36. Thiết Bị Lò Hơi -384

Thiết bị lò hơi
MỤC LỤC MODULE: THIẾT BỊ LÒ HƠI

1. Lò hơi trong nhà máy nhiệt điện:…………………………………………………………. 2
A. Cấu tạo lò hơi trong nhà máy nhiệt điện: ……………………………………… 2
B. Nguyên lý làm việc của lò hơi trong nhà máy nhiệt điện: …………… 2
2. Buồng đốt: ……………………………………………………………………………………………… 30
A. Cấu trúc của buồng đốt: ………………………………………………………………….. 30
B. Các sự cố thường gặp: …………………………………………………………………….. 94
3. Dàn ống sinh hơi: …………………………………………………………………………………. 102
A. Cấu trúc dàn ống sinh hơi: ……………………………………………………………… 102
B. Những hư hỏng và biện pháp khắc phục: ……………………………………… 118
4. Bao hơi: …………………………………………………………………………………………………. 127
A. Cấu trúc của bao hơi: ………………………………………………………………………. 127
B. Cấu trúc chức năng của bộ phân ly hơi nước: ……………………………… 130
5. Bộ hâm nước: ………………………………………. ………………………………………………. 148
A. Chức năng: ……………………………………….……………………………………………….. 148
B. Cấu trúc của bộ hâm nước: ……………………………………….…………………….. 149
6. Bộ sấy không khí: ……………………………………….………………………………………… 152
A. Chức năng nhiệm vụ: ……………………………………….……………………………… 152
B. Cấu tạo của bộ sấy không khí; ……………………………………………………….. 152
C. Cách kiểm tra hư hỏng và một vài sự cố thường gặp: ………………… 167
7. Bộ quá nhiệt: ……………………………………….………………………………………………… 174
A. Cấu tạo của bộ quá nhiệt: ……………………………………….………………………. 174
B. Một số hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục: …………. 186
8. Các thiết bị làm sạch khói: …………………………………………………………………… 196
A. Giới thiệu tổng quan về hệ thống khử bụi khử lưu huỳnh: …………. 196
B. Một số hư hỏng thường gặp: …………………………………………………………… 204
9. Sơ đồ nguyên lý của hệ thống chế biến than bột: ……………………………… 205
10. Máy nghiền than: …………………………………………………………………………………. 213
A. Cấu tạo và nguyên lý làm việc: ………………………………………………………. 213
B. Nguyên nhân hư hỏng và các biện pháp sửa chữa: ………………………. 217
11. Máy cấp than nguyên phân ly than thô, mịn: …………………………………… 219
A. Cấu tạo và nguyên lý làm việc: ……………………….…………………………….. 227
B. Các hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục đối: ………… 227
12. Quạt tải bột, quạt gió, quạt khói: ……………………….………………………………… 235
A. Cấu tạo và nguyên lý làm việc: ……………………….……………………………… 235
B. Các hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục: ……………….. 244
13. Hệ thống cung cấp dầu: ……………………….……………………….………………………. 245
A. Chức năng của các thiết bị: ……………………….……………………….…………… 245
B. Một số hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục: ………….. 257
14. Lý thuyết căn tâm thiết bị quay: ……………………….………………………………… 261
15. Lý thuyết cân bằng thiết bị quay: ……………………….……………………….……… 271
16. Các loại van: ……………………….……………………….……………………….………………… 285.
A. Cấu tạo, nguyên lý làm việc: ……………………….……………………….………… 285
B. Các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa các loại van: ……………………….… 339
17. Các loại bơm: Ly tâm, Piston, Trục vít, bánh răng: ………………………… 340
A. Cấu tạo, nguyên lý làm việc: ……………………….………………………………… 340
B. Các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa: ……………………….………………………. 382
Trang 1
NỘI DUNG CHÍNH:

1. LÒ HƠI TRONG NHÀ MÁY NHIỆT ĐIỆN:
A. Cấu tạo lò hơi trong nhà máy nhiệt điện:
A.1. Giới thiệu tổng quan về lò hơi:
- Phần này trình bày ngắn gọn về lò hơi và các thiết bị chính và thiết bị
phụ trợ tại bộ phận lò hơi.
- Lò hơi là một thiết bị giúp đưa nhiệt của quá trình đốt cháy cho nước cho
đến khi nước được đun nóng hoặc thành hơi. Nước nóng hoặc hơi dưới tác động
của áp suất sẽ truyền nhiệt sang một quy trình. Nước là tác nhân trung gian rẻ tiền
và hữu dụng giúp truyền nhiệt sang một quy trình. Khi nước được chuyển thành
hơi, thể tích sẽ tăng lên khoảng 1.600 lần, tạo ra một lực mạnh như là thuốc súng.
Vì vậy lò hơi là thiết bị phải được vận hành với tinh thần cẩn trọng cao độ.
- Hệ thống lò hơi bao gồm: một hệ thống nước cấp, hệ thống hơi và hệ
thống nhiên liệu.
+ Hệ thống nước cấp cấp nước cho lò hơi và tự động điều chỉnh nhằm đáp
ứng nhu cầu hơi. Sử dụng nhiều van nên cần bảo trì và sửa chữa. Hệ thống hơi
thu gom và kiểm soát hơi do lò hơi sản xuất ra. Một hệ thống đường ống dẫn hơi
tới vị trí cần sử dụng. Qua hệ thống này, áp suất hơi được điều chỉnh bằng các
van và kiểm tra bằng máy đo áp suất hơi.
+ Hệ thống nhiên liệu bao gồm tất cả các thiết bị được sử dụng để tạo ra
nhiệt cần thiết. Các thiết bị cần dùng trong hệ thống nhiên liệu phụ thuộc vào loại
nhiên liệu sử dụng trong hệ thống nhiên liệu.
- Nước đưa vào lò hơi được chuyển thành hơi được gọi là nước cấp. Nước
cấp có hai nguồn chính là: (1) Nước ngưng hay hơi ngưng tuần hoàn từ các quy
trình và (2) nước đã qua xử lý (nước thô đã qua xử lý) từ bên ngoài bộ phận lò
hơi và các quy trình của nhà máy. Để nâng cao hiệu quả sử dụng lò hơi, một thiết
bị trao đổi nhiệt đun nóng sơ bộ nước cấp sử dụng nhiệt thải từ khí lò.
- Trong các nhà máy công nghiệp như nhà máy hóa chất, rượu, bia, nước
Giải khát, thuốc lá, dệt, chế biến thực phẩm …. Hơi nước phục vụ cho quá trình
như đun nấu.
- Một nhà máy điện Turbine khí chu trình hỗn hợp thường gồm một hoặc
nhiều tổ máy Turbine khí – máy phát, mỗi tổ máy kết nối với một lò thu hồi nhiệt
sử dụng nhiệt năng có trong khói thoát từ Turbine khí để sinh hơi ở các cấp áp
lực khác nhau, hơi được tạo ra ở lò thu hồi nhiệt được đưa vào và giãn nở sản
phẩm hơi qua một Lò thu hồi nhiệt để sản xuất thêm một lượng công suất điện.
Nhà máy điện sẽ gồm:
- Hai hay nhiều tổ máy Turbine khí – máy phát được trang bị hệ thống
buồng đốt kiểu khô nhưng tạo ra lượng NOx thấp;
- Hai hay ba lò thu hồi nhiệt; một tổ máy Turbine ngưng hơi – máy phát và
bình ngưng bề mặt được làm mát quạt gió cưỡng bức hay bằng nước; tháp làm
mát cưỡng bức; và các thiết bị phụ trợ. Nhà máy sẽ sản xuất điện với tổng công
suất phát tinh danh định. Hệ thống tháp làm mát cưỡng bức cung cấp nước làm
mát cho bình ngưng của Turbine hơi và các phụ tải làm mát khác.
Mỗi tổ máy Turbine khí sẽ tạo ra công suất ở tải nền dưới các điều kiện môi
trường thiết kế. Các khói thoát Turbine khí sẽ được sử dụng để sinh hơi trong các
lò thu hồi nhiệt dạng không đốt thêm. Hơi từ các lò thu hồi nhiệt được đưa vào tổ
Trang 2
máy Turbine ngưng hơi để quay máy phát điện. Tổ máy Turbine hơi sẽ sản xuất
điện với công suất thiết kế khi các tổ máy Turbine khí vận hành ở tải nền dưới
các điều kiện môi trường thiết kế.
Công suất của nhà máy chu trình hỗn hợp được kiểm soát bởi công suất tổ
máy Turbine khí. Turbine hơi luôn phát ra công suất phụ thuộc vào lượng hơi
sinh ra trong HRSG (Heat Recovery Steam Generator), LòThu hồi nhiệt (HRSG)
là loại không có đốt bổ xung. Khả năng thay đổi tải của nhà máy điện chu trình
hỗn hợp sẽ ở trong khoảng từ 30% đến 100% tải định mức với đặc tính hiệu suất
mức tải cao.
Các thiết bị kèm theo bao gồm các hệ thống kiểm soát chất phát thải cần
thiết để đáp ứng các mức giới hạn phát thải. Lượng thải NOx khi ứng dụng các
buồng đốt kiểu khô, NOx thấp dự kiến ở mức 25 ppmvd (theo thể tích khô) được
hiệu chỉnh theo 15% ôxy.
Tài liệu này mô tả hệ thống khí thải của lò thu hồi nhiệt (HRSG). Lò thu hồi
nhiệt tạo thành một bộ phận cần cho tính toàn bộ của nhà máy điện chu trình hỗn
hợp. Lò hơi được đặt sau Turbine khí . Một đường khói nối tắt về phía khí thải.
Phía nước / hơi, lò hơi được thiết kế theo kiểu tuần hoàn cưỡng bức hoặc tuần
hoàn tự nhiên.của dự án đuôi hơi. Tài liệu phải được đọc chung với sơ đồ quy
trình và đo lường (P&ID) được các nhà chế tạo, lắp đặt cung cấp.
Tòan bộ nhà máy điện bao gồm: Các Lò thu hồi nhiệt, hoạt động độc lập
với mỗi Turbine khí của nó và 1 Turbine hơi chung.
Để lò thu hồi nhiệt và Turbine hơi hoạt động bình thường và đạt hiệu quả
cao thì có các hệ thống phụ trợ cho lò thu hồi nhiệt và Turbine hơi phải được đi
kèm và hoạt động với nó trong suất quá trình lò thu hồi nhiệt và Turbine hơi vận
hành và dự phòng.
A.2. Vai trò của lò hơi trong công nghiệp và sản xuất điện:
Lò hơi là thiết bị trong đó xẩy ra quá trình đốt cháy nhiên liệu, nhiệt lượng
tỏa ra sẽ biến nước thành hơi, biến năng lượng của nhiên liệu thành nhiệt năng
của dòng hơi. Lò hơi là thiết bị có mặt gần như trong tất cả các xí nghiệp, nhà
máy, để sản xuất hơi nước phục vụ cho quá trình sản xuất điện năng trong nhà
máy điện; phục vụ cho các quá trình đun nấu, chưng cất các dung dịch, sấy sản
phẩm trong các quá trình công nghệ ở các nhà máy hóa chất, đường, rượu, bia,
nước giải khát, thuốc lá, dệt, chế biến nông sản và thực phẩm . . .
Tùy thuộc vào nhiệm vụ của lò hơi trong sản xuất, ta có thể phân thành hai
loại sau:
Trong các nhà máy công nghiệp như nhà máy hóa chất, đường, rượu, bia,
nước giải khát, thuốc lá, dệt, chế biến thực phẩm . . . , hơi nước phục vụ cho các
quá trình công nghệ như đun nấu, chưng cất các dung dịch, cô đặc và sấy sản
phẩm . . . thường là hơi bão hòa.
Áp suất hơi tương ứng với nhiệt độ bão hòa cần thiết cho quá trình công
nghệ, nhiệt độ thường từ 1100C đến 1800C. Loại lò hơi này được gọi là lò hơi
công nghiệp, có áp suất hơi thấp, sản lượng nhỏ.
Trong nhà máy điện, lò hơi sản xuất ra hơi để làm quay tuốc bin, phục vụ
cho việc sản xuất điện năng, đòi hỏi phải có công suất lớn, hơi là hơi quá nhiệt có
áp suất và nhiệt độ cao. Loại này được gọi là lò hơi nhà máy điện.
Nhiên liệu đốt trong lò hơi có thể là nhiên liệu rắn như than, củi, bã mía, có
thể là nhiên liệu lỏng như dầu nặng (FO), dầu diezen (DO) hoặc nhiên liệu khí.
Trang 3
A.3. Cấu tạo lò hơi trong nhà máy nhiệt điện:

1. Lò thu hồi nhiệt:
- Mô tả chung:
Lò thu hồi nhiệt là loại lò hai hay nhiều cấp áp lực, hệ thống tuần hoàn tự
nhiên hay tuần hoàn cưỡng bức.
Lò thu hồi nhiệt (HRSG- Heat Recovery Steam Generator) là loại một hay
nhiều cấp áp lực, kiểu lò tuần hoàn tự nhiên hoặc tuần hoàn cưỡng bức được
trang bị cùng với các ống dẫn khói vào và khói ra, các lớp cách nhiệt và ống khói
thoát.
Các cấu kiện chính của HRSG bao gồm bộ hâm nước hạ áp, bao hơi hạ áp,
bộ bay hơi hạ áp, bộ quá nhiệt hạ áp, bộ hâm nước trung áp, bao hơi trung áp, bộ
bay hơi trung áp, bộ quá nhiệt tái sấy trung áp, bộ hâm nước cao áp, bao hơi cao
áp, bộ bay hơi cao áp, bộ quá nhiệt cao áp. Bồn chứa nước cấp/bộ khử khí nhận
nước ngưng từ bình ngưng thông qua bơm nước ngưng.
Nước cấp cho lò hơi là nước đã được hệ thống Xử lý nước xử lý, cung cấp
nước đã được khử khoáng cho lò hơi thuộc chu trình
Nước cấp lò hơi được bơm vào bộ hâm nước bằng các bơm nước cấp ở các
cấp áp lực khác nhau. Bộ hâm nước là phần trao đổi nhiệt cuối cùng của khí thải
từ Turbine khí trước khi thải ra môi trường.
- Cơ cấu tạo thành chu trình hỗn hợp
= Tổ máy Turbine khí +Lò thu hồi nhiệt + Turbine hơi
- Có khả năng thay đổi qua lại:
= Chu trình đơn / Chu trình hỗn hợp.
- Hệ thống điều khiển:
+ Turbine khí/ Máy phát.
+ Turbine hơi/Máy phát,
+ Hệ thống xử lý nước
( Hệ thống điều khiển trọn bộ của nhà cung cấp)
- Nhiệm vụ chính : Phát điện
- Tải nền MW theo thiết kế ( Điều kiện ISO)
LÒ HƠI TURBINE HƠI

LÒ CAO ÁP, TRUNG ÁP & HẠ ÁP
THU HỒI
NHIỆT
BỒN KHỬ KHÍ BÌNH
BAO HƠI
BỒN NƯỚC CẤP NGƯNG
CAO ÁP
TRUNGÁP
HẠ ÁP TURBINE
KHÍ
Trang 4
Hình 1.1: Các thành phần chính của chu trình hỗn hợp
Hình 1.2. Sơ đồ tổng thể Nhà máy nhiệt điện chu trình hỗn hợp
Hình 1.3: Sơ đồ tổng thể Nhà máy nhiệt điện

2. LÒ HƠI:
2.1. Lò hơi ống lửa:
-Với loại lò hơi này, khí nóng đi qua các ống và nước cấp cho lò hơi ở phía
trên sẽ được chuyển thành hơi. Lò hơi ống lửa thường được sử dụng với công
suất hơi tương đối thấp cho đến áp suất hơi trung bình. Do đó, sử dụng lò hơi
Trang 5
dạng này là ưu thế với tỷ lệ hơi lên tới 12.000 kg/giờ và áp suất lên tới 18
kg/cm2.
-Các lò hơi này có thể sử dụng với dầu, gas hoặc các nhiên liệu lỏng. Vì
các lý do kinh tế, các lò hơi ống lửa nằm trong hạng mục lắp đặt “trọn gói” (tức
là nhà sản xuất sẽ lắp đặt) đối với tất cả các loại nhiên liệu.
Hình 1.4. Mặt cắt của một Lò hơi ống lửa

2.2. Lò hơi ống nước:
- Ở lò hơi ống nước, nước cấp qua các ống đi vào tang lò hơi. Nước được
đun nóng bằng khí cháy và chuyển thành hơi ở khu vực đọng hơi trên tang lò hơi.
Lò hơi dạng này được lựa chọn khi nhu cầu hơi cao đối với nhà máy phát điện.
- Phần lớn các thiết kế lò hơi ống nước hiện đại có công suất nằm trong
khoảng 4.500 – 120.000 kg/giờ hơi, ở áp suất rất cao. Rất nhiều lò hơi dạng này
nằm trong hạng mục lắp đặt “trọn gói” nếu nhà máy sử dụng dầu và/hoặc gas làm
nhiên liệu. Hiện cũng có loại thiết kế lò hơi ống nước sử dụng nhiên liệu rắn
nhưng với loại này, thiết kế trọn gói không thông dụng bằng.
 Lò hơi ống nước có các đặc điểm sau:
- Sự thông gió cưỡng bức, cảm ứng, và cân bằng sẽ giúp nâng cao hiệu suất
cháy.
- Yêu cầu chất lượng nước cao và cần phải có hệ thống xử lý nước.
- Phù hợp với công suất nhiệt cao
Hình 1.5. Lò hơi ống nước

2.3. Lò hơi trọn bộ ( lò hơi ống lò - ống lửa):
- Loại lò hơi này có tên gọi như vậy vì nó là một hệ thống trọn bộ. Khi được
lắp đặt tại nhà máy, hệ thống này chỉ cần hơi, ống nước, cung cấp nhiên liệu và
Trang 6
nối điện để có thể đi vào hoạt động. Lò hơi trọn bộ thường có dạng vỏ sò với các
ống lửa được thiết kế sao cho đạt được tốc độ truyền nhiệt bức xạ và đối lưu cao
nhất.
 Lò hơi trọn bộ có những đặc điểm sau:
 Buồng đốt nhỏ tốc độ truyền nhiệt cao dẫn đến quá trình hóa hơi nhanh
hơn.
 Quá trình truyền nhiệt do đối lưu tốt hơn do được lắp một số lượng lớn
các ống truyền nhiệt có đường kính nhỏ giúp truyền nhiệt đối lưu tốt
 Hiệu suất cháy cao cao do có sử dụng hệ thống thông gió cưỡng bức Quá
trình truyền nhiệt tốt hơn nhờ số lần khí đi qua lò
 Hiệu suất nhiệt cao hơn so với các loại lò hơi khác.
Hình 1.6. Lò hơi trọn bộ đốt dầu cấp 3 điển hình.

2.4. Lò hơi buồng lửa tầng sôi (FBC):
Lò hơi buồng lửa tầng sôi (FBC) gần đây nổi lên như là một lựa chọn khả
thi và có rất nhiều ưu điểm so với hệ thống đốt truyền thống, nó mang lại rất
nhiều lợi ích-thiết kế lò hơi gọn nhẹ, nhiên liệu linh hoạt, hiệu suất cháy cao hơn
và giảm thải các chất gây ô nhiễm độc hại như SOx và NOx. Nhiên liệu đốt của
những lò hơi loại này gồm có than, vỏ trấu, bã mía, và các chất thải nông nghiệp
khác. Lò hơi buồng lửa tầng sôi có các mức công suất rất khác nhau từ 0,5 T/h
cho tới hơn100 T/h.
Khi không khí hoặc ga được phân bố đều, đi qua lớp hạt rắn minh, những
hạt này sẽ không bị ảnh hưởng ở vận tốc thấp. Khi vận tốc không khí tăng dần,
dẫn đến trạng thái các hạt đơn bị treo lơ lửng trong không khí này gọi là “tầng
sôi”.
Khi vận tốc không khí tăng thêm sẽ tạo ra bong bóng, chuyển động mạnh,
pha trộn nhanh và tạo ra bề mặt nhiên liệu đặc. Lớp vật liệu với những hạt rắn
này được xem như là dung dịch đun sôi sẽ tạo ra lớp chất lỏng-“tầng sôi”.
Nếu các hạt cát ở trạng thái sôi được đun than có thể bốc cháy, và than
được cấp liên tục vào, khi đến lớp nhiên liệu, than sẽ bốc cháy tức thì, và lớp
nhiên liệu đạt được nhiệt độ đồng đều. Quá trình đốt cháy tầng sôi (FBC) diễn ra
ở mức nhiệt độ 8400C đến 9500C. Vì nhiệt độ này thấp hơn nhiệt độ tan chảy của
Trang 7
xỉ rất nhiều, nên có thể tránh được vấn đề xỉ nóng chảy và các vấn đề khác có
liên quan.
Nhiệt độ cháy thấp hơn đạt được là do hệ số truyền nhiệt cao nhờ sự pha
trộn nhanh ở tầng sôi và sự thoát nhiệt hiệu quả từ lớp nhiên liệu qua những ống
truyền nhiệt trong lớp nhiên liệu và thành của tầng nhiên liệu. Vận tốc khí được
duy trì ở giữa khoảng vận tốc sôi tối thiểu và vận tốc các hạt nhiên liệu bị cuốn
theo. Điều này giúp đảm bảo sự vận hành ổn định của lớp nhiên liệu và tránh
việc các hạt bị cuốn theo vào dòng khí.
Lò tầng sôi bọt. Lò tầng sôi tuần hoàn

Hình 1.7. Lò tầng sôi.
2.5. Lò hơi buồng lửa tầng sôi không khí (AFBC):
Phần lớn các lò hơi vận hành dạng này là theo Quá trình Cháy tầng sôi
không khí (AFBC).
Quá trình này phức tạp hơn là bổ sung một buồng đốt tầng sôi vào lò hơi
vỏ sò truyền thống.
Những hệ thống như thế này được lắp đặt tương tự như lò hơi ống nước.
Than được đập theo cỡ 1 – 10 mm phụ thuộc vào loại than, loại nhiên liệu
cấp cho buồng đốt.
Không khí khí quyển, đóng vai trò là cả khí đốt và khí tầng sôi, được cấp
vào ở một mức áp suất, sau khi được đun nóng sơ bộ bằng khí thải. Những ống
trong tầng nhiên liệu mang nước đóng vai trò là thiết bị bay hơi. Những sản
phẩm khí của quá trình đốt đi qua bộ phận quá nhiệt của lò hơi, qua bộ phận tiết
kiệm, thiết bị thu hồi bụi và thiết bị đun nóng khí sơ bộ trước khi ra không khí.
2.6. Lò hơi buồng lửa tầng sôi điều áp (PFBC):
Ở loại lò hơi này, một máy nén khí sẽ cung cấp khí sơ cấp cưỡng bức
(FD) và buồng đốt là một nồi áp suất. Tốc độ thoát nhiệt trong tầng sôi tỷ lệ với
áp suất của tầng sôi và do dó, tầng sâu sẽ giúp thoát nhiệt nhiều. Nhờ vậy, hiệu
suất cháy và sự hấp thụ S2 trong tầng nhiên liệu
Hơi được tạo ra trong hai ống, một nằm trong tầng sôi và một nằm trên.
Khí lò nóng có thể chạy Turbine sử dụng gas phát điện. Hệ thống PFBC có thể
được sử dụng trong đồng phát (hơi và điện) hoặc phát điện chu trình kết hợp.
Việc vận hành chu trình kết hợp (Turbinedùng gas và Turbinechạy bằng hơi
nước) sẽ cải tiện hiệu suất chuyển đổi toàn phần từ 5 đến 8 %.
Trang 8
2.7. Lò hơi buồng lửa tầng sôi tuần hoàn khí (CFBC):
Với hệ thống tuần hoàn, các thông số của tầng nhiên liệu được duy trì để
thúc đẩy việc loại sạch những hạt rắn trong tầng nhiên liệu. Chúng nâng lên, pha
trộn trong dàn ống lên và hạ xuống theo cyclon phân li và quay trở lại. Trong
tầng nhiên liệu, không có ống sinh hơi. Việc sinh hơi và làm quá nhiệt hơi diễn ra
ở bộ phận đối lưu, thành ống nước và ở đầu ra của dàn ống nâng lên.
Các lò hơi buồng lửa tầng sôi tuần hoàn khí thường kinh tế hơn so với lò
hơi buồng lửa tầng sôi không khí khi áp dụng trong các doanh nghiệp công
nghiệp cần sử dụng lượng hơi lớn hơn 75 – 100 T/h. Với các nhà máy có nhu
cầu lớn hơn, nhờ đặc điểm lò đốt cao của hệ thống lò hơi buồng lửa tầng sôi tuần
hoàn khí sẽ cung cấp khoảng trống lớn hơn để sử dụng, các hạt nhiên liệu lớn
hơn, và thời gian lưu hấp thụ để đạt hiệu suất cháy và mức SO2 cao hơn, việc áp
dụng các công nghệ để kiểm soát mức NOx cũng dễ dàng hơn so với lò hơi
buồng lửa tầng sôi không khí .
Hình 1.8.
2.8. Lò hơi đốt ghi:
Buồng lửa được chia tuỳ theo phương pháp cấp nhiên liệu cho lò và kiểu
ghi lò. Các loại chính bao gồm buồng lửa ghi cố định và buồng lửa ghi xích hoặc
ghi di động.
2.8.1. Buồng lửa ghi cố định:
Buồng lửa ghi cố định sử dụng kết hợp cháy trên ghi lò và cháy trong khi
rơi. Than được đưa liên tục vào lò trên lớp than đang cháy. Than nhận được
nhiệt và tiến hành các giai đoạn của quá trình cháy. Những hạt than to hơn (phần
cốc) rơi trên ghi, cháy với một lớp than mỏng, cháy nhanh. Phương pháp đốt này
rất linh hoạt với những dao động mức tải, vì việc đốt cháy tạo ra tức thời khi tốc
Trang 9
độ cháy tăng. Vì vậy, buồng lửa ghi cố định được ưa chuộng hơn những loại
buồng lửa khác trong các ứng dụng công nghiệp.
Hình 1.9. Buồng lửa ghi cố định

(Department of Coal, 1985)
2.8.2 Buồng lửa ghi xích hoặc buồng lửa ghi di động:
Than được cấp vào phần cuối của ghi lò đang chuyển động. Khi ghi
chuyển động dọc theo chiều dài của buồng lửa, than cháy, còn xỉ rơi xuống phía
dưới. Sử dụng loại lò này, cần phải có một số kỹ năng, nhất là khi thiết lập ghi,
van điều tiết, và các vách ngăn để đảm bảo quá trình đốt sạch, không còn cacbon
chưa cháy trong xỉ.
Phễu cấp than chuyển động dọc theo phần cấp than của lò. Thiết bị chắn
than được sử dụng để điều chỉnh tỷ lệ than cấp vào lò thông qua kiểm soát độ dày
của lớp than. Kích cỡ than phải đều vì những viên to sẽ không cháy hết tại thời
điểm chúng đến cuối ghi.
Hình 1.10. Buồng lửa ghi di động

(Đại học Missouri, 2004)
Trang 10
Hình 1.11: Lò hơi ghi xích

Lò hơi ghi xích (Hình 1.11). Đây là loại lò hơi thường có công suất nhỏ
hoặc trung bình, gồm có các bộ phận củ yếu sau; balông (1) chứa hơi, một phận
nước và không còn làm nhiệm vụ bề mặt sinh hơi chính nữa; van hơi chính (2) ;
đường nước cấp (3) ; ghi lò (4) có dạng một cái xích làm nhiệm vụ cấp nhiên liệu
rắn, cho gió cấp một đi qua để đốt cháy nhiên liệu và thải tro xỉ ra ngoài buồng
lửa (5) ; hộp tro xỉ (6) để chứa nhiên liệu và tro xỉ lọt rồi thải ra ngoài ; hộp gió
(7) để cung cấp gió cấp một qua ghi cho lớp nhiên liệu trên ghi phễu than (8) để
đựng và rót nhiên liệu xuống một đầu của ghi xích; ống khói (9) để thải sản phẩm
cháy ra ngoài; bộ sấy không khí (10) để đốt nóng không khí trước khi đưa vào
buồng lửa ; quạt gió (11) để đẩy gió vào; quạt khói (12) tạo thành sức hút để thải
sản phẩm cháy ra; bộ hâm nước (13) để đốt nóng nước khi bơm nước trước khi
được bơm nước ( 13a) đưa vào lò ; dàn ống nước xuống (14), ống góp dưới (15),
dàn nước lên (16), dãy phestôn ( 17) cùng với balông tạo thành vòng tuần hoàn
tự nhiên của nước và hơi; bộ quá nhiệt (18) để đưa hơi bão hoà chuyển thành hơi
quá nhiệt cung cấp cho bộ tiêu dùng .
2.9. Lò hơi sử dụng nhiên liệu phun:
Hầu hết các nhà máy nhiệt điện (than) đều sử dụng lò hơi dùng nhiên liệu
phun, và rất nhiều lò hơi ống nước công nghiệp cũng sử dụng loại nhiên liệu
phun này. Công nghệ này được nhân rộng rất nhanh và hiện có hàng nghìn nhà
máy áp dụng, chiếm hơn 90% công suất đốt than.
Lò hơi đốt phun ( hình 1.12). Đây là loại lò hơi được sử dụng với công
suất trung bình và lớn, có thể đốt nhiên liệu và rắn nghiền thành bột, nhiên liệu
lỏng phun thành hạt hoặc nhiên liệu khí. Lò hơi đốt phun thường gồm các bộ
phận chính sau; balông (1), van hơi chính (2) ; đường nước cấp (3) vòi phun
nhiên liệu (4) buồng lửa (5) là không gian để đốt cháy tất cả nhiên liệu phun vào
lò ; phễu tro lạnh (6) để làm nguội các hạt tro xỉ trước khi thải ra ngoài trong
trường hợp thải xỉ khô;giếng xỉ (7) để hứng tất cả các xỉ thải ra ngoài ; bơm nước
cấp (8); ống khói (9) ; bộ sấy không khí (10); quạt gió (11); quạt khói (12); bộ
hâm nước (13); dàn ống nước xuống (14); dàn ống nước lên (15); dãy
phestôn(17) và bộ quá nhiệt (18).
Trang 11
Hình 1.12: Lò đốt than phun

Than được nghiền (pulverized) thành bột mịn sao cho dưới 2% có đường
kính +300 micrometer (μm) và 70-75 % nhỏ hơn 75 microns, đối với than
bitum. Cũng cần lưu ý rằng, bột quá mịn sẽ gây lãng phí điện sử dụng cho máy
nghiền.
Hình 1.13: Đốt cháy theo phương tiếp tuyến ở nhiên liệu phun
(nguồn tham khảo không xác định)
Mặt khác, bột to quá sẽ không cháy hết trong buồng đốt và dẫn tới tổn thất
do chưa cháy hết.
Than nghiền được phun cùng với một phần khí đốt vào dây chuyền lò hơi
thông qua một số vòi đốt. Có thể bổ sung khí cấp 2 và 3. Quá trình cháy diễn ra ở
nhiệt độ từ 1300-17000C, phụ thuộc nhiều vào loại than. Thời gian lưu của các
than trong lò điển hình từ khoảng 2 đến 5 giây, và kích thước hạt phải nhỏ vừa để
hoàn tất quá trình đốt, diễn ra trong khoảng thời gian này.
Hệ thống kiểu này có rất nhiều ưu điểm như khả năng cháy với các loại
than chất lượng khác nhau, phản ứng nhanh với các thay đổi mức tải, sử dụng
nhiệt độ khí đun nóng sơ bộ cao, vv...
Một trong những hệ thống phổ biến nhất để đốt than nghiền là đốt theo
phương tiếp tuyến sử dụng 4 góc để tạo ra quả bóng lửa ở giữa lò.
Trang 12
2.10. Lò hơi sử dụng nhiệt thải:

Bất cứ nơi nào có sẵn nhiệt thải ở nhiệt độ cao hoặc trung bình đều có thể
lắp đặt lò hơi sử dụng nhiệt thải một cách kinh tế.
Khi nhu cầu hơi cao hơn lượng hơi tạo ra từ nhiệt thải, có thể sử dụng lò
đốt nhiên liệu phụ trợ.
Nếu không cần sử dụng hơi trực tiếp có thể sử dụng hơi cho máy phát
Turbinechạy bằng hơi để phát điện.
Lò hơi loại này được sử dụng rộng rãi với nhiệt thu hồi từ khí thải của
Turbinechạy bằng gas hoặc các động cơ diezen.
Hình 1.14: Giản đồ Lò hơi sử dụng nhiệt thải

(Nông nghiệp và thực phẩm nông nghiệp- Canada, 2001)
2.11. Lò hơi kiểu bình:
Hình 1.15. Lò hơi kiểu bình.
Trang 13
1- Bao hơi; 2- Đáy bao hơi; 3- Đôm hơi;

4- Ống dẫn hơi ra; 6- Tấm đỡ; 7- Nắp lỗ vệ sinh;
8- Áp kế; 9- Ống thuỷ; 10- Van an toàn;
11- Van hơi chính; 12- Van cáp nước; 13- Van một chiều;
14- Van xả; 15- Ghi lò; 16- Buồng lửa;
17- Ngăn chứa tro; 18- Cửa cấp than; 19- Cửa cấp gió;
20- Đường khói; 21- Gạch chịu lửa; 22- Lớp cách nhiệt;
23- Móng lò; 24- Khói vào ống khói; 25- Ống khói;
26- Tấm điều chỉnh khói.
Đây là loại lò hơi đơn giản nhất. Khói đốt nóng bên ngoài bình và chỉ đốt
ở nửa dưới của bình. Lò có khối lượng nước lớn. Tỷ số giữa bề mặt đốt của lò và
lượng nước F /G là tương đối nhỏ, khoảng 1 m 2/t, khói ra có nhiệt độ rất cao, đến
3000C và lớn hơn.
Nhược điểm là bề mặt truyền nhiệt nhỏ, tối đa bằng 25 - 30m 2, thân bình
bị đốt nóng trực tiếp do đó sinh ra ứng suất nhiệt phụ trong kim loại thành bình.
Do đốt nóng và giãn nở không đều của phần trên và dưới mà trong thành
bình có ứng suất cao hơn. Tuần hoàn của nước không rõ rệt. Để tăng bề mặt
truyền nhiệt F(m2) người ta dùng nhiều bình. Hơi sản xuất ở lò hơi này là hơi bão
hòa. Sản lượng nhỏ khoảng 200 - 500 kg/h. Tiêu hao nhiều kim loại 250 -
300kg /m2.
2.12. Lò hơi đốt thủ công:
Đây là loại lò hơi đơn giản nhất, lâu đời nhất, đốt nhiên liệu rắn. Thông
thường loại lò hơi này gồm các bộ phận chính như sau: balông,( bao hơi ) (1)
chứa nước, hơi và cũng là bề mặt truyền nhiệt van hơi chính (2) để đóng mở và
điều chỉnh lượng hơi cung cấp ra; van nước cấp (3) để đóng mở và điều chỉnh
lượng nước đưa vào lò hơi; ghi lò (4) được lắp cố định, có nhiệm vụ đỡ nhiên
liệu không cho rơi lọt cho gió cấp một đi qua để đốt cháy nhiên liệu và thải tro xỉ;
buồng lửa (5) là không gian để cháy các chất khí và các hát nhiên liệu nhỏ bay
theo khói ; hộp tro xỉ (6) là buồng cấp gió ; của gió (7) cũng là cửa lấy tro xỉ cửa
cấp nhiên liệu (8) có thể đống nmở cấp nhiên liệu và ống khói (9) tạo thành sức
hút để thải ra ngoài sản phẩm cháy cùng một ít tro xỉ bay theo .
Trang 14
Hình 1.16: Lò hơi đốt thủ công

3. Giới thiệu về Turbine – Máy phát:
3.1. TURBINE KHÍ:
Các nhà máy điện sử dụng công nghệ Turbine khí chu trình hỗn hợp, khí tự
nhiên là nhiên liệu chính và nhiên liệu dự phòng là dầu D.O. Dầu DO được xem
như là nhiên liệu dự phòng trong trường hợp khẩn cấp.
3.1.1. Khí tự nhiên (Nhiên liệu chính):
Khí tự nhiên cung cấp cho nhà máy bằng tuyến đường ống dẫn đến nhà
máy. Khí tự nhiên sẽ được xử lý sơ bộ trong trạm phân phối khí. Việc xử lý sơ bộ
bao gồm các công đoạn tách lọc nước, các hạt chất lỏng, loại bỏ các hạt bụi bẩn
đồng thời giảm áp lực khí đến giá trị theo yêu cầu của các nhà sản xuất Turbine
khí, áp lực khí cấp đến điểm đấu nối tại hàng rào nhà máy trong khoảng từ ≥ 20
÷60bar. Khí sạch và khô từ trạm phân phối khí sẽ được đưa đến điểm đấu nối đặt
trong hàng rào để cung cấp cho nhà máy.
Trong phạm vi hàng rào nhà máy điện, lưu lượng khí cấp cho nhà máy sẽ
được đo đếm bởi các đồng hồ đo lưu lượng, các van dùng khẩn cấp cũng sẽ được
lắp đặt ở đầu vào trạm đo đếm khí. Phía đầu ra của đồng hồ đo đếm, 2x100%
phin lọc cũng sẽ được lắp đặt để loại bỏ các hạt chất lỏng nếu còn lại trong khí
cấp.
3.1.2. Hệ thống cung cấp dầu D.O:
(Nhiên liệu dùng trong trường hợp khẩn cấp)
Dầu D.O cung cấp cho nhà máy sẽ được tồn trữ với số lượng đảm bảo cho
nhà máy vận hành liên tục trong 7 ngày ở mức đầy tải. Dầu được chuyên chở đến
cảng dầu nhà máy bằng các xà lan dầu và được bơm vào trong các bồn chứa.
Nhiệt năng được tạo ra trong các Turbine khí thông qua quá trình đốt cháy
khí thiên nhiên, được chuyển thành cơ năng quay các máy nén Turbine khí và
các máy phát điện..
Mỗi hệ thống Turbine khí bao gồm tổ máy Turbine khí, máy phát, các hệ
thống phụ trợ và các thiết bị phụ kết hợp.
Các tổ máy Turbine khí sẽ được trang bị tối thiểu các thiết bị phụ trợ sau để
đạt được sự vận hành tin cậy và an toàn:
- Hệ thống lọc khí vào Turbine
- Hệ thống bao che và cách âm
- Hệ thống dầu bôi trơn, điều khiển
- Hệ thống làm mát dầu bôi trơn
- Hệ thống buồng đốt kiểu DLN
- Hệ thống rửa cánh máy nén khí
- Hệ thống PCCC
- Hệ thống gia nhiệt nhiên liệu
 Ưu điểm của Turbine khí:
- Tiết kiệm diện tích (Từ 10 đến 20m2/MW)
( Turbine hơi từ 60 đến 80m2/MW)
- Thời hạn chuyển giao ngắn.
- Giá thành lắp đặt thấp.( Bằng khoảng ½ giá thành lắp đặt Turbine hơi)
- Thời gian khởi động ngắn. ( Trạng thái nguội → đầy tải →1/2 giờ )
- Không cần nước làm mát.
Trang 15
 Khuyết điểm của Turbine khí.

- Sử dụng nhiên liệu đắt tiền.
- Hiệu suất thấp ( Chu trình đơn)
- Đời sống ngắn ( Do nhiệt độ cao/ Ứng suất nhiệt)
- Nhiệt độ đầu vào từ 1100 – 12000C
( Nhiệt độ đầu vào Turbine hơi khoảng 5200C)
 Chúng ta muốn biết gì về lắp đặt ?
- Công suất ra .
- Mất mát năng lượng
- Hiệu suất
 Tại sao lại chọn nhà máy điện chu trình hỗn hợp ?
- Các ưu điểm của Turbine khí
- Hiệu suất cao
- Hiệu suất Turbine khí : GTeff = 0,38
- Hiệu suất chu trình hỗn hợp CCPPeff = 0,55
3.2. TURBINE HƠI – MÁY PHÁT:
Turbine hơi là loại kiểu nước ngưng có tái sấy hoặc không có tái sấy, hệ
thống hơi chèn, hệ thống dầu bôi trơn, hệ thống kiểm soát thuỷ lực và các van
kiểm soát hơi vào Turbine
Hơi từ các cấp áp lực trong HRSG như phần cao áp (HP), trung áp (IP), và
bộ quá nhiệt hạ áp (LP) được đưa vào trong Turbine qua hệ thống hơi vào
Turbine. Hơi sau khi giãn nở trong các tầng cánh Turbine sẽ tạo năng lượng làm
quay máy phát Turbine hơi. Sau khi giãn nở hơi được xả trực tiếp vào bình
ngưng.
Các đường hơi nối tắt (Hệ thống Bypass hay Hệ thống rẽ nhánh Turbine
hơi) cao áp, trung áp và hạ áp sẽ được trang bị nhằm mục đích linh hoạt trong
khởi động, dừng và khi điều kiện vận hành bất thường. Hệ thống hơi nối tắt được
thiết kế để có thể điều chỉnh 100% lưu lượng hơi. Hơi cao áp sẽ được giảm lưu
lượng và áp lực khi đi tới đường hơi tái sấy lạnh. Nước cấp cao áp sẽ làm giảm
thông số hơi quá nhiệt cao áp xuống mức tái sấy lạnh và nước ngưng sẽ được sử
dụng để làm giảm thông số hơi quá nhiệt trung áp và hạ áp xuống điểm hơi bão
hoà trước khi đi vào bình ngưng.
Sẽ không có giới hạn đối với việc vận hành đường hơi nối tắt Turbine khi
mà Turbine khí vận hành ở mức đầy tải. Việc chuyển đổi từ chế độ vận hành bình
thường sang chế độ vận hành đường hơi nối tắt sẽ hoàn toàn tự động mà không
giảm tải Turbine khí.
 Thông số kỹ thuật
- Thiết kế , Kiểu….
- Công suất : Thiết kế/ tối đa (MW)
- Tốc độ : Bình thường : 3000v/p
- Ngừng máy : 3300V/P
 Thông số áp suất hơi:
- Áp suất hơi chính ( Bar)
- Áp suất buồng cánh (Bar)
- Áp suất hơi thoát làm việc bình thường : ( Bar)
- Áp suất hơi Trung áp làm việc bình thường (Bar)
Trang 16
- Áp suất hơi Hạ áp làm việc bình thường (Bar)

 Thông số nhiệt độ hơi:
- Nhiệt độ hơi chính ( 0C)
- Nhiệt độ buồng cánh (0C)
- Nhiệt độ hơi thoát làm việc bình thường : (0C)
- Nhiệt độ hơi Trung áp làm việc bình thường (0C )
- Nhiệt độ hơi Hạ áp làm việc bình thường ( 0C)
 Thông số lưu lượng hơi:
- Lưu lượng hơi chính
- Lưu lượng hơi Trung áp làm việc bình thường
- Lưu lượng hơi Hạ áp làm việc bình thường
- Lưu lượng hơi thoát làm việc bình thường.
Hình 1.17. Turbine hơi và máy phát.

Công tác vận hành và bảo trì (O&M) có ảnh hưởng rất lớn đến lợi ích của
nhà máy điện. Chi phí cho việc vận hành, chi phí nhiên liệu và chi phí bảo trì là
những chi phí lớn nhất kể từ khi nhà máy đi vào vận hành, kế đến là chi phí tài
chính chẳng hạn như thuế.
Chi phí tài chính, thuế và lợi nhuận từ việc bán điện nhìn chung là cố định
và như vậy việc nâng cao lợi nhuận của nhà máy phải bắt đầu từ việc nâng cao
hiệu suất nhiên liệu, gia tăng công suất nhà máy, gia tăng độ tin vậy và giảm chi
phí vận hành.
Chiến lược vận hành và bảo trì đúng đắn có ảnh hưởng rất lớn đến lợi ích
của nhà máy chẳng hạn như: Chương trình bảo trì hợp lý có thể giảm chi phí
O&M và nâng mức lợi nhuận của nhà máy lên đến 5% Khả năng duy trì công
suất và /hoặc suất hao nhiệt kết hợp với việc giám sát các thông số kỹ thuật và hệ
thống chẩn đoán có thể cải thiện đựơc lợi ích nhà máy khoảng 7% Nâng cao độ
tin cậy và độ sẵn sàng (RAM) có thể nâng cao lơi nhuận nhà máy lên đến 5%.
A.4. Các đặc tính kỹ thuật của Lò hơi:
Đặc tính kỹ thuật chính của lò là các đại lượng thể hiện số lượng và chất
lượng hơi được sản xuất ra.
Trang 17
Số lượng hơi sản xuất ra được xác định bằng sản lượng hơi còn chất lượng
hơi được xác định bằng thông số hơi.
1- Thông số hơi của lò:
Đối với lò hơi của nhà máy điện, hơi sản xuất ra là quá nhiệt nên thông hơi
của lò được biểu thị bằng áp suất và nhiệt độ hơi quá nhiệt: Pqn (Mpa), tqn (0C).
2- Sản lượng hơi của lò:
Sản lượng hơi của lò là lượng hơi mà lò sản xuất ra được trong một đơn vị
thời gian (Kg/h hoặc Tấn/h). Thường dùng 3 khái niệm sản lượng:
- Sản lượng hơi định mức (D đm): là sản lượng hơi lớn nhất lò có thể đạt
được, đảm bảo vận hành trong thời gian lâu dài, ổn định với các thông số hơi đã
cho mà không phá hủy hoặc gây ảnh hưởng xấu đến chế độ làm việc của lò.
- Sản lượng hơi cực đại (D max): là sản lượng hơi lớn nhất mà lò có thể đạt
được, nhưng chỉ trong một thời gian ngắn, nghĩa là lò không thể làm việc lâu dài
với sản lượng hơi cực đại được. Sản lượng hơi cực đại bằng:
Dmax = (1,1 - 1,2) Dđm
- Sản lượng hơi kinh tế là sản lượng hơi mà ở đó lò làm việc với hiệu quả
kinh tế cao nhất. Sản lượng hơi kinh tế bằng:
Dkt = (0,8 - 0,9) Dđm
3- Hiệu suất của lò:
Hiệu suất của lò là tỉ số giữa lượng nhiệt mà môi chất hấp thụ được (hay
còn gọi là lượng nhiệt có ích) với lượng nhiệt cung cấp vào cho lò.
Hiệu suất của lò ký hiệu bằng η:
Trong đó: D là sản lượng hơi, (kg/h)

iqn là entanpi của hơi quá nhiệt, (Kj/kg)
i’hn là entanpi của nước đi vào bộ hâm nước, (Kj/kg)
B là lượng nhiên liệu tiêu hao trong một giờ, (kg/h)
Qtlv: Nhiệt trị thấp làm việc của nhiên liệu, (Kj/kg).
4- Nhiệt thế thể tích của buồng lửa:
Nhiệt thế thể tích của buồng lửa là lượng nhiệt sinh ra trong một đơn vị thời
gian trên một đơn vị thể tích của buồng lửa.
Trong đó:
Vbl : Thể tích buồng lửa, (m3),
B (kg/s).
Đối với các lò hơi nhỏ, người ta còn chú ý đến các đặc tính sau đây
5- Nhiệt thế diện tích trên ghi:
Nhiệt thế diện tích trên ghi là nhiệt lượng sinh ra trong một đơn vị thời gian
trên một đơn vị diện tích bề mặt của ghi:
R: diện tích mặt ghi, (m2).
6- Năng suất bốc hơi của bề mặt sinh hơi:
Năng suất bốc hơi của bề mặt sinh hơi là khả năng bốc hơi của một đơn vị
diện tích bề mặt đốt (bề mặt sinh hơi) trong một đơn vị thời gian, ký hiệu là S,
Trang 18
, (kg/m2h)
D: Sản lượng hơi của lò, (kg/h)
H: diện tích bề mặt sinh hơi (bề mặt đôt), (m2)
A.5. Phân loại lò hơi:
Có nhiều cách phân loại lò hơi khác nhau, dựa theo những đặc tính khác
nhau:
1. Dựa vào sản lượng hơi, thường chia thành ba loại:
- Lò hơi công suất nhỏ , sản lượng thường quy ước dưới 20T/h;
- Lò hơi công suất trung bình, thường quy ước sản lượng hơi từ 20 đến
75T/h.
- Lò hơi công suất lớn, thường quy ước sản lượng trên 75T/h.
2. Dựa vào thông số của hơi, thường chia thành bốn loại:
- Lò hơi thông số thấp, thường quy ước áp suất p< 15bar, nhiệt độ t <
0
350 C, thường dùng là hơi bão hoà
- Lò hơi thông số trung bình, thường quy ước từ 15 đến 60 bar, nhiệt độ từ
350 đến 4500C.
- Lò hơi thông số cao, thường quy ước áp suất trên 60 bar, nhiệt độ từ 459
đến 5400C
- Lò hơi thông số siêu cao, thường quy ước áp suất trên 140bar, trong loại
này có khi còn chia thành lò hơi dưới hoặc trên thông số tới hạn.
3. Dựa theo chế độ chuyển động của nước trong lò hơi,
Có thể chia thành bốn loại:
- Lò hơi đối lưu tự nhiên: ở đây môi chất chỉ chuyển động đối lưu tự
nhiên do sựchênh lệch về mật độ trong nội bộ môi chất mà không tạo thành được
vòng tròn tuần hoàn tự nhiên, thường gặp trong các loại lò hơi công suất nhỏ.
- Lò hơi tuần hoàn tự nhiên: đây là loại lò hơi thường gặp, nhất trong
phạm vi công suất trung bình và lớn. Khi vận hành, môi chất chuyển động theo
vòng tuần hoàn, nghĩa là theo một quỹ đạo khép kín rõ ràng, nhờ sự chênh lệch
mật độ trong nội bộ môi chất. Cũng chỉ có lò hơi dưới tới hạn mới có thể có tuần
hoàn tự nhiên.
- Lò hơi tuần hoàn cưỡng bức: dưới tác dụng của bơm, môi chất chuyển
động theo quỹ đạo khép kín, gặp trong lò hơi có thông số cao. Với lò hơi thông
số siêu tới hạn chỉ có thể tuần hoàn cưỡng bức.
- Lò hơi đối lưu cưỡng bức: đây là loại lò hơi trực lưu hoặc đơn lưu;
trong loại lò hơi này thường tác dụng của bơm, môi chất chỉ đi thẳng một chiều ,
nhận nhiệt,biến dần thành hơi đưa ra sử dụng mà không có tuần hoàn đi lại.
Nhiều người xếp loại này vào loại tuần hoàn cưỡng bức.
4. Dựa theo cách đốt nhiên liệu, cũng có thể chia thành mấy loại:
- Lò hơi đốt theo lớp: nhiên liệu rắn (than, củi, bã mía, vv..) được xếp
thành lớp trên ghi để đốt. Có loại ghi cố định, có loại ghi chuyển động thường
gọi là ghi xích thụân chiều, có loại ghi xích ngược chiều .
- Lò hơi đốt phun: nhiên liệu khí, nhiên liệu lỏng phun thành bui, nhiên liệu
rắn nghiền thành bột được phun vào buồng lửa.
- Lò hơi đốt đặc biệt, thường gặp hai loại: buồng lửa xoáy và buồng lửa
tầng sôi.
Trang 19
Buồng lửa xoáy có thể đốt được than cám nguyên khai hoặc nghiền sơ bộ.
Nhiên liệu và không khí được đưa vào buồng lửa hình trụ theo chiều tiếp tuyến
với tốc độ cao. Dưới tác dụng của lực ly tâm xỉ lỏng và các hạt nhiên liệu có kích
thước lớn bám sát thành lớp vào từơng lò, rồi đến các kích thước nhỏ hơn, những
lớp này cháy hoàn toàn theo lớp, còn những hạt than nhỏ cùng với chất bốc
chuyển động ở vùng trung tâm và cháy trong không gian. Như vậy có thể xem
cháy trong buồng lửa xoáy vừa đốt theo lớp vừa đốt trong không gian.
Còn trong lò hơi buồng của tầng sôi (tầng lòng), nhiên liệu rắn nguyên
khai hoặc nghiền sơ bộ sau khi được đưa vào, dưới tác động của gió có tốc độ đủ
cao dao động, dao động lên xuống trong một khoảng không gian nhất định của
buồng lửa và tiến hành tất cả các giai đoạn của qúa trình cháy. Có loại buồng lửa
tầng sôi cháy ở nhiệt độ cao, tro chảy thành xỉ, kết lại rơi xuống ghi xích rồi thải
ra ngoài như ở lò hơi ở nhà máy giâý Bãi Bằng; có loại cháy ở nhiệt độ thấp,
khoảng 8000C, không để tro nóng chảy ra mà để tro cọ xát với nhau và xát với cát
trộn vào biến thành bụi mịn, bay theo sàn phẩm cháy rối được thu hồi ở các bộ
khử bụi, còn sản phẩm cháy và một phần tro bụi rất mịn được quạt khói đưa qua
ống khói thải ra ngoài, như trường hợp lò hơi ở nhà máy dệt Nam Định.
5. Các cách phân loại khác. ngoài các cách trên còn có một số phân loại
khác như:
- Dựa theo trạng thái xỉ thải ra, chia thành loại lò hơi thải xỉ khô và loại lò
hơi thải xỉ lỏng.
- Dựa theo áp suất của không khí và sản phẩm cháy trong buồng lửa , có
loại buồng lửa áp suất âm, có loại buồng lửa áp suất dương; trong loại áp suất
dương có loại đốt cao áp, có loại đốt dưới áp suất bình thường.
- Dựa theo cách lắp đặt, có loại lò hơi di động, có loại lò hơi tĩnh tại.
- Dựa theo công dụng, có loại lò hơi cấp nhiệt, có loại lò hơi động lực.
- Dựa theo đặc điểm bề mặt truyền nhiệt, có loại lò hơi ống lò, có loại lò
hơi ống lửa, có loại lò hơi ống nước; có loại lò hơi nằm, có loại lò hơi đứng.
A.6. Các chữ viết tắt, các ký hiệu trong nhà máy nhiệt điện:
A.6.1. Các chữ viết tắt:
ASME : Tiêu chuẩn thiết kế dành cho bộ phận chịu áp lực
CCR : Phòng điều khiển trung tâm
GT : Turbine khí
ST : Turbine hơi
HRSG : Lò thu hồi nhiệt
P&ID : Sơ đồ quy trình và đo lường
FWP : Bơm nước cấp
H : Mực cao báo động 1
HH : Mực cao báo động 2
HHH : Mực cao báo động 3
HP : Cao áp
L : Mực thấp báo động 1
LL : Mực thấp báo động 2
LLL : Mực thấp báo động 3
MCR : Công suất danh định hoạt động tối đa
MS : Hơi chính
Trang 20
NWL : Mực nước bình thường

SL : Mực khởi động (liên quan đến NWL)
EVN : Tập đoàn điện lực Việt Nam
PECC2 : Công ty tư vấn xây dựng điện 2
CCPP : Nhà máy điện Chu trình hỗn hợp
CCGT : Turbine khí chu trình hỗn hợp
PP : Nhà máy điện
FP : Nhà máy đạm
ST : Turbine hơi
BOP : Hệ thống và hạng mục phụ trợ nhà máy
C&I : Đo lường và Điều khiển
O&M : Vận hành và bảo trì
DO : Dầu D.O
QA/QC : Quản lý bảo đảm và kiểm soát chất lượng
SCADA: Điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu.
A.6.2. Các kí hiệu trong bản vẽ thiết kế NM nhiệt điện
ABBRIVIATIONS DESCRIPTION:
A/M : Automatic/Manual
AAAC All : Aluminum Alloy Conductor
AAC All : Aluminum Conductor
ACAR : Aluminum Conductor Alloy Reinforced
ACB : Air Circuit Breaker
ACSR : Aluminum Conductor Steel Reinforced
AFC : Approved For Construction
AFD : Approved For Design
AHU :Air Handling Unit
ANSI : American National Standards Institute
APFR : Automatic Power Factor Regulator
AR : Auto Reclose (Relay)
ASAP : As Soon As Possible
ATS : Automatic Transfer Switch
AUX : Auxiliary
AVR : Automatic Voltage Regulator
AWA : Aluminum Wire Armoured (Cable)
AWG : American Wire Gauge
BB : Bus Bar (Protection)
BCT : Bushing Current Transformer
BFP : Boiler Feed-water Pump
BHP : Brake Horse Power
BIL : Basic Impulse Level
BKR : Breaker
B/L : Bill of Lading
BM(BOM) : Bill of Material
BOO : Build Own Operate
BOP : Balance Of Plant
BOT : Build Own Transfer
Trang 21
BS : British Standards (institute)

BSDG : Black Start Diesel Generator
C&F : Cost & Freight
CAR : Construction All Risk (Insurance)
CBF : Circuit Breaker Fail (Protection)
CBM : CuBic Meter (M³)
CCPD : Coupling Capacitor Potential Device
CCPP : Combined Cycle Power Plant
CCW : Counter Clock Wise
CED : Chiep Executive Director
CEO : Chiep Executive Officer
CFO : Chiep Financial Officer
CFR : Cost,and Freight
CHU : Chiller Handling Unit
C/I : Commercial Invoice
CIF : Cost Insurance and Freight
CIP : Carriage and Insurance Paid To
CLR : Current Limiting Reactor
CM : Construction Management
C/O : Certificate of Origin
COS : Cut Out Switch
CPT : Carriage Paid To
CS : Control Switch
CT : Current Transformer
CTT : Current Transformer Test Terminal
CUB : Cubicle
CVT : Capacitive Voltage Transformer
CU : Copper conductor
CW : Clock Wise
C/W : Certificate of Weight
CWP : Cooling Water Pump (Circulating Water Pump)
DAF : Delivered At Frontier
D/G : Diesel Generator
DCS : Distributed Control System
DEF : Delivered Ex Ship
DIFB : Biased Differential (Relay)
DIFF : Differenfial (Relay)
DO : Diesel Oil
DOL : Direct On Line (Motor starting)
DS : Disconnecting Switch
DTR : Digital Transient Recorder
EF : Earth Fault (Relay)
EFF : Efficiency
E/L : Export License
ELCB : Earth Leakage Circuit Breaker
ELR : Earth Leakage Relay
EM : Engineering Manager / Earth Mast
Trang 22
EMS : Energy Management System

EOCR : Electronic Over Current Relay
EPC : Engineering Procurenment Construction
ES : Earthing Switch
ESD : Emergency Shut Down
ETA : Estimated Time of Arrival
ETD : Estimated Time of Departure
EX : Excitor
EXW : Ex Works
FAS : Free Alongside Ship
FAT : Factory (or Field or Final) Acceptance Test
FCA : Free Carrier
FD : Forced Draft ↔ ID(Induced Draft)
FDR : Feeder
FL : Fluorescent Light (Lamp)
FOB : Free On Board
FOR : Forced Outage Rate / Free On Rail
FRLS : Flame Retardent(or Fire Resistant) Low Smoked
FSA : Fuel Supply Agreement
FSD : Fire Shut Down
FSNL : Full Spead No load
GCB : Gas Circuit Breaker
GEN : Generator
GIS : Gas Insulated Switchgear
GIS : Geographic Information System
GPS : Global Positioning System
GPT : Grounding Potential Transformer
GT(G) : Gas Turbine (Generator)
GTY : Gantry
HFO : Heavy Fuel Oil
HPS : High Pressure Sodium
HRSG : Heat Recovery Steam Generator
HVAC : Heating, Ventilation & Air Conditioning
I/C : Inspection Certiviate
ICT : Interposing CT
ID : Induced Draft ↔ FD(Induced Draft)
IDMT : Inverse Definite Minimum Time
IEC : International Electrotechnical Commission
IEEE : Institute of Electrical and Electronics Engineers
IFA : Issued For Approval
IFC : Issued For Construction
IFD : Issued For Design
IOM : Inter Office Memorandum
I/P : Inusrance Policy
IPB : Isolated Phase Busduct
IPP : Independant Power Producer
ISF : Instrument Safety Factor
Trang 23
ITB : Invitation To Bid

ITP : Inspection (and) Test Plan
JB (J/B) : Junction Box
JCS : The Japanese Cable Manufacturer's Association Standard
JEC : Standard of the Japanese Electrotechnical Committee
JEM : The Standard of Japan Electrical Manufacturer's
Association
JIS : Japanese Industrial Standards
L.O : Lube Oil
L/C : Letter of Credit
L/I : Letter of Intent
LA : Linghtning Arrester
LC : Load Center
LCD : Liquid Crystal Display
LCP : Local Control Panel
LCS : Local Control Station
LE / LE : Lead Engineer / Loss of Excitation (Relay)
LED : Light Emitting Diode
LFO : Light Fuel Oil
LOR : Lock Out Relay
LRC : Load Ratio Controller
LT : Line Trap
LTG : Lighting
M/H : Man Hour
M/M : Man Month
MC : Magnetic Contactor
MCB : Miniature Circuit Breaker
MCC : Motor Control Center
MCCB/M.O : Molded Case Circuit Breaker(Magnetic Only)
MDF : Main Distribution Frame
MF : Maintenance Free / Multiplying Factor
MK : Marshalling Kiosk
MMI : Man-Machine Interface
MOF : Metering Outfit
MOM : Minutes Of Meeting
MOU : Memorandom Of Understanding
MOV : Motor Operating Valve
MPR : Motor Projection Relay / Monthly Progress Report
MTBF : Mean Time Between Failure
MTO : Material Take Off
MVR : Manual Voltage Regulator
NEC : National Electrical Code
NEMA : National Electrical Manufacturer's Association
NGR(NER) : Neutral Grounding Resister(Neutral Earthing Resister)
NGT(NGTR) : Neutral Grounding Transformer
NLTC : No Load Tap Changer
NPS : Negative Phase Sequence (Relay)
Trang 24
NSPB : Non Segregate Phase Busduct

NVD : Neutral Voltage Displacement
O&M : Operation & Maintenance
OCB/MOCB : Oil Circuit Breaker / Minmum Oil Circuit Breaker
OCR : Over Current Relay
OJT : On the Job Training
OLTC : On Load Tap Changer
ONAN/ONAF : Oil Nature Air Nature / Oil Nature Air Forced
OV : Over Voltage (Relay)
P&ID : Piping and Instrument Diagram
P.U : Pressurization Unit / Per Unit
P/O : Purchase Order
PABX : Private Automatic Branch Exchanger
PB : Push Button
PC : Procurement Coordinator
PCB : Poly Chlorinated Bi-phenyl / Printed Circuit Board
PCS : Pieces
PD : Project Director
PE : Project Engineer
PFD : Process Flow Diagram
PI : Post Insulator
PJT : Project
P/L : Packing List
PLC : Programmable Logic Controller
PLCC : Power Line Carrier Communication
PM : Project Manager
PMT : Project Management Team
PN : Plant North
PNL : Panel
PPA : Power Purchase Agreement
PQ : Pre-Qualification
PS : Purchase Specification
PSS : Power System Stabilizer
PT : Potential Transformer
PTT : Potential Transformer Test Terminal
PVC : Poly Vinyl Chloride
R/L : Remote/Local
RCP : Remote Control Panel
REF : Restriced Earth Fault (Relay)
RFQ(RFP) : Request For Quotation (Proposal)
RIV : Radio Inflenced Voltage
RM : Ringgit Malaysia
Rp : Rupiah
RP : Reverse Power (Relay)
RPM : Revolution Per Minute
Rs : Rupees
RTD : Resistance Temperature Detector
Trang 25
RTU : Remote Terminal Unit

RY : Relay
S.C : Static Condenser
S.R : Series Reactor
S/S : Substation
SA : Surge Arrester
SBEF : StandBy Earth Fault (Relay)
SCADA : Supervisory Control And Data Acquisition
SCR : Silicon Controlled Rectifier / Short Circuit Ratio
SCS : Substation Control System
SER : Sequence Event Recorder
SIL : Surge Impedance Loading
SLD : Single Line Diagram
SLS : Synchronizing Switch
SPB : Segregated Phase Busduct
SPST : Single Pole Single Throw
SS : Selector Switch or Syncro Switch
SSTD : Solid State Trip Device
ST(G) : Steam Turbine (Generator)
STP : Sewage Treatment Plant
SW : Switch
SWA : (Galavinized) Steel Wire Armoured (Cable)
SWGR : SWITCHGEAR
SWYD : SWITCHYARD
SYN : Synchronizing
T/L : Transmission Line
TB : Terminal Board
TBE, TBA : Technical Bid Evaluation (Analysis)
TBN : Turbine
TCS : Trip Circuit Supervision (Relay)
TCU : Tele Counting Unit
TE : Electrical reset Trip (Relay)
TEFC : Totally Enclosed Fan Cooled
TEWAC : Totally Enclosed Water (to) Air Cooled
TLP : Transformer Local Panel
TPN : Triple Pole Neutral
TR : Transformer
TRV : Transient Recovery Voltage
UPS : Uninterruptable Power Supply
UV : Under Voltage (Relay)
VCB : Vacuum Circuit Breaker
VCS : Vacuum Combination Starter
VRO : Voltage Restrained Overcurrent (Relay)
VSAT : Very Small Aperture Terminal
VT : Voltage Transformer
WHRH : Waste Heat Recovery Boiler
XLPE : Cross Linked Poly Ethylene (Insulation)
Trang 26
Y2K : Year 2000 (millenium bug)

ZCT : Zero-phase Current Transformer.
B. Nguyên lý làm việc của lò hơi trong nhà máy nhiệt điện:
Trong các lò hơi nhà máy điện, hơi được sản xuất ra là hơi quá nhiệt. Hơi
quá nhiệt nhận được nhờ các quá trình: đun nóng nước đến sôi, sôi để biến nước
thành hơi bão hòa và quá nhiệt hơi để biến hơi bão hòa thành hơi quá nhiệt có
nhiệt độ cao trong các bộ phận của lò. Công suất của lò hơi phụ thuộc vào lưu
lượng, nhiệt độ và áp suất hơi. Các giá trị này càng cao thì công suất lò hơi càng
lớn. Hiệu quả của quá trình trao đổi nhiệt giữa ngọn lửa và khói với môi chất
trong lò hơi phụ thuộc vào tính chất vật lý của môi trường (sản phẩm cháy) và
của môi chất tham gia qúa trình (nước hoặc hơi) và phụ thuộc vào hình dáng, cấu
tạo, đặc tính của các phần tử lò hơi.
Trên hình 1.18 trình bày nguyên lý cấu tạo của lò hơi tuần hoàn tự nhiên
hiện đại trong nhà máy điện.
Nhiên liệu và không khí được phun qua vòi phun số 1 vào buồng lửa số 2,
tạo thành hỗn hợp cháy và được đốt cháy trong buồng lửa, nhiệt độ ngọn lửa có
thể đạt tới 1.9000C.
Nhiệt lượng tỏa ra khi nhiên liệu cháy truyền cho nước trong dàn ống sinh
hơi 3, nước tăng dần nhiệt độ đến sôi, biến thành hơi bão hòa. Hơi bão hòa theo
ống sinh hơi 3 đi lên, tập trung vào bao hơi số 5. Trong bao hơi số 5, hơi được
phân li ra khỏi nước, nước tiếp tục đi xuống theo ống xuống 4 đặt ngoài tường lò
rồi lại sang ống sinh hơi số 3 để tiếp tục nhận nhiệt.
Hơi bão hòa từ bao hơi số 5 sẽ đi qua ống góp hơi số 6 vào các ống xoắn
của bộ quá nhiệt số 7. Ở bộ quá nhiệt số 7, hơi bão hòa chuyển động trong các
ống xoắn sẽ nhận nhiệt từ khói nóng chuyển động phía ngoài ống để biến thành
hơi quá nhiệt có nhiệt độ cao hơn và đi vào ống góp để sang Turbinehơi và biến
đổi nhiệt năng thành cơ năng làm quay tua bin.
Trang 27
Hình 1.18. Nguyên lý của lò hơi

1.Vòi phun nhiên liệu + không khí; 2. Buồng đốt;
3. Phễu tro lạnh; 4. Đáy thải xỉ;
5. Dàn ống sinh hơi; 6. Bộ quá nhiệt bức xạ;
7. Bộ quá nhiệt nửa bức xạ; 8. ống hơi lên.
9. Bộ quá nhiệt đối lưu; 10. Bộ hâm nước;
11.Bộ sấy không khí; 12. Bộ khử bụi;
13. Quạt khói; 14. Quạt gió;
15. Bao hơi; 16. ống nước xuống;
17. ống góp nước;
Ở đây, ống sinh hơi số 3 đặt phía trong tường lò nên môi chất trong ống
nhận nhiệt và sinh hơi liên tục do đó trong ống ống sinh hơi 3 là hỗn hợp hơi và
nước, còn ống xuống 4 đặt ngoài tường lò nên môi chất trong ống 4 không nhận
nhiệt do đó trong ống 4 là nước. Khối lượng riêng của hỗn hợp hơi và nước trong
ống 3 nhỏ hơn khối lượng riêng của nước trong ống xuống 4 nên hỗn hợp trong
ống 3 đi lên, còn nước trong ống 4 đi xuống liên tục tạo nên quá trình tuần hoàn
tự nhiên, bởi vậy lò hơi loại này được gọi là lò hơi tuần hoàn tự nhiên.
Buồng lửa trình bày trên hình 19 là buồng lửa phun, nhiên liệu được phun
vào và cháy lơ lửng trong buồng lửa. Quá trình cháy nhiên liệu xẩy ra trong
buồng lứa vàđạt đến nhiệt độ rất cao, từ 13000Cđến 19000C, chính vì vậy hiệu
quả trao đổi nhiệt bức xạ giữa ngọn lửa và dàn ống sinh hơi rất cao và lượng
nhiệt dàn ống sinh hơi thu được từ ngọn lửa chủ yếu là do trao đổi nhiệt bức xạ.
Để hấp thu có hiệu quả nhiệt lượng bức xạ của ngọn lửa đồng thời bảo vệ tường
lò khỏi tác dụng của nhiệt độ cao và những ảnh hưởng xấu của tro nóng chảy,
người ta bố trí các dàn ống sinh hơi 3 xung quanh tường buồng lửa.
Trang 28
Khói ra khỏi buồng lửa, trước khi vào bộ quá nhiệt đã được làm nguội một
phần ở cụm phecston, ở đây khói chuyển động ngoài ống truyền nhiệt cho hỗn
hợp hơi nước chuyển động trong ống. Khói ra khỏi bộ quá nhiệt có nhiệt độ còn
cao, để tận dụng phần nhiệt thừa của khói khi ra khỏi bộ quá nhiệt, ở phần đuôi
lò người ta đặt thêm bộ hâm nước và bộ sấy không khí.
Bộ hâm nước có nhiệm vụ gia nhiệt cho nước để nâng nhiệt độ của nước từ
nhiệt độ ra khỏi bình gia nhiệt lên đến nhiệt độ sôi và cấp vào bao hơi 5. Đây là
giai đoạn đầu tiên của quá trình cấp nhiệt cho nước để thực hiện quá trình hóa hơi
đẳng áp nước trong lò. Sự có mặt của bộ hâm nước sẽ làm giảm tổng diện tích bề
mặt đốt của lò hơi và sử dụng triệt để hơn nhiệt lượng tỏa ra khi cháy nhiên liệu,
làm cho nhiệt độ khói thoát khỏi lò giảm xuống, làm tăng hiệu suất của lò.
Không khí lạnh từ ngoài trời được quạt gió 14 hút vào và thổi qua bộ sấy
không khí 11. Ở bộ sấy, không khí nhận nhiệt của khói, nhiệt độ được nâng từ
nhiệt độ môi trường đến nhiệt độ yêu cầu và được đưa vào vòi phun số 1 để cung
cấp cho quá trình đốt cháy nhiên liệu. Như vậy bộ hâm nước và bộ sấy không khí
đã hoàn trả lại buồng lửa một phần nhiệt đáng lẽ bị thải ra ngoài. Chính vì vậy
người ta còn gọi bộ hâm nước và bộ sấy không khí là bộ tiết kiệm nhiệt.
Như vậy, từ khi vào bộ hâm nước đến khi ra khỏi bộ quá nhiệt của lò hơi,
môi chất (nước và hơi) trải qua các giai đoạn hấp thụ nhiệt trong các bộ phận sau:
Nhận nhiệt trong bộ hâm nước đến sôi, sôi trong dàn ống sinh hơi, quá nhiệt
trong bộ quá nhiệt. Nhiệt lượng môi chất hấp thu được biểu diễn bằng phương
trình: Qmc = [i''hn - i'hn ]+ [is - i''hn + rx] + [r(1-x) + (i''qn - i'qn)]
Qmc = i''qn - i'qn + is + r - i'hn
Trong đó:
Qmc là nhiệt lượng môi chất nhận được trong lò hơi.
i'hn, i''hn : Entanpi của nước vào và ra khỏi bộ hâm nước.
r : Nhiệt ẩn hóa hơi của nước.
x : độ khô của hơi ra khỏi bao hơi.
i'qn, i''qn : Entanpi hơi vào và ra khỏi bộ quá nhiệt.
1. Sản lượng hơi D: Là lượng hơi sản xuất ra trong một đơn vị thời gian, đo
bằng T/h, kg/h hoặc kg/s. Thường chú ý ba loại sản lượng:
* Sản lượng hơi định mức Do là sản lượng lớn nhất mà lò hơi có thể làm
việc lâu dài với thông số hơi quy định, thường ghi trên nhãn hiệu của thiết bị lò
hơi.
* Sản lượng hơi kinh tế Dkt là sản lượng mà lò hơi làm việc voíơ hiệu
suất nhiệt cao nhất, thgường bằng khoảng 75% đến 90% sản luợng định mức.
* Sản lượng hơi cực đại Dmax, là sản lượng hơi lớn nhất cho phép lò hơi
làm việc tạm thời trong một thời gian ngắn, vượt sản lượng định mức khoảng 10
đến 20%.
2 Thông số hơi : Đối với lò hơi sản xuất hơi quá nhiệt thìn biểu thị bằng áp
suất và nhiệt độ của hơi sau bộ quá nhiệt. Với lò hơi sản xuất hơi bão hoà, chỉ
cần biểu thị hoặc áp suất hoặc nhiệt độ của hơi trong balông
3. Hiệu suất của lò hơi: Thường dùng hiệu suất nhiệt, nó là tỷ số giữa
phần nhiệt lượng mà môi chất hấp thu được với tổng nhiệt lượng cung cấp vào.
Người ta còn dùng hiệu suất execgi là tỷ số giữa lượng execgi của hơi sản xuất ra
với lượng execgi của nhiên liệu cấp vào. Ngoài ba chỉ tiêu nói trên, thường còn
dùng thêm một số chỉ tiêu khác như sau :
Trang 29
* Năng suất bốc hơi của bề mặt truyền nhiệt d, kg/m.h, là sản luợng hơi
suất ra trong một đơn vị thời gian ứng với một đơn vị diện tích bề mặt truyền
nhiệt, với các loại lò hơi cũ chỉ khoảng 12kg/m .h, với các loại lò hơi mới có thể
lên tới khoảng 22 đến 45 kg/m.h.
* Suất tiêu hao kim loại: g, kg/T/h, tức khối luợng kim loại dùng để chế
tạo với ứng sản lượng hơi là 1T/h.
* Nhiệt thể tích của buồng lửa qv là lượng nhiệt toả ra trong một đôn vị
thời gian ứng với một đơn vị thể tích của buồng lửa, đơn vị W/m3.
* Nhiệt thế điện tích của ghi lò qr là nhiệt lượng toả ra trong một đơn vị
thời gian ứng với một đơn vị điện tích mặt ghi lò, đơn vị W/m2.
Hình 1.19
2. BUỒNG ĐỐT:
A. Cấu trúc của buồng đốt:
1.1. Chức năng của buồng đốt:
- Buồng đốt là bộ phận chính của lò hơi, là nơi diễn ra quá trình đốt cháy
nhiên liệu. Chương này giới thiệu hình dạng, cấu trúc buống đốt của lò hơi sử
dụng trong nhà máy điện, khái niệm cơ bản về tính toán ló hơi và thuật ngữ liên
quan đến tính toán lò hơi.
1.2. Các loại buồng đốt:
- Tường buồng đốt của lò hơi cỡ lớn sử dụng trong nhà máy điện hiện
nay bao gồm tường ống nước hoặc hỗn hợp tường ống nước và tường ống hơi
lạnh. Buồng đốt thường có dạng hỗn hợp: bên dưới có dạng hình phễu hoặc bằng
phẳng còn xung quanh là tường ngăn … tuỳ theo công suất lò hơi và loại nhiên
liệu sử dụng. Mặt khác, hầu hết buồng đốt được treo từ xà trần của cơ cấu chống
lò bằng kim loại, do đó cho phép buồng đốt chỉ dãn nở nhiệt theo chiều đi xuống.
Trong trường hợp lò tận dụng nhiệt thải ( dùng nhiệt thải để sinh hơi, ở dưới đây
được viết tắt là HRSG) tường buồng đốt bao gồm các lớp giữ nhiệt. Hơn nữa,
phương pháp đỡ buồng đốt là dùng mấu buồng đốt đặt lên dầm chống của cơ cấu
lò qua cái đệm, khác lò hơi thông thường, và cấu trúc buồng đốt như vậy sẽ giãn
nở nhiệt ở cả hai hướng: lên trên và xuống dưới từ điểm chống này .
- Các buồng đốt có thể được phân thành bốn loại:
+ Buồng đốt đơn;
+ Buồng đốt đơn có tường ngăn;
+ Buồng đốt đôi có tường ngăn theo các dạng của ống tường nước tạo nên
buồng đốt.
Trang 30
+ Buồng đốt đôi có tường ngăn theo các dạng của ống tường hơi lạnh tạo
nên buồng đốt.
Trong tài liệu này, “ buồng đốt đơn” là buồng đốt gồm bốn tường buồng
đốt, đó là tường trước và tường sau, hai tường bên, được sử dụng rộng rãi với lò
hơi công suất nhỏ và vừa ở nhà máy điện “ Buồng đốt đơn có tường ngăn”là
buồng đốt mà được chia thành hai phần bằng vách ngăn là ống nước hoặc ống
hơi. Với loại tường phân chia này cho phép cung cấp đủ bề mặt truyền nhiệt và
môio chất lưu động qua vùng không mở rộng như: bề rộng, chiều sâu và chiều
cao của buồng đốt.
“ Buồng đốt đôi”là buồng đốt gồm hai buồng đốt đơn , được dùng cho lò
hơi đốt than bột cỡ nhỏ thông thường.
1.2.1. Buồng đốt đơn:
Hình 2.1. Các dạng buồng đốt đơn

1.2.2. Bồng đốt đơn có trường ngăn:
Hình 2.2 Buồng đốt đơn có tường ngăn

1.2.3. Buồng đốt đôi:
Trang 31
Hình 2.3 Buồng đốt đôi

1.3. Cấu trúc buồng đốt:
1.3.1. Các yêu cầu và phân loại buồng đốt:
a. Các tiêu chuẩn kinh tế kỹ thuật đối với buồng đốt:
Buồng đốt là hệ thống thiết bị và không gian để tiến hành các giai đoạn
của quá trình cháy nhiên liệu. Khi thiết kế cần chú ý các tiêu chuẩn sau:
1. Có khả năng đốt cháy hoàn toàn nhiều loại nhiên liệu khác nhau, với hệ
số không khí thừa nhỏ nhất các loại tổn thất nhiệt ít nhất, trong phạm vi thay đổi
phụ tải lớn nhất.
2. Có kích thước nhỏ, tiết kiệm được nguyên vật liệu. Muốn vậy phải nâng
cao được cường độ cháy và cường độ truyền nhiệt. Cường độ cháy cao tức là
nhiệt thế thể tích của buồng lửa, nhiệt thế diện tích của ghi phải cao.
Muốn tăng cường độ truyền nhiệt phải tăng cường tỷ lệ bề mặt truyền
nhiệt bức xạ, chọn các chuyển động của môi chất thích hợp, tránh đóng cáu cặn
tro xỉ thì có thể làm sạch được một cách dễ dàng. Nhiệt thế thể tích của buồng
lửa hoặc nhiệt thế diện tích của ghi thường xác định theo kinh nghiệm hoặc thực
nghiệm tuỳ thuộc đặc tính của nhiên liệu, hình dạng kích thước của buồng lửa và
ghi cùng với phương thức vận hành
3. Cấu tạo đơn giản, chắc chắn, rẻ tiền, dễ chế tạo, dễ theo dõi kiểm tra, dễ
sử chữa, bảo dưỡng.
4. Vận hành đơn giản, nhẹ nhàng, ổn định mà lại có thể điều chỉnh linh
hoạt dễ dàng tự động hoá.
b. Phân loại buồng lửa:
Qua quá trình phát triển lâu đời, đến nay đã có rất nhiều loaị buồng lửa
khác nhau. Dựa theo cách đốt, có thể chia 3 loại lớn, trong mỗi loại lớn lại có thể
chia thành nhiều loại nhỏ. Đó là:
1. Buồng lửa đốt theo tầng (buồng lửa ghi):
Nhiên liệu được xếp theo tầng thường là ở trên ghi để đốt. Loại buồng lửa
này chỉ đốt được nhiên liệu rắn.
2. Buồng lửa phun:
Loại buồng lửa này nhiên liệu được phun vào cùng không khí, hỗn hợp
với nhau và tiến hành các giai đoạn của quá trình cháy trong không gian buồng
Trang 32
lửa. Loại buồng lửa này có thể đốt được tất cả các dạng nhiên liệu: nhiên liệu khí,
nhiên liệu lỏng phun thành hạt hoặc nhiên liệu rắn nghiền thành bột.
3. Buồng lửa hỗn hợp:
Trong loại buồng lửa này nhiên liệu có thể một phần cháy theo tầng, một
phần cháy trong không gian như buồng lửa xoáy hoặc cháy lơ lửng, bập bùng
trong một khoảng không gian buồng lửa, không xếp hẳn thành lớp mà cũng
không bay hẳn theo sản phẩm cháy như trong buồng lửa tầng lỏng (tầng sôi).
1.3.2. Cấu tạo buồng đốt:
1.3.2.1. Tường buồng đốt:
Tường lò có nhiệm vụ ngăn cách các phần tử được đốt nóng của lò với
môi trường xung quanh nhằm giảm bớt tổn thất nhiệt do tỏa ra môi trường xung
quanh, đồng thời hạn chế việc đốt nóng quá mức không khí ở chung quanh nhằm
đảm bảo điều kiện làm việc cho công nhân vận hành, mặt khác nó còn có nhiệm
vụ ngăn cản việc lọt gió lạnh ở ngoài vào trong buồng lửa và đường khói.
Hình 2.4: Tường lò

1. Là lớp gạch chịu lửa. 2. Là lớp vật liệu cách nhiệt.
3. Là lớp kim loại bảo vệ 4. Ống sinh hơi
Theo tiêu chuẩn vận hành, để đảm bảo an toàn cho công nhân vận hành,
nhiệt độ không khí ở khu làm việc phải nhỏ hơn 50 0C. Vì vậy tường lò phải cách
nhiệt tốt đảm bảo điều kiện nhiệt độ mặt ngoài của tường lò không được vượt quá
500C. Thông thường, tường lò tiếp xúc trực tiếp với ngọn lửa và dòng khói, chịu
tác dụng phá hủy do mài mòn của tro bay, ăn mòn của xỉ nên tường lò được cấu
trúc gồm 3 lớp được biểu diễn trên hình. Lớp trong cùng là vật liệu chịu lửa, xây
bằng gạch chịu lửa, chịu được tác dụng của nhiệt độ cao, ăn mòn và mài mòn của
xỉ. Lớp thứ hai là vật liệu cách nhiệt, có tác dụng cách nhiệt và ngoài cùng là lớp
tôn mỏng vừa có tác dụng bảo vệ lớp cách nhiệt vừa có tác dụng trang trí.
+ Vật liệu chịu lửa:
Ở lò hơi thường dùng các loại vật liệu chịu lửa như: Samot, Cromit. Yêu
cầu đối với vật liệu chịu lửa là độ chịu lửa, độ bền nhiệt, độ chịu xỉ cao.
- Độ chịu lửa: là khả năng chịu được nhiệt độ cao (trên 1500 0C), tức là
vẫn giữ được các tính chất cơ học và vật lý ở nhiệt độ cao.
- Độ bền nhiệt: là khả năng chịu được sự thay đổi nhiệt độ nhiều lần mà
không bị thay đổi về cấu tạo và tình chất.
- Độ chịu xỉ: là khả năng chịu được sự mài mòn và ăn mòn hóa học của xỉ.
Samốt là loại vật liệu được sử dụng nhiều vì có sẵn trong tự nhiên, rẻ tiền, có thể
chịu được nhiệt độ đến 17300C, thường được sản xuất ra dưới dạng bột hoặc gạch
có kích thước tiêu chuẩn.
Cromit có thể chịu nhiệt độ đến 2000 0C, đắt tiền, thường dùng trong lò hơi
ở dạng bột để làm vữa trát lên một phần dàn ống của buồng lửa (ngang vòi phun)
Trang 33
để tạo thành đai cháy của lò. Ở những vùng có nhiệt độ cao hơn (trên 2000 0C)
cần phải dùng zirconi, loại này có độ chịu lửa cao nhưng đắt tiền.
+ Vật liệu cách nhiệt:
Yêu cầu đối với vật liệu cách nhiệt là có hệ số dẫn nhiệt thấp và hệ số này
giữ không đổi trong quá trình làm việc, ngoài ra còn đòi hỏi về độ bền về cơ, độ
bền nhiệt và độ xốp. Thường vật liệu cách nhiệt có hệ số dẫn nhiệt bằng khoảng
0, 03 đến 0,25W/m0C. Hệ số dẫn nhiệt của vật liệu cách nhiệt phụ thuộc vào bản
chất, cấu trúc của chúng và có thể thay đổi theo nhiệt độ. Khi bị ẩm, hệ số dẫn
nhiệt của vật liệu cách nhiệt tăng lên, nghĩa là tác dụng cách nhiệt giảm xuống.
Các loại vật liệu cách nhiệt hiện nay thường dùng là: Amiăng, Điatonit,
Bông thủy tinh.
+ Amiăng:
Là vật liệu có cấu tạo dạng sợi vải, bìa, dây, bột, thường được dùng ở
những nơi có nhiệt độ từ 100 đến 5000C. Hệ số dẫn nhiệt của Amiăng trong
khoảng từ 0, 12 đến 0,14 W/m0C.
+ Bông thủy tinh (bông khoáng):
Gồm những sợi thủy tinh do nấu chảy đá khoáng, xỉ hay thủy tinh, có thể
sử dụng ở những vùng có nhiệt độ đến 6000C. Hệ số dẫn nhiệt của bông thủy
tinh phụ thuộc vào bề dày của sợi, độ nén của sợi, dao động trong khoảng từ
0,0490 đến 0,0672 W/m0C.
+ Điatonit:
Là loại vật liệu cách nhiệt có thể chịu được nhiệt độ đến 1000 0C, tuy nhiên
ở nhiệt độ cao thì hệ số dẫn nhiệt bị giảm nhiều, do đó thường dùng ở nhiệt độ
thấp hơn dưới dạng gạch hoặc bột như samôt.
Tường xung quanh buồng đốt gồm các đoạn giàn ống nước lạnh của phần
sinh hơi, đoạn ống hơi lạnh và một phần của bộ quá nhiệt, vật liệu chịu lửa hợăc
vật liệu cách nhiệt, vật liệu giữ nhiệt. Chiều dày và hình dạng của cấu trúc cách
nhiệt và cấu trúc giữ nhiệt tuỳ thuộc vào các dãy ống đuợc giữ nhiệt tuỳ thuộc
vào các dãy ống được sử dụng.
Hình 2.5. Các loại ống ở tầng lò

Ống trơn, ống có núm, ống có cánh… là các dạng ống thường được sử
dụng làm tường buồng đốt. Trong đó, ống trơn được sử dụng rộng rãi hơn cả.
Trang 34
Ống có núm với vật liệu chịu lửa được sử dụng cục bộ với vùng mà phụ
tải nhiệt là vô cùng cao.
Ống có cánh được sử dụng ở vùng nhiệt độ khói tương đối thấp, để làm
các ống treo, ống quá nhiệt trung gian, .. những ống xuyên qua.
Ống của tường lò được liên kết với nhau bằng kết cấu hoàn toàn bộ gần
đây được áp dụng rộng rãi.
a. Tường bao có ống treo:
Tường này được thiết kế để sử dụng với hệ thống gió có áp lực lớn của
các lò hơi. Tuy nhiên trong trường hợp hệ thống gió lò hơi cân bằng, một số lò
vẫn sử dụng cấu trúc buồng đốt này bởi vì nó có thể giảm đến tối thiểu sự xâm
nhập không khí vào trong buồng đốt từ phía bên ngoài. Khi sử dụng cấu trúc này,
vỏ bao được nối trực tiếp với hàng ống phía sau buồng đốt và vỏ bao, ống bị co,
giãn nở nhiệt ống như một khối. Hơn nữa, cấu trúc tường này có độ kín khói
tuyệt vời nhất.
Hình 2.6: Tường bao có ống treo

b. Tường có cấu trúc hàn toàn bộ:
Tường này được sử dụng như tường chính buồng đốt, với sự phát triển hệ
thống gió áp lực của lò và lò hơi đốt nhiên liệu thô. Với cấu trúc này, các ống hàn
được làm thành ống dạng bảng ( panen ) qua cánh hoặc hàn kim loại lồng vào các
ống.
Với các phương pháp chế tạo khác nhau, cấu trúc tường này là được chế
tạo sãn, ví dụ: Cấu trúc tường màng với cả hai phần cuối của cánh mỗi ống được
hàn với nhau, hoặc các ống có gân được dàn thành hàng song song và các gân
ống được hàn vào ống khác, và tường hàn chảy là nơi các ống được nối với nhau
chỉ nhờ nung chảy vật liệu. Tuy nhiên, sự khác nhau này tuỳ thuộc vào mỗi hãng
chế tạo lò hơi. Với những phương pháp cụ thể chế tạo tường nước này, sẽ được
giải thích ở phần “ giãn ống sinh hơi ”
Tường có cấu trúc hàn toàn bộ là cấu trúc hoàn toàn kín gió, không cần vỏ
bọc và dĩ nhiên vật liệu giữ nhiệt được bọc trực tiếp với phía sau ống, vì rằng cấu
trúc tường này là nhẹ hơn cấu trúc tường thông thường có vỏ bọc tiếp xúc. Hơn
nữa, trường hợp ống tiếp xúc với tường, nhiệt hấp thụ chỉ làm việc ở mặt trong
buồng đốt, còn với cấu trúc tường hàn toàn bộ, nhiệt có thể truyền tới ống từi cả
mặt sau ống, qua cánh ống phân bố nhiệt độ trên các đoạn ống đều hơn ở ống tiếp
xúc, vì thế cho phép đạt được nhiều thuận lợi hơn với ống tiếp xúc nhiệt.
Trang 35
Hình 2.7: Với các kiểu hàn ống

* Bản vẽ mô tả cấu trúc của ống có cánh:
Vùng xuyên qua với sự liên quan của ống quá nhiệt và qúa nhiệt trung gian
với ống sinh hơi ( trần, tường trước của lò ).
- Ống có núm của ống hơi phía sau ống góp dưới.
- Các phần đầu của ống sinh hơi (cửa chui, nơi đặt camera trong buồng đốt)
Hình 2.8: Ví dụ tiêu biểu sử dụng ống có cánh

* Cấu trúc kín của quá nhiệt và quá nhiệt trung gian (Trên đỉnh tường
trần lò).
Trang 36
Hình 2.9. Cấu trúc xuyên qua cửa tường nước

1.3.2.2. Chống ngoài lò:
Chống ngoài lò là cấu trúc thép được cố định tại các độ cao cụ thể ở bên
ngoài buồng đốt với mục đích đỡ tường nước ở vị trí nhất định để chống áp lực
khói trong buồng đốt, được sử dụng cho tường nước buồng đốt chịu tải trọng
ngang bởi chấn động và ảnh hưởng của bên ngoài giống như dao động, hơn nữa
nó còn cản trở sự lệch của tường chu vi buồng đốt.
Chống ngoài lò chỉ có tác động chống lại chênh lệch áp suất bên trong
buồng đốt và áp suất bên ngoài, mà không bị ràng buộc bởi sự giãn nở và độ co
vì nhiệt của lò hơi.
Thí dụ: hệ thống chống ngoài lò dạng vòng nối chỉ sử dụng với lò hơi nhỏ,
còn hệ thống chống ngoài lò dạng lưới được áp dụng cho lò kích thước lớn.
Người ta dùng hệ thống chống ngoài lò kết hợp dung cho các lò rất lớn, bao
gồm cạnh lưới ( cạnh ngoài ), được chống trực tiếp vào ống tường buồng đốt, và
dạng chống ngoài thẳng đứng và chống ngoài nằm ngang, được treo từ cơ cấu
thép của lò. Hệ thống này có thể sử dụng an toàn đối với lò hơi công suất lớn từ
1000- 1500 MW.
Hình 2.10: Chống sau dạng lưới Hình 2.10: Chống sau dạng gân
( Chống sau thay đổi ) ( Vòng quanh ), chống sau thay đổi
1.3.2. 3. Cấu trúc thép đỡ lò:
a. Khung lò:
Khung lò là một kết cấu kim loại dùng để treo hoặc đỡ tất cả các phần tử
của lò. Khung lò gồm có các cột chính, phụ đặt trên hệ thống móng và được nối
với nhau bằng các dầm. Ngoài ra còn các hệ thống treo đỡ dàn ống quá nhiệt, bộ
hâm nước, bộ sấy không khí, toàn bộ sàn thao tác để phục vụ cho công nhân làm
việc ở vị trí cao và ở các chỗ cần kiểm tra, theo dõi, quan sát tro bụi.
Khung lò thường làm bằng các thanh thép chữ I, V, U đơn hoặc các thanh
này ghép lại với nhau. Các kết cấu treo và đỡ phải đảm bảo sao cho các phần tử
Trang 37
của lò có thể dịch chuyển được khi bị dãn nở nhiệt. Kết cấu khung lò được chỉ
trên hình sau:
Hình 2.11a. Kết cấu khung lò

Trọng lượng buồng đốt của lò trong nhà máy điện được treo vào dầm trần
của cấu trúc thép đỡ lò.
Cấu trúc thép đỡ lò thường là cấu trúc giàn, được gia cố bằng thanh nén dọc
và nén ngang. Chỗ nối cột, dầm thanh nén .. thường bằng tán đinh, nhưng gần
đây được thay thế bằng bulông cường độ cao. Cấu trúc khung thép đỡ lò đỡ
không chỉ chịu tải trong đứng của lò mà còn chịu tải trọng ngang do áp lực gió
và chấn động, qua cái hãm chạy lệch tâm ( thanh hãm).
Hình 2.11 b: Khung thép đỡ lò

b. Cấu trúc đỡ tường buồng đốt và sự giản nở nhiệt:
Trang 38
Lò hơi loại mới dùng trong nhà máy điện thường được đỡ bắmg cấu trúc
đầu đỡ cho phép giãn nở nhiệt tự do theo phương đứng. Mặt khác, quan tâm đến
giãn nở nhiệt theo chiều ngang cấu trúc chung đỡ buồng đốt là trung tâm bao hơi
và cả tường trước, tường sau của buồng đốt có điểm mấu neo và mỗi tường, mỗi
vùng áp suất bị giãn nở nhiệt ở dạng hướng kính.
Hình 2.12: Phương pháp đỡ lò

c. Cấu trúc hệ thống chống lò dạng lưới:
Hình 2.13: Cấu trúc tổng quát của hệ thống chống lò dạng lưới
Chú ý Ký hiệu chỉ những bộ phận mới được lắp vào tấm chống thông
thường. Bất cứ bộ phận nào bị tách khỏi dãn nở nhiệt của buồng đốt và trọng
lượng của cái ấy được chống riêng lẻ bằng cấu trúc thép.
Trang 39
Hình 2.14: Sơ đồ tổng quát của hệ thống chống lò dạng lưới
Trang 40
Hình 2.15: Cấu trúc tổng quát của hệ thống chống lò dạng lưới
Trang 41
Hình 2.16: Nối chống lò với các ống tường

1.3.2.4. Cấu tạo buồng lửa cháy tầng:
A. Buồng lửa ghi cố định:
Đây là loại buồng lửa đơn giản nhất, lâu đời nhất, thường dùng hai bộ phận
chính là ghi lò (1) và buồng lửa (2), ngoài ra còn có cửa cấp nhiên liệu (3), cửa
thông gió và cửa thải tro xỉ (4), đôi khi còn có cả cuốn lò và các lỗ gió cấp hai.
a. Cấu tạo buồng lửa:
Buồng lửa là không gian để cháy kiệt nhiên liệu chủ yếu là cháy các chất
khí là những hạt nhiên liệu nhỏ bay theo khói. Buồng lửa cần có một kích thước
thích hợp. Thường người ta quan tâm nhiều đến tỷ lệ thể tích buồng lửa và nhiệt
lượng toả ra khi đốt nhiên liệu. Cũng có ngừơi còn quan tâm đến tỷ lệ giữa thể
tích buồng lửa và nhiệt lượng toả ra khi đốt nhiên liệu. Cũng có người còn quan
tâm đến tỷ lệ giữa thể tích buồng lửa với diện tích bề mặt truyền nhiệt và cả tỷ lệ
giữa thể tích của buồng lửa tương ứng với lượng hơi sản xuất ra trong một đơn vị
thời gian vv… những đại lượng này cũng lấy theo kinh nghiệm và các tác giả
cũng nêu lên những số liệu khác nhau.
Nhiều tác giả cho số liệu về nhiệt thế thể tích q v= Q/Vbt, W/m3 bằng khoảng
(300 – 350).103W/m3đối với than đá và bằng khoảng (200- 300).103 W/m3 đối
với củi
Xung quanh buồng lửa có thể là tường xây bằng gạch chịu lửa, cũng có thể
là các bề mặt truyền nhiệt cho môi chất, cũng có thể là dàn ống che trước tường
xây. Xây bằng gạch có ưu điểm là nhiệt độ trong buồng lửa cao, quá trình cháy
tốt, nhưng tốn gạch và hay bị hỏng.
Buồng lửa bao quanh bằng bề mặt truyền nhiệt hoặc dàn ống có ưu điểm là
tận dụng được nhiệt bức xạ, giảm được đáng kể kim loại, cũng giảm được gạch
chịu lửa xây tường, tường ít bị hư hỏng nhưng nhiệt độ trong buồng lửa thấp, quá
trình cháy khó hơn. Phía trước buồng lửa, có thể xây thêm cuốn lò để phản xạ
nhiệt, giúp cho quá trình cháy tốt hơn. Đôi khi còn trổ thêm các cửa gió cấp hai
để cấp thêm oxy cháy kiệt các chất khí, nhất là CO và các hạt than nhỏ chưa cháy
hết bị khói cuốn theo. Cửa cấp than thường có kích thước 350 x 450mm, mép
dưới mặt cách mặt bằng phục phụ khảng 500 đến 700mm để thuận tiện cho việc
cấp than . Đôi khi trên buồng lửa còn lắp thêm các cửa phòng nổ.
Hình 2.17: Cấu tạo buồng lửa ghi cố định

b. Cấu tạo của ghi lò:
Ghi lò thủ công có các nhiệm vụ: đỡ lớp nhiên liệu tránh rơi, tránh lọt, tạo
điều kiện để cấp gió thổi từ dưới ghi qua lớp nhiên liệu và thải tro xỉ đã cháy. Do
vậy ghi thủ công chia làm hai phần:
Trang 42
- Phần đỡ nhiên liệu không lọt, không rơi;

- Phần khe hở để thông gió và thải xỉ.
Tỷ lệ giữa diện tích các khe hở với tổng diện tích của ghi gọi là tỷ lệ tích
diện rộng ( hoặc tiết diện sống), nó tuỳ thuộc vào tính chất của nhiên liệu và cấu
tạo của ghi. Tổng diện tích của ghi cần đảm bảo một nhiệt thế diện tích ghi q R =
Q/R thích hợp, bằng khỏang (900-1050).103W/m3khi đốt than và khoảng
600.103W/m2 khi đốt gỗ.
Thường dùng hai loại ghi: ghi tấm và ghi thanh ghi tấm hình 2.18 thường
đúc bằng gang thành từng tấm chiều rộng khoảng 210 đến 250mm để tiện việc
tháo lắp qua cửa lò. Ghi tấm có các cánh ghi để tăng sức bền và tản nhiệt, trên
ghi có các lỗ hình bầu dục, trên nhỏ dưới to để tránh bịt khe hở, chiều rộng 8/10
hoặc 10/15mm chiều dài 38/40mm, tỷ lệ tiết kiệm sống khoảng 8 đến 16%
thường dùng để đốt than cám.
Hình 2.18: Ghi tấm

Ghi thanh hình 2.19 là những thanh ghi ghép lại giữa những thanh tạo
thành khe hở khoảng 5 đến 15mm phía dưới cũng rộng hơn một chút để tránh bịt
khe hở . Mỗi thanh ghi có chiều rộng khoảng 5 đến 20mm phía trên rộng hơn vài
mm, chiều dài khoảng 300 đến 1000 mm, dưới là ghi cũng có cánh để bảo đảm
sức bền và tản nhiệt, tỷ lệ tiết diện sống khoảng 256đến 60% .
Hình 2.19: Ghi thanh

c. Ưu nhược điểm của buồng lửa ghi cố định:
buồng lửa ghi cố định có các ưu nhược điểm chính sau:
- Cấu tạo rất đơn giản, không có các chi tiết chuyển động, nên rẻ tiền.
- Vận hành dễ dàng, đơn giản luôn có lớp tro xỉ ngăn cách ghi lò với lớp
than đang cháy nên ít bị hư hỏng.
Trang 43
- Công suất bị hạn chế dio diện tích ghi bị hạn chế. Để đảm bảo rãi nhiên
liệu đều trên ghi, chiều sau ghi không quá 2đến 2,5m, chiều rộng ứng với mỗi
cửa cấp than không quá 1 đến 1,5m, nên công suất thường khó vượt 2T/h.
- Hiệu suất khó nâng cao, do tổn thất q4 và q2 thường lớn. Đó là do khó giải
quyết mâu thuẫn giữa yêu cầu thông gió và rãi xỉ tốt mà không để nhiên liệu bị
lọt làm tăng q4 và q2 lớn vì buồng đốt thủ công khó bố trí bề mặt truyền nhiệt phụ
nên khó giảm nhiệt độ khói thải.
- Việc vận hành khá nặng nhọc đối với công nhân, nhất là trong khâu cấp
nhiên liệu và thải tro xỉ.
- Việc cấp nhiên liệu theo chu kỳ, khoảng 5đến 10 phút một lần, khó đáp
ứng được yêu cầu của quá trình cháy, làm cho sản lượng hơi và thông số hơi dễ
dao động. Hơn nữa mỗi lần mở cửa cấp than gió lạnh trànvào làm giảm nhiệt độ
buồng lửa ảnh hưởng quá trình cháy, gió lạnh còn gây nên ứng suất nhiệt đột
ngột với các bề mặt truyền nhiệt xung quanh buồng lửa .
d. Một số biện pháp cải tiến:
- Dựa vào các ưu nhược điểm, người ta đã thử nghiệm, cải tiến buồng lửa
ghi số định theo các hướng; cải tiến cấu tạo của ghi, cách bố trí ghi, cách cấp
nhiên liệu, thải tro xỉ và cả cách đốt.
d.1. Cải tạo cấu tạo của ghi:
Có các phương án cải tiến sau:
- Dùng thanh ghi có tiếp diện đặc biệt gọi là ghi không lọt (hình 2.20), cấu
tạo phức tạp mà hiệu quả không rõ nét, nên sử dụng chưa nhiều.
- Ghi thổi gió ngang (hình 2.21), ở đây thanh ghi có phần tiết diện thẳng
đứng, trên có lỗ hoặc là khe hở để gió thổi ngang, để các thanh ghi ghép lại cũng
có khe hở. Nhờ các lỗ hoặc khe hở trên tiết diện thẳng đứng gió thổi ngang xuyên
vào lớp nhiên liệu nên đảm bảo cấp đủ gió cải thiện rõ rệt quá trính cháy, giảm
được nhiên liệu lọt và bay giảm được q 4 nhất là khi đốt các phụ sản nông lâm
sản, ít tro mà lại nhẹ.
Hình 2.20: Thanh ghi không lọt
Trang 44
Hình 2.21: Ghi thổi gió ngang

- Buồng lửa ghi tường hai lớp còn gọi là buồng lửa Cook hoặc buồng lửa
hình móng ngựa, đã dùng đột bã mía rất hiệu quả.
Buồng lửa hình trụ, tiết diện hình móng ngựa, tường phần dưới làm hai
lớp, giữa có khe hở thông quạt gió, trên tường trong có lỗ, một hàng ở phía trên
làm nhiệm vụ thông gió cấp hai và một số hàng làm nhịêm vụ thông gió cấp
một. Nhiên liệu bã mía rót từ trên xuống, chất thành đống cao, gió được quạt
đưa qua khe lửa giữa hai lớp tường, qua các hàng lỗ thổi thẳng vào đống bã mía
và tiến hành các giai đoạn của quá trình cháy.
* Loại buồng lửa này có ưu điểm là;
- Gió được sấy nóng nên quá trình cháy khá tốt.
- Tường của buồng lửa được làm mát nên ít bị hư hỏng .
- Gió thổi ngang, nên giảm được nhiên liệu và tro bị cuốn theo khói, giảm
được tổn thất do cháy không hoàn toàn.
* Nó cũng có một số nhược điểm như:
- Khó thải tro xỉ, chỉ phù hợp với loại nhiên liệu ít tro như bã mía.
- Khó cháy kiệt vào trong đống nhiên liệu, nên chỉ phù hợp với loại lò hơi
công suất nhỏ và đốt các nhiên liệu xốp như bã mía.
d.2. Giảm nhẹ cường độ cấp nhiên liệu và thải tro xỉ.
Thường dùng các biện pháp sau:
- Dùng ghi lật, ghi lắc, hoặc ghi quay. Mục đích là để thải một phần hoặc
toàn bộ tro xỉ khi đả cháy xong mà giảm nhẹ được lao động, cũng cải thiện được
phần nào quá trình cháy vì đã đánh tơi được lớp tro xỉ bám xung quanh hạt nhiên
liệu. Ở đậy các tấm ghi được lắp thêm các hệ thống đoàn bẩy, có thể lắc hoặc
quay để thải tro xỉ đã cháy xong. Nói chung quá trình cháy không thay đổi nhiều
so với ghi cố định, có thể kết hợp với các biện pháp cấp nhiên liệu khác để giảm
bớt cường độ lạo động.
- Ghi nghiêng và ghi bậc thang (hình 2.22) . Mục đích của ghi nghiêng và
ghi bậc thang là giảm bớt lao động cho việc cấp than, đôi khi cả việc thải tro xỉ,
nhờ vào trong lượng của bản thân nhiên liệu trượt trên tấm ghi đặt nghiêng hoặc
những thanh ghi xếp thành bậc thang với một tốc độ khá chậm khoảng 1đến
2m/h. Góc nghiêng lấy theo kinh nghiệm, đốt gỗ, than bùn, lấy khoảng 32- 36%,
than đá lấy 43 – 50%.
- Còn có loại ghi nghiêng dồn cấp một lớp ghi động sắp xen kẽ với một
lớp ghi cố định để hỗ trợ thêm quá trình cấp nhiên liệu, nên góc nghiêng có thể
dùng bé hơn, chỉ khoảng 15- 180.
Trang 45
Quá trình cháy trên ghi nghiêng không hoàn toàn giống nhau. Trên ghi
tấm trượt, quá trình cháy hầu như chỉ tiến hành từ trên xuống, kết hợp với chiều
trượt của tấm nhiên liệu, nên đường ranh giới giữa các vùng cháy là một vạch
nghiêng. Còn đối với ghi bậc thang, vì trên bậc thang luôn giữ một lượng nhiên
liệu đang cháy, lại có thêm không khí nên quá trình cháy còn tiến hành cả từ dưới
lên, cũng theo mặt nghiêng vì kết hợp với chiều trượt của nhiên liệu.
* Việc sử dụng ghi nghiêng và ghi bậc thang có các ưu điểm là :
- Quá trình cháy chảy dài theo ghi nên có thể cung cấp không khí theo
từng vùng phù hợp hơn với nhu cầu của quá trình cháy.
- Việc cấp nhiên liệu tương đối liên tục và nhẹ nhàng hơn.
* Nhưng cũng có khuyết điểm là: cấu tạo và vận hành hơi phức tạp, khó
điều chỉnh lượng nhiên liệu cấp vào để phù hợp với nhu cầu sử dụng hơi.
Loại ghi nghiêng hay bậc thang thường dùng đốt gỗ, bã mía và nhiên liệu
ẩm .
Hình 2.22. a; Ghi nghiêng b; Ghi bậc thang

d.3. Các biện pháp giảm nhẹ lao động cấp nhiên liệu:
Ngoài việc cải tạo lá ghi còn dung các biện pháp cấp nhiên liệu khác để
giảm nhẹ lao động như:
- Cấp than bằng viết tải, thường kết hợp ghi nghiêng hoặc ghi bậc thang
cùng với ghi lật thải tro xỉ. Viết tải đặt ở vị trí thấp, khi quay sẽ đùn nhiên liệu từ
dưới lên ( hình 2.23), quá trình cháy tiến hành từ trên xuống, khi cháy xong, tạo
thành tro xỉ, dồn ra hai phía, rồi dùng ghi lật hoặc ghi quay thải ra ngoài. Loại
này có ưu điểm là thiết bị gọn nhỏ, mức độ cơ khí khá cao, cháy liên tục nhưng
có khuyết điểm là vít tải có thể bị tắc, bị kẹt nhất là khi đốt nhiên liệu ẩm, nhiệt
độ nong chảy của tro thấp.
Hình 2.23. Buồng lửa cấp than bằng vít tải
Trang 46
Hất than bằng cơ khí: có thể dùng với ghi cố định, ghi lật cũng như ghi
xích, đôi khi kết hợp với băng tải, khí nén. Hất than bằng cơ khí có thể gặp các
dạng bàn đẩy, xẻng hất, tay hất vv..( hình 2.24 ).
Hình 2.24. Hất than bằng cơ khí

Bàn đẩy a có dạng như bàn cuốc chuyển động qua lại, nhận than rồi đẩy
xuống, thường kết hợp với ghi nghiêng. Tay hất (b), dưới tác dụng của lò xo và
bánh cam, xẻng hất qua lại khoảng 10 lần 1phút hất than vào buồng lửa.
Tay hất gắn trên trục quay với tốc độ khá lớn, khoảng 500 đến 800v/ph,
có thể quay thuận chiều hoặc ngược chiều để hất than.
Người ta có thể điểu chỉnh độ văng xa của than bằng cách điều chỉnh tốc
độ quay và góc hất của tay quay . đặc điểm chung của hất bằng cơ khí là những
hạt có kích thước lớn thì văng xa hơn, trong quá trình bay trong buồng lửa, hạt
nhiên liệu nhận nhiệt và tiếp xúc với không khí, tiến hành một phần hay tất cả
các giai đoạn của quá trình cháy, cho nên cháy tốt hơn. Tuy nhiên than nhỏ bị
bay nhiều hơn, và than ẩm có thể bị dính.
- Thổi than bằng khí nén. người ta có thể dùng không khí, áp suất loại thấp
khoảng 200 đến 1200 Pa, hoặc cao từ 2500 đến 3000Pa, hoặc hơi nước có áp
suất 0,06 đến 0,15 MPa qua ống phun tăng tốc độ đến khoảng 30 đến 80m/s để
thổi than vào buồng lửa. Ở đây phân bố hạt than ngược với hất cơ khí, hạt nhỏ
bay xa, hạt to rơi gần.
- Cũng vì quy luật phân bố hạt than ngươc nhau, nên nhiều khi người ta
kết hợp hất than bằng cơ khí và khí nén, như vậy phân bố hạt than đồng đều
hơn, cháy sẽ tốt hơn. Mỗi mày hất than kiểu hỗn hợp có thể cấp từ 200 đến
1500 kg than/h theo chiều sâu từ 1,5 đến 5m và 0,9 đến 1,1 m chiều rộng. Theo
kinh nghiệm, máy hất than làm việc tốt với cỡ hạt không qúa 19mm, các cỡ hạt
0 đến 6mm, 6 đến 12mm, 12 đến 19mm mỗi thứ chiếm khoảng 1/3 là thích hợp,
than nhiều chất bốc cháy tốt hơn, cám antraxit vẫn khó cháy, tổn thất do chấy
không hoàn toàn về cơ học khá lớn có thể tới 16%.
d.4. Cải tiến cách đốt:
Ngoài phương pháp đóng bánh than thành nhiều dạng khác nhau, người ta
đã và đang thử nghiệm một số cách đốt trong buồng dốt thủ công như:
+ Phương pháp đốt ngược;
+ Phương pháp dùng ghi kép;
+ Phương pháp khí hoá than.
d.4.1. Phương pháp đốt ngược:
Trang 47
Phương pháp đốt ngược có thể giới thiệu sơ lược như sau: trên mặt ghi
thông thường ta cấp một lớp nhiên liệu khá dày khoảng 300đến 400mm, nhóm
lửa từ mặt trên và nhiên liệu cháy từ trên xuống, các vùng trên ghi ngược với
bình thường, trên cùng lá lớp tro xỉ, tiếp đến là vùng cháy, vùng sấy nóng, sấy
khô và thoát chất bốc, dưới cùng là lớp than tươi. Chiều dày lớp tro xỉ tăng dần,
lớp than tươi giảm dần còn các vùng khác thì di chuyển từ trên xuống dưới, cháy
ổn định. Ở Trung Quốc đã thử nghiệm trên lò hơi LSGF 0,2 - 4-A, có công suất
định mức 200kg/h, áp suất dư 0,4MPa, nhiệt thế thể tích buồng lửa 1460MJ/m 3.h,
nhiệt thế diện tích ghi 2430 MJ/m 2.h, thể tích buồng đốt 0,524m 3, dùng quạt gió
áp suất 880 m3 tc/h, không có gió cấp hai. Khi thử nghiệm, mỗi lần cấp 130 đến
150kg than, năng suất khoảng 210kg/h, tốn hết 38kg, khi không có bề mặt truyền
nhịêt phụ, khói thải có nhiệt độb 378 0C, nồng độ bụi 48,7 mg/m3tc, hiệu suất
bằng 62,2%, lắp thêm bề mặt truyền nhiệt phụ , nhiệt độ khói thải còn 214 0C hiệu
suất tăng thêm 5%.
Tống kết thấy phương pháp đốt ngược có các ưu điểm: chu kỳ cấp than dài
hơn nhiều hơn nên cháy ổn định, hiệu suất cao hơn và điêù kiện môi trường tốt
hơn do không có khói đen và ít tro bụi hơn.
Nhưng đốt ngược cũng có nhiều nhược điểm: mỗi chu kỳ cấp than cũng
chỉ kéo dài từ 3 đến 4 giờ sau đó lại phải đánh lò nhóm lửa, công việc vẫn không
liên tục, vất vả, nhất là than dễ đóng xỉ. Lớp than tươi nhận nhiệt chủ yếu là do
dẫn nhiệt từ lớp trên nên khó bắt lửa, nhất là khi thông gió mạnh nên khó đốt
than xấu.
Để lò đốt ngược làm việc được liên tục, người ta cũng đã dùng máy cấp
than từ dưới lên.
Buồng đốt ghi kép (hình 2.25) Ghi gồm hai tầng, tầng trên làm bằng dàn
ống nước, tầng dưới là ghi thông thường. Phía trước có 3 cửa: cửa trên cùng đặt
trên ghi dàn ống để cấp gió và cấp than. Cửa thứ hai nằm giữa hai tầng ghi, đối
diện với nó ở tường sau có cửa thông khói ra phía sau, cửa thứ ba nằm dưới tầng
ghi dưới. Khi vận hành, cửa trên luôn, ở để cấp gió và than vào ghi dàn phía trên,
ghi đường ống thường dùng ống có đường kính 51mm giữa hai ống dành khe hở
khoảng 20 đến 30mm, nên một số than sẽ rơi xuống rãnh dưới và cháy hết. Cửa
gió giữa luôn đóng, chỉ mở lúc chọc than, tro xỉ, cửa gió dưới cũng chỉ hé mở để
cấp gió cháy kiệt than ở ghi dưới. Vì gió vào từ trên, khói rút ra từ dưới ghi dàn,
nên quá trình cháy chính ở tầng trên có đặc điểm như quá trình cháy ngược, từ
trên xuống, khói đen, ít bụi bay theo.
Hình 2.25. Buồng đốt ghi kép
Trang 48
Buồng đốt khí hoá ( hình 2.26) Gần đây đã thử nghiệm buồng dốt khó hoá
đơn giản, buồng khí hoá (2) cũng là buồng đốt ghi cố định bình thường. Mỗi m 2
diện tích ghi tương ứng với năng suất hơi 500kg/h, mỗi lần cấp than có thể đốt
được 4 đến 5 giờ, lớp than thường đổ cao khoảng 0,3 đến 0,5m để tập trung khí
than qua vòi phun cấp sang buồng dốt (6) với tốc độ ở miệng ra khoảng 3đến 5
m/s . Tốc độ cao hơn, trở lực lớn, tốc độ thấp hơn có thể có hiện tượng hút lửa về
buồng khí hoá. Phía trên buồng khí hoá thường lắp cửa phòng nổ.
Toàn bộ chu kỳ đốt cháy có thể chia thành 3 giai đoạn: giai đoạn khí hoá,
chiếm khoảng 30% thời gian, giai đoạn quá độ chiếm khoảng 50% và giai đoạn
cháy có ngọn lửa chiếm khoảng 20% thời gian.
Trong giai đoạn đầu, lớp than chia vùng, từ trên xuống là vùng than tươi
vùng chuẩn bị sấy nóng, sấy khô, vùng hoàn nguyên, vùng ôxy hoá và vùng tro
xỉ ở dưới cùng. Ranh giới các vùng dịch dần lên trên, vùng than tươi hẹp dần,
vùng tro xỉ tăng dần. Do chiều dàn lớp than cũng như cấp gió không hoàn toàn
đồng đều nên có chỗ cháy nhanh hơn,lớp than tươi ở trên hết sớm hơn, đã hình
thành những ngọn lửa cục bộ, bắt đầu chuyển sang giai đoạn quá độ cho đến khi
ngọn lửa lan kín mặt than trên ghi. Cuối cùng là giai đoạn cháy có ngọn lửa như
trong buồng đốt thông thường cho đến khi cháy kiệt, kết thúc một chu kỳ đốt .
Buồng đốt khí hoá than có ưu điểm là hiệu suất cao hơn có thể đạt khoảng 70%
giảm được ô nhiễm môi trường, lao động đỡ vất vã hơn. Đó là do số lần cấp than,
giảm, không phải trang than, khí than dễ cháy kiệt với hệ số không khí thừa nhỏ,
cốc cũng dễ cháy do xốp hơn sau khi thoát chất bốc, giảm được hạt than bay và
lọt. Tuy nhiên cũng có cấu tạo phức tạp hơn, vẫn là cấp than theo chu kỳ, dễ gây
nổ nhất là khi nhóm lò, thường phải đốt trước trên ghi buồng đốt để chờ khí từ
buồng khí hoá sang là có thể cháy được, nếu tro dễ nóng chảy thì thao tác có vất
vã hơn.
Hình 2.26. Buồng đốt khí hoá

B. Buồng lửa ghi xích:
B.1. Mô tả chung:
Để cải thiện cho việc cấp nhiên liệu và thải tro xỉ, người ta dùng loại ghi
có cấu tạo và chuyển động như một cái xích nên được gọi là cái xích.
Nhiên liệu được đổ lên xích, cùng xích di chuyển qua đáy của buồng lửa,
tiến hành tất cả các giai đoạn của quá trình cháy rồi thải tro ra ngoài. Khi ở trong
buồng lửa, mặt ghi chỉ còn nhiệm vụ đỡ nhiên liệu khỏi lọt và cho gió cấp 1 đi
qua. Có hai loại ghi xích chuyển động theo chiều khác nhau: ghi xích thuận chiều
gặp nhiều hơn và ghi xích ngược chiều có không ít ưu điểm.
B.2. Sơ đồ cấu tạo buồng lửa ghi xích thuận chiều:
Buồng lửa ghi xích gồm các bộ phận chính: ghi xích (1), có cấu tạo của
cái xích, chuyển động từ trước ra sau với tốc độ khá chậm, khoàng 2 đến 30m/h,
nhờ có động cơ thường đặt phía trước cùng với bộ giảm tốc. Buồng lửa (2) là
Trang 49
khoảng không gian để cháy kiệt các chất bốc và những hạt mịn cháy được bay
theo khói; (3a), (3b) là cuốn lò trước và sau, thường thấy trong buồng lửa không
lớn lắm, mục đích là để bức xạ nhiệt giúp cho việc cháy nhanh và cháy kiệt tro
xỉ.
Hình 2.27. Buồng lửa ghi xích thuận chiều .

