Tên : Bùi Thanh Danh

MSSV : 6151040048
Lớp : KTOTO.1-K61
ĐỀ CƯƠNG
CƠ SỞ BẢO DƯỠNG, SỬA CHỮA MÁY VÀ PHƯƠNG TIỆN

Câu 2. Thế nào là hao mòn? Các đại lượng đặc trưng cho hao mòn của máy và
phương tiện?
* Hao mòn là sự phá hoại dần dần bề mặt ma sát nhưng diễn ra ở mức độ vi mô, thể
hiện ở sự thay đổi kích thước dần dần theo thời gian. Sự phá hoại chỉ xảy ra bề mặt
chi tiết (gọi là lớp cấu trúc thứ cấp) mà không có bất kỳ sự phá hoại vào kim loại gốc.
* Các đại lượng đặc trưng cho hao mòn của máy và phương tiện :
- Độ mòn:
Độ mòn thể hiện sự thay đổi kích thước, hình dáng, thể tích và trọng lượng của các chi
tiết lắp ghép với nhau. Trong quá trình sử dụng, ảnh hưởng đến sự mài mòn của các
chi tiết không phải một vài thông số đơn lẻ, mà là một tổ hợp các yếu tố: độ không
đồng nhất của vật liệu, sự thay đổi khe hở lắp ghép, tải trọng tác dụng lên chi tiết, dao
động các chế độ làm việc của máy móc,... hay độ mòn của các chi tiết ta có thể biểu
diễn dưới dạng mối quan hệ: I = f (p, v, S, l , F, N, , , , ...)
Trong đó:
p - tải trọng tác dụng lên chi tiết;
S - kích thước bề mặt chi tiết;
v - vận tốc dài của bề mặt ma sát;
l - quãng đường ma sát;
F - diện tích bề mặt tiếp xúc;
N - môi trường làm việc của chi tiết;
 - hệ số ma sát;
 - công biến dạng bề mặt chi tiết;
 - thời gian làm việc.
Các yếu tố trên không thể xác định một cách tuyệt đối bằng phương pháp toán học về
sự ảnh hưởng của nó tới độ mòn, hơn nữa chúng không tác động một cách độc lập.
- Cường độ mòn :
Ở dạng tổng quát ta có thể biểu diễn cường độ mài mòn theo biểu thức:
dS m v . .l
=c . p .(1−k . 2 ❑ )
dl h .p
Trong đó:
dS - thay đổi kích thước bề mặt chi tiết;
l - quãng đường ma sát;
c, m - các hằng số phụ thuộc điều kiện ma sát;
p - áp suất đơn vị trên bề mặt ma sát;
k - hệ số xác định điều kiện áp suất thuỷ động trong lớp dầu bôi trơn;
v - vận tốc dài của điểm nào đó trên bề mặt ma sát;
h - khe hở giữa hai chi tiết;
l ❑ - kích thước của bề mặt chi tiết;

 - độ nhớt của dầu.

v .. l
Ở đây ta thấy k . 2 là công của ma sát truyền qua lớp dầu. Nếu là ma sát khô ta có:
h .p
dS m
=c . p
dl

Hoặc ta có thể tính cường độ mài mòn thông qua việc xác định các kích thước cụ thể:
V h
J h= =
Ac A 1 A 1

Trong đó:
V - thể tích vật liệu bị bào mòn trong quá trình làm việc;
1 - quãng đường ma sát;
Ac - diện tích bề mặt tiếp xúc;
h - chiều dày lớp kim loại bị mất đi.
Nếu ta ký hiệu Vo là thể tích kim loại bị mất đi từ diện tích tiếp xúc thực tế Ac trên
quãng đường l, khi đó ta có độ mòn đơn vị:
Vo
i=
Ac Al

Tuy nhiên trong thực tế, để đơn giản, cường độ mòn thường được xác định là tỷ số
giữa lượng hao mòn tuyệt đối với chiều dài của quãng đường xe chạy (hoặc chiều dài
quãng đường làm việc của chi tiết), xác định theo công thức sau:
 C=¿ l 1−l 2∨ ¿ ,(m/1000 km)¿
L

