THUYẾT MINH TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 2 3 photo

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI
PHÂN HIỆU TẠI TP.HCM

----------
Thuyết Minh
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
GVHD: NGUYỄN HỮU CHÍ

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH
Lớp: Kỹ Thuật Ô Tô 1 - K61
MSSV: 6151040023
Đề số: II - Phương án: 3
TP.HCM - Tháng
12/2022
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY GVHD: TS. NGUYỄN HỮU CHÍ
LỜI NÓI ĐẦU
Trong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp
nơi và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong cuộc sống cũng như trong sản xuất.
Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ
phận không thể thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp củng cố lại các kiến thức đã
học trong các môn: Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí… và giúp
sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp giảm tốc
giúp chúng ta hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng
của các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn… Thêm vào đó trong quá trình thực hiện
các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng vẽ hình chiếu với công cụ
AutoCad - điều rất cần thiết với một kỹ sư cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Hữu Chí và các bạn trong khoa cơ khí
đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó thiếu xót là điều không thể tránh khỏi, em
mong nhận được ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiện hơn.
Thành Phố Hồ Chí Minh, ngày 17 tháng 12 năm 2022
SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 2

NHẬN XÉT
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

MỤC LỤC
PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ ĐẪN ĐỘNG CƠ KHÍ..............................7
1. Tính công suất cần thiết của động cơ...................................................................7
2. Chọn tốc độ đồng bộ động cơ................................................................................8
3. Chọn động cơ..........................................................................................................8
4. Phân phối tỷ số truyền...........................................................................................8
5. Tính công suất, vòng quay và momen trên các trục...........................................8
PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG......................................10
1. Chọn vật liệu.........................................................................................................10
2. Xác định các ứng suất cho phép.........................................................................10
3. Tính toán cấp nhanh: bộ truyền bánh răng trụ nghiêng và Tính toán cấp
chậm: bộ truyền bánh răng trụ thẳng....................................................................11
3.1. Cấp nhanh........................................................................................................11
a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục....................................................................11
b. Xác định các thông số ăn khớp.......................................................................12
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.............................................................12
d. Kiểm nghiệm về độ bền uốn............................................................................14
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải...........................................................................16
f. Bảng các thông số..............................................................................................16
3.1. Cấp chậm.........................................................................................................17
a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục.........................................................................
b. Xác định các thông số ăn khớp............................................................................
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.................................................................
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn........................................................................
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải...............................................................................
f. Bảng các thông số..................................................................................................
PHẦN III: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI....................................................23
1. Thiết kế trục.........................................................................................................23
1.1. Chọn vật liệu..................................................................................................23
1.2. Tính sơ bộ đường kính trục..........................................................................23
1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực.......................24
1.4. Xác định các lực tác dụng lên trục...............................................................26
1.5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục.......................................34
1.6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.........................................................37
1.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.........................................................40
2. Chọn then..............................................................................................................40

3. Tính chọn ổ lăn.....................................................................................................41
3.1. Chọn ổ lăn cho trục I.....................................................................................41
3.2. Chọn ổ lăn cho trục II...................................................................................44
3.3. Chọn ổ lăn cho trục III..................................................................................46
4. Tính chọn khớp nối..............................................................................................47
PHẦN IV: CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁCH CHI TIẾT PHỤ.................................50
1. Thiết kế các kích thước của vỏ hộp....................................................................50
1.1. Vỏ hộp.............................................................................................................50
1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp................................................50
2. Thiết kế các chi tiết phụ.......................................................................................51
2.1. Chốt định vị....................................................................................................51
2.2. Cửa thăm........................................................................................................52
2.3. Nút thông hơi.................................................................................................52
2.4. Nút tháo dầu...................................................................................................53
2.5. Que thăm dầu.................................................................................................53
2.6. Vòng chắn dầu...............................................................................................54
2.7. Bôi trơn...........................................................................................................54
PHẦN V: TÍNH TOÁN DUNG SAI KÍCH THƯỚC TRỤC..................................55
1. Dung sai kích thước.............................................................................................55
2. Dung sai hình học.................................................................................................56
TÀI LIỆU KHAM KHẢO..........................................................................................57


PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ ĐẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1. Tính công suất cần thiết của động cơ
- Chế độ làm việc:
tp a
Kngày = 0,67 = ; Knăm = 0,6 =
24 365
+ tp = 16,08 h: số giờ làm việc thực tế trong ngày.
+ a = 219 ngày: số ngày làm việc trong năm.
+ Thời hạn phục vụ: 5 năm.
 Tổng thời gian làm việc: t Σ =16 , 08.219.5=17607 , 6(h)
- Công suất cần thiết trên trục động cơ là:
Pct=Plv/η (*)
Với: Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác (KW).
η là hiệu suất truyền động.
Do tải trọng không đổi nên công suất tính toán là công suất làm việc trên trục
máy công tác:
F .v
Ptang =Plv=
1000
500.10 .1 , 1
 Ptang = 1000
=5 ,5(kW )
 Do tải trọng của bộ truyền thay đổi nên ta phải tính tải trọng tương đương:
√
2 2 2
Ptđ = P 1 .t 1+ P 2 .t 2+ P3 . t 3
t 1+t 2+t 3
¿
√ ( 1 , 5. Pt )2 . t 1+ Pt 2 . t 2+ ( 0 , 5. Pt )2 . t 3
t 1+ t 2+t 3
√
2 2
( 1 , 5.5 ,5 ) .3+5 , 52 . ( 0 , 7. 16 , 08.3600−3 )+ ( 0 ,5. 5 , 5 ) .0 , 3. 16 , 08.3600
¿
3+ ( 0 , 7.16 ,08.3600−3 ) +0.3 . 16 , 08.3600
¿ 4,842 ( kW )(1)
Hiệu suất truyền động: (Các trị số hiệu suất được tra trong bảng 2.3 tr19)
η = η2brk .η3ol .η2kn
Với ηbrk = 0,96 là hiệu suất của các cặp bánh răng trụ kín.
ηol = 0,99 là hiệu suất các cặp ổ lăn.
ηkn = 1 là hiệu suất khớp nối.
Vậy η = 0,962.0,993.12= 0,89 (2)
Thay (1) và (2) vào (*), ta được:
P lv 5 ,5
Pct = =
η 0 , 89
= 6 , 2( KW )

2. Chọn tốc độ đồng bộ động cơ

60000. v 60000.1, 1
nlv = = =53,895(v / ph)
π.D π . 390
+ ut là tỷ số truyền hệ thống, ut = uh = 26
+ uh = 26 là tỷ số truyền của truyền động bánh răng trụ hộp giảm tốc hai cấp. (8 ÷
40).
=> Vậy nsb = nlv.ut = 53,895.26= 1401,27 (vg/ph)
3. Chọn động cơ
Căn cứ vào bảng: “Các thông số kỹ thuật của động cơ 4A” phụ lục P1.3 trang
238 Sách ‘Tính toán thiết kế HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ‘ ta chọn động cơ
4A132S4Y3, ta có:
+ Pđc = 7,5 (Kw) => Pđc > Pct

+ nđb = 1455 (v/ph) ~ nsb = 1401,27 (v/ph)
+ cosφ = 0,86
+ η= 0,875
+ Tmax/Tdn = 2,2
+ Tk/Tdn = 2,0
T mm Tk
Thoả điều kiện: =1 , 5≤ =2 , 0
T T dn
4. Phân phối tỷ số truyền
- Tỷ số truyền của hệ dẫn động là: ut = uc = nđc/nlv = 1455/53,895 = 26,997
- Đối với hộp giảm tốc đồng trục cũng còn dùng cách phân uh cho các cấp theo
công thức: u1 = u2 = √ uh= √26=5 , 1
- Trong đó:
+ u1 làtỉ số truyền cấp nhanh .
+ u2 làtỉ số truyền cấp chậm .
- Kiểm tra sai số cho phép về tỷ số truyền:
ut =u1 .u 2=5 ,1.5 , 1=26 , 01
26,997−26 ,01
∆ u= .100 % ≈ 3,656 % ≤ 4 %
26,997
5. Tính công suất, vòng quay và momen trên các trục

- Công suất trên các trục:
Ta có:

Ptang= Plv = 5,5 (kW)

P III=Plv =5 , 5 (kW)
P III 5,5
P II = = ≈ 5,787 (kW)
ηol . ηbrk 0 , 99.0 , 96
PII 5,787
P I= = ≈ 6,089 (kW)
ηol .η brk 0 , 99.0 , 96
PI 6,089
Pđ c = = =6,089 (kW)
ηkn 1
*Chú ý: Công suất động cơ tính toán Pđc = 6,089 (kW) phải nhỏ hơn công suất
lựa chọn Pđc = 7,5 (kW); n đc = 1455 (vòng/phút).
- Số vòng quay của các trục:
n1=nđ c =1455 (vòng/phút)
n 1 1455
n2 = = ≈ 285,294 (vòng/phút)
u1 5 , 1
n 2 285,294
n3 = = ≈ 55 , 94 (vòng/phút)
u2 5 ,1
nTang =n3=55 , 94 (vòng/phút)
- Momen các trục quay công tác:
6 P1 6 6,089
T I =T 1=9 ,55.1 0 . =9 , 55.1 0 . ≈ 39965,601 (N.mm)
n1 1455
6 P2 6 5,787
T II =T 2 =9 ,55.1 0 . =9 ,55.1 0 . ≈ 193715 , 43 (N.mm)
n2 285,294
6 P3 6 5 ,5
T Tang=T III =T 3=9 , 55.1 0 . =9 ,55.1 0 . ≈ 938952,449 (N.mm)
n3 55 , 94
Từ các kết quả trên ta có bảng:
Trục
Động Cơ I II III
Động cơ
Công suất P (KW) 7,5 6,089 5,787 5,5
Số vòng quay n (v/p) 1455 1455 285,294 55,94
Mô men xoắn T (Nmm) 39965,601 193715 , 43 938952,449
Tỷ số truyền u 1 5,1 5,1

PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG

1. Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất trong thiết kế ta
chọn vật liệu hai cấp bánh răng là như nhau:
- Bánh Nhỏ: thép C45, tôi cải thiện, đạt độ cứng rắn
HB = 245, σ b 1 = 850 MPA, σ ch1 = 580 MPA
- Bánh Lớn: thép C45, tôi cải thiện, đạt độ cứng rắn
HB = 230, σ b 2 = 750 MPA, σ ch 2= 450 MPA
2. Xác định các ứng suất cho phép
Theo bảng 6.2 (sách TTTKHDĐCK trang 94) với thép 45, tôi cải thiện đạt độ
rắn HB 180...350
° °
σ Hlim= 2HB + 70; S H = 1,1; σ Flim= 1,8HB; S F= 1,75
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ HB 1= 245; độ rắn bánh răng lớn HB 2 = 230, khi đó
° °
σ Hlim1=2 HB1 + 70 = 2.245 + 70 = 560 MPa ; σ Flim= 1,8.245 = 441 MPa
° °
σ Hlim2 =2 HB 2+ 70 = 2.230 + 70 = 530 MPa ; σ Flim= 1,8.230 = 414 MPa
Số chu kỳ cơ sở khi tính độ bền tiếp xúc theo công thức 6.5 (sách TTTKHDĐCK
trang 93) N Ho= 30 H 2HB, 4, do đó :
- Bánh nhỏ là : N Ho 1= 30.2452 , 4 = 1,62.107
- Bánh lớn là : N Ho 2 = 30.2302 , 4= 1,39.107
Vì bộ truyền làm việc có tải trọng thay đổi, nếu số chu kỳ thay đổi ứng suất tương
đương được tính theo công thức 6.7 (sách TTTKHDĐCK trang 93) :
3
N HE=60. c .∑ (T i /T max ) ni t i
3
N HE 2=60. c . n1 /u1 ∑ t i ∑ (T i /T max ) t i /∑ t i
Với: * c = 1: số lần ăn khớp trong 1 lần quay.
* Ti: moment xoắn ở chế độ i.
* ni: số vòng quay bánh dẫn.
* ti = 16,08.219.5 = 17607,6 (h): tổng thời gian làm việc.
Do thời gian khỏi động máy có 3s quá nhỏ so với thời gian làm việc, nên ta có thể
tạm thời bỏ qua:
1455
 N HE 2= 60.1. .17607,6. (13.0 , 7 +0 , 53.0,3)= 22,228.107 > N Ho 2
5,1
Do đó: K HL2 = 1 suy ra N HE 1> N Ho 1 do đó K HL1= 1
Như vậy theo công thức 6.1a (sách TTTKHDĐCK trang 93) sơ bộ xác định
được:
°
σ Hlim . K HL
[σ H ]=
SH
560.1 530.1
⇒ [ σ H 1 ]= =509 MPa và [σ H 2 ]= =481 , 8 MPa
1,1 1,1
Với cấp nhanh sử dụng bánh răng nghiêng do đó theo công thứ 6.12 (sách
TTTKHDĐCK trang 95) :
[σ H ] 1+[σ H ] 2 509+ 481, 8
[σ ¿¿ H ]= = =495 , 4 MPa< 1, 25 [σ H 2 ]¿
2 2
⇔ 495,4 < 1,25.481,8 ⟹495,4 < 602,25
Với cấp chậm sử dụng bánh răng thẳng nên:
'
[ σ H ] =[ σ H 2 ]=481 , 8 MPa
Theo công thức 6.7 (sách TTTKHDĐCK trang 93):
6
N FE 2=60. c . ∑(T i /T max ) n i t i
Do thời gian khởi động máy có 3s quá nhỏ so với thời gian làm việc nên ta có
thể tạm thời bỏ qua:
1455
 N FE 2=60.1. .17607,6.(16 .0 ,7+ ¿0,56.0,3)= 21,239.107
5,1
Vì N FE 2=21,239.10 7> N F 0=4 .10 6 Do đó: K HL2=1=¿ K HL1=1
Do đó theo công thức 6.2a (sách TTTKHDĐCK trang 93) với bộ truyền quay 1
o
σ Flim
chiều K FC= 1 ta được:[ σ F ]= K K ¿S
S F FC FL F
[ σ F 1 ] =441.1 .1 /1 , 75=252 MPa
[σ F 2 ]=414.1 .1/1 , 75=236 , 5 MPa
*Ứng suất tải cho phép : theo công thức 6.13 trang 95 và 6.14 trang 96:
+ Ứng tiếp xúc quá tải cho phép:
[σ H ]max=2, 8. σ ch 2=2 , 8.450=1260 Mpa
+ Ứng suất uốn quá tải cho phép:
[σ F 1 ]max =0 , 8. σ c h 1=0 , 8.580=464 MPa
[σ F 2 ]max =0 , 8. σ c h 2=0 , 8.450=360 MPa

3. Tính toán cấp nhanh: bộ truyền bánh răng trụ nghiêng và Tính toán cấp
chậm: bộ truyền bánh răng trụ thẳng
3.1. Cấp nhanh:
a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
√ √
T1 Kh β 39965,601. 1 ,05
a w =k a . ( u+1 ) . 3 2
=43. ( 5 ,1+1 ) . 3 2
[σ H ] un ψ ba 495 , 4 .5 , 1.0 ,3
¿ 126,344 (mm)
Trong đó:
- Hệ số chiều rộng vành răng: ψ ba= 0,3 (theo bảng tra 6.6 sách TTTKHDĐCK
trang 97)
- Với bánh răng trụ răng nghiêng: k a= 43 (theo bảng tra 6.5 sách
TTTKHDĐCK trang 96)
- Theo công thức 6.16 (sách TTTKHDĐCK trang 97) ta có:
ψ bd =0.53.ψ ba (u + 1) = 0,53.0,3. (5,1 + 1) = 0,97
Theo bảng chọn 6.7 (sách TTTKHDĐCK trang 98) ta chọn K Hβ= 1,05 (sơ đồ 6)
- T 1ta lấy từ bảng số liệu phần 1.
 Lấy a w 1= 141 (mm)
b. Xác định các thông số ăn khớp
Vì đề là hộp giảm tốc 2 cấp khai triển và đồng trục, nên khoảng cách trục không
thay đổi: a w =141 mm.
Theo công thức 6.17 (sách TTTKHDĐCK trang 97) ta có :
m = (0,01÷ 0,02) a w = (0,01÷ 0,02) .141 = 1,41 ÷ 2,82 (mm)
Theo bảng chọn 6.8 (sách TTTKHDĐCK trang 99) ta chọn modum pháp m =
1,5
Chọn sơ bộ β=10° , do đó cos β = 0,9848
Theo công thức 6.31 (sách TTTKHDĐCK trang 103) số bánh răng nhỏ:
2 a w cos β 2.141 .0,9848
Z1 = = =30,351
m(u+ 1) 1 , 5.(5 ,1+1)
 lấy Z1 =¿ 30 răng
Số bánh răng lớn: Z 2=u1. Z1 = 5,1. 30 = 153 => lấy Z 2=¿153 răng
153
Do đó tỷ số truyền thực sẽ là um= = 5,1
30
Từ đó ta tính toán lại góc nghiêng β :
m .(Z1 + Z 2) 1, 5.(30+153)
cos β= = =0,9734
2.a w 2.141
Suy ra β=13,244 °

Vì số răng z1 lớn hơn hoặc bằng 30 nên ta không cần phải dịch chỉnh.
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.33 (sách TTTKHDĐCK trang 105), ta có:
σ H=
Trong đó:
dw 1 √
Z M Z H Z ε 2 T 1 K Hβ ( u+1 )
b w u1
- ZM: hệ số kể đến cơ tính vật liệu.

Vật liệu là thép có ZM = 274 MPa1/3 (bảng 6.5 trang 96)
- Theo 6.35
tan β b = cosα t . tan β = cos (20, 502° ). tan (1 3,244° ) = 0,2205
=> β b= 12,432 °
Với α t = α tw = arctan (tanα /cos β ) = arctan (tan20/0 , 9734 ) = 20,502°
- Z H - Hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc:
ZH =
√ 2. cos β b
sin2 α tw
=
√
2. cos ⁡(12,432 °)
sin ⁡(2. 20,502 °)
= 1,725
- Theo 6.37 trang 105

sin β (¿ 13,244 ° )
ε β =b w =42 ,3. sin =2,056 ¿
π .m π .1 ,5
Với: b w =ψ ba . a w =0 , 3. 141=42 , 3 mm
Do đó theo 6,36c trang 95
Z ε= √ 1/ε α =√ 1/1,706=0,766
- Trong đó theo 6,38b:
1 1
ε α = [1,88 – 3,2. (
Z 1 Z 2 )] cos
+ β
1 1
= [1,88 – 3,2. ( + )] .0,9734 = 1,706
30 153
- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ là:
2. aw 2.141
d w 1= = = 46,230 (mm)
( ut + 1 ) 5 ,1+1
- Theo công thức 6.40 [TL1]:
π . d w 1 .n 1
v= 4 m/s
6.1 0
π . 46,230 .1455
Thay số: v = = 3,522 (m/s)
6.10000
Với v = 3,522 m/s → Dùng cấp chính xác 9 (Theo bảng 6.13 [TL1])

Theo bảng 6.14 [TL1] với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng v < 5 m/s
⇒ Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng: K Hα = 1,16
Theo công thức 6.42 trang 107:
Cường độ tải trọng động:
√
ν H = δ H .go.v.
aw
ut
Với:
+ go = 73 (Hệ số kể đến sai lệch bước răng - Bảng 6.16 T106).
+ δ H = 0,002 (Hệ số kể đến sai lệch ăn khớp - Bảng 6.15 T106).
Suy ra: ν H = 0,002. 73. 3,522.

√ 141
5 ,1
= 2,704 (N/mm)
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp:

ν H .b w .d w1 2,704. 42 , 3. 46,230
K Hv = 1 + =1+ = 1,054
2.T 1 . K Hβ . K Hα 2.39965,601 .1 , 05.1, 16
Theo công thức 6.39, Hệ số KH:
KH = K Hβ . K Hα . K Hv= 1,05.1,16.1,054 = 1,284
Thay các giá trị KH, ZM, ZH, Zε vào công thức 6.33 [TL1] ta được:
σ H =ZM . ZH . Zε
√ 2 . T 1 . K H (u m+ 1)
2
b w . um . d w 1
⇒ σ H = 274. 1,725. 0,766.

√ 2. 39965,601 .1,284 .(5 , 1+1)
*Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
42 ,3.5 , 1. 46,2302
= 421,812 (MPa)
Theo công thức 6.1 [TL1] với vận tốc vòng v = 3,522 m/s < 5 m/s
⇒ Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng: Zv = 1
Với cấp chính xác động học là 9 → chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8 →
cần gia công đạt độ nhám: Ra = 2,5 ÷ 1,25 μm
Do đó: ZR = 0,95
Với đường kính da < 700 mm, hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước bánh răng KxH = 1
⇒ Theo công thức 6.1 [TL1] và công thức 6.1a [TL1]:
[ σ H ]=[ σ H ] . Z v . Z R . H xH= 495,4.1.0,95.1 = 470,63 Mpa
Như vậy: σ H = 421,812 Mpa < [ σ H ]= 470,63 Mpa
 σ H < [ σ H ], Thoả mãn điều kiện tiếp xúc.
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Theo công thức 6.43 ta có:
Ứng suất uốn tại chân răng:

1
σ F 1 = 2.T1.KFY ε . Y β .Y F 1 .
bw . dw 1 . m
Trong đó:
KF: Hệ số tải trọng tính theo độ bền uốn
Y ε : Hệ số trùng khớp
Y β: Hệ số kể đến độ nghiêng của răng
Y F 1: Hệ số dạng răng
Theo bảng 6.7: K Fβ = 1,1
Theo bảng 6.14 và với v = 3,522 m/s < 5 m/s, với cấp chính xác 9 ta có:
K Fα = 1,40
Theo ct 6.47 Cường độ tải trọng động:
√
ν F = δ F .go.v.
aw
ut
δ F = 0,006 (Hệ số kể đến sai lệch ăn khớp - Bảng 6.15).

go = 73 (Hệ số kể đến sai lệch bước răng - Bảng 6.16).
√
⇒ ν F = 0,006.73.3,522. 141 = 8,111 N/mm
5 ,1
Hệ số tải trọng động khi tính theo độ bền uốn:
ν F . bw . d w1 8,111.42 ,3. 46,230
K Fv = 1 + =1+ = 1,129
2.T 1 . K Fβ . K Fα 2.39965,601 .1 ,1.1 , 40
⇒ K F = K Fβ . K Fα . K Fv = 1,1.1,40.1,129 = 1,738
Do đó:
1 1
- Với ε α = 1,706 ⇒ Yε =
ε α = 1,706 = 0,586
13,244 °
- Với β = 13,244 °  Y β = 1 −¿ = 0,905
140
Số răng tương đương:
Z1 30
Zv1 = 3 = 3 = 32,527
cos β cos (13,244 °)
Z2 153
Zv2 = 3 = 3 = 165,887
cos β cos (13,244 °)
Theo bảng 6.18 ta có: Các hệ số dạng răng: YF1 = 3,8

