Frigo

LES
INSTALLATIONS
FRIGORIFIQUES
Version :13 mai 2003.

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Sommaire
CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉS. 4
I. But d’une installation frigorifique. 4
II . Principe. 4
III . Rappels de thermodynamique. 5

1 . Principe de Kelvin. 5
2 . Le cycle de Carnot. 5
3 . Cycle de Carnot inversé. 6
CHAPITRE II : LE CYCLE FRIGORIFIQUE. 8
I. Présentation. 8
II . Diagramme du cycle réel. 9
III . Réalisation pratique. 9
IV . Fluides frigorigènes utilisés. 9

1 . Qualités recherchées. 9
2 . Les fréons. 10
3 . Le CO2. 10
4 . L’ammoniaque. 10
5 . Autres fluides. 10
6 . Les fluides de substitution. 10
V . Diagramme industriel (log P, H). 11

1 . Présentation du diagramme. 11
2 . Représentation du cycle dans le diagramme. 11
VI . Amélioration du cycle. 12
1 . Abaissement de la pression de refoulement. 12
2 . Refroidissement liquide ou sous refroidissement. 13
3 . Surchauffe à l’évaporateur. 13
4 . L’auto-sous refroidissement. 14
VII . Puissances et débits. 15

1. Rappels sur les compresseurs alternatifs. 15
2. Puissance frigorifique horaire. 16
3. Puissance mécanique absorbée. 16
4. Puissance frigorifique par kW.h. 16
CHAPITRE III : LES INSTALLATIONS INDUSTRIELLES À DÉTENTE DIRECTE. 17
I. Description. 17
1 . Schéma de principe. 17
2 . Description des différents appareils. 17
3 . La sécurité de l'installation. 21
II . Régulation d’une installation frigorifique. 22

1 . Grandeur à régler. 22
2 . La surchauffe. 23
3 . La puissance frigorifique. 23
III . Conduite de l’installation. 25

1 . Mise en fonction. 25
2 . Contrôles et relevés périodiques. 25
3 . Chargement du circuit. 26
4 . Dégivrage. 26
5 . Recherche de fuites. 26
6 . Arrêt de l’installation. 26
IV . Principaux problèmes de fonctionnement rencontrés. 27

1 . Variation de la pression de refoulement. 27
2 . Déclenchement en sécurité BP du compresseur. 27
3 . Baisse des capacités de l’installation. 27
4 . Givre sur les culasses du compresseur. 27
CHAPITRE IV : LES AUTRES TYPES D'INSTALLATION. 28
I. La compression étagée. 28
1 . Cycle à injection partielle. 28
2 . Cycle à injection partielle avec sous refroidissement. 29
3 . Cycle à injection totale. 29
II . Les installations à saumure. 30
III . Les machines à absorption. 31

1 . Avec pompe de circulation. 31
2 . Sans pompe de circulation. 32
Chapitre I :Généralités.
I .But d’une installation frigorifique.

Il s’agit de maintenir des corps à des températures inférieures à la température ambiante. On trouve des
applications dans :
- L’industrie alimentaire : conservation des aliments.

Dans ce cas on s’efforce de maintenir une enceinte, thermiquement isolée, à la température de
conservation (chambres froides, réfrigérateurs domestiques etc.).
- La climatisation :
Le concept est ancien mais s’est beaucoup développé avec l’arrivée à grande échelle de l’électronique.
En effet, les composants électroniques ont tendance à dégager beaucoup de chaleur, ce qui engendre
une dérive de leur caractéristique. Il s’avère donc nécessaire de climatiser les locaux où ils se situent.
La climatisation s’est aussi développée et étendue aux locaux publiques pour le confort de chacun.
II .Principe.
On utilise un principe simple de calorimétrie dit principe de Clausius.
Quand on place deux corps de température différente au contact l’un de l’autre, leurs températures
respectives ont tendance à s’égaliser et à atteindre une température d’équilibre.
On entend par « corps », un solide, liquide ou gaz. On dit qu’un corps reçoit de la chaleur et que l’autre
en donne.
Il suffit donc de placer au contact du corps à refroidir un autre corps plus froid; c’est l’exemple très
courant du glaçon dans la glacière ou dans le verre d’eau.
Problème : Aucune enceinte, même très bien isolée, n’est thermiquement parfaite (excepté le
calorimètre). Il y a un apport de chaleur permanent au travers des parois provoquant une élévation de
température.
Tant que le glaçon est présent, il absorbe ce surplus de chaleur mais celui ci n'étant pas éternel, au bout
d'un moment la température croit inévitablement.
Il faut donc créer une source froide permanente capable d’absorber la chaleur des corps à refroidie
d’une part, et des parois de l’enceinte d’autre part.
Remarque : L'isolation thermique de l'enceinte à conditionner est d'une importance non négligeable
pour l'efficacité de l'installation.
III .Rappels de thermodynamique.

1 .Principe de Kelvin.
Un système, ne possédant qu’une seule source de chaleur, n’est pas capable de la transformer en
travail. Par contre l’inverse est possible et même spontané (pertes dans les machines).
2 .Le cycle de Carnot.

a ) Rappels.
- Les échanges d'énergie.
Pour déterminer le signe d'une énergie, on se met toujours à la place du système thermodynamique qui
n'est autre que le fluide.
- Si le système reçoit cette énergie (thermique ou mécanique), son signe est positif.
- Si le système donne cette énergie, son signe est négatif.
- Définition d’une source de chaleur :

Une source de chaleur permet d’absorber ou de fournir de la chaleur tout en demeurant à température
constante. Ceci implique donc nécessairement un changement d’état du fluide.
Puisque ce fluide change d'état, sa pression est liée à sa température par la relation p = f(t).
- Un cycle qui possède une source de chaleur est appelé cycle monotherme.
- Un cycle qui possède deux sources de chaleur est appelé cycle ditherme.
On différencie alors ces deux sources de chaleur par leur température et on les appelle source chaude
notée Q1 et source froide notée Q2. On a toujours T1 > T2
- Deuxième principe de la thermodynamique (ou principe de Carnot).