Ở các cuốn lò, nhiều khi còn lằp thêm miệng gió cấp hai (3c) ở phía trước
hoặc cả hai phía, với mục đích cấp thêm ôxy, xáo trộn, kéo dài đường đi của khói
và hạn chế lượng tro bụi bay theo khói ra ngoài. Cửa phân phối gió (4) được bố
trí phù hợp với quá trình cháy. Cái gạt tro xỉ (5) dùng để gạt tro xỉ đã cháy xong
xuống hộp tro xỉ (6). Phễu than (7) và tấm điều chỉnh chiều dày lớp nhiên liệu
đưa vào ghi.
B.3. Cấu tạo buồng lửa và ghi:
B.3.1. Cấu tạo buồng lửa ( hình 2.28):
Đó là không gian cháy kiệt các chất khí và hạt nhiên liệu, tro, xỉ, bay theo
khói, thường xây bằng gạch chịu lửa có thể có bố trí dàn ống sinh hơi theo mức
độ khác nhau. Trong nhiều trường hợp có xây thêm cuốn lò tức là phần lồi ra của
tường buồng lửa, ở phía trước và sau. Cuốn lò trước nhằm mục đích bức xạ nhiệt
cho lớp than tươi phía trước, cuốn lò sau đó mục đích giúp cháy kiệt tro, xỉ và tạo
điều kiện để cho các chất khí phía trên lớp nhiên liệu hỗn hợp, tiếp xúc với nhau
cải thiện qúa trình cháy. Lò hơi công suất càng lớn, bức xạ của sản phẩm cháy
trong buồng lửa càng lớn, nên kích thước cuốn lò có thể rút ngắn lại, thậm chí có
thể không cần cuốn lò. Hình dạng và kích thước cuốn lò phụ thuộc nhiều vào tính
chất của nhiên liệu; nhiên liệu có độ ẩm cao, chất bốc nhiều, cuốn trước thường
dài hơn; nhiên liệu ít chất bốc, cuốn sau dài hơn.sau đây là một vài số liệu kinh
nghiệm với h1, h2, chiều cao cuốn lò, a1, a2 , m ; chiều dài ; cuốn lò ;1, m, hành
trình của nhiên liệu.
Trang 50
Hình 2.28: Cấu tạo buồng lửa ghi xích

Loại nhiên liệu: h1, m h2, m a1,m a2,m
Than nâu 1,5÷2,5 1,5÷2,5 (0,35÷0,4).1 (0,25÷0,35).1
Than đá 2,0÷3,0 0,9÷1,5 (0,25÷0,3).1 (0,25÷0,30).1
Antraxit 1,5÷3,0 0,9÷1,0 (0,15÷0,4).1 (0,35÷0,60).1
B.3.2. Cấu tạo ghi xích:
Ghi xích có nhiệm vụ đỡ nhiên liệu không rơi không lọt và cho gió cấp
một thổi qua để tiến hành các giai đoạn của qua trính cháy khi đi qua buồng lửa.
Theo cấu tạo của lá ghi có thể chia thành hai loại: ghi thanh và ghi vẩy cá.
1. Ghi thanh:
Ban đầu là những thanh ghi thẳng đứng bằng thép dỳ khoảng 10mm, dài
100 đến 200mm ghép xen kẽ với nhau qua những trục tạo thành xích, có các khe
hở để thông gió. Loại ghi thanh có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, nhưng có nhiều
khuyết điểm, lớn nhất là để lọt than, tạo nên tổn thất q 4 rất lớn, khi đốt than có
thể lên đến 40%, nên chỉ thích hợp đốt than don , có cỡ hạt đồng đều, đường kính
trung bình hạt than khoảng 15- 35mm . Để khắc phục khuyết điểm trên người ta
đã cải tiến hình dạng là ghi, tăng chiều dài phần trên ở đoạn giữa để giảm bớt khe
hở, đồng thời trên sườn là ghi trổ thêm những rãnh nghiêng để thông gió được
mà lỡ lọt than. Một nhược điểm khác cũng đáng chú ý là dễ kẹt than, nhất là ghi
cải tiến, loại là ghi thanh cũng dễ bị cháy hỏng, mà khi cháy phải dừng lò mới
thay thế được.
Trang 51
Hình 2.29: Cấu tạo ghi thanh

2. Ghi vẩy cá:
Phần dưới vẫn là một cái xích, nhưng phần trên lắp thêm những lá ghi lắp
gối lên nhau như những vẫy cá. Cứ 4 đến 7 lá ghi được kẹp vào một mắt xích,
nhiều mắt xích ghép lại thành ghi xích. Đây là loại ghi được dùng khá phổ biến
hiện nay vì nó có ưu điểm là giảm bớt được lượng thanh lọt, tỷ lệ diện tích lọt
khoảng 6% có thể đốt được than cám, hơn nữa lá ghi thường đúc bằng gang,
chịu nhiệt tốt hơn, nên ít bị cháy, mà khi bị cháy, có thể thay lá ghi hỏng ngay cả
khi vận hành, không phải dừng lò.
B.3.3. Sơ qua về ghi xích ngược chiều:
Khi hất nhiên liệu bắng cơ khí, hạt tó văng ra, hạt nhỏ rơi gần nên người ta
lại dùng ghi quay được chiều từ sau ra trước. như vậy, khi vận hành hạt nhiên
liệu được phân loại, từ to đến nhỏ xếp từ dưới lên, như vậy đỡ bí gió mà than lại
đỡ bị phân lọt, mặt khác than đã có thể bắt lửa trong quá trính rơi, như vậy cháy
trên ghi sẽ tốt hơn. Tuy nhiên trong loại buồng lửa này, nhiên liệu nhẹ và hạt nhỏ
dễ bị bay theo khói, nên phải dùng gió cấp hai đè ngọn lửa xuống. Do vậy gió
cấp hai phải cao hơn và nhiều khi còn dùng biện pháp thu hồi tro đưa vào buống
lửa đốt lại
B.3.4. Ưu nhược điểm của buồng lửa ghi xích:
a. Ưu điểm:
- Toàn bộ công việc cấp nhiên liệu, thải tro xỉ hoàn toàn được cơ khí hoá,
lao động nhẹ nhàng hơn mà công suất có thể được nâng cao hơn và ổn định hơn.
- Có thể phân vùng cấp không khí phù hợp với yêu cầu của các giai đoạn
quá trình cháy nên cháy tốt mà hệ số không khí thừa không quá lớn.
- Quán tính nhiệt lớn, nên làm việc ổn định tin cậy, không bị tắt lò.
- Khi vận hành, là ghi làm mát ở nửa chu kỳ dưới nên tuổi thọ có thể được
kéo dài.
b. Nhược điểm:
Bên cạnh các ưu điểm trên, buồng lửa ghi xích cũng có những nhược điểm
không nhỏ như:
- Công suất vẫn bị hạn chế, thường không quá 65 – 100T/h, vì kích thước
ghi chiều dày lớp nhiên liệu cũng như tốc độ ghi bị hạn chế: chiều rộng không
quá 1,5 – 4,5 m, chiều dài không quá 5,5- 8m, nên diện tích ghi lớn nhất không
quá 36m2.
- Lá ghi dễ bị cháy, vì ở giai đoạn cháy, mặt ghi tiếp xúc trực tiếp với cốc
dang cháy ở nhiệt độ rất cao, do vậy gió cấp một không thể sấy đến nhiệt độ quá
cao được.
- Quán tính nhiệt lớn điều chỉnh không nhạy.
- Yêu cầu về nhiên liệu cao do không giải quyết được mâu thuẫn lọt gió
mà không lọt nhiên liệu. Thường yêu cầu nhiên liệu có độ ẩm không quá lớn, W lv
không quá 20% , vì độ ẩm lớn giai đoạn kéo dài, vẽ các đường ranh giới về phía
sau, có thể thải trước khi cháy kiệt. Độ tro của nhiên liệu không được cao quá,
Alv không quá 20%, nhiệt độ nóng chảy của tro cũng không được thấp quá không
dưới 12000C, để tránh hiện tượng tro, xỉ bọc lấy hạt cốc chưa cháy hết. Cỡ hạt
nhiên liệu yêu cầu cao, nhất là khi đốt trên ghi thanh. Cỡ hạt không quá lớn cũng
không quá nhỏ, hạt lớn không quá 50mm với than đá, 35mm với than antraxit,
hạt nhỏ dưới 6mm không chiếm quá 15% với than đá và không quá 10% với than
Trang 52
antraxit, cỡ hạt thích hợp nhất với antraxit là 6-12mm, với than đá 12-25mm,
than nâu 25-50mm.
1.3.2.5. Cấu tạo buồng lửa phun:
Buồng lửa phun được dùng quá rộng rãi nhất là với lò hơi công suất trung
bình trở lên, thường trên 35T/h. Buồng lửa phun có thể đốt được cả nhiên liệu
rắn, nhiên liệu lỏng và nhiên liệu khí. Nhiên liệu khí có thể đốt trực tiếp, còn
nhiên liệu lỏng và rắn phải gia công, phun thành hạt nghiền thành bột hoặc trong
thời gian gần đây đã chế biến thành dạng nhũ tương. Nhiên liệu hỗn hợp với
không khí và tiến hành tất cả các giai đoạn của quá trình cháy ngay trong buồng
lửa rồi được thải ra ngoài với dạng tro xỉ.
A.1. Cấu tạo buồng lửa đốt than:
a. Cấu tạo vòi phun:
Vòi phun là chi tiết rất quan trọng đối với quá trình đốt cháy nhiên liệu,
khi thiết kế cần chú ý các yêu cầu sau:
- Có khả năng đốt cháy nhanh, ngọn lửa ổn định và choán hết cả không
gian buồng lửa.
- Đảm bảo hiệu quả cháy cao: với hệ số không khí thừa bé nhất mà cháy
hoàn toàn để giảm bốt các tổn thất q2, q3, q4.
- Đảm bảo vận hành tin cậy, ổn định nhưng dễ điều chỉnh. Thường chú ý
các vần đề sau:
+ Tốc độ gió cấp một đủ cao để tránh hiện tượng hạt than tách khỏi hỗn
hợp,khó cháy,tránh hiện tượng cháy quá gần thậm chí ngay trong miệng vòi
phun, nhưng tốc độ này cũng không được cao quá.
+ Sau khi ra khỏi vòi phun một đoạn, gió cấp một và gió cấp hai phải hỗn
hợp càng đều càng tốt.
+ Nồng độ bột than thích hợp, phân bố đồng đều.
- Dựa theo đặc điểm cấu tạo, có thể chia vòi phun thành hai loại chính
(hình 2.30) : vòi phun tròn và vòi phun dẹt .
Hình 2.30: Cấu tạo các loại vòi phun

Trong loại vòi phun tròn, có loại gió thổi thẳng, gió cấp một đi trong hình
(2.30a) hoặc đi ngoài (hình 2.30b) cả hai loại này hỗn hợp chậm, nồng độ nhiên
liệu phân bố không đều, cháy không nhanh, nhấ là loại gió cấp một đi bên trong,
Trang 53
vì gió cấp hai có nhiệt độ không cao bao vây lấy xung quanh hỗn hợp nhiên liệu
nhận nhiệt từ buồng lửa khó khăn hơn.
Loại vòi phun tròn có miệng loe ( hình 2.30c), ở chính giữa có chụp hình
nón nên quá trính cháy tốt hơn, nhờ hỗn hợp tốt hơn, lại có thể tạo thành vùng
chân không ở chính giữa hút sản phẩn cháy có nhiệt độ cao vào. Người ta cũng
có thể tạo thành xoáy cho cả gió cấp một và gió cấp hai để cải thiện cho cả quá
trính cháy .
Vòi phun dẹt hình (2.30d) có tiết diện hình chữ nhật, gió cấp một có thể ở
trong hoặc ngoài, có thể quay lên xuống một góc lớn nhất khoảng 15 0 so với mắt
phẳng ngang để điều chỉnh trung tâm ngọn lửa.
Tỷ lệ gió cấp một và cấp hai tuỳ theo loại nhiên liệu: với antraxít gió cấp
một chiếm khoảng 11-20% than gầy khoảng 15-20% than đá các loại và than nâu
khoảng 20- 45%.
Tốc độ gió cũng tuỳ thuộc vào loại nhiên liệu và vòi phun.
- Với vòi phun tốc độ gió cấp một khoảng 12- 16 m/s với antraxit, 16-
20m/s với than gầy và 20-26 với than đá và than nâu.
- Với vòi phun tốc độ gió cấp hai hơn khoảng 18-22m/s với anrraxit, 20-
25 m/s với than gầy và 20-30m/s với than đá và than nâu.
- Với vòi phun dẹt cần chọn tốc độ cao hơn, với antraxit và than gầy, gió
cấp một và gió cấp hai đều chọn khoảng 27-32m/s, với than đá và than nâu chọn
gió cấp một khoảng 27-32m/s và gió cấp hai khoảng 32-37m/s.
b. Cách bố trí vòi phun trong buồng lửa:
Trong buồng lửa đốt than phun thường bố trí dàn ống sinh hơi phía trước
tường, vừa để bảo vệ tường vừa để tận nhiệt bức xạ, giảm được nhiệt tích bề mặt
truyền nhiệt, những nhiên liệu khó cháy hơn nên đội khi vần có đai cháy trát
bằng vữa chịu lửa để đốt loại nhiên liệu khó cháy như antraxit, vv…thường bố trí
vòi phun vào trong buồng lửa theo 4 cách ( hình dưới).
- Vòi phun đặt một phía (a); thường dùng vòi phun tròn đặt trước ngực lò,
từ 1-3 hàng, mỗi hàng từ 1-3 vòi phun > Công suất của lò khoảng 35- 120T/h,
tâm ngọn lửa dễ bị lệch.
- Vòi phun đặt hai phía, cũng thường dùng vòi phun tròn bố trí hai bên
sườn (b) loại này có ngọn lửa choán đều hơn, công suất lò có thể lên đến 230T/h.
- Vòi phun đặt 4 góc (c), thường dùng vòi phun dẹt có trục đặt tiếp tuyến
với một vòng tròn tưởng tượng có đường kính bằng khoảng 8% bề rộng, khoảng
1-2m, nếu lớn qúa có thể chia thành hai tâm.
- Vòi phun đặt từ trên xuống (d): thường dùng vòi phun dẹt, ngọn lửa đi từ
trên xuống đáy rồi lại quay lên.
Như vậy đường đi của nhiên liệu dài nên dễ cháy kiệt, dùng thải xỉ lỏng
thì thuận tiện hơn, nếu thải xỉ khô thì dễ bị tắc dáy lò.
Trang 54
Hình 2.31: Cách bố trí vòi phun trong buồng lửa

Mỗi cách bố trí vòi phun có một đặc điểm riêng, một ưu khuyết điểm riêng
tuỳ thuộc vào các điều kiện cụ thể mà lựa chọn như: tính chất của nhiên liệu,
năng suất của lò, cấu tạo của buồng lửa và cấu tạo của vòi phun ,vv…
Khi bố trí các vòi phun cần chú ý không đặt qúa sát tường và phễu tro lạnh
để tránh đóng xỉ, khoảng cách tới tường không qúa 1,5 -2m ,cách phễu tro lạnh
khoảng 1,2- 2,2m , hai hàng vòi phun không quá gần nhau, khoảng 1,4 đến 2,5m
để khỏi ảnh hưởng lẫn nhau, khoảng cách đến cửa ra buồng lửa để cháy kiệt:
- Không dưới 7- 10m đối với lò 25-50T/h ,
- Không dưới 11- 12m đối với lò 75 -12T/h,
- Không dưới 14-16 m đối với lò khoảng 130-250T/h vv.
c. Ưu khuyết điểm của lò than phun:
Đây là loại lò hơi tương đối hiện đại, dùng phổ biến với loại lò hơi công
suất trung bình trở lên, trong các nhà máy nhiệt điện, nó có các ưu nhược điểm
sau:
*Ưu điểm
- Có hiệu suất nhiệt cao vì đốt cháy khá hoàn toàn với hệ số không khí
thừa tương đối nhỏ .
- Có thể đốt được nhiều loại nhiên liệu chất lượng thấp.
- Có công suất lớn, phù hợp với các nhà máy nhiệt điện .
- Có thể tự động hoá các quá trình cấp nhiên liệu, thải tro xỉ, giảm nhẹ lao
động, công suất ổn định, điều chỉnh nhạy bén.
* Nhược điểm
Bên cạnh các yêu điểm trên cũng có những nhược điểm như:
- Cần có thêm hệ thống nghiền than nên thiết bị cồng kềnh, tốn năng
lượng, ồn ào, bụi bặm vv..
- Tro bụi bay theo sản phẩm cháy rất nhiều, nhất là khi thải xỉ khô, dẫn
đến mài mòn và bám bẩn bề mặt truyền nhiệt,phải thêm bộ khử bụi để giảm ô
nhiễm môi trường. Có khi xỉ còn làm tắc đáy lò.
Trang 55
- Quá tính nhiệt trong buồng lửa không lớn nên dễ bị tắt lò, thường phải
bố trí vòi phun dầu để hổ trợ.
- Khó dùng với lò hơi công suất nhỏ vì buồng lửa không đủ lớn để cháy
kiệt nhiên liệu .
d. Sơ qua về buồng lửa phun than nhũ tương:
Mấy chục năm lại đây nhiều nước đã và đang nghiên cứu đốt than nhũ
tương, tức là hỗn hợp bột than với một số chất lỏng như dầu, nước có thể thêm
một số chất phụ gia.
d.1. Buồng lửa phun nhũ tương than dầu:
Nhũ tương than dầu là hỗn hợp của bột than với dầu, gọi tắt là COM tức
Coai – Oil Mixture, đôi khi còn thêm một ít nước gọi tắt là COWM, tức là Coal
– OilWater Mixture.
Ở đây than được nghiền thành bột, thô hơn so với than phun, đường kính
trung bình khoảng 74m, nghĩa là 70- 80% than lọt qua sàng 200. Ở Nhật đang
nghiên cứu dùng bột thô hơn, đường kính có thể lên đến cỡ mm, tỷ lệ bột than có
thể chiếm khoảng 20- 50%, chất phụ gia có thể chiếm khoảng 0,5 – 5%, đôi khi
người ta thêm nước hoặc nước vôi với tỷ lệ khoảng 4-10%.
Than có thể được nghiền trong máy nghiền khô hay máy nghiền ướt, cho
trộn với dầu, các chất phụ gia, khuấy đều rồi dùng bơm qua ống dẫn đưa đến nơi
sử dụng rồi đưa vào trong buồng lửa để đốt cháy. Nhũ tương được phun bằng cơ
khí hoặc hơi nước hay không khí nén qua các vòi phun có cầu tạo tương tự như
vòi phun than. Quá trình cháy có thể chia thành hai phần, phần khoảng 1/3 lộ
trình ban đầu chủ yếu là cháy hạt dầu, còn 2/3 lộ trình sau là cháy bột than. Như
vậy dầu có ảnh hưởng lớn đến việc bắt lửa còn bột than có ảnh hưởng lớn đến
việc cháy kiệt.
Đốt nhũ tương than dầu có ưu điểm như sau:
- Có thể dùng than thay cho dầu, nếu thay bằng 45-50% khối lượng than
có thể tiết kiệm được 25-30% dầu, dùng để đốt không chỉ trong lò hơi mà còn
luyện trong các lò luyện kim, lò cao vv..
- Có thể vận chuyển nhiên liệu bằng đường ống.
- Việc cải tạo lò đốt dầu, đốt khí sang đốt nhũ tương khá đơn giản tốn ít
thời gian và kinh phí.
Tuy nhiên cũng có những nhược điểm như:
- Phải cải tạo thành buồng đốt có một số đặc tính như buồng đốt than phun
thải xỉ khô, phải có phễu tro lạnh, phải chú ý vấn đề bám xỉ, vấn đề mài mòn vấn
đề bám bụi, khử bụi, vv..
- Phải đặt thêm hệ thống chế biến và vận chuyển nhũ tương.
- Vấn đề ô nhiễm môi trường phải chú ý hơn vì lượng tro bụi, khí NO x,
SOx tăng lên nhiều.
d.2. Buồng lửa phun nhũ tương than nước:
Nhũ tương than nước là hỗn hợp bột than với nước và một ít chất phụ gia.
Bột than có đường kính khoảng 50-200m, trong đó 70% hạt có đường
kính dưới 74 m ,trên 300um không quá 1% , nước chiếm từ 20-35% trung bình
khoảng 30% và 1% chất phụ gia. Nhũ tương than nước có thể đốt bằng hai cách
phun và đốt tầng sôi. Cơ chế của quá trình cháy còn đang được tiếp tục nghiên
cứu , nhưng có thể nêu một số ảnh hưởng đến quá trình bắt lửa và cháy như chất
Trang 56
bốc của than càng cao càng tốt , không khí đưa vào cần được gia nhiệt có thể trên
3000C, hỗn hợp nhanh nhũ tương với không khí và sản phẩm cháy trong buồng
lửa .
Sử dụng nhũ tương than nước có ưu điểm như sau:
- Có thể tận dụng luôn nước để khai thác và tuyển than bằng thuỷ lực, và
cả bột than lẫn trong đó, đồng thời có thể thử độ tro, lưu huỳnh, vv.. làm dầu
nhiên liệu .
- Có thể vận chuyển bằng ống dẫn, tránh được rơi vãi, ảnh hưởng thời tiết,
tiết kiệm đầu tư và chi phí so với vận chuyển đường sắt.
- Có thể đốt thay dầu và buồng đốt chỉ cần cải tạo chút ít, đầu tư không
nhiều.
- Giảm đáng kể ô nhiễm môi trường. Thực nghiệm cho thấy so với lò than
phun, Nồng độ khí NOx và CO giảm từ 1/6 – 1/2 lượng tro và SO x cũng giảm
nhất là khi có thể khử bớt tro và lưu huỳnh trong quá trình chế biến.
So với dầu đốt, đốt nhũ tương có các nhược điểm sau:
- Công suất lò hơi bị giảm. Để không bị giảm nhiều cần làm dầu than
trong nhũ tương. Có thể giảm độ tro xuống dưới 3%.
- Vòi phun dễ bị mài mòn.
- Bắt lửa chậm hơn, tốn thêm nhiên liệu để làm cho nước bốc hơi, tuy có
một ít nước khi gặp cacbon ở nhiệt độ cao có thể xảy ra phản ứng khí hoá than:
H2O + C > CO + H2 làm cho quá trình cháy kiệt hơn, nhưng nói chung vẫn không
đủ bù nhiệt hoá hơi.
A.2. Cấu tạo buồng lửa phun dầu:
a. Cấu tạo vòi phun:
Lò hơi đốt dầu có nhiều ở các nước phương tây, ít dùng ở các nước sử
dụng nhiên liệu theo kế hoạch, vì dầu là nguyên nhiện liệu quý, dành cho các
công nghệ ưu tiên, còn đối với lò hơi đốt ngoài, để tổ chức quá trình cháy nên có
thể đốt loại nhiên liệu rẻ tiền hơn. Như vậy, dầu có thể coi là nhiên liệu chính
hoặc là nhiên liệu phụ trợ chỉ dùng khi khởi động hoặc khi chạy với công suất
thấp tránh cho lò hơi bị tắt.
a.1. Cấu tạo của buồng lửa đốt dầu:
Có nhiều dạng buồng lửa với các loại vòi phun dầu khác nhau, tuỳ thuộc
vào loại dầu, vào hình dạng, kích thước buồng lửa và bề mặt truyền nhiệt cũng
như phương pháp vận hành. Khi thiết kế buồng lửa phun dầu cần chú ý các yêu
cầu sau:
- Có thể phun dầu bằng những hạt mịn với lượng gió ít nhất, áp suất thấp
nhất.
- Dễ dàng hỗn hợp bụi dầu với không khí nhanh nhất, triệt để nhất với hệ
số không khí thừa nhỏ nhất.
- Đảm bảo nhiệt độ buồng lửa đủ cao, ít nhất cũng phải lớn hơn nhiệt độ
bắt lửa của dầu, khoảng trên 5800C.
- Cấu tạo đơn giản,dễ dàng chế tạo, sử dụng, bảo dưỡng, sửa chữa, dễ
dàng điều chỉnh và điều chỉnh được trong phạm vi công suất lớn.
a.2. Cấu tạo vòi phun:
Thường dùng các loại vòi phun bằng không khí nén, bằng hơi nước hoặc
bơm cao áp.
1. Vòi phun dầu bằng hơi nước hoặc không khí có áp suất cao:
Trang 57
Vòi phun có hai lớp, bên trong dẫn dầu, bên ngoài dẫn hơi khí nén hoặc
hơi nước. Có hai loại hỗn hợp trong có buồng hỗn hợp dầu với không khí trước
khi đưa vào buồng lửa, có loại hỗn hợp ngoài nghĩa là dầu và không khí cùng
phun vào buồng lửa rồi mới hỗn hợp. Cùng một vòi phun có thể dùng hơi nước
hoặc không khí có áp suất, thường lớn hơn áp suất dầu khoảng 0,5 - 1bar, nếu
quá cao có thể có hiện tượng “tuột lửa”nếu thấp hơn có hiện tượng áp suất dầu
thì khi vòi phun bị tắc, dầu có thể chảy sang ống dẫn không khí.
Thường dùng không khí nén áp suất khoảng 2- 8bar, tiêu tốn khoảng 0,09
– 0,15m3không khí/lít dầu. Nếu dùng hơi nước, áp suất khoảng 2,5 – 3bar, tốc độ
hơi ra khoảng 300 -1000 m/s, tốc độ dầu khoảng 1m/s, tiêu hao khoảng 0,2 – 0,6
kghơi/kg dầu
Có loại còn trang bị thêm nến điện với điện thế khoảng 10.000 V, có dạng
khẩu súng nên gọi là súng phun dầu. Loại này dùng áp suất dầu cao hơn, khoảng
6-8 bar phun thành dòng có tốc độ cao khoảng 20m/s, không khí đưa vào qua
cánh hướng để tạo thành xoáy, hỗn hợp tốt hơn, chấy tốt hơn.
Loại vòi phun dầu cáo áp có các ưu điểm:
- Cấu tạo đơn giản mà vẫn cháy tốt, hiệu suất cao.
- Dùng hơi, dầu dễ bốc nên có thể đột được dầu xấu.
- Ngọn lửa nhỏ, dài, dùng hợp với lò có buồng lửa sâu.
Bên cạnh đó, cũng có nhược điểm là:
- Khi vận hành phát ra tiếng ốn lớn.
- Tốn hơi để phun, mất khoảng 2% sản lượng hơi, thành phần hơi nước
trong khói cao, dễ ngưng tụ, nhất là khi đốt dầu có nhiều lưu huỳnh, dó đó dễ là
rỉ bề mặt truyền nhiệt ở phần đuôi.
- Khi dùng quạt, tốn thêm điện năng và thiết bị.
Hình 2.32: Vòi phun dầu có áp suất cao

2. Vòi phun dầu bằng không khí có áp suất thấp:
Dầu cấp vào có thể dùng bơm hoặc do trọng lực của dầu trong thùng lắp
cao trên 3m. Gió cấp một để phun dầu có áp suất kjhoảng 2000 – 12000 Pa, gió
cấp hai cung cấp riêng.
Loại vòi phun này có các đặc điểm sau:
- Thiết bị đơn giản, dễ chế tạo, dễ vận hành, rẻ tiền .
- Giảm được năng lượng tự dùng.
- Ngọn lửa ngắn, đòi hỏi chất lượng dầu cao.
- Kích thước vòi phun tương đối cồng kềnh .
Loại vói phun này thường dùng cho lò hơi công suất nhỏ, khoảng 100kg/h.
Trang 58
Hình 2.33: Vòi phun dầu bằng không khí

3. Vòi phun cơ khí:
Hình 2.34: Vòi phun dầu bằng cơ khí

Cũng có hai loại áp suất thấp và áp suất cao nhưng cùng một nguyên tắc
là dùng áp suất để đẩy dầu qua lỗ nhỏ để phun thành bụi, loại có áp suất cao,
thường dùng bơm có áp suất từ 10- 20 bar, loại áp suất thấp có thể dùng lực ly
tâm. Lượng dầu phun vào tỷ lệ thuận với áp suất căn bậc hai.
Hình trên giới thiệu một loại vòi phun cơ khí có áp suất cao. Ở đầu miệng
ống phun (1), người ta dùng êcu (5) để lắp thêm đĩa phân phối (2), đĩa xoáy (3)và
đĩa phun (4). Trên đĩa phân phối có khoan nhiều lỗ nhỏ đường kính khoảng 2-
2,5mm, nối liền với nhau thành một rãnh sâu hình vành khăn đĩa xoáy với 3 lỗ
nhỏ thông với rãnh ở đĩa phân phối, 3 lỗ nối tiếp tuyến với một lỗ tròn chính giữa
Dầu từ miệng phun, qua các lỗ đưa vào rãnh của lỗ phân phối, vào 3 lỗ rồi
đi theo hướng tiếp tuuyến vào lỗ chính giữa của đĩa xoáy tạo thành dòng xoáy
qua lỗ ở chính giữa đĩa phun, phun vào buồng lửa dưới dạng bụi, để tiến hành các
giai đoạn của quá trình cháy.
b. Bố trí vòi phun trong buồng lửa:
Vòi phun có thể bố trí thành một vài dãy, phía trước hoặc hai phía đối
diện nhau. Nên bố trí nhiều vòi phun để có thể điều chỉnh công suất bằng số
lượng vòi phun, mỗi vòi phun đều nên đốt hết công suất. Cần chú ý khoảng cách
giữa các vòi phun cũng như từ vòi phun đến tường lò, khoảng cách đến tường
bên khoảng 1,5m đến tường sau khoảng 3-4m .
Trang 59
c. Một số điều cần chú ý với lò hơi đốt dầu:

Khi sử dụng lò hơi đốt dầu, cần chú ý đến hiện tượng cháy, nổ và hiện
tượng ăn mòn. Ăn mòn điện hoá ở nhiệt độ thấp, nhất là khi đốt dầu có nhiều lưu
huỳnh; đốt dầu còn có ăn mòn ở nhiệt độ cao, vì trong tro dầu có V cháy tạo
thành V2O5 cho nhiệt độ nóng chảy khoảng 675 0C, nếu cùng có Na2SO4 thì nhiệt
độ nóng chảy giảm đến 550 – 580 0C. Thực nghiệm cho thấy khi V 2O5 bám lên bề
mặt có nhiệt độ trên 5500C trong 2000 h có thể ăn mòn sâu đến1mm, do vậy phải
giữ cho nhiệt độ bề mặt truyền nhiệt không cao hơn 5500C.
Cháy là hiện tượng nguy hiểm rất đáng quan tâm vì dầu rất dễ cháy và
gây ra nổ. Nhiệt độ bắt lửa của dầu rất thấp, chỉ khoảng 60- 80 0C, nhiệt độ tự
cháy cũng không cao chỉ khoảng 550 – 580 0C, như vậy không nên bố trí thùng
chứa dầu trong gian lò. Cũng không đặt ở vị trí mà khi rò rỉ dầu có thể chảy vào
gian lò.
Hiện tượng nổ có thể xảy ra ở buồng lửa cũng như trên đường dẫn khói,
nhất là ở những góc chất dễ tích tụ các chất khí, nhất là khi nhóm lò. Trước khi
nhóm lò phải cho quạt chạy để thổi hết các chất khí còn sót lại, nếu nhóm lần đầu
không thành, hoặc đang vận hành bị tắt phải ngừng lò thì trườc khi nhóm lại cũng
phải thông gió. Buồng lửa và đôi khi cả trên đường dẫn khói cần bố trí lắp phòng
nổ.
d. Sơ qua về đốt dầu nhũ tương:
Cầu nhũ tương là hỗn hợp giữa hai chất lỏng không hoà lẫn nhau là dầu và
nước. Thường gặp hai loại dầu, dầu bọc nước viết tắt là o/w, tức là hạt nước bị
dầu bọc ở ngoài và loại nưíơc bọc dầu, viết tắt là o/w. Đốt nhũ tương dầu mục
đích tiết kiệm dầu còn nhiều tranh cãi, có thể cải thiện được điều kiện môi
trường. Theo các tài liệu nước ngoài, thường dùng độ thấm nước khoảng 2-25%,
khi đốt có thể tiết kiệm được 2-10% dầu, giảm được 10- 70%khí NO x, 40-90%
lượng tro bụi trong khói thải. Cách giải thích chủ yếu về tiết kiệm dầu như sau:
nước hỗn hợp với dầu không những không cháy để toả nhiệt mà còn cần hấp thụ
nhiệt để hóa hơi, nhưng nó lại có tác dụng cháy kiệt với hệ số không khí thừa nhỏ
nên giảm được tổn thất q3 và q2. Theo kết quả thực nghiệm khi đốt dầu nhũ
tương, có thể cháy kiệt với a = 1,02 – 1,05, còn khi đốt dầu nguyên, cần a = 1,8
mới cháy kiệt được, do vậy có thể đốt nhũ tương dầu với hệ số không khí thừa
nhỏ, giảm được q2. Mặt khác khi đốt nhũ tương, hạt dầu được hai lần hoá sương.
Lần thứ nhất là từ vòi phun vào, nhũ tương được phun thành những hạt nhỏ, tạm
gọi là lần hoá sương thứ nhất, đây vẫn là những hạt hỗn hợp dầu và nước bọc
nhau , nhiệt độ hoá hơi của chúng khác nhau, nước hoá hơi trước, thể tích giản
nở rất mạnh, phá những màng dầu thành những hạt nhỏ hơn, gọi là “ hoá sương”
lần thứ hai, kết quả là hạt dầu mịn hơn,diện tích bề mặt tăng lên, tiếp xúc với
không khí tốt hơn , cháy sẽ kiệt hơn. Do vậy nếu vận hành tốt, lượng nhiệt ẩn hóa
hơi nước nhỏ hơn lượng giảm các tổn thất q2, q3 thì tiết kiệm được dầu. Cần lưu ý
là lượng không khí cung cấp vào phải tính theo lượng dầu trong nhũ tương,
thường dùng hệ số không khí thừa là 1,05, nhiều hơn thì vận hành không tốt,
không tiết kiệm được dầu
A.3. Cấu tạo buồng lửa đốt khí gas:
Nhiên liệu khí dùng cho lò hơi có thể là khí thiên nhiên hoặc khí chế biến
nhân tạo). Khí thiên nhiên chứa rất ít tạp chất khoáng, khí chế biến có thể có ít
Trang 60
bụi, nhưng có thể lọc được. Nhiên liệu khí có nhiều thành phần khác nhau, có
loại nhiệt trị cao, có loại nhiệt trị thấp.
1. Cấu tạo buồng lửa đốt nhiên liệu khí:
Ở đây thường thiết kế các loại vòi phun và cách bố trí vào buồng lửa làm
thế nào để đảm bảo nhiên liệu và không khí hỗn hợp với nhau được tốt, nhiệt độ
buồng lửa đủ cao để đảm bảo quá trình cháy. Ở buồng lửa đốt khí thường bố trí
thêm cửa phòng nổ.
Vòi phun có thể bố trí ở phia trước, hai bên sườn, từ phia trên xuống hoặc
ở ngay trên mặt ghi. Để đảm bảo qúa trình cháy tốt, thường bố trí thêm thiết bị ổn
định ngay trước miệng vòi phun hoặc trong buồng lửa như các tấm chắn, các
miệng ống hình nón cụt hoặc hình trụ bằng gạch chịu lửa, nhiều khi chất vụn
gạch chịu lửa thành đống trong buồng lửa (hình). Dưới dây là cấu tạo của một số
dạng của vòi phun.
Hình 2.35: Các cách bố trí buồng lửa đốt nhiên liệu
a. Vòi phun đốt ngọn lửa sáng:
Loại vòi phun này chỉ đưa nhiên liệu khí vào buồng lửa, rồi nhờ hiện
tượng khuếch tán mà nhiên liệu tiếp xúc với không khí, tiến hành quá trính cháy,
vì vậy còn gọi là vòi phun khuếch tán.
Cấu tạo của vòi phun khá đơn giản, chỉ là những ống rỗng trên có khoan
những lỗ nhỏ riêng biệt hoặc bố trí thành những hàng, những dãy.
Có loại ống nhỏ uốn thành nhiều hình dạng khác nhau. Phía trên ống có
thể phun thành một hoặc hai hàng lệch nhau 30 0 những lỗ nhỏ có đường kính từ
0,5 – 5mm, bước lỗ bằng khoảng 4- 16 lần đường kính. Nếu bước lỗ quá lớn,
ngọn lửa không lan truyền được. Nếu quá bé các ngọn lửa can thiệp lẫn nhau, hạn
chế sự khuếch tán và hỗn hợp giữa nhiên liệu và không khí, ảnh hưởng không tốt
đối với quá trình cháy. Khi cháy trên các lỗ hình thành các ngọn lửa sáng. Áp
suất làm việc thông thường của nhiên liệu khí bằng khoảng 300 – 400Pa, hệ
thống không khí thừa khoảng 1,2 – 1,6 tổn thất q 3 = (0,5 – 1,2) % mỗi vòi phun
có thể đốt được khoảng 1-10m3 tc khí đốt /h, thường dùng trong lò hơi công suất
nhỏ .
Người ta cũng có thể dùng một vài ống lớn, đường kính khoảng 50mm
đặt nằm trên ghi.Trên ống có khoan hai hàng lỗ lớn, đường kính khoảng 12mm
không khí thổi qua ghi với áp suất khoảng 600 – 1200Pa . Hai bên ống có xây
tường gạch ổn định để giữ nhiệt độ cao, cải thiện quá tình cháy.
Trang 61
Hình 2.36: Vòi phu đốt ngọn lửa sáng.

Loại vòi phun này có các ưu nhược điểm như sau:
- Đơn giản, về cấu tạo cũng như vận hành, sửa chữa.
- Quá trình cháy khá ổn định, cả khi công suất thấp.
- Vòi phun ít bị hỏng, vì không có hiện tượng “hút lửa”.
- Nhiệt độ ngọn lửa không được cao.
- Ngọn lửa dài đòi hỏi kích thước, buồng lửa có chiều dài thích hợp.
- Đối với hệ số không khí thừa lớn quá, bằng khoảng 1,2-1,6.
b. Vòi phun đốt ngọn lửa không sáng:
Với loại vòi phun này, một phần không khí hỗn hợp với nhiên liệu trước
khi phun vào buồng lửa tạo thành gió cấp một, gió cấp hai được đưa thêm để
cháy hoàn toàn ngọn lửa không sáng. Không khí được đưa vào có thể nhờ sức hút
của dòng nhiên liệu có tốc độ cao gọi là vòi phun có áp suất thấp và có thể do
quạt đẩy vào gọi là vòi phun có áp suất cao vòi phun có áp suất thấp (hình).
Nhiên liệu khí có áp suất khoảng 300- 2000 Pa thổi qua ống tăng tốc hình thành
tốc độ cao, tạo thành áp suất tĩnh thấp, có chân không, hút khoảng 30-60% nhu
cầu không khí (gió cấp một). Nếu áp suất thừa của tỷ lệ khí lên đến khoảng 0,3-
0,5 bar, có thể hút toàn bộ không khí yêu cầu, biến thành vòi phun không có
ngọn lửa. Loại vòi phun này có tác dụng tự điều chỉnh, vì khi công suất cao,
nhiên liệu cần nhiều, tốc độ dòng càng lớn, hút không khí càng nhiều phù hợp
với yêu cầu của qua trình đốt cháy nhiên liệu. Tuy nhiên vẫn cần điều chỉnh một
phần lượng gió cấp vào phù hợp với chất lượng vì tự điều chỉnh chỉ phù hợp với
khối lượng nhiên liệu đưa vào.
Trang 62
Loại vòi phun có áp suất thấp với ưu điểm là cấu tạo đơn giản, vận hành
không phức tạp, không tốn năng lượng cho gió cấp một, nhưng hệ số không khí
thừa vẫn lớn bằng khoảng 1,2 -1,5.
Hình 2.37: Vòi phun đốt ngọn lửa không sáng

Vòi phun có quạt gió cấp một với áp suất tương đối cao (hình), khoảng
500- 3000Pa cùng với nhiên liệu khí có áp suất khoảng 500-1500Pa cùng thổi
vào, tạo thành hỗn hợp nhiên liệu với không khí có tốc độ khoảng 10-30m/s. Nếu
buồng hỗn hợp kéo dài và có thêm buồng ổn định sẽ biến thành vòi phun không
có ngọn lửa.
c. Vòi phun không có ngọn lửa:
Trong loại vòi phun này nhiên liệu và toàn bộ không khí được hỗn hợp
trược khi thổi vào lò, thường có thêm vòng ổn định bằng gạch chịu lửa nên quá
trình cháy hầu như không có ngọn lửa. Vòng ổn định đòi hỏi phải có đủ chiều
dài, khoảng 1m để cháy hết. Nều buồng lửa lớn có thể rút ngắn vòng ổn định vì
dỏng nhiên liệu vẫn tiếp tục nhận được bức xạ trong buồng lửa và đường đi cũng
đủ dài để có thể cháy hết.
Hình 2.38: Vòi phun không có ngọn lửa.

Người ta cũng dùng vòi phun chùm, nhiên liệu khí được đưa vào một
chùm 6 ống nhỏ, lồng trong một ống lớn có không khí thổi vào (hình), hỗn hợp
với nhiên liệu, được đưa vào trong buồng lửa tiến hành quá trình cháy. Loại vòi
phun có ưu điểm: có thể năng cao lượng nhiên liệu khí ở áp suất thấp, có thể mở
rộng phạm vi điều chỉnh công suất lò mà cháy vẫn ổn định, có thể đốt được nhiều
loại nhiên khí với hệ số không khí thừa tương đối nhỏ, điều chỉnh tương đối dễ
dàng, có thể sấy trước không khí để năng cao hiệu quả cháy. Nhưng có nhược
điểm là tiêu tốn năng lượng cho gió cấp một.
Trang 63
Hình 2.39: Vòi phun chùm

A.4. Sơ qua về buồng lửa đốt hỗn hợp:
Ở đây giới thiệu hai loại: buồng lửa xoáy và buồng lửa tầng sôi (tầng lỏng
Trong các buồng lửa này, nhiên liêu không hoàn, toàn xếp theo lớp, cũng không
phải cháy trong khí đi qua cả không gian buồng lửa. Nó vừa có một phần đặc
điểm cháy tầng, một phần đặc điểm cháy trong không gian.
1. Buồng lửa xoáy:
Loại buồng lửa này ra đời từ những năm 30 ở Nga, đến những năm 40 ở
Mỹ và một số nước khác trong các lò hơi công suất lớn, gần đâỷ ở Mỹ thôi phát
triển nhưng ở các nước khác vẫn còn, như ở Đức mới thiết kế loại lò hơi công
suất khoảng 1000T/h với buồng lửa xoáy.
Hình 2.40: Buồng lửa xoáy.

Buồng lửa xoáy có thể đốt than cám nghiền thô hơn buồng phun. Buồng
lửa xoáy có dạng hình trụ, một lò hơi có thể bố trí một vài ba buồng lửa xoáy, có
thể đặt nằm ngang hoặc thẳng đứng. Gió cấp một có thể đưa thẳng hoặc do chiều
tiếp tuyến với tốc độ khoảng 20-30m/s, còn có gió cấp hai chiếm khoảng 80-
85%, đưa vào theo chiều tiếp tuyến với vận tốc cao hơn khoảng 60- 65m/s với
buồng đứng và khoảng 120m/s với buồng nằm ngang, nên tạo thành xoáy khá
mạnh, hỗn hợp rất tốt không khí với nhiên liệu và tiến hành tất cả các giai đoạn
của quá trình cháy trong buồng lửa, sản phẩm cháy đưa vào buồng chính, thải xỉ
ra ngoài ở dạng lỏng.Trong buồng lửa xoáy trình tự bố trí các lớp như sau:
Trang 64
Ở sát vách là lớp xỉ chảy lỏng, rồi đến những hạt nhiên liệu có kích thước
lớn, rồi đến những lớp có kích thước nhỏ hơn, chính giữa là những lớp bột than
mịn và các chất khí. buồng lửa xoáy có nhiệt kế thể tích rất lớn:
- Có thể đến 2,3 -5,8 MW/m3 với buồng nằm ngang;
- Khoảng 1,1 -1,4 MEW/m3 với buồng đặt đứng.
Nhiệt độ trong buồng lửa cũng rất cao, có thể lên đến 1700 – 1800 0C, xỉ bị
nóng chảy nên thường thải xỉ lỏng.
Buồng lửa xoáy có các ưu điểm:
- Nhiệt thế buồng lửa cao, nên cháy ổn định, cháy kiệt, có thể đốt được
nhiên liệu xấu, hạt tương đối thô với tổn thất q3,q4 tương đối nhỏ.
- Có thể cháy tốt với hệ số không khí thừa nhỏ, bằng khoảng 0,05 – 1,15,
do đó tổn q2 giảm.
- Giảm được lượng tro buị bay theo khói, nên có thể chọn tốc độ khói cao;
hệ số truyền nhiệt lớn, giảm được bề mặt truyền nhiệt, đồng thời cũng giảm nhẹ
được ô nhiễm môi trường.
Buồng lửa xoáy cũng có những nhược điểm sau:
- Cấu tạo buồng lửa phức tạp giá thành cao.
- Tốn điện năng do quạt gió cấp hai, tuy có giảm điện năng cho khâu
nghiền than.
- Dưới tác dụng của xỉ lỏng ở nhiệt độ cao, bề mặt truỵền nhiệt dễ bị ăn
mòn, tổn thất q6 cũng tăng.
- Đốt cháy ở nhiệt độ cao nên NOx trong khói tăng, ô nhiễm môi trường.
Ở nước ta chưa sử dụng lò hơi có buổng lửa xoáy.
2. Buồng lửa tầng sôi tầng lỏng:
Kỹ thuật tầng sôi không phải là mới, mà phát minh đầu tiên vào năm 1910
của hai tác giả người Anh Phillips và Belteel áp dụng vào các công nghệ xúc tác,
chọn quạng, sấy, vv.. mãi đến những năm 40 mới bắt đầu sử dụng vào quá trình
cháy nhiên liệu trong buồng lửa và phát triển mạnh từ những năm 1970 - 1980
đến nay, thí dụ ở Trung Quốc đến năm 1990 đã có khoảng 3000 đốt tầng lỏng.
Đây có thể coi là phương pháp đốt quá độ, không hoàn toàn theo tầng
chặt trên ghi, nhiên liệu không bay hoàn toàn trong buồng lửa mà chỉ dao động
lên xuống trong một khoảng không gian nhất định trong buồng lửa để tiến hành
các giai đoạn của quá trình cháy. Ta khảo sát một thí nghiệm về tầng sôi (lỏng)
như sau:
Cho một lớp hạt nhiên liệu đặt trên ghi, thổi gió từ dưới lên, ta đo và đổi
thành đồ thị quan hệ giữa tốc độ gió với hiệu áp trước và sau lớp nhiên liệu trên
ghi. Ta thấy, ban đầu tốc độ gió tăng thì hiệu áp suất cũng tăng, đến một tốc độ
amin nào đó thì Δp không tăng nữa, chiều dày lớp hạt tăng dần, tốc độ tăng dần thì
chiều dày lớp hạt cũng tăng theo, hạt dao động trong một phạm vi nhất định Δ p
vẫn không đổi, nhưng khí tốc độ tăng đến a max thì Δ p giảm đột ngột và hạt bay
hết theo dòng không khí.
Khi làm thí nghiệm với cỡ hạt d ~ 0,3 mm thì amin = 6,8 cm/s, amax = 224
cm/s với cỡ hạt d~03,5mm thì amin = 156cm/s và amax = 1400cm/s . Khảo sát tầng
hạt trong phạm vi amin –ama thấy các đặc điểm giống như chất lỏng, cụ thể là:
- Các hạt chuyển động hỗn loạn tương tự như chuyển động nhiệt của phân
tử.
Trang 65
- Giữa lớp hạt và không khí tốn tại mặt phẳng ranh giới như mặt nước, bất
hể ban đầu hạt đuợc sắp xếp như thế nào.
- Nếu đặt một vật nhẹ lên lớp hạt, vật chuyển động bồng bềnh như thuyền
trên nước.
- Nếu trổ miệng ra thì lớp hạt chảy ra như nước, phần còn lại vẫn phần bố
đều như lớp nước. Người ta đựa vào đặc điểm này để cấp than và thải xỉ tại một
vị trí mà lớp hạt vẫn không đồng đều.
- Khi cỡ hạt không đều nhau, thì những hạt nhỏ chịu lực đẩy lớn hơn trọng
lực sẽ thoát ra khỏi lớp hạt như hơi và những hạt lớp nhỏ tách ra khi tách ra khi
chất lỏng sôi.
Vì các đặc điểm trên ta gọi là đốt tầng lỏng ( trước kia hay gọi một cách
không chính xác lắm là đốt tầng sôi).
Hình 2.41: Thí nghiệm về tầng sôi

Trong buồng lửa tầng lỏng (sôi), những hạt nhiên liệu kích thước khoảng
dưới 10mm dao động lên xuống trong một phạm vi không gian buồng lửa, tiến
hành các giai đoạn của quá trình cháy, còn việc chảy tro xỉ có khác nhau, tuỳ
theo cách đốt. Đến nay có 3 cách đốt như sau:
- Cháy ở nhiệt độ cao và áp suất cao, khoảng 3 -4 bar, thường dùng khói
thải chạy Turbine khí. Vì cấu tạo phức tạp nên ít dùng.
- Cháy ở áp suất bình thường với nhiệt độ cao khoảng 1100 0C để tro chảy
lỏng thành xỉ rồi thải ra ngòai như lò hơi ở nhà máy giấy Bãi Bằng.
- Cháy ở áp suất bình thường, nhiệt độ tương đối thấp, dưới nhiệt độ
nóng chảy của tro, khoảng 800 -5000C, như lò hơi ở nhà máy dệt Nam Định.
Hai loại buồng đốt trên thải xỉ khô qua ghi , còn cách đốt thứ ba, không để
tro nóng chảy mà cho tro mài mòn thành bụi nhỏ ( nhiều khi thêm cát có cỡ hạt
khoảng 1mm vào buồng đốt ), khói mang đi, qua các chỗ uốn cong và các bộ khử
bụi thu hồi lại,còn một phần tro bụi rất mịn bay theo khói thải ra ngoài.
Vài chục năm gần đây, người ta đưa ra loại buồng lửa tầng lỏng có tái tuần
hoàn (hình), phía trên buồng tái tuần hoàn là miệng ra của sản phẩm cháy, có thể
bố trí những dạng xiclon để tách những hạt lớn chưa cháy hết đưa trở về buồng
Trang 66
đốt chính để tiếp tục cháy. Buồng lửa này cũng đốt ở nhiệt độ thấp để tro không
nóng chảy, khoảng 800 ± 500C.
Buồng lửa tầng lỏng sôi có các đặc điểm sau:
- Có thể đốt kiệt nhiều loại nhiên liệu rắn có đặc tính khác nhau, kích
thước tương đối thô (< 10mm).
- Cường độ cháy rất lớn, nhiệt thế diện tích ghi theo đáy lò ghi xích có
thể tăng 2 đến 6 lần, bằng khoảng1,5 MW/m 2 cho buồng lửa tầng lỏng bình
thường và 4 – 6MW/m2 cho buồng có tái tuần hoàn, nhiệt thế thể tích buồng lửa
cũng rất lớn, gấp khoảng 8 – 11 lần so với buồng lửa phun, có thể đến 1,5 – 2
MW/m3. Do vậy có thể giảm được kích thước cũng như nguyên vật liệu.
- Cường độ truyền nhiệt trong buồng lửa rất lớn, do đó giảm được diện
tích bề mặt truyền nhiệt, hệ số truyền nhiệt trong chất lỏng có thể đạt tới 230 –
330 W/m2.K, trong buồng tái tuần hoàn khoảng 50 – 450 W/m 2.K, lớn hơn rất
nhiều so với buồng lủa đốt than phun.
- Có thể giảm được múc độ ô nhiễm môi trường, vì có thể đốt ở nhiệt độ
thấp, hạn chế tạo thành NOx, còn khoảng 1/3 -1/4 so với buồng lửa than phun,
cũng có thể thêm phụ gia khử lưu huỳnh để giảm bớt khí SOx đến 90%.
Nhưng cũng có một số nhược điểm:
- Vần để thải tro xỉ còn khó khăn, chua chủ động điều khiển được quá
trình tạo xỉ và thải xỉ, nếu thải tro thì bụi bay theo khói quá nhiều.
- Mài mòn bề mặt truyền nhiệt là rất đáng quan tâm. Nhiều trường hợp
thực nghiệm cho thấy qua 100 ngày vận hành, có bề mặt đã bị mài mòn đến 0,8 -
1mm.
- Yêu cầu gió có áp suất cao, tốn năng lượng.
Nhưng nhìn chung, lò hơi đốt tầng lỏng đang được rất quan tâm và có
nhiều triển vọng phát triển, nhất là đốt loại nhiên liệu chất lượng thấp, khó cháy.
1.3.4. Nhiên liệu và sản phẩm cháy của nhiên liệu:
Nhiên liệu là những vật có thể cháy được ( ôxy hoá), khi cháy chảy ra nhiều
nhiệt và ánh sáng. Hiện nay trên thế giới, nguồn nhiên liệu chủ yếu là nguyên
liệu hữa cơ, chúng có thể ở thể rắn như củi, gỗ, than, than bùn, than nâu, than đá
vv.. có thể ở thể lỏng như dầu mỏ, dầu xăng, dầu ma dút vv.., hoặc thể khí như
khí thiên nhiên, khí lò cao, khí lò cốc vv…
1. Thành phần của nhiên liệu:
Thường phân tích nhiên liệu theo thành phần hoá học (thành phần nguyên
tố), thành phần công nghệ, đôi khi còn theo thành phần vật lý.
a. Thành phần hoá học nguyên tố của nhiên liệu.
Có thể phân tích thành những thành cháy được như các bon ( C), hydro (H),
một phần lưu huỳnh (S), Nitơ (N), và quy ước cả Ôxy (O) và những thành phần
không cháy được như tro (A) và ẩm (W).
a.1. Các thành phần cháy được.
* Cácbon:
Là thành phần cháy chủ yếu của nhiên liệu hữu cơ, khi cháy các bon toả ra
khoảng 34150kj/kg.
Tuỳ theo tuổi hình thành của nhiên liệu, cacbon có thể chiềm từ 59% đến
95%; Tuổi hình thành càng cao thì thành phần cacbon càng nhiều, khi cháy toả
nhiều nhiệt nhưng khó bắt lửa.
* Hyđrô:
Trang 67
Là thành phần cháy quan trọng, khi cháy toả ra nhiều nhiệt hơn, khoảng
144500kj/kg, nghĩa là gấp hơn 4 lần so với cacbon và dễ bắt lửa. Trong thành
phần nhiên liệu hữu cơ, hyđrô chiếm khoảng từ 2% đến 10%, trong dầu tỷ lệ
hyđrô nhiều hơn trong than.
* Lưu huỳnh:
Thường tồn tại dưới ba dạng:
- Dạng hữu cơ;
- Dạng khoáng chất:
- Dạng hữu cơ;
- Dạng Suifat CaSO, MgSO FeSO ..vv
Dạng hữu cơ, dạng khoáng chất là hai dạng cháy được và dạng thứ ba
không cháy được là dạng Suifat CaSO, MgSO FeSO..vv sẽ tạo thành tro xỉ.
Lưu huỳnh trong nhiên liệu không nhiều, nhiều nhất có thể 7-8% trong
một vài loại than nâu, trong dầu có thể có đến 4- 4% , trong khí thiên nhiên hầu
như không có. Lưu huỳnh bị xếp vào loại thành phần có hại, tuy rằng khi cháy có
toả ra một ít nhiệt, bằng khoảng 1/3 đến 1/3,5 của cacbon, nhưng tác hại chủ yếu
khi đốt nhiên liệu có nhiều S là kích thích hiện tượng ăn mòn điện hoá các bề mặt
truyền nhiệt có nhiệt độ thấp như bộ sấy không khí bộ hâm nước vv.., hơn nữa
còn có tác hại đối với môi trường.
Khi cháy S sinh ra SO2 và một phần SO3 chúng làm tăng nhiệt độ đọng
sương của khói: theo kinh nghiệm thống kê, khi đốt dầu với hệ số không khí thừa
1,25 nếu dầu không có lưu huỳnh thì nhiệt độ đọng sương không quá 500C nếu có
1% lưu huỳnh thì tăng vọt lên đến khoảng 130 oC sau đó cứ tăng 1% S thì nhiệt
độ đọng sương tăng khoảng 40C. Khi bề mặt truyền nhiệt tiếp xúc với khói có
nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ đọng sương thì hơi nước trong khói ngưng tụ lại, kết
hợp với SO3 tạo thành acid sulfuric, ăn mòn kim loại rất nhanh.
* Nitơ:
Khi đốt ở áp suất khí quyển và nhiệt độ không thật cao thì nitơ không cháy
mà lẫn vào trong sản phẩm cháy dưới dạng tự do, nhưng ở nhiệt độ và áp suất
cao, nitơ cháy được, tạo thành oxyt nitro ảnh hưởng xấu đến môi trường. Trong
nhiên liệu hữu cơ nitơ chiếm khoảng 0,5% đến 2,5.
* Ôxy:
Ôxy cũng quy ước là thành phần cháy được, nhưng thực ra không những
không cháy mà còn tồn tại kết hợp với hyđro và cácbon cháy ngầm mà còn giảm
bớt nhiệt lượng toả ra khi cháy.
a.2. Những chất không cháy được:
Những chất không cháy được: gồm tro và ẩm.
* Ẩm:
Ẩm là thành phần có hại không những không cháy mà còn toả nhiệt và
tiêu tốn nhiệt để làm bốc hơi, làm tăng nhiệt độ đọng sương của khói nhất là khi
đốt nhiên liệu có nhiều lưu huỳnh; tuy nhiên có một ít nước ở nhiệt độ cao cũng
có tác dụng làm tăng tốc độ cháy do khí hoá bề mặt than và tạo thêm trung tâm
hoạt tính kích thích quá trình cháy. Trong nhiên liệu ẩm tồn tại dưới ba dạng độ
ẩm bề mặt, độ ẩm mao dẫn và độ ẩm tinh thể.
Thông thường quy định độ ẩm làm việc W là tỷ lệ khối lượng giảm đi khi
sấy ở 1050C mẫu nhiên liệu cân bằng với không khí có độ ẩm tương đối 60% và
nhiệt độ 200C.
Trang 68
* Tro:
Tro là tổng hợp những thành phần không cháy được ở thể rắn, thường quy
định là tỷ lệ phần còn lại khi đốt nhiên liệu rắn ở 800 0C hoặc nhiên liệu lỏng ở
5000C.Tro cũng gồm có tro ngoài và tro trong.
+ Tro ngoài là những chất rắn không cháy được lẫn vào nhiên liệu trong
quá trình khai thác, vận chuyển và bảo quản.
+ Tro trong là phần chất rắn không cháy được có ngay trong quá trình
hình thành nhiên liệu. Độ tro phụ thuộc vào chủng loại nhiên liệu, điều kiện khai
thác, vận chuyển và bảo quản. Độ tro của dầu ma dut khoảng 0,2 đến 0.3%, của
củi gỗ khoảng 0,5 đến 2,5%, của than đá khoảng 15đến 30% hoặc hơn nữa.
Tro cáo tác dụng xấu: làm giảm nhiệt lượng phát ra của nhiên liệu, gây
hiện tượng bám bẩn, mài mòn các bề mặt truyền nhiệt, các đường ống dẫn, quạt
khói vv…, Trong công nghệ đốt, ta thường quan tâm đến nhiệt độ biến dạng,
nhiệt độ mềm và nhiệt độ nóng chảy của tro.
a.3. Cách biểu thị thành phần của nhiên liệu:
Thành phần của một chất nào đó trong nhiên liệu là tỷ số của khối lượng
của riêng chất đó và tổng khối lượng của nhiên liệu khảo sát; thường dùng
thành phần làm việc, thành phần khô, thành phần cháy, thành phần hữu cơ vv..
thí dụ ta lấy Gkg nhiên liệu ở địều kiện làm việc bình thường đem phân tích
được Gckg cacbon. Gh kg hyđro, Gs kg lưuhuỳnh Ga kg tro, Gw kg ẩm vv..,ta
có định nghĩa :
Thành phần làm việc:
+ Của cacbon là: Glv = ( Gc/G.100%;
+ Của hyđro là Hlv = GH/G).100%.. (1-1a)
Thành phần khô của cacbon là : Ck =[ Gc/(G-Gw)].100% (1-1b)
c
Thành phần cháy của cacbon là: C = ( Gc/G – Gw- GA)].100% (1-1c)
Khi cần thiết có thể tính chuyển đổi giữa các thành phần bằng cách nhân
thêm các hệ số cho ở bảng 1-1.
Thành phần cần tìm
Thành phần đã biết Thành phần Thành phần
Thành phần cháy
làm việc khô
Thành phần làm việc 1 100/(100-Wlv) 100/(100-Wlv-Alv)
Thành phần khô (100-Wlv)/100 1 100/(100-Ak)
lv lv k
Thành phần cháy (100-W -A )/100 (100- A )/100 1
Bảng 1-1. Hệ số tính chuyển đổi các thành phần nhiên liệu
Thí dụ 1-1:
Lấy 2kg mẫu than đang làm việc, phân tích được 900g C, 60g H, 120g O,
20g N, 60gS trong đó có 20g Ssunfar, 580gA, còn lại là ẩm.
Hãy xác định thành phần làm việc của các nguyên tố và các loại thành phần
của cacbon.
- Giải thành phần làm việc của các nguyên tố làm việc là:
Clv = ( G c/G .100% = ( 900/2000).100% = 45%
Hlv = ( GH/G.100% = ( 60/2000).100% = 3%
Olv = (Go /G).100% = ( 120/2000) .100% = 6%
Slv = ( GS/G).100% = [( 60- 20)/2000].100% =2%
Alv = ( GA/G ).100% = [ ( 580 = 20)/2000 ] .100% =30%
Trang 69
Nlv = (CN/G ).100% = ( 20/2000).100% = 1%

W = 100 – (Clv = Hlv=Olv = Slv = Nlv = Alv) = 100 – (45+3+6+2+1+30)= 13%
Các loại thành phần của cacbon: thành phần khô của cacabon có thể tính
theo:
Ck = [ Gc/(G- Gw )] .100% = 52%;
Hoặc
Ck = Clv [ 100/(100 – Wlv )] = 52%
Thành phần cháy của C có thể tính theo:
Cc = [( Gc/ (G - Gw – GA ) ] = 80,3%
hoặc tính theo:
Cc = C lv [100/(100- Wlv -Alv ) ] = 80,3%.
Ngoài ra đôi khi để tiện việc đánh giá tác hại của một số thành phần nhiên
liệu đối với lò hơi, người ta dung một số thành phần quy dẫn như độ tro quy dẫn,
độ ẩm quy dẫn vv.. Độ tro quy dẫn là độ tro ứng với 1000kJ nhiệt trị của nhiên
liệu tính theo công thức:
Aqd = 1000 ( Alv /Qtlv), kg.105/kJ hoặc % 1000 k/kg (1-2a)
Tương tự, ta có độ ẩm quy dẫn của nhiên liệu được tính theo công thức:
Wqd = 1000 ( Wlv /Qtlv), kg.105 kJ hoặc % 1000kJ /kg (1-2b).
lv
Trong các công thức trên Qt là nhiệt trị thấp của nhiên liệu làm việc.
b. Thành phần công nghệ của nhiên liệu:
Đứng về góc độ sử dụng nhiên liệu thường dùng thêm thành phần cộng
nghệ, trong đó thành phần cháy được gồm có chất bốc và cốc.
b.1. Chất bốc V:
Là khối lượng mất đi khi nung nóng nhiên liệu trong địều kiện không có
không khí ở nhiệt độ 8000C trong 7 phút, phần còn lại l2 cốc và tro. Như vậy chất
bốc là những chất khí thoát ra khi nhiên liệu bị phân huỷ nhiệt trong môi trường
không có oxy, thành phần chủ yếu của nó là hyđrô, cacbua hyđrô (CmHn), CO
vv..
Nhiên liệu càng non chất bốc càng nhiều: trong gỗ chất bốc chiếm khoảng
85%, bắt đầu thoát ra ở nhiệt độ khoảng160 0C trong than bùn chiếm khoảng 70%
bắt đầu thoát ra ở khoảng 100 đến1100C; trong than nâu chiếm khoảng 40 đến
60% bắt đầu thoát ra ở khoảng 130 đến 170 0C; trong than đá chiếm khoảng 10
đến 45% bắt đầu thoát ở khoảng 170 đến 300 0C; trong antraxit chiếm khoảng
2đến 9% và bắt đầu thoát ra ở khoảng 4000C.
Nhìn chung, nhiên liệu có càng nhiều chất bốc, càng dễ bắt lửa, cháy ổn
định và ngọn lửa dài.
Nhiên liệu có chất bốc trên 25% rất dễ cháy, dưới 17% khó cháy. Ở nước ta
phần lốn nhiên liệu là antraxit, nửa antraxit và than gầy, chất bốc rất thấp nên rất
khó cháy, như vậy đốt cháy có hiệu quả than ở nước ta là vấn đề rất đáng quan
tâm nghiên cứu.
b.2. Cốc:
Là phần cháy được còn lại sau khi cho thoát hết chất bốc. Cốc có thể dạng
thiêu kết: cứng và xốp; đó là cấu tạo ra từ các loại than chứa chất bốc không quá
ít ( không dưới 17% ) cũng không quá nhiều (không trên 42 đến 45%). Nếu than
chứa chất bốc quá ít hoặc quá nhiều thì chất của chúng không thiêu kết mà có
dạng bột, mềm, không dùng được cho các nhà luyện kim. Phần lớn than nước ta
thuộc loại này.
Trang 70
c. Ghi chú:
c.1. Giữa thành phần hoá học và thành phần công nghệ:
Giữa thành phần hoá học và thành phần công nghệ có thể tính đổi lẫn nhau
theo các công thức kinh nghiệm:
Cc = 93,3 ( Vc/4,55 ), dùng với [ V/(V+C )] = 8% đến 30% (1-3a )
Hc = ( Vc/16,7) + 3,2, dùng với [ V/(V + C )] = 8% đến 40% ( 1-3b)
Oc = ( Vc /8) + 2,2 , dùng với [ ( V/(V +C )] = 8% đến 30% ( 1-3c)
Sc = (Vc/60), dùng với [V/( V+C)[= 8% đến 50% ( 1-3d)
c c
N = ( V /50 ) + 1,1 ( 1-3e)
c.2. Với số nhiên liệu rắn:
Với số nhiên liệu rắn có thể dùng thành phần vật lý (cấu tạo) để biểu thị:
Ví dụ như với bã mía:
- Có thể phân thành xơ (f) chiếm khoảng 46 đến 53% trung bình có thể lấy
bằng 50%;
- Chất hoà tan (D) chiếm khoảng 2 đến 4% trong D còn có thể chia thành
đường (đ) và cáu bẩn (b);
- Độ ẩm (W) chiếm khoảng 45đến 50% lấy trung bình là 48%. Như vậy ta
có thể viết:
Wlv + flv + đlv +blv = Wlv + flv +Dlv = 100% (1-4 )
c.3. Với nhiên liệu khí:
Với nhiên liệu khí cũng có thể dùng thành phần cấu tạo (vật lý) tức là các
chất khí thành phần như CO, H2, CH4 ( mêtan). C2H6(êtan), C3H8(prôpan), C4H10
(Butan), C2H4 (êtylen), C3H6( propylene)vv..là những chất khí cháy được và
những chất khí không cháy được như CO2,O2,N2,SO2 vv…
Cũng có thể tính đổi với thành phần hoá học theo các công thức sau:
Clv = 0,54 [ CO + CH4+CO2 +m( CmHn)] / [yck+ (d + a)/1000], % (1-5a)
lv
H = 0,09 H2 + O.18 CH4 +0,045m (CmHn )]/ [yck + (d+ a) /1000],% ( 1-5b)
Olv = 0,715CO + 1,44 CO2 +1,428 O2 ) / [ yck + ( d + a ) /1000],% ( 1-5c)
Nlv =1,251 N2 /[ykc + ( d+a )/1000],% ( 1-5d)
lv
W = 0,1d /[ yck + (d+a )/ 1000],% ( 1-5e)
lv
A = o,1a/[ yck + ( d+a ) /1000],% ( 1-5g)
Ở đây CO, CH,4 CO2 Cm,Hn, vv.. là thành phần thể tích của các chất khí
thành phần tính theo %. Trong đó:
d- Độ chứa hơi của các chất khí, g/m3 tc khô;
a- nồng độ bụi trong các chất khí, g/m3tc kkhô;
yck - khối lượng riêng của khí khô cháy được
Khối lượng riêng của khí khô cháy được tính theo biểu thức:
yck= [ (1,25CO+ 0,09H2 + 0,716CH4 +1,342C2H6 +1,967C3H8 + 2,593C4H10
+ 1,251C2H4)/ 100] + [ (1,877C3H6 +2,503C4H8+1,52H2S + + 1,428O2 +1,251N2+
1,964CO2 + 2,858SO2 )/100],kg/m3 tc
Nếu có thể đến độ ẩm và tro bụi, khối lượng riêng của khí đốt phải tính
theo:
P kb = y ck + ( d+ a ) /1000,kg/m3tc
2. Nhiệt trị:
Nhiệt trị (năng suất toả nhiệt ) của nhiên liệu là nhiệt lượng chảy ra khi đốt
cháy hoàn toàn 1kg hoặc 1m3tc nhiên liệu, đơn vị thường dùng là kJ/kg hoặc
Trang 71
kJm3tc. Nhiệt trị của nhiên liệu có thể xác định trực tiếp bằng thực nghiệm trên
nhiệt lượng kế hoặc dùng các công thức kinh nghiệm theo các thành phần của
nhiên liệu;
Có nhiều loại nhiệt trị: tuỳ thuộc vào cách đốt cháy nhiên liệu thường
dùng ba loại:
- Nhiệt trị bom nhiệt lượng kế;
- Nhiệt trị cao;
- Nhiệt trị thấp.
Tuỳ theo mẫu nhiên liệu được chọn làm thí nghiệm, ta thường dùng ba loại:
- Nhiệt trị làm việc;
- Nhiệt trị khô;
- Nhiệt cháy.
Trong các bài tính thông thường dùng nhiệt trị thấp làm việc Q tlv, tức là
nhiệt lượng toả ra khi đốt cháy hoàn toàn 1kg hoặc 1m 3tc mẫu nhiên liệu ở điều
kiện làm việc bình mà H 2O trong sản phẩm cháy ở dạng hơi: nếu H 2O ở dạng
nước ngưng ta được nhiệt trị cao làm việc Qclv.
Khi làm thí nghiệm có thể do trực tíêp nhiệt trị cao bom lượng nhiệt kế Q cb,
tức là nhiệt lượng thu được khi đốt cháy hoàn toàn 1kg nhiên liệu trong bom
nhiệt lượng kế. Ở đây phản ứng cháy tiến hành dưới điều kiện giàu ôxy, áp suất
và nhiệt lượng cao trong bom nhiệt lượng kế để trong nước nên cả ôxy và nitơ
cũng cháy thành SO3 và NO2 rồi kết hợp với H2O ngưng tụ, tạo thành acid
sulfurric và acid nitric là những phản ứng toả nhiệt. Từ nhiệt trị cao bom nhiệt kế
có thể tính ra các nhiệt trị khác nhau như sau:
Qcc = Qcb - 94 Sc - aQcb, kJ/kg (1-7a)
Q tc = Qcc - 225 Hc, kJ/kg ( 1-7b)
lv c lv lv
Qt = Qt [ ( 100 – A –W ) /100], kJ/kg ( 1-7c)
Trong đó :
94 Sc là nhiệt lượng toả ra khi cháy S và tạo ra acid sulfuric;
aQcb là nhiệt lượng toả ra khi N 2 cháy và tạo thành acid nitric, trong đó là hệ
số thực nghiệm , bằng 0,001 với antraxitvà than gầy, bằng 0,0015 với than đá và
đá dầu.
Nhiệt trị cũng có thể tính theo các công thức thực nghiệm khác nhau,
thường dùng công thức của Menđêleep khi biết được các thành phần hoá học
Qtlv = Qclv – 25( 9Hlv + Wlv ) , kJ/kg (1-8a)
lv c lv lv
Qc = [ Qc ( 100 – A –W )/ 100], kJ/kg (1-8b)
c c c c c)
Qc = 340C + 1250H + 110 ( S –O , kJ/kg (1-8c)
Đối với bã mía có thể tính theo công thức thực nghiệm trên cơ sở biết thành
phần cấu tạo ;
Qt+lv = 46f -39,55đ +41b -25W -350, kcal/kg (1- 9a)
hoặc gần đúng
Qtlv = 4226 -48,50 Wlv , kcal/kg (1-9b)
Đối với dầu madút có thể dùng công thức thực nghiệm sau:
Qt = Q c -50,45H,kcal/kg (1-10a)
Qc = 12400 -2100d2, kcal/kg (1-10b)
Trong đó H = 26 –15d, là thành phần hyđrô trong dầu, %, d là tỷ trọng của
dầu ở 60oF ( xấp xỉ 15,50C, bằng khoảng 0,8125 đến 1,0285.
Trang 72
Đối với nhiên liệu khí, có thể tính theo nhiệt trị của các chất khí thành phần.
Nhiệt trị khô của nhiên liệu khí cò thể tính theo công thức:
Qtk = 0,01 (Qco.CO + QH2H2+Q H2S.H2S+QCmHn.CMHn ), kJ /m3 tc ( 1-11) trong
đó:
CO, H2,H2S, CmHn là thành phần thể tích các chất khí ,%;
Qco, QH2,QH2S,QCmHn là nhiệt trị khô của các chất khí thành phần, có thể lấy
theo số liệu thực nghiệm sau:
QH2=10800; QCO=12150; QH2S=23400;
QCH4=35800; QC2H6= 63800; QC3H8=91400;
QC4H10= 118800; QC2H4 = 59300; QC3H6=86000;
3
QC4H8 = 116000 kJ m tc
3. Phân loại nhiên liệu:
Có nhiều cách phân loại tuỳ theo tiêu chuẩn lựa chọn.
* Dựa theo trạng thái tồn tại, có thể chia thành:
- Nhiên liệu rắn;
- Nhiên liệu lỏng;
- Nhiên liệu khí.
* Dựa theo cách hình thành có thể chia thành:
- Nhiên liệu thiên nhiên như than đá, dầu mỏ, khí thiên nhiên
- Nhiên liệu chế biến như than cốc, than hoa, dầu madut, khí lò gas..vv
* Ta sẽ khảo sát một số nhiên liệu thường gặp:
3.1. Củi, gỗ và phụ phẩm nông lâm sản:
Đây là loại nhiên liệu hữu cơ trẻ nhất. Củi gỗ khô có thành phần khá ổn
định, đại thể bằng: Cc bằng khoảng 50%, Hc bằng khoảng 60%, Oc bằng khoảng
43%, Nc bằng khoảng 0,5 đến 1%, Ak bằng khoảng 0,5 đếền% : chất bốc Vc bằng
khoảng 85% có khi lên đến 60 đến 70%.
Các loại nhiên liệu này có nhiều chất bốc nên dễ cháy nhưng nhiệt trị không
cao, thường hay dùng để nhóm lò, nhiệt trị khô Q tk khoảng 19000 kJ/kg, nhiệt trị
thấp Qtlv không quá 12000 kJ/kg, trừ một vài loại như filao có độ ầm thấp hơn
khoảng 5 đến 10% so với độ ẩm thông thường, nên nhiệt trị cũng cao hơn, Q tlv có
thể đạt đến 13600kJ/kg.
Bã mía thường dùng làm nhiên liệu cho chính bản thân nhà máy đường
không chỉ đủ dể cung cấp năng lượng cho toàn nhà máy mà nhiều khi còn có
thừa.
Thành phần của bã mía cũng khá ổn định , C k khoảng 44đến 49%, lấy trung
bình bằng 47% : Hk khoảng 6 đến 7,4%, lấy trung bình bằng 6,5 %: O k khoảng
41,8 đến 48% lấy trung bình bằng 44%: Ak khoảng 1đến 2,7%, lấy trung bình
bằng 2,5% ; độ ẩm Wlv khoảng 45đến 50%, lấy trung bình bằng 48%.
Bã mía cũng dễ cháy, ít tro, nhưng vì khối lượng riêng nhỏ nến chặt bằng
khoảng KG/m3, chất đống khoảng 200kg/m3 để rời khoảng 120kg/m3 nên rất dễ
bay theo khói, bám bẩn và bề mặt truyền nhiệt và khó tách ra bằng các bộ khử
bụi cơ khí thông thường, gây ô nhiễm môi trường.
Bã mía khô có nhiệt trị Qtk khoảng 4250kcal /kg,
Với bã mía tươi tuỳ thuốc vào độ ẩm có thể tính theo công thức:
Qtlv = 4226 -48,50Wlv, kcal /kg (1-12)
3.2.Than bùn:
Trang 73
Là dạng ban đầu của thực vật chuyển hoá thành than đá, có độ ẩm rất lớn
Wlv dao động trong khoảng 30 đến 90% chất bốc cao, V c bằng khoảng 70% , tro
không nhiều bằng khoảng 7 đến 15 % dễ cháy nhưng nhiệt trị cũng không cao,
Qtlv khoảng 8500 đến 12000 kJ/kg . Than bùn được xếp vào loaị nhiên liệu địa
phương, có nơi còn dùng làm phân bón.
3.3. Than nâu:
Là dạng tiếp theo của than bùn, các đặc tính dao động trong phạm vi rộng
độ ẩm Wlv khoảng từ 18 đến 60%, độ tro Alv khoảng từ 10đến 50%, chất bốc Vc
khoảng 30đến 55%. Than nâu dễ cháy nhưng thành phần cacbon ít nên nhiệt trị
vẫn chưa cao, Qtlv bằng khoảng 12000đến 16000 kJ/kg, thường vẩn được xếp
vào loại nhiên liệu địa phương;
3.4. Than đá:
Là loại than có tuổi hình thành tương đối cao, các đặc tính cũng dao động
trong phạm vi khá rộng , chất bốc thay đổi từ 2đến 55%, có thể chia thành mấy
loại như sau:
Than có ngọn lửa dài với chất bốc V c trên 42%, dễ cháy, cho ngọn lửa dài
và xanh;
- Than khí (gas) có chất bốc Vc từ 35 đến 42% ;
- Than mỡ (luyện cốc ) có chất bốc V c từ 18 đến 26%, cháy có ngọn lửa
sáng và ngắn, thường dùng đễ luyện cốc cho ngành luyện kim;
- Than gầy, có chất bốc Vc dưới 17%, khó cháy, ngọn lửa ngắn và vàng, cốc
không thiêu kết.
- Than antraxit ( nhiều tác giã xếp thành một loại riêng ngoài than đá ), có
tuổi hình thành cao nhất, chất bốc rất ít, V c chỉ khoảng 2đến 9%, thành phần
cacbon rất cao, Cc có thể từ 95 đến 98%, khi cháy cho ngọn lửa xanh nhạt, không
có khói nên còn gọi là than không khói. Tuy thành phần C cao nhưng H ít nên
nhiệt trị không cao bằng than mỡ mà nhiệt độ bắt lửa lại cao nên rất khó đốt
cháy. Đây là loại than có rất nhiều ở nước ta.
3.5. Dầu madut:
Là sản phẩm chiếm khoảng 40% khối lượng khi chế biến dầu mỏ, thành
phần Clv từ 80 đến 85% , Hlv từ 8 đến 10%, nhiệt trị Qtlv khoàng từ 39000 đến
40000 kJ/kg . Trong công nghệ đốt ta thường chú ý đến ba loại nhiệt độ của dầu:
- Nhiệt độ chớp lửa:
Nhiệt độ chớp lửa của dầu madut thông thường bằng khoảng 60 đến110 0C,
đây là nhiệt độ tối thiểu mà hơi dầu trên bề mặt có thể bắt cháy rối tắt ngay như
tia chớp, khi gia nhiệt dầu phải chọn thấp hơn nhiệt độ chớp lửa không ít hơn 4 0C
nhưng loại dầu có nhiệt độ chớp lửa cao lại khó cháy, thường ít dùng loại dầu có
nhiệt độ chớp lửa trên 1400C .
- Nhiệt độ bắt lửa:
Nhiệt độ bắt lửa thường lớn hơn nhiệt độ chớp lửa khoảng 10 đến 30 0C, đây
là nhiệt độ tối thiểu mà khi để gần lửa dấu có thể cháy.
- Nhiệt độ tự cháy:
Nhiệt độ tự cháy của dầu madut bằng khoảng 530 đến 580 0C, là nhiệt độ tối
thiểu mà dầu có thể tự bốc cháy mà không cần có lửa. Nhiệt độ trong buồng lửa
phải đảm bảo không thấp hơn nhiệt độ này, nếu không lửa dễ bị tắt.
Trong cộng nghệ vận chuyển dầu, còn phải chú ý đến nhiệt độ tự chảy, tức
là nhiệt độ thấp nhất mà dầu đủ lỏng để có thể tự chảy được. Tuỳ theo loại dầu
Trang 74
mhiệt độ tự chảy bằng khoảng từ -30 đến 17,50C. Phải cách nhiệt hoặc gia nhiệt
để đảm bảo nhiệt độ của dầu luôn lớn hơn nhiệt độ này.
Khi đong đếm phải chú ý đến sự co giãn về nhiệt của dầu, do vậy thường
tính quy đổi về điều kiện nhiệt độ chuẩn ( ở Nhật chọn 15 oC, ở Mỹ chọn 60oF,
xấp xỉ 15,5 oC) theo các công thức sau;
γo = γt + 0,00066(t-to ) (1-13a)
hoặc; V o = k.Vt (1-13b)
trong đó 0,00066 là hệ số hiệu chỉnh về tỷ trọng và k là hệ số hiệu chỉnh về
thể tích có thể lấy theo công thức kinh nghiệm sau:
với γ = 1÷ 0,996
có k =1,000 – 0,00063 (t -15 ) với t = 15 ÷ 50oC
k= 0,9779 -0,0006( t- 50 với t=15÷ 50oC
với γ = 0,965÷0,851
có k= 1,000 – 0,0007 ( t -15 ) với t= 15÷ 500C
và k= 0,9754 -0,00067( t-50 ) với t = 50÷ 1000C.
γ là tỷ trọng tức là tỷ lệ giữa khối lượng riêng của dầu và của nước nguyên
chất ở điều kiện chuẩn, ở Nhật chọn dầu khoảng 15 0C và nước ở 40C, ở Mĩ chọn
dầu và nước ở vào khoảng 600F.
Nói chung dầu là loại nhiên liệu quý, dễ bắt lửa, dễ cháy, nhiệt trị cao, cháy
có ngọn lửa dài và khả năng bức xạ lớn, ít tro, ( không quá 0,1% ) nên sạch, tuy
nhiên phải chú ý phòng cháy nổ.
3.6. Khí đốt:
Gồm có khí thiên nhiên và khí chế biến ( nhân tạo ).
Trong khí thiên nhiên chủ yêú là mêtan ( CH4), có thể chiếm đến 95%, nhiệt
trị Qtlv khoảng 35000 kJ/m3tc.
Thành phần khí chế khác nhau nhiều.
- Khí lò cốc chiếm khoảng 58% H 2, 22%CH4,, nhiệt trị Qtlv khoảng 16000
3
kJ/m tc.
- Khí lò cao chủ yếu là CO, chiếm khoảng 28%, nhiệt trị Q tlv khoảng
4000kJ/m3tc. Khí lò gas chiếm khoảng 27%CO,13% H 2, nhiệt trị khoảng
5000kJ/m3tc.
Khí đốt là loại nhiên liệu có nhiều yêu điểm dễ vận chuỵển, dễ đốt, dễ điều
chỉnh quá trình cháy, rất ít tro nên sạch, không mài mòn ít bám bẩn vv..
1.3.5. Các phản ứng cháy, lượng không khí cần thiết và sản phẩm cháy:
Cháy là quá trình phản ứng hoá học diễn ra giữa các thành phần cháy được
có trong nhiên liệu với ôxy, toả ra nhiếu nhiệt và ánh sáng. Trong phòng thí
nghiệm có thể dùng ôxy nguyên chất, nhưng trong thực tế sản xuất thường lấy
ôxy trong không khí. Muốn cháy được nhiệt độ của nhiên liệu còn phải đạt đến
một giá trị tối thiểu nào đó: Củi , gỗ khoảng 300 0C, than hoa 3600C, than bùn
2250C, than nâu 3000C, than đá 300 đến 3500C antra xit từ 565 đến 7000C, dầu
mỏ 5800C, H2 khoảng 6000C, CO khoảng 6500C, H4 khoảng 650 đến 7000C vv…
nhiên liệu sau khi cháy sẽ tạo thnàh sản phẩm cháy.
Ta cần biết được các phàn ứng cháy để làm cơ sở tính toán lượng không
khí cần thiết và lượng sản phẩm cháy sinh ra đối với từng thành phần cháy cũng
như từng loại nhiên liệu.
a. Đối với nhiên liệu cháy và lỏng:
a.1. Các phản ứng cháy:
Trang 75
Trong nhiên liệu rắn và lỏng, những thành phần cháy được gồm có cacbon,
hyđrô và lưu huỳnh .
Phản ứng cháy của chúng như sau:
1. Phản ứng cháy của cacbon:
+ Cacbon cháy hoàn toàn theo phản ứng:
C + O2 → CO2+ Qc (1-14a)
+ Khi cháy không hoàn toàn:
C+ 0,502→ CO + QC1 (1-14b)
+ CO hình thành có thể cháy tiếp theo phản ứng :
CO + 0,502 → CO + QC2 ( 1-14c)
+ Nhiệt lượng toả ra có quan hệ :
QC = QC1 + QC2
2. Phản ứng cháy của hyđrô;
+ Hyđrô cháy theo phản ứng sau:
H2 +0,502 → H2O + QH ( 1-15)
3. Phản ứng cháy của lưu huỳnh :
+ Lưu huỳnh cháy theo phản ứng sau :
S + O2 → SO2 +QS ( 1-16)
a.2. Lượng không khí cần thiết:
Từ các phản ứng cháy trên, ta có thể tính được lượng ôxy, từ đó suy ra
lượng không khí cần thiết.
Đối với cacbon, khi viết phản ứng cháy:
C= O2→CO2
Có nghĩa là :
1 kmol C + 1kmol O2 → 1 kmolCO2
hoặc 12kg C+ 32kg O2 → 44kgCO2
hoặc 12 kg C + 22,4 m3tc → 22,4 m 3tc CO2
Chú ý là thể tích cacbon cũng như các chất khác ở thể rắn và lỏng là rất
nhỏ so với thể khí, có thể bỏ qua không cần tính đến, còn đối với tất cả chất khí
còn ở điều kiện tiêu chuẩn ( p = 760 mmHg, t =O 0C) thì thể tích của một kmol
đều bằng 22,4 m3tc
Từ phản ứng ta thấy, để đốt 1kg C cần 32:12= 3,67 kg hoặc 22,4 : 12=
1,866m3tc ôxy . Theo cách suy luận tương tự, ta thấy: Để đốt cháy 1kgH 2 cần
16: 2 = 8 kg hoặc 11,2 : 2 = 5,6 m 3tc ôxy và để đốt cháy 1kg S cần 1kg C hoặc
0,7 m3tc ôxy.
Như vậy, để đốt cháy 1kg nhiên liệu có thành phần là C lv, Hlv,Slv nghĩa là
phải đốt cháy ( Clv/100 ) kgH2, ( Slv/100)kg S thì cần:
[ ( Clv/100 ).1,866 + ( Hlv/100) .5,6+(Slv/100).0,7 ] m3tc ôxy
mà trong 1kg nhiên liệu đã có sẵn
( Olv/100)kg hoặc ( Olv/100).( 22,4 /32 ) =0,7( Olv/100) m3tc,
nên lượng ôxy cần đưa vào để đốt cháy 1kg nhiên liệu là :
V002 = 1,866 ( Clv/100) +5,6 ( Hlv/100) + 0,7 (S lv/100) -0,7 ( Olv/100),m3tc
Trong không khí ôxy chiếm 21% theo thể tích, nên lượng không khí vừa
đủ để đốt cháy hoàn toán 1kg nhiên liệu là:
V0kk = V002 ( 100/21 )
= 0,0889 (C lv + 0,375Sclv ) +0,265Hlv- 0,0333Olv,m3tc/kgnl ( 1-17)
Cũng có những công thức kinh nghiệm để tính như:
Trang 76
V0 kk = a( Q t lv + W lv ) /1000,m3tc/kggnl ( 1-18a)
Trong đó a là hệ số xác định theo kinh nghiệm, với than và dầu bằng 1,07
đến 1,10 : với đá dầu và nhiên liệu khí bằng 1,15 đến 1,20 .
Đối với dầu, có thể dùng công thức kinh nghiệm của Rôsin:
V0kk = 0,8 ( Q tlv /1000 ) + 2,m3tc/kgnl
Vokk gọi là lượng không khí lý thuyết nghĩa là với giả thiết tất cả không khí
đều đưịơc tham gia phản ứng và vừa đủ để cháy hoàn toàn. Nhưng trong thực tế
ví nhiều lý do khác nhau, luôn có một bộ phận không khí không tiếp xúc được
với các thành phần cháy nên lượng không khí thực tế V kk khác với lượng không
khí lý thuyết, thướng là nhiều hơn nên tỷ số V kk/ V0kk gọi là hệ số không khí
thừa, thường ký hiệu bằng a.
Hệ số không khí thừa được chọn theo kinh nghiệm: đốt nhiên liệu lỏng và
khí lấy khoảng 1,05 đến 1,10: đốt than phun lấy từ 1,15 đến 1,25; trên ghi xích
đốt than don lấy khoảng 1,3 : đốt than cám lấy khoảng 1,5; trên ghi thủ công lấy
khoảng 1,4,đến khoảng 1,5.Vì không khí có thể lọt vào hệ thống nên hệ số
không khí thừa cóp thể thay đổi trên đường dẫn khói .
a.3. Thành phần, thể tích và entanpi của sản phẩm cháy;
1. Thành phần của sản phẩm cháy:
Khi nhiên liệu cháy hoàn toàn với lượng không khí vừa đủ ( tức là a = 1),
trong sản phẩm cháy bao gồm các thành phần sau : CO2 do cháy C, SO2 do cháy
S: H2O một phần do cháy hyđrô, do ẩm của nhiên liệu bốc hơi, một phần do hơi
nước có trong không khí, đôi khi còn do dùng hơi nước để phun nhiên liệu vào
buồng đốt và N2 một phần do không khí mang vào, một phần do có sản, trong
nhiên liệu
Khi cháy hoàn toàn có hệ số khộng khí lớn hơn 1 thì còn có ôxy do không
khí thừa mang vào. Nếu cháy không hoàn toàn còn có CO và một ít chất khí
không cháy hết như H2, CH4, Cm,Hn, vv..
2. Thể tích của sản phẩm cháy:
2.1. Khi cháy hoàn toàn với α = 1
* V0R02:
Suy từ các phản ứng cháy ở trên, ta thấy khi đốt hoàn toàn 1kg C cho 44:
12 = 3,6 kg hoặc 22,4 : 12 = 1,866 m 3 tc CO2 và khi đốt cháy hoàn toàn 1kg nhiên
liệu có thành phần Clv, cho một thể tích khí CO2 bằng:
V0C02 = 1,866 ( Clv /100), m3tc/kgnl
Khi cháy phần Slv cho một thể tích
V0S02 = 0,7 (Slv/100), m3.tc/kgnl
Vì CO2 và SO2 cò những đặc tính và nhiệt giống nhau, lại khó tách ra khi
phân tích khói nên trong tính toán thường ghép làm một, dung ký hiệu là RO 2; do
vậy khi đốt cháy hoàn toàn 1kg nhiên liệu ta được thể tích khí RO2 bằng :
V0R02 = V0C02 + V0S02 = 1,866 ( Clv/100 ) + 0,7(Slv/100)
= 0,01866 ( Clv+ 0,375Slv , m-3tc/kgnl ( 1-19a)
0
* V N2:
Thành phần N2 do không khí mang vào bằng 0,79 V0 kk , do đó sản trong
nhiên liệu bằng (Nlv /100)kg hoặc ( Nlv/100.(22,4/28) = 0,008Nlv m3 tc. Như vậy
thể tich khí N2 trong sản phẩm cháy bằng:
V0 N2 = 0,79 V0 kk + 0.008Nlv, m3 tc/kfgnl ( 1-19b)
0
* V H20 :
Trang 77
Thể tích H20, do cháy (Hlv/100) kg H2 được (Hlv/100 ).(22,4/2) = 0,112Hlv

m3tc/kgnl, do độ ẩm bốc hơi được : ( W lv /100).(22,4/18 ) =0,0124Wlv m3tc/kgnl,
do hơi nước dùng để phun nhiên liệu cần G f kg hơi nước thì được G f ( 22,4/18 )
= 1,24Gf m3 tc/kgnl, còn do không khí ẩm với độ chứa hơi d lấy bằng 10g/kg
mang vào được : (V0 kk.d.po kk )/( p0 H20.1000)= 0,0161 V0kkm3tc/kgnl .
Tóm lại thể tích hơi nước có trong sản phẩm cháy là:
V0H02 = 0,112Hlv+ 0,0124Wlv + 1,2 4Gf + 0,00161V 0kk, m3tc/kgnl ( 1-19c)
Như vậy, khi cháy hoàn toàn 1kg nhiên liệu với a= 1, được thể tích 1sản
phẩm cháy bằng:
V0 k= V0 R02 +V0N2 +V0H20, m3tc/kgnl (1-20a)
Nếu không tính đến phần hơi nước, ta được khói khô với thể tích :
V0kkhô =V0R02+ V0N2, m3 tc/kgnl ( 1-20b)
2.2. Khi cháy hoàn toàn với α > 1
Khi cháy hoàn toàn với α > 1 So với khi cháy hoàn toàn α = 1, ta thấy có sự
khác nhau như sau:
- Thể tích RO2 không thay đổi, vì do thành phần C và S trong nhiên liệu
quyết định, nên VR02 = V0R02;
- Có thêm thành phần khí O2 do không khí thừa mang vào có thể tích bằng:
V02 = 0,21 (α -1) V0kk,m3 tc/kgnl ( 1-21a)
- N2 tăng thêm do không khí thừa mang vào, bằng:
ΔVN2 = 0,79( α-1 ) V0kk,m3tc/kgnl ( 1-22)
- H2O cũng tăng thêm do có không khí thừa mang vào:
ΔVH2O = 0,0161( α-1 ) V0kk,m3tc/kgnl
Như vậy, khi cháy hoàn toàn với α > 1, ta được thể tích sản phẩm cháy ;
Vk = V0R02 + V0 N2 + ΔVN2 + V02 +V0 H20 + ΔV H20 , m3tc/kgnl ( 1-23a)
= V0 kkhô + (α - 1) V0 kk + VH20 ,m3tc/kgnl (1-23b)
0 3
= V kkhô + VH2O, m tc/kgnl (1-23c)
Trong đó : Vkkhô là thể tích khói khô, VH2O là thể tích hơi nước trong khói
và Vk là thể tích khói ẩm .
2.3. Khi cháy không hoàn toàn:
Cháy không hoàn toàn có thể do không có đủ không khí (α < 1 ) hoặc do
không khí không có điều kiện tiếp xúc đượcvới nhiên liệu, cả khi α > 1. Lúc đó
trong khói còn có cả những chất khí cháy được, nhiều nhất là CO, có thể có cả
H2 , CH4. Thành phần thể tích của sản phẩm cháy lúc đó là:
RO2 +,O2 + N2 + H2 O + CO + H2 +CH4 + …= 100%.
b. Xác định hệ số không khí thừa qua thành phần của sản phẩm cháy:
Khi vận hành lò hơi, cần phân tích được thành phần của sản phẩm cháy để
làm cơ sở đánh giá hiệu quả của quá trình cháy và xác định hệ số không khí
thừa.
Có thể dùng các thiết bị phân tích khói dựa theo những phân tích vật lý
như cơ, điện hoặc từ vv.. , nhưng trong sản xuất thường thiết bị phân tích khói
dựa theo phân tích hoá học, nghĩa là dựa trên tính hấp thụ chọn lọc của một số
hoá chất đối các thành phần của sản phẩm cháy.
Khi đã xác định được thành phần của sản phẩm cháy, ta có thể xác định
hệ số không khí thừa.
Từ định nghĩa, ta có:
α = Vkk/V0kk = Vkk (Vkk - ΔV) = 1/[ 1-( ΔV/V kk) ] ( 1-24 a)
Trang 78
Trong đó, thể tích không khí thực tế V kk có thể tính gần đúng theo thể tích
nitơ có trong sản cháy, tức là bỏ qua lượng nitơ có rất ít trong nhiên liệu:
Vkk ~ VN2 ( 100/79 ) = Vkkhô ( N2/79) ( 1-24b)
Còn thể tích không khí thừa ΔV có thể tính theo thành phần thể tích của
oxy, ta có : ΔV = V02 ( 100/21 ) = Vkkhô O2/21) ( 1-24c)
Trong các công thức trên, N2 và thành phần thể tích của nitơ và ôxy trong
khói khô, tính theo:
N2 = (VN2/Vkkhô ) .100% Và O2 = ( V 02 /Vkkhô ).100%
Thay vào ta được : (1-24d)
Khi cháy hoàn toàn, ta có: RO2 + N2 + O2 = 100%

Nên N2 = 100 –( RO2 + O2 ) %.
Thay vào ta được:
Khi cháy không hoàn toàn:

RO2 + N2 +O2 +CO + H2 + CH4 + …100%
Ta có: N2 = 100 –( RO2 +O2 +CO+H2 + CH4 + …)
Chú ý là lượng ôxy thừa thực sự bằng lượng ôxy có trong khói thừa bớt
phần ôxy đáng ra phải đốt hết chất khí còn trong khói như CO, H, CH 4 và theo
phản ứng cháy suy ra lượng ôxy đó bằng 0,5 CO + 0,5H 2 + 2CH4 + … do vậy
khi không cháy hoàn toàn, ta có:
Đối với nhiên liệu rắn và lỏng, thành phần khí không cháy hết chủ yếu là
CO, các thành phần khác ít không đáng kể nên có thể viết gần đúng :
(1-25b)
Từ các công thức trên có thể tính được a khi phân tích được các thành
phần trong khói, nhưng để thuận tiện khi theo dõi vận hành, ta có thể tiếp tục
rút gọn hơn.
Từ thành phần khói khô, qua một số bước, biến đổi tính được:
1-26)
Ở đây - hệ số đặc tính nhiên liệu, chỉ phụ thuộc thành phần đối với nhiên
liệu rắn và lỏng có:
Đối với nhiên liệu khí :
Trang 79
Hoặc
Với nhiên liệu rắn vả lỏng là một số dương tương đối nhỏ, đối với nhiên
liệu khí thay đổi tương đối nhiều,
- Với khí thiên nhiên =0,7÷0,8;
- Khí lò gas = 0,4÷0,6;
- Khí lò cao có thể là âm.
1.3.6. Cơ sở lý thuyết của quá trình cháy trong buồng lửa:
a. Các giai đoạn của quá trình đốt cháy nhiên liệu trong buồng lửa:
Từ khi đưa vào buồng lửa đến khi đốt cháy hết nhiên liệu đã trải qua một
quá trình thay đổi về vật lý và hoá học rất phức tập xen kẽ lẫn nhau, nói chung có
thể chia thành máy giai đoạn chính như sau:
Đối với nhiên liệu rắn, quá trình cháy gồm 4 giai đoạn:
- Giai đoạn sấy nóng và sấy khô nhiên liệu.
- Giai đoạn thoát cốc và tạo cốc.
- Giai đoạn cháy chất bốc và cốc.
- Giai đọan tạo tro xỉ
Đối với nhiên liệu lỏng không có giai đoạn tạo cốc và tạo xỉ. Với nhiên liệu
khí chỉ có giai đoạn sấy nóng và cháy.
Các giai đoạn của quá trình cháy không phải tiến hành tuần tự, tách biệt mà
thường tiến hành gối đầu nhau, xen kẽ nhau.
Thời gian tiến hành các giai đoạn dài hay ngăn phụ thuộc vào nhiều yếu tố
như đặc tính của nhiên liệu, cấu tạo của buồng lửa và phương pháp vận hành.
Dưới đây sẽ khảo sát tỷ mỉ hơn từng giai đoạn của quá trình cháy.
b. Quá trình sấy nóng và sấy khô nhiên liệu:
Khi nhiên liệu được đưa vào buồng lửa đang vận hành, lập tức nhận được
nhiệt từ không khí nóng, từ sản phẩm cháy, từ lớp than đang cháy, từ vách tường
của buồng lửa vv..
Phương thức truyền nhiệt từ không khí nóng là đối lưu, từ sản phẩm cháy là
đối lưu và bức xạ, từ lớp than đang cháy là dẫn nhiệt là bức xạ, từ vách buồng lửa
cũng là bức xạ vv...
Khi nhận được nhiệt, nhiên liệu được sấy nóng và sấy khô. Nhiệt độ của
nhiên liệu tăng dần, lượng ẩm trong nhiên liệu cũng nhận đựơc nhiệt độ, nhiệt độ
tăng dần và bốc hơi với cường độ mạnh dần.
Khi nhiệt độ lên đến khoảng 1000C thì ẩm bốc hơi mãnh liệt, cho đến khi
bốc hầu hết độ ẩm bề mặt thì nhiệt độ tiếp tục tăng và bước sang giai đoạn thoát
chất bốc.
Nhiên liệu có nhiệt độ ban đầu càng thấp, độ ẩm càng cao thì nhiệt lượng
cần để sấy càng nhiều, thời gian sấy càng dài lượng không khí cần cũng nhiều.
Nhưng cần lưu ý là ở giai đoạn này cần không khí chỉ với tư cách là tác nhân sấy,
chứ không phải là cung cấp ôxy cho quá trình cháy.
c. Giai đoạn thoát chất bốc và tạo cốc:
Nhiên liệu đã sấy khô,nếu tiếp tục nhận nhiệt thì nhiệt độ tăng lên, chất bốc
thoát ra dần và có thể bắt đầu cháy. Mỗi loại nhiên liệu bắt đầu thoát bốc ở nhiệt
độ khác nhau,
Trang 80
- Than nâu bắt đầu ở nhiệt độ 130 đến 1700C;

- Than đá bắt đầu 120 đến 2600C;
- Than gầy và antraxit bắt đầu ở 380 đến 4000C hoặc cao hơn.
Trong quá trình đốt nóng nhiên liệu, nhiều hợp chất cacbua hyđrô bị nhiệt
phân thành những nguyên tố đơn giản cacbon và hydro. Những hợp chất hữu cơ
gồm nhiều hyđrô thường dễ thoát chất bốc, dễ phân huỷ và dễ cháy nhưng nhiệt
từ các chất bốc thường không cao và cháy với ngọn lửa không sáng.
Khó phân biệt nhất là mêtan ( CH4 ); phải trên 6000C nên mêtan mới phân
huỷ nhưng lại cho những chất điểm cacbon ở thể rắn rất khó cháy gọi là “ muội
than “ hoặc bồ hóng “ .Những loại nhiên liệu chứa nhiều mêtan như dầu madut,
khí thiên nhiên, khi cháy hình thành nhiều hạt “ muội than” nóng đỏ tạo thành
ngọn lửa sáng và tăng khả năng truyền nhiệt bức xạ của ngọn lửa.
1.3.7. Giai đoạn cháy:
Cháy là quá trình phản ứng hoá học giữa ôxy và các thành phần cháy được
có toả nhiều nhiệt và ánh sáng. Tốc độ cháy phụ thuộc vào nhiệt độ và nồng độ
chất cháy được.
Ở một nhiệt độ nhất định, tốc độ cháy phụ thuộc vào nồng độ chất cháy
đuợc trong hỗn hợp nhiên liệu và không khí. Nồng độ thấp, tốc độ cháy chậm;
nồng độ cao, tốc độ cháy nhanh. Còn ở một nồng độ nhất định, tốc độ cháy phụ
thuộc rất nhiều vào nhiệt độ, ảnh hưởng của nhiệt độ đối với quá trình cháy lớn
hơn rất nhiều ảnh hưởng của nồng độ. Nhiệt độ bắt lửa của các loại nhiên liệu
không giống nhau:
- Nhiên liệu củi, gỗ than bùn, than nâu có nhiệt độ bắt lửa thấp nhất, vào
khoảng 2500C than đá với thành phần chất bốc Vch >20% khoảng 300 đến 3500C;
- Nhiên liệu than gầy, than antraxit, than cốc bắt lửa khoảng 650 đến 800 0C
dầu madut khoảng 500đến 6000C , khí lò cao khoảng 700đến 8000C .
Sau khi bắt lửa, tốc độ cháy càng mãnh liệt, tuy nồng độ chất cháy giảm
dần; đó là do nhiệt độ buồng lửa tăng cao. Cho đến khi cháy hết khoảng 80 đến
90% chất cháy được thì phản ứng mới giảm dần tốc độ.
Ta khảo sát tỉ mỉ hơn giai đoạn cháy chất bốc tức là các chất khí cháy được
như hyđrô, ôxit cacbon, vv… và giai đoạn cháy cốc.
a. Phản ứng cháy dây chuyền của chất khí:
Trong giai đoạn sấy và thoát chất bốc, những chất khó cháy được như H 2
CO, vv.. gặp ôxy trong không khí đã có phản ứng ôxy hoá, toả nhiệt nhưng ban
đầu nhưng nhiệt độ còn thấp, tốc độ phản ứng chậm, nhiệt phát ra chưa đủ đốt
nóng để toả ra ánh sáng.
Nhiệt độ tăng dần, khi nhiệt độ tăng cao, phản ứng cháy tăng nhanh hơn rất
nhiều, gấp hàng trăm hàng ngàn lần so với các phản ứng hoá học thông thường.
Đó không chỉ là do ảnh hưởng của nhiệt độ cao mà chủ yếu là phản ứng cháy dây
chuyền nhờ có những trung tâm hoạt tính như các nguyên tử tự do H,O hoặc HO
vv.. và trong qua trình cháy dây chuyền lại có thể tạo ra nhiều trung tâm hoạt tính
mới nữa.
Để làm thí dụ ta hãy khảo sát phản ứng cháy dây chuyền hai chất khí chủ
yếu trong chất bốc là H2 và CO.
Phản ứng cháy dây chuyền của H 2, có thể trình bày như sau: khi phân tử H 2
gặp trung tâm hoặt tính O ta có:
Trang 81
Từ phản ứng dây chuyền trên, có thể tách để viết ra các phản ứng sau:
3H2 + O2 + O > 2H2 O + 2H +O (2-1a)
Ta cũng có thể tách theo một chu kỳ khác được phản ứng:
3H2 + O2 +OH > 2H2 +2H +OH ( 2-1b)
Hoặc 3H2 + O2 + H > 2H2O + 3H ( 2-1c)
Như vậy, nhờ một trung tâm hoạt tính, hoặc O, hoặc H hoặc OH đã góp
phần cháy H2 và sau một chu kỳ cháy lại sinh ra 3 trung tâm hoạt tính mới cùng
với sản phẩm cuối cùng là H2O.
Ta thấy là sản phẩm cháy H 2 cuối cùng vẫn là H2O, nhiệt lượng toả ra cũng
không nhiều hơn nhưng tốc độ cháy cũng tăng nhanh hơn rất nhiều và tạo thêm
nhiều trung tâm hoạt tính mới, càng thúc đẩy qúa trình cháy nhanh hơn.
Phản ứng cháy dây chuyền của CO có thể viết như sau:
Từ phản ứng dây chuyền trên, có thể tách để viết ra phản ứng sau:
2CO + O2 +OH + H2 → 2CO2 + 2H +OH ( 2-2)
Ta cũng thấy, cháy CO cuối cùng cũng cho ra sản phẩm là CO 2, vẫn được
lượng nhiệt như thế, nhưng lại tạo thêm được 3 trung tâm hoạt tính mới, thúc đẩy
quá trình cháy mãnh liệt hơn.
Chú ý thêm rằng có những phản ứng phân huỷ, nhận nhiệt cũng có thể tạo
thành những trung tâm hoạt tính mới, thúc đẩy quá trình cháy như:
Do vậy khi than cháy, phun một ít nước hoặc hơi nước vào sẽ là cho quá
trình cháy sẽ mãnh liệt hơn do có thêm trung tâm hoạt tính, tuy nhiên nhiệt lượng
không những không tăng, mà sẽ giảm khi phun nước vì tốn nhiệt lượng để nước
hoá hơi.
b. Quá trình cháy của chất rắn:
Khi cục nhiên liệu đưa vào buồng lửa đang vận hành, xung quang có không
khí, sản phẩm cháy, tường lò có nhiệt độ cao, sẽ nhận nhiệt, lượng ẩm thoát hơi
dần và chất bốc cũng thoát ra.
Hơi nước và chất bốc thoát ra bao bọc lấy hạt nhiên liệu, ngăn cách sự tiếp
xúc giữa ôxy cùng trung tâm hoạt tính với bề mặt than cốc.
Trang 82
Nhưng rối nhờ sự khuếch tán của hơi nước và chất bốc từ mặt than ra ngoài
và sự khuếch tán của ôxy và trung tâm hoạt tính từ ngoài vào trong, tiếp xúc
được với bề mặt than tạo thành phản ứng cháy.
Sản phẩm cháy mới tạo thành cũng ngăn cách sự tiếp xúc giữa ôxy với bề
mặt, nhưng rồi cũng nhờ hiện tượng khuếch tán cả hai phía nên quá trình cháy có
thể tiếp tục.
Vì một mặt có các phản ứng cháy tạo thành sản phẩm cháy, mặt khác có sự
khuếch tán theo xu thế đồng đều hòa nồng độ các chất khí, nên hình thành sự
phân bố các chất khí xung quanh bề mặt hạt than như sau:
Hình 2.42: Sự phân bố các chất khí xung quanh hạt than
Khí CO: ở sát mặt nhiên liệu có nồng độ lớn nhất, càng ra xa, càng giảm
dần CO tạo thành được, vì mặt cốc có nhiệt độ cao, gặp ôxy đồng thời có hai
phản ứng tạo thành CO và CO2 như sau:
( 2-4a)
Và C + O2→ CO2 + Q ( 2-4b)
Tỷ lệ CO và CO2 tạo thành phụ thưộc vào nhiệt độ, ở khoảng 1200 0C
chúng xấp xỉ nhau, nhiệt độ càng cao tỷ lệ CO càng lớn .
Mặt khác khi C ở trên mặt cốc nhiệt độ cao, thiếu oxy, gặp CO 2 sẽ có phản
ứng hoàn toàn nguyên thu nhiệt :
CO2 + C → 2CO –Q3 ( 2-4c)
Ngoài ra, nếu có hơi nước hoặc nước tiếp xúc với mặt cốc nhiệt độ cao thì
hơi nước sẽ làm cốc “khí hoá ”theo phản ứng
C + H2O → CO +H2 (2-5)
Càng xa mặt cốc nhiệt độ CO càng giảm , một mắt là do sự khuếch tán, mặt
khác còn do phản ứng cháy CO khi gặp O2 theo phản ứng :
(2-6)
Khí CO2 như trên đã nói, khi mặt cốc bị ôxy phản ứng sẽ tạo thành CO
cùng CO, khuếch tán ra ngoài gặp ôxy cũng sẽ cháy, tạo thành CO 2 , nên ở cách
bề mặt cốc một khoảng nào đó, nồng độ gặp giá trị lớn nhất CO 2max , sau đó do
khuếch tán nồng độ CO2 giảm xuống.
Khí O2 trong dòng không khí ở cách xa mặt cốc có nồng độ O2 lớn nhất, sẽ
khuếch tán dần vào mặt cốc. Trên đường khuyếch tán gặp CO sẽ tiến hành phản
Trang 83
ứng cháy như đã nêu trên, nồng độ giảm dần khi tiếp xúc với mặt cốc, sẽ phản
ứng với C để tạo thành CO và CO2 nên ở bề mặt cốc giá trị của nồng độ O2 là nhỏ
nhất.
Như vậy để nhiên liệu có thể cháy triệt để, cần có các điều kiện sau:
- Nhiệt độ đủ cao, nhiệt độ cáng cao quá trình cháy càng tốt;
- Hệ số không khí thừa thích hợp, quá nhỏ, không đủ ôxy, quá lớn, làm cho
nhiệt độ giảm xuống.
- Thời gian lưu lại trong buồng lửa của nhiên liệu đủ dài.
Tuy nhiên các điều kiện trên không phải có tác dụng riêng rẽ mà có ảnh
hưởng lẫn nhau rất nhiều.
Nếu nhiệt độ trong buồng lửa thấp thì phản ứng cháy chậm, đòi hỏi thời
gian lưu lại trong buồng lửa dài thì hạt nhiên liệu mới kịp cháy hết trược khi ra
khỏi buồng lửa.
Nếu nhiệt độ trong buồng lửa càng cao, phản ứng càng nhanh thì thời gian
lưu lại trong buồng lửa không cần dài cũng có thể cháy hoàn toàn được. Hơn nữa
khi phản ứng cháy diễn ra càng nhanh, nhiệt lượng toả ra càng nhiều, nhiệt độ lại
càng cao thì đòi hỏi thời gian lưu lại trong buồng lửa lại càng ngắn.
Hệ số không khí thừa có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cháy, vì nó có ảnh
hưởng rất lớn đấn nhiệt độ trong buồng lửa. Nhiệt độ buồng lửa không chỉ phụ
thuộc vào số lượng và chất lượng nhiên liệu đưa vào mà còn phụ thuộc rất nhiều
vào lượng không khí và khả năng tiếp xúc giữa không khí với nhiên liệu.
Nếu không khí đưa vào vừa đủ, tức hệ số không khí thừa α = 1, đồng thời
hỗn hợp tốt thì nhiệt lượng toả ra ứng với 1kg hỗn hợp nhiên liệu và không khí là
lớn nhất.
Nếu thiếu không khí, tức là α < 1 thì phản ứng cháy không hoàn toàn, nhiệt
lượng toả ra là ít hơn. Nếu α > 1 thì hỗn hợp loãng, thì lượng nhiên liệu trong 1kg
hỗn hợp ít, nên nhiệt lượng phát ra ít, nhiệt độ trong buồng lửa thấp, cháy chậm
và dễ cháy không hoàn toàn.
Việc chọn hệ số không khí thừa thích hợp thường dựa theo kinh nghiệm và
thực nghiệm, tuỳ theo loại nhiên liệu, cách đốt cũng như hình dạng và kích thước
buồng lửa.
Không khí có thể đưa vào cùng một lúc với nhiên liệu hoặc đi qua lớp nhiên
liệu, lượng không khí này thường gọi là gió cấp một, cũng có thể đưa riêng thêm
sau để cháy kiệt nhiên liệu, cải thiện quá trình cháy lượng không khí này thường
gọi là gió cấp hai. Tỷ lệ gió cấp một và cấp hai cũng phụ thuộc vào tính chất của
nhiên liệu và cách đốt.
Cũng cần nhắc lại là đôi khi có thể cho thêm hơi nước vào buồng lửa làm
cho tốc độ cháy tăng lên, cường độ chày tăng lên, đó là nhờ tốc độ làm cốc “khí
hoá” cũng như phản ứng phân huỷ tạo thành trung tâm hoạt tính, nhưng nhiệt
lượng thì không những không được tăng lên mà sẽ giảm xuống nếu dùng nước để
phun.
Trang 84
Hình 2.43: Quan hệ giữa nhiệt lượng toả ra với hệ số không khí thừa
c. Quá trình cháy của nhiên lịêu trên ghi cố định:
Khi lớp nhiên liệu mới được xếp lên trên lớp nhiên liệu đang cháy trên ghi
trong buồng lửa, lập tức nhận được nhiệt, rổi tiến hành các giai đoạn của quá
trình cháy.
Lớp nhiên liệu mới, nhận nhiệt từ hai phía; phía trên do bức xạ từ ngọn lửa
có chứa các chất chứa 3 nguyên tử, những hạt từ tro, xỉ, than muội bồ hóng vv..
đang nóng đỏ, từ tường lò; phía dưới lớp than, nhận nhiệt do dẫn nhiệt khi tiếp
xúc với lớp than đang cháy, do đối lưu từ không khí nóng và sản phẩm cháy từ
phía ghi thổi lên.
Khi nhận nhiệt, nhiên lịệu được sấy nóng dần, độ ầm bốc hơi, nhiên liệu
khô dần, tiếp đến là chất bốc thoát ra, gặp ôxy trong không khí sẽ cháy, một phần
cháy ngay trong lớp than, phần còn lại sẽ cháy trong không gian buồng lửa nếu
được gặp ôxy. Nhiên liệu ít chất bốc như than gầy, antraxit thì cháy chủ yếu trên
ghi, còn nhiều chất bốc như củi, bã mía, than nâu, than bùn và một số than đá thì
chất bốc chủ yếu cháy trong buồng lửa.
Phần cốc thì cháy trên ghi, Khi không khí từ dưới thổi lên qua khe hở của
ghi, qua lớp tro còn cháy đã nóng, bản thân không khí được sấy nóng và cung
cấp một phần ôxy rất nhỏ để cháy kiệt nhưng phần cốc còn lại trong ro xỉ. Không
khí tiếp tục đi lên, gặp cốc đã được sấy nóng, vả lại hàm lượng ôxy trong không
khí còn nhiều, nên cháy rất mạnh, tạo thành vùng ôxy hoá:
(2-8a)
hoặc
Và (2-8b)
Trong đó QC = Q1C + Q2C
Tỷ lệ ôxy giảm tỷ lệ CO 2 tăng dần. Dòng khí tiếp tục đi lên, khi ôxy thiếu,
CO2 gặp C dưới nhiệt độ sẽ xảy ra phản ứng hoàn nhiên thu nhiệt
CO2 + C → 2CO –Q
Nên nhiệt độ trong tầng nhiên liệu cháy có phần giảm xuống, lượng CO 2
cũng giảm còn CO tăng lên, nên vùng này gọi là vùng hoàn nguyên.
Trang 85
Hình 2.44: Phân bố vùng:

Nhiệt độ và thành phần khí trên ghi cố định.
Hình trên biểu thị các vùng trong lớp nhiên liệu trên ghi và sự phân bố
nhiệt độ cùng với thành phần các chất khí trên ghi cố định. Ta thấy, dưới cùng ở
lớp sát ghi là tro xỉ, đến lớp ôxy hoá lớp hoàn nguyên và trên cùng là lớp than
tươi. Ranh giới giữa các vùg có thể tạm chia như sau: ranh giới giữa lớp tro xỉ và
lớp ôxy hoá có thể lấy bề mặt giao nhau của các chum không khí thổi từ dưới lên
qua các khe hở của ghi, trong vùng này thành phần ôxy cao nhất còn nhiệt độ hãy
còn thấp, CO và CO2 rất ít, có thể coi là chưa có vì quá trình cháy còn rất chậm.
Ranh giới giữa vùng ôxy hoá và vùng hoàn nguyên là bề mặt có nồng độ CO 2 tối
đa CO2max và nhiệt độ là cao nhất, theo thực nghiệm, bề dày vùng ôxy hoá không
quá 3 đến 4 lần đường kính trung bình của hạt nhiên liệu. Trong vùng này lượng
ôxy giảm xuống rất nhanh, nhiệt độ tăng nhiều, đặt giá trị cực đại khi bắt đầu đi
vào vùng hoàn nguyên, Co2 cũng đạt mức cực đại. Chiều dài vùng hoàn nguyên
thì phụ thuộc vào lớp than tươi cấp vào và sẽ thay đối trong chu kỳ cấp than.
Như vậy ta thấy là qua lớp hoàn nhiên đến lớp than tươi tên đó, bao giờ
cũng có lượng khí CO chưa thấy do vậy trong nhiều trường hợp người ta cấp
thêm không khí vào phía trên lớp than mà thượng gọi là gió cấp hai để cháy hết
CO cũng như chất khí khác cháy chưa hết.
Nếu cấp gió và nhiên liệu vào buồng lửa một cách tự nhiên thì vị trí các
vùng trên ghi sẽ cố định, không thay đổi.
Ta cũng thấy, qua lớp hoàn nguyên, lượng CO tăng lên có nghĩa là tổn thất
nhiệt do cháy khộng hoàn toàn về mặt hoá học tăng lên, do vậy về mặt lý thuyết
lớp hoàn nguyên càng mỏng, thậm chí không có thì càng tốt, nghĩa là trên mặt
ghi chí có lớp tro xỉ, vùng ôxy hoá là tốt nhất. Nhưng trong thực tế nếu lớp nhiên
liệu quá mỏng, dễ bị thổi bay, nhất là khi kích thước hạt nhiên liệu không đồng
đều dễ có hiện tượng ổ gà trên lớp than trên mặt ghi, có nơi gió đi qua, thổi hết
nhiên liệu vun thành đống xung quanh, càng vun cao thì gió càng không thể thổi
qua nên sự phân phối không khí càng không đồng đều nơi thừa nơi thiếu oxy,
làm tăng tổn thất nhiệt do thiếu oxy, làm tăng tổn thất nhiệt do cháy không hoàn
toàn cả về cơ học cả về hoá học, những lúc đó cần trang lại lớp nhiên liệu cho
đồng đều. Mặt khác cũng không nên nghỉ rằng cứ đổ lớp nhiên liệu càng dày thì
nhiệt độ cháy càng mạnh. Mà phải chọn chiều dày lớp nhiên liệu thích hợp tuỳ
theo tính chất và kích thước của hạt nhiên liệu. Theo kinh nghiệm vận hành, có
thể tham khảo chọn chiều dày lớp nhiên liệu trong buồng lửa ghi lớp như sau:
Trang 86
- Với than cám antraxít: Với đường kính hạt trung bình 2đến 5mm có thể
chọn chiều dày lớp nhiên liệu từ 60 đến120mm;
- Than don có thể chọn đến 200mm;
- Than bùn chọn 300mm đến 900mm;
- Gỗ; bã mía có thể chọn từ 600 đến 1500mm.
Cung cấp cho quá trình cháy là một vần đề rất quan trọng trong buồng lửa
ghi cố định, nhiên liệu thường cấp theo chu kỳ, khoảng 5đến 10 phút một lần.
Trong một chu kỳ cấp nhiên liệu như vậy, nhu cầu về không khí cho quá trình
cháy thay đổi mà lượng không khí thực tế đưa vào cũng thay đổi, rất tiếc sự thay
đổi đó không đồng bộ nên rất khó tránh khỏi giai đoạn thiếu giai đoạn thừa
không khí.
Khi mở của cấp nhiên liệu, không khí tràn vào qua cửa cấp than theo
đường 4. Khi đóng cửa không khí được đưa qua ghi cấp cho buồng đốt theo
đường 2. Đường này có xu hướng tăng theo thời gian do lớp nhiên liệu lỏng dần,
trở lực giảm dần nên lượng không khí cấp vào tăng lên, trong khi đường số1 biểu
thị nhu cầu của không khí cho quá trình cháy, giai đoạn đầu chỉ cần một bít
không khí với tư cách là tác nhân sấy để sấy nóng, sấy khô và thoát chất bốc.
Sau đó khi chất bốc và cốc cháy là lúc nhu cầu oxy nhiều nhất, sau đó
lượng không khí yêu cầu giảm dần, đoạn cuối cùng chỉ cần một ít không khí để
cháy kiệt.
Vì không khí đưa vào không thể lập tức tiếp xúc hoàn toàn với thành phần
cháy được của nhiên liệu nên đường 3 biểu thị lượng không khí được sử dụng
thực tế cho quá trình đốt cháy nhiên liệu. Tuy nhiên các đường biểu diễn chỉ
mang tính chất định tính, nêu lên quy luật thay đổi, thông thường khó tránh khỏi
giai đoạn thiếu, giai đoạn thừa không khí. Thừa thiếu nhiều hay ít tuỳ thuộc vào
loại nhiên liệu, chế độ vận hành.
Theo kinh nghiệm với buồng lửa ghi cố định thường chọn hệ số không khí
thừa trong khoảng 1,3 đến 1,5 như vậy về danh nghĩa là thừa từ 30 đến 50%
nhưng thực tế thì vẫn không cháy hết hoàn toàn những hạt than cũng như những
chất khí như CO,vv.. kể cả trường hợp đã đưa thêm gió cấp hai vào phía trên lớp
nhiên liệu.
Hình 2.45: Lượng không khí thay đổi theo chu kỳ cấp nhiên liệu:
1. Lượng không khí yêu cầu; 2. Không khí cấp thực tế;
3. Lượng không khí được sử dụng; 4. Khi mở cửa cấp nhiên liệu
Trang 87
d. Quá trình cháy nhiên liệu trên ghi xích:

Nhiên liệu từ xích rót lên ghi với một chiều dày đã đươc điều chỉnh, cùng
ghi chuyển động qua buồng lửa và tiến hành tất cả các giai đoạn của quá trình
cháy, rồi được thải ra ngoài ( hình). Cụ thể là nhiên liệu từ phễu rót xuống, được
đưa từ buồng lửa, nhận nhiệt bức xạ tù ngọn lửa, vách tường, nhất là cuốn lò,
phần rất ít do dẫn nhiệt khi tiếp xúc với ghi và lớp nhiên liệu có sản trên ghi, và
một phần cũng rất nhỏ do đối lưu từ không khí cấp một đo từ dưới đi lên. Khi
nhận nhiệt, nhiên liệu được sấy nóng, khô dần rồi thoát chất bốc, cháy chất bốc
và cốc, tạo thành tro xỉ, rối nhờ cái gạt xỉ được thải ra ngoài. Vì ghi chuyển động
tù trái sang phải, quá trình nhận nhiệt và cháy từ trên xuống dưới nên mặt ranh
giới giữa các vùng là do đường chéo xiên, chỉ có ở giai đoạn cuối khi nhiệt độ
nhiên liệu đã đủ cao, khi gặp không khí cấp 1, có thể cháy từ dưới lên, nên có
phần ranh giới xiên ngựơc chiều.
Do vậy, lớp nhiên liệu trên ghi có thể chia thành các vùng:
- (1) là vùng nhiên liệu tươi;
- (2) là vùng chuẩn bị, nhiên liệu được sấy nóng, sấy khô và thoát chất
bốc;
- (3) là vùng cháy, chủ yếu là cháy cốc, trong đó 3a là vùng ôxy hoá , 3b là
vùng hoàn nguyên vì O2 đã giảm nhiều, CO2 lại gặp C nóng đỏ;
- (4) là vùng cháy kiệt, tạo thành tro xỉ chảy ra ngoài.
Khi giữ không đổi tốc độ ghi, chủng loại và chiều dày lớp nhiên liệu thì vị
trí giữa các vùng cũng không đổi.
Khi tốc độ ghi quá cao lớp nhiên liệu quá dày thì đường ranh giới dịch về
phía sau nghĩa là nhiên liệu cháy chưa hết đã phải thải ra, ngược lại, nếu lớp
nhiên liệu quá mỏng, tốc độ ghi quá chậm thì đưởng ranh giới lùi về phía trước,
tro xỉ không được thải ngay mà xích phải chở một đoạn vô ích.
Do vậy, ứng với mỗi loại nhiên liệu phải chọn một chiều dày lớp nhiên
liệu và tốc độ ghi thích hợp để khi nhiên liệu vừa cháy kiệt thì được thải ngay
xuống phễu tro xỉ, đưa ra ngoài.
Hình 2.46: Quá trình cháy trên ghi xích
Trang 88
Dưới đây giới thiệu một số giá trị định hướng cho chiều dày lớp nhiên liệu
trên ghi.
+ Antraxit don, cỡ hạt 6-18mm 120÷ 180 mm
+ Antraxitcám 150÷ 200mm
+ Than đá 120÷ 200mm
+ Than nâu 200÷ 300 mm
+ Than bùn 700÷1000mm
+ Củi gỗ 400÷ 600mm
Tương ứng với các vùng và giai đoạn của quá trình cháy, thành phần các
chất khí được phân bố như sau:
+ ôxy cao nhất ở hai đầu vì vùng nhiên liệu tươi và tro xỉ chỉ cần rất ít nên
thừa ôxy,
+ ở giữa ôxy thấp nhất, có thể thiếu, do quá trình cháy chủ yếu là ở vùng
ôxy hoá này. Khí CO2 và CO do quá trình cháy C đồng thời tạo ra, tăng dần trong
vùng ôxy hoá rồi CO2 đạt gía trị cực đại khi bắt đầu có phản ứng hoàn nguyên
CO2 tạo thành CO, nên CO2 giảm xuống. CO tiếp tục tăng đến giá trị cực đại, sau
đó CO cháy tiếp tạo thành CO 2 nên CO giảm xuống, còn CO 2 lại tăng lên đến giá
trị cực đại thứ hai rồi cả CO 2 và CO đều giảm do thành phần C trong nhiên liệu
còn lại ít dần. Ở vùng thiếu ôxy còn có thể thiếu, một ít các chất khí không cháy
như H2, CH4…
e. Quá trình đốt cháy bột than trong buồng lửa phun:
Ở đây than được nghiền thành bột có đường kính trung bình khoảng 40μm
đường kính dưới 90μm chiếm khoảng 80- 90%. Bột nhiên liệu hỗn hợp với
không khí (gió cấp một) phun vào buồng lửa, nhận được nhiệt từ bức xạ, ngọn
lửa tường lò và bằng đối lưu với sản phẩm cháy với nhiệt độ cao.
Không khí cấp vào gồm có cấp một, cấp hai và có thể có gió cấp ba tức là
hỗn hợp của không khí với bột than sau hệ thống nghiền than. Tuỳ theo loại
nhiên liệu,
- Gió cấp một có thể chiếm khoảng 11- 45%, có thể sấy nóng trước đến
100- 4000C, thổi bột than vào đến tốc độ 12-26m/s, cá biệt có khi đến 35m/s;
- Gió cấp hai thổi vào với tốc độ khoảng 18-32m/s, cá biệt có khi đến 50-
60m/s
- Gió cấp ba có thể chiếm khoảng 10% với tốc độ cao hơn, có thể đến 30-
60m/s.
Nhiệt độ gió cấp một ảnh hưởng lớn đến quá trình cháy. Thực nghiệm cho
thấy, nếu sấy đến 9000C thì khi tiếp xúc bột than cháy tức khắc; ở 700 0C phải sau
4,5s; ở 1000sau 1,6s.
Nhưng để tránh hiện tượng tự bốc cháy gây nổ, gió cấp một chỉ được đến
một giới hạn nào đó tùy theo loại nhiên liệu, cao nhất không quá 400 0C. nhiên
liệu nhận nhiệt tiếp xúc với không khín được sấy nóng, sấy khô, thoát chất bốc,
đến khoảng 250 đến 3000C những chất dễ cháy có thể bắt lửa, những chất khó
cháy có thể ở nhiệt độ cao hơn, H2 ở 5850 C, CO ở khoảng 6500C, than gầy và
antraxit ở khoảng 700- 8000C.
Khi chất bốc thoát ra, dưới nhiệt độ cao, gắp ôxy, cháy và tạo thành khí
trơ ngăn cách bột than với không khí. Thực nghiệm cho thấy là giữa bột than và
các chất khí xung quanh hầu như không có chuyển động tương đối mà chỉ có sự
khuyếch tán của sản phẩm cháy từ mặt than và ôxy từ ngoài vào để tiếp tục cháy.
Trang 89
Do vậy việc phá huỷ lớp khí trơ và tro xỉ tạo thành xung quanh hạt than là rất khó
khăn, nên những hạt than lớn khó cháy kiệt vào bên trong, những hạt có đường
kính trên 200μm rất khó cháy hoà toàn trước khi ra khỏi buồng lửa.
Khi cháy, có sự toả nhiệt, đốt nóng sản phẩm cháy và tro, khi nhiệt độ đủ
cao thì tro nóng chảy thành xỉ có thể kết lại với nhau thành những hạt lớn hơn.
Tuỳ theo tương quan giữa động năng và thế năng, những hạt nhỏ bay theo sản
phẩm cháy, những hạt xỉ lỏng có thể bám vào bề mặt truyền nhiệt, những hạt
nguội nhanh đông đặc lại, tiếp tục bay theo khói , phần hạt lớn hơn có thể bị tách
ra khi dòng thay đổi tiết diện, chiều hướng bị va đập vào các bề mặt của thiết bị
khử bụi hoặc thu hồi tro, những hạt quá nhỏ không tách được, thải ra ống khói
cùng với các chất khí độc khác gây ô nhiễm môi trường. Còn những hạt xỉ lỏng
lớn, rơi xuống phía đáy buồng lửa, ở đó có thể thải ra ở thể lỏng gọi là phương
pháp thải xỉ lỏng, cũng có thể được làm nguội, đông đặc lại rồi thải ra ngoài theo
phương pháp thải xỉ khô.
Trong buồng lửa có quá trình cháy sinh ra nhiệt, đồng thời cũng có quá
trình truyền nhiệt cho môi chất làm cho nhiệt độ giảm xuống nên nhiệt độ trong
buồng lửa không đồng đều. Ở trung tâm buồng lửa nhiệt độ cao nhất, có thể đạt
đến 1500 đến 16000C hoặc cao hơn. Càng gần dàn ống, nhiệt độ càng giảm.
Quá trình cháy của nhiên liệu phù thuộc vào rất nhiều yếu tố như tính chất
của nhiên liệu, nồng độ bột than, nhiệt độ và tốc độ của hỗn hợp.
Tính chất nhiên liệu có ảnh hưởng rất lớn, chất bộc nhiều dễ cháy, bắt lửa
sớm, thời gian cháy ngắn, cháy kiệt, Đó là do bốc dễ cháy, hơn nữa khi chất bốc
thoát ra nhiều làm cho cốc xốp hơn lại phá huỷ các lớp khí bao bọc xung quanh
hạt than, làm cho ôxy và các trung tậm hoạt tính dễ tiếp xúc nên qua trình cháy
tốt hơn.
Nồng độ bột than cũng có ảnh hưởng hưởng lớn nên cần chọn nồng độ
thích hợp. Ban đầu tăng nồng độ bột than thì tốc độ cháy tăng, do nhiệt lượng tỏa
ra nhiều nhiệt độ tăng, nhưng khi tăng quá thì không đủ không khí, tốc độ cháy
giảm. Mỗi loại than có một nồng độ tối ưu, khoảng 400- 500g/m3
Nhịêt độ của hỗn hợp không khí và nhiên liệu (gió cấp một) có ảnh hưởng
rất lớn. Nhiệt độ cao, bắt lửa sớm, cháy nhanh, cháy kiệt nhưng phải tránh hiện
tượng tự cháy trong ống dẫn nhiên liệu. Tuỳ theo loại nhiên liệu chọn nhiệt độ
sấy cho thích hợp, nói chung không quá 4000C. Tốc độ gió cấp một cũng có ảnh
hưởng không nhỏ. Tốc độ quá lớn, tuy hỗn hợp tốt, dễ cháy, nhưng thời gian lưu
lại trong buồng lửa ngắn, nhiên liệu không kịp cháy hết; nếu tốc độ chậm quá
hỗn hợp không tốt, cháy không tốt mà ngọn lửa ngắn có thể gây nên đóng xỉ
xung quang vòi phun có khi cháy cả miệng vòi phun.
f. Quá trình cháy của nhiên liệu lỏng:
Dầu được phun vào trong buồng lửa thành những hạt bụi nhỏ bằng khoảng
10- 20m, đuờng kính hạt dưới 50m chiếm trên 80% , dưới 20m thì quá trình
cháy khoảng 5% thì cháy rất tốt. Cơ chế quá trình cháy dầu khá phức tạp, cách lý
giải chưa thống nhất, có thuyết “ôxy hoá” và thuyết “phân huỷ nhiệt ”nhưng kết
quả cuối cùng thì như nhau, nhưng kết quả cuối cùng đều tạo thành khí CO 2 và
khí CO2 và H2O và cũng đều cho rằng hiệu quả quá tình cháy phụ thuôc vào rất
nhiều vào độ mịn của hạt dầu, hạt càng mịn thì bắt cháy càng nhanh và cháy càng
kiệt. Do vậy việc phun dầu thành bụi là một quá trình hết sức quan trọng. Có thể
phun dầu bằng bơm cơ khí, cũng có thể phun dầu bằng không khí nén hoặc hơi
Trang 90
nước. Tuy cách phun khác nhau, nhưng quá trình cháy cơ bản giống nhau. Khi
hạt dầu được phun vào trong buồng lửa đang vận hành, ở nhiệt độ cao, sẽ nhân
nhiệt, sấy nóng rồi bốc hơi. Hơi dầu khuếch tán từ trong hạt dầu ra ngoài, trong
khi đó thì ôxy khuếch tán theo chiều ngược lại từ ngoài đến mặt hạt dầu; khi
chúng gặp nhau đến nhiệt độ đủ cao, sẽ cháy và tạo thành mặt ngọn lửa (hình).
Với những hạt dầu lớn, do có tốc độ tương đối giữa hạt nhiên liệu và
không khí nên mặt ngọn lửa có hình dạng ngòi bút long. Với những hạt dầu mịn,
không có tốc độ tương đối giữa hạt dầu và không khí nên mặt ngọn lửa hầu như
là hình cầu đồng tâm với hạt dầu. Nếu phun dầu bằng hơi nước, vì hơi nước
truyền nhiệt nhanh nên hạt dầu bốc hơi nhanh, dễ hỗn hợp với không khí nên quá
trình cháy nhanh, tương tự như quá trình đốt nhiên liệu khí.
Hình 2.47: Quá trình cháy hạt dầu

Cần lưu ý là dầu cấu tạo phức tạp, hỗn hợp của nhiều loại cácbua hyđro
nên quá trình hoá hơi không đơn giản, không đẳng nhiệt như các đơn chất. Khi
hạt dầu nhận nhiệt, nhiệt độ tăng dần, những thành phần có nhiệt độ bay hơi thấp
sẽ bay trước, phần còn lại bốc hơi khó hơn. Nếu nhiệt độ không đủ cao, hỗn hợp
giữa nhiên liệu và không khí không tốt, quá trình gia nhiệt kéo dài, có thể dẫn
đến những hiện tượng phân huỷ nhiệt, tạo thành những hạt cacbon rắn có kích
thước rất nhỏ khoảng 0,006 đến 0,16≥μm, chúng có thể kết lại thành hạt có
đường kính khoảng 0,1 đến 0,3μm gọi là muội mồ hóng, rất khó cháy kiệt.
Tóm lại, quá trình cháy hạt dầu có thể chia thành các giai đoạn:
- Giai đoạn sấy nóng, bốc hơi và ôxy hoá chậm.
- Giai đoạn bốc hơi nhanh, ôxy hoá nhanh và tạo thành ngọn lửa.
- Phần còn lại của các hạt lớn bị phân huỷ nhiệt, nếu đủ không khí và nhiệt
độ cao sẽ cháy hoàn toàn, nếu nhiệt độ không đủ cao thì vẫn còn lại mồ hóng, tạo
thành tổn thất q4.
Trong quá trình cháy, nhiệt sinh ra đốt nóng sản phẩm cháy và truyền
nhiệt cho môi chất qua các bề mặt truyền nhiệt. Vì luôn còn lại những hạt muội
mồ hóng khó cháy. Ở nhiệt độ cạo, những hạt mồ hóng nóng đỏ, phát ánh sáng
và bức xạ nhiệt, tạo thành ngọn lửa sáng. Theo các tài liệu, nếu ngọn lửa có
đường kính 70cm dài 4m , nhiệt độ cao khoảng 1400 – 1500 0C có độ đen bức xạ
lớn, bằng khoảng 0,6 -0,8 nên khả năng truyền nhiệt bức xạ của buồng lửa đốt
dầu rất cao, đó là một ưu tiên việt của buồng lửa đốt dầu.
g. Quá trình cháy của nhiên liệu khí:
Quá trình cháy nhiên liệu khí đơn giản hơn, thường chỉ gồm 3 giai đoạn
hỗn hợp nhiên liệu với không khí, sấy nóng và giai đoạn cháy.
Trang 91
Ở dây, giai đoạn hỗn hợp nhiên liệu với không khí là rất quan trọng, nó
quyết định tốc độ và độ hoàn thiện của quá trình cháy,hình dạng ngọn lửa dài hay
ngắn, nhiệt độ ngọn lửa cao hay thấp. Dựa theo phương pháp hỗn hợp, có thể
chia thành 3 cách đốt:
- Đốt có ngọn lửa sáng gọi là đốt khuếch tán.
- Đốt ngọn lửa không sang.
- Đốt không có ngọn lửa.
Lượng không khí cấp phụ thuộc vào chất lượng của nhiên liệu khí, với
nhiên liệu xấu đốt 1m3tc chỉ cần 0,78m3tc không khí, đốt 1m3tc khí lò cốc cần
khoảng 4m3tc, khí loại tốt thí dụ như khí thiên nhiên có khi cần đến khoảng 10 3tc.
Không khí có thể cấp vào nhờ sức hút của ống khói, sức đẩy của quạt gió hoặc
sức hút của dòng nhiên liệu có tốc độ cao.
g.1. Đốt có ngọn lửa sáng:
Ở đây nhiên liệu và không khí được đưa vào riêng rẽ, vào trong buồng lửa
vừa hỗn hợp với nhau vừa tiến hành tất cả các giai đoạn của quá trình cháy, nên
tốc độ cháy tương đối chậm, hình thành ngọn lửa dài có thể đến 3-4m và sáng
nhiệt độ không cao chỉ khoảng 1000 0C. Không khí và nhiên liệu tiếp xúc được
với nhau là nhờ tác dụng khuyếch tán nên gọi là phương thức đốt khuếch tán và
loại vòi phun này được gọi là vòi phun hỗn hợp ngoài hoặc vòi phun khuếch tán.
Ngọn lửa sáng có thể chia thành 3 vùng:
- Vùng (1) không có màu sắc là vùng nhiệt độ thấp;
- Vùng thứ (2) phát sáng, do lúc đầu nhiên liệu khí đã được sấy khá nóng,
một số thành phần như mêtan và một số cacbua nặng nhiệt phân thành mụi bồ
hóng, những hạt này được đốt nóng đỏ, phát ánh sáng và khi cháy hết toả ra màu
vàng lúa;
- Vùng thứ ba các chất khí đã bị phân huỷ, tiếp xúc với không khí và cháy,
toả ra màu xanh da trời. Đó là trường hợp cháy bình thường. Thiếu không khí
cháy không hoàn, ngọn lửa có màu đỏ sẫm, co ngắn lại và nhiều khói, nhưng nếu
không khí quá nhiều, ngọn lửa có màu xanh nhạt, có thể phát ra tiếng ồn.
g.2. Đốt ngọn lửa không sáng:
Hình 2.49: Ngọn lửa sáng

Ở cách đốt này, nhiên liệu được hỗn hợp với một phần không khí gọi là
gió cấp một, chiếm khoảng 30-60%, sau đó mới thêm gió cấp hai để hoàn thành
quá trình cháy. Ngọn lửa ngắn, màu xanh tím có lõi hình viên trụ màu xanh lam,
Trang 92
nhiệt độ khá cao, khoảng 1500 – 16000C. Ngọn lửa cũng có thể chia thành ba
vùng:
- Vùng (1) cũng là vùng sấy nóng không màu sắc;
- Vùng ( 2) có màu xanh lam, là vùng cháy, nhưng vì không đủ ôxy nên
còn có CO và mọt ít H2, vv.. chưa cháy hết;
- Vùng (3) có màu xanh tím, là vùng cháy kiệt các chất khí còn lại nhờ gió
cấp hai đưa thêm vào. Nếu không đủ không khí, ngọn lửa có màu sẫm màu tím,
Đầu ngọn lửa vẫn phát sáng, màu vàng hoặc đỏ, ngọn lửa co ngắn lại,
thậm chí có thể “hút lửa” vào miệng vòi phun, nếu không khí quá nhiều, ngọn lửa
nhỏ lại, mất màu, phát ra tiếng ồn và có thể “tuột lửa”, ngọn lửa rời khỏi miệng
phun. Mặt nón ở vùng thứ hai là vùng ranh giới giữa vùng cháy bên ngoài và
vùng chưa cháy bên trong, ngọn lửa lan truyền vào trong theo chiều pháp tuyến
của hình nón với một tốc độ nhất định tuỳ thuộc vào thành phần của nhiên liệu.
Ngọn lửa đốt theo phương thức này thường không được thật ổn định.
g.3. Đốt không có ngọn lửa:
Ở cách đốt này, nhiên liệu và tất cả không khí được hỗn hợp hoàn toàn với
hệ số không khí thừa khoảng 1,02 – 1,05, phun vào trong buồng lửa với tốc độ
khá cao, khoảng 10-30m/s, đôi khi còn có thể cao hơn. Quá trình cháy tiến hành
rất nhanh, ngọn lửa ngắn và hầu như không có màu sắc, thường có thêm những
giải pháp để giữ ổn định ngọn lửa như khe rãnh, tường chắn, tường bọc vv…
bằng gạch chịu lửa. Theo phương pháp này quá trình cháy rất tốt nên có thể đốt
được nhiên liệu có nhiệt trị thấp như khí lò cao hoặc những nhiên liệu chứa nhiều
thành phần cháy chậm như mêtan trong khí thiên nhiên.
Hình 2.50: Ngọn lửa không sáng

1.3.8: Vấn đề cung cấp không khí:
Từ việc phân tích các giai đoạn của quá trình cháy trên ghi, ta thất lượng
không khí cần thiết, được biểu thị theo đường (1), nghĩa là không khí cần rất
nhiều ở vùng cháy chính giữa, còn vùng đầu và cuối cần rất ít. Nếu đưa không
khí không phân cấp, thì biểu diễn theo đường thứ hai, về cuối gío tăng dần do lớp
nhiên liệu cháy, mỏng dần, trở lực giảm, rõ ràng là không khí rất thưà ở hai đầu
ghi mà có thể thiếu ở khoảng giữa ghi. Do vậy người ta thường chia thành một số
hộc cấp gió ở dưới ghi, có thể địều chỉnh riêng rẽ thành từng hộc, cố gắng phù
hợp yêu cầu của tùng giai đoạn của quá trình cháy, nên lượng gió cấp vào được
biểu thị bằng đường gió cấp (3). Số hộc gió càng nhiều thì đường (3) càng gần
Trang 93
với đường (1), nghĩa là càng gần với yêu cầu của quá trình cháy, nhưng lúc đó
cấu tạo quá phức tạp thường dùng từ 3-5 hộc gió.
Hình 2.51: Sơ đồ cung cấp không khí

Áp suất không khí đưa vào dưới gầm ghi khoảng 60 – 1000 Pa tốc độ
khoảng 5-7 m/s không khí có thể cấp tù một phía hoặc hai phía của sườn ghi.
Nếu đưa từ hai phần thì lượng không khí phân phối đồng đều hơn nhưng vẫn
không đồng đều hoàn toàn, ở giữa nhiều gió hơn, nếu cấp một bên thì phía bên
kia lượng gió nhiều hơn, đó là do áp suất tỉnh của không khí ở đó lớn hơn. Ngoài
lượng gió đưa qua ghi và lớp nhiên liệu, mà thường gọi là gió cấp một, thường
còn đưa thêm không khí vào phía trên lớp nhiên liệu, gọi là gió cấp hai, nhằm
mấy mục đích sau:
+ Đưa thêm không khí vào để cháy kiệt các chất khí, bụi than, tro xỉ bay
theo khói.
+ Hỗn hợp đều các chất khí phía trên lớp nhiên liệu để tạo điều kiện cho
ôxy thừa có thể tiếp xúc với các chất còn cháy được.
+ Kéo dài thêm đường đi và đè ngọn lửa xuống, hạn chế bớt bụi than, tro,
xỉ bay theo khói. Đôi khi người ta dùng hơi nước hay khói bay cho gió cấp hai,
nếu lúc đó cung cấp ôxy cho quá trình cháy không phải là yêu cầu chính.
Lượng gió cấp hai có thể chiếm khoảng 8 -15% tốc độ gió ra khỏi vòi
phun có thể đến 50-80m/s, áp suất gió phải đạt đến khoảng 2500-4000 Pa .
Hình 2.52: Phân phối gió theo chiều rộng ghi
Trang 94
Gió cấp hai thường được cấp qua các miệng phun đặt song song, có thể
đặt cả hai phía, tiết diện có thể hình tròn bán kính khoảng 40-60mm hoặc hình
chữ nhật, cạnh ngắn khoảng 8-20mm, cạnh dài gấp khoảg 6 lần cạnh ngắn, miệng
vòi phun thường để dốc xuống khoảng 10 đến 250. Khi vào buồng lửa, tốc độ gió
giảm dần, đến khoảng 3,5 đến 7m/s thì hầu như mất tác dụng xiết và xáo trộn, vì
trong buồng lửa, tốc độ sản phẩm cháy thường bằng khoảng 3-4m/s. Tốc độ gió
ra khỏi vòi phun có thể tính theo biểu thức: (2-9a)
Trong đó
h - áp suất không khí, Pa
ρ - khối lượng riêng của không khí , kg/m3 ;
k- hệ số tổn thất của hệ số phun khoảng bắng khoảng 0,8.
Sau khi ra khỏi vòi phun, tốc độ gió giảm dần, đến khoảng x nào đó, có
thể tính theo công thức kinh nghiệm:
Với vòi phun tròn có:
Với vòi phun hình chữ nhật:
Trong đó:
+ d là đường kính trong;
+ a,b là hai cạnh hình chữ nhất trong của vòi phun.
Khoảng cách giữa các vòi phun cũng phải chọn cho hợp lý nếu quá gần sẽ
ánh hưởng lẫn nhau, gây ra tổn thất điện năng, tác dụng kém.
Khoảng cách giữa hai trục vòi phun thường chọn theo công thức:
Nếu gió chỉ cấp một phía:
Nếu cấp từ hai phía :
Ở đây x là hành trình có ích của gió cấp hai, tức là khoảng cách từ
miệng vòi phun đến mặt giao nhau của các luồng gió,  là luồng gió thường bằng
20 đến 220.
Lưu lượng gió cấp hai được tính bằng: G= n.f.ω0 ,m3/s
Trong đó;
f - diện tích tiệt kiệm cửa ra một vòi phun, m2.
ω - tốc độ gió cấp hai ra khỏi miệng vòi phun, m/s
n- số phun, tính bằng:
Trong đó:
B là chiều rộng buồng lửa,
m; s - khoảng cách giữa hai vòi phun, m.
1.3.9. Giai đoạn tạo tro xỉ:
Trang 95
Sau quá trình cháy những chất rắn không cháy được sẽ tạo thành tro xỉ. Tro
là những chất rắn không cháy được nhưng bị nóng chảy còn xỉ chính là tro nóng
chảy tạo thành.
Trong quá trình cháy, dưới tác động của nhiệt, các thành phần của nhiên
liệu sẽ thay đổi nhiều về tính chất vật lý cũng như hoá học. Trước tiên các tinh
thể nước ngậm trong một số chất như thạch cao CaSO 4 . 2H2O hoặc Al2O3 .2SiO2
2H2O sẽ bốc hơi ở nhiệt độ khoảng 5000C.
Nếu nhiệt độ tiếp tục nâng cao một số muối khoáng phân hủy thành các
ôxyt và CO2 tự do thóat ra ngoài, thí dụ như.
Ở nhiệt độ khoảng 5000C, có phản ứng phân huỷ
MgCO3→MgO + CO2↑ ( 2-7a)
0
Ở nhiệt độ khoảng 800 đến 950 C , có các phản ứng;
FeCO3 → FeO + CO2↑ ( 2-7b)
CaCO3 → CaO + CO2↑ (2-7c)
Nếu nhiệt độ tiếp tục nâng cao, các thành phần của tro lần lượt nóng chảy,
dễ chảy nhất là các kim loại kềm và các hợp chất của chúng, ( K 2O,Na2O nóng
chảy ở 800 đến 10000C ) và các chlorua, sulful sắt (FeS2), trong môi trường hoàn
nguyên có thể nóng chảy ở nhiệt độ 800 đến 900 -1070 0C, còn trong môi trường
ôxy hoá thì sẽ chuyển thành Fe2O3 vv...
Khi một số thành phần nóng chảy, hoá thành thể lỏng, có thể hoà tan một
số thành phần khác vốn khó chảy, tạo thành những chất cùng tinh có nhiên độ
nóng chảy thấp hơn. Thí dụ nếu trong tro có nhiều thành phần ôxyt silíc tự do
(SiO2) thì dễ cùng với các chất FeO, FeS, CaO, MgO, vv.. tạo thành chất cùng
tinh dễ nóng chảy và dễ hoà tan được chất A1 2O3 vốn rất khó nóng chảy. Do vậy
nếu trong tro có nhiều thành phần SeO2 thì tro đó dễ nóng chảy, nếu ít SiO2 thì
tro đó khó nóng chảy.
Tuỳ theo tính chất các nhiệt độ biến dạng, nhiệt độ mềm và nhiệt độ nóng
chảycủa tro, ta có thể chọn phương pháp thải tro xỉ thích hợp: có thể thải tro ở
nhiệt độ không quá 8500C, có thể thải xỉ khô ở nhiệt độ cao hơn hoặc thải xỉ lỏng
ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ nóng chảy của tro.
B. Các sự cố thường gặp:
1. Tường buồng đốt:
1.1. Những hư hỏng thường gặp:
- Nổ ống sinh hơi: nguyên nhân chính là do có cáu bám trong ống, có hiện
tượng sôi bồng, do vật liệu ống bị mỏi…
- Hỏng màng ống: Do ăn mòn, do giãn nở nhiệt…
- Hỏng lớp bảo ôn: Do giãn nở nhiệt…
- Hỏng đai cháy (với lò có đai cháy): Do buồng đốt bị rung…
- Kẹt máy thổi bụi: Do máy thổi bụi bị biến dạng….
1.2. Cách kiểm tra và khắc phục:
Kiểm tra thường xuyên buồng đốt là cần thiết để phát hiện những dấu hiệu
của sự cố ở giai đoạn đầu của nó và để loại bỏ những sự cố có thể xảy ra khi đốt,
sự cháy, tuần hoàn, thổi bụi… trước khi hư hỏng có thể xảy ra.
Khi nhà máy đại tu nếu có những thay đổi khác theo thiết kế phải được ghi
vào lý lịch vận hành của từng lò hơi, đặc biệt là ở nhà máy mà thay đổi đặc tuyến
vận hành (như chấp nhận vận hành hai ca), kiểm tra thường xuyên là rất cần thiết.
Trang 96
Khi lò hơi ngừng làm việc, lối vào buồng đốt được coi là an toàn nhất khi
chắc chắn rằng tường và bề mặt đốt phía trên buồng lửa không có xỉ bám.
Buồng lửa được bắt giàn giáo từ chỗ dốc của phễu thải xỉ và bậc lên xuống
cố định được chuẩn bị từ mức trung bình lên đến tường buồng lửa. Tường buồng
lửa được kiểm tra cẩn thận những vùng bị mài mòn cao, ăn mòn do thổi bụi và
hư hỏng do xỉ bám.
Tình trạng phần hàn của dàn ống có cánh ở tường màng được kiểm tra và
những hang ống tiếp xúc tường, nhất là những ống treo cấu trúc buồng lửa và
khung thép.
Độ dày ống có thể được đo bằng công nghệ siêu âm và mọi ống bị mỏng
đi mà không đảm bảo làm việc an toàn đến lần kiểm tra tiếp theo, chu kỳ hiện
nay là 3 năm (nhưng nên theo chu kỳ thời gian vận hành) phải được thay thế.
Đồng thời, phải duy trì việc kiểm tra độ dày lớp cáu cặn bám bên trong thành
ống. Nếu phát hiện lượng oxit bên trong ống quá dày, có thể phải rửa axit trước
khi đưa lò vào làm việc trở lại.
Kiểm tra kỹ lưỡng phần đai đốt của buồng lửa (nếu có), điều này giúp cho
lò cháy ổn định và có hiệu quả hơn. Nếu đai đốt bị bong, rơi rụng cần phải được
lắp lại.
Thay thế ống buồng lửa cần hàn và kiểm tra thật chuẩn xác như tiêu chuẩn
lắp ráp. Đảm bảo rằng đây là yếu tố cần thiết để chuẩn bị tình trạng làm việc tốt
và đủ thời gian khi lập kế hoạch bảo dưỡng cho kiểm tra và mọi sửa chữa lần sau.
2. Vòi đốt:
Phần đuôi của các vòi đốt đặt gần với buồng lửa và phải chịu bức xạ nhiệt
lớn, được làm bằng các vật liệu cao cấp để kéo dài tuổi thọ. Tuy vậy, các phần
này nhất thiết phải được kiểm tra cẩn thận nhân lúc khám nghiệm định kỳ và phải
được thay thế mới khi việc kiểm tra cho thấy làa cần thiết.
2.1. các hạng mục cần kiểm tra:
- Cháy và suy giảm bề dày của các miệng phun than bột, ống gió cấp hai,
cổ tiết lưu, hộp gió…
- Biến dạng và lỏng các khối chèn ở lá chắn gió cấp ba.
- Biến dạng và giảm bề dày (của các chốt…) của các khớp nối thông dụng.
- Biến dạng và giảm bề dày của các khâu nối và các khoá xoay của các lá
chắn hộp gió.
- Sự bất thường trong khoảng mở của lá chắn hộp gió.
- Sự lệch tâm trong quá trình mở của bộ dẫn động ở các hộp gió (đo tại
mỗi góc mở nhất định cho đến khi đóng hoàn toàn).
- Vùng xuyên qua của các khuỷu đường ống dẫn than bột được chèn bằng
chèn rãnh rối để tránh rò rỉ than bột. Nếu thấy có than bột rò ra từ các khu vực
này, kiểm tra xem gió chèn có lưu thông ổn định không hay có cản trở gì không.
- Khi các vòi đốt than bột ngừng, không khí làm mát được cấp vào đỉnh
vòi phun để tránh bị cháy. Không khí làm mát này được lấy từ khí trời nhờ mở
van bi.
- Với chênh áp giữa hộp gió và sức hút đầu ở đầu ra buồng lửa, duy trì ở
mức tối thiểu là 30mmH2O để đảm bảo quá trình cháy ổn định và tránh dòng
nhiên liệu chạy ngược.
- Sự mài mòn các khuỷu đường ống than bột, các ống venture, chân,
khung đỡ, ốp che của các thanh, các tấm chịu mài mòn, bộ tạo xoáy…
Trang 97
Trong khi kiểm tra định kỳ, đo mức độ mài mòn thực tế của từng chi tiết
và tính toán tốc độ mài mòn (trị số mài mòn/ số giờ làm việc). Từ các dữ liệu mài
mòn đo được, phán xét sự cần thay thế các chi tiết này vào lần kiểm tra định kỳ
tới trên cơ sở dữ liệu đã tính toán.
- Hư hỏng phần bằng gốm của vòng giữ ngọn lửa: Hư hỏng mép gốm của
vòng giữ ngọn lửa sẽ làm cho khả năng giữ ngọn lửa của vòng này giảm đi. Do
đó, nếu bị hỏng, phải thay bằng chi tiết mép gốm mới.
3. Thử áp lực:
3.1. Thử áp lực tĩnh bằng chất lỏng:
3.1.1. Những yêu cầu chung về thử áp lực bằng chất lỏng của lò hơi:
Khi lò hơi mới được lắp đặt, cần tiến hành thử vượt áp bằng chất lỏng cho
lò hơi ở áp suất thử nghiệm tương đương với 1,5 lần áp suất vận hành cực đại để
kiểm tra lần cuối cùng về độ bến và độ bến của lò hơi sau khi sửa chữa chỉ được
phép thử áp lực bằng chất lỏng ở áp suất tương đương với khoảng 1,05 lần áp
suất vận hành cực đại. Ngoài ra, thử áp lực bằng chất lỏng được tiến hành cho
đường hơi quá nhiệt trung gian, khi vận hành cách ly nó riêng ra từ đường hơi
Turbine.
3.1.2. Chuẩn bị cho thử nghiệm (trong trường hợp thử nghiệm độ rò
sau khi kiểm tra định kỷ và sửa chữa )
- Đóng các đường xả một cách chắc chắn sau khi kiểm tra không còn chổ
thoát nào bên trong bao hơi và và ống phun.
- Kiểm tra các ống nối, ví dụ xem có bị tắc không, sau đó xác định thiết bị
đo áp suất dùng để kiểm tra có số chỉ đúng.
- Kiểm tra và xác định đóng, mở bình thường của van ở mỗi đường dẫn.
- Để đỡ trọng lượng của nước, khóa lò hơi và nhíp treo của mỗi đường
ống ( được chỉ rò bởi nhà chế tạo ) nếu cần thiết ( trong trường hợp chất lỏng
được cung cấp liên tục và lò hơi ở tình trạng đầy nước ).
- Chuẩn bị những dụng cụ cần thiết cho thử nghiệm chất lỏng như sau:
+ Nắp bịt van an toàn, chất lượng như quy định của nhà chế tạo.
+ Chốt stop van an toàn để thử nghiệm chất lỏng ( sử dụng với nước ở 1,5
lần áp suất thiết kế - theo quy phạm nhật bản ).
+ Đèn chiếu sang phục phụ kiểm tra.
- Phun hoá chất vào nước trong lò như đã được nhà chế tạo (thông thường,
pH: khoảng bằng 10, N2H4: 200ppm( phần triệu ), NH3 : khoảng 10 ppm, Clo:
nhỏ hơn 0,5 ppm).
3.1.3. Trình tự thử áp lực tĩnh bằng chất lỏng:
Trình tự thử áp lực bằng chất lỏng, thông thường sẽ được chỉ ra dưới đây,
nhưng trình tự chi tiết sẽ làm theo “Sổ tay vận hành lò hơi” chỉ dẫn riêng cho mỗi
nhà máy.
- Trước khi tiến hành thử nghiệm chất lỏng, mở van thông khí của bao hơi,
mỗi ống góp, đường ống và đổ đầy nước vào lò, đóng van thông khí của bao hơi
khi thất nước chảy ra từ van thông khí, tức là sau khi đã đẩy hết không khí ra
ngoài. Hơn nữa phải cô lập ( tách bơm nước tuần hoàn và bơm tuần hoàn sau khi
lò đầy nước.
- Tốc độ tăng áp suất tiêu chuẩn trong kiểm tra chất lỏng là 0.34 MPa/
phút hoặc thấp hơn. Hơn nữa, tốc độ giảm áp suất cũng giống như tốc độ tăng đã
nêu.
Trang 98
- Nhiệt độ nước tiêu chuẩn trong thử áp lực bằng chất lỏng là 20 0C để
tránh việc tăng độ giòn ở nhiệt độ thấp, nhưng trong trường hợp nhiệt độ bằng
100C hoặc ít nóng hơn vẫn sử dụng được. Trong trường hợp như vậy, nước được
đổ đầy lò dần dần. Ngoài ra, thử nghiệm chất lỏng tuyệt đối không được tiến
hành trên lò hơi vẫn còn nóng.
- Khi tiến hành thử áp lực bằng chất lỏng, trừ những người đang làm
nhiệm vụ những người khác không được phép đến gần thiết bị thử nghiệm. Hơn
nữa, những người có liên quan phải ở vị trí an toàn bên ngoài buồng đốt trừ khi
đang kiểm tra tại mỗi giai đoạn, bởi vì nó rất nguy hiểm khi áp suất chất lỏng
tăng.
- Khi đã đạt trị số áp suất yêu cầu, kiểm tra mỗi bộ phận của lò hơi trong
khi giữ ở áp suất này trong 30phút hoặc nhiều hơn. Đặc biệt, kiểm tra cẩn thận
bất cứ đoạn nào mà nó đã bị sửa chữa bằng hàn theo chu kỳ kiểm tra và sắp xếp
công việc. Hơn nữa, để phục phụ cho kiểm tra các phân đoạn.
- Mỗi ngừơi kiểm tra phải báo cáo ngay kết quả kiểm tra ngay cho người
phụ trách thử nghiệm chất lỏng sau khi hoàn thành công tác kiểm tra.
- Lắp nút bịt đường xả của van an toàn ở áp suất riêng ( 0,75 lần áp suất
vận hành cực đại ) kiểm tra và siết chặt lại chúng dưới áp suất vận hành bình
thường của lò hơi. Trong trường hợp này, giữ nó ép xuống để van hoàn toàn
không xì ra. Khi tháo ra làm ngược lại với cách lắp vào.
3.1.4. Những đoạn, những chi tiết được kiểm tra riêng khi thử nghiệm
chất lỏng:
- Phần bị hàn để bịt kín và phần mà ống gắn với chỗ hàn bịt trong vòi
đốt.,..
- Phần bị hàn là rãnh bên ngoài, thanh bên ngoài … được hàn với ống .
- Phần bị hàn là nơi bịt kín vùng xuyên qua tường buồng lửa ( đỉnh buồng
lửa ,…) được hàn với ống tường, ở bộ quá nhiệt và quá nhiệt trung gian …
- Những phần bị hàn là hộp bên ngoài của vùng xuyên qua tường phân
cách được hàn với ống trong buồng lửa phân cách ( chia )
- Những đoạn bị hàn của vòi phun của mỗi ống góp.
- Đoạn bị hàn của panen ống vòi đốt và mép hộp gió.
- Phần bị hàn của ống dẫn khói tuần hoàn được đỡ bằng kim loại với ống
tường buồng lửa.
- Phần có cánh của ống bị uốn cong ở lỗ cài thổi bụi, lỗ nhín, lỗ người
chui…
- Những phần duy trì áp suất khác được làm kín bằng miếng đệm.
Ghi chú : Trong trường hợp các ống buồng đốt của lò được hàn toàn bộ,
rất khó khăn để tìm ra lỗ rò của ống góp và buồng đốt nếu chỉ bằng tiến hành
kiểm tra toàn bộ từ bên ngoài . Do đó cần kiểm tra kỷ lưỡng nếu có phần ẩm ướt
xuất hiện ở buồng dưới buồng đốt
3.2. Thử nghiệm độ kín:
Mục này giới thiệu những yêu cầu chung về thử nghiệm độ kín được tiến
hành cho vỏ tường buồng đốt, ống khói… của lò hơi.
Khi lò hơi được xây dựng, việc kiểm tra về rò toàn bộ các phần bộ hàn và
những sai sót của mối hàn bằng cách nghe nhìn, và cảm giác khi tiếp xúc, dưới
trạng thái áp suất thử nghiệm ( áp suất thử nghiệm được chế tạo bởi nhà chế tạo),
Trang 99
sau khi hoàn thành quá trình hàn, nếu lỗ rò được tim thấy khi kiểm tra, thì phải
sửa chữa.
Phục hồi, kiểm tra phạm vi giảm áp suất. Phạm vi giảm áp suất này không
cho phép vượt quá giá trị lý thuyết ( phạm vi giảm áp suất được nhà sản xuất
cung cấp).
Ví dụ :
Với lò hơi được chế tạo Mitsubishi Heavy industries, thử nghiệm rò khói
đươc tiến hành ở áp suất thử nghiệm của cả hai mức là 1,5 lần áp suất thiết kế
hoặc 4,9 kPa.
Hơn nữa, phạm vi giảm áp suất không cho phép vượt quá 10% áp suất thử
nghiệm hoặc 1,23 kPa trong 10 phút.
Hơn nữa, nếu sự giảm áp suất vượt quá trị số đã cho ở trên, thử nghiệm
bằng nước xà phòng được tiến hành để tìm và phục hồi lại phần có lỗ rò
Tuy nhiên trong thử nghiệm lò hơi sau khi khởi động vận hành ban đầu,
cần theo những thủ tục thử nghiệm đưa ra VH được áp dụng riêng cho mỗi lò hơi
4. Ghi lò bị kẹt hay cháy gẫy:
4.1. Hiện tượng:
+ Đối với ghi xích tự động:
Thường xảy ra những hiện tượng sau đây;
- Ghi lò đang chuyển động đột nhiên ngừng lại, phần ghi ở giữa lò bị nóng
quá mức, nếu bị ngừng lâu có thể bị cháy phần ghi này và gây ra hiện tượng biến
dạng ở các bộ phận khác của ghi lò.
- Ghi lò đang chuyển động bình thường đột nhiên chuyển động bất thường
khi nhanh khi chậm lại cũng có khi ngừng lại một chút rồi lại chạy tiếp tục.
+ Đối với ghi tinh thủ công:
Thường xảy ra những hiện tượng sau đây:
- Hỏng ghi lật, ghi lắc (thường thấy trong các nồi hơi ống lửa, Bungari,
dầu xe lửa...) khi đã đánh lò xong lột hoặc lắc ghi cho xỉ tro rơi xuống gầm lò,
lúc đóng lại mặt ghi không thăng bằng nữa, mặt ghi lò mặt các tấm ghi lật, ghi
lắc có một khoảng trống, giò lùa mạnh vào ở vùng đó, than sẽ lọt xuống gầm lò
qua khoảng trống đó.
- Hỏng ghi tĩnh - lò đang làm việc thấy sụt một khoảng than ở mặt ghi,
thấy ghi cháy và than cháy dở rơi xuống gầm lò, cũng có khi chỉ thấy ghi lò biến
dạng vòng xuống chưa gẫy và rơi hẳn xuống gầm lò.
4.2. Nguyên nhân:
Nguyên nhân chủ yếu gây ra hiện tượng cháy, gẫy, kẹt ghi lò (các loại) là
do sử dụng không khí trong buồng đốt không đúng quy định, cung cấp ít gió quá
làm cho mặt dưới ghi không đúng quy định, cung cấp ít gió quá làm cho mặt
dưới ghi không được làm mất kịp thời, bị nóng quá mức gây ra cháy, gẫy ghi,
nếu mặt xích ghi rơi vào các bánh xe răng truyền động ghi xích thì gây ra kẹt ghi
không chạy được nữa.
Đối với các ghi lắc, ghi lật, ngoài nguyên nhân và nhiệt cũng có thể do
nguyên nhân cơ khí gây ra như gẫy chốt hãm (cờ-ra-vet) trục quay ghi lật, ghi
lắc, hay ổ chứa trục ghi bị mòn rộng quá khi đóng xuống ghi không vào đúng
khớp cũ, bị kênh lên hay chưa tới mặt nằm ngang.
Ngoài ra còn do những nguyên nhân sau đây:
- Dùng những gậy sắt, cào sắt quá nặng ném vào mặt ghi làm ghi vỡ, nứt.
Trang 100
- Chế tạo ghi lò bằng những gang quá xấu không chịu được nhiệt độ cao
- Do khung đỡ mặt ghi bị hỏng làm sụt một phần mặt ghi hay một số thanh
4.3. Thao tác xử lý:
+ Đối với ghi xích:
- Nếu một vài lá mặt ghi bị cháy gẫy mà không gây kẹt ghi, thì phủ thêm
than lên mặt ghi (tăng khe hở của tấm điều chỉnh than), duy trì quạt gió đều và ở
mức tương đối lớn, cho ghi chạy từ từ tới khi thấy chỗ hỏng ở cửa kiểm tra ghi
lò, sẽ ngừng ghi lại, nhanh chóng thay các lá ghi bị hỏng tuyệt đối cấm tắt quạt
gió ở gầm ghi khi ghi lò đang dừng lại, vì làm như vậy ghi lò sẽ bị nóng quá mức
và để xảy ra sự cố nghiêm trọng trên toàn bộ mặt ghi lò.
- Nếu vì lý do nào đó ghi lò bị kết, thì cho ghi lò chạy ngược trở lại một
đoạn 2m, sau đó lại cho lò chạy lại như chiều bình thường, nếu ghi lò chuyển
động được thì chỉ cần xem kỹ mặt ghi nếu thấy cháy một vài lá ghi thì thay như
vừa trình bày ở trên.
Nếu ghi lò không chạy ngược ở lại được hay trở lại được nhưng khi chạy
xuôi qua chỗ ghi hỏng lại bị kẹt, nhất thiết phải ngừng lò sự cố.
+ Đối với ghi tĩnh đốt thủ công:
- Khi hỏng ghi lật, ghi lắc phải ngừng lò, để sửa chữa những ghi hỏng.
- Khi hỏng (gẫy, võng) những ghi tĩnh: tấm hay thanh có thể dùng các
thanh sắt đánh lò, buộc các ghi mới bằng dây thừng đưa vào đúng nơi thay ghi,
dây cháy dớt, ghi sẽ nằm vào đúng vị trí thay thế cho ghi cháy hỏng. Những ghi
đã võng xuống dù chưa hỏng gẫy hẳn cũng phải thay ghi khác như phương pháp
vừa nêu trên.
Chú ý:
Trong qúa trình thay ghi thủ công phải mở hết cửa hút gió ở gầm ghi, hạn
chế mở cửa cho than, tuyệt đối cấm chạy quạt đẩy khi thay ghi, vì rất dễ gây ra
tai nạn cho công nhân sửa chữa.
5. Sụt tường, cuốn lò, hỏng các phần bảo ôn trong lò:
- Khi tường, cuốn lò bị sụt thì nghe thấy tiếng động khác thường trong
buồng lửa, đường mương dẫn khói, đồng thời thấy lửa khói lùa ra cửa cho than,
tùy theo tường cuốn sụt nhiều hay ít, lửa sẽ lùa ra dài hay ngắn. Nếu tường cuốn
lò bị sụt mà không phát hiện kịp thời có thể gây ra hiện tượng nứt tường lò
nghiêm trọng, cháy đỏ những giá đỡ, khung lò hơi...
- Khi các phần bảo ôn bị hỏng, thì phải kiểm tra, bằng các cửa kiểm tra, có
thể thấy các sợi amiăng cách nhiệt ở các góc tường lò, hay giữa tường lò với các
mặt tiếp nhiệt bị tung ra, rơi võng xuống, hay thấy gạch, sợi amiăng bảo ôn các
ống xả đáy nồi (nằm trong lò hơi) hay thấy gạch bảo ôn các giá đỡ nồi hơi bị rò,
trong thấy các giá đỡ.
5.2. Nguyên nhân:
Chủ yếu là do xây lắp không đúng quy cách: để mạch gạch qúa rộng (trên
3mm), vữa gạch chịu lửa chọn không đúng công thức, gạch định hình xây các
cuốn lò không đúng hình dáng thiết kế cuốn lò...
- Do các vật chằng giữ, dỡ tường, cuốn lò bị hỏng làm cho tường cuốn bị
sụt.
- Do các bộ phận dãn nở trong nồi hơi không được tự do, bị các tường
cuốn chèn đặt lại.
Trang 101
- Do gạch và các chất bảo ôn (amiăng sợi, amiăng tấm) đã quá cũ, bị ẩm
nhiều lần khi sửa chữa, chưa được thay vật liệu mới.
- Nếu tường cuốn lò các phần bảo ôn bị sụt ít, nhẹ, không làm lộ những
khung, giá, bệ đỡ... bằng kim loại ra, đường lùa khói chạy và không có nguy cơ
làm nứt tường lò phía ngoài, thì cho phép lò làm việc tiếp tục đến kỳ sửa chữa
gần nhất, nhưng không quá 1 tháng.
- Nếu tường, cuốn lò, các phần bảo ôn bị sụt nhiều, nặng, làm cản trở việc
thoát khói trong nồi hơi, làm cho các khung, giá, bệ đỡ của nồi hơi bị nóng đỏ,
phải ngừng lò sự cố để sửa chữa.
6. Cháy nổ ở mương dẫn khói:
- Thấy cháy, đôi khi có tiếng nổ ở mương dẫn khói (từ nồi hơi ra ống
khói), làm vỡ những màng bảo hiểm ở mương dẫn khói, bật tung các nắp đậy các
hộp chứa tro (nặng 30-40kg) thậm chí, nếu cháy nổ lớn sẽ gây ra hoả hoạn tại đó.
- Thấy lửa khói phụt mạnh ra cửa cho than, có khi làm bật tung cả chốt
hãm cửa cho than
Sau đó toàn bộ nhà lò bị khói bụi phủ kín, việc cháy của nhiên liệu giảm
dần, áp suất hơi tụt xuống.
6.2. Nguyên nhân:
Do trong qúa trình đốt cháy, nhiên liệu chưa cháy hết, trong khói ra khỏi
nồi hơi còn chứa một lượng khí CO và các khí cháy được khác khá nhiều, khi
nhiệt độ khói đột ngột tăng cao (quá 250 oC) và việc thoát gặp trở ngại, như bị tro
lấp một phần thân ống khói hay trời mưa làm khói thoát ra khó... khi ấy ở mương
khói sẽ xảy ra các phần cháy của các phần nhiên liệu còn lại và gây ra tiếng nổ,
tuỳ theo tỷ lệ hỗn hợp các khí cháy và oxy các phản ứng đó gây ra tiếng nổ mạnh
hay yếu. Khi nổ thể tích tăng, áp suất trên đường mương khói tăng sẽ gây ra
những hiện tượng vừa nêu ở trên
- Nếu nổ cháy nhỏ, không gây ra sụt đổ đường mương dẫn khói, không
cản trở đến việc thoát khói... thì nhanh chóng tắt quạt gió, các cửa hút gió gầm
ghi đóng chặt lại, đậy kín các nắp ở mương khói bị bật ra, tìm những tấm cách
nhiệt, bịt vào các màng bảo vệ. Nếu gây cháy ra ngoài, phải sửa chữa ngay bằng
các trang bị phòng hoả, khi lò đã trở lại bình thường thì mở từ từ quạt gió để
kiểm tra, xem xét các hiện tượng, nếu không xảy ra vấn đề gì mới cho nồi hơi
làm việc tiếp tục.
- Nếu cháy, nổ lớn, mương khói vỡ tung, nhất thiết phải ngừng lò sự cố và
đề phòng hoả hoạn ở nhà lò.
7. Nguyên lý và ưu nhược điểm của các phương pháp xử lý dầu trước
khi đưa vào đầu đốt :
Mục tiêu chính liên quan tới kỹ thuật đốt là phải đốt cháy dầu với các tiêu
chí là phải đạt hiệu xuất tốt nhất, đảm bảo an toàn vận hành và giảm thiểu sự ô
nhiễm đối với không khí. Mục tiêu này chỉ có thể đạt được bằng cách sử dụng
các cụm đầu đốt thích hợp và vận hành chúng một cách đúng đắn. Chúng ta có
thể xếp các nhóm đầu đốt tuỳ theo nguyên lý xử lý dầu trước khi đưa vào đốt
bằng phương pháp phân biệt các đầu đốt hoạt động theo cách làm hoá hơi hay
phun sương.
Trang 102
1. Nguyên lý của các đầu đốt hoạt động bằng cách làm hoá hơi là: dầu
được làm hoá hơi dưới điểm cháy, sau đó hơi dầu đã tạo thành được hoà trộn với
không khí cần thiết cho sự cháy và được đốt cháy. Các loại đầu đốt kiểu này chỉ
sử dụng được với các loại dầu hoá hơi trên nhiệt độ thấp như dầu nhẹ, diesel. Các
đầu đốt kiểu hoá hơi chỉ dùng trong các lò sưởi dầu của gia đình và các nồi hơi
công suất nhỏ.
2. Nhiệm vụ của các đầu đốt dầu hoạt động theo kiểu phun sương là dẫn
nhiên liệu vào vùng đốt và cùng lúc phân tán chúng ra thành các hạt sương nhỏ.
Dầu được phun sương, được hoá hơi bởi nhiệt bức xạ của ngọn lửa, bởi sự truyền
nhiệt và bởi nhiệt lượng tuần hoàn trong ngọn lửa. Độ lớn của các giọt dầu được
phun sương vào khoảng 10 - 200 m, nhưng trong một số trường hợp, các yếu tố
phụ thuộc vào chất lượng dầu, vào kiểu phun sương và sự hoạt động của chúng,
các giọt dầu lớn hơn cũng có thể xuất hiện trong nhiên liệu được phun sương.
Tuỳ theo kiểu phun sương mà sự phân bố các kích thước, các hạt sương cũng
thay đổi.
3. Yêu cầu cơ bản được đặt ra đối với các đầu đốt là phải đảm bảo một sự
phân bố các hạt sương một cách hợp lý, để việc hoá hơi nhanh nhất. Ngoài ra,
nhiên liệu phải được phân bổ đều đặn trong không khí, chúng ta có thể xếp nhóm
các đầu đốt như sau:
a. Đầu đốt phun sương bằng không khí (kiểu gió tán sương-air atomizing),
có các ưu điểm sau:
- Phun sương mịn, vận tốc tương đối lớn, nên hoà trộn tốt với không khí
dùng để đốt cháy.
- Kết cấu đơn giản, không cầu kì mà vẫn cháy tốt, hiệu suất cao.
- Không kén dầu, có thể đốt được dầu xấu.
- Cần phải trang bị thêm máy nén khí.
b. Đầu đốt phun sương bằng hơi bão hoà (hơi nóng tán sương - steam
atomizing), có các Ưu điểm:
- Dầu tiếp tục được hâm nóng từ hơi dùng để phun sương.
- Kết cấu đơn giản, không cầu kỳ mà vẫn cháy tốt, hiệu suất cao.
* Nhược điểm:
- Tiêu hoá hơi để phun sương, mất khoảng 2 - 3% sản lượng hơi.
c. Đầu đốt dùng áp lực phun sương (cao áp), có các ưu điểm sau:
- Dầu có áp suất cao (đến 30 at) được dưa vào đầu đốt sẽ cải thiện độ mịn
của việc phun sương.
- Kết cấu đơn giản.
Nhược điểm:
- Béc phun dầu là chi tiết đòi hỏi gia công cầu kỳ, chính xác và đòi hỏi vật
liệu chịu mài mòn.
- Chất lượng dầu ảnh hưởng nhiều đến việc đốt cháy.
d. Đầu đốt phun sương bằng phương pháp ly tâm (kiểu chén xoay), có các
ưu điểm sau:
- Xét về quan điểm hoà trộn với không khí, đây là kiểu có lợi nhất. Sự
phân bố các hạt sương thừa hơn so với sự phân bố của kiểu phun sương dùng áp
lực.
Trang 103
Nhược điểm:
- Kết cấu phức tạp, chi tiết đòi hỏi gia công chính xác, chén xoay có vận
tốc cao, giá thành cao.
Một đầu đốt dầu tốt đòi hỏi một quá trình đốt cháy hoàn hảo và sự đảm
bảo một lượng không khí dư tối thiểu. Một quá trình đốt ở trạng thái lý tưởng có
một số các điểm lợi quan trọng nhất là:
1. Hiệu suất của nồi hơi được cải thiện bởi sự giảm được lượng khí thải,
đồng thời giảm được tổn thất theo đường khí thải và tiếp theo đó là do việc tạo ra
ít muội than nên các bề mặt trao đổi nhiệt sạch hơn, tạo sự trao đổi nhiệt tốt hơn.
2. Giảm được lượng các chất thải phóng thích vào môi trường.
3. Do giảm được việc sinh ra axit sulfuric và hạ thấp được điểm sương,
nên giảm được sự ăn mòn hoá học.
Để quá trình đốt cháy được hoàn hảo, cần phải đảm bảo được việc hoà
trộn tốt giữa dầu và không khí dùng để đốt cháy, ngoại trừ trường hợp dùng khí
để phun sương ở tất cả các loại đầu đốt chỉ bắt đầu sau quá trình phun sương.
Trên thị trường Việt Nam hiện nay, chủ yếu sử dụng các loại đầu đốt chế
tạo theo nguyên lý cao áp của nhiều nước khác nhau. Các loại đầu đốt này sau
thời gian sử dụng bộc lộ rõ các điểm sau:
1. Do không chú trọng đến hệ thống lọc dầu trước khi vào bơm cao áp,
nên thường bị giảm áp làm dầu đốt khó cháy và tiêu hao nhiên liệu tăng lên. Việc
sửa chữa phục hồi hay thay mới thường có chi phí cao (từ 300 - 1.000USD/bơm).
2. Việc cân chỉnh đầu đốt cao áp trong điều kiện chất lượng dầu không ổn
định thường khó, đòi hỏi nhiều kinh nghiệm. Đặc biệt, trong điều kiện chất lượng
dầu xấu, đầu đốt cao áp khó đốt cháy.
Một số nhà đầu tư có đủ năng lực tài chính thường chọn loại đầu đốt gió
tán sương hay chén xoay - đây là hai kiểu đầu đốt ít kén dầu. Tuy vậy, như đã
trình bày ở trên, kiểu đầu đốt chén xoay thường có giá thành cao.
Trong trường hợp dầu nặng phổ biến trên thị trường Việt Nam hiện nay,
giải pháp dùng gió tán sương là một giải pháp hợp lý với chất lượng phun sương
tốt và giá thành có thể chấp nhận được.
3. DÀN ỐNG SINH HƠI:
A. Cấu trúc dàn ống sinh hơi:
A.1. Mô tả chung:
A.1.1. Thiết bị sinh hơi (TBSH):
Thiết bị sinh hơi có hai nhiệm vụ chính, đó là:
1. Chuyển hoá các dạng năng lượng khác thành nhiệt năng;
- Trong các buồng đốt nhiên liệu hữu cơ, chuyển hoá năng của nhiên liệu
hữu cơ như than đá, dầu mỏ, khí đốt, vv..thành nhiệt năng của sản phẩm cháy;
- Trong các lò phản ứng nguyên tử, tiến hành các phản ứng phân huỷ hoặc
tổng hợp hạt nhân nguyên tử phát ra nhiệt;
- Trong lò hơi mặt trời, các bộ thu hấp thụ năng lượng bức xạ năng lượng
của mặt trời rồi chuyển hoá thành nhiệt năng;
- Trong lò hơi địa nhiệt chất tải nhiệt hoặc môi chất hấp thụ nhiệt năng
trong long quả đất; trong lò điện chuyển điện năng thành nhiệt năng vv..
Trang 104
2. Truyền nhiệt năng sinh ra cho chất tải nhiệt hoặc môi chất để đưa
chúng từ thể lỏng có nhiệt độ thông thường lên nhiệt độ cao hoặc nhiệt độ sôi,
biến thành hơi bão hoà hoặc hơi quá nhiệt.
A.1.2. Bề mặt truyền nhiệt:
Nhiệm vụ của các bề mặt truyền nhiệt là truyền nhiệt lượng từ nhiên liệu
và sản phẩm cháy có nhiệt độ cao có môi chất là nước, hơi hoặc không khí.
Xét về phương thức truyền nhiệt đến bề mặt truyền nhiệt bằng bức xạ, bề
mặt truyền nhiệt bằng đối lưu và bề mặt truyền nhiệt nửa bức xạ (vừa bức xạ vừa
đối lưu).
Xét về đặc điểm môi chất nhận nhiệt, có thể chia thành: bộ sấy không khí,
bộ hâm nước, bề mặt sinh hơi và bô quá nhiệt. Với lò hơi công suất nhỏ, nhiều
khi không có bộ sấy không khí, không có bộ quá nhiệt, còn bộ hâm nước và bề
mặt sinh hơi ghép chung làm một.
A.1.3. Cấu tạo chung:
Dàn ống sinh hơi tạo nên tường lò được bố trí các ống siết nhau toàn bộ
chu vi lò với mục đích ngăn ngừa không làm, hỏng tường lò nhờ làm mát lò và
nhận nhiều hơn sự truyền nhiệt bức xạ và hơi tạo ra trong vùng ống sinh hơi này.
Mặc dù dàn ống sinh hơi cấu tạo khác nhau phụ thuộc vào loại lò hơi, nhưng cấu
tạo chủ yếu của các lò hơi để phát lực được phân loại thành: hệ thống xếp ống
liền nhau và hệ thống xếp ống cách nhau nhưng được hàn với nhau, được minh
họa bằng hình ở dưới.
Hệ thống vỏ bao Tường bằng ống hàn toàn bộ

Hình 3.1: Các dạng cấu trúc của tường lò
Cấu tạo của ống sinh hơi đươc cải tiến kịp thời phù hợp các yêu cầu để lò
hơi cung cấp hơi có nhiệt độ cao, lưu lượng hơi lớn và hiệu suất cao, và nhưỡng
năm gần đây loại lò có ống hàn với nhau là rất phù hợp. Hệ thống tường làm
bằng ống hàn toàn bộ này được chung là tường hàn (tường mành hoặc tường
đơn), nó có các đặc điểm sau, so sánh với loại tường đặt ống sát nhau:
1. Hệ thống tường hàn chắc chắn hơn hệ thống ống đặt kề với cùng kích
thước, vì dán ống cấu tạo liên kết với nhau.
2. Hệ thống này hoàn toàn kín không lọt không khí vì vậy nó không cần
vật liệu chịu nhiệt và cũng không cần vỏ bọc ở phía sau ống.
3. Điều này có thể chế tạo trước tại xưởng có sự kiểm tra chất lượng và
thêm nữa là rút ngắm thời gian lắp ráp tại hiện trường do vậy dẫn tới giảm giá
thành.
4. Một phần nhiệt được hấp thụ ở phần mảng được truyền tới phía sau ống
dẫn tới nhiệt độ sau ống tăng lên, vì vậy ứng suất nhiệt giảm xuống.
Trang 105
5. So với hệ thống ống đặt sát nhau cùng kích thước, trọng lượng ống trên
diện tích sử dụng giảm vì vậy thể tích nước trong ống giảm tương ứng. Do vậy
việc khởi động lò hơi nhanh và dao động phụ tải ít.
Đối vối hệ thống hàn, các kết cấu tường lò được mô tả dưới đây là quan
điểm chung để chế tạo panel hàn.
a. Tường được tạo nên bằng cách hàn các ống bằng dây kim loại dài.
b. Tường được tạo nên bằng cách hàn các ống có gờ với nhau
c. Tường được tạo nên bằng cách hàn các ống bằng thanh chắn kim loại.
Hơn nữa, trong nhiều trường hợp, ồng hàn được dùng để làm ống trần lò
với nhiều lổ xuyên qua trần để lắp nhiều ống bộ quá nhiệt xuyên qua.
Hình 3.2: Cấu trúc mối hàn dàn ống sinh hơi
A.1.4. Khái niệm cơ bản về đặc tính kỹ thuật ống:
1. Các điều kiện cơ bản:
Các mục điều kiện sau đây nói chung phải được cân nhắc vì các năm gần
đây các lò hơi đã được yêu cầu kéo dài tuổi thọ trong điều kiện làm việc khắc
nghiệt:
a. Cường độ chịu đựng ở nhiệt độ cao.
b. Chịu ăn mòn
c. Chịu ôxy hóa
d. Tính bền cững khi chịu độ nhiệt cao kéo dài
e. Chịu ở nhiệt độ bình thường và nhiệt độ cao.
f. Khẳ năng hàn.
g. Độ khó /dễ trong chế tạo.
h. Điều kiện giá cả
2. Khái niệm cơ bản về đặc tính kỹ thuật của ống.
a. Độ dày tính toán yêu cầu của ống
Đây là mục cơ bản cần thiết để thiết kế cường độ của ống, mà cường độ
này có thể xác định từ phương trình tính toán đặc trưng phụ thuộc vào vật liệu và
áp lực bên trong của ống. Phương trình được cho ở dưới đây như một ví dụ có
thể áp dụng để tính toán chiều dày của ống nước, bộ quá nhiệt, bộ hâm nước
(khác ống thép đúc)
t = Pd/200S + p + 0.005d + 
ở đây: t: Độ dày tính toán yêu cầu của ống (mm)
d: Đường kính ngoài của ống (mm)
Trang 106
p: Aựp lực làm việc tối đa (Mpa)

S: ứng suất căng cho phép của vật liêu (N/mm2)
: [ 1 mm ] khi chiều dày của phần đặt ống giản nở bằng 25mm và
= [0] mm trong trường hợp khác trên:
Đường kính ngoài ống Chiều dày ống
D = 38mm 2.4mm
38mm < d = 51mm 2.7mm
51mm < d = 76mm 3.0mm
76mm < d = 101mm 3.4mm
101mm < d = 127mm 3.8mm
[S] là ứng suất cho phép của từng vật liệu ở nhiệt độ cao và trị số tối thiểu
của danh mục bên dưới phù hợp với ứng suất cho phép.
a) 1/4 (25%) của cường độ kéo yêu cầu
b) 2/3 của cường độ đàn hồi (62.5%)
c) Trị số ứng suất trung bình kết quả của 0,01% bò (dãn) trong 1000h.
d) 80% của trị số ứng suất tối thiểu gây ra rạn nứt trong 100.000h hoặc
67% trị số ứng suất trung bình.
* Cách xác định ứng suất cho phép ở điều kiện nhiệt độ cao:
Ví dụ (thép 2.25Cr – 1 Mo)
* Ứng suất cho phép của mỗi vật liệu đối với nhiều ống lò hơi chịu
nhiệt: (Ống sinh hơi, ống bộ quá nhiệt)
Vật liệu ứng suất cho phép ở từng nhiệt độ (oC) (N/mm2)
Mã
tiêu 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625
hiệu
chuẩn
Thép STB 85 82 76 66 53
cacbon 340
STB 102 97 88 76 57
410
Trang 107
STB 128 128 115 98 69

510
0.5Mo STB 95 95 95 93 90 88 68
A 12
* Ống thép trơn được chế tạo như sau:

Thỏi thép được gia nhiệt lên tới nhiệt độ (1150 – 1200 0C) và được khoan
lỗ và sau đó chiều dày vách được dàn mỏng bằng máy cán. Việc xử lý (hoàn tất)
nóng và lạnh có khẳ năng chọn lựa đối với ống thép trơn phù hợp với 2 phương
pháp xử lý.
* Ống thép hàn được chế tạo như sau:
Dãi thép hoặc tấm thép được quấn thành hình trụ bằng máy cuốn hoặc
máy ép và sau đó hàn giáp mối thành ống. Hầu hết những ống thép hàn là dùng
hàn bằng điện. Điện cực được gắn vào cả hai đầu của gờ, gờ này được gọi là “ gờ
ống hàn”, và gờ được được gia nhiệt đạt tới nhiệt độ cực cao và hàn bằng nhiệt
điện trở, bằng cách dùng dòng cao tần < khoảng 450.000 chu kỳ > hoặc dòng tần
số thấp < 50 – 360 chu kỳ > tại điện cực.
Mỗi một ống thép này có một đặc điểm. Đặc điểm hợp lý được chọn từ
các ống này tùy theo ý định ứng dụng nó.
* Ống thép trơn:
1. Ống thép này có thể chế tạo bằng cách dùng nhiều vật liệu thép khác
nhau như: thép các bon, thép hợp kim, thép không rỉ. . .vv
2. Độ chính xác về kích thước bị hạn chế nếu ống xử lý nóng, nhưng có
thể nâng cấp bằng xử lý lạnh.
3. Phù hợp để chế tạo ống có bề dày tương đối mỏng, ống mỏng cần thiết
xử lý nguội.
4. Không có bọt.
5. Độ tin cậy cao với ống trơn.
6. Bề mặt bao nói chung thấp hơn ống hàn gờ.
7. Nói chung, chiều dài ống bị hạn chế khi chế tạo.
8. Nói chung, đắt hơn ống hàn gờ.
* Ống hàn gờ:
1. Hàn bằng dòng điện tần số thấp bị hạn chế đối với ống thép cacbon
thấp. Thép cacbon cao và ống thép hợp kim có thể được chế tạo bằng hàn dòng
cao tần (chỉ hạn chế đối với một số thép hợp kimc)
2. Độ chính xác kích thước tốt hơn ống thép trơn. Đặc biệt, chiều dày
vách được quyết định tùy theo tấm thép dùng vì vậy mà có khuynh hướng chế tạo
bề dày mỏng.
3. Phù hợp để chế tạo ống mỏng. Khó khăn khi chế tạo ống dày.
4. Có bọt. Nhưnh bọt có thể được khử phụ thuộc vào kích thước ống.
5. Mối hàn có toàn bộ chiều dài. Tuy nhiên, độ tin cậy của nó gần đây
được nâng cấp nhờ ứng dụng cách kiểm tra không phá hủy.
6. Bao bề mặt tấm thép trở thành bao bề mặt ống vì vậy nói chung có thể
tạo được bề mặt đẹp.
7. Ống đặc biệt dài có thể chế tạo dễ dàng
8. Hiệu suất chế tạo ống cao và nói chung rẻ hơn ống thép trơn
Trang 108
* Ống thép trơn xử lý nóng:

1. Có tính kinh tế bở vì ống thép này hầu như được tạo ra theo quá trình
liên tục, nhưng kích thước tiêu chuẩn tự nó bị hạn chế vì ảnh hưởng bởi dụng cụ
và khâu tổ chức.
2. Khó khăn trong việc chế tạo ống mỏng, thông thường chiều dày tối
thiểu áng chừng 3mm.
3. Oxy hóa bề mặt là không thể tránh khỏi bởi vì xử lý ở nhiệt độ cao. Độ
thẳng bề mặt thấp hơn so với xử lý lạnh.
4. Chiều dài ống lớn hơn xử lý lạnh.
5. Ống dạng đặc biệt có thề chế tạo bằng phương pháp kéo ống nhưng
không thể chế tạo bằng hệ thống cán quay.
6. Nói chung rẻ hơn ống xử lý lạnh.
* Ống thép trơn xử lý lạnh:
1. Cũng có thể sản xuất ống có kích thước đặc biệt, chất lượng không cao.
2. Ống đường kính nhỏ, ống mỏng, ống dày…vv hầu như có thể sản xuất
bất kể kích thước nào.
3. Mặt trong và ngoài là trơn và phẳng.
4. Có khẳ năng tạo ra nhiều kích thước khó hơn.
5. Cũng có thể sản xuất ống dài hơn. Các ống hình dạng đặc biệt như nống
tròn, ống vuông ống lục lăng, . . vv cũng có thể chế tạo.
6. Nói chung đắt hơn so với ống xử lý nóng.
7. Mặc dù vật liệu giống như ống xử lý nóng, nhưng ống xử lý lạnh có độ
cứựng cao hơn
Ống hàn bằng điện (ống hàn gờ) có độ tin cậy thấp hơn ống trơn do khuyết
tật và ăn mòn ở phần hàn, nhưng những năm gần đây ống hàn gờ tăng lên do cải
thiện được kỹ thuật chế tạo thép, . . vv và hơn nữa là quan điểm hạ giá thành.
1. Việc cải tiến lỹ thuật chế tạo thép có khẳ năng giảm nồng độ lưu huỳnh
là yếu tố gây nên an mòn.
2. Phương pháp hàn cao tần có sử dụng hệ thống tự động kiểm tra, có khẳ
năng nâng cấp chất lượng khu vực hàn
3. Chất lượng ống hàn gờ được nâng cấp bằng kiểm tra siêu âm (kiểm tra
hai lần trong quá trình sản xuấtk, kiểm tra sau quá trình sản xuất) và kiểm tra
bằng dòng điện xoáy (một lầnm)
A.2. Cấu trúc của dàn ống sinh hơi:
A.2.1. Bề mặt sinh hơi và cách bố trí:
Trong lò hơi động lực công suất lớn, thông số cao, bề mặt sinh hơi có
nhiệm vụ biến nước từ bộ hâm nước đưa vào thành hơi bão hoà gần khô để đưa
sang bộ quá nhiệt, công suất nhỏ, thông số thấp thì thực hiện cả nhiệm vụ hâm
nước và cấp hơi.
a. Mục tiêu thiết kế bề mặt sinh hơi:
Khi thiết kế một mẫu lò hơi, cần chú ý đạt được các yêu cầu sau:
1. Khả năng hạn chế các tổn thất, nâng cao hiệu suất, tiết kiệm nhiên liệu
có thể giảm q2 nhờ bố trí đủ bề mặt truyền nhiệt để giảm nhiệt độ khói thải. Giảm
q5 bằng cách giảm nhiệt độ bề mặt tiếp xúc với không khí xung quanh nhờ bố trí
các vách nước hoặc buồng ống ngăn cách buồng lửa với môi trường.
2. Có khả năng giảm chi phí chế tạo, với các biện pháp:
Trang 109
- Giảm suất tiêu hao kim loại, có nghĩa là cần giảm bớt những bề mặt
không trực tiếp tham gia truyền nhiệt và giảm chiều dày các bề mặt truyền nhiệt.
Một trong những biện pháp có hiệu quả là tránh dùng bề mặt phẳng và giảm
đường kính các bề mặt truyền nhiệt. Một biện pháp khác cũng có hiệu qủa là
nâng cao cường độ dòng nhiệt, tận dụng truyền nhiệt bằng bức xạ, tăng hệ số toả
nhiệt đối lưu, cho dòng sản phẩm cháy quét hết các bề mặt truyền nhiệt với tốc
độ cao, giảm hiện tượng đóng cáu cặn, bàm tro xỉ vv..
- Chọn kim loại rẻ tiền mà vẫn đảm bảo an toàn: dùng gang hoặc thép
cacbon thông thường, hạn chế dùng thép hợp kim.
- Chọn dùng công nghệ chế tạo đơn giản, thông dụng, rẻ tiền .
3. Có khả năng đáp ứng được yêu cầu về công suất, thông số và chất
lượng hơi của hộ sử dụng. Với lò hơi dộng lực, yêu cầu nâng cao động lực và áp
suất để nâng cao hiệu suất của chu trình, với lò hơi cấp nhiệt thì tuỳ theo yêu cầu
công nghệ của hộ sử dụng.
4. Làm việc an toàn :
Điều chỉnh nhạy bén mà ổn định, giảm bớt ứng suất nhiệt, tránh quá dày
hoặc dày mỏng không đều. Giảm bợt nhiệt độ bề mặt truyền nhiệt bằng các biện
pháp như tổ chức tốt tuần hoàn, tránh hiện tượng túi hơi, giảm bớt cáu cặn bám
trên bề mặt truyền nhiệt, vv…
5. Thuận tiện trong việc lắp ráp, vận hành, kiểm tra bảo dưỡng, sửa chữa.
b. Một số dạng bề mặt sinh hơi chính:
Có rất nhiều dạng bề mặt sinh hơi, nhưng đại thể có thể phân loại như sau:
- Dựa theo sự tiếp xúc của bề mặt truyền nhiệt với nước và sản phẩm cháy,
có thể chia thành loại ống nước và loại ống lửa hoặc ống lò.
+ Với loại ống nước, khói ở ngoài nước ở trong;
+ Với loại lò hơi ống lửa khói ở trong nước ở ngoài.
+ Với loại lò hơi ống lò là loại ống lớn, có thể đốt nhiên liệu ngay trong
ống.
- Dựa theo kim loại chế tạo có lò hơi bằng gang và lò hơi bằng thép.
+ Lò hơi bằng gang thường dùng đun nước nóng nhiệt độ không quá
0
115 C hoặc sinh hơi với áp suất không quá 1,7bar.
- Dựa theo sự chuyển động của nước trong bề mặt sinh hơi, có thể chia
thành loại:
+ Đối lưu tự nhiên (a),
+ Tuần hoàn tự nhiên (b),
+ Tuần hoàn cưỡng bức (c);
+ Đối lưu cưỡng bức (d).
Dưới đây giới thiệu một số bề mặt sinh hơi thường gặp.
Trang 110
Hình 3.3: Sơ đồ chuyển động của môi chất qua các bề mặt truyền nhiệt
1. Balông, 2. Bơm nước, 3. Hâm nước,
4. Dàn ống lên, 5. Ống xuống, 6. Ống góp,
7. Bộ quá nhiệt, 8. Van hồi, 9. Ba lông hỗn hợp .
1. Lò hơi dạng bình:
Đâylà loại lò hơi lâu đời nhất, đơn giản nhất, chỉ là một balông dạng hình
trụ, đôi khi còn làm thêm đôm hơi để tách bớt hạt nước bay theo làm tăng độ khô
của hơi. Bề mặt truyền nhiệt là phần dưới của balông, có diện tích đến khoảng
50-120 m2.
Hình 3.4: Lò hơi dạng bình

Loại lò hơi dạng bình có ưu điểm:
Trang 111
- Cấu tạo đơn giản.

- Dung lượng nước và hơi nhiều nên vận hành ổn định, diện tích bề mặt
bay hơi lớn, nên chất lượng hơi khá tốt.
- Dễ làm sạch cáu cặn, dễ dàng co dãn nhiệt khi vận hành.
Nhưng nó có khá nhiều nhược điểm:
- Công suất bị hạn chế, vì đường kính không thể qúa 2m, diện tích truyền
nhiệt không lớn, hệ số truyền nhiệt không cao.
- Khó thoả mãn yêu cầu về thông số hơi cao vì đường kính balông lớn và
không có bộ quá nhiệt.
- Không kinh tế tốn quá nhiều kim loại chế tạo, khoảng 10T kim loại cho
1T/h, lại khó nâng cao hiệu suất khi vận hành.
- Dung lượng nước lớn, nước chỉ đối lưu mà không có tuần hoàn nên điều
chỉnh năng suất chậm, tổn thất nhiệt lớn khi nhóm lò và tắt lò.
Vì có những nhược điểm trên nên từ lâu người ta không còn chế tạo lò
hơi này và đã phát triển theo hướng tăng diện tích bề mặt truyền nhiệt vào bên
trong họăc bên ngoài balông.
Hình 3.5: Sơ đồ phát triển bề mặt sinh hơi

2. Lò hơi phát triển bề mặt truyền nhiệt vào bên trong:
Có thể bố trí bề mặt truyền nhiệt vào bên trong balông lớn. Người ta có
thể dung ống lò là ống có đường kính đủ lớn để có thể cho nhiên liệu cháy trong
đó. Có thể bố trí những ống nhỏ hơn để dẫn khói gọi là ống lửa. Có thể bố trí
những ống nước, chứa nước bên trong và bên ngoài là khói. Lò hơi có thể đặt
đứng hoặc đặt nằm.
2.1. Lò hơi đặt nằm ngang:
Có thể lặp lại bố trí một hoặc hai ống lò có dạng lượn sóng để dễ co giản
nhiệt, dài khoảng 4-11m, đường kính khoảng 605/580 -1025 /950mm trong
balông lớn có đường kính khoảng 1,5 – 2m, diện tích truyền nhiệt loại một ống lò
khoảng 30-50 m2, loại hai ống lò khoảng 80 – 100m 2. Trong ống lò có thể bố trí
ghi để đốt nhiên liệu rắn hoặc vòi phun để đốt dầu. Ống lò và đường khói cần bố
trí để tạo nên tuần hoàn tự nhiên của nước.
Thí dụ loại một ống lò thì bố trí lệch về một phía về đường khói thứ nhất
cũng về phía đó, đối với loại hai ống lò, bố trí hai ống gần nhau vào đường ống
thứ nhất đi vào chính giũa rối mới rẽ sang hai bên đi ra khỏi ống.
Người ta có thể thay một phần hoặc toàn bộ ống lò bằng những đường
ống có đường kính nhỏ hơn gọi là ống lửa.
Trang 112
Hình 3.6: Lò hơi ống lò, ống lửa đặt nằm ngang
Loại lò hơi này có các đặc điểm sau:
- Đã tăng thêm được diện tích bề mặt truyền nhiệt đến khoảng 600m 2, lại
tăng được cường độ truyền nhiệt, loại ống lò có thể 15- 20kg hơi/m2.h, loại ống
lửa có thể đến 3o- 60kghơi/m2.h, nên có thể tăng được công suất.
Công suất và thông số hơi vẫn bị hạn chế do đường kính balông không
vượt quá 2m, không gian bố trí ống lò, ống lửa bị hạn chế.
- Khó làm sạch cáu cặn bám xung quanh ống lửa.
- Không tạo được tuần hoàn tự nhiên cho nước mà chỉ có đối lưu tự nhiên.
- Thông gió tự nhiên khó hơn, dễ đóng tro bụi trên bề mặt truyền nhiệt.
- Diện tích nhà lò khá lớn.
2.2. Lò hơi đặt đứng:
Trong balông có đường kính lớn không quá 2m có thể đặt ống lò, ống lò
kết hợp với ống lửa nằm ngang ( b), ống lửa đặt đứng (c), hoặc ống lò kết hợp
với ống nước nằm ngang (d), hoặc ống nước đặt đứng (e).
So với lò hơi dạng bình thì lò hơi đặt đứng có các ưu điểm như:
- Đã tăng được diện tích bề mặt truyền nhiệt, tăng cường truyền nhiệt nên
tăng được công suất mà chiếm diện tích nhà lò ít hơn.
- Có khả năng để tạo thành tuần hoàn tự nhiên của nước, như loại lò hơi
Eielđ của pháp, lò hơi LS của trung Quốc,vv…, tuy tuần hoàn chưa triệt để.
- Đối với một số loại ống nước, có thể làm sạch cáu cặn bằng cơ khí. Tuy
nhiên công suất và thông số hơi vẫn bị hạn chế, việc làm sạch cáu cặn ngoài ống
lửa và ống lò rất khó khăn.
Trang 113
Hình 3.7: Lò hơi đặt đứng

2.3. Lò hơi phát triển bề mặt truyền nhiệt ra ngoài:
Trước đây người ta dùng nhiều balông nối vào nhau bằng những ống
nước, nhưng rồi giảm dần số balông từ 6 đến 5,4,3,2, thậm chí chỉ còn một
balông nối với nhiều ống góp bằng những dàn ống. Hầu hết lò hơi loại này đều
có thể làm cho nược chuyển động tuần hoàn tự nhiên hoặc cưỡng bức. Ống nước
đứng, tuần hoàn tự nhiên tốt hơn ống nằm nghiêng, áp suất thấp tốt hơn áp suất
cao, khi áp suất đến gần tới hạn thường bổ sung tuần hoàn cưỡng bức.
2.3.1. Lò hơi ống nước nằm nghiêng:
Điển hình là loại lò hơi BW. Các ống nước đặt nằm nghiêng một góc
khoảng 12- 250 so với mặt nằm ngang rồi nối với hai hộp góp, hộp góp nối
balông trên.
Trang 114
Hình 3.8: Lò hơi ống nước nghiêng

So với các loại, loại này có các đặc điểm sau:
Diện tích bề mặt có thể tăng đến 150 – 400m 2, năng suất bốc hơi đạt
khoảng 20-25kg/m2.h, sản lượng đạt khoảng – 15T/h hơi với áp suất không quá
15bar, nhiệt độ không quá 3500C.
- Lò hơi cũng đã tạo được tuần hoàn tự nhiên, tuy chưa mạnh.
- Có thể bố trí lỗ vệ sinh ở đầu mỗi ống để có thể đánh sạch cáu cặn.
- Nhưng do làm hộp góp phẳng nên rất nặng nề và hạn chế khả năng tăng
năng suất và thông số hơi.
- Tường lò nặng nề, tốn nhiều vật liệu chịu lửa mà không tận dụng đựơc
nhiệt bức xạ để tiết kiệm bề mặt truyền nhiệt.
Nói chung hiện nay loại lò này không còn được chế tạo mới nữa.
2.3.2. Lò hơi ống nước đứng:
Các ống nước được nối trực tiếp với một số balông, thí dụ lò hơi Sterling
nối với 3-5 balông, lò hơi Gacbe với 4 balông, giữa các balông có ống liên thông
để cân bằng nước và hơi.
Lò hơi sterling balông có diện tích bề mặt truyền nhiệt 200 – 500m 2, năng
suất 5-20T/h hơi với áp suất không quá 20bar, nhiệt độ hơi quá nhiệt có thể đến
250 – 3500C, loại 5 balông có công suất lớn hơn.
Lò hơi Gecbe 4balông có bề mặt truyền đến 1250m 2, năng suất có thể đến
45-55T/h.
Trang 115
Hình 3.9: Lò hơi ống nước đứng

Lò hơi KRS, DKV là loại 2 balông và một vài ống góp nối với nhau bằng
một loại ống nước là một loại lò hơi cấp nhiệt có công suất từ 2-10T/h áp suất
không quá 13bar, nhiệt độ không quá 3500C.
Ưu điểm của các loại lò hơi này là có thể tăng diện tích bề mặt truyền
nhiệt, tăng năng suất, tăng thông số hơi nhờ giảm đường kính balông và dùng
nhiều ống nước có đường kính nhỏ, đã lắp các tường ngăn dẫn khói,tạo đượic
tuần hoàn tự nhiên khá hơn.
Nhưng có nhược điểm là vẫn tốn nhiều kim loại chế tạo, tuần hoàn tự
nhiên chưa thật ổn định.
2.3.3. Lò hơi có một, hai balông và nhiều dàn ống nối với ống góp:
Đây là loại lỏ hơi chủ yếu dùng với năng suất và thông số trung bình và
cao. Ở đây chỉ giữ lại một hoặc hai balông để tập trung và phân ly hơi từ dòng
hỗn hợp nước và hơi lên từ các dàn ống. Năng suất của lò hơi có thể nói là hầu
như không bị hạn chế, có thể lên đến hàng ngàn T/h, tuỳ theo yêu cầu của sản
xuất. Nếu yêu cầu năng suất trung bình có thể dùng kết hợp với ghi xích, với
năng suất lớn có thể đốt phun dầu, bột than… hoặc đốt bằng lửa xoáy, đốt tầng
lỏng có tái tuần hoàn, vv..
Đường kính balông khoảng1 -1,5m, dùng ống đường kính khoảng 51-
63mm làm ống nước lên với các ống góp đường kính khoảng 79 – 130 mm, ống
góp còn được nối với một số ống có đường kính lớn hơn có bọc cách nhiệt và đặt
ngoài tường buồng lửa làm nhiệm vụ ống nước xuống của vòng tuần hoàn tự
nhiên.
Loại lò hơi này có các ưu điểm:
Có thể tăng được năng suất và thông số hơi thoả mãn yêu cầu của hộ sử
dụng, năng suất có thể từ vài ba chục đến một vài ngànT/h, áp suất cũng có thể
từ vài ba chục đến vài ba trăm bar, nhiệt độ thường là quá nhiệt có thể đến 6000C.
- Giảm được kim loại chế tạo, một mặt do tận dụng được bức xạ với
cường độ truyền nhiệt cao, mặt khác do giảm được chiều dày nhờ dùng ít balông,
đường kính cũng nhỏ hơn và còn hầu hết là dung dàn ống có đường kính nhỏ
chiều dày từ 1,5-2,5 mm.
Trang 116
- Hiệu suất có thể đạt khá cao, có thể đến 90% .

- Có thể tổ chức tuần hoàn tự nhiên vẫn chưa được tin cậy nhất là khi áp
suất cao, trên tới hạn thì không còn khả năng tuần hoàn tự nhiên mà phải dùng
tuần hoàn cưỡng bức, chất lượng nược yêu cầu cao.
Hình 3.10: Lò hơi 1, 2 balông và nhiều dàn ống

2.3.4. Lò hơi có tuần hoàn cưỡng bức:
Ở áp suất cao gần tới hạn, tuần hoàn tự nhiên khó khăn nên có thể kết hợp
thêm tuần hoàn cưỡng bức, tức là phải nhờ bơm để tạo áp suất đẩy, thường
không quá 3bar làm cho nước tuần hoàn đi lại một số lần, cũng có thể đi thẳng
trong lò hơi đơn lưu hoặc trục lưu. Trong lò hơi đơn lưu hoặc trực lưu, nước
được bơm vào lần lượt đi qua các mặt truyền nhiệt biến thành hơi quá nhiệt. Có
thể gọi đó là tuần hoàn cưỡng bức bội số tuần hoàn bằng một, nhưng thực chất đó
là đối lưu cưỡng bức.
Các loại lò hơi này có ưu điểm là tốn ít kim loại, có thể làm việc ở áp suất
cao và siêu cao, nhưng có nhược điểm là yêu cầu nước cấp phải có chất lượng
cao, làm việc không thật ổn định, thường làm việc với yêu cầu phụ tải ít thay đổi.
3. Vài nét về nhà máy điện nguyên tử:
Hình 3.11: Lò hơi nhà máy điện nguyên tử.

1. Lò phản ứng, 2. Lò hơi đơn lưu,
3. Bơm tuần hoàn chất tải nhiệt, 4. Bình ổn áp.
Trang 117
Trong nhà máy điện nguyên tử, lò hơi được gọi là lò phản ứng, nhiệt
không phải từ phản ứng cháy mà từ phản ứng phân hạch của hạt nhân loại
nguyên tử rất nặng như Uranium. Để tránh tác hại của tia phóng xạ thường dùng
lò phản ứng hai vòng, đôi khi cũng có lò phản ứng một vòng.
Trong lò phản ứng thông thường, nhiệt phát ra từ thanh nhiên liệu truyền
cho chất tải nhiệt trong vòng thứ nhất, chgất tải nhiệt mới thường cho môi chất
thường là nước trong vòng thứ hai để biến thành hơi chạy các Turbine hơi. Chất
tải nhiệt có thể ở thể khí như CO 2, He, có thể là thể lỏng. Môi chất thường vẫn là
hơi nước, có thể là hơi quá nhiệt hoặc hơi bão hoà. Chát tải nhiệt và môi chất có
thể tuần hoàn tự nhiên hoặc cưỡng bức
A.3. Chế độ tuần hoàn của môi chất trong lò hơi:
1. Mục đích:
Chế độ chuyển động của môichất có thể ảnh hưởng khá lớn đến cường độ
truyền nhiệt, hiện tượng đóng cáu cặn và nhiệt độ của các bề mặt truyền nhiệt.
Nó cũng phụ thuộc một phần không nhỏ vào cách bố trícác bề mặt truyền nhiệt.
Môi chất trong lò hơi có thể chuyển động dưới dạng đối lưu hoặc tuần hoàn tự
nhiên, đối lưu hoặc tuần hoàn cững bức. Trong các lò hơi cấp nhiệt công suất
nhỏ, môi chất thường đối lưu tự nhiên do độ chênh mật độ trong nội bộ môi chất
nhưng không theo một quỹ đạo rõ ràng cố định, còn trong lò hơi động lực,
thường là tuần hoàn tự nhiên. Ở lò hơi áp suất cao và siêu cao, thường dùng tuần
hoàn cưỡng bứchoặc đối lưu cưỡng bức nhờ tác động của bơm nược tuần hoàn.
2. Bản chất của tuần hoàn tự nhiên:
Tuần hoàn tự nhiên là sự chuyển động lặp đi lặp lại theo một quỹ đạo rõ
ràng của môi chất tạo nên bởi sự chênh lệch mật độ trong nội bộ môi chất. Ta
khảo sát hai ống nhận nhiệt với mức độ khác nhau cùng nối balông trên và ống
góp dưới ( hình 3-10_), môi chất trong đó sẽ đi lên trong ống nhận được nhiệt
nhiều hơn và đi xuống trong ống nhận nhiệt ít hơn và không nhận nhiệt tạo thành
vòng tuần hoàn tự nhiên. Sự chênh lệch mật độ trong dòng một pha thường là do
sự chênh lệch nhiệt độ tạo nên, nhưng trong dóng hai pha là do có sự chênh lệch
mật độ rất lớn giữa pha lỏng và pha hơi.Lưu ý rằng, áp suất càng cao thì sự chênh
lệch mật độ giữa hai pha giảm dần, đến trạng thái tới hạn thì mất hẳn, nên ở áp
suất bằng và trên tới hạn không thể có tuần hoàn tự nhiên.
Hình 3.12: Vòng tuần hoàn đơn giản
Trang 118
3. Các yếu tố liên quan đến tuần hoàn tự nhiên:

Ngoài các yếu tố như áp suất, cach bố trí bề mặt truyền nhiệt, còn các yếu
tố khác ảnh hưởng đến tuần hoàn tự nhiên như chế độ chuyển động của các môi
chất trong dàn ống, tốc độ tuần hoàn, bội số tuần hoàn, vv..
a. Chế độ chuyển động và nhiệt độ bề mặt truyền nhiệt:
Ta khảo sát chế độ chuyển động của dòng nước đi từ dưới lên trong một
ống đặt thẳng đứng được gia nhiệt đống đều, đồng thời khảo sát sự thay đổi nhiệt
độ của môi chất và vách ống.
Hình 3.13: Chế độ chuyển động và nhiệt độ vách ống đặt đứng
Ta thấy ở đoạn 0 -1, nước từ chưa sôi đến trạng thái sôi bề mặt vách tăng
đến nhiệt độ sôi của môi chất, 1-1 là từ sôi bề mặt đến sôi, nhiệt độ nước tăng
đến nhiệt độ sôi, đoạn từ 1-2 là giai đoạn sôi bọt, những bọt hơi sinh ra có thể
hỗn hợp đều trong dòng, cũng có thể kết hợp thành bọt lớn có dạng đầu đạn hoặc
lõi, hơi nằm chính giữa ống, trong các giai đoạn này hệ số tỏa nhiệt từ ống đến
môi chất rất lớn, nên nhiệt độ vách không lớn hơn bao nhiêu.
Khi nước bốc hơi hết khoảng 30- 40% theo khối lượng thì lớp nước sát
vách rất mỏng, có thể bị tách ra khỏi bề mặt dưới tốc độ của dòng hơi có tốc độ
khá cao, tạo thành những hạt nước bay trong dòng hơi dưới dạng nhũ tương, lúc
đó bề mặt truyền nhiệt không tiếp xúc với nước và với hơi nên hệ số toả nhiệt
giảm nhiều và nhiệt độ bề mặt vách ống tăng đột ngột, các hạt nược bốc hơi dần
cho đến 2 là trạng thái hơi bão hoà khô và sau đó thành hơi quá nhiệt có nhiệt độ
cao.
Trong các dàn ống lò hơi, không nên để làm việc đến dạng nhũ tương vì
không đảm bảo an toàn cho bề mặt truyền nhiệt. Đối với ống nằm nghiêng, nằm
ngang thì phân bố nước và hơi trên tiết diện ống là không đối xứng, hơi nằm phía
trên nhiều hơn, đôi khi có hiện tượng phân tầng, tức là hơi tách nằm nửa trên
nước nửa dưới
Hình 3.14: Phân bố nước và hơi trong ống nghiêng ngang và cong
Trang 119
b. Lưu lượng và tốc độ tuần hoàn:

Tốc độ tuần hoàn là tốc độ của nước được coi là sôi khi đi vào đường ống
lên, được tính theo:
Trong đó
G – Lưu lượng tuần hoàn, là khối lượng nước đi vào ống lên trong một
đơn vị thời gian, kg/s ;
F1 là tổng diện tìch của tất cả ống lên, m2;
ρ1 - Khối lượng riêng của nước sôi đi vào nước lên, kg/m3.
c. Bội số tuần hoàn:
Là tỷ số giữa lưu lượng tuần hoàn G với khối lượng hơi đã bốc ra trong
một đơn vị thời gian, kg/s, thực chất là số lần tuần hoàn cần thiết để làm cho
nước bốc hoàn toàn thành hơi, cũng bằng giá trị nghịch đảo của bộ khô hỗn hợp
nước và hơi khi ra khỏi ống lên vào balông,
Có thể biểu thị bội số tuần hoàn: K=G/D =1/x
4. Cách tính thuỷ động vòng tuần hoàn tự nhiên:
Mục đích tính thuỷ động của vòng tuần hoàn tự nhiên là xác định tốc độ
chuyển động của môi chất trong dàn ống làm cơ sở để kiểm tra mức độ an toàn
của vòng tuần hoàn.
Nguyên tắc cơ bản là khi môi chất chuyển động ổn định trong vòng tuần
hoàn thì lực chuyển động tạo nên do sự chênh lệch mật độ bằng tổng trở lực
trong hệ thống ống lên và ống xuống của vòng tuần hoàn, có thể biểu thị bằng:
Pcd = ΔP1 + ΔPx hoặc Pci = Pcd - ΔP1 = ΔPx
Trong đó:
Pcd là lực chuyển động, tạo nên sự chuyển động trong vòng tuần hoàn
ΔP1 là tổng trở lực trong hệ thống ống lên,
Pa; ΔPx là tổng trở lực trong hệ thống ống xuống,
Pa ; Pc1 là lực có ích tính bằng Pcd - ΔP1, Pa.
Các bước tính thuỷ động vòng tuần hoàn tự nhiên như sau:
a. Xác định lực chuyển động Pcd:
Lực chuyển động có thể tính theo công thức:
Pcd = h.g.ρx –g( hod.ρx +hos.. ρ +hh . ρhh ), Pa
Trong đó
H - chiều cao vòng tuần hoàn, tức là khỏang cách thẳng đứng từ trục ống
góp dưới đến mức nước trung bình trong balông hoặc đến cửa vào balông của
ống lên, m;
Hod - chiều cao đoạn không được nhận nhiệt, là khoảng cách thẳng đứng
từ trục ống góp dưới đến tiết diện bắt đầu được đốt nóng ;
Hos chiều caođoạn không sôi, tức khoảng cách thẳng đứng từ tiết diện bắt
đầu được đốt nóng đến tiết diện nước trong ống bắt đầu sôi, m;
G – gia tốc trọng trường , bằng 9,81 m/s2.
ρx - Khối lượng riêng của nước trong ống xuống, kg/m3;
ρ- khối lượng riêng của nước sôi ở áp suất trong balông, kg/m3.
phh - khối lượng riêng của hỗn hợp nước và hơi trong ống lên, kg/m3.
Nếu coi ρx xấp xỉ với ρ, ta có thể viết thành; Pcd = ghh (ρ – ρhh), Pa
Trong hh - chiều cao đoạn có hơi, bằng khoảng cách thẳng đứng từ tiết
diện bắt đầu sôi đến mức nước trung bình trong balông, được tính theo:
Trang 120
Hh = h ( hod + hso ) =h – Hos

Hos - khoảng cách thẳng đứng từ trục ống góp đến dưới tiết diện bắt đầu
sôi.Nếu điểm bắt đầu sôi ở đoạn thứ n của ống lên, ta có thể tính;
Δib - độ chưa sôi của nước trong balông, thường có thể tính
K là bội số tuần hoàn

G –lưu lượng tuần hoàn, kg/s/
Δix độ tăng entanpi của nước khi đi qua ống xuống, nếu ống nhận được một
nhiệt lượng là Qx thì
Độ tăng entanpi của nước sôi khi tăng 1 đơn vị áp suất, kJ /Pa/
Khoảng cách thẳng đứng từ điểm bắt đầu đốt nóng đến điểm bắt
đầu đoạn sôi, nếu sôi ở đoạn thứ nhất thì bằng 0;
độ tăng entanpi khi môichất đi qua một đơn vị chiều cao.
B. Các hư hỏng và biện pháp khắc phục:
1. Nguyên nhân của sự cố sinh hơi và biện pháp khắc phục:
Ngược lại, sự cố các ống sinh hơi của lò hơi ảnh hưởng cực kỳ lớn bởi vì
các sự cố ở thân lò xảy ra với số lượng lớn, thêm nữa trong nhiều trường hợp lò
phải dừng do sự cố của dàn ống sinh hơi.
Phần này mô tả các hiện tượng sự cố đại diện (mẫu) của các ống sinh hơi
và cach kiểm tra và biện pháp khắc phục:
a. Sự cố do đường khí đốt:
Các ống sinh hơi tiết xúc với khí ga nhiệt độ cao và ăn mòn và gây nên nứt
và biền dạng ống, nguyên nhân liên quan từ sự giãn nở nhiệt cục bộ, do rung ..vv
hoặc do ăn mòn từ nước xả lò và tro
b. Sự cố do đường hơi và nước:
Bất kỳ sự cố nào gây ra từ đường nước phụ thuộc vào kiểm tra chất lượng
nước, kiểm tra sự dự trữ nước trong lúc lò đang chạy và dừng..vv Kể cả đường
nước trước khi đưa vào lò. Ví dụ, cáu bám quá nhiều vào mặt trong của ống gay
nên các sản phẩm của cặn, rò rỉ nước biển…vv từ đường trước khi đưa vào lò kể
cả trong các ống nước, và việc đóng quá nhiều cáu ở mặt trong ống gây nên quá
nhiệt, phồng và lõm ống, quá nhiều ôxy trong nước cấp cũng có thể ăn mòm mặt
trong ống.
c. Sự cố xảy ra do vật liệu và quá trình cấu tạo:
Các ống sinh hơi được chế tạo trong day chuyền sản xuất đồng bộ như sự
hoàn tất dàn ống, uốn ống, hàn liên kết kim loại…vv. Mỗi quá trình chế tạo lò
hơi, các ống dinh hơi được kiểm tra chất lượng và các hệ thống kiểm tra sản
Trang 121
phẩm nghiêm ngặt, nhưng các khuyết tật hàn tại công trường gay nứt ống hoặc
ngoại vật rơi vào ống sinh hơi trong quá trình lắp ghép đều gây nên quá nhiệt và
phồng ống làm cản trở dòng chảy.
2. Các điểm lưu ý trong kiểm tra và xử lý:
a. Việc khảo sát rung phải được thực hiện để hiểu rõ nguyên nhân sự cố,
phối hợp chặt chẽ với nhà sản xuất lò hơi name nội dung, phạm vi phục hồi sự cố
phải được quyết định dựa vào số liệu khảo sát. Việc khảo sát hợp lý phải được
thực hiện phù hợp với nội dung sự cố thực bởi vì phạm vi sửa chữa và làm lại
khác nhau phụ thuộc vào nguyên nhân sự cố.
b. Trong việc sửa chữa phải cẩn thận không cho ngoại vật lọt vào từ các
chỗ hở.
c. Khi làm nhiều công việc, núm kiểm tra của ống góp dưới phải mỡ để
kiểm tra ngoại vật lọt vào, …vv và đầu ống phải lau sạch nếu thấy cần thiết.
d. Trong việc sửa chữa bằng hàn, phần trong và phần ngoài ống của phần
hàn (kể cả ống không sửa chữa) khi dùng máy mài hoặc một loại giống thế để
tách cáu khỏi mặt trong của ống phải được tiếp địa, điều này để ngăn sự cố gây ra
dòn đồng.
e. Sau khi xong công tác hàn, kiểm tra không phá hủy như kiểm tra bằng
X quang, …vv hoặc kiểm tra thủy tĩnh.vv thực hiện ở các ống sinh hơi được hàn
nhằm phát hiện không có khuyết tật do hàn.
3. Sự cố ống hơi nước và biện pháp xử lý khẩn cấp:
a. Hiện tượng khi phát sinh sự cố ống hơi nước:
- Mực nước trong ống thuỷ tụt xuống nhanh;
- Áp lực hơi hạ thấp;
- Số ghi trên đồng hồ lưu lượng nước và lưu lượng hơi chênh lệch nhau
nhiều (lưu lượng nước nhiều, lưu lượng hơi ít).
- Trong buồng đốt hay trong đường khói có tiếng kêu lớn và tiếng đập
mạnh (tiếng kêu là tiếng hơi xì).
- Ngọn lửa trong buồng đốt biến mầu hồng xám hoặc có khi bị tắt hẳn.
Công suất của nồi hơi hạ xuống
- Từ các cửa kiểm soát và kẽ tường hở có khói và hơi phun ra
- Tro xỉ từ trong phễu lấy ra bị ướt.
b. Biện pháp xử lý khi ống vỡ nhẹ, không phải ngừng đốt:
Khi chảy nước ít ở các miệng lốc ống của ống nước ghép tường, ống hâm
nước, ống sấy hơi, ống của bộ phận điều chỉnh nhiệt độ, hoặc nứt nhỏ ở các ống
kể trên và ở các chỗ hàn, thì cũng đều phải nghỉ đốt. Trường hợp ống vỡ nhẹ, tức
là nếu ống hơi, nước của nồi chỉ hỏng ít, chảy nước hay xì hơi không nghiêm
trọng, sự cố không có chiều hướng phát triển thành lớn một cách nhanh chóng,
mực nước trong nồi có thể giữ được ở mức độ bình thường. Như vậy nồi hơi
không phải ngừng đốt ngay lập tức, mà giảm bớt công suất của nồi, rồi vẫn tiếp
tục vận hành cho đến khi đốt xong nồi hơi dự phòng để thay thế. Sau đó mới phải
nghỉ đốt lửa nồi đã phát sinh sự cố. Khi phát hiện nồi hơi có sự cố nhẹ, sẽ áp
dụng biện pháp cụ thể như sau:
- Giảm bớt vừa phải lượng bốc hơi của nồi, và tiếp tục vận hành
- Báo ngay cho bộ phận dùng hơi biết và báo cáo trưởng ca để chờ quyết
định.
Trang 122
- Nếu đã nhận được quyết định ngừng nồi hơi, thì trình tự thao tác cũng
tiến hành như trường hợp đốt bình thường.
Phát sinh sự cố này, cần phải liên hệ với bộ phận dùng hơi và được sự
chuẩn y của bộ phận lãnh đạo kỹ thuật của nhà máy, thì mới được ngừng đốt lò.
c. Cách đối phó khẩn cấp khi ống hơi, nước nứt vỡ nghiêm trọng làm
ảnh hưởng đến mực nước trong nồi hơi.
Trường hợp ống nước hơi của nồi hơi nổ vỡ mà mực nước nồi hơi không
thể giữ bình thường được, thì phải lập tức ngừng vận hành (ngừng cho than và
quạt gió vào lò, còn nước vẫn phải tiếp tục cho một thời gian). Phương pháp tiến
hành cụ thể như sau:
- Ngừng ngay ống phun cháy, hoặc ngừng cho than vào quạt gió. Tắt ngay
lửa trong lò.
- Báo cáo ngay tình hình sự cố với trưởng ca.
- Nếu nồi hơi cùng hoà bơi với các nồi khác thì phải đóng ngay van hơi
chỉnh, để cắt đứt liên hệ với ống hơi chung. Nếu vận hành độc lập cấp thẳng hơi
cho tua bin, thì phải được trưởng ca và phân xưởng Turbineđồng ý mới được
đóng van hơi chính.
- Mở thêm bơm nước để bảo đảm đầy đủ áp lực trong hệ thống ống cấp
nước. Trước khi lửa chưa ra hết phải giữ mực nước trong nồi bình thường, để
ống khỏi bị cháy. Nếu trường hợp nhiều nồi hơi cùng vận hành, thì cần cắt rời hệ
thống cấp nước riêng để khỏi ảnh hưởng đến việc cho nước của các nồi khác.
Đồng thời mở thêm một bơm nước nữa chuyển cấp nước cho nồi bị sự cố.
- Chú ý tình hình cấp nước của các nồi hơi khác. Nếu nồi hơi bị sự cố
cùng cấp nước ở một hệ thống chung mà vì lượng nước bổ sung cho nồi bị sự cố
nhiều quá, nên các nồi bình thường bị thiếu nước. Để bảo đảm cung cấp đầy đủ
nước cho nồi hơi vận hành bình thường (nồi hơi không bị sự cố) thì khi cần có
thể giảm lượng nước cấp cho nồi bị sự cố.
- Nếu ống của nồi hơi vỡ nghiêm trọng, áp lực hơi xuống nhanh, lượng
nước cấp tiêu hao nhiều. Số lượng nước bơm vào nhiều mà ống thuỷ vẫn không
thấy mực nước. Dùng biện pháp gọi nước ống thuỷ cũng không thấy nước.
Trường hợp này không nên cho nước nữa, mà phải đóng ngay van cấp nước.
- Khi trong lò đã hết khói và hơi nước, ngừng thử quạt hút khói mà không
còn khói phun ra ngoài buồng máy thì có thể ngừng hẳn quạt hút khói.
Nếu đối phó với sự cố vỡ ống nước không thích đáng, thì có thể đốt cháy
hỏng thêm những ống khác nữa. Hoặc có khi còn gây ảnh hưởng tới các nồi
không bị sự cố, làm sự cố của nhà máy nghiêm trọng hơn. Vì vậy người đốt lửa
cần bình tĩnh sáng suốt trong khi đối phó với sự cố.
4. Hiện tượng và nguyên nhân sự cố ống sinh hơi do đường khí:
a. Dãn nở nhiệt.
Các phần nối của các kết cấu như vỏ, hộp gió.vv có các ống gây nên ứng
suất nhiệt, nguyên do chênh lệch nhiệt độ và thao tác khởi động, dừng lò. Với
những điều kiện như vậy sinh ra mỏi kim loại.
Kiểm tra và biện pháp sửa chữa.
Trong hầu hết các trường hợp, nứt xảy ra ở các phần hàn ống. Do vậy nắm
được ứng suất xảy ra ở vị trí nào và theo hướng nào và ống được bao bọc gì để
khắc phục nguyên nhân nứt và cải thiện kịp thời kết cấu làm giảm bớt sự giản nở
nhiệt.
Trang 123
Hơn nữa, việc kiểm tra nay đủ những vùng có ống xuyên qua vách lò là
quan trọng và bao bọc lúc kiểm tra định kỳ.
b. Ứng suất nhiệt:
Việc uốn cong từng ống sinh hơi quanh miệng vòi phun, máy thổi bồ
hóng, cửa chui mũi đốt ..vv. bằng bộ phận ráp kim loại (cánh tản nhiệt) dùng
làm, giá đỡ vật liệu chịu lửa và chèn khí đốt, nhưng trong một vài nơi do chênh
lệch nhiệt độ giữa các ống hoặc giữa ống và giá đỡ gây ứng suất nhiệt, và hơn thế
ứng suất nhiệt tập trung công thêm với áp lực và phụ tải nên dẫn đến nứt.
Kiểm tra và khắc phục:

Giảm bớt chiều dài của giá kim loại và xử lý các phần hàn chân ống cho
nhẵn nhằm tránh ứng suất tập trung. Hơn nữa nên dùng những giá kẹp có khe
hợp lý để ứng suất nhiệt bé nhất.
c. Hiện tượng, nguyên nhân và cách xử lý rung:
c.1. Hiện tượng, nguyên nhân:
Dòng khí đốt tốc độ cao và thay đổi lối đi trong lò gây nên trung tính bằng
độ rung dọc hoặc bộ xoáy Kaman và dẫn đến gẫy nếu có sự cộng hưởng dàn ống
sinh hơi .
c.2. Kiểm tra và khắc phục:
Đo tần số rung của ống có sự cố và tần số rung của vách lò để phát
nguyên nhân, và việc giảm tần số rung bằng cach thêm số giá đỡ ống và dịch
chuyển vị trí giá đỡ vv.. Hơn nữa cần thiết có biện pháp khắc phục (lắp đặt lắp bổ
sung bộ phận chống rung, điều chỉnh bộ phận đốt) vì không cho phép rung buồng
đốt.
5. Hiện tượng và nguyên nhân sự cố ống sinh hơi do mỏi kim loại:
a. Nứt do ăn mòn.
a.1. Nguyên nhân:
Đây là hiện tượng nứt do ứng suất thay đổi, do tác động ăn mòn, nó tăng
lên từ chỗ bám vào ống sinh hơi của các chất ăn mòn chứa trong nhiên liệu và
ứng suất nhiệt phát sinh do khởi động và dừng lò hơi, vận hành của máy thổi bồ
hóng vv.. một ví dụ của hiện tượng này là da voi, (khe ăn mòn) xảy ra ở vùng
phụ tải nhiệt cao như vùng vòi đốt, vv..
Trang 124
a.2. Kiểm tra và biện pháp khắc phục:

Việc ngăn ngừa tro bám và giảm ứng suất phát sinh là điều quan trọng,
nhưng biện pháp ngăn ngừa nó là khó khăn và do vậy việc kéo dài tuổi của các
ống phải được quan tâm và thay ống mới là cần thiết, dựa vào kiểm tra mẫu ống
lúc ngừng lò.
b. Biến dạng: Oằn
b.1. Hiện tượng và nguyên nhân:
Những hư hỏng nói chung của dàn ống do dãn nhiệt, sự co lại của các
điểm, giá đỡ ống sự nhận nhiệt không đồng đều vv..đều gây nên oằn và biến dạng
dàn ống.
b.2. Kiểm tra và biện pháp khắc phục:
Kiểm tra mặt ngoài ống, đo dường kính ngoài của ống và chiều dày tường,
kiểm tra kết cấu ở các ống bị oằn xem có khuyết tật không. Nếu không khuyết tật
thì điều chỉnh và định vị ống vì vị trí ban đầu. Nếu thấy biến dạng thì đánh dấu
và cắt phần hỏng và nối một đoạn ống thay thế. Hơn nữa biện pháp khắc phục
thường dùng như là trượt phần bao, bổ sung giá đỡ, vv.. khi cần thiết.
c. Mài mòn:
c.1. Mài mòn do tro:
c.1.1. Hiện tượng và nguyên nhân:
Hiện tượng này xảy ra chủ yếu ở các ống sinh hơi phía đáy của lò hơi đốt
than, vv.. tro chứa trong khí đốt gây mài mòn ống, nó phụ thuộc vào nống độ tro
chứa trong khí đốt và tốc độ dòng khí.
c.1.2. Kiểm tra biện pháp khắc phục:

Kiểm tra bên ngoài, đường kính ngoài, và chiều dày ở nơi có mòn do tro
để đánh giá sụ giảm chiều dày và cắt đoạn mòn và thay thế bằng 1 đoạn ống khác
hoặc đắp phủ thêm.
Lúc đầu tro làm mòn ống giống như vòng khuyết, sau thời gian lâu mòn
nhẵn như đánh bong. Khi mặt ống bị như thế, tốc độ mòn nhanh dẫn đến ống bị
lõm. Do vậy, kiểm tra đầy đủ các hiện tượng như thế trong dịp kiểm tra định kỳ.
c.2. Mài mòn do xả lò:
c.2.1. Hiện tượng và nguyên nhân:
Nước xả và hơi từ máy thổi tro hoặc cặn .. vv. bám vào mặt ống cùng
dòng hơi phun ra từ chỗ rò của ống sinh hơi thổi thẳng vào ống do ăn mòn
c.2.1. Kiểm tra và biện pháp khắc phục:
Kiểm tra mặt ngoài, đường kính ngoài và chiều dày tại phần bị mòn để
đánh giá mức độ giảm bể dày và thay thế đoạn mỏng bằng đoạn mới hoặc đắp
thêm .
Trang 125
6. Hiện tượng và nguyên nhân sự cố ống sinh hơi do đường nước:

6.1. Cặn bám trong ống: Phồng do quá nhiệt
a. Hiện tượng và nguyên nhân:
Cặn bám vào mặt trong ống và tăng dần do Fe, Cu, Zn, Ni, AI, Mg, Ca.,
Si, O2,vv.. mang vào lò hơi theo nước cấp. Sự cản trở truyền nhiệt của cặn bám
nhiều hơn của vật liệu ống và do vậy nhiệt độ vách ống tăng dần với việc tăng
bàm cặn tuỳ theo phương pháp làm việc, tiếp theo gây hiện tượng quá nhiệt, cuối
cùng dẫn tới nổ ống do áp lực trong ống.
Hơn nữa, thậm chí cáu bám không nhiều lắm, nhiều cáu nổi lên vì một
số nguyên nhân và một đoạn không cáu tạo ra giữa cáu nổi lên và vách ống và
màng hơi hình thành trong đoạn này dẫn đến quá nhiệt. Làm khuyết ống, phình
ra. Nói chung, hiện tượng này xảy ra khi cáu bám dày tới mức nào đó ở mặt
trong ống.
b. Kiểm tra và biện pháp khắc phục:

Cần phải nói rằng xử lý nước hợp lý và kiểm tra chất lượng nước là quan
trọng. Thêm vào đó, cần phải khử lượng cáu bám bằng cách kiểm tra mẫu của
ống sinh hơi trong khoảng thời gian thích hợp và thải cặn định kỳ bằng rửa chất
lò hơi. Đặc biệt khi tạo thành lớp, cần thiết rửa hoá chất càng sớm càng tốt vì cáu
nổi xử lý dễ.
Hơn nữa để kiểm tra mẫu và rửa các hoá chất các ống, tham khảo ở phần
khác
6.2. Do tăng trở lực với lò trực lưu:
Hiện tượng xảy ra khi tăng trở lực ở lò trực lưu là do cặn tại lỗ trích của
đường ra ống sinh hơi và cặn lâu ngày sinh ra ống sinh hơi. Hiện tượng này làm
cho nước chảy trong lò không ổn định, có thể gây nên tai nạn và có thể làm cho
lò vận hành khó khăn
Khi kiểm tra định kỳ phải tìm nguyên nhân và có biện pháp khắc phục các
phần tiết lưu như lỗ trích. vv.. và tách cặn tại đó.
Hơn nữa, áp dụng rửa hoá chất khi trở lực dóng chảy tăng cao.
6.3. Do dòn đồng:
Khi hàn mặt trong ống sinh hơi cặn chứa đồng tồn tại ở chỗ hàn, nồng độ
đồng hoà tan trong biên hạt kim loại, gây lực liên kết trong tinh thể giảm đáng kể
ứng suất phát sinh do chênh nhiệt độ lúc khởi động và dừng lò gây nên nứt và
phồng. Đây là hiện tượng xảy ra do dòn đồng.
Trang 126

Để ngăn chảy ra hiện tượng dòn đồng, dòn đồng, lượng đồng trong cặn
phải dữ hoàn toàn khỏi mặt trong của từng ống sinh hơi. Vì vậy phải dùng máy
nạo để nạo hoàn toàn cặn ở mặt trong và ngoài ống. Trong trường hợp sửa chữa
cần đắp hoặc gắn kim loại đầy hố bằng hàn, việc khử cặn khỏi mặt ống là không
thể và do vậy việc kiểm tra điều kiện việc kiểm tra điều kiện hàn được thực hiện
theo mô tả dưới đây nhằm để nhiệt sinh ra khi hàn không vượt điểm nhiệt độ giới
hạn ( 10830C) của đồng.
6.3. Do ăn mòn:
Cơ chế nứt do ăn mòn, ăn mòn suất phát từ khuyết tật bề mặt ống vv.. xảy
ra trong quá trình chế tạo ống, xảy ra trong toàn bộ mặt trong của ống và tăng lên
khi lò hơi mở ra lúc kiểm tra định kỳ và độ suất. Hơn nữa khi ăn mòn phát triển
mạnh và đạt đến một độ sâu có hạn nào đó, ứng suất phát sinh do thay đổi nhiệt
độ và áp suất bên trong khi lò hơi đang vận hành và vào lúc khởi động và ngừng
(cả hai ứng suất kéo và nén gây nên nứt ống nhưng dễ nứt hơn là do ứng suất
kéo. Ứng suất vào khoảng 0,2% tỷ số kéo) việc tập trung ăn mòn tại khu vực bám
cáu cặn trên bề mặt trong ống ( màng ôxit ) bị vỡ ra dọc bề mặt đứng theo hướng
tác động của ứng suất. Với kết quả như vậy bề mặt kim loại sạch sẽ lộ ra và ăn
mòn cục bộ tăng mạnh.
Khái niệm về làm yếu kim loại do ăn mòn diễn ra như sau:
a.1. Sản phẩm của cặn: Cặn tạo ra trên bề mặt kim loại của ống sinh hơi
khi lò hơi đang vận hành.
a.2. Nứt do cặn:Cặn làm nứt và làm lộ bề mặt kim loại do tác động của áp
suất nhiệt thay đổi lúc lò khởi động/ngừng
a.3. Xảy ra ăn mòn thành hố:Các chất ăn mòn tạo ra nước lò hơi gây nên
ăn mòn thành hố và tăng theo thời gian .
Mối tương quan của các yếu tố làm xé ống gây nên do yếu kim loại được
mô tả như sau:
Hiện tượng này tạo ra nên từ điểu kiện ứng suất ống và quá trình phức tạp
tạo thành các yếu tố khác nhau trong môi trường nước. Do vậy khi có dòng điện
thì hiện tượng này không thể xác định chính xác.
I. Sự thay đổi của ứng suất:; tần suất khởi động và ngừng lò
II. Phát sinh ứng suất: áp suất lò hơi, gradien nhiệt của ống. Sự liên quan
bởi nhiệt, phụ tải tỉnh của các thành phần phụ
III. Ưu điểm của ăn mòn: là hoà tan được ôxy, độ pH
Trang 127

Dưới hiện trạng hiện hành, cơ cấu xảy ra và phân tích sự lan truyền vết xé
vv.. là không rõ ràng, nhưng biện pháp hiện tại là cần hiểu rõ chính xác hiên
trạng quá trình làm yếu đối với từng loại tuần hoàn lò hơi và phân bố làm yếu do
ăn mòn càng rõ. Vì vậy cần tổ chức kiểm tra sự phá hoại theo từng mức độ và
kiểm tra sự lão háo một cách phù hợp.
Cần thiết kiểm tra ngay phần xảy ra suy yếu là việc xác minh dựa vào sự
kiểm tra phá huỷ cho đến khi tính trạng chiều sâu bị xé thấp hơn “ chiều dày yêu
cầu tính toán” được xác định trong tiêu chuẩn kỹ thuật
Phần có kiểm tra khuynh hướng phá hỏng và tăng đáng kể vết nứt chỉ là
phần dự báo, biện pháp giảm ứng xuất phải được quan tâm để giảm ứng suất thấp
hơn ứng xuất làm phá vỡ cặn màng oxyt (ứng suất vào khoảng 0,2% trị số kéo và
giảm sức căng phá huỷ). ( Ví dụ các biện pháp giảm ứng suất )
1. Phần hàn của phần đệm ống được bố trí tiếp tuyến:
Ứng suất được khử bởi đệm ống.
2. Phần ống và kim loại bám được hàn trực tiếp:
Thay đổi phần hàn và thử ứng suất. Cùng lúc, tiến hành hàn ở phần bị thay
đổi đặt tên một tấm đỡ để tránh hàn trực tiếp với ống sinh hơi.
6.4. Ăn mòn do nước biển:
Nếu nước biển rò từ bình ngưng và chảy vào lò, nó có thể phát sinh cặn và
thêm vào đó độ pH giảm với sự phá huỷ ion OH trong trường hợp lò hơi có xử lý
nước bằng chất bay hơi.
Và việc giảm độ pH dưới 5 có thể gây nên ăn mòn.
b. Kiểm tra và biện pháp khắc phục.
Nếu rò nước biển được phát hiện, bơm phốt phát natri và đống thời thổi
nước lò. Hơn thế, việc tăng tỷ lệ mol của Na/PO 4 và thay đổi phốt phát natri với
thể tích lớn với sự tăng mạnh độ pH có thể gây ăn mòn kiềm. Hãy cẩn thận
7. Hiện tượng và nguyên nhân sự cố ống sinh hơi do vật liệu và quá
trình sản xuất: Vết lõm
Vết lõm bề mặt gây nên do trong quá trình sản xuất, vận chuyển và lắp đặt
lò hơi hoặc lúc kiểm tra định kỳ làm cho ống bị biến dạng và chiều dày vách
giảm.
Với kết qủa đó, ứng suất tập trung vào phần giảm bề dày và biến dạng dẫn
tới sự cố rò ống.
Khi chỗ lõm bề mặt xảy ra việc kiểm tra đầy đủ các ống đang dùng quan
trọng và cần thiết khắc phục nó.
9. Rửa hoá chất ống sinh hơi:
a. Mục đích:
Khi lò hơi đang thời kỳ vận hành lâu, các cặn (sắt đồng.vv..) là thành phần
chính là những sản phẩm ăn mòn trong dường nước và đường nước ngưng giảm.
Nếu lượng bám của cáu này tăng thì độ chênh áp tăng lên trong lò (Sự
tăng tải của bơm nước cấp bằng việc tăng công suất trong nhà máy điện) và sự
dẫn nhiệt của vách ống có thể kém vì cáu tăng lên và bởi vậy ống sinh hơi bị qúa
Trang 128
nhiệt, dẫn tới đứt ống. Để tránh hiện tượng này, cần thiết rửa hoá chất định kỳ để
thải cặn bám.
Mặc dù tốc độ bám cáu phạ thuộc kiểu lò và cáu lò và điều kiện vận hành
của nó vv. Nói chung tuỳ theo trọng lượng và chiều dày của cáu hoá chất rửa
thích hợp: 30 – 45mg/cm3 và 15/100 tới 20/100 mm theo tiêu chuẩn.
Tốc độ bám cặn ( Ví dụ của CEPCO)
Lò hơi đốt dầu
Tốc độ bám cáu cặn (MG/CM2/103.h)
Tuần hoàn tự nhiên 0,69 ÷ 2,37 Trung bình 1,8
Tuần hoàn cưỡng bức 1,07 ÷ 3,31 Trung bình 2,6
Lò trực lưu 3,20 ÷ 5,47 Trung bình 3,9
Lò trực lưu siêu tới hạn 2,91 ÷ 4,70 Trung bình 4,0
b. Phương pháp thực hiện:
Phương pháp rửa clor,
phương pháp của axit citic ..vv.
Có thể dùng để rửa, cặn được làm tan và được khử đi bằng phương pháp
hoá chất này. Điều này được chọn lựa và quyết định khi xem xét đầy đủ toàn bộ
thiết bị nhà máy điện và ghi nhận đầy đủ các loại cáu bám.
Trong khi thực hiện phương pháp rửa hoá chất, kỹ thuật liên quan nổi trội
chất và thiết bị tạm thời đặc biệt cần thiết khi chọn hoá chất sử dụng, thời gian
rửa, sự điều chỉnh kết quả rửa, xử lý chất lỏng thừa và sự lắp thiết bị rửa tạm thời
vv.. nói chung, điều này được yêu cầu đối với các nhà thầu rửa chuyên sâu.
10. Kiểm tra sự hư hỏng:
a. Đại cương:
Cấu trúc của lò hơi phức tạp hơn với sự đi trước của kỹ thuật liên quan và
thêm vào đó độ tin cậy cao được yêu cầu đối với mọi lò hơi. Điều quan trọng là
cách bảo dưỡng nên làm một cách thích hợp. Những sự kiểm tra đặc biệt khác
nhau được thực hiện trong khi lò dừng là điều quan trọng để đề phòng lò sự cố,
thêm nữa để lò tiếp tục vận hành hiện suất cao
Vì lý do, phần này mô tả chủ yếu thủ tục kiểm tra hư hỏng đối với dàn ống
sinh hơi lúc lò dừng.
b. Thủ tục kiểm tra:
Những mục sau sẽ được kiểm tra so sánh chúng với hiện trạng lần kiểm
tra trước.
b.1. Kiểm tra các vật bám vào và lắng lại trên bề mặt ngoài ống:
- Phân bố các chất bám và lắng (cần có mẫu để phân tích và kiểm tra thành
phần, tính chất và điểm nóng chảy);
- Màu; Chiều dày; trọng lượng;
- Thành phần cặn.
Ghi chú: bộ đốt lắp gần các ống và các phần khác có xu hướng bắn vào
khung thép, cần được kiểm tra đặc biệt cẩn thận.
b.2. Kiểm tra sự bất thường và sự bể cong các hình ống:
- Chui vào lò quan sát toàn bộ lò. Nên đo sự bất thường của các hàng ống
khi cần;
Trang 129
- Đo chiều dày vách của phần bị oằn nếu cần thiết;

- Sự biến màu ống.
Đặc biệt kiểm tra ống sát bộ đốt đối với ăn mòn kiểu khe, nứt, và ăn mòn
nhiệt độ cao.
Ghi chú sự bạc màu ống được phân loại thành bạc màu do cặn và do vật
liệu ở đây nên lưu ý sự khác nhau trược dây với lão hoá.
- Kiểm tra ăn mòn da voi ( thành khe) của ống: Để kiểm tra, thì tách các
cặn trên bề mặt khỏi các phần phụ tải nhiệt cao như vậy là ống gần bộ đốt vv..chi
tiết hơn, mài các bề mặt của các bộ phận này băng máy mài cho đến khi nào da
voi bị bong hoàn toàn, đo chiều dày vách trước và sau khi mài. Đặc biệt khi da
voi khác thường, lấy mẫu một số ống để kiểm tra khi cần thiết.
Ghi chú: Kiểm tra sự lão hoá của da voi nhằm quan sát tốc đọ tăng của nó
và cân nhấc thời gian thay thế ống.
- Kiểm tra cần buộc, kim loại chén, và từng phần hàn về nứt, cháy: Phần
hàn 2 có thể gây nứt do ứng suất nhiệt vv.. do vậy kiểm tra sự thấm màu và hạt từ
tính tại các chi tiết và phần hàn nhắm tìm vết nứt và cháy.
- Kiểm tra bộ gá vv.. đối với nứt và cháy: Kiểm tra bộ đốt, các góc, và các
bộ gá xung quanh cửa máy thổi bồ hóng đối với nứt và cháy.
Ghi chú: Kiểm tra đặc biệt cận thận độ giản dài các chỗ nối ống và các
phần khác.
- Kiểm tra vùng ảnh hưởng của máy thổi bồ hóng: Kiểm tra sự mài mòn
do xả gây nên, do tro dầu nặng.
- Kiểm tra cặn bám vào mặt trong ống: Mẫu của một số ống sinh hơi cạnh
vùng bộ đốt nơi phụ tải nhiệt được đánh giá là cao, kiểm tra hiện trạng hư hỏng
do lão hoá.
4. BAO HƠI:
A. Cấu trúc của bao hơi:
1. Đại cương:
Bao hơi của lò hơi được lắp trong các lò hơi tuần hoàn tự nhiên và tuần
hoàn cưỡng bức đóng vai trò quan trọng trong lò hơi ống nước, khi ấy được phân
loại thô thiển là bao hơi và bao nước.
Bao hơi dùng để tách hỗn hợp hơi - nước, để bơm hoá chất vào xử lý với
thể tích nước ổn định, để lắp van ao toàn..vv, trong khi ống nước được dùng để
góp và giữ chất lỏng và đóng vai trò phân phối chất lỏng đồng đều. Bao hơi lò
hơi được xem như “ Bao hơi”, “ bao trên”, “bao chính” phụ thuộc vào từng nhà
chế tạo lò hơi, trong khi bao nứơc được coi như “ bao cung cấp”, “bao dưới”.
Bộ tách nước được lắp trong lò hơi trực lưu đóng vai trò quan trọng trong
hệ thống khởi động lò hơi trực lưu, khi ấy được phân loại sơ lược như sau theo
kiểu lò hơi..vv
(1). Kiểu bộ tách nước tách hơi và nước với điều kiện phụ tải thấp lúc khởi
động và sau khi khởi động lò hơi, nhưng nó được cách ly bằng van, ..vv và được
tách rời khỏi hệ thống khởi động trong các thao tác bình thường.
(2). Bao nước tách hơi và nước trong điều kiện phụ tải thấp trong lúc khởi
động và sau khi khởi động (bao gồm áp lực thay đổi vận hành trong phạm vi áp
luật dưới tới hạn, nhưng hoạt động như một đường hơi đi qua trong lúc vận hành
bình thường.
Trang 130
Nói thêm, một vai trò quan trọng của bộ tách nước là bảo vệ bề mặt
truyền nhiệt tách lò và bộ quá nhiệt.
2. Bao hơi, bao nước: ( lò hơi tuần hoàn tự nhiên, lò hơi tuần hoàn cưỡng
bức.)
2.1. Cấu tạo bao hơi:
Cấu tạo bao hơi trường hợp các lò hơi ống nước kiểu tuần hòan tự nhiên
và kiểu tuần hoàn cưỡng bức, hỗn hợp hơi - nước được gia nhiệt qua lò và giàn
ống sinh hơi tạo nên thân lò được chuyển tới một vỏ tròn ngang (thường đường
kính trong khoảng 1200 – 1500mm) gọi là “ cái trống ” ở đó nước và hơi được
tách ra, sau đó hơi được đưa vào Turbine qua bộ quá nhiệt.
Mặt khác, nước tách ra được đưa vào bao nước hoặc ống góp dưới, qua
ống đáy, sau đó được đưa lại giàn ống sinh hơi.
Kích thước bao hơi này tổng chiều dài xấp xỉ 30m và dày xấp xỉ 170mm
trong trường hợp được dùng với năng suất lò lớn 1200T/h x 18.6 MPa x 570 0C x
5400C, và trọng lượng tinh của nó nặng gần 200 tấn. Bao hơi lắp bên trong bộ
phận ly hơi để phân ly hỗn hợp hơi- không khí thành hơi và nước, sấy để giảm ít
nhất nước trong hơi, nước được cấp cho ông để phân phối nước cấp đồng đều
toàn bộ chiều dài bao hơi, máy thổi liên tục bên trong ống để ngăn ngưng tụ nước
lò và bảo đảm hiệu quả sử dụng nhiệt và thu hồi nhiệt ..vv và hơn nữa tiến hành
bơm hoá chất, lấy mẫu ống.
Thêm vào, lỗ vào và nắp lỗ, đựơc lắp trên mặt phẳng ống góp của bao hơi
và van an toàn đồng hồ đo mức chất lỏng, ống nước xuống ..vv được lắp trên mặt
ngoài của bao hơi. Bản thân bao hơi được treo trên xà trần của dầm thép lò hơi.
Hình 1 Minh hoạ mặt cắt cấu tạo của các bao hơi hiện nay được chế tạo ở
một nhà máy chế tạo lò hơi.
Hình 1: Cấu tạo bao hơi.

