Kaynak Hataları – Nedenleri ve Çözümleri

19 Haziran 2020
Kaynak hataları alışılagelmiş hatalardan dolayı ortaya çıkabildiği gibi, karmaşık ve
gözükmeyen sebeplerden dolayı da oluşabilir ve problemin kök kaynağı gözden kaçırılıyor
olabilir.

Kaynak hataları bir veya birden fazla sebebin bir arada gerçekleşmesi ile meydana geliyor
olabilir. Bu nedenle tüm bu kaynak hatalarının ayrı ayrı incelenmesi, olası sebeplerinin her
kaynak yöntemi için yine ayrı ayrı değerlendirilmesi gereklidir.

Sıçrantı
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Kaynak amperi çok yüksek olabilir.

 Kaynak akımı uygun olarak ayarlanmalıdır.
 Ark boyu yüksek olabilir.
 Ark boyu mesafesi tel çapına göre ayarlanmalıdır.
 Hatalı kutuplama yapılmış olabilir – ark üflemesi
 Ürün özelliklerine uygun kutuplama yapılıp yapılmadığı kontrol edilmelidir.
 Yetersiz gaz koruması
 Koruyucu gaz tipi ve akış hızı (gaz debisi) kontrol edilmelidir. Nozul temizliğine
dikkat edilmelidir. Torcun plaka ile olan açısı yükseltilmelidir. (daha dik tutuş).


sıçrantı
Çarpılma
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Uygun olmayan kaynak sıraları.

 Birleştirmenin her iki yanından mümkün olduğu kadar simetrik yapılmalıdır.
Kaynağa merkezden zıt yönlere doğru ilerlenerek başlanabilir.
 Fazla miktarda, çok ince kaynak dikişleri. Genellikle elektrod çapının gereğinden düşük
seçilmesi durumunda karşılaşılabilir, bunun sonucu olarak fazla ısı girdisi sağlanmış
olur.
 Tasarıma uygun çaplı elektrod tercih edilebilir. Mümkün olduğu kadar yüksek
verimli elektrod kullanılabilir.
 Kaynak öncesi zayıf veya yanlış birleştirme tasarımları.
 Çalışma parçalarını öngörülen çekme payını karşılayacak şekilde birleştirmeli ve
açılar bu doğrultuda tasarlamalıdır.
 Plakaların yetersiz şekilde sabitlenmesi.
 Plakalar sıkı ve yeterli kadar noktadan sabitlenmelidir.

çarpılma
Ark üflemesi
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Manyetik etkilerin sonucu olarak manyetik sapma, topraklama kelepçesinin (şase) ters
yönüne doğru konumlanmış olabilir.
 Şase bağlantısından uygun uzaklıkta bir noktada kaynak yapılmalıdır. Ayrıca
şase bağlantısını ikiye ayırarak parçanın her iki tarafına da bağlanarak kaynak
yapmayı da deneyebilirsiniz.
 Ağır ve büyük boyutlu iş parçalarının kendilerine has bir manyetik alanları vardır. Bu
alan parçanın kenarları ve köşelerinde daha belirgindir.
 Şase kablosunun bağlantısı, ağır iş parçaların bu etkilerine karşı koyacak şekilde
yerleştirilmelidir. Ark mesafesi olabildiğince kısa tutulmalıdır. AC (alternatif
akımda çalışabilen) bir elektrod tercih etmek, alternatif bir çözüm olabilir.
ark üflemesi
ITAB’da boyuna çatlaklar
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Ana malzemenin sertleşmeye meyilli olması (yüksek karbon veya diğer alaşım
elementleri).
 Eğer mümkünse ana malzeme rahat kaynaklanabilir, yani sertleşmeye meyilli
olmayan bir malzeme seçilmelidir. Bu mümkün değilse mutlaka ön ısıtma, yavaş
soğutma ve hatta pasolar arası sıcaklık takibini içeren bir prosedür
belirlenmelidir.
 Kaynağın çok hızlı soğuması.
 Daha yüksek sıcaklıklarda veya sürelerde ön ısıtma yapılmalıdır.
 Kaynak içerisindeki hidrojen kaynakları (nemli malzeme, iyi temizlenmemiş kaynak
ağzı, yanlış elektrod seçimi veya rutubetli kaynak sarfları vb).
 Kaynak bölgesinden rutubet uzaklaştırılmalıdır. Düşük hidrojen içerikli ve uygun
ambalajlanmış kaynak sarf malzemeleri tercih edilmeli, açılmış olan paketlerdeki
ürünleri yeniden fırınlayarak kurutulduktan sonra kaynak yapılmalıdır.