Pour transformer une chaleur (énergie calorifique) en travail (énergie mécanique), il est nécessaire
d’avoir deux sources de chaleur, une source chaude et une source froide.
On a alors W + Q1 + Q2 = 0 en valeur algébrique.
C'est l'échange de chaleur entre Q1 et Q2 qui va permettre la production du travail. Ainsi on fournit de
la chaleur à la source chaude (Q1 > 0) et on enlève de la chaleur à la source froide (Q2 < 0).
Naturellement Q1 > Q2, la différence d’énergie entre Q1 et Q2 sera récupérée en travail W.
Q1 = Q2 + W


Puisque le principe de Carnot dit que W + Q1 + Q2 = 0 en valeur algébrique et que Q1 > 0 et Q2 < 0
alors le travail W est forcément négatif.
Le cycle théorique de Carnot est basé sur ce principe. La machine reçoit de l’énergie mécanique du
système (fluide) : W < 0. Il évolue dans le sens rétrograde.
b ) Le cycle.
Diagramme isentropique :
AB : évolution isotherme à T1. BC : compression adiabatique.
CD : évolution isotherme à T2. DA : détente adiabatique.
Q1
C D
Q1 + Q2 W
W η =  = 
Q1 Q1
B A
Q2
S
Remarque.
Sur un diagramme en PV, le cycle de Carnot se représente comme suit :
P
C Ceci est un cas général car si on considère que les deux isothermes
ont lieu dans une source de chaleur, alors d'après la définition les
D évolutions AB et CD sont aussi des isobares.
Le diagramme est le suivant :
P
B
A
V
3 .Cycle de Carnot inversé.

Dans le cas d'une installation frigorifique, on ne cherche pas à produire une énergie mécanique mais
simplement à effectuer un transfert d’énergie thermique entre la source froide et la source chaude, ce
qui n’est naturellement pas possible puisque T2 < T1.
Dans ce cas on veut : Q2 > 0 et Q1 < 0.

Si on reprend le principe de Carnot avec toujours Q1 > Q2
On a : W + Q1 + Q2 = 0 et Q1 = Q2 + W
Il faut donc que le travail soit positif pour vérifier le principe.
C’est le cycle théorique de Carnot inversé. La machine donne de l’énergie mécanique au fluide. W > 0.
Le cycle évolue dans le sens direct.
Diagramme :
Le cycle se compose également de deux isothermes et de deux adiabatiques.
AB : le fluide prend Q2 dans l’enceinte isolée. L’échange est isotherme.
BC : évolution adiabatique, la fluide reçoit le travail W.
CD : le fluide cède Q1 au milieu extérieur.
DA : évolution adiabatique, détente.
Q1
D C
A B
Q2
S
On ne parle pas de rendement dans ce genre de cycle puisqu’il n’y a pas de création d’énergie
mécanique. On parle alors de coefficient d’efficacité.
Q2 Q2
E = -  = 
Q1 + Q2 W
E est donc positif, supérieur à 1 et d’autant plus grand que l’écart de température entre la source
chaude et la source froide est faible.
Chapitre II :Le cycle frigorifique.
I .Présentation.
Tout comme les cycles de Hirn, Rankine, Beau de Rochas ou Diesel sont des applications directes du
cycle de Carnot, le cycle frigo est une application du cycle de Carnot inversé
Comparaison de ces cycles.

Rappel : Q1 et Q2 sont des sources de chaleur, donc il y a changement d'état (vaporisation et
condensation).
Cycles de Rankine Cycle frigo
Q1 > 0 : apport de chaleur : vaporisation Q1 < 0 : retrait de chaleur : condensation

Q1 est la chaudière. Q1 est le condenseur.
Q2 < 0 : retrait de chaleur : condensation Q2 > 0 : apport de chaleur : vaporisation

Q2 est le condenseur. Q2 est l'évaporateur.
W < 0 : turbine. W > 0 : compresseur (le fluide est gazeux).
Turbine
W
Q1 Q2 Q1 Q2
Chaudière Condenseur Condenseur Evaporateur

W
Compresseur
Remarque :
Le cycle frigorifique peut être utilisé pour réfrigérer mais également pour chauffer.
Si l’enceinte à conditionner est la source froide, la machine réalisée s’appelle « réfrigérateur ».

Si l’enceinte à conditionner est la source chaude, la machine réalisée s’appelle « pompe à chaleur ».
Dans les deux cas de figure, on réalise simplement un transfert d’énergie.
Chaque fois qu’on enlève 4,185 kilojoules soit une kilocalorie à la source froide, on dit qu’il y a
production d’une frigorie.
Rappel : 1 calorie = 4,185 J

1 millithermie = 1 kilocalories = 1 frigorie.
II .Diagramme du cycle réel.
T
B t’1 AB : compression adiabatique réversible de p2 à p1
dans un compresseur qui élève la température de t2 à
t’1.
C t1 B’ Le point A doit impérativement se situer sur la
courbe de saturation, en tout cas pas en dessous car
le compresseur ne doit pas véhiculer de fluide
liquide.
t2
D’ D A’ A BB’ : refroidissement du fluide gazeux de t’1 à t1 à
S pression constante. Ceci a lieu dans le condenseur.
B’C : condensation à p1 = f(t1) = cste dans le

condenseur, Q1 < 0.
CD : la détente est effectuée par un détendeur thermostatique qui agit par laminage sur le fluide.
L’enthalpie est donc constante, mais par contre il y a irréversibilité donc création d’entropie.
Le titre du point D n’est plus le même, il y a une vaporisation partielle du fluide.
DA : vaporisation du fluide à p2 = f(t2). La chaleur Q2 nécessaire à la vaporisation est empruntée à la

source froide.
III .Réalisation pratique.

On peut séparer le circuit en deux parties :
- La partie HP : Haute pression.
- La partie BP : Basse pression.
On peut également considérer la partie gazeuse et la partie liquide du fluide mais attention, elles ne se
confondent pas avec les précédentes.
Source chaude (eau)

C B
B’
HP
Condenseur
Détendeur Compresseur
Evaporateur travail mécanique
D A
BP
Source froide
IV .Fluides frigorigènes utilisés.

1 .Qualités recherchées.
- Evoluer dans les limites de pression compatibles avec une construction économique des machines,
autrement dit à des faibles pressions donc faibles températures de vaporisation et de liquéfaction.
- Température critique supérieure à la température maximale du cycle (> 60°).

- Chaleur latente élevée (transport de grandes quantités de chaleur).
- Stabilité et neutralité chimique vis à vis des matériaux utilisés et des huiles.
- Ininflammable et non toxique.
- Fuites détectables facilement.
- Prix intéressants.
- Exposant adiabatique faible si possible pour avoir une température en fin de compression le plus bas
possible.
CP
γ =  PV γ = Cste (adiabatique)
CV
Cas idéal : γ = 1 d’où PV = cste (isotherme).
2 .Les fréons.
Ce sont des fluides, d’origine organique, découverts vers 1930. Les plus utilisés pendant de longues
années ont été les fréons R11 (état liquide à la pression atmosphérique), R12 et R22. Cependant, les
conférences de Montréal et de Londres sur la pollution de la planète les ont rendu en partie
responsables de la destruction de la couche d’ozone et ont donc interdit leur utilisation.
Les fréons R11 et R12 ont disparu et le fréon R22 est encore toléré dans les installations anciennes. On
le rencontre d’ailleurs encore très fréquemment à bord des navires.
Avantages : - Détection facile par lampe haloïde.