Hoặc
C=¿ V 1−V 2∨ ¿ , (m3 /1000 km)¿
L

Hoặc
C=¿ G1−G2∨ ¿ ,(g /1000 km)¿
L

Trong đó:
l 1 ,l 2 - kích thước chi tiết đó theo phương pháp tuyến với bề mặt ma sát trước và sau
khi ma sát, m;
V 1 ,V 2- thể tích chi tiết trước và sau khi đo, m3 ;

G2 - khối lượng chi tiết trước và sau khi đo, g;

L - quãng đường xe chạy (chiều dài quãng đường làm việc của chi tiết), 1000km.
- Tốc độ mòn :
Là tỷ số giữa lượng hao mòn tuyệt đối với thời gian xe chạy (hoặc thời gian làm việc
của chi tiết), ký hiệu là V, xác định theo các công thức sau:
V =¿l 1−l 2 ∨ ¿ ,(m/h)¿
t

Hoặc
V =¿V 1−V 2∨ ¿ ,( m3 /h)¿
t

Hoặc
V =¿G1 −G2∨ ¿ ,( g /h)¿
t

Trong đó: t - thời gian làm việc của chi tiết, giờ.

Câu 6. Trình bày 2 luận đề của lý thuyết hao mòn?

* Luận đề 1
+ Cơ sở: hao mòn do nhiều quá trình khác nhau gây ra, ký hiệu là P1 ,2 ..., tương ứng
tốc độ quá trình v 1, 2..., trong bất kỳ điều kiện ma sát nào cũng diễn ra quá trình với tốc
độ lớn nhất V P .
+ Phát biểu luận đề: “ Dạng hao mòn được quyết định bởi quá trình P, diễn ra trên bề
mặt ma sát với tốc độ lớn nhất V P.”
+ Hệ quả: khi sự hao mòn là ổn định, tốc độ phá hoại các bề mặt làm việc (tốc độ hao
mòn) không thể lớn hơn tốc độ của quá trình quyết định dạng hao mòn.Tức là:
V P h< V P

+ Ý nghĩa:
- Cơ sở xác định dạng hao mòn;
- Cơ sở để điều khiển quá trình hao mòn;
- Tránh hư hỏng, điều khiển chỉ tồn tại hao mòn ô xi hoá (dạng hao mòn có tốc độ nhỏ
nhất). Điều kiện:
V ox > V P (V ox = V P )

* Luận đề 2 :
+ Cơ sở: những điều kiện của luận đề 1 mới chỉ giải quyết các vấn đề điều khiển quá
trình hao mòn, nhưng không cho phép khắc phục hao mòn hư hỏng, vì vẫn còn tồn tại
hao mòn ô xi hoá. Vấn đề là làm sao giảm hao mòn ô xi hoá.
+ Phát biểu luận đề: " Tính chống mòn khi hao mòn ô xi hoá được quyết định bởi
cường độ hình thành và tính chất các cấu trúc thứ cấp xuất hiện trong quá trình ma
sát." Ở đây có thể hiểu: cấu trúc thứ cấp không chỉ là các lớp màng hình thành do kết
quả tương tác giữa kim loại với ô xi mà còn là các lớp màng bảo vệ có thành phần,
cấu trúc và tính chất khác ngăn bề mặt kim loại tiếp xúc với ô xi.
+ Ý nghĩa: làm cơ sở để phân tích đánh giá, nghiên cứu tính chất lớp cấu trúc thứ cấp
từ đó quyết định mức độ hao mòn ô xi hoá.
+ Điều kiện: tốc độ diễn ra hao mòn ôxi hóa phải là nhỏ nhất.

