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Guía para la extrusión de alimentos especializada.

Compendio de aplicaciones
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Extrusión en la industria alimentaria.

¡Bienvenido a la guía especializada sobre extrusión de alimentos! Aquí encontrará un compendio de artículos útiles y notas de aplicación que brindan
experiencia sobre cómo mejorar las propiedades de los alimentos mediante extrusión.

Los alimentos pueden ser estructuralmente complejos, incorporando emulsiones y mezclando sólidos, líquidos y geles en un solo producto.
La información de este compendio puede ayudarle a comprender mejor qué medir en sus flujos de trabajo de desarrollo y procesamiento de alimentos, y
qué herramientas son mejores para medirlo.

La extrusión de alimentos es una técnica establecida y muy versátil para producir alimentos, piensos, aditivos nutricionales y sabores.
Las extrusoras con diferentes matrices se utilizan para diseñar y dar forma a alimentos con alto contenido de almidón, como pasta,
cereales o snacks, productos cárnicos análogos y alimentos para mascotas, y para determinar su textura final. Además, la extrusión
permite un medio de producción continuo y rentable con un control preciso para mantener una alta calidad del producto.

No dude en contactarnos si tiene alguna pregunta o solicitud sobre la reología de los alimentos.

Tabla de contenido
Diseño de alimentos por extrusión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Una evaluación de las características de los productos análogos de la carne.

Combinando extrusión con microscopía electrónica y mediciones reológicas. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .5

La influencia de las condiciones de extrusión en la procesabilidad de los compuestos de almidón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Encapsulación de sabores e ingredientes mediante extrusora de doble tornillo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Más información y servicios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

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Diseño de alimentos por extrusión.

En la producción y el procesamiento de alimentos actuales, la extrusión se ha consolidado como una tecnología que se utiliza habitualmente para
crear productos de alta calidad, sabrosos, de precio atractivo y, sobre todo, seguros tanto para humanos como para mascotas.

Los materiales de partida para los procesos de extrusión de alimentos suelen ser materiales a base de almidón o proteínas. Pero las fuentes secundarias,
difíciles de manejar con otros procesos, también son un buen ingrediente para un producto alimenticio extruido de alto valor. Entre esos materiales
se encuentran las harinas oscuras, el salvado de trigo o el arroz partido.

Como el rango de procesamiento dentro de una extrusora es muy amplio y la geometría del troquel y del tornillo es intercambiable, hay casi una
cantidad infinita de productos (en forma y textura) que se pueden diseñar utilizando equipos modernos de doble tornillo. Un tratamiento
posterior de los extruidos, como secado, tostado o recubrimiento, ayuda a pulir el producto final.

Los productos extruidos típicos utilizados para la nutrición humana son*:

Tipo de producto Ejemplo

Cereales para el desayuno expandidos directamente, rizos de maíz

sin ampliar Pasta

Semiproductos bolitas de patata

Coextruido Cereales a base de frutas, núcleos rellenos de gelatina

Modificado Almidones, imitadores de grasas

texturizado Análogos de carne

Dulce Regaliz, chicle

*Karwe, Mukund V. (2008). “Extrusión de alimentos“. Ingeniería de alimentos 3. Oxford Eolss Publishers Co Ltd.
ISBN 978­1­84826­946­0.e

Las materias primas que entran en el proceso de extrusión suelen ser polvos, por ejemplo, derivados de almidón o una fuente de proteína.
Dependiendo de las propiedades deseadas del producto final, se añaden como mezcla seca otros materiales en polvo, por ejemplo vitaminas o
colorantes. Dentro de la extrusora se añaden y mezclan líquidos o semisólidos (como jarabes, grasas, aceites, agua).

La energía de corte y la temperatura elevada del cilindro extrusor pueden inducir un proceso de cocción que puede controlarse con precisión en
los niveles requeridos. Como la presión también aumenta dentro del instrumento, el tiempo de procesamiento requerido es comparativamente pequeño,
por lo que los productos sensibles son menos propensos a la desnaturalización. Este proceso generalmente se denomina cocción a alta temperatura
y corto tiempo (HTST) o cocción por extrusión y realiza la desnaturalización de proteínas o gelatinización del almidón deseada.

Al ser presionado a través del extrusor al final del proceso, el material generalmente se hincha y cambia su textura.
Luego se corta al largo deseado y posteriormente se trata según sea necesario para obtener el resultado final deseado. Las modernas extrusoras
de doble tornillo de sobremesa pueden ayudar a imitar todo el potencial del procesamiento de alimentos basado en extrusión a escala de laboratorio.

Para obtener más información sobre nuestras extrusoras, visite thermofisher.com/foodextrusion o thermofisher.com/extruders
para extrusoras pequeñas y de escala piloto.

Ver el vídeo:
Extrusora de doble tornillo Thermo Scientific Process 11
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Caso de estudio

El papel de la extrusión en la investigación de alimentos sostenibles

Lea el estudio de caso

 No.
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W
PAPEL BLANCO

Una evaluación de las características de los productos

análogos de la carne.
Combinando extrusión con microscopía electrónica y
mediciones reológicas.
Autores: Valerie Louise Pietsch, Fritz Soergel y
Matías Giannini

Palabras clave
De origen vegetal, análogos de carne, proteína de soja, gluten de trigo,
extrusión de alimentos, microscopía electrónica, reología

Introducción
La extrusión con alta humedad ofrece un gran potencial para producir una
amplia gama de productos análogos de la carne a partir de diversas
fuentes de proteínas vegetales. Se supone que los productos que se
Figura 1: Esquema de estructuración inducida por cizallamiento de un
sistema multifásico descrito por Tolstoguzov [1], [2].
Para lograr las estructuras fibrosas anisotrópicas deseadas, el proceso de extrusión

pueden obtener a partir de este proceso se asemejan a la textura del con alta humedad generalmente se opera usando una extrusora de doble tornillo co­

producto de la carne muscular. Normalmente, la extrusión con alta rotativo con contenidos de agua similares a los de la carne, es decir, entre 40 y 80%,

humedad produce productos intermedios, que se procesan y con una matriz ranurada enfriada unida al extremo. del extrusor. Durante el

posteriormente para producir productos análogos a la carne, listos proceso de extrusión, las proteínas vegetales se introducen en la extrusora, se

para comer, utilizando operaciones convencionales de procesamiento de mezclan con agua y se transportan a lo largo de los tornillos giratorios. En la sección

carne, como picar, marinar y mezclar. de husillo del proceso de extrusión, el material estará expuesto a tensiones

termomecánicas debido al corte de los husillos y al calentamiento del cilindro. Estas