2.2. Cấu tạo của bao nước:
Cấu tạo của bao nước (cũng liên quan tới bao dưới) được lắp trong lò kiểu
tuần hoàn là một bình kiếng thu gom nước lò chảy qua ống xuống từ bao hơi,
phân phối nó đồng đều tỷ lệ dòng chảy bởi các lỗ trích ..vv. và cấp vào bao hơi
qua dàn ống sinh hơi.
Trang 131
Bao nước này gồm có một số chân cắm mũi phun và bộ lọc màn và hơn
nữa, được trang bị ống phân phối nước cấp vào, nối ống với bộ hâm nước và ống
bộ thổi bụi..vv.
Cũng được, một số lò hơi đốt than hỗn hợp được trang bị 2-4 bao nước và
bao hơi, bao nước được nối với nhau bằng nước.
Kích thước của bao nước này có đường kính trong thông thường là
1100mm hoặc bé hơn bao hơi, và vật liệu, hình dáng, phương pháp hàn được sử
dụng hoàn toàn như bao hơi.
Hình 2 minh hoạ hình vẽ mặt cắt của bên trong bao nước đối với lò hơi
tuần hoàn cuỡng bức.
Hình 2: Kết cấu bao nước.

Lò hơi ống nước kiểu tuần hoàn cưỡng bức trong đó cấp do bơm cấp thực
hiện thường dùng với lò hơi áp suất chưa tới hạn bởi vì chênh lệch ít về trọng
lượng riêng giữa nước bão hoà và hơi bão hoà và thêm vào đó, sự tuần hoàn của
nước lò không quá êm thấm trong lò hơi áp lực.
Lò hơi tuần hoàn cưỡng bức có khả năng tuần hoàn cưỡng bức có khả
năng tuần hoàn nước với tỷ lệ gần đồng đều trong toàn bộ dàn ống sinh hơi, thậm
chí khi tỷ lệ tuần hoàn nhỏ, nhờ lắp một ống phun ở lối vào mỗi ống sinh hơi và
nhờ đó ngăn dàn ống khỏi bị quá nhiệt và phòng, với ống không sinh hơi lưu
lượng nước trong đó kém. Hơn nữa, trong trường hợp lò hơi tuần hoàn cưỡng
bức dung lượng lớn, lò được bố trí nhiều ống sinh hơi và do vậy một số lò hơi
loại này hợp các ống thành thể thống nhất trong một ống hệ hấp thu nhiệt gần
như giống nhau và nối chúng với 3 nước gần cách ống, và điều chỉnh tỷ lệ dòng
chảy trong mỗi ống bằng ống phun.
2.3. Kết cấu lắp đặt bao nước:
Kết cấu lắp đặt bao nước được phân loại thành kiểu kín và kiểu treo.
Thông thường nhiều bao hơi được lắp đỡ bao, nó được gắn trên khung
thép lò hơi và vcũng được lắp bên trong một giá đỡ với khung thép lò hơi và
được đỡ từ phía trên bằng một cần treo.
Trang 132
Cấu trúc lắp đặt của bao nước gần giống bao hơi nhưng nò được treo từ
dàn ống sinh hơi bên dưới hoặc ống ghép dưới. Bởi vì đặc điểm này trong cấu
trúc, giàn ống sinh hơi và ống góp trong vùng này được gia cố do phụ tải tác
động lên nó là tản mạn.
B. Cấu trúc chức năng của bộ phân ly hơi nước:
1. Kiểu và cấu tạo bộ phân ly nước:
Những thiết bị quan trọng nhất trong bao hơi là bộ sấy và phân ly hơi.
những thiết bị này được gọi là “thiết bị làm sạch hơi” được yêu cầu khắt khe bảo
đảm độ khô và độ tinh khiết hơi khi áp lực hơi cao hơn.
Trường hợp lò hơi áp lực thấp, yêu cầu độ khô và tinh khiết phù hợp sử
dụng tấm hướng đơn giản, tấm đổi hướng, ống góp hơi bên trong …vv, nhờ đó
dễ tách hơi và nước. Trường hợp lò hơi áp lực cao, tuy nhiên sử dụng khác nhau
nhiều hơn của các thiết bị do vậy khó khăn trong tách hơi.
Nhiều thiết bị tách hơi tận dụng đối lưu trực tiếp của dòng không khí
bằng tấm hướng, tấm đổi hướng, nó có hiệu quả để tách giọt nước có kích thước
tương đối lớn. Bộ làm khô được lắp tấm đổi hướng lượn sóng và lưới thép đặt
gần phần lấy hơi ra, để giữ lượng nước còn lại khi hơi chảy giữa tốc độ thấp giữa
tấm đổi hướng và lưới thép.
Hệ thống phân ly này được minh hoạ ở hình 1 là hệ thống phân ly hơi
nước ly tâm được trang bị với bộ phận ly kiểu thanh khớp khuyên nối và phân ly
hơi nước và nước thành 3 cấp.
a. Bộ phân ly cấp một:
Bộ phân ly cấp một là bộ phân ly kiểu Turbine. Các khớp khuyên hỗn hợp
hơi- nước trong phân ly Turbine này, và nước được thu vào chu vi này và hơi
đựơc thu vào vùng giữa do lực ly tâm. Các gờ dùng để giữ nước góp lại trên chu
vi ngoài và đưa vào chu vi ngoài của phân ly Turbine, cho phép nước quay lại lò
qua ống trong và ống ngoài.
Mặt khác, hơi được đưa lên phía trên để cấp cho bộ phân ly cấp hai.
b. Bộ phân ly cấp hai:
Bộ phân ly cấp hai là kiểu gấp nết. Nó tạo ra hai đôi đặt sít nhau các tấm
lượn sóng mỏng. Hơi được dẫn vào lối đi cong tạo nên dạng song và dùng lượng
nước ngưng còn lại trong hơi lại đập vào tấm lượn sóng này. Hơi đi qua lối đi
này với tốc độ tương đối chậm vì vậy các giọt nước một lần nữa bám vào tấm
lượn song nhỏ giọt và nước lò sau khi chảy xuống suất theo bề mặt của tấm lượn
sóng, không cách ly với mặt nước của tấm lượn song.
c. Bộ phân ly nước cấp 3:
Bộ phân ly nước cấp 3 là bộ phân làm khô kiểu màn, trong đó lượng nước
còn lại trong hơi được tách ra thêm khỏi hơi và hơi đựơc cấp vào bộ quá nhiệt.
Hơn nữa, việc phân ly cấp 4 được lắp giữa bộ phân ly cấp hai và ba. Thực hiện
như vậy vì hơi ra khỏi bộ phận phân ly cấp hai được phân phối đồng đều và chảy
tốc độ thấp theo cả hướng dọc và ngang của bao lò hơi lò vì thế lượng nước được
tách ra một số trước khi đưa vào bộ phận làm khô.
2. Những bộ phân ly nước khác:
2.1. Bộ phân ly nước ( dùng cho lò hơi trực lưu áp lực không đổi):
Bộ phân ly nước hình trụ đứng được lắp trong hệ tống khởi động của lò
trực lưu để làm mát bề mặt ở phía dưới của bộ quá nhiệt để trong khí đốt, và làm
ấm lên bộ quá nhiệt nối với giàn ống sinh hơi chính trươc khi đưa vào Turbine,
Trang 133
và để sinh hơi đối với làm việc có tải lúc ban đầu cho đến khi chuyển van ( Van
BE → các van BT, BTB ) sau khi hỗn hợp với Turbine. Bộ phân ly này phân ly
nước và hơi bằng cách quay hơi nước lấy ra khỏi buống đốt lúc khởi động lò hơi
trong lúc chạy phụ tải thấp trong thùng chứa hình trụ được lắp trên đường vào
theo phương tiếp tuyến.
2.2. Bộ phân ly nước, thùng xả ( đối với lò trực lưu áp lực thay đổi):
Mức lưu lượng tối thiểu của nước cấp tới lò phải bảo đảm bảo vệ vách lò
khi phụ tải thấp trong phạm vi áp lực dưới tới hạn. Bộ phân tích nước và thùng
này được lắp để tách hỗn hợp hơi - nước ở đường ra bộ quá nhiệt thành hơi và
nước tái tuần hoàn cấp và bộ quá nhiệt để bảo vệ lò.
Bộ tách nước tách hỗn hợp hơi- nước thành nước xả và hơi lúc khởi động
cho đến khi phụ tải lò trực lưu thấp và sau đó cấp nước vào thùng chứa và hơi
vào trong bộ quá nhiệt… Cũng vậy, Chất lỏng vào được gia nhiệt thành hơi ở
điều kiện vận hành với một phụ tải nào đó.
Mặt khác, thùng chứa nước chứa tạm thời nước tách ra từ bộ tách nước và
giữ không đổi thể tích nước tái tuần hoàn và tỷ lệ nước đưa vào lò nhờ kiểm soát
được mức nước trong thùng.
C. Trước bị phụ của bao hơi, bao nước:

C.1. Các loại van:
Van là một thiết bị dùng để đóng và cắt một thiết bị khỏi sự liên thông với
thiết bị khác hoặc với hệ thống. Van phải đảm bảo có trở lực nhỏ khi mở cho
dòng môi chất đi qua và kín hoàn toàn khi đóng.
Trang 134
Phân loại: Theo nguyên tắc làm việc, người ta phân thành van khóa, van
điều chỉnh, van bảo vệ. Các loại van khóa, van điều chỉnh có thể thao tác bằng
tay hoặc truyền động bằng khí nén, thủy lực hoặc bằng điện. Các loại van bảo vệ
(van 1 chiều, van an toàn) đóng mở hoàn toàn tự động theo tác động của môi chất
đi qua nó.
Trong thực tế chỉ có van van khóa và van bảo vệ là yêu cầu có độ kín cao,
còn van điều chỉnh thì không cần thiết phải kín tuyệt đối.
c.1.1. Van khóa:
Nhiệm vụ của van khóa là đóng hoặc cắt dòng môi chất không cho dòng
chảy qua. Các loại van khóa được biểu diễn trên hình, gồm van đĩa, van cửa, van
vòi nước.
Hình 3: Các loại van khóa

a-van đĩa; b-van cửa; c-van vòi nước
c.1.2. Van điều chỉnh:
Van điều chỉnh dùng để điều chỉnh lưu lượng, áp suất của dong môi chất.
Nguyên tắc làm việc của van điều chỉnh là thay đổi độ mở cửa van để điều chỉnh
lưu lượng môi chất qua đó nên điều chỉnh được áp suất, lưu lượng của môi chất.
Trên hình 4 biểu diễn van điều chỉnh bằng tay, hình 5 biểu diễn van điều chỉnh
bằng động cơ điện.
Hình 4. Van điều chỉnh bằng tay.
Trang 135
Hình 5. Van điều chỉnh bằng động cơ điện

c.1.3 Van bảo vệ:
Van bảo vệ gồm hai loại: van một chiều và van an toàn.
a. Van một chiều:
Van một chiều là van chỉ cho môi chất chuyển động theo một chiều nhất
định, van sẽ tự động đóng lại khi dòng môi chất chuyển động ngược lại. Van một
chiều gồm van lò xo; van tự trọng, được biểu diễn trên hình 6
Hình 6. Van một chiều

a-van lò xo; b-van tự trọng
Van một chiều thường được lắp trên đường nước cấp vào lò, phía đầu đẩy
của bơm, trước van chặn nhằm bảo vệ bơm khỏi bị dòng hơi nóng phá hoại khi
đóng, cắt bơm, hoặc trên đường nối liên thông các lò để tách biệt các lò hơi khi
cần thiết (hình 7.)
Hình 7. Cách nối van một chiều với van cấp nước
b. Van an toàn:
Van an toàn có tác dụng khống chế áp suất làm việc của môi chất không
vượt quá trị số cho phép, nhằm bảo vệ cho thiết bị làm việc an toàn và lâu dài.
Tất cả những thiết bị có áp suất lớn hơn 0,7 kG/cm 2 đều bắt buộc phải lắp đặt van
an toàn.
Van an toàn có 3 loại, van an toàn kiểu lò xo, kiểu đòn bẩy (quả tạ) và kiểu
xung lượng. Các loại van an toàn được biểu diễn trên hình 8; 9 và 10.
Trang 136
Hinh 8. Van an toàn kiểu lò xo Hinh 9. Van an toàn kiểu xung lượng
Hình 10.Van an toàn kiểu đòn bẩy

Ở loại van an toàn kiểu lò xo và kiểu đòn bẩy, áp suất tác động của van sẽ
được điều chỉnh cân bằng với lực nén của lò xo hoặc sức đè của hệ thống đòn
bẩy. Do áp suất giới hạn cho phép của lò không lớn hơn áp suất làm việc định
mức của lò nhiều nên lực đè của lò xo lên đĩa van tương đối bé, do đó van khó
kín. Ngoài ra do tiết diện lỗ thoát hơi bé nên khả năng thoát môi chất chậm, áp
suất của lò giảm tương đối chậm. Chính vì vậy chúng chỉ được sử dụng ở các lò
hơi có áp suất vừa và nhỏ (dưới 4Mpa).
Van an toàn kiểu đòn bẩy có ưu điểm là làm việc ổn định, điều chỉnh van
đơn giản, nhưng cồng kềnh, được dùng chủ yếu ở các lò hơi áp suất trung bình
(dưới 4Mpa).
Loại van lò xo có cấu tạo đơn giản, gọn nhẹ, nhưng khó điều chỉnh, được
dùng chủ yếu ở các lò hơi áp suất thấp (dưới 2Mpa), sản lượng nhỏ. Van xung
lượng: Đối với những lò có áp suất từ 4Mpa trở lên thường sử dụng van an toàn
kiểu xung lượng. Van an toàn kiểu xung lượng được biểu diễn trên hình 9. Van
xung lượng là một tổ hợp hai van, van chính và van xung lượng tín hiệu.
Nguyên lý làm việc như sau:
Bình thường đĩa van được đậy bằng áp lực hơi phía trước van chính lớn hơn
lực nén của lò xo nhiều nên rất kín, khi áp suất hơi vượt quá trị số cho phép thì
van xung lượng tín hiệu sẽ mở ra đưa một phần hơi tới phía sau van chính để cân
bằng với áp lực đẩy phía trước van chính, do đó áp lực trước và sau van chính
cân bằng nhau, khi đó đĩa van chịu tác dụng của lực đẩy lò xo nên sẽ mở ra cho
hơi thoát ra ngoài. Vì van có tiết diện lỗ thoát hơi lớn nên hơi thoát ra rất nhanh.
Vị trí đặt van an toàn: Trong lò hơi, van an toàn được đặt ở vị trí cao nhất
khoang hơi của bao hơi, ở các ống góp của bộ quá nhiệt, của bộ hâm nước, ống
góp hơi chung.
Trong các thiết bị khác, van an toàn được đặt ở vị trí cao nhất của thiết bị.
Trong bộ hâm nước bằng gang, người ta đặt van an toàn ở ống góp trước
(phía vào của nước).
Trang 137
Số lượng và kích thước van an toàn: Mỗi lò hơi phải đặt ít nhất là hai van
an toàn ở khoang hơi, trừ một số lò hơi nhỏ có thể lắp một van. Ở những lò hơi
đặt 2 van an toàn thì trong đó có một van làm việc còn một van kiểm tra, 2 van
này sẽ được điều chỉnh để tự mở ở các áp suất khác nhau.
C.2. Áp kế:
Áp kế là thiết bị để đo áp suất của hơi và nước trong lò hơi.
Áp kế được đặt ở vị trí cao nhất của thiết bị. Trên đường nối từ bao hơi ra
áp kế phải đặt van 3 ngả có ống xi phông. Trong ống xi phông có chứa nước hoặc
không khí để bảo vệ đồng hồ khỏi bị môi chất phá hỏng. ở ngã thứ ba của van sẽ
nối đồng hồ mẫu để kiểm tra độ chính xác của đồng hồ đang dùng, kiểm tra xem
đồng hồ có làm việc không.
Trên mặt áp kế có thang chia độ, thang chia độ của đồng hồ được chọn theo
áp suất làm việc của lò. Thông thường chọn giá trị lớn nhất của thang chia độ
bằng 1,5 lần áp suất làm việc của lò.
Với các thiết bị áp lực, đường kính mặt đồng hồ nhỏ nhất là 110mm.
Lắp đặt đồng hồ: Nếu áp kế ở ngang tầm măt thì được đặt thẳng đứng. Nếu
áp kế ở trên tầm mắt, xa khoảng 2m thì phải đặt nghiêng khoảng 300.
C.3. Ống thủy:
C.3.1. Nhiệm vụ ống thủy:
Ống thủy là một thiết bị rất quan trọng của lò hơi, dùng để theo dõi mức
nước trong lò hơi. ống thủy được nối với lò hơi theo nguyên tắc bình thông nhau,
một đầu của ống thủy được nối với khoang hơi, một đầu được nối với khoang
nước.
Với lò hơi ống lửa đứng, qui định mức nước trong quá trình lò làm việc
luôn ngập 2/3-3/4 ống lửa. Với lò hơi ống lửa nằm ngang, qui định mức nước
trong lò cao hơn ống lửa trên cùng là 10cm. ống thủy luôn được nối để mức nước
của lò nằm giữa ống thủy.
C.3.2. Các loại ống thủy:
Thường có hai loại ống thủy: ống thủy sáng và ống thủy tối.
Hình 11. ống thủy dẹt. Hình 12. ống thủy tròn.
Trang 138
1-tấm thủy tinh; 2-hộp kim loại; 1. ống thủy tinh; 5-hộp kim loại;
2, 3, 4 van nối ống thủy với lò
Ống thủy sáng cho phép nhìn thấy mức nước qua ống thủy tinh nếu là ống
thủy tròn, hoặc qua tấm thủy tinh nếu là ống thủy dẹt. Ở đây ống hoặc tấm thủy
tinh đều là thủy tinh chịu nhiệt.
Ống thủy tinh của ống thủy tròn chịu lực kém dễ bị vỡ, do đó thường được
dùng cho các lò hơi có áp suất thấp, nhiệt độ nước nhỏ hơn 250 0C. ở các lò áp
suất cao, người ta thường dùng ống thủy dẹt. Cấu tạo các loại ống thủy được biểu
diễn trên hình 11 và 12.
Theo qui phạm an toàn lò hơi thì mỗi lò hơi phải có ít nhất là 2 ống thủy đặt độc
lập với nhau.
Đối với những lò hơi nhỏ, diện tích bề mặt đốt nhỏ hơn 100m 2, có thể cho
phép thay thế một ống thủy sáng bằng một ống thủy tối. ống thủy tối thường gồm
3 van được nối ở mức nước cao nhất, trung bình và thấp nhất của lò.
Để có thể từ phòng điều khiển trung tâm theo dõi được mức nước ở bao
hơi trên cao, người ta dùng ống thủy dưới (ống thủy kéo dài). Hình 12 vẽ ống
thủy kéo dài của lò hơi.
D. Phạm vi kỹ thuật:
1. Đại cương:
Phần này mô tả chủ yếu phạm vi kỹ thuật để phát hiện kỹ thuật và biện
pháp khắc phục hư hỏng, lúc kiểm tra định kỳ và thường kỳ và bảo dưỡng các
bao chứa của lò hơi (bao hơi, bao nước).
2. Kiểu và dạng hư hỏng:
Các khuyết tật được phân loại thành theo sự phê bề mặt kim loại và có thể
quan sát bằng mắt và tồn taị bên trong kim loại, do vậy, không suất hiện trên mặt
kim loại. Phần này mô tả kiểu và hình dạng biểu thị trên bề mặt kim loại.
2.1. Nứt:
- Phần có khuyết tật: mối hàn/ phần hàn của mặt sàn ống / tấm đậy vỏ/ tấm
đậy ống góp/ tấm đậy van đổi hướng.
- Hình dạng khuyết tật:
Ở đây, “ Crack “ có nghĩa là nứt đường tính thể và nứt giữa tinh thể điều
này xảy ra lập tức trước khi đứt kim loại, và các vết nứt này bao gồm nứt do yếu
tố ứng suất và các vết nứt do ăn mòn, mỏi, nhiệt hoặc hiện tượng bật thường xảy
ra trong xử lý lần cuối..vv và hình dạng và tính không đồng nhất phụ thuộc vào
từng nguyên nhân:
Nứt do các yêú tố ứng suất phô bày hình dạng nứt tinh thể và nứt do ứng
suất nhỏ tái diễn là nứt giữa tinh thể tăng lên từ giờ dứt do giảm sức bền.
Thêm vào đó, đứt do nhão gây ra bởi gia nhiệt nhiệt độ cao lâu ngày phô
bày hình dạng nứt trong tinh thể và lúc đó có một số thay đổi ( đicácbônat –hoá,
hiện tượng rỗng..) xảy ra trong cấu trúc kim loại. Do vậy, có khả năng phán đoán
nguyên nhân nào gây ra đứt.
Vật liệu có vết nứt do ăn mòn ngày càng tăng tạo ra cặn ôxit và vật liệu
khác có vết nứt do giảm sức bền nhiệt cũng tạo nên cặn oxít tương tự như vật liệu
trước.
Vết nứt cũ gây ra do thành phần ăn mòn trong nước lò, trong khi vết nứt
sau tăng lên do tác động lặp đi lặp lại của nhệit độ.
Trang 139
Hơn nữa, vết nứt finishing xảy ra khi nhiệt độ gia nhiệt là bất thường do
khâu hoàn tất của vật liệu và ứng suất phát sinh cực kỳ bất thường.
Vì điều được mô tả ở trên, nên các vết nứt được phân loại thành các dạng
nứt khác nhau như sau theo mỗi nguyên nhân xảy ra; vết nứt dài và rộng miệng
vết nứt rất bé không thấy được, các vết nứt đuôi tròn, đuôi nhọn, vết nứt gây ra
bởi ăn mòn tăng từ các cặn kết khối bên trong ..vv và dãng vết nứt này có thể
nhận dạng nhờ nghiên cứu kỹ và do đó, nguyên nhân xảy ra có thể dễ dàng đoán
được.
Phát hoạ dưới biểu thị vết dạng khảm xảy ra trong tấm đậy của bao chứa
nước.
Vết nứt sâu 0,2mm.

2.2. Khuyết tật do hàn:
Do cắt, giáp mối/ vết rỗ/ xỉ /nứt đường hàn/ hố chưa ngấu.
- Phần bị khuyết tật : Mối hàn phần hàn của đầu vòi.
- Dạng khuyết tật:
a. Do cắt:
Vết giống rãnh được tạo nên bởi vết cắt kim loại nền dọc chiều dài đuôi
mối hàn (số 2) và không được lắp đầy kim loại.
b. Giáp mối:
Phần ở đó có kim loại được đắp là phần kim loại được chồng lên (số 2).
Không có cầu nối với kim loại nền hoặc với kim loại khác.
c. Chỗ rỗ:
Có rỗng và bọt hính thành do bọt khí còn lại trong chỗ kim loại đắp vào
d. Tạp chất mãnh kim loại:
Xỉ hàn (chủ yếu là các chất phi kim loại sinh ra do trong phần hàn còn sót
lại kim loại lắng xuống hoặc vùng nóng chảy với kim loại gốc, gây ra do khi hàn
không ngấu.
e. Nứt đường hàn:
Nứt xảy rat theo vết hàn (kim loại lắng xuống dạng sóng).
f. Dạng hố:
Trang 140
Vết nứt xảy ra ở điểm cuối đường hàn là do hồ quang.

g. Chưa ngấu:
Điều này có nghĩa độ bền mối hàn chưa đủ do hàn chưa ngấu và mối hàn
chưa hoàn thiện .
+ Sự dát mỏng.
- Phần khuyết tật: tấm đậy vỏ /tấm đậy ống góp
Đây là khuyết tật tăng lên do tạp chất do vết ngăn bề mặt kim loại..vv
Điều này ảy ra trong quá trình quấn tấm thép và quá trình hoàn tất quấn.
điều này cũng giống như vết giác mỏng và vết lõm.
+ Ăn mòn
- Phần khuyết tật: mối hàn/ phần hàn của chân vòi phun / tấm đậy vỏ/ tấm
đậy ống góp.
Thông thường “ gặm mòn “ được dùng như từ cùng nhóm của gặm mòn
và mài mòn, gặm mòn được phân loại thành ăn mòn ôxy hoá và ăn mòn hoá học
trong khi mài mòn là hiện tượng mài mòn cơ học nào đó như mài mòn miệng và
đứt là do tác động cơ học.
Mài mòn xảy ra ở mặt trong bao chứa nảy sinh từ các sản phẩm ăn mòn có
trong nước lò, dung dịch rửa hoá chất ..vv
+ Lỗ hỗng:
- Phần khuyết tật: tấm đậy vỏ/ tấm đậy ống góp.
Thông thường đây là khuyết tật xuất hiện tạp chất của cặn, tạp chất của
bọt,vv.. trong đúc sắt/ thép, quá trính tinh chế và cán, chúng tồn tại hầu như trong
kim, loại nhưng suất hiện từ từ trên mặt kim loại trải qua thời gian.
3. Đánh giá các khuyết tật và biện pháp khắc phụ:

3.1. Các yêu cầu nói chung đối với đánh giá khuyết tật:
- Nếu khuyết tật được phát hiện, kiểu, kích thước, độ rộng, độ sâu, hình
dạng bên trong sẽ được điều tra và ghi lại một cách chính xác.
Trang 141
- Nếu phát hiện mở rộng như vết nứt …vv thì chiều dày mép của tấm sử
dụng phải được nắm chính xác từ các chiều dày tối thiểu tính toán., chiều dày đặc
biệt và chiều dày lật theo “ tiêu chuẩn kỹ thuật phát nhiệt máy phát nhiệt điện”
- Theo quy tắc, muốn bỏ đi khuyết tật bằng cách cắt nhưng cần quan sát
khi sự thay đổi tuổi khi loại bỏ khuyết tật như chiều dày, làm ảnh hưởng có hại
đến chỗ khác, và tình trạng vận hành. Nó phải quyết định cận thận các biện pháp
khắc phục.
- Kết hợp dùng đồng hồ đo độ sâu vết nứt bằng điện và đồng hồ đo độ sâu
vết nứt bằng siêu âm là thích hợp để khám nghiệm chính xác độ sâu vết nứt. Loại
bằng điện dễ sử dụng nhưng sai số đo so với chiều sâu thật là lớn nếu như khu
vực nứt là cặn kết khối bên trong.
- Khuyết tật trong sâu bằng 0,5mm bé hơn không thể phát hiện bằng dò
siêu âm vết nứt góc nghiêng. Trong trường hợp như vậy sử dụng kết hợp đo siêu
âm tìm vết nứt đứng và do hạt từ tính là thích hợp.
- Các vết nứt được phân loại thành các kiểu khác nhau, phụ thuộc vào
nguyên nhân như là khuyết tật hàn tập trung ứng suất nhiệt, giảm sức bền do tích
luỹ ứng suất nhiệt vv,. Do đó các nguyên nhân thực của các kiểu phải được
nghiên cứa đầy đủ.
3.2. Các kiểu khuyết tật và biện pháp khắc phục:
Sau đây là các kiểu khuyết tật có thể xảy ra đối với bao chữa biện pháp
khắc phục:
a. Nứt.
- Nguyên nhân: Phần khuyết tật mối hàn/ phần hàn của chân nối vòi phun/
tấm che vỏ / tấm che ống góp.
- Khắc phục:
Theo lệ thường, khuyết tật này được cắt bỏ, nhưng trong trường hơp
không thích hợp làm như vậy thì sẽ khoan các lỗ chặn đường kính 2-3mm, hoặc
cách khác tạo vết độ sát vết nứt.
Trường hợp chiêù dày phần khuyết tật bé hơn chiều dày tính toán thì
khuyết tật sẽ được loại bỏ bằng cách cắt và phần được sữa sẽ hàn đắp và ngược
lại mấu thừa của chân vòi phun sẽ được thay thế hoặc sửa bằng hàn.
b. Các khuyết tật hàn:
- Nguyên nhân: do xé/ gối lên nhau /rỗ bọt/tạp chất xỉ /vết rỗ hố chưa
ngấu. Phần khuyết tật; Mối hàn / phần hàn của chân ống
- Biện pháp khắc phục:
Do xé nứt và không ngấu sẽ được loại bỏ bằng cắt bỏ, nhưng bất kỳ phần
hàn có vết nứt mà chiều dày của nó thấp hơn tính toán sẽ được sửa bằng hàn đắp
hoặc nếu không thì thay thế.
Gối lên nhau, rỗ bọt khí, tạp chất xỉ…vv sẽ được bỏ đi khi quan sát kỹ tình
trạng từng khuyết tật, nhưng hạn chế để chúng suất hiện trên mặt kim loại và
không tiến triển thêm.
Khuyết tật trong của phần hàn được tìm thấy không nằm trong phân loại
cấp 1 của JISZ 3104 theo kiểm nghiệm Xquang sẽ được sửa bằng hàn.
c. Sự tách lớp/ ăn mòn/ lổ hỗng:
- Phần khuyết tật; phần hàn/ tấm đậy cỏ/ tấm đậy ông góp
- Biện pháp khắc phục:
Trang 142
Theo lệ thường, các khuyết tật này sẽ được loại khi chúng kiểm tra thấy có
sự thấy có sự thay đổi.
Mọi khuyết tật ở dạng nứt sẽ được thay đổi.
Mọi khuết tật ở dạng nứt sẽ được cắt bỏ.
Lưu ý 1: Vết độ.

Kiểm tra thấy khuyết tật nhỏ không phát triển thì đột gần khuyết tật
Lưu ý 2: Lỗ chặn.
Ở chỗ không thích hợp để loại khuyết tật do vết nứt nhỏ hơn thì khoan một
lỗ chặn đường kính 2-3mm ở cả hai đầu phần nứt để ngăn vết nứt lan rộng hơn
Lưu ý 3: Đối với các vết nứt tương đối nhỏ ( tối đa dài 10mm, sâu 5mm)
thì xử lý lại phần nứt trơn tru bằng tạo góc tròn bán kính lớn bằng thao tác chính
xác.
Lưu ý 4: Sửa bằng hàn.
Sửa các khuyết tật cần lưu ý với các mục sau;
- Que hàn, gia nhiệt trước, gia nhiệt sau khi hàn tôi.
- Phương pháp kiểm nghiệm trước và sau khi hàn
- Hình dạng khi hoàn tất sau hàn.
- Thay nghề, chứng chỉ thợ hàn.
- Thủ tục cần thiết đối với nhà chức trách liên quan, kiểm nghiệm hàn.
d. Những cái khác:
- Kiểm tra mặt ngoài của vỏ sẽ được tiến hành lúc sửa chữa.
- Kiểm tra và phát hiện lúc thiết bị vận hành tải thấp sẽ được thực hiện có
sự xem xét số giờ sẽ được chạy thực của nó, còn các khuyết tật nhỏ được bỏ
qua vì chúng đã được kiểm soát lão hoá.
+ Khuyết tật dạng tròn như lỗ bọt, vết xiêm..vv
+ Khuyết tật dạng đường tối đa dài 10mm và không rộng thêm.
+ Các mấu thường nhỏ khác.
E. Kiểm soát hư hỏng:
1. Đại cương:
Phần này mô tả các mục kiểm tra hư hỏng riêng bao hơi và các phương
pháp kiểm soát có thể thực hiện
1.1. Các mục kiểm tra:
Các mục kiểm soát cần thiết để kiểm soát các hư hỏng được liệt kê ở dưới
và nội dung từng mục phải nắm một cách chính xác.
Các mục kiểm soát Nội dung từng mục
- Khuyết tật của mối nối dài của mặt trong và
* Mối hàn ngoài bao chúa và mối nối chu vi.
- Thay đổi lão háo của khuyết tật.
Trang 143
- Khuyết tật của chân ông kích thước rộng bề

* Mối nối hàn của chân ống
mặt ngoài và trong lòng ống kích thước nhỏ.
mũi phun
- Thay đổi lão hoá của khuyết tật.
- Khuyết tật và thay đổi lão háo của nó.
* Tấm che vỏ tấm che ống góp
- Đo chiều dày vách.
* Lịch sử các phần chịu áp lực - Lịch sử sửa chữa và thay thế từ lúc lắp
- Lịch sử sửa chữa và thay thế của các bộ phận
* Lịch sử các bộ phận bên
bên trong (Tấm đổi hướng, bộ phân ly, lỗ trích,
trong
màn chắn ,vv..
* Các giá đỡ và phụ tùng kim - Lịch sử sửa chữa và cải biên của các phụ tùng
loại khác giá đỡ treo, khung đỡ bằng kim loại
* Tình trạng cáu cặn - Khối lượng cặn kết tủa màu, và phân tích cặn
* Mục kiểm soát liên quan - Các giờ chạy tích luỹ
khác - Tần suất khởi động và dừng
- Số liệu thực tế của rửa hoá chất
- Số liệu số lượng nước
- Các trạng thái sự cố của bình ngưng và bộ gia
nhiệt nước cấp.
- Tài liệu lưu của sửa chữa như của chế tạo bao
chứa, phim chụp tia α
1.2. Phương pháp kiểm tra:
Các mục kiểm tra hư hỏng được mô tả dưới đây:
Chuẩn bị việc kiểm tra hư hỏng được mô tả dưới đây:
- Chuẩn bị “ lịch kiểm tra “ Theo phần phụ 2 và điều tra từng mục chi tiết
và chính xác. Giữ các hồ sơ liên quan. Nếu phát hiện hư hỏng, các chi tiết có
khuyết tật và các biện pháp khắc phục được ghi một cách rõ rang.
- Sự điều tra hư hỏng này đựơc thực hiện định kỳ và liên tục và phạm vi
điều tra được xác định có xét đến nội dung của từng mục kiểm tra và thời gian hư
hỏng.
- Đối với kiểu khuyết tật và phương pháp kiểm nghiệm, theo phần 2 phạm
vi “phạm vi kỹ thuật”của chương này.
Nếu bất kỳ khuyết tật được phát hiện, hãy kiểm tra ngay và cẩn thận đối
với các kiểu (cấp) khuyết tật, hình dáng và khả năng rộng thêm, và đoán trước
nguyên nhân và đánh giá biện pháp khắc phục nó.
Hơn nữa khi quyết định biện pháp, hãy tham khảo đề suất và chú giải của
nhà máy chế tạo .
- Khi loại bỏ khuyết tật bằng cách cắt, cẩn thận kiểm tra xem liệu chiều
dày tối thiểu yêu cầu có tin cậy không.
F. Một số hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục:
1. Cạn nước quá mức:
a. Hiện tượng:
Trong lúc vận hành lò hơi, bất thình lình công nhân lò nhìn thấy ống thủy
không còn nước, không nhìn thấy vạch ranh giới giữa nửa trắng, nửa đen óng ánh
nữa, mà thấy ống thuỷ chỉ là một màu trắng của hơi.
Đồng thời, có khi còn thấy kim áp kế tăng lên một chút, nếu áp suất tăng
quá quy định thì còn nghe thấy tiếng xì hơi ở van an toàn.
Trang 144
b. Nguyên nhân:
- Do sự sơ suất của công nhân, không theo dõi thường xuyên mức nước
trong ống thuỷ, hệ thống cung cấp nước cho lò hơi bị trục trặc.
- Do van xả đáy lò hơi bị hở, xì, rò chảy khá nhiều, mức nước trên ống thuỷ
tụt xuống nhanh chóng mà không thấy.
- Do lò hơi có một bộ phận nào đó bị xì vỡ (nứt) nước thoát ra ngoài mà
không biết (thường xì vỡ ở balông ống sinh hơi, ống góp, mặt sàng...)
- Do bơm hỏng hay "van tuần hoàn" ở vị trí không đúng, nên mặc dù bơm
có chạy, nhưng nước không vào lò hơi, công nhân vận hành không chú ý theo dõi
ống thuỷ.
- Do hệ thống ống nước bị tắc, hay bơm mất chân không (bơm ly tâm) mà
nước không vào lò hơi.
- Cũng cần chú ý có khi có hiện tượng "mất nước giả tạo", tức là các đường
ống nước, hơi thông ra ống thuỷ bị tắc nghẽn, sau khi xả ống thuỷ xong thì không
thấy còn nước ở ống thuỷ khi cho ống thuỷ làm việc trở lại, thực ra nước trong
nồi hơi còn đủ mức bình thường, nhưng cũng có trường hợp ngược trở lại: cũng
do các ống nước, ống hơi ra ống thuỷ bị tắc cả mà mực nước thực tế trong lò hơi
đã xuống thấp quá mức, nhưng mực nước ở ống thuỷ vẫn còn cao, đây là một
trường hợp hết sức nguy hiểm.
Để khắc phục hiện tượng cặn nước giả tạo công nhân lò phải nhìn mức
nước ở ống thuỷ lêin tục và phải thường thấy mặt nước trong ống thuỷ rung rinh,
lên xuống chút ít, khi thấy mặt nước trong ống thuỷ đứng im lâu, phải kiểm tra
mực nước thực tế nồi hơi bằng cách thông rửa ống thuỷ.
c. Thao tác:
- Trước nhất phải xem xét kỹ ống thuỷ có bị chảy nước không, sau đó kiểm
tra mức nước bằng cách "gọi nước", thao tác như sau:
+ Đóng chặt van thông hơi, thông nước ra ống thuỷ
+ Mở van xả đáy ống thuỷ cho thoát hơi, nước trong ống thuỷ thoát ra
ngoài, sau đó, nhanh chóng đóng chặt van xả đáy ống thủy lại.
+ Từ từ mở van nước ra.
Nếu thấy còn lấp ló nước ở mặt kính đáy ống thuỷ là còn khả năng cung cấp
nước bổ sung vào lò hơi,
+ Chạy bơm cấp nước vào lò hơi, khi mở van cho nước chảy vào lò hơi
phải từ từ, thận trọng, nghe ngóng những tiếng động phía trong lò, chú ý theo dõi
mức nước trong ống thuỷ.
+ Nếu không có hiện tượng gì bất thường xảy ra thì tiếp tục cung cấp nước
đến mức thấp nhất của ống thuỷ (vạch quy định dưới) thì tắt bơm, ngừng cung
cấp nước vào lò hơi. Sau đó chừng 5 phút tiếp tục (mở) chạy bơm cung cấp nước
vào nồi hơi cho đến mức trung bình của ống thuỷ.
Nếu đã kiểm tra mức nước trong nồi hơi bằng cách gọi nước 2 lần mà vẫn
không thấy lấp ló mức nước ở đáy ống thủy thì phải mở các vòi kiểm tra mức
nước ở đáy ống thuỷ thì phải mở các vòi kiểm tra mức nước của lò hơi (mở vòi
dưới cùng trước, rồi đến vòi ở giữa), nếu cũng không thấy còn vòi nào có nước
thì nhanh chóng thao tác ngừng lò sự cố, tuyệt đối không được cung cấp nước
vào lò hơi nữa.
Trang 145
Nếu mở vòi thấm nước thấy cho nước, thì phải kiểm tra lại ống thuỷ sáng
một lần nữa (vì vòi dưới cùng bố trí cao hơn đáy ống thuỷ một chút mà còn nước,
chứng tỏ là ống thuỷ bị hỏng) nếu cần phải thông ống thuỷ.
Thao tác ngừng lò khi xảy ra cạn nước nghiêm trọng theo trường hợp ngừng
lò khẩn cấp
- Giữ nguyên hiện trường và lập biên bản
2. Nước đầy quá mức:
a. Hiện tượng:
- Thường thấy nước ngập hết cả ống thuỷ, toàn thân ống thuỷ một mầu
trắng óng ánh
- Có thể cùng một lúc thấy áp suất của lò hơi giảm xuống từ từ (kim áp kế
tụt xuống dần)
- Nếu lò hơi cung cấp hơi cho các nơi tiêu thụ hơi dễ phát hiện như: tuốc
bin, sấy hỗn hợp hơi nước, thì ở những nơi tiêu thụ hơi sẽ có hiện tượng bất
thường.
b. Nguyên nhân:
- Do công nhân vận hành lò hơi sơ suất, không chú ý theo dõi mức nước
ống thuỷ khi đang lấy nước vào nồi hơi, quên tắt bản cấp nước, khi lò hơi đã đủ
nước
- Van cấp nước của lò hơi bị rò rỉ lớn, khi lò hơi khác lấy nước (lắp chung 1
đường ống nước) thì nước cũng trò qua van cấp nước hỏng đó mà chảy vào lò
hơi cho đến khi đầy nước công nhân cũng không biết.
- Chú ý, có khi thấy nước ngập hết ống thuỷ (sau khi xả ống thuỷ xong cho
ống thuỷ làm việc lại), nhưng không phải sự cố nước, đầy quá mức, mà do đường
ống dẫn hơi ra ống thuỷ bị tức, nước trong nồi hơi tràn ra dâng hết các ống thuỷ.
Trường hợp này phải kiểm tra kỹ mực nước thực tế của nồi hơi bằng vòi kiểm tra
mức nước (ống thuỷ tối) từ trên xuống (thường có 2,3 vòi ở gần hệ thống ống
thuỷ sáng) đồng thời phải chú ý kim áp kế có hơi xuống không.
Ngược lại, có khi nước trong lò hơi đã đầy thực, nhưng mức nước trong ống
thuỷ vẫn bình thường, đó là do đường ống nước thông ra ống thuỷ bị tắc, trường
hợp này thường thấy mực nước trong ống thuỷ đứng im không hơi rung rinh, lên
xuống
c. Thao tác:
- Trước nhất, nếu đang cung cấp nước vào lò hơi thì tắt ngay bơm và khoá
chặt van cấp nước lại.
- Kiểm tra ống thuỷ, thông rửa ống thuỷ, rồi cho ống thuỷ làm việc lại, nếu
thấy mực nước vẫn đang kín ống thuỷ, thì phải kiểm tra mực nước của ống thuỷ
tối. Nếu thấy phù hợp với mức nước của ống thuỷ sáng, tì nhanh chóng thao tác
như sau:
+ Xả van xả đáy lò, xả từng hồi cho tới khi thấy mức nước ống thuỷ ở mức
cao nhất, sẽ tạm ngừng xả
+ Sau đó 3 phút sẽ tiếp tục xả cho mức nước trong lò hơi xuống mức bình
thường.
- Nếu hơi cung cấp cho máy tiêu dùng hơi yêu cầu phẩm chất hơi phải khô:
chạy tuốc bin hơi, sấy thực phẩm... thì có thể phải đóng chặt van hơi chính,
ngừng cấp hơi sang sản xuất, xả hơi ra ngoài trời, hoặc kênh van an toàn cho hơi
thoát ra ngoài.
Trang 146
Khi mức nước đã ổn định, ở mức bình thường và phẩm chất hơi đã tốt, khi
ấy lại mở van chính cung cấp hơi sang sản xuất, hạ van an toàn xuống hoặc đóng
kín van xả hơi lại.
3. Áp kế bị hỏng:
a. Hiện tượng:
Áp kế thường bị hỏng với những hiện tượng như sau:
- Mặt kính áp kế bị nứt vỡ hay vỡ tung
- Kim áp kế không trở về số "0" khi đã xả hết áp suất trong áp kế
- Tết ở chân áp kế bị xì hơi mạnh, làm áp kế làm việc không chính xác
- Áp kế chỉ sai, không đúng với áp kế mẫu
- Kim áp kế bị rung động trong kh làm việc
- Mặt kính bị mờ, không nhìn thấy mặt đo của áp kế
b. Nguyên nhân - và thao tác xử lý:
- Mặt kính áp kế bị vỡ (nứt hoặc vỡ tung) là do những nguyên nhân sau
đây:
+ Do áp kế đang nóng, bị nước lạnh đột ngột phun thẳng vào mặt kính
+ Do bị vật gì va dập mạnh vào mặt kính như đầu thang, gạch ngói rơi từ
các cửa bắn vào, kìm, cờ lêva vào khi công nhân sửa chữa lò hơi.
+ Do khung nén lên mặt kính của áp kế căng quá, khi bị nóng dãn nở ra nên
thêm vào mặt kính, thường gây nứt đôi mặt kính
Nếu mặt kính áp kế bị hỏng nhẹ, kính không bị tung ra khỏi khung đỡ,
không hở lớn, vấn đề áp kế làm việc bình thường, nhưng phải ghi chép hiện
tượng hư hỏng áp kế này vào nhật ký vận hành nồi hơi hay sổ bàn giao ca để khi
ngừng lò, tiều tu sẽ thay hoặc chữa áp kế này.
Nếu mặt kính bị hỏng nặng: vỡ toang, rơi hẳn mặt kính ra ngoài, hay còn
dính mặt kính ở áp kế, nhưng cản trở đến sự làm việc của kim áp kế, thì phải thay
áp kế khác. Trình tự thao tác thay áp kế như sau:
+ Vặn van 3 ngả về hướng khóa chặt hơi ra áp kế, để hơi thoát ra ngoài trờ,
sau đó vặn van ở 3 ngả về hướng xả nước đọng từ áp kế thoát ra ngoài, sau cùng
vặn van 3 ngả về hướng khoá chặt đường hơi từ nồi hơi ra áp kế và ra mặt bích 3
ngả (có thể vặn hơi chếch tay quay đi một chút, hay để nguyên ở vị trí xả nước
đóng áp kế ngoài trời).
+ Tháo áp kế cũ ra một cách rất thận trọng, thay tết hay gioăng đệm xong
lắp áp kế mới vào.
+ Vặn van 3 ngả lấy một ít hơi từ nồi hơi ra sấy áp kế mới, sau 1,2 phút mới
mở hết tay vặn cho hơi thông suốt từ nồi hơi áp kế, và để áp kế làm việc, tiếp tục
nghe ngóng nửa giờ sau khi thay áp kế mới.
Nêu áp kế hỏng nghiêm trọng làm không có áp kế tốt thay thế thì phải
ngừng lò (cho phép ngừng lò bình thường) kể cả trường hợp ở nơi tiêu thụ hơi có
áp kế tốt cũng phải ngừng lò.
- Kim áp kế không trở về số "0" khi đã xả hết hơi trong áp kế, có hai
nguyên nhân: một là do van 3 ngả bị tắc, bị lệch lỗ thông hơi làm hơi tỉ trọng áp
kế không thoát ra hết được. Hai là do bộ phận bên trong của áp kế bị hỏng
(thường là: rối tóc, răng khía của trục kim và khung quay bị kênh, gẫy răng, ruột
gà kết dàn hồi...)
Khi kim áp kế không về số "0" mà do van 3 ngả hỏng hay áp kế hỏng đều
phải ngừng lò sự cố để thay áp kế mới. Trừ khi trên ống hơi nối từ nồi hơi ra áp
Trang 147
kế có đặt van chặn, trường hợp này có thể khoá chặt van này để thay áp kế, thay
van 3 ngả tốt vào, nhưng phải biết chắc là van chặn đảm bảo tốt và kín mới tiến
hành sửa chữa, thay thế.
- Tết hay gioăng ở chân áp kế bị xì hơi mạnh làm áp kế làm việc không
chính xác. Nguyên nhân là do tết hay gioăng dùng lâu ngày đã bị mục, hỏng, hơi
xì ra chân áp kế, hơi lên áp kế có áp suất nhỏ hơn áp suất thực của nồi hơi. Khi
thấy hiện tượng như vậy, công nhân nồi hơi phải thay thế, gioăng của áp kế, thao
tác như khi thay áp kế mới (vặn van 3 ngả về hướng khoá hơi từ nồi hơi ra, chờ
áp kế cũ hơi nguội mới thay tết hay gioăng ở chân áp kế, khithao tác nhất thiết
phải có găng và kính bảo vệ).
- Áp kế chỉ sai với áp kế mẫu
Thường do hai nguyên nhân: một là do van 3 ngả hỏng (lỗ thông hơi ở ruột
và thân van không thông nhau, hơi qua đó ra áp kế bị tiết lưu giảm áp suất), hai là
do bộ phận bên tron gáp kế bị hỏng: tóc (cót) bị rối răng khía gẫy hay kênh, các
vít hãm, vít điều chỉnh bị long ra... Cũng có khi do kim bị xoay trượt với trục
cắm kim. Tất cả những hư hỏng vừa nói đều có thể dẫn tới những tác hại về mặt
an toàn của nồi hơi.
Vì vậy, nếu áp kế nồi hơi "sai lệch nhẹ" hơn áp kế mẫu 0,5kg/cm 2 thì cho
phép dùng áp kế đó đến kỳ tu sửa gần nhất, nhưng không quá 3 tháng.
Nếu áp kế sai lệch nặng hơn áp kế mẫu, hay nhẹ hơn lò bình thường để thay
thế hay sửa chữa van 3 ngả).
Ghi chú: "Sai lệch nhẹ" 0,5kg/cm2 tắc là số chỉ của áp kế nồi hơi hơn số chỉ
của áp kế mẫu 0,5kg/cm2, thường gọi là áp kế đo nhẹ hơn áp kế mẫu.
- Kim áp kế bị rung động mạnh
Thường là do bộ phận ruột gà (ống co dãn) bên trong áp kế bị hỏng. Nếu
biên độ rung động của kim quá ±0,5kg/cm2 thì phải thay áp kế tốt, mới. Nếu biên
độ giao động của kim £ 0,5kg/cm2 thì cho phép áp kế này dùng tới kỳ sửa chữa
gần nhất, nhưng không quá 3 tháng.
- Mặt kính bị mờ
Không nhìn thấy mặt đo của áp kế, thường là do những nguyên nhân sau
đây:
+ Bị khói bị nhà lò phủ kín phía ngoài của mặt kính, trường hợp này phải
thường xuyên về sinh, lau mặt kính.
+ Bị hơi xì ở tết chân áp kế rò vào bên trong áp kế (khi vỏ áp kế không kín)
làm mở bên trong mặt kính, trường hợp này mở mặt kính của áp kế ra lau sạch,
phải dùng găng, kính bảo vệ khi tháo mặt kính áp kế, phải chữa, thay tết chân áp
kế. Nếu áp kế có niêm chì thì khi tháo chì đểmở mặt áp kế phải lập biên bản và
báo cáo cho đồng chí phụ trách phân xưởng biết, ghi vấn đề này vào sổ vận hành
hay sổ giao ca của nồi hơi.
+ Ống cong dãn nở (ruột gà) bên trong áp kế bị xì hơi ở thân ống hay đầu
mối hàn, làm hơi bay ra phủ kín mặt kính áp kế. Trường hợp này phải thay áp kế
khác.
Chú ý:
Trong khi thay thế, sửa chữa áp kế, công nhân sửa chữa và đốt lò phải hết
sức chú ý mực nước trong ống thuỷ, thường giữ trên mức trung bình.
4. Ống thuỷ bị nứt, vỡ:
a. Hiện tượng:
Trang 148
Lò hơi đang làm việc bỗng nghe thấy tiếng thủy tinh nứt, sau đó thấy nước
và hơi xì ra từ ống thuỷ, có khi thấy kim của áp kế hơi giao động.
Nếu ống thuỷ bị vỡ nghiêm trọng, thì nghe thấy tiếng nổ và sau đó thấy
nước và hơi xì ra rất mãnh liệt từ ống thuỷ, kim áp kế tụt xuống một chút, cả nhà
lò bị hơi phủ mù mịt.
b. Nguyên nhân:
- Ống thuỷ bị nóng lạnh đột ngột: khi lò hơi đang làm việc, nhà lò bị hở,
nước mưa bắn vào ống thuỷ, nước phun vệ sinh vô ý phun thẳng vào ống thuỷ,
khi thông rửa ống thuỷ xong để lâu mới cho ống thuỷ làm việc lại nhưng không
hé mở hơi để sấy nóng ống thuỷ trước 1,2 phút.
- Do vặn siết các vòng đệm chèn tết ở 2 đầu ống thuỷ, thân ống thuỷ (đối
với ống thuỷ dẹp) khi làm việc ống thuỷ bị dãn nở, các vòng đệm này siết quá
chặt ống thuỷ dãn nở không được bị rạn nứt.
- Do thùng các mặt thuỷ tinh, ống thuỷ tinh (làn ống thuỷ) kém phẩm chất,
không phải là thủy tinh chịu nhiệt độ và chịu áp suất, khi nóng thuỷ tinh bị vỡ.
- Do va đập mạnh vật gì vào mặt thủy tinh...
c. Thao tác:
- Phải thận trọng, khẩn trương đóng ngay van thông nước, thông hơi ra ống
thuỷ, đề phòng bị hỏng phải dùng găng, kính, ủng và các trang bị cần thiết khác.
- Thay ống thuỷ mới, trình tự thao tác như sau:
+ Kiểm tra kỹ càng xem van xả đã mở hết chưa, các van thông hơi, thông
nước ra ống thuỷ đã đóng thật kín chưa.
+ Nếu là ống thủy kiểu kính dẹp, thì lần lượt mở các bulông, gu dông giữa
mặt ống thuỷ ra, lấy mặt kính mới thay vào, thay các gioăng đệm ở gờ đỡ mặt
kính, vặn chặt các bulông, gudông để nén mặt kính ống thuỷ vào. Sử lại các mũ
nắp giữ thân ống thuỷ cho kín và thẳng toàn thân ống thuỷ. Cũng có thể mở các
mũ lắp lấy toàn thể ống thuỷ xuống, chữa xong, lắp 2 mũ nắp giữ 2 đầu ống thuỷ
lại.
+ Nếu là ống thuỷ tròn, thì phải mở các mũ nắp (rắc - co) giữ 2 đầu ống
thuỷ ra, thay các tết đệm, thay ống thuỷ mới, siết lại các mũ nắp cho ống thuỷ
vững chắc, chú ý xoay ống thuỷ các phía thấy tròn đều mới bắt đầu siết 2 mũ
nắp, đề phòng bị lệch ống thuỷ tinh, khi siết 2 mũ nắp sẽ vỡ ống thuỷ tinh.
+ Sau khi thay ống thuỷ mới xong, phải từ từ, thận trọng hét mở van hơi
một chút để sấy ống thuỷ trước ít nhất 2 phút, sau đó mới cho ống thuỷ làm việc
trở lại, theo trình tự thao tác đã nêu ở phần 1,2
Chú ý: trong qúa trình chữa, thay ống thuỷ phải bảo đảm mực nước trên
trung bình, nếu thấy trước đó bị xì nhiều nước thì phải bổ sung nước vào nồi hơi
hay hạn chế cung cấp hơi cho sản xuất.
- Nếu không có ống thuỷ thay thế, thì nhất thiết phải ngừng lò sự cố.
Trường hợp nồi hơi có 2 ống thuỷ sáng và một hệ thống vòi kiểm tra mực nước
(ống thuỷ tối) thì có thể cho phép nồi hơi tạm thời làm việc tiếp tục đến kỳ tu
- Cũng có khi do việc sửa chữa không đúng kỹ thuật, nhất là khi phải hàn và
hàn đắp các bộ phận gây ra những biến dạng ảnh hưởng đến các bộ phận khác
(như hàn mặt sàng ảnh hưởng đến các mép ống lốc, hàn mép kim loại gần - mối
tán đanh ảnh hưởng đến các đanh tán hàn gần gờ đỡ đệm gioăng gây ra vênh mặt
đỡ gioăng, không kín nữa ...)
Trang 149
- Do những tác động uốn có tính chất giao động tuần hoàn, làm cho kim
loại ở những nơi đó làm việc "mệt mỏi" dễ dàng gây ra nứt.
* Chú ý:
Hiện tượng nứt vỡ những bộ phận chịu áp lực dù to hay nhỏ, ở những bộ
phận chủ yếu hay không chủ yếu, ở trong hay ở ngoài lò hơi, đều phải ngừng lò
sự cố để tránh những tác hại hết sức nguy hiểm cho công nhân và thiết bị.
5. Van xả bẩn bị hỏng:
a. Hiện tượng:
- Sau khi xả bẩn xong, đóng van xả lại thấy vẫn tiếp tục rò rỉ nước ở cuối
ống xả, toàn bộ ống xả sau van xả bị nóng liên tục.
Nếu bị xì nặng thì thấy nước thoát ra mạnh và thấy kim áp kế giảm xuống
tương đối nhanh.
b. Nguyên nhân:
- Do nắp đậy bị mòn vẹt khi đóng vào đậy không kín, nước hơi theo khe hở
rò rỉ ra ngoài (gây hư hỏng nhẹ)
- Do nắp đậy bị kênh bởi những lớp cặn cứng hay kênh bởi một vật gì bỏ
sót lại trong nồi hơi khi sửa chữa nồi hơi, nước thoát ra tương đối nhiều (gây hư
hỏng nặng).
- Cũng có khi do trục vít của van bị gấy đứt, làm cho nắp đóng không khí
hay kênh hẳn lên bệ đỡ nắp van, mà không đóng thêm tí nào nữa.
c. Thao tác:
- Kiểm tra lại van xả một lần nữa bằng cách mở van lên, đóng xuống thật
chặt (bằng tay không) nếu thấy van xả vẫn rò rỉ mạnh thì phải đóng ngay van
chặn (lắp sát nồi hơi) và đóng cả van xả lại nghe nóng một lát nữa. Nếu nước vẫn
thoát ra liên tục, thì nhanh chóng chạy bơm nước bổ sung vào nồi hơi và ngừng
lò sự cố. Trong qúa trình lò giảm nhiệt độ phải chú ý bơm cấp nước bổ sung vào
nồi hơi, giữ cho mức nước trong nồi luôn luôn trên mức trung bình.
- Nếu xác minh rõ ràng là chỉ có một van xả ngoài bị hỏng thì có thể đóng
chặt van chặn ở trong lại, sửa chữa hay thay thế van xả đáy, rồi cho hai van này
làm việc lại thử thấy tốt thì cho nồi hơi làm việc lại như thường, nhưng phải hết
sức chú ý đề phòng bị hỏng.
6. Cụm van cấp nước bị hỏng:
a. Hiện tượng:
Cụm van cấp nước gồm có 1 van chặn (hay còn gọi là van liên thông) và 1
van 1 chiều (hay còn gọi là van triệt hồi), van 1 chiều lắp sát nồi hơi.
Khi cụm van này bị hỏng thường gây ra hiện tượng hơi nước trong nồi rò
trở lại bơm cấp nước qua hệ thống ống cấp nước, khi đường ống này nghỉ, 2 van
đã đóng chặt nhưng vẫn thấy đường ống nóng bỏng.
- Khi lò hơi làm việc chung trong hệ thống cấp nước thì thấy mực nước của
lò hơi cứ dâng cao (mặc dù các van cấp nước đã đóng kín) khi các lò hơi khác lấy
nước, vì nước rò qua các van này vào lò hơi đó.
- Cũng có khi thấy bơm nước không vào lò hơi nước dù van liên thông đã
mở hết mức.
b. Nguyên nhân:
- Trong qúa trình cụm van này làm việc nước chảy qua nắp đậy và bệ đỡ
nắp của van (cờ - láp - pê và xi - e - van), trong nước có mang theo các tạp chất,
Trang 150
đất cát bào mòn nắp và bệ nắp van, vì vậy khi đã đóng hết mức cụm van vẫn
không kín.
- Cũng có khi do nước lọc không kỹ, nắp đậy của van khi đóng xuống
vướng phải những vật cứng như sỏi đá, làm vênh nắp van, đóng không kín.
- Nắp đóng tự động của van một chiều bị kẹt cứng không hạ xuống được
(kẹt giữa trục van với lỗ giữ và hướng trục) nếu nước có thể rò qua nắp đậy của
van một chiều được.
Nếu nắp đậy của van một chiều bị kẹt cứng không nâng lên được, thì mặc
dù bơm chạy, van liên thông đã mở, nhưng nước không vào lò hơi.
Sự cố hỏng cụm van cấp nước, thường đưa tới những hậu qủa nghiêm
trọng:
+ Nếu bơm chạy van hỏng, nước không vào được thì dễ gây ra sự cố cạn
nước nghiêm trọng mà không biết.
+ Nếu bơm chạy, van đóng chặt (để lấy nước vào lò khác) mà nước vẫn vào
lò hơi, thì dễ gây ra sự cố đầy nước quá mức mà không biết.
+ Nếu lò hơi đang làm việc, van đóng chặt mà nước, hơi vẫn rò trở lại ống,
bơm cấp nước, thì rất dễ gây hư hỏng cho bơm (vì làm cho nhiệt độ nước cấp quá
50oC, cánh bơm dãn nở có thể sát vỏ bơm) hoặc gây tai nạn bỏng cho công nhân
chạy bơm khi gioăng đệm của bơm bị phá, hoặc làm cho việc sửa chữa, các
đường ống nước, các van nước, các mặt bích nổ trước, gặp nhiều kho khăn và
không an toàn
c. Thao tác:
- Nếu cụm van này bị xì, rò rỉ hơi nước nhẹ thì có thể tạm thời để cho nồi
hơi đó làm việc đến kỳ sửa chữa gần nhất, nhưng không quá 1 tháng, đồng thời
phải có biện pháp bảo vệ bơm cấp nước không bị hỏng do nước quá nóng, bằng
cách thỉnh thoảng xả nước nóng đọng trong hệ thống ống cấp nước và trong bơm
ra ngoài, khí phải sửa chữa những bộ phận của hệ thống đường ống hay bơm cấp
nước, phải xả được hết nước còn lại trong ống ra ngoài mới tiến hành sửa chữa.
- Nếu cụm van này bị hỏng nặng, nước hơi rò ra rất mạnh hay ngược lại
bơm nước không vào... nhất thiết phải ngừng lò sự cố.
5. BỘ HÂM NƯỚC:
A. Chức năng của bộ hâm nước:
1. Mục đích:
Tận dụng nhiệt của khói thải để gia nhiệt nước gần đến nhiệt độ sôi, dối
khi có thể cho bốc hơi mấy phần trăm, như vậy giảm được tổn thất do khói thải
mang ra, nâng cao được hiệu suất nhiệt, mặt khác tránh được hiện tượng nước
lạnh phun thằng vào bề mặt truyền nhiệt có bề mặt cao làm cho bề mặt truyền
nhiệt bị co giảm đột ngột, tạo ra ứng xuất, ngoài ra còn giảm được kim loại quý
chế tạo bề mặt sinh hơi vì bộ hâm nước đặt ở vùng nhiệt độ thấp, không cần kim
loại tốt có khi chế tạo bằng gang.
Nhiệm vụ chính của bộ hâm nước là gia nhiệt cho nước cấp đến nhiệt độ
sôi hoặc gần sôi trước khi nước vào bao hơi. Do vậy:
* Theo nhiệm vụ có thể phân thành hai kiểu bộ hâm: Bộ hâm nước kiểu
sôi và kiểu chưa sôi.
Trang 151
- Ở bộ hâm nước kiểu sôi, nước ra khỏi bộ hâm đạt đến trạng thái sôi, độ
sôi có thể đạt tới 30%. Bộ hâm nước kiểu sôi có thể được chế tạo bằng ống thép
trơn hoặc ống thép có cánh.
- Ở bộ hâm nước kiểu chưa sôi, nước ra khỏi bộ hâm nước chưa đạt đến
nhiệt độ sôi. Bộ hâm nước kiểu chưa sôi có thể được chế tạo bằng thép hay bằng
gang tùy theo thành phần lưu huỳnh trong nhiên liệu Khi tăng áp suất hơi thì
phần nhiệt lượng để đun nước đến sôi tăng lên, do đó phần nhiệt lượng hấp thu
trong bộ hâm nước phải tăng lên. Khi đó phải chế tạo bộ hâm nước kiểu sôi (đối
vơi các lò trung áp, phần nhiệt lượng để sinh hơi chiếm khoảng 60% toàn bộ
nhiệt lượng cấp cho lò).
* Dựa theo kim loại chế tạo, chia thành hai loại: Bằng gang và bằng thép,
nhưng đều tạo thành những chùm ống uốn cong,
- Bộ hâm nước bằng gang: giá thành rẻ, chịu ăn mòn và mài mòn tốt hơn,
dễ đúc nên thường đúc thành ống có cánh tản nhiệt phía khói, đường kính trong
khoảng 76 – 120mm, nhưng rất khó hàn nên thường nói với nhau bằng những
mặt bích; gang chịu kéo, uốn và va đập kém nên không cho phép gia nhiệt nước
đến nhiệt độ sôi. Ống gang thường có cánh nên nặng nề và dễ đóng tro bụi, nên
thường có bố trí bộ thổi bụi.
- Bộ hâm nước bằng thép: thường dùng ống thép trơn có đường kính 28-
38 mm uốn thành những cụm ống xoắn, trước kia có dùng loại ống thép có cánh
nhưng hiện nay không có dùng nữa vì chế tạo phức tạp. Ống làm bằng thép dễ rỉ
hơn nhưng lại dễ uốn và hàn nên thường nối với nhau bằng phương pháp hàn,
thép lại có thể chịu va đậm nên cho phép gia nhiệt đến nhiệt độ sôi và bốc hơi
không quá 10%.
B. Cấu trúc của bộ hâm nước:
1. Bộ hâm nước ống thép trơn:
Bộ hâm nước ống thép trơn có cấu tạo gần như bộ quá nhiệt, được biểu
diễn ở hình dưới. gồm các ống thép có đường kính từ 28 đến 38mm được uốn
gấp nhiều lần và hai đầu được nối vào hai ống góp của bộ hâm nước. Bộ hâm
nước được chế tạo thành từng cụm có chiều cao khoảng 1m và các cụm được đặt
cách nhau 0,6m nhằm tạokhoảng trống cho việc làm vệ sinh được dễ dàng.
Thông thường các ống xoắn của bộ hâm nước được bố trí sole, tạo tốc độ dòng
khói lớn và xoáy nhiều nhằm tăng cường truyền nhiệt.
Trang 152
Hình 5.1. ống xoắn của bộ hâm nước

1-Van; 2-,4 ống góp;3-ống xoắn
2. Bộ hâm nước ống thép có cánh:
Về cấu tạo, bộ hâm nước bằng ống thép có cánh giống bộ hâm nước ống
thép trơn, chỉ khác là ở ngoài ống người ta làm thêm các cánh để làm tăng diện
tích bề mặt trao đổi nhiệt nhằm tăng cường truyền nhiệt.
Bộ hâm nước kiểu có cánh có nhược điểm: Khả năng bám bụi rất lớn, khó
làm vệ sinh do đó ít được dùng.
3. Bộ hâm nước bằng gang:
Gang có ưu điểm là chịu được sự ăn mòn của các axít và mài mòn của tro,
do vậy ở những lò hơi đốt nhiệt liệu có nhiều lưu huỳnh người ta dùng bộ hâm
nước bằng gang. Tất nhiên gang lại có nhược điểm là chịu lực va đập kém, do đó
để tránh hiện tượng thủy kích gây lực va đập trong các ống của bộ hâm, nước
trong bộ hâm phải không được sôi, nghĩa là bộ hâm nước bằng gang chỉ được
trang bị cho những lò cần bộ hâm nước kiểu chưa sôi.
Hình 5.2. Bộ hâm nước bằng gang

1-Cánh tản nhiệt; 2-Bích nối;
3-Van; 4-cút nối; 5- ống gang
Gang có hệ số dẫn nhiệt nhỏ hơn thép, do đó phía ngoài ống được đúc
thêm các cánh để tăng cường khả năng trao đổi nhiệt. Bộ hâm nước bằng gang
được biểu diễn trên hình 5.2, gồm những ống gang đúc có đường kính trong từ
76-120 mm, dài từ 1,5-3m, được nối với nhau bằng các cút nối có mặt bích và bu
lông nên lắp đặt rất dễ dàng.
Bộ hâm nước bằng gang có nhược điểm là kích thước lớn, nặng nề. Bộ
ống bằng gang thường được dùng cho những lò công suất nhỏ hoặc trung bình.
Thông thường các lò loại này chưa có hệ thống xử lý nước hoặc có nhưng chưa
hoàn thiện nên trong nước còn nhiều chất có khả năng gây ra ăn mòn, mà gang
Trang 153
chịu ăn mòn và mài mòn tốt nên tuổi thọ sẽ cao hơn so với bộ hâm nước bằng
thép.
4. Cách nối bộ hâm nước:
Nước đi từ các bình gia nhiệt vào bộ hâm nước và ra khỏi bộ hâm nước đi
vào bao hơi. Việc nối bộ hâm nước với bao hơi thực hiện bằng 2 cách: ngắt được
ra khỏi lò hoặc không ngắt được ra khỏi lò.
Kiểu ngắt được ra khỏi lò được dùng cho loại bộ hâm nước bằng gang,
được biểu diễn trên hình 5.3a
Việc đặt bộ hâm nước kiểu ngắt được ra khỏi lò chủ yếu là bảo vệ để nước
không sôi trong bộ hâm khi khởi động lò hoặc lúc làm việc với phụ tải thấp. Khi
đó cho khói đi đường tắt, khói không đi qua bộ hâm nước hoặc cho nước từ bộ
hâm tái tuần hoàn về bể chứa nước cấp. Muốn nối kiểu ngắt được thì cần phải có
đường khói tắt làm cho phức tạp thêm lò. Kiểu không ngắt được ra khỏi lò được
dùng cho loại bộ hâm nước bằng thép, được biểu diễn trên hình 5.3b
Hình 5.3. Sơ đồ nối bộ hâm nước với bao hơi

a) sơ đồ ngắt được;
b) sơ đồ không ngắt được.
1, 3, 5-van khóa; 2-van một chiêu; 4-van an toàn;
C. Nguyên nhân gây hư hỏng:
- Do khói nóng
- Do chất lượng nước cấp cho lò hơi
- Do vật liêu và quá trình chế tạo.
- Do vận hành không đúng quy trình.
D. Các sự cố chính:
- Nứt:
+ Do dãn nỡ nhiệt hầu hết xẩy ra phần hành ống
+ Do Ứng suất nhiệt
+ Rung
+ Do ăn mòn kiểm tra việc tro bám và giảm ứng suất phát sinh
- Biến dạng: Sự nhận nhiệt không đều … gây biến dạng, kiểm tra và khắc
phục kiểm tra mặt ngoài, đo Đk ngoài, chiều dày vách lò…
- Mài mòn:
+ Mài mòn do tro chủ yếu các ống sinh hơi, chủ yếu kiểm tra đường kính
bên ngoài, chiều dày ống nơi bị mài mòn
Trang 154
+ Mài mòn do xả cặn và do hơi: Kiểm tra đường kính bên ngoài, chiều
dày ống nơi bị mài mòn..
- Hư hỏng do cặn bám trong ống.
+ Phồng do quá nhiệt: Do một số cáu cặn bám vào trong ống và lâu ngày
càng làm tăng sự bám làm cản trở truyền nhiệt, làm cho nhiệt độ vách ống lò
tăng lên… làm cho nổ ống nếu trầm trọng…
Khắc phục tìm đúng nguyên nhân và cần phải xử lý nước là quan trọng,
khử bớt cáu bám trong ống bằng hóa chất…
+ Giòn do đồng: Phải khử hoàn toàn đồng tồn tại mặt trong ống sinh hơi
- Ăn mòn: Ăn mòn do mỏi:
Xuất phát từ khuyết tật bề mặt ống… xẩy ra trong quá trình chế tạo…
Cần sửa chữa ngay phần bị xẩy ra ăn mòn
- Nguyên nhân do vật liệu và quá trình sản xuất.
+ Vết lõm bề mặt do quá trình sản xuất, vận chuyển và lắp đặt lò hơi.
6. BỘ SẤY KHÔNG KHÍ:

A. Chức năng nhiệm vụ của bộ sấy không khí:
Để tăng cường hiệu quả quá trình cháy, đảm bảo quá trình bốc cháy nhanh
và cháy ổn định, không khí cấp vào lò cần được sấy nóng đến một nhiệt độ nhất
định.
Nhiệt độ không khí nóng yêu cầu tùy thuộc vào loai nhiên liệu đốt. Nhiên
liệu lỏng đã được sấy nóng bằng hơi đến khoảng 100 0C và là loại nhiên liệu dễ
bốc cháy, do đó không khí nóng không cần phải có nhiệt độ cao lắm, thường
khoảng 1500C. Đối với các lò hơi đốt than, không khí nóng còn có nhiệm vụ bốc
ẩm trong than và sấy than do đó yêu cầu nhiệt độ khá cao, khoảng từ 250 đến
4000C
Lò đốt than trên ghi, do ghi lò tiếp xúc trực tiếp với các hạt than đang cháy
đỏ có nhiệt độ cao, do đó không khí đi qua ghi ngoài nhiệm vụ cung cấp oxy cho
quá trình cháy còn có nhiệm vụ làm mát ghi lò. Thông thường nhiệt độ không khí
nóng qua ghi khoảng 1500C. Theo nguyên lý truyền nhiệt, có thể phân thành hai
loại bộ sấy không khí: Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt và bộ sấy không khí kiểu
hồi nhiệt.
Tận dụng nhiệt của khói thải để sấy nóng không khí trước khi cấp vào
buồng, nhằm các mục đích sau:
- Giảm nhiệt độ khói thải, giảm tổn thất q 2, tăng hiệu suất nhiệt, tiết kiệm
nhiên liệu.
- Tăng nhiệt độ klhông khí đưa vào buồng lửa, cải thiện quá trình cháy,
giảm tổn thất q3, q4, tăng hiệu suất nhiệt, tiết kiệm nhiên liệu. Còn có thể tăng
nhiệt độ trong buồng lửa, tăng cường độ truyền nhiệt. Tuy nhiên cũng cần phải
có giới hạn vì nhiệt độ khói giảm quá thấp sẽ đưa đến hiện tượng ăn mòn điện
hoá càc bề mặt truyền nhiệt, mặt khác sẽ tốn kim loại vì phải truyền nhiệt với độ
chênh nhiệt độ trung bình quá nhỏ hơn nữa có thể dẫn đến cháy ghi hoặc bột than
trong ống.
B. Cấu tạo của bộ sấy không khí:
Trang 155
Dựa theo kim loại chế tạo có thể chia thành loại bằng gang hoặc bằng
thép. Loại bằng gang vẫn có, ưu điểm là chịu đựng tốt về mài mòn, ăn mòn ở
nhiệt đọ thấp cũng như nhiệt độ cao .
Dựa theo hình dạng bề mặt truyền nhiệt, có loại ống thép trơn, loại ống
gang có cánh hoặc loại thép tấm .
Dựa theo cách truyền nhiệt của khói và không khí, có loại ngăn cách và
loại hồi nhiệt.
Gặp nhiều hơn cả và loại ngăn cách, dùng các ống thép trơn có đuờng kính
khoảng 40- 51 mm dày 1,5 – 2mm lắp lên các mặt sàng phẳng. thường bố trí
không khí đi bên ngoài, khòi đi bên trong ống để dễ dàng làm sạch tro bụi bám
trên ống. Laọi ống thép trơn có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, gọn nhẹ, không khí
và khói không bị lẫn vào nhau và có thể làm sạch tro bụi, nhưng ống thép không
bền bề mặt mài mòn và ắn mòn hoá học ở nhiệt độ thấp cũng như nhiệt độ cao.
Cũng có dùng loại ngăn càch dùng ống gang có cánh toả nhiệt cả trong và
ngoài, thường bố trí không khí đi bên trong và khói đi bên ngoài ống. Loại ống
gang có ưu điểm là chịu được mài mòn và ăn mòn hoá học, nhưng có nhược
điểm là nặng nề, dễ bám tro bụi, có thể dùng ở phạm vi nhiệt độ thấp và nhiệt độ
cao. Trứơc kia còn dùng loại ngăn cách bắng thép tấm dày khoảng 1,5 – 4mm ,
ghép lại thành hộp, hiện nay hầu như không dùng nữa vì chế tạo đơn giản nhưng
dễ bị rỉ.
Ở nhiều nước phương tây dùng rộng rải bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt.
Thực chất là một thùng rỗng trong có bố trí, trong có bố trí những tấm thép, quay
với tốc độ khoảng 2-5 vòng /phút. Những lá thép gắn trên thùng quay lần lượt
tiếp xúc với khí nóng và không khí lạnh đi ở hai nữa của thùng quay. Khi tiếp
xúc với khói nóng lá thép nhận nhiệt, nhiệt độ tăng lên rồi sau đó lá thép nóng
tiếp xúc với không khí lạnh, truyền nhiệt cho không khí, nhiệt độ lá thép giảm
dần và như vậy đã hoàn thành một chu kỳ truyền nhiệt từ khói đến không khí,
tiếp tụ các chu kỳ truyền nhiệt tiếp theo. Bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt có ưu
điểm là nhỏ và gọn, ìt bị rỉ, dễ làm sạch nhưng có nhược điểm là dễ lọt giữa khói
và không khí, có thêm bộ phận quay làm tiêu tốn năng lượng, cấu tạo phức tạp dễ
hư hỏng hơn.
1. Cấu tạo chung bộ sấy không khí:
Bộ sấy không khí kiểu Ljungstrom (Dạng tái sinh):
Hình 6.1 mô tả cấu trúc tổng quát kể cả tên gọi của mỗi bộ phận cấu thành
bộ sấy không khí trục đứng.
Thân của bộ sấy bao gồm roto đãi thép hình trụ, vỏ bọc ngoài làm thành
đường đi cho khói, không khí và phần tử đôt nóng được gắn vào roto. Đường
khói và đường không khí được nối với mỗi nửa vỏ roto, từ đó dòng khói và
không khí đi ngược chiều nhau trong các đường khác nhau. Phần tử đốt nóng bị
đốt khi đi qua đường khói roto quay từ từ ( thường khoảng từ 0,8 đến 2,0 v/p).
Nhiệt tái sinh từ phần tử đốt nóng được truyền cho không khí khi roto
quay sang đường khí. Mỗi ống dẫn được nối tới đường khói nhiệt độ cao và
đường khpói nhiệt độ thấp của vỏ ro to này.
Trang 156
Hình 6.1: Bộ sấy không khí trục đứng

của lò đốt than 660MW dạng Ljungstrom
Trong trường hợp bộ sấy không khí trục ngang, các ổ trục được lắp trên
hai đường và đều là ổ đỡ. Hơn nữa, bộ sấy không khí được trang bị trục thanh
răng và bộ phận để quay roto này, đồng thời trang bị bộ phận chèn để bịt kín khe
hở chỗ nối của đường không khí và đường khói đi qua.
Trang 157
Hình 6.1: Bộ sấy không khí ngang
1.1. Vỏ roto và đĩa nối;

Vỏ roto bao gồm hai mặt bích (phải và trái) có các lỗ bắt bulong để lắp vào
đường nhiệt độ cao và đường nhiệt độ thấp bằng đãi nối hoặc tấm kim loại hình
bát giác (Hình trụ ở dạng cũ) được hàn vào hai mặt bích.
Trang 158
Hơn nữa, tấm để ghép nối được lắp tiếp xúc với vỏ roto được cung cấp theo
chức năng, nhiệm vụ sau:
- Với những mặt bích để nối các ống dẫn khí và khí (các ống nối).
- Chức năng làm sạch từng nối đi của khói và khí (tấm hình quạt);
- Chức năng đỡ tải trọng của roto và tải trọng bề mặt truyền nhiệt bằng gối
đỡ roto trên mỗi tấm nối (tiết diện trung tâm).
1.2. Roto:
Roto là trục quay có từ 12 (hoặc 24) màng chắn dạng tấm dàn ra theo
đường bán kính hướng ra vỏ ngoài.
Những đĩa màng này được gia cố them các tấm bổ trợ bao gồm những tấm
đồng tâm có chú ý đến roto. Hơn nữa, trục quay có các lỗ lắp bulong để gắn
ngõng quay roto và chèn trục quay.
1.3. Phần tử đốt nóng:

a. Hình dạng kiểu phần tử đốt nóng:
Các phần tử đốt nóng được đặt trong thùng mà khi lắp vào mỗi khu vực
được chia nhỏ them bằng tấm bổ trợ hướng kính từ một trong 12 đến 24 khu vực
được chia bằng nhau trên chu vi của roto. Hình dươí mô tả cấu trúc của thùng
nay nơi mà các phần tử đốt nóng đã được đặt.
Ngay cả hướng đi của dòng khói những phần tử đốt nóng ghép vào roto
này, bị chia thành 2 đến 4 lớp ở chiều cao giới hạn của mỗi lớp là 1.100mm.
Việc chia các phần tử đốt nóng thành những lớp, như đã mô tả ở trên cho
phép thay thế những phần tử trong vùng nhỏ nhất có thể bị hư hỏng do ăn mòn,
còn vùng nhiệt độ thấp nhất được làm mỏng hơn, cho phép kéo dài tuổi thọ của
phần tử đốt nóng bằng đổi.
+ Ghi chú 1:
Các tấm của phần tử loại FN/DU/CU dó độ dày 0,6mm. Cái này dựa vào độ
dày đĩa là 1,2mm, như là giá trị tham khảo của phần tử loại NF.
+ Ghi chú 2:
Tỷ số nhiệt độ, diện tích trao đổi nhiệt, tổn thất áp lực, trong lượng nước
được đưa ra để so sánh với cùng một chiều cao phần tử (1000mm). Hơn nữa
những giá trị này được đưa ra phụ thuộc vào sự dao động nhỏ dựa trên sự khác
nhau về trạng thái vận hành và thành phần của phần tử.
Trang 159
b. Vật liệu của phần tử:

Về vật liệu của phần tử đốt nóng, những tấm thép mỏng đã cuộn nguội
thường được dùng với các lớp ở nhiệt độ cao/trung bình và thép hợp kim chịu ăn
mòn thấp (VD: CRLS, CR-1A50) được dùng cho các lớpảơ nhiệt độ thấp.
Hơn nữa, phần nhô ra được tráng men của phần tử nhiệt độ thấp được dùng
trong lò hơi đốt khí có độ ăn mòn lớn, nhờ đó có thể giảm được nhiệt độ của khói
toả ra ngoài và hiệu suất nhiệt được nâng cao.
1.4. Ổ đỡ và ổ dẫn của roto:
a. Bộ sấy dạng trục nằm ngang:
Đối với bộ sấy dạng trục nằm ngang, tải trọng của roto được đỡ bằng hai ổ
lăn hình cầu (ổ bi) ở phía nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp, qua các ngõng trục cố
định ở hai đầu mút của roto.
Hệ thống định vị tải trọng roto ở phía nhiệt độ thấp và đỡ tự do nó ở phía
nhiệt độ cao được dùng cho độ dãn nở trục roto và ngõng trục phải chịu sự dãn
nở nhiệt của trục.
Vỏ ổ đỡ có dạng đóng kín hoàn toàn để ngăn chặn sự xâm nhập của bụi từ
bên ngoài và dầu bôi trơn ở đường nhiệt độ cao được giữ ở độ nhớt thích hợp
bằng bộ phận tuần hoàn cưỡng bức có phần làm mát dầu và làm sạch dầu bằng
thiết bị lọc.
Tải trọng tác động lên ổ đỡ của AH là rất lớn, Ví dụ, các ổ đỡ này phải
chống đỡ tải trọng gần 50 tấn ở bộ sấy không khí lớn (341/2 HX-2850).
Do đó, việc đỡ 2.190 tấn là tải trọng động cơ bản của giá đỡ dùng cho AH.
a. Bộ sấy dạng trục nằm ngang:
Bộ phận kéo roto gồm có động cơ điện, hộp giảm tốc, động cơ không khí
được lắp ở vỏ ngoài roto. Roto quay là do sự ăn khớp của các bánh răng được lắp
ở đầu mút trục tốc độ thấp của hộp giảm tốc với chốt răng được lắp ở chu vi
ngoài của roto.
Động cơ không khí được lắp như thiết bị kéo phụ để kéo roto khi mất điện
và cũng làm quay trục ở tốc độ chậm khi vệ sinh nó. Động cơ này và bộ giảm tốc
là một cắp có khớp nối dự phòng.
Hình trên cũng chỉ ra cấu trúc của khớp dự phòng.
Trang 160
Những miếng chèn được sắp thành hàng song song giữa vòng trong và
vòng ngoài của vòng đỡ bi (ổ bi) như hình vẽ. Kích thước AA của miếng chèn
được tính toán dài hơn kích thước BB của chúng một chút để nếu sự thay đổi
vòng quay giữa hai vòng đỡ bi xảy ra, AA bị biến dạng tăng và hoạt động như
miếng chèn, nhờ đó mô men xoắn dẫn động được truyền đi.
Thông thường, vòng đỡ bi bên trong quay cùng trục ddẫn động để cho mô
men xoắn dẫn động không được truyền qua điểm tiếp xúc của nó với trục dẫn
động. Động cơ không khí khởi động khi mất điện động cơ, mô men quay được
ấcp như thế cho vòng đỡ bên thấp nhất được làm mỏng hơn, cho phép kéo dài
tuổi thọ của phần tử đốt nóng bằng đổi chiều phần tử bên phải và bên trái. Hơn
nữa, sự chia lớp các phần tử đố nóng, như đã nói ở trên, có thể cho phép dùng
hình dáng, vật liệu của phgần tử phù hợp với tình trạng làm việc thực tế.
Nhìn chung, phần tử loại lượn sóng đôi (DU) cao với độ dẫn nhiệt cao
được dùng cho các lớp ở nhiệt độ cao và trung bình (200-300 0C), còn loại tấm có
rãnh chữ V, mà hình dạng không phức tạp lắm, được dùng cho các lớp ở nhiệt độ
thấp (100-2000C) để cho không có sự cố nào xảy ra mà nguyên nhân do ăn mòn,
bám bụi…
Hơn nữa, như một ví dụ về ứng dụng, loại phần tử dạng tấm có rãnh chéo
nhau (FNC) có đặc tính trung bình giữa loại DU thường và loại CU đang được
dùng ở những năm gần đây. DO đặc tính hút của nó, loại FNC có tổn thất áp lực
nhỏ dù năng suất của nó lớn, nhưng không phổ biến trong khía cạnh hạn chế độ
bền.
Nói chung, việc chỉ ra những thiếu sót đã giúp cho việc lựa chọn loại phần
tử có cân nhắc hạn chế độ bền này.
Trang 161
Loại NF chỉ có thể dùng cho các lớp ở nhiệt độ thấp của lò hơi đố dầu, đốt
than có hàm lượng lưu huỳnh cao (hơn 0,5%) có diện tích hạn chế, đốt dầu/than
có khử Nitơ. Toàn bộ sự lực chọn phải nắm được loại NF được dùng cho các lớp
ở nhiệt độ trung bình đã nói ở trên hoặc lò đố dầu hàm lượng lưu huỳnh thấp và
các lớp ở nhiệt độ thấp.
c. Loại phần tử:
Loại có rãnh Loại lượn Loại có rãnh
Loại gợn sóng
Loại chéo nhau song đôi chữ V
(CU)
(FNC) (DU) (NF)
Hình dạng
Tỷ lệ nhiệt
1.06 1 1.08 0.4
độ
Tỷ lệ diện
tích truyền 1.03 1 1.32 0,8
nhiệt riêng
Tỷ lệ tổn
o.98 1 1.38 0,28
thất áp lực
Tỷ lệ trọng
1.05 1 1.32 1.6
lượng
Phạm vi áp
Lớp HT/MT Lớp HT/MT Lớp HT/MT Lớp LT
dụng
Ghi chú:
- HT: Nhiệt độ cao
- MT: Nhiệt độ trung bình.
- LT: Nhiệt độ thấp.
d. Cơ cấu chèn:
Bộ sấy không khí (AH) được trang bị cơ cấu chèn thay đổi để giảm hầu
hết không khí có thể rò rỉ sang đường khói.
Không khí rò được phân chia thành không khí rò cuốn theo, đó là không
khí mà bị chứa trong bề mặt roto và được mang sang đường khói bởi roto quay,
và không khí rò trực tiếp, dòng không khí này chảy sang đường khói từ đường
không khí qua khe hở tại phía lắp cố định và phía quay. Cơ cấu chèn là bộ phận
chèn dùng để giảm không khí rò trực tiếp này.
Như trên đã quy định, cả hai phần không khí rò khác nhau tồn tại dưới
dạng những dòng xác định:
- Không khí rò do bị cuốn: Lượng không khí này được chứa trong bề mặt
roto sau đó được mang sang đường khói bởi roto quay.
- Không khí rò trực tiếp: Lượng không khí này trực tiếp rò rỉ sang đường
khói qua khe hở ở thiết bị chèn do chênh áp giữa đường khói và đường không
khí.
Trang 162
Thông thường, tỷ lệ (WD/WE) của không khí rò trực tiếp (WD) và không
khí rò do bị cuốn (WE) là khoảng 4-5. Vì thế mỗi bộ phận chèn được lắp hợp lý
để giảm lượng không khí rò trực tiếp này.
- Các dạng cơ cấu chèn:
+ Chèn hướng kính;
+ Chèn bằng đường đi vòng (đi tắt);
+ Chèn trục;
+ Chèn trụ quay;
+ Chèn tĩnh;
d.1. Chèn hướng kính:
Khoảng cách giữa chèn hướng kính và tấm hình quạt được đặt ở đầu nhiệt
độ thấp của bộ sấy không khí nhằm để thu hẹp (hạn chế) sự biến dạng nhiệt của
roto. Để ngăn ngừa hiện tượng này, chèn hướng kính được lắp đặt ở đúng khe hở
đưa vào để bù biến dạng nhiệt của roto, nhờ đó việc chèn có thể thực hiện được.
Chèn này gồm có các tấm mỏng được lắp trực tiếp vào màng chắn roto.
d.2. Tấm hình quạt không hạn chế:

Tấm hình quạt là tấm độc lập từ trung tâm mặt cắt, có tính tự do điều
chỉnh và di chuyển, được dùng để thiết kế dạng AH mới.
Tấm hình quạt này được đỡ ở bên ngoài với mặt bích ngoài của phần trung
tâm qua thiết bị điều chỉnh và ở bên trong đầunhiệt độ cao của tấm hình quạt
được đỡ với vỏ ổ tục qua giá treo. Đầu nhiệt độ thấp của tấm hình quạt được đỡ
bằng cấu trúc chính qua bộ điều chỉnh. Hệ thống đỡ này cho phép tấm hình quạt
được điều chỉnh tự do và di chuyển.
Tấm hình quạt có thể được di chuyển lên hoặc xuống từ quả lắc bên trong
và bên ngoài do sự điều chỉnh vị trí.
Trang 163
d.3. Chèn trục:

Chèn vòng quanh được dùng để giảm lượng không khí rò sang đường khói
và giảm lượng khói và không khí đi qua khoảng cách giữa roto và vỏ roto, mà
không đi qua bộ phận tái sinh nhiệt. Do đó chèn trục để ngăn chặn rò trực tiếp
bởi biến dạng hình nón của chèn chu vi và biến dạng đai của sườn roto.
Chèn trục được dùng trên các tuyến như nhau như chèn hướng kính và
màng chắn roto. Hơn nữa, đĩa chèn trục được lắp trên vỏ roto tại hai điểm để biến
dạng hình nón của nó không có quan hệ với sự điều chỉnh khe hở. Do đó, đĩa
chèn trục được điều chỉnh hợp lý để giữ khe hở nhỏ nhất trong lúc làm việc, nhờ
đó khe hở từ chen trục được điều chỉnh có hiệu quả.
e. Cơ cấu chèn các khe nhỏ:

e.1. Hệ thống truyền động cảm biến:
Tấm hình quạt ban đầu được đặt trong trạng thái lạnh. Trong trạng thái
nóng, roto bị kéo dài về phía nhiệt độ cao bởi vì nó phải chịu phía nhiệt độ thấp)
và đống thời nó bị biến dạng thành dạng quạt. (bởi vì Gradient nhiệt độ tồn tại
bên trong roto).
Gờ xung quanh bên ngoài hạ xuống ngược lại với chu vitrong roto được
gọi là “gập xuống” và giá trị gấp xuống này lớn hơn sự giãn dài của trục roto,
làm cho khe hở G sinh ra giữa chu vi ngoài của roto phía nhiệt độ cao và tấm
hình quạt.
Chu vi bên trong tấm hình quạt được ghép với trục roto bằng móc treo để
cho trượt theo sự giãn dài của trục roto. Nói cách khác, bề mặt giữa chèn hướng
kính được lắp ở phía nhiệt độ cao của roto và tấm hình quạt bị biến dạng tành
hình tan giác ở trạng thái nóng (hình dạng chính xác là với một phía có hình
Parabon).
Mục đích của hệ thống là điều chỉnh khe hở trung bình để toàn bộ chiều
dài giữa chèn hướng kính và tấn hình quạt là nhỏ nhất.
Trang 164
- Các bộ phận của hệ thống:

Hệ thống này bao gồm “bộ phận phát hiện” để phát hiện lượng di chuyển
do biến dạng nhiệt của đường được điều khiển và phát ra tín hiệu điện “bộ điều
khiển” xử lý những tín hiệu này và cho ra tín hiệu điều khiển “hệ thống truyền
động” điều khiển các thiết bị đường điều khiển bằng điện, và “bộ phận an toàn”.
Hơn nữa, bộ phận an toàn có các chức năng điện và cơ cấu phức tạp được lắp để
ngăn ngừa nhiễu sinh ra khi vận hành bộ sấy không khí và hoạt động của nó để
ngăn ngừa tấm hình quạt và roto bị chạm với bộ phận khác.
e.2. Chèn hướng kính thay đổi:

Hệ thống truyền động cảm biến (SDS) có tấm hình quạt có thể di chuyển
được sử dụng chính với bộ sấy lớn, còn chèn hướng kính thay đổi có thể sử dụng
với bộ sấy có tấm hình quạt dạng đứng yên vừa/nhỏ.
Trang 165
Lá chèn hướng kính gồm những tấm bắt chặt được cách ly với tấm ngăn
qua cơ cấu lò xo và lá chèn hướng kính được lắp để cho nó lơ lửng. Để ngăn
ngừa tiếp xúc ngoài giữa chèn hướng kính và tấm hình quạt, thanh dẫn được lắp
dọc theo toàn bộ chu vi của roto để bảo vệ lá chắn với khối than có bôi trơn cao
làm việc và tự điều chỉnh để luôn giữ khe hở giữa chèn hướng kính và tấm hình
quạt là nhỏ nhất.
e.2. Chèn chu vi Các bon:
Bộ sấy mới được thiết kế sử dụng roto chèn trục, nghĩa là chèn trục như
lựa chọn chèn chu vi thông thường để giảm diện tích khe hở chèn = chiều dài X
khe hở trung bình.
Những bộ sấy trước đây và bộ sấy cỡ nhỏ/trung bình (24 và nhỏ hơn) sử
dụng chèn chu vi được chế tạo bằng tấm thép mỏng. Nhũng cơ cấu như vậy dễ
dàng bị tác động ngược do biến dạng của vỏ roto cũng như của roto, do đó cơ cấu
phải được sửa chữa khi kiểm tra định kỳ vì lá chèn bị ăn mòn do tiếp xúc ngoài.
Cơ cấu chèn chu vi các bob được dùng cho tấm phẳng của bề mặt vành đai
trên chu vi ngoài xa nhất của roto hoặc những vị trí tương tự của vỏ roto và diện
tích khe hở chèn đạt nhỏ nhất nhất nhờ sự trượt cácbon trên bề mặt vành đai đo
đó gảim khe hở, loại trừ thay đổi do hoá già.
f. Bộ phận làm sạch:

f.1. Thiết bị thổi bụi:
Sự lắng đọng của bụi chưa cháy hết, những đốm kim loại… ở bề mặt phần
tử đốt nóng là nguyên nhân của sự đốt cháy nốt, ăm mòn khối. Để ngăn ngừa
hiện tượng này, bề mặt của pầhn tử đốt phải được làm sạch trong suốt thời gian
làm việc bằng bộ thổi bụi này. Hơi nước và không khí là hai cái luôn được sử
dụng bằng cách phun trung gian và áp suất phun của cả hai loại khoảng 0,98 –
1,47Mpa. (áp suất phun chỉ được tăng lên lớn nhất đến 1,76Mpa để ngăn ngưà
những vết nứt ở chèn và bề mặt truyền nhiệt.
f.2. Các dạng thổi bụi:
Bộ thổi bụi được lắp ở ống khói nhiệt độ thấp (phía khói ra), nơi bụi dễ
bám vào.
Điều này nhằm ngăn ngừa tác động ngược vào hộp gió và vòi đốt do bụi…
bị tung lên phía đường không khí. Bộ thổi bụi này cũng được lắp ở đường khói
nhiệt độ cao, tuỳ thuộc đặc tính của khói. Vòi phun thổi bụi được định vị ở cách
300-350mm từ phần tử đốt và sự lắc được dùng để thổi tới toàn bộ bề mặt của
phần tử đốt và do đó làm sạch đều bề mặt nhờ thổi ở dạng xoáy.
Có ba dạng thổi bụi như sau;
- Dạng vòi phun đơn tự dao động. (Dạng vòi phun đơn)
- Dạng có thể tự động co lại. (Dạng co lại)
- Dạng có thể tự động co lại dài. (Dạng nhiều vòi phun)
Trang 166
f.3. Bộ phận rửa:

Có những loại lắng đọng (tro, bụi…) rất khó làm di chuyển nó bằng bộ
thổi bụi, phụ thuộc vào đặc tính của khói và tình trạng làm việc của bộ sấy. trong
trường hợp như vật, chênh áp trong bộ sấy sẽ từ từ tăng lên.Việc loại bỏ không
hết chất lắng đọng và chênh áp tăng lên làm cho quạt gió cao áp chạy quá tải và
áp suất buồng đốt tăng. Khi đạt tới chênh áp riêng, bộ sấy phải làm sạch các chất
lắng bám vào. Sự làm sạch này nhìn chung được tiến hành khi lò hơi ở chế độ
ngừng.
Sau khi làm sạch, bộ sấy được đưa vào làm việc sau khi tháo hết nước ra
ngoài và bộ sấy đã khô. Bộ sấy không khô hoàn toàn sẽ là nguyên nhân làm rỉ và
các chất lắng đọng sẽ bám vào bộ sấy. Phải thực hiện làm sạch là bảo dưỡng tốt
nhất cho bộ sấy.
f.4. Rửa bằng vòi phun:
Thỉnh thoảng, rửa bằng nước áp suất cao được dùng để loại bỏ đốm kim
loại không hoà tan, bụi… những thứ mà không thể loại bỏ bằng bộ phận rửa trên.
g. Khái niệm về sấy không khí bằng hơi nước:
Sấy không khí bằng hơi nước đã được dùng cho lò hơi đốt than/dầu để hạn
chế ăn mòn giới hạn lạnh bộ sấy và tắc, để đốt nóng không khí cháy cho đến khi
bộ sấy không khí bằng khói có thể đưa vào phục vụ.
Có những thiết kế cho phép sử dụng một số thiết bị đã sản xuất, thông
thường gồm những ống có cánh hình ô van, hình tròn và bao quanh như đã cho
như hình 15.
Hơi thường đã được quá nhiệt ở đầu vào và được ngưng đọng sau khi qua
bộ sấy. Các thiết bị cần được chế tạo để rút hết không khí mà có thể chứa trong
hơi để ngăn ngừa tình trạng tắc khí.
Bộ phận loại bỏ ngưng tụ gồm có các bẫy hơi. Bộ lọc và van đi tắt hoặc
lựa chọn một bộ ngưng tụ đầy đủ được lắp đặt có thùng ngưng tụ và bơm để đưa
nước ngưng trở lại bình ngưngtạm thời hoặc thiết bị phụ của lò. Bộ sấy không
khí bằng hơi nước được đặt trong thiết bị xả FDF.
Trang 167
2. Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt:

Hiện nay bộ sấy không khí thu nhiệt thường được chế tạo kiểu ống, có thể
là ống thép hoặc ống gang. Sơ đồ cấu tạo bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt ống
bằng thép được biểu diễn trên hình 6.1.
Hình 4.18. Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt

1-Mặt sàng; 2-ống thép; 3- Vách ngăn; 4- Hộp khói; 5- Hộp không khí
Trang 168
Bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt bằng ống thép gồm các ống thép có
đường kính 25 - 51mm. Các ống của bộ sấy không chịu áp lực nên có chiều dày
nhỏ, thường từ 1,5 - 2 mm và được liên kết với nhau bởi mặt sàng có chiều dày
15-25mm. Ở đây khói đi trong ống còn không khí sẽ đi căt ngang phía ngoài ống.
Bộ sấy không khí thường được chế tạo thành nhiều cụm (khối) để vận
chuyển và lắp ráp được dễ dàng, đồng thời khi lắp thành bộ sấy thì các mặt sàng
sẽ tạo thành từng luồng không khí đi ngang qua ống. Số lần cắt nhau của không
khí và khói phụ thuộc vào lưu lượng không khí cần thiết và kết cấu phần đuôi lò.
+ Ưu điểm của bộ sấy không khí kiểu ống:
- Đơn giản khi chế tạo, lắp ráp.
- Khói chuyển động dọc ống do đó tro ít bám trong ống, nếu bám cũng dễ
làm sạch.
- Ít bị lọt không khí vào trong đường khói.
- LƯợng tiêu hao kim loại ít.
+ Nhược điểm:
- Vì là ống thép nên chịu được nhiệt độ không cao lắm.
- Khả năng chịu ăn mòn và mài mòn kém.
Để khắc phục 2 nhược điểm này, người ta chế tạo bộ sấy không khí kiểu
ống bằng gang, nhưng bộ sấy không khí bằng gang có nhược điểm là nặng nề,
tốn kim loại vì ống gang phải đúc dày hơn, gang có độ dẫn nhiệt độ kém nên phải
làm cánh ở phía ngoài để tăng cường truyền nhiệt.
Bộ sấy không khí bằng gang thường được dùng làm phần đầu vào của
không khí (phần có nhiệt độ thấp của bộ sấy cấp một) ở các lò đốt nhiên liệu
nhiều lưu huỳnh, hoặc làm phần đầu ra (phần có nhiệt độ cao của bộ sấy cấp hai)
ở các lò đốt nhiên liệu có độ ẩm lớn, khó cháy, cần không khí nóng có nhiệt độ
cao.
3. Bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt:
Bộ phận chính của bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt là một rotor quay
quanh 1 trục thẳng đứng với tốc độ khoảng 2-5 vòng/phút.
Hình 4.19. Bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt.