Câu 10. Các khái niệm về thông số kết cấu, thông số chẩn đoán?
* Thông số kết cấu :
Số lượng các tổng thành, các hệ thống, các khâu và từng chi tiết trong động cơ rất lớn.
Chúng được chế tạo theo các bản vẽ có kích thước và dung sai quy định, có các yêu
cầu kỹ thuật cụ thể. Tất cả các chi tiếp lắp thành nhóm, cụm, tổng thành, được gọi là
kết cấu. Mỗi đối tượng có kết cấu cụ thể, đảm nhiệm một chức năng cụ thể.
Kết cấu được đánh giá bằng các thông số kết cấu và tại một thời điểm nhất định được
gọi là thông số trạng thái kỹ thuật của kết cấu. Các thông số kết cấu (ký hiệu là H)
biểu thị bằng các đại lượng vật lý, thông qua giá trị có thể xác định được chúng: kích
thước (độ dài, diện tích, thể tích); cơ (lực, áp suất, tần số, biên độ); nhiệt (độ, calo),
điện (điện trở, cường độ, điện áp...).
* Thông số chẩn đoán:
Trong quá trình chẩn đoán chúng ta sử dụng thông số biểu hiện kết cấu để làm cơ sở
cho chẩn đoán, những thông số được sử dụng gọi là thông số chẩn đoán (ký hiệu là C).
Cần chú ý: thông số chẩn đoán là thông số biểu hiện kết cấu, nhưng không phải toàn
bộ các thông số biểu hiện kết cấu sẽ được coi là thông số chẩn đoán.

Câu 14. Trình bày nội dung chẩn đoán theo phương pháp cảm nhận âm thanh trong
vùng con người có thể nghe được?
- Cho động cơ chạy không tải, phát hiện tiếng gõ bất thường theo các vùng .
- Cho động cơ làm việc ở tải lớn (2/3 mức độ tối đa của số vòng quay), phát hiện tiếng
gõ bất thường cho các vùng.
- Thay đổi đột ngột chế độ làm việc của động cơ trong khoảng nhỏ (tải thay đổi) phát
hiện tiếng gõ bất thường trong các vùng.
Các vùng nghe tiếng gõ:
Vùng 1: tiếng gõ của các cặp bánh răng dẫn động trục cam, âm thanh phát ra đều,
nghe rõ ở mọi chế độ tải trọng khi động cơ làm việc. Nguyên nhân là do: mòn các cặp
bánh răng cam, ổ đỡ trục, hỏng bánh răng.
Vùng 2: tiếng gõ của xupáp, con đội, trục cam, âm thanh phát ra nhỏ, đặc biệt rõ khi
động cơ làm việc ở chế độ không tải.
Vùng 3: tiếng gõ của xéc măng, piston với xylanh, chốt piston (ắc piston) và đầu nhỏ
thanh truyền, bạc đầu nhỏ thanh truyền, đặc biệt rõ khi động cơ làm việc ở chế độ thay
đổi tải trọng. Vị trí của tiếng gõ tương ứng với vị trí bố trí trong xylanh.
Vùng 4: tiếng gõ của trục khuỷu với bạc biên, âm thanh phát ra trầm, đặc biệt rõ khi
động cơ làm việc ở chế độ thay đổi tải trọng.
Vùng 5: tiếng gõ của trục khuỷu với bạc cổ chính trục khuỷu, âm thanh phát ra trầm
nặng, nghe rõ ở mọi chỗ dọc theo chiều dài trục khuỷu, đặc biệt rõ khi động cơ làm
việc ở chế độ thay đổi tải trọng, và cả khi với số vòng quay lớn.