- Grande stabilité dans les huiles d’où retour facile au carter.
3 .Le CO2.
Sa chaleur latente est très élevée (10 fois plus que les fréons) mais sa température critique est trop
basse : 31° (liquéfaction impossible si l’eau de mer avoisine 30°). Il est très peu utilisé.
Ses caractéristiques sont également données en annexe.
4 .L’ammoniaque.
T° critique : 133°
P critique : 116 b
LV : 1200 kJ / kg
Inconvénients : il attaque les cuivres et est très toxique.
Gros risques pour l’industrie alimentaire; En général, on utilise des installations à saumure.
5 .Autres fluides.
- Eau.
- Certains hydrocarbures (θ < - 150°).
- Anédrite sulfureux.
- Mélanges azétropes.
6 .Les fluides de substitution.

Ce sont les foranes, leur caractéristiques sont proches de celles des fréons. Actuellement, le plus
rencontré dans l'industrie est le R134 a.
V .Diagramme industriel (log P, H).

Pour la conduite d'une installation frigo, le diagramme isentropique n'est d'aucune utilité. Aussi, on
utilise un diagramme plus pratique, le diagramme log P, H.
C’est un diagramme où l’on porte les enthalpies en abscisse (échelle linéaire) et les pressions en
ordonnée (échelle logarithmique afin de faciliter la lecture en basse pression). Ce diagramme est tracé
pour l’unité de masse d’un fluide frigorigène considéré. Il est très pratique d’utilisation puisque si l’on
revient au cycle réel, on a deux évolutions du cycle qui sont des isobares (horizontales) et une
évolution qui est une isenthalpique (verticale).
1 .Présentation du diagramme.
Exemple du fluide R22.
C P1 = f(t1) B' B
P2 = f(t2)
D A
2 .Représentation du cycle dans le diagramme.

AB : Compression adiabatique réversible de p2 à p1 dans un compresseur qui élève la température de t2
à t’1 et l’enthalpie de HA à HB.
BB’ : Refroidissement du fluide gazeux de t’1 à t1 à pression constante dans le condenseur.
B’C : Condensation à p1 = f(t1) = cste dans le condenseur, Q1 < 0.
CD : Détente à enthalpie constante.
DA : Vaporisation du fluide à p2 = f(t2), Q2 > 0.

Remarque : Q2 HA - HD
E =  = 
W HB - HA
VI .Amélioration du cycle.
L’opération consiste a améliorer le coefficient d’efficacité du cycle et les conditions de
fonctionnement du matériel notamment du compresseur.
Coefficient d’efficacité : E = Q2 / W
On va chercher à diminuer W et à augmenter Q2.
1 .Abaissement de la pression de refoulement.

log P
C P1 B
C’ B’
A
D’ D P2
L’opération est idéale puisque l’on diminue W et que l’on augmente Q2.
W = HB’ - HA < HB - HA
Q2 = HA - HD’ > HA - HD Le coefficient d’efficacité est grandement amélioré.
Réalisation pratique : Puisque p1 = f(t1), il faut faire chuter t1 pour abaisser p1.
La température t1 à l'intérieur du condenseur est en fait une température d'équilibre entre la

température moyenne de l'eau de réfrigération (eau de mer) et la température moyenne du fluide
frigorigène.
Si le débit d'eau ainsi que les surfaces de réfrigération sont suffisamment important, on constate que la
température t1 est souvent proche de celle de l'eau de réfrigération (légèrement supérieure).
Pour faire chuter la pression de refoulement, l’action va donc se faire sur le condenseur et non sur le
compresseur. Il faut augmenter l’échange de chaleur en agissant sur le débit d’eau de réfrigération.
Attention : Le rôle du compresseur dans l’installation est d’assurer un débit de fluide frigorigène. On
verra plus tard que de ce débit dépend la puissance frigorifique. En aucun cas le compresseur règle la
pression de refoulement du fluide, c’est le rôle du condenseur.
2 .Refroidissement liquide ou sous refroidissement.

log P
t’1 t1
C’ C P1 B’ B
A
D’ D P2
Au lieu de détendre le fluide liquide en C, on continue à le refroidir à pression constante dans le

condenseur ce qui a pour effet de diminuer sa température jusqu’à t’1. La détente reste la même mais
se termine au point D’, ce qui a pour conséquence d’augmenter Q2 de HD - HD’.
L'écart (t1 - t1') s'appelle sous refroidissement.
Réalisation pratique : il suffit de sur dimensionner le condenseur. Le flux d’énergie retiré au fluide sera
donc supérieur (∅ = K S ∆H).
Attention, la température t1' ne peut être inférieur à celle de l'eau de réfrigération.
3 .Surchauffe à l’évaporateur.
log P
C B B’
D A A’
Au lieu de compresser le fluide au point A, on continue à le réchauffer jusqu’au point A’.

L'écart (tA' - tA) est appelé surchauffe à l'évaporateur.
Cette méthode présente deux avantages :

- Augmentation de Q2 de HA’ - HA donc de E.
- Protection du compresseur. En effet au point A’, le fluide est à l’état de vapeur sèche alors qu’au
point A il est à l’état de vapeur saturée. Ce dernier état (A) peut engendrer la présence de liquide
(limite saturation) ce qui aura un effet néfaste sur le compresseur voire dangereux pour sa survie.
Rappel : un compresseur est conçu pour véhiculer du gaz.
Réalisation pratique :
Il suffit d’apporter plus de chaleur au fluide (augmenter Q2) donc de sur dimensionner l’évaporateur.
Remarque importante :
Dans un cycle frigo, il y a toujours une surchauffe; non pas que l’on veuille absolument améliorer E
mais pour la protection du compresseur. On dit qu’on fonctionne en régime sec. La surchauffe a en
général une valeur de 5 à 10°C.
C’est le rôle du détendeur d’assurer la surchauffe.(vu plus tard).
4 .L’auto-sous refroidissement.
Afin d’améliorer le coefficient d’efficacité, on combine le sous refroidissement et la surchauffe en
plaçant sur le circuit un échangeur par surface entre les circuits HP et BP. Son effet vient s’ajouter au
sous refroidissement et surchauffe déjà réalisés.
Condenseur
Compresseur
Echangeur
Détendeur
Evaporateur
log P
C’’ C’ C p1 B B’’
D’’ D p2 A A’ A’’
H
∆H ∆H
ABCD : cycle de base.