Se ha propuesto que la textura deseada similar a la de la carne del tensiones pueden afectar las propiedades materiales de la proteína vegetal­agua.

músculo se puede lograr impartiendo una estructura fibrosa

anisotrópica a las proteínas vegetales a través de un proceso inducido por cizallamiento.
Estructuración de un sistema multifásico [1]. Tal mecanismo puede tener matriz en términos de desnaturalización de proteínas (comportamiento de reacción),

lugar si una fase dispersa está presente junto con una fase continua, como se miscibilidad y propiedades reológicas. Las características del flujo
muestra en la Figura 1. Si bien la composición exacta de la fase dispersa que prevalece en el troquel de enfriamiento determinará la deformación

depende de la proteína vegetal utilizada como fuente, normalmente consiste y orientación de la fase dispersa en la dirección del flujo.

en agua libre, insoluble en agua. proteínas o polisacáridos residuales. La

fase continua suele estar compuesta por proteínas vegetales plastificadas A partir de esta comprensión general de la estructuración inducida por corte,
con agua. Durante un proceso de estructuración inducido por cizallamiento, Se puede derivar que las propiedades del producto final de los productos
análogos de la carne dependen de la morfología final del
como el procesamiento de extrusión, estas fases se mezclan con
entre sí, dando lugar a la formación de una emulsión de tipo agua en
agua. Según las características del flujo, la fase dispersa se deforma
en la dirección del flujo.
Al enfriarse, la matriz se solidifica y se retiene la estructura deformada.
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fase dispersa. La morfología de la fase dispersa depende además de la
fracción volumétrica y de la deformación de la fase dispersa. Según
el estado actual de la investigación, se considera que estos factores
pueden verse influenciados por la composición de los ingredientes, así
como por las condiciones del proceso de extrusión [2­4]. Por lo
tanto, para adaptar las propiedades de los productos análogos a la carne
a las expectativas de los consumidores, es necesario considerar la influencia
de la composición de los ingredientes, así como las condiciones del
proceso de extrusión, en las características del producto final.
Los ingredientes típicos usados para producir productos análogos de la carne
comprenden concentrados de proteínas vegetales o aislados de
diversas fuentes de proteínas vegetales. La pureza de los ingredientes
proteicos, así como sus propiedades tecnológicas, dependen de la tecnología
de procesamiento aplicada. En este caso, los concentrados y aislados
de proteínas suelen presentar un contenido de proteínas de aprox.
70% y 90%, respectivamente. Las fuentes de proteínas más utilizadas
actualmente para producir análogos de la carne son la proteína de soja, el
gluten de trigo, la proteína de guisante o sus mezclas.
Además, está creciendo rápidamente el interés en producir análogos de la
carne a partir de fuentes de proteínas vegetales que sean novedosas para
esta aplicación, como la proteína de la semilla de canola, la proteína de
maní o las algas. Aunque no son vegetarianos, actualmente incluso los insectos son
Se considera una fuente prometedora de proteínas para la nutrición
humana que se pueden incorporar a productos análogos de la carne.
Con la amplia gama de fuentes de proteínas disponibles, es necesario
evaluar periódicamente la aplicabilidad de las fuentes de proteínas existentes
y nuevas para producir productos análogos a la carne. En términos de
desarrollo de materiales y control de calidad, el extrusor higiénico Thermo
Scientific™ Process 11 ofrece una solución para producir productos análogos
de la carne a escala de laboratorio y probar nuevas composiciones de
ingredientes con tiempo de prueba, tamaño de muestra y desperdicio
reducidos [5]. En este informe, se demuestra cómo se puede aplicar el
extrusor higiénico Process 11 en combinación con herramientas reológicas
y microscopía electrónica para evaluar la influencia de la composición de
los ingredientes en las características del producto final de los productos
análogos de la carne. La caracterización microestructural de la estructura
fibrosa anisotrópica se llevó a cabo utilizando un microscopio electrónico de
barrido ambiental (ESEM) Thermo Scientific™ Quattro S, un microscopio
electrónico de alta resolución ultraversátil.
SEM con capacidades ambientales únicas, que brindan la flexibilidad
para adaptarse a cualquier tipo de muestra.
Se realizaron mediciones cuantitativas de las propiedades reológicas.
realizado utilizando el Thermo Scientific™ Haake™ MARS™
60 Reómetro, un reómetro de grado de investigación para la caracterización
ampliada de materiales.
material y métodos
Experimentos de extrusión
Los productos análogos de la carne se produjeron con la extrusora
higiénica de doble tornillo Process 11 y una matriz ranurada enfriada.
Los polvos de proteína vegetal se alimentaron a la extrusora con un
alimentador volumétrico de doble tornillo. Se utilizó una bomba peristáltica
para la alimentación de agua. La configuración esquemática del proceso se
muestra en la Figura 2. Las dimensiones de la matriz de hendidura enfriada
fueron H x W x L: 5 x 20 x 200 mm.
Figura 2: Configuración esquemática de la extrusora higiénica de doble tornillo
Process 11 con una relación de longitud a diámetro de 40 y matriz ranurada enfriada.
Se analizaron tres formulaciones diferentes para investigar la influencia de
la composición de los ingredientes en las características del producto de
los análogos de la carne. Como se indica en la Tabla 1, se utilizaron
gluten de trigo y proteína de soja, así como una mezcla de los mismos.
La prueba se realizó con configuraciones de parámetros de proceso