ITAB’da boyuna çatlaklar

Tutuşturma zorlukları
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Kaynak amper değeri çok düşük olabilir.

 Akım değeri elektrod çapına, kaynak pozisyonuna ve imalatçının tavsiyeleri
doğrultusunda ayarlanmalıdır.
  Ark voltaj değeri çok düşük olabilir. Bazı bölgelerde şebeke voltaj değeri dalgalanabilir
veya düşük kalabilir.
 Harici bir güç kaynağı kullanılarak uygun gerilim elde edilmelidir.
 Şase bağlantısı düzgün bir şekilde sabitlenmemiş veya yeterince iyi şekilde temas
etmiyor olabilir.
 Şase bağlantısının durumu iyi kontrol edilmelidir. Bağlantı temas yüzeyi
temizlenmelidir.
 Örtülü elektrodun ucunda varsa yer alan kaplamanın düzgün olmaması veya bir önceki
tutuşturmadan dolayı tutuşturma ucunun kapalı olması.
 Tutuşturma ucunun açık veya kaplamanın düzgün olup olmadığı kontrol
edilmelidir.

Tutuşturma Zorlukları
Katılaşma çatlakları
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Çoğunlukla ana metalden gelen P, S, Cu gibi elementlerin kaynak esnasında düşük

ergime noktasına sahip fazları oluşturması.
 Metalurjik olarak P,S,Cu içeriği olarak daha temiz ana malzeme veya tampon
plaka seçilebilir.
 Uygun olmayan birleştirme geometrisi. (genişlik/derinlik oranı < 1)
 Kaynak ağzı açısını daha yüksek belirlenmeli ve daha düşük akımlarda
çalışılmalıdır.
 Kaynak banyosunun çok büyük/geniş olması.
 Daha küçük çaplı elektrod seçilerek daha düşük akım değerleri tercih edilebilir.
Salınımlı kaynak tekniğinden kaçınılmalıdır.
 Kaynak hızı yüksek olabilir. Kaynak dikişinin soğuma çizgilerinin ok şeklinde
olmasından anlaşılabilir.
 Kaynak hızı, kaynak dikişindeki soğuma çizgileri daha eliptik formda elde
edilinceye kadar yavaşlatılmalıdır.
 Parçaların sabitlenmiş olması halinde, punta veya kök paso kaynaklarının genleşme ve
büzüşme kuvvetleri için yeterince güçlü olmaması.
 Daha dayanıklı punta kaynakları ve kök pasolar uygulanmalıdır.
Tutuşturma Zorlukları
Yetersiz ergime hataları
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Isı girdisi düşük kalmış olabilir.

 Kaynak parametreleri artırılarak ve kaynak hızı yavaşlatılarak uygun ısı
girdisinde kaynak yapılmalıdır.
 Kaynak banyosu çok büyük ve arkın önünden gidiyor olabilir.
 Metal yığma hızını düşürülmeli ve / veya kaynak hızını artırılmalıdır.
 Birleştirme açısı (kaynak ağızı) çok düşük belirlenmiş olabilir.
 Daha yüksek açılı kaynak ağzı tasarlanmalıdır.
 Elektrod veya torç açısı hatalı olabilir.
 Elektrod veya torç açısı plaka/malzeme yüzeyleri tam ergiyecek şekilde
pozisyonlanmalıdır.
 Kaynak dikişlerinin uygun olmayan şekilde sıralanması.
 Kaynak dikişleri birbirleriyle ve plaka/malzeme yüzeylerine göre doğru açılarla
sıralanmalıdır.

Yetersiz Ergime Hataları

Krater çatlakları
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Kaynağın aniden sonlandırılması yani kaynak banyosunun çok hızlı terk edilmesi. Bu
nedenle katılaşma büzülmesinin oluşturduğu boşluktan dolayı bir çatlak meydana
gelebilir.
 Kaynak işlemi sonladırılırken 3-5 mm kadar geri dönülerek krater bölgesi hafifçe
kapatılabilir.
  Kök paso uygulamalarında, kaynağın bitiminde ark banyosu plakanın kenarına
hızlıca geçilerek terk edilmelidir.
 Eğer kaynak makinanızda krater kapatma özelliği varsa, bu özelliğin süresi
artırılabilir.