AA’ : surchauffe à l'évaporateur.
A’A’’ : surchauffe supplémentaire récupérée dans l’échangeur.
CC’ : sous refroidissement.
C’C’’ : sous refroidissement supplémentaire donné dans l’échangeur.
Si le rendement de l’échangeur est égal à 1, le ∆H est le même HC’ - HC’’ = HA’’ - HA’
Remarque : A bord des navires, comme les chambres frigo sont souvent situées loin du reste de
l’installation, le simple fait de placer les tuyaux côte à côte et de les isoler thermiquement, remplace le
rôle de l’échangeur.
VII .Puissances et débits.

1 .Rappels sur les compresseurs alternatifs.
- Cylindrée : Volume engendré par le déplacement des pistons.
πD² C : course
V0 =  . C . m m : nombre de cylindres
4
- Rendement volumétrique : C’est le rapport du volume réel de fluide aspiré « VU » sur le volume
engendré par V0
ηV = VU / V0
VU est différent de V0 à cause de ε, l’espace mort (détente).
P
Pr
ε
ηV = 1 -  . (n 1 / k - 1)
V0
Pa - k : exposant polytropique.
Si la compression est adiabatique alors k = γ, et si
V elle est isotherme alors k = 1.
VU - n = pr / pa, rapport de compression.
ε V0
- Débits volumétriques :
D = 60.VU.N N : vitesse de rotation en trs / min
D = 60.V0.ηV.N D en m3 / h
- Travail du compresseur (pour une compression polytropique) :

k
→ W = ∫ V.dp W réel =  .pa.VU.[n (k - 1) / k - 1]
k-1
→ W réel = ηV.W théorique

2 .Puissance frigorifique horaire.

∅f = I .Q2 ∅f en J / s (en W)
Puisque 4,185 kJ = 1 frigorie, on peut exprimer ∅f en frigorie / heure :
I .Q2
∅f =  . 3600
4185
donc : ∅f = 0, 860 . I .Q2
I : débit massique : I = D.ρ en kg / s

Q2 : quantité de chaleur fournie par la source froide en J / kg
3 .Puissance mécanique absorbée.

Pa = I .W réel
Remarque : puisque W + Q2 = Q1 en valeur absolue alors W = Q1 - Q2
soit Pa = I .(Q1 - Q2)
4 .Puissance frigorifique par kW.h.

∅f
∅f kW.h =  en frigorie / kW.h
Pa . 10 - 3
0, 860 . I .Q2 Q2
∅f kW.h =  = 860.  = 860.E
I .W.10 - 3 W
Chapitre III :Les installations industrielles à détente

directe.
I .Description.
Dans ce type d’installations, l’évaporateur est en contact direct avec la source froide.
1 .Schéma de principe.
2 .Description des différents appareils.

a ) Compresseur (1).
Pour les installations de faibles et moyennes puissances, on trouve en général des compresseurs
alternatifs à un ou plusieurs étages.
- La réfrigération est faite le plus souvent à l’air pour le cylindre et par circulation d’eau pour la
culasse. Dans un compresseur frigo, le gaz joue un rôle important dans la réfrigération.
- L’aspiration a souvent lieu dans le carter via les clapets d'aspiration et le refoulement s’effectue par la
culasse. Le retour du gaz de l’évaporateur s’effectue donc au carter, ce qui provoque des émulsions
avec l’huile.
Le primage est très important puisque l’huile est missible avec le gaz, ce qui facilite le graissage de la
chemise. Par contre, il est nécessaire d’avoir un déshuileur à la sortie du compresseur.
- Le graissage des pièces mobiles est effectué par une pompe à huile attelée.
Sur les installations plus conséquentes, on trouve plutôt des compresseurs à vis.
b ) Condenseur (2).
Echangeur par surface en général tubulaire. Le fluide réfrigérant est de l’eau douce ou de l’eau de mer.
Sur les petites installations, le fluide est simplement de l’air (réfrigérateur).
c ) Bouteille accumulatrice (6).

Elle collecte le fréon liquéfié en sortie du condenseur. Elle est équipée d’un voyant de niveau et
constitue la réserve de fréon de l’installation. Dans certain cas, le condenseur remplace cette bouteille.
d ) Déshuileur (5).
Les gaz chargés d'huile refoulés par le

compresseur en (1) passent autour du
réservoir (2) puis au travers du filtre (3).
Les gaz sec sortent en (4) et l'huile est

évacuée au carter du compresseur par
l'intermédiaire d'un flotteur.
Le retour carter est muni d’un voyant pour

l’observation et d'une vanne (10).
Autre type de déshuileur.
e ) Déshydrateur (7).
L’humidité est l’ennemie essentielle d’une installation frigo car l’eau gèle et bloque les pointeaux des
détendeurs. Il est donc nécessaire de capturer toute l’humidité.
On utilise des filtres en alumine activée ou gel de silice.
En principe, on ne l’utilise qu’au chargement de

l’installation ou après intervention sur celle ci car le
filtre provoque une perte de charge.
L’expérience prouve qu’il est préférable de le laisser

en fonction en permanence (mauvaise étanchéité du
circuit entrée d’air).
Attention : Lors de sa mise en place, éviter de poser les mains humides dessus et le sortir de son
emballage qu’au dernier moment.
f ) Vannes solénoïdes ou électrovannes (10).

Si l’installation comporte plusieurs évaporateurs pour un seul compresseur (exemple de chambres
froides viande et légumes), quand l’une des deux est en température, il faut cesser la production de
froid dans son évaporateur mais garder le compresseur en fonction pour l’autre.
Il y a donc à cet effet des vannes solénoïdes placées juste avant les détendeurs et commandées par des
thermostats situés dans les chambres.
g ) Détendeur (3).
En plus d'assurer la détente du gaz, il régule le débit de ce gaz dans l'évaporateur et ce, en fonction de
la valeur de la température en sortie d'évaporateur. Ainsi il assure un degré de surchauffe constant.
Schéma de principe :
Dans le bulbe (16), il y a un liquide

saturé (p = f(t)).
Sa pression varie en fonction de sa
température et agit sur la membrane (2)
puis sur le clapet par l'intermédiaire de la
bague (9).
Attention, sa plage de fonctionnement

est limitée, aussi pour la régulation de
puissance frigorifique, il faudra agir sur
d'autres paramètres de l'installation (voir
conduite de l’installation).
On peut modifier cette plage par action

sur la vis (13), mais attention car les
détendeurs sont réglés en usine pour des
caractéristiques précises (surchauffe et
installation données).
Lorsque l’on remplace un détendeur, s’assurer qu’il répond aux caractéristiques de l’installation. De
plus, le bulbe doit toujours être positionné horizontalement.
h ) Evaporateur (4).
C’est un échangeur air / liquide. Il est composé de serpentins recouverts d’ailettes pour améliorer
l'échange thermique. La circulation de l’air sur l’évaporateur peut être naturelle (réfrigérateur) ou
forcée par un ventilateur (chambre froide).
Dans les chambres négatives, les évaporateurs sont équipés de systèmes de dégivrage.
i ) Vanne à pression constante VPC (9).