que de otro modo serían constantes, donde la velocidad del tornillo se
mantuvo en 400 rpm, la velocidad de alimentación total en 1,1 kg/h y un
contenido de agua del 60%. La temperatura del material de la masa fundida se
midió a la salida de la extrusora (antes de entrar en el troquel de enfriamiento)
y representó 135 °C para las tres formulaciones. La temperatura de la
matriz cortada enfriada se mantuvo constante a 80 °C.
Tabla 1: Composición de ingredientes utilizados para las pruebas de extrusión.
Concentrado de Proteína de Soja (SPC) vital Gluten de Trigo (WG)
100% 0%
70% 30%
0% 100%
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Después de las pruebas de extrusión, se tomaron muestras y se almacenaron a ­8 °C.
en bolsas de plástico herméticas para evitar el secado y deterioro de las
muestras. Para el análisis, las muestras se descongelaron durante la noche.
y sacado de la bolsa de plástico inmediatamente antes de la
medición.
Apariencia visual y análisis SEM.
Las características típicas de la producción de un análogo de carne en
términos de fibrosidad, anisotropía y textura se observaron mediante la
apariencia visual de una muestra. El análisis de la microestructura de las
muestras extruidas se llevó a cabo utilizando un Thermo Scientific™
Quattro S ESEM. Las muestras se prepararon para el análisis SEM
mediante congelación­fractura, un método que permite exponer la
sección transversal del material sin crear artefactos debido al uso de
herramientas de corte. Un pequeño trozo de la muestra extruida congelada
se dejó caer en nitrógeno líquido para enfriarla aún más y aumentar su
fragilidad. Una vez completamente enfriada, la muestra se rompió a
lo largo del eje de flujo para exponer una superficie de fractura a lo largo
del eje medio de la muestra. Luego, la muestra fracturada se
descongeló a temperatura ambiente y luego se fijó en un trozo de SEM de
aluminio utilizando cinta de carbono.
Por último, la muestra se recubrió con iridio para hacer que la superficie
fuera conductora de electrones. El análisis SEM se llevó a cabo en
modo de alto vacío utilizando el detector Everhart­Thornley (ETD) para
recopilar imágenes de electrones secundarios, que proporcionan información
topográfica. Se seleccionó un voltaje de aceleración de 5 keV para revelar
detalles mejorados de la superficie.
Caracterización reológica
Se realizaron mediciones de compresión y oscilación para
caracterizar las propiedades reológicas de los productos análogos de carne
extruida. Todas las mediciones se llevaron a cabo a temperatura
ambiente. Como se muestra en la Figura 3, las pruebas de compresión
se realizaron con el reómetro HAAKE MARS 60 equipado con una geometría
placa­placa con 8 mm de diámetro a una velocidad de compresión de 0,1
mm/s. Para
Reómetro
Figura 3: Configuración de medición para pruebas de compresión utilizando
un reómetro HAAKE MARS 60 y geometría placa­placa P8.
Durante las pruebas, las muestras se cortaron con un punzón circular
en forma de muestra redonda con un diámetro de 8 mm. La altura de la
muestra resultó de la altura original de la boquilla de enfriamiento, que era
de 5 mm.
Utilizando una geometría de placa­placa con un diámetro de 35 mm, se
realizaron mediciones oscilatorias (barridos de amplitud y
frecuencia). Para ello, se tomaron dos franjas de muestra extruida y se
colocaron debajo de la geometría placa­placa (ver Figura 4). La longitud
de las muestras se redujo a aprox. 35 milímetros. De esta manera se
aseguró que el espacio de medición se cubra completamente. La altura
y el ancho de la muestra resultaron de la altura y el ancho originales del
troquel de enfriamiento, que eran 5 y 18 mm, respectivamente.
Las muestras se cargaron en la geometría de medición aplicando una
fuerza normal constante de 20 N. Después de alcanzar una fuerza
normal constante, se realizaron mediciones oscilatorias a la altura del
espacio resultante. Los respectivos ajustes de tensión y frecuencia utilizados
para los barridos de amplitud y frecuencia se enumeran en la Tabla 2.
Reómetro
Figura 4: Configuración de medición de amplitud y frecuencia (a granel)
utilizando un reómetro HAAKE MARS 60 y una geometría placa­placa P35.
Tabla 2: Configuraciones de medición para mediciones de amplitud
y frecuencia (a granel).
Barrido de amplitud Barrido de frecuencia
cepa g 10­2 ­ 103 % 1Hz
Frecuencia f 0,25% 100 ­ 0,3 Hz
Resultados
Caracterización visual de macro y microestructura.
Los resultados para la caracterización visual de la macro y
microestructura de los productos análogos de la carne extruida se dan en
la Tabla 3. La vista de la macroestructura de todas las muestras
muestra que todas las muestras extruidas exhiben una estructura
fibrosa anisotrópica. Con un primer análisis visual y háptico se pudo
observar que las muestras presentan
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propiedades generales diferentes del producto. Las muestras hechas de
El gluten de trigo 100 % (WG), por ejemplo, era muy elástico y masticable. Al
mismo tiempo, la muestra elaborada con 100% concentrado de proteína de soja
(SPC) parecía muy quebradiza y dura. A diferencia de SPC y WG, se puede
observar que la mezcla de SPC y WG con una proporción del 70% al 30% da
como resultado un producto extruido con una textura suave.
Análisis reológico como herramienta de medición cuantitativa.
El objetivo fue utilizar la reología como herramienta comparativa para identificar
el producto extruido con una calidad de producto específica, por ejemplo,
similitud con la carne de pollo [6]. Primero, se realizó un análisis de compresión
sometiendo deformación uniaxial a las muestras extruidas. El resultado de la
Figura 5 representa la curva típica de fuerza­distancia que se registró para
las diferentes muestras análogas de carne. Las curvas de fuerza­distancia

