BS350 PL

System operacyjny 350 BS350
V2.400 Release | 2014-09

Polski
3 608 870 B05
Pomoc online
2/211 Bosch Rexroth AG | Technologia wkrętarska
Tytuł System operacyjny 350
Rodzaj dokumentacji Pomoc online
Cel dokumentacji W niniejszej dokumentacji opisano system wkrętarski Rexroth 350.
Historia aktualizacji Wersja Stan Uwaga

Wersja dla systemu wkrętarskiego Rexroth 350 oraz
BS350 V2.200 Release 04.2010
systemu operacyjnego BS350 V2.200
BS350 V2.200 Release 06.2011
BS350 V2.200 Release 12.2011 systemu operacyjnego BS350 V2.200
Małe zmiany redakcyjne
BS350 V2.200 Release 01.2012 systemu operacyjnego BS350 V2.200
Uzupełnienie o funkcjonalność "dokowanie wkrętarki".
BS350 V2.300 Release 05.2013
3 608 878 302_AG/EN 11.2013
systemu operacyjnego BS350 V2.300 SP1
3 608 878 302_AG/EN 09.2014
Adnotacja ochronna © Bosch Rexroth AG 2014

Przekazywanie oraz kopiowanie niniejszej dokumentacji, powielanie i przekazywanie jej treści
nie jest dozwolone, o ile nie zostanie to wyraźnie zaznaczone. Naruszenie powyższego zaka-
zu zobowiązuje do odszkodowania za poniesione straty. Wszystkie prawa w przypadku udzie-
lenia patentu lub wprowadzenia wzoru użytkowego są zastrzeżone (DIN 34-1).
Ważność Wszelkie dane zostały podane jedynie w celu opisania produktu i nie należy ich rozumieć jako
gwarantowanych właściwości w sensie prawnym. Zmiany w treści dokumentacji oraz w możli-
wości dostawy produktów są zastrzeżone.
Wydawca Bosch Rexroth AG

Electric Drives and Controls
skr. poczt. 1161
D-71534 Murrhardt, Niemcy
Fornsbacher Str. 92
D-71540 Murrhardt, Niemcy
Tel.: +49 71 92 22 208
Faks: +49 71 92 22 181
schraubtechnik@boschrexroth.de
www.boschrexroth.com
Wskazówka Dokumentacja w oryginalne. Niniejsza dokumentacja udostępniona jest w formie pliku pdf.
Dane o tłumaczeniu. Oryginalna instrukcja obsługi została utworzona w języku niemieckim.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Technologia wkrętarska | Bosch Rexroth AG 3/211
Spis treści
1 Informacje odnośnie niniejszej 3.2 Wymagania systemowe . . . . . . . . . . . . . .28
dokumentacji 5
4 Uruchomienie podstawowe 31
1.1 Informacje ogólne na temat niniejszej
dokumentacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 4.1 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
1.2 Ważność dokumentacji . . . . . . . . . . . . . . . 7 4.1.1 Wskazówki ogólne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.1.2 Zalecane okresy filtrowania (parametry
1.3 Dokumentacja dodatkowa . . . . . . . . . . . . . 7
gradientów) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.4 Sposób prezentacji informacji . . . . . . . . . . 7 4.1.3 Wyszczególnienie etapów uruchomienia. . . . . . . 35
1.4.1 Zasady bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2 Montaż komórki sterującej wkręcaniem .37
1.4.2 Symbole i oznaczenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.2.1 Montaż wrzeciona wkrętarki . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.4.3 Oznaczenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.2.2 Montaż wkrętarki ręcznej ErgoSpin . . . . . . . . . . . 37
1.4.4 Skróty. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.2.3 Montaż systemu kompaktowego CS351 . . . . . . . 37
4.2.4 Montaż systemu modułowego . . . . . . . . . . . . . . . 37
2 Zasady bezpieczeństwa 13 4.2.5 Moduły interfejsu (IM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2.6 Ustanawianie połączeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2.7 Zatrzymanie silnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.1 Informacje odnośnie niniejszego
4.2.8 Włączanie komórki sterującej wkręcaniem . . . . . 44
rozdziału . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.1 Stosowanie i przekazywanie zasad 4.3 Podłączenie komputera w celu
bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 programowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
2.1.2 Wskazówki dotyczące zastosowania. . . . . . . . . . 15 4.3.1 Podłączenie komputera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.1.3 Wskazówki dotyczące eksploatacji . . . . . . . . . . . 16 4.3.2 Instalacja systemu operacyjnego BS350
2.1.4 Wskazówki dotyczące czyszczenia . . . . . . . . . . . 16 na komputerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.1.5 Wskazówki dotyczące konserwacji i naprawy . . . 17 4.3.3 Uruchomienie BS350. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.1.6 Wskazówki dotyczące utylizacji . . . . . . . . . . . . . . 17 4.3.4 Utworzenie portu programowania . . . . . . . . . . . . 48
4.3.5 Logowanie do systemu wkrętarskiego
2.2 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 17
(wprowadzanie hasła) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.2.1 Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.2 Zakresy zastosowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 4.4 Wysyłanie i zapisywanie . . . . . . . . . . . . . .50
4.4.1 Wysyłanie plików . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.3 Użytkowanie niezgodne
4.4.2 Zapisywanie danych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
z przeznaczeniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.4.3 Zabezpieczanie danych przy użyciu funkcji
2.4 Kwalifikacje personelu . . . . . . . . . . . . . . . 18 kopii zapasowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.5 Ogólne zasady bezpieczeństwa . . . . . . . 19 4.5 Działanie systemu kompaktowego . . . . .54
2.6 Zależne od produktu i technologii 4.5.1 Konfiguracja - informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . 54
zasady bezpieczeństwa dotyczące 4.5.2 Konfiguracja online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
systemu wkrętarskiego 350 Rexroth . . . . 20 4.5.3 Konfiguracja offline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.6.1 Zabezpieczenie przeciwko dotknięciu 4.5.4 Ustawienie programu wkręcania . . . . . . . . . . . . . 76
elementów elektrycznych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.5.5 Konfiguracja Tabeli przyporządkowania
2.6.2 Zabezpieczenie przed porażeniem prądem PLC SE/CS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
poprzez niskie napięcie zabezpieczające . . . . . . 22 4.5.6 Ustawienie czasu sterowania wkręcaniem . . . . . 79
2.6.3 Zabezpieczenie przed niebezpiecznymi ruchami 22 4.5.7 Synchronizacja czasu z zewętrznym zegarem . . 80
2.6.4 Zabezpieczenie przed polami magnetycznymi i 4.5.8 Sprawdzenie sekwencji działania . . . . . . . . . . . . 81
elektromagnetycznymi podczas pracy i montażu 24 4.6 Działanie systemu modułowego . . . . . . .83
2.6.5 Zabezpieczenie przed dotknięciem gorących 4.6.1 Konfiguracja - informacje ogólne . . . . . . . . . . . . . 83
elementów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 4.6.2 Konfiguracja KE online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.6.6 Zabezpieczenie podczas obsługi oraz montażu . 25 4.6.3 Konfiguracja KE offline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.6.7 Ochrona podczas obchodzenia się z bateriami . . 25 4.6.4 Konfiguracja kanałów sterujących wkręcaniem . . 96
2.6.8 Ochrona przed przewodami znajdującymi się 4.6.5 Ustawienie programu wkręcania . . . . . . . . . . . . . 99
pod ciśnieniem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.6.6 Ustalenie aplikacji wkręcania. . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.6.7 Tabela przyporządkowania PLC SE . . . . . . . . . 102
3 Zakres dostawy i wymagania 4.6.8 Tabela przyporządkowania PLC KE . . . . . . . . . 102
4.6.9 Ustawienie czasu KE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
systemowe 27 4.6.10 Sprawdzenie sekwencji działania . . . . . . . . . . . 103
4.7 Zapisana ("automatyczna")
3.1 Zakres dostawy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 konfiguracja kanału . . . . . . . . . . . . . . . .103
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4/211 Bosch Rexroth AG | Technologia wkrętarska
4.7.1 System kompaktowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 5.7.4 Kod błędu 712/713 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159

4.7.2 System modułowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 5.7.5 Kod błędu 1111 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
4.7.3 Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem . .110 5.7.6 Kod błędu 1206/1209 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
4.7.4 Konfiguracja opcjonalnego modułu 5.7.7 Kod błędu 1221 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
dodatkowego skanera kodu kreskowego . . . . . .116 5.7.8 Kod błędu 23xx/24xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
4.7.5 Test wkrętarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118 5.8 Wymiana uszkodzonych komponentów 161
4.8 Uruchomienie i charakterystyka 5.8.1 VM350 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
pracy wkrętarki ręcznej CC-ErgoSpin . 119 5.8.2 LT35x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
4.8.1 Uruchomienie wkrętarki ręcznej CC-ErgoSpin . .119 5.8.3 LTU350/1 (dla wkrętarki ręcznej ErgoSpin) . . . .161
4.8.2 Charakterystyka pracy wkrętarki ręcznej 5.8.4 LTS350D/LTE350D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
CC-ErgoSpin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120 5.8.5 SE/CS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162
4.9 Cechy charakterystyczne dla pracy 5.8.6 KE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162
5.8.7 Moduły interfejsu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162
z bezprzewodową wkrętarką
akumulatorową Nexo . . . . . . . . . . . . . . . 122 5.9 Pełna lista błędów . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
5.9.1 Zasilacz (kod błędu 100 - 199) . . . . . . . . . . . . . .164
5.9.2 Czujnik pomiarowy (kod błędu 200 - 299) . . . . .166
5 Postępowanie z błędami 125 5.9.3 Wkrętarka ręczna ErgoSpin
(kod błędu 300 - 399) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
5.1 Kody i klasy błędów . . . . . . . . . . . . . . . . 126 5.9.4 Magistrala CAN (Kod błędu 500 - 699) . . . . . . .170
5.1.1 Przegląd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126 5.9.5 ARCNET (kod błędu 700 - 799) . . . . . . . . . . . . .173
5.1.2 Kod błędu - tabela przyporządkowania . . . . . . .126 5.9.6 Moduł interfejsu (kod błędu 800 - 899) . . . . . . . .178
5.1.3 Klasy błędów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127 5.9.7 Aktualizacja komponentów CAN
(kod błędu 900 - 999) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .179
5.2 Funkcja resetowania . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.9.8 Jednostka sterująca (kod błędu 1000 - 1051) . .180
5.3 Wskaźniki LED i elementy obsługowe . 128 5.9.9 Konfiguracja kanału (kod błędu 1100 - 1161). . .183
5.3.1 System kompaktowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128 5.9.10 Tabela przyporządkowania PLC
5.3.2 Zasilacz LTU350. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129 (kod błędu 1180 - 1182) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186
5.3.3 Zasilacze LTS350D i LTE350D . . . . . . . . . . . . .129 5.9.11 Zmiana jednostki (kod błędu 1190 - 1191) . . . . .186
5.3.4 Moduł zasilający VM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130 5.9.12 Sterowanie sekwencyjne
5.3.5 Jednostki sterujące SE352 i SE352M . . . . . . . .131 (kod błędu 1200 - 1244) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .186
5.3.6 Zasilacze LT35x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 5.9.13 Błąd sterownika (kod błędu 1301 - 1319). . . . . .190
5.3.7 Jednostka komunikacyjna KE. . . . . . . . . . . . . . .132 5.9.14 Jednostka komunikacyjna
5.3.8 Wyświetlacz LED w stanie roboczym . . . . . . . . .132 (kod błędu 2000 - 2099) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .191
5.4 Rozpoznawanie błędów w modułach 5.9.15 Sterowanie sekwencyjne
interfejsów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 (kod błędu 2101 - 2199) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .195
5.4.1 LED na modułach interfejsu . . . . . . . . . . . . . . . .135 5.9.16 Konfiguracja (kod błędu 2200 - 2700) . . . . . . . .198
5.4.2 Przykłady błędów modułów interfejsu. . . . . . . . .139 5.9.17 Sterownik wewnętrzny (kod błędu 2800 - 2843) 201
5.5 Rozpoznawanie i zatwierdzenie błędów 5.9.18 Wyświetlanie danych (kod błędu 2899 - 2907). .202
5.9.19 Strefa czasowa (kod błędu 2910 - 2913) . . . . . .203
na wyświetlaczu TFT . . . . . . . . . . . . . . . 143
5.9.20 Pobieranie oprogramowania sprzętowego
5.6 Rozpoznawanie i zatwierdzenie błędów (kod błędu 2915 - 2916) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .203
z programem serwisowym BS350 . . . . 144 5.9.21 Błąd sprzętu (kod błędu 3000 - 3002) . . . . . . . .204
5.6.1 Listy błędów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145 5.9.22 Błąd Open Protocol (kod błędu 3050 - 3053) . . .204
5.6.2 Sprawdzenie sekwencji działania . . . . . . . . . . . .146 5.9.23 Błąd CAQTNG (kod błędu 3070 - 3074). . . . . . .204
5.6.3 Kontrola czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147 5.9.24 Błąd PLC (kod błędu 3100 - 3148) . . . . . . . . . . .205
5.6.4 Informacje o kanale sterującym wkręcaniem . . .147 5.9.25 Błąd Rexroth XML (kod błędu 3204 - 3211) . . . .208
5.6.5 Informacja KE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148 5.9.26 Funkcjonalność zadania
5.6.6 Informacje o komórce sterującej wkręcaniem . .148 (kod błędu 3250 - 3252) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208
5.6.7 Pamięć masowa KE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .151 5.9.27 Błąd systemu (kod błędu 3700 - 3800). . . . . . . .208
5.6.8 Interfejs We/Wy SE, CS/KE . . . . . . . . . . . . . . . .153
5.6.9 Magistrala Arcnet SE/KE . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
5.6.10 Magistrala CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
6 Serwis i dystrybucja 209
5.6.11 Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
5.6.12 Dane magistrala polowa CS/KE . . . . . . . . . . . . .157 6.1 Serwis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
5.6.13 Status magistrali polowej . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 6.2 Dystrybucja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
5.6.14 ... FF3/FF4 (wewnętrzna ścieżka sekwencyjna).158
6.3 Internet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
5.7 Opis wybranych błędów . . . . . . . . . . . . 158
5.7.1 Kod błędu 100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158
5.7.2 Kod błędu 102/206 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159
5.7.3 Kod błędu 204/205 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159
BS350 | V2.400 Release/2014-09

1 Informacje odnośnie
niniejszej dokumentacji
W rozdziale tym przedstawiono ogólne informacje dotyczące niniejszej

dokumentacji.
• Informacje ogólne na temat niniejszej dokumentacji (strona 6)

• Ważność dokumentacji (strona 7)
• Dokumentacja dodatkowa (strona 7)
• Sposób prezentacji informacji (strona 7)
6/211 Bosch Rexroth AG | Technologia wkrętarska BS350
1.1 Informacje ogólne na temat niniejszej dokumentacji

Niniejsza dokumentacja opisuje system wkrętarski z podziałem na następujące rozdziały:
Rozdział Tytuł Spis treści

1 Informacje odnośnie niniejszej doku- Zakres obowiązywania niniejszego dokumentu, skróty, użyte oznaczenia, glosariusz.
mentacji
2 Zasady bezpieczeństwa Środki ostrożności pozwalające uniknąć zagrożeń podczas pracy z systemami wkrętar-
skimi Rexroth. Informacje na temat zgodnego z przeznaczeniem zastosowania syste-
mów wkrętarskich Rexroth.
3 Zakres dostawy i wymagania syste- Informacje na temat zakresu dostawy i wymagań systemowych dla systemu operacyjne-
mowe go Rexroth BS350.
4 Uruchomienie podstawowe Wszystkie kroki niezbędne do pierwszego uruchomienia systemu wkrętarskiego, np.
przygotowanie złączy i konfiguracja kanałów sterujących wkręcaniem.
5 Postępowanie z błędami Wyszukiwanie błędów i ich usuwanie za pomocą sprzętu i oprogramowania, hierarchia
błędów z tabelą kodów błędów.
6 Serwis i dystrybucja Możliwości kontaktu z firmą Rexroth, źródła dokładniejszych informacji na temat systemu
wkrętarskiego.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

BS350 Technologia wkrętarska | Bosch Rexroth AG 7/211
1.2 Ważność dokumentacji

Wszystkie informacje zawarte w niniejszym dokumencie odnoszą się do stanu oprogramowania wer-
sji V2.100 lub nowszej systemu wkrętarskiego 350.
Funktcje dostępne od wersji V2.200, V2.300 lub V2.400 systemu wkrętarskiego350 zostały odpo-
wiednio oznaczone.
System wkrętarski 350 zawiera dopasowane do indywidualnych potrzeb klienta protokoły danych,
których, z przyczyn natury prawnej, nie mogą stosować wszyscy klienci. Z tego względu nie stanowią
one części ogólnego zakresu dostawy systemu wkrętarskiego 350. Terminale zdalne tych protoko-
łów danych nie są oferowane przez Bosch Rexroth.
Wszystkie informacje zawarte w niniejszym dokumencie odnoszą się do wrzecion wkrętarek Rexroth
i wkrętarek ręcznych ErgoSpin. Informacje na temat Bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej
Rexroth Nexo można znaleźć w dokumentacji "Nexo". W niektórych rozdziałach niniejszej dokumen-
tacji znajdują się wskazówki dotyczące bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej NEXO.
1.3 Dokumentacja dodatkowa

 Należy zwrócić uwagę na aktualne instrukcje dla wszystkich komponentów systemu wkrętarskie-
go oraz dokumentację producenta maszyn i instalacji.
Aktualna dokumentacja systemu do projektowania oraz dodatkowa dokumentacja znajdują się
w wykazie mediów pod adresem:
www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/index.jsp?publication=NET
 Ponadto należy przestrzegać ogólnie obowiązujących uregulowań prawnych oraz innych uregu-
lowań europejskich, wzgl. krajowych organów ustawodawczych oraz przepisów BHP i ochrony
środowiska obowiązujących w danym kraju.
1.4 Sposób prezentacji informacji

W tym rozdziale przedstawiono sposób prezentacji informacji, takich jak np. zasady bezpieczeństwa
i symbole zawarte w niniejszej dokumentacji.
1.4.1 Zasady bezpieczeństwa

W niniejszej dokumentacji systemu przed procedurą postępowania, stwarzającą niebezpieczeństwo
obrażeń ciała lub szkód materialnych, widnieją zasady bezpieczeństwa. Należy zachować opisane
środki zapobiegające niebezpieczeństwom.
Zasady bezpieczeństwa przedstawione są w następującej formie:
HASŁO OSTRZEGAWCZE
Rodzaj NIEBEZPIECZEŃSTWA
Skutki
 Zapobieganie
• Znak ostrzegawczy (trójkąt ostrzegawczy): zwraca uwagę na niebezpieczeństwo

• Hasło ostrzegawcze: podaje skalę niebezpieczeństwa (klasę zagrożenia)
• Rodzaj niebezpieczeństwa: podaje rodzaj i źródło niebezpieczeństwa
• Skutki: opisuje skutki w razie nieprzestrzegania wskazówek
• Zapobieganie: podaje, w jaki sposób można uniknąć niebezpieczeństwa
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Symbole ostrzegawcze (np. niebezpieczne napięcie elektryczne): ostrzegają przed zagrożenia-

mi i szkodami następczymi lub informują o zakazach. W niniejszej dokumentacji zastosowano nastę-
pujące oznaczenia:
Tabela 1–1: Zastosowane symbole ostrzegawcze

Symbol Znaczenie
Ten symbol ostrzega przed niebezpieczeństwami dla zdrowia. Należy przestrzegać wszyst-
kich zasad bezpieczeństwa poprzedzonych tym symbolem w celu uniknięcia zranień lub
śmierci.
Ten symbol ostrzega przed niebezpieczeństwami dla zdrowia spowodowanymi napięciami

elektrycznymi lub prądem. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpieczeństwa poprze-
dzonych tym symbolem w celu uniknięcia zranień lub śmierci.
Zasady bezpieczeństwa opisują następujące klasy zagrożeń. Klasa zagrożenia opisuje ryzyko zaist-
niałe na skutek nieprzestrzegania zasady bezpieczeństwa. Hasła ostrzegawcze mają następujące
znaczenie:
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Prowadzi do śmierci lub ciężkich obrażeń ciała.
OSTRZEŻENIE
Może prowadzić do śmierci lub ciężkich obrażeń ciała.
PRZESTROGA
Może powodować obrażenia ciała lub szkody materialne.
NOTYFIKACJA
Może powodować szkody materialne.
Nieprzestrzeganie niniejszej informacji może prowadzić do zakłóceń trybu pracy.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

1.4.2 Symbole i oznaczenia
Tabela 1–2: Oznaczenia użyte w dokumentacji

Znak Objaśnienie
 Warunek
Przed rozpoczęciem kolejnych kroków należy się upewnić, ze podany warunek jest spełniony.
 Krok
Ten znak symbolizuje pojedynczy krok.
1. Kolejność czynności
2. Podane kroki należy wykonać w podanej kolejności.
3.
 Wynik czynności
Ten znak symbolizuje wynik danej czynności.
Przykład Przykłady znajdują się w polu oznaczonym szarym kolorem i obrazują uprzedni stan faktyczny.
Porada zawiera dodatkowe informacje, które nie są decydujące podczas pracy z systemem
wkrętarskim, aczkolwiek są ważne i użyteczne.
Niebieski tekst Odnośniki do innych miejsc w teście oznaczono niebieskim kolorem. W pliku pdf istnieje możli-
wość bezpośredniego przejścia do odwołań poprzez kliknięcie w tym miejscu.
Tekst Szczególne miejsca w tekście wyróżniono pogrubioną czcionką. Zaliczają się do nich elementy
pogrubiony obsługi, odczyty ekranu lub ważne fragmenty tekstu.
<n> Nawiasy ostrokątne oznaczają wartość zmienną, którą w konkretnym przypadku użytkownik po-
winien zastąpić własną wartością.
1.4.3 Oznaczenia
Blok aplikacji W jednej jednostce komunikacyjnej (KE) może być zaprogramowanych maksymalnie 48 aplika-
cji/aplikacji wkręcania. Maksymalnie 8 spośród tych aplikacji wkręcania może być równocześnie
sterowanych za pośrednictwem ośmiu dostępnych bloków aplikacji (FO1 ... FO8), o ile jednocze-
śnie nie obsługują one kanałów sterujących wkręcaniem. Maksymalna liczba pozycji wkręcania
koordynowanych przez jedną aplikację wkręcania wynosi 40.
CF350 Pamięć masowa CF350 to karta Compact Flash (karta CF) do slotu X6C1 systemu kompaktowe-
go (CS351) i jednostki komunikacyjnej (KE).
DMS Tensometr elektrooporowy. Urządzenie pomiarowe, które nawet przy niewielkich odkształce-
niach zmienia swój opór elektryczny i dlatego stosowane jest jako czujnik tensometryczny.
Współczynnik Dodatkowe parametry do określenia gradientu.

filtracyjny momentu
KE Jednostka komunikacyjna. Służy do sterowania kilku jednostek sterujących i równocześnie do ko-

munikacji między sterowaniami partnerskimi.
Bufor pierścieniowy Bufor pierścieniowy zawiera ograniczoną ilość miejsca w pamięci. Jeśli wymagana jest większa
ilość miejsca w pamięci, stare dane zostaną zastąpione najnowszymi.
Procedura wkręcania Procedura wkręcania oznacza całą operację wykonania połączenia śrubowego
z uwzględnieniem różnych, indywidualnie sparametryzowanych kroków programu wkręcania (np.
"Odnalezienie", "Wkręcenie", "Dokręcenie" itd.) aż do osiągnięcia funkcji docelowej (moment, kąt
itd.).
Aplikacja wkręcania Liczba kanałów sterujących wkręcaniem koordynowanych przez jedną aplikację wkręcania (zwa-
ną także aplikacją) wynosi od 1 do maks. 40.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Sterowanie wkrętarki Sterowaniem wkrętarki określa się system kompaktowy lub sterowanie wkrętarki w systemie mo-
dułowym z wieloma jednostkami wkręcania.
Kanał sterujący Kanał sterujący wkręcaniem obejmuje komponenty niezbędne do wykonania złącza śrubowego.
wkręcaniem W jego skład wchodzą: kompletne wrzeciono wkrętarki, sterownik, zasilacz oraz przewód
podłączeniowy.
Program wkręcania Program wkręcania koordynuje proces wkręcania/sekwencja wkręcania. Program podzielony jest
na różne kroki wkręcania, dla których ustalono parametry wkręcania.
Pozycja wkręcania Pozycja wkręcania określa zdefiniowane miejsce, w którym zostaje wykonane złącze śrubowe
przy pomocy kanału sterującego wkręcaniem oraz programu wkręcania.
System wkrętarski System wkrętarski to kompletny system zawierający wszystkie kanały sterujące wkręcaniem, nie-
zbędne do wykonywania złączy śrubowych zdefiniowanego połączenia śrubowego.
Komórka sterująca Pojęciem komórki sterującej wkręcaniem określa się zainstalowany sprzęt co najmniej jednego
wkręcaniem kanału sterującego wkręcaniem oraz co najmniej jednego interfejsu danych służącego do komu-
nikacji z programem serwisowym lub ze sterowaniem partnerskim. W jej skład wchodzą również
programy i aplikacje wkręcania.
1 pozycja wkręcania
2 kanał sterujący wkręcaniem
3 komórka sterująca wkręcaniem
4 program
5 interfejs danych
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Moment progowy Moment progowy jest wielkością pomocniczą pomiaru kąta obrotu dla funkcji docelowej lub funk-
cji kontroli. Kontrola funkcji kąta rozpoczyna się w momencie, gdy tylko moment obrotowy mie-
rzony na śrubie osiągnie pierwszy raz wartość zadaną jako moment progowy. Później moment
progowy nie ma żadnego wpływu na procedurę wkręcania, z wyjątkiem korekty kąta.
SE Jednostka sterująca. Każdy system kompaktowy składa się z pojedynczej jednostki sterującej.
Kąt dopisany Kąt dopisany stanowi dodatkowy parametr do określenia gradientu.
Sterownik Do sterowników należą

- sterowanie wkrętarki (SE lub system kompaktowy)
- jednostka komunikacyjna (KE)
Proces pomiaru granicy Proces ten wykorzystuje obliczenie gradientu w czujniku pomiarowym. Śruba jest dokręcana tak
sprężystości długo, aż osiągnie granicę plastyczności (fizyczną granicę plastyczności dla plastycznego obsza-
ru odkształcenia).
Systemowy pendrive W zakres dostawy wchodzi pendrive zawierający m.in. program instalacyjny systemu operacyj-
nego BS350, a także oprogramowanie sprzętowe oraz dokumentację.
Funkcja kontroli Funkcja kontroli monitoruje zachowanie górnych i dolnych wartości granicznych podczas proce-
dury wkręcania poprzez weryfikację danego parametru kontrolnego (np. gradientu).
Jeśli funkcja kontroli działa w trybie włączania, przekroczenie wartości granicznej powoduje na-
tychmiastowe zakończenie kroku wkręcania. Jeśli funkcja nie pracuje w trybie włączania, wynik
stopniowy zostaje określony jako NOK, nawet jeśli parametr docelowy został osiągnięty.
Parametry kontrolne Parametr kontrolny jest wielkością pomiarową (n. p. gradient) kroku wkręcania, który musi być za-
chowany w określonych granicach w celu bezpiecznego przeprowadzenia procedury wkręcania.
Naruszenie granic może prowadzić do zakończenia kroku wkręcania.
Korekta kąta Korekta kąta stanowi dodatkowy parametr do pomiaru kąta obrotu. Ze względu na to, że kąt ob-
rotu nie jest mierzony bezpośrednio przy śrubie, tylko nad elementem napędzanym, występują
niewielkie odchylenia pomiędzy mierzonym kątem, a kątem przy śrubie na skutek skręcania ele-
mentu napędzanego momentem obrotowym. Odchylenie to można usunąć poprzez korektę kąta
pod koniec procedury wkręcania (nigdy podczas wkręcania!). Jako parametr docelowy, wzgl.
ostatni parametr kontrolny przyjmuje się w takim wypadku wartość kąta mierzoną pod koniec
wkręcania po przekroczeniu momentu progowego (skręcanie elementu napędzanego zostanie
wówczas cofnięte).
Funkcja docelowa Funkcja docelowa steruje poprzez kontrolę parametru docelowego (np. momentu obrotowego)
przebiegiem procesu danego kroku wkręcania oraz prowadzi do zakończenia kroku, jeśli para-
metr osiągnie swoją wartość docelową.
Parametr docelowy Parametr docelowy jest wielkością pomiarową (np. moment obrotowy) kroku wkręcania, która
musi osiągnąć określoną wartość (wartość docelową) w celu pomyślnego przeprowadzenia pro-
cedury wkręcania.
Funkcja dodatkowa Funkcja dodatkowa określa kolejne parametry dla kroku wkręcania. Funkcje dodatkowe mają
wprawdzie wpływ na procedurę wkręcania (np. powstrzymanie uruchomienia, ustalenie prędko-
ści obrotowej), ale nie mogą jej przerwać. Nie dokonują oceny OK/NOK.
Dodatkowe parametry Dodatkowe parametry to parametry danego kroku wkręcania, które mają wpływ na procedurę
wkręcania (np. zadana liczba obrotów, moment progowy), ale nie mogą jej przerwać.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

1.4.4 Skróty
W niniejszej dokumentacji zastosowano następujące skróty:
Tabela 1–3: Skróty dla komponentów systemu wkrętarskiego

Skrót Objaśnienie
BT356 Nośnik modułów System 350 dla maksymalnie 6 kanałów sterujących wkręcaniem
BS350 System operacyjny 350
CS System kompaktowy
ES Wkrętarka ręczna ErgoSpin
HMI Human Machine Interface
IL Zintegrowana logika
IM Moduł interfejsu
IM24V Moduł interfejsu 24 V
IMdev Moduł interfejsu DeviceNet
IMenip Moduł interfejsu EtherNet/IP
IMmtcp Moduł interfejsu ModbusTCP
IMpdp Moduł interfejsu PROFIBUS DP
IMpnio Moduł interfejsu PROFINET IO
KE350 Jednostka komunikacyjna System 350 bez interfejsu DVI
KE350G-IL Jednostka komunikacyjna System 350 z interfejsem DVI i zintegrowaną logiką
LT35x Zasilacze w zależności od wytwarzanej wielkości dla stacjonarnego systemu dokręcania
System 350
LTS350D Zasilacz dla wrzeciona wkrętarki
LTU350/1 Zasilacz dla ErgoSpin System 350
LTE350D Zasilacz dla ErgoSpin System 350
MC/DMC Czujnik pomiarowy
NK350 Łącznik sieciowy System 350
NK350S Łącznik sieciowy System 350 z zewnętrznym napięciem zasilania
SB356 System box System 350 dla maksymalnie 6 kanałów sterujących wkręcaniem
SE352 Sterownik System 350 dla dwukanałowości
SE352M Sterownik system 350 dla dwukanałowości z gniazdem dla modułu B
PLC Sterownik z pamięcią programowalną
VM350 Moduł zasilający System 350
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2 Zasady
bezpieczeństwa
W niniejszym rozdziale opisano podstawowe wymagania dotyczące bezpieczeń-

stwa podczas pracy z systemem wkrętarskim Rexroth. Rozdział zawiera ważne
informacje, niezbędne do bezpiecznego stosowania systemów wkrętarskich
Rexroth.s
• Informacje odnośnie niniejszego rozdziału (strona 14)

• Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem (strona 17)
• Użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem (strona 18)
• Kwalifikacje personelu (strona 18)
• Ogólne zasady bezpieczeństwa (strona 19)
• Zależne od produktu i technologii zasady bezpieczeństwa dotyczące systemu
wkrętarskiego 350 Rexroth (strona 20)
2.1 Informacje odnośnie niniejszego rozdziału

2.1.1 Stosowanie i przekazywanie zasad bezpieczeństwa
Nie instalować żadnych komponentów, ani nie eksploatować systemu wkrętarskiego Rexroth bez
wcześniejszego dokładnego zapoznania się z dostarczoną dokumentacją. Należy zapoznać się z ni-
niejszymi instrukcjami dotyczącymi bezpieczeństwa oraz pozostałymi wskazówkami dla użytkownika
każdorazowo przed rozpoczęciem pracy z systemem wkrętarskim Rexroth. Jeśli użytkownikowi nie
udostępniono dokumentacji dla systemu wkrętarskiego Rexroth oraz jego komponentów, należy
zwrócić się do stosownego przedstawiciela/dystrybutora firmy Bosch Rexroth. Osoby odpowiedzial-
ne za bezpieczną eksploatację systemu wkrętarskiego Rexroth powinny domagać się niezwłocznego
przesłania tych dokumentów.
W razie sprzedaży, użyczenia i/lub innego rodzaju przekazania systemu wkrętarskiego Rexroth i
jego komponentów na terenie Unii Europejskiej (UE), należy również wraz z nim przekazać wska-
zówki dotyczące bezpieczeństwa w języku Unii Europejskiej.
OSTRZEŻENIE
Niebezpieczeństwo obrażeń!
Nieprawidłowa obsługa systemu wkrętarskiego Rexroth oraz jego komponentów i nieprzestrze-
ganie niniejszych wskazówek ostrzegawczych oraz nieprawidłowe ingerencje w urządzenia
zabezpieczające mogą prowadzić do szkód materialnych, obrażeń ciała, porażenia elektrycz-
nego a w przypadkach skrajnych do śmierci!
 Należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.1.2 Wskazówki dotyczące zastosowania

Przed pierwszym uruchomieniem systemu wkrętarskiego Rexroth oraz jego komponentów należy
zapoznać się z poniższymi wskazówkami, w celu uniknięcia obrażeń ciała i/lub szkód materialnych.
Należy zawsze przestrzegać niniejszych zasad bezpieczeństwa.
• W przypadku powstania szkód wskutek nieprzestrzegania wskazówek ostrzegawczych zawar-
tych w niniejszej dokumentacji oraz w dokumentacjach wszystkich komponentów systemu wkrę-
tarskiego Rexroth Bosch Rexroth AG nie ponosi odpowiedzialności.
• Przed uruchomieniem należy zapoznać się z instrukcją obsługi, konserwacji i bezpieczeństwa.
W przypadku gdy dokumentacja w niniejszym języku nie zostanie dokładnie zrozumiana, należy
powiadomić dostawcę.
• Nienaganna i bezpieczna praca systemu wkrętarskiego Rexroth i jego komponentów wymaga
prawidłowego i fachowego transportu, magazynowania, montażu oraz instalacji, starannej ob-
sługi i utrzymania systemu w prawidłowym stanie technicznym.
– Sprawdzić produkt pod kątem ewidentnych braków, jak np. rysy na obudowie lub brakujące
śruby albo uszczelki.
– Przed uruchomieniem upewnić się, że wszystkie uszczelki oraz zamknięcia połączeń wtyko-
wych zostały prawidłowo zamontowane i nie są uszkodzone, aby zapobiec przedostaniu się
cieczy i ciał obcych do produktu.
– Upewnić się, że wszystkie elektryczne przyłącza są zajęte lub zamknięte. Eksploatować wy-
łącznie całkowicie zamontowany produkt.
– Stosować produkty Rexroth wyłącznie w zakresie mocy podanym w odpowiednich danych
technicznych.
– W żadnym wypadku nie obciążać produktów Rexroth mechanicznie w niedozwolony sposób.
Nigdy nie stosować produktów Rexroth jako uchwytów lub stopni. Nie ustawiać żadnych
przedmiotów na produktach Rexroth.
• Wolno stosować wyłącznie akcesoria i części zamienne dopuszczone przez producenta.
• Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa oraz przepisów obowiązujących w kraju, w któ-
rym system wkrętarski Rexroth oraz jego komponenty są eksploatowane.
• Komponenty systemu wkrętarskiego Rexroth przeznaczone są do montażu w maszynach mają-
cych zastosowanie w obszarach przemysłowych.
• Należy zachować warunki otoczenia podane w danej dokumentacji produkcyjnej komponentu.
– Nowe komponenty należy pozostawić przed uruchomieniem na kilka godzin w celu zaaklima-
tyzowania się, w przeciwnym wypadku może dojść np. do skraplania się wody skondensowa-
nej na obudowach sterowania.
– Upewnić się, że wszystkie elektryczne przyłącza są zajęte lub zamknięte. Eksploatować wy-
łącznie całkowicie zainstalowane komponenty.
• Zastosowania istotne dla bezpieczeństwa są dopuszczone jedynie w przypadku, gdy podano je
wyraźnie i jednoznacznie w materiałach projektowych. W przeciwnym wypadku są wykluczone.
Istotne dla bezpieczeństwa są wszystkie zastosowania, które mogą spowodować zagrożenia
osób lub szkód materialnych.
• Informacje odnośnie zastosowania dostarczonych komponentów zawarte w danej dokumentacji
produktu stanowią jedynie przykłady zastosowania i propozycje.
Producent maszyny oraz monter urządzenia powinni samodzielnie dla indywidualnego
zastosowania:
– sprawdzić przydatność dostarczonych komponentów oraz informacji odnośnie ich stosowania
zawartych w danej dokumentacji,
– uzgodnić ich przydatność z zasadami bezpieczeństwa oraz normami obowiązującymi dla za-
stosowania oraz dokonać niezbędnych działań, zmian i uzupełnień.
• Nie wolno uruchamiać dostarczonych komponentów do czasu stwierdzenia, że maszyna lub
urządzenie, w których zostały zamontowane są zgodne z przepisami, zasadami bezpieczeństwa
i normami obowiązującymi w danym kraju.
• Eksploatacja dozwolona jest wyłącznie przy zachowaniu krajowych przepisów EMV (Dyrektywa
dotycząca kompatybilności elektromagnetycznej) w danym przypadku zastosowania.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

• Wskazówki dotyczące instalacji zgodnej z EMV można znaleźć w dokumentacji danego

komponentu.
Zachowanie wartości granicznych żądanych przez przepisy krajowe należy do obowiązków pro-
ducenta urządzenia lub maszyny.
• Należy bezwzględnie przestrzegać danych technicznych, warunków przyłączeniowych i instala-
cyjnych, które użytkownik powinien pobrać z dokumentacji produktu.
• System kompaktowy CS351 nie nadaje się do bezpośredniego podłączania do sieci niskiego na-
pięcia, tylko do pracy w otoczeniu przemysłowym (klasa emisji A).
Przepisy obowiązujące w danym kraju, które użytkownik powinien uwzględnić

• Kraje Europejskie:
– Odpowiednie normy europejskie EN
• Stany Zjednoczone Ameryki (USA):
– Krajowe Przepisy dla instalacji elektrycznych (NEC),
– Krajowy Związek Producentów Instalacji Elektrycznych (NEMA) oraz regionalne przepisy bu-
dowlane
• Kanada
– Canadian Standards Association (CSA)
• Inne kraje:
– International Organization for Standardization (ISO)
– International Electrotechnical Commission (IEC)
2.1.3 Wskazówki dotyczące eksploatacji

Należy przestrzegać obowiązujących przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony środo-
wiska w kraju użytkowania oraz miejscu pracy.
Zezwolić na dostęp do bezpośredniego obszaru eksploatacji urządzenia wyłącznie osobom autory-
zowanym przez użytkownika. Powyższe obowiązuje również podczas postoju urządzenia.
W przypadku awarii, błędu lub innych nieprawidłowości wyłączyć urządzenie i zabezpieczyć przed
ponownym uruchomieniem.
Elektronikę sterowania i mocy dla technologii wkrętarskiej Rexroth użytkować wyłącznie w uziemio-
nych sieciach. Użytkowanie w sieciach nieuziemionych (sieć IT) jest niedopuszczalne ponieważ
może prowadzić do przeciążenia odstępów izolacyjnych i dróg upływu w systemie. Zgodnie z normą
EN 50178 dopuszczalnym środkiem ochrony w tym przypadku jest uziemienie ochronne. Przewody
doprowadzające do elektroniki sterowania i mocy muszą posiadać przewód ochronny PE.
Należy zwrócić uwagę na wyrównanie potencjału elektrycznego między obrabianym przedmiotem a
wkrętarką oraz jego płytą podporową w celu zagwarantowania wyrównania potencjału elektrycznego
wszystkich komponentów systemu.
Zapewnić ochronę urządzenia poprzez zabezpieczenie przewodów podłączeniowych przed zwarcia-
mi w miejscu montażu.
2.1.4 Wskazówki dotyczące czyszczenia

Należy przestrzegać następujących wskazówek, w celu zagwarantowania klasy ochrony IP kompo-
nentów (IP 54 w stanie zamontowanym):
 Zamknąć wszystkie otwory komponentów w systemie wkrętarskim Rexroth przy pomocy odpo-
wiednich urządzeń zabezpieczających, tak aby środek czyszczący nie przedostał się do
systemu.
 Nigdy nie stosować rozpuszczalników lub żrących środków czyszczących.
 Nie stosować do czyszczenia żadnych wysokociśnieniowych urządzeń czyszczących.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Przestrzegać również wskazówek dotyczących czyszczenia zawartych w danej instrukcji obsługi dla
odpowiedniego komponentu systemu.
2.1.5 Wskazówki dotyczące konserwacji i naprawy

 Przeprowadzać zalecane prace konserwacyjne w odstępach czasowych opisanych w danej in-
strukcji obsługi dla odpowiedniego komponentu systemu.
 Upewnić się, że żadne połączenia przewodów, przyłącza i elementy konstrukcyjne nie będą po-
luzowane zanim zostanie odłączone ciśnienie i zasilanie urządzenia.
 Zabezpieczyć wyłączone urządzenie przed ponownym uruchomieniem.
2.1.6 Wskazówki dotyczące utylizacji

 Produkty Rexroth utylizować zgodnie z przepisami obowiązującymi w danym kraju.
2.2 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem

2.2.1 Wprowadzenie
Produkty Bosch Rexroth zostały zaprojektowane i stworzone zgodnie z aktualnym stanem techniki.
Przed dostawą produkty zostają poddane kontroli stanu pod względem bezpieczeństwa
użytkowania.
Produkty mogą być używane wyłącznie zgodnie z przeznaczeniem. W przypadku użytkowania nie-
zgodnego z przeznaczeniem może dojść do sytuacji powodujących szkody materialne i obrażenia
ciała.
Bosch Rexroth nie udziela gwarancji, nie ponosi odpowiedzialności ani nie świadczy odszkodowań
za szkody powstałe wskutek użytkowania niezgodnego z przeznaczeniem, ryzyko związane z użyt-
kowaniem niezgodnym z przeznaczeniem ponosi użytkownik.
Przed użytkowaniem produktów firmy Bosch Rexroth należy spełnić następujące wymagania, aby
zagwarantować użytkowanie produktów zgodne z przeznaczeniem:
 Każda osoba mająca jakikolwiek kontakt z naszymi produktami powinna zapoznać się i zrozu-
mieć odpowiednie przepisy bezpieczeństwa oraz dotyczące użytkowania zgodnego z
przeznaczeniem.
 Jeśli produktem jest sprzęt, należy go zachować w stanie oryginalnym, tzn. nie wolno przepro-
wadzać żadnych zmian konstrukcyjnych produktów. Nie wolno dekompilować produktów opro-
gramowania ani zmieniać ich kodów źródłowych.
 Nie wolno instalować ani eksploatować uszkodzonych lub zawierających błędy produktów.
 Przed uruchomieniem należy się upewnić, że na urządzeniach sterujących nagrana jest aktual-
na wersja oprogramowania sprzętowego (Release lub SP).
 Należy zagwarantować instalację produktów zgodnie z przepisami zawartymi w dokumentacji.
2.2.2 Zakresy zastosowania

System wkrętarski Rexroth jest systemem w którym można wykonywać, dokumentować i analizować
połączenia śrubowe według dowolnie zaprogramowanych procedur.
Informacje dotyczące zakresów zastosowania danych komponentów zawarte są również w ich

dokumentacji.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Bosch Rexroth nie udziela gwarancji, nie ponosi odpowiedzialności ani nie świadczy odszkodowań
za szkody powstałe wskutek nieprawidłowego programowania lub konfiguracji systemu
wkrętarskiego.
Odpowiedzialność i ryzyko związane z programowaniem i konfiguracją systemu wkrętarskiego pono-
si użytkownik.
W systemach wkrętarskich Rexroth można stosować wyłącznie akcesoria i podzespoły dopuszczone

dla systemów wkrętarskich Rexroth. Nie wolno montować ani przyłączać niedopuszczonych kompo-
nentów. Powyższe obowiązuje dla kabli i przewodów należących do systemu wkrętarskiego Rexroth.
W przeciwnym wypadku zagrożone jest bezpieczeństwo działania i systemu.
System kompaktowy CS351 nie nadaje się do bezpośredniego podłączania do sieci niskiego napię-
cia, tylko do pracy w otoczeniu przemysłowym (klasa emisji A).
2.3 Użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem

Zastosowanie systemu wkrętarskiego Rexroth oraz jego komponentów poza wymienionymi obsza-
rami zastosowania lub w innych warunkach roboczych, niż te opisane w dokumentacji i danych tech-
nicznych uważa się za "niezgodne z przeznaczeniem".
System wkrętarski Rexroth oraz jego komponenty nie mogą być stosowane:
• Jeśli warunki robocze nie spełniają przepisowych warunków otoczenia. Zabroniona jest np. eks-
ploatacja pod wodą, przy dużej wilgotności powietrza, przy ekstremalnych wahaniach tempera-
tur lub ekstremalnych temperaturach maksymalnych.
• Przy zastosowaniach, na które nie ma wyraźnego zezwolenia ze strony Bosch Rexroth. Należy
koniecznie zwrócić uwagę na treść ogólnych wskazówek bezpieczeństwa zawartych w danej
dokumentacji!
2.4 Kwalifikacje personelu

Pracę z systemem wkrętarskim Rexroth może wykonywać wyłącznie wykształcony i wykwalifikowa-
ny personel. Oznacza to, że:
• Z systemem wkrętarskim Rexroth i w jego pobliżu może pracować wyłącznie odpowiednio wy-
kształcony i wykwalifikowany personel. Personel można uznać za wykwalifikowany, gdy potrafi
prowadzić montaż, instalację oraz eksploatację systemu wkrętarskiego Rexroth i jego kompo-
nentów oraz zapoznał się i zrozumiał wszystkie ostrzeżenia i przepisy bezpieczeństwa zamiesz-
czone w niniejszej dokumentacji oraz w dokumentacjach danych komponentów.
• Ponadto wykwalifikowany personel musi być przeszkolony i uprawniony do włączania oraz wy-
łączania obwodów prądowych oraz urządzeń zgodnie z przepisami techniki bezpieczeństwa, do
uziemiania obwodów prądowych oraz do ich celowego znakowania według wymagań robo-
czych. Powinien także mieć dopasowane wyposażenie bezpieczeństwa oraz odbyć szkolenie w
zakresie pierwszej pomocy.
• Osoby wykonujące montaż, obsługę, demontaż lub konserwację produktów Rexroth nie mogą
być pod wpływem alkoholu lub innych środków odurzających i leków mających wpływ na zdol-
ność reakcji.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.5 Ogólne zasady bezpieczeństwa

Niniejszy rozdział opisuje podstawowe i ogólne zasady bezpieczeństwa w celu zapobiegania nie-
szczęśliwym wypadkom. Zasady bezpieczeństwa ostrzegają przed ogólnymi zagrożeniami, związa-
nymi np. z użytkowaniem lub utylizacją produktu (lub jego komponentów).
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Wysokie napięcie elektryczne oraz wysoki prąd rozładowania!
Niebezpieczeństwo dla życia lub ciężkie zranienia ciała w wyniku poraże-
nia prądem!
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Zagrażające ruchy! Niezamierzone ruchy silnika stanowią zagrożenie dla
życia, mogą spowodować ciężkie obrażenia ciała lub szkody materialne!
OSTRZEŻENIE
Wysokie napięcie elektryczne w związku z błędnym przyłączeniem! Nie-
bezpieczeństwo dla życia lub zranienia ciała w wyniku porażenia prądem!
OSTRZEŻENIE
Osoby z rozrusznikami serca, metalowymi implantami oraz aparatami słu-
chowymi przebywające w bezpośrednim pobliżu wyposażenia elektrycz-
nego są narażone na niebezpieczeństwo!
PRZESTROGA
Możliwe gorące powierzchnie na obudowie urządzenia! Niebezpieczeń-
stwo obrażeń! Niebezpieczeństwo oparzenia!
PRZESTROGA
Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku nieprawidłowej obsługi! Obraże-
nia ciała poprzez zgniatanie, cięcie, skrawanie lub uderzenia albo w
wyniku nieprawidłowej obsługi przewodów pod ciśnieniem!
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.6 Zależne od produktu i technologii zasady bezpieczeństwa dotyczące

systemu wkrętarskiego 350 Rexroth
2.6.1 Zabezpieczenie przeciwko dotknięciu elementów elektrycznych
Niniejszy punkt dotyczy wyłącznie urządzeń i komponentów o napięciu ponad 50 V.
W przypadku kontaktu z elementami o napięciu większym niż 50 V, mogą być one niebezpieczne dla
osób i prowadzić do porażenia elektrycznego. Podczas pracy urządzeń elektrycznych niektóre ich
elementy znajdują się przymusowo pod niebezpiecznym napięciem.
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Wysokie napięcie elektryczne!
Niebezpieczeństwo dla życia, niebezpieczeństwo obrażeń ciała lub ciężkie zranienia ciała w
wyniku porażenia prądem!
 Obsługę, konserwację i / lub naprawę tego urządzenia może wykonać personel wykształ-
cony i wykwalifikowany do pracy z urządzeniami elektrycznymi.
 Należy przestrzegać ogólnych przepisów instalacji i przepisów bezpieczeństwa dotyczących
pracy przy urządzeniach elektroenergetycznych.
 Przed włączeniem należy ustanowić stałe przyłącze przewodu ochronnego do wszystkich
urządzeń elektrycznych zgodnie ze schematem połączeń.
 Praca urządzenia również dla krótkotrwałych celów pomiaru i kontroli dozwolona jest wyłącz-
nie z przyłączonym na stałe przewodem ochronnym w miejscach do tego przeznaczonych.
 Urządzenie należy oddzielić od sieci przed dostępem do części elektrycznych przewodzą-
cych napięcie większe niż 50 V. Zabezpieczyć przed ponownym włączeniem.
 Po odłączeniu napięcia sieciowego poczekać 10 sekund, aż system się wyładuje. Dopiero po
tym czasie otworzyć obudowę i rozpocząć prace naprawcze/konserwacyjne.
 W przypadku elektrycznych elementów napędowych i filtrujących przestrzegać następują-
cych zasad:
Aby ingerować w urządzenie po jego wyłączeniu należy odczekać podany czas rozładowa-
nia elementów. Należy zmierzyć napięcie kondensatorów przed rozpoczęciem prac, aby
wykluczyć niebezpieczeństwa w przypadku ich dotknięcia.
 Nie wolno dotykać elektrycznych miejsc przyłączeniowych elementów w stanie włączonym.
 Przed włączeniem urządzenia należy zamieścić na nim stosowne pokrywy i urządzenia

ochronne zabezpieczające przed dotknięciem. Przed włączeniem należy zakryć i zabezpie-
czyć elementy przewodzące, aby zapobiec ich dotknięciu.
 Nie wolno dotykać elektrycznych miejsc przyłączeniowych elementów w stanie włączonym.
 Dla wielokanałowych systemów wkrętarskich nie można stosować zabezpieczeń ochronnych
prądowych (RCD)! Zabezpieczenie przeciw pośredniemu dotknięciu musi zostać ustano-
wione w inny sposób, np. za pomocą zabezpieczenia nadmiarowoprądowego zgodnie z obo-
wiązującymi normami.
 Dla urządzeń wmontowanych jako zabezpieczenie przeciwko bezpośredniemu dotknięciu
elementów elektrycznych należy zapewnić zewnętrzną obudowę, jak np. szafę rozdzielczą.
 Należy zapoznać się i zrozumieć niniejszą instrukcję obsługi przed rozpoczęciem pracy z
systemem lub prac serwisowych/konserwacyjnych.
Kraje Europejskie: zgodnie z normą EN 50178/1998, punkt 5.3.2.3.
USA: Por. Krajowe Przepisy dla Instalacji Elektrycznych (NEC), Krajowy Związek Producentów In-
stalacji Elektrycznych (NEMA) oraz regionalne przepisy budowlane.
Użytkownik ma obowiązek zawsze przestrzegać wszystkich określonych powyżej punktów.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