En général en frigo, la température d'évaporation est réglée identique à la température souhaitée dans
le local, ceci afin d'éviter tout désagrément comme :
- Soufflage d'air à - 20° sur des légumes.
- Soufflage d'air à 0° sur les passagers.
Le problème, c'est qu'en fonction des variations de Q2, le détendeur réagit et engendre des variations
de pression à l'intérieur des évaporateurs, ce qui a pour effet de faire varier la température
d'évaporation et donc l'air pulsé sur les éléments.
Ceci n'est pas grave sur des éléments congelés mais peut engendrer la destruction de fruits ou de
légumes conservés à des températures très précises. La vanne à pression constante, située à la sortie de
l’évaporateur a donc ce rôle de maintenir une pression constante en amont d'elle même donc dans
l’évaporateur.
Schéma de principe.
Elle agit par laminage (clapet 2).
En fonction de la pression qui règne dans l'évaporateur

(entrée 4), le clapet se déplace pour laisser plus ou
moins passer de fluide vers le compresseur (sortie 5).
Les variations de pression que l'on aurait pu observer

dans l'évaporateur sont répercutées dans la conduite
d'aspiration du compresseur (en aval).
Il existe un ressort (12) dont la tension peut être

modifié par action sur la vis (3), ceci afin de pouvoir
régler la pression d'évaporation.
Le régulateur est muni d'un soufflet (7) de même

diamètre que le clapet afin d'éviter toute influence de
la pression avale sur ce dernier.
On dit que la vanne est compensée.
Le raccord (14) est une prise manométrique.
3 .La sécurité de l'installation.

Elle est basée essentiellement sur la sécurité du compresseur puisqu'il s'agit du seul composant
mécanique.
a ) Le pressostat HP.
Monté sur le refoulement, il stoppe le compresseur quand la pression devient trop élevée (élévation de
température au condenseur par exemple). Il se réarme manuellement.
b ) Le pressostat BP.
Monté sur l’aspiration, il stoppe le compresseur quand la
pression devient inférieure à la pression atmosphérique, ceci
afin d’éviter les entrées d’air.
Son réarmement se fait automatiquement par différentiel.
Attention au réglage du différentiel, il doit être suffisamment

important pour éviter le pompage du compresseur.
Conseil : lire la notice du pressostat pour le réglage.
Remarque : Quand toutes les électrovannes sont fermées, le

compresseur aspire et « tire au vide », la pression chute et si
le système de régulation ne stoppe pas le compresseur, c’est
le pressostat BP qui le fait.
c ) Le pressostat d’huile.
Il mesure la pression d’huile de graissage à la sortie de la pompe et le stoppe en cas de défaillance.
Problème : Le carter se trouve à la pression d’aspiration BP. La pression absolue au refoulement de la

pompe à huile est donc la somme de la pression BP et de la pression d’huile.
Il faut donc utiliser un pressostat différentiel qui soustrait la pression BP.
Schéma de principe.
Compresseur
Pressostat
carter
Pompe à huile
II .Régulation d’une installation frigorifique.

1 .Grandeur à régler.
C'est la température d'évaporation qui comme on l'a déjà vu, est proche voire égale à la température de
la source froide. Cette source froide peut être une chambre de conservation, une gaine de ventilation,
un bac à saumure, etc...
Rappel : La méthode qui consiste à produire du froid à très basse température afin de refroidir
rapidement la source jusqu’à sa température de consigne, est à bannir, cette méthode présentant
l'inconvénient majeur de détériorer les aliments.
Solution adoptée.
C’est la vanne à pression constante V.P.C. qui assure la régularité de la température d'évaporation. Le
détendeur lui régule le débit de gaz dans l’évaporateur en fonction des variations de l'apport de
chaleur.
Ce détendeur agit également en fonction d'une consigne de température proche de celle d'évaporation
mais en tenant compte de la surchauffe.
Remarque : Les V.P.C. sont souvent supprimées sur les installations ou les écarts de températures n'ont
pas d'incidence sur les aliments (chambres négatives). C'est alors le détendeur qui assure seul le
fonctionnement.
2 .La surchauffe.
Rappel : Le but est d’assurer une surchauffe du gaz à la sortie de l’évaporateur afin d’éliminer toute
présence éventuelle de liquide à l’aspiration du compresseur. La surchauffe est maintenue constante
(de 5 à 10°c) par le détendeur qui mesure la température de sortie de l’évaporateur.
Principe : Prenons un exemple : évaporateur à 0°C, la pression absolue est donc de 5 b (pour du R22).
La surchauffe sera réglée à + 5°C ce qui assurera une parfaite vaporisation du liquide. La particularité
d’une installation frigo, c’est que l’apport de chaleur sur l’évaporateur varie sans cesse et ceci
indépendamment de l’installation (porte chambre froide ouverte trop longtemps, changement
climatique à l’extérieur, etc...).
Si l’apport de chaleur augmente, le gaz se vaporise plus vite et sa température en sortie se trouve
augmenter. Le détendeur va donc s’ouvrir afin d’augmenter le débit de fluide frigorigène.
Bulbe Autre explication :

La fin de la vaporisation a lieu
en B.
A B C En C, le fréon est surchauffé.
Si l’apport de chaleur
augmente, la fin de vaporisation
Evaporateur est avancée en A.
En B, le fréon est surchauffé et
en C, encore plus, de trop
Détendeur thermostatique Fréon liquide même.
Le détendeur s’ouvre.
La détente s’en trouve donc diminuée (le ∆p entre p1 et p2). Si l’installation n’a pas de VPC, la courbe
p2 = f(t2) va remonter sur le diagramme et la température de l’évaporateur sera supérieure.
Si l’installation comporte une VPC, elle s’ouvrira pour laisser passer plus de fréon et maintenir p2
constante.
Remarque : On peut observer les fluctuations du détendeur sur le manomètre d’aspiration du

compresseur. Puisque son débit d’aspiration est constant, les fluctuations du débit de fréon se
traduisent par des variations de la pression d’aspiration.
Si l'apport de chaleur sur l'évaporateur diminue, c'est l'effet inverse qui se produit.
3 .La puissance frigorifique.

Comme nous venons de le voir, le détendeur assure le rôle d’un régulateur dans l’installation mais sa
plage d’ouverture est très réduite, aussi sur une forte augmentation de l’apport de chaleur, il sature
rapidement à son ouverture maximum.
Il faut donc dans ce cas augmenter l’apport de fluide frigorigène par un autre moyen afin d’absorber le
surplus de calories.
La régulation se fait donc par variation du débit de fluide frigorigène au niveau du compresseur.
a ) Méthode de fonctionnement en tout ou rien.