muestran primero un aumento lineal, que corresponde a la deformación

Al observar más de cerca la microestructura, la apariencia visual de todas
las muestras extruidas se deriva de la presencia de un sistema multifase.
En todas las muestras se pudo observar una fase dispersa, que está
orientada en la dirección del flujo. Como se explicó anteriormente, este tipo de
estructura se considera un requisito previo para la formación de un producto
análogo a la carne con una textura similar a la de la carne muscular. Esto está
de acuerdo con estudios previos [6], donde se ha demostrado
que la relación SPC a WG afecta significativamente la formación de la estructura
y las características del producto. Además, se sugirió que las muestras
análogas de carne que contienen entre un 20 y un 30% de WG tienen una textura
cercana a la de la carne de pollo hervida [6].
elástica.
del material. Entonces, la fuerza aplicada se acerca a un límite máximo
de fluencia, en el que el material ya no puede mantener su estructura original.
En la región no lineal de la curva fuerza­distancia, el material comienza a fluir
y puede romperse. A partir de la Región Viscoelástica Lineal (LVR) de estas
mediciones, es posible comparar la rigidez y elasticidad de las muestras
extruidas. El módulo de Young E se puede calcular a partir de esta parte de la
curva fuerza­distancia. Un aumento en el módulo de Young describe el
aumento de la rigidez de una muestra, mientras que una disminución en el
módulo de Young indica el aumento de la elasticidad de una muestra [4].

En general, estos resultados demuestran que no sólo la extrusión

Los parámetros del proceso, pero también la composición de los ingredientes, La comparación entre las diferentes muestras muestra que el módulo de
afectan las características del producto de los productos análogos de la carne. A Young aumenta al aumentar el contenido de Concentrado de Proteína de
continuación, se utilizó el análisis reológico como procedimiento operativo Soja (SPC). Estos resultados concuerdan con la descripción táctil y visual
estandarizado para la evaluación de la calidad de productos análogos de la de la muestra. En consecuencia, los resultados muestran que este método se
carne. puede utilizar cuantitativamente para comparar la textura de muestras análogas
de carne con respecto a su elasticidad y rigidez.
Tabla 3: Macro y microestructura de muestras análogas de carne producidas
con la extrusora del Proceso 11 utilizando proporciones variables de
concentrado de proteína de soja (SPC) y gluten de trigo (WG). La barra de
En segundo lugar, se realizaron barridos de amplitud. El objetivo era cuantificar
escala en las imágenes es 100 mm (a, b, c), 1 mm (d, e, f), 100 µm (g, i) y 200 µm
(h), respectivamente. la resistencia estructural y la masticabilidad de las muestras análogas de
carne. Los resultados se muestran en la Figura 6. Todas las muestras
muestran un rango distinto, donde los módulos de almacenamiento y pérdida
Ratio de
100/0 70 / 30 0/100 G' y G” son constantes e independientes de la deformación aplicada. Esta
SPC/GT
Macro­ región suele denominarse región viscoelástica lineal (LVR). El ancho del LVR
a b C
estructura depende de la resistencia estructural del material.

Un cambio en el módulo de almacenamiento y pérdida indica que la

deformación aplicada excede el LVR, provocando un cambio en la estructura
Micro­
d Es F de las muestras. En la Figura 6, los resultados muestran que, después de una
estructura
(SEM) cierta deformación, la deformación no lineal comienza con un aumento no
lineal en el módulo de pérdidas G” y tras el cruce de G' y G”.

Normalmente, el punto de cruce está definido por el equilibrio de G' = G”. El

gramo
h i
factor de pérdida tan d se puede utilizar como valor característico para
determinar el punto de cruce. Está dada por la relación entre G” y G'. En el

punto de cruce, tan d es igual a 1 o d = 45°.

visuales y Anisótropo Anisótropo Anisótropo

Masticable, elástico Suave frágil, duro
descripción háptica
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de SPC a una deformación del 30% y 230%. Como se destaca en ambas

imágenes, las microfisuras se propagan con una deformación
creciente. Se observan hallazgos similares para WG, donde aparece una
grieta más grande al aumentar la deformación del 40% al 120%. Por lo
tanto, es muy probable que el aumento observado en G” (ver Figura 7)
después del cruce de G” sobre G' esté relacionado con la ruptura de la
microestructura distintiva con una deformación creciente.

En cuanto a la caracterización de las propiedades del producto, los

Figura 5: Cambio en la elasticidad y rigidez de muestras análogas de carne
elaboradas a partir de proporciones variables de concentrado de proteína de soja
(SPC) y gluten de trigo (WG) caracterizado por análisis de compresión
utilizando un reómetro HAAKE MARS 60 y geometría placa­placa P8.
resultados representados en la Figura 7 proporcionan información
sobre la resistencia estructural y la masticabilidad de los productos
análogos de la carne extruida. Mientras que SPC muestra un punto de
cruce con una deformación del 1,7%, el punto de cruce de la mezcla
SPC­WG y WG se desplaza al 2,9% y 33%, respectivamente.
El cambio observado en el punto de cruce indica que la resistencia
estructural de los productos análogos de la carne producidos a partir de
WG es mayor en comparación con SPC. El hecho de que la descomposición
estructural de la muestra de WG requiera una mayor deformación implica
que los consumidores percibirán la textura de los análogos de la carne
elaborados a partir de esta fuente de proteína como más masticable.

Figura 6: Cambio en la resistencia estructural de muestras análogas de carne

elaboradas a partir de proporciones variables de concentrado de proteína
de soja (SPC) y gluten de trigo (WG) caracterizado por barridos de amplitud (a
granel) utilizando un reómetro HAAKE MARS 60 y una geometría placa­placa P35.

El aumento observado en G” antes de acercarse al punto de cruce puede

deberse a la fricción interna entre elementos estructurales, por
ejemplo, entre gotas de emulsión en sistemas líquidos. En sistemas
sólidos, este aumento también puede deberse a la aparición de
microfisuras. Para obtener más información sobre lo que sucede durante
la deformación a nivel microestructural, se realizaron mediciones
de barrido de amplitud adicionales utilizando el módulo RheoScope.
Como se explica en [7], este módulo comprende un microscopio
óptico (polarización), que se puede aplicar para registrar imágenes
microscópicas durante el corte de muestras.