Krater Çatlakları
Yanma oluğu (Undercut)
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Parametrelerden gerilim değeri yani voltaj değerinin çok yüksek olması.

 Uygun voltaj değeri seçilmelidir.
 Ark boyunun yüksek olması.
 Ark mesafesi düşürülebilir.
 Hatalı torç veya elektrod açısı.
 Kaynak parçalarına 30° ile 45° arasındaki açılarla yaklaşılmalıdır.
 Parça kalınlığına göre yüksek çaplı elektrod/tel kullanılıyor olabilir.
 Daha düşük çaplarda sarf malzemesi seçilmelidir.
 Kaynak hızı çok düşük olabilir.
 Kaynak hızı bir miktar artırılmalıdır.

Yanma Oluğu
Gözenek
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Rutubet kaynaklı bir sorun olabilir. Rutubetli sarf malzemeleri, su kaçağı olan bir torç,
nem içeren koruma gazı vb.
  Kurutulabilen sarf malzemeleri kurutulmalı veya yenisi kullanılmalı, tesisat ve
torçlardaki tüm kaçaklar kontrol edilmeli, farklı bir koruma gazı tüpü
kullanılmalıdır.
 Ana malzemelerin nemli, boyalı, paslı, yağlı, kirli olması.
 Ana malzemeler her türlü kirlilikten temizlenmeli ve gerekiyorsa nemi
alınmalıdır.
 Hatalı gaz tipi veya yetersiz gaz debisi.
 Doğru gaz seçilmeli, gaz nozullarının açık ve temiz olduğu kontrol edilmelidir.
Tel çapına ve uygulamaya göre yeterli gaz debisi seçilmelidir.
 Yetersiz çok dar açılı kaynak ağızlarında gaz kaynak banyosunu yeterli sürede terk
edemiyor olabilir.
 Daha yüksek açılı veya geniş ağızlı kaynak ağzı hazırlanabilir.

Gözenek
Cüruf kalıntıları
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Cürufun kaynak banyosunun önünde ilerlemesi.

 Kaynak hızı artırılmal veya torç/elektrodun kaynak açısı artırılmalıdır.
 Pasolar arası cüruf temizliğini düzgün ve yeterli yapılmaması.
 Pasolar sonunda cüruf temizliği dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Gerekiyorsa
uygun sınıfta bir temizleyici ile hafifçe zımparalanarak temizlenmelidir.
 Aşırı konveks yani dışbükey kaynak dikişleri, dikişlerin kenarlarında cüruf topakları
oluşturabilir.
 Keskin açılı ve geniş aralıklı kaynak pasoları ve sıralarından kaçınmak gereklidir.
Kaynak voltaj değeri artırılarak dikişin daha iç bükey yani yayılarak oluşmasına
izin verilebilir.
 Uygun olmayan kaynak paso ve sıraları.
 Doldurulacak kaynak ağzı için planlı ve sıralı bir kaynak sırası tercih edilmelidir.
Keskin köşeli kaynak dikişlerinin oluşumundan kaçınılmalıdır. Ayrıca
mümkünse salınımlı teknik yerine çizgisel paso tekniği tercih edilmelidir.
Cüruf Kalıntıları
Yetersiz kök nüfuziyeti
Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

 Kaynak ağzının çok dar olması.

 Daha geniş kök aralığı – kaynak ağzı tasarlanmalıdır.
 Elektrod çapı yüksek seçilmiş olabilir.
 Kök kaynak ağzına göre uygun çapta elektrod seçilmelidir. Yaklaşık kök aralığı
kadar elektrod çapı seçilebilir.
 Kaynak hızı çok yüksek olabilir.
 Yeterli nüfuziyetin alınmasını sağlayacak şekilde kaynak hızı ayarlanmalıdır.
 Kök kaynak uygulamasının yanlış şekilde yapılması.
 Elektrod plakalar arasındaki boşlukta sağa-sola uygun hız ve açılarda gezdirilerek
kaynak yapılmalıdır. Özellikle yüksek amper kullanımında gerekliyse seramik
altlık tercih edilebilir.

Yetersiz Kök Nüfuziyeti