C’est le principe utilisé dans les frigos ménagers. Un thermostat d’ambiance différentiel capte la
température et donne l’ordre au compresseur de stopper ou de démarrer. Le débit ne connaît que deux
valeurs, zéro ou débit maximum.
Quand l’installation comporte plusieurs chambres froides, il y a un thermostat par chambre et le

démarrage (ou l’arrêt) du compresseur est combiné avec l’ouverture (ou fermeture) d’électrovannes de
coupure placées avant chaque détendeur. Chaque thermostat commande l’électrovanne de sa chambre.
b ) Variation progressive du débit.

Pour les installations plus puissantes, on s’arrange pour que le débit varie de façon plus régulière. C’est
le compresseur qui va effectuer cette opération. On peut utiliser différentes méthodes.
- I = ρ.VU.N = ρ.V0.η
ηV.N
- Action sur la vitesse de rotation N.

- Action sur la masse volumique ρ : par laminage à l’aspiration. Méthode peu rationnelle car la
température de refoulement augmente ainsi que W.
- Action sur ηV : on peut faire varier l’espace mort et ainsi faire varier ηV.
On met en communication le cylindre avec une capacité supplémentaire.
- Action sur V0 :
π.D²
V0 =  . C . m
4
En changeant m, le nombre de cylindres en service, on peut faire varier aisément le débit du

compresseur. Cette méthode est souvent utilisée quand on utilise des compresseurs alternatifs.
Principe du système : Un système mécanique et hydraulique bloque les clapets d’aspiration ouverts, le
ou les cylindres fonctionnent donc à vide (principe des compresseurs Sabroe).
Commande automatique du système :

C’est la pression d’aspiration du compresseur qui va décider du nombre de cylindres à mettre en
service.
En effet, on a vu que les variations de l’apport de chaleur sur l'évaporateur se répercutent par une
variation de la pression d’aspiration. Si on place un pressostat à différentiel, correctement réglé à
l’aspiration du compresseur, celui-ci peut commander par l’intermédiaire d’une électrovanne le
système de régulation.
Huile
de commande
Aspiration
Pressostats à différentiel
Avantage du système :
Si on s'arrange pour que le blocage des clapets s’effectue par manque de pression d’huile, au
démarrage tous les cylindres sont à vide ce qui présente un avantage pour le compresseur.
Remarque : La commande du système hydraulique peut être également manuelle ou diriger par un
microprocesseur analyseur (climatisation).
III .Conduite de l’installation.

1 .Mise en fonction.
- Disposer les circuits d’air des chambres froides et mettre en route les ventilateurs des
aéroréfrigérants.
- Disposer les évaporateurs de chambre.
- Vérifier le plein d’huile des carters des compresseurs (huile spécial frigo) et disposer le circuit de
retour au carter depuis le déshuileur. Vérifier le réglage du pressostat d’huile.
- Disposer le circuit de gaz dans sa totalité sauf l’aspiration du compresseur. On démarre aspiration
fermée afin d’éviter les retour de liquide au compresseur.
- Disposer la réfrigération sur le condenseur.
- Mettre les compresseurs en service suivant un ordre de marche éventuel puis ouvrir lentement la
soupape d’aspiration en évitant de faire le vide (p < 1 bar).
- Contrôler les appareils de mesure sur le compresseur, l’ouverture complète de la soupape d’aspiration
dure plusieurs minutes.
2 .Contrôles et relevés périodiques.

Sur les installations automatisées, le journal frigo est imprimé toutes les heures et l’installation est
surveillée par la centrale d’alarmes. Pour les installations plus petites non automatisées, il est bon de
contrôler régulièrement pressions et températures.
- pression d’huile au compresseur.

- température entrée et sortie eau de réfrigération du condenseur (∆t = 3 à 8°C).
- température et pression de condensation lues sur le manomètre HP (p = f(t)).
- température au refoulement du compresseur (thermomètre).
- température et pression d’évaporation lues sur manomètre BP (p = f(t)).
- Température de surchauffe à la sortie de l’évaporateur. Vérifier le degré de surchauffe.
Important : Il est indispensable de vérifier périodiquement le bon fonctionnement des pressostats de

sécurité du compresseur. Sa survie en dépend directement.
3 .Chargement du circuit.
La charge s’opère en faisant passer le fluide d’une bouteille de gaz dans le circuit de l’installation à
partir du pointeau de chargement en le transvasant à l’aide du compresseur jusqu’à la bouteille
accumulatrice.
- Peser la bouteille de gaz.

- Monter le raccord de chargement, ne serrer que du côté de la bouteille de gaz.
- Ouvrir légèrement la bouteille de manière à purger l’air du raccord puis serrer également le raccord
du côté du pointeau de chargement.
- Fermer la vanne de départ liquide à la sortie du condenseur afin d'y ramener tout le gaz
- Disposer le déshydrateur et ouvrir la bouteille.
- Peser la bouteille de manière à connaître la quantité de gaz envoyée dans le circuit.
- Pratiquer la charge en plusieurs fois pour éviter une insuffisance ou un excès de charge.
4 .Dégivrage.
L’humidité de l’air de l’enceinte froide vient se fixer sur les évaporateurs où elle se transforme en
glace qui constitue un isolant aux échanges de chaleur. Il faut donc procéder régulièrement à un
dégivrage des évaporateurs.
Le dégivrage se fait de façon différente selon les installations. Sur les installations importantes le
procédé le plus employé consiste à faire circuler un fluide chaud dans le serpentin de l’évaporateur,
pour les plus faibles on utilise des résistances électriques.
Dans le cas d’une installation au fréon on peut disposer d’un circuit spécial de manière à faire passer
du fréon non détendu dans l’évaporateur.
5 .Recherche de fuites.
Pour le fréon R22, on utilise une lampe haloïde dont la flamme passe du bleu au vert en présence de
fréon. Un flexible permet d’aspirer l’air de la zone à contrôler pour constater la présence de fréon.
Pour le R134 a, il faut un détecteur électronique car il ne réagit pas à la lampe.
6 .Arrêt de l’installation.
En général on ramène le fréon au condenseur ou à la bouteille accumulatrice ce qui permet de limiter
les pertes en cas de fuites. Pour cela il faut fermer la vanne de « départ liquide » à la sortie du
condenseur.
Attention : Ne pas fermer la vanne de refoulement du compresseur.
Quand tout le fréon est arrivé au condenseur, le compresseur aspire « au vide » et stoppe par la sécurité
basse pression. Stopper alors toute l’installation et isoler les vannes.
IV .Principaux problèmes de fonctionnement rencontrés.