El procedimiento de medición aplicado y las imágenes resultantes

de RheoScope se muestran en la Figura 7. Para obtener una imagen
óptica, fue necesario cortar las muestras en una capa delgada (consulte
la Figura 7 a). Se registraron imágenes de muestra durante la deformación
del concentrado de proteína de soja (SPC) y del gluten de trigo
(WG). De manera similar a las imágenes SEM representadas en la
Tabla 3, las micrografías de ambas muestras muestran una fase Figura 7: Cambio en los elementos de la microestructura con deformación
dispersa, que está incrustada en una matriz proteica continua. Los creciente, caracterizado por barridos de amplitud (capa delgada) utilizando un
reómetro HAAKE MARS 60 con módulo RheoScope y geometría placa­placa
resultados de la Figura 7 b y c representan las imágenes microscópicas P35.
registradas durante un barrido de amplitud.
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Por lo tanto, los resultados de las mediciones reológicas no sólo
están muy bien alineados con las impresiones visuales y táctiles de
estas muestras (ver Tabla 3), sino que también muestran que los
resultados (por ejemplo, la deformación aplicada y las propiedades
reológicas en el cruce punto) del análisis de barrido de amplitud se puede
utilizar como valor cuantitativo para comparar las propiedades del
producto (masticabilidad) de productos análogos de la carne.
Finalmente, las mediciones de barrido de frecuencia dentro de la región
viscoelástica lineal (LVR) se pueden utilizar para describir la dureza
o suavidad de las muestras. Los resultados de las diferentes muestras
de análogos de carne se muestran en la Figura 8.
El material muestra un comportamiento de adelgazamiento por
de extrusión. Con las herramientas de análisis presentadas, la calidad
cizallamiento y es predominantemente elástico cuando G' > G”. Además, el análogo de la carne.
La muestra hecha de SPC muestra la viscosidad más alta. La viscosidad
compleja aumenta aún más desde la mezcla SPC­WG del análogo
cárnico hasta WG. Dado que estas mediciones se realizaron en
muestras a granel, indican que las muestras con mayor viscosidad
compleja son más resistentes a las tensiones cortantes. Por lo tanto, es
probable que el consumidor perciba las muestras con una viscosidad más
alta como más duras y menos fáciles de morder. Estos hallazgos
también están muy de acuerdo con las observaciones cualitativas
resumidas en la Tabla 3. Por lo tanto, estos resultados (por ejemplo,
viscosidad compleja) dan un valor cuantitativo para comparar las
propiedades del producto (dureza) de productos análogos de la carne.
Figura 8: Cambio en la dureza/suavidad de muestras análogas de carne elaboradas a partir de proporciones
variables de concentrado de proteína de soja (SPC) y gluten de trigo (WG) caracterizado por barridos
de frecuencia (a granel) utilizando un reómetro HAAKE MARS 60 y una geometría placa­placa P35.
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Conclusión
Los resultados de este estudio muestran cómo las
características de los productos análogos de la carne se pueden analizar
mediante la combinación de microscopía y herramientas reológicas.
Como se resume en la Figura 9, los resultados del análisis SEM
utilizando Quattro S ESEM muestran que se pueden producir productos
análogos a la carne con características típicas utilizando una
extrusora higiénica de doble tornillo Process 11 con matriz de hendidura enfriada.
Los resultados de las mediciones reológicas utilizando un reómetro
HAAKE MARS 60 permitieron determinar valores cuantitativos que
describen la elasticidad, masticabilidad y dureza.
de los productos análogos de la carne. En general, las
características del producto análogo cárnico resultante dependen
sobre la composición de ingredientes y las condiciones del proceso
del producto objetivo de los productos análogos cárnicos resultantes se
puede seleccionar de acuerdo con los requisitos de los consumidores.
Figura 9: Evaluación de la calidad del producto análogo de la carne basada en el análisis de
muestras mediante herramientas ópticas y reológicas.
Referencias
1. Tolstoguzov, VB, 1993. Extrusión termoplástica: el mecanismo de formación de la estructura y
propiedades del extruido. Revista de la Sociedad Estadounidense de Químicos del Petróleo 70 (4),
417–424.
2. Pietsch, VL, 2019. Extrusión con alta humedad: investigaciones sobre el comportamiento de reacción de
proteínas vegetales. Tesis doctoral, Instituto Tecnológico de Karlsruhe.
3. Osen, RJJ, 2017. Texturización de aislados de proteína de guisante mediante extrusión de alta humedad
cocinando. Tesis doctoral, Universidad Técnica de Munich.
4. Dekkers, B., 2018. Creación de alimentos proteicos vegetales fibrosos. Tesis doctoral, Wageningen
Universidad.
5. Guy, R., 2000. Cocción por extrusión. Tecnologías y aplicaciones. Publicación Woodhead.
6. Chiang, JH, Loveday, SM, Hardacre, AK, Parker, ME, 2019. Efectos de la proporción de proteína de soja
y gluten de trigo en las propiedades fisicoquímicas de los análogos de carne extruida.
Estructura alimentaria, 19, 100102.
7. Oldörp, K., Nota de aplicación V­228, ¿Qué sucede cuando cambian las propiedades reológicas?
Investigación de propiedades reológicas con recopilación simultánea de imágenes microscópicas.
 No.
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LR
NOTA DE APLICACIÓN

La influencia de las condiciones de extrusión

en la procesabilidad de los
compuestos de almidón.
Autores: Matthias Jährling y Bern Jakob

Palabras clave
Extrusión de alimentos, compuestos de doble tornillo, optimización de
procesos.

Introducción

El almidón es un material base que se utiliza ampliamente en la industria

alimentaria para snacks, cereales y productos alimenticios para mascotas.
El procesamiento de almidón con extrusoras de doble tornillo ofrece una gran
flexibilidad en el diseño del proceso y en los productos finales derivados del
mismo.