Câu 18. Các nội dung chính của việc thiết kế quy trình bảo dưỡng kỹ thuật máy và
phương tiện?
* Thiết kế quy trình bảo dưỡng kỹ thuật : Việc thiết kế quy trình bảo dưỡng nhằm
nâng cao chất lượng bảo dưỡng kỹ thuật, tiết kiệm nguyên, nhiên vật liệu và tận dụng
giờ công lao động, giảm giờ động cơ nằm và chi phí cho bảo dưỡng kỹ thuật.
* Những tư liệu cần thiết khi lập quy trình bảo dưỡng kỹ thuật :
+ Những tư liệu về tổ chức sản xuất
- Số kiểu, loại máy và tổng thành cần bảo dưỡng.
- Số loại máy và tổng thành của một loại cần bảo dưỡng đối với mỗi cấp bảo dưỡng.
- Mức độ ưu tiên khác giữa thời gian máy và tổng thành nằm và chi phí sản xuất. -
Trình độ, số lượng, cấp bậc thợ và mức độ chuyên môn hoá của công nhân.
- Trang thiết bị và tình trạng cung cấp vật tư, nguyên nhiên vật liệu.
Ba mục đầu đặc trưng cho nhu cầu cần giải quyết, hai mục sau đặc trưng cho khả năng
có thể trong một điều kiện cụ thể.
+ Những tư liệu về kỹ thuật.
- Chế độ bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa hiện hành.
- Tình hình sử dụng máy và tổng thành thực tế và đặc điểm khai thác.
- Xu hướng phát triển chung về bảo dưỡng sửa chữa.
- Đặc tính kỹ thuật của các cụm, hệ thống như: các bản vẽ lắp, tiêu chuẩn kỹ thuật, chế
độ lắp ráp, mômen xiết mối ghép, thông số và giá trị kiểm tra điều chỉnh.
- Loại và số lượng nguyên nhiên vật liệu cần thay thế và sử dụng.
* Thứ tự và nội dung thiết kế quy trình bảo dưỡng kỹ thuật :
+ Lựa chọn phương án tổ chức sản xuất
+ Xây dựng các chỉ tiêu kỹ thuật của quy trình
+ Lựa chọn các trang thiết bị cơ bản và trang thiết bị công nghệ
+ Xây dựng sơ đồ công nghệ của quy trình bảo dưỡng
+ Tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật mẫu theo sơ đồ đã lập
+ Lập phiếu công nghệ
+ Thiết kế dụng cụ chuyên dùng hoặc tối ưu hoá quá trình
* Một chế độ bảo dưỡng sửa chữa hoàn chỉnh bao gồm 5 nội dung sau:
- Hình thức bảo dưỡng và sửa chữa;
- Chu kì bảo dưỡng định kì và định ngạch SCL;
- Nội dung thao tác của một cấp bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa;
- Định mức thời gian nằm bảo dưỡng - sửa chữa;
- Định mức khối lượng lao động cho một lần vào cấp bảo dưỡng - sửa chữa.
Câu 22. Trình bày nguyên lý và phương pháp khử dầu mỡ trong quá trình sửa chữa
động cơ ?
 * Nguyên lý khử dầu mỡ :
Các màng dầu và các loại keo bẩn bám quanh chi tiết máy gây khó khăn cho
công tác kiểm tra, do đó cần phải khử sạch dầu mỡ và keo bẩn. Công tác này là
một quá trình hóa lý bao gồm các vấn đề như: dung dịch rửa, áp lực phun, gia
tăng nhiệt độ…
Theo thành phần hóa học, dầu mỡ chia thành hai loại dễ rửa và khó rửa.
- Dầu dễ rửa: là loại dầu mỡ hữu cơ (dầu mỡ thực, động vật) dễ tác dụng với
dung dịch kiềm hòa tan trong nước.
- Dầu khó rửa: là dầu mỡ vô cơ (dầu khai thác từ các mỏ). Loại này dễ hoà tan
trong xăng, dầu hoả nhưng khó tan trong dung dịch kiềm. Khi dùng nhiên liệu
làm dung dịch rửa có nhược điểm là tính kinh tế không cao và gây nguy hiểm
cháy, nổ, bẩn, gây ô nhiễm môi trường... Do đó khi sử dụng cần tuân thủ
nghiêm ngặt các quy định về phòng và chữa cháy, các quy định về vệ sinh công
nghiệp và đặc biệt không làm ô nhiễm nguồn nước. Dầu mỡ khoáng sản khi ở
trong dung dịch kiềm chúng tạo thành các giọt nhỏ như nhũ tương, do đó phải
pha thêm các chất như đá vôi, nước kính, xà phòng….để làm tan và lắng đọng
chúng.
* Phương pháp khử dầu mỡ :
- Một số các thiết bị rửa dầu mỡ, keo bẩn:
+ Buồng rửa 1 ngăn: loại buồng rửa này tương đối thông dụng trong điều kiện
nước ta hiện nay. Việc xây dựng các buồng rửa tương đối rẻ tiền, có năng suất
cao nhưng khẳ năng làm sạch kém vì các chi tiết chỉ được rửa bằng 1 dung dịch
rửa. Ngoài ra, loại buồng rửa này thích hơp cho những xưởng sửa chửa nhỏ, số
lượng phương tiện nhiều nhưng số lượng chủng loại ít.
+ Buồng rửa có pa lăng treo: loại này thường áp dụng đối với các chi tiết lớn
như thân máy, vỏ hộp số, nắp máy,...
+ Buồng rửa 3 ngăn: loại buồng rửa này có kết cấu tương đối phức tạp, giá
thành đắt nhưng có thế đáp ứng các yêu cầu khắt khe về mức độ sạch của chi
tiết vì có thể sử dụng nhiều loại dung dịch rửa khác nhau.
- Rửa bằng dung dịch hóa học.
- Rửa chi tiết bằng sóng siêu âm.