6- Động cơ điện; 7- Cánh nhận nhiệt;
8- Chèn vỏ; 9- Hộp không khí, khói vào và ra;
10- ổ trục; 11- Trục;
Trang 169
12- vỏ hình trụ; 13- Tang trống

Trên roto gắn các cánh bằng kim loại để nhận nhiệt. Khi Rotor quay, các
cánh kim loại lần lượt khi thì tiếp xúc với khói, khi thì tiếp xúc với không khí
lạnh. Đường khói và đường không khí được bố trí về hai phía cố định của bộ sấy
và được ngăn cách bởi vách ngăn. Khi các cánh của rotor tiếp xúc với khói sẽ bị
khói đốt nóng lên và lúc quay sang phần không khí lạnh sẽ nhả nhiệt làm cho
không khí nóng lên.
+ Ưu điểm của bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt:
- Không bị ăn mòn bởi nhiệt độ thấp do ở nhiệt độ thấp nó tiếp xúc với
không khí không phải là môi trường ăn mòn.
+ Nhược điểm của bộ sấy không khí kiểu hồi nhiệt:
- Nhiệt độ không khí sẽ không cao lắm.
- Do cơ cấu quay nên tuổi thọ không cao.
- Có sự lọt khói qua đường không khí tương đối lớn.
Do nhiệt độ không khí nóng không cao lắm nên loại này thường dùng cho
lò hơi đốt dầu.
4. Bố trí bộ hâm nước và bộ sấy không khí:
Cấu tạo và chức năng của bộ hâm nước và bộ sấy không khí khác hẳn
nhau, nhưng chúng có liên quan mật thiết với nhau khi bố trí chúng trong đường
khói. Bộ hâm nước và bộ sấy không khí được bố trí trên đoạn đường khói sau bộ
quá nhiệt, có thể bố trí một cấp hoặc hai cấp đặt xen kẽ. Việc chọn cách bố trí
một hay hai cấp hoàn toàn tùy thuộc vào nhiệt độ không khí nóng yêu cầu.
Sơ đồ bố trí và biến thiên nhiệt độ của môi chất khi đi qua bộ hâm nước và
bộ sấy không khí được biểu diễn trên hình dưới.
Hình. Bố trí bộ hâm nước và bộ sấy không khí

Đối với các lò ghi xích, quá trình cháy nhiên liệu xẩy ra trên ghi, không
khí thổi từ dưới lên qua ghi. Để phải bảo vệ ghi khỏi bị quá nóng, nhiệt độ không
khí nóng thường không quá 1500C. Khi đó chỉ cần bố trí bộ sấy không khí một
cấp và do đó bộ hâm nước cũng một cấp. Đối với lò đốt than phun, yêu cầu
không khí nóng có thể tới 400 0C. Để thu được không khí nóng có nhiệt độ cao
như vậy, cần phải đặt một phần đầu ra của bộ sấy không khí trong vùng khói có
nhiệt độ cao, nghĩa là phân bộ sấy không khí thành hai cấp. Khi đó bộ hâm nước
cũng được phân thành hai cấp và đặt xen kẽ nhau.
Trang 170
C. Cách kiểm tra hư hỏng của bộ sấy không khí và một vài sự cố thường
gặp:
C.1. Bảo dưỡng bộ sấy không khí hồi nhiệt:
1. Kiểm tra sửa chữa các phần hàn của trụ ro to.
2. Kiểm tra sửa chữa phần truyền động của ro to.
- Bánh răng chốt thanh răng.
3. Kiểm tra sửa chữa tấm chèn không khí rò.
4. Kiểm tra sửa chữa phần tử đôt nóng.
5. Kiểm tra sử chữa nguyên nhân gây tổn thất gió.
6. Kiểm tra mức độ ăn mòn của vòi tổi bụi.
C.2. Điều chỉnh nhiệt độ khói trung bình của bộ sấy:
Muốn tăng hiệu suất của lò hơi thì phải tăng sự phản hồi nhiệt bằng bộ sấy.
Phương pháp tăng diện tích truyền nhiệt của bộ sấy (thay đổi hình dạng phần tử)
cho phép tăng sự hồi nhiệt, nhưng biện pháp tăng hiệu suất là vận hành để giảm
thấp nhiệt độ trung bình bộ sấy (Nhiệt độ giới hạn lạnh).
Trong thời gian mà nhiên liệu có lưu huỳnh bị đốt cháy chưa cao, nhiệt độ
trung bình được giữ cao để hạn chế ăn mòn và phá huỷ phần tử sấy. Sau đó, mặc
dù nhiệt độ trung bình của bộ sấy bị giảm dần, bộ sấy làm việc ở trạng thái giảm
nồng độ lưu huỳnh và ô xy thấp trong nhiên liệu. Bảng 1 chỉ ra sự tương quan
giữa lượng lưu huỳnh trong nhiên liệu và nhiệt độ trung bình cho phép nhỏ nhất.
- Ngăn ngừa ăn mòn và phá huỷ bộ sấy ở vùng nhiệt độ thấp:
Trang 171
Hiểu biết về nhiệt độ điểm đọng sương của khói thoát và giữ nhiệt độ trung
bình của bộ sấy tại điểm đọng sương hoặc cao hơn.
1. Ăn mòn do acid Sulfuric và điểm đọng sương acid:
Khi dầu mỏ và than được dùng làm nhiên liệu, lượng lưu huỳnh trong
nhiên liệu chuyển thành SO2 do cháy nhiên liệu, nhưng một phần (1-3%) lượng
lưu huỳnh được chuyển thành SO3 không bền có tính ô xi hoá lớn hơn.
Nhiệt độ mà lưu huỳnh này ngưng lại thành acid sulfuric nhờ phản ứng
với lượng nước (hơi nước) chứa trong khói cháy được gọi là “điểm đọng sương
acid”.
Những phần tử ở trong vùng nhiệt độ thấp hơn điểm đọng sương acid sẽ
bị ăn mòn bởi acid sulfuric ngưng tụ. Hiện tượng này được xem như là “ăn mòn
bởi acid sulfuric”. Ăn mòn bởi acid sulfuric phần lớn xảy ra trong vùng mà có
nhiệt độ thấp hơn khoảng 30-400C so với điểm đọng sương acid, khi nhiệt độ
giảm nữa, ăn mòn bởi acid sulfuric sẽ giảm nhưng ăn mòn nước lại xảy ra sau khi
nhiệt độ đạt đến điểm đọng sương nước.
Điểm mà tại đó xảy ra ăn mòn acid sulfuric nhiều nhất được gọi là “ điểm
ăn mòn sâu nhất” (nhiệt độ 0C), thường được tình nhưnhiệt độ trung bình giới
hạn nhiệt độ thấp (nhiệt độ trung bình của nhiệt độ khói thoát và không khí vào
bộ sấy) của bộ sấy không khí.
Nhiệt độ của điểm đọng sương acid (tDSa) có thể tính theo công thức gần
đúng sau:
tDSa= 20.log [Sự tập trung SO3 trong khói (%thể tích)+ hằng số lượng nước] (0C)
Hằng số lượng nước Sự tập trung SO3 trong khói
H2O= 5% → 184 1% → 1
H2O= 10% → 194 1ppm (phần triệu) → 0,0001
H2O= 15% → 201
2. Ăn mòn nước và điểm đọng sương nước:
Khi LNG không chứa lưu huỳnh bị cháy, đương nhiên nó không có vấn đề
ăn mòn acid sulfuric. Trong trường hợp này, vấn đề ăn mòn và phá huỷ có
nguyên nhân là nước và tính ô xy hoá, rỉ sét các phần tử bănmg2 thép do nước
ngưng tụ tại điểm đọng sương nước.
Trang 172
Ở đây, như đã biểu diễn trong công thức được đưa ra bên dưới, vật liệu bị
phản ứng ô xy hoá mạnh bởi lượng nước ngưng, Hydroxid và sự phân rã ô xy
trong nước ngưng, bề mặt kim loại được bảo phủ bởi màng khí Hydro có tính
chất khử để phản ứng sinh ra oxit sắt ba (Fe2O3) rất chậm.
Fe + 2NaOH → Fe(OH)2 + H2
2Fe(OH)2 + 1/2 O2 + H2O → Fe2O3 + 3H2O.
Nhiệt độ điểm đọng sương nước tại nơi mà nước ngưng sinh ra có thể
được theo áp suất riêng của hơi nước trong khói.
3. Ăn mòn Acid amoni sulfat:
Ở đâu mà giảm bớt bộ khử nitơ, được lắp đặt trên hường ngược từ bộ sấy,
Amoniắc (NH3) không bị phản ứng sẽ đi qua bộ khử nitơ và SO 3 ; H2O trong khói
phản ứng với nhau, nhờ đó mà acid amoni sulfat hình thành
C.3. Bảo dưỡng chính của bộ sấy:
C.3.1. Khái niệm:
Phần bảo dưỡng chính của bộ sấy được chia làm phần bảo dưỡng các bộ
phận riêng của bộ sấy (thiết bị) (gôm cả thay thế thiết bị hỏng) và bảo dưỡng (sửa
chữa…) để giữ bộ sấy có hiệu suất không đổi. Phần anỳ đặc biệt giới thiệu sâu
qua các lĩnh vực kỹ thuật đã có.
1. Bảo dưỡng thiết bị sấy;
- Xử lý các hỏng hóc phần hàn bị của roto.
- Kiểm tra và bảo dưỡng ổ đỡ;
- Dịch chuyển mũi tên bên trong phần tử (kiểm tra áp suất sau phần tử)
- Hiệu chỉnh độ cân bằng;
- Rửa bằng tia;
- Làm sạch bằng nhiệt;
2. bảo dưỡng để giữ hiệu suất:
- Thủ tục hiệu chỉnh khoảng cách chèn.
C.3.2. Xử lý hỏng hóc phần hàn bị của trục roto:
Chu kỳ bảo dưỡng phải được đặc biệt chú ý thực hiện với phần bị hàn của
trụ roto bởi vì nó thường bị gãy khi làm việc lâu, hơn nữa, trụ roto là thành phần
chính quan trọng để bộ sấy làm việc bình thường.
1. Nguyên nhân vỡ:
Trường hợp bộ sấy trục ngang, sau thời gian làm việc dài nó xuất hiện
những vết nứt ở phần hàn của trụ roto hoặc nền kim loại bị vỡ vì kim loại bị mỏi
do việc lặp lại ứng suất cơ trong suất thời gian dài.
- Ứng suất nén và ứng suất căng ảnh hưởng nhiều lần đến từng phần riêng
nửa trên và nửa dưới của trụ roto.
Hơn nữa, ở một vài dạng của bộ sấy, cấu trúc phần trụ của roto là rất dễ
vỡ không hàn đường rãnh ở phần hàn hoặc đứt màng ngăn.
Trang 173
2. Sửa chữa (chữa bằng hàn lại):

Đây là phương pháp sửa chữa đang được dùng rộng rãi, trong sửa chữa,
mối hàn cũ nứt ở phần bị vỡ được dịch chuyển bởi các rung động va chạm và
phần vỡ sẽ được hàn lại sau khi di chuyển các rãnh. Trường hợp này, việc hàn lại
phải được thực hiện sau khi khắc phục chắc chắn các vết nứt và xác định lại rằng
vết nứt của nó không lớn thêm, có chú ý cẩn thận để đánh dấu.
C.3.3. Kiểm tra và bảo dưỡng ổ đỡ:
a. Khoảng cách kiểm tra ổ đỡ:
Phụ tải thực tác động lên ổ đỡ của bộ sấy là rất lơn, hơn nữa phụ tải động
của mỗi ổ đỡ đã đánh giá dùng để chống phụ tải lớn là rất rộng và ngoài ra ổ đỡ
quay chậm để cho tuổi thọ của ổ đỡ được lâu dài. Do đó, người ta thấy rằng vài
bộ sấy bị hư hại sau khoảng 75.000 giờ làm việc (tương đương 10 năm).
Để kiểm tra ổ đỡ, dịch chuyển vỏ bọc của ổ để kiểm tra các trục quay và
bề mặt vòng bi đối với vết nứt bề mặt…, trong chu kỳ kiểm tra. Khi không phát
hiện sai sót khi kiểm tra, không tháo ổ đỡ ra.
Nói chung, dầu bôi trơn trong ổ đỡ phải được điều chỉnh cho đầy và tình
trạng hoạt động của ổ đỡ phải được đánh giá bằng độ nhiễm bẩn của dầu bôi
trơn, sự tắc lưới lọc… Và tốt nhất là không phải tháo ổ đỡ ra trong tình trạng làm
việc của nó là tốt vì tuổi thọ của nó được kéo dài bởi được làm việc như thế.
b. Kiểm tra và khắc phục kết quả kiểm tra;
Sau khi kiểm tra và đại tu mỗi ổ đỡ, việc đầu tiên là kiểm tra toàn bộ bề
mặt cả vòng trong và vòng ngoài vòng bi và bề mặt mỗi trũc về vết nứt bề mặt,
các hốc và các vảy và hơn nữa kiểm tra khung ổ đỡ về khoảng cách bình thường
và khoảng cách đo được của ổ đỡ.
Nếu vết nứt bề mặt, các vảy… là rõ rệt hoặc khoảng cách ổ đỡ tăng lên
khoảng 3 lần so với các dữ liệu ghi chép trong thời gian bộ sấy được lắp đặt, phải
cân nhắc thay thế bằng ổ đỡ thích hợp.
C.3.4. Dịch chuyển mũi tên bên trong phần tử:
Khi phần tử có khe hở về chiều dày của vách bị giảm do ăn mòn, bị
tánxạ.., nó tạm thời phải được sửa chữa. để sửa chữa tạm thời, mũi tên được gia
công bằng máy như minh hoạ bên dưới, được đưa vào trong chu vi ngoài của
phần mà nó bị hở của phần tử để ngăn chặn khe hở bằng việc phục hồi phần tử.
Trang 174
C.3.5. Hiệu chỉnh độ cân bằng:

Trong bộ sấy trục ngang, sự ăn mòn các bộ phận của nó, sự bám của tro,
… sẽ dẫn đến mất cân bằng roto, đó là nguyên nhân của tiếng động khác thường,
sự rung động của roto. Tiếng động không bình thường và rung động của roto là
nguyên nhân sâu xa của hư hỏng bánh răng truyền động, chốt thanh răng, bộ
gảim tốc…
Vì thế, cần thếit phải đo độ cân bằng của roto khi bộp phận truyền động có
tiếng động bất thường, rung động và lắc lư lớn của động cơ hiện thời trong khi
đang làm việc bình thường của bộ hoặc lúc bộ sấy hồi nhiệt không khí đang
ngừng để kiểm tra, thực hiện điều chỉnh độ cân bằng nếu độ mất cân bằng của
roto vượt quá giá trị giới hạn nhờ dụng cụ đo.
- Làm thế nào để điều chỉnh độ cân bằng?
Với thiết bị hiệu chỉnh độ cân bằng của roto, đo tốc độ ngoại biên từ màng
chắn cho đến màng chắn.
Nói cách khác, đo thời gian (30s hoặc nhiều hơn) mà roto dùng để vượt
qua điểm riêng ở mỗi phần 9từ một màng chắn đến màng chắn liền kề).
Điều chỉnh dựa trên thời gian đo thực tế như chỉ ra dưới đây.
Điều chỉnh thời gian để:
C.3.6. Rửa bằng vòi phun:

1. Sự cần thiết của việc rửa bằng vòi phun:
Sương mù Acid sulfuaric, sự bám của các bon không cháy hết,….gây ra
những hỏng hóc ở vùng nhiệt độ thấp có thể loại bỏ bằng thiết bị rửa được lắp
cho lò hơi, nhưng những vảy kim loại hoặc bụi không hoà tan và cả những chất
bám vào phần tử đốt nóng thì không thể loại bỏ bằng thiết bị rửa. Với những
trường hợp như vậy, phương pháp rửa bằng vòi phun được áp dụng.
Cách rửa này đã luôn được dùng với vòi phun để làm việc bằng tay (như
thế rất khó để phun nước liên tục và vuông góc tới thiết bị) và khói lượng nước
dùng là tương đối nhỏ ( khoảng 10tấn/h) vì những yếu tố đó mà phương pháp rửa
này đã cho thấy những thiếu sót khi xét đến kết quả rửa. tuy nhiên phương pháp
rửa bằng vòi phun gần đây đã được cải thiện những yếu tố này
2. Làm sạch bằng nhiệt:
Trong trường hợp mà cò bụi ăn mòn, như sự lắng đọng ở vùng nhiệt độ
cao của bộ sấy, sử dụng nhiên liêụ chứa hàm lượng lưu huỳnh cao dẫn đến bộ sấy
bị phá hỏng đáng kể do bụi lắng ví dụ do vịêc ngừng thiết bị để loại bỏ bám bằng
cách rửa .. do vậy phải lựa chon phương pháp làm sạch này, phương pháp làm
sạch khác để loại bỏ hết bụi, cách loại bỏ bụi mà không dùng thiết bị được gọi là
“phương pháp làm sạch bằng nhiệt ”được sử dụng phương pháp này là tăng nhiệt
độ khói đầu ra của bộ sấy để nhờ thế làm khô bụi.. trong bộ sấy có thể thơpí ra
ngoài bằng bộ thổi buị ). Nhiệt độ khói đầu ra bộ sấy cao sẽ làm cho hiệu quả
làm sạch cao hơn, nhưng có thể sảy ra sự cố khác mà nguyên nhân là chảy, chảy
cho nhiên liệu, nặng, có hiệu quả ngược lại cho cơ cấu xuôi dòng đã được báo
trước.
Do vậy cần phải cân nhắc việc điều chỉnh nhiệt độ bằng cách tham khảo ý
kiến của nhà sản suất.
Trang 175
2. So sánh rửa bằng vòi phun với rửa bằng thiết bị thông thường của lò
hơi:
Phương pháp rửa bằng vòi phun là phương pháp dùng vòi phun để phun
nước với tốc độ cao, nước được nâng lên khoảng 24,5 MPa bằng bơm lực, được
phun từ miệng vòi để bằng cách đó loại bỏ bụi bám… Khi phương pháp này
được sử dụng, nói chung thiết bị được rửa trước để làm ướt nó bằng thiết bị rửa
của lò hơi sau đó rửa bằng vòi phun, như vậy kết quả sẽ tốt hơn.
3. Kiểm tra tổn thất gió:
Bộ thổi bụi được vận hành đều đặn để ngăn ngừa tăng tổn thất gió do tro
bám… vào phần tử bộ sấy, nhưng trong một vài trường hợp, tro bám không thể
loại bỏ được hoàn toàn bằng bộ thổi bụi, đặc biệt là tro bám chặt làm tăng độ già.
Những lò hơi như vậy có điểm đọng sương của khói thoát thấp và sinh ra
bụi nhiều. Sự tăng tổn thất gió của bộ sấy do tăng khối lượng chất bám sẽ làm
tăng áp suất buồng đốt và áp suất đầu ra của quạt gió cưỡng bức khi ống dẫn tiến
đến tải giới hạn.
Do đó cần phải nắm vững sự thay đổi của chu kỳ tổn thất gió và ngăn
ngừa sự ăng tổn này bằng cách tăng cường thổi bụi và tăng nhiệt độ trung bình
của giới hạn nhiệt độ thấp.
Vì vâỵ, “Tiêu chuẩn làm sạch bộ sấy” sẽ được chỉ rõ ràng sau khi tham
khảo ý kiến của nhà sản xuất.
4. Sự cần thiết của việc kiểm tra ăn mòn vòi thổi bụi:
Phải đặc biệt chú ý dành cho ăn mòn vòi thổi bụi, để nó ngoài trời còn bị
ăn mòn khí quyển. Đặc biệt trường hợp, kiểm tra bằng mắt vòi phun không khí
(Cần thiết phải đo độ dày) được quản lý có chu kỳ với ống vòi phun vì nó bị ăn
mòn đáng kể. Tốt nhất là phải dành sự chú ý cho ăn mòn.
Vì vâỵ, “Tiêu chuẩn làm sạch bộ sấy” sẽ được làm tiêu chuẩn sau khi
tham khảo ý kiến của nhà sản xuất.
5. Thủ tục điều khiển khe hở chèn:
Điều chỉnh khe hở của chèn hướng chính, chèn vòng quanh, chèn trục.. là
làm cho khe hở không khí nhỏ nhất như một bất lợi của bộ sấy dạng Ljungstrom.
Bộ điều chỉnh này làm việc để bảo đảm khe hở tính toán đúng như yêu cầu,
nhưng giá trị tối ưu lại phụ thuộc vào sự khác nhau ở biến dạng cuối cùng của
roto và vỏ roto.
Do vậy nó luôn đòi hỏi kiểm tra và hiệu chỉnh khe hở qua việc sử dụng
máy đon khe hở ( được chế tạo bằng nhôm).
Tuy vậy, mọi tấm chèn bị biến dạng hoặc hư hỏng những tấm chèn mà
phần cuối bị mòn đến 60 hoặc 70% của độ dày ban đầu cần phải thay thế bằng
cái mới.
C.3.7. Kiểm tra hư hỏng:
1. Khái niệm:
Bộ sấy dạng Ljungtrom có các đặc điểm như sau, đã quan sát sự hỏng hóc
của bộ điều chỉnh.
- Ở dạng quay... Tốc độ châm và trọng lượng lớn.
- Môi chất trao đổi nhiệt có sự ăn mòn khói… chứa acid sulfuric.
- Phạm vi nhiệt độ từ cao đến thấp... chu trình nhiệt
Trang 176
Do đó kiểm tra hư hỏng phải được nghiên cứa chính xác dưới tác động của
đặc điểm này. Phần này giới thiệu những dạng hư hỏng điển hình.
2. Các dạng kiểm tra hư hỏng và phương pháp kiểm tra riêng:
2.1. Kiểm tra các phần bị hàn của trụ roto:
Ứng suất cơ khí (nén, căng) sinh ra do quay (tốc độ chậm, trọng lượng
lớn) và ứng suất lặp lại nhiệt tác động lên các phần bị hàn của trụ roto, sau thời
gian làm việc trong điều kiện thực tế, phần bị hàn sẽ bị vỡ vì chúng bị mỏi.
Do đó, các phần trụ tử bị hàn của trụ roto phải được kiểm tra bằng thị giác,
hơn nữa phải kiểm tra bằng màu sắc, phải được thực hiện để kiểm tra vết mở và
ăn mòn. Nếu vết mở và ăn mòn được phát hiện trên cơ sở kiểm tra bằng thị giác
và màu sắc. Phần bị hàn đó được ghi để cho lần kiểm tra sau này.
2.2. Kiểm tra phần truyền động của roto:
a. Bánh răng, chốt thanh răng:
Bánh răng, chốt thanh răng, gấu chốt... được tôi sâu 0,8 – 1,5mm từ bề
mặt ( tôi đến độ cứng 50 -60 HRC) để nó có khả năng chống mài mòn đặc biệt.
Vì thế, truyền động nay của roto không bị mòn nhiều sua thời gian ngắn, nhưng
nếu roto của bộ sấy trục ngang bị mất cân bằng cưỡng bức tác động lên thì sẽ
sinh ra mài mòn bánh răng, chốt ngang nhanh hơn. Nếu lớp bề mặt cứng bị lấp đi
do mài mòn, bánh răng và chất còn bị mòn nhanh nữa.
Do đó, độ sâu mài mòn của bánh răng, chốt bên phải được hiểu một cách
chi tiết và số liệu mài mòn phải được ghi chép cho những lần kiểm tra sau và nếu
các bánh răng, chốt luôn phải làm việc thời gian dài và bề mặt hướng tiến đến
điểm giới hạn mòn thì phải thay nó bằng cái mới ở thời điểm mà độ sâu mài mòn
bề mặt răng của chúng vượt quá 1,0/1,5mm.
Trường hợp bộ sấy có vòi phun dầu bôi trơn, sự mài mòn của bánh răng,
chốt,.. vv. được giảm đáng kể, nhưng quan trọng là phải kiểm tra kỹ lưỡng thời
gian phun dầu và chu kỳ phun.
2.3. Kiểm tra tấm chèn ( RO2).
Độ hở của tấm chèn là nguyên nhân dẫn đến tăng hoặc giảm không khí rò,
nguyên nhân do suất hiện mài mòn tiếp xúc từ roto và mài mòn do biến dạng
nhiệt, do vậy, độ hở của tấm chèn, phải được đo định kỳ liên tục về độ tròn độ
song song của nó đều duy trì nó ở giá trị tối ưu. Chu kỳ bảo dưỡng phải được
thực hiện đối với tấm chèn để O2 rò nhỏ nhất có tham khảo kết quả O2 rò được đo
bằng bộ phận thực hiện kiểm tra.
2.4. Kiểm tra phần tử:
Phần tử bộ xoáy luôn tiếp xúc ăn mòn và giảm độ dày có hoá già. Nhưng
quy mô ăn mòn khác nhau nhiều tuỳ thuộc vào tính chất khói, tính trạng vận
hành…
Ví dụ:
Chu kỳ thay thế của một vài phần tử là rất ngắn, 1-2 năm và một vài các
khác lại rất dài, có thể hơn 10 năm.
Do đó cần phải nắm được quy mô ăn mòn để xác định chính xác kiểm tra
định kỳ hoặc xa hơn.
Thay thế phần tử của bộ sấy được xét đoán theo quy ước dựa trên cơ sở
chính là tỷ lệ giảm khối lượng của phần tử. Để nắm được và kiểm tra được tuổi
thọ của phần tử ở tình trạng hiện tại, nó cần được đại tu và kiểm tra cho từng lớp
để ước lượng chi tiết tình trạng hư hỏng của mỗi lớp.
Trang 177
7. BỘ QUÁ NHIỆT:
A. Cấu tạo của bộ quá nhiệt:
A.1. Mục đích:
Sản xuất hơi quá nhiệt, dùng rất phổ biến trong các lò hơi động lực vì nó
có thể làm tăng hiệu suất nhiệt, giảm độ ẩm ở các tầng cuối của Turbine cũng là
giảm được tổn thất nhiệt và môi chất dọc theo đường ống dẫn .
Với lò hơi động lực, độ quá nhiệt khá cao, có thể lên đến vài ba trăm độ,
còn trong lò hơi cấp nhiệt có thể không có, hoặc nếu có thì bộ quá nhiệt cũng chỉ
mấy chục độ, để giảm tổn thất trên đường ống dẫn mà thôi.
Bộ quá nhiệt được lắp để nâng thêm nhiệt độ hơi bão hoà tạo ra trong lò
hơi đạt tới nhiệt độ yêu cầu với lượng nhiệt bổ sung (trường hợp lò trực lưu,
thỉnh thoảng hơi bão hào này đã gia nhiệt thành hơi quá nhiệt mức độ quá nhiệt
thấp ở đường vào).
Mặt khác, bộ quá nhiệt trung gian lấy hơi ra mà hơi này gần nhiệt bão hoà
được giản nở trong Turbine cao áp, và gia nhiệt lại trong lò hơi lên tới nhiệt độ
yêu cầu với mục đích nâng cấp nhiệt độ Turbine.
Cả hai thiết bị này được lắp như thiết bị phụ của lò hơi ở nửa đường của
đường khí đốt nhiệt độ cao
A.2. Cấu tạo:
Bộ quá nhiệt thường do những ống có đường kính khoảng 28 – 40 mm
uốn lại, có mức ống tương đối s/d bằng 3-6 thường làm bằng thép cácbon thông
thường nhưng với lò hơi có thông số cao phải dùng thép hợp kim.
Có nhiều loại bộ quá nhiệt.
* Dựa theo công thức truyền nhiệt đến bề mặt ống chia thành ba loại;
- Bộ quá nhiệt bức xạ đặt trong buồng lửa và trực tiếp nhân nhiều nhiệt
bức xạ;
- Bộ quá nhiệt đối lưu đặt ở trên đường khói, không trực tiếp nhận nhiệt
bức xạ từ tầng lửa;
- Bộ quá nhiệt nửa bức xạ đặt ở cửa ra buồng lửa, nhận một phần bức xạ
từ tầng lửa vùa nhận được nhiệt đối lưu từ dòng khói. Ta thường gặp bộ qúa nhiệt
bằng đối lưu.
* Dựa theo cách bố trí chia thành:
- Bộ quá nhiệt đặt đứng;
- Bộ quá nhiệt đặt nằm ngang.
Thường gặp bộ quá nhiệt nằm đứng do có ưu điểm là dễ treo đỡ, tro bụi
khó bám hơn, tuy có nhược điểm là khó thải nước ngưng khi ngừng lò và khởi
động. Có gặp loại nằm ngang nhưng ít hơn, vì tuy có ưu điểm là dễ thải nước
ngưng nhưng dễ đóng tro bụi và treo đỡ khó hơn.
* Dựa theo chiều lưu động tương đối giữa sản phẩm cháy và hơi nước có
thể chia làm các loại sau:
- Loại ngược chiều;
- Loại cùng chiều;
- Loại hỗn hợp.
Trang 178
Loại đặt nằm ngang nhưng ít hơn, giảm được diện tích bề mặt truyền
nhiệt, tiết kiệm được kim loại, có thể nâng được nhiệt độ hơi lên cao hơn, nhưng
có một phía nhiệt độ cao, không an toàn.
Loại cùng chiều, an toàn hơn nhưng cũng tốn kim loại hơn. Nhiều trường
hợp dùng loại hỗn hợp, ngược chiều ở phía hơi có nhiệt độ thấp và cùng chiều ở
phía hơi có nhiệt độ cao hơn.
Thiết bị nâng nhiệt độ hơi bão hoàn sinh ra trong lò lên tới nhiệt độ hơi
yêu cầu bằng cách nhận nhiệt gọi là bộ quá nhiệt.
a. Kiểu cấu tạo của ống bộ quá nhiệt:
Cấu tạo ống bộ quá nhiệt được phân loại 2 kiểu treo và nằm ngang theo
phương pháp lắp và theo hình dáng của nó.
a.1. Kiểu treo:
Điều này được áp dụng cho các phần tử trên lò và các phần tử tường bên.
Kiểu cấu tạo này thuận tiện chia thành nhiều khối để lắp đặt. Thí dụ, ống góp
được treo bằng cần treo và các ống được đỡ bằng hộp chèn có tác dụng chèn khí.
Các nhà máy điện gần đây. Một số bộ quá nhiệt được trang bị các xà treo
riêng biệt để đỡ nhằm cải thiện việc chèn khí và một số bộ quá nhiệt kiểu cấu tạo
như vậy truyền tất cả phụ tải của ống bộ quá nhiệt tới ống góp.
a.2. Kiểu nằm ngang:
Loại này dùng cho các phần tử trên lò và các phần tử ở cạnh lò và có thể
xả nước xả hoàn toàn. Những ống này được đỡ bằng giá đỡ đệm..vv, được hàn
vào các ống treo bộ quá nhiệt hoặc các ống treo bộ hâm nước.
b. Các kiểu ống bộ quá nhiệt:
Các ống được phân lại bức xạ và tiếp xúc:
b.1. Kiểu bức xạ:
Kiểu ống này được lắp trong vùng nhiệt độ cao của lò và nhận nhiệt bức
xạ từ ngọn lửa. Sự quá nhiệt bằng nhiệt bức xạ trực tiếp có thể tạo nên vùng
truyền nhiệt kém. Tuy nhiên, việc chọn lựa vật liệu, cấu tạo, và thiết kế phải được
cân nhắc kỹ để bảo vệ ống khỏi ngọn lửa mạnh.
Bộ quá nhiệt bức xạ được lắp trong lò ở các trường hợp sau:
- Khi tường trước hoặc tường bên hoặc tường ngăn thì bộ quá nhiệt có
chiều cao toàn bộ lò.
- Khi đặt ở trên lò thì chỉ tác dụng như vách bộ quá nhiệt.
- Khi nó được lắp như bộ quá nhiệt kiểu tấm từ khu vực trần và vùng
tường của lò.
b.2. Kiểu tiếp xúc:
Kiểu này được lắp trên đoạn giữa của vùng truyền nhiệt sau và đường khói
lò hơi, tạo hơi qua nhiệt nhờ tiếp xúc với khí đốt. Kiểu ống này được treo hoặc
lắp theo vị trí nằm ngang phụ thuộc vào vị trí lắp.
Sự khác nhau của cấu tạo bộ quá nhiệt phụ thuộc vào nhiên liệu dùng và
kiểu lò áp dụng. Trường hợp lò đốt than, nhiệt độ khí, tốc độ khí…vv. được
quyết định có cân nhắc về vấn đề đặt ống sát nhau gây kết dính của tro nóng
chảy, vấn đề mài mòn bởi tro..vv.
Thậm trí trong trường hợp lò hơi đốt dầu nặng, vật liệu ống và chem.
ống ..vv. và nhiệt độ vách ống được quyết định có xem xét của vấn đề ăn mòn ở
nhiệt độ cao.
Trang 179
Thêm vào đó, vùng truyền nhiệt yêu cầu của các bộ quá nhiệt khác nhau
phụ thuộc vào kiểu lò sử dụng, Trường hợp lò hơi có bao hơi, hơi bão hoà chỉ
được giảm trong bộ quá nhiệt sai khi tách nước bằng bao hơi.
Ngay cả khi trong trường hợp lò hơi trực lưu, hơi đồng thời chỉ chảy vào
trong lò có bộ tách hơi trên đường chất lỏng nhằm mục đích bề mặt truyền nhiệt
của bộ quá nhiệt là hỗn hợp. Mặt khác trường hợp lò không có bộ tách hơi trên
đường chất lỏng, hơi sinh ra thay đổi phụ thuộc tải nhằm mục đích bề mặt truyền
nhiệt hoạt động như bộ quá nhiệt thay đổi phụ thuộc tải không có hỗn hợp.
c. Kiểu và cấu tạo của bộ qúa nhiệt trung gian:
“Bộ quá nhiệt trung gian” nhằm lấy hơi ra và gia nhiệt lại, hơi này gồm
hơi bão hoà bởi sự giãn nở nào đó trong Turbine cao áp, đạt tới nhiệt độ thích
hợp sau đó quay lại Turbine áp lực trung bình hay thấp.
Nói chung, bộ gia nhiệt sử dụng khí đốt được dùng làm bộ quá nhiệt trung
gian.
Tương tự với bộ quá nhiệt, bộ quá nhiệt trung gian cũng có kiểu bức xạ và
tiếp xúc.
Kiểu bức xạ chủ yếu được lắp trong lò tận dụng nhiệt bức xạ, nhưng hầu
hết những bộ quá nhiệt trung gian hiện nay được dùng loại tiếp xúc được lắp
triong đường khói.
Cấu tạo và thực hiện của bộ quá nhiệt trung gian gần giống hệt như bộ quá
nhiệt, nhưng điểm khác với bộ quá nhiệt là áp lực hơi thấp hơn và thể tích lớn
hơn và thiếi kế phải tạo ra nhằm tổn thất áp lực hơi và bé nhất.
Hệ thống quá nhiệt trung gian lại đã từng được sử dụng chủ yếu trong các
nhà máy nhiệt điện công suất 75MW và số cấp gia nhiệt chủ yếu là đơn cấp,
nhưng hệ thống gia nhiệt 2 cấp gần đây được dùng trong các nhà máy nhiệt điện
công suất lớn.
Trang 180
Hình 1: Bố trí bộ quá nhiệt và bộ gia nhiệt lại

Hệ thống dòng hơi đi
Bao hơi - bộ quá nhiệt bức xạ - vùng thu hồi nhiệt - bộ quá nhiệt nằm
ngang - Bộ quá nhiệt kiểu tấm - Bộ quá nhiệt đối xứng (trước) – Bộ quá nhiệt đối
xứng - Turbine áp lực trung bình.
Bộ quá nhiệt trung gian bằng khói lò
Trang 181
Quá nhiệt bằng hơi mới

d. Phương pháp đỡ ống bộ quá nhiệt/quá nhiêt trung gian và bố trí hệ
thống.
Phương pháp đỡ ống bộ quá nhiệt / quá nhiệt trung gian và bố trí hệ thống
phụ thuộc kiểu lò hơi dùng, nhưng nói chung chúng được thiết kế theo khái niệm
được miêu tả sau đây:
Ống bộ quá nhiệt/ quá nhiệt trung gian uốn dễ dàng bởi vì chúng được gia
nhiệt trong khi lò đang chạy và do vậy giá đỡ kim loại và đệm thích hợp được
dùng để ngăn xô lệch hang ồng và giản nở nhiệt xảy ra cúng được xem xét toàn
bộ.
Ống bộ quá nhiệt /quá nhiệt trung gian kiểu treo được tạo hình theo vùng
khí đi nằm ngang của lò và được treo từ trần lò để giản nỡ nhiệt hướng xuống
ưới.
Trường hợp các ống bộ quá nhiệt /quá nhiệt trung gian nằm ngang, vấn đề
là lệch ống và do đó phương pháp đỡ đựơc áp dụng được quyết định tuân theo
đướng kính và chiều dày ống sử dụng.
Nói cách khác, các ống có khoảng cách tương đối ngắn được đỡ cả hai đầu
ống, trong khi cự ly lớn phải đỡ bằng 3 điểm hoặc hơn, ví dụ, để đỡ các ống bộ
quá nhiệt /quá nhiệt trung gian đạt thẳng đứng hoặc bộ hâm nước ( tham khảo ở
chương ống treo ).
Về phần bộ chêm: Quan tâm ngăn xẹ lệch hàng ống, hệ thống chêm. Nhau
được dung hệ thống hàn chặt được cố định bằng hàn, hệ thống chêm trượt cho
phép chêm. Tuy nhiên các bộ chêm. bộ đỡ kim loại, kẹp ống ..vv.. đều tiếp xúc
trực tiếp với khí đốt có nhiệt độ khá cao.
Do vậy, kim loại chịu nhiệt đặc biệt được dùng làm đệm, giá và kẹp, đặc
biệt trong lò đốt dầu thô, thép hợp kim austenic được dung trong vùng khí nhiệt
độ cao, để ngăn ăn mòn nhiệt độ cao bằng thép vanadium ,vv..
Hình 2, Minh hoạ đệm, giá đỡ ống bộ quá nhiệt / bộ gia nhiệt lai vv…
như là một ví dụ.
e. Bộ điều chỉnh nhiệt độ hơi:
Trang 182
Một trong những yếu tố tạo nên hiệu suất phát công suất nhiệt phụ nhiều
là sự thay đổi nhiệt độ hơi qua nhiệt.
Nói chung ở nơi nào nhiệt độ hơi quá nhiệt không được điều chỉnh, nó cần
hơi giữ nhiệt độ hơi qua nhiệt ở một trị số cho trước nào đó bằng một số phương
pháp để giữ hiệu suất cực đại bởi vì thay đổi nhiệt độ với sự giao động phụ tải.
Turbine, bộ quá nhiệt, bộ quá nhiệt trung gian và các đường ống dược nối
tất cả với nhau được thiết kế ở một áp suất và nhiệt độ nào đấy.
Nều nhiệt độ hơi bộ quá nhiệt hoặc nhiệt độ hơi quá nhiệt trung gian vượt
nhiệt độ thiết kế, thì nó gây lên giảm ứng xuất của vật liệu của Turbine và các
thiết bị, sau đó phát sinh ứng suất nhiệt trong từng thiết bị, trong trường hợp xấu
nhất, gây nên xấu ống và các sự cố khác của các chi thiết Turbine.
Ngược lại, nếu nhiệt độ hơi qua nhiệt của bộ quá nhiệt hạ thấp, nó có thể
gây không chỉ giảm hiệu suất nhiệt nhà máy mà còn ăn mòn cánh Turbine do
việc tăng độ ẩm ở tầng cuối.
Trang 183
Hiện nay, các phương pháp điều chỉnh khác nhau đựơc dùng như bộ điều
chỉnh nhiệt độ, bộ điều chỉnh nhiệt độ được dùng độc lập hoặc hỗn hợp với bộ
điều chỉnh khác tuỳ theo kiểu lò, nhiên liệu dùng, vùng điều chỉnh bởi vì sự thay
đổi nhiệt độ hơi phụ thuộc không chỉ dao động phụ tải mà còn thanh phần khí
nhiên liệu, làm bẩn bề mặt truyền nhiệt, điều kiện vận hành..vv
Biểu đồ sau mô tả một cách tóm tắt hệ thống điều chỉnh nhiệt độ khác
nhau hiện nay đang dùng.
Hình 2: Kết cấu treo và đệm các ống của

bộ quá nhiệt /quá nhiệt trung gian
e.1. Hệ thống tái tuần hoàn khí:
Hệ thống này ngăn giảm nhiệt độ do giảm phụ tải nhờ một phần tái tuần
hoàn của khói từ lối ra của bộ hâm nước ( bộ tiết kiệm than) hoặc lối ra của bộ
gia nhiệt trước không khí, sau đó hầu như được dùng kết hợp với bộ điều chỉnh
nhiệt độ kiểu phun bụi..vv.
Mục đích của tái tuần hoàn là giảm tương đối tỷ lệ hấp thụ nhiệt của lò khi
phụ tải thấp và tăng hệ số nhiệt tổng của khí đường vào bộ quá nhiệt và đồng thời
tăng tỷ lệ lưu lượng khí và do vậy cải thịn hiệu quả truyền nhiệt của bộ quá nhiệt.
Theo cách đó khí tái tuần hoàn có thể thay đổi sự phân bố hấp thụ nhiệt
tong toàn thể lò hơi, nói càch khác, tăng lượng nhiệt hấp thụ ít hơn trong vùng
truyền nhiệt tiếp xúc có hiệu suất nhiệt tương đối lớn.
Trang 184
Hệ thống tái tuần hoàn khí này cần có trang bị quạt hỗn hợp khí như máy
khử oxit nitrogen, nó cũng có hiệu quả tái tuần hoàn khí và do vậy cần điều chỉnh
tỷ lệ tái tuần hoàn khí có sự xem xét trị số NOx và nhiệt độ hơi …vv.
Hình 3: Cho thí dụ của hiệu quả tái tuần hoàn khí.
e.2. Hệ thống điều khiển nhiệt độ kiểu phun tia:
Trong trường hợp dung lượng bộ quá nhiệt được quyết định nhằm để nhiệt
độ hơi lý thuyết đạt được ở điều kiện phụ tải thấp nhiệt độ hơi vượt quá trị số lý
thuyết ở điều kiện phụ tải cao hơn. Trong trường hợp như vậy, nước làm mát
được phun trực tiếp vào hơi nhiệt độ cao làm hạ thấp nhiệt độ hơi.
Vì ưu điểm của nó hệ thống này có thể xử lý nhiều hơi, dù kìch thước của
nó nhỏ, và điều chỉnh tinh, và thêm vào, có thể điều chỉnh nhiệt độ hơi nhanh và
hiêụ quả. Hình 4 minh hoạ cấu tạo của hệ thống này, tại đó ống ventry được lắp
bên trong ống hơi có mũi phun tia và trọn bộ với bao nhiệt tránh thay đổi đột
ngột do nước làm mát. Khi nước làm mát được hoà vào hơi tốc độ cao bằng mũi
Trang 185
phun tia, thì nước bốc do hấp thụ nhiệt của hơi, do vậy nhiệt độ hơi tự nó giảm
xuống.
Hệ thống này thông thường được lắp giữa lối vào bộ quá nhiệt sơ cấp và
bộ quá nhiệt thứ cấp và bộ quá nhiệt trung gian lại để ổn định hơi đường vào
Turbine. Nồng độ chất cứng có nhiều trong nước làm mát, nếu có, sẽ bám vào bộ
quá nhiệt / Bộ quá nhiệt trung gian, cánh turbine và do vậy nước làm mát tinh
khiết là cấn thiết để tránh hiện tượng này và thường nước cấp từ phần thải của
bơm hoặc nước cấp hoặc lối vào của bộ hâm nước.
e.3. Hệ thống điều chỉnh nhiệt độ hơi sử dụng bộ đốt:

Nhiệt độ hơi điều chỉnh của hệ thống này nhờ thay đổi góc phun của hệ
đốt làm giảm hiệu quả các bề mặt truyền nhiệt bức xạ của lò, nhờ việc thay đổi
góc phun bộ đốt tới hướng cao hơn chiều cao lắp bộ đốt, do vậy tăng nhiệt độ khí
ở lối ra của lò, dẫn tới tăng nhiệt độ hơi bộ quá nhiệt.
Trong trường hợp ngựợc lại việc điều chỉnh nói trên, nhiệt độ hơi sẽ hạ
xuống. Bộ đốt này phun nhiên liệu theo phương tuyếp tuyến của vòng tròn ảo
trong bốn góc lò và đốt cháy nhiên liệu theo hướng quay nằm ngang. Và góc
phun của bộ đốt là 300 mỗi hướng xuống. Góc phun này thay đổi phụ thuộc giao
động phụ tải trong lò và phạm vi làm bẩn tường lò ..vv
e.4. Hệ thống hỗn hợp bộ quá nhiệt tiếp xúc và bộ quá nhiệt bức xạ:
Hệ thống này hỗn hợp quá nhiệt kiểu bức xạ nhận nhiệt bức xạ trực tiếp từ
lò với bộ quá nhiệt kiểu tiếp xúc nhận nhiệt bằng tiếp xúc đối lưu của khí đốt.
Nhiệt độ của hơi được qúa nhiệt bằng bộ quá nhiệt bức xạ thấp hơn với sự tăng
phụ tải hơi và hơi được quá nhiệt bằng bộ qúa nhiệt kiểu đối lưu tăng lên ngược
với việc tăng phụ tải.
Do vậy, đặc tính nhiệt độ hơi bằng phẳng và gần như không đổi có thể đạt
được toàn bộ phạm vi phụ tải tương đối rộng nhờ lắp hai bộ qua nhiệt này theo tỷ
lệ bề mặt truyền nhiệt thích hợp.
Hệ thống hày đật được nhiệt độ hơi yêu cầu nhờ điều chỉnh tỷ lệ phần khí
qua bộ qua nhiệt và bộ qúa nhiệt trung gian bằng van điều tiết dòng khí, nói
chung nó được dùng kết hợp với hệ thống điều chỉnh nhiệt độ khác hợp lý.
Van điều tiết để trong vùng nhiệt độ cao của khí được thiết kế sao cho
không bị cháy, có liên quan tới hình dáng và vật liệu chế tạo nó.
A.3. Các thiết bị chính của hệ thống hơi quá nhiệt:
A.3.1. Ống góp:
1. Tổng quát:
Trang 186
Ống góp là bình nhỏ chịu áp lực được dùng không chỉ để phân phối đều
chất lỏng vào ống nước hoặc ống quá nhiệt (ống quá nhiệt trung gian), giống như
bao hơi, cũng gom góp những chất lỏng nhận nhiệt, là bộ phận rất quan trọng
trong các loại ống nược trong lò hơi.
Ống góp này nhất thiết phải được lắp đặt ở đầu vào, ra của bộ hâm nước,
buồng đốt, bộ quá nhiệt và bộ quá nhiệt trung gian, số lượng ống góp được lắp là
20 – 50 chiếc cho mỗi bao hơi của lò, tuỳ thuộc vào dạng và công suất của lò hơi.
2. Cấu trúc:
2.1. Hình dạng ống góp:
Hình tròn, hình vuông và hình ôvan … là những dạng hay dùng của ống
góp nhưng nhìn chung ống góp hình tròn được dùng nhiều nhất.
2.2. Đường kính ngoài:
Trị số đường kính ngoài của ống góp tuỳ thuộc vào công suất, áp suất và
nhiệt độ của lò hơi nhưng thường thì đường kính ống góp khoảng 150- 160mm
được sử dụng rộng rãi và đường kính 600 – 700mm được sử dụng cho lò trực lưu
công suất lớn.
3. Nối ống góp với các đường ống:
Các đường ống cỡ nhỏ như ống sinh hơi, ống quá nhiệt, quá nhiệt trung
gian… được nối với vỏ ống góp. Phương pháp mỗi ống vào vỏ ống góp chủ yếu
được phân loại thành phương pháp giãn nở và phương pháp hàn. Tuy nhiên, việc
sử dụng phương pháp giãn nở ống đang giản nở, ống đang giảm dần, do phải
chịu được áp lực và nhiệt độ cao của lò.
Nhưng phương pháp giản nở ống vẫn được áp dụng cho những lò hơi áp
suất thấp vì điều quan trọng ở đây là kiểm tra, làm sạch và hơn nữa thay thế các
ống dễ dàng.
4. Lỗ thò tay và núm ống kiểm tra:

Lỗ thò tay và núm ống kiểm tra được gắn với ống góp có thể được phân
loại tương đối theo mục đích sử dụng và phương pháp lắp rắp nắp đậy nó.
Phân loại Phương pháp Lò hơi Mục đích sử dụng
lắp nắp đậy
Lỗ Bịt - Lò hơi áp suất thấp - Để gia công cơ khí lỗ ống
thò tay kín bằng chèn (lỗ thò tay của lò mà - Cài các dụng cụ làm dãn
các ống được kết ống.
nối bằng phương - Làm sạch và kiểm tra bên
pháp dãn nở) trong ống
Trang 187
- Lò hơi trung áp và - Kiểm tra bên trong kiểm

cao áp ( ống góp có tra vòi phun ( jiclơ)
vòi phun (jiclơ )
- Lò cao áp ( ống góp - Kiểm tra bên trong
Nắp
Hàn không có vòi phun
kiểm tra
(jiclơ)
Chốt - Lò hơi cao áp ống - Kiểm tra bên trong
Bịt
kiểm tra góp không có vòi
kín bằng hàn
bên trong phun
5. Màng chắn:
Trong ống góp rất dài, dòng chất lỏng đi qua khỏi ống góp sẽ bị lệch đáng
kể . Để ngăn ngừa hiện tượng này, tấm màng này được lắp bên trong ống góp để
phân chia bên trong ống góp.
6. Vòi phun (jicle ):
Trang 188
Một vài ống góp được lắp thêm vòi phun ở của ra của ống để hợp nhất các
dòng chất lỏng chảy vào ống góp.
A.3.2. Bộ trộn bộ phân phối hình cầu:

1. Tổng quát:
Một vài lò hơi trực lưu áp suất không đổi được trang bị bộ trộn và bộ phân
phối hình cầu. Phần này giới thiệu cấu trúc của chúng.
2. Cấu trúc:
2.1. Bộ trộn hình cầu:
Nước cấp từ bộ hâm nước đi vào bộ trộn qua hai hoặc ba ống nối cho đầu
ra của bộ hâm nước. Bộ trộn hình cầu được dùng để trộn nước ấp từ cửa ra bộ
hâm nứơc với nước tuần hoàn từ cửa ra từ nước buồng lửa, trong điều kiện lò làm
việc với phụ tải nhỏ nhất. Đây là dạng bộ trộn hình cầu hợp lý nhật của ống cao
áp.
2.2. Bộ phân phối hình cầu:
Nước được cấp (chảy ra) từ bơm tuần hoàn của lò hơi được đưa vào bộp
trộn hình, từ đây nước được cấp cho ống góp dưới của tường xung quanh buồng
đốt bằng nhiều ống trộn. Mỗi ống góp dưới đã đặt ở đầu vào tường bao buồng
đột được phân chia thành nhiều ngăn để lan truyền nưíơc ở ống góp dưới tường
bao buồng đốt theo nhiều đường.
Hai hoặc ba ống phân phối được nối với mỗi khoang phân khối từ bộ phân
phối hình cầu, và bộ phân phối này được cung cấp bằng vòi phun ( jicle) ở dầu
vào ống bên trong nó. Vòi phun này cho phép phân phối nứơc theo phân phối
dòng nhiệt theo sự điều khiển từ buồng đốt và thêm nữa làm ổn định sự sôi.
Trang 189
Bộ trộn hình cầu
Bộ phân phối hình cầu

A.3.2. Ống dẫn chính:
1. Tổng quát:
Điện năng được sinh ra bằng việc cung cấp hơi, được sinh ra từ lò hơi, cho
Turbine và hơi đó làm quay Turbine và máy phát điện. Không thừa nếu ta nói
rằng, lò hơi, Turbine, máy phát, các thiết bị chính khác và các thiết bị phụ có tầm
quan trọng rất lớn, nhưng lò hơi, Turbine máy phát sẽ không thể thực hiện các
chức năng riêng của nó, nếu chỉ được trang bị hai thiết bị này. Nói cách khác,
chức năng đó của lò hơi, Turbine máy phát, chúng như là một thiết bị trọn bộ tại
thời điểm, mà khi không chỉ đường ống hơi cung cấp hơi quá nhiệt (sinh ra từ lò
hơi ) và Turbine và các thiết bị phụ thêm được nối hoàn toàn với lò hơi, Turbine
máy phát, hơn nữa, các đường ống chính tạo thành những lối đi để mang hơi,
chất lưu khác có thuộc khác nhau tính của nước được nối hoàn toàn.
Các đường ống chính có thể được phân loại như sau:
2. Định nghĩa ống dẫn chính:
a. Đường ống dẫn hơi chính: Dẫn hơi từ ống góp đầu ra bộ quá nhiệt của
lò hơi đến Turbine.
b. Đường ống dẫn hơi quá niệt trung gian nhiệt độ cao : Dẫn hơi từ ống
góp đầu ra bộ quá nhiệt trung gian của lò hơi đến lò hơi.
c. Đường ống dẫn hơi quá nhiệt trung gian áp suất thấp: Dẫn hơi từ
Turbine đến ống góp đầu và bộ quá nhiệt trung gian của lò hơi.
d. Đường ống cấp nước: Từ đầu ra ống góp cao áp đến ống góp đầu vào
bộ hâm nước của lò hơi.
3. Cấu trúc:
Các ống kim loại chủ yếu được phân loại thành ống không nối và ống hàn.
a. Ống kim loại không nối:
Ống kim loại không nối được hoàn thiện bằng quy trình làm rỗng và cuốn.
Cụ thể hơn, thanh sắt tròn nhỏ và miếng kim loại vuông hoặc thỏi được đục lỗ và
tạo thành vỏ rỗng, sau khi gia nhiệt, trong quá trình làm rỗng và sau đó vỏ rỗng
được cuốn thành ống không nối kích thước riêng bằng các máy cán lăn khác
nhau. Các phương pháp chế tạo ống kim loại không nối được phân chia sơ lược
thành hai dạng bởi quy trình làm rỗng như sau:
- Phương pháp thứ nhất là làm rỗng bằng máy cuốn cuốn nghiêng.
Trang 190
- Phương pháp thứ hai là làm rỗng hoặc lỗ khoan. Các hệ thống cuốn khác
nhau được dùng với các phương pháp làm rỗng khác nhau.
b. Ống kim loại hàn:
Đối với phương pháp, đối phương pháp chế tạo ống hàn, mảnh kim loại
được cuốn bắng máy cuốn nóng/ lạnh hoặc tấm kim loại được cuốn bằng máy
cuốn tấm dày trung bình tạo thành dạng hình ống bằng các pbương pháp cuộn
khác. Sau đó, các đầu mút của ống được hàn bằng phương pháp nào đó.
B. Một số hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục.
1. Phương pháp kiểm soát các ống bộ quá nhiệt/ bộ quá nhiệt trung gian:
Ngay cả khi các ống bộ quá nhiệt và bộ quá nhiệt trung gian được dùng
trong phạm vi nhiệt độ đặc biệt, ăn mòn nhiệt độ cao, lão hoá do đó gian dài hơn
so với thời gian dùng và cuối cúng các ống là đối tượng sửa riêng lẻ được thay
bằng những ống mới.
Trường hợp như vậy, để phán đoán tối ưu về thời gia sửa chữa/ thay thế nó
cấn thiết hiểu rõ tình trạng hư hỏng thật chính xác bằng cách kiểm tra cẩn thận tại
thời điểm lão hoá và kiểm tra hư hỏng của ống dựa vào số liệu đánh giá của tuổi
thọ phục vụ còn lại của chúng nhằm xem xét vòng đời của thiết bị.
1.1. Thời gian kiểm tra và các mục kiểm tra.
Nói chung sự giãn chiều dày vách và xu hướng xuất hiện hư hỏng các ống
bộ quá nhiệt/ bộ quá nhiệt trung gian sau 30.000 tới 40.000 giờ vận hành kể từ
khi lò bắt đầu vận hành phụ thuộc nhiên liệu dùng và điều kiện vận hành, trừ
trường hợp đặc biệt (ví dụ sự lắng đọng cặn SOS), điều kiện vận hành bất thường
đặc biệt, lỗi do thiết kế ..vv..
Do vậy, mong nuốn tổ chức kiểm tra hư hỏng tỉ mỉ để kiểm tra các ống
sau 30000- 40.000 giờ vận hành.
Để quan tâm thời gian kiểm tra, mong muốn các tổ chức kiểm tra đặc biệt
để kiểm soát hư hỏng trong việc kiểm tra thông thường và khi nào có xảy ra sự
cố điều kiện vận hành thay đổi bất thường.
Hơn nữa, phạm vi kiểm tra và các mục kiểm tra phải được quyết định với
sự xem xét toàn bộ những giờ vận hành thật, nhiên liêụ sử dụng, điều kiện vận
hành thật những thông tin sự cố trước đây, số liêu kiểm tra của số lần kiểm tra
trước.
Mong muốn chọn lựa và bổ sung các mục kiểm tra như vậy để có thể phán
đoán tính trạng hư hỏng một cách tinh tế và chính xác nhất. Nói chung các mục
kiểm tra sau được bổ sung và mỗi số liệu được ghi lại để kiểm soát các hư hỏng
về lão hoá..
- Kiểm tra bắng mắt cự ly ống.
- Cho đường kính ngoìa và chiều dài vách.
- Kiểm tra cấu trúc bề mặt ống.
- Kiểm tra không phá hại các mối hàn ( ví dụ kiểm tra thẩm thấu chất lỏng,
kiểm tra các hạt từ tính).
- Kiểm tra mẫu ống được cắt.
+ Kiểm tra cơ khí.
+ Kiểm tra đứt do nhão.
+ Kiểm tra sự ăn mòn trong ống.
-Kiểm tra Xquang.
+ Kiểm tra sự lắng đọng cặn mặt trong ống.
Trang 191
1.2. Vị trí và vùng được kiểm tra:

Vị trí và vùng được kiểm tra phải được lựa chọn, bằng cách xem xét các
mục sau:
- Phụ tải nhiệt theo hướng rộng của lò và mọi vật bám vào bề mặt trong
ống.
- Vị trí kiểm tra trước đây và tình trạng sự cố xảy ra các số liệu sửa chữa
được ghi lại.
- Vị trí hư hỏng, gây ra bởi tro, nước xả, máy thổi bồ hóng, được dự báo
- Vùng có nhiệt độ cao xét trung bình sẽ được kiểm tra mối hàn của các
vật lliệu khác nhau.
- Phần ngang và phần uốn cong của ống bộ quá nhiệt trung gian chỗ nước
xả dễ lưu lại sẽ được chọn để kiểm tra ăn mòn độ mòn trong ống.
- Đối với ống có vần đề đặc biệt, ví trí/ cần được kiểm tra sẽ được chọn
tham khảo ý kiến của nhà sản suất
- Vị trí nhiệt độ kim loại cao được chọn để kiểm tra cặn SUS.
1.3. Kết luận của kiểm tra và kết quả của thanh kiểm tra:
- Các cụm ống là đối tượng kiểm tra chi tiết hơn và tất cả chúng sẽ được
thanh tra lại/ kiểm tra lại nếu bị khuyết tật trong một số các ống được thanh tra.
- Nếu khuyết tật được phát hiện trong tất cả các ống được thanh tra, vị trí/
khu vực đựợc thanh tra sẽ được sửa chữa và mở rộng thêm, từ đó dựa vào kết quả
để xem xét.
- Nếu xác định hư hỏng đặc biệt dựa vào kiểm tra không phá huỷ, các ống
được dùng sẽ được tách ra để kiểm tra chi tiết khuyết tật.
2. Dạng hư hỏng ống của bộ quá nhiệt/ bộ quá nhiệt trung gian:
2.1. Sự cố ống thép của bộ quá nhiệt trung gian/ và xu hướng sự cố:
Nhiều lò hơi kiểu mới được dùng với yêu cầu năng suất lớn, áp lực, nhiệt
độ cao, thêm vào, môi trường của các ống bộ quá nhiệt và bộ quá nhiệt trung gian
ngày càng khắc nghiệt do thay đổi nguyên liệu, tăng phụ tải nhiệt, cấu trúc phức
tạp, ..vv.
Các lò hơi đặc biệt vận hành lâu dài và khởi động, dừng thường xuyên do
vậy nhiều sự cố xảy ra do bị lão hoá. Do vậy, việc ngăn ngừa những sự cố này
bắng cách bão dưỡng dự phòng đưa tới giảm thiểu hư hỏng trang bị và thêm vào
kéo dài thêm tuổi thọ còn lại của lò hơi. Để ngăn ngừa sự tái diễn hiện tượng như
vậy cần phát hiện mọi hư hỏng càng sớm càng tốt, hiểu rõ phát hiện tượng được
nối, và để bảo đảm các hiện pháp ngăn ngừa hợp lý các hiện tượng đề cấp ở
trước.
2.2. Thay đổi sự lão hoá tính chất cơ học, và cấu trúc kim loại của các
ống bộ quá nhiệt/ bộ quá nhiệt trung gian:
Ở nơi nào bộ quá nhiệt và bộ qua nhiệt trung gian được dùng qua thời gian
dài dưới điều kiện nhiệt độ cao và tồn tại ứng suất, cấu trúc và tính chất của vật
liệu làm ống gây nên thay đổi sự lão hoá phụ thuộc nhiệt độ và ứng suất. Hầu hết
bộ qua nhiệt và bộ qúa nhiệt trung gian được dùng làm tường ống phạm vi nhiệt
độ vào khoảng 500 – 6300C và do vậy ở phạm vi nhiệt độ thép hợp kim thấp tạo
nên khuếch tán, ngưng tụ và thay đổi sự kết hạn nồng độ cácbua trong kết cấu hạt
phụ thuộc vào quan hệ nhiệt độ với thời gian tương tự thép cácbon, và có xu
hứơng giảm độ cứng và giảm chất bền.
Trang 192
Hơn nữa ống thép không rỉ austenic được dùng trong vùng nhiệt độ cao và
trước khi dùng được sử lý ống để cải thiện độ bền nhão trong điều kiện độ bền
nhiệt độ cao, nhưng hư hỏng của chịu ăn mòn và suất hiện vết nứt trên ống vì
thay đổi tuổi thọ của nó trong khi sử dụng, do kết tủa cacbua ,..vv..
3. Vỡ ống độ nhiệt độ cao:
3.1. Hiện tượng và nguyên nhân sự cố:
- Nguyên nhân do quá nhiệt
- Khi vách ống bị qua nhiệt với nhiệt độ rất cao một khoảng thời gian
ngắn, ống sẽ phồng và vỡ vì áp lực bên trong. Nói chung miệng vỏ rộng theo
chiều dài ống như hình minh hoạ bên phải với hai dài đầu đứt duỗi thẳng.
- Do vật liệu bị gia nhiệt có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ biến tính “A cl” và
tiếp theo bị làm mát mạnh do dòng hơi thổi qua, điều này gây nên chóng vỡ, cấu
tạo của miệng vỡ cho biết trạng thái được tôi.
3.2. Các kiểm tra bảo dưỡng:
- Kiểm tra bên trong lò khi lò hơi không làm việc.
4. Vỡ do nhão ống:
- Đây là hiện tượng nhão do vỡ vách ống vì tăng áp lực trong nguyên nhân
bởi quá nhiệt ở nhiệt độ tương đối thấp hơn bởi nhiệt độ đề cấp ở trên (Nói chung
7000C hoặc thấp hơn).
- Miệng vỡ là tương đối nhỏ và sâu như hình vẽ bên phải. Có một vết nứt
nhỏ chạy dọc gần miệng vỡ, chỉ thị vết nứt bất thừơng giữa các hạt dẫn đến vỡ do
nhão.
- Cấu tạo của vật liệu thay đổi cùng với việc xảy ra rỗng biên các hạt.
Thép pitít chỉ thị một xu hướng tiến tới đông kết hạt cacbua do quá nhiệt ở nhiệt
độ thấp hơn nhiệt độ biến tính “A Cl”trong khi thép austenic cho biết xu thế tiến
tối kết tủa của các bua và phaxichma phụ thuộc vào nhiệt độ qua nhiệt và thời
gian trải qua.
Có nhiều yếu tố gây nên hiện tượng này, bao gồm gián đọan dòng chảy
do bong và lắng cặn ôxy –hơi.
4.2. Các điểm kiểm tra bảo dưỡng:
- Kiểm tra bên trong khi lò không làm việc.
- Do đường kính ngoài của ống và chiều dày vách ống trong một chu kỳ
thích hợp và kiểm tra cấu trúc vật liệu ống bằng khám SUMP.
5. Nứt do mỗi ống chu kỳ thấp:
- Một số phần của các ống đối với bộ qua nhiệt và quá nhiệt trung gian của
lò hơi gradient nhiệt độ cao hơn hoặc thấp hơn và hệ số giãn nở nhiệt khác hơn
phần bằng phẳng chịu tải như nhau và sự khác biệt như nhau có thể trở nên rộng
hơn lúc khởi động và dừng vận hành. Do vậy nhiều vậy nhiều thời gian khởi
động và dừng vận hành có thể gây tai nạn nứt do mỏi vì tăng ứng suất nhiệt.
Loại tai nạn này có khuynh thường xảy ra trong lò hơi sử dụng nhiều năm
và làm việc có nhiều lần khởi động và dừng, và có khả năng xảy ra tăng lên theo
thời gian.
Các trường hợp thực tế bao gồm nứt trong vùng hàn chắc bộ qua nhiệt và
mặt phía vòi đốt của ống đầu tiên trực tiếp đường kính ngoài tại núm của ống góp
ra bộ qua nhiệt và bộ gia nhiệt.
Trang 193

- Kiểm tra bên trong lò và tiến hành kiểm tra áp lực nước.
- Kiểm tra tính chất vật liệu trong chu kỳ thích hợp với phương pháp
magnaflux, khám SUMP hoặc kiểm tra thấm chất lỏng;
- Kiểm tra nhiệt độ khi khởi động và đừng lò,
6. Ăn mòn nhiệt độ cao:
- Đây là hiện tượng gây nên ăn mòn vật liệu kim loại trong vùng nhiệt độ
cao của lò hơi do các sản phẩm ăn mòn nóng chảy thấp, như vanadium, sôđium,
sulphua, và các phần trăm và các thành phần hoá học khác của V 205, N2 và SO2
mà tỉ lệ thành phần tương đối gần với tính chất ăn mòn. Và người ta nói rằng cho
dầu cặn là ăn mòn nhất khi tỉ lệ nằm giữa V 205 và Na2, SO4 là 80 – 20. Tuy nhiên,
cặn thực tế trong lò hơi bao gồm nhiều chất khác nhau và gần đây đã được chứng
minh rằng tính ăn mòn tăng khi nồng độ Na2SO4, tăng.
- Cũng như vậy, người ta chứng minh rằng trong lò hơi đốt dầu thô,
Na2,So4 tạo nên môi trường ăn mòn nhiều hơn.
- Bề mặt kim loại chịu ăn mòn nhiệt độ cao cho thấy bề mặt rỗ với mòn do
ăn mòn. Phần bị gặm mòn gồm có lớp oxyt, lớp xupit, lớp cacbua và kim loại nền
( từ các lớp trong tới lớp ngoài từ bề mặt). trong các điều khoản của vi cấu trúc,
sự ăn mòn và cấu trúc cácbua được tìm thấy trong biên hạt, gây nên hư hỏng về
sức bền và tuổi thọ.
Trong trường hợp hiện tại, các dạng vỡ gồm nhão do giảm chiều dày vách,
vết nứt rộng do giảm sức bền, và rặn nứt do giảm sức bền và thời gia kéo dài.
Như được trình bày ở trên.
- Gần đây, có một trường hợp mà giảm chiều dày vách cục bộ do ăn mòn
cục bộ được phát hiện ở các ống lắp một bên bố trí ở một khoảng cách nào đó.
Do vậy, cần thiết đưa các hiện tượng này vào tính toàn khi kiểm tra sự thay đổi.
Trang 194

- Tiến hành phân tích hoá học tính chất và tình trạng của nhiên liệu và cặn
đọng lại ở các phần khác nhau.
- Kiểm tra và phân tích sự thay đổi của ống và các thành phần kim loại
phụ trợ trong các điều kiện mức ăn mòn và sự giảm chiều dày vách qua kiểm tra
định kỳ.
Thực hiện kiểm tra cự ly bằng mặt, do đường kính ngoài và chiều dày
vách, khám SUMP đối với cấu trúc vật liệu và thử tính chất vật liệu của mẫu ống.
- Giám sát vật liệu kim loại trong vận hành.
7. Mòn:
- Mòn do tỷ lệ tro:
Kiểu mòn này thỉnh thoảng được phát hiện trong các lò hơi chỉ đốt than
bột và những lò hơi đốt nhiên liệu hỗn hợp. Khi tro có tỉ lệ cao trong dòng chảy,
một phần nào đó của vùng truyền nhiệt trong lò hơi bị mài mòn, điều này xảy ra
phụ thuộc vào đặc tính và số lượng tro (điều này thường được gọi là “do tro ăn
mòn”).
- Mòn do máy thổi bụi:
Đầu tiên kiểu ăn mòn thường được phát hiện trong những trường hợp này
mà ở đó máy thổi bụi được thiết kế tồi về cơ cấu dùng để phun hơi và tại nơi việc
tăng qúa mức áp lực nhanh hơn dòn tro trong khí đốt. Tuy nhiên hiện nay sự cố
này có giảm bởi vì hơi quá nhiệt được dùng làm môi chất thổi trung gian, sự cố
tiêu nước được giảm tối thiểu, và cấu tạo đã được cải thiện để ngăn sự hướng hơi
và mức xả trực tiếp thổi vào.

Thực hiện việc kiểm tra bên ngoài bằng mắt và đo đường kính chiều dày
vách ở mỗi chu kỳ.
Trang 195
8. Nứt do ăn mòn - nứt:

- Trong những năm gần đây, người ta chú ý nhiều đến thép không rỉ
austenit. Điều này xảy ra do ứng xuất dư trong quá trình chế tạo hoặc do ngưng
tụ của chất muối alkali.
- Điều đó nói rằng sự có mặt của Cl không luôn cần thiết đối với nứt do ăn
mòn - ứng suất. Trong khi khởi động lò hơi, trong dòng chảy của các loại khác
nhau của các chất gây ô nhiễm còn dư là không thể tránh khỏi, và nống độ ôxy
tăng mạnh. Do vậy, có nhiều khả năng cao nứt do ăn mòn ứng suất sẽ xảy ra khi
khởi động lò hơi do ôxy và nồng độ chất ô nhiễm tăng lên.

- Tách các chất ô nhiễm khỏi các bề mặt trong và ngoài của các ống.
- Khử ứng suất dư bằng giải pháp xử ứng suất nhiệt và ngăn tính dễ ảnh
hưởng của cấu trúc
- Xem xét phương pháp bảo quản thích hợp đối với ống không rỉ.
9. Ô xy hoá hơi nhiệt độ cao của các ống thép không rỉ austenic:
- Người ta biết rằng cặn ôxy do hơi có nhiệt độ cao xảy ra trong các ống
bộ quá nhiệt và bộ quá nhiệt trung gian được dùng trong môi trường nhiệt độ cao.
Có nhiều sự cố do xỉ ôxy gây nên đặc biệt trong các ống thép không rỉ austernic.
- Trong các ống thép không rỉ austernic cặn bên trong thường có hai lớp.
Lớp phía trong ( nằm ngay phía trên kim loạị nền ) có thành phần tỉ trọng cao,
với Cr anh Ni tập trung nhiều hơn tại đó trong kim loại nền. Ngược lại lớp ngoài
tương đối xốp với Fe3O4, chứa nhiều hơn 94% .
- Vì có một sự khác nhau trong hệ số giãn nở nhiệt giữa lớp xỉ ngoài và
kim loại nền của ống lớp ngoài bong ra chủ yếu trong lúc khởi động lò hơi trong
bộ gia nhiệt đói xứng thì lớp xỉ ngoài bị bong ra đọng lại trên phần bị uốn cong,
làm gián đoạn dòng hơi nguyên nhân tăng nhiệt độ bất thường trong vách ống,
việc ăn mòn nhiệt độ cao hoặc kết quả các sự cố phòng ống do quá nhiệt và vỡ
ống do nhão.
Loại sự cố này đã có kinh nghiệm không chỉ các nhà chế tạo lò hơi ở Nhật
Bản mà các nhà chế tạo trên khắp thế giới. Thậm chí nếu không gây nên bất kỳ
khuyết tật nào trong các ống bộ quá nhiệt thì có thể có trường hợp cặn đưa vào
phía Turbine làm hỏng các bộ phận khác. Mặc dù giải quyết sớm đối với các vấn
đề cặn và các biện pháp hiệu quả để giảm tối thiểu cặn và ngăn ngừa nó tạo thành
cặn rơi, không có phương pháp công nghiệp hậu quả để ngăn ngừa phát sinh cặn
bất kỳ ở đâu trên thế giới hiện nay.
- Như các biện pháp hiện nay trong trường hợp các bộ qúa nhiệt đối xứng,
phần uốn cong xuống dưới phải được kiểm tra đều đặn và cẩn thận qua kiểm tra
Trang 196
Xquang. Và nếu được phát hiện sự lắng dọng cặn một cách rõ ràng thì ống được
cắt ra và cặn bên trong được tách ra.
9.2. Các điểm kiểm tra:

- Thực hiện chiếu Xquang ở các phần có cặn ôxy lắng đọng.
- Thực hiện kiểm tra bên ngoài bằng mắt, do đường kính ngoài và chiều
dài vách kiểm tra vật liệu bằng khám nghiệm SUMP, và nếu cần thì kiểm tra mẫu
vật liệu ống.
- Trong trường hợp khởi động lại vận hành sau khi ngừng tạm thời, hoặc
thậm chí trong trường hợp làm việc với phụ tải thấp, trước tiên phải tăng phụi tải
lên tới phụ tải định mức và sau đó giảm nó tới phụ tải thấp.
10. Ăn mòn thành vết rỗ bên trong:
Khuynh hướng ăn mòn thành lớp rỗ bên trong xảy ra ở phần uốn cong tại
đó hơi lưu lại vì ngưng tụ đặc biệt trong các thiết bị hiệu quả làm việc thấp cùng
với sự ổn định kém trong việc phát sinh màng hơi dưới các điều kiện làm việc
liên tục.
- Hơi còn lại trong các ống khi lò dừng làm việc bị ngưng tụ lại do nhiệt
độ vách ống gỉam dần. Oxy hào tan trong nước ngưng gây nên ăn mòn giữa nước
ngưng và kim loại nền kết quả ăn mòn thành hố.
- Việc gia nhiệt trong điều kiện hơi giai đoạn làm cháy các phần bị ăn mòn
trở thành cặn đỏ, và bất kỳ khe ở giữa vật liệu ống và xỉ tạo thuận lợi cho ăn mòn
thành hố.
Trang 197
- Thực hiện kiểm tra Xquang hơi kiểm tra vết nứt bằng cách cắt cả/ một
nửa ở các phần ống nước ngưng có thể đọng lại.
Tham khảo:
- Biện pháp ăn mòn thành hố bên trong:
Nhằm để giảm nguyên nhân ăn mòn loại này, như nước ngưng và ôxy hoà
tan một số nhà máy có các biện pháp như ngừng lò ở trạng thái nóng phụ thuộc
vào chu kỳ ngừng lò, tẩy hơi còn đọng lại trong ống kể cả nite
11. Ăn mòn trong các ống thép không rỉ:
( Định nghiã các ống thép không rỉ austetic)
Nói chung thép không rỉ chứa lớn hơn 12% Cr ở trạng thái bao quanh hạt
kim loại, với bề mặt thép được bọc bắng một màng Cr rất mỏng nhưng chịu ăn
mòn ở mức độ cao.
(xảy ra cơ chế nứt do ăn mòn những hạt tinh thể )
Nhằm tạo ra một cấu trúc austernic chiụ ăn mòn và ổn định, xử lý nhiệt
dung dịch đặc thường được thực hiện, và sau đó thép không rỉ ở trạng thái vào
khoảng 11000C được tôi nước lạnh.
Nhưng khí nó được gia nhiệt lại tới 600 hoặc 800 0C thì Cr trở thành
cacbit, tạo ra Cr2,Cr6 xung quanh hạt tinh thể Cr2C6 tạo liên kết quanh liên hạt,
gây nên nứt giữa hạt tinh thể
Loại cấu trúc này thay đổi được là cấu trúc dễ nhạy cảm. Trong cấu trúc
kim loại này ( trạng thái mà tập trung các nguyên tố hợp kim có ảnh hưởng suy
tàn Trầm trọng ).
Vùng có thể bị cháy hoàn toàn của biên hạt trong bề mặt kim loại trở
thành anôt, trong khi bên trong của hạt tinh thể trở thành catôt, tạo nên dòng điện
ăn mòn trong dung dịch với môi chất ăn mòn.
Phản ứng điện cực như vậy ( chênh lệch điện thế) gây nên tái diễn chất
hoà tan và ăn mòn dẫn tới nứt giữa hạt tinh thể.
Kích thước nứt thay đổi phụ thuộc sự chênh nhiệt độ trong các nguyên tố
kim loại, độ thô bề ngoài, và độ chính xác gia công. Cũng vậy, nó thường ảnh
hưởng bởi mức độ ứng suất xảy ra trong và ngoài ống;
Nứt xảy ra, tuy nhiên, chỉ nếu như tính chất kim loại (độ nhạy), môi
trường ( ẩm ướt ), và ứng suất tương tác với một chất khác. Nói cách khác, có
khả năng giảm nứt ăn mòn bằng cách ngăn sự xâm nhập của các yếu tố ăn mòn
(S, Na,..vv) và giảm ứng suất thậm chí cấu trúc nhạy cảm tồn tại, nó không thể
tránh khỏi trong quá trình chế tạo ống hoặc vận hành lò hơi.
11.2. Biện pháp ngăn xảy ra nứt ăn mòn giữa tinh thể.
Vì rất khó ngăn hoàn toàn sự âm nhập của các yếu tố ăn mòn và giảm ứng
suất (được đề cập ở trên) trong vận hành lò hơi thực tế, nên cần thiết thực hiện
các biện pháp sau trong quá trình chế tạo ống;
- Nhằm giảm thiểu kết của cacbit, hãy dùng vật liệu SUS 321 và 347HTB,
có chứa Ti, Nb và Ta
- Cải tạo Cr2C6 kết tủa bằng nhiệt trong khi chế tạo ống thành cấu trúc
austenit trạng thái ổn định qua xử lý nhiệt dung dích đặc một lần nữa. Trong
trường hợp này, thận trọng về việc tạo thành cấu trúc nhạy cảm nhiệt độ thấp
trong vùng nhiệt độ chuyển đổi.
11.3. Các điểm kiểm tra bão dưỡng:
Trang 198
- Đặc biệt kiểm tra các phần gần vùng hàn, cũng như vùng không hàn của
ống, và nếu cần thực hiện các biện pháp và thanh tra sau:
Khi thực hiện thanh tra, cần kiểm tra xu thế không chỉ trong vùng nhiệt độ
thấp, mà còn ở vùng nhiệt độ cao. Khi cần thiết, kiểm tra các vật liệu SUS 321 và
347HTB.
a. Đo đường kính ngoài và chiều dày vách.
b. Xem xét kỹ PT.
c. Xem xét kỹ cấu trúc.
d. Đo chiều dày cặn.
e. Phân tích thành phần cặn.
12. Đánh giá tuổi thọ:
Nếu có khả năng đánh giá chính xác thời gian làm việc còn lại của ống
thép trong lò hơi, thì phần lớn không chỉ là thời gian làm việc hàng ngày mà còn
là bảo dưỡng lâu dài;
- Đánh giá tuổi thọ còn lại dựa vào kết quả thử đứt do nhão, mỏi.
+ Các kết quả thử vỡ do nhão trên vật liệu ống chưa dùng.
+ Các kết quả thử vỡ do nhão trên vật liệu ống được dùng hiện nay.
+ Đo nhiệt độ vật liệu ống.
- Đánh giá tuổi thọ còn lại dựa vào kết quả của thử tính chất vật liệu ở
nhiệt độ bình thường và phân tích kết quả.
13. Những điểm lưu ý trong việc quyết định chọn phương pháp sửa
chữa ống bộ quá nhiệt và bộ quá nhiệt trung gian:
Bất kỳ chỗ nào phát hiện ống có khuyết tật thì cần sửa chữa, trước khi bắt
đầu sửa chữa, nó phải được quyết định phần nào được sửa chữa và sửa như thế
nào.
Trong trường hợp này, phương pháp sửa được áp dụng được quyết định
cần những lưu ý sau đây:
- Nếu phát hiện bất kỳ hư hỏng nào, thì kiểm tra tỷ mỹ vị trí cấu tạo ống
được phát hiện, vị trí hư hỏng để hiểu rõ chính xác khu vực xảy ra hư hỏng.
- Sau khi kiểm tra lại khu vực có dấu hiệu hỏng, thì kiểm tra tỷ mỹ các
ống hỏng để nắm rõ hiện trạng hư hỏng hiện tại thời gian làm việc còn lại các
ống.
Trong trường hợp này cần đánh giá và hiểu rõ thời gian sử dụng còn lại
của các ống hỏng với việc tham khảo trị số thiết kế, trị số lý thuyết, số liệu được
lưu lại trong lúc xây dựng, kiểm tra số liệu và tài liệu lưu giữ về kiểm tra ban
đầu, và tần số khởi động / số giờ chạy trong tương lai.
- Hơn nữa nó cần thiết điều tra vận hành tình trạng vận hành thật của lò
hơi như số giờ vận hành như thời gian khi phát hiện ra hư hỏng, việc quan tâm
đến điều kiện và chu trình làm việc của từng thiết bị, dựa vào số liệu điều tra, cần
quan tâm đến khu vực sửa chữa và phương pháp sửa chữa được áp dụng với sự
tham khaỏ ý kiến của nhà chế tạo.
Khi sửa chữa, phương pháp công tác, mua vật liệu kỳ hạn làm việc, vấn đề
cung cấp điện, giảm gía thành..vv… phải được cân nhấc đầy đủ.
14. Kiểm tra từng hư hỏng của bộ quá nhiệt / bộ quá nhiệt trung gian:
Bộ quá nhiệt/ bộ quá nhiệt rung gian chắc chắn có các hư hỏng khác nhau
theo các dạng khác nhau như rò chất lỏng gây nên nổ và se ống, giảm chiều dài
vách ống do ăn mòn ở nhiệt độ cao, ăn mòn thành hố bề mặt bên trong ống do
Trang 199
nước ngưng và ôxi hoà tan trong hơi, oằn ống do quá nhiệt bất thường, võng ống
xuống do hư hỏng vật liệu, sự bất thường của bố trí ống do bị đốt nóng, vv..
14.1. Sửa chữa hỏng do lò:
Kiểm tra tỉ mỉ các ống bị rò ( về đường kính ngoài chiều dài vách, cấu tạo
vv..)
Khi phán đoán thì đựa vào việc kiểm tra việc hư hỏng của vật liệu xem
như hư hỏng này có phải hư hỏng cục bộ không.
Phần hỏng phải được sửa chữa bằng cách đắp thêm, nhưng khi việc sửa
chữa bằng cách đắp thêm không thể thực hiện được do kích thước hư hỏng quá
lớn thì phần ống hỏng này sẽ được thay bằng một đoạn ống mới sau khi cắt đoạn
ống cũ.
14.2. Sửa chữa hỏng chiều dài vách ống.
Thay thế các ống bị hỏng sau đây bắng các ống mối: Giảm chiều dày các
ống chịu sức bền cao.Việc giảm chiều dày vách được kiểm tra bằng X quang
(Kiểm tra mẫu ống khicần thiết ) và ống có chiêù dày được dự báo giảm thấp hơn
chiều dày trước chu kỳ kiểm tra tiếp theo, phán đoán việc giảm chiều dày.
Trường hợp giảm chiều dày cục bộ và không phải vần đề vật liệu, thì việc đắp
thêm kim loại có thể cho phép.
14.3. Sửa chữa chỗ phồng:
Tổ chức kiểm tra chi tiết ( kiểm tra kết cấu .. vv..) trên ống, các chỗ phồng
được ghi nhận dựa vào đo đường kính ngoài, kiểm tra phạm vi hỏng kết cấu.
Thay mỗi ống có đường kính vuợt qúa đáng kể cự ly lý thuyết. Hơn nữa,
trường hợp ống có xu hướng giảm chiều dày dịch chuyển tới xu hướng phòng,
hãy thay nó bằng một ống mới nếu phán đoán bị phồng mạnh so với ghi nhận
trước đây và tình trạng giảm chiều dày của các ống khác)
14.4. Sửa chữa do hư hỏng vật liệu:
Thay phần ống mà vật liệu bị hỏng thấp hơn đặc tính kỹ thuật ban đầu và
phán đoán không thể chiụ lâu hơn tiếp tục vận hành dựa vào kiểm tra cấu trúc
kiểm tra sức căng cơ học và kiểm tra nhão kim loại.
14.5. Sửa chữa sự xô lệch ống:
- Sửa bộ chêm và bộ đỡ các hàng ống xô lệ nguyên do rơi xuống, mòn, rời
vị trí: vv.. của bộ phận đỡ và chêm. Hơn nữa, đối với các ống cong sửa phần bị
cháy..vv ( lưu ý đến nhiệt đô của nó)
- Bảo đảm việc sửa chữa như hướng dẫn trên đối với bất kỳ ống nào bị qúa
nhiệt ở nhiệt độ cao dẫn tới giảm chiều dày vách và cong vênh tăng lên do tiếp
các ống với nhau gây nên ống không đều và kết qủa dấu hiệu giảm bề dày vách
và hỏng vật liệu được phát hiện.
14.6. Sửa chữa khuyết tật phần hàn:
Theo quy tắc, ống sẽ được thay khi có khuyết tật phần hàn.
Tuy nhiên, việc sửa bằng hàn đắp bất kỳ phần hàn nào có khuyết tật không
hỏng vật liệu và kìch cỡ khuyết tật nhỏ,sau khi bỏ đi vết khuyết tật.
14.7. Khắc phục khối cặn SUS:
- Cắt phần kết nối và tách cặn bị bong đối với mọi ống mà tỷ lệ kết khối là
50% hoặc hơn dựa vào kiểm tra lượng cặn trên đơn vị riêng ( bằng máy ghi cặn
trên và kiểm tra X quang ).
Trang 200
Đối mọi ống ít kết khối, hãy làm tan cặn bằng khởi động nhanh, ..vv.. hơn
nữa trước khi kiểm tra trong lượng cặn, cho rơi xuống cặn bong bằng búa và
máy rung.
Hơn nữa, trường hơp bề dày của cặn (lớp bề mặt) là 0,1mm và lớn hơn để
làm bong ra, hãy kiểm tra cẩn thận trình trạng cặn để đánh giá trọng lượng cặn có
ít không (nói cách khác, tỷ lệ khói cặn của ống là 50% và ít hơn). Trước khi khởi
động lò hơi.
- Đối với mọi ống bị kết khối trong đó dấu hiệu qua nhiệt nhiệt độ cao
được phát hiện, tổ chức kiểm tra chi tiết nó và cần tiến hành sửa chữa theo các
khái niệm trước.
14.8. Sửa chữa về máy, mòn, rơi chêm, bộ đỡ bộ bảo vệ:..vv..
Thay hoặc sửa chêm, kẹp, đỡ, bảo vệ..vv.. nếu sảy sự cố như xô ống do
cháy, ăn mòn,mài mòn rơi ông theo dự đoán.
14.9. Sửa hư hỏng do khuyết tật mối hàn của các vật liệu khác nhau.
- Bỏ các vết khuyết tật bằng máy mài
- Bỏ vết khuyết tật bằng máy mài và áp dụng hàn đắp lại (dung que hàn
thép không rỉ )
- Cắt bỏ phần khuyết tật, nối bỏ một đọan ống mới bằng hàn theo vật liệu.
14.10. Sửa chữa ống được phát hiện không thoả mãn các tiêu chuẩn:
Chiều dày mọi ống được phát hiện không thoả mãn chiều dày, đặc biệt
trong tiêu chuẩn kỹ thuật đối với thiết bị nhiệt nhà máy điện, dựa vào việc đo
chiều sâu lòng ống và hơn nữa, mọi ống chiều dày vách được dự báo giảm thấp
hơn trước lần kiểm tra định kỳ tiếp theo.
Hơn nữa, trong việc thay ống cần quan tâm đến khu vực có ống được thay.
8. CÁC THIẾT BỊ LÀM SẠCH KHÓI:
A. Giới thiệu tổng quan về hệ thống khử bụi và hệ thống khử lưu huỳnh:
1.Giới thiệu:
Nói chung khử bụi có tác dụng làm cho môi trường không bị ô nhiễm.
Riêng ở các nhà máy điện thông gió cưỡng bức có quạt khói thì việc khử bụi còn
có tác dụng chống mài mòn cách động quạt khói .
Trên giới hiện nay người ta đã dùng đã và đang sử dụng nhiều kiểu khử
bụi .Tuỳ theo tính chất công việc và dây truyền công nghệ sản xuất mà người ta
áp dụng kiểu lọc bụi nào cho phù hợp .ở đây tôi đơn cử vài ba kiểu thường hay
được áp dụng trong công nghiệp như:
Khử bụi theo nguyên lí triệt tiêu động năng của hạt bụi . Dòng khói bụi từ
tiết diện bé đột ngột ra tiết diện lớn nó sẽ mất động năng. Khử bụi theo nguyên lí
lực quán tính li tâm (kiểu xyclon). Khử bụi theo phương pháp ướt. Cho dòng
khói bụi đi buồng sương mù được tạo ra bằng các vòi nước phun dạng sương mù.
Khử bụi bằng phương pháp tĩnh điện ...
Lò hơi có một số máy thổi bụi để làm sạch trong khi mang tải. Các máy
thổi bụi được trang bị để thổi các chất bám bẩn trong quá trình cháy khỏi các bề
mặt của lò hơi và đảm bảo việc truyền nhiệt cho hơi một cách hiệu quả. Môi chất
thổi bụi phổ biến nhất là hơi và không khí.
2. Chức năng của bộ khử bụi:
Thiết bị này có vai trò cực kỳ quan trọng đối với lò đốt than bột, nó có
nhiệm vụ loại bỏ các thành tro bay trong khói đảm bảo về môi trường cho lò hơi.
Trang 201
3. Các loại khử bụi:

- Khử bụi tĩnh điện.
- Khử bụi cơ khí.
- Túi lọc.
- Khử bụi kiểu ướt.
Hình 1: Sơ đồ bố trí các điện cực trong bộ khử bụi ba tầng

4. Cấu tạo máy thổi bụi:
Trong lò hơi có hai loại máy thôỉ bụi chính:
- Máy thổi bụi hành trình dài dùng cho bộ quá nhiệt, bộ quá nhiệt trung
gian và đường khói bộ hâm nước, dùng hơi hay không khí.
- Loại máy thổi bụi cho tường buồng lửa, dùng hơi hay không khí.
Các loại máy thổi bụi có hành trình dài được dùng làm sạch bộ quá nhiệt,
bộ quá nhiệt trung gian và đường khói bộ hâm nước.
Khi bắt đầu thổi bụi, đầu thổi bụi tiến về phía trước và đồng thời quay để
cho các lỗ phun đối nhau vẽ lên một chuyển động theo đường xoắn.
Khi các lỗ ra khỏi tường lò hơi, các van hơi hoặc khí mở nhờ liên động
với di chuyển của ống phun của máy thổi bụi.
Môi chất thổi bụi qua van đầu vào, ống cung cấp, ống thổi và các miệng
phun. Các miệng phun vẽ lên đường xoắn về phía trước và khi ống thổi tiến hết
hành trình nó quay 900 sau đó lùi lại.
Vì vậy đường xoắn lúc này cắt đường xoắn ban đầu và toàn bộ bề mặt
đốt nằm trong phạm vi của máy thổi bụi được thổi sạch. Tốc độ di chuyển của
đầu thổi bụi khoảng 2m/phút đến 6m/phút tuỳ theo bề mặt được làm sạch.
Nói chung, những khu vực nóng nhất cần được làm sạch nhất. đầu thổi
bụi làm việc ở phần nóng nhất ủa lò hơi do vậy cần phải cung cấp nhiều môi chất
thổi bụi nhất, đặc biệt là không khí, để làm mát đầu thổi bụi hơn là để làm sạch
bề mặt đốt.
Hình 2a: Máy thổi bụi thò thụt loại dài
Trang 202
Hình 2b: Kiểu thổi theo đường xoắn bước ngắn của máy thổi bụi
Hình sau đây giới thiệu một thí dụ về máy thổi bụi tường lửa. Khi cần
thiết các máy thổi bụi này quay tiến về phía trước đi vào trong buồng lửa và
không khí hoặc hơi được bật lên khi các máy thổi bụi đi qua các ống sinh hơi trên
tường. Hành trình toàn bộ của đầu thổi khoảng 200-300mm.
Tuỳ theo thiết kế và số miệng phun trên đầu thổi bụi. Đầu sẽ xoay 120 0 với
một số vòng cho đến khi công tắc giới hạn đảo chiều mô tơ dẫn động và lùi đầu
thổi ra ngoài. Bán kính làm sạch là 1,5 đến 2,0m.
Hình 3: Máy thổi bụi tường lửa

5. Máy thổi bụi cho lò hơi 700MW:
Vị trí và số lượng các máy thổi bụi lắp đặt cho lò hơi 700MW đốt than có
đặc tính bám bẩn và đóng xỉ bất lợi cho trong bảng 1 và giới thiệu sơ đồ trên hình
4. Bảng cho biết thời gian hoạt động và lượng tiêu thụ không khí của mỗi nhóm
vòi phun. Không phải mọi khu vực của lò hơi đều cần phải thổi bụi từng ca và
chu kỳ thổi bụi có thể rút ngắn lại để đảm bảo chỉ làm sạch một cách cơ bản với
lượng tiêu thụ khí hay hơi kinh tế. Tần suất hoạt động của các máy thổi bụi phụ
thuộc vào thành phần của nhiên liệu đốt và hiệu suất của quá trình cháy.
Trang 203
Bảng 1: các số liệu thổi bụi điển hình với lò hơi đốt than 700MW.
Tổng số Góc xoay của
Ký Áp lực thổi
Kiểu máy trên ống thổi bụi
hiệu (MPa)
một lò (độ)
16 (buồng lửa)
13 (quá nhiệt cấp 2)
Máy thổi bụi
● 54 360 11 (quá nhiệt cấp 3,
hành trình dài
quá nhiệt trung gian)
8 (vị trí khác)
Máy thổi bụi tường lửa ■ 28 360 8
Dự kiến đặt các máy
□ 36 360
thổi bụi tường
Hệ thống khử lưu huỳnh thành thạch cao
Trang 204
6. Phương pháp tách bụi ướt:

Là phương pháp được xem là đơn giản nhưng hiệu quả cao.
a. Nguyên lý:
- Dựa vào sự tiếp xúc giữa dòng khí mang bụi với chất lỏng, bụi trong
dòng khí bị chất lỏng giữ lại và thải ra ngoài dưới dạng dung dịch bùn cặn.
- Quá trình thu giữ bụi chủ yếu do: tiếp xúc, va đập quán tính, khuếch
tán…
- Chất lỏng được sử dụng phổ biến trong thiết bị lọc bụi kiểu ướt là nước.
- Một số thiết bị tách bụi kiểu ướt như:
* Buồng phun (buồng rửa khí rỗng):
+ Thiết bị lọc có lớp đệm bằng vật liệu rỗng và được tưới ướt;
+ Thiết bị có sục khí hoặc tháp sủi bọt;
+ Thiết bị với lớp vật liệu hạt di động;
+ Thiết bị theo nguyên lý va đập quán tính;
+ Xyclon ướt;
* Thiết bị lọc Ventury:
b. Cấu tạo – cơ chế hoạt động của một số loại thiết bị:
b1. Buồng phun (thùng rửa khí rỗng):
- Cấu tạo:
- Cơ chế hoạt động:

+ Dòng khí chứa bụi được đưa vào thiết bị nhờ ống dẫn khí đặt ở phía
dưới thân thiết bị, nước được phun từ trên xuống dưới thông qua hệ thống vòi
phun.
+ Hạt bụi kết dính với giọt nước, sau đó rơi xuống đáy thiết bị.
+ Dòng khí sạch trước khi thoát ra ngoài thiết bị để đi vào môi trường
hoặc đi vào thiết bị xử lý tiếp theo phải qua bộ phận khử sương để tách các hạt
nước bị cuốn theo dòng khí.
Trang 205
+ Vận tốc của dòng khí trong thiết bị được duy trì trong khoảng: 0,6 –
1,3m/s, nếu vận tốc dòng khí lớn hơn thì dòng khí có thể mang theo nhiều hạt
nước mà bộ phận khử sương không có khả năng giữ lại.
- Hiệu suất tách bụi của thiết bị:
+ Hạt bụi có d = 5μm thì H = 94%;
+ Hạt bụi có d = 25μm thì H = 99%.
Như vậy, với bụi có kích thước càng lớn thì khả năng tách của thiết bị
càng cao.
b2. Xyclon ướt Piso – Antony:
- Cấu tạo:
Tương tự như thiết bị lọc bụi ly tâm khô kiểu đứng, có bổ sung thêm bộ
phận phun nước nằm bên trong thiết bị. (Hình dưới)
- Cơ chế hoạt động:
+ Dòng khí được đưa vào xyclon nhờ ống dẫn khí theo phương tiếp tuyến
với thân xyclon, tạo thành dòng chuyển động xoáy trong xyclon.
+ Nước được phun ra từ rất nhiều đầu phun nhỏ của hệ thống phun đặt ở
trục của xyclon;
+ Bụi trong dòng khí bị các tia nước bắt và rơi xuống đáy thiết bị;
+ Khí sạch qua bộ phận khử sương rồi thoát ra ngoài. Tuy nhiên, trong
một số trường hợp, nếu thân của thiết bị đủ cao thì người ta không cần thiết kế bộ
phận khử sương.
b.3. Thiết bị lọc bụi phun nước bằng ống Ventury (thiết bị lọc bụi
Ventury):
- Cấu tạo:
Trang 206
+ Ống thắt eo Ventury 1 nối theo phương tiếp tuyến với hình trụ 2;
+ Tại chỗ thắt eo của ống Ventury có lắp vòi phun nước 3.
- Hoạt động:
+ Dòng khí mang bụi được đưa vào ống Ventury với vận tốc lớn, động
năng của dòng khí ở chỗ thắt eo tăng nhanh, dòng khí kéo theo nước và xé nước
thành các giọt mịn.
+ Bụi trong dòng khí va đập quán tính với các giọt nước và đọng lại trên
bề mặt giọt nước.
+ Các giọt nước mang theo bụi bị dòng khí chuyển động xoắn ốc trong
thân hình trụ ép vào thành và theo ống xả 4 ra ngoài.
+ Khí sạch thoát ra ngoài theo miệng ống 5.
- Quá trình quan trọng nhất trong thiết bị lọc bụi Ventury là sự va đập
quán tính giữa hạt bụi và các giọt nước. Quá trình này quyết định hiệu quả lọc
của thiết bị.
- Quá trình xảy ra tiếp theo trong thân hình trụ chủ yếu là quá trình tách
nước - bụi ra khỏi dòng khí nhờ lực ly tâm do dòng khí chuyển động xoắn ốc gây
ra.
- Hiệu suất tách bụi: Hiệu suất tách bụi cao.
+ Hạt bụi có d < 1μm : H = 99%;
+ Hạt bụi có d ~ 5μm : H = 99,5%.
- Về vị trí: ta có thể đặt ống Ventury theo phương nằm ngang hoặc thẳng
đứng
Trang 207
7. Bộ khử bụi dạng xoáy:

Khi sản phẩm cháy ra khỏi buồng lửa bao giờ cũng mang theo một lượng
tro bụi hoặc hạt nhiên liệu chưa cháy hết, nhiều hay ít tuỳ thuộc vào loại nhiên
liệu cách đốt cũng như đặc điểm của lò hơi, nhiều hơn cả là lò hơi đốt tầng lỏng
thải tro nhiệt độ thấp, rồi đến lò dốt than phun thải xỉ khô,vv.. tro bụi thải ra có
ảnh hưởng xấu đối với công nhân vận hành, với cư dân, cây cối ở vùng xung
quanh, đến chất lượng như lương thực, thực phẩm, giấy, dệt, vv.. của các xí
nghiệp lân cận, do vậy cần tìm biện pháp giảm tro bụi đến mức tới thiểu. Có thể
dùng cách thải xỉ lỏng trong lò phun bột than để giảm tỷ lệ tro bay xuống còn
khoảng 10- 15%, có thể dùng gió cấp hai để đè ngọn lửa xuống, kéo dài đường đi
của khói nhất là khi cấp nhiên liệu bằng máy hất cơ khí hoặc khí nén, vv..nhưng
thường dùng hơn cả là bộ khử bụi và ống khói có đủ chiều cao. Nguyên tắc
chung của bộ khử bụi là tách các hạt chất rắn ra khỏi dòng khói, lắng vào một nơi
nào đó rồi thải ra ngoài hoặc đưa về buồng lửa để tiếp tục đốt kiệt. Lực tách tro
bụi thường dùng là lực quán tính, lực ly tâm, trọng lực hoặc lực điện, vv..
Ở đây giới thiệu qua về bộ khử bụi kiểu xoáy ( xyclon), dùng kết hợp lực
ly tâm, lực quán tính với trọng lực để tách tro bụi ra cho rơi xuống đáy, có thể xả
liện tục hay định kỳ ( hình dưới) có bộ khử bụi đơn có bộ khử buị ghép, có loại
khô có loại ướt, nhưng nguyên lý cơ bản không khác nhau nhiều. Cho dòng có
bụi đi vào hộp ngoài theo chiều tiếp tuyến với tốc độ khá cao, khoảng 20m/s rồi
đi ra theo ống nhỏ lồng phía trên, nhờ lực qúan tính, lực ly tâm và trọng lực,
những hạt tro bụi đủ lớn lắng xuống theo tốc độ a có thể tính theo công thức:
Trong đó :
d- đường kính trung bình của hạt tro bụi,
m; ρt, ρk - khối lượng riêng của tro và khí;
v- độ nhớt;
g- là gia tốc trọng trường
ω - tốc độ tiếp tuyến của hạt, m/s
R-bán kính trung bình của dòng xoáy, m.
Trang 208
Bộ khử bụi kiểu xoáy

Ta thấy hạt có kích thước cũng như khối lượng riêng càng lớn độ nhớt
càng nhỏ, thì tốc độ lắng càng lớn. Chú ý là tốc độ lắng tỷ lệ với tốc độ tiếp tuyến
bình phương, nên khi lò hơi vận hành với phụ tải thấp thì hiệu quả bộ khử bụi
càng giảm, mặt khắc tốc độ lớn giảm khi bán kính vòng xoáy lớn, vì vậy dùng bộ
khử bụi đơn, có bán kính R lớn hiệu quả kém hơn bộ khử bụi ghép gồm nhiều
xyclon nhỏ ghép lại. Cũng từ công thức trên ta thấy những loại nhiên liệu nhẹ hư
bã mía khó khử sạch hơn và cũng khó khử hết nhựng hạt có kích thước d rất nhỏ
như mồ hóng, vv.. do vây phải dùng ống khói có đủ chiều cao để phân tán ra
phạm vi rộng hơn, hoặc dùng bộ khử bụi bằng điện có thể tách được những kích
thước nhỏ hơn nhiều, hiêụ suất cũng rất cao.
B. Một số hư hỏng thường gặp:
1. Kiểm tra trong vận hành:
Đầu tiên kiểm tra bảo ôn bề ngoài tốt, đường ống không bị xì hở, áp lực
nước tưới đảm bảo(2kg /cm2 trở lên), áp lực nước tổng từ 4kg/cm2 trở lên.
Các ống thoát tro phải ấm hoặc nóng, nước tưới trong cốc tro phải đủ,
nước có tro hoà lẫn nhiều và tạo xoáy tốt, mở cửa thăm tro phải có sức hút mạnh,
Quả đối trọng phải định kỳ làm việc.
Các cửa người chui đóng kín hoàn toàn.
2. Lựa chọn môi chất thổi bụi:
Ưu nhược điểm của việc thổi bụi bằng không khí và hơi nước như sau:
2.1. Ưu điểm:
a. Hơi nước:
- Chi phí vốn đầu tư cho thiết bị gỉam áp hơi nước và hệ thống xả đọng
thấp hơn so với chi phí đầu tư máy nén khí, động cơ, máy cắt và hệ thống điều
khiển của hệ thống không khí nén.
- Chi phí vốn đầu tư tăng thêm của lò hơi và thiết bị xử lý nước là không
đáng kể.
b. Không khí:
- Việc thổi bụi là sẵn sàng và hiệu quả với mọi phụ tải của lò hơi và đặc
biệt là khi lò hơi đốt dầu khởi động và ngừng.
Trang 209
- Không cần phải xả đọng nước ngưng của từng máy thổi bụi mặc dù
đường ống dẫn khí phải xả đọng tốt để tránh ăn mòn do độ ẩm trong không khí.
- Việc sửa chữa các máy thôỉ bụi giảm đáng kể do không có nước ngưng,
ứng suất nhiệt và mài mòn các cơ cấu của máy thổi bụi và miệng thôỉ. Việc chèn
lại các khối chèn cũng giảm được đến mức thấp nhất.
- Không cần phải sấy nóng không khí.
- Không cần phải cách nhiệt đường ống.
2.2. Nhược điểm:
a. Hơi nước:
- Việc sửa chữa máy thổi bụi, đường ống, thiết bị giảm áp và hệ thống
nước đọng và các van là rất lớn do ứng suất nhiệt, cuốn theo nước ngưng và ăn
mòn.
- Không có sẵn môi chất thổi bụi hiệu quả trong giai đoạn lò khởi động và
ngừng. Điều này đặc biệt quan trọng với các lò hơi đốt dầu vì thổi bụi bộ sấy
không khí là yếu tố sống còn để tránh cho bộ sấy không khí khỏi bị cháy.
- Không sẵn sang thổi bụi được nhanh chóng vì cần phải sấy nóng và xả
đọng đường ống.
- Dùng lò hơi phụ trợ để thổi bụi bằng là không được hấp dẫn cho lắm vì
lò hơi phụ này nhất thiết phải có công suất đủ lớn để chịu được nhu cầu sử dụng
hơi nhiều và tức thì như vậy.
b. Không khí:
- Chi phí vốn đầu tư cho máy nén khí, mô tơ, máy cắt, cáp và nhà máy cao
hơn chi phí cho hệ thống giảm áp hơi nước.
- Việc sửa chữa máy nén khí và hệ thống điều khiển.
Nói chung, các máy nén khí có tiêu chuẩn sửa chữa cao vì các trị số khe
hở quyết định đến hiệu suất làm việc là rất nhỏ.
3. Hệ thống hơi:
Hơi thường được lấy từ đường ống quá nhiệt lạnh. Trong khi áp suất tại
điểm này là đủ khi phụ tải lò khoảng 80% đến 90% MCR, ở phụ tải thấp, áp suất
quá thấp không đủ để thổi bụi có hiệu quả và thường được lấy từ nguồn khác,
thường là đầu ra bộ quá nhiệt sơ cấp
4. Hệ thống tách bụi ướt:
- Ưu điểm:
 Dễ chế tạo, giá thành thấp nhưng hiệu quả lọc bụi cao;
 Có thể lọc bụi có kích thước dưới 0,1μm;
 Có thể làm việc với khí có độ ẩm và nhiệt độ cao;
 Ngoài lọc bụi, thiết bị lọc bụi kiểu ướt có thể lọc được cả khí độc hại
bằng quá trình hấp thụ, đồng thời nó còn được sử dụng như thiết bị làm nguội và
làm ẩm khí.
- Nhược điểm:
 Bụi được thải ra dưới dạng bùn cặn, do đó, có thể làm phức tạp thêm
cho hệ thống thoát nước và xử lý khí thải;
 Dòng khí thoát ra từ thiết bị lọc ướt có độ ẩm cao và có thể mang theo
cả những giọt nước làm han gỉ đường ống, ống khói và các bộ phận khác ở phía
sau của thiết bị lọc;
Trang 210
Trong trường hợp khí thải có chứa các chất ăn mòn thì cần phải bảo vệ
thiết bị và hệ thống đường ống bằng sơn chống gỉ hoặc được chế tạo bằng các vật
liệu không han gỉ (điều này có thể làm tăng chi phí đầu tư ban đầu lên rất cao).
9. SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ CỦA HỆ THỐNG CHẾ BIẾN THAN BỘT:
Hiện có các hệ thống đốt than khác nhau dùng cho lò hơi đốt than.
Phần này trình bày ngắn gọn các thiết bị đủ loại từ máy cấp than bột đến
vòi đốt than cấu thành hệ thống đốt than bột hoàn chỉnh dùng cho lò hơi công
suất lớn trong các nhà máy nhiệt điện.
9.1. Khái niệm về nhiên liệu:
a. Nhiên liệu và phân loại nhiên liệu:
Nhiên liệu là những vật chất khi cháy phát ra ánh sáng và nhiệt năng. Trong
công nghiệp thì nhiên liệu phải đạt các yêu cầu sau:
- Có nhiều trong tự nhiên, trữ lượng lớn, dễ khai thác, giá thành rẻ.
- Khi cháy không sinh ra các chất gây nguy hiểm.
Nhiên liệu có thể phân thành hai loại chính: nhiên liệu vô cơ và nhiên liệu
hữu cơ.
* Nhiên liệu hữu cơ:
Nhiên liệu hữu cơ là nhiên liệu có sẵn trong thiên nhiên do quá trình phân
hủy hữu cơ tạo thành. Nhiên liệu hữu cơ dùng trong ngành năng lượng có 3 loại:
+ Khí thiên nhiên.
+ Nhiên liệu lỏng: dầu Diezen, dầu nặng (FO).
+ Nhiên liệu rắn: theo tuổi hình thành nhiên liệu ta có gỗ, than bùn, than
nâu, than đá, than cám.
* Nhiên liệu vô cơ:
Nhiên liệu vô cơ là nhiên liệu được tạo ra do phản ứng phân hủy hạt nhân
Urađium.
b. Thành phần của nhiên liệu:
Nhiên liệu bao gồm những chất có khả năng bị oxy hóa gọi là chất cháy và
những chất không thể bị oxy hóa gọi là chất trơ.
* Nhiên liệu rắn và lỏng:
Trong nhiên liệu rắn hoặc lỏng có các nguyên tố: Cacbon(C), Hyđro (H),
Ôxi (O), Nitơ (N), Lưu huỳnh (S), độ tro (A) và độ ẩm (W).
Các nguyên tố hóa học trong nhiên liệu đều ở dạng liên kết các phân tử hữu
cơ rất phức tạp nên khó cháy và không thể thể hiện đầy đủ các tính chất của
nhiên liệu. Trong thực tế, người ta thường phân tích nhiên liệu theo thành phần
khối lượng ở các dạng mẫu khác nhau như: mẫu làm việc, mẫu khô, mẫu cháy,
dựa vào đó có thể đánh giá ảnh hưởng của các quá trình khai thác, vận chuyển và
bảo quản đến thành phần nhiên liệu.
Đối với mẫu làm việc, thành phần nhiên liệu được xác định theo phần trăm
khối lượng ở trạng thái thực tế, ở đây có mặt tất cả các thành phần của nhiên liệu:
Clv + Hlv+ Sc lv + Nlv+ Olv + Alv+ Wlv = 100% (2-1)
Sấy mẫu làm việc ở nhiệt độ 105 0C, thành phần ẩm sẽ tách khỏi nhiên liệu
(W= 0), khi đó ta có mẫu nhiên liệu khô:
Ck + Hk+ Sck + Nk+ Ok+ Ak = 100%
Cch + Hch+ Sc + Nch+ Och = 100%
* Cacbon:
Trang 211
Các bon là thành phần cháy chủ yếu trong nhiên liệu, có thể chiếm tới 95%
khối lượng nhiên liệu. Khi cháy, 1kg các bon tỏa ra một nhiệt lượng khá lớn,
khoảng 34150 KJ /Kg, gọi là nhiệt trị của các bon, do vậy nhiên liệu càng nhiều
cácbon thì nhiệt trị càng cao. Tuổi hình thành than càng cao thì lượng các bon
chứa ở than càng nhiều nghĩa là nhiệt trị càng cao.
* Hyđro:
Hyđro là thành phần cháy quan trọng của nhiên liệu. Tuy lượng hyđro trong
nhiên liệu rất it, tối đa chỉ đến 10% khối lượng nhiên liệu, nhưng nhiệt trị của
Hyđrô rất lớn. Khi cháy, 1kg Hyđro tỏa ra một nhiệt lượng khoảng 144.500
KJ /Kg .
* Lưu huỳnh:
Tuy là một thành phần cháy, nhưng lưu huỳnh là một chất có hại trong
nhiên liệu vì khi cháy tạo thành SO 2 thải ra môi trường rất độc và SO 3 gây ăn
mòn kim loại rất mạnh, đặc biệt SO2 tác dụng với nước tạo thành axít H2SO4.
Lưu huỳnh tồn tại dưới 3 dạng: liên kết hữu cơ S hc, khoáng chất Sk và liên
kết Sunfat SSP.
S = Shc + Sk + SSP.
Lưu huỳnh hữu cơ và khoáng chất có thể tham gia quá trình cháy gọi là lưu
huỳnh cháy, còn lưu huỳnh Sunfat thường nằm dưới dạng CaSO 4,
MgSO4...không tham gia quá trình cháy mà tạo thành tro của nhiên liệu.
* Ôxy và Nitơ:
Ôxy và Nitơ là những thành phần vô ích trong nhiên liệu vì sự có mặt của
nó trong nhiên liệu sẽ làm giảm các thành phần cháy được của nhiên liệu, do đó
làm giảm nhiệt trị chung của nhiên liệu. Nhiên liệu càng non thì lượng oxy càng
nhiều.
* Nhiên liệu khí:
Nhiên liệu khí được đặc trưng bằng hàm lượng các chất Cacbuahyđrô như
CH4, CH4 , CH4, H2, . . . , tính theo phần trăm thể tích.
9.2. Mô tả hệ thống nhiên liệu than:
a. Mô tả:
Nhiên liệu sử dụng cho nhà máy chủ yếu là than Anthracite từ các mỏ than
Hòn Gai, Cẩm Phả. Than được vận chuyển tới nhà máy bằng đường sắt và đường
thủy. Nguồn cung cấp nhiên liệu cho nhà máy là từ các mỏ than Hòn Gai, Cẩm
Phả, Mạo Khê.
Sau khi than được khai thác tại các mỏ than được vận chuyển theo hai
đường, đường sông và đường sắt.
Than đường sông được các xà lan có trọng tải lớn vận chuyển tới cầu cảng
và được các cần cẩu bốc đưa lên hệ thống băng tải đưa về lò hoặc vào các kho dự
trữ.
Than đường sắt được tàu hỏa chở về, được đưa vào quang lật toa rót xuống
băng tải và cũng được đưa vào các kho dự trữ.
Ngoài nguồn than cung cấp, nhà máy còn sử dụng dầu Fo khi đốt lò và duy
trì quá trình hoạt động của lò. Dầu này được nhập ngoại ở cảng và được đưa về
nhà máy bằng đường thủy.
Nguồn điện năng do nhà máy sản xuất được các trạm cung cấp lên các lộ
chính. Các tổ máy được nối với cả hai hệ thống thanh góp nhờ các biến áp.
Trang 212
Nguồn cung cấp than cho nhà máy điện chủ yếu là than Anthracite vận
chuyển tới nhà máy bằng đường sông và đường sắt.
Việc sấy than được thực hiện trong máy nghiền than bằng gió nóng có nhiệt
độ 4000C. Gió này được lấy từ quạt gió thổi qua hai bộ sấy không khí ở đuôi lò,
trên đường gió nóng đến máy nghiền, có lắp một lá chắn không khí lạnh thông
với khí quyển.
Trong máy nghiền, than được nghiền nhỏ và trộn thành hỗn hợp than và
không khí nóng. Sau đó than được quạt tải bột hút qua bộ phân ly than thô. Tại
khâu này những hạt than to có khối lượng lớn được đưa trở lại máy nghiền để
nghiền lại. Những hạt than nhỏ đủ tiêu chuẩn được đưa lên phân ly than mịn
“xiclon” có nhiệm vụ tách than ra khỏi hỗn hợp than và không khí. Từ khâu này
than bột được đưa vào kho than bột.
Lượng không khí được tách ra sau khi phân ly than còn lẫn một lượng
khoảng 10% than nhỏ được quạt máy nghiền thổi đưa vào các vòi đốt phụ để sử
dụng triệt để số lượng than này.
Lượng than đủ tiêu chuẩn độ nhỏ mịn sau khi được đưa vào kho than mịn
được đưa vào ống dẫn than nhờ các máy cấp than bột dùng hai máy cấp than bột,
mỗi ống cấp than bột dùng hai máy cấp than bột.
Việc vận chuyển than bột từ kho than mịn đến các vòi đốt bằng không khí
nóng có nhiệt độ tới 4000C.
b. Tính chất của bột than:

Bột than là bột khô, bao gồm các hạt có hình dạng không đều đặn và có
kích thước khác nhau từ 0 đến 300 - 500m . Bột than có các tính chất sau:
* Tính lưu động:
Bột than khô dễ lưu động. Bột than có khả năng chảy ra qua những khe hở
nhỏ. Bột mới sản xuất khi hỗn hợp với không khí dễ vận chuyển trong các ống
dẫn. Khối lượng riêng của bột mới bằng 0, 45 - 0,5 t/m 3, khi để lâu trong phễu
chứa (bunke) khối lượng riêng của nó tăng lên đến 0, 8 - 0,9 t/m3.
* Tính nổ:
Bột than nhiều chất bốc ở một nồng độ nhất định trong hỗn hợp với không
khí có thể nổ gây nguy hiểm. Khi nồng độ ôxy trong hỗn hợp với bột than nhỏ
hơn 15% hay khi hàm lượng chất bốc nhỏ hơn 10% thì hỗn hợp không khí và bột
than không có khả năng nổ. Bằng cách bổ sung các khí trơ (khói buồng lửa) vào
hỗn hợp không khí bột than có thể giảm được nồng độ ôxy trong hỗn hợp ấy.
Nồng độ bột than trong không khí nguy hiểm nhất là 0, 3 - 0, 6 kg bột than trong
1m3không khí.
Trong hệ thống nghiền than bột than có thể tách ra khỏi dòng và đọng lại ở
những điểm chết. Sau một thời gian bột than giàu chất bốc sẽ tự cháy âm ỉ. Vì thế
trong hệ thống nghiền phải tránh làm những ống dẫn nằm ngang hoặc ít nghiêng
vì ở đó tốc độ dòng hỗn hợp không khí bột than quá bé.
* Độ ẩm của bột than:
Bột than trong hệ thống nghiền phải được sấy đến một độ ẩm nhất định. Bột
không đủ khô sẽ khó lưu động và khó cấp cho các vòi phun. Bột có độ ẩm cao sẽ
khó bốc cháy do đó làm giảm hiệu quả của quá trình cháy. Bột quá khô trừ
antraxít và nửa antraxít có khả năng tự bốc cháy.
Trang 213
Thông thường độ ẩm của bột than W b được chọn tùy thuộc loại than theo
những giới thiệu sau đây: than gầy, antraxit và nửa antraxit W b ≤ Wpt (độ ẩm
phân tích),
Đối với than đá 0,5 Wpt ≤ Wb ≤ Wpt ;
Đối với than nâu và đá dầu phải đảm bảo Wpt ≤ Wb ≤ Wpt + 0,8;
Đối với than bùn cắt nhỏ: Wb ≥ 25%.
Việc sấy nhiên liệu thường tiến hành đồng thời với quá trình nghiền, do đó
môi chất sấy được cấp vào máy nghiền; môi chất sấy có thể là không khí nóng
hay hỗn hợp không khí nóng với khói buồng lửa. Môi chất sấy đồng thời cũng
dùng để vận chuyển bột. Việc sấy trong quá trình nghiền xảy ra rất mạnh do các
bề mặt tự do mới của các hạt than được sinh ra. Quá trình sấy cũng có tác dụng
hoàn thiện quá trình nghiền.
* Bột than ra khỏi hệ thống nghiền phải có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ đọng
sương của hơi nước, nếu không ẩm sẽ bị ngưng lại trên vách ống dẫn bột và làm
bột dính lại.
Tuy nhiên nhiệt độ bột than sau thiết bị nghiền, đối với những than có khả
năng nổ, phải thấp hơn nhiệt độ nguy hiểm nổ.
Nhiệt độ nguy hiểm nổ phụ thuộc vào kiểu hệ thống nghiền và vào thành
phần môi chất sấy. Đối với thiết bị có phễu bột than trung gian và sấy bằng
không khí nóng thì nhiệt độ giới hạn của hỗn hợp sau máy nghiền bằng 130 0C
đối với than gầy, còn đối với than antraxit và nửa antraxit không hạn chế nhiệt độ
của hỗn hợp.
c. Đặc tính công nghệ của nhiên liệu than:
Việc lựa chọn phương pháp đốt và sử dụng nhiệt lượng giải phóng từ quá
trình cháy nhiên liệu phụ thuộc nhiều vào các đặc tính công nghệ của nhiên liệu.
Trong công nghiệp, người ta coi các đặc tính sau đây là đặc tính công nghệ của
nhiên liệu: độ ẩm, chất bốc, cốc, tro và nhiệt trị.
* Độ ẩm:
Độ ẩm ký hiệu là W, là lượng nước chứa trong nhiên liệu, lượng nước này
nên nhiệt trị của nhiên liệu giảm xuống. Mặt khác khi nhiên liệu cháy cần cung
cấp một nhiệt lượng để bốc ẩm thành hơi nước.
Độ ẩm của nhiên liệu được chia ra 2 loại: Độ ẩm trong và độ ẩm ngoài.
Độ ẩm trong có sẵn trong quá trình hình thành nhiên liệu, thường ở dạng
tinh thể ngậm nước và chỉ tách ra khỏi nhiên liệu khi nung nhiên liệu ở nhiệt độ
khoảng 8000C
Độ ẩm ngoài xuất hiện trong quá trình khai thác, vận chuyển và bảo quản
nhiên liệu. Độ ẩm ngoài tách ra khỏi nhiên liệu khi sấy ở nhiệt độ khoảng 1050C.
* Chất bốc và cốc:
Chất bốc ký hiệu là V, Khi đốt nóng nhiên liệu trong điều kiện không có ôxi
ở nhiệt độ 800-8500C thì có chất khí thoát ra gọi là chất bốc, đó là kết quả của sự
phân hủy nhiệt các liên kết hữu cơ của nhiên liệu. Nó là thành phần cháy ở thể
khí gồm: hyđrô, cacbuahyđrô, cacbon, oxitcacbon, cacbonic, oxi và nitơ . . .
Nhiên liệu càng già thì lượng chất bốc càng ít, nhưng nhiệt trị của chất bốc càng
cao, lượng chất bốc của nhiên liệu thay đổi trong phạm vi: than Anfratxit 2-8%,
than đá 10-45%, than bùn 70%, gỗ 80%. Nhiên liệu càng nhiều chất bốc càng dễ
cháy.
Trang 214
Sau khi chất bốc bốc ra, phần rắn còn lại của nhiên liệu có thể tham gia quá
trình cháy gọi là cốc. Nhiên liệu càng nhiều chất bốc thì cốc càng xốp, nhiên liệu
càng có khả năng phản ứng cao. Khi đốt nhiên liệu ít chất bốc như than antraxit,
cần thiết phải duy trì nhiệt độ ở vùng bốc cháy cao, đồng thời phải tăng chiều dài
buồng lửa để đảm bảo cho cốc cháy hết trước khi ra khỏi buồng lửa.
* Độ tro:
Độ tro ký hiệu là A, tro của nhiên liệu là phần rắn ở dạng chất khoáng còn
lại sau khi nhiên liệu cháy. Thành phần của nó gồm một số hỗn hợp khoáng như
đất sét, cát, pyrit sắt, oxit sắt, . . . Sự có mặt của nó làm giảm thành phần cháy
được của nhiên liệu, do đó giảm nhiệt trị của nhiên liệu. Trong qúa trình cháy,
dưới tác dụng của nhiệt độ cao một phần bị biến đổi cấu trúc, một phần bị phân
hủy nhiệt, bị oxy hóa nhưng chủ yếu biến thành tro.
Độ tro của một số loại nhiên liệu trong khoảng: Than 15-30%, gỗ 0, 5 đến
1,0%, mazut 0, 2 đến 0,3%, khí 0%, được xác định bằng cách đốt nhiên liệu ở
nhiệt độ 8500C với nhiên liệu rắn, đến 5000C với nhiên liệu lỏng cho đến khi khối
lượng còn lại hoàn toàn không thay đổi.
Tác hại của tro: sự có mặt của tro trong nhiên liệu làm giảm nhiệt trị của
nhiên liệu, cản trở quá trình cháy. Khi bay theo khói tro sẽ mài mòn các bề mặt
đốt của lò hơi. Một trong những đặc tính quan trọng của tro ảnh hưởng đến điều
kiện làm việc của lò là nhiệt độ nóng chảy của tro. Nhiệt độ nóng chảy của tro
trong khoảng từ 12000C đến 14250C. Tro có nhiệt độ chảy thấp thì có nhiều khả
năng tạo xỉ bám lên các bề mặt ống, ngăn cản sự trao đổi nhiệt giữa khói với môi
chất trong ống và làm tăng nhiệt độ vách ống gây nguy hiểm cho ống.
* Nhiệt trị của nhiên liệu:
Nhiệt trị của nhiên liệu là lượng nhiệt sinh ra khi cháy hoàn toàn 1kg
nhiên liệu rắn hoặc lỏng hay 1m3 tiêu chuẩn nhiên liệu khí t (Kj/kg, Kj/m3tc).
Nhiệt trị làm việc của nhiên liệu gồm nhiệt trị cao và nhiệt trị thấp, ký
hiệu là Qclv và Qtvlv.
Trong nhiên liệu có hơi nước, nếu hơi nước đó ngưng tụ thành nước sẽ tỏa
ra một lượng nhiệt nữa. Nhiệt trị cao là nhiệt trị có kể đến cả lượng nhiệt khi
ngưng tụ hơi nước trong sản phẩm cháy nữa. Nhiệt trị thấp là nhiệt trị không kể
đến lượng nhiệt ngưng tụ hơi nước trong sản phẩm cháy.
Nhiệt trị của nhiên liệu khi cháy trong thiết bị thực tế là nhiệt trị thấp vì
nhiệt độ của khói ra khỏi lò cao hơn nhiệt độ ngưng tụ hơi nước, còn nhiệt trị cao
được dùng khi tính toán trong điều kiện phòng thí nghiệm.
Khi so sánh các loại nhiên liệu vơi nhau, người ta thường dùng khái niệm
nhiên liệu tiêu chuẩn, có nhiệt trị Qt =7000 Kcal/kg (29330 Kj/kg).
9.3. Nhiệm vụ của hệ thống:
a. Nhiệm vụ:
Cung cấp nhiên liệu cho quá trình cháy trong lò hơi.
b. Mô tả chung:
Quá trình cháy trong lò hơi nhiên liệu là quá trình phản ứng hóa học giữa
các nguyên tố hóa học của nhiên liệu với oxi và sinh ra nhiệt, quá trình cháy còn
là quá trình oxi hóa.
Chất oxi hóa chính là oxi của không khí cấp vào cho quá trình cháy, chất
bị oxy hóa là các nguyên tố cháy được của nhiên liệu. Sản phẩm tạo thành sau
Trang 215
quá trình cháy gọi là sản phẩm cháy (khói). Quá trình cháy có thể xảy ra hoàn
toàn hoặc không hoàn toàn.
- Quá trình cháy hoàn toàn là quá trình cháy trong đó các thành phần cháy
được của nhiên liệu đều được oxi hóa hoàn toàn và sản phẩm cháy của nó gồm
các khí CO2, SO2, H2O, N2, và O2.
- Quá trình cháy không hoàn toàn là quá trình cháy trong đó còn những chất
có thể cháy được chưa được ô xi hóa hoàn toàn. Khi cháy không hoàn toàn, ngoài
những sản phẩm của quá trình cháy hoàn toàn trong khói còn có những sản phẩm
khác: CO, CH4...
9.4. Mô tả hệ thống cấp than và thải tro xỉ:
Cấp than và thải tro xỉ là hai công việc nặng nề, bụi bặm, ảnh hưởng xấu
đến sức khỏe của công nhân và vệ sinh môi trường nên tuỳ theo điều kiện kinh tế
kỹ thuật, tuỳ theo mức sử dụng năng lượng nhiều ít mà chọn biện pháp thích hợp.
1. Vận chuyển nhiên liệu:
Tuỳ theo điều kiện cụ thể, có thể chọn một trong các phương thức sau:
Với mức tiêu thụ than ít, thí dụ dưới 1T/h có thể có dùng phương pháp thủ
công.
Với mức tiêu thụ khoảng trên dưới 10T/h có thể kết hợp thủ công với một
số công cụ cải tiến như xe đẩy, xe goòng để chuyên chở, dùng ba lăng để đưa lên
cao. Với mức sử dụng than nhiều hơn, có thể dùng thiết bị cơ khí hoá như vít tải,
băng tải cần trục để vận chuyển nâng lên cao. Khi dùng băng tải nghiêng để vận
chuyển lên cao, cần chú ý độ nghiêng không được quá lớn, nhiên liệu sẽ bị trựợt
trở lại góc nghiêng thường không quá 180 khi tải than cục và không quá 200 khi
tải than cám
2. Trích trữ than:
Lò hoi thường là trung tâm họat động của nhà máy, để đảm bào làm việc
không gián đoạn, lượng than thường phải dự trữ cho vận hành một tháng ở bãi
than. Than thường để ngoài trời chịu tác động của mưa nắng, tính chất lý hoá
thay đổi nhiều như chất bốc giảm, thành phần cháy cũng bị ôxy hoá làm giảm
dần nên nhiệt trị cũng giảm, nhưng lại làm tăng nhiệt độ trong lòng đống than có
khi dẫn đến tự cháy, do vậy tuỳ theo chủng loại than mà chọn kích thước đống
than. Chiều rộng đống than, có thể chọn 6- 12m, còn chiều cao thì tuỳ theo chất
bốc nhiều hay ít thời gian dự trữ dài hay ngắn, thí dụ như dự trữ dưới 2tháng,
chiều cao đống than nâu không nên quá 2-2,5m, than mỡ có chất bốc trên 20%
chọn 2,5 -3,5m chất bốc dưới 20% chọn đến 3,5m còn atraxit có thể chọn độ cao
tuỳ ý nếu thời gian dự trữ dài hơn thì chiều cao chọn thấp hơn, thí dụ trên hai
tháng dự trữ, chiều cao đống than nâu không nên quá 1,5-2m,..vv
Diện tích bãi than có thể tính theo công thức:
Trong đó
Bt - Lượng than tính toán tiêu thụ trong 1h, tính cả rơi vãi nên cần tăng lên
khoảng 2-4% ;
m- số ngày cần dự phòng;
h- Chiều cáo đống than chop phép ,m;
ρ- hệ số đo góc chất đống tự nhiên, bằng khoảng 0,25-0,40 ;
k- hệ số xét đến dường đi lại trong bãi than, lấy khoảng 1,5 -1,6;
Trang 216
φ- khối lượng riêng của than chất đống (kg/m3), chất tự do thông thường,
than nâu có ρ = 700 – 800, than đá 800 – 850, than atraxit chọn lựa 900 – 950,
antraxit cám 950 – 1000kg/m3 .
Mặt bãi cần có độ dốc nhất định để thoát nước, nên bố trí do nhiệt độ ở nơi
nóng nhất .
Ngoài bãi than dự trữ, trong thời gian lò cũng cần có phễu than hoặc bể
than, đủ để vận hành trong khoảng 8 -14giờ. Đối với phễu than ở cao, đáy phải
có góc nghiêng khoảng 55 -650 để khỏi tắc than.
Đối với buốnglửa đốt bột than, thì trên đường đưa than từ bãi đến gian lò,
phải qua các ống công đoạn sau:
- Đập sơ bộ những mảng than tro thành cục kích thước không quá 15m và
tách mạt sắt.
- Đập bỏ nhiên liệu, tách các mảng tạp chất khó nghiền như gỗ, rác, vv…
- Sấy nghiền và tách bột than đạt tiêu chuẩn để đốt, đường kính trung bình
khoảng 40μm, tuỳ theo loại than, thí dụ quy định bột than antraxit đạt R qo= 8%,
nghĩa là khi dùng rây có cạnh 90μm, chỉ còn 8% hạt không lọt mà thôi.
- Chuyển bột than được trực tiếp đến vòi phun hoặc phễu than trung gian.
3. Thải tro xỉ:
Sau khi đốt hết được những thành phần cháy được của nhiên liệu thì phải
kịp thời thải tro xỉ, tức là phần chất rắn không cháy được. Có loại lò hơi thải tro,
có loại thải xỉ tức là tro bị nóng chảy. Có loại thải xỉ lỏng tức là thải xỉ đang ở
dạng nóng chảy, có loại thải xỉ khô tức là cho xỉ đông đặc rồi mới thải ra ngoài.
Tro xỉ có thể tập trung ngay ở đáy buồng lửa, cũng có thể bị khói mang đi rồi
tách ra ở bộ khử bụi, từ đó vận chuyển đến các bãi thải tro xỉ .
Có nhiều biện pháp thải tro xỉ, tuỳ theo công suất, trình độ kỹ thuật, có thể
chọn các biện pháp sau:
- Biện pháp thủ công dùng xe đẩy xe goòng .
- Dùng thiết bị cơ khí hoá, máng nghiêng, vv..
- Thải tro xỉ bằng thuỷ lực hoặc thuỷ khí động lực.
9.5. Sơ đồ hệ thống nghiền than:
Sơ đồ hệ thống nghiền than có 2 kiểu: sơ đồ tập trung và sơ đồ phân tán
(thổi trực tiếp và có phễu bột trung gian).
1. Sơ đồ tập trung:
Hình. Sơ đồ hệ thống nghiền than tập trung.