YF2 = 3,6
Với m = 1,5, Hệ số kể đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:
Y S = 1,08 −¿0,0695. ln (1,5) = 1,05 (trang 92)
YR: Hệ số xét đến độ nhám mặt lượn chân răng YR = 1

KxF = 1 (Hệ số ảnh hưởng kích thước bánh răng với da < 400 mm)
Do đó theo công thức 6.2 và 6.2a
Ứng suất uốn cho phép:
[ σ F 1 ] =[ σ F ]1 .Y R .Y S . K xH = 252.1.1,05.1 = 265,0587 (MPa)
[ σ F 2 ]=[ σ F ]2 .Y R .Y S . K xH = 236,5.1.1,05.1 = 248,7555 (MPa)
Thay [ σ F 1 ] , [ σ F 2 ] vào công thức 6.43 T107 ta được:
σ F 1 = 2.T1.KF.Y ε .Y β.Y F 1/ ¿ ¿.d w 1.m) ≤ [ σ F 1 ]
1
= 2.39965,601.1,738.0,586.0,905.3,8. = 95,547
42 , 3.46,230.1 , 5
(MPa)
Y F2 3 ,6
σ F 2 = σ F 1. = 95,547. = 90,518 (MPa)
Y F1 3 ,8
Như vậy :σ F 1 < [σ F 1 ]
σ F 2 < [σ F 2 ]
 Thoả mãn điều kiện bền uốn.
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải

Ta có hệ số quá tải:
T max
K qt = =1 , 5
T
Theo công thức 6.48:
σ H 1 max= σ H . √ K qt =421,812. √ 1 ,5 = 516,612 MPa < [σ H ]max = 1260 MPa
σ F 1 max = σ F 1 . K qt = 95,547. 1,5 = 143,321 MPa < [σ F 1 ]max = 464 MPa
⇒ Thoả mãn điều kiện về quá tải.
f. Bảng các thông số
Các thông số và kích thước bộ truyền cấp nhanh bánh răng trụ răng nghiêng:
Tên gọi Ký hiệu Kích thước Đơn vị
Khoảng cách trục aw a w = 141 mm
Modun pháp m m = 1,5
Chiều rộng vành răng bw b w = 42,3 mm

Tỷ số truyền ut ut = 5,1
Góc nghiêng của răng β β = 13,244o Độ
Z1 = 30
Số răng bánh răng Z Răng
Z2 = 153
Hệ số dịch chỉnh x x1 = x2 = 0 mm
d1 = 46 mm
Đường kính chia d
d2 = 236 mm
da1 = 49 mm
Đường kính đỉnh răng da
da2 = 239 mm
df1 = 42,25 mm
Đường kính đáy răng df
df2 = 232 mm
Trong đó:
- Đường kính chia:
m. Z 1 1 , 5.30
d1 = = = 46 (mm)
cos β 0,9734
m. Z 2 1, 5.153
d2 = = = 236 (mm)
cos β 0,9734
- Đường kính đỉnh răng:
da1 = d1 + 2.m = 46 + 2.1,5 = 49 (mm)
da2 = d2 + 2.m = 236 + 2.1,5 = 239 (mm)
- Đường kính đáy răng:
df1 = d1 – 2,5.m = 46 – 2,5.1,5 = 42,25 (mm)
df2 = d2 – 2,5.m = 236 – 2,5.1,5 = 232 (mm)
3.2. Cấp chậm:

a. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
a w 2=k a ( u−1 ) .
√
3 T 2 . K Hβ
¿¿
¿

Trong đó:
- Hệ số chiều rộng vành răng: ψ ba= 0,375 (theo bảng tra 6.6 sách TTTKHDĐCK
trang 97)
- Với bánh răng trụ răng thẳng k a= 49,5 (theo bảng tra 6.5 sách TTTKHDĐCK
trang 96)
- Theo công thức 6.16 (sách TTTKHDĐCK trang 97) ta có
ψ bd =0.53.ψ ba (u −¿1) = 0,53.0,375. (5,1 −¿1) = 0,81
Theo bảng chọn 6.7 (sách TTTKHDĐCK trang 98) ta chọn K Hβ = 1,05 ( Sơ đồ 5 )
- T 2ta lấy từ bảng số liệu phần 1.
 Lấy a w 2= 141 (mm) vì đồng trục
b. Xác định các thông số ăn khớp
Môđun sơ bộ theo công thức 6.17 (sách TTTKHDĐCK trang 97) ta có:
m = (0,01÷0,02) a w = (0,01÷ 0,02).141 = 1,41 ÷ 2,82 (mm)
Theo quan điểm thống nhất hoá trong thiết kế, chọn modun tiêu chuẩn của bánh
răng cấp chậm bằng modun ở cấp nhanh m = 1,5
2 aw 2.141
Z1 = = =45,854
m(u−1) 1 ,5.(5 ,1−1)
 Lấy Z1 =46 răng
Số bánh răng lớn: Z 2=u2. Z1 = 5,1. 46 = 234,6 => lấy Z 2=234răng
234
Do đó tỷ số truyền thực sẽ là um = =5,087
46
m.( Z 2−Z1 ) 1 , 5.(234−46 )
Do đó a w = = =141( mm)
2 2
Vì số răng z1 lớn hơn 30 nên ta không cần phải dịch chỉnh.
Z t . m. cos α
Góc ăn khớp: cosα tw = (Công thức 6.27 [TL1])
2. aw 2
zt .m . cos α (¿ 20° )
Thay số: cos α tw =¿ = ( 234−46 ) .1 ,5. cos ¿ ¿ 0,9397
2 .a w 2 2.141
⟹ α tw=20 °
c. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.33 (sách TTTKHDĐCK trang 105), ta có:
σ H = ZM.ZH. Z ε .
Trong đó:
√ 2. T 2 . K H . ( u2−1 )
2
b w . u2 . d w 2
- ZM: hệ số kể đến cơ tính vật liệu.

Vật liệu là thép có ZM = 274 MPa1/3

- Theo 6.35, tan β b = cosα t . tan β = cos (20). tan (0 ) = 0
=> β b= 0
- Z H - Hệ số kể đến hình dạng tiếp xúc :
ZH =
√ √2. cos β b
sin2 α tw
=
2.cos ⁡(0)
sin ⁡(2.20 °)
= 1,764
Với bánh răng thẳng, dùng công thức 6,36a để tính Z ε:
√ √
Z ε= 4−ε α = 4−1,797 = 0,857
3 3
[ 1
(2
1 1
- Với : ε α = 1, 88−3 , 2. z + z . cos β )]
1 1
= [1,88−¿3,2. ( + ¿].1 = 1,797
46 234
- Đường kính vòng lăn bánh nhỏ :
2. aw 2 2.141
dw 2 = = = 69 (mm)
u2−1 5 ,1−1
- Vận tốc vòng v :
π . d w 2 .n 2 π .69 .285,294
v= = = 1,031 m/s
60000 60000
Theo bảng 6.13 [TL1] ta chọn cấp chính xác 9, do đó theo bảng 6.16:
+ go = 73 (Hệ số kể đến sai lệch bước răng - Bảng 6.16 T106).
+ δ H = 0,006 (Hệ số kể đến sai lệch ăn khớp - Bảng 6.15 T106).
Cường độ tải trọng động ν H (Công thức 6.42) :
√ u √
ν H ¿ δ H . g o . v aw = 0,006.73.1,031. 141 = 2,374
5 ,1
Do đó: Hệ số kể đến tải trọng động quy xuất hiện trong vùng ăn khớp K Hν:
ν H .b w .d w2
K Hν = 1 + (Công thức 6.41)
2.T 2 . K Hβ . K Hα
+ Với: b w =ψ ba . a w =0,375.141=52,875 mm
+ Với bánh răng thẳng K Hα =1.
+ Theo công thức 6.39/106: và tra bảng 6.7/98 sơ đồ 5, ta có:
ψ bd =0 ,53. ψ ba .(u2−1)=0 , 53.0,375 .(5 , 1−1)=0 , 81
⟹ K Hβ =1 , 05
ν H .b w .d w2 2,374.52,875.69
K Hν = 1 + =1+ = 1,021
2.T 2 . K Hβ . K Hα 2.193715 , 43.1 ,05.1

⇒ K H = K Hβ. K Hα. K Hν= 1,05.1.1,021 = 1,72
Thay các giá trị tính được vào công thức 6.33 ta được :
σ H = ZM.ZH. Z ε .
√ 2.T 2 . K H . ( u2 +1 )
2
b w . u2 . d ω2
=> σ H = 274.1,764.0,857.
(MPa)
√
2.193715 , 43.1,072.(5,087−1)
2
= 476,948
52,875.5,087 . 69
Theo công thức 6.1 [TL1] với vận tốc vòng v = 1,031 m/s < 5 m/s
→ Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng : Zv = 1
- Với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 9,
khi đó cần gia công đạt độ nhám : RZ = 10 ÷ 40 μm, do đó ZR = 1
- Với đường kính bánh dẫn da < 700 mm → Hệ số xét đến ảnh hưởng của
kích thước bánh răng : KxH = 1
Do đó theo công thức 6.1 và công thức 6.1a [TL1]:
[ σ H ] = [ σ H ].Zv.ZR.KxH = 481,8.1.1.1 = 481,8 (MPa)
Như vậy: σ H = 476,948 MPa ¿ [ σ H ]= 481,8 MPa,
 σ H < [ σ H ], Thoả mãn điều kiện tiếp xúc.
d. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Theo công thức 6.43, ta có:
Ứng suất uốn tại chân răng:
1
σ F 1 = 2.T2.KF.Y ε . Y β .Y F1 .
bw . dw 2. m
Trong đó:
KF: Hệ số tải trọng tính theo độ bền uốn
Y ε : Hệ số trùng khớp
Y β: Hệ số kể đến độ nghiêng của răng
Y F 1: Hệ số dạng răng
Theo bảng 6.7: K Fβ = 1,12
Theo bảng 6.14 và với v = 1,031 m/s < 2,5 m/s, với cấp chính xác 9 ta có:
K Fα = 1,37
Theo công thức 6.47: Cường độ tải trọng động:
ν F = δ F .go.v.
√ aw
ut
+ δ F = 0,016 (Hệ số kể đến sai lệch ăn khớp - Bảng 6.15).
+ go = 73 (Hệ số kể đến sai lệch bước răng - Bảng 6.16).
⇒ ν F = 0,016.73.1,031.
√ 141
5,087
= 6,338 N/mm
Hệ số tải trọng động khi tính theo độ bền:

ν F . bw . d w2 6,338.52,875 .69
K Fv = 1 + =1 + = 1,04
2.T 2 . K Fβ . K Fα 2.193715 , 43.1 ,12.1 , 37
⇒ K F = K Fβ . K Fα . K Fv = 1,12.1,37.1,04 = 1,594
Do đó:
1 1
- Với ε α = 1,797 ⇒ Y ε = ε = = 0,556
α 1,797
−0
- Với β = 0  Y β = 1 = 1
140
Số răng tương đương:
Z1 46
Zv1 = 3 = 3 = 46
cos β cos ( 0)
Z2 234
Zv2 = 3 = 3 = 234
cos β cos ( 0)
Theo bảng 6.18 ta có: Các hệ số dạng răng: YF1 = 3,675
YF2 = 3,6
Với m = 1,5, Hệ số kể đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng
suất:
Y S = 1,08 −¿ 0,0695.ln (1,5) = 1,05
YR: Hệ số xét đến độ nhám mặt lượn chân răng YR = 1
KxH = 1 (Hệ số ảnh hưởng kích thước bánh răng với da < 400 mm)
Do đó theo công thức 6.2 và 6.2a