Elegir cuidadosamente los parámetros de la extrusora, como la configuración La propia extrusora está construida con acero de calidad higiénica y, por lo
del tornillo y la temperatura de procesamiento, así como la proporción de líquido tanto, es perfectamente adecuada para el procesamiento de materiales a base
a sólido de las materias primas, permite al operador influir en gran medida en de alimentos.

las propiedades del producto resultante.

Esta nota de aplicación muestra los diferentes parámetros del proceso Se fijó al extrusor una matriz de lámina de 30 mm con una altura de
que juegan un papel importante en la influencia y su influencia en la calidad separación de 1,0 mm.

del producto final. La lámina de almidón extruido se retiraba mediante una pequeña cinta
transportadora.
Experimento
Para el experimento de extrusión se utilizó la extrusora de doble tornillo Para evitar cualquier pérdida de humedad de la muestra, se cortaron
paralela “higiénica” Thermo Scientific™ Process 11. inmediatamente discos de 20 mm de la lámina extruida y se determinaron
las propiedades reológicas sin más demora.

Material de muestra
­ Sistema de Extrusión:
Proceso 11 Extrusora de doble tornillo “higiénica” (ver Figura 1)

Figura 1: Proceso Thermo Scientific 11 Sistemas gemelos paralelos “higiénicos”

Extrusora de tornillo
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­ Circulador de refrigeración: Equipos de reología

Thermo Scientific™ Serie polar Accel 500 LC ­ Reómetro:

Enfriador de recirculación Thermo Scientific™ Reómetro HAAKE™ MARS™ 60

­ Alimentador para Premezcla: ­ Control de temperatura: módulo de temperatura Peltier

MiniTwin Gravimétrico MT0 para Extrusoras Proceso 11 ­ Geometría de medición: placas paralelas de 20 mm
­ Alimentador de Líquido:

Thermo Scientific™ Sistemas de bomba Masterflex P/S

­ Troquel de extrusión: Troquel de lámina de 30 mm

­ Sistema de Despegue:

Mini Cinta Transportadora para Extrusoras Proceso 11

Condiciones de extrusión

Variable 1: Configuraciones de tornillo a) Tornillo

de bajo corte (“LS”): Mezclado en una etapa

b) L Tornillo de alto corte (“HS“): Mezclado en dos etapas

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Variable 2: Perfiles de temperatura Variable 3: Velocidad de los tornillos del extrusor

a) 200 rpm

Tabla 1. Perfil de baja temperatura (“80 °C”) segundo) 400 rpm

Perfil de temperatura del barril “80 °C“

Variable 4: Velocidad de
Zona El 9 8 7 6 5 4 3 2
alimentación a) 540 g/h
80°C 80°C 80°C 80°C 80 °C 70°C 70°C 50°C 50°C
b) 960 gramos por hora

Tabla 1. Perfil de baja temperatura (“120 °C”)

Perfil de temperatura del barril “120 °C“
Zona El 9 8 7 6 5 4 3 2
80°C 90°C 120°C 120°C 120°C 70°C 70°C 50°C 50°C

Figura 2: Test­Matrix y resultados de las pruebas de extrusión.

Discusión de los resultados de la extrusión.

a) Tiempo de residencia

Figura 3. Figura 4.

El tiempo de residencia se midió mediante un marcador de color que se La Figura 3 muestra los resultados de las mediciones del tiempo
añadió al puerto de alimentación principal. Se detuvo el tiempo hasta que de residencia.

se pudo observar un cambio de color en la lámina extruida. Se puede ver claramente que el tiempo de residencia se acorta: al aumentar
la velocidad del tornillo y al aumentar la velocidad de avance,
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Figura 6.
mientras que el efecto de la mayor tasa de alimentación demostró tener un efecto

mucho mayor en el tiempo de residencia.

También se puede observar que la temperatura de extrusión casi no tuvo efecto

sobre el tiempo de residencia. Finalmente, los efectos de las diferentes configuraciones

de tornillos no son muy significativos.

b) Temperatura de la muestra

La temperatura de la muestra se midió con un termopar de fusión, que se

colocó en el adaptador de matriz al final de la extrusora.

Como era de esperar, la Figura 4 muestra que la temperatura de la muestra aumentó, Los resultados de las pruebas indican que la extrusión con la configuración de

con una temperatura más alta del extrusor. Además, tornillo de bajo cizallamiento, a 120 °C, con una velocidad de alimentación alta y

la mayor velocidad del tornillo dio como resultado una temperatura de con una velocidad de tornillo alta produjo la mejor gelificación del producto.

muestra más alta. Las diferentes configuraciones de los tornillos no parecieron tener

un efecto significativo sobre la temperatura de la muestra.

Resultados reológicos

c) Par del extrusor Las pruebas reológicas se realizaron en las muestras con un reómetro HAAKE
Figura 5. MARS 60 con un módulo de temperatura Peltier. Todas las pruebas se realizaron

a 20 °C con placas paralelas que miden la geometría: P20/Ti. Todas las muestras

recogidas del extrusor se midieron inmediatamente. Se cortaron muestras de

prueba de la lámina extruida con un orificio perforado de 20 mm. Primero se

realizó un barrido de amplitud de γ 0,5 a 50% a 1 Hz para determinar la viscosidad

viscoelástica lineal.

rango.

Es evidente que en la Figura 7 el rango viscoelástico lineal se extiende hasta

una deformación de aproximadamente γ = 10%. Para todos los barridos de

frecuencia sucesivos, el valor establecido para las pruebas con un rango de

La medición del par de extrusión mostró un claro aumento del par cuando se utiliza frecuencia de 0,02 a 46 Hz fue una deformación de γ = 2%. Para determinar la

la configuración de tornillo de alto cizallamiento con las dos zonas de mezcla. repetibilidad, se midieron dos probetas frescas extruidas a 80 °C.

También se puede observar que el par es mayor a temperaturas más bajas.

Velocidades de avance más altas con la misma velocidad del tornillo generan un par

más alto, mientras que un aumento de la velocidad del tornillo disminuye el par.

d) Viscisidad de la muestra

La medición del comportamiento viscoelástico de la muestra arrojó algunos

resultados interesantes e inesperados. La viscosidad de muestra más alta se pudo

encontrar con muestras extruidas a 120 °C con la configuración de tornillo de

bajo corte. Las mediciones de viscosidad a 80 °C con la configuración de

tornillo de bajo corte no mostraron diferencias significativas con las muestras

preparadas con el tornillo de alto corte a 80 °C y 120 °C. Una posible explicación

de este resultado puede ser que la muestra aún no estaba completamente gelificada

a 80 °C, pero estaba demasiado cortada con la configuración del tornillo de alto

corte, por lo que la estructura ya sufrió un daño estructural.

Figura 7: Determinación del rango viscoelástico lineal. Husillos de alto

cizallamiento, avance 540 g/H a 80 °C.
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En la Figura 8 se representan los resultados de las dos pruebas y
muestran una repetibilidad razonable. Todas las probetas muestran el
mismo comportamiento viscoelástico; la parte elástica G' es siempre mayor
que la parte viscosa G“. En la dependencia de la frecuencia de la viscosidad
compleja |η*| Se ve un adelgazamiento por cizallamiento de la muestra.
Esta es también la tendencia típica de las cantidades para todas las
demás pruebas.
Figura 8: Repetibilidad del barrido de frecuencia. Husillos de alto cizallamiento, avance 540 g/H a 80
°C.
Figura 9: Barrido de frecuencia: tornillos de alto corte, diferentes velocidades de alimentación a 120 °C.
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Sólo para uso en investigación. No debe utilizarse en los procedimientos de diagnóstico. © 2020 Thermo Fisher Scientific Inc. Todos los derechos reservados. Todas las
marcas comerciales son propiedad de Thermo Fisher Scientific y sus subsidiarias a menos que se especifique lo contrario. LR­78 0321
En la Figura 8 se representan las cuatro pruebas de las muestras con
tornillos de bajo corte y las diferentes velocidades de alimentación a 120 °C.
La viscosidad compleja |η*| y módulo |G*| de las muestras con un avance de
540 g/h es casi independiente de la velocidad del tornillo. Con un
aumento del canal puesto a 960 g/h, los valores aumentan y el efecto
esperado de una mayor velocidad del tornillo es visible. La alta velocidad
de alimentación y la alta velocidad de los tornillos de bajo cizallamiento
dan como resultado la viscosidad y el módulo más altos, lo que es
una indicación de la mejor gelificación (consulte también la Figura 6).
Conclusión
La gelificación del almidón es un proceso complejo que depende de varias
variables. Para concentraciones de agua entre 20% y 60%, el grado de
gelatinización muestra una fuerte dependencia de la temperatura de
procesamiento [1]. Cuanto mayor sea la temperatura, más completa será la
gelatinización.
Este efecto se puede observar en la Figura 6 donde, utilizando un
contenido líquido del 26 %, la viscosidad es máxima a 120 °C.
En las mismas condiciones, la mayor energía de corte introducida en el
sistema por la configuración del tornillo con dos zonas de mezcla degrada
la red tridimensional durante el proceso de gelatinización.
En resumen, el uso de extrusión de doble tornillo para la producción de
una matriz de almidón ofrece una variedad de variables de procesamiento
que permiten al usuario diseñar con mayor habilidad una matriz de almidón
según las propiedades requeridas del producto. La extrusión de doble
tornillo ofrece al usuario la capacidad de influir en la textura, la estabilidad y
la procesabilidad adicional del producto final. La combinación de
extrusión con reología oscilatoria permite un análisis definido y preciso del
producto final y, por lo tanto, proporciona un flujo de trabajo que
mejora las capacidades en el diseño de alimentos actual.
Referencia
1. Fechner, Petra M. “Caracterización de excipientes farmacéuticos” 2005; disertación
en la Universidad Martín Lutero de Halle­Wittenberg
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Cómo influyen las condiciones de extrusión en las propiedades de

los compuestos de almidón

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LR
NOTA DE APLICACIÓN

Encapsulación de sabores e
ingredientes mediante extrusora de
doble tornillo.
Autores: Matthias Jährling y Dirk Hülse

Palabras clave
Encapsulación de sabores, procesamiento continuo, composición de
doble tornillo

Introducción
Los aromas son aditivos sensibles y costosos que se utilizan en
diferentes industrias como la farmacéutica, química, cosmética y
alimentaria. Durante las últimas décadas, estos sabores e ingredientes
activos se han encapsulado en una matriz polimérica para diversos
fines, como protección contra la oxidación, pérdida de sabor,
enmascaramiento del sabor, liberación controlada o mejor manipulación
del producto.
amasado vigoroso. Dependiendo de la formulación, es posible que sea
Los posibles polímeros de matriz incluyen almidón, diferentes azúcares, necesario eliminar el exceso de agua al vacío. A continuación se moldea
derivados de celulosa, lípidos, proteínas y cauchos especiales. la masa fundida en forma de placa y se enfría.
Por supuesto, la mayor parte corresponde al almidón y los azúcares. El
método tradicional de encapsular sabores se basa en un proceso Este proceso es muy engorroso y requiere mucho tiempo.
por lotes, pero se puede mejorar con la extrusión por fusión de doble Además, la cantidad de material requerida no es flexible porque está
tornillo. predeterminada por el tamaño del mezclador por lotes.

Procesamiento tradicional Otro método tradicional popular para la encapsulación de

Los polímeros se funden con la adición de agua. Luego se agregan
los sabores o ingredientes activos, y se mezclan por
sabores es el secado por aspersión. Un inconveniente de este
proceso complejo y continuo es la pérdida de sabores e
ingredientes activos debido a las altas temperaturas del
proceso. Los materiales pueden oxidarse, tener una vida útil más
corta e incluso es posible que sea necesario tomar medidas de
protección contra explosiones para algunos materiales. El elevado
consumo de energía para el secado en este proceso también lo hace
menos favorable desde el punto de vista económico.

