da2 (mm)

3. Tổng hợp kết quả tính toán

Bảng 2.6: Kết quả tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn
Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Công suất trục bánh răng dẫn P1 (kW)
Tốc độ quay của trục dẫn n1 (vòng/phút)
Mô men xoắn trên trục dẫn T1 (Nmm)
Tỉ số truyền u
Thời gian làm việc Lh (giờ)
Chiều dài côn ngoài Re (mm)
Mô đun vòng ngoài mte (mm)
Tỉ số truyền ut

Chiều rộng vành răng b (mm)

Góc côn chia δ 1 ; δ2 (độ)
Số răng bánh nhỏ Z1 (răng)
Số răng bánh lớn Z2 (răng)
Đường kính vòng chia ngoài bánh nhỏ de 1 (mm)
Đường kính vòng chia ngoài bánh lớn de 2 (mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh nhỏ da1 (mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài bánh lớn da2 (mm)
Lực tác ăn khớp
Lực vòng Ft (N )
Lực hướng tâm Fr (N )
Lực dọc trục Fa (N )

16
17
 Phần 05: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
1. Chọn vật liệu chế tạo trục
2. Xác định tải trọng tác dụng lên trục: Giá trị các tải tác dụng lên trục đã tính ở Phần 02. Ở phần
này, SV phải đặt phương, chiều của lực tác dụng lên cho đúng theo kiến thức đã học trong môn
Chi tiết máy. Đây là bước quan trọng trong phần tính toán thiết kế trục.
3. Tính sơ bộ đường kính trục theo công thức (10.9)[1]. Ngoài ra, chúng ta cũng có thể tính sơ bộ
đường kính trục theo kinh nghiệm. Tham khảo chi tiết mục 10.2[1].
4. Tính khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực
+ Phụ thuộc vào chiều dài mayơ của các chi tiết quay như: Bánh răng, đĩa xích, bánh đai,.. theo
các công thức (10.10) đến (10.13)[1].

+ Chiều rộng ổ lăn  Xác định theo Bảng 10.2 trang 189[1]
+ Khe hở cần thiết  Trị số và tra Bảng 10.3 trang 189[1]
+ Tùy theo sơ đồ hộp giảm tốc và từng trục mà chúng ta có các công thức tính khoảng cách gối
đỡ và điểm đặc lực khác nhau. Chi tiết có thể tra theo bảng 10.4[1].

5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

+ Vẽ sơ đồ đặt lực chung, hình dưới minh họa cho sơ đồ đặt lực của một hộp giảm tốc

Fxx, Fxy từ lực bộ truyền xích

theo phương ox, oy, trị giá phụ
thuộc vào góc nghiêng của xích
cho trên đề (30 độ)

Hình 5.1 Sơ đồ minh hoạ đặt lực chung cho bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

18
 Fxx, Fxy từ lực bộ truyền xích theo
phương ox, oy, trị giá phụ thuộc vào góc
nghiêng của xích cho trên đề (30 độ)

Hình 5.1 Sơ đồ minh hoạ đặt lực chung cho bộ truyền bánh răng nón răng thẳng
- Chú ý phương chiều của lực vòng và lực dọc trục phụ thuộc vào chiều quay của trục
hay chiều quay ở bộ phận công tác.
- Đối với bánh trụ răng thẳng thì không có lực dọc trục.

+ Tính phản lực tại gối đỡ trục

- Dựa vào kiến thức môn cơ học kỹ thuật hoặc cơ lý thuyết để tính phản lực.
- Dời các lực về tâm trục, đặt các phản lực (chiều giả định) tại gối. Để tính phản lực
cần viết các phương trình cân bằng lực. Sau khi giải nếu có giá trị < 0 thì phải đổi chiều
lực giả định.

+ Vẽ biểu đồ mô men
- Ứng dụng kiến thức môn học Sức bền vật liệu để vẽ các biểu đồ mô men uốn và mô
men xoắn.
- Nên dùng phần mềm MD Solid kiểm tra lại kết quả tính toán trước khi mang
Thầy/Cô duyệt phần trục.