1- Phễu than nguyên; 2- Thiết bị sấy; 3- Máy nghiền
4- Phễu bột; 5- Bơm bột; 6- Phễu bột của lò hơi;
7- Buồng lửa; 8- Quạt gió của lò hơi.
Trang 217
* Ưu điểm: Thiết bị nghiền làm việc độc lập với sự làm việc của lò hơi.
Máy nghiền có thể làm việc chu kỳ nhưng đầy tải, như vậy giảm được suất tiêu
hao điện năng để chuẩn bị bột.
* Nhược điểm: Phức tạp, giá thành ban đầu cao, chi phí vận hành lớn. Tuy
nhiên dùng sơ đồ này cho các khối năng lượng lớn từ 300 MW trở lên thì có lợi.
2. Sơ đồ phân tán (có thể là kín hay hở)
5
* Sơ đồ thổi trực tiếp:
Ở sơ đồ này toàn bộ bột than do máy nghiền sản xuất sẽ được thổi thẳng
vào buồng lửa; dùng máy nghiền tốc độ nhanh hay máy nghiền trung tốc.
Trong sơ đồ thổi trực tiếp năng suất của máy nghiền được xác định bởi
công suất của lò hơi.
Muốn điều chỉnh công suất của lò hơi thì điều chỉnh lượng than và môi
chất sấy cấp vào máy nghiền.
* Sơ đồ hệ thống nghiền than có phễu bột trung gian, kiểu kín: dùng cho
máy nghiền bi chạy chậm (hình vẽ).
+ Ưu điểm:
- Giảm được độ mòn của rôto quạt nghiền;
- Tăng độ mềm dẻo của việc điều chỉnh năng suất máy cấp bột vào buồng
lửa;
- Máy nghiền làm việc độc lập với lò hơi, do đó có thể làm việc đầy tải, kết
quả là suất tiêu hao điện năng sẽ giảm xuống;
- Tăng mức độ tin cậy trong việc cung cấp bột cho lò hơi nhờ có phễu bột
than trung gian và có thể liên hệ giữa các hệ thống lò hơi bằng vít tải bột than;
- Máy nghiền được đặt với dự trữ về năng suất nhỏ hơn. ở hệ thống này khi
đặt 2 máy nghiền cho 1 lò hơi thì năng suất chung của chúng chỉ cần lấy bằng
110% lượng tiêu hao nhiên liệu của lò hơi. Sơ đồ này rất thích hợp cho lò hơi có
phụ tải thay đổi.
+ Nhược điểm:
- Tốn nhiều công nhân vận hành do tòa nhà có kích thước lớn và có thêm
những thiết bị phụ như xyclon, bunke bột, máy cấp bột, vít tải bột,..; phục vụ
phức tạp;
- Tăng lượng điện năng tiêu thụ để vận chuyển do lọt không khí lạnh vào
hệ thống có chân không cao;
- Giảm hiệu suất của lò hơi do lọt không khí lạnh vào hệ thống nghiền.
9.5. Thông số máy cấp than bột: (Nhà máy điện Phả lại)
STT Tên gọi Đơn vị đo Trị số
Trang 218
1 Năng suất t/h 7 ÷3,5

2 Phạm vi điều chỉnh tốc độ quay V/phút 300 ÷1500
3 Tỉ số truyền của hộp giảm tốc 49
4 Kiểu động cơ П Б -52-T2
5 Công suất kW 1,9
6 Điện áp V 200
10. MÁY NGHIỀN THAN:
A. Cấu tạo và nguyên lý làm việc:
Máy nghiền than chà xát và tán nhỏ than cấp than bột đến vòi đốt than.
Than từ ống cấp than rơi mâm quay, được chuyển đến vòng ngoài của mâm nhờ
lực ly tâm của mâm quay này. Ba con lăn đặt cách đều nhau trên chu ngoài của
mâm quay và than bị nghiền khi bị ùn tắc giữa mâm nghiền và phía sau con lăn.
Than khi nằm trên mâm quay được sấy khô nhờ không khí nóng ( không khí cấp
một ) thổi theo chu vi của mâm và than bột khô được vận chuyển đến vòi đốt; từ
đó than bột được cấp vào buồng lửa qua miệng phun của vòi phun.
Đồng thời, không khí nóng lúc này trở thành hỗn hợp của không khí cấp
một và không khí lạnh được điều khiển sao cho nhiệt độ ở đầu ra của máy nghiền
đạt được một trị số thích hợp ( thông thường là 75 – 800C)
Thiết bị phân ly kiểu quay được đặt ở đầu ra của máy nghiền. Bộ phân ly
này chỉ phân than và được nghiền ra khỏi dòng than bị thổi lên và than to bị rơi
xuống để nghiền lại khi va đập với các cánh của bộ phân ly. Bộ phân ly kiểu
quay này có thể nghiền lại và nghiền than thô đến một cỡ hạt bất kỳ bằng việc
thay đổi số vòng quay của bộ phân ly. Sự thay đổi số vòng quay này được điều
chỉnh theo chương trình tương ứng với tốc độ cấp than.
Con lăn để nghiền than được trang bị bộ chất tải thuỷ lực. Bộ chất tải này
được điều khiển theo chương trình tương ứng với tốc độ cấp than (công suất máy
nghiền).
Thiết bị chất tải này được lắp riêng biệt, nó làm thay đổi áp suất và được
điều khiển thông qua đường dầu.
Thêm vào đó thiết bị dẫn động máy nghiền được trang bị hệ thống dầu bôi
trơn để sấy nóng và điều áp dầu bôi trơn và cung cấp dầu cho cho máy nghiền.
Các tạp chất (Pyrire) máy nghiền không nghiền được sẽ rơi khỏi mặt mâm
quay và đưa vào phễu Pyrire nhờ một lưỡi gạt.
Pyrire này được vận chuyển đến bể tập trung Pyrire sau khi được phun
rửa bằng nước rửa pyrire.
Trang 219
A.1. Máy nghiền bi:

a. Những ưu điểm của máy nghiền bi;
1. Là loại máy nghiền vạn năng, có thể nghiền tất cả các loại than. Việc
nghiền bằng bi không bị hạn chế về hệ số khả năng nghiền của nhiên liệu, độ ẩm
ban đầu và độ mịn của bột. Không có thiết bị nào có ưu việt như vậy.
2. Có thể làm việc liên tục, việc bổ sung bi bị mòn có thể tiến hành cả
trong lúc máy đang chạy qua cửa ở phía ống dẫn nhiên liệu vào. Máy nghiền phải
dừng để thay thế bi bị mòn sau 2000 - 3000 giờ làm việc.
3. Có thể đạt được năng suất đơn vị cao. Đối với than antraxit đã chế tạo
được máy nghiền bi với năng suất 70 t /h và lớn hơn.
4. Đảm bảo nghiền than rất mịn. Nhiên liệu càng kém phản ứng càng cần
phải nghiền mịn. Đối với than antraxit (Kng = 0,95) máy nghiền bi có thể đảm
bảo sản lượng ổn định.
5. Có độ tin cậy cao trong vận hành.
6. Số vòng quay nhỏ nên dễ khởi động, n = 16 -25 vg /ph.
b. Một số nhược điểm của máy nghiền bi:
1. Tiêu thụ nhiều điện năng để nghiền, suất tiêu hao điện năng > 20
kWh/t;
2. Kim loại của các bộ phận trong máy nghiền bị mài mòn: 200 - 700 g/t
than được nghiền;
3. Giá thành cao: có kích thước lớn, tiêu thụ nhiều kim loại, có bộ truyền
động đắt tiền.
Phạm vi sử dụng: để nghiền than có trở lực lớn như antraxit và nửa
antraxit, than có chất bốc nhỏ, khi cần đảm bảo năng suất lớn mà những máy
nghiền loại khác không đảm bảo được.
Trang 220
c. Cấu tạo và nguyên lý làm việc:

Thùng nghiền là một hình trụ đường kính 2 - 4 m và dài 3 - 10 m, bên
trong chứa bi có đường kính từ 30 - 60 mm. Thành trong có lót một lớp lót lượn
sóng. Tốc độ quay n = 16 - 25 vg /ph. Khi thùng quay thì các viên bi được nâng
lên đến một độ cao nhất định và khi rơi xuống có động năng lớn va đập vào các
hạt than và nghiền nát chúng, đồng thời nhiên liệu được nghiền cả do mài mòn
giữa các viên bi khi dịch chuyển.
Vỏ thùng nghiền gồm các lớp (kể từ trong ra): Lớp lót bên trong để nâng
bi lên và chống mòn bằng thép mangan; lớp amiang cách nhiệt dày 10 - 20 mm;
thành thùng bằng thép dày 20 - 25 mm; lớp nỉ cách âm dày 30 - 40 mm; lớp tôn
bọc ngoài dày 2mm.
Tốc độ môi chất sấy và thông gió trong thùng bằng 1 - 3 m/s và tương ứng
trở lực của máy nghiền bằng 100 - 250 mm H2O.
Thường máy nghiền được chất bi đến 20 – 35T% thể tích của thùng. Độ
chứa bi được tính theo công thức:
Trong đó:
- Gb là khối lượng bi, kg;
- ρb là khối lượng riêng chất đống của bi, ρb = 4,9 t/m3
- Vt là thể tích thùng nghiền m3
d. Các thông số kỹ thuật:
d.1. Máy nghiền than: (Nhà máy điện Phả lại)
- Kiểu: WБM – 370/850
- Đường kính thùng nghiền: d = 3,7 m.
- Chiều dài thùng nghiền: L = 8,5 m.
- Năng suất nghiền: Dth = 33,1 tấn/h.
- Trọng lượng bi: Mp = 65,5 tấn.
- Độ mịn của than: R90 = 4%.
- Tốc độ thùng nghiền: NTn = 17,62 vòng/phút.
- Động cơ máy nghiền:
- Kiểu CДЗ – 2 – 22 – 41 – 60TB2.
- Công suất: Pđm = 16.000kw.
- Tốc độ: N = 100 vòng/ phút.
- Điện áp định mức: Uđm = 265 A.
- Dòng điện kích từ: IKT = 126 V.
- Hiệu suất: N = 93,8%.
- Động cơ quạt nghiền:
- Kiểu Д A30 – 13 – 50 – 4T2.
- Pđm = 395 kw.
- Uđm = 0,6 kV.
- N = 1480 vòng/ phút.
Động cơ máy cung cấp than nguyên là động cơ một chiều, kích từ song
song có các thông số sau:
- Kiểu 2π - 6225 – 04
- Pđm = 9 kw.
- Uđm = 220 V.
Trang 221
- N = 300 ÷ 1500 Vòng/phút.

Động cơ máy cấp than bột là động cơ điện một chiều kích từ song song có
các thông số sau:
- Kiểu π - 52 –T2.
- Pđm = 1,9 Kw.
- Uđm = 220 V.
- N = 300 ÷ 1500 vòng/phút.
Thành phần hóa học của than:
- Nhiệt trị của than QtbLV = 5035 Kcal/kg.
- Độ tro A = 28,3%.
- Độ ẩm W = 9,65%.
- Hàm lượng Oxy O2 = 2,22%.
- Hàm lượng Hydro H = 2,32%.
- Hàm lượng lưu huỳnh S = 0,73%.
- Nitơ N = 0,6%.
- Hàm lượng Các bon C = 56,3%.
d.2. Động cơ máy nghiền:
Động cơ máy nghiền loại C ПM3 – 2 – 22 – 41 – 60TB2 được trang bị
máy kích thích động cơ không đồng bộ truyền động và biến trở kích thích điều
khiển từ xa được cung cấp hợp bộ với máy kích thích.
Động cơ điện của máy nghiền có hai gối đỡ trượt lắp hẳn ra ngoài và được
bôi trơn từ trạm dầu bôi trơn chung của máy nghiền. Làm mát của động cơ máy
nghiền bằng luồng không khí khép kín thổi cưỡng bức do lắp một quạt thông gió
trong động cơ của máy nghiền bằng nước trong bộ làm mát không khí kiểu ống.
Động cơ của máy nghiền khởi động như một động cơ không đồng bộ có
rôto ngắn mạch khi tốc độ quay của động cơ đạt 0,95 tốc độ đồng bộ dòng một
chiều trong máy kích thích sẽ được tự động đóng vào mạch rôto và dòng điện sẽ
được hút vào đồng bộ. Khi đó kim Ampekế mạch rôto sẽ chỉ ổn định ở vị trí làm
việc. Cho phép khởi động liên tiếp hai lần động cơ máy nghiền. Nếu khởi động
từ trạng thái lạnh hoặc khởi động lại một lần ngay sau khi ngưng, nếu khởi động
từ trạng thái nóng, các lần khởi động tiếp sau phải sau 45 phút.
A.2. Máy nghiền trung tốc:
Máy nghiền trung tốc có tốc độ quay của rôto bằng 40 - 300 vg/ph. Có hai
loại máy nghiền trung tốc được dùng nhiều trong công nghiệp là máy nghiền
trung tốc kiểu quả cầu nghiền và kiểu trục cán.
Nguyên lý nghiền than ở đây là nén vỡ và mài sát của quả cầu hay trục
cán.
Việc nghiền than xảy ra giữa quả cầu và hai vành nghiền trên và dưới,
trong đó vành trên cố định vành dưới chuyển động quay sung quanh trục đứng.
Đường kính của quả cầu nghiền bằng 200 - 400 mm.
Quả cầu nghiền nằm trong máng của vành dưới. Khi vành dưới quay, quả
cầu nghiền được giữ lại trong vành dưới nhờ lực đè do khối lượng của vành trên
và do lực nén của các lò xo. Áp lực do quả cầu nghiền tác dụng lên nhiên liệu
vào khoảng 200 - 700N và cần được giữ không đổi bằng cách điều chỉnh sức
căng của lò xo. Nhiên liệu được cấp vào phần trong của vành dưới.
Trang 222
Dưới tác dụng của lực ly tâm, nhiên liệu được di chuyển đến vành nghiền
và được nghiền nát. Không khí nóng có nhiệt độ đến 350 0C được thổi vào với tốc
độ 30 - 50 m/s sẽ mang bột than lên bộ phân ly thô đặt phía trên.
Ở bộ phân ly thô những hạt than lớn sẽ được tách ra và qua cửa sổ để trở
lại máy nghiền, còn bột mịn sẽ được dòng không khí dẫn tới vòi phun lắp trên
tường buồng lửa.
Việc điều chỉnh độ mịn của bột than được thực hiện chủ yếu bằng cách
thay đổi góc nghiêng của các cánh hướng ở bộ phân ly thô. Các máy nghiền
trung tốc dùng quả cầu nghiền được dùng phổ biến ở Mỹ, Anh, Cộng hòa Liên
bang Đức, Séc.
A.3. Máy nghiền chạy nhanh:
Máy nghiền búa và máy nghiền kiểu quạt. Máy nghiền loại này có số vòng
quay của rôto bằng 600 - 1500 vg /ph.
B. Nguyên nhân hư hỏng và các biện pháp sửa chữa máy nghiền than:
B1. Các điều kiện cho phép, liên động trong hệ thống nghiền than:
Hệ thống nghiền than bột là một phận rất quan trọng, sự làm việc của nó
gắn liền với quá trình làm việc của lò hơi, cho nên nó được trang bị một hệ thống
bảo vệ liên động sau:
1. Liên động khi khởi động:
- Động cơ chính máy nghiền chỉ chạy được khi đã chạy qụat làm mát
động cơ chính máy nghiền. (Sau khi chạy quạt làm mát 6 giây thì sẽ tự động
đóng điện động cơ chính máy nghiền)
- Lưu lượng dầu bôi trơn nếu < 0,013 l/s hoặ áp suát dầu < 70 % áp suát
định mức thì mạch sẽ không cho khởi động máy máy nghiền.
- Tiếp điểm giới hạn ở khớp nối bộ giảm tốc phụ đã chập thì mạch mới
cho phép khởi động máy nghiền.
- Nhiệt độ dầu xã phải <800C thí mới khởi động được máy nghiền .
2. Bảo vệ liên động ngừng hệ thống nghiền:
+ Liên động tác động ngừng quạt tải bột trong các trường hợp sau:
- Khi ngừng khối
- Do bảo vệ điện áp thấp
- Khi ngừng quạt khói ngừng quạt gió của lò
+ Khi quạt tải than bột ngừng thì sẽ:
- Đóng lá chắn đầu hút của quạt .
- Ngừng máy nghiền .
- Ngừng máy cấp than nguyên .
- Mở lá chắn gió nóng đi làm mát vòi đốt phụ.
- Đóng gió nóng vào máy nghiền và mở van gió lạnh xả ra ngoái khí
quyển.
- Cắt quạt làm mát động cơ chính máy nghiền.
- Đóng lá chắn đường tái tuần hoàn .
3. Các bảo vệ tác động ngừng máy nghiền:
- Khi nhiệt độ của một trong các gối đỡ bất kì cao hơn trị số cho phép,
đối với máy nghiền là 700C và với động cơ chính là 750C.
- Khi nhiệt các ổ bi bánh răng chủ cao quá 800C.
- Khi bị tắc đường hoàn nguyên máy nghiền hoặc phân ly than mịn quá
9s.
Trang 223
- Giảm lưu lượng dàu bôi trơn đến các gối đỡ < 0,013l/s.
- Khi dòng động cơ chính máy nghiền bị quá tải quá thời gian cho phép.
- Khi ngừng cả 2 bơm dầu bôi trơn.
4. Liên động ngừng tác động máy nghiền:
- Ngừng quạt tải bột .
- Ngừng kích thích động cơ chính máy nghiền.
- Xuất hiện các trường hợp mất điện (Sự cố điện tự dùng)
5. Liên động bơm dầu bôi trơn:
Bơm dầu dự phòng sẽ tự động chạy sau 15s kể từ khi ngừng sự cố bơm
dầu làm việc hoặc áp suất dầu sau bình lọc < 70% áp suát định mức .
Nếu sau 30s mà áp dầu không được khôi phục thì mạch sẽ tác động ngừng
tất cả các bơm dầu và sẽ phát lệnh cấm chạy máy nghiền.
6. Liên động về quạt gió:
Khi cắt động cơ quạt gió sẽ:
- Cắt động cơ các máy cấp than bột .
- Đóng các van dầu ma zút vào lò và từ lò trở về
- Cắt động cơ quạt tải bột
7. Liên động về quạt khói:
Khi cắt động cơ quạt khói thì sẽ cắt quạt gió .
B.2. Các điều kiện cho phép khởi động hệ thống nghiền than:
- Hệ thống nghièn than chỉ được phép cho vào làm việc khi nhiệt độ khói
quay > 4500C vì khi đó nhiệt độ buồng đốt đã đủ cao đảm bảo cho than bột bén
lửa và cháy ổn định, đồng thời phụ tải lò không thấp hơn 30% phụ tải định mức.
- Hệ thống dầu bôi trơn, nước làm mát, bán khớp nối động cơ phụ đã làm
việc tốt và sẳn sàng cho việc khởi động máy nghiền.
- Tất cả các động cơ điện trong hệ thống nghiền đã được kiểm tra, chạy
thử và được khẳng định là tốt.
- Hệ thống đo lường kiểm nhiệt đã hoàn thiện.
- Tất cả các phiếu công tác đã được khoá, mọi người đã rút ra khỏi khu
vự máy nghiền, vệ sinh khu vực sạch sẽ, ánh sáng đầy đủ.
- Hệ thống nghiền đã được thử bảo vệ liên động tốt .
- Sau khi bẻ khoá khởi động quạt tải bột hoặc máy nghiền thì kim đồng
hồ Am Pe lên hết cở, nếu sau 20 - 28s mà kim Am Pe không trở về vị trí làm
việc, thỉ ngừng động cơ, chỉ được phép chạy khi đã được kiểm tra và xử lý.
B.3. Các trường hợp ngừng khẩn cấp máy nghiền:
- Mất dầu bôi trơn các gối đỡ chính của máy nghiền và của động cơ
chính .
- Nhiệt độ các paliê vào, ra của thùng nghiền hoặc nhiệt độ động cơ
chính máy nghiền >700C hay nhiệt độ gối đỡ bánh răng chủ >80 0C, đồng thời
xuất hiện khói từ trong các gối đỡ, Hoặc có tiếng gõ đập không bình thường,
hoặc có hiện tượng kẹt, rung mạnh đe doạ làm hư hỏng hoặc vỡ gối.
- Nhiệt độ cuộn dây stato >1200C. Hoặc có khói hay tia lửa điện từ động
cơ bắn ra .
- Có cháy lớn ở khu vực máy nghiền mà không có khả năng dập tắt được.
- Có người bị điện giật dính vào động cơ.
- Các tấm phòng hộ thùng nghiền bị lỏng rời ra quay cùng máy nghiền.
Trang 224
- Các bulông gối đỡ máy nghiền động cơ bị lỏng làm cho máy nghiền
hay động cơ rung quá mạnh đe doạ làm hư hỏng ngay các gối đỡ máy nghiền.
2. Những sự cố thường gặp trong quá trình vận hành hệ thống nghiền:
+ Nhiệt độ các gối đỡ tăng quá mức cho phép.
- Do thiếu hoặc mất nước làm mát.
- Dầu không đủ hoặc bị bẩn.
- Các gối đỡ bị rung
+ Trường hợp nhiệt độ paliê máy nghiền tăng cao ngoài các nguyên nhân
trên còn có các nguyên nhân sau:
- Có thể do lượng gió nóng vào máy nghiền nhiều quá.
- Có thể do bị bong lớp bac pit của paliê.
+ Máy nghiền quá tải:
- Do đưa quá nhiều than xuống máy nghiền không kịp .
- Do mạch điện bị sự cố .
11. MÁY CẤP THAN NGUYÊN:
A. Cấu tạo và nguyên lý làm việc máy cấp than nguyên:
1. Máy cấp than nguyên:
Than từ ống cấp than được chất lên và nằm trên băng tải của nhà máy cấp
than chờ đạt đến một chiều cao nhất định tại cửa điều chỉnh bề dày lớp than, từ
đó được vận chuyển đến máy nghiền than nhờ máy cấp băng tải.
Tốc độ của máy cấp được thay đổi và mức độ cấp than được điều chỉnh
tương ứng với lệnh điều động phụ tải ( lệnh thay đổi tốc độ cung cấp theo phụ
tải). Đồng thời, than trên máy cấp băg tải được cân bằng một hộp đo tải đặt bên
dưới băng và hộp đo tải sẽ gửi đi tiến hiệu phản hồi
Máy cấp than được nối thẳng tới máy nghiền kiểu có áp lực luôn luôn mang áp
lực dương và do đó, cấu tạo của nó phải đảm bảo chịu được đến áp lực 0,34 MPa
có thể sinh ra bên trong máy cấp.
Năng suất của máy cấp than nguyên được chọn với hệ số dự trữ bằng 1, 2
lần năng suất tính toán của máy nghiền của lớp than trên băng tải hoặc bằng cách
thay đổi số vòng quay của động cơ điện.
Nhược điểm của máy cấp than kiểu băng tải là không kín, không khí có thể
lọt vào nhiều hơn so với máy cấp kiểu đĩa tròn (bàn quay).
Trang 225
Năng suất máy cấp than kiểu băng tải được tính theo công thức sau:
G= b.h.ρn.l.v.ψ.3600 t/h.
Trong đó:
b: là chiều rộng lớp nhiên liệu.
h: là chiều cao lớp nhiên liệu.
ρn.l: là mật độ chất đống của nhiên liệu t/m3
v: Là vận tốc của băng tải, thường v= 0,2 – 0,5 m/s
ψ: là mức độ đổ đầy (chất đầy) thể tích của vỏ ψ =0,7 -0,8
Năng suất của máy cấp than này có thể tới 15 t /h và lớn hơn.
2. Bộ phận phân ly than thô kiểu ly tâm:
Như vậy K phụ thuộc vào:
- Độ mịn của bột đi ra khỏi máy nghiền Rb;
- Độ mịn yêu cầu của bột ra khỏi bộ phân ly thô, Ra;
- Hiệu quả làm việc của bộ phân ly thô, tức là vào η (%)? của nó đặc
trưng bởi Rc.
Đối với than antraxit khi dùng máy nghiền bi thì K = 3; đối với than nửa
antraxit và than gầy K = 2,2.
3. Bộ phân ly bột than mịn (xyclon):
Yêu cầu cơ bản đối với xyclon là phải tách ra khỏi dòng hỗn hợp nhiều bột
nhất với trở lực tương đối nhỏ. Xyclon có hiệu suất cao (làm việc tốt) sẽ tăng
được tuổi thọ của quạt nghiền. Sự lắng bột trong xyclon xảy ra do lực ly tâm của
dòng hỗn hợp không khí bột than được cấp vào tiếp tuyến ở phần trên của
xyclon.
Hiệu suất của xyclon:
Trong đó:
là lượng bột lắng trong xyclon, t/h;
là lượng bột cấp vào xyclon, t/h.
Yếu tố ảnh hưởng đến ηxyc là: đường kính xyclon, nồng độ và tốc độ của
dòng đi vào xyclon, Tốc độ của dòng vào bằng 18 - 22 m /s thì ηxyc tăng lên
nhanh, nhưng không lớn hơn 25 m /s vì có thể bay cả bột theo không khí ra
ngoài. Miệng ống dẫn bột vào xyclon càng nhỏ (khi đã cho D xyc) thì đường đi để
bột chạm thành xyclon càng ngắn và ηxyc càng cao.
4. Máy cấp bột than:
Có hai kiểu máy cấp bột than là kiểu đĩa có cánh và kiểu vít vô tận. Đối với
than antraxit, than nửa antraxit và một số than đá thường dùng máy cấp bột kiểu
đĩa có cánh, nó có khả năng cấp bột đồng đều hơn máy cấp kiểu vít.
Năng suất có thể bằng từ 1 - 5 t /h đến 8 -12 t /h.
Động cơ điện có công suất từ 0,9 kW đến 3,4 kW, dùng dòng điện một
chiều thay đổi được số vòng quay từ 1350 đến 1450 vg/ph.
Năng suất máy cấp bột than kiểu đĩa có cánh xác định như sau:
Bb = 60.C.ρb.Vh.n t/h
5. Khóa khí:
Khóa khí được đặt trên đường than thô trở về thùng nghiền và đáy bộ phân
ly bột than mịn.
Đặt khóa khí để ngăn ngừa không khí lọt vào hệ thống nghiền.
Trang 226
6. Phễu than và phễu bột than:

* Phễu than nguyên đặt trên thùng nghiền, làm bằng bê tông cốt thép, mặt
trong nhẵn và có độ dốc nhất định để đảm bảo tháo cạn nhiên liệu chứa trong nó.
Trên phễu đặt ghi (lưới sắt) có lỗ 80 x 300 mm để tránh lọt những cục than to
xuống phễu. Góc nghiêng của vách = 650 để than chảy xuỗng dễ dàng. Cửa than
ra phải đủ lớn (1200 x 1200 mm). Thể tích (dung tích) của phễu than nguyên khi
dùng antraxit và than đá đ-ợc tính cho 8h làm việc đầy tải của lò hơi.
7. Ống dẫn than bột (khúc khuỷu):
Than bột đi qua ống cấp với tốc độ khoảng 30m/s và khi qua các khúc cong
của ống cấp than bột gây ra mài mòn phần chu vi phía ngoài của ống do lực ly
tâm.
Vì vậy. bề dày ống phải lớn hơn và gang crome cao được sử dụng làm vật
liệu cho nó. Đồng thời, bán kính cong của khúc khuỷu cũng đoạn thẳng phía sau
khúc phải dài ra.
Hơn nữa, máy nghiền than, .. vì thế, nếu không cho phép thực hiện các khúc
cong có bán kính lớn, sẽ phải đặt các khối nắn dòng để đối phó với việc mài
mòn.
8. Vòi đốt than:
Vòi đốt than có cấu tạo đồng nhất và phụ thuộc vào từng nhà chế tạo lò
hơi và việc khử nitơ trong buồng lửa được xem xét để giảm NOx .
( Tham khảo chi tiết vòi đốt đựơc trình bày sau đây ).
* Vòi đốt MHI-PM:
Vòi phun Conk và vòi phun yếu được kết hợp với nhau làm thành một cắp
vòi đốt PM. Vòi đốt này có đặt nghiêng so với phương thẳng đứng
* Vòi đốt PHK-NR:
Vòi đốt này có bộ xoáy ở bên trong để tạo xoaý cho dòng không khí.
Vùng suy giảm đựơc tạo ra nhờ có vòng giữ ngọn lửa.
8.1. Cấu tạo vòi phun MHI–PM và công nghệ thử nitơ trong buồng lửa:
a. Mô tả ngắn gọn về vòi phun:
Bộ vòi phun đặt nghiêng phun theo hướng tiếp tuyến gồm 8 vòi phun mỗi
tầng. Chúng được cấu hình để tạo thành hai quả cầu lửa. Với các vòi phun đặt tại
Trang 227
chỗ mỗi góc buồng lửa vòi phun có ba tầng (chỉ có vòi phun tầng đầu làm vòi đốt
dầu nhẹ) và vòi phun than bột có sáu tầng được bố trí xen kẽ.
Miệng vòi phun nghiêng lên/ xuống được để thay đổi chiều cao của cầu
lửa, nhờ thế, khả năng đốt cháy và đặc tính nhiệt độ đã đề cập trên đây có thể
thay đổi được.
Mỗi vòi phun chỉ được trang bị theo nó một vòi nhóm.
Hơn nữa mỗi vòi phun có một ngăn riêng, trong đó trang bị một lá chắn
vòi phun để không khí cò thể được phân phối với một lưu lượng thích hợp với
việc nhóm và dập tắt vòi phun.
b. Cấu tạo của vòi phun PM đốt than bột:
Một tổ hợp vòi phun này được hình thành bắng cách kết hợp một vòi pha
đặc với một vòi pha loãng làm một cặp. Tổng số 48 cặp như thế ( 6 tầng x 8 góc
= 48 cặp).
Bột than đã hỗn hợp với khí ( không khí sơ cấp) được phân phối cho tầng
vòi pha đặc (nồng độ bột than cao) và vòi pha loãng (nồng độ bột than thấp) nhờ
thiết bị phân phối cấp hai đặt ở trước vòi phun qua ống cung cấp than bột. Các
hỗn hợp này được cấp vào miệng phun than của từng vòi đốt và sau đó từ đỉnh
miệng phun của vòi đốt than được phun vào buồng lửa.
Vòi đốt pha đặc đóng vai trò quan trọng trong việc giữ vững ngọn lửa;
trong khí đó vòi đốt pha loãng có hình dạng đặc thù không có cơ cấu này. Do đó,
vòi nhóm chỉ được bố trí cho vòi đốt pha đặc.
c. Cơ cấu làm nghiêng vòi đốt.
Miệng phun của vòi đốt ( gồm cả đỉnh miệng phun ) tại mỗi vòi đốt có thể
làm nghiêng toàn bộ vòi đốt so với phương thẳng đứng nhờ một thiết bị dẫn động
thông qua một thanh nối.
d. Lá chắn của vòi đốt:
Lá chắn của vòi đốt được đặt trong phạm vi từng ngăn của vòi đốt có thể
mở được với độ mở bất kỳ bằng xilanh không khí nén với bộ định vị để có thể
lập trrình điều khiển được vòi đốt tương ứng với chế độ nhóm hay dập tắt vòi
đốt, phù hợp với phụ tải của klò và phụ tải của vòi đốt ấy.
e. Cấu tạo của vòi nhóm:

Vòi nhóm dùng cho vòi đốt nghiêng, phun theo phương tiếp tuyến được
cấu hình cho từng vòi đốt để nhóm các vòi đốt được ổn định.Trường hợp này cần
cân nhắc cẩn thận để cho việc nhóm luôn sãn sàng ngay cả khi vòi đốt đang ở tư
thế nghiêng.
Trang 228
8.2. Phác hoạ công nghệ khử ôxit nitơ trong buồng lửa (quá trình cháy
phát sinh NOx rất thấp ):
Đoạn này mô tả đặc tính phát sinh NO x khi đạt đến giá trị cao nhất ứng với
tỷ lệ không khí/ than là 3~ 4 ở các vòi đột than bột.
Vòi phun PM đốt cháy hỗn hợp không khí /than C 0 được cấp vào vò đốt từ
máy nghiền than sau khi phân ly hỗn hợp này thành một hỗn hợp có nồng độ cao
C1 và một hỗn hợp khác có nồng độ là C 2. Lúc này, ( NOx)pm đạt được trị số thấp
hơn (NOx)co ứng với tỷ lệ than là C0
8.3. Khử oxit nitơ trong buồng lửa MACT:
NOx giảm theo việc giảm NOx phát sinh theo khả năng giảm mức sử dụng
N2 của Hydrocarbon có trong nhiên liệu.
Công thức phản ứng chung trong MACT có thể biểu diễn như sau:
2NO + 2CnHm + ( 2n +m/2-1 ) O2 → N2 + 2n CO2+ mH2O
8.4. Nguyên lý của A- MACT:
( Hệ thống khử NOx Trong buồng lửa)
Nguyên lý khử oxit nitơ ngay trong ngọn lửa và cấu trúc vòi đốt BHK-
NR. Bằng việc tiêu thụ nhanh ô xy có trong ngọn lửa giàu nhiên liệu tạo thành
một cách ổn định do việc nhóm cháy than bột, NO sinh ra từ hàm lượng chất bốc
Trang 229
giảm đến N2 thông qua phản ứng của các sản phẩm trung gian ( NX) với các sản
phẩm trung gian có gốc Hyđrôcarbon (CH) có quá nhiều trong điều kiện ngọn lửa
có nhiệt độ cao giàu nhiên liệu.
A, Vùng cháy chất bốc → Vùng vbao bọc vòi phun đạt đến nhiệt độ cao .
B;Vùng suy giảm → Vùng chaý với tỷ lệ không khí thấp được ổn định
bằng gió cấp 1
C, Vùng khử nitơ →Vùng suy giảm thừa ô xy (cách ly ôxy bằng xoáy
mạnh)
D, Vùng ôxy hoá → Vùng cháy sau phản ứng khử oxit nitơ được giõư ốn
định bằng việc tăng lực xoáy.
1. Ống dẫn than bột( khuỷu cong ); 2. Hộp gió cấp hai
3. Miệng phun than bột; 4. Bộ tạo xoáy;
5. Ống gió cấp hai; 6. Hộp gió cấp ba;
7. Cánh gió cấp hai; 8. Vòng giữ ngọn lửa;
9. Ống dẫn hướng gió cấp ba; 10. Các ống sinh hơi
9. Máy cấp than nguyên: (Nhà máy điện Phả lại)
9.1. Cấu tạo:
Trang 230
Máy cấp than nguyên có cấu trúc kiểu máng gáo hiệu C П – 1100/5000
có năng suất định mức là 80 tấn/h. Năng suất máy cấp than nguyên được điều
chỉnh bằng cách thay đổi chiều dày lớp than và thay đổi tốc độ quay của động cơ
và tốc độ truyền của thanh gạt. Nếu thay đổi tốc độ động cơ có thể thay đổi năng
suất gấp 5 lần, còn thay đổi vị trí dao gạt có thể thay đổi năng suất trong phạm vi
hai lần. Kích thước than vào máy cấp than nguyên ≤ 40 mm. Máy cấp than
nguyên có lắp bộ cắm biển báo tín hiệu “hết than” máy rung làm lệch thanh gạt.
Căng xích bằng cách di chuyển trục căng cùng với các gối đỡ trong rãnh
hướng của thiết bị căng xích đặt ở phía ngoài của máy cấp.
* Phân ly than:
Ở phần phân ly than được thiết kế làm hai phần:
- Phần 1 phân ly thô:
Kiểu C ПY – 4750/1600 có đường kính 4750 mm gồm hai phễu lồng vào
nhau ở chỗ chuyển tiếp từ phễu ngòai vào phễu trong có lắp các cánh chặn có
thể xoay được để điều chỉnh độ mịn than bột trên hai nhánh của đường hoàn
nguyên than thô về máy nghiền đều có lắp mỗi đường một khoảng khí và bộ cảm
biến báo tắc than.
- Phần 2 phân ly mịn: Kiểu ПH 15/3750 gồm ống hình trụ và đáy phễu
còn nối với ống than bột. Năng suất tối đa 7 tấn/h mỗi đường ống dẫn than bột
được nối với hai máy cấp than bột.
9.2. Thông số máy cấp than nguyên: (Nhà máy điện Phả lại)
1 Năng suất tối đaT/H t/h 80
2 Phạm vi điều chỉnh
Bằng cách thay đổi động cơ Lần 5
Bằng cách thay đổi chiều dòng lớp than Lần 2
3 Động cơ một chiều
Kiểu 2П6225 -04
Công suất kW 9
Điện áp V 220
Tốc độ quay V/Phút 300 ÷1500
Bảng 1: Nhiệm vụ của từng bộ phận hợp thành máy nghiền than
Tên bộ phận Nhiệm vụ ứng dụng Chú thích
Do đó là kiểu bánh răng
Bộ giảm tốc để giảm tốc độ
hành tinh, trọng lượng của
quay của động cơ máy nghiền và
Bộ giảm tốc nó có thể giảm đi để dễ
truyền năng lượng để nghiền than
vận chuyển ra ngoài khi
đến mâm quay của máy nghiền
sửa chữa.
Đây là của nhận để lấy không
Cửa nhận
khí cấp một ( không khí nóng) vào
không khí cấp
máy nghiền để làm khô và vận
một
chuyển than bột sau khi nghiền
Tên bộ phận Nhiệm vụ ứng dụng Chú thích
Trang 231
Dùng để gạt các tạp

chất rơi từ lỗ của cửa
Thanh gạt nhận không khí xuống
vỏ của đế và tập trung
chúng vào phễu Pyrire
Để cung cấp dòng Kiểu quay có thể làm cho dòng xoáy
Cửa nhận không khí cấp một điều hoà và đồng thời tránh được sự
không khí xoáy và tách các hạt
mài mòn cục bộ của máy nghiền và
kiểu quay than thô nhờ tác động
cửa không khí và vì thế mà tăng được
xoáy tuổi thọ của chúng .
Con lăn tiếp tục trực tiếp với mâm
quay.
Vì vậy không cần phải kiểm tra sự ăn
khớp của hai chi tiết này
Ngăn bàn và Để nghiền được đưa Khi cấp than lần đầu hơn nữa việc sử
con lăn vào giữa ngăn bàn và dụng con lăn vòng lớn và tốc độ máy
nghiền con lăn nghiền thấp cho phape giảm năng
lượng dẫn động và hiệu suất nghiền tốt
hơn, đồng thời để giảm thiểu việc suy
giảm hiệu suất do mài mòn và do đó
duy trì được hiệu suất cao.
Để tạo ra áp lực lên Áp lực đặt lên con lăn được điều
con lăn nghiền bằng khiển bằng thuỷ lực và trị số của áp lực
Thiết bị ép một xilanh thuỷ lực để tương ứng với lệnh điều khiển từ BLC
con lăn tạo ra cho nó một lực trong khi máy nghiền đang chạy
nghiền.
Cỡ hạt sau khi nghiền được điều

chỉnh theo một cỡ hạt bất kỳ nhờ thay
Để phân loại và cấp đổi tốc độ quay.
Bộ phân cấp
độ bột than còn thô Tốc độ quay được điều chỉnh đến
kiểu quay
với bột than mịn một tốc độ bất kỳ tương ứng với tín
hiệu điều khiển từ BLC trong khi máy
nghiền đang chạy
Đường cấp bột than vào và đường
Đây là lối để đưa bột
quay trở lại từ bộ phân cấp được tách
than thô sau khi phân
rời nhau,do đó thiết bị này không bị
Máng rót cấp quay trởb lại và
tổn thất do ảnh hưởng lẫn nhau của hai
rơi xuống mâm quay
đường vào – ra; nhờ vậy bảo đảm được
để nghiền lại
hiệu quả của việc phân cấp độ bột than
Bộ phân Để phân phối bộp
phối than sau khi nghiền
đến các vòi đốt qua
các lá chắn đường ống
vận chuyển bột than
sau khi bột than đã đi
Trang 232
qua các cánh quay.

B. Các hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục đối với phân ly
than thô, mịn, máy cấp than nguyên:
1. Giới thiệu chung:
Trong trường hợp hệ thống đốt cháy than bột, cần cân nhắc đặc biệt để
tránh tắc than và đánh lửa (cháy nổ bột than) để duy trì tính năng không thay đổi
do tính đặc thù của việc vận chuyển than - một loại vật chất rắn.
Than được cung cấp dưới dạng cục (35mm max). Đến máy cấp than
nguyên từ bunke than nguyên và sau khi được nghiền bởi máy nghiền than, than
bột được cấp dưới dạng bột (lượng qua được lưới khoảng 70% minimum) đến
các vòi đốt than. Cả than cục và than bột đều có tính mài mòn rất mạnh.
Hơn thế nữa than được nhập từ nước ngoài, đặc tính của than khác nhau
phụ thuộc vào nước xuất khẩu. Phần này sẽ được mô tả trong các phụ lục đánh
giá tính chất của than.
2. Phòng tránh tắc than:
Những vần đề cần xem xét đặc biệt để tránh tắc và đọng than như sau:
2.1. Kho than nguyên:
Góc nghiêng của kho than nguyên được giữ ở mức 70 0 hay hơn và vùng
vách nghiêng được lót bằng các tấm thép không rỉ.
Thêm vào đó, kho than cấp hai được lắp đặt không để sảy ra tắc than dễ
dàng đồng thời, kho than phụ này được trang bị các đế để lắp các vòi xịt nước
porkhole và bùa rung.
2.2. Máy cấp than:
Máy cấp than nguyên đuợc trang bị băng tải và thanh gạt làm sạch để
tránh tích thụ than
2.3. Ống cấp than:
Kiểu quay và tránh tắc than bằng thanh gạt hay phun nước.
2.4. Máy nghiền than:
Khu vực có khả năng bị tích tụ than được đặt đủ nghiêng. Pyrite được thải
vào phễu Pyrire bằng thanh cào.
2.5. Ống dẫn than bột và vòi đốt than bột:
Tốc độ dòng chảy trong ống được tính toán (13m/s) để sao cho không xảy
ra tích tụ phễu than trong ống.
3. Đề phòng việc phát sinh do lửa:
Các thiết bị điện dược sử dụng thuộc loại chịu đựơc sức nổ của bột than đề
phòng trường hợp có nổ xảy ra. Đồng thời không khí chèn vào được thổi vào
từng thiết bị để bảo vệ cũng như tránh rò rỉ của bột than.
3.1. Các giải pháp đề phòng cháy đầu vào bếp than:
Phần cuối vòi đốt chịu bức xạ nhiệt từ buồng lửa được làm bằng vật liệu
chịu nhiệt để tránh bị cháy.
Đồng thời, các van không khí cấp hai được mở với một góc nhỏ ( 2~3%
độ mở và thêm vào đó, không khí cấp ba được cấp vào vòi đốt để chắn bức xạ
nhiệt từ buồng lửa.
3.2. Các chú ý đến sơ cháy lại trong lò hơi đốt than:
Các vần đề sau đây được đưa vào xem xét để đề phòng cháy ngược từ vòi
đốt tới máy nghiền than.
Trang 233
- Trong khi vòi phun đang cháy (máy nghiền đang chạy);
- Trong khi vòi phun tắt (máy nghiền ngừng).
3.3. Các biện pháp chống phát tia lửa trong máy nghiền:
- Nếu việc đánh lửa xảy ra trong máy nghiền do một nguyên nhân nào đó
khi máy nghiền đang chạy sẽ được phát hiện ngay và sẽ đưa ra báo động nhiệt độ
đầu ra máy nghiền “ HIGHT”
- Nếu có báo động nhiệt độ đầu ra máy nghiền “HIGHT” khi hệ thống
máy nghiền đang chạy tự động lá chắn kiểm soát đường không khí nóng của máy
nghiền sẽ tác theo đường đóng và lá chắn kiểm soát đường không khí làm mát
máy nghiền sẽ tác động theo hướng mở khi nhiệt độ đầu ra máy nghiền tăng.
Do đó, không những cần phải giám sát các xử sự của nhiệt độ đầu ra/
nhiệt độ đầu vào của máy nghiền mà còn phải theo dõi trạng thái tác động của lá
chắn điều khiển nhiệt độ đầu vào của máy nghiền. Hơn nữa, việc bùng phát tia
lửa trong máy nghiền có thể được xác nhận nếu lá chắn điều khiển không khí
nóng của máy nghiền đóng hoàn toàn và lá chắn điều khiển đường không khí
làm mát mở hoàn toàn, đồng thời, nếu nhiệt độ đầu ra máy nghiền vẫn tiếp tục
tăng lên.
3.4. Biện pháp cần tiến hành để đối phó khi bùng phát tia lửa trong máy
nghiền:
Khi bùng phát tia lửa trong máy nghiền trong khí máy nghiền đang làm
việc như sau:
- Tiếp tục chạy hệ thống nghiền:
- Để đảm bảo quá trính cháy ổn định, mồi tất cả các vòi nhóm cho các vòi
đốt than nối với máy nghiền đó và làm cho các vòi đốt than ấy sẵn sàng đốt để ổn
định ngọn lửa trong buồng lửa.
- Chuyển đổi thức mệnh lệnh tốc độ cung cấp than cho máy nghiền tương
ứng từ AUTO sang “MANUAL” tăng tốc độ cung cấp trong phạm vi có thể của
giải phụ tải làm việc đồng thời lúc đó, mở van phun nước trên đường cấp than để
tăng hàm lượng nước tổng trong than và cấp than có hàm lượng nước tăng đó vào
máy nghiền để làm mát bên trong máy nghiền.
- Ngừng bộ phận ly than kiểu quay để giảm thiểu phản ứng nhiệt ôxy hoá
có thể xảy ra do dòng không khí chảy rối trong máy nghiền và thải bột than đã
nghiền ra khỏi máy nghiền càng nhiều càng tốt.
- Đóng hoàn toàn lá chắn gió điều khiển đường gió nóng của máy nghiền
và mở hoàn toàn lá chắn đường gió lạnh bằng tay để làm mát máy nghiền.
- Việc dập tắt máy nghiền có thể được coi là hoàn tất nếu nhiệt độ đầu ra
máy nghiền giảm trong vài phút sau khi các bịên pháp hướng dẫn trên đây đã
được làm tất cả. Trong trường hợp như vậy giảm từ từ lượng cấp than và chuyển
mode vận hành sang “AUTO ”.
- Nếu nhiệt độ đều ra máy nghiền không giảm trong vòng 15 phút sau khi
các đối pháp đã được thực hiện, hoặc nếu việc bùng phát lửa đã được khẳng định
rõ là đang tồn tại bên trong máy nghiền, ngừng khẩn cấp máy nghiền và tiến
hành các thao tác dập lửa ngay lập tức.
- Sau khi đóng hoàn lá chắn không khí chèn đầu vào của máy nghiền,
phun ngay lập tức khí tro vào trong máy nghiền từ đường đóng gió cấp một đến
cửa nhận không khí của máy nghiền. Đồng thời, làm mát máy nghiền từ bên
ngoài bằng nước cứa hoả.
Trang 234
- Sau khi đã dập lửa hoàn toàn, mở máy nghiền ngay và cào than còn lại
bên trong ra ngoài bằng thủ công. Đồng thời tìm hiểu và kiểm tra tình trạng hư
hỏng thực tế.
4. Đánh giá phẩm cấp than:
Với than đem đốt lò, các mục về đặc tính than cần xem xét để dùng cho lò
hơi như sau:
4.1. Khả năng bắt cháy; khả năng cháy.
Tỷ số đặc tính của nhiên liệu đã tứng được dùng làm dẫn hướng đơn giản
để đánh giá khả năng bắt cháy và khả năng đốt cháy. Tỷ số đặc tính của nhiên
liệu cho biệt tỷ lệ trọng lượng của các bon cố định với hàm lượng chất bốc. Nói
chung, than có tỷ số đặc tính cao sẽ yếu thế hơn về khả năng bắt cháy và cháy
cũng chậm. Nhìn chung nên dủng than có tỷ số đặc tính 2,5 – 3,0 max. Trong các
lò hơi đốt than bột để hạn chế tổn thất cháy không hết thấp nhất có thể.
4.2. Đặc tính đóng xỉ:
Đóng xỉ “ được định nghĩa là xỉ than bị chảy trong buồng lửa lò hơi bám
dính và tích tụ vững chắc trên bề mặt trao đổi bức xạ của tường phía trong buồng
lửa. Vì vậy, xỉ bị nóng chảy và cuốn lại được gọi là “ clănke” .
Mọi lò hơi đốt than đều bị ảnh hưởng bất lợi do hiện tượng đóng xỉ như
khẳng định dưới đây:
- Việc bám kính của clănke làm giảm nhiệt lượng hấp thu của buồng lửa
và việc tăng quá mức nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa sẽ làm cho nhiệt độ hơi
không thể kiểm soát được.
- Làm hư hỏng đáy buồng lửa rơi .
Các mục từ a đến f sau đây được coi như các đặc tính của than liên quan
với hiện tượng đóng xỉ như vậy.
a, Đặc tính nóng chảy của tro:
Đóng xỉ gây ra là do hiện tượng tro bị chảy trong buồng lửa va đập và
bám dính vào các bề mặt trao đổi nhiệt bức xạ vì nó không đứng lại được. Tro
càng dễ chảy, nhiệt độ mềm và nhiệt độ chảy càng thấp và đặc tính nóng chảy
của tro càng tăng một cách tương ứng.
Nhiệt độ mềm của tro Đặc tính đóng xỉ
0
1400 C yếu
0
11200 -1400 C Trung bình
0
< 1200 C Mạnh
b, Trọng lượng của tro:
Trọng lượng tích tụ của tro nóng chảy (xỉ) tỷ lệ với trọng lượng trong than
đưa vào buồng lửa. Do trọng lượng tro trong than đưa vào buồng lửa. Do trọng
tro đưa vào buồng lửa tỷ lệ với hàm lượng tro trên nhiệt lượng của than, đặc tính
đóng xỉ sẽ càng mạnh hơn khi nhiệt lượng của than càng thấp hơn và hàm lượng
tro của than càng cao. Một thí dụ trường hợp nhiệt độ nóng chảy của tro như dưới
đây, đặc tính đóng xỉ được gọi là mạnh.
Ở khoảng 12000C, trọng lượng tro là 25kg/10 Kcal và cao hơn
Ở khoảng 13000C, trọng lượng tro là 35 kg/10 Kcal và cao hơn.
c, Tỷ lệ kiềm trong tro:
Tỷ lệ kiềm trong tro là hệ số cho biết tỷ lệ của hàm lượng kiềm với hàm
lượng axít trong tro , có thể định nghĩa theo phương trình .
Trang 235
Tỷ lệ kiềm trong tro=(Fe2O+ CaO + MgO + Na2O + K2O)/(SIO + Al 2O3 + TiO2)

Tỷ lệ kiềm trong cho cao sẽ làm cho các muối phức tạp có tính kiềm thuộc
về nhiệt độ thấp sinh ra dễ dàng hơn và đặc tính đóng xỉ của tro sẽ mạnh hơn.
Nói chung, đặc tính đóng xỉ của tro được coi là mạnh với tỷ lệ kiềm của tro > 0,5.
d, Hàm lượng Fe trong tro:
Nhìn chung nhàm lượng sắt trong tro làm giảm nhiệt độ nóng chảy của tro
và đồng thời, nó có đặc tính bám dính có lựa chọn với tường buồng lửa. Đặc tính
đóng xỉ của tro trở nên mạnh hơn nếu Fe có trong tro dưới dạng FeS và FeS 2.
Đặc thù do phản ứng của nó với hàm lượng S.
Nên chú ý rằng, than nói chung với hàm lượng Fe vựơt quá 15% có khả
năng đóng xỉ mạnh.
e, Hàm lượng S trong than ( Hàm lượng lưu huỳnh tính bằng % ):
Đặc tính đóng xỉ của tro sẽ trở nên mạnh khi hàm lượng S có nhiều trong
than vì trong trường hợp như vậy, các muối hợp chất của lưu huỳnh thuộc nhiệt
độ thấp sẽ tạo thành do phản ứng của lưu huỳnh với Fe và Kiềm.
Nhìn chung, cần chú ý đối với hàm lượng lưu huỳnh trong than từ 2% trở
lên.
f, Tỷ số Fe2O3 với CaO trong tro:
Nếu tỷ lệ Fe2O3 với CaO trong tro trong phạm vi 0,2 đến 10, có ảnh hưởng
tốt về phương diện hạ thấp nhiệt độ chảy của tro. Đặc biệt khi tỷ lệ này = 0,3 ~ 3,
ảnh hưởng này là đáng kể, có thể sử dụng làm một tiêu chí phụ để đánh giá và tỷ
lệ kiềm trong tro.
4.3. Đặc tính bám bẩn:
“Bám bẩn” là hiện tượng tro ở dạng khói hoặc ở dạng chảy ngưng lại,
bám dính và tích tụ trên bề mặt trao đổi hệ đối lưu của bộ qua nhiệt, bộ quá nhiệt
trung gian, bộ hâm nước ,.. lắp đặt ở đường khói phía sau.
Lò hơi đốt than bột bị ảnh hưởng xấu trong khi làm việc bởi hiện tượng
như trình bày sau đây:
-Ảnh hưởng xấu đến than gió do tắc đường khói trong khu vực trao đổi
nhiệt đối lưu (làm tăng tổn thất đường khó).
- Nhiệt độ hơi giảm do giảm nhiệt độ hấp thu
a, Thành phần kiềm trong tro:
Các thành phần kiềm ( Na4, K) trong tro sinh ra muối kiềm ở nhiệt độ thấp
do hỗn hợp với các thành phần khác như CL,S . Muối vô cơ và các hợp chất kiểm
hữa cơ chỉ chứa một loại kim loại như NaCL, Na 2 SO4, KCL, K2SO4 ,.. sinh ra sẽ
hoá hơi ở nhiệt độ cao trong đường khói và ngưng trên các ống của bộ quá nhiệt,
quá nhiệt trung gian và bộ hâm nước, .. khi nhiệt độ khói giảm xuống. Điều này
tác dụng như một sự dính bám và cho phép dính kết các hợp chất khác và dẫn
đến hiện tượng “ bám bẩn”.
Ngoài ra, hiện tượng này được biểu thị bằng ( tỷ lệ kiềm trong tro XNa 2O
trong tro ) bằng hệ số bám bẩn ( Rsf)và chỉ số xác định sẽ là chỉ số do đặc tính
bám bẩn.
Rsf Đặc tính bám bẩn
< 0.2 Yếu
0.2÷0.5 Trung bình
0.5÷ 1 Mạnh
Trang 236
>1 Rất mạnh

b, Hàm lượng S trong than ( tính bằng % ):
Hàm lượng S trong tro tạo thành các muối phức hợp sulfulric khi S phản
ứng với các thành phần có trong tro, như đã nói trên, và rồi nó thúc đẩy hiện
tượng bám bẩn. Nói chung, cần quan tâm đến hàm lượng lưu huỳnh khi nó từ 2%
trở lên.
5. Đặc tính NOx:
Phần NOx chủ yếu sinh ra trong bất kỳ lò hơi đốt than bột nào là NO x do
nhiên liệu mà có vì hàm lượng N trong than gấp khoảng 10 lần trong dầu, đồng
thời, nhiệt độ đốt cháy tốt hơn so với dầu.
Quan hệ giữa đặc tính than so với lượng NO x sinh ra không thể đánh giá
được chỉ bằng hàm lượng N và do đó chì số đặc tính của nhiên liệu, thành phần
chất bốc, … nhất thiết phải được xem xét đồng thời khi đánh giá về mối quan hệ
này.
6. Đặc tính nghiền:
Do đặc điểm của quá trình cháy của than bột, nói chung than được nghiền
thành bột đến cỡ hạt 50~ 100 micromet và được sấy khô và đốt. Một điểm quan
trọng trong quá trình cháy này là lựa chọn cỡ hạt cần nghiền mịn để đốt cháy hết
torng phạm vi buồng đốt.
Quá trình cháy bột than rất khác nhau và phụ thuộc rất lớn vào loại than
như đã nói ở thành phần trước. Vậy nên, các loại than khác nhau và có cỡ hạt
khác nhau cần thiết để đốt cháy hết được đưa ra theo hướng dẫn như sau:
- Antraxít < 10 ~ 15%
( Phần theo trọng lượng của than không qua được lưới 200, tức là lưới có
kính lỗ thoáng 74 micromét )
- Than bitum < 15~ 30%
- Than bán bitum < 35 ~45%
- Than nâu <45~55%
Cỡ hạt phải nhỏ hơn đối với than antraxít có hàm lượng chất bộc thấp vì
rất khó đốt cháy, trong khi đó với than nâu, có thể chấp nhận được cỡ hạt lớn hơn
vì nó chứa nhiều thành phần chất bốc nên dễ đốt cháy hơn.
Nhìn chung, mức độ khó khăn trong việc nghiền than được đánh giá theo
HGI ( Hard Grove Idex)và hàm lượng nước trong than theo tiêu chuẩn ASMT,
khả dụng.
a. HGI:
HGI được tính toán từ những số liệu thí nghiệm bắt buộc. Việc nghiền
than sẽ dễ dàng hơn nếu trị số HGI của than lớn và ngược lại than sẽ có đặc tính
nghiền kém hơn nếu có trị số HGI nhỏ hơn. Do đó, cần dùng những máy nghiền
cỡ lớn cho các lò hơi đốt than bột. Nhìn chung than có chỉ số HGI từ 40 trở lên
được ưa chuộng.
b. Hàm lượng nước:
Khả năng nghiền của máy nghiền bị ảnh hưởng bởi hàm lượng của nước
toàn bộ gồm hàm lượng nước ngoài mặt và hàm lượng nước bên trong và trong
trường hợp hàm lượng nước quá nhiều, khả năng nghiền của máy nghiền sẽ bị
giảm kéo theo việc giảm đặc tính cỡ hạt của máy nghiền các hạt không được sấy
khô sẽ nặng và không thể qua được thiết bị phân ly.
Trang 237
Hàm lượng nước tổng trong than mong muốn là 20% hay thấp hơn.
7. Đặc tính mài mòn:
Sự mài mòn trong các lò hơi đốt than bột được phân lại thành, mài mòn
máy nghiền và mài mòn đường ống cấp than bột,.. và mài mòn các ống sinh hơi
trong buồng lửa.
Thạnh anh (α- SiO2 và Pyrire ( FeS2 ) được coi như những khoáng vật ảnh
hưởng đến sự mài mòn máy nghiền và ảnh hưởng này được phán xét từ các tỷ số
phân tích các chất khoáng, hàm lượng thạch anh, hàm lượng quạng sắt đỏ
(FE2O3), Hàm lượng S trong khoáng chất được coi như thước đo để đánh giá.
Mặt khác, tỷ số mài mòn do tro gây ra phụ thuộc rất lớn vào đông cứng,
mật độ và cỡ hạt to, có thể biểu diễn theo phương trình:
Trị số mài mòn =( hệ số theo kích cỡ hạt) X (mật độ tro trong khói) X (tốc
độ dòng khói)-3-4
8. Đặc tính bám dính của tro:
Tro bay được thải ra khỏi lò hơi đốt than bột là các hạt nhỏ hình cầu trung
bình vào cỡ 20~30 miromét với thành phần chính là SiO2 và AlO3.
Bay với điện trở 1010 đến 1013 Ωcm chịu ảnh hưởng bởi các thành phần
hoá học, sẽ được bộ lọc bụi điện (EP )và bộ khử lưu huỳnh giữ lại.
Điện trở này khi cao hơn 1040 ~ 5x1010Ωcm thì cho có thể được EP giữ lại
có hiệu quả, vì vậy đặc tính hút dính của tro trở thành yếu tố bất lợi. Các mục a~
d sau đây là đặc tính của than có liên quan đến đặc tính hút dính của tro trong
trường lọc bụi địên.
a, Hàm lượng lưu huỳnh:
Hàm lượng lưu huỳnh gây ảnh hưởng đến trong lượng của SO 3 kết dính
trên bề mặt hạt tro bay. Nếu có nhiều SO 3 kết dính, đặc tính bám dính của tro sẽ
tốt hơn vì nó làm cho điện trở của tro giảm.
b, Thành phần tro:
Thành phần chính của tro là SiO 2 và AIO3 có điện trở cao, do đó đặc tính
hút dính của tro sẽ tốt hơn nếu than có độ tro thấp.
c, Đặc tính của tro:
Tro có nhiều kim loaị kiềm như Na2O, K2O, Li2O,… thì sẽ có điện trở thấp
do đó mà tính hút dính trở nên tốt hơn.
d, Hàm lượng nước:
Hàm lượng nước trong khói thoát nhiều sẽ hổ trợ cho SO 3 kết dính với tro
bay làm cho điện trở của tro giảm và dẫn đến đặc tính hút dính của tro bay được
cải thiện.
9. Kiểm soát sự xuống cấp:
9.1. Giới thiệu chung:
Phần này trình bày các vấn đề để kiểm soát tình trạng xuống cấp liên quan
đến hệ thống đốt cháy than bột và quy trình kiểm soát trình trạng xuống cấp.
9.2. Các yếu tố của sự xuống cấp và các mục cần kiểm soát:
Thiết bị và các bộ phận cấu thành một hệ thống đốt cháy than bột hoàn
chỉnh được phân thành hệ thống xử lý than, cần được rất chú ý mài mòn và hệ
thống chính xác như thiết bị dẫn động chẳng hạn.
Ngoài ra, các vòi đốt than bột tiếp xúc với khí cháy có nhiệt độ cao và do
đó cần được kiểm soát cả máy mòn và mài mòn.
Trang 238
Phần nhỏ dưới đây trình bày ngắn gòn việc kiểm soát cháy mòn và mài
mòn.
a. Bunke than nguyên:
Bunke vận chuyển than dạng cục, cần phải kiểm soát được tình trạng bị
mài mòn bởi than và xuống cấp do bị ăn mòn bởi hàm lượng nước trong than .
b. Máy cấp than nguyên:
Việc làm sạch băng tải, các lưỡi gạt bị mài mòn do than… Do đó, phải
kiểm soát tình trạng mài mòn chu đáo máy cấp than nguyên giống như với máy
nghiền.
Băng tải bị hư hỏng do các tạp vật trong than và do đó phải được thay thế
khi cần thiết. Do đó, băng tải này phải được kiểm soát giống như các chi tiết hao
mòn khác.
c. Máy nghiền than:
Máy nghiền để nghiền than và cung cấp than đến các vòi đốt than bột bằng
không khí có áp lực cao. Máy nghiền bị mài mòn các bộ phận và bất kỳ bộ phận
nào một khi bị mài mòn đến một mức nào đó đều phải được thay mới. Nói
chung, tuổi thọ của các chi tiết/ bộ phận này được dự báo là khoảng 4 năm. Công
việc thay thế được tiến hành nhân cơ hội kiểm tra định kỳ và cũng có thể làm khi
xét thấy cần thiết.
Hơn nữa, tuổi thọ thiết kế của gối đỡ dùng trong hộp giảm tốc và các thiết
bị tương tự khác là rất dài và đồng thời, nó làm cho thời gian đại tu và kiểm tra
các thiết bị này được kéo dài ra .
Do đó, lịch kiểm tra định kỳ đặc biệt phải được chuẩn bị cho từng gối đỡ
sao cho chúng đựơc kiểm tra trong khoảng 5-7 năm một lần,
d. Ống dẫn than bột và vòi đốt than bột:
Ống dẫn than bột và các miệng vòi đốt, .. bị mòn và giảm bề ngoài do than
bột được vận chuyển bằng không khí áp lực cao mài mòn. Do đó cần phải định
kỳ đo bề dày thật của ống và miệng phun,.. để kiểm soát xu hướng mài mòn của
chúng.
Phải kiểm soát đặc biệt cẩn thận sự xuống cấp của các vòi đốt về cả hai
mặt: mài mòn và cháy mòn vì các vòi đốt phải chịu tác động của khí cháy có
nhiệt đô cao.
Tiêu chuẩn để không chế sự xuống cấp này khác nhau tuỳ theo mỗi nhà
chế tạo vòi đốt do là chúng có cấu tạo khác nhau.
10. Tắc phân ly than thô:
* Hiện tượng và nguyên nhân:
- Do các khoá khí của đường hoàn nguyên của các cấp bị tắc có thể do
than chưa được sấy nóng hay do tạp vật như băng tải giẻ gỗ. vv ...
- Có thể do cánh hướng phân li bị đóng.
- Hiệu áp (trợ lực) máy nghiền giảm.
- Dòng điện động cơ máy nghiền giảm.
- Các khoá khí của đường hoàn nguyên không làm việc, đường ống hoàn
hoàn nguyên nguội.
- Mức than bột trong phểu tăng nhanh, than thô lò khó giao động (nếu bị
tắc đã lâu).
* Cách khắc phục:
- Ngừng máy cấp than nguyên.
Trang 239
- Mở khoá khí gõ đập để xả than trong đường hoàn nguyên và lấy hết tạp
nếu có.
- Kiểm tra độ mở các lá chắn của phân li than thô.
- Nếu các biện pháp trên không có hiệu quả thì phải ngừng hệ thống chế
biến than bột. Mở cửa người chui vào bộ phân ly để kiểm tra, vệ sinh hết bụi
than, tạp vật .vv ..
Để tránh hiện tượng tắc phân ly than thô, thì khi khởi động phải bảo đảm
quá trình sấy các đường ống cận thận khi nhiệt độ môi chất đã đạt trong một thời
gian đảm bảo mới được phép chạy máy cấp than nguyên.
Lúc mới đầu phải cho phụ tải cấp than thấp để theo dõi các diễn biến của
quá trình nghiền. (nếu khởi động hệ thống nghiền sau gian ngừng lâu ngày thì
việc sấy hệ thống càng quan trọng hơn. Khi đó phải để nhiệt ra khỏi máy nghiền
trong khoảng 70 - 800C duy trì từ 35 - 60 phút mới được chạy máy nghiền.
Nếu ngừng lò lâu ngày thì sau khi ngừng hệ thống nghiền ta nên mở hoàn
toàn các khoá khí.)
11. Tắc phân ly than mịn:
* Hiện tượng và nguyên nhân:
- Do bị tắc khoá khí của phân li mịn. (Có thể do khoá khí bị hỏng)
- Do bị tắc mặt lưới lọc tạp vật.
- Do phểu than bột quá đầy.
- Cường độ dòng điện của quạt tải bột tăng.
- Phụ tải lò tăng lên.
- Nhiệt độ hơi quá nhiệt, nhiệt độ kim loại quá nhiệt tăng lên.
- Mức than bột trong phểu than không tăng (Nếu tắc hoàn toàn thì than
bột trong phễu sẽ bị giảm)
* Cách khắc phục:
- Ngừng máy nghiền nhưng không được thông gió thùng nghiền.
Ngừng quạt tải than bột, đưa gió vào làm mát vòi đốt phủ rồi tiến hành
kiểm tra khoá khí và lưới lọc.
Tạm treo khoá khí và gõ đậpvào ống than xuống để xả hết than từ xyclon
về phểu than bột, vệ sinh lưới lọc. Sau đó mới được khởi động lại hệ thống chế
biến than bột.
12. Bảo dưỡng:
Phần đuôi của các vòi đốt đặt gần với buồng lửa và phải chịu bức xạ nhiệt
lớn, được làm bằng các vật liệu cao cấp để kéo dài tuổi thọ tuy vậy, các phần này
nhất thiết phải được kiểm tra cẩn thận nhân lúc khám nghiệm định kỳ và phải
được thay mới khi việc kiểm tra cho thấy là cần thiết.
* Các mục cần kiểm tra:
- Cháy và suy giảm bề dày của các miệng phun than bột,ống gió cấp hai,
cổ tiết lưu hộp gió,..
- Biến dạng và lỏng các khối chèn ở lá chắn gió cấp ba.
- Biến dạng và giảm bề dày (của các chốt,...) của các khớp nối thông dụng.
12. QUẠT TẢI BỘT, QUẠT GIÓ, QUẠT KHÓI:
A. Cấu tạo và nguyên lý làm việc:
A.1. Cấu tạo và nguyên lý làm việc quạt:
1. Tổng quát:
Trang 240
Các quạt cỡ lớn như quạt gió cưỡng bức (FDF), quạt tuần hoàn khói
(GRE)... và các quạt cỡ nhỏ như quạt khí chèn…, được sử dụng trong lò hơi.
Công suất của các quạt gió này cũng đã tăng rõ rệt, được lắp đặt cho đơn vị công
suất lớn. Đối với các quạt gió cưỡng bức chiếm phần lớn công suất của các thiết
bị phụ trợ cho lò hơi, quạt gió loại dọc trục đang được dùng thay cho quạt ly tâm
thường như biện pháp đối phó cho quạt năng suất cao. Nhưng, chương này cung
cấp thông tin chính về quạt gió cưỡng bức này.
2. Ứng dụng:
Những quạt gió dưới đây đã dùng như quạt cỡ lớn đang sử dụng cho lò hơi
- Quạt gió cưỡng bức ( dưới đây việt tắt là FDF):
Quạt này được dùng để cung cấp không khí cần thiết cho sự cháy trong
buồng đốt, ở áp suất cao hơn áp suất khí quyển. Thông thường, dạng quạt phản
lực và dạng quạt dọc trục đang được sử dụng, đều được kéo bằng động cơ điện
- Quạt tạo gió dưới dây việt tắt là IDF:
Quạt gió này được lắp tại điểm cuối của ống dẫn khói và ở giữa đường
khói để hút khói từ lò hơi và đưa nó ra ngoài lò hơi qua ống khói. Thông thường
dạng quạt gió phản lực hai đầu hút đang được sử dụng, được kéo bằng động cơ
điện.
- Quạt tuần hoàn khói (dưới đây việt tắt là GRF):
Quạt tuần hoàn khói được sử dụng để cung cấp một phần khói của sự cháy
vào vùng thấp cảu buồng đốt từ dầu ra bộ hâm nước với mục đích điều chỉnh
nhiệt độ hơi. Thông thường dạng phản lực của hút bơm đang được sử dụng
nhưng có khi sử dụng dạng phản lực cửa hút đôi được lắp một cái xoay và cánh
quạt quay ở tốc đô thấp để ngăn ngừa sự không đồng bộ của nhiệt độ bên trong
vỏ boa khi quạt gió nghỉ.
- Quạt trộn khói (dưới đây viết tắt là GMF):
Quạt trộn khói này được dùng để đưa ra ngoài một phần khói cháy từ đầu
ra của GRF và trộn chúng với không khí cháy, rồi cung cấp hỗn hợp khí – khói
vào hộp gió và lỗ thông gió bên trên để giảm lượng oxit nitơ (NO x). Thông
thường dạng phản lực cửa hút đôi đang được sử dụng như GMF này, cái mà khi
được trang bị một cái xoay giống như GRF.
3. Loại quạt gió:
Quạt gió được phân chia thành loại ly tâm và loại dọc trục. Nhìn chung,
dạng quạt ly tâm được ứng dụng nhiều hơn, nhưng quạt dọc trục đang được
dùng nhiều hơn như quạt gió công suất lớn.
3.1. Loại ly tâm.
Căn cứ cơ bản để phân loại quạt dọc trục là “ bánh công tác” (cánh quạt)
đặc biệt là góc nghiêng cánh quạt có tầm qua trọng đối với thông số yêu cầu của
quạt.
a, Quạt phản lực :
Quạt phản lực có các cánh dài (8 – 24 cánh) đặt hướng lùi về phía sau
ngược với chiều quay và là quạt có công suất cao, đơn giản về cấu trúc và ít tiếng
ồn khi làm việc.Tuy nhiên, kích thước và giá cả của nó lại lớn hơn và đắt lớn các
loại quạt khác. Quạt phản lực này được sử rất rộng rãi trong các loại quạt ly tâm,
có tương đối dao động về tốc độ dòng không khí bởi dao động áp suất khí, rất
thích hợp với việc chạy song song .
b. Quạt xuyên tâm (quạt tấm):
Trang 241
Quạt này có các cánh dạng đường parabol và hầu hết có số lượng cánh là
từ 6 – 12 cánh công suất và hiệu suất nó là trung bình giữa quạt phản lực và quạt
nhiều cánh. Hình dạng cánh của nó cho phép quạt này có đủ độ bền đới với lực ly
tâm. Hơn nữa quạt xuyên tâm này được sử dụng như quạt tuần hoàn khói (GRF),
loại mà yêu cầu phải chịu được sự ăn mòn và mài mòn, bởi vì dễ dàng tính toán
và chế tạo nó.
c. Quạt nhiều cánh:
Dạng nhiều cánh này, đầu ra bánh công tác được hướng cùng với chiều
quay số lượng cánh là 32- 64 cánh. So sánh với các quạt ly tâm khác, quạt nhiều
cánh này có kích thước nhỏ nhất so với tốc độ dòng không khí riêng và cũng ít
thay đổi áp suất hơn khi thay đổi tốc độ dóng không khí. Dạng này có thể được
thiết kế cho nhẹ về trọng lượng, nhỏ về kích thước và giảm giá, nhưng cũng có
công suất thấp, không phù hợp cho sử dụng ở áp suất cao và có độ ồn cao.
d. Qụat dạng cánh:
Các cánh của quạt dạng cánh này có dạng mặt cắt thuộc dạng động lực
học chất lỏng tốt nhất, mặt cắt gắn có dạng như cánh máy bay.
Vì thế quạt này có công suất và hiệu suất rất cao.
3.2. Dạng dọc trục:

Quạt dọc trục có vài dạng mà được lắp hướng kính với trục quạt thích hợp
với tốc độ bay cao, cấu trúc đơn giản hơn và kích thước nhỏ hơn so với quạt phản
lực. Các cánh của quạt này được gọi là cánh động vì hình dạng cánh của nó là
hơn nữa, cánh hướng (cánh tĩnh) được đặt ở phía trứơc hoặc phía sau bánh công
tác của nó. Quạt dọc trục này là quạt có công suất với và ít thay đổi tốc độ dòng
không khí ngay cả khi đường ống chịu sự tăng, giảm lưu lượng, nhưng bất lợi
của nó là độ ồn cao khi làm việc và năng suất của nó thấp hơn tuỳ thuộc vào độ
nhiễm bẩn và độ mòn của cánh. Hơn nữa, ngay cả khi động cơ mòn được sử
dụng có số vòng quay không đổi, khả năng chạy với công suất cao có thể được
mở rộng bằng cách thiết kế cánh động họăc cánh tĩnh với dạng bước cánh thay
đổi.
4. Cấu trúc:
4.1. Dạng ly tâm:
Trang 242
a. Bánh công tác:

Với trường hơp quạt ly tâm, bản chính, bản bên và cánh được chế tạo bằng
tấm thép được nối với bộ phận khác bằng hàn hoặc tám đinh rive. Đối với bánh
công tác nằm trong cả bụi và sương mù, thanh kim loại chịu mài mòn được lắp
bằng bulông vào cánh của quạt và hàn phủ cũng được áp dụng với mỗi cánh dùng
thanh thép hàn chịu mài mòn để ngăn ngừa mài mòn.
b. Vỏ quạt:
Hình xoắn của vỏ quạt, hình nón hút, hình hộp hút, .. là những hệ số quan
trọng có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất quạt hơn nữa nó phải được gia cố hợp lý để
không bị rung do các bộ phận cấu thành quạt.
Với vỏ quạt nằm trong khói, chứa cả bụi và hơi ẩm, thanh kim loại chịu
mài mòn được lắp bằng bulông vào tấm chu vi của nó để ngăn ngừa mài mòn
những phần bằng kim loại thường.
c. Trục quạt:
Trục bánh động đòi hỏi phải có độ bền thích hợp để chống lại trọng lượng
bánh động, luôn có độ rung ở tốc độ quay tới hạn ( bình thưòng roto cũng rung)
cao hơn nhiều so vối tốc độ quay khi vận hành, và trục không bị võng đáng kể.
Quạt gió ly tâm nói chung được thiết kế tốc độ quay tới hạn vào khoảng 1,3 lần
tốc độ quay khi vận hành.
d. Giá đỡ:
Hai dạng khác nhau của giá đỡ, đó là các giá đỡ cuốn (giá đỡ bi và giá đỡ
cuốn) và giá đỡ trượt đang được sử dụng. Các hệ thống bơi trơn khác nhau rất
phổ biến cho các giá đỡ trượt. Cụ thể hệ thống vòng đỡ dầu, hệ thông dầu cưỡng
bức và hệ thống hỗn hợp cả hai phương pháp đang được sử dụng.
e. Điều khiển cánh và giảm rung:
Trang 243
Hệ thống điều khiển cánh, hệ thống chống rung và hệ thống điểu chỉnh
vòng quay đang được dùng làm hệ thống điều chỉnh lưu lượng không khí. Hệ
thống điều chỉnh cánh và hệ thống giảm độ rung là thông dụng nhất để điều
chỉnh lưu lượng ở quạt gió. Bởi vì chúng có cấu trúc đơn giản và dễ sử dụng
nhất.
+ Điều khiển cánh quạt:
“ Điều khiển cánh quạt” là điều khiển lưu lượng gió cung cấp cho đường
hút, ở đó mười dạng cánh khác nhau được lắp hạn chế lỗ hút của bánh công tác.
Những cánh này có thể đóng -mở có thể được điều chỉnh bằng góc đóng - mở cuả
cánh mà không làm rối loạn dòng khí.
+ Giảm độ rung:
“ Giảm độ rung” là điều khiển dòng khí tên cả hai đường hút và đường ra.
một vài cánh chữ nhật được gắn với hộp chống rung và những cánh này có thể
được mở / đóng đồng thời nhờ khóa liên động và tay đòn vì thế tốc độ gió có thể
được điều chỉnh bằng góc đóng- mở của cánh .
4.2. Dạng dọc trục:
Dạng dọc trục có phạm vi thay đổi tốc độ và áp suất dòng khí rất rộng.
Đặc biệt khả năng thay đổi bước cánh của cánh thay đổi có thể mang lại năng
suất cao ở phạm vi rộng. Ở đây mô tả chuyển động của cánh dưới các bước cánh
khác nhau.
a. Hệ thống trục và bánh gắn cánh:
Trục truyền động bao gồm trục chính bằng thép rèn và trục truyền mô
nguyên xoắn bằng ống thép, được đỡ bằng hệ thống ba giá dỡ, bao gồm cả trục
đỡ bên ngoài động cơ ( hoặc dàn đôi cánh động được đỡ bằng hệ thống 4 gía đỡ )
những trục này được dẫn động trực tiếp bằng động cơ qua khớp nối.
b. Cánh động:
Cánh động bao gồm cánh và trục được chế tạo bằng hỗn hợp nhôm.
Cánh được kép vào bánh gắn cánh bằng đai ốc qua giá đỡ bị nén đều dầu
mỡ, và toàn bộ lực ly tâm tác động lên cánh được đỡ bằng giá đỡ này, vì thế, nếu
mô mem xoắn được cung cấp cho chuyển động của cánh, việc lắp cánh với góc
nghiêng của nó có thể đươc tự do thay đổi ngay cả khi quạt đang chạy.
Trang 244
c. Bộ phận thay đổi cánh động:

Bộ phận này gồm có cơ cấu điều chỉnh (từ bộ phận điều khiển truyền động
cho đến hướng dẫn van) và cơ cấu thay đổi (từ xilanh phụ cho đến trục cánh
động ) Cơ cấu điều chỉnh được dùng để cung cấp sự di chuyển, mà có tỷ lệ với
tín hiệu từ bộ điều chỉnh, tới xi lanh phụ bởi hệ thống thuỷ lực.
Theo hướng khác, cơ cấu thay đổi được dùng để thay đổi đồng thời góc
lắp đặt toàn bộ cánh động bằng momen truyền động cao được sinh ra từ xilanh
phụ. Trong cơ cấu này trục dẫn động và tay quay được cách ly hoàn toàn khỏi bất
cứ bộ phận nào khác.
d. Sóng va:
Trong đặc tính tốc độ dòng khí (Q) – áp suất (P) dưới đây, vùng sóng va
là vùng từ điểm (S) có tốc độ dòng nhỏ hơn điểm đỉnh (B) đến điểm (A) có tốc
độ dòng bằng 0. Điểm (S) là điểm giới hạ sóng va. Hiện tượng sóng va xuất hiện
nhiều hơn ở quạt dọc trục nhiều tầng với áp suất cao mà có các đặc tính dưới tới
hạn và momen xoắn lớn.
Đặc tính hiệu suất của quạt dọc trục (tầng đon, cánh hỗn hợp) như hình (b)
Trường hợp quạt dọc trục thông thường, khi tốc độ dòng khí bị giảm từ
điểm đã ghi, nó sẽ chịu áp suất tăng lên đến (C) đặc tính phía bên phải giảm (đặc
tính dương) và khi tốc độ dòng giảm nữa, áp suất dòng khí giảm có sự sụt tốc độ
của dãy cánh, được gọi như đặc tính giảm bên trái (đặc tính âm). Như vậy khi tốc
độ dòng khí giảm tới điểm (B), áp suất khí tăng lần nữa vì lực ly tâm của chất lưu
và sự tăng đạt cực đại tại điểm cuối cùng (A).
Trang 245
Quạt dọc trục có thể xảy ra hiện tượng sóng va (dao động tự kích thích) ở
giữa điểm (B) và (C) trong vùng đặc tính giảm bên trái (đặc tính âm).
Vùng chạy có kết quả ở quạt dọc trục là vùng đặc tính giảm bên phải ( đặc
tính dương) bao gồm cả điểm đã ghi. (I) Cánh tính toán (hình dạng cánh động)
(II) Điề khiển vòng quay, (III) thay đổi cánh tĩnh, (IV) thay đổi cánh động đã
được chấp nhận sử dụng để mở rộng vùng này.
e. Sự sụt tốc độ:

Sự sụt tốc độ là hiện tượng không bền vững ở quạt dọc trục. Cụ thể góc
vào (góc ban đầu) của dòng chất lưu vào hướng tới cánh động mà lớn hơn góc
tính toán làm giảm tốc độ dòng dẫn đến dòng xoáy (sụt tốc cục bộ) ở sau cánh.
Nếu xoáy cục bộ xảy ra ở vài cánh, một cánh bị dừng vì sự lệch dòng của
dòng lưu chất vào đối với dãy cánh và cánh khác được khôi phục từ xuất hiện sụt
tốc luân phiên làm cho sự sụt tốc được lan truyền với tốc độ gần như không đổi
theo hướng sức nâng của dãy cánh. Hiện tượng này được gọi là “Sự sụt tốc độ”
Cánh bị mất sức nâng của mình có sự sụt tốc, áp suất chất lưu và tốc độ
dòng bị giảm do mất sức nâng.
Trong thời gian đó, dao động tự kích thích tác động vào cả cánh động và
cánh tĩnh, đó là nguyên nhân mỏi, gãy cánh.
Trên đặc tính hiệu suất, góc vào cho cánh động lớn hơn theo từng bậc gồm
có (1), (2), (3) và xuất hiện sự sụt tốc cục bộ tại (3)
Đặc tính đã vẽ bằng chia điểm này với góc ban đầu của mỗi cánh động là
“đặc tính sóng va”. Sự nguy hiểm cúa sóng va được bắt đầu với mép chắc chắn
(phía an toàn) được dựa vào để dựng đặc tính sóng va này.
(1) Với góc này, trở lực đường dẫn nhỏ và tốc độ dòng lớn để cho dòng
vào phần lưng cánh động, có thể quan sát được qua tam giác tốc độ.
(2) Cạnh điểm tính toán của quạt, dòng vào dọc theo cánh động bị uốn
cong để tổn thất dòng vào nhỏ và năg suất gió tiến tới cực đại.
Trang 246
(3) Khi trở lực đường dẫn tăng và tốc độ dòng giảm, góc dòng vào sẽ lớn
và phát sinh dòng xoáy ở phía lưng cánh động, nhũng nguyên nhân này làm giảm
nhanh chóng áp suất và tốc dộ chất lưu, làm mất sức nâng của cánh.
5. Giới thiệu máy hất nhiên liệu:

Để giảm lao động nặng nhọc cho công nhân vận hành lò hơi và để hoàn
thiện điều kiện làm việc của lớp, người ta cơ khí hoá việc cấp nhiên liệu lên ghi
bằng cách dùng các máy hất nhiên liệu có cấu tạo khác nhau. Trong trường hợp
này thì phía ngực lò đặt phễu (bunke) chứa nhiên liệu và nhiên liệu được đưa từ
phễu xuống máy hất. Các máy hất nhiên liệu thường là máy hất cơ khí, máy hất
dùng khí hay hơi và máy hất phối hợp cơ khí - khí nén, như được biểu diễn trong
hình vẽ sau.
Máy hất kiểu cơ khí cấp nhiên liệu lên ghi do tay quay liên tục với tốc độ
550 - 800 vòng /phút. Máy hất cơ khí có xẻng (b), cấp nhiên liệu theo chu kỳ do
một cơ cấu bắt chước sự làm việc của xẻng (khoảng 10 lần đập trong 1 phút).
Trang 247
Hình. Sơ đồ các máy hất nhiên liệu.

(a) và (b) - các máy hất kiểu cơ khí;
(c) - máy hất dùng khí nén;
(d) - máy hất phối hợp cơ khí - khí nén.
1- Thiết bị định lượng; 2- Thiết bị hất;
3- Tấm để tăng tốc; 4- Tấm phân phối nhiên liệu lên ghi.
Với máy hất dùng hơi (khí nén), lưu lượng không khí bằng 0,20- 25m 3/kg
nhiên liệu, tốc độ không khí bằng 30- 80m /s. Nếu dùng hơi thì tốc độ hơi ra khỏi
ống phun bằng khoảng 400 m /s. ở máy hất phối hợp cơ khí - khí nén, không khí
tạo điều kiện phân phối đều hơn các hạt nhỏ theo chiều dài của ghi.
6. Quạt nghiền: thường dùng quạt ly tâm:
Năng suất quạt nghiền tính theo điều kiện nghiền có thể xác định theo
công thức thực nghiệm sau:
Trong đó:
Vt: là thể tích thùng nghiền (m3);
φb: là độ chứa bi trong thùng nghiền.
a. Quạt máy nghiền. (Nhà máy điện Phả lại)
Mô den kiểu BM -18A có:
- Năng suất Q = 108.000 m3/h,
- Áp suất đầu đẩy 1.065 at/cm2 (t0= 700C)
- nhiệt độ cao nhất cho phép của môi chất theo số liệu của nhà chế tạo =
0
200 C.
Kết cấu của quạt nghiền kiểu công sơn bánh động có đường kính là 4800
mm lắp trên trục để làm mát dầu. Trong thân quạt có bố trí giàn ống nước làm
mát nhiệt độ các gối đỡ quạt máy nghiền không vượt quá 800C.
Phễu than nguyên có thể tích 360m 3, có trang bị hệ thống khí nén (chống
than đóng bánh) đáy phễu có cửa chặn để dễ tách với máy cấp than nguyên khi
sửa chữa.
Trang 248
* Thông số quạt máy nghiền:

0 0
1 Năng suất khi t = 70 C Cm3/h 108.000
2 Áp suất toàn phần khi nhiệt độ mỗi Kg/m2 1065
chất = 700C
0
3 Nhiệt độ cho phép tối đa của mỗi chất C 200
* Thông số động cơ quạt máy nghiền A30-13-50-4T2:
1 Công suất kW 395
2 Tốc độ quay V/phút 1480
3 Điện áp V 600
b. Tính nhiệt của hệ thống nghiền than:
Mục đích tính nhiệt của hệ thống nghiền than là xác định lượng môi chất
sấy cần thiết và nhiệt độ của nó đồng thời là cơ sở để chọn các thiết bị của hệ
thống nghiền than.
Tính nhiệt cho hệ thống nghiền than được tiến hành cho 1kg than tươi
(nguyên) tính từ máng dẫn than tươi vào máy nghiền đến trước quạt nghiền.
7. Quạt gió nhà máy điện phả lại:
Trong qúa trình cháy của lò không khí đóng vai trò rất quan trọng.
Do vậy để đáp ứng điều này người ta lắp đặt một động cơ và quạt gió có
các thông số kỹ thuật sau.
+ Quạt gió hiệu ДA – 30 – 2 – 17 – 44 – 8T1.
+ Động cơ.
Pđm = 630 kW.
Cosϕ = 0,88
Uđm = 6 kV.
η = 0,93
Iđm = 73,5 A.
8. Nhiệm vụ chính của quạt khói:
a. Nhiệm vụ:
Nhiệm vụ của Quạt hút khói là vận tải sản phẩm cháy trong lò hơi, chúng
đi qua các bề mặt hấp thụ nhiệt – các trở lực khí động (Cụm ống sinh hơi đối lưu,
Bộ hâm nước, Bộ sấy không khí, Bộ xử lý bụi, …), rồi cuối cùng là thoát ra Ống
khói.
Như vậy chế độ làm việc của Quạt hút là khá nặng nề: nhiệt độ cao tới 300
C; hàm lượng bụi cao; có hàm lượng hóa chất gây ăn mòn; …
b. Các model :
Các model Quạt hút khói có:
- Thông số từ 3000 m3/h đến 75000 m3/h,
- Cột áp toàn phần từ 1000Pa đến 7000Pa.
B. Các hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục đối với quạt
tải bột, quạt gió, quạt khói.
B.1. Bảo dưỡng quạt gió:
Trang 249
Bất cứ thiết bị chính và phụ nào dù quan trọng đến đâu, trong quá trình
vận hành xẩy ra các sự cố có nguy cơ nhanh chóng dẫn đến phá hoại thiết bị hoặc
đe doạ đến tính mạng của con người thì đều phải ngừng sự cố khẩn cấp.
Có 8 trường hợp ngừng sự cố khẩn cấp sau đây:
- Có tiếng va đập kim loại lớn trong bầu quạt hoặc trong động cơ.
- Các bu lông chân bệ động cơ, quạt, Paliê, bị tật ra quạt và động cơ rung
quá lớn
- Nhiệt độ gối đỡ cao có khói bốc ra từ các gối .
- Có khói lửa bắn ra từ động cơ.
- Quạt rung mạnh chưa biết nguyên nhân, kèm theo tiếng va đạp kim loại
trong quạt.
- Có cháy ngay sát động quạt mà không có khả năng dập tắt được.
B.2. Bảo dưỡng quạt khói:
- Kiểm tra sửa chữa các phần hàn của trụ ro to.
- Kiểm tra sửa chữa phần truyền động của ro to.
- Bánh răng chốt thanh răng.
- Kiểm tra sửa chữa tấm chèn không khí rò.
- Kiểm tra sửa chữa phần tử đôt nóng.
- Kiểm tra sử chữa nguyên nhân gây tổn thất gió.
- Kiểm tra mức độ ăn mòn của vòi thổi bụi.
B.3. Kiểm tra hư hỏng:
1. Khái niệm:
Bộ sấy dạng Ljungtrom có các đặc điểm như sau, đã quan sát sự hỏng hóc
của bộ điều chỉnh.
- Ở dạng quay... Tốc độ châm và trọng lượng lớn.
- Môi chất trao đổi nhiệt có sự ăn mòn khói… chứa acid sulfuric.
- Phạm vi nhiệt độ từ cao đến thấp... chu trình nhiệt
Do đó kiểm tra hư hỏng phải được nghiên cứa chính xác dưới tác động của
đặc điểm này. Phần này giới thiệu những dạng hư hỏng điển hình.
2. Các dạng kiểm tra hư hỏng và phương pháp kiểm tra riêng:
2.1. Kiểm tra các phần bị hàn của trụ roto:
Ứng suất cơ khí (nén, căng) sinh ra do quay (tốc độ chậm, trọng lượng
lớn) và ứng suất lặp lại nhiệt tác động lên các phần bị hàn của trụ roto, sau thời
gian làm việc trong điều kiện thực tế, phần bị hàn sẽ bị vỡ vì chúng bị mỏi.
Do đó, các phần trụ tử bị hàn của trụ roto phải được kiểm tra bằng thị giác,
hơn nữa phải kiểm tra bằng màu sắc, phải được thực hiện để kiểm tra vết mở và
ăn mòn. Nếu vết mở và ăn mòn được phát hiện trên cơ sở kiểm tra bằng thị giác
và màu sắc. Phần bị hàn đó được ghi để cho lần kiểm tra sau này.
2.2. Kiểm tra phần truyền động của roto:
a. Bánh răng, chốt thanh răng:
Bánh răng, chốt thanh răng, gấu chốt... được tôi sâu 0,8 – 1,5mm từ bề
mặt ( tôi đến độ cứng 50 -60 HRC) để nó có khả năng chống mài mòn đặc biệt.
Vì thế, truyền động nay của roto không bị mòn nhiều sua thời gian ngắn, nhưng
nếu roto của bộ sấy trục ngang bị mất cân bằng cưỡng bức tác động lên thì sẽ
sinh ra mài mòn bánh răng, chốt ngang nhanh hơn. Nếu lớp bề mặt cứng bị lấp đi
do mài mòn, bánh răng và chất còn bị mòn nhanh nữa. Do đó, độ sâu mài mòn
Trang 250
của bánh răng, chốt bên phải được hiểu một cách chi tiết và số liệu mài mòn phải
được ghi chép cho những lần kiểm tra sau và nếu các bánh răng, chốt luôn phải
làm việc thời gian dài và bề mặt hướng tiến đến điểm giới hạn mòn thì phải thay
nó bằng cái mới ở thời điểm mà độ sâu mài mòn bề mặt răng của chúng vượt quá
1,0/1,5mm.
Trường hợp bộ sấy có vòi phun dầu bôi trơn, sự mài mòn của bánh răng,
chốt,.. vv. được giảm đáng kể, nhưng quan trọng là phải kiểm tra kỹ lưỡng thời
gian phun dầu và chu kỳ phun.
2.3. Kiểm tra tấm chèn ( RO2).
Độ hở của tấm chèn là nguyên nhân dẫn đến tăng hoặc giảm không khí rò,
nguyên nhân do suất hiện mài mòn tiếp xúc từ roto và mài mòn do biến dạng
nhiệt, do vậy, độ hở của tấm chèn, phải được đo định kỳ liên tục về độ tròn độ
song song của nó đều duy trì nó ở giá trị tối ưu. Chu kỳ bảo dưỡng phải được
thực hiện đối với tấm chèn để O2 rò nhỏ nhất có tham khảo kết quả O2 rò được đo
bằng bộ phận thực hiện kiểm tra.
2.4. Kiểm tra phần tử:
Phần tử bộ xoáy luôn tiếp xúc ăn mòn và giảm độ dày có hoá già. Nhưng
quy mô ăn mòn khác nhau nhiều tuỳ thuộc vào tính chất khói, tính trạng vận
hành… ví dụ , chu kỳ thay thế của một vài phần tử là rất ngắn, 1-2 năm và một
vài các khác lại rất dài, có thể hơn 10 năm.
Do đó cần phải nắm được quy mô ăn mòn để xác định chính xác kiểm tra
định kỳ hoặc xa hơn.
Thay thế phần tử của bộ sấy được xét đoán theo quy ước dựa trên cơ sở
chính là tỷ lệ giảm khối lượng của phần tử. Để nắm được và kiểm tra được tuổi
thọ của phần tử ở tình.
13. HỆ THỐNG CUNG CẤP DẦU:
A. Chức năng của các thiết bị:
Vòi đốt dùng trong nhà máy nhiệt điện là thiết bị dùng để đốt cháy có hiệu
quả nhiên liêụ. Các bộ phận cấu thành hệ thống đốt rất khác nhau tuỳ thuộc vào
loại nhiên liệu sử dụng và hệ thống đốt rất khác nhau tuỳ thuộc vào loại nhiên
liệu sử dụng và hệ thống đốt được áp dụng. Phần này mô tả vắn tắt các loại và
đặc điểm của các vòi đốt nhiên liệu lỏng dùng cho các lò hơi nhà máy điện.
2. Cấu hình hệ thống:
2.1. Hệ thống cấp dầu:
Thông thường cần dự trữ dầu đủ dùng khoảng 1 tháng, nếu điều kiện cung
cấp, vận chuyển dễ dàng có thể chỉ cần dự trữ khoảng 10 ngày đôi khi còn có thể
thấp hơn. Khi bố trí cần chú ý khoảng cách giữa các bồn, tuỳ theo dung tích to
nhỏ, có thể lấy theo số liệu kinh nghiệm sau:
Lấy khoảng 3m cho bồn 1000- 4000m3, 4m cho loại 4000- 6000m3, 5m
cho loại 6000-8000m3, khoảng cách từ mép bồn đến tường bao lấy khoảng từ 3-
15, bồn đặt nằm trên lớp cát, sâu xuống khoảng 50-60 cm và cao thêm khoảng
20-30 cm . Bồn dầu thường làm bằng thép hình trụ, đường kính có thể từ 1-9m.
Trên bồn dầu thường có bố trí:
Trang 251
- Ống thông khí để tăng áp súât trong bồn, đường kính ống không nhỏ hơn
1,5 inch ( khoảng 3,8 cm ), đầu cong xuống 45 0, bịt bằng lưới sắt để tránh mưa
hoặc hoả hoạn.
- Ống hút dầu, thường dùng thường dùng không để miệng sát đáy mà cách
đáy không dưới 10cm để hút cặn, vài ba năm phải làm vệ sinh một lần.
- Bộ gia nhiệt, thường làm ống vành khuyên đặt gần ngang, thường gia
nhiệt bằng hơi, có thể có tự động điều chỉnh đến nhiệt độ khoảng 30-40 0C, đáy để
nghiêng 1/50 để dễ dàng thải nước ngưng, thường khuyên không dùng điện ít an
toàn.
- Đồng hồ đo mức nước dầu: ít dùng ống thuỷ tinh mà thường dùng phao
kết hợp với thước đo, thường còn đo cả nhiệt độ để hiệu chỉnh về nhiệt độ chuẩn,
nhiều nước chọn 150C .
- Ống hơi cứa hoả: khi dầu bốc cháy ở các bồn dầu bên cạnh hoặc chính ở
trong bồn, thường cho hơi nước vào để dập tắt.
Bồn dầu thường được sơn chống rỉ cả hai mặt, mặt ngoài còn bọc cách
nhiệt còn khoảng 40 -100 mm, trát vữa ciment, bọc tôn tráng kẽm, nhiều khi sơn
mầu sáng để giảm bớt sự hấp thụ bức xạ mặt trời. Bồn dầu cũng có thể đặt ngầm
dưới đất, loại này dung tích thường không quá 20m 3, cũng có móng, treo đỡ và
cũng có chú ý thoát nước.
Từ bốn chứa dầu được đưa đến các thùng cấp dầu bằng bơm hoặc chảy tự
nhiên. Thùng cấp dầu thường chứa đủ đốt trong 4-5giờ.
Khi chọn các ống dẫn dầu, cần lưu ý đến trở lực vì độ nhớt của dầu lớn
hơn của nước rất nhiều lại thay đổi rất rõ rệt theo nhiệt độ. Về mùa đông, nhiệt
độ giảm, trở lực tăng thậm chí có thể không chảy được, cần phải gia nhiệt, khi
thiết kế cần giải quyết cả trình trạng bất lợi nhất. Thường không dùng ống bằng
hợp kim đồng để tránh tác dụng của lưu huỳnh hay có trong dầu, tiết diện ống
dẫn dầu thường lớn hơn ống dẫn nước, có thể tính theo kinh nghiệm với ống dẫn
hút dầu khoảng 6-12m/phút, ống thải dầu khoảng 12-21m/phút .
Trở lực trên đường ống dẫn có thể được khắc phục bởi bơm hoặc độ cao
của thùng dầu. Khi dùng bơm thường có bố trí đường tái tuần hoàn dầu. Khi
dùng chảy tự nhiên, độ cao của thùng dầu phải đảm bảo khảng cách lúc mức dầu
thấp nhất đến trục vòi phun từ 2-5m, đường kính ống tuỳ thuộc vào khoảng cách
từ thùng dầu đến vòi phun dưới 6m có thể dùng ống có đường kính trên 2,54 cm,
xa trên 6m dùng ống đường kính trên 3,8cm cũng gần lưu ý bố trí van xả nước
đọng ở nơi thấp nhất để khỏi ảnh hưởng quá trình cháy của nhiên liệu và bố trí
van xả khí ở nơi cao nhất.
2.2. Cầu hình các vòi đốt:
Hệ thống đốt dầu dùng cho các lò hơi nhà máy điện có thể phân thành
theo cấu hình như sau:
A. Cấu hình đốt nằm ngang:
a. Vòi phun đặt trên tường trước:
Hệ thống đốt có các vòi phun đặt ở tường trước của buồng lửa, nhưng
cũng có trường hợp, vòi phun được đặt ở tường bên hay tường sau. Kiểu này
cũng được gọi là cấu hình đốt “ một bên tường ”.
b. Vòi phun đặt trên tường đối diện nhau:
Trang 252
Hệ thống đốt có các vòi đốt được đặt trên cả tường trước và tường sau của
buồng lửa, được sử dụng cho các lò hơi công suất lớn. Hệ thống này cũng còn
được gọi là cấu hình đốt “ đối diện ”
c. Vòi phun đặt ở góc theo phương tiếp tuyến:
Hệ thống đốt các vòi phu đặt cả bốn góc của buồng lửa. Trong hệ thống
kiểu này nhiên liệu và không khí được phun mỗi vòi phun vào buồng lửa theo
phương tiếp tuyến với một vòng tròn ảo có đường kính nhỏ ở trung của buồng
đốt và do đó ngọn lửa là ngọn lửa xoáy.
3. Cấu trúc chính của hệ thống:

Cấu tạo bộ phận miệng phun của vòi đốt.
Bộ phận miệng phun của vòi đốt là để pha trộn tốt các hạt nhiên liệu đã
được hoá mù và phun vào với không khí cũng như để tạo xoáy và làm chậm thích
hợp dòng không khí cung cấp cho các quá trình cháy. Đồng thời nó còn dùng để
điều chỉnh tốc độ dòng không khí và cắt dòng không khí khi vòi đốt nghỉ.
3.1. Vòi phun kiểu xoáy:
Vòi đốt kiểu xoáy nhằm tạo ra vòng xoáy thích hợp với không khí đốt và
phun nó vào buồng lửa để giúp cho việc đốt cháy nhiên liệu được nhanh.
Vòi phun kiểu xoáy
Trang 253
3.2. Vòi phun kiểu tiếp tuyến:

Đây là kiểu vòi phun do tập đoàn CE phát triển. Vòi phu này được lắp đặt
vào buồng lái tại các góc và nhiên liệu cùng với không khí đốt dược phun qua vòi
phun này dưới dạng xoáy và bốc lửa tại trung tâm buồng lửa. Góc của ống phun
và góc phun không khí đốt có thể thay đổi trong phạm vi 30 0 theo phương thẳng
đứng.
Vòi phun kiểu tiếp tuyến

3.3. Vòi phun PC:
Họng vòi đốt được chia thành các vòng và không khí đốt cung cấp được
chia thành không khí cấp một, cấp hai và cấp ba, và mỗi loại đi qua một cổng
hình vòng đó.
Tương tự với vòi phun kiểu xoáy, không khí cấp ba được nhận một lực
xoáy tại cửa không khí ở cửa vào và không khí xoáy được cấp vào buồng lửa qua
vòng ngoài cùng của họng vòi phun. Đồng thời, vòi phun PG này còn được cung
cấp thêm khói từ sau bộ hâm, do đó làm giảm nồng độ ôxy và nhiệt độ ở khu vực
vòi phun, nhờ vậy giảm được NOx gây ra.
4. Vòi đốt:
4.1. Hệ thống hoá mù nhiên liệu:
Hiện đang có hệ thống hoá mù bằng áp lực và hệ thống hoá mù bằng môi
chất để giúp cho hệ thống đột cháy được giàu nhiên liệu hiệu quả hơn.
Trang 254
a, Hệ thống hoá mù bằng áp lực:

Thiết bị hoá mù bắng áp lực cũng được gọi là “ bộ hoá mù cơ khí” làm
hoá mù nhiên liệu bằng cách cung cấp cho nó một áp lực và nhờ áp lực này, phun
nó qua miệng phun có kích thước nhỏ với một tốc độ cao. Để hoa mù được, dầu
được cung cấp tại đỉnh vòi phun và khi ra khỏi miệng phun dòng dầu xoáy được
hoá mù thành một màn dầu mỏng theo dạng ellip rỗng bên trong. Sau đó, mảng
dầu mỏng dầu lại được phá tán nhờ lực ly tâm và dầu được hoá mù tốt hơn. Hệ
thống này có cả hai kiểu: kiểu hệ thống dầu đi thẳng và kiểu hệ thống dầu hồi.
Đặc điểm chung của hệ thống này như sau:
- Không cần môi chất hoá mù như không khí, hơi ..
- Hiệu suất đốt cháy ở mức công suất thấp tốt vì áp lực dầu cao.
- Phạm vi điều chỉnh lưu lượng dầu nhỏ
a.1. Vòi phun kiểu có dòng dầu hồi:
Vòi phun kiểu này cho một phần dầu đã cấp đến vòi phun quay trở lại theo
đường hồi và điều chỉnh lưu lượng dầu bằng cách thay đổi áp lực trên đường dầu
hồi. Hiện nay có ba hệ thống điều khiển khác nhau để điểu khiển loại vòi phun
này như sau:
- Hệ thống cung cấp áp lực không thay đổi để giữ cố định áp suất trên
đường ống dầu đến vòi đốt.
- Hệ thống cung cấp lưu lượng không thay đổi để giữ cố định lưu lượng
dầu cung cấp đến vòi đốt.
- Hệ thống cung cấp trên áp không thay đổi để giữ không đổi trên áp giữa
đường cấp và đường hồi.
Trang 255
Trong ba hệ thống này hệ thống cung cấp trên áp không thay đổi được áp
dụng nhiều nhất trong các nhà máy điện.
Mặt khác, vòi phun kiểu có dòng dầu hồi điều khiển lưu lượng dầu quay
về từ buống xoáy theo đường ống có áp lực thấp (đường ống hút của bơm) do đó
lưu lượng dầu đi qua rãnh xoắn hầu như không đổi, tương ứng với lượng tăng,
giảm lưu lượng dầu phun vào buồng lửa và vì vậy, năng lượng để tạo xoáy được
giữ không đổi. Nhờ điều này, đặc tính hoá mà được giữ tốt trong suốt giải phụ tải
rộng của vòi phun. Kiểu vòi phun này cũng được sử dụng rộng rãi vì dễ điều
khiển tốc độ phun và có khả năng hoá mù tốt trong điều kiện phụ tải thấp.
Thường thì áp lực dầu được sử dụng từ 6,86 MPa đến 4,12MPa nhưng, phạm vi
điều chỉnh lưu lượng lên tới khoảng 1/7 cho mỗi vòi phun.
a.2. Vòi phun kiểu dòng đi thẳng:
Trường hợp vòi phun loại này, toàn bộ lượng dầu cung cấp được hoá mù
khi ra khỏi miệng phun ở đỉnh vòi đốt và cấp vào buồng lửa. So với vòi phun
kiểu có dòng dầu hồi, điều khiển loại vòi phun này là khá dễ dàng, lưu lượng dầu
tăng/ giảm phụ thuộc vào phụ tải của vòi phun, do đó năng lượng tạo xoáy thay
đổi theo. Nếu phụ tải của vòi phun thấp, điều kiện hoá mù sẽ xấu đi và phạm vi
điều khiển lưu lượng sẽ bị thu hẹp đến khoảng 1/3 cho mỗi vòi phun.
b. Vòi phun kiểu hoá mù bằng môi chất:
Thường dùng hơi hay không khí làm môi chất hoá mù cho các bộ phận
hoá mù loại này và dầu được hoá mù nhờ sự va đập khi hoà trộn môi chất hoá mù
( không khí hay hơi nước) với dầu có áp lực.
Vòi phun dùng hơi nước làm môi chất hoá mù cũng được gọi là “ bộ hoá
mù bằng hơi” và với loại dùng không khí làm môi chất thì gọi là “ bộ hoá mù
bằng không khí”. Cả hai loại vòi phun này đều có cùng một cơ chế làm việc bộ
hoá mù bằng hơi được dùng làm vòi.
Trang 256
Đặc điểm chung của hệ thống này là :

- Có sẵn phạm vi điều chỉnh quá trình cháy rộng;
- Cho phép cải thiện việc sử dụng dầu nặng có độ nhớt cao nhờ việc có sử
dụng môi chất hoá mù;
- Mức độ hoá mù cho một bộ hoá mù cao hơn rất nhiều so với các bộ hoá
mù khác ngay cả với cùng một áp lực dầu;
- Hoà trộn dầu với không khí tốt
- Có thể hoá mù tốt hay cả khi áp lực môi chất được điều chỉnh trên một
phạm vi khá rộng vì không có sự phụ thuộc nào giữa áp lực dầu và áp lực môi
chất.
- Phần đến cả đường hơi và đường không khí, do đó hệ thống đốt cháy khá
phức tạp.
- Do áp lực phun dầu thấp, áp lực của toàn bộ hệ thống trở nên thấp hơn so
với hệ thống dùng bộ hoá mù bằng áp lực.
5. Vòi phun mồi của vòi đốt dầu:
Có nhiều loại vòi phun mồi đã được sự dụng trong quá khứ kể từ loại
phóng điện bằng thế hiệu cao (HT) hay bằng năng lượng cao (HE) cho đến các
vòi phun dầu cỡ nhỏ có thể tự nhóm bằng một nến cao áp. Với việc sử dụng dầu
cặn tăng lên, việc đánh lửa đơn giản là chưa đủ, quá nhạy cảm với vị trí, kém
thích ứng với sự bám bẩn và những hư hỏng và không cho đủ năng lượng để
nhóm cháy dầu. Các vòi nhóm dùng khí/ điện được phát triển khắc phục các trở
ngại của việc đánh lửa bằng hiệu thế cao (HT) và loại vòi nhóm dầu dùng khí
porpan ( hay butan) đã được ứng dụng hầu như độc tôn. Khí để nhóm dầu thường
được đốt bằng một bugi cao thế (HT), hay cũng có thể là một bugi năng lượng
cao (HE).
Thí dụ về các loại vòi mồi bằng khí khác nhau được sự dụng hiện nay,
như:
- Loại chỉ dùng khí:
Khí được cung cấp cho vòi nhóm và được đốt cháy ổn định ở cuôí vòi
nhóm. Loại này có xu hướng nhạy cảm với điều kiện của hộp gió.
- Loại hỗn hợp trước:
Trang 257
Hỗn hợp khí cháy gồm khí và không khí được cấp vào vòi nhóm và được
mồi cháy ổn định ở mỏ đốt của vòi nhóm. Lọai vòi nhóm này phát triển ngọn lửa
kiểu như một cái túi lưới và được coi là quá nhỏ đối với những vòi đốt công suất
lớn. Không khí có thể được cung cấp từ hộp gió hay từ hệ thống không khí nén.
- Kiểu hỗn hợp giữa hai loại trên:
Với loại vòi nhóm này, khắc phục được cáin hư hỏng mà hai loại trên
thường gặp. Một ngọn lửa nhỏ cháy theo kiểu hỗn hợp trước được dùng để làm
ổn định việc đốt cháy một vòi mồi lớn hơn, có kích thước gọn gàng để cung cấp
một ngọn lửa có năng lượng cao không bị ảnh hưởng của tác động mội trường
này. Loại vòi nhóm này thích hợp với các vòi đốt.
6. Bơm dầu:
6.1. Giới thiệu chung:
Loại bơm, công suất và áp lực của các bơm dầu khác nhau. Đó là do sự đa
dạng của dầu nhiên liệu được sử dụng trong các nhà máy nhiệt điện.
Thí dụ, dầu đốt có sự khác nhau đáng kể theo tính tự dầu nặng, dầu thô,
naptha, do đó cấu tạo và hiệu năng của bơm dầu đã được thay đổi theo đặc tính
chất lỏng để bơm.
Bảng dưới đây so sánh đặc tính của các dầu nhiên liệu khác nhau:
Nhiệt trị Hàm
Trọng lượng
Độ nhớt Điểm rót (KJ/kg) lượng
Loại dầu riêng
(cs/50*) chảy (*) lưu
(15/4*)
huỳnh
Dầu năng - C 0,95 50*150 10 43.500 2,0
Dầu có điểm rót chảy cao 0,89 50 47,5 44.400 0,14
Dầu thô kaphji 0,885 12 -30 45.400 2,85
Dầu thô minath 0,845 11 35 45.200 0,09
Dầu thô Selia 0,84 1,7 10 45.200 0,07
Dầu thô marban 0,82 2,5 -15 45.200 0,8
Dầu thô gattialan 0,87 6,5 -18 44.800 1,6
Dầu naphtha 0,65 0,47 -15 44.800 0,06
*Nói chung công suất của bơm dầu được xác định theo lượng tiêu hao
nhiên liệu và nhiệt lượng trong lò hơi và giá trị phát nhiệt của nhiên liệu.
Nhiệt lượng yêu cầu Akj/h Trọng lượng riêng của nhiên liệu r
Nhiệt rị của nhiên liệu Ckj/kg Công suất bơm : Q=A/C x 1/r m3/h
Thí dụ công suất bơm yêu cầu có thể tính toán thử nghiệm theo đặc tính
của dầu nhiên liệu như đã nêu ở bảng trên như sau:
Khi dầu nặng – C 43.500 x1/( 0,95x103) → 2,42
Khi dùng dầu thô Minath 45.400 x 1/(0,845 x103) → 2,61
Khi dùng naptha 48.800 x 1/( 0,65x103) → 3,17
So sánh đặc tính của dầu nặng, dầu thô và naphtha với nhau, phải có công
suất cao hơn khoảng 20~ 30% với naphtha có trọng lượng riêng nhỏ hơn.
Cụ thể hơn nữa, nếu độ nhớt của dầu thay đổi, phải dùng bơm có cấu tạo
khác đi để phù hợp với độ nhớt đó; Thí dụ bơm trục vít, bơm bánh răng, đựơc
Trang 258
dùng cho dầu nặng có độ nhớt cao và bơm ly tâm dùng có dầu có độ nhớt thấp,
chẳng hạn như naphtha.
Bơm kiểu có thể tích không đổi làm việc với một khe hở nhất định, chắc
chắn gĩưa rô tô hay một khe hở nhất định giữa trục dẫn động và vỏ bơm,do đó
việc vận chuyển nhiên liệu có độ nhớt cao sẽ làm giảm tốn thất rò rỉ bên trong
qua các khe hở này và sẽ tăng được hiệu suất của bơm một cách tương ứng.
Những nơi dùng dầu nặng, khe hở trong của bơm có thể giảm đi vì bản
thân nhiên liệu được bơm đã có đặc tính bôi trơn rất tốt. Đây cũng là một yếu tố
làm tăng hiệu suất bơm.
So sánh bơm ly tâm với bơm có thể tích không đổi, tổn thất trong của bơm
tăng lên cùng với việc tăng độ nhớt của dầu đồng thời, chi phí vận hành bơm
phải tăng khi độ nhớt giảm đi đáng kể. Tuy nhiên, ngay cả với bơm trục vít, tổn
thất trong của bơm cũng sẽ tăng lên khi dùng để vận chuyển dầu thô có độ nhớt
thấp do đó hiệu suất làm việc của bơm giảm đi. Trường hợp này, nên dùng bơm
ly tâm thay cho bơm trục vít.
Hệ thống cung cấp nhiên liệu đảm bảo việc tăng áp suất ngay cả khi nhiên
liệu có độ nhớt cao với việc dùng bơm có áp lực thấp( bơm trục vít) và được gia
nhiệt đến độ nhớt khoảng 20 ~ 30 cst bằng bộ sấy dầu sau đó dầu đã đựơc sấy
nóng được cung cấp vào vòi đốt bằng một bơm có áp lực cao ( bơm ly tâm ) được
ứng dụng nhiều nhất trong các nhiệt điện .
6.2. Cấu tạo:
a, Bơm trục vít ba trục ( bơm thể tích):
Loại bơm quay kiểu thể tích này được cấu thành từ vít dẫn động chính, hai
vít bị động tiếp xúc với vít dẫn động chính và một ống bọc để chứa ba trục vít đó
Trục vít chính được dẫn động bằng bộ dẫn động và các vít bị động quay
ngược với vít dẫn động chính chất lỏng trong các rãnh giữa các trục vít được
chuyển liên tục theo hướng dọc trục. Đồng thời, các trục vít bị động tự quay nhờ
áp lực chất lỏng do đó chúng bị quay với một lực nhỏ hơn so với trục vít dẫn
động. Vì lý do đó, sẽ không có phụ tải không bình thường nào tác động lên bơm
khi đang chạy và bơm sẽ không truyền chuyển động quay cho chất lỏng như vậy
sẽ giảm thiểu được rung động và tiếng ồn khi bơm làm việc.
Trang 259
Bơm trục vít ba trục

b, Bơm nhiều cấp nằm ngang ( bơm ly tâm ):
Bơm ly tâm nhiều cấp nằm ngang được dùng khi cần áp lực cao và đồng
thời, các bơm nhiều cấp nằm ngang và thẳng đứng cũng được sử dụng với áp lực
thấp một cách có lựa chọn. Với kiểu bơm nhiều tầng nằm ngang, thường dùng
loại bơm xoắn ốc chia thành hai nửa theo phương đứng và bơm kiểu chia thành
nhiều đoạn. Bơm kiểu chia thành hai nửa theo phương thẳng đứng được dùng
nhiều hơn vì loại bơm nằm ngang này được dùng trong một dải độ nhớt rộng từ
dầu nặng cho đến naphtha, bởi những lý do sau đây;
- Có nhiều yêu điểm hơn trong phạm vi rộng của độ nhớt
- Dòng xoắn ốc ( không cần cánh dẫn hướng ) sẽ ổn định hơn trước những
dao động công suất.
- Cân bằng dọc trục.
Trang 260
c, Phương pháp chèn trục:

Chèn cơ khí được dùng phổ biến làm bộ chèn cho các bơm cung cấp cho
vòi đốt. Trục trặc trường xuyên xảy ra trong các bơm dầu này là chất lỏng rò rỉ từ
bộ chèn cơ khí của bơm và do đó vai trò của bộ chèn là đặc biệt quan trọng vì
nhiên liệun như dầu thô, naphtha… rầt dễ bắt cháy.
Hiện có nhiều kiểu chèn cơ khí khác nhau để sử dụng cho các bơm theo số
vòng quay, áp lực đặc tính nhiên liệu, … phù hợp. Nhưng cơ bản nhất vẫn là áp
lực cao của chất lỏng trong bơm được chèn kín nhờ vùng tiếp xúc của vòng
chuyển động quay gắn trên trục bơm với vòng tĩnh lắp trên vỏ bơm.
Đồng thời, bơm cung cấp vào vòi đốt được trang bị một đường khử để rửa
sạch dầu rò bằng một nguồn hơi và nước nóng vì bề mặt chèn có thể bị thô hoá
do làm mát mặt trước và sự cacbon hoá dầu rò rỉ bởi nhiệt do ma sát truợt .
Mặc dù vật liệu chế tạo vòng tĩnh và vật liệu của vòng chuyển động quay
là những vật liệu tổ hợp rất khác nhau, nhưng nói chung, vòng tĩnh được làm
Trang 261
bằng vật liệu chứa cácbon và vòng quay được làm bằng vật liệu cứng hơn. (thí
dụ, kim loại..,)
6.3. Nguyên lý và ưu nhược điểm của các phương pháp xử lý dầu trước
khi đưa vào đầu đốt:
Mục tiêu chính liên quan tới kỹ thuật đốt là phải đốt cháy dầu với các tiêu
chí là phải đạt hiệu xuất tốt nhất, đảm bảo an toàn vận hành và giảm thiểu sự ô
nhiễm đối với không khí.
Mục tiêu này chỉ có thể đạt được bằng cách sử dụng các cụm đầu đốt thích
hợp và vận hành chúng một cách đúng đắn. Chúng ta có thể xếp các nhóm đầu
đốt tuỳ theo nguyên lý xử lý dầu trước khi đưa vào đốt bằng phương pháp phân
biệt các đầu đốt hoạt động theo cách làm hoá hơi hay phun sương.
1. Nguyên lý của các đầu đốt hoạt động bằng cách làm hoá hơi:
Dầu được làm hoá hơi dưới điểm cháy, sau đó hơi dầu đã tạo thành được
hoà trộn với không khí cần thiết cho sự cháy và được đốt cháy. Các loại đầu đốt
kiểu này chỉ sử dụng được với các loại dầu hoá hơi trên nhiệt độ thấp như dầu
nhẹ, diesel. Các đầu đốt kiểu hoá hơi chỉ dùng trong các lò sưởi dầu của gia đình
và các nồi hơi công suất nhỏ.
2. Nhiệm vụ của các đầu đốt dầu hoạt động theo kiểu phun sương:
Dẫn nhiên liệu vào vùng đốt và cùng lúc phân tán chúng ra thành các hạt
sương nhỏ. Dầu được phun sương, được hoá hơi bởi nhiệt bức xạ của ngọn lửa,
bởi sự truyền nhiệt và bởi nhiệt lượng tuần hoàn trong ngọn lửa. Độ lớn của các
giọt dầu được phun sương vào khoảng 10 - 200 m, nhưng trong một số trường
hợp, các yếu tố phụ thuộc vào chất lượng dầu, vào kiểu phun sương và sự hoạt
động của chúng, các giọt dầu lớn hơn cũng có thể xuất hiện trong nhiên liệu được
phun sương. Tuỳ theo kiểu phun sương mà sự phân bố các kích thước, các hạt
sương cũng thay đổi.
3. Yêu cầu cơ bản đối với các đầu đốt:
Yêu cầu cơ bản được đặt ra đối với các đầu đốt là phải đảm bảo một sự
phân bố các hạt sương một cách hợp lý, để việc hoá hơi nhanh nhất. Ngoài ra,
nhiên liệu phải được phân bổ đều đặn trong không khí, chúng ta có thể xếp nhóm
các đầu đốt như sau:
a. Đầu đốt phun sương bằng không khí: (kiểu gió tán sương - air
atomizing), có các ưu, nhược điểm sau:
- Phun sương mịn, vận tốc tương đối lớn, nên hoà trộn tốt với không khí
dùng để đốt cháy.
- Kết cấu đơn giản, không cầu kì mà vẫn cháy tốt, hiệu suất cao.
- Cần phải trang bị thêm máy nén khí.
b. Đầu đốt phun sương bằng hơi bão hoà: (hơi nóng tán sương - steam
atomizing), có các ưu, nhược điểm sau:
* Ưu điểm:
- Dầu tiếp tục được hâm nóng từ hơi dùng để phun sương.
- Kết cấu đơn giản, không cầu kỳ mà vẫn cháy tốt, hiệu suất cao.
* Nhược điểm:
- Tiêu hoá hơi để phun sương, mất khoảng 2 - 3% sản lượng hơi.
c. Đầu đốt dùng áp lực phun sương: (cao áp), có các ưu, nhược điểm sau:
Trang 262
* Ưu điểm:
- Dầu có áp suất cao (đến 30 at) được dưa vào đầu đốt sẽ cải thiện độ mịn
của việc phun sương.
- Kết cấu đơn giản.
* Nhược điểm:
- Béc phun dầu là chi tiết đòi hỏi gia công cầu kỳ, chính xác và đòi hỏi vật
liệu chịu mài mòn.
- Chất lượng dầu ảnh hưởng nhiều đến việc đốt cháy.
d. Đầu đốt phun sương bằng phương pháp ly tâm: (kiểu chén xoay), có
các ưu, nhược điểm sau:
* Ưu điểm:
- Xét về quan điểm hoà trộn với không khí, đây là kiểu có lợi nhất. Sự
phân bố các hạt sương thừa hơn so với sự phân bố của kiểu phun sương dùng áp
lực.
-Không kén dầu, có thể đốt được dầu xấu.
* Nhược điểm:
-Kết cấu phức tạp, chi tiết đòi hỏi gia công chính xác, chén xoay có vận
tốc cao, giá thành cao.
Một đầu đốt dầu tốt đòi hỏi một quá trình đốt cháy hoàn hảo và sự đảm
bảo một lượng không khí dư tối thiểu. Một quá trình đốt ở trạng thái lý tưởng có
một số các điểm lợi quan trọng nhất là:
1. Hiệu suất của nồi hơi được cải thiện bởi sự giảm được lượng khí thải,
đồng thời giảm được tổn thất theo đường khí thải và tiếp theo đó là do việc tạo ra
ít muội than nên các bề mặt trao đổi nhiệt sạch hơn, tạo sự trao đổi nhiệt tốt hơn.
2. Giảm được lượng các chất thải phóng thích vào môi trường.
3. Do giảm được việc sinh ra axit sulfuric và hạ thấp được điểm sương,
nên giảm được sự ăn mòn hoá học.
Để quá trình đốt cháy được hoàn hảo, cần phải đảm bảo được việc hoà
trộn tốt giữa dầu và không khí dùng để đốt cháy, ngoại trừ trường hợp dùng khí
để phun sương ở tất cả các loại đầu đốt chỉ bắt đầu sau quá trình phun sương.
Trên thị trường Việt Nam hiện nay, chủ yếu sử dụng các loại đầu đốt chế
tạo theo nguyên lý cao áp của nhiều nước khác nhau. Các loại đầu đốt này sau
thời gian sử dụng bộc lộ rõ các điểm sau:
- Do không chú trọng đến hệ thống lọc dầu trước khi vào bơm cao áp, nên
thường bị giảm áp làm dầu đốt khó cháy và tiêu hao nhiên liệu tăng lên. Việc sửa
chữa phục hồi hay thay mới thường có chi phí cao (từ 300 - 1.000USD/bơm).
- Việc cân chỉnh đầu đốt cao áp trong điều kiện chất lượng dầu không ổn
định thường khó, đòi hỏi nhiều kinh nghiệm. Đặc biệt, trong điều kiện chất lượng
dầu xấu, đầu đốt cao áp khó đốt cháy.
Một số nhà đầu tư có đủ năng lực tài chính thường chọn loại đầu đốt gió
tán sương hay chén xoay - đây là hai kiểu đầu đốt ít kén dầu. Tuy vậy, như đã
trình bày ở trên, kiểu đầu đốt chén xoay thường có giá thành cao.
Trong trường hợp dầu nặng phổ biến trên thị trường Việt Nam hiện nay,
giải pháp dùng gió tán sương là một giải pháp hợp lý với chất lượng phun sương
tốt và giá thành có thể chấp nhận được.
B. Các hư hỏng thường gặp và các biện pháp khắc phục:
Trang 263
B.1. Những vấn đề kỹ thuật trong ứng dụng:

Cháy và nứt ống khuếch tán, miệng phun khí, do quá trình cháy. Đồng
thời, bơm dầu bị rò rỉ do xuống cấp và hư hỏng bộ chèn cơ khí. Phần này trình
việc sử chữa ống khuếch tán bị hư hỏng, miệng phun khí, chèn cơ khí,…
2. Sửa chữa bộ phận miệng phun của vòi đốt dầu:
Một số ống khuếch tán, miệng phun dầu, miệng phun gió phụ trợ và gió
cấp hai ,.. bị cacbon hoá do đốt cháy và biến dạng do lâu ngày, một số chi tiết bị
giảm bề dày và một số chi tiết khác bị nứt và rỗ. Trước hềt cần kiểm tra cẩn thận
bằng mắt thường các bô phận này của vòi phun và phải ghi chép kết quả có hình
vẽ phác hoạ hay ảnh chụp. Phải đánh giá từ những kết quả đó xem là vòi phun
có thể làm việc tốt trong điều kiện làm việc liên tục cho đến lần kiểm tra định kỳ
sau hay không. Nhất thiết phải quyết định việc sửa chữa vòi phun dựa trên cơ sở
những số liệu đánh giá này.
Miệng phun dầu và miệng phun gió.
Ống khuyếch tán của vòi phun.