W przypadku elektrycznych elementów napędowych i filtrujących przestrzegać następują-

cych zasad:
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Wysokie napięcie elektryczne oraz wysoki prąd rozładowania!
Niebezpieczeństwo dla życia lub zranienia ciała w wyniku porażenia prądem!
 Przed włączeniem należy w pierwszej kolejności uziemić lub połączyć przewodem ochron-
nym wyposażenie elektryczne, obudowę wszystkich urządzeń elektrycznych oraz silników z
punktami uziemiającymi. Również przy testach trwających krótką chwilę.
 Przed uruchomieniem, również w celu przeprowadzenia prób, należy zawsze przyłączyć
przewód ochronny lub połączyć z przewodem uziemiającym. Na obudowie mogą wystąpić
wysokie napięcia, które powodują porażenie elektryczne.
W przypadku wielokanałowych systemów wkrętarskich:
 Należy zawsze na stałe łączyć przewód ochronny wyposażenia elektrycznego oraz urządzeń
do sieci zasilającej. Prąd rozładowania jest większy niż 3,5 mA.
 Stosować przynajmniej 10 mm2 przekroju miedziowego dla tego połączenia przewodem
ochronnym w jego całym przebiegu!
W przypadku systemów kompaktowych dla ErgoSpin:
Nie wymaga się stosowania 10 mm2 przekroju miedziowego dla przewodu ochronnego. Prąd
rozładowania jest mniejszy niż 3,5 mA.
Naklejki ostrzegawcze
Naklejka ostrzegawcza dla systemu kompaktowego (CS), nośnika modułu (BT) i system boxu (SB)
wskazuje na zagrożenie porażenia prądem (miejsce naklejenia- patrz rysunek 2–1).
Rysunek 2–1: Naklejki ostrzegawcze na systemie kompaktowym (CS), nośniku modułu (BT) i system box (SB)
Naklejki ostrzegawcze widoczne na systemie kompaktowym przy otwartej osłonie, na system boxu
przy otwartych drzwiach.
Rysunek 2–2: Naklejka ostrzegawcza na systemie kompaktowym (CS)
Rysunek 2–3: Naklejka ostrzegawcza na nośniku modułu (BT) i system box (SB)
BS350 | V2.400 Release/2014-09

OSTRZEŻENIE
Niebezpieczne napięcie elektryczne wewnątrz urządzenia!
 Wyłączyć urządzenie.
 Odłączyć urządzenie od sieci.
System kompaktowy (CS):
 Poczekać 90 sekund przed otwarciem urządzenia lub rozpoczęciem prac konserwacyjnych,
aż urządzenie się rozładuje.
Nośnik modułu (BT) i system box (SB):
 Poczekać 10 sekund przed otwarciem urządzenia lub rozpoczęciem prac konserwacyjnych,
aż urządzenie się rozładuje.
 Przed rozpoczęciem prac konserwacyjnych zapoznać się i zrozumieć niniejszą instrukcję
obsługi.
2.6.2 Zabezpieczenie przed porażeniem prądem poprzez niskie napięcie zabezpieczające

Wszystkie przyłącza oraz zaciski z napięciami od 5 do 50 V w produktach Rexroth są niskimi napię-
ciami zabezpieczającymi, które wykonane zostały bezpiecznie dla dotyku zgodnie z normami
produktu.
OSTRZEŻENIE
Wysokie napięcie elektryczne w związku z błędnym przyłączeniem!
 Do wszystkich przyłączy i zacisków z napięciami od 0 do 50 Volt można przyłączyć elementy
i przewody wykazujące niskie napięcie zabezpieczające (PELV = Protective Extra Low
Voltage).
 Wolno przyłączać wyłącznie napięcia i obwody prądowe mające bezpieczne odseparowanie
od niebezpiecznych napięć. Bezpieczne odseparowanie można osiągnąć stosując przykła-
dowo transformatory izolujące, bezpieczne transoptory lub bezsieciowe zasilanie z baterii.
2.6.3 Zabezpieczenie przed niebezpiecznymi ruchami

Niebezpieczne ruchy mogą być powodowane błędnym wysterowaniem przyłączonych silników.
Przyczyny mogą być różnego rodzaju:
• zanieszczyszczone lub błędnie ułożone okablowanie lub oprzewodowanie
• błędy w obsłudze komponentów
• nieprawidłowe podanie parametrów przed uruchomieniem
• błędy w czujnikach pomiarowych i nadajnikach sygnału
• uszkodzone komponenty
• błędy w oprogramowaniu
Błędy te mogą wystąpić bezpośrednio po włączeniu lub po pewnym nieokreślonym czasie pracy.
Elementy nadzorujące w częściach napędowych w znacznym stopniu zamykają błędną funkcję w
przyłączonych napędach. Biorąc pod uwagę ochronę osób, a w szczególności niebezpieczeństwo
zranienia ciała i / lub szkody materialne taki stan nie może trwać samodzielnie. Do momentu zadzia-
łania wbudowanych elementów nadzorujących należy z pewnością liczyć się z błędnym ruchem na-
pędów, którego rozmiar zależy od rodzaju sterowania i stanu roboczego.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

NIEBEZPIECZEŃSTWO
Zagrażające ruchy!
Niebezpieczeństwo dla życia, zranienia, ciężkie obrażenia ciała lub szkody materialne!
 Zapewnić środki ochrony osobistej. Ochronę zapewnić poprzez zastosowanie elementów
nadzorujących lub środków zaradczych znajdujących się po stronie urządzenia.
 Środki uzależnione są od specyficznych warunków urządzenia i przewidziane według analizy
niebezpieczeństw i błędów. Do tego należy uwzględnić obowiązujące przepisy bezpieczeń-
stwa dla urządzenia. Poprzez wyłączenie, obejście lub błędną aktywację urządzeń bezpie-
czeństwa mogą wystąpić swobodne ruchy maszyny lub inne błędne funkcje.
Unikanie wypadków, zranienia ciała oraz/ lub szkód materialnych:
 Nie wolno przebywać w obszarze ruchu maszyny i jej elementów. Możliwe środki zaradcze
przeciw niezamierzonemu pojawieniu się osób:
– płot ochronny
– kraty ochronne
– pokrywa ochronna
– zapora świetlna
 Wystarczająca odporność płotów oraz pokryw przeciw maksymalnie możliwej energii ruchu.
 Umieścić łatwo dostępny wyłącznik awaryjny w bezpośredniej bliskości. Przed uruchomie-
niem instalacji sprawdzić działanie urządzenia wyłączenia awaryjnego. W przypadku błęd-
nego działania wyłącznika awaryjnego nie pracować z urządzeniem.
 Zabezpieczenie przeciw niezamierzonemu rozruchowi poprzez zastosowanie obwodu wyłą-
czenia awaryjnego.
 Przed dostępem lub interwencją w obszar niebezpieczny należy bezpiecznie unieruchomić
napędy.
 Osie pionowe zabezpieczyć dodatkowo przed upadkiem lub opuszczeniem po wyłączeniu
silnika przy pomocy:
– mechanicznej blokady osi pionowej
– zewnętrznych urządzeń hamujących, chwytających, zaciskających
– wystarczającego wyrównania wagi osi
 Za pomocą wyłącznika głównego wyłączyć wyposażenie elektryczne i zabezpieczyć je przed
ponownym włączeniem podczas:
– prac konserwacyjnych i napraw
– czyszczenia
– długich przerw w eksploatacji
 W pobliżu elektroniki urządzenia i jej przewodów doprowadzających należy unikać pracy z
urządzeniami o wysokiej częstotliwości, zdalnie sterowanymi i urządzeniami radiowymi. Jeśli
nie można uniknąć zastosowania tych urządzeń przed pierwszym uruchomieniem, należy
sprawdzić system oraz instalację pod względem ewentualnych błędnych funkcji we wszyst-
kich używanych położeniach. W razie konieczności niezbędne jest specjalne badanie insta-
lacji pod względem kompatybilności elektromagnetycznej.
 W następujących przypadkach należy zamontować wspornik momentu obrotowego na wkrę-
tarce ręcznej ErgoSpin:
– ESM od 10 Nm
– ESA lub ESV od 40 Nm
 Stosować wspornik momentu obrotowego, jeśli mają być wykonywane złącza śrubowe z
wysokimi momentami obrotowymi przy zastosowaniu ręcznego wrzeciona wkrętarki.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.6.4 Zabezpieczenie przed polami magnetycznymi i elektromagnetycznymi podczas pracy

i montażu
Pola magnetyczne i elektromagnetyczne istniejące w bezpośrednim otoczeniu przewodów przewo-
dzących prąd oraz silnikowych magnesów trwałych mogą stanowić poważne zagrożenie dla osób z
rozrusznikami serca, implantami metalowymi oraz aparatami słuchowymi.
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Osoby z rozrusznikami serca, metalowymi implantami oraz aparatami słu-
chowymi przebywające w bezpośrednim pobliżu wyposażenia elektrycz-
nego są narażone na niebezpieczeństwo!
Pola magnetyczne i elektromagnetyczne mogą zakłócać i wpływać negatywnie na funkcjonowa-
nie rozruszników serca, aparatów słuchowych oraz implantów metalowych. Może to stanowić
zagrożenie dla osób, których dotyczy.
 Osobom z rozrusznikami serca i metalowymi implantami zabrania się wstępu do poniższych
miejsc:
– Obszary, w których zamontowano urządzenia elektryczne i elementy lub w których powyż-
sze elementy pracują lub są uruchamiane.
– Obszary w których składuje się, naprawia lub montuje elementy silników z magnesami
trwałymi.
 Jeśli zaistnieje konieczność wkroczenia na taki teren osoby z rozrusznikiem serca, wówczas
decyzję o wejściu powinien podjąć lekarz. Odporność na zakłócenia zaimplantowanych nie-
dawno lub w przyszłości rozuszników serca jest różna, dlatego nie istnieją w tym przypadku
ogólnie obowiązujące przepisy.
 Osoby mające w ciele metalowe implanty lub odłamki oraz aparaty słuchowe przed przekro-
czeniem granicy takiego obszaru powinny zasięgnąć opinii lekarza, ponieważ w takich miej-
scach mogą doznać uszczerbku na zdrowiu.
2.6.5 Zabezpieczenie przed dotknięciem gorących elementów
PRZESTROGA
Możliwe gorące powierzchnie na obudowach silnika i przekładni!
Niebezpieczeństwo obrażeń! Niebezpieczeństwo oparzenia!
 Nie dotykać powierzchni obudowy urządzeń w pobliżu gorących źródeł ciepła! Niebezpie-
czeństwo oparzenia!
 Nie dotykać powierzchni obudowy silników i przekładni! Niebezpieczeństwo oparzenia!
 Podczas pracy lub po jej zakończeniu temperatury mogą wynosić ponad 60°C (140°F)
w zależności od warunków zakładowych.
 Przed ingerencją należy dostatecznie schłodzić silniki po wyłączeniu.
 Należy nosić rękawice ochronne lub nie pracować przy gorących powierzchniach.
 Producent powinien przedsięwziąć środki zapobiegające obrażeniom spowodowanym na
skutek oparzenia podczas docelowego użytkowania dla określonego zastosowania produktu
końcowego, w maszynie lub urządzeniu zgodnie z przepisami bezpieczeństwa. Do takich
środków należą przykładowo: wskazówki ostrzegawcze, oddzielające wyposażenie
ochronne (osłony lub ogrodzenie), dokumentacja techniczna.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.6.6 Zabezpieczenie podczas obsługi oraz montażu

Obsługa i montaż określonych elementów i komponentów przeprowadzone w nieprawidłowy sposób
mogą prowadzić w niekorzystnych warunkach do zranień.
PRZESTROGA
Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku nieprawidłowej obsługi!
Obrażenia ciała poprzez zgniatanie, cięcie, skrawanie lub uderzenia!
 Należy przestrzegać ogólnych przepisów instalacji i przepisów bezpieczeństwa dotyczących
obsługi i montażu.
 Należy stosować przystosowane urządzenia transportowe oraz urządzenia dla przeprowa-
dzenia montażu.
 Poprzez stosowne środki zaradcze zapobiegać zakleszczeniom, zaciskom i zgnieceniom.
 Stosować wyłącznie przystosowane narzędzia. O ile zostało to zalecone należy stosować
specjalne, dedykowane narzędzia.
 Stosować w prawidłowy sposób podnośniki i narzędzia.
 Jeśli jest to konieczne należy stosować odpowiednie wyposażenie ochronne (np. okulary
ochronne, obuwie ochronne, rękawice ochronne).
 Nie przebywać pod wiszącymi ciężarami.
 Natychmiast usuwać wypływające na podłoże ciecze ponieważ stanowią one niebezpieczeń-
stwo poślizgu.
 Przewody i kable należy układać zachowując dopuszczalny promień zgięcia, tak aby nie ule-
gły uszkodzeniu i nie powodowały potknięcia się.
2.6.7 Ochrona podczas obchodzenia się z bateriami

Baterie składają się z aktywnych chemikaliów umieszczonych w stabilnej obudowie. Nieprawidłowe
obchodzenie się z bateriami może prowadzić do zranień lub szkód materialnych.
PRZESTROGA
Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku nieprawidłowej obsługi!
Nieprawidłowe obchodzenie się z bateriami może prowadzić do wybuchów lub oparzeń środkiem
żrącym mogących powodować obrażenia.
 Nie próbować reaktywować baterii poprzez podgrzewanie lub stosowanie innych metod (nie-
bezpieczeństwo wybuchu oraz poparzenia kwasem).
 Baterii nie można ładować, ponieważ w takim przypadku mogą eksplodować lub może
nastąpić ich wyciek.
 Nie rzucać baterii do ognia.
 Nie rozkładać baterii na części pierwsze.
 Nie uszkodzić wbudowanych elektrycznych części w urządzeniu.
Ochrona środowiska i utylizacja: Baterie umieszczone w produkcie stanowią w świetle przepisów ma-
teriał niebezpieczny podczas transportu drogą lądową, powietrzną i morską (niebezpieczeństwo eks-
plozji). Stare baterie należy utylizować osobno. Przestrzegać przepisów kraju w którym znajduje się
urządzenie.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.6.8 Ochrona przed przewodami znajdującymi się pod ciśnieniem

Silniki schładzane cieczą lub powietrzem sprężonym oraz urządzenia z regulacją napędu i doprowa-
dzenia z powietrzem sprężonym mogą być zaopatrywane zgodnie z wytycznymi materiałów projek-
towych częściowo przez doprowadzone zewnętrznie media pod ciśnieniem, takie jak powietrze
sprężone, olej hydrauliczny, ciecz chłodząca i smar chłodzący. Nieprawidłowe obchodzenie się z ze-
wnętrznymi systemami zaopatrywania, przewodami zasilającymi lub przyłączami może w tych przy-
padkach prowadzić do zranień lub szkód materialnych.
PRZESTROGA
Niebezpieczeństwo zranienia w wyniku nieprawidłowej obsługi przewo-
dów pod ciśnieniem!
Nieprawidłowe obchodzenie się z przewodami znajdującymi się pod ciśnieniem może prowadzić
do wybuchów mogących powodować obrażenia.
 Nie próbować rozdzielać lub otwierać przewodów znajdujących się pod ciśnieniem (niebez-
pieczeństwo wybuchu)
 Przestrzegać przepisów eksploatacji danego producenta.
 Przed demontażem przewodów spuścić ciśnienie i środek.
 Należy stosować odpowiednie wyposażenie ochronne (np. okulary ochronne, obuwie
ochronne, rękawice ochronne).
 Natychmiast usuwać wypływające na podłoże ciecze.
Ochrona środowiska i utylizacja: Media stosowane do eksploatacji produktu mogą mieć ewentualnie
negatywny wpływ na środowisko. Media mające szkodliwy wpływ na środowisko należy utylizować
osobno. Przestrzegać przepisów kraju w którym znajduje się urządzenie.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

3 Zakres dostawy i
wymagania systemowe
Niniejszy rozdział zawiera informacje odnośnie zakresu dostawy i wymagań sys-

temowych dla systemu operacyjnego Rexroth BS350.
• Zakres dostawy (strona 28)

• Wymagania systemowe (strona 28)
3.1 Zakres dostawy

Program serwisowy Rexroth BS350 w wersjach V2.1, V2.2, V2.3 i V2.4 dostarczany jest na pendrive
systemowym firmy Bosch Rexroth. Program stosowany jest do obsługi systemu wkrętarskiego 350
w następujących wersjach:
• System kompaktowy CS351 z wkrętarka ręczną ErgoSpin, wkrętarką akumulatorową lub wrze-
cionem wkrętarki
• System modułowy 350 z wkrętarka ręczną ErgoSpin, wkrętarką akumulatorową i/lub wrzecio-
nem wkrętarki
3.2 Wymagania systemowe

Poszczególne wymagania minimalne oraz zalecane odnośnie wydajności procesowa, wymaganej
pamięci roboczej oraz wolnej pamięci na dysku twardym znajdują się w informacjach danego produ-
centa systemu operacyjnego.
• Wymagania systemowe dla wersji V2.100
W komputerze operatora (PC) powinien być zainstalowany jeden z poniższych systemów
operacyjnych:
– Windows 2000
– Windows XP Service Pack 3
Komputer operatora (PC) pracuje pod kontrolą jednego z poniższych systemów operacyjnych
(przy czym muszą być spełnione wymagania systemu operacyjnego, np. odnośnie do wydajno-
ści procesora):
– Windows Vista (wersja 32 bit)
ści procesora):
– Windows 7 (wersja 32 lub 64 bitowa)
Instalacja została pomyślnie przetestowana w systemie "Windows Vista Business N 32 bit edition".

ści procesora):
– Windows 7 (wersja 32 lub 64 bitowa)
Inne wymagania systemowe:
• Ethernet (TCP/IP) lub USB do podłączenia do systemu wkrętarskiego
• Rozdzielczość grafiki 800x600 (zalecana 1024x768)
• Zalecane: Mysz lub inne kompatybilne urządzenie wskazujące
W przypadku gdy na komputerze operatora ma być aktywnych równocześnie kilka programów, zale-
cana jest odpowiednio wyższa wydajność systemu (procesor i pamięć robocza) niż ta podana przez
poszczególnych producentów systemów operacyjnych.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

W systemie Windows XP z SP2 lub SP3 mogą wystąpić problemy z zaporą systemu, jeśli użytkownik
BS350-nie posiada praw administratora. W takim wypadku administrator powinien odblokować dla
BS350 port 7072 dla TCP/IP oraz port 7073 dla UDP.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

BS350 | V2.400 Release/2014-09

4 Uruchomienie
podstawowe
W niniejszym dokumencie opisano uruchomienie systemu wkrętarskiego Rexroth

350 ze sprawdzeniem sekwencji działania. Obejmuje ono uruchomienie systemu
kompaktowego CS351 z wkrętarką ręczną ErgoSpin lub wrzecionem wkrętarki
oraz uruchomienie systemu modułowego z wrzecionem wkrętarki. Uruchomienie
polega zasadniczo na uruchomieniu systemu, utworzeniu portu programowania
(Ethernet lub USB), konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem i stworzeniu pro-
gramów wkręcania z systemem operacyjnym BS350. Przyłączenie komórki steru-
jącej wkręcaniem do sterowania partnerskiego (SPS) nie jest opisane w tym
rozdziale.
Informacje o zintegrowanej logice znajdują się w dokumentacji "Projektowanie"
systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
• Przegląd (strona 32)

• Montaż komórki sterującej wkręcaniem (strona 37)
• Podłączenie komputera w celu programowania (strona 46)
• Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)
• Działanie systemu kompaktowego (strona 54)
• Działanie systemu modułowego (strona 83)
• Zapisana ("automatyczna") konfiguracja kanału (strona 103)
• Konfiguracja funkcji dokowania wkrętarki (strona 74)
• Cechy charakterystyczne dla pracy z bezprzewodową wkrętarką akumula-
torową Nexo (strona 122)
4.1 Przegląd
4.1.1 Wskazówki ogólne
Uruchomienie komórki sterującej wkręcaniem z BT lub SB ma bardzo podobny przebieg. W niniejszej

dokumentacji przedstawiono jako przykład uruchomienie komórki sterującej wkręcaniem z BT.
Jeśli występują w opisie różne etapy uruchomienia dla BT i SB podano dla SB specjalne wskazówki.
W przeciwnym wypadku obowiązuje jednakowy sposób postępowania.
PRZESTROGA
Błędne połączenia i otwarte sloty
Na skutek błędnych połączeń i niezamkniętych slotów może dojść do uszkodzenia systemu i
obrażeń.
 Przed uruchomieniem systemu należy zamknąć całkowicie i prawidłowo wszystkie
przewody.
 Zakryć wolne sloty płytkami zaślepiającymi.
Na dostarczonych komponentach zainstalowano oprogramowanie sprzętowe.

W razie dokupywania lub wymiany tych komponentów należy zwrócić uwagę na kompatybilność wer-
sji oprogramowania sprzętowego1) ! BS350 wyświetla się w zakładce Test systemowy →
Informacja o komórce sterującej wkręcaniem → Oprogramowanie sprzętowe nowe aktualizacje
oprogramowania sprzętowego stosowanych komponentów.
Dalsze informacje zawiera rozdział Postępowanie z błędami od strony 125.
Przed uruchomieniem należy sprawdzić, czy jest dostępny nowy Service Pack – zakładka Pobierz2)
pod adresem www.boschrexroth.com/schraubtechnik. Firma Bosch Rexroth zaleca zainstalowanie
przed uruchomieniem nowych pakietów Service Pack, ponieważ za ich pomocą eliminowane są
wszystkie wykryte dotychczas błędy. Na zakładce Pobierz można znaleźć również:
• Service Packs dla starszych wersji (jeśli istnieją)

• Nowe aktualizacje oprogramowania sprzętowego
• Dalsze informacje na temat uaktualnienia/dostosowania do wersji starszej różnych wersji opro-
gramowania sprzętowego systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
NOTYFIKACJA
Zagrożenie bezpieczeństwa systemu
Pobieranie oprogramowania sprzętowego lub tworzenie kopii zapasowej/przywracanie podczas
pracy systemu zagraża jego bezpieczeństwu.
 Przed rozpoczęciem pobierania oprogramowania sprzętowego lub tworzeniem kopii zapaso-
wej/przywracaniem należy się upewnić, że system wkrętarski nie jest uruchomiony.
1) Oprogramowanie sprzętowe dla BS350 oraz dla CS351, KE i SE musi posiadać tę samą wersję
Release. LT35x, LTU350/1, komponenty wrzeciona wkrętarki i ErgoSpin mogą posiadać wersję
oprogramowania sprzętowego inną niż sterowanie wkrętarki.
2) www.boschrexroth.com/business_units/brc/en/information_en/software_en/download_se_en/in-
dex.jsp
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Opis zastosowania aktualizacji oprogramowania sprzętowego oraz Service Packs znajduje się w roz-
dziale w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
4.1.2 Zalecane okresy filtrowania (parametry gradientów)

W kroku początkowym programu wkręcania parametryzowane jest obliczanie wartości gradientu
przy pomocy parametrów gradientów. Szczególne znaczenie ma to w przypadku procesów wkręca-
nia sterowanych granicą plastyczności. Jednym z tych parametrów jest tak zwany okres filtrowania,
który służy do efektywniejszego ograniczenia awarii typowych dla odbiornika napędowego w sygnale
gradientu. Okres filtrowania prowadzi do rozszerzonego wygładzenia przebiegu gradientu, powoduje
jednak opóźnioną ocenę gradientu.
Informacje ogólne odnośnie parametrów gradientu oraz szczególne odnośnie okresów filtrowania
znajdują się w rozdziale w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
Okres filtrowania uzależniony jest od mechanicznych elementów napędu. W tabeli 4–1 przedstawio-
no zalecane przez Rexroth okresy filtrowania dla różnych odbiorników napędowych.
Tabela 4–1: Zalecane okresy filtrowania

Oznaczenie Kod Numer zamówienia Okres filtrowania [°]
1-krotny 2-krotny
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VNK1A156 0 608 800 501 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VNK1C156 0 608 800 502 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VNL3C418 0 608 800 548 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VN1A102 0 608 800 592 32,72 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VN2A152 0 608 800 594 32,72 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VN2B152 0 608 800 595 32,72 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VN1C102 0 608 800 602 32,72 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VN2C152 0 608 800 603 32,72 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 2 2VNA82 0 608 800 607 36 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 2 2VNB82 0 608 800 608 36 –
Posuwowy odbiornik napędowy BG 4 4S1 0 608 800 609 21,18 42,35
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VNS2A152 0 608 800 629 36 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VNS2B152 0 608 800 630 36 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 3 VNS2C152 0 608 800 631 36 –
Przekładnia przyłączeniowa 3VMC017 0 608 801 001 32,72 –
Przekładnia przyłączeniowa 4VMC150 0 608 801 004 40 –
Przekładnia przyłączeniowa 4VMC210 0 608 801 005 22,5 45
Przekładnia przyłączeniowa 4VMC360 0 608 801 006 22,5 45
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VNK2B181 0 608 800 634 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VNK2B251 0 608 800 635 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VNL2A319 0 608 800 639 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VNL2C319 0 608 800 643 40 –
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VUK2D242 0 608 PE0 588 22,5 45
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VUK2D186 0 608 800 644 22,5 45
Przesunięty odbiornik napędowy BG 4 VUL2D290 0 608 800 645 22,5 45
Głowica kątowa BG 2 2W1 0 608 810 001 25,71 51,43
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–1: Zalecane okresy filtrowania

Oznaczenie Kod Numer zamówienia Okres filtrowania [°]
1-krotny 2-krotny
Głowica kątowa W1H 0 608 810 035 16,36 32,72
Głowica kątowa WH2 0 608 810 040 25,71 51,43
ErgoSpin ESA013S 0 608 841 019 15,65 31,30
ErgoSpin ESA013G 0 608 841 029 15,65 31,30
ErgoSpin ESA030S 0 608 841 020 27,69 35,38
ErgoSpin ESA030G 0 608 841 030 27,69 35,38
ErgoSpin ESA040S 0 608 841 021 13,85 27,69
ErgoSpin ESA040G 0 608 841 031 13,85 27,69
ErgoSpin ESA056S 0 608 841 022 16,36 32,72
ErgoSpin ESA056G 0 608 841 032 16,36 32,72
ErgoSpin ESA065S 0 608 841 023 13,33 26,66
ErgoSpin ESA065G 0 608 841 033 13,33 26,66
ErgoSpin ESA075S 0 608 841 024 14,4 28,8
ErgoSpin ESA075G 0 608 841 034 14,4 28,8
ErgoSpin ESA100S 0 608 841 025 13,33 26,66
ErgoSpin ESA150S 0 608 841 026 15,65 31,3
ErgoSpin ESA220S 0 608 841 027 13,33 26,66
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.1.3 Wyszczególnienie etapów uruchomienia

Poniższe rozdziały zawierają wyszczególnienie etapów uruchomienia dla:
• System kompaktowy CS351 (strona 35)
• System modułowy 350 (strona 36)
Informacje na temat uruchomienia bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej Nexo można znaleźć

w dokumentacji "Nexo".
4.1.3.1 System kompaktowy CS351
Montaż wrzeciona wkrętarki (patrz strona 37) lub wkrętarki ręcznej ErgoSpin (patrz strona 37)
Montaż systemu kompaktowego (patrz strona 37)
Zastosowanie modułów interfejsu (patrz strona 37)
Podłączenie wrzeciona wkrętarki (patrz strona 39) lub wkrętarki ręcznej ErgoSpin (patrz strona 39) do systemu
kompaktowego
Przyłącze sieciowe systemu kompaktowego CS351 (patrz strona 40)
Włączenie komórki sterującej wkręcaniem (patrz strona 44)
Podłączenie komputera (patrz strona 46)
Instalacja systemu operacyjnego BS350 (patrz strona 47)
Uruchomienie BS350, ustawienie portu programowania, wprowadzenie hasła (patrz strona 48) do (strona 49)
Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem (patrz strona 55) i (strona 75)
Konfiguracja tabeli przyporządkowania PLC (patrz strona 79)
Ustawienie programu wkręcania (patrz strona 76)
Wysyłanie/zapis danych (patrz strona 52)
Sprawdzenie sekwencji działania (patrz strona 81)
Praca wkrętarki ręcznej ErgoSpin (patrz strona 74)

Rysunek 4–1: Wyszczególnienie etapów uruchomienia dla systemu kompaktowego CS351
Informacje na temat uruchomienia kanału sterującego wkręcaniem z zastosowaniem wkrętarki ręcz-

nej ErgoSpin znajdują się w punkcie Konfiguracja funkcji dokowania wkrętarki (strona 74).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.1.3.2 System modułowy 350
Montaż wrzeciona wkrętarki (patrz strona 37) lub wkrętarki ręcznej ErgoSpin (patrz strona 37)
Zastosowanie elektroniki sterowania i mocy w BT/SB (patrz strona 37)
Zastosowanie modułów interfejsu (patrz strona 86)
Przydzielenie adresów BT1 (patrz strona 37)
Zastosowanie łącznika sieciowego NK350(S)1 (patrz strona 37)
Połączenie kilku BT/SB1 (patrz strona 37)
Ustanawianie połączeń (patrz strona 39)
Włączenie komórki sterującej wkręcaniem (patrz strona 44)
Podłączenie komputera (patrz strona 46)
Instalacja systemu operacyjnego BS350 (patrz strona 47)
Uruchomienie BS350, wprowadzenie hasła (patrz strona 48)
Konfiguracja kanałów sterujących wkręcaniem (patrz strona 96)
Ustawienie programu wkręcania (patrz strona 76)
Przesyłanie i zapisywanie danych (patrz strona 50)
Wysłanie tabeli przyporządkowania PLC KE (patrz strona 102)
Ustawienie czasu KE (patrz strona 103)
Sprawdzenie sekwencji działania (patrz strona 103)

Rysunek 4–2: Wyszczególnienie etapów uruchomienia dla systemu modułowego
1 Tylko w przypadku trybu wielokanałowego z więcej niż jednym nośnikiem modułu lub z system box
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.2 Montaż komórki sterującej wkręcaniem

4.2.1 Montaż wrzeciona wkrętarki
Szczegółowe informacje o montażu wrzeciona wkrętarki znajdują się w instrukcji montażu

"Wrzeciono wkrętarskie-Rexroth" (3 608 870 0D0).
Podczas przykręcania komponentów należy stosować określone momenty dokręcania wyszczegól-

nione w odpowiedniej instrukcji obsługi!
4.2.2 Montaż wkrętarki ręcznej ErgoSpin
Szczegółowe informacje dotyczące montażu i uruchomienia wkrętarki ręcznej ErgoSpin zawiera in-
strukcja obsługi "ErgoSpin“ (3 609 929 965).
4.2.3 Montaż systemu kompaktowego CS351
Szczegółowe informacje dotyczące montażu i uruchomienia systemu kompaktowego CS351 zawiera

instrukcja obsługi "CS351" (3 609 929 B45).
System kompaktowy CS351 nie nadaje się do bezpośredniego podłączania do sieci niskiego napię-
cia, tylko do pracy w otoczeniu przemysłowym (klasa emisji A).
4.2.4 Montaż systemu modułowego

Do zainstalowania elektroniki sterowania i mocy niezbędny jest w systemie modułowym system box
SB356 lub nośnik modułów BT356.
Szczegółowe informacje dotyczące montażu i uruchomienia system box SB356 znajdują się
w instrukcji obsługi "SB356" (3 609 929 B67).
Szczegółowe informacje dotyczące montażu i uruchomienia nośnika modułów BT356 znajdują się
w instrukcji obsługi "BT356" (3 609 929 B68).
4.2.5 Moduły interfejsu (IM)

Moduły interfejsu (IM) służą do transmisji danych (serwisu danych) oraz wymiany sygnałów sterują-
cych ze sterowaniem partnerskim.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rexroth
CS351
X3U3
OK NOK FG 2 2 3
X3U4 XDVI
A 1 8 C1 C2
9
17
16
24 C3
X7E1
C5 C4
X3U1
X6C1
B1 B2
X3C1 X3U2 XDN1
B1 R UN/S T O P
1 2 E R R OR
B1 B2 Reset R es et
Reset
X 3C 1
1
A
1 2 3
X 3U4
X 7E 1 X 3U1 X 3U2 X 3U3
X 3U1 X 3U2 X 3U3
X DV I
1 Interfejs A
2 Interfejs B1
3 Interfejs B2 K E 350G IL
Rysunek 4–3: Interfejsy IM A, B1 i B2 na CS351/SE352M/KE350(G IL)
Szczegółowe informacje na temat transmisji danych znajdują się w części "Projektowanie" dokumen-
tacji systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
Szczegółowe informacje o wymianie sygnałów sterowania znajdują się w części "Projektowanie" do-
kumentacji systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
Aby zastosować moduły interfejsu należy:

 Wsunąć moduł interfejsu w górną i dolną szynę prowadzącą do żądanego slotu w danym module
do oporu, a następnie zabezpieczyć dołączonymi śrubami radełkowanymi od strony czołowej.
NOTYFIKACJA
Otwarte sloty
Niezamknięte sloty mogą spowodować uszkodzenia systemu.
 Zakryć wolne sloty płytkami zaślepiającymi.
Sloty w CS351/SE352M/KE350G IL
Dopuszczalne moduły interfejsów poszczególnych slotów przedstawiono w tabeli 4–2.
Tabela 4–2: Dopuszczalne moduły interfejsów

Slot Moduł interfejsu jest/używany przez
CS3511 SE352M KE350(G IL)
A IMpdp, IMdev, IMpnio, IMenip, x x
IMmtcp
B1/B2 IM24V x x x
1 Niedostępny dla CS351x-D NK
Nie jest konieczne używanie modułów interfejsu. W takim wypadku puste sloty należy zasłonić
zaślepką.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.2.6 Ustanawianie połączeń
NOTYFIKACJA
Nadmierne napięcie
Uszkodzenie elektrycznych elementów
 Ustanowić połączenia w stanie beznapięciowym BT/SB.
4.2.6.1 Wrzeciono wkrętarki

Przyłączyć wrzeciono wkrętarki za pomocą przewodu podłączeniowego do systemu kompaktowego
(CS) bądź zasilacza LT35x lub LTS350D. Całkowita długość przewodu podłączeniowego zależy od
rodzaju systemu wkrętarskiego:
• w przypadku przyłączenia do system box lub nośnika modułów: do 100 m
• w przypadku przyłączenia do systemu kompaktowego 230 V: do 25 m
Zastosować odpowiednie odciążenie naciągu w celu uniknięcia załamania przewodu.
Aby przyłączyć wrzeciono wkrętarki:

1. Umieścić wtyczkę przewodu podłączeniowego dla wrzeciona wkrętarki w gnieździe silnika EC.
2. Zabezpieczyć nakrętką kołpakową wtyczkę w gnieździe silnika EC.
3. Włożyć wtyczkę kątową przewodu podłączeniowego w następujący sposób:
– w systemie kompaktowym (CS) do interfejsu XDS2
– w zasilaczu LT35x lub LTS350D do interfejsu XDS2
4. Ustawić wtyczkę kątową w systemie kompaktowym, wzgl. w zasilaczu w żądanym kierunku
wyjścia.
5. Zabezpieczyć nakrętką kołpakową wtyczkę kątową w systemie kompaktowym, wzgl. w
zasilaczu.
W przypadku system box (SB) należy zasadniczo stosować wtyczki kątowe w LT35x lub LTS350D
w taki sposób, aby drzwiczki system box były domknięte.
4.2.6.2 Wkrętarka ręczna ErgoSpin

Przyłączyć wkrętarkę ręczną ErgoSpin za pomocą przewodu podłączeniowego do systemu kompak-
towego (CS) bądź zasilacza LTU350/1 lub LTE350D. Całkowita długość przewodu podłączeniowego
zależy od rodzaju systemu wkrętarskiego:
• w przypadku przyłączenia do system box lub nośnika modułów: do 100 m
Aby przyłączyć wkrętarkę ręczną ErgoSpin:
1. Włożyć przewód podłączeniowy dla ErgoSpin do wtyczki na uchwycie wkrętarki ręcznej (zwrócić
uwagę na rowki prowadzące i wgłębienia) i dokręcić mocno kołpakowe złącze śrubowe.
2. Włożyć wtyczkę kątową przewodu podłączeniowego w następujący sposób:
– w systemie kompaktowym (CS) do interfejsu XDS1
– w zasilaczu LTU350/1 do interfejsu XDS1
– w zasilaczu LTE350D do interfejsu XDS1
3. Dokręcić mocno kołpakowe złącze śrubowe.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.2.6.3 Przyłącze sieciowe systemu kompaktowego CS351 do sieci

System kompaktowy dostarczany jest z przewodem przyłącza sieciowego EU i wtyczką przyłącza
sieciowego z zaciskami śrubowymi. Przewód przyłącza sieciowego można odkręcić od wtyczki przy-
łącza i dowolnie konfekcjonować.
NOTYFIKACJA
Stosowanie nieoryginalnych części
Uszkodzenie systemu kompaktowego
 Stosować wyłącznie przewody przyłączy sieciowych firmy Bosch Rexroth.
 W ofercie firmy Bosch Rexroth można znaleźć odpowiednie przewody. Należy przestrzegać
miejscowych przepisów.
Interfejs przyłącza sieciowego (X1N) znajduje się poza przednim kołpakiem (patrz rys. 4–4).
QO XDS1
X1N
CS351E-D CS351S-D
Rysunek 4–4: Interfejs przyłącza sieciowego X1N w systemie kompaktowym
Przyporządkowanie połączeń interfejsu przyłącza sieciowego X1N przedstawiono na rysunku 4–5 i

objaśniono w tabeli 4–3.
1 2
PE 3
Rysunek 4–5: Przyłącza X1N
Tabela 4–3: Obłożenie pinów interfejs X1N

Pin Sygnał Opis/Funkcja Napięcie/Prąd
PE PE Wyprzedzający przewód Potencjał PE
ochronny
1 L1 Przyłącze sieciowe L1 230 V~ / 5 A, 120 V~ / 10 A
2 N Przyłącze sieciowe 230 V~ / 5 A, 120 V~ / 10 A
zerowe
3 n.c. - -
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.2.6.4 Przyłącze sieciowe BT356

Przyłącze sieciowe ustanawiane jest na zaciskach przyłącza sieciowego interfejsuX1N1 (patrz rysu-
nek 4–6 i tabela 4–4).
Przyporządkowanie połączeń pokazane jest na wydruku po prawej stronie obok zacisków.
W zależności od poboru mocy występują następujące przyłącza sieciowe nośnika modułów:
• 1-fazowe (1 x 230 V~ ±10 %)
lub
• 3-fazowe (3 x 230 V~ ±10 %).
1. Włożyć przewód ochronny (przekrój minimalny 10 mm2 Cu) do zacisku przyłącza PE i zabezpie-
czyć śrubą.
2. Włożyć kabel przyłączeniowy L1, L2, L3 (przekrój 4 mm2 Cu) do przynależnego zacisku przyłą-
cza i zabezpieczyć każdorazowo śrubą.
L1 L2 L3 PE
3 x 230 V
A≥
230 V N 10mm2
Rysunek 4–6: Zaciski przyłącza sieciowego interfejs X1N1 w BT356
Tabela 4–4: Opis interfejsu X1N1

Zacisk Opis Napięcie/Prąd
L1 Faza 1 230 V~ / 6,3 A
L2 Faza 2 230 V~ / 6,3 A
L3 Faza 3 230 V~ / 6,3 A
PE Przewód ochronny 10 mm2
4.2.6.5 Przyłącze sieciowe system box SB356

Przyłącze sieciowe ustanawiane jest na zaciskach śrubowych przełącznika sieciowego (patrz rysu-
nek 4–7 i tabela 4–5).
Złącze przewodu (Ø 8 mm – 13 mm) znajduje się w podstawie system box.
Przyłącze sieciowe SB356 należy wykonać wraz z 3-fazowym przewodem ochronnym (PE)
(4 x 2,5 mm2). Jako ochronę przed zwarciem i zwarciem doziemnym należy zastosować 3-fazowe
zabezpieczenie (16 A).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

1L1 3L2 5L3 PE
Rysunek 4–7: Zaciski przyłącza sieciowego SB356
Tabela 4–5: Opis zacisków przyłącza sieciowego w SB356

Sygnał Opis/Funkcja Napięcie/Prąd
PE Przewód ochronny Potencjał PE
1L1 Przyłącze sieciowe L1 380 – 500 V~ / 4,6 – 3,5 A
Wybór napięcia Zaciski wyboru napięcia SB356 umożliwiają działanie system box w zakresie napięcia 380 V do
500 V.
Dostarczony system box ustawiony jest na 400 V (patrz rysunek 4–8).
Przegrody oddzielające interfejsu X1N4 odzwierciedlają logiczny podział 3 możliwych grup przyłą-
czeniowych (G1 do G3) (patrz rysunek 4–8).
NOTYFIKACJA
Uszkodzenia spowodowane różnymi napięciami
Różne napięcia sieciowe mogą powodować uszkodzenie elektroniki sterowania i mocy.
 Należy wykonać przyłącze o tej samej wartości napięcia dla wszystkich faz sieciowych!
NOTYFIKACJA
Różne obłożenie przyłączy sieciowych
Uszkodzenie elektroniki sterowania i mocy
 Należy stosować wyłącznie zaciski wyboru napięcia grupy G1, G2 i G3 dla przyłącza
sieciowego.
 Nie zajmować przyłącza urządzeń.
NOTYFIKACJA
Różne obłożenie przyłączy jednej grupy
Zniszczenie urządzenia
 Należy zawsze podłączać przyłącza jednej grupy.
 Nie zajmować jednocześnie różnych grup.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

NOTYFIKACJA
Nieprawidłowe okablowanie
Uszkodzenie elektroniki sterowania i mocy
 Przyłącze sieciowe należy zawsze podłączać na górnym rzędzie zacisków (patrz tabela 4–6)
 Dolny rząd zacisków pozostawić całkowicie okablowany.
Kolejność zacisków dla przyłącza sieciowego Podłączanie urządzeń
.1 .3 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1 .1
}
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
.2 .4 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2 .2
G1 G2 G3 G4
Rysunek 4–8: Zaciski wyboru napięcia X1N4 z grupami przyłączeniowymi G1, G2 i G3
Tabela 4–6: Zaciski wyboru napięcia

Pin Sygnał Opis Napięcie/Prąd
1 PE Przewód ochronny Potencjał PE
G1 2 L1 Przyłącze sieciowe L1 380 V~ – 415 V~ / 4,6 A
3 L2 Przyłącze sieciowe L2 380 V~ – 415 V~ / 4,6 A
G2 5 L1 Przyłącze sieciowe L1 440 V~ – 480 V~ / 3,9 A
G3 8 L1 Przyłącze sieciowe L1 500 V~ / 3,5 A
9 L2 Przyłącze sieciowe L2 500 V~ / 3,5 A
10 L3 Przyłącze sieciowe L3 500 V~ / 3,5 A
G4 11 L1 Podłączanie urządzeń L1 230 V~ / 7,5 A
12 L2 Podłączanie urządzeń L2 230 V~ / 7,5 A
13 L3 Podłączanie urządzeń L3 230 V~ / 7,5 A
4.2.7 Zatrzymanie silnika

Informacje na temat Zatrzymywania silnika znajdują się w dokumentacji "Projektowanie" systemu
wkrętarskiego Rexroth 350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.2.8 Włączanie komórki sterującej wkręcaniem

4.2.8.1 System kompaktowy
NOTYFIKACJA
Nadmierne napięcie
Może dojść do uszkodzenia komponentów
 Włącznik/wyłącznik CS można uruchomić po uprzednim utworzeniu wszystkich połączeń
przewodów i sprawdzeniu ich pod względem prawidłowego osadzenia.
Wyświetlacz LED
Rysunek 4–9: LED na części przedniej
Tabela 4–7: Stany LED

LED Wyświetlacz Diagnoza
wyłączone Brak zasilania sieciowego lub zasilania niskim
napięciem
niebieski Występuje napięcie sieciowe i niskie napięcie
zielony Gotowy do pracy
zielony migający Aktywne sterowanie sekwencyjne, brak gotowości
do pracy, brak błędu systemu
miga na czerwono Błąd systemu
OK/NOK zielony Ocena połączenia śrubowego: OK
miga na czerwono Ocena połączenia śrubowego: NOK
wyłączone Niedokręcony przekaźnik silnika
zielony Dokręcony przekaźnik silnika
miga na czerwono/ Zgłoszenie zasilacza
zielono
czerwony Błąd przekaźnika silnika
FG zielony Odblokowanie zasilacza
wyłączone brak odblokowania zasilacza
RUN/STOP zielony Uruchomiony IndraLogic
(tylko przy czerwony Zatrzymany IndraLogic
CS... IL)
ERROR miga na czerwono Błąd IndraLogic
(tylko przy
CS... IL)
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.2.8.2 System modułowy
NOTYFIKACJA
Nadmierne napięcie
Może dojść do uszkodzenia elektroniki sterowania i napięcia.
 Zasilanie napięciem BT wzgl. włącznika/wyłącznika SB (pod drzwiczkami) można włączyć,
jeśli wszystkie moduły zostały całkowicie wsunięte i zabezpieczone śrubami radełkowanymi
oraz utworzono wszystkie połączenia przewodów i sprawdzono je pod względem prawidło-
wego osadzenia.
Wyświetlacz LED
Wskaźniki wyświetlacza LED VM, SE, LT i KE podczas Fazy włączenia/uruchomienia, w Stanie
gotowości oraz w Trybie wkręcania przedstawiono w tabeli 4–8 do 4–10.
Wskazówki odnośnie stanów roboczych zawiera instrukcja projektowania dla poszczególnych

komponentów.
Faza włączenia/ Tabela 4–8: Faza włączenia/uruchomienia

uruchomienia
VM SE LT KE
Zielony (stały) Czerwony miga na zielono/ Czerwony
(stały) czerwono (stały)
Czerwony Wyłączone Czerwony
(stały) (stały)
Stan gotowości Tabela 4–9: Stan gotowości

VM SE LT KE
Zielony (stały) Zielony (stały): Zielony (stały): Zielony (stały):
gotowy do pracy gotowy do pracy gotowy do pracy
Czerwony Czerwony (stały): Czerwony
(miga): Błąd Błąd (stały): Błąd
Miga na zielono/
czerwono:
Zgłoszenie do
magistrali CAN
Miga na czerwo- Wyłączone Wyłączone
no: ie wykonano
wcześniej żad-
nych złączy
śrubowych.
Tryb wkręcania Tabela 4–10: Tryb wkręcania

VM SE LT KE
Zielony (stały) Zielony (stały): Zielony (stały): Zielony (stały)
gotowy do pracy gotowy do
pracy
Czerwony Czerwony
(miga): Błąd (stały): Błąd
Zielony (miga):
Łańcuch
awaryjny
przerwany1
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–10: Tryb wkręcania

VM SE LT KE
Czerwony (miga): Wyłączone, Wyłączone
Złącze śrubowe jeśli brak stero-
NOK wania silnika
Zielony (stały): Zielony (stały) Czerwony (migo-
Złącze śrubowe w trybie tający): Ruch da-
OK wkręcania nych w magistrali
sterowania
Wyłączone: Zielony (migota-
– podczas wy- jący): Ruch da-
konywania nych w magistrali
złączy danych
śrubowych
– po cyklu pracy
przy włączniku
1 W przypadku LTU tylko przy skonfigurowanej funkcji zatrzymania awaryjnego
Szczegółowe informacje dotyczące wskaźników LED innych (n p. błędnych) stanów roboczych za-
wiera rozdział Postępowanie z błędami od strony 125
4.3 Podłączenie komputera w celu programowania

4.3.1 Podłączenie komputera
System wkrętarski programowany jest za pomocą podłączonego komputera z zainstalowanym sys-
temem operacyjnym BS350. Dla podłączenia do komputera dostępne są następujące interfejsy:
Rexroth
CS351
1
OK NOK FG
B1 B2
R UN/S T O P
X3U4 XDVI
A 1 8 C1 C2
E R R OR
1 9
17
16
24 C3
X7E1 R es et
C5 C4
2
X3U1
X6C1
X 3C 1
X3C1 X3U2 XDN1

A
B1 B2 Reset
X 3U4
X 7E 1 X 3U1 X 3U2 X 3U3
1
X DV I
2
1 Port USB X3U3
2 Złącze Ethernet X7E1 K E 350G IL
Rysunek 4–10: Port USB i złącze Ethernet system kompaktowy (CS351) i KE350(G IL)
Frontowe drzwiczki SB mogą pozostać otwarte podczas uruchomienia, aby możliwe było przecią-
gnięcie kabla programującego, wzgl. kabla Ethernet.
Programowanie systemów kompaktowych CS351x-D NK (od wersji V2.200 systemu wkrętarskiego

Rexroth 350) odbywa się za pośrednictwem jednostki komunikacyjnej (KE) systemu modułowego.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.3.1.1 Podłączenie do portu programowania USB

Podłączenie powinno odbywać się za pośrednictwem przewodu programującego USB350.
4.3.1.2 Podłączenie do złącza Ethernet

Działanie systemu wkrętarskiego przez Ethernet wymaga wyposażenia komputera w kartę złącza
Ethernet do pracy w sieci.
4.3.2 Instalacja systemu operacyjnego BS350 na komputerze

W niniejszej sekcji opisano instalację systemu operacyjnego BS350 w wersji 2.400 na komputerze.
Wymagania
• 1 port USB 1.1. dla podłączenia kabla USB
• Zalecane: Mysz lub inne kompatybilne urządzenie wskazujące
Wymagania systemowe
Komputer operatora (PC) pracuje pod kontrolą jednego z poniższych systemów operacyjnych (przy
czym muszą być spełnione wymagania systemu operacyjnego, np. odnośnie do wydajności
procesora):
• Windows XP Service Pack 3
• Windows Vista (wersja 32 bit)
• Windows 7 (wersja 32 lub 64 bitowa)
Instalacja BS350
Aby zainstalować BS350:
1. Podłączyć systemowy pendrive do komputera.
2. Otworzyć plik start.htm w katalogu głównym systemowego pendrive’a.
 Uruchomi się przeglądarka HTML.
3. Kliknąć hyperlink Instalacja.
4. Kliknąć myszką (lub przy użyciu kompatybilnego urządzenia wskazującego) na wpis dla żądanej
wersji oprogramowania.
 Uruchomi się program instalacyjny.
5. Wybrać żądany język i potwierdzić OK.
6. W oknie dialogowym BS350 Ustawienia V2.400 wybrać opcję BS350 Uruchamianie jednora-
zowe, tzn. BS350 aplikacja zostanie uruchomiona tylko raz na komputerze.
7. Zainstalować sterownik USB.
Aby wykonać instalację sterowników USB w poprawny sposób należy zapoznać się z instrukcją
instalacji. Koniecznie przestrzegać wszystkich procedur postępowania w dialogu podczas
instalacji.
8. Aktualne oprogramowanie sprzętowe dostępne jest do pobrania na stronach pomocy technicz-
nej w internecie.
Sterowniki USB oraz instrukcja instalacji znajdują się na pendrivie systemowym w katalogu:
\Miscellaneous\Additional Drivers\FTDI USB Driver.
Po pomyślnym zakończeniu instalacji na pulpicie wyświetli się symbol BS350 .
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wsteczna Poniższe konfiguracje wersji 2.300 można zapisać w postaci pliku:

kompatybilność • Programy wkręcania (w tym za pomocą narzędzia ErgoSpin)
• Aplikacje
• Tabela przyporządkowania kodu jakości
• Zapis wyników
• Zapis krzywej
• Licznik OK/NOK
• Konfiguracja kanału
• Tabela przyporządkowania PLC:
BS350 V2.400 może ładować pliki .prx wersji V2.300 w trybie offline. Może również ładować progra-
my wkręcania FW V2.300 lub zapisane pliki (V2.300) i przesyłać je dalej na FW V2.300.
4.3.3 Uruchomienie BS350
Aby uruchomić program serwisowy, kliknąć dwukrotnie na symbol BS350 .
4.3.4 Utworzenie portu programowania

4.3.4.1 Port USB
Sterowniki dla portu USB należy zainstalować osobno. Pliki do tego niezbędne oraz instrukcja znaj-
dują się w pamięci USB dostarczonej z systemem wkrętarskim (zwanej dalej "Systemowy pendrive").
Aby wybrać port USB:

1. Upewnić się, że komputer jest połączony z systemem kompaktowym za pomocą kabla USB (in-
terfejs X3U3 w części przedniej).
Jeśli połączenie nie zostanie nawiązane, można cofnąć wszystkie parametry połączeń bez zamyka-
nia BS350. Należy postępować w następujący sposób:
 Wyciągnąć kabel USB z portu.

 Włożyć ponownie kabel USB do portu.
 W oknie Złącze PC/PC kliknąć przycisk Resetuj.
2. W systemie operacyjnym BS350 kliknąć PC → Port.