19
+ Tính mô men tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.15) và (10.16).
+ Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm theo công thức (10.17). Sau khi tính,
đường kính trục phải chọn theo tiêu chuẩn.
+ Định kết cấu trục: kết cấu trục được chọn phải thỏa yêu cầu về lắp ráp và yêu cầu về
công nghệ.
+ Sinh viên tham khảo thêm các ví dụ trong phần tính trục ở mục 10.6[1]
6. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi và độ bền tĩnh khi quá tải theo mục 10.3[1]
Chú ý: Sơ đồ lực, biểu đồ mô men và kết cấu trục trên một trang

20
 Phần 06: KHỚP NỐI TRỤC
Tài liệu hướng dẫn Phần 06 dựa trên chương 9 của tài liệu [3]
Khớp nối gồm: nối trục, li hợp và li hợp tự động. Khớp nối là chi tiết tiêu chuẩn, vì
vậy trong thiết kế thường dựa vào mômen xoắn tính toán T, được xác định theo công thức
sau đây (công thức 9.1 [3]) để chọn kích thước khớp nối:
(6.1)

trong đó T - mômen xoắn danh nghĩa,

k - hệ số an toàn làm việc, phụ thuộc vào loại máy công tác, cho trong bảng (6.1)
Bảng 6.1
Loại máy công tác k
Băng tải, quạt gió, máy cắt kim loại có chuyển động liên tục 1,2÷1.5
Xích tải, vít tải, bơm li tâm 1.5÷2
Máy cắt lim loại có chuyển động tịnh tiến đảo chiều 1.5÷2.5
Máy nghiền, máy búa, máy cắt li tâm, máy cán 2÷3
Guồng tải, máy trục, thang 3÷4

Sau khi đã chọn loại khớp nối, dựa vào trị số T t và đường kính các đầu trục nối, có thể
tra ra các kích thước cơ bản của khớp nối rồi tiến hành kiểm nghiệm độ bền của khâu yếu
nhất.
6.1. NỐI TRỤC ĐÀN HỒI
Trong nối trục đàn hồi, hai nửa nối trục nối với nhau bằng bộ phận đàn hồi. Bộ phận
đàn hồi có thể là kim loại hoặc không kim loại (cao su).
Nhờ có bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn
động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục (làm việc
như nối bù). Nối trục có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu không kim loại rẻ và đơn giản, vì
vậy nó được dùng để truyền mômen xoắn nhỏ và trung bình (đến 10000 N.m). Khi giá trị
mômen xoắn lớn, thường dùng nối trục có bộ phận đàn hồi là kim loại (giảm kích thước).
6.1.1. Nối trục vòng đàn hồi:
Nối trục vòng đàn hồi có cấu tạo tương tự như nối trục đĩa nhung thay bulông bằng
chốt có bọc vòng đàn hồi (hình 6.1), thông thường có từ 4 đến 10 chốt.

21
 Hình 6.1 Nối trục vòng đàn hồi
Nối trục vòng đàn hồi có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy, do
đó được dùng rộng rãi.
Nối trục vòng đàn hồi có thể làm việc bình thường khi độ lệch tâm Δr từ 0.2 ÷ 0.6mm,
độ lệch góc đến 10. Khi độ lệch góc >10 và độ lệch tâm vượt quá trị số cho phép thì vòng
đàn hồi mài mòn nhanh và gây nên tải trọng phụ F r, tác dụng lên trục và thường F r =
(0.1÷0.3). Ft (Ft lực vòng tác dụng lên vòng đàn hồi). Kích thước của nối trục đàn hồi
xem bảng 6.2a và 6.2b

22
Bảng 6.2a Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi, mm

23
 Bảng 6.2b Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

Sau khi chọn kích thước trục theo trị số mômen xoắn tính toán (Tt) và đường kính trục
(d), cần kiểm nghiệm điều kiện bền của vòng đàn hồi và chốt.
Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi

(6.2)

Điều kiện sức bền của chốt:

(6.3)

trong đó:
Z; D0; l3; l0; dc xem hình 6.1 và bảng 6.2a,b;