Nói chung, các ống khuếch tán bị biến dạng 20~30% so với hình dạng ban
dầu sẽ phải tiến hành sửa chữa và nếu bị biến dạng phức tạp thì phải thay mới.
Các miệng phun dầu, gió phụ trợ và gió cấp hai, được sửa chữa theo một
trong những phương pháp như sau:
- Thay mới;
- Cắt phần dưới bằng thép đúc và nối vào phần đuôi mới;
- Cắt phần đuôi bằng thép tấm không rỉ và nối vào phần đuôi bằng thép
không rỉ mới;
- Hàn đắp phần đuôi bị cháy;
Trang 264
Trong nhiều trường hợp, phần đuôi trong phạm vi khoảng 100 – 150mm
bị cháy làm cho bề dày bị giảm và phần đuôi của một số miệng phun bị biến dạng
đáng kể do bị đốt nóng.
Sửa chữa hay không sửa chữa các phần hư hỏng của miệng phun là dựa
vào các số liệu ước tính về tuổi thọ còn lại của thiết bị có xét đến tình trạng làm
việc hiện tại.
Cần phải lựa chọn phương pháp sửa chữa thích hợp và quyết phù hợp với
sự cân nhắc toàn diện về vật liệu có sẳn và chi phí sửa chữa,…
Sau đây là một số thí dụ về cách sửa chữa miệng phun:
3. Kiểm tra định kỳ và bảo dưỡng chèn cơ khí trong bơm dầu:
Bảo dưỡng và sửa chữa chèn cơ khí là hết sức quan trọng để giữ được tuổi
thọ bơm dầu lâu dài nhất.
Chèn cơ khí có hiệu năng chèn tốt cũng như chức năng làm kín có hiệu
quả. Nhưng ngược lại nếu sử dụng cẩu thả hay vận hành vòi phun không đứng
đắn sẽ làm nhanh chóng dẫn đến hư hỏng. Không giống như các loại bộ chèn
khác, có thể căn chỉnh lại được.
Vì lý do trên, khi sử dụng, nhất thiết phải lắp bộ chèn cơ khí một cách
đúng đắn theo phương pháp đã được quy định để không làm mất hiệu năng của
nó và pjải kiểm tra lượng chèn cẩn thận.
a. Lượng rò rỉ cho phép:
Lượng rò rỉ cho phép của các chèn cơ khí không được vượt quá lượng rò rỉ
ra khỏi vùng chèn được quy định trong tiêu chuẩn với từng loại sản phẩm. Dưới
đây là một thí dụ minh hoạ.
Tuy nhiên, trong gian đoạn đầu chạy thử nghiệm, lượng rò rỉ tăng một
cách tất nhiên do chèn cơ khí chưa được rôda và có nhiều cặn bẩn trong các
đường ống liên quan sau khi thông thổi.
Do đó, việc chạy thử nghiệm sẽ kéo dài thêm mặc dù sự rò rỉ cứ diễn ra
trong vòng 30phút chạy thử đầu tiên. Sau đó kiểm tra lại bên trong và điều chỉnh
lại khi lượng rò rỉ giảm xuống. Sau đó khoảng 30phút thì dừng lại.
b. Tiêu chuẩn thay thay thế chèn cơ khí:
- Các bề mặt chèn và bề mặt xung quanh bị nứt và mòn, vòng ngoài bị rạn
nứt..vvv.
- Các bề mặt chèn mòn đến 1mm ( với vật liệu cácbon ) và 0,5mm với vật
liệu siêu cứng, trên tòan bộ bề mặt.
- Bề mặt phủ gốm của ống lót bị mòn và nứt .
Trang 265
c. Phương pháp điều chỉnh chèn cơ khí:

- Dung sai của kẹp lò so khác nhau tuỳ theo từng loại chèn cơ khí của từng
nhà chế tạo. Vì vậy mỗi lần chèn cơ khí phải đựơc điều chỉnh theo đúng hướng
dẫn của nhà chế tạo của nó.
- Độ chính xác của bộ đồng tâm ( độ vuông góc của đường tâm trục so với
mặt đuôi chèn ).
Độ vuông góc cho phép không phải là cố định mà tuỳ thuộc vào đường
kính cổ trục, tốc độ quay, áp lực chất lỏng, và loại vòng chèn, nhưng nó sẽ nằm
trong giá trị quy định dưới đây.
Với loại vòng chữ V- 3/100mm max.
Với loại vòng chữ O -
( d; đường kính trục, nhưng với đường kính trục lớn nhất là 130mm).
- Khi lắp chèn cơ khí, bề mặt trượt và bề mặt làm kín của nó phải được
bảo vệ tuyệt đối tránh các vết cà xước, lõm và dính bụi. Không giống như các
loại chèn khác với chèn cơ khí nếu xảy ra sự rò rỉ nhanh thì không thể chấm dứt
đựơc thậm chí đã ép lại khối chèn. Trường hợp này, phải ngừng bơm để thay thế
khối chèn. Muốn vậy các khối chèn dự phòng phải luôn có sẵn trong kho.
B.2. Công nghệ chuyên ngành:
1. Khái niệm chung:
Để giữ cho quạt gió không bị thay đổi trong suốt thời gian làm việc và sử
dụng quạt có hiệu quả nhất, bất kì quạt nào cũng phải được bảo dưỡng và sửa
chữa để nó luôn ở trạng thái làm việc tốt không bị những dao động bất thường.
Trong phần này sẽ chỉ ra những nguyên nhân xảy ra dao động, phương
pháp phán đoán nguyên nhân, những ví dụ về sự cố do chấn động gây ra.
2. Nguyên nhân xảy ra chấn động:
Phần lớn các sự cố ở quạt có nguyên nhân từ các hiện tượng dao động, bao
gồm:
2.1. Những nguyên nhân cơ khí:
- Roto không cân bằng.
- Tốc độ tới hạn của trục.
- Sự bôi trơn ở ổ đỡ trục.
- Sự tiếp xúc liên tục ở ổ đỡ.
- Chỗ nối giữa động cơ và quạt không tố.
- Các nguyên nhân khác.
2.2. Nguyên nhân do hiện tượng chất lưu không bình thường:
- Hiện tượng sóng tràn.
- Dòng xoáy của chất lưu.
2.3. Nguyên nhân do điện:
- Lõi nam châm của động cơ không vững chắc.
- Điện trở khởi động không đúng.
2.4. Nguyên nhân do tác động nhiệt:
- Biến dạng không đều của roto do mất cân bằng nhiệt
- Tiếp xúc với vật rắn và chỗ nối trực tiếp không tốt do giãn nở nhiệt
3. Phương pháp phán đoán nguyên nhân dao động:
3.1. Phán đoán bằng tầng số dao động:
Trang 266
Phương pháp sau đây được dùng như là một cách đoán chừng nguyên
nhân dao động trong trường hợp xảy ra dao động. Trong trường hợp này, máy
ghi dao động có thể chỉ ra tần số dao động cho mỗi thời điểm cụ thể. Nói cách
khác, sự đánh giá gần đúng được thực hiện theo tần số dao động đã hiển thị trên
máy ghi dao động.
Hình vẽ trên cho ta một ví dụ về dao động dạng sóng. Trong trường hợp
này, tần số dao động ở thời điểm cụ thể này là 25, do đó tần số dao động cho một
phút là: 25 x 60 = 1500c/phút.
a. Trường hợp giá trị trên phù hợp với số vòng quay của roto.
Nguyên nhân dao động là do roto không cân bằng, chỗ nối không tốt, khe
hở kim loại quá giới hạn….
b.Trường hợp giá trị trên phù hợp với ½ số vòng quay của roto;
Nguyên nhân dao động là đảo dầu ở ổ đỡ.
c. Trường hợp giá trị trên phù hợp với 2 lần số vòng quay roto;
14. LÝ THUYẾT CĂN TÂM THIẾT BỊ QUAY:
a.1. Mô hình cân bằng tĩnh:
Bệ cân bằng tĩnh a
Bệ cân bằng b
Trang 267
Thay vì bạn dùng 2 thanh tam giác cân bạn có thể dùng 2 dĩa quay như thế
này cho một đầu thường khi người ta tiến hành cân bằng tĩnh người ta đặt vật cân
bằng lên trên bệ cân bằng giống như hình trên.
Bệ cân bằng gồm hai giá đỡ làm bằng sắt định hình hàn lại hoặc đúc bằng
gang. Trên mỗi giá đỡ đặt một thanh đỡ mà tiết diện ngang là hình tam giác đều
giống như hình vẽ. Thanh đỡ phải chắc để khỏi bị võng lúc đặt rôto vào, thường
chế tạo bằng thép cứng, mặt trên của thân đỡ phải gia công bóng để giảm ma sát.
Chiều dài của thanh đỡ phải chọn bằng 1,5-2 lần chu vi cổ trục , tuỳ theo
trọng lượng của rôto mà chọn chiều rộng của thân đỡ để cho cổ trục và thanh đỡ
khỏi bị móp. thường thường có thể chọn tuỳ theo trọng lượng của chi tiết cần cân
bằng và nằn trong các giới hạn sau:
Đối với chi tiết:
* Nặng đến 250kg; chiều rộng thanh đỡ : 4mm
500kg : 6mm
750kg : 8mm
1000kg : 10mm
Muốn được chính xác hơn, chiều rộng của thân đỡ có thể tính theo công
thức sau;
a=
Trong đó:
T - trọng lượng của rôto tác dụng trên thanh đỡ ,kG
g – môđun dàn hồi của kim loại ,kG/cm2
- đối tượng thép tốt E =( 2.0÷2,2) 106 kG/cm2
- đối với gang E = (0,88÷ 1,14) 106 kG/cm2;
Ơ - ứng suất nén cho phép kG/cm2
D - đường kính cổ trục , cm
đường kính cổ trục có thể tính theo công thức :
d=
G - trọng lượng của rôto, kG
L - khoảng cách giữa các điểm tựa , cm
σ u- _ Ứng lực uốn cho phép, kG/cm2
a.2. Trước lúc cân bằng cần chú ý:
- Lắp bệ cân bằng cho thật tốt. Bệ cân bằng thật vững chắc
- Vệ sinh các chi tiết cho thật sạch ,
- Phải bảo đảm cho hai thanh đỡ song song và nằm trong một mặt phẵng
ngang,
Độ dốc của thân đỡ cho phép là 0,1mm trên 1m và độ không song song là
2mm cho 1m chiều dài.
- Trục của chi tiết cân bằng phải đặt vuông góc với thanh đo.
a.3. Việc cân bằng tĩnh bao gồm hai phần:
- Phải cân bằng rôto như thế nào để đặt bất kỳ vị trí nào cũng đạt được cân
bằng bền vững .
Trang 268
Muốn đạt yêu cầu đó cần chia vòng tròn của dĩa ra làm sáu phần . phải cho
thêm đối trọng vào các điểm đối nhau như thế nào để dặt hai điểm đối xứng trên
một mặt phẵng ngang ta được thế cân bằng bền vững .
- Xác định lượng mất cân bằng còn tồn tại do lục ì và lục ma sát giữa cổ
trục và thanh đỡ.
Muốn vậy, cũng như trên ta đặt hai điểm đối xưng nhau trên một mặt phẵng
ngang ( điểm 1 và điểm 4 hình 2). ở điểm 1 ta gắn thêm dần một trọng lượng nhỏ
(từ 10- 25G tuỳ theo trọng lượng của rôto) cho đến lúc rôto bắt đầu quay. sau lấy
trọng lượng đó ra cân và ghi vào bảng ví dụ như sau:
Điểm số 1 2 3 4 5 6
Trọng lượng gắn 1 1 1 3 4 3
8 0 8 3 0 3
Tiến hành làm như vậy đối với tất cả sáu điểm.
Sau đó vẽ đường cong có dạng như một. đường sin
Theo trị số bé nhất Amin trên đường cong ta xác định vị trí nặng của rôto.
để còn bằng thì các điểm đối xứng với nó tức là vị trí cực đại A max của đường
cong ta ta đặt được trọng lượng cân bằng. Trị số các đậi lượng cân bằng xác định
theo công thức :
Q=
Amax – tung độ cục đại của đường cong.G
Amin – tung độ cực tiểu của đường cong. G
Trên hình 2 tung độ trung bình của đường cong cho ta trị số ma sát giữa cổ
trục và thanh đỡ.
K=
- Xác định vị trí đặt trọng lượng cố định để cân bằng chi tiết .
Có thể gặp một số trường hợp mà chi tiết không có vị trí gắn trọng lượng
cân bằng. Trong những trường hợp như vậy thì phải khoai bào bớt kim loại ở
phía không cân bằng.
HÌNH II
Đồ thị để xác định vị trí và trọng lượng mất cân bằng

Khi phải bào bớt kim loại ở đĩa turbine thì phải xét đến tính an toàn và độ
bền vững của đĩa.
Lúc gắn gia trọng cố định phải chú ý làm cẩn thận để tránh không cho lực
ly tâm làm văng mất gia trọng.
Chiều dày lớp kim loại bào bớt có thể tích theo công thức:
S= ,mm;
Trang 269
ở đây : G - trọng lượng kim loại phải bào , G

y - tỷ trọng kim loại G/cm2;
F - diện tích lớp kim loại phải bào, cm2
Gia trọng cố định để cân bằng được làm bằng thép CT3 hoặc thép không rỉ
tuỳ nhiệt độ làm việc và không nên đặt tập trung vào một điểm mà bố trí dưới
dạng một cung nhỏ.
Không cho phép dùng hàn điện để gắn các trọng lượng cân bằng không
được hàn đắp và khoan lỗ vào đĩa turbine .
Nếu như gắn gia trọng cân bằng cố định đặt ngay ở chỗ đặt gia trọng tạm
thời lúc cân bằng thì phải cẩn thận để cho hai trọng lượng bằng nhau, kể cả trọng
lượng vít giữ.
Nếu đặt ở một vị trí có đường kính khác thì trọng lượng cố định được tính
chuyển như sau:
Q = QB.
QB - trọng lượng của gia trọng cân bằng tạm thời, G;
R - đường kính của điểm đặt gia trọng tạm thời, cm;
R - đường kính của điểm đặt gia trọng cân bằng cố định, cm;
Chỉnh tâm roto trong thân Turbine:
a.4. Chỉnh tâm roto theo khớp nối trục:
Trang 270
I. Các bước chuẩn bị:

1. Trước khi cân chỉnh phải đo khoảng cách giữa hai trục:
Cách đo: đẩy hai trục về phía 2 máy và đo khoảng cách 1 (KC1) và vừa
quay trục vừa đẩy hai trục về hướng ngược lại đo khoảng cách 2 (KC2); lấy trung
bình giá trị này (KC1+KC2)/2 = khoảng cách giữa hai trục. Khoảng cách này có
dung sai cho phép là +/-0,5 mm. Nếu vượt quá giới hạn này phải điều chỉnh lại
bằng cách dịch chuyển máy nén.
2. Trước khi cân chỉnh phải tháo toàn bộ các đường ống khí (cửa xả và
cửa hút) kết nối với máy nén.
3. Khi cân chỉnh chú ý:
- Khi cân chỉnh phải quay trục theo chiều quay của nó (tức là cùng chiều
quay khi vận hành). Nếu quay không đúng chiều sẽ có thể ảnh hưởng tới bộ làm
kín cơ khí.
- Hai chân cho phép dịch chuyển giãn nở nhiệt không được vặn chặn mà
cho phép khoảng hở 0,1 mm. Ta không đo giá trị này mà khi vặn hai đai ốc này
ta không siết chặt, chỉ siết bằng tay (không dùng búa).
- Giá trị sai lệch cho phép khi cân chỉnh là +/-0,05 mm, tức là 10 vạch.
Ghi chú:
Cân chỉnh nguội là cân chỉnh khi máy nén ở tình trạng mà nhiệt độ bằng
nhiệt độ môi trường xung quanh
Cân chỉnh nóng là cân chỉnh khi máy nén ngay khi thiết bị mới ngừng vận
hành. Vì nhiệt độ thiết bị thay đổi rất nhanh sau khi ngừng máy nên sau vài giờ
sau khi ngừng máy mới tiến hành cân chỉnh sẽ không còn chính xác. Thực tế thì
cân chỉnh nóng là không thực hiện được. Bởi vì nếu ngừng ngay Turbine để cân
chỉnh, lúc máy đang ở nhiệt độ cao sẽ dẫn đến cong trục, cho nên người ta phải
cho Turbine quay từ từ khoảng 4-8 giờ trước khi ngừng hẳn. Lúc này việc cân
chỉnh nóng không còn thể thực hiện vì nhiệt độ máy đã giảm. Cho nên người ta
tính lượng thay đổi của tâm trục khi máy nóng lên và tính toán giá trị sai lệch
trục cho phép khi cân chỉnh nguội.
Trang 271
Giá trị thiết kế phải đạt được ở cân chỉnh nguội sao cho khi vận hành, thiết
bị nóng lên sẽ giãn nở vì nhiệt, tâm của các thiết bị sẽ đạt độ đồng tâm mong
muốn.
II. Phương pháp cân chỉnh REVERSE:
- Cân chỉnh bắt đầu từ tua bin, cố định Turbinevà cân chỉnh giữa
Turbinevà máy nén thấp áp, sau đó là giữa máy nén thấp áp (cố định) với hộp
tăng tốc và giữa hộp tăng tốc với máy nén cao áp.
- Gá đồng hồ như hình vẽ, quay một vòng để kiểm tra đồng hồ
- Set đồng hồ về 0, ở điểm cao nhất trên trục và quay trục của máy, đọc
giá trị trên đồng hồ khi quay mỗi 90 0. Chú ý chiều quay của của trục là chiều
quay của Turbine(phía trước hộp tăng tốc và ngược chiều quay Turbinephía sau
hộp tăng tốc)
- Đọc giá trị đo.
Ghi chú: Hướng đọc phải hướng về phía Turbine:

Cách biểu diễn giá trị đo trên - biểu đồ:
Biểu diễn giá trị theo phương đứng:
- Chia đôi giá trị đo (c, e)
- Lấy đường tâm của máy cố định làm chuẩn. Qui ước :ở trên đường
chuẩn là (+) và dưới đường chuẩn là (-) đối với đầu trục máy cố định (tương ứng
là số 1 trên biểu đồ) và ngược lại đối với đầu trục máy dịch chuyển (số 2).
- Nối 2 điểm có được ta được đường thẳng biểu diễn đường tâm của máy
dịch chuyển. Từ đường biểu diễn này ta biết được khoảng sai lệch này với đường
thiết kế và từ đó suy ra lượng shim cần thêm vào hoặc bỏ ra ở hai chân trước và
sau của máy dịch chuyển.
Biểu diễn giá trị theo phương ngang:
- Triệt tiêu giá trị một phía (một phía bằng 0), chia đôi giá trị phía còn lại
và lấy đường tâm của máy cố định làm chuẩn.
- Chú ý khi biểu diễn giá trị theo phương ngang lên biểu đồ ta phải tráo
đổi vị trí của giá trị m và n (nếu giá trị đọc không hướng về phía Turbine).
- Qui ước: ở trên đường chuẩn là (+) và dưới đường chuẩn là (-) đối với
đầu trục máy cố định và ngược lại đối với đầu trục máy dịch chuyển. Nối 2 điểm
có được ta được đường thẳng biểu diễn đường tâm của máy dịch chuyển theo
phương ngang. Từ đường biểu diễn này ta biết được khoảng sai lệch này với
đường thiết kế và từ đó suy ra khoảng dịch chuyển của máy dịch chuyển.
Trang 272
Phương pháp này dùng biểu đồ cân chỉnh rất thuận tiện, bởi vì ta chỉ cần biểu
diễn giá trị đo trên đồ thị sẽ cho ta thấy được sai lệch của đường đo so với đường
thiết kế là bao nhiêu, để từ đó quyết định lượng shim thêm vào hoặc bỏ ra đối với
giá trị theo phương đứng vertical, và lượng dịch chuyển ngang horizontal.
Kinh nghiệm:
- Khi thay shim (thêm vào hay bỏ ra), ứng với lượng shim thêm vào đó và
tương ứng với giá trị thay đổi trên đồng hồ đo ta có thể suy luận ra lượng shim
phải thêm vào hay bỏ ra để đạt được giá trị mong muốn.
- Phải làm từ từ với lượng shim nhỏ không nóng vội ”dục tốc bất đạt”.
III. Cách thay SHIM: (Thêm vào hoặc bớt ra)
- Mở từng chân của máy nén một (không mở toàn bộ), dùng ốc công máy
nén lên đủ để lấy shim cũ ra.
- Lau sạch từng miếng shim một bằng axêtôn, tránh để đất, cát và tóc bám
vào (một sợi tóc dày 0,7 mm) sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác của phép đo.
- Dùng thước panme đo bề dày lá shim thêm vào hoặc bỏ ra (shim làm
bằng thép không rỉ)
- Đo tổng lượng shim (cộng dồn bề dày từng lá shim)
- Lau sạch bẩn ở mặt chân bệ đỡ (chỗ đặt shim).
- Đặt shim trở lại chân máy
- Vặn chặt bù loong chân máy lại.ách
IV. Cách dịch chuyển theo hướng ngang:
- Tháo lỏng hai bù loong kích ngang phía muốn dịch chuyển
- Gá đồng hồ để quan sát lượng dịch chuyển theo yêu cầu
- Dịch chuyển máy nhờ bù lông kích ngang.
(Ở hộp tăng tốc khi dịch chuyển ngang phải tráo đổi shim ở hai phía của
thanh dẫn hướng)
Sau khi đạt được giá trị mong muốn, tiến hành siết chặt các bù loong bích
nối ống ở cửa hút và cửa xả của máy nén. Khi siết chặt bùloong phải gá 2 đồng
hồ để xem có sự dịch chuyển của máy theo phương đứng và ngang hay không.
Nếu có dịch chuyển quá 3 vạch trên đồng hồ thì phải tháo ống ra để sửa (thường
người ta dùng phương pháp gia nhiệt sao cho hai mặt bích của ống kết nối song
song và cách nhau một khoảng cho phép).
Sau khi kết nối ống xong, tiến hành đo lại giá trị cân chỉnh mới nếu giá trị
này đạt được yêu cầu thì quá trình cân chỉnh xong.
Xem kết quả cân chỉnh cụm máy nén CO2 kèm theo
a.4. Chức năng của các thiết bị:
Rung động là một hiện tượng khá phức tạp. Có nhiều nguyên nhân làm cho
rôto turbine rung, mà một trong những nguyên nhân đó là sự mất cân bằng của
rôto. Vì vậy trước lúc cân bằng cần phải loại trừ tất cả các nguyên nhân gây rung
khác. Khi rôto quay khối lượng mất cân sẽ gây ra một xung lực làm rung động
turbine.
Rõ ràng khi làm việc với rôto mất cân bằng như vậy turbine sẽ bị rung
động mạnh.
Trang 273
Rôto mất cân bằng tĩnh là rôto mà các trọng khối mất cân bằng tập trung
thành một khối , do đó trọng tâm của rôto không nằm trên trục quay mà lúc quay
sẽ sinh ra một lực ly tâm.
Lúc cân bằng động thì trọng khối mất cân bằng của rôto sinh ra hai lục ly
tâm ngược chiều nhau và không nằm cùng nằm trên một mặt phẳng vuông góc
Trang 274
với trục quay. Trong trường hợp này chỉ khắc phục bằng phương pháp cân bằng
động.

a. Nguyên nhân gây rung động:
Trang 275
Rung động là một hiện tượng khá phức tạp. Có nhiều nguyên nhân làm cho
rôto rung, mà một trong những nguyên nhân đó là sự mất cân bằng của rôto.
Vì vậy trước lúc cân bằng cần phải loại trừ tất cả các nguyên nhân gây rung
khác. Khi rôto quay khối lượng mất cân sẽ gây ra một xung lực làm rung động
turbine; xung lục đó được tính theo công thức:
Trong đó
C - xung lực sinh ra do mất cân bằng .kG;
G - trọng lượng của trọng khối mất cân bằng , kG
g = 9,81 – gia tốc trọng lực , cm/s2,
ω - tốc độ góc , 1/s;
R - bán kính trọng tâm của trọng khối mất cân bằng , cm,
n - số vòng quay của rôto vg/ph

Nếu lấy trọng lượng của trọng khối mất cân bằng của rôto là 0.500 kG trên
đường kính r = 80cm, thì với n = 1500vg/ph xung lực sẽ là:
C=
Và với n =3000 vg/ph
C=
Từ đó chỉ thấy trọng lượng mất cân bằng là 0,500kG trên đường kính 0,8m
thì n = 1500vg/ph đã phát sinh ra một xung lực 1000kg và khi n= 3000vg/ph lực
ấy sẽ tăng lên 4000kg.
Rõ ràng khi làm việc với rôto mất cân bằng như vậy bơm sẽ bị rung động
mạnh .
Rôto mất cân bằng tĩnh là rôto mà các trọng khối mất cân bằng tập trung
thành một khối, do đó trọng tâm của rôto không nằm trên trục quay mà lúc quay
sẽ sinh ra một lực ly tâm.
Lúc cân bằng động thì trọng khối mất cân bằng của rôto sinh ra hai lục ly
tâm ngược chiều nhau và không nằm cùng nằm trên một mặt phẵng vuông góc
với trục quay. Trong trường hợp này chỉ khắc phục bằng phương pháp cân bằng
động .
Thông thường người ta tiến hành cân bằng rô to turbine trên máy cân bằng ,
bởi vì cân bằng trên gối đỡ của nó ở số vòng làm việc rất phức tạp, phải mỡ nắp
nhiều lần để gia trọng. Ngược lại rôto của máy phải cân bằng tại bệ ở số vòng
làm việc ưu việt hơn, song trong trong một số trường hợp sử chữa cũng phải cân
bằng trên máy cân bằng.
Tuy vậy không phải bao giờ cân bằng cân bằng tại máy cũng đưa đến kết
quả tốt, vì khi ta cho máy làm việc ở số vòng định múc nào đó còn chịu ảnh
hưởng một số nguyên nhân khác như độ võng của trục sự xê dịch các bộ phận
của rôto. Trong trường hợp này phải tiếp tục cân bằng ở số vòng làm việc nhiều
lần.
b. Nhiêm vụ chỉnh tâm:
Trang 276
Mục đích của nhiệm vụ chỉnh tâm Turbine là làm cho các rôto nằm đúng vị
trí tương ứng và bảo đảm cho tâm hình học của các rôto trùng với tâm của các
paliê và thân máy. Chỉnh tâm là một điều kiện thiết yếu phải có để cho máy làm
việc được an toàn.
Chỉnh tâm không đúng và không cẩn thận có thể gây nên nhiều điều phức
tạp trong vận hành như Turbine bị rung mạnh, trong bộ chèn bị cọ xát, khớp trục
làm việc không tốt, paliê bị mòn, v.v…
Nếu chỉnh tâm không tốt không thể đưa Turbine vào vận hành và có thể
phải tháo máy để tiến hành chỉnh tâm lại nhằm khắc phục các khuyết tật phát
hiện được. Sự rung động của Turbine do chỉnh tâm không đúng có tần số tương
ứng với vòng quay của thiết bị và không thể khắc phục được bằng phương pháp
cân bằng.
Khi lắp thiết bị Turbine đã tiến hành chỉnh tâm thân máy, bánh tĩnh và rôto
theo nivô, theo dây, theo các phần tiện và theo khớp trục, nhằm bảo đảm cho thân
máy, bánh tĩnh và thân paliê nằm đúng vị trí tương ứng với nhau trong các mặt
phẳng đứng và ngang. Khi đại tu nếu phát hiện thấy các rôto bị lệch tâm nhiều
theo khớp trục và theo phần tiện thì cần tiến hành các thao tác này lại.
Chỉnh tâm theo phần tiện để xác định đúng vị trí của các rôto trong phần tiện cho
bộ phận chèn của thân máy (tâm của các rôto trùn với tâm của phần tiện), việc
chỉnh tâm vậy đảm bảo cho khe hở hướng kính trong bộ chèn và trong phần
chuyền hơi được đều.
Chỉnh tâm rôto theo khớp trục bảo đảm cho khi Turbine làm việc các rôto
nằm ở vị trí tương ứng với nhau, tâm của rôto này nối tiếp với tâm của rôto khác
và tâm của các rôto hợp thành một đường liên tục đàn hồi được.
Khi tiến hành đại tu việc kiểm tra độ chỉnh tâm theo khớp trục là một thao
tác bắt buộc, bởi vì trong quá trình vận hành lâu các thân máy, paliê và rôto đã bị
xê dịch so với vị trí ban đầu (do cútxinê bị mòn), một số chi tiết bị biến dạng,
móng bị lún và do các nguyên nhân khác.
Nếu phát hiện thấy vết cọ xát trong các bộ chèn cuối và trung gian và nếu
theo khớp trục lệch tâm nhiều thì bắt buộc phải kiểm tra độ trùng tâm của các
rôto theo phần tiện cho thân máy và kiểm tra vị trí của các rôto theo nivô.
15. LÝ THUYẾT CÂN BẰNG THIẾT BỊ QUAY:

Trang 277
A.1. Nguyên lý hoạt động của máy CÂN BẰNG ĐỘNG:

Máy cân bằng động có 2 ổ đỡ chi tiết và dưới mỗi ổ đỡ có lắp cảm biến,
mỗi cảm biến này đo được rung động của mỗi ổ đỡ khi máy quay - dẫn động bởi
môtơ điện.
Tín hiệu rung này được hệ thống điện tử phân tích và xử lý số liệu và chỉ
rõ vị trí mất cân bằng ở từng mặt phẳng, góc độ. Kết quả cuối cùng là máy cho
biết thêm vào hoặc lấy ra khối lượng bao nhiêu trên vị trí mất cân bằng.
Cấu tạo các chi tiết của máy bao gồm:
1. Con lăn giữ đối ứng.
2. Con lăn đỡ.
3. Bệ ổ đỡ.
4. Chi tiết nén đối ứng.
5. Giá lắp con lăn.
6. Bệ ổ đỡ.
7. Bệ máy.
8. Trục nối cardan.
9. Hộ dẫn động cùng với hộp giảm tốc.
10. Cần gạt của hộp số (tuỳ kiểu máy).
Trang 278
A.2. Chỉnh tâm roto Turbine:

Trước khi tiến hành chỉnh tâm rôto trong Turbine cần làm một số thao tác
sơ bộ sau đây:
1. Kiểm tra độ đảo của các bạc chèn tại những nơi mà sau này ta sẽ tiến
hành kiểm tra vị trí của rôto trong phần tiện(rãnh gia công) để lắp vành chèn của
thân máy. Nếu có độ đảo thì phải lưu ý đến đại lượng và vị trí của nó khi ta xác
định vị trí của rôto.
2. Kiểm tra độ đảo của cổ trục ở một vài chỗ dọc theo chiều dài của nó.
3. Tháo vành chèn ra.
4. Lau chùi sạch sẽ bề mặt tiện tại các điểm đo.
5. Kiểm tra độ khít của cútxinê trong phần tiện của các paliê.
6. Kiểm tra xem rôto có bị cọ xát với chèn bánh tĩnh vòng chèn hơi, chèn
dầu, v.v.. không
Thông thường người ta chỉnh tâm của các rôto theo phần tiện cho chèn
trước và sau. Đối với Turbine có vành chèn ghép cứng vào thân máy bằng bulông
và không hay tháo ra khỏi thân máy thì không nên tiến hành chỉnh tâm theo phần
tiện của thân máy mà theo phần tiện cho chèn.
Sau khi chỉnh tâm xong rôto thường được đặt đồng tâm với phần tiện với
dung sai cho phép: a – b = 0,0 đến 0,01 mm nếu rôto quay theo chiều kim đồng
hồ; a – b = 0,0 đến 0,10mm nếu rôto quay ngược lại; c-(a+b)/2 = 0,0 đến +100
theo mặt phẳng đứng (hình 1).
Trang 279
Hình 1a: Vị trí của Hình 1b: Vòng chèn

Rôto trong phần tiện của bộ chèn
Khi chỉnh tâm rôto theo phần tiện của bộ chèn cần chú ý máy điểm sau
đây:
1. Đối với những cấu tạo mà khe hở trong then đứng có thể làm cho paliê
bị xê dịch so với thân máy, thì trong quá trình chỉnh tâm rôto phải chú ý đến sự
phân bố của khe hở này..
Hình 2. Kiểm tra vị trí của rôto trong phần tiện cho chèn.
2. Trong các Turbine có paliê chắn đỡ liên hợp cần kiểm tra xem cútxinê
có bị lật về phía côngxon phần chắn không, bởi vì có thể gây nên sai lệch kết quả
đo trong mặt phẳng đứng, nhất là khi có paliê hình cầu.
3. Kiểm tra vị trí của rôto theo một chỗ tiện cho chèn có thể chưa lấy được
số liệu chính xác, cho nên cần tiến hành kiểm tra theo tất cả các phần tiện chủ
yếu cho chèn trước cũng như chèn sau.
4. Khi chỉnh tâm rôto có thể đã nằm ở vị trí đồn gtâm với phần tiện cho
chèn, nhưng chưa trùng tâm với phần tiện cho vành chèn do vành chèn bị cong
hoặc bị lệch tâm.
5. Đối với Turbine hai thân, song song với việc chỉnh tâm rôto theo phần
tiện cho chèn cần tiến hành chỉnh tâm rôto theo các nữa khớp trục.
Sau khi tiến hành chỉnh tâm rôto trong thân máy cần kiểm tra khe hở giữa hai
bánh tĩnh và bánh động ở một số tầng và so sách kết hợp đo tại hai phía đối nhau
(phía trái và phía phải, quay rôto đi 180o ). Kiểm tra như vậy là để xác định độ
chính xác của phần tiện cho chèn với phần tiện cho bánh tĩnh trong thân máy.
Kiểm tra độ chỉnh tâm của rôto trong thân máy có thể tiến hành theo nhiều
phương pháp và sử dụng các dụng cụ sau:
- Panme đo trong (hình 2, a)
Trang 280
- Khối chì và panme đo trong (hình 2, b)

- Cữ cặp (hình 2, c)
- Cốt đai có chốt (hình 2, d)
- Trục kiểm tra (trục ở hình 2)
A.3. Cân chỉnh đồng trục:
Mục đích của việc chỉnh tâm theo khớp trục (cân chỉnh đồng trục giữa
Turbine và máy phát) là làm cho các trục của rôto trùng nhau trên các mặt ngang
và đứng, sao cho tâm của rôto này sẽ nối tiếp với tâm của rôto khác.
Như ta đã biết, khi đặt rôto nằm ngang rôto sẽ bị võng do chịu tác dụng
của trọng lượng bản thân vì vậy bề mặt của đầu mút các nửa khớp trục sẽ không
song song với nhau. Tuỳ theo cấu tạo và kích thước của rôto Turbine độ võng
đàn hồi có thể lên tới 0.4mm, còn độ võng của rôto máy phát có khi tới 1,2mm.
Nhiệm vụ của chỉnh tâm theo nửa khớp trục là làm cho các nửa khớp trục trùng
tâm và các mặt đầu mút của chúng sẽ song song với nhau trong đó các khe hở a
và b (hình 3) trên bốn vị trí đối nhau theo đường kính tương ứng sẽ bằng nhau.
Hình 8-3. Chỉnh tâm rôto theo nửa khớp trục

1) rôto Turbine; 2) rôto máy phát
Khi chỉnh tâm rôto theo nửa khớp trục thường người ta gọi chỉ số đo a
theo chu vi của nửa khớp trục để xác định độ trùng tâm là chỉ số hướng kính, còn
chỉ số b giữa các bề mặt đầu mút của nửa khớp trục để xác định độ song song thì
được gọi là chỉ số hướng trục.
Các số liệu chỉnh tâm được ghi theo công thức nêu lên ở hình 4, trong đó
sẽ ghi các khe hở đo được trong các ô hình chữ nhật. Những khe hở đo theo chu
vi thì ghi ở các ô hình chữ nhật bên ngoài; những số liệu đo theo mặt đầu mút thì
ghi vào hình chữ nhật bên trong.
Trang 281
Hình 4. Cách ghi các số liệu khi chỉnh tâm theo khớp trục
1) Mũi rà lắp trên nửa khớp trục của rôto Turbine;
2) các số liệu sẽ ghi bắt đầu từ phía hới vào Turbine (theo chiều quay của
rôto khi Turbine làm việc)
Bốn ô hình chữ nhật sẽ tương ứng với các vị trí sau đây:
+ Ô thứ nhất: Tương ứng với dấu của nhà máy chế tạo (có ghi sẵn trên
mỗi nửa khớp trục);
+ Các ô khác còn lại: Tương ứng với vị trí của rôto khi quay đi 90, 180,
0
270 .
Muốn hiệu chỉnh đúng rôto trong trường hợp chỉnh tâm theo phương pháp
này phải dịch các đầu rôto nằm trên paliê đỡ theo hướng dọc và ngang bằng cách
thay đổi bề dày của các miếng cán dưới các vấu của cútxinê.
Trước khi tiến hành chỉnh tâm rôto theo nửa trục cần kiểm tra không được
để:
1. Có sự cọ xát của rôto với răng chèn bánh tĩnh, răng chèn hai đầu, cũng
như với vành chán hơi chắn dầu khi rôto quay.
2. Có hiện tượng lỏng cútxinê lắp trong phần tiện của thân paliê;
3. Có vết xước và những khuyết tật khác trên các nửa khớp trục tại các vị
trí đo khi tiến hành chỉnh tâm.
Sau khi đã kiểm tra và khắc phục những sai sót thì tiến hành chỉnh tâm các
rôto theo nửa khớp trục.
Dụng cụ thường hay dùng là cữ đo và thước lá (hình 5) hoặc inđicatơ và
panme đo trong (hình 6).
Cả hai rôto sẽ đặt ở vị trí ban đầu (lấy theo dấu của nhà máy in trên nửa
khớp trục hoặc lấy vị trí của chốt an toàn làm chuẩn) và lấy đó làm vị trí
“không”.
Từ vị trí “không” quay rôto đi 90 0, 1800 và 2700 theo chiều quay của rôto
khi làm việc và đo các khe hở a, b (hình 3, 4). Ở mỗi vị trí của rôto ta ghi a1 và
a2 theo vòng tròn (theo hướng kính) và theo mặt đầu mút (theo hướng trục) và
ghi kết quả của bốn lần đo tại các điểm nằm đối nhau theo đường kính b1, b2, b3,
b4.
\
Hình 5. Chỉnh tâm rôto theo nửa khớp trục(khớp trục lò xo)
1) Cử đo; 2) lá đệm chỉnh tâm; 3) thước lá; 4) rôto cao áp; 5) rôto hạ áp
Trang 282
Hình 6. Chỉnh tâm rôto theo nửa khớp trục

Điều đó là cần thiết sau này khi tính toán kết quả chỉnh tâm sẽ loại trừ
được độ dịch trục của rôto khi ta quay.
Nếu ở điểm dưới b2 không thể đo được thì cũng có thể giới hạn trong ba
điểm đo – phía trên và hai bên hông (b1, b3 và b4). Và kích thước của b2 sẽ lấy
bằng hiệu số giữa tổng của kích thước hai bên (b3+ b4) và kích thước bên trên b1
tức là b1 = (b3 + b4 ) – b1 .
Đối với kích thước theo hướng kính cũng như vậy, trong đó:
a2 = (a3 + a4) – a1
Nếu tiến hành đo đúng theo vòng tròn và theo các mặt đầu mút của khớp
trục thì phải thoả mãn đẳng thức sau đây:
a1 + a2 = a3 + a4 và b1 + b2 = b3 + b4
Khi kiểm tra mà thấy chênh lệch nhiều so với đẳng thức trên (> 0,02mm)
thì có thể do những nguyên nhân sau đây:
1. Tính sai bề dày của các lá đo;
2. Ấn thước lá vào các vị trí đo với các lực khác nhau
3. Có vết xước hoặc bề mặt đầu mút của nửa khớp trục không được phẳng.
4. Trong quá trình chỉnh tâm bộ phận gá lắp bị hỏng.
Trong mọi trường hựop phải phát hiện và khác phục kịp thời các nguyên
nhân nói trên và phải tiến hành lại từ đầu.
Sau khi chỉnh tâm xong cần tiến hành đo kiểm tra vằng cách quay rôto đi
0
360 , tức là đem rôto về vị trí ban đầu. Số liệu đo được ở vị trí mới này phải
trùng với số liệu đo được ở vị trí “không” ban đầu.
Có thể tiến hành phân tích kết quả chỉnh tâm theo nửa khớp trục bằng một
trong những phương pháp sau đây (hình 7)
Trang 283
HÌnh 7. Cách ghi khi chỉnh tâm rôto theo nửa khớp trục
1) Kim chỉ thị đặt trên nửa khớp trục của rôto Turbine;
2) bắt đầu ghi số liệu từ phía hơi vào Turbine.
I. Tính trị số trung bình cộng của các lần đo theo mặt đầu mút của
khớp trục, tức là:
và
Theo phương pháp này độ dịch trục khi quay rôto không ảnh hưởng tới kết
quả đo.
Kết quả là ta sẽ có các số liệu đo theo chu vi (a1, a2, a3 và a4) và trị số
trung bình của các lần đo theo mặt đầu mút (b1, b2, b3 và b4)
Với các số liệu này sẽ xác định vị trí của rôto và sự xê dịch cần thiết của các
paliê đỡ để làm cho các rôto trùng tâm theo mặt phẳng đứng và ngang.
II. Tính trị số b theo chiều ngang:
Hoặc:
Và theo mặt ngang:
Hoặc:
Dấu “+” chỉ độ nở của đầu mút các khớp trục theo chiều đứng(phía trên)
và theo chiều ngang (phía trái).
Dấu “-” chỉ độ nở của các nửa khớp trục theo chiều đứng (phía dưới) và
theo chiều ngang (phía phải).
Trang 284
Hình 8: Xác định các đại lượng xê dịch cần thiết khi chỉnh tâm các rôto
(roto II chỉnh tâm với rôto I)
ab - đại lượng mất cân tâm hướng kính
δb - đại lượng mất cân tâm của bề mặt đầu mút.
x1 - đại lượng xê dịch cần thiết của paliê A
y1 - đại lượng xê dịch cần thiết của paliê C
D - đường kính khớp trục
l - Khoảng cách từ khớp trục tới paliê A
L - khoảng cách từ khớp trục tới paliê C.
Nếu chỉnh tâm đúng theo mặt đầu mút của các nửa khớp trục, tức là các
mặt phẳng đầu mút của nửa khớp trục song song với nhau, thì
bđứng = bngang
Tiến hành hiệu chỉnh lúc chỉnh tâm, bằng cách xê dịch paliê của một trong
các rôto. Muốn xác định dưới dạng những đại lượng cần biết để xê dịch các paliê
ta xét hình 8.
* Các tam giác: ΔOEJ~ ΔOBA. Vì là những tam giác vuông có cạnh
thẳng góc với nhau
Cho nên
Ký hiệu:
Ta có:
Nhưng:
Trong đó b là hiệu số của các đại lượng đo tại mặt đầu mút theo hướng
đứng, cho nên:
ở đây:
Trang 285
X- Độ xê dịch của paliê trước cần thiết để chỉnh tâm bề mặt mút khi quay
roto quanh điểm O.

* Các tam giác: ΔOEJ~ ΔOCF. Vì là những tam giác vuông có cạnh thẳng
góc với nhau:
Cho nên:
Ký hiệu:
Ta có:
σ
Và thay δ = δ ta có:
ở đây:
Y- Độ xê dịch của paliê sau cần thiết để chỉnh tâm bề mặt mút khi quay
roto quanh điểm O.

Như vậy là muốn khắc phục độ lệch tâm của bề mặt đầu mút theo chiều
đứng, cần dịch paliê trước của rôto II lên phía trên một đại lượng bằng X, và dịch
paliê sau lên một đại lượng bằng Y, song lúc đó rôto II sẽ cao hơn rôto I một đại
lượng bằng ab (vị trí OF).
Để khắc phục độ lệch tâm theo hướng kính cần đem tâm của rôto II trùng
với tâm của rôto I, tức là hạ nó xuống một đại lượng bằng ab.
Vậy thì độ xê dịch tổng cần thiết của một trong các paliê để đồng thời
chỉnh tâm đầu mút và xuyên tâm theo đường kính đứng sẽ là:
;
Hay là dạng chung:
Trong đó:
Các công thức tương tự cũng được dùng để xác định độ xê dịch paliê khi
chỉnh tâm theo đường kính ngang. Nếu được các trị sô x1 , y1 là dương có nghĩa
là nâng paliê lên và nếu là âm có nghĩa là hạ xuống.
Đem thay các trị số a và bằng các đại lượng đo được theo hướng kính và
đầu mút vào các công thức tính độ xê dịch của paliê, ta các biểu thức để tính độ
xê dịch cần thiết theo chiều đứng của paliê như sau:
Trang 286
Nếu điểm quay của rôto được chỉnh tâm không phải là tâm của khớp trục
mà là tâm của một trong các paliê (điểm A hoặc điểm C hình 8-8) thì công thức
để xác định độ xê dịch của paliê cũng được minh tương tự và có dạng:
Sau mỗi lần xê dịch rôto sẽ lại tiến hành chỉnh tâm theo nửa khớp trục.
Thao tác này sẽ tiến hành cho đến lúc kết quả của chỉnh tâm thoả mãn được yêu
cầu và sai số chỉnh tâm nằm trong phạm vi cho phép (xem bảng 8-1).
Trang 287
Tuỳ theo cáu tạo của Turbine mà ứng dụng ba phương pháp chỉnh tâm
rôto theo nửa khớp trục sau đây:
1. Chỉnh tâm rôto với các nửa khớp trục song song, tức là b1 = b2 (hình 8)
2. Chỉnh tâm rôto với độ mở các nửa khớp trục ở phía trên, tức là b1 > b2
khoảng 0.4-0.10mm .
Cách đặt như thế này được ứng dụng Turbine, trong đó mỗi rôto được đặt
lên hai paliê. Người ta để độ mở ở phía trên là đã tính đến sự giãn nở của thân
paliê trước.
Khi Turbine làm việc, do sự bức xạ nhiệt của thân máy mà thân paliê bị
sấy lên, do đó phía đầu trước trục của rôto bị nâng lên chút ít. Phương pháp chỉnh
tâm như trên giữ được các khớp trục song song với nhau khi Turbine làm việc.
Trong các Turbine ngưng hơi, có khoảng cách giữa các vấu tựa khá lớn và thân
máy nối tự do với bình ngưng, ta cần chú ý đến tác dụng chân không ở trong bình
nhưng vào ống thoát. Do tác dụng đó mà ở trạng thái làm việc cả hai paliê giữa
nằm trên ống thoát sẽ bị hạ xuống. Trong trường hợp này khi chỉnh tâm người ta
để độ mở phía trên các nửa khớp trục khoảng 0.1-0.12 mm.
3. Chỉnh tâm rôto với độ mở của các nửa khớp trục ở phía dưới, tức là b1
< class="MsoNormal" style="text-align: center;" align="center">
Hình 9. Bộ gá để chỉnh tâm các nửa khớp cam
Trang 288
Trong một số Turbine người ta còn dùng bộ gá như hình 10, a
Hình 10. Bộ gá để chỉnh tâm các khớp trục

Lắp chốt 1 vào một trong các lỗ ở nửa khớp trục của rôto Turbine và sau
đó dùng bulông hãm xiết chặt bộ gá vào một nửa khớp trục, bulông 3 dùng để
chỉnh tâm rôto theo vòng tròn. Khe hở dọc được đo trực tiếp giữa các đầu mút
của nửa khớp trục.
Để quay rôto trong lúc chỉnh tâm người ta lắp thêm chốt (hình 10,b). Một
đầu dây cáp sẽ mắc vào cần trục, còn đầu kia - quấn vài lần chung quanh bạc của
khớp trục và móc vòng vào chốt (hình10,c).
Nếu chỉnh tâm rôto có khớp trục dẻo với khoảng cách giữa các khớp trục
thì có thể tiến hành đo theo đầu mút các nửa khớp trục bằng 10-18mm:
a) panme đo trong đặc biệt có lò xo và đầu micrômét
b) Thước lá có thêm miếng đệm chỉnh tâm (hình 5). Miếng đệm chỉnh tâm
dày khoảng 10-15mm tuỳ thuộc vào khoảng cách giữa các nửa khớp trục, được
gia công chính xác và sửa rà cẩn thận.
Trong quá trình chỉnh tâm rôto theo các nửa khớp trục phải định kỳ kiểm
tra vị trí của rôto theo phần tiện của chèn và theo nivô. Trường hợp thay đổi vị trí
của rôto phải xử lý kịp thời, nhưng không được làm ảnh hưởng tới việc chỉnh tâm
rôto theo các nửa khớp trục.
Các số liệu chỉnh tâm phải ghi vào biên bản, nêu rõ bộ gá đặt trên nửa
khớp trục của rôto nào và số liệu gi ở nửa khớp trục nào.
III. Kỹ thuật xiết Bulong mặt bích:
Trang 289
1. Xiết mặt bích thấp áp:

1.1. Xiết bằng tay:
- Dùng cờ lê tay công hoặc cơ lê đóng xiết đối xứng vuông góc một lượt
theo cặp thứ tự ở hình vẽ. Khi xiết tới bulông 8 xiết đuổi một vòng (bắt đầu từ 8)
với độ chặt yêu cầu (để đảm bảo các bulông xiết đều nhau) (Đối bích 8 bulông)
1→2→3→4→5→6→7→8→4→6→2→7→3→5→1→8
- Lưu ý : Chỉ một người xiết để đảm bảo lực xiết đều.
- Kiểm tra khe hở 4 góc bích bằng thước nhét hoặc thước cặp. Nếu không
đều thì xiết đối xứng lại chỗ có khe hở lớn nhất.
Các bích 12, 16, 24 bulông cũng làm tương tự.
1.2. Xiết bằng cờ lê thủy lực:
- Xiết đối xứng như xiết bằng tay.
- Xiết 3 lần với 3 mức lực để đạt theo giá trị lực yêu cầu (thường tra từ
bảng)
- Xiết tới cặp cuối cùng 7-8 thì nâng lực mức 2 rồi tiếp theo lên mức 3
- Xiết đuổi một vòng (bắt đầu từ 8) với mức lực cuối 3 để đảm bảo các
bulông xiết đều nhau.
1. Xiết mặt bích cao áp:
Thường chỉ xiết bằng thủy lực (không xiết bằng tay)
Kỹ thuật xiết tương tự như xiết mặt bích thấp áp.
B.1. Những nguyên nhân chấn động:
Những nguyên nhân của chấn động có thể là: lực thay đổi xuất hiện trong
máy, dao động truyền nguồn bên ngoài hay sự tác động tương hỗ của chúng.
Lực gây dao động mà chúng ta thường gặp nhất là lực quán tính của chi tiết
chuyển động của máy, đặc biệt là lực ly tâm quán tính mất cân bằng của chi tiết
quay.
Ở một vận tốc quay của một cơ cấu, một khối lượng mất cân bằng dù nhỏ
cũng có khả năng gây ra lực ly tâm mất cân bằng rất lớn. Ví dụ như khối lượng
mất cân bằng nặng 100g, đặt cách trục quay 0,5m với vận tốc quay 10000v/phút
sẽ gây lực ly tâm mất cân bằng hơn 5 tấn.
Một số nguyên nhân gây chấn động :
- Giữa cổ trục và ổ trục có khe hở lớn
- Do cổ trục bị ôvan hay đa diện
- Sự lệch tâm của trục nối trong máy
- Tự dao động, từ nguồn khác truyền đến
- Chế độ bôi trơn ổ không tốt, v.v…
B.2. Cân bằng lực quán tính trong máy:
Lực quán tính mất cân bằng là một trong những kích động chính của chấn
động máy.
Khi chế tạo máy trong công xưởng người ta đã tìm cách để khử lực quán
tính mất cân bằng. Để nhằm mục đích đó người ta tiến hành cân bằng tĩnh và cân
bằng động chi tiết quay.Tuy nhiên, vì cân bằng trong điều kiện không phải là
điều kiện làm việc thực tế của chi tiết máy như điều kiện nhiệt độ, áp suất, vận
tốc, tải trọng, lưu chất, lưu lượng, v.v…, nên quá trình cân bằng động chính xác
nhất cũng không thể khử hết hoàn toàn lực ly tâm mất cân bằng.
Những phương pháp cân bằng:
Trang 290
Tất cả các phương pháp cân bằng chi tiết trong máy đều dựa vào việc đo
chấn động máy nhờ các cảm biến.
Trong một máy sự dao động của nó phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố, thành
phần mà người làm công tác thử rung cho máy phải nắm được, từ đó phân tích,
tìm phương pháp khắc phục từng yếu tố.
Một trong những vấn đề quan trọng là cân bằng các chi tiết tròn xoay
trong điều kiện quay.
1. Sự mất cân bằng tĩnh và động:
Sự mất cân bằng tĩnh được xác định ở trạng thái tĩnh của chi tiết. Tuy
nhiên, khi chi tiết ở trạng thái tĩnh không thể phát hiện được lực ly tâm mất cân
bằng. Cho nên chỉ có thể tìm và khử nó khi chi tiết quay, người ta dùng cân bằng
động.
Cân bằng động tương đối vạn năng và chính xác hơn, nhưng lại phức tạp
hơn và đòi hỏi phải có những thiết bị phức tạp. Do đó trong mọi trường hợp nếu
có thể cân bằng tĩnh mà bảo đảm được chính xác thì nên cố gắng dùng phương
pháp đơn giản này để cân bằng các chi tiết máy.
2. Cân bằng tĩnh:
Cân bằng tĩnh các chi tiết máy có thể tiến hành khá đơn giản có độ chính
xác khá cao bằng cách dùng thiết bị được gọi là bàn cân bằng có 2 thanh song
song. Bàn này gồm 2 thanh lăng kính định hướng nằm song song. Đặt chi tiết lên
hai thanh định hướng, khối mất cân bằng của chi tiết sẽ nằm ở vị trí thấp nhất khi
quay chi tiết.
3. Cân bằng động:
Khác với CB tĩnh ở chỗ là việc xác định giá trị và chỗ đặt tải trọng cân
bằng tiến hành ở trạng thái động của chi tiết.
B.3. Khái niệm cân bằng động và cân bằng tĩnh:
- Cân bằng tĩnh là cân bằng trên 1 mặt phẳng quay, có thể không cần đo
pha, chỉ cần máy đo rung cầm tay là được. Khái niệm tĩnh ở đây không phải là
đứng yên đâu, hồi trước người ta có làm như thế này: đặt trục lên 2 gối là 2 lưỡi
dao để tìm vị trí nặng nhất. Nhưng bây giờ cho quay ở tốc độ cố định rồi đo, tính
toán ra thôi.
- Cân bằng động là cân bằng từ 2 mặt phẳng quay trở lên. Về lý thuyết tính
toán thì dùng ma trận hệ số ảnh hưởng.
B.4. Mất cân bằng của rotor là gì ?
- Là hiện tượng rung động của rotor do lực ly tâm khi quay, nguyên nhân là
sự không đồng nhất về vật liệu và hình dạng của rotor. Có thể hình dung như
rotor dược gắn thêm hai khối lượng dôi dư tại hai mặt phẳng xử lý cân bằng.
hoặc trọng tâm của rotor không nằm trên trục quay của nó.
B.5. Rotor trục cứng, rotor trục mềm là gì ?
- Rotor trục cứng là những rotor không biến dạng khi thay đổi tốc độ quay
và không vận hành tại tần số cộng hưởng của chúng.
- Rotor trục mềm là những rotor có biến dạng khi thay đổi tốc độ quay. Hay
những rotor vận hành gần tần số cộng hưởng của chúng. Với những rotor này,
khi cân bằng động cần phải quay chúng ở tốc độ cao gần với tốc độ làm việc của
chúng
Ví dụ:
Trang 291
Cánh búa sống của trục nghiền khoai mì có thể xem là một loại rotor mềm.
Khi vận hành đúng tốc độ thiết kế thì các cánh búa mới có thể bung ra hết để là
việc, hoặc những lồng ly tâm dạng mỏng, khi làm việc đúng tốc độ có thể bị biến
dạng.
Buly, bánh đà, rotor động cơ điện, quạt công nghiệp... là những rotor cứng.
B.6. Mặt phẳng xử lý cân bằng là gì?
- Là những mặt phẳng vuông góc với trục quay của rotor được tùy chọn phù
hợp với kết cấu rotor. Trên những mặt phẳng này người ta xử lý cân bằng bằng
cách thêm hoặc lấy ra bớt vật liệu.
B.7. Tại sao phải xử lý cân bằng động tại hai mặt phẳng?
- Trong cân bằng động phải xử lý cân bằng tại ít nhất hai mặt phẳng (vuông
góc với tâm quay) vì như thế mới xử lý được mất cân bằng momen.
Trong trường hợp rotor chỉ mất cân bằng tĩnh, hay rotor có chiều dài rất nhỏ
so với đường kính, ta chỉ cần xử lý tại một mặt.
B.8. Máy cân bằng động hệ mềm, máy cân bằng động hệ cứng là gì ?
- Cách đây vài thập niên, khi máy cân bằng động được đưa vào sử dụng,
các trục con lăn được gắn trên bệ có thể dịch chuyển tịnh tiến để đo mức độ chấn
động nhằm đánh giá mất cân bằng. Các máy cân bằng động sử dụng nguyên lý
trên được gọi là máy cân bằng động hệ mềm.
Với sự xuất hiện của kỹ thuật biến đổi năng lượng bằng thạch anh để đo
lực, thì phương pháp trên không được dùng nữa. Những máy cân bằng động có
các trục con lăn được gắn trên bệ cố định, sử dụng piezo hay những cảm biến lực
khác để đo lực và xác định lượng mất cân bằng được gọi là máy cân bằng động
hệ cứng.
B.9. Vì sao cần máy cân bằng động nhiều tốc độ ?
- Mỗi rotor có một cơ hệ khác nhau. Do đó cần phải cân bằng ở các tốc độ
thích hợp sao cho tín hiệu cân bằng được rõ ràng nhất (ít nhiễu). Ngoài ra tùy
theo khối lượng rotor, mức độ mất cân bằng và độ nhạy của máy cân bằng mà ta
quyết định tốc độ cân. Đối với các chi tiết nặng, lượng mất cân bằng chưa biết
trước nếu cân bằng tại một tốc độ ấn định có thể gây nguy hiểm thì phải cân bằng
ở tốc độ thấp trước sau đó mới tốc độ cân bằng để xác định lượng mất bằng còn
lại. Vì vậy yêu cầu máy cân bằng động phải có nhiều tốc độ.
- Khi cân bằng động, có cần quay chi tiết đang được cân đạt tốc độ làm việc
của nó?
- Chất lượng và độ nhạy của máy cân bằng quyết định tốc độ cân. Đối với
máy cân bằng hệ cứng hiện đại, người ta có thể xác định lượng mất cân bằng ở
tốc độ khá thấp.
Lượng mất cân bằng được tính theo đơn vị g.mm. Dựa vào ISO 1940
standard để xác định lượng mất cân bằng còn lại cho phép cho từng tốc độ làm
việc của Rotor cứng.
B.10. Khi nào sử dụng máy cân bằng dẫn động bằng đai, các đăng (end-
belt driver)?
- Tùy theo tải trọng động, tốc độ làm việc, phân cấp cân bằng của rotor mà
quyết định sử dụng máy cân bằng động dẫn động bằng đai hay các đăng.
Đối với các chi có tải trọng động nhỏ, tốc độ làm việc và phân cấp cân bằng cao
Trang 292
(Vd: Turbines, turbochargers, dao phay gỗ,…). Phải sử dụng máy cân bằng
dẫn động bằng đai.
Đối với các chi tiết có tải trọng động lớn, tốc độ làm việc và phân cấp cân
bằng thấp (Vd: Quạt công nghiệp, lồng ly tâm,…). Phải sử dụng máy cân bằng
dẫn động bằng các đăng hay cơ cấu dẫn động khác.
16. CÁC LOẠI VAN:
A. Cấu tạo, nguyên lý làm việc:
A.1. Van cổng:
Van cổng là một trong những loại van được sử dụng rộng rãi trong công
nghiệp. Van cửa đóng dòng chảy khi chúng chắn ngang qua toàn bộ dòng chảy.
Khi van được mở hoàn toàn thì cửa của chúng không nằm trong dòng chảy của
vật chất. Lúc này độ cản trở dòng chảy của van là rất nhỏ có nghĩa là sự sụt áp
hay mất năng lượng khi vật chất đi qua van được hạn chế ở mức nhỏ nhất.
Van cổng là một loại van ứng dụng rất rộng rãi trong các ngành công
nghiệp như:
- Cung cấp nước;
- Dầu khí;
- Các nhà máy điện…
Hình 1 Hình 2
a. Cấu tạo:
Van cổng bao gồm các chi tiết sau đây:
Hình 3 Hình 4
Trang 293
Các phần tử liên kết của van:

Loại van này liên kết với đường ống bằng mặt bích ở cả hai đầu. Van và
đường ống được nối với nhau bằng các bulông. Gioăng đệm được chèn vào giữa
hai mặt bích của van và đường ống để sự nối có được độ kín cao.
5001 Gate Valve 125# - 2” Flanged Hình 5

* Nắp van ( bonnet ):
Là phần tử liên kết với thân van bởi các bulon và đai ốc, phần trên của nắp
van có tác dụng đỡ ống lót dẫn hướng cho trục van, riêng đối với van cổng nắp
van còn chứa cổng van khi thực hiện quá trình mở van.
Ngoài ra còn có các dạng nối khác giữa đường ống và thân van. Các
phương pháp này bao gồm: Mối nối lắp ghép ren, nối bằng then chốt, nối bằng
phương pháp hàn gối đầu.
Trong nắp van ở phía trên có khoảng không để có thể kéo tấm cửa của van
lên khi mở van. Có rất nhiều dạng nối giữa nắp van và thân van để hình thành
nên một mối lắp ghép kín. Chúng có thể là dạng lắp ghép bằng mặt bích, bằng
cách lắp ghép ren, hay bằng mối lắp ghép ren có hàn ở đường mép.
Hình 6 5002 Globe Valve 125# - 2” Flanged

Vì trục chuyển động tịnh tiến còn nắp van đứng yên do vậy giữa trục và
nắp van luôn luôn có khe hở, khe hở này sẽ bị rò rỉ khi van có dòng lưu chất
chuyển động đi qua. Để không có sự rò rỉ giữa nắp và trục van có hộp làm kín.
Trang 294
Hình 7 Hình 8
* Trục van ( stem ):

Trục van có tác dụng biến chuyển động quay của tay quay thành chuyển
động tịnh tiến của cổng van, một đầu trục van có ren được kết nối với tay quay
và ống lót dẫn hướng, đầu còn lại được kết nối với cổng van.
* Tay van: (handwheel):
Khi tiến hành quay tay quay tùy theo chiều quay mà làm cho trục van
chuyển động lên hoặc xuống kéo cổng van chuyển động theo thực hiện quá trình
đóng mở van.
* Đai ốc hãm tay quay: (nếu van cổng điều khiển bằng tay ) ăn khớp với
ren ngoài của ống lót dẫn hướng làm cho tay quay và ống lót dẫn hướng cố định
với nhau, có loại đai ốc hãm ăn khớp vào trục van.
Cửa van được gắn với cần van. Phía trên nắp van có nắp bịt kín, nắp này
có chức năng làm kín không cho vật chất rò rỉ ra ngoài. Nắp làm kín được nhồi
vật liệu bít kín. Đầu phía trên của cần van được nối với tay quay.
Hình 9
Trong hình vẽ là loại nối bằng ren. Khi vặn tay quay thì cần van sẽ chuyển
động lên xuống để đóng hay mở van. Nên chúng ta cũng có thể gọi đây là loại
van có cần chuyển động . Khi quan sát vị trí của cần van ta có thể nhận biết được
van đang ở vị trí đóng hay mở.
Trang 295
Hình dưới là một lọai van có cần chuyển động khác. Nắp van được tạo ren
ở phía trong. Phần ren của nắp van và cần van ăn khớp với nhau. Đầu trên của
cần van được nối với tay quay bằng mối nối không chuyển động. Khi cần van
chuyển động lên hay xuống thì tay quay và cửa van cũng chuyển động theo.
Hình 10
Hình 11
* Hộp làm kín (packing):
Hộp làm kín được định vị trên nắp van, bên trong Có vật liệu làm kín
(amian) quấn xung quay trục van, vật liệu này sẽ bị nắp làm kín ép vào trục van
và nắp van bằng nắp của hộp làm kín thông qua hai bulon và đai ốc được định vị
trên nắp van.
Hình 12: CẤU TẠO CỦA VAN Hình 13: CÁC DẠNG CỬA VAN
* Cửa van:
Trang 296
Là phần tử nhận chuyển động tịnh tiến từ trục van thực hiện quá trình
đóng hoặc mở dòng lưu chất đi qua thân van, tuỳ theo loại van mà cổng có cấu
tạo nhiều loại khác nhau.
Dưới đây là một loại van khác có mối lắp ghép ren ở phía trong. Ở loại
này có mối lắp ghép ren giữa cửa van và cần van. Đầu trên của cần van gắn chặt
với tay quay.
- Thiết kế cửa van: Cửa van là phần dùng để điều chỉnh dòng chảy.
Hình 14
Khi cửa van chuyển động xuống chúng sẽ chặn đứng dòng chảy và tạo nên
độ kín giữa nó và hai vòng tiếp xúc. Khi cửa van chuyển động lên xuống sẽ sinh
ra lực ma sát giữa cửa van và hai vòng tiếp xúc do đó sẽ gây ra sự mài mòn các
phần tiếp xúc này.
Mặt khác dòng chảy của vật chất luôn có xu hướng mài mòn những phần
tiếp xúc với. Khi dòng chảy của vật chất dưới áp suất cao thì sự mài mòn ngày
càng lớn.
Cửa van trong trường hợp B sẽ bị mài mòn nhiều hơn trong trường hợp A.
Nếu cửa van và các vòng tiếp xúc bị mài mòn nhiều thì chúng sẽ không còn tác
dụng làm kín toàn bộ dòng chảy khi đang ở vị trí đóng. Vì van cửa bị mài mòn
không đồng đều khi ở vị trí điều tiết nên thông thường không sử dụng loại van
này vào mục đích điều tiết dòng chảy.
Hình 15 Hình 16
Cửa van cũng có nhiều dạng điều tiết khác nhau. Loại thông dụng nhất là
cửa liền là chế tạo chỉ được có một tấm.
Trang 297
Hình 17
Trong loại cửa này khi ở vị trí đóng thì áp suất của dòng chảy chỉ tác động
lên một mặt của cửa
Hình 18
Một dạng cửa van khác là cửa gồm có hai cánh song song. Loại cửa này
gồm có nhiều phần ghép lại với nhau. Khi đóng hai cửa được chèn chặt bằng hai
tấm kim loại.
Hình 19
Khi tấm phía dưới chạm điểm dừng thì nó không thể tiến thêm được nữa.
Khi đó nếu cần van tiếp tục chuyển động xuống nó sẽ tạo lực tác dụng lên
tấm phía dưới. Lúc này cả hai tấm sẽ đẩy hai cánh ra hai phía. Do đó trong loại
van cửa này ta có thể có được độ kín cao. Phần cánh nào tiếp xúc với dòng chảy
Trang 298
tới sẽ bị mài mòn nhiều hơn nhưng vì độ kín được tạo nên bởi cả hai cánh nên
khi một cánh bị mài mòn ta vẫn có được độ kín đòi hỏi.
Khi mở van, những chuyển động đầu tiên của tay quay sẽ làm giảm lực tác
dụng lên hai cửa.
Trong một số hệ thống có sự thay đổi nhiệt độ lớn, sự giãn nở đường ống
sẽ làm oằn thân van tạo nên lực tác dụng rất lớn lên cửa van và có thể làm cho
cửa van không thể chuyển động được. Van có hai cửa song song được dùng trong
trường hợp này. Vì khi tấm phía trên được kéo lên sẽ giảm được lực tác dụng lên
cửa van làm cho cửa van có thể chuyển động một cách dễ dàng hơn. Vì cấu tạo
của loại cửa van này gồm nhiều phần ghép lại với nhau nên chúng thường bị trục
trặc nếu như các tạp chất bị tắc kẹt hay lắng đọng trong đó nên loại van này
thường được dùng cho các đường ống dẫn các sản phẩm có độ sạch cao.
Một dạng cửa van khác là cửa đúc liền có rãnh ở giữa. (Hình dưới)
* Vòng làm kín giữa cổng van và thân van (seat ring):
Hình 20 Hình 21
Vòng làm kín có tác dụng làm kín không cho dòng lưu chất rò rỉ khi thực
hiện quá trình đóng van hoàn toàn, nếu vòng này bị mòn thì sự rò rỉ sẽ xảy ra khi
van đóng hoàn toàn, tùy theo từng loại mà vòng làm kín này có thể làm bằng vật
liệu phi kim loại hay kim loại ( nếu kim loại thường là hợp kim màu ).
b. Phân loại:
Theo cấu tạo van cổng được phân ra làm 3 loại:
1. Khi tiến hành quay tay quay thì trục van chuyển động tịnh tiến lên
xuống cùng với cổng van còn tay quay thì chỉ chuyển động quay mà không tịnh
tiến theo cổng van.
Cấu tạo của loại này như sau:
Tay quay và trục được ghép với nhau bởi một đai ốc và không định vị trên
thân van, khi tiến hành quay làm cho ren trong của nắp van ăn khớp với ren ngoài
của trục van sinh ra chuyển động tịnh tiến
Trang 299
Hình 22
2. Khi tiến hành quay tay quay thì trục, tay quay vừa chuyển động tịnh
tiến vừa chuyển động quay còn cổng van chuyển động tịnh tiến.
Cấu tạo loại này như sau:
Trục van được định vị trên nắp van cho phép chuyển động quay tròn, như
vậy khi quay tay quay thì trục và tay quay chuyển động quay tròn làm cho ren
ngoài của trục ăn khớp với ren trong của cổng van làm cho cổng van chuyển
chuyển động tịnh tiến lên xuống khi quay tay quay.
Hình 23
3. Khi tiến hành quay tay quay thì trục xoay tròn không tịnh tiến và kéo
theo cổng van nằm nghiêng theo dòng chảy của lưu chất, tay quay chuyển động
quay tròn.
Cấu tạo loại này như sau:
Trục van được định vị thân van và nối với hộp số cho phép chuyển động
quay tròn, như vậy khi quay tay quay thì trục xoay tròn và tay quay chuyển động
quay tròn làm cho cổng van làm cho cổng van chuyển động xung quanh trục
(cổng van cố định trên trục van)
c. Nguyên lý làm việc:
- Khi tiến hành quay tay quay theo ngược chiều kim đồng hồ ( tùy theo
cấu tạo của từng loại ) làm cho cổng van chuyển động đi lên thực hiện quá trình
mở van.
Trang 300
- Khi quay tay quay theo cùng chiều kim đồng hồ làm cho cổng van
chuyển động đi xuống thực hiện quá trình đóng van.
- Van cổng làm việc được ở chế độ:
+ Đóng van hoàn toàn
+ Mở van hoàn toàn.
+ Không làm việc được ở chế độ tiết lưu vì ở chế độ này cổng van sẽ bị
mài theo mòn do tác động của dòng lưu chất. Nó sẽ bị rò rỉ ở lần đóng tiếp.
- Khi đóng hoặc mở càng nhanh càng tốt.
d. Công dụng:
Vị trí thường dùng lắp đặt trong nhà máy nhiệt điện:
- Trước và sau các bơm ( bơm nước cấp, bơm tuần hoàn…)
- Trước và sau các bộ tiết nhiệt, đầu ra bộ siêu nhiệt..
Dụng để cách ly các thiết bị ra khỏi hệ thống, đôi khi dùng để điều chỉnh
dòng lưu chất.
A.2. Van cầu:

a. Cấu tạo van cầu:
Dòng chảy đi qua van cửa là dòng chảy thẳng hướng. Trong van điều tiết
dòng chảy khi qua van bị chuyển hướng.
Hình 25
Trang 301
Hình 26
- Thân: có cấu tạo để chịu được dòng lớn.
- Trục van: có thể chuyển động tịnh tiến hoặc có thể chuyển động quay.
Giữa trục và thân có hộp làm kín và thường có một khoang để làm cân bằng.
- Đệm làm kín có thể băng kim loại hay vật liệu mềm.
- Vòng đệm làm kín.
- Thiết kế cửa van: Cửa van của van điều tiết cũng có nhiều dạng thiết kế
khác nhau. Loại thông dụng nhất là dạng nút. Loại này có dạng côn ở phần dưới.
- Vòng làm kín cũng có dạng côn ăn khớp với cửa van. Vì thế nếu như cửa
van có khuyết tật một phần thì nó vẫn giữ được độ kín. Có rất nhiều dạng thiết kế
cửa nút khác nhau nên trong sử dụng ta phải lựa chọn loại thích ứng cho công
việc đòi hỏi.
Hình 27
Hình trên mô tả dạng cửa nút thao tác nhanh khi thực hiện việc đóng hay
mở dòng chảy chỉ cần những chuyển động nhỏ của cần van. Loại này thường
dùng trong quá trình đóng hay mở dòng chảy.
Các van điều tiết có cửa van dạng nút thường có nhiều kiểu thiết kế khác
nhau.
Hình 28
Trang 302
Ví dụ như cửa dạng chữ V, cửa cân bằng ( dạng thẳng ), cửa với đường
làm kín, cửa dạng chốt. Với các dạng cửa van loại này những chuyển động nhỏ
của cần van chỉ tạo nên những thay đổi nhỏ trong lưu lượng dòng chảy. Những
van điều tiết thường được sử dụng ở vị trí mở một phần và vị trí đóng vì mục
đích sử dụng loại van này là để dùng điều tiết dòng chảy.
Hình vẽ dưới đây mô tả một dạng khác của van điều tiết chúng được gọi là
đĩa van nhiều thành phần.
Hình 29
Cửa van được chế tạo bằng kim loại và lớp vật liệu có tính đàn hồi như
cao su. Khi đóng van hoàn toàn vòng làm kín sẽ tiếp xúc với lớp vật liệu đàn hồi.
Trong hệ thống ống dẫn đôi khi có chứa các tạp chất rắn, những tạp chất này có
thể lắng đọng trên bề mặt vòng làm kín hay cửa van và chúng có thể làm cho van
không thể đóng được hoàn toàn. Khi sử dụng đĩa nhiều thành phần thì các tạp
chất rắn này sẽ tiếp xúc với phần vật liệu có tính chất đàn hồi do đó ta vẫn có
được độ kín khi van ở vị trí đóng.
Hình vẽ dưới đây mô tả một loại cửa van khác. Trong loại này cửa van và
vòng làm kín đều được chế tạo bằng kim loại, khi đóng van nếu như có các tạp
chất rắn lắng đọng trên vòng làm kín hay cửa van thì chúng sẽ bị nghiền nhỏ.
Hình 30
b. Nguyên lý làm việc:
Van cầu có nguyên lý làm việc như sau:
Dòng chảy đi qua van cửa là dòng chảy thẳng hướng. Trong van điều tiết
dòng chảy khi qua van bị chuyển hướng.
Trang 303
Hình 31
Sự đổi hướng dòng chảy này tạo nên sự cuộn xoáy và áp suất của dòng
chảy qua van cũng bị giảm nhiều hơn, do đó năng lượng đòi hỏi để chuyển chất
lỏng qua van điều tiết cũng lớn hơn.
Trong van điều tiết phần đáy của cửa van nằm song song với hướng của
dòng chảy. Trong van cửa, lực ma sát giữa vòng làm kín và van chỉ được chấm
dứt khi van được mở hoàn toàn.
Còn trong van điều tiết cửa van không trượt dọc theo bề mặt của vòng làm
kín, do vậy mọi tiếp xúc giữa cửa van và vòng làm kín sẽ chấm dứt khi bắt đầu
có dòng chảy.
Hình 32
Đối với van cửa khi thực hiện quá trình đóng và mở van sẽ xảy ra sự mài
mòn do lực ma sát giữa các vòng làm kín và cửa van còn đối với van điều tiết thì
chỉ tạo nên sự mài mòn nhỏ.
Do vậy trong các công việc đòi hỏi phải vận hành van một cách thường
xuyên thì van điều tiết là loại thích ứng hơn.
Khi van cửa được dùng trong quá trình điều tiết thì sự mài mòn của dòng
chảy tạo nên độ mòn không đồng đều ở phần đáy của cửa van. Còn trong van
Trang 304
điều tiết khi ở vị trí điều tiết thì toàn bộ phần cửa van nằm trong dòng chẩy do đó
sự mài mòn xảy ra đồng đều hơn.
Khi vòng làm kín và cửa van bị mài mòn đồng đều nhau thì sau một thời
gian sử dụng lâu dài vẫn giữ được độ kín của nó. Vì lý do này nên chúng thường
được dùng trong quá trình điều tiết dòng chảy.
Hình 33
Trong hình vẽ mô tả van đang ở vị trí điều tiết.
Khi dòng chảy từ điểm A tới điểm B thì khả năng cửa van đóng bất thình
lình và tắc nghẽn khi nó ở gần với vòng làm kín.
Để có được sự vận hành ổn định, van điều tiết phải được lắp đặt vào hệ
thống theo hướng dòng chảy vật chất đi từ phần dưới của cửa van lên.
Van điều tiết đôi khi cũng được thiết kế theo dạng góc.
Hình 34
Hướng dòng chảy qua van dạng này bị thay đổi ít hơn so với van điều tiết
thông thường nên độ xoáy của dòng chảy và sự sụt áp đi qua van cũng ít hơn.
c. Công dụng van cầu:
- Có thể sử dụng để điều tiết.
- Đóng hay mở hoàn toàn.
Có thể sử dụng trong các môi trường: khí, lỏng không có bẩn là chất cứng,
môi trưòng chân không, môi trường đông lạnh. Nên được sử dụng nhiều trong hệ
thống nhiệt điện.
A.3. Van bi:
a. Cấu tạo van bi:
Van bi có thiết kế và quá trình vận hành tương tự như van nút.
Trang 305
Hình 35
Phần điều chỉnh dòng chảy có cấu tạo tròn và có lỗ cho vật chất đi qua. Bi
được giữ chặt giữa hai vòng làm kín. Tay quay được lắp ở đầu trên của cần van.
Khi vặn tay quay một góc 90o thì van sẽ ở vị trí đóng hoặc vị trí mở. Do
đó van bi cũng là loại đóng mở nhanh.
Vì hình dạng của chúng nên van bi có độ trơn và vận hành được dễ dàng
hơn van nút. Vì thế nên giảm được lực ma sát giữa bi và các vòng làm kín khi
vận hành do đó chúng không cần tới sự bôi trơn.
Tay quay của van bi cũng giống như van nút nó sẽ nằm song song với
dòng chảy khi van ở vị trí mở. Còn khi tay quay nằm vuông góc với đường ống
thì nó ở vị trí đóng. Van bi cũng có thể được chế tạo để dẫn dòng chẩy theo nhiều
hướng.
Hình 36
Loại này ngoài việc đóng và mở nó còn có thể đổi hướng đi của dòng
chảy. Van này chỉ có độ cản trở dòng chảy nhỏ nên sự sụt áp và hiện tượng tạo
xoáy khi dòng chảy qua van cũng rất nhỏ. Van bi thường không dùng cho mục
đích điều chỉnh dòng chảy vì khi chúng ở vị trí điều tiết thì phần cửa van nằm
trong dòng chảy sẽ bị mài mòn nhiều hơn.
Trang 306
Hình 37
Cấu tạo của van gồm có các phần sau:
1. Cờ hiển thị trạng thái của van (indicator):
2. Trục (Stem):
Trục làm nhiệm vụ kết nối giữa cần điều khiển ( tay quay ) hoặc cơ cấu điều
khiển với bi.
3. Hộp đệm làm kín (Stem packing):
Cũng như van cổng ở van bi thì giữa trục và thân cũng phải được làm kín
bởi hộp làm kín để chống rò rỉ.
4. Bộ phận cố định van (boydy nuts and bolts):
5. Vòng đệm làm kín (seat ring):
Vòng làm kín giữa bi và thân van có tác dụng làm kín không cho dòng lưu
chất rò rỉ khi thực hiện quá trình đóng van hoàn toàn, nếu vòng này bị mòn thì sự
rò rỉ sẽ xảy ra khi van đóng hoàn toàn, tùy theo từng loại mà vòng làm kín này có
thể làm bằng vật liệu phi kim loại hay kim loại ( nếu kim loại thường là hợp kim
màu )
6. Bi (ball):
- Bi có dạng hình cầu trên bi có lỗ thông suốt và đi qua trục của bi, đường
kính lỗ tương ứng với đường kính trên thân van. Tùy theo kích thước từng lọai
mà đường kính khác nhau.
- Bề mặt ngòai của van bi có độ bóng rất cao do vậy van bi không cần phải
bôi trơn.
7. Thân van (Body):
Trang 307
Thân van bi có dạng hình cầu gồm hai nửa ghép lại với nhau, trong thân có
chứa các vòng làm kín.
8. Cửa van:
Van bi thường không dùng cho mục đích điều chỉnh dòng chảy vì khi
chúng ở vị trí điều tiết thì phần cửa van nằm trong dòng chảy sẽ bị mài mòn
nhiều hơn.
Hình 38
Để phục vụ cho việc điều tiết dòng chảy thì van bi phải có thiết kế đặc
biệt. Cửa van thuộc loại này là tấm kim loại liền, cửa van chỉ tiếp xúc với vòng
làm kín khi nó ở vị trí đóng hoàn toàn. Điều này cho phép dòng chảy đi qua toàn
bộ diện tích của cửa van khi nó chỉ mở một phần. Vì thế nên nó có thể dùng để
điều tiết dòng chảy mà không xảy ra sự mài mòn không đồng đều.
Hình 39
Trang 308
b. Nguyên lý làm việc:

- Khi cơ cấu điều khiển hoặc tay quay làm cho trục van xoay một góc 90
độ thì van thay đổi chế làm việc.
- Theo nguyên tắc khi van đang ở vị trí đóng ta xoay cần điều khiển ngược
chiều kim đồng hồ thì van mở.
- Cũng giống như van cổng van bi làm việc được ở chế độ:
- Đóng van hoàn toàn
- Mở hoàn toàn
- Van bi hạn chế làm việc được ở chế độ tiết lưu.
- Van bi là loại van thực hiện quá trình đóng mở nhanh.
c.Phân loại:
Có rất nhiều kiểu, chúng ta có thể phân ra:
1. Theo cách liên kết với trục ta có:
- Bi không có ngõng trục (hình 40)
- Bi có ngõng trục (hình 41)
Hình 40 Hình 41
2. Theo kết cấu thân van ta có:
- Thân một mảnh (1 piece body) như hình 42
- Thân hai mảnh (2 piece body) như hình 43
- Thân ba mảnh (3 piece body) như hình 44
Hình 42 Hình 43
Trang 309
Hình 44
A.4. Van bướm:
a. Cấu tạo:
Hình 45
1. Thân van(body):
Thân van của van bướm tương tự như một vòng kim loại trên thân van có
những lỗ dùng để định vị vào đường ống bởi các bulon và đai ốc.
Trang 310
2. Đĩa van( disc):

Đĩa van là một tấm kim loại nó làm nhiệm vụ điều khiển dòng chảy (đóng
hoặc mở dòng chảy) thông qua cơ cấu điều khiển hoặc tay quay.
3. Vòng chèn (Seat ring):

Là vòng làm kín giữa thân van và đĩa van khi van thực hiện quá trình đóng
van hoàn toàn.
Trang 311
b. Nguyên lý làm hoạt động:

Van bướm làm việc được ở 3 chế độ:
+ Đóng hoàn toàn
+ Mở hoàn toàn
+ Mở tiết lưu
Việc đóng mở chỉ cần quay tay quay hoặc điều khiển cơ cấu đóng ở mọi
góc độ ( theo qui định của nhà chế tạo )
Lưu ý:
Van bướm là van có thể dùng để đìêu tiết dòng chảy, vì vậy lực tác động
của dòng chảy sẽ tác động lên đĩa van cho nên trong những điều kiện nhất định
người ta sử dụng van bướm có cơ cấu gài góc độ mở.
Cơ cấu gài góc độ mở:

Gồm có hai phần: phần cố định được gắn trên thân van gồm lá kim loại có
răng thăng hoa và phần di động là một cái chốt được gắn trên cần van. Cơ cấu
này nhằm mục đích cố định gốc mở của van không cho dòng lưu chất tác động
làm thay đổi góc độ đóng mở ban đầu
A.5. Van màng:

a. Cấu tạo:
Van màng có cầu tạo như hình 46 và 47 sau:
Trang 312
Hình 46
1. Thân van 2. Nắp đậy
3. Đĩa nén 4. Bánh xe điều khiển tay
5. Ống bọc ngoài 6. Ty van
7. Màng van 8. Nắp đậy trên
10. Chèn (kim loại) 11- Núm bơm nhớt bình
12. Bulong cố định.
Hình 47
b. Nguyên lý hoạt động:
- Loại van này dùng một màng ngăn bằng chất dẻo có tính đàn hồi để điều
chỉnh dòng chảy vật chất. Màng ngăn này có chốt nối với chốt đẩy. Chốt đẩy này
chuyển động lên xuống nhờ cần van. Khi chốt đẩy được hạ xuống thì nó sẽ nén
màng ngăn chặt vào vòng làm kín. Khi đó dòng chảy qua van sẽ chấm dứt. Nếu
Trang 313
chốt đẩy được kéo lên thì màng ngăn sẽ chuyển động theo và bắt đầu có dòng
chảy chất lỏng đi qua van. Loại van này có thể dùng cho cả hai mục đích là đóng
và mở dòng chảy cũng như điều tiết dòng chảy. Màng ngăn họat động như một
màng làm kín để điều chỉnh dòng chẩy do sự tiếp xúc của nó với phần chuyển
động của van. Loại van này được dùng đối với các vật chất có tính ăn mòn hay
đối với các chất cần có độ sạch cao. Khi vận hành loại van này không nên tác
động những lực quá mạnh lúc đóng van vì điều này có thể làm kẹt màng ngăn ở
trong vòng làm kín và gây hư hại màng ngăn.
- Khi tác động vào van đóng hoặc mở thì đĩa van được nâng lên ( hoặc hạ
xuống) làm cho khe hở cho lưu chất qua đĩa van tăng( hoặc giảm).
- Van thương dụng trong hệ thống hóa chất được làm chất liệu nhựa đặt
biệt để sự ăn mòn, do hóa chất và môi trương gây ra.
A.6. Van nút:
a. Cấu tạo:
Van nút có cầu tạo như hình 48 sau:
Hình 48
1- Vít dùng để bôi trơn. 2- Vít cấy và đai ốc hộp làm kín
3- Nắp làm kín 4- Đai ốc và vít cấu nắp van
5- Nắp van 6- Đệm làm kín giữa nắp van và thân van
7- Vật liệu làm kín trục 8- Vú mỡ
9- Nút 10-Thân
Trang 314
Hình 49
* Cửa van:
Phần điều chỉnh dòng chảy (cửa van) của loại van này có dạng nút. Cửa
van được chế tạo bằng kim loại và có khe hở xuyên suốt cửa van cho dòng chảy
đi qua. Vị trí của van được điều chỉnh bằng việc vặn tay quay.
Hình 50
* Tay van:
Khi vặn tay quay đi một góc 90o ta sẽ có van ở vị trí đóng hoặc mở hoàn
toàn. Nếu so sánh với van cửa thì loại van này có độ đóng mở nhanh hơn.
Tay quay ở đầu phía trên của cần van trong van nút chuyển động theo cùng một
hướng với khe hở của cửa van.
Khi tay quay nằm song song với đường ống thì van ở vị trí mở.
Khi van ở vị trí mở hoàn toàn thì dòng chảy đi qua van là đường thẳng còn
khi nó ở vị trí điều tiết thì dòng chảy qua van sẽ tạo xoáy và xảy ra sự sụt áp.
Van nút thường không được dùng cho mục đích điều chỉnh dòng chảy vì
khi nó ở vị trí điều tiết thì cửa van sẽ bị mài mòn không đồng đều.
Hình 51
Trang 315
Khi ở vị trí đóng thì cửa van và phần thân van phải tạo được độ khít cao.
Mỗi lần thay đổi vị trí cửa van thì lực ma sát sẽ tạo ra giữa phần thân và
cửa van gây ra sự mài mòn thân và cửa van. Khi chúng bị mài mòn tới một mức
độ nào đó thì sẽ không còn khả năng giữ được độ kín khi ở vị trí đóng.
Van nút cũng có thể được chế tạo có nhiều khe hở. Chúng được gọi là van
nhiều hướng. Các van nhiều hướng thường được dùng như một thiết bị phân chia
dòng chảy. Khi vặn tay quay một góc 90 o thì sẽ làm thay đổi hướng dòng chảy.
Đối với mục đích thay đổi hướng dòng chảy thì van nhiều hướng có thể thay thế
cho nhiều van cửa. Điều này tiết kiệm được chi phí và làm dễ dàng hơn trong
vận hành.
Một số hình ảnh plug valve:
Trang 316
b. Phân loại:
Theo cấu tạo van nút được chia ra các loại sau:
- Loại hình xylanh( hình 52)
- Loại hình nón( hình 53)
Hình 52 Hình 53
Trang 317
Theo cách bôi trơn van nút được chia ra các loại sau:
- Loại có bôi trơn;
- Loại không bôi trơn.
Hình 51 Hình 52
Một vài loại van nút có thiết kế lỗ dầu bôi trơn ở phía trên, một loại dầu đặc
biệt được sử dụng để bôi trơn cửa van để giảm độ ma sát giữa thân van và cửa van
và màng dầu này cũng tăng thêm độ kín cho van trong quá trình sử dụng Hình 53.
Hình 53
Hình 54 dưới đây mô tả một loại van nút không cần có sự bôi trơn.
Trang 318
Hình 54
Trong loại này cửa van có thể chuyển động lên xuống cùng với mức làm
kín.
Khi kéo cửa van lên tức là giảm độ ăn khớp giữa cửa van và thân van làm
cho cửa van dễ chuyển động hơn và giảm lực ma sát giữa cửa van và thân van.
Khi cửa van được hạ xuống chúng sẽ tạo được mối liên kết kín với thân
van.
Hình 55
c. Nguyên lý làm việc:
- Nguyên lý làm việc gần giống như van bi, việc đóng, mở van khi xoay
cần điều khiển một góc 90 độ
- Van nút chỉ hoạt động ở chế độ đóng hoàn toàn.
- Van nút chỉ hoạt động ở chế độ mở hoàn toàn.
- Van nút hạn chế làm việc được ở chế độ tiết lưu.
- Một số loại van nút hầu như không được sử dụng ở ngành công nghiệp
hoá chất vì vật liệu sử dụng để chế tạo vòng làm kín và đệm làm kín là polyme
- Khi không sử dụng bôi trơn là để thực hiện quá trình đóng mở van không
cho xảy ra ma sát giữa thân van và nút van khi thực hiện quá trình mở hoặc đóng
van ta tiến hành xoay cần làm kín trước theo ngược chiều kim đồng hồ làm xuất
hiện khe hở giữa nút và thân van. Sau đó ta tiến hành xoay cần đóng, mở.
A.7. Van một chiều:
a. Chức năng và nhiệm vụ:
- Van một chiều là loại van chỉ cho dòng lưu chất chuyển động qua van
một chiều còn chiều ngược thì van đóng. Ở trạng thái bình thường không có tác
động của chiều dòng chảy, trọng lượng của đĩa hoặc những lực phụ trợ khác sẽ
làm cho van đóng lại.
- Van một chiều thường được lắp sau máy nén, bơm hay sau một hệ thống
dự phòng để đảm bảo cho chúng không chịu sự tác động của dòng ngược khi
không hoạt động.
b. Phân loại:
Dựa theo sự di chuyển của phần tử làm kín để đóng hoặc mở van mà ta có
thể chia ra:
- Van một chiều có phần tử làm kín nâng lên hạ xuống (lift check valves).
- Van một chiều có phần tử làm kín quay quanh một trục (swing check
valves).
- Van một chiều có phần tử làm kín lắc quanh một trục (tilting- disc check
valves)
Trang 319
- Van một chiều dạng màng (diaphragm check valves).
c. Nguyên lý hoạt động:

Để hoạt động ổn định thì khi vận hành phải tránh:
- Việc hình thành áp suất gây sốc cao đó là kết quả của quá trình đóng
van.
- Sự dao động bất thường của phần tử làm kín.
Để tránh việc hình thành áp suất gây sốc cao thì van phải đóng nhanh. Tuy
nhiên việc đóng này còn phụ thuộc vào hệ thống trong đó có lắp van.
Việc dao động bất thường của phần tử làm kín có thể làm nó bị hư hỏng
nhanh chóng và do đó làm giảm tuổi thọ của van. Để tránh nó thì phải chọn cỡ
van cho hợp lý để cho áp lực của dòng lưu chất luôn ép phần tử làm kín vào đế
van một cách chắc chắn. Tuy nhiên việc dao động này cũng có thể do nguyên
nhân khác là dòng lưu chất bị rối loạn rất mạnh.
Do đó van phải được lắp ở những vị trí hợp lý.
Để xác định tốc độ đóng của van ta dựa vào:
- Khoảng cách đường đi của phần tử làm kín từ vị trí van mở hoàn toàn
đến khi đóng hoàn toàn.
- Lực quán tính của phần tử làm kín-lực này càng nhỏ càng tốt. Đôi khi
phải gia cố thêm lòxo để tăng lực đóng.
- Những cản trở việc di chuyển tự do của phần tử làm kín.
Trang 320
Trong loại van này chỉ có một phần chuyển động là cửa van được gắn liền
với thân van bởi một trục bản lề. Cửa van tự do di chuyển. Khi không có dòng
chảy đi qua van, thì cửa van ở vị trí đóng do khối lượng của nó. Giả sử ta có
dòng chảy theo hướng từ A sang B, vì cửa van có thể tự do di chuyển nên lực của
dòng chảy sẽ nâng cửa van lên vị trí mở. Khi ngắt dòng chảy thì cửa van sẽ trở
lại trạng thái đóng. Điều này ngăn cản được chất lỏng chảy ngược trở lại.
Van một chiều được dùng để điều chỉnh hướng dòng chảy.
Trong loại này hướng đi của dòng chảy tương tự như trong van điều tiết.
Khi có dòng chảy từ A sang B thì lực của dòng chảy sẽ nâng cửa van lên. Khi
không có dòng chảy đi qua thì cửa van sẽ tự động hạ xuống vị trí đóng ăn khớp
với vòng làm kín do tỷ trọng của nó. Trong loại van này hướng của dòng chảy
luôn đi từ phía dưới cửa van đi lên. Do đó loại van này chỉ sử dụng khi nó được
lắp ở vị trí nằm ngang. Giả sử như loại van này được lắp ở vị trí thẳng đứng như
hình vẽ dưới đây:
Khi xuất hiện dòng chảy từ A sang B, lực của dòng chảy sẽ nâng cửa van
khỏi vị trí đóng. Nếu như không có dòng chảy từ A qua B nữa thì tỷ trọng của
cửa van không thể kéo nó vào vị trí đóng được nữa vì lúc này cửa van ở vị trí
nằm ngang.
Trang 321
Do vậy loại van một chiều này chỉ hoạt động một cách chính xác khi nó
được lắp đặt ở vị trí nằm ngang. Nên loại van này còn được gọi là van một chiều
ngang.
Hình vẽ dưới đây mô tả van một chiều đứng.
Khi xuất hiện dòng chảy từ điểm A sang B, lực của dòng chảy sẽ nâng van
này lên khỏi vị trí đóng. Khi không có dòng chảy nữa thì tỷ trọng của cửa van sẽ
kéo nó lại vị trí đóng. Loại van này được lắp đặt để hoạt động ở vị trí đứng.
Dưới đây là một loại van một chiều khác.
Trong loại van này cửa van có dạng viên bi, nó là phần điều chỉnh dòng
chảy vật chất. Khi xuất hiện dòng chảy thì áp suất hay lực của dòng chảy sẽ nâng
viên bi lên khỏi vòng làm kín. Khi không có dòng chảy nữa thì nó sẽ ở lại vị trí
đóng nhờ tỷ trọng. Van một chiều loại này cũng có hai kiểu thiết kế để hoạt động
ở vị trí nằm ngang và vị trí thẳng đứng.
Trang 322
d. Những yêu cầu của van một chiều:

d.1. Van một chiều có phần tử làm kín nâng lên hạ xuống (lift check
valves)
Dòng van này có lợi thế hơn hẳn trong van một chiều vì:
- Quãng đường di chuyển của phần tử làm kín từ lúc van đóng hoàn toàn
đến khi van mở hoàn toàn rất ngắn và khả năng thoát của dòng lưu chất rất
nhanh.
- Thường thường loại van này có rãnh dẫn hướng cho nên việc đóng van dễ
dàng hơn.
- Tuy nhiên nó cũng tồn tại một số hạn chế: phần tử làm kín có thể bị kẹt do
dòng lưu chất bẩn (phải dùng loại van bi) và độ nhớt của dòng lưu chất lớn sẽ
hạn chế tốc độ đóng (trợ lực bằng lòxo).
Sau đây là một số van một chiều thuộc loại này:
Hình 56: Van một chiều nâng-hạ xuống (lift check valves)
d.2. Van một chiều có phần tử làm kín quay quanh một trục (swing check
valves)
Van một chiều có phần tử làm kín quay quanh một trục (swing check
valves) có cấu tạo như hình 6.4.2 Van một chiều sử dụng đĩa (Check wing)
Các dạng hư hỏng thường gặp
- Bề mặt địã phần tiếp xúc để làm kín có thể bị trầy xước dẫn đến việc làm
kín kem hiệu quả
- Cơ cấu dẫn động cho đĩa có thể bị mài mòn...
Hình 57: (swing check valves)
Trang 323
d.3. Van một chiều có phần tử làm kín lắc quanh một trục:
Van loại này có cấu tạo như hình 57
Hình 58: (tilting- disc check valves)

Những hạn chế thường gặp:
- Bề mặt địã phần tiếp xúc để làm kín có thể bị trầy xước dẫn đến việc làm
kín kem hiệu quả.
- Cơ cấu dẫn động cho đĩa có thể bị mài mòn...
A.8. Van an toàn:
a. Giới thiệu:
Ngay sau khi nhân loại đã có thể đun sôi nước để tạo ra hơi nước, sự cần
thiết của thiết bị an toàn trở nên rõ ràng. Miễn là 2.000 năm trước, Trung Quốc
đang sử dụng cauldrons với nắp khớp nối để cho phép (tương đối) sản xuất an
toàn hơn của hơi nước. Vào đầu thế kỷ 14, nhà hóa học được sử dụng cắm hình
nón và sau này, lò xo nén để hoạt động như các thiết bị an toàn trên tàu
pressurised.
Sớm trong thế kỷ 19, vụ nổ nồi hơi trên tàu và đầu máy xe lửa thường
xuyên kết quả từ các thiết bị an toàn bị lỗi, dẫn tới sự phát triển của van an toàn
cứu trợ đầu tiên.
Năm 1848, Charles Retchie phát minh ra buồng tích lũy, mà làm tăng bề
mặt nén trong van an toàn cho phép nó mở nhanh chóng trong vòng một margin
áp sức quá cao hẹp. Hôm nay, người sử dụng hơi nước nhất là bắt buộc do y tế
địa phương và các quy định về an toàn để bảo đảm rằng nhà máy của họ và các
quá trình kết hợp các thiết bị an toàn và các biện pháp phòng ngừa, trong đó đảm
bảo các điều kiện nguy hiểm là ngăn ngừa.
Chức năng chính của một van an toàn là do đó để bảo vệ cuộc sống và tài
sản.
Các loại nguyên tắc của thiết bị được sử dụng để ngăn chặn áp sức quá cao
trong nhà máy là sự an toàn hay van cứu trợ an toàn. Các van an toàn hoạt động
bằng cách phát hành một khối lượng chất lỏng từ trong nhà máy khi có một áp
lực tối đa là đạt định trước, do đó làm giảm áp lực dư thừa một cách an toàn.
Như van an toàn có thể là thiết bị duy nhất còn lại để tránh sự thất bại thảm
họa trong các điều kiện áp sức quá cao, điều quan trọng là bất kỳ thiết bị như vậy
có khả năng điều hành tại mọi thời điểm và trong mọi điều kiện có thể.
Trang 324
Van an toàn nên được cài đặt bất cứ nơi nào những áp lực làm việc tối đa
cho phép (MAWP) của một hệ thống hoặc áp lực có chứa tàu có khả năng được
vượt quá. Trong các hệ thống hơi nước, van an toàn thường được sử dụng để bảo
vệ nồi hơi áp sức quá cao và các ứng dụng khác như hạ nguồn của việc giảm áp
lực kiểm soát. Mặc dù vai trò chính của họ là an toàn, van an toàn cũng được sử
dụng trong quá trình hoạt động để ngăn chặn thiệt hại sản phẩm do áp lực dư
thừa. Áp lực dư thừa có thể được tạo ra trong một số tình huống khác nhau, bao
gồm:
Một sự mất cân bằng của flowrate chất lỏng gây ra do vô tình đóng hoặc
mở van cô lập trên một tàu quá trình.
Thất bại của một hệ thống làm mát, cho phép hơi hoặc chất lỏng để mở
rộng.
Khí nén hoặc không điện để điều khiển máy móc.
Thoáng qua áp lực dâng.
Tiếp xúc với cây trồng vụ cháy.
Trao đổi nhiệt ống thất bại.
Tỏa nhiệt không kiểm soát các phản ứng hóa học trong thực vật.
Nhiệt độ môi trường thay đổi.
Các van an toàn 'thuật ngữ' và 'van an toàn cứu trợ' là thuật ngữ chung để
mô tả nhiều loại thiết bị giảm áp lực được thiết kế để ngăn ngừa quá nhiều áp lực
chất lỏng bên trong xây dựng. Một loạt các van khác nhau có sẵn cho nhiều ứng
dụng khác nhau và tiêu chí hiệu suất. Hơn nữa, kiểu dáng khác nhau được yêu
cầu phải đáp ứng các tiêu chuẩn quốc gia rất nhiều mà quản việc sử dụng các van
an toàn.
Danh sách các tiêu chuẩn quốc gia có liên quan có thể tìm thấy ở phần cuối
của hướng dẫn này.
Trong hầu hết các tiêu chuẩn quốc gia, các định nghĩa cụ thể được trao cho
các điều khoản liên quan đến an toàn và van cứu trợ an toàn. Có một vài sự khác
biệt nổi bật giữa những thuật ngữ được sử dụng ở Mỹ và châu Âu.
Một trong những khác biệt quan trọng nhất là một van gọi là van an toàn
một '' ở châu Âu được gọi là van an toàn một 'đạo' hay 'van giảm áp lực' tại Hoa
Kỳ. Ngoài ra, van an toàn của các thuật ngữ 'ở Mỹ thường đề cập cụ thể đến toàn
nâng loại van an toàn được sử dụng ở châu Âu.
Các ASME / ANSI PTC25.3 tiêu chuẩn áp dụng đối với Hoa Kỳ xác định
các điều kiện chung sau đây:
Van giảm áp - Một mùa xuân tải van giảm áp lực được thiết kế để mở để
làm giảm áp lực dư thừa và reclose và ngăn chặn dòng chảy của chất lỏng hơn
nữa sau khi điều kiện bình thường đã được phục hồi.
Nó được đặc trưng bởi một nhanh chóng mở 'pop' hành động hoặc bằng
cách mở theo cách thông thường tỷ lệ thuận với tăng áp lực đối với áp lực mở
cửa. Nó có thể được sử dụng cho cả chất lỏng nén hoặc incompressible, tùy thuộc
vào thiết kế, điều chỉnh, hoặc ứng dụng.
Đây là một thuật ngữ chung, bao gồm các van an toàn, van van cứu trợ và
cứu trợ an toàn.
Van an toàn - Một giảm áp lực van actuated bởi áp lực tĩnh hút gió và đặc
trưng bằng cách mở hoặc hành động nhanh chóng nhạc pop.
Trang 325
Van an toàn chủ yếu được sử dụng với các loại khí nén và đặc biệt cho hơi
nước và dịch vụ hàng không. Tuy nhiên, họ cũng có thể được sử dụng cho các
ứng dụng loại quá trình mà họ có thể cần thiết để bảo vệ thực vật hoặc để tránh
hỏng của sản phẩm đang được xử lý.
Relief Van - Một thiết bị áp lực cứu trợ actuated bởi áp lực tĩnh hút gió có
nói chung nâng dần tỷ lệ thuận với tăng áp lực với áp lực mở cửa.
Van cứu trợ được sử dụng phổ biến trong các hệ thống chất lỏng, đặc biệt là
đối với dung lượng thấp hơn và nhiệm vụ mở rộng nhiệt. Họ cũng có thể được sử
dụng trên hệ thống bơm overspill như các thiết bị áp lực.
Cứu trợ van an toàn - Một giảm áp lực van đặc trưng bằng cách mở hoặc
hành động nhanh chóng pop, hoặc bằng cách mở theo tỷ lệ để tăng áp lực đối với
áp lực mở, tùy thuộc vào ứng dụng, và có thể được sử dụng hoặc cho các chất
dịch lỏng hoặc nén.
Nhìn chung, van an toàn cứu trợ sẽ thực hiện như là một van an toàn khi
được sử dụng trong một hệ thống khí nén, nhưng nó sẽ mở tỷ trọng đến áp suất
qúa cao khi được sử dụng trong các hệ thống chất lỏng, như là một van xin cứu
trợ. Các tiêu chuẩn châu Âu (BS 6.759 và DIN 3320) cung cấp các định nghĩa
sau đây:
Van an toàn - Một van tự động, mà không cần sự giúp đỡ của bất kỳ năng
lượng khác hơn là của các chất dịch có liên quan, thải một lượng chứng nhận của
các chất lỏng để ngăn chặn một áp lực đang được vượt quá định trước an toàn, và
được thiết kế để tái chặt chẽ và ngăn ngừa thêm dòng chảy của chất lỏng sau khi
các điều kiện áp suất bình thường của dịch vụ đã được phục hồi.
Ví dụ điển hình của van an toàn được sử dụng trên hệ thống hơi nước được
thể hiện trong hình
b. Nhiệm vụ:
Nhiệm vụ của van an toàn là đảm bảo sự an toàn cho một thiết bị hay một
cụm thiết bị nào đó bằng cách giữ cho áp suất của thiết bị hay cụm thiết bị đó
luôn luôn trong giới hạn áp suất cho làm việc ( an toàn ) cho phép.
Hình 59
Trang 326
c. Cấu tạo:
Hầu hết các van an toàn có cấu tạo giống nhau:
Cấu tạo van an toàn như hình 60 sau:
Hình 60
1. Thân van 2. Piston(cổng van) 3. Lò xo
4. Ty van. 5. Thân van trên 6. Lỗ xả hơi khi bị tác động
7. Tay van 8. Ốc cố định và điều chỉnh lực lo xo
9. Ốc cố định thân van
a. Nguyên lý làm việc:
Van an toàn là loại van thường xuyên đóng nó chỉ làm việc (tự động) và
bắt buộc phải làm việc ở một áp suất tối thiểu nào đấy (áp suất cài đặt). Điều đó
có nghĩa là khi áp trong hệ thống đạt đến giá trị cài đặt của van an toàn thì van an
toàn sẽ tự động mở để làm giảm áp suất trong hệ thống.
Lưu ý:
Van an toàn là loại van bắt buộc phải được kiểm định kỳ bởi những tổ
chức có chức năng theo đúng qui định của nhà nước.
b. Phân loại van an toàn:
- Van xả: van sử dụng cho dòng lỏng
- Van an toàn: van sử dụng cho khí, hơi và thiết bị sôi
- Van xả áp suất an toàn: sử dụng cho dòng lưu chất chịu nén hoặc không
chịu nén.
Trang 327
Hình 61
A.9. Van điều khiển:
a. Nhiệm vụ:
Nhiệm vụ van điều khiển là điều khiển và kiểm soát lưu lượng lưu chất qua
van
b. Phân loại van:
Van điều khiển thường được phân loại theo cấu tạo( cơ cấu điều khiển ):
- Van điều khiển bằng khí nén
- Van điều khiển bằng điện (motor-điên)
- Van điều khiển điện từ (kết hợp thủy lực,khí nén...)..
Trang 328
b.1. Van điều bằng khí nén:

b.1.1. Cấu tạo:
Van điều khiển có các bộ phận sau:
1. Cơ cấu chấp hành ( phần van: van cầu,van nút...).
2. Cơ cấu điều khiển ( bộ phận truyền động)
a. Bình truyền động (actuator)
b. Lò xo (spring)
c. Màng điều khiển(diaphrgm)
d. Khí nén động lực (air pressure)
3. Tín hiệu điều khiển.
Cơ cấu dẫn động: là một thiết bị dùng trong van điều khiển để dẫn động
cần van ứng với tín hiệu phát ra từ thiết bị điều khiển.
Thiết bị điều khiển: là thiết bị tự động điều chỉnh vị trí của van điều khiển.
Thiết bị điều khiển sử dụng năng lượng không khí nén, áp suất thủy lực hay năng
lượng điện để truyền tín hiệu tới cơ cấu dẫn động.
Trang 329
Cơ cấu định vị: là thiết bị trợ giúp cho cơ cấu dẫn động di chuyển cần van
vào đúng vị trí.
Van điều khiển được sử dụng tại những vị trí đòi hỏi phải có sự điêu khiển
tự động.
Phần thân van của loại van điều khiển này tương tự như van bướm, nhưng
cần van chuyển động nhờ cơ cấu dẫn động thay cho tay quay và thang chỉ vị trí.
Cơ cấu dẫn động nhận các tín hiệu điều khiển từ thiết bị điều khiển. Những tín
hiệu này sẽ tự động làm thay đổi vị trí cửa van.
3.1. Các kiểu thân van:
Thân của van điều khiển có thể được thiết kế theo kiểu có một hoặc hai
cửa dẫn vật chất đi qua.
Hình vẽ trên mô tả loại thân có một cửa. Loại này thường được sử dụng
nhiều vì chúng rẻ tiền, ít phải bảo dưỡng và mức độ rò rỉ thấp hơn. Nhưng loại
này cũng có nhược điểm là áp suất của dòng chỉ tác động vào một mặt cửa van
gây khó khăn cho định vị. Van hai cửa có ưu điểm là lưu lượng dòng chảy qua
van lớn hơn loại một cửa nếu như có cùng kích cỡ. Loại van hai cửa cân bằng
được áp suất tác dụng lên hai hướng do đó việc định vị nó dễ dàng hơn loại một
cửa. Vì đặc tính này nên van hai cửa rất phù hợp cho việc điều tiết dòng chảy.
3.2. Cơ cấu dẫn động bằng khí:
( Hình vẽ dưới đây mô tả một van điều khiển có cơ cấu dẫn động bằng khí ):
Trong cơ cấu dẫn động có một màng ngăn kín khí và một lò xo. Cơ cấu
dẫn động nhận khí nén hay tín hiệu từ thiết bị điều khiển. Trong loại van này có
cơ cấu dẫn động sử dụng khí nén để di chuyển cần van điều khiển. Không khí
Trang 330
nén được đưa vào phía trên màng ngăn, vì thế áp lực của khí nén sẽ đẩy màng
ngăn xuống và ngược lại lò xo luôn có xu hướng đẩy màng ngăn lên. Khi áp suất
của không khí thắng lực đẩy lên của lò xo thì cần van sẽ bị đẩy xuống và van
đóng lại. Loại van này còn được gọi là van mở bằng không khí nén (Air-to-close)
vì khi tăng áp suất không khí nén trên màng ngăn sẽ làm cho van đóng lại.
Hình vẽ dưới đây mô tả lọai van điều khiển dùng khí nén để mở van (Air-
to-open):
Khi tăng áp suất không khí trên màng ngăn thì cơ cấu dẫn động sẽ di
chuyển cần van xuống vị trí mở.
Dưới đây là một dạng thiết kế khác của van điều khiển
Đường dẫn không khí vào được bố trí ở phía dưới màng ngăn. Kiểu thiết
kế này sử dụng khí nén để đóng van. Điều quan trọng đối với công nhân vận
hành là phải biết được khi tăng áp suất của không khí trên màng ngăn sẽ làm cho
van di chuyển về vị trí mở hay vị trí đóng và điều đó cũng có nghĩa là phải biết
được khi hỏng van sẽ ở vị trí đóng hay mở. Nếu van sử dụng khí nén để di
chuyển về vị trí mở thì khi tăng áp suất không khí trong cơ cấu dẫn động sẽ làm
cho van dịch chuyển về vị trí mở, còn nếu như mất nguồn cung cấp khí nén vào
Trang 331
cơ cấu dẫn động thì van sẽ ở vị trí đóng. Đối với van dùng áp suất của khí nén để
đóng thì khi mất nguồn khí nén nó sẽ ở vị trí mở.
3.3. Cơ cấu định vị của van (Valve Positioner):
Đôi khi tín hiệu không khí nén từ thiết bị điều khiển không đủ để vận hành
van một cách nhanh chóng hoặc giữ van ở vị trí mong muốn. Trong những
trường hợp này, van được nối với cơ cấu định vị để trợ giúp cho cơ cấu dẫn động
di chuyển hay giữ cần van ở đúng vị trí.
Cơ cấu định vị giữ vai trò như một bộ khuếch đại trung gian để trợ giúp
cho cơ cấu dẫn động khi nhận được tín hiệu khí từ thiết bị điều khiển.
3.4. Cơ cấu dẫn động bằng điện (Electrical Actuator):
Hình vẽ dưới đây mô tả một van được điều khiển bằng dòng điện.
Một vài cơ cấu dẫn động sử dụng năng lượng điện để định vị cho van điều
khiển. Cơ cấu dẫn động của loại van này hoạt động như một van điện. Van điện
bao gồm một lõi sắt trượt trong quận dây hình ống. Khi có dòng điện đi qua quận
dây thì một từ trường điện được thiết lập nên ở phía trong quận dây. Từ trường
điện này sẽ kéo lõi sắt vào phía trong quận dây hình ống. Khi ngắt dòng điện thì
từ trường điện sẽ biến mất và lõi sắt bị đẩy lại vị trí cũ bằng lực của lò xo.
Lõi sắt của van điện được nối với cần van. Tín hiệu điện từ thiết bị điều
khiển sẽ thiết lập nên từ trường điện trong quận dây để kéo lõi sắt lên và van
được đóng lại. Khi không có dòng điện đi qua thì lõi sắt bị đẩy về vị trí cũ bằng
lực của lò xo và van mở ra. Vì vậy thiết kế của van theo loại này chỉ sử dụng
đóng hoặc mở dòng chảy chứ không dùng được vào mục đích điều tiết.
Nếu như muốn điều tiết dòng chảy thì có thể dùng cơ cấu dẫn động được
vận hành bằng motor. Motor được nối với cần van qua hệ thống giảm tốc bằng
Trang 332
bánh răng. Motor này là loại có thể chuyển động ngược được, do đó nó có thể di
chuyển van theo mọi vị trí mong muốn. Nếu như van bị hỏng vì bất kỳ lý do nào
nó cũng đều có thể được định vị lại bằng tay quay.
3.5. Cơ cấu dẫn động bằng thủy lực (Hydraulic Actuator):

Áp suất của chất lỏng đôi khi cũng được dùng để vận hành van. Vì chất
lỏng không giảm thể tích khi bị nén nên nó không thể di chuyển vị trí của van
nhanh bằng khí nén. Hãy xem hình vẽ của một cơ cấu dẫn động bằng thủy lực
đơn giản dưới đây.
Dòng chất lỏng có thể được dẫn vào một trong hai khoang. Giả sử như nó
được dẫn vào khoang thứ nhất. Khi đó áp suất thủy lực sẽ di chuyển vị trí của
cửa van sang vị trí bên phải có nghĩa là vào vị trí đóng. Còn khi chất lỏng được
dẫn vào khoang thứ hai thì sẽ có chuyển động ngược lại có nghĩa là cửa van di
chuyển về phía trái và van ở vị trí mở. Van được điều khiển bằng hệ thống thủy
lực có thể được thiết kế vào mục đích điều tiết nhưng thông thường đối với các
van lớn chỉ dùng vào mục đích đóng mở dòng chảy vì nó đòi hỏi một lực lớn để
đóng và mở van.
Trang 333
Trang 334
Hình 62
Hình 63
Hình 64
Trang 335
Hình 65
Ghi chú:
Hình 63; 64; 65: Majoi Components of Typical Sliding – Stem Control Valve
Assemblies.
Hình 66: Typical Reverse – Acting Diapharagm Actuator.
Hình 67a. Extension Bonnet Hình 67b. Bellows Seal Bonnet
Trang 336
Hình 68
Hình 69
Trang 337
Hình 70
b.1.2. Nguyên lý làm việc của van:
Trạng thái ban đầu của van: có hai trạng thái
* Van thường mở có tấn chắn điều khiển nằm trên lò xo.
* Van thương đóng có tấn chắn điều khiển nằm dưới lò xo
Van điều khiển là loại van làm việc theo nguyên lý thay đổi dòng điện
(điện áp) điều khiển thay đổi độ mở của van: khi có tín hiệu đóng hay mở van thì
xuất hiện tín hiệu dòng điện (điện áp) điều khiển thay đổi thì ở bộ phận chuyển
đổi tín hiệu (I (u)/P) nó chuyển thành việc thay đổi áp suất khí điều khiển và áp
suất này tác động lên lò xo làm thay đổi độ mở của van (thay đổi lưu lượng lưu
chất). Để đảm bảo sự thay đổi này được chính xác thì trên thân van người ta gắn
thêm thiết bị cảm nhận sự thay đổi của trục van (positioner) và thiết bị này quay
lại điều chỉnh một lần nữa (chỉnh tinh) kết quả ta sẽ có được độ mở chính xác cho
van.
- Van điều khiển có thể làm việc ở hai chế độ: chế độ tự động và chế độ
điều khiển bằng tay.
Hình 71
Trang 338
b.2. Cấu tạo các kiểu van điều khiển bằng khí nén trục trượt:
Hình 72
Trang 339
Hình 73:
Positioner Schematic for Diaphragm Actuator
Hình 74:
ENVIRO – SEAL PTFE Packing System
Trang 340
Hình 75:
ENVIRO – SEAL ( PTFE and Graphite) Packing System
Hình 76
Diaphragm Actuators
Hình 77 Lock –Up System Schematic for Piston Actuator
Trang 341
Hình 78: Typical Schematic of a “Fail – Safe” System
Hình 79: Turbine Bypass System
Trang 342
Hình 80: Lược van
Hình 81: Valve and inline Difuser Combination
Hình 82a: Hình 82b:

Valve and Vent Difuser Combination Special Valve Design to Eliminate Cavita-
tion
Trang 343
Hình 82a: Typical In-Line Silencer
Hình 82a: Globe Style valve With Noise Abatement Cage For Aerodynamic Flow
Hình 82a: Ball Style valve With Attenuator to reduce HydrodynamicNoise

b.3. Van điều khiển bằng motor:
b.3.1. Cấu tạo:
1. Motors:
Motor dùng cho van là loại 3 pha hoặc1 pha. (Những thông số kỹ thuật
được ghi trên nhãn motor.)
2. Control unit :
Khối điều khiển.
- Có 2 công tắc giới hạn:
Công tắc giới hạn đóng (sẽ tác động khi valve ở vị trí kết thúc đóng) và
công tắc giới hạn mở (sẽ tác động khi valve ở vị trí kết thúc mở)
- Có 2 công tắc lực quay:
Sẽ tác động (quá touqe) khi các công tắc giới hạn ở trên không tác động.
3. Gearing: Truyền động bằng bánh răng.
Valve attachment : phần liên kết với valve.
Trang 344
4. Manual operation: Cần điều khiển bằng tay.