Câu 26. Quy trình mạ điện và các yêu cầu trong quá trình mạ điện ?
* Quy trình mạ điện :
+ Gia công cơ khí: khử bỏ các vết hao mòn, tạo cho bề mặt chi tiết mạ có dạng
hình học đúng đắn, có độ bóng thích hợp.
Khi độ bóng cao (  8 - 9) làm tăng quá thế hyđrô và tăng độ bám  đòi hỏi
mài cẩn thận, nếu gia công bề mặt bằng dao tiện dễ gây xuất hiện những cục,
gợn nhỏ vì mật độ phân bố không đều ở những phần nông sâu khác nhau.
 + Lắp chi tiết vào giá mạ: yêu cầu các giá mạ phải đúng qui cách để tránh mất
mát điện thế dòng điện làm cho quá trình mạ kéo dài, lớp mạ không đều, gây
nhiều khuyết tật (xốp, nứt, gồ, ghề...).
+ Khử dầu mỡ: khử bằng dung dịch hữu cơ (dầu hoá, dầu marut, xăng), khử
bằng dung dịch kiềm (NaOH), khử bằng dung dịch điện phân.
+ Xâm thực: tiến hành trong dung dịch axit pha loãng để khử màng oxit để lộ
ra lớp kim loại gốc để lớp mạ bám cho tốt.
* Các yêu cầu về mạ điện :
Đảm bảo lớp mạ đạt các cơ tính đã chọn và độ bám dính của kim loại mạ lên
kim loại gốc cao. Muốn vậy phải xác định đúng đắn những điều kiện của quá
trình điện phân ( thành phần dung dịch và chế độ mạ) .
Độ bám dính được xác định bằng lực đặt vào lớp mạ nhằm dứt nó ra khỏi kim
loại gốc. Độ bám dính phụ thuộc vào sự chuẩn bị bề mặt chi tiết, trước khi mạ.
Crôm: 60 kG/mm m 2  600 MN/m2
Thép: 50 kG/mm 2  500 MN/m2
Chú ý: những màng dầu và màng ô xít tuy rất mỏng nhưng vẫn lớn hơn nhiều
so với bán kính tác động của lực các phân tử, vì thế độ bám chính chỉ có thể đạt
được khi các bề mặt chi tiết mạ sạch.

Câu 30. Trình bày cơ chế mạ điện và sự hình thành lớp mạ ?

* Cơ chế mạ điện :
Quá trình thoát kim loại vào katốt là quá trình những hydrat trong dung dịch
chuyển thành nguyên tử kim loại.
+¿
n ¿
Me (H 2 0)m+ ne → Me r + m H 2 O.
+¿
n ¿
M e : cation kim loại hóa trị n.
+¿
n ¿
Me (H 2 0)m: cation kim loại hydrat hóa trong dung dịch

Me r: nguyên tử kim loại trong mạng lưới kim loại.

Bao gồm 3 quá trình chính liên tiếp nhau:

+¿
¿
+ Sự khuyếch tán của các cation hydrat hóa M ne (H 2 0)m từ dung dịch tới bề
mặt bản cực.
+ Các cation hyđrat khử hyđrat và phóng điện tạo thành nguyên tử kim loại.
+ Các nguyên tử kim loại kết lại tạo thành mạng lưới tinh thể trên bề mặt
cathode. Quá trình nào chậm nhất sẽ quy định tiến độ của quá trình kết tủa kim
loại trên cathode. Ở đây giai đoạn trao đổi điện tích (phóng điện) là giai đoạn
chậm nhất, nghĩa là sự phân cực điện hóa đóng vai trò cơ bản, đặc biệt ở 1 số
kim loại thì sự phân cực nồng độ đóng vai trò quy định.
Đặc trưng cho sự phân cực điện hóa và phân cực nồng độ là quá thế trao đổi
điện tích và quá thế nồng độ:
+ Quá thế trao đổi điện tích (quá thế phóng điện): khi hoạt động ion phóng điện
không đổi:
❑c = a + b.lg I c

Trong đó:
0,059
a= .lg I c
1−α .n

n - hóa trị của ion

α - hệ số chuyển vận
I c - mật độ dòng điện cathode (A/d m2)

Các hằng số này phụ thuộc vào kim loại ở nhiệt độ 25o C.
+ Quá thế nồng độ:
I
❑e = RT – ln(1- c )
n.F ie

* Cơ chế tạo thành lớp mạ:

Quá trình điện kết tủa kim loại cũng giống như quá trình kết tinh các vật rắn
khác, bao gồm: tạo mầm và tăng mầm tinh thể. Kích thước của tinh thể phụ
thuộc vào tiến độ của 2 giai đoạn này và sự tương quan giữa chúng. Nếu tiến
độ tạo mầm tăng mầm thì tinh thể sẽ nhỏ mịn, lớp mạ có độ bám dính cao.
+ Quá trình tạo mầm:
Thừa nhận rằng cation phóng điện ngay trên bề mặt cathode, đồng thời kết
thành mạng lưới ngay cùng 1 lúc trên bề mặt bản cực. Cation ưu tiên, phóng
điện ở những chỗ bề mặt cathode hoạt động nhất: đỉnh góc, vết xước lõm… tại
đó mối liên kết hóa trị chưa bị bão hòa, năng lượng dư bề mặt là lớn nhất.
Tiến độ tạo mầm kim loại phụ thuộc chủ yếu vào tỉ số giữa mật độ dẫn điện ic
và mật độ dẫn điện trao đổi i o.
ic
B= : phụ thuộc vào bản chất kim loại.
io
Nhận xét: kim loại nào có i o nhỏ thì kết tủa mịn ngược lại cho kết tủa thô.
Khi tăng mật độ dẫn điện, cathode ❑o thì B lớn và kết tủa nhỏ mịn biểu thị bởi
phát triển sau:
−B
W = A . exp ( )
❑
Trong đó:
W - xác xuất tạo mầm tinh thể
A - hằng số
❑c - phân cực cathode.

+ Quá trình phát triển mầm:

Mầm tinh thể có thể phát triển theo nhiều chiều, nhưng phải tuân theo nguyên
tắc vun-phơ: mầm sẽ phát triển sao cho tỷ số giữa sức căng bề mặt và chiều cao
σ
của mầm là không đổi ( = const , σ - sức căng bề mặt, h - chiều cao của
h
mầm).
Nhận xét: theo nguyên tắc vun-phơ cho thấy mầm theo hai chiều là hợp lý nhất
và điều đó hoàn toàn phù hợp với thực nghiệm .
HẾT