Figura 1: Proceso Thermo Scientific 11 Sistemas gemelos paralelos “higiénicos”

Extrusora de tornillo
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Encapsulación mediante extrusión por fusión de doble tornillo
Los polímeros se procesan frecuentemente con extrusoras, por lo que es una
opción obvia ampliar esta tecnología para la encapsulación de sabores.
La combinación flexible de mezcla dispersiva y distributiva en una
extrusora de doble tornillo es perfectamente adecuada para la encapsulación
continua de sabores. La extrusora de doble tornillo permite cambiar la
temperatura en todas las zonas del cilindro y tiene un diseño de tornillo modular
para inducir solo la cantidad de energía térmica y de corte necesaria para
el proceso de encapsulación. Esto evita una degradación no deseada
de los materiales sensibles.
Figura 2: Esquema de una extrusión de doble tornillo.
En la sección de alimentación de la extrusora (ver Figura 2; el material fluye de
derecha a izquierda) el material de la matriz polimérica se dosifica y se
transporta a la primera zona de mezcla. Debido al calor y al cizallamiento, el
polímero se transforma en una masa fundida homogénea. En una zona de
alimentación secundaria, el sabor se añade mediante una bomba de
alimentación líquida.
En otra zona de mezcla, el aroma se dispersa ahora y se distribuye
uniformemente en la matriz polimérica. Al final de la extrusora, se aumenta
la presión de la muestra para presionar el compuesto a través de un troquel y
darle forma a una gran cantidad de hebras pequeñas que luego se cortan
directamente en gránulos finos mediante la cuchilla giratoria de un peletizador
de corte frontal. Otra opción es extruir la masa fundida directamente sobre
rodillos enfriadores que la congelan y le dan forma al material en escamas.
La extrusora “higiénica” Thermo Scientific™ Process 11 es el instrumento ideal
para probar el proceso de encapsulación a escala de laboratorio, porque
combina las ventajas de una extrusora compacta de sobremesa con la
funcionalidad completa de una configuración de producción. Su diseño modular
permite el ajuste óptimo del cilindro extrusor y los tornillos para satisfacer
las necesidades de la aplicación y del producto. Todas las piezas en contacto
con el producto están hechas de acero inoxidable de grado higiénico.
Como los productos alimenticios a menudo se limpian con detergentes a
base de agua, el acero de alta calidad proporciona una ventaja sobre las
extrusoras normales que normalmente se utilizan en polímeros.
procesos.
Equipo de pruebas
­ Sistema de Extrusión: Proceso 11 Extrusora “Higiénica”
­ Circulador de refrigeración:
Thermo Scientific™ Serie polar Accel 500 LC
­ Alimentador para Premezcla:
Gravimétrico MiniTwin MT0 para el Proceso 11
­ Alimentador de Líquido:
Thermo Scientific™ Sistemas de bomba Masterflex P/S
­ Sistema aguas abajo: peletizadora de corte frontal
Para encapsular un sabor en una matriz de azúcar, la configuración del
equipo “Higiénico” del Proceso 11 se diseñó de manera que el azúcar se
dosificara en la primera zona de alimentación enfriada de la extrusora, con
un alimentador gravimétrico de doble tornillo. A continuación, el azúcar se
transportaba mediante el tornillo extrusor a la primera zona de mezclado.
Allí el azúcar se fundía debido al cizallamiento y al calor generado por los
elementos de amasado. A estos elementos de amasado les siguieron elementos
de tornillo transportador. En una extrusora de doble tornillo co­rotativo los
elementos transportadores no están totalmente llenos y la masa fundida no
está presurizada. Como resultado, se pudo abrir de nuevo la extrusora y la
bomba peristáltica Masterflex P/S añadió el sabor al azúcar fundido.
Luego, los elementos de tornillo transportador transportaron la mezcla a dos
secciones de mezcla posteriores, donde el sabor se dispersó y distribuyó
uniformemente en la matriz de azúcar. Al final de la extrusora se aumentó la
presión y el compuesto final se presionó a través del cabezal de la matriz hasta
el peletizador de corte frontal.
Diseñando el producto final
La Figura 3 muestra el producto final, recogido después de enfriar en el ciclón
del peletizador de corte frontal.
Figura 3: Aromatizante
encapsulado ­ peletizado.
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Una vez desarrollado el proceso en la extrusora, es muy sencillo intercambiar
los accesorios posteriores para obtener material de diferentes formas. La
Figura 4 muestra hojuelas producidas a partir del mismo proceso usando un
rodillo enfriador (ver Figura 5) en lugar del peletizador de corte frontal. El
material fundido que sale de la extrusora se comprime y se enfría entre
dos rodillos con temperatura controlada y se le da forma de lámina delgada.
Luego, la lámina enfriada se descompone en hojuelas mediante un dispositivo
triturador situado al final del rodillo de enfriamiento.
Figura 4: Aromatizante
encapsulado ­ peletizado.
Figura 5: Rollo frío con croquetas.
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marcas comerciales son propiedad de Thermo Fisher Scientific y sus subsidiarias a menos que se especifique lo contrario. LR­76 0321
Conclusión
El uso de extrusoras de doble tornillo para encapsular sabores e ingredientes en
una matriz polimérica o de azúcar ofrece varias ventajas sobre los procesos
tradicionales.
La extrusora es un instrumento de trabajo continuo por naturaleza, por
lo que la cantidad de producto final está determinada por el tiempo de ejecución
y no requiere adaptación mediante equipos de producción de diferentes
tamaños como lo hace la operación por lotes tradicional.
En comparación con el proceso de secado por aspersión que consume mucha
energía, la extrusión tiene condiciones de proceso más suaves y reduce el
riesgo de desnaturalización del producto.
Finalmente, la elección del equipo posterior (peletización por corte frontal
o rodillo enfriador) puede ayudar a producir un producto final específico para la
aplicación según sea necesario.
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