1 .Variation de la pression de refoulement.
a ) Augmentation.
A part une vanne de refoulement fermée, si p1 augmente c'est que t1 a augmenté également. Il y a
risque de déclenchement en sécurité HP du compresseur.
Causes : - Condenseur encrassé.
- Débit d'eau de réfrigération trop faible.
- Température eau de réfrigération trop élevée.
- Excès de fluide frigorigène (mauvais échange).
b ) Baisse.
A priori la baisse de p1 ne peut être que favorable (amélioration de E).
Mais avec l’expérience, on peut constater que quand p1 se rapproche de p2 le ∆p et donc le débit de
fluide n’est plus suffisant, l’huile qui est entraînée par primage reste bloquée dans les évaporateurs et
ne revient pas au compresseur. Il stoppe alors par manque de pression d’huile.
Causes : - Manque de fluide.

- Eau de réfrigération trop froide.
- Clapets de refoulement non étanches.
2 .Déclenchement en sécurité BP du compresseur.

- Le compresseur ne stoppe pas assez vite après que les électrovannes se soient fermées. Il tire au vide
et déclenche la sécurité BP.
- Manque de fluide frigorigène.
- Mauvais réglage du pressostat.
- Déréglage du détendeur.
Remarque : Le manque de gaz peut entraîner également le non retour de l’huile au carter.
3 .Baisse des capacités de l’installation.

- Manque de fréon.
- Compresseur hors service ou endommagé.
- Encrassement des échangeurs.
4 .Givre sur les culasses du compresseur.

Il est très courant et normal d’avoir du givre sur l’aspiration du compresseur puisque celle-ci est froide
et que le local machine est chaud et humide. Par contre, quand le givre se propage jusque sur les
culasses et donc au refoulement ceci peut laisser supposer une présence de liquide dans le gaz.
Un moyen de contrôle rapide est de mesurer la température du gaz à l’aspiration et de la comparer avec
sa tension de vapeur p2 = f(t2).
Causes de retour liquide :

- détendeur déréglé (trop ouvert).
- mise en froid trop brutale.
Chapitre IV :Les autres types d'installation.
I .La compression étagée.

On peut améliorer le coefficient d'efficacité d'une installation par une compression étagée (une partie
en BP et l’autre en HP). Cette méthode impose l'utilisation de deux compresseurs et deux détendeurs.
Pour que l'amélioration de E rentabilise cet investissement, elle doit donc être de grande puissance.
Ceci est utilisé couramment dans l’industrie (polytherme, patinoire ...)
1 .Cycle à injection partielle.
log P
E D B'
G α C B
F 1-α A
Le travail effectué par les compresseurs (HD - HC) + (HB - HA) est inférieur au travail (HB' - HA) qu'un
compresseur unique aurait du fournir.
Le coefficient d'efficacité est donc meilleur.
2 .Cycle à injection partielle avec sous refroidissement.
log P
G E D B'
F α C B
H 1-α A
Dans ce cas, non seulement W est diminué mais Q2 est augmenté d'ou encore amélioration de E.
3 .Cycle à injection totale.

log P
E D B'
G F α C B
H 1-α A
H
II .Les installations à saumure.

L’évaporateur n’est plus en contact avec la source froide mais il est immergé dans un bac de saumure
incongelable. Cette saumure circule en circuit fermé grâce à des pompes entre le bac et des serpentins
placés dans les chambres froides appelés frigorifère.
Cette méthode est indispensable pour les grosses puissances frigorifiques. Cela donne une inertie plus
grande et on peut disposer d’une gamme de températures très variée.
1. Compresseur. 2. Condenseur. 3.Bouteille accumulatrice.

4. Evaporateur. 5. Echangeur. 6. Frigorifère.
7. Ventilateur. 8. Pompe saumure. 9.Rampe départ saumure.
10. Retour saumure. 11. Caisse d'expansion. 12. Bac de préparation.
13. Réchauffeur. 14. Pompe saumure chaude.
Préparation de la saumure :
Les saumures sont des mélanges d’eau et de sel (Na Cl ou Ca Cl2). Le mélange le plus utilisé est le
chlorure de calcium. Les saumures sont préparées dans des bacs spéciaux, le chlore doit être
parfaitement dissous dans l’eau. La concentration en Cl2 sera d’autant plus élevée que l’on désire
obtenir des températures basses et elle est contrôlée avec un aréomètre Baumé.
Pour neutraliser les acides que peut contenir la solution et empêcher les corrosions des métaux ferreux
en contact avec la saumure, on rend celle-ci légèrement basique en introduisant de la soude caustique
en paillette (ex : 500 g de Na OH pour 100 kg de Ca Cl2).
L’alcalinité est vérifiée à l’aide de papier pH qui varie au bleu lorsque pH > 7 (8 à 8,5).
Pour la préparation on évite d’utiliser les eaux calcaires (déminéralisées).
Régulation sur les installations à saumure.

La méthode de régulation de température du bac à saumure par l’évaporateur reste la même que les
installations à détente directe.
Pour les chambres froides, on régule la température par variation du débit de saumure dans les
frigorifères, soit par des vannes de réglage soit par variation de la vitesse des pompes.
Mise en fonction.
- Disposer le circuit saumure sur les chambres, bac à saumure, filtres, pompes.
- Mettre les pompes à saumure en service.
- La disposition et la mise en service de l’installation coté gaz est identique à celle de l’installation à
détente directe.
Dégivrage.
On stoppe les compresseurs et on réchauffe la saumure à + 35°C avant de la faire circuler dans les
frigorifères.
III .Les machines à absorption.

1 .Avec pompe de circulation.
Ces machines sont basées sur les différences de solubilité de certains gaz dans les liquides en fonction
de la température et de la pression. Le mélange binaire le plus employé, est la solution de NH3
(ammoniaque) dans de l’eau.
- A 10°C l’eau absorbe 700 fois son volume de NH3.
- A chaud cette solubilité décroît.
Le fluide frigorifique est donc du NH3 et le liquide support est de l’eau.
Le bouilleur B contient une solution riche en NH3 qui peut être chauffée par brûleur, vapeur, etc..
La température s’élevant, la solubilité du mélange décroît donc le NH3 se dégage, la pression
augmente, la solution s’appauvrit ( plus d’eau et moins de NH3).
Le gaz passe dans un séparateur et abandonne l’eau vaporisée.
Le gaz se condense dans un condenseur C refroidi sous une pression PC.= PB
Ce liquide sous pression élevée, après passage dans un détendeur D, arrive dans l’évaporateur E où il
se vaporise et absorbe les frigories.
Les vapeurs formées se rendent dans l’absorbeur A refroidi et se dissolvent à basse pression dans une
solution pauvre (eau) provenant du bouilleur.
Cette solution pauvre s’enrichit en A (car température basse, l’eau absorbe) et est reprise par une
pompe P qui la refoule dans le bouilleur où elle vient remplacer la solution appauvrie par le
dégagement de NH3.
Le travail est limité à celui de la pompe.