- ứng suất dập của vòng cao su, có thể [σ]d = (2÷4) MPa

- ứng suất cho phép của chốt, [σ]u = 60÷80 MPa

6.1.2. Nối trục đàn hồi với đĩa hình sao

24
 Hình 6.2
Cấu tạo của nối trục này tương tự như nối trục chữ thập, chỉ khác là đĩa giữa có dạng
hình sao và làm bằng cao su, (hình 6.2). Nối trục có cấu tạo đơn giản so với nối trục vòng
đàn hồi, độ lệch tâm cho phép đạt đến Δr = 0.2 mm nhưng độ lệch góc có thể đạt tới Δα =
1030’, là loại nối trục được dùng để nối các đầu trục có đường kính từ 12 ÷ 45 mm các
kích thước chủ yếu của nối trục này cho trong bảng 6.3.
Bảng 6.3

Sau khi chọn được nối trục theo Tt, tiến hành kiểm tra ứng suất dập sinh ra trên đĩa

(6.4)

Các kích thước d, D, h và Z theo bảng 9.11

[σ]d = 2 Mpa khi nối trục làm việc với tốc độ khoảng 1750 vg/ph
[σ]d = 7 Mpa khi n = 100 vg/ph
6.1.3. Nối trục vỏ đàn hồi
Trên hình 6.3 giới thiệu một loại nối trục đàn hồi với phần tử đàn hồi có dạng vỏ.

25
 Hình 6.3 Nối trục vỏ đàn hồi
Thông thường vòng đàn hồi 1 được chế tạo bằng cao su và bên trong có gia cố - được
kẹp chặt lên hai nửa khớp 5 nhờ vít 6 và đĩa 2. Loại khớp này có ưu điểm là có thể nối
các đầu trục có sai lệch về vị trí tương đối lớn.
Độ lệch tâm Δr = 2÷6 mm
Độ lệch góc Δα = 2÷60
Độ di chuyển dọc trục Δa = 3÷6 mm, có khả năng giảm chấn rất tốt. Nối trục loại này
có kết cấu đơn giản, lắp ghép thuận tiện, tuy nhiên kích thước khuôn khổ lớn và tuổi thọ
thấp.
Nối trục được chọn theo mômen tính (Tt), sau đó kiểm tra vỏ đàn hồi theo ứng suất
tiếp ở chỗ kẹp chặt theo điều kiện:

(6.5)

trong đó: D1 - đường kính ngoài của vòng ở chỗ bị kẹp D1 = 0.75D;
δ - chiều dày của vỏ đàn hồi δ ≈ 0.05D;
[τ] = 0.4÷0.5 MPa vỏ bằng cao su; [τ] = 0.7÷0.75 MPa vỏ cao su có gia
cố

26
 Bảng 6.4 Kích thước của nối trục vỏ đàn hồi

6.2. VÍ DỤ
Chọn và kiểm nghiệm nối trục vòng đàn hồi, được sử dụng để nối trục động cơ và trục
hộp giảm tốc trong hệ thống truyền động băng tải với P 1 = 10 kW, số vòng quay n 1 =
1460 vg/ph. Vật liệu chốt - thép 45 với ứng suất uốn cho phép [σ] u = 75 MPa, ứng suất
dập giữa chốt và ống [σ]d = 3,5 MPa.
1. Momen danh nghĩa truyền qua nối trục:

2. Hệ số chế làm việc k = 1,5

27
 3. Từ mômen xoắn, tra bảng 9.2 ta có: d = 25 mm; D = 100 mm; dm = 50 mm; L = 124
mm; l = 60 mm; d1 = 45 mm; D0 = 71 mm; Z = 6; nmax = 5700 vg/ph; B = 4 mm; B1 = 28
mm; l1 = 21 mm; D3 = 20 mm; l2 = 20 mm.
4. Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:

5. Điều kiện sức bền uốn của chốt:

6.3. PHÂN TÍCH LỰC TÁC DỤNG CỦA KHỚP NỐI

Nếu trục có lắp nối trục, do sự không đồng tâm của các trục sẽ có lực hướng tâm Fnt:

, với là lực vòng trên khớp nối

Chiều của lực nên lấy sao cho làm tăng ứng suất và biến dạng của trục, nghĩa là

chiều của lực ngược chiều với lực vòng của bánh răng như minh họa Hình 6.4

Hình 6.4 Phân tích lực tác dụng của khớp nối

Tài liệu tham khảo

[1] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển (2006), Tính toán thiết kế hệ dẫn động, tập 1, Nhà xuất bản
Giáo Dục Việt Nam.
[2] Cataloge motor ABB
[3] Trần Thiên Phúc (2011), Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, Nhà xuất bản ĐHQG

28