3. Wybrać port USB.
4. Kliknąć OK, aby zatwierdzić ustawienie.
5. Kliknąć Test systemowy → Informacje okanale sterującym wkręcaniem, aby przetestować
połączenie.
4.3.4.2 Złącze Ethernet

Działanie systemu wkrętarskiego przez Ethernet wymaga wyposażenia komputera w kartę złącza
Ethernet do pracy w sieci.
Jeśli połączenie nie zostanie nawiązane, można cofnąć wszystkie parametry połączeń i zakończyć
otwarte połączenia bez zamykania BS350. Należy postępować w następujący sposób:
 W oknie Złącze PC/PC kliknąć przycisk Resetuj.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Złącze Ethernet systemu kompaktowego posiada standardowo następujące ustawienia:

• Adres IP: 192.168.1.1
• Maska podsieci: 255.255.255.0
• Brama sieciowa 0.0.0.0
Pozostałe ustawienia mają również wartość 0.0.0.0 lub są puste.
Aby zmienić adres IP (system kompaktowy CS):

1. Upewnić się, że komputer i komórka sterująca wkręcaniem są podłączone do sieci Ethernet.
Jeśli nie można wykorzystać połączenia Ethernet z aktualnym adresem IP, należy nawiązać do-
datkowo bezpośrednie połączenie poprzez USB (patrz strona 48).
2. W systemie operacyjnym kliknąć BS350 na System → Konfiguracja kanału sterującego
wkręcaniem.
3. Kliknąć podwójnie wiersz CS, aby wyświetlić porty.
4. Kliknąć podwójnie wiersz X7E1.
 Pojawi się okno dialogowe parametrów systemu kompaktowego – X7E1 (patrz strona 65).
5. Wpisać żądane dane dla konfiguracji złącza Ethernet.
6. Kliknąć Zaakceptuj, aby zatwierdzić dane i zamknąć okno dialogowe parametrów.
7. Kliknąć Wyślij → Dane, aby przekazać zmienione dane do sterownika.
Aby zmienić adres IP (system modułowy KE):

1. Upewnić się, że komputer i komórka sterująca wkręcaniem są podłączone do sieci Ethernet.
Jeśli nie można wykorzystać połączenia Ethernet z aktualnym adresem IP, należy nawiązać do-
datkowo bezpośrednie połączenie poprzez USB (patrz strona 48).
2. W systemie operacyjnym BS350 kliknąć opcję System → Konfiguracja KE.
3. Kliknąć podwójnie wiersz X7E1.
 Pojawi się okno dialogowe parametrów Systemu kompaktowego – X7E1 (patrz strona 65).
4. Wpisać żądane dane dla konfiguracji złącza Ethernet.
5. Kliknąć Zaakceptuj, aby zatwierdzić dane i zamknąć okno dialogowe parametrów.
6. Kliknąć Wyślij → Dane, aby przekazać zmienione dane do sterownika.
Aby wybrać złącze Ethernet:

1. Kliknąć Port → PC.
2. Wybrać złącze Ethernet.
3. W polu Komórka sterująca wkręcaniem wpisać nowy adres IP.
4. Kliknąć OK, aby zatwierdzić ustawienie.
5. Kliknąć Test systemowy → Informacje okanale sterującym wkręcaniem, aby przetestować
połączenie.
4.3.5 Logowanie do systemu wkrętarskiego (wprowadzanie hasła)

W celu zmiany programów wkręcania lub konfiguracji użytkownik musi zalogować się do systemu
wkrętarskiego przy pomocy nazwy użytkownika i hasła.
Zapytania odnośnie konfiguracji, wyników, list błędów, itp. nie wymagają od użytkownika zalogowa-
nia do systemu.
Aby zalogować się do systemu wkrętarskiego:
1. Kliknąć symbol lub
kliknąć Administracja → Zalogowanie/Wylogowanie lub

nacisnąć przycisk [F3] na klawiaturze.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

2. Podać hasło Robert i zatwierdzić OK.
Rysunek 4–11: Nazwa użytkownika Bosch, hasło Robert
 Na pasku stanu wyświetli się stan Zalogowany.
Informacje o zmianie hasła znajdują się w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego

Rexroth 350.
Czas trwania bieżącego połączenia

W przypadku uzyskiwania dostępu z poziomu Systemu operacyjnego BS350 do jednostki komunika-
cyjnej KE lub systemu kompaktowego CS351 połączenie przerywa się automatycznie po upływie 15
minut (ustawienie standardowe).
W następujących wypadkach automatyczne przerwanie połączenia nie będzie miało miejsca:
• Użytkownik korzysta aktualnie z połączenia, tzn. wymienia dane ze sprzętem (pobiera lub wysy-
ła). Zalicza się do tego między innymi:
– Wysyłanie konfiguracji kanałów, programów wkręcania lub aplikacji do składników
sprzętowych
– Logowanie do systemu, patrz rysunek 4–11
– Odczytywanie dostępnych programów wkręcania lub aplikacji ze składników sprzętowych
– Sprawdzanie danych diagnozy
• W BS350 wyświetlono jeden z następujących widoków:
– Wartości rzeczywiste …
– Krzywa …
– Zapis krzywej …
– Przeniesienie krzywej …
W tych wypadkach po upływie 15 minut nie nastąpi automatyczne przerwanie połączenia, ponie-
waż pomiędzy BS350 a KE/CS351 stale przekazywane są informacje Keep-Alive. Będzie to mia-
ło miejsce również wtedy, gdy nie będzie trwało przesyłanie danych konfiguracji lub danych z
wynikami wkręcania.
4.4 Wysyłanie i zapisywanie

4.4.1 Wysyłanie plików
Warunkiem wysyłania plików jest:
• połączenie komputera i układu sterowania wkrętarki z utworzonymi interfejsami (patrz
Utworzenie portu programowania (strona 48))
Warunkiem wysyłania plików jest:
• w trybie jednokanałowym: połączenie komputera i CS z utworzonymi interfejsami
• w trybie wielokanałowym: połączenie komputera i KE z utworzonymi interfejsami
oraz
• wprowadzenie hasła w BS350 (patrz Logowanie do systemu wkrętarskiego (wprowadzanie
hasła) (strona 49))
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Do sterownika można wysyłać m. in. następujące pliki:

• do SE/CS:
– jeden lub kilka programów wkręcania do sterowania wkrętarki
– konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem
– tabela przyporządkowania PLC SE/CS
• do KE:
– jedna lub kilka aplikacji wkręcania
– konfiguracja KE
– tabela przyporządkowania PLC KE
– jeden lub kilka programów wkręcania dla jednej lub kilku SE
– konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem do jednej lub kilku SE
– tabela przyporządkowania PLC do jednej lub kilku SE
Wysyłanie danych odbywa się przez:
• Dane → Wyślij ... lub
• Dane → Wyślij do ... lub
4.4.1.1 Wyślij ...
Tryb jednokanałowy Pliki załadowane w trybie online można edytować, a następnie wysłać przy użyciu funkcji
(CS) Dane → Wyślij ... do układu sterowania wkrętarki. Dotyczy to m. in.:
• Programu wkręcania
• Konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem
• Tabela przyporządkowania PLC SE/CS
Plików utworzonych offline nie można wysyłać przy użyciu funkcji Dane → Wyślij ... lub . W tym
celu należy użyć funkcji Wyślij → Dane do ... lub .
Tryb wielokanałowy Pliki załadowane online należy po edytowaniu wysłać do KE. Dotyczy to m. in.:
(KE) • Programu wkręcania
• Tabeli przyporządkowania PLC KE
KE wysyła programy wkręcania oraz konfiguracje kanałów sterujących wkręcaniem dalej do po-
szczególnych SE.
Plików utworzonych offline dla KE nie można wysłać przy użyciu funkcji Dane → Wyślij lub do
kanału sterującego wkręcaniem. W tym celu należy użyć funkcji Dane → Wyślij do ... lub .
4.4.1.2 Wyślij do ...
Tryb jednokanałowy Pliki załadowane w trybie online lub utworzone w trybie offline można wysyłać do układu sterowania
(CS) wkrętarki przy użyciu funkcji Dane → Wyślij do ... . Dotyczy to m. in.:
• Jednego programu wkręcania lub kilku takich programów równocześnie
• Tabela przyporządkowania PLC SE/CS
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tryb wielokanałowy Pliki załadowane online, wzgl. utworzone offline należy wysłać do jednej/kilku SE lub KE. Dotyczy to
(KE) m. in.:
• Jednego lub kilku programów wkręcania dla jednej lub kilku SE
• Konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem do jednej lub kilku SE
• Tabeli przyporządkowania PLC do jednej lub kilku SE
• jednej lub kilku aplikacji wkręcania do KE
Konfiguracji KE lub tabeli przyporządkowania PLC KE nie można wysyłać przy użyciu funkcji Dane
→ Wyślij do ... lub wybierając ! W tym celu należy użyć funkcji Dane → Wyślij ... lub .
4.4.2 Zapisywanie danych

Wybierając opcję Plik → Zapisz jako ... , można zapisać otwarty plik na nośniku danych (np. na dys-
ku twardym). Dotyczy to m. in.:
• Programu wkręcania
• Aplikacja wkręcania
• Konfiguracji CS, SE lub KE
• Tabeli przyporządkowania PLC dla SE/CS lub KE
Poniższa tabela zawiera wykaz rozszerzeń nazw plików podczas zapisywania.
Tabela 4–11: Pliki z rozszerzeniem nazwy

Pliki Rozszerzenie nazwy pliku
Programy wkręcania *.prg
Wszystkie programy wkręcania *.prx
Aplikacje wkręcania *.fop
Wszystkie aplikacje wkręcania *.fox
Krzywa *.crv
Konfiguracje kanału sterującego wkręcaniem *.scg
Konfiguracje KE *.kcg
Tabela przyporządkowania PLC SE/CS *.sio
Tabela przyporządkowania PLC dla KE *.kio
Tabela przyporządkowania PLC wyeksportowane *.exp
dane IL
Tabela przyporządkowania kod jakości dla SE, wzgl. KE *.qtb
Konfiguracja HMI *.sdc
Dane magistrala polowa DP dla CS *.sdp
Dane magistrala polowa DP dla KE *.kdp
Konfiguracja zapisu krzywej *.scv
Konfiguracja zapisu wyników *.sre
Wyświetlenie zapisu wyników *.sdt
Konfiguracja licznika OK/NOK *.cnt
Konfiguracja drukarki 1/2 *.dcg
Konfiguracja SPS (3964R) 1/2 *.dcg
Konfiguracja FTP *.dcg
Konfiguracja kodu ID *.dcg
Pliki .dcg można zabezpieczyć i załadować tylko w pojedynczym menu, wybierając opcję
System → Dane komórki sterującej wkręcaniem.
Wybór opcji Plik → Zapisz umożliwia zapisanie otwartego i zmodyfikowanego pliku pod tą samą
nazwą.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wybór opcji Plik → Zapisz komórkę sterującą wkręcaniem umożliwia zapisanie zawartości jednej
komórki sterującej wkręcaniem w kliku pojedynczych plikach
• System kompaktowy: patrz rysunek 4–12
• System modułowy: zależnie od wyboru dokonanego w punkcie Wybór CS wzgl. Wybór KE oraz
Wybór SE/CS-NK, patrz rys. 4–13
Pliki te można oddzielnie otworzyć w BS350 (Plik → Otwórz ...) i w razie potrzeby ponownie zapisać
pojedynczo w sterowniku.
Rysunek 4–12: Zapisz komórkę sterującą wkręcaniem w systemie kompaktowym
Rysunek 4–13: Zapisz komórkę sterującą wkręcaniem w systemie modułowym
W tym oknie dialogowym można dokonać następujących ustawień:

• Ścieżka katalogu
• Wybór kanałów sterujących wkręcaniem (w systemie kompaktowym dostępny jest tylko jeden
kanał)
• Wybór danych do zapisu
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Po wybraniu opcji Zapisz uruchamia się proces zapisywania. Zabezpieczone dane umieszczane są
w wybranym katalogu w pojedynczych folderach dla każdego SE z identyfikatorem "Ch x.y nazwa
kanału", wzgl. w jednym katalogu dla KE z identyfikatorem "KE". Rozszerzenie nazwy pliku zostanie
przydzielone w oparciu o tabelę 4–11.
Wszystkie programy wkręcania zawarte w układzie sterowania wkrętarki zapisywane są jako plik
*.prx dla każdej SE. Wszystkie aplikacje wkręcania KE zapisywane są jako plik *.fox. Wszystkie za-
dania systemów kompaktowych zapisywane są jako pliki z rozszerzeniem *.job, zadania jednostki
komunikacyjnej – jako pliki z rozszerzeniem *.kjb.
Wybór Zamknij powoduje wyjście z okna dialogowego.
4.4.3 Zabezpieczanie danych przy użyciu funkcji kopii zapasowej

Dane można zabezpieczać przy użyciu funkcji Dane → Kopia zapasowa ... , jeśli komputer opera-
tora połączony jest ze sterownikiem. W pliku kopii zapasowej zabezpieczone są wszystkie dane kon-
figuracyjne i programy wkręcania zapisane w pamięci sterownika.
Nie ma możliwości wyświetlenia pojedynczych danych w utworzonej kopii zapasowej (np. tabe-
liPLC), t zn. plik kopii zapasowej funkcjonuje jako tzw. "Plik zbiorczy". Zapis danych w poszczegól-
nych plikach możliwy jest poprzez wybór opcji Plik → Zapisz komórkę sterującą wkręcaniem.
Dalsze informacje odnośnie zabezpieczania danych zawarte są w dokumentacji "Projektowanie" sys-

temu wkrętarskiego Rexroth 350!
4.5 Działanie systemu kompaktowego

4.5.1 Konfiguracja - informacje ogólne
Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem z BS350 zawiera logiczne połączenie łańcuchowe oraz
parametryzowanie wszystkich elektronicznych i mechanicznych komponentów stanowiących część
kanału sterującego wkręcaniem. Okno konfiguracji (patrz rysunek 4–14) otwiera się po wybraniu
opcji:
• System → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem w trybie online (patrz strona 55)
wzgl.
• Plik → Nowy → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem w trybie offline (patrz
strona 75).
Struktura okna W oknie konfiguracji BS350 przedstawione są następujące elementy (patrz rysunek 4–14, od lewej
konfiguracji do prawej):
• wybór komponentów
• konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem jako logicznego łańcucha komponentów z podzia-
łem na 4 kolumny (od lewej do prawej):
– Nazwa
– Symbol
– Parametr
– Wskazówki
– Parametry globalne
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wybór komponentów Pola konfiguracji Parametry globalne
Nazwa Symbol Parametr Wskazówki
Rysunek 4–14: Struktura okna konfiguracji
Po utworzeniu konfiguracji należy ją przesłać do odpowiedniego kanału sterującego wkręcaniem. Zo-

stanie ona porównana z rzeczywistą konfiguracją (rzeczywistym wyposażeniem) kanału sterującego
wkręcaniem. Błędy (np. konflikty konfiguracji) zostaną wyświetlone po wysłaniu w oknie konfiguracji.
Szczegółowe informacje na temat postępowania z błędami zawiera rozdział Postępowanie z błędami

od strony 125.
4.5.2 Konfiguracja online

Zaletą konfiguracji online jest automatyczne rozpoznawanie konfiguracji i parametryzowania kompo-
nentów posiadających elektroniczną tabliczkę znamionową.
Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem z ErgoSpin SlimLine i ErgoSpin GripLine odbywa się
automatycznie. Nie ma potrzeby uzupełniania konfiguracji. Dalsze informacje na temat automatycz-
nej konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem ErgoSpin znajdują się w punkcie Konfiguracja kanału
sterującego wkręcaniem (strona 110).
4.5.2.1 Ładowanie konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem

Warunkiem załadowania konfiguracji online jest ustanowienie połączenia między komputerem a ka-
nałem sterującym wkręcaniem (patrz Podłączenie komputera w celu programowania (strona 46)).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Aby załadować aktualną konfigurację kanału sterującego wkręcaniem:
 Kliknąć przycisk System → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem lub .
Komponenty systemu z elektronicznymi tabliczkami znamionowymi zostaną rozpoznane automa-

tycznie przez BS350 i wyświetlone z odpowiednimi informacjami, np.:
• ErgoSpin
• Silnik EC
• Czujnik pomiarowy
• Moduły interfejsu
• Typ-numer części
• Wersja oprogramowania sprzętowego
• Kontrola baterii
• Kontrola karty Compact-Flash
Aby sprawdzić konfigurację interfejsów:
1. Kliknąć podwójnie pole
 Wyświetlą się wszystkie dostępne interfejsy. Interfejs szeregowy X3C1 i złącze Ethernet
X7E1 są zainstalowane na stałe, pozostałe interfejsy nie są używane1) .
 Ponownie kliknąć podwójnie pole , aby zamknąć pola interfejsu
Rysunek 4–15: Widok interfejsów w systemie kompaktowym
1) Możliwości przypisywania interfejsów i ich parametryzacja – patrz Ustawianie dodatkowych inter-

fejsów (strona 66).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.5.2.2 Uzupełnianie konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem
NOTYFIKACJA
Błędna konfiguracja kanału
Błędnie skonfigurowana ErgoSpin VarioLine lub wkrętarka pistoletowa może powodować wyko-
nywanie nieprawidłowych złączy śrubowych.
 Zasadniczo w przypadku ErgoSpin Varioline i wkrętarki pistoletowej należy sprawdzać, czy
zdefiniowane komponenty wkrętarki ręcznej zgadzają się z rzeczywistymi komponentami i w
razie potrzeby dokonać korekty konfiguracji w programie serwisowym.
Aby usunąć komponent:

 Kliknąć odpowiedniego pola symbolu w łańcuchu konfiguracyjnym i nacisnąć klawisz [Del], aby
usunąć komponent.
Aby dodać komponent:

 Dodać dozwolony komponent (zaznaczony czarnym kolorem) (patrz strona 75).
Rozróżnia się dwa rodzaje dodawania komponentów:
– Jeśli nowy komponent ma być dodany do pustego pola, należy wybrać puste pole sym-
bolu w łańcuchu konfiguracji, a następnie wstawić wybrany komponent dozwolony w łańcu-
chu konfiguracyjnym (=zaznaczony czarnym kolorem).
– Jeśli nowy komponent ma być dodany między dwoma komponentami należy w łańcuchu
konfiguracyjnym wybrać komponent, przed którym chcemy wstawić nowy element. Następ-
nie dodać w łańcuchu konfiguracyjnym dozwolony (=zaznaczony czarnym kolorem)
komponent.
Konfiguracja w wersji standardowej

Jeśli kanał sterujący wkręcaniem zawiera wyłącznie n p. dodatkowe elementy napędu w ErgoSpin
VarioLine, są one dodane do łańcucha konfiguracji, ale nie parametryzowane. Z tego względu
elementy zaznaczone są kolorem czerwonym, a w polu parametru wyświetla się komunikat
Sprawdzić ______komponent Ustawić parametr.
Powyższe dotyczy również systemu kompaktowego z wrzecionem wkrętarki (patrz rysunek 4–16). W
tym przypadku silnik-EC oraz czujnik pomiarowy rozpoznawane są automatycznie na podstawie ich
elektronicznych tabliczek znamionowych, podczas gdy komponenty mechaniczne, np. przekładnię
planetarną i bezpośredni odbiornik napędowy należy parametryzować ręcznie.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–16: System kompaktowy CS351S-G ze skonfigurowanym kanałem sterujący wkręcaniem
System kompaktowy (CS) umożliwia konfigurację funkcji czujnika prądu silnika ("Wyłączony",
"Pierwszorzędny", "Redundantny"), przy czym obowiązują następujące ograniczenia (patrz rysu-
nek 4–17):
• System kompaktowy (CS) nie może być stosowany dla złączy śrubowych sterowanych prądem.
Oznacza to, że prąd silnika nie może być stosowany do pierwszorzędnego pomiaru
("Pierwszorzędny").
Odpowiednia opcja jest dezaktywowana w konfiguracji kanału.
• W systemie kompaktowym dla wkrętarki ręcznej ErgoSpin (CS351E…) można stosować prąd
silnika do pomiarów redundantnych. W przypadku systemów kompaktowych dla wrzecion wkrę-
tarki (CS351S…) funkcja ta jest również dezaktywowana.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

CS351E… CS351S…
"Redundancja" możliwa, Zarówno "Redundancja"
"Pierwszorzędny" nie jak i "Pierwszorzędny"
Rysunek 4–17: System kompaktowy CS351: Ustawienie funkcji czujnika prądu silnika
Konfiguracja ErgoSpin z adapterem, bezpośrednim odbiornikiem napędowym lub głowicą kątową

1. Kliknąć podwójnie pole zaznaczone kolorem czerwonym, aby otworzyć odpowiedni dialog
parametrów.
Na rysunku 4–18 przedstawiono np. okno dialogowe Adapter, które wyświetla się po podwójnym
kliknięciu czerwonego pola w wierszu A.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–18: Uzupełnianie konfiguracji przy pomocy okna wprowadzania Komponenty specjalne
2. Z listy rozwijanej Kod wybrać komponent przeznaczony do zastosowania (zwrócić uwagę na

rozmiar).
3. Podawanie numeru seryjnego nie jest wymagane w przypadku komponentów mechanicznych.
4. Współczynnik sprawności pozwala obliczyć wyjściowy moment dokręcania. Znamionowy współ-
czynnik sprawności wpisywany jest automatycznie przez BS350 dla odpowiedniego komponen-
tu, może być jednak w razie potrzeby (np. występowanie oznak zużycia) skorygowany w dół lub
w górę. Nie można zmieniać wartości w polach oznaczonych szarym kolorem.
5. Kliknąć Zaakceptuj, aby zapisać dane komponentów w programie. Dane wyświetlą się wówczas
na białym tle.
Kliknięcie przycisku Anuluj powoduje anulowanie parametryzacji i jej zastosowania.
6. W razie potrzeby ustawić parametry pozostałych komponentów.
W ramach kontroli należy porównać wszystkie wartości w polach parametrów z danymi na tablicz-
kach znamionowych. Aby skorygować te wartości, kliknąć podwójnie na odpowiednie pole parame-
tru, skorygować dane i zatwierdzić je w konfiguracji.
Alternatywnie istnieje również możliwość usunięcia komponentu (patrz wyżej). Po usunięciu kompo-
nentu wstawić do ErgoSpin VarioLine inny komponent side-by-side, np. głowicę kątową lub adapter
do odbiorników napędowych wrzeciona wkrętarki. Ustawić również brakujące parametry tego kom-
ponentu zgodnie z powyższym opisem.
Konfiguracja ErgoSpin bez wersji standarowej

W przypadku ErgoSpin ESM i ESV można dodać do wkrętarki dodatkowe specjalne komponenty me-
chaniczne. Po dodaniu można wybrać komponenty z bazy danych lub dowolnie skonfigurować.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

1. W razie potrzeby usunąć istniejący komponent.

2. Wkleić nowy komponent.
3. Kliknąć podwójnie pole zaznaczone kolorem czerwonym, aby otworzyć odpowiedni dialog
parametrów.
4. Na rysunku 4–19 przedstawiono np. okno dialogowe Komponent specjalny, które wyświetla się
po podwójnym kliknięciu czerwonego pola w wierszu SO.
Rysunek 4–19: Uzupełnianie konfiguracji przy pomocy okna wprowadzania Komponenty specjalne
5. W polu Numer zamówienia wpisać numer zamówienia komponentu specjalnego.

Podawanie numeru seryjnego nie jest wymagane w przypadku komponentów mechanicznych.
W polu Współczynnik sprawności wpisać współczynnik sprawności komponentu specjalnego.
6. W polu listy Tłumaczenie wpisać tłumaczenie komponentu specjalnego.
W ramach kontroli można podać maksymalny dopuszczalny moment obrotowy dla komponentu
specjalnego.
7. Kliknąć Zaakceptuj, aby zapisać dane przekładni planetarnej w programie. Dane wyświetlą się
wówczas na białym tle.
Kliknięcie przycisku Anuluj powoduje anulowanie parametryzacji i jej zastosowania.
Konfiguracja ErgoSpin z otwartym napędem płaskim i mechanicznym ryglem zapadkowym

W celu zapewnienia opcjonalnego zasilania silnika po każdym włączeniu systemu wkrętarskiego
Rexroth następuje ustawienie silnika wkrętarki ręcznej ErgoSpin. Operacja ustawiania trwa jeden ob-
rót. Odpowiada to kątowi obrotu w odbiorniku napędowym o wartości w zakresie od 8° do 15°.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

NOTYFIKACJA
Uszkodzenie płaskiego odbiornika napędu
Dotyczy wyłącznie oprogramowania w wersji V2.200 SP1 i wcześniejszych:
Otwarte płaskie odbiorniki napędu z mechanicznym ryglem zapadkowym znajdują się w położe-
niu zerowym, tj. gdy są otwarte, możliwy jest tylko ruch w kierunku obrotu napędu. Jeśli kierunek
ruchu otwartego płaskiego odbiornika napędu z mechanicznym ryglem zapadkowym nie będzie
zgodny z kierunkiem obrotu ustawiania wkrętarki ręcznej, może dojść do uszkodzeń odbiornika
napędu.
 Należy korzystać zawsze z oprogramowania sprzętowego zasilacza (LTU350/1 lub CS351),
które jest dostosowane do płaskiego odbiornika napędu.
Na zapytanie ofertowe dostępne jest oprogramowanie specjalne zapewniające wyrównanie
w prawo.
W systemie wkrętarskim Rexroth 350 można bezpośrednio dostosować kierunek obrotu ustawiania
poprzez podanie wyjściowego kierunku obrotu i zmianę kierunku obrotu, patrz Konfiguracjakanału ot-
wartych płaskich odbiorników napędu na stronie 62.
W tabeli 4–12 podano wymagane specjalne oprogramowanie sprzętowe w zależności od wersji opro-
gramowania systemu operacyjnego350 i kierunku obrotu ustawiania i napędu wkrętarki ręcznej
ErgoSpin.
Tabela 4–12: Potrzebne specjalne oprogramowanie sprzętowe do zmiany kierunku otwartych odbiorników napędu z mecha-
nicznym ryglem zapadkowym
Wersja oprogramowania Kierunek obrotu ustawiania i napędu wkrętarki ręcznej ErgoSpin
systemu operacyjnego BS350 W prawo W lewo
BS350 V2.000 … V2.200 Specjalne oprogramowanie Standard, tzn. nie potrzeba
sprzętowe: specjalnego oprogramowania
– LTU350/ V1.111 sprzętowego
– CS351-E V1.201
Od BS350 V2.200 SP1 wzwyż Standardowe oprogramowanie sprzętowe:
– LTE350D: od 01V03
– CS351/LT: od wersji 2.2 FT3 wzwyż
Konfiguracjakanału W BS350 w wersji od V2.200 SP1 wzwyż można łatwo skonfigurować wkrętarkę ręczną ErgoSpin
otwartych płaskich z otwartymi płaskimi odbiornikami napędu. W oknie dialogowym parametrów Płaski odbiornik
odbiorników napędu napędu (F), symbol – patrz rysunek 4–20, wybiera się kierunek obrotu odbiornika napędu i zmianę
kierunku obrotu. W zależności od tych dwóch ustawień dostosowywany jest odpowiednio kierunek
obrotu ustawiania silnika. W ten sposób można stosować płaskie odbiorniki napędu o kierunku ob-
rotu ustawiania zarówno w lewo, jak w prawo.
Rysunek 4–20: Konfiguracja kanału: Symbol płaskiego odbiornika napędu (F)
Tabela 4–13 przedstawia parametry, jakie można ustawiać w oknie dialogowym parametrów Płaski
odbiornik napędu (F).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–13: Parametry do ustawiania płaskiego odbiornika napędu (F)

Parametr Opis
Kod W wypadku płaskich odbiorników napędu nie ma możliwości wyboru. Kom-
ponent wyświetla się w postaci odpowiedniego numeru seryjnego zaraz po
zastosowaniu konfiguracji.
Numer zamówienia Numer zamówienia komponentu
Numer seryjny Numer seryjny komponentu
Współczynnik sprawności Podanie stopnia sprawności w procentach [%]
– Zakres wartości: 0% … 100%
Tłumaczenie Dane o tłumaczeniu
– Zakres wartości: 0 … 1.000
Maks. moment obrotowy Maksymalny moment obrotowy, przy którym można stosować płaski odbior-
nik napędu
Zmiana kierunku obrotu Informacja o możliwości zmiany kierunku obrotu
Zakres wartości:
– Tak
Wybrać tę opcję, gdy kierunek obrotu napędu odbiornika napędu nie
będzie taki sam jak wyjściowy kierunek obrotu płaskiego odbiornika
napędu.
– Nie
Wybrać tę opcję, gdy kierunek obrotu napędu odbiornika napędu będzie
taki sam jak wyjściowy kierunek obrotu płaskiego odbiornika napędu.
Wyjściowy kierunek obrotu Informacja o mechanicznie zdefiniowanym wyjściowym kierunku obrotu pła-
skiego odbiornika napędu
Zakres wartości:
– W lewo
– W prawo
Licznik cyklów Dotychczasowe cykle płaskiego odbiornika napędu.
– Ustawienie wstępne: 0
Przykładowa
Tabela 4–14:
konfiguracja
Przykład
Zmiana kierunku obrotu Nie Nie Tak

Wyjściowy kierunek W prawo W prawo W prawo
obrotu
4.5.2.3 Ustawianie parametrów globalnych
Informacje ogólne Wybrana z listy Jednostka momentu (Nm, Ftlb, Inlb, kpm, kgfm i kgm dotyczy programu wkręcania
oraz kanału sterującego wkręcaniem i stosowana jest dla danych wynikowych wkręcania, wykresów
krzywej itp. Wartości Przeciążenie wrzeciona i Dop. moment obrotowy w polu Granice wrzeciona
zostaną dostosowane do wybranej jednostki.
Rodzaj trybu Opcja 1-kanał jest ustawiona na stałe w systemach kompaktowych.
Konfiguracja kanału Opcja Automatyczny jest aktywna tylko wówczas, gdy istnieje konfiguracja kanału z jedną wkrętarką
ręczną. W takim przypadku istnieje możliwość wyboru automatycznej lub ręcznej konfiguracji kanału.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

W przypadku automatycznej konfiguracji kanału komponenty systemu z elektroniczną tabliczką zna-

mionową przejmowane są automatycznie do okna konfiguracji i skonfigurowane według ustawień
podstawowych. Dzięki automatycznej konfiguracji rozpoznawana i przejmowana jest zmiana wkrę-
tarki ręcznej, a system wkrętarski jest od razu ponownie gotowy do działania. Jeśli automatyczna
konfiguracja jest aktywna, kontrola numeru seryjnego nie jest aktywowana.
Jeśli opcja Ręczny jest aktywna, rozpoznawane są komponenty systemu z elektroniczną tabliczką
znamionową kanału sterującego wkręcaniem; mechaniczne komponenty (np. przekładnia lub bezpo-
średni odbiornik napędowy) wymagają jeszcze konfiguracji ręcznej.
Opcja Kontrola numeru seryjnego służy do rozpoznawania wymiany komponentu elektronicznego.
W przypadku wymiany numer seryjny przyłączonego komponentu systemu różni się od numeru se-
ryjnego zdefiniowanego w konfiguracji kanału i generowany jest błąd systemu.
Dodatkowa Funkcja dodatkowa Wkrętarka ręczna umożliwia włączanie funkcji wkrętarki ręcznej w ramach kon-
funkcjonalność figuracji wrzeciona wkrętarki, w której nie dodano żadnej wkrętarki ręcznej.
W tym trybie aktywne jest rozpoznanie cyklu pracy przy włączniku wykonywanego przez użytkownika
(patrz Uruchomienie wkrętarki (strona 118)).
Próg, od którego przeprowadzana jest ocena, odpowiada wpisowi w polu Cykl pracy przy
włączniku, ocena od w kroku początkowym. Wartość ta ustawiana jest wstępnie na 5 %
znamionowego momentu wrzeciona wkrętarki.
Funkcja dodatkowa Użyj programów wkrętarki ręcznej (Program 99 i 0..3) umożliwia automatycz-
ne przeniesienie programów wkręcania 0, 1, 2, 3 i 99 z wkrętarki ręcznej ErgoSpin do układu stero-
wania wkrętarki.
Uwaga: Odpowiednie programy w sterowaniu wkrętarki zostaną zastąpione po zatwierdzeniu komu-
nikatu o błędzie (kod błędu 382) poprzez BS350 lub poprzez wyświetlacz TFT.
Funkcja dodatkowa Dokowanie wkrętarki umożliwia konfigurację dokowania wkrętarki, patrz
Konfiguracja funkcji dokowania wkrętarki (strona 74).
Za pomocą konfiguracji Kodowanie pojemnika na klucze nasadowe określa się sposób kodowa-
nia pojemnika na klucze nasadowe:
• Mapa bitowa
Każdy bit oznacza jedno gniazdo w pojemniku na klucze nasadowe. W przypadku kodowania bi-
towego może być wyświetlane więcej niż 1 gniazdo. Np. w przypadku 3 ustawiany jest bit 1 i 2,
tzn. w pojemniku na klucze nasadowe wybrano miejsce 1 i 2.
• Kodowanie dziesiętne
Określa miejsce w pojemniku na klucze nasadowe, tzn. 3 oznacza miejsce 3 w pojemniku.
Granice wrzeciona Wyświetlane parametry dop. liczba obrotów, maks. liczba obrotów i przeciążenie wrzeciona ob-
liczane są na podstawie danych wrzeciona. Służą one do sprawdzania wiarygodności programów
wkręcania. Podczas parametryzowania programu wkręcania nie wolno przekroczyć tych wartości!
Nie ma możliwości zmiany ustawień w tym miejscu.
4.5.2.4 Ustawianie zamontowanych interfejsów
Interfejs seryjny X3C1

Ten seryjny interfejs umożliwia przyłączenie drukarki lub skanera.
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu X3C1 (patrz rysunek 4–15) powoduje otwarcie okna
dialogowego odpowiedniego parametru.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–21: Dialog parametru X3C1
W ramach grupy Konfiguruj złącze seryjne można dokonać następujących ustawień:

• Szybkość transmisji (300, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200 bodów)
Ustawienie wstępne to 115200 bodów. Zastosować tę wartość, jeśli zezwala na to sterowanie
partnerskie. W przeciwnym wypadku może dojść do opóźnień w wyświetlaniu wyników, co ogra-
nicza dostępność systemu.
• Bity danych (7, 8)
• Parzystość (brak, nieparzyste, parzyste)
• Bity stopu (0, 1, 2) i
• Protokół (brak, X-On/X-Off, RTS/CTS).
 Kliknąć przycisk Zaakceptuj, aby zachować dane w programie.
Złącze Ethernet X7E1

Zamontowane złącze Ethernet służy do wyświetlania wyników wkręcania oraz programowania ste-
rowania wkrętarki.
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu X7E1 (patrz rysunek 4–15) powoduje otwarcie okna
dialogowego odpowiedniego parametru:
Rysunek 4–22: Dialog parametru X7E1
BS350 | V2.400 Release/2014-09

W ramach grupy Konfiguracja złącza Ethernet można dokonać następujących ustawień:

• Adres IP: przydzielany przez administratora sieci; identyfikuje uczestnika podczas wymiany
danych.
• Maska podsieci: przydzielana przez administratora sieci, zawiera informacje dotyczące konfi-
guracji sieci (zakresu adresów).
• Nazwa hosta: nazwa pozwalająca na komunikację z uczestnikiem Ethernet (w tym wypadku
system kompaktowy/KE systemu wkrętarskiego).
• DNS: Przyporządkowanie logicznych nazw użytkowników do jednoznacznych adresów IP.
• Nazwą domeny: nazwa domeny jest wspólna dla wszystkich użytkowników sieci Ethernet, pełna
logiczna nazwa jednego uczestnika to nazwa hosta@nazwa domeny.
• Bramą sieciową: tworzy połączenie do sieci zewnętrznych.
Szczegółowe informacje na temat wymiany danych za pośrednictwem sieci Ethernet znajdują się
w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
4.5.2.5 Ustawianie dodatkowych interfejsów
Moduły interfejsu typu A

Interfejs przewidziany jest do wsuwania modułów interfejsu typu A firmy Rexroth. Za pośrednictwem
tego interfejsu sterowany jest system wkrętarski. Umożliwia to cykliczną wymianę danych poprzez
następujące moduły interfejsu:
• IMpdp
• IMdev
• IMpnio
• IMenip
• IMmtcp
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu A (patrz rysunek 4–15) powoduje otwarcie odpowied-
niego okna dialogowego parametru.
 W polu Wybierz moduł interfejsu (patrz rysunek4–23) wybrać żądany moduł z listy i dokonać
ustawień parametrów.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMpdp
Rysunek 4–23: Dialog parametru IMpdp
W ramach grupy Konfiguracja złącza Profibus DP można dokonać następujących ustawień:

• Adres stacji: Adres IMpdp w sieci PROFIBUS, zakres adresu 2 do 123
• Liczba punktów E: Liczba sygnałów sterujących, które mają być przetworzone przez interfejs
PROFIBUS: Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wejściowych
• Liczba punktów A: Liczba sygnałów sterujących, które mają być przetworzone przez interfejs
PROFIBUS: Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wyjściowych
• Odbiór danych: Miejsce w pamięci do odbioru kodu ID, maks. 64 bajty
• Wyślij dane: Miejsce w pamięci do wysyłki wyników, maks. 198 bajty
• Odbiór danych IL: Miejsce w pamięci do odbioru danych IL, maks. 64 bajty
• Wyślij dane IL: Miejsce w pamięci do wysyłania danych IL, maks. 198 bajty
W ramach grupy Zakres konfiguracji nie można dokonywać żadnych ustawień: pola oznaczone
szarym kolorem nie są edytowalne. Parametry widoczne w tym polu grupy są zależne od wybranej
liczby punktów E/A.
Za pomocą przycisku Utwórz plik GSD można utworzyć plik GSD po ustawieniu wszystkich para-
metrów. Zapisać plik (*.gsd) i zaimportować go do konfiguratora PROFIBUS.
Szczegółowe informacje na temat wymiany danych za pośrednictwem magistrali PROFIBUS znajdu-

ją się w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
 Kliknąć Zaakceptuj, aby zapisać dane w konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem w BS350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMdev
Rysunek 4–24: Okno dialogowe parametru IMdev
W ramach grupy Skonfiguruj złącze DeviceNet można dokonać następujących ustawień:

• MAC ID: Media Access Code Identifier, zakres adresów od 0 do 63
• Szybkość transmisji: 125, 250, 500 kbit/s i automatycznie wykrywana
• Liczba punktów E: Liczba wejściowych sygnałów sterujących, które mają być przetworzone
przez interfejs. Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wejściowych
• Liczba punktów A: Liczba wyjściowych sygnałów sterujących, które mają być przetworzone
przez interfejs. Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wyjściowych
• Odbiór danych: Miejsce w pamięci do odbioru kodu ID, 0 do 64 bajty
• Wyślij dane: Miejsce w pamięci do wysyłania wyników, maks. 254 bajty przy 2 bajtach dla
punktów А
Za pomocą przycisku Utwórz plik EDS można utworzyć plik EDS po ustawieniu wszystkich parame-
trów. Zapisać plik (*.eds) i zaimportować go do konfiguratora DeviceNet.

BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMpnio
Rysunek 4–25:Okno dialogowe parametru IMpnio (We/Wy i dane, konfiguracja, informacja o statusie)
To okno dialogowe parametru zawiera trzy karty, które można wybrać w grupie Konfiguracja złącza
Profinet IO :
• We/Wy i dane
• Konfiguracja
• Informacja o stacji
We/Wy i dane
W tej karcie można dokonywać następujących ustawień:
PROFINET: Zakres wartości 0 do 64 par sygnałów wejściowych
PROFINET: Zakres wartości 0 do 64 par sygnałów wyjściowych
punktów А
Dane te przetwarzane są przez moduł funkcyjny IL ControlFieldbus.
Dane te przetwarzane są przez moduł funkcyjny IL ControlFieldbus.
Za pomocą przycisku Utwórz plik GSDML można utworzyć plik GSDML po ustawieniu wszystkich
parametrów. Zapisać plik (*.gsd) i zaimportować go do konfiguratora PROFINET.
 Kliknąć przycisk Zaakceptuj, aby zastosować dane do konfiguracji kanału sterującego wkręca-
niem BS350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Konfiguracja
• Pobierz konfigurację przez DHCP: Przy wyborze tego punktu konfiguracja załaduje się do
BS350
lub
• Zastosuj następującą konfigurację: W przypadku wybrania tego punktu można wprowadzić
następujące parametry:
– Adres IP: przydzielany przez administratora sieci, identyfikuje uczestnika podczas wymiany
danych.
– Maska podsieci: przydzielana przez administratora sieci, zawiera informacje na temat konfi-
guracji sieci (zakres adresów)
– Adres bramy sieciowej: tworzy połączenie do sieci zewnętrznych
• Nazwa hosta: Nazwa pozwalająca na komunikację z uczestnikiem Ethernet (w tym przypadku
KE systemu wkrętarskiego).
Informacja o stacji
Pole Nazwa stacji posiada szare tło i nie można wprowadzać w nim żadnych zmian.
Nazwa stacji musi zostać nadana przez sterownik PLC master za pomocą funkcji Nadaj nazwę.
W tej karcie można wprowadzać następujące dane:

• Typ stacji
• Funkcja
• Miejsce instalacji
• Data instalacji
• Opis
IMenip
Rysunek 4–26: Okno dialogowe parametru IMenip (E/A i dane, konfiguracja)
BS350 | V2.400 Release/2014-09

To okno dialogowe parametru zawiera dwie karty, które można wybrać w grupie Konfiguracja
złącza Ethernet/IP:
• We/Wy i dane
• Konfiguracja
We/Wy i dane
EtherNet/IP: Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wejściowych
EtherNet/IP: Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wyjściowych
punktów А
trów. Zapisać plik (*.eds) i importować go do konfiguratora Ethernet.
niem BS350.
Konfiguracja
BS350
lub
danych.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMmtcp
Rysunek 4–27: Okno dialogowe parametru IMmtcp (We/Wy i dane, konfiguracja)
złącza ModbusTCP:
• We/Wy i dane
• Konfiguracja
We/Wy i dane
ModbusTCP: Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wejściowych
ModbusTCP: Zakres wartości 16 do 64 par sygnałów wyjściowych
punktów А
• Odbiór danych IL: Opcja niedostępna
• Wyślij dane IL: Opcja niedostępna
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Konfiguracja
BS350
lub
danych.
Moduły interfejsów typu B (B1 i B2)

Interfejs przewidziany jest do zastosowania modułów interfejsu typu B firmy Rexroth:
IM24V do wczytywania i odczytywania sygnałów 24-V-E/A (z. B. sterowanie lamp i przycisków)
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu B1 wzgl. B2 (patrz rysunek 4–15) powoduje otwarcie
odpowiedniego okna dialogowego parametru.
 W polu Wybierz moduł interfejsu (patrz rysunek 4–28) wybrać żądany moduł z listy i dokonać
ustawień parametrów.
IM24V
Rysunek 4–28: Dialog parametru IM24V
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.5.2.6 Konfiguracja funkcji dokowania wkrętarki
Rysunek 4–29: Okno dialogowe parametrów konfiguracji funkcji dokowania wkrętarki
Pierwsze uruchomienie w celu konfiguracji funkcji Dokowanie wkrętarki:

1. Ustawić Konfigurację kanału sterującego wkręcaniem na wartość Automatyczny.
2. Aktywować funkcję dodatkową Dokowanie wkrętarki za pomocą odpowiedniej opcji Dokowanie
wkrętarki.
3. Aby wrzeciono wkrętarki Rexroth było po założeniu rozpoznawane przez system, należy:
Skonfigurować wrzeciono wkrętarki Rexroth po raz pierwszy za pomocą BS350.
 Podczas przesyłania Konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem do sterownika konfigu-
racja wrzeciona zapisana zostaje również w czujniku pomiarowym na wrzecionie wkrętarki
Rexroth.
 W momencie ponownego podłączenia narzędzia wkrętarskiego konfiguracja zostanie prze-
słana z wrzeciona wkrętarki do systemu i zastosowana.
4.5.2.7 Przesyłanie i zapisywanie danych

Po utworzeniu konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem należy ją przesłać do sterowania wkrę-
tarki. Ponadto można ją zapisać w postaci pliku na komputerze (patrz Wysyłanie i zapisywanie
(strona 50)).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.5.3 Konfiguracja offline

Dodatkowo do konfiguracji online BS350 umożliwia również tworzenie konfiguracji kanałów bez pod-
łączonego kanału sterującego wkręcaniem. Funkcja ta jest pomocna n p. wówczas, gdy konfiguracja
kanału znana jest już przed uruchomieniem i można ją utworzyć wcześniej.
Aby utworzyć nowy plik konfiguracyjny w trybie offline

 Kliknąć w BS350 Plik → Nowy → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem.
W przypadku tworzenia konfiguracji kanału offline należy dodać ręcznie wszystkie elektroniczne i
mechaniczne komponenty do pliku konfiguracyjnego.
Aby dodać komponent ręcznie:
 Kliknąć puste pole symbolu i wybrać dozwolony komponent w polu wyboru komponentów (patrz
rysunek 4–30).
Tylko komponenty dozwolone w łańcuchu konfiguracji są wyróżnione, komponenty niedozwolone są

zaznaczone szarym kolorem! Gwarantuje to sensowność połączonych komponentów w łańcuchu
konfiguracyjnym.
Ustawienie parametrów globalnych odbywa się tak jak w przypadku konfiguracji online (patrz
Ustawianie parametrów globalnych (strona 63)).
Dozwolone komponenty Puste pole symbolu
Rysunek 4–30: Konfiguracja offline kanału sterującego wkręcaniem
Konfigurację kanału sterującego wkręcaniem można zapisać również w formie pliku na komputerze
(patrz Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)). Przed uruchomieniem kanału sterującego wkręcaniem
należy przesłać konfigurację do sterowania wkrętarki.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Utworzone w trybie offline konfiguracje kanałów sterujących wkręcaniem, zawierające albo wkrętarkę
ręczną ErgoSpin typu VarioLine (ESV) albo typ wkrętarki pistoletowej (ESM), nie są akceptowane
przez sterowanie wkrętarki.
 Przestrzegać wskazówek w tym zakresie zawartych w rozdziale „Konfiguracja kanału utworzona

offline za pomocą wkrętarki ręcznej ErgoSpin VarioLine (ESV) lub pistoletowej (ESM)“ na
stronie 110.
4.5.4 Ustawienie programu wkręcania
Na dostarczonym urządzeniu znajdują się programy z kontroli sprawności maszyny. Programów tych
można użyć jako bazy dla własnego programu sterującego wkręcaniem.
Informacje na temat uruchomienia bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej Nexo oraz ustalenia

programów wkręcania można znaleźć w dokumentacji "Nexo".
Program wkręcania ustala proces wkręcania wzgl. sekwencję wkręcania. Program podzielony jest na
różne kroki wkręcania, dla których ustalono parametry wkręcania.
Uruchomienie podstawowe odbywa się przy pomocy programów wkręcania o minimalnym zakresie.
Składają się one z:
• kroku początkowego
• pojedynczego kroku wkręcania
• etapu końcowego
Poniżej opisano tworzenie programu wkręcania dla wkręcania i odkręcania śruby.
4.5.4.1 Program wkręcania śruby

Program wkręcania śruby uruchamia wkrętarkę w biegu prawoskrętnym. Na poniższym przykładzie
przedstawiono wszystkie niezbędne kroki.
Aby utworzyć nowy program wkręcania:

1. Kliknąć BS350 w Plik → Nowy → Programy wkręcania.
2. Wybrać numer programu, np. 1.
3. Przydzielić nazwę programu wkręcania np. Testowe połączenia śrubowe, zastępując istnieją-
cą nazwę programu n.a. (not available). (W przypadku wyboru numeru programu 0 "n.a." nie jest
wyświetlane).
4. Kliknąć przycisk Informacja o programie i w oknie dialogowym Informacja o programie wpro-
wadzić komentarz do programu wkręcania.
5. Zatwierdzić komentarz, klikając OK.
 Okno dialogowe Informacja o programie zostanie zamknięte, a napis Informacja
o programie zostanie wyświetlony z podkreśleniem. Po najechaniu kursorem myszy na przy-
ciskiem komentarz zostanie wyświetlony w postaci okienka tooltip.
6. Wybrać etap końcowy i kliknąć symbol .
 Przed etapem końcowym dodany zostanie pojedynczy krok wkręcania (patrz rysunek 4–31).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–31: Program wkręcania dla sprawdzenia sekwencji działania
Kolejno wprowadzone dane muszą zostać dopasowane do poszczególnych konfiguracji kanału ste-
rującego wkręcaniem. Przeciążenie wrzeciona i maksymalna liczba obrotów, które można odczytać
w oknie konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem w polu Granice wrzeciona nie mogą zostać
przekroczone.
7. Kliknąć dwukrotnie nowy symbol kroku wkręcania.

 Pojawi się okno dialogowe parametrów kroku wkręcania (patrz rysunek 4–31).
8. Wprowadzić następujące dane:
Nazwar: np. Krok wkręcania
Funkcja docelowa, np. Kąt, wartość: 360 [°]
Funkcje dodatkowe, np. Liczba obrotów, wartość: 60 [obr./min]
9. Kliknąć przycisk Zaakceptuj, aby zachować dane w programie wkręcania.
4.5.4.2 Program do odkręcania śruby

Program do odkręcania wkręconej śruby uruchamia wrzeciono wkrętarki w biegu lewoskrętnym. W
BS350 należy koniecznie zapisać ten program na miejscu programu nr 99, ponieważ zarówno przez
sygnał PLC Ccw oraz przez kliknięcie przycisku Poluzować podczas sprawdzania sekwencji działa-
nia (patrz strona 81) uruchamiany jest zawsze program nr 99.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Aby utworzyć program odkręcania:

1. Kliknąć BS350 w Plik → Nowy → Programy wkręcania.
2. Wybrać numer programu, np. 99.
3. Przydzielić nazwę programu wkręcania n p. Program do odkręcania, zastępując istniejącą na-
zwę programu n.a. (not available).
4. Kliknąć przycisk Informacja o programie i w oknie dialogowym Informacja o programie wpro-
wadzić komentarz do programu wkręcania.
 Okno dialogowe Informacja o programie zostanie zamknięte, a napis Informacja
o programie zostanie wyświetlony z podkreśleniem. Po najechaniu kursorem myszy na przy-
ciskiem komentarz zostanie wyświetlony w postaci okienka tooltip.
6. Wybrać etap końcowy i kliknąć symbol .
 Przed etapem końcowym dodany zostanie pojedynczy krok wkręcania (patrz rysunek 4–32).
Rysunek 4–32: Program odkręcania dla sprawdzenia sekwencji działania
7. Kliknąć dwukrotnie nowy symbol kroku wkręcania.

 Pojawi się okno dialogowe parametrów kroku wkręcania (patrz rysunek 4–32).
8. Wprowadzić następujące dane:
Kolejno wprowadzone dane muszą zostać dopasowane do poszczególnych konfiguracji kanału ste-
rującego wkręcaniem. Maksymalna liczba obrotów, którą można odczytać w oknie konfiguracji kana-
łu sterującego wkręcaniem (patrz rysunek 4–18) w polu Granice wrzeciona nie może zostać
przekroczona.
Nazwa, np. Poluzować

Funkcja docelowa, np. Kąt, wartość: 200 [°]
Funkcje dodatkowe, np. Liczba obrotów, wartość: -100 [obr./min]
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Dla biegu lewoskrętnego wprowadzać zawsze ujemną ilość obrotów.
9. Kliknąć przycisk Zaakceptuj, aby zachować dane w programie wkręcania.

Programy wkręcania należy przesłać do sterowania wkrętarki przed ich zastosowaniem. Można je
również zapisać w postaci plików na komputerze (patrz Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)).
4.5.5 Konfiguracja Tabeli przyporządkowania PLC SE/CS

Tabela przyporządkowania PLC ustala przyporządkowanie sygnałów sterowania do fizycznych inter-
fejsów sterowania wkrętarką. Przy pomocy tych sygnałów sterowania można włączyć sterowanie
wkręcaniem do sekwencji instalacji. Dostępna jest następująca liczba wejść i wyjść w interfejsach:
Tabela 4–15: Liczba wejść i wyjść

Komponenty systemu Liczba wejść/wyjść SE Liczba wejść/wyjść CS
ErgoSpin 4/0 4/0
IMpdp – 16 do 64/16 do 64
IMdev – 16 do 64/16 do 64
IMpnio – 0 do 64/0 do 64
IMenip – 16 do 64/16 do 64
IMmtcp – 16 do 64/16 do 64
IM24V 5/6 10/13
HMI – 8/0
HVO – 8/8
IL – 32/32
OP – 33/24
XML – 22/25
Można użyć maksymalnie 256 sygnałów wejściowych i wyjściowych.