5. Kết nối điện:
Những đầu nối cáp địều khiển và nguồn cung cấp cho động cơ là những
lỗ cắm và đầu cắm dạng AUMA .
Tùy từng lọai valve mà bộ chấp hành sẽ ngừng ở vị trí kết thúc bằng công
tắc giới hạn hoặc công tắc lực quay.
Hình 80
b.3.2. Các chế độ họat động:
- Chế độ Remote:
Ở chế độ này swich chuyển đổi đặt ở vị trí remote. Valve sẽ được điều
khiển đóng, mở từ DCS .
Trang 345
Hình 81
- Chế độ Local:
Ở chế độ này swich chuyển đổi đặt ở vị trí local.
Valve sẽ được điều khiển đóng, mở tại chỗ bằng các nút nhấn như trên hình
vẽ sau:
Hình 82
- Điều khiển bằng tay:
Chế độ này thực hiện khi cần thiết. chẳng hạn như : cân chỉnh valve hoặc
khi có yêu cầu đóng mở valve trong vận hành hệ thống mà không thực hiện điều
khiển đóng, mở valve ở hai chế độ trên.
Thao tác thực hiện chế độ này như sau:
Trang 346
Hình 83
Kéo đòn bẩy một góc 90° như hình vẽ , quay cần quay tay một góc nhỏ ,
sau đó thả đòn bẩy về vị trí cũ . lúc này ta có thể đóng hoặc mở valve bằng cần
quay tay (theo chiều qui định trên bánh quay tay).
Trang 347
Hình 84
B. Các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa các loại van:
Đa số các công nhân vận hành không có khả năng sửa chữa các hư hỏng
của van nhưng họ phải xác định được nguyên nhân hư hỏng để báo cho đội sửa
Trang 348
chữa biết. Điều này đòi hỏi họ phải có kỹ năng trong việc phát hiện ra các
nguyên nhân gây ra hư hỏng.
Các hỏng hóc ở van vận hành bằng tay thường dễ dàng xác định được như
gãy tay quay, trật khớp ren. Nếu như các cơ cấu này vẫn họat động tốt mà ta vẫn
không thể đóng hay mở van được thì có nghĩa là đã hư hỏng ở phần trong van.
Đối với van một chiều thường không có các hư hỏng ở phía ngòai. Do vậy
khi van một chiều không ngăn được dòng chảy ngược trở lại có nghĩa là van đã
hóc ở phía trong.
Đối với các van điều khiển thì thường khó khăn hơn trong việc xác định
các nguyên nhân hư hỏng. Nếu như van điều khiển bị hư hỏng thì việc đầu tiên là
phải kiểm tra tín hiệu từ thiết bị điều khiển truyền tới cơ cấu dẫn động, nếu như
tín hiệu vẫn đúng thì nguyên nhân gây ra hư hỏng có thể ở thiết bị điều khiển.
Đôi khi các tín hiệu từ thiết bị điều khiển tới cơ cấu dẫn động bị rối lọan do rò rỉ,
tắc ở giữa đường nối giữa hai thành phần này. Vì vậy ta nói rằng van điều khiển
có thể bị hư hỏng trong hệ thống truyền tín hiệu.
Hầu hết các van điều khiển có gắn bộ phận xác định vị trí của van.
Khi nhìn vào bộ phận xác định vị trí van ta có thế biết được vị trí của van.
Giả sử như thiết bị điều khiển đang truyền tín hiệu để đóng van nhưng ta vẩn
nghe thấy tiếng của dòng chảy đi qua van, nếu bộ phận xác định vị trí chỉ van đã
ở vị trí đóng thì ta có thể biết được là hư hỏng xẩy ra ở phía trong thân van. Điều
này cũng có thể xác định được là van bị tắc hay vòng làm kín đã bị mài mòi qúa
nhiều. Nhưng nếu bộ phận xác định vị trí chỉ van ở vị trí mở thì hư hỏng có thể ở
những bộ phận khác nhau ví dụ như cần van có thể bị kẹt ở nắp khoang bịt kín
nên van không thể đóng lại được. Một khả năng nữa là cơ cấu dẫn động không là
việc một cách hoàn hảo, nếu như màng ngăn trong cơ cấu dẫn động bằng khí bị
rách hay bị thủng thì nó sẽ không hoạt động khi có sự thay đổi áp suất khí nén.
Trong cơ cấu dẫn động bằng điện và bằng motor thì việc quận dây bị cháy cũng
là một nguyên nhân gây hư hỏng cơ cấu dẫn động. Các trục trặc đối với cơ cấu
dẫn động bằng thủy lực thường là chất lỏng bị rò rỉ, piston bị kẹt trong xilanh hay
piston bị thủng.
Nếu như van có cơ cấu định vị để trợ giúp cho sự di chuyển của cần van
thì ta phải kiểm tra cả thiết bị này. Điều này được thực hiện bằng cách kiểm tra
các tín hiệu đầu vào và đầu ra của cơ cấu định vị.
Đối với van điều khiển khi bị hư hỏng ta thường bắt đầu kiểm tra ở thiết bị
điều khiển rồi sau đó xuống những phần phía dưới của van.
Trang 349
Tóm lại:
- Tất cả các van điều khiển đều có cơ cấu dẫn động nối với thân van.
- Cơ cấu dẫn động sẽ di chuyển cần van phù hợp với các tín hiệu phát ra từ
thiết bị điều khiển.
- Thiết bị trợ giúp cho cơ cấu dẫn động di chuyển hay giữ van ở đúng vị trí
được gọi là cơ cấu định vị.
- Các cơ cấu dẫn động bằng khí sử dụng khí nén để điều khiển van.
- Cơ cấu dẫn động bằng dòng điện có hai lọai là van điện và motor.
- Các cơ cấu dẫn động bằng thủy lực thường được sử dụng đối với các
van lớn.
16. CÁC LOẠI BƠM:
A. Cấu tạo, nguyên lý làm việc:
A.1. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của bơm Ly tâm:
a. Khái niệm chung:
Bơm ly tâm được dùng phổ biến nhất trong các loại bơm vì có nhiều ưu
điểm:
- Bơm được nhiều loại chất lỏng như nước, dầu, nhiên liệu, hóa chất.
- Phạm vi sử dụng lớn và năng suất cao:
- Cột áp H: từ 10 đến hàng nghìn m cột nước.
- Lưu lượng Q: từ 2 đến 70000m3/h
- Công suất N: từ 1 đến 12000kW
- Số vòng quay n: từ 730 đến 6000 v/ph, phù hợp với số vòng quay của
động cơ điện tiêu chuẩn nên không cần các bộ phận truyền động trung gian.
- Kết cấu nhỏ gọn, làm việc tin cậy
- Hiệu suất của bơm tương đối cao so với các loại bơm khác (=0,65 
0,9)
- Giá thành tương đối rẻ.
b. Phân loại bơm ly tâm:
Bơm ly tâm được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực nên có nhiều loại
với hình dáng và kết cấu khác nhau. Ta có thể phân loại bơm ly tâm theo nhiều
cách sau đây:
+ Phân loại theo lưu lượng của bơm:
- Bơm có lưu lượng thấp : Q < 20m3/h
- Bơm có lưu lượng trung bình : Q < 60m3/h
- Bơm có lưu lượng cao: Q > 60m3/h
+ Phân loại theo cột áp của bơm:
- Bơm cột áp thấp H < 20 mH2O
- Bơm cột áp trung bình H = 20  60 mH2O.
- Bơm cột áp cao H > 60 mH2O.
+ Phân loại theo trị số bánh cánh và cách lắp ghép của các chi tiết:
- Bơm 1 cấp: Bơm bao gồm 1 bánh công tác, cột áp của bơm bị hạn chế
do sức bền nên thường không quá 100m cột nước.
- Bơm nhiều cấp: để tạo cột áp cao .
- Bơm ly tâm nhiều cấp bao gồm nhiều bánh công tác lắp trên 1 trục
chung. Với các bánh công tác lắp nối tiếp, cột áp do bơn nhiều cấp tạo ra là tổng
của các cột áp do các bánh công tác đơn tạo nên.
Trang 350
- Bơm có nhiều cánh: Bơm có nhiều bánh cánh, bánh cánh được nối
ghép song song
+ Phân loại theo cách dẫn chất lỏng vào bánh công tác:
- Bơm có bánh công tác hút chất lỏng từ một phía được gọi là bơm một
miệng hút.
- Bơm có hai miệng hút: Bơm hai miệng hút có bánh công tác hút chất
lỏng vào từ 2 phía, bánh công tác bao gồm 2 bánh công tác của bơm 1 miệng hút
có cùng kích thước và đối xứng nhau ghép lại, lưu lượng của bơm sẽ tăng gấp đôi
trong khi cột áp vẫn giữ nguyên.
+ Phân loại theo kết cấu của vỏ:
- Bơm một vỏ là bơm có một mặt phẳng chia vỏ ra làm hai phần qua tâm
trục.
- Bơm vỏ rời là bơm mà vỏ cấu tạo thành từ các phần riêng, mỗi phần ứng
với một bánh công tác tạo thành một cấp của bơm.
+ Phân loại theo cách đặt bánh công tác:
- Bơm đặt thẳng đứng.
- Bơm đặt nằm ngang.
+ Phân loại theo loại chất lỏng được chuyển bằng bơm :
- Bơm để bơm nước.
- Bơm để bơm sản phẩm dầu hoả.
+ Phân loại theo cách hút của bơm:
- Các bơm tự hút là các bơm có thiết bị để tạo ra chân không trong đường
ống hút trong thời kỳ khởi động.
- Các bơm không tự hút là các bơm không có thiết bị để tạo ra độ chân
không trong đường ống hút trong thời kỳ khởi động.
c. Các thông số cơ bản của bơm ly tâm:
c.1. Cột áp:
Bơm ly tâm khi làm việc với hệ thống đường ống sẽ có cột áp xác
định, cột áp này bằng cột áp cản của đường ống. Ta gọi cột áp đó là cột áp
làm việc của bơm li tâm và được xác định theo công thức sau:
HB = + + (z2 – z1 );
Trong đó: P1,P2 – Là áp suất đo được tại cửa hút và cửa đẩy của bơm;
v1, v2 – Là giá trị tốc độ dòng tại cửa hút và cửa đẩy của bơm;
z1, z2 - Độ chênh hình học của hai vị trí đo áp suất P1 và P2;
Đối với bơm li tâm, ứng với mỗi vòng quay nhất định thì chỉ có một giá trị
cột áp mà tại đó bơm làm việc với hiệu suất cao nhất, ta gọi là cột áp định mức.
Giá trị cột áp này được chỉ dẫn trên tài liệu kỹ thuật của bơm.
c.2. Lưu lượng:
Lưu lượng là lượng chất lỏng mà bơm vận chuyển được trong một đơn vị
thời gian. Giá trị sản lượng này thường được xác định bằng các cách đo trực tiếp
dòng chất lỏng mà bơm cung cấp được.
Lưu lượng thường được ký hiệu là Q, thứ nguyên là m3/giờ, m3/giây,
lít/phút.
c.3. Công suất:
+ Công suất làm việc
Trang 351
Công suất làm việc là công suất tiêu tốn trên trục động cơ lai bơm.
Ví dụ bơm được lai bằng động cơ điện thì:
NLV= Nđ/cơ điện lai.đ/cơ điện lai;
+ Công suất thuỷ lực:
Công suất thuỷ lực là công suất mà chất lỏng thực sự nhận được từ động
cơ lai để tạo ra cột áp H và sản lượng Q.
N = QH
c.4. Hiệu suất chung của bơm:
Hiệu suất chung của bơm là tỷ số giữa công suất thuỷ lực và công suất tiêu
tốn trên trục của động cơ lai:
=
d. Đặc tính của bơm ly tâm:

d.1. đặc tính thực của bơm ly tâm:
Đặc tính thực tế của bơm li tâm được thể hiện trên (Hình 1). Trường hợp
lý tưởng với số cánh là vô cùng (H) thì trao đổi năng lượng hoàn toàn, với 2
900, đồ thị đặc tính của bơm nằm ở vị trí cao nhất (đường a). Trong thực tế với số
cánh bơm là hữu hạn i nên cột áp của bơm bị giảm đi (đường b). Để tính toán
người ta sử dụng hệ số hiệu chỉnh Pfleidener đã giới thiệu ở phần trước.
Hình 1. Các dạng đặc tính H=f(Q) của bơm ly tâm

Do chất lỏng thực có độ nhớt   0 nên sinh ra tổn thất thuỷ lực. Tổn thất
này tỷ lệ với bình phương tốc độ và vì vậy cũng tỷ lệ với bình phương sản lượng
Q. Mặt khác khi chất lỏng chuyển động tiếp xúc với cánh công tác sinh ra tổn
thất va đập. Giá trị tổn thất này phụ thuộc vào góc tiếp xúc giữa dòng chảy trong
bơm với cánh công tác, cho nên tồn tại một giá trị sản lượng hay tốc độ mà tại đó
tổn thất va đập là nhỏ nhất tại (Qn).
Bằng phương pháp cộng đồ thị ta thu được đường đặc tính (c) sau khi đã
tính đến tổn thất thuỷ lực và tổn thất do va đập.
Đường c là đường đặc tính thực mà hầu hết các bơm li tâm đều có,
nhưng cho một trị số vòng quay nào đó không đổi. Nếu ta thay giá trị vòng quay
khác lớn hơn hay nhỏ hơn thì dạng đồ thị của nó sẽ cao hơn hay thấp hơn tương
ứng (Hình 2).
Trang 352
Hình 2. Đặc tính H=f(Q) của bơm li tâm cho các vòng quay khác nhau
d.2. Các đặc tính khai thác của bơm ly tâm:
Các đặc tính của bơm là những đường cong biểu thị mối quan hệ giữa
các thông số của bơm li tâm với nhau như: H=f(Q), N=f(Q) và =f(Q).
Các đặc tính thường gặp được biểu diễn trên (Hình 3).
Hình 3. Các đặc tính của bơm li tâm

d.3. Đặc tính ổn định và không ổn định của bơm ly tâm:
Đặc tính ổn định là đặc tính liên tục ổn định nghịch biến với mức gia
tăng về dòng chảy qua bơm (Hình 4).
Hình 4. Đặc tính ổn định của bơm

Đặc tính không ổn định của bơm li tâm (Hình 5) có dạng ban đầu đồng
biến với sản lượng, sau đó đạt giá trị cực đại và tiếp tục nghịch biến với sản
lượng.
Trang 353
Hình 5. Đặc tính không ổn định của bơm li tâm

Đối với loại bơm có đặc tính ổn định , mỗi giá trị cột áp ứng với một giá
trị sản lượng. Còn đối với loại bơm có đặc tính không ổn định tồn tại vùng mà
ứng với mỗi giá trị cột áp cho hai giá trị sản lượng (Hình 5).
Trong khoảng A-B là vùng hoạt động không ổn định. Trong vùng này nếu
sản lượng giảm thì đồng thời cột áp cũng giảm, do đó mà năng lượng của chất
lỏng giảm theo. Kết quả đó gây ra va đập ngược lại với chất lỏng và gây dao
động áp suất công tác, ảnh hưởng đến sự làm việc của bơm và hệ thống.
Trong số hàng loạt bơm li tâm, một số bơm có đặc tính không ổn
định,.nên khi khai thác loại bơm này cần lưu ý thận trọng, đặc biệt là khi chúng
được nối song song với các bơm khác. Tránh khai thác bơm này tại khu vực
không ổn định, nên điều chỉnh đặc tính đường ống cho phù hợp.
d.4. Sự phối hợp công tác giữa bơm với hệ thống đường ống và điểm
làm việc:
Khi nối bơm vào trong một hệ thống cụ thể thì nó sẽ có cột áp tương ứng
với điều kiện cản của hệ thống đó. Nếu thay đổi điều kiện cản của hệ thống
đường ống thì cột áp của bơm cũng thay đổi một giá trị tương ứng (Hình 6).
Trong khai thác thương phải tìm điểm làm việc tối ưu mà tại đó bơm có
lưu lượng lớn nhất, hiệu suất cao nhất, công suất tiêu thụ nhỏ nhất.
Hình 6. Điểm làm việc của bơm với hệ thống

Xét quan hệ giữa bơm với hệ thống đường ống:
- Khi bơm làm việc ổn định thì cột áp đẩy của bơm bằng cột áp cản của
hệ thống.
- Mỗi chế độ công tác của bơm trong hệ thống được biểu diễn bằng giao
điểm của hai đường đặc tính (của bơm và của hệ thống) trong cùng một hệ toạ độ,
giao điểm này gọi là điểm làm việc của bơm với hệ thống.
e. Cấu tạo chung của bơm ly tâm:
- Ống hút hình cong đưa chất lỏng từ bể hút vào bánh công tác
Trang 354
- Bánh công tác lắp trên trục quay với vận tốc , ký hiệu chỉ số 1,2 cho
cửa vào và cưả ra của cánh. Bánh công tác bao gồm mayơ lắp trên trục, trên
mayơ có hàn các cánh là các bản cong.
- Buồng xoắn (bộ phận thoát dòng ra) có nhiệm vụ gom chất lỏng chảy ra
từ bánh công tác và dẫn chất lỏng vào ống đẩy, buồng xoắn có nhiệm vụ làm
đồng đều dòng chảy khi đi vào ống đẩy và biến 1 phần động năng của dòng chảy
thanh áp năng cần thiết.
- Trước khi bơm làm việc thì thân bơm, bánh công tác và ống hút được
điền đầy chất lỏng (mồi bơm).
Bánh công tác (1) lắp trên trục bơm (2), khi bơm làm việc, bánh công tác
quay, các phần tử chất lỏng ở trong bánh công tác được cánh dẫn cung cấp năng
lượng, đồng thời lực ly tâm sẽ đẩy chất lỏng đi ra khỏi BCT theo phương ly tâm,
chất lỏng được gom vào buồng xoắn và đi vào ống đẩy với áp suất cao hơn, đó là
quá trình đẩy của bơm.
Đồng thời ở lối vào của bánh công tác tạo nên 1 vùng có chân không, chất
lỏng ở bể hút được liên tục hút vào ống hút, đó là quá trình hút của bơm. Như
vậy quá trình hút và đẩy của bơm là liên tục tạo nên dòng chảy liên tục trong hệ
thống.
Bánh công tác là bộ phận chủ yếu trong bơm ly tâm, được chế tạo từ các
loại vật liệu như thép đúc, thép hợp kim, hợp kim không chứa sắt, vật liệu chứa
ceramic hoặc chất dẻo.
Với các bơm nhỏ làm việc với nước sạch hoặc với chất lỏng không có tác
dụng phá hoại kim loại ở nhiệt độ thấp, bánh công tác được chế tạo bằng thép
đúc. Bơm ly tâm cấp nước cho nồi hơi làm việc ở nhiệt độ cao, số vòng quay lớn
và có kích thước lớn. Bánh công tác của loại bơm này thường được chế tạo bằng
thép hợp kim có chứa crôm và niken. Bánh công tác của các bơm sử dụng trong
công nghiệp hóa học thường được chế tạo bằng các hợp kim đặc biệt, ceramic và
chất dẻo.
Hình 7: Cấu tạo chung của bơm ly tâm

e.1. Vỏ bơm:
Vỏ bơm có thể có kết cấu theo kiểu ghép ngang, ghép dọc. Có thể được chế
tạo thành nhiều phần và sau đó ghép liên kết với nhau. Chúng thường chế tạo
Trang 355
bằng gang đúc, đồng đúc hoặc hợp kim. Chất liệu chế tạo và kiểu cách tuỳ vào
điều kiện công tác của bơm.
Thân vỏ bơm có thể được chia thành nhiều khoang riêng biệt với nhau với
nhiều mục đích. Nó cũng còn có ý nghĩa trong việc tạo khung để bố trí các ổ đỡ
trục, bộ làm kín, định hướng bánh cánh và các chi tiết khác…
Khi tháo lắp, sửa chữa hoặc bảo dưỡng nên chú ý các chốt định vị, độ dày
các gioăng và thứ tự lắp ghép để đảm bảo trạng kỹ thuật của bơm.
Lối dẫn chất lỏng vào bánh cánh tạo thành cửa hút. Phần góp chất lỏng ra
theo phương tiếp tuyến ngoài của bánh cánh công tác có hình xoắn ốc. Bầu góp
này có nhiệm vụ biến một phần cột áp động thành cột áp tĩnh nhằm giảm tổn thất
năng lương dưới dạng động năng.
e.2. Bánh cánh công tác:
Bánh cánh công tác của bơm li tâm hình tròn gồm nhiều cánh cong hay
thẳng (Số lượng từ 5 - 9 cánh) gắn trên mâm tròn xoay và được quay nhờ gắn chặt
trên trục quay của bơm.Bánh cánh được chế tạo từ các loại vật liệu khác nhau
song trong lĩnh vực tàu thuỷ thường được chế tạo từ đồng đúc hoặc ghép.
Bánh cánh bơm li tâm có 3 loại chính là kín hai phía, hở một phía (phía còn
lại kín) và hai phía đều hở. (Hình 8)
a) b) c)
Hình 8. Các loại bánh cánh bơm
a. Bánh cánh bơm loại kín hai phía,
b. Bánh cánh bơm loại kín một phía,
c. Bánh cánh bơm loại hở hai phía
Ngoài ra tuỳ thuộc vào chế độ công tác và ưu tiên chức năng chính của
bơm cần cột áp hay cần lưu lượng mà kết cấu có dạng cánh cong ít hay cong
nhiều.
Cánh cong nhiều và dài (2 nhỏ) để bơm chủ yếu tạo ra cột áp lớn. Ngược
lại cánh cong ít và ngắn (2 lớn) thì bơm chủ yếu tạo ra sản lượng cao
e.3. Thiết bị làm kín:
Trong bơm li tâm thiết bị làm kín có nhiệm vụ ngăn cách giữa các khoang
công tác với nhau, không cho rò rỉ chất lỏng qua lại để đảm bảo chức năng của
bơm. Đồng thời có nhiệm vụ cách biệt trong bơm với bên ngoài môi trường, hạn
chế sự rò lọt của chất lỏng công tác ra ngoài môi trường, hoặc ngăn chặn không
khí bên ngoài lọt vào bơm.
Trang 356
(Hình 9) thể hiện các vị trí cần làm kín trong bơm. Đó là các vị trí lắp các
bộ làm kín (Vị trí A, B, C). Chúng có tác dụng làm cách biệt các vùng công tác có
áp suất cao và vùng áp suất thấp, tránh sự qua lại của chất lỏng. Tuy nhiên trong
thực tế sự qua lại của chất lỏng vẫn tồn tại và vì thế không tránh khỏi tổn thất lưu
lượng của bơm.
Vị trí làm kín B (Hình 9) ngăn cách giữa phần cao áp và thấp áp trong
bơm. Làm kín ở vị trí này thường là kiểu khe hẹp nhằm giảm bớt sự rò lọt công
chất lỏng từ vùng cao áp sang vùng thấp áp chứ không ngăn chặn tuyệt đối sự dò
lọt. Với kiểu làm kín này thì trên vỏ bơm, tại vị trí cổ hút có đặt một vành đồng
hình trụ cố định vào vỏ bơm và bao quanh miệng hút của bánh cánh bơm. Giữa
chúng có khe hở khoảng từ 0,15-0,6 mm vì cánh bơm quay còn vành này thì
đứng yên. Vật liệu của vành này thường chế tạo bằng đồng.
3
5 1
1
B 2 3
3
A 1 C
2 2
a 4 b c
Hình 9. Vị trí và một số dạng làm kín trong bơm li tâm
a. Bố trí các vị trí làm kín trong bơm li tâm.
A, C. Các vị trí làm kín giữa vỏ và trục bơm,
B. Vị trí làm kín giữa cánh và vỏ,
1. Khoang hút của bơm,
2. Cánh bơm,
3. Khoang đẩy,
4. Trục bơm,
5. Vỏ bơm
b. Vành làm kín đầu mút cánh kiểu thẳng:
1. Vỏ bơm, 2. Vành làm kín kiểu thẳng, 3. Cánh bơm.
c. Vành làm kín đầu mút cánh kiểu bậc:
1. Vỏ bơm, 2. Vành làm kín kiểu bậc, 3. Cánh bơm.
Vị trí làm kín A và C (Hình 9) là làm kín cổ trục bơm. Nhiệm vụ làm cách
biệt khoang công tác với môi trường bên ngoài.
(Hình 10) thể hiện nguyên lý kết cấu của các bộ làm kín cổ trục bơm kiểu
các vòng sợi làm kín.
3 4 5 6 6
2 1
2
Hình 10. Bộ làm kín cổ trục bơm li tâm kiểu các vòng làm kín.
Trang 357
1. Trục bơm, 2. Vành dẫn nước,

3. Bích ép bộ làm kín, 4. vỏ bơm,
5. Đường dẫn nước vào làm mát bộ làm kín,
6. Các vòng sợi làm kín.
Loại bộ làm kín kiểu này thường sử dụng đối với loại bơm có áp suất công
tác thấp và kích thước nhỏ. Các vòng làm kín (6) thường là các vòng trết tẩm mỡ
làm giảm ma sát) ngăn không cho không khí và nước qua lại. Để làm mát, bôi
trơn, làm kín cho bộ làm kín thì giữa các vòng làm kín có bố chí một vành dẫn
nước (2) từ vùng có áp suất cao vào trong bộ làm kín.
Đối với bơm có kích thước lớn, làm việc với thông số cao thì bộ làm kín
chế tạo phức tạp, đòi hỏi chính xác cao và đảm bảo không phá huỷ với chất lỏng
được bơm. Bộ làm kín này là bộ làm kín kiểu mặt chà (Bộ làm kín kiểu ma sát).
Do vị trí này cần phải làm kín tuyệt đối, nên các chi tiết của bộ phận làm kín phải
tiếp xúc trực tiếp với nhau và ma sát với nhau, sẽ sinh nhiệt và làm hỏng các chi
tiết của bộ làm kín. Để giảm ma sát và làm kín tốt thì tại vị trí này thường có
đường công chất đưa vào để làm mát, bôi trơn và làm kín. (Hình 11) thể hiện kết
cấu loại bộ làm kín cổ trục bơm kiểu mặt chà (Bộ làm kín kiểu ma sát).
Nguyên lý làm kín của bộ làm kín này là khi trục (9) quay thì đế lò xo (2)
quay theo nhờ có vít hãm (3) cố định đế (2) với trục (9). Mặt chà di động (12) và
lò xo cũng quay theo trục. Đế mặt chà cố định (8) và mặt chà cố định bằng than
chì không quay. Lò xo (13) luôn đẩy mặt chà di động (12) tỳ vào mặt chà cố định
(10). Mặt chà cố định (10) và đế mặt chà cố định (8) được gặn chặt với nhau. O-
ring (7) làm kín giữa đế mặt chà (8) với nắp (5), còn O-ring (11) làm kín giữa
trục bơm và mặt chà di động (12). Như vậy công chất lỏng từ trong bơm rò lọt ra
ngoài hoặc không khí rò lọt từ ngoài vào chi qua bề mặt tiếp xúc giữa mặt chà di
động (12) và mặt chà cố định (10). Nếu hai mặt này phẳng thì công chất không
thể rò lọt qua được. Do có sự ma sát giữa hai bề mặt là mặt chà cố định (10) và
mặt chà di động (12) nên chúng sẽ mòn. Mặt chà cố định (10) có vật liệu bằng
than chì nên sẽ mài mòn. Khi mặt này mòn thì người ta sẽ thay mặt khác một
cách đơn giản.
Để làm mát, bôi trơn cho bề mặt ma sát thì người ta cho nước lưu thông
qua bộ làm kín từ cút nước làm mát (6) tới bộ làm kín.
1 2 3 4 5 6
7
8
9
15
10
14
13 12 11
Trang 358
Hình 11. Kết cấu các bộ làm kín cổ trục bơm kiểu ma sát
1. Cánh bơm, 2. Đế đỡ lò xo,
3. Vít hãm, 4. Vỏ bơm,
5. Nắp ép bộ làm kín, 6. Cút nước làm mát bộ làm kín,
7. O-ring làm kín, 8. Đế mặt trà cố định,
9. Trục bơm, 10. Mặt chà cố định bằng than chì,
11. O-ring làm kín, 12. Mặt chà di động,
13. Lò xo, 14. Vành hãm, 15. Đai ốc hãm cánh.
f. Lực dọc trục trong bơm li tâm:
Khi bơm làm việc bánh công tác chịu tác dụng của nhiều lực khác nhau,
các lực đó đôi khi khá lớn, yêu cầu các phần quay của bơm là phải ở trạng thái
chuyển động ổn định. Các lực tác dụng lên bánh công tác là:
- Trọng lực và lực quán tính.
- Lực bề mặt là lực tác dụng tương hỗ giữa các mặt cánh với dòng chất
lỏng và các phản lực ở chỗ lắp bánh công tác vào trục. Trong lĩnh vực thuỷ lực ta
chỉ xét lực do thuỷ lực sinh ra và cách cân bằng lực đó.
f.1. Lực dọc trục:
Để tìm các lực hướng trục, khảo sát mô hình lực tác dụng lên cánh bơm
(Hình 12). Khi bơm làm việc chất lỏng ở bọng hút (A) chuyển động theo phương
song song với trục vào bánh cánh công tác dưới áp suất khá bé (P1). Sau khi vào
bánh công tác dòng chất lỏng chảy ngoặt (900) và trở thành vuông góc với trục
dưới tác dụng của lực li tâm. Áp suất chất lỏng tăng dần đến trị số (P2) ở lối ra
(P1<P2). Do chênh áp giữa khoang đẩy và khoang hút nên một phần chất lỏng rò
rỉ qua các khe hở giữa bánh công tác và thân bơm (B) và (C) về cửa hút. Để giảm
tổn thất do rò lọt thì trên vỏ bơm tại vị trí miệng hút của bánh cánh có đặt bộ làm
kín kiểu khe hẹp. Khi bánh cánh quay, toàn bộ khối chất lỏng ở hai khoang (B)
và (C) cũng quay theo, lực ly tâm của khối chất lỏng quay tạo nên áp suất phân
bố trong hai khe hẹp (B) và (C) có giá trị tỷ lệ với bình phương bán kính quay (r).
Áp suất này tác động lên phần đĩa của bánh cánh ở cả phía trước và sau cánh với
giá trị tương đương. Tuy nhiên từ vị trí có bán kính quay (r1)ở phía trước cánh
(tại vị trí lắp bộ làm kín) tiến vào tâm trục thì áp suất tác động lên đĩa bánh cánh
đúng bằng áp suất cửa hút (p1) và nhỏ hơn áp suất phần đĩa phía sau bánh cánh rất
nhiều. Kết quả của sự chênh áp này gây nên lực tác động từ phía sau về phía
trước cánh theo chiều dọc trục. Giá trị này càng lớn càng không có lợi cho sự
hoạt động của bơm.
P2 P2 P2
B C
r2
P1 P1
r1
Hình 12. Sự phân bố áp suất trên phần che cánh phía trước
Trang 359
và sau của bánh cánh một cửa hút

Trong quá trình tính toán người ta coi áp suất ở hai khoang (B) và (C)
bằng nhau và bằng áp suất (p2), giá trị lực dọc trục có thể tính như sau:
Lực tác dụng lên đĩa trước của bánh công tác là:
Lực hướng trục tác dụng lên đĩa sau của bánh công tác là:
Lực dọc trục trong bơm li tâm là: Fdtr=Fs-Ftr

Fdtr= [ ]-[ ]
Trong đó (r) là bán kính trục bơm.
Hình 13: Bơm ly tâm nhiều cấp

Hình 13 lấy ví dụ về một bơm có kết cấu kiểu như hình trên. Tùy nhà sản
xuất, loại lưu chất bơm, thông số công nghệ, vật liệu chế tạo, thiết kế kết cấu có
thể khác nhau nhưng cơ bản thì chúng vẫn có những điểm giống nhau.
* Cấu tạo bơm:
Bơm ly tâm nhiều cấp là loại bơm cao áp thường có hai vỏ bao gồm vỏ
ngoài hình trụ đơn giản cùng với bích tròn ở một đầu và vỏ bên trong chia đôi
theo phương ngang. Không gian giữa vỏ trong và ngoài được điền đầy chất lỏng
đang được bơm ở áp suất đầu xả. Vỏ ngoài chịu một ứng suất kéo do tác động
của áp suất xả, trong khi vỏ bên trong chịu một áp suất nén. Bơm bao gồm bốn
cụm lắp ráp cơ bản sau :
- Vỏ ngoài và bích đầu thân bơm:
Vỏ và bích đầu được đúc bằng thép cácbon, được thiết kế để chịu được bất
cứ áp suất mong muốn.
Một bích được vặn chặn bởi các vít cấy và đai ốc lục giác cỡ lớn. Vỏ
ngoài được đỡ bởi hai chân nằm ở hai phía của đường tâm nằm ngang.
Để có thể giãn nở theo chiều dọc, vỏ ngoài được gắn cố định bởi bu lông ở
hai chân kế khớp nối, trong khi hai chân kia có các rãnh dài cho phép vỏ giãn nở
từ phía khớp nối trở đi. Vỏ ngoài và bích đầu đã được thử nghiệm thủy tĩnh ở áp
suất gấp 1,5 lần áp tối thiểu làm ngừng máy hoặc thử ở một áp suất xác định lớn
hơn.
Hộp làm kín sẽ được thiết kế theo điều kiện của khách hàng. Tương tự
như vậy, kết nối đầu hút và xả sẽ dựa vào đặc điểm kỹ thuật để chọn sự kết nối
Trang 360
bằng mặt bích hay hàn. Áp suất ở hai hộp làm kín là áp suất đầu hút. Điều này có
được là nhờ kết nối một đường ống ngoài tới đường hút.
- Vỏ trong kiểu xoắn ốc:
Vỏ được thiết kế đôi, chia ra hai nửa theo phương ngang.
Tất cả các đường xoắn ốc và đường nước giữa các cấp là một bộ phận tổ
hợp của mỗi nửa. Các mối nối được mài và được đánh bóng để có thể làm kín
một cách hoàn hảo mà không cần đệm làm kín.
Vỏ trong chỉ chịu ứng suất nén và được thiết kế bằng phần kim loại tương
đối nhẹ và được bắt bu lông lại với nhau (2 nửa), điều này cho phép đạt được
hiệu suất thủy lực tốt nhất và dễ dàng cho việc tháo ráp.
Việc thiết kế vỏ trong hai nửa sẽ đảm bảo cho bơm sự cân bằng theo
hướng kính ở mọi công suất của bơm và phân bổ nhiệt độ cân bằng trong vỏ
ngoài. Tất cả việc lắp ráp được làm trên máy một cách chính xác và cân chỉnh
hoàn hảo. Vỏ trong được đúc bằng thép hợp kim.
- Các bộ phận động:
Bao gồm trục, bánh công tác và các vòng tĩnh và động. Một bộ phận động
của bơm có thể tháo ra và ráp lại.
Điều này có thể thực hiện ở ngoài field để kiểm tra độ mài mòn, khe hở và
độ thẳng của các chi tiết trong bộ phận động. Điều này là cực kỳ quan trọng khi
cân chỉnh các chi tiết động, ổ đỡ và hộp làm kín, và giúp tăng tuổi thọ của bơm.
1. Trục:
Được rèn từ thép crôm (11,5% -13%) và qua xử lý nhiệt và được tiện và
mài. Trục sẽ ghép mỗi bánh công tác ở mắt hút để tạo ra dòng tối đa và vận tốc
ngoại vi tối thiểu của chất lỏng được bơm. Để dễ dàng tháo ráp các bánh công
tác, trục được gia công bằng máy với bậc trục gia công có đường kính giảm
0,127 mm từ giữa trục hướng về mỗi đầu của trục.
2. Bánh công tác:
Các bánh công tác là loại kín hai mặt (enclosed), được đúc bằng thép crôm
11,5% -13%; sau đó được đánh bóng và được cân bằng tĩnh và cân bằng động kỹ
càng. Chúng được thiết kế để tạo ra hiệu suất thủy lực cao và tăng lên liên tục
của đường cong đặc tính về công suất từ max tới min.
Các cánh công tác được bố trí thành hai nhóm ngược nhau 'back to back'
vì vậy đảm bảo sự cân bằng thủy lực dọc trục mà không cần phải sử dụng thiết bị
cân bằng chênh áp cao và nếu có sự ăn mòn trên các thiết bị này, sẽ tránh sự mất
cân bằng xảy ra và bơm rơi vào tình trạng nguy hiểm.
Với kiểu bố trí như trên sẽ đảm bảo sự cân bằng dọc trục trong mọi điều
kiện, cùng với sự cân bằng hướng kính triệt để nhờ cấu tạo hai nửa của vỏ trong.
Các bánh công tác được ép chặt trên trục và định vị bởi các vai trục hoặc các
vòng ép chặn.
Sự bố trí này sẽ loại bỏ hoàn toàn các ống lót trục sleeve và cho phép dãn
nở tự do mà không tạo ra sự lỏng ống lót trục mà thiết bị động lắp trên nó.
Trang 361
Hình 14: Các cánh công tác được bố trí thành hai nhóm ngược nhau 'back to
back'
3. Vòng làm kín chịu mòn giữa bánh công tác và vỏ trong (wear ring):
Gồm vòng động (gắn trên bánh công tác) và tĩnh (gắn trên vỏ trong). Ở
những cấp mà có sự chênh áp cao, vòng tĩnh được làm dài hơn để giữ sự rò rỉ
giữa các cấp là thấp nhất. Các vòng tĩnh có khoảng hở rộng để có thể dãn nở vì
nhiệt. Các vòng tĩnh được làm từ thép crôm tôi cứng.
4. Ổ đỡ:
Bao gồm ổ đỡ hướng kính (journal bearing) hay ổ chặn hướng trục (thrust
bearing). Mặc dù khi vận hành bình thường đã có sự cân bằng hướng kính,
hướng trục hoàn toàn, với thrust bearing và journal bearing sẽ giúp đề phòng
trường hợp khẩn cấp xảy ra trong quá trình vận hành, giúp bơm vận hành an
toàn, đơn giản.
Steam turbine
2. Nguyên lý làm việc của bơm ly tâm :
2.1. Nguyên lý làm việc chung của bơm ly tâm:
Trang 362
Bơm ly tâm 1 cấp

Bơm ly tâm là loại bơm cánh dẫn, làm việc theo nguyên lý của máy thuỷ
lực cánh dẫn. Cơ cấu truyền năng lượng chính là hệ thống bánh cánh công tác.
Để biết nguyên lý làm việc của bơm ly tâm ta đi nghiên cứu sơ đồ kết cấu đơn giản
của bơm ly tâm (Hình 15).
Hình 15: Sơ đồ nguyên lý của bơm ly tâm

A. Bánh cánh công tác,
B. Bầu góp xoắn ốc,
c1,u1,w1. là các véc tơ tốc độ điểm đầu,
c2,u2,w2. là các véc tơ tốc độ điểm cuối
Trước khi bơm làm việc cần phải làm cho cánh công tác tiếp xúc với chất
lỏng. Khi bánh cánh công tác quay với một vận tốc nào đó thì chất lỏng tiếp xúc
với bánh cánh cũng quay theo, như vậy bánh cánh đã truyền năng lượng cho chất
lỏng. Do chuyển động quay của bánh cánh mà các hạt chất lỏng chuyển động có
xu hướng văng ra xa khỏi tâm. Để bù vào chỗ trống mà hạt chất lỏng vừa văng ra
thì hàng loạt các hạt chất lỏng khác chuyển động tới và quá trình trao đổi năng
lượng lại diễn ra như các hạt trước nó. Quá trình trao đổi năng lượng diễn ra liên
tục tạo thành đường dòng liên tục chuyển động qua bơm.
Tốc độ chuyển động của hạt chất lỏng khi ra khỏi bánh cánh công tác lớn sẽ làm
tăng tổn thất của đường dòng, bởi vậy cần phải giảm tốc độ này bằng cách biến
một phần động năng của hạt chất lỏng chuyển động thành áp năng. Để giải quyết
điều này, chất lỏng sau khi ra khỏi bánh cánh công tác sẽ được dẫn vào buồng có
tiết diện lớn dần dạng xoắn ốc nên gọi là bầu góp xoắn ốc (Hình 2.1).
Trang 363
Do sự quay đều của bánh cánh công tác nên trong đường ống chất lỏng
chuyển động liên tục. Nguyên lý hoạt động của bơm lyi tâm được thể hiện trên
(Hình 16)
Hình 16. Nguyên lý hoạt động của bơm ly tâm

2.2. Nguyên lý làm việc bơm ly tâm 1 cấp trục ngang:
Bơm ly tâm 1 cấp trục ngang thường bao gồm 1 bánh công tác, cột áp
của bơm bị hạn chế do sức bền nên thường không quá 100m cột nước. Cấu tạo
của bơm như sau:
1. Bánh xe công tác: 2. Trục bơm
3. Thân bơm (buồng xoắn) 4. Cấu tạo Ống hút.
5. Nắp bê (chắn rác ). 5. Van 1 chiều.
6. Ống đẩy
7. Vòng chèn ( vòng đệm : chống rò nước, chống rò không khí vào đầu hút)
9. Lỗ mồi nước. 10. Van điều tiết
M: áp kế B : đo độ chân không
Hình 17. Bơm một bánh công tác, trục ngang.
Trang 364
Chất lỏng được dẫn vào máy bơm theo ống hút 4, đầu ống hút có van ngược
6 để giữ nước khi bơm ngừng làm việc và có lưới 5 ngăn rác vào bơm. Nước sau
khi qua bơm sẽ được đẩy theo ống đẩy 7 lên bể trên. Để làm bánh công tác quay,
trục bơm được nối với trục động cơ . Ở phần tiếp giáp giữa trục với vỏ bơm ta
đặt vòng đệm chống rò 8 để chống rò nước và chống không khí vào ống hút. Lắp
thiết bị đo chân không B và áp kế M và và lỗ mồi nước 9, van điều tiết 10 đặt
trên ống đẩy để điều chỉnh lưu lượng và ngắt máy bơm khỏi tuyến ống đẩy.
Ngoài ra trên ống đẩy thường đặt van ngược để tự động ngăn không cho nước
chảy ngược từ ống đẩy về lại bơm. Trước khi khởi động bơm li tâm, cần đổ đầy
nước trong ống hút và buồng công tác ( mồi nước ).
Sau khi toàn bộ máy bơm , bao gồm ống hút đã tích đầy nước ( hoặc chất
lỏng) ta mở máy động cơ để truyền mô men quay cho bánh công tác . Các phần
tử chất lỏng dưới tác dụng của lực li tâm sẽ được dịch chuyển từ cửa vào đến cửa
ra của bơm và theo ống đẩy lên bể trên ( bể tháo ), còn trong ống hút nước được
hút vào bánh công tác nhờ tạo chân không. Hình 17. Bơm một bánh công tác,
trục ngang.
Chúng ta nghiên cứu sơ đồ bơm 1 bánh công tác để từ đó nắm các bộ phận
chính và nguyên lý hoạt động chung của bơm ly tâm. Các bộ phận chính của bơm
li tâm gồm: bánh công tác 1 được nối với trục 2. Bánh công tác gồm những cánh
cong gắn vào đĩa đặt trong buồng xoắn 3. Chất lỏng được dẫn vào máy bơm theo
ống hút 4, đầu ống hút có van ngược 6 để giữ nước khi bơm ngừng làm việc và
có lưới 5 ngăn rác vào bơm. Nước sau khi qua bơm sẽ được đẩy theo ống đẩy 7
lên bể trên. Để làm bánh công tác quay, trục bơm được nối với trục động cơ . Ở
phần tiếp giáp giữa trục với vỏ bơm ta đặt vòng đệm chống rò 8 để chống rò
nước và chống không khí vào ống hút. Lắp thiết bị đo chân không B và áp kế M
và và lỗ mồi nước 9, van điều tiết 10 đặt trên ống đẩy để điều chỉnh lưu lượng và
ngắt máy bơm khỏi tuyến ống đẩy. Ngoài ra trên ống đẩy thường đặt van ngược
để tự động ngăn không cho nước chảy ngược từ ống đẩy về lại bơm. Trước khi
khởi động bơm li tâm, cần đổ đầy nước trong ống hút và buồng công tác ( mồi
nước).
Sau khi toàn bộ máy bơm, bao gồm ống hút đã tích đầy nước ( hoặc chất
lỏng) ta mở máy động cơ để truyền mô men quay cho bánh công tác bánh công
tác bánh công tác . Các phần tử chất lỏng dưới tác dụng của lực li tâm sẽ được
dịch chuyển từ cửa vào đến cửa ra của bơm và theo ống đẩy lên bể trên ( bể
tháo), còn trong ống hút nước được hút vào bánh công tác nhờ tạo chân không.
Hình 18. Đây là bơm ly tâm một cấp đặt đứng cửa hút quay xuống dưới
và có khoan lỗ cân bằng trên cánh để khử lực dọc trục.
Trang 365
Hình 18. Cấu tạo bơm ly tâm trục đứng

1. Bánh cánh, 2. Nắp vỏ bơm,
3. Bộ làm kín đầu trục, 4. Bệ đỡ động cơ,
5. Ống bao trục, 6. Vành làm kín đầu mút cánh
2.3. Nguyên lý làm việc bơm ly tâm đa cấp:
a. Cấu tạo bơm ly tâm đa cấp:
Bơm ly tâm đa cấp (nhiều cấp) bao gồm nhiều bánh công tác lắp trên 1 trục
chung. Với các bánh công tác lắp nối tiếp, cột áp do bơn nhiều cấp tạo ra là tổng
của các cột áp do các bánh công tác đơn tạo nên.
Hình 19: Bơm ly tâm đa cấp

* Cấu tạo bơm gồm có:
1. Thân bơm 12. Chèn bơm
2. Cơ cấu hướng 16. Bánh công tác
3. Vỏ bơm 17. Trục bơm
4. Thanh nối giữa đầu hút và đầu đẩy 18. Then
5. Bulon cố định vỏ bơm
7. Nắp đầu vào 23. Ổ trục định hướng đầu thoát
8. Vách buồng hút 24. Ngỗng tựa thủy lực...
9. Khớp đàn hồi
10. Ổ trục định hướng đầu hút
11. Giá đở treo
19. Rãnh trích lưu chất vào ngăn của ngõng tựa thủy lực
b. Nguyên lý hoạt động bơm li tâm đa cấp:
Bơm li tâm đa cấp dùng để bơm chất lỏng có tạp chất cơ học kích thước đến
0,1 mm với hàm lượng không quá 0,1 %. Bơm có từ 3 đến 11bánh công tác ghép
lại trên một trục và có thể tháo rời được. Chất lỏng được bơm lần lượt qua các
bánh công tác, nhờ vậy cột nước tăng dần theo số lượng bánh công tác. Lưu
lượng của bơm đa cấp từ 30 ... 350 m3 / h, cột nước từ 25 ... 800 m, hiệu suất từ
60 ... 73 %.
Trang 366
Hình 19 là bơm có 5 cấp. Chất lỏng từ ống hút được vào nắp vào 7, sau đó
vào bánh công tác 16 của cấp thứ nhất, tiếp đến chảy qua cơ cấu hướng 2 và kênh
đặc biệt rồi vào phần vào củabánh công tác cấp thứ hai, và cứ thế đến bánh công
tác cấp cuối cùng. Cấu tạo của các đoạn giống nhau trừ cấp cuối gắn với cửa ra
nối ống đẩy. Muốn thay đổi độ cao cột nước cần bơm ta thay đổi số lượng lắp
trên trục 17 và thanh nối 4.
Lực dọc trục phát sinh khi bánh công tác hoạt động hướng về bên trái và
khá lớn. Do vậy cần để giảm lực này ta dùng ngõng tựa thủy lực gắn trên trục 17;
khi chất lỏng từ cấp cuối cùng qua rãnh 19 vào ngăn của ngõng tựa thủy lực 24
và ở đây tạo nên một áp lực lớn đẩy trục về bên phải, lực dọc trục được giảm nhỏ
(thường gọi là đường cân bằng dọc trục ). Ở một số máy bơm đa cấp người ta còn
dùng cách lắp số lượng bánh công tác chẵn và đối xứng để cân bằng lực dọc trục
do áp lực nước gây ra ở các cửa vào các bánh công tác.
Ngoài ra còn có hệ thống nước làm mát ở bờ trục bơm, chèn các đầu bơm
và xông sấy bơm.
Nguyên lý hoạt động của các bộ phận làm kín nước và không có không khí
trong bơm. Các ổ trục hướng 10 được đỡ bởi gía đỡ treo 11. Động cơ điện nối
với bánh công tác qua khớp đàn hồi 9. Các chi tiết của bơm làm bằng gang, thép
các bon và thép không rỉ. Máy bơm đa cấp có kích thước và khối lượng nhỏ.
Nhược điểm chính của nó là tháo lắp theo phương thẳng đứng gây phức tạp
cho việc sữa chữa và bảo hành; chất lỏng cần bơm phải tương đối sạch và hiệu
suất không cao.
Chú ý khi vận hành:
- Mở van xông sấy trước khi khởi động .
- Khi vận hành mở van cân bằng dọc trục, nước chèn và nước làm mát .
2.4. Nguyên lý làm việc bơm ly tâm loại lớn, trục đứng:
a. Cấu tạo bơm ly tâm loại lớn, trục đứng:
Bơm li tâm trục đứng dùng để bơm nước và các chất lỏng khác được cấu
tạo như hình 18 sau.
b. Nguyên lý làm việc của bơm ly tâm trục đứng:
Trang 367
Hình 20. Cấu tạo bơm li tâm trục đứng .

Bơm li tâm trục đứng dùng để bơm nước và các chất lỏng khác có độ nhớt
và chất hóa học tương tự nước và chứa thành phần bùn cát có thành phần hạt kích
thước đến 0,1 mm không quá 0,3 %, nhiệt độ đến 350C. Lưu lượng bơm từ 1 ...
35 m3 / s, cột nước từ 15 ... 110 m, hiệu suất đến 90%.
Các bộ phận bơm li tâm trục đứng tương tự như bơm ly tâm một tầng. Các
lực thủy lực dọc trục từ bánh công tác và trọng lực từ phần quay do ổ đỡ của
động cơ điện trục đứng đặt ở trên máy bơm đảm nhận. Trục 13 của máy bơm
được nối với trục động cơ 15. Khi trục dài hơn 3 m thì cần bố trí thêm ổ hướng
để tránh cong vênh trục truyền tổ máy. Ổ tựa của trục 13 là ổ trượt định hướng 11
với bạc làm bằng gỗ ép và được bôi trơn bằng nước từ bơm cấp nước kỹ thuật
hoặc nước sạch đủ áp lực lấy từ rãnh giữa ổ 11 và vòng bít 12. Trục 13 quay
ngược chiều kim đồng hồ theo hướng nhìn từ trên xuống. Nước được hút từ dưới
lên vào bánh công tác
2.5. Nguyên lý làm việc bơm hướng trục:
Chất lỏng qua cánh bơm (3) có quỹ đảo chuyển động dọc trục, khi đó chất
lỏng được nhận thêm năng lượng từ động cơ truyền cho, thông qua bánh cánh.
Chất lỏng ra khỏi bánh cánh của bơm và đi vào các cánh của thiết bị hướng dòng
ở cửa ra. Do cấu tạo của thiết bị hướng dòng làm tốc độ của chất lỏng giảm, biến
cột áp động thành cột áp tĩnh. Ngoài ra thiết bị hướng dòng làm cho hướng chảy
của chất lỏng theo hướng của vỏ bơm. Chất lỏng đi qua bích nối ống, qua đường
ống đẩy và vào hệ thống. Số cánh của bơm hướng trục thường bằng 3,4,5.
Trang 368
Sơ đồ cấu tạo của bơm hướng trục

1. Cánh hướng, 2. May ơ, 3. Cánh bơm,
4. Cánh hướng, 5. Bạc trục bơm, 6. Vỏ bơm,
7. Trục bơm, 8. Bệ đỡ động cơ lai.
3. Vận hành bơm ly tâm:
3.1. Vận hành bơm ghép:
Trong khai thác đôi khi ta phải sử dụng nhiều bơm làm việc trong một hệ
thống, cho nên ta cũng cần phải nghiên cứu về sự làm việc của hệ thống khi có
nhiều bơm làm việc đồng thời. Các bơm có thể làm việc song song hoặc nối tiếp
với nhau, phần dưới nghiên cứu cho các trường hợp cụ thể.
a. Ghép hai bơm làm việc song song:
Khi hệ thống đòi hỏi lưu lượng mà một bơm không đảm bảo, thì có thể
ghép hai hay nhiều bơm giống nhau hay khác nhau làm việc song song.
Để hai bơm có thể ghép song song trong hệ thống thì từng bơm một phải
làm việc được với hệ thống đó, tức là cột áp của từng bơm phải cao hơn cột áp
của đường ống khi chúng ghép vào làm việc.
Giả sử có hai bơm I và II với đường đặc tính HB=f(Q) giống nhau mắc
song song vào một hệ thống đường ống có đặc tính là Hđ/ống=f(Q) (Hình 21):
Khi chỉ có một bơm làm việc thì điểm làm việc là điểm A với lưu lượng là
QA và cột áp là HA
Đặc tính làm việc của hai bơm cùng làm việc song song trong hệ thống là
đường cong HB nhận được bằng phương pháp cộng lưu lượng của các bơm này ở
cùng một tung độ cột áp. Ví dụ: B1B2 + BB1= BB2 (Hình 21)
Điểm làm việc của hai bơm khi làm việc ssong song trong hệ thống là
điểm A' với lưu lượng là QA'. và cột áp là HA'.
Trang 369
Hình 21. Ghép song song hai bơm giống nhau vào một hệ thống đường
ống
Từ đồ thị ta thấy tổng lưu lượng của các bơm cùng làm việc song song
trong hệ thống nhỏ hơn tổng lưu lượng từng bơm làm việc riêng trong hệ thống
cộng lại.
QA’ < 2QA;
Điều này giải thích là do sự phụ thuộc giữa tốc độ chất lỏng trong ống dẫn
và lưu lượng là bậc nhất, còn giữa tốc độ và cột áp là đường cong bậc hai.
Đặc tính đường ống càng cong thì lưu lượng do hai bơm ghép song song
cung cấp cho hệ thống đó càng giảm.
Những bơm đặc tính ít cong khi ghép song song có lợi về lưu lượng, bởi
vậy khi muốn lợi dụng về lưu lượng nên chọn các bơm có đặc tính thoải.
Trường hợp hai bơm có đặc tính khác nhau ghép song song trong hệ
thống (Hình 22).
Hình 22. Ghép song song hai bơm khác nhau vào hệ thống.
Giả thiết các bơm ly tâm I và II có đặc tính tương ứng HI và HII. Nếu
chúng làm việc riêng trong hệ thống ống có đặc tính Hđ/ống thì điểm làm việc
tương ứng với từng bơm là điểm A1 và A2, lưu lượng của từng bơm lần lượt là QA1
, QA2 và cột áp là HA1 , HA2
Khi chúng làm việc song song thì đặc tính chung của hai bơm là HB=f(Q),
cắt đặc tính đường ống tại A với lưu lượng là QA < QA1 + QA2 và cột áp là HA.
Đường HB=f(Q) nhận được bằng phương pháp cộng đồ thị với:
QB=QBI+QBII và HB=HBI=HBII (Hình 22)
Nếu đặc tính ống dẫn thay đổi theo chiều khó khăn hơn cho đến khi điểm
A tiến tới điểm B thì việc đưa bơm I vào làm việc trong hệ thống là vô ích vì tổn
Trang 370
thất cột áp trong ống dẫn lớn hơn cột áp của bơm này tạo ra, một phần chất lỏng
của bơm II được dẫn vào trong ống của bơm I sẽ sinh ra va đập thuỷ lực trong đó
và giảm sự cung cấp chất lỏng đến nơi cần dùng.
b. Ghép bơm nối tiếp:
Khi khai thác bơm nếu cần cột áp lớn mà một bơm không thể đáp ứng
được thì người ta có thể ghép hai hay nhiều bơm nối tiếp với nhau cùng hoạt
động trong hệ thống (Hình 23).
Hình 23. Ghép nối tiếp hai bơm khác nhau vào hệ thống
Điều kiện để các bơm ghép nối tiếp có thể làm việc được là chúng phải
cùng loại bơm và lưu lượng của chúng phải tương đương nhau.
Nếu ta ghép bơm I có đặc tính HB1=f(Q) nối tiếp với bơm II có đặc tính
HB2=f(Q) cùng cấp chất lỏng cho hệ thống có đặc tính Hđ/ống=f(Q), thì đặc tính
tổng của hai bơm là HB=f(Q) nhận được bằng phương pháp cộng đồ thị với :
HB1,2= HB1+ HB2 và QB1,2= QB1= QB2 (Hình 23).
Từ đồ thị (Hình 23) thấy rằng khi hai bơm ghép nối tiếp thì cột áp tổng
tăng lên và lưu lượng cũng tăng lên, do khi hai bơm ghép nối tiếp vào hệ thống
thì cột áp của mỗi bơm sẽ nhỏ hơn cột áp của từng bơm khi làm việc độc lập, và
như vậy lưu lượng của chúng sẽ tăng lên.
3.2. Đồ thị đặc tính công suất , N=f(Q)
Ứng với mỗi vòng quay của bơm n=const ta có đường đặc tính công suất
N=f(Q) là đường đặc tính nêu lên mối quan hệ giữa công suất thủy lực với sản
lượng của bơm có dạng như (Hình 24).
Trang 371
Hình 24. Đặc tính N=f(Q) của bơm li tâm với n1n2n3
3.3. Đồ thị đặc tính hiệu suất =f(Q)
Mối quan hệ giữa hiệu suất của bơm li tâm với sản lượng được biểu diễn
trên (Hình 25) cho nhiều chế độ vòng quay khác nhau của bơm .
Trên hình 25 cho thấy vòng quay mà tại đó tồn tại một điểm công tác của
bơm cho hiệu suất cực đại max là vòng quay định mức. Trong thực tế khai thác
bơm không phải lúc nào cũng trùng vào điểm này.
Hình 25. Đồ thị =f(Q)

3.4. Đồ thị đặc tính tổng hợp của bơm ly tâm:
Mỗi đường đặc tính làm việc được xây dựng với một trị số vòng quay
làm việc không đổi của bơm. Nếu thay đổi số vòng quay làm việc thì đường đặc
tính làm việc cũng thay đổi theo. Để biết được nhanh chóng các thông số Q, , H
của bơm thay đổi như thế nào khi vòng quay làm việc của bơm thay đổi qua trị số
khác, ta xây dựng tổ hợp các đường đặc tính H=f(Q), N=f(Q), =f(Q) có những
mối quan hệ với nhau trên cùng một hệ trục tọa độ và gọi là đặc tính tổng hợp của
bơm
Đường đặc tính tổng hợp của bơm chính là đường biểu diễn mối quan hệ
Q, H với các số vòng quay làm việc của bơm khác nhau, trên đó các điểm làm
việc cùng hiệu suất được nối với nhau gọi là đường cùng hiệu suất.
Cách xây dựng đồ thị tổng hợp như (Hình 26).
Trên tọa độ H- Q dựng các đường H1= f(Q) ; H2= f(Q); H3= f(Q) ứng với
các trị số vòng quay n; 0.9n; 0.8n….
Trên toạ độ N-Q dựng các đường N1=f(Q); N2=f(Q); N3=f(Q)…ứng với
các trị số vòng quay n; 0.9n; 0.8n….
Trên tọa độ -Q dựng các đường 1= f(Q); 2= f(Q); 3= f(Q) ứng với
các trị số vòng quay n; n1; n2.n3….
Kẻ các đường song song với trục (Q) trên đồ thị -Q cắt các đường 1=
f(Q,n). Từ giao điểm các đường đó ta gióng lên đồ thị N-Q cắt các đường đặc tính
N=f(Q,n).
Trên đồ thị N-Q nối các điểm có cùng giá trị hiệu suất, ta được các
đường đẳng hiệu suất.
Trên đồ thị tổng hợp các đường đẳng hiệu suất là các đường cong cắt
đường đặc tính N=f(Q,n) tại hai điểm (trừ điểm A mà tại đó hiệu suất  đạt giá trị
cực đại max ).
Trang 372
Để khai thác bơm với hiệu suất cao cần kết hợp chọn số vòng quay của
bơm và điều chỉnh cột áp của hệ thống đường ống sao cho càng gần tới điểm A
(là điểm có hiệu suất cao nhất) càng tốt.
Hình 26. Đồ thị đặc tính tổng hợp của bơm li tâm
3.5. Luật tương tự trong bơm ly tâm:
Các máy thuỷ lực cánh dẫn có ưu điểm là có thể chế tạo hàng loạt bơm
khác nhau về kích thước, nhưng tương tự về đặc tính. Như vậy, áp dụng định luật
này rất có lợi cho việc thiết kế bơm và thí nghiệm chúng.
Thông thường các bơm li tâm khác nhau về biên dạng, chủng loại thì
chúng làm việc có hiệu suất khác nhau và tam giác tốc độ cũng khác nhau.
Nhưng nếu hai bơm li tâm có tam giác tốc độ đồng dạng với nhau, biên
dạng cánh như nhau, kích thước tỷ lệ với nhau thì gọi đó là hai bơm tương tự với
nhau, chúng sẽ có () bằng nhau với số vòng quay tương ứng.
Luật tương tự áp dụng cho hai bơm đồng dạng có thể tham khảo ở tài liệu
chuyên về bơm cánh dẫn.
3.6. Điều chỉnh sản lượng bơm ly tâm:
Trong quá trình làm việc của bơm do yếu tố kỹ thuật nhiều khi cần thay
đổi điểm làm việc của hệ thống bơm tức là thay đổi chế độ làm việc của bơm
(hoặc của hệ thống). Quá trình thay đổi điểm làm việc của bơm theo yêu cầu của
người khai thác gọi là quá trình điều chỉnh.
a. Điều chỉnh bằng cách thay đổi độ mở của van đẩy:
Đây là phương pháp thường dùng để điều chỉnh bơm. Phương pháp này là
thay đổi đặc tính đường ống bằng cách thay đổi các tổn thất trên đường ống.
Đóng dần van đẩy thì đặc tính đường ống sẽ dốc hơn. (Hình 27) thể hiện sự thay
đổi sản lượng của bơm khi thay đổi đặc tính đường ống bằng cách thay đổi độ
mở của van đẩy. Khi cần tăng lưu lượng ta mở to van đẩy làm cho đặc tính đường
ống thoải hơn và lưu lượng sẽ tăng lên (thay đổi từ điểm 1đến điểm 2 trên đồ thị).
Nếu muốn giảm lưu lượng thì ta làm ngược lại.
Phương pháp này có nhược điểm là khi thay đổi lưu lượng thì áp suất của
Trang 373
hệ thống cũng sẽ thay đổi theo nhưng theo chiều nghược với thay đổi lưu lượng.
Hình 27. Điều chỉnh sản lượng của bơm

bằng cách thay đổi đường đặc tính đường ống
b. Thay đổi số vòng quay của động cơ lai:
Thay đổi vòng quay có thể đạt được lưu lượng khác nhau và cột áp
tương ứng. Nếu vòng quay tăng thì lưu lượng và cột áp tăng, còn giảm số
vòng quay thì lưu lượng và cột áp giảm.
Khác với phương pháp điều chỉnh khi n=const phương pháp điều
chỉnh này theo hướng bất kỳ. Sự thay đổi tổn thất thuỷ lực do điều chỉnh lưu
lượng bằng phương pháp này không sảy ra, bởi thế phương pháp điều chỉnh
này trong khai thác là kinh tế nhất.
Với bơm lưu lượng bé được truyền động bằng động cơ lồng sóc 3 pha
người ta ít dùng cách điều chỉnh vòng quay của động cơ điện mà thường
dùng phương pháp điều chỉnh lưu lượng bằng van đẩy đơn giản hơn. (Hình
28) thể hiện phương pháp điều chỉnh lưu lượng bằng cách thay đổi số vòng
quay động cơ lai. Khi ta giảm số vòng quay từ (n1) xuống (n2) thì lưu lượng
giảm từ (Q1) xuống (Q2) và cột áp cũng giảm từ (H1) xuống (H2).

bằng cách thay đổi vòng quay của động cơ lai
Điều chỉnh bằng phương pháp này có ưu điểm là có thể thay đổi được
công suất nên là phương pháp kinh tế nhất. Tuy nhiên phương pháp này chỉ ứng
dụng cho các bơm lai bởi động cơ có thể điều chỉnh được vòng quay; ví dụ động
cơ lai là động cơ đốt trong.
c. Điều chỉnh bằng cách dùng đường ống nhánh:
Trang 374
Dùng đường ống nhánh trích ra từ đường ống đẩy quay trở về đường ống
hút của bơm khi không muốn giảm áp suất khoang hút của bơm. Quá trình điều
chỉnh được thể hiện trên (Hình 29).

bằng cách dùng đường ống nhánh
Khi điều chỉnh bằng van đường ống nhánh, do sản lượng thay đổi nên đặc
tính động của đường ống thay đổi, nhưng đặc tính động xuất phát từ giao điểm
của đặc tính điều chỉnh (đường C) với đặc tính tĩnh (điểm D trên Hình 29)
3.7. ƯU NHƯỢC ĐIỂM VÀ ỨNG DỤNG CỦA BƠM LI TÂM:
Bơm ly tâm phù hợp với các loại động cơ lai tốc độ lớn như động cơ điện,
tuốc bin hơi và khí. Bơm ly tâm có kết cấu gọn nhẹ hơn so với bơm piston có
cùng sản lượng.
Khu vực cột áp chất lỏng thấp và trung bình với lưu lượng lớn thì dùng
bơm ly tâm.
* Ưu điểm của bơm ly tâm:
 Có lưu lượng đều và ổn định với cột áp không đổi.
 Kích thước nhỏ gọn và trọng lượng bé hơn so với bơm piston.
 Cho phép nối trực tiếp với động cơ cao tốc không qua hộp giảm tốc (Trị
số vòng quay có thể đạt đến 40,000 vòng/phút).
 Thiết bị đơn giản.
 An toàn lúc làm việc.
 Ít nhạy cảm với chất lỏng có chứa các loại hạt rắn.
 Khối lượng sửa chữa thường kỳ nhỏ vì ít các chi tiết động.
 Điều chỉnh lưu lượng đơn giản.
Nhờ các ưu điểm trên, bơm ly tâm được ứng dụng rộng rãi trên tàu thuỷ để
chuyển chất lỏng.
Các bơm ly tâm lưu lượng lớn không có thiết bị tự hút thường đặt dưới
mực chất lỏng được bơm (có cột nước dâng).
Bơm ly tâm tự hút dùng trong các thiết bị không có cột áp dâng để phục
vụ đối tượng không yêu cầu cung cấp chất lỏng ngay sau khi làm việc.
* Nhược điểm của bơm ly tâm:
 Không có khả năng tự hút (Trước khi khởi động bơm cần điền đầy chất
lỏng vào bánh cánh và đường ống hút) nên làm tăng giá thành và thiết bị của
bơm thêm phức tạp.
 Hiệu suất thấp khi vòng quay nhỏ.
 Hiệu suất của bơm giảm nhiều khi độ nhớt của chất lỏng cần bơm tăng
lên.
Trang 375
 So với bơm piston, kích thước đường ống hút của bơm ly tâm đòi hỏi
lớn hơn.
 Có sự phụ thuộc giữa hiệu suất của bơm đến chế độ làm việc của nó.
A.2. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của bơm Piston:
1.1 Khái niệm:
Bơm piston làm việc theo nguyên lý nén chất lỏng trong 1 thể tích kín
dưới tác dụng của piston (chuyển động tịnh tiến của piston trong xilanh) hay roto
(chuyển động quay của roto trong stato).
Do bị nén nên thế năng của dòng chảy thay đổi còn động năng thì hầu như
không đổi, do đó còn gọi máy thể tích là máy thủy tĩnh.
Có 3 loại máy thể tích điển hình là máy piston (vật chèn có chuyển động
tịnh tiến) và máy roto (vật chèn có chuyển động quay) và máy piston roto (vật
chèn có chuyển động tịnh tiến nhờ chuyển động quay của khối roto).
Về nguyên tắc, bất cứ máy thể tích nào cũng có thể làm được hai nhiệm vụ
bơm và động cơ.
Trong chương này ta khảo sát bơm piston.
1.2. Phân loại bơm piston:
a. Phân loại theo phương pháp dẫn động:
- Bơm tay: (dẫn động bằng tay)
- Bơm dẫn động thẳng: cần piston nối trực tiếp với cần piston của động
cơ dẫn động.
- Bơm dẫn động bằng cơ cấu tay quay thanh truyền:
b. Phân loại theo kết cấu piston:
- Piston dạng đĩa:
Mặt bên piston tiếp xúc với thành xilanh, lót kín bằng các segment đặt trên
piston, cả piston và lòng xilanh đều phải được chế tạo chính xác.
- Piston dạng trụ:
Đường kính piston nhỏ, mặt tiếp xúc là piston và cổ xilanh, do đó lòng
xilanh không cần chế tạo với độ chính xác cao. Bộ phận lót kín là những đệm lót
nằm trên cổ xilanh do đó có thể chế tạo để lót kín rất tốt.
c. Phân loại theo số lần tác dụng:
Số lần tác dụng là số chu kỳ làm việc của chất lỏng qua bơm trong 1 vòng
quay của tay quay. Ta có các loại sau:
- Bơm piston tác dụng đơn:
Trong 1 vòng quay của tay quay chỉ có 1 chu kỳ làm việc của chất lỏng
qua bơm. Với loại bơm này chất lỏng làm việc ở 1 phía của piston.
- Bơm piston tác dụng kép: Bơm tác dụng 2 chiều.
d. Phân loại theo áp suất làm việc:
Dựa vào áp suất làm việc, bơm piston được chia ra:
- Bơm áp suất thấp: p < 10 at
- Bơm áp suất trung bình: p = (10  20) at
- Bơm áp suất cao: p > 20 at
e. Phân loại theo lưu lượng:
Dựa vào lưu lượng, bơm piston được chia ra:
- Bơm lưu lượng nhỏ: Q < 15 m3/h
- Bơm lưu lượng trung bình: Q = (15  60) m3/h
Trang 376
- Bơm lưu lượng lớn: Q > 60 m3/h

1.3. Cấu tạo bơm Piston:
Cấu tạo bơm Piston gồm có:
1. Piston. 2. Xilanh
3. Ống đầu thoát (đẩy) 4. Van đầu thoát
5. Buồng làm việc (hộp van) 6. Van đầu hút
7. Ống đầu hút 8. Bồn chứa chất lỏng
9. Tay quay 10. Thanh truyền
Co Bo
B
Hình II.1. Cấu tạo của bơm piston tác dụng đơn:
Hình II.2. Cấu tạo của bơm piston tác dụng kép:
2. Nguyên lý làm việc của bơm piston:
2.1. Nguyên lý làm việc của bơm piston tác dụng đơn:
Khảo sát sơ đồ hình II.1 cấu tạo bơm piston tác dụng đơn:
- Bộ phận chủ yếu là piston 1 tịnh tiến trong xilanh 2.
- Thể tích làm việc của bơm là không gian giới hạn bởi xilanh, bề mặt
piston và hộp van 5.
Trang 377
- Khi piston 1 chuyển động qua trái, thể tích buồng làm việc tăng lên, áp
suất trong buồng làm việc giảm tạo ra độ chân không trong buồng làm việc, van
hút 6 mở, chất lỏng theo ống hút 7 được hút vào buồng làm việc.
- Khi piston chuyển động sang phải, chất lỏng bị nén, áp suất trong buồng
làm việc tăng, van hút 6 đóng lại, khi áp suất trong buồng làm việc thắng áp suất
trong đường ống đẩy (áp suất phụ tải) thì van đẩy 4 mở và chất lỏng được đẩy ra
theo đường ống đẩy 3.
Piston được dẫn động bằng động cơ điện, thông qua cơ cấu tay quay 9 và
thanh truyền 10 biến chuyển động quay của trục động cơ thành chuyển động tịnh
tiến của piston.
Chất lỏng làm việc là nước sạch, dầu khoáng, yêu cầu chất lỏng làm việc là
phải sạch, không có các hạt cứng vì khe hở làm việc giữa thành xilanh và piston
là rất bé để:
- Đảm bảo độ kín, nhằm đáp ứng nhu cầu cao của áp suất làm việc, do đó
các hạt cứng sẽ có nguy cơ gây kẹt hoặc trầy xướt bề mặt làm việc của piston,
xilanh.
Máy thể tích có ưu điểm là tạo được áp suất cao với lưu lượng bé, nhưng
đồng thời có các nhược điểm sau:
- Yêu cầu chất lỏng làm việc phải sạch.
- Dòng chảy qua ống hút và ống đẩy là không liên tục, có hiện tượng dao
động lưu lượng và áp suất trong máy thể tích. Đây là nhược điểm cơ bản cần
khắc phục trong máy thể tích nói chung và trong bơm piston nói riêng.
Hiện nay để khắc phục hiện tượng dao động lưu lượng và áp suất ta sử dụng
bình điều hòa đặt trên đường ống hút hoặc đường ống đẩy.
2.2. Nguyên lý làm việc của bơm piston tác dụng kép:
Khảo sát sơ đồ hình II.2 cấu tạo bơm piston tác dụng kép:
Trong loại bơm này piston làm việc cả 2 phía, ta có 2 buồng làm việc A, B;
hai van hút 1, 2 và 2 van đẩy 3, 4.
Trong 1 chu kỳ làm việc của bơm piston tác động kép có 2 quá trình hút và
2 quá trình đẩy chất lỏng.
Khi piston qua phải, buồng A là buồng đẩy, buồng B là buồng hút;
Khi piston qua trái thì ngược lại, thể tích buồng A tăng, thực hiện quá trình
hút chất lỏng, còn buồng B thực hiện quá trình đẩy chất lỏng, a và b là ống hút
chung và ống đẩy chung. Diện tích mặt làm việc của piston là:
- Diện tích mặt làm việc của piston A:
- Diện tích mặt làm việc của piston B:
D: đường kính piston;

d: đường kính cần piston.
Trang 378
2.3. Nguyên lý làm việc của bơm piston tác dụng ba:
Khảo sát sơ đồ hình II.3 cấu tạo bơm piston tác dụng ba:
Hình II.3 cấu tạo bơm piston tác dụng ba

Đây chính là ba bơm tác dụng đơn ghép lại, trục của ba bơm được dẫn
động bằng 1 trục khủyu với góc lệch cổ khuỷu là 120o, chất lỏng được đưa vào và
ra các xilanh bằng 1 đường ống hút chung và 1 đường ống đẩy chung.
2.4. Nguyên lý làm việc của bơm piston tác dụng bốn:
Là hai bơm tác dụng kép ghép với nhau, trục của hai bơm được dẫn động
bằng 1 trục khủyu với góc lệch cổ khuỷu là 90 o, chất lỏng được đưa vào và ra các
xilanh bằng 1 đường ống hút chung và 1 đường ống đẩy chung.
2.5. Các phương pháp dẫn động PISTON:
a. Dẫn động piston bằng tay quay thanh truyền:
Kiểu dẫn động này thường được áp dụng với các máy piston đơn và máy
piston kép. Tay quay 1 quay tròn nhờ dẫn động của động cơ điện làm cho thanh
truyền 2 chuyển động lắc kéo theo piston số 3 chuyển động tịnh tiến qua lại.
b. Dẫn động piston bằng trục khuỷu:

Kiểu dẫn động này thường áp dụng cho máy piston day phẳng. Tùy theo số
lượng của piston mà góc lệch của tay quay sẽ khác nhau.
Trang 379
c. Dẫn động piston bằng cam:

Phương pháp dẫn động này được áp dụng trong máy piston hướng kính
(hướng tâm). Có 2 loại thường dùng là cam ngoài và cam trục.
• Cam trục:
Cam trục là dạng cam được bố trí phí trong (tâm trục) block xilanh quay.
Với kết cấu máy piston có dẫn động bằng cam trục thì thường cam đóng vai
tró chi tiết quay còn block xilanh đứng yên.
Đặc điểm này tiện cho việc phân phối chất lỏng bằng van bố trí ngay trên
block xilanh không quay.
• Cam ngoài:
Cam ngoài là dạng cam bao ngoài block xilanh. Cam ngoài có thể có dạng
tròn và được bố trí lệch tâm với block xilanh (còn gọi là cam tròn lệch tâm)
d. Dẫn động piston bằng đĩa:

Dẫn động bằng đĩa cũng có 2 loại là:
- Đĩa cố định;
- Đĩa quay: các piston được bố trí hướng trục trên một block (cùng bán
kính) quay.
Trang 380
3. Vận hành bơm piston:

3.1. Các thông số làm việc trong bơm piston:
a. Cột áp H:
Trong bơm thể tích, năng lượng dòng chảy trao đổi với máy chủ yếu là áp
năng.
Gọi: evào là năng lượng đơn vị của chất lỏng tại mặt cắt vào của bơm
era là năng lượng đơn vị của chất lỏng tại mặt cắt ra của bơm
Cột áp H của bơm được định nghĩa:
H = era - evào = zra - zvao + (1)
Trong bơm thể tích thường v1 = v2 ; z1  z2 do đó:
(2)
Vậy cột áp của bơm thể tích phụ thuộc vào:

- Áp suất phụ tải
- Khả năng lót kín của thể tích làm việc, nếu lót kín không tốt, dưới áp suất
lớn sẽ gây rò rỉ lớn dẫn tới mất mát lưu lượng và cột áp.
- Công suất của bơm và độ bền chi tiết phải đáp ứng được yêu cầu về cột
áp.
Nếu buồng làm việc hoàn toàn kín, nếu bơm có đủ công suất và các chi tiết
đủ bền thì áp suất làm việc của bơm phụ thuộc hoàn toàn vào yêu cầu của phụ
Trang 381
tải và có thể tăng đến vô cùng. Trong thực tế, đến 1 giá trị nào đó của cột áp,
chất lỏng sẽ hoàn toàn bị mất mát do rò rỉ, nghĩa là áp suất làm việc của bơm bị
giới hạn.
b. Lưu lượng q:
Lưu lượng riêng q của bơm là thể tích làm việc của bơm trong 1 chu kỳ (thể
tích chất lỏng vận chuyển qua bơm trong 1 chu kỳ).
Gọi n là số chu kỳ làm việc của máy (số vòng quay) trong 1 phút.
Lưu lượng lý thuyết của bơm thể tích được tính như sau:
(3)
Lưu lượng thực tế khi tính đến rò rỉ:
Q = Qlt - Q
Q là lưu lượng rò rỉ trong bơm (từ khoang áp suất cao đến khoang áp suất
thấp) và lưu lượng rò rỉ ra ngoài bơm,
Q phụ thuộc chất lượng đệm lót, chất lỏng làm việc và áp suất làm việc.
Áp suất làm việc càng lớn, độ nhớt chất lỏng làm việc càng nhỏ thì lưu lượng rò
rỉ càng lớn.
Do lưu lượng của máy thể tích dao động theo thời gian nên ta sẽ khảo sát 2
loại lưu lượng :
- Lưu lượng tức thời: xác định tại 1 thời điểm
- Lưu lượng trung bình: xác định trong 1 khoảng thời gian làm việc.
c. Lực:
Đối với bơm piston, để tạo cho chất lỏng 1 độ tăng áp suất làm việc p thì
phải tác dụng lên piston 1 lực:
P = F. p (4)
F là diện tích làm việc của piston
d. Công suất và hiệu suất:
- Công suất thủy lực: công suất thực tế mà bơm cung cấp cho chất lỏng
(5)
- Do các tổn thất cơ khí, tổn thất lưu lượng và tổn thất cột áp, công suất
phải cung cấp trên trục bơm là:
 bao gồm hiệu suất cơ khí do tổn thất cơ khí giữa các bộ phận làm việc,
hiệu suất lưu lượng do rò rỉ và hiệu suất thủy lực.
3.2. Khả năng tự hút của bơm thể tích:

Bơm piston hay bơm thể tích nói chung đều có thể tự hút được, nghĩa là có
thể tự khởi động mà không cần mồi bơm như bơm ly tâm.
Giả sử ở thời điểm bắt đầu làm việc piston ở vị trí tận cùng về phía phải (vị
trí A-A). Trong buồng làm việc, hộp van và ống hút đều có không khí chiếm chỗ.
Gọi Vo: thể tích không khí chiếm chỗ trong hệ thống lúc piston ở vị trí A-A
Trang 382
F : diện tích mặt làm việc của piston

S : hành trình của piston ứng với nửa vòng quay của tay quay
Khi piston chuyển động về vị trí tận cùng phía trái (ứng với 1/2 vòng quay
của tay quay), không khí sẽ dãn nở vì thể tích buồng làm việc tăng,
Giả sử quá trình dãn nở là quá trình đoạn nhiệt, phương trình cơ bản của
chất khí cho:
p.v = RT
 pa.Vo = p.(Vo+ F.S)
Độ chân không sẽ đưa chất lỏng lên 1 đoạn h = trong ống
hút.
Piston tiếp tục chuyển động về phía phải, không khí sẽ bị dồn vào ống đẩy,
lượng không khí còn lại trong hệ thống là Vo’= Vo -

Piston chuyển động về phía trái, lượng không khí V o’ tiếp tục dãn nở, áp
suất giảm và chất lỏng tiếp tục dâng lên trong ống hút.
Quá trình cứ tiếp tục cho đến khi chất lỏng điền đầy xilanh, khi đó bơm coi
như đã tự mồi xong, bắt đầu làm việc với chất lỏng.
3.3. Lưu lượng của bơm piston:
a. Lưu lượng trung bình:
Lưu lượng lý thuyết trung bình được định nghĩa theo công thức (3) :
Qlt = q
- Bơm tác dụng đơn qdon = F.S = F.2RT
- Bơm tác dụng kép qkep = (2F - f).S
- Bơm tác dụng ba qba = 3F.S
Trong đó :
F= : diện tích bề mặt của piston
f= : diện tích cần piston

S = 2RT : hành trình piston
RT : chiều dài tay quay của cơ cấu tay quay thanh truyền
Do có rò rỉ nên lưu lượng thực trung bình là: Q = Q.Qlt
Hiệu suất lưu lượng phụ thuộc vào đường kính piston:
D < 150 mm Q = 0,85  0,90
150mm< D < 300 mm Q = 0,90  0,95
D > 300 mm Q = 0,95  0,98
Bơm piston được đặc trưng bởi tỉ số S/D và vận tốc tịnh tiến trung bình của
piston, thông thường khi vận tốc bơm càng cao thì S/D càng nhỏ.
Ta có: S/D = 0,8  2
vtb piston = 0,5  0,9 m/s
Trang 383
b. Lưu lượng tức thời:

Trong 1 vòng quay của tay quay của bơm piston tác dụng đơn, dòng chất
lỏng qua ống hút và ống đẩy là không liên tục, chỉ xuất hiện trong 1/2 chu kỳ.
Ngoài ra, khi có dòng chất lỏng xuất hiện trong ống hút (hoặc trong ống
đẩy) thì lưu lượng dòng chảy cũng không là hằng số mà dao động theo thời gian,
chính vì vậy mà ta khảo sát lưu lượng tức thời tức là lưu lượng tại từng thời
điểm.
Lưu lượng tức thời tính tại thời điểm t ứng với góc quay  của tay quay
được tính bằng tích số của diện tích mặt làm việc của piston với vận tốc chuyển
động của piston.
Q = F.vpis (7)
Gọi Gx: quãng đường dịch chuyển của piston ứng với góc quay  của tay
quay
l: chiều dài thanh truyền: l >> RT (l > 5 RT)
: góc giữa thanh truyền và đường tâm xilanh ứng với góc quay 
Khi tay quay quay 1 góc  thì piston chuyển dời 1 đoạn x là:
C0 B B0
x = BB0 = OB0 - OB = (RT + l) - (RT.cos  +l.cos )

Thường  rất bé nên cos   1
 x = RT.(1- cos ) (8)
= RT.(1- cos t)
Vậy vpis =
(7)  Q =
= F. (9)
Kết luận: lưu lượng tức thời có qui luật dao động hình sin
Tại 1 thời điểm, lưu lượng tức thời là lưu lượng của quá trình hút hoặc lưu lượng
của quá trình đẩy.
 = 0o  180o : lưu lượng trong quá trình hút
 = 0o , 180o Qmin= 0
 = 90o  Qmax=
 = 180o  360o ,  Qhut = 0
 = 180o  360o: lưu lượng trong quá trình đẩy.
Trang 384
3.4. Hệ số không đều của lưu lượng:

Để đánh giá mức độ không ổn định của lưu lượng ta đưa vào 1 hệ số đặc
trưng cho mức độ không đều của lưu lượng gọi là hệ số không đều:
 2

Ta xét mức độ không đều của các loại bơm piston thông qua hệ số lưu
lượng không đều:
Q
 huï
t

ô
øy
a) Bơm tác dụng đơn:
b) Bơm tác dụng kép:
Q

huï
t
 2 
ô
øy
Nếu f << F, tức là không xét đến ảnh hưởng của diện tích cần piston.
c) Bơm tác dụng ba:

Gọi QA, QB, QC là lưu lượng tức thời của 3 bơm A,B, C ghép thành bơm
tác dụng ba, các lưu lượng này lệch pha nhau 120o (2/3) , Tại thời điểm t ứng
với góc quay  ta có:
QA = F.RT..sin 
Trang 385
QB = F.RT..sin ( + 120o)

QC = F.RT..sin ( + 240o)
Q = QA + QB + QC = F.RT..[sin  + sin ( + 120o) + sin ( + 240o)]
Vậy lưu lượng tức thời đạt cực đại khi  = /6 , /2 , 5/6 , 7/6 , 3/2 ...
và Qmax= F.RT.
Hệ số không đều của bơm tác dụng ba là:
d) Bơm tác dụng bốn:

Gọi QA, QC và QB, QD là lưu lượng tức thời của 2 bơm tác dụng kép
ghép thành bơm tác dụng bốn, các lưu lượng này lệch pha nhau 90o (/2) , Tại
thời điểm t ứng với góc quay  ta có:
QA = F.RT..sin 
QB = F.RT..sin ( + 90o)
QC = F.RT..sin ( + 180o)
QD = F.RT..sin ( + 270o)
Q = QA + QB + QC + QD
= F.RT..[sin  + sin ( + 90o) + sin ( + 180o) + sin ( + 270o)]
Vậy lưu lượng tức thời đạt cực đại khi  = /4 , 3/4 , 5/4 , 7/4
và Qmax= F.RT..sin(/4) = 2. F. R T . 
Hệ số không đều của bơm tác dụng bốn là:
Nhận xét:
- Qua các biểu đồ lưu lượng cũng như hệ số lưu lượng không đều ta thấy
bơm tác dụng ba có hệ số không đều là bé nhất , tức là có lưu lượng đều nhất
trong các loại bơm được giới thiệu do không có sự trùng pha. Trong thực tế bơm
tác dụng 4 thường ít được chế tạo.
- Tính chất dao động lưu lượng là nhược điểm cơ bản trong máy thể tích
nói chung và trong bơm piston nói riêng. Nhược điểm này dẫn đến dong chay
trong bơm không ổn định do đó trong các truyền động thủy lực và các hệ thống
điều khiển tự động có độ chính xác cao, bơm piston thường bị hạn chế sử dụng.
Vấn đề đặt ra cho bơm thể tích là khắc phục hiện tượng dao động lưu lượng.
Trang 386
3.5. Điều chỉnh lưu lượng của bơm piston:

Để có lưu lượng bơm cung cấp phù hợp với yêu cầu của phụ tải, ta tiến
hành điều chỉnh lưu lượng bơm.
Dựa vào công thức tính lưu lượng Q = Q.F.2RT.n = F.S.n ta suy ra các
phương pháp điều chỉnh:
- Thay đổi số vòng quay n của tay quay nghĩa là thay đổi số chu kỳ làm
việc của bơm trong 1 đơn vị thời gian. Phương pháp này có các nhược điểm:
+ Đòi hỏi động cơ có số vòng quay thay đổi được do đó rất đắt tiền hoặc
phải dùng thêm bộ biến tốc.
+Số vòng quay n của bơm còn bị giới hạn vì ảnh hưởng của lực quán tính
do chuyển động không ổn định của chất lỏng trong bơm.
- Thay đổi hành trình làm việc của piston bằng cách thay đổi RT hoặc
thay đổi diện tích mặt làm việc của piston (biện pháp này khó thực hiện vì phải
có những cơ cấu đặc biệt, rất phức tạp)
- Dùng tiết lưu để xả bớt chất lỏng từ buồng đẩy về buồng hút. Phương
pháp này thường được sử dụng.
3.6. Đường đặc tính của bơm piston:
* Đường đặc tính cơ bản H =f(Q)
Từ công thức tính lưu lượng của bơm piston ta nhận thấy nếu bỏ qua tổn
thất lưu lượng thì với 1 bơm piston với kích thước nhất định, lưu lượng của bơm
tại 1 số vòng quay nhất định sẽ là hằng số, không phụ thuộc vào cột áp. Như vậy
đường đặc tính lý thuyết của bơm piston biểu diễn mối quan hệ H (Q) tại các số
vòng quay khác nhau là những đường thẳng đứng song song với trục tung.
n n2>n1
1
Q
Trong thực tế, tại 1 áp suất làm việc nào đó sẽ xuất hiện tổn thất lưu lượng
do rò rỉ qua các khe hở làm việc và qua van và đến 1 giá trị áp suất giới hạn thì
lưu lượng sẽ bị mất mát hết do rò rỉ. Đường đặc tính thực là các đường nét đứt,
khi bơm làm việc với số vòng quay càng lớn thì sự rò rỉ lưu lượng sẽ xảy ra
nhanh hơn do ảnh hưởng của các van đóng mở không kịp thời.
Như vậy trong thực tế, cột áp làm việc của bơm bị giới hạn do hiện tượng
rò rỉ chất lỏng. Chính vì vậy mà cột áp làm việc lớn nhất của bơm được xác định
bởi tính năng làm việc của các đệm lót kín trong bơm và trong hệ thống.
Khi H=const các thông số thay đổi như sau:
+ Q tăng khi n tăng vì Q =q.n
+ N=QH do đó N tăng khi Q tăng
Trang 387
+ Q tăng khi n tăng vì Q tăng còn H =const nên Q coi như không thay
đổi.
Tuy nhiên khi n tăng quá lớn, Q sẽ giảm do mất mát qua van và ảnh
hưởng đến khả năng điền đầy của buồng piston.
A.3. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của bơm Trục vít:
A.3.1. Cấu tạo bơm Trục vít:
Bơm trục vít là loại bơm roto - quay, trong đó nhờ có prôfin đặc biệt của
ren xoắn vít (roto) mà trong khoang hút và khoang đẩy hoàn toàn thông nhau.
Bơm trục vít được chế tạo bằng một, hai, ba và nhiều hơn trục vít ăn khớp với
nhau, trong số đó có một trục dẫn, còn lại là trục bị dẫn. Bơm trục vít có thể đặt
đứng hoặc đặt nằm (Hình).
Cấu tạo bơm trục vít gồm:
1- trục vít dẫn;
2- pittông giảm tải;
3- ống lót giảm tải;
4-trục vít bị dẫn
5-vòng đỡ (có tác dụng như ổ trượt).
Hình. mặt cắt bơm có ba trục vít

A.3.2. Nguyên lý hoạt động bơm trục vít:
Bơm trục vít được đặt trong khoang của thân bơm. Khi bơm làm việc môi
chất được hút từ đầu này đến đầu kia của các cặp trục vít.
Bơm ba trục vít có dải lưu lượng từ 0,4 đến 400m3/h với áp suất đến
25MPa (250kG/cm2). Bơm ba trục vít dùng để bơm chất lỏng không có tạp chất
lơ lửng vi độ nhớt động (0,1 ¸ 60)cm2/s và nhiệt độ 1000C.
Bơm một trục vít có năng suất 0,3 ¸ 60m3/h với áp suất lớn nhất 0,5 ¸ 2,5
MPa (5,25kG/cm2) và dùng để bơm các dung dịch sạch và bẩn (bùn, mật, rỉ
đường, hoa quả nghiền lẫn hạt, bột nhão, vv…) kể cả dung dịch hoá chất hoạt
tính, với độ nhớt động 1000cm2/s và nhiệt độ 800C. d. Bơm roto cánh trượt Bơm
rôto cánh trượt là loại bơm rôto quay tịnh tiến, trong đó cánh có thể là phẳng
hoặc được định hình.Trên hình là sơ đồ bơm cánh trượt phẳng.
Cần lưu ý rằng, trục vít bị dẫn không sinh công có ích, và chỉ dùng để chèn
kín. Trong quá trình hoạt động bình thường các trục vít bị dẫn quay được là nhờ
áp lực của môi chất được bơm chuyển.
Trang 388
A.3.3. Phân loại bơm trục vít:

Bơm trục vít thường được nhà sản xuất chia thành 3 loại:
- Loại áp suất thấp: p = 10 -15bar
- Loại áp suất trung bình: p = 30 - 60bar
- Loại áp suất cao: p = 60 - 200bar.
Bơm trục vít có đặc điểm là chuyển từ buồng hút sang buồng nén theo
chiều trục và không có hiện tượng chèn dầu ở chân ren.
A.4. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của bơm bánh răng:
A.4.1 Khái niệm chung:
Bơm bánh răng là loại bơm thể tích được sử dụng rộng rãi vì những ưu
điểm sau:
- Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo
- Độ tin cậy cao, kích thước nhỏ gọn
- Số vòng quay và công suất trên một đơn vị trọng lượng lớn
- Có khả năng chịu quá tải trong một thời gian ngắn.
Các ưu điểm này cần thiết đối với một bơm dùng trong hệ thống truyền
động thủy lực.
Nó được sử dụng trong những hệ thống thủy lực có áp suất trung bình.
Trong những hệ thống thủy lực có áp suất cao, bơm bánh răng thường được dùng
làm bơm sơ cấp.
Bơm bánh răng là loại bơm không điều chỉnh được lưu lượng và áp suất khi
số vòng quay cố định.
A.4.2. Phân loại bơm bánh răng:
Có 2 loại bơm bánh răng là: Bơm bánh răng ăn khớp ngoài và bơm bánh
răng ăn khớp trong.
Khi cần tăng lưu lượng người ta dùng bơm bánh răng có nhiều bánh răng
ăn khớp.
Hình bơm bánh răng

A.4.3. Bơm bánh răng ăn khớp ngoài:
a. Cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp ngoài:
Trang 389
Hình Cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp ngoài:

1. Bánh răng bị động 2. Bánh răng chủ động 3. Thân bơm
4. ống hút 5. ống đẩy 6. A buồng hút 7. Buồng đẩy
hình Cấu tạo chi tiết bơm bánh răng khớp ngoài
1.Trục bánh răng bị động 2.ổ trục
3.Vỏ bơm 4.1/2 Nắp bơm
5.Phốt (chèn trục dẫn động)
6.Bạc lót ổ trục
Mặt cắt bơm bánh răng.

b. Nguyên lý bơm bánh răng ăn khớp ngoài:
Trang 390
- Bơm bánh răng làm việc theo nguyên lý dẫn và nén chất lỏng trong một
thể tích kín thay đổi được dung tích. Quá trình hút đẩy được diễn ra như sau:
- Bánh răng chủ động được nối với trục của bơm quay và kéo theo bánh
răng bị động quay. Chất lỏng ở trong các rãnh răng theo chiều quay của các bánh
răng vận chuyển từ khoang hút đến khoang đẩy vòng theo vỏ bơm. Khoang hút
và khoang đẩy được ngăn cách với nhau bởi những mặt tiếp xúc của các bánh
răng ăn khớp và được xem là kín.
- Khi một cặp bánh răng vào khớp ở khoang đẩy, chất lỏng được đưa vào
khoang đẩy bị chèn ép và dồn vào đường ống đẩy. Đó là quá trình đẩy.
- Đồng thời với quá trình đẩy, tại khoang hút có một cặp bánh răng ra khớp,
dung tích của khoang hút được dãn ra, áp suất ở khoang hút giảm và chất lỏng sẽ
được hút vào buồng hút từ bể chứa thông qua ống hút vào bơm. Nếu áp suất trên
mặt thoáng là áp suất khí quyển thì áp suất ở khoang hút sẽ là áp suất chân
không.
- Về nguyên lý, nếu bơm tuyệt đối kín nghĩa là giữa khoang hút và khoang
đẩy không có sự dò rỉ chất lỏng qua nhau hoặc dò rỉ chất lỏng ra ngoài thì áp suất
của bơm chì phụ thuộc vào tải.
- Trong thực tế bơm không thể nào hoàn toàn kín do khả năng chế tạo hoặc
nhiều trường hợp người ta phải cố ý tạo ra sự thoát lưu lượng nào đó thì áp suất
không phải thuần túy chỉ tăng theo tải.
- Để hạn chế áp suất làm việc tối đa của bơm cần bố trí một van an toàn trên
ống đẩy. Van sẽ tự mở cho chất lỏng trở về bể hút khi trên đường ống đẩy bị tắc
hoặc áp suất vượt quá mức qui định.
A.4.4. Bơm nhiều bánh răng ăn khớp ngoài:
a. Cấu tạo:(như hình vẽ)
Hình: Bơm 3 bánh răng ăn khớp ngoài

b. Nguyên lý:
Hình trên trình bày sơ đồ nguyên lý bơm 3 bánh răng ăn khớp ngoài. Bánh
răng chủ động ở giữa quay kéo theo 2 bánh răng bị động ở 2 bên vì vậy khoang
hút và khoang đẩy được bố trí chéo góc nhau. Lưu lượng của bơm 3 báng răng
gấp đôi lưu lượng của bơm 2 báng răng nên loại bơm này được dùng trong những
trường hợp yêu cầu kích thước bơm nhỏ gọn mà lưu lượng lớn. Để tránh sự trùng
pha của dao động lưu lượng người ta thường chế tạo số răng của bánh răng chủ
động nhiều hơn số răng của bánh răng bị động từ 1 đến 3 răng.
Trang 391
Trong trường hợp yêu cầu áp suất cao, người ta dùng bơm nhiều cấp theo
nguyên lý mắc nối tiếp nhiều bơm một cấp. Để phồng trường hợp thừa lưu lượng
giữa các cấp người ta bố trí giữa các cấp đó các van an toàn.
A.4.5. Bơm bánh răng ăn khớp trong:
Bơm bánh răng ăn khớp trong thường được dùng trong những trường hợp
yêu cầu độ cứng vững cao, độ ồn nhỏ.
a. Cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp trong:
Cấu tạo bơm bánh răng ăn khớp trong gồm có :
1- Thân bơm
2- Buồng hút
3- Buồng đẩy
4- 2 bánh răng (bánh công tác)…
b. Nguyên lý hoạt động của bơm:

Bơm bánh răng trong có bộ phận quay trong và ngoài được quay trong một
vỏ bơm, vấu của bộ phận quay được làm tròn ăn khớp với nhau. Số vấu của bánh
chủ động luôn ít hơn bánh bị động 1 vấu và khi làm việc không phải nhờ đến cơ
cấu tách mà vẫn đảm bảo sự ngăn cách giữa buồng hút và buồng đẩy.
Trang 392
A.4.6. Lưu lượng bơm bánh răng:

Khi tính lưu lượng đầu ra, ta coi thể tích đẩy ra khỏi rãnh răng bằng với thể
tích của răng, tức l à không tính đến khe hở chân răng và lấy hai bánh răng có
kích thước như nhau. (lưu lượng của bơm phụ thuộc vào kết cấu)
Nếu ta đặt:
m- Modul của bánh răng [cm];
d- đường kính chia bánh răng [cm];
b- Bề rộng bánh răng [cm];
n- Số vòng quay trong một phút [vòng/phút];
Z - Số răng (hai bánh răng có số răng bằng nhau).
Thì lưu lượng do hai bánh răng chuyển đi khi nó quay một vòng:
Qv = 2.p.d.m.b [cm3/vòng] hoặc [l/ph] (11.1)
Nếu gọi Z là số răng, tính đến hiệu suất thể tích ht của bơm và số vòng
quay n, thì: Lưu lượng của bơm bánh răng sẽ là:
Qb = 2.p.Z.m2.b.n. ht [cm3/phút] hoặc [l/ph] (11.2)
ht = 0,76- 0,88 hiệu suất của bơm bánh răng.
B. Các yêu cầu kỹ thuật khi sửa chữa các loại bơm: Ly tâm, Piston, Trục
vít, bánh răng.
B.1. Các yêu cầu kĩ thuật và cách phát hiện hư hỏng, sửa chữa các loại
bơm: Li tâm, Piston, Trục vít, bánh răng:
* Bơm ly tâm:
- Mở van xông sấy trước khi khởi động .
- Khi vận hành mở van cân bằng dọc trục, nước chèn và nước làm mát .
* Bơm Piston:
- Yêu cầu chất lỏng làm việc phải sạch.
- Dòng chảy qua ống hút và ống đẩy là không liên tục, có hiện tượng dao
động lưu lượng và áp suất trong máy thể tích. Đây là nhược điểm cơ bản cần
khắc phục trong máy thể tích nói chung và trong bơm piston nói riêng. Hiện nay
để khắc phục hiện tượng dao động lưu lượng và áp suất ta sử dụng bình điều hòa
đặt trên đường ống hút hoặc đường ống đẩy.
* Bơm bánh răng:
- Trong thực tế bơm không thể nào hoàn toàn kín do khả năng chế tạo
hoặc nhiều trường hợp người ta phải cố ý tạo ra sự thoát lưu lượng nào đó thì áp
suất không phải thuần túy chỉ tăng theo tải.
- Để hạn chế áp suất làm việc tối đa của bơm cần bố trí một van an toàn
trên ống đẩy. Van sẽ tự mở cho chất lỏng trở về bể hút khi trên đường ống đẩy bị
tắc hoặc áp suất vượt quá mức qui định.
* Bơm trục vít:
- Cần lưu ý rằng, trục vít bị dẫn không sinh công có ích, và chỉ dùng để
chèn kín. Trong quá trình hoạt động bình thường các trục vít bị dẫn quay được là
nhờ áp lực của môi chất được bơm chuyển.
Trang 393
B.2. Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa bơm:

B.2.1. Lịch bảo dưỡng định kỳ:
CÔNG VIỆC TIẾN HÀNH

HẰNG NGÀY - Kiểm tra đồng hồ áp suất trên đường hút và đường xả.
- Kiểm tra các điều kiện hoạt động bất thường như nhiệt độ cao
hoặc thấp, lưu lượng, rung động, áp suất, v.v…
- Kiểm tra sự ổn định dòng điện của môtơ Kiểm tra sự rò rỉ từ
điểm làm kín hoặc các mặt bích nối.
- Kiểm tra mức dầu bôi trơn của cốc dầu, hệ thống làm kín.
- Kiểm tra dòng chảy của môi chất làm mát.
- Kiểm tra bơm dự phòng để có thể khởi động khi cần thiết.
HẰNG TUẦN - Kiểm tra độ rung của hệ thống.
- Kiểm tra sự giảm hiệu suất của hệ thống qua các thông số
được ghi lại trong nhật ký vận hành
HẰNG - Kiểm tra chất lượng dầu bôi trơn.
THÁNG - Kiểm tra tất cả bề mặt sơn và lớp bảo ôn.
- Kiểm tra sự xiết chặt các đầu nối điện và điều khiển.
6 THÁNG - Thay dầu bôi trơn
HẰNG NĂM - Kiểm tra tình trạng bulông chân máy và nên móng.
- Kiểm tra và cân tâm lại.
- Kiểm tra và hiệu chuẩn lại các thiết bị điều khiển.
3 NĂM - Kiểm tra tình trạng bên trong của bơm và các đường ống liên
quan có bị ăn mòn hay không.
- Kiểm tra các bộ phận trong bơm có bị ăn mòn hay không.
 CHÚ Ý:
- Đây là lịch bảo dưỡng được đề nghị bởi nhà sản xuất bơm.
- Bảng kế hoạch trên chỉ giới thiệu tổng quát về thời gian và nội dung bảo
dưỡng.
-Nhà sản xuất khuyến khích bổ sung thêm bằng kinh nghiệm thực tế ở
những điều kiện cụ thể.
- Bảng kế hoạch này cũng chỉ áp dụng cho bơm và phải được bổ sung thêm
thời gian bảo dưỡng cho các thiết bị khác trong cụm thiết bị.
B.2.2. Sự cố và cách khắc phục:
Bảng dưới đây trình bày những sự cố thường xảy ra cho bơm, nguyên nhân
và cách khắc phục sự cố:
BẢNG TRÌNH BÀY SỰ CỐ VÀ CÁCH KHẮC PHỤC
SỰ CỐ NGUYÊN NHÂN CÁCH KHẮC PHỤC
Thiếu lưu Áp suất ở cửa hút thấp hoặc -Mở van cửa hút, kiểm tra
lượng/ áp suất tốc độ quay quá thấp nguồn điện áp cung cấp
-Hướng và chiều quay sai. - -Kiểm tra lại chiều quay động
Lượng khí hoặc hơi quá nhiều cơ
trong chất lỏng.
- Có vật lạ trong buồng bánh
công tác.
Trang 394

Thiếu lưu - Có vật lạ ở trong đường ống - Kiểm tra hệ thống ống cửa hút
lượng/ áp suất hút. bị rò khí không. Xả khí, và xiết
- Nguyên nhân về vấn đề cơ lại bulông bích nối.
khí: - Tháo bơm và loại bỏ vật lạ đó
+ Bánh công tác bị hỏng do - Tháo đường ống hút loại bỏ
vật lạ rơi vào trong bơm vật lạ đó.
+ Khớp nối bị gẫy hoặc hư -Tháo bơm để sửa chữa
hỏng
Mất chân - Chất lỏng cung cấp bị thiếu. - Đảm bảo rằng van trên ống hút
không sau khi - Số lượng khí hoặc hơi quá mở hoàn toàn
mồi bơm nhiều trong chất lỏng - Kiểm tra mức chất lỏng bồn
- Bánh công tác bị kẹt - Ống cung cấp thích hợp.
hút bị tắc - Lưới lọc trong ống hút bị tắc
nghẽn.
- Kiểm tra hệ thống ống hút có
bị rò khí không.
- Tháo bơm kiểm tra
- Vệ sinh đường ống
Bơm bị rung -Các bulông chân máy hoặc - Kiểm tra xiết chặt các bulông
động bulông của khớp nối bị lỏng. - đó.
Khớp nối - Cân tâm lại
- Không khí hoặc khí ở trong - Xả van khí và kiểm tra sự rò rỉ
chất lỏng ở trong ống hút, các bulông ở
- Lỗi trong lắp đặt mặt bích.
- Rôto bị mất cân bằng động - Các nền móng máy bị lệch
do có vật lạ rơi vào trong - Tháo bơm và loại bỏ các vật lạ
bánh công tác đó.
- Vấn đề về cơ khí: ví dụ như - Tháo bơm thay các bộ phận
trục bị cong gây ra rung
Môtơ bị quá -Tín hiệu quá tải bị sai - Kiểm tra lại hệ thống điều
tải. - Lỗi kết nối dây khiển - Kiểm tra điểm nối dây
-Tốc độ quá cao - Kiểm tra thiết bị dẫn động.
- Tỷ trọng lưu chất quá cao - Kiểm tra điều kiện của dòng
- Vòng bi bị kẹt hoặc các chi chảy.
tiết quay bị kẹt dính - Tháo bơm và thay thế những
bộ phận là nguyên nhân gây kẹt
cho bơm
Ngừng bơm Bơm bị kẹt khi đang chạy Tháo bơm và chỉnh tâm lại giữa
đột ngột rôto và vỏ bơm
Nhiệt độ ổ bi - Chất bôi trơn không đúng, -Sử dụng dầu đúng loại và đảm
đỡ chặn của sự làm lạnh không phù hợp bảo khả năng làm mát
bơm bị tăng - Thiếu dầu - Bổ sung dầu
-Dầu bị nhiễm bẩn - Xả bỏ dầu bẩn và điền dầu
sạch vào, thay bộ lọc
Trang 395

Bơm bị ồn Do hiện tượng xâm thực - Kiểm tra bơm được mồi chưa,
khi hoạt động - Các bộ phận bơm bị lỏng kiểm tra nhiệt độ ở ống hút bị
- Tiếng ồn xuất phát từ thiết cao hay không hay do cột áp
bị dẫn động suất tĩnh tăng, Kiểm tra sự tắc
nghẽn ở trong đường ống hút.
- Xiết chặt và thay thế phần bị
hư hỏng
-Kiểm tra động cơ bởi ống
nghe.
B.2.3. Một số hình ảnh về sửa chữa bơm:
Before After
Trang 396
24-Stage Pump Unit
B.2.4. Quy trình sửa chữa bơm đứng (bơm nước sông):
a. Các bước chuần bị cho sửa chữa bơm:
- Tháo bơm, vệ sinh và phun cát làm sạch các chi tiết.
- Kiểm tra các chi tiết
- Chuẩn bị bản báo cáo tình trạng
b.Bánh công tác:
- Hàn sửa chữa các lỗ rỗ ăn mòn do xâm thực trên bánh CT
- Làm nhẵn bề mặt cánh bánh công tác.
- Hàn sửa lỗ bánh CT.
- Tiện xử lý lại bề mặt lỗ bánh CT sau khi hàn (đúng với thiết kế của nhà
sản xuất thiết bị)
- Cân bằng động lại Bánh CT
c. Vỏ cửa hút kiểu chuông:
- Hàn xử lý bề mặt bích nối bị ăn mòn.
- Xử lý bề mặt trên máy gia công cơ khí.
- Cung cấp và lắp mới vòng bi
d. Đoạn thân dạng ống (nhiều đoạn ghép vào nhau):
- Gia công lại các mặt ghép kiểu đực cái sao cho đúng thiết kế và ăn khít
tốt.
- Hàn xử lý ống bích đựcăn khít với ống và gia công bề mặt đúng khe hở
thiết kế.
- Cung cấp và lắp đặt bạc đồng và bạc bằng cao su
e. Đoạn thân ống cửa xả:
- Gia công lại các mặt ghép kiểu đực cái sao cho đúng thiết kế và ăn khít
tốt.
- Hàn xử lý và gia công lại các mặt ghép kiểu đực cái sao cho đúng thiết
kế và ăn khít tốt.
- Cung cấp và lắp đặt bạc mới
f. Thay các chi tiết mới:
- Trục bơm mới vật liệu thép không rỉ 416
- Trục đoạn hút mới vật liệu thép không rỉ 416.
- Bạc mới bằng đồng
g. Lắp bơm và chạy thử:
- Lắp bơm hoàn chỉnh.
- Sơn lại
- Viết báo cáo công việc SC
4. Các hư hỏng thường gặp đối với bơm piston, nguyên nhân và
biện pháp khắc phục:
4.1. Khắc phục sự chuyển động không ổn định của chất lỏng:
Sau khi nghiên cứu chuyển động không ổn định của chất lỏng trong qúa
trình làm việc của bơm piston, ta thấy rõ tính chất dao động của lưu lượng và áp
suất gây ra nhiều tác hại làm tăng tổn thất thủy lực, gây chấn động và bơm làm
việc trong một hệ thống ống dài có thể xuất hiện va đập thủy lực làm hỏng các bộ
phận của bơm và hệ thống.
Trang 397
Trong trường hợp nhiều bơm cùng làm việc trong một hệ thống, biên độ
dao động của áp suất trong hệ thống có thể tăng lên rất lớn vì cộng hưởng
Ngoài ra dao động của áp suất và lưu lượng của bơm còn ảnh hưởng xấu đến chất
lượng làm việc của hệ thống thủy lực.
Vì nhược điểm cơ bản này mà bơm piston có hệ số không đều về lưu lượng
và vì thế nó không được sử dụng trong các hệ thống truyền động thủy lực hoặc
hệ thống điều khiển đòi hỏi chính xác cao. Do đó cần phải có biện pháp để hạn
chế tính chất không ổn định của dòng chảy trong bơm piston.
Nói chung có ba biện pháp sau đây:
- Dùng bơm tác dụng hai chiều (bơm tác dụng kép).
- Dùng bơm ghép ( từ ba xi lanh trở lên).
- Dùng bình không khí để điều hòa lưu lượng và áp suất.
a. Sử dụng bình điều hòa (bình tích năng) hút:
Cách làm việc của bình điều hòa lắp trên ống hút gọi tắt là bình điều hòa
hút của bơm như sau:
Trong qúa trình hút của bơm, phần chất lỏng được tích lũy lại trong bình
điều hòa. Nếu kích thước của bình đủ lớn thì dao động mức chất lỏng trong bình
sẽ nhỏ.
Hơn nữa trên mặt thoáng của chất lỏng trong bình luôn luôn có không khí
và áp suất chân không.
Vì thế mà chất lỏng chảy từ bể chứa lên bình một cách liên tục và có thể
xem như dòng chảy ổn định. Chuyển động không ổn định của dòng chảy chỉ xuất
hiện ở đoạn từ bình chứa đến mặt piston.
Do đó lực quán tính trong ống hút chỉ xuất hiện ở một đoạn ngắn từ bình
điều hòa đến bơm, giảm được tổn thất năng lượng trong ống hút. Bình điều hòa
càng đặt sát bơm càng có lợi.
Đặt bình điều hòa trên ống hút có thể cho phép:
- Tăng thêm được chiều cao hút của bơm
- Tăng số vòng quay làm việc của bơm
- Giảm được dao động áp suất của bơm trong qúa trình hút.
Trang 398
Nguyên lý làm việc của bình điều hòa hút:

Ống ngắn 1 nối với cửa vào của van hút và bình điều hòa hút, bình điều
hòa hút nối với ống hút. Độ chân không gần như không thay đổi trên mặt thoáng
bình điều hòa hút tạo dòng chảy điều hòa, không bị dao động trên đường ống
hút.
Khi bơm không làm việc, mực chất lỏng trong bình điều hòa ở vị trí giữa
(trong sơ đồ ở hình). Khi bơm làm việc mực chất lỏng dao động giữa 2 vị trí cao
nhất và thấp nhất. Thể tích không khí trong bình dao động từ Vmin đến Vmax,, và do
đó áp suất măt thoáng trong bình dao động từ pmax đến pmin (độ dao động rất bé)
Tính năng của bình điều hòa được đặc trưng bởi độ dao động :
Với
Khi thể tích không khí trong bình đủ lớn, nghĩa là tiết diện bình khá lớn so
với tiết diện ống hút thì vận tốc dòng chảy trong ống hút xem như không đổi.
Trong tính toán sơ bộ ta có thể xem không khí trong bình điều hòa biến
đổi theo quá trình đẳng nhiệt, phương trình trạng thái sẽ là:
p.V = const
Với V là thể tích của lượng không khí có trọng lượng là hằng số chứa
trong buồng không khó của bình điều hòa.
Như vậy ta có: pmax.Vmin= pmin.Vmax

Trong thiết kế  có thể lấy bằng 0,02  0,05

Vtb là thể tich trung bình của không khí trong bình điều hòa
Hiệu số Vmax- Vmin chính là lượng chất lỏng từ bình điều hòa đi vào xilanh
trong nửa đầu của 1 vòng quay của tay quay. Trong nửa vòng quay tiếp theo, 1
lượng chất lỏng như thế sẽ tiếp tục tích lũy vào bình.
Với  = 0, 02 ta có:
- Bơm tác dụng đơn:Vtb=27,5.F piston .S
- Bơm tác dụng kép: Vtb=10,5.F piston .S
- Bơm tác dụng đơn:Vtb=0,45.F piston .S
b. Sử dụng bình điều hòa (bình tích năng) đẩy:
Cách làm việc của bình điều hòa trên ống đẩy gọi tắt là bình điều hòa đẩy
như sau:
Trong qúa trình đẩy một phần lưu lượng của bơm được tích lũy lại trong
bình, mức chất lỏng sẽ dâng lên nén khối không khí ở phần trên của bình, tạo nên
áp suất lớn. Mức chất lỏng dâng lên trong bình điều hòa, trong nửa hành trình
tiếp theo của piston
Trang 399
Khi van đẩy đóng, nhờ có áp suất lớn của khối không khí bị nén trong bình,
nên chất lỏng tiếp tục được ra qua ống đẩy, vì vậy dao động của lưu lượng và áp
suất trong ống đẩy được giảm đi, dòng chảy điều hòa hơn.
Cũng như bình điều hòa hút, bình điều hòa đẩy có tác dụng làm giảm lực
quán tính trong ống đẩy của bơm piston. Lực quán tính chỉ còn xuất hiện trên
một đoạn ngắn từ bơm đến bình điều hòa
Để bình điều hòa đẩy có tác dụng, cần phải đảm bảo thường xuyên một
lượng không khí cần thiết nhất định ở trong bình. Thường phía trên bình người ta
gắn van một chiều để bổ sung thêm lượng không khí đã thoát ra ngoài theo chất
lỏng.
Do kích thước của bình lớn nên mực chất lỏng trong bình dao động rất ít,
nhờ vậy dòng chất lỏng trong ống đẩy luôn được điều hòa, lực quán tính chỉ xuất
hiện 1 đoạn ngắn từ bơm đến bình điều hòa.
Hình: Bình tích năng kiểu màng ngăn
Hình 2: Bình tích năng kiểu túi khí
Trang 400
5. Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa bơm piston:

5.1. Thay mới bộ đệm bơm:
Trong quá trình thay mới bộ đệm máy bơm, có một số kiểm tra đơn giản
ảnh hưởng đến tuổi thọ của vòng đệm mà có thể được thực hiện. Chúng bao
gồm:
• Sử dụng một thanh/đòn bẩy nâng trục máy bơm để kiểm tra độ rơ của
vòng bi.
• Kiểm tra mức độ mài mòn của trục hay ống lót trục hoặc bất thường trên
bề mặt (bằng cách sử dụng một đèn nhỏ để soi sâu vào trong lòng hộp đệm kín).
• Kiểm tra thứ tự vòng chèn là chính xác và vòng lantern ring ở đúng vị
trí.
• Kiểm tra mức độ mài mòn của ống lót throat bushing đầu trục.
• Kiểm tra độ dài vòng đệm được cắt chính xác và chèn đúng cách.
• Kiểm tra vòng đệm sử dụng có đúng loại hay không.
• Kiểm tra khe hở phía sau Cánh (với thân bơm)
• Kiểm tra độ công vênh của trục (run-out).
• Kiểm tra áp suất nước vào làm kín.
• Chắc chắn rằng ống nước vào làm mát hộp đệm kín được đấu nối chính
xác
5.2. Kiểm tra, bảo dưỡng, sửa chữa khi lắp đặt bơm/motor:
Khi lắp đặt bơm/motor piston vào các thiết bị công nghiệp, thường mọi
người quên không đổ dầu điền đầy vào vỏ bơm. Một số khác thì cho rằng bơm sẽ
được điền đầy khi mở valve thông cửa hut với thùng dầu và do đó, bơm sẽ được
điền đầy dâu!
Lý do của việc điền đầy vỏ bơm với dầu thủy lực làm việc là để cấp dầu
bôi trơn các chi tiết như ổ bi, ổ bạc, tạo các màng dầu làm kín giữa các bề mặt
chuyển động, tiếp xúc với nhau.
Nếu thiếu các màng dầu bôi trơn này, các chi tiết có thể bị phá hủy lớp
làm việc bề mặt. Việc điền dầu vào vỏ bơm đúng cách như thế nào?
Trên vỏ các bơm/motor piston thường có các lỗ thoát dầu hồi từ vỏ về
thùng và nó thường ở vị trí cao nhất của bơm. Trước khi nối lại ống dầu này, hãy
đổ dầu sạch vào đầy vỏ bơm. Một số bơm có các khoang ở vỏ, ổ bi đầu trục...
thường có các nút bịt. Hãy tháo lỏng các nút bịt này để chắc chắn không khí
trong vỏ bơm thoát hết ra ngoài. Lưu ý là chỉ có một số bơm piston có đường hút
thông với vỏ bơm, và do đó, chỉ có các loại này mới có thể điền đầy vỏ bằng
cách mở cửa dầu nối với thùng chứa dầu. (Tuy nhiên, vẫn phải mở nút thông hơi
thì dầu mới điền đầy vỏ được).
Động tác điền đầy dầu này mặc dù rất đơn giản nhưng lại hay bị quên
hoặc bỏ qua. Hãy thực hiện động tác này để thiết bị của bạn hoạt động bền bỉ
hơn.
5.3. Các hư hỏng thường gặp của bơm mạch kín:
a. Hư hỏng do quá áp:
Do bơm phải hoạt động liên tục với áp suất cao (thường do mất tín hiệu
điều khiển lưu lượng bơm) nên gây ra quá tải động cơ kéo bơm và hư hỏng valve
an toàn, hỏng vỡ bi và ca bi đĩa nghiêng, nhiều trường hợp vỡ đĩa tổ ong gây phá
hỏng hoàn toàn bộ tạo áp bơm và đĩa nghiêng.
b. Hư hỏng bơm nhồi:
Trang 401
Hiện tượng hay gặp là do lắp ngược bơm nhồi dẫn đến phá hỏng cặp bánh
răng ăn khớp trong nên bơm mất điều khiển bơm chính (piston).
c. Hư hỏng cả bơm chính & bơm nhồi do dầu bẩn:
Vì là bơm mạch kín nên thường trong mạch chính (bơm piston) sẽ không
có lọc dầu. Nếu dầu bị nhiễm bẩn, sẽ nhanh chóng mài mòn các chi tiết của bộ
tạo áp lẫn valve điều khiển hướng cũng như bơm nhồi.
Cũng lưu ý là trong bơm mạch kín thường bố trí ba loại lọc dầu:
- Lọc dầu đường hút: Lắp ở cửa vào của bơm nhồi. Đây là loại lọc
ĐƯỜNG HÚT nên lõi lọc phải đúng là loại LỌC HÚT. Chúng tôi ghi nhận rất
nhiều hư hỏng do người sử dụng không biết nên mua lõi lọc giấy bên ngoài lắp
vào vị trí này. Kết quả là lõi lọc nhanh chóng bị tắc dẫn đến bơm bị thiếu dầu và
phá hỏng hoàn toàn bơm chính và bơm nhồi.
- Lọc đường áp: Thường được lắp ở cửa ra của bơm nhồi và vòng về van
điều khiển.
- Lọc dầu đường hồi: Lắp ở đường rò rỉ từ thân bơm + motor về thùng.
Lọc này sẽ giữ lại các mạt bẩn đưa ra từ bên trong bơm/motor không đưa về
thùng dầu.
4. Hư hỏng bơm do điều chỉnh - lắp ráp sai:
Chế độ vận hành của bơm mạch kín là rất phức tạp phụ thuộc vào yêu cầu
vận hành của nhà sản xuất THIẾT BỊ (chứ không phải là nhà CHẾ TẠO BƠM).
Việc điều chỉnh các thông số làm việc của bơm yêu cầu phải có sự hiểu biết kỹ
lưỡng và chính xác. Các chi tiết bên trong bơm phức tạp và đòi hỏi sự lắp ráp
chính xác.
Thực tế sử dụng cho thấy hầu hết các bơm chủ yếu bị hư hỏng do:
- Đầu tiên là điều chỉnh sai chế độ làm việc trong một thời gian dẫn đến
phá hỏng bơm/motor.
- Sau khi tháo/lắp bơm để thay thế thì lại lắp sai hoặc tiếp tục điều chỉnh
sai bơm làm bơm ngày càng hỏng nặng thêm và phá hỏng cả các chi tiết khác.
Do các nguyên nhân ở trên, chúng tôi khuyên bạn hãy để các bơm/motor
thủy lực đắt tiền của bạn cho các chuyên gia am hiểu về nó kiểm tra và điều
chỉnh. Chắc chắn hiệu quả sử dụng và tuổi thọ của thiết bị sẽ tốt hơn rất nhiều.
5.4. Một số hình ảnh về sửa chữa bơm:
Trang 402
Trang 403

36. Thiết Bị Lò Hơi -384

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

36. Thiết Bị Lò Hơi -384

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

36. Thiết Bị Lò Hơi -384

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thiết bị lò hơi

MỤC LỤC MODULE: THIẾT BỊ LÒ HƠI

NỘI DUNG CHÍNH:

A.3. Cấu tạo lò hơi trong nhà máy nhiệt điện:

LÒ HƠI TURBINE HƠI

Hình 1.3: Sơ đồ tổng thể Nhà máy nhiệt điện

Hình 1.4. Mặt cắt của một Lò hơi ống lửa

Hình 1.5. Lò hơi ống nước

Hình 1.6. Lò hơi trọn bộ đốt dầu cấp 3 điển hình.

Lò tầng sôi bọt. Lò tầng sôi tuần hoàn

Hình 1.9. Buồng lửa ghi cố định

Hình 1.10. Buồng lửa ghi di động

Hình 1.11: Lò hơi ghi xích

Hình 1.12: Lò đốt than phun

2.10. Lò hơi sử dụng nhiệt thải:

Hình 1.14: Giản đồ Lò hơi sử dụng nhiệt thải

Hình 1.15. Lò hơi kiểu bình.

1- Bao hơi; 2- Đáy bao hơi; 3- Đôm hơi;

Hình 1.16: Lò hơi đốt thủ công

 Khuyết điểm của Turbine khí.

- Áp suất hơi Hạ áp làm việc bình thường (Bar)

Hình 1.17. Turbine hơi và máy phát.

Hiệu suất của lò ký hiệu bằng η:

Trong đó: D là sản lượng hơi, (kg/h)

NWL : Mực nước bình thường

BS : British Standards (institute)

EMS : Energy Management System

ITB : Invitation To Bid

NSPB : Non Segregate Phase Busduct

RTU : Remote Terminal Unit

Y2K : Year 2000 (millenium bug)

Hình 1.18. Nguyên lý của lò hơi

Hình 2.1. Các dạng buồng đốt đơn

Hình 2.2 Buồng đốt đơn có tường ngăn

Hình 2.3 Buồng đốt đôi

Hình 2.4: Tường lò

Hình 2.5. Các loại ống ở tầng lò

Hình 2.6: Tường bao có ống treo

Hình 2.7: Với các kiểu hàn ống

Hình 2.8: Ví dụ tiêu biểu sử dụng ống có cánh

Hình 2.9. Cấu trúc xuyên qua cửa tường nước

Hình 2.11a. Kết cấu khung lò

Hình 2.11 b: Khung thép đỡ lò

Hình 2.12: Phương pháp đỡ lò

Hình 2.14: Sơ đồ tổng quát của hệ thống chống lò dạng lưới

Hình 2.16: Nối chống lò với các ống tường

Hình 2.17: Cấu tạo buồng lửa ghi cố định

- Phần đỡ nhiên liệu không lọt, không rơi;

Hình 2.18: Ghi tấm

Hình 2.19: Ghi thanh

Hình 2.20: Thanh ghi không lọt

Hình 2.21: Ghi thổi gió ngang

Hình 2.22. a; Ghi nghiêng b; Ghi bậc thang

Hình 2.23. Buồng lửa cấp than bằng vít tải

Hình 2.24. Hất than bằng cơ khí

Hình 2.25. Buồng đốt ghi kép

Hình 2.26. Buồng đốt khí hoá

Hình 2.27. Buồng lửa ghi xích thuận chiều .

Hình 2.28: Cấu tạo buồng lửa ghi xích