Ứng suất uốn cho phép:
[ σ F 1 ] =[ σ F ]1 .Y R .Y S . K xH = 252.1.1,05.1 = 265,0587 (MPa)
[ σ F 2 ]=[ σ F ]2 .Y R .Y S . K xH = 236,5.1.1,05.1 = 248,7555 (MPa)
Thay [ σ F 1 ] , [ σ F 2 ] vào công thức 6.43 ta được:
σ F 1 = 2.T2.KF.Y ε .Y β.Y F 1/ ¿ ¿.d w 2.m) ≤ [ σ F 1 ]
1
= 2.193715,430 .1,594.0,556.1.3,675. = 230,796
52,875.69.1 , 5
(MPa)

Y F2 3 ,6
σ F 2 = σ F 1. = 230,796. = 226,086 (MPa)
Y F1 3,675
Như vậy: σ F 1 < [σ F 1 ]
σ F 2 < [σ F 2 ]
 Thoả mãn điều kiện bền uốn
e. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Ta có hệ số quá tải :
T max
K qt = =1 , 5
T
σ H 1 max= σ H . √ K qt = 476,948. √ 1 ,5 = 584,140 MPa < [σ H ]max = 1260 MPa
⇒ Thoả mãn điều kiện về quá tải.
f. Bảng các thông số

Các thông số và kích thước bộ truyền cấp chậm bánh răng trụ răng thẳng:
Tên gọi Ký hiệu Kích thước Đơn vị
Khoảng cách trục aw a w = 141 mm
Modun pháp m m = 1,5

Chiều rộng vành răng bw b w = 52,875 mm
Tỷ số truyền ut ut = 5,087
Góc nghiêng của răng β β = 0o Độ
Z1 = 46
Số răng bánh răng Z Răng
Z2 = 234
Hệ số dịch chỉnh x x1 = x2 = 0 mm
d1 = 69 mm
Đường kính chia d
d2 = 351 mm
da1 = 72 mm
Đường kính đỉnh răng da
da2 = 348 mm
df1 = 65,25 mm
Đường kính đáy răng df
df2 = 354 mm
Trong đó:
- Đường kính chia:
m. Z 1 1, 5.46
d1 = = = 69 (mm)
cos β 1
m. Z 2 1, 5.234
d2 = = = 351 (mm)
cos β 1
- Đường kính đỉnh răng:
da1 = d1 + 2.m = 69 + 2.1,5 = 72 (mm)
da2 = d2 – 2.m = 351 – 2.1,5 = 348 (mm)
- Đường kính đáy răng:
df1 = d1 – 2,5.m = 69 – 2,5.1,5 = 65,25 (mm)
df2 = 2.a w + da1 + 0,5.m = 2.141+72+0,5.1.5 = 354 (mm)

PHẦN III: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

1. Thiết kế trục
1.1. Chọn vật liệu
Ở hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình. Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép
C45 có σ β = 600 MPa (N/mm2), ứng suất xoắn cho phép [ τ ] = 15…30 MPa với trục
vào và lấy trị số nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc, lấy trị số lớn đối với trục ra
của hộp giảm tốc.
1.2. Tính sơ bộ đường kính trục
- Tính đường kính sơ bộ của các trục theo công thức:
d≥3
Trong đó:
√ Tn
0 , 2. [ τ ]
(mm)
+ T: Momen xoắn (Nmm).

+ [ τ ]: Ứng suất xoắn cho phép, MPa.
Chọn [ τ I ]=15 MPa; [ τ II ]=20 MPa; [ τ III ]=30 Mpa
- Đối với trục I:
d1 ≥
√
3 T1
0 ,2. [ τ ]
(mm)
Vậy: d1 ¿ 3
√ T1
0 ,2. [ τ ]
=
√
3 39965,601
0 ,2.15
Vậy chọn sơ bộ đường kính trục I: dI =30 mm.
= 23,706 (mm)
- Đối với trục II:
d2 ≥ 3
√ T2
0 , 2. [ τ ]
(mm)
Vậy: d2 ¿ 3
√ T2
0 ,2. [ τ ]
=
√
3 193715 , 43
0 ,2.20
Vậy chọn sơ bộ đường kính trục II: dII = 40 mm.
= 36,45 (mm)
- Đối với trục III:
d3≥
√3 T3
0 ,2. [ τ ]
(mm)
Vậy: d3 = 3
√ T3
0 ,2. [ τ ]
=
√
3 938952,449
0 ,2.30
Vậy chọn sơ bộ đường kính trục III: dIII = 55 mm.
= 53,889 (mm)

1.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực
- Từ đường kính trục ở trên ta xác định chiều dày ổ lăn theo bảng 10.2 trang 189.
dI = 30 mm => b01 = 19 mm
dII = 40 mm => b02 = 23 mm
dIII = 55 mm => b03 = 29 mm
- Tra bảng 10.3/189/T1 ta có các thông số như sau: Lấy trục 2 làm chuẩn để tính
các khoảng cách của bộ truyền
Tên gọi Kí hiệu và giá trị
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành hộp k1 = 10 mm
Khoảng cách từ mặt mút của ổ lăn quay đến thành trong của k2 = 10 mm
hộp
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3 = 15 mm
Chiều cao nắp ổ và đầu bulong hn = 20 mm
Chiều dài mayơ bánh răng:

+ Bánh 1: l m 13=( 1 , 2...1 , 5 ) .d I =( 1 , 2...1 , 5 ) .30=( 36 … 45 )
Lấy l m 13=36 mm
+ Bánh 2: l m 22=( 1 ,2 … 1 , 5 ) .d II = (1 , 2 … 1, 5 ) .40= ( 48 … 60 )
Lấy l m 22=48 mm
+ Bánh 3: l m 23=( 1 , 2...1 , 5 ) .d II = (1 , 2. ..1, 5 ) .40= ( 48 … 60 )
Lấy l m 23=54 mm
+ Bánh 4: l m 32=(1 , 2. ..1, 5). d III=(1 , 2...1 , 5).55=(66. ..82 ,5)
Lấy l m 32=80 mm
Chiều dài mayơ khớp nối:
+ Trên trục I: l m 12=( 1 , 4...2 , 5 ) . d I = (1 , 4. ..2 ,5 ) .30=( 42...75)
Lấy l m 12=50 mm
+ Trên trục III: l m 33=( 1 , 4. ..2, 5 ) . d III =( 1 , 4. ..2, 5 ) .55=(77...137 ,5)
Lấy l m 33=100 mm
Khoảng cách giữa các điểm đặt lực:

 Trục II:
l m 22 + ¿ b02 48 +¿ 23
l 22= +k 2+ k 1= + 10+10=56 mm
2 2
l 21=2. l22=2.56=112 mm
l m 23 +¿ b 02 54 +¿ 23
l 23=l 21+ +k 2 +k 1=112+ + 10+10
2 2
¿ 170 , 5 mm
 Trục I:
l m 12 +¿ b 01 50 +¿ 19
l 12= +k 3+ hn= +15+20=75 mm
2 2
l 13=l 22=56 mm
l 11=l 21=112 mm

 Trục III:
[
l 32= l 23+
l m 23 +¿ l m 32
2 ][
+ k 1 − l 11 +
b 01 +¿ b03
2
+k 1 ]
[
¿ 170 , 5+
54 + ¿ 80
2 ][
+ 10 − 112+
19 +¿ 29
2
+10
]
¿ 101 ,5 mm
l m 32 +¿ b03 80 + ¿ 29
l 31=l 32+ + k 1 +k 2 =101, 5+ +10+ 10
2 2
¿ 176 mm
l m 33 +¿ b 03 100 + ¿ 29
l 33=l 31+ +k 3 +h n=176+ +15+ 20
2 2
¿ 279 mm
l 34=l 32− [ l m 23 +¿ l m 32
2 ]
+k 1 =101 ,5− [
54 +¿ 80
2
+ 10 ]
¿ 24 , 5 mm
1.4. Xác định các lực tác dụng lên trục
Các lực tác dụng lên trục:
 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng (1) và (2) ta có:
T 1=39965,601 ( Nmm )
β=13,244 °
d w 1=46 , 23 mm
α tω =20,502°
 Lực vòng tính theo công thức (10.1) ta có:
2.T 1 2.39965,601
F t 1=F t 2= = =1728 ,99 ( N )
dw 1 46,230
 Lực hướng tâm là:
tan α tω tan(20,502 ° )
F r 1=F r 2=F t 1 . =1728 , 99.
cos β cos ¿ ¿
 Lực dọc trục là:
F a 1 ¿ F a 2=Ft 1 . tan β=1728 ,99. tan ( 13,244 ° )=406,932(N )
 Cặp bánh răng trụ răng thẳng (3) và (4) ta có:
T 2=193715,430 ( Nmm )
β=0 °
d w 2=69 mm
α tw =20 °
 Lực vòng tính theo công thức (10.1) ta có:

2.T 2 2.193715,430
F t 3=F t 4 = = =5614 , 94(N )
dw 2 69
 Lực hướng tâm là:
F r 3=F r 4 =Ft 3 . tan α tw 2=5614 , 94. tan( 20° )=2043,671(N )
 Lực tác dụng của khớp nối lên trục I:
F k =( 0 , 2 ÷0 ,3 ) . Ft
2. T
Với Ft là lực vòng tại khớp nối: F t= D
t
Trong đó:
+ T: là momen của trục.
+ Dt: là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt.
Tra bảng 16.10a trang 68 (sách TTTKHDĐCK tập 2) => Dt = 63
T t=k .T I =1 ,3. 39965,601=51955,2813 ( Nmm )=51,955 ( Nm )
Ở đây: k =(1 , 2. ..1.5) là hệ số an toàn làm việc (máy công tác là băng tải).
2T 1 2.39965,601
 F t=¿ = =1268,749( N )
Dt 63
 F k 1=( 0 , 2 … 0 ,3 ) . 1268,749=(253 , 75 …380,625)(N )
 Chọn F k 1=300(N )
 Lực tác dụng của khớp nối lên trục III:
F k =( 0 , 2 ÷0 ,3 ) . Ft
2. T
Với Ft là lực vòng tại khớp nối: F t= D
t
Trong đó:
+ T: là momen của trục.
+ Dt: là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt.
Tra bảng 16.10a trang 68 (sách TTTKHDĐCK tập 2) => Dt = 160
T t=k .T III =1 , 3. 938952,449=1220638,1837 ( Nmm )=1220,638 ( Nm )
Ở đây: k =(1 , 2. ..1.5) là hệ số an toàn làm việc (máy công tác là băng tải).
2T 3 2. 938952,449
 F t=¿ = =11736,9056(N )
Dt 160
 F k 3=( 0 , 2 … 0 ,3 ) . 11736,9056=(2347,381… 3521,072)(N )
 Chọn F k 3=3000(N )

A. Trục I:
Ta có:
F t 1=1728 , 99 ( N )
F r 1=664,177 ( N )
F a 1=406,932(N )
dw 1 46,230
M a 1=F a 1 . =406,932 . =9406,233( Nmm)
2 2
F k 1=300(N )
 Phản lực ở các gối đỡ trục:
- Xét yOz:
+ Mômen tại B:
Σ M B=F r 1 .l 13−F yD . l 11 + M a 1=0
F r 1 .l 13 + M a 1 664,177 .56 +9406,233
⇒ F yD = = =416,073 (N ¿
l 11 112
+ Phương trình cân bằng theo chiều tác dụng lực:
ΣY =F yB−F r 1 + F yD =0
⇒ F yB =Fr 1−F yD=664,177−416,073=248,104 (N ¿
- Xét xOz:
+ Mômen tại B:
Σ M B=F k 1 . l 12+ F t 1 .l 13−F xD .l 11 =0
Ft 1 . l 13+ F k 1 .l 12 1728 , 99 .56+300.75
⇒ F xD = = =1065,388 (N)
l 11 112
ΣX =F k1 + F xB −F t 1 + F xD =0
⇒ F xB =−F k 1+ F t 1−F xD =−300+1728 , 99−1065,388
¿ 363,602 ( N )
 Sơ đồ đặt lực và biểu đồ mômen lực:

A Fk1 FxB FxD

B D
C O
Fr1 Z
FyB FyD X
Y
Ft1 Fa1
l12 l13
l11
416,073
X
QY
(N) O
Z
Y
248,104
23300,057
13893,824
MuX
(Nmm)
663,602
300
QX O
(N) Z
X
Y
1065,388
MuY
(Nmm)
22500
59661,712
39965,601
T Y
(Nmm) O Z

B. Trục II:
Ta có:
F t 2=1728 , 99 ( N )
F r 2=664,177 ( N )
F a 2=406,932(N )
dw 2 69
M a 2=F a 2 . =406,932 . =14039,154 (Nmm)
2 2
F t 3=5614 ,94 (N )
F r 3=2043,671(N )
- Xét yOz:
+ Mômen tại A:
Σ M A =F r 2 .l 22+ F yC . l 21−F r 3 . l 23−M a 2=0
−F r 2 .l 22 + F r 3 . l 23+ M a2
⇒ F yC =
l 21
−664,177 .56+2043,671 .170 ,5+14039,154
¿
112
¿ 2904,385 (N ¿
ΣY =F yA −F r 2−F yC + Fr 3=0
⇒ F yA =F r 2 + F yC−F r 3=664,177 +2904,385 −2043,671
¿ 1524,891 (N ¿
- Xét xOz:
+ Mômen tại A:
Σ M A =F t 2 .l 22−F xC . l 21+ F t 3 .l 23=0
F t 2 . l 22+ F t 3 .l 23 1728 ,99 .56+5614 , 94 . 170 ,5
⇒ F xC = =
l21 112
¿ 9412,238 (N)
ΣX =−F xA −F t 2 + F xC−F t 3 =0
⇒ F xA =−F t 2 + F xC −F t 3=−1728 , 99+ 9412,238−5614 ,94
¿ 2068,308 (N)

Ft2
Fa2
FyA
FxA Fr2 C
B D O
Fr3 Ft3 Z
A FxC FyC X
Y
l22 l21
l23
1524,891
860,714 X
QY
(N) O
Z
2043,671
71354,742
MuX
(Nmm)
85393,896 119554,726
3797,298
2068,308 O
Z
QX
X
(N) Y
5614,94
MuY
(Nmm)
115825,248
328473,936
193715,43
O Z
T
(Nmm)

C. Trục III:
Ta có:
F t 4 =5614 , 94 (N )
F r 4 =2043,671(N )
F k 3=3000(N )
- Xét yOz:
+ Mômen tại A:
Σ M A =F r 4 . l 34−F yC .l 31=0
F r 4 . l 34 2043,671 .24 , 5
⇒ F yC = = =284,488 (N ¿
l 31 176
ΣY =F yA −F r 4 + F yC=0
⇒ F yA =F r 4 −F yC =2043,671−284,488=1759,183 (N ¿
- Xét xOz:
+ Mômen tại A:
Σ M A =F t 4 . l 34+ F yC . l 31−F k3 . l 33=0
−Ft 4 .l 34 + F k 3 . l 33 −5614 ,94 .24 , 5+3000 .279
⇒ F xC = =
l 31 176
¿ 3974,057 (N)
ΣX =F xA −F t 4 −F xC + F k 3=0
⇒ F xA =F t 4 + F xC−F k 3=5614 , 94+3974,057−3000
¿ 6588,997 (N)

FyA FyC
FxA Fk3
O
B
D Z
A C X
FxA Y
l34
Ft4
Fr4
l32
l31
l33
1759,183
X
QY Z
O
(N) Y
284,488
MuX
(Nmm)
43099,984
6588,997
974,057
QX O
(N) Z
X
Y
3000
MuY
(Nmm)
161430,427
309000,063
938952,449
T Z
O
(Nmm)

1.5. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
- Moomen tương đương tại tiết diện j trên chiều dài trục:
M tdj =√ M 2xj + M 2yj +0 , 75. T 2j
Trong đó: Mxj, Myi - momen uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện j:
- Đường kính trục tại tiết diện j:
d j≥
√
3 M tdj
0 ,1. [ σ ]
Với: [] là ứng suất cho phép của thép tạo trục, tra bảng 10.5 ta chọn:
[]= 50MPa;
A. Trục I:
+ M tdA =√ M 2xA + M 2yA +0 , 75.T 2A =√ 02+ 02 +0 , 75.39965,6012

¿ 34611,226 (Nmm)
⇒ dA ≥
√
3 M tdA
√
0 ,1. [ σ ]
=
3 34611,226
0 , 1.50
=19,058(mm)
+ M tdB =√ M 2xB + M 2yB +0 , 75. T 2B=√ 02 +225002 +0 , 75. 39965,6012

¿ 41281,799 (Nmm)
⇒ dB ≥
√
3 M tdB
√
0 ,1. [ σ ]
=
3 41281,799
0 , 1.50
=20,211(mm)
+ M tdC =√ M + M +0 , 75.T
2
xC
2
yC
2
C
¿ √ 23300,0572 +59661,7122 +0 , 75.39965,6012

¿ 72803,499 (Nmm)
⇒ dC ≥
√
3 M tdC
√
0 , 1. [ σ ]
=
3 72803,499
0 , 1.50
=24,419(mm)
+ M tdD =√ M 2xD + M 2yD +0 , 75.T 2D =√ 02 +02 +0 , 75.02=0 (Nmm)
⇒ dD ≥
√
3 M tdD
√
0 , 1. [ σ ]
=
3 0
0 , 1.50
=0(mm)
Xuất phát từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các
đoạn trục theo tiêu chuẩn như sau:
+ Để phù hợp với trục động cơ nên ta chọn đường kính đầu vào của trục tại
khớp nối: dA = 32 mm;

+ Tại các ổ lăn: dB = dD = 35 mm;
+ Tại bánh răng: dC = 40 mm.
Vì đường kính vòng chia của bánh răng 1 là d 1 = 46,23 mm gần bằng đường
kính trục nên ta tạo bánh răng liền trục.
B. Trục II:
+ M tdA =√ M 2xA + M 2yA +0 , 75.T 2A =√ 02+ 02 +0 , 75.02=0 (Nmm)
⇒ dA ≥
√3 M tdA
0 ,1. [ σ ]
=
√3 0
0 ,1.50
=0(mm)
+ M tdB =√ M 2xB + M 2yB +0 , 75. T 2B

¿ √ 85393,8962 +115825,248 2+ 0 ,75.193715 , 43 2
¿ 221024,561 (Nmm)
⇒ dB ≥
√3 M tdB
0 ,1. [ σ ]
=
√3 221024,561
0 ,1.50
=35,358(mm)
+ M tdC =√ M + M +0 , 75.T
2
xC
2
yC
2
C
¿ √ 119554,726 +328473,936 + 0 ,75.193715 , 43

2 2 2
¿ 387727,624 (Nmm)
⇒ dC ≥
√3 M tdC
0 , 1. [ σ ] √
=
3 387727,624
0 ,1.50
=42,643 (mm)
+ M tdD =√ M + M +0 , 75.T =√ 0 +02 +0 , 75.193715 , 432

2
xD
2
yD
2
D
2
¿ 167762,484 (Nmm)
⇒ dD ≥
√
3 M tdD
0 , 1. [ σ ] √
=
3 167762,484
0 , 1.50
=32,253( mm)
+ Tại các ổ lăn: dA = dC = 45 mm;
+ Tại bánh răng 2: dB = 48 mm;
+ Tại bánh răng 3: dD = 40 mm.
C.Trục III:

+ M tdA =√ M 2xA + M 2yA +0 , 75.T 2A =√ 02+ 02 +0 , 75.02=0 (Nmm)
⇒ dA ≥
√
3 M tdA
0 ,1. [ σ ] √
=
3 0
0 ,1.50
=0(mm)
+ M tdB =√ M 2xB + M 2yB +0 , 75. T 2B

¿ √ 43099,984 2+ 161430,4272 +0 , 75.938952,4492
¿ 830145,269 (Nmm)
⇒ dB ≥
√
3 M tdB
0 ,1. [ σ ] √
=
3 830145,269
0 ,1.50
=54,962(mm)
+ M tdC =√ M 2xC + M 2yC +0 , 75.T 2C = √0 2+309000,063 2+ 0 ,75.938952,4492

¿ 869887,818 (Nmm)
⇒ dC ≥
√
3 M tdC
0 , 1. [ σ ]√=
3 869887,818
0 , 1.50
=55,825 (mm)
+ M tdD =√ M 2xD + M 2yD +0 , 75.T 2D =√ 02 +02 +0 , 75.938952,4492

¿ 813156,674 (Nmm)
⇒ dD ≥
√ 3 M tdD
0 , 1. [ σ ]√=
3 813156,674
0 ,1.50
=54,584 (mm)
+ Tại các ổ lăn: dA = dC = 60 mm;
+ Tại bánh răng 4: dB = 65 mm;
+ Tại khớp nối: dD = 55 mm.
1.6. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

- Kết cấu trục và thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nên hệ số an toàn tại các tiết
diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
s σj . s τj
s j= ≥[s]
√s 2
σj
2
+ s τj
Trong đó:
+ [s] - hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = (1,5…2,5) (khi cần tăng độ
cứng [s] = (2,5…3), như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của
trục).
+ sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét
riêng ứng suất tiếp tại tiết diện j:
σ −1 τ −1
sσj = ; s τj =
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj K τdj . τ aj + ψ τ . τ mj