Dzięki automatycznej konfiguracji kanału podczas pierwszego uruchomienia systemu kompaktowe-
go z ErgoSpin utworzona zostaje tabela przyporządkowania PLC zgodnie z ustawieniami wstępnymi.
Tabelę tę można pobrać z systemu kompaktowego, wybierając pozycję menu System → Tabela
przyporządkowania PLC SE/CS.
Informacje na temat konfiguracji tabeli przyporządkowania PLC znajdują się w dokumentacji

"Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
Wysłać domyślną tabelę przyporządkowania PLC do sterowania wkrętarki, można ją również zapi-
sać w postaci pliku na komputerze (patrz Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)).
Szczegółowy opis sygnałów sterujących zawiera dokumentacja "Projektowanie" systemu wkrętar-

skiego Rexroth 350!
4.5.6 Ustawienie czasu sterowania wkręcaniem

Podczas podłączania BS350 do sterowania wkręcaniem można ustawić czas poszczególnego ste-
rowania. Ustawianie zegara odbywa się przez System → Czas systemowy. Tabela 4–16 przedsta-
wia możliwości ustawienia zegara sterowania wkrętarki.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–16: Ustawianie czasu systemowego

Element Opis
Data i godzina Zmiany wartości można dokonywać przez bezpośrednie wprowadzenie lub klik-
nięcie przycisku plus, wzgl. minus. Kliknięcie przycisku plus, wzgl. minus powo-
duje każdorazowo zmianę pola w którym znajduje się kursor w danym
momencie.
Czas systemowy/ – Czas systemowy: umożliwia ustawienie czasu systemowego.
czas komputera – Czas komputera: wyświetla aktualny czas komputera i przejmuje go do pól-
wprowadzania danych. Nie można dokonać zmiany tego czasu.
Ustawianie czasu systemo- Przekazać zmienione ustawienie do komórki sterującej wkręcaniem.
wego Przycisk jest aktywny tylko wówczas, gdy nie występuje synchronizacja z zega-
rem zewnętrznym.
Strefa czasowa Wybór żądanej strefy czasowej obliczanej z uwzględnieniem czasu uniwersal-
nego Greenwich Mean Time (GMT) oraz czynnika przesunięcia w czasie.
Dodatkowo można ustawić funkcję automatycznej zmiany czas na czas letni i
zimowy.
Czas jest np. odnotowywany w ramach wyświetlania wyników wkręcania, dzięki czemu możliwe jest
czasowe przyporządkowane danych wyników wkręcania.
Wszystkie wydruki systemu wkrętarskiego, np. z drukarki lub FTP mają lokalny czas systemu wkrę-
tarskiego z uwzględnieniem strefy czasowej oraz ewentualnie automatycznej funkcji przestawiania
czasu letniego/zimowego. Powyższe obowiązuje również dla wydruków w BS350, takich jak wartości
rzeczywiste lub krzywe. Nie stosuje się jednak żadnych ustawień systemu operacyjnego! Z tego
względu czas komputera oraz wydruków BS350 może się różnić.
4.5.7 Synchronizacja czasu z zewętrznym zegarem

Datę i czas można ustawić manualnie przez BS350. Ponadto istnieje możliwość automatycznego
ustawienia zegara poprzez tzw. serwer czasu. Podczas uruchamiania systemu zegar ustawia auto-
matycznie cyklicznie czas serwera.
Aby podać serwer czasu:

1. W systemie operacyjnym kliknąć BS350 na System → Konfiguracja kanału sterującego
wkręcaniem.
2. Kliknąć podwójnie na pole parametru dla systemu kompaktowego
 Otworzy się okno dialogowe parametrów Rexroth BS350 – system kompaktowy.
Rysunek 4–33: Konfiguracja synchronizacji czasu z serwerem NTP
3. W polu Adres serwera NTP podać nazwę (lub adres IP) serwera czasu.
4. Ustalić odstępy czasowe synchronizacji w polu Sync Intervall.
5. Kliknąć Zaakceptuj, aby zastosować ustawienie.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.5.8 Sprawdzenie sekwencji działania
PRZESTROGA
Niedostateczne mocowanie
W przypadku niedostatecznego mocowania wkrętarki lub obrabianego przedmiotu istnieje nie-
bezpieczeństwo obrażeń i uszkodzenia urządzenia.
 Upewnić się, że wkrętarka i obrabiany przedmiot jest napięty pewnie i stabilnie lub że wkrę-
tarka ręczna jest prawidłowo trzymana zanim rozpocznie się sprawdzanie sekwencji!
 Przestrzegać również zasad bezpieczeństwa zawartych w instrukcji obsługi "ErgoSpin",
3 609 929 965!
4.5.8.1 Sprawdzenie sekwencji działania przez BS350

Utworzone programy wkręcania można uruchomić przez sprawdzenie sekwencji działania bezpo-
średnio z BS350.
Aby rozpocząć sprawdzanie sekwencji działania:

1. Upewnić się o zalogowaniu do systemu wkrętarskiego (patrz strona 49).
2. Kliknąć opcję Test systemowy → Sprawdzanie sekwencji działania lub .
 Otworzy się pole operatora przedstawione na rysunku 4–34.

Ponowny wybór tego przycisku spowoduje wyłączenie sprawdzania sekwencji działania.
BTB OK/NOK
Wybór kanału Wybór programu Wyświetleniestanu Przyciski

systemu
Rysunek 4–34: Pole operatora w trybie sprawdzania sekwencji działania
Aby uruchomić program wkręcania do wkręcania śruby:

1. W polu wyboru programu wybrać numer programu, np. 1: Testowe połączenia śrubowe.
2. Kliknąć przycisk Start.
3. W ciągu 15 s nacisnąć włącznik na ErgoSpin.
Aby uruchomić program odkręcania:

 Kliknąć Poluzować, aby uruchomić program odkręcania (program 99, Ccw) niezależnie od wy-
boru programu.
Pozostałe funkcje
• Stop – wcześniejsze zakończenie bieżącego programu.
• Resetuj – potwierdzanie błędów należących do 3 klasy błędów.
• Norma – ile razy wybrany program wkręcania ma się kolejno uruchamiać.
Wyświetlenie stanu systemu aktywowane jest przez wybór opcji Start, Stop lub Poluzować.
Lewa strona wyświetlacza stanu systemu pokazuje stan systemu sprzętu:
• zielony: Kanał sterujący wkręcaniem jest gotowy do pracy
• czerwony: Błąd systemu
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Prawa strona wyświetlacza stanu systemu informuje o ostatnim wykonanym złączu śrubowym:
• zielony: Ostatni wynik wkręcania jest OK
• czerwony: Ostatni wynik wkręcania jest NOK
• szary: Nieprawidłowy stan np. kanał sterujący wkręcaniem nie jest jeszcze gotowy lub nie wy-
konano jeszcze żadnego złącza śrubowego
Jeśli sprawdzanie sekwencji działania powiodło się, obie lampki stanu systemu w polu operatora oraz
w sterowaniu wkrętarki będą się palić nieprzerwanie na zielono.
Szczegółowe informacje dotyczące wskaźników LED innych (np. błędnych) stanów roboczych zawie-
ra rozdział Postępowanie z błędami od strony 125.
4.5.8.2 Sprawdzanie sekwencji działania poprzez wyświetlacz TFT CS351E-G lub CS351S-G
W przypadku sprawdzania sekwencji działania poprzez CS351E-G, należy przestrzegać wskazówek

zawartych w instrukcji obsługi "ErgoSpin", 3 609 929 965!
Utworzone programy wkręcania można uruchomić na wyświetlaczu TFT (Test systemowy →

Sprawdzanie sekwencji działania). Występujące tam funkcje Poluzować, Start, Stop, Resetuj są
takie same jak w BS350.
Rysunek 4–35: Sprawdzanie sekwencji działania przez wyświetlacz TFT
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.6 Działanie systemu modułowego

W systemie modułowym pracuje zwykle kilka kanałów sterujących wkręcaniem. Przy tym KE steruje
jednostkami sterowania kanałów sterujących wkręcaniem.
4.6.1 Konfiguracja - informacje ogólne

Konfiguracja KE zawiera parametryzowanie wszystkich komponentów w KE. Okno konfiguracji
(patrz rysunek 4–36) otwiera się po wybraniu opcji:
• System → Konfiguracja KE w trybie online (patrz strona 84) lub
• Plik→ Nowy → Konfiguracja KE w trybie offline (patrz strona 95).
Struktura okna W oknie konfiguracji BS350 przedstawiono (patrz rysunek 4–36, od lewej do prawej):
konfiguracji • widok czołowy KE
• konfiguracja KE z dostępnymi interfejsami podzielona na 4 kolumny:
– Nazwa
– Symbol
– Parametr
– Wskazówki
Pola konfiguracji
Widok czołowy KE
Nazwa Symbol Parametr Notyfikacja
Rysunek 4–36: Konfiguracja pobrana online na przykładzie KE350G
Po utworzeniu konfiguracji należy ją przesłać do KE. Zostanie ona porównana z rzeczywistą konfi-
guracją (rzeczywistym wyposażeniem) KE. Błędy (np. niezgodność konfiguracji) zostaną wyświetlo-
ne po wysłaniu w oknie konfiguracji.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Szczegółowe informacje na temat postępowania z błędami zawiera rozdział Postępowanie z błędami

od strony 125.
4.6.2 Konfiguracja KE online

W przypadku konfiguracji online sloty zajęte przez IM zaznaczone są w oknie konfiguracji kolorem
czerwonym, włożone IM są wskazywane w polu komunikatów – Moduł IMxxx nowy!. Należy jeszcze
dokonać ustawień parametrów.
4.6.2.1 Pobranie konfiguracji KE

Warunkiem załadowania konfiguracji online jest utworzenie połączenia między komputerem i KE
(patrz Podłączenie komputera (strona 46)).
Poniżej opisano konfigurację i parametryzowanie KE z następującymi komponentami:
• KE350
• IM w slotach A, B1 i B2
Wybór opcji System→Konfiguracja KE w menu powoduje pobranie aktualnej konfiguracji KE.
W oknie konfiguracji wyświetlą się (patrz rysunek 4–36):
• KE z numerem części, wersja oprogramowania sprzętowego i status NTP1)
• zainstalowany na stałe interfejs X7E1 z:
– Adresem IP
– Maską podsieci
– Nazwą hostu
– DNS
– Nazwą domeny
– Bramą sieciową
• zainstalowany na stałe interfejs X3C1 z:
– Typem interfejsu (RS232)
– Szybkością transmisji, bitami danych, bitami stopu
– Parzystość
– Protokół
• IM do sparametryzowania w slotach A, B1 i B2
4.6.2.2 Ustawianie zamontowanych interfejsów
Złącze Ethernet X7E1

Zamontowane złącze Ethernet służy do wyświetlania wyników wkręcania oraz programowania ukła-
du sterowania wkrętarki.
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu X7E1 (patrz rysunek 4–36) powoduje otwarcie odpo-
wiedniego okna dialogowego parametru:
1) NTP = Network Time Protocol. Przy pomocy serwera NTP można ustawić czas KE w regularnych
odstępach. Niezbędne jest do tego połączenie Ethernet systemu wkrętarskiego z siecią. Więcej
informacji na temat połączenia Ethernet oraz synchronizacji czasu przy pomocy serwera NTP za-
wartych jest w dokumentacji "Projektowanie" systemu wiertarskiego Rexroth 350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–37: Dialog parametru X7E1
W ramach grupy Konfiguracja złącza Ethernet można dokonać następujących ustawień:

• Adres IP: przydzielany przez administratora sieci; identyfikuje uczestnika podczas wymiany da-
nych.
• Maska podsieci: przydzielana przez administratora sieci, zawiera informacje dotyczące konfi-
guracji sieci (zakresu adresów).
• Nazwa hosta: nazwa pozwalająca na komunikację z uczestnikiem Ethernet (w tym przypadku
z systemem kompaktowym (CS)).
• DNS: przyporządkowanie logicznych nazw użytkowników do jednoznacznych adresów IP.
• Nazwą domeny: nazwa domeny jest wspólna dla wszystkich użytkowników sieci Ethernet, pełna
logiczna nazwa jednego uczestnika to nazwa hosta@nazwa domeny.
• Bramą sieciową: tworzy połączenie do sieci zewnętrznych.
Szczegółowe informacje na temat wymiany danych za pośrednictwem sieci Ethernet znajdują się
Interfejs X3C1
Interfejs szeregowy X3C1 służy do podłączania urządzeń wprowadzania danych, czytników kodu itp.
bądź wyprowadzania danych dotyczących wyników wkręcania. Podwójne kliknięcie jednego z pól w
wierszu X3C1 (patrz rysunek 4–36) powoduje otwarcie odpowiedniego okna dialogowego parametru:
Rysunek 4–38: Dialog parametru X3C1
BS350 | V2.400 Release/2014-09

W ramach grupy Konfiguruj złącze seryjne można dokonać następujących ustawień:

• Szybkość transmisji (300, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200 bodów)
Standardowa wartość szybkości transmisji wynosi 115200 bodów. Zastosować tę wartość, jeśli
zezwala na to sterowanie partnerskie. W przeciwnym wypadku może dojść do opóźnień w wy-
świetlaniu wyników, co ogranicza dostępność systemu.
• Bity danych (7, 8)
• Parzystość (brak, nieparzyste, parzyste)
• Bity stopu (0, 1, 2) i
• Protokół (brak, X-On/X-Off, RTS/CTS).
4.6.2.3 Ustawianie dodatkowych interfejsów

Interfejs typu A
Interfejs przewidziany jest do wsuwania modułów interfejsu typu A firmy Rexroth. Za pośrednictwem
tego interfejsu sterowany jest system wkrętarski. Umożliwia to cykliczną wymianę danych poprzez
następujące moduły interfejsu:
• IMpdp
• IMdev
• IMpnio
• IMenip
• IMmtcp
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu A (patrz rysunek 4–36) powoduje otwarcie odpowied-
niego okna dialogowego parametru.
Rysunek 4–39: Wybór modułu interfejsu A w KE
Z listy Kod (patrz rysunek 4–39) wybrać żądany moduł i dokonać jego parametryzacji.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMpdp
Rysunek 4–40: Dialog parametru IMpdp
W ramach grupy Konfiguracja złącza Profibus DP można dokonać następujących ustawień:

• Adres stacji: Adres IMpdp w sieci PROFIBUS, zakres adresu 2 do 123.
PROFIBUS: Zakres wartości 16 do 1600 par sygnałów wejściowych
PROFIBUS: Zakres wartości 16 do 1600 par sygnałów wyjściowych
• Wyślij dane: Miejsce w pamięci do wysyłki wyników, maks. 196 bajty
Za pomocą przycisku Utwórz plik GSD można utworzyć plik GSD po ustawieniu wszystkich para-
metrów. Zapisać plik (*.gsd) i zaimportować go do konfiguratora PROFIBUS.

BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMdev
Rysunek 4–41: Okno dialogowe parametru IMdev
W ramach grupy Skonfiguruj złącze DeviceNet można dokonać następujących ustawień:

• MAC ID: Media Access Code Identifier, zakres adresów od 0 do 63
• Szybkość transmisji: 125, 250, 500 kbit/s i automatycznie wykrywana
• Liczba punktów E: Liczba wejściowych sygnałów sterujących, które mają być przetworzone
przez interfejs. Zakres wartości 16 do 2048 par sygnałów wejściowych
• Liczba punktów A: Liczba wyjściowych sygnałów sterujących, które mają być przetworzone
przez interfejs. Zakres wartości 16 do 2048 par sygnałów wyjściowych
• Odbiór danych: Miejsce w pamięci do odbioru kodu ID, maks. 254 bajty przy 2 bajtach dla
punktów A
punktów А
trów. Zapisać plik (*.eds) i zaimportować go do konfiguratora DeviceNet.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMpnio
Rysunek 4–42:Okno dialogowe parametru IMpnio (We/Wy i dane, konfiguracja, informacja o statusie)
To okno dialogowe parametru zawiera trzy karty, które można wybrać w grupie Konfiguracja złącza
Profinet IO:
• We/Wy i dane
• Konfiguracja
• Informacja o stacji
We/Wy i dane
PROFINET: Zakres wartości 0 do 2048 par sygnałów wejściowych
PROFINET: Zakres wartości 0 do 2048 par sygnałów wyjściowych
punktów A
punktów A
Za pomocą przycisku Utwórz plik GSDML można utworzyć plik GSDML po ustawieniu wszystkich
parametrów. Zapisać plik (*.gsd) i zaimportować go do konfiguratora PROFINET.
niem BS350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Konfiguracja
BS350
lub
danych.
Informacja o stacji
Pole Nazwa stacji posiada szare tło i nie można wprowadzać w nim żadnych zmian.
W tym oknie można dokonać następujących wpisów:
• Typ stacji
• Funkcja
• Miejsce instalacji
• Data instalacji
• Opis
IMenip
Rysunek 4–43: Okno dialogowe parametru IMenip (E/A i dane, konfiguracja)
złącza Ethernet/IP:
• We/Wy i dane
• Konfiguracja
BS350 | V2.400 Release/2014-09

We/Wy i dane
EtherNet/IP: Zakres wartości 16 do 2048 par sygnałów wejściowych
EtherNet/IP: Zakres wartości 16 do 2048 par sygnałów wyjściowych
punktów A
punktów А
trów. Zapisać plik (*.eds) i importować go do konfiguratora Ethernet.
niem BS350.
Konfiguracja
W tym oknie można dokonać następujących ustawień:
BS350
lub
danych.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMmtcp
Rysunek 4–44: Okno dialogowe parametru IMmtcp (We/Wy i dane, konfiguracja)
złącza ModbusTCP:
• We/Wy i dane
• Konfiguracja
We/Wy i dane
ModbusTCP: Zakres wartości 16 do 2048 par sygnałów wejściowych
ModbusTCP: Zakres wartości 16 do 2048 par sygnałów wyjściowych
punktów A
punktów А
• Odbiór danych IL: Opcja niedostępna
• Wyślij dane IL: Opcja niedostępna
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Konfiguracja
BS350
lub
danych.
Interfejsy typu B (B1 i B2)

Interfejs przewidziany jest do wsuwania modułów interfejsu typu B firmy Rexroth.
• IM24V do wczytywania i odczytywania sygnałów 24-V-E/A (np. sterowanie lamp i przycisków)
Podwójne kliknięcie pola parametru w wierszu B1 wzgl. B2 (patrz rysunek 4–36) powoduje otwarcie
odpowiedniego okna dialogowego parametru.
Z listy Kod (patrz rysunek 4–45) wybrać żądany moduł i dokonać jego parametryzacji.
Rysunek 4–45: Wybór modułu interfejsu B w KE
BS350 | V2.400 Release/2014-09

IM24V
Rysunek 4–46: Dialog parametru IM24V
BS350 | V2.400 Release/2014-09


wkrętarki.
 Podczas przesyłania Konfiguracjikanału sterującego wkręcaniem do sterownika konfigu-
Rexroth.

Po utworzeniu konfiguracji należy ją przesłać do KE. Można ją zapisać również w formie pliku na
komputerze (patrz Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)).
4.6.3 Konfiguracja KE offline

Jeśli konfiguracja KE znana jest przed uruchomieniem, można ją utworzyć w trybie offline. W tym
celu z paska menu BS350 należy wybrać opcję Plik → Nowy → Konfiguracja KE. Otworzy się na-
stępujące okno:
Rysunek 4–48: Konfiguracja KE offline na przykładzie KE350
KE i jej interfejsy wymagają dokładnej konfiguracji i parametryzowania. W tym celu należy kliknąć
podwójnie odpowiedni wiersz i przeprowadzić konfigurację zgodnie z Ustawianie zamontowanych in-
terfejsów (strona 84).
Utworzoną konfigurację KE można zapisać również w formie pliku na komputerze
(patrz Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)).
Przed uruchomieniem KE należy przesłać konfigurację.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.6.4 Konfiguracja kanałów sterujących wkręcaniem

Aby skonfigurować kanały sterujące wkręcaniem, należy wybrać opcję System → Konfiguracja
kanału sterującego wkręcaniem, po czym dokonać wyboru kanału.
Jeśli wszystkie kanały sterujące wkręcaniem posiadają tę samą konfigurację, można skonfigurować
tylko jeden kanał. Następnie można przesłać konfigurację do wszystkich kanałów wkręcania uczest-
niczących w aplikacji wkręcania lub zapisać na komputerze w formie pliku (patrz Wysyłanie i zapisy-
wanie (strona 50)).
Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem jednostki sterującej w trybie jednokanałowym
Przy pierwszym uruchomieniu jednostki sterującej po jej dostawie bezpośrednio obok KE wy-
stępuje następująca sytuacja: jednostka sterująca jest automatycznie przestawiana na tryb jednoka-
nałowy.
Nieprzestrzeganie poniższych wskazówek może doprowadzić do wystąpienia błędu i usterek w dzia-

łaniu samego kanału sterującego wkręcaniem, jak również całego układu sterowania wkręcaniem.
Jednostka sterująca steruje i nadzoruje przebieg wkręcania maks. dwóch niezależnych kanałów. W
celu użytkowania jednostki sterującej w trybie jednokanałowym, należy wykonać następujące
czynności:
1. Wyświetlić ekran konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem.
– Konfiguracja online: System → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem
– Konfiguracja offline: Plik→ Nowy → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem
2. Zmienić Rodzaj trybu pierwszego kanału sterującego wkręcaniem z 2-kanałowego (standard)
na 1-kanałowy.
 Opcja Rodzaj trybu nie wyświetla się w drugim kanale sterującym wkręcaniem.
 Jednostka sterująca została skonfigurowana na tryb jednokanałowy.
4.6.4.1 Konfiguracja zasilaczy z funkcją czujnika

Zasilacze, w zależności od kodu, mogą zostać skonfigurowane jako czujniki pierwszorzędne lub
redundantne.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–49: Konfiguracja funkcji czujnika prądu silnika dla zasilaczy
Rysunek 4–50: LT: Ustawienia funkcji czujnika prądu silnika
W zależności od wybranego zasilacza możliwe są następujące funkcje czujnika:

• Dla zasilaczy LTE350D i LTU350/1 jest tylko ustawienie "Redundancja".
• Dla zasilaczy LTS350D, LT353, LT354 i LT355 ustawienie domyślne to "Redundancja". Usta-
wienie "Pierwszorzędny" jest możliwe.
• W przypadku zasilacza LTU350/1S nie jest możliwe ustawienie ani "Pierwszorzędny" ani
"Redundancja".
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.6.4.2 Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem BG5+
Konfiguracja offline kanału sterującego wkręcaniem z rozszerzonymi granicami możliwa jest

w przypadku wyboru silnika EC (EC305?). Dodatkowo wymagany jest odpowiedni system box
SB355 z podwyższonym napięciem obwodu pośredniego.
Dzięki wykorzystaniu rezerw mocy zasilacza LT355 wzgl. LTS350 i silnika EC EC305 w systemie
wkrętarskim 350 możliwe jest zwiększenie granic wrzeciona stacjonarnego o rozmiarze 5
w następujący sposób:
Rysunek 4–51: Konfiguracja SE na przykładzie BG5+
nmaks., silnik = 12500 obr./min (dotychczas 10000 obr./min)
Mmaks., silnik = 9,5 Nm (dotychczas 8,5 Nm)
Wykaz wymagań sprzętowych znajduje się w rozdziale BG5+ o zwiększonej wydajności (strona 42)
dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego 350 Rexroth.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.6.5 Ustawienie programu wkręcania
Informacje na temat uruchomienia bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej Nexo oraz ustalenia

programów wkręcania można znaleźć w dokumentacji "Nexo".
Aby utworzyć program do wkręcania lub odkręcania śruby, postępować zgodnie ze wskazówkami w
rozdziale Ustawienie programu wkręcania (strona 99). Utworzony program wkręcania powinien być
wysłany do wszystkich kanałów sterujących wkręcaniem, uczestniczących w aplikacji wkręcania.
Program można zapisać również w postaci pliku na komputerze (patrz Wysyłanie i zapisywanie
(strona 50)).
Następnie przeprowadzić test działania programu wkręcania w każdym kanale sterującym wkręca-
niem poprzez sprawdzenie sekwencji działania (patrz Sprawdzenie sekwencji działania
(strona 103)).
4.6.6 Ustalenie aplikacji wkręcania

W zakresie jednej aplikacji wkręcania ilość koordynowanych pozycji wkręcania wynosi 1 do 40.
Uruchomienie podstawowe odbywa się przy pomocy aplikacji wkręcania o minimalnym zakresie.
Składają się one z:
• kroku początkowego
i
• etapu końcowego.
Poniżej opisano tworzenie aplikacji wkręcania do wkręcania i odkręcania wkręconych wcześniej
śrub.
4.6.6.1 Aplikacja do wkręcania śrub

Aplikacja do wkręcania śrub uruchamia równocześnie wybrane wrzeciono wkrętarki z odpowiednim
programem wkręcania w biegu prawoskrętnym. Na poniższym przykładzie przedstawiono wszystkie
niezbędne kroki.
Przykład 1. Aby utworzyć aplikację wkręcania, wybrać w BS350 w pasku menu Plik → Nowy → Aplikacje
wkręcania.
2. Wybrać numer aplikacji, np. Wybrać numer aplikacji, np. 1 i przydzielić nazwę dla aplikacji
wkręcania, np. Aplikacja testowa, zastępując istniejącą nazwę programu "n. a" (not available).
(W przypadku wyboru numeru programu 0 "n. a" nie wyświetli się) (patrz rysunek 4–52).
3. Kliknąć przycisk Informacja o aplikacji i w oknie dialogowym Informacja o aplikacji wprowa-
dzić komentarz do aplikacji wkręcania.
 Okno dialogowe Informacja o aplikacji zostanie zamknięte, a napis Informacja o aplikacji
zostanie wyświetlony z podkreśleniem. Przeciągnięcie myszą nad przyciskiem powoduje
wyświetlenie komentarza w postaci wskazówki dotyczącej narzędzia.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–52: Aplikacja wkręcania do sprawdzenia sekwencji działania
5. Kliknąć dwukrotnie symbol kroku początkowego 1, A. Otworzy się okno dialogowe kroku począt-
kowego (patrz rysunek 4–52).
6. Przydzielić Nazwę kroku, np. Krok początkowy.
7. W polu Nazwa pozycji wkręcania wprowadzić nazwę pierwszej pozycji wkręcania, np. pozycja
wkręcania 1.
8. Z listy Wybór kanału wybrać kanał, który ma być używany w aplikacji wkręcania, np. 0.1.
9. Z listy Wybór programu wybrać program wkręcania (nr programu), który ma być wykonywany
w aplikacji.
10. Kliknąć Wstaw, aby przejąć te dane do Tabeli przyporządkowania.
11. Powtarzać kroki 7-10 do momentu aż utworzona zostanie żądana liczba pozycji wkręcania.
 Kanały sterujące wkręcaniem przeniesione do pola Tabela przyporządkowania uruchamia-
ne są równocześnie z przydzielonym programem wkręcania w aplikacji 1.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

12. Aby usunąć wpis z Tabeli przyporządkowania, należy go zaznaczyć, a następnie kliknąć
Usuń.
13. Aby zmienić wpis, należy najpierw wybrać ten wpis w tabeli przyporządkowania, a następnie
kliknąć Dokonaj zmian. Wpis można później edytować w polach Nazwa pozycji wkręcania,
Wybór kanału i Wybór programu.
14. Kliknąć Zaakceptuj, aby zapisać te dane w aplikacji wkręcania.

krętarki.
 Podczas przesyłania Konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem do sterownika konfigu-
Rexroth.

Utworzoną aplikację wkręcania należy przesłać do KE. Aplikację można zapisać również w postaci
pliku na komputerze (patrz Wysyłanie i zapisywanie na stronie 50).
4.6.6.4 Odkręcanie złączy śrubowych

Odkręcanie wkręconych wcześniej śrub realizowane jest za pomocą programu do odkręcania nr 99
(Ccw). Aplikacja wkręcania ustala jedynie kanały sterujące wkręcaniem, w których ma być przetwa-
rzany program nr. 99.
Naciśnięcie przycisku Poluzować podczas sprawdzania sekwencji działania (patrz Sprawdzenie se-
kwencji działania przez BS350 (strona 81)) uruchamia jednocześnie program do odkręcania nr 99 we
wszystkich uczestniczących kanałach sterujących wkręcaniem. Aby utworzyć i wysłać program do
odkręcania, postępować zgodnie ze wskazówkami zawartymi w punkcie Ustawienie programu wkrę-
cania (strona 76).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.6.7 Tabela przyporządkowania PLC SE

Informacje na temat tabeli przyporządkowania PLC dla SE znajdują się w punkcie Konfiguracja Ta-
beli przyporządkowania PLC SE/CS (strona 79).
4.6.8 Tabela przyporządkowania PLC KE

Tabela przyporządkowania PLC ustala przyporządkowanie sygnałów sterowania do fizycznych inter-
fejsów KE (Arcnet, szybkie wejścia/wyjścia, sloty modułowe). Przy pomocy tych sygnałów sterowa-
nia można włączyć KE do sekwencji instalacji. Przy pomocy kart PLC można skonfigurować
512 sygnałów sterujących.
Tabela 4–17: Liczba wejść i wyjść

Komponenty systemu Liczba wejść/wyjść KE
IMpdp 16 do 512/16 do 512
IMdev 16 do 512/16 do 512
IMpnio 16 do 512/16 do 512
IMenip 16 do 512/16 do 512
IMmtcp 16 do 512/16 do 512
IM24V 10/13
IL 256/256
XML 649/675
Uruchomienie podstawowe odbywa się za pośrednictwem sprawdzania sekwencji działania, tak iż

nie jest wymagane specyficzne programowanie tej tabeli przyporządkowania PLC. Domyślna tabela
przyporządkowania PLC musi jednakże zostać wysłana do KE, aby wprowadzić ją w stan gotowości
roboczej.
Warunkiem załadowania domyślnej tabeli przyporządkowania PLC w trybie online jest utworzone po-
łączenie pomiędzy komputerem i KE (patrz Podłączenie komputera w celu programowania
(strona 46)).
Wybierając pozycję menu System → Tabela przyporządkowania PLC dla KE można pobrać aktu-
alną tabelę przyporządkowania PLC dla KE.
Aby utworzyć aplikację wkręcania w trybie offline, wybrać Plik → Nowy → Tabela przyporządkowa-
nia PLC dla KE. Otworzy się poniższe okno dialogowe:
Rysunek 4–54: Utwórz offline tabelę przyporządkowania PLC dla KE
Istnieją dwie możliwości załadowania konfiguracji KE:

• Wybrać pole Z KE, ponieważ odpowiedni plik konfiguracji po wysłaniu znajduje się w KE. Aktu-
alna tabela przyporządkowania PLC dla KE zostanie załadowana.
• Wybrać Z pliku i przyporządkować odpowiedni plik konfiguracji (rozszerzenie nazwy pliku:
*.kcg). Aktualna tabela przyporządkowania PLC dla KE zostanie załadowana.
Przesłać tę tabelę przyporządkowania PLC do KE, można ją również zapisać w postaci pliku na kom-
puterze (patrz Wysyłanie i zapisywanie (strona 50)).
Informacje na temat konfiguracji tabeli przyporządkowania PLC znajdują się w dokumentacji

"Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350. Przykłady również znajdują się
BS350 | V2.400 Release/2014-09


skiego Rexroth 350.
4.6.9 Ustawienie czasu KE

Podczas podłączania BS350 do KE można ustawić jej czas. Jednocześnie nastąpi automatyczne
ustawienie czasu przyłączonych SE.
Czas KE jest odnotowywany n p. ramach wyświetlania wyników wkręcania, dzięki czemu możliwe
jest czasowe przyporządkowane danych wyników wkręcania. Aby ustawić czas KE wybrać
System → Czas systemowy, otworzy się następujące okno:
Rysunek 4–55: Ustawienie czasu KE
Należy wybrać z listy strefę czasową (dla Niemiec: strefa czasowa – patrz rysunek 4–55). Aktywacja
opcji znajdującej się poniżej listy powoduje automatyczne ustawienie czasu letniego lub zimowego.
Opcja Czas komputera powoduje wyświetlenie godziny i daty komputera. Opcja Ustaw czas
systemowy powoduje jednorazową synchronizację zegara KE z zegarem komputera.
Opcja Czas systemowy powoduje wyświetlenie aktualnie zapisanego czasu KE oraz daty KE. Aby
dokonać zmian kliknąć żądane pole numeryczne i kliknąć lub
Informacje na temat synchronizacji czasu systemu wkrętarskiego za pomocą serwera NTP znajdują
się w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego Rexroth 350.

W niniejszym punkcie opisano różnice dotyczące sprawdzania sekwencji działania programu wkrę-
cania w BS350 (patrz Sprawdzenie sekwencji działania (strona 81)).
Aby dokonać sprawdzenia sekwencji działania dla aplikacji wkręcania, postępować analogicznie do
punktu Sprawdzenie sekwencji działania (strona 81).
Wrzeciono Aby uruchomić aplikację do wkręcania śruby należy wybrać:

wkrętarki w biegu • Wpolu wyboru kanału KE
prawoskrętnym
• W polu wyboru aplikacji numer aplikacji, np. 1: Aplikacja testowa.
• Przy wyborze Start uruchamia się aplikacja wkręcania.
Wrzeciono Wybór pola Poluzować powoduje równoczesne uruchomienie programu odkręcania (Ccw, nr 99) we
wkrętarki w biegu wszystkich kanałach sterujących wkręcaniem ustalonych w wybranej aplikacji wkręcania.
lewoskrętnym
4.7 Zapisana ("automatyczna") konfiguracja kanału
Funkcja ta obsługiwana jest od wersji V2.200 Systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem online następuje półautomatycznie, tzn. wszystkie

komponenty z elektroniczną tabliczką znamionową są konfigurowane i parametryzowane automa-
tycznie. Komponenty mechaniczne nie posiadają takiej tabliczki znamionowej. Trzeba jednak doko-
nać ich konfiguracji i parametryzacji w BS350. Ponadto po wymianie wrzeciona wkrętarki lub
wkrętarki ręcznej ErgoSpin należy przeprowadzić ponowną ręczną konfigurację kanału sterującego
wkręcaniem.
Zapisana ("automatyczna") konfiguracja kanału pozwala uniknąć nowej konfiguracji po wymianie
wkrętarki. Funkcja ta działa w następujący sposób: Po pierwszej konfiguracji kanału sterującego
wkręcaniem online- dane konfiguracyjne kanału sterującego wkręcaniem z
• wkrętarką ręczną ErgoSpin zapisane zostają bezpośrednio we wkrętarce ręcznej,
• wrzecionem wkrętarki zapisane są bezpośrednio w pamięci rozszerzonej pierwszego czujnika
kanału sterującego
wkręcaniem. W ten sposób można każdorazowo ustawić (zapisać) kompletną konfigurację wkrętarki
ręcznej, wzgl. wrzeciona. Konfiguracje zapisane wcześniej zostaną zastąpione.
Podczas ładowania zapisanej konfiguracji obliczana jest automatycznie konfiguracja kanału, np.
maksymalny moment znamionowy wrzeciona lub maksymalna liczba obrotów.
Zapisywanie Następujące warunki powinny być spełnione dla wrzeciona wkrętarki, aby istniała możliwość zapisa-
konfiguracji kanału nia jednorazowo utworzonej konfiguracji.
 Czujnik pomiarowy 1 typu DMC.
Jeżeli dostępne są dwa czujniki pomiarowe, konfiguracja zapisywana jest w czujniku, do którego
podłączony jest tylko jeden przewód CAN (MC1).
inne typy czujników pomiarowych nie są obsługiwane przez tę funkcję. Nie pojawiają się również żad-
ne komunikaty o błędach.
 Wartość opcji Konfiguracja kanału to "Automatyczny".
Aby wysłać dane konfiguracyjne do sterowania wkrętarki oraz wrzeciona wkrętarki, postępować w
następujący sposób:
 Rozpocząć zapisywanie danych konfiguracyjnych, wybierając Dane → Wyślij do ... lub .
 Podczas wysyłania konfiguracja wrzeciona dodatkowo zapisana zostaje w DMC. Starsza

konfiguracja zostaje zastąpiona.
Załadowanie Warunek wczytania zapisanej konfiguracji jest następujący:

konfiguracji kanału  Wartość opcji Konfiguracja kanału to "Automatyczny".
Wkrętarka ręczna zostaje rozpoznana automatycznie i dane zostają przejęte do konfiguracji kanału
sterującego wkręcaniem. W przypadku wkrętarek Caroline konieczne jest jednorazowe zapisanie
konfiguracji w urządzeniu. Wkrętarka jest wówczas rozpoznawana automatycznie. Ingerencja użyt-
kownika nie jest już konieczna.
W przypadku wrzecion wkrętarki sterowanie wkrętarki próbuje w pierwszej kolejności zastosować
konfigurację zapisaną w DMC. Oznacza to, że przy użyciu wrzeciona wkrętarki z zapisaną konfigu-
racją kanału sterowanie wkrętarki wczytuje zapisaną konfigurację. Wczytana konfiguracja zostaje
następnie porównana z rozpoznanymi elektronicznymi komponentami Wkrę tarskimi (np. czujnikiem
pomiarowym).
• Jeżeli zapisane komponenty wrzeciona są identyczna z rozpoznanymi komponentami, zapisana
konfiguracja zostaje automatycznie zastosowana. Przeprowadzenie nowej ręcznej konfiguracji
z systemem operacyjnym BS350 nie jest konieczne.
• W przypadku gdy zapisana konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem różni się od rozpozna-
nych komponentów wrzeciona, należy ponownie skonfigurować kanał w systemie operacyjnym
BS350, a dane muszą zostać przesłane do sterownika.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Jeżeli kanał sterujący wkręcaniem utworzony jest z wrzecionem wkrętarki bez zapisanej konfiguracji
lub zapisane dane są nieprawidłowe, należy ponownie skonfigurować kanał w systemie operacyjnym
BS350. Następnie należy przesłać dane do sterownika. Dodatkowo wyświetlany jest komunikat o
błędzie1111 "Brak konfiguracji kanału". Procedura ta jest identyczna z procedurą znaną z wcze-
śniejszych wersji, w których nie było konfiguracji w sterowniku.
NOTYFIKACJA
Błędna konfiguracja kanału
Wymiana komponentów mechanicznych lub czujnika pomiarowego (DMC) może spowodować
różnice zapisanej konfiguracji kanału od konfiguracji rzeczywistej. Z tego powodu może dojść do
tworzenia nieprawidłowych złączy śrubowych.
 Uruchomić nową konfigurację kanału sterującego wkręcaniem po każdej wymianie kompo-
nentów mechanicznych lub czujnika pomiarowego (DMC). Wykorzystać program serwisowy
BS350. Następnie zapisać nową konfigurację na wkrętarce ręcznej lub wrzecionie wkrętarki,
patrz Zapisywanie konfiguracji kanału na stronie 104.
NOTYFIKACJA
Dopasowane współczynniki sprawności komponentów wrzeciona
W bazie danych BS350 V2.300 częściowo zoptymalizowano współczynniki sprawności kompo-
nentów wrzeciona. Jeżeli do systemu sterowania wkrętarki przesłane zostaną konfiguracje
kanału utworzone z wykorzystaniem tych komponentów wrzeciona, to rzeczywiste momenty
dokręcenia śruby mogą nieznacznie różnić się w porównaniu ze "starą" konfiguracją kanału
w bazie danych < V2.300.
Usuwanie Wybranie opcji Dane → Usuń SE/CS → Konfiguracja w BS350 powoduje usunięcie danych konfi-
konfiguracji kanału guracji kanału i wrzeciona ze sterowania wkrętarki. Ponadto funkcja ta usuwa dane konfiguracyjne
wrzeciona w rozszerzonej pamięci DMC wrzeciona wkrętarki.
4.7.1 System kompaktowy

Wkrętarki ręczne rozpoznawane są automatycznie (oprócz VarioLine). System operacyjny nie jest
więc koniecznie wymagany do konfiguracji i programowania kanału sterującego wkręcaniem w za-
leżności od typu zastosowanego komponentu.
• W systemie kompaktowym CS351E-G lub CS351E-G IL można w zamian skorzystać z wyświe-
tlacza TFT.
• System kompaktowy CS351E-D lub CS351E-D IL wymaga koniecznie zastosowania systemu
operacyjnego BS350.
4.7.2 System modułowy

Poniżej przedstawiono cechy charakterystyczne dla uruchomienia kanału sterującego wkręcaniem
składającego się z pojedynczych komponentów (LTU350/1, LTS350D/LTE350D, SE, VM)
i ErgoSpin.
4.7.2.1 Interfejsy i wyświetlacze na zasilaczu LTU350/1

Następujące interfejsy i wyświetlacze zintegrowane są na zasilaczu LTU350/1:
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wyświetlacz LC
Wyświetlacz LED
Przycisk Resetuj
Podłączenie ErgoSpin do interfejsu XDS1
Rysunek 4–56: Interfejsy i wyświetlacze na LTU350/1
Wyświetlacz LC Wyświetlacz LC umożliwia wyświetlenie wartości wyników (moment, kąt, gradient, czas) oraz kodów
błędu. Tekst prezentowany jest w 4 wierszach po 8 znaków. Wyświetlacz jest stale podświetlony.
Więcej informacji na temat wyświetlacza LC znajduje się w dokumentacji "Projektowanie" systemu
wkrętarskiego Rexroth 350.
Wyświetlacz LED Na płycie czołowej zasilacza umieszczono trzy diody LED informujące o następujących stanach
roboczych:
Tabela 4–18: Wyświetlacze LED na LTU350/1

Wyświetlacz LED
BTB zielony Gotowy do pracy
czer- Błąd systemu
wony
MS zielony Gotowość robocza
czer- Błąd przekaźnika silnika
wony
wyłą- brak odblokowania zasilacza
czone
Przycisk Resetuj Resetuj
Przycisk Resetuj Naciśnięcie tego przycisku powoduje zresetowanie zasilacza.
XDS1 Do interfejsu XDS1 podłącza się kabel przyłączeniowy ErgoSpin.
4.7.2.2 Interfejsy i wyświetlacze na zasilaczu LTS350D/LTE350D

Następujące interfejsy i wyświetlacze zintegrowane są z zasilaczem LTS350D/LTE350D:
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wyświetlacz LC
Wyświetlacz LED
Przycisk Resetuj
LTE350D: Interfejs XDS1 wkrętarki

ręcznej ErgoSpin
Interfejs XDN3 do przerywania
odblokowania silnika
LTS350D: Interfejs XDS2 dla

wrzeciona wkrętarki
Rysunek 4–57: Interfejsy i wyświetlacze na LTS350D/LTE350D
Wyświetlacz LC Wyświetlacz LC umożliwia wyświetlenie wartości wyników (moment, kąt, gradient, czas) oraz kodów
błędu. Tekst prezentowany jest w 4 wierszach po 8 znaków. Wyświetlacz jest stale podświetlony.
Więcej informacji dotyczących wyświetlacza LC znajduje się w rozdziale "Wyświetlacz LC" na
stronie 719 dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego 350 Rexroth.
Wyświetlacz LED Na płycie czołowej zasilacza umieszczono trzy diody LED informujące o następujących stanach ro-
boczych:
Tabela 4–19: Wskaźnik LED na LTE350D

Wyświetlacz LED
BTB wyłączone Brak zasilania lub LTS/LTE znajduje się w trybie pobierania
zielony Brak gotowości do pracy, nie występuje jednak błąd systemu; wy-
migający wołane zostało zatrzymanie silnika
Dioda LED sy-

czerwony Błąd systemu
gnalizująca błąd
Przycisk Resetuj Resetuj
Przycisk Resetuj Naciśnięcie tego przycisku powoduje zresetowanie zasilacza.
XDS1 Do interfejsu XDS1 podłącza się kabel przyłączeniowy ErgoSpin.
4.7.2.3 Wysterowanie przekaźnika silnika i zabezpieczenia
Wysterowanie prze- Informacje na temat pozycji i ustawień wtyczki PIN na zasilaczu LTU350/1 zawiera tabela 4–20 i ry-
kaźnika silnika sunek 4–58.
Informacje na temat pozycji i ustawień przełącznika S2 na LTS350D/LTE350D zawiera tabela 4–21
i rysunek 4–59.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

PRZESTROGA
Błędne ustawienie na LTU350/1
Błędne ustawienie wtyczki PIN może prowadzić do zagrożenia personelu obsługującego.
Pozycja wtyczki PIN decyduje o dostępności funkcji zatrzymania silnika. Ustawień należy doko-
nać na LTU350/1 w BS350 specyficznie dla aplikacji.
 Wysterowanie przekaźnika silnika jest prowadzone niezależne od pozycji wtyczki PIN przez
włącznik na ErgoSpin. Bezpieczne zatrzymanie gwarantowana jest zasadniczo przez zwol-
nienie włącznika.
 Dodatkowo w pozycji 2 uwzględniono zatrzymanie silnika przez VM350 w sterowaniu prze-
kaźnikiem silnika.
Błędne ustawienie na LTS350D/LTE350D
Błędne ustawienie przełącznika S2 może prowadzić do zagrożenia personelu obsługującego.
LT350D: Pozycja przełącznika S2 decyduje o dostępności funkcji zatrzymania silnika.
 Przełącznik S2 określa funkcję zatrzymania silnika VM350 zgodnie z tabelą 9. Wybrane
ustawienie przełącznika S2 musi być zgodne z wyborem "Zatrzymanie silnika VM350"
w konfiguracji kanału LTE350D, aby zapewniona była gotowość do pracy zasilacza (stan
w chwili dostawy: S2 = 0).
Tabela 4–20: Ustawienie wtyczki PIN w LTU350/1

Wtyczka PIN Objaśnienie
w pozycji
1 Działanie ErgoSpin jako wkrętarki ręcznej bez funkcji zatrzymania silnika poprzez moduł zasila-
jący VM350 (stan dostawy)
2 Działanie ErgoSpin jako wrzeciona wkrętarki z funkcją zatrzymania silnika poprzez moduł zasila-
jący VM350
Ustawienie w konfiguracji kanału BS350: Zatrzymanie silnika VM350 aktywne
Rysunek 4–58: Wtyczka PIN
Tabela 4–21: Pozycje przełącznika S2 w LTS350D/LTE350D

Pozycja Objaśnienie
1 Zatrzymanie silnika przez VM350 aktywne
LTS350D: Przełącznik S2 musi znajdować się w pozycji 1, aby zapewniona była gotowość do
pracy zasilacza (stan w chwili dostawy: S2 = 1).
0 Zatrzymanie silnika przez VM350 nieaktywne
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–59: Przełącznik S2
Szczegółowe informacje na temat układów zatrzymywania silnika znajdują się w dokumentacji

Zabezpieczenia Obwód pośredni zasilacza zabezpieczony jest przez dwa bezpieczniki topikowe. Zadziałanie (prze-
palenie się) tych bezpieczników powoduje zmianę koloru LED BTB z zielonego na czerwony. Praca
w takim stanie nie jest możliwa.
Bezpieczniki topikowe znajdują się na tylnej ścianie zasilacza i wymagają wymiany w wyżej opisa-
nym przypadku (wyjmowanie bezpieczników – patrz rysunek 4–60).
Rysunek 4–60: Wyjmowanie bezpieczników topikowych
Zalecane zabezpieczenie: 3 608 875 374, 12 A, 500 V DC, 10,3 x 38 mm

Producent: Ferraz Shawmut
Numer zamówienia: 6JX12
4.7.2.4 Przerwanie odblokowania silnika na LTS350D/LTE350D

Za pomocą interfejsu XDN3, patrz rysunek 4–61, można przerwać odblokowanie silnika przez bez-
potencjałowy zestyk rozwierny.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–22: Ustawienie wtyczki PIN w LTS350D/LTE350D

Wtyczka PIN Objaśnienie
w pozycji
1 Zatrzymanie silnika Out
2 Zatrzymanie silnika In
Wtyczki PIN 1 i 2 są fabrycznie wyposażone w zworkę, aby zapewnić gotowość silnika do pracy.
Rysunek 4–61: Interfejs XDN3
4.7.2.5 Montowanie i podłączanie modułów

Aby przeprowadzić montaż i podłączenie modułów należy postępować w następujący sposób:
• Zamontować komponenty zgodnie ze wskazówkami w rozdziale Montaż systemu modułowego
(strona 37)
• zamontować istniejące moduły interfejsów zgodnie ze wskazówkami w rozdziale Moduły interfe-
jsu (IM) (strona 37)
• Włożyć gniazdo przewodu podłączeniowego wkrętarki ręcznej prawidłowo do wtyczki na uchwy-
cie wkrętarki ręcznej i dokręcić solidnie kołpakowe złącze śrubowe
• Włożyć wtyczkę przewodu podłączeniowego wkrętarki do gniazda XDS1 (rysunek 4–56) na za-
silaczu LTU350/1 wzgl. LTS350D/LTE350D i siłą ręki dokręcić kołpakowe złącze śrubowe
• pozostałe wymagane przyłącza wykonać zgodnie z punktem Ustanawianie połączeń (strona 39)
• Włączyć napięcie zasilania dla BT, wzgl. nacisnąć włącznik/wyłącznik SB
• Podłączyć komputer do programowania zgodnie ze wskazówkami zawartymi w rozdziale
Podłączenie komputera w celu programowania (strona 46) (niewymagane przy uruchomieniu
podstawowym kompletnego pakietu).
4.7.3 Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem

Kanał sterujący wkręcaniem ErgoSpin w wersji standardowej konfiguruje się automatycznie podczas
pierwszego uruchomienia. Pierwsze uruchomienie nie wymaga żadnych zmian konfiguracji. W przy-
padku odmiennej wersji, stosowania dodatkowych komponentów lub w trybie offline można również
dokonać ręcznej konfiguracji w polu System → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem
(patrz Konfiguracja offline (strona 75)).
Ogólne informacje odnośnie do wysyłania plików znajdują się w punkcie Wysyłanie i zapisywanie
(strona 50).
Konfiguracja kanału utworzona offline za pomocą wkrętarki ręcznej ErgoSpin VarioLine

(ESV) lub pistoletowej (ESM)
Z przyczyn bezpieczeństwa systemu wkrętarskiego wprowadzono następujące ograniczenie przy
utworzonych w trybie offline konfiguracjach kanałów sterujących wkręcaniem, zawierających albo
wkrętarkę ręczną ErgoSpin typu VarioLine (ESV) albo typ wkrętarki pistoletowej (ESM): sterowanie
wkrętarki nie akceptuje tej konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem. Konfigurację kanału sterują-
cego wkręcaniem można wprawdzie wysłać do systemu sterowania wkrętarki (Dane → Wyślij … lub
Dane → Wyślij do …), nie zostanie ona jednak zastosowana.
W wypadku wysłania takiej konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem do sterowania wkrętarki,

BS350 wyświetli następujący komunikat:
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wartości zapisane we wkrętarce ręcznej (współczynnik MFU, numer identyfikacyjny, komen-

tarz, terminy kontroli, dane odbiornika napędu) nie zostaną nadpisane wysłanymi danymi.
W następujący sposób zmienić konfiguracje kanałów sterujących wkręcaniem, zawierających albo
wkrętarkę ręczną ErgoSpin typu VarioLine (ESV) albo typ wkrętarki pistoletowej (ESM):
1. Załadować konfigurację kanału sterującego wkręcaniem ze sterowania wkrętarki.
– System kompaktowy: patrz „Ładowanie konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem“ od
strony 55
– System modułowy: patrz „Pobranie konfiguracji KE“ od strony 84
2. Dostosować konfigurację kanału sterującego wkręcaniem.
– System kompaktowy: patrz „Uzupełnianie konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem“ od
strony 57
– System modułowy: patrz „Konfiguracja kanałów sterujących wkręcaniem“ od strony 96
3. Zmienioną konfigurację kanału sterującego wkręcaniem wysłać do sterowania wkrętarki, patrz
„Wysyłanie i zapisywanie“ od strony 50.
 Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem w sterowaniu wkrętarki została zmieniona.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.7.3.1 Zapisywanie programów wkręcania

Wkrętarki ręczne ErgoSpin dostarczane są bez programów wkręcania.
Podczas pierwszego uruchomienia należy:
1. Utworzyć program wkręcania w systemie operacyjnym BS350.
2. Następnie utworzone programy wkręcania należy wysłać do jednostki sterującej.
ErgoSpin z zapisanym programem wkręcania