Séparateur
Bouilleur B eau
Condenseur C
PB = PC
Chauffe Vapeur
Détendeur D
Solution
pauvre Absorbeur
A P
Evaporateur E
Réfrigération air ou eau

PA < PB
Avantages :
- Pas de mouvements (sauf la pompe).
- Pas d’usure.
- Pas de graissage.
- Pas de problème d’étanchéité.
- Pas de puissance électrique.
2 .Sans pompe de circulation.

Utilisé pour les petites installations comme les frigo de camping.
Le bouilleur est constitué par un tube à double paroi entourant une source chaude (résistance
électrique, flamme de gaz ou de pétrole). La solution riche y arrive par un émulseur constitué par un
tube de faible diamètre entourant la partie la plus chaude du bouilleur.
Dans ce tube, le dégagement des bulles provoque un entraînement qui élève la solution. A sa partie
supérieure, ce tube débouche dans le bouilleur entourant la cheminée de la source chaude. Les bulles
se dégagent à la partie supérieure et la liqueur retombe dans l'espace annulaire où elle continue à
s'appauvrir.
Le mélange de vapeurs d'ammoniac et de vapeur d'eau s'élève dans un rectificateur de telle façon que
l'eau se condense la première et qu'elle rétrograde vers le bouilleur, tandis que les vapeurs d'ammoniac,
sensiblement pures, se dégagent à la partie supérieure pour se rendre dans le condenseur.
Celui - ci est constitué par un tube à ailettes, refroidi simplement par circulation d'air. Le liquide
formé, après s'être refroidi dans un échangeur à contre-courant, arrive à la partie supérieure de
l'évaporateur où il ruisselle sur des plateaux, de façon à s'évaporer en couches minces.
Dans cet évaporateur a été introduite au préalable une certaine quantité d'hydrogène dans laquelle
l'ammoniac se diffuse. Le mélange d'hydrogène et de vapeurs d'ammoniac s'écoule à la partie
inférieure de l'absorbeur, où il rencontre la solution pauvre ruisselant sur des plateaux, de façon à
dissoudre l'ammoniac et à libérer ainsi l'hydrogène qui se dégage à sa partie supérieure et retourne à
l'évaporateur. en parcourant l'échangeur à contre-courant.
La solution enrichie, rassemblée à la partie inférieure de l'absorbeur, se rend au bouilleur par un

échangeur à double tubes où circule en contre-courant la solution pauvre venant du bouilleur.
L'absorbeur, de même que le rectificateur, sont munis d'ailettes pour augmenter le refroidissement par
l'action de l'air. L'évaporateur est placé directement dans le meuble à refroidir.
Le principe de cette machine est donc très simple mais sa réalisation demande cependant une mise au
point importante, du fait des forces très faibles qui sont mises en jeu pour assurer la circulation des
différents liquides ou gaz. Le plus grand soin est apporté aux récupérations de chaleur entre les
différents appareils.
Ce principe n'a été appliqué jusqu'à présent qu'à des machines de faible puissance, convenant par
exemple à des armoires domestiques.

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Version :13 mai 2003.

I. But d’une installation frigorifique. 4

III . Rappels de thermodynamique. 5

CHAPITRE II : LE CYCLE FRIGORIFIQUE. 8

II . Diagramme du cycle réel. 9

III . Réalisation pratique. 9

IV . Fluides frigorigènes utilisés. 9

V . Diagramme industriel (log P, H). 11

VII . Puissances et débits. 15

CHAPITRE III : LES INSTALLATIONS INDUSTRIELLES À DÉTENTE DIRECTE. 17

II . Régulation d’une installation frigorifique. 22

III . Conduite de l’installation. 25

IV . Principaux problèmes de fonctionnement rencontrés. 27

CHAPITRE IV : LES AUTRES TYPES D'INSTALLATION. 28

II . Les installations à saumure. 30

III . Les machines à absorption. 31

I .But d’une installation frigorifique.

- L’industrie alimentaire : conservation des aliments.

III .Rappels de thermodynamique.

2 .Le cycle de Carnot.

- Définition d’une source de chaleur :

- Deuxième principe de la thermodynamique (ou principe de Carnot).

On a alors W + Q1 + Q2 = 0 en valeur algébrique.

Q1 = Q2 + W

3 .Cycle de Carnot inversé.

Dans ce cas on veut : Q2 > 0 et Q1 < 0.

On a : W + Q1 + Q2 = 0 et Q1 = Q2 + W

Il faut donc que le travail soit positif pour vérifier le principe.

Chapitre II :Le cycle frigorifique.

Comparaison de ces cycles.

Cycles de Rankine Cycle frigo

Q1 > 0 : apport de chaleur : vaporisation Q1 < 0 : retrait de chaleur : condensation

Q2 < 0 : retrait de chaleur : condensation Q2 > 0 : apport de chaleur : vaporisation

W < 0 : turbine. W > 0 : compresseur (le fluide est gazeux).

Chaudière Condenseur Condenseur Evaporateur

Si l’enceinte à conditionner est la source froide, la machine réalisée s’appelle « réfrigérateur ».

Rappel : 1 calorie = 4,185 J

II .Diagramme du cycle réel.

B’C : condensation à p1 = f(t1) = cste dans le

DA : vaporisation du fluide à p2 = f(t2). La chaleur Q2 nécessaire à la vaporisation est empruntée à la

III .Réalisation pratique.

Source chaude (eau)

IV .Fluides frigorigènes utilisés.

- Température critique supérieure à la température maximale du cycle (> 60°).

Avantages : - Détection facile par lampe haloïde.

6 .Les fluides de substitution.

V .Diagramme industriel (log P, H).

2 .Représentation du cycle dans le diagramme.

BB’ : Refroidissement du fluide gazeux de t’1 à t1 à pression constante dans le condenseur.

B’C : Condensation à p1 = f(t1) = cste dans le condenseur, Q1 < 0.

CD : Détente à enthalpie constante.

DA : Vaporisation du fluide à p2 = f(t2), Q2 > 0.

1 .Abaissement de la pression de refoulement.

La température t1 à l'intérieur du condenseur est en fait une température d'équilibre entre la

2 .Refroidissement liquide ou sous refroidissement.

Au lieu de détendre le fluide liquide en C, on continue à le refroidir à pression constante dans le

Attention, la température t1' ne peut être inférieur à celle de l'eau de réfrigération.

Au lieu de compresser le fluide au point A, on continue à le réchauffer jusqu’au point A’.

Cette méthode présente deux avantages :

ABCD : cycle de base.

VII .Puissances et débits.

VU - n = pr / pa, rapport de compression.

- Travail du compresseur (pour une compression polytropique) :