Ở đây:
+ -1 và -1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng. Với thép 45
tôi cải thiện b = 600 MPa:
-1 = 0,436.b = 0,436.600 = 261,6 MPa (đối với thép cacbon).
-1 = 0,58. -1= 0,58.261,6 = 151,73 MPa
+ ψ σ vàψ τ - hệ số kể đến ãnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền của
mỏi, tra theo bảng 10.7 ta chọn: ψ σ =0 , 05;ψ τ =0
+ aj, aj, mj, mj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp
tại tiết diện j:
σ maxj −σ minj σ maxj +σ minj
σ aj= ; σ mj =
2 2
Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:
Mj
mj = 0; aj = maxj = W j ; với M j =√ M xj + M yj
2 2
Vì trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng, do đó:
τ maxj Tj
τ mj=τ aj = =
2 2.W oj
* Với Wj và Woj là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục,
được xác định bằng công thức trong bảng 10.6 [I]:
Tại các tiết diện bánh răng và khớp nối với tiết diện tròn có 1 rãnh then nên:
3
π dj
W j= −b t 1 .¿ ¿
32
Riêng tiết diện C lắp bánh răng tại trục I, vì bánh răng liền trục nên:
3 3
π dj π dj
W j= ; W oj =
32 16
- Dựa theo kết cấu trục trên các hình vẽ và các biểu đồ momen tương ứng có thể
thấy các tiết diện sau đây là tiết diện nguy hiểm cần được kiểm nghiệm độn bền
mỏi:
+ Trên trục I: tiết diện lắp nối trục (tại A), ổ lăn (tại B), bánh răng (tại C).
+ Trên trục II: tiết diện lắp bánh răng (tại B và D), ổ lăn (tại C).
+ Trên trục III: tiết diện lắp nối trục (tại D), ổ lăn (tại C), bánh răng (tại B).
- Chọn lắp ghép các ổ lăn lăn trên trục theo k6, lắp bánh răng, nối trục theo k6 kết
hợp với lắp then.
- Kích thước của then (bảng 9.1a, [I]), trị số của momen cản uốn và momen cản
xoắn ứng với các tiết diện trục như sau:
Trục Tiết diện Đường kính bxh t1 W WO

tại trục (mm) (mm) (mm) (mm3) (mm3)
A 32 10x8 5 2647,46 5864,451
I B 35 - - 4209,243 8418,487
C 40 - - 6283,185 12566,371
B 48 14x9 5,5 9408,581 20265,925
II C 45 - - 8946,176 17892,352
D 40 12x8 5 5364,435 11647,621
B 65 18x11 7 23700,754 50662,000
III C 60 - - 21205,75 42411,501
D 55 16x10 6 16291,064 32624,891
*Với: bxh - kích thước tiết diện then.
t1 - chiều sâu rảnh then trên trục.
- Từ các số liệu ta tính được biên độ ứng suất pháp, biên độ và trị số trung bình của
ứng suất tiếp trong bảng sau:
m = a
Trục Tiết diện tại T (Nmm) M (Nmm) a (MPa)
(MPa)
A 39965,601 0 0 3,407
I B 39965,601 22500 5,345 2,374
C 39965,601 64050,078 10,194 1,59
B 193715,43 143901,374 15,295 4,779
II C 193715,43 349554,658 39,073 5,413
D 193715,43 0 0 8,316
B 938952,449 167084,983 7,05 9,267
III C 938952,449 309000,063 14,572 11,07
D 938952,449 0 0 14,39
- Kdj và Kdj: hệ số xác định theo công thức sau:

Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
εσ ετ
K σdj = ; K τdj =
Ky Ky
Trong đó: Kx hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt tra theo bảng 10.8 sách [I].
- Do các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra = 2,5...0,63 m, nên ta chọn được: Kx = 1,06.
- Do không dùng các phương pháp tăng bề mặt, do đó hệ số tăng bền Ky = 1.
- K, K - hệ số tập trung ứng suất (tiết diện có then).
Theo bảng 10.12 sách [I] khi dùng dao phay ngón với b = 600MPa:
K = 1,76 và K = 1,54

- ,  - hệ số kích thước ảnh hưởng đến kích thước của tiết diện trục đến giới hạn
mõi, từ đường kích trục của các tiết diện nguy hiểm trị số tra theo bảng 10.10
sách [I] với vật liệu là thép cacbon:
Tiết diện Đường kính
Trục  
tại trục (mm)
I A 32 0,874 0,804
B 48 0,818 0,764
II
D 40 0,85 0,78
B 65 0,7725 0,7375
III
D 55 0,7975 0,69
- Từ đó xác định được tỷ số K/ và K/ tại các tiết diện có rảnh then. Theo bảng
10.11 sách [I] ứng với kiểu lắp đã chọn, b = 600MPa và các đường kính của tiết
diện nguy hiểm tra được tỷ số K/ và K/ và do lắp căng tại các tiết diện này,
trên cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong hai giá trị K / để tính Kd và giá trị lớn
hơn trong hai giá trị của K/ để tính Kd. Kết quả tính được ghi trong bảng sau:
Tỉ số K/ do Tỉ số K/ do
Tiết d
Trục rãnh lắp rãnh lắp Kd Kd s s S
diện (mm)
then căng then căng
A 32 2,014 2,06 1,915 1,64 2,12 1,98 - 22,49 -
I B 35 - 2,06 - 1,64 2,12 1,70 23,09 37,6 19,68
C 40 - 2,06 - 1,64 2,12 1,70 12,1 56,13 11,83
B 48 2,152 2,06 2,016 1,64 2,21 2,08 7,74 15,26 6,91
II C 45 - 2,06 - 1,64 2,12 1,70 3,16 16,49 3,1
D 40 2,071 2,06 1,974 1,64 2,13 2,03 - 8,99 -
B 65 2,278 2,52 2,088 2,03 2,58 2,15 14,38 7,62 6,73
III C 60 - 2,52 - 2,03 2,58 2,09 6,96 6,56 4,77
D 55 2,207 2,52 2,232 2,03 2,58 2,29 - 4,6 -
Các giá trị của hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm ở các trục đã tính ở
bảng trên đều thỏa mãn điều kiện:
s j ≥ [ s ] =( 1, 5. ..2, 5)
 Vậy các trục đều thỏa mãn điều kiện bền mỏi
Và vì hệ số an toàn khá lớn nên có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng các trục.
1.7. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
- Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do phá quá tải đột
ngột (chẳng hạn khi mở máy) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tỉnh.
Công thức kiểm nghiệm có dạng:
σ td =√ σ 2 +3 τ 2 ≤ [ σ ]

M max T max
Trong đó: σ = 3
; τ= 3
0 ,1. d 0 , 2.d
[ σ ]=0 , 8.σ ch=0 ,8.450=360 MPa
Với Mmax và Tmax - momen uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại tiết diện
nguy hiểm lúc quá tải, Nmm; ch - giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa
Tiết d Mmax Tmax   td

Trục
diện tại (mm) (Nmm) (Nmm) (MPa) (MPa) (MPa)
I C 40 64050,078 39965,601 10,008 3,122 11,375
II C 45 349554,658 193715,43 38,36 10,629 42,549
938952,44
III C 60 309000,063 14,306 21,735 40,273
9
 Như vậy các trục đều thỏa mãn độ bền tĩnh.
2. Chọn then
Kiểm nghiệm về độ bền của then:
Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tính kiểm nghiệm mối ghép về độ
bền dập và độ bền cắt có dạng sau đây:
2T 2T
σ d= ≤ [ σ d ] ; τ c= ≤[ τc ]
d .l t .(h−t 1 ) d .l t . b
Trong đó: d, c - ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, MPa;
d - đường kính trục, mm;
T - Momen xoắn trên trục, Nmm;
bxh - kích thước tiết diện then, mm;
t1 - chiều sâu rãnh then trên trục, mm;
lt = (0,8…0,9).lm - chiều dài then, mm;
[d] = 150MPa - ứng suất dập cho phép tra bảng 9.5 sách [I] theo tải
trọng tĩnh.
[c] = (60...90) MPa - ứng suất cắt cho phép.

Như vậy kết quả được ghi trong bảng sau:
t1
Tiết d lt bxh T d c
Trục (mm
diện tại (mm) (mm) (mm) (Nmm) (MPa) (MPa)
)
I A 32 40 10x8 5 39965,601 20,815 6,245
B 48 40 14x9 5,5 193715,43 57,653 14,413
II
D 40 45 12x8 5 192715,43 71,746 17,937
B 65 70 18x11 7 938952,449 103,182 22,929
III
D 55 70 16x10 6 938952,449 121,942 30,485

Các giá trị ứng suất dập và ứng suất cắt đã tính ở bảng trên dều thỏa mãn điều
kiện: σ d ≤ [ σ d ] ; τ c ≤ [ τ c ].
 Vậy tất cả mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.
3. Tính chọn ổ lăn
3.1. Chọn ổ lăn cho trục I
 Chọn phương án bố trí ổ
F a 1=406,932(N )
- Lực hướng tâm ở các gối đỡ:
F rB=√ F2xB + F 2yB =√ 363,6022+248,104 2=440,184( N )
F rD=√ F xD + F yD =√ 1065,388 +416,073 =1143,752(N )
2 2 2 2
F a 1 406,932
- Xét tỷ số: = ¿ 0,924 >0 , 3 → Dùng ổ đỡ - chặn.
F r 440,184
Với đường kính ngõng trục là d = 35 (mm), tra bảng P2.12, sách [I] ta chọn sơ
bộ ổ đỡ - chặn cỡ trung hẹp:
d, D, B = T, r, r1, C, Co,
Kí hiệu ổ
mm mm mm mm mm kN kN
46307 35 80 21 2,5 1,2 33,4 25,2
 Tính ổ theo khả năng tải động

Vì đầu trục có lắp nối trục vòng đàn hồi nên cần chọn chiều của F kI ngược chiều
với chiều đã dùng tức là cùng chiều với lực vòng của bánh răng trên trục. Khi đó phản
lực trong mặt phẳng (xOz):
F t 1 . l 13−F k 1 .l 12 1728 , 99 .56−300.75
F xD = = =663,602 (N)
l 11 112
F xB =F k 1+ F t 1−F xD=300+ 1728 , 99−663,602=1365,388 (N)
Tính lại phản lực tổng trên 2 gối đỡ:
F rB=√ F2xB + F 2yB =√ 1365,388 2+ 248,1042=1387,746 (N)
F rD=√ F2xD + F 2yD =√ 663,6022 +416,0732 =783,252 (N)
* Xác định tải trọng quy ước:
F at =F a 1=406,932( N) - tổng lực dọc trục ngoài từ chi tiết quay.
- Với ổ bi đỡ chặn:
Xét tỷ số:
Fa 1 406,932
= =0 , 52>0 , 3
F rD 783,252
→Vì kD =0,52 ta chọn ổ bi đỡ chặn α=120(chọn α theo mục b/trang 212)

góc tiếp xúc  = 12o (ct11.9a/trang217)
lg e B=
lg ( )
F rB
Co
−1,144
=
lg ( 1387,746
25200 )
−1,144
=−0,508
4 , 73 4 ,73
→ e B=0 ,31
lg e D=
lg
( )
FrD
Co
−1,144
=
lg ( 783,252
25200 )
−1,144
=−0,561
4 , 73 4 , 73
→ e D =0,275
- Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:
FsB = eB. FrB = 0,31. 1387,746 = 430,201 (N)
FsD = eD. FrD = 0,275. 783,252 = 215,394 (N)
- Theo bảng 11.5 với sơ đồ bố trí ổ lăn, ta tính được tổng lực dọc trục:
FaB = FsD - Fat = 215,394 – 406,932 = – 191,538 (N) < FsB
Do đó FaB = FsB = 430,201 (N)
FaD = FsB + Fat = 430,201 + 406,932 = 837,133 (N) > FsD
Do đó FaD = FaD = 837,133 (N)
- Xác định hệ số tải trọng hướng tâm X và hệ số tải trọng dọc trục Y:
Vì vòng quay trong nên V = 1
F aB 430,201
= =0 ,31=e B
V . F rB 1.1387,746
Tra bảng 11.4 [I] → X1 = 1 và Y1 = 0
F aD 837,133
= =1,069> e D
V . F rD 1.783,252
F aD
Tra bảng 11.4 [I] → X2 = 0,45 và Y2 = 1,592 với =0,033
Co

- Ổ làm việc với to < 100o C nên kt = 1, kd = 1,3 (tải trọng va đập nhẹ, quá tải ngắn
hạn tra bảng 11.3/trang 215)
 Ta tính được tải trọng quy ước:
QB = (X1.V.FrB + Y1.FaB).kt.kd = (1.1.1387,746 + 0. 430,201 )1.1,3 = 1804,07 (N)
QD = (X2.V.FrD + Y2.FaD).kt.kd = (0,45.1.783,252 + 1,592. 837,133).1.1,3
= 2190,733 (N)
Như vậy chỉ cần tính cho ổ D chịu tải trọng lớn hơn.
- Theo công thức (11.12) [I] do tải trọng tương đương:
√ Σ Qmi . Li
√( ) ( )
m m
m m Q 01 Lh 1 Q02 Lh 2
Q E=Q ED= =Q D . + .
Σ Li Q01 Lh Q01 Lh
¿ 2190,733
√( )
3 1 3
1
.0 ,7+
2 ()
1 3
.0 ,3=1979,293 (N)
Với m = 3 (ổ bi)
- Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
60. n . Lh 60.1455 .17607 , 6
L= 6
= 6
=1537,143(triệu vòng)
10 10
Khả năng tải động của ổ:
C d=Q E √ L=1979,293. √ 1537,143=22842,739(N )
m 3
¿ 22,842 (kN) <C=33 , 4 ¿

 Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.
 Tính ổ theo khả năng tải tĩnh:
Khả năng tải tĩnh của ổ:
Theo bảng 11.6 với ổ bi đở chặn  = 12o: tra được Xo = 0,5; Yo = 0,47.
Qt =X o . FrD +Y o . F aD=0 ,5.783,252+0 , 47. 837,133=780,079 ( N )< F rD
Nên Qt =F rD=783,252=0,782(kN )<C o=25 , 2 ¿
 Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tĩnh.
3.2. Chọn ổ lăn cho trục II

 Chọn phương án bố trí ổ

F a 2=406,932(N )
- Lực hướng tâm ở các gối đở:
F rA=√ F xA + F yA = √ 2068,308 +1524,891 =2569,667( N )
2 2 2 2
F rC =√ F 2xC + F2yC= √ 9412,238 2+2904,385 2=9850,161(N )

- Ta thấy lực dọc trục Fa khá nhỏ so với lực hướng tâm sinh ra trên các ổ, nhưng do
tải trọng khá lớn và yêu cầu nâng cao độ cứng, chọn ổ đũa côn.
bộ ổ cỡ trung:
Kí d, D, D1, d1, B, C1, T, r, r1,  C, Co,
hiệu ổ mm mm mm mm mm mm mm mm mm (o) kN kN
7309 45 100 83,5 70,5 25 22 27,25 2,5 0,8 10,83 76,1 59,3
 Tính ổ theo khả năng tải động
* Xác định tải trọng quy ước:
F at =F a 2=406,932 (N) - tổng lực dọc trục ngoài từ chi tiết quay.
- Theo bảng 11.4 - [I], với ổ đũa đỡ chặn (ổ đũa côn):
e=1 , 5.tgα =1 ,5. tg10 , 83=0,287
- Theo công thức 11.7 - [I], lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên các ổ:
FsA = 0,83.e.FrA = 0,83.0,287.2569,667 = 612,12 (N)
FsC = 0,83.e.FrC = 0,83.0,287.9850,161 = 2346,407 (N)
- Theo bảng 11.5 với sơ đồ bố trí ổ lăn, ta tính được tổng lực dọc trục:
FaA = FsC + Fat = 2346,407 + 406,932 = 2753,339 (N) > FsA
Do đó FaA = FsA = 2753,339 (N)
FaC = FsA - Fat = 612,12 – 406,932 = 205,188 (N) < FsC
Do đó FaC = FsC = 2346,407 (N)
- Xác định hệ số tải trọng hướng tâm X và hệ số tải trọng dọc trục Y:
Vì vòng quay trong nên V = 1
F aA 2753,339
= =1,071> e A
V . F rA 1.2569,667
Tra bảng 11.4 [I] → X1 = 0,4 và Y1 = 0,4.cotg = 0,4.cotg10, = 2,091
F aC 2346,407
= =0,238< eC
V . F rC 1.9850,161
Tra bảng 11.4 [I] → X2 = 1 và Y2 = 0
- Ổ làm việc với to < 100o C nên kt = 1, kd = 1,3 (tải trọng va đập nhẹ, quá tải ngắn
hạn) Ta tính được tải trọng quy ước:

QA = (X1.V.FrA + Y1.FaA).kt.kd = (0,4.1.2569,667 + 2,091.2753,339).1,3
= 8820,628 (N)
QC = (X2.V.FrC + Y2.FaC).kt.kd = (1.1.9850,161+ 0.2346,407).1,3
= 12805,209 (N)
Như vậy chỉ cần tính cho ổ C chịu tải trọng lớn hơn.
- Theo (11.12) [I] do tải trọng tương đương:
√
Σ Qmi . Li
√( ) ( )
m m
m m Q 01 Lh1 Q02 Lh 2
Q E=Q EC = =QC . + .
Σ Li Q01 L h Q01 Lh
√( )
10
()
10 10
3 1 1
¿ 12850,209 3
.0 ,7+ 3
.0 , 3=11691,356 (N)
1 2
Với m = 10/3 (ổ đũa)
- Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:
60. n . Lh 60. 285,294 .17607 , 6
L= 6
= 6
10 10
10
m 3
C d=Q E √ L=11691,356. √ 301,401=64804,967 ( N )
¿ 64,804 ¿
Theo bảng 11.6 với ổ đũa côn tra được:
Xo = 0,5; Yo = 0,22.cotg = 0,22.cotg10,83 = 1,15
Qt =X o . FrC +Y o . F aC =0 , 5.98 50,161+1 , 15 .23 46,407
¿ 7623,449(N )< F rC
Nên Qt =F rC =9850,161(N )=9,850 ( kN ) <C o=59 , 3 ¿

3.3. Chọn ổ lăn cho trục III
 Chọn phương án bố trí ổ:

- Lực hướng tâm ở các gối đở:
F rA=√ F 2xA + F 2yA = √ 6588,997 2+1759,183 2=6819,795( N )
F rC =√ F 2xC + F2yC= √ 3974,0572 +284,488 2=3984,227(N )
Với trục chỉ có lực hướng tâm ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy.
bộ ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung
d, D, B, r, Đường kính C, Co,
Kí hiệu ổ
mm mm mm mm bi, mm kN kN
312 60 130 31 3,5 22,23 64,1 49,4
 Tính ổ theo khả năng tải động:
Vì đầu trục có lắp nối trục vòng đàn hồi nên cần chọn chiều của F kI ngược chiều
với chiều đã dùng tức là cùng chiều với lực vòng của bánh răng trên trục. Khi đó phản
lực trong mặt phẳng (xOz):
F t 4 . l 34 + F k3 . l 33 5614 , 94.24 ,5+3000.279
F xC = = =5537,307 ( N )
l31 176
F xA =F k 3+ F t 4−F xC =3000+5614 , 94−5537,307=3077,633 (N )
Tính lại phản lực tổng trên 2 gối đỡ:
F rA=√ F 2xA + F 2yA = √ 3077,6332 +1759,1832 =3544,933 (N )
F rC =√ F 2xC + F2yC= √ 5537,3072 +284,4882 =5544 , 61(N )
Với Fa = 0, ta tính được tải trọng quy ước:
QA = X.V.FrA.kt.kd = 1.1.3544,933.1.1,3 = 4608,413 (N)
QC = X.V.FrC.kt.kd = 1.1.5544,61.1.1,3 = 7207,993 (N)
Với X = 1 - ổ đở chỉ chịu lực hướng tâm.

V = 1 - vòng quay trong.
kt = 1 - nhiệt độ < 100oC.
kd = 1,3 - tải trọng va đập nhẹ.
Như vậy chỉ cần tính cho ổ C chịu tải trọng lớn hơn.
- Theo (11.12) [I] do tải trọng tương đương:
√
Σ Qmi . Li
√( ) ( )
m m
m m Q 01 Lh1 Q02 Lh 2
Q E=Q EC = =QC . + .
Σ Li Q01 L h Q01 Lh
Với m = 3 (ổ bi)
¿ 7207,993
√( )
3 1 3
1
.0 ,7+
2()
1 3
.0 ,3=6512,309 (N )
- Tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:

60. n . Lh 60.55 , 49.17607 ,6
L= 6
= 6
10 10
C d=Q E √ L=6512,309. √ 58,623=25298,281 ( N )
m 3
¿ 25,298 (kN)<C=64 , 1¿
Theo bảng 11.6 với ổ bi đỡ tra được Xo = 0,6; Yo = 0,5.
Qt =X o . FrC =0 ,6. 5544 , 61=3326,766(N )< F rC
Nên Qt =F rC =5544 , 61(N )=5,544 ( kN ) <C o=49 , 4 ¿
4. Tính chọn khớp nối
Ở phần tính trục ta đã chọn khớp nối trục vòng đàn hồi vì:
+ Có bộ phận đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn động, đề phòng cộng
hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục.
+ Nối trục có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, dễ thay thế, làm việc tin cậy, nên
được sử dụng khá rộng rãi.
 Khớp nối trên trục I:

Trong phần trục I đã tính được momen xoắn là:
T t=k .T I =1 ,3. 39965,601=51955,281 ( Nmm )=51,955 ( Nm )
Với đường kính đoạn trục lắp khớp nối là 32 (mm) - dựa vào bảng 16 - 10a,
[II] ta có các kích thước của trục vòng đàn hồi, mm:
d D dm L l d1 Do Z nmax B B1 l1 D3 l2
32 125 65 165 80 56 90 4 4600 5 42 30 28 32
Dựa vào bảng 16-10b ta chọn được kích thước của vòng đàn hồi, mm:
dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
10 M8 15 42 20 10 15 1,5
- Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:
2 kT 2.1 , 3.39965,601
σ d= = =1,924 MPa ≤ [ σ d ]=( 2. ..4 ) MPa
Z . Do . d c . l3 4.90 .10 .15
 Thỏa mãn điền kiện sức bền dập của vòng đàn hồi.
- Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt:
kT . l o 1 ,3. 39965,601 .25
σ u= 3
= 3
0 ,1. d . D o . Z
c 0 , 1.1 0 .90 .4
¿ 36 , 08 MPa ≤ [ σ u ]= ( 60...80 ) MPa
l 10
Với: l o=l 1 + 2 =20+ =25 mm
2 2
 Thỏa mãn điền kiện sức bền uốn của chốt.
 Khớp nối trên trục III:

Trong phần trục III đã tính được momen xoắn là:
T t=k .T III =1 , 3. 938952,449=1220638,184 ( Nmm )=1220,638 ( Nm )
Với đường kính đoạn trục lắp khớp nối là 60 (mm) dựa vào bảng 16 - 10a, [II] ta
có các kích thước của trục vòng đàn hồi, mm:
d D dm L l d1 Do Z nmax B B1 l1 D3 l2
285
63 210 120 175 140 100 160 8 6 70 40 36 40
0
Dựa vào bảng 16-10b ta chọn được kích thước của vòng đàn hồi, mm:
dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
24 M16 32 95 52 24 44 2
- Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:
2 kT 2.1 , 3.938952,449
σ d= = =1,806 MPa ≤ [ σ d ]=( 2. ..4 ) MPa
Z . Do . d c . l3 8.160.24 .44
 Thỏa mãn điền kiện sức bền dập của vòng đàn hồi.
- Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt:
kT . l o 1 ,3. 938952,449 .64
σ u= 3
= 3
0 ,1. d . D o . Z
c 0 ,1. 24 .160 .8

¿ 44,149 MPa ≤ [ σ u ] =( 60. ..80 ) MPa
l 24
Với: l o=l 1 + 2 =52+ =64 mm
2 2
 Thỏa mãn điền kiện sức bền uốn của chốt.
PHẦN IV: CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁCH CHI TIẾT PHỤ