Podczas pierwszego uruchomienia wkrętarki ręcznej ErgoSpin, w której zapisano fabrycznie progra-
my wkręcania, należy:
 Aktywować dodatkową funkcję Użyj programów wkręcania z wkrętarki ręcznej
(Program 99 i 0..3) (patrzDodatkowa funkcjonalność (strona 64)).
 W celu wykonania złącza śrubowego należy przesłać konfigurację do jednostki sterowania.
Jeżeli w systemie sterowania wkrętarki znajdują się odmienne programy wkręcania (0...3, 99), zosta-
ną one zastąpione po zatwierdzeniu komunikatu o błędzie (kod 382), o ile aktywna jest funkcja do-
datkowa Użyj programów wkręcania z wkrętarki ręcznej (Program 99 i 0..3) (patrzDodatkowa
funkcjonalność (strona 64)).
Dostarczone fabrycznie we wkrętarce ręcznej ErgoSpin programy wkręcania można usunąć.
NOTYFIKACJA
Utrata danych
Programy wkręcania we wkrętarce ręcznej można usunąć, jeśli programy wkręcania w SE mają
zostać usunięte poprzez opcję Dane → Usuń SE/CS ....
 Przed usunięciem należy zdezaktywować dodatkową funkcjonalność Użyj programów
wkręcania z wkrętarki ręcznej (program 99 i 0...3) i przesłać ją do kanału sterującego
wkręcaniem.
4.7.3.2 Automatyczna konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem
Automatyczne W przypadku braku konfiguracji kanału aktywne jest automatyczne pierwsze uruchomienie. W takim
pierwsze wypadku komponenty rozpoznane automatycznie przez sterowanie wkrętarki przejęte są do konfigu-
uruchomienie racji kanału bez zapytania użytkownika oraz skonfigurowane w ustawieniu podstawowym (SE, IM,
LTU).
Automatyczne pierwsze uruchomienie może zostać wymuszone w późniejszym czasie pracy po-
przez równoczesne usunięcie konfiguracji kanału i tabeli przyporządkowania PLC.
Komponenty odbiornika napędowego w ESV i ESM zostaną w takim przypadku automatycznie
usunięte.
Tabela przyporządkowania PLC zostanie utworzona automatycznie. Aby dokonać konfiguracji kana-
łu sterującego wkręcaniem, wybrać System → Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem lub
.
Automatyczna Automatyczna konfiguracja kanału jest aktywna, jeśli w zakresie globalnych parametrów w polu
konfiguracja Kanał wybrana jest opcjaAutomatyczny (patrz Konfiguracja kanału (strona 63)). Automatyczna
kanałów konfiguracja kanałow umożliwia np. wymianę ErgoSpin podczas pracy (Plug & Run). Dane ErgoSpin
przejęte zostają bez zapytania użytkownika do konfiguracji kanału. Pozostałe komponenty wymagają
ręcznej konfiguracji.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.7.3.3 Tabela przyporządkowania PLC SE/CS
Jednostka sterująca Tabela przyporządkowania PLC ustala przyporządkowanie sygnałów sterowania do fizycznych inter-
(SE) fejsów sterowania wkrętarką (Arcnet, szybkie wejścia/wyjścia, sloty modułowe) w SE352(M).
Aby automatycznie wprowadzić tabela przyporządkowania PLC zostanie utworzona automatycznie.
Programowanie modułu interfejsu IM24V w slocie typu B1/B2

 W otwartej tabeli przyporządkowania kliknąć pole Edytuj.
Aby zapewnić łatwe wybieranie programów, sygnały w grupie Wejścia należy przyporządkować
w następujący sposób:
• Prog0 na B1/B2 0.0
• Prog1 na B1/B2 0.1
 Kliknąć Edytuj, aby przesłać zmienioną tabelę przyporządkowania PLC do SE.
Aby wraz z oceną procedury wkręcania inicjować inne procesy, w grupie Wyjścia sygnały należy
przyporządkować w następujący sposób:
• Ok na B1/B20.0
• Nok na B1/B20.1
System kompak- W przypadku systemu kompaktowego przyporządkowanie jest w znacznym stopniu ustalone i nie
towy (CS) wymaga zmiany przed rozpoczęciem uruchamiania podstawowego. Opcjonalne można jednak usta-
lić sygnał wejściowy dla przycisku narzędzia wkrętarki ręcznej.
W tym celu postępować w następujący sposób:
1. W otwartej tabeli przyporządkowania kliknąć pole Edytuj.
2. Kliknąć wejście ErgoSpin 0.3.
3. Kliknąć <<, aby usunąć istniejący sygnał.
4. Kliknąć żądany sygnał wejściowy (np. ResRs).
5. Kliknąć wejście ErgoSpin 0.3.
6. Kliknąć >>, aby przydzielić sygnał.
 Sygnał ResRs zostanie wyświetlony przy wejściu ErgoSpin 0.3 (patrz rysunek 4–63)
Informacje na temat konfiguracji offline zawiera rozdział Konfiguracja Tabeli przyporządkowania PLC
SE/CS (strona 79).
4.7.3.4 Wybór programów wkręcania

Zgodnie z opisem w punkcie Zapisywanie programów wkręcania (strona 112) we wkrętarce ręcznej
ErgoSpin może być zapisanych fabrycznie maksymalnie pięć programów wkręcania (0...3, 99) (patrz
rysunek 4–62). Przy uruchamianiu, wzgl. resetowaniu sterowania wkrętarki oraz przy włożeniu wkrę-
tarki ręcznej zapisywana jest kopia tych programów w sterowaniu wkrętarki.
• Program 0: MFU (kontrola sprawności maszyny1) ) Wkręcanie z ok. 80% zakresu roboczego
• Program 1: Wkręcanie na dolnej granicy (z ok. 0 %) zakresu roboczego
• Program 2: Wkręcanie z ok. 30 % zakresu roboczego
• Program 3: Wkręcanie z ok. 80 % zakresu roboczego
• Program 99 (Ccw): Odkręcanie złączy śrubowych
1) Kontrola sprawności maszyny odbywa się generalnie przy pomocy zewnętrznego, niezależnego
systemu pomiarowego. Taki system pomiarowy udostępnia wartość referencyjną. W MFU wyniki
pomiarowe systemu wkrętarskiego oraz pomiarowego systemu referencyjnego są dopasowywa-
ne, jeśli różnią się od siebie w niewielkim stopniu.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–62: Wybór programów wkręcania w BS350
Wyboru programu można dokonać za pośrednictwem sygnałów 24 V (moduł interfejsu IM24V), ma-
gistrali polowej (moduł interfejsu IMpdp lub IMdev) lub w przypadku CS351E-G bezpośrednio po-
przez wyświetlacz TFT.
W tym celu tabela przyporządkowania PLC powinna być odpowiednio skonfigurowana.
Jeśli żaden program nie zostanie wybrany poprzez te interfejsy, użyty zostanie domyślny program 0.
Program odkręcania 99 ustawiany jest przy pomocy przełącznika kierunku obrotów.
Jeśli programy wkręcania zapisane w ErgoSpin mają być ładowane automatycznie do systemu ste-
rowania wkrętarki (np. w przypadku wymiany ErgoSpin), w konfiguracji kanału niezbędne jest akty-
wowanie dodatkowej funkcjonalności Użyj programów wkręcania z wkrętarki ręcznej (program
99 i 0..3) (patrz Dodatkowa funkcjonalność (strona 64) i rozdział Zapisywanie programów wkręcania
(strona 112)).
Jeże w systemie sterowania wkrętarki znajdują się już odmienne programy wkręcania (0...3, 99), zo-
staną one zastąpione po zatwierdzeniu komunikatu o błędzie (kod 382), o ile aktywna jest dodatkowa
funkcjonalność Użyj programów wkręcania z wkrętarki ręcznej (program 99 i 0..3) (patrz
Dodatkowa funkcjonalność (strona 64)).
Dla porównania różnych programów wkręcania w systemie sterowania wkrętarki i wkrętarce ręcznej
dostępny jest w BS350 punkt menu Dane → Programy wkręcania ErgoSpin. Różniące się progra-
my zaznaczane są kolorem czerwonym (patrz rysunek 4–63):
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–63: Porównanie programów wkręcania
Za pomocą przycisków ze strzałkami >> i << ustala się przyporządkowanie zmienionego programu
do systemu sterowania wkrętarki lub ErgoSpin. Następnie należy przesłać to przyporządkowanie do
systemu wkrętarskiego, używając opcji Wyślij.
Wybranie opcji Programy wkręcania ErgoSpin lub Programy wkręcania SE/CS powoduje otwar-
cie programów wkręcania z ErgoSpin lub systemu sterowania wkrętarki do edycji.
4.7.3.5 Zmiana programów wkręcania

Zmiany parametrów programu wkręcania można dokonać w systemie operacyjnym BS350 lub przy
pomocy wyświetlacza TFT. Następnie taki program wkręcania należy wysłać do sterowania
wkrętarki.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.7.4 Konfiguracja opcjonalnego modułu dodatkowego skanera kodu kreskowego
Opcjonalny skaner kodów kreskowych dla wariantów SlimLine, GripLine i VarioLine wkrętarki ręcznej
ErgoSpin udostępniony jest od wersji V2.200 Systemu wkrętarskiego Rexroth 350.
Konfiguracja kanału sterującego wkręcaniem jest identyczna we wkrętarkach ErgoSpin

z opcjonalnym dodatkowym modułem "Barcode-Scanner" i bez tego modułu. Jedyną cechą rozróż-
niającą jest numer PE, który posiada wkrętarka ręczna ze skanerem kodów kreskowych.
Skaner kodów kreskowych we wkrętarce ręcznej może być wybrany jako źródło-kodu-ID i można go
skonfigurować ręcznie. Ustawienia skanera kodów kreskowych można zmienić poprzez:
• CS/KE: System → Dane komórki sterującej wkręcaniem → Skaner → Skaner we wkrętarce
ręcznej
• SE352M: System → Dane SE → Skaner → Skaner we wkrętarce ręcznej
Istnieją następujące możliwości ustawień:
• Aktywacja lub dezaktywacja skanera kodów kreskowych
• Aktualne (dozwolone) typy kodów kreskowych, ich długość i aktywowanie danego kodu
kreskowego
Dla długości poszczególnego typu kodu kreskowego istnieje wiele opcji:
– Wprowadzenie stałej długości, np. "12“
– Wprowadzenie 2 stałych długości, np. "4;8“
– Wprowadzenie zakresu długości, np. "3–9“
– Brak ograniczenia długości, tzn. "all" lub ""
• Opcje specyficzne dla kodu kreskowego jak np. "Security Level"
• Parametry uzależnione od czasu, czyli
– Czas włączenia
– Czas odblokowania
– Czas trwania sygnału
– Zwłoka w trybie ciągłym
Tabela 4–23 prezentuje stan tych zależnych od czasu parametrów w chwili dostawy.
Po dokonaniu konfiguracji skanera kodów kreskowych we wkrętarce ręcznej ErgoSpin dostępne są
następujące możliwości:
• Aktualizacja danych konfiguracji
• Wysyłanie danych konfiguracji do wkrętarki ręcznej
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–23: Skaner kodów kreskowych w ErgoSpin: Parametr wyboru czasu

Parametr Objaśnienie Wartość Zakres Stopień zmiany Wartość
wyboru czasu standardowa [s] wartości [s] [s] specjalna [s]
Czas włączania Maksymalny – 0,5…25,5 0,1 0: Tryb ciągły
lasera czas świecenia
do automatycz-
nego wyłączenia
się lasera
Czas Skaner może – 1…99 1 0: Skaner jest od-
odblokowania zostać odbloko- blokowany tak
wany za pośred- długo jak wystę-
nictwem sygnału puje sygnał PLC.
PLC EnScan. 1…99: Jeśli wy-
Czas ustawiany stępuje sygnał
jest przy pomocy PLC skaner od-
tego parametru. blokowany jest w
ustawionym
czasie.
Długość dźwięku Długość dźwięku – 0,1…9,9 0,1
sygnału Decode sygnału po roz-
poznaniu kodu
kreskowego
Zwłoka w trybie Istotne tylko wte- – 0,5…9,9 0,1
ciągłym dy gdy skaner
pracuje w trybie
ciągłym (laser za-
wsze włączony)
Czas oczekiwa-
nia po rozpozna-
niu kodu
kreskowego do
następnego roz-
poznania kodu
kreskowego.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.7.5 Test wkrętarki
3
2
Rysunek 4–64: ErgoSpin, Typ SlimLine
1 Włącznik
2 Przełącznik kierunku obrotów
3 Przycisk narzędzia
4 Gniazdo przewodu podłączeniowego ErgoSpin
4.7.5.1 Uruchomienie wkrętarki

Naciśnięcie włącznika (1) uruchamia ErgoSpin (patrz rysunek 4–64).
Naciskać włącznik (1) do momentu automatycznego wyłączenia się wkrętarki.
Zwolnienie włącznika (1) przerywa wykonywanie złącza śrubowego. Przerwana procedura wkręca-
nia oceniana jest przez sterowanie wkrętarki:
• Jeśli moment progowy dla manipulacji włącznikiem (ustawienie podstawowe: 5 % momentu zna-
mionowego wkrętarki ręcznej) nie został przekroczony, ocena złącza śrubowego nie będzie mia-
ła miejsca. Procedura ta zostanie zinterpretowana przez system jako "cykl pracy przy włączniku"
i zignorowana (tz n. OK = 0 i NOK = 0, obydwa wyświetlacze LED są wyłączone).
• Jeśli moment progowy został przekroczony, złącze śrubowe zostanie ocenione jako błędne
(NOK) i zaświecą się czerwone diody LED (patrz Zatwierdzenie błędnej procedury wkręcania
(strona 119)).
4.7.5.2 Przełącznik kierunku obrotów
Kierunek obrotu wkrętarki ustalany jest przez znak liczby obrotów w programie wkręcania. Opis w
niniejszym rozdziale obowiązuje przy ustawieniu parzystej liczby obrotów w programie wkręcania. W
przypadku nieparzystej liczby obrotów opis obowiązuje odwrotnie dla biegu prawo-/lewoskrętnego.
Dla dokręcania i odkręcania złączy śrubowych należy odpowiednio odwrócić kierunek obrotu wkrę-
tarki. Przełączania kierunku obrotów dokonuje się za pomocą przełącznika kierunku obrotów (2) na
wkrętarce ręcznej (patrz rysunek 4–64).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Ustawienie kierunku obrotów wkrętarki widoczne jest na przełączniku kierunku obrotów (2).
• Prawa pozycja włącznika : Bieg prawoskrętny, program odpowiednio do wyboru programu

(Ustawienie podstawowe: program 0)
• Lewa pozycja włącznika : Bieg lewoskrętny, program 99, niezmienny.

Przełączanie podczas procedury wkręcania ma wpływ dopiero na następną procedurę wkręcania.
4.7.5.3 Zatwierdzenie błędnej procedury wkręcania

Jeśli sygnał PLC NokAck poprzez tabelę przyporządkowania PLC przyporządkowany jest do przy-
cisku narzędzia (3) (patrz rysunek 4–64), błędne złącza śrubowe muszą być zatwierdzone przez na-
ciśnięcie przycisku narzędzia.
Błędna procedura wkręcania sygnalizowana jest przez zapalenie się czerwonej diody LED na wkrę-
tarce ręcznej.
Zatwierdzenie błędnej procedury wkręcania (NokAck) za pomocą przycisku narzędzia skonfiguro-
wane jest po przeprowadzeniu pierwszego uruchomienia.
Po włączeniu systemu kompaktowego należy nacisnąć przycisk narzędzia zanim uruchomione zo-
stanie pierwsze wykonanie złącza śrubowego.
Informacje na temat zmiany funkcji przycisku narzędzia (3) za pomocą tabeli przyporządkowania
PLC (sygnały sterujące) zawarte są w punkcie Tabela przyporządkowania PLC SE/CS (strona 113).
4.8 Uruchomienie i charakterystyka pracy wkrętarki ręcznej

CC-ErgoSpin
Podłączenie CC-ErgoSpin jest możliwe od wersji V2.300 SP1 systemu BS350.
4.8.1 Uruchomienie wkrętarki ręcznej CC-ErgoSpin
UWAGA!
Nieprawidłowe wyregulowanie silnika
Podczas pierwszego uruchamiania wkrętarki po włączeniu kanału śrubowego należy się upew-
nić, że element odbioru napędu może się swobodnie obracać, aby umożliwić prawidłowe usta-
wienie silnika.
Nieprzestrzeganie tej zasady może mieć negatywny wpływ na dokładność pomiaru podczas reje-
strowania momentu obrotowego!
 Pierwsze obroty wkrętarki po włączeniu urządzenia nie mogą być wykonywane na śrubie!
System musi najpierw wykonać regulację silnika. Jest to wyczuwalne poprzez krótki (1 s)
sygnał wibracji wkrętarki. Następnie można rozpocząć wkręcanie.
 Regulacja silnika jest powtarzana po każdym włączeniu!!
Wkrętarka CC-ErgoSpin może być używana z oprogramowaniem sprzętowym zasilacza od wersji

01V08. Należy się upewnić, że jest zainstalowana wersja oprogramowania sprzętowego zasilacza
01V08 lub wyższa.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 4–65: Konfiguracja współczynnika MFU
Kanał CC-ErgoSpin jest konfigurowany i parametryzowany w systemie operacyjnym BS350 (wersja

V2.300 SP1 albo wyższa).
W przypadku wkrętarki CC-ErgoSpin nie ma możliwości nastawy "współczynnika redundancji". Usta-
wienia CC-ErgoSpin są realizowane wyłącznie poprzez "współczynnik MFU". "Współczynnik MFU"
można ustawić w przedziale 0.500…2.000. Zależny od poboru prądu moment obrotowy wkrętarki
kalibrowany jest fabrycznie współczynnikiem MFU równym 1000 z referencyjnym systemem
pomiarowym.
4.8.2 Charakterystyka pracy wkrętarki ręcznej CC-ErgoSpin

W momencie uruchomienia wkrętarki niezbędny jest większy prąd do uzyskania przyśpieszenia ma-
sy. Ponieważ w przypadku wkrętarki CC-ErgoSpin moment obrotowy jest określany pośrednio na
podstawie stwierdzonego aktualnego prądu silnika, chwilowy wzrost poboru prądu może doprowa-
dzić do tego, że system przedwcześnie zdiagnozuje zaprogramowany moment docelowy i zakończy
bądź przerwie sekwencje wkręcania.
Przerwaniu sekwencji wkręcania można zapobiec przy użyciu funkcji "ignorowanie rozruchu".
"Ignorowanie rozruchu" to czas w ms od momentu rozpoczęcia kroku wkręcania, podczas którego
procedura wkręcania nie jest analizowana. Dzięki temu chwilowy wzrost poboru prądu przy rozruchu
wkrętarki nie jest poddawany analizie.
Monitorowanie rozruchu aktualnej operacji jest realizowane tylko w przypadku wzrostu prędkości ob-
rotowej w stosunku do poprzedniej operacji (pozytywna zmiana prędkości obrotowej).
PRZESTROGA
Ryzyko obrażeń ciała i szkód materialnych na skutek nieprawidłowej
obsługi!
Uruchomienie wkrętarki założonej na wkręconą już śrubę może doprowadzić do zerwania śruby
lub obrócenia wkrętarki o określony kąt wokół śruby. Kąt ten zależy od nastawionej prędkości
obrotowej i czasu "ignorowania rozruchu". W zależności od konkretnego połączenia śrubowego
obrócenie wkrętarki wokół śruby może doprowadzić do obrażeń ciała pracownika (np. zmiażdże-
nia).
 Należy na ten aspekt zwrócić uwagę, ustawiając "ignorowanie rozruchu“.
 Zaleca się korzystanie z funkcji "kontrola rozruchu".
 Aby zagwarantować wysoką jakość złącz śrubowych, zaleca się wykonanie analizy dla każ-
dego konkretnego połączenia śrubowego. W tym celu prosimy zapoznać się z rozdziałami
"Proces wkręcania" oraz "Praca z systemem" w instrukcji projektowania 3 608 878 302
Rexroth System 350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Pozostałe różnice wersji CC odbiegające od standardowego systemu operacyjnego BS350
Rysunek 4–66: Konfiguracja modułu CC-CS
• W przypadku systemu CC-CS351 nie jest pokazywany slot modułowy A w konfiguracji kanału
sterującego wkręcaniem.
Moduły magistrali polowej oprogramowania sprzętowego "HMS“ w slocie A nie są obsługiwane
przez konfigurację kanału. Z tego względu wszystkie funkcje związane z magistralą polową są
nieaktywne.
• W przypadku systemu CC-CS351 "funkcja czujnika za pośrednictwem prądu silnika" jest usta-
wiona niezmiennie na "podstawowy" i nie może być zmieniona.
Działanie czujnika jest przyporządkowane w autokonfiguracji dla zasilacza niezmiennie na
"czujnik podstawowy", a dla wkrętarki ręcznej niezmiennie na "WYŁ". W przypadku systemów
nieskonfigurowanych odbywa się to automatycznie po ponownym włączeniu.
• Funkcja "kontrola czujnika“ nie jest obsługiwana w przypadku wkrętarki CC-ErgoSpin.
W przypadku "standardowej" wkrętarki ErgoSpin kontrola czujnika pomiarowego jest przeprowa-
dzana poza połączeniem śrubowym. Odczytywane są wartości pomiarowe z czujnika pomiaro-
wego w ErgoSpin.
Rejestrowanie wartości pomiarowych odbywa się w przypadku CC-ErgoSpin za pośrednictwem
prądu silnika podczas obrotów wrzeciona. Ze względu na bezpieczeństwo obsługi nie jest to
możliwe podczas kontroli czujnika.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.9 Cechy charakterystyczne dla pracy z bezprzewodową wkrętarką

akumulatorową Nexo
W tym punkcie opisano cechy charakterystyczne dla pracy z bezprzewodową wkrętarką akumulato-
rową Nexo.
Podłączenie bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej Nexo jest możliwe od wersji V2.300 syste-
mu operacyjnego BS350. Informacje na temat bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej Rexroth
Nexo można znaleźć w dokumentacji "Nexo".
Pliki konfiguracji
• Plik konfiguracji *.ini:
Plik konfiguracji zawiera jako ustawienie standardowe adres IP podłączanej bezprzewodowej
wkrętarki akumulatorowej Nexo oraz alokację magistrali polowej (SPS). Każdą bezprzewodową
wkrętarkę akumulatorową konfiguruje się identycznie. Konfiguracji dokonuje się poprzez system
operacyjny BS350.
• Plik zip Sys350_Fieldbus_Nexo.zip
Plik zip to archiwum IndraWorks. Obsługiwane wersje IndraWorks (10, 11, 12).
Plik zip zawiera program IL do przetwarzania protokołu Nexo. Plik zapisany jest na pendrivie sys-
temowym w katalogu Miscellaneous → IL-Examples.
Konfiguracja Nexo w BS350
Konfiguracja online
 Kliknąć Narzędzia → Konfiguracja Nexo.
Konfiguracja offline
 Kliknąć Plik → Nowy → Konfiguracja Nexo.
Po uruchomieniu wyświetlany jest widok Konfiguracja Nexo. Standardowo wyświetlany jest wpis
New Nexo z adresem IP 0.0.0.0.
Rysunek 4–67: Konfiguracja Nexo
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 4–24: Konfiguracja Nexo

Element Opis
Adres IP Domyślny adres IP: 0.0.0.0
Klikając dwukrotnie adres IP, otwiera się domyślną przeglądarkę internetową,
w której widoczny jest adres IP albo nazwa DNS bezprzewodowej wkrętarki
akumulatorowej.
Kanał Określenie ID Node
Wysyłanie pliku NXC Plik NXC przesyła się do sterownika przyciskiem ekranowym. Przycisk jest aktyw-
ny tylko wtedy, gdy użytkownik jest zalogowany w komponencie sterownika.
Przed wysłaniem system operacyjny BS350 sprawdza za pomocą elektronicznej
tabliczki znamionowej, czy jest to komponent IL i uzależnia pobieranie od istnie-
nia komponentu IL.
Przyciskiem można dodać nowe wpisy.
– Nazwa
Ustawienie domyślne: New Nexo. Wpisać nazwę.
Funkcja ta dostępna jest również z poziomu pozycji Nowy z menu
kontekstowego.
Przyciskiem usuwa się wybrany wpis.
Funkcja ta dostępna jest również z poziomu pozycji Usuń z menu
kontekstowego.
Przyciskiem można zmienić nazwę bezprzewodowej wkrętarki akumulatorowej
Nexo.
Funkcja ta dostępna jest również z poziomu pozycji Edytuj z menu
kontekstowego.
Przesuwa wybrany wpis w górę.
Funkcja ta dostępna jest również z poziomu pozycji W górę z menu
kontekstowego.
Przesuwa wybrany wpis w dół.
Funkcja ta dostępna jest również z poziomu pozycji W dół z menu
kontekstowego.
Zapisywanie pliku konfiguracji

Konfigurację zapisuje się poleceniem Plik → Zapisz.
Otwieranie pliku konfiguracji

Poleceniem Plik → Otwórz otwiera się odpowiedni plik konfiguracji *.nexo.
Wysyłanie pliku konfiguracji

Poleceniem Dane → Wyślij wysyła się plik konfiguracji do komponentów sterownika KE lub CS351
połączonych przez Interfejs → PC. Funkcja Wyślij jest aktywna tylko wtedy, gdy użytkownik jest za-
logowany w komponencie sterownika.
Przed wysłaniem system operacyjny BS350 sprawdza za pomocą elektronicznej tabliczki znamiono-
wej, czy jest to komponent IL i uzależnia pobieranie od istnienia komponentu IL.
Jeżeli plik zawiera niedozwolone wpisy, wyświetlony zostaje komunikat o błędzie i następuje anulo-
wanie wysyłania.
Plik konfiguracji znajduje się w sterowniku CS/KE w katalogu CoDeSys albo w lokalnym komputerze
obsługowym.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

BS350 | V2.400 Release/2014-09

5 Postępowanie
z błędami
Niniejszy rozdział opisuje błędy, które mogą wystąpić w Systemie wkrętarskim

Rexroth 350 i zawiera propozycje rozwiązań.
• Kody i klasy błędów (strona 126)

• Funkcja resetowania (strona 127)
• Wskaźniki LED i elementy obsługowe (strona 128)
• Rozpoznawanie błędów w modułach interfejsów (strona 134)
• Rozpoznawanie i zatwierdzenie błędów na wyświetlaczu TFT (strona 143)
• Rozpoznawanie i zatwierdzenie błędów z programem serwisowym BS350
(strona 144)
• Opis wybranych błędów (strona 158)
• Wymiana uszkodzonych komponentów (strona 161)
• Pełna lista błędów (strona 163)
5.1 Kody i klasy błędów

Wszystkie informacje zawarte w niniejszym dokumencie odnoszą się do stanu wersji od V2.300 opro-
gramowania sprzętowego BS350.
5.1.1 Przegląd
Błędy w systemie wkrętarskim 350 wyświetlają się przez:
• diod LED w elektronice sterowania i mocy (system kompaktowy, moduł zasilający VM, jednostka
sterująca SE, zasilacz LT35x, LTU350/1 wzgl. LTS350D/LTE350D)
• wyświetlacze LED modułów interfejsu (IM24V, IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp, IMdev)
• program serwisowy BS350
• wyświetlacza na LTU350/1, LTS350D/LTE350D i w systemie kompaktowym
• sygnały sterujące
• wkrętarki ręcznej ErgoSpin
Wszystkie występujące błędy powinny być zasadniczo zatwierdzane po usunięciu ich przyczyny, aby
wprowadzić system wkrętarski w stan gotowości roboczej. Zatwierdzenie odbywa się przez:
• przycisk Resetuj na komponentach elektroniki sterowania i mocy (system kompaktowy, VM,
SE352(M), LT35x, LTU350/1, LTS350D/LTE350D, KE350(G IL))
• listy błędów w BS350 (przycisk Zatwierdzenie)
• TFT systemu kompaktowego (przycisk Zatwierdzenie)
• wyłączenie/włączanie całego systemu wkrętarskiego (wskazówka: Po wyłączeniu systemu
wkrętarskiego należy odczekać ok. 30 sekund przed ponownym włączeniem!)
• sygnały sterujące
• samodzielne zatwierdzenie przez system wkrętarski 350 (tylko w przypadku klasy błędu 4).

skiego Rexroth 350.
5.1.2 Kod błędu - tabela przyporządkowania

Lista kodów błędu z tekstami błędów dostarczona jest w formacie pdf z BS350. Wszystkie kody błę-
dów można znaleźć również na liście błędów (patrz Pełna lista błędów od strony 163).
Tabela przyporządkowania kodów błędu jest podzielona w następujący sposób:
Tabela 5–1: Opis tabeli przyporządkowania kodów błędu

Tytuł kolumny Opis
Kod błędu Jednoznaczny numer błędu
Niemiecki Tekst błędu, częściowo z podaniem komponentu, którego dotyczy np.:
– KE: Jednostka komunikacyjna
– LT: Zasilacz
– CAN: Magistrala CAN (czujnik pomiarowy)
– MSEN1: Czujnik pomiarowy sensoryka 1
Klasa błędu Klasyfikacja (patrz Klasy błędów (strona 127))
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.1.3 Klasy błędów

Błędy w systemie wkrętarskim 350 podzielone są na następujące klasy:
Tabela 5–2: Klasy błędów

Klasa błędu Rodzaj błędu Środek zaradczy
1 Taka klasa błędu sygnalizuje wystąpienie po- Wyłącznie użytkownik może wprowadzić system
ważnego błędu, system wkrętarski nie jest go- wkrętarski w stan gotowości roboczej np. przez:
towy do pracy tz n. wykonywanie złączy – Wysłanie poprawnej konfiguracji
śrubowych nie jest możliwe. Powodem takie- – Wyłączenie/włączenie sieci
go błędu może być np.:
– Resetuj
– Brak konfiguracji
– Wymianę komponentów sprzętowych
– Awaria komponentów sprzętowych
2 Aktualnie brak zastosowania -
3 Taka klasa błędu sygnalizuje zakłócenia sys- Zatwierdzenie błędu przy pomocy interfejsów
temu wkrętarskiego. Do momentu zatwierdze- elektronicznych:
nia błędu system jest przejściowo nie gotowy – Sygnały PLC
do pracy.
– Lista błędów BS350
– TFT w systemie kompaktowym
4 Taka klasa błędu sygnalizuje zakłócenie sys- Samodzielne zatwierdzenie błędu przez system
temu wkrętarskiego, ale błąd zostanie zatwier- wkrętarski
dzony samodzielnie przez system po
usunięciu jego przyczyny np.:
– Błąd temperatury
– Błąd obwodu zatrzymania silnika
5* Komunikat systemu (brak błędu), np.: Pomoc nie jest konieczna
– Osiągnięto termin kontroli ErgoSpin
* Błędy klasy błędu 5 nie wyświetlają się w stacji zdalnej dla Open Protocol, tzw. "Open Interface".
5.2 Funkcja resetowania

Występujące błędy sygnalizowane są przez wyświetlacze LED w elektronice sterowania i mocy. W
celu potwierdzenia błędów zasadniczo należy używać środków wymienionych w punkcie Przegląd
(strona 126). Za pomocą przycisków Resetuj niżej wymienionych komponentów sprzętowych można
zatwierdzać błędy poszczególnych komponentów:
• System kompaktowy
• SE352 lub SE352M
• KE350 lub KE350G IL
• VM350
• LT35x
• LTU350/1
• LTS350D/LTE350D
Dla komponentów elektroniki sterowania (system kompaktowy, SE i KE) można przeprowadzić za-
równo reset oprogramowania, jak i sprzętu.
Reset oprogramowania uruchamia się po krótkim naciśnięciu (< 1 sekunda) przycisku Resetuj. Zwol-
nienie przycisku powoduje cofnięcie elektroniki sterowania.
Reset sprzętu uruchamia się po dłuższym naciśnięciu (> 3 sekundy) przycisku Resetuj. Zwolnienie
przycisku powoduje zresetowanie elektroniki sterowania (system kompaktowy lub SE352...) oraz
elektroniki mocy (system kompaktowy, LT35x, LTU350/1 lub LTS350D/LTE350D).
Naciśnięcie i zwolnienie przycisku Resetuj na zasilaczach (LT35x, LTU350/1 i LTS350D/LTE350D)
powoduje zatwierdzenie wszystkich błędów magistrali CAN kanału sterującego wkręcaniem, bez re-
setowania jednostki sterowania. System wkrętarski jest niezwłocznie ponownie gotowy do pracy.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

NOTYFIKACJA
Uszkodzenia spowodowane za szybkim ponownym włączeniem
Za szybkie ponowne włączenie może powodować uszkodzenia elektroniki sterowania i
mocy.
 Jeśli elektronika sterowania i mocy zostanie tylko raz wyłączona i ponownie włą-
czona, należy odczekać 10 sekund przed włączeniem.
 Jeśli elektronika sterowania i mocy zostanie kilka razy wyłączona i ponownie włą-
czona, należy odczekać 30 sekund przed włączeniem.
Wyłączenie i włączenie elektroniki sterowania i mocy powoduje zatwierdzenie wszystkich błędów ka-
nału sterującego wkręcaniem.
5.3 Wskaźniki LED i elementy obsługowe

5.3.1 System kompaktowy
Wyświetlacz LED
IL RUN/STOP ERROR
CS351 bez IL CS351 z IL
Rysunek 5–1: LED na części przedniej
Tabela 5–3: Stany LED

LED Kolor Opis
wyłączone Brak zasilania sieciowego lub zasilania niskim napięciem
niebieski Występuje napięcie sieciowe i niskie napięcie

zielony migający Niegotowy do pracy, ale brak błędu systemu
miga na czerwono Błąd systemu
zielony Ocena połączenia śrubowego: OK
OK/NOK
miga na czerwono Ocena połączenia śrubowego: NOK
wyłączone Niedokręcony przekaźnik silnika
zielony Dokręcony przekaźnik silnika
miga na czerwono/ Zgłoszenie zasilacza
zielono
zielony Odblokowanie zasilacza
FG
RUN/ zielony Włączony program PLC
STOP * czerwony Program PLC zatrzymany
wyłączone System wkrętarski nie zawiera żadnego programu PLC
ERROR* miga na czerwono Błąd zintegrowanej logiki
* Tylko dla CS351 z IL
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.3.2 Zasilacz LTU350

Na płycie czołowej LTU350/1 znajdują się cztery diody LED służące do wskazywania stanu robocze-
go oraz przycisk Resetuj, którego naciśnięcie powoduje zatwierdzenie błędu i ponowne uruchomie-
nie SE:
Tabela 5–4: Wyświetlacze i elementy obsługi na LTU350/1

LED Kolor Opis
Dioda LED wyłączone Brak zasilania lub LTU znajduje się w trybie pobierania
BTB zielony Gotowy do pracy
zielony Niegotowy do pracy, ale brak błędu systemu;
migający wywołane zostało -zatrzymanie silnika
czerwony Błąd systemu
pomar Brak gotowości roboczej modułu zasilającego VM
ańczowy
LED MS wyłączone Otwarty przekaźnik silnika
Dioda LED FG wyłączone Brak odblokowania zasilacza
Przycisk Resetuj
Dioda LED BTB sygnalizuje następujące stany:

• zielone stałe światło: brak błędu, LTU350/1 gotowy do pracy
• miga na zielono: LTU350/1 niegotowy do pracy, ale brak błędu systemu; wywołano zatrzyma-
nie silnika
• czerwony pali się stale: błąd systemu, LTU350/1 nie gotowy do pracy
• pomarańczowy pali się stale: brak gotowości roboczej modułu zasilającego VM
5.3.3 Zasilacze LTS350D i LTE350D

Na płycie czołowej LTS350D/LTE350D znajdują się cztery diody LED służące do wskazywania stanu
roboczego oraz przycisk Resetuj, którego naciśnięcie powoduje zatwierdzenie błędu i ponowne uru-
chomienie SE.
Tabela 5–5: Wskaźniki i elementy obsługowe na LTS350D/LTE350D

LED Kolor Opis
Dioda LED wyłączone Brak zasilania lub LTS/LTE znajduje się w trybie po-
BTB bierania
zielony Niegotowy do pracy, ale brak błędu systemu;
migający wywołane zostało -zatrzymanie silnika
Dioda LED FG wyłączone Brak odblokowania zasilacza
Dioda LED sy- czerwony Błąd systemu

gnalizująca
błąd
Przycisk Resetuj
BS350 | V2.400 Release/2014-09


• zielone stałe światło: brak błędu, LTS350D/LTE350D gotowy do pracy
• miga na zielono: LTS350D/LTE350D niegotowy do pracy, ale brak błędu systemu; wywołano
zatrzymanie silnika
5.3.4 Moduł zasilający VM

Na płycie czołowej VM znajdują się trzy LED wyświetlające stan roboczy oraz jeden przycisk Resetuj
do potwierdzania błędów, patrz także instrukcja obsługi dla VM350 (3 609 929 B32):
Tabela 5–6: Wyświetlacze i elementy obsługi na VM

LED Kolor Opis
Dioda LED zielony gotowy do pracy
BTB
LED czerwony Błąd napięcia sieć
LED czerwony Błąd napięcia obwód pośredni
LED czerwony Błąd temperatury
LED czerwony Kod błędu wewnętrzny
INT
LED zielony Występuje zewnętrzne 24 V
EXT
Przycisk Resetuj
Gotowość robocza sygnalizowana jest przez świecącą się stale na zielono diodę LED BTB.
Błędy temperatury i napięcia można zatwierdzić przez:
• Naciśnięcie przycisku Resetuj na płycie czołowej VM
• lub wyłączenie i włączenie całego systemu.
Przełącznik reset na VM góruje nad błędami, tz n. nawet przez ciągłe naciskanie przycisku Resetuj
nie można wymusić gotowości roboczej podczas istniejącego błędu.
NOTYFIKACJA
Uszkodzenia komponentów i części
Naciśnięcie przycisku Resetuj na VM podczas procedury wkręcania powoduje wypadnięcie
wrzecion. W skrajnym przypadku może to prowadzić do zerwania łbów śrub.
 Nie naciskać przycisku Resetuj podczas procedury wkręcania!
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.3.5 Jednostki sterujące SE352 i SE352M

LED i przycisk Resetuj
Na płycie czołowej jednostki sterującej umieszczono 4 wyświetlacze LED. Pokazują one stan robo-
czy 1 i 2 kanału sterującego wkręcaniem.
Przycisk Resetuj wywołuje reset sprzętu.
Tabela 5–7: LED i przycisk Resetuj w SE

1 2 Kolor Opis
LED miga na czerwono Błąd systemu
zielony migający Brak gotowości do pracy1), nie występuje jednak
błąd systemu
LED miga na czerwono Wynik wkręcania NOK

zielony Wynik wkręcania OK
Przy- Resetuj
cisk
1 Możliwe przyczyny: Sprawdzanie sekwencji działania, wkrętarka w obejściu
5.3.6 Zasilacze LT35x

Na płycie czołowej LT znajdują się cztery wyświetlacze LED prezentujące stan roboczy oraz przycisk
Resetuj, którego naciśnięcie powoduje ponowne uruchomienie SE i LT:
Kolor Opis
Dioda LED zielony Gotowy do pracy
BTB zielony migający Brak gotowości roboczej
czerwony Błąd systemu LT
LED pomarańczowy VM nie gotowy do pracy
zielony Silnik sterowany
Przycisk Resetuj

• zielone stałe światło: brak błędu, LT gotowy do pracy
• miga na zielono: brak błędu, LT nie gotowy do pracy, możliwa przyczyna:
– Przerwanie sygnału zatrzymania awaryjnego (wywołane zatrzymanie silnika)
• czerwony pali się stale: błąd systemu, LT nie gotowy do pracy
• pomarańczowe stałe światło (czerwona i zielona świecą się stale równocześnie): Przerwanie
wykonywania złączy śrubowych oraz wyłączenie LT (moduł czuwania) z powodu braku gotowo-
ści roboczej VM.
Jeśli zostanie przerwany sygnał zatrzymania awaryjnego podczas wykonywania złącza śrubowego,
np. na skutek zatrzymania silnika, nastąpi aktywne hamowanie wrzeciona wkrętarki i przerwanie wy-
konywania złącza śrubowego oraz zgłoszenie komunikatu o błędzie do SE. W zależności od statusu
procesu wkręcania podane zostaną błędy klasy 3 lub 4. Jeśli pojawi się ponownie sygnał zatrzymania
awaryjnego i przekaźnik ruszy, błąd klasy 4 zostanie automatycznie zatwierdzony w LT i SE. Jeśli nie
nastąpi automatyczne zatwierdzenie błędu w LT, należy wyłączyć i ponownie włączyć SE (np. przy
pomocy przycisku Resetuj na LT). Błędy 3 klasy można zatwierdzić przez sygnał sterowania ResF
lub listy błędów w BS350. Następnie można rozpocząć wykonywanie nowego złącza śrubowego.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.3.7 Jednostka komunikacyjna KE

Na płycie czołowej KE znajdują się dwa wyświetlacze LED służące do wyświetlania stanu roboczego
oraz przycisk Resetuj, którego naciśnięcie powoduje ponowne uruchomienie KE:
Kolor Opis
Dioda LED zielony Gotowy do pracy
BTB zielony migający Brak gotowości roboczej
miga na Błąd systemu
czerwono
LED pomarańczowy Brak gotowości roboczej
miga na Ruch danych aktywny
czerwono/zielono
Przycisk Restart

zielone stałe światło: brak błędu, KE gotowa do pracy
• miga na zielono: brak błędu, KE nie gotowa do pracy, możliwe przyczyny:
– Inicjalizacja KE podczas uruchamiania
– Wybrany tryb sprawdzania sekwencji działania w BS350 (patrz Sprawdzenie sekwencji dzia-
łania (strona 146))
– Przeprowadzane automatyczne przywracanie.
• miga na czerwono: błąd systemu, KE nie gotowa do pracy
• pomarańczowe stałe światło (czerwona i zielona świecą się stale równocześnie): KE nie
gotowa do pracy, możliwe przyczyny:
– Nieprzestrzeganie zalecanego czasu oczekiwania przed ponownym włączeniem
– Uszkodzone oprogramowanie sprzętowe
5.3.8 Wyświetlacz LED w stanie roboczym

Poniższe tabele przedstawiają wskaźniki LED systemu kompaktowego, LTU350/, LTS350D/
LTE350D, VM, SE, LT oraz KE w stanie gotowości roboczej.
Tabela 5–8: Wyświetlacze LED stan gotowości roboczej

CS351 (przy użyciu ErgoSpin)
Włączony
Zielony (stały)
– Zielony (stały) podczas wykonywania złącza śrubowego (LTU350/1 wzgl.

ErgoSpin aktywny)
– Wyłączony w stanie oczekiwania (brak złączy śrubowych)
ErgoSpin aktywny), odblokowanie zasilacza
FG
– Wyłączony w stanie oczekiwania (brak złączy śrubowych), brak odbloko-
wania zasilacza
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–9: Stan gotowości roboczej LTU350/1

LTU350/1 (przy użyciu ErgoSpin)
Zielony (stały)

ErgoSpin aktywny)
ErgoSpin aktywny)
Tabela 5–10: Stan gotowości LTS350D/LTE350D

LTS/LTE (przy użyciu ErgoSpin)
Zielony (stały)
– Zielony (stały) podczas wykonywania złącza śrubowego (LTS350D/

LTE350D wzgl. ErgoSpin aktywny)
Tabela 5–11: Stan gotowości roboczej VM, SE, LT35x i KE

VM SE LT KE
Zielony (stały) Zielony (stały) Zielony (stały) Zielony (stały)
Wyłączone Zielony (stały) – Zielony Wyłączone

uzależniony od (stały)
wyniku złącza – Wyłączone,
śrubowego jeśli brak ste-
rowania
silnika
Wyłączone
Wyświetlacz LED - pozostałe stany robocze

Poniższe tabele przedstawiają pozostałe stany robocze komponentów VM, SE, LT i KE.
Informacje odnośnie pozostałych stanów roboczych CS351 i LTU350/1 wzgl. LTS350D/LTE350D

znajdują się w punkcie System kompaktowy (strona 128) i Zasilacz LTU350 (strona 129).
Tabela 5–12: Wyświetlanie różnych stanów roboczych przy pomocy LED

Stany Możliwy Przyczyna błędu Środek
stan roboczy
VM35
0
VM nie gotowy do pracy Błąd niskiego lub Wytworzyć prawidłowe napię-
nadmiernego napięcia cie wejściowe
VM nie gotowy do pracy Błąd temperatury Uzyskiwanie dopuszczalnej
temperatury otoczenia
SE
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–12: Wyświetlanie różnych stanów roboczych przy pomocy LED

Stany Możliwy Przyczyna błędu Środek
stan roboczy
Gotowy do pracy Złącze śrubowe - NOK Np. sprawdzić parametry pro-
gramowe lub połączenie
śrubowe
Sprawdzenie sekwencji - -
działania
* Niewybrane wrzeciono Wybór lub brak wyboru wrze-
Odwołanie wyboru ciona możliwy w BS350
wrzeciona
wkrętarki (obejście)
Błąd konfiguracji, Błędna konfiguracja Sprawdzić i ustawić prawidło-
kanał nie gotowy do kanału sterującego wkręca- wo konfigurację w BS350
pracy niem
Stan włączania, wzgl. Stan włączania Odczekać aż system wkrętar-
uruchamiania ski będzie gotowy
Błąd systemu Ograniczenie błędu Restart przez KE
przez BS350, listę błędów
SE
KE
Sprawdzenie sekwencji - -
działania
Stan włączania, wzgl. Inicjalizacja jeszcze nie za- Odczekać aż inicjalizacja bę-
uruchamiania kończona dzie zakończona
Błąd systemu Ograniczenie błędu
**
przez BS350 - listę błędów
KE
LT
Silnik sterowany Brak błędu -
Brak gotowości roboczej Brak sygnału zatrzymania Sterowanie 24 V na X4

awaryjnego w VM VM
Błąd systemu Ograniczenie błędu przez Usunąć błąd i zatwierdzić re-
BS350, lista błędów SE/KE set na LT lub przez BS350
Tryb czuwania Brak gotowości roboczej VM Przywrócić gotowość roboczą
VM
* W przypadku złącze śrubowe-NOK

** LED przesyłania danych miga podczas ich przesyłania
Legenda:
: Zielona dioda LED
: Czerwona dioda LED
: Dioda LED świeci się światłem stałym lub jest wyłączona
: Dioda LED miga
5.4 Rozpoznawanie błędów w modułach interfejsów

LED w modułach interfejsów IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp i IMdev służą do rozpoznawania błędów
podczas komunikacji przez te interfejsy. Moduł interfejsu IM24V nie posiada żadnego LED.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Szczegółowe informacje na temat modułów interfejsu IM24V, IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp i IMdev
zawiera dokumentacja "Projektowanie" systemu wiertarskiego Rexroth 350.
5.4.1 LED na modułach interfejsu

LED na części przedniej modułu interfejsu wyświetlają dany stan sieci.
IMenip
1 2 3 4
NS MS
LINK 5
Rysunek 5–2: Wyświetlacz LED IMenip
1 LED NS (status sieci)

2 Złącze Ethernet
3 LED LINK (połączenie/aktywność)
4 LED MS (status modułu)
5 Wkręcanie
Tabela 5–13: NS
Wyświetlacz LED Znaczenie
wyłączone Brak napięcia, brak inicjalizacji lub nieważny adres IP
zielony Online, utworzono jedno lub kilka połączeń z urządzeniem głównym (1 lub 3 klasa CIP),
gotowy do pracy
miga na zielono Online, brak połączenia z urządzeniem głównym
czerwony Podwójny adres IP lub blokujące błędy
miga na czerwono Przekroczenie czasu jednego lub kilku połączeń (klasa CIP 1 lub 3)
Tabela 5–14: LINK

wyłączone Brak połączenia, brak aktywności
zielony Utworzone połączenie, gotowy do pracy
zielony migotający Połączenie/aktywność
Tabela 5–15: MS
wyłączone Brak napięcia lub inicjalizacji
zielony Moduł sterowany przez skaner w uruchomionym trybie pracy
miga na zielono Brak konfiguracji lub skaner w stanie spoczynku
czerwony Błąd (wyjątek krytyczny lub błąd blokujący)
miga na czerwono Błąd samozatwierdzający
Szczegółowe informacje na temat konfiguracji IMenip znajdują się w dokumentacji "Projektowanie"

BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMmtcp
1 2 3 4
NS MS
LINK 5
Rysunek 5–3: Wyświetlacz LED IMmtcp

2 Interfejs magistrali ModBus
5 Wkręcanie
Tabela 5–16: NS
wyłączone Brak napięcia, brak inicjalizacji lub błędny/brakujący adres IP
zielony Moduł jest aktywny lub w stanie spoczynku
miga na zielono Czekając na utworzenie połączenia
czerwony Podwójny adres IP lub blokujące błędy
miga na czerwono Przekroczenie czasu aktywnego procesu
Tabela 5–17: LINK

wyłączone Brak połączenia, brak aktywności
zielony Utworzone połączenie
zielony migotający Utworzone połączenie, aktywność
Tabela 5–18: MS
zielony Moduł gotowy do pracy
czerwony Wyjątek krytyczny, status modułu "EXCEPTION" lub błąd blokujący
miga na czerwono Błąd (ale nie wyjątek krytyczny), moduł działa w trybie ograniczonym
Szczegółowe informacje na temat konfiguracji IMmtcp znajdują się w dokumentacji "Projektowanie"

BS350 | V2.400 Release/2014-09

IMpnio
1 2 3 4
NS MS
LINK 5
Rysunek 5–4: Wyświetlacz LED IMpnio

2 Interfejs PROFINET
5 Wkręcanie
Tabela 5–19: NS
wyłączone Brak napięcia, brak inicjalizacji lub brak połączenia z kontrolerem IO
zielony Online (RUN), utworzone połączenie z kontrolerem IO, kontroler IO w uruchomionym
trybie pracy
miga na zielono Online (STOP), utworzone połączenie z kontrolerem IO, kontroler IO w stanie
spoczynku
Tabela 5–20: LINK

wyłączone Brak połączenia, brak komunikacji
zielony Utworzone połączenie, brak komunikacji
zielony migotający Utworzone połączenie, komunikacja działa
Tabela 5–21: MS
wyłączone Brak napięcia lub inicjalizacji, status modułu "SETUP" lub "NW_INIT"
zielony Moduł gotowy do pracy, moduł nie jest w stanie "NW_INIT"
miga na zielono (jed- Występują zdarzenia diagnostyczne
norazowe mignięcie)
miga na zielono (dwu- Działa konfiguracja sieci z identyfikacją modułu
krotne mignięcie)
czerwony Wyjątek krytyczny, status modułu "EXCEPTION"
miga na czerwono Błąd konfiguracji
(jednorazowe
mignięcie)
miga na czerwono Błąd w adresie IP lub nie podano adresu IP
(dwukrotne mignięcie)
miga na czerwono Błąd w nazwie stacji lub nie podano nazwy stacji
(trzykrotne mignięcie)
miga na czerwono Poważny wewnętrzny błąd
(czterokrotne
mignięcie)
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Szczegółowe informacje na temat konfiguracji IMpnio znajdują się w dokumentacji "Projektowanie"

systemu wkrętarskiego 350.
IMpdp
2
5 1
1 3
5
9 6
4
Rysunek 5–5: Wyświetlacz LED IMpdp
1 LED OP (tryb operacyjny)

2 Interfejs
3 LED ST (status)
4 Wkręcanie
Tabela 5–22: OP
wyłączone Brak połączenia z urządzeniem głównym lub brak napięcia
zielony Online, utworzone połączenie z urządzeniem głównym, wymiana danych
miga na zielono Online, utworzone połączenie z urządzeniem głównym, brak wymiany danych
miga na czerwono Błąd w parametryzowaniu
(1 Hz)
miga na czerwono Błąd konfiguracji PROFIBUS
(2 Hz)
Tabela 5–23: ST
miga na zielono Gotowy do pracy, występują diagnozy
czerwony Wyjątek krytyczny
Szczegółowe informacje odnośnie do konfiguracji IMpdp znajdują się w dokumentacji

IMdev
1 3
NS MS
4
1 2 3 4 5
Rysunek 5–6: Wyświetlacz LED IMdev
BS350 | V2.400 Release/2014-09


2 Interfejs
4 Wkręcanie
Tabela 5–24: NS
wyłączone Po uruchomieniu urządzenia i podczas sprawdzania podwójnego MAC ID, brak napię-
cia lub brak połączenia z siecią
zielony Sieć istnieje, utworzone połączenie z urządzeniem głównym, wymiana danych
miga na zielono (1 Hz) Sieć istnieje, ale brak połączenia z urządzeniem głównym, oczekiwanie na urządzenie
główne w celu utworzenia połączenia
czerwony Błąd w module interfejsu, krytyczny błąd połączenia, urządzenie rozpoznało błąd sieci
(podwójny MAC ID lub wyłączona magistrala)
miga na czerwono Komunikacja nie powiodła się, poważny błąd komunikacji
(1 Hz)
Tabela 5–25: MS
wyłączone Brak napięcia
miga na zielono (1 Hz) Brak konfiguracji lub konfiguracja niepełna
czerwony Wyłącznie użytkownik może wprowadzić moduł interfejsu IMdev w stan gotowości robo-
czej np. przez:
miga na czerwono Błąd zostanie zatwierdzony samodzielnie przez moduł interfejsu IMdev po usunięciu
(1 Hz) przyczyny.
Szczegółowe informacje na temat konfiguracji IMdev znajdują się w dokumentacji "Projektowanie"

5.4.2 Przykłady błędów modułów interfejsu

Jeśli zaprogramowana konfiguracja KE, wzgl. SE nie jest identyczna z konfiguracją rzeczywistą (rze-
czywiste wyposażenie) występuje tak zwana niezgodność konfiguracji.
Na przykładzie KE opisano różnie niezgodności konfiguracji, które można przenieść analogicznie na
SE.
Kody błędów utworzone m in. w wyniku niezgodności konfiguracji można wyświetlić w BS350 przez:
• Test systemowy → Lista błędów SE/CS ...
• Test systemowy → Lista błędów KE ...
• Test systemowy → Lista błędów – komórka sterująca wkręcaniem ... (wszystkie SE i KE)
Wybór System → Konfiguracja KE w menu powoduje pobranie aktualnej konfiguracji KE

(rysunek 5–7). Błędny slot zaznaczony jest w oknie konfiguracji KE kolorem czerwonym.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 5–7: Moduł IMpdp usunięty
Błędy konfiguracji KE wpisywane są dodatkowo na listę błędów KE, którą można wyświetlić w menu
Test systemowy → Lista błędów KE ... (rysunek 5–8).
Rysunek 5–8: Lista błędów KE
Niezgodność konfiguracji zostanie usunięta poprzez przywrócenie zgodności zaprogramowanej kon-

figuracji i konfiguracji rzeczywistej KE.
Niezgodności konfiguracji w połączeniu mogą występować przy wszystkich modułach interfejsu oraz
slotach KE!
Przykład Moduł interfejsu IMpdp skonfigurowany i sparametryzowany w BS350 nie jest umieszczony w slocie
Kod błędu 2208 typu A w KE. W oknie konfiguracji KE wyświetli się zaznaczone czerwonym kolorem wskazanie błędu
Moduł IMpdp usunięty! (rysunek 5–7, 5–9) i kod błędu 2208 na liście błędów:
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–26: Przykład kod błędu 2208

Kod błędu Tekst błędu Klasa błędu
2208 Usunięty moduł w <A> 1
Pomoc:
Brakujący moduł interfejsu IMpdp należy umieścić w KE, a następnie nacisnąć przycisk restart na
KE. Można również dokonać nowej konfiguracji KE w BS350 w polu System → Konfiguracja KE
(bez IMpdp). W tym celu kliknąć podwójnie wiersz A w oknie konfiguracji i jako moduł interfejsu wy-
brać brak (rysunek 5–9):
Rysunek 5–9: Konfiguracja KE: Moduł IMpdp usunięty
Wybrać Zaakceptuj, aby zapisać te dane w programie. Następnie należy wysłać nowy plik konfigu-
racyjny do KE poprzez menu Dane → Wyślij ... lub wybierając .
Po pomyślnym wysłaniu zgaśnie czerwony komunikat o błędzie.
Jeśli brak jest skonfigurowanych modułów interfejsu w slotach typu B1 i B2, na liście błędów pojawią
się następujące kody błędów:

2208 Usunięty moduł w <A> 1
Przykład Moduł interfejsu IMpdp, który nie jest jeszcze skonfigurowany w KE zostanie umieszczony w niewy-
Kod błędu 2205 posażonym dotąd slocie typu A w KE. W oknie konfiguracji KE pojawi się zaznaczone czerwonym
kolorem wskazanie błędu Nowy moduł dodany w <A> (rysunek 5–10), a na liście błędów wyświetli
się kod błędu2205:

2205 Nowy moduł dodany w <A> 1
Pomoc:
Należy dokonać nowej konfiguracji KE w BS350 przez menu System → Konfiguracja KE (rysunek
5–10). W tym celu kliknąć podwójnie wiersz A w oknie konfiguracji i sparametryzować modułinterfej-
su:
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 5–10: Konfiguracja KE: Nowy moduł
Wybór Zaakceptuj powoduje zapisanie danych w programie. Następnie należy wysłać nowy plik
konfiguracyjny do KE przez menu Dane → Wyślij ... lub wybierając .
Po pomyślnym wysłaniu zgaśnie czerwony komunikat o błędzie.
Jeśli w slotach typu A i B1 zostaną umieszczone nieskonfigurowane moduły interfejsu, na liście ko-
dów wyświetlą się następujące kody:
Tabela 5–29: Przykład kod błędu 2203 i 2205

2203 Nowy moduł dodany w <B1> 1
2205 Nowy moduł dodany w <A> 1
Przykład Moduł interfejsu IMpdp umieszczony jest w KE w slocie typu A, w którym skonfigurowany jest moduł
Kod błędu 2211 interfejsu IMser. W oknie konfiguracji KE pojawi się zaznaczone czerwonym kolorem wskazanie błę-
du Moduł w <A> zmieniony, a na liście błędów wyświetli się kod błędu 2211:

2211 Zmieniony moduł w <A> 1
Pomoc:
Należy dokonać nowej konfiguracji KE w BS350 przez menu System → Konfiguracja KE. Dal-
szy sposób postępowania jest taki sam jak w przykładzie kodu błędu 2205.
Jeśli do slotów typu A i B1 włożono inne moduły interfejsu niż te konfigurowane w BS350, na liście
błędów wyświetlą się następujące kody:
Tabela 5–31: Przykład kod błędu 2209 i 2211

2209 Zmieniony moduł w <B1> 1
2211 Zmieniony moduł w <A> 1
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.5 Rozpoznawanie i zatwierdzenie błędów na wyświetlaczu TFT

W przypadku CS351E-G (IL) oraz CS351S-G (IL) można wyświetlić listę błędów na wyświetlac-
zu TFT. Listy błędów znajdują się w następującym menu:
• Test systemowy → Lista błędów
W menu Lista błędów istnieje możliwość wyboru wyświetlania wszystkich lub tylko niezatwierdzo-
nych błędów KE.
Na poniższym przykładzie opisano strukturę listy błędów:

1 2 3 4 5 6
Rysunek 5–11: Lista błędów CS
1 Kolejny numer błędu

2 Czas
3 Data
4 Tekst komunikatu o błędzie
5 Kod błędu
6 Klasa błędu
W drugim wierszu wpisu o błędzie umieszczony jest odpowiedni tekst błędu. Za pomocą przycisków
strzałek po prawej stronie ekranu można przewijać wskazanie błędów w górę i w dół.
Błędy 3 klasy można zatwierdzać poprzez wyświetlacz TFT: w tym celu zalogować się za pomocą
przycisku , a następnie nacisnąć przycisk Zatwierdź .
Błędów 1 klasy nie można zatwierdzać poprzez wyświetlacz TFT.

Niezatwierdzony błąd zaznaczony jest przez odwróconą prezentację kodu i klasy błędu.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6 Rozpoznawanie i zatwierdzenie błędów z programem serwisowym

BS350
Test systemowy (rysunek 5–12) jest aktywowany przy istniejącym połączeniu pomiędzy kompute-
rem operatora i systemem wkrętarskim i oferuje szereg możliwości diagnostycznych. Ich krótki opis
można znaleźć w tabeli 5–32.
.
Rysunek 5–12: Możliwości diagnostyczne BS350
Tabela 5–32: Krótki opis możliwości diagnostycznych

Możliwości diagnostyczne Krótki opis
Sprawdzenie sekwencji Kontrola działania przez BS350 (bez PLC), patrz Sprawdzenie sekwencji działania (strona 146)
działania
Kontrola czujnika Diagnoza sygnałów czujnika, patrz Kontrola czujnika (strona 147)
Informacje o kanale sterującym Ogólne informacje na temat kanału sterującego wkręcaniem, patrz Informacje o kanale sterującym wkręca-
wkręcaniem niem (strona 147)
Informacja KE Ogólne informacje na temat KE, patrz Informacja KE (strona 148)
Informacje o komórce sterującej Informacje na temat komórki sterującej wkręcaniem (patrz Informacje o komórce sterującej wkręcaniem
wkręcaniem (strona 148)) w odniesieniu do:
– oprogramowania sprzętowego
– licznik cyklów
– licznika OK/NOK
– temperatury
– pakietów językowych
– jednostek
Pamięć masowa ... Diagnoza pamięci masowej CF350, patrz Pamięć masowa KE (strona 151)
E/A interfejs SE/CS ... Obserwacja sygnałów We/Wy z SE i CS, patrz Interfejs We/Wy SE, CS/KE (strona 153)
E/A interfejs KE ... Obserwacja sygnałów E/A z KE, patrz Interfejs We/Wy SE, CS/KE (strona 153)
Magistrala Arcnet SE ... Dane diagnostyczne dotyczące statusu i uczestników magistrali Arcnet SE, patrz Magistrala Arcnet SE/KE
(strona 155)
Magistrala Arcnet KE ... Dane diagnostyczne dotyczące statusu i uczestników magistrali Arcnet KE, patrz Magistrala Arcnet SE/KE
(strona 155)
Magistrala CAN ... Dane diagnostyczne dotyczące statusu i uczestników magistrali CAN, patrz Magistrala CAN (strona 156)
Ethernet ... Funkcje testowe dla połączenia z siecią Ethernet, patrz Ethernet (strona 156)
Dane magistrala polowa CS ... Dane diagnostyczne dla magistrali polowej w SE, patrz Dane magistrala polowa CS/KE (strona 157)
Dane magistrala polowa KE ... Dane diagnostyczne dla magistrali polowej w KE, patrz Dane magistrala polowa CS/KE (strona 157)
Status magistrali polowej ... Dane diagnostyczne dla magistrali polowej, patrz Status magistrali polowej (strona 157)
Lista błędów SE/CS ... Dokumentacja błędów występujących w SE/CS, patrz Listy błędów (strona 145)
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–32: Krótki opis możliwości diagnostycznych

Możliwości diagnostyczne Krótki opis
Lista błędów KE ... Dokumentacja błędów występujących w KE, patrz Listy błędów (strona 145)
Lista błędów komórka sterująca Dokumentacja błędów występujących w komórce sterującej wkręcaniem, patrz Listy błędów (strona 145)
wkręcaniem ...
... Opis ścieżki sekwencyjnej, patrz ... FF3/FF4 (wewnętrzna ścieżka sekwencyjna) (strona 158)
5.6.1 Listy błędów

Aby ograniczyć w prosty i szybki sposób przyczynę występujących błędów, na listach błędów w sys-
temie wkrętarskim zapisywane są odpowiednie dane. Dzięki temu system wkrętarski może zareje-
strować błędy sprzętu lub oprogramowania, błędy konfiguracji, awarie, itp.
W BS350 dostępne są 3 listy błędów. Znajdują się one w następujących punktach menu:
• Test systemowy → Lista błędów SE/CS ...
• Test systemowy → Lista błędów KE ... (rysunek 5–13)
• Test systemowy → Lista błędów – komórka sterująca wkręcaniem ... (SE, KE, CS)
Rysunek 5–13 przedstawia treść i strukturę listy błędów KE.

Lista błędów SE/CS i Lista błędów – komórka sterująca wkręcaniem mają podobną strukturę, z
tego względu zrezygnowano w tym miejscu z oddzielnego objaśnienia. Lista błędów SE/CS doku-
mentuje błędy występujące w kanale sterującym wkręcaniem, a Lista błędów – komórka sterująca
wkręcaniem błędy występujące wewnątrz komórki sterującej wkręcaniem.
Rysunek 5–13: Przykład: Lista błędów KE
W zakładce Lista błędów wyświetlane są następujące dane:

• L p.: Liczba porządkowa błędu
• Godzina/Data: Podaje datę i godzinę wystąpienia błędu.
• Opis: Podaje charakterystykę błędu.
• Kod: Kod błędu (wewnętrzny)
• Klasa: Klasa błędu
• Zatwierdzony: Podaje w przypadku błędów 1 i 4 klasy, czy błąd nadal występuje, (0 = błąd wy-
stępuje, niezatwierdzony). W przypadku błędów 3 i 5 klasy podaje czy błąd został zauważony (=
zatwierdzony) (1 =zatwierdzony, 0 = niezatwierdzony).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Kliknięcie Zażądaj spowoduje zaktualizowanie listy błędów w przypadku połączenia komputera ope-
ratora z KE (wzgl. SE) (brak jest stałej, automatycznej aktualizacji).
Kliknięcie Usuń spowoduje usunięcie listy błędów przez BS350 w danym KE (SE wzgl. komórce ste-
rującej wkręcaniem).
Kliknięcie Zatwierdź potwierdzona zapoznanie się z błędem 3 i 5 klasy 1) .
W zakładce Częstotliwość błędu (rysunek 5–14) wyświetlane są wszystkie błędy z danej listy błę-
dów, posortowane według częstotliwości występowania.
Rysunek 5–14: Częstotliwość błędu KE
Dodatkowo poniżej listy Częstotliwość błędu podawany jest okres błędu, suma błędów oraz abso-
lutne i procentowe dane częstotliwości błędu.
Listę błędów i Częstotliwość błędu można sortować w górę i w dół, klikając dowolną kolumnę; klik-
nięcie odpowiedniego nagłówka kolumny rozpocznie sortowanie, ponowne kliknięcie odwraca kolej-
ność sortowania w górę lub w dół.
Domyślne sortowanie dla:
• Lista błędów rosnąco według czasu (ostatni błąd u góry) (rysunek 5–13)
• Częstotliwości błędu rosnąco według liczby błędów (najczęstszy błąd u góry) (rysunek5–14).
Rysunek 5–15: Pasek sterowania do sprawdzenia sekwencji działania
Sprawdzenie sekwencji działania powoduje ręczne uruchomienie poszczególnych programów, wzgl.

aplikacji (bez sterowania n p. poprzez PLC).
Jeśli pasek sterowania (rysunek 5–15) jest aktywowany, wybrana KE/SE przechodzi w tryb testowa-
nia. Wyświetlacz LED na płycie czołowej KE/SE miga na zielono. W trybie testowania nie jest możli-
we uruchomienie programu lub aplikacji wkręcania przez sygnały sterujące. Aby przejść do trybu
normalnego należy wyjść z trybu testowania wyłączając sprawdzenie sekwencji działania na kompu-
terze (wyświetlacz LED KE/SE przestanie migać).
1 Błędy klasy błędu 5 nie wyświetlają się w stacji zdalnej dla Open Protocol, tzw. "Open Interface".
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.3 Kontrola czujnika
Rysunek 5–16: Informacje odnośnie MC1 i MC2
Przy pomocy tej funkcji można sprawdzić czujniki pomiarowe MC1 i/lub MC2 wybranego kanału,
wzgl. wkrętarki ręcznej ErgoSpin seria (moment znamionowy, odchylenie od punktu zerowego, war-
tość kalibrowana i wartość rzeczywista (moment, wartość maksymalna momentu, kąt)). Klikając
Aktualizuj, można dokonywać aktualizacji wartości rzeczywistych.
Przykład Kontrola czujnika powinna być stosowana w celu sprawdzenia transmisji sygnałów czujnika pomia-
rowego do komórki sterującej wkręcaniem. W tym celu wybrać Test systemowy → Kontrola
czujnika i nacisnąć Aktualizuj . Jeśli na wrzecionie zostanie wytworzony moment (np. przy pomo-
cy klucza nasadowego, klucza dynamometrycznego),wyświetlą się wartości rzeczywiste czujnika.
Naciśnięcie przycisku Aktualizuj powoduje wprowadzenie kanału sterującego wkręcaniem w stan

"niegotowy do pracy"!
5.6.4 Informacje o kanale sterującym wkręcaniem
Rysunek 5–17: Informacje o kanale sterującym wkręcaniem
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Poprzez wybór jednego z opcji (po prawej stronie na rysunku 5–17) można otrzymać informacje do-
tyczące wybranych komponentów (SE, LT, MC) kanału sterującego wkręcaniem, np. numer typu,
oprogramowanie sprzętowe, temperatura itp. Dla MC1 lub MC2 dodatkowo można wyświetlić listę
błędów.
5.6.5 Informacja KE
Rysunek 5–18: Informacje odnośnie KE
Tutaj wyświetlą się informacje o komponentach KE np. numer typu, oprogramowanie sprzętowe,
temperatura, itp.
5.6.6 Informacje o komórce sterującej wkręcaniem

Tutaj wyświetlą się informacje o całej komórce sterującej wkręcaniem (oprogramowanie sprzętowe,
licznik cyklów, licznik OK/NOK, temperatura, pakiety językowe, jednostki, kopia zapasowa).
5.6.6.1 Oprogramowanie sprzętowe
Rysunek 5–19: Aktualne wersje oprogramowania sprzętowego komórki sterującej wkręcaniem
Wyświetlona zostanie tutaj aktualna wersja oprogramowania sprzętowego wszystkich komponentów

w obrębie komórki sterującej wkręcaniem.
BS350 musi posiadać taką samą lub wyższą wersję co SE/CS i KE, aby zagwarantować prawidłowe
działanie. Komponenty LT, MC1 i MC2 mogą mieć wersję oprogramowania sprzętowego inną niż
KE, SE i CS.
Wersje oprogramowania sprzętowego wyżej wymienionych komponentów oraz pakietów serwiso-
wych i pozostałe informacje można znaleźć pod adresem:
• www.boschrexroth.com/schraubtechnik
W BS350 funkcja Dane → Aktualizacja oprogramowania sprzętowego ... realizuje instalację
oprogramowania sprzętowego na wszystkich komponentach.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Więcej informacji na temat instalacji aktualizacji oprogramowania sprzętowego oraz pakietów serwi-
sowych na komponentach elektronicznych zawiera dokumentacja "Projektowanie" systemu wkrętar-
skiego Rexroth 350.
5.6.6.2 Licznik cyklów
Rysunek 5–20: Licznik cyklów wewnątrz komórki sterującej wkręcaniem
W tym miejscu wyświetli się wykaz liczby cyklów złączy śrubowych KE oraz kanałów sterujących
wkręcaniem i ich komponentów.
5.6.6.3 Licznika OK/NOK
Rysunek 5–21: Licznika OK/NOK wewnątrz komórki sterującej wkręcaniem
Tutaj można sprawdzić stan licznika OK/NOK. W kolumnie Kanał wyświetlany jest odpowiedni kanał
sterujący wkręcaniem. W kolumnie Program wzgl. CntSel0-5 wyświetlany jest program wkręcania,
wzgl. sygnał PLC, do którego przyporządkowana jest wartość licznika. Suma OK wyświetla wartość
rzeczywistą i zadaną dla maksymalnej liczby ocen OK. C obok wartości rzeczywistej oznacza, że
licznik został zablokowany przez zmianę wartości licznika (Sygnał PLC Ch y.x CntNOK = "High").
Trójkąt wskazuje kierunek liczenia licznika. Suma NOK wyświetla wartości, ustawienia i kierunek li-
czenia dla wartości NOK.
5.6.6.4 Temperatura
Rysunek 5–22: Ogólne informacje na temperatury komórki sterującej wkręcaniem
Wyświetli się temperatura wszystkich aktywnych komponentów całej komórki sterującej wkręcaniem.
Tutaj można ograniczyć komunikat o błędzie "błąd temperatury".
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.6.5 Pakiety językowe
Rysunek 5–23: Pakiety językowe stosowane wewnątrz komórki sterującej wkręcaniem
W menu Pakiety językowe wyświetlane są aktywne pakiety językowe.

Pakiety językowe oraz aktywny język KE, SE i CS i CS wyświetlane są w menu
System → Konfiguracja HMI KE i System → Konfiguracja HMI SE/CS.
5.6.6.6 Jednostki komórki sterującej wkręcaniem
Rysunek 5–24: Jednostki zastosowane wewnątrz komórki sterującej wkręcaniem
Aktualne ustawienia jednostki pomiarowej momentu obrotowego oraz obliczonego gradientu wy-
świetlają się dla:
• konfiguracji kanału sterującego wkręcaniem (np. Nm, Nm/°)
• programu wkręcania (np. Nm, Nm/°).
W konfiguracji kanału ustawiana jest jednostka miary momentu obrotowego, w menu
System → Konfiguracjakanału sterującego wkręcaniem. Dla programów wkręcania można zmie-
nić jednostkę miary, wybierając Edytuj → Konwertuj jednostki.
Wyświetlone jednostki miary muszą być takie same wewnątrz jednego kanału sterującego wkręca-
niem, aby uniknąć niezgodności jednostek.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Wyniki wkręcania są obliczane i wyświetlane w jednostkach wyświetlanych w poszczególnych kana-

łach.
W prawej dolnej części okna dostępna jest pomoc w przeliczaniu jednostek pomiarowych momentu
obrotowego.
5.6.7 Pamięć masowa KE

Diagnozę pamięci masowej CF350 można przeprowadzić, jeśli pamięć masowa włożona jest do
KE350 lub KE350G IL.
Szczegółowe informacje na temat montażu pamięci masowej CF350 znajdują się w dokumentacji
Rysunek 5–25: Zawartość pamięci masowej
Zakładka Zawartość wyświetla strukturę katalogu w pamięci masowej na podobnej zasadzie jak
Explorer w systemie Windows. Widoczny jest zarówno katalog dla plików kodu ID (Kod ID) jak i ka-
talogi dla wyników wkręcania (FO i CH_xx_x). W pozostałej części systemu katalogów znajdują się
dane administracyjne do przesyłania wyników na serwer FTP.
W prawej dolnej części okna można sprawdzić obłożenie pamięci masowej.
Wolne miejsce w pamięci masowej w jednostce komunikacyjnej jest kontrolowane, aby zauważyć
przepełnienie w odpowiednim czasie. Przy 80 % zajętej pamięci generowany jest jako ostrzeżenie
komunikat o błędzie, który należy zatwierdzić (Błąd 2023, Warnlevel pamięć masowa, klasa błędu
3). Jeśli pamięć zostanie zajęta w 90 % generowany jest błąd nie do zatwierdzenia (błąd 2024, pełna
pamięć masowa, klasa błędu 1).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Rysunek 5–26: Do przesłania przygotowanych plików z wynikami przez FTP
W zakładce Statystyka (rysunek 5–26) wyświetlane są pliki z wynikami, które nie zostały wysłane.
Przegląd zgodny ze strukturą katalogu w pamięci masowej:
• W kolumnie 1 wyświetlana jest informacja, czy chodzi o wynik dla aplikacji wkręcania (FO), czy
też o wynik dla podanego kanału sterującego wkręcaniem (CH_xx_x).
• Kolumna 2 podaje nazwę aplikacji, wzgl. programu wkręcania, którego dotyczy wynik.
• W kolumnie 3 znajduje się liczba przesłanych plików z wynikami dla aplikacji/programu wkręca-
nia z kolumny 1 i 2.
Rysunek 5–27: Zakładka Konserwacja
W zakładce Konserwacja (rysunek 5–27) udostępnione są różne funkcje dla pamięci masowej.
Wybór Sprawdź wywołuje program podobny do MS-DOS Chkdsk do sprawdzania pamięci masowej.
W polu Status przedstawiony jest wynik.
Szczegółowe informacje znajdują się w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętarskiego

Rexroth 350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.8 Interfejs We/Wy SE, CS/KE

Poniżej opisano przykładowe możliwości diagnozy dla Interfejsu We/Wy CS/KE na podstawie po-
szczególnych sygnałów sterujących CS/KE. Taka możliwość diagnozy za pośrednictwem Interfejsu
We/Wy SE dostępna jest również dla SE z przynależnymi sygnałami sterującymi.
Rysunek 5–28: Sygnały We/Wy KE
Wybór Test systemowy → Interfejs We/Wy KE ... powoduje otwarcie okna, w którym wyświetlane
są sygnały wejściowe i wyjściowe KE (rysunek 5–28). Taka funkcja powala obserwować wymianę sy-
gnałów między KE i sterowaniem partnerskim n p. PLC. Przedstawione jest logiczne i fizyczne przy-
porządkowanie interfejsów oraz wartość sygnałów wejściowych i wejściowych.
Szczegółowy opis sygnałów sterujących i przykładowych procedur zawiera dokumentacja

Należy aktywować opcję Aktualizuj, aby otrzymywać na bieżąco aktualne dane.

Wybrać Zażądaj, aby jednorazowo otrzymać aktualne dane.
Przykład Chcemy sprawdzić, czy sygnały sterujące ustalone w tabeli przyporządkowania PLC i wysłane do
systemu wkrętarskiego rzeczywiście do niego "dotrą". W tym celu należy aktywować przedstawione
na rysunku5–28 pole wyboru Aktualizuj. Aby sprawdzić sygnały wychodzące komórki sterującej
wkręcaniem, należy włączyć sygnały wejściowe poprzez PLC lub sprawdzanie sekwencji działania
1) (np. uruchomienie programu wkręcania). W przypadku prawidłowego działania odpowiednie war-
tości przełączą się z 0 na 1.
1 Sprawdzenie sekwencji działania – patrz Sprawdzenie sekwencji działania (strona 146).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.8.1 Ocena stanu roboczego (podczas procedury wkręcania) sygnały E/A dla KE
Rysunek 5–29: Sygnały We/Wy KE podczas procedury wkręcania
Opis:
• Sygnały wejściowe:
– Komórka sterująca wkręcaniem została aktywowana przez sterowanie partnerskie
(FC En = 1)
– Aplikacja 1 została aktywowana przez sterowanie partnerskie (FO1 Seq0 = 1)
– Aplikacja 1 została aktywowana przez sterowanie partnerskie (FO1 Cw = 1)
• Sygnały wyjściowe:
– KE jest gotowy do pracy (KE Rdy = 1)
– w komórce sterującej wkręcaniem nie występują błędy (FC NF = 1)
– Aplikacja 1 jest aktywna (FO InCy = 1)
– Wybór aplikacji 1 potwierdzony przez KE (FO1 Ack0 = 1)
5.6.8.2 Ocena stanu roboczego (po zakończeniu procedury wkręcania)

poprzez sygnały E/A dla KE
Rysunek 5–30: Sygnały E/A dla KE po zakończeniu procedury wkręcania
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Opis:
• Sygnały wejściowe:
– Komórka sterująca wkręcaniem została aktywowana przez sterowanie partnerskie
(FC En = 1)
– Aplikacja 1 została aktywowana przez sterowanie partnerskie (FO1 Seq0 = 1)
• Sygnały wyjściowe:
– KE jest gotowy do pracy (KE Rdy = 1)
– w komórce sterującej wkręcaniem nie występują błędy (FC NF = 1)
– Procedura wkręcania zakończona (FO CyCmp = 1)
– Ocena procedury wkręcania OK (FO CyCmp = 1)
– Wybór aplikacji 1 potwierdzony przez KE (FO1 Ack0 = 1)
5.6.9 Magistrala Arcnet SE/KE

Przez magistralę Arcnet SE (wzgl. KE) wysyłane i odbierane są sygnały sterowania i danych SE
(wzgl. KE).
Rysunek 5–31: Magistrala Arcnet (na przykładzie SE)
Wyświetlą się dane diagnostyczne dla statusu, uczestników, łącznika sieciowego i działania testowe-
go magistrali sterującej Arcnet (SARC) i magistrali danych Arcnet(DARC) dla SE (wzgl. KE). Przy po-
mocy licznika diagnostycznego można wyświetlić błędy w magistrali Arcnet SE (wzgl. KE). Wybór
opcji Usuń licznik diagnostyczny powoduje zmianę wartości licznika na 0.
W zakładce Uczestnicy Arcnet są wyświetlane nazwy wszystkich uczestników magistrali Arcnet SE
(wzgl. KE).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.10 Magistrala CAN

Za pośrednictwem magistrali CAN realizowana jest komunikacja między jednostką sterującą. zasila-
czem i czujnikiem pomiarowym.
Rysunek 5–32: Status magistrali CAN
Wyświetlą się dane diagnostyczne odnośnie statusu i uczestników magistrali CAN. Wybór opcji
Usuń licznik diagnostyczny powoduje zmianę wartości licznika na 0. Wybór opcji Uczestnik po-
woduje wyszukanie uczestników magistrali CAN i wyświetlenie informacji na temat ich zalogowania
w sterowniku.
5.6.11 Ethernet
Rysunek 5–33: Test Ethernet
W celu sprawdzenia połączenia z Ethernetem dostępne są obszerne funkcje.
Szczegółowe informacje na ten temat znajdują się w dokumentacji "Projektowanie" systemu wkrętar-
skiego Rexroth 350.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.12 Dane magistrala polowa CS/KE
Rysunek 5–34: Dane magistrala polowa
W tym oknie można sprawdzić aktualny ruch danych przepływających magistralę polową. Formę pre-
zentacji można zmieniać na Tekst i Format szesnastkowy. Domyślnie ustawione jest okno diagno-
styczne z prezentacją tekstową Zakresu wysyłania. W zakładce Zakres odbioru podawany jest
odbiór danych kodu ID również w formie tekstu lub formacie szesnastkowym.
5.6.13 Status magistrali polowej
Rysunek 5–35: Status magistrali polowej
W tym oknie wyświetli się aktualny status magistrali polowej. Wyświetlane są: typ komponentu, adres
IP, maska podsieci, brama sieciowa, nazwa hosta, numer seryjny, wersja oprogramowania sprzęto-
wego, status, kod błędu, kod wyjątku oraz odebrane dane w kolumnie Wartość i w formacie szes-
nastkowym w kolumnie Prezentacja alternatywna.
Przycisk F5 na klawiaturze aktualizuje wskazanie.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.6.14 ... FF3/FF4 (wewnętrzna ścieżka sekwencyjna)
Rysunek 5–36: Ścieżka sekwencyjna FF3
Dla celów wewnętrznych przez KE (FF3) wywoływane jest okno Ścieżka sekwencyjna, zawierające
kod ścieżki i opis.
5.7 Opis wybranych błędów

Poniżej opisano dokładniej kilka przykładów błędów.
5.7.1 Kod błędu 100
Tabela 5–33: Kod błędu 100

100 LT: Brak bezpieczeństwa osobistego 4
Aby zapewnić przerwanie odblokowania silnika, w każdym zasilaczu LT35x, LTU350/1 i LTS350D/
LTE350D zamontowano styczniki. W razie awarii przekaźniki oddzielają silnik EC od zasilacza i
zmniejszają zagrożenie personelu obsługującego.
Jeśli podczas wykonywania złącza śrubowego dojdzie do przerwania sygnału zatrzymania awaryj-
nego (np. przez zatrzymanie silnika), zostanie wygenerowany powyższy komunikat o błędzie.
Pomoc: Zamknąć obwód zatrzymania silnika, tz n. na wejściu PS pojawią się ponownie 24 V
(VM: Zacisk XDN2).
Jeśli sygnał startowy zostanie aktywowany (np. FO1 Cw), a na wejściu PS nie ma 24 V wzgl. podczas
wykonywania złączy śrubowych sygnał PS zostanie przerwany (np. przez uruchomienie wyłącznika
awaryjnego), wystąpią w zależności od statusu procesu wkręcania oprócz kodu błędu 100 również
inne błędy klasy 4 lub/i błędy klasy 3. Należy zwrócić uwagę na wskazówkę zawartą w punkcie Za-
silacze LT35x (strona 131).
Pomoc:
• Zamknąć obwód zatrzymania silnika, tz n. na wejściu PS pojawią się ponownie 24 V
(VM: zacisk XDN2).
• Reset LT, aby wyłączyć i ponownie włączyć SE
• Błędy 3 klasy można zatwierdzić przez sygnał sterujący ResF lub listy błędów w BS350 (patrz
Pełna lista błędów (strona 163))
BS350 | V2.400 Release/2014-09


skiego Rexroth 350.
5.7.2 Kod błędu 102/206
Tabela 5–34: Kod błędu 102 i 206

102 Błąd temperatury silnika 4
206 MSEN 1: Błąd zasilania 1
Wystąpienie takiego błędu może mieć wiele przyczyn np.:

• błąd temperatury
• błąd napięcia zasilania
• uszkodzone przewody przyłączeniowe lub komponenty
SE nie może rozpoznać, czy uszkodzony jest przewód przyłączeniowy, czy sam komponent (tutaj:
LT i czujnik pomiarowy 1).
Pomoc:
• zachować dopuszczalną temperaturę otoczenia (wskazówka: Kontrola temperatury aktywnych
komponentów komórki sterującej wkręcaniem w polu Test systemowy → Informacje o
komórce sterującej wkręcaniem → Temperatura (patrz Temperatura (strona 149))
• wybrać odpowiednie napięcie zasilania
• wymienić uszkodzone przewody przyłączeniowe, wzgl.komponenty
• ewentualny problem czasu cyklu lub wkrętarka znajduje się na granicy wydajności
5.7.3 Kod błędu 204/205

204 MSEN 1: Przeciążenie (pozytywne) 3
205 MSEN 1: Przeciążenie (negatywne) 3
System pomiarowy (czujnik pomiarowy) wkrętarki jest przeciążony. Możliwą przyczyną jest np. wkrę-
canie wcześniej dokręconej śruby z dużą prędkością. Ze względów fizycznych wrzeciono wkrętarki
nie może natychmiast wyhamować do stanu spoczynku, tak że podczas zmniejszania prędkości
wzrasta w krótkim czasie moment obrotowy.
Pomoc: Zmniejszenie prędkości podczas końcowego dokręcania.
W przypadku przeciążenia redundantnego czujnika pomiarowego (MSEN 2) obowiązują odpowied-

nio kody błędów 224/225.
5.7.4 Kod błędu 712/713

712 Nie znaleziono KE 4
713 Nie znaleziono KE 4
BS350 | V2.400 Release/2014-09

KE nie rejestruje się w magistrali Arcnet, wzgl. przeprowadzono restart KE. Po przeprowadzeniu re-
startu KE ładuje się ponownie, z tego powodu w fazie uruchomienia sterowniki (SE) nie mogą zna-
leźć żadnej KE. Częstym następstwem kodu 712/713 jest kod 1221.
Pomoc: Sprawdzić prawidłowe osadzenie KE w nośniku modułów, wzgl. w system boxie, w przypad-
ku połączenia kilku nośników modułów (BT), wzgl. system boxów (SB) sprawdzić prawidłowe połą-
czenie przewodów magistrali Arcnet. Odczekać fazę uruchamiania KE.
Przyczynę kodu błędu 712/713 można bliżej ograniczyć przez ustalenie wszystkich uczestników ma-
gistrali Arcnet SE/KE (patrz punkt Magistrala Arcnet SE/KE (strona 155)).

1111 Brak konfiguracji kanału 4
Konfiguracja kanału nie istnieje.

Pomoc: Istniejące komponenty należy skonfigurować w BS350, a konfigurację wysłać do odpowied-
niego kanału.
5.7.6 Kod błędu 1206/1209

1206 Błąd wiarygodności momentu 3
1209 Błąd wiarygodności liczba obrotów 3
Zaprogramowana wartość momentów/liczby obrotów jest większa niż maksymalna dopuszczalna

wartość, którą należy pobrać z konfiguracji kanału, wzgl. danych technicznych w katalogu produktu.
Pomoc: Nie przekraczać dopuszczalnej wartości momentów/ liczby obrotów w programowaniu!

1221 Błąd transferu wyników do KE 3
Kod 1221 jest następstwem kodu 712/713: Jeśli KE nie zaloguje się do magistrali Arcnet, nie można
przesyłać żadnych wyników.
Pomoc: Usunięcie błędu 712/713.
5.7.8 Kod błędu 23xx/24xx
Tabela 5–40: Kod błędu 23xx i 24xx

23xx Sterownik x.y wylogował się z danych Arcnet 1
24xx Sterownik x.y wylogował się ze sterowania Arcnet 1
Przeprowadzono reset LT i SE uruchamia się ponownie. Teraz KE rejestruje np. kod 2401 dla kanału
0.1. Oznacza to, że KE nie może znaleźć tego kanału podczas fazy uruchamiania SE nr 0.1.
Pomoc: Nowe uruchomienie całego systemu wkrętarskiego lub restart KE.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.8 Wymiana uszkodzonych komponentów
OSTRZEŻENIE
Nieprawidłowe przeprowadzenie prac serwisowych
W przypadku nieprawidłowego przeprowadzenia prac serwisowych może dojść do zranienia
osób, uszkodzenia komponentów i zagrożenia bezpieczeństwa systemu wkrętarskiego.
 Przeprowadzenie prac serwisowych należy zawsze zlecać wykwalifikowanym specjalistom,
posiadającym niezbędną wiedzę fachową oraz narzędzia do przeprowadzenia wymaganych
prac. Firma Rexroth zaleca serwis Rexroth. W szczególności podczas wykonywania prac
istotnych dla bezpieczeństwa oraz prac na systemach istotnych dla bezpieczeństwa nie-
zbędne jest przeprowadzenie prac serwisowych przez wykwalifikowanego specjalistę.
Komponenty oraz przewody należy wymieniać zasadniczo wyłącznie w stanie beznapięciowym.
Ze względów bezpieczeństwa LT35x/LTU350/1/LTS350D/LTE350D i VM można wyjąć dopiero po

upływie 3 minut po odłączeniu napięcia sieciowego nośnika modułu.
3 Min
Poniższe punkty zawierają informacje na temat ewentualnej konieczności dokonania ustawień
sprzętu i/lub oprogramowania sprzętowego w BS350 w przypadku wymiany określonych
komponentów.
5.8.1 VM350
Ustawienie sprzętu: nie
Ustawienie oprogramowania: nie
5.8.2 LT35x
Ustawienie sprzętu: tak
• Sprawdzić ustawienie mostka wtykowego: przerwanie sygnału zatrzymania awaryjnego (zatrzy-
manie silnika) lub ustawienie fabryczne
Jeśli komponent stosowany jest jako część zamienna lub rozszerzenie w istniejącej instalacji, należy
zastosować oprogramowanie sprzętowe używane przez instalację.
5.8.3 LTU350/1 (dla wkrętarki ręcznej ErgoSpin)

• Sprawdzić pozycję przełącznika obrotowego: dopuszczalna jest tylko pozycja 2
• Sprawdzić wtyczkę ze stykiem ochronnym: dopuszczalny tylko slot A
5.8.4 LTS350D/LTE350D
• Sprawdzić pozycję przełącznika obrotowego: dopuszczalna jest tylko pozycja 2
• Sprawdzić wtyczkę ze stykiem ochronnym: dopuszczalny tylko slot A
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.8.5 SE/CS
• Aktywacja baterii do buforowania wartości rzeczywistych przy wyłączonej sieci.
Ustawienie oprogramowania:
• Przeprowadzić "przywracanie" z BS350 wraz z oprogramowaniem sprzętowym (wcześniej musi
odbyć się zabezpieczenie danych za pomocą funkcji kopii zapasowej, wraz z oprogramowaniem
sprzętowym). Podczas "przywracania" następuje sprawdzenie, czy występuje takie samo opro-
gramowanie sprzętowe, następnie cofnięte zostaną parametry wkręcania. Po przeprowadzeniu
"restore" SE/CS jest znowu sprawna.
Szczegółowy opis strategii zabezpieczania danych znajduje się w dokumentacji "Projektowanie" sys-
temu wkrętarskiego Rexroth 350.
5.8.6 KE
• Aktywacja baterii do buforowania wartości rzeczywistych, czasu i list błędów przy wyłączonej
sieci.
Ustawienie oprogramowania:
• Przeprowadzić "przywracanie" wraz z oprogramowaniem sprzętowym z BS350 (wcześniej musi
odbyć się zabezpieczenie danych z funkcją kopii zapasowej, wraz z oprogramowaniem sprzęto-
wym). Podczas "przywracania" następuje sprawdzenie, czy występuje takie samo oprogramo-
wanie sprzętowe, następnie cofnięte zostaną parametry wkręcania. Po przeprowadzeniu
"restore" KE jest znowu sprawna.
Szczegółowy opis strategii zabezpieczania danych znajduje się w dokumentacji "Projektowanie" sys-
temu wkrętarskiego Rexroth 350.
5.8.7 Moduły interfejsu
Konfigurację/parametryzowanie należy przeprowadzić podczas uruchomienia w menu Konfiguracja

KE/ Kanał sterujący wkręcaniem!
Konfiguracja/parametryzowanie modułów interfejsu zapisane jest w KE/SE, dzięki czemu ustawienie

oprogramowania po wymianie nie jest konieczne.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.8.7.1 IM24V
• Sprawdzić ustawienie mostka wtykowego: pozycja wewnętrzne lub zewnętrzne napięcie zasila-
nia dla wyjść
5.8.7.2 IMenip, IMmtcp, IMpnio, IMpdp, IMser

Ustawienie sprzętu: nie
5.8.7.3 IMdev
• Sprawdzić ustawienie mostka wtykowego (Buspower detection): pozycja On lub OFF do spraw-
dzenia napięcia DeviceNet
5.9 Pełna lista błędów

Poniższe tabele zawierają kody błędów, które mogą wystąpić podczas procedury wkręcania. Ze
względu na to, że nie wszystkie kody są obłożone, wzgl. niektóre są używane tylko dla celów we-
wnętrznych, w ciągu mogą występować luki.
OSTRZEŻENIE
Nieprawidłowe przeprowadzenie prac serwisowych
W przypadku nieprawidłowego przeprowadzenia prac serwisowych może dojść do zranienia
osób, uszkodzenia komponentów i zagrożenia bezpieczeństwa systemu wkrętarskiego.
 Przeprowadzenie prac serwisowych należy zawsze zlecać wykwalifikowanym specjalistom,
posiadającym niezbędną wiedzę fachową oraz narzędzia do przeprowadzenia wymaganych
prac. Firma Rexroth zaleca serwis Rexroth. W szczególności podczas wykonywania prac
istotnych dla bezpieczeństwa oraz prac na systemach istotnych dla bezpieczeństwa nie-
zbędne jest przeprowadzenie prac serwisowych przez wykwalifikowanego specjalistę.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.1 Zasilacz (kod błędu 100 - 199)
Tabela 5–41: Zasilacz (kod błędu 100 - 199)

Kod Klasa Komunikat Możliwa przyczyna/skutek Propozycja rozwiązania
błędu błędu
100 4 LT: Wywołane zostało zatrzymanie Brak odblokowania silnika  Podłączyć sygnał zatrzymania silnika
silnika – Sygnał LTE350D nie jest podłączony  Upewnić się, że używane jest aktual-
– Sygnał LTS350D nie jest podłączony ne oprogramowanie sprzętowe
– VM350 sygnał PS nie jest podłączo-  Wymienić komponent
ny (może występować w połączeniu
z LTU350/1 wzgl. LTE350D tylko
w pozycji włącznika 1)
– LTU350/1 (brak aktualnego oprogra-
mowania sprzętowego)
– Uszkodzony zasilacz
101 4 Błąd temperatury LT  Dopasować czas wkręcania i przerw
(czas taktowania)
lub
 Wymienić zasilacz
 Sprawdzić działanie wentylatora
 Sprawdzić temperaturę otoczenia
102 4 Błąd temperatury silnika  Dopasować czas wkręcania i przerw
(czas taktowania)
 Sprawdzić przewód podłączeniowy/
połączenia wtykowe
W połączeniu z błędem z 111, 1148:
 Wymienić silnik EC
103 1 LT: Niekompatybilność ładowarki Boot/  Zapewnić kompatybilność
oprogramowania sprzętowego ładowarki Boot z oprogramowaniem
sprzętowym
105 1 LT: Przekaźnik silnika nie otwiera Uszkodzony zasilacz lub przewód pod-  Wymienić zasilacz
łączeniowy dla wrzeciona wkrętarki
lub
 Wymienić przewód podłączeniowy
dla wrzeciona wkrętarki
106 1 LT: Przeciążenie Wrzeciono wkrętarki zablokowane lub  Sprawdzić wrzeciono wkrętarki
za wysokie napięcie zasilania
 Sprawdzić napięcie zasilania
107 1 VM: Błąd  Sprawdzić napięcie sieciowe
 Sprawdzić napięcie obwodu
pośredniego
 Sprawdzić wewnętrzne napięcie
zasilania
 Sprawdzić połączenie zatrzymania
silnika
 ew. wymienić VM
108 4 Błąd konfiguracji silnika/LT lub zatrzy- Konfiguracja "Zatrzymanie silnika  Dobrać odpowiedni zasilacz do silni-
mania silnika VM350 aktywne" nie jest zgodna ka wzgl. ustawić włącznik w prawidło-
z pozycją włącznika zasilacza wej pozycji.
109 1 LT: CRC błąd Flash Uszkodzony zasilacz  Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
110 1 LT: Pomiar prądu błąd offset  Wymienić lub naprawić zasilacz
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
111 4 Wyjęty kabel silnika  Sprawdzić przewód podłączeniowy/
połączenia wtykowe
W połączeniu z błędem z 102, 1148:
 Wymienić silnik EC
112 1 LT: Błąd magistrali CAN Poluzowane połączenie wtykowe (styki)  Wymienić LTU350
lub uszkodzenie ErgoSpin LTU350
 Wymienić przewód przyłączeniowy
(Charge 883, 884)
wrzeciona
 Wymienić ErgoSpin
113 1 LT: Błąd w pamięci RAM  Uruchomić ponownie
Jeśli błąd ponownie wystąpi:
 Wymienić lub naprawić zasilacz
114 1 LT: Błąd zasilania sterownika  Wymienić lub naprawić zasilacz
115 1 Zmiana w oznaczeniu silnika  Zamontować silnik EC odpowiedni
dla danego rozmiaru
116 1 LT: Błąd protokołu CAN  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
ponent
118 4 LT: Błąd kontroli magistrali CAN Kwerenda Keep-Alive z jednostki steru-  Uruchomić ponownie
jącej do zasilacza poza dopuszczalnym
przedziałem czasu w trakcie wykonywa- Jeśli błąd ponownie wystąpi:
nia złącza śrubowego  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
ponent (kabel, zasilacz, ErgoSpin)
W połączeniu z błędem 561:
 Sprawdzić miejsce docelowe skoku
1A w programie
119 3 LT: Brak odblokowania silnika Cykl pracy włącznika ErgoSpin  Sprawdzić przełącznik
Błąd w ustawieniu przełącznika S2  Sprawdzić położenie włącznika Er-
(LTU350/1) goSpin przy zastosowaniu jako wrze-
ciono (musi być wciśnięty)
 Wymienić lub naprawić zasilacz
121 1 LT: Pobieranie błąd programowania  Sprawdzić wersję oprogramowania
sprzętowego
 W razie potrzeby załadować ponow-
nie oprogramowanie sprzętowe
122 3 Blokada wrzeciona Uszkodzony wałek wirnika  Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
 Sprawdzić obrotowość odbiornika
napędowego
123 3 LT: Ustawienie silnika Blokada silnika lub błąd podczas usta-  Sprawdzić obrotowość odbiornika
od wiania napędowego
V2.400  Przeprowadzić reset
4  Ew. znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
124 4 LT: Błąd wiarygodności zatrzymanie  Sprawdzić obwód zatrzymania
silnika obwód 2 silnika (CS351)
 Wymienić komponent
125 4 LT: Błąd wiarygodności zatrzymanie  Sprawdzić obwód zatrzymania
silnika obwód 1 silnika (CS351)
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
126 4 LT: Zbyt niskie napięcie obwodu  Sprawdzić zabezpieczenia i wyłącz-
pośredniego (wyłącznik ochronny FI, nik ochronny FI
zabezpieczenia)
 Brak uruchomienia po doprowadze-
niu zewnętrznego zasilania 24 V do
VM350 i wyłączeniu napięcia
sieciowego
127 4 LT: Błąd w etapie końcowym (prąd, tem-  Uruchomić ponownie urządzenie
peratura, sterownik)
128 4 LT: Przekaźnik silnika nie zamyka CS351, LTU350/1  Przeprowadzić reset
Jeśli błąd nadal występuje:
lub
 Wymienić przewód podłączeniowy
5.9.2 Czujnik pomiarowy (kod błędu 200 - 299)
Tabela 5–42: Czujnik pomiarowy (kod błędu 200 - 299)

błędu błędu
200 3 MSEN 1: Błąd punktu zerowego Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
Wrzeciono wkrętarki jest zbyt silnie komponent
zamocowane  Sprawdzić, czy wrzeciono wkrętarki
swobodnie się porusza
201 3 MSEN 1: Błąd kalibrowania Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
Wrzeciono wkrętarki jest zbyt silnie komponent
zamocowane  Sprawdzić, czy wrzeciono wkrętarki
202 1 MSEN 1: Błąd czujnika VMC: Uszkodzona elektronika wirnika  Sprawdzić przewód czujnika pomia-
(występuje przy uruchamianiu wrzecio- rowego i ErgoSpin
na wkrętarki)
 Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
203 4 MSEN 1: Błąd temperatury  Zredukować czas taktowania
204 3 MSEN 1: Przeciążenie (pozytywne)  Sprawdzić i dostosować program
wkręcania
 Sprawdzić zakres roboczy wrzeciona
wkrętarki
205 3 MSEN 1: Przeciążenie (negatywne)  Sprawdzić i dostosować program
wkręcania
wkrętarki
206 1 MSEN 1: Błąd zasilania Uszkodzony czujnik pomiarowy lub  Wymienić lub naprawić uszkodzony
przewód czujnika pomiarowego komponent
208 1 MSEN 1: Błąd CRC Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
komponent
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
komponent
komponent
212 1 MSEN 1: Błąd w pamięci SRAM Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
213 1 MSEN 1: Błąd pamięci Flash Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
komponent
216 1 MSEN 1: Nieprawidłowe oznaczenie  Sprawdzić konfigurację
silnika
 Prawidłowo ustawić konfigurację
kanału
220 3 MSEN 2: Błąd punktu zerowego Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
Wrzeciono wkrętarki jest zbyt silnie za- komponent
mocowane  Sprawdzić, czy wrzeciono wkrętarki
221 3 MSEN 2: Błąd kalibrowania Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
Wrzeciono wkrętarki jest zbyt silnie za- komponent
mocowane  Sprawdzić, czy wrzeciono wkrętarki
222 1 MSEN 2: Błąd czujnika VMC: Uszkodzona elektronika wirnika  Sprawdzić przewód czujnika pomia-
(występuje przy uruchamianiu wrzecio- rowego i ErgoSpin
na wkrętarki)
 Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
223 4 MSEN 2: Błąd temperatury  Zredukować czas taktowania
224 3 MSEN 2: Przeciążenie (pozytywne)  Sprawdzić i dostosować program
wkręcania
wkrętarki
225 3 MSEN 2: Przeciążenie (negatywne)  Sprawdzić i dostosować program
wkręcania
wkrętarki
komponent
komponent
komponent
komponent
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
232 1 MSEN 2: Błąd w pamięci SRAM Uszkodzony czujnik pomiarowy  Wymienić lub naprawić uszkodzony
komponent
komponent
komponent
5.9.3 Wkrętarka ręczna ErgoSpin (kod błędu 300 - 399)
Tabela 5–43: Wkrętarka ręczna ErgoSpin (kod błędu 300 - 399)

błędu błędu
301 3 Wkrętarka ręczna nie obsługuje redun-  Wyłączyć redundancję kątową
dancji kątowej w systemie operacyjnym
350 3 ErgoSpin: Błąd punktu zerowego ErgoSpin uszkodzony lub zbyt silnie  Wymienić lub naprawić uszkodzony
zamocowany komponent
 Sprawdzić, czy wrzeciono swobod-
nie się porusza
351 3 ErgoSpin: Błąd kalibrowania ErgoSpin uszkodzony lub zbyt silnie  Wymienić lub naprawić uszkodzony
zamocowany komponent
 Sprawdzić, czy wrzeciono swobod-
nie się porusza
352 1 ErgoSpin: Błąd czujnika Uszkodzenie ErgoSpin lub przewodu W połączeniu z błędem z 1001, 355,
przyłączeniowego 371:
353 3 ErgoSpin: Poziom ostrzegawczy dla Poziom ostrzegawczy dla temperatury  Dopasować czas wkręcania i przerw
temperatury uchwytu, silnika i przetwornika (czas taktowania)
354 4 ErgoSpin: Błąd temperatury Temperatura uchwytu, silnika  Dopasować czas wkręcania i przerw
i przetwornika (czas taktowania)
355 3 ErgoSpin: Przeciążenie W razie potrzeby ustawić kąt docelowy  Sprawdzić program wkręcania i w ra-
bez kontroli momentu obrotowego zie potrzeby dopasować
Po wykonywaniu złącza śrubowego nie
dokręcać przy użyciu narzędzia wkrętar-
skiego jako "klucza płaskiego". Ocena
ustalona po wykonaniu złącza śrubowe-
go pozostanie zachowana.
W zależności od wielkości docelowej
i wielkości wkrętarki można manipulo-
wać już przykręconą śrubą z oceną OK,
co nie wpływa na efekt przykręcania.
W połączeniu z błędem z 1001, 355,
371:
356 1 ErgoSpin: Zasilanie maszyny Uszkodzenie elektroniki sterowniczej w  Wymienić ErgoSpin
kadłubowej uchwycie
357 1 ErgoSpin: Zasilanie przetwornika Błąd EPLD (elektronika sterowania):  Wymienić lub naprawić ErgoSpin
Podczas uruchamiania nie świeci się
czerwona dioda LED na uchwycie
ErgoSpin
358 1 ErgoSpin: Zasilanie moduł opcji Błąd w module opcji  Wymienić ErgoSpin
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–43: Wkrętarka ręczna ErgoSpin (kod błędu 300 - 399)

błędu błędu
359 1 ErgoSpin: Błąd napięcia wejściowego Uszkodzenie elektroniki sterowniczej w  Wymienić ErgoSpin
uchwycie
360 1 ErgoSpin: Błąd Bootloader CRC Brak programu rozruchowego  Wymienić ErgoSpin
361 1 ErgoSpin: Błąd oprogramowanie Uszkodzone oprogramowanie sprzęto-  Załadować ponownie oprogramowa-
sprzętowe CRC we ErgoSpin nie sprzętowe
362 1 ErgoSpin: Błąd konfiguracja CRC Uszkodzona tabela parametrów  Wymienić ErgoSpin
ErgoSpin
363 1 ErgoSpin: Błąd tabela kalibrowania Uszkodzona tabela kalibrowania  Wymienić ErgoSpin
ErgoSpin
364 1 ErgoSpin: Błąd dostępu do maszyny Uszkodzona elektronika  Wymienić ErgoSpin
kadłubowej
365 1 ErgoSpin: Błąd dostępu do przetwornika Uszkodzona elektronika  Wymienić ErgoSpin
366 1 ErgoSpin: Błąd dostępu do modułu opcji Uszkodzona elektronika  Wymienić ErgoSpin
367 1 ErgoSpin: Błąd dostępu do pamięci Uszkodzona elektronika  Wymienić ErgoSpin
rozszerzonej
368 1 ErgoSpin: Błąd elementu wskazującego Uszkodzone wskaźniki/elektronika lub  Dokonać oględzin wskaźników
nieaktualne oprogramowanie sprzętowe
 Zaktualizować oprogramowanie
sprzętowe (zainstalować wersję
V0.97AO dla ErgoSpin)
369 1 ErgoSpin: Błąd elementu obsługi Uszkodzone wskaźniki/elektronika lub  Sprawdzić elementy obsługowe
nieaktualne oprogramowanie sprzętowe
sprzętowe (do wersji 1.00A2.mhx)
370 3 ErgoSpin: Przepełnienie licznika cyklów  Licznik cyklów rozpoczyna się od 1
 Sprawdzić przedział czasowy
konserwacji
371 3 ErgoSpin: Przepełnienie licznika błędów Zbyt dużo pozycji błędów, np. powodo-  Naprawa w zakładzie MtP
wanych przez błąd przeciążenia
czujnika
372 1 ErgoSpin: Niedopuszczalne połączenie  Naprawa w zakładzie MtP
modułów
 Przetwornik i maszyna podstawowa
nie pasują do siebie
380 5* ErgoSpin: Osiągnięta granica kontroli Minął termin konserwacji/kontroli  Zlecić konserwację ErgoSpin np. ser-
wisowi Rexroth
381 3 ErgoSpin: Program wkręcania za duży  Za pomocą systemu operacyjnego
do zapisu we wkrętarce ręcznej redukować liczbę kroków wkręcania
w programie wkręcania, po czym po-
nownie przesłać program wkręcania
do ErgoSpin
 Zdezaktywować funkcję "Użyj
programów wkręcania z wkrętarki
ręcznej" w konfiguracji kanału
sterującego wkręcaniem
382 3 ErgoSpin: Programy wkrętarki ręcznej i Programy wkręcania w ErgoSpin  Zsynchronizować programy wkręca-
SE różnią się i sterowniku różnią się nia w jednostce sterującej i ErgoSpin
lub zdezaktywować wykorzystywanie
programów wkręcania z ErgoSpin
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.4 Magistrala CAN (Kod błędu 500 - 699)
Tabela 5–44: Magistrala CAN (Kod błędu 500 - 699)

błędu błędu
500 1 Błąd sterownika SW CAN  Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
501 1 Kontroler będu CAN  Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
502 1 Nie znaleziono komponentu CAN Nie podłączony silnik, wzgl. MWG  Sprawdzić prawidłowe osadzenie
przewodu silnikowego i przewodu
czujnika
1A w programie wkręcania
503 1 Brak logowania komponentu CAN  Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
 Zamontować zasilacz
504 1 Brak logowania komponentu CAN W połączeniu z 505, 506:  Znaleźć i wymienić uszkodzony
Uszkodzona płytka drukowana jednostki komponent
sterującej
505 4 Zakłócenia magistrali CAN Uszkodzenie LTU350 (Charge 883, 884)  Wymienić LTU350
lub poluzowane połączenie wtykowe
 Sprawdzić prawidłowe osadzenie
(styki) lub ErgoSpin
przewodów
W połączeniu z 504, 506:
Uszkodzona płytka drukowana jednostki
sterującej wrzeciona
1A w programie wkręcania
 E120 Sprawdzić prawidłowe osadze-
nie przewodów przyłączeniowych
506 1 Zakłócenia magistrali CAN Uszkodzenie LTU350 (Charge 883, 884)  Wymienić LTU350
lub poluzowane połączenie wtykowe
 Sprawdzić prawidłowe osadzenie
(styki) lub ErgoSpin
przewodów
W połączeniu z 504, 505:
Uszkodzona płytka drukowana jednostki
sterującej wrzeciona
507 1 Błąd ogólny czujnik 1  Wymienić pierwszorzędny czujnik
pomiarowy
508 1 Błąd ogólny czujnik 2  Wymienić redundantny czujnik
pomiarowy
510 3 Magistrala CAN nie gotowa Magistrala CAN w stanie "Usterka"  Uruchomić ponownie
 Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
ponent (kabel, zasilacz, ErgoSpin)
511 3 Błąd przyporządkowania pierwszorzęd-  Dopasować konfigurację kanału
nego/redundantnego czujnika
 Sprawdzić przewód czujnika pomia-
rowego
512 3 Czujnik pierwszorzędny nie gotowy  Wymienić uszkodzony komponent,
np. czujnik pomiarowy
513 3 Czujnik redundantny nie gotowy  Wymienić uszkodzony komponent,
np. czujnik pomiarowy
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
514 3 Błąd LT podczas wykonywania złącza  Wymienić uszkodzony komponent,
śrubowego np. czujnik pomiarowy
515 3 Błąd Sen 1 podczas wykonywania  Wymienić uszkodzony komponent,
złącza śrubowego np. czujnik pomiarowy
516 3 Błąd Sen 2 podczas wykonywania  Wymienić uszkodzony komponent,
złącza śrubowego np. czujnik pomiarowy
517 3 Błąd punktu zerowego czujnik 1 Wrzeciono wkrętarki jest zbyt silnie za-  Za pomocą funkcji diagnozy
mocowane lub komponent znajduje się "Kontrola czujnika" sprawdzić punkt
poza obszarem kalibrowania zerowy
Gdy wynik jest prawidłowy:
 Dostosować proces do zamocowa-
nego wrzeciona wkrętarki.
Gdy wynik nie jest prawidłowy:
 Wykalibrować ponownie lub wymie-
nić komponent
518 3 Błąd kalibrowania czujnik 1 Komponent znajduje się poza obszarem  Wykalibrować ponownie lub wymie-
kalibrowania nić komponent
519 3 Błąd punktu zerowego czujnik 2 Wrzeciono wkrętarki jest zbyt silnie za-  Za pomocą funkcji diagnozy
mocowane lub komponent znajduje się "Kontrola czujnika" sprawdzić punkt
poza obszarem kalibrowania zerowy
Gdy wynik jest prawidłowy:
 Dostosować proces do zamocowa-
nego wrzeciona wkrętarki.
Gdy wynik nie jest prawidłowy:
 Wykalibrować ponownie lub wymie-
nić komponent
520 3 Błąd kalibrowania czujnik 2 Komponent znajduje się poza obszarem  Wykalibrować ponownie lub wymie-
kalibrowania nić komponent
521 3 Błąd protokołu – złącze śrubowe  Zatwierdzić w BS350
 Wymienić uszkodzony komponent
522 1 Błąd podczas uruchomienia wykonywa-  Uruchomić ponownie system
nia złącza śrubowego
W przypadku ponownego wystąpienia:
 Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
523 1 Błąd podczas zakończenia wykonywa-  Uruchomić ponownie system
nia złącza śrubowego
 Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
524 3 Błąd protokołu – złącze śrubowe  Zatwierdzić w BS350
 Wymienić uszkodzony komponent
525 1 Nieznany typ komponentu CAN  Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent
526 4 Nieznana wiadomość CAN Różne wersje oprogramowania sprzęto-  Zapewnić odpowiednią wersję opro-
wego gramowania sprzętowego
527 4 Ogólny błąd protokołu CAN Nieznany błąd protokołu z powodu  Zapewnić odpowiednią wersję opro-
różnych wersji oprogramowania gramowania sprzętowego
sprzętowego
528 1 Nieznany błąd CAN  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
cjalistę, np. serwis Rexroth
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
530 3 Brak danych od czujnika Duże prawdopodobieństwo uszkodze-  Wykonać reset kanału sterującego
pierwszorzędnego nia czujnika pomiarowego wkręcaniem, a następnie kontynu-
ować wkręcanie
 Ewentualnie wymienić uszkodzony
komponent, np. czujnik pomiarowy
531 3 Brak danych od czujnika redundantnego Duże prawdopodobieństwo uszkodze-  Wykonać reset kanału sterującego
nia czujnika pomiarowego wkręcaniem, a następnie kontynu-
ować wkręcanie
532 3 Błąd protokołu – czujnik pierwszorzędny Zbyt dużo danych od pierwszorzędnego  Wykonać reset kanału sterującego
czujnika pomiarowego wkręcaniem, a następnie kontynu-
ować wkręcanie
533 3 Błąd protokołu – czujnik redundantny Zbyt dużo danych od redundantnego  Wykonać reset kanału sterującego
czujnika pomiarowego wkręcaniem, a następnie kontynu-
ować wkręcanie
534 3 Błąd protokołu – czujnik pierwszorzędny Zbyt dużo przerw w działaniu pierwszo-  Wykonać reset kanału sterującego
rzędnego czujnika pomiarowego wkręcaniem, a następnie kontynu-
ować wkręcanie
535 3 Błąd protokołu – czujnik redundantny Zbyt dużo przerw w działaniu redun-  Wykonać reset kanału sterującego
dantnego czujnika pomiarowego wkręcaniem, a następnie kontynu-
ować wkręcanie
536 3 Przekroczenie czasu programu Obciążenie systemu  Zatwierdzić błąd
wkręcania
538 3 Czujnik pierwszorzędny przepełnienie Więcej niż 180 obrotów  Zoptymalizować proces wkręcania
kąta
539 3 Czujnik redundantny przepełnienie kąta Więcej niż 180 obrotów  Zoptymalizować proces wkręcania
540 1 Brak oprogramowania sprzętowego LT  Nagrać oprogramowanie sprzętowe
545 4 Błąd protokołu LT Odpowiedź trybu serwisowego w trakcie  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
wykonywania złącza śrubowego cjalistę, np. serwis Rexroth
550 4 Błąd protokołu LT Odpowiedź trybu serwisowego bez W połączeniu z FC109 możliwe po po-
kwerendy twierdzeniu błędu na module
zasilającym
 Powiadomić wykwalifikowanego spe-
555 4 Błąd protokołu LT Numer seryjny inny niż przy ostatniej  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
kwerendzie cjalistę, np. serwis Rexroth
560 4 Błąd protokołu LT Brak odpowiedzi trybu serwisowego na  Sprawdzić prawidłowe osadzenie
kwerendę: przyłączy przewodów
W połączeniu z błędami 560, 1123, 1145  Problem z połączeniem: Wymienić
występuje błąd opisany w Tle151 (pro- przewód przyłączeniowy silnika lub
blem koordynacji czasowej wyłącznika przewód czujnika
awaryjnego) – błąd płytki drukowanej sil-
nika
565 4 Błąd protokołu LT Urządzenie odpowiada kodem błędu  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
570 4 Błąd protokołu LT Błąd przy zapisywaniu wartości  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
575 4 Błąd protokołu LT  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
580 4 Błąd protokołu LT  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
585 4 LT: Błąd logowania  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
590 4 LT: Podwójne zalogowanie  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
595 4 LT: Logowanie niedozwolone  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
635 4 LT: Brak wartości pomiarowych  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
w trybie S cjalistę, np. serwis Rexroth
5.9.5 ARCNET (kod błędu 700 - 799)
Tabela 5–45: ARCNET (kod błędu 700 - 799)

błędu błędu
700 1 Błąd inicjalizacji Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
ponent, np. łącznik sieciowy
702 1 Błąd sterownika SW Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
704 1 Błąd kontrolera Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
(Błąd Unused Semaphore) ponent, np. łącznik sieciowy
(błąd semafora wew. RAM) ponent, np. łącznik sieciowy
710 1 Podwójny adres Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
Podwójne ID Node ponent, np. jednostkę sterującą lub
komunikacyjną
 Sprawdzić, czy nastawniki wybiera-
kowe adresów mają takie same
adresy
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
712 4 nie znaleziono KE Dane Arcnet  Po przeprowadzeniu resetu odcze-
kać, aż jednostka komunikacyjna bę-
dzie gotowa do pracy
W trybie jednokanałowym:
 Dostosować konfigurację
714 1 Błąd sterownika SW Arcnet Dane Arcnet  Uruchomić ponownie jednostkę ko-
munikacyjną
lub
 Zmniejszyć obciążenie jednostki ko-
munikacyjnej
716 4 Błąd danych Arcnet Dane Arcnet  Sprawdzić połączenia wtykowe
i ułożenie przewodów
Gdy kanał będzie oznaczony wartością
"-1":
 Wymienić moduł zasilający
718 4 Brak uczestników Arcnet Dane Arcnet  Sprawdzić połączenie
W trybie jednokanałowym w konfiguracji z uczestnikiem Arcnet
nie wybrano opcji "Tryb jednokanałowy W trybie jednokanałowym:
bez KE" (brak haczyka)
 Dostosować konfigurację
720 3 Błąd przesyłania Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
 Sprawdzić połączenie
z uczestnikiem Arcnet (przewód ta-
śmowy, wtyczka)
W przypadku połączenia typu
master-slave:
 Sprawdzić łącznik sieciowy NK350S
 Na module zasilającym sprawdzić
zasilanie elektryczne NK350S
 Sprawdzić przewód taśmowy
i wtyczkę przewodu Arcnet
 Sprawdzić uziemienie szafy
 Sprawdzić moduły w sterowniku
722 1 Sterownik wylogował się Dane Arcnet Nie są wymagane żadne działania
Po ponownym uruchomieniu/resecie
sterownika
724 1 Niedozwolony adres Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
ponent, np. moduł zasilający lub jed-
nostkę sterującą
 Sprawdzić położenie włącznika w
szafie
 Sprawdzić przewód taśmowy między
płytką montażową a NK350(S)
nostkę sterującą
Gdy błąd powtarza się po każdym
restarcie:
 Wymienić sterownik
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
728 1 Błąd kontrolera Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony
(Błąd unused podczas weryfikacji) komponent, np. moduł zasilający lub
jednostkę sterującą
restarcie:
730 1 Błąd kontrolera Arcnet Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony
(Błąd unused podczas testu RAM) komponent, np. moduł zasilający lub
restarcie:
732 1 Podwójny błąd przy wysyłaniu Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony
Jednostka sterująca jest uszkodzona komponent, np. moduł zasilający lub
master-slave:
734 3 Wysyłanie przerwane Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent, np. moduł zasilający lub
master-slave:
736 3 Nieznana wiadomość Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent, np. moduł zasilający lub
master-slave:
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
738 3 Arcnet nie gotowy Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
nostkę sterującą
 Sprawdzić połączenie
z uczestnikiem Arcnet (przewód ta-
śmowy, wtyczka)
master-slave:
Gdy przyczyną nie będzie problem ze
składnikami sprzętowymi, może chodzić
o problem z oprogramowaniem:
 Wgrać najnowszą wersję oprogra-
mowania ze wszystkimi poprawkami
740 3 Zbyt długi pakiet danych Arcnet Dane Arcnet  Sprawdzić przewody i łącznik siecio-
Za duża ilość danych dla jednego pakie- wy
tu danych W przypadku połączenia typu
master-slave:
742 3 Błąd przesyłania (FBE) Dane Arcnet  Zatwierdzić w BS350
– Brak bufora odbioru (wpis do jed-  Ewentualnie usunąć błąd skutkowy
nostki sterującej, jeśli jednostka ko-
munikacyjna nie posiada bufora i
odwrotnie)
– Obciążenie systemu
– Zakłócenia Arcnet
744 3 Przerwano wysyłanie (magistrala Dane Arcnet  Sprawdzić, czy można się połączyć
danych/EXCNAK) Przekroczone próby wysyłki na pozio- ze wszystkimi jednostkami sterujący-
mie kontrolera (sprzęt) mi/jednostkami komunikacyjnymi
 Ewentualnie uruchomić ponownie
komponenty
750 3 Błąd protokołu Arcnet Dane Arcnet  Sprawdzić przewody i łącznik
Błędne lub przerwane zapytanie o wia- sieciowy
domości serwisowe między komponen-  Sprawdzić moduły w sterowniku
tami (błąd protokołu serwisowego)
751 3 Błąd protokołu Arcnet Sterownik Arcnet  Sprawdzić przewody i łącznik
tami (upłynięcie limitu czasu przy
zapytaniu serwisowym)
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
tami (błąd podczas odczytu
parametrów)
tami (błąd podczas zapisywania
parametrów)
tami (błąd podczas weryfikowania)
tami (błąd podczas wykonywania
komendy)
757 3 Błąd podczas transferu blokowego Sterownik Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
 Sprawdzić przewody i łącznik
sieciowy
758 3 Przekroczenie czasu transfer blokowy Dane Arcnet  Sprawdzić licznik Arcnet RECON,
NNID i TXError
Gdy wartości tych liczników są wyso-
kie lub wzrastają nawet bez wykony-
wania złączy śrubowych, wskazuje to
na prawdopodobne uszkodzenie jed-
nego lub kilku łączników sieciowych.
– Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent, np. łącznik sieciowy
sieciowy
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
759 3 Przekroczenie czasu transfer blokowy Sterownik Arcnet  Sprawdzić licznik Arcnet RECON,
NNID i TXError
Gdy wartości tych liczników są wyso-
kie lub wzrastają nawet bez wykony-
wania złączy śrubowych, wskazuje to
na prawdopodobne uszkodzenie jed-
nego lub kilku łączników sieciowych.
– Znaleźć i wymienić uszkodzony
komponent, np. łącznik sieciowy
sieciowy
760 3 Błąd podczas transferu blokowego Dane Arcnet  Znaleźć i wymienić uszkodzony kom-
sieciowy
761 4 Brak napięcia zasilającego NK350! Sterownik Arcnet  Sprawdzić podstawę
– Szafa KE350 i NK350S nie jest  Sprawdzić połączenia sieciowe
włączona
 Sprawdzić NK350S
– Przerwany przewód magistrali
 ew. sprawdzić pomiar napięcia na
– Uszkodzony NK350S
wtyku magistrali
Obłożenie pinów we wtyczce magi-
strali (XDAcx) – patrz instrukcja pro-
jektowania NK350S
5.9.6 Moduł interfejsu (kod błędu 800 - 899)
Tabela 5–46: Moduł interfejsu (kod błędu 800 - 899)

błędu błędu
800 1 Nieznany moduł w <A> Moduł nie jest obsługiwany  Zastosować moduły Rexroth
 Sprawdzić prawidłowe zamontowa-
nie
801 4 Błąd sterownika w <A> Błąd sterownika w module  Sprawdzić moduł w slocie
 Przeprowadzić reset systemu
 Wymienić moduł
802 1 Nieaktualny numer sterownika w <A> Nieprawidłowy numer sterownika  Przeprowadzić reset systemu
 Zastosować moduły Rexroth
803 1 Nieprawidłowa liczba EA w <A>  Sprawdzić konfigurację magistrali
polowej
 Konfiguracja tabeli przyporządkowa-
nia PLC
804 1 Wyjątek sterownika w <A> Wyjątek w sterowniku modułu  Sprawdzić moduł w slocie
 Przeprowadzić reset systemu
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–46: Moduł interfejsu (kod błędu 800 - 899)

błędu błędu
805 1 Błąd konfiguracji magistrali polowej Moduł zgłasza błąd konfiguracji  Sprawdzić konfigurację magistrali
polowej
806 4 Przerwana magistrala polowa <->  Zapewnić podłączenie Master
Master
820 3 IMpdp: Wysłana/odebrana ilość błędów Nie zarezerwowano wystarczającej  Sprawdzić konfigurację magistrali
ilości miejsca w pamięci modułu polowej
835 4 IMdev: Brak DeviceNet Master  Zapewnić podłączenie Master
836 3 IMdev: Błąd numeru seryjnego Błąd odczytu numeru seryjnego  Przeprowadzić reset systemu
 Wymienić moduł
890 4 IM24V: Brak napięcia zasilania 24V Brak zewnętrznego zasilania  Zapewnić zasilanie elektryczne
elektrycznego
891 4 IM24V: Zadziałał bezpiecznik Zadziałał bezpiecznik zewnętrznego  Sprawdzić napięcie zasilania
zasilania 24 V
 ew. wymienić IM24V
892 4 IM24V: Zwarcie lub przeciążenie Zwarcie lub przeciążenie wyjść  Usunąć przeciążenie
 Ew. wymienić IM24V
894 1 Wersja FPGS nie obsługiwana przez  Sprawdzić wersję FPGA
IM24V!
5.9.7 Aktualizacja komponentów CAN (kod błędu 900 - 999)
Tabela 5–47: Aktualizacja komponentów CAN (kod błędu 900 - 999)

błędu błędu
900 1 Błąd pobierania oprogramowania Uszkodzone pliki oprogramowania  Pobrać odpowiednie pliki oprogra-
sprzętowego LT sprzętowego (Buffer-Overflow) mowania sprzętowego z Internetu
905 1 Błąd pliku oprogramowania Uszkodzone pliki oprogramowania  Pobrać odpowiednie pliki oprogra-
sprzętowego LT sprzętowego (błąd CRC w pliku Hex) mowania sprzętowego z Internetu
sprzętowego LT sprzętowego (Timeout) mowania sprzętowego z Internetu
sprzętowego LT sprzętowego (błąd danych – długość mowania sprzętowego z Internetu
wierszy)
sprzętowego LT sprzętowego (brak znaku ASCII) mowania sprzętowego z Internetu
sprzętowego LT sprzętowego (nieprawidłowe oprogramowania sprzętowego z Internetu
mowanie sprzętowe)
sprzętowego LT sprzętowego (nieprawidłowa wersja mowania sprzętowego z Internetu
sprzętu)
sprzętowego LT sprzętowego (błąd zapisu flash) mowania sprzętowego z Internetu
sprzętowego LT sprzętowego (błąd podczas usuwania) mowania sprzętowego z Internetu
sprzętowego LT sprzętowego (błąd podczas zapisywania mowania sprzętowego z Internetu
lub odczytywania plików)
sprzętowego LT sprzętowego (błąd CRC – cały plik) mowania sprzętowego z Internetu
955 1 Błąd FW format pliku LT Uszkodzone pliki oprogramowania  Pobrać odpowiednie pliki oprogra-
sprzętowego (nieznany zapis) mowania sprzętowego z Internetu
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–47: Aktualizacja komponentów CAN (kod błędu 900 - 999)

błędu błędu
960 1 Oprogramowanie sprzętowe i wersja  Zaktualizować wersję oprogramowa-
FPGA0 nie są kompatybilne nia sprzętowego (lub wersję FPGA0)
961 1 Oprogramowanie sprzętowe i wersja  Zaktualizować wersję oprogramowa-
FPGA1 nie są kompatybilne nia sprzętowego (lub wersję FPGA1)
962 1 Oprogramowanie sprzętowe i wersja 1st Aktualizacja możliwa tylko przy pomocy  Wysłać sterownik
MENMON nie są kompatybilne specjalnego oprogramowania
963 1 Oprogramowanie sprzętowe i wersja  Aktualizacja przez system
2nd MENMON nie są kompatybilne operacyjny
964 1 Błąd wewnętrzny: FPGA lub MENMON -  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
za długi łańcuch w brversion.c cjalistę, np. serwis Rexroth
5.9.8 Jednostka sterująca (kod błędu 1000 - 1051)
Tabela 5–48: Jednostka sterująca (kod błędu 1000 - 1049)

błędu błędu
1000 3 Uszkodzona lista błędów Patrz także kod błędu 936  Zatwierdzić błąd, wzgl. usunąć listę
błędów
 Sprawdzić baterię sterownika
1001 3 Przepełnienie listy błędów Za dużo wpisów błędów na liście błędów W połączeniu z błędem z 1001, 355,
371:
1002 1 Błąd zarządzania flash  Wymienić sterownik
1003 1 Błąd dostępu do pliku  Wymienić sterownik
1004 1 Usunąć błąd pliku  Wymienić sterownik
1005 1 Błąd w zapisie pliku  Wymienić sterownik
1006 1 Nieznany znacznik sprzętu  Wymienić sterownik
1007 1 Błąd inicjalizacji SE  Wymienić sterownik
1008 1 Błąd wewnętrzny – interfejs seryjny  Wymienić sterownik
1009 1 Błąd wewnętrzny – interfejs seryjny  Wymienić sterownik
1010 3 Poziom ostrzegawczy temperatury Temperatura otoczenia (np. w szafie  Zapewnić, aby temperatura otocze-
KE / SE / CS rozdzielczej) jest wyższa od dopuszczal- nia była zachowana zgodnie z wy-
nej wartości maksymalnej dla tempera- tycznymi (Dane Techniczne), np.
tury przez zastosowanie odpowiedniego
chłodzenia
1011 4 Poziom ostrzegawczy błąd temperatury Temperatura otoczenia (np. w szafie  Zapewnić, aby temperatura otocze-
KE / SE / CS rozdzielczej) jest wyższa od dopuszczal- nia była zachowana zgodnie z wy-
nej wartości maksymalnej dla tempera- tycznymi (Dane Techniczne), np.
tury przez zastosowanie odpowiedniego
chłodzenia
1012 3 Baterie wyczerpane/niewyposażone F376 Papier oddzielający  Usunąć papier oddzielający
Bateria wyczerpana  Włożyć nową baterię
 Wyłączyć kontrolę baterii
1013 1 Inicjalizacja drukarki Błąd podczas inicjalizacji wydruków  Sprawdzić IMser, w razie potrzeby
wymienić
 Wyłączyć/włączyć system wkrętarski
1014 1 Błąd serwera seryjnego  Wyłączyć/włączyć system wkrętarski
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1017 4 Niekompatybilna KE FW  Sprawdzić wersję oprogramowania
wszystkich komponentów, w razie
potrzeby dopasować
1018 3 Program z BS350 < V1.250 Nieaktualna wersja systemu operacyj-  Użyć wersji oprogramowania
nego, wersje oprogramowania sprzęto- sprzętowego pasującej do systemu
wego nie pasują do siebie operacyjnego
1019 3 Błąd CRC zapis wyników  Usunąć konfigurację ErgoSpin, a na-
stępnie utworzyć nową konfigurację
 Usunąć istniejące dane w ErgoSpin
 Sprawdzić baterię
1020 3 Ilość punktów krzywej poza  Sprawdzić program wkręcania
uzgodnionym obszarem
 Sprawdzić konfigurację zapisu
krzywej
1021 3 Rozdzielczość krzywej poza  Sprawdzić program wkręcania
uzgodnionym obszarem
 Sprawdzić konfigurację zapisu
krzywej
1023 3 Błąd liczba krzywych dla zapisu na SE  Sprawdzić wersję systemu operacyj-
nego i w razie potrzeby dopasować
 Sprawdzić wersję oprogramowania
sprzętowego i w razie potrzeby dopa-
sować
1024 3 Błąd CRC zapis krzywej Po wymianie baterii:
 Zatwierdzić błąd
 Dane → Usuwanie SE/CS →
Dane zapisu krzywej
1025 3 Błąd sygnatury w konfiguracji zapisu na  Utworzyć nową konfigurację
SE
1026 3 Błąd CRC w konfiguracji zapisu na SE Błąd przy zapisywaniu lub odczycie kon- Po wymianie baterii:
figuracji zapisu krzywej w sterowniku  Zatwierdzić błąd
 Utworzyć nową konfigurację zapisu
krzywej w sterowniku
1027 3 Błąd CRC w zarządzaniu zapisem krzy- Po wymianie baterii:
wej  Zatwierdzić błąd
 Dane → Usuwanie SE/CS →
Konfiguracja zapisu krzywej
1028 3 Błąd sygnatury w zarządzaniu zapisem  Dane → Usuwanie SE/CS →
krzywej
Konfiguracja zapisu krzywej
1029 3 Błędy spójności danych Flash SRAM  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
(Konfiguracja/administracja) cjalistę, np. serwis Rexroth
1030 3 Nie można zinicjalizować zapisu  Wyłączyć/włączyć system
wyników w SRAM wkrętarski.
Gdy błąd pojawi się ponownie, prawdo-
podobnie doszło do uszkodzenia SRAM:
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1031 3 CRC błąd Flash nazwa kanału SE Niespójność w systemie plików.  Wyłączyć/włączyć system wkrętarski
 Ewentualnie skonfigurować ponow-
nie system wkrętarski
Gdy błąd Flash pojawi się ponownie,
prawdopodobnie doszło do uszkodzenia
pamięci Flash:
1032 3 Problem w zapisie krzywej na SE Próba zapisu krzywek przez zalokowany  Utworzyć nową konfigurację zapisu
obszar krzywej
1033 3 Błąd CRC Rejestr Flash SE Wymiana baterii Po wymianie baterii:
Pamięć Flash jest uszkodzona  Zatwierdzić błąd
1034 3 Brak czujnika redundantnego dla zapisu  Sprawdzić konfigurację zapisu krzy-
krzywej wej i ustawić identycznie
z konfiguracją wrzeciona
1035 3 Przekroczenie czasu podczas dostępu  Wyłączyć/włączyć sterownik
do zapisu wyników SRAM
1036 1 Brak konfiguracji sygnału startowego Tego błędu nie używa się już w oprogra-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
mowaniu sprzętowym cjalistę, np. serwis Rexroth
1037 1 Niepełna konfiguracja wyboru programu Nie wszystkie bity wyboru programu są  Skorygować tabelę przyporządko-
poprzez HMI przydzielone w programowalnym ste- wania PLC, czyli przestawić wszyst-
rowniku logicznym (PLC) kie bity programu na HMI
1038 4 Błąd konfiguracji pakietu językowego  Zaktualizować pakiety językowe
1039 3 Ponowne uruchomienie przez  Powiadomić wykwalifikowanego spe-

Watch Dog! cjalistę, np. serwis Rexroth
1040 4 Przekroczona dopuszczalna  Wyłączyć i przystosować urządzenie
temperatura
1041 4 Zatrzymanie silnika podczas rozpoczę-  Sprawdzić obwód zatrzymania
cia wykonywania złączy śrubowych! silnika
1042 4 Wykonywanie złączy śrubowych prze-  Sprawdzić obwód zatrzymania
rwane z powodu zatrzymania-silnika! silnika
1043 3 Nie można odczytać wiadomości POST Kontrola POST (kontrola składników  Wymienić uszkodzony komponent
sprzętowych) w komponencie może być
zdezaktywowana
1044 1 Nieudana kontrola POST NAND Flash Uszkodzona pamięć NAND  Wymienić uszkodzony komponent
1045 3 Nieudana kontrola POST SDRAM Uszkodzona pamięć SDRAM  Wymienić uszkodzony komponent
1046 3 Kontrola POST RTC - proszę sprawdzić  Sprawdzić baterię

czas systemowy
 Ustawić ponownie godzinę
1047 1 Nieudana kontrola POST EEPROM Uszkodzony sprzęt (pamięć)  Wymienić uszkodzony komponent
1048 3 Nieudana kontrola POST dla ETHER0  Wymienić uszkodzony komponent
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1049 3 Nieudana kontrola POST dla TOUCH. Ewentualnie nie przyłączony Touch  Sprawdzić Touch
w oprogramowaniu sprzętowym
1050 3 Błąd – niekompatybilna wersja oprogra- Nieprawidłowa wersja oprogramowania  Zastosować prawidłową, kompatybil-
mowania sprzętowego sprzętowego ną wersję oprogramowania
Brak ciągu wersji sprzętowego
1051 5 Utworzono nową listę błędów Lista błędów została usunięta (czas usu-  Nie są wymagane żadne działania,
nięcia został zapisany) ponieważ nie jest to błąd systemowy;
wpis służy do udokumentowania
5.9.9 Konfiguracja kanału (kod błędu 1100 - 1161)
Tabela 5–49: Konfiguracja kanału (kod błędu 1100 - 1161)

błędu błędu
1100 1 Błąd konfiguracji kanału Błędna konfiguracja jednostki sterującej  Sprawdzić i w razie potrzeby ponow-
nie ustawić konfigurację jednostki
sterującej
1101 4 Brak elektroniki mocy – Doszło do usterki zasilacza  Zamontować zasilacz
– Zasilacz nie jest wykrywany  Wymienić zasilacz
 Wymienić nośnik modułów lub
system box
1102 1 Automatyczne ponowne uruchomienie z  Działanie jako wskazówka dla klien-
powodu przestawienia trybu z jedno- na ta (jednostka sterująca bezpośrednio
dwukanałowy obok jednostki komunikacyjnej auto-
matycznie przechodzi w tryb
jednokanałowy)
1103 1 Błąd konfiguracji kanału Błędna konfiguracja jednostki sterującej  Sprawdzić i ponownie ustawić konfi-
gurację jednostki sterującej
 ew. wymienić jednostką sterującą
1104 4 Błąd konfiguracji kanału Błędna konfiguracja jednostki sterującej  Sprawdzić i ponownie ustawić konfi-
gurację jednostki sterującej
 ew. wymienić jednostką sterującą
1105 1 Błąd danych konfiguracji kanału Wartości przełożenia "i" dla momentu i/  Sprawdzić i skorygować wartości
lub kąta nie są spójne przełożenia "i" komponentów mecha-
nicznych w konfiguracji kanału
1106 1 Błąd danych konfiguracji kanału Wartości współczynnika sprawności eta  Sprawdzić i skorygować wartości
są błędne lub niespójne współczynnika sprawności eta kom-
ponentów mechanicznych w konfigu-
racji kanału
1109 3 Konfiguracja kanału - błąd odczytu  Usunąć konfigurację, a następnie
utworzyć nową konfigurację
1110 1 Błąd konfiguracji kanału Błędna konfiguracja jednostki sterującej  Usunąć konfigurację, a następnie
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1111 4 Brak konfiguracji kanału Nowy ErgoSpin, brak konfiguracji kanału  Wyłączyć/włączyć system
lub błędna konfiguracja jednostki wkrętarski.
sterującej
 Poprawić konfigurację kanału
1112 1 Błąd konfiguracji kanału BS350 Wysłane przez BS350 oznaczenie for-  Wersja BS350 musi pasować do wer-
matu jako część pliku konfiguracyjnego sji oprogramowania sprzętowego
nie jest akceptowane przez oprogramo-
wanie sprzętowe
1114 1 Sterownik - brak elektronicznej tabliczki  Odesłać sterownik
znamionowej
1115 1 Błąd sygnatury podczas odczytu  Utworzyć nową konfigurację i ewen-
konfiguracji kanału tualnie usunąć poprzednią
1116 1 Błąd CRC podczas odczytu konfiguracji  Utworzyć nową konfigurację i ewen-
kanału tualnie usunąć poprzednią
1118 1 Kod Q CRC – błąd Flash  Usunąć tabelę kodów Q, a następnie
utworzyć nową
1119 1 Moduł - brak elektronicznej tabliczki Brak FBLOCK w module  Odesłać sterownik
znamionowej
1120 1 Dodano nowy LT Zmieniono konfigurację składników  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
sprzętowych zie potrzeby skorygować
1121 1 Dodano nowy czujnik 1 Zmieniono konfigurację składników  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
1122 1 Dodano nowy czujnik 2 Zmieniono konfigurację składników  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
1123 4 Brak LT – W połączeniu z kodem błędu 560:  Sprawdzić czujnik
Może występować problem koordy-  Sprawdzić przewody i złącza, w razie
nacji czasowej funkcji "Wyłączenia
potrzeby wymienić
awaryjnego" (opis – patrz Informacja
techniczna TIe_151)  Wymienić moduł zasilający
– W połączeniu z kodami błędu 1124,
1125, 504, 560, 532:
Możliwy błąd w module zasilającym
VM310 (zakłócenie przekaźnika do-
łączającego PS)
1124 4 Brak czujnika 1 – W połączeniu z kodami błędu 560,  Sprawdzić czujnik
1123:
 Sprawdzić przewody i złącza, w razie
Może występować problem koordy-
potrzeby wymienić
nacji czasowej (opis – patrz Informa-
cja techniczna TIe_151)  Wymienić moduł zasilający
504, 560, 532:
łączającego PS)
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1125 4 Brak czujnika 2 – W połączeniu z kodami błędu 560,  Sprawdzić czujnik
1123:
 Sprawdzić przewody i złącza, w razie
Może występować problem koordy-
potrzeby wymienić
nacji czasowej (opis – patrz Informa-
cja techniczna TIe_151)  Wymienić moduł zasilający
504, 560, 532:
łączającego PS)
1126 1 Zmiana typu LT Nowy komponent nie odpowiada po-  Skorygować konfigurację
przedniej konfiguracji
 Zamontować prawidłowy komponent
1127 1 Zmiana typu czujnika 1 Nowy komponent nie odpowiada po-  Skorygować konfigurację
1128 1 Zmiana typu czujnika 2 Nowy komponent nie odpowiada po-  Skorygować konfigurację
1129 1 Zmiana numeru seryjnego LT W konfiguracji włączono opcję "Kontrola  Zaktualizować numer seryjny
numeru seryjnego" i został wymieniony w konfiguracji
komponent
1130 1 Zmiana numeru seryjnego czujnika 1 W konfiguracji włączono opcję "Kontrola  Zaktualizować numer seryjny
komponent
1131 1 Zmiana numeru Seryjnego czujnika 2 W konfiguracji włączono opcję "Kontrola  Zaktualizować numer seryjny
komponent
1132 1 Dodano nową wkrętarkę ręczną Nowy komponent nie odpowiada po-  Skorygować konfigurację
1133 4 Usunięto wkrętarkę ręczną  Przyłączyć wkrętarkę ręczną
1134 4 Zmiana wkrętarki ręcznej Nowy komponent nie odpowiada po-  Skorygować konfigurację
1135 1 Dodano nowy sterownik  Skorygować konfigurację
 zamontować prawidłowy komponent
1136 4 Usunięto sterownik  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
1137 1 Zmieniono sterownik  Skorygować konfigurację
1138 1 Zmieniono numer seryjny sterownika  Sprawdzić konfigurację
 Skorygować konfigurację
1153 4 Usunięto odbiornik napędowy  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
zie potrzeby skorygować
1154 4 Zmieniono odbiornik napędowy  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
zie potrzeby skorygować
1155 1 Zmiana numeru seryjnego odbiornika  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
napędowego zie potrzeby skorygować
1156 1 Zmiana przełożenia odbiornika  Sprawdzić konfigurację kanału (prze-
napędowego niesienie napędu) i w razie potrzeby
skorygować
1157 1 Zmiana numeru seryjnego wkrętarki Podłączono taką samą wkrętarkę ręcz-  Sprawdzić konfigurację kanału i w ra-
ręcznej ną o innym numerze seryjnym zie potrzeby skorygować
1158 5 Jednostka wyświetlacza - brak  Odesłać sterownik
elektronicznej tabliczki znamionowej
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1159 1 Błąd obwodu zatrzymania silnika Niezgodna konfiguracja zworka z jego  Sprawdzić pozycję zworki
zasilacz pozycją w LTU350/1
1160 1 LT: Zatrzymanie awaryjne, zworek nie  Sprawdzić pozycję zworki
włożony lub uszkodzony w LTU350/1
1161 1 Funkcja płaskiego odbiornika napędu Niewłaściwa kombinacja oprogramowa-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
nie jest obsługiwana przez LT nia sprzętowego sterownika i zasilacza cjalistę, np. serwis Rexroth
5.9.10 Tabela przyporządkowania PLC (kod błędu 1180 - 1182)
Tabela 5–50: Tabela przyporządkowania PLC (kod błędu 1180 - 1182)

błędu błędu
1180 1 Za duża tabela PLC  Dopasować tabelę przyporządkowa-
nia PLC
1181 1 Błąd przesyłania sygnału PLC Nie jest już używany w oprogramowaniu  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
sprzętowym cjalistę, np. serwis Rexroth
1182 1 Błąd przesyłania odwzorowanie sygnału Nie jest już używany w oprogramowaniu  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
PLC sprzętowym cjalistę, np. serwis Rexroth
5.9.11 Zmiana jednostki (kod błędu 1190 - 1191)
Tabela 5–51: Zmiana jednostki (kod błędu 1190 - 1191)

błędu błędu
1190 1 Konflikt jednostek programy/  Sprawdzić jednostki w konfiguracji
konfiguracja wrzeciona i programach wkręcania,
w razie potrzeby skorygować
1191 3 Niezgodność jednostek programy  Sprawdzić jednostki w konfiguracji
wkręcania/programy wkręcania wrzeciona i programach wkręcania,
w razie potrzeby skorygować
5.9.12 Sterowanie sekwencyjne (kod błędu 1200 - 1244)
Tabela 5–52: Sterowanie sekwencyjne (kod błędu 1200 - 1244)

błędu błędu
1200 1 Błąd w sterowaniu sekwencyjnym Niezdefiniowany status w sterowaniu  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
sekwencyjnym cjalistę, np. serwis Rexroth
1202 3 Błąd CRC program wkręcania  Usunąć i utworzyć na nowo wszyst-
kie programy wkręcania
1203 3 Brak programu wkręcania  Sprawdzić wybór programu PLC i w
3 Program wkręcania – brak trybu BMW razie potrzeby skorygować
RPA lub
 Utworzyć program wkręcania
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1204 3 Nieznana komenda Wersja oprogramowania sprzętowego  Utworzyć programy wkręcania odpo-
nie jest zgodna z istniejącymi programa- wiednie do oprogramowania sprzęto-
mi wkręcania wego i systemu operacyjnego
BS300 V1.500 Wzgl. dostęp do SE
z V1.400:
– Programy mogą być konwertowane
bez komunikatu o błędzie
i przesyłane ponownie do SE
(bez ostrzeżenia z systemu
operacyjnego)
– Podczas pierwszego uruchomienia
pojawia się kod błędu 1204
1205 3 Brak czujnika pierwszorzędnego  Sprawdzić przewód czujnika
pomiarowego
lub
 Podłączyć czujnik pomiarowy
1206 3 Błąd wiarygodności momentu Przekroczono dopuszczalny moment  Skorygować wartości w programie
obrotowy wkręcania
obrotowy wkręcania
obrotowy wkręcania
1209 3 Błąd wiarygodności liczba obrotów Przekroczona dopuszczalna liczba ob-  Skorygować wartości w programie
rotów wkręcania
1210 3 Nie możliwe obliczenie gradientu z LT  Podłączyć czujnik pomiarowy jako
jako czujnikiem pierwszorzędnym pierwszorzędny czujnik pomiarowy
 Odznaczyć nadzorowanie gradientu
1211 1 Wewnętrzny błąd zapisu Nie można wywołać pamięci  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
 ew. przeprowadzić aktualizację opro-
gramowanie sprzętowego
1212 3 Błąd wiarygodności momentu  Sprawdzić momenty progowe dla ob-
liczania kąta, gradientu, Stick Slip
 Skorygować wartości w programie
wkręcania
1213 1 Błąd w sterowaniu sekwencyjnym Błąd w programie wkręcania  Sprawdzić program wkręcania
1214 3 Błąd wyświetlania wyników  Sprawdzić przewody przyłączeniowe
Jeżeli błąd ponownie wystąpi:
 Wyłączyć/włączyć całą instalację.
1215 3 Błąd redundanty momentu Przekroczona ustawiona wartość  Sprawdzić czujnik pomiarowy
tolerancji i adapter
 Ewentualnie ponownie skorygować
czujnik pomiarowy
lub
 Sprawdzić wartości tolerancji, w ra-
zie potrzeby ustawić na nowo
lub
 Wpisać czynnik korekty
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1216 3 Błąd redundanty kąta Przekroczona ustawiona wartość  Sprawdzić czujnik pomiarowy i adap-
tolerancji ter
 Ewentualnie ponownie skorygować
czujnik pomiarowy
lub
 Sprawdzić wartości tolerancji, w ra-
zie potrzeby ustawić na nowo
1217 3 Błąd redundanty momentu progowego Moment progowy Red > Dopuszczalny  W programie wkręcania Moment pro-
moment wrzeciona gowy Red ustawić mniejszy niż do-
puszczalny moment wrzeciona
1218 3 Błąd czasu ograniczenia redundancji Czasu ograniczenia redundancji < Czas  W programie wkręcania ustawić czas
powstrzymania rozruchu ograniczenia redundancji większy niż
czas powstrzymania rozruchu
1219 3 Błąd liczby obrotów – Błędny wpis w konfiguracji wrzeciona  Sprawdzić konfigurację wrzeciona
– Przełożenie przekładni pod kątem przełożenia przekładni
– Poluzowane nakrętki kołpakowe  Sprawdzić nakrętki kołpakowe
przewodu podłączeniowego
 Sprawdzić przewody i styki
– Problem w połączeniu wtykowym np.
 Sprawdzić przewód podłączeniowy
zagięte styki, wyrwany przewód
– Uszkodzony przewód podłączeniowy
dla wrzeciona wkrętarki  Odesłać wkrętarkę ręczną do Mur-
rhardt w celu sprawdzenia
– Uszkodzony silnik
 Sprawdzić zabezpieczenia w
– Uszkodzony/wadliwy czujnik kąta ob-
rotu na wałku wirnika LTU350/1 wzgl. wymienić LTU350/1 i
odesłać do Murrhardt w celu spraw-
– w połączeniu z LTU350/1 (kanał go-
dzenia
towy – po uruchomieniu błąd liczby
obrotów)  Zredukować moment bezwładności
masy, np. BG5 VUK przez ErgoStart
– Może występować w połączeniu
z zatrzymaniem silnika
1220 3 Brak czujnika redundantnego  Podłączyć redundantny czujnik
pomiarowy
lub
 Dopasować konfigurację kanału
1221 3 Błąd transferu wyników do KE  Sprawdzić licznik Arcnet RECON,
NNID i TXError
Jeśli są one wysokie lub wzrastają
nawet bez wykonywania złączy śru-
bowych, wskazuje to na prawdopo-
dobne uszkodzenie jednego lub kilku
łączników sieciowych
1222 3 Brak odniesienia do kroku poprzedniego  Dopasować program wkręcania
(względna obserwacja momentu)
1223 3 Uruchomiony program to 0>nr>98  Sprawdzić wybór programu PLC i w
razie potrzeby skorygować
1224 3 Błąd wiarygodności  Skorygować wartości w programie
wkręcania
obrotowy wkręcania
1226 3 Błąd wiarygodności próg kąta M  Skorygować wartości w programie
wkręcania
1227 3 Błąd wiarygodności próg gradientu M  Skorygować wartości w programie
wkręcania
1228 3 Błąd wiarygodności podkład  Skorygować wartości w programie
rysunkowy M wkręcania
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
1229 3 Błąd filtr gradientowy  Dostosować okresy filtrowania zgod-
nie z tabelą (z dokumentacji) w kroku
początkowym
1230 3 Niepełny program wkręcania  Sprawdzić program wkręcania i w ra-
zie potrzeby utworzyć nowy
1231 3 Zmiana kierunku obrotów przy względ-  Krok ze względną obserwacją mo-
nej obserwacji momentu mentu musi mieć taki sam kierunek
obrotu co jego krok poprzedni
1232 3 Wybrany licznik OK/NOK to 0>Nr>47  Sprawdzić wybór programu PLC/ze-
stawu liczników i w razie potrzeby
skorygować
1233 3 Błąd podczas inicjalizacji buforu – Błąd oprogramowania  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
dokumentu – Ew. mogą występować inne wpisy cjalistę, np. serwis Rexroth
błędów
– Ew. program wkręcania może nie pa-
sować do wersji oprogramowania
sprzętowego
1234 3 Błąd przepełnienie kąta (wartość  Sprawdzić ustawienia wartości
zadana) zadanej
1237 3 Sterowanie sekwencyjne: Błąd obser- Wyłączenie awaryjne podczas oceny re-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
wacji ruchu bezwładnego redundancji dundancji w ruchu bezwładnym cjalistę, np. serwis Rexroth
1239 3 Sterowanie sekwencyjne: Błąd dostępu – Brak wartości pomiaru  Zatwierdzić błąd
do CAN – Nieudane sprawdzenie komponentu
CAN
1240 3 Sterowanie sekwencyjne: Błąd Błąd w programie wkręcania  Funkcja docelowa – utworzyć nowe
wiarygodności inicj. ZF wejście wejście
1241 3 Sterowanie sekwencyjne: Błąd Błąd w programie wkręcania  Funkcja docelowa – utworzyć nowe
wiarygodności inicj. ZF wejście wejście
1242 3 Sterowanie sekwencyjne: Błąd - Błąd w programie wkręcania:  Sprawdzić program wkręcania
minimalna kontrola wiarygodności – Błąd wiarygodności wartości progo-
wej dolnego momentu
1243 3 Osiągnięto maksymalną dopuszczalną  Liczbę kroków wkręcania zmniejszyć
liczbę kroków wkręcania! do maks. liczby
1244 5 Licznik sumujący blokuje wykonywanie Licznik sumujący nie jest resetowany
złącza śrubowego
5.9.13 Błąd sterownika (kod błędu 1301 - 1319)
Tabela 5–53: Błąd sterownika (kod błędu 1301 - 1319)

błędu błędu
1301 1 Brak komunikatu zwrotnego  Wyłączyć/włączyć system
-
1319
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.14 Jednostka komunikacyjna (kod błędu 2000 - 2099)
Tabela 5–54: Jednostka komunikacyjna (kod błędu 2000 - 2099)

błędu błędu
2000 3 Uszkodzona lista błędów  Usunąć listę błędów
2001 3 Przepełnienie listy błędów Taki błąd występuje, jeśli istnieje ok. 120  Usunąć listę błędów
niezatwierdzonych błędów i nowy błąd
zastąpi istniejący niezatwierdzony błąd
2002 1 Błąd zarządzania flash Nie można uzyskać dostępu do we-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
wnętrznej pamięci Flash, moduł pamięci cjalistę, np. serwis Rexroth
Flash jest prawdopodobnie uszkodzony
2003 1 Błąd dostępu do pliku Niespójność wewnętrznego systemu  Wyłączyć/włączyć. W przypadku po-
plików nownego wystąpienia wymienić
W przeciwnym razie:
W przeciwnym razie:
W przeciwnym razie:
2006 1 Nieznany znacznik sprzętu  Wymienić lub naprawić komponent
2007 1 Błąd inicjalizacji SE  Wyłączyć/włączyć sterownik
W przeciwnym razie:
2008 1 Błąd wewnętrzny – interfejs seryjny  Wyłączyć/włączyć komponent
W przeciwnym razie:
2009 1 Błąd wewnętrzny – interfejs seryjny  Wyłączyć/włączyć komponent
W przeciwnym razie:
2010 3 Poziom ostrzegawczy temperatury -  Dopasować czas wkręcania i przerw
KE / SE / CS (czas taktowania)
Lub:
 Sprawdzić wentylator i w razie po-
trzeby wymienić
2011 4 Błąd temperatury - KE / SE / CS  Dopasować czas wkręcania i przerw
(czas taktowania)
Lub:
 Sprawdzić wentylator i w razie po-
trzeby wymienić
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2012 1 Inicjalizacja drukarki  Wyłączyć/włączyć komponent
2013 1 Wewnętrzny błąd zapisu  Wyłączyć/włączyć komponent
2014 1 Błąd inicjalizacji TCP/IP  Wyłączyć/włączyć komponent
2015 1 Błąd wewnętrzny serwer TCP  Wyłączyć/włączyć komponent
2016 1 Błąd wewnętrzny seryjny serwer  Wyłączyć/włączyć komponent
2017 1 Błąd wewnętrzny serwer RK512  Wyłączyć/włączyć komponent
2018 3 Brak dostępu do modułu danych RK512  Sterownik PLC musi zapisywać dane
w prawidłowym module danych
 Sprawdzić przewody łączące PLC i
sterownik
 Wyłączyć/włączyć komponent
2019 3 RK512: Neg. zatwierdzenie przez PLC Błąd protokołu pomiędzy PLC i RK512  Dopasować PLC
 Sprawdzić przewody łączące PLC ze
sterownikiem
2020 3 Błąd CRC stawienia PLC 3964R  Dokonać nowych ustawień PLC
3964R
2021 3 Kod ID urządzenia nie jest gotowy  Sprawdzić źródło kodu ID w danych
komórki sterującej wkręcaniem
i skorygować
2022 3 Błąd CRC – ustawienia kodu ID  Wybrać nowy kod ID urządzenia.
2023 3 Wyświetlenie wyników FTP: Poziom Przesyłanie danych FTP nie działa pra-  Sprawdzić połączenie FTP
ostrzegawczy karta CF widłowo
 Ustawić prawidłowo przesyłanie
danych FTP
 Przeprowadzić reset
2024 4 Wyświetlenie wyników FTP: Pełna  Sprawdzić połączenie FTP
karta CF
 Ustawić prawidłowo przesyłanie da-
nych FTP
 Odblokować miejsce w pamięci ma-
sowej
2025 3 Błąd podczas kompresji danych W przypadku ponownego wystąpienia:
2026 3 Błąd podczas dekompresji danych W przypadku ponownego wystąpienia:
2027 3 Nieczytelny kod ID  Sprawdzić kod ID FTP w pliku
 Sprawdzić długość kodu ID i w razie
potrzeby dopasować
2028 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd  Jest dostępna pamięć masowa?
dostępu do karty CF
 Sprawdzić/sformatować pamięć ma-
sową
2029 4 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd listy  Usunąć listę transferu i uruchomić
transferu ponownie komponent
lub
 Sprawdzić/sformatować pamięć
masową
2030 1 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
wewnętrzny cjalistę, np. serwis Rexroth
2031 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd  Sprawdzić połączenie FTP
dostępu do serwera
 Ustawić prawidłowo przesyłanie
danych FTP
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2032 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd CRC  Wykonać nowe ustawienia FTP
ustawienia
2033 4 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd  Usunąć listę transferu i uruchomić
odczytu listy transferu ponownie komponent
lub
masową
2034 4 Niekompatybilna SE FW KE i SE posiadają różne wersje oprogra-  Dopasować wersję oprogramowania
mowania sprzętowego sprzętowego komponentów
2035 3 Kod Q-błąd sygnatury Flash  Usunąć tabelę kodów Q, a następnie
utworzyć nową
2036 1 Kod Q CRC – błąd Flash  Usunąć tabelę kodów Q, a następnie
utworzyć nową
2037 4 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd w za-  Usunąć listę transferu i uruchomić
pisie listy transferu ponownie komponent
lub
masową
2038 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd two-  Usunąć listę transferu i uruchomić
rzenia listy transferu ponownie komponent
lub
masową
2039 4 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd usu-  Usunąć listę transferu i uruchomić
wania listy transferu ponownie komponent
lub
masową
2040 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd two-  Sprawdzić/sformatować pamięć
rzenie pliku Anw.-Erg. masową
2041 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd two-  Sprawdzić/sformatować pamięć
rzenie pliku SE-Erg. masową
2042 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd odczyt  Sprawdzić/sformatować pamięć
pliku z wynikami masową
2043 4 Wyświetlenie wyników FTP: Kataloh  Zamontować pamięć masową
ATA nie istnieje
2044 4 Błąd: Utworzenie katalogu  Sprawdzić/sformatować pamięć
masową
2045 3 Błąd: Utworzenie pliku Kod_ID  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
2046 3 Wyświetlenie wyników FTP: Błąd  Sprawdzić połączenie FTP
dostępu serwera FTP do zapisu
nych FTP
 Skorygować ustawienia serwera FTP
2047 3 Błąd: Zakończyć połączenie FTP Problem z komunikacją z serwerem FTP  Wykonać reset sterownika
2048 3 Błąd: Login do serwera FTP  Skorygować ustawienia serwera FTP
2049 3 Błąd: Dostęp do katalogu FTP  Skorygować ustawienia serwera FTP
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2051 3 Nie znaleziono adresu IP serwera  Sprawdzić połączenie FTP
 Sprawdzić przewód przyłączeniowy
Ethernetu, w razie potrzeby
wymienić
nych FTP
2052 1 Za dużo SE zalogowanych do KE Ponad 40 kanałów sterujących wkręca-  Zredukować liczbę kanałów
niem zalogowanych do jednej KE
2053 1 Różny stan DARC i SARC  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
2054 3 Zarządzanie pamięcią KE: SE nie wylo-  Uruchomić ponownie KE
gowała się do tej pory
2055 3 Niewłaściwy plik kodu ID wzgl. katalog Struktura nazwy pliku kodu ID odebra-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
nego przez FTP nie odpowiada specyfi- cjalistę, np. serwis Rexroth
kacji
2056 3 Nie znaleziono SE w zarządzaniu  Uruchomić ponownie KE
kanałami
2057 3 Błąd CRC Flash nazwa kanału KE  Ponownie przyporządkować nazwę
kanału
2058 3 Błąd CRC Rejestr Flash KE  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
2059 1 Dopuszczony tylko jeden sterownik w  Zredukować liczbę kanałów
połączeniu z KE312
2068 4 Za mało miejsca w pamięci dla wyników  Uruchomić ponownie sterowniki
kanału
2069 4 Sprawdzenie pliku systemowego karty Checkdisk wywołany automatycznie  Wskazówka do użytkownika
compactflash (chkdsk)
 Ewentualnie wymienić pamięć
masową
2070 3 KE musi być włożona do slotu 6 w szafie Nieprawidłowy slot KE lub numer szafy 
0
2071 3 Należy wyposażyć łącznik podstawy KE  NK350S zamontować w szafie obok
w NK350S KE
2072 3 Rekord wyników CRC po przeniesieniu Błąd podczas przesyłania danych  Sprawdzić -przewód danych Arcnet i
SE --> błędna KE w razie potrzeby wymienić
2073 3 Błąd wyświetlania danych: Przerwane  Sprawdzić połączenie Ethernet
połączenie Ethernet / brak kabla.
2074 3 Rekord wyników nieodebrany  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
(całkowicie) cjalistę, np. serwis Rexroth
 Zatwierdzić błąd
 W wypadku ponownego pojawienia
się sterownika uruchomić ponownie
2075 3 Brak zdefiniowanego miejsca w pamięci Zmieniony adres podstawy w czasie  Wyłączyć i włączyć ponownie
dla rekordu wyników kanału pracy urządzenie
2076 3 Dane wyników odrzucone przez KE z Niekompatybilność między oprogramo-  Zaktualizować wersje oprogramowa-
powodu nieprawidłowego oznaczenia waniem sprzętowym KE i SE nia sprzętowego.
formatu
2077 5 Proces FTP nie odpowiada 
i zadanieFtpcAsyn zostało wznowione.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2090 3 Błąd podczas zapisywania rekordu da- Podczas przekazywania rekordu danych  Brak wystarczających zasobów (File
nych IPM do systemu plików FIFO IPM z menedżera połączeń IPM nie Handles).
udało się zapisać rekordu do systemu
 Sprawdzić system plików pod kątem
plików FIFO.
błędów.
 Wyłączyć i ponownie włączyć
system
2091 3 Zadanie "result listener" jest zakończo- Zadanie "result listener" jest nieaktywne  Wyłączyć/włączyć.
ne (sterownik programu alarmowego) (sterownik programu alarmowego)
 Uruchomić ponownie IPM-RTP
z BS350
2092 3 Zadanie klienta IPM jest zakończone Zadanie klienta IPM jest nieaktywne  Wyłączyć/włączyć.
(sterownik programu alarmowego) (sterownik programu alarmowego)
z BS350
2093 3 Logowanie do serwera wyników nie Logowanie do serwera wyników nie  Wyłączyć/włączyć.
powiodło się powiodło się.
z BS350
2094 3 Błąd podczas odczytu wiadomości Odczytu wiadomości z kolejki komunika-  Wyłączyć/włączyć.
z kolejki komunikatów serwera wyników tów serwera wyników nie powiódł się.
z BS350
2095 3 Błąd podczas odczytu konfiguracji IPM Podczas odczytu konfiguracji IPM wy-  Utworzyć nową konfigurację.
stąpił błąd.
 Sprawdzić system plików.
2096 4 Błąd podczas odczytu z karty CF Brak karty CF lub karta uszkodzona  Użyć nowej karty CF.
5.9.15 Sterowanie sekwencyjne (kod błędu 2101 - 2199)

błędu błędu
2101 1 Błąd zarządzania aplikacją Wewnętrzny błąd oprogramowania  Uruchomić ponownie system wkrę-
tarski.
2102 3 Błąd CRC aplikacja  Usunąć i utworzyć na nowo aplikację.
2104 3 Nieznana komenda Uruchomiona została wersja programu,  Utworzyć aplikację odpowiednią
która nie pasuje do oprogramowania do wersji oprogramowania
sprzętowego. sprzętowego.
lub
sprzętowe KE do wersji programu.
2105 3 Przekroczenie czasu - przebieg KE Jeśli liczniki Arcnet (RECON, NNID i TX-  Sprawdzić czas zakończenia
Error) są za wysokie lub wzrastają na- aplikacji.
wet bez wykonywania złączy śrubo-
 Sprawdzić licznik Arcnet RECON,
wych:
NNID i TX-Error.
– Uszkodzenie jednego lub kilku łącz-
ników sieciowych.  Ewentualnie wymienić łącznik
sieciowy.
lub
 Znaleźć i wymienić uszkodzone
komponenty.
2106 3 Równoczesne CW & CCW Zbyt mały odstęp czasowy (< 200 ms)  Skorygować wysterowanie kierunku
pomiędzy sygnałami Cw i Ccw dla bloku obrotów.
aplikacji (FOx).
 Zwiększyć odstęp czasowy pomię-
dzy sygnałami.
2107 3 Aplikacja wcześniej uruchomiona  Dopasować wysterowanie numeru
aplikacji.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2108 3 Apl.: Kanał w użyciu  Dopasować wysterowanie numeru
aplikacji.
lub
 Dopasować wybór kanału.
2109 1 Błąd wewnętrzny aplikacji Błąd poziomu synchronizacji  Usunąć i utworzyć na nowo aplikację.
2110 3 Brak zatwierdzenia programu SE – Za krótki przedział czasowy zadania  Dopasować tabelę przyporządkowa-
PLC przy kilkukrotnym równocze- nia PLC (bity programu SE nie mogą
snym występowaniu na kilku kana- występować w wewnętrznym sterow-
łach (przy KE350G IL) niku Arcnet).
– Możliwy skutek: Przerwanie pobiera-  Zwiększyć przedział czasowy zada-
nia programu PLC
nia PLC w oknie konfiguracji zadań
IndraLogic (np. 100 ms).
 W przypadku przerwania pobierania
programu PLC: Sprawdzić połącze-
nie, usunąć projekt PLC z systemu
docelowego i wgrać nowy projekt ze
zwiększonym przedziałem czaso-
wym zadania PLC.
Podczas wykonywania złączy Poza wykonywania złączy śrubowych:
śrubowych:  Włączanie, wyłączanie lub resetowa-
– Kanały sterujące wkręcaniem, które nie kanałów sterujących wkręcaniem
nie biorą udziału w złączu śrubowym, nieuczestniczących w złączach
wyłączyć/wyłączyć lub skasować. śrubowych.
2111 3 Kanał nie gotowy  Sprawdzić SE.
 Przywrócić gotowość roboczą.
2112 3 Brak wyniku od kanału sterującego – Za krótki przedział czasowy zadania  Zwiększyć przedział czasowy zada-
wkręcaniem PLC przy kilkukrotnym równocze- nia PLC w oknie konfiguracji zadań
snym występowaniu na kilku kana- IndraLogic (np. 100 ms).
łach (przy KE350G IL)
– Możliwy skutek: Przerwanie pobiera-
nia programu PLC
wym zadania PLC.
 Aplikacja została uruchomiona
i natychmiast zakończona, przed
uruchomieniem kanałów. Sygnał
FOx Cw/Ccw musi występować
przez dłuższy okres.
2113 3 Niezdefiniowana aplikacja Wybrano niezaprogramowaną aplikację  Dopasować wysterowanie numeru
aplikacji.
lub
 Zaprogramować aplikację.
2114 3 Nieznany punkt SE Sync/NA  Zaprogramować prawidłowo
aplikację.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2115 3 Wrzeciono nie uruchomiło się po – Za krótki przedział czasowy zadania  Sprawdzić sygnały Ccw, Cw i En w
sygnale startowym PLC przy kilkukrotnym równocze- wewnętrznym sterowniku Arcnet i
snym występowaniu na kilku kana- ewentualnie nałożyć.
łach (przy KE350G IL)
 Zwiększyć przedział czasowy zada-
– Możliwy skutek: Przerwanie pobiera-
nia PLC w oknie konfiguracji zadań
nia programu PLC
IndraLogic (np. 100 ms).
wym zadania PLC.
2116 3 Błąd przesyłania Apl. Wynik RK512  Sprawdzić miejsca docelowe
i połączenia.
2117 3 Znany punkt Sync, wzgl. NA w KE i SE  Zaprogramować prawidłowo
nie zdefiniowana aplikację SE.
2118 3 Moduł danych - błąd podczas wyświetla-  Sprawdzić konfigurację modułów da-
nia wyników przez RK512 nych PLC (ustawienie PLC zgodnie z
oprogramowaniem sprzętowym).
 Sprawdzić ustawienia na stronie
ustawień PLC.
2119 3 Błąd przesyłania kanał pojedynczy  Sprawdzić stację zdalną
wynik poprzez RK512
2120 3 Błąd przesyłania wyników aplikacji przez  Sprawdzić stację zdalną
FTP
2121 3 Błąd przesyłania wyników kanału poje-  Sprawdzić stację zdalną
dynczego przez FTP
2122 3 Uruchomiona aplikacja to 0>Nr>47  Sprawdzić wybór aplikacji PLC i w ra-
zie potrzeby skorygować.
2123 3 Brak aplikacji  Dopasować wysterowanie numeru
aplikacji.
lub
 Zaprogramować aplikację.
2124 3 2-krotny Sync/NA na SE Błąd programowania na SE  Sprawdzić programowanie SE i w ra-
zie potrzeby skorygować.
2125 1 Przekroczenie czasu podczas Proces wyświetlania danych nie reaguje  Sprawdzić stacje zdalne
zarządzania wynikami i połączenia.
 Uruchomić ponownie sterownik.
2126 3 Wynik reset nie powiódł się we Arcnet  Sprawdzić prawidłowe działanie
wszystkich kanałach kanałów aplikacji.
2127 3 Błąd dostępu (przekroczenie czasu) Wewnętrzny błąd oprogramowania  Uruchomić instalację.
podczas przygotowywania wyników
aplikacji
2128 3 Błąd dostępu podczas przygotowywania Wewnętrzny błąd oprogramowania  Uruchomić instalację.
wyników aplikacji
2129 3 Inicjalizacja informacji aplikacji rekordów Wewnętrzny błąd oprogramowania  Uruchomić instalację.
wyników niemożliwa.
2130 3 Kanał jest już używany (kontrola 
sterownika BMS)
2193 3 Błąd CRC w konfiguracji  Sprawdzić i załadować na nowo kon-
figurację kodu ID.
2194 3 Błąd CRC w konfiguracji  Sprawdzić i załadować na nowo kon-
figurację PFCS.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2195 4 Aktywacja sygnału RTS interfejsu PFCS Ten błąd sygnalizuje stan zewnętrznej  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
usługi PFCS (nie oprogramowania cjalistę, np. serwis Rexroth.
sprzętowego).
Uwaga: Tego błędu nie używa się już w
nowszym oprogramowaniu sprzętowym.
2196 4 Reset sygnału RTS interfejsu PFCS W starszych wersjach oprogramowania  Przeprowadzić aktualizację oprogra-
sprzętowego: mowanie sprzętowego.
– Pozycja z informacją, że sterownik
interfejsu PFCS został ponownie
uruchomiony.
2197 4 Przekroczenie czasu wyświetlenia  Sprawdzić odbiorniki PFCS (kompu-
danych PFCS ter zarządzający, PLC itd.)
2198 4 Błędna odpowiedź zwrotna PFCS  Sprawdzić przewody łączące.
 Sprawdzić ustawienia interfejsu i w
razie potrzeby dopasować.
2199 4 Przekroczone próby przesyłania PFCS  Sprawdzić przewody łączące.
 Sprawdzić ustawienia interfejsu i w
razie potrzeby dopasować.
 Sprawdzić odbiornik PFCS.
5.9.16 Konfiguracja (kod błędu 2200 - 2700)
Tabela 5–56: Konfiguracja (kod błędu 2200 - 2700)

błędu błędu
2200 1 Nieznany moduł w <B1>  Sprawdzić moduł, w razie potrzeby
wymienić
2201 1 Nieznany moduł w <B2>  Sprawdzić moduł, w razie potrzeby
wymienić
2202 1 Nieznany moduł w <A>  Sprawdzić moduł, w razie potrzeby
wymienić
2203 1 Nowy moduł dodany w <B1>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2204 1 Nowy moduł dodany w <B2>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2205 1 Nowy moduł dodany w <A>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2206 1 Usunięto moduł w <B1>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2207 1 Usunięto moduł w <B2>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2208 1 Usunięty moduł w <A>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2209 1 Zmieniony moduł w <B1>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2210 1 Zmieniony moduł w <B2>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2211 1 Zmieniony moduł w <A>  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
trzeby dopasować
2212 1 Zmieniony nr seryjny w <B1> Błąd konfiguracji numer seryjny  Sprawdzić konfigurację w systemie
modułu B1 operacyjnym i w razie potrzeby
zatwierdzić
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2213 1 Zmieniony nr seryjny w <B2>  Sprawdzić konfigurację w systemie
operacyjnym i w razie potrzeby za-
twierdzić
2214 1 Zmieniony nr seryjny w <A>  Sprawdzić konfigurację w systemie
operacyjnym i w razie potrzeby za-
twierdzić
2215 3 Baterie wyczerpane/niewyposażone  Usunąć pasek izolacyjny pod baterią
lub
 Sprawdzić zworek baterii
lub
 Wymienić baterię
2216 3 Brak buforowania - zegar czasu Bateria wyczerpana  Wymienić baterię
rzeczywistego
2217 3 Błąd zegara czasu rzeczywistego  Zaprogramować czas rzeczywisty
2218 1 Brak kart compact flash  Sformatować pamięć masową
lub
 Stosować zalecaną pamięć masową
2219 1 Błąd - plik systemowy pamięć masowa  Sprawdzić pamięć masową i w razie
potrzeby sformatować.
2220 1 Błąd inicjalizacji karta PLC System nie rozpoznał karty Bms  Sprawdzić/wymienić kartę BMS
2221 1 Błąd w tabeli przyporządkowania PLC Aktywna tabela przyporządkowania PLC Tabela przyporządkowania PLC/system
nie pasuje do konfiguracji sprzętu. dla SE lub KE
 Zaktualizować tabelę przyporządko-
wania PLC
2222 3 Nie znaleziono konfiguracji drukarki Nieprawidłowa konfiguracja drukarki.  Sprawdzić konfigurację i w razie
utworzyć ponownie.
 Wyłączyć/włączyć system
wkrętarski.
2223 3 Błąd CRC w konfiguracji drukarki  Skonfigurować ustawienia drukarki
2224 3 Błąd sygnatury w konfiguracji drukarki  Skonfigurować ustawienia drukarki
2225 3 Błąd CRC wybór wrzeciona  Utworzyć ponownie odwołanie wybo-
ru wrzeciona.
2226 1 Tabela przyporządkowania PLC: Różna  Dopasować tabelę przyporządkowa-
liczba E/A nia PLC dla KE
2227 1 Tabela przyporządkowania PLC: Różne  Dopasować tabelę przyporządkowa-
wyposażenie modułu nia PLC do rzeczywistej konfiguracji
2228 3 Błąd wewnętrzny – sterownik Ethernet  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
2229 3 Błąd wewnętrzny – sterownik Ethernet  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
2230 1 Tabela przyporządkowania PLC: Błąd Brak możliwości wczytania tabeli przy-  Utworzyć nową tabelę PLC
przywracania porządkowania PLC. Powody:
– Problem z dostępem do flash
– Uszkodzony sprzęt
2231 1 Tabela przyporządkowania PLC: Błąd  Utworzyć nową tabelę PLC
zapisu
2240 4 Brak konfiguracji komórek Brak sygnatury do konfiguracji komórek.  Utworzyć nową konfigurację komó-
rek i wysłać do sterownika.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
2241 4 Błąd konfiguracj komórek CRC Błąd CRC przy odczycie konfiguracji  Utworzyć nową konfigurację komó-
komórek rek i wysłać do sterownika.
2242 1 Błąd konfiguracji komórek Błąd konfiguracji komórek  Utworzyć nową konfigurację komó-
rek i wysłać do sterownika.
2243 3 Błąd konfiguracji komórka/BS350 Tego kodu błędu nie używa się już.
2300 3 Odbieranie wiadomości z serwera Połączenie z serwerem wyników prze-  Ponownie uruchomić PLUS lub
wyników nie powiodło się stało działać sterownik
2301 3 Logowanie do serwera wyników nie Łączenie ze strukturą wyników nie po-  Ponownie uruchomić PLUS lub
powiodło się wiodło się. Błąd ten pojawia się tylko po sterownik
uruchomieniu lub wyborze PLUS.
2302 3 Błąd podczas odczytu konfiguracji PLUS Brak konfiguracji PLUS.  Udostępnić konfigurację PLUS
w odpowiednim katalogu. W tym celu
w BS350 i zapisać ją lub otworzyć
istniejącą konfigurację w BS350 (np.
konfigurację utworzoną offline lub za-
pisaną w kopii zapasowej),
a następnie zapisać.
2303 3 Zadanie serwera wyników zostało za- Dopuszczalny limit czasu został  Ponownie uruchomić wadliwy
kończone (przekroczenie limitu czasu przekroczony. sterownik
sterownika programu alarmowego)
2310 3 Błąd podczas odczytu konfiguracji QDA Błąd należy zatwierdzić.  Sprawdzić/skorygować konfigurację
w systemie BS350.
2311 3 Zadanie serwera wyników QDA nie Watchdog timeout.  Uruchomić ponownie system
działa.
2312 3 Zadanie wysyłania plików QDA nie Watchdog timeout.  Uruchomić ponownie system
działa.
2313 3 Logowanie do serwera wyników QDA Błąd wewnętrzny systemu.  Uruchomić ponownie system
nie powiodło się.
2314 3 Odbieranie wiadomości z serwera Błąd wewnętrzny systemu.  Uruchomić ponownie system
wyników nie powiodło się
2315 3 Nie można utworzyć pliku wyników QDA  Sprawdzić/sformatować kartę CF.
w FIFO systemu plików  Uruchomić ponownie usługę QDA
2316 3 Błąd danych QDA – dane z FIFO  Sprawdzić/sformatować kartę CF.
uszkodzone  Uruchomić ponownie usługę QDA
2317 4 Błąd QDA podczas odczytu z karty CF. Uszkodzony system plików?  Sprawdzić/sformatować kartę CF.
 Uruchomić ponownie usługę QDA
2318 4 Błąd QDA podczas uruchamiania zada- Błąd wewnętrzny systemu.  Uruchomić ponownie system
nia jądra
2600 1 Sterownik x.x wylogował się z danych Notyfikacja: wywołana zgodnie z V1.250 Gdy błąd pojawi się bez ingerencji
Arcnet SP1 przez kod błędu 26xx, 27xx z zewnątrz:
W tym komunikacie chodzi o wskazów-  Wymienić komponent
ka dla użytkownika, że nastąpiło wylogo-
wanie sterownika (np. z powodu resetu).
2700 1 Sterownik x.x wylogował się ze sterowa- Notyfikacja: wywołana zgodnie z Gdy błąd pojawi się bez ingerencji
nia Arcnet V1.250.SP1 przez kod błędu 26xx, 27xx z zewnątrz:
W tym komunikacie chodzi o wskazów-  Wymienić komponent
ka dla użytkownika, że nastąpiło wylogo-
wanie sterownika (np. z powodu resetu).
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.17 Sterownik wewnętrzny (kod błędu 2800 - 2843)
Tabela 5–57: Sterownik wewnętrzny (kod błędu 2800 - 2843)

błędu błędu
2800 1 Brak wolnej pamięci dla bufora Obszar RAM niedostępny.  Wyłączyć/włączyć system
pierścieniowego wkrętarski.
 Sprawdzić baterię.
2801 3 Bufor wyników SE, rekord danych za  Wyłączyć/włączyć system, błąd
duży oprogramowania.
2802 3 Nieprawidłowa suma kontrolna CRC w  Wyłączyć/włączyć system, błąd
buforze wyników SE oprogramowania.
2810 3 Błąd wewnętrzny, nie można otworzyć  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
kanału komunikacyjnego (SALOpen) cjalistę, np. serwis Rexroth
 Problem z oprogramowaniem, wyłą-
czyć/włączyć system.
2811 3 Błąd wewnętrzny, przekroczenie limitu  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
czasu – brak możliwości wymiany cjalistę, np. serwis Rexroth
danych (SALCall)
2812 3 Błąd wewnętrzny, przekroczenie limitu  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
czasu – nieudany proces przesyłania cjalistę, np. serwis Rexroth
(SALSend)
2813 3 Przepełnienie wiadomości w magistrali  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
danych (kolejka) cjalistę, np. serwis Rexroth
2815 3 Błąd serwera wyników SDR  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
2816 1 Inicjacja serwera wyników Proces uruchamiania serwera wyników  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
(administracji wyników) nie powiódł się. cjalistę, np. serwis Rexroth
2830 3 Wewnętrzna synchronizacja PFCS  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
nie powiodła się przy (ponownym) cjalistę, np. serwis Rexroth
uruchomieniu
2831 3 Niemożliwe wysłanie wewnętrznej  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
wiadomości wyzwalacza PFCS cjalistę, np. serwis Rexroth
2832 3 Nie możliwe wysłanie wyników w  Wyłączyć/włączyć system, błąd
sterowniku PFCS (wewnętrznie) oprogramowania.
2833 3 Nie można utworzyć bazy danych PFCS Brak karty CF lub niesformatowana  Sprawdzić kartę CF.
2834 3 Dostęp do katalogu w bazie danych Brak karty CF lub niesformatowana  Sprawdzić kartę CF.
PFCS nie możliwy
2835 3 Interfejs PFCS do wyświetlania danych Interfejs wyjściowy nie gotowy/nie do-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
nie gotowy stępny, zajęty w inny sposób cjalistę, np. serwis Rexroth
 Sprawdzić ustawienia sterownika
wyjściowego.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–57: Sterownik wewnętrzny (kod błędu 2800 - 2843)

błędu błędu
2836 3 Dostęp sterownika PFCS do pamięci Jest karta CF?  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
masowej nie możliwy cjalistę, np. serwis Rexroth
 Ewent. sformatować lub wymienić
kartę CF.
2837 3 Błąd wewnętrzny sterownik PFCS  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
 Błąd oprogramowania, wyłączyć/
włączyć sterownik
2838 3 Błąd CRC konfiguracja PFCS Uszkodzony plik konfiguracji  Wyłączyć i włączyć ponownie
system.
 Skonfigurować na nowo sterownik.
2840 3 Błąd sterownika wyświetlania (0) w Błąd oprogramowania sprzętowego od-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
BS350 powiedzialnego za komunikację cjalistę, np. serwis Rexroth
z prezentacją w BS350 (kanał 1).
 Wyłączyć/włączyć system.
Brak aktualizacji w BS 350 (instancja 0),
sterownik nie działa prawidłowo.
2841 3 Błąd sterownika wyświetlania (1) w Błąd oprogramowania sprzętowego od-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
BS350 powiedzialnego za komunikację cjalistę, np. serwis Rexroth
Brak aktualizacji w BS 350 (instancja 1),
sterownik nie działa prawidłowo.
2842 3 Przekroczenie czasu przetwarzanie wia- Błąd oprogramowania sprzętowego od-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
domości BS350 Wyświetlacz (0) powiedzialnego za komunikację cjalistę, np. serwis Rexroth
 Sprawdzić stan BS350.
Wysłanie danych nie było możliwe.
2843 3 Przekroczenie czasu przetwarzanie wia- Błąd oprogramowania sprzętowego od-  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
domości BS350 Wyświetlacz (1) powiedzialnego za komunikację cjalistę, np. serwis Rexroth
 Sprawdzić stan BS350.
Wysłanie danych nie było możliwe.
5.9.18 Wyświetlanie danych (kod błędu 2899 - 2907)
Tabela 5–58: Wyświetlanie danych (kod błędu 2899 - 2907)

błędu błędu
2899 3 Przekroczenie limitu czasu – magistrala Pobranie danych multitelegram lub po-  Stacja zdalna nie jest podłączona.
polowa multitelegram twierdzenie nie nastąpiło
 Limit czasu jest nieprawidłowo usta-
w zdefiniowanym limicie czasu
wiony --> w widoku konfiguracji ma-
gistrali polowej zwiększyć limit
czasu. Procedura uzgadniania stacji
docelowej jest zbyt wolna
2900 3 Brak tekstów błędów HMI dla wyświetla-  Wysłać konfigurację HMI do kompo-
nia magistrali polowej nentu.
2901 1 Błąd w konfiguracji danych magistrali Nieprawidłowa konfiguracja danych ma-  Poprawić dane konfiguracji magistra-
polowej gistrali polowej li polowej.
2902 3 Błąd w konfiguracji danych magistrali Nieprawidłowa konfiguracja danych ma-  Poprawić dane konfiguracji magistra-
polowej (liczba pozycji wkręcania) gistrali polowej li polowej.
2903 3 Niemożliwy zapis konfiguracji magistrali  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
polowej w pamięci flash cjalistę, np. serwis Rexroth.
2904 3 IDS_SYSERR_2904  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
cjalistę, np. serwis Rexroth.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 5–58: Wyświetlanie danych (kod błędu 2899 - 2907)

błędu błędu
2905 3 Brak modułu polowego dla konfiguracji  Wstawić moduł magistrali polowej.
magistrali polowej
2906 3 Błąd CRC konfiguracja magistrali  Usunąć i utworzyć nową
polowej konfigurację.
2907 3 Wyświetlenie w magistrali polowej nie Brak połączenia z PLC lub PLC nie dzia-  Sprawdzić PLC oraz kable magistrali
powiodło się ła w trybie "RUN". polowej.
2908 3 Błędna sekwencja poleceń przy wypro- Sekwencja poleceń w trybie multitele-  Multitelegram – sprawdzić sekwencję
wadzaniu danych multitelegram przez gram jest nieprawidłowa. na PLC
magistralę polową.
5.9.19 Strefa czasowa (kod błędu 2910 - 2913)
Tabela 5–59: Strefa czasowa (kod błędu 2910 - 2913)

błędu błędu
2910 3 Błąd dostępu do strefy czasowej Oprogramowanie zgłasza błąd, gdyż nie  Wyłączyć/włączyć system
można było ustalić strefy czasowej. wkrętarski.
2911 3 Błędne ustawienia strefy czasowej  Sprawdzić strefę czasową z BS,
ewentualnie ustawić ponownie.
2912 3 Nie można zastosować zmiennej środo- Błąd może być generowany w systemie  Wyłączyć/włączyć system
wiskowej strefy czasowej wkrętarskim przez oprogramowanie. wkrętarski.
2913 3 Niezrozumiały miesiąc w zegarze czasu Błąd formatu w serwerze NTP W przypadku ponownego wystąpienia
rzeczywistego wewnętrznego błędu oprogramowania:
 Ustawić ponownie czas.
 Wyłączyć/włączyć system
wkrętarski.
5.9.20 Pobieranie oprogramowania sprzętowego (kod błędu 2915 - 2916)
Tabela 5–60: Pobieranie oprogramowania sprzętowego (kod błędu 2915 - 2916)

błędu błędu
2915 3 Pobieranie FW: Oprogramowanie Oprogramowanie sprzętowe nie  Wybrać odpowiednie pliki oprogra-
sprzętowe nie pasuje do sprzętu pasuje do adresowanego komponentu mowania sprzętowego.
systemowego sprzętowego
 Przeprowadzić aktualizację oprogra-
mowanie sprzętowego.
2916 1 Brak FPGA! Przeprowadzić  Zaktualizować wersję oprogramowa-
aktualizację! nia sprzętowego.
2917 3 Nie udało się wykonać pełnego Proces przywracania nie został prawi-  Sprawdzić stan sterownika (czy dane
przywracania. dłowo zakończony. są dostępne). W przypadku niepo-
wodzenia ponownie uruchomić ste-
rownik i wykonać przywracanie.
2918 1 Nie udało się uruchomić w tle Wykonanie kopii zapasowej/przywróce-  Uruchomić ponownie sterownik.
procesu tworzenia kopii zapasowej/ nie danych jest niemożliwe
przywracania.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.21 Błąd sprzętu (kod błędu 3000 - 3002)
Tabela 5–61: Błąd sprzętu (kod błędu 3000 - 3002)

błędu błędu
3000 1 Błąd wewnętrznej Flash Nie możliwy dostęp do wewnętrznej  Powiadomić wykwalifikowanego spe-
Flash cjalistę, np. serwis Rexroth.
3001 1 Błąd zewnętrznej Flash  Sprawdzić kartę CF.
3002 3 Baterie wyczerpane/niewyposażone Należy wymienić wzgl. włożyć baterię.  Włożyć baterię.
Przed wyłączeniem sterownika zaleca  Wymienić baterię.
się wykonanie następujących czynności:
 Zapisać niezbędne dane dokumenta-
cji w systemie operacyjnym, takie jak
np:
– Zapis wyników
– Krzywe wkręcania i wyników
3003 5 Tabela BMS – błędy zapisu 
5.9.22 Błąd Open Protocol (kod błędu 3050 - 3053)
Tabela 5–62: Błąd Open Protocol (kod błędu 3050 - 3053)

błędu błędu
3050 1 Wybór programów przez Open Protocol  Sprawdzić konfigurację.
nie jest w pełni skonfigurowany
3051 1 Wybór aplikacji przez Open Protocol nie  Sprawdzić konfigurację.
jest w pełni skonfigurowany
3052 3 Open Protocol: Brak karty CF do zapisu  Włożyć kartę CF.
wyników
3053 3 Błędny plik konfiguracji Open Protocol  Utworzyć nową konfigurację.
3054 5 Problemy OP Slave Connection 
3055 5 OP disable nie działa 
3060 1 HVO BMS Config Error Transmisja danych jest niemożliwa  Sprawdzić ustawienia systemowe
i stacji zdalnej. Sprawdzić połączenie
sieciowe niezależnie od protokołu.
5.9.23 Błąd CAQTNG (kod błędu 3070 - 3074)
Tabela 5–63: Błąd CAQTNG (kod błędu 3070 - 3074)

błędu błędu
3070 3 Brak połączenia ze stacją zdalną Serwer CAQTNG nie jest dostępny do  Sprawdzić konfigurację.
CAQTNG zapisania w nim danych wyników wkrę-
cania po wykonaniu złącza śrubowego.
3071 Brak połączenia ze stacją zdalną Serwer CAQTNG nie jest dostępny do  Sprawdzić konfigurację.
CAQTNG zapisania w nim danych wyników wkrę-
cania po wykonaniu złącza śrubowego.
3073 3 Błąd: Zapełniony bufor wiadomości Wystarczająco szybkie przesłanie da-  Sprawdzić połączenie sieciowe i/lub
CAQTNG nych z wynikami wkręcania do serwera serwer CAQTNG.
CAQTNG nie jest możliwe.
3074 5 Nieprawidłowe potwierdzenie CAQTNG Brak potwierdzenia lub niepełne po-  Porównać ustawienia partnerów
twierdzenie ze stacji zdalnej komunikacyjnych.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.24 Błąd PLC (kod błędu 3100 - 3148)
Tabela 5–64: Błąd PLC (kod błędu 3100 - 3148)

błędu błędu
3100 3 Błąd PLC: Kontrola zadań nie powiodła Oprogramowanie Watchdog zadania  Zatwierdzić błąd na liście błędów
się, PLC w stanie IEC straciło ważność systemu operacyjnego. Zwiększyć
czas cyklu zadań lub zmniejszyć
program.
Uwaga: Zsynchronizowane funkcje
dostępu do plików mogą być
czasochłonne.
3101 5* Błąd PLC: Kontrola sprzętu nie powiodła Watchdog sprzętu stracił ważność. Glo-  Zwiększyć czas sterownika progra-
się balny błąd oprogramowania mu alarmowego.
 Zdezaktywować sterownik programu
alarmowego.
3102 5* Błąd PLC: Błąd magistrali Błąd magistrali polowej  Zatwierdzić błąd na liście błędów
systemu operacyjnego. W programie
IEC uzyskano dostęp do nieaktual-
nego adresu. Więcej informacji w
wykresie.
3103 3 Błąd PLC: Błąd sumy kontrolnej. PLC w Błąd w odniesieniu do sumy kontrolnej  Zatwierdzić błąd na liście błędów
pozycji Stop! po pobraniu programu systemu operacyjnego. Przeprowa-
dzić ponowna próbę pobrania Mógł
być spowodowany błędnym transfe-
rem danych lub uszkodzonym syste-
mem plików.
3104 5* Błąd PLC: Błąd magistrali polowej Błąd magistrali polowej: Co najmniej je-  Zatwierdzić błąd na liście błędów
den skonfigurowny sterownik IO nie systemu operacyjnego. Sprawdzić
mógł być pobrany konfigurację systemu taktowania
(plik Rts3S.cfg. wzgl. Registry) pod
kątem dostępności wszystkich ste-
rowników w systemie plików układu
sterowania.
3105 5* Błąd PLC: Aktualizacja I/O nie powiodła Błąd w aktualizacji E/A  Zatwierdzić błąd na liście błędów
się – pfStartReadInputs, CalllOltfFunction- systemu operacyjnego. Sprawdzić
ReadInput, pfDoneReadInputs wzgl. używany sterownik IO
– Output sterownika magistrali polowej  Sprawdzić, czy w projekcie używane
nie powiódł się są skonfigurowane i nieskonfiguro-
wane IO oraz czy wyłączona jest
funkcja sprawdzania adresu.
 Włączyć funkcję sprawdzania
adresu.
3106 5* Błąd PLC: Przekroczono czas cyklu Przekroczono czas cyklu  Zatwierdzić błąd na liście błędów
systemu operacyjnego. Nie występu-
je w aktualnych wersjach runtime
3107 3 Błąd PLC: Nie można odnaleźć zmien- Projekt Boot nie załadował się, ponie-  Zimny reset. Zredukować ilość
nych retain. PLC w pozycji Stop! waż zmiennie retain nie mogły zostać zmiennych retain. Ponownie załado-
cofnięte wać projekt Boot
3108 3 Błąd PLC: Projekt Boot nie załadował Projekt Boot nie załadował się Ew. błęd-  Ponownie utworzyć i załadować pro-
się PLC w pozycji Stop! ny system plików jekt Boot.
3109 5* Błąd PLC: Brak możliwości zakończenia  Zatwierdzić błąd na liście błędów
zadania systemu operacyjnego. Reset lub re-
set (źródło), załadować nowy projekt
Boot.
3110 3 Błąd PLC: Przekroczono maksymalną Przekroczono objętość załadowania  Zatwierdzić błąd na liście błędów
objętość załadowania PLC w pozycji systemu operacyjnego. Zmniejszyć
Stop! program PLC, dopasować listę
zmiennych.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
3111 1 Błąd PLC: Bateria SRAM wyczerpana Bateria SRAM wyczerpana  Wymienić baterię.
Pozostałe zmienne zostały zresetowa-
ne. PLC w pozycji Stop!
3121 5* Błąd PLC: Nieważna wskazówka Niedozwolona wskazówka  Zatwierdzić błąd na liście błędów
systemu operacyjnego.
 Błąd programowy PLC. Wysłać plik
archiwizowany do Bosch Rexroth.
3122 5* Błąd PLC: Naruszenie dostępu Naruszenie dostępu  Zatwierdzić błąd na liście błędów
 Sprawdzić używanie pointerów.
3123 5* Błąd PLC: Uprzywilejowana wskazówka Uprzywilejowana wskazówka  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3124 5* Błąd PLC: Błąd strony Błąd strony  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3125 5* Błąd PLC: Przepełnienie stosu Przepełnienie stosu  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3126 5* Błąd PLC: Nieważne polecenie Nieważne polecenie  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3127 5* Błąd PLC: Nieważne hasło dostępu Nieważny Handle  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3128 5* Błąd PLC: Dostęp do chronionej strony Chroniona strona  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3129 5* Błąd PLC: Podwójny błąd Podwójny błąd  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3130 5* Błąd PLC: Nieważna wskazówka Błąd tłumaczenia w IndraLogic  Sprawdzić polecenia.
3131 5 Błąd PLC: Dostęp do nieparzystego Błędne ustawienie typów danych  Zatwierdzić błąd na liście błędów
adresu systemu operacyjnego.
 Sprawdzić używanie pointerów.
3132 5* Błąd PLC: Przekroczono granicę Array Przekroczono granicę Array  Zatwierdzić błąd na liście błędów
 Sprawdzić użycie Array.
 Użyć funkcji Checkbounds.
3133 5* Błąd PLC: Dzielenie przez zero Dzielenie przez zero  Zatwierdzić błąd na liście błędów
 Stosować funkcję CheckDivZero.
BS350 | V2.400 Release/2014-09


błędu błędu
3134 5* Błąd PLC: Przepełnienie Przepełnienie pamięci  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3135 5* Błąd PLC: Wyjątek nie do pominięcia Wyjątek nie do pominięcia  Zatwierdzić błąd na liście błędów
3136 5* Błąd PLC: Jednostka zmiennopozycyj- Jednostka zmiennopozycyjna: Ogólny  Zatwierdzić błąd na liście błędów
na: Ogólny błąd błąd systemu operacyjnego.
3137 5* Błąd PLC: Jednostka zmiennopozycyj- Jednostka zmiennopozycyjna: Nie znor-  Zatwierdzić błąd na liście błędów
na: Nie znormalizowany argument malizowany argument systemu operacyjnego.
3138 5* Błąd PLC: Jednostka zmiennopozycyj- Jednostka zmiennopozycyjna: Dzielenie  Zatwierdzić błąd na liście błędów
na: Dzielenie przez zero przez zero systemu operacyjnego.
3139 5* Błąd PLC: Jednostka zmiennopozycyj- Jednostka zmiennopozycyjna:  Zatwierdzić błąd na liście błędów
na: Niedokładny wynik Niedokładny wynik systemu operacyjnego.
3140 5* Błąd PLC: Jednostka zmiennopozycyj- Jednostka zmiennopozycyjna: Nieważ-  Zatwierdzić błąd na liście błędów
na: Nieważna wskazówka na wskazówka systemu operacyjnego.
na: Przepełnienie Przepełnienie systemu operacyjnego.
3142 5* Błąd PLC: Jednostka zmiennopozycyj- Jednostka zmiennopozycyjna: Kontrola  Zatwierdzić błąd na liście błędów
na: Kontrola stosu nie powiodła się stosu nie powiodła się systemu operacyjnego.
na: Niedomiar Niedomiar systemu operacyjnego.
3145 3 Błąd PLC: Incjalizacja danych IL Wewnętrzny błąd oprogramowania  Uruchomić ponownie sterownik,
sprzętowego, niemożliwy dostęp do da-
nych wyników z programu PLC
3146 3 Błąd PLC: Incjalizacja Device IL Błąd w procesie Boot sterownika, nie-  Uruchomić ponownie sterownik,
możliwe przekazanie ID i dostęp do da-
nych z programu PLC
3147 3 Błąd PLC: Dostęp danych Wewnętrzny błąd oprogramowania  Uruchomić ponownie sterownik,
sprzętowego, niemożliwy dostęp do da-
nych wyników z programu PLC
3148 3 Błąd w konfiguracji danych magistrali Ustawiono więcej niż 256 bajtów.  Zmniejszyć ustawioną przepusto-
polowej, za dużo wysyłanych/odbiera- wość do maks. 256 bajtów.
nych danych IL
BS350 | V2.400 Release/2014-09

5.9.25 Błąd Rexroth XML (kod błędu 3204 - 3211)
Tabela 5–65: Błąd Rexroth XML (kod błędu 3204 - 3211)

błędu błędu
3204 1 Błąd PLC – tabela przyporządkowania Sygnały PLC zostały nieprawidłowo  Sprawdzić konfigurację i w razie po-
XML przeniesione do modułu PLC "XML". trzeby skorygować
3206 5 Nie można utworzyć połączenia do stacji Niedostępna sieć lub sterownik master  Sprawdzić sieć i komputer master
zdalnej XML port B (komputer master).
3207 3 Archiwizacja XML: Nie odnaleziono Nie można zapisać plików w lokalnych  Wstawić moduł pamięci CF350 (kar-
karty CF buforach ta Compact Flash; karta CF)
3208 3 Archiwizacja XML: Błąd dostępu do Nie można zapisać plików w lokalnych  Sprawdzić moduł pamięci CF350
folderu buforach (karta Compact Flash; karta CF)
3210 3 Archiwizacja XML: Brak miejsca na –  Sprawdzić serwer archiwizacji
dysku
3211 3 Archiwizacja XML: Błędny plik Błędny plik archiwizacji  Sprawdzić moduł pamięci CF350
(karta Compact Flash; karta CF)
3212 1 XML: Błąd inicjalizacji Sterownik XML nie działa.  Uruchomić ponownie system.
5.9.26 Funkcjonalność zadania (kod błędu 3250 - 3252)
Tabela 5–66: Błąd funkcjonalności zadania (kod błędu 3250 - 3252)

błędu błędu
3250 3 Brak numeru zadania Zadanie o takim numerze nie istnieje.  Utworzyć zadanie lub użyć innego
zadania.
3251 1 Błąd podczas wykonywania skryptu init Błąd oprogramowania lub transmisji.  Utworzyć zadanie lub użyć innego
zadania zadania.
3252 3 Błąd podczas wykonywania skryptu Błąd oprogramowania lub transmisji.  Utworzyć zadanie lub użyć innego
zadania zadania.
5.9.27 Błąd systemu (kod błędu 3700 - 3800)
Tabela 5–67: Błąd systemu (kod błędu 3700 - 3800)

błędu błędu
3700 1 Błąd kontroli stosów  Powiadomić wykwalifikowanego
specjalistę, np. serwis Rexroth
3800 1 Błąd Exception Handler  Powiadomić wykwalifikowanego
specjalistę, np. serwis Rexroth
BS350 | V2.400 Release/2014-09

BS350 | V2.400 Release/2014-09

6 Serwis i dystrybucja
6.1 Serwis
W sprawach know/how jesteśmy dla Państwa odpowiednią osobą kontaktową.
W każdym przypadku: Serwis firmy Rexroth
• Jesteśmy dostępnie przez całą dobę pod numerem:
+49 9352 40 50 60
• Oczywiście mogą się Państwo skontaktować z nami również za pośrednictwem poczty elektro-
nicznej na adres:
service.svc@boschrexroth.de
Serwis na całym świecie

Nasza globalna sieć serwisowa jest do Państwa dyspozycji w ponad 40 krajach. Szczegółowe
informacje na temat naszych punktów serwisowych w Niemczech i na świecie można znaleźć pod
adresem:
www.boschrexroth.com/service-405060
Przygotowanie informacji
Nasza pomoc będzie szybka i skuteczna, jeśli przygotują Państwo następujące informacje:
• Szczegółowy opis usterki oraz okoliczności, w których nastąpiła
• Dane znajdujące się na tabliczce znamionowej produktów, a w szczególności numer materiału
oraz numerseryjny
• Numer telefonu oraz faksu, a także adres e-mail, pod którym są Państwo dostępni w przypadku
dodatkowych pytań.
6.2 Dystrybucja
Bosch Rexroth AG
Postfach 13 57
97803 Lohr, Niemcy
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Niemcy
Jesteśmy dostępni:
• pod nr telefonu
+49 9352 18 0
• pod nr faksu
+49 9352 18 8400
• pod adresem e-mail
6.3 Internet
Informacje odnośnie techniki wkrętarskiej Rexroth znajdą Państwo pod adresem:
www.boschrexroth.com/electrics
Uzupełniające wskazówki dot. serwisu, napraw i szkoleń oraz aktualne adresy naszych biur dystry-
bucyjnych znajdą Państwo pod adresem
www.boschrexroth.com
Poza obszarem Niemiec należy skontaktować się najpierw z naszym najbliższym przedstawicielem.
BS350 | V2.400 Release/2014-09

Bosch Rexroth AG
skr. poczt. 1161
71534 Murrhardt, Niemcy
Fornsbacher Str. 92
71540 Murrhardt, Niemcy
Tel.: +49 71 92 22 208
Fax +49 71 92 22 181
www.boschrexroth.com/schraubtechnik
FÜR BALKENCODE
06113609929910
Autoryzowany dystrybutor
Your cencessionary
BS350
PL | 2014-09-AG
© Bosch Rexroth AG 2014
Subject to revisions!
Printed in Germany

BS350 PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

BS350 PL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BS350 PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

System operacyjny 350 BS350

V2.400 Release | 2014-09

Tytuł System operacyjny 350

Rodzaj dokumentacji Pomoc online

Cel dokumentacji W niniejszej dokumentacji opisano system wkrętarski Rexroth 350.

Historia aktualizacji Wersja Stan Uwaga

Adnotacja ochronna © Bosch Rexroth AG 2014

Wydawca Bosch Rexroth AG

BS350 | V2.400 Release/2014-09

BS350 | V2.400 Release/2014-09

4.7.1 System kompaktowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105 5.7.4 Kod błędu 712/713 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159

BS350 | V2.400 Release/2014-09

W rozdziale tym przedstawiono ogólne informacje dotyczące niniejszej

• Informacje ogólne na temat niniejszej dokumentacji (strona 6)

1.1 Informacje ogólne na temat niniejszej dokumentacji

Rozdział Tytuł Spis treści

BS350 | V2.400 Release/2014-09

1.2 Ważność dokumentacji

1.3 Dokumentacja dodatkowa

1.4 Sposób prezentacji informacji

1.4.1 Zasady bezpieczeństwa

• Znak ostrzegawczy (trójkąt ostrzegawczy): zwraca uwagę na niebezpieczeństwo

BS350 | V2.400 Release/2014-09

Symbole ostrzegawcze (np. niebezpieczne napięcie elektryczne): ostrzegają przed zagrożenia-

Tabela 1–1: Zastosowane symbole ostrzegawcze

Ten symbol ostrzega przed niebezpieczeństwami dla zdrowia spowodowanymi napięciami

Nieprzestrzeganie niniejszej informacji może prowadzić do zakłóceń trybu pracy.

BS350 | V2.400 Release/2014-09

1.4.2 Symbole i oznaczenia

Tabela 1–2: Oznaczenia użyte w dokumentacji

Współczynnik Dodatkowe parametry do określenia gradientu.

KE Jednostka komunikacyjna. Służy do sterowania kilku jednostek sterujących i równocześnie do ko-

BS350 | V2.400 Release/2014-09

BS350 | V2.400 Release/2014-09

Kąt dopisany Kąt dopisany stanowi dodatkowy parametr do określenia gradientu.

Sterownik Do sterowników należą

BS350 | V2.400 Release/2014-09

Tabela 1–3: Skróty dla komponentów systemu wkrętarskiego

BS350 | V2.400 Release/2014-09

W niniejszym rozdziale opisano podstawowe wymagania dotyczące bezpieczeń-

• Informacje odnośnie niniejszego rozdziału (strona 14)

2.1 Informacje odnośnie niniejszego rozdziału

BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.1.2 Wskazówki dotyczące zastosowania

BS350 | V2.400 Release/2014-09

• Wskazówki dotyczące instalacji zgodnej z EMV można znaleźć w dokumentacji danego

Przepisy obowiązujące w danym kraju, które użytkownik powinien uwzględnić

2.1.3 Wskazówki dotyczące eksploatacji

2.1.4 Wskazówki dotyczące czyszczenia

BS350 | V2.400 Release/2014-09

2.1.5 Wskazówki dotyczące konserwacji i naprawy

2.1.6 Wskazówki dotyczące utylizacji

2.2 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem

2.2.2 Zakresy zastosowania

Informacje dotyczące zakresów zastosowania danych komponentów zawarte są również w ich

BS350 | V2.400 Release/2014-09

W systemach wkrętarskich Rexroth można stosować wyłącznie akcesoria i podzespoły dopuszczone

2.3 Użytkowanie niezgodne z przeznaczeniem