1. Thiết kế các kích thước của vỏ hộp:
1.1. Vỏ hộp
- Công dụng: Để gá chặt hầu hết các chi tiết hầu hết của hộp giảm tốc, định vị trí
tương đối của các chi tiết, nhận tải trọng do các chi tiết truyền đến, chứa dầu bôi
trơn, bảo vệ các chi tiết.
- Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc: gang xám GX 15 - 32.
- Phương pháp chế tạo: chọn phương pháp đúc.
- Thành phần của hộp giảm tốc: thành hộp, gân chịu lực, mặt bích, gối đỡ, các loại
vít và bulông lắp ghép.
- Hộp gồm hai nửa ghép lại với nhau, đi qua đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp
ghép sẽ thuận tiện hơn.
- Bề mặt ghép song song với đế.
1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Dựa vào 18 - 1, [II]/ trang 85, ta xác định được:
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: a = 141 mm là khoảng cách trục.
Thân hộp,   = 0,03a + 3 = 0,03.141 + 3 = 7,23 mm
Lấy  = 10 mm
Nắp hộp, 1 1 = 0,9. = 0,9.10 = 9 mm Lấy 1 = 9 mm
Gân tăng cứng:
Chiều dày, e e = (0,8÷1).δ = (0,8÷1).10 = (8÷10) = 10 mm
Chiều cao, h h < 58mm Lấy h = 40 mm
Độ dốc khoảng 2o
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04.a+10 = 15,64. Lấy d1 = 18 mm
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7÷0,8).d1 =(12,6÷14,4) Lấy d2 = 14 mm
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8÷0,9).d2 =(11,2÷12,6) Lấy d3 = 12mm
Vít ghé nắp ổ, d4 d4 = (0,6÷0,7).d2 = (8,4÷ 9,8) Lấy d4 = 9 mm
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5÷0,6).d2 = (7÷8,4) Lấy d5 = 8 mm
Măt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8).d3 = (16,8÷21,6) Lấy S3 = 20mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9÷1).S3 = (16,2÷18) Lấy S4 = 20 mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 – (3÷5) = 45 – (3÷5) = (40÷42)
Lấy K3 = 40 mm
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít: + Nắp ổ trục I: D = 80 mm, D2 = 100 mm,
D3, D2 D3 = 125 mm, Z = 6, D4 = M8
Tra bảng 18 - 2, [II] + Nắp ổ trục II: D = 100 mm, D 2 = 120 mm,
D3 = 150 mm, Z = 6, D4 = M10
+ Nắp ổ trục III: D = 130 mm, D2 = 150
mm, D3 = 180 mm, Z = 6, D4 = M10
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 = E2+R2+ (3÷5) = 22+18+ (3÷5) = (43÷45)
K2 Lấy K2 = 45 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C E2 = 1,6.d2 = 1,6.14 = 22,4 Lấy E2 = 22 mm
(k là khoảng cách từ tâm bulông đến R2 = 1,3.d2 = 1,3.14 = 18,2 Lấy R2 = 18 mm
mép lỗ)
h xác định theo kết cấu, phụ thuộc vào tâm lỗ
Chiều cao h bulong và kích thước mặt tựa.
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 = (1,3÷1,5).d1 = 23,4÷27
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1 = 3.d1 = 3.18 = 54 mm
q ≥ K1 + 2.δ ≥ 74
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong Δ ≥ (1÷1,2).δ ≥ (10÷12)
hộp: Δ1 ≥ (3÷5).δ ≥ (30÷50) (phụ thuộc loại hộp
Giữa đỉnh răng lớn với đáy hộp: giảm tốc và lượng dầu bôi trơn trong hộp)
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau: Δ ≥ δ ≥ 10 mm

Số lượng bulông nền Z: L+B 607 , 85+395 , 5
Z= = =( 3 , 34 ÷ 5 ,02 )
200 ÷ 300 200 ÷ 300
Lấy Z = 4
2. Thiết kế các chi tiết phụ

2.1. Chốt định vị
- Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như
khi lắp ghép.
H7
- Ta chọn 2 chốt định vị hình côn, được lắp vào ổ theo kiểu lắp căng , kích
k6
thước theo bảng 18 – 4b, [II]:
d (mm) c (mm) l (mm)
6 1,0 20 ÷ 110
2.2. Cửa thăm

- Được làm trên đỉnh hộp, dùng để kiểm tra quan sát chi tiết máy trong hộp và để
đổ dầu vào hộp. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có lắp thêm nút thông
hơi.
- Kích thước của thăm được chọn theo bảng 18 - 5, [II] mm:
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4

2.3. Nút thông hơi

- Dùng để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp khi nhiệt
độ trong hộp tăng lên. Được lắp trên cửa thăm.
- Kích thước nút thông hơi tra bảng 18 - 6, [II]/trang 93 (mm) :
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
2.4. Nút tháo dầu

- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và do
hạt mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy
hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.

- Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong bảng 18 - 7 [II] (nút tháo dầu
trụ) như sau:
d b m f L c q D S Do
M16×1.5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
2.5. Que thăm dầu

- Dùng để kiểm tra mức dầu trong hộp.
- Kích thước chọn như hình 18 - 11c, [II]:
2.6. Vòng chắn dầu

- Dùng để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ lăn với dầu trong hộp giảm tốc.
Với a = 6...9; t = 2…3

2.7. Bôi trơn
a. Bôi trơn ổ lăn
Khi ổ được bôi trơn đúng kỹ thuật sẽ hạn chế được mài mòn bởi vì chất bôi
trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau, ma sát
trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả năng thoát nhiệt tốt
hơn bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.
Dựa vào số vòng quay và nhiệt độ làm việc của ổ ta chọn loại mỡ tra vào ổ lăn.
Ta thấy số vòng quay của ổ khi làm việc thuộc loại nhỏ và trung bình nên
lượng mỡ cho vào chiếm 2/3 khoảng trống của ổ.
b. Bôi trơn hộp giảm tốc
- Do vận tốc vòng < 12 m/s nên ta bôi trơn bằng phương pháp ngâm dầu.
- Chiều sâu ngâm dầu = (0,75 ÷2).h > 10 mm.
- Với h: chiều cao chân răng.
- Ta dùng dầu để bôi trơn.
- Mức dầu thấp nhất ngập (0,75...2) chiều sâu răng h2 của bánh răng 2.
- Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất: lmax = lmin =10…15 (mm).
- Mức dầu cao nhất không được vượt quá 1/3 bán kính bánh răng.

PHẦN V: TÍNH TOÁN DUNG SAI KÍCH THƯỚC TRỤC

1. Dung sai kích thước:
Thứ Sai lệch giới hạn lỗ
Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú
tự và trục
Trục I nối với es = + 18 μm k là Sai lệch căn bản,
1 ϕ 32 k 6
động cơ ei = + 2 μm 6 là cấp chính xác
Vòng trong ổ es = + 18 μm k là Sai lệch căn bản,
2 ϕ 35 k 6
lăn trục I ei = + 2 μm 6 là cấp chính xác
3 ϕ 45 k 6
lăn trục II ei = + 2 μm 6 là cấp chính xác
ES = + 25 μm
Bành răng trụ H và k là Sai lệch căn
H7 EI = 0 μm
4 răng nghiêng ϕ 48 bản, 6 và 7 là cấp
k6 es = + 18 μm
của trục II chính xác
ei = + 2 μm
Vòng ngoài ổ ES = + 35 μm H là Sai lệch căn bản,
5 ϕ 100 H 7
lăn trục II EI = 0 μm 7 là cấp chính xác
6 ϕ 80 H 7
lắn trục I EI = 0 μm 7 là cấp chính sác

7 ϕ 60 k 6
lăn trục III ei = + 2 μm 6 là cấp chính xác
ES = + 25 μm
Bánh răng trụ H và k là Sai lệch căn
H7 EI = 0 μm
8 răng thẳng trục ϕ 40 bản, 6 và 7 là cấp
k6 es = + 18 μm
II (Bánh nhỏ) chính xác
ei = + 2 μm
ES = + 30 μm
Bánh răng trụ H và k là Sai lệch căn
H7 EI = 0 μm
9 răng thẳng trục ϕ 65 bản, 6 và 7 là cấp
k6 es = + 21 μm
III (Bánh lớn) chính xác
ei = + 2 μm
10 ϕ 130 H 7
lăn trục III EI = 0 μm 7 là cấp chính xác
Trục III nối es = + 21 μm
k là Sai lệch căn bản,
11 với bộ phận ϕ 55 k 6
ei = + 2 μm 6 là cấp chính xác
công tác

2. Dung sai hình học:
Thứ tự Tên chi tiết Kiểu Sai lệch Ghi chú
1 Trục II Dung sai độ phẳng 5 μm
2 Trục II Dung sai độ trụ 8 μm
3 Trục II Dung sai độ tròn 8 μm
4 Trục II Dung sai độ vuông góc 8 μm
5 Trục II Dung sai độ đồng trục 20 μm

TÀI LIỆU KHAM KHẢO
 TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Tập I _ TRỊNH CHẤT - LÊ VĂN UYỂN
 TÍNH TOÁN HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ Tập II _ TRỊNH CHẤT - LÊ VĂN UYỂN
 THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY _ NGUYỄN TRỌNG HIỆP - NGUYỄN VĂN LẪM
 CHI TIẾT MÁY Tập I _ NGUYỄN TRỌNG HIỆP
 CHI TIẾT MÁY Tập II _ NGUYỄN TRỌNG HIỆP
 GIÁO TRÌNH DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ KỸ THUẬT ĐO LƯỜNG _ VỤ TRUNG
HỌC CHUYÊN NGHIỆP VÀ DẠY NGHỀ

THUYẾT MINH TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 2 3 photo

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

THUYẾT MINH TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 2 3 photo

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

PHÂN HIỆU TẠI TP.HCM

GVHD: NGUYỄN HỮU CHÍ

LỜI NÓI ĐẦU

Thành Phố Hồ Chí Minh, ngày 17 tháng 12 năm 2022

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 2

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 3

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 4

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 5

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 6

PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ ĐẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 7

2. Chọn tốc độ đồng bộ động cơ

+ Pđc = 7,5 (Kw) => Pđc > Pct

5. Tính công suất, vòng quay và momen trên các trục

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 8

Ptang= Plv = 5,5 (kW)

Số vòng quay n (v/p) 1455 1455 285,294 55,94

Mô men xoắn T (Nmm) 39965,601 193715 , 43 938952,449

Tỷ số truyền u 1 5,1 5,1

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 9

PHẦN II: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 11

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 12

- ZM: hệ số kể đến cơ tính vật liệu.

- Theo 6.37 trang 105

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 13

Suy ra: ν H = 0,002. 73. 3,522.

Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp:

⇒ σ H = 274. 1,725. 0,766.

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 14

δ F = 0,006 (Hệ số kể đến sai lệch ăn khớp - Bảng 6.15).

Theo bảng 6.18 ta có: Các hệ số dạng răng: YF1 = 3,8

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 15

e. Kiểm nghiệm răng về quá tải

Tên gọi Ký hiệu Kích thước Đơn vị

Khoảng cách trục aw a w = 141 mm

Modun pháp m m = 1,5

Chiều rộng vành răng bw b w = 42,3 mm

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 16

Góc nghiêng của răng β β = 13,244o Độ

3.2. Cấp chậm:

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 17

- ZM: hệ số kể đến cơ tính vật liệu.

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 18

Với bánh răng thẳng, dùng công thức 6,36a để tính Z ε:

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 19

Hệ số tải trọng động khi tính theo độ bền:

Do đó theo công thức 6.2 và 6.2a

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 21

f. Bảng các thông số

Tên gọi Ký hiệu Kích thước Đơn vị

Khoảng cách trục aw a w = 141 mm

Modun pháp m m = 1,5

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 22

Chiều rộng vành răng bw b w = 52,875 mm

Góc nghiêng của răng β β = 0o Độ

SVTH: TRẦN THỊ NHƯ QUỲNH 23

PHẦN III: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

+ T: Momen xoắn (Nmm).

- Đối với trục I:

- Đối với trục II:

- Đối với trục III: