S. M.

ŁOSIEW

TURBINY PAROWE
I URZĄDZENIA KONDENSACYJNE
TEORIA. KONSTRUKCJA I EKSPLOATACJA

tłumaczyli
mgr inż. KONSTANTY SMOLAGA i mgr inż. HENRYK WEBERMAN

WARSZAWA 1953
PAŃSTWOWE WYDAWNICTWA TECHNICZNE
 Tłumacze
In (j r inż. Konstanty Smolaga i mgr inż. Henryk Weberman

Opiniodawca
prof, inż. Kazimierz Kutarba

Redaktor naukowy PWT

Marian Chrzanowski

Inż. S. M. Łosiew
Parowyje turbiny i kondiensacjonnyje ustrojstwa
Tieorja, konstrukcja i eksploatacja
Izdanje siedmoje, pierierabotannoje
Goseniergoizdat Moskwa - Leningrad 1947

W książce omówiono teorię, konstrukcję oraz eksploatację

turbin parowych i urządzeń pomocniczych.
Książka przeznaczona jest dla techników, mistrzów i inżynierów
ruchu. Mogą z niej korzystać również studenci wydziałów
konstrukcyjnych i energetycznych wyższych szkół technicznych.

Książka ta jest tłumaczeniem oryginalnym pracy wydanej

w r. 1947. Znaczna jej część zawiera opis radzieckich
Konstrukcji turbin oraz konstrukcji turbin innych fabryk.
W specjalnym rozdziale omówiono turbiny pracujące
przy wysokim ciśnieniu.
Mimo że oryginał książki był drukowany w r. 1947 nie
utraciła ona nic na aktualności i będzie stanowić dużą pomoc
w pracy naszych energetyków, gdyż znaczna ilość konstrukcji
opisanych w tej książce pracuje w naszych elektrowniach.
SPIS TREŚCI

CZĘŚĆ PIERWSZA

Teoria przemian cieplnych i konstrukcje

Rozdział I. Wiadomości ogólne 5

1. Określenie pojęcia siłowni cieplnej 5
2. Para wodna i jej właściwości 5
Rozdział II. Zasady działania turbin parowych 16
Rozdział III. Konstrukcja turbiny parowej 35
1. Zasadnicze części turbiny 35
2. Regulacja turbin 57
3. Mechanizm smarowania 65
Rozdział IV. Główne typy normalnych turbin kondensacyjnych 70
1. Turbiny de I.avala 70
2. Turbiny Brown-Boveri (BBC) 72
3. Turbiny Metropolitan-Vickers 79
4. Turbiny AEG 86
5. Turbiny systemu Zoelly 89
6. Turbiny Leningradzkich Zakładów Metalowych im. Stalina 94
7. Turbiny Kirowskich Zakładów Metalurgicznych i Budowy Maszyn 99
8. Turbiny Państwowej Związkowej Charkowskiej Fabr. Turbozespołów im. S. M. Kirowa (CHTGZ) 102
9. Turbiny Siemens-Schuckert 109
10. Turbiny Ljungstroema 113
Rozdział V. Urządzenia kondensacyjne 119
1. Wiadomości ogólne 119
2. Kondensatory powierzchniowe 123
3. Pompy i smoczki 130
Rozdział VI. Turbiny do celów specjalnych 140
1. Turbiny przeciwprężne 140
2. Turbiny z pobieraniem pary 144
3. Turbiny na parę o niskim ciśnieniu i turbiny dwuciśnieniowe 164
4. Turbiny wysokoprężne 170

CZĘŚĆ DRUGA

Zasady eksploatacji urządzeń turbinowych

Rozdział VII. Obsługa urządzenia turbinowego 176

1. Wskazówki ogólne 176
2. Uruchamianie turbiny 176
3. Obsługa turbiny podczas pracy 182
4. Praca turbiny w warunkach zmiennych 192
Rozdział VIII. Niedomagania turbiny parowej i sposoby zapobiegania im 195
1. Awarie urządzeń turbinowych 195
2. Przyczyny drgań turbin 195
3. Uderzenie wodne 201
4. Ugięcia tarcz kierowniczych 203
5. Awarie łożysk oporowych i nośnych 204
6. Skrzywienia i pękanie wałów 206
7. Uszkodzenia przekładni ślimakowych 208
8. Niedomagania systemu łopatkowego 210
Rozdział IX. Niedomagania urządzenia kondensacyjnego oraz sposoby zapobiegania im 217
1. Przyczyny pogorszenia próżni 217
2. Nieszczelności urządzenia kondensacyjnego 218
3. Przeżeranie rurek kondensatora 219
4. Pęknięcia w rurkach kondensatora 221
5. Drgania rurek kondensatora 221
6. Czyszczenie kondensatora 221
Skorowidz rzeczowy 225
W Y K A Z W A Ż N I E J S Z Y C H OZNACZEŃ

c0 – szybkość początkowa pary (m/sek.)

c1 – szybkość bezwzględna pary przy wylocie z dyszy (m/sek.)
D – zużycie pary przez turbinę w ciągu l godziny (kg/h)
d – jednostkowe zużycie pary przez turbinę (kg/kWh.)
g – zużycie pary (kg/sek.)
h – spadek adiabatyczny entalpii (kcal/kg)
i0 – entalpia właściwa początkowa pary (kcal/kg)
i1, i2 – entalpia właściwa końcowa pary (kcal/kg)
Ne – moc efektywna turbiny (k/W)
Nel – moc na zaciskach generatora (k W)
p0 – ciśnienie początkowe pary (kG/cm2)
p1 – ciśnienie pary za dyszami (kG/cm2)
p2 – ciśnienie końcowe pary (kG/cm2)
s – entropia właściwa (kcal/kg · °C)
t – temperatura (°C)
u – szybkość obwodowa (m/sek.)
V – stosunek ciśnienia krytycznego do ciśnienia przed dyszą (bez wymiaru)
w1 – szybkość względna wlotowa pory na łopatki (m/sek.)
w2 – szybkość względna wylotowa pary z łopatek (m/sek.)
x – zawartość pary suchej w 1kg pary wodnej nasyconej (stopień suchości)
z – liczba stopni
α – kąt szybkości bezwzględnej
β – kąt szybkości względnej
ηe – efektywny współczynnik sprawności turbiny (bez wymiaru)
ηek – współczynnik sprawności elektrowni cieplnej (bez wymiaru)
ηel – współczynnik sprawności elektrycznej generatora (bez wymiaru)
ηg – współczynnik sprawności generatora (bez wymiaru)
ηi – wewnętrzny współczynnik sprawności turbiny (bez wymiaru)
ηm – współczynnik sprawności mechanicznej turbiny (bez wymiaru)
Q – stopień reakcyjności (bez wymiaru)
φ – współczynnik szybkości w dyszach (bez wymiaru)
Ψ – współczynnik szybkości w łopatkach (bez wymiaru)
 CZĘŚĆ PIERWSZA

TEORIA PRZEMIAN CIEPLNYCH I KONSTRUKCJE

Rozdział I
WIADOMOŚCI OGÓLNE

1. OKREŚLENIE POJĘCIA SIŁOWNI CIEPLNEJ

A. Typy siłowni cieplnych

Siłownią cieplną nazywamy zakład przemysłowy przeznaczony do przetwarzania energii paliwa w energią mechaniczną.
Najczęściej energia mechaniczna przetwarzana jest na miejscu w energią elektryczną za pomocą prądnic i szeregu
pomocniczych urządzeń uzupełniających wyposażenie siłowni cieplnej. Urządzenie składające się z części cieplnej i
elektrycznej otrzymuje nazwę elektrowni cieplnej.
Rozróżniamy trzy zasadnicze rodzaje elektrowni cieplnych:
1. Elektrownie okręgowe. Charakterystycznymi cechami tego rodzaju zakładów jest duża moc oraz położenie w
bezpośredniej bliskości miejsca wydobywania takiego paliwa, którego przewóz na znaczną odległość jest niecelowy ze
wzglądu na zawartość dużych ilości części niepalnych (torf, węgle gorszych gatunków).
Kilka elektrowni okręgowych zwykle pracuje na jedna wspólną sieć elektryczną obejmującą obszar jednego albo kilku
okręgów przemysłowych. Zaopatrują one w energie elektryczną odbiorców znajdujących się na tym obszarze.
2. Elektrownie miejskie. Zakłady te dostarczają energii odbiorcom skupionym w określonym mieście albo w części
miasta.
3. Elektrownie przemysłowe. Zadaniem elektrowni tego typu jest zaopatrywanie w energią określonego zakładu
przemysłowego.
Gdy elektrownia zaopatruje odbiorców nie tylko w energię elektryczną, lecz i w ciepło (za pomocą pary albo gorącej
wody) przeznaczone do potrzeb gospodarczych albo do celów produkcyjnych, wówczas nosi ona nazwę elektrociepłowni
(skrót EC),
Turbiny parowe są silnikami cieplnymi (maszynami przetwarzającymi energię cieplną w energię mechaniczną) sto-
sowanymi we wszystkich okręgowych elektrowniach cieplnych, a także w większych i nowych elektrowniach miejskich oraz
w elektrowniach przemysłowych. W elektrowniach miejskich i przemysłowych małej mocy pracują silniki wysokoprężne
albo nawet tłokowe maszyny parowe.

B. Praca elektrowni wyposażonej w turbiny parowe

Na rys. l przedstawiono wyposażenie elektrowni zaopatrzonej w turbinę parową, pracującej na paliwie stałym (węgiel
kamienny, torf). Instalacja ta składa się z kotła parowego z urządzeniami pomocniczymi, turbogeneratora z urządzeniem
kondensacyjnym i transformatora podwyższającego napięcie.
Paliwo za pomocą urządzenia transportowego dostarczane jest ze składu do zasobnika położonego nad kotłem. Na
rysunku przedstawiono wiszącą kolejkę linową z wózkami. Do tego celu stosowane są również przenośniki taśmowe,
czerpakowe, wózki elektryczne kolei zębatej, wagoniki itp. w zależności od rodzaju paliwa i miejscowych warunków.
Z zasobnika stanowiącego zbiornik metalowy albo żelbetowy, który zawiera zapas paliwa wystarczający na 4÷8 godzin
pracy elektrowni, paliwo pod działaniem własnego ciężaru przez przewód węglowy dostaje się do paleniska kotłowego. Ilość
dostarczanego paliwa reguluje się za pomocą zasuwy umieszczonej na końcu przewodu węglowego przy palenisku (na
rysunku nie zaznaczonej).
Palenisko z rusztem nieruchomym (przedstawione na rysunku) można stosować tylko w kotłach o małej wydajności, W
nowoczesnych elektrowniach kotły o dużej wydajności zależnie od rodzaju paliwa wyposażone są w następujące typy
palenisk:
1. Ruchome ruszty łańcuchowe albo inaczej ruszty wędrowne, składające się z rusztowin, które tworzą taśmę bez końca.
Ruszty te napędzane silnikiem elektrycznym przesuwają się w palenisku wraz z paliwem, które spala się w czasie
przesuwania się od jednego końca paleniska do drugiego.
2. Ruszty schodkowe, w których paliwo dostając się na pochyły system rusztowin ułożonych stopniami zsuwa się ku
dołowi, przy czym paliwo najpierw się podsusza, a następnie spala.
3. Ruszty schodkowo-łańcuchowe, w których paliwo najpierw podsusza się przechodząc przez pochyły ruszt schodkowy,
a następnie dostaje się na ruszt łańcuchowy.
4. Paleniska na pył węglowy, do których węgiel kamienny uprzednio zmielony w młynie węglowym wdmuchiwany jest
strumieniem powietrza przez palniki i spala się w palenisku w stanie zawieszonym tworząc płomień w kształcie pochodni o
bardzo wysokiej temperaturze. Oczywiście, że w tym przypadku stosowanie rusztu jest zbyteczne. W podobny sposób spala
się ropę, która jest dostarczana do paleniska przez rozpylacze parowe lub mechaniczne.
Pierwsze trzy typy palenisk przeznaczone są do warstwowego spalania paliwa, czwarty — do spalania komorowego.
Przy spalaniu paliwa wytwarzają się spaliny (na rysunku zaznaczone kreskami) o wysokiej temperaturze (około 1000°C).
Spalmy kierowane przez specjalne przegrody kilkakrotnie zmieniają kierunek przepływu i kolejno opływają kilka rządów rur
opłomkowych kotła oddając im znaczna część swego ciepła. Część strumienia spalin zostaje skierowana do ogrzewania
przegrzewacza pary, w którym podgrzewa się dodatkowo para wodna wytwarzająca się w kotle.
Przedstawiony na schemacie (w przekroju) kocioł nazywa się dwuwalczakowy stromo rurkowy, Kotły takiego typu,
składające się z dwóch albo większej liczby (3÷4) walczaków połączonych systemem opłomek pionowych albo pochyłych,
są bardzo często stosowane w elektrowniach wyposażonych w turbiny parowe.
Spaliny uchodzące z kanałów spalinowych kotła mają temperaturę około 400°C, tzn., że unoszą ze sobą znaczne ilości
ciepła otrzymanego przy spalaniu paliwa. W celu wykorzystania możliwie jak największej ilości tego ciepła na drodze
przepływu spalin ustawia się podgrzewacz wody (ekonomajzer), w którym ogrzewa się woda zasilająca kocioł oraz
podgrzewacz powietrza.
Podgrzewacz wody składa się zwykle z gładkich albo żebrowych rur żeliwnych opływanych z zewnątrz przez spaliny.
Woda zasilająca, która przepływa wewnątrz rur, pobiera cześć ciepła od gazów spalinowych i zwraca je do kotła.
Podgrzewacz powietrza typu najczęściej stosowanego składa się z szeregu cienkościennych przegród metalowych, z
zewnątrz, których opływają spaliny. Wentylator podmuchu przetłacza przez te przegrody powietrze zasysane

z zewnątrz i podaje je następnie do paleniska przez specjalny przewód powietrzny. W ten sposób powietrze niezbędne do -
spalania paliwa dostaje się do paleniska w stanie podgrzanym, zwraca część ciepła uchodzących spalin i podnosi temperaturą
w palenisku.
Dla wzmocnienia ciągu koniecznego do energicznego spalania służy wentylator ciągu. Wentylator wysysa spaliny z
kanału spalinowego umieszczonego za podgrzewaczem powietrza i tłoczy je do komina. Umożliwia to otrzymanie
dostatecznego ciągu przy umiarkowanej wysokości komina.
Popiół, żużel i nie spalone drobne części otrzymane przy spalaniu paliwa usuwane są do koszów popielnikowych, skąd
wywozi się je wózkami przesuwanymi po szynach. Duże instalacje kotłowe wykorzystujące paliwo o znacznej zawartości
popiołu mają zwykle bardziej skomplikowane urządzenia hydrauliczne albo pneumatyczne do usuwania popiołu.
Wytworzona w kotle para nasycona dostaje się najprzód do zbiornika pary umieszczonego nad górnym walczakiem
kotła.
W zbiorniku pary odbywa się separacja pary, tj. większe lub mniejsze oddzielenie pary od cząsteczek wody porwanych
przez parę w czasie jej wytwarzania. Następnie para nasycona trafia do przegrzewacza, gdzie zostaje dodatkowo ogrzana,
wskutek czego przechodzi w stan przegrzany i uzyskuje wyższą temperaturę.
Świeża para z przegrzewacza doprowadzana jest rurociągiem do turbiny, gdzie energia cieplna pary przetwarzana jest w
pracę mechaniczną. Para wylotowa z turbiny dostaje się do kondensatora, na swej drodze napotyka system rurek, przez które
pompa obiegowa przetłacza stale wodę chłodzącą doprowadzaną z rzeki, jeziora lub stawu. Stykając się z chłodną
powierzchnią rurek kondensatora para wylotowa skrapla się, tj. przemienia się w wodę (kondensat)1.
Kondensat jest stale wypompowywany z kondensatora za pomocą pompy kondensacyjnej, która następnie tłoczy go
przez podgrzewacz (ogrzewany parą) do zbiornika zasilającego, skąd pompa zasilająca podaje go do kotła przez
podgrzewacz ogrzewany spalinami (ekonomajzer). Zadanie podgrzewacza parowego polega na dostarczaniu wodzie do-
datkowej ilości ciepła przy wykorzystywaniu ciepła pary wylotowej pompy parowej zasilającej kotły albo smoczka
parowego wytwarzającego próżnię w kondensatorze. Nowoczesne turbiny parowe wyposażone są zwykle w kilka pod-
grzewaczy parowych, przy czym do podgrzewania wody zasilającej wykorzystuje się głównie ciepło pary pobieranej (jak to
przedstawiono na rysunku) z pośrednich stopni turbiny w ilości 15÷20% ogólnego zużycia pary. Dzięki temu wzrasta
współczynnik sprawności instalacji, co zostanie uzasadnione w rozdziale piątym.
Widzimy więc, że w instalacji turbinowej woda kotłowa i – para – kondensat tworzą zamknięty obieg. Traci się tylko
niewielką ilość wody i pary przy odmulaniu kotłów, z powodu nieszczelności (przeciekanie, parowanie) oraz na napęd,
urządzeń pomocniczych (podmuch parowy w paleniskach naftowych, przedmuchiwanie parą powierzchni ogrzewalnych
kotła i ekonoma j zera, parowy napęd pomp itd.). Straty wody są uzupełniane przez dodawanie wody surowej, która
uprzednio przechodzi przez urządzenie do zmiękczania wody. W urządzeniu tym usuwa się z wody sposobem chemicznym
domieszki oraz sole. Nowoczesne kotły wymagają bardzo dobrej wody zasilającej, gdyż nawet nieduża zawartość
rozpuszczonych w niej soli wywołuje tworzenie się kamienia kotłowego na wewnętrznych powierzchniach opłomek i
walczaków, co bardzo utrudnia pracę kotła i może spowodować przepalenie rur.
Do systemu zasilania kotłów często włączane są także wyparniki, które stanowią urządzenia do przygotowania
niezbędnej ilości dodatkowej wody zasilającej otrzymanej w wyniku destylacji, oraz odgazowywacze, w których woda
zasilająca pozbawiana jest rozpuszczonych w niej gazów, a w szczególności tlenu. Tlen jest bardzo niebezpieczny, gdyż
wywołuje korozję (rdzewienie) wewnętrznych ścianek – kotła i rur. Urządzenia te nie są podane na rys. 1.
Drugim zamkniętym obiegiem, który widzimy na rysunku, jest obieg wody chłodzącej. Pompa obiegowa pobiera wodę z
rzeki i pompuje ją przez kondensator, skąd znowu powraca ona do rzeki. Zużycie wody chłodzącej w większych
elektrowniach cieplnych jest bardzo wielkie (4÷5mln. litrów na godzinę dla elektrowni o mocy 25 MW).
Woda chłodząca unosi z kondensatora znaczną ilość ciepła pobranego z pary wylotowej turbiny. Dlatego w tych
przypadkach, gdy źródło zaopatrzenia w wodę jest niewielkie, musza być budowane specjalne urządzenia do chłodzenia
wody obiegowej (chłodnie kominowe, baseny rozbryzgowe itp.), aby uniknąć nadmiernego zwiększenia jej temperatury.
Turbina parowa obraca wirnik generatora, przy tym w uzwojeniu stojana (część nieruchoma) generatora wytwarza się
prąd elektryczny. W związku z tym, że odbiorcy energii elektrycznej zwykle znajdują się w pewnej odległości od elektrowni,
prąd elektryczny przesyłany jest do nich liniami napowietrznymi albo kablowymi (podziemnymi). W celu więc obniżenia
strat energii oraz kosztów sieci napięcie prądu uprzednio zwiększa się za pomocą transformatora podnoszącego do 33,115
albo 230 kV zależnie od długości sieci. W miejscach odbioru energii elektrycznej ustawia się transformatory obniżające
napięcie do wielkości, jaka jest potrzebna w miejscu odbioru.
1
) Działanie kondensatora polega na tym, że para opuszczając turbinę wchodzi do kondensatora, gdzie ulega oziębieniu i
skraplaniu wskutek chłodzenia jej zimną wodą. Ponieważ objętość wody jest wielokrotnie mniejsza od objętości pary to przy
skraplaniu sit; pary w skraplaczu następuje spadek ciśnienia.

C. Bilans cieplny elektrowni turbinowej. Straty energii

Ponieważ ta sama ilość energii może przyjmować postać albo ciepła, albo pracy mechanicznej, ważne jest ustalenie, jaka
ilość ciepła jest równoważnikiem jednostki pracy.
Na podstawie przeprowadzonych pomiarów określono, że l kcal ciepła stanowi równoważnik 427 kGm pracy me-
chanicznej. W ten sposób

l kcal = 427 kGm

albo l kGm = 1/427 kcal

Wielkość 1/427 nazywa się cieplnym równoważnikiem pracy i oznacza się literą A.
Możemy napisać równanie

Q = AL

gdzie O — ilość ciepła wyrażona w kcal, L — ilość pracy wyrażona w kGm.

Dla dowolnej ilości pracy będzie słuszne równanie

L = 427 Q

Wielkość 427 nazywa się mechanicznym równoważnikiem ciepła.

Między energią cieplną a energią elektryczną również istnieje ściśle określona zależność ilościowa: aby otrzymać l kWh,
trzeba zamienić na energię elektryczną 860 kcal ciepła, tj. l kWh = 860 kcal.
Biorąc powyższe pod uwagę zdawałoby się, że spalając w palenisku kotła rozpatrywanej powyżej instalacji (rys. 1)
Tonę torfu o wartości opałowej 3500 kcal/kg powinniśmy otrzymać z generatora
1000 * 3500
=4070 kWh energii elektrycznej.
860
W rzeczywistości otrzymamy znacznie mniej energii elektrycznej (około 600 kWh). Jednak nie ma tu żadnej
sprzeczności z prawem zachowania energii. Na podstawie wyników dokładnych pomiarów można stwierdzić, że ilość energii
w ciągu całego procesu pozostaje nie zmieniona. Tylko, że nie wszystko ciepło otrzymane przy spalaniu paliwa zamienia się
w energię elektryczną, ponieważ przy pracy urządzeń powstają straty energii, tylko część jej może być wykorzystana.
 Słowo „straty" nie oznacza, że pewna część energii znika bez śladu; ta część energii bezużytecznie marnuje się na
niepotrzebne nagrzewanie otaczającego powietrza, wody obiegowej itd. i w końcowym wyniku nie jest przekształcona w
energię elektryczna.
W rozpatrywanej instalacji (rys. 1) powstają następujące straty:
1. Przy spalaniu paliwa w palenisku kotła wydziela się niecałkowita ilość energii zawartej w paliwie, gdyż pewna część
paliwa przesypuje się przez szczeliny rusztów do popielnika, a część uchodzi do komina w stanie nie spalonym albo na pół
spalonym. Wielkość strat z powodu przesypania i niezupełnego połączenia paliwa z tlenem w dużym stopniu zależy od
kwalifikacji obsługi kotła. W elektrowniach wyposażonych w nowoczesne racjonalnie eksploatowane kotły straty te są
bardzo niewielkie.
2. Część ciepła wydzielonego w palenisku unoszona jest w powietrze przez spaliny, które nawet przy istnieniu na ich
drodze ekonomajzera i podgrzewacza powietrza uchodzą do komina zachowując wysoką temperaturę (200÷300 °C).
3. Kocioł wykorzystuje do wytworzenia pary niecałkowitą ilość energii cieplnej, którą otrzymuje. Część ciepła zużywa
się na ogrzewanie powietrza kotłowni przez obmurowanie kotła.
4. Strata ciepła powstaje również w rurociągach parowych wskutek oddawania części ciepła pary zewnętrznemu
powietrzu. Aby zmniejszyć te straty, stosuje się izolację cieplną rurociągów parowych, zaworów oraz innych nagrzanych
czyści turbiny.
5. Turbina zamienia na pracę mechaniczną niecałkowitą ilość energii- cieplnej, którą doprowadza się do pary. Para
wylotowa uchodzi do kondensatora zawierając jeszcze znaczną ilość energii cieplnej, która przechodzi do wody chłodzącej i
jest odprowadzana do rzeki lub stawu. Z tej ilości energii cieplnej, którą turbina przetwarza na pracę mechaniczną, pewną
część zużywa się na pokonanie tarcia w łożyskach i na napęd mechanizmów pomocniczych (pompy, regulator itd.). Jak
wiadomo, przy pracy każdej maszyny łożyska i trące elementy nagrzewają się, tzn. mechaniczna praca tarcia zamienia się w
ciepło, które jest bezużyteczne. Straty w turbinie oraz przyczyny ich powstawania będą rozpatrzone szczegółowo w rozdziale
drugim.
6. Generator przetwarza na energię elektryczną niecałkowitą ilość energii turbiny. Powstają w nim straty na tarcie w
łożyskach, na nagrzewanie powietrza chłodzącego i inne. Podobne straty cieplne powstają również w transformatorze, który
jest ostatnim ogniwem instalacji.
7. Wreszcie niecałkowita-ilość energii otrzymanej z generatora może być oddana odbiorcom. Część tej energii

elektrownia musi zużywać na potrzeby własne (oświetlenie, wentylacja, silniki pomp itp.). Oczywiście, że tę ilość energii
również najeży zaliczyć do strat powstałych podczas roboczego procesu elektrowni.
Zestawienie bilansu cieplnego. Zgodnie z prawem zachowania energii w dowolnym momencie pracy urządzenia,
energia włożona rozkłada się na energię otrzymaną (wykorzystaną) i straty. Równanie to nazywa się bilansem cieplnym
urządzenia.
Bilans cieplny rozpatrywanego urządzenia można przedstawić w następującej postaci (w odniesieniu do l kg spalonego
paliwa): wartość opałowa paliwa (w kcal} równa się; sumie energii elektrycznej (w kWh) przemnożonej przez 860 i strat (w
kcal).
Znając wartość opałową paliwa i wielkości strat wszystkich elementów urządzenia szczegółowy bilans można
przedstawić w postaci tablicy lub wykresu. Bilans taki umożliwia zorientowanie się, gdzie i jakie straty są nadmiernie
wielkie oraz co należy przedsięwziąć, aby ulepszyć pracę urządzenia. Straty przedstawia się w procentach przyjmując
wartość opałową paliwa za 100%. Rozpatrzone przez nas urządzenie przykładowo będzie mieć następujący bilans cieplny,
jeśli przyjąć, że w palenisku spalany jest torf w kostkach o dolnej wartości opałowej .3500 kcal/kg.
Z przytoczonej tablicy wynika, że z każdej tony spalonego w palenisku torfu możemy oddać odbiorcom nie 4070 kWh,
lecz tylko
525 *100 = 610 kWh
860
energii elektrycznej.
Jeszcze bardziej poglądowe będzie graficzne przedstawienie bilansu cieplnego (wykres Sankaya): na wykresie

Bilans cieplny Ilość energii

% kcal
1. Straty w spalinach 12.0 420
2. Straty w popiele, żużlu i porywanych
cząsteczkach 3.0 105
3. Straty na promieniowanie kotła 3.0 105
4. Straty na promieniowanie rurociągów
parowych 1.0 35
5. Straty w wodzie chłodzącej kondensator 58.0 2030
6. Straty na promieniowanie turbiny 0.5 17.5
7. Straty mechaniczne w turbozespole 1.5 52.5
8. Straty w generatorze 2.0 70
9. Straty w transformatorze 1.0 35
10. Zużycie prądu na potrzeby własne elektrowni 3.0 105
11. Przetworzono w energię elektryczną i oddano
do sieci 15.0 525

Wartość opałowa paliwa 100 3500

widać wyraźnie rozdział i kierunek strumieni cieplnych (rys. 2). Szczególnie dobrze uwydatnia się rola podgrzewacza wody
(ekonomajzera) i podgrzewacza powietrza, zwracających część ciepła unoszonego przez spaliny. Z podgrzewacza powietrza
idzie ciepło zawarte w gorącym powietrzu bezpośrednio do paleniska zwiększając jego temperaturę, ciepło to przyczynia się
pośrednio do zwiększenia współczynnika sprawności urządzenia. Ponadto ciepło zaoszczędzone przez podgrzewacz
(ekonomajzer) bezpośrednio zwiększa wykorzystanie energii paliwa. Nieznaczna ilość ciepła (około 2 %) wraz z
kondensatem stale powraca do kotła. Ciepło to zostaje stracone bezpowrotnie dopiero po przerwaniu pracy całego
urządzenia, a więc wówczas, gdy woda stygnie.

D. Ekonomiczny współczynnik sprawności urządzenia

Stosunek ilości energii otrzymanej w postaci użytecznej pracy (energii mechanicznej lub elektrycznej) do ilości energii
zużytego paliwa nazywa się ekonomicznym współczynnikiem sprawności.
Współczynniki sprawności przyjęto umownie oznaczać grecką literą η (eta) z odpowiednim znaczkiem. Dla urządzenia
omówionego powyżej ekonomiczny współczynnik sprawności w odniesieniu do l kg paliwa wynosi

525
 ek   100  15 %
3500
W podobny sposób można określić ηek jako stosunek ilości użytecznej pracy otrzymanej w jednostce czasu (np. w ciągu
l godz.) do ilości energii cieplnej paliwa spalonego w tym samym czasie. Ekonomiczny współczynnik sprawności elektrowni
równa się

E  860 E  860
 ek  
Qp B  Qd

gdzie E – ilość energii elektrycznej oddanej do sieci w kWh, Qp — ilość energii cieplnej spalonego paliwa w kcal,
B - ilość spalonego paliwa w kg, Od – wartość opałowa dolna l kg paliwa, 860 – równoważnik cieplny energii elektrycznej
(1 kWh = 860 kcal).
Ekonomiczny współczynnik sprawności elektrowni cieplnej zależy od jakości jej wyposażenia, od ciśnienia j temperatury
świeżej pary, od wielkości próżni i od ogólnego stanu urządzenia. W wielkich nowoczesnych elektrowniach dochodzi on do
25 a nawet 30 %. Liczby te nie są bynajmniej liczbami granicznymi. Zadanie personelu obsługującego elektrownie, a
szczególnie urządzenie turbinowe polega na tym, aby nie tylko utrzymywać na osiągniętym najwyższym poziomie
współczynnik sprawności, lecz i zwiększać go stale wskutek obniżania istniejących strat przez umiejętną obsługę i
ulepszenia racjonalizatorskie.
Należy pamiętać, że zużycie paliwa wielkiej elektrowni jest tak duże, że obniżenie go nawet o ułamek procentu przynosi
realna korzyść gospodarce narodowej.
Jednym z koniecznych warunków prawidłowej obsługi jest opanowanie techniki pracy, a przede wszystkim całkowite
zrozumienie zjawisk cieplnych, oraz znajomość konstrukcji obsługiwanego urządzenia.
Pierwsza cześć książki ma za zadanie podanie czytelnikom niezbędnych wiadomości z tej dziedziny. W drugiej części
poświęconej eksploatacji omówimy zagadnienie zmniejszenia strat przez należytą obsługę urządzeń.
 E. Schematy instalacji cieplnych
Szczegółowe rysunki urządzeń cieplnych w określonej podziałce z dokładnym zachowaniem wszystkich wymiarów
rzeczywistego położenia urządzeń wykonywa się głównie do celów montażowych. W przypadkach, gdy konieczne jest
przedstawienie tylko charakteru i wzajemnego związku maszyn i aparatów, określających proces cieplny danego urządzenia,
sporządza się tzw. schemat cieplny. W takim schemacie rysunki agregatów i urządzeń pomocniczych przedstawia się
umownymi oznaczeniami, z których zasadnicze zamieszczone są w tablicy 2. Nad liniami oznaczającymi rurociągi parowe
umieszcza się dane dotyczące zwykle ciśnienia i temperatury pary, a obok oznaczeń turbogeneratorów — dane dotyczące ich
mocy.
Wykreślenie schematu cieplnego jest proste, przy tym bardzo poglądowe; pozwala ono na łatwe i szybkie zorientowanie
się w wyposażeniu i w pracy całego urządzenia. Jako przykład przedstawiono na rys. 3 najprostszy schemat cieplny
elektrowni, z którego wynika, że elektrownia składa się z kotła parowego zaopatrzonego w podgrzewacz powietrza,
przegrzewacz pary i podgrzewacz wody (ekonomajzer); kocioł dostarcza parę o ciśnieniu 30 ata i temperaturze 425°C do
turbogeneratora o mocy 5 MW. Woda obiegowa doprowadzana do kondensatora pobierana jest z rzeki. Do podgrzewania
wody zasilającej (skroplin) ustawiony jest podgrzewacz typu mieszankowego, w którym kondensat jest podgrzewany parą
pobierana z jednego z pośrednich stopni turbiny.

Rys. 3 Najprostszy schemat cieplny elektrowni z turbiną parową

W bardziej szczegółowych schematach cieplnych podaje się także położenie wszystkich zasuw, zaworów, zaworów
bezpieczeństwa itd. Schematy takie dołącza się zwykle do instrukcji obsługi urządzeń turbinowych i personel elektrowni
powinien je dobrze poznać.
F. Pytania
1. W jakich przypadkach, elektrownia otrzymuje nazwę elektrociepłowni (EC)?
2. Jakie typy palenisk stosuje się przy warstwowym spalaniu paliwa?
3. Do jakiego celu służą przegrzewacz, podgrzewacz wody i podgrzewacz powietrza?
4. Dlaczego nie można zasilać kotłów wodą surową?
5. Jaka wartość ma współczynnik ηek elektrowni opalanej węglem o wartości opałowej 4300 kcal/kg i oddającej do sieci
1 MW energii elektrycznej z l tony spalonego paliwa?
6. Narysować z pamięci umowne oznaczenia turbiny, kondensatora, generatora, pompy odśrodkowej i zwykłego zaworu.

2. PARA WODNA I JEJ WŁAŚCIWOŚCI

A. Parametry pary
Energia cieplna doprowadzana jest do turbiny parowej za pośrednictwem pary wodnej. Właściwości pary określają jej
parametry, tj. wielkości, charakteryzujące stan pary (ciśnienie, temperatura, stąpień suchości, zawartość ciepła itd.).
W technice za jednostkę ciśnienia przyjęto uważać ciśnienie l kG/cm2, tj. siłę l kG działającą na l cm2 powierzchni;
wielkość ta odpowiada w przybliżeniu ciśnieniu powietrza atmosferycznego wywieranemu na otaczające nas przedmioty i
nazywa się atmosferą techniczną albo po prostu atmosferą (w skrócie at).
Ciśnienie pary lub gazu wywierane na ścianki zamkniętego naczynia, (w którym się one znajdują) może być wyższe lub
niższe od ciśnienia powietrza atmosferycznego otaczającego to naczynie. W pierwszym przypadku różnica zachodząca
między ciśnieniem panującym wewnątrz naczynia a ciśnieniem atmosferycznym występującym z zewnątrz naczynia nazywa
się nadciśnieniem albo ciśnieniem manometrycznym; wielkość jego określają wskazania normalnego manometru
sprężynowego, którego wskazówka znajduje się w położeniu zerowym (przy ciśnieniu atmosferycznym).
Ciśnieniem absolutnym nazywa się rzeczywiste ciśnienie wywierane na daną powierzchnią: jest ono sumą ciśnienia
atmosferycznego i nadciśnienia wówczas, gdy suma ta przewyższa wielkość ciśnienia atmosferycznego.
Jeżeli manometr wskazuje ciśnienie pary w kotle równe 10 at, to ciśnienie absolutne w kotle równa się 10 at plus
ciśnienie powietrza atmosferycznego, tj. w przybliżeniu wynosi 11 at. Z drugiej strony w kondensatorze, z którego powietrze
częściowo jest wypompowane za pomocą pompy, można rozpatrywać tylko ciśnienie absolutne, gdyż nadciśnienie panujące
w nim jest ujemne (poniżej zera według wskazań manometru).
Różnica pomiędzy ciśnieniem atmosferycznym (barometrycznym) a ciśnieniem absolutnym, jeśli ciśnienie to jest
mniejsze od ciśnienia atmosferycznego, nazywa się rozrzedzeniem albo próżnią.
W dalszym wykładzie wielkość ciśnienia absolutnego będzie wyrażana w kG/cm2 i będzie oznaczana przez ata, a wielkość
nadciśnienia przez atn.
Ogólnie ciśnienie umownie przyjęto oznaczać łacińską literą p.
Absolutne ciśnienie w kondensatorze równe jest różnicy wysokości słupów rtęci barometru i próżniomierza
(wakumetru). Jeżeli próżniomierz wskazuje ciśnienie H = 646 mm Hg, a barometr – ciśnienie B = 760 mm Hg (rys. 4), to
ciśnienie absolutne równa się

B – H = 760 – 646 = 114 mm Hg

Jeżeli zachodzi potrzeba wyrażenia ciśnienia absolutnego nie w mm Hg, lecz w kG/cm2, to jego wielkość należy:
podzielić przez 735,51),
W danym przykładzie

114
k   0.155kG / cm 2
735.5

Aby otrzymać próżnią wyrażoną w procentach ciśnienia barometrycznego, należy posługiwać się następującym wzorem:

H wskazanie prozniomie rza

V   100   100
B wskazania barometru

Jeśli próżniomierz wskazuje rozrzedzenie H =725 mm Hg, a barometr – ciśnienie atmosferyczne B=750 mm Hg, to
próżnia w kondensatorze równa się

725
V  100  96.6%
750

Zależność pomiędzy próżnią, ciśnieniem absolutnym a ciśnieniem atmosferycznym przedstawiono na rys. 4.

1
)Słup rtęci wysokości 735,5 mm i o podstawie l cm2 waży 1 kg

Główne umowne oznaczenia używane w schematach cieplnych

Tablica 2
 Jak wynika z powyższych rozważań, rozpowszechnione w elektrowniach wyrażenie „próżnia wynosi tyło procent" tylko
w przybliżeniu określa rzeczywiste ciśnienie absolutne w kondensatorze, jeżeli przy tym nie podano ciśnienia
barometrycznego, do którego odnosi się wymieniona liczba
 Jeszcze bardziej nieokreślone jest wyrażenie „próżnia wynosi tyle milimetrów Hg" bez podania ciśnienia
barometrycznego w momencie pomiaru. Dlatego, aby uniknąć 'błędów, należy zawsze próżnię określać w procentach nor-
malnego ciśnienia barometrycznego (760 mm Hg) albo jeszcze lepiej ciśnienie absolutne w kondensatorze wyrażać w mm
Mg lub w kG/cm2.
Za jednostkę temperatury w ZSRR i w większości innych krajów (wyjątek stanowi Anglia z koloniami i USA) przyjęto l
stopień według stustopniowej skali (l °C). Ogólnie dla oznaczenia temperatury przyjęto używać litery t albo T1).
Stopień suchości i inne parametry pary zostaną omówione niżej.

B. Para nasycona
Jeśli ogrzeje się wodę w otwartym naczyniu, to jej temperatura będzie stopniowo wzrastać dopóty, dopóki nie osiągnie w
przybliżeniu 100 °C; potem temperatura przestanie się zwiększać i nastąpi wrzenie wody, tj. burzliwa przemiana wody w
parę2). Temperatura wody w czasie wrzenia pozostaje stała podobnie jak temperatura pary wytworzonej nad powierzchnią
wody; wynosi ona dokładnie 100 °C przy normalnym ciśnieniu atmosferycznym równym 760 mm Hg. Zmieniając sztucznie
ciśnienie można zmieniać temperaturę wrzenia w bardzo szerokich granicach; przy wzroście ciśnienia temperatura wrzenia
wzrasta, przy zmniejszeniu ciśnienia – obniża się. Tak więc przy ciśnieniu 0,02 ata woda wrze w temp. 17,2 °C, a przy
ciśnieniu 10 ata – w temp. 179 °C.
Temperatura pary nad powierzchnią wody, z której się ją otrzymuje (rys. 5) zawsze jest równa temperaturze tej wody3).
Parę wytwarzającą się nad powierzchnią wody nazywamy parą nasyconą.
Określonej temperaturze pary nasyconej zawsze odpowiada określone ciśnienie i odwrotnie, określonemu ciśnieniu
zawsze odpowiada ściśle określona temperatura. W tablicy 3 zamieszczono dane dotyczące zależności, jaka zachodzi
pomiędzy temperaturą a ciśnieniem pary nasyconej. Określając temperaturę pary nasyconej według danych zawartych w
tablicy można ustalić ciśnienie albo zmierzywszy ciśnienie — określić temperaturę.
Przy tworzeniu się pary zawsze dostają się do przestrzeni parowej kotła cząsteczki wody unoszone przez pęcherzyki
wydzielającej się pary. Szczególnie silne zwilgotnienie pary występuje w nowoczesnych wielkich kotłach, przy dużym ich
obciążeniu. Oprócz tego para nasycona ma tę własność, że przy najmniejszym ubytku ciepła część pary zamienia się w wodę
(skrapla się); woda w postaci najdrobniejszych kropelek utrzymuje się między cząsteczkami pary. W ten sposób, praktycznie
biorąc, zawsze otrzymujemy mieszaninę suchej pary : wody (kondensatu); para taka nazywa się mokrą parą nasycona.
Podobnie jak dla suchej pary nasyconej temperatura mokrej pary zawsze odpowiada jej ciśnieniu,
1
) Przez T oznacza się temperaturę w stopniach Kelwina (ºK), tj. temperaturę mierzoną od bezwzględnego zera (- 273 °C) (przyp. tum.).
2
) Wrzenie w odróżnieniu od parowania polega na wytwarzaniu pary nie tylko na powierzchni, ale w całej objętości cieczy.
3
)Pod warunkiem, że para nie jest zmieszana z powietrzem, a woda nie zawiera rozpuszczonych soli..

Skład mokrej pary wyraża się w wagowych częściach pary i wody. Ciężar suchej pary zawartej w l kg mokrej pary
nazywa się zawartością pary albo stopniem suchości i oznacza się literą x. Wartości x podaje się zwykle w setnych częściach.
W ten sposób, jeśli się mówi, że x pary równa się 0,95, tzn. że mokra para zawiera wagowo 95 % pary suchej i 5 % wody.
Przy x = l para nasycona nazywa się suchą parą, nasyconą.
Jeden kilogram wody po przejściu w parę zamienia się w jeden kilogram pary. Objętość otrzymanej pary zależy od jej
ciśnienia, a zatem od jej temperatury. W przeciwieństwie do wody, która w porównaniu z gazami jest prawie nieściśliwa,
parę można sprężać i rozprężać w bardzo szerokich granicach.
Objętość właściwa, tj. objętość l kg pary przy ciśnieniu l ata dla suchej pary nasyconej, równa się 1,725 m3, tzn. jest 1725
razy większa niż objętość l kg wody, Przy wzroście ciśnienia objętość właściwa pary maleje, gdyż para jako ciało sprężyste
spręża się. Tak więc przy ciśnieniu 5 ata objętość l kg pary wynosi tylko 0,3816 m3 (tabl. 4).
Objętość właściwą pary mokrej o stopniu suchości x określa się ze wzoru

x  v  x m3kg

gdzie v" – objętość właściwa suchej pary nasyconej przy tym samym ciśnieniu.
Entalpia (zawartość ciepła) pary jest znacznie większa niż entalpia wody. Aby nagrzać l kg wody od 0 do 100 °C, trzeba
doprowadzić 100 kcal ciepła, gdyż ciepło właściwe wody równe jest jedności. Żeby zaś wodę tę zamienić w parę, trzeba
doprowadzić do wody dodatkowo znaczną

Tablica 3
Zależność między temperaturą a ciśnieniem pary nasyconej od 0 ÷ 250ºC

Temperatura Ciśnienie Temperatura Ciśnienie Temperatura Ciśnienie Temperatura Ciśnienie

t ºC absolutne t ºC absolutne t ºC absolutne t ºC absolutne
p kG/cm² p kG/cm² p kG/cm² p kG/cm²
0 0,006228 55 0,16051 110 1,4609 165 7,146
5 0,008890 60 0,2031 115 1,7239 170 8,076
10 0,012513 65 0,2550 120 2,0245 175 9,101
15 0,017376 70 0,3177 125 2,3666 180 10,225
20 0,02383 75 0,3931 130 2,7544 185 11,456
25 0,03229 80 0,4829 135 3,192 190 12,800
30 0,04325 85 0,5894 140 3,685 195 14,265
35 0,05733 90 0,7149 145 4,237 200 15,857
40 0,07520 95 0,8619 150 4,854 205 17,585
45 0,09771 100 1,0332 155 5,540 210 19,456
50 0,12578 105 1,2318 160 6,302 215 21,477

ilość ciepła, które zużywa się na pokonanie wewnętrznych sil przyciągania między cząsteczkami wody przy przejściu jej ze
stanu cieczy w stan pary oraz na wykonanie zewnętrznej pracy rozprężania pary od początkowej objętości V (objętość wody)
do objętości v" (objętość pary).
Ta dodatkowa ilość ciepła nazywa się ciepłem parowania.
Całkowita ilość ciepła potrzebna do zamiany l kg wody o temp, 0ºC w parę będzie więc znacznie większa niż entalpia
wody; przy temperaturze wrzenia będzie ona równa sumie entalpii wody i ciepła parowania

i  i  r kcal/kg

gdzie i" – entalpia pary, i' – entalpia wody, r – ciepło parowania.

Na przykład przy ciśnieniu 3 kG/cm2 entalpia l kg wrzącej wody równa się 133,4 kcal, a ciepło parowania 516,9 kcal/kg;
stąd entalpia suchej pary nasyconej przy ciśnieniu 3 kG/cm2 wyniesie

i" = 133,4 + 516,9 = 650,3 kcal/kg (tabl. 3)1)

Entalpia mokrej pary nasyconej zależy od stopnia jej suchości. Wartości podane w tablicy 4 są słuszne tylko w
odniesieniu do pary suchej; ze zmniejszeniem stopnia suchości pary jej entalpia obniża się.
Entalpia mokrej pary równa się

im  i(1  x)  ix kcal/kg

Wzór ten łatwo można wyjaśnić na następującym przykładzie: Załóżmy, że ciśnienie pary wynosi 5 kG/cm2, a stopień
suchości 0,90; inaczej mówiąc, l kg tej pary zawiera 0,1 kg wody i 0,9 kg suchej pary. Na podstawie danych zamieszczonych
w tablicy 4 znajdujemy, że entalpia wody przy ciśnieniu 5 kG/cm2 równa się w zaokrągleniu 152 kcal/kg, a entalpia suchej
pary równa się 656 kcal/kg; ponieważ para mokra składa się z mieszaniny pary suchej i wody, więc entalpia pary mokrej w
danym przypadku będzie sią równać

im = (152 - 0,1) + (656 · 0,9) = 605,6 kcal/kg

Zatem entalpia pary mokrej w danym przypadku w przybliżeniu będzie o 50 kcal/kg mniejsza niż entalpia suchej pary
nasyconej o tym samym ciśnieniu,

C. Para przegrzana
Jeśli parę nasyconą odprowadzić znad powierzchni parowania wody w kotle i w dalszym ciągu nagrzewać ją osobno, to
temperatura pary będzie wzrastać, a objętość jej zwiększy się. Urządzenie, w którym para się podgrzewa (przegrzewacz),
łączy się swobodnie z przestrzenią parową kotła (rys. 6). Para, której temperatura jest wyższa niż temperatura wrzenia wody
przy tym samym ciśnieniu, nazywa się parą przegrzaną. Jeśli ciśnienie pary wynosi 25 ata, a jej temperatura 425 °C, jest ona
przegrzana o 425 + — 222,9 +202,1 ºC, gdyż ciśnieniu 25 ata odpowiada temperatura pary nasyconej 222,90 °C (tabl. 4).
Entalpię i pary przegrzanej można przyjąć za równą

i  i  a  i  a  r kcal/kg

Zatem entalpia ta przewyższa entalpię suchej pary nasyconej o tym samym ciśnieniu i wielkości a, która wyraża ilość
ciepła doprowadzoną dodatkowo do pary przy jej przegrzaniu; ta ilość ciepła równa się

Q  c p t 2  t1  kcal/kg

gdzie cp – średnie ciepło właściwe l kg pary przy stałym ciśnieniu2); wielkość jego zależy od ciśnienia i temperatury pary; w
tablicy 5 podane są wartości cp dla niektórych temperatur i ciśnień; t1 – temperatura pary nasyconej; t2 - temperatura pary
przegrzanej.

Rys. 6 Schemat ustawienia najprostszego przegrzewacza pary:

1 - para nasycona, 2 - para przegrzana, 3 - przegrzewacz pary, 4 - spaliny

1
)Należy zaznaczyć, że wartość bezwzględna entalpii nie jest znana, Można mierzyć wartość entalpii tylko w odniesieniu do określonego stanu, np, do temp.
0ºC; ze względów praktycznych zakładamy, że. wartość entalpii przy temp. 0ºC równa się zero. Entalpię wyrażoną w kcal/kg nazywamy entalpią właściwą.
2
) Średnie ciepło właściwe jest średnią wartością ciepła właściwego pary w granicach temperatur od t1 do t2, tj. od temperatury pary nasyconej do końcowej
temperatury pary przegrzanej,

Tablica 4
Sucha nasycona para wodna przy ciśnieniu od 0,02 do 40 ata

Ciepło Objętość Ciężar właściwy

Ciśnienie Temperatura Entalpia wody Entalpia pary
parowania właściwa pary pary
p kG/cm² t ºC i kcal/kg i" kcal/kg
r kcal/kg v" m³/kg kg m³
0,02 17,204 17,24 587,6 604,8 68,27 0,01465
0,04 28,641 28,65 581,1 609,8 35,46 0,02820
0,06 35,82 35,81 577,1 612,9 24,19 0,04134
0,08 41,16 41,14 574,1 615,2 18,45 0,05421
0,10 45,45 45,41 571,6 617,0 14,95 0,06688
0,15 53,60 53,54 567,0 620,5 10,21 0,09791
0,20 59,67 59,61 563,5 623,1 7,795 0,1283
0,25 64,56 64,49 560,6 625,1 6,322 0,1582
0,30 68,68 68,61 558,2 626,8 5,328 0,1877
0,36 72,91 72,85 555,6 628,5 4,491 0,2227
0,40 75,42 75,36 554,1 629,5 4,069 0,2458
0,45 78,27 78,22 552,4 630,6 3,643 0,2745
0,50 80,86 80,81 550,8 631,6 3,301 0,3029
0,6 85,45 85,41 548,0 633,4 2,783 0,3594
0,7 89,45 89,43 545,5 634,9 2,409 0,4152
0,8 92,99 92,99 543,2 636,2 2,125 0,4705
0,9 96,18 96,19 541,2 637,4 1,904 0,5253
1,0 99,09 99,12 539,4 638,5 1,725 0,5797
1,2 104,25 104,32 536,0 640,3 1,455 0,6875
1,4 108,74 108,85 533,1 642,0 1,259 0,7942
1,5 110,79 110,92 531,9 642,8 1,180 0,8472
1,8 116,33 116,54 528,2 644,7 0,9952 1,005
2,0 119,62 119,87 525,9 645,8 0,9016 1,109
2,5 126,79 127,2 521,1 648,3 0,7316 1,367
3,0 132,88 133,4 516,9 650,3 0,6166 1,622
3,5 138,19 138,8 513,1 651,9 0,5335 1,874
4,0 142,92 143,6 509,8 653,4 0,4706 2,125
4,5 147,20 148,0 506,7 654,7 0,4213 2,374
5,0 151,11 152,1 503,7 655,8 0,3816 2,621
6,0 158,08 159,3 498,5 657,8 0,3213 3,112
7,0 164,17 165,6 493,8 659,4 0,2778 3,600
8,0 169,61 171,3 489,5 660,8 0,2448 4,085
9,0 174,53 176,4 485,6 662,0 0,2189 4,568
10,0 179,04 181,2 481,8 663,0 0,1981 5,049
11,0 183,20 185,6 478,3 663,9 0,1808 5,530
 12,0 187,08 189,7 475,0 664,7 0,1664 6,010
13,0 190,71 193,5 471,9 665,4 0,1541 6,488
14,0 194,13 197,1 468,9 666,0 0,1435 6,967
15,0 197,36 200,6 466,0 666,6 0,1343 7,446
16,0 200,43 203,9 463,2 667,1 0,1262 7,925
17,0 203,35 207,1 460,4 667,5 0,1190 8,405
18,0 206,14 210,1 457,8 667,9 0,1126 8,886
19,0 208,81 213,0 455,2 668,2 0,1068 9,366
20,0 211,38 215,8 452,7 668,4 0,1016 9,846
21,0 213,85 218,5 450,2 668,7 0,09682 10,33
22,0 216,23 221,2 447,7 668,9 0,09251 10,81
23,0 218,53 223,6 445,5 669,1 0,08856 11,29
24,0 220,75 226,1 443,2 669,3 0,08492 11,78
25,0 222,90 228,5 440,9 669,4 0,08157 12,26
26,0 224,99 230,8 438,7 669,5 0,07846 12,75
27,0 227,01 233,0 436,6 669,6 0,07557 13,23
28,0 228,98 235,2 434,4 669,6 0,07288 13,72
29,0 230,89 237,4 432,3 669,7 0,07037 14,21
30,0 232,76 239,5 430,2 669,7 0,06802 14,70
31,0 234,57 241,6 428,1 669,7 0,06583 15,19
32,0 236,35 243,6 426,1 669,7 0,06375 15,69
33,0 238,08 245,5 424,1 669,6 0,06179 16,18
34,0 239,77 247,5 422,1 669,6 0,05995 16,88
35,0 241,42 249,4 420,1 669,5 0,05822 17,18
36,0 243,04 251,2 418,3 669,5 0,05658 17,68
37,0 244,62 253,0 416,4 669,4 0,05501 18,18
38,0 246,17 254,8 414,5 669,3 0,05353 18,68
39,0 247,69 256,5 412,6 669,1 0,05212 19,19
40,0 249,18 258,2 410,8 669,0 0,05078 19,69

Entalpia pary przegrzanej dla niektórych stosowanych ciśnień i temperatur podana jest w tablicy 6.
Z dalszych rozważań wynika, że ciśnienie i temperatura pary przy przejściu przez turbinę zmniejszają się. Spadek
ciśnienia i temperatury pary w turbinie ściśle związany jest ze spadkiem entalpii pary. Doprowadzając do turbiny świeżą parę
i odprowadzając do kondensatora parę wylotową przy jak najmniejszym ciśnieniu wykorzystuje sią różnicę entalpii pary na
początku i przy końcu procesu do zamiany na pracę mechaniczną.
Różnica entalpii, którą można wykorzystać w turbinie, nazywa się rozporządzalnym spadkiem entalpii

i0 - i1 = h kcal/kg

gdzie i0 - początkowa entalpia pary (entalpia pary przed turbiną), i1 - końcowa entalpia pary (entalpia pary za turbiną);
h - rozporządzalny spadek entalpii,
Przegrzewając świeża parę doprowadzamy do niej dodatkowe ciepło, tj. zwiększamy początkową entalpię. Otrzymuje się
przy tym bardzo znaczne zwiększenie rozporządzalnego spadku entalpii, dzięki czemu praca turbiny jest bardziej
ekonomiczna. Zagadnienie to niżej zostanie dokładnie jeszcze omówione, gdy zapoznamy się ze sposobem posługiwania się
wykresem i-s do przeanalizowania przebiegu pracy pary w turbinie. Oprócz tego para przegrzana podczas przepływu przez
rurociągi parowe nie skrapla się, lecz tylko nieco ostyga. Skraplanie może się zacząć dopiero od chwili, gdy temperatura pary
przegrzanej obniży się tak, że para przejdzie w stan nasycenia. Zjawisko nieskraplania się świeżej pary ma szczególne
znaczenie dla turbin parowych, ponieważ woda nagromadzona w rurociągu parowym i uniesiona przez parę do turbiny może
łatwo zniszczyć łopatki turbiny.

Tablica 5
Średnie ciepło właściwe pary przegrzanej w kcal/kg °C

Ciśnien Temperatura °C
ie
absolut
ne 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500
kG/cm2
10 0,617 0,583 0,567 0,556 0,548 0,542 0,538 0,534 0,531 0,529 0,527 0,516 0,525 0,524 0,523 0,523 0,523
20 0,722 0,676 0,650 0,629 0,614 0,603 0,594 0,586 0,580 0,575 0,571 0,568 0,566 0,562 0,560
30 0,833 0,774 0,733 0,700 0,677 0,660 0,645 0,634 0,625 0,617 0,611 0,605 0,600 0,596
40 0,918 0,856 0,796 0,757 0,728 0,706 0,689 0,674 0,663 0,653 0,644 0,637 0,631
50 0,977 0,905 0,840 0,802 0,771 0,745 0,725 0,709 0,695 0,683 0,665 0,665
60 1,161 1,031 0,944 0,883 0,839 0,805 0,777 0,756 0,738 0,723 0,710 0,699
70 1,173 1,056 0,972 0,912 0,867 0,833 0,804 0,782 0,763 0,747 0,733
80 1,377 1,188 1,069 0,994 0,935 0,890 0,855 0,827 0,834 0,785 0,768
90 1,349 1,187 1,082 1,008 0,952 0,909 0,75 0,847 0,824 0,804
100 1,568 1,317 1,190 1,092 1,021 0,968 0,926 0,893 0,865 0,842
110 1,901 1,510 1,186 1,098 1,034 0,983 0,943 0,910 0,883 0,883
120 1,754 1,465 1,302 1,187 1,106 1,045 0,997 0,958 0,926

Tablica 6
Entalpia i kcal/kg pary przegrzanej (wg Wukałowicza)

Ciśnienie
absolutne 250 280 300 320 350 380 400 420 450 480
kG/cm
10 702,6 717,8 728,0 738,3 753,6 768,9 779,1 789,3 804,6 819,9
11 701,7 717,1 727,3 737,x 753,0 768,4 778,8 789,0 804,3 819,7
12 700,8 716,4 726,6 737,x 752,6 768,0 778,3 788,3 803,9 819,4
15 698,1 714,1 724,7 735,1 751,0 766,7 777,1 787,5 803,0 818,5
17 696,0 712,6 723,3 733,8 750,x 765,8 776,4 786,8 802,3 818,0
18 695,1 711,8 722,8 733,5 749,5 765,3 775,9 786,3 802,0 817,7
19 694,1 711,0 722,0 732,8 749,0 764,9 775,5 786,0 801,6 817,4
20 693,2 710,2 721,3 732,3 748,5 764,5 775,1 785,6 801,3 817,2
27 685,7 704,6 716,3 727,8 744,8 761,4 772,3 783,1 799,1 815,1
28 684,5 703,7 715,6 727,2 744,3 760,9 771,9 782,7 798,8 814,8
29 683,3 702,8 714,8 726,5 743,8 760,5 771,4 782,3 798,4 814,6
30 682,1 701,9 714,1 725,9 743,3 760,1 771,1 781,9 798,1 814,3
31 681,2 701,1 713,4 725,3 742,7 759,7 770,7 781,6 797,8 814,0
32 679,7 700,1 712,7 724,6 742,2 759,1 770,1 781,1 797,5 813,7
33 678,6 699,3 711,9 724,0 741,6 758,6 769,8 780,8 797,2 813,4

Zalety pary przegrzanej są tak duże i dogodność jej stosowania jest tak wielka, że nowoczesne urządzenia turbinowe
pracują prawie wyłącznie przy zastosowaniu pary przegrzanej.
W granicach ciśnień 25 ÷ 30 at i temp. 350 ÷ 400 °C przy podwyższeniu temperatury pary o 10 °C otrzyma się około
l,5°/o oszczędności w zużyciu pary przez turbinę.
W urządzeniach niedużej i średniej mocy przegrzewa się parę w zakresie 300 ÷ 350 °C, a w urządzeniach o większej
mocy; w zakresie 375 ÷ 425 °C. Ostatnio rozpowszechniły się urządzenia na początkowe parametry pary 100 ata
i temperaturę 500 ÷ 510 °C. Dalszy rozwój techniki, a w szczególności rozwój metalurgii, przyczyni się niewątpliwie do
wzrostu temperatury pary przegrzanej stosowanej w elektrowniach. Prace doświadczalne w tej dziedzinie prowadzone są
przez wszystkie wielkie fabryki turbin. Istnieją także urządzenia przemysłowe pracujące przy użyciu pary o bardzo wysokiej
temperaturze. Na przykład jeszcze przy końcu 1931 r. w elektrowni Delray uruchomiono turbinę systemu Thomson-Hauston,
zaprojektowaną na ciśnienie świeżej pary 27 ata i temp. 540 °C; od tego czasu w ciągu kilkudziesięciu tysięcy godzin turbina
pracowała bez awarii. Fabryki turbin w ZSRR obecnie projektują i budują turbiny o początkowej temperaturze pary
480 ÷ 500 °C.
Przy rozprężaniu pary przegrzanej temperatura jej spada. po osiągnięciu temperatury nasycenia para przechodzi w stan
nasycenia suchy, a przy dalszym rozprężaniu – w stan pary mokrej. Zjawisko to zachodzi również w turbinie parowej:
doprowadzamy do turbiny parę przegrzaną o wysokiej temperaturze, w turbinie część jej ciepła przetwarza się na pracę
mechaniczna, a do kondensatora doprowadzana jest zwykle już para mokra i zależnie od wielkości temperatury tej pary
można określić ciśnienie w kondensatorze posługując się danymi zawartymi w tablicy 3, Jednak przy uruchamianiu turbiny
albo przy biegu jałowym można stwierdzić, że wskazania termometru na wylocie z turbiny i próżniomierza nie są zgodne z
danymi zamieszczonymi w tablicy 3. Np. temperatura pary przed wlotem do kondensatora równa się 75 °C, a ciśnienie w
kondensatorze wynosi 0,04 kg/cm2; tłumaczy się to tym, że para wchodzi do kondensatora jeszcze w stanie przegrzanym,
gdyż. jej energia cieplna jest niedostatecznie wykorzystana. W odniesieniu zaś do pary przegrzanej, jak wiemy, określone
ciśnienie nie jest związane z określoną temperaturą.

D. Przemiany stanu pary wodnej

Stan pary wodnej biorącej udział w jakimkolwiek procesie technicznym stale ulega zmianom w czasie trwania tego
procesu. Przy tym zależnie od parametrów charakteryzujących stan pary mogą zmieniać się albo ciśnienie, albo temperatura,
albo objętość, albo wreszcie — więcej niż jeden z tych parametrów jednocześnie. Ogólnie mówiąc, możliwe są następujące
przemiany stanu pary:
1. Przemiana pary przy stałej objętości (przemiana izochoryczna przy v = const). Przemiana ta będzie zachodziła
wówczas, gdy do pewnej ilości pary znajdującej się w hermetycznie zamkniętym naczyniu doprowadzi się lub odprowadzi
ciepło (nagrzewanie lub ochładzanie pary). Przy doprowadzeniu ciepła do pary wzrasta jej temperatura i ciśnienie; przy
odprowadzaniu ciepła temperatura i ciśnienie pary obniżają się. Objętość pary pozostaje niezmieniona ponieważ para będzie
wypełniać całą wewnętrzną przestrzeń naczynia; przy tyra para nie wykonuje żadnej pracy.
2. Przemiana pary przy stałej temperaturze (przemiana izotermiczna przy t = const). Proces ten w odniesieniu do mokrej
pary nasyconej możliwy jest tylko przy stałym ciśnieniu, gdyż określonej temperaturze pary nasyconej zawsze odpowiada
ściśle określone ciśnienie. Może się przy tym zmieniać stopień suchości pary, entalpia, objętość właściwa i ciężar właściwy.
Sucha para nasycona przy rozprężaniu izotermicznym od razu staje się parą przegrzaną. Przemiana izotermiczna pary
przegrzanej zawsze związana jest ze zmianą ciśnienia i objętości: przy rozprężaniu zwiększa się objętość i spada ciśnienie,
przy sprężaniu – na odwrót.

Rys. 7 Wykres i – s dla pary wodnej (podziałka 1 mm odpowiada 5 kcal/kg)

3. Przemiana pary przy stałym ciśnieniu (przemiana izobaryczna przy p = const). Przemiana taka zachodzi np. wówczas,
gdy para znajduje się w cylindrze o ruchomym tłoku, na który działa niezmienne obciążenie. Przy doprowadzeniu ciepła para
będzie się rozprężać wykonując pracę przesuwania tłoka i zajmując większą objętość w cylindrze. Temperatura pary przy
tym zwiększa się, jeśli para jest przegrzana, nie zmienia się zaś w przypadku, gdy para jest nasycona.
4. Przemiana pary bez doprowadzania i odprowadzania ciepła (przemiana adiabatyczna). Przemiana ta możliwa jest do
osiągnięcia tylko teoretycznie pod warunkiem, że będzie się ona odbywać w naczyniu ze ściankami nie przewodzącymi
ciepła.
Przy adiabatycznym rozprężaniu pary nasyconej będzie ona wilgotniała, a przy sprężaniu będzie się osuszała, ponieważ
przy rozprężaniu nie doprowadza się potrzebnej ilości ciepła w celu uniknięcia kondensacji, a przy sprężaniu nie odprowadza
się ciepła wywołującego podsuszanie. Jeśli chodzi o temperaturę to będzie ona się zmieniać odpowiednio do wielkości
ciśnienia podczas sprężania albo rozprężania pary.
Temperatura pary przegrzanej przy rozprężaniu adiabatycznym obniża się, a przy sprężaniu podnosi się. Para przegrzana
rozprężając się adiabatycznie zbliża się coraz bardziej do stanu nasycenia i w chwili, gdy jej temperatura obniży się do
wielkości, która odpowiada ciśnieniu suchej pary nasyconej, początkowo przechodzi ona w stan pary suchej, a następnie – w
stan mokrej pary nasyconej.
Praktycznie nie można urzeczywistnić przemiany adiabatycznej, gdyż nie istnieją materiały nie przewodzące zupełnie
ciepła. Przemiany cieplne zachodzące w rzeczywistości w silnikach cieplnych, a w szczególności w turbinach parowych
tylko w przybliżeniu można zaliczać do przemian adiabatycznych (dlatego, że przemiany robocze w silnikach odbywają się
bardzo szybko i wymiana ciepła pomiędzy parą a elementami silnika jest stosunkowo nieznaczna). Dlatego przy
rozpatrywaniu przemiany roboczej turbin często przyjmuje się założenie, że przemiana odbywa się w turbinie idealnej,
pracującej bez strat ciepła, a później do obliczeń wprowadza się odpowiednie poprawki.
5. Przemiana pary przy zmieniającym się ciśnieniu, temperaturze, objętości oraz przy doprowadzaniu i odprowadzaniu
ciepła (przemiana politropowa). Przemiana ta odbywa się w rzeczywiście istniejących maszynach parowych i turbinach,
gdzie praca wykonywana przez parę zawsze jest połączona ze stratami ciepła promieniującego w otoczenie poprzez
metalowe ścianki rurociągów, kanałów i kadłubów. Z przemianą tą połączony jest przypływ ciepła jako skutek przetworzenia
się w ciepło pracy tarcia, uderzeń i wirów w strumieniu pary.
6. Przemiana pary przy dławieniu. Przemiana ta zachodzi np. przy przepływie pary przez zawór niecałkowicie otwarty.
W czasie przepływu przez wąską szczelinę w pobliżu siedzenia zaworu para przy spadku ciśnienia uzyskuje dużą szybkość,
która następnie zmniejsza się wskutek wytwarzania wirów w króćcu wylotowym zaworu. Entalpia pary przy dławieniu
pozostaje niezmieniona. Przemiana pary przy jej dławieniu rozpatrzona jest bardziej szczegółowo w rozdziale trzecim.
Wszystkie wymienione przemiany stanu pary dają się przedstawić na wykresie i-s.

E. Wykres i-s
Wiemy już, że mając do czynienia z parą suchą nasyconą na podstawie danych zawartych w tablicach łatwo możemy
określić jej entalpię, jeśli znamy ciśnienie lub temperaturą.
W celu określenia entalpii pary przegrzanej trzeba znać zarówno ciśnienie, jak i temperaturę.
W praktyce często zachodzi konieczność ustalenia dla turbin parowych stanu pary (stopień suchości x, entalpię i itd.) po
jej rozprężeniu od znanego stanu początkowego do ciśnienia wylotowego p1 albo określenia spadku entalpii (i0-i1) przy tym
samym rozprężeniu. W tych przypadkach tablice już nie wystarczają. Dla określenia stanu pary przy danych parametrach
albo dla określenia spadku entalpii przy rozprężaniu pary od przyjętego początkowego stanu do przyjętego końcowego stanu
bardzo dogodnie jest posługiwać się wykresem i-s (zwanym także wykresem Molliera od nazwiska uczonego, który ten
wykres sporządził).
Wykres zbudowany jest w ten. sposób, że każdemu stanowi pary odpowiada punkt, a wszelka przemiana stanu może być
przedstawiona linią, która łączy punkty określające początkowy i końcowy stan pary.
Na wykresie i-s (rys. 7) podana jest na osi pionowej w określonej skali entalpia właściwa 1) i pary, wyrażona w kcal/kg.
Na osi poziomej podane są wielkości entropii s pary wodnej. Entropia wyraża pewną pomocniczą wielkość charakteryzującą
stan pary. Wielkość tę dobieramy w ten sposób, że adiabatyczna przemiana stanu pary odbywa się bez zmiany wielkości
entropii 2). Dlatego adiabatyczne rozprężanie pary na wykresie przybierze postać pionowej linii prostej (adiabata); długość
tej prostej odpowiada zmianie entalpii pary, tj. rozporządzalnemu spadkowi entalpii.
Cały wykres podzielony jest krzywą na dwie części, górna część przedstawia strefę pary przegrzanej, a dolna – strefę
pary nasyconej. Krzywa ta nazywa się krzywą graniczną i określa entalpię suchej pary nasyconej przy różnych ciśnieniach.
Na rys. 7 naniesione są jeszcze następujące linie:
1. krzywe stałego ciśnienia (izobary) od 0,01 do 100 ata,
2. krzywe stałej temperatury (izotermy) od 100 do 550 °C naniesione tylko w strefie pary przegrzanej, gdyż w sferze pary
nasyconej przebieg ich jest zgodny z przebiegiem izobar,
3. krzywe stałej suchości (od x = 0,7 do x = 1) naniesione tylko w sferze pary mokrej; ostatnia z tych krzywych pokrywa
się z krzywą graniczną, gdyż sucha para nasycona przy każdym ciśnieniu ma x = 1.
Wykres rys. 7 wykonany jest w skali l mm = 5 kcal/kg i ma tylko wartość przykładową; wykresy, którymi można
posługiwać się w praktyce, wykonane są zwykle w skali 1 mm = l kcal/kg. Na przykładzie przedstawiono sposób
posługiwania się tym wykresem.
Przykład 1. Znaleźć entalpię suchej pary nasyconej przy ciśnieniu p = 8 ata.
Znajdujemy punkt przecięcia krzywej stałego ciśnienia wynoszącego 8 ata z krzywą graniczną (pkt. A na rys. 7). Przenosimy
ten punkt na pionową oś w lewo, jak zaznaczono linią przerywaną, i mierzymy odległość od otrzymanego punktu B do

1
) Entalpia właściwa odnosi się do l kg pary lub cieczy (przyp. tłum.).

2
) Entropią nazywamy funkcję Clausiusa, która ma postać ds= dQ
T

gdzie s – entropia, Q – ilość ciepła, T – temperatura absolutna. Funkcję tę możemy przedstawić w innej postaci: dQ = T • ds,
co oznacza, że przyrost ciepła określa się iloczynem przyrostu entropii przez temperaturę absolutną. Pojęciem entropii
posługujemy się jako pewną wartością matematyczną ułatwiającą obliczenia. Wartości bezwzględnej entropii nie znamy.
Możemy obliczyć tylko przyrost entropii od stanu początkowego, który dowolnie obieramy (dr inż. Wiesław Chrzanowski:
Turbiny Parowe, Warszawa, 1923 – przyp. tłum.)

najbliższej linii poziomej biegnącej w dół. Odległość ta na dużym wykresie będzie się równać około l mm; przy skali
wykresu l mm odpowiada l kcal/kg. Ponieważ najbliższa pozioma oznaczona jest liczbą 660, to szukana entalpia pary i
wyniesie

i = 660 + l = 661 kcal/kg

Przykład 2. Znaleźć entalpią pary przegrzanej o parametrach p = 30 ata i t = 450°C.

Znajdujemy punkt przecięcia linii stałej temperatury wynoszącej 450°C z linią stałego ciśnienia 30 ata (pkt C na rys. 7).
Mierzy się odległość na dużym wykresie do najbliższe] poziomej w dół; odległość ta równa się 8 mm.
Podobnie jak w poprzednim przykładzie otrzymujemy

i = 790 + 8 = 798 kcal/kg

Przykład 3. Para o parametrach p0 = 16 ata i t = 300°C rozpręża się do ciśnienia p1 = 0,2 ata. Rozprężanie przebiega
adiabatycznie, tj. bez doprowadzenia i odprowadzenia ciepła. Trzeba określić stopień suchości x i entalpię i1 pary przy końcu
przemiany rozprężania. Znajdujemy punkt przecięcia linii stałego ciśnienia wynoszącego 16 ata z linią stałej temperatury
300°C (pkt D na rys. 7). Z tego punktu prowadzi się pionową prostą do przecięcia z linią stałego ciśnienia 0,2 ata (pkt E),
Rzutując ten punkt na pionową oś wykresu w sposób opisany poprzednio znajdujemy entalpię i1 = 542 kcal/kg. Stopień
suchości x = 0,86, gdyż punkt E leży na linii stałego stopnia suchości x = 0,86 (na rys. 7 linia ta nie jest zaznaczona).
Przykład 4. Znaleźć rozporządzalny spadek entalpii przy rozprężaniu pary od ciśnienia p0 = 16 ata i temperatury ;
t = 300°C do ciśnienia p1 = 0,2 ata.
Przy zastosowaniu metody opisanej w przykładzie 2 znajdujemy, że entalpia i0 pary o założonych początkowych
ciśnieniu i temperaturze równa się 725 kcal/kg. Entalpie przy końcu rozprężania już określiliśmy w przykładzie 3 i wynosi
ona 542 kcal/kg. Zatem spadek entalpii

h = i0 – i1 = 725 – 542 = 183 kcal/kg

 Należy zapamiętać, że adiabatyczna przemiana ciepła wyrażona jest na wykresie i-s prosta pionową, która łączy punkty
odpowiadające początkowemu i końcowemu stanowi pary przy rozprężaniu jej w teoretycznej maszynie. Dla danego
przykładu będzie to prosta DE na rys. 7 (zaznaczona linią przerywaną).
Na wykresie i-s (rys. 8) oprócz krzywych stałego ciśnienia, stałej temperatury i stałego stopnia suchości zaznaczone są
liniami przerywanymi jeszcze krzywe stałych objętości – izochory (na rys. S — od 0,1 do 10 m3/kg). Takie same krzywe
(lecz wykreślone w mniejszych odstępach) zaznaczone są liniami przerywanymi lub barwnymi na wykresach
przeznaczonych do celów praktycznych. Objętość właściwa pary w m3/kg przy danych innych jej parametrach będzie
odpowiadać wartości tej krzywej stałej objętości, na której leży punkt charakteryzujący przyjęte ciśnienie i temperaturę pary.
Jeśli, jak to zwykle bywa, punkt ten leży między dwiema izochorami, to szukaną objętość właściwa można określić na
podstawie interpolacji z odpowiednią dokładnością przydatną do celów praktycznych.
Przykład 5. Określić objętość właściwą pary przegrzanej przy p = 14 ata i t = 280 °C. Na dużym wykresie i-s znaj-
dujemy, że punkt odpowiadający tym parametrom leży na izochorze v = 0,18 m3/kg.
Określenie objętości właściwej pary przed rozprężeniem i po rozprężeniu konieczne jest przy obliczeniu cieplnym
turbiny, w szczególności spotkamy się z tym przy obliczeniu dyszy.
Na wykresie i-s wyraźnie zaznaczono korzyści wynikające ze stosowania pary o wysokich ciśnieniach. Linie stałych
temperatur (izotermy), które w prawej części wykresu (odpowiadającej niskim ciśnieniom pary) są prawie poziome, w lewej
części wykresu przy wysokich ciśnieniach biegną w dół. Jeśli entalpia pary przy ciśnieniu 30 ata i temp. 450 °C równa się
798 kcal/kg (patrz przykład 2), to para przy tej samej temperaturze, lecz o ciśnieniu 100 ata ma entalpię 774,7 kcal/kg, to
znaczy, że dla jej otrzymania w urządzeniu kotłowym trzeba zużyć ciepła o 798 – 774,7 = 23,3 kcal/kg mniej przy
jednakowej w obu wypadkach temperaturze wody zasilającej; przy tym rozporządzalny spadek entalpii pary wysokiego
ciśnienia pomimo niższej początkowej entalpii będzie większy. Na przykład podczas rozprężania pary do ciśnienia 0,05 ata
przy początkowym ciśnieniu 30 ata i temp. 450 °C mamy spadek entalpii 798 – 515 = 283 kcal/kg, a przy początkowych
parametrach 100 ata i temp. 450°C otrzymamy 774,7 — 468 = 306,7 kcal/kg rozprężając parę do tego samego ciśnienia
0,05 ata.
Dalsze zwiększenie początkowego ciśnienia powyżej 100 ata przy temp. 450 °C prowadzi do jeszcze większego
zmniejszenia początkowej entalpii, chociaż rozporządzalny spadek entalpii będzie się zmieniał nieznacznie. Własności te
zapewniają wysoką sprawność urządzeń pracujących przy użyciu pary o wysokim ciśnieniu; w związku z tym mają one
szerokie zastosowanie. Własności pary wysokiego ciśnienia i warunki jej wykorzystania bardziej szczegółowo rozpatrzone
są w rozdziale szóstym.

Rys. 8 Wykres i – s z liniami stałych objętości

F. Pytania i zadania
1. Co nazywamy parametrami pary?
2. Jakie ciśnienie wskaże manometr ustawiony na kotle, w którym absolutne ciśnienie pary równa się 30 ata?
3. Określić temperaturę pary nasyconej w kotle zależnie od ciśnienia wskazywanego przez manometr posługując się
tablicą 4.
4. Termometr wskazuje temperaturę pary w przewodzie parowym wynoszącą 200 °C, a manometr – ciśnienie 10 atn.
Określić stan pary (nasycona czy przegrzana),
5. Mokra para nasycona w kondensatorze ma parametry p = 0,06 ata i x = 0,90. Określić temperaturę i entalpię tej
pary.
6. Woda nagrzana do temp. 231 °C znajduje się pod ciśnieniem 29 atn. Czy zachodzi odparowanie?
7. Jaka przemiana cieplna nazywa się przemianą adiabatyczną? Czy można ją urzeczywistnić w pracującej maszynie?
8. Co się nazywa idealną turbiną?
9. Do jakiego celu służy wykres i-s?
10. Co przedstawia graniczna krzywa na wykresie i-s?
11. Określić-entalpię pary przy p = 18 ata i t = 350 °C przy pomocy wykresu i-s.
12. Określić według wykresu i-s rozporządzalny spadek entalpii przy adiabatycznym rozprężeniu pary od początkowego
ciśnienia p0 = 29 ata i początkowej temperaturze t = 400 °C do końcowego ciśnienia p1 = 0,04 ata oraz określić stopień
suchości pary przy końcu rozprężania.
13. Określić według wykresu i – s objętość właściwą pary o ciśnieniu 20 ata i temp. 325 °C.
14. Turbina pracuje przy dopływie świeżej pary o parametrach p0 = 30 ata i t – 375 °C. Z powodu niedopatrzenia obsługi
kotłowej temperatura pary obniżyła się do 340 °C. O ile zmniejszyła się przy tym początkowa entalpia pary? O ile
zmniejszył się rozporządzalny spadek entalpii przy adiabatycznym rozprężaniu pary do 0,06 ata?
15. Od czego zależy korzyść stosowania pary wysokiego ciśnienia?
 Rozdział II

ZASADY DZIAŁANIA TURBIN PAROWYCH

A. Przemiana energii cieplnej w energią kinetyczną.

Jak już powiedziano poprzednio, część energii cieplnej pary przy jej rozprężaniu zamienia się na pracą. Do wyko-
rzystania pracy rozprężania pary służą parowe maszyny tłokowe t turbiny parowe.
W maszynach parowych praca wykonywana przez parę przy jej rozprężaniu przekazywana jest na tłok l (rys. 9)
ślizgający się w cylindrze 2, a od tłoka przez tłoczysko 3 – na wodziki i korbowód, który przetwarza ruch posuwowy tłoka na
ruch obrotowy wału maszyny. Wykorzystuje się przy tym sprężystość pary cisnącej na tłok i zmuszającej go do przesuwania
się w cylindrze, a więc do wykonania pracy mechanicznej.

Rys. 9 Schemat działania tłokowej maszyny parowej

1 – tłok, 2 – cylinder, 3 - tłoczysko

W turbinach parowych potencjalna energia pary przy jej rozprężaniu w dyszach 4 przekształca się w energię kinetyczną
pary przepływającej z dużą szybkością. Strumień pary skierowany jest na wklęsłe łopatki 3 umocowane na obwodzie koła
lub bębna 2 nasadzonego na wał l (rys. 10). Oddziaływanie strumienia pary na łopatki wprawia wał w ruch obrotowy. W
różnych typach turbin zamiana energii cieplnej pary na pracę mechaniczną może się odbywać w różny sposób, ale cel zawsze
będzie ten sam, zmusić parę do wykonania możliwie dużej ilości pożytecznej pracy i wypuścić ją z turbiny z najmniejszą en-
talpią. Aby przetworzyć potencjalną energię pary w energię kinetyczną, trzeba odprowadzić parę z kotła lub rurociągu,
gdzie się ona znajduje pod ciśnieniem, w przestrzeń o mniejszym ciśnieniu; para będzie uchodzić strumieniem nawet ze
znaczną szybkością.

Rys. 10 Schemat budowy najprostszej turbiny akcyjnej

1 – wał, 2 – koło wirnika, 3 – łopatki, 4 - dysza

Szybkość wypływu pary zależy od jej ciśnienia i temperatury przed rozprężaniem, od ciśnienia w przestrzeni, dokąd ona
wypływa (przeciwciśnienia), oraz od kształtu dyszy, przez którą ona wypływa.
Inaczej mówiąc, szybkość wypływu pary, a więc energia kinetyczna strumienia pary zależy od różnicy entalpii pary
przed rozprężaniem i po rozprężaniu. Im większe było ciśnienie i temperatura pary przed rozprężaniem oraz im niższe było
przeciwciśnienie, tym większą szybkość wypływu możemy otrzymać wypuszczając parę przez dysze odpowiedniego
kształtu. Stopień chropowatości ścianek dyszy również wpływa na szybkość wypływu pary.
W przykładzie 4 określiliśmy, że przy adiabatycznym rozprężaniu pary (mającej ciśnienie p0 = 16 ata i temperaturę
t0 = 300 °C do ciśnienia p1 = 0,2 ata jej entalpia zmniejsza się o 183 kcal/kg, tj. każdy kilogram pary traci 183 kcal ciepła.
Gdzie się podziewa to ciepło? Zgodnie z prawem zachowania energii nie może ono zniknąć bez śladu; właśnie te 183 kcal
energii cieplnej zamienia się na energię kinetyczną wypływającej pary, czyli na jej ciśnienie dynamiczne.
Różnica pomiędzy początkowym ciśnieniem p0 (ciśnienie przed rozprężaniem) a końcowym ciśnieniem p1 (ciśnie
nie po rozprężaniu) nazywa się spadkiem ciśnienia różnica zaś pomiędzy początkową entalpia pary i0 a końcową
entalpią pary i1 nazywa się spadkiem entalpii..
Z powyższego wynika, że im większy będzie spadek entalpii, tym większa ilość energii cieplnej zamienia się w energię
kinetyczną, która na łopatkach turbiny może być zamieniona na pracę mechaniczną.
Prawo przemiany energii cieplnej w energię kinetyczną można wyrazić następująco:
Uzyskana przez parę ilość energii kinetycznej jest zawsze równoważna ilości ciepła, którą oddaje para przy jej
rozprężaniu.
Zakładamy jednocześnie, że przemiana rozprężania odbywa się bez strat ciepła na zewnątrz i bez dodatkowego
doprowadzenia ciepła do rozprężanej pary.
Ilość energii kinetycznej otrzymanej przy rozprężaniu pary można określić ze wzoru, którego sposób wyprowadzenia
podawany jest w podręcznikach mechaniki teoretycznej :
Dc 2 Dc 2 Dc 2
E   KGm [1]
2g 2  9 ,81 19 , 62

gdzie E – ilość energii kinetycznej w kGm, D – ilość pary w kg, c – szybkość pary w m/sek, g – przyspieszenie swobodnie
spadającego ciała, równe 9,81 m/sek2.
W odniesieniu do l kg pary wzór ten przybierze postać
2 2
c c
Ponieważ w tymEprzypadku
  D = 1.
2g 19 , 62

Z drugiej strony wiemy, że przy rozprężaniu l kg pary od po do p1 spadek entalpii będzie się równał i0 - i1
Stosując mechaniczny równoważnik ciepła możemy napisać, że praca l kg pary przy jej rozprężaniu wyniesie
L = 427 (i0 - i1) kGm [2]
gdzie 427 — mechaniczny równoważnik ciepła.
A wiec można napisać równanie
E=L
albo
c2
 427 i0  i1 
19,62

i określić szybkość pary

c 2  427 19,62 i0  i1 
albo
c  91,5 i0  i1  m / sek

Przykład 6. W przykładzie 4 entalpia pary przy początkowym ciśnieniu p0 = 16 ata i temperaturze t = 300 °C była
określona według wykresu i-s i równała się i0 = 725 kcal/kg. Końcowa entalpia pary przy jej rozprężeniu do ciśnienia
p0 = 0,2 ata określona jest w przykładzie 3 i równa się i1 = 542 kcal/kg.
Spadek entalpii równa się:
i0 – i1 = 183 kcal/kg
więc szybkość wylotowa pary wyniesie

c  91,5 183  1237 m / sek

Określimy teraz, jaką moc możemy otrzymać z turbiny przy rozprężaniu w niej pary.
Ciepło oddawane przez D kilogramów pary w turbinie będzie się równać:

Q = D (i0 – i1) kcal [4]

zatem praca, którą możemy otrzymać, równa się

L = 427 D (i0 – i1) kGm

Jak wiadomo z nauki fizyki, moc jest to praca wykonana w jednostce czasu (w l sek.). Jeśli zużycie pary na godzinę
równa się D kilogramów i w ciągu godziny turbina wykona

427 D (i0 – i1) kGm pracy,

to moc jej w koniach mechanicznych wyniesie

 427 D i0  i1 
N KM  KM
75  3600

(ponieważ l KM równa się 75 kGm/sek, a l godzina ma 3600 sek.

Dzieląc licznik i mianownik przez 427 otrzymamy

D i0  i1 
N KM  KM [5]
631

Aby wyrazić moc w kilowatach, należy podzielić równanie [5] przez 1,36, gdyż l kW = 1,36 KM. Wtedy

D i0  i1 
N kW  kW [6]
860

Stąd możemy określić zużycie pary przez turbiny na l godzinę

860 N
D kg / h [7]
i0  i1 

a zużycie jednostkowe pary, tj. na l kWh wyniesie

D 860
d  kg / kWh [8]
N i0  i1 

Powyższe dowodzenie odnosi się do całkowitej przemiany energii cieplnej pary w pracę bez wszelkich strat i słuszne jest
tylko w przypadku turbiny idealnej. Przemianie zachodzącej w rzeczywistej turbinie towarzysza straty, dlatego w turbinie
tylko część rozporządzalnego spadku entalpii zamienia^ się na pracę. Zatem dla określenia rzeczywistej mocy i zużycia pary
należy wziąć pod uwagę jeszcze współczynnik sprawności turbiny. Wtedy rzeczywista (efektywna) moc wyniesie

D i0  i1 
N e  e kW [9]
860
zużycie pary równe jest

860 N e
De  kg / h [10]
 e i0  i1 

Odpowiednio i jednostkowe zużycie pary będzie się równać

De 860
d  kg / kWh [11]
N  e i0  i1 

We wzorach [9] i [11] ηe jest efektywnym współczynnikiem sprawności, wyrażającym stosunek rzeczywistej mocy
otrzymanej na wale turbiny do teoretycznej mocy idealnej turbiny pracującej bez strat

Ne
e  [12]
N

Wielkość tego współczynnika zależy od mocy turbiny, od jej konstrukcji i od parametrów pary.
Dla turbiny jednokadłubowej o mocy 2 MW, 3000 obr/min, pracującej parą o ciśnieniu p0 - 12 ata, t0 – 250°C
i p1 - 0,06 ata wielkość ηe równa się 69 ÷ 70 %; przy tych samych parametrach lecz przy mocy 10 MW ηe wzrasta
do 75 ÷ 76 %, W nowoczesnych turbinach o dużej mocy ηe dochodzi do 84 ÷ 85 %. Rekordową wielkość
ηe = 90,3 % otrzymano w turbinie Ljungstroema o mocy 50 MW (rys. 233).
Efektywny współczynnik sprawności turbiny może być Określony ze wzoru [11]

860
e  [13]
d i0  i1 

Jednostkowe zużycie pary d przez turbinę można określić na podstawie pomiaru, a rozporządzalny spadek entalpii
znajduje się z wykresu i - s.
 Przykład 7. Określić moc w kW i jednostkowe zużycie pary niedużej turbiny. Wiadome są następujące dane: ciśnienie
pary dolotowej P0 = 20 ata, temperatura pary dolotowej t0 = 300ºC ciśnienie pary wylotowej p1 = 0,1 ata, zużycie pary na
godzinę D = 5000 kg, efektywny współczynnik sprawności ηe = 0,75
Z wykresu i - s znajdujemy entalpię początkową i0 = 722 kcal/kg. Wtedy

D i0  i1  5000  722  512

Ne  e  0,75  915 kW
860 860

Jednostkowe zużycie pary

860 860
d   5,45 kg / kWh
 e i0  i1  0,75 722  512 

Współczynnik sprawności turbogeneratora jako całości określa się stosunkiem mocy Nel, otrzymanej na zaciskach
generatora, do mocy N idealnej turbiny i nazywa się elektrycznym współczynnikiem sprawności ηel.

N el
 el 
N

Inne wyrażenie określające elektryczny współczynnik sprawności

 el   e xxxx g
gdzie ηg współczynnik sprawności generatora, który wynosi od 0,92 dla niedużych maszyn do 0,98 dla nowoczesnych
maszyn o wielkiej mocy.

B. Dwie zasady pracy pary w turbinie

Z poprzednich rozważań wynika, że wykorzystując rozprężanie pary w turbinie możemy otrzymać pracę mechaniczną
równoważną rozporządzalnemu spadkowi entalpii po odjęciu strat. Rozprężenie pary może być wykorzystane różnymi
sposobami w zależności od typu turbiny.
Turbiny, w których rozprężanie pary następuje w nieruchomych dyszach przed jej wlotem na łopatki wirnika, nazywają
się turbinami fikcyjnymi.
Turbiny, w których rozprężanie pary odbywa się nie tylko przed jej wlotem na łopatki wirnika, lecz i w łopatkach
wirnika, nazywają się turbinami reakcyjnymi.
Rozpatrzmy bardziej dokładnie zasadę działania tych zasadniczych typów turbin.

C. Turbiny akcyjne
Jeśli strumień pary uchodzący z dyszy skierować na koło z łopatkami rys. 10, to koło zacznie się obracać pod działaniem
strumienia. Tego rodzaju doświadczenia były przeprowadzone już dawno. Jeszcze w XVII wieku włoski uczony Branca
zbudował turbinę, której działanie oparte było na tej zasadzie; turbina nie miała żadnego znaczenia przemysłowego, lecz
można ją zaliczyć do pierwowzoru nowoczesnych turbin akcyjnych.
Strumień cieczy skierowany na jakikolwiek przedmiot wywiera na niego ciśnienie tym większe, im większa jest
szybkość cieczy oraz jej ciężar właściwy; oprócz tego wielkość siły, z którą strumień działa na przedmiot, zależy od kształtu
powierzchni przedmiotu i od kąta kierunku strumienia w stosunku do tej powierzchni.
Jak wiadomo, energia kinetyczna ciała będącego w ruchu postępowym wyraża się równaniem

m v2
E
2

gdzie m – masa ciała, v – szybkość ruchu ciała.

Ponieważ energia kinetyczna ciała jest proporcjonalna do kwadratu szybkości, to nawet ciała o bardzo małej masie, lecz
poruszające się z wielką szybkością mogą mieć dużą energię kinetyczną. Z drugiej strony energia kinetyczna zmniejsza się
bardzo szybko przy zmniejszeniu szybkości ruchu ciała. Z ostatniego wynika, że według prawa zachowania energii każde
ciało poruszające się z określoną szybkością i zatrzymane w swoim ruchu oddaje całkowitą ilość energii, jaką miało przed
zatrzymaniem.
Przy uderzeniu strumienia o płaską powierzchnią prostopadła do kierunku ruchu strumienia mogą zaistnieć dwie
możliwości:
1. Powierzchnia umocowana jest nieruchomo. Wtedy energia kinetyczna zatrzymanego w swym ruchu strumienia
zamieni się na energie cieplną, a częściowo będzie zużyta na odrzucanie cząsteczek cieczy na boki i w kierunku przeciwnym,
na wytworzenie wirów w strumieniu oraz na niszczenie powierzchni. W tym przypadku żadna użyteczna praca nie będzie
wykonana 1).
2. Powierzchnia może się przesuwać (rys. 11 a). Wtedy energia kinetyczna częściowo zamienia się na pracę przesunięcia
powierzchni, którą można wykorzystać użytecznie, a częściowo będzie stracona bezużytecznie na nagrzanie cieczy,
wytworzenie wirów, rozrzucenie cząsteczek cieczy i niszczenie powierzchni.
Oczywiście, że w turbinie parowej strata, energii, tj. ta część energii, która nie zamienia się na pracę użyteczną,
1
) Aby otrzymać pracę mechaniczną, punkt przyłożenia siły musi przebyć pewną drogę w kierunku działania siły; wynika to z określenia pojęcia pracy,
która równa jest iloczynowi siły przez drogę, jaką przebył punkt przyłożenia siły pod jej działaniem

powinna być możliwie mała. Oprócz tego strumień pary nie powinien uszkadzać powierzchni łopatek, na które jest on
skierowany. Nie można tego osiągnąć przy uderzeniowym działaniu strumienia,
Stąd wynika, że kształt łopatek turbiny nie powinien być płaski, lecz tak dobrany, aby strumień pary uchodzący
z dyszy płynnie wchodził na łopatki i oddawał im możliwie całkowitą ilość energii.
Na podstawie obliczeń i doświadczeń zostało ustalone, że ze strumienia można uzyskać maksimum siły przy zachowaniu
wszystkich pozostałych warunków nadając powierzchni ciała taki kształt, aby skierowany na niego strumień zmienił kie-
runek ruchu na zupełnie odwrotny.

Rys. 11 Przykład działania strumienia na powierzchnie różnego kształtu

Z rys. 11b widać, że przy takim kształcie przedmiotu siła działania strumienia jest znacznie większa niż przy powierzchni
płaskiej.
Na podstawie znajomości praw mechaniki tak tłumaczy się współdziałanie między strumieniem a przedmiotem. Przy
ruchu po zaokrąglonej powierzchni przedmiotu każda cząsteczka płynu znajduje się pod działaniem tzw. siły dośrodkowej
skierowanej do środka krzywej, wzdłuż której przepływa strumień. Istnienie tej siły utrzymuje strumień na linii krzywej. Siła
ta jest tym większa, im większa jest szybkość i masa cząsteczki.
Według praw .mechaniki działanie każdej siły wywołuje równe i odwrotnie skierowane przeciwdziałanie. Przy tym siły
są przyłożone do różnych ciał, wskutek czego – chociaż są one równe i działają w kierunkach przeciwnych – nie znoszą się.
W odniesieniu do ruchu strumienia wzdłuż krzywej prawo to ma następujące zastosowanie: istnienie siły dośrodkowej
wywołuje powstanie równej i przeciwnie skierowanej siły przyłożonej do przedmiotu, który stwarza ruch wzdłuż krzywej.
Ta przeciwdziałająca siła nazywa się siłą odśrodkową. Pod wpływem działania siły odśrodkowej przedmiot zaczyna się
poruszać w kierunku jej działania.
Na rys. 12 przedstawiona jest półokrągła łopatka. Przypuśćmy, że na nią kierujemy strumień pary. Na podstawie
poprzednich rozważań każda cząsteczka pary znajduje się pod działaniem siły dośrodkowej skierowanej prostopadle do
powierzchni łopatki, tj. wzdłuż linii łączącej środek A półokręgu łopatki ze środkiem ciężkości cząsteczki. Rozpatrzymy trzy
takie cząsteczki a, b i c. Siły odśrodkowe P powstające w cząsteczkach a i c według praw mechaniki można rozłożyć na siły
P1 skierowane pionowo i na siły P2 skierowane pod kątem prostym do sił P1 to jest poziomo. Siły pionowe P1 skierowane są
w przeciwne strony, a ponieważ są równe co do wielkości, więc znoszą się wzajemnie, tj. nie wywierają wpływu na ruch
łopatki. Siły poziome P2 stają się tym większe, im bliżej punktu B jest położona cząsteczka; w punkcie tym P2 = P1, a P1 = 0.
Suma sił P2 daje tę siłę, która zmusza łopatkę do przesuwania się w prawo; pomnożywszy wielkość tej siły przez długość
drogi, wzdłuż której przesunęła się łopatka, otrzymamy użyteczną pracę wykonaną przez strumień pary. W dalszym ciągu
rozpatrzymy, w jakich warunkach praca ta osiągnie największą wartość.

Rys. 12 Schemat działania sił odśrodkowych strumienia pary na łopatkę

 Praktycznie nie istnieje obecnie konstrukcja turbiny, w której kierunek ruchu łopatek byłby zgodny z kierunkiem ruchu
strumienia uchodzącego z dyszy (jak na rys. 12); strumień zawsze jest skierowany pod pewnym kątem do kierunku ruchu
łopatek (rys. 15). Profile łopatek także nie stanowią prawidłowych półokręgów, lecz wykonane są jako krzywe o kształcie
zapewniającym bezuderzeniowy wlot strumienia pary i znaczne wykorzystanie jego szybkości.

D. Ciśnienie krytyczne i szybkość krytyczna

Pierwsze usiłowania wynalazców (którzy jeszcze nie znali procesu rozprężania pary) zbudowania odpowiedniej turbiny
parowej natknęły się na następujące trudności: okazuje się, że jeżeli zbiornik napełniony parą zaopatrzyć w nierozszerzającą
się rurkę (dyszą) o kształcie cylindrycznym albo innym (rys. 13), przez którą będzie wypływać para w przestrzeń o
mniejszym ciśnieniu, to ciśnienie pary zawartej w rurce będzie się zmniejszać, a zwiększać się będzie szybkość przepływu
pary do pewnej określonej granicy. W przypadku suchej pary nasyconej ciśnienie jej przy wyjściu z rurki będzie równe 0,58
(dokładniej 0,577-4) początkowego ciśnienia. Ciśnienie to nazywa się ciśnieniem krytycznym. Odpowiednio do tego
ciśnienia otrzymamy również pewną graniczną szybkość wypływu, która nazywa się szybkością krytyczną. Dla pary
przegrzanej ciśnienie krytyczne równe jest 0,5457 początkowego ciśnienia.
W ten sposób, jeżeli w naczyniu znajduje się sucha para nasycona pod ciśnieniem p0 = 10 ata, a wypuszczamy ją w
atmosferę, to na końcu dyszy otrzymamy ciśnienie p1 = 10 -0,58 = 5,8 ata, tj. wykorzystamy spadek ciśnienia

p0 – p1 = 10 – 5,8 = 4,2 at

dla zamiany na ciśnienie dynamiczne.

Po wyjściu z dyszy para rozprężając się już w atmosferze będzie się kłębić i nie popłynie określonym strumieniem, który
można by było skierować na łopatki turbiny; zatem jej energię tracimy bezużytecznie.
Im większy jest wykorzystany spadek ciśnień przy danym początkowym ciśnieniu, tym większą część energii cieplnej
pary można zamienić na energię kinetyczną, a zatem l na pracę mechaniczną. W ten sposób celowe jest użycie dyszy
cylindrycznej (nie rozszerzające j się) tylko wtedy, gdy początkowe ciśnienie pary nie przewyższa w przybliżeniu
podwójnego ciśnienia w przestrzeni, do której ona uchodzi, np. przy wylocie pary w atmosferę ciśnienie robocze w kotle nie
powinno przewyższać 1,7 ata.

Rys. 13 Przepływ pary przez dyszę o stałym Rys. 14 Przepływ pary przez rozszerzającą się dyszę
przekroju na całej długości

Opisane zjawisko wywarło na rozwój turbiny parowej w początkowym okresie jej istnienia bardzo niekorzystny wpływ
w porównaniu z tłokowa maszyną parową, w której konstrukcji już w połowie XIX wieku wykorzystano spadek ciśnień pary
od 15 ata do 1,1 ata, a nawet niżej, dopiero zaś po skonstruowaniu rozszerzającej się dyszy umożliwiającej rozprężanie pary
do dowolnego ciśnienia i otrzymywanie szybkości większych od szybkości krytycznych 1) rozwój turbin parowych poszedł
szybko naprzód.
Dysza de Lavala, Dysza stożkowa (rozszerzająca się) wynaleziona w 1869 r. przez francuskiego inżyniera Giffara była
przez niego zastosowana w inżektorze do zasilania kotłów parowych.
W 1883 r. szwedzki inżynier de Laval zastosował dyszę rozszerzającą się w turbinie parowej i otrzymał (jaka na
owe czasy) wspaniale wyniki.
Charakterystyczna cecha dyszy de Lavala (rys. 14) polega na tym, że ciśnienie pary u wylotu zdyszy może być
doprowadzone do ciśnienia otoczenia, do którego para uchodzi. W tych warunkach para uchodząc z dyszy nie kłębi się, lecz
przepływa równym strumieniem, którego szybkość może być całkowicie wykorzystana na łopatkach turbiny.
Dysza de Lavala daje możność wykorzystania dowolnych spadków ciśnień całkowicie przetwarzając (w granicach
danego spadku ciśnień) potencjalną energię, pary w energią kinetyczną.

E. Przebieg pracy turbiny akcyjnej

Na rys. 15 przedstawiono przekrój najprostszej turbiny akcyjnej. W górnej części tego rysunku naniesione są krzywe
dotyczące zmiany ciśnienia i szybkości pary podczas przepływu jej przez turbinę.

1)Prędkości krytyczne dochodzą przy parze suchej (nasyconej) do około 460 m/sek, a przy parze przegrzanej do około 560 m/sek i powiększają się przy
wzrastającym ciśnieniu początkowym bardzo nieznacznie przyp. Tłum,).
 Świeża para o ciśnieniu p0 i szybkości c0 napływa do dyszy 4 i rozpręża się w niej osiągając ciśnienie p1, przy tym
szybkość strumienia pary wzrasta do wielkości c1. Z tą szybkością strumień wchodzi na łopatki 3, gdzie zmienia swój
kierunek i oddziałując na łopatki zmusza wirnik 2 i wał l do obracania się, przez co wykonuje pracę mechaniczną.
Przy przelocie między łopatkami szybkość strumienia pary obniża się do wielkości c2 (szybkość wylotowa), ponieważ
energia kinetyczna zamienia się na pracę mechaniczną. Ciśnienie p1 nie zmienia się wskutek tego, że kanały między
łopatkami mają jednakowy przekrój na całej długości i nie zachodzi w nich dodatkowe rozprężanie pary 1). Para wylotowa o
ciśnieniu p2 = p1 wychodzi z turbiny przez króciec wylotowy 6. Widzimy więc, że turbina akcyjna posiada następujące
charakterystyczne cechy:
1. Spadek ciśnienia pary powstaje tylko w dyszy (albo w dyszach, jeżeli jest ich kilka).
2. Osiągnięta przy rozprężaniu szybkość pary zmniejsza się w miarę jej przepływu przez łopatki.
3. Ciśnienie pary przy przepływie jej przez łopatki nie zmienia się.

F. Szybkość obwodowa wirnika jednostopniowej turbiny akcyjnej

Jeżeli łopatka (rys. 12) przesuwa się pod działaniem jakiejkolwiek siły zewnętrznej z tą samą szybkością co i strumień
pary na nią skierowany, to łopatka nie przeciwstawia strumieniowi pary żadnego oporu i nie pobiera od strumienia pary
nawet części jego energii. Takie samo zjawisko powstanie wówczas, gdy szybkość łopatki będzie większa od szybkości
strumieni pary; w tym przypadku łopatka po prostu „ucieknie" przed strumieniem pary.
Wyobraźmy sobie, że łopatka jest zamocowana nieruchomo; w tym przypadku strumień pary uderzywszy o wklęsłą
powierzchnię łopatki nie wykona pracy przesunięcia łopatki, lecz zmieni kierunek rucha na kierunek odwrotny i opuści
łopatkę z taką samą szybkością, z jaką na nią wszedł, jeżeli nie liczyć niedużej straty na tarcie o powierzchnie łopatki; a więc
kinetyczna energia strumienia pary pozostanie niewykorzystana.
Załóżmy, że szybkość strumienia pary wynosi 500 m/sek., a szybkość łopatki wynosi 250 m/sek; w tym przypadku
strumień pary wejdzie na łopatkę z szybkością względną 2) równą 250 m/sek. i zmieniwszy kierunek swego ruchu na
odwrotny wyjdzie z łopatki z szybkością 250 m/sek. w stosunku do łopatki.
Ponieważ łopatka przesuwa się do przodu z szybkością 250 m/sek., wiec szybkość odwrotnego ruchu strumienia pary jest
równa szybkości łopatki, lecz skierowana w odwrotną stronę, a w stosunku do jakiegokolwiek nieruchomego punktu
przestrzeni będzie się równać zeru. Wiec para wychodząca z łopatki już nie będzie miała energii kinetycznej, gdyż oddala ją
całkowicie łopatce.
Wynika stąd, że w celu całkowitego wykorzystania kinetycznej energii pary szybkość ruchu łopatki turbiny akcyjnej
powinna być dwa razy mniejsza aniżeli szybkość wylotowa pary z dyszy.
Łopatki turbin parowych są zamocowane na kołach wirnikowych, dlatego też ruch ich odbywa się nie wzdłuż linii
prostej, lecz po obwodzie koła. Szybkość ruchu łopatki określa się na podstawie liczby obrotów koła wirnika i wielkości jego
średnicy. Oczywiste jest również, że szybkość zewnętrznych końców łopatek będzie większa niż szybkość ich snopek
zamocowanych w kole wirnika. Dlatego przy badaniu procesu cieplnego turbin szybkość ruchu uważa się za szybkość
obwodową punktów leżących na okręgu średnicy d (rys. 15), tj. szybkość punktów położonych w środku pracującej części
łopatki, czyli w połowie wysokości łopatki. Średnice d przyjęto nazywać średnią średnicą, a odpowiadający jej okrąg -
1
) Praktycznie, jak to zobaczymy poniżej, przekrój kanałów miedzy łopatkami turbin akcyjnych przy wylocie jest nieco większy niż na wlocie. Jest to
uzasadnione tym, że wskutek tarcia i uderzeń przy przepływie strumienia pary przez łopatki entalpia pary nieco wzrasta. Aby więc ciśnienie pary
pozostawało niezmienione, przekrój wylotowy między łopatkami należy trochę powiększyć.
2
) Szybkością względną nazywamy szybkość poruszającego się ciała w stosunku do drugiego poruszającego się ciała rozpatrywanego jako nieruchome.
Oczywiste jest, że szybkość względna poruszającego się ciała równa się różnicy pomiędzy jego szybkością a szybkością drugiego poruszającego się ciała,
jeżeli ich kierunek ruchu jest zgodny.

- średnim okręgiem wieńca łopatkowego. Wtedy szybkość obwodowa łopatki wynosi

gdzie n – liczba obrotów na minutę, d - średnia średnica okręgu koła w metrach.

Wyprowadzony wniosek o najkorzystniejszej szybkości ruchu łopatek można łatwo dowieść matematycznie. Szybkość
obwodową łopatki (to jest szybkość na średnim okręgu wieńca łopatkowego) oznaczymy przez u, a bezwzględną szybkość
strumienia pary (to jest szybkość strumienia pary w stosunku do przedmiotów nieruchomych) przez c1. Strumień pary
wchodzi na łopatką z szybkością c1. Szybkość wlotowa względna strumienia pary na łopatkę będzie równa

w1 = c1 – u [14]

gdyż strumień pary i łopatka poruszają się w jednym kierunku.

 Rys. 15 Przekrój jednostopniowej turbiny akcyjnej:
1 – wał, 2 – koło wirnika, 3 – łopatka, 4 – dysza,
5 – kadłub, 6 – króciec wylotowy,
I – wykres ciśnienia pary, II – wykres szybkości bezwzględnej pary

Strumień pary przy przepływie po łopatce zmienia kierunek na odwrotny, lecz jego szybkość nie zmienia się, ponieważ
w kanałach między łopatkami akcyjnej, turbiny nie odbywa się rozprężanie pary. Dlatego szybkość wylotowa względna
wyniesie
w2 = w1 [15]

a bezwzględna szybkość wylotowa będzie równa

c2 = w2 – u [16]

Ze wzorów [14] i [15] możemy otrzymać

w2 = c1 - u

Podstawiwszy wartość w2 do wzoru [16] otrzymamy

c2 = c1 – u – u = c1 – 2u

Jak już powiedziano poprzednio energia kinetyczna pary będzie wykorzystana całkowicie wówczas, gdy bezwzględna
szybkość wylotowa pary będzie równa zeru, tj. gdy

c2 = c1 – 2 u = 0

Warunek ten będzie zachowany, jeżeli c2 = 2 u albo

u 1
 [17]
c1 2
czyli
c1
u
2

to znaczy, że szybkość obwodowa łopatki teoretycznie powinna się równać połowie bezwzględnej szybkości strumienia
pary.
Powyższe równanie stosuje się w przypadkach, gdy kierunek ruchu łopatki i kierunek strumienia pary są jednakowe
(rys. 12). Jeżeli jednak, jak to zawsze bywa w turbinach parowych, strumień pary skierowany jest pod pewnym kątem w
odniesieniu do kierunku ruchu łopatki (płaszczyzny obrotów), to najkorzystniejszy stosunek będzie trochę mniejszy
(około 0,45), Do tego zagadnienia jeszcze powrócimy w dalszym ciągu pracy.
Szybkość pary, jak już mówiliśmy, zależy od różnicy jej początkowej i końcowej entalpii. Im większy jest spadek
entalpii przy rozprężaniu pary, tym większa jest jej szybkość wypływu. Nowoczesne instalacje kotłowe buduje się na
ciśnienia 12 ÷ 35 ata, a nawet wyższe (do 224 ata), a para wylotowa z turbin idzie zwykle do kondensatora, gdzie
utrzymywane jest możliwie niskie ciśnienie. Przy tym uzyskuje się bardzo duże szybkości wylotowe pary; na przykład przy
rozprężaniu pary nasyconej od stosunkowo niedużego ciśnienia 10 ata do ciśnienia atmosferycznego szybkość jej wypływu
będzie wynosić w przybliżeniu 900 m/sek., a przy rozprężaniu do 0,1 ata (w kondensatorze) szybkość wypływu pary osiąga
1167 m/sek, tj. będzie znacznie większa niż szybkość pocisku karabinowego. Przy stosowaniu pary przegrzanej szybkości
wypływu otrzymuje się jeszcze większe, gdyż wzrastają rozporządzalne spadki entalpii.
 Rys. 16. Stosunek pomiędzy wielkością koła wirnikowego a przekładnią zębatą turbiny de Lavala:
1 – wirnik, 2 - przekładnia

Aby energia kinetyczna pary była najkorzystniej wyzyskana, szybkość obwodowa na średniej średnicy wieńca
łopatkowego, jak już dowiedliśmy, powinna być tylko dwa razy mniejsza od szybkości wylotowej pary z dyszy, ale w tym
przypadku liczba obrotów jest bardzo duża. A więc przy szybkości wypływu pary 1200 m/sek szybkość obwodowa na
średniej średnicy wieńca łopatkowego powinna wynosić 600 m/sek., co daje 22 800 obr/min przy średnicy d = 0,5 m. Tak
znaczna szybkość obwodowa nie jest na razie możliwa do osiągnięcia w turbinie, gdyż nie ma jeszcze materiałów, które by
mogły wytrzymać naprężenia powstające w wyniku działania siły odśrodkowej przy szybkościach obwodowych powyżej
350 ÷ 400 m/sek. Oprócz tego nadmiernie wysoka liczba obrotów powoduje:
1. Konieczność zastosowania przekładni zębatej pomiędzy turbiną a napędzaną przez nią maszyną (generator, pompa,
sprężarka), przy czym wymiary przekładni często przewyższają wymiary samej turbiny (rys. 16), a współczynnik sprawności
instalacji zmniejsza się. Bezpośrednie połączenie możliwe jest tylko z wirówkami, w których pożądana jest duża liczba
obrotów, a w pewnych przypadkach z wentylatorami. Pierwsze turbiny de Lavala były zbudowane do połączenia z
wynalezioną przez niego wirówką. Najmniejsze turbiny de Lavala (średnica koła 100 mm, moc około 3 KM) mają 30000
obr/min.
2. Konstrukcja taka nie nadaje się do stosowania w turbinach o dużej mocy. Moc największej turbiny tego typu
zbudowanej przez de Lavala nie przewyższała 500 KM.
Konieczne było opracowanie takiej konstrukcji turbiny, która przy stosunkowo niedużych szybkościach obwodowych
miałaby wysoki współczynnik sprawności. Zadanie to ma dwa rozwiązania: a) zastosowanie stopni ciśnienia, b)
zastosowanie stopni szybkości.

G. Stopnie ciśnienia
Zastosowanie stopni ciśnienia polega na tym, że zamiast rozprężać parę od ciśnienia w kotle do ciśnienia atmosfe-
rycznego lub ciśnienia w kondensatorze w jednorazowym całkowitym spadku ciśnienia spadek ten można podzielić na części
albo stopnie wykorzystując w każdym stopniu nieduże spadki ciśnień. Podobne urządzenie zastosowane w turbinie wodnej
przedstawiono na rys. 17,
Jak widać z rysunku, poziom wody w zbiorniku wynosi 500 m powyżej dyszy d1. Szybkość wypływu wody z dyszy
100
będzie równa 1) około 100 m/sek. i najkorzystniejsza szybkość obwodowa koła turbiny powinna wynosić 2
 50 m / sek

przy czym ilość obrotów koła musi wynosić 2000 obr./min przy średnicy koła 0,5 m.
Jeżeli ciśnienie wody podzielimy na cztery części tak, aby dysze D2, D3, D4 i D5 zasilane były ze zbiornika, w którym
poziom wody znajduje się na wysokości cztery razy mniejszej, tj. na wysokości 125 m, to szybkość wypływu wody z tych
dysz wyniesie nie 100 m/sek, lecz tylko 50 m/sek. i koła osadzone na wspólnym wale będą się obracać z szybkością
1
) Obliczeń szybkości wypływu wody nie podajemy, lecz podajemy gotowe wyniki, gdyż obliczenia te nie są bezpośrednio związane z tematem tej książki

50
obwodową 2
 25 m / sek , tj. wykonają tylko 1000 obr./min przy tej samej średnicy. Ilość pracy, którą przy tym otrzymamy

będzie taka sama, jeżeli nie uwzględniać nieco większych strat przewidzianych na tarcie w czterech stopniach w porównaniu
z jednym.
 Rys. 17. Przykład, wyjaśniający działanie turbiny ze stopniami ciśnienia: 1 - akcyjne koła wodne

W podobny sposób można rozpatrywać turbinę parową o kilku stopniach ciśnienia; urządzenie tego typu można uważać
za turbinę składającą się z kilku mniejszych turbin jednostopniowych połączonych kolejno, przy czym wszystkie koła
osadzone są na wspólnym wale, a para po wykonaniu pracy w pierwszej turbinie przechodzi do drugiej, następnie do trzeciej
itd. Czynność ta trwa dopóty, dopóki ciśnienie pary nie zrówna się z atmosferą, lub ciśnieniem w kondensatorze i całkowita
ilość energii kinetycznej nie zostanie wykorzystana.

Poprzednio podano, że szybkość wylotowa pary z dyszy równa się

c  91,5 i0  i1

Jeżeli podzielimy rozporządzalny spadek ciśnienia na kilka stopni, tak aby w każdym z nich były wykorzystane równe
spadki entalpii, to w tych stopniach otrzymamy

i0  i1
c1  91,5 [18]
z

gdzie z jest liczbą stopni ciśnienia.

Zatem szybkość wypływu pary w każdym stopniu będzie z razy niniejsza niż szybkość wypływu pary z turbiny
jednostopniowej. Ponieważ wszystkie koła zaklinowane są na jednym wale, to przy jednakowych średnich średnicach
u 1
wieńców łopatkowych, zachowując stosunek c  2 otrzymamy, że najkorzystniejsza ich szybkość obwodowa również
1
zmniejszy się z razy.
W ten sposób turbina o liczbie stopni z = 9 będzie mieć trzy razy mniejszą najkorzystniejszą szybkość obwodową, a
turbina o liczbie stopni z = 16 – cztery razy mniejszą najkorzystniejszą szybkość obwodową niż turbina jednostopniowa
wykorzystująca taki sam spadek entalpii.
Na rys. 18 przedstawiającym przekrój akcyjnej turbiny o trzech stopniach ciśnienia widać, że kadłub turbiny podzielony
jest tarczami kierowniczymi na trzy oddzielne komory. Para 2 jednej komory do następnej może wchodzić tylko przez dysze
umocowane w tarczach kierowniczych. Rozprężanie pary odbywa się w następujący sposób; para wysokiego ciśnienia
doprowadzana jest z rurociągu do pierścieniowej komory l mającej szereg dysz 2. Profil tych dysz dobrany jest w taki
sposób, aby w każdej z nich tylko część całkowitej potencjalnej energii pary została zamieniona na energię kinetyczną. Przy
przejściu przez dysze 2 para rozpręża się częściowo i nabywa pewnej szybkości, której energią oddaje łopatkom 3
pierwszego koła -wirnika. Para wylatuje z łopatek z szybkością już znacznie mniejszą, lecz przeszedłszy przez dysze 4 znów
się rozpręża i nabywa dużej szybkości, którą oddaje łopatkom 5. To samo zachodzi i w następnym stopniu, w którym
rozprężanie pary doprowadza się do ciśnienia w przestrzeni 6 połączonej z atmosferą lub kondensatorem.
 Rys. 18. Przekrój podłużny turbiny akcyjnej o trzech stopniach ciśnienia: l - komora pierścieniowa świeżej pary, 2 - dysze pierwszego stopnia, 3 - łopatki
wirnikowe pierwszego stopnia, 4 - dysze drugiego stopnia, 5 - łopatki wirnikowe drugiego stopnia, 6 - króciec wylotowy, I - krzywa ciśnienia pary,
I I - krzywa szybkości bezwzględnej pary

W górnej części rys. 18 przedstawione są krzywe zmiany ciśnienia i szybkości pary. Porównawszy te krzywe z krzywymi
przedstawionymi na rys. 15 widzimy, że przebieg procesu pracy jednostopniowej turbiny powtarza się trzy razy zależnie od
ilości stopni ciśnienia, przy tym ciśnienie w każdym następnym stopniu obniża się, a szybkości wylotowe są jednakowe.
Taki wynik otrzymuje się przez wybór odpowiednich profilów dysz. Przy znacznej liczbie stopni spadki ciśnień w każdym
stopniu są nieduże, a szybkości wylotowe pary są mniejsze od szybkości krytycznej. Dlatego stosowanie rozszerzających się
dysz w turbinach wielostopniowych nie jest już konieczne. Często stosuje się zwężające się dysze zwykle o przekroju
prostokątnym. Sprzyja temu jeszcze następujące zjawisko, że prawie we wszystkich istniejących systemach turbin dysze
ustawione są pod niedużym katem do płaszczyzny koła wirnika, a wiec mają przy wylocie ukośne ścięcie; przy wylocie z
dyszy, jeżeli p1 jest mniejsze od ciśnienia krytycznego, zachodzi odchylenie strumienia pary o pewien kąt w stosunku do osi
dyszy i jako skutek tego odchylenia powstaje dodatkowe rozprężanie pary. Zjawisko to rozpatrzymy poniżej.
Rozprężanie pary w ukośnym ścięciu dyszy w wielu przypadkach umożliwia otrzymanie szybkości wylotowej wyższej
od szybkości krytycznych, nawet w dyszach o równoległych ściankach.
Niekiedy przyjmuje się, że w poszczególnych stopniach spadek entalpii jest jednakowy, częściej jednak wyższe spadki
stosuje się w stopniu pierwszym i ostatnim. Umożliwia to po pierwsze obniżenie ciśnienia i temperatury pary w kadłubie
turbiny kosztem większego spadku ciśnienia w pierwszej grupie dysz, a po wtóre ułatwia otrzymanie mniejszej wysokości
łopatek w ostatnim stopniu kosztem większych szybkości przepływu pary.
Spadki ciśnień w poszczególnych stopniach otrzymuje się zawsze jednakowe. W pierwszych stopniach ciśnienie spada
gwałtownie, w następnych stopniach – nieznacznie.
W tablicy 7 podano przykład rozkładu ciśnień na poszczególne stopnie w turbinie akcyjnej o trzynastu stopniach
ciśnienia przy parze dolotowej p0 = 28 ata, t0 = 400°C i próżni w kondensatorze p1 = 0,05 ata.

Tablica 7
Rozkład ciśnień w poszczególnych stopniach turbiny akcyjnej

Ciśnienie Ciśnienie
Ciśnienie Spadki Ciśnienie
Nr przed Nr przed Spadki ciśnień
poza dyszami ciśnień poza dyszami
stopnia dyszami stopnia dyszami at
ata at ata
ata ata
1 28,0 21,8 6,2 8 8,4 2,1 1,3
2 21,8 16,9 4,9 9 2,1 1,2 0,9
3 16,9 13,0 3,9 10 1,2 0,6 0,6
4 13,0 10,0 3,4 11 0,3 0,3
0,6
5 10,0 7,3 2,7 12 0,16 0,14
0,3
6 7,3 5,1 2,2 13 0,05 0,11
0,16
7 5,1 3,4 1,7

W przykładzie tym spadki entalpii wynoszą od 16,2 kcal/kg w pierwszych stopniach do 32 kcal/kg w ostatnim stopniu.
Ponieważ objętość pary zwiększa się w miarę jej rozprężania, to przekroje dysz i wysokość łopatek stopniowo wzrastają
począwszy od pierwszego stopnia do ostatniego,
Układ tarcz kierowniczych pomiędzy kołami wirnika uwidoczniony jest na rys. 18.
Tarcze kierownicze wykonywane są zwykle jako dwudzielne. Wyjątki stanowią niektóre konstrukcje turbin na wysokie
ciśnienia. Płaszczyzna podziału tarczy kierowniczej przechodzi przez jej środek i pokrywa się z płaszczyzną podziału
kadłuba turbiny.
Przy wstawianiu wirnika do turbiny jego koła łopatkowe wchodzą między odpowiednie tarcze kierownicze.

H. Stopnie szybkości
Inżynier Curtis w 1900 roku wynalazł drugi sposób obniżenia liczby obrotów turbiny, którego zasada jest następująca:
Jeżeli zahamować obracające się koło turbiny do całkowitego jego zatrzymania, to para wszedłszy do łopatek wyjdzie z
nich i nie wykona pracy przesunięcia koła, a zatem zachowa całkowitą szybkość z uwzględnieniem tylko niewielkiej straty
na tarcie o powierzchni łopatek.
Załóżmy teraz, że koło obraca się, lecz tak wolno, że szybkość obwodowa łopatek jest znacznie mniejsza od połowy
szybkości pary. W tym przypadku para z chwilą gdy dostanie się na obracające się łopatki, wykona pewną pracę, odda im
część swojej energii (lecz nie wszystką) i wyjdzie z łopatek zachowując jeszcze znaczna szybkość, W związku z tym powstał
pomysł, aby pozostałą szybkość wykorzystywać dalej. Okazało się, że jeżeli skierować parą na drugi rząd łopatek
osadzonych na tym samym kole, to para również odda im część pozostałej szybkości.
Zachodzące zjawisko łatwiej jest zrozumieć jeżeli uważnie rozpatrzymy rys. 19. Przedstawiony na nim wózek a porusza
się z szybkością równą połowie szybkości strumienia i strumień oddając mu całkowitą ilość energii wychodzi z wklęsłej
powierzchni z szybkością równą zeru w stosunku do jakiegokolwiek nieruchomego punktu przestrzeni.
Wózek b jest uruchamiany z szybkością równą czwartej części szybkości strumienia; strumień przepłynąwszy przez
górna wklęsła powierzchnie l traci tylko połowę szybkości, następnie zachowując szybkość zmienia kierunek w nieruchomej
łopatce kierowniczej 2 i zbliża się do powierzchni 3 z szybkością dwa razy większą od szybkości wózka; szybkość ta spełnia
wspomniany powyżej warunek. Na powierzchni 3 strumień traci swoją szybkość. W ten sposób dzięki zastosowaniu dwóch
stopni szybkości wózek b może się poruszać dwa razy wolniej niż wózek a wykorzystując jednakowo ciśnienie dynamiczne
strumienia.

Rys. 19. Przykład wykorzystania kinetycznej energii strumienia: a) w je dnym stopniu szybkości (szybkość wózka jest dwa razy
mniejsza niż szybkość strumienia),
b) W dwóch stopniach szybkości (szybkość wózka jest cztery razy mniejsza niż szybkość strumienia)

W turbinie parowej podział szybkości na stopnie odbywa się w następujący sposób:

 Rys. 20. Przekrój turbiny akcyjnej o dwóch stopniach szybkości; l - wał,
2 - koło wirnikowe, 3 - pierwszy rząd łopatek wirnika, 4 - dysza, .
5 - kadłub, 6 - drugi rząd łopatek wirnika, 7 - łopatki kierownicze;
I - krzywa ciśnienia pary, I I - krzywa bezwzględnej szybkości pary

Świeża para o ciśnieniu p0 doprowadzana jest do dyszy 4 (rys. 20), gdzie jej energia potencjalna zamienia się w energię
kinetyczną. Uchodząc z dyszy z szybkością c1 para wchodzi do pierwszego rzędu łopatek 3, gdzie traci część swojej
szybkości i zmienia swój kierunek. Para wyszedłszy z szybkością c2 z pierwszego rządu łopatek trafia do pierścienia (albo
części pierścienia) o nieruchomych łopatkach kierowniczych 7, które ustawione są w taki sposób, że kierunek pary znów się
zmienia i do drugiego rzędu łopatek para wchodzi mając ten kierunek, co i w pierwszym rządzie. Profil dyszy dobrany jest
tak, że para przeszedłszy przez nią rozpręża się do ciśnienia p1 panującego w komorze lub stopniu, w którym znajduje się
obracające się koło wirnikowe zaopatrzone w łopatki; zatem para wyszedłszy z dyszy już więcej nie rozpręża się i działa na
łopatki tylko swoim ciśnieniem dynamicznym według zasady akcyjnej.
Para wchodząc do drugiego rządu łopatek z szybkością c'1 nieco mniejszą niż c2 z powodu strat na tarcie i z powodu
wirów w łopatkach kierowniczych oddaje łopatkom resztą swojej energii i opuszcza je z szybkością wylotową c'2.
Przebieg opisanych zjawisk pokazano graficznie w górnej części rys. 20 (krzywe ciśnienia i szybkości pary).

Rys. 21 Ustawienie łopatek w kole Curtisa

Na rys. 21 przedstawiono część koła Curtisa o dwóch rzędach łopatek, na rys. 22 – jedną sekcję pierścienia łopatek
kierowniczych.
 Teoretycznie przy dwóch stopniach szybkości najkorzystniejsza szybkość obwodowa u będzie dwa razy mniejsza niż
szybkość obwodowa w turbinie jednostopniowej, wykorzystującej ten sam spadek entalpii; przy trzech stopniach szybkości
wartość u będzie trzy razy mniejsza itd. Słuszność tego prawa można uzasadnić matematycznie 1).

Rys. 22. Segment pierścienia łopatek kierowniczych

Przypuśćmy, że turbina ma dwa stopnie szybkości. Przy wylocie z pierwszego rzędu łopatek szybkość strumienia (jak już
wiadomo) będzie wynosiła.

Przy tym szybkość c2 jest jeszcze dostatecznie duża i wykorzystamy ją w drugim, rządzie łopatek wirnika. Pominiemy
niedużą stratę szybkości w łopatkach kierowniczych, tj. założymy, że c'1 = c2. Wtedy w drugim rzędzie łopatek wirnika
szybkość znowu zmniejszy się o 2 u i przy wylocie będzie równa

c'2 = c'1 – 2 u = c2 – 2 u

Gdy do tego wzoru zamiast wartości c2 podstawimy wartość uzyskana z poprzedniego wzoru, otrzymamy

c'2 =c1 – 2 u – 2 u = c1 – 4 u
1
) Wszystkie umowne oznaczenia w dalszym ciągu będą takie same jak na rys. 20.

Dla pełnego wykorzystania szybkości pary jest konieczne, aby szybkość wylotowa równała się zeru, tj.

c2  c1  4 u  0

stąd

c1  4 u

albo
u 1

c1 4

Zatem do najlepszego wykorzystania kinetycznej energii pary szybkość obwodowa przy dwóch stopniach szybkości
powinna być cztery razy mniejsza niż szybkość wylotowa pary z dyszy.
Po przeprowadzeniu podobnego rozumowania dla przypadku trzech stopni szybkości otrzymamy najkorzystniejszy
stosunek

u 1

c1 6

W ogólnym przypadku dla z stopni szybkości najkorzystniejszy stosunek wyniesie

u 1

c1 2 z

W rzeczywistej turbinie stosunek ten trochę się zmienia, gdyż nie uwzględnialiśmy strat szybkości w łopatkach, lecz
zasada działania jest taka sama.
Z powyższego wynika, że dowolny spadek ciśnienia i odpowiadającą mu szybkość wylotową pary można wykorzystać
w jednym stopniu ciśnienia przez dobranie liczby stopni szybkości w ten sposób, aby szybkość obwodowa nie
przewyższała praktycznie dopuszczalnych granic. Jednak metoda taka przy dużej liczbie stopni szybkości okazuje się
niekorzystna, gdyż straty szybkości pary na tarcie. W łopatkach wirnikowych i kierowniczych stają się bardzo znaczne.
Wskutek tego Curtis zalecał dzielić turbiny na kilka stopni ciśnienia stosując w każdym z nich dwa lub trzy stopnie
szybkości. Turbiny tego typu obecnie są rzadko budowane. Miały one szersze zastosowanie 25 ÷ 30 lat temu.
Najbardziej rozpowszechnionym typem turbiny średniej mocy jest turbina akcyjna z jednym dwuwieńcowym kołem
Curtisa (dwa stopnie szybkości) w pierwszym stopniu ciśnienia i zwykłymi jednowieńcowymi kołami w pozostałych
stopniach ciśnienia. Wartość koła Curtisa polega na tym, że wykorzystuje ono znaczną część spadku entalpii w pierwszym
stopniu ciśnienia, a zatem duży spadek ciśnienia, co daje możność znacznego obniżenia ciśnienia i temperatury pary w
kadłubie turbiny, zmniejszenia liczby stopni turbiny, a przez to skrócenia wymiarów i obniżenia ceny
turbiny.
Turbiny o jednym tylko kole Curtisa (dwa, rzadko trzy stopnie szybkości) obecnie stosuje się. tylko wtedy, gdy prosta
budowa i zwartość maszyny są ważniejsze niż jej sprawność; taką konstrukcję często stosuje się w niedużych turbinach
pomocniczych służących do napędu pomp dużych turbozespołów.

I. Zasada reakcyjna
Strumień cieczy, pary albo gazu, wychodzący z dyszy z szybkością większą niż ta, z którą wszedł do dyszy, znajduje się
pod wpływem siły działającej w kierunku ruchu strumienia. Według praw mechaniki istnienie tej siły wywołuje powstanie
drugiej przeciwdziałającej siły równej i skierowanej w stronę przeciwną niż siła, która działa na strumień; ta
przeciwdziałająca siła przyłożona jest do dyszy.
Zjawisko to staje się szczególnie widoczne w przypadkach, gdy szybkość dolotowa strumienia równa jest zeru, a
szybkość wylotowa jest bardzo duża. Przykładem takiego przypadku może być odrzut przy wystrzale z działa 1), który jest
tym silniejszy, im większa jest szybkość wylotowa gazów z lufy. W karabinie maszynowym siła odrzutu wykorzystana jest
do uruchomienia mechanizmu wyrzucającego wystrzeloną łuskę i do wprowadzenia nowego naboju oraz do napinania iglicy,
Siła przeciwdziałająca, która działa na dysze, nazywa się siłą reakcji albo po prostu reakcją strumienia.
Rozpatrzymy to zjawisko bardziej szczegółowo, gdyż w turbinach parowych siła reakcji strumienia jest wykorzystywana
w znacznym stopniu,
1
) Szybkość dolotowa gazów w tym przypadku równa jest zeru, gazy tworzą się w lufie działa nie wchodząc z zewnątrz.

Rozpatrzmy następujący przykład.

Rys. 23. Przykład reakcyjnego działania strumienia pary: a) wszystkie

siły są zrównoważone, b) dwie siły P 1 i P2 są zrównoważone

Do zbiornika ustawionego na kółkach (rys. 23a) doprowadzona jest giętkim przewodem para o ciśnieniu 10 ata; dysza
znajdująca się w bocznej ściance zatkana jest korkiem. Ciśnienie pary rozkłada się równomiernie na całą wewnętrzną
powierzchnię naczynia, przy czym ciśnienie wywierane na prawą ściankę równoważy się dokładnie z ciśnieniem
wywieranym na lewą ściankę itd. Przypuśćmy, że naczynie ma kształt sześcianu o krawędzi 10 cm; wtedy pole każdej
ścianki równa się 10 • 10 = 100 cm2 i całkowity nacisk pary wywierany na każdą ściankę wyniesie 10 • 100 = 1000 kG.
Załóżmy dalej, że wyjmujemy korek z dyszy i para może swobodnie wychodzić na zewnątrz (rys. 23b ); dysza ma kształt
cylindryczny i pole jej przekroju równa się 10 cm2. Przy wylocie z dyszy, dzięki rozprężaniu uchodzącej pary, natychmiast
ustali się ciśnienie krytyczne równe około 5,8 ata. Całkowite ciśnienie wywierane na lewą ściankę będzie wynosiło teraz nie
1000 kG, lecz mniej, gdyż na całą płaszczyznę zajętą przez dyszę działa nie 100 kG, lecz tylko 58 kG. W ten sposób
całkowite ciśnienie na lewą ściankę będzie 1000 — 100 + 58 = 958 kG, podczas gdy ciśnienie na prawą ściankę pozostało
niezmienione. A więc ciśnienia wywierane na boczne ścianki już się nie równoważą i na prawą ściankę działa różnica ciśnień
równa

1000 – 958 = 42 kG

która może wykonać pracę, np. zmusić naczynie do posuwania się podnosząc ciężar.
Jeżeli zamiast dyszy cylindrycznej wstawimy dyszę rozszerzającą się, w której przy wylocie ciśnienie pary zrówna się z
ciśnieniem atmosferycznym, to ciśnienie na lewą ściankę będzie równe już tylko

1000 – 100 + 10 = 910kG

gdyż na całą płaszczyznę dyszy będzie działać nie 100 kG, lecz tylko 10 kG.
Zatem różnica ciśnień wywieranych na ścianki jeszcze się zwiększy i wyniesie

1000 – 910 = 90 kG

Wykorzystanie siły reakcji stanowi drugi sposób zamiany szybkości wylotowej pary (energii kinetycznej) na pracę
mechaniczną.
Dla otrzymania maksymalnej ilości pracy powinniśmy całkowicie wykorzystać szybkość pary. W tym celu konieczne
jest, aby dysza przesuwała się z szybkością równą szybkości wylotowej strumienia pary, lecz w odwrotnym kierunku; wtedy
szybkość pary w stosunku do dowolnego nieruchomego punktu będzie równa zeru i całkowita ilość energii kinetycznej pary
będzie wykorzystana.
W turbinach pracujących według zasady reakcji rozprężanie pary odbywa się nie w dyszach, lecz w łopatkach, Zatem
szybkość obwodowa średniej średnicy wieńca łopatkowego powinna być równa szybkości wylotowej pary, jeśli cały spadek
ciśnienia wykorzystany jest w jednym stopniu; inaczej mówiąc, turbina reakcyjna powinna mieć dwa razy więcej obrotów na
minutę aniżeli taka sama turbina akcyjna.
Z poprzedniego wynika, że absolutna szybkość wylotowa strumienia pary, skierowana w stronę przeciwną ruchowi
łopatek, równa się

c2 = w2 – u

W celu całkowitego wykorzystania energii pary szybkość wylotowa powinna być równa zeru.
Jeżeli

c2 = 0

to

w2 = u

to jest dla najkorzystniejszego wyzyskania energii pary szybkość obwodowa powinna być równa względnej szybkości
wylotowej strumienia pary.

Rys. 24 Schemat działania rakiety Rys. 25 Paradoks Kleinera

(strzałka wskazuje kierunek reakcji gazów)

Przykładem aparatu działającego siła reakcji rozprężających się gazów może być rakieta (rys. 24). Rakieta ma kształt
rury zamkniętej od góry i otwartej od dołu, wykonanej z materiału o dużej wytrzymałości na rozerwanie. Rura naładowana
jest substancją, która przy spalaniu wydziela w dużej ilości gazy wytwarzające znaczne ciśnienie na ścianki rakiety i na
warstwę jeszcze nie spalonej substancji, która znajduje się nad gazami. Ciśnienia na boczne ścianki równoważą się
wzajemnie tak samo jak i ciśnienie atmosferyczne równoważy się na nich. Ciśnienie skierowane w górę na warstwę
niespalonej substancji nie jest zrównoważone, gdyż gazy rozprężają się w miarę zbliżania, się do wylotu rury (w dół) i
ciśnienie ich zmniejsza się powodując zwiększenie szybkości wypływu. U wylotu rury ciśnienie gazów równe jest w
przybliżeniu ciśnieniu "atmosferycznemu. Różnica ciśnień atmosfery na rurę (z góry w dół) i gazów na warstwą substancji
(z dołu do góry) pcha rakietą do góry: przy czym szybkość jej lotu teoretycznie równa jest szybkości wylotowej gazów.
Ciekawym przykładem działania siły reakcji jest tzw. paradoks Kleinera (rys. 25). Przez wydrążony wał l i dysze 2 para
doprowadzana jest do półkul 3. Przy położeniu półkul według rys. 25 a cale urządzenie obraca się w kierunku oznaczonym-
Strzałką. Jeżeli obrócimy półkule w położenie według rys, 25 b, to kierunek obrotów zmienia się na odwrotny, przy czym
moment obrotowy w obu przypadkach jest jednakowy. Przyczynę tego zjawiska nie trudno będzie zrozumieć, jeśli
porównamy: rys. 25 z rys. 12,

J. Turbiny reakcyjne
Próby zużytkowania siły reakcji strumienia pary do poruszania silników były przeprowadzane od bardzo dawna. Za
pierwszą znaną turbinę reakcyjną można uważać urządzenie opisane przez egipskiego uczonego Herona Aleksandryjskiego,
który żył w drugim stuleciu przed naszą erą.

Rys. 26 Model turbiny Herona

Turbina Herona składała się z wydrążonej kuli metalowej osadzonej na dwóch czopach; przez jeden czop była
doprowadzana do kuli para z kotła położonego poniżej. Kula miała dwie rurki zakończone zagiętymi w przeciwne strony
dyszami. Siła reakcji wypływającej z dysz pary obracała kulę.
Dalsza historia turbiny parowej, do 1884 r. to nieudane usiłowania, aby uczynić turbiny Herona i Branca silnikami
przydatnymi do celów przemysłowych.
W 1884 r., inżynier Parsons zbudował turbinę, która różni się od turbin akcyjnych i od turbin typu Herona tym, że
rozprężanie pary powstaje nie w dyszach, lecz w kanałach utworzonych przez łopatki ruchomych i nieruchomych wieńców
łopatkowych.
Proces ten rozpatrzmy bardziej szczegółowo. Przypuśćmy, że przez dysze 1 (rys. 27) doprowadzana jest para do
łopatek 2 – 3 i 4 – 5, tworzących krzywoliniowy kanał. W dyszy 1 para rozpręża się częściowo, tj. traci ciśnienie
i nabiera szybkości. Wchodząc do kanału utworzonego przez łopatki 2 – 3 i 4 – 5 strumień pary zmienia kierunek, wskutek
czego powstaje siła odśrodkowa cząstek pary. Sumaryczną siłę działającą na łopatkę, a wytworzoną przez akcyjne działanie
strumienia pary oznaczamy jako Pakc. Kierunek tej siły zależy od kształtu łopatki.
Jednak zagadnienie nie ogranicza się do tego: kształt łopatek dobrany jest w taki sposób, że przekrój kanału między
łopatkami zwęża się w kierunku wylotu pary. Dzięki temu zwężeniu szybkość przepływającej pary powinna wzrastać w
kierunku od 2 – 4 do 3 – 5, ponieważ mniejszy przekrój wylotowy kanału musi przepuścić w jednostkę czasu większą
objętość pary niż przekrój wlotowy przy tej samej ilości pary (w kG) z powodu jej rozprężania się. Zwiększenie szybkości
może nastąpić tylko kosztem rozprężania pary, przy którym – jak już wiemy – energia potencjalna (ciśnienie) zamienia się w
energię kinetyczną (szybkość). A więc ciśnienie pary powinno się obniżać w miarę zbliżania się jej ku wylotowi z kanału i w
przekroju 3 – 5 jest ono niższe niż w przekroju 2 – 4. W wyniku przyspieszenia strumienia pary powstaje pewna siła reakcji,
którą, oznaczymy umownie przez Preakc. Kierunek tej siły zależy także od kształtu łopatki. Dodając (wg zasad mechaniki)
siły Pakc i Preakc otrzymamy silę wypadkową P. Jednak różnica ciśnień 1p i p2 na wlocie i wylocie z kanału łopatkowego
powoduje powstanie dodatkowej niezrównoważonej siły osiowej P działającej na łopatkę wzdłuż osi obrotu wirnika. Suma
sił P i Poś składa się na silą wypadkową P, która właściwie wykonuje pracą mechaniczną obracania wirnika turbiny. Jak
widać z rys. 27, kierunek tej siły wypadkowej nie leży w płaszczyźnie, w której odbywa się ruch łopatek, lecz nieco się
odchyla w stronę stopni niskiego ciśnienia; tym wywołane jest powstanie nacisku osiowego odpychającego wirnik w stronę
stopni niskiego ciśnienia. Sposoby kompensacji Poś , będą omówione poniżej.
 Rys. 27 Rozprężanie pary w łopatkach turbiny reakcyjnej

W turbinie Parsonsa łopatki wirnika umocowane są we wrębach bębna. W odstępach między wieńcami tych łopatek
znajdują się wieńce łopatek kierowniczych umocowanych w kadłubie turbiny i spełniających rolą dysz. Układ łopatek
pokazany jest na rys. 28.
Budowa turbiny reakcyjnej i przebieg pracy w niej przedstawione są na rys. 29. Para świeża o ciśnieniu p0 dopływa do
komory pierścieniowej 7, skąd idzie na łopatki kierownicze pierwszego stopnia. W kanałach łopatkowych para rozpręża się,
jej ciśnienie spada, a szybkość wzrasta z c0 na c1. Następnie para idzie do pierwszego wieńca łopatek wirnikowych, gdzie jej
energia kinetyczna jest częściowo wykorzystana, wskutek czego szybkość spada do wielkości c2. W kanałach łopatek
wirnikowych również następuje rozprężanie pary, dlatego jej ciśnienie dalej spada.
Para: z szybkością c2 wchodzi do drugiego wieńca łopatek kierowniczych. Następuje dalsze jej rozprężanie i wzrost
szybkości do c1. Osiągnięta szybkość wykorzystana jest w łopatkach wirnikowych drugiego stopnia itd.
Objętość pary wzrasta w miarę obniżania się jej ciśnienia; w związku z tym zachodzi potrzeba stopniowego zwiększania
odległości między łopatkami oraz długości łopatek, aby otrzymać coraz większe przekroje W kanałach łopatkowych.
Zaczynając od tego miejsca, gdzie długość łopatek jest zbyt duża, zwiększona jest średnica bębna, na którym są umocowane
łopatki. W turbinach nowoczesnych konstrukcji unika się ostrych stopniowanych zmian średnicy wirnika, ponieważ wtedy
para wytwarza niepożądane wiry połączone ze zwiększeniem entalpii kosztem obniżenia szybkości (patrz krzywe na rys. 29).
Często stosowane są bębny stożkowe ze stopniowo wzrastającą średnicą (rys. 163).
Górna krzywa na rys. 29 wskazuje zmianę entalpii pary w zależności od pracy turbiny.
W turbinach reakcyjnych, jak już wiemy, zawsze istnieje różnica ciśnień 'występujących po obu stronach każdego
wirnikowego wieńca łopatkowego. Z powodu tej różnicy ciśnień para ma dążność do przedostawania się do luzów między
ruchomymi łopatkami i kadłubem turbiny, a także między łopatkami kierowniczymi a wirnikiem i ujść do kondensatora, nie
wykonawszy pożytecznej pracy. Walka z tym zjawiskiem prowadzona jest dwoma sposobami:
1. przez podzielenie całego rozporządzalnego spadku ciśnień na dużą ilość stopni, dzięki czemu różnica ciśnień w
każdym poszczególnym stopniu jest nieduża, szczególnie turbiny Parsonsa w niektórych przypadkach mają do 100, a nawet
więcej stopni ciśnienia;
2. przez zmniejszenie luzów pomiędzy ruchomymi a nieruchomymi częściami turbiny do dopuszczalnego minimum;
wielkość luzów praktycznie określona jest dokładnością wykonania i montażu turbiny, a także możliwością zaczepiania
ruchomych elementów turbiny przy nagrzewaniu oraz przy drganiach i osiowych przesunięciach wirnika, zdarzających się w
czasie pracy turbiny.
Z tych względów nie stosuje się mniejszych luzów niż l ÷ 0,5 mm, nawet w małych turbinach.
Aby zmniejszyć uciekanie pary przez luzy, a jednocześnie zachować konieczne do bezpiecznego wykonywania pracy
odległości między łopatkami, stosuje się czasami bandaże taśmowe, których wystające krawędzie częściowo przysłaniają
luzy (rys. 28) i przy przypadkowych zetknięciach z łopatkami sąsiedniego wieńca zaostrzona krawędź bandaża powinna się,
szybko wyrobić nie wywołując poważnej awarii,
Przy przepływie pary z jednego końca turbiny do drugiego jej ciśnienie spada od ciśnienia wlotowego do ciśnienia w
kondensatorze. Ponieważ w każdym wieńcu łopatek istnieje różnica ciśnień pary na wlocie i wylocie (rys. 27), działająca na
pierścieniowe występy bębna, to ogólnie na wał turbiny działa znaczne ciśnienie osiowe skierowane w stroną wylotu pary.
To osiowe ciśnienie jest pożyteczne w turbinach okrętowych przy bezpośrednim połączeniu turbiny z wałem przekładni
zębatej, gdyż równoważy reakcję przekładni i odciąża łożysko oporowe; jest to jedną z przyczyn rozpowszechnienia w
swoim czasie turbin reakcyjnych na okrętach wojennych i handlowych.
Turbiny reakcyjne muszą mieć specjalne urządzenie odciążające, które zwiększa zużycie pary (strata na nieszczelności) i
podraża koszt wykonania konstrukcji.
Na rys. 29 przedstawiono tłok odciążający 8 na wale turbiny. Jak wynika z tego schematu, przestrzeń przed tłokiem
odciążającym połączona jest rurociągiem 9 z króćcem wylotowym turbiny, wskutek czego ciśnienie działające na tłok z
jednej strony jest większe niż z drugiej i działa na niego nacisk skierowany w stronę przedniego łożyska turbiny. Nacisk ten
równoważy nacisk osiowy wirnika, powstający pod wpływem sumarycznego działania sił Pos (rys. 27) na łopatki wirnika.
 W praktyce zamiast rurociągu 9 często wykorzystuje się otwory wiercone w bębnie wirnika (rys. 163).

Rys. 28. Układ łopatek w nowoczesnej turbinie Parsonsa

Turbiny mające tylko stopnie reakcyjne obecnie są budowane w wyjątkowych przypadkach 1). Przyczyna leży w tym, że
przy wysokich początkowych ciśnieniach pary wysokość łopatek pierwszych stopni jest zbyt mała, wskutek czego otrzymuje
się duże wymiary luzów promieniowych w porównaniu z wysokością łopatek. W związku z tym współczynnik sprawności
części wysokoprężnej jest niski z powodu zwiększonych strat przewidzianych na przenikanie pary przez luzy promieniowe.

Rys. 29. Przekrój niedużej turbiny reakcyjnej: 1 - bęben wirnika. 2 i 3 - łopatki wirnika, 4 i 5 - łopatki kierownicze, 6 – kadłub, 7 - pierścieniowa komora
świeżej pary, 8 - tłok odciągający, 9 - rurociąg parowy, 10 - wał, i0 - krzywa entalpii pary, c0 – krzywa szybkości bezwzględnej, p0 – krzywa ciśnienia pary

Dlatego stosuje się zwykle turbiny kombinowane – koło Curtisa albo kilka stopni Rateau 2) w części wysokoprężnej z
dalszymi stopniami reakcyjnymi.
Dziedziną stosowania zasady reakcyjnej są głównie turbiny dużej mocy; w celu uniknięcia nadmiernej długości
1
) Wyjątek stanowią turbiny typu Parsons i Allis-Chalniers.
2
) Twórcami wielostopniowych osiowych turbin akcyjnych są prof. Rateau z Paryża (około 1900 r.) i dyr. Zoelly z Zurychu (w 1903 r.). Zbudowane przez
nich turbiny nie różnią się zasadniczo, lecz tylko konstrukcyjnie. Z powodu odpowiedniejszej konstrukcji i mniejszej liczby stopni ciśnienia turbina
Zoelly'ego znalazła szersze zastopowanie (przyp. tłum.)

kadłuba i wału turbiny dzieli się ją często na dwie albo trzy części mające wspólny (składany) wał, albo w największych
jednostkach – mające dwa wały równolegle. Należy pamiętać, że charakterystyczną cechą, według której – patrząc na
rysunek albo na rozebraną turbinę – można od razu odróżnić turbinę reakcyjną od akcyjnej ze stopniami ciśnienia – są w
turbinie akcyjnej tarcze kierownicze umieszczone pomiędzy kołami wirnika i dzielące kadłub na oddzielne komory;
natomiast w turbinie reakcyjnej pomiędzy wieńcami łopatkowymi wirnika z reguły znajdują się tylko nieruchome wieńce
łopatek kierowniczych umocowane w kadłubie.
 K. Stopień reakcyjności
Z tego, co powiedziano powyżej wynika, że rozpatrywana turbina nie może być nazwana czysto reakcyjną; można
przyjąć, że reakcyjna turbina typu Parsonsa w przybliżeniu pracuje w 50% według zasady reakcyjnej i w 50% według zasady
akcyjnej. W ten sposób określenie turbina reakcyjna, ściśle mówiąc, jest. nieprawidłowe w odniesieniu do opisanej maszyny
i stosowane jest tylko zwyczajowo. Obecnie budowany jest tylko jeden typ czysto reakcyjnej turbiny – jest nią turbina
Ljungstroema; oryginalna konstrukcja tej turbiny jest szczegółowo opisana w rozdziale czwartym. Stosunek spadku entalpii
w łopatkach wirnikowych do całkowitego spadku entalpii w danym stopniu nazywa się stopniem reakcyjności i oznacza się
grecką literą q. Jeśli oznaczymy przez h2 spadek entalpii w łopatkach wirnika, a przez spadek entalpii w łopatkach
kierowniczych, to

h2
Q
h1  h2
1
W ten sposób dla każdego stopnia turbiny reakcyjnej typu Parsonsa Q  2 gdyż spadek entalpii w łopatkach
wirnikowych i kierowniczych jest jednakowy. Dla turbiny czysto akcyjnej q = 0, ponieważ całkowity spadek entalpii
zamienia się w energią kinetyczną w dyszach.
Należy zaznaczyć, że czysto akcyjne turbiny praktycznie zawsze pracują z niedużym stopniem reakcyjności. Tłumaczy
się to tym, że wychodzące z dysz strumienie pary zasysają dodatkowo pewną ilość pary z luzów między dyszami a wieńcami
łopatkowymi wirnika. Ponieważ przekroje przelotowe kanałów w łopatkach wirnikowych nie są obliczone na przepuszczenie
zwiększonej ilości pary przy stałym ciśnieniu, to szybkość pary powinna wzrastać kosztem jej rozprężania. Stopień
reakcyjności silnie wzrasta przy zmniejszeniu przekrojów w kanałach międzyłopatkowych wskutek tworzenia się na
łopatkach osadów soli porywanych przez parę z kotła; zjawisko to może doprowadzić do niebezpiecznego przeciążenia
łożyska oporowego z powodu zwiększenia osiowego nacisku na wirnik.
W celu wyrównania różnicy ciśnienia, która powstaje po obu stronach kół turbin akcyjnych przy ich pracy z pewnym
stopniem reakcyjności, w kołach wierci się zwykle otwory, gdyż w przeciwnym razie wskutek dużej powierzchni kół ogólny
nacisk osiowy na wał mógłby osiągnąć znaczną wielkość.
Łopatki nowoczesnych turbin akcyjnych często celowo wykonuje się o takim profilu, że pracują one z pewnym stopniem
reakcyjności, zwykle większym w ostatnich stopniach; prowadzi to do zmniejszenia zasysania i daje pewne zwiększenie
współczynnika sprawności turbiny w warunkach pracy odbiegających od warunków obliczeniowych (mocy ekonomicznej).

L. Straty w turbinie parowej

Przebieg procesu cieplnego rzeczywistej turbiny połączony jest z szeregiem strat wywołujących zwiększenie zużycia
energii cieplnej na otrzymanie pracy mechanicznej w porównaniu z turbiną idealną pracującą bez żadnych strat.
Straty te są następujące:
1. Straty w dyszach (lub łopatkach kierowniczych) powstające wskutek tarcia cząstek pary o ścianki dyszy i wzajemnie o
siebie. Tarcie cząstek pary wzajemnie o siebie wywołane jest tym, że cząstki pary poruszają się w dyszy z różnymi
szybkościami: cząstki przylegające do ścianek dyszy poruszają się wolniej niż cząstki znajdujące się w środkowej części
strumienia. Prócz tego przepływ pary przez dysze zawsze połączony jest z wirami, co spowodowane jest niejednakową
szybkością cząstek pary, powstawaniem sił bezwładności w dyszach krzywoliniowych dążących do przesunięcia cząstek
pary do ścianki dyszy, szorstką powierzchnią ścianek dyszy itd. W wyniku bezwzględna szybkość wylotowa pary z dyszy
jest mniejsza od szybkości obliczeniowej (teoretycznej), a zatem część kinetycznej energii strumienia jest stracona. Wielkość
straty w zasadzie zależy od wymiarów dyszy i stopnia gładkości jej ścianek oraz od szybkości pary. Najmniejsze straty mają
dysze frezowane o prawidłowych konturach z gładkimi ściankami, pracujące przy niedużych szybkościach pary.

Rys. 30. Uderzenie strumienia pary o krawędzie łopatki; Rys. 31. Zwężenie strumienia i wiry na skutek działania
l – dysza, 2 - luz siły odśrodkowej

Praca tarcia cząstek pary wzajemnie o siebie i o ścianki dyszy zamienia się w ciepło. Dlatego entalpia pary wylotowej z
dyszy jest wyższa od entalpii obliczeniowej o wielkość odpowiadającą stracie energii kinetycznej. Straty w dyszach oblicza
się w ten sposób, że mnoży się teoretyczną szybkość wylotową pary z dyszy przez szybkościowy współczynnik <p. Wielkość
tego współczynnika dla różnych szybkości pary i wymiarów dyszy, wynosi od 0,90 do 0,98, tj. strata energii kinetycznej
stanowi od 2 do 10% rozporządzalnego spadku entalpii.
2. Straty w łopatkach wirnika powstają wskutek nieuniknionych uderzeń cząstek pary o krawędzie łopatek mających
grubość około 0,5 mm (rys. 30) i tarcia cząstek pary o powierzchnie łopatek oraz wzajemnie o siebie. Przy zmianie kierunku
strumienia w krzywoliniowym kanale między łopatkami cząstki pary przebywają niejednakową drogę, co wywołuje
wzajemne tarcie cząstek oraz wiry zwiększone jeszcze z tego powodu, że siła bezwładności stara się odrzucić strumień od
ścianki b do ścianki a (rys. 31).
Straty zachodzące w łopatkach również obniżają bezwzględną szybkość pary i zwiększają jej entalpię wskutek zamiany
na ciepło pracy straconej na pokonanie oporów. Straty te wyraża się szybkościowym współczynnikiem Ψ. Mogą one
dochodzić do 25 % rozporządzalnego spadku entalpii 1). Straty te są największe w stopniach wysokiego ciśnienia turbin,
gdzie wysokość łopatek jest niewielka, co stosunkowo zwiększa wielkość pracy tarcia.
3. Strata wylotowa wywołana tym, że w rzeczywistości para po wyjściu z turbiny ma jeszcze pewną szybkość, a zatem i
energię kinetyczną, która już nie może być wykorzystana. Strata ta wynosi zwykle od 2 do 4 % rozporządzalnego spadku
entalpii. Najwyższą wielkość osiąga ona w turbinach o wielkiej mocy w ostatnich stopniach, gdzie konieczne jest stosowanie
dużych szybkości pary, aby ograniczyć przekroje przelotowe kanałów międzyłopatkowych, tj. aby uniknąć zbyt długich
łopatek.
4. Straty na wentylacje i tarcie kół o parę. Straty pierwszego rodzaju występują głównie w pierwszych stopniach turbiny,
gdzie objętość właściwa pary jest jeszcze niewielka i zasilanie musi być wykonywane tylko na części koła (rys. 59). Przy
wirowaniu koła łopatki przesuwają się obok przerw pomiędzy dyszami zasysają parę z luzów i przepompowują ją z jednej
strony koła na drugą działając podobnie jak wentylator, na co traci się bezużytecznie pewną ilość pracy (rys. 32).

Rys.32 Zasysanie pary przy częściowym zasilaniu

Straty drugiego rodzaju są wywołane tym, że koło obraca się i porywa za sobą przylegające do jego powierzchni. cząstki
pary oraz przyspiesza ich ruch, na co także traci się pewną ilość pracy. Oba rodzaje strat wywołują zwiększenie entalpii pary
wylotowej w porównaniu z entalpią teoretycznie możliwą w idealnej maszynie, gdyż praca stracona na pokonanie tych
oporów zamienia się w ciepło.
1
) Straty te nic są jeszcze dostatecznie zbadane, a wyniki badań są często sprzeczne (przyp. tłum.)

5. Straty z powodu nieszczelności dławnic wewnętrznych. i zewnętrznych oraz luzów promieniowych wirnika.
Dla turbin wysokoprężnych straty te mają szczególnie duże znaczenie i mogą się okazać decydujące dla rentowności
turbiny.
6. Straty przez promieniowanie wywołane są tym, że kadłub turbiny oddaje pewną ilość ciepła otaczającemu powietrzu.
Straty te są bardzo niewielkie, szczególnie jeśli turbina jest dobrze izolowana złymi przewodnikami ciepła.
7. Straty z powodu wilgotności pary. W łopatkach kierowniczych i wirnikowych tych stopni turbiny, które pracują parą
wilgotną, powstają dodatkowe straty wywołane głównie działaniem znajdujących się w parze kropelek wody. Kropelki te w
chwili ich tworzenia się (przejście pary ze stanu suchego nasyconego w stan wilgotny) mają w przybliżeniu taką samą
szybkość jak i strumień pary. Następnie cząstki wody zaczynają się opóźniać w porównaniu z szybkością pary, wskutek
czego w strumieniu powstają wewnętrzne tarcia i uderzenia, a szybkość strumienia jest trochę mniejsza od obliczeniowej.
Zmniejszeniu energii kinetycznej strumienia towarzyszy zwiększenie entalpii pary, gdyż praca stracona na tarcie i uderzenia
zamienia się w ciepło.
Prócz tego mniejsza szybkość cząstek wody wywołuje uderzenia kropelek wody o grzbiety łopatek powodując
hamowanie ruchu łopatek. Zjawisko to będzie szczegółowiej rozpatrzone poniżej (rozdział ósmy).
Według reguły Baumana można przyjąć, że współczynnik sprawności stopnia pracującego w strefie pary wilgotnej równa
się współczynnikowi sprawności stopnia pracującego w takich samych warunkach, lecz w parze suchej, pomnożonemu przez
średnią suchość pary x

 w  x  s

8. Straty z powodu dławienia pary. Przed wejściem do dysz pierwszego stopnia turbiny świeża para musi przejść przez
zawór rozruchowy, zawory regulacyjne oraz przez odpowiednie rurociągi i kanały. Wszystkie zawory regulacyjne są
całkowicie otwarte tylko przy maksymalnym obciążeniu turbiny. Jeśli chodzi o kanały łączące, to mają one zwykle
krzywoliniowe kontury i niezupełnie gładkie powierzchnie wewnętrzne, Okoliczności te wywołują pewne obniżenie
ciśnienia pary przed dyszami w porównaniu z ciśnieniem przed zaworem rozruchowym turbiny. Przy tym entalpia pary nie
ulega zmianie, lecz zmniejsza się rozporządzalny spadek entalpii. Zjawisko to nazywa się dławieniem pary. Będzie ono
rozpatrzone poniżej,
Para wylotowa także wykazuje stratę ciśnienia, której wielkość zależy od szybkości pary w króćcu wylotowym turbiny.
Strata ta osiąga znaczną wielkość tylko w turbinach kondensacyjnych, w których szybkość pary wylotowej w króćcu
wylotowym często przewyższa 100 m/sek.
9. Straty mechaniczne, do których należy zaliczyć tarcie w łożyskach oraz zużycie energii na napęd mechanizmu
regulacyjnego, pomp olejowych i reduktora (jeżeli jest). Straty mechaniczne praktycznie nie zależą od obciążenia turbiny i
przy biegu jałowym zachowują całkowitą wielkość.
Wymienione w tym rozdziale straty w turbinie parowej uwzględnia efektywny współczynnik sprawności turbiny ηe, o
którym już mówiono wyżej. Przy obliczeniu cieplnym turbiny wielkości poszczególnych strat obliczane są według wzorów,
których nie podaje się, gdyż są one dość skomplikowane.
Należy zaznaczyć, że w turbinach o kilku stopniach ciśnienia energię straconą w jakimkolwiek stopniu częściowo
odzyskuje się w następnym stopniu, do którego para wchodzi ze zwiększoną entalpią uzyskaną kosztem strat. Przy tym
ogólny wzrost ilości ciepła będzie tym większy, im więcej jest stopni ciśnienia. Zjawisko to jest jednym z głównych
czynników wysokiej sprawności turbin o konstrukcji wielostopniowej.

M. Przebieg przemiany cieplnej na wykresie i-s

Znając straty cieplne, które występują podczas przemiany cieplnej w turbinie można na wykresie i-s przedstawić
graficznie przemianę cieplną.
Dla uproszczenia przykładowo rozpatrzymy niedużą jednostopniową turbinę akcyjną podobną do turbiny przedstawionej
na rys. 15,
Załóżmy, że turbina ta pracuje parą o ciśnieniu przed dyszami p0 = 10 ata i t = 250 °C w turbinie para rozpręża się do
p1 = 1 ata (turbina pracuje na wydmuch). Na wykresie i – s znajdujemy punkty odpowiadające tym parametrom. Będą to
punkty A i B na rys. 33.
Po określeniu początkowej i końcowej entalpii pary (i 0 = 703 kcal/kg i i1 = 600 kcal/kg) znajdujemy, że rozporządzalny
spadek entalpii h wyniesie 103 kcal/kg. Teraz powinniśmy uwzględnić wszystkie straty.

Rys 33. Przebieg przemiany cieplnej jednostopniowej turbiny akcyjnej na wykresie i-s

Strata w dyszach dla takiej turbiny wyniesie około 10 % (współczynnik sprawności dyszy równy jest 90%)i zatem
entalpia pary po wyjściu z dyszy będzie o 10,3 kcal/kg większa niż entalpia teoretycznie możliwa w turbinie idealnej. Jeśli na
adiabacie odłożymy w górę odpowiedni odcinek, to wyznaczymy punkt C, który określi entalpię pary przy końcu
rozprężania. Jednak ciśnienie pary przy końcu rozprężania powinno być równe l ata. Dlatego prowadzimy przez punkt C
linię poziomą (linie stałej entalpii] do przecięcia jej z linią stałego ciśnienia l ata. Otrzymany punkt D będzie odpowiadać
stanowi pary po wyjściu z dysz, a krzywa AD przedstawi rzeczywista przemianę (politropową) rozprężania pary w dyszach,
Po wyjściu z dysz para wchodzi na łopatki wirnika; jej entalpia wskutek strat ponownie wzrasta w porównaniu z entalpią
teoretyczną, lecz ciśnienie pozostaje niezmienione, gdyż między łopatkami nie zachodzi rozprężanie pary. Jeśli przyjmiemy,
że straty w łopatkach (z uwzględnieniem strat z powodu wilgotności pary) wyniosą 24 % licząc od rozporządzalnego spadku
entalpii, to odpowiedni odcinek odłożymy w górę od punktu C. Przez otrzymany punkt E prowadzimy poziomą do przecięcia
z linią stałego ciśnienia l ata; obecnie punkt F odpowiadałby stanowi pary po wyjściu z łopatek, gdyby nie było jeszcze strat
na tarcie koła o parę i strat na wentylację oraz straty wylotowej.
Gdy ocenimy straty przewidziane na tarcie i wentylację na 7 %, a stratę wylotową na 5 % licząc od rozporządzalnego
spadku entalpii, wówczas nanosimy na adiabatę punkty G i K; w związku z tym punkt L będzie odpowiadał rzeczywistemu
stanowi pary wylotowej z turbiny.
Na podstawie zbudowanego wykresu można stwierdzić, że:
1. przemiana rozprężania pary w turbinie odbyła się według krzywej ADL;
2. wykorzystany przez turbinę spadek entalpii h1 może być określony odcinkiem AK adiabaty i równy jest 56 kcal/kg;
3. suma strat cieplnych, określana odcinkiem BK, równa jest 48 kcal/kg;
4. poszczególne straty przedstawione są na linii AB następującymi odcinkami adiabaty:
a. BC – straty w dyszach,
b. CE – straty w łopatkach,
c. EG – straty tarcia i wentylacji,
d. GK – strata wylotowa.
Stosunek spadku entalpii wykorzystanego w turbinie do rozporządzalnego spadku entalpii nazywa się wewnętrznym
współczynnikiem sprawności turbiny i oznacza się przez ηi ;

h1
i 
h
56
Dla danego przykładu i   0,54 co dla turbiny tego typu i niedużej mocy jest normalne.
103

Aby określić efektywny współczynnik sprawności turbiny ηe , należy wprowadzić nieuwzględnione jeszcze straty
mechaniczne. Straty te uwzględniane są przez mechaniczny współczynnik sprawności turbiny ηm.. Dla danej turbiny możemy
przyjąć, że ηm = 0,95 albo 95 %
Wtedy

ηe = ηi · ηm = 0,54 · 0,95 = 0,51 tj. 0,51 %

Pozostawiamy czytelnikom określenie mocy Ne i jednostkowego zużycia pary d tej turbiny korzystając ze wzorów [9] i
[11], jeśli całkowite zużycie pary De = 820kg/h. Rozpatrując wykres możemy stwierdzić, że para przegrzana rozprężając się
w danej turbinie staje się początkowo wilgotną (punkty D i F leżące poniżej krzywej granicznej), a następnie wychodzi z
turbiny jako przegrzana (punkty H i L); dzieje się tak dlatego, że kinetyczna energia strat została zamieniona na ciepło i
wpłynęła na podniesienie temperatury pary.

Rys. 35 Przebieg przemiany cieplnej w jednym

Rys. 34 Przebieg przemiany cieplnej turbiny stopniu turbiny reakcyjnej na wykresie i – s
akcyjnej z siedmiu stopniami ciśnienia na wykresie i – s

Przemiana rozprężania pary w turbinie akcyjnej o kilku stopniach ciśnienia na wykresie i-s ma podobny układ; dla
każdego stopnia krzywa ADL budowana jest osobno, lecz końcowy punkt przemiany pierwszego stopnia (punkt L) służy za
początkowy punkt przemiany drugiego stopnia itd., (rys. 34).
Przemiana rozprężania pary w turbinie reakcyjnej będzie miała nieco inny przebieg. W tym przypadku rozporządzalny
spadek entalpii stopnia dzieli się na dwie równe czyści, z których pierwsza zamienia się w energię kinetyczną w łopatkach
kierowniczych, a druga w łopatkach wirnikowych, gdyż wykreślne przedstawienie tej przemiany uwidoczniono na rys. 35.
Rozprężanie pary w łopatkach kierowniczych z p0 do p1 przebiega według krzywej AD, przy czym punkt D znajdziemy
wówczas, gdy na adiabacie od punktu B odłożymy w górę odcinek BC odpowiadający wielkości strat w łopatkach
kierowniczych. Rozprężanie pary w łopatkach wirnikowych z p1 do p2 przebiega według krzywej DG; punkt G otrzymamy w
przypadku, gdy na adiabacie odłożymy odcinek EF odpowiadający wielkości strat, które istnieją w łopatkach wirnikowych.
Punkt G będzie także służył za początkowy punkt przemiany następnego stopnia. Spadki entalpii w stopniach reakcyjnych są
bardzo małe (zwykle l ÷ 2 kcal/kg); dlatego przemiana przedstawiona na rys. 35 jest podana w powiększonej skali w
porównaniu z przemianą uwidocznioną na rys. 33.

N. Przemiana w dyszach
Typy dysz. Poprzednio wspomniano, że w nowoczesnych turbinach stosuje się dysze zwężające i rozszerzające się. Przy
przejściu pary przez dyszę zwężającą się albo przez dyszę o stałym przekroju rozprężanie pary może odbywać się tylko do
ciśnienia krytycznego pk niezależnie od przeciwciśnienia panującego w przestrzeni wylotowej. Stosując te dysze nie można
otrzymać szybkości wylotowej większej niż szybkość wylotowa krytyczna ck. Dlatego dysze takie nadają się w tych w
przypadkach, gdy stosunek przeciwciśnienia p1 do ciśnienia p0 przed dyszą jest równy albo większy od stosunku krytycznego

p1
v
p0

przy czym v równa jest 0,577 dla pary suchej nasyconej i 0,546 dla pary przegrzanej. Taki przypadek zwykle zachodzi w
turbinach o wielu stopniach ciśnienia, gdzie w każdym stopniu wykorzystany jest nieduży spadek entalpii. Jednocześnie
należy zaznaczyć, że ukośne ścięcie dyszy (rys. 39) w określonych granicach umożliwia otrzymanie szybkości większej niż
szybkość krytyczna.
Dysze rozszerzające się pozwalają prowadzić rozprężanie pary do dowolnego przeciwciśnienia przy zachowaniu
warunku odpowiedniej długości i kształtu dyszy. Zatem dysze te umożliwiają zamianę dużych spadków entalpii w energię
kinetyczną (szybkość). Przy tym w zwężającej się części dyszy ciśnienie pary obniża się z p0 do pk. W najwęższym
(krytycznym) przekroju dyszy powstaje szybkość krytyczna. W rozszerzającej się części dyszy ciśnienie stopniowo obniża
się z pk do przeciwciśnienia p1 z odpowiednim wzrostem szybkości. Rozszerzające się dysze mają zastosowanie wówczas,
gdy
p1
v
p0

co zwykle zachodzi w turbinach jednostopniowych albo w stopniach przerabiających duże spadki entalpii.

Rys. 36. Zależność między rozprężaniem pary, a szybkością wylotową i przekrojem dyszy

Krzywe przedstawione na rys. 36 dobrze ilustrują te rozważania, Z przebiegu krzywej I przedstawiającej zmiany
objętości właściwej pary v (rozprężanie) wynika, że początkowa objętość właściwa v0, która odpowiada początkowemu
ciśnieniu p0 wzrasta wolno wówczas, gdy szybkość (krzywa II) gwałtownie wzrasta. Odpowiednio do tego konieczny
przekrój f dyszy (krzywa III) początkowo zmniejsza się i osiąga minimalną wartość fmin przy ciśnieniu krytycznym pk i
krytycznej szybkości ck. Następnie przyrost objętości właściwej w miarę rozprężania się pary zaczyna przebiegać szybciej
niż odpowiadający mu przyrost szybkości, co wywołuje konieczność stopniowego wzrostu przekroju dyszy w celu
zachowania jej zdolności przepustowej. W taki sposób przebieg krzywych przedstawionych na rys. 36 potwierdza, że przy
końcowym ciśnieniu p1 większym od pk dysza powinna się zwężać, a przy p1 mniejszym od pk – rozszerzać się.
Krzywa III w całym swym przebiegu odpowiada profilowi dyszy dla całego spadku ciśnień p0 do p1, a dowolna część tej
krzywej – dla odpowiednio mniejszego spadku
Obliczanie dyszy. Obliczanie zwężającej się dyszy sprowadza się do określenia pola wylotowego przekroju. Przy
obliczaniu rozszerzającej się dyszy należy również określić pole najmniejszego przekroju dyszy oraz jej długość.
Pole poprzecznego przekroju / określa się według tzw. równania ciągłości strumienia pary
 fc
G [22]
v

gdzie G – zużycie pary przez dysze w kg/sek., f – pole poprzecznego przekroju dyszy w m2, v – objętość właściwa pary w
obliczanym przekroju w m3/kg, c – szybkość pary w tym przekroju w m/sek.
Zużycie pary przy obliczaniu dyszy jest wielkością przyjętą. W ten sposób dla określenia przekroju, który równa się

Gv
f 
c

konieczne jest znać wielkości v i c; można je określić posiłkując się wykresem i – s .

Przykład 8. Określić przekrój wylotowy zwężającej się dyszy przy zużyciu pary G – 0,5 kg/sek i następujących jej
parametrach: ciśnienie początkowe p0 = 5 ata, temperatura początkowa t = 200 °C, ciśnienie wylotowe p1 = 4 ata. Strat nie
bierze się pod uwagę.
Znajdujemy punkt na wykresie i-s odpowiadający początkowym parametrom pary i opuszczamy z niego pionową,
(adiabatę) do przecięcia z izobarą p = 4 ata. Mierzymy otrzymany odcinek adiabaty i znajdujemy, że spadek entalpii (i0 - i1)
w dyszy wynosi 11 kcal/kg. Ze wzoru [3] określamy szybkość wylotową c; będzie ona równa 304 m/sek. Obecnie pozostaje
określić objętość właściwą v; dolny punkt odcinka adiabaty leży niewiele w prawo od izochory 0,5 m3/kg. Z dostateczną
dokładnością można przyjąć, że v = 0,52 m3/kg. Podstawiając otrzymane wielkości do równania [23] uzyska się

0,5  0,52
f   0,000855 m 2  8,55 cm 2
304

Obliczenie rozszerzającej się dyszy przeprowadza się podobnie, przy czym najmniejszy przekrój fmin określa się na
podstawie warunku, że ciśnienie występujące w nim równe jest ciśnieniu krytycznemu. Z kolei ciśnienie krytyczne, jak
wiadomo, może być oznaczone według równania

pk = v · p 0

Długość rozszerzającej się części dyszy o przekroju okrągłym może być określona ze wzoru

d max  d min
I
 [24]
2 tg
2

gdzie I – długość dyszy, dmax – średnica dyszy przy wylocie, dmin – średnica dyszy w najwęższym przekroju (krytycznym),
γ - kąt rozszerzenia dyszy (zwykle przyjmuje się, że kąt ten nie przekracza 10°).
Przytoczone powyżej obliczenia są słuszne dla adiabatycznej przemiany rozprężania pary w dyszy. W rzeczywistości
przemianie rozprężania towarzyszą straty, które uwzględnia się przy szczegółowym obliczeniu turbiny wprowadzając do
obliczeń odpowiednie poprawki.
Praca dyszy przy zmiennych parametrach pary, W czasie pracy turbiny parametry świeżej pary (ciśnienie, temperatura)
mogą się wahać wskutek zmian obciążenia kotłowni albo warunków spalania w paleniskach, Ponadto ciśnienie za dyszami
zmienia się przy zmianach obciążenia turbiny; w czasie zwiększenia obciążenia ciśnienia za dyszą (w komorze koła
wirnikowego turbiny) wzrasta, a przy zmniejszeniu obciążenia spada. We wszystkich przypadkach będzie naruszony
stosunek p0 do p1 na który obliczone są dysze turbiny. Rozpatrzymy, jak przebiega przemiana rozprężania pary w dyszy w
warunkach różniących się od warunków przyjętych w obliczeniach. Możliwe są tu następujące przypadki:
1. Zwężająca się dysza
a. Zmieniają się parametry pary dolotowej. Zmiana p0 albo t0 lub obu razem wywoła zmianę spadku entalpii (i0 – i1) w
dyszy; zatem zmieni się szybkość c1 i zużycie pary G przez dysze. Przyczyny powstawania tego zjawiska będą zrozumiałe po
rozpatrzeniu przytoczonych powyżej wzorów [31 i [22].
b. Zmienia się przeciwciśnienie. Założeniem dla zwężającej się dyszy jest rozprężanie pary z ciśnienia p0 do ciśnienia
równego ciśnieniu krytycznemu lub większego od krytycznego (p1 pk).
 Rys. 37 Krzywe rozprężenia i zużycia pary w zwężającej się dyszy przy zmiennym przeciwciśnieniu: I – rozprężenie pary przy p1 > pk,
II – rozprężenie pary p1 = pk, III – rozprężenie pary przy p1 < pk, IV – zużycie pary w zależności od p1

Przy obniżeniu przeciwciśnienia, lecz pozostającego w granicach p1, pk przepustowość dyszy zmniejszy się, ale
przemiana rozprężania pary będzie przebiegać podobnie do założenia – patrz krzywa I na rys. 37.
Przy obniżeniu przeciwciśnienia do p1 < pk u wylotu dyszy będzie panować ciśnienie stałe równe krytycznemu pk
przepustowość pary będzie stała i niezależna od dalszego obniżenia przeciwciśnienia p1 (patrz krzywa IV). Dalsze
rozprężanie pary z pk do p1 będzie się odbywać poza dyszą w wolnym strumieniu (patrz krzywa III). W ten sposób
zwężająca się dysza będzie pracować prawidłowo przy dowolnych zmianach początkowych i końcowych parametrów pary,
jeśli tylko stosunek p1/p0 nie będzie mniejszy od krytycznego.

2. Rozszerzająca się dysza

a. Zmieniają się parametry pary dolotowej. W tym przypadku w związku ze zmianą wielkości ciśnienia krytycznego,
które powstanie w najwęższym przekroju dyszy, ulegnie zmianie zarówno przepustowość dyszy, jak i szybkość wylotowa
pary.

Rys. 38. Krzywe rozprężania i zużycia pary w rozszerzającej się dyszy przy zmiennym przeciwciśnieniu:
I, II, III – rozprężanie przy przeciwciśnieniach powyżej obliczeniowego,
IV — rozprężanie przy przeciwciśnieniu obliczeniowym,
V - rozprężanie przy przeciwciśnieniu poniżej obliczeniowego,
VI - zużycie pary w zależności od przeciwciśnienia

b. Zmienia się przeciwciśnienie. Przy obniżeniu ciśnienia poniżej przewidzianego w obliczeniach przemiana w
rozszerzającej się dyszy przebiega tak samo, jak w dyszy nierozszerzającej się przy p1 < pk ; para rozpręża się w dyszy do
ciśnienia założonego, a dalsze rozprężanie odbywa się poza dyszą, przy czym przepustowość dyszy nie ulega zmianie.
Przy przeciwciśnieniach przekraczających ciśnienie przewidziane w obliczeniach rozprężanie pary ma przebieg normalny
tylko w części długości dyszy aż do pewnego jej przekroju położonego tym dalej od wylotu, im wyższe jest
przeciwciśnienie. Za tym przekrojem strumień pary odrywa się od ścianek dyszy, tworzą się wiry i ciśnienie zaczyna
wzrastać z powodu tzw. uderzeń zagęszczających. Praca dyszy w tych warunkach połączona jest ze znacznymi stratami
energii i z tego powodu nie należy dopuszczać do tego rodzaju pracy.
W najwęższym przekroju dyszy zachowane jest ciśnienie krytyczne, a zatem szybkość krytyczna w przypadku gdy tylko
przeciwciśnienie nie przewyższy określonej wielkości i naruszenie normalnej przemiany (odrywanie się strumienia od
ścianek) nie przeniknie zbyt głęboko do wnętrza dyszy. Od momentu wzrostu ciśnienia w najwęższym przekroju do
wielkości przewyższającej pk przepustowość dyszy zaczyna się zmniejszać.
Powyższe rozważanie ilustrują krzywe przedstawione na rys. 38,
3. Dysza ze skośnym ścięciem
W nierozszerzającej się dyszy ze skośnym ścięciem przy obniżeniu przeciwciśnienia do wielkości, przy której p1/p0 staje
się mniejsze od ciśnienia krytycznego, zaczyna się odchylenie strumienia pary od osi dyszy o pewien kąt; wielkość tego kąta
wzrasta do pewnej granicy wraz z obniżeniem przeciwciśnienia. Przy tym dysza zachowuje jednak dostatecznie wysoki
współczynnik sprawności.
Zjawisko to tłumaczy się tym, że przy ciśnieniu za dyszą poniżej ciśnienia krytycznego w przekroju a b dyszy
(rys. 39) powstaje ciśnienie krytyczne. Dalej przy krawędzi o ciśnienie gwałtownie obniża się, podczas gdy przy krawędzi o
obniżanie ciśnienia odbywa się stopniowo. W wyniku strumień pary odchyla się w punkcie a. W rozszerzającej się skośnie
ściętej dyszy obniżenie przeciwciśnienia do wielkości mniejszej niż przewidziana w obliczeniach połączone jest również z
dodatkowym rozprężaniem pary w skośnym ścięciu i z odchyleniem strumienia.

Rys. 39. Odchylenie strumienia pary w skośnym ścięciu dyszy

O. Przemiana w łopatkach
Trójkąty szybkości. We wszystkich nowoczesnych turbinach strumień pary skierowany jest pod pewnym kątem do
płaszczyzny, w której obraca się koło wirnika z łopatkami. Przy tym para powinna wchodzić na łopatki możliwie bez
uderzeń, aby uniknąć strat energii kinetycznej. Warunek ten będzie zachowany, jeśli kąt wlotu strumienia na łopatki będzie
miał określoną wielkość zależną od szybkości strumienia przy wylocie z dyszy i od szybkości ruchu łopatek. Dla określenia
wielkości tego kąta buduje się trójkąty szybkości podobne do trójkątów przedstawionych na rys. 40. Trójkąty te buduje się za
pomocą wektorów 1) szybkości.
Przypuśćmy, że oś dyszy leży pod kątem α1 do płaszczyzny AB obrotów koła. Zatem i strumień pary wchodzi na łopatki
pod kątem α1 . Szybkość bezwzględna pary przy wejściu na łopatkę wyrazi się przy tym wektorem c1. Jednak łopatki
poruszają się z szybkością u w prawo (rys. 40), tj. prawie w tym samym kierunku, co i strumień pary. Zatem strumień pary
wejdzie na łopatki z pewną szybkością względną w1. Wielkość tej szybkości jest różnicą geometryczną szybkości c1 i u;
określa się ją graficznie w następujący sposób,
Po obliczeniu ze wzoru [3] wielkości c1 w określonej po działce (np. 10 m/sek. = l mm) odkładamy wektor c1 pod kątem
α1. Z końca tego wektora odkładamy wartość u w kierunku odwrotnym do obrotu. Wektor u w tej samej skali przedstawia
szybkość obwodową na średniej średnicy wieńca łopatkowego. Wielkość u określa się z najkorzystniejszego stosunku u/c1,
który – jak było powiedziane powyżej – równa się 1/2 dla turbiny akcyjnej pod warunkiem, że kąt α1 – 0. Przy α1 równym od
14 do 20°, jak to zwykle bywa w praktyce, najkorzystniejszy stosunek u/c1 równa się około 0,45, jednak dla turbin
jednostopniowych
1
) Wektorem szybkości nazywa się odcinek prostej, którego długość w określonej skali wyraża wielkość szybkości będącego w ruchu ciała kierunek
odpowiada kierunkowi ruchu tego ciała

stosunek ten bierze się jeszcze niższy (około 0,3), aby przez obniżenie szybkości obwodowej zmniejszyć straty na tarcie koła
o parę, które dla turbin tego typu mają duże znaczenie. Należy zaznaczyć, że prawidłowy wybór u/c1 przy obliczaniu turbiny
jest jednym z decydujących czynników.

Rys. 40. Trójkąty szybkości jednostopniowej turbiny akcyjnej

 Połączywszy koniec wektora u z początkiem wektora c1 otrzymamy trójkąt, w którym bok w1 przedstawia geometryczną
różnicę szybkości c1 i u, tj. wyraża szukana szybkość względną wlotu pary na łopatki.
Wektor w1 będzie skierowany pod kątem β1 do płaszczyzny obrotów koła. Jest oczywiste, że β1 jest tym prawidłowym
kątem nachylenia krawędzi łopatki, przy którym kierunek strumienia pary będzie równoległy do tej krawędzi, tj. strumień
wejdzie na łopatkę bez uderzenia. Możliwość uderzenia i związana z nim strata energii kinetycznej zjawia się tylko przy
odchyleniu strumienia od osi dyszy; odchylenie to powstaje w warunkach omawianych powyżej.
Wewnętrzna część łopatki (robocza powierzchnia l – rys. 110 a) zwykle określona jest łukiem koła. Po przejściu przez
łopatkę para wychodzi z niej z szybkością względną w2 skierowaną pod kątem β2, który często jest równy kątowi β1.
Względna szybkość w2 będzie nieco mniejsza od szybkości w1 ( gdyż przy przejściu pary przez kanał międzyłopatkowy
powstają straty energii kinetycznej wskutek tarcia i wirów. Wielkość w2 można określić z równania

w2=Ψ w1

gdzie w jest szybkościowym współczynnikiem łopatek wirnikowych, równym 0,7 ÷ 0,9; wielkość Ψ wzrasta ze zmniej-
szeniem kąta skrętu stłumienia równego 180˚ - (β1 + β2) oraz szybkości pary.
Bezwzględna szybkość wylotowa pary z łopatek wirnikowych c2 i kąt jej kierunku α2 mogą być określone za pomocą
drugiego trójkąta szybkości. W tym celu odkładamy wektor w2 pod kątem β2 i od jego końca zgodnie z kierunkiem
obrotów – wektor szybkości obwodowej u. Po połączeniu końca wektora u z początkiem wektora w2 otrzymamy wektor c2
przedstawiający geometryczną sumę wektorów szybkości względnej i obwodowej.
Szybkość, bezwzględna c2 stanowi szybkość nie wykorzystaną na łopatkach. Dlatego ciekawe będzie rozpatrzeć, w
jakich warunkach c2 będzie miało najmniejszą wartość.
Nie uwzględniając strat załóżmy, że w1 i w2 są równe. Wtedy przy równości kątów β1 i β2 możemy obrócić trójkąt
wylotowy i połączyć jego wierzchołek z wierzchołkiem trójkąta wlotowego tak, aby boki w1 i w2 pokrywały się (rys. 41).
Rozpatrując otrzymaną figurę widzimy, że przy danych c1 i α1 wielkość c2 można zmieniać przez zwiększenie albo
zmniejszenie wartości a. Najmniejszą wartość otrzyma c2 przy α2 = 90° (rys. 41); tej wartości będzie odpowiadać pewna
szybkość obwodowa, której wielkość można określić na podstawie otrzymanego trójkąta prostokątnego

2 u = c1 cos α1

skąd

u cos  1

c1 2

Oczywiście, że równanie to jest słuszne dla dowolnej wielkości kąta nachylenia dyszy. Całkowite wykorzystanie energii
kinetycznej w łopatkach występuje przy c2 = 0 warunek ten będzie zachowany przy α1 = 0, tj. przy cos α = 1. Zatem

u 1

c1 2

W ten sposób znów dochodzimy do wniosku otrzymanego poprzednio inną metodą.

Rys. 41 Trójkąty szybkości jednostopniowej turbiny akcyjnej przy różnych u/c1

Praktycznie, jak już zaznaczono, w turbinie parowej nie ma możności doprowadzać parę do łopatek pod kątem α1 = 0.
Szybkość wylotowa c2 także nie będzie się równać zeru, gdyż para musi być odprowadzana z łopatek do kondensatora w
powietrze albo do następnego stopnia turbiny.
Dlatego zwykle przyjmuje się α1 od 14 do 20°, a najkorzystniejszy stosunek u/c1 wynosi 0,45 do 0,49.
Przy obliczaniu turbiny akcyjnej o kilku stopniach ciśnienia buduje się trójkąty szybkości metodą już opisaną oddzielnie
dla każdego stopnia; trójkąty szybkości wyglądają tak jak przedstawiono na rys. 40. Nieco inaczej wyznacza się
trójkąty szybkości dla turbiny ze stopniowaniem szybkości, gdyż w tym przypadku energię kinetyczną strumienia pary
wykorzystuje się nie w jednym, lecz w dwóch (albo kilku) rzędach łopatek wirnika obracających się z jednakową szybkością
obwodową.
Trójkąty szybkości dla koła Curtisa pokazano na rys. 42. Para z dyszy wchodzi na łopatki pierwszego wieńca z szyb-
kością bezwzględną c1. Po zbudowaniu trójkąta szybkości wskazaną powyżej metodą znajdujemy szybkość względną w1 i
szybkość wylotową bezwzględną c2. W związku z tym, że szybkość obwodowa koła Curtisa jest niewielka, szybkość
wylotowa c2 ma znaczną wielkość. Z tą szybkością para wchodzi na łopatki kierownicze, w których zmienia swój kierunek.
Ponieważ łopatki kierownicze są nieruchome to nie ma w nich przemiany energii. Dlatego przy wyznaczaniu trójkąta
szybkości wlotowej dla drugiego wieńca łopatek należy wychodzić z szybkości bezwzględnej c'1, która jest tylko niewiele
mniejsza od c2 z powodu strat energii kinetycznej przewidzianych na tarcie i wiry w łopatkach kierowniczych. Budowę
trójkąta szybkości dla drugiego wieńca łopatek wirnikowych wykonuje się tak samo jak i dla pierwszego wieńca, zwłaszcza
gdy weźmiemy pod uwagę, że oba rzędy łopatek osadzone są na jednym kole i mają jednakową szybkość obwodową.

Rys. 42 Trójkąty szybkości dla koła Curtisa

Przy budowie trójkąta szybkości dla turbiny reakcyjnej należy uwzględniać, że w kanałach międzyłopatkowych zachodzi
rozprężanie pary, a zatem i szybkość jej wzrasta. Para doprowadzona jest do pierwszego wieńca łopatek kierowniczych z
szybkością c0, rozpręża się w kanałach międzyłopatkowych i z szybkością c1 wchodzi pod kątem α1 na łopatki wirnika
(rys. 43). Zwykłym sposobem, wykreśla się trójkąt szybkości i określa się szybkość względną w1, z którą para wchodzi na
łopatki wirnika oraz kąt β1.
W związku z tym, że między łopatkami wirnika także zachodzi rozprężanie pary, jej szybkość wylotowa względna
będzie większa niż w1. Wielkość w2 określa się wg obliczeń; jeżeli zaś przyjąć, że spadki entalpii w łopatkach
kierowniczych i wirnikowych są jednakowe, jak to zwykle bywa, to szybkość w2 będzie równa szybkości c1 pod warunkiem,
że do łopatek kierowniczych para dochodzi z szybkością c0 = w1. Znając szybkość względną w2 łatwo jest określić za

Rys. 43 Trójkąty szybkości turbiny reakcyjnej

pomocą zwykłego trójkąta szybkości bezwzględną szybkość wylotową pary c2 z łopatek wirnika. Przy jednakowych
profilach łopatek wirnikowych i kierowniczych kąty β2 i α1 są równe i oba trójkąty będą zupełnie jednakowe, co pozwala
ograniczyć się tylko do wykreślenia jednego z nich.

Rys. 41. Działanie kropel wody na grzbiety łopatek: C p - bezwzględna

szybkość pary, W1 - względna szybkość pary, u - szybkość obwodowa,
Cw – bezwzględna szybkość cząstek wody, Ww - względna szybkość
cząstek wody
 Uderzenie łopatki o cząsteczki wody. Po zapoznaniu sią z budową trójkąta szybkości graficznie możemy przedstawić
zjawisko zachodzące podczas pracy łopatek zasilanych parą wilgotną. W tym przypadku cząsteczki wody znajdujące się w
strumieniu pary będą miały bezwzględną, szybkość wylotową z dyszy lub tarcz kierowniczych c1w mniejszą od bezwzględnej
szybkości cząsteczek pary c1p . Po wykreślaniu trójkątów szybkości (rys. 44} widzimy, że kierunki szybkości względnych
cząsteczek wody w1w i cząsteczek pary w1p nie są zgodne. Bezuderzeniowe wejście na krawędź łopatki będzie zapewnione
tylko dla cząsteczek pary. Jeśli chodzi o cząsteczki wody, to kierunek ich szybkości względnej będzie taki, że grzbiety
łopatek przy obracaniu się koła z szybkością obwodową α będą uderzać o te cząsteczki.
Aby łatwiej przedstawić sobie to zjawisko rozpatrzmy następujący przykład. Przednia szyba samochodu poruszającego
się w czasie deszczu, którego krople padają pod pewnym kątem będzie sucha przy bardzo wolnym ruchu, lecz zacznie
moknąć, jeżeli szybkość samochodu przewyższy określoną wielkość.

Rys, 15. Łopatka turbiny reakcyjnej uszkodzona przez wilgotną parę

Uderzenia łopatek o cząsteczki wody wywołują zużycie (erozję) grzbietów łopatek po stronie wlotu pary. Zużycie to
osiąga największy stopień przy końcu łopatki (rys. 45), gdyż cząsteczki wody są tam odrzucane przez siłę odśrodkową.
Zagadnienie erozji łopatek będzie rozpatrzone bardziej szczegółowo, w rozdziale ósmym.

P. Klasyfikacja turbin parowych

Nowoczesne budownictwo turbin jest bardzo rozwiniętą gałęzią techniki, Turbiny parowe są budowane w zakładach
zarówno dużych, jak i małych. Istnieją turbiny różnej mocy, różnych typów i konstrukcji. Większość zakładów produkuje
turbiny jednego typu tylko w małych seriach, a często i pojedyncze sztuki, przy czym każdy zakład przestrzegając w
większym lub mniejszym stopniu określonych zasad projektowania maszyn wprowadza do każdej serii zmiany

Rys. 46. Schemat turbiny akcyjnej o jednym stopniu ciśnienia

(turbina de Lavala); 1 – turbina, 2 – reduktor, 3 – dysza, 4 – koło wirnika

konstrukcyjne uwarunkowane mocą i przeznaczeniem danej maszyny, żądaniami zamawiającego, względami patentowymi, a
nawet reklamowymi. Stąd jasna jest różnorodność turbin, które różnią się między sobą zarówno właściwościami przemiany
cieplnej, jak i konstrukcyjnym wykonaniem.
ZSRR jest jedynym krajem, który dąży do znormalizowania typów turbin.
Wspomniana różnorodność typów powoduje, że dokładne klasyfikowanie turbin jest dość skomplikowane. W zasadzie
wszystkie istniejące typy turbin zależnie od przeznaczenia można podzielić na:
Rys. 47. Schemat turbiny akcyjnej o kilku stopniach ciśnienia (turbina Rateau – Zoelly): l – górna część kadłuba turbiny, 2 – wał turbiny

1. Turbiny kondensacyjne służące do przemiany maksymalnie możliwej części ciepła pary na pracę mechaniczną. Part
wylotowa tych turbin idzie do kondensatora, w którym utrzymuje się wysoką próżnię. Turbiny te zwykle mają
międzystopniowe pobieranie pary zużywanej na podgrzewanie kondensatu. W połączeniu z generatorami prądu
zmiennego turbiny tego typu stanowią obecnie zasadnicze wyposażenie elektrowni okręgowych.
2. Turbiny o specjalnym przeznaczeniu. Turbiny tego typu można podzielić na pięć grup;
a. Turbiny przeciwprężne, których para wylotowa wykorzystana jest do celów grzejnych. W turbinach tych para
rozprężana jest zwykle do ciśnienia większego niż ciśnienie atmosferyczne (od 1,2 do 5ata, a niekiedy nawet wyżej), co

Rys. 48. Schemat akcyjnej turbiny ze stopniowaniem ciśnienia

i szybkości (turbina Curtisa): 1 – górna część kadłuba turbiny,
2 – wał turbiny

pozwala wykorzystać parę wylotową w odpowiednich urządzeniach przemysłowych lub do potrzeb gospodarczych
(ogrzewanie, gotowanie, suszenie itd.). Stałe ciśnienie pary wylotowej w tych turbinach utrzymywane jest przez specjalny
regulator ciśnienia.
W niektórych turbinach przeciwprężnych para wylotowa odprowadzana jest do kondensatora o małej próżni, wskutek
czego woda chłodząca kondensator ma stosunkowo wysoką temperaturę i może być wykorzystana do celów przemysłowych
albo do ogrzewania. Turbiny takie noszą nazwę turbin z pogorszoną próżnią
b. Turbiny Kondensacyjne z pobieraniem pary, z których część pary odprowadzana jest z jednego albo z kilku stopni
pośrednich do celów grzejnych, a pozostała część pary kierowana jest do kondensatora. Ciśnienie pary pobieranej z tych
turbin utrzymywane jest w określonych granicach za pomocą specjalnych regulatorów ciśnienia.
c. Turbiny przeciwprężne z pobieraniem pary, z których część pary odprowadzana jest z jednego albo kilku pośrednich
stopni do celów przemysłowych, a para wylotowa z turbiny również wykorzystywana jest do celów grzejnych.
Uwaga. Turbiny grup a, b i c często nazywają się turbinami grzejnymi.
Rys. 49. Schemat kombinowanej turbiny akcyjnej (Curtis – Zoelly); 1 – górna część kadłuba turbiny, 2 – wał turbiny

d. Turbiny dwuciśnieniowe wykorzystujące oprócz pary świeżej jeszcze parę wylotową z maszyn tłokowych, młotów
parowych itd.; w turbinach tego typu para doprowadzana jest do jednego z pośrednich stopni turbiny.
e. Turbiny czołowe o wysokim ciśnieniu świeżej pary dolotowej (60 ÷ 220 at) i wysokiej przeciwprężności
(l 5 ÷ 30 at): para wylotowa z tych turbin wykorzystana jest zwykle do zasilania niskoprężnych turbin kondensacyjnych
normalnego typu.
Zależnie od sposobu rozprężania pary i działania jej na łopatki wirnika rozróżnia się:
1. Turbiny akcyjne, które dzielą się na turbiny o jednym stopniu ciśnienia, turbiny o kilku stopniach ciśnienia, turbiny o
kilku stopniach szybkości i turbiny kombinowane.
a. Turbiny o jednym stopniu ciśnienia (rys. 46),
Rozprężanie pary w dyszach odbywa się począwszy od ciśnienia pary dolotowej do ciśnienia wylotowego i całkowita
ilość kinetycznej energii pary wykorzystana jest przez jeden wieniec łopatek według zasady akcyjnej. Turbiny tego typu
budowane są tylko jako turbiny małej mocy; mają one bardzo dużą liczbą obrotów i wymagają zwykle zastosowania
przekładni. Za przykład turbiny tego typu może służyć jednostopniowa turbina de Lavala (rys. 157)
b. Turbiny o kilku stopniach ciśnienia – turbiny Rateau i Zoelly (rys. 47).
Każdy stopień ma tylko jedno koło z jednym wieńcem łopatek. Para przechodzi stopniowo z jednego stopnia do drugiego
rozprężając się częściowo w łopatkach kierowniczych każdego stopnia, przy czym zasilanie w pierwszych stopniach jest
częściowe, a w ostatnich – całkowite. W pierwszych stopniach ciśnienie pary jest jeszcze dość znaczne, co wywołuje
konieczność zastosowania masywnej konstrukcji kadłuba. Uszczelnienie wału od strony wlotu pary obliczone jest na
wysokie ciśnienie. Nacisk osiowy wału jest nieznaczny, ponieważ praktycznie prawie nie ma różnicy ciśnień po obu stronach
jednego i tego samego koła. Liczba stopni w turbinach o średniej mocy nie przewyższa 10 ÷ 20 (rys. 203).
c. Turbiny o kilku stopniach szybkości – turbiny Curtisa (rys. 48).
Kadłub turbiny podzielony jest tarczami kierowniczymi na oddzielne komory; para może się dostać z jednej komory do
drugiej tylko przez dysze, w których się rozpręża. Każda komora ma jedno koło wirnikowe z dwoma albo kilku wieńcami
łopatek, między którymi znajdują się pierścienie nieruchomych łopatek kierowniczych przymocowanych do kadłuba. Para
rozpręża, się w dyszach każdej komory tylko częściowo, oddaje swoją szybkość pierwszemu wieńcowi łopatek, zmienia
kierunek, po czyni pozostałą szybkość przekazuje drugiemu wieńcowi i do następnej komory przechodzi przez dyszę
nabywając znów energii kinetycznej. Liczba stopni ciśnienia zwykle nie przekracza pięciu. Małe turbiny (pomocnicze
turbiny dużych jednostek) wykonywane są na jeden stopień ciśnienia; wielostopniowe turbiny tego typu budowane były
tylko na niedużą moc, a obecnie stosuje się je bardzo rzadko.
d. Turbiny kombinowane – turbiny Curtis – Zoelly (rys. 49).
W pierwszym stopniu ciśnienia znajduje się koło Curtisa przeważnie z dwoma wieńcami łopatek (dwa stopnie szyb-
kości), w pozostałych stopniach – zwykłe koła jednostopniowe. Turbiny tego typu budowało wiele zakładów (LMZ,
Kirowskie Zakłady, CHTGZ i inne).
Zalety ich są następujące: 1) mniejsza długość w porównaniu z turbiną typu Rateau – Zoelly ; 2) mniejsze jednostkowe
zużycie pary w porównaniu z turbiną typu Curtisa dzięki mniejszym stratom na tarcie pary o łopatki kierownicze; 3) koło
Curtisa wykorzystuje znaczny spadek ciśnienia, dzięki czemu kadłub podlega mniejszym naprężeniom w wyniku różnicy
temperatur i ciśnień panujących w przedniej i tylnej jego części. Prócz tego, jak wskazuje praktyka, zastosowanie koła
Curtisa zmniejsza wrażliwość turbiny na uderzenia wodne i sprzyja stałości jej współczynnika sprawności przy zmianach
obciążenia. Przykłady konstrukcji podane są na rys. 188, 214, 216, 218, 220 i innych.
2. Turbiny reakcyjne (rys. 50)
Wirnik turbiny wykonany jest w kształcie bębna, na którym umocowane są łopatki. Łopatki kierownicze przymocowane
są do kadłuba turbiny. Rozprężanie pary odbywa się zarówno w łopatkach kierowniczych, jak i wirnikowych. Szybkości pary
są niewielkie (50 ÷ 250 m/sek). Ciśnienie pary przed każdym wieńcem łopatkowym jest większe aniżeli ciśnienie za
wieńcem łopatkowym, wskutek czego para może przedrzeć się przez luzy między łopatkami wirnikowymi a kadłubem oraz
między łopatkami kierowniczymi a wirnikiem; luzy powinny być możliwie małe. Ta sama przyczyna wywołuje duży nacisk
osiowy na wał.
Liczba stopni reakcyjnych w niektórych przypadkach dochodzi 75, a nawet do 100. Turbiny Parsonsa budowane są
przeważnie o dużej mocy. Do tej samej grupy należy zaliczyć turbiny reakcyjne systemu Ljungstroema, mające zupełnie
odrębną konstrukcję (rys. 236),
3. Turbiny kombinowane akcyjno – reakcyjne . Turbiny tego typu dzielą się na:
a. Turbiny z kołem Curtisa w pierwszym stopniu i dalszymi stopniami reakcyjnymi; jest to bardzo rozpowszechniony
typ turbiny kombinowanej o niedużej i średniej mocy (rys. 161, 163, 164 i inne).
b. Turbiny z kołem Curtisa o kilku stopniach ciśnienia i kilku stopniach reakcyjnych.

Rys. 50. Schemat reakcyjne] turbiny (turbina Parsonsa): l – górna część kadłuba turbiny, 2 – wał turbiny

Na rys. 51 przedstawiono schemat turbiny typu kombinowanego. Część wysokoprężna składa się z dwuwieńcowego koła
Curtisa, część średnioprężna – z kilku stopni z jednowieńcowymi kołami i część niskoprężna – z kilku stopni reakcyjnych.
Część reakcyjna nie zawsze jest wykonana w postaci wydrążonego bębna; przy wysokiej liczbie obrotów ze względów
wytrzymałościowych stosuje się szereg kół z szerokimi obwodami.
Według liczby obrotów turbiny dzielą się na:
1. Wolnobieżne z liczbą obrotów mniejszą niż 3000 na minutę. Do nich zalicza się turbiny starych konstrukcji i turbiny o
bardzo wielkiej mocy.
2. Normalne z liczbą obrotów 3000 na minutę,
3. Szybkobieżne mające liczbę obrotów większą niż 3000 na minutę. Takie turbiny z reguły są niedużej mocy (do 5000
kW) i połączone są z generatorem za pomocą przekładni.
W zależności od strumienia pary turbiny dzielą się na:
1. Turbiny osiowe, w których ruch pary odbywa się wzdłuż osi turbiny; jest to najbardziej rozpowszechniony typ turbiny.
2. Turbiny promieniowe, w których ruch pary odbywa się w kierunku promieni kół, a łopaiki wirnikowe umocowane są
równolegle do osi obrotów. Najbardziej interesującym przykładem tego typu turbiny jest turbina systemu Ljungstroema
(rys. 233).
3. Turbiny osiowo promieniowe są połączeniem stopni osiowych i promieniowych. Do nich należą nowe konstrukcje
jeszcze mało rozpowszechnionych turbin Siemensa.
W zależności od liczby wałów turbiny dzielą się na:
1. Turbiny jednowałowe, w których wały wszystkich kadłubów turbiny połączone są w jedną mechaniczną całość i leżą
na jednej prostej. Do tej samej grupy należy zaliczyć turbiny z przekładniami zębatymi, chociaż w tym przypadku wały są
trochę przesunięte.

Rys. 51. Schemat turbiny kombinowanej akcyjno – reakcyjnej (Curtis – Zoelly – Parsons )

2. Turbiny wielowałowe składają się z dwóch albo z trzech równolegle ustawionych turbin jednowałowych związanych
wspólnymi przemianami cieplnymi. Konstrukcja ta jest rzadko stosowana i prawie wyłącznie do maszyn o bardzo wielkiej
mocy.
Wielowałowym agregatem może być nazwane także sprzężenie turbiny przeciwprężnej z turbina pracującą parą
wylotową, np, turbiny APR-12-2 z turbiną MK-6-1 (albo turbiny czołowej z turbiną średnioprężną, np. turbiny WR-25-1 z
turbiną AT-25-1)
Zależnie od liczby kadłubów turbiny dzielą się na:
1. Turbiny jednokadłubowe, w których cały system łopatkowy umieszczony jest w jednym kadłubie; jest to najprostszy i
najtańszy typ turbiny.
 2. Turbiny wielokadłubowe, w których system łopatkowy umieszczony jest w kilku kadłubach, chociaż turbiny tego typu
są droższe i budowa ich jest bardziej skomplikowana, jednak są one najbardziej ekonomiczne. Spośród turbin
wielokadłubowych najbardziej rozpowszechnione są turbiny dwukadłubowe, rzadziej spotykane są turbiny trzy - kadłubowe,
a tylko w poszczególnych przypadkach turbiny czterokadłubowe.
Zależnie od położenia urządzenia kondensacyjnego turbiny dzielą się na:
1. Turbiny typu normalnego, których kondensator znajduje się pod turbiną (rys. 298).
2. Turbiny jednopoziome (rys. 177, 199 i inne), w których całe urządzenie znajduje się na poziomie podłogi hali maszyn,
co wpływa na obniżenie kosztów związanych z budową fundamentów i pomieszczenia oraz ułatwia obsługiwanie turbiny.
Zależnie od sposobu połączenia turbiny z generatorem turbiny dzielą się na:
1. Turbiny z bezpośrednim połączeniem za pomocą sprzęgła łączącego wały turbiny i generatora.
2. Turbiny z przekładnią zębatą co pozwala wykonywać turbinę i generator na różną liczbę obrotów dla każdego z nich,
lecz jednocześnie wywołuje to pewną stratę energii w przekładni (rys. 177 ÷ 181).
Zależnie od zadań wykonywanych w elektrowni turbiny dzielą się na:
1. Turbiny główne o wysokim współczynniku sprawności przy obciążeniu maksymalnym trwałym, pokrywające
zasadnicze obciążenie elektrowni.
2. Turbiny szczytowe służące do pokrycia obciążeń szczytowych; ich charakterystyczną cechą jest możność szybkiego
włączenia się do pracy.
3. Turbiny potrzeb własnych zaspakajające zapotrzebowania energii samej elektrowni; turbiny te powinny odpowiadać
wymaganiom bardzo dużej pewności w pracy.
Przytoczona klasyfikacja nie wyczerpuje wszystkich możliwych odmian konstrukcyjnego wykonania turbin i odnosi się
tylko do turbin stałych w elektrowniach. Terminologią ustaloną w tej klasyfikacji będziemy się posługiwać w dalszym ciągu
książki.

R. Graniczna moc turbin

Przyjęta prawie we wszystkich krajach Europy częstotliwość prądu elektrycznego 50 okresów na sekundę prowadzi do
tego, że liczba obrotów turbiny połączonej bezpośrednio z generatorem powinna wynosić 1000, 1500 albo 3000 na minutę.
W USA przyjęta jest częstotliwość prądu 60 okresów na sekundę i amerykańskie turbiny budowane są na 1800 albo 3600
obr./min. Z dwóch turbin o jednakowej mocy i konstrukcji mniejsze wymiary będzie miała ta turbina, która wykonuje więcej
obrotów na minutę. Jeżeli uwzględnić, że ciężar turbiny o 3000 obr./min jest półtora do dwóch razy mniejszy od ciężaru
turbiny o tej samej mocy i obliczonej na te same parametry pary, lecz na 1500 obr./min, to stanie się zrozumiałe, jak wielką
oszczędność metalu daje zwiększenie liczby obrotów. Oprócz tego zasadnicze elementy szybkobieżnej turbiny (wały, koła,
kadłuby) mają znacznie mniejsze wymiary, a zatem wyrób odlewów i odkuwek oraz ich obróbka w fabryce jest łatwiejsza,
tańsza i nie wymaga wyposażenia w tak wielkie obrabiarki, jak turbina wolnobieżna o tej samej mocy. Stad wynika dążenie
konstruktorów do zwiększenia liczby obrotów wielkich turbin do możliwych granic, tj. zwykle do 3000 obr./min.
Jako przykład może posłużyć wirnik turbiny o mocy 50 MW typu TN - 250 na 1500 obr./min w wykonaniu
Leningradzkiego Zakładu Metalowego; ciężar tego wirnika wynosi 32,5 t, a tymczasem ciężar wirnika turbiny AK – 50 - 2
o tej samej mocy, zbudowanej w tym samym zakładzie na te same parametry pary, lecz na 3000 obr./min, wynosi
tylko 15,5 t.
Największa moc, na którą można zbudować turbinę określonego typu, zależy od liczby jej obrotów. Granicą jest ostatni
stopień turbiny, który powinien przepuścić parę przy największej jej objętości, przy czym szybkości przepływu pary nie
można zwiększyć bez pogorszenia współczynnika sprawności turbiny ze względu na zwiększenie straty wylotowej.
Zdolność przepustowa ostatniego koła będzie tym większa, im dłuższe są jego łopatki i im większa jest średnica koła, na
którym są one osadzone. Jest ona ograniczona naprężeniami w łopatkach i kołach; naprężenia te nie zagrażają pracy turbiny,
gdyż ze zwiększeniem długości łopatek i średnicy koła naprężenie w materiale zwiększa się głównie zależnie od wzrostu siły
odśrodkowej.
Turbina o największej możliwej mocy dla określonej liczby obrotów nazywa się turbiną o „mocy granicznej".
Pojęcie to ma znaczenie tylko w zastosowaniu do turbin czysto kondensacyjnych, ponieważ graniczna moc turbin
przeciwprężnych albo z dużym poborem pary jest znacznie wyższa od mocy budowanych agregatów.
Graniczna moc nie jest jakaś wielkością stałą; zwiększa się ona nieprzerwanie wiąz z rozwojem techniki, a szczególnie
metalurgii.
Zwiększenie mocy granicznej może być osiągnięte przez:
1. Ulepszenie jakości materiału elementów wirnika i zastosowanie specjalnych konstrukcji zwiększających jego
wytrzymałość.
2. Zastosowanie kilku równolegle pracujących stopni wypustowych; wtedy nie wszystka para przechodzi przez ostatni
wieniec łopatek. Ten sposób zastosowano np. w turbinach Metropolitan – Vickers oraz LMZ i opisano go poniżej.
W turbinach wielokadłubowych doprowadza się czasem parę do kadłuba niskoprężnego pośrodku kadłuba z podwójną
liczba kół ustawionych symetrycznie w stosunku do środka kadłuba. Stąd strumień pary rozgałęzia się na dwie przeciwległe
strony i każde z ostatnich kół przepuszcza tylko połowę całkowitej objętości pary (rys. 213). Taka konstrukcja nazywa się
dwustrumieniową. Niektóre firmy zbudowały według tej zasady nawet turbiny jednokadłubowe.
3. Pogorszenie próżni w kondensatorze, co połączone jest ze zmniejszeniem objętości przepływającej pary; ostatni
sposób wpływa ujemnie na sprawność turbiny i może być stosowany tylko w tych przypadkach, gdy większe znaczenie rnają
nieduże wymiary turbiny i jej mały koszt niż jej sprawność.
Jak duże znaczenie ma nawet nieznaczne zwiększenie próżni, łatwo sobie wyobrazić, jeżeli uwzględni się, że przy
zwiększeniu próżni z 92 do 96 °/o objętość pary przechodzącej przez ostatni stopień zwiększa się w przybliżeniu dwukrotnie,
a przy dalszym zwiększeniu z 96 do 98 % ponownie prawie dwukrotnie (tabl. 4).
 Do niedawna moc graniczna turbiny jednostrumieniowe j przy 1800 obr/min wynosiła około 80 MW. Dla jednostru-
mieniowej turbiny na 3000 obr./min moc graniczna dochodzi do 30 MW przy próżni 96 %i i do 50 MW przy odpowiednio
gorszej próżni i większym jednostkowym zużyciu pary.
Interesującym przykładem takiej maszyny jest turbina WK – 50 - 1 (rys. 349) zaprojektowana i wykonana przez LMZ .
im. Stalina w 1945 r.
Przez zastosowanie podwójnych i poczwórnych (rys. 352) elementów części niskoprężnej w bardzo niewielkim stopniu
można moc graniczną zwiększyć. W ten sposób największa moc, na którą przy obecnym stanie techniki można zbudować
turbogenerator, ograniczona jest już nie przez turbinę, lecz przez generator i wynosi około 100 MW przy 3000 obr/min. Taki
turbogenerator po raz pierwszy był wybudowany w 1937 r. w Zakładzie im. Stalina w Leningradzie wspólnie z Zakładem
„Elektrosiła" im. Kirowa (rys. 213).
Turbiny o granicznej mocy odznaczają się dużą zwartością i mniejszym ciężarem niż normalne turbiny, lecz materiał ich
części podlega większym naprężeniom, dlatego wymagają one szczególnie starannej obsługi.

S. Pytania i zadania
1. Na czym polega różnica w działaniu turbiny parowej i tłokowej maszyny parowej?
2. Co dzieje się z parą przy jej rozprężaniu?
3. Określić szybkość pary przy adiabatycznym rozprężaniu z początkowego ciśnienia 29 ata i temp. 400 °C
do ciśnienia 2 ata.
4. Co to jest efektywny współczynnik sprawności turbiny?
5. Dlaczego łopatki turbiny nie są płaskie, lecz mają profil krzywoliniowy?
6. W jakich przypadkach należy stosować dysze rozszerzające się?
7. Na czym polega przemiana w turbinach akcyjnych?
8. W jakim celu stosuje się stopnie ciśnienia?
9. Dlaczego łopatki ostatnich stopni turbiny mają większą wysokość niż łopatki pierwszych stopni?
10. Jaką korzyść daje koło Curtisa ustawione w pierwszym stopniu ciśnienia turbiny?
11. Co to jest częściowe zasilanie parą?
12. W jakich warunkach powstanie siła reakcji?
13. Dlaczego luzy pomiędzy łopatkami kierowniczymi a łopatkami wirnikowymi turbin reakcyjnych powinny rnieć
nieduża wielkość?
14. Co to jest stopień reakcyjności?
15. Czym tłumaczy się fakt, że turbiny akcyjne praktycznie zawsze mają nacisk osiowy?
16. Co uwzględniają szybkościowe współczynniki φ i Ψ?
17. Jakie straty energii w turbinie udaje się odzyskać?
18. Jak będzie się zmieniać zużycie pary przez dyszę nierozszerzającą się przy obniżeniu początkowych parametrów
pary?
19. Na czym polegają właściwości rozprężania pary w dyszy ze skośnym ścięciem?
20. Dlaczego w ostatnich stopniach turbiny, zachodzi zużycie łopatek?
21. Jakie turbiny nazywają się turbinami
promieniowymi?
22. Do jakiego celu służy przekładnia pomiędzy turbiną a generatorem?
23. Dlaczego pojecie ,,turbina o mocy granicznej" nie ma praktycznego znaczenia w stosunku do turbin grzejnych?
24. Określić zużycie paliwa w ciągu godziny przez elektrownię mającą turbinę parową o mocy Ne = 25 MW i pracującą
przy pełnym obciążeniu, jeżeli znane są dane: paliwo – torf o wartości opałowej dolnej 3000 kcal/kg; współczynnik
sprawności kotłowni ηk = 0,82; temperatura wody zasilającej 100 °C; początkowe parametry pary; p0 – 33 ata,
t0 = 425 "C; ciśnienie w kondensatorze p1 = 0,04 ata; efektywny współczynnik sprawności turbiny ηe = 0,80;
współczynnik sprawności generatora ηg = 0,97.
25. Określić moc turbiny oraz jednostkowe zużycie pary, jeżeli turbina jest zasilana parą o początkowych parametrach
p0 – 18 ata i t0 – 320 °C, a w kondensatorze utrzymana jest próżnia H = 720 mm Hg przy ciśnieniu baronietrycznym
B = 750 mm Hg; paromierz umieszczony przed turbiną wskazuje zużycie pary 19500 kg/godz, a efektywny
współczynnik sprawności turbiny ηe = 0,76.
 Rozdział III

KONSTRUKCJA TURBINY PAROWEJ

1. ZASADNICZE CZĘŚCI TURBINY

Turbina parowa składa się z następujących zasadniczych części i mechanizmów:

1. płyty fundamentowej;
2. kadłuba z tarczami kierowniczymi;
3. uszczelnień;
4. łożysk;
5. wirnika;
6. urządzenia regulacyjnego;
7. urządzenia smarowania.
Obracającą się częścią turbiny jest wirnik, nieruchomą zaś, podobnie jak w maszynach elektrycznych jest stojan w
turbinach jest kadłub.
Rozpatrzymy oddzielnie konstrukcję i zadanie każdej z wymienionych powyżej części i mechanizmów turbiny.

A. Płyta fundamentowa
Płyta fundamentowa jest oparciem dla kadłuba turbiny oraz stojana generatora i tworzy między nimi sztywne
połączenie, przy którym nie powinno być zmienione ich prawidłowe wzajemne położenie.
Wobec braku w turbogeneratorze części o ruchu postępowo – zwrotnym i związaną z nimi nierównomiernością pracy
płyta fundamentowa może mieć stosunkowo lekką konstrukcję i zwykle bywa wykonywana w postaci żeliwnej ramy albo
stalowej ramy spawanej wewnątrz pustej.
Płyta fundamentowa turbogeneratora o niedużej mocy stanowi jednolity odlew: dla średnich i dużych mocy płyta
wykonywana jest jako składana z dwóch a nawet więcej (do pięciu) części.
Ostatnio w celu zmniejszenia ciężaru agregatu szereg firm stosuje wspólną płytę umieszczoną tylko pod generatorem i
wylotowym końcem turbiny przednie łożysko turbiny w tym przypadku spoczywa na osobnej płycie związanej z główną
wiązaniami.
Wewnętrzna pusta przestrzeń płyty wykorzystana jest niekiedy jako zbiornik oleją (rys. 163).
Na rys. 52 przedstawiono turbinową część składanej płyty ciężkiego typu; na rysunku tym 1 – miejsce ustawienia łap
kadłuba, 2 – kozioł przedniego łożyska, 3 – kolumna dławiąca; połączenie z drugą połową płyty osiąga się za pomocą
kołnierza 4,
Przy montażu turbiny płytę fundamentową ustawia się na klinach stalowych położonych na uprzednio przygotowanym
fundamencie (rys. 53). Przez przesunięcie klinów osiąga się poziome położenie płyty, a dla sprawdzenia na obrobionych
płaszczyznach płyty ustawia się dokładną poziomnicę. Płyta składana z kilku części powinna być złożona i mocno ściągnięta
śrubami jeszcze przed ustawieniem jej na klinach. Po sprawdzeniu położenia płyty dociąga się z lekka śruby fundamentowe i
ustawia na płycie kozły łożyskowe, kadłub i wirnik turbiny. Po ostatecznym sprawdzeniu płyty obciążonej tymi częściami
utrwala się jej położenie przez zalanie cementem, którego wyciekanie zabezpieczone jest drewnianym ogrodzeniem.

Rys. 52. Turbinowa część płyty fundamentowej Rys. 53. Ustawienie płyty fundamentowej na fundamencie: l – płyta
turbogeneratora fundamentowa, 2 – drewniane ogrodzenie do zalania płyty,
3 – kliny stalowe

Przed zalaniem należy kolejno zamienić kliny na grube płaskie stalowe podkładki, gdyż przy drganiach turbiny mogą się
one rozsuwać.
Po stwardnieniu cementu (zwykle w ciągu 5 ÷ 6 dni) można dociągnąć śruby fundamentowe.
 B. Kadłub turbiny
Kadłuby turbin prawie wszystkich konstrukcji wykonywane są jako dzielone w płaszczyźnie poziomej; prócz tego w
części niskoprężnej kadłub jest zwykle dzielony w płaszczyźnie pionowej. Strona niskoprężna w określonych punktach
przymocowana jest śrubami do płyty fundamentowej; strona wysokoprężna przeważnie ustawiona jest na koźle przedniego 1)
łożyska i przy wydłużeniach kadłuba od nagrzewania może przesuwać się po specjalnych prowadnicach w kierunku
osiowym.
Przymocowanie kadłuba do płyty fundamentowej powinno być tak wykonane, aby wydłużenie kadłuba wskutek
nagrzewania odbywało się swobodnie, ale nie może być przy tym naruszona geometryczna oś turbiny i generatora.
Jeden ze sposobów takiego przymocowania pokazano na rys. 54. Kadłub opiera się na płycie fundamentowej za
pośrednictwem kozła l przedniego łożyska oraz bocznych łap 2 odlanych razem z króćcem wylotowym. Przy wydłużeniu
kadłuba kozioł przedniego łożyska może się ślizgać po płycie w kierunku osiowym, przy czym podłużny wpust 3
uniemożliwia przesunięcie kozła w bok. Po stronie nisko-prężnej taką samą funkcję spełnia występ 4 wchodzący w
odpowiednie wycięcie znajdujące się w poprzeczce płyty. Poprzeczne wpusty 5 założone pomiędzy łapami a płytą nie
dopuszczającą do przesunięcia łap wzdłuż osi turbiny, lecz pozwalają kadłubowi rozszerzać się swobodnie na boki. W ten
sposób punktem stałym kadłuba turbiny jest punkt przecięcia osi przeprowadzonej przez wpusty 5 z pionową płaszczyzną
symetrii przechodzącą przez wpusty 3 i 4.

Rys. 54. Schemat przymocowania kadłuba do płyty fundamentowej

Aby łapa 2 (rys. 55) kadłuba mogła się ślizgać po płycie wzdłuż wpustów, pozostawia się nieduży luz pod główką śruby
3 mocującą łapę; średnica otworu na śruby w łapie powinna być większa od średnicy śruby o wielkość maksymalnego
przesunięcia łapy. Możliwość swobodnego przesuwania się łapy w dowolnej chwili można sprawdzić podkładką 1, która
powinna się swobodnie obracać pod główką śruby.

Rys. 55. Przymocowanie ślizgającej się łapy do płyty fundamentowej

Ślizgające się powierzchnie oporowe dla uniknięcia zatarcia przed złożeniem powinny być starannie oczyszczone i na-
tarte grafitem albo nasmarowane pastą rtęciową.
Skład pasty rtęciowej: rtęci 30% (wagowo); łoju krowiego 5%, sadła świńskiego 65%. Do mieszaniny dodaje się grafitu
w proszku w ilości równej ilości mieszaniny.
Kadłub przedstawiony na rys. 54 jest dzielony w płaszczyźnie poziomej 6 i w płaszczyźnie pionowej 7. Kołnierze
kadłuba w płaszczyznach podziału ściągane są śrubami albo śrubami dwustronnymi ze stali niklowej. Dociąganie nakrętek
śrub i śrub dwustronnych o niedużych wymiarach wykonuje się kluczem przedłużonym rurą, której długość dochodzi do
2 m. W turbinach na wysokie ciśnienia dociąganie śrub powinno być bardzo silne, aby uniknąć przepuszczania pary.
1
) Przednia stroną albo stroną wysokoprężną nazywa się stronę wlotu pary.

W tym celu śruby ściągające kołnierze takich turbin wykonuje się ze stali chromowo – niklowo – molibdenowej dobrze
znoszącej działanie wysokich temperatur, rozmieszcza się je bardzo blisko siebie (rys. 345) i przy dociąganiu podgrzewa.
 Rys, 56. Górna część śruby ściągającej kołnierz kadłuba: l - uszczelka klingerytowa,
2 – sznur azbestowy, 3 – otwór do nagrzania śruby przy dociąganiu

Obecnie podgrzewanie śrub wykonuje się trzema sposobami:

1. Palnikiem gazowym z długim wodorowym płomieniem neutralnym, który wprowadza się w otwór przewiercony w
śrubie (rys. 56).
Nakrętka śruby powinna być uprzednio dociągnięta na zimno. Po nagrzaniu śruba wydłuży się i nakrętką można obrócić
jeszcze o 1/10 ÷ 1/6 obrotu zależnie od długości śruby.
2. Elektrycznym aparatem grzejnym (indukcyjnym albo z elektrodą węglową) wstawionym w otwór śruby 1).
3. Porą, której strumień skierowany jest przez otwór śruby na wylot. Ten sposób stosowany jest z powodzeniem w
elektrowniach typu EC wysokiego ciśnienia Mosenergo.
Przed złożeniem turbiny powierzchnie stykowe poziomych kołnierzy podziałowych należy starannie oczyścić, doskrobać
i nasmarować pastą składającą się z mieszaniny trzech części (wagowo) manganezytu i jednej części grafitu w proszku,
rozprowadzonej w gotowanym oleju lnianym do konsystencji gęstej śmietany. Stosuje się także pastę o następującym skła-
dzie: minii ołowianej 40%, grafitu 40% i bieli 20%; mieszaninę rozprowadza się w gotowanym oleju lnianym do
konsystencji gęstej śmietany.
Dla turbin na wysokie ciśnienie (120 ÷ 130 ata) może być zalecana pasta o następującym składzie: glejty ołowianej 45%,
proszku żelaznego 21%, ochry 17%, magnezji albo kredy w proszku 12%, grafitu w proszku 5%. Mieszaninę rozprowadza
się w gotowanym oleju lnianym do stanu ciastowatego.
Gwinty śrub dwustronnych i śrub ze łbem przed dociągnięciem nakrętek smaruje się mieszaniną grafitu i oleju
mineralnego albo naciera grafitem.
Kadłub turbiny reakcyjnej ma najmniejszą średnicę w części wysokoprężnej, gdzie objętość pary jest niewielka i średnica
kadłuba zwiększa się odpowiednio w miarę powiększania się objętości pary podczas jej rozprężania; zwiększenie średnicy
kadłuba w turbinach starszych konstrukcji często wyraża się ostro stopniami, zwykle trzema (rys. 223), przy czym w
pierwszym i drugim stopniu wykorzystuje się w przybliżeniu po 25% energii pary, a w ostatnim stopniu 50%. W
nowoczesnych Konstrukcjach turbin istnieje dążenie do utrzymania płynnej linii zarysu systemu łopatkowego (np. rys. 163) i
do unikania ostrych zmian średnicy kadłuba. Bezpośrednio we wrębach kadłuba zamocowane są pierścieniowe wieńce
łopatek kierowniczych (rys. 28).
Średnica kadłuba turbiny akcyjnej wzrasta także w miarę rozprężania się pary w systemie łopatkowym, lecz kadłub ma
nieco inną konstrukcją. Jak już powiedziano, znajdują się w nim tarcze kierownicze dzielące go na oddzielne komory i
łopatki kierownicze w tych komorach, gdzie są stopnie szybkości.
Jako materiał na odlewy kadłubów służy żeliwo i staliwo. Zastosowanie żeliwa ograniczone jest do obszaru niewysokich
temperatur z powodu jego skłonności do rośnięcia, tj. do otrzymania trwałych odkształceń w wysokich i zmiennych
temperaturach. „Rośniecie" żeliwa niejednokrotnie doprowadziło do awarii wskutek naruszenia ustalonych luzów miedzy
częściami turbiny; dlatego rozpatrzymy to zjawisko bardziej szczegółowo w rozdziale ósmym.
Tarcze kierownicze odlewane są z żeliwa (przy ciśnieniu do 20 ata i w temperaturze poniżej 250 °C). albo
odkuwane ze stali (przy ciśnieniu powyżej 20 eta i w temperaturach powyżej 250 °C). Tarcze kierownicze z reguły wy-
konywane są jako dzielone na dwie połowy; każda połowa ustawiona jest w odpowiednim wytoczeniu kadłuba.
Tarcze kierownicze mocuje się w kadłubie w taki sposób, aby mogły one swobodnie się rozszerzaj w kierunku
promieniowym podczas nagrzewania nie wywierając ciśnienia na ścianki kadłuba. W tym celu wstawia się je w wytoczenie
ścianek kadłuba z niedużym luzem wynoszącym zwykle 0,003 ÷ 0,004 średnicy tarczy, kierowniczej w kierunku
promieniowym i 0,1 ÷ 0,3 mm w kierunku osiowym.
1
) Szczegóły patrz „Tieplo i sita" Nr 3 z 1936 r. s. 39 - 40.

Obwody tarcz kierowniczych przed ustawieniem ich w kadłubie należy koniecznie nasmarować grafitem.
Położenie tarcz kierowniczych ustala się za pomocą wpustek l (rys. 57). Górne połówki tarcz kierowniczych zamocowuje
się tak, aby razem z nimi można było podnieść górna część kadłuba; osiąga się to przez ustawienie
z każdej strony wpustek utrzymujących tarcze kierownicze w ten sposób, aby nie wypadły. Dolne połówki przy wyjętym
wirniku zwykle swobodnie wyjmuje się z kadłuba 2 do góry.
 Rys. 57. Schemat zamocowania tarczy kierowniczej w kadłubie turbiny

Na rys. 58 przedstawiono widok z dołu górnej części kadłuba niedużej turbiny Metropolitan - Vickers z łopatkami
kierowniczymi koła Curtisa w pierwszym stopniu, gdzie l oznacza łopatki kierownicze, 2 – tarcze kierownicze, 3 – śruby
mocujące tarcze kierownicze, 4 – uszczelnienia tarcz kierowniczych.

Rys. 58. Górna część kadłuba turbiny Metiopolitan – Vickers (widok z dołu)

W nowoczesnych turbinach na wysokie temperatury i ciśnienia pary tarcze kierownicze ustawia się nie wprost w
wytoczeniach kadłuba, lecz zamocowuje się je grupami (pakietami) w pierścieniowych oprawkach, które następnie ustawia
się w kadłubie. Konstrukcja ta odciąża kadłub od naprężeń powstających przy nierównomiernym rozszerzaniu się tarcz
kierowniczych od nagrzewania i pozwala zmniejszyć luzy osiowe w systemie łopatkowym nie obniżając pewności ruchu
turbiny.
Zasilanie parą w pierwszych stopniach jest zwykle częściowe, a w następnych – całkowite; odpowiednio do tego tarcze
kierownicze mają dysze tylko na części okręgu. Na rys. 59 przedstawiono tarcze kierownicze z częściowym i całkowitym
zasilaniem parą.
Rys. 59. Tarcze kierownicze turbiny Metropolitan – Vickers: a – tarcza kierownicza z częściowym zasileniem para, b – tarcza kierownicza z pełnym
zasileniem parą, c – połówka tarczy kierowniczej stopnia niskoprężnego, d – łopatka kierownicza przed zalaniem w tarczy kierowniczej:
I – dysze, 2 – płaszczyzna podziału

Aby para nie uchodziła wzdłuż wału w tych miejscach, gdzie przechodzi on przez tarcze kierownicze, są one zaopatrzone
w uszczelnienia labiryntowe, których działanie i kontrolę rozpatrzymy poniżej (rys. 68).
Dzięki dużej powierzchni tarczy kierowniczej ciśnienie pary wywierane na nią jest bardzo duże nawet przy niedużej róż-
nicy ciśnień między sąsiednimi komorami; oczywiście, że konstrukcja tarczy kierowniczej szczególnie w pierwszych
stopniach, gdzie temperatura i różnica ciśnień są stosunkowo wysokie, powinna być bardzo mocna z tego względu,
że nawet nieduże wygięcie tarczy kierowniczej może spowodować poważną awarię turbiny (rozdział ósmy).
Niebezpieczeństwo wygięcia tarczy kierowniczej zwiększa się przy znacznym przepuszczeniu pary wzdłuż wału przez
uszczelnienia tarczy kierowniczej poprzedniego stopnia. Przy tym ciśnienie pary w komorze przed następną tarczą
kierowniczą zwiększa się w porównaniu z ciśnieniem ustalonym wg obliczeń i może wygiąć tarczę kierowniczą aż do
zetknięcia się z częściami wirnika.
Dysze pierwszego stopnia ciśnienia wykonuje się, w kształcie segmentów albo jako odlewy stalowe (rys. 60), albo też
jako składane dysze frezowane (rys. 61), przymocowane do czołowej części kadłuba.
Dysze w żeliwnych tarczach kierowniczych otrzymuje się przez zalanie w tarczy kierowniczej odpowiednio wygiętych
łopatek stalowych, uprzednio pobielonych na końcach; na rys. 62 pokazano metodę formowania tarczy kierowniczej przed
jej odlaniem. Dyszom nadaje się przy tym przekrój trapezowy (rys. 63); mogą one być wykonane jako rozszerzające się lub
zwężające w zależności od wymaganej szybkości wylotowej pary. Zalewanie łopatek w tarczach kierowniczych stalowych
jest bardzo utrudnione z powodu wysokiej temperatury topnienia stali; w tym przypadku łopatki tworzące dysze wstawia się
w rowki tarczy kierowniczej i nituje albo spawa z nią, albo też zalewa się w osobne segmenty, które łączy się nitami z tarczą
kierowniczą.
Niedokładne dopasowanie styku łopatek w płaszczyźnie podziałowej tarczy kierowniczej może wywołać drgania łopatek
wirnika, gdyż w tym przypadku naruszony jest prawidłowy kształt kanału dyszowego i każda łopatka wirnika danego rzędu
przechodząc koło styku otrzymuje uderzenie (rozdział ósmy). Wobec trudności otrzymania prawidłowych styków w tarczach
kierowniczych z zalanymi łopatkami ostatnio zaczęto stosować tarcze kierownicze ze skośnymi stykami (rys. 64), tak że w
płaszczyźnie podziału nie ma rozciętych łopatek.
Stalowe tarcze kierownicze części wysokoprężnej nowoczesnych turbin mają zwykle wieńce dyszowe z łopatek
frezowanych (rys. 65); metoda ta pozwala na otrzymanie najdokładniejszych profilów i gładkich powierzchni kanałów
dyszowych.

C. Uszczelnienia
Wał turbiny parowej przechodzi z kadłuba na zewnątrz zwykle w dwóch miejscach, przy czym w części wysokoprężnej
turbiny uszczelnienie powinno być tak obliczone, aby nie dopuścić do uchodzenia pary z kadłuba na zewnątrz, a w części
niskoprężnej powinno zapobiec zasysaniu powietrza do wnętrza kadłuba (jeżeli turbina jest kondensacyjna).
 Rys 60. Dysze lane

Uszczelnienia turbiny powinny mieć inną konstrukcję niż dławnica maszyny tłokowej; wał turbiny nie zmienia swego
położenia w stosunku do uszczelnienia i całkowita ilość ciepła wytwarzająca się pod wpływem tarcia skupia się w jednej
jego części leżącej wewnątrz tulei. W maszynie tłokowej zaś tłoczysko przesuwa się w tył i do przodu, a ciepło tarcia
rozkłada się na całej jego powierzchni. Jeżeli wziąć pod uwagę dużą średnicę wału turbiny (do 500 mm) i znaczną liczbą
obrotów, to staje się jasne, że uszczelnienie powinno być tak wykonane, Aby zupełna szczelność była osiągnięta albo bez
tarcia w ogóle, albo z minimalnym i zawsze jednakowym tarciem. Zadanie to rozwiązano różnymi sposobami, a mianowicie
przez zastosowanie uszczelnień: a. labiryntowych, b. grafitowo – węglowych, c, wodnych.
a. Uszczelnienia labiryntowe
Przypuśćmy, że wal przepuszczony jest przez tuleje w ten sposób, że nie nastąpiło zetknięcie, a luz jest bardzo mały.
Tarcia w tym przypadku nie będzie, lecz pewne przepuszczanie. Przepuszczanie to będzie tym mniejsze, im mniejszy jest
luz, a częściowo i im dłuższa jest tuleja.
Przypuśćmy teraz, że tuleja od strony wewnętrznej, a wał od strony zewnętrznej zaopatrzone są w pierścienie grze-
bieniowe (rys. 66) mające taką wysokość i takie rozłożenie, że grzebienie tulei prawie dotykają wału, a grzebienie wału
prawie dotykają tulei.

Rys. 61. Dysze frezowane turbiny Brown – Boveri Rys. 62. Forma przygotowana do odlania tarczy kierowniczej

Grzebienie mogą mieć różne profile (rys. 67), lecz dobiera się je tak, aby para idąca ze strefy wysokiego ciśnienia do
strefy mniejszego ciśnienia przechodziła kolejno, przez wąskie szczeliny i przez komory o dużych wymiarach. Wtedy
zachodzi następujące zjawisko: przy przejściu przez pierwszą szczelinę para traci część ciśnienia a zyskuje pewną szybkość
(szczelina spełnia rolę dyszy); dostawszy się do komory poza szczeliną para traci nabytą szybkość na ruchy wirowe. To samo
zachodzi i w następnych szczelinach labiryntu i w końcu po szeregu rozprężeń w szczelinach i wirów w komorach ciśnienie
pary spada do ciśnienia panującego na zewnątrz, wskutek czego uchodzenie pary na zewnątrz jest bardzo małe. Zwiększenie
liczby grzebieni labiryntu powoduje zmniejszenie przepuszczania pary, gdyż spadek ciśnienia przypadający na każdą
szczelinę zmniejsza się, a zatem zmniejsza się i szybkość przepływu pary.

Rys. 63. Część wieńca dyszowego tarczy kierowniczej z zalanymi łopatkami

Uszczelnienie labiryntowe pracuje bez tarcia, gdyż części obracające się i nieruchome nie dotykają się wzajemnie; przy
przypadkowym zetknięciu grzebienie labiryntowe powinny się szybko wyrobić albo odgiąć nie wywołując nagrzania wału.
 Rys. 64. Skośny styk w płaszczyźnie podziałowej tarczy kierowniczej:
l – część dolna, 2 - część górna, 3 – płaszczyzna podziału

Rys. 63. Wieniec dyszowy tarczy, kierowniczej z frezowanymi dyszami w czasie składania

W miejscach przejścia wału przez tarcze kierownicze stosuje się uszczelnienia labiryntowe zmniejszające przepuszczanie
pary z jednego stopnia do drugiego z pominięciem dysz. Takie uszczelnienie przedstawiono na rys. 68 podczas składania.
Jak widać z rysunku, w korpusie tarczy kierowniczej l wytoczone są pierścieniowe rowki 2, w które wstawione są cienkie
zaostrzone pierścieniowe segmenty 3 wykonywane zwykle z mosiądzu.
Po ustawieniu segmentów zamocowuje się je przez rozklepanie w rowkach wkładek 4. Uszczelnienia tarczy kierowniczej
rzadko mają więcej niż 10 rzędów grzebieni.
Uszczelnienia labiryntowe wału w miejscach jego wyjścia z kadłuba (tak zwane uszczelnienia zewnętrzne) zawsze
wykonywane są jako dwustronne, tzn. mają grzebienie w korpusie dławnicy i na wale albo na tulei nasadzonej na wał.
Uszczelnienia takie przedstawiono na rys. 69.

Rys. 66. Schemat uszczelnienia labiryntowego: 1 – para wysokiego ciśnienia, 2 – ciśnienia atmosferyczne
 Rys. 67. Różne typy uszczelnień labiryntowych

Labirynt może służyć jako uszczelnienie strony wysokoprężnej, lecz nie może on zamknąć dopływu powietrza z
zewnątrz do niskoprężnej części turbiny. Dlatego labirynt znajdujący się po stronie wylotowej turbiny uszczelnia się parą
doprowadzaną do niego pod niedużym ciśnieniem (w przybliżeniu 1,2 ata) rurą 1 (rys. 69); część pary zasysana jest do
kondensatora, druga część pary uchodzi z labiryntu w powietrze przez kominek 2, Dzięki temu, że w części labiryntu
pomiędzy furami l i 2 występuje ciśnienie większe od ciśnienia atmosferycznego, powietrze nie może już przeniknąć do
kondensatora.

Rys. 68. Składanie uszczelnienia labiryntowego tarczy kierowniczej:

l – tarcza kierownicza, 2 – rowki pierścieniowe, 3 - ostrza mosiężne
(grzebienie), 4 - wkładki do rozklepania, 5 – wał

Rys. 69. Uszczelnienie labiryntowe turbiny Brown – Boveri:

l – doprowadzenie i odprowadzanie pary, 2 – kominek,
3 – odwodnienie

Uchodzenie pary w powietrze można znacznie zmniejszyć regulując za pomocą zaworka ciśnienie pary doprowadzanej
do labiryntu; przenikanie pary do kondensatora jest znacznie raniej niebezpieczne niż przenikanie powietrza,
ponieważ para skrapla się nie pogarszając próżni; powietrze natomiast utrudnia parze oddawanie ciepła wodzie chłodzącej
(rozdział piąty); zwiększa ciśnienie absolutne w kondensatorze, a zatem musi być wypompowane.
Parę do dławnicy doprowadza się również i do części wysokoprężnej wtedy, gdy ciśnienie w pierwszym stopniu jest
niższe od ciśnienia atmosferycznego, co zdarza się przy uruchamianiu turbiny, przy biegu jałowym i małym obciążeniu
turbiny,
Układ rurociągów doprowadzających parę do labiryntu przedstawiono na rys. 70.
 Rys. 70. Schemat doprowadzenia pary do labiryntów turbiny AEG

Przy małych obciążeniach turbiny przez przekręcenie dźwigni 5 w kierunku ruchu strzałki zegara zamyka się zawór 2,
otwiera się zawór 6 i świeża para dochodzi do obydwu labiryntów. Przy dużych obciążeniach przekręcając dźwignię 5 w
kierunku odwrotnym do ruchu wskazówki zegara zamyka się zawór 6, przez co przerywa sią doprowadzanie świeżej pary i
otwiera się zawór 2; zawór ten przepuszcza nadmiar pary z przedniego uszczelnienia do kondensatora.
Ciśnienie pary doprowadzanej do dławicy reguluje się ręcznie w taki sposób, aby z kominka uchodził w powietrze słaby
strumień pary.
Korpus dławnicy labiryntowej ze wstawianymi grzebieniami wykonuje się zwykle jako dzielony w płaszczyźnie
poziomej; grzebienie sporządza się z mosiądzu lub brązu; na wał turbiny często wciska się tuleje z wytoczonymi występami
pierścieniowymi.
Labirynty przeznaczone do pracy w bardzo wysokich temperaturach wykonuje się ze stali (niklowej lub nierdzewnej),
a w niektórych przypadkach z czystego niklu.
Luzy w szczelinach labiryntu nie powinny przekraczać 0,2 ÷ 0,5 mm, gdy turbina jest zimna; w przeciwnym razie
przepuszczanie pary będzie już dość znaczne, dokładna wielkość luzów promieniowych powinna być podana przez dostawcę
turbiny.
Zacieranie grzebieni labiryntu o wał może wywołać niebezpieczne następstwa, gdyż wskutek miejscowego nagrzania
powstającego od tarcia następuje rozszerzanie się materiału stykających się części i dalsze wzmożenie tarcia. Zatarcie takie
zaznacza się zwykle drganiami turbiny w czasie pracy; nierzadkie są wypadki, gdy zatarcie było przyczyną zgięcia wału,
wywołanego nierównomiernymi odkształceniami jego materiału z powodu nagrzania (rozdział ósmy). Dlatego przy
projektowaniu uszczelnień dla nowoczesnych turbin o dużej mocy dąży się do stworzenia możliwie najbardziej elastycznego
systemu zdolnego do wytrzymania bez szkody osiowych i promieniowych przesunięć wału pomimo małych luzów.
Przykładem takiej konstrukcji mogą być uszczelnienia labiryntowe turbin LMZ typu Metropolitan – Vickers przedstawione
na rys. 71 a, b i 72.

Rys. 71a. Przekroje dwóch typów uszczelnień labiryntowych Leningradzkiego Zakładu Metalowego im. Stalina: l – tuleja, 2 – pierścienie uszczelniające,
3 – oprawka pierścieni,4 i 5 – płaskie sprężyny
 Rys. 71b, Labiryntowe uszczelnienia typu jodełkowego turbiny LMZ im. Stalina

Rys. 72. Części uszczelnienia labiryntowego turbin LMZ im. Stalina

Na wał turbiny nasadzona jest tuleja l (rys. 71) z grzebieniami różnej wysokości. Każdy pierścień uszczelniający 2 składa
się z sześciu segmentów z grzebieniami tzw. typu jodełkowego. Segmenty te wstawia się we wręby oprawek i dociska do
środka sprężynami płytkowymi 4. Elastyczność tych sprężyn jest taka, że można je ręką swobodnie odepchnąć do wewnątrz.
Oprawki 3 wstawiane są z kolei we wręby kadłuba i dociskane sprężynami 5, które utrzymują oprawkę w prawidłowym
położeniu, lecz dają jej możność swobodnego rozszerzania się przy nagrzewaniu i ułatwiają wyjmowanie oprawek z kadłuba.
Luzy pomiędzy ruchomymi i nieruchomymi grzebieniami wynoszą zwykle 0,2 ÷ 0.35 mm. Przypuszcza się, że przy
powstaniu tarcia zachodzi automatyczne zwiększenie luzów Wskutek rozszerzania segmentów 2 z powodu ich nagrzewania
się, co wywołuje przesuniecie ich w kierunku promieniowym. Segmenty 2 zabezpieczone są przed obracaniem płytka
unieruchamiającą.
Tłoki odciążające turbin reakcyjnych również są zawsze1 zaopatrzone w uszczelnienie labiryntowe.
b. Uszczelnienia grafitowo – węglowe
Uszczelnienia tej konstrukcji składają się z szeregu nałożonych na wał pierścieni wykonanych ze specjalnej substancji
grafitowo – węglowej; każdy pierścień rozcięty jest na 3 ÷ 4 części i ściągnięty sprężyną (rys. 73).

Rys. 73. Pierścienie węglowe uszczelnienia turbiny

 Pierścienie l (rys. 74) znajdują się w oprawkach 2, które z kolei wstawiane są do korpusu dławnicy 3 przykręconej
śrubami do kadłuba turbiny. Zamki sprężyn opierając się o odpowiednie występy nie pozwalają pierścieniom obracać się
wewnątrz oprawek, oprawki zaś zabezpieczone są wypustkami lub śrubami przed obracaniem się w korpusie dławnicy.
Pierścienie doszlifowane są do oprawek oraz do wału i dzięki specyficznym własnościom grafitu mogą pracować bez
żadnego smarowania i prawie bez tarcia. Sprężyny 4 osadzone w oprawkach utrzymują każdy pierścień w takim położeniu,
aby środek pierścienia pokrywał się ze środkiem wału; w ten sposób pierścienie są zabezpieczone przed nadmiernym
zużyciem.

Rys. 74. Przekrój uszczelnienia węglowego turbiny Escher –

Wyss: 1 – pierścienie węglowe; 2 – oprawki; 3 – korpus
dławnicy; 4 – sprężyny płaskie; 5 – osiem otworów na obwodzie

Między wałem i pierścieniami powinien być luz promieniowy, którego wielkość zależy od średnicy wału i od miejsca
ustawienia danego pierścienia w korpusie dławnicy. Zwykle można przyjąć, że luz ten wynosi 0,02 mm na każde 10 mm
średnicy wału dla pierwszego pierścienia z zewnątrz i 0,03 mm na 10 mm średnicy wału dla ostatniego pierścienia
pracującego w najgorętszej strefie; luzy pierścieni pośrednich powinny stopniowo wzrastać w tych granicach. Pierścienie
muszą mieć także luzy i w kierunku osiowym, tj. powinny być o 0,15 ÷ 0,2 mm cieńsze od swoich oprawek, gdyż w
przeciwnym razie utworzenie się osadu albo rdzy wywoła ich zacieranie. Podane wielkości luzów odnoszą się do uszczelnień
wysokoprężnej strony turbiny; w uszczelnieniach niskoprężnej strony luzy mogą być trochą mniejsze 1),
Zwykle do uszczelnień węglowych strony niskoprężnej doprowadza się parę uszczelniającą. Przy eksploatacji nie
których elektrowni radzieckich zaobserwowano ujemna wyniki tego sposobu, a mianowicie silne rdzewienie sprężyn
ściągających pierścienie i szybsze zużywanie się samych pierścieni pracujących w kondensacie. Zardzewiałe sprężyny
1
) Tablice luzów uszczelnień węglowych podane są w książce M. A. Słuczajew: Parowyje turbiny (Turbiny parowe). Maszgiz 1934.

łatwo się, łamią, przy czym złamanie można wykryć tylko wtedy, gdy kilka pierścieni przestanie uszczelniać i zacznie się tak
silne zasysanie powietrza do kondensatora, że okaże się konieczne zatrzymanie turbiny i przekazanie jej do remontu. Oprócz
tego czop wału pod pierścieniami rdzewieje i zużywa się wskutek czego trzeba go od czasu do czasu szlifować, a nawet
przetaczać. Z tego powodu przy uszczelnieniach węglowych opisanego typu celowe jest nakładanie na wał zdejmowanej
tulei; stosuje się to często w turbinach nowszych konstrukcji (rys. 199 i 203).
Wymienione wady doprowadziły do powstania bardziej doskonałego typu uszczelnień węglowych przedstawionych na
rys. 75 i 76.
Spiralną sprężynę zamieniono sprężyną falistą wykonaną z nierdzewnej blachy stalowej. Zasadniczą jednak właściwością
tego uszczelnienia jest to, że zewnętrzna powierzchnia pierścieni wykonana jest stożkowo. Dzięki temu nacisk sprężyny
falistej ściągającej zewnętrzną oprawkę (każdego pierścienia rozkłada się na składowe – promieniową i osiową. Nacisk osio-
wy przyciska pierścień boczną powierzchnią do sąsiedniej oprawki tak, że nie pozwala mu zawisnąć i opuścić się na czop
wału. Przy pierwszych obrotach wału po umieszczeniu nowych pierścieni ustawiają się one współśrodkowo do wału i
zachowują to położenie podczas dalszej pracy . praktycznie nie dotykając wału. Dlatego zużycie pierścieni i czopa jest
bardzo małe. Pierścienie takiej konstrukcji były stosowane w nowych typach turbin niemieckich.
 Rys. 75. Przekrój uszczelnienia węglowego systemu Gun

Rys. 76. Pierścień z oprawką i sprężynami uszczelnienia

węglowego systemu Gun

c. Kombinowane uszczelnienia labiryntowo – węglowe

W nowych konstrukcjach turbin fabryk europejskich zaczęły się rozpowszechniać uszczelnienia, w których grzebienie
labiryntowe tulei l nasadzonej na wał są rozmieszczone naprzeciw panewek węglowych 2 ustawionych w kadłubie turbiny
(rys. 77). Początkowe ustawienie uszczelnienia wykonuje się bez luzu między grzebieniami a panewkami węglowymi;
podczas pracy grzebienie wytaczają w panewkach nieduże kanaliki, w których następuje dławienie pary.

Rys. 77. Uszczelnienie labiryntowe węglowe turbin Escher – Wyss

Zaletą tych uszczelnień jest mniejsza ich długość w porównaniu ze zwykłymi uszczelnieniami labiryntowymi i z początku
mniejsze przepuszczanie pary, które – jak się wydaje – powinno szybko wzrastać w miarę zużywania się panewek
węglowych. Uszczelnienia podobnego typu stosuje się w tarczach kierowniczych.
W kombinowanych uszczelnieniach drugiego typu, stosowanych przy wysokich ciśnieniach pary, labirynt l pierścienie
węglowe rozłożone są kolejno (rys. 78). Konstrukcja uszczelnienia jest tak wykonana, że zapewnia dostęp do pierścieni
węglowych w celu dokonania przeglądu i remontu.

Rys. 78. Uszczelnienia labiryntowo – węglowe turbin Wumag

 d. Uszczelnienia wodne
Uszczelnienie wodne daje możność otrzymania całkowitej nieprzepuszczalności przy niedużej długości urządzenia, lecz
wymaga pewnej straty mocy turbiny.
Uszczelnienie wodne składa się z niedużego koła łopatkowego 2 zamocowanego na wale l i obracającego się w
pierścieniowym wytoczeniu 3 w ściance kadłuba (rys. 79); woda doprowadzana do koła wskutek działania siły odśrodkowej
odrzucana jest do jego obwodu i tworzy pierścień 4, który zamyka dopływ powietrza z zewnątrz do środka turbiny albo
utrudnia ujście pary z turbiny. Siła odśrodkowa odrzucając wodę przy obracaniu się koła dąży do stworzenia jednakowego
słupa wody po obu stronach koła, natomiast różnica ciśnień wywołuje przesunięcie masy wody na jedną stroną na
wielkość a, tj. dopóty, dopóki się nie ustali stan równowagi pomiędzy siłą odśrodkowa, ciśnieniem atmosferycznym a
ciśnieniem w kadłubie turbiny.

Rys. 79. Przekrój uszczelnienia wodnego

Na rys. 80 przedstawiono przekrój górnej części uszczelnienia turbiny LMZ,

Rys. 80. Przekrój górnej części uszczelnienia wodnego turbiny LMZ typu Metropolitan – Vickers:
l – koło łopatkowe, 2 – tuleja, 3 – doprowadzenie wody, 4 – doprowadzenie pary,
5 – grzebienie labiryntowe
Koło łopatek l składa się z dwóch części i przymocowane jest śrubami do grzebienia tulei 2. Przez otwór 3 do-
prowadzona jest woda (zwykle kondensat) ze zbiorniczka położonego o 4 ÷ 6 m powyżej osi turbiny. Koło łopatkowe przy
obracaniu się odrzuca wodę i tworzy zamknięcie wodne. Ze względu na to, że działanie uszczelniania wodnego możliwe jest
tylko przy obracaniu się wału turbiny, konieczne jest w czasie uruchamiania turbiny doprowadzanie pary przez otwór 4.
Wtedy uszczelnienia tworzą grzebienie 5 labiryntu zwykłego typu. Po osiągnięciu przez wirnik połowy normalnej liczby
obrotów uszczelnienie przełącza się na zasilanie wodą. Dzięki ciepłu powstającemu wskutek tarcia pewna ilość wody stale
wyparowuje; para odsysana jest do kondensatora, gdyż ciśnienie po tej stronie koła, która zwrócona jest w stronę turbiny, jest
niższe od ciśnienia atmosferycznego, a zatem temperatura wrzenia wody jest niewysoka 1). Ubytek wody uzupełniany jest ze
zbiornika.
1
) Przy ciśnieniu 0,03 ata woda wrze w temp. 33˚C; temperatura wody w uszczelnieniu w ogóle nie powinna przekraczać 40 °C.

Uszczelnienia wodnego nie można stosować w przypadku, gdy w pobliżu znajduje się para o wysokim ciśnieniu,
ponieważ woda będzie szybko odparowywać; prócz tego różnica ciśnień może być zbyt znaczna. Dlatego uszczelnienie
wodne często jest połączone z uszczelnieniem labiryntowym, przy czym labirynt umieszcza się pomiędzy kołem
łopatkowym a przestrzenią parową turbiny.
Dużą zaletą uszczelnień wodnych jest to, że para nie przedostaje się do hali maszyn; poza tym zbyteczne jest regulowanie
ciśnienia pary uszczelniającej w zależności od obciążenia turbiny, jak to musi być stosowane w przypadku uszczelnień
czysto labiryntowych.
 D. Łożyska
Łożyskom turbogeneratora stawiane są bardzo wysokie wymagania pod względem pewności ich pracy i okresu
użytkowania, małych strat na tarcie i możliwej dokładności ustawienia. Wyrabianie się panewek może doprowadzić do
poważnej awarii (szczególnie w turbinach reakcyjnych), a wszelka niedokładność ustawienia wywoła silne drgania turbiny.
Badania warunków pracy łożysk doprowadziły do następujących wniosków:
a. W czasie normalnej pracy turbiny pomiędzy czopem wału a panewką zawsze powinien być luz wypełniony warstwą
oleju, uniemożliwiający zetknięcie się metalu z metalem.
b. Warunek ten zostaje spełniony wówczas, gdy między czopem wału a panewką jest już zwężający się w kierunku
obrotów wału (zasada Reynoldsa), najwęższe miejsce luzu powinno znajdować się u dołu czopa; w miejscu tym ciśnienie na
panewkę osiąga największą wartość. Przy takim kształcie luzu olej porywany jest przez czop i wciskany do wąskiej części
luzu, gdzie następuje wzrost ciśnienia oleju.
Przyczynę tego zjawiska nie trudno zrozumieć z następujących rozważań.
Przypuśćmy, że średnica wytoczenia panewki jest nieco większa niż czop wału. Wtedy w stanie spoczynku czop wału
zajmie w panewce położenie przedstawione schematycznie na rys. 81 a, przy czym czop wału będzie dotykał wewnętrznej
powierzchni (stopu łożyskowego) dolnej części panewki. Nawet jeżeli wprowadzimy do panewki olej, to metaliczne
zetknięcie będzie zachowane, ponieważ olej zostanie wyciśnięty z tego miejsca, gdzie nacisk czopa na panewkę jest
największy.
Początkowo, gdy wał zacznie się obracać, będzie on jak gdyby wtaczać się na panewkę poruszając się zgodnie z ruchem
wskazówek zegara. Jednak gdy siła obracająca wał będzie nie wystarczająca do dalszego podniesienia wału wzdłuż
wewnętrznego obwodu panewki, wał zacznie się obracać w stosunku do panewki ślizgając się po lewej dolnej jej części.
Dzięki swej lepkości olej będzie zabierany przez czop i przenoszony do luzu pomiędzy panewka a czopem.
Przy ślizganiu się wału w dół i w lewo oraz przy jednoczesnym obracaniu go w kierunku strzałki luz ten będzie sią
zwężał ku dołowi, a ciśnienie oleju w nim wzrośnie, przy czym osiągnie ono najwyższą wartość przed najwęższą częścią
luzu. Wskutek różnicy ciśnienia oleju w różnych punktach luzu czop, jakby .pływając w warstwie oleju, przesunie się w
lewo i zajmie położenie przedstawione na rys. 81 b. Grubość tej warstwy będzie tym większa, im większa jest liczba obrotów
wału.

Rys. 81. Schemat pracy oleju w łożyskach: l – środek wału,

2 – środek panewki, 3 – luz w kształcie klina, 4 – styk metalu z metalem,
5- odprowadzenie oleju, 6 – doprowadzanie oleju, 7 – krzywa ciśnienia oleju, 8 – rowek

Gdyby w różnych punktach panewki wywiercić otwory i po przyłączeniu do nich manometrów, zmierzyć ciśnienie oleju
w tych punktach, to – odkładając w kierunkach promieniowych odcinki, które odpowiadają w określonej skali (np, l atn = l
mm) wielkościom ciśnień w tych punktach – otrzymamy krzywą podobną do krzywej przedstawionej na rys. 81 c. Jak widać
z przebiegu tej krzywej, ciśnienie panujące w luzie o kształcie klina stopniowo wzrasta w miarę jego zwężenia się; jednak
osiąga ono największą wielkość (10 – 30 atn) nie w najwęższym miejscu, lecz nieco wcześniej. Następnie ciśnienie zaczyna
się zmniejszać i w rozszerzającej się części luzu otrzymuje wartość ujemną (będzie niższe od ciśnienia atmosferycznego).
W ten sposób przy prawidłowym wytoczeniu panewki tarcie metalu o metal zachodzi tylko przy pierwszych obrotach
wału. W celu zmniejszenia w tym czasie strat powstających wskutek tarcia panewka wylana jest stopem łożyskowym. Od
chwili gdy utworzy się nieprzerwana warstwa oleju, materiał stopu łożyskowego panewki nie ma już znaczenia z punktu
widzenia strat powstałych wskutek tarcia.
Prawidłowy kształt łożyska uwidoczniono schematycznie na rys. 82; średnica pozioma .panewki powinna być nieco
większa od średnicy pionowej, t j. otwór łożyska powinien być z lekka owalny. Praktycznie osiąga się to w ten sposób, że
panewki wytacza się z podkładką między nimi; przy ustawianiu łożyska podkładkę się usuwa.
c. W dolnej panewce rowki na olej nie mogą się krzyżować, gdyż obniża to ciśnienie oleju; jeszcze bardziej
niepożądane są rowki podłużne w dolnej części panewki przenoszącej największe obciążenie. Prawidłowo wykonane
łożysko w ogóle nie powinno mieć rowków w dolnej części panewki.
Wyjaśniono to na rys. 81 d, na którym widzimy przybliżoną krzywą ciśnienia oleju w panewce z rowkiem znajdującym
się w dolnej jej części. Ciśnienie to wzrasta w normalny sposób w kierunku obrotów do rowka. W rowku jeżeli jest on
doprowadzony do brzegów panewki, ciśnienie spada osiągając w przybliżeniu ciśnienie atmosferyczne. Odpowiednio do
tego czop wału ustawia się niżej niż przedstawiono to na rys. 81 c, co wywołuje zmniejszenie luzu w lewo od rowka, a zatem
i wzrost ciśnienia oleju w tym miejscu. W ogóle minimalny luz między czopem a panewką w tym przypadku będzie
mniejszy niż w panewce bez rowka, a zatem warstwa oleju stanie się cieńsza. Łożysko takie będzie mniej pewne w pracy,
ponieważ powstanie niebezpieczeństwo naruszenia ciągłości warstwy olejowej, np. przy drganiach wału.
 d. Własności smarne oleju znacznie się pogarszają przy jego nagrzewaniu; jako graniczną bezpieczną temperaturę oleju
w łożyskach określa się 65 ÷ 70 °C, ponieważ w temperaturach powyżej 70 °C zaczyna się silne utlenianie oleju. Ponadto
zbyt niska temperatura zwiększając lepkość oleju niekorzystnie wpływa na pracę łożysk. Zgodnie z ,,Przepisami technicznej
eksploatacji elektrowni i sieci" temperatura oleju przy wejściu do łożysk nie powinna być niższa niż 35 °C i wyższa niż
45 °C.
Przy zachowaniu wymienionych warunków, prawidłowym ustawieniu łożysk i dobrej jakości oleju zużycie panewek jest
zupełnie małe; znane są wypadki, gdy po ciągłej dziesięcioletniej pracy turbogeneratora zachowały się lekkie ślady noża na
panewce pozostałe po toczeniu.
Łożyska turbogeneratora można podzielić na dwie zasadnicze grupy;
a. łożyska nośne,
b. łożyska oporowe,
a. Łożyska nośne mogą byt sztywne {cylindryczne] i wahliwe.
Sztywne łożysko nośne składa się z panewek (rys. 83), pokrywy i kozła odlanego razem z kadłubem turbiny albo
przymocowanego śrubami do kadłuba lub płyty fundamentowej.
Panewki zwykle odlane są z wysokogatunkowego żeliwa; wewnątrz wylewa się je stopem łożyskowym. W ZSRR
stosowany jest stop łożyskowy marki B-83 o następującym składzie: cyny 83 %, antymonu 11 %, miedzi 6 %.
Ogólna ilość domieszek w stopie łożyskowym dla turbin szybkobieżnych nie powinna przewyższać 0,3 %, a każdej
domieszki oddzielnie 0,1%; ołowiu może być do 0,3%.
Czop powinien przylegać do dolnej połówki panewki na luku 60° (rys. 82); powierzchnia ta pasowana jest dokładnie
przez skrobanie. Na brzegach panewki wykonuje się nieduże ścięcia o szerokości 10 ÷ 20 mm i głębokości
do 0,03 mm, uwidocznione na rys. 82; służą one do zmniejszenia szybkości wypływu oleju i spokojnego jego ściekania z
panewki. Często zamiast ścięć krawędzie zaokrągla się.

Rys. 82. Przybliżone luzy w panewkach łożyska nośnego:

l – powierzchnia przylegania czopa do dolnej polowy
panewki (doskrobaną do czopa)

Dokładne wielkości luzów w łożysku powinien podać dostawca turbiny, ale orientacyjnie można korzystać z danych
przedstawionych na rys. 32.

Rys. 83. Panewka łożyska typu sztywnego

Przed wylaniem należ y panewkę starannie oczyścić do połysku i pobielić cyna. Stop łożyskowy nagrzewa się do
temp. 400 °C, a wylewaną panewkę – do temp. 250 °C. Wylewanie powinno być wykonane szybko (za jednym razem)
ciągłym strumieniem; panewkę należy ustawić pionowo. Przy wylewaniu pozostawia się duży naddatek, który się usuwa
wówczas, gdy metal ostatecznie stwardnieje.
Najlepsze wyniki otrzymuje się przez wylewanie odśrodkowe, przy którym roztopiony stop łożyskowy wlewa się do
panewki ustawionej na obracającej się tokarni. Siłą odśrodkowa odrzuca i przyciska stop łożyskowy do powierzchni
panewki, co daje bardzo ścisłą i równą warstwę, którą można otrzymać z nieznacznym naddatkiem na obróbkę. Sposób ten
oprócz wysokiej jakości wylanego stopu łożyskowego umożliwia jeszcze jego zaoszczędzenie.
 Na rys. 84 przedstawiono konstrukcję łożyska nośnego turbin LMZ. Panewka składa się z dwóch żeliwnych
części – górnej 1 i dolnej 2, wylanych stopem łożyskowym 3. Panewka ma poduszki 4 przykręcone wkrętkami. Poduszki
umożliwiają zmianę położenia wału przy centrowaniu turbiny, co osiąga się przez zmianę grubości podkładek 5 podłożonych
pod poduszki. Olej doprowadzony jest do panewek przez otwór C; ścianki otworu również są wylane stopem łożyskowym w
celu uniknięcia przenikania oleju doprowadzanego pod ciśnieniem 1,5 ata między stop łożyskowy a panewkę. Ilość
doprowadzanego oleju reguluje się za pomocą zwężki 7, której otwór jest tak wykonany, aby temperatura wszystkich łożysk
turbogeneratora była jednakowa. Z wydrążenia 8 prowadzi kanalik 9 doprowadzając olej do sprzęgła na wale turbiny
(przedstawione na rys. 84 łożysko znajduje się po stronie niskoprężnej).

Rys. 84. Panewki cylindrycznego łożyska nośnego turbiny LMZ im. Stalina

Olej wychodzi z panewki przez otwór 10 ściekając do niego po pierścieniowym wytoczeniu 11. Olejowe pierścienie
odrzutowe 12, z których każdy składa się z czterech segmentów wypychanych na zewnątrz sprężynkami 13 służą do tego,
aby rozpylony olej nie był wyrzucany na zewnątrz. Połówki panewki ściągnięte są śrubami 14.
Powierzchnie stykowe pokryw łożysk smaruje się spirytusowym roztworem szelaku .albo lakierem bakelitowym w celu
otrzymania lepszej szczelności. Dla osiągnięcia lepszej szczelności nie należy stosować drutu ołowianego, szarego mydła i
innych materiałów mogących sprzyjać psuciu się oleju.
Łożyska nośne wahliwe (rys. 85 i 86) mają tę zaletę, że przy opuszczaniu na nie wirnika turbiny w czasie montażu mogą
się one nieco wychylać na swoich kulistych oporach i ustawiać równolegle do czopów wału wygiętego pod działaniem
własnego ciężaru: w ten sposób luzy na całej długości panewki są jednakowe.

Rys. 85. Panewka wahliwego łożyska nośnego

 Rys. 86. Przekrój panewki wahliwego łożyska turbiny AEG

b. Łożyska oporowe mają za zadanie przyjmować na siebie nacisk osiowy wirnika i nie dopuszczać do przesunięcia
wirnika w kierunku osiowym. Liczba konstrukcji łożysk oporowych jest dość duża; rozpatrzymy trzy najbardziej rozpo-
wszechnione typy: łożysko grzebieniowe, łożysko Michella i łożysko Kingsbury.
Łożysko grzebieniowe (rys. 87) stosuje się zwykle w turbinach, w których nacisk osiowy jest niewielki, i w turbinach
reakcyjnych o niedużej mocy. Jego zaletą jest prostota konstrukcji, wadą – dość znaczne straty powstałe wskutek tarcia,
szczególnie w turbinach o znacznej mocy.

Rys. 87. Panewka grzebieniowego łożyska oporowego

Łożysko grzebieniowe umieszczone jest zwykle na przodzie turbiny, czasami wykonane jest we wspólnej panewce z
łożyskiem nośnym (rys. 88). Obecnie europejskie fabryki turbin prawie nie stosują łożysk grzebieniowych uważając je za
mniej doskonałe niż opisane poniżej łożyska Michella. Jednak konstruktorzy amerykańscy nadal stosują łożyska
grzebieniowe nawet w największych turbinach, uważając je za pewniejsze w pracy.

Rys.88 Dolna część panewki łożyska kombinowanego

nośno – parowego grzebieniowego

Na rys. 89 przedstawiono przekrój łożyska oporowego turbiny o mocy 50 MW Charkowskiego Zakładu

Turbogeneratorowego. Tuleja z grzebieniami osadzona jest. na wale i umocowana na wpustki. Pierścieniowe wytoczenia pa-
newki wylane są stopem łożyskowym i każdy ma oddzielne doprowadzenie oleju przez otwory w wale i tulei grzebieniowej.
Pierścień sygnalizujący umieszczony z lewej strony ma za zadanie dźwiękowe sygnalizowanie awarii przy przesunięciu
wirnika w kierunku osiowym (wskutek wytopienia stopu łożyskowego).

Rys. 89 Przekrój łożyska oporowego turbiny CHTGZ:

1 – pierścień sygnalizujący

Przy ustawianiu łożyska grzebieniowego powinien być przewidziany luz osiowy około 0,5 mm.
Łożysko Michella znalazło szersze zastosowanie w nowoczesnych turbinach o wielkiej mocy; z niedużymi zmianami
konstrukcyjnymi jest ono stosowane prawie przez wszystkie fabryki turbin. Konstrukcja łożyska Michella oparta jest na
zasadzie Reynoldsa, o której już wspominano. Zasada ta polega na tym, że powierzchnie trące nie powinny być równoległe,
lecz muszą tworzyć pewien kąt, do wierzchołka którego podczas obracania będzie wciskany olej.
W łożysku oporowym warunek ten można zachować tylko przez podzielenie panewki na kilka oddzielnych segmentów, z
których każdy powinien mieć możność ustawiania się pod niedużym kątem do powierzchni poruszającej się części.
Ogólny widok rozmontowanego łożyska Michella pokazano na rys. 90. Łożysko składa się z. dwóch żeliwnych albo
staliwnych panewek l i 2, wewnątrz których umieszczone są dwie tarcze oporowe – nieruchoma tarcza 3 i obracająca się
wraz z wałem tarcza 4. Między tarczami ustawiony jest pierścieniowa szereg brązowych segmentów wylanych z jednej
strony cienką warstwą stopu łożyskowego.

Rys. 90. Ogólny widok rozmontowanego łożyska Michella turbin

Metropolitan – Vickers: l – górna część panewki łożyska,
2 – dolna część panewki, 3 – nieruchoma tarcza oporowa,
4 – obracająca się tarcza oporowa
 Działanie tych segmentów można wytłumaczyć na podstawie rys. 91; każdy segment l panewki ma ekscentrycznie
umieszczone żebro 2, wokoło którego może się on z lekka kołysać. Dzięki temu segment przy obracaniu tarczy oporowej 3 wału
w kierunku strzałki ustawia się automatycznie w położenie najbardziej sprzyjające utworzeniu się nieprzerwanej warstwy
olejowej. Miedzy segmentami i tarczą tworzy się luz w kształcie klina, gdzie przy obracaniu wciągany jest olej.
Aby segmenty nie obracały się wraz z tarczą oporową wału, na. nieruchomej tarczy 3 (rys. 90) znajduje się odpowiedni
występ unieruchamiający.

Rys. 91 Działanie segmentu łożyska Michella turbin LMZ-MW: l – części panewki, 2 – żebro, 3 – tarcza obrotowa

Na rys. 92 przedstawiono łożysko oporowe turbin LMZ. Przewidziane jest ono na jednostronny nacisk (na rys. 92 z lewej
strony na prawo), lecz ma również pomocniczą powierzchnię oporową przejmującą nacisk skierowany z prawej strony na
lewą.

Rys. 92 Łożysko oporowe turbiny LMZ

Łożysko składa się z ośmiu ruchomych segmentów 1 kołyszących się na promieniowo położonych żebrach swoich
występów (rys. 91), Segmenty opierają się o pierścień 2 i oparciem kulistym, które pozwala łożysku ustawiać się
odpowiednio do wału przy pewnej niedokładności ustawienia albo przy zgięciu wału. Pracujące powierzchnie segmentów
wylane są stopem łożyskowym, lecz nie dotykają bezpośrednio tarczy oporowej 3 wału, ponieważ miedzy nimi zawsze
istnieje cienka warstwa oleju w kształcie klina.
Śruby ustalające 4 służą do regulowania osiowego przesuwu wirnika; przesuw ten dopuszczalny jest w granicach od 0,25
do 0,4 mm. Śruba ustalająca 5 zabezpiecza pierścień oporowy 2 przed obracaniem się. Należy zwrócić uwagę, aby koniec
śruby 5 nie opierał się o pierścień 2, gdyż to pozbawiłoby go możności samoczynnego ustawiania się w wytoczeniu panewek
G i 7, Brak luzu w tym miejscu niejednokrotnie był przyczyną awarii łożysk tego typu.
Poduszki nośne 3 (rys. 92) służą do tego samego celu, co w cylindrycznym łożysku nośnym (rys. 84) typu LMZ
opisanym uprzednio i mają taką samą budową.
Należy jeszcze zaznaczyć, że krawędzie wlotowe segmentów łożyska powinny być dokładnie zaokrąglone (rys. 93), aby
uniknąć naruszenia warstwy olejowej. Luzy między segmentami a tarczą powinny mieć jednakową wielkość, gdyż tylko przy
zachowaniu tego warunku segmenty będą równomiernie obciążone; w przeciwnym przypadku możliwe jest nie tylko
zniszczenie łożyska, lecz i złamanie wału wskutek jednostronnego nacisku.

Rys. 93. Segment łożyska Michella z prawidłowym kształtem krawędzi wlotowej:

t – grubość warstwy stopu łożyskowego

Grubość warstwy stopu łożyskowego segmentów powinna być mniejsza od najmniejszego osiowego luzu w systemie
łopatkowym turbiny. Chodzi o to, że wy topienie stopu łożyskowego w łożysku Michella w czasie nagłego jego przeciążenia
(jakie może się zdarzyć np. przy uderzeniu wodnym) odbywa się tak szybko i bez uprzedzających objawów, iż personel
obsługujący we właściwym czasie może nie zdążyć zatrzymać turbiny, W tym przypadku ważne jest, aby tarcza oporowa
oparła się o brązowy korpus segmentu wcześniej niż łopatki wirnika zaczepią o części nieruchome. W ten sposób uniknie się
poważnej awarii, a łożysko może jeszcze pracować przez pewien czas chociaż ze znacznie podwyższoną temperaturą.
Oporowe łożysko grzebieniowe ma dużą powierzchnię oparcia, a zatem warunki sprzyjające odprowadzaniu ciepła tarcia
do metalowej masy łożyska są lepsze niż w łożysku Michella; dlatego nagle zwiększenie nacisku osiowego, np. przy
uderzeniu wodnym wywołuje najpierw nieprzerwane podwyższenie temperatury (co można zauważyć we właściwym
czasie), a dopiero potem wytopienie. Z tych względów łożyska grzebieniowe uważa się za pewniejsze w pracy.
Przed wylaniem stopem łożyskowym należy starannie oczyścić i pobielić powierzchnie segmentów; następnie układa się
segmenty w formie z blachy żelaznej, nagrzewa się do temp. 200 ÷ 250 °C i wylewa stopem łożyskowym z dostatecznym
zapasem przewidzianym na obróbkę, Połączenie stopu łożyskowego z segmentem powinno być bardzo ścisłe i wszystkie
segmenty nie odpowiadające temu wymaganiu muszą być wylane ponownie. Ścisłość połączenia stopu łożyskowego z
segmentem można sprawdzić w następujący sposób.
Segmenty zanurza się na kilka godzin w gorącym oleju turbinowym, wyjmuje i wyciera do sucha; następnie ściskając
segment silnie palcami ogląda się brzegi wylania; jeśli gdziekolwiek wystąpi olej, tzn., że wylanie jest niezadowalające.
Konieczna grubość segmentów w braku innych danych określa się mierząc odległość między tarczą oporową 3 (rys. 92)
a pierścieniem 2 przy wirniku ustawionym w prawidłowym położeniu.
Po obróbce i skrobaniu do potrzebnego wymiaru sprawdza się grubość segmentów czujnikiem z podziałką 0,01 mm.
W tym celu segmenty doskrobaną powierzchnią kładzie się na płytę kontrolną (rys. 94) i sprawdzając każdy segment
oddzielnie czujnikiem doprowadza się skrobaniem do tego, aby różnica w grubości nie przekraczała 0,02 mm.

Rys. 94. Sprawdzanie czujnikiem grubości segmentów łożyska Michella:

l – statyw, 2 – czujnik, 3 - segment, 4 – płyta kontrolna

Następnie ustawia się segmenty na miejsce i sprawdza za pomocą tuszu, czy równomiernie dotykają tarczy oporowej;
w tym celu odpycha się wirnik do oparcia o segmenty i pokręca go w kierunku normalnych obrotów. W razie potrzeby
segmenty ponownie się doskrobuje, Po próbnym ruchu turbiny łożysko oporowe należy rozebrać i ponownie obejrzeć
segmenty.
Łożyska oporowe Michella często są łączone w jedną całość z łożyskami nośnymi normalnego typu, co daje oszczędność
miejsca i zmniejsza możliwość zgięcia wału.
 Na rys, 95 a przedstawiono łożyska oporowo – nośne Brown – Boveri oraz oddzielne jego części; segmenty 1 leżą na
kulkach stalowych 2 i mają możność kołysania się w pewnych granicach. Każdy segment przy obracaniu wału w kierunku
strzałki ustawia się automatycznie pod pewnym katem do powierzchni tarczy oporowej wału. Wszystkie segmenty związane
są drutem 3 przeciągniętym przez ich otwory; drut nie przeszkadza swobodnym ruchom segmentów; kulki znajdują się w
koszach oprawki 4.

Rys. 95a. Część łożyska oporowo – nośnego Brown - Boveri: 1 – powierzchnia oporowa

Grubość warstewki olejowej między trącymi powierzchniami w łożysku Michella nie przewyższa 0,01 mm; dlatego
segmenty powinny być dopasowane z . duża dokładnością i powstaje niebezpieczeństwo, że podczas przypadkowego
rozgrzania jednego z nich i jego rozszerzenia segment ten przejmie całe obciążenie. Jeżeli w łożysku Brown - Boveri nacisk
na jeden z segmentów będzie większy niż na pozostałe, to segment ten odchyli się od tarczy oporowej i przez to zmieni po-
łożenie kulek. Przesunięcie kulek podnosi sąsiednie segmenty i zmniejszając grubość klina olejowego zwiększa nacisk na nie
wywierany.

Rys. 95 b. Przekrój łożyska oporowo – nośnego Brown – Boveri

Badania wykazały, że konstrukcja Brown - Boveri tylko częściowo rozwiązuje Dostawione zadanie, a wyrównanie
obciążenia, zachodzi w ograniczonych zakresach. Lepsza pod tym względem jest konstrukcja Kingsbury, stosowana w
niektórych typach turbin. Segment l (rys. 96 a) opiera się o stalowe hartowane wkładki oporowe 2 umieszczone we wspólnej
oprawce. Wkładki 2 z kolei opierają się o kołyszące się i wyrównujące poduszki 3, które przez stalowe hartowane wkładki
oporowe 4 przekazują nacisk osiowy nieruchomemu kadłubowi turbiny. Wykonanie takiego łożyska jest bardziej kosztowne
niż łożyska zwykłego typu, lecz 'jego zdolność nośna jest znacznie większa, Dlatego i wymiary łożyska są nieduże.
 Rys. 96 a. Położenie segmentów w łożysku oporowym systemu Kingsbury:
1 – segment, 2 – wkładka oporowa, 3 – poduszka , 4 - wkładka oporowa, 5 – grzebień oporowy

Wszystkie opisane konstrukcje łożysk Michella mają segmenty, których osie kołysania (żebra oporowe) położone są
promieniowo, tj. pokrywają się co do kierunku z promieniami okręgu, którego środek leży na geometrycznej osi waru.
Ciśnienie oleju w klinowej szczelinie łożyska zależy od dwóch czynników; szybkości oleju i wielkości luzu. Nie trudno jest
zrozumieć, że w opisanych powyżej łożyskach wielkość luzu będzie jednakowa na całej długości żebra wlotowego, lecz
szybkość oleju będzie większa na zewnętrznej krawędzi segmentu niż na krawędzi wewnętrznej, ponieważ szybkość
obwodowa na zewnętrznym okręgu tarczy oporowej jest większa od szybkości obwodowej na wewnętrznym okręgu tarczy.
Dlatego ciśnienie oleju w szczelinie będzie nie jednakowe w różnych punktach wysokości klina.
Aby skompensować to zjawisko, Brown – Boveri w najnowszych łożyskach oporowych wykonuje żebra oporowe nie
promieniowo, lecz pod pewnym kątem do promienia okręgu łożyska (rys. 96 b). Przy kołysaniu się takich segmentów dokoła
osi grubość klina olejowego będzie większa aa zewnętrznym okręgu segmentu niż na wewnętrznym, co powinno sprzyjać
równomiernemu rozłożeniu ciśnienia oleju na segment i zwiększyć zdolność nośną łożyska.
Na rys. 96 b przedstawione są części łożyska oporowego nowoczesnej turbiny Brown – Boveri o mocy 50 MW (rys. 168);
liczba segmentów w tym łożysku jest znacznie mniejsza niż liczba segmentów w zwykłych konstrukcjach. Powinno się
nadmienić, że segmenty wykonane są ze specjalnego brązu bez Wylania powierzchni pracujących stopem łożyskowym,

Rys. 96b. Części nowego typu łożyska oporowego Brown – Boveri

Pierścienie odrzutowe parowe i olejowe. W pracy turbiny parowej para może uchodzić w powietrze przez uszczelnienia
z pominięciem kominka; przyczyną tego jest albo niedostateczna uwaga obsługi, która reguluje odprowadzanie pary przy
wahaniach obciążenia turbiny, albo wady konstrukcyjne samego uszczelnienia, lub też zbyt duże luzy w uszczelnieniu
wskutek nieprawidłowego montażu lub zużycia maszyny. W turbinach typu Metropolitan – Vickers uchodzenie pary
następuje zwykle wówczas, gdy sprężyny wysokiej temperatury częściowo utracą swoją sprężystość i segmenty 2 pierścieni
uszczelniających odsuną się od odpowiednich grzebieni na tulei l,

Rys. 97. Różne typy pierścieni odrzutowych parowych i olejowych

Uchodzenie pary przez dławnice jest dlatego niebezpieczne, że uchodzące strumienie pary trafiają do najbliższego
łożyska przez luzy pomiędzy czopem wału a pokrywą łożyska i nawodniają olej, co powoduje jego psucie.
W celu obniżenia możliwości przedostawania się pary do łożysk uszczelnienia zewnętrzne zaopatrzone są w parowe
pierścienie odrzutowe od strony zewnętrznej. Zadaniem pierścieni odrzutowych jest odchylenie strumienia pary w bok od
czopa wału. Z kolei pokrywy łożysk zaopatrzone są w olejowe pierścienie odrzutowe, które mają za zadanie nie pozwolić,
aby olej był wyrzucany wzdłuż czopa wału na zewnątrz, a ponadto ograniczyć do minimum luz, przez który do łożyska
mogłaby przeniknąć para z uszczelnienia.
Jest oczywiste, że na niebezpieczeństwo nawodnienia najbardziej narażony jest olej w przednim łożysku położonym w
pobliżu dławnicy od strony wysokoprężnej turbiny.
Najprostsza konstrukcja pierścieni odrzutowych olejowych, które jednocześnie są pierścieniami odrzutowymi parowymi,
przedstawiona jest na rys. 69 (z prawej strony). W pokrywę i korpus łożyska wstawione są nieruchomo dwa cienkie
mosiężne pierścienie z zaostrzonymi krawędziami wewnętrznymi. Każdy pierścień rozcięty jest na dwie części, przy czym
górne półpierścienie wyjmuje się razem z pokrywą łożyska. Między dolnymi półpierścieniami znajduje się otwór w korpusie
łożyska do ściskania przesączającego się oleju.
Luz między ostrymi krawędziami pierścieni i czopem wału powinien być możliwie mały (0.01 ÷ 0,02 mm). Pasowanie
nowych pierścieni wykonuje się przez skrobanie ostrych krawędzi tak długo, aż wał nie zacznie ich miąć. Stare zużyte
pierścienie można odciągnąć młotkiem i dopasować za pomocą skrobania. .
Bardziej udoskonaloną konstrukcję pierścieni odrzutowych olejowych i parowych przedstawiono na rys. 97 a. W tym
przypadku wdmuchiwanie pary do łożyska uniemożliwia wysoki lewy grzebień pierścienia l kierujący parę w bok od czopa.
Cienkie pierścienie wstawione w pokrywę 2 i korpus łożyska uniemożliwiają przedostawanie się do oleju skroplin
(osadzających się na pokrywie łożyska)i wyrzucanie par oleju z łożyska.
Na rys. 97 b przedstawiono konstrukcją pierścieni odrzutowych olejowych i parowych strony wysokoprężnej turbin LMZ
typu Metropolitan – Vickers. Pierścień l osadzony na wsie zrzuca krople oleju z wału, a nieruchome pierścienie
2 i 3 odprowadzają olej w dół. Pierścień odrzutowy parowy 4 przeszkadza wdmuchiwaniu pary w luz między pierścieniami l
i 3. Jak wykazała praktyka, konstrukcja ta niedostatecznie zabezpiecza przed wyrzucaniem par olejowych z łożyska przy
zwiększaniu ciśnienia w jego korpusie.
Wreszcie na rys. 97 c uwidoczniono oryginalną konstrukcję pierścienia odrzutowego parowego, l który jest zaopatrzony
w łopatki i stanowi wentylator wytwarzający ciśnienie skierowane w stronę przeciwną kierunkowi ruchu pary wypływającej
z uszczelnienia.

E. Wirniki
Wirnik turbiny parowej może być typu bębnowego, typu kombinowanego lub może się składać z oddzielnych kół.
Wirnik bębnowy stosuje się przy niedużej szybkości obwodowej, dużej liczbie stopni ciśnienia, małych spadach ciśnień
między stopniami i w tych przypadkach, gdy staje się konieczne zastosowanie bardzo sztywnej konstrukcji, a więc w
turbinach reakcyjnych.
Wirnik składający się z oddzielnych kół stosuje się przy dużej szybkości obwodowej, małej liczbie stopni ciśnienia i
znacznych spadkach ciśnień między stopniami, wszystkie te cechy występują w turbinach typu akcyjnego.
Wirnik kombinowany najczęściej składa się z jednego koła Curtisa w części wysokoprężnej i bębna
w części niskoprężnej; koło Curtisa daje możność zmniejszenia długości bębna, ponieważ można wykorzystać duży spadek
ciśnień. Wirniki togo typu stosuje się w turbinach akcyjno-reakcyjnych o niedużej i średniej mocy (rys. 161).
Rzadziej spotykana jest odmiana wirnika typu kombinowanego, mającego w części wysokoprężnej koło Curtisa i kilka
kół jednowieńcowych, a w części niskoprężnej – bęben.
Rozpatrzymy oddzielnie zasadnicze części wirnika.
Wały. Wał każdej maszyny ma ściśle określoną liczbę obrotów przy której osiągnięciu zaczyna silnie drgać; ta liczba
obrotów nazywa się krytyczną liczbą obrotów wału i zależy głównie od jego długości, średnicy i profilu, a także od ciężaru i
położenia kół (rozłożenia obciążenia). Drganiami w technice, ogólnie biorąc, nazywa się sprężyste wahania ciała, tj. takie
wahania, które powstają pod działaniem jakiejkolwiek siły zewnętrznej i trwają gasnąc stopniowo w ciągu pewnego okresu
czasu, gdy działanie siły już się skończyło. Liczba wahnięć w jednostkę czasu (na przykład w l sekundzie) nazywa się
częstotliwością drgań, a ich wychylenia nazywają się amplitudą drgań. Każde ciało mające określoną masę i kształt i w
określony sposób umocowane ma wiadomą i zawsze stałą dla niego liczbę drgań, którą nazywa się częstotliwością drgań
własnych ciała; częstotliwość ta nie zależy od wielkości działającej siły.
Prócz drgań własnych ciała możliwe są jego drgania wymuszone, wywołane działającymi okresowo siłami zewnętrz-
nymi. Jeżeli siła zewnętrzna działa na ciało okresowo i częstotliwość działania tej siły jest taka sama jak częstotliwość drgań
własnych ciała albo jest jej wielokrotnością, to następuje rezonans drgań przy czym powstaje znaczne zwiększenie amplitudy
działające często niszcząco na ciało.
W turbinie parowej drgania wymuszone wywołane są uderzeniami przepływającej pary wskutek ruchu łopatek wzglądem
dysz i wielu innymi przyczynami, o których będziemy mówić w drugiej części książki. Częstotliwość tych drgań zależy od
liczby obrotów wału. W chwili gdy liczba obrotów jest taka, że częstotliwość drgań wymuszonych pokrywa się z
częstotliwością drgań własnych wału, następuje rezonans i wał zaczyna silnie drgać.
Przy liczbach obrotów większych lub mniejszych od krytycznych wał będzie pracował spokojnie z wyjątkiem tych
momentów, gdy częstotliwość drgań wymuszonych osiągnie wielkość krotną częstotliwości drgań własnych. W tych
momentach drgania wzmagają się, chociaż nie osiągają takiego nasilenia jak przy krytycznej liczbie obrotów.
Wały turbin parowych bywają sztywne albo giętkie. Pierwsze pracują przy liczbach obrotów znacznie niższych od
krytycznych, drugie – przy liczbach obrotów przekraczających liczby obrotów krytycznych.
W ten sposób przy uruchamianiu turbiny z wałem sztywnym przechodzi się tylko przez liczby obrotów wielokrotne
w stosunku do liczby obrotów krytycznych, a przy uruchamianiu turbiny z giętkim wałem – przez krytyczną liczbę obrotów.
Liczby tych obrotów należy znać wcześniej i przechodzić przez nie szybko i zgodnie ze wskazaniami podanymi w instrukcji
dostawcy turbiny.
Większość turbin wyposażona jest w sztywne wały, lecz ostatnio w wielu zakładach zaczęto stosować wały giętkie nawet
do turbin o dużej mocy.

Rys. 98 Wał turbiny Escher – Wyss średniej mocy; l – koło do napędu regulatora, 2 – łożysko oporowe, 3 – łożysko nośne, 4
i 5 labirynty,
6 – czop pod sprzęgło, 7 – dwa rowki na wpustki przesunięte o 180°

Istnieje dość dużo różnych konstrukcji wałów, lecz zasadniczo można je podzielić na dwie grupy:
1. Wały jednostajne (rys. 98) o jednakowej średnicy na długości wału, gdzie osadza się koła. Wały te stosuje się tylko w
niedużych turbinach, przy czym koła osadza się na specjalnych pierścieniach albo tulejach (rys. 103).
2. Wały o zmiennej średnicy, mające szereg występów, aa które nasadza się po jednym lub dwa koła. Taki kształt wału
korzystny jest z punktu widzenia jego wytrzymałości; oprócz tego ułatwia on zdejmowanie i osadzanie kół (rys. 205 i 211).
Wały odkuwane są z dobrej ciągliwej stali i poddawane .odpowiedniej obróbce cieplnej (normalizacji). Toczenie i
sprawdzanie wału przeprowadza się bardzo starannie, ponieważ nawet prawie nieznaczne jego zgięcie wywołuje silne
drgania turbiny.
Na przedni koniec wału nasadza się ślimak napędzający regulator i pompę olejową, a na tylny koniec – sprzęgło.
Bębny. Istnieją cztery zasadnicze typy konstrukcji bębnów turbin reakcyjnych:
1. Bębny stanowiące część pełnego wału o zwiększonej średnicy (rys. 99); ten typ bębna stosuje się w tych przypadkach,
gdy wymagana jest znaczna szybkość obwodowa przy niedużej średnicy bębna (turbiny Parsonsa, niektóre typy turbin
Brown – Boveri i inne).
2. Bębny odkute razem z jedną częścią wału; druga część wału zamocowana jest w bębnie przez osadzenie na gorąco
albo śrubami. Bębny tego typu (rys. 100) stosowane są do turbin niedużej i średniej mocy (turbiny Brown – Boveri i inne).
Na jednym końcu bębna, zwykle od strony wysokoprężnej znajduje się tłok odciążający, z którego para odprowadzana
jest często przez wewnętrzne wydrążenie bębna.
Bęben odkuwa się ze stali węglowej albo niklowej; początkowo obrabia się część wewnętrzną, zamocowuje się bęben na
wale, następnie obtacza się z zewnątrz i wyważa.
3. Bębny z dwóch stron prasowane na gorąco na zgrubienia wału albo przymocowane do nich śrubami (rys. 101); według
tej konstrukcji wykonywane są bębny o dużej średnicy do turbin dużej mocy.
4. Bębny wykonane za pomocą spawania z oddzielnych pierścieni i kół (rys. 102), co daje bardzo sztywną konstrukcję,
która może wytrzymać znaczne szybkości obwodowe.
 Koła. Każde koło, jak już wspomniano, ma jeden albo kilka rzędów łopatek wstawionych stopkami w wytoczone na
obwodzie koła wręby, albo rzadziej przynitowane do niego. Wskutek dużych szybkości, obwodowych koła pracują ze
znacznymi naprężeniami i wymagają stosowania materiałów szczególnie wysokiej jakości, chociaż - ogólnie mówiąc –
wirnik typu tarczowego lepiej wytrzymuje działanie siły odśrodkowej niż wirnik typu bębnowego, a zatem może być
budowany dla dużych szybkości obwodowych. .
Jako materiał na koła jest używana zwykła stal węglowa jak również stale stopowe (chromo-niklowa, chromo – niklowo
– molibdenowa i inne). Odkuwki na koła są starannie badane w laboratoriach fabrycznych ( żadne wady nie są dopuszczalne;
powierzchnia koła jest starannie obrabiana.
Przy nagrzewaniu turbiny przed uruchomieniem oraz przy obracaniu się koła jego średnica zwiększa się nieco.
co wywołuje osłabienie osadzenia na wale; słabo siedzące koło może wywołać niebezpieczne dla turbiny drgania wirnika i
być przyczyna awarii. Dlatego racjonalne umocowanie kół na wale jest zagadnieniem szczególnie ważnym.
Najczęściej koło nasadza się w stanie gorącym w taki sposób, aby zwiększenie średnicy otworu piasty pod działaniem
siły odśrodkowej było mniejsze od zwiększenia powstałego wskutek nagrzania koła przy jego nasadzaniu.
Osadzanie koła na wał w stanie zimnym bezpośrednio całą powierzchnią otworu piasty wymaga znacznego wysiłku i
rzadko jest stosowane; prócz tego z powodu tarcia stali o stal przy wprasowywaniu można uszkodzić powierzchnię wału.
Zdejmowanie koła przy takim osadzeniu jest często trudne do wykonania z powodu zatarcia otworu piasty na wale.

Rys. 99. Bęben stanowiący pogrubienie wału

Rys. 100. Wirnik bębnowy składający się z dwóch części

Rys. 101. Wirnik bębnowy składający się z trzech części

Rys. 102. Wirnik bębnowy

spawany

Istnieje wiele sposobów osadzenia kół, z których rozpatrzymy następujące:

a. Osadzanie kół na specjalnych pierścieniach osadzonych na wale (rys. 103 a}. Sposób ten stosuje wiele fabryk
budujących turbiny (MAŃ, EEC i inne). Fabryka Brown – Boveri wykonuje te pierścienie jako sprężynujące, co powinno
zapewnić dobre osadzenie kół nawet przy rozszerzaniu piasty wskutek nagrzania albo wskutek działania siły odśrodkowej
(rys. 103 b).
b. Osadzanie kot na rozcięte tuleje z lekka stożkowe (rys, 103 c); sposób ten, stosowany przez AEG, LMZ i Zakład
Kirowski (turbiny Ok. – 30), ma tę zaletę, że stopień naprężenia przy wciskaniu można ustalić z większa dokładnością niż
przy zwykłym osadzeniu. Przed osadzeniem tuleje smaruje się tłuszczem, którego wyciekaniu zapobiegają pierścienie,
Niekiedy przed osadzeniem na tulejach koła podgrzewa się we wrzącej wodzie. Do zdejmowania kół z .wału wyciąga się
tuleje za pomocą urządzenia przedstawionego na rys. 104.
Aby koła nie mogły się obracać na wale, zakłada się dwie płaskie wpustki położone na przeciwległych stronach wału w
celu zachowania równowagi wirnika. Krańcowe koło wirnika zabezpiecza się nakrętką. Przed osadzeniem wał i wewnętrzną
powierzchnię tulei smaruje się zwykle pastą rtęciową lub grafitem w celu zabezpieczenia ich przed zapieczeniem. Między
tulejami sąsiednich kół oraz między nakrętką a tuleją ostatniego koła powinny być pozostawione luzy rzędu 0,1 ÷ 0,2 mm w
celu umożliwienia swobodnego rozszerzania się kół przy nagrzaniu.

Rys. 103. Sposoby osadzenia kół na wale

Rys. 104. Urządzenie do ściągania kół wirnikowych turbin AEG

Oryginalny sposób zamocowania kół na wale stosuje Charkowski Zakład Budowy Turbogeneratorów im. Kirowa
(CHTGZ) oraz General Electric.
Otwór w piaście każdego koła roztacza się na średnicę znacznie większą od średnicy wału. Następnie w otwór ten
wprasowuje się z wciskiem tzw. tuleję palczastą (rys. 105), którą roztacza się na średnicę wału z uwzględnieniem wcisku na
gorące osadzenie. We wprasowanej tulei wierci się szereg otworów w kierunku promieniowym, w które wbija się sworznie
tzw. palce prowadzące. Cel tego urządzenia jest następujący: jeżeli koło w czasie pracy turbiny wskutek rozszerzania z
powodu nagrzania i działania siły odśrodkowej zacznie tracić naprężenie wstępne uzyskane przy wcisku, to tuleja palczastą,
osadzona, na wale z wciskiem i mająca w przybliżeniu taką sumą temperaturę jak temperatura wału i niedużą masę, zachowa
naprężenie wstępne uzyskane przy wcisku. Wtedy palce przechodzące przez całą grubość ścianki tulei w materiał koła
pozwolą mu się rozszerzać tylko współśrodkowo w stosunku do wału.

Rys. 105. Zamocowanie kół turbiny CHTGZ: l – koło wirnika, 2 – tuleja,

3 – siedem kołków rozmieszczonych na półobwodzie w równych odstępach,
4 – kołek

Podobny system mocowania kół na palcach stosuje firma AEG w stopniach niskoprężnych turbin wielkiej mocy.
 W kołach turbin akcyjnych wierci się zwykle otwory w celu wyrównania ciśnienia pary po obu stronach koła.
Ostatnio rozpowszechniły się wirniki, których wał odkuty jest jako jedna całość z kołami. Zaletą ich jest brak osadzenia,
które w pracy turbiny może osłabnąć oraz mniejsza długość, ponieważ zbyteczne jest zamocowanie kół. Z uwagi na to, że
wykonanie wirnika o dużej średnicy wg tej konstrukcji jest trudne, więc wirniki te najszersze zastosowanie znalazły w
kadłubach wysokoprężnych turbin wielokadłubowych (rys. 348) i w szybkobieżnych turbinach o niedużej mocy. Główna
wada tych wirników polega na tym, że w razie znacznego uszkodzenia jednego z kół zachodzi konieczność wymiany całego
wirnika.
Dosyć często na wirniku odkutym jako jedna całość z wałem osadza się jedno albo kilka zdejmowanych kół o dużej
średnicy.
Różne konstrukcje wirników nowoczesnych turbin przedstawione są na rys. 106.
Stosunkowo niedawno przy budowie turbin znalazły zastosowanie wirniki wykonane z oddzielnych części za pomocą
spawania, co daje stosunkowo lekką i bardzo sztywną konstrukcje; wydaje się, że ten typ wirnika w najbliższej przyszłości
powinien być szeroko stosowany. Turbiny ze spawanymi wirnikami produkowane przez fabrykę Brown – Boveri, która
pierwsza zastosowała taką konstrukcję, przedstawiono na rys. 164, 168 i innych.

Rys. 106. Różne konstrukcje wirników turbinowych w wykonaniu AEG; a – wirnik odkuty z jednego bloku dla małych turbin szybkobieżnych, b – wirnik o
małej średnicy odkuty z jednego bloku, c – wirnik do dwustrumieniowego kadłuba części niskoprężnej o małej liczbie stopni, d – wirnik o dużej średnicy
z osadzonymi kołami obliczony na duże naprężenia materiału

Wyważanie wirników. Aby praca turbiny była spokojna, wirnik jej przed ustawieniem powinien być wyważony sta-
tycznie i dynamicznie.
Rozpatrzymy to zagadnienie bardziej szczegółowo: przypuśćmy, że mamy cienkie koło (rys. 107 a), którego środek
ciężkości leży w punkcie 2 znajdującym się w pewnej odległości od osi obrotów 1; przyczyną tego może być nie-
jednorodność materiału koła albo nieprawidłowa (niesymetryczna) jego obróbka. Przy obracaniu tego koła powstanie
niezrównoważona siła odśrodkowa, której wartość będzie tym większa, im większa jest liczba obrotów koła, jego masa i
odległość środka ciężkości od środka obrotów. Kierunek działania tej siły będzie leżał na średnicy prze-chodzącej przez
środek ciężkości, przy czym siła będzie kierowana na zewnątrz (rys. 107 b). W praktyce wielkość siły odśrodkowej w
szybkobieżnych maszynach może dochodzić do kilku ton i jej istnienie wyrazi się silnymi drganiami wału.
Na przykład w niedużym kole o ciężarze 100 kg ze środkiem ciężkości przesuniętym tylko o 0,1 mm wielkość
niezrównoważonej siły odśrodkowej przy 5000 obr./min będzie równa 280 kg, tj. będzie prawie trzykrotnie większa niż
ciężar samego koła.
W celu zrównoważenia tej siły wystarczy umieścić pewien ciężar w określonym miejscu na tej samej średnicy, lecz z
drugiej strony od środka obrotów (np. w punkcie 3 rys. 107 c) dobierając jego wielkość tak, aby nowopowstała silą
odśrodkowa, mająca odwrotny kierunek, była równa co do wielkości pierwszej sile. Na znalezieniu wielkości tego ciężaru i
miejsca jego zamocowania polega właśnie wyważanie statyczne. Praktycznie możliwe jest i inne rozwiązanie tego zadania, a
mianowicie: zamiast zwiększenia ciężaru strony przeciwległej do położenia środka ciężkości przez skrobanie można
zmniejszyć ciężar tej strony, gdzie występuje niezrównoważona siła, odśrodkowa i przez to sprowadzić środek ciężkości koła
do osi obrotów. Skrobać należy na większej powierzchni, aby nie osłabić koła w jakimkolwiek przekroju,
Znalezienie płaszczyzny, w której leży środek ciężkości jest stosunkowo proste; jeżeli koło będzie mogło wykonać
swobodny obrót na osi, to przy jego zatrzymaniu środek ciężkości znajdzie się na dole (rys. 107 d). Zwykle wał wraz z
kołem kładzie się na równoległych pryzmach z hartowanej stali, oszlifowanych dokładnie poziomo, na których może się on
obracać z .minimalnym tarciem.
Wielkość dodawanego ciężaru albo ilości metalu, która trzeba zdjąć, znajduje się przeprowadzając stopniowe próby;
często do tego celu używa się jakiegoś kitu, którego kawałki nalepia się płasko na koło i po osiągnięciu jego równowagi
waży się. Dokładnie wyważone koło ustawione na pryzmach powinno się zatrzymać w dowolnym położeniu.
Statyczne wyważanie praktycznie wystarcza w stosunku do cienkich kół albo do wirnika z kołami, gdy wszystkie jego
koła są wyważane oddzielnie, lecz nie można się ograniczyć do wyważania statycznego wówczas, gdy mamy do czynienia z
wirnikiem wyposażonym w zmontowane koła, z wirnikiem bębnowym albo z wirnikiem generatora; w tych przypadkach
konieczne jest dodatkowe wyważanie dynamiczne. Aby jaśniej zorientować się w przyczynach tego zjawiska,
 Rys. 107. Wyważanie cienkiego koła z przesuniętym środkiem ciężkości

rozpatrzymy następujący przykład: przypuść my, że mamy wirnik z pewną liczbą kół, przy czym środki ciężkości wszystkich
kół pokrywają się ze środkiem obrotów a środki ciężkości dwóch krańcowych kół są przesunięte na równe odległości od osi
obrotów w strony wprost przeciwległe i leżą w jednej płaszczyźnie przechodzącej przez oś obrotów. Taki układ będzie
statycznie całkowicie wyważony, ponieważ przesunięty środek ciężkości ostatniego koła będzie odgrywał rolę przeciwwagi
przesuniętego środka ciężkości pierwszego kom. Jeśli zaś zaczniemy wirnik obracać, to powstałe siły odśrodkowe będą
dążyć do wyrwania wału z łożysk, gdyż punkty przyłożenia sił znajdują się w pewnej odległości jeden od drugiego
(rys. 108 a). W celu wyważenia takiego wirnika należy umieścić ciężarki wyrównawcze na każdym z tych kół zgodnie
z rys. 108 b. Określenie wielkości i miejsca przyłożenia tych ciężarków na podstawie wyważania statycznego jest nie-
możliwe i konieczne jest tu wyważanie dynamiczne, tj. znalezienie miejsca przyłożenia ciężarków wyrównawczych i ich
ciężaru podczas szybkiego obracania wirnika.

Rys. 108. Schemat działania sił odśrodkowych przy obracaniu wirnika

Podobna sytuacja powstanie przy wyważaniu wirnika bębnowego (rys. 108 c), który można rozpatrywać jako wirnik
składający się z nieskończenie dużej liczby nieskończenie cienkich koi. Po jego wyważeniu statycznym nie możemy mieć
pewności, że w niektórych kołach środki ciężkości nie leżą tak, że równoważą się wzajemnie w stanie spoczynku wirnika,
lecz stwarzają znaczne siły odśrodkowe, które zginają wal przy obracaniu wirnika.
Przy dynamicznym wyważaniu wirnik ustawia się na specjalnym urządzeniu (rys. 109 a), w którym jeden Koniec wału
wirnika leży w łożysku zaopatrzonym w korpus kulisty, a drugi koniec – w łożysku umieszczonym między dwiema
sprężynami; łożysko to dzięki sprężystemu zamocowaniu może się przesuwać w pewnych granicach w kierunku poziomym
(rys. 109 b). Po wahaniach końca wału w czasie jego obracania, rejestrowanych przez specjalny przyrząd, określa się miejsca
przyłożenia i wagę ciężarków wyrównawczych.

Rys. 109 a. Schemat urządzenia do dynamicznego wyważenia wirników

Rys. 109 b. Łożysko urządzenia do dynamicznego wyważania:

1 – kulki, 2 – śruba z farbą do określania położenia mimośrodowości,
3 – sprężyna, 4 – wskaźnik wahań

F. Łopatki
Łopatki wirnikowe a szczególnie ich stopki, są najbardziej odpowiedzialnymi częściami turbiny; wyłamanie ich
powoduje nieuchronnie poważną awarie turbiny. Łopatki pracują w bardzo ciężkich warunkach (wysoka i zmienna
temperatura, zmienne działanie strumienia pary, działanie siły odśrodkowej itd.); dlatego materiał łopatek, sposób ich
zamocowania i staranność zakładania powinny odpowiadać szczególnie wysokim wymaganiom.
Łopatka zwykłego typu składa się z powierzchni roboczej l (rys. l10a) i stopki 2, którą wstawia się do wrębu odpowiedniego
kształtu, wytoczonego na obwodzie koła 3. Między stopkami sąsiednich łopatek zakłada się przekładki 4 ustalające dokładna
odległość miedzy łopatkami. Aby wieniec łopatkowy posiadał dostateczną sztywność, na łopatki nakłada się bandaż 5, który
wiąże łopatki, między sobą. Do umocowania bandaża, służą nity 6, które wchodzą w odpowiednie otwory bandaża; po
założeniu bandaża nity zanitowuje się, a czasami, połączenie jeszcze lutuje się srebrnym lutem. Bandaż rozcina się pitka do
metalu na kilka części pozostawiając między nimi luzy wielkości l ÷ 2 mm na wydłużenie cieplne.

Rys. 110 a. Łopatka wirnikowa turbiny akcyjnej i jej zamocowanie

 Tylną stronę łopatki nazywamy grzbietem, krawędź od strony wlotu pary – pary krawędzią wlotowa, a krawędź od
strony wylotu pary – krawędzią wylotową łopatki.
Zamiast bandaża stosuje się niekiedy drut usztywniający mocując (przeszywając) łopatki grupami po 6 ÷ 20 sztuk drutem
stalowym lub mosiężnym przeprowadzonym przez otwory w łopatkach i przy lutowanym srebrnym lutem (rys. 398).
Materiał na bandaże powinien być wybrany bardzo starannie; bardzo wiele materiałów nie wytrzymuje przebijania
otworów na nity i w kątach tych otworów tworzą się cienkie pęknięcia, które w czasie pracy zwiększają się i mogą
doprowadzić do rozerwania bandaża.
Z kolei nity łopatek przy nieumiejętnym rozklepywaniu także mogą stać się przyczyną oderwania bandaża, ponieważ
materiał nita od naklepania staje się bardziej kruchy w kątach mogą łatwo powstać pęknięcia, po czym nit odłamuje się od
łopatki.
Najczęściej wykonuje się bandaże z 5-procentowej stali niklowej albo ze stali nierdzewnej.
Przegrzanie przy lutowaniu jest bardzo szkodliwe dla bandaży, drutów usztywniających i łopatek, dlatego do lutowania
należy używać odpowiedniego lutu i nie nagrzewać miejsc lutowanych do wyższej temperatury niż to jest potrzebne do
roztopienia lutu. Stosuje się następujące luty:

Miedź Cynk Srebro Temperatura topnienia

% % % °C
40 35 25 750 ÷ 780
30 25 45 700 ÷ 720

Na rys. 110 b przedstawiono profile łopatek akcyjnych (na dole) i reakcyjnych.

Rys. 110 b. Profile łopatek akcyjnych i reakcyjnych o dużych i

najmniejszych wymiarach

Łopatki wykonuje się albo za pomocą frezowania lub też obróbki plastycznej. Łopatki turbin akcyjnych sporządza się
zwykle ze stali niklowej albo chromowej. Łopatki turbin reakcyjnych pracujących przy niewysokich szybkościach
obwodowych często wykonywane są z mosiądzu albo ze stopu Monela 1); stop ten jest odporny na działanie wysokich
temperatur, nie rdzewieje i ma wysokie własności mechaniczne.
Najbardziej naprężonym miejscem łopatki najczęściej podlegającym złamaniu jest jego stopka. W celu zwiększenia
wytrzymałości łopatek wykonuje się je często z pogrubionymi stopkami spełniającymi jednocześnie rolę
przekładek. Łopatki takie przedstawione są na rys. 114; mają one jeszcze te, zaletę, że rolę bandaża spełnia tu specjalny
występ znajdujący się na końcu łopatki; występ ten opiera się o sąsiednią łopatkę; w ten sposób tworzy się odpowiednio
sztywny układ.
Stopki łopatek turbin reakcyjnych umieszcza się we wrębach wytoczonych w bębnie wirnika (rys. 28). W niektórych
przypadkach łopatki w dolnej części mają występy zabezpieczające je przed wypadnięciem pod działaniem siły odśrodkowej.
Taką metodę zamocowania łopatek reakcyjnych, stosowaną przez firmę Brown – Boveri, przedstawiono na rys. 111.
1
)Skład metalu Monela: 67 ÷ 69 % Ni, 28 % Cu, l ÷ 2% Mn, 1,5 ÷ 2,5 % Fe.. Metal ten wydobywany jest w Ameryce, gdzie w niektórych miejscach
występuje w postaci naturalnego stopu. Stopy otrzymywane sztucznie mają nieco gorsze własności.

Niekiedy łopatki wstawia się we wręby nie pojedynczo, lecz sekcjami (pakietami), uprzednio sztywno zmocowanymi
(rys. 112).
Łopatki turbin akcyjnych mają zwykle stopkę w kształcie odwróconej litery T (rys. 110, 113 i 114), wchodzącą we wrąb
tego samego kształtu na obwodzie koła wirnika; łopatkę wstawia się stopką do wrębu przez rozszerzenie l (rys. 113), w które
następnie wstawia się specjalny zamek 2.
Na rys. 113 przedstawiono zamek łopatkowy turbin WUMAG. Składa się on z dwóch wstawek, z których jedna ma
kształt klina. Każda wstawka ma u dołu występ zachodzący pod sąsiednią łopatkę wówczas, gdy wstawki rozchylają się przy
wbijaniu między nie klina.
Prostszy typ zamka uwidoczniono na rys. 114; zamki tego typu nie nadają się. przy stosowaniu wysokich szybkości
obwodowych, ponieważ wycięcie na obwodzie zmniejsza wytrzymałość koła.
Na rys. 115 przedstawiono zamek do dwuwieńcowego koła, umieszczony między wieńcami łopatek; zamek ten składa
się z dwóch rozszerzających się ku dołowi wstawek rozpieranych podkładką przymocowaną do koła za pomocą wkręta.
Na rys. 116 pokazano zamek firmy AEG; miedzianą wkładkę l rozciętą w środku wbija się w rozszerzenie 2 wrębu koła,
w które uprzednio wstawiono klin 3 i podkładkę 4. Wkładka jest rozsuwana przez klin wchodzący w nią i całkowicie
wypełnia wrąb, który rozszerza się ku dołowi. Oczywiście, że połączenie to nie da się rozebrać i dla usunięcia zamka
wkładkę należy wyrąbać.
Niektóre fabryki przynitowują łopatki do koła i w tym celu wykonują łopatki z rozwidlonymi stopkami obejmującymi
koło (rys. 117); sposób ten umożliwia wymianę uszkodzonej łopatki albo pakietu łopatek, związanych bandażem, nie
naruszając pozostałych.
Mocowanie łopatek z rozwidlonymi stopkami za pomocą nitów stosuje firma Metropolitan – Vickers i LMZ im. Stalina.
Charkowski Zakład Turbogeneratorowy i firma General Electric wykonują łopatki typu widełkowego bez nitowania. Każda
łopatka ma rozwidloną stopkę z wewnętrznymi wycięciami (rys. 118), nakładaną na obwód koła, o odpowiednim profilu.
Liczba wycięć zależy od długości łopatki. Występy na końcach stopki, wchodzące we wręby na obwodzie koła, utrudniają
końcom rozchylenie się na boki. Wszystkie łopatki wykonane ze stali nierdzewnej są frezowane jako jedna całość z
przekładką i cieplnie obrobione oraz polerowane.
Należy zaznaczyć, że firma Brown – Boveri wprowadziła spawanie do zamocowania łopatek pierwszych stopni turbin
wysokoprężnych. Przy tym łopatki nie tylko są przyspawane do koła z dwóch stron, lecz i spawane parami (rys. 119), co bez
wątpienia tworzy bardzo sztywną konstrukcję. Niektóre fabryki stosują spawanie tylko w celu przymocowania bandaży do
łopatek.
Przy częściowym albo całkowitym przełopatkowaniu koła jakiejkolwiek turbiny należy uwzględnić to, że wymiary
łopatek wykonanych w fabryce nie będą zupełnie jednakowe, a zatem ciężar ich również będzie różny. Dlatego w celu
otrzymania po łopatkowaniu koła zrównoważonego każdą łopatkę należy ważyć przed łopatkowaniem i utworzyć z nich
grupy o jednakowym ciężarze, które ustawia się po przeciwległych stronach średnicy koła. Łopatki mające zbyt duże
odchylenie od normalnego ciężaru powinny być odrzucane. Nieprzestrzeganie tej zasady bardzo utrudnia wyważanie koła po
łopatkowaniu.

G. Sprzęgła
Wirnik turbiny łączy się z wirnikiem generatora za pomocą sprzęgła, które może być typu sztywnego, elastycznego lub
ruchomego 1).
Sprzęgła sztywne stosuje się zwykle do turbin z krótkim wałem, przy czym sprzęgło często leży w zagłębieniu
środkowego kozła łożyskowego wspólnego dla obu wirników (rys. 223); przykładem układu sprzęgła przed łożyskiem może
być rys. 183.
Sprzęgło sztywne składa się z dwóch kołnierzy odkutych razem z wałami albo osadzonych na nich i połączonych
śrubami (rys. 120); sprzęgła tego typu, odznaczające się prostotą konstrukcji, wymagają bardzo dokładnego ustawienia
łożysk, szczególnie jeśli wał ma znaczną długość.
1
) Sprzęgło ruchome czasami nazywamy także sprzęgłami elastycznymi, co nie jest prawidłowe, gdyż zasada ich działania oparta jest na wzajemnym
przesunięciu, a nie na' sprężystych odkształceniach części

Śruby łączące powinny wchodzić w otwory kołnierzy bez luzu (pod uderzeniami młotka). Zwykle śruby są kolejno
dopasowywane do otworów przez szlifowanie, po czym łby śrub i otwory numeruje się.
 Rys. 111. Normalne zamocowanie łopatek turbin Brown – Boveri

Rys. 112. Zmontowany pakiet łopatek przed wstawieniem w koło (literą B

oznaczone są przykładki)

Rys. 113. Zamek łopatkowy turbin

Rys. 114. Zamek łopatkowy z wycięciem na obwodzie koła

dla turbin niedużej mocy
 Na rys. 121 przedstawiono konstrukcją sprzęgła elastycznego typu Metropolitan – Vickers, stosowanego także w za-
kładach LMZ im. Stalina, do połączenia wału turbiny l z wałem generatora 2. Pewna elastyczność tego sprzęgła
osiąga się przez zastosowanie sprężystej falistej części łączącej 3, która umożliwia w , wąskim zakresie nierównoległe
położenie czołowych powierzchni wałów przy rozcentrowaniu ich w czasie pracy. Jednocześnie sprzęgło nie pozwala wałom
przesuwać się w kierunku osiowym. Śruba 4 służy do odpychania kołnierzy przy rozbieraniu sprzęgła.

Rys. 115. Zamek łopatkowy koła Curtisa: 1 – wstawki, 2 - podkładki

Sprzęgło ruchome (elastyczne) pozwala na pewne przesuniecie wałów, wywołane niedokładnością ustawienia
(przesunięcie osi) albo wydłużeniem wałów wskutek nagrzania; sprzęgła tego typu znajdują zastosowanie w turbinach
mających cztery łożyska nośne, przy czym umieszcza się sprzęgło między dwoma łożyskami środkowymi (rys. 164).
Sprzęgło ruchome składa się zwykle z dwóch nasadzonych na wały kołnierzy (gwiazd), z których każdy posiada na
okręgu szereg kłów j kły te wchodzą w odpowiadające im wycięcia w nałożonej z zewnątrz rozbieralnej części łączącej;
sprzęgła tego typu .przedstawione są na rys, 122, 123 a i b.

Rys. 116. Zamek łopatkowy turbin AEG

 Kły albo zęby wchodzą w wycięcia z niedużymi luzami i są obficie oliwione. Olej doprowadzany jest do sprzęgła przez
specjalną rurkę albo bezpośrednio z łożyska; warstewka oleju w luzach tłumi uderzenia i zapobiega zużyciu kłów.
Kły sprzęgieł ruchomych wykonywane są czasami jako wymienne, przy czym w tym przypadku w celu uzyskania większej
elastyczności wykonuje się je ze stalowych płytek połączonych w pakiety (turbiny AEG dawnego typu, MAN i inne).
Kły na obwodzie sprzęgła, widoczne na rys. 122, służą do obracania wirnika za pomocą ręcznego albo mechanicznego
urządzenia do obracania wałów.

Rys. 117. Łopatki z przynitowanymi widełkowatymi stopkami

Na rys. 124 przedstawiono konstrukcję ruchomego sprzęgła systemu Welman – Bebby, stosowanego do połączenia
wałów dwukadłubowych turbin wielkiej mocy LMZ im. Stalina i Metropolitan – Vickers.
Sprzęgło Welman – Bebby nie tylko tłumi uderzenia przy przekazywaniu momentu skręcającego, lecz pozwala na dosyć
duże przesunięcia wirników w kierunku osiowym jeden w stosunku do drugiego i kompensuje nieduża mimośrodowość osi
wirników, która często powstaje z biegiem czasu nawet w turbinach wyremontowanych bardzo starannie.

Rys. 118. Umocowanie łopatek turbin CHTGZ

Sprzęgło składa się z dwóch kołnierzy, z których każdy nasadzony jest na koniec odpowiedniego wału; na obwodzie
kołnierze maja szereg zębów, pomiędzy którymi znajduje się faliście zgięta sprężyna stalowa l rozcięta na kilka segmentów
w celu ułatwienia złożenia. Sprzęgło przykrywa się od góry pokrywą 2 zabezpieczającą sprężyny od wypadnięcia.
Zęby mają odpowiedni kształt, który umożliwia swobodne wyginanie się sprężyny. Przy normalnych obciążeniach siła
przekazywana jest przez długie swobodne odcinki sprężyny (rys, 125 u góry), które przy tym są bardzo elastyczne. Przy
przeciążeniach punkty oparcia zwojów sprężyny o zęby przesuwają się tak, że pozostają tylko krótkie swobodne odcinki,
których napięcie zwiększyło się proporcjonalnie do wzrostu obciążenia.

Rys. 119. Mocowanie łopatek za pomocą spawania

 Sprzęgła turbin zawsze bywają zakryte pokrywami żeliwnymi, a dolna część zwykle tworzy wspólny odlew z kozłami
najbliższych łożysk.

H. Urządzenia do obracania wałów

Po zatrzymaniu turbiny, która pracowała pod obciążeniem, następuje stopniowe stygnięcie jej części. Proces ten trwa
szereg godzin po zatrzymaniu turbiny. Na podstawie obliczeń i badań doświadczalnych ustalono, że wał zatrzymanej turbiny
wielkiej mocy osiąga temperaturę otoczenia w przybliżeniu po 36 godzinach.
Jeżeli wał stygnie w stanie nieruchomym, to następuje jego zgięcie (przynajmniej chwilowe), które utrudnia ponowne
uruchomienie turbiny z powodu silnych drgań.

Rys. 120. Przekrój sprzęgła typu sztywnego: l – dziesięć śrub na okręgu, 2 – wkładka centrująca, 3 – podkładka

Zgięcie nieruchomego wału powstaje wskutek nierównomierności jego stygnięcia; górna część wału znajduje się w
otoczeniu cieplejszym niż część dolna, gdyż zimne warstwy powietrza gromadzą się w dolnej części turbiny, a gorące
warstwy unoszą się do góry; różnica temperatur może dojść do 50 ÷ 60 °C. Dlatego włókna wału położone u dołu kurczą się
wcześniej niż górne i wał wygina się do góry. Z biegiem czasu wielkość wygięcia wzrasta i osiąga taki stopień, ze turbiny nie
można uruchomić. Następnie temperatura wewnątrz turbiny wyrównuje się stopniowo i wał zaczyna się wyprostowywać. W
ten sposób dla każdej turbiny przewidziany jest ustalony okres czasu po jej zatrzymaniu, w ciągu którego turbiny nie należy
uruchamiać. Ustalenie tego okresu czasu może być dokonane tylko doświadczalnie na podstawie wyników
przeprowadzonych wymiarów krzywizny wału w pewnych odstępach czasu za pomocą dokładnych czujników, według tych
pomiarów powinna być zbudowana odpowiednia krzywa, którą należy się kierować podczas eksploatacji danej turbiny.
Przedostawanie się pary do zatrzymanej turbiny przez nieszczelne zawory może znacznie zmienić charakter opisanego
procesu i doprowadzić do tego, że wyrównanie temperatur i samodzielne wyprostowanie wału w ogóle nie nastąpi.

Rys. 121. Przekrój sprzęgła elastycznego turbin LMZ - MV

 Istnieją dwa zasadnicze sposoby zapobiegania skrzywieniu wału .podczas stygnięcia.
1. Regularne odwracanie wirnika turbiny dokładnie o 180 °; następuje wtedy prostowanie wału, a następnie wyginanie w
odwrotną stronę. Jeżeli dla danej turbiny ustalony jest okres czasu, w ciągu którego krzywizna wału osiąga graniczną
wielkość umożliwiającą jeszcze bezpieczne uruchomienie turbiny (0,03 ÷ 0,05 mm), to przez obracanie wirnika o 180 °
(w tych okresach czasu) można utrzymać turbinę w stanie zdolnym do pracy. Obracanie przeprowadza się za pomocą
mechanizmu do ręcznego albo hydraulicznego obracania wałów; w mechanizm ten zaopatrzone są prawie wszystkie wielkie
turbiny (rys. 212). Należy zwracać uwagę na to, aby obracanie było wykonywane dokładnie o 180°, gdyż w przeciwnym
razie zabieg ten może nie dać pożądanego wyniku.
Bardziej szczegółowo zagadnienia uruchomienia turbin częściowo ostudzonych omówione są w rozdziale siódmym.
2. Ciągłe, powolne obracanie wirnika za pomocą specjalnego urządzenia podczas procesu stygnięcia turbiny. Schemat
takiego urządzenia podano na rys. 126. Składa się ono z silnika elektrycznego obracającego wałek ze ślimakiem 2; ślimak
ten zazębiony jest ze ślimacznicą 3 osadzoną za pomocą klina na wałku ze ślimakiem 4; ślimak z kolei obraca sprzęgło 5
wirnika, które jest zaopatrzone na obwodzie w zęby, a zatem i wał 6 turbiny. Ślimak 4 można przesuwać wzdłuż jego wałka i
w ten sposób wyłączać go z zazębienia ze sprzęgłem 5 w czasie pracy turbiny. Korbka 7 umożliwia ręczny obrót w pierwszej
chwili, gdy moc silnika okaże się niewystarczająca do obrotu nieruchomego wirnika. Moc silnika do turbiny 20 MW
powinna wynosić około 4÷ 5 kW.

Rys. 122. Sprzęgło ruchome (kłowe) normalnej konstrukcji w stanie rozebranym

Jedna z nowoczesnych konstrukcji mechanizmu do obracania wałów przedstawiono na rys. 127. Przekładnia miedzy
silnikiem elektrycznym l i wałem turbiny różni się od podanej na schemacie rys. 126 tylko tym, że ślimak 4 zazębia się ze
sprzęgłem 5 nie bezpośrednio, lecz przez koła zębate 8 i 9. Przesuwając koło zębate 9 w położenie pokazane liniami
przerywanymi można wyprowadzić z zazębienia ze sprzęgłem mechanizm do obracania wału; służy do tego raczka 10.
Oznaczenia l do 7 są takie same jak dla rys. 126. Opisany mechanizm obraca wirnik turbiny z szybkością 1/4 obr/min. W
czasie obracania wirnika powinna pracować pomocnicza pompa olejowa, aby zapewnić krążenie oleju w łożyskach.
Należy zaznaczyć, że długotrwałe obracanie wirnika na małych obrotach jest szkodliwe, gdyż przy małych szybkościach
obwodowych czopów wałów możliwe jest naruszenie warstewki olejowej w luzach miedzy czopami i panewkami oraz
powstanie na pół suchego tarcia, które może spowodować zniszczenie stopu łożyskowego.

Rys. 123 a. Przekrój zębatego ruchomego sprzęgła turbin AEG: 1 – wał turbiny, 2 – tarcza oporowa, 3 – kołnierz sprzęgła,
4 – nakrętka na wale, 5 – półsprzęgło, 6 – podkładka dystansowa, 7 – sprężyna, 8 – wpust, 9 i 10 – doprowadzenie oleju
 I. Izolacja cieplna turbiny
Rozpatrując straty cieplne turbiny wskazaliśmy wyżej, że straty ciepła przez promieniowanie są niewielkie. Rze-
czywiście, w ogólnym bilansie cieplnym turbiny stanowią one tylko ułamek procentu. Jednak z tego nie wynika, aby można
było je lekceważyć, Przy kolosalnych zużyciach pary przez wielkie turbiny, wyrażających się w dziesiątkach, a nawet w
setkach ton pary na godzinę, bezwzględna wielkość tych strat dochodzi do dziesiątków tysięcy kcal/h.

Rys. 123b. Części zębatego ruchomego sprzęgła AEG

Pomijając, że strata ciepła przez promieniowanie jest bezzwrotna, tj. ciepło oddane otoczeniu nie uczestniczy więcej w
przemianach cieplnych turbiny, strata ta pociąga za sobą szereg dodatkowych kłopotów. Wielkie ilości ciepła oddawane
powietrzu wywołują konieczność energicznej wentylacji hali maszyn, utrudniają obsługiwanie maszyn i odbijają się
szkodliwie na zdrowiu .personelu. Prócz tego gorąca część turbiny (na przykład część kadłuba wysokoprężnego, komory
parowe) mogą przekazywać ciepło przez promieniowanie zimnym częściom (fundamentom, stojakom łożyskowym), co
wywołuje ich rozszerzenie, a w następstwie skrzywienie, rozcentrowanie i powstanie drgań w pracy turbiny.
Izolacja cieplna kadłuba turbiny i dołączonych do niego przewodów parowych ma za zadanie nie tylko obniżenie strat
przez promieniowanie, lecz i ochranianie gorących części turbiny przed dużymi wahaniami temperatury powietrza w hali
maszyn (na przykład przy przeciągach), które mogłyby wywołać nierównomierne ochładzanie części i ich wypaczenie.
Materiał i konstrukcja izolacji cieplnej turbiny powinny odpowiadać następującym zasadniczym wymaganiom:
1. Materiał izolacyjny powinien mieć niski współczynnik przewodnictwa ciepła, wytrzymywać (nie niszcząc się
i nie tracąc własności izolacyjnych) wysoką temperatura roboczą i bezwzględnie zapewniać bezpieczeństwo przeciw-
pożarowe.
2. Konstrukcja obszycia izolacyjnego powinna być tak wykonana, aby pozwalała na wygodne rozebranie turbiny bez
uszkodzenia warstwy izolacyjnej. W szczególności w takich miejscach, jak kołnierze w płaszczyznach podziału kadłuba i
przyłączonych do niego przewodach parowych, izolację powinno się, łatwo zdejmować. Izolacja powinna także nadawać
maszynie estetyczny wygląd zewnętrzny.

Rys. 124. Sprzęgło ruchome systemu Welman – Bebby Rys. 125. Odkształcenie sprężyn w sprzęgle Welman – Bebby
przy różnych obciążeniach

Izolacja cieplna może być wykonana jako powłoka z masy rozrobionej albo jako warstwa gotowych kształtowników lub
materaców J z materiału izolacyjnego (rys. 128), wykonanych odpowiednio do kształtów kadłuba turbiny i przymocowanych
do niego bezpośrednio za pomocą bandaży 2 z bednarki. Z wierzchu na izolację nakłada się blachy polerowane albo czarne,
przy czym między blachą a izolacją pozostawia się warstwą powietrzną w celu polepszenia izolacji turbiny (nieruchome
powietrze jest bardzo złym przewodnikiem ciepła). W wielkich turbinach blachy dzielone są wzdłuż poziomej płaszczyzny
podziału kadłuba turbiny.
Niskoprężna część turbiny kondensacyjnej, mająca niską temperaturą, nie jest izolowana, lecz tylko wygładzona i
pomalowana. Najczęściej jako materiały izolacyjne do turbin stosowane są kompozycje azbestowe, rzadziej wata żużlowa i
szklana.
 Materace azbestowe mają stosunkowo wysokie przewodnictwo cieplne, lecz mało zmieniające się przy wahaniach
temperatury, są zupełnie niepalne, odporne na drgania i dogodne do zdejmowania z gorącej powierzchni. Wata żużlowa i
szklana mają niskie przewodnictwo cieplne, lecz utrząsają się wskutek drgań, w wyniku czego może nastąpić odsłonięcie
części gorącej powierzchni.
Wymienione materiały są odporne na działanie temperatur 375 ÷ 400 °C. Przy wyższych temperaturach stosuje się
kompozycje z magnezji i azbestu albo dolomitu i azbestu, które są kosztowne, lecz dobrze spełniają swoje zadanie.
Przy szczególnie wysokich temperaturach świeżej pary stosuje się podwójną izolację. Pierwszą warstwę materiału

Rys. 126. Schemat urządzenia do powolnego obracania wału turbiny w czasie przerw w pracy
za pomocą silnika

izolacyjnego umocowuje się wtedy bezpośrednio na kadłubie turbiny, następnie pozostawia się warstwę powietrzną i nad nią
montuje się na szkielecie drugą warstwę materiału izolacyjnego. Przykład takiej konstrukcji podano na rys. 347, na którym
przedstawiono turbinę w przekroju, obliczoną na pracę świeżą parą o temperaturze 500 °C.

J. Pytania
1. Wyliczyć zasadnicze części kadłuba turbiny.
2. Dlaczego łap turbiny nie należy dociągać śrubami całkowicie do płyty fundamentowej?
3. Dlaczego nie można stosować zwykłych dławnic z miękkim szczeliwem do uszczelnienia miejsc przejścia wału
turbiny przez kadłub i tarcze kierownicze?
4. Co się dzieje z parą przy jej przechodzeniu przez uszczelnienia labiryntowe?
5. W jakim celu pierścienie grafitowo – węglowe uszczelnień składają się z kilku części?
6. Dlaczego do uszczelnienia wodnego trzeba doprowadzać parę przy uruchamianiu i zatrzymywaniu turbiny?
7. Co się stanie, jeżeli w dolnej części panewki łożyska nośnego turbiny wykona się rowki do oleju?
8. Do czego służą poduszki oporowe panewki łożyska nośnego LMZ?
9. Dlaczego daje się bardzo cienką warstwę stopu łożyskowego przy wylewaniu segmentów łożyska oporowego?
10. Dlaczego do łożyska oporowego Brown – Boveri stosuje się dwa rzędy kulek, stalowych?
11. Do czego służą parowe pierścienie odrzutowe uszczelnień zewnętrznych?
12. Co nazywamy amplitudą drgań?
13. W jakim wypadku następuje rezonans drgań?
14. Na czym polega różnica miedzy giętkim i sztywnym wałem turbin parowych?
15. Dlaczego koła osadza się na wale w stanie gorącym?
16. Na czym polega wyważenie statyczne?
17. Czy wirnik złożony z kół, z których każde było uprzednio wyważone statycznie, może okazać się dynamicznie
niewyważony?
18. Jakie znaczenie ma bandaż łopatkowy?
19. Jakie zalety i wady ma sprzęgło elastyczne w porównaniu ze sztywnym?
20. Do jakiego celu służy mechanizm do obracania wału turbiny?
21. Jakie straty cieplne zmniejsza izolacja turbiny i jakie w związku z tym odnosi się dodatkowe korzyści?
 2. REGULACJA TURBIN

Celem regulacji jest stałe utrzymywanie równowagi pomiędzy mocą rozwijaną przez turbinę a obciążeniem generatora.
Mechanizm regulacyjny jest jedną z najbardziej skomplikowanych części turbiny; mechanizm ten jest różnie wykonywany
przez poszczególne fabryki. Rozpatrzymy tu tylko podstawowe zasady i sposoby regulacji, natomiast szczegółowy opis
mechanizmów regulacyjnych zamieszczony będzie w następnych rozdziałach przy rozpatrywaniu konstrukcji różnych
typów.
Mechanizm regulacyjny turbiny parowej zwykłego typu można podzielić na:
1. regulator odśrodkowy;
2. rozrząd pary;
3. urządzenie przenoszące działanie regulatora na rozrząd pary;
4. regulator bezpieczeństwa i jego przekładnia.
Zanim przystąpimy do zapoznania się ze sposobami regulacji turbin, rozpatrzymy niektóre części mechanizmu re-
gulacyjnego i ich zadanie, co ułatwi zrozumienie schematów, z którymi będziemy mieli do czynienia.

A. Regulator odśrodkowy
Regulator odśrodkowy jest aparatem, w którym położenie niektórych części zmienia się pod działaniem siły odśrodkowej
przy zmianie liczby obrotów silnika, przez co wywołuje się przestawienie urządzeń rozrządu pary.
Schemat urządzenia regulatora odśrodkowego pokazano na rys. 129. Obracający się wał l turbiny parowej za pomocą
przekładni ślimakowej wprawia w ruch obrotowy pionowy wałek 3 regulatora. Ciężary 3 połączone przegubowo z wałkiem
regulatora za pomocą dźwigni i ściągnięte sprężyną obracają się razem z wałkiem opisując koło, którego średnica zależy od
liczby obrotów. Przy zwiększeniu liczby obrotów średnica tego koła wzrasta, ponieważ ciężary pod działaniem siły
odśrodkowej starają się oddalić od środka obrotów. Dla każdej określonej liczby obrotów istnieje określone

Rys. 127. Mechanizm do obracania wału turbiny AEG o mocy 25

MW
położenie ciężarów, przy którym działanie siły odśrodkowej równoważy się napięciem sprężyny i wpływem ciężarów.
Ciężary 3 są przegubowo związane z tuleją 4 za pomocą dźwigni i gdy się rozchodzą, podnoszą tuleje, a gdy się
schodzą, opuszczają ją. Przesuniecie tulei wywołuje odpowiednie przesunięcie zaworu 5 regulującego dopływ pary do
turbiny. Podnosząc się do góry tuleja zamyka zawór, a opuszczając się – otwiera go. W ten sposób przy wzroście liczby
obrotów turbiny wskutek zmniejszenia obciążenia regulator zmniejsza dopływ pary do turbiny i liczba jej obrotów spada.
Przy wzroście obciążenia turbiny liczba jej obrotów zaczyna spadać, ciężary opuszczają tuleję 4 w dół, zawór 5 otwiera się,
dopływ pary do turbiny wzrasta, a zatem zwiększa się i liczba jej obrotów.
Z powyższego wynika, że każdemu obciążeniu turbiny odpowiada określone położenie zaworu doprowadzającego parę
do turbiny, a zatem i określona liczba obrotów, przy której tylko jest możliwe to położenie. Najmniejsza liczba obrotów i
największe otwarcie zaworu będzie odpowiadało największemu obciążeniu turbiny, a największa liczba obrotów – biegowi
jałowemu turbiny. Stąd wynika, że regulator odśrodkowy przy zmniejszającym się obciążeniu nie może stale utrzymywać na
jednym poziomie liczby obrotów turbiny, a tylko ogranicza wahania liczby obrotów w określonych granicach.
Jeżeli oznaczyć przez n1 liczbę obrotów turbiny przy biegu jałowym i przez n2 – liczbę obrotów przy największym
obciążeniu, to normalna (średnia) liczba obrotów będzie wynosić

n1  n2
n  nśr 
2

Różnica między największą a najmniejszą liczbą obrotów (wyrażona w procentach} dzielona przez średnią liczbę
obrotów nazywa się stopniem niejednostajności regulacji j oznacza się grecką literą δ

n1  n2

n

Wartość stopnia niejednostajności zależy od jakości konstrukcji oraz jakości wykonania mechanizmu regulacyjnego i w
nowoczesnych turbinach nie powinna przekraczać 3 ÷ 5%. W ten sposób przy δ = 5% i normalnej liczbie obrotów n = 3000
obr/min mechanizm regulacyjny powinien ograniczać wahania liczby obrotów w granicach od n1 = 3075 obr/min do
n2 = 2925 obr/min.
Jedną z konstrukcji regulatora pokazano na rys. 130. Regulator wprawiany jest w ruch obrotowy ślimacznicą ł zazębioną
ze ślimakiem osadzonym na końcu wału głównego. Przy wzroście liczby obrotów ciężary 2 starają się rozsunąć pokonując
napięcie sprężyn 3 i przez to zmieniają położenie tulei 4 na wałku 5. Z kolei tuleja 4 związana jest z elementami rozrządu
pary mechanizmem przekaźnikowym na rys. 130 nie pokazanym, a każde jej położenie odpowiada określonemu stanowi
elementów rozrządu. Przy zmniejszeniu liczby obrotów turbiny zjawisko ma przebieg odwrotny. Wałek opisanego regulatora
położony jest poziomo; w turbinach parowych dość często stosuje się także regulatory z pionowym układem wałka (patrz na
przykład rys. 133 i 217).
Jasne jest, że przy zmianie obciążenia turbiny regulator jej zacznie zmieniać swoje położenie nie od razu, lecz wtedy, gdy
zmiana liczby obrotów okaże się dostateczna, aby pokonać tarcie w mechanizmie regulatora. Dopiero wtedy, gdy pokonane
jest tarcie, zaczyna się regulowanie liczby obrotów turbiny.
Jeżeli oznaczymy większą liczbę obrotów przez n', mniejszą przez n" a liczbę obrotów, przy których zaczyna pracować
regulator przez n, to stosunek

n  n

n

będzie określać stopień nieczułości regulatora,

Im lepsza jest konstrukcja, wykonanie i stan regulatora, tym wartość e jest bliższa jedności; ponadto stopień nie-czułości
nawet najlepszego co do konstrukcji regulatora może się znacznie pogorszyć z powodu złej pracy turbiny (rdzewienie części
trących regulatora, niedostateczne smarowanie lub brak smaru w połączeniach przegubowych itp.}.
Regulator turbiny połączonej z generatorem elektrycznym powinien być specjalnie czuły, gdyż nawet nieduża zmiana
liczby obrotów generatora wywołuje znaczne wahania napięcia i częstotliwości w sieci. Jeżeli czułość regulatora zależy od
wielkości pracy, którą on wykonuje (zużycie energii na tarcie w ruchomych częściach regulatora, przesunięcie urządzeń
rozrządu pary), czułość jego jest tym większa, im mniejsza jest wykonywana przez niego praca; dlatego regulatory turbin
prawie nigdy nie są połączone bezpośrednio z organami rozrządu pary, a oddziałują na nie pośrednio przez mechanizm
pomocniczy, zwany serwomotorem olejowym. W celu zmniejszenia strat wskutek tarcia wszystkie ruchome części regulatora
są pasowane z dużą dokładnością, a cały mechanizm umieszcza się w zakrytej obudowie przy doprowadzaniu dużej ilości
oliwy.
Regulator zawsze jest zaopatrzony w urządzenie (synchronizator) umożliwiające ręczną zmianę liczby obrotów
turbogeneratora, co bywa konieczne przy włączaniu go do pracy równoległej 1) oraz przy rozdziale obciążenia na kilka
turbogeneratorów. Budowę, takich urządzeń rozpatrzymy w następnych rozdziałach.
 Rys. 128. Izolacja cieplna jednokadłubowej turbiny kondensacyjnej

B. Serwomotor olejowy
Do wykonania pracy przesuwania organów rozrządu pary wykorzystana jest energia zawarta w oleju znajdującym się. w
obiegu olejowym turbogeneratora pod ciśnieniem 1,5 ÷ 5 atn. Energia ta wykorzystywana jest za pomocą silnika
serwomotoru. Schemat najprostszego połączenia regulatora z serwomotorem pokazano na rys. 131.
Tuleja l regulatora (rys. 131) przy zmianie liczby obrotów turbiny podnosi się albo opuszcza po powierzchni wałka 2 i za
pomocą dźwigni 3 oraz tłoczyska 4 przesuwa tłoczki 5 suwaka tłoczkowego.
Załóżmy, że liczba obrotów turbiny zaczyna wzrastać z powodu zmniejszenia obciążenia. Wtedy tuleja l regulatora
podniesie się i opuści w dół tłoczek 5 suwaka, który odsłoni dolny kanał; znajdujący się w rurze 6 olej dostanie się tym
kanałem pod tłok 7 i zacznie przesuwać go do góry podnosząc przez to zawór dławiący S związany z tłokiem za
pośrednictwem tłoczyska 9. Zawór wtedy przymyka dopływ pary do turbiny i ustala stan równowagi pomiędzy obciążeniem
a siłą wytworzoną przez ciśnienie oleju. Ze schematu tego wynika, że zwiększając pole tłoka 7 możemy otrzymać w
serwomotorze dowolną potrzebną nam siłę nie obciążając regulatora, którego praca polega na przesuwaniu tłoczków 5
suwaka. Ciśnienie oleju na tłoczki suwaka jest całkowicie zrównoważone, ponieważ działa ono jednocześnie na oba tłoczki
w przeciwnych kierunkach.
Opisany schemat najprostszego połączenia nie ma zastosowania w praktyce, gdyż nie daje dostatecznie dokładnej
regulacji. Przyczyny tego są następujące: Załóżmy, że równowaga między obciążeniem i siłą wytworzona przez ciśnienie
oleju została osiągnięta, lecz tłoczki suwaka znajdują się nie w środkowym położeniu, ponieważ tuleja regulatora znajduje
się powyżej swego normalnego położenia; zatem dolny kanał będzie otwarty i olej będzie nadal podnosił tłok utrudniając
dopływ pary w większym stopniu niż wymaga tego istniejące obniżenie. Turbina zacznie zmniejszać liczbę obrotów, a tuleja
regulatora znów opuści się w dół podnosząc tłoczki suwaka do góry i otwierając górny kanał; ciśnienie oleju na tłok
wywierano z góry znów otworzy zawór dławiący i liczba obrotów będzie się zwiększać. W taki sposób zamiast stałej liczby
obrotów otrzymamy szereg stałych wahań w jedną i w drugą stronę.
Rozwiązaniem tej sytuacji jest sposób połączenia regulatora z serwomotorem za pomocą mechanizmu odwodzącego
przedstawionego na rys. 132.
Oś obrotów 1 dźwigni połączona jest przegubowo z tłoczyskiem tłoka; przy przesuwaniu tulei do góry obrót początkowo
odbywa się tak sarno jak i w poprzednim przypadku koło osi l i tłoczek suwaka będzie przesunięty w dół. Tłok podnosząc się
pod ciśnieniem oleju w górę przesuwa jednocześnie oś obrotów l do góry, przy czym obrót dźwigni odbywa się już dokoła
osi 2 jako osi nieruchomej, a tłoczek suwaka podniesie się do góry i zamknie dopływ oleju do dolnego kanału.
Jeżeli równowaga między obciążeniem a obrotami jeszcze nie nastąpiła, to tuleja regulatora będzie się, nadal podnosić i
znów opuści tłoczek suwaka. W ten sposób tłoczek suwaka będzie kolejno opuszczany przez regulator "i podnoszony
(odwodzony) przez tłok tak długo, aż nie zamknie obu kanałów jednocześnie, tj. dopóki nie znajdzie się w położeniu
środkowym, przy którym nastąpi stan ustalonej równowagi.
Oparta na tej zasadzie regulacja turbiny Escher – Wyss, różniąca się tylko układem mechanizmów, przedstawiona jest w
przekroju na rys. 133. Konstrukcja ta jest typowa dla wielu turbin średniej mocy. Mechanizm przedstawiony na rys. 133 ma
urządzenie (synchronizator) umożliwiające ręcznie zmianę liczby obrotów w granicach ± 5%; urządzenie to zbudowane jest
w następujący sposób:
Tuleja 9 połączona jest z tłokiem zębatym i osadzona na gwincie naciętym na wrzecionie 15 zaworu; obracając drugie
koło zębate za pośrednictwem kółka 18 albo silnika elektrycznego 17 można przesuwać tuleję 9 w górę lub
1
)W momencie włączania do pracy równoległej częstotliwość włączanego generatora powinna pokrywać się z częstotliwością generatora już pracującego; w
tym celu ich liczby obrotów powinny być w ściśle określonej zależności (przy równej liczbie biegunów w generatorach liczby obrotów powinny być
jednakowe); szczegółowiej zagadnienie to rozpatrzono w rozdziale VII.

w dół, co zmieni położenie tłoczka suwaka 11, a zatem wywoła pewne przesunięcie zaworu dławiącego.

Rys 129. Schemat działania regulatora odśrodkowego

Rys. 131. Regulator odśrodkowy typu poziomego systemu

Metropolitan – Vickers

Rys. 131. Schemat najprostszego połączenia regulatora z serwomotorem

 Różne fabryki stosują inne konstrukcje urządzeń do zmiany liczby obrotów. Na schemacie (rys. 134) uwidoczniono, że
przy ręcznym obracaniu kółka l można zmienić napięcie sprężyny 2 połączonej z dźwignią 3 i przez to wpływać na położenie
tulei 4, a zatem i tłoczka suwaka 5,
Na schemacie (rys. 135) suwak ma wstawianą ruchomą tulejkę 1 z otworami położonymi naprzeciw kanałów olejowych;
podnosząc albo opuszczając tę -tulejkę za pomocą kółka 2 można zmienić dopływ oleju do cylindra serwomotoru, wskutek
czego przymknie on albo otworzy zawór dławiący przestawiając jednocześnie tłoczek suwaka w nowe środkowe położenie.

C. Sposoby regulacji i urządzenia rozrządu pary

Zadanie regulacji, jak już mówiono, polega na tym, aby moc turbiny i jej obciążenie równoważyły się zawsze wzajemnie.
W tym celu przy zmianie wielkości obciążenia powinna odpowiednio zmieniać się moc turbiny. Jak wiadomo, moc turbiny
równa się

Gh  H t  e
Ne  kW
860

Ze wzoru wynika, że moc można regulować przez:

a. zmianę wartości Gh' , tj. ilości pary dolotowej (regulacja ilościowa);
b. zmianę Hh = i1 — i2 tj. spadku entalpii, przez co zmienia się zdolność do wykonywania pracy (regulacja jakościowa
albo regulacja przez dławienie);
c. jednoczesną zmianę ilości i jakości pary (regulacja kombinowana).
We wszystkich przypadkach wartość współczynnika sprawności ηe może zmieniać się w niedużych granicach.
a. Regulacja ilościowa polega na tym, że ilość pary dolotowej w jednostce czasu zmienia się odpowiednio do ob-
ciążenia,, lecz ciśnienie pary przed dyszami pozostaje niezmienione. Można to osiągnąć tylko przez ciągłą zmianą wolnego
przekroju przelotowego dysz w pierwszym stopniu. W pozostałych stopniach wolny przekrój dysz (łopatek kierowniczych)
jest niezmienny, w związku z czym przemiana w tych stopniach różni się od przemiany normalnej. Częsta regulacja tylko
ilościowa nie jest stosowana, gdyż jej mechanizm jest zbyt skomplikowany.
b. Regulacja jakościowa polega na tym, że przy zmniejszeniu obciążenia zawór regulacyjny pod działaniem regulatora
przymyka się i dławi świeżą parę, której ciśnienie za zaworem obniża się. Tego rodzaju regulacja przedstawiona jest na rys.
133.

Rys. 132. Schemat racjonalnego połączenia regulatora z serwomotorem

Jednocześnie z dławieniem pary zawór dławiący zmienia również ilość pary dopływającej do turbiny, co ma istotny
wpływ na przebieg regulacji.
Wskutek dławienia pary obniża się jej ciśnienie; entalpia świeżej pary nie zmienia się. Entalpia pary zdławionej po jej
rozprężeniu w dyszach będzie większa niż entalpia pary świeżej po jej rozprężeniu w dyszach do tego samego końcowego
ciśnienia. W ten sposób rozporządzalny spadek entalpii (i0 – i1) zmniejsza się, w związku z czym przy dławieniu świeżej
pary obniża się moc turbiny.
Przemianę tę najłatwiej jest przedstawić na wykresie i – s (rys. 136).
Załóżmy, że para przegrzana o ciśnieniu 20 ata i temp. 250 °C rozpręża się adiabatycznie do ciśnienia 3 ata. Wtedy teore-
tyczny spadek entalpii będzie się wyrażał odcinkiem AB zaznaczonym linią przerywaną i będzie się równał w zaokrągleniu
85 Kcal/kg (rys. 136].
W wyniku dławienia entalpia świeżej pary, jak już było mówione, pozostaje równa entalpii początkowej. Zatem stan pary
po zdławieniu można określić z wykresu i-s prowadząc linię poziomą z punktu, który charakteryzuje początkowy stan pary
do przecięcia z izobarą odpowiadającą ciśnieniu pary po jej zdławieniu (linia przerywana AE na rys. 136).
Załóżmy, że zdławiliśmy parę do 10 ata (punkt C). Wtedy teoretyczny spadek entalpii przy rozprężaniu pary do tego
samego ciśnienia końcowego 3 ata wyrazi się odcinkiem CD i będzie równy już tylko 56 kcal/kg, tj. będzie mniejszy o 85 —
56 = 29 kcal/kg. Przy zdławieniu pary do 5 ata (punkt E) otrzymamy rozporządzalny spadek entalpii, który wyniesie tylko 26
kcal/kg.
Turbina rozwija swoja nominalną moc przy całkowitym otwarciu zaworu dławiącego W razie spadku parametrów pary
dolotowej lub pogorszenia próżni ustawia się dodatkowo jeden albo kilka zaworów otwieranych ręcznie lub automatycznie

Rys. 133. Regulacja turbiny Escher – Wyss: l – regulator odśrodkowy, 2 – tłoczysko suwaka, 3 - cylinder serwomotoru,
4 – tłok serwomotoru, 5 – dwusiedzeniowy zawór dławiący, 6 – tuleja regulatora, 7 – dźwignia łącząca, 8 i 9 – osie obrotów dźwigni,
10 – rurociąg doprowadzający olej, 11 – tłoczek suwaka, 12 i 13 – rurociągi olejowe łączące, 14 – otwór wylotowy dla oleju
wytłaczanego z dolnej cylindra serwomotoru (otwór wylotowy dla oleju uchodzącego i górnej części cylindra serwomotoru (nie jest
widoczny na rysunku), 15 – wrzeciono, łączące zawór dławiący z tłokiem serwomotoru, 16 – przekładnia zębata, 17 – silnik
elektryczny do zmiany liczby obrotów z nastawni, 18 – kółko do ręcznej zmiany liczby obrotów

w celu doprowadzenia pary do dodatkowych dysz pierwszego stopnia.

Przed zaworem dławiącym i za nim ustawione są manometry. Według wskazań tych manometrów można sądzić o
położeniu zaworu, Przy całkowitym jego otwarciu wskazania manometrów są prawie jednakowe, ponieważ dławienie pary
jest bardzo nieznaczne. Przy niepełnym obciążeniu zawór dławiący jest częściowo przymknięty i wskazanie manometru za
zaworem będzie znacznie mniejsze niż wskazanie manometru przed zaworem ze względu na dużą stratę ciśnienia w zaworze.
Doświadczeni maszyniści dość dokładnie określają obnażenie turbiny według różnicy wskazań manometrów.
Regulacja przez dławienie ma pewne wady. Wiemy, że najkorzystniejszą sprawność turbiny otrzymuje się wtedy, gdy
pomiędzy prędkością obwodową łopatek a szybkością wylotową pary z dysz istnieje określony stosunek. Szybkość
obwodowa łopatek w czasie pracy turbiny praktycznie pozostaje niezmieniona, lecz szybkość wylotowa pary, zależna od
teoretycznego spadku entalpii, zmienia się przy regulacji wraz ze zmianą spadku entalpii. Zatem turbina będzie miała
najmniejsze jednostkowe zużycie pary tylko przy jednej określonej wielkości obciążenia (przy normalnym obciążeniu), a
przy jego zmniejszeniu lub zwiększeniu zużycie pary będzie znacznie wzrastać 1).
1
) Przy połowie obciążenia jednostkowe /użycie pary zwiększa się zwykle o 15 ÷ 17% w porównaniu z jednostkowym zużyciem przy pełnym obciążeniu.
Przy biegu jałowym całkowite zużycie pary wynosi w przybliżeniu 5 ÷ 10 % całkowitego zużycia pary przy pełnym obciążeniu.

c. Regulacja kombinowana jest kombinacją dwóch opisanych powyżej sposobów i stosuje się ją często, szczególnie w
turbinach dużej mocy.
Dysze, pierwszego stopnia dzieli się na kilka grup i do każdej z tych grup doprowadza się parę przez jeden zawór. Zawór
połączony jest z regulatorem. W turbinach, starszych typów jedna grupa dysz otwarta jest stale, a regulacja w granicach tej
grupy odbywa się przez dławienie pary zaworem dławiącym.
Załóżmy, że turbina o mocy 5 MW ma cztery grupy dysz. Wtedy regulacja w granicach obciążenia od 0 do (w
przybliżeniu) l MW będzie się odbywać przez dławienie pary zaworem kierującym parę do pierwszej grupy dysz. Gdy
obciążenie osiągnie l MW, zawór ten będzie otwarty całkowicie. Przy dalszym zwiększeniu obciążenia stopniowo zacznie się
otwierać zawór kierujący parę do drugiej grupy dysz. Przy obciążeniu w .przybliżeniu 2500 kW zawór drugiej grupy będzie
otwarty całkowicie i zacznie działać zawór trzeciej grupy itd.
 Schemat regulacji kombinowanej przedstawiono na rys. 137. Regulator połączony jest systemem dźwigni z suwakiem
serwomotoru, tłok serwomotoru połączony jest tłoczyskiem z zaworem dławiącym i przekładnią dźwigowa z drążkiem
rozdzielczym zaopatrzonym w krzywki. Krzywki mają taki kształt i układ, że zawory regulacyjne otwierają się jeden za
drugim w miarę ruchu drążka z prawej strony na lewo powstającego przy zwiększeniu obciążenia; przy zmniejszeniu
obciążenia drążek przesuwa się z lewej strony na prawą i zawory zamykają się w odwrotnej kolejności. Otwarcie każdego
zaworu doprowadza parę do nowej grupy dysz; przy zamkniętych zaworach regulacyjnych regulacja odbywa się tylko przez
dławienie pary. Ostatni zawór regulacyjny pracuje tylko przy przeciążeniu turbiny.

Rys. 134. Schemat zmiany liczby obrotów za pomocą sprężyny Rys. 135. Schemat zmiany liczby obrotów za pomocą przestawienia
tulejki suwaka

W nowoczesnych turbinach z regulacją kombinowaną (dyszową), jak zobaczymy poniżej, całkowitą regulację osiąga się
stosując zawory grupowe, przy czym zawór odcinający przed zaworami grupowymi otwarty jest całkowicie przy wszystkich
obciążeniach.
d. Regulacja obejściowa. W nowoczesnych wielkich turbinach, regulacja kombinowana w niektórych przypadkach

Rys. 136. Zmiana rozporządzalnego spadku entalpii na wykresie

i – s przy dławieniu pary
bywa tak obliczona, że przy obciążeniu ekonomicznym 1) wszystkie grupy dysz są całkowicie otwarte; przy regulacji przez
dławienie zawór dławiący może być obliczony na całkowite otwarcie przy obciążeniu ekonomicznym, aby sprowadzić do
minimum straty ciśnienia pary na wlocie. W takich przypadkach do przeciążenia stosuje się regulację obejściową polegającą
na dodatkowym dopływie świeżej pary bezpośrednio do jednego z pośrednich stopni części wysokoprężnej przez specjalny
kanał obejściowy (rys. 138).
1
)Obciążeniem ekonomicznym nazywa się takie obciążenie, przy którym współczynnik sprawności turbiny osiąga największą wartość. Jest to
omówione bardziej szczegółowo w rozdziale siódmym.

Rys. 137. Regulacja kombinowana ilościowo - jakościowa

Do regulowania dopływu pary służy zawór przeciążeniowy, przy otwarciu którego ciśnienie w stopniu przeciążeniowym
i następnych stopniach oraz ich przepustowość zwiększają się; zatem turbina rozwija większą moc.
Dlatego czasami buduje się dwa albo trzy stopnie przeciążeniowe i odpowiednio dwa albo trzy zawory przeciążeniowe
otwierające się w zależności od wymaganego przeciążenia turbiny (rys. 139). Przykład konstrukcji zaworów przecią-
żeniowych przytoczony jest na rysunku 208. W tym przypadku zawory są umieszczone na belce zawieszonej mimośrodowo
i są dociskane sprężyną w taki sposób, że z początku otwiera się całkowicie prawy zawór, a następnie zaczyna się otwierać
lewy zawór.
W miarę otwierania zaworu przeciążeniowego ciśnienie w odpowiednim stopniu stopniowo wzrasta; wskutek tego
spadek ciśnienia, a zatem i spadek entalpii w pierwszych stopniach zmniejsza się. Przy całkowitym otwarciu zaworu
przeciążeniowego pierwsze stopnie mogą być odciążone, tak że będą pracować jałowo, chociaż przepłynie przez nie
nieznaczna ilość pary,
Dla uzyskania w turbinie dobrej wentylacji pierwszych stopni (odprowadzenie ciepła wytwarzającego się wskutek tarcia
kół o parę) konieczne jest, aby spadek ciśnień pomiędzy pierwszym stopniem a komorą przeciążeniową był nie mniejszy niż
l ÷ 1,5 at.

Rys. 138. Dopływ pary do stopnia pośredniego przez Rys. 139. Schemat regulacji obejściowej z dwoma
kanał obejściowy stopniami przeciążeniowymi
 D. Przeniesienie od regulatora do zaworów regulacyjnych
We wszystkich rozpatrzonych przez nas schematach przekazywanie impulsów od regulatora do serwomotoru i wzajemne
połączenie między różnymi organami mechanizmu regulacyjnego było osiągane za pośrednictwem dźwigni.
Dźwigniowe przeniesienie impulsu jest najprostsze i dotychczas najbardziej rozpowszechnione, lecz nie jest ono
pozbawione pewnych wad. Szczególnie w miarę upływu czasu przeguby wyrabiają się, niekiedy zacierają się, bezwładność
dźwigni zmniejsza czułość regulacji itd. Dlatego niektóre fabryki turbin stosują przeniesienie napędu hydrauliczne, w którym
wzajemne połączenie między organami regulacji osiąga się przez doprowadzenie oleju pod ciśnieniem panującym w
systemie regulacyjnym. Następnie zapoznamy się z budową regulacji hydraulicznej przy rozpatrywaniu regulacji turbin
Brown – Boveri.

E. Regulator bezpieczeństwa
Wirujące części turbin nawet przy normalnej liczbie obrotów pracują przy naprężeniach bliskich granicznym
naprężeniom dopuszczalnym; dlatego zwiększenie obrotów powyżej normalnej liczby może wywołać wypadnięcie łopatek
albo rozerwanie kół, a w następstwie zniszczenie całej turbiny. W razie uszkodzenia regulatora obrotów turbina zaopatrzona
jest zawsze w regulator bezpieczeństwa, którego zadaniem jest natychmiastowe zamknięcie dopływu pary do turbiny z
chwilą, gdy tylko liczba obrotów przekroczy określoną wielkość (zwykle 10% ponad normalną liczbę obrotów).
Jedna z typowych konstrukcji regulatora bezpieczeństwa przedstawiona na rys. 140 i 141. W otworze wywierconym w
przedniej części waha prostopadle do jego osi osadzony jest wytrzask l, którego środek ciężkości nie pokrywa się z osią
obrotów. Pod działaniem siły odśrodkowej w czasie wirowania wału wytrzask dąży do wysunięcia się z otworu na zewnątrz,
lecz sprężyna 2 przytrzymuje go na miejscu. Przy zwiększeniu liczby obrotów (w przybliżeniu o 10 °/o powyżej
normalnych) siła odśrodkowa staje się większa niż opór sprężyny i wytrzask wysuwa się, przy czym jego główka uderza w
koniec dźwigni 3 i odrzuca ją wyzwalając zapadkę 4; silna sprężyna 5 ciągnie dźwignię 6 w dół, przy czym znajdujący się na
niej występ uderza w tłoczysko suwaka 7 i opuszcza tłoczek suwaka ściskającego sprężynę S.
Przy normalnym położeniu tłoczka suwaka 7 całkowita ilość oleju kierowana jest do systemu regulacji przez komory 9 i
W przechodząc z jednej komory do drugiej przez otwory tulei suwaka. Przy krańcowym dolnym położeniu tłoczka suwaka 7
połączenie między komorami 9 a 10 przerywa się i olej może wypłynąć z komory 10 do rury odpływowej, wskutek czego
ciśnienie w systemie regulacji gwałtownie spada i zawór odcinający natychmiast się zamyka przerywając dopływ pary do
turbiny.
Nakrętka 11 (rys. 141) służy do regulowania napięcia sprężyny 2. Końcówka 12, której koniec wystaje z korpusu
przedniego łożyska i osłonięty jest nakrętką 13, przeznaczona jest do sprawdzania liczby obrotów wału za pomocą ręcznego
obrotomierza i do kontroli przesunięcia wirnika w kierunku osiowym.

Rys. 140. Przekrój regulatora bezpieczeństwa turbin LMZ im. Stalina

W innej konstrukcji, również bardzo rozpowszechnionej, regulator bezpieczeństwa zamiast wytrzasku posiada pierścień
mimośrodowy utrzymywany w określonym położeniu przez sprężynę. Przy zwiększeniu liczby obrotów pierścień wychyla
się i odrzuca dźwignią wyłączającą. Budowę takiego pierścienia przedstawiono na rys. 142 i 195.
Schemat bezpośredniego dźwigniowego połączenia mechanizmu regulatora bezpieczeństwa z zaworem odcinającym
pokazano na rysunku 137, gdzie W oznacza regulator bezpieczeństwa, 11 – sprężynę naciągową i 12 – zawór odcinający.
Przekładnia zębata 13 umożliwia ponowne otwarcie zaworu przez obracanie kółka (na rysunku nie zaznaczono) napinając
jednocześnie sprężynę 14, która zamyka zawór.
Według „ Instrukcji eksploatacji turbin parowych ˮ regulator bezpieczeństwa należy sprawdzać po każdym remoncie
turbiny. połączonym z przeglądem systemu regulacji oraz po przepracowaniu każdego tysiąca godzin. Sprawdzanie
wykonuje się-przez zwiększenie liczby obrotów turbiny (na biegu jałowym) o około 10% i w tym celu naciska się lekko
dźwignię regulatora obrotów śledząc jednocześnie na liczniku stopniowy ich wzrost.
Niektóre turbiny mają urządzenie umożliwiające wypróbowanie regulatora bezpieczeństwa bez zwiększenia liczby
obrotów turbiny. Po przepracowaniu każdego tysiąca godzin próba powinna być wykonywana za pomocą tego urządzenia,
natomiast po remoncie turbiny i systemu regulacji sprawdzanie regulatora bezpieczeństwa należy wykonywać przez
powiększenie liczby obrotów.
Regulator bezpieczeństwa powinien być nie tylko całkowicie pewny w działaniu, lecz musi rozwinąć odpowiednią
szybkość. Należy mieć na względzie to, że para dopływająca nadal do turbiny w ciągu l sekundy może spowodować
zwiększenie liczby obrotów o 10%; w ten sposób nawet, jeżeli regulator bezpieczeństwa zacznie pracę we właściwym czasie
i zadziała przy 10 – procentowym wzroście obrotów, może się okazać, że ogólne zwiększenie liczby obrotów osiągnie
15 ÷ 20% normalnych. Czas pracy dobrze działającego regulatora bezpieczeństwa nie powinien przewyższać
0,2 ÷ 0,3 sekundy.
Przy okresowych sprawdzaniach pracy regulatora bezpieczeństwa należy notować najwyższą liczbę obrotów i sprawdzać,
czy rzeczywiście osiągnięto całkowite przerwanie dopływu pary do turbiny.
Zwiększenie liczby obrotów przy sprawdzaniu należy wykonywać ostrożnie i równomiernie, gdyż tylko w takich
warunkach regulator bezpieczeństwa może zadziałać prawidłowo i sprawdzenie nie będzie związane z niebezpieczeństwem
awarii turbiny.
Ponowne włączenie regulatora bezpieczeństwa po sprawdzaniu powinno być wykonane przy takiej liczbie obrotów, aby
nie było niebezpieczeństwa jego ponownego wybicia, które nie tylko wywoła niepotrzebne zużycie części, lecz może
wywołać rozregulowanie urządzenia, tj. przekreślić wartość wykonanej próby.

F. Regulacja hydrodynamiczna
Jak powiedziano powyżej, mechanizm regulacji zwykłego typu (rys. 143) jest systemem skomplikowanym, zawie-
rającym szereg elementów ruchomych podlegających zużyciu (regulator odśrodkowy, zębata pompa olejowa, napęd
dźwigowy itd.) i często wywołującym awaryjne postoje turbin. Szczególnie przekładnia ślimakowa między wałem turbiny i
regulatorem jest często przyczyną awarii i wymaga regularnej wymiany,
Myśl konstruktora przede wszystkim skierowana jest na opracowanie prostszego i pewniejszego systemu regulacji turbin
parowych. Ostatnio szereg zakładów budowy turbin oraz instytutów naukowo – badawczych pracuje nad problemem tzw.
regulacji hydrodynamicznej, która umożliwia otrzymanie prostego, pewnego i czułego mechanizmu regulacji. Niektóre firmy
obecnie budują turbiny z regulacją tego typu.
Ideowy schemat regulacji hydrodynamicznej przytoczony jest na rys. 144.

Rys. 141. Mechanizm regulatora bezpieczeństwa turbin LMZ im. Stalina

Regulator odśrodkowy jest zastąpiony olejową pompą odśrodkowa 1 osadzoną na wale turbiny i zasysającą olej
ze zbiornika 2. Ciśnienie oleju tłoczonego przez pompę jest proporcjonalne do kwadratu szybkości kątowej pompy, a zatem
zależy od liczby obrotów turbiny.
Pompa tłoczy olej dwoma strumieniami; pierwszy strumień skierowany jest do komory 3, skąd przez otwory odpływowe
4 przepływa do komory 5. Drugi strumień płynie przez zawór dławiący 6 bezpośrednio do komory 5, skąd przez reduktor 7,
który utrzymuje w komorze 5 niezmienne ciśnienie, ścieka z powrotem do zbiornika 2. W ten sposób tłok talerzowy 8
znajduje się pod działaniem różnicy ciśnień oleju w komorach 3 i 5. Przy zwiększeniu liczby obrotów pompy ciśnienie oleju
w komorze 3 zwiększa się, a ciśnienie w komorze 5 nie ulegnie zmianie. W wyniku tłok 8 opuści się i przesunie tłoczek
suwaka 9, który otworzy dopływ oleju z przewodu tłoczącego do górnej przestrzeni serwomotoru 10. Tłok serwomotoru pod
działaniem oleju opuści się i przymknie parowy 11 zmniejszając dopływ pary do turbiny. Przy spadku liczby obrotów proces
regulacji będzie miał przebieg odwrotny.
Przez zmianę położenia zaworu dławiącego 6 można dowolnie regulować liczbę obrotów turbiny, a przy pracy
równoległej w ten sam sposób możemy zmieniać jej obciążenie.

Rys. 142. Regulator bezpieczeństwa typu pierścieniowego

W ten sposób opisany system regulacji ma następujące charakterystyczne cechy:

1. brak regulatora odśrodkowego, który zastąpiono pompą odśrodkową,
2. brak wszelkiego rodzaju drążków z przegubami od jednego członu do drugiego,
3. brak zębatej pompy olejowej,
4. zbędna jest przekładnia ślimakowa między wałem regulatora odśrodkowego a pompą olejową.
Podobny system został opracowany także przez Wszechzwiązkowy Instytut Cieplnotechniczny i dał wyniki zadowalające
podczas próbnej pracy na jednej z turbin 1 – MGES.
Następnie była opracowana i wypróbowana w eksploatacji przemysłowej hydrodynamiczna regulacja do turbiny LMZ typu
TN – 185. Należy przypuszczać, że szersze jej stosowanie zwiększy pewność pracy turbin i uwolni mechanizm regulacji od
szeregu niepewnych elementów.

G. Urządzenia zabezpieczające
Duże niebezpieczeństwo przedstawia przesunięcie wirnika w kierunku osiowym (zwykle w stronę generatora), które
może nastąpić z powodu nadmiernego wzrostu nacisku osiowego wywołanego uderzeniem wodnym, zasoleniem łopatek,
raptownym przeciążeniem itd. Jeżeli wielkość tego przesunięcia przekroczy wielkość minimalnego osiowego luzu w
uszczelnieniu labiryntowym albo w systemie łopatkowym, co może nastąpić np. w razie wytopienia przeciążonego łożyska
oporowego, to awaria jest nieunikniona (patrz rozdz. siódmy). Aby zapobiec awarii konieczne jest zamknięcie dopływu pary
do turbiny wcześniej niż przesunięcie wirnika przekroczy dopuszczalne granice. W związku z tym, że dyżurny personel nie
zawsze może dostatecznie szybko przedsięwziąć konieczne środki ostrożności, nowoczesne turbiny są czasem wyposażone'
w urządzenia wyłączające automatycznie dopływ pary przy przesunięciu wirnika o określoną wielkość. W takie urządzenie
zaopatrzone są np. turbiny nowych typów produkowanych przez LMZ im. Stalina. Jego konstrukcja przedstawiona jest na
rys. 145.

Rys. 143. Połączenie wału turbiny LMZ – MW z regulatorem i pompą olejową: l – pompa olejowa,
2 – wał turbiny, 3 – urządzenie do zmiany liczby obrotów, 4 – regulator
 Na przednim końcu wału 1 turbiny umieszczony jest regulator bezpieczeństwa z wytrzaskiem 2 zwykłego typu. Wytrzask
ten utrzymuje się w położeniu przedstawionym na rys. 145 pod działaniem sprężyny 3 i ciśnienia oleju na powierzchnię 4
główki wytrzasku. Olej pod ciśnieniem doprowadzany jest do korpusu urządzenia przez otwór 5 i dopływa do wytrzasku
regulatora bezpieczeństwa przez otwór 6 i suwak 7 połączony z końcem wału śrubami. Śruba 8 służy do regulowania
ciśnienia oleju. Jeżeli z jakiejkolwiek przyczyny ciśnienie oleju w systemie olejowym turbiny spadnie, to napięcie sprężyny
3 okaże się niewystarczające, aby utrzymać wytrzask na miejscu, a koniec wytrzasku wysunie się na zewnątrz i uderzywszy
w dźwignię wywoła zamknięcie odcinającego zaworu turbiny.
Przy przesunięciu wirnika w stronę generatora na odległość większą niż 0,5 mm otwory 9 wywiercone W ścianie suwaka
pokryją się z otworami 10 wywierconymi w tulei 11 obracającej się razem z suwakiem i odpychanej w lewo przez sprężynę
12. Olej ma teraz swobodne ujście na zewnątrz, wskutek czego jego ciśnienie natychmiast spadnie i regulator
bezpieczeństwa zatrzyma turbinę,
Położenie wirnika w dowolnym momencie może być sprawdzone za pomocą kontrolnego drążka 13; w tym celu należy
nacisnąć na drążek 13 i doprowadzić jego, koniec do zetknięcia z czołową częścią suwaka.

Rys. 144. Schemat hydrodynamicznej regulacji

H. Pytania
1. Co nazywamy stopniem nierównomierności i stopniem nieczułości regulacji?
2. Jakie przeznaczenie mają serwomotory w systemie regulacji?
3. Do jakiego celu służy synchronizator?
4. Na czym polega przemiana dławienia pary i na czym jest oparta zasada regulacji przez dławienie?
5. Jakie wady posiada regulacja przez dławienie?
6. Jaka jest budowa regulacji kombinowanej?
7. Na czym polega regulacja obejściowa?
8. Do jakiego celu służy regulator bezpieczeństwa?
9. Kiedy i jak należy wykonywać sprawdzanie regulatora bezpieczeństwa?
10. Na czym polega zasadnicza różnica między regulacją zwykłą a hydrodynamiczną?

3. MECHANIZM SMAROWANIA

A. Oliwienie turbogeneratora.
Oliwienie turbogeneratora wykonywane jest automatycznie, przy czym w systemie olejowym stale krąży jedna i ta sama
ilość oleju. Ubytek oleju jest bardzo niewielki i zależy głównie od stopnia przeciekania przez nieszczelności. Olej dobrej
jakości przy prawidłowo wykonywanej obsłudze może pracować w systemie olejowym do 50000 godzin, po czym wymaga
całkowitej lub częściowej wymiany albo regeneracji (rozdział siódmy).
Olej tłoczony jest do systemu regulacji i do wszystkich łożysk turbogeneratora przez pompę (w niektórych przypadkach
przez dwie pompy) ssącą olej ze zbiornika położonego u podstawy turbiny.
Pompa olejowa połączona jest przekładnią ślimakową z wałem turbiny i zaczyna tłoczyć olej z odpowiednim ciśnieniem
dopiero po osiągnięciu, przez wał w przybliżeniu 1/3 normalnej liczby obrotów, tj. po upływie 10 ÷ 15 min. licząc od chwili
uruchomienia turbiny; dlatego każdy turbogenerator oprócz pompy olejowej głównej zaopatrzony jest jeszcze w pomocniczą
pompę olejową o napędzie niezależnym, którą uruchamia się wówczas, gdy główna pompa nie działa albo pracuje nie dość
intensywnie.
Połączenie i przybliżone rozmieszczenie wymienionych organów urządzenia olejowego pokazane są schematycznie na
rys. 146.
Pompy olejowe l zasysają olej ze zbiornika położonego pod turbiną. Prawa pompa tłoczy olej pod ciśnieniem 4,5 ata do
systemu regulacji; zasadę działania tego urządzenia podano poprzednio (rys. 133). Przez zawór redukcyjny 2 obniżający
ciśnienie oleju do 1,5 ata lewa pompa tłoczy olej do chłodnicy, gdzie oddaje on część swego ciepła wodzie chłodzącej. Z
chłodnicy przez rurociąg tłoczący olej kierowany jest do łożysk turbiny i generatora, Z łożysk olej doprowadzany jest
rurociągiem odpływowym do zbiornika przechodząc przez siatkę filtrującą położoną w górnej części zbiornika.
Pomocnicza pompa olejowa 3 ustawiona jest bezpośrednio na zbiorniku olejowym i może tłoczyć olej do systemu
olejowego przez zawór zwrotny 4 zamykający się automatycznie wówczas, gdy tylko pompy główne i wytworzą, w systemie
olejowym odpowiednie ciśnienie i pomocnicza pompa olejowa będzie zatrzymana. Zawór bezpieczeństwa 5 przepuszcza
część oleju z powrotem do zbiornika w przypadku, gdy ciśnienie w systemie olejowym przekroczy ustaloną wielkość.

Rys. 145. Urządzenie LMZ do automatycznego wyłączania turbiny przy powiększeniu liczby obrotów,
przesunięciu wirnika i spadku ciśnienia oleju

B. Zbiornik olejowy
W małych turbinach za zbiornik oleju może służyć pusta wewnątrz płyta fundamentowa, natomiast w dużych turbinach
stosuje się osobne zbiorniki olejowe. Zbiornik olejowy turbiny Brown – Boveri przedstawiono w przekroju na rys. 147.
W większości przypadków zbiorniki wykonuje się z blachy stalowej jako nitowane albo spawane; zbiorniki z żeliwa ze
względu na ich duży ciężar stosuje się dość rzadko.
Zbiornik oleju powinien mieć wskaźnik poziomu oleju (dobrze widoczny z miejsca pracy maszynisty) ze skalą, na której
powinien być wyraźnie zaznaczony normalny i graniczny poziom oleju (rys. 148).
Na pokrywie zbiornika ustawia się kominki łączące wnętrze zbiornika z powietrzem zewnętrznym w tym celu, aby
ciśnienie w zbiorniku nie podniosło się powyżej ciśnienia atmosferycznego.
W zbiorniku umieszczone są filtry, przez które pompa zasysa olej. W większości wielkich turbin filtrów tego rodzaju
bywa kilka (2 ÷ 4),przy czym przez włazy do oczyszczania można je kolejno wyjmować ze zbiornika. W tym czasie zawór
automatyczny 2 zamyka odpowiedni rurociąg ssący, aby brud nie dostał się do systemu olejowego turbiny (rys. 149).
 Pojemność zbiornika oleju zależy od mocy turbogeneratora oraz od jego konstrukcji i dochodzi do 10 ÷ 12 ton oleju
w bardzo wielkich agregatach. Oprócz tego dość duża ilość oleju potrzebna jest do wypełnienia rurociągów olejowych
i mechanizmów regulacji oraz do smarowania turbiny.
W ogóle pojemność systemu olejowego jest ważnym czynnikiem wpływającym na okres pracy oleju. Im mniejsza jest
wielokrotność obiegu oleju, tym dłuższy jest jego okres pracy.
Wielokrotnością obiegu oleju nazywa się wielkość określającą, ile razy w ciągu godziny przez system przepływa
całkowita ilość wlanego do turbiny oleju:

zuzycie oleju na godzine

wielokrotn osc obiegu 
pojemnosc systemu olejowego

Jest oczywiste, że im większa jest wielokrotność obiegu, tym praca oleju jest intensywniejsza, ponieważ w jednostkę
czasu każdy kilogram oleju musi odprowadzić większa ilość ciepła z łożysk.
Pojemność zbiornika oleju wybiera się zwykle taką, aby wielokrotność obiegu nie przekraczała dziesięciu.

Rys. 146. Schemat krążenia oleju turbiny systemu Zoelly: l – główne zębate pompy olejowe, 2 – zawór redukcyjny, 3 – pomocnicza pompa olejowa,
4 – zawór zwrotny, 5 – zawór bezpieczeństwa, 6 – zawór rozruchowy, 7 – zawór dławiący, 8 – regulator odśrodkowy, 9 – tłok różnicowy, 10 – suwak
serwomotoru, 11 – regulator bezpieczeństwa, 12 – suwak regulatora bezpieczeństwa, 13 – gałka dźwigni regulatora bezpieczeństwa do wyłączania ręcznego,
14 – urządzenie do zmiany liczby obrotów, 15 – zbiornik oleju, 16 – chłodnica oleju, 17 – serwomotor
 C. Główna pompa olejowa
Główna pompa olejowa .turbogeneratora (rys. 150) składa się z dwóch zazębiających się kół zębatych osadzonych w
żeliwnym korpusie z luzem czołowym i promieniowym wynoszącym około 0,2 mm. Koła obracają się ze stosunkowo
niedużą szybkością, przy czym kołem napędzającym jest to, które otrzymuje ruch od głównego wału turbiny przez
przekładnię ślimakową, Olej dopływa do pompy przez jej lewy króciec, dostaje się do przestrzeni między kołami a
korpusem, zapełnia luzy między żabami i przepychany jest przez zęby kół na drugą stronę korpusu, skąd idzie przez drugi
króciec pompy do rurociągów systemu olejowego.
Należy zaznaczyć, że do celów smarowania w turbogeneratorach zwykle stosuje się ciśnienie oleju nie wyższe
niż 1,3 ÷ 2 ata, natomiast do regulacji ciśnienie to nie jest wystarczające i nie powinno być mniejsze niż 4 ÷ 5 ata.
Wymagania te mogą być spełnione przez:
1. zastosowanie dwóch pomp olejowych, z których jedna (wysokoprężna) dostarcza olej do systemu regulacji, a druga
(niskoprężna) – olej do łożysk; czasami obie pompy mają wspólny korpus i wspólne wałki kół zębatych (rys. 143).

Rys. 147. Przekrój zbiornika oleju turbiny

Brown – Boveri: 1 – siatka filtrująca, 2 – rurociąg
odpływowy, 3 – rurociąg ssący, 4 - pomocnicza
pompa olejowa, 5 i 6 – odstojnik i rurociąg do
usuwania wody, 7 – kurek spustowy

Rys. 148. Wskaźnik poziomu oleju turbiny AT – 25 – 1

Rys. 149. Przekrój filtru olejowego turbin AT – 25 – 1: 1 – korpus zaworu. 2 – zawór, 3 – kołnierz do połączenia rury ssącej pompy olejowej,
4 – korpus filtra, 5 – siatka filtra, 6 – śruba oporowa

Rys. 150. Przekrój głównej pompy olejowej (zębatej)

Rys. 151. Schemat rozdziału oleju turbin AEG: 1 – cylinder

serwomotoru; 2 – rozdzielacz serwomotoru; 3 – zawór
redukcyjny; 4 – zawór bezpieczeństwa
 2. zastosowanie jednej pompy wysokoprężnej tłoczącej bezpośrednio olej do serwomotoru, do łożysk zaś pompa
ta tłoczy olej przez specjalne urządzenie (reduktor) obniżający ciśnienie oleju do wymaganej wielkości. Sposób rozdziału
oleju według tego systemu pokazano na rys. 151. Pompy zębate, jak to wynika z opisu, nie mają zaworów, sprężyn albo
innych nietrwałych części i pracują automatycznie nie wymagając jakiejkolwiek, obsługi.

Rys. 152. Przekrój pomocniczej olejowej turbopompy Brown – Boveri: l – dysza

parowa, 2 – rurociąg wylotowy, 3 – łopatki turbiny, 4 – uszczelnienie labiryntowe, 5
– zawór zwrotny kulowy na przewodzie olejowym tłoczącym, 6 – koło łopatkowe
pompy odśrodkowej,
7 – filtr

Rys. 153. Chłodnica olejowa Brown – Boveri

D. Pomocnicza pompa olejowa

Pomocnicza pompa olejowa zawsze ma napęd niezależny od turbogeneratora; najczęściej jest to napęd parowy,
a stosunkowo rzadko – elektryczny; pompy ręczne ustawiane są tylko przy najmniejszych turbogeneratorach.
Dawniej niektóre firmy przy turbinach małej mocy ustawiały pompy tłokowe typu Worthington. Najbardziej
rozpowszechnionym nowoczesnym typem pompy jest pompa odśrodkowa osadzona na jednym wale z jednostopniową.
najczęściej jednowieńcową turbinką. Parę do tej turbinki doprowadza się z rurociągu przed zasuwą główna 1). Para wylotowa
odprowadzana jest zwykle na wydmuch do atmosfery przez rurociąg o dostatecznym przekroju i ze stałym pochyleniem.
Konstrukcja pomocniczej turbopompy w wykonaniu firmy Brown – Boveri pokazana jest na rys. 152, Pompa ta
ustawiana jest bezpośrednio na zbiorniku olejowym (rys. 147) i ma jednostopniową turbinę jednowieńcową.
Turbopompa Brown – Boveri podobnie jak większość istniejących konstrukcji ma wał położony pionowo: znacznie
rzadziej spotykane są pompy poziome: taką pompę pomocnicza mają np. turbiny- LMZ typu TM-250.
Liczba obrotów pomocniczej turbopompy (zwykle około 4000 obr/min) regulowana jest ręcznie za pomocą zaworu
(osadzonego na rurociągu parowym) odpowiednio do wskazań manometru olejowego i wymaganego ciśnienia oleju.
1
) Pomocniczą pompę olejową uruchamia się wcześniej niż turbinę, gdyż zasuwa główna może być jeszcze zamknięta.

E. Chłodnica olejowa
Chłodnica olejowa składa się z lanego żeliwnego albo stalowego spawanego korpusu, wewnątrz którego umieszczony
jest zespół cienkościennych, najczęściej mosiężnych rurek, umocowanych w dnach sitowych. Woda chłodząca zwykle
doprowadzona z pompy wody obiegowej kondensatora, a w niektórych przypadkach doprowadzana z wodociągu miejskiego
przepływa przez rurki chłodząc olej. W celu łatwiejszego oczyszczenia chłodnicy rurki wykonuje się niekiedy w ten sposób,
że pęczek rur można wyciągnąć z korpusu; taką konstrukcje przedstawiono na rys. 153.
 Rys. 154. Podłużny przekrój chłodnicy olejowej LMZ typu
Metropolitan – Vickers

Rys. 155. Szczegół dławnicy chłodnicy olejowej LMZ typu

Metropolitan – Vickers: 1 – gumowe pierścienie
uszczelniające; 2 – pierścień pośredni; 3 – dno sitowe;
4 – tuleja brązowa

Pożądane jest, aby ciśnienie oleju przepływającego przez chłodnice było zawsze większe niż ciśnienie wody; wtedy w
razie jakiejkolwiek nieszczelności olej przedostanie się do wody, a nie woda do oleju, czego należy bezwzględnie unikać.
Na rys. 154 przedstawiono przekrój chłodnicy systemu Metropolitan – Vickers; chłodnica tego systemu jest stosowana
przez LMZ im. Stalina w wielkich turbinach. W urządzeniu tym woda chłodząca przepływa przez rurki, a olej omywa
zewnętrzną powierzchnię rurek.
Wszystkie rurki z przegródkami i dnami, w których są one zamocowane, tworzą jeden zespół. Zespół ten można
wyjmować w całości; w tym celu należy tylko odkręcić śruby dolnego kołnierza i korpus podnieść do góry.
Rurki są pobielone, rozwalcowane i przylutowane do den; dla umożliwienia wydłużeń rurek cieplnych górne dno może
swobodnie przesuwać się w specjalnej dławnicy. Dławnica ta (rys. 155) składa się z dwóch pierścieni l wykonanych ze
specjalnej gumy odpornej na działanie oleju; między pierścienie wstawiony jest pierścień dystansowy 2, górne dno sitowe 3
zamocowane jest w brązowej tulei 4, która może się przesuwać w kierunku osiowym ślizgając się po pierścieniach 1; w ten
sposób osiąga się szczelność miedzy dnem rurowym a korpusem chłodnicy. Przesączający się przez dławnice olej
odprowadzany jest do rury spustowej.
W celu oczyszczenia rurek od strony wody należy zdjąć górną pokrywę (rys. 155) i przeczyścić rurki szczotką. Po
oczyszczeniu rurki należy przemyć i brud wypuścić przez otwór. Przy stwierdzeniu przecieków powstałych z powodu uszko-
dzenia rurek po znalezieniu uszkodzonej rurki należy ją zaślepić z dwóch stron korkami z twardego drewna. Jest jasne, że
przy pierwszej możliwości uszkodzone rurki trzeba wymienić na nowe; w tym celu powinno się specjalnym narzędziem
ściąć koniec rurki przetrzymując ją w dnie i po wybiciu rurki z dna lekkimi uderzeniami młotka wyciągnąć ją na zewnątrz.
Wstawione nowe rurki rozwalcowuje się i przylutowuje do den z dwóch stron.
Chłodnica olejowa powinna mieć cztery termometry do pomiarów temperatury oleju i wody chłodzącej umieszczone
przed oraz za chłodnica.
Ciepło pobrane od oleju przez wodę chłodzącą stanowi stratę energii zużytej na tarcie w łożyskach, dlatego w niektórych
przypadkach stosuje się chłodzenie oleju kondensatem; wtedy znaczna część tej energii nie traci się, lecz zawraca i znowu
bierze udział w kołowym obiegu. Chłodzenie oleju kondensatem stosuje się np. w turbinach Ljungstroema. których opis
podany jest w rozdziale czwartym.

F. Regulator parowo – olejowy

Przy nagłym spadku ciśnienia oleju w systemie olejowym powstaje duże niebezpieczeństwo silnego nagrzania i
uszkodzenia łożysk (wytopienia albo zatarcia stopu łożyskowego) gdyż jeżeli nawet mechanizm regulacji zaniknie
automatycznie parę, to wirnik turbiny pod działaniem siły bezwładności będzie się jeszcze obracał przez dłuższy czas.
Aby uniknąć takich wypadków, niektóre fabryki stosują regulatory parowo – olejowe, których zadaniem jest automa-
tyczne uruchomienie pomocniczej turbopompy olejowej w chwili, gdy ciśnienie oleju w systemie spadnie poniżaj określonej
wielkości.
Przekrój takiego regulatora systemu LMZ im. Stalina przedstawiono na. rys. 156. Tłok ł obciążony jest od góry sprężyną
2, której nacisk przekazywany jest na tłok przez dźwignie 3 i tłoczysko 4, od dołu działa na tłok ciśnienie oleju, który
dopływa z rurociągu tłoczącego rurką 5.
Drugi koniec dźwigni połączony jest przegubowo z wrzecionem zaworu C, sterującym dopływ pary do turbopompy. Przy
normalnym ciśnieniu oleju w systemie tłok l podniesiony jest przez olej do góry w związku z czym dźwignia 3 szczelnie
dociska zawór 6 do jego gniazda. Gdy ciśnienie oleju obniży się, sprężyna 2 opuści tłok l, a zawór 6 podniesie się otwierając
dopływ pary do turbopompy.
W ten sam sposób regulator parowo-olejowy zatrzymuje turbopompę w przypadku, gdy ciśnienie oleju ponownie
wzrosło do normy.
Ciśnienie oleju, przy którym aparat zaczyna działać, można regulować naciągiem sprężyny 2 za pomocą nakrętek 7. Rura
S służy do odsysania pary przesączającej się przez zawór.
Schemat włączenia regulatora parowo – olejowego opisanego typu do systemu olejowego przedstawiono na rys. 221.
Regulator parowo-olejowy dołączony jest do przewodu parowego pomocniczej turbopompy, która może być uruchomiona
niezależnie od regulatora parowo – olejowego przez otwarcie zaworu na linii obejściowej. Z drugiej strony regulator parowo-
olejowy przyłączony jest do rurociągu olejowego doprowadzającego olej do łożysk i do zamka regulatora bezpieczeństwa.
Jest zrozumiałe, że obecność regulatora parowo - olejowego nie zwalnia maszynisty od obowiązku jak najbardziej
uważnego obserwowania ciśnienia oleju w systemie olejowym. Odnosi się to szczególnie do początkowych konstrukcji tych
urządzeń, które nie były pewne w działaniu.

Rys. 156. Regulator parowo – olejowy turbin LMZ najnowszej

produkcji

G. Pytania
1. Co nazywa się wielokrotnością obiegu oleju i jak wpływa ta wielokrotność na czas pracy oleju?
2. Co wchodzi w skład zbiornika oleju?
3. Do jakiego celu służy pomocnicza pompa olejowa?
4. Dlaczego w systemie olejowym instalacji turbinowej obieg oleju powinien mieć dwa różne ciśnienia?
5. Dlaczego olej nagrzewa się w łożyskach turbiny i w jaki sposób odprowadza się to ciepło?
6. Do jakiego celu służy regulator parowo – olejowy?
 Rozdział IV

GŁÓWNE TYPY NORMALNYCH TURBIN KONDENSACYJNYCH

Przy omawianiu klasyfikacji turbin wspomniano już .o różnorodności istniejących typów i konstrukcyjnych odmian tych
urządzeń produkowanych przez różne fabryki. Ponad siedemdziesiąt fabryk za granicą budowało turbiny parowe, przy czym
każda z nich nie tylko produkowała szereg określonych typów turbin różniących się mocą i przeznaczeniem, lecz do
konstrukcji prawie każdej nowej serii albo oddzielnie wyrabianej maszyny wprowadzała pewne zmiany i ulepszenia. Zmiany
te często były wywoływane nie postępem techniki, lecz koniunkturą rynku, zbytu i innymi handlowymi względami,
charakterystycznymi dla przemysłu krajów kapitalistycznych, pracującego w warunkach silnej wzajemnej konkurencji
poszczególnych firm. Tylko w ZSRR budowa turbin uległa znormalizowaniu pod względem zróżnicowania turbin i
wyprodukowania całych serii jednego modelu. Fabryki ZSRR rozpoczęły od odtwarzania obcych konstrukcji i wychowały
kadry konstruktorów i projektantów pierwszej klasy, którzy już stworzyli i stwarzają nadal nowe oryginalne typy turbin
wysuwając radzieckie budownictwo turbin na jedno z pierwszych miejsc w świecie.
Rozpatrzmy tylko te konstrukcje turbin, które znajdują się w naszych instalacjach w dostatecznej ilości albo są ciekawe
z punktu widzenia oryginalności konstrukcyjnego rozwiązania postawionego zadania.

1. TURBINY DE LAVALA 1)

A. Jednostopniowe turbiny de Lavala

Na rys. 157 przedstawiono przekrój podłużny i widok z góry turbiny de Lavala o mocy 30 KM. Jak widać z rysunku,
agregat turbinowy składa się z turbiny (z prawej strony) i sztywno połączonej z nią przekładni zębatej (z lewej strony), która
z kolei połączona jest za pomocą sprzęgła z generatorem albo innym napędzanym mechanizmem.
Świeża para dopływa do turbiny przez kro ciec l i przechodzi przez siatkę parową 2 do zaworu dławiącego 3, skąd przez
kanał 4 dostaje się do dysz 5 (rys. 158). W dyszach para rozpręża się, ciśnienie jej spada, a wzrasta szybkość; następnie para
o szybkości wylotowej z dysz wchodzi na łopatki koła wirnikowego 6 (rys. 157) wprawiając go w ruch obrotowy.
Rozprężanie pary w dyszach o profilu stożkowym odbywa się do przeciwciśnienia panującego w komorze wylotowej wieńca
łopatkowego. Para wylotowa wchodzi do wewnętrznej pierścieniowej komory 7, skąd przez króciec 8 odprowadzona jest na
zewnątrz.
Każda z dysz posiada swój własny zawór sterowany ręcznie.
Obracając kółko 9 przy zmianach obciążenia można włączać albo wyłączać dyszę.
Wysoka liczba obrotów, konieczna do osiągnięcia najkorzystniejszego stosunku u/c1 w jednostopniowe j turbinie,
praktycznie jest niemożliwa do osiągnięcia przy zastosowaniu sztywnego wału zwykłego typu, leżącego w cylindrycznych
łożyskach nośnych, gdyż jego średnica byłaby zbyt duża. Najmniejsza nawet nierównowaga koła (niepokrywanie się środka
ciężkości ze środkiem geometrycznym} doprowadziłaby do powstania takiej znacznej siły odśrodkowej, że wywołałoby to
silne drgania wału i możliwość jego zgięcia albo złamania. Trudność ta została pokonana przez zmniejszenie średnicy wału i
zwiększenie odległości między łożyskami nośnymi 10 i 11 (rys. 157), których panewki wykonano jako wahliwe.
Wał wykonuje się z wysokogatunkowej stali sprężystej, Pod działaniem siły odśrodkowej wał przy obracaniu wirnika
zgina się nieco, czego nie utrudniają łożyska osadzone kulisto.
1
) Życzącym szczegółowiej zapoznać się z biografią i działalnością tego znakomitego wynalazcy zalecamy przeczytać książki L. Gumilewskij: Gustaw
Lawal („Żurnalno – gazietnoje objedienje", Moskwa, 1936) oraz Twórcy parowych turbin (ONTI, 1936).

Rys. 157. Przekrój podłużny i widok z góry jednostopniowej turbiny de Lavala

 Strzałka ugięcia wału wzrastając w miarą zwiększenia liczby obrotów może osiągnąć przy określonej liczbie obrotów
wartość nieskończenie dużą. Jest to krytyczna liczba obrotów, przez którą należy przejść bardzo szybko, aby nie
spowodować złamania wału. Przy dalszym zwiększaniu liczby obrotów strzałka ugięcia maleje, przy czym środek masy
znajduje się wewnątrz koła opisywanego przez środek wału (rys. 159 a). W miarę dalszego wzrostu liczby obrotów środek
masy staje się środkiem obrotów, a środek wału obraca się dokoła niego. De Laval w swoich pierwszych turbinach
zabezpieczał wał przed nieskończenie dużą strzałką ugięcia przy krytycznej liczbie obrotów, przez pozostawienie małego
luzu miedzy piastą tarczy wirującej a osłoną; luz ten stanowił ograniczenie strzałki ugięcia. W turbinach de Lavala przy
30000 obr/min krytyczna liczba obrotów wynosi około 3600 obr/min.
Na rys. 160 przedstawiono konstrukcję koła. Wysoka liczba obrotów, a zatem i wysokie naprężenie materiału koła
wskutek działania siły odśrodkowej uwarunkowały konieczność zastosowania specjalnego profilu z masywną piastą i
przyległą do niej częścią koła. Łopatki są wprasowane we wręby z cylindrycznymi podstawami, wyfrezowane na obwodzie
równolegle do osi koła. Każda łopatka może być usunięta i wymieniona na nową bez naruszania pozostałych. Występy na
końcach łopatek tworzą ciągły bandaż. Sposób zamocowania koła na wale pozwala na swobodne wygięcie wału w
koniecznych granicach.

B. Regulator turbiny de Lavala

Stożkowa końcówka l regulatora (rys. 161) osadzona jest na wcisk w wytoczeniu końca wału 2 reduktora. Ciężary 3
regulatora wykonane są w kształcie segmentów stalowego cylindra rozciętego wzdłuż osi na dwie części. Sprężyny 4 dążą do
utrzymania ciężarów w położeniu zwarcia. Z chwilą gdy turbina osiągnie normalną liczbę obrotów, ciężary pod działaniem
siły odśrodkowej zaczynają się rozchodzić pokonując napięcie sprężyn i obracając się na pryzmach 5. Napięcie sprężyn
może być wyregulowane nakrętką 6. Ciężary przy rozchodzeniu się wysuwają wrzeciono 7, które naciska na koniec kątowej
dźwigni S umocowanej na osi zaworu dławiącego i przesuwa ten zawór. Drugi koniec dźwigni kątowej 8 połączony jest ze
sprężyną 9 dążącą do utrzymania zaworu dławiącego w stanie zamkniętym. Według danych firmy charakterystyka regulatora
jest taka, że zmiana obciążenia o 25 % wywołuje zmianę liczby obrotów nie większą niż o l %.
Jednostopniowe turbiny kondensacyjne wyposażone są w urządzenie do zrywania .próżni, które spełnia rolę regulatora
bezpieczeństwa. Urządzenie to składa się. z zaworu 10 (rys. 161), o który przy nagłym zwiększeniu liczby obrotów opiera się
główka śruby 11 wkręconej w dźwignię kątową 8. Przy tym zawór 10 otwiera się i wpuszcza powietrze do kadłuba turbiny,
dzięki czemu liczba obrotów szybko zmniejsza się z powodu zerwania próżni.
Smarowanie łożysk małych turbin de Lavala odbywa się za pomocą oliwiarek kroplowych, do których olej dopływa ze
zbiornika 12 (rys, 157) ustawionego na korpusie reduktora obrotów. Jednostopniowe turbiny większej mocy mają
smarowanie łożysk pod ciśnieniem, przy czym olej tłoczony jest przez pompę napędzaną przekładnią ślimakową od wału
reduktora obrotów. Olej po przejściu przez łożyska odprowadzany jest do zbiornika znajdującego się w płycie
fundamentowej turbiny, gdzie ochładza się za pomocą chłodnicy.

C. Wielostopniowe turbiny de Lavala

Wielostopniowe turbiny de Lavala, tzw. turbiny Laval – Multiple, są mało rozpowszechnione w ZSRR.
Turbiny te, typu czysto akcyjnego o liczbie stopni ciśnienia od 6 do 16, umieszczone są w jednym kadłubie. W
niektórych wypadkach firma stosuje dwuwieńcowe koło Curtisa w pierwszym stopniu. Turbiny małej mocy mają
smarowanie za pomocą oliwiarek kroplowych i sztywne połączenie regulatora obrotów z zaworem dławiącym podobnie jak
w opisanych wyżej turbinach jednostopniowych. Turbiny większej mocy mają normalne smarowanie obiegowe pod
ciśnieniem i regulacje jakościową z serwomotorem olejowym zwykłego typu. Prócz tego turbiny te mają dodatkową
regulację dyszową, która polega na ręcznym" otwieraniu zaworów doprowadzających świeżą parę do oddzielnych grup dysz.

Firma wyprodukowała także kilka turbin dwukadłubowych, w których wirnik wysokoprężny za pomocą
reduktora był połączony z wirnikiem niskoprężnym. W ten sposób kadłub wysokoprężny pracował przy znacznie wyższej

Rys. 158. Podłużny przekrój komory dyszowej i dyszy turbiny de Lavala

 Rys. 150. Praca giętkiego wału w turbinie de Lavala: l – środek koła, 2 – środek ciężkości, 3 – rzeczywista oś obrotów

Rys. 161. Przekrój regulatora turbiny de Lavala

Rys. 160. Przekrój koła turbiny de Lavala

liczbie obrotów niż kadłub niskoprężny połączony bezpośrednio z generatorem. Konstrukcja taka dawała możność
stosowania w części wysokoprężnej kół o mniejszej średnicy, a przez to wpływała na obniżenie strat na tarcie zachowując
jednocześnie konieczną szybkość obwodową. Prócz tego dysze i łopatki były wyższe, co obniżało powstające w nich straty, a
wal w części wysokoprężnej mógł mieć mniejszą średnicę; dzięki temu odpowiednio zmniejszały się straty spowodowane
nieszczelnością dławnic.

2. TURBINY BROWN - BOVERI (BBC)

A. Turbiny jednokadłubowe
Turbiny niedużej mocy mają w części wysokoprężnej dwuwieńcowe koło Curtisa z częściowym zasilaniem. Duża
średnica koła, a zatem i duża szybkość obwodowa pozwalają na rozprężenie pary w dyszach do stosunkowo małego
ciśnienia; w ten sposób wirnik i kadłub turbiny nie podlegają działaniu wysokich temperatur oraz ciśnień. Jednocześnie
długość turbiny staje się mniejsza w porównaniu z długością turbiny czysto reakcyjnej. Prócz tego koło Curtisa daje możność
stosowania regulacji dyszowej, co przy pierwszych stopniach reakcyjnych byłoby niemożliwe.
Reakcyjna część turbiny ma zasilanie na całym obwodzie i składa się z 30 ÷ 35 stopni ciśnienia, umieszczonych na
bębnie o niedużej średnicy, zwykle typu stożkowego, ze stale wzrastającą wysokością łopatek (rys. 162 i 163).
Koło Curtisa i tłok odciążający osadzone są na przedniej części bębna wirnika. Regulator i pompa olejowa napędzane są
ślimakiem umocowanym na przednim końcu wału. Opis zasadniczych elementów turbin Brown – Boveri i rysunki 61, 69,
95, 111, 147, 152 i 153 ilustrują konstrukcję poszczególnych elementów tych turbin.
Turbina od strony wylotowej przymocowana jest śrubami (na rysunku niewidoczne) do płyty fundamentowej; łapa od
strony wlotu przy wydłużeniach cieplnych może przesuwać się po prowadnicach w kierunku osiowym, lecz ruch boczny osi
turbiny jest uniemożliwiony. Kadłub wykonany jest jako dzielony w płaszczyznach poziomej i pionowej. Szczelność
płaszczyzn podziału osiągana jest przez dokładne ich dopasowanie bez żadnych uszczelek.
Turbin opisanego typu (w zasadzie z dostaw przedrewolucyjnych) jest w ZSRR dość dużo, głównie w elektrowniach
przemysłowych; mają one opinię maszyn dobrych i pewnych w eksploatacji.
Ostatnio firma zachowując ogólny układ maszyny wniosła do konstrukcji tych turbin zmiany wywołane postępem w
technice budowy turbin. Jak wynika z rys. 163, koło Curtisa i tłok odciążający odkute są jako całość z bębnem wirnika, co
daje prostszą, sztywniejszą i pewniejszą konstrukcję. Obniżenie ciśnienia z lewej strony tłoka odciążającego osiąga się przez
odprowadzenie pary przez wewnętrzną pustą przestrzeń bębna. Zmieniono także konstrukcję łożysk i sprzęgła, które
wykonano jako sztywne. Do napędu regulatora i pompy olejowej zastosowane są koła zębate, które firma uważa za
pewniejsze w użyciu niż przekładnię ślimakową. Konstrukcja mechanizmu regulacji jest zmieniona. Zasada działania i
budowa regulacji turbin Brown – Boveri zarówno dawnego, jak i nowego typu są szczegółowo rozpatrzone poniżej.
Zmieniona jest także budowa zbiornika oleju,.za który służy pusta w środku spawana płyta fundamentowa, przez co całość
stała się bardziej zwarta.
Drugą ciekawą nowością tej firmy są turbiny z wirnikami wykonanymi za pomocą spawania stykowego
z poszczególnych pierścieni albo tarcz, przy czym tarcze są przyspawane jedna na drugiej w miejscach zetknięcia się
obwodów i nie maja osłabiającego ich otworu do przejścia wału. Po spawaniu wirnik najpierw wyżarza się starannie w celu
usunięcia naprężeń w metalu, a następnie obtacza. Wirnik pracuje znacznie poniżej swojej krytycznej liczby obrotów'!
odznacza się bardzo duża sztywnością.

Rys. 162. Turbina kombinowana Brown – Boveri dla mocy od 500 do 2000 kW przy 3000 obr/min z wirnikiem bębnowym
i kołem Curtisa w pierwszym stopniu

Przekrój jednokadłubowej jednostrumieniowej turbiny o mocy 20 MW przy 3000 obr/min podany jest na rys. 164. Wirnik
składa się z krótkiego bębna w części wysokoprężnej i szeregu kół połączonych za pomocą spawania. Koło Curtisa i tłok
odciążający osadzone są na wale od strony wysokoprężnej i przyspawane do niego; w tym celu na piaście koła Curtisa
pozostawiony jest pierścieniowy występ łączony spawanym szwem z takim samym występem na wale. Według danych
firmy wirniki tego typu nadają się do pracy szczególnie w wysokich temperaturach pary (do temp. 500 °C) i nie wymagają
długotrwałego nagrzewania przed uruchomieniem, ponieważ osłabienie osadzonych ze skurczem koła i tłoka
 Rys. 163. Turbina Brown – Boveri nowej konstrukcji o mocy do 3 MW przy 3000 obr/min.
Koło Curtisa i tłok odciążający odkute są jako jedna całość z bębnem wirnika

Rys. 164. Podłużny przekrój jednokadłubowej turbiny Brown – Boveri nowej konstrukcji o mocy do 20 MW
przy 3000 obr/min ze spawanym wirnikiem

przy wahaniach temperatur nie grozi niebezpieczeństwem z powodu przyspawania obrzeży.

Jednokadłubowa turbina o mocy 35 MW przy 3000 obr/rnin z dwustrumieniową częścią niskoprężną przedstawioną, jest
w przekroju na rys. 165.
Turbina obliczona jest na parametry świeżej pary przy ciśnieniu 40 ata i w temp. 450 °C. Ma ona dwuwieńcowe
koło Curtisa w części wysokoprężnej, reakcyjną część średnioprężną i dwustrumieniową reakcyjną część niskoprężną.
Kierunki przepływu pary przedstawione są na rysunku strzałkami. Ciekawa jest konstrukcja wirnika, który również składa
się z kilku części połączonych w jedną całość za pomocą spawania.
Koło Curtisa i tłok odciążający osadzone są na wale, a następnie przyspawane do niego podobnie jak w turbinie na
rys. 164. Komory dyszowe pracujące w warunkach najwyższych temperatur i ciśnień wykonane są jako wstawiane
(rys. 175), co odciąża wysokoprężną część kadłuba od naprężeń wywołanych odkształceniami cieplnymi
Jednostkowe zużycie pary tej turbiny według danych firmy jest o 3 ÷ 5°/'o wyższe niż w turbinie trzykadłubowej tej
samej mocy i o tych samych parametrach pary. Maszyna jest bardzo zwarta, co daje możność ustawienia jej na bardzo małej
powierzchni maszynowni.

Rys. 165. Podłużny przekrój jednokadłubowej turbiny Brown – Boveri o mocy 35 MW przy 3000 obr/min
dwustrumieniową częścią niskoprężną

B. Turbiny wielokadłubowe
Wielokadłubowe turbiny budowane są jako dwukadłubowe i trzykadłubowe; mają one akcyjno – reakcyjny kadłub
wysokoprężny i czysto reakcyjne kadłuby, średnioprężny i niskoprężny.
Przekrój typowej turbiny trzykadłubowej Brown – Boveri starszego typu z dwustrumieniową częścią niskoprężną
przedstawiono na rys. 167. Wirnik wysokoprężny ma jedno albo dwa koła akcyjne, umocowane na wale za pomocą
pierścieni sprężynujących. Reakcyjna część wirnika ma kształt podobny do kształtu bębna składającego się z kilku
osadzonych na wale tarcz o rozszerzonych wieńcach.
Wirnik kadłuba średnioprężnego również składa się z jednego albo kilku bębnów osadzonych na wale i przymocowanych
do niego pierścieniami ściągającymi. Na końcu wału osadzona jest połówka ruchomego sprzęgła kłowego łączącego wały
kadłubów średnioprężnego i niskoprężnego.
Kierunek pary w kadłubie średnio prężnym jest odwrotny do kierunku pary w kadłubie wysokoprężnym, przez co osiąga
się zrównoważenie nacisków osiowych; na rys. 167 kierunek pary w rurociągach i kadłubach zaznaczono strzałkami.
Wirnik niskoprężny składa się z kół; koła osadzone są na wale z dwóch stron i przymocowane pierścieniami
sprężynującymi. Para doprowadzana jest do środka kadłuba niskoprężnego i rozgałęzia się równymi strumieniami w
kierunku jego końców. Od strony kadłuba średnioprężnego ustawione jest łożysko oporowo – nośne, a od strony generatora –
zwykłe łożysko nośne. Na końcu wału z tej strony osadzona jest połówka ruchomego sprzęgła kłowego służąca do
połączenia z wałem generatora.
Firma Brown – Boveri stosowała podział na, kilka kadłubów nawet w turbinach mniejszej mocy, gdy trzeba było
otrzymać maszynę specjalnie ekonomiczną choćby kosztem bardziej skomplikowanego wykonania konstrukcyjnego.
Szczególnie jako dwukadłubowe wykonywane były turbiny o mocy od 10 do 15 MW przy 3000 obr/min. Pomysł podziału
turbin tej mocy na kilka kadłubów w celu zwiększenia sprawności z biegiem czasu zastąpiono dążnością do budowy turbin
zwartych.
Na rys. 168 uwidoczniono turbinę dwukadłubową najnowszego typu. Kilka takich maszyn ustawiono w elektrowniach
ZSRR w okresie Wojny Narodowej.
Najbardziej charakterystyczną cechą tej turbiny jest konstrukcja części niskoprężnej, w której dzięki skierowaniu połowy
całkowitego zużycia pary przez rurociągi wewnętrzne do podwójnych stopni niskiego ciśnienia otrzymuje się dwa strumienie
pary. Z tego punktu widzenia konstrukcja turbiny stanowi rozwinięcie zasady, według której została wykonana konstrukcja
przedstawiona na rys. 165, przy czym otrzymano turbinę bardziej zwartą i ekonomiczną.

C. Regulacja turbin typu Brown – Boveri

Turbiny typu Brown – Boveri mają automatyczną regulację ilościową. Cechą charakterystyczną tej konstrukcji i zaletą
tego rodzaju regulacji jest brak połączeń przegubowych i dźwigniowych pomiędzy regulatorem a rozrządem parowym. Siły
w danym przypadku przekazywane są przez olej krążący pod ciśnieniem w obwodzie regulacji.
Schemat mechanizmu regulacyjnego turbin typu Brown – Boveri wcześniejszych wykonań (do 1930 r.), w które jest
wyposażona większość zainstalowanych w ZSRR turbin, podano na rys. 169.
Sprężynowy regulator odśrodkowy l napędzany przez wał główny za pomocą przekładni ślimakowej 2 przesuwa pochwę
3 przy zmianach obrotów do góry lub w dół i przez to zmienia przekrój otworu 4. Pompa olejowa 5 osadzona na wspólnym
wale z regulatorem podaje olej do głównego przewodu olejowego 6, skąd część jego płynie przez chłodnice olejową do
łożysk, cześć przez odgałęzienie 7 do serwomotorów zaworów.
Wymagane ciśnienie oleju (zwykle 4 ÷ 4,4 ata) przy zamkniętym otworze 4 można ustalić za pomocą urządzenia
regulacyjnego 8. Urządzenie regulacyjne 8 dławiąc olej pozwala na zmiany jego ciśnienia w poziomym przewodzie
olejowym pomiędzy serwomotorami a pochwą 3; w ten sposób jednocześnie zostaje zapewniona ciągłość dopływu oleju do
łożysk przez przewód olejowy 6.
Każdy z trzech zaworów W, 11 i 12 ma inaczej wyregulowaną sprężynę. Pochwa regulatora przy zmniejszaniu się liczby
obrotów podnosi się i zwęża otwór 4, dzięki czemu ciśnienie w przewodzie 7 podnosi się i olej przezwyciężając

Rys. 166. Turbina według rys. 165 w czasie montażu

napięcie sprężyny podnosi tłok 9, którego sprężyna jest słabsza od sprężyn pozostałych oraz otwiera jednocześnie zawór W.
Otwór 4 przy dalszym spadku obrotów bardziej się zwęża, ciśnienie jeszcze bardziej wzrasta, zaczyna otwierać się zawór
11, którego sprężyna jest silniejsza od sprężyny zaworu 10, lecz słabsza od sprężyny zaworu 12, Przy dalszym wzroście
obciążenia otwiera się zawór 12.
Każdy zawór otwiera dopływ pary do określonej grupy dysz rozmieszczonych na okręgu kadłuba.
Przy wzroście obrotów cały proces przebiega w kierunku odwrotnym. Pochwa regulatora opuszcza się i zwiększa wolny
przepływ oleju (otwór 4 powiększa się), którego ciśnienie spada, Jako pierwszy zamyka się zawór 12 posiadający
najmocniejszą sprężynę; za nim kolejno zamykają się zawory pozostałe tak długo, aż nie nastąpi równowaga pomiędzy mocą
turbiny a obciążeniem generatora, a zatem obroty przestaną się zmieniać.
Na rys. 170 przedstawiono przekrój urządzenia regulacyjnego turbiny Brown – Boveri, przy czym dla jasności rysunku
kolumna regulatora jest odsunięta w bok od swego rzeczywistego położenia.
Poszczególne elementy mechanizmu regulacyjnego uwidoczniono w większej skali na rys. 171 i 172.
Olej doprowadza się do kolumny regulacyjnej rurą l i może on wypływać przez otwór 9. Ilość oleju regulowana jest
zależnie od położenia pochwy 3 połączonej z regulatorem odśrodkowym 4. Olej spływa w dół przez otwór 2 i gromadzi się
w zbiorniku smarując po drodze wszystkie części regulatora.
Tuleja 3 obraca się razem z watem regulatora. Należy podkreślić, że jej krawędzie przymykające otwór są ścięte pod
niewielkim kątem, tak że wielkość przekroju otworu w czasie obracania się pochwy zmienia się okresowo, dzięki czemu
ciśnienie oleju w rurociągach stale się zmienia. Osiąga się w ten sposób szczególną czułość mechanizmu regulacyjnego,
ponieważ tłoki serwomotorów zaworów dolotowych znajdując się w ruchu wahadłowym reagują szybko i łatwo na zmiany
ciśnienia oleju, wywołane zmianą liczby obrotów regulatora 1). Jednocześnie wahania te są tak nieznaczne i przebiegają tak
szybko (do 700 na minutę), że nie wpływają na przebieg pracy turbiny i nie wpływają na zwiększenie zużycia pary.
1
) Zmniejsza sit; również możliwość zacinania się tłoka serwomotoru lub tłoczyska, co mogłoby zdarzyć się przy dłużej trwającej pracy turbiny przy stałym
jej obciążeniu.
 W ten sposób obroty pochwy 3 wywołują pulsację ciśnienia oleju, a jej przesunięcia do góry albo w dół — zmiany
ciśnienia o określoną wielkość. Ciśnienie oleju w rurociągach dochodzi w przybliżeniu do wartości 4 ÷ 4,5 ata przy pełnym
obciążeniu maszyny i spada na 3 ata .przy obciążeniu równym 25% obciążenia normalnego. Tuleja W, w której wykonano
otwory 9 i 2, służy do zmiany liczby obrotów albo do zmiany obciążenia turbiny. Za pomocą mechanizmu przedstawionego
po prawej strome górnej części kolumny (rys. 171) tuleja może być podnoszona i opuszczana. Przesunięcie tulei do góry
wywołuje zwiększenie przekroju przepływowego oleju w otworze 9 oraz spadek jego ciśnienia w rurze 1. Przy tym zawór
regulacyjny opuści się i zmniejszy dopływ pary do turbiny. Przy pracy równoległej zmniejszenie dopływu pary będzie
połączone z obniżeniem obciążenia turbozespołu, a przy pracy samodzielnej – ze zmniejszeniem liczby obrotów.
Przesunięcie tulei w dół zwężając otwór odpływowy wywoła wzrost ciśnienia oleju i zwiększenie obciążenia albo wzrost
obrotów turbozespołu.
Przy zwiększeniu liczby obrotów turbiny o 10% ponad liczbę nominalną zaczyna działać regulator bezpieczeństwa 5
osadzony na wale głównego regulatora. Jego ciężarki tak się odchyla, że zaczepią o dźwignię 6 i obracając ją zwolnią tłoczek
7, który opiera się o mimośród 8. Pomiędzy tłoczkiem 7 a wytrzaskiem zaworu odcinającego w rurce znajdują się kulki
przekaźnikowe (rys. 170): Przesunięcie tłoczka do góry zwalnia wytrzask 21 zaworu odcinającego, który sprężyna
zatrzaskuje, zamykając dopływ pary do turbiny.
Zadaniem siatki 14 jest zatrzymywanie domieszek mechanicznych i obcych ciał unoszonych przez parę (kamień kotłowy
z kotłów i rurociągów, kawałki metalu itd.) oraz zapobieżenie ich dostaniu się do turbiny, gdzie mogłyby uszkodzić łopatki.
Siatka jest spawana z blachy stalowej lub wytoczona z wlewka stalowego i ma kształt stożkowy, który umożliwia otrzymanie
sumarycznego pola otworów większego od pola przekroju rurociągu. Otwory w siatce są wywiercane, a nie wytłaczane; w
ten sposób unika się powstawania pęknięć w kątach otworów, które mogą spowodować połamanie siatki i uniesienie jej
kawałków do turbiny, Wykonywanie siatek z miedzi jest niedopuszczalne, ponieważ były już wypadki ich zniszczenia na
skutek działania wysokiej temperatury, w wyniku czego powstała awaria.

Rys. 167. Podłużny przekrój trzykadłubowej turbiny Brown – Boveri. Konstrukcja ta była stosowana dla mocy do 85 MW przy 1500 obr/min.
 Rys. 168. Przekrój podłużny dwukadłubowej turbiny Brown – Boveri o mocy 50 MW przy 3000 obr/min
najnowszego typu

Budowę zaworu regulacyjnego przedstawiono na rys. 173. Napięcie sprężyn jest bardzo dokładnie wyregulowane, co
umożliwia zachowanie koniecznej kolejności włączania grup dysz. Regulacja napięcia sprężyn jest czynnością bardzo
odpowiedzialną, gdyż od tego w znacznym stopniu zależy ilość zużywanej pary i zawsze powinna być połączona z próbą
turbiny.
Turbiny Brown – Boveri średniej i wielkiej mocy mają zwykle dwa zawory odcinające. Przy uruchamianiu turbiny
stopniowo otwiera się jeden z nich i po uzyskaniu przez turbinę pełnych obrotów otwiera się całkowicie drugi zawór. Liczba
zaworów regulacyjnych w tych turbinach dochodzi do pięciu.
W turbinach wielokadłubowych, a w pewnych przypadkach i w wielkich turbinach jednokadłubowych, zawory
regulacyjne są umieszczone nie na kadłubie, lecz w osobnych komorach zaworowych ustawionych z jednej lub z obu stron
turbiny. Konieczność takiego rozmieszczenia zaworów jest uwarunkowana wielkimi ich rozmiarami, uniemożliwiającymi
ustawienie ich na kadłubie. Rozmieszczenie zaworów w oddzielnych komorach połączonych z kadłubem turbiny
elastycznymi rurociągami parowymi zmniejsza niebezpieczeństwo powstania drgań pod działaniem sił powstających w
głównych rurociągach parowych w przypadku bezpośredniego połączenia ich z kadłubem. Ujemną stroną takiego
rozmieszczenia są długie połączeniowe przewody parowe pomiędzy komorą zaworową a kadłubem. Para znajdująca się w
tych przewodach wpływa na pogorszenie się pracy regulacji powodując opóźnienie zmian mocy turbiny przy otwieraniu i
zamykaniu zaworów.
Regulator bezpieczeństwa turbin Brown – Boveri (rys. 174) działa bezpośrednio na główny człon odcinający wykonany
jako zawór szybkozamykający. Ponieważ podczas pracy turbiny jest on całkowicie otwarty, mało się zużywa pod działaniem
przepływającej pary. dzięki czemu jego nieszczelność jest prawie niemożliwa.
Regulator bezpieczeństwa ma dwa wirujące ciężarki, które mogą działać niezależnie od siebie. W ten sposób, jeżeli
z jakichkolwiek powodów jeden z nich nie zadziała, to drugi zapewni odłączenie turbiny.
Poza tym na przednim końcu kadłuba turbin wielkich mocy ustawia się urządzenie zabezpieczające, przez które
odprowadza się parę w przypadku, gdy ciśnienie wewnątrz turbiny przekroczy określoną wartość graniczną. Może to
powstać w przypadku znacznego zwężenia się kanałów międzyłopatkowych wskutek zanieczyszczenia osadami. W turbinach
największych mocy urządzenie to zastąpiono innym (rys. 175). W razie niedopuszczalnego wzrostu ciśnienia wewnątrz
turbiny za pomocą specjalnego zaworu działa ono na ciśnienie oleju i w ten sposób tak ogranicza dopływ pary, że ciśnienie
wewnątrz turbiny nie może przekroczyć wartości, na które urządzenie to zostało ustawione.
Pod względem konstrukcyjnym przypomina ono niżej opisane regulatory ciśnienia (rys. 307). Membrana gumowa lub
metalowa od góry znajduje się pod ciśnieniem pary, od dołu – pod działaniem sprężyny. Uginając się przy zmianach
ciśnienia pary membrana przestawia suwak połączony z nią za pomocą wrzeciona.
Poczynając od 1930 roku firma Brown – Boveri wprowadziła nową konstrukcję urządzenia regulacyjnego, którego
schemat przedstawiono na rys. 176. Cechą charakterystyczna tej konstrukcji jest to, że zawór odcinający otwiera się już nie
ręcznie, lecz za pomocą olejowego serwomotoru 2 i jest zamykany silną sprężyną przy obniżeniu ciśnienia oleju. Zmiana
tego rodzaju została wywołana tym, że ręczne otwieranie zaworu odcinającego wielkiej nowoczesnej turbiny pracującej parą
o wysokim ciśnieniu stało się zadaniem prawie niemożliwym do wykonania nawet przy stosowaniu przekładni. Schemat ten
okazał się tak dobry, że obecnie firma stosuje go i przy turbinach małej mocy.
Zawór odcinający l przed otwarciem powinien być odciążony przez dopływ pary napływającej przez bardzo mały
zaworek przelotowy (odciążający) 3. Jest oczywiste, ze jednakowe ciśnienie po obu stronach grzybka zaworu l ustali się
tylko wtedy, gdy będą zamknięte zawory regulacyjne 4. Warunek ten jak również zachowanie koniecznej kolejności przy
wykonywaniu dalszych czynności podczas uruchamiania turbiny jest spełniony za pomocą automatycznego nastawnika
rozruchowego 5. Obracając ręką kółko nastawnika, tak jak w poprzednich konstrukcjach kółko zaworu odcinającego, prawie
bez żadnego wysiłku fizycznego, otrzymuje się następującą kolejność czynności: l – zamykają się zawory regulacyjne,
2 – otwiera się zawór odciążający, 3 – otwiera się zawór odcinający l, 4 – otwiera się zawór regulacyjny i wirnik zaczyna się
obracać.
Po osiągnięciu przez turbinę normalnej liczby obrotów regulator odśrodkowy otwierając w sposób zwykły otwór 6 ustala
potrzebne ciśnienie oleju w systemie regulacyjnym oraz przejmuje regulację maszyny.
Przy zatrzymywaniu turbiny proces przebiega w kierunku odwrotnym. Regulator bezpieczeństwa 7 ustawiony jest
bezpośrednio na głównym wale 8 turbiny i przy nadmiernym zwiększeniu się liczby obrotów działa na suwak 9 nastawnika
rozruchowego. Suwak opuszcza się w dół, dzięki czemu ciśnienie oleju w obwodzie gwałtownie spada i zawory l oraz 4
zamykają się pod działaniem swoich sprężyn. Poza tym można szybko zatrzymać turbinę uderzając w przycisk 10.
Regulator odśrodkowy 11 i główna pompa olejowa 12 są napędzane nie przekładnią ślimakową, jak zwykle, lecz kołem
zębatym 13. Pomocnicza turbopompa olejowa 14 włączana jest ręcznie za pomocą zaworu 15, a w wielkich turbinach – za
pomocą samoczynnego urządzenia rozruchowego.
Zawór 16 jest urządzeniem kontrolnym, które zapobiega zacinaniu się zaworu odcinającego na skutek osadzania się soli
(kamienia kotłowego) na wrzecionie. Przez otwieranie i zamykanie zaworu 16 można spowodować ruch wrzeciona zaworu
odcinającego w przód i w tył o pewna wielkość, tzn. rozruszać go bez obniżenia obciążenia turbiny.
Zawór kontrolny 17 służy do kontroli zaworów regulacyjnych w czasie biegu luzem turbiny. Przy jego otwieraniu zawór
odcinający przymyka się, obroty turbiny zaczynają zmniejszać się i regulator odśrodkowy podnosi ciśnienie oleju w systemie
regulacyjnym, wskutek czego zawory te zaczynają się kolejno otwierać. Można przy tym sprawdzić kolejność ich otwierania
się oraz ciśnienie oleju, przy którym to następuje.
Aby sprawdzić działanie regulatora bezpieczeństwa, w większości nowych turbin Brown – Boveri nie zachodzi potrzeba
podnoszenia liczby obrotów. Wystarczy doprowadzić olej pod ciśnieniem do mechanizmu regulatora przez zawór nie
zaznaczony na rys. 176 oraz otwór w wale głównym, przez co ciężarom regulatora bezpieczeństwa można nadać położenie
wyłączające i zatrzymać turbinę. Potrzebne ciśnienie oleju, wskazywane przez manometr na podstawie

Rys. 169. Schemat urządzenia regulacyjnego turbiny Brown – Boveri

 Rys. 170. Przekrój urządzenia regulacyjnego turbiny Brown – Boveri: l – główny wał turbiny, 2 – wał regulatora, 3 – regulator odśrodkowy,
4 – przestrzeń pierścieniowa, 5 - suwak regulujący, 6 – tuleja regulatora, 7 – regulator bezpieczeństwa, 8 – zębata pompa olejowa,
9 – główny rurociąg olejowy, 10 – kołnierz łączący przewód olejowy do łożysk, 11 – zawór do regulacji ciśnienia oleju,
12 – przewód olejowy do zaworów, 13 – zawór regulacyjny, 14 – siatka ochronna parowa, 15 – zawór odcinający, 16 – grzybek zaworu odcinającego,
17 – tłoczysko zaworu odcinającego, 18, 19 – przekładnia ślimakowa, 20 – wrzeciono zaworu odcinającego, 21 – wytrzask zaworu odcinającego,
22 – kulki przekazujące ciśnienie od dźwigni 25 do wytrzasku, 21, 23 – wytrzask regulatora bezpieczeństwa, 25 – rączka regulatora bezpieczeństwa,
26 – urządzenie do zmiany liczby obrotów

prostych obliczeń, umożliwia określenie liczby obrotów, przy których regulator zadziała w warunkach eksploatacyjnych.
Rozmieszczenie na turbinie nowego urządzenia regulacyjnego Brown – Boveri przedstawiono na rys. 164, 165 i innych,
A widok ogólny na rys. 177.

Rys. 171. Przekrój kolumny regulacyjnej turbiny Brown – Boveri

 3. TURBINY METROPOLITAN - VICKERS

A. Turbiny Metropolitan – Vickers małej i średniej mocy

Pierwsze turbiny Metropolitan – Vicker małej i średniej mocy były maszynami akcyjnymi z niewielką ilością stopni
ciśnienia i kołem Curtisa w pierwszym stopniu.
Ponieważ konstrukcja tych turbin jest obecnie już przestarzała, nie będziemy się na nich zatrzymywać.
Bardziej interesujące są produkowane przez tę firmę turbozespoły o małej i średniej mocy, znane pod nazwą
turbozespołów jednopoziomowych. Turbiny te były budowane w ZSRR przez Zakłady Kirowskie, a później przez Newskie
Zakłady im. Lenina, w związku z czym rozpatrzymy szczegółowo elementy ich konstrukcji.
Jak wiadomo, w turbozespołach typu normalnego poszczególne części są zamieszczone w sposób następujący: turbina
i generator są ustawiane na wspólnym fundamencie, a kondensator umieszczany jest pod nimi w dolnej kondygnacji. Tam
również są ustawiane urządzenia pomocnicze (pompy, smoczki itd. — rys. 1). Powyższy sposób rozmieszczenia wykazuje
następujące braki (bardzo istotne w przypadku, gdy moc turbozespołu jest niewielka):
1. trzeba obsługiwać urządzenia rozmieszczone w różnych pomieszczeniach,
2. urządzenia pomocnicze wymagają zastosowania oddzielnych silników,
3. całe urządzenie zajmuje dużo miejsca,
W omawianej konstrukcji po raz pierwszy zastosowano nowe rozwiązanie tego zagadnienia. Turbina i kondensator są
połączone w jedną całość, a mechanizmy pomocnicze są napędzane przez wał główny. W wyniku do ustawienia turbiny nie
potrzebna jest dolna kondygnacja, koszt fundamentu zmniejsza się w przybliżeniu sześciokrotnie (według danych firmy), a
wysokość hali maszyn może być prawie dwukrotnie mniejsza niż przy turbinach normalnego typu.

Rys. 172. Szczegóły kolumny regulacyjnej

Rys. 173. Zawór regulacyjny turb i n y Brown - Boveri

Na rys. 178 przedstawiono rozmieszczenie części oraz główne wymiary turbozespołu takiego typu o mocy ekonomicznej 1
MW¹) i maksymalnej 1,25 MW.
Jak widać z rys. 179, turbina od strony wysokiego ciśnienia połączona jest z przekładnią zębatą, co jest również
odchyleniem od konstrukcji normalnych.
Rozpatrywana turbina jest typu akcyjnego. Ma ona jedno dwuwieńcowe koło Curtisa i osiem stopni ciśnienia. Kadłub
podzielony jest w płaszczyźnie poziomej, przy czym jego dolna polowa stanowi wspólny odlew z górną częścią
kondensatora. Górna połowa kadłuba oprócz tego ma podział w płaszczyźnie pionowej. Dysze są utworzone przez
materiale tarcz kierowniczych. Uszczelnienia wału w tarczach kierowniczych są labiryntowe. Uszczelnienia od strony
wysokiego i niskiego ciśnienia są wykonane według normalnej konstrukcji Metropolitan – Vickers. Dysze części
wysokoprężnej podzielone są na dwie grupy i są zasilane przez dwa parowe zawory dolotowe. Jedna grupa dysz pracuje przy
ekonomicznym obciążeniu maszyny, obie grupy — przy przeciążeniu.
Łopatki wirnikowe stopni wysokiego ciśnienia są wykonane ze stali niklowej o zawartości 5 % niklu. Łopatki stopni
niskiego ciśnienia są sporządzone z nierdzewnej stali. Zawór rozruchowy jest jednocześnie automatycznym zaworem
odcinającym, który razem z dwoma zaworami regulacyjnymi jest umieszczony na kondensatorze obok turbiny. Para od
każdego zaworu regulacyjnego doprowadzana jest do turbiny przez oddzielny rurociąg parowy wygięty w celu uzyskania
lepszej kompensacji wydłużeń cieplnych.
Turbina jest obliczona na pracę przy 5000 obr/min. Jej mechanizm regulacyjny odznacza się szczególną czułością co
tłumaczy się następującymi względami: w turbinach wielkiej mocy z kołami wirnikowymi o dużej średnicy wirnik jest
kołem zamachowym wyrównującym niedokładności pracy regulatora. W szybkobieżnych turbinach (omawianego typu) z
kołami wirnikowymi o małych średnicach bezwładność wirnika jest zbyt mała i zachodzi konieczność zaprojektowania
nowego mechanizmu regulacyjnego w celu otrzymania możliwie jak największej czułości i dokładności jego pracy.

¹) Mocą ekonomiczną nazywamy taką moc, przy której zużycie pary jest najmniejsze

Rys. 174. Regulator bezpieczeństwa turbiny Brown – Boveri

Rys. 175. Urządzenie zabezpieczające ograniczające ciśnienie wewnątrz kadłuba

turbiny
 Rys. 176. Schemat urządzenia regulacyjnego turbin Brown – Boveri nowe konstrukcji

Na rys. 180 przedstawiono regulator w przekroju. Jego cechą charakterystyczną jest to, że mechanizm suwakowy
serwomotoru i regulator odśrodkowy stanowi jedną całość bez stosowanej zwykle przekładni dźwigniowej.
Pionowy wał 2 regulatora jest napędzany głównym wałem turbiny za pomocą przekładni ślimakowej 8. Wał dolnym
końcem napędza pompę olejową 3, górnym (za pomocą wrzeciona 9) napędza obrotomierz 4. Ciężar obracających się części
regulatora oraz nacisk osiowy wywierany przez przekładnię ślimakową są przejmowane przez łożysko grzebieniowe 1.
Bezpośrednio nad ciężarkami znajduje się. kulkowe łożysko nośne 17. Ciężarki 10 regulatora mają kształt przekroju
kątownika i opierają .się na pryzmie 7. Przy obracaniu się regulatora ciężarki rozchylają się, przezwyciężają opór sprężyny O
i podnoszą nieco obracające się razem z wałem wrzeciono 9, na końcu którego osadzony jest na wpustce suwak 11. W ten
sposób suwak II otrzymuje ruch obrotowy od wału regulatora, a jego ruch do góry albo w dół zależy od położenia ciężarków
10, tj. od zmian szybkości obracania się głównego wału turbiny.
Tuleja 12 za pomocą dźwigni 13 jest połączona z tłokiem serwomotoru (rys. 180), dzięki temu ma ona możność
obracania się wewnątrz cylindra suwakowego 11, chociaż z mniejszą niż on szybkością pociągana znajdującą się pomiędzy
nimi warstwą olejową, która obraca się wraz z suwakiem.
W ten sposób tuleja 12 otrzymuje ruch obrotowy od suwaka 11, a jej ruch do góry lub w dół zależy od wahań dźwigni 13.
Ruch obrotowy suwaka i tulei w znacznym stopniu wpływa na zwiększenie czułości regulatora, ponieważ zmniejsza
możliwość zacinania się tych elementów.
Olej pod ciśnieniem dostaje się do komory 15. Komora 16 połączona jest rurką z dolną częścią cylindra serwomotoru
i służy do doprowadzania do niego oleju, a komory 22 i 18 – do spływu oleju. Kształt suwaka jest tak dobrany, że
w zależności od jego położenia umożliwia połączenie poszczególnych komór. Przy wzroście liczby obrotów turbiny ciężary
rozchodzą się i przesuwają suwak 11 do góry. Przy tym otwierają się okienka tulei 12, tak że olej może przejść z komory 76
do komory 22. Ciśnienie oleju na tłok serwomotoru zmniejsza się, wskutek czego tłok opuszcza się przymykając zawór
dolotowy. Ruch tłoka w dół wywołuje przesunięcie do góry tulei 12 połączonej z nim dźwignią 13, dzięki czemu stopniowo
zamyka się okienko, przez które olej przepływa z komory 16 do komory 22 i następuje równowaga pomiędzy mocą turbiny
a obciążeniem generatora przy odpowiedniej liczbie obrotów.
Przy zmniejszaniu się liczby obrotów cały proces przebiega w odwrotnej kolejności. Suwak 11 przesuwa się w dół
ułatwiając połączenie komór 15 i 16. Olej dostaje się pod tłok serwomotoru i podnosząc go zwiększa otwarcie zaworu
dolotowego. Jednocześnie tuleja 12 opuszcza się przymykając stopniowo okienko, które łączyło komory15 i 16, i w ten
sposób ustala się stan równowagi.
Regulator bezpieczeństwa 19 (zaznaczony liniami kreskowanymi) normalnego typu zaczyna działać przy wzroście liczby
obrotów w przybliżeniu o 10% ponad normalne. Działa on na dźwignię 20 połączoną z zaworami
 Rys. 177. Rozmieszczenie organów regulacyjnych na turbinie Brown –
Boveri nowego typu: 1 – zawór na rurociągu parowym do pomocniczej
turbopompy olejowej, 2 – rurociąg parowy do pomocniczej turbopompy
olejowej, 3 – przewody olejowe do łożysk, 4 – przewód olejowy do
regulatora bezpieczeństwa, 5 – przewód olejowy do systemu
regulacyjnego, 6 – kółko nastawnika rozruchowego, 7 – nastawnik,
8 – zawór odcinający, 9 – zawór regulacyjny, 10 – główna pompa olejowa,
11 – obudowa regulatora obrotów, 12 – główne urządzenie do zmiany
liczby obrotów, 13 – przewód olejowy odpływowy, 14 – przycisk ręcznego
zatrzymywania turbiny

Rys. 178. Turbozespół jednopoziomy Metropolitan - Vickers o mocy 1000 kW, przy 5000/1000 obr/min: 1 – turbina, 2 - kondensator,
3 – reduktor, 4 – generator, 5 – wzbudnica, 6 – pompa wody obiegowej, 7 – pompa kondensatu, 8 – smoczek parowy,
9 – rurociąg wody obiegowej, 10 – rurociąg pary świeżej, l1 – chłodnica oleju
rurociągów olejowych systemu regulacyjnego. Ciśnienie oleju przy otwieraniu się tych zaworów gwałtownie spada, co
powoduje zamknięcie zaworów dolotowych i głównego zaworu odcinającego. W razie konieczności turbiną można
zatrzymać przez naciśnięcie przycisku 21. Pokręcając kółkiem 23 można ręcznie zmieniać w pewnych granicach liczbę
obrotów turbiny, ponieważ przesunięcie osi obrotu dźwigni 13 wywołuje przesunięcie tulei 12.
Schemat urządzenia regulacyjnego przedstawiono na rys. 181. Ze schematu wynika, że przesuwając koniec
sprężyny przymocowanej do dźwigni pomiędzy zaworami dolotowymi w jedną lub drugą stroną od osi obrotu dźwigni
można zmienić kolejność otwierania zaworów.
Przestawianie sprężyny odbywa się ręcznie za pomocą osobnej dźwigni. Urządzenie to przy dłużej trwającej pracy
z małym obciążeniem umożliwia korzystanie z grupy dysz o niniejszej przelotności, a więc umożliwia zmniejszenie strat na
dławienie pary.
Opisane urządzenie regulacyjne okazało się przydatne nie tylko do turbin małej mocy, lecz i do turbin o mocy
10 ÷ 12 MW.
Podobny mechanizm regulacyjny był np. stosowany w turbinach AK-12 budowanych dawniej przez Kirowskie Zakłady
(rys. 217).
Zbiornik oleju znajduje się pod kondensatorem turbiny. Olej jest zasysany z niego przez pompę zębatą i tłoczony pod
ciśnieniem bezpośrednio do urządzenia regulacyjnego, a do łożysk i reduktora przez chłodnicę. Przy uruchamianiu turbiny
olej do łożysk jest tłoczony pomocniczą pompą olejową.
Reduktor jest zaprojektowany na 5000/1000 obr/min i składa się z dwóch kół zębatych o różnych średnicach; każde koło
ma dwa rzędy zębów śrubowych. Małe koło zębate (koło dużej szybkości) znajduje się nad dużym kołem zębatym (koło
małej szybkości) i jest połączone z wałem turbiny za pomocą elastycznego sprzęgła. Wał dużego koła zębatego połączony
jest sztywno z wałem generatora. Małe koło zębate jest odkute razem z wałem. Duże koło zębate składa się z koła żeliwnego
z nasadzonym bandażem stalowym i jest umocowane na swoim wale na wpustce. Zęby obu kół są wyfrezowane bardzo
dokładnie na specjalnych obrabiarkach. Łożyska reduktora są typu sztywnego i mają panewki żeliwne wylane stopem
łożyskowym.
Przedni koniec kadłuba reduktora służy jako łożysko nośne dla części wysokiego ciśnienia turbiny, a łożysko tylne jest
jednocześnie przednim łożyskiem generatora.

B. Turbiny Metropolitan – Vickers wielkiej mocy

Turbiny wielkiej mocy Metropolitan - Vickers budowane są jako jednokadłubowe i dwukadłubowe. Konstrukcję o trzech
kadłubach firma ta stosuje tylko w wyjątkowych przypadkach.
Turbiny jednokadłubowe (rys. 182) były budowane o mocy do 25 MW przy 1500 obr/min i do 20 MW przy
3000 obr/min. Są to turbiny typu akcyjnego z dość znaczną ilością (około 15) stopni ciśnienia. Konstrukcja tych turbin jest
interesująca ze względu na wykonanie organów rozrządu parowego i systemu łopatkowego.
Szczególnie przy projektowaniu części wysokiego ciśnienia tych turbin zwrócono uwagę na swobodne rozszerzania się
metalu narażonego na działania wysokich temperatur i ciśnień, oraz na możliwie równomierny rozkład temperatur
w wielkich masach metalu.
Budowę komór dyszowych przedstawiono na rys. 183. Każda z trzech grup dysz przymocowana jest do oddzielnej

Rys. 179. Przekrój turbiny i kondensatora turbozespołu jednopoziomego Metropolitan – Vickers;

1 – turbina, 2 – przekładnia, 3 – generator, 4 – kondensator
 Rys. 180. Przekrój mechanizmu regulacyjnego turbozespołu jednopoziomego
Metropolitan - Vickers

Rys. 181. Schemat urządzenia regulacyjnego jednopoziomego turbozespołu

Metropolitan - Vickers: 1 – mechanizm rozdzielacza serwomotoru,
2 – urządzenie do zmiany szybkości, 3 – generator,4 – łożyska, 5 - regulator,
6 – zawory regulacyjne

rury, która z kolei przymocowana jest z jednej strony śrubami do komory parowej lub rurociągu parowego łączącego ją
z komorą parową. Dzięki takiemu wykonaniu kadłub turbiny nie jest związany sztywno z komorami dyszowymi i jest mniej
narażony na działanie wysokich ciśnień i temperatur pary znajdującej się w komorach parowej i dyszowych.
Część niskoprężna tych turbin wykonana jest według konstrukcji K. Baumana j ma w ostatnich stopniach kilka
odgałęzień strumienia pary.
Jak wiadomo, dla turbiny normalnej konstrukcji moc graniczna przy danej liczbie obrotów jest ograniczona dopuszczalną
długością łopatek ostatniego stopnia ciśnienia. Zwiększenie mocy granicznej przy danej długości łopatek może być uzyskane
tylko przez zwiększenie jednostkowego zużycia pary. Zastosowany przez firmą Metropolitan – Vickers sposób
wielokrotnego wylotu pary umożliwił znaczne zwiększenie granicznej mocy turbiny bez zmniejszenia wartości
współczynnika sprawności turbiny.
Działanie tego urządzenia jest następujące: łopatki wirnikowe stopni wielokrotnego wylotu pary (rys. 184) są wykonane
jako piętrowe. Dolne (wewnętrzne) części l łopatek mają profil przypominający profil łopatek reakcyjnych i są obliczane na
przelot możliwie dużej ilości pary, a górne (zewnętrzne) części 2 są wykonane z normalnymi profilami i wykorzystują
energię pary w sposób zwykły.
Górna część każdej łopatki jest oddzielona od części dolnej progiem 3 wystającym z obu stron łopatki. W zmontowanym
wieńcu łopatkowym progi (mostki) sąsiednich łopatek stykają się tworząc jednolity pierścień, który dzieli strumień pary na
dwie części. Łopatki są ze sobą związane bandażem i często w celu uzyskania większej sztywności są przeszyte drutem
usztywniającym.
Para po przejściu szeregu zwykłych stopni ciśnienia dopływa do przedostatniej kierownicy podzielonej na dwie części
przegrodą pierścieniową 7 (rys. 185), Część pary przechodząca przez zewnętrzna przestrzeń pierścieniową 2 rozpręża się
w kanale dyszowym specjalnego kształtu i osiąga ciśnienie równe ciśnieniu panującemu w kondensatorze. Energia
kinetyczna tej części pary wykonuje pracę mechaniczną w górnej części 3 łopatek, po czym para dostaje się do kondensatora.
Druga część pary przepływa przez wewnętrzną pierścieniową przestrzeń 4 oraz pomiędzy dolnymi częściami 5 łopatek
wirnika prawie nie rozprężając się. W danym przypadku profile kanałów dyszowych i międzyłopatkowych są
dostosowane głównie do przepływu maksymalnej ilości pary przy założeniu jak najmniejszych strat. Ta część pary rozpręża
się następnie w dyszach 6 ostatniej tarczy kierowniczej do ciśnienia panującego w kondensatorze i oddaje resztę swojej
energii ostatniemu rzędowi łopatek 7.
W ten sposób praca wykonywana w rozwiązaniach normalnych w ostatnim rzędzie łopatek w danym przypadku jest
rozłożona na całej długości łopatek 7 ostatniego rzędu oraz na zewnętrznych częściach 3 łopatek przedostatniego rzędu.
Otrzymuje się przy tym odpowiednio mniejsze naprężenia łopatek.
 Rozwiązanie powyższe uzyskuje się przez dwukrotny wylot pary, ale firma. Metropolitan – Vickers budowała również
turbiny z trzykrotnym i czterokrotnym wylotem. Zdaniem Baumana stosowanie dwukrotnego wylotu pary umożliwia
zwiększenie zdolności przepustowej ostatnich stopni turbiny 1,6 razy, stosowanie trzykrotnego wylotu – 2,2 razy,
czterokrotnego wylotu 2,7 razy w porównaniu z pojedynczym wylotem przy takich samych średnich średnicach i
wysokościach łopatek.

Rys. 182. Przekrój podłużny turbiny Metropolitan – Vickers o mocy 18750 kW z podwójnym wylotem pary

Rys. 183. Komora parowa i komora dyszowa turbiny Metropolitan – Vickers

Rys. 134. Łopatka wirnika stopni wielokrotnego wylotu pary turbiny

Metropolitan –Vickers

Rys. 185. Przekrój podłużny dolnej części turbiny Metropolitan – Vickers z wielokrotnym
wylotem pary
 Wadą wielokrotnego wylotu pary według systemu Baumana są stosunkowo duże straty szybkości wylotowej,
skomplikowane wykonanie piętrowych łopatek i kierownic oraz trudności obliczenia łopatek na drgania. Dlatego też
w turbinach nowszych konstrukcji unika się stosowania stopni Baumana (porównaj ostatnie konstrukcje turbin wielkiej mocy
typu LMZ im. Stalina – rys. 349 i 350 z turbinami o tych samych mocach i obrotach, wykonanymi przez tę fabrykę
– rys. 212 i 213 – przed Wojną Narodową).
Króciec wylotowy turbiny typu Metropolitan - Vickers ma żebra prowadzące, których zadaniem jest rozprowadzenie
pary po całej chłodzącej powierzchni kondensatora.
Bezpośrednio pod kadłubem turbiny prostopadle do jej osi znajduje się podgrzewacz wody zasilającej kotły. Pod-
grzewacz ten typu powierzchniowego zasilany jest parą pobieraną z odpowiedniego stopnia turbiny. Jego położenie
widoczne jest na rys. 182.
Zaletą konstrukcji rozpatrywanego podgrzewacza jest zwartość całego urządzenia. Jednak ma on istotną wadę, która
polega na możliwości przedostawania się wody do turbiny w przypadku pękania rurek podgrzewacza. Dlatego w turbinach
nowszych konstrukcji podgrzewacz ustawia się w pewnej odległości od turbiny i odcina od niej zaworem zwrotnym.
Jest rzeczą interesującą, że na kadłubach niektórych turbin Metropolitan - Vickers znajduje się urządzenie umożliwiające
doprowadzenie nafty do wnętrza turbiny w celu zabezpieczenia systemu łopatkowego przed rdzewieniem. Jednak metoda ta
zastosowana w eksploatacji elektrowni radzieckich nie dała wyników zadowalających.
Urządzenie rozrządu pary przedstawione jest na rys. 186. Kadłub komory parowej składa się z dwóch rur — zewnętrznej
1 i wewnętrznej 2. Rura wewnętrzna, do której para jest doprowadzana z głównego zaworu odcinającego 3, ma trzy zawory
otwierające dopływ pary do trzech komór utworzonych z przestrzeni pomiędzy rurami. Każda z komór jest połączona
przewodem parowym z grupą dysz. Komora parowa odlana jest ze stali i ma kształt stosunkowo nieskomplikowany.
Zawór 4 sterowany jest olejem pod ciśnieniem; jest on połączony systemem dźwigni z zaworami 5 i 6. Przy wzroście
obciążenia turbiny ponad wartość, przy której zawór 4 jest całkowicie otwarty, wrzeciono zaworu w dalszym ciągu podnosi
się do góry i obracając dźwignię 7 otwiera stopniowo zawór 5, a następnie zawór 6. Sprężyny zamykające zawory 5 i 6

Rys. 186. Przekrój podłużny urządzenia rozrządu pary turbin wielkiej mocy Metropolitan - Vickers:
1 – rura zewnętrzna komory parowej, 2 – rura wewnętrzna komory parowej, 3 – główny zawór odcinający,
4, 5 i 6 – zawory regulacyjne, 7 – dźwignia, 8 – dźwignia do regulatora, 9 - rozdzielacz
 Rys. 187. Przekrój automatycznego zaworu odcinającego turbiny Metropolitan - Vickers

są tak wyregulowane, że przy wzroście obciążenia zawór 6 pozostaje tak długo zamknięty, aż zawór 5 nie otworzy się
całkowicie, Natomiast zawór 4 zaczyna zamykać się od chwili całkowitego zamknięcia się zaworu 5.
Na rysunku 187 przedstawiono przekrój automatycznego zaworu odcinającego. Zawór ten można otworzyć ręcznie
pokręcając kółko 1. Błyskawiczne zamknięcie zaworu uzyskuje się przez obrót tulei oporowej 2 za pomocą połączonej z nią
dźwigni wyłączającej. Obrót następuje wskutek działania regulatora bezpieczeństwa lub wykonywany jest ręcznie. W celu
zmniejszenia siły uderzania grzybka o gniazdo przy jego opadaniu pod działaniem silnej sprężyny 3 zawór jest zaopatrzony
w amortyzator powietrzny 4.
Na rys. 143 pokazany był przekrój przez regulator odśrodkowy i pompę olejową podający rozmieszczenie tych
mechanizmów.
Turbiny dwukadłubowe w zależności od mocy są budowane na 3000 i 1500 obr/min.
Ze względu na to, że dwukadłubowe turbiny systemu Metropolitan - Vickers były budowane w zakładach budowy turbin
Związku Radzieckiego i że konstrukcja turbin produkowanych, przez te zakłady będzie rozpatrywana poniżej, podamy tylko
ogólną charakterystykę maszyn wykonywanych przez zakłady Metropolitan - Vickers.
Turbiny te składają się z dużej liczby (do 50) stopni akcyjnych. Stosuje się czasami koło Curtisa w pierwszym stopniu
i wówczas ogólna ilość stopni jest odpowiednio mniejsza.
Kadłub wysokoprężny odlany jest ze stali i ma kształt bardzo zbliżony do kształtu cylindra, co sprzyja równomiernemu
rozszerzaniu cieplnemu. Powierzchnie stykowe kołnierzy są dokładnie obrobione, wskutek czego połowy kadłub a mogą być
łączone bez uszczelek. Przymocowanie kadłuba do płyty fundamentowej umożliwia swobodne rozszerzanie się jego
w kierunkach podłużnym i poprzecznym.
Tarcze kierownicze części wysokoprężnej są stalowo z wieńcami frezowanych łopatek kierowniczych. Frezowane łopatki
kierownicze przynitowane są do tarcz kierowniczych (rys. 65).
Wały o stopniowej średnicy są typu sztywnego. Każde koło wirnikowe jest osadzone na odpowiednim występie wału za
pomocą prasy hydraulicznej i ma wpustke,. Liczba obrotów roboczych zmontowanego wirnika jest znacznie niższa od liczby
obrotów krytycznych.
Konstrukcję uszczelnień (rys. 71) i łożysk oporowych (rys. 90) już rozpatrzono powyżej.
Kadłub niskoprężny pod względem konstrukcyjnym jest podobny do części niskoprężnej wielkich jednokadłubowych turbin
Metropolitan - Vickers. Zwykle jest on całkowicie odlany z żeliwa, lecz w pewnych przypadkach jego część wlotowa może
być wykonana ze stali. Króciec wylotowy posiada przegrody prowadzące, które rozdzielają parę wylotowa na całej
powierzchni chłodzącej kondensatora.
Tarcze kierownicze części niskoprężnej są żeliwne z zalanymi łopatkami tłoczonymi (rys. 59). Tarcze kierownicze
ostatnich stopni z wielokrotnym wylotem pary są wykonane z blachy stalowej z przynitowąnymi i przyspawanymi

Rys. 188. Przekrój podłużny turbiny AEG o mocy 3 MW, przy 3000 obr/min
 Rys. 189. Segmenty dysz turbiny AEG

łopatkami kierowniczymi. Wykonanie ostatnich stopni ciśnienia przedstawione na rys. 185 nadaje się do turbin
dwukadłubowych.
Wirniki kadłubów wysokoprężnych i niskoprężnych łączone są zwykle sprzęgłem Welman – Bebby (rys. 124). Wirnik
turbiny połączony jest z generatorem za pomocą sprzęgła elastycznego (rys. 121).
Turbiny wielkiej mocy mają regulator odśrodkowy typu poziomego (rys. 130 i 143}. Przy szybkobieżnych turbinach
mniejszej mocy stosuje się bardziej czułe regulatory pionowe, w których suwak serwomotoru połączony jest bezpośrednio
z wrzecionem regulatora bez stosowania przekładni dźwigniowej.
Wielkie dwukadłubowe turbiny mają regulację jakościową. Przeciążanie turbiny uzyskuje się przez doprowadzenie
świeżej pary do pośrednich stopni kadłuba wysokoprężnego, co osiąga się za pomocą dwóch zaworów przeciążeniowych
otwierających się kolejno przy wzroście obciążenia ponad obciążenie ekonomiczne. Komora parowa z zaworem dławiącym
i automatycznym zaworem odcinającym ustawiona jest obok turbiny, a zawory przeciążeniowe – na kadłubie wysokiego
ciśnienia. Bardziej szczegółowo omówimy konstrukcję mechanizmu regulacyjnego tego typu przy rozpatrywaniu turbin
LMZ im. Stalina. Wykonanie regulatora bezpieczeństwa rozpatrzyliśmy poprzednio (rys. 140 i 141).
Pełny schemat instalacji turbinowej z dwukadłubowym turbozespołem Metropolitan –Vickers podano na rys. 299.

4. TURBINY AEG

A. Jednokadłubowe turbiny AEG

Charakterystyczne dane tych turbin są następujące:
1. mała liczba stopni,
2. duże luzy pomiędzy łopatkami wirnika a tarczami kierowniczymi oraz pomiędzy łopatkami a kadłubem,
3. wirnik składa się z kół, przy czym wirniki o małych średnicach odkute są z jednego bloku, a przy dużych średnicach
koła osadzone są na wale na tulejach stożkowych.
Turbiny jednokadłubowe były wykonywane o mocy do 40 MW przy 3000 obr/min.
Na rys. 188 przedstawiono przekrój niewielkiej turbiny typu AEG; ten typ turbiny rozpowszechniony jest w ZSRR.
Turbiny te mają w pierwszym stopniu koło Curtisa i od pięciu do dziewięciu następnych stopni akcyjnych.

Rys. 190. Zawory regulacyjne turbin AEG; a – stary, b – nowy typ

Rys. 191. Mechanizm regulacyjny turbin AEG: l – tuleja zaworu, 2 – dźwignia do podnoszenia zaworu, 3 – oś obrotu dźwigni, 4 – rolka, 5 – sprężyna
zaworu, 6 – tarcza z wycięciem, 7 – dźwignia, 8 - kółko do ręcznego regulowania obrotów, 9 – regulator, 10 – suwak serwomotor, 11 – wał krzywkowy,
12 – serwomotor, 13 – grupa dysz, 14 - krzywki

Wirnik turbiny i połączony z nim za pomocą sztywnego sprzęgła wirnik generatora leża na trzech łożyskach nośnych.
Turbina nie ma płyty fundamentowej (płyta jest tylko pod generatorem), a jej kadłub zawieszony jest pomiędzy kozłami
łożyska średniego a kozłami łożyska przedniego. Łożysko przednie ustawione na oddzielnej płycie fundamentowej
i połączone z kadłubem śrubami i wpustkami noże przesuwać się na prowadnicach w kierunku osiowym przy wydłużaniu się
kadłuba zależnie od stopnia nagrzewania.
Kadłub odlany jest z żeliwa i dzielony jest w płaszczyźnie poziomej. W celu ułatwienia wykonania montażu i transportu
w turbinach wielkiej mocy kadłub jest dzielony również w płaszczyźnie pionowej.
Wały wykonuje się. zarówno sztywne, jak i giętkie. Firma Stosowała liczbą obrotów wału w przybliżeniu o 30%
większa lub mniejszą od liczby obrotów krytycznych.
Łożysko oporowe ustawione na przednim końcu wału było wykonywane do 1920 roku jako grzebieniowe. Później firma
przeszła, wyłącznie na łożyska oporowe typu Michella.
Koła wirnikowe są osadzane na wale za pomocą tulei stożkowych (rys. 103 c) w sposób powyżej opisany.
Stopki łopatek mają kształt jaskółczego ogona i wchodzą do odpowiednich wrębów na obwodzie kół. Konstrukcje zamka
przedstawiono na rys. 116. Główki łopatek związane są bandażem rozciętym na oddzielne segmenty dla umożliwienia
swobodnego wydłużania się podczas nagrzewania.
Luzy osiowe pomiędzy wieńcami łopatkowymi a nieruchomymi częściami turbiny zależą od jej wielkości i wynoszą od
2 do 6 mm po obu stronach pierwszego koła wirnikowego oraz od 5 do 10 mm przy kołach części niskiego ciśnienia. Luzy
promieniowe pomiędzy wieńcami łopatkowymi a kadłubem w zależności od średnicy koła wynoszą od 7 do 12 mm. Turbina
ma uszczelnienia labiryntowe w miejscach przechodzenia wału przez tarcze kierownicze oraz przez kadłub po stronie
wysokiego i niskiego ciśnienia. Ciśnienie pary uszczelniającej, doprowadzanej do labiryntów, jest regulowane ręcznie w tur-
binach małej i średniej mocy oraz automatycznie w turbinach dużej mocy.
Dysze części wysokoprężnej składają się zwykle z lanych segmentów (rys. 189), rzadziej z oddzielnie obrobionych
części stalowych zmontowanych w segmenty dysz. Są one podzielone na grupy, z których każda jest zasilana oddzielnym
zaworem (rys. 190). Liczba takich zaworów wynosi od czterech do siedmiu w zależności od mocy turbiny. Segmenty dysz są
umocowane na odlewach komory dyszowej (o specjalnej konstrukcji), wstawionej od góry do kadłuba turbiny, na której
znajduję się także zewnętrzne części urządzenia regulacyjnego, Do segmentów dysz z kolei są przymocowane śrubami
segmenty z łopatkami kierowniczymi koła Curtisa (rys. 191).
Konstrukcja taka ma tę zaletę, że przy remoncie lub przeglądzie dysz, zaworów lub łopatek kierowniczych nie zachodzi
potrzeba otwierania turbiny, ponieważ całe urządzenie łatwo wyjmuje się z kadłuba. Jednocześnie można także podnieść
górną część kadłuba turbiny razem z komorą dyszową i zaworami bez uprzedniego ich demontowania.
 Rys. 192. Krzywki i tarcza z wycięciem mechanizmu regulacyjnego
turbiny AEG

Rys. 193. Serwomotor olejowy turbiny AEG: 1 i 2 – kanały wlotowe dla oleju, 3 – tłok skrzydełkowy, 4 - wał serwomotoru

Rys. 194a. regulator odśrodkowy turbiny AEG: 1 – kółko ręczne, 2-

silnik elektryczny, 3 – xxxxx przekładnia zębata, 4 – nagwintowane
wrzeciono, 5 – sprężyna dociskająca, 6 – tuleja regulatora, 7 –
dźwignia regulatora, 8 – wrzeciono, 9 – ciężarki kulowe, 10 – pryzma,
11 – główna sprężyna, 12 - wał
 Łopatki kierownicze części niskoprężnej wykonane ze stali wygiętej w odpowiedni sposób zalane są w tarczach
kierowniczych.
Regulacja turbin AEG odbywa się przez włączanie i wyłączanie z pracy oddzielnych grup dysz. Zawory regulacyjne są
sterowane wałem krzywkowym połączonym bezpośrednio z wałkiem serwomotoru typu rotacyjnego (obrotowego)

Rys. 194b. Regulator odśrodkowy AEG ze wzmacniaczem: 1 – ciężarki, 2 – trzpień

dławiący, 3 - serwomotor (wzmacniacz), 4 – sprężyna wzmacniacza. 5 – dźwignia, 6 –
synchronizator , 7 – wewnętrzna sprężyna regulatora

Rozpatrzymy to urządzenie bardziej szczegółowo.

Rys. 195. Regulator bezpieczeństwa turbiny AEG: 1 – wał, 2 – tuleja, 3 – pierścień,

4 - sprężyna, 5 – nakrętka, 6 – przekładnia

Para poprzez główny zawór odcinający dopływa do komory dyszowej (rys. 191), w której znajduje się kilka je-
dnakowych co do wymiarów i konstrukcji zaworów zamykających dopływ par^ do oddzielnych grup dysz. Na wrzeciono
każdego zaworu nałożona jest tuleja ł (rys. 190 i 191) opierająca się dwoma pryzmatycznymi występami o krawędzie
dźwigni 2, które znajdują się po obu stronach wrzeciona zaworu.
Dźwignia 2 jest policzona osią 3 z korpusem komory dyszowej i końcem 4 zaopatrzonym w rolkę opiera się
o odpowiednią krzywkę wału, do której jest dociskana sprężyną 5 zaworu.
Zarys i układ krzywek przedstawiono na rys. 192 a.
Tuleja 1, której górna część ma również dwa występy pryzmatyczne, przekształca ruch obrotowy dźwigni dookoła osi
3 na ruch prostolinijny wrzeciona chroniąc go przed wygięciem.
Podnoszenie jednosiedzeniowego zaworu przy wysokich ciśnieniach pary staje się trudne. Dlatego też firma AEG w
turbinach nowszych konstrukcji stosuje dwusiedzeniowe zawory regulacyjne, których wykonanie przedstawione jest na
rys. 190 b. Zawór ten jest prawie całkowicie odciążony, wymaga mniejszej siły do podnoszenia, w związku z czym wzrasta
czułość regulacji.
Przy zmianach obciążenia turbiny regulator odśrodkowy działa na suwak serwomotoru, który doprowadza olej pod
ciśnieniem do jednego z przewodów olejowych łączących go z cylindrem serwomotoru umożliwiając w ten sposób
jednocześnie wypływanie oleju z cylindra przez drugi przewód. Olej dopływa do kanału l lub 2 (rys. 193) i obraca w tę lub
inną stronę obrotowy tłok 3 razem z wałkiem 4, na którym jest zaklinowany. Wałek 4 jest. połączony na sztywno z wałem
krzywkowym i przy jego obracaniu się zawory otwierają się w określonej kolejności zależnej od profilu i wzajemnego
ustawienia krzywek.
Na środku wału krzywkowego osadzona jest tarcza 6 (rys. 191) ze spiralnym wycięciem, w którym ślizga się koniec
dźwigni 7, połączonej drążkami z suwakiem serwomotoru. Przy obrocie wału koniec dźwigni podnosi się lub opuszcza
i odwodzi suwak do położenia środkowego ustalając w ten sposób stan równowagi całego zespołu 1). Obracając kółkiem 8
można ręcznie zmieniać w pewnych granicach liczbę obrotów turbiny, np. przy włączaniu turbozespołu do pracy
równoległej, albo zmieniać obciążenie turbozespołu pracującego równolegle na wspólną sieć.
Tarcza z wycięciem przedstawiona jest oddzielnie na rys. 192 b.

Rys. 196 a. Zawór odcinający turbiny AEG: l – wytrzask , 2 - tuleja z gwintem wewnętrznym,
3 – wrzeciono, 4 – drążek do regulatora bezpieczeństwa, 5 – podłoga hali maszyn. Przy
włączaniu regulatora bezpieczeństwa drążek 4 otrzymuje ruch w kierunku strzałki; zawór
zamyka się pod działaniem sprężyny

Na rys. 194 a uwidoczniono w przekroju regulator odśrodkowy turbin AEG. Jak widać z rysunku, regulator ma
urządzenie do ręcznej zmiany obrotów przez pokręcanie kółka l, wskutek czego zmienia się napięcie sprężyny 5. Ciężary 9
regulatora kołyszą się na pryzmach 10. Ich ruchy za po mocą pochyłych dźwigni przekazywane są na wrzeciono 8 i tuleję 6,
do której przymocowana jest pozioma dźwignia połączona z suwakiem serwometru. Zwiększenie liczby obrotów wału
regulatora połączone jest z rozchylaniem się ciężarków i podnoszeniem tulei 6, czemu przeciwdziała sprężyna główna H oraz
sprężyna dodatkowa
W najnowszych turbinach wielkiej mocy firma AEG stosuje regulatory ze wzmacniaczem siły przestawiającej
(rys. 194 b). W regulatorze tym ciężarki l, rozchodząc się pod działaniem siły odśrodkowej, przesuwają do góry trzpień
dławiący 2. Przy tym zwiększa się przekrój do spływu oleju z przestrzeni 3 nad tłokiem niewielkiego serwomotoru
umieszczonego nad regulatorem. Ciśnienie oleju nad tłokiem spada, a silna sprężyna 4 przestawia do góry wrzeciono
regulatora wraz z dźwignią regulacyjną 5. Synchronizator 6 umożliwia zmianę liczby obrotów turbiny o + 10% przez zmianę
napięcia wewnętrznej sprężyny 7.
Regulator bezpieczeństwa turbin AEG (rys. 195) składa się z pierścienia 3 osadzonego na głównym wale 1. Środek
ciężkości tego pierścienia nie pokrywa się ze środkiem obrotów, ale przy normalnych obrotach pierścień jest utrzymywany
w stanie równowagi przez sprężynę 4. Przy wzroście liczby obrotów w przybliżeniu o 10"/o ponad normalne pierścień pod
działaniem siły odśrodkowej przesuwa się w bok ściskając sprężynę i zwalnia specjalną dźwignią połączoną drążkami
z zaworem odcinającym, który zamyka się natychmiast.
1
) W nowszych turbinach typu AEG tarcza z wycięciem jest zastąpiona krzywką.

Wykonanie zaworu odcinającego przedstawiono na rys. 196 a. Zawór utrzymywany jest w stanie otwartym za pomocą
zatrzasku l, który wchodzi w wycięcie znajdujące się w tulei 2 z gwintem wewnętrznym; gwint ten przy obracaniu kółka
wkręca się we wrzeciono 3.
Przy zwalnianiu zatrzasku przez działanie regulatora bezpieczeństwa lub ręcznie tuleja 2 opada w dół pod działaniem
silnej sprężyny, a wraz z nią zawór. W celu zabezpieczenia zaworu i gniazda od zniszczenia przy opadaniu zaworu
w nowych konstrukcjach zastosowano amortyzator powietrzny (rys. 196 b). Ogólne rozmieszczenie elementów
regulacyjnych turbiny AEG przedstawiono na rys. 197 a, a zewnętrzny widok turbiny średniej mocy na rys. 197 b.
Turbiny mocy granicznej były budowane przez firmę AEG do mocy 40 MW 3000 obr/min jako jednokadłubowe
z jednokierunkowym przepływem pary w części niskoprężnej. Turbinę taką przedstawiono w przekroju na rys. 198 Należy
zwrócić uwagę na zwartość maszyny, mocną konstrukcję kół wirnikowych oraz brak koła Curtisa w pierwszym stopniu.
Średnia średnica ostatniego koła wynosi 2 m. dzięki czemu szybkość obwodowa na końcach łopatek równa jest 400 m/,sek.
Do przestrzeni l znajdującej się za drugim stopniem przy przeciążeniach doprowadza się świeżą parę. Giętki wał turbiny leży
na łożyskach samonastawnych i jest połączony z generatorem za pomocą sztywnego sprzęgła 2, a ze ślimakiem 3 osadzonym
na oddzielnym wałku elastycznym - za pomocą sprzęgła 4. Ustawienie wałka ślimakowego na dwóch niezależnych
łożyskach ma na celu ochroną przekładni ślimakowej przed zużyciem przy ugięciach głównego wału turbiny. Turbina jest
zaopatrzona w urządzenie do obracania wału turbiny z elektrycznym napędem,

Rys. 196 b. Zawór odcinający AEG nowego typu: l – zawór główny, 2 – zawór
odciążający, 3 – wskaźnik położenia zaworu, 4 – kółko ręczne, 5 – wytrzask, 6 –
sprężyna wytrzasku, 7 – amortyzator powietrzny, 8 – przekładnia stożkowa, 9 –
wrzeciono zaworu

Rys. 197a. Mechanizm regulacyjny turbin AEG: 1 – regulator odśrodkowy, 2 –

główna pompa olejowa, 3 – regulator bezpieczeństwa, 4 – automatyczny zawór
odcinający, 5 – serwomotor zaworów regulacyjnych, 6 ÷ 11 – zawory regulacyjne,
12 – regulator parowo-olejowy, 13 – reduktor olejowy

B. Dwukadłubowe turbiny AEG

W przypadkach gdy od turbiny wymagana jest bardzo wysoka sprawność, nawet kosztem droższej konstrukcji, firma
stosuje dużą ilość stopni, co warunkuje podział turbiny na dwa kadłuby. Tak samo przy znacznym podciśnieniu lub bardzo
wielkich mocach zachodzi konieczność podwajania części niskiego ciśnienia w celu uniknięcia nadmiernych długości
łopatek ostatnich kół wirnikowych. Takie podwajanie. .jest najbardziej celowe w przypadku rozwiązania dwukadłubowego.
W celu podniesienia sprawności wirnik części wysokoprężnej wykonany jest jako wielostopniowy. Wirnik części
wysokoprężnej często bywa odkuty z jednego bloku. Komory parowe z zaworami regulacyjnymi są ustawione po bokach
turbiny. Konstrukcja tych turbin była już rozpatrzona w rozdziale szóstym.

5. TURBINY SYSTEMU ZOELLY

Francuski uczony prof. Rateau w końcu ubiegłego stulecia zaprojektował konstrukcję czysto akcyjnej turbiny z dużą
ilością stopni ciśnienia (20 ÷ 40). Konstrukcja ta była wynikiem szeregu przeprowadzonych doświadczeń i badań
w dziedzinie strat cieplnych istniejących wówczas typów turbin, co dowiodło nieracjonalności szerokiego stosowania
popularnych wówczas stopni prędkości Curtisa.

Rys. 197b. Widok ogólny jednokadłubowej turbiny AEG o mocy 5 MW przy 3000 obr/min

Pierwsze turbiny Rateau były zupełnie udane i patent Rateau został nabyty przez kilka wytwórni. W Rosji turbiny te były
budowane przez Zakłady Metalowe w Petersburgu.
Inż. Zoelly zmienił później pierwotną konstrukcje, turbiny Rateau głównie w kierunku zmniejszenia ilości stopni
ciśnienia. Pierwsza turbina typu Zoelly została wykonana w 1904 roku przez Zakłady Escher – Wyss w Zurichu
(Szwajcaria). Obecnie turbiny Zoelly są rozpowszechnione w przemyśle i w zupełności zasługują na opinią maszyn prostych
i pewnych.

Rys. 190. Przekrój podłużny współczesnej turbiny AEG o mocy 30 ÷ 40 MW przy 3000 obr/min

A. Turbiny Zakładów Escher – Wyss

Wszystkie turbiny budowane przez Zakłady Escher – Wyss są typu Zoelly, tzn. że składają się z niewielkiej liczby
akcyjnych stopni ciśnienia i nie mają koła Curtisa w pierwszym stopniu. Zmniejszenie liczby stopni uzyskano
w turbinach Zoelly przy zastosowaniu szybkości pary przekraczającej szybkości krytyczne, do czego wykorzystano
rozprężenie pary w ukośnych ścięciach dysz, Firma Escher-Wyss zwracając specjalną uwagę na kształt opływowy prze-
lotowej części turbiny, a szczególnie na kształt profilu króćca wylotowego, opracowała dla turbin kondensacyjnych
niewielkich mocy konstrukcję jednopoziomową, która otrzymała nazwę Rektaflux (prostoprzepływowa); w konstrukcji tej
straty ciśnienia w gardzieli wylotowej turbiny, praktycznie biorąc, są doprowadzone do zera.
Turbiny typu Rektaflux (rys. 199) są budowane dla mocy od 300 do 2500 kW. Kadłub turbiny jest bezpośrednio
połączony z kondensatorem bez króćca pośredniego. Odchylenie od prostoliniowego przepływu strumienia pary jest
stosunkowo niewielkie. Wirnik turbiny jest odkuty z jednego bloku. Uszczelnienia są labiryntowe – węglowe (rys. 77).
Ze względu na znaczną liczbę obrotów turbiny połączenie z generatorem wykonano za pomocą reduktora znajdujące
go się po stronie wysokiego ciśnienia pomiędzy grzebieniowym łożyskiem oporowym a regulatorem. Kondensator leży
na wspornikach sprężynowych.
Turbiny dużej mocy mają konstrukcję zbliżoną do konstrukcji normalnej, aczkolwiek zachowano tu opływowe
kształty kadłuba.
Przekrój podłużny turbiny Escher – Wyss 11000 kW, 3000 obr/min, przedstawiony jest na rys. 200. Jak widać z rysunku,
wirnik turbiny ma dziesięć jednowieńcowych kół i jest połączony z generatorem sztywnym sprzęgiem leżącym pomiędzy
dwoma łożyskami. Żeliwny odlew kadłuba turbiny jest dzielony w dwóch płaszczyznach – poziomej i pionowej, składa się
on z czterech części. Kadłub
turbiny starszej konstrukcji opiera się bocznymi łapami o jednolita płytę fundamentową, przy czym tylne łożysko jest
nieruchome, a przednie ma możność przesuwania się w kierunku osiowym przy wydłużaniu się kadłuba wskutek
nagrzewania. Turbiny nowych typów nie mają jednolitej płyty fundamentowej.

Rys. 199. Przekrój podłużny turbiny Escher – Wyss typu Rektaflux

Wydrążone tarcze kierownicze pierwszych stopni są zaopatrzone w specjalnie mocne wieńce dysz. Wieńce te występami
wchodzą w odpowiednie wytoczenia lanego korpusu kierownic i połączone są z nim za pomocą nitów. Tarcze kierownicze
w celu zmniejszenia wygięcia są ze sobą połączone na obwodzie wcięciami i występami, co stwarza bardzo sztywną całość.
Przeciążanie turbiny osiąga się dzięki doprowadzeniu świeżej pary bezpośrednio do trzeciego stopnia ciśnienia przez osobny
kanał w kadłubie. Króciec w dolnej części kadłuba ż przyłączonym do niego rurociągiem parowym służy do odbioru części
pary z piątego stopnia w celu ogrzewania wody zasilającej kotły.
Na przednim końcu wału jest ustawione łożysko oporowe umożliwiające dokładne ustalenie położenia wirnika
w kierunku osiowym w stosunku do kadłuba.
Turbina ma uszczelnienia grafitowo – węglowe od strony wysokiego i niskiego ciśnienia.
Konstrukcję tego uszczelnienia rozpatrzyliśmy już powyżej (rys. 74).
Turbiny omówionego typu są budowane na moc do 30 000 kW przy 3000 obr/min.
Turbiny dużej mocy oraz turbiny na parę o wysokich ciśnieniach wykonywane są jako dwukadłubowe, przy czym liczba
stopni jest niewielka Przekrój podłużny turbiny dwukadłubowej pokazano na rys. 201. Konstrukcja tej turbiny nie różni się
w zasadzie od konstrukcji turbiny opisanej powyżej – jednokadłubowej z wyjątkiem tego, że ostatnie stopnie są podwajane
w celu zmniejszenia długości łopatek.
Turbiny Escher – Wyss maja regulację jakościową. Całkowity schemat mechanizmu regulującego, którego zasadę dzia-
łania rozpatrzyliśmy już w rozdziale trzecim, podany jest na rys. 202,
 Rys. 200. Przekrój podłużny jednokadłubowej turbiny Escher – Wyss o mocy 11 MW 3000 obr/min

Nowym szczegółem, jest tu tłok różnicowy 3, którego zadaniem jest podnieść czułość mechanizmu regulacyjnego. Do
występującej na zewnątrz części tłoka 3 przymocowano przegubowo koniec dźwigni 6. Położenie tłoka w cylindrze zależy
od różnicy ciśnień. Tłok od góry jest obciążony sprężyną i ciśnieniem oleju działającym na mniejszą powierzchnię tłoka. Od
dołu tłok znajduje się pod ciśnieniem nad tłokiem i pod tłokiem łącza się niewielkimi otworkami znajdującymi się w tłoku.
Z przestrzeni dolnej olej może wypływać przez kanał, który znajduje się w tłoczysku tłoka. Odpływ oleju z tego kanału jest
regulowany górnym końcem (czołem) ośki regulatora odśrodkowego 1; urządzenie to ustala przekrój szczeliny 2, przez którą
wypływa olej.
Przypuśćmy, że turbina przy spadku obciążenia szybko zwiększyła liczbę obrotów. Ciężarki regulatora 1 rozchylają się
i podnoszą wrzeciono, co zmniejsza przekrój szczeliny 2. Wówczas ciśnienie oleju w przestrzeni pod tłokiem wzrośnie,
wskutek czego tłok .nieco przesunie się do góry podnosząc koniec dźwigni 6.
Dźwignia 6 przesuwając się podnosi z kolei suwak W serwomotoru, co w znany już rani sposób wywołuje przymykanie
zaworu dławiącego 5.
Przy obniżeniu liczby obrotów cały proces będzie przebiega w kierunku odwrotnym.
Działanie suwaka regulatora bezpieczeństwa 9 jest zbliżone do działania już opisanego podobnego urządzenia (rys. 141).
Przycisk 12służy do szybkiego ręcznego zatrzymania turbiny.

Rys. 201. Przekrój podłużny dwukadłubowej turbiny Escher – Wyss o mocy 30 MW przy 3000 obr/min
 Rys. 202. Schemat regulacji turbiny Escher – Wyss: 1 – regulator, 2 – szczelina do spływu oleju, 3 – tłok różnicowy, 4 – suwak serwomotoru,
5 – zawór dławiący, 6 – dźwignia wahliwa, 7 – urządzenie do zmiany obrotów, 8 – regulator bezpieczeństwa, 9 – wspornik dla ośki dźwigni,
10 – suwak regulatora bezpieczeństwa, 11 – przycisk do włączania mechanizmu, 12 – przycisk do zatrzymywania turbiny, 13 – zawór rozruchowy,
14 – główna pompa oleju, 15 – zawór redukcyjny, 16 – chłodnica oleju, 17 – pomocnicza pompa olejowa, 18 – rozdzielacz oleju, 19 – obrotomierz
(tachometr), 20 – zawór zwrotny, 21 – zawór bezpieczeństwa, 22 – serwomotor, 23 – do łożyska strony niskiego ciśnienia, 24 – do łożyska strony
wysokiego ciśnienia

Rys. 203. Przekrój podłużny turbiny Wumag średniej mocy

 Zawór dławiący 5 i zawór rozruchowy 13 mają odpowiednie kształty opływowe w celu zmniejszenia strat tarcia oraz
strat związanych z powstawaniem wirów.
System olejowy turbiny Escher-Wyss był już rozpatrzony poprzednio (rys. 146).

Rys. 204. Przekrój mechanizmu regulacji przez dławienie turbiny Wumag

B. Turbiny Zakładów Zgorzelickich (Wumag)

Turbiny Wumag również były budowane na wzór turbin typu Zoelly jako jednokadłubowe lub dwukadłubowe
w zależności od mocy i warunków pracy. Turbiny jednokadłubowe, tzw. turbiny typu ciężkiego (rys. 203), mają niewielką
liczbę stopni (od 6 do 12), a projektowane były zwykle na 3000 obr/min.
Mała liczba stopni warunkuje duże średnice kół wirnikowych. W celu podniesienia sprawności turbiny luzy osiowe
pomiędzy tarczami kierowniczymi a łopatkami były bardzo małe (do 3 mm, a w nowych modelach nawet mniejsze). Dla
zapobieżenia awariom przy ocieraniu się wirnika o części nieruchome, np. w razie uderzeń wodnych, łopatki mają
zaostrzono krawędzie wlotowe i wylotowe, wychodzące poza obrysie bandaża i obwodu koła wirnikowego. W Len sposób
zachowane są małe "luzy pomiędzy łopatkami a dyszami przy dostatecznie dużych luzach pomiędzy obwodami kół i tarcz
kierowniczych. Jednocześnie w razie przypadkowego otarcia się cienkie krawędzie łopatek bez trudu się odginają nie
wywołując niebezpiecznych następstw dla turbiny. Niektóre szczegóły wirnika turbiny Wumag były rozpatrzone poprzednio
(rys. 113).
Dysze tych turbin umieszczone w pierwszych stopniach są stalowe i frezowane; w ostatnich stopniach łopatki wytłaczane
ze wzmocnionymi krawędziami są zalane w tarczach kierowniczych.
Zewnętrzne uszczelnienia wału są grafitowo-węglowe. Wał turbozespołu osadzony jest na czterech łożyskach. Pomiędzy
środkowymi łożyskami znajduje się sprzęgło.
W ostatnich wykonaniach turbin Wumag w części wysokoprężnej przed uszczelnieniami węglowymi stosowano
metalowe uszczelnienia labiryntowe (rys. 78) oraz łożyska osadzone na czaszach kulistych i sprzęgła ruchome (rys. 203).
Kadłub turbiny jest dzielony w płaszczyznach poziomej oraz pionowej i składa się z czterech części. Część nisko-prężna
opiera się dwoma bocznymi łapami na płycie fundamentowej i jest umocowana na niej za pomocą czterech śrub
z podkładkami pod łbami tak jak na rys. 55. Część wysokoprężna za pomocą okrągłego kołnierza jest przymocowana do
kozła przedniego łożyska, który może przesuwać się wzdłuż osi turbiny (rys. 54).
Charakterystyczną cechą małych turbin Wumag jest zawór przeciążeniowy z ręcznym kółkiem, ustawiony na kadłubie
turbiny. Przy otwieraniu tego zaworu świeża para dopływa do trzeciego stopnia turbiny; w ten sposób uzyskuje się
możliwość znacznego przeciążenia (do 25%).
Turbiny dużej mocy były wykonywane z reguły jako dwukadłubowe i w zależności od mocy oraz wielkości próżni mają
albo podwojony ostatni stopień, albo dzielony przepływ pary w kadłubie niskoprężnym .
Turbiny o mocy ponad 30 MW z dwustrumieniową częścią niskoprężną wykonywane były na 1500 obr/min.
Turbiny Wumag małej i średniej mocy mają jakościową regulację; zasada działania mechanizmu regulacyjnego tych
turbin (rys. 204) podobna jest do zasady działania mechanizmu regulacyjnego turbin Escher-Wyss i różni się od niego tylko
konstrukcja oraz rozmieszczeniem poszczególnych części. Szybko działający zawór odcinający ustawiony jest szeregowo z
zaworem dławiącym (na rysunku z lewej strony) i sterowany regulatorem bezpieczeństwa typu pierścieniowego. Przy
wzroście liczby obrotów turbiny regulator bezpieczeństwa zatrzaskuje zawór odcinający i opuszcza jednocześnie dodatkowy
suwak serwomotoru zaworu dławiącego (znajduje się na prawo od zasadniczego suwaka), wskutek czego otwiera się odpływ
oleju z cylindra serwomotoru i jednocześnie zamyka się zawór dławiący. Urządzenie takie zapewnia odłączenie maszyny
nawet w przypadku złego działania zaworu odcinającego.
W razie gdy praca turbiny połączona jest z rzadkimi, lecz znacznymi wahaniami obciążenia stosuje się system regulacji
mieszanej przez dławienie pary i włączanie ręczne oddzielnych grup dysz.
W turbinach dużej mocy stosowano regulacje ilościową z automatycznym włączaniem grup dysz. Zasadę działania
i konstrukcję mechanizmu sterowania zaworami regulacyjnymi przypomina odpowiedni mechanizm turbiny AEG lub
Siemens - Schuckert.
Zawór dławiący reguluje dopływ pary w granicach obciążeń nie przekraczających w przybliżeniu 50 % mocy. Przy
wzroście obciążenia ponad tę wartość serwomotor olejowo – obrotowy, którego suwak sterowany jest za pomocą wrzeciona
zaworu dławiącego, włącza kolejno grupy dysz otwierając za pośrednictwem wału z krzywkami odpowiednie zawory.
Oddzielne szczegóły tego urządzenia (zawory, serwomotory, wał z krzywkami itp.) są widoczne na rys. 321.

Rys. 205. Przekrój podłużny dwukadłubowej turbiny LMZ – MW o mocy 24 MW przy 3000 obr/min.

przedstawiającym mechanizm regulacyjny turbiny typu Wumag z odbiorem pary. Konstrukcja tych elementów jest taka sama
jak w turbinach kondensacyjnych.

6. TURBINY LENINGRADZKICH ZAKŁADÓW METALOWYCH IM. STALINA

A. Oznaczanie turbin parowych LMZ im. Stalina

Leningradzkie Zakłady Metalowe poczynając od 1937 r. przyjęły nowy system oznaczania typów turbin parowych, który
obecnie jest stosowany i przez pozostałe fabryki budowy turbin Związku Radzieckiego. Oznaczenie typu według tego
systemu składa się z trzech części, z których pierwszą część stanowią litery, pozostałe – liczby.
Część pierwsza literowa charakteryzuje typ turbiny, przy czym litera pierwsza określa początkowe parametry pary, a
mianowicie:
A – odpowiada ciśnieniu 29 ata i temp. 400 °C
B – odpowiada ciśnieniu 45 ÷ 50 ata i temp. 450 °C
W – odpowiada ciśnieniu100 ÷ 125 ata i temp. 450 ÷ 500 °C
G – odpowiada ciśnieniu 12 ÷ 20 ata i temp. 300 ÷ 350 °C
M – odpowiada ciśnieniu l ÷ 2,5 ata, para nasycona lub słabo przegrzana
Pozostałe litery określają rodzaj turbiny:
K – turbina kondensacyjna bez regulowanego odbioru,
T – turbina z regulowanym odbiorem grzejnym(1,2 ÷ 2,5 ata),
P – turbina z regulowanym odbiorem przemysłowym (6 – 13 ata),
R – turbina przeciwprężna.
Druga część oznaczenia podaje moc nominalną turbiny w MW.
Część trzecia oznacza numer porządkowy konstrukcji turbin danego typu.
Turbiny wyprodukowane w latach 1930 ÷ 1936 zachowując poprzednie oznaczenia otrzymują równolegle nowe
oznaczenia, przez co utrzymuje się numer wśród danego typu oraz charakterystyki turbin.
W tablicy 8 oprócz dawnych oznaczeń podano nowe oznaczenia; stad staje się zrozumiałe stosowanie nowego systemu.

Tablica8
Oznaczanie turbin parowych LMZ im. Stalina

Główne parametry
Oznaczenie
Lp. Liczba P0 t0 p2 podb Oznaczenia
poprzednie MW
obr./min ata °C ata ata nowe
1 TN – 165 21 3 000 26 375 0,04 - AK – 25 – 1
2 TN – 250 50 1 500 29 400 0,04 - AK – 50 – 1
3 P – 165 12 3 000 29 400 0,9 ÷ 1,2 6,0 APR – 12 – 1
4 DKO – 185 25 3 000 29 400 0,04 1,2 AT – 25 – 1
5 DKO – 195 25 3 000 29 400 0,04 7,0 AP – 25 – 1
6 OP – 175 12 3 000 29 400 0,9 ÷ 1,2 11,0 APR – 25 – 2
7 MK – 65 6 3 000 1,2 sucha 0,1 - MK – 6 – 1
8 MK – 66 6 3 000 1,8 para nas. 0,1 - MK – 6 – 2
9 DK – 184 25 3 000 29 400 0,06 - AK – 25 – 2
10 F – 135 25 3 000 125 450 37,0 - WR – 25 – 1
11 DK – 405 100 3 000 29 400 0,04 - AK – 100 – 1
12 DKO – 295 50 3 000 29 400 0,04 7,0 AP – 50 – 1
13 - 50 3 000 90 500/480 - - WK – 50 – 1
14 - 100 3 000 90 500/480 - - WK – 100 – 1

W rozdziale niniejszym rozpatrzymy tylko czysto kondensacyjne turbiny LMZ. Opis turbin grzejnych oraz dane o
nowych turbinach wysokoprężnych LMZ podano w rozdziale szóstym,

B. Turbiny systemu Metropolitan – Vickers

Turbiną TN-165 o mocy 24 MW i liczbie 3000 obr/min przedstawiono w przekroju na rys. 205. Jest to dwukadłubowa
turbina akcyjna ze wszystkimi cechami charakteryzującymi turbiny dużej mocy Metropolitan - Vickers.
Kadłub wysokoprężny skrada się z 20 stopni ciśnienia, z których pierwsze 14 mają jednakową średnicą. Kadłub
niskoprężny posiada pięć stopni w ośmiu kołach wirnikowych, przy czym zastosowano tu wielokrotny wylot pary

Rys. 206. Przekrój poprzeczny komory parowej turbiny LMZ MW

 Rys. 207. Schemat regulacji turbiny TN-165: 1 – urządzenie przeciążeniowe, 2 – dźwignia do zawieszania zaworów przeciążeniowych,
3 – dźwignia urządzenia przeciążeniowego, 4 - serwomotor urządzenia przeciążeniowego, 5 - drążek,
6 – dźwignia odwodząca urządzenia przeciążeniowego, 7 – dźwignia odwodząca zaworu dławiącego, 8 – tuleja,
9 - serwomotor zaworu dławiącego, 10 – suwak urządzenia przeciążeniowego, 11 – sprężyna serwomotoru zaworu dławiącego,
12 - kolumna zaworu dławiącego, 13 – zawór dławiący, 14 – komora parowa, 15 – suwak zaworu dławiącego, 16 – drążek, 17 – urządzenie do zmiany
liczby obrotów, 18 – regulator obrotów, 19 – tuleja regulatora, 20 – niskoprężna zębata pompa olejowa dla systemu smarowania, 21 - wysokoprężna zębata
pompa olejowa dla systemu regulacyjnego, 22 – mechanizm wyłączający automatyczny zawór odcinający, 23 – wyłącznik olejowy dla 22,
24 – zawory przeciążeniowe, 25 – dźwignia wyłączająca, 26 – suwak regulatora bezpieczeństwa, 27 – rozruchowa turbopompa olejowa,
28 – zawór zwrotny, 29 – olejowy zawór redukcyjny, 30 – zawór bezpieczeństwa wysokiego ciśnienia, 31 – zawór bezpieczeństwa niskiego ciśnienia,
32 – rurociąg olejowy do łożysk, 33 – zbiornik oleju, 34 – śruba ustalająca z przeciwnakrętką dla tulei 8, 35 - suwak pokazany jest w środkowym położeniu

oraz podwajanie ostatnich stopni. Para po przejściu przez pierwsze dwa wieńce łopatkowe rozdziela się na dwa strumienie;
strumień zewnętrzny przepływa przez trzy stopnie do gardzieli wylotowej, a strumień wewnętrzny przez opisany powyżej
stopień wykonany wg systemu Baumana. Strumień wewnętrzny przepuszcza główną część (w przybliżeniu 2/3) całkowitej
ilości pary dopływającej do kadłuba niskoprężnego.
Wszystkie stopnie pracują z pewną reakcyjnością: od 5% w pierwszych stopniach do 50% w ostatnich stopniach. W
związku z tym wirnik narażony jest na śliny nacisk osiowy, do zrównoważenia którego wykorzystano uszczelnienia
zewnętrzne (rys. 71) mające kształt schodkowy i pracujące jako tłoki odciążające. Każdy wirnik poza tym ma swoje łożysko
oporowe typu Michella (rys. 92).
Wirniki turbiny połączone są ruchomym sprzęgłem kłowym. Połączenie z generatorem wykonane jest za pomocą
sprzęgła elastycznego.
Łopatki pierwszych 16 kół wirnikowych mają teowe stopki wchodzące w odpowiednie wręby na obwodzie kół.
Łopatki pozostałych stopni mają przynitowane do obwodu kół i są stopki widełkowate (rys. 117).
Turbina ma regulacje jakościową. Świeża para doprowadzana jest do komory parowej (rys, 206) ustawionej obok
turbiny. W komorze tej znajdują się automatyczne zawory odcinający i dławiący, których konstrukcja podobna jest do
konstrukcji zaworów podanych na rys. 186 i 187. Zawór dławiący reguluje obciążenie w granicach do 20 MW, po czym
zaczynają działać zawory przeciążeniowe umieszczone na kadłubie wysokoprężnym. Zawory te wpuszczają świeża parę
bezpośrednio do czwartego stopnia ciśnienia.
Przy wzroście obciążenia turbiny ciężarki regulatora 18 zbliżają się. (rys. 207), wskutek czego tuleja regulatora od-
suwając się w lewo przesuwa suwaczek 15 w dół, z którym związany jest zespół drążków i dźwigni.
 Olej systemu regulacyjnego dopływa do dolnej przestrzeni serwomotoru i podnosi tłok razem z zaworem dławiącym
zwiększając w ten sposób dopływ pary do turbiny. Ponowne przestawienie suwaka do położenia środkowego uzyskuje się za
pomocą dźwigni 7, której jeden koniec połączony jest z tłoczyskiem tłoka serwomotoru, drugi – z tłoczyskiem suwaka. W
ten sposób tłok serwomotoru podnosząc się ciągnie do .góry suwak. Podnoszenie zaworu dławiącego zostaje przerwane w
chwili, gdy suwak powróci do swego środkowego położenia. Przy wzroście liczby obrotów proces będzie przebiegał
podobnie, lecz w kierunku odwrotnym.
Otwieranie zaworów przeciwciążeniowych sterowane jest suwakiem 10, który zaczyna działać wówczas, gdy tłok
serwomotoru po całkowitym otwarciu zaworu dławiącego podnosząc się w dalszym ciągu naciśnie tuleję 8. W tulei tej
znajduje się oś obrotu dźwigni 6, której prawy koniec połączony jest z suwakiem przeciążeniowym 10, a lewy za
pośrednictwem drążka 5 i dźwigni 6 z tłokiem serwomotoru przeciążeniowego 4, Przy podnoszeniu tulei 8 dźwignia 6
ciągnie suwak 10 do góry, wskutek czego olej dopływa pod tłok 4 i zawory 24 zaczynają się otwierać. Podnoszenie tłoka 4
wywołuje przesunięcie do góry lewego końca dźwigni 6 w związku z czym koniec prawy przestawia suwak 10 2 powrotem
w położenie środkowe.
Zawory przeciążeniowe znajdują się na dźwigni 2 zawieszonej mimośrodowo na dźwigni 3 i obciążonej sprężyną.
Dlatego najpierw otwiera się zawór prawy, a następnie lewy.

Rys. 208. Zawór odcinający turbiny LMZ – MW : l – kółko z wycięciem, 2 – tłok

wyłącznika olejowego, 3 – rękojeść, 4 – połączenie dla przewodu olejowego,
5 – korpus wyłącznika

Rys. 209. Przekrój podłużny turbiny systemu Metropolitan – Vickers typu TN – 250 o mocy 50MW przy 1500 obr/min. Wykonanej przez Leningradzkie
Zakłady Metalowe im. Stalina
 Rys. 210. Schemat regulacji turbiny TN – 250: l – suwak, 2 – tuleja suwaka, 3 – dźwignia odwodząca zaworu dławiącego, 4 – serwomotor zaworu
dławiącego, 5 – wysokoprężna pompa olejowa, 6 – niskoprężna pompa olejowa, 7 – regulator odśrodkowy, 8 – zbiornik oleju, 9 – zawór bezpieczeństwa
wysokiego ciśnienia, 10 – zawór bezpieczeństwa niskiego ciśnienia, 11 – pomocnicza turbopompa olejowa, 12 – urządzenie do zmiany liczby obrotów,
13 – zawór przeciążeniowy, 14 – sprężyna zaworu przeciążeniowego, 15 – serwomotor zaworu przeciążeniowego, 16 – suwak serwomotoru zaworu
przeciążeniowego, 17 – główny zawór dławiący, 18 – komora parowa, 19 - wyłącznik olejowy automatycznego zaworu odcinającego, 20 - kolumna
automatycznego zaworu odcinającego, 21 – dźwignia regulatora bezpieczeństwa, 22 - rurociąg olejowy do łożysk

Rys. 211. Przekrój podłużny turbiny LMZ typu AK-25-2 o mocy 25 MW przy 3000 obr/min.
Zamykanie zaworu dławiącego odbywa się pod działaniem sprężyny znajdującej się w dolnej części serwomotoru.
Fabryka gwarantuje następujące wartości jednostkowego zużycia pary przy p0 = 26 ata i t0 = 375 °C:

przy obciążeniu 10 MW 4,88 kg/kWh

- - 15 - 4,74 -
- - 20 - 4,65 -
- - 24 - 4,75 -

Rys. 212. Przekrój podłużny turbiny LMZ typu AK-50-2 o mocy 50 MW przy 3000 obr/min

Turbina ma cztery nie regulowane odbiory pary,

Praktyka eksploatacyjna turbin TN-165 dowiodła, że ich konstrukcja ma szereg braków (słaby system łopatkowy i słabe
tarczo kierownicze, niepewność mechanizmu regulacyjnego, częste rozcentrowanie wskutek nieudanego zamocowania
przedniego łożyska itp.), co może być źródłem zakłóceń ruchu. Poza tym turbina TN-165 ma skomplikowaną budowę,
zajmuje dużo miejsca i jest kosztowna w wykonaniu. W związku z tym w 1938 roku zaniechano produkcji turbin tego typu
zastępując je tymczasowo produkcją opisanych poniżej turbin AK-25-2 {rys. 211) konstrukcji LMŻ.
Turbinę TN-250 o mocy 50 MW przy 1500 obr/min pokazano w przekroju na rys. 209. Maszyna ta ma 24 stopnie w
części wysokoprężnej i 16 stopni w kadłubie niskoprężnym.
Ostatni stopień wykonany jest według systemu Baumana, tak że około połowa całej ilości pary idzie ze stopnia 39 do
kondensatora, pozostała część pracuje w stopniu 40.
Każdy wirnik leży na dwóch łożyskach nośnych typu cylindrycznego (rys. 84). Wały są sztywne, połączone sprzęgłem
typu Welman – Bebby (rys. 124).
Uszczelnienia w turbinach tego typu (podobnie jak w turbinach TN-S65) wykorzystane są jako tłoki odciążające dwa
łożyska oporowe Michella. Uszczelnienia z obu stron wału kadłuba wysokoprężnego są typu jodełkowego (rys. 72). Kadłub
niskoprężny oprócz uszczelnienia jodełkowego ma jeszcze po stronie wysokiego ciśnienia z obu stron uszczelnienia wodne
(rys. 80).
Turbina posiada regulację jakościową. Świeża para dopływa do komory parowej znajdującej się obok kadłuba
wysokoprężnego, w którym podobnie jak w turbinie TN-115 umieszczone są zawory automatyczne; odcinający i dławiący,
Zawór dławiący reguluje obciążenie w granicach 40 MW, po czym zaczyna działać zawór przeciążeniowy, który otwiera
dopływ pary bezpośrednio do szóstego stopnia ciśnienia. Regulator jest ustawiony poziomo na wspólnej osi z pompa olejową
(rys. 143).
Schemat regulacji tej turbiny różni się od schematu przedstawionego na rys. 207 tym, że suwak l (rys. 210) ma ruchomą
tuleję 2 połączoną za pomocą dźwigni 3 z wrzecionem zaworu dławiącego. W ten sposób przy przesunięciu suwaka l i
wywołanym przez to podnoszeniem lub opuszczaniem zaworu dławiącego tuleja 2 podąża za suwakiem dopóty, dopóki nie
zajmie położenia środkowego i nie przerwie dopływu oleju do głównego serwomotoru.
 Fabryka podaje następujące wartości jednostkowego zużycia pary tej turbiny przy ciśnieniu p0=29 ata i temperaturze
t0=400°C:
przy obciążeniu 20 MW 4,60 kg/kWh
- - 30 - 4,47 -
- - 40 - 4,43 -
- - 50 - 4,63 -

Tablica 9
Charakterystyka turbin parowych LMZ im. Stalina

zaworem wlotowym ata

Maks. ilość pobier. pary

Temperatura pary °C

Jedn. zużycie pary 1)

Ciśnienie pary przed

Ciśnienie pobieranej
Przeciwciśnienie za
Moc maksymalna

Liczba obrotów
Nowe oznaczenie
Lp. Konstrukcja
Typu turbiny
trwała MW

turbiną ata

kg/kWh
pary ata
t/h
1 AP-25-1 Dwukadłubowa z 25 3000 29 400 - 150 6÷8 9,38
odbiorem pary
2 AT-25-1 j. w. 25 3000 29 400 - 100 1,2 ÷ 2,5 6,57
3 AT-25-2 j. w. 25 3000 29 400 - 100 1,2 ÷ 2,5 6,35
4 AK-25-2 dwukadłubowa 25 3000 29 400 - - - 4,88
kondensacyjna
5 WR-25-1 jednokadłubowa 25 3000 125 450 34 - - 15,1
przeciwprężna
6 APR-12-2 j. w. 12 3000 29 400 1,3 - 11 14,6
7 APR-12-3 j. w. 12 3000 29 400 1,3 - 11 14,6
8 MK-6-1 jednokadłubowa 6 3000 1,2 110 ÷ 130 - - - 15,6
kondensacyjna
9 MK-6-2 j. w. 6 3000 1,8 116 - - - 15,6
1
) Zużycie jednostkowe podano dla turbin kondensacyjnych przy maksymalnym, obciążeniu trwałym, dla grzejnych – przy największym odbiorze i
maksymalnej mocy trwałej

Turbina ma cztery nieregulowane odbiory pary.

Turbin typu TN-250 obecnie się nie produkuje.

C. Turbiny konstrukcji ŁMZ im. Stalina

Turbina typu AK-25-2 (rys. 211) jest maszyną dwukadłubową. Konstrukcja jej z pewnymi zmianami oparta jest na
konstrukcji wcześniej wykonanej turbiny grzejnej typu AT-25-1 (DKO-185). Zmiany polegają na zmniejszeniu o jeden
liczby stopni kadłuba wysokoprężnego i usunięciu regulacji odbioru. Turbina AK-25-2 ma moc ekonomiczną 20 MW przy
3000 obr/min i jest obliczona na pracą świeżą parą o ciśnieniu p0= 29 ata, temperaturze t0 = 400 °C i p0= 0,04 ata.
Kadłub wysokoprężny składa się z dwudziestu jedno-wieńcowych stopni akcyjnych, a kadłub niskoprężny – z pięciu
stopni akcyjnych. Wirniki turbiny są ze sobą połączone sprzągłem Welman – Bebby (rys. 124), natomiast z wirnikiem
generatora – sprzęgłem elastycznym (rys. 121). Turbina posiada dwa łożyska oporowe Michella, z których jedno jest
oporowo – nośne. Uszczelnienie wału jest zwykłego typu LMZ – MW (rys. 72 i 80).
Kadłub turbiny w części wysokiego ciśnienia (do 16 stopnia) jest stalowy, pozostała część kadłuba wysokiego ciśnienia
i cały kadłub niskoprężny – z żeliwa. Koła wirnikowe są osadzone na gorąco bezpośrednio na wale na wpustki. Łopatki
pierwszych 15 stopni posiadają teowe stopki, pozostałe łopatki przynitowane są do kół wirnikowych tak jak w turbinie
TN-250. Tarcze kierownicze kadłuba wysokoprężnego są stalowe z frezowanymi składanymi dyszami. Tarcze kierownicze
kadłuba niskoprężnego są żeliwne z zalanymi łopatkami.
Kadłub wysokoprężny zawieszony jest pomiędzy przednim a środkowym kozłem łożyskowym. Płyta fundamentowa pod
przednim łożyskiem jest zrobiona z odlewu żeliwnego, a pod łożyskiem środkowym – spawana. W celu odciążenia tylnych
łap kadłub wysokoprężny posiada dodatkowe boczne opory, pod które założono amortyzatory sprężynowe opierające się o
fundament.
Turbina ma regulację dławiącą z dwoma zaworami przeciążeniowymi, podobną do regulacji turbiny TN-165.
 Fabryka gwarantuje następujące zużycie pary z tolerancją 5 % przy ciśnieniu p0 = 29 ata, temp. t0 = 400 °C,
temperaturze wody chłodzącej 25 °C i jej zużyciu w ilości 5500 m3/h:

przy obciążeniu 10 MW 4,92 kg/kWh

- - 15 - 4,74 -
- - 20 - 4,73 -
- - 25 - 4,88 -

Turbina AK-50-2 (rys. 212) o mocy 50 MW przy 3000. obr/min obliczona jest na początkowe parametry pary: ciśnienie
29 ata i temperatura 450 °C. Zaprojektowano ją-w celu zastąpienia turbiny TN-250 o przestarzałej konstrukcji. Turbina
AK-50-2 jest maszyną zwarta i całkowicie nowoczesna.
Turbina AK-50-2 ma tylko 12 stopni akcyjnych, z których dwa ostatnie są systemu Baumana. Ciężar wirnika turbiny
wynosi 15,5 t, podczas gdy wirnik turbiny TN-250 ważył 32,5 t, W turbinie tego typu całkowita ilość łopatek wynosi 1888
w stosunku do 12 716 łopatek w turbinie typu TN-250, przy czym długość łopatek ostatniego stopnia, jest o 34 cm mniejsza
od odpowiednich łopatek turbiny TN-250. Turbina jest zaopatrzona w mechanizm o napędzie silnikowym do obracania wału.
W 1938 roku LMZ im. Stalina ukończyły budowę turbin v kondensacyjnej o mocy 100 MW przy 3000 obr/min, bardzo
ciekawej i oryginalnej konstrukcji (rys. 213).
Turbina typu AK-100-1 o mocy 100 MW była maszyną o najwyższej mocy przy 3000 obr/min.
Kadłub wysokoprężny składa się z ośmiu stopni. Pierwszy stopień (regulacyjny) wykonany jest jako koło o średnicy
1250 mm z jednym wieńcem łopatek i przy pełnym obciążeniu jest zasilany na całym obwodzie wieńca (stopień zasilania
około 1). Za stopniem regulacyjnym znajduje się 7 stopni akcyjnych typu zwykłego jak dla turbin LMZ.
Para w kadłubie niskoprężnym dzieli się na dwa całkowicie symetryczne strumienie skierowane w przeciwne strony. W
ten sposób kadłub niskoprężny składa się z dwóch jednakowych części kondensacyjnych obróconych do siebie (do środka
kadłuba) i przy końcach kadłuba zaopatrzonych w wylot do kondensatora.
Każdy z króćców wylotowych turbiny waży około 60, i ani jego rozmiary, ani ciężar nie są większe od króćców turbiny
50 MW typu TN-250.
Turbina jest wyposażona w czterostopniowe urządzenie do podgrzewania wody zasilającej.
Regulacja turbiny odbywa się pięcioma odciążonymi zaworami systemu LMZ im. Stalina.
LMZ po Wojnie Narodowej przystąpiły do budowy wysokoprężnych kondensacyjnych turbin własnej konstrukcji. Opis tych
turbin podano w rozdziale szóstym.

7. TURBINY KIROWSKICH ZAKŁADÓW METALURGICZNYCH I BUDOWY MASZYN

Turbina typu AK-3,5 (rys. 214" a) ma maksymalną moc 'trwałą 3500 kW przy 3000 obr/min i jest obliczona dla pary o
ciśnieniu 16 ata i temperaturze 350 °C. Turbiny tego typu, stanowiące nieco zmienioną konstrukcję AEG (rys. 188), były
wykonywane przez LMZ w ciągu szeregu lat pod marką OK-30 i okazały się maszynami pewnymi i nieskomplikowanymi.
Zakłady Kirowskie w latach przedwojennych wykonały ponad 50 takich turbin.
Jak widać z rysunku, jest to turbina akcyjna z kołem Curtisa w pierwszym stopniu i czterema jednowieńcowymi kołami
wirnikowymi. Koła są osadzone na wale za pomocą rozciętych stożkowych tulei (rys. 104). Krytyczna liczba obrotów
wirnika wynosi 2100 na minutę, a więc wał jest giętki. Wał turbiny opiera się na dwóch wahliwych łożyskach i połączony
jest z wirnikiem generatora za pomocą ruchomego sprzęgła kłowego. Łożysko oporowe typu Michella znajduje się na
samym końcu wału, gdzie praca jego może być łatwo kontrolowana1).
Cały kadłub turbiny jest żeliwny jak również i wszystkie tarcze kierownicze. Jego poziome łapy opierają się na kozłach
łożysk; sam kadłub przed przesunięciami bocznymi zabezpieczony jest pionowymi prowadnicami. Przy wydłużaniu się
kadłuba wskutek nagrzewania przednie łożysko kierowane poziomą prowadnica ślizga się po płycie fundamentowej.
Uszczelnienia zewnętrzne są labiryntami normalnego typu uszczelnianymi parą.
Przy nadmiarze pary w przednim uszczelnieniu część jej odprowadzana jest do kondensatora (rys. 71).
Turbina ma normalną regulację ilościową systemu AEG, która poprzednio już została omówiona (rys. 191 ÷ 196).
Pompa olejowa tłoczy olej pod ciśnieniem 5 ata do systemu regulacyjnego, a do łożysk – przez olejowy zawór rozdzielczy
pod ciśnieniem 1,4 ata.
Schemat regulacji podano na rys. 215. W celu uproszczenia w schemacie podano tylko jeden zawór regulacyjny z liczby
pięciu znajdujących się w turbinie. Regulator odśrodkowy jest napędzany wałem turbiny za pośrednictwem przekładni
ślimakowej i obraca się wykonując 308 obr/min. Dolny koniec wrzeciona regulatora napędza główną pompą olejową
tłoczącą olej pod ciśnieniem 5 ata do olejowego zaworu rozdzielczego. Zawór ten, którego zadaniem jest rozdzielić ciśnienie
oleju na dwa różne ciśnienia, składa się z kadłuba z trzema komorami i zaworu z ciężarkiem. Olej z dolnej komory dopływa
bezpośrednio do systemu regulacyjnego (do suwaka serwomotoru). Do komory środkowej olej może się dostać po
podniesieniu zaworu z ciężarkiem osadzonym na wrzecionie tego zaworu. Ciężar ciężarka jest tak obliczony, aby w dolnej
komorze zawsze utrzymywało się ciśnienie nie niższe niż 5 ata, Olej ze środkowej komory płynie z obniżonym ciśnieniem
do systemu smarowania.
1
)Wcześniej wykonane turbiny tego typu miały grzebieniowe łożysko oporowe
Tablica 10
Turbiny parowe zbudowane w Zakładach Kirowskich (produkcja przedwojenna)

Zużycie pary przez

Początkowe parametry

Moc maksymalna

przeciwciśnienie

Ilość pobieranej
Liczba obr/min

maksymalnym
odbiorze albo
pary

Ciśnienie na

turbinę przy
trwała MW

obciążeniu
pary t/h
ata
Lp. Typ turbiny
Ciśnienie Temperatura
ata °C

1 AK-12 (TN-65) 12 3000 29 400 - - 58

2 AT-12 (OKO-120) 12 3000 29 400 1,2 ÷ 2,5 60 78

3 AK-35 (OK.-30) 3,5 3000 16 350 - - 19

Rys. 213. Przekrój podłużny turbiny LMZ typu AK-100-1 o mocy 100 MW przy 3000 obr/min

Pozostałe części mechanizmu regulacyjnego (serwomotor obrotowy, wał z krzywkami, zawory, komory dyszowe itd.) nie
różnią się zasadniczo od rozpatrzonych już powyżej części mechanizmu turbin AEG. Zasadę ich działania można wyjaśnić
na podstawie rys. 191 i 215.
Turbina ma króciec do nieregulowanego odbioru pary 2 komory za kołem Curtisa.
Fabryka gwarantuje następujące jednostkowe zużycie pary:

przy obciążeniu 3 MW 5,5 kg/kWh

- - 2 - 5,75 -
- - 1 - 6,20 -

Turbina SN-26 o mocy 4 MW przy 5000/1000 obr/min stanowi odmianę opisanej turbiny jednopoziomowej
Metropolitan – Vickers (rys. 177 ÷ 181), przedstawiona jest na rys. 216. Turbiny te są obliczone na początkowe ciśnienie
pary 16 ata i temperaturę 350 °C
Turbina SN-26 jest akcyjna, jednokadłubowa, z io stopniami ciśnienia i kołem Curtisa w pierwszym stopniu. Krytyczna'
liczba obrotów wirnika wynosi 6000 na minutą. Wszystkie koła wirnikowe są osadzone na wale na gorąco. Kadłub przy
nagrzewaniu wydłuża się w kierunku kondensatora ustawionego na elastycznych oporach.
Wirnik turbiny połączony jest z wałem reduktora ruchomym sprzęgłem Welman – Bebby. Łożysko oporowe Michella
jest ustawione obok sprzęgła.
Uszczelnienie od strony wysokiego ciśnienia jest kombinowane. Jego część zewnętrzna jest hydrauliczna, wewnętrzna –
labiryntowa typu jodełkowego. Uszczelnienie od strony niskiego ciśnienia jest hydrauliczne.
W dolnej części kadłuba znajduje się króciec, do którego za pośrednictwem falistego kompensatora przyłączony jest
podgrzewacz wody zasilającej. Przez ten króciec dopływa para z komory za siódmym stopniem.
Reduktor obniżający liczbę obrotów z 5000 na 1000 składa się z dwóch par kół ze skośnymi zębami. Kola zębate
mniejszej średnicy frezowane są z jednego kawałka z górnym wydrążonym wałem. Duże koła zębate są żeliwne z
osadzonymi na nich stalowymi zębatymi bandażami.
Pompa kondensatu napędzana jest przez wał reduktora o mniejszej liczbie obrotów. Turbina ma regulacje ilościową za
pośrednictwem dwóch zaworów różniących się tylko w szczegółach od zaworów przedstawionych na rys. 179 i 180, wobec
czego nie wymagają one specjalnego omówienia.
Przekrój urządzenia regulacyjnego uwidoczniono na rys. 217.
Regulator bezpieczeństwa jest typu zwykle używanego w turbinach Metropolitan – Vickers (rys. 141),
Fabryka podawała następujące liczby jednostkowego zużycia pary:

przy obciążeniu 4000 kW 5,40 kg/kWh

- - 3200 - 5,28 -
- - 2400 - 5,60 -
- - 1600 - 6,17 -

Powyższe liczby obejmują również ilość pary zużytej na podgrzewanie kondensatu i napęd pomp.
Obecnie produkcja tych turbin przez Zakłady Kirowskie została zaniechana.
Turbina typu AK-12 (rys. 218) o mocy 12 MW przy 3000 obr/min jest maszyną dwukadłubową typu
Metropolitan – Vickers, obliczoną na pracę świeżą parą o ciśnieniu 29 ata i temperaturze 400 °C. Turbina ma dwuwieńcowe
koło Curtisa i 24 stopnie ciśnienia, z których 11 znajduje się w kadłubie wysokoprężnym. Ten ostatni składa się z dwóch
części, przy czym część przednia jest stalowa, tylna – żeliwna. Wszystkie tarcze kierownicze kadłuba wysokoprężnego są
stalowe ze wstawianymi wieńcami dyszowymi.

Rys. 214 a. Przekrój podłużny turbiny Kirowskich Zakładów typu AK-3.5 o mocy 3,5 MW przy 3000 obr/min

Kadłub niskoprężny jest żeliwny podobnie jak jego tarcze kierownicze oprócz tarczy ostatniej, która jest spawana z
blachy stalowej, Ostatnie dwa stopnie wykonane są z dwukrotnym wylotem pary wg metody Baumana1).
 Rys. 214 b. Widok turbiny AK-3,5 z przodu: l – obrotomierz, 2
- manometr, 3 - próżniomierz

Uszczelnienia zewnętrzne kadłuba wysokoprężnego po obu stronach są typu jodełkowego. Kadłub niskoprężny posiada
uszczelnienie kombinowane od strony przedniej i uszczelnienie wodne od strony króćca wylotowego,
Wirniki turbiny połączone są ruchomym sprzągłem Welmen – Bebby. Każdy z nich ma swoje łożysko oporowe
Michella, Wały turbiny i generatora są połączone sprzęgłem elastycznym.
Punkt stały turbiny znajduje się przy gardzieli wylotowej. W ten sposób wydłużanie obu kadłubów odbywa się w
kierunku wlotu pary, .przy czym kozły przedniego i środkowego łożyska maja możność przesuwania się po prowadnicach w
kierunku osiowym,
Mechanizm regulacyjny turbiny jest tego samego typu co mechanizm opisanej powyżej turbiny SN-26 i różni się tylko
wielkościami części. Schemat rurociągów regulacji l smarowania turbiny AK-12 podano wymieniając części ha rys. 219.
Działanie mechanizmu regulacyjnego łatwo jest zrozumieć na podstawie opisu omówionej poprzednio regulacji turbin
jednopoziomowych Metropolitan – Vickers (rys. 179 i 180).
1
) Turbiny AK-12 przeznaczone do napędu sprężarek nie mają stopni Baumana. W tym przypadku kadłub niskoprężny składa się tylko z 12 stopni ciśnienia.

Fabryka podawała następujące zużycia jednostkowo pary:

przy obciążeniu 12000 kW 4,85 kg/kWh

- - 9600 - 4,65 -
- - 7200 - 4,76 -
- - 4800 - 4,96 -

Turbina ma trzy nieregulowane odbiory regeneracyjne z trzech stopni ciśnienia.

Turbiny AK-12 nie są już więcej budowane przez Zakłady Kirowskie.

8. TURBINY PAŃSTWOWEJ ZWIĄZKOWEJ CHARKOWSKIEJ FABRYKI TURBOZESPOŁÓW

IM. S. M.KIROWA (CHTGZ)

Konstrukcja turbin CHTGZ oparta jest na zasadach stworzonych przez doświadczenia w dziedzinie budowy turbin i
bardzo się różni od rozpatrzonych przez nas wyżej konstrukcji zachodnio-europejskich.
W Europie zachodniej przy produkcji turbin uwzględniono w zasadzie rozwój turbin na 3000 obr/min. Przy dużych mo-
cach stosuje się ostatnie stopnie podwójne albo wielokrotny wylot pary (turbiny Metropolitan – Vickers). W tym przypadku
typem najbardziej rozpowszechnionym jest turbina wielostopniowa, dwukadłubowa.
Konstruktorzy, uważając taki typ maszyny za ciężki i niepewny z powodu znacznej ilości stopni, małych luzów, małych
wymiarów łopatek, znacznej ilości uszczelnień, łożysk i sprzęgieł zaczęli udoskonalać proste jednokadłubowe' turbiny z
małą ilością stopni.
Turbiny jednokadłubowe były budowane o mocy do 80 MW przy 1500 lub 1800 obr/min. Konstrukcje dwukadłubowe z
podwójnymi ostatnimi stopniami stosowane są. tylko w turbinach najwyższych mocy (np. turbina General Electric o mocy
160 MW przy 1800 obr/min.
Dalszymi charakterystycznymi cechami turbin tego typu jest stosowanie w pierwszym stopniu koła Curtisa o dużej
średnicy przerabiającego duży spadek ciśnienia oraz zastąpienie łożyska oporowego Michella zwykłym łożyskiem grze-
bieniowym. Zdaniem, konstruktorów środki te znacznie podnoszą pewność ruchu turbiny, ponieważ koło Curtisa dobrze
wytrzymuje uderzenia wodne, a łożysko grzebieniowe nigdy nie spala się tak szybko jak łożysko Michella, Czas
podnoszenia się temperatury łożyska jest dostatecznie długi, co umożliwia zatrzymanie turbiny w porą i uniknięcie poważnej
awarii.
Konstrukcja turbiny CHTGZ przedstawionej w przekroju na rys. 220 i 221 typu czysto kondensacyjnego o mocy 50 MW
przy 1500 obr/min odpowiada całkowicie wyżej podanym zasadom,
Jest to turbina typu akcyjnego i ma siedemnaście stopni ciśnienia. Pierwszy stopień stanowi dwuwieńcowe koło Curtisa o
średnicy 2100 mm. Łopatki ostatniego koła (Siedemnastego) mają długość 750 mm przy średniej średnicy koła 2750 mm.
Wał turbiny jest sztywny, a krytyczna liczba obrotów wynosi 1900 na minutę. Sposób osadzenia kół wirnikowych na wale
oraz zamocowania łopatek na kołach przedstawiono na rys. 105 i 113.
Turbina jest obliczona na pracę parą o ciśnieniu początkowym 29 ata i temperaturze 400 °C.
Łożyska nośne są wahliwe. Grzebieniowe łożysko oporowe {rys. 89) przylega bezpośrednio do przedniego łożyska
nośnego i umożliwia dokładne ustawienie wirnika w kierunku osiowym. W czasie pracy turbiny specjalne, urządzenie
sygnalizuje dźwiękiem o przesunięciu wirnika ponad dopuszczalną wartość.
Interesującą cechą wykonania turbin CHTGZ jest stosowane przez fabrykę dostrajanie łopatkowanych kół na należytą
częstotliwość drgań. Dostrojenie to wykonywa się po zbadaniu koła wirnikowego na drgania przez zdjęcie pewnej ilości
metalu z powierzchni koła pomiędzy obwodem a piastą.
Turbina ma regulacje ilościową za pomocą dziewięciu zaworów regulacyjnych ustawionych w jednym rzędzie w
komorze rozdzielczej, która znajduje się na górnej części kadłuba. Zawory o średnicy 100 mm mają kształty opływowe.
Gniazda przypominają profilem części przelotowej rury Venturiego. Zawór tego typu umożliwia stosowanie bez wzrostu
strat półtorakrotnie większych szybkości przepływu pary niż przy zaworach zwykłych konstrukcji. Wynika stąd możliwość
zmniejszenia wymiarów urządzenia rozrządu pary. Charakterystyczną cechą mechanizmu zaworów jest to, że tuleje
prowadzące wrzeciona zaworów mają bardzo twardą powierzchnię azotowaną. Powinno to uniemożliwić zatarcie zaworów,
ponieważ powierzchnie azotowane doskonale przeciwstawiają się zatarciem.
Wał z krzywkami uruchamia zawory. Wał ten jest napędzany serwomotorem za pomocą kół zębatych i zębatki. Schemat
regulacji uwidoczniony jest na rys. 222. Dla uproszczenia w schemacie tym przedstawiono tylko jeden zawór regulacyjny z
liczby dziewięciu istniejących. Charakterystyczną cechą schematu jest podwójne działanie regulatora bezpieczeństwa, tzn. że
działa on zarówno na zawór odcinający, jak i na zawory regulacyjne,
Proces regulacji przebiega w sposób następujący. Przy wzroście obrotów turbiny ciężarki regulatora odśrodkowego l
rozchodzą się i ściskając sprężynę obniżają punkt 2 dźwigni, ..która obraca się na osi 3. Ruch ten przenosi się za pomocą
drążka na podwójną dźwignię 4 sterującą suwakiem serwomotoru 5, Obie części dźwigni 4 są ściągnięte sprężyną i przy
normalnej pracy turbiny pracują jako jedna całość. Przesunięcie suwaka wywołuje w sposób normalny podnoszenie tłoka
serwomotoru, co z kolei powoduje odpowiedni obrót wału krzywkowego 6 oraz przymykanie parowych zaworów
dolotowych 7. Drążek 8 przesuwa suwak serwomotoru z powrotem w położenie środkowe.

Rys. 215. Schemat regulacji turbiny AK-3,5:

l – regulator odśrodkowy, 2 – wał turbiny, 3 – główna
pompa olejowa, 4 – przewód olejowy 5 ata. 5 – zawór
olejowy redukcyjno-rozdziel czy, 6 – ciężarek,
7 – przewód olejowy 1,4 ata do łożysk, 8 – suwak,
9 – nakrętka do regulacji długości drążka,
10 – serwomotor, 11 – rolka naciskowa, 12 – krzywka,
13 – nakrętka do regulacji napięcia sprężyny, 14 –
zawór regulujący
 Rys. 216. Przekrój podłużny turbiny SN-26 o mocy 4 MW przy 5000/1000 obr/min

Wyłączenie zapobiegawcze odbywa się za pomocą dwóch niezależnych zamknięć automatycznych. Zamknięcie z lewej
strony jest połączone z wyłącznikiem 9 zaworu odcinającego 10. Tłok wyłącznika 9 obciążony jest od góry sprężyną, od
dołu – ciśnieniem oleju, który utrzymuje go w górnym położeniu. W razie przekroczenia dopuszczalnej liczby obrotów
zadziała regulator bezpieczeństwa li łącząc wyłącznik 9 z przewodem odpływowym. Ciśnienie pod tłokiem wyłącznika
spada gwałtownie i tłok pod działaniem sprężyny opuszcza się zwalniając zatrzask zaworu odcinającego, który zamyka się i
odcina dopływ pary do turbiny. Automatyczne zamknięcie z prawej strony w podobny sposób otwiera odpływ oleju z dolnej
części cylindra 12. Wskutek tego tłok znajdujący się normalnie w położeniu górnym pod działaniem sprężyny zacznie się
opuszczać, przy czym główka 13 jego tłoczyska ciągnie dolną połowę podwójnej dźwigni 4. Wywołane tym przesunięcie
suwaka serwomotoru 5 powoduje odpowiednie przesunięcie tłoka serwomotoru oraz zaworów regulacyjnych 7. W ten
sposób regulator bezpieczeństwa jednocześnie wywołuje niezależnie zamykanie się zarówno zaworu odcinającego, jak i
zaworów regulacyjnych,
Przez doprowadzenie oleju pod ciśnieniem do komory 15 przewodem olejowym 14 w sposób sztuczny można osiągnąć
wyłącznie.
Pierwsza turbina wykonana przez CHTGZ została ustawiona w jednej z Państwowych Elektrowni Rejonowych w ZSRR
w listopadzie 1935 r. Przeprowadzone badania i ruch próbny turbiny dowiodły wysokie; jakości wykonania i montażu.
Zużycie pary (przy pracy z regeneracją) wynosiło:
Obciążenie Zużycie pary
w MW w kg/kWh
40 4,41
50 4,51
25 4,45
Do wad konstrukcyjnych należy zaliczyć brak mechanizmu do obracania wału oraz niemożność zmierzenia podczas
ruchu turbiny osiowego przesunięcia wirnika, co jest możliwe do wykonania np. w turbinach LMZ
typu Metropolitan - Vickers (rys. 141).
Zakłady CHTGZ ukończyły w 1939 roku budowę turbiny o mocy 100 000 kW i 1500 obr/rnin, typu dwukadłubowego,
obliczonej na ciśnienie świeżej pary 29 ata i temperatury: 400 °C (rys. 223).
Część wysokoprężna ma koło Curtisa i 16 stopni akcyjnych, kadłub niskoprężny – trzy podwójne stopnie (podwójny
strumień). W turbinie znajdują się trzy miejsca, w których odbiera się parę do podgrzewania wody zasilającej. Moc
ekonomiczna tej turbiny przy pracy z odbiorem pary wynosi 80 MW.
Podstawą do opracowania przez CHTGZ typu turbiny tak wielkiej mocy była konstrukcja turbiny General Electric o
mocy 94 MW, przy czym wprowadzono wiele bardzo istotnych zmian, które oprócz udoskonaleń konstrukcyjnych
zapewniają wykorzystanie istniejących już urządzeń i narządzi, przygotowanych do budowy zespołów o mocy 50 MW, jak
również uwzględniają możliwości dostawców półfabrykatów i materiałów.
Wykonanie dwukadłubowe pozwoliło nieco zwiększyć liczbę stopni, a przez to zastosować koło Curtisa o nieco
mniejszej średnicy niż średnica koła w wykonanej już maszynie o mocy 50 MW.
Regulację tej turbiny wykonuje się za pomocą pięciu zaworów ustawionych bezpośrednio na kadłubie wysokoprężnym.
Zawory czwarty i piąty są zaworami przeciążeniowymi, Przy obciążeniach przekraczających 80 MW doprowadzają one parę
bezpośrednio do drugiego stopnia turbiny realizując w ten sposób regulację obejściową.
 Rys. 217. Przekrój urządzenia regulacyjnego turbiny SN-26:
1 – tuleja, 2 – suwak, 3 – urządzenie do zmiany liczby obrotów,
4 – rękojeść regulatora bezpieczeństwa, 5 – wyłącznik olejowy

UWAGA 1. Tuleja i suwak 1, 2 pokazane są w środkowym

położeniu. Regulator pokazany jest w położeniu spoczynku.

UWAGA 2. Przy opuszczaniu wrzeciona (nr 3) liczba obrotów

turbiny powiększa się.

UWAGA 3. Przy pracy turbiny rękojeść regulatora

bezpieczeństwa 4 położona jest poziomo.

Rys. 218. Przekrój podłużny turbiny AK-12 (TN-65) o mocy 12 MW przy 3000 obr/min w wykonaniu Kirowskich Zakładów
 Rys. 219. Schemat regulacji i smarowania turbiny AK-12 Kirowskich Zakładów: 1 – główna pompa olejowa, 2 – regulator odśrodkowy, 3 – wał turbiny,
4 – suwak regulatora bezpieczeństwa, 5 – suwak serwomotoru, 6 – serwomotor zaworów regulacyjnych, 7 – zawory regulacyjne, 8 – automat do wyłączania
zaworu odcinającego, 9 – synchronizator, 10 – regulator parowo-olejowy, 11 – pomocnicza turbopompa olejowa, 12 – zbiornik oleju, 13 – chłodnica oleju,
14 – kadłub wysokoprężny turbiny, 15 – kadłub niskoprężny turbiny.

Rys. 220. Podłużny przekrój turbiny CHTGZ o mocy 50 MW przy 1500 obr/min
 Rys. 221. Widok z przodu turbiny CHTGZ o mocy 50 MW i 1500 obr/min

Rys. 222. Schemat regulacji turbiny CHTGZ: 1 – ciężarki regulatora odśrodkowego, 2 – sworzeń, 3 – oś, 4 – dźwignia podwójna, 5 – suwak serwomotoru,
6 – wał krzywkowy, 7 – zwór regulacyjny, 8 – drążek,9 – wyłącznik, 10 – zawór odcinający, 11 – regulator bezpieczeństwa, 12 – olejowy wyłącznik
bezpieczeństwa, 13- główka tłoczyska, 14 – przewód olejowy, 15 – komora olejowa, 16 – wyłącznik automatyczny, 17 – regulator parowo-olejowy,
18 – serwomotor z zębatką, 19 – suwak serwomotoru, 20 – zbiornik oleju, 21 – pompa olejowa, 22 – podwójna pompa olejowa, 23 – zawór redukcyjny,
24 – filtr olejowy, 25 – chłodnica olejowa
 Rys. 223. Przekrój podłużny dwukadłubowej turbiny CHTGZ o mocy 100 MW i 1500 obr/min

Rys. 224. Przekrój podłużny jednokadłubowej turbiny Siemens – Schuckert o mocy 10 MW i 3000 obr/min

Rys. 225. Umocowanie kół wirnikowych w części niskoprężnej

Turbin Siemens – Schuckert
 Rys. 226. Przekrój podłużny dwukadłubowej turbiny Siemens – Schuckert o mocy granicznej przy 3000 obr/min

Rys. 227. Przekrój podłużny trzykadłubowej turbiny Siemens – Schuckert o mocy 44 MW i 1500 obr/min

9. TURBINY SIEMENS - SCHUCKERT

A. Konstrukcja turbin Siemens – Schuckert.

Skonstruowane przez prof. Redera turbiny tej firmy należą do turbin akcyjno – reakcyjnych. Posiadają one jeden lub
kilka stopni akcyjnych w części wysokoprężnej oraz łopatki reakcyjne w częściach średnioprężnych i niskoprężnych.

Rys. 228. Schemat regulacji turbin Siemens - Schuckert

 Turbiny jednokadłubowe mają dwuwieńcowe koło Curtisa i pozostałe łopatki reakcyjne osadzone na wirniku bębnowym.
W niektórych przypadkach (przy niewysokim ciśnieniu pary dolotowej) stosowany jest również jednowieńcowy stopień
akcyjny (rys. 224). Ilość stopni reakcyjnych jest możliwie duża. Ostatnie wieńce łopatek reakcyjnych osadzone są na części
wirnika mającego znacznie większą średnicę. W przedniej części wirnika znajduje się tłok odciążający.
Przednia część kadłuba odlana jest ze staliwa, gardziel wylotowa – z żeliwa. Kadłub po stronie gardzieli wylotowej jest
przymocowany do płyty fundamentowej i może swobodnie wydłużać się w kierunku przedniego łożyska, którego wspornik
kierowany .prowadnicami ślizga się przy tym po płycie fundamentowej.
Obroty krytyczne znacznie .przewyższają obroty robocze turbiny. Wirnik leży na dwóch wahliwych łożyskach nośnych.
Łożysko oporowe jest typu Michella.
Jedną z najbardziej charakterystycznych cech turbin znacznej mocy jest konstrukcja wirnika.
Jak już zaznaczono, moc każdej turbiny przy danej liczbie obrotów ograniczona jest zdolnością przepustową ostatnich
stopni. Większość konstruktorów w celu zwiększenia mocy granicznej turbiny stosuje wielokrotny lub rozgałęziony wylot
pary. Reder inaczej podszedł do rozwiązania tego zagadnienia. Opracował on konstrukcję wirnika, w którym wytrzymałość
ostatnich stopni umożliwia stosowanie bardzo dużych średnic.
Wirnik konstrukcji Redera składa się z jednego koła w części wysokoprężnej, bębna w części średnioprężnej i kilku kół
w części niskoprężnej.
Cechą charakterystyczną tych kół wirnikowych jest to, że na środku nie mają one osłabiającego ich otworu. Są one
dociągnięte do bębna śrubami rozłożonymi na okręgu (rys. 225). Koło skrajne odkute jest razem z odpowiednią częścią wału.

B. Turbiny Siemens - Schuckert wielkiej mocy dwukadłubowe i trzykadłubowe

Turbiny takie mają wirnik wykonany albo według typu przedstawionego na rys. 227, albo (w nowszych konstrukcjach) z
niewyłopatkowaną średnią (bębnową) częścią wirnika niskoprężnego. W tym przypadku otrzymuje się krótki i mocny wirnik
umożliwiający stosowanie kół o bardzo wielkiej średnicy i otrzymywanie mocy do 70 MW przy 3000 obr/min(rys. 226).

Rys. 230. Zawór regulacyjny turbiny Siemens - Schuckert

Rys. 229. Główny zawór odcinający turbiny Siemens – Schuckert

Jako przykład konstrukcji turbiny Siemens – Schuckert dużej mocy najbardziej interesującej rozpatrzymy
trzykadłubową turbinę o mocy 44 MW przy 1500 obr/min zainstalowaną w jednej z radzieckich elektrowni. Przekrój tej
turbiny podany jest na rys. 227.
Jak widać z rys. 227 turbina ma rozgałęziony wylot pary w kadłubie niskoprężnym. Kadłub wysokoprężny odlany jest ze
staliwa i składa się z dwóch części, Para jest do niego doprowadzana ze znajdującej się z boku skrzyni zaworowej i wchodzi
do kanału pierścieniowego, skąd dostaje się do segmentów dyszowych. Kanały dysz są wyfrezowane w jednolitej odkuwce
ze specjalnej stali. Pierwszy stopień składa się z jednowieńcowego koła akcyjnego, dalsze łopatki są reakcyjne i osadzone na
bębnie.
 Kierunki przepływu pary w kadłubie wysokiego i średniego ciśnienia są sobie przeciwne, dzięki czemu naciski osiowe
wzajemnie się wyrównują.
Kadłub wysokoprężny ma specjalne urządzenie przeciążające, które działa przy obniżanym ciśnieniu pary lub podczas
bardzo wielkiego obciążenia.
We wszystkich kadłubach przewidziano miejsca pobierania pary przeznaczonej do podgrzewania wody zasilającej.
Kadłub niskoprężny odlany jest ze specjalnego żeliwa. Para z kadłuba średnioprężnego doprowadzana jest rurami do
środka kadłuba niskoprężnego, skąd rozchodzi się dwoma równymi strumieniami w kierunku dwóch króćców wylotowych i
skrapla się w dwóch kondensatorach typu powierzchniowego..

Rys. 231. Przekrój podłużny przez zawory regulacyjne i serwomotor turbiny Siemens – Schuckert

Wirnik kadłuba niskoprężnego wykonany jest jako bęben o kołach przymocowanych do niego na końcach za pomocą
śrub. Koła nie maja otworów w środku. Krytyczna ilość obrotów wirnika jest znacznie większa od ilości obrotów
nominalnych.
Poniżej rozpatrzymy urządzenia regulacyjne turbin tej firmy. Są one mniej lub więcej podobne.

Rys. 232. Napęd regulatora i serwomotoru turbiny Siemens – Schuckert

C. Regulacja turbin Siemens – Schuckert

Turbiny tej firmy mają regulację ilościową, która pracuje na zasadzie wyłączania lub włączania oddzielnych grup dysz w
zależności od ich obciążenia.
Do mechanizmu regulacyjnego zalicza się urządzenie rozruchowe i zabezpieczające oraz urządzenia do regulacji obrotów
i mocy turbiny. Rozpatrzymy po kolei ich działanie.
a. Urządzenia rozruchowe i zabezpieczające
Schemat mechanizmu regulacyjnego przedstawiono na rys. 228. Przy uruchamianiu turbiny pomocnicza pompa olejowa l
wytwarza ciśnienie w obwodzie olejowym. Pompa ta za pomocą przewodu olejowego i zaworu zwrotnego 2 połączona jest z
głównym systemem olejowym. Po uzyskaniu przez turbinę dostatecznej ilości obrotów zaczyna działać główna pompa
olejowa 3 napędzana przez wał turbiny. Zawór redukcyjny 4 utrzymuje w systemie regulacyjnym stałe ciśnienie około 5 ata i
obniża ciśnienie oleju w systemie smarującym do 1,6 ÷ 2 ata.
Olej dopływa rurą 5 do komory 6, gdzie jego ciśnienie utrzymuje tuleje 7 w położeniu roboczym przedstawionym
schematycznie. W ten sam sposób olej. oddziaływa i na suwak S dopływając przez rurę 9 do komory 10. Dalej olej dopływa
przez rurę 11 pod tłok 12 serwomotoru połączonego sworzniem z zaworem odcinającym 13 turbiny. Otwory 14 w tłoku w
czasie pracy turbiny są zamknięte zaworem pierścieniowym 15 osadzonym na dolnym końcu wrzeciona 16 kółka ręcznego
17.
Zawór 13 jest utrzymywany podczas pracy turbiny w położeniu otwartym wskutek ciśnienia oleju działającego od dołu
na tłok 12. Jeżeli z jakichkolwiek powodów ciśnienie oleju w systemie znacznie się obniży, zawór 13 zamknie się
automatycznie pod działaniem sprężyny 18.
Jest oczywiste, że turbiny nie można uruchomić przy niedostatecznym ciśnieniu oleju w systemie, co uniemożliwia
uszkodzenie łożysk w ruchu bez smarowania olejowego lub z niedostatecznym smarowaniem.
Podczas uruchamiania turbiny zawór odcinający otwiera się powoli w czasie stopniowego pokręcania kółkiem 17. Jeżeli
kółko 17 będzie odkręcane zbyt szybko, to tłok 12 podczas ruchu do góry (wywołanym ciśnieniem oleju) nie nadąży za
wrzecionem z zaworem 15, a olej przez otwory 14 przedostanie się do przestrzeni nad tłokiem i sprężyna 18 będzie mogła
zamknąć zawór odcinający. Aby ponownie go otworzyć, kółko należy dokręcić do samego końca i następnie zacząć powoli
je odkręcać. Urządzenie to ma na celu zabezpieczenie turbiny przed, skutkami nieumiejętnego szybkiego uruchamiania, co
jest zwykle połączone z uderzeniem wodnym. Zawór 15 ma jeszcze inne znaczenie. Przy wyłączeniu zapobiegawczym
nieznaczne przesunięcie w dół tłoka 12 otwiera dopływ oleju do przestrzeni nad tłokiem, co sprzyja szybkiemu i pewnemu
zamknięciu zaworu odcinającego.
Zamknięcie zapobiegawcze może być spowodowane:
1. wzrostem ilości obrotów wirnika turbiny więcej niż o 10%; w tym przypadku działa regulator bezpieczeństwa 19;
2. obniżeniem się ciśnienia oleju w systemie wskutek jakiejś wady.
W pierwszym przypadku zatrzymanie turbiny odbywa się w następujący sposób: regulator bezpieczeństwa składa się z
pierścienia albo wyzwalacza (wytrzasku) obracającego się razem z wałem i przy normalnych obrotach utrzymywanego
sprężyną w określonym położeniu. Przy wzroście liczby obrotów ponad 10% pierścień lub wytrzask przesuwa się w bok i
uderzając w dźwignię, która znajduje się obok, uruchamia urządzenie wyłączające. Tuleja suwakowa 7 w warunkach
normalnych znajduje się w górnym położeniu, tak jak przedstawiono na rys. 228. Regulator bezpieczeństwa po uzyskaniu
określonej liczby obrotów naciska na nią ku dołowi, olej z komory 6 może swobodnie odpływać, wskutek czego jego
ciśnienie natychmiast spada. Następnie tuleja 7 pod działaniem własnego ciężaru i specjalnej sprężyny opuszcza się do
swego skrajnego dolnego położenia odłączając pompę olejową 3 od kanału 23. Przy tym położeniu tulei 7 olej odpływa tylko
do systemu smarującego i do zamknięcia zaworu dławiącego 21. Ruch tulei 7 w dół otwiera swobodny wypływ oleju z
.cylindra serwomotoru przez rurę 11, komorę 10, kanał 22 i 23, wskutek czego przerywa się ciśnienie na tłok 12 i sprężyna
18 zatrzaskuje zawór odcinający 13. Jak już podano, zamknięcie zaworu jest ułatwione z tego względu, że przy ruchu tłoka
12 ku dołowi otwiera się dodatkowy wypływ oleju przez otwory 14.
Jednocześnie wskutek obniżenia się ciśnienia oleju w komorze 10 suwak 8 przesuwa się otwierając dopływ oleju z rury 9
przez rurę 24 do górnej przestrzeni cylindra serwomotoru 25 zaworu dławiącego 21. Tłok serwomotoru opuszcza się i
zamyka zawór dławiący. W ten sposób wskutek zadziałania regulatora bezpieczeństwa zamykają się jednocześnie

Rys. 233. Przekrój podłużny turbiny Ljungstroema

 Rys. 234. Krzywe temperatur i ciśnień w turbinie Ljungstroena: 1 – zawór przeciążeniowy, 2 – zawór dławiący, 3 – uszczelnienie, p – ciśnienie pary,
t – temperatura pary. Krzywe ciśnienia i temperatury tak wykreślono, że wskazują one stan pary w najbliższym wieńcu łopatkowym schematycznego
przekroju turbiny. Za linią A – A para przechodzi ze stanu przegrzanego do nasyconego i wilgotnego

dwa zawory odcinające dopływ świeżej pary do maszyny, co daje dużą pewność pracy urządzenia wyłączającego.
Odłączenie turbiny w przypadku obniżenia ciśnienia oleju w systemie odbywa się w sposób podobny. Zaznaczamy tylko,
że przesunięcie ku dołowi tulei 7 i suwaka 8 jest w danym przypadku spowodowane nie uderzeniem wyzwalacza regulatora
bezpieczeństwa, lecz działaniem sprężyn i ciężaru własnego tych elementów. Turbinę można również zatrzymać ręcznie,
opuszczając tuleję 7 za pomocą rękojeści 26.
b. Urządzenie regulacji jakościowej
Na rozpatrzonym schemacie na rys. 228 dla uproszczenia przedstawiono tylko jeden zawór dławiący 21 sterowany
serwomotorem 25 typu normalnego z tłokiem cylindrycznym. W rzeczywistości wszystkie duże turbiny zamiast jednego
zaworu mają skrzynie z kilkoma zaworami regulacyjnymi uruchamianymi serwomotorem obrotowym za pośrednictwem
wału z krzywkami.
Świeża para doprowadzana jest przez zawór odcinający talerzowy (rys. 229) do znajdujących się w komorze dyszowej
zaworów regulacyjnych (rys. 230 i 231), przez które dopływa do dysz pierwszego stopnia. Wielkie turbiny z dużym
zużyciem pary są wyposażone w dwa zawory odcinające.
Skrzynia zaworowa jest wykonana z odlewu stalowego. Zastosowano dwusiedzeniowe zawory typu rurowego (rys. 230)
lub talerzowego. Są one odciążone i wymagają nieznacznej siły podnoszącej. Grzybki zaworów są wykonane z siemens –
martenowskiej stali, a wstawiane gniazda – ze stali o dużej zawartości niklu.
Zawory regulacyjne ustawiane są albo bezpośrednio na maszynie (rys. 224), albo poza maszyną – obok lub z przodu,
przy czym w tym przypadku każdy zawór ma oddzielny przewód parowy do turbiny, a skrzynia zaworowa znajduje się pod
podłogą hali maszyn.
Regulator odśrodkowy l (rys. 232) napędzany jest przez wał turbiny za pomocą przekładni ślimakowej. Na wspólnej
pionowej osi znajduje się napędzające koło zębate głównej pompy olejowej 2. Turbiny bardzo dużej mocy mają drugą,
symetrycznie ustawioną oś pionową do napędu drugiej pompy olejowej.
Konstrukcja serwomotoru 3 zaworów regulacyjnych jest podobna do konstrukcji mechanizmu turbin AEG (rys. 193) z tą
tylko różnicą, że olej oddziaływa na tłok skrzydełkowy z dwu stron, wskutek czego otrzymuje się duży moment obrotowy.
Jak widać z rys. 231, tłok skrzydełkowy serwomotoru obraca wał z krzywkami, na którym jest zaklinowany. Przy obrocie
tego wału w jednym lub drugim kierunku krzywki podnoszą lub opuszczają zawory otwierając dopływ większej lub
mniejszej ilości pary do tej lub innej grupy dysz.
Zawory podnoszą się przez nacisk krzywki na górną rolkę (rys. 230), a opuszczają się w normalnych warunkach wskutek
działania sprężyn. Jeżeli zawór przy opuszczaniu się zatnie się z jakichkolwiek powodów, to krzywka naciśnie na dolną rolkę
i przymusowo opuści zawór do końca.
Równowagę regulacji uzyskuje się .za pomocą tarczy ze spiralnym wycięciem, służącej do ponownego odprowadzania
suwaka do położenia środkowego. W ten sposób mechanizm napędzający zawory regulacyjne w swoim rozwiązaniu

Rys. 235. Profile łopatek turbiny

 Rys. 236. Przekrój podłużny górnej części turbiny Ljungstroema wielkiej mocy z łopatkami płomieniowymi i osiowymi: l – osiowy system łopatkowy,
2 – promieniowy system łopatkowy, 3 – ruchome koło odciążające, 4 – nieruchome koło odciążające, 5 – komora parowa

jest również bardzo podobny do odpowiedniego mechanizmu turbin AEG,

W największych i małych turbinach zamiast serwomotoru obrotowego stosuje sią w pewnych przypadkach jeden lub
kilka serwomotorów normalnego typu tłokowego, ustawianych zwykle z boku turbiny.

10. TURBINY LJUNGSTROEMA

Turbina promieniowa po raz pierwszy zbudowana w 1912 roku skonstruowana przez inżynierów braci 8. i J.
Ljungstroem jest bardzo oryginalna i interesująca pod względem konstrukcyjnym. Główny konstruktor – B. Ljungstroem –
był zmuszony zastosować szereg oryginalnych f śmiałych posunięć, aby zrealizować praktycznie opracowany projekt i prze-
zwyciężyć trudności, zdawałoby się, nie do pokonania. Trudności były tak poważne, że jeden ze znanych inżynierów
mechaników po przejrzeniu rysunków oświadczył kategorycznie, że niemożliwe jest wykonanie takiej maszyny. Zmienił on
swoje zdanie dopiero wtedy, gdy pokazano mu w fabryce już wykonaną maszynę oraz te przyrządy, za pomocą których ją
wykonano. Pierwotnie zaprojektowana konstrukcja okazała sią tak udana, że w zasadzie dotychczas nie uległa zmianie.

A. Konstrukcja turbin Ljungstroema

Turbina Ljungstroema pracuje na zasadzie czysto reakcyjnej – ma promieniowy przepływ pary od środka w kierunku
zewnętrznych obwodów kół. Na rys. 233 przedstawiono schematycznie konstrukcję turbiny. Składa się ona z dwóch kół
wirnikowych z łopatkami. Koła są osadzone na końcach dwóch niezależnych wałów "obracających się w przeciwnych kie-
runkach.
Każdy wał napędza generator, którego moc równa jest połowie mocy całego zespołu. Na rys. 233 nie przedstawiono
generatorów, ponieważ wychodzą poza granice rysunku, ale ich ustawienie jest dobrze widoczne na rys. 245 i 246. Łopatki
są umocowane na kołach w kolejnych pierścieniowych rzędach, prostopadle do płaszczyzny kół. Wieńce łopatek jednego
koła wchodzą w odstępy pomiędzy wieńcami koła drugiego. Dzięki temu każdy wieniec łopatek jest jednocześnie wieńcem
roboczym dla swego koła i kierowniczym dla koła drugiego.
W ten sposób przy wirowaniu kół w odwrotnych kierunkach z jednakową liczbą obrotów szybkość łopatki roboczej w
stosunku do łopatki kierowniczej jest dwa razy większa niż przy normalnym wykonaniu z nieruchomymi łopatkami
kierowniczymi. Umożliwia to wykonanie turbiny z dwukrotnie mniejszą niż w normalnej turbinie reakcyjnej ilością stopni,
wskutek czego otrzymuje się maszynę bardzo zwartą.
Promieniowy przepływ pary przynosi jeszcze następujące korzyści: kadłub turbiny opłukiwany jest tylko parą wylotową
o niskiej temperaturze (rys. 234) i dlatego nie wymaga okładania materiałem izolacyjnym. Trzeba izolować tylko rurociąg
parowy doprowadzający parę i zawór odcinający. Oczywiście, brak izolacji znacznie upraszcza otwieranie maszyny do
rewizji i remontu, a niska temperatura kadłuba daje małe straty cieplne na promieniowanie i polepsza warunki pracy
personelu eksploatacyjnego w gorącej porze roku.
Na rys. 233 elementy obracające się w jedną stronę są zakreskowane, elementy obracające się w stronę przeciwną – nie
zakreskowane. Para przez rury 4 dopływa do komór parowych 5, skąd przez otwory 6 znajdujące się w kołach dostaje się do
pierwszego (wewnętrznego) wieńca łopatkowego. Poczynając od tego miejsca para rozpręża się i przepływa w kierunku
promieniowym przez system łopatkowy wykonując pracę. Para wylotowa napływająca do zewnętrznej pierścieniowej
przestrzeni 7 jest odprowadzana do kondensatora przez króciec 8.
Profil łopatek przedstawiono na rys. 235.
Przekrój międzyłopatkowych przestrzeni wieńców powinien się zwiększać w miarę rozprężania się pary. Warunek ten
jest w pewnym stopniu spełniony przez samo rozłożenie wieńców, których średnica wzrasta w miarę zwiększania się ich
odległości od środka, jednak łopatki ostatnich stopni muszą być stopniowo coraz dłuższe. Łopatki wieńców końcowych,
których długości są znaczne, wykonywane są jako dzielone na kilka sekcji w celu uniknięcia nadmiernych naprężeń
materiału.
W turbinach dużej mocy, których ostatnie stopnie muszą przepuszczać bardzo duże ilości pary, każde koło ma ustawione
promieniowo dodatkowe łopatki 10 (rys. 233). Odpowiednio do tego przymocowane są do kadłuba nieruchome tarcze
kierownicze. Stopnie te są więc wykonane podobnie jak w turbinach normalnych z osiowym przepływem pary. Dają one
możność zrealizowania rozgałęzionego wylotu, przy którym każdy z ostatnich wieńców przepuszcza tylko połowę całkowitej
ilości pary zużywanej przez turbinę (rys. 236).
Ponieważ rozmiary turbiny Ljungstroema są niewielkie, a droga przepływu pary jest krótka, cała konstrukcja powinna
być wykonana z uwzględnieniem możliwości swobodnego rozszerzania się elementów, których poszczególne miejsca
pracują przy znacznie różniących się temperaturach. Na przykład koła umieszczone w środku są narażone na działanie
gorącej świeżej pary, a koła na obwodzie – na działanie pary wylotowej o temp. 20 ÷ 30 °C. Przy normalnej sztywnej
konstrukcji kół doprowadziłoby to do ich wypaczenia się. Opracowany przez Ljungstroema system elastycznego łączenia
oddzielnych części pozwolił opanować te trudności umożliwiające jednocześnie bezpieczne stosowanie bardzo małych
luzów.
a. Kola wirnikowe (rys. 237) podzielone są na części połączone za pomocą pierścieni rozszerzalnych, których profil w
przekroju poprzecznym przypomina ósemkę.
Koła wirnikowe turbiny przedstawionej na rys. 236 składają się z dwóch części połączonych pierścieniami rozsze-
rzalnymi, a koło uwidocznione na rys. 237 – z trzech części. W ten sposób każda część koła może rozszerzać się swobodnie
nie wywołując dodatkowych naprężeń w części sąsiedniej z nią związanej. Ażeby przy nagłych zmianach

Rys. 238. Przekrój zamocowań wieńca łopatkowego turbiny Ljungstroema: l – łopatka,

2 – stopka łopatki, 3 – pierścień wzmacniający, 4 – pierścień uszczelniający, 5 – pierścień
rozszerzalny,6 – zamocowanie, 7 – pierścień ustalający, 8 – korpus koła

Rys. 237. Koło wirnikowe

turbiny Ljungstroema

Rys. 239. Część wieńca łopatkowego turbiny Ljungstroema: 1 i 2 – pierścienie wzmacniające, ,

3 – pierścień uszczelniający, 4 – pierścień rozszerzalny, 5 – pierścień ustalający
temperatury nie nastąpiło osłabienie osadzenia kot na wałach, końce ich są wydrążone (rys, 236), a wiec mogą nagrzewać się
i stygnąć z taką sarną szybkością jak i koła,
b. Wieńce łopatkowe są przymocowane w taki sam sposób do kół przy zastosowaniu pierścieni rozszerzalnych. Na rys.
238 i 239 przedstawiono przekroje części wieńca łopatkowego. Łopatka l (rysunek 238) zawalcowana jest z obu końców 2
we wzmacniających pierścieniach 3, z których jeden za pomocą pierścienia rozszerzalnego 5 połączony jest y, pierścieniem
ustalającym 7 przymocowanym do koła 8. Poza tym każdy pierścień wzmacniający zaopatrzony jest w pierścień
uszczelniający 4 wykonany z blachy niklowej. Pierścienie te przykrywają luzy pomiędzy dwoma sąsiednimi wieńcami
łopatkowymi i w ten sposób zmniejszają do minimum przepływ pary poza łopatkami.

Rys. 241. Uszczelnienie wału turbiny Ljungstroema: l – koło, 2 – wał

Rys. 240. Labirynt kół odciążających turbiny Ljungstroema:

1 – koło nieruchome, 2 – grzebień uszczelniający, 3 – występy labiryntu,
4 – koło ruchome

c. Pierścienie rozszerzalne nie tylko przekazują moment obrotowy z łopatek na koła, lecz również utrudniają prze-
chodzenie ciepła od wieńca do samego koła. Przy nagłej zmianie obciążenia wieńce łopatkowe o niewielkiej masie
nagrzewają się i stygną znacznie prędzej niż koło, co przy sztywnym ich połączeniu wywołałoby bardzo duże naprężenia
materiału. Pierścień rozszerzalny przy różnicy temperatur zmienia tylko swoją zbieżność (kąt nachylenia) zachowując kształt
prawidłowego koła, przy czym przez cienki przekrój 5 następuje powolna wymiana ciepła, która wywołuje bardzo stopniowe
wyrównanie temperatur wieńca i koła.
Opisana konstrukcja elastycznego połączenia daje możność bezpiecznego stosowania turbin Ljungstroema przy wysokich
ciśnieniach i temperaturach świeżej pary oraz przy silnie wahających się obciążeniach. Odciążenie kół od nacisku osiowego
uzyskuje się przez koła odciążające z systemem labiryntowym. Koła odciążające 9 (rys. 233) umieszczone są z obu stron
wirnika, przy czym jedno koło z każdej pary obraca się razem z wirnikiem, drugie jest nieruchomo przymocowane do
komory parowej. Przez labirynty przepływa niewielka ilość pary, która rozpręża się w taki sam sposób jak między łopatkami
wirników.
Labirynty podzielone są na dwie grupy, które maja występy o różnym profilu (rys. 240).
Przy przesunięciu obracającego się koła w kierunku osiowym zmieniają się przekroje wlotowe i wylotowe dla pary
przepływającej przez labirynty (luzy w labiryntach), a więc regulowane jest ciśnienie pary wywierane na koło.
W ten sposób przy dowolnym obciążeniu turbiny ciśnienie pary na ruchome koło odciążające kompensuje dokładnie
przeciwciśnienie na koło turbiny. W końce występów labiryntu za pomocą pierścieni drucianych są wprasowane i
zamocowane grzebienie uszczelniające wykonane z cienkiej blachy niklowej.
Koła odciążające przymocowane są do kadłuba turbiny i. kół wirnikowych za pomocą pierścieni rozszerzalnych Poza
tym masa kół odciążających jest tak dobrana, że ich rozszerzalność cieplna jest taka sama jak i kół wirnikowych. Dlatego
wielkość luzów w labiryntach nie ulega zmianom przy wahaniach temperatury pary.
Dla zabezpieczenia na końcach obu wałów ustawione są łożyska oporowe ustalające położenie wirnika i przejmujące naciski
osiowe przy nagłych zmianach obciążenia.
d. Komory parowe są wykonane z kutej stali i przymocowane do żeliwnego odlewu kadłuba za pomocą promieniowo
rozłożonych śrub cylindrycznych, Takie zamocowanie umożliwia swobodne rozszerzanie się korpusu komory przy wzroście
temperatury. Kornery służą do przyjmowania świeżej pary dopływającej przez zawór dławiący. Para z komór przepływa
przez otwory w piastach koi do pierwszego wieńca łopatek.
Każda komora jest podzielona na dwie części przegrodą współśrodkową. Zewnętrzna jej przestrzeń pierścieniowa może
być połączona z przestrzenią wewnętrzną przez otworzenie zaworu przeciążeniowego (rys. 233). Przy tym świeża, para
dopływa do wieńca łopatkowego znajdującego się na większej średnicy (tzw. do jednego ze środkowych stopni), co pozwala
za znaczne (o 400/i>) przeciążanie turbiny.
e. Uszczelnienia wałów w miejscach ich przejścia przez kadłub turbiny wykonane są w kształcie labiryntów spe-
cjalnego typu (rys. 241). Składają się one i kilku rzędów tarcz grzebieniowych zaklinowanych na przemian wpustkami na
wale turbiny i przymocowanych do komory parowej. Otrzymany w ten sposób labirynt wielopiętrowy przy małej długości
umożliwia uzyskanie znacznej liczby miejsc dławienia pary. Krawędzie grzebieni labiryntowych zagięte są pod kątem 45°
oraz są tak cienkie, że w razie zaczepiania o daszki sąsiednich grzebieni zostają szybko wyrobione nie powodując silnego
zagrzania labiryntu. Przesączająca się przez labirynt parę doprowadza się do podgrzewacza powierzchniowego wody
zasilającej. Ponieważ oba labirynty są umieszczone po stronie wysokiego ciśnienia, to zasysanie przez nie powietrza jest
zupełnie niemożliwe. Dlatego nie wymagają one nadzoru w czasie pracy turbiny.
Na rys. 242 pokazano złożony wirnik (bez wałów) przed wmontowaniem go do turbiny. Wirnik ten ma łopatki zarówno
promieniowe, jak i osiowe.

Rys. 242. Wirnik turbiny Ljungstroema w stanie złożonym przed zamontowaniem

B. Regulacja i smarowanie turbin Ljungstroema

Smarowanie turbozespołu olejem odbywa się pod ciśnieniem; olej – jak już wspomniano – dopływ z zębatej pompy
olejowej. Każde z czterech głównych łożysk ma rezerwowy zbiornik olejowy ze szkłem kontrolnym; zbiornik ten jest
Rys. 243. Schemat systemu olejowego turbozespołu Ljungstroema: 1 – zbiornik olejowy, 2 – główna pompa olejowa, 3 – zapasowa ręczna pompa olejowa,
4 – pomocnicza pompa olejowa, 5 – kółko pompy, 6 – koło turbinki pompy, 4, 7 – zawór redukcyjny, 8 - zawór bezpieczeństwa, 9 – powietrznik, 10 – filtr
olejowy, 11 – zawór zwrotny, 12 - suwak serwomotoru, 13 – przewód olejowy do serwomotoru, 14 – odprowadzenie oleju z serwomotoru, 15 – zawór
regulatora bezpieczeństwa, 16 – tłok serwomotoru, 17 – zawór dławiący, 18 – manometr na przewodzie olejowym do serwomotoru, .19 – zawór spustowy
zbiornika olejowego, 20 – chłodnica olejowa, 21 – doprowadzenie wody do chłodnicy, 22 – odprowadzenie wody z chłodnicy, 23 – rurki chłodnicy
olejowej, 24 – przegrody chłodnicy olejowej, 25 – termometr na rurociągu olejowym do łożysk, 26 – manometr na rurociągu olejowym do łożysk, 27 –
główny rurociąg olejowy do łożysk, 28 - odgałęzienia rurociągu olejowego do łożysk turbiny, 29 – odgałęzienia rurociągu olejowego do łożysk generatora,
30 – odgałęzienie rurociągu olejowego do łożyska oporowego, 31 – łożysko oporowe, 32 – odprowadzenie oleju z łożysk turbiny, 33 – odprowadzenie oleju
z łożysk generatora, 34 – odprowadzenie oleju z łożysk oporowych, 35 – główny powrotny rurociąg olejowy łożysk, 36 – termometr na rurociągu
powrotnym łożysk, , 37 – łożysko nośne turbiny, 38 – łożysko nośne generatora, 39 – łożysko nośne wzbudnicy, 40 – szkiełko kontrolne, 41 – zapasowe
zbiorniki olejowe, 42 - serwomotor zaworu rozruchowego, 43 – wirnik wzbudnicy, 44 – system łopatkowy turbiny

Rys. 244. Schemat mechanizmu regulacyjnego turbiny Ljungstroema: 1 – regulator odśrodkowy, 2 – ciężarek regulatora, 3 – tarcza oporowa sprężyny
regulatora, 4 – prowadnica sprężyny regulatora, 5 – przegub regulatora, 6 – sprężyny regulatora, 7 – drążek łączący z suwakiem serwomotoru,
8 – obrotomierz, 9 – przekładnia obrotomierz, 10, 11 – przekładnia regulatora, 12 – wrzeciono regulatora, 13 – wrzeciono pompy olejowej, 14 – mechanizm
doprowadzenia pary, 15 – doprowadzenie pary do turbiny, 16 – zawór dławiący, 17 – wrzeciono zaworu dławiącego i odcinającego, 18 – tłok serwomotoru,
19 – sprężyna serwomotoru, 20 – kółko pokrętne ręczne, 21 – wrzeciono kółka, 22 – olej pod ciśnieniem, 23 – przewód olejowy do serwomotoru,
24 – rurociąg olejowy odprowadzający, 25 – zawór regulatora bezpieczeństwa, 26 – osłona sprężyny, 27 – sprężyna zaworu, 28 – rączka regulatora
bezpieczeństwa, 29 – linka do wyłączania regulatora bezpieczeństwa, 30 – wytrzask regulatora bezpieczeństwa, 31 – zapadka regulatora bezpieczeństwa,
32 – aparat sygnalizacyjny, 33 – tłoczysko suwaka, 34, 35 – suwaki wewnętrzne, 36 – dźwignia do odwodzenia suwaka, 37 – dźwignia przekazująca,
38 – zawór do odprowadzenia nadmiaru oleju, 39 – dźwignia napędu zawory przeciążeniowego, 40 – zawór przeciążeniowy, 41 – wrzeciono zaworu
przeciążeniowego, 42 – sprężyna zaworu przeciążeniowego, 43 – główna pompa olejowa, 44 – pomocnicza turbopompa, 45 – rezerwowa pompa ręczna,
46 – zawór redukcyjny oleju dopływającego do łożysk, 47 – zawór bezpieczeństwa, 48 – powietrznik, 49 – rurociąg olejowy do łożysk, 50 – dźwignia
napędu zaworu przeciążeniowego, 51 – dźwignia wahadłowa przekazująca, 52 – zawór odcinający

Rys. 245. Turbozespół Ljungstroema o mocy 25 MW: 1 – system łopatkowy, 2 – komora parowa, 3 – przewód do doprowadzenia pary, 4 – króciec
wylotowy, 5 – kondensator, 6 – wirnik generatora, 7 – stojan generatora, 8 – wentylator, 9 – napęd regulatora i obrotomierza, 10 – pierścienie zbiorcze,
11 – łożysko oporowe, 12 – wzbudnica, 13 – zbiornik olejowy
ustawiony na kadłubie turbiny. Zadaniem tych zbiorników jest zapewnienie smarowania łożysk przy zatrzymywaniu turbiny
wówczas, gdy główna pompa olejowa przestanie działać.
Olej chłodzony jest kondensatem w chłodnicy dużych rozmiarów, dzięki czemu ciepło tarcia w łożyskach nie jest
stracone, lecz wykorzystuje się je do podgrzewania wody zasilającej. W razie potrzeby chłodnica może być przełączona na
chłodzenie wodą z sieci wody chłodzącej. Gdy nastąpi nagły spadek ciśnienia oleju, przy którym zawór odcinający zamknie
się zatrzymując turbinę, wówczas zadziała zamontowana w systemie olejowym sygnalizacja awaryjna zwracająca uwagę
personelu obsługi na powstałe niedomaganie.

Rys. 246. Turbozespół Ljungstroema o mocy 50 MW i 1500 obr/min

Na rys. 243 przedstawiono poglądowo schemat systemu olejowego turbozespołu Ljungstroema.

Regulację obrotów, jak zwykle, wykonuje się za pomocą regulatora odśrodkowego i serwomotoru. Regulator l (rys. 244)
jest napędzany wałem generatora za pomocą przekładni ślimakowej. Oddziałuje on na suwak 34 regulujący dopływ oleju do
cylindra 22 serwomotoru.
Ciśnienie oleju od dołu na tłok 18 serwomotoru otwiera zawór dławiący 16, a ciśnienie sprężyny 19 zamyka go.
Każdemu położeniu regulatora i suwaka serwomotoru odpowiada określone ciśnienie oleju, a więc i położenie zaworu
dławiącego. Doprowadzenie systemu do stanu równowagi odbywa się, za pomocą dźwigni 36 i 37.
Olej dopływa pod ciśnieniem z pompy zębatej 43 dostarczającej jednocześnie olej również do systemu smarującego, przy
czym zawór redukcyjny obniża jego ciśnienie do 2 ata. Początkowe ciśnienie oleju, konieczne do otwarcia zaworu
dławiącego przy uruchamianiu turbiny, wytwarzane jest w dużych turbozespołach za pomocą pomocniczej turbopompy 44,
w małych zaś za pomocą pompy ręcznej 45.
Oba wały turbiny mają regulatory bezpieczeństwa 30 i 31, z których każdy przy wzroście obrotów w przybliżeniu o 10 %
wyżej normalnego przerywa natychmiast dopływ świeżej pary. Działa on na połączony z nim linką stalową 20 zawór
przelotowy 25, który otwierając się łączy obie przestrzenie cylindra serwomotoru, wskutek czego ciśnienie oleju wywierane
od dołu na tłok 18 równoważy się ciśnieniem oleju wywieranym od góry i sprężyna bez trudu zatrzaskuje zawór odcinający.
W turbinach kondensacyjnych regulator bezpieczeństwa jednocześnie oddziałuje na specjalny przerywacz próżni (na
schemacie nie zaznaczony), który doprowadza powietrze do kondensatora w celu skrócenia czasu obracania wirnika.
Wyzwalacz 30 regulatora bezpieczeństwa powraca do swego normalnego położenia
z chwilą, gdy tylko liczba obrotów obniży się do wartości przekraczającej obroty normalne o około 2%.
Zawór odcinający 52 jest osadzony na tym samym wrzecionie co i zawór dławiący 16 i podczas uruchamiania otwiera się
początkowo ręcznie kółkiem pokrętnym 20.
Ponieważ tłok 18 serwomotoru połączony za pomocą wrzeciona z zaworem dławiącym znajduje się stale pod działaniem
silnej sprężyny 19, więc dla zaworu odcinającego przewidziano nieznaczny niezależny ruch. Jeżeli kółko odkręcić o kilka
obrotów, to ciśnienie pary wywierane na grzybek zaworu odcinającego otworzy ten zawór na odległość równą wielkości
powyższego ruchu. Jeżeli teraz do
serwomotoru zaworu dławiącego zacznie dopływać z pomocniczej pompy olej pod ciśnieniem, to dalej oba zawory będą
otwierały się jednocześnie. W ten sposób nie mając w systemie określonego ciśnienia oleju nie można turbiny uruchomić, a
przez to unika się. możliwości uszkodzenia łożysk. Jeżeli z jakichkolwiek powodów w czasie pracy maszyny ciśnienie oleju
spadnie poniżej pewnej określonej wielkości, to sprężyna serwomotoru przezwycięży przeciw-ciśnienie oleju na tłok 18 i
zamknie zawory odcinający i dławiący.
Poczynając od pewnej określonej wysokości podniesienia zaworu dławiącego automatycznie zaczyna działać zawór
przeciążeniowy 40 połączony z wrzecionem zaworu dławiącego za pomocą zespołu drążków i dźwigni 37, 39 i 50. Regulator
jak zwykle zaopatrzony jest w urządzenie do dowolnej zmiany w pewnych granicach liczby obrotów, ręcznie !ub za pomocą
sterowania elektrycznego z nastawni.

C. Wyposażenie i montaż turbozespołu Ljungstroema

Jedną z cech wyróżniających turbiny Ljungstroema jest to, że kondensator stanowi podstawę turbozespołu, który jest na
nim bezpośrednio zmontowany (rys. 245).
Turbina i generatory stanowią jedną cylindryczną całość ściągniętą śrubami i leżącą swym masywnym króćcem wy-
lotowym na kondensatorze. Ciężar generatorów przejmują poza tym osobne sprężynujące wsporniki, które opierają się o
fundament turbiny.
Pomiędzy turbiną a kondensatorem nie ma łącznika elastycznego. Fundament składa się z czterech niewielkich słupków
betonowych znajdujących się pod łapami kondensatora.
Maszyny dużej mocy (powyżej 10 MW) ustawione są zwykle nie na jednym, jak na rys. 245, lecz na dwóch piętrach
(rys. 246) hali maszyn, ponieważ wysokość całego urządzenia byłaby zbyt duża.
Kondensator turbozespołu Ljungstroema jest typu powierzchniowego; kadłub wykonany jest ze stali, króćce j dna
sitowe – ze stopu zawierającego około 60 % Cu i 40 % Zn, Łapy kondensatora i króciec wlotowy odlane są ze stali i
przyspawane do kadłuba. Komory wodne i pokrywy boczne odlane są z żeliwa. W razie czyszczenia rurek łatwo można je
odejmować.
Powietrze odsysane jest dwustopniowym smoczkiem parowym. Każdy stopień zaopatrzony jest w chłodnice
powierzchniową chłodzoną kondensatem. W ten sposób para ze smoczków nie jest tracona, lecz skrapla się i idzie na
zasilanie kotłów. Pompy obiegowa i kondensatu mają napęd parowy lub elektryczny,

Rys. 247. Schemat ustawienia turbozespołu Ljungstroema: l – wentylatory generatorów, 2 – stojany generatorów, 3 – zawór odcinający regulatora
bezpieczeństwa, 4 – zawór rozruchowy, 5 – odprowadzenie oleju z serwomotoru, 6 – doprowadzenie oleju do serwomotoru, 7 – siatka parowa, 8 – kadłub
turbiny, 9 – zawór przeciążeniowy, 10 – wzbudnica, 11 – kondensator, 12 – filtr kondensatu, 13 – odprowadzenie wody chłodzącej, 14 – pompa obiegowa,
15 – rurociąg ssący pompy obiegowej, 16 – rurociąg ssący smoczków, 17 – rurociąg ssący pompy kondensatu, 18 – pompa kondensatu, 19 — zawór
zwrotny, 20 – zawór trójdrogowy do przełączania na chłodzenie wodą zamiast kondensatem, 21 – doprowadzenie wody chłodzącej, 22 – odprowadzenie
oleju z chłodnicy, 23 – chłodnica olejowa, 24 – doprowadzenie oleju do chłodnicy, 25 – odsysanie powietrza z rurociągu kondensatu, 26 – odsysanie po-
wietrza z oddzielacza, 27 – automatyczny oddzielacz kondensatu, 28 – zawór doprowadzający powietrze przy wyłączeniu zapobiegawczym, 29 –
kombinowany zawór wydmuchowy i przerywacz próżni, 30 – odprowadzenie kondensatu ze smoczka, 31 - rurociąg powrotnego chłodzenia kondensatu,
32 – doprowadzenie kondensatu do zbiornika zasilającego, 33 – doprowadzenie dodatkowej wody zasilającej, 34 – zawór trójdrogowy do przełączania na
chłodzenie woda zamiast kondensatem, 35 – odprowadzenie powietrza z chłodnicy smoczków, 36 – doprowadzenie wody uszczelniającej do zaworu
wydmuchowego, 37 – rurociąg połączeniowy pomiędzy uszczelnieniami wału i chłodnicą, 38 – rurociąg parowy do smoczka niskoprężnego, 39 – rurociąg
parowy do smoczka wysokoprężnego, 40 – pompa zasilająca
 Na rys. 247 podano schemat instalacji turbozespołu Ljungstroema, Jak widać ze schematu, zastosowano wszystkie środki
zmierzające do zmniejszenia strat kondensatu. Para i uszczelnień i smoczków po skropleniu odprowadzana jest razem z
kondensatem uszczelniającym zawór wydmuchowy kondensatora do specjalnego zbiornika, skąd po odgazowaniu kierowana
jest do zasilania kotłów. Zastosowano również środki mające na celu zmniejszenie strat cieplnych, a mianowicie ciepło tarcia
łożysk przekazywane jest wodzie zasilającej za pośrednictwem chłodnicy olejowej chłodzonej kondensatem, a ciepło pary z
uszczelnień i smoczków wykorzystywane jest również do podgrzewania wody zasilającej.
W 1932 r. w elektrowni w Visteräs oddano do eksploatacji największy z agregatów zbudowanych przez firmę
Ljungstroem – turbogenerator o mocy 50 MW przy 1500 obr/min (rys. 246). Próby wykazały efektywny współczynnik
sprawności równy ηe = 90,3%, a jednostkowe zużycie pary d = 3,81 kg/kWh. Turbina ta pod względem sprawności zajmuje
jedno z pierwszych miejsc wśród Istniejących turbin kondensacyjnych.
W eksploatacji okazała się ona zupełnie pewna. Według danych firmy do uruchomienia turbiny tego typu potrzeba tylko
4 minut, tj. znacznie krótszego okresu czasu niż do uruchamiania normalnych turbogeneratorów tej samej mocy.
W ten sposób istniejące dawniej zdanie, że konstrukcja Ljungstroema nadaje się tylko do turbin niedużej mocy, nie
potwierdziło się.
 Rozdział V

URZĄDZENIA KONDENSACYJNE

1. WIADOMOŚCI OGÓLNE

A. Skraplanie pary wodnej

Znane są trzy możliwe stany ciała: stały, ciekły i gazowy. Wiele ciał można otrzymywać w którymkolwiek z tych
stanów, przy czym przejście z jednego stanu w drugi następuje w wyniku zmian temperatury ciała. Do takich ciał należą np.
wszystkie metale stałe w temperaturze normalnej (poza rtęcią), płynne przy wzroście temperatury oraz przechodzące w stan
gazowy przy dalszym jej wzroście. Jeszcze bardziej jaskrawym przykładem jest woda, której wszystkie trzy stany (lód, wodę
i parę) mamy możność obserwowania' w życiu codziennym. Wiadomo również, że przez obniżenie temperatury ciała
znajdującego się w stanie gazowym możemy otrzymać go w stanie ciekłym, a następnie i w stanie stałym.
Proces przechodzenia ciała ze stanu gazowego w stan ciekły nazywa się skraplaniem albo kondensacja. Rozpatrzymy
prawa i warunki według których przebiega skraplanie pary wodnej. .Prawa te są analogiczne do praw parowania,
rozpatrzonych w rozdziale pierwszym.
Należy pamiętać, że:
1. Z l kg pary otrzymuje się l kg wody (kondensatu).
2. Temperatura kondensatu w chwili skraplania równa się temperaturze pary w tej samej chwili,
3. Temperatura, w której następuje kondensacja, równa jest temperaturze parowania (tzn. temperaturze wrzenia wody), a
wiec zależy od ciśnienia (tabl. 3).
4. Aby całkowicie skroplić daną ilość suchej pary nasyconej, trzeba odjąć od niej całkowitą ilość ciepła parowania.
Wiemy, że całkowita entalpia suchej pary nasyconej wynosi
iʺ = iʹ + r kcal/kg
gdzie
i – entalpia cieczy, r – ciepło parowania.
Jeżeli od ilości ciepła zawartego w parze odejmiemy ilość ciepła równą r, to otrzymana ciecz (kondensat) będzie miała
temperaturę równą temperaturze pary w chwili kondensacji, a entalpia będzie równa iʹ.
Przykład. Obliczyć jaką ilość ciepła należy odjąć, aby skroplić 10 kg suchej pary nasyconej o ciśnieniu 1,2 ata. Według
tablicy 4 znajdujemy, ze w danym przypadku całkowita entalpia wynosi (w zaokrągleniu)
i" = 640 kcal/kg
a ciepło parowania
r = 536 kcal/kg
żeby więc skroplić 10 kg tej pary, trzeba odebrać jej
536 · 10 = 5360 kcal
Otrzymamy przy tym 10 kg kondensatu o temperaturze 104 °C i entalpii 104 kcal/kg (w zaokrągleniu).
5) Aby skroplić daną ilość pary wilgotnej, której całkowita entalpia równa jest
iw = iʹ (1 – x) + iʺ x kcal/kg
należy odjąć od każdego kg pary ilość ciepła równą ilości ciepła parowania tej ilości suchej pary nasyconej, która zawiera się
w 1 kg pary wilgotnej, tj. rx kcal/kg.
Ponieważ r = iʺ - iʹ , więc tę ilość ciepła można wyrazić w sposób następujący:
x (i" – i') kcal/kg
Praktycznie z dostateczną dokładnością można przyjąć, że i' równa się temperaturze kondensatu tk.
W kondensatorach turbin parowych zwykle następuje kondensacja pary wilgotnej. Zawartość w niej pary x można
określić z wykresu i-s, jeżeli znany jest współczynnik sprawności wewnętrznej turbiny i zmierzone są: ciśnienie, temperatura
świeżej pary oraz ciśnienie pary wylotowej.
6. Aby skroplić pewna ilość pary przegrzanej, należy odjąć od niej nie tylko entalpię parowania, lecz również i to ciepło,
które było parze dostarczone przy jej przegrzewaniu. Inaczej mówiąc, najpierw należy zamienić ją w suchą parę nasycona,
która będzie się skraplała przy dalszym odbieraniu ciepła.
Para w stanie przegrzanym dostaje się do kondensatorów turbin tylko przy uruchamianiu maszyny i czasami podczas
pracy przy małym obciążeniu.
7. Jeżeli .od danej ilości suchej pary nasyconej odjąć nie całkowitą ilość ciepła parowania, a tylko jego część, to nastąpi
tylko częściowa kondensacja, tj. skropli się nie wszystka para, lecz tylko jej część. Woda pozostanie zmieszana z parą
(otrzyma się parę wilgotną) albo (przy dużym stopniu wilgotności) częściowo oddzieli się od pary.

B. Zadanie urządzenia kondensacyjnego

Urządzenie kondensacyjne normalnej instalacji turbinowej ma dwa zadania do spełnienia:
1. Wytworzyć i utrzymywać możliwe najniższe ciśnienie w króćcu wylotowym turbiny.
2. Otrzymać z pary z powrotem wodę zużytą na wytworzenie pary w celu zwrotu jej do kotłów parowych,
Wiemy, że im większy jest spadek ciśnienia, tym większa część energii cieplnej może być zamieniona na pracę
mechaniczną. Rozpatrując wykres i – s widzimy również, że podnoszenie górnej granicy ciśnienia (ciśnienie pary świeżej)
ma stosunkowo mniejsze znaczenie niż obniżenie dolnej granicy ciśnienia (ciśnienia wylotu), ponieważ wzrost
rozporządzalnego spadku entalpii przy podnoszeniu początkowego ciśnienia pary następuje znacznie wolniej niż przy
obniżaniu ciśnienia końcowego. Oczywiście, że ciśnienie rozprężanej pary obniża się tylko do wielkości ciśnienia
panującego w środowisku, do którego będzie ona wypuszczana (przeciwciśnienie). Stąd wynika, że im niższe będzie
ciśnienie w tym środowisku, tym większy spadek entalpii będzie mogła wykorzystać turbina przy takim samym
początkowym stanie pary.
Poprzednio otrzymaliśmy, że moc turbiny równa się
( )
= kW

Ze wzoru tego wynika, że przy danych początkowych parametrach pary, a więc przy niezmiennym i0, zmniejszając i1
możemy otrzymać albo większą moc Ne , albo mniejsze zużycie pary De, albo jednoczesną zmianę obu powyższych
wielkości w żądanym dla nas kierunku.
Końcowa entalpia jest tym mniejsza, im niższe jest ciśnienie pary wylotowej. Dlatego korzyści ekonomiczne stosowania
wysokiej próżni mogą być bardzo znaczne.
Przykład. Turbina kondensacyjna pracująca przy obciążeniu Ne= 3 MW w króćcu wylotowym ma zasuwę do
kierowania pary wylotowej na wydmuch do atmosfery w razie uszkodzenia kondensatora. Turbina pracuje świeżą parą przy
p0= 12 ata i t0= 350 °C. Efektywny współczynnik sprawności tej turbiny ηe= 0,72. Porównamy zużycie
pary przez turbinę przy pracy na wydmuch i kondensację zakładając, że ηe pozostaje bez zmiany,
W pierwszym przypadku ciśnienie końcowe pary p1= l ata. Z wykresu i-s wynika, że entalpia początkowa
i0= 753 kcal/kg, entalpia końcowa i1 = 626 kcal/kg. Na podstawie wzoru [10] można obliczyć zużycie pary, które wynosi

860 860 · 3000

= = = 28300 /ℎ
( − ) 0,72(753 − 626)

Jednostkowe zużycie pary równe jest

28300
= = = 9,4 / ℎ
3000

Obecnie przełączamy turbinę na pracę z kondensacja i obliczymy, jaką otrzymamy oszczędność pary, jeżeli ciśnienie w
kondensatorze, a więc i ciśnienie pary wylotowej będzie wynosiło p1= 0,04 ata.
Z wykresu i – s otrzymamy, że w tym przypadku i1 równe jest 519 kcal/kg. Więc

860 · 3000
= = 15300 /ℎ
0,72(753 − 519)

a więc d
15300
= = 5,1 / ℎ
3000

tzn. że oszczędność pary wynosi 9,4 – 5,1 = 4,3 kg/kWh co stanowi około 46 %.
Jest zrozumiałe, że w elektrowniach turbiny typu normalnego zawsze posiadają urządzenia kondensacyjne przystosowane
do pracy z bardzo wysoką próżnią. Należy zaznaczyć, że .przy projektowaniu urządzenia graniczna wartość próżni jest
uzależniona od względów natury ekonomicznej i zwykle nie przekracza 97 ÷ 98 %, ponieważ dalsze zwiększenie próżni
wymaga zastosowania kondensatorów bardzo dużych rozmiarów, pomp o dużej mocy, dużych ilości wody chłodzącej itd.,
tak że w wyniku ekonomiczny współczynnik sprawności całej instalacji nie tylko się nie polepszy, lecz może się nawet
obniżyć. Próżnia, której dalsze powiększenie nie zwiększa pożytecznego wykorzystania spadku entalpii pary, nazywa się
próżnią graniczną.
Jasne jest jednak, że istniejąca instalacja powinna pracować przy wykorzystaniu największej próżni możliwej ze względu
na istniejące warunki aż do próżni granicznej, ponieważ od tego w znacznym stopniu zależą koszty własne produkowanej
energii1).
Przy projektowaniu turbin o mocy granicznej często zachodzi konieczność ograniczenia obliczeniowej wielkości próżni,
aby otrzymać możliwe do przyjęcia wymiary łopatek ostatniego stopnia, tak aby przepuszczały parę g największej objętości.

C. Typy kondensatorów
Rozpatrzymy sposoby uzyskania wysokiej próżni, tzn. mniej lub więcej doskonałego rozprężania.
Załóżmy, że naczynie l (rys. 248) połączone jest z kotłem rurką zaopatrzoną w zawór 3. Naczynie może się łączyć z
otaczającym powietrzem za pomocą zaworu 4. Otwierając oba zawory łączymy naczynie z kotłem i otaczającym
powietrzem. Para wyprze powietrze z naczynia wypełni go i zacznie wychodzić na zewnątrz. Jeżeli zamknie się oba zawory,
to naczynie będzie napełnione parą o pewnym ciśnieniu. Przypuśćmy, że ciśnienie w naczyniu wynosi l ata. Oziębiając
naczynie możemy skroplić prawie całkowitą ilość znajdującej się w nim pary. Utworzony kondensat
zajmie bardzo nieznaczną objętość (przy danym ciśnieniu 1/1726 objętości naczynia) i w naczyniu ustali się ciśnienie
zbliżone do zera.
 Rys. 248. Schemat otrzymywania próżni drogą kondensacji pary

Całkowitej próżni nie potrafimy uzyskać, ponieważ w naczyniu pozostanie nieznaczna ilość nie skroplonej pary, przy
czym będzie jej tym mniej, im niższa jest temperatura w naczyniu. Para wodna zawiera, poza tym zawsze pewną ilość
zmieszanego z nią powietrza, które nie może się skroplić w zwykłych temperaturach i pozostanie w naczyniu ustalając w nim
łącznie z parą pewne nieznaczne ciśnienie.
Łącząc z naczyniem dwie pompy, z których jedna ściągałaby kondensat, druga zaś – powietrze wydzielające się z pary
podczas skraplania, przez doprowadzanie pary moglibyśmy stale utrzymywać w naczyniu wysoką próżnię; para ta
skraplałaby się w naczyniu.
Na powyższej zasadzie oparta jest praca kondensatorów wszystkich typów.
W elektrowniach parę zawsze chłodzi się. wodą2), przy czym woda może stykać się albo bezpośrednio z parą, albo za
pośrednictwem ścianki o dobrym przewodnictwie.
Wszystkie istniejące typy kondensatorów można podzielić na dwie zasadnicze grupy:
1. kondensatory natryskowe,
2. kondensatory powierzchniowe i odparowujące.
1
) W okresie zimowym przy niskich temperaturach wody chłodzącej możliwe są wypadki, że próżnia przy pewnych obciążeniach nie uzyskuje wartości
granicznej, niemniej jednak jest ona zbyt wielka dla instalacji, co jest niekorzystne ze względów ekonomicznych. Będzie to wyjaśnione dalej.
2
) Wyjątek stanowią tzw. kondensatory wyparkowe, w których para przyy małym obciążeniu (do 30 % normalnego) chłodzona jest powietrzem, d przy
większych obciążeniach chłodzona jest wskutek odparowania wody dostarczanej na powierzchnie chłodzące w niedużych ilościach. Ostatnio z a granica
ukazał się kondensator o specjalnej budowie, w którym chłodzenie pary odbywa się za pomocą powietrza.

Kondensatory natryskowe z kolei dzieli się na dwie grupy różniące się zasadą działania i wykonaniem, s mianowicie:
a. kondensatory strumieniowe,
b. kondensatory smoczkowe,

Rys. 249. Schemat kondensatorów natryskowych

 Kondensator strumieniowy należy do najdawniej stosowanych typów kondensatorów. Skonstruowano go prawie
jednocześnie z maszyną parową i w zasadzie nie stracił dotychczas swojej wartości. Budowa jego jest bardzo prosta. Woda
chłodząca i para mieszają się w szczelnym metalowym naczyniu, przy czym skraplanie pary wskutek bezpośredniego
stykania się z wodą wywołuje spadek ciśnienia w naczyniu. W celu zwiększenia powierzchni zetknięcia się z parą woda
chłodząca przepływa przez rury dziurkowane lub specjalne dysze i jest rozpryskiwana albo przez niewielkie otworki
znajdujące się w przegrodach położonych jedna nad drugą. Kierunek przepływu pary i wody może być zgodny
(kondensatory z równoległym przepływem wody i pary – rys. 249 a) albo odwrotny (kondensatory z przepływem w
przeciwprądzie – rys. 249b).
Mieszanina wody i kondensatu zbierająca się w dolnej części kondensatora odprowadzana jest pompą. Druga pompa
usuwa wydzielające się powietrze i nieskroploną parę. Nieraz jedna i ta sama pompa, zwana pompą wodno-po-wietrzną,
usuwa kondensat i powietrze. Często nie zachodzi potrzeba instalowania pompy do doprowadzania wody chłodzącej do
kondensatora, ponieważ do tego celu wystarcza ssące działanie próżni, jeżeli wysokość zasysania wody jest niewielka.
Kondensator smoczkowy jest urządzeniem bardziej zwartym, Jego zasadę działania można wyjaśnić na podstawie
rys. 250 przedstawiającego kondensator systemu Kertinga. Woda chłodząca dostaje się pod ciśnieniem przez króciec l do
górnej części kondensatora i po przejściu przez pierścieniowy szereg dysz rozbija się na strumienie, które przy swoim ruchu
przez system zwężających się pierścieni porywają parę i zawarte w niej powietrze, dzięki czemu w komorze 2 wytwarza się
próżnia. Para porywana strumieniami wody kondensuje się. i mieszanina wody chłodzącej, kondensatu i nie skroplonych
gazów przechodzi do rozszerzającej się rury (dyfuzor) 3. Wzrost średnicy rury powoduje stopniowe zmniejszenie
szybkości wypływającej mieszaniny, tzn. zmniejszenie jej energii kinetycznej. Energia kinetyczna przechodzi przy
tym w energię potencjalną, co wywołuje wzrost ciśnienia mieszaniny i umożliwia doprowadzenie jej do zbiornika bez
pomocy pompy.

Rys. 250. Kondensator smoczkowy systemu Kertinga

W razie zatopienia kondensatora automatycznie otwiera się zawór połączony z króćcem 4, powodujący utratą próżni, a para
może uchodzić bezpośrednio w powietrze.
Do podawania wody chłodzącej do kondensatora opisanego typu używa się zwykle pomp odśrodkowych tłoczących
wodę pod ciśnieniem 1,5 ÷ l,65ata.
Kondensatory smoczkowe i strumieniowe stosowane są przeważnie w maszynach parowych tłokowych i turbinach małej
mocy, dlatego też nie będziemy ich omawiać bardziej szczegółowo.
Kondensator powierzchniowy, schematycznie przedstawiony na rys. 251, składa się z nitowanego lub spawanego,
rzadziej żeliwnego kadłuba l, na którego końcach ustawione są dna rurowe 2 o dużej ilości zamocowanych w nich
cienkościennych rurek 3. Bębny umieszczone pomiędzy dnem rurowym a dennicami 4 kondensatora, nazywane komorami
wodnymi 5, dzielą się zwykle przegrodami na dwa lub kilka przedziałów. Woda chłodząca doprowadzana jest pod
ciśnieniem przez króciec 6 do jednego z przedziałów komory wodnej, przechodzi rurkami do drugiej komory, zmienia
kierunek na odwrotny, przechodzi przez drugą część rurek i wychodzi z drugiego przedziału pierwszej komory przez króciec
7. Kondensator taki nazywa się dwuobiegowym. Często stosowane są trzyobiegowe i czteroobiegowe kondensatory, w
których przegrody są tak rozłożone, że woda zmienia kierunek trzy albo cztery razy. Ostatnio coraz bardziej
rozpowszechniają się jednoobiegowe kondensatory, w których woda dopływa z jednego końca, a odpływa z drugiego końca
przechodząc jeden raz przez wszystkie rurki jednocześnie.
Powierzchnia chłodząca kondensatora składa się z sumy powierzchni rurek. Para wylotowa dostaje się do kondensatora
od góry przez gardziel 8, który łączy kondensator z turbiną, styka się z chłodną powierzchnią rurek i skrapla się tworząc
próżnię w parowej części kondensatora. Kondensat ścieka w dół i gromadzi się na dnie kondensatora lub w specjalnym
zbiorniku 9 połączonym z dolną częścią kadłuba, skąd usuwany jest przez pompę. Druga pompa przez króciec 10 usuwa
powietrze wydzielające się podczas kondensacji i przenikające przez nieszczelności.
W ten sposób urządzenie (rys. 252) składa się z:
1. kondensatora l,
2. pompy wody obiegowej 2, przetłaczającej wodę chłodzącą przez rurki kondensatora,
3. pompy kondensatu, usuwającej kondensat z kondensatora,
4. pompy powietrzne] (albo smoczka), usuwającej powietrze z kondensatora.
Turbiny .patowe przeważnie są zaopatrywane w kondensatory powierzchniowe. Jest to spowodowane tym, że w
kondensatorze powierzchniowym kondensat nie miesza się z woda chłodzącą. Ponadto para wylotowa turbin nie zawiera
oleju podobnie jak para wylotowa maszyn tłokowych :, dlatego kondensat nadaje się w zupełności do zasilania kotłów bez
żadnego uprzedniego oczyszczania. W. ten sposób w kondensatorach powierzchniowych ta sama ilość kondensatu stale
krąży w obwodzie kocioł – turbina – kondensator – kocioł. Wodą oczyszczoną i pozbawioną soli należy uzupełniać tylko te
nieznaczne ilości kondensatu, które zostają stracone z powodu nieszczelności labiryntów itp. oraz są zużywane przez
niektóre urządzenia pomocnicze.
Drugą zaletą kondensatora powierzchniowego w porównaniu z kondensatorem natryskowym jest mniejsze zapo-
trzebowanie energii do napędu urządzeń pomocniczych.
Przyczyny tego są następujące:
1. powietrzna pompa kondensatora natryskowego musi odprowadzać powietrze wydzielające się nie tylko z pary, lecz i z
wody chłodzącej, wskutek czego jej rozmiary muszą być bardzo znaczne.
2. Pompa kondensatu kondensatora natryskowego powinna wypompowywać nie tylko kondensat, lecz i zmieszaną z nim
wodę chłodzącą, tzn. ilość 30 ÷ 40-krotnie większą, przezwyciężając przy tym ssące działanie próżni w kondensatorze.
Oczywiście, zużycie energii do jej napędu musi być znacznie większe niż przy zastosowaniu kondensatora
powierzchniowego i nie zawsze wyrównuje się nawet brakiem albo małą mocą pompy tłoczącej wodę chłodzącą.
Jeżeli woda zasilająca jest nawet dostatecznie czysta do zasilania kotłów, to jednak zawsze jest nasycona znaczną ilością
powietrza, co wywołuje rdzewienie i zżeranie rur kotłowych oraz łopatek turbin. Zaletą instalacji zaopatrzonej w
kondensatory powierzchniowe jest jej zdolność do prawie całkowitego usuwania powietrza rozpuszczonego w kondensacie –
inaczej mówiąc – zdolność do odgazowywania kondensatu.
Z przyczyn wymienionych poprzednio kondensatory powierzchniowe są bardzo szeroko stosowane i stanowią
zasadnicze wyposażenie instalacji turbinowych w elektrowniach.
W związku z powyższym rozpatrzymy z kolei szczegółowo budowę, działanie i zasady eksploatacji instalacji
kondensatorów powierzchniowych.

Rys. 251. Schemat kondensatora powierzchniowego

D. Chłodzenie wody obiegowej

Aby w instalacji turbinowej skroplić l kg pary, trzeba zużyć 40 ÷ 80 kg wody chłodzącej w zależności od jej temperatury,
konstrukcji kondensatora i wielkości utrzymywanej próżni. Z tego powodu wielkie elektrownie zużywają olbrzymie ilości
wody. Elektrownia o mocy 25 MW przy średnim zużyciu pary 4,5 kg/kWh zużywa około 4000 ÷ 5000 m3 wody chłodzącej
na godzinę. Nie wywołuje to żadnych trudności, jeżeli elektrownia może być zbudowana nad brzegiem dużej rzeki, jeziora
lub morza Jednak miejsce budowy elektrowni okręgowych zwykle uzależnione jest od bezpośredniego sąsiedztwa bazy
paliwowej(torfowiska, kopalnie węgla itd.), elektrowni przemysłowych i miejskich zaś od położenia zasilanego energią
elektryczną przedsiębiorstwa lub miasta. W tych warunkach zdarza się często, że w pobliżu elektrowni znajduje się
 Rys. 252. Schemat instalacji kondensacji powierzchniowej: 1 – kondensator, 2 – pompa wody obiegowej, 3 – pompa kondensatu, 4 – smoczek

Źródło wody nie wystarczająco do pracy elektrowni (niewielka rzeka, staw), Wówczas zachodzi konieczność stosowania
sztucznego chłodzenia wody wychodzącej z kondensatorów, aby można ją było powtórnie wykorzystać. Oczywiście, woda
powinna być ochłodzona o tyle stopni, o ile ogrzała się ona przechodząc przez kondensator. W praktyce do tego celu
wykorzystywane są stawy chłodzące i chłodnie rozmaitych konstrukcji.
Staw chłodzący jest to naturalny lub sztuczny otwarty zbiornik wody, do którego woda obiegowa dopływa w jednym
końcu, a pobierana jest z drugiego. Woda chłodzi się przez oddanie ciepła do otaczającego powietrza oraz przez
wyparowanie części wody, na co zużywa się znaczne ilości ciepła. Stawy chłodzące są urządzeniami bardzo prostymi, lecz
mało sprawnymi. Ich działanie chłodzące jest nieznaczne wskutek złego krążenia wody i w dużym stopniu zależy od
warunków atmosferycznych. Powierzchnia chłodząca musi być bardzo duża (do 40 m2 na 100 kg/h kondensowanej pary).
Strata wody na wyparowanie wynosi do l kg wody na 1 kg skroplonej pary. Część wody traci się również, gdyż przenika
ona do gleby. Spośród elektrowni okręgów Związku Radzieckiego ze stawami chłodzącymi pracują elektrownie następujące:
Szaturska GES, Zujewska GES, GES im. Klassona, Sztarowska GES i inne. Temperatura wody obiegowej Zujewskiej
Państwowej Elektrowni waha się w granicach od 10 °C zimą do 35 °C latem.
Drugim rozwiązaniem jest używanie stawów chłodzących z dyszami rozpryskowymi. Woda obiegowa tłoczona do tych
dysz pod ciśnieniem 0,5 ÷ 1,5 ata rozpyla się w nich nad powierzchnią stawu i szybko się chłodzi dzięki dużej powierzchni
zetknięcia strumieni z powietrzem. Do wad tego rodzaju urządzenia należy zaliczyć dużą stratę wody unoszonej w stanie
zawieszonym w czasie wietrznej pogody. Powierzchnia stawu z dyszami rozpryskowymi może być około 10 razy mniejsza
niż powierzchnia zwyczajnego stawu przy tym samym działaniu chłodzącym. Spośród elektrowni Związku Radzieckiego
Elektrociepłownia Kijowska, Krasnogorska i inne pracują stosując stawy z dyszami rozpryskowymi.
Wśród chłodni kominowych elektrowni turbinowych rozróżnia się następujące typy chłodni:
1. zamknięte z naturalnym ciągiem powietrza,
2. zamknięte ze sztucznym ciągiem powietrza.
Zamknięta chłodnia kominowa z naturalnym ciągiem powietrza jest najbardziej rozpowszechnionym typem
urządzenia chłodzącego. Schemat instalacji chłodni kominowej podany jest na rys. 253. Chłodnia składa się z urządzenia
zraszającego osłoniętego bocznymi ścianami z otworami (żaluzjami) do doprowadzania świeżego powietrza i zaopatrzonego
w komin wytwarzający silny prąd powietrza, które płynie przez urządzenia zraszające. Urządzenie to składa się z systemu
pionowych słupków i wielkiej ilości cienkich poziomo ułożonych deszczułek, rozmieszczonych pomiędzy słupkami rzędami
w nieznacznej od siebie odległości. Woda obiegowa do górnej części urządzenia doprowadzana jest rurami i korytami,
następnie ścieka po deszczułkach w dół rozbijając się na drobne strumienie i oddaje część swego ciepła otaczającemu
powietrzu. Bezpośrednio pod chłodnia znajduje się basen, w którym gromadzi się woda.
Chłodnie zwykle są budowane z drewna, rzadziej z żelaza lub żelbetu. Ogólny widok drewnianej chłodni kominowej
przedstawiono na rys. 254. Dzięki istnieniu wysokiego komina powietrze nasycone parą odprowadzane jest do góry. Wadą
drewnianych chłodni jest niebezpieczeństwo powstania pożaru, zwłaszcza w okresach przerw w pracy chłodni, oraz
skłonność do gnicia drewnianych części urządzenia zraszającego. Wymiana części urządzenia zraszającego jest dość trudna
do wykonania. Ponieważ bardzo utrudniony jest dostęp do tego urządzenia w celu dokonania przeglądu lub remontu.

Rys. 253. Schemat instalacji chłodni z naturalnym obiegiem powietrza: 1 – turbina, 2 – kondensator, 3 – pompa wody obiegowej, 4 – basen,
5 – pompa wody dodatkowej, 6 – zraszalnik, 7 – chłodnia kominowa

Chłodnie ze sztucznym ciągiem powietrza różnią się od chłodni powyżej opisanych tym, że posiadają ścianki boczne
całkowicie osłonięte, a powietrze doprowadza się za pomocą wentylatora przez kilka otworów znajdujących się w dolnej
części chłodni. Na napęd wentylatorów zużywa się od l do 2 % całkowitej wytwarzanej energii, Tego rodzaju chłodnie są
stosowane w tych miejscowościach, w których ze względu na warunki atmosferyczne praca chłodni z ciągiem naturalnym
jest niepewna.
Istnieją również chłodnie kombinowane z ciągiem sztucznym i naturalnym, stanowiące najbardziej kosztowny, lecz i
bardziej doskonały typ urządzenia chłodzącego. W chłodniach tego typu wentylatory uruchamiane są tylko w tych
przypadkach, gdy ciąg naturalny staje się niewystarczający (złe warunki atmosferyczne, duże obciążenie maszyn), dlatego
też roczne zużycie energii na napęd wentylatorów jest niezbyt duże, a praca instalacji chłodzącej jest zadawalająca.
Spośród wielkich elektrowni radzieckich chłodnie różnego typu mają elektrownie następujące: Orska Elektrociepłownia,
Stalińska, Krasnozawodzka Elektrownia państwowa i inne. Strata wody w systemie obiegowym uzupełniana jest przez
doprowadzanie wody do basenu chłodni z najbliższych źródeł wody za pomocą pomp (patrz rys. 253). Wskutek ciągłego
odparowywania części wody jej twardość (zawartość rozpuszczonych soli) stopniowo wzrasta, co wywołuje konieczność
zmiękczenia chemicznego lub okresowej wymiany wody.

Rys. 254. Ogólny widok chłodni

 Ponieważ w obwodzie krąży prawie jedna i ta sama ilość wody, może ona być poddana procesom chemicznym (np.
szczepieniu), co korzystnie wpływa na prace kondensatorów zapobiegając zanieczyszczeniu rurek.
W celu zapobieżenia tworzenia się osadu na rurkach kondensatorów pracujących w obiegu zamkniętym obecnie są
stosowane następujące skuteczne metody:
1. dodawanie do wody obiegowej roztworu sześciometafosforanu sodowego (NaPO3)6,
2. zakwaszanie wody obiegowej kwasem siarkowym,
3. zakwaszanie wody obiegowej kwasem solnym.
Pierwszy sposób jest szeroko stosowany w USA i w Niemczech; jest on oparty na własności sześciometafosforanu
sodowego zatrzymywania soli o twardości węglanowej w przesyconym roztworze. Obecnie wprowadzanie
sześciometafosforanu sodowego do wody obiegowej zaczęto stosować w Igumnowskiej Elektrociepłowni.
Zakwaszanie wody obiegowej kwasem siarkowym albo solnym uzasadnione jest tym, że zawarte w wodzie trudno
rozpuszczalne węglany wapnia albo magnezu częściowo przechodzą w sole łatwo rozpuszczalne w wodzie.
Kamieńska Elektrociepłownia z powodzeniem stosuje metodę zakwaszania wody obiegowej kwasem siarkowym.

2. KONDENSATORY POWIERZCHNIOWE

A. Czynniki wpływające na pracę kondensatora

Głównymi czynnikami określającymi pracę kondensatora powierzchniowego – ogólnie biorąc – są wielkość powierzchni
chłodzącej oraz ilość zużywanej wody chłodzącej. Aby skroplić pewną ilość pary o znanej entalpii i otrzymać określoną
próżnię, można zastosować kondensator o dużej powierzchni chłodzącej i małym zużyciu wody albo odwrotnie –
kondensator o małej powierzchni, lecz dużym zużyciu wody. Należy jednak zaznaczyć, że nie ma bezpośredniej zależności
między tymi dwoma czynnikami i że wielkość próżni w kondensatorze o określonej powierzchni chłodzącej zależy jeszcze
od szeregu innych czynników mających charakter zarówno konstrukcyjny, jak i eksploatacyjny.
Należy również zaznaczyć, że w przeciwieństwie do turbiny parowej współczynnik sprawności kondensatora pogarsza
się w miarą zwiększenia rozmiarów kondensatora; jest to jeden z powodów, który wpływa na to, że w turbinach bardzo
dużych mocy stosuje się dwa, a. nawet więcej kondensatorów zamiast jednego kondensatora, lecz bardzo dużych rozmiarów.
Zakres książki i jej przeznaczenie nie pozwalają na szczegółowe rozpatrzenie czynników natury konstrukcyjnej,
wpływających na pracę, kondensatora. Zaznaczymy tylko, że za czynnik najważniejszy z nich uważa się rozłożenie rurek
kondensatora. Droga pary od króćca wylotowego turbiny do króćca pompy powietrznej powinna być możliwie prosta, ilość
przegród pomiędzy rurkami musi być minimalna, a cały system rurek powinien stawiać możliwie mały opór przepływowi
pary. Pęczek rurek, ułożony jak na rys. 255b będzie stawiał mniejszy opór przepływowi pary w kondensatorze niż pęczek
ułożony jak na rys. 255a.

Rys. 255. Układ pęczka rurek kondensatora dających większy (a) i mniejszy (b) opór dla przepływu pary

Ponadto rurki powinny być tak ułożone, aby ich powierzchnie były jak najmniej opłukiwane kondensatem. Warstwa
wody na powierzchni rurki w znacznym stopniu wpływa na przechodzenie ciepła od pary do wody chłodzącej.
Na rys. 256 przedstawiono ułożenie rurek w szachownicę, przy którym dolne rurki są pokryte warstwą kondensatu
spływającego z rurek górnych. Na rys. 257 przedstawione jest inne ułożenie rurek, zaproponowane przez francuskiego
inżyniera Ginaba i stosowane przez szereg większych wytwórni produkujących kondensatory. Jak widać z rysunku, przy tym
ułożeniu rurek tylko około 1/3 powierzchni każdej rurki jest opłakiwana kondensatem, pozostała część powierzchni jest
sucha i pracuje w warunkach korzystnych.
Przyczyny wpływające podczas pracy turbiny na wielkość próżni urządzenia kondensacyjnego wymagają bardziej
szczegółowego omówienia, ponieważ od należytego ich zrozumienia zależy możliwość szybkiego odszukania i usunięcia
niedomagań, a w pewnych przypadkach - podniesienie sprawności pracy instalacji. Czynniki, które wpływają na wielkość
próżni w kondensatorze powierzchniowym, są następujące:
 Rys. 251. Zwykłe rozmieszczenie rurek kondensatora Rys. 237. Ułożenie rurek według systemu Ginaba: l - sucha powierzchnia rurek

1. Cząstkowe ciśnienie powietrza w kondensatorze1). Powietrze wydziela się ze skraplanej pary a także jest zasysane
do kondensatora przez nieszczelności kołnierzy, a czasami również i przez uszczelnienie wału. Cząstkowe ciśnienie
powietrza będzie tym większe, im większa jego ilość dopływa do kondensatora, Powietrze jest bardzo złym przewodnikiem
ciepła i otaczając rurki kondensatora tworzy powłokę, która w znacznym stopniu utrudnia przekazywanie wodzie chłodzącej
ciepła zawartego w parze. Oprócz tego obecność powietrza w kondensatorze bezpośrednio zwiększa ciśnienie, tzn. pogarsza
próżnie. Jeżeli np. ciśnienie pary w kondensatorze wynosi 0,02 ata, a ciśnienie powietrza – 0,01 ata, to całkowite ciśnienie w
kondensatorze wyniesie
0,02 + 0,01 = 0,03 ata
Przy ochładzaniu mieszaniny pary i powietrza temperatura otrzymywanego kondensatu będzie niższa od temperatury
mieszaniny w chwili kondensowania. Różnicę pomiędzy temperaturą pary wylotowej a temperaturą kondensatu nazywamy
przechłodzeniem kondensatu. Jeżeli więc temperatura kondensatu równa jest 25 °C, a temperatura pary wylotowej wynosi
35 °C, to przechłodzenie kondensatu będzie równe
35° - 25° = 10° C
Tablica 11 zawiera dane dotyczące wartości próżni przy różnych temperaturach pary w króćca wlotowym kondensatora,
tak że można z niej korzystać przy kontroli wskazań próżnio mierzą (wakumetru).
Przechłodzenie kondensatu w praktyce zależy nie tylko od obecności powietrza w kondensatorze, lecz głównie od jego
wad konstrukcyjnych, których wpływ szczególnie silnie przejawia się przy niskich temperaturach wody chłodzącej.
Jeżeli dolne rządy rurek znajdują się zbyt blisko powierzchni kondensatu w kondensatorze, to przy nieznacznym
podniesieniu się jego .poziomu rurki znajdą się w kondensacie i będzie on oddawał część swego ciepła wodzie chłodzącej.
Poza tym przy zbyt gęstym ułożeniu rurek ciśnienie pary na wlocie do kondensatora może być znacznie wyższe od ciśnienia
w jego dolnej części (różnica ciśnień dochodzi do 20 mm Hg) wskutek dużego oporu parowego systemu rurkowego. W tym
przypadku również ma miejsce
1
) Ciśnienie każdego z gazów wchodzących w skład mieszaniny gazów nazywa się. jego ciśnieniem cząstkowym. Każdy gaz stanowiący część składową
mieszaniny jest równomierni a rozłożony w całej objętości, w której znajduje się mieszanina. Ciśnienie tego gazu będzie takie samo, jakie byłoby, gdyby
gaz sam wypełniał cała objętość. Natomiast ogólne ciśnienie mieszaniny będzie równe sumie ciśnień gazów wchodzących w jej skład. Prawo to odkrył
Dalton i zostało ono nazwane jego imieniem.

przechłodzenie kondensatu w porównaniu z temperaturą pary mierzonej w króćcu wlotowym kondensatora. W lepszych
systemach kondensatorów przy dobrej szczelności i zadowalającej pracy pomp powietrznych przechłodzenie kondensatu nie
powinno być większe od l do 2 °C. Jest jasne, że ochładzanie kondensatu wodą obiegową obniża
współczynnik sprawności instalacji, ponieważ łączy się to ze zmniejszeniem ilości ciepła zwracanego do kotła1) (rys. 2).
Zjawisko to nie jest jedynym ujemnym następstwem prze chłodzenia kondensatu. Obecność tlenu w parze i wodzie
zasilającej (kondensacie) wpływa bardzo szkodliwie na kotły, rurociągi i łopatki turbin wywołując ich rdzewienie. Tlen z
powietrza jest chciwie pochłaniany przez wodę, przy czym każdej określonej temperaturze wody odpowiada określona
maksymalna ilość tlenu, która( może być przez nią pochłonięta.
Zależność pomiędzy temperaturą wody a ilością tlenu, która może być przez nią pochłonięta, przy ciśnieniu atmos-
ferycznym, wyraża się następującymi liczbami:
Przy próżni zawartość tlenu w wodzie zmniejsza się, przy czym staje się równa zeru w przypadku, gdy temperatura pary
wodnej odpowiada cząstkowemu ciśnieniu tlenu równemu zera. Będzie to miało miejsce wówczas, gdy temperatura
kondensatu równa jest temperaturze pary nasyconej, tj. gdy nie ma przechłodzenia kondensatu. Każdy stopień przechodzenia
kondensatu wywołuje zwiększenie zawartości tlenu o około 0,04 mg/l.
 Temperatura Nasycenie
wody tlenem
°C mg/l
20 9,10
25 8,20
30 7,55
35 6,95
40 6,45
45 6,05
50 5,65
Na podstawie danych zawartych w tablicy 12 można ściślej określić maksymalna możliwą zawartość tlenu w
kondensacie w stosunku do różnych wartości próżni i w różnych .-temperaturach kondensatu. Rzeczywistą zawartość tlenu
określa się na podstawie składu chemicznego próbki kondensatu, lecz jest ona zwykle bardzo zbliżona do danych
odpowiadających nasyceniu wody tlenem.

Tablica 11
Zależność pomiędzy temperaturą, ciśnieniem a próżnią w kondensatorze

Temperatura Próżnia przy ciśnieniu

Ciśnienie
pary B=760 mm Hg
°C mm Hg kg/cm2 mm Hg %
23 21,02 0,0286 738,98 97,23
24 22,32 0,0304 737,68 97,06
25 23,69 0,0322 736,31 96,88
26 25,13 0,0342 734,87 96,69
27 26,65 0,0363 733,35 96,49
28 28,25 0,0384 731,75 96,26
29 29,94 0,0407 730,06 96,06
30 31,71 0,0431 728,29 95,83
31 33,57 0,0456 726,43 95,58
32 35,53 0,0483 724,47 95,30
33 37,59 0,0511 722,41 95,06
34 39,75 0,0541 720,25 94,77
35 42,02 0,0572 717,98 94,47
36 44,40 0,0604 715,60 94,16
37 46,90 0,0638 713,10 93,82
38 49,51 0,0673 710,49 93,48
39 52,26 0,0711 707,74 93,12
40 55,13 0,0750 704,87 92,75

Odpowiednie normy podają maksymalną dopuszczalną zawartość tlenu w wodzie zasilającej w ilości 0,10 mg/i dla
kotłów o ciśnieniu roboczym poniżej 30 ata i 0,05 mg/1 dla kotłów o ciśnieniu roboczym powyżej 30 ata.
Stąd wynika, że .przechłodzenie kondensatu więcej niż o l ÷ 2 °C jest niedopuszczalne.
Trudno jest dokładnie określić ilość powietrza dostającego się do kondensatora. Według Stodoli za ilość normalną można
uważać 0,5 ÷ l kg powietrza na 1000 kg pary. W praktyce możliwe są znaczne wahania w jedną lub drugą stronę. W każdym
razie znaczny wzrost przechłodzenia kondensatu w stosunku do przechłodzenia normalnego dla danej instalacji
1
)Przechłodzenie kondensatu o 7,5 °C powoduje wzrost zużycia paliwa w przybliżeniu o około l %.

(w określonej porze roku) świadczy o zasysaniu znacznych ilości powietrza lub o złym działaniu pompy powietrznej.
Wymaga to przeglądu instalacji i usunięcia wady.

2. Ilość wody chłodzącej. Do otrzymania dużej próżni potrzebna jest bardzo znaczna ilość wody chłodzącej. Dla
większości instalacji kondensacyjnych ilość podawanej wody jest wielkością stałą, ponieważ pompy cyrkulacyjne pracują
zawsze z pełnym obciążeniem.
Stosunek ilości zużywanej wody do ilości skraplanej pary nazywa się wielokrotnością chłodzenia. Jeżeli do skroplenia l kg
pary zużywa się 70 kg wody, to wielokrotność chłodzenia równa się 70, Ogólnie biorąc, dla dowolnego zużycia pary

=
gdzie m – wielokrotność chłodzenia, De – zużycie pary w t/h, W - zużycie wody w m3/h.
W kondensatorach powierzchniowych wielokrotność chłodzenia zwykle równa jest 50 ÷ 60 i rzadko 75 ÷ 80: Dalsze
zwiększanie wielokrotności chłodzenia mija się z celem, ponieważ próżnia wzrasta już w stopniu bardzo nieznacznym,
podczas gdy moc pomp, a więc i zużycie energii, w dużym stopniu. Tylko w niektórych instalacjach wielokrotność
chłodzenia dochodzi do 140, Oczywiście, wielokrotność chłodzenia przy niepełnym obciążeniu turbiny wzrasta, ponieważ
ilość podawanej wody chłodzącej pozostaje bez zmian przy zmniejszonej ilości dopływającej pary. Tym tłumaczy się
polepszanie próżni przy zmniejszaniu się obciążenia maszyny.

Tablica 12

Temperatura Ilość tlenu w mg/l przy próżni

kondensatu
95 % 94 % 92 % 90 % 88 %
°C
15 0,318 - - - -
20 0,233 0,323 - - -
25 0,148 0,222 - - -
30 0,053 0,128 0,280 - -
31 0,033 0,107 0,255 - -
32 0,011 0,087 0,232 - -
33 - 0,065 0,208 - -
34 - 0,041 0,183 0,329 -
35 - 0,020 0,163 0,305 -
36 - - 0,140 0,280 -
37 - - 0,115 0,252 -
38 - - 0,087 0,225 -
39 - - 0,065 0,200 0,340
40 - - 0,035 0,173 0,307
41 - - 0,002 0,138 0,268
42 - - - 0,107 0,235
43 - - - 0,076 0,200
44 - - - 0,045 0,168
45 - - - 0,013 0,135
46 - - - - 0,098
47 - - - - 0,065
48 - - - - 0,030
49 - - - - 0,000
50 - - - - -

3. Temperatura wody chłodzącej. Jest oczywiste, że próżnia będzie tym większa, im niższa jest temperatura wody
chłodzącej, przy czym różnica pomiędzy wielkością próżni latem a wielkością próżni zimą może być bardzo duża (90 ÷ 92%
w lecie i 97 ÷ 98% w zimie). Przy bardzo chłodnej wodzie wielkość próżni może być tak znaczna, że nie będzie
wykorzystana przez turbinę (szczególnie przez turbinę mocy granicznej) obliczonej na rozprężanie pary tylko do pewnych
granic. Dlatego też nieraz celowe jest zmniejszenie zużycia wody chłodzącej np. przez odstawienie jednej z kilku
pracujących pomp wody obiegowej.
4. Szybkość wody chłodzącej w rurkach. Przenikanie ciepła zawartego w parze do wody przebiega tym lepiej, im
większa jest szybkość przepływu wody chłodzącej w rurkach. Przy projektowaniu kondensatora granice szybkości określają
względy ekonomiczne, ponieważ wzrost szybkości przepływu może być uzyskany (przy danym przekroju rurek) tylko przez
zwiększenie mocy pompy, co staje się niekorzystne po przekroczeniu określonych granic. Normalnie przyjmuje się szybkość
od 1,4 do 2,2 m/sek.
5. Czystość rurek kondensatora. Przenikanie ciepła pary do wody chłodzącej w znacznym stopniu zależy od czystości
rurek kondensatora zarówno od strony zewnętrznej, jak i wewnętrznej, Zanieczyszczenie zewnętrznej (parowej) strony rurek
kondensatorów turbin parowych jest zjawiskiem dość rzadko spotykanym, ponieważ para wylotowa nie zawiera ani oleju,
ani innych domieszek. Strona wewnętrzna natomiast ulega stałemu zanieczyszczaniu osadami wydzielającymi się z wody
chłodzącej i poważnie pogarszającymi oddawanie ciepła przez rurki. Filtrowanie wody nie może być traktowane jako pewne
zabezpieczenie kondensatora przed zanieczyszczeniem. Skutecznym sposobem ochrony przed zanieczyszczeniami
organicznymi jest chlorowanie wody chłodzącej. We wszystkich pozostałych przypadkach walka z zanieczyszczeniami
polega na okresowym' oczyszczaniu rurek.
W niektórych przypadkach (gdy woda jest bardzo brudna) zachodzi konieczność oczyszczania rurek co tydzień, a nawet i
częściej.
Konkretnym wskaźnikiem stanu zanieczyszczenia rurek przy niezmiennej szczelności powietrznej kondensatora i
normalnej pracy urządzeń usuwających powietrze jest wzrost różnicy pomiędzy temperaturą pary przed kondensatorem a
temperaturą wody chłodzącej na wylocie.
Normalna wartość tej różnicy w zależności od warunków pracy powinna być znana personelowi obsługi. Sposoby
oczyszczania rurek opisano w rozdziale dziewiątym.
 B. Połączenie kondensatora z turbiną
Kondensator powierzchniowy prawie zawsze ustawia się bezpośrednio pod turbiną, przy czym może on być umieszczony
albo na oporach sprężynowych (rys. 258), albo jest przymocowany śrubami do fundamentu.
W pierwszym przypadku (rys. 258) możliwe jest sztywne połączenie śrubami wlotowego króćca kondensatora z wy-
lotowym króćcem turbiny, ponieważ rozszerzanie się metalu przy nagrzewaniu kompensowane jest sprężynami umożli-
wiającymi przesunięcie kondensatora. Sprężyny są zwykle tak wyregulowane, aby króciec wylotowy turbiny był całkowicie
odciążony od ciężaru pustego, (bez wody) kondensatora. W kondensatorach LMZ im. Stalina do tego celu służą podkładki
ustalające różnej grubości. Podkłada się je pod sprężynę ściśniętą śrubą, po czym śrubę luzuje się na kilka obrotów, aby
sprężyna mogła swobodnie pracować.

Rys. 258. Sprężynowa podpora kondensatora typu LMZ im. Stalina: l – łapa kondensatora, 2 – korpus kondensatora, 3 – śruba odciskająca,
4 – podkładka regulująca, 5 – belka fundamentowa

W drugim przypadku pomiędzy kondensator a turbinę należy wstawić pośredni element połączeniowy, który umożliwia
swobodne rozszerzanie się metalu turbiny i kondensatora oraz jednocześnie jest on całkowicie szczelny. Najprostszym
elementem kompensującym wydłużenie cieplne jest pośrednia rura falista (zwykle miedziana), której sprężystość jest
wystarczająca do kompensowania pionowych przesunięć łączonych kołnierzy (rys. 259). Inne rozwiązanie, zwane
połączeniem teleskopowym, przedstawione jest na rys. 260. Jest to dławnica normalnego typu z miękkim szczeliwem, zalana
i uszczelniona od góry kondensatem. Przy pracy urządzenia należy przestrzegać, aby w dławnicy była dostateczna ilość
kondensatu, gdyż w przeciwnym razie możliwe jest zasysanie powietrza. W instalacjach niedużej mocy czasami stosuje się
zasuwę pomiędzy turbiną a kondensatorem, umożliwiającą zamykanie wlotowego króćca kondensatora i przerzucenie
turbiny do pracy na wydmuch.

Rys. 259. Konstrukcja sprężystego połączenia turbiny z kondensatorem

Rys. 260. Szczegół teleskopowego połączenia turbiny z kondensatorem
systemu AEG

C. Elementy kondensatora powierzchniowego

Kadłub kondensatora odlewa się z żeliwa albo nituje z blachy stalowej grubości 10 ÷ 15 mm. Ostatnio duże roz-
powszechnienie znalazły kadłuby wykonane jako spawane elektrycznie z blachy stalowej.
Zaletą kondensatorów żeliwnych jest mała ilość połączeń w kadłubie oraz odporność na zżeranie. Natomiast
kondensatory stalowe są lżejsze od kondensatorów żeliwnych i nie są wrażliwe na gwałtowne zmiany temperatury, w
których możliwe są pękania kadłubów żeliwnych. Wytrzymałość kondensatora sprawdza się stosując próbę na wewnętrzne
ciśnienie około 2 ata.
Pokrywy boczne i komory wodne kondensatora zwykle odlewane są z żeliwa, nawet i w przypadku kadłubów sta-
lowych. Gdy kondensator ma parzystą ilość obiegów wody, a więc gdy rurociągi doprowadzający i odprowadzający znajdują
się po jednej stronie, stosuje się tylko jedną komorę wodną, a przegrody służące do nadania kierunku wodzie po drugiej
stronie umieszczone są w pokrywie bocznej. Pokrywa boczna zawsze ma dostateczną ilość włazów, co ułatwia przegląd i
oczyszczanie rurek.
Rurki kondensatora są ciągnione na zimno i wykonywane z rozmaitych rodzajów mosiądzu. Normalny skład mosiądzu:
70% miedzi. 29% cynku i 1%cyny (dla wody morskiej) albo 63% miedzi i 37 % cynku (dla wody słodkiej). Ostatnio zaczęto
rozpowszechniać bardzo odpornej korozję rurki ze stopu miedzi i niklu. Rurki czasami pobiela się, aby zabezpieczyć je przed
zżeraniem, Średnica wewnętrzna rurek różnych kondensatorów wynosi od 17 do 30 mm.
W celu uniknięcia zwisania dłuższych rurek oraz zmniejszenia ich drgań w czasie pracy maszyny w odległościach
równych 80 ÷ 100 średnicom rurki ustawia się przegrody w celu podparcia z otworami nieco większymi od średnicy
zewnętrznej rurek.

Rys. 26l. Zamocowanie dna sitowego pomiędzy kadłubem i komorą wodną kondensatora

Dna sitowe wykonane są z mosiądzu walcowanego (do wody morskiej) albo z blachy stalowej (do wody słodkiej).
Grubość den zależy od ich średnicy ; konstrukcji i waha się w granicach od 15 do 35 mm. Przymocowanie den sitowych do
kadłuba (rys. 261) wykonane jest w taki sposób, aby można było usunąć komorę wodną nie osłabiając połączenia dna
sitowego z kadłubem. Pomiędzy dnami sitowymi ustawia się podłużne ściągacze rozporowe przechodzące przez rury
dystansowe albo ściągacze jednolite (rys. 262), które służą do nadania urządzeniu sztywności i zabezpieczające od wygięcia
den sitowych do wewnątrz kondensatora. Uszczelki pomiędzy dnami sitowymi, kadłubem i komorami wodnymi wykonuje
się najczęściej z płyty gumowej albo z klingerytu smarując je minią albo pastą sporządzoną z mieszaniny minii, bieli i
gotowanego oleju lnianego (pokost). Czasami pomiędzy kołnierze wkłada się kilka rzędów sznura azbestowego (rys. 263).
Umocowanie rurek w dnach musi być tak wykonane, aby rurki swobodnie wydłużały się przy nagrzewaniu. Rurki są
zwykle na stałe rozwalcowane w jednym dnie rurowym, w drugim dnie natomiast uszczelnione są dławnicami (rys. 264)
wypełnionymi miękkim szczeliwem.
Jako szczeliwo używany jest zwykle sznur bawełniany układany pierścieniami w 3 ÷ 5 warstwach. Często korzysta się
także z gotowych pierścieni gumowych, lnianych lub bawełnianych nasycając je łojem przed założeniem. Stosuje się również
specjalne masy uszczelniające, np. fibrowe, albo nawet miękkie szczeliwo metalowe. Pod miękkie szczeliwo wkłada się cza-
sami podkładkę z miękkiego metalu, tworzącą połączenie elektryczne pomiędzy dnem sitowym a rurką, w celu
zabezpieczenia rurki przed przeżeraniem przez prądy błądzące. Wadą uszczelnień gumowych i uszczelek w kondensatorze
jest możliwość ich uszkodzenia przy nagłym wzroście temperatury pary (np. przy utracie próżni).

Rys. 262. Przymocowanie ściągacza rozporowego Rys. 263. Układanie sznura azbestowego pomiędzy
do dna sitowego: 1 – dno sitowe, 2 – śruba rozporowa, kołnierzami kondensatora: 1 – śruby dwustronne,
3 – guma, 4 – podkładka, 5 – nakrętka2 - sznur 2 – sznur azbestowy

Na rys. 265 pokazano sposób wkładania do dławnicy gotowych pierścieni ze specjalnej masy. Przyrządy do zakładania
mogą być łatwo wykonane w każdej elektrowni. Dławiki dławnic są dociągane kluczem (rys. 266), którego występy
wchodzą do wycięć czołowej części dławika. Do rozwalcowywania rurek służy niewielka walcówka (rys. 267) składająca się
ze stożka (wrzeciona) l, rolek i korpusu 2. Rolki wsuwa się w rurkę 3, po czym obraca się wrzeciono za pomocą korbki
przesuwając je od czasu do czasu ku przodowi przez pokręcenie naciskowej tulei 4.
Rozwalcowuje się zwykle na l ÷ 1,5 mm, ponieważ średnica otworu w dnie sitowym jest o tyle większa od
zewnętrznej średnicy rurki w celu ułatwienia wkładania i wyciągania.

Rys. 265. Sposób zakładania szczeliwa do dławnic za pomocą specjalnych

przyrządów

Rys. 266. Klucz do dokręcania dławików

Ostatnio w dużych kondensatorach stosuje się rozwalcowywanie rurek z obu końców. Na podstawie praktyki
stwierdzono, że jest to możliwe pod warunkiem ustawienia rurek z określoną wielkością strzałki ugięcia. Sposób ten jest
zastosowany w nowych typach kondensatorów Brown - Boveri (rys. 268). Daje on lepszą szczelność połączeń rurek z dnem
sitowym, nieco tańszą konstrukcję kondensatora oraz upraszcza montaż i obsługę.
Dwustronne rozwalcowywanie rurek ostatnio zaczęły szeroko stosować Leningradzkie Zakłady Metalowe im .Stalina.
 D. Zawór wydmuchowy
Ciśnienie wewnętrzne w przestrzeni parowej kondensatora w żadnym przypadku nie powinno przekraczać 1,2 ÷ 1,5 ata,
ponieważ ani kadłub kondensatora, ani gardziel wylotowa turbiny nie są obliczone na większe ciśnienie wewnętrzne. Poza
tym zwykłe uszczelki kołnierzy (w szczególności gumowe) i szczeliwa dławnicowe rurek nie wytrzymują bez uszkodzeń
temperatur przekraczających 100 ÷ 120-°C. Jako ochrona przed nadmiernym wzrostom ciśnienia i temperatury w przestrzeni
parowej służy zawór wydmuchowy.
Zawór wydmuchowy (rys. 269) ustawiany jest na specjalnym odgałęzieniu od gardzieli albo korpusu kondensatora.
Grzybek zaworu w niektórych konstrukcjach jest dociśnięty do gniazda słabą .sprężyną albo ciężarkiem; częściej jest
dociśnięty działaniem ciężaru własnego, a przy próżni w kondensatorze – wskutek różnicy ciśnień panujących nad
grzybkiem i pod grzybkiem.
Szczelność zaworu osiąga się za pomocą zamknięcia wodnego. W tym celu gniazdo zaworu posiada wystającą burtę
tworzącą pierścieniową przestrzeń dookoła grzybka, do której doprowadza się kondensat zwykle z rurociągu tłoczącego
pompy kondensatu. Nadmiar kondensatu powinien odpływać z zaworu, przy czym strumień odpływającego kondensatu jest
wskaźnikiem dobrego uszczelnienia grzybka.
Przy wzroście ciśnienia w kondensatorze ponad określoną wielkość (np. przy awarii pomp wody obiegowej, co powoduje
przerwę w dostawie wody chłodzącej) zawór otwiera się automatycznie i z przestrzeni parowej kondensatora wypuszcza parę
w powietrze.

Rys. 267. Walcówka do rurek kondensatorowych: l – stożek (wrzeciono), 2 – korpus walcówki, 3 – rurka kondensatora, 4 – nakrętka dociskająca,
5 – rolki (3 na okręgu)

Kółko służy do otwierania zaworu w razie konieczności zerwania próżni oraz do utrzymywania zaworu w stanie
otwartym.
Zawór wydmuchowy dużej turbiny jest elementem ciężkim i masywnym. Nie jest niemożliwe również przedostawanie
się powietrza przez zawór wówczas, gdy gniazdo albo grzybek działają wadliwie. Dlatego obecnie istnieje dążność do
zaniechania stosowania zaworów wydmuchowych i zastępowania ich okienkami zabezpieczającymi, zamkniętymi cienkimi
blachami metalowymi (np. ołowianymi), które rozrywają się (albo odlutowują) przy awaryjnym wzroście ciśnienia i
temperatury i odprowadzają parę na zewnątrz.
Wielkie nowoczesne turbiny nie są przewidziana do pracy na wydmuch nawet przez krótki okres czasu i muszą być
zatrzymane przy wzroście temperatury pary w gardzieli wylotowej powyżej 70 °C. Dlatego bardziej doskonałym
rozwiązaniem zagadnienia jest stosowanie przekaźników próżniowych zatrzymujących turbinę w przypadkach awaryjnej
utraty próżni.

Rys. 268. Nowy typ kondensatora Brown – Boveri z wygiętymi rurkami

 E. Konstrukcja kondensatora powierzchniowego
Jak już widzieliśmy, budowa kondensatora powierzchniowego jest bardzo prosta. Ilość istniejących konstrukcji
kondensatorów jest bardzo wielka, lecz większość z nich różni się głównie kształtem kadłuba, ułożeniem rurek oraz
wykonaniem szczegółów. Zaznaczamy jednak, że warunki, w których następuje kondensacja pary, nie były dokładnie
zbadane i w związku z tym rozmiary instalacji obliczonych na. jednakową wielkość próżni i dostosowanych do jednakowych
Warunków pracy, lecz o różnych konstrukcjach, wahały się w szerokich granicach. Nieistotna, wydawałoby się, zmiana
konstrukcji i stosunku wymiarów niekiedy może mieć duży wpływ na współczynnik sprawności kondensatora. Przykładem
powyższego może być doświadczenie inż. A. Ginaba, który w elektrowni Gennevilliers (Francja) według ustalonego z góry
planu zaślepił 20% rurek kondensatora i otrzymał lepsze wyniki, chociaż powierzchnia chłodząca zmniejszyła się z 3500 m-
do 2800 in2. Rozpatrzymy poniżej kilka współczesnych typów kondensatorów opracowanych przez przodujące fabryki;
kondensatory te znalazły albo znajdują rozpowszechnienie w Związku Radzieckim.
Kondensatory Brown – Boveri. Charakterystyczną cechą kondensatorów tej firmy jest oryginalne rozłożenie rurek. W
celu równomiernego wykorzystania powierzchni chłodzenia rurki rozbite są na dwie grupy, miedzy którymi pozostawiono
wolną przestrzeń w kształcie litery V (rys. 270).
Kadłub kondensatora ma kształt cylindra, co wraz ze sposobem ukształtowania rurek wpłynęło na ustalenie nazwy
,,kondensator OV".
Para wylotowa po wyjściu z króćca wylotowego turbiny trafia do przestrzeni V, rozchodzi się wzdłuż kondensatora,
przechodzi przez pęczki rurek w kierunku zbliżonym do poziomego. Powietrze wydzielające się podczas skraplania jest
odprowadzane z dwóch stron. W celu ułatwienia regulacji i usuwania powietrza przed obydwoma króćcami połączonymi

Rys. 269. Przekrój zaworu wydmuchowego

Rys. 270. Przekrój poprzeczny komory parowej trzybiegowego

Kondensatora Brown – Boveri ciągłego działania (kierunek przepływu
pary pokazano strzałkami)
z pompą ustawia się przegrody. Woda chłodząca płynie w kierunku odwrotnym do kierunku pary. Kieruje się ona od
zewnętrznych rzędów rurek do rurek znajdujących się w środku kondensatora i trzykrotnie przechodzi od jednego końca
kondensatora do drugiego. Odprowadzenie wody następuje ze środkowej części komory wodnej (rys. 271).

Rys. 271. Kondensator Brown – Boveri ciągłego działania

Opisane rozmieszczenie rurek ma następujące zalety:

a. Dzięki wolnej przestrzeni między rurkami opór parowy kondensatora jest stosunkowo niewielki.
b. Para dochodząca do samego dołu kondensatora podgrzewa gromadzący się w jego dolnej części kondensat, wskutek
czego jego przechłodzenie jest nieznaczne.
W nowszych kondensatorach typu BBC (rys. 272) rurki ułożone są w ten sposób, że oprócz wolnej przestrzeni V istnieje
pomiędzy rurkami jeszcze szereg wąskich przejść co powoduje bardziej równomierny rozdział pary w warstwie pęczków rur.
Znaczna część kondensatorów wypuszczanych przez firmą BBC jest przystosowana do oczyszczania bez przerywania ich
pracy. Takie kondensatory nazywamy kondensatorami ciągłego ruchu.
Ta część kondensatorów ciągłego ruchu, w których znajduje się para, w niczym nie różni się od odpowiednich części już
rozpatrzonego kondensatora typu normalnego, natomiast komory wodne podzielone są pionowymi przegrodami na dwie
niezależne części (rys. 271), z których każda ma króćce dla dopływu i odpływu wody chłodzącej

Rys. 272. Przekrój kondensatora BBC nowego typu

 W ten sposób woda dzieli się na dwa niezależne potoki, z których każdy może być wyłączony przez zamknięcie
odpowiedniej zasuwy. Pokrywy boczne składają się z dwóch części zawieszonych na zawiasach (rys. 273).
Do oczyszczania kondensatora ciągłego ruchu podczas pracy należy zamknąć dopływ wody do jednej połówki, wypuścić
wodę z rurek i komór wodnych tej połówki przez kran spustowy oraz otworzyć odpowiednie połówki pokryw. Następnie
można przystąpić do czyszczenia rurek dowolną metodą, przy czym kondensator będzie dalej pracował dzięki cyrkulacji
wody w drugiej połowie, W czasie pracy nie wolno tylko wymieniać rurek i szczeliwa w dławnicach.
Rurki odstawionej części będą omywane parą, ale przy obniżonym obciążeniu nie wywoła to żadnych komplikacji,
ponieważ próżnia obniża się bardzo nieznacznie.
Przy małych obciążeniach po odłączeniu połowy kondensatora próżnia może się nawet zwiększyć, jeżeli całkowita ilość
wody chłodzącej będzie skierowana do części czynnej. Zjawisko powyższe tłumaczy się głównie tym, że szybkość
przepływu wody w części pracującej znacznie wzrasta (w przybliżeniu 1,6 raza), ponieważ ilość tłoczonej pompami wody
prawie się nie zmienia, a ogólny przekrój rurek zmniejsza się dwukrotnie. Natomiast zwiększenie szybkości przepływu
wody, jak wiadomo, polepsza warunki przekazywania jej ciepła zawartego w parze.
Kondensatory Metropolitan – Vickers. Dla instalacji wielkiej mocy pracujących z dużą próżnią firma opracowała typ
kondensatora zwanego kondensatorem z centralnym przepływem. Zasadę działania tego kondensatora1) przedstawiono
poglądowo na rys. 274. Nowy kondensator (rys. 274 a) ma znacznie większą średnicę kadłuba aniżeli średnica płaszczyzny
dna sitowego zajęta przez rurki, dzięki czemu parą doprowadza się po całym zewnętrznym obwodzie przestrzeni zajętej
przez rurki. Odwrotnie niż w kondensatorze poprzedniego typu (rys. 274 b) odprowadzenie powietrza odbywa się w części
środkowej, dzięki czemu droga pary przez rurki od miejsca dopływu do miejsca odprowadzenia powietrza skraca się prawie
dwukrotnie. Ponadto ponieważ para dochodzi do rurek prawie na całym obwodzie, jej temperatura w części dolnej jest
prawie taka sama jak i w części górnej. Oznacza to, że kropelki kondensatu spadając z rurek, przechodzą przez parę
dopływającą z turbiny i ogrzewają się tak, że gromadzący się w dolnej części kadłuba kondensat ma temperaturą prawie nie
różniącą się od temperatury pary. Inaczej mówiąc otrzymuje się znikome przechłodzenie kondensatu nie przekraczające
0,5 ÷ l °C.
Wchłanianie powietrza przez kondensat przebiega tym intensywniej, im większe jest cząstkowe ciśnienie powietrza w
środowisku, przez które przechodzi kondensat. W kondensatorze z centralnym przepływem kondensat jest wypompowywany
z miejsca o niskim ciśnieniu cząstkowym powietrza. Dlatego też kondensator tego typu jest jednocześnie dobrym
odgazowywaczem.
Na rys. 275 przedstawiono przekrój poprzeczny dwuobiegowego kondensatora z powierzchnią chłodzenia równą
1425 m2. Kondensator składa się z kadłuba, komory wodnej i bocznych pokryw wykonanych z żeliwa, dna sitowe zaś są
sporządzone z mosiądzu.
Rurek jest 5470, średnica zewnętrzna rurek wynosi 19 mm, Powietrze ze środka przechodzi pomiędzy przegrodami 2 i 3
do dolnej części kondensatora, a stamtąd przez pęczek rurek 4 – do poziomego kolektora 1. Kolektor ten połączony jest
dwiema krótkimi pionowymi rurami z króćcami 5 przeznaczonymi do odprowadzania powietrza i znajdującymi się w dolnej
części kadłuba. Kolektor 1 jest to rura z otworami od dołu dla przepływu powietrza. Od góry kolektor jest przykryty
specjalnym daszkiem, dzięki czemu powietrze, zanim dostanie się do niego, musi przepłynąć dookoła chłodzących go rurek
4. Kondensat gromadzi się w dolnej części kondensatora, przechodzi do komory 6 z zamknięciem wodnym 7, skąd jest
usuwany przez otwór 8. Z drugiej strony kondensat otrzymany w komorze 4 do chłodzenia powietrza dostaje się do otworu 8
przez zamknięcie wodne 7. Oddzielenie komory 6 zamknięciem wodnym od komory 4 uniemożliwia nasycanie kondensatu
powietrzem, które w komorze 4 ma duże ciśnienie cząstkowe.

Rys.273. Widok zewnętrzny kondensatora BBC ciągłego

działania
 Kondensator z centralnym przepływem jest zwykle zaopatrzony w komory wodne podzielone na dwie części, co
umożliwia kolejne oczyszczanie każdej części podczas ruchu,
l
) Interesujących się opisem kondensatorów Metropolitan – Vickers poprzedni ego typu odsyłamy do poprzednich oryginalnych wydań tej książki.

Kondensatory AEG. Firma AEG buduje dwuobiegowe i trzyobiegowe kondensatory spawane, których charakte-
rystyczną cechą jest umocowywanie rurek przez rozwalcowanie ich z obu stron w nieruchomych dnach sitowych.

Rys. 274. Schemat kondensatorów Metropolitan - Vickers starego i nowego typu

Wydłużenie cieplne rurek kompensowane jest tylko przez zwiększenie strzałki ugięcia. Według opinii firmy, ten sposób
zamocowania nie wpływa ujemnie na trwałość
rurek kondensatorów, gdyż wprawdzie temperatura kadłuba jest wyższa od temperatury rurek, lecz współczynnik roz-
szerzalności cieplnej stali jest mniejszy od współczynnika rozszerzalności mosiądzu, wskutek czego kadłub i rurki wydłużają
się mniej więcej o jednakową wielkość. Średnica wewnętrzna rurek wynosi 21 mm, końce rurek przed rozwalcowywaniem
są wyżarzane.
Powietrze jest wypompowywane przez króciec 4 (rys. 276) w dolnej części kondensatora. W celu uniknięcia
przechłodzenia kondensatu spływającego z górnych rzędów rurek w kadłubie ustawione są pod kątem przegrody prowadzące
3, które uniemożliwiają spadanie kondensatu na dolne rzędy rurek. W taki sam sposób odgrodzona jest cześć rurek
przeznaczona do chłodzenia powietrza. Znajdują się one po dwóch stronach dolnej części kadłuba.

Rys. 275. Kondensator Metropolitan - Vickers z centralnym przepływem

 Rozmieszczenie rurek podzielonych na dużą ilość drobnych grup zmniejsza ogólny opór parowy i umożliwia szybkie
rozchodzenie się pary po całej objętości systemu rurek i powoduje od razu zetknięcie się ich z dużą powierzchnią chłodzenia.
Kondensatory wyprodukowane przez Leningradzkie Zakłady Metalowe im. Stalina. Leningradzkie Zakłady Meta-
lowe budują dwa typy kondensatorów powierzchniowych, a mianowicie: kondensatory systemu LMZ – MW z centralnym
przepływem pary i odsysaniem powietrza ze środka (rys. 277) oraz kondensatory własnej konstrukcji typu OV (rys. 278).

Rys. 276. Przekrój poprzeczny kondensatora AEG: l – króciec

wlotowy, 2 – uszczelnienie wodne, 3 – przegrody prowadzące, 4 –
króciec do wysysania powietrza, 5 – zbiornik kondensatu

Rys. 277. Przekrój poprzeczny kondensatora LMZ –MV z

centralnym przepływem pary
 Poprzednio rozpatrzyliśmy już zasadę działania kondensatora z centralnym przepływem. Ostatnio kadłuby konden-
satorów są wykonywane wyłącznie jako spawane. Największe jednostki są dzielone w płaszczyznach poziomej i pionowej.
Podłużna pionowa przegroda, dzieli komory wodne na dwie części, co umożliwia zamknięcie dopływu wody chłodzącej do
jednej .połowy kondensatora i oczyszczanie rurek podczas pracy drugiej połowy.
Rurki są z jednej strony rozwalcowane w dnie sitowym, z drugiej strony mają dławnice z miękkim szczeliwem1).
Trzy przegrody poprzeczne zabezpieczają rurki przed zwisaniem. Dna rurowe wzmocnione są ściągaczami rozporowymi
(rys. 262). Kondensat odprowadza się z kadłuba przez zamknięcie hydrauliczne.

Rys. 270. Przekrój poprzeczny kondensatora LMZ typu OV

Rozmieszczenie rurek w kondensatorach OV przypomina rozpatrzone już przez nas kondensatory Brown – Boveri
(rys. 270), lecz różnią się od nich kształtem kadłuba. Dzięki temu, że odstępy pomiędzy rurkami w górnej części są większe
niż w dolnej, para rozchodzi się równomiernie po całej powierzchni chłodzącej i przez, pęczki rur dąży w kierunku króćców
odprowadzających powietrze. Woda chłodząca przepływa najpierw przez zewnętrzne pęczki rurek, a następnie – przez
pęczki wewnętrzne. Wypompowywanie powietrza odbywa się, z dwóch stron z miejsc o najniższej temperaturze, a więc z
miejsc o najmniejszej objętości powietrza. Pompa kondensatu oddzielona jest od przestrzeni parowej kondensatora
zamknięciem hydraulicznym.
Kondensatory obu typów ustawiane są na oporach sprężynowych (rys. 258), a ich gardziele wlotowe połączone . są z
gardzielą wylotową turbiny bez pośrednictwa kompensatorów.
1
)LZM ostatnio zaczęły rozwalcowywanie rurek z obu stron.

3. POMPY l SMOCZKI

A. Pompy do wody obiegowej i do kondensatu

Do tłoczenia wody chłodzącej i odprowadzania kondensatu używane są prawie wyłącznie pompy odśrodkowe. Pompy
tłokowe można spotkać czasami w niedużych elektrowniach o przestarzałych urządzeniach, wobec czego nie będziemy się
nimi zajmować.
Zasada działania i konstrukcja pompy odśrodkowej. Pompa odśrodkowa jest maszyną o konstrukcji prostej, zwartej i
pewnej w działaniu, znalazła ona szerokie rozpowszechnienie w przemyśle. Działanie pompy tego typu polega na
wykorzystaniu siły odśrodkowej powstającej przy szybkim wirowym ruchu wody, wywołanym kołem łopatkowym i
przetwarzającej się w ciśnienie dzięki specjalnemu kształtowi korpusu pompy.
Na rys. 279 przedstawiono schematycznie konstrukcją pompy odśrodkowej. Składa się ona z korpusu 1, wewnątrz
którego znajduje się koło 2 z wygiętymi łopatkami 3. Przy ruchu obrotowym wału 4, na którym osadzone jest koło
łopatkowe, woda zostaje zassana z króćca dolotowego 5 do środka koła, trafia następnie do przestrzeni międzyłopatkowych i
zostaje odrzucona łopatkami do przestrzeni 6 utworzonej przez ścianki korpusu. Przekrój tego kanału zwiększa się stopniowo
w kierunku króćca tłoczącego 7, wskutek czego kanał (ślimak) odgrywa rolę dyfuzora zamieniającego energię zawartą w
szybkości na ciśnienie. Koło łopatkowe wykonywane jest jako odlew żeliwny lub brązowy.
Jest konieczne, aby pompa przed uruchomieniem była zalana wodą. Dlatego nieraz rurociąg ssący bywa zaopatrzony w
zawór zwrotny zamykający się automatycznie przy obniżeniu ssącego działania pompy (przy jej zatrzymywaniu).
Zatrzymuje on wówczas odpływ wody z pompy i rurociągu. Wielkie pompy' mają specjalne urządzenia do ich zalewania
przed uruchamianiem. Pompa jest napędzana silnikiem elektrycznym lub niewielka turbiną parową.

Rys. 279. Schemat konstrukcji pompy odśrodkowej

W pompie odśrodkowej mamy ciągły przepływ wody dopływającej do środkowej części koła, odrzuconej do kanału
spiralnego i uchodzącej przez króciec tłoczący. Szybkość wody jest przy tym różna w różnych miejscach pompy. Jest jasne,
że w przestrzeni B pomiędzy ścianą kadłuba a częścią środkową koła szybkość będzie minimalna, ponieważ gładkie
zewnętrzne powierzchnie koła nie mogą intensywnie porywać wody. Zależnie od tego i siła odśrodkowa v; tej części pompy
jest .również nieznaczna. Z tego względu woda dąży do przeciekania przez luz pomiędzy kadłubem pompy a kołem z
powrotem do króćca ssącego, gdzie ciśnienie jest niższe niż w kadłubie pompy.
Aby zmniejszyć przeciekanie wody; luz pomiędzy kadłubem a kołem- powinien być możliwie jak najmniejszy. W tym
celu wstawia się do kadłuba pierścienie uszczelniające (rys. 280a) dopasowane z luzem od 0,1 do 0,4 mm do koła
łopatkowego w zależności od rozmiarów pompy.
Podczas pracy pompy, wykonanej według rys. 279, koło łopatkowe jest narażone na znaczne niezrównoważone ciśnienie
osiowe. Powstaje ono wskutek tego, że zewnętrzna boczna powierzchnia koła po stronie ssącej jest mniejsza niż po stronie
przeciwnej, a ciśnienie wody na jednostkę powierzchni jest takie samo.
W pompach o małej wydajności, aby zrównoważyć siłę osiowa, ustawia się łożyska oporowe albo koło zaopatruje się w
urządzenie odciążające. W pompach o dużej wydajności zachodzi konieczność stosowania dwustronnego doprowadzania
wody do koła łopatkowego {rys. 280 b) w celu uzyskania dostatecznego przekroju przelotowego. Koło łopatkowe w tym
przypadku jest obciążone symetrycznie z obu stron.
Na rys. 280 c przedstawiono schematycznie jedno z wykonań urządzenia odciążającego. Kadłub pompy z dwóch stron
zaopatrzony jest w pierścienie uszczelniające, a koło wyposażone jest w komorę K mającą połączenie ze stroną ssąca przez
szereg otworów w środkowej części koła. Ostatecznie po obu stronach koła otrzymuje się mniej więcej równe ciśnienie.
Na rys. 281 uwidoczniono przekrój pompy odśrodkowej 7 jednostronnym doprowadzeniem wody i urządzeniem od-
ciążającym typu opisanego powyżej. Łożysko oporowe 5 \v danym przypadku służy do ustawienia wirnika pompy w ściśle
określonym położeniu w stosunku do kadłuba oraz do przejmowania nieznacznego nacisku osiowego, który powstaje
wskutek niecałkowitego zrównoważenia bocznych ciśnień wody wywieranych na koło1).
Wysokość ssania pompy odśrodkowej zależy od temperatury wody. W razie gdy temperatura wody dopływającej
jest równa albo wyższa od temperatury nasycenia, odpowiadającej ciśnieniu na wejściu do wirnika, następuje wrzenie wody
w pompie, a w wyniku — przerwa w dopływie, wody. Dlatego też wysokość ssania, ustalona na podstawie specjalnych
obliczeń, nią powinna przekraczać określonej wielkości. Tak wiec przy temperaturze wody do 25°C wysokość ssania (albo
próżnia w rurze ssącej) może dochodzić do 7,5 m H2O, a przy temperaturze 100 °C albo wyżej pompa będzie pracowała
tylko przy ciśnieniu w króćcu ssącym, wynoszącym 1 ata albo nawet i wyżej.

Rys. 280. Nacisk osiowy na koło łopatkowe i metody wyrównania

tego nacisku: 1 – pierścień uszczelniający
 Ciśnienie wytwarzane przez pompę, współczynnik sprawności i potrzebna moc do napędu zależą (przy stałej liczbie
obrotów) od wydajności pompy. W czasie pracy zachodzi potrzeba regulowania wydajności pompy za pomocą zasuwy
umieszczonej po stronie tłoczącej w zależności od zapotrzebowania wody. Dlatego należy zdawać sobie sprawę, jak będzie
się zachowywała pompa przy różnych wydajnościach. Dane te określane są zwykle na podstawie wyników badań
dotyczących działania pomp i wyrażone w postaci krzywych nazywanych charakterystykami.
Na rys. 282 przedstawiono charakterystykę ogólną pompy cyrkulacyjnej pracującej przy 765 obr/min. Krzywe podane na
rysunku umożliwiają szybkie określenie wielkości ciśnienia H, potrzebną moc Ne i współczynnik sprawności η przy
dowolnej wydajności Q. Z krzywych widać, że przy Q = 0 (zasuwa zamknięta) ciśnienie wytwarzane przez pompę wynosi
9,5 m H2O (0,95 atn), a zapotrzebowanie mocy – około 5 KM. Przy Q = 1900 m3/h pompa md maksymalny współczynnik
sprawności, ciśnienie natomiast obniża się do 8,1 m H2O itd.2).
1
) W małych pompach łożysko oporowe zwykle zaślepione jest pierścieniem ustalającym.
2
) Chcących poznać szczegółowo konstrukcję pomp odśrodkowych odsyłamy do książki A. A. Łomakin: Centrobieżnyje nasosy elektriczeskich stancji
(Pompy odśrodkowe w elektrowniach). Eniergoizdat 1934.

Rys. 281. Przekrój poprzeczny pompy odśrodkowej: 1 – koło łopatkowe, 2 – wał, 3 – króciec ssący, 4 – kanał wylotowy, 5 – łożysko oporowe

Pompa wody obiegowej wykonywana jest albo jak przedstawiono na rys. 281, albo ma nieco zmienioną konstrukcję,
której przykładem może być pompa przedstawiona na rys. 283. Zasysanie wody odbywa się tu z obu stron koła
łopatkowego, przez co uzyskuje się wyrównanie ciśnienia osiowego. Często stosowane są pompy odśrodkowe z wałem
pionowym.

Rys. 282. Charakterystyka pompy odśrodkowej

 Istnieją dwa zasadnicze sposoby zasilania wodą kondensatorów:
1. Zasilanie indywidualne, przy którym każdy kondensator zasilany jest swoją pompą obiegową albo parą pomp.
Sposób ten jest często stosowany w instalacjach średniej i małej mocy oraz przy pobieraniu wody z chłodni i stawów o mniej
-więcej stałym poziomie wody.
2. Zasilanie centralne, przy którym woda tłoczona jest do wszystkich kondensatorów elektrowni z jednej wspólnej stacji
pomp ustawionej zwykle na brzegu źródła wody.
Przekrój nadbrzeżnej stacji pomp przedstawiono na rys. 284. Jak widać z rysunku, jest ona wykonana z uwzględnieniem
ciągłej pracy pomp przy każdym możliwym do osiągnięcia poziomie wody. Dopływ do betonowej studni może być odcięty
przez opuszczenie zasuwy metalowej w razie konieczności jej oczyszczania czy remontu. We wszystkich przypadkach, gdy
czerpie się wodę ze zbiorników naturalnych (rzeki, jeziora, stawy), przed rurą ssącą należy ustawić urządzenie oczyszczające
do zatrzymywania wodorostów, ryb, szczap, kamieni (w rzekach górskich) itd. Do tego celu stosuje się siatki (kraty)
nieruchome albo obrotowe.
Siatki nieruchome (rys. 284), które zwykle ustawia się równolegle (po kilka sztuk), są tanie i proste w budowie, lecz nie
powinno się ich stosować do oczyszczania wody bardzo zanieczyszczonej, ponieważ szybko się zatykają i wymagają
częstego oczyszczania,
Siatka obrotowa (rys. 285) jest taśmą bez końca l, składającą się z oddzielnych elementów, nałożoną na obracający się
bęben, który uruchamia siatkę. Woda przepływa przez siatkę ciągłym strumieniem pozostawiając na niej obce ciała.
Zanieczyszczona powierzchnia siatki jest stale oczyszczana szczotką 3 znajdującą się koło bębna oraz spłukiwana
strumieniem wody.

Rys. 283. Pompa obiegowa Wumag

W instalacji przedstawionej na rys. 285 ustawiono dwie siatki obrotowe jedną za drugą: siatka przelotowa 4 i siatka 1. Ze
środka siatki l woda oczyszczana odpływa przez rurę 5. Druga siatka bardziej oczyszcza wodę, ponieważ filtrowanie w siatce
przelotowej zachodzi tylko w przedniej stronie a strona tylna może przyczyniać się do wtórnego
zanieczyszczania wody osadami pozostałymi w siatce. Przy pobieraniu wody ze środka siatki jest to uniemożliwione. Poza
tym siatka może być bardziej gęsta, gdyż jej powierzchnia filtrująca jest znacznie większa od powierzchni siatki przelotowej.
Pompa do kondensatu. Praca pompy kondensacyjnej odbywa się w trudnych warunkach, ponieważ musi ona zasysać
kondensat o temp. 30 ÷ 40 °C przezwyciężając działanie ssące próżni kondensatora, Koniecznym wymaganiem, które musi
spełnić pompa, jest zupełna szczelność; w ten sposób unika się zasysania powietrza do wnętrza pompy, co powoduje
obniżenie wydajności i stopniowe zatapianie kondensatora. Dlatego dławnice pomp do kondensatu mają prawie zawsze
uszczelnienie wodne. W tym celu za pomocą rurek łączy się je z króćcem tłoczącym albo doprowadza się wodę z kota
łopatkowego.
Pompę do kondensatu wykonaną w Leningradzkich Zakładach Metalowych MW przedstawiono w przekroju na rys. 286.
Króciec ssący l ma dużą średnicę, co ułatwia ograniczenie do minimum strat przewidzianych na tarcie zasysanego
kondensatu o ścianki króćca oraz strat na wiry. Wał pompy ma dwie pary uszczelnień: zewnętrzne i wewnętrzne.
 Rys. 284. Przekrój nadbrzeżnej stacji pomp: l – rowki do prowadzenia metalowej zastawki i siatki, 2 – zastawka metalowa, 3 – pompa; 4 – zasuwa

Uszczelnienia zewnętrzne są to dławnice 2 typu normalnego z miękkim szczeliwem, a uszczelnienia wewnętrzne są to

brązowe tuleje 3 zaopatrzone w grzebienie labiryntowe. Komory 4 znajdujące się między uszczelnieniami łączą się za
pomocą otworów 5 z króćcem tłoczącym. W ten sposób komory są zawsze wypełnione kondensatem pod ciśnieniem i
zasysanie powietrza przez uszczelnienia jest niemożliwe. Poza tym w celu uzyskania dodatkowego uszczelnienia dławnic 2
przez otwory 6 można doprowadzić kondensat, Komora ssąca jest połączona z przestrzenią .powietrzną kondensatora za
pomocą otworów 7 i króćca 8. W ten sposób zapewnia się usuwanie do kondensatora powietrza wydzielonego z kondensatu
przy wejściu na koło łopatkowe albo powietrza, które .przedostaje się z zewnątrz do 'komory ssącej uszczelnienia. Kierunek
kanałów od otworów 5 i 7 zaznaczono liniami przerywanymi na rys. 286 u góry w środku.
W razie gdy kondensat musi być tłoczony przy wyższym ciśnieniu, stosuje się pompy w wykonaniu dwustopniowym
(rys. 287). W pompie tego typu woda z wirnika pierwszego (stopnia pierwszego) dostaje się do drugiego, dzięki czemu w
króćcu wylotowym otrzymuje się wyższe ciśnienie przy nieznacznych różnicach w wymiarach pomp.
Interesującą własnością budowy pompy przedstawionej na rys. 287 jest zastosowanie uszczelnienia tylko po jednej
stronie. Konieczność dwustronnego uszczelnienia jest zbyteczna dzięki temu, że lewy koniec wału opiera się o tuleję
umieszczoną bezpośrednio w środku króćca ssącego. Uszczelnienie z prawej strony ma zamknięcie wodne.
Pompa kondensatu powinna być ustawiona poniżej kondensatora, tak aby oś pompy była oddalona od miejsca
pobierania kondensatu nie mniej niż o 0,8 m. Pompy wody obiegowej i kondensatu niekiedy są napędzane jednym
wspólnym silnikiem i ustawione na wspólnej płycie fundamentowej. W niektórych przypadkach zespół ten ma zapasowy
napęd za pomocą turbinki parowej ustawionej w osi pompy. Takie urządzenie umożliwia uruchomienie zespołu w przypadku
braku prądu elektrycznego.

B. Pompy powietrzne i smoczki

Do usuwania powietrza z kondensatora stosuje się obecnie następujące urządzenia:
1. smoczki wodne,
2. rotacyjne smoczki wodne, zwane inaczej pompami wodnostrumieniowymi,
3. smoczki parowe.
Tłokowe pompy powietrzne nie są stosowane we współczesnych instalacjach turbinowych.
Smoczki wodne. Działanie smoczka wodnego polega na tym, że woda wypływająca ze specjalnej dyszy z dużą szyb-
kością (do dyszy tej doprowadzana jest pod ciśnieniem) porywa ze sobą powietrze z kondensatora, Energia kinetyczna
mieszaniny powietrza i wody zamienia się w dyfuzorze na energię potencjalną (ciśnienie), wskutek czego mieszanina
wychodzi ze smoczka przezwyciężając przeciw-ciśnienie atmosferyczne. Na rys. 288 przedstawiono przekrój smoczka
wodnego systemu Brown – Boveri. Woda z osobnej pompy odśrodkowej, znajdującej się we wspólnym kadłubie z pompą
cyrkulacyjną, podawana pod ciśnieniem do króćca l wchodzi do komory 2 i następnie do dyszy 3. Dzięki obecności komory
2 przed dyszą nie tworzą się wiry wodne, które mogłyby wywierać szkodliwy wpływ na działanie smoczka. Powietrze
wchodzi przez króciec 4 zaopatrzony w zawór automatyczny uniemożliwiający zassanie wody do kondensatora przy
wadliwym stanie smoczka. Przed dyfuzorem 5 znajduje się wolna przestrzeń 6; przestrzeń ta dodatnio wpływa na działanie
aparatu.

Rys, 285. Siatki obrotowe do wody: 1 – siatka łańcuchowa, 2 – silnik, 3 – szczotka, 4 – siatka przelotowa, 5 – rura

Smoczek opisanego typu zużywa około 10% całkowitej ilości wody chłodzącej kondensator. Woda zużyta może być
wykorzystana jako chłodząca, ponieważ jej temperatura wzrasta bardzo nieznacznie.
Rotacyjne smoczki wodne. Rotacyjny smoczek wodny tym się różni od smoczka zwykłego, że potrzebną szybkość
otrzymuje woda nie pod wpływem ciśnienia podczas doprowadzenia jej do dyszy, lecz pod wpływem przyspieszenia
wytwarzanego przez specjalne koło łopatkowe. Przykładem takiej konstrukcji może być pompa systemu Leblanca (rys. 289}.
Woda wchodzi do kadłuba pompy przez króciec l i przechodzi przez nieruchomą dyszę 2 do obracającego się z dużą
szybkością koła łopatkowego. Łopatki koła rozbijają strumień wody na cienkie strużki, które są odrzucane do zwężającej się
części dyfuzora 3. Strumienie tworzą szereg kolejnych wodnych tłoczków porywających powietrze w komorze 4, zasysane z
kondensatora przez króciec 7, i unoszących je do rozszerzającej się części dyfuzora 6, gdzie energia kinetyczna mieszaniny
wody i powietrza zamienia się na ciśnienie zdolne przezwyciężyć przeciwciśnienie atmosferyczne (1,05 ÷ 1,1 ata).
Pompy Leblanca pracują zwykle tą samą ilością wody wypływającej ze zbiornika ciśnieniowego i powracającej do niego, tak
że zużycie wody polega na uzupełnieniu strat z powodu nieszczelności i wyparowania.
Ilość obrotów tych pomp zależy od wielkości kota łopatkowego i znajduje się w granicach od 700 do 3000 obr/min. Przy
uruchamianiu pompy przez króciec 5 doprowadza się parę wytwarzającą w komorze 4 początkową próżnię, na co trzeba
zużyć 10 ÷ 15 sekund.
Według opisanej metody pracuje również rotacyjna pompa wodna AEG, przedstawiona schematycznie na rys. 290. Przy
obracaniu się koło łopatkowe nadaje wodzie dopływającej do jego środka znaczne przyspieszenie, wskutek czego woda
porywając powietrze wypływa przez skośne kanały nieruchomej kierownicy. Powietrze zasysane z kondensatora razem z
kondensatem dostaje się pomiędzy ruchome koło łopatkowe a nieruchomą kierownicę. Liczba obrotów tej pompy wynosi
około 2500 na minutę,. Jako czynnik roboczy służy kondensat, którego ta sama ilość krąży w obwodzie przechodząc (w celu
ochłodzenia) przez chłodnice. Łopatkowe i kierownicze koła pompy wykonywane są z brązu. Kanały w kole kierowniczym
są frezowane.
Smoczki parowe. Smoczek parowy jest urządzeniem do usuwania powietrza najbardziej rozpowszechnionym w no-
woczesnych instalacjach pracujących z dużą próżnią. Poza zwartością i pewnością ruchu ma. on jeszcze i tę zaletę, że
umożliwia uzyskanie początkowej próżni w bardzo krótkim okresie czasu (5 ÷ 6 minut).
 Działanie smoczka parowego oparte jest na tej samej zasadzie co i smoczka wodnostrumieniowego. Świeża para
o ciśnieniu 8 ÷ 9 ata, a nawet więcej, rozpręża się w dyszy albo w grupie dysz do ciśnienia panującego w komorze
mieszaniny, wypływa z dużą szybkością i porywa ze sobą powietrze. Szybkość mieszaniny powietrza i pary obniża się w
dyfuzorze, natomiast ciśnienie wzrasta, co daje możliwość odprowadzania powietrza ze smoczka.

Rys. 286. Pompa kondensatu LMZ – MW

Smoczek parowy tego typu przy wysokiej próżni jest nieekonomiczny. Do uzyskania wysokiej próżni stosowane są
smoczki dwustopniowe, a nawet trzystopniowe, których każdy stopień ma swoja dyszę i dyfuzor, zasilane oddzielnie świeżą
parą, W wielu przypadkach pomiędzy stopniami smoczka ustawia się międzystopniowe chłodnice powietrza i pary typu
powierzchniowego albo natryskowego.

Rys. 287. Dwustopniowa pompa kondensatu Wumag Rys. 288. Smoczek wodny systemu Brown – Boveri

Na rys. 291 a przedstawiono dwustopniowy smoczek LMZ – MW z międzystopniowymi chłodnicami typu powierz-
chniowego. Smoczek niskoprężny (pierwszy stopień) połączony jest z miejscem zasysania powietrza z kondensatora za
pomocą króćca 1. Świeża para dopływa do smoczka przez króciec 2 i porywa powietrze do dyfuzora 3, gdzie ciśnienie
mieszaniny powietrza i pary wzrasta kosztem spadku prędkości. Mieszanina dostaje się z dyfuzora do cylindrycznej komory
4, po czym płynie do góry omywając rurki chłodzące 5, wskutek czego para stykając się z chłodnymi zewnętrznymi
powierzchniami rurek skrapla się. Powietrze przez rurę 6 dostaje się do drugiego stopnia smoczka, gdzie spręża się
dodatkowo, po czym uchodzi na zewnątrz. Kondensat pary skroplonej w pierwszym stopniu przez zamkniecie wodne
odprowadzany jest bezpośrednio do kondensatora. Kondensat ze stopnia drugiego kierowany jest do niewielkiego
zbiorniczka z zaworkami pływakowymi, skąd również odprowadzany fest do kondensatora.
Woda chłodząca (kondensat) odprowadzana jest z kondensatora przez rurą 7. Rurki chłodzące są podwójne. Kondensat
idzie do góry przez rurki wewnętrzne 8 (rys. 291 b), które mają otwarte górne końce, przelewa się przez nie i spływa w dół
po przestrzeni pierścieniowej .pomiędzy rurkami wewnętrznymi 8 a zewnętrznymi 9 i następnie jest usuwany przez króciec
10. Konstrukcja tego rodzaju umożliwia swobodne rozszerzanie się i kurczenie rurek przy zmianach temperatury.
Zużycie pary przez smoczek wynosi w przybliżeniu od 0,5 do 1% ogólnego zużycia pary przez turbinę, przy czym zużycie
przez smoczki dwustopniowe jest znacznie mniejsze od zużycia przez smoczki jednostopniowe.
 C. Wymienniki ciepła
Większa część współczesnych instalacji turbinowych pracuje z wymiennikami ciepła, tzn. z wykorzystaniem ciepła pary
pobieranej w określonej ilości z pośrednich stopni turbiny do podgrzewania wody zasilającej (kondensatu) kotły. Do tego
celu zwykle wykorzystuje się parę wylotową smoczków, maszyn pomocniczych itd. Rozpatrzmy zalety obiegu
regeneracyjnego oraz schematy ideowe instalacji pracujących z regeneracją ciepła.

Rys. 289. Rotacyjna pompa wodna Metropolitan – Vickers – Leblanc

Wiadomo, że z całkowitej ilości ciepła doprowadzonego do turbiny tylko około 25% ciepła jest zamieniane w energię
mechaniczną, 70% unosi woda chłodząca kondensatora, a 5% wraca do kotła napełnionego kondensatem. Na podstawie dość
skomplikowanych rozważań można dowieść, że podgrzewając kondensat parą (pobieraną z nieskończenie dużej liczby
miejsc turbiny) obniża się zużycie ciepła do teoretycznie możliwego minimum. Oczywiście, taki system nie da się
urzeczywistnić nawet przy skończonej, lecz bardzo wielkiej liczbie miejsc pobierania pary, ponieważ koszt i skomplikowany
układ są nie do przyjęcia. Poza tym liczba miejsc odbioru jest ograniczona samą konstrukcją turbiny. Jednak przy
prawidłowym wyborze miejsc odbioru pary można uzyskać 4 ÷ 6 % oszczędności w zużyciu paliwa przy odbiorze pary tylko
z dwóch – czterech stopni turbiny. Nieduże instalacje wykonuje się z odbiorem nawet tylko z jednego stopnia.

Rys. 290. Schemat rotacyjnej pompy wodnej AEG

Korzyść stosowania wymienników ciepła polega na tym, że ciepło pobieranej pary (której ilość stanowi od 10 do
20 % ogólnego zużycia pary) wykorzystane jest całkowicie łącznie z ciepłem parowania.
Zaznaczymy także, że zastosowanie międzystopniowego odbioru pary korzystnie wpływa na konstrukcję samej turbiny.
Rzeczywiście, do pierwszego stopnia turbiny dopływa więcej pary niż zwykle. Część pary pobieramy ze stopni pośrednich, a
ostatni stopień powinien przepuścić zmniejszoną ilość pary. Oznacza to, że łopatki pierwszych stopni mogą być większe, a
łopatki stopni ostatnich mniejsze niż łopatki w turbinach pracujących bez odbioru pary. Umożliwia to zwiększenie mocy
granicznej turbiny przy danej ilości obrotów oraz zwiększa pewność jej pracy. Kondensator z kolei może mieć mniejsze
rozmiary. Poza tym wraz z parą pobierana z części niskoprężnej usuwana jest część wilgoci w niej zawartej, co wpływa
korzystnie na stan łopatek ostatnich stopni turbiny.
 Rys. 291 b. Schemat układu rurek chłodnicy powierzchniowej smoczka
LMZ – MV: 7 – przewód doprowadzający wodę chłodząca,
8 ÷ 10 przewody odprowadzające wodę chłodnąca

Rys. 291 a. Dwustopniowy smoczek parowy LMZ – MV:

1 – kanał doprowadzający powietrze, 2 – kanał doprowadzający parę,
3 – dyfuzor, 4 – komora cylindryczna, 5 – rurki chłodzące, 6 – rurociąg łączący

Najkorzystniejsza końcowa temperatura wody, zasilającej zależy od sposobu wykorzystania w instalacji kotłowej ciepła
uchodzących spalin, W niektórych instalacjach woda zasilająca przechodząc przez podgrzewacze odbiera to ciepło,
natomiast w innych instalacjach powietrze potrzebne do spalania paliwa podgrzewa się spalinami. Wreszcie możliwe jest
jednoczesne zastosowanie podgrzewaczy wodnych i powietrznych (rys. 1).
Jeżeli instalacja ma podgrzewacze wody, to temperatura wody musi być taka, aby na powierzchni podgrzewaczy nie
następowało skraplanie wilgoci zawartej w spalinach, co jest zawsze połączone z przeżeraniem ścianek podgrzewaczy. Z
tego względu woda zasilająca musi być uprzednio podgrzana do temp. 50 ÷ 70 °C, co można uzyskać przez pobieranie pary z
jednego ze stopni turbiny. Przy istnieniu podgrzewaczy powietrza najlepsze wyniki można by uzyskać podczas podgrzania
wody zasilającej do temperatury pary nasyconej za pomocą pary pobieranej, Jednak stosowana w praktyce ilość
podgrzewaczy ogranicza zwykle podgrzewanie wody do temp. 150 ÷ 180 °C, co można uzyskać przy odbiorze pary z trzech
– czterech stopni turbiny.
Jeżeli instalacja ma podgrzewacze wody i powietrza, to zwykle wodę podgrzewa się do temp. 100 ÷ 130 °C.
Konstrukcja podgrzewacza, ogólnie biorąc, jest podobna do konstrukcji kondensatora. Podgrzewanie wody uzyskuje się
bądź przez bezpośrednie zetknięcie się pary z wodą, bądź przez przepuszczanie jej przez rurki omywane z zewnątrz parą.
Zależnie od tego podgrzewacze dzielą się na mieszankowe i powierzchniowe
Podgrzewacze mieszankowe pod względem zasady działania są podobne do omawianych poniżej odgazowywaczy i jak
dotychczas rzadko są stosowane w elektrowniach.
Podgrzewacze powierzchniowe ustawia się pomiędzy kotłem a pompą zasilającą oraz pomiędzy kondensatorem a
zbiornikami wody zasilającej. W pierwszym przypadku podgrzewacz nazywamy podgrzewaczem wysokiego ciśnienia;
pracuje on pod ciśnieniem pompy zasilającej, a więc musi być obliczony na ciśnienie nieco większe niż ciśnienie w kotłach.
W drugim przypadku podgrzewacz nazywamy podgrzewaczem niskiego ciśnienia; pracuje on pod ciśnieniem pompy
kondensacyjnej, które zwykle nie przekracza 2 ÷ 3 ata. W związku z powyższym oba podgrzewacze różnią się nieco pod
względem konstrukcji, Podgrzewacz typu LMZ przedstawiono w przekroju na rys. 292.
Leningradzkie Zakłady Metalowe Im. Stalina budują podgrzewacze pionowe 2 U-rurkami. Zaletą tej konstrukcji jest to,
że nie ma ona dolnej komory wodnej. Dzięki temu podgrzewacz jest pewniejszy w pracy z punktu widzenia szczelności
połączeń.
Kadłuby i komory wodne podgrzewaczy wysokiego ciśnienia są stalowe, rurki zaś stalowe lub mosiężne. Komory wodne
podgrzewaczy niskiego ciśnienia są z żeliwa, a rurki z mosiądzu. Oba końce rurek są rozwalcowane w dnie sitowym.
Przegrody przymocowane do konstrukcji wiążącej pęczki rurek zmuszają strumień pary do kilkakrotnej zmiany kierunku
przepływu.
Do systemu zasilania nowoczesnych instalacji kotłowych wprowadza się zwykle również wyparkę stanowiącą urządzenie
do przygotowywania (destylacji) dodatkowej wody zasilającej zużywanej na pokrycie strat kondensatu.
W wyparce LMZ – MW (rys. 293 a) para dopływająca z nieregulowanego odbioru kadłuba wysokoprężnego turbiny
przepływa wewnątrz ułożonych poziomo U – rurek podzielonych na trzy sekcje; para ta przechodzi uprzednio przez dwa
rzędy rurek suszących l ułożonych nad poziomem wody surowej, która wypełnia kadłub wyparki. Rurki suszące mają za
zadanie podsuszyć tworzącą się (wtórną) parę. Do regulacji poziomu wody surowej służy regulator pływakowy 2, którego
konstrukcję przedstawiono na rys. 293 b. Kontrolę poziomu wody wykonuje się za pomocą szkła wodowskazowego
założonego na króćce 3. Para wtórna odprowadzana jest przez otwór w górnej pokrywie. Kondensator pary pierwotnej
odprowadzany jest przez króciec u dołu z lewej strony rysunku.
Odprowadzenie osadu soli i błota, wypadających z surowej wody, odbywa się z odstojnika 7 za pomocą pompy do
odmulin.

Rys. 292. Podgrzewacz LMZ

Ponadto do schematu cieplnego większości nowoczesnych instalacji wprowadza się odgazowywacz przeznaczony do
usuwania z wody zasilającej powietrza i innych gazów jeszcze przed skierowaniem jej do zasilania kotłów.
Odgazowywacz typu normalnego składa się ze zbiornika w kształcie stalowego cylindra o dużej pojemności z ustawioną
na nim kolumną odgazowującą (rys. 294). Wodę, którą chcemy odgazować, doprowadzamy do górnej części kolumny, skąd
ścieka ona w dół, przechodząc przez szereg dziurkowanych talerzy; talerze te rozbijają strumień wody na drobne strumienie.
W przeciwprądzie do spadającej wody kieruje się strumień pary grzejnej doprowadzanej do dolnej części kolumny i
przechodzącej przez rozdzielacz 4, który rozprowadza równomiernie parę po całej przestrzeni kolumny. Para napotykając
strumienie wody nagrzewa je dzięki czemu wydzielana się z wody rozpuszczone w niej gazy. Skropliny pary i odgazowana
woda spływają do zbiornika, a gazy i resztki pary usuwane są przez króciec w pokrywie kolumny.
Stały poziom wody w zbiorniku utrzymywany jest za pomocą regulatora pływakowego regulującego dopływ wody do
kolumny. Zużycie pary grzejnej reguluje automatyczny zawór dławiący.
Na rys. 295 podano cieplny schemat instalacji z odbiorem pary z trzech stopni turbiny. Drogę przepływu pary
zaznaczono liniami pogrubionymi. Kondensat wypływając z kondensatora do kotła przechodzi kolejno przez chłodnicę
smoczka j dwa podgrzewacze powierzchniowe. W ten sposób jest on podgrzewany początkowo parą wylotową smoczka,
następnie parą z trzeciego miejsca odbioru turbiny i wreszcie parą z pierwszego miejsca odbioru. Jak widać ze schematu,
ostatni podgrzewacz znajduje się pomiędzy pompą zasilającą a kotłem, a więc jest podgrzewaczem wysokiego ciśnienia.
Para z drugiego odbioru turbiny wykorzystana jest w wyparce powierzchniowej do odparowania wody surowej
przeznaczonej na uzupełnienie strat kondensatu. Pomiędzy podgrzewaczami wysokiego a podgrzewaczami niskiego
ciśnienia włączony jest zbiornik wyrównawczy wyrównujący wahania dopływu kondensatu do pompy. Kondensat pary
grzejnej wyparki i obu podgrzewaczy podawany jest pompą do magistrali zasilającej umieszczonej przed podgrzewaczem
wysokiego ciśnienia. Kondensat pary uchodzącej ze smoczków odprowadzany jest do kondensatora głównego, skąd zostaje
wypompowany razem z kondensatem turbiny.
D. Fundament i rozmieszczenie instalacji turbinowej
Fundament turbiny parowej zasadniczo powinien spełniać następujące zadania:
1. Przejmować i równomiernie przenosić na grunt obciążenie powstałe od ciężaru zespołu oraz od momentów
obrotowych powstających podczas pracy l uzyskujących największe wielkości podczas zwarć,
2. Pochłaniać drgania powstające w czasie pracy zespołu.
3. Zapewniać trwałe, prawidłowe .położenie osi geometrycznych zespołu.
Wymagania te oraz konieczność zwartego i dostępnego dla obsługi rozmieszczenia wyposażenia pomocniczego określają
wymiary i konstrukcje fundamentu każdej turbiny.
W pewnych przypadkach fundament wykonywany jest jako konstrukcja nitowana z belek stalowych. Fundament taki
można wykonać dokładnie i szybko, lecz jest on kosztowny i jego masa nie zawsze wystarcza do pochłonięcia drgań zespołu.
Z tego powodu fundamenty stalowe nie znalazły szerszego zastosowania.
Zasadniczym typem fundamentu jest konstrukcja żelbetowa przedstawiona na rys. 296, Fundament składa się z dolnej
płyty l, słupów opierających się na niej (między słupami ustawia się kondensator) oraz z poziomej górnej ramy 2 i 3, na
której układa się płytę fundamentową turbozespołu.
Płyta dolna zagłębiona jest w gruncie i służy do przekazywania mu obciążenia. Przy gruntach słabszych (torfowych,
lessowych, piaskowych) płyta powinna być zagłębiona aż do gruntu zwartego albo opierać się na sztucznej podstawie z pali.
Głębokość ułożenia płyty musi być większa od głębokości innych fundamentów hali maszyn, a jej masa nie może być
mniejsza niż ogólna masa słupów, górnej ramy i ustawionego na fundamencie agregatu.
Fundament nie może być połączony sztywno z elementami budynku, ażeby im się nie udzielały drgania turbozespołu.
Wysokość słupów 'i odległość między nimi są uzależnione od rozmiarów instalacji. Górna rama z reguły znajduje się na
poziomie podłogi hali maszyn. Strop podłogi wspiera się zwykle na słupach nie .połączonych z fundamentem (rys. 297)
i między nimi a fundamentem zwykle pozostawia się luz wynoszący około 20 mm
Belki poprzeczne górnej ramy ułożone są tak, aby bezpośrednio nad nimi znajdowały się łożyska nośne turbozespołu.
Aby zwiększyć powierzchnię górnej ramy, brzegi jej często wystają poza granice filarów. Wystające brzegi w tym
przypadku muszą mieć dostatecznie sztywną konstrukcję, dzięki czemu unika się drgań fundamentu.
Na rys. 298 przedstawiono sposób ustawienia turbozespołu z turbiną OK. – 30 wyprodukowaną przez Zakłady
Kirowskie, przy czym fundament uwidoczniony jest w przekroju. Jak widać z rysunku, fundament zaopatrzony jest
w ramę górną o wystających brzegach, sześć filarów (po trzy z każdej strony) oraz masywna dolną płytę wpuszczona w
grunt. Kondensator oparty jest na poprzecznych betonowych poduszkach, przez które przepuszczono rurociąg do

Rys. 293a. Wyparka LMZ – MV typu IS = 150; 1 – rurki osuszające, 2 – regulator pływakowy, 3 – króćce do wodowskazu, 4 – odstojnik
 Rys. 293 b. Przekrój automatycznego zaworu
zasilającego wyparki

Rys. 294. Przekrój kolumny odgazowywacza LMZ: 1 – kadłub,

2 – dziurkowane talerze rozbryzgowe, 3 - wzierniki,
4 – rozdzielacz pary grzejnej, 5 – kołnierz do połączenia ze
zbiornikiem akumulatorowym
wody chłodzącej. Pompy kondensatu i pompy obiegowe ustawione są na oddzielnych fundamentach obok dolnej płyty.
Rozmieszczenie oraz schemat połączeń poszczególnych części normalnego turbozespołu niewielkiej mocy nie są
specjalnie skomplikowane i w głównych zarysach są podobne do rozmieszczeń i konstrukcji przedstawionych
na rys. l i 298.

Rys. 295. Schemat trzystopniowego odbioru pary do podgrzewania wody zasilającej

Nieco inaczej przedstawia się sprawa współczesnych instalacji dużej mocy, w których wykorzystuje się wszelkie
możliwe sposoby mające na celu podniesienie współczynnika sprawności maszyny i jej pewności ruchu. W tym przypadku
instalacja staje się tak skomplikowana, że zorientowanie się w nagromadzeniu rurociągów, pomp, zaworów itd. jest dość
trudne i tylko uważne przestudiowanie schematu instalacji umożliwi ustalenie przeznaczenia każdej jej części,
Jako przykład podajemy krótki opis i schemat połączeń oraz rozmieszczenie części typowej instalacji turbinowej
pracującej z wymiennikami ciepła.
Rozpatrywana instalacja (rys. 299) składa się z turbiny Metropolitan - Vickers o mocy 10 MW w wykonaniu
dwukadłubowyrn, generatora i kondensatora powierzchniowego.

Rys. 296. Schemat konstrukcji żelbetowego

fundamentu turbozespołu

Rys. 297. Schemat połączenia fundamentu ze stropami hali maszyn: 1 – podłoga hali maszyn,
2 – słup, 3 – podłoga pomieszczenia kondensacji, 4 – dolna płyta, 5 – grunt

Turbina jest obliczona na ciśnienie pary dolotowej 18 ata i temperaturę 345 °C. Gwarantowane zużycie pary wynosi 4,56
kg/kWh.
Para pobierana jest ze stopni niskiego ciśnienia turbiny zarówno do podgrzewania kondensatu, jak i do odparowania
wody surowej przeznaczonej do zasilania kotłów. Wyparka dostarcza wody chemicznie betowego fundamentu turbozespołu
czystej i nie zawierającej powietrza w ilości do 1800 kg/godz. Woda zasilająca ogrzewa się w podgrzewaczach do
temp. 82 °C.
Kondensator z centralnym przepływem (rys. 275) ma powierzchnię chłodzącą, która wynosi 1200 m2 i obliczony jest na
ciśnienie absolutne 0,051 kG/cm2 przy pełnym obciążeniu i temperaturze wody chłodzącej równej 17 °C. Wyciąganie
powietrza odbywa się dwustopniowymi smoczkami parowymi z powierzchniowymi międzystopniowymi
chłodnicami, w których ciepło pary uchodzącej ze smoczków wykorzystane jest do podgrzewania kondensatu. Są dwa
komplety smoczków, przy czym każdy z nich jest obliczony na zassanie 25 kg powietrza na godzinę.
 Rys. 298. Ustawienie turbozespołu z turbiną OK-30 Zakładów Kirowskich

Rys. 299. Schemat instalacji turbinowej pracującej z wymiennikami ciepła: 1 – zawór automatyczny, 2 – zasuwa, 3 – zawór zwrotny, 4 – odsysanie
powietrza z kondensatora, 5 – kondensat do pierwszej wyparki, 6 – para z uszczelnień, 7 – wyparka, 8 – wodo oddzielacz, 9 – para do smoczków,
10 – para z wyparki, 11 – para do wyparki, 12 – automatyczny zawór wydmuchowy, 13 – wylot do atmosfery, 14 – smoczki, 15 – wylot ze smoczków,
16 – trzeci podgrzewacz, 17 – turbina, 18 – część wysokoprężna, 19 – część niskoprężna, 20 – para do trzeciego podgrzewacza, 21 – pierwszy podgrzewacz,
22 – generator, 23 – wzbudnica, 24 – sygnalizujące przyrządy chłodnicy powietrza, 25 – kable elektryczne, 26 – dodatkowe doprowadzenie powietrza,
27 – termometr, 28 – kondensator, 29 – odwodnienie pierwszej wyparki, 30 – woda chłodząca z kondensatora, 31 – dodatkowe odprowadzenie powietrza,
32 – chłodnica powietrza, 33 – zawór główny, 34 – odprowadzenie wody chłodzącej, 35 – woda z chłodnicy powietrza, 36 – silnik, 37 – odprowadzenie
wody z chłodnic powietrza i oleju, 38 – staw, 39 – pompa wody obiegowej, 40 - zawór główny, 41 – woda chłodząca do kondensatora, 42 – woda z
chłodnicy olejowej, 43 – kondensat z kondensatora, 44 – pompa kondensatu, 45 – kondensat do smoczków, 46 – woda do chłodnicy olejowej,
47 – odwodnienie syfonowe trzeciej wyparki, 48 – drugi podgrzewacz, 49 – chłodnice olejowe

Są dwie pompy do kondensatu; wydajność każdej z nich wystarcza do wypompowania całkowitej ilości tworzącego się
kondensatu. Pompy są odśrodkowe z pionowymi wałami, napędzane silnikami elektrycznymi o mocy 24 KM przy
1450 obr/min.
Woda chłodząca podawana jest jedną albo jednocześnie dwiema zainstalowanymi pionowymi pompami napędzanymi
silnikami elektrycznymi, z których każdy ma moc 161 KM przy 1000 obr/min. Wydajność każdej pompy wynosi 1000 m3/h
przy ciśnieniu 1,4 ata. Olej podawany jest do łożysk pod ciśnieniem pompą napędzaną wałem turbiny głównej i przechodzi
przez chłodnicę. Część oleju odprowadzana jest do wirówki oczyszczającej go z twardych i płynnych zanieczyszczeń.
Podany schemat chociaż nie jest nowy, jest charakterystyczny dla nowoczesnej instalacji turbinowej. Dokładne
rozpatrzenie tego schematu ułatwi zrozumienie układów, z którymi ewentualnie można się spotkać w praktyce.
Zaznaczamy, że w schemacie brak jest odgazowywacza, którego rolę pełni kondensator. W większości nowoczesnych
schematów cieplnych z reguły odgazowywacz jest uwzględniony.

Pytania i zadania
1. Ile kcal ciepła należy odebrać, aby skroplić l t pary o ciśnieniu 0,04 ata i x = 0,90?
2. Co nazywamy próżnią graniczną?
3. Na czym polega zasadnicza różnica pomiędzy kondensatorami powierzchniowymi a natryskowymi?
4. W jakich przypadkach należy stosować chłodnie?
5. Co nazywamy prze chłodzenie m kondensatu, dlaczego powstaje i na czym polega jego szkodliwy wpływ na pracę
instalacji?
6. Dlaczego zwiększa się próżnia w kondensatorze przy zmniejszeniu obciążenia turbiny?
7. Dlaczego zachodzi potrzeba wyposażenia pomp odśrodkowych w urządzenia odciążające?
8. Jaka jest zasada działania dyfuzora i do jakiego celu on. służy?
9. Na czym polega korzyść stosowania wymienników ciepła?
10. Jakie wymagania stawia się fundamentom instalacji turbinowej?
 Rozdział VI

TURBINY DO CELÓW SPECJALNYCH

1. TURBINY PRZECIWPRĘŻNE

A. Warunki stosowania turbin przeciwprężnych

Turbina przeciwprężna jest maszyną, której wszystka para wylotowa o ciśnieniu normalnie wyższym od atmosfe-
rycznego wykorzystana jest w odpowiednich urządzeniach. W urządzeniach tych ciepło pary wylotowej jest wykorzystane
do celów przemysłowych albo gospodarczych.
Jeszcze do niedawna przedsiębiorstwa o dużym zapotrzebowaniu pary niskoprężnej (1,5 ÷ 5 atn) do celów grzejnych,
suszenia, gotowania i innych procesów technologicznych (np. fabryki chemiczne, papiernicze, tekstylne, zapałczane,
cukrownie itd.) instalowały kotłownie niskoprężne dostarczające parę bezpośrednio do celów produkcyjnych.

Rys. 100. Bilans cieplny turbozespołu kondensacyjnego o mocy l MW: 1 – 25% straty w kotle; ciepło zużyte na ogrzewanie kotłowni i straty kominowe
(1 720 000 kcal); 2 – 1,3 % - straty w rurociągu parowym (89479 kcal); 3 – 1,4% strata na nagrzewanie turbiny (96362 kcal); 4 – 12,5% część energii
cieplnej ropy naftowej zamieniona na energie elektryczną (860375 kcal); 5 – 59,3 % ciepło pobrane przez wodę chłodzącą kondensacji powierzchniowej
(4081619 kcal); 6 – 0,5% straty z powodu ochładzania kondensatu w rurociągu prowadzącym do kotła (34415 kcal); 7 – w ciągu 1 godziny powraca do
kotła 180000 kcal energii cieplnej z kondensatu; 8 – 100% (6383000 kcal). Przy pracy turbogeneratora o mocy 1000 kW w palenisku spala się w ciągu l
godziny 668 kg ropy dającej 6883000 kcal energii cieplnej

Rzadziej stosowano instalacje wyższego ciśnienia (10 ÷ 12 ata). W tym przypadku część pary przeznaczono do maszyn
wytwarzających energię mechaniczną lub elektryczną, część zaś przechodzącą przez zawory redukcyjne zużywano do celów
produkcyjnych. Istniały również kotłownie z kotłami o różnych ciśnieniach. Wszystkie podane rozwiązania, dotyczące
dostarczania przemysłowi pary i energii, powodowały znaczne straty cieplne. Zagadnieniem tym jednak zajmować się tu nie
będziemy.
Obecnie stosowane są instalacje, w których rolę zaworu redukcyjnego spełnia turbina włączona między kocioł
wysokoprężny a urządzenie odbierające parę niskiego ciśnienia. Obniżenie ciśnienia pary do wysokości niezbędnej do
produkcji odbywa się w turbinie. Powstająca jednocześnie energia mechaniczna wirującego wału turbiny lub energia
elektryczna ze sprzężonego z nim generatora są produktami ubocznymi, do których otrzymania należy zużyć tylko nie-
znaczne dodatkowe ilości paliwa.
Energia ta jest bardzo tania, gdyż entalpia pary wraz z ciepłem parowania zostaje prawie całkowicie wykorzystana w
urządzeniach grzejnych przedsiębiorstwa, co nie ma miejsca w urządzeniach kondensacyjnych. Kondensat z aparatury
grzejnej zwracany jest do kotłów, tak że straty ciepła są nieznaczne. W ten sposób straty sprowadzają się. głównie do strat
pary i kondensatu powstających wskutek nieszczelności, tarcia w łożyskach, strat elektrycznych w generatorze oraz strat na
promieniowanie turbiny i rurociągów parowych.
Nowoczesna instalacja ma sprawność z uwzględnieniem kotła 70 ÷ 75 %, bez kotła - 90 ÷ 95 %. Inaczej mówiąc, straty
entalpii pary otrzymywanej z kotła wynoszą tylko 5 ÷ 10%. Wynika stąd, że instalacje z turbinami przeciwprężnymi są
najbardziej ekonomiczne ze wszystkich istniejących instalacji cieplnych1).
Na rys. 301 przedstawiono bilans cieplny turbozespołu przeciwprężnego. Porównując go z bilansem cieplnym tur-
bozespołu kondensacyjnego o tej samej mocy przedstawionym na rys. 300 widzimy, że w pierwszym przypadku największa
część ciepła jest wykorzystywana do potrzeb produkcji, w drugim zaś zostaje bezpowrotnie pochłonięta przez wodę
chłodzącą urządzeń kondensacyjnych.
Jest rzeczą jasną, że turbiny przeciwprężne należy instalować tylko wtedy, gdy cala ilość przechodzącej przez nie pary
może być przez cały rok w każdej chwili wykorzystana do potrzeb produkcji przemysłowej. Nie ma bowiem potrzeby
wypuszczania nadmiaru pary w powietrze (pracować na wydmuch) i tracenia przez to ciepła zawartego w tej parze. Wynika
stąd, że zapotrzebowanie pary grzejnej powinno być zawsze jednakowe albo przewyższać zapotrzebowanie pary do potrzeb
energetycznych o 5 ÷ 10%, tzn. przewyższać tę ilość pary, która jest potrzebna do produkcji energii elektrycznej przy
1
) Podane liczby dotyczą tylko ustalonych warunków pracy turbiny bez uwzględnienia przerw i zmian obciążenia. Odpowiednie średnie eksploatacyjne
współczynniki sprawności mogą być niższe.

zadanym spadku ciśnienia. Brakująca ilość pary do celów technologicznych uzupełniana jest bezpośrednio z kotła przez
zawór redukcyjny, a do atmosfery odprowadzane są tylko przypadkowe nadmiary pary. Schemat takiego urządzenia podano.
na rys. 302.

Rys. 301. Bilans cieplny turbozespołu przeciwprężnego o mocy 1 MW: 1 – 25% straty w kotle; ciepło zużyte na ogrzewanie kotłowni i straty w kominie
(4887500); 2 – 1,3% straty w rurociągu parowym (254150 kcal); 3 – 0,5% straty na nagrzaniu turbiny (97350 kcal); 4 – 4,4% część energii cieplnej ropy
naftowej zamienionej na energią elektryczną w ciągu l godziny pracy turbogeneratora z przeciw prężnością 1860200 kcal); 5 – 0,5% strata ciepła w
rurociągu odbioru pary (97750kcal); 6 – 67,2 % energii cieplnej ropy naftowej wykorzystanej do potrzeb produkcji w ciągu każdej godziny pracy
turbogeneratora (13137600 kcal); 7 – 1,1 % strata z powodu ochłodzenia kondensatu w rurociągach (215030 kcal); 8 – w ciągu l godziny powraca do kotła
10.5000 kcal energii cieplnej kondensatu; 9 – 100"/o (19550000 kcal). Przy pracy turbogeneratora z przeciwprężnością w palenisku spala się w ciągu l
godziny 1955kg ropy naftowej dającej 19550000 kcal energii cieplnej

W przypadkach gdy zapotrzebowanie przez dany zakład energii elektrycznej jest nieznaczne, natomiast zapotrzebowanie
pary dla potrzeb technologicznych jest bardzo duże, istnieje często możliwość ustawiania turbozespołu dużej mocy
odpowiednio do zapotrzebowania pary. Wówczas nadmiar energii elektrycznej może być oddawany innym odbiorcom, np.
innemu przedsiębiorstwu. Ciśnienie pary zużywanej do procesów technologicznych powinno być z reguły stałe bez względu
na wahania ilości odbieranej pary. W związku z tym obciążenie turbiny (ilość produkowanej energii) zależna jest od
zapotrzebowania pary dla potrzeb produkcyjnych i zmienia się w . zależności od tego zapotrzebowania.
Taki system pracy zespołu turbinowego nazywamy „pracą według planu cieplnego w odróżnieniu od pracy wg planu
elektrycznego", przy zastosowaniu którego obciążenie turbiny uzależnione jest od zapotrzebowania energii elektrycznej.
W przypadkach gdy odbiór pary zmienia się bardzo znacznie w ciągu dnia albo w różnych porach roku, praca samej
przeciwprężnej turbiny nie da dobrych wyników. Będzie ona musiała czasami pracować całkowicie lub częściowo na
wydmuch wobec konieczności dostarczenia potrzebnej energii elektrycznej. Dlatego też instaluje się często jednocześnie z
turbiną przeciwprężną turbinę kondensacyjna, której prace można regulować w zależności od zapotrzebowania energii
elektrycznej.
Inne rozwiązanie zagadnienia jest możliwe przez zastosowanie turbiny z odbiorem pary; ten typ turbiny jest połączeniem
turbiny kondensacyjnej i przeciwprężnej.
Zastosowanie turbiny z odbiorem pary albo instalowanie turbiny kondensacyjnej równolegle z przeciwprężna jest
konieczne również wówczas, gdy zapotrzebowanie pary dla potrzeb fabrykacyjnych jest zawsze mniejsze od zapotrze-
bowania pary do celów produkcji elektrycznej.
Niecałkowicie obciążona instalacja przeciwprężna jest nieekonomiczna, ponieważ jej współczynnik sprawności znacznie
się obniża, głównie z powodu dużych strat na tarcie wirnika o parę oraz strat pary przez nieszczelności1), a koszt własny
energii wzrasta wskutek niewykorzystania urządzeń elektrowni.
1
) Wielkością wpływającą na współczynnik sprawności turbiny przeciwprężnej przy niepełnym obciążeniu jest zużycie pary przy biegu jałowym, które
wynosi dla tych jednostek 15 ÷ 20 % zużycia pary przy obciążeniu ekonomicznym, podczas gdy w turbinach kondensacyjnych wynosi ono tylko 5 ÷ 10 %.

B. Budowa turbin przeciwprężnych

Turbina przeciwprężna jest maszyną stosunkowo nieskomplikowaną. Aby otrzymać na wylocie turbiny konieczne
ciśnienie (zwykle 1,2 ÷ 6 ata), należy, ściśle mówiąc, tylko zrezygnować z ostatnich stopni turbiny kondensacyjnej. W
tablicy 7 podaliśmy spadki ciśnień w poszczególnych stopniach. Z tablicy tej widać, że na to aby otrzymać na wylocie
turbiny ciśnienie pary 1,2 ata, należy pozostawić pierwsze dziewięć stopni, aby natomiast otrzymać ciśnienie 10 ata –
pierwsze cztery stopnie rozpatrywanej turbiny. W najprostszym przypadku turbina przeciwprężna składa się z jednego koła
Curtisa Z dwoma, rzadziej trzema stopniami szybkości. Konstrukcję takiej turbiny pokazano na rys. 303.

Rys. 302. Schemat instalacji z turbiną przeciwpreżną: 1 – kocioł wysokoprężny, 2 – rurki wysokiego ciśnienia, 3 – turbina przeciwprężna, 4 – generator,
5 – zawór bezpieczeństwa, 6 – zawór redukcyjny, 7 – rurociąg niskiego ciśnienia, 8 – suszarnia, 9 – kotły do gotowania

Zużycie pary na jednostkę mocy (zużycie jednostkowe) turbin przeciwprężnych jest znacznie wyższe niż turbin kon-
densacyjnych. Wynosi ono zwykle 20 ÷ 50 kg/kWh, a tylko 4 ÷ 6 kg/kWh dla turbin kondensacyjnych. Fakt ten jest łatwo
zrozumieć, jeżeli wziąć pod uwagę, że w strefie wyższych ciśnień rozporządzalne spadki entalpii przy danym spadku
ciśnienia są niewielkie (patrz wykres i-s). W celu więc otrzymania określonej mocy zachodzi konieczność zużycia (wagowo)
dużych ilości pary. Na przykład turbina pracująca suchą parą nasyconą ze spadkiem ciśnienia z 12 do 4 ata powinna
teoretycznie zużyć 4 razy więcej pary niż turbina kondensacyjna o tej samej mocy, pracująca ze spadkiem ciśnienia z 12 do
0,06 ata.
Z powyższego wynika, że jednostkowe zużycie pary znacznie wzrasta w miarą wzrostu przeciwprężności.
Należy podkreślić, że współczynnik sprawności części niskoprężnej turbiny parowej jest zwykle wyższy niż części
wysokoprężnej. .Dlatego też turbina przeciwprężna (nie mająca części niskoprężnej) ma stosunkowo gorszy współczynnik
sprawności niż turbina kondensacyjna,
Zwiększone zużycie pary nie ma wielkiego znaczenia dla tych zakładów, w których zapotrzebowanie energii elektrycznej
jest niewielkie, jeżeli energia elektryczna otrzymywana jest jako produkt uboczny, a energia cieplna wykorzystana jest do
procesów technologicznych. Dlatego też wymienione wyżej turbiny jednostopniowe, charakteryzujące się niewielkimi
wymiarami, prostotą i taniością, znalazły szerokie zastosowanie w małych przedsiębiorstwach. .
W przypadkach gdy zużycie energii elektrycznej zakładu jest znaczne albo gdy istnieje możliwość oddawania energii
elektrycznej na zewnątrz, tzn. gdy koszt własny produkcji energii jest czynnikiem bardzo ważnym, instalowane są
wielostopniowe turbiny, o bardziej skomplikowanych i kosztownych konstrukcjach, których współczynnik sprawności jest
równy albo niewiele mniejszy od współczynnika turbin kondensacyjnych. Konstrukcje wielostopniowe stosowane są również
przy znacznych spadkach ciśnień lub przy turbinach wolnobieżnych. Turbiny te wykonywane są czasami jako
dwukadłubowe lub trzykadłubowe, Wada wielostopniowych turbin przeciwprężnych jest większe niż w jednostopniowych
pogarszanie się sprawności przy wahaniach w zapotrzebowaniu pary.
Turbiny przeciwprężne jednostopniowe wykonywane są zawsze jako akcyjne. Wielostopniowe natomiast zawsze mają
część wysokoprężną akcyjną (ze stopniami szybkości albo bez nich), niezbędną do regulacji ilościowej, a dalsze stopnie
mogą być w niektórych przypadkach również i reakcyjne (rys. 304).
Łatwo jest zdać sobie sprawę z cech charakterystycznych tego typu turbin porównując wyżej podane rysunki z prze-
krojami turbin kondensacyjnych tych samych wytwórni, podanymi w rozdziale czwartym.

C. Regulacja turbin przeciwprężnych

Znane są dwa sposoby regulacji turbin przeciwprężnych: 1) za pomocą regulatora obrotów, 2) za pomocą regulatora
ciśnienia. Stosowanie pierwszego albo drugiego sposobu zależy od celu, jakiemu ma służyć turbina.
Regulację regulatorem odśrodkowym stosuje się wówczas, gdy turbina przeciwprężna sama ma dostarczać całą
potrzebną zakładowi energię elektryczną.
 Rys. 303. Przekrój turbiny przeciwprężnej Newskiej fabryki im. Lenina o mocy 620 kW, 3000 obr/min, ciśnienie pary dolotowej 11 ata i wylotowej 4,5
ata

Regulator obrotów utrzymując stałą liczbę obrotów działa na organy rozrządu pary (zwykle – kilka zaworów regu-
lacyjnych) w taki sposób, aby turbina dawała potrzebną moc. Przy tym ilość pary wylotowej zależy wyłącznie od obciążenia
elektrycznego turbiny. Jeżeli zapotrzebowanie pary grzejnej jest większe od ilości pary dopływającej z turbiny, brakujące
ilości należy dostarczać bezpośrednio z kotłowni przez zawór redukcyjny. Jeżeli natomiast ilość pary zużywanej przez
turbinę jest większa od zapotrzebowania zakładu, nadwyżka musi być odprowadzana w powietrze.

Rys. 304. Turbina przeciwprężna reakcyjna z kołem Curtisa w wykonaniu BBC o mocy 2 MW i 3000 obr/min. Mechanizm regulacyjny z turbiny
położony jest po stronie króćca wylotowego turbiny, gdyż turbinę tę można stosować jako kadłub wysokoprężny dla turbin o większej mocy
 Regulacja za pomocą regulatora ciśnienia stosowana jest wtedy, gdy turbina przeciwprężna pracuje równolegle
z turbiną kondensacyjną. Stałą ilość obrotów otrzymuje się automatycznie dzięki pracującym równolegle na jedną sieć
generatorom, wskutek czego wirnik generatora turbiny przeciwprężne j musi wirować w synchronizmie z wirnikiem
generatora turbiny kondensacyjnej. Zjawisko to zawsze występuje przy pracy równoległej generatorów prądu .zmiennego i
omówiono je w rozdziale siódmym niniejszej książki.
W tym przypadku regulowana jest nie moc wytwarzana przez turbinę, lecz ilość pobieranej przez nią pary. Wahania
obciążenia .pokrywa turbina kondensacyjna. Organy rozrządu pary turbiny przeciwprężne j są tak sterowane, aby ciśnienie w
rurociągu wylotowym wahało się w określonych granicach. W tym celu zaopatruje się turbinę w regulator ciśnienia, który w
przypadku zwiększenia odbioru pary przez zakład, co jest związane ze spadkiem ciśnienia pary wylotowej, zwiększa ilość
świeżej pary dopływającej do turbiny. Przy zmniejszeniu ilości pary pobranej przez zakład i powiększeniu jej ciśnienia
regulator utrudnia dopływ pary do turbiny.

Rys. 305. Schemat ustawienia regulatora ciśnienia na turbinie przeciwprężnej: 1 – turbina, 2 – regulator ciśnienia, 3 – sprężyna

Uproszczony schemat regulatora ciśnienia pokazano na rys. 305. Składa się on z cylindra, wewnątrz którego znajduje się
tłok połączony z mechanizmem rozrządu pary. Przestrzeń nad tłokiem połączona jest z gardzielą wylotową turbiny. Ciśnienie
pary wylotowej dąży do przesunięcia tłoka w dół przezwyciężając opór umieszczonej pod nim sprężyny. W razie obniżenia
się ciśnienia pary wylotowej tłok pod działaniem sprężyny przesuwa się do góry aż do uzyskania równowagi ciśnienia pary i
sprężyny otwierając jednocześnie połączony z nim zawór, tzn. zwiększając dopływ pary do turbiny.
Przy wzroście ciśnienia pary wylotowej tłok w podobny sposób przesuwa się ku dołowi utrudniając dopływ świeżej pary.

Rys. 306. Schemat urządzenia regulacyjnego

turbiny przeciwprężnej Brown – Boveri
 Każda turbina zaopatrzona jest (poza regulatorem ciśnienia) w regulator odśrodkowy i regulator bezpieczeństwa;
zadaniem tych regulatorów jest ochronić maszynę przed rozbieganiem się w razie nagłego odciążenia.
Na rurociągu pary wylotowej ustawia' się zawór bezpieczeństwa połączony z powietrzem zewnętrznym w celu ochrony
części niskoprężnej turbiny przed nadmiernym wzrostem ciśnienia,
Przy opisanym sposobie regulacji pożądane jest zastosowanie zaworu redukcyjnego w celu dostarczania pary dla potrzeb
technologicznych bezpośrednio z kotłowni przy małych obciążeniach albo przy postoju turbiny. Powinna być również
przewidziana możliwość pracy turbiny .na wydmuch w razie braku zapotrzebowania na parę wylotową.
Rozpatrzymy teraz wykonanie i sposób pracy urządzenia regulacyjnego turbiny przeciwprężnej na przykładzie regulacji
systemu Brown – Boveri.
W urządzeniu regulacyjnym turbiny przeciwprężnej BBC w pełni zachowano charakterystyczny dla turbin tej firmy brak
sztywnego połączenia pomiędzy poszczególnymi elementami urządzenia regulacyjnego. Połączenia dokonano za pomocą
serwomotorów olejowych. Do rozpatrzonego już wyżej normalnego urządzenia regulacyjnego wprowadzono dodatkowo
regulator ciśnienia i (rys. 306) oddziałujący na zawór 2. Regulator 1 ma karbowaną membranę w kształcie harmonijki 3,
obciążoną od dołu sprężyną, od góry - ciśnieniem pary wylotowej. W zależności od ugięcia się membrany w jedną lub drugą
stronę zmienia się położenie zaworu 2, a razem z nim i ciśnienie oleju na tłok 4 serwomotoru zaworu regulacyjnego 5, gdyż
zwiększa się albo zmniejsza się przekrój otworu wylotowego prowadzącego do rury spływowej oleju 6.
Przy obniżeniu ciśnienia pary wylotowej membrana ściska się i ciągnie za sobą zawór 2, wskutek czego przekrój otworu
wylotowego oleju zmniejsza się. Ciśnienie na tłok 4 natychmiast wzrasta i przezwyciężając opór sprężyny przesuwa go do
góry otwierając jednocześnie związany z tłokiem parowy zawór dolotowy 5. Przy podniesieniu się ciśnienia w gardzieli
wylotowej proces regulacji przebiega w odwrotnym kierunku.
Jednocześnie pod działaniem regulatora odśrodkowego 7 znajduje się tuleja 8 otwierająca odpływ oleju przez otwór 9,
który pozostaje zamknięty aż do chwili przekroczenia przez turbinę normalnej ilości obrotów. W ten sposób przy normalnej
pracy turbina sterowana jest tylko regulatorem ciśnienia, lecz w razie nagłego odciążenia i wzrostu obrotów zaczyna działać
regulator obrotów, który otwierając otwór odpływowy oleju zapobiega rozbieganiu się maszyny. Za pomocą trójdrogowego
kranu 10 można połączyć przestrzeń nad membraną z atmosferą i w ten sposób odłączyć regulator ciśnienia.
Na rys. 307 pokazano regulator ciśnienia BBC nowego typu. Talerz l znajduje się pod działaniem od góry ciśnienia pary
wylotowej doprowadzanej rurą 2, od dołu – ciśnienia sprężyny 3, które może być ręcznie regulowane przez pokręcanie
kołem 4. Ciśnienie pary wylotowej przekazywane jest talerzowi przez warstwą (kondensatu wypełniającego membranę 5 i
chroniącego ją przed działaniem wysokich i zmiennych temperatur. Przesunięcia talerza do góry albo w dół przy zmianach
ciśnienia pary wylotowej wywołują przesunięcia w tę samą stronę suwaka 6, na który ciśnie od dołu sprężyna 7. Zadanie
suwaka 6 jest takie samo jak i zaworu 2 na schemacie podanym na rys. 306.

2. TURBINY Z POBIERANIEM PARY

A. Warunki stosowania i typy turbin upustowych

Turbiną upustową, albo inaczej z pobieraniem pary, nazywamy taką turbinę, z której umożliwione jest pobieranie do
celów technologicznych pewnych ilości pary z .pośrednich stopni ciśnienia. Parę można odbierać z jednego lub więcej
stopni. Jasne jest, że w przypadku ostatnim pobierana para będzie miała różne ciśnienia odpowiednio do jej parametrów w
stopniach, z których, jest pobierana.
Najprostszym typem turbiny upustowej jest turbina kondensacyjna z jednym albo kilku miejscami odbioru pary do
podgrzewania wody zasilającej, tzn. w celu wymiany ciepła. Ciśnienie pobieranej pary nie jest regulowane; zależy ono od
obciążenia turbiny i zmienia -się razem z nim. Ilość pobieranej pary jest zwykle nieznaczna (10 ÷ 20 % całego zużycia pary
przez turbinę). W związku z tym konstrukcja turbiny niczym nie różni się od konstrukcji zwykłej turbiny kondensacyjnej i
omawiać jej nie będziemy. Ilość miejsc odbioru najczęściej wynosi jeden, dwa albo trzy. Schematy takich turbin już
podaliśmy (rys. 295 i 299). Obecnie konstrukcja prawie wszystkich nowoczesnych turbin przewiduje możliwość odbiorów
pary do podgrzewania wody zasilającej,
Najbardziej rozpowszechnionym typem turbiny w instalacjach grzejnych jest turbina kondensacyjna z jednym miejscem
odbioru pary, przy czym ciśnienie pary pobieranej za pomocą specjalnego urządzenia regulacyjnego jest utrzymywane
prawie niezmienne, automatycznie, niezależnie od wahań obciążenia turbiny.
Turbiny tego typu są stosowane wtedy, gdy zapotrzebowanie pary do wytwarzania mocy jest większe niż do celów
grzejnych, tzn. w przypadkach, gdy nie można zastosować turbiny przeciwprężnej.
W turbinach upustowych1) są dopuszczalne wahania w pobieraniu pary w granicach od zera do prawie całkowitej ilości
pary pobieranej przez cześć wysokoprężną. Przy pobieraniu pary grzejnej lub dla potrzeb produkcyjnych równym zeru
turbina pracuje jako czysto kondensacyjna. Przy maksymalnym pobieraniu pracuje ona jako przeciwprężna, ponieważ prawie
cała ilość pary dopływającej do turbiny jest pobierana przed częścią niskoprężną. Nieznaczne tylko ilości pary muszą
przepływać do kondensatora w celu odprowadzania ciepła tarcia ostatnich kół wirnika albo – jak przyjęto mówić – do
wentylacji części niskoprężnej. Poza tymi przypadkami krańcowymi z maszyny można pobierać dowolne ilości pary.
Turbina może być zaprojektowana na dowolne ciśnienia pary pobieranej. Jest ona więc urządzeniem bardzo elastycznym.
Duże zalety tych turbin przyczyniły się do ich szerokiego rozpowszechnienia.
1
) Dalej w tekście turbinami upustowymi będziemy nazywali turbiny z automatyczną regulacją ciśnienia odbieranej pary.
 Pierwszą turbinę upustową wykonano w 1907 roku. Obecnie turbiny te znacznie udoskonalono.
Na rys. 308 podano bilans cieplny małego turbozespołu upustowego z odbiorem pary przy 3 ata. Porównując rys. 300 i
301 łatwo jest zauważyć, że turbina upustowa jest kombinacją turbiny czysto kondensacyjnej z przeciwprężną. Na rys. 308
przedstawiono pośredni przypadek pobierania pary do celów technologicznych (10 t/h). Przy innych ilościach pobieranej
pary będzie również inny bilans cieplny, a w przypadku krańcowym będzie podobny do podanego na rys. 300 i 301.
Dla zakładów potrzebujących parę o dwu różnych ciśnieniach (np. 8 i 2 ata) opracowano typ turbiny kondensacyjnej z
dwoma miejscami odbioru pary z dwóch różnych stopni. Ciśnienie pary upustowej także jest regulowane automatycznie. Jest
możliwość wykonania turbiny upustowej z trzema lub czterema miejscami odbioru, ale wtedy urządzenie do automatycznej
regulacji ciśnienia pary odbieranej staje się bardzo skomplikowane, tak że powstają poważne trudności przy uzyskaniu jego
nienagannej pracy.
Do tych samych celów, do których używane są turbiny z dwoma miejscami odbioru, mogą być zastosowane turbiny i
przeciwprężne z odbiorem. W tym przypadku para o jednym ciśnieniu pobierana jest z określonego stopnia turbiny, a para
innego ciśnienia otrzymywana jest bezpośrednio z króćca wylotowego. Jasne jest, że takie maszyny mogą być stosowane
tylko wtedy, gdy cała ilość pary przechodzącej przez turbinę może być wykorzystana w zakładzie, a wahania obciążenia są
pokrywane przez równolegle pracującą turbinę kondensacyjną. Najczęściej turbiny przeciwprężne z odbiorem pary są
instalowane w fabrykach tekstylnych i papierniach na równi z turbinami upustowymi z dwoma odbiorami.
W dalszej treści poświęcimy najwięcej uwagi turbinie kondensacyjnej upustowej z jednym odbiorem jako zasadniczemu
typowi turbiny grzejnej.

Rys.307. Regulator ciśnienia turbiny Brown – Boveri nowego typu: 1 – talerz membrany, 2 – przewód doprowadzający parę. wylotową, 3 – sprężyna,
4 – kółko do regulacji ciśnienia pary odlotowej, 5 – membrana, 6 – suwak, 7 – sprężyna

B. Konstrukcja turbin upustowych z jednym odbiorem pary

Konstrukcję jednokadłubowej turbiny upustowej z jednym odbiorem pary pokazano na rys. 309.
Jak widać z rysunku, turbina składa się z części wysokoprężnej i niskoprężnej. Świeża para dostaje się przez główny zawór
wlotowy. Część pary jest wykorzystywana do przemiany na pracę w części wysokoprężnej, następnie pewną ilość pary
odprowadza się do celów grzejnych przez specjalny króciec, a reszta pary przez zawór przelotowy dostaje się do części
niskoprężnej, gdzie rozpręża się do ciśnienia panującego w kondensatorze wykonując pracę mechaniczną. Przy zamkniętym
zaworze przelotowym turbina pracuje tak samo jak przeciwprężna, przy całkowicie otwartym i odciętym odbiorze – jak
czysto kondensacyjna. W ten sposób przy małych odbiorach większa cześć pracy mechanicznej jest wykonywana częścią
niskoprężną turbiny, a przy odbiorze maksymalnym cała praca mechaniczna może być wykonana tylko przez cześć
wysokoprężną. Stąd zrozumiałe jest, dlaczego w bilansie cieplnym na rys. 308 pokazano dwa oddzielne zużycia ciepła do
otrzymania energii elektrycznej. Jasne jest również, że w związku ze zmianami ilości pary pobieranej będą również
zmieniały się te zużycia, lecz suma ich powinna zostać niezmienna, aby nie zachodziły zmiany w obciążeniu turbiny.
Na wypadek braku pary do celów grzejnych (przy małych obciążeniach turbiny) można przewidzieć rurociąg z zaworem
redukcyjnym do zasilania magistrali niskoprężnej świeżą parą bezpośrednio z kotłowni. Ażeby para ta nie dostała się do
turbiny, na rurociągu odbioru należy zamontować zawór zwrotny.
Turbina upustowa powinna spełniać wymagania pracy ekonomicznej przy dowolnych ilościach pobieranej pary.
Najbardziej stały współczynnik sprawności przy wahaniach obciążenia ma – ogólnie biorąc – koło Curtisa, w którym można
uzyskać stosunkowo duży spadek ciśnienia. Dlatego też dość rozpowszechnione są turbiny upustowe, w których część
wysokoprężna składa się tylko z jednego koła Curtisa, a część niskoprężną z koła Curtisa i kilku stopni reakcyjnych (rys.
310). Czasami w turbinach małej mocy część niskoprężną składa się również tylko z jednego albo kilku kół Curtisa. Jest to
najprostsza konstrukcja turbiny upustowej.

Rys. 308. Bilans cieplny turbozespołu o mocy 1000 kW z regulowanym odbiorem pary: l – 3 892 560 kcal 28%. Straty w kotle (do komina i na nagrzewanie
kotłowni). 2 – 180 726 kcal 1,3%. Strata w rurociągu parowym do turbiny (do otaczającego powietrza). 3 — 97314 kcal 0,7%. Strata na nagrzewanie
turbiny (do otaczającego powietrza), 4 – 417 060 kcal 3 %. Część energii cieplnej ropy naftowej, przechodząca w energię elektryczną w części
wysokoprężnej turbiny w 1 godz. 5 – 6 811 980 kcal 49 %. Część energii cieplnej ropy naftowej wykorzystana jest dla potrzeb produkcji za pośrednictwem
poboru pary. 6 – 27 804 kcal 0,2%. Część energii cieplnej ropy naftowej, przechodząca w energię elektryczną w części niskoprężnej turbiny. 7 – 2 446 752
kcal 17,6 %. Straty w urządzeniu kondensacyjnym (do wody chłodzącej). 8 – 27 804 kcal 0,2 % (na ochłodzenie kondensatu w rurociągu do kotła). 9 — 126
000 kcal. Ciepło kondensatu, które wraca do kotła w ciągu l godziny, 10 — 13 908 000 kcal 100 %. Przy pracy turbogeneratora z pobieraniem pary w
palenisku spala się w l godzinę 1390 kg ropy dającej 13 908 000 kcal energii cieplnej

W zależności od założonych ciśnień pary dolotowej i pobieranej oraz próżni w kondensatorze części wysokoprężna i
niskoprężna turbiny powinny przerabiać określone spadki entalpii. Jeżeli spadki te są znaczne, zastosowanie jednego tylko
koła Curtisa jest nieracjonalne i dodaje się do niego pewną ilość stopni akcyjnych lub reakcyjnych, Współczynnik
sprawności koła Curtisa na ogół jest niewysoki. Dlatego też w przypadkach, gdy chcemy otrzymać maszynę o dużej
sprawności (np. w instalacjach wielkiej mocy) i warunki eksploatacyjne są odpowiednie (zużycie pary do potrzeb produkcji
mniej lub więcej stałe) stosuje się konstrukcje wielostopniowe w obu częściach turbiny, a koło Curtisa zastępuje się kilku
zwykłymi kołami akcyjnymi (rys. 311).
Firma Brown – Boveri stosuje do turbin upustowych zasadniczo te same konstrukcje co i do turbin normalnych.
Przedstawiona na rys. 310 turbina posiada koło Curtisa w części wysokoprężnej. Część niskoprężna składa się z koła Curtisa
i znacznej ilości stopni reakcyjnych. Obecność akcyjnego pierwszego stopnia pozwala na zastosowanie regulacji jakościowej
pożądanej zarówno dla części wysokoprężnej, jak i niskoprężnej.

Rys. 309. Schemat turbiny z regulowanym

odbiorem pary: 1 – generator, 2 – kondensator,
3 – część wysokoprężna turbiny, 4 – część
niskoprężna turbiny, 5 – zawór przepustowy
 W turbinach Brown – Boveri dużej mocy koło Curtisa części wysokoprężnej zastąpione jest zwyczajnym kołem
akcyjnym, za którym umieszcza się znaczną ilość stopni reakcyjnych. Analogicznie wykonana jest i część niskoprężna w
oddzielnym kadłubie.
Turbinę akcyjną typu Zoelly w wykonaniu Zakładów Wumag przedstawiono na rys. 311. Mamy tu jednakową
ilość stopni (po pięć) zarówno w części wysokoprężnej, jak i niskoprężnej. Turbiny Wumag wielkiej mocy są wykonywane
jako dwukadłubowe. Urządzenia regulacyjne tych turbin przedstawione są na rys. 320 i 321.
Firma AEG wykonała większą ilość konstrukcji turbin upustowych, produkując turbiny akcyjne z różną ilością stopni,
zarówno jednokadłubowych, jak i dwukadłubowych. Firma ta pierwsza wykonała turbinę upustową z regulowanym
odbiorem pary i rozpoczęła na szeroką skalę produkcją turbin do celów specjalnych. Produkcja ta doszła do 50 % ogólnej
ilości wypuszczonych przez AEG turbin. Turbiny upustowe wykonywane są zarówno do bezpośredniego sprzężenia z
generatorem, jak i z zastosowaniem reduktora obrotów. Przykład konstrukcji podano na rys. 312.
Jak widać z tego rysunku, główne elementy tych turbin są analogiczne pod względem konstrukcyjnym do odpowiednich
elementów turbin czysto kondensacyjnych, które omówiliśmy już powyżej. W turbinie przedstawionej na rys. 312
zastosowano odciążone zawory dwusiedzeniowe takie same jak we wszystkich nowych maszynach AEG.
W Związku Radzieckim turbiny upustowe były wykonywane przez LMZ im. Stalina. Kirowskie oraz Newskie Zakłady
im. Lenina,
W planie, produkcji Newskich Zakładów przewidziano wytwarzanie turbin wymienionych w tablicy 13.
Turbiny AP-2,5-1 były dawniej wykonywane przez Zakłady Kirowskie pod marką SR-20 (rys. 313). Są ,to turbiny
jednokadłubowe, jednopoziomowe o mocy 2500 kW przy 5000 obr/min, obliczone na ciśnienie pary dolotowej 20 ata i tem-
peraturę 350 °C: Maksymalna ilość pobieranej pary wynosi – 20. t/h przy ciśnieniu 5 ata. Generator sprzężony z turbiną za
pomocą reduktora pracuje przy 1000 obr/min.

Rys. 310. Podłużnv przekrój turbiny upustowej Brown – Boveri o mocy 1,5 MW i 5000 obr/min. Taką samą konstrukcję stosowano dla turbin
o mocy do 3 MW przy 3000 obr/min

Jak widać z rysunku, turbina jest jednopoziomowa, jednokadłubowa, typu akcyjnego. Część wysokoprężna (do miejsca
odbioru) jest zaopatrzona w koło Curtisa i dwa stopnie akcyjne. Część niskoprężna składa się z koła Curtisa i trzech stopni
ciśnienia.
Kadłub składa się z trzech części. Część wysokoprężna jest wykonana ze staliwa, dwie pozostałe – z żeliwa.
Kadłub turbiny opiera się łapami na występach łożysk. Między łapami a występami znajdują się dwie poziome wpustki
poprzeczne pozwalające na rozszerzanie się korpusu w kierunku prostopadłym do osi. Pionowa wpustka uniemożliwia
przesunięcie się korpusu w bok i przez to zabezpiecza centrowanie.
Charakterystycznym szczegółem konstrukcji turbiny jest giętka rama, na której ustawiony jest kondensator. Rama ta
przejmuje wydłużenia kadłuba, który rozszerza się w kierunku kondensatora.
Reduktor łączący turbinę z generatorem składa się z dwóch par kół zębatych, skośnych, pochylonych w każdej parze w
różne strony pod kątem 30°.
Małe koła zębate wykonane są na wydrążonym wale ze stali niklowej. Wał leży na trzech łożyskach. Przez wał ten
przechodzi wałek, połączony jednym końcem z giętkim sprzęgłem Bebby osadzonym na końcu wirnika turbiny, drugim
końcem zaś (za pomocą kołnierza) do przeciwległego końca wału wydrążonego. W ten sposób wał wewnętrzny stanowi
łącznik giętki pomiędzy turbiną a reduktorem.
 Rys. 311. Podłużny przekrój turbiny upustowej fabryki Wumag o mocy 6 MW i 3000 obr/min z regulatorem ciśnienia systemu Askania

Rys. 312. Przekrój turbiny upustowej firmy AEG o mocy 3 MW i 3000 obr/min: l – regulator odśrodkowy, 2 – łożysko oporowa,
3 – zawory przepustowe, 4 – zawór świeżej pary, 5 – króciec wylotowy, 6 – króciec odbioru

Duże koła reduktora są wykonane z żeliwa. Na nie nasadzone są na gorąco bandaże stalowe z zębami śrubowymi. Wał z
dużymi kołami łączy się sztywnym sprzęgłem z watem generatora.
Korpus przedniego łożyska turbiny opiera się łapami o występy korpusu reduktora.
Dzięki wielkiej ilości obrotów turbiny i zmniejszonej ilości obrotów generatora zmniejsza się ciężar turbiny oraz wzrasta
współczynnik sprawności turbiny i generatora.
Parę pobiera się z dwóch króćców znajdujących się w dolnej części kadłuba. Regulacja odbioru wykonywana jest za
pomocą klapy obrotowej wmontowanej w komorę króćców odbioru. Schemat regulacji rozpatrzymy poniżej.
 Rys. 313. Przekrój podłużny turbiny upustowej typu AP-2,5-1 Newskich Zakładów o mocy 2,5 MW i 1000 ÷ 5000 obr/min

W turbinie AP-2,5-1 zużycie pary jest następujące (łącznie ze zużyciem do napędu pomp):

Obciążenie kW 2500 2500 2000 2000

Odbiór pary t/h 20 0 14 0
Zużycie pary kg/kWh 11,35 5,8 11,2 6,0

Turbina AP-4 ma moc 4 MW, 5000/1000 obr/min. Produkcję tych turbin przekazano z Kirowskich Zakładów, w których
były wytwarzane pod marką SR-26, do Newskich Zakładów. Turbina AP-4 jest pod względem konstrukcyjnym analogiczna
do turbin AP-2,5. Zużycie pary turbiny AP-4 jest następujące;

Obciążeni kW 4000 4000 3200 3200

Odbiór pary t/h 25 0 17 0
Zużycie pary kg/kWh 9,23 5,0 8,63 5,2

Obrysie fundamentu, ciężar turbiny i generatora są takie same jak w turbinie AP-2,5.
Turbina AP-6 (rys. 314) o mocy 6 MW i 3000 obr/min jest konstrukcją Newskich Zakładów i została wyprodukowana w
1941 roku. Jest ona obliczona na ciśnienie pary dolotowej 29 ata i temperaturę 400°C z odbiorem do 35 t/h przy 5 ÷ 6 ata.
Część wysokoprężna turbiny (do miejsca odbioru) składa się z koła Curtisa i czterech stopni akcyjnych, część niskoprężna
zaś ze stopnia regulacyjnego i siedmiu akcyjnych stopni ciśnienia. W odróżnieniu od turbin AP-2,5 i AP-4 wał turbiny AP-6
sprzężony jest bezpośrednio z wałem generatora (bez reduktora) sprzęgłem typu Welman – Bebby. Kondensator i pompy
urządzenia kondensacyjnego znajdują się pod turbiną.
Uszczelnienie zewnętrzne od strony niskoprężnej jest hydrauliczne, a od strony wysokoprężnej – labiryntowe typu
jodełkowego, Łożysko przednie wykonane jest jako oporowo – nośne. Kierownice ostatnich trzech stopni, pracujące w
strefie pary wilgotnej, są zaopatrzone w odwadniacze i otwory do odprowadzania wody do kondensatora.
Zakłady Kirowskie od 1935 roku budowały turbiny typu AT-12 (poprzednio OKO-120) o mocy 12 MW przy 3000
obr/min, o ciśnieniu świeżej pary 29 ata i temperaturze 400°C. Maksymalny odbiór pary wynosi 60 t/h przy ciśnieniu
1,2 ÷ 2,5 ata (rys. 315).
Turbina AT-12 jest jednokadłubowa, jednopoziomowa, bez reduktora obrotów. Kadłub składa się z trzech części, przy
czym część wysokoprężna jest wykonana ze staliwa, a cześć średnioprężna z komorą odbioru i króciec wylotowy – z żeliwa.
Do komory parowej, która znajduje się w przedniej części kadłuba, para dopływa rurami doprowadzonymi z dwóch
stron.
Turbina zaopatrzona jest w regulator typu normalnego, przy czym trzy zawory rozrządu pary są uruchamiane
serwomotorem obrotowym (rys. 330).
Wirnik turbiny składa się z koła Curtisa i 15 stopni akcyjnych. Za komorą znajduje się 6 kół.
Tarcze kierownicze części wysokoprężnej częściowo są stalowe 2 frezowanymi dyszami wstawianymi, częściowo zaś
żeliwne z zalanymi łopatkami kierowniczymi. Tarcze kierownicze części niskoprężnej również są wykonane z żeliwa.
Regulacja ciśnienia pary pobieranej sprzężona jest z głównym regulatorem obrotów i wykonywana jest za pomocą klapy
obrotowej, którą uruchamia serwomotor tłokowy.
Tablica 13
Turbiny parowe Newskich Zakładów im. Lenina

Parametry pary

Ilość pobieranej
Liczba obr/min.
obciążenie kW

Ciśnienie pary

przy maksym.
Zużycie pary
przez turbinę
Maksymalne

przy upuście
dolotowej

długotrwałe

odbiorze
pary
ata

t/h

t/h
Lp. Typ turbiny
ciśnienie temperatura
ata °C

1 AP – 6 – 1 6000 3000 29 400 5±1 35 55

2 AP – 6 – 2 6000 3000 90 480 1,2 ± 2,5 50 -
3 AP – 4 4000 5000*) 29 400 5±1 25 39
4 AP – 2,5 – 1 2500 5000*) 20 350 5±1 20 31
5 AP – 1,5**) 1500 5000*) 20 350 5±1 15
*
)Napęd generatora przy pomocy reduktora 5000/1000
**
)Turbina AP – 1,5 znajduje się w stadium projektowania

Przednie łożysko turbiny jest kombinowane – oporowo-nośne, łożysko tylne – nośne.

Labirynty turbiny w części wysokoprężnej są typu jodełkowego, przy czym ich część przednia stanowi tłok odciążający.
Uszczelnienie części niskoprężnej jest wodne.
Zużycie pary przez turbiną wynosi:

Obciążenie kW 12000 9 600

Odbiór pary kg/h 60 30
Zużycie pary kg/kWh 6,5 5,85

Pompy do wody obiegowej i do kondensatu są napędzane silnikami elektrycznymi. Smoczki są umieszczone koło turbiny
na jednym poziomie z turbiną.
Poczynając od 1941 roku turbiny AT-12 były budowane również przez Uralską fabrykę turbin (Swierdłowsk). Jest to
pierwsza z uruchomionych przed wojną nowych fabryk budowy turbin.
Wielkie turbiny upustowe budowano w LMZ im. Stalina. Na rys. 316 przedstawiono turbinę AT-25-1 (DKO-185), której
konstrukcja została opracowana w Związku Radzieckim specjalnie dla ciepłowni. Turbina obliczona jest na ciśnienie pary
świeżej 29 ata, temperaturę 400°C i moc 25 MW; umożliwia ona regulowany odbiór pary do 100 t na godzinę przy ciśnieniu
1,2 ata oraz odbiór z trzech innych nieregulowanych upustów do celów wymiany ciepła.
Turbina AT - 25 - l jest akcyjna i dwukadłubowa. Część wysokoprężna zawiera 21 stopni ciśnienia,
niskoprężna – 5 stopni. Odbiór pary znajduje się za kadłubem wysokoprężnym. Turbina ma urządzenie przeciążeniowe.
W przypadku gdy zużycie pary nie przekracza 100 t/h, dopływa ona do dysz pierwszego stopnia kadłuba wysoko-
prężnego.. Przy zużyciu pary ponad 100 t/h (do 130 t/h) otwiera się pierwszy zawór przeciążeniowy doprowadzający -świeżą
parę bezpośrednio do stopnia czwartego. Przy maksymalnym zużyciu pary (do 170 t/h) otwiera się drugi zawór
przeciążeniowy doprowadzający całkowitą ilość pary do stopnia siódmego kadłuba wysokoprężnego. Pierwszych sześć
stopni prawie nie bierze w tym udziału.
Zasadnicze dane konstrukcyjne turbiny typu AT-25-1 są takie same jak i dane turbiny typu AK-25-2, dlatego też
powtarzać ich nie będziemy.
Badania turbiny AT-25-1 wykazały, że jej współczynnik sprawności wynosi ηe = 79,2 ÷ 80,5% przy obciążeniach
20 ÷ 25 MW i jest wyższy od turbin tej samej mocy produkcji zagranicznej.
Fabryka zapewnia następujące zużycie pary z tolerancją ± 5% (wyłączając zużycie na napęd urządzeń kondensacyjnych);

Obciążenie MW 10 15 20 25 25 20
Odbiór pary t/h 40 40 40 40 100 0
Zużycie pary kg/kWh 6,94 5,98 5,47 5,62 6,57 4,76

Wartości podane są zapewnione przy ciśnieniu w miejscu odbioru 1,2 ata, nominalnych parametrach świeżej pary,
temperaturze wody chłodzącej 28°C przy wejściu do kondensatora i jej zużyciu 5500 m3/h.
Turbina AT-25-2 różni się od turbiny AT-25-1 tym, że ma tylko dwa nieregulowane odbiory; jest ona obliczona
na niższą temperaturą wody chłodzącej (15°C) i zaopatrzona w kombinowane łożysko oporowo-nośne w części
wysokoprężnej.
Na rys. 317 podany jest przekrój podłużny turbiny parowej LMZ im. Stalina typu AP-25-1 (DKO-195). Moc turbiny wynosi
również 25 MW, lecz obliczona jest na odbiór pary przy ciśnieniu 7 ata. Przy budowie tej turbiny fabryka uwzględniła
doświadczenia osiągnięte przy budowie i eksploatacji dużych turbin upustowych.
 Rys. 314. Przekrój podłużny turbiny upustowej AP-6-2 Newskich Zakładów o mocy 6 MW i 3000 obr/min

Turbina typu AP-25-1 obliczona jest na ciśnienie pary dolotowej 29 ata, temperaturę 400°C i pozwala na odbiór do
150 t/h. Najmniejsze zużycie pary przez kadłub nisko-prężny, przy którym możliwy jest odbiór pary. przy ciśnieniu 7 ata,
wynosi 20 t/h.
W części wysokoprężnej turbina ma dwa koła Curtisa i 7 stopni ciśnienia, a w części niskoprężnej – jedno koło Curtisa i
6 stopni ciśnienia. Do uszczelnień zastosowano labirynty typu jodełkowego ze zwiększonym skokiem w kierunku osiowym,
co umożliwia wirnikowi turbiny znaczne przesunięcia osiowe w stosunku do kadłuba. Uszczelnienie zewnętrzne od strony
wysokoprężnej ma zamknięcie wodne, które uniemożliwia dostawanie się paty do łożyska i izoluje łożysko od gorącego
kadłuba turbiny. Uszczelnienie to jest jednocześnie tłokiem odciążającym, który prawie całkowicie znosi nacisk osiowy.
W ten sposób łożysko oporowe Michella jest tylko nieznacznie obciążone. W konstrukcji łopatek uwzględniono tylko
naprężenia minimalne, dlatego też są one bardzo masywne. Wirnik części wysokoprężnej jest sztywny, wirnik części
niskoprężnej – giętki. Sprzęgło łączące wirniki turbiny jest elastyczne typu Bebby. Turbina ma regulację ilościową, co
zapewnia ekonomiczną prace przy niepełnych obciążeniach,

Rys. 315. Przekrój podłużny turbiny upustowej typu AT-12 Kirowskich nakładów o mocy 6 MW i 3000 obr/min
 Para od zaworu rozruchowego do turbiny doprowadzona jest czterema rurami. Regulacja części wysokoprężnej odbywa
się trzema zaworami, z których średni jest przeciążeniowy i doprowadza parę bezpośrednio do komory koła Curtisa.
Regulacja części niskoprężnej odbywa się za pomocą czterech zaworów regulacyjnych doprowadzających parę do koła
Curtisa. Zawory regulacyjne są jednosiedzeniowe typu Venturi. Wewnątrz każdego z nich znajduje się dodatkowy zawór
odciążający. Turbina w razie osiowego przesunięcia wirnika albo w przypadku obniżenia ciśnienia oleju jest zaopatrzona w
urządzenie do automatycznego odłączenia. Urządzenie to znajduje się w korpusie przedniego łożyska i było już opisane
poprzednio (rys. 145).
Fabryka zapewnia następujące zużycie pary łącznie z zapotrzebowaniem do podgrzewania wody zasilającej do temp.
150°C (nie uwzględniając zużycia pary na smoczki):

Obciążenie MW 10 20 25 25 20
Odbiór pary t/h 90 90 150 90 0
Zużycie pary kg/kWh 12,15 8,36 9,38 7,72 5,32

Dane powyższe ważne są przy normalnych parametrach pary, ciśnieniu pary pobieranej 7 ata, temperaturze wody
chłodzącej na dopływie 25°C i zużyciu jej w ilości 5000 m3/h.
Z porównania przekrojów rozpatrzonych turbin upustowych i rysunków normalnych turbin, podanych w rozdziale
czwartym, nie trudno jest wywnioskować, że przy stosowaniu maszyn jednokadłubowych różnice konstrukcyjne uzależnione
są od istnienia masywnej, dobrze uszczelnionej wzdłuż wału przegrody między częściami wysokiego a częściami niskiego
ciśnienia oraz od obecności pierścieniowej komory z króćcem do odbioru pary. Ogólnie biorąc, wszystkie turbiny upustowe
mają podwójne, oddzielne dla każdej części urządzenie regulacyjne, którego konstrukcja w pewnych przypadkach jest dość
skomplikowana. Zasadniczo jednak jest ona oparta na połączeniu tych samych zasad i mechanizmów co podane poprzednio.

C. Regulacja turbin upustowych

Urządzenie regulacyjne turbiny powinno tak działać, aby zmiany ilości pobieranej pary nie wpłynęły na wytwarzaną
moc, a zmiany obciążenia – na ilość pobieranej pary przeznaczonej do potrzeb grzejnych. W związku z tym turbina powinna
mieć dwa regulatory:
1. Regulator odśrodkowy (regulator obrotów) utrzymujący równowagę między wytwarzaną mocą a obciążeniem.

Rys. 316. Przekrój podłużny turbiny upustowej typu AT-25-1 ŁMZ im. Stalina o mocy 25 MW i 3000 obr/min
 Rys. 317. Przekrój podłużny turbiny upustowej typu AP-25-1 LMZ im. Stalina o mocy 25 MW i 3000 obr/min z odbiorem pary przy ciśnieniu 7 ata

2. Regulator ciśnienia utrzymujący ciśnienie pobieranej pary w określonych granicach przy zmianach ilości pobieranej
pary.
Konstrukcja regulatorów odśrodkowych turbin upustowych zasadniczo niczym nie różni się od konstrukcji rozpatrzonych
poprzednio (rys. 130 i 194). To samo dotyczy konstrukcji regulatorów ciśnienia (rys. 307).
Każdy z tych regulatorów steruje oddzielnym urządzeniem rozdziału pary. Regulator odśrodkowy oddziałuje na grupę
zaworów regulacji ilościowej, a regulator ciśnienia – na urządzenia regulacji jakościowej lub regulacji ilościowej części
niskoprężnej turbiny. W bardziej udoskonalonych konstrukcjach elementy rozdziału pary są ze sobą nawzajem sprzężone.
Proces regulacji przebiega według jednego z poniżej podanych sposobów:
a. Regulator odśrodkowy i regulator ciśnienia są od siebie niezależne albo są sprzężone w sposób pośredni. Przy
zmianie ciśnienia pobieranej pary regulator ciśnienia działa na mechanizm rozdziału pary części niskoprężnej (zawór
przelotowy na schemacie rys. 309) zmieniając ilość dopływającej pary. Przy tym, oczywiście, zmienia się moc turbiny oraz
liczba obrotów. Regulator odśrodkowy natychmiast zaczyna działać i oddziałując na mechanizm rozdziału pary części
wysokoprężnej umożliwia dopływ takiej ilości pary, która odpowiada nowemu obciążeniu turbiny,
b. Regulator odśrodkowy i regulator ciśnienia są ze sobą bezpośrednio sprzężone mechanicznie lub hydraulicznie (olej).
Przy zmianach ciśnienia pobieranej pary regulator ciśnienia jednocześnie działa na oba mechanizmy rozdziału pary
przestawiając je tak, aby zostały przywrócone stałe ciśnienia pary w sieci odbiorczej oraz moc oddawana przez turbinę.
Odwrotnie, przy zmianach obciążenia turbiny na oba mechanizmy rozdziału pary działa regulator odśrodkowy, a regulator
ciśnienia pozostaje w spoczynku.
Zaletą pierwszego sposobu jest bardziej prosta konstrukcja urządzenia regulacyjnego, natomiast sposób drugi umożliwia
szybsze wyrównanie wahań wszelkiego rodzaju. Nadaje się więc do instalacji z dużymi wahaniami obciążeń albo z dużymi
zmianami ilości pobieranej pary. Poniżej rozpatrzymy konstrukcję urządzeń regulacyjnych turbin różnych systemów
omówionych dotychczas rozpoczynając od konstrukcji najprostszych,
Regulacja turbin Wumag. Firma Wumag stosuje w turbinach upustowych regulację ilościowa zarówno w części
wysokoprężnej, jak i niskoprężnej. Urządzenie regulacyjne zależnie od warunków eksploatacyjnych turbiny wykonywane
jest albo z niezależnymi elementami rozdziału pary w częściach wysokoprężnych i niskoprężnych, albo z elementami
sprzężonymi ze sobą. W przypadkach gdy dopuszczalna jest regulacja wahań ciśnienia w sieciach odbiorczych pary w
granicach ± 5%, firma stosuje regulatory tłokowe (oznaczenie 11 — na rys. 320). Gdy natomiast warunki pracy wymagają
specjalnie dokładnej regulacji ciśnienia pary pobieranej, firma stosuje regulatory ciśnienia systemu Askania.
Działanie regulatora Askania oparte jest na następującej zasadzie (rys. 318): strumień oleju, dopływający pod ciśnieniem
do ruchomej rurki l, wypływa ze znaczną szybkością z końca tej rurki. Wylot rurki l znajduje się pomiędzy kanałami 2 i 3
cylindra serwomotoru. Skierowany do nich strumień oleju wytwarza w przestrzeniach cylindra określone ciśnienie, Ponieważ
przy środkowym położeniu rurki l do obu kanałów dostaje się jednakowa ilość oleju i na tłok 4 z obu stron działa jednakowe
ciśnienie, znajduje się on w stanie równowagi.
Rurka l połączona jest za pomocą drążka z wygiętą pustą, sprężystą rurką 5 przypominającą rurkę manometru Bourdona.
Wnętrze rurki 5 połączone jest i przestrzenią, gdzie znajduje się pobierana para, wskutek czego krzywizna rurki ulega
zmianom w zależności od wahań ciśnienia pary. Zmiany krzywizny rurki 5 wywołują odpowiednie odchylenia końca rurki 1
obracającej się, na przegubie 6. Przy odchyleniu się końca rurki w lewo większa cześć oleju
dostaje się do lewego kanału, wskutek czego ciśnienie wywierane na tłok wzrasta od strony lewej, a maleje od strony prawej.
Tłok przesuwa się w prawo przestawiając, sprzężone z nim elementy rozdziału pary. Olej wytłoczony podczas ruchu tłoka
odpływa przez kanał 3 naprzeciw strumienia oleju. Przy odchyleniu się końca ruiki w prawo proces przebiega w kierunku
odwrotnym. Konstrukcyjne wykonanie regulatora Askania przedstawiono na rys. 319. W wykonaniu dla niskich ciśnień
rurkę 5 zwykle zastępuje się membraną z blachy.

Rys. 318. Schemat regulatora ciśnienia Askania

Rys. 319. Przekrój podłużny i poprzeczny regulatora ciśnienia

systemu Askania: l – rurka wahliwa, 2 i 3 – kanały i rurki
do cylindra serwomotoru, 4 – rurka Burdona, 5 – przewód
doprowadzający olej, 6 – przewód doprowadzający parę

Fabryka Wumag we wszystkich konstrukcjach urządzeń regulacyjnych ustawia główny zawór dławiący przed zaworami
regulacyjnymi. Zawór len zaczyna działać i przejmuje regulację przy obciążeniach nie przekraczających połowy mocy
turbiny oraz w przypadkach, gdy którykolwiek z zaworów regulacyjnych zatnie się w stanie otwartym.
Urządzenie regulacyjne pozbawione połączenia między regulatorami stosowane jest przeważnie w maszynach, w
których pobieranie pary przeznaczone jest do celów grzejnych. Wahania poboru pary nie są wtedy częste i mają przebieg
łagodny. Konstrukcję urządzenia regulacyjnego przedstawiono na rys. 320 a, b. Regulator odśrodkowy l w razie wahań
obciążenia przestawia za pomocą suwaka 2 i serwomotoru 3 główny zawór regulacyjny 4, który z kolei za pośrednictwem
drążka 5 i dźwigni 6 przestawia suwak pomocniczy 7 uruchamiając obrotowy serwomotor 8 i połączony z nim wał z
mimośrodami, Wał obracając się kolejno podnosi zawory 9 i uruchamia grupy dysz. Mimośród 10 służy do sprowadzania
suwaka w położenie środkowe.
Przy wahaniach ciśnienia w rurociągu pary pobieranej regulator ciśnienia 11 przesuwa suwak 12, który doprowadza, olej
do serwomotoru obrotowego 13. Obrót wału serwomotoru z mimośrodami powoduje kolejne otwieranie się zaworów
regulacyjnych niskoprężnej części turbiny. Do ponownego wprowadzenia suwaka w położenie środkowe służy
mimośród 14.
Na wale mimośrodowym części wysokoprężnej znajduje się jeszcze mimośród 15, który za pomocą dźwigni 16 może
przestawić tulejkę 17 suwaka i tym oddziaływać na zawory grupowe części niskoprężnej turbiny. Urządzenie to
ma na celu z jednej strony uniemożliwienie rozbiegania się turbiny przy dostaniu się do niej pary z sieci grzejnej,
z drugiej – zabezpieczenie przed gwałtownym spadkiem obrotów przy nadmiernych odbiorach pary. Zaczyna ona działać
tylko w przypadku skrajnych położeń wrzeciona zaworu regulacyjnego, a mianowicie: przy skrajnym położeniu dolnym
(wzrost obrotów) i przy skrajnym położeniu górnym (spadek obrotów). W pierwszym przypadku zostają odłączone dysze
części niskoprężnej, w drugim – włączone niezależnie od przeciwdziałania regulatora ciśnienia.
Urządzenia regulacyjne z regulatorami sprzężonymi. W urządzenia regulacyjne tego typu zaopatruje się turbiny
przeznaczone do pracy przy częstych i gwałtownych zmianach ilości pobieranej pary.
Konstrukcję tego urządzenia przedstawiono na rys. 321a i 321b. Pracuje ono w sposób następujący regulator odśrodkowy
przy wahaniach obciążenia jednakowo oddziałuje na zawory regulacyjne obu części turbiny zamykając je albo otwierając.
Przy zmianach ciśnienia w miejscu odbioru regulator ciśnienia działa również na zawory regulacyjne obu części turbiny, lecz
w kierunku odwrotnym, tzn. otwiera zawory części wysokoprężnej przymykając jednocześnie zawory części niskoprężnej i
na odwrót.
Regulator odśrodkowy l przestawia suwak 2, wskutek czego olej napływa do serwomotoru zaworu dławiącego 3, Jego
przesunięcie jest związane z przesunięciem systemu dźwigni 4, 5, 6, 7, 8 i 9 przesuwających suwaki 10 i 11, przez co zawory
regulacyjne części wysokoprężnej i niskoprężnej są uruchamiane w jednakowym kierunku.
 Przy zmianach ilości pobieranej pary regulator ciśnienia 12 za pomocą dźwigni 8, 7, 6, 5 i 4 oraz suwaków 2, 10 i 11
przesuwa w kierunkach odwrotnych zawory regulacyjne obu części turbiny.

Rys. 320a. Urządzenie regulacyjne turbiny Wumag. Regulator odśrodkowy i regulator ciśnienia nie są w sobą sprzężone. Regulator ciśnienia jest typu
tłokowego: 1 – regulator odśrodkowy, 2 – suwak serwomotoru zaworu dławiącego, 3 – serwomotor zaworu dławiącego, 4 – główny zawór dławiący,
5 – wrzeciono serwomotoru, 6 – dźwignia,

Rozpatrywane urządzenie regulacyjne ma te zalety, że regulator odśrodkowy jednocześnie zamyka zawory regulacyjne
obu części turbiny przezwyciężając działanie regulatora ciśnienia. Zachodzi to przy wzroście liczby obrotów; liczba obrotów
zwiększa się wskutek napływu do turbiny pary z sieci grzejnej. W ten sposób dodatkowo zostaje zrealizowane odłączenie
zapobiegawcze.
Oprócz tego regulator odśrodkowy przezwyciężając działanie regulatora ciśnienia może otwierać zawory regulacyjne
części niskoprężnej w razie zmniejszania się liczby obrotów, co spowodowane jest albo nadmiernym poborem pary, albo
przeciążeniem maszyny. W ten sposób automatycznie ogranicza się ilość pobieranej pary.
Regulacja turbin typu AEG. Turbiny AEG mają regulację ilościową zarówno w części wysokoprężnej,
jak i niskoprężnej. Zaworów regulacyjnych części wysokoprężnej zwykle jest 5, części niskoprężnej – 4. Jeden z zaworów
części niskoprężnej może być odłączany ręcznie. Regulator odśrodkowy działa na zawory obu części turbin w jednym
kierunku, tzn. zamyka je albo otwiera jednocześnie. Regulator ciśnienia również steruje wszystkie zawory, lecz w kierunkach
odwrotnych, tzn. otwierając zawory części wysokoprężnej zamyka zawory części niskoprężnej i odwrotnie.
Schemat działania urządzenia regulacyjnego AEG podany jest na rys. 322. Przy wahaniach obciążenia regulator
odśrodkowy podnosi albo opuszcza koniec dźwigni 2 wahającej się dookoła osi 3 i w ten sposób zamyka albo otwiera
jednocześnie oba parowe zawory dopływowe. Przy wahaniach ciśnienia regulator ciśnienia 4 podnosi albo opuszcza koniec 5
drugiej dźwigni. W tym przypadku oś obrotu znajduje się w punkcie 6, wskutek czego jeden z zaworów otwiera się, a drugi
zamyka.
W rzeczywistości zawory regulacyjne są uruchamiane za pośrednictwem dwóch serwomotorów obrotowych z wałkami
mimośrodowymi. Są one wykonane wg normalnych wzorów AEG. Serwomotory różnią się od serwomotoru normalnej
turbiny kondensacyjnej (przedstawionego na rys. 193) tym, że suwaki znajdują się bezpośrednio przy cylindrach. Na rys. 323
schematycznie uwidoczniono rozmieszczenie i wzajemne połączenie serwomotorów, regulatora
ciśnienia i regulatora odśrodkowego. Konstrukcję tego ostatniego przedstawiono (w większej skali) na rys. 194.
Konstrukcja regulatora ciśnienia AEG nowego typu (rys. 324) różni się od regulatora ciśnienia przedstawionego
na rys. 322 tym, że tłok zastąpiono talerzem, którego górna część zaopatrzona jest w membranę w kształcie harmonii
umożliwiającej przesunięcia talerza. Przesunięcia te są przekazywane przez układ podwójnych dźwigni suwakowi
serwomotoru i zmieniają jego położenie.
Regulacja turbin Brown – Boveri. Schemat nowego urządzenia regulacyjnego turbiny upustowej . Brown – Boveri
przedstawiono na rys. 325. Regulator odśrodkowy l w zależności od obrotów ustala wielkość otworu 4 i reguluje ciśnienie
oleju w systemie regulacyjnym. Olej tłoczony jest za pomocą pompki 2, przy czym część idzie przez zwężkę
17 do systemu smarowania rurką 23, część – przez regulowany ręcznie zawór 5 do urządzenia regulacyjnego.
Świeża para doprowadzana jest do turbiny rurociągiem 18 przez zawór 6 i po przejściu przez koło Curtisa, stanowiące
wysokoprężną część turbiny, odprowadzana jest częściowo rurociągiem odbioru 13, częściowo uchodzi przez zawór
przelotowy, po czym dostaje się do części niskoprężnej oddzielonej od koła Curtisa przegrodą z uszczelnieniem
labiryntowym. Regulator ciśnienia 10 ustawiony jest. na rurociągu olejowym pomiędzy serwomotorami zaworów 6 i 7 i
steruje niewielkim zaworkiem 9 regulującym dopływ oleju do serwomotoru 8 zaworu 7.
Przy wzroście obciążenia turbiny obroty zaczynają zmniejszać się i regulator l natychmiast przymyka otwór 4, którym
olej wychodzi. Ciśnienie oleju w rurociągu 22 podnosi się, serwomotory otwierają nieco zawory 6 i 7 i zależnie od
obciążenia ustala się dopływ pary do obu części turbiny nie zmieniając ilości pobieranej pary.

Rys. 320 b. Dalszy ciąg urządzenia regulacyjnego podanego na rys. 320a; 7 – suwak pomocniczy, 8 – serwomotor obrotowy części wysokoprężnej,
9 – zawór regulacyjny, 10 – tarcza mimośrodowa, 11 – tłokowy regulator ciśnienia, 12 – suwak serwomotoru części niskoprężnej, 13 – serwomotor części
niskoprężne j, 14 i 15 – krzywki, 16 – drążek od krzywki, 17 – przestawialna tuleja suwaka

Przy wzroście ilości pobieranej pary ciśnienie w komorze upustowej spada, talerz regulatora ciśnienia wskutek działania
sprężyny przesuwa się do góry podnosząc za pomocą tłoczyska zawór 9. W związku z tym wzrasta ciśnienie oleju w lewej
stronie schematu (od zaworu 9), a w prawej obniża się, ponieważ przekrój otworu wylotowego, jaki był ustalony uprzednio
zaworem ręcznym 15, nie zmieni! się, natomiast zmniejszył się dopływ oleju. W wyniku zmian ciśnienia zawór 6 więcej się
otwiera zwiększając dopływ świeżej pary, a zawór 7 przymyka się zmniejszając dopływ pary do części niskoprężnej turbiny.
W ten sposób zwiększa się odbiór pary bez obniżenia mocy oddawanej przez turbinę.
W rzeczywistości z wahaniami obciążenia zawsze łączą się niewielkie przesunięcia zaworu 9, a z wahaniami ciśnienia
pary pobieranej – niewielkie zmiany obrotów turbiny, a w związku z tym – działanie regulatora odśrodkowego.
Zawór zwrotny 11 zapobiega przedostawaniu się pary do części niskoprężnej turbiny z rurociągów pary pobieranej.
Zawór zwrotny zaopatrzony jest w amortyzator hydrauliczny 21 zabezpieczający przed gwałtownymi uderzeniami grzybka
o siedzenie.
Rurociąg z zaworem 16 służy do odprowadzania pary przedostającej się przez zamknięty zawór 11 w razie jego
nieszczelności. Urządzenie to chroni turbinę przed korozją powstającą wskutek przedostawania się pary z sieci w okresach
dłuższych postojów. Z drugiej strony uniemożliwia ono przedostawanie się pary do sieci rurociągów pary pobieranej podczas
pracy wyłącznie na kondensację.
Zawór przelotowy 13 otwiera się przy zamykaniu zaworu zwrotnego 11 i doprowadza olej wysokiego ciśnienia pod tłok
serwomotoru 8. Dalszy przepływ oleju w kierunku zaworu 9 zostaje uniemożliwiony przez zawór zwrotny 14. Zadaniem
tego urządzenia jest automatyczne przestawienie turbiny na pracę czysto kondensacyjną w razie odcięcia odbioru napędem
ręcznym 12.
Regulacja turbin jednopoziomowych produkowanych przez Newskie Zakłady im. Lenina. Turbiny AP-2,5 i AP-4
posiadają urządzenia regulacyjne, w którym nie ma sprzężenia miedzy regulatorami obrotów a regulatorami ciśnienia.
Regulacja odbioru odbywa się za pomocą klapy obrotowej J (rys. 326) uruchamianej przez serwomotor tłokowy 2. Regulator
ciśnienia(rys. 327) oddziałuje na serwomotor przez suwak olejowy 3 kierujący olej do prawej albo lewej części cylindra
serwomotoru.
Klapa l ma wycięcia w miejscach znajdujących się naprzeciw grup dysz. Przy pokręcaniu klapy odpowiednia ilość dysz
zamyka się albo otwiera się. Jeżeli ciśnienie w komorze odbioru wzrasta, klapa otwiera cześć dysz i zwiększa dopływ pary
do części niskoprężnej. Przy obniżeniu się ciśnienia pary pobieranej proces przebiega w kierunku odwrotnym.

Rys. 321a. Urządzenie regulacyjne systemu Wumag ze sprzężonymi regulatorami i regulatorem ciśnienia systemu Askania

Regulator ciśnienia ma membranę gumowa znajdującą się od dołu pod ciśnieniem pary pobieranej, od góry zaś pod
ciśnieniem sprężyny 5.
Przy wzroście ciśnienia pary pobieranej membrana, ściska sprężynę i wygina się do góry podnosząc suwak 3, który
kieruje olej do odpowiedniej części serwomotoru klapy obrotowej.
Przestawienie suwaka w położenie środkowe wykonywane jest za pomocą tulei 6, mimośrodu 7 i dźwigni 8.
Po przesunięciu tłoczka 2 obraca się połączona z nim dźwigniami 8 krzywka 7, wskutek czego wahliwa dźwignia 9,
której jeden koniec opiera się o krzywkę, a drugi o górną część tulei, przesuwa tuleję w dół albo daje jej możność
podniesienia się do góry. W ten sposób przy przesunięciach suwaka tuleja również przesuwa się tak długo, aż nie zamknie
otworów wlotowych oleju. Strzałka 10 pokazuje na skali obracającej się łącznie z krzywką 7 położenie ruchomej klapy 1.
Schemat rurociągów olejowych i urządzenia regulacyjnego turbin budowanych w Newskich Zakładach przedstawiono na
rys. 328.
Regulacja turbiny AT-12-1 (OKO-120) budowanej w Kirowskich Zakładach. Zasadnicze szczegóły urządzenia
regulacyjnego tej turbiny (regulator obrotów, klapa obrotowa, regulator ciśnienia) są podobne do szczegółów rozpatrzonych
poprzednio. Sam schemat regulacji (rys. 329) jest jednak bardziej skomplikowany niż w turbinach jednopoziomowych
produkowanych przez Newskie Zakłady, ponieważ jest on typu sprzężonego. Poza tym ma on takie dodatkowe elementy;
jak: wzmacniacze (multiplikatory) obrotów i ciśnienia, przekaźnik próżniowy, automatyczny zawór odcinający na odbiorze,
itd.
Rozpatrzymy prace urządzenia regulacyjnego w następujących warunkach:
1. Zmiana obciążenia. Przy wzroście obciążania obroty turbiny spadają i położenie ciężarków regulatora obrotów J
zbliża się do pionowego powodując opuszczenie się suwaka 2. Olej z komory rozdzielczej 3 przez rurkę olejowa 4 dostaje
się do przestrzeni pod tłoczkiem wzmacniacza szybkości 5, tłoczek wzmacniacza podnosi się i obracając dźwignie 6 i 7
opuszcza tuleję suwaka 2 wykonując odcięcie. Jednocześnie tłok wzmacniacza 5 obraca dźwignię 8 w kierunku, zgodnym z
ruchem wskazówki zegara i podnosi suwak 9. Olej z komory rozdzielczej tego suwaka przez rurkę olejową 10 dostaje się do
serwomotoru 11 i powoduje obrót jego tłoczka w kierunku zgodnym z ruchem wskazówki zegara. Następuje przy tym
otwarcie zaworów dolotowych 12 i zwiększenie dopływu pary do turbiny.
Obrót tłoka serwomotoru powoduje jednocześnie obrót krzywki odwodzącej 13. Krzywka ta naciskając na rolkę dźwigni
14 obraca ją w kierunku ruchu wskazówki zegara i za pośrednictwem drążka 15 podnosi tuleją suwaka 9 wykonując
wyłączenie.
Rys. 321b. Rzut z góry urządzenia regulacyjnego
podanego na rysunku 321a

Przy podnoszeniu tłoka wzmacniacza 5 dźwignia 8 obracając się zgodnie z ruchem wskazówki zegara podnosi również
suwak 16. Olej przez rurkę 17 dostaje się wtedy do lewej przestrzeni serwomotoru 18 i przesuwa tłok serwomotoru z lewej
strony na prawą. Klapa obrotowa 19 obraca się w kierunku ruchu wskazówki zegara zwiększając dopływ pary do części
niskoprężnej turbiny. Tłoczek serwomotoru 18 jest połączony systemem dźwigni i podwójnym przegubem kardanowym z
krzywką odwodzącą 20 (rys. 329). Ruch tłoczka z lewej strony na prawą wywołuje obrót krzywki 20 w kierunku odwrotnym
do ruchu wskazówki zegara. Przez naciśnięcie rolki dźwigni 21 krzywka obraca tę dźwignię, wskutek czego podnosi tulejką
suwaka W i wykonuje wyłączenie.

Rys. 322. Schemat regulacji turbiny upustowej AEG

Rys. 323. Rozmieszczenie ogólne elementów

urządzenia regulacyjnego turbiny upustowej AEG; 1 – regulator
odśrodkowy, 2 – regulator ciśnienia,
3 – serwomotor obrotowy części wysokoprężnej,
4 – serwomotor obrotowy części niskoprężnej, 5 i 6 – suwaki
serwomotoru, 7 – doprowadzenie oleju
 W ten sposób urządzenie regulacyjne przy wzroście obciążenia turbiny zwiększa jednocześnie dopływ świeżej pary do
turbiny i przepływ pary do części niskoprężnej, tzn. powoduje wzrost mocy turbiny nie zmieniając istotnie ciśnienia pary w
komorze odbioru. Przy zmniejszaniu się obciążenia proces regulacji będzie przebiegał w podobny sposób, lecz obroty i
ruchy elementów urządzenia będą odbywały się w kierunkach odwrotnych.
2. Zmiana ilości pobieranej pary. Przy zwiększaniu odbioru pary ciśnienie w komorze odbioru obniża się, membrana
regulatora ciśnienia 22 pod działaniem sprężyny wyginą się do góry, podnosi suwak 23 i otwiera odpływ oleju z przestrzeni
pod tłokiem wzmacniacza ciśnienia 24. Tłoczek wzmacniacza opuszcza się pod działaniem sprężyny i przez obrót dźwigni
25 w kierunku przeciwnym ruchowi wskazówki zegara podnosi tulejkę suwaka 23 wykonując wyłączenie.
Jednocześnie tłok wzmacniacza 24 opuszcza się i obraca dźwignię 8, zgodnie z ruchem wskazówki zegara obniżając
suwak 16, co wywołuje dopływ oleju do prawej przestrzeni serwomotoru 18 i obrót klapy w kierunku przeciwnym ruchowi
wskazówki zegara. W wyniku następuje zmniejszenie przekroju dla przepływu pary do części niskoprężnej, a więc i wzrost
ciśnienia w komorze odbioru pary. Ruch tłoka serwomotoru od strony prawej na lewą przekazywany jest krzywce 20 za
pośrednictwem systemu dźwigni i sprzęgła kardana. Krzywka 20 obraca się w kierunku ruchu wskazówki zegara, co
umożliwia rolce dźwigni 21 podnieść się pod działaniem sprężyny. Przy tym opada tuleja suwaka 16 wykonując odcięcie.

Rys. 324. Regulator ciśnienia nowego typu AEG: 1 – membrana, 2 – połączenie z rurociągiem pary pobieranej, 3 – śruba ściskająca membranę,
4 – przekładnia zębata kółka do regulacji ciśnienia, 5 – dźwignia do wyłączania regulatora

Opadanie tłoka wzmacniacza 24 powoduje również podniesienie suwaka 9, wskutek czego olej dopływa mrą 10 do
serwomotoru 11. Obrót serwomotoru w kierunku ruchu wskazówki zegara wywołuje zwiększenie otwarcia parowych
zaworów dolotowych 12, tzn. zwiększa dopływ pary do turbiny. Przy tym odwodzenie (krzywka 13, dźwignia 14, drążek 15)
podnosi tuleję suwaka 9 odcinając dopływ oleju.
Jest jasne, że przy zmniejszaniu ilości odbieranej pary następuje wzrost ciśnienia w komorze odbioru, a urządzenie
regulacyjne pracuje w sposób podany powyżej z tą jednak różnicą, że ruchy poszczególnych elementów mają kierunki
odwrotne do ruchów wykonywanych poprzednio.
3. Zwiększenie ciśnienia w kondensatorze (pogorszenie próżni). W razie awaryjnego podwyższenia ciśnienia w
kondensatorze membrana przekaźnika próżniowego 26 wygina się ku dołowi i przesuwa w dół suwak 27 przezwyciężając
działanie sprężyny. Otwiera się przy tyra odpływ oleju z przestrzeni pod tłokiem mechanizmu wyłączającego 28.
Tłok podnosi się pod działaniem sprężyny, co .wywołuje zadziałanie mechanizmu automatycznego zaworu odcinającego
29 i przerwanie dopływu pary do turbiny. Jednocześnie otwiera się otwór odpływowy oleju z przestrzeni pod tłokiem
elementu wyłączającego 30, a zawór 31 pod działaniem ciężarka 32 zamyka się uniemożliwiając ponowny dopływ pary z
rurociągów odbioru do turbiny.
 4. Spadek ciśnienia oleju w obiegu smarowniczym. W razie awaryjnego spadku ciśnienia oleju w systemie smarującym
ciśnienie pary przezwycięża ciśnienie oleju wywierane na tłok regulatora parowo-olejowego 33, w wyniku czego regulator
ten otwiera dopływ pary do pomocniczej turbopompki olejowej 34, ustawionej na zbiorniku oleju 35.
Turbiny nowszej produkcji zaopatrzone są poza tym w automaty odłączające maszynę w razie osiowego przesuwu
wirnika. Automat osiowego przesuwu (nie pokazany na schemacie) działa jednocześnie na automatyczny zawór odcinający
i na zawór zwrotny regulowanego odbioru.
Rozmieszczenie i wzajemne sprzężenie elementów urządzenia regulacyjnego turbiny OKO-120 pokazano na rys. 330.

Rys. 325. Schemat regulacji upustowej Brown – Boveri

Regulacja turbin LM2 typu AT-25-1 (DKO-185). Turbina AT-25-1 posiada urządzenie regulacyjne, w którym
regulator obrotów i ciśnienia są sprzężone ze sobą, co powinno zapewnić należytą pracę równoległą z innymi turbinami w
przypadkach zmiennych obciążeń.
Rozrząd pary w części wysokoprężnej jest wykonany podobnie jak w rozpatrzonych już wyżej konstrukcjach LMZ.
W przelotni .przed częścią niskoprężna ustawiona jest obrotowa klapa dławiąca (rys. 331), regulująca dopływ pary do części
niskoprężnej. Klapa uruchamiana jest serwomotorem olejowym typu obrotowego. Konstrukcję regulatora ciśnienia pokazano
na rys. 332.
Schemat regulacji przedstawiono na rys. 333.
Na wspólnym wale z wahliwą dźwignią 15 zaklinowano jest dźwignia 16, na której zawieszona jest dźwignia dwu-
ramienna 14 z suwakiem 28 zaworu dławiącego oraz z suwakiem 31 klapy obrotowej. Dźwignia dwuramienna łączy się po
lewej stronie z regulatorem ciśnienia 20 typu membranowego.
Zawór dławiący jest sprzężony w taki sam sposób ze swoim suwakiem jak to ma miejsce w turbinie TN-250, to znaczy
że oddziaływanie zwrotne odbywa się za pomocą ruchomej tulei 29.
Obrót klapy 38 odbywa się za pomocą serwomotoru 36 ze skrzydełkowym tłoczkiem 37 osadzonym na wspólnym wale z
klapą. Ze względu na odległość serwomotoru od klapy zastosowano dla odwodzenia sprzężenie olejowe za pomocą
synchronizatora 39. Tuleja zewnętrzna 40 synchronizatora opiera się pod działaniem sprężyny 42 o mimośród 43 osadzony
na wale klapy obrotowej, Wewnętrzna tuleja 44 synchronizatora odciągana jest sprężyną 45 w dół i w zależności od ilości i
ciśnienia oleju w komorze D synchronizatora zajmuje określone położenie. Na rysunku tuleje znajdują się w położeniu
środkowym, podczas gdy środkowe okienka zewnętrznej tulei przymykane są krawędzią tulei wewnętrznej. Komora D
synchronizatora połączona jest rurką E z komorą I pod tuleją 32 komory suwakowej. Tuleja suwakowa 32 jest od dołu
zamknięta i jest odciągana w dół sprężyna 33. W ten sposób tuleja 32 znajduje się od dołu pod takim samym ciśnieniem
oleju jak i wewnętrzna tuleja synchronizatora. Zajmuje ona przy stanie równowagi urządzenia regulacyjnego ściśle określone
położenie, uwarunkowane kątem obrotu klapy dławiącej części niskoprężnej turbiny.
W celu wyjaśnienia działania poszczególnych elementów urządzenia regulacyjnego rozpatrzymy oddzielnie pracą
regulatora obrotów i regulatora ciśnienia.
Przypuśćmy, że regulator ciśnienia 20 jest odłączony, a obciążenie elektryczne wzrasta. W wyniku spadku ilości obrotów
i opuszczania się ciężarków regulatora pochwa 17 przesuwa się w lewo i obraca dźwignię 16 w kierunku zgodnym z ruchem
wskazówki zegara. Suwaki 28 i 31 opuszczają się przy tym z położenia środkowego (jak na schemacie).
Przy opuszczaniu się suwaka 28 zaworu dławiącego olej zaczyna przepływać przez otwierające się okienka tulei
suwakowej 29 i rurkę K pod tłok 9 serwomotoru i podnosi zawór dławiący. Tuleja suwakowa 29 opuszcza się przy tym,
dogania suwak i, zająwszy w stosunku do niego położenie środkowe, przymyka okienka olejowe i przerywa dalsze
podnoszenie zaworu dławiącego.
Wskutek opuszczania się suwaka 31 klapy obrotowej olej przepływa przez otwarte okienka tulei suwakowej 32 rurką 47
do komory A i B serwomotoru i powoduje obrót tłoczka skrzydełkowego i klapy obrotowej 38 zgodnie z ruchem wskazówki
zegara. Jednocześnie olej z drugiej strony skrzydełek tłoka, z komór W i G serwomotoru wytłaczany jest rurką 48 oraz przez
okienka suwaka. Razem z klapą obraca się w kierunku ruchu wskazówki zegara również mimośród 43 odciągając w dół
zewnętrzną tuleję synchronizatora. Komora D synchronizatora łączy się przy tym poprzez okienka tulei zewnętrznej z
komorą odpływową L. Olej wypływa z komory D powodując jednocześnie opuszczenie się wewnętrznej tulei 44
synchronizatora oraz tulei suwakowej 32 klapy obrotowej. Gdy tuleje 44 i 40 synchronizatora i tuleja suwakowa 32 z
suwakiem 31 ponownie zajmą w stosunku do siebie położenie środkowe, proces regulacji kończy się, przepływ oleju
przerywa się, a klapa obrotowa zatrzymuje się w nowym położeniu odpowiadającemu zwiększonemu obciążeniu turbiny.

Rys. 326. Urządzenie regulacyjne upustu turbiny AP-1 Newskich Zakładów

Rozpatrzymy teraz samodzielną prace regulatora ciśnienia 20 przy stałych obrotach turbiny, tzn. przy nie działającym
regulatorze obrotów.
Przypuśćmy, że zapotrzebowanie pary grzejnej zwiększyło się, wskutek czego ciśnienie w miejscu odbioru turbiny
zmalało. Membrana 23 regulatora ciśnienia wygnie się do góry i spowoduje przy nieruchomych dźwigniach regulatora
obrotów podniesienie się lewego suwaka 31 klapy obrotowej i opadnięcie prawego suwaka 28 głównego zaworu dławiącego.
W wyniku tego główny zawór dławiący podnosi się, a klapa obrotowa utrudnia dopływ pary do części niskoprężnej w takim
stopniu, w jakim jest to potrzebne do utrzymania stałego ciśnienia pobieranej pary.
Ponieważ proces otwierania głównego zaworu dławiącego opisano poprzednio, obecnie należy wyjaśnić, jak przebiega
proces zamykania klapy obrotowej. Olej z suwaka będzie obecnie dopływaj do komór W i G i będzie obracał tłok
skrzydełkowy odwrotnie do ruchu wskazówek zegara w stroną zamknięcia klapy. Przy tym mimośród 43 zwolni tuleję
zewnętrzną 40 synchronizatora, która zacznie podnosić się pod wpływem sprężyny 42. Olej z pompy będzie doprowadzamy
rurą H przez otwarte okienka zewnętrznej tulei do komory D synchronizatora, a następnie będzie odprowadzany rurą E do
zbiorniczka I znajdującego się pod tuleją suwakową klapy obrotowej.
W miarę dopływu oleju i wzrastania w komorach D i I jego ciśnienia będą jednocześnie podnosiły się wewnętrzna tuleja,
44 synchronizatora i tuleja suwakowa 32.
Gdy wewnętrzna tuleja 44 synchronizatora zajmie położenie środkowe względem tulei zewnętrznej 40, a tuleja
suwakowa 32 – względem suwaka 31, dalszy przepływ oleju przerwie się a klapa zatrzyma się w nowym położeniu
odpowiadającym zmienionym warunkom pracy turbiny.
Przy zmniejszaniu odbioru ciśnienie pary wzrasta i membrana regulatora ciśnienia wygina się ku dołowi. Jeżeli dźwignie
regulatora obrotów są nieruchome, to regulator opuści suwak 31 klapy obrotowej i podniesie nieco suwak 28 zaworu
dławiącego. W wyniku tego zawór dławiący przymknie się, a klapa obrotowa otworzy się o tyle, o ile tego wymagają
zmienione warunki pracy turbiny.
W warunkach normalnych regulatory obrotów i ciśnienia pracują jednocześnie.
 Rys. 327. Regulator ciśnienia turbiny AP-4 Newskich Zakładów

W razie pracy turbiny tylko na kondensację (bez odbiorów grzejnych) regulator odbioru wyłącza się, a regulująca klapa
obrotowa części niskoprężnej otwiera się całkowicie.
Odłączenie regulatora ciśnienia uzyskuje się przez odcięcie kranem 22 komory nad membraną od króćca odbioru turbiny
i przez połączenie tej komory z powietrzem przez kran 21. Poza tym należy ścisnąć kółkiem 27., sprężynę regulatora,
ciśnienia, aby przy ponownym jego włączeniu do pracy nie nastąpiło zbyt duże przegięcie membrany i aby uniknąć
uderzenia w urządzeniu regulacji.
Ponieważ w tych warunkach membrana 23 będzie dociśnięta ku górze, co odpowiada zamknięciu klapy obrotowej, to dla
całkowitego jej otwarcia przewidziano specjalny przestawialny ściągacz 35 przy suwaku 31, który pozwala w razie potrzeby
zmieniać położenie klapy.
W celu otwarcia klapy należy rozluźnić ściągacz, wskutek czego suwak przy tym opuści się i spowoduje otwarcie klapy.

D. Turbiny przeciwprężne z międzystopniowym odbiorem pary

Jeżeli przewiduje się w konstrukcji turbiny przeciwprężnej możliwość odbierania pewnych ilości pary z określonego
stopnia turbiny, to w takim przypadku do celów technologicznych i grzejnych otrzymuje się parę o dwóch ciśnieniach.
Ciśnienie wyższe (np. 7 ata) ma para otrzymywana z odbioru, ciśnienie niższe (np. 1,2 ata) ma para uchodząca z króćca
wylotowego turbiny. Zapotrzebowanie pary o dwóch ciśnieniach dość często spotyka się w praktyce choćby tylko do celów
technologicznych (np. w fabrykach celulozy, w niektórych fabrykach chemicznych, w papierniach), tak że turbiny
przeciwprężne z odbiorem międzystopniowym pary znalazły pewne rozpowszechnienie, chociaż ich zastosowanie
ograniczone jest tylko do tych przypadków, gdy cala para wylotowa w ciągu całego roku jest w pełni wykorzystywana do
potrzeb fabryki.
Turbinę przeciwprężną z odbiorem pary można regulować dwoma sposobami, tj. tak samo jak zwyczajna turbinę
przeciwprężną.:
1. Jeżeli turbozespół pracuje równolegle z innymi maszynami na wspólna sieć elektryczna i wahania mocy są pokrywane
przez inne maszyny, to możliwa jest regulacja na stałe ciśnienie pary przeciwprężnej i pobieranej. W tym celu dwa
regulatory ciśnienia oddziaływają na człony rozrządu pary części wysokoprężnej i niskoprężnej turbiny przestawiając zawory
dolotowe na jeden kierunek.
2. Jeżeli turbozespół jest w zakładzie jedynym źródłem energii, to możliwe jest utrzymywanie stałego ciśnienia tylko w
miejscu odbioru między stopniowego za pomocą jednego regulatora ciśnienia. W króćcu wylotowym ciśnienie będzie się
wahało w zależności od obciążenia maszyny i ilości pobieranej pary, to znaczy zależnie od ilości pary dopływającej do
części niskoprężnej turbiny. Urządzenie regulacyjne w tym przypadku pracuje tak samo jak w turbinie kondensacyjnej z
upustem. W praktyce urządzenia takie rzadko są spotykane.
Dla przykładu rozpatrzymy urządzenie regulacyjne systemu Brown – Boveri. Konstrukcję tego urządzenia ze sprzę-
żeniem hydraulicznym pomiędzy poszczególnymi elementami dla turbin przeciwprężnych z odbiorem pokazano
schematycznie na rys. 334. Działanie tego urządzenia jest następujące:

Rys. 328. Schemat rurociągów olejowych i urządzenia regulacyjnego turbiny AP-4 Newskich Zakładów: l – zbiornik oleju, 2 – filtr olejowy,
3 – pomocnicza turbopompa olejowa, 4 – zawór bezpieczeństwa, 5 – główna pompa olejona, 6 – wyłącznik olejowy, 7 – wyłącznik bezpieczeństwa,
8 – suwak serwomotoru, 9 – urządzenie do zmiany obrotów, 10 – serwomotor, 11 – rączka do uruchamiania, 12 – urządzenia służące do zmiany kolejności
otwieranie zaworów, 13 – zawory, 14 – łożysko strony niskoprężnej, 15 – łożysko oporowo-nośne, 16 – serwomotor klapy obrotowej, 17 – regulator
ciśnienia, 18 – automatyczne zamykanie zaworu odcinającego, 19 – olejowy zawór redukcyjny, 20 – chłodnice oleju, 21 – regulator olejowo-parowy,
22 – zawór zwrotny

Regulator ciśnienia 1 połączony jest rurką 2 z komorą odbioru 3 i reguluje ciśnienie oleju w systemie przy wahaniach
ciśnienia pobieranej pary. Regulator ciśnienia 4 z kolei połączony jest rurką 5 z króćcem wylotowym i reaguje podobnie na
wahania ciśnienia pary wylotowej. Przy wzroście zużycia pary pobieranej membrana regulatora ciśnienia l wygina się do
góry i połączony z nią zawór przymyka przepływ oleju do rurki 6, Ciśnienie w rurociągach olejowych wzrasta, wskutek
czego serwomotor 7 otwiera nieco zawór 8 zwiększając dopływ świeżej pary do turbiny, a serwomotor 9 otwiera nieco zawór
przelotowy 10. Zwiększenie dopływu pary powoduje wzrost ciśnienia w rurociągach odbioru, ale jednocześnie wzrasta
ciśnienie w gardzieli wylotowej turbiny, Dlatego też membrana regulatora ciśnienia 4 wygina się ku dołowi i opuszczając
połączony z nią zawór obniża ciśnienie oleju w prawej części systemu, co powoduje przymykanie zaworu 10. W ten sposób
ciśnienie w rurociągu odbioru podnosi się do normalnego, a w króćca wylotowym pozostaje bez zmiany,
Oczywiste jest, że przy zmianach przeciwciśnienia proces regulacji będzie przebiegał w sposób podobny, z tą tylko
różnicą, że pierwszy impuls dostarczy regulator ciśnienia 4.,
Regulator odśrodkowy w związku z odpowiednim ustawieniem cylindra zaczyna działać dopiero przy .znacznym
wzroście obrotów.
Na rurociągu odbioru ustawiono zawór bezpieczeństwa 12 i zawór zwrotny 13, który jest jednocześnie zaworem
odcinającym odbiór. Zawór 13 jest zaopatrzony w amortyzację hydrauliczną, umożliwiającą bezuderzeniowe opadanie
grzybka zaworu na siedzenie przy zamykaniu.
Jako przykład konstrukcji turbiny przeciwprężnej z odbiorem pary może służyć turbina LMZ typu APR-12-2 (OP-175) o
mocy 12000 kW, 3000 obr/min (rys. 335). Turbina ta jest obliczona na ciśnienie pary dolotowej 29 ata, temperaturę 400 °C,
przeciwprężność 1,3 ata i odbiór w ilości do 120 t/h przy ciśnieniu 11 ata. Przeznaczona jest ona głównie do instalowania w
ciepłowniach fabryk budowy maszyn. Para wylotowa może być wykorzystana do celów grzejnych, para z upustu – do
miotów parowych. Turbina jest jednokadłubowa, ma pięć stopni przed miejscom odbioru pary. i sześć za nim, przy czym w
obu częściach turbiny jako pierwszy stopień zastosowano koło Curtisa.
Turbina ta jest całkowicie konstrukcji własnej LMZ; ma ona sprzężoną regulacje ilościową obu części. Grupowe zawory
regulacji są całkowicie odciążone. Każdy z nich jest zaopatrzony w niewielki zaworek odciążający, który otwiera się.
pierwszy i przepuszczając przez otwór parę równoważy ciśnienie nad zaworem głównym i poci zaworem głównym, wskutek
czego zawór otwiera się stosunkowo łatwo.
 Rys. 329. Schemat regulacji turbiny AT-12-1 (OKO-120)

Rys. 330. Rozmieszczenie urządzenia regulacyjnego turbiny AT-12-1 (OKO-120): 1 – główna pompa olejowa, 2 – korpus regulatora obrotów,
3 i 4 – regulacyjne zawory parowe dopływowe, 5 – serwomotor regulacji dopływu pary, 6 – klapa obrotowa, 7 – serwomotor regulacji odbioru pary,
8 – przegub Cardana
 Rys. 33l. Klapa dławiąca turbiny LMZ typu AT-25-1 (DKO-183); a – przekrój przez synchronizator, b – przekrój przez serwomotor, c – przekrój przez
klapę dławiąca, 1 – tłok skrzydełkowy, 2 – klapa

Turbina zaopatrzona jest w urządzenie do automatycznego odłączenia w razie osiowego przesunięcia się wirnika albo
spadku ciśnienia oleju (rys, 145).
Normalnymi warunkami pracy tej turbiny jest równoległa praca na sieć z wyłączonym regulatorem obrotów. Obciążenie
ustala się regulatorami ciśnienia na odbiorze oraz ciśnienia pary wylotowej w zależności od zapotrzebowania pary.
Moc ekonomiczna turbiny wynosi 9600 kW. Minimalne zużycie pary przez część niskoprężna, przy którym umożli-
wiony jest odbiór przy 11ata, wynosi 15 t/h,

Całkowite
Obciążenie Ilość pary
zużycie
generatora pobieranej
świeżej pary
kW t/h
t/h
7200 80 113
9600 80 127
12000 80 145
12000 120 175
9600 0 76

Przy nominalnych parametrach pary dolotowej, ciśnieniu w miejscu odbioru 11 ata i przeciwprężności 1,3 ata
gwarantowane były następujące zużycia pary z tolerancją + 5%).
Zakłady LMZ im. Stalina wyprodukowały również kilka turbin typu P-165, o mocy 12 000 kW, 3000 obr/min,
z odbiorem przy ciśnieniu 6 ata i przeciwprężności 0,9 ata. Obecnie zaniechano produkcji tego typu turbin.

E. Turbiny upustowe z dwoma międzystopniowymi odbiorami

Regulacja mocy turbiny przeciwprężnej z jednym odbiorem, jak już wiemy z poprzednich rozważań, nie jest możliwa w
przypadkach zapotrzebowania do celów grzejnych dwóch stałych ciśnień.
Wówczas wahania obciążenia muszą być wyrównane przez maszynę kondensacyjna włączoną do pracy równoległej.
Dlatego też w fabrykach, w których zapotrzebowanie pary grzejnej o dwóch ciśnieniach jest zawsze mniejsze od
zapotrzebowania pary do celów energetycznych, a wahania obciążenia są znaczne i nie jest pożądane posiadanie kilku
maszyn, stosowane są turbiny kondensacyjne z dwoma międzystopniowymi miejscami odbioru. Turbiny te stanowią
połączenie w jednym zespole turbiny przeciwprężnej z odbiorem i niskoprężnej turbiny kondensacyjnej.
Turbina z dwoma miejscami odbioru składa się z trzech części wysokoprężnej, średnioprężnej i niskoprężnej.
Parę pobiera się w miejscu znajdującym się przed częścią średnioprężną i niskoprężną. Pozostała ilość pary przepływa
przez część niskoprężną do kondensatora. W przypadku krańcowym, gdy ilość pobieranej pary równa się zeru, turbina
pracuje podobnie jak turbina czysto kondensacyjna. Odwrotnie, przy maksymalnych odbiorach do części niskoprężnej
dostaje się tylko niewielka ilość pary, konieczna do odprowadzania ciepła powstającego wskutek tarcia koi wirnikowych o
parę.
Każda część turbiny ma swój mechanizm rozrządu pary; zwykle mechanizm ten jest niezależny. W sumie otrzymuje się
dość skomplikowaną i kosztowną, lecz zwartą maszynę, która może pracować przy znacznych wahaniach obciążenia i ilości
pobieranej pary.
 Ilość maszyn z dwoma regulowanymi odbiorami pracujących w Związku Radzieckim jest na razie niewielka, wobec
czego ograniczymy się do rozpatrzenia jednego tylko przykładu, na podstawie którego można sobie wyrobić pojęcie o pracy
urządzenia regulacyjnego tej turbiny.

Rys. 332. Regulator ciśnienia turbiny LMZ typu AT-23-1 (DKO-185):

1 – membrana gumowa, 2 – ślimak, 3 – koło do regulacji ciśnienia

Na rys. 336 przedstawiono schemat regulacji turbiny z- dwoma odbiorami systemu Brown – Boveri. Jak widać ze
schematu, urządzenie regulacyjne składa się z regulatora odśrodkowego 1, dwóch regulatorów ciśnienia 2 i 3, zaworów
regulacyjnych pary świeżej 4 i zaworów przelotowych 5 i 6. Świeża para dopływa przez rurociąg 7 do części wysokoprężnej
turbiny i po wykonaniu w niej pracy uchodzi przez rurę 8 rozgałęziając się częściowo do magistrali pierwszego odbioru
(przez zawór zwrotny 9), a częściowo do magistrali średnioprężnej turbiny (przez zawór przelotowy 5). Po wykonaniu pracy
w części średnioprężnej para po wyjściu z niej ponownie rozgałęzia się kierując się do magistrali drugiego odbioru (przez
zawór zwrotny 10) oraz do kondensatora przez zawór przelotowy 6 i część niskoprężna turbiny.
Działanie urządzenia regulacyjnego oparte jest na tej samej zasadzie sprzężenia hydraulicznego (olejowego) co
i rozpatrzone już poprzednio urządzenia regulacyjne innych turbin wyprodukowanych przez tę samą firmę. Pompa zębata 11
podaje olej o określonym ciśnieniu do serwomotorów zaworów 4 i 5 przez regulowany ręcznie zawór 12. Pompa 11 podaje
olej do systemu regulacyjnego drugiego odbioru przez rurę 16, przy czym ciśnienie oleju dopływającego do zaworu
regulatora ciśnienia 3 ustala się ręcznie za pomocą zaworu 17.
Przy zwiększaniu się obciążenia turbiny liczba obrotów zmniejsza się, ciężarki regulatora zbliżają się do siebie
i przesuwając w lewo połączoną z nimi tuleję zmniejszają odpływ oleju przez otwór 13. Ciśnienie oleju w rurze olejowej 18
wzrasta, wskutek czego serwomotory wpływają na większe otwarcie zaworów 4 i 5. W wyniku tego moc turbiny wzrasta.
Jednocześnie wzrasta również ciśnienie pary w komorze drugiego odbioru i regulator ciśnienia 3 zwiększa dopływ oleju do
serwomotoru zaworu 6, w związku z czym zwiększa się przepływ pary przez część niskoprężną do kondensatora. W ten
sposób wzrost przepływu pary przez turbinę zwiększa moc oddawaną bez istotnej zmiany ilości pobieranej pary.
Zawory 9 i 10 oraz ich napędy ręczne są przeznaczone do tych samych celów co zawory przedstawione schematycznie na
rys. 325.
Jak widać rozpatrzony schemat jest przykładem niesprzężonej regulacji drugiego odbioru.

3. TURBINY NA PARĘ O NISKIM CIŚNIENIU I TURBINY DWUCIŚN1ENIOWE

A. Warunki stosowania turbin na parę o niskim ciśnieniu i turbin dwuciśnieniowych

Tłokowa maszyna parowa ma bardzo cenne właściwości, a mianowicie: wytrzymuje znaczne przeciążenia i łatwo
zmienia kierunek obrotu. Dlatego do chwili obecnej stosowana jest do napędu walców, wind stosowanych w kopalniach i
innych urządzeń pracujących przy bardzo zmiennych obciążeniach i wymagających częstych zmian kierunku ruchu.
Przy stosowaniu takich urządzeń, jak młoty parowe, prasy kowalskie itd., łatwiej jest wykorzystać posuwisto zwrotny
ruch tłoka niż ruch obrotowy wału jakiegokolwiek innego silnika. Dlatego w podobnych przypadkach maszyny
tłokowej nie można zastąpić.
Wymienione urządzenia prawie wyłącznie pracują z dużym napełnieniem cylindra. Okoliczność ta jak również trudność
umieszczenia urządzenia kondensacyjnego w pobliżu maszyny, często stanowiącej jedną całość z napędzanym przez nią
urządzeniem (np. młot parowy), zmusza do pracy na wydmuch, tj, do odprowadzenia w powietrze pary o ciśnieniu około
1,1 ata.
Przy rozprężaniu się pary przegrzanej o temperaturze 300 °C z 12 na 1,1 ata rozporządzalny spadek entalpii jest
prawie taki sam jak i przy rozprężaniu się z 1,1 na 0,05 ata.
 Rys. 333. Schemat regulacji turbiny AT-25-1: l – kadłub wysokoprężny, 2 – pierwszy zawór przeciążeniowy, 3 – drugi zawór przeciążeniowy,
4 – serwomotor urządzenia przeciążeniowego, 5 – dźwignia odwodząca urządzenia przeciążeniowego, 6 – tulejka, 7 – suwak urządzenia przeciążeniowego,
8 – serwomotor głównego zaworu dławiącego, 9 – tłok serwomotoru, 10 – komora parowa, 11 – główny zawór dławiący, 12 – dźwignia odwodząca zawór,
13 – ściągacze do ustawiania dźwigni regulacji, 14 – dźwignia dwuramienna, 15 – dźwignia wahliwa regulatora obrotów, 16 – dźwignia, 17 – tuleja
regulatora, 18 – regulator obrotów, 19 – urządzenie do zmiany ilości obrotów, 20 – regulator ciśnienia, 21 – kran do zalewania komory regulatora 20 wodą
i do połączenia z powietrzem, 22 – kran do połączenia z króćcem odbioru turbiny, 23 – membrana gumowa, 24 – sprężyna, 25 – cylinder sprężyny
z gwintem zewnętrznym, 26 – ślimacznica z zębami wewnątrz do przesuwania cylindra i zmiany napięcia sprężyny, 27 – kółko ze ślimakiem, 28 – suwak
głównego zaworu dławiącego, 29 – tulejka suwakowa dla 28, 30 – wodzik do przesuwania tulei 29 dźwignią odwodząca, 31 – suwak klapy obrotowej,
32 – tuleja suwakowa dla 31, 33 – sprężyna tulei, 34 – śruba do regulowania napięcia sprężyny 33, 35 – ściągacz do włączania i wyłączania klapy,
36 – serwomotor z tłokiem skrzydełkowym do klapy obrotowej 38, 37 – tłok skrzydełkowy, 38 – klapa obrotowa, 39 – synchronizator klapy,
40 – zewnętrzna tuleja synchronizatora, 41 – rolka tulejki 40, 42 – sprężyna dociskająca rolkę do mimośrodu 43, 43 – mimośród zaklinowany na wale klapy
38, 44 – wewnętrzna tulejka synchronizatora, 45 – sprężyna odciągająca tulejkę 44, 46 - śruba do regulowania napięcia sprężyny 45, 47 – rurociąg olejowy
do komór A i B, 48 – rurociąg olejowy do komór W i G serwomotoru 36, 49 – ślimak na wale turbiny, 50 – ślimacznica do napędu wału regulatora i pompy
olejowej, 51 – regulator bezpieczeństwa, 52 – dźwignia do włączania wy trzasku, 53 – dźwignia rozdzielacza pary, 54 – suwak regulatora bezpieczeństwa,
55 – zębata pompa olejowa, 56 – wyłącznik olejowy automatycznego zaworu odcinającego, 57 – kolumienka automatycznego zaworu odcinającego,
58 – zbiornik oleju, 59 – rozruchowa turbopompa olejowa, 60 – zawór zwrotny, 61 – zawór bezpieczeństwa, 62 – zawory redukcyjne, 63 – zawór
bezpieczeństwa rurociągu olejowego niskoprężnego, 64 – rurociąg olejowy do łożysk turbiny przez chłodnice oleju, 65 – rurociąg olejowy odpływowy do
systemu niskiego ciśnienia, 66 – rurociąg odpływowy
 Jest więc oczywiste, że wykorzystując parę wylotową maszyny parowej w turbinie kondensacyjnej niskoprężnej z
nieznacznymi stratami można otrzymać raz jeszcze prawie taką samą moc, jaką wytworzyła maszyna parowa. Moc ta
może być wykorzystana do wytworzenia energii elektrycznej albo sprężonego powietrza.

Rys. 334. Schemat regulacji turbiny przeciwprężnej Brown – Boveri z

odbiorem pary

Na rys. 337 jako przykład przedstawiono bilans cieplny takiej instalacji, która składa się z maszyny tłokowej i turbiny na
parę wylotową. Nie podano tu konkretnych danych liczbowych z powodu bardzo zmiennych warunków pracy takiej
instalacji i związanych z tym trudności określenia dokładnych danych liczbowych dotyczących zużycia ciepła w
poszczególnych składnikach bilansu.
Zastosowanie turbiny na parę wylotową ma znaczenie tylko wówczas, gdy jest do dyspozycji dostateczna ilość tej pary.
Jednak nawet w zakładach, gdzie znajduje się kilka dużych maszyn tłokowych, dopływ pary zawsze jest nierównomierny z
powodu nieciągłej pracy tych maszyn. Pomiędzy turbinę na parę wylotową a maszynę tłokowa należy włączyć akumulator
pary, którego zadaniem jest wyrównywać nierównomierny dopływ pary z maszyn tłokowych oraz wahania ciśnienia pary
przed turbiną. Jednak nierównomierny dopływ pary spowoduje wahania mocy .turbiny, Obciążenie można wyrównywać
tylko przy zastosowaniu drugiej maszyny typu normalnego włączonej równolegle do sieci.
Dlatego turbiny na parę wylotową stosowane są dość rzadko. Najczęściej do turbiny tego typu włącza się część
wysokoprężną, do której doprowadza się parę z kotłowni w okresach niewystarczającego jej dopływu albo braku pary
wylotowej i która uzupełnia w ten sposób dopływ energii mechanicznej lub elektrycznej. Maszyna taka nosi nazwę turbiny
dwuciśnieniowej. Pomiędzy częścią niskoprężną takiej turbiny a źródłem pary wylotowej zwykle należy włączać akumulator
pary wyrównujący dopływ pary do turbiny.

B. Turbiny na parę wylotową

Konstrukcja turbin pracujących parą niskiego ciśnienia jest podobna do konstrukcji normalnych turbin kondensacyjnych, a
różni się od niej tylko brakiem części wysokoprężnej.
W turbinie akcyjnej z trzynastoma stopniami ciśnienia (tablica 7) spadek ciśnienia z 28 na 1,2 ata odbywa się w
stopniach od pierwszego do dziewiątego, a z 1,2 do 0,05 ata. – w stopniach od dziesiątego do trzynastego. W ten sposób,
gdybyśmy pominęli w tej turbinie pierwsze dziewięć stopni, otrzymalibyśmy turbinę na parę wylotową.
Ilość stopni turbin akcyjnych na parą wylotową dobiera się zwykle zależnie od wartości współczynnika sprawności i
liczby obrotów, jednak nie przekracza ona 4 ÷ 5. Turbinę tego typu przedstawiono w przekroju na rys. 338. Jednakże należy
tu zwrócić uwagę na znaczna wysokość łopatek, duże rozmiary zaworu pary dolotowej i komory pierścieniowej, do której
wchodzi para. Te cechy konstrukcyjne charakteryzują wszystkie turbiny niskiego ciśnienia i są spowodowane znaczną
objętością właściwą pary zasilającej turbinę.
W Związku Radzieckim turbiny typu MK-6-1 i MK-6-2 na parą wylotową wykonywane były przez LMZ im. Stalina.
Turbina MK-6-1 o mocy 6 MW przy 3000 obr/min (rys. 338) przeznaczona jest do pracy na parę wylotową o ciśnieniu
1,2 ata i temperaturze 110 ÷ 130 "C; dopuszczalna jest praca przy ciśnieniu 1,5 ata i temperaturze do 150 °C, nie dłużej
jednak niż w ciągu 2 godzin. Główne konstrukcyjne elementy turbiny (koła, łopatki, uszczelnienia, sprzęgło, łożyska itd.)
są typowe dla turbin LMZ.
 Rys. 335. Przekrój podłużny turbiny przeciwprężnej typu APR-12-2 (OP-175) z odbiorem pary o mocy 12 MW i 300 obr/min

Normalnie turbina ta pracuje równolegle z innymi zwykłymi turbinami kondensacyjnymi albo z siecią elektryczną. Przy
tym regulator obrotów jest wyłączony, nie wpływa na obciążenie maszyny i zaczyna działać tylko przy nagłym odciążeniu
utrzymując maszynę podczas biegu jałowego. Obciążenie turbiny regulowane jest regulatorem ciśnienia i zależy od ciśnienia
pary dopływowej.

Rys. 336. Schemat regulacji turbiny Brown – Boveri z dwoma miejscami odbioru pary

Przy ciśnieniu pary dopływowej 1,2 ata, temperaturze 110°C, zapotrzebowaniu .wody chłodzącej 4900 m3/h i jej tem-
peraturze przed kondensatorem 30°C zapewnione jest następujące zużycie pary z tolerancją ±5%:
 Obciążenie generatora kW 2400 3600 4800 6000

Jednostkowe zużycie pary kg/kWh 15,9 14,2 13,5 15,6

Podane liczby nie uwzględniają zużycia energii na urządzenia pomocnicze instalacji kondensacyjnej i zużycia pary na
smoczki,
Turbina MK-6-2 różni się od turbiny MK-6-1 tym, że obliczona jest na ciśnienie pary 1,8 ata i temperaturę 150°C.
Należy zaznaczyć, że turbiny MK-6 mogą być połączone szeregowo z turbinami APR-12, przez co uzyskuje się zespoły
dwuwałowe z dwoma regulowanymi odbiorami pary,

C. Turbiny dwuciśnieniowe
Stosowanie turbiny na parę wylotową, jak stwierdzono w praktyce, jest tylko wtedy celowe, gdy zużycie pary nie jest niższe
niż 8 ÷ 10 t/h. Ponadto zadowalająca praca urządzenia jest możliwa (nawet z akumulatorem pary) tylko przy pracy
równoległej z innymi maszynami na wspólną sieć. Dlatego, jak już zaznaczono, bardzo często do turbiny na parę wylotową
dołącza się część wysokoprężną zasilaną parą świeżą i wyrównującą moc zespołu w zależności od zapotrzebowania

Rys. 337. Bilans cieplny turbozespołu na parę wylotowa o mocy l MW pobierający parę z maszyn tłokowych: 1 – straty w kotle, 2 – strata w rurociągu
parowym do maszyny tłokowej, 3 – strata w otaczające powietrze, 4 – zamiana na pracę mechaniczną w maszynie tłokowej, 5 – strata w rurociągu parowym
i akumulatorze, 6 – strata na promieniowanie turbogeneratora, 7 – zmiana na energię elektryczna 8,5%, 8 – energia zużyta w wodzie chłodzącej kondensacji
powierzchniowej, 9 – energia cieplna wróciła: a – do kondensatu, b – do akumulatora, 10 – straty z powodu ochłodzenia kondensatu, 11 – wartość opałowa
ropy naftowej, 12 – ilość ciepła pary wylotowej maszyny tłokowej (100%)

energii elektrycznej. Nazywa się ona wówczas turbiną dwuciśnieniową. Jej praca ma przebieg następujący;
1. przy wystarczającej ilości pary wylotowej turbina pracuje tylko tą para, a zawór pary świeżej jest zamknięty;
2. przy niedostatecznej ilości pary wylotowej doprowadzona jest para świeża;
3. w razie całkowitego braku pary wylotowej turbina pracuje parą świeża podobnie jak normalna turbina kondensacyjna.
Turbina powinna rozwijać pełną moc zarówno przy pracy na parę wylotową, jak i przy zasilaniu parą o dwóch
ciśnieniach. Jednak przy pracy parą świeża moc turbiny zwykle jest niższa od mocy nominalnej, lecz musi być wystarczająca
do zaspokojenia ważnych potrzeb zakładu. W ten sposób turbina dwuciśnieniowa jest zespołem bardzo elastycznym
zapewniającym odpowiednia pracę instalacji bez względu na wahania i przerwy w pracy maszyn tłokowych, które
dostarczają pary wylotowej.
Praktycznie stosuje się cztery sposoby doprowadzania pary:
1. para świeża po przejściu przez część wysokoprężną mieszana jest z parą wylotową w komorze umieszczonej przed
niskoprężną częścią turbiny (rys. 339);
2. para świeża i para wylotowa są doprowadzane oddzielnie do dysz pierwszego stopnia części niskoprężnej;
3. para świeża po przejściu przez część wysokoprężną turbiny doprowadzana jest do drugiego albo trzeciego stopnia
części niskoprężnej, do pierwszego natomiast stopnia doprowadzana jest tylko para wylotowa;
4. para świeża i wylotowa doprowadzane są oddzielnie do środka turbiny i przepływajcie w kierunkach przeciwnych
pracują niezależnie od siebie w oddzielnych kołach wirnikowych (turbina dwustrumieniowa rys. 340).
Najczęściej stosowana jest pierwsza konstrukcja; ostatnia konstrukcja stosowana jest tylko w przypadkach
wyjątkowych. Niektóre firmy (np. AEG) produkują kilka typów turbin dobierając sposób doprowadzania pary w zależności
od warunków eksploatacyjnych. Obecnie rozpatrzymy turbiny typu pierwszego, gdyż są najbardziej rozpowszechnione.
 Turbiny dwuciśnieniowe konstrukcyjnie różnią się od turbin zwykłych tym, że są zaopatrzone w króciec i komorę
odbiorcza do doprowadzenia pary wylotowej do części niskoprężnej. Stosuje się zwykle niewielką liczbę stopni, gdyż
wówczas wartość: współczynnika sprawności jeść bardziej ustabilizowana niezależnie od zmian, ilości pary
oraz jej stanu.

Rys. 338. Przekrój turbiny na parę wylotową LMZ typu MK-G-1

Rys. 339. Schemat turbiny dwuciśnieniowej typu normalnego Rys. 340. Schemat turbiny dwuciśnieniowej dwustrumieniowej

Na rys. 341 przedstawiono konstrukcją współczesnej turbiny na dwa ciśnienia pary dolotowej fabryki Brown – Boveri.
Turbina ma typowy- dla tej firmy wirnik bębnowy odkuty razem z kołem Curtisa. Parę wylotową doprowadza się do kanału
pierścieniowego w środku turbiny, gdzie miesza się ją z para świeżą wypływającą z części wysokoprężnej. Zawór w miejscu
dopływu pary wylotowej ustawia się obok turbiny. Króciec w miejscu dopływu pary wylotowej zaopatrzony jest w przegrodą
odrzutową, której zadaniem jest rozprowadzanie pary wzdłuż komory pierścieniowej i zapobieganie bezpośrednim
uderzeniom strumienia pary w bęben wirnika.
 Turbiny typu przedstawionego na rys. 341 mają moc do 3 MW. W turbinach o większej mocy stosowane są wirniki
spawane.

Rys. 341. Przekrój współczesnej turbiny dwuciśnieniowej Brown – Boveri o mocy 1 MW

D. Regulacja turbin dwuciśnieniowych

Regulacja turbin dwuciśnieniowych ogranicza się zasadniczo do doprowadzania dodatkowych ilości świeżej pary w razie
obniżenia się ciśnienia pary wylotowej maszyn tłokowych poniżej określonej granicy. Na ogół urządzenie regulacyjne
powinno spełnić następujące wymagania:
1. Przy wzroście obciążenia powinno ono przede wszystkim zwiększać dopływ pary wylotowej do części, w której
panuje niskie ciśnienie; w razie braku tej ilości pary trzeba umożliwiać dopływ pary świeżej. Gdy zmniejsza się obciążenie,
wówczas urządzenie regulacyjne przede wszystkim powinno przymykać dopływ pary świeżej i dopiero po odcięciu dopływu
tej pary powinno ograniczać dopływ do turbiny pary wylotowej. W ten sposób regulator odśrodkowy musi oddziaływać na
zawory pary świeżej i wylotowej, lecz w odpowiedniej kolejności.
2. W razie wzrostu ciśnienia pary wylotowej dopływającej do turbiny przy stałym obciążeniu maszyny regulator
ciśnienia powinien przymykać zawory pary świeżej otwierając zawory w miejscu dopływu pary wylotowej. Przy obniżaniu
się ciśnienia pary wylotowej zawory powinny być uruchamiane w odwrotnej kolejności. W ten sposób przy stałym
obciążeniu i wahaniach ciśnienia pary wylotowej regulator ciśnienia musi działać na zawory pary świeżej i wylotowej w
odwrotnych kierunkach.
3. Przy przejściu z pracy tylko za pomocą pary świeżej albo tylko wylotowej na prace parą mieszaną liczba obrotów
zasadniczo nie powinna się zmieniać.
Jest zrozumiałe, że turbinę zabezpieczamy przed rozbieganiem się za pomocą regulatora obrotów i regulatora
bezpieczeństwa, który działa na oba dopływowe zawory parowe.
Schemat regulacji turbiny na dwa ciśnienia pary dolotowej opracował prof. Rateau. Na podstawie tego schematu
wykonano później większą ilość konstrukcji urządzeń regulacyjnych. Na schemacie prof. Rateau (rys. 342) zawory na
dopływie pary wylotowej l i pary świeżej 2 są ze sobą połączone dźwignią 3 – 4 mającą oś obrotu w punkcie 5 na drążku
serwomotoru 6, który znajduje się pod działaniem regulatora odśrodkowego 7. Końce dźwigni 3 – 4, a wiec i zawory
znajdują się pod działaniem sprężyn dążących do zamknięcia zaworów. Sprężyna 8 zaworu pary wylotowej jest znacznie
słabsza od sprężyny 9 zaworu pary świeżej. Drugi serwomotor H jest sterowany regulatorem ciśnienia 10. Serwomotor 11
nie jest sprzężony z innym zaworem i ogranicza tylko wysokość podnoszenia grzybka zaworu pary wylotowej zależnie od
wielkości ciśnienia w rurociągu doprowadzającym tę parę.

Rys. 342. Schemat ideowy regulacji turbiny dwuciśnieniowej

 Przy wzroście obciążenia turbiny tłok serwomotoru 6 pod działaniem regulatora odśrodkowego (przesuwającego suwak)
przesuwa się do góry zmieniając odpowiednio położenie punktu 5 i położenia dźwigni 3 – 4. Przy tym
otwierają się oba zawory; jako pierwszy otwiera się zawór l mający słabszą sprężynę i gdy punkt 3 dojdzie do oporu na
drążku serwomotoru 11ograniczającego jego podnoszenie się, wówczas zaczyna otwierać się zawór 2. Przy obniżaniu się
obciążenia turbiny regulator odśrodkowy przesuwając odpowiednio suwak przesuwa ku dołowi tłok 6 serwomotoru, a wraz
z nim punki 5. Ponadto zawór 2 mający silniejszą sprężynę zamyka się pierwszy, po czym zaczyna się przymykać zawór 1.
W ten sposób przede wszystkim zostaje przerwany dopływ pary świeżej, a później zaczyna się zmniejszać dopływ pary
wylotowej.
W razie przerwy w dopływie pary wylotowej i przy znacznym spadku jej ciśnienia tłok 11 serwomotoru opuszcza, się
wskutek działania regulatora ciśnienia i zamyka zawór l otwierając jednocześnie zawór 2 i przestawiając w ten sposób
turbinę wyłącznie na zasilanie para świeżą.

4. TURBINY WYSOKOPRĘŻNE

Zgodnie z ogólnymi normami (WTS/PT 1929) do niedawna jeszcze do turbin wysokoprężnych zaliczano te turbiny, które
pracowały parą o ciśnieniu wyższym niż 25 ata. Obecnie, gdy ciśnienie 30 ÷ 35 ata jest powszechnie stosowane w nowych
instalacjach, norma powyższa stała się przestarzałą, tym bardziej że turbiny na ciśnienie 30 ÷ 40 ata konstrukcyjnie prawie
niczym się nie różnią od turbin na niższe ciśnienia. Omawiając poprzednio konstrukcje maszyn na średnie ciśnienia
podawaliśmy rysunki i opisy turbin przeważnie na ciśnienia 25 ÷ 35 ata. Teraz będziemy rozpatrywać wyłącznie turbiny na
ciśnienia powyżej 60 ata; turbiny tego typu mają szereg cech konstrukcyjnych, dzięki którym turbiny te można zaliczyć do
odrębnej klasy maszyn.

A. Wiadomości ogólne o parze wysokiego ciśnienia i turbinach na wysokie ciśnienia

Na wykresie i-s widzimy, że entalpia pary przegrzanej o określonej temperaturze jest tym mniejsza, im wyższe jest
ciśnienie. Znaczy to, że przy jednakowej temperaturze wody zasilającej ilość ciepła zużytego na otrzymanie pary o wyższym
ciśnieniu będzie mniejsza. Obniżenie entalpii pary jest dość znaczne przy ciśnieniach powyżej 30 ata,
Jeżeli np. przy ciśnieniu p0 = 30 ata i temperaturze t0 = 400 °C entalpia pary wynosi i0=771 kcal/kg (punkt G na rys.
343). to przy p0=120 ala i t0= 400°C otrzymamy i0= 730 kcal/kg (punkt A). Różnica entalpii wynosi więc 41 kcal/kg. Jednak
bez względu na mniejsza początkową entalpię pary rozporządzalny spadek, entalpii w turbinie na wysokie ciśnienie będzie
większy niż w turbinie na ciśnienie zwykłe przy tym samym ciśnieniu końcowym. Na przykład jeżeli parametry początkowe
pary oznaczymy punktami A i G (rys. 343), a ciśnienie końcowe p2= 0,04 ata, to rozporządzalny spadek entalpii turbiny na
30 ata wyniesie i0 – i1= 771 – 497 = 274 kcal/kg (linia GH)i a przy ciśnieniu początkowym 120 ata wyniesie i0 – i1= 730 –
438 = 292 kcal/kg (linia AB). W drugim przypadku będzie on większy o 292 – 274 = 18 kcal/kg. O celowości stosowania
pary wysokiego ciśnienia sądzi się zwykle na podstawie wartości współczynnika sprawności wewnętrznej turbin parowych,
obliczanej ze wzoru
−
=
−

gdzie i'1 entalpia wody zasilającej (kondensatu).

Rys. 343. Porównanie spadku entalpii w turbinach na Rys. 344. Wewnętrzny współczynnik sprawności turbiny przy
wysokie i średnie ciśnienie różnych parametrach pary
 Współczynnik sprawności wewnętrznej znacznie zwiększa się przy przejściu od zwykle stosowanych ciśnień równych
20 ÷ 30 ata do ciśnień równych 100 ÷ 150 ata (np. górna krzywa na rys. 343 dla początkowych temperatur pary 500 °C i
ciśnienia końcowego p0 = 0,04 ata), a dalszy jego wzrost przy przechodzeniu do ciśnień p0 = 200 ata odbywa się nieco
wolniej.
W turbinach przeciwprężnych wzrost współczynnika sprawności wewnętrznej przy stosowaniu pary wysokiego ciśnienia
ma jeszcze większe znaczenie (dolna krzywa na rys. 344, wykreślona dla parametrów t0 = 500 °C, p2 = 5 ata), co łączy się ze
znacznymi korzyściami przy stosowaniu urządzeń ciepłowniczych wysokiego ciśnienia,
Stosowanie pary wysokiego ciśnienia jest utrudnione z powodu znacznej jej wilgotności w ostatnich stopniach turbin
kondensacyjnych. W przykładach podanych powyżej wilgotność pary przy końcu adiabatycznego .rozprężania wynosi 19%
(punkt H na rys. 343) i 29,5% (punkt B}. Zakładając, że część strat na tarcie, wiry i nieszczelności tarcz kierowniczych
zostaje odzyskana w turbinie i jest wykorzystana na zwiększenie temperatury pary, dla podanych powyżej przykładów
można uwzględnić rzeczywista wilgotność pary o 10% mniejszą od wilgotności teoretycznej, a więc ujmując przykładowo
przy p0 = 30 ata rzeczywista wilgotność pary w ostatnim stopniu wyniesie około 9% (punkt I), a przy 120 ata – około
19,5 %(punkt C).
Wilgoć zawarta w parze, jak już wspomniano, powoduje erozję łopatek i działając na ich grzbiety hamuje obracanie
wirnika zmniejszając wartość współczynnika sprawności turbiny.
Największa dopuszczalna obecnie wilgotność pary w ostatnich stopniach wynosi 10 ÷ 12%. Z tego wynika, że w
turbinach normalnej konstrukcji bez stosowania specjalnych zabiegów nie można zwiększyć parametrów początkowych pary
do p0 = 120 ata przy t0 = 400 °C.
W turbinach przeciwprężnych ze względu na wysokie ciśnienie końcowe p2 otrzymuje się w ostatnich stopniach
nieznaczną wilgotność pary nawet przy wysokim ciśnieniu początkowym (punkt K na rys. 343). Dlatego budowa instalacji
na wysokie ciśnienia z turbinami grzejnymi jest znacznie łatwiejsza.
Do zwalczania wilgotności w turbinach kondensacyjnych stosowane jest mechaniczne usuwanie wilgoci z ostatnich
stopni za pomocą różnego rodzaju oddzielaczy wody (część niskoprężna turbiny na rys314 oraz na rys. 435 i 430), co
dotychczas nie daje zadowalających wyników. Drugim rozwiązaniem zagadnienia jest międzystopniowe przegrzewanie
pary.

Rys. 345. Kadłub turbiny wysokiego ciśnienia AEG: l – kozioł przedniego łożyska, 2 – punkt stały, 3 – dolna część kadłuba,4 – górna część kadłuba,
5 – prowadnica pionowa, 6 – prowadnica pozioma, 7 – kozioł tylnego łożyska

Przy zastosowaniu przegrzewania międzystopniowego para po rozprężeniu się w części wysokoprężnej turbiny
kierowana jest do przegrzewacza, w którym podsusza się ją i przegrzewa, aby następnie skierować ja do części niskoprężnej
turbiny. Na przykład wykorzystując parę świeża o ciśnieniu p0 = 120 ata i temperaturze to = 400°C (punkt A na rys. 343)
można ja rozprężyć . w części wysokoprężnej tylko do 30 ata punkt L), następnie przegrzać do temperatury 400°C (linia LG)
i dopiero skierować do części niskoprężnej. Wilgotność końcowa, jak było zaznaczone, w tym przypadku będzie się
zawierała w granicach dopuszczalnych (punkt I).
Międzystopniowe przegrzewanie wykonuje się albo za pomocą pary świeżej pobieranej częściowo z głównej magistrali
parowej i kierowanej następnie do przegrzewacza parowego znajdującego się przy turbinie, albo też za pomocą pary
uchodzącej z turbiny, która kieruje się do kotłowni, gdzie przegrzewana jest ciepłem spalin. Drugi sposób przegrzewania
(spalinami) wymaga .stosowania długich rurociągów, których znaczna pojemność komplikuje regulację turbiny. Z tego
względu dogodniejsze jest przegrzewanie parowe.
Przegrzewanie międzystopniowe zmniejszając wilgotność pary w części niskoprężnej zwiększa jednocześnie
rozporządzalny spadek entalpii i podnosi współczynnik sprawności wewnętrznej turbiny. Jednak skomplikowany schemat
cieplny podczas przegrzewania międzystopniowego sprawia tak dużo trudności, że obecnie przy projektowaniu nowych
elektrowni można zauważyć dążność do jego nieuwzględniania.
Radykalnym środkiem wpływającym na zmniejszenie wilgotności pary w ostatnich stopniach turbiny i zwiększającym
również współczynnik sprawności jest podniesienie temperatury pary świeżej. Jeżeli np. przy ciśnieniu p0 = 120 ata
temperatura pary wyniesie t0 = 550°C (punkt D na rys. 343), to wilgotność końcowa będzie równa około 10% (punkt F],
Jednak stosowanie bardzo wysokich temperatur powoduje szereg trudności przy konstrukcji turbin., o czym była już mowa w
rozdziale o konstrukcjach turbin na wysokie ciśnienia. Efektywny współczynnik sprawności turbin na wysokie ciśnienia jest
niższy od współczynnika odpowiednich typów turbin na ciśnienia normalne. Przyczyny tego są następujące: wraz ze
wzrostem ciśnienia zwiększa się gęstość pary (zmniejsza się objętość właściwa, patrz wykres i-s i tablica 4), wskutek czego
wzrastają straty przewidziane na tarcie kół wirujących o parę. Poza tyra konieczność częściowego zasilania i stosowania
niskich dysz oraz łopatek z tych samych powodów doprowadziła do zwiększenia strat powstałych wskutek tworzenia się
wirów w strumieniu pary. Wzrastają również straty pary w uszczelnieniach. Straty te będą tym większe, im mniejsza jest
moc turbiny. Stąd wypływa wniosek, że stosowanie bardzo wysokich ciśnień pary jest celowe w przypadku turbin dużej
mocy (powyżej 10 kW).
W ten sposób na podstawie danych, którymi rozporządza współczesna technika cieplna, można wyciągnąć następujące
wnioski:
1. Podniesienie ciśnienia pary dolotowej turbin kondensacyjnych do 40 ata. wpływa na znaczne zwiększenie wartości
współczynnika sprawności wewnętrznej, podniesienie zaś ciśnienia pary dolotowej w granicach od 40 do 60 ata – na
stosunkowo niewielkie zwiększenie wartości współczynnika sprawności wewnętrznej a podniesienie ciśnienia powyżej 60
ata – na dalsze nieznaczne już zwiększenie wartości współczynnika sprawności wewnętrznej. Zastosowanie
międzystopniowego przegrzewania pary pomiędzy częściami wysokoprężną a niskoprężną zmienia powyższe dane liczbowe,
ponieważ stwarza bardziej dogodne warunki pracy części niskoprężnej zespołu wskutek zmniejszenia wilgotności pary.
2. W turbinach przeciwprężnych maksymalny efektywny współczynnik sprawności uzyskuje się w przypadku ciśnienia
110 ÷ 120 ata, przy czym zwiększa się on ze wzrostem ciśnienia pary wylotowej, ponieważ zbędna jest praca ostatnich stopni
w strefie pary wilgotnej. Jednak pomimo tego przeprowadzane są doświadczenia z bardziej wysokimi ciśnieniami, ponieważ
wewnętrzny współczynnik sprawności wzrasta dalej (rys. 343), wobec czego opracowano konstrukcje turbin na ciśnienia do
200 ata a nawet wyżej.
3. Podniesienie temperatury przegrzania jest zawsze celowe i ograniczone jest tylko wytrzymałością materiałów
używanych do budowy turbin i przegrzewaczy.
4. Wysokie ciśnienie jest tym korzystniejsze i większe ilości pary wykorzystuje się do celów technologicznych lub
gospodarczych (grzejnych). Jest ono specjalnie pożądane dla elektrociepłowni wyposażonych w turbiny przeciwprężne albo
upustowe.
Obecny stan przemysłu budowy wyposażenia siłowni cieplnych umożliwia wyzyskanie korzyści przy stosowaniu
pary wysokiego ciśnienia, tak że wielka ilość budowanych obecnie i projektowanych instalacji obliczona jest na
ciśnienia rzędu 80 ÷ 110 ata,
W celu podniesienia sprawności istniejących instalacji cieplnych niskiego ciśnienia czasami zmienia się kotły i montuje
turbiny na wysokie ciśnienie, których para wylotowa kierowana jest do międzystopniowego przegrzewacza i następnie
wykorzystana w istniejących w elektrowni turbinach niskoprężnych. Turbiny wysokiego ciśnienia nazywamy turbinami
czołowymi.
Instalacje na wysokie ciśnienia (90 ÷ 100 ata) w porównaniu z instalacjami na ciśnienia 30 ÷ 35 ata przynoszą
oszczędność na paliwie rządu 10 ÷ 12% oraz umożliwiają również uzyskanie oszczędności na materiałach używanych do
budowy kotłów.

Rys. 346. Przekrój turbiny czołowej Brown – Boveri na ciśnienie pary 100 ÷ 130 ata, temperaturę 450 ÷ 500°C i przeciwprężność 17 ata
 Zgodnie z postanowieniami XVIII Zjazdu WKP(b) energetyka Związku Radzieckiego powinna się rozwijać w kierunku
szerokiego stosowania wysokich ciśnień i temperatur pary.
Jako standartowe parametry dla instalacji wysokoprężnych ustalono ciśnienie pary dolotowej 90 ata i temperaturę 500°C
(480 °C) (bez przegrzewania międzystopniowego). Obecnie turbiny są projektowane i budowane przy uwzględnieniu
wspomnianych parametrów pary. Bardzo możliwe, że po upływie kilku lat w elektrowniach Związku Radzieckiego będą
stosowane jeszcze wyższe temperatury i ciśnienia pary

B. Konstrukcja turbin na wysokie ciśnienia

Konieczność znacznego przegrzewania pary, o czym już mówiona, postawiła przed konstruktorami turbin na wysokie
ciśnienia zadanie wynalezienia materiałów, których mechaniczne własności w wysokich temperaturach nie ulegałyby
nadmiernym zmianom. Jednocześnie należało opracować takie konstrukcje poszczególnych części składowych, które bez
szkody dla maszyny dopuszczałyby nieuniknione odkształcenia cieplne.
Przy przejściu na prace za pomocą pary o bardzo wysokich ciśnieniach i temperaturach budownictwo turbin spotkało się
z nowym zjawiskiem, tzw. pełzaniem stali. Poniżej rozpatrzymy zjawisko rośnięcia żeliwa wskutek działania pary
przegrzanej. Zjawisko to zostało opanowane przez zastosowanie do części wysokoprężnych odlewów staliwnych nie
podlegających rośnięciu (albo perlitycznych, mało rosnących). Zjawisko pełzania, które dotychczas nie zostało zbadane
dokładnie, ma inny charakter. Przy jednoczesnym działaniu wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia odlew stalowy albo
odkuwka z biegiem czasu zaczynają ulegać odkształceniom i tracić odpowiednio wytrzymałość mechaniczną. Odkształcenia
te po ostygnięciu pozostają.
W specjalnie ciężkich warunkach pracują wysokoprężne kadłuby turbin, które są zawsze tak zbudowane, aby wydłużenie
kadłuba nie spowodowało awarii turbiny. W związku z tym kadłuby wysokoprężne pod względem konstrukcyjnym znacznie
różnią się od konstrukcji kadłubów turbin zwykłych. Daje się to specjalnie zauważyć w kadłubach kutych. Cały kadłub
odkuwa się z jednego bloku stali i następnie poddaje go obróbce mechanicznej. W nowych europejskich turbinach kadłuby
są odlewane ze stali molibdenowej i są podobne do konstrukcji normalnych.
Największą trudność stanowi uzyskanie należytej szczelności styku pomiędzy połówkami kadłuba oraz wykonanie
należytego połączenia kadłuba z kozłami łożysk. Jako przykład konstrukcyjny pokazano kadłub (na rys. 345) turbiny AEG
na wysokie ciśnienie przy ciśnieniu 100 ata i temperaturze 465 °C pary dolotowej oraz ciśnieniu wylotowym 50 ÷ 75 ata.

Rys. 347. Przekrój turbiny czołowej AEG o mocy 20 MW, 3000 obr/min, na ciśnienie 105 ata, temperaturę 500°C, przeciwprężność 25 ata

Połówki kadłuba mają szerokie kołnierze i gęsto rozstawione śruby. W celu zapewnienia prawidłowego wzajemnego
ustawienia łożysk i kadłuba przy jego wydłużeniach punkty oparcia kadłuba rozmieszczone są na wysokości płaszczyzny
podziału podłużnego (w miarę możności) jak im bliżej środka łożysk. Kadłub z obu stron opiera się łapami na kozłach łożysk
i może przesuwać się na pionowych i poziomych prowadnicach kozłów, co zapewnia swobodne rozszerzanie się kadłuba w
kierunkach promieniowych od środka wału bez naruszenia zgodności osi turbiny i generatora.
Za przykład bardziej charakterystyczny może być uważany kadłub turbiny Metropolitan – Vickers wykonany dla
Elektrociepłowni Mosenergo. Turbina obliczona jest na ciśnienie pary dolotowej 125 ata, temperaturę do 520 °C i
przeciwciśnienie 27 ata. Kadłub odlany jest ze stali molibdenowej. Kołnierze poziome od strony wysokiego ciśnienia mają
grubość 300 mm, średnica śrub dochodzi do 150 mm. Moc maszyny wynosi 24 MW.
Pozostałe elementy turbin na wysokie ciśnienia mają konstrukcje nieco odmienne, lecz niewiele różnią się one od
konstrukcji normalnych.
Wirniki wykonywane są zwykle jako wielostopniowe, o niewielkiej średnicy; częściej są one zaopatrzone w łopatki
akcyjne niż w reakcyjne. Wał bywa zwykle odkuwany (jako jedna całość z kołami) z jednego bloku.
Uszczelnienia różnią się od uszczelnień normalnych dłuższym labiryntem, który często składa się z kilku promieniowo
rozłożonych rzędów występów.
Przechodząc do opisu turbin na wysokie ciśnienia, należy wspomnieć, że wobec konieczności stosowania większej ilości
stopni musza one być rozmieszczone w kilku (do czterech) kadłubach.
Wyjątek stanowią turbiny czołowe, które wykonywane są jako jednokadłubowe, pod warunkiem zachowania wysokiej
przeciwprężności i wysokich obrotów, co często zmusza do stosowania przekładni zębatej.
Na rys. 346 przedstawiono w przekroju nowoczesną turbinę czołową Brown – Boveri obliczoną na ciśnienie pary do-
lotowej 100 ÷ 130 ata i temperaturę 450 ÷ 500 °C. Interesująca cechą tej turbiny są komory dyszowe wstawione i
przyspawane do kadłuba turbiny oraz do korpusów odpowiednich zaworów. Umożliwia to unikanie przy wysokich
ciśnieniach niepewnych kołnierzy, uszczelek i połączeń śrubowych. Poza tym na działanie pary o najwyższej temperaturze
narażone są tylko komory dyszowe wykonane ze stali odpornej na działanie wysokich temperatur.
Wirnik ma niewielkie wymiary, a dzięki swej konstrukcji może się szybko i równomiernie nagrzewać. Bębny, koło
Curtisa i tłok odciążający zaopatrzone są w występy pierścieniowe przyspawane do odpowiednich występów
pierścieniowych na wale.

Rys. 348. Przekrój turbiny typu WR-25-1 (F-135) LMZ im. Stalina o mocy 25 MW na ciśnienie pary 125 ata i przeciwprężność 34 ata

Urządzenie regulacyjne znajduje się po stronie niskiego ciśnienia turbiny, co ułatwia wykorzystanie jej jako kadłuba
wysokoprężnego maszyny dwukadłubowej.
Na rys. 347 przedstawiono w przekroju turbinę czołową o mocy 20 MW przy 3000 obr/min wyprodukowaną przez
fabrykę AEG; turbina ta obliczona jest na parę o ciśnieniu 105 ata, temperaturze 500 °C i przeciwprężność 25 ata.
Ten typ turbiny ma dwuwieńcowe koło Curtisa oraz dziewiętnaście stopni akcyjnych.
Na rys. 348 przedstawiono w przekroju turbinę czołową LMZ typu WR-25-1 (F-135) o mocy 25 MW przy 3000 obr/min,
ciśnieniu 125 ata, temperaturze 450 °C i przeciwprężności 34 ata. Turbina ma dwuwieńcowe koło Curtisa i osiem stopni
akcyjnych. Koła odkute są jako jedna całość z warem (giętkim). Kadłub odlany ze stali molibdenowej jest zahartowany oraz
odpuszczony i ma tylko jeden podział (w płaszczyźnie poziomej).
Tarcze kierownicze wykonane są z walcowanej stali molibdenowej i wycentrowane w kadłubie za pomocą wpustek,
łopatki zaś ze stali nierdzewnej. Uszczelnienia zewnętrzne wykonane są jako kombinowane z labiryntów metalowych i
uszczelnienia wodnego, którego zadaniem jest zapobieganie przedostawaniu się pary do łożysk.
Wszystkie zawory regulacyjne są jednosiodełkowe, co umożliwia umieszczenie ich na kadłubie turbiny i zmniejszenie
ewentualnych nieszczelności. Jednak wymaga to stosowania silniejszych serwomotorów niż w zaworach dwusiodełkowych.
Turbina WR-25-1 zasadniczo jest przeznaczona do modernizacji istniejących elektrowni przez instalowanie jej przed
turbinami AT - 25 - l i AP - 25 - l albo turbinami kondensacyjnymi odpowiedniej mocy.
Na rys. 349 przedstawiono w przekroju turbinę WK-50-1 o mocy 50 MW przy 3000 obr/min na ciśnieniu, pary dolotowej
90 ata i temperaturę 480 °C. Turbina ta została zaprojektowana przez LMZ im. Stalina podczas II wojny światowej i oddana
do produkcji po wojnie. Porównując te turbinę z turbiną przedwojenną LMZ tej samej mocy (rys. 212) można ustalić ogólne
podobieństwo, ale wiele szczegółów uległo zmianie. W szczególności fabryka zrezygnowała z podwójnego wylotu
(wg systemu Baumana) i zaprojektowała ostatni stopień z łopatkami długości 770mm, pracującymi przy szybkości
obwodowej 415 m/sek (na końcach). Napęd wału regulatora odbywa się nie za pomocą przekładni ślimakowej, lecz za
pomocą przekładni zębatej tak jak w turbinach BBC (rys. 175). Obracanie wału mimośrodowego sterującego zaworami
dyszowymi wykonywane jest za pomocą zębnicy podobnie jak w turbinie Dżii-CHTGZ (rys. 221), Komory dyszowe
przyspawane są do kadłuba turbiny. Siodła zaworów wykonane są według typu Venturiego, co pozwala na zmniejszenie
średnicy zaworów bez zmniejszenia ich przelotności.
Turbina WK - 100 - 2 o mocy 100 MW i 3000 obr/min przy ciśnieniu pary 90 ata i temperaturze 480°C (przedstawiona
na rys. 350) została również zaprojektowana podczas II wojny światowej przez LMZ. Produkcję tej turbiny rozpoczęto w
1945 roku. W turbinie tej, podobnej pod wzglądem konstrukcji do turbiny AK-100-1 (rys. 213), fabryka zastosowała dużo
szczegółów opracowanych dla turbiny WK-50-1. W szczególności zamiast dwukrotnego wylotu systemami Baumana,
stosowanego w turbinie AK-100-1, wprowadzono podwójne ostatnie stopnie turbiny WK-50-1.

Rys. 349. Przekrój turbiny WK-50-1 LMZ im. Stalina o mocy 50 MW, 3000 obr/min, na ciśniecie 90 ata i temperaturę 480°C

W dość szerokim zakresie jej szczegóły konstrukcyjne za stosowano w części wysokoprężnej. Należy zwrócić uwagę,
że w części niskoprężnej zastosowano spawanie do wykonania króćców wylotowych, co znacznie zmniejszyło ciężar
zespołu. Krawędzie wlotowe łopatek ostatnich stopni są zabezpieczone stellitowymi nakładkami przed erozją wilgoci
zawartej w parze. Porównanie tej turbiny z przedstawioną na rys. 352 czterostrumieniową turbiną Brown - Boveri tej samej
mocy i zaprojektowana przed II wojną światową świadczy, że konstruktorzy radzieccy potrafili stworzyć maszynę bardziej
doskonała i prostą.
Jako przykład zagranicznej turbiny kondensacyjnej na wysokie ciśnienie może służyć turbina AEG (rys. 351) o mocy 35
MW i 3000 obr/min przy ciśnieniu pary dolotowej 100 ata i temperaturze 500 °C. Jak widać z rysunku, turbina ta różni się w
zasadzie od poprzednio rozpatrzonych turbin na średnie ciśnienie (rys. 225) większa ilością stopni ciśnienia, masywną
konstrukcją kadłuba wysokoprężnego oraz silnie rozbudowanym uszczelnieniem zewnętrznym od strony wlotu pary. Poza
tym konstrukcja jest normalna, co wskazuje na możliwość wykorzystania zwykłych kształtów konstrukcyjnych w turbinach
na wysokie ciśnienie pod warunkiem doboru właściwych materiałów.
Jako przykład turbiny kondensacyjnej na wysokie ciśnienie o bardzo wielkiej mocy i z wielokrotnym wylotem pary może
służyć turbina Brown - Boveri (rys. 352) o mocy do 100 MW i 3000 obr/min, przy ciśnieniu pary dolotowej do 80 ata i
temperaturze 450 °C. Jak widać z rysunku, wirniki turbiny są spawane z oddzielnych części. Część niskoprężna jest
wykonana jako czterostrumieniową. Turbina ma trzy kozły łożysk nośnych, ustawione bezpośrednio na fundamencie;
pomiędzy tymi kozłami zawieszone są kadłuby turbiny.
 Rys. 351. Przekrój dwukadłubowej turbiny AEG o mocy 35 MW, 3000 obr/min. na ciśnienie 100 ata i temperaturę 500 °C

Rys. 352. Przekrój turbiny Brown – Boveri o mocy 100 MW, 3000 obr/min, na ciśnienie pary dolotowej 80 ata i temperaturę 450°C
 CZĘŚĆ DRUGA

ZASADY EKSPLOATACJI URZĄDZEŃ TURBINOWYCH

Rozdział VII

1. WSKAZÓWKI OGÓLNE

Praca turbiny parowej powinna spełniać następujące trzy warunki:

1. zapewniać bezpieczeństwo obsługującemu personelowi i urządzeniu;
2. gwarantować pewność ruchu, tzn. zupełnie uniemożliwiać powstawanie awarii, niedomagań i nieprzewidzianych
zatrzymań wywołujących przerwy lub ograniczenia w dostarczaniu energii;
3. zapewniać oszczędne jednostkowe zużycie pary oraz ograniczać wydatki na obsługę, kontrolą i remonty,
Głównym warunkiem jest bezpieczeństwo i w żadnym przypadku nie należy rezygnować z niego ze wzglądu na
jakiekolwiek inne .wymagania.
Prawidłowa obsługa instalacji turbinowej jest tylko wtedy możliwa, gdy personel eksploatacyjny zdaje sobie dokładnie
sprawą ze zjawisk zachodzących w turbinie w różnych warunkach pracy, dobrze zna konstrukcję obsługiwanego zespołu
oraz dokładnie i świadomie wykonywa instrukcje obsługi.
Pracownik obsługujący turbiną musi wyróżniać się siała czujnością i całkowitym opanowaniem, bez którego niemożliwe
jest znalezienie w krytycznych momentach szybkiego i prawidłowego sposobu postępowania.
Każda turbina parowa ma swoje odrębne właściwości, Dlatego też w żadnym przypadku nie należy przypuszczać, że
wszystkie turbiny są jednakowe, a wiać, że znając jedną turbinę bez uprzedniego przygotowania można zająć się ob-
sługiwaniem innej turbiny nawet tego samego typu.
Obsługując turbozespół należy pamiętać, że ma się do czynienia iż maszyną, której wartość wyraża się setkami tysięcy, a
nawet milionami złotych i że. przerwanie pracy turbiny może spowodować nieobliczalne straty w gospodarce narodowej
przez zatrzymanie szeregu przedsiębiorstw przemysłowych, przerwę w dostarczeniu energii do miast i całych okręgów. W
pewnych okolicznościach może również spowodować nieszczęśliwe wypadki. .
Dlatego niedopuszczalne jest nieprzemyślane postępowanie z obsługiwaną maszyna, jak np. przeciążenie, zmiany
normalnych parametrów pary, lub luzów w systemie łopatkowym. Każdą zmianą konstrukcyjną albo zmianę warunków
pracy turbiny należy uprzednio uzgodnić z dostawcą lub z odpowiednią kompetentną instytucją.
Obsługa turbiny składa się z trzech zasadniczych czynności:
1. uruchamiania,
2. obsługi w ruchu przy obciążeniu,
3. zatrzymania1).
Kolejność poszczególnych czynności przy uruchamianiu i zatrzymaniu turbiny jak również zasady dotyczące jej
obsługiwania są podane w instrukcjach opracowanych dla każdego zespołu na podstawie instrukcji dostawcy oraz instrukcji
ramowych Ministerstwa Energetyki.
1
) Remont turbin w książce niniejszej nie jest omówiony. Temu zagadnieniu poświęcona jest książka inż. W. A. Mołoczek: Remont turbin parowych.
Warszawa 1952 Państwowe Wydawnictwa Techniczne.

2. URUCHAMIANIE TURBINY

A. Ogólne zasady uruchamiania

Turbozespół przed uruchomieniem należy dokładnie obejrzeć oraz przekonać siej, czy zbiornik olejowy napełniony jest
olejem do poziomu normalnego. Przez podnoszenie i opuszczanie zapadki regulatora bezpieczeństwa kontroluje się ruch jego
dźwigni. Przeguby, elementy trące urządzenia regulacyjnego oraz tachometr muszą być dobrze nasmarowane (do
smarowania tachometru używa się tylko oleju kostnego).
W razie uruchamiania turbiny kondensacyjnej na, wydmuch przestrzeń wodna kondensatora powinna być uprzednio
napełniona wodą.
Przy uruchamianiu turbiny – ogólnie biorąc – wykonuje się następujące czynności: .
1. Starannie podgrzewa się i przedmuchuje rurociąg pary dopływowej przez otwarcie zaworka obejściowego zasuwy 7
(rys. 353) zamocowanej na magistrali parowej oraz zaworów 2 i 22 wodooddzielacza. Przedmuchiwanie powinno trwać tak
długo, aż kondensat nie przestanie zupełnie wypływać z rurociągu parowego. O tym, że rurociąg został dobrze nagrzany, na
co trzeba zużyć zwykle 10 ÷ 15 minut, można się przekonać na podstawie wyglądu uchodzącej pary, która powinna być
bezbarwna, albo na podstawie temperatury pary.
Podnoszenie ciśnienia w rurociągu może być rozpoczęte dopiero po upewnieniu się, że jest on należycie nagrzany i nie
zawiera wody. Szybkość podnoszenia ciśnienia nie powinna przekraczać l at na minutę.
W miarę wzrostu ciśnienia w rurociągu przedmuchiwanie przymyka się nieco, a wodooddzielacz przełącza się na garnek
kondensacyjny (otwarcie zaworów 13 i 15 i zamknięcie zaworu 2) dopiero wtedy, gdy turbina przejmie na siebie 10 ÷ 15%
obciążenia normalnego.
2. Aby skrócić czas uruchamiania turbiny, przy jednoczesnym podnoszeniu ciśnienia w rurociągu należy uruchamiać
urządzenie kondensacyjne. W tym celu uruchamia się pompy wody obiegowej, otwiera zasuwy na rurociągach wody
chłodzącej przed kondensatorem i za kondensatorem po uprzednim otwarciu kranów odpowietrzających przestrzeń wodna
kondensatora.
3. Przestrzeń parową kondensatora (do połowy szkła wodowskazu) napełnia się kondensatem ze zbiornika rezerwowego.
4. Uruchamia się pompę do kondensatu i otwiera zasuwy na rurociągach do kondensatu (przeznaczonego do chłodzenia
smoczków) i na rurociągach powrotnych.
5. Zamyka się zawory wydmuchowe 3, 7 i 8, urządzenie odwodniające zaś przełącza się na kondensator i zbiorniki
otwierając zawory 9, 10, 17.
6. Zalewa się kondensatem syfony podgrzewaczy i smoczków, otwiera się dopływ kondensatu do uszczelnienia zaworu
wy dmuch o we go, do zaworów i zasuw znajdujących się pod próżnia oraz do zbiorniczka uszczelnień hydraulicznych.
7. Uruchamia się smoczek rozruchowy oraz drugie stopnie smoczków głównych,
8. Wyłącza się całkowicie urządzenie do ręcznej zmiany ilości obrotów (synchronizator).
9. Otwiera się całkowicie główny zawór odcinający 20. Należy sprawdzić, czy dźwignia wyłączająca regulator bez-
pieczeństwa nie jest zablokowana.
10. Otwiera się nieco zawór obejściowy 4 głównej zasuwy rozruchowej wytwarzając w komorze parowej ciśnienie
0,2 ÷ 0,4 atn. Po nagrzewaniu komory trwającym 10 ÷ 15 minut zawór obejściowy zamyka się.
11. Uruchamia się pomocniczą pompą olejową, osłuchuje ją podczas pracy i sprawdza na manometrze ciśnienie oleju.
Należy upewnić się przez wzierniki kontrolne, czy olej dopływa w dostatecznej ilości do wszystkich łożysk.
12. Odwodzi się regulator bezpieczeństwa i sprawdza, czy zawory regulacyjne podnoszą się równomiernie (płyn-
nie) bez zrywów. Sprawdza się na manometrze, czy ciśnienie oleju w obwodzie regulacyjnym nie jest mniejsze od 2,5 atn.
13. Kontroluje się działanie zaworu odcinającego. W tym celu ręką wybija się regulator bezpieczeństwa. Po stwierdzeniu
prawidłowego działania zaworu otwiera się go i odwodzi regulator bezpieczeństwa.
14. Gdy próżnia będzie wynosiła 30 ÷ 40% wartości normalnej, szybko kilkoma obrotami otwiera się zawór obejściowy
głównej zasuwy rozruchowej i w chwili gdy wirnik zacznie się obracać, zamyka się zawór obejściowy i otwiera się go
ponownie, tak aby wirnik obracał się z szybkością 200 ÷300 obr/min.
Jeśli podczas pierwszego otwarcia zaworu obejściowego ciśnienie za zaworem dławiącym wzrosło ponad 0,5 atn,
a wirnik nie zaczął się obracać, to zawór obejściowy należy zamknąć i wyjaśnić przyczynę tego zjawiska.
15. Gdy tylko wirnik ruszy, doprowadza się parę do uszczelnień i tak ją się reguluje, aby z kominków wychodziły
nieznaczne ilości pary.
16. Włącza się do pracy pierwsze stopnie smoczków, a po uzyskaniu próżni 500 mm Hg zatrzymuje się smoczek roz-
ruchowy.

Rys. 353. Schemat rurociągów i urządzeń odwodniających turbiny: 1 ÷ 22 zawory (patrz treść), 23 – zasuwa na przewodzie głównym, 24 – poziom
podłogi, 25 – zawór obejściowy, 26 – główna zasuwa, 27 – automatyczny zawór odcinający, 28 – zawór dławiący, 29 – kadłub wysokoprężny,
30 – wodoodzielacz, 31 – garnek kondensacyjny
 17. Po nagrzaniu turbiny w ciągu 10 ÷ 15 min. na małych obrotach stopniowo liczbę obrotów zwiększa się o 0,5% w
ciągu minuty. Przez obroty krytyczne albo rezonansowe należy przejść możliwie jak najszybciej.
W razie powstania drgań przy zwiększaniu liczby obrotów należy obroty zmniejszyć aż do zniknięcia drgań, utrzymać te
obroty przez 5 ÷ 10 min i następnie ponownie powoli zwiększać obroty.
Jeżeli po trzykrotnym zmniejszaniu i zwiększaniu liczby obrotów drgania nie znikną, należy zatrzymać uruchamianie
turbiny i wyjaśnić przyczynę powstawania drgań.
18. Gdy liczba obrotów przekroczy połowę liczby obrotów normalnych, przerywa się dopływ pary do uszczelnień
hydraulicznych i kieruje się do nich wodę.
19. Gdy rozpocznie pracę główna pompa olejowa, co widać po zwiększonym ciśnieniu oleju, stopniowo należy za-
trzymywać pomocniczą pompę olejową uważając, aby zachowane było ciśnienie oleju. Nie wolno dopuścić do obniżenia się
ciśnienia oleju przeznaczonego do smarowania łożysk przy ciśnieniu poniżej 0,4 atn.
20. Gdy regulator odśrodkowy przejmie na siebie regulacje turbiny, zawór dławiący 21, do tej chwili całkowicie otwarty,
przymknie się. W celu skontrolowania urządzenia regulacyjnego należy nieco przymknąć zawór obejściowy 4 i znowu go
otworzyć. Zawór dławiący (albo zawory grupowe, jeżeli są) powinien przy tym odpowiednio zmienić swoje położenie. Po
sprawdzeniu regulacji trzeba całkowicie otworzyć zawór obejściowy 4.
21. Wykonywa się próbę działania regulatora bezpieczeństwa.
22. Po zsynchronizowaniu obrotów turbiny otwiera się. całkowicie główną zasuwę 16, zamyka się zawór obejściowy 4,
przymyka się zawory 5 i 6 (jeżeli na urządzeniach odwadniających nie ma zwężek) i stopniowo obciąża się turbinę.
W razie gdy turbina ma być uruchomiona na wydmuch, otwiera się zawór wydmuchowy kondensatora nie uruchamiając
urządzenia kondensacyjnego. Dalsze czynności wykonuje się tak, jak podano w punkcie 8 i następnych.
Dopływ wody do chłodnicy. oleju otwiera się dopiero wtedy, gdy temperatura oleju osiągnie 35 ÷ 40 °C, aby olej
posiadał odpowiednią lepkość.

B. Uruchamianie zimnej turbiny

Prawidłowe nagrzanie turbiny przed jej uruchomieniem ma bardzo wielkie znaczenie dla normalnej i bezpiecznej pracy.
Odkształcenia cieplne elementów, zachodzące podczas nagrzewania turbiny, przy nieumiejętnej obsłudze turbiny mogą
doprowadzić do awarii .lub różnych zaburzeń. Dotyczy to specjalnie wielkich zespołów pracujących w wysokich
temperaturach pary.
Przy wpuszczaniu pary do turbiny wirnik zwykle ogrzewa się prędzej niż kadłub. Dlatego też w systemie łopatkowym i
w uszczelnieniach powinny być przewidziane takie luzy osiowe, które by dopuszczały różnicę wydłużeń kadłuba i wirnika w
okresie uruchamiania turbiny.
Różnica wydłużeń jest tym większa, im szybciej uruchamiana jest turbina. Staje się ona coraz mniejsza zależnie od tego,
jak turbina osiąga stan równowagi cieplnej. Podobne zjawisko występuje (jednak nie tak wyraźnie) przy silnych wahaniach
obciążenia, połączonych ze zmianami temperatur wewnątrz turbiny.
Czas nagrzewania zimnej turbiny określa się z krzywej wybiegu, jeżeli brak jest specjalnych wskazówek dostawcy
turbiny. Sposób sporządzenia krzywej wybiegu podano poniżej.
Ogólnie biorąc, turbiny akcyjne z kołami wirnikowymi, niewielką ilością stopni i dużymi luzami w systemie łopatkowym
wymagają krótszego czasu nagrzewania niż turbiny reakcyjne o wielkiej ilości stopni i małych luzach. Istnieją konstrukcje
turbin obliczone na szybkie i częste uruchamiania. Czas nagrzewania tych turbin nie przekracza w przybliżeniu 15 minut.
Stosunkowo szybko nagrzewają się szybkobieżne turbiny z reduktorami mające niewielkie wirniki oraz turbiny
Ljungstroema.
Należy podkreślić, że przy zimnym oleju grzanie na małych obrotach (powinno trwać dopóty, dopóki temperatura oleju
nie podniesie się do 30 ÷ 35 °C. W przeciwnym bowiem razie może nastąpić przerwanie błonki olejowej w łożysku, co
wywołuje drganie turbiny,
Doprowadzenie pary do turbiny połączone jest z jej skraplaniem się przy zetknięciu z zimnymi częściami. Ilość
otrzymywanego kondensatu w dużych maszynach jest znaczna. Rozpatrzymy następujący przykład:
Załóżmy, że turbina o mocy 24 MW ogrzewana jest parą, której temperatura w pierwszym stopniu wynosi 200°C, a
temperatura w króćcu wylotowym równa jest 40°C. Ciężar części turbiny, które muszą być ogrzane, wynosi 100 t, a ich
temperatura przed nagrzaniem 15°C.
Większa cześć metalu znajduje się w króćcu wylotowym turbiny. Dlatego można przyjąć, że średnia temperatura całego
metalu po nagrzaniu będzie wynosiła 100 °C. Z tego wynika, że części powinny być nagrzane o
100 – 15 = 85 °C
Gdy założymy, że ciepło właściwe żeliwa równe jest 0,12, wówczas otrzymamy, że do nagrzania należy zużyć ciepła
Q = 0,12 · 85 · 100 · 1000 = l 020 000 kcal
Jeżeli uwzględnimy, że tę ilość ciepła otrzymuje się wyłącznie jako ciepło parowania skraplającej się pary (co jest
zbliżone do rzeczywistości) i że ta ilość ciepła wyniesie 525 kcal/kg, to ilość kondensatu

1020 000
= = = 1941
525 525

tzn. około 2 t. .Gdyby taka ilość kondensatu pozostawała w turbinie, to nastąpiłoby zniszczenie systemu łopatkowego i, wiele
innych uszkodzeń.
Część kondensatu, dostaje się do kondensatora, lecz resztki jego powinny być usunięte przez urządzenia odwadniające.
Dlatego, też drugim ważnym zadaniem przy uruchamianiu turbiny jest nadzór prawidłowego działania urządzeń
odwadniających, tak aby w żadnej części turbiny nie gromadził się kondensat.

Rys. 354. Krzywa uruchamiania zimnej turbiny: a – nagrzewanie, b-

powiększanie liczby obrotów, c – przejście przez obroty rezonansowe

Rys. 355. Zgięcie nieruchomego wału zatrzymanej

turbiny w miarę jej stygnięcia

Rys. 356. Zgięcie wału turbiny w zależności od czasu stygnięcia.

W punktach 1, 2, 3 i 4 wirnik obracany był o 180°

Dotyczy to również i rurociągów parowych, przed turbiną, które muszą być wyposażone w dobrze działające garnki
odwadniające.
Po ukończeniu ogrzewania turbiny, które powinno trwać tak długo, aż wszystkie części równomiernie i symetrycznie się
nagrzeją, turbinę stopniowo doprowadza się do normalnej ilości obrotów szybko przechodząc przez obroty krytyczne lub
rezonansowe, które muszą być znane.
Jako przykład może posłużyć krzywa uruchamiania zimnej turbiny, przedstawiona na rys. 354. Taka krzywa albo
powinna być podana przez dostawcę dla każdej turbiny, albo też sporządza się ją doświadczalnie na podstawie krzywej
wybiegu.

C. Uruchamianie turbiny po krótkim postoju

W rozdziale poświęconym urządzeniom do obracania wału wskazywaliśmy, że przy stygnięciu odstawionej turbiny wał
ulega chwilowemu wygięciu (rys. 355) oraz omówiliśmy przyczyny krzywienia się wału. Rozpatrzyliśmy również środki nie
pozwalające, żeby krzywizna nie osiągnęła takich wielkości, przy których uruchamianie turbiny byłoby niebezpieczne,
Niemniej jednak przy uruchamianiu turbiny, która już częściowo ostygła, należy liczyć się z możliwością, że wał jej
może być w pewnym stopniu wygięty, nawet gdy wirnik był regularnie obracany o 180°. Tak więc sposób uruchamiania
turbiny przedstawiony na rys. 356 nie wymaga podjęcia specjalnych środków ostrożności tylko w stosunkowo krótkich
odstępach czasu od jej zatrzymania, a więc wtedy, gdy wygięcie wału zmniejsza się do 0,04 ÷ 0,05 mm, Gdyby natomiast
zachodziła konieczność nagłego uruchomienia turbiny, np. po upływie l godz. 45 min. po jej zatrzymaniu, to wygięcie
wynosiłoby już 0,10 mm. Dlatego jako zasadę należy przyjąć, że częściowo ostudzona turbina przy uruchamianiu wymaga
dłuższego okresu ogrzewania na małych obrotach w celu zmniejszenia wygięcia wału do praktycznie dopuszczalnych granic.
Czas nagrzewania zależy od szeregu czynników, np. od wymiarów maszyny i okresu czasu, który upłynął od chwili jej
zatrzymania, Trzeba również uwzględnić konstrukcyjne cechy maszyny, w szczególności wielkość luzów osiowych
i promieniowych.
Najłatwiej jest zorientować się, czy turbina jest dostatecznie ogrzana i czy można szybciej zwiększać liczbę obrotów w
tych turbinach, w których koniec wału wychodzi na zewnątrz albo można go dostrzec przez pokrywę czołową przedniego
łożyska. Jeżeli turbina jest dostatecznie ogrzana, koniec wału obraca sio równomiernie, w przeciwnym przypadku bije w
większym lub mniejszym stopniu.
Jeżeli przy zwiększeniu liczby obrotów powstaną drga nią, to obroty należy ponownie zmniejszyć i zwiększyć je dopiero
po dodatkowym .podgrzaniu turbiny.
Na rys. 357 przedstawiono wykres dotyczący czasu nagrzewania turbiny w zależności od czasu, który upłynął od chwili
jej zatrzymania. Wykres ten odnosi się do pewnej turbiny o mocy 60 MW i został podany przykładowo. Podobne wykresy
mogą być wykonane doświadczalnie w odniesieniu do każdej turbiny i przynoszą duże korzyści umożliwiając pewne i
bezpieczne uruchamianie maszyny w jak najkrótszym czasie i przy jak najmniejszym zużyciu pary na ogrzanie.
Dużą pomoc przy uruchamianiu turbin stanowią przyrządy stale wskazujące i rejestrujące wielkości odkształceń
cieplnych turbiny. Wprowadzenie tych przyrządów do naszych elektrowni w znacznym stopniu wpłynie na podniesienie
poziomu pracy personelu.
Na zakończenie należy zaznaczyć, że różne typy turbin rozmaicie się zachowują podczas uruchamiania. Znane są
przypadki, gdy z dwóch turbin jednakowego typu jedna nie wymaga stosowania specjalnych środków ostrożności przy
uruchamianiu, druga natomiast jest bardzo wrażliwa na najmniejsze odchylenia od ustalonych dla niej warunków pracy. W
tym przypadku dużą rolę odgrywa jakość montażu i izolacji cieplnej.

D. Uruchamianie nowej turbiny po raz pierwszy lub uruchamianie turbiny po kapitalnym remoncie
Uruchamianie nowozmontowanej turbiny po raz pierwszy wykonuje się zwykle na odpowiedzialność dostawcy i od
kierującego uruchamianiem szefa monterów lub inżyniera firmy wymaga się specjalnej uwagi i ostrożności.
Przed uruchomieniem sprawdza się starannie połączenia rurociągów parowych, wodnych i olejowych oraz połączenia
elektryczne. Sprawdza się również, czy w rurociągach, kanałach powietrznych itd. nic pozostawiono zbędnych przedmiotów
albo czy nie są one zanieczyszczone. Przewody olejowe przepłukuje się przez kilka godzin olejem turbinowym. W tym celu
do zbiornika oleju wlewa się pewną ilość oleju i uruchamia się pomocniczą pompę olejową. Przed łożyskami umieszcza się
filtry z muślinu lub gęstej siatki; filtry te są wymieniane w miarę zanieczyszczenia. Po ukończeniu płukania usuwa się olej ze
zbiornika. Po przefiltrowaniu może on być użyty jako smar do mniej odpowiedzialnych urządzeń. Po przepłukania systemu
olejowego wlewa się olej do zbiornika do określonej wysokości. Po uruchomieniu turbopompy olejowej część oleju wypełni
rury, łożyska itd., dlatego też do zbiornika trzeba dolewać oleju, aby zachować przepisany poziom.
Jeżeli turbina jest kondensacyjna, to kondensacja powinna być uprzednio wypróbowana oddzielnie. Jeżeli nie uda się
osiągnąć przepisanej próżni, należy sprawdzić szczelność wszystkich kołnierzy i połączeń. Zwykle połączenia pracujące z
próżnią muszą być w pierwszych godzinach ruchu dociągane, ponieważ wykazują nieszczelności. Wszystkie przeguby i
czopy urządzenia regulacyjnego jak również łożyska, rolki i mimośrody powinny być nasmarowane olejem turbinowym.
Połączenia .przegubowe urządzenia regulacyjnego powinny obracać się swobodnie, ponieważ zatarcia mogą całkowicie
uniemożliwić prawidłową regulację turbiny.
Następnie należy otworzyć wszystkie odwodnienia. Poza tym w turbinach przeciwprężnych należy sprawdzić, czy nie ma
kondensatu w gardzieli wylotowej. Po ukończeniu wszystkich zabiegów wstępnych uruchamia się pomocniczą pompę
olejową i sprawdza się, czy olej dopływa do łożysk w dostatecznej ilości i czy w rurociągach ustaliło się przepisowe
ciśnienie.
Należy również sprawdzić, czy serwomotory zaworów regulacyjnych należycie są wypełnione olejem, czy nie utworzyły
się w nich worki powietrzne. W tym celu otwiera się kurki w górnych pokrywach cylindrów serwomotorów, przez które
wypuszcza się powietrze aż do chwili ukazania się oleju.
Następnie sprawdza się, czy otwarte są urządzenia odwadniające przed głównym zaworem rozruchowym turbiny na
rurociągu pary świeżej. Po stwierdzeniu, że w rurociągu nie ma wody, wpuszcza się do niego parą.
Następnie, jeżeli mamy do czynienia z turbiną kondensacyjną, musza być uruchomione pompy wody obiegowej,
kondensatu oraz smoczki powietrzne, natomiast urządzenia odwadniające stopni niskiego ciśnienia turbiny, nie dołączone do
kondensatora, muszą być zamknięte.
Po uzyskaniu w kondensatorze odpowiedniej próżni otwiera się zawór rozruchowy turbiny, tak aby wirnik zaczął obracać
się wolno. Gdy wirnik ruszy, otwiera się dopływ pary uszczelniającej do labiryntów. Jeżeli stosowane jest uszczelnienie
wodne, dopływ kondensatu otwiera się wówczas, gdy maszyna nabierze właściwych obrotów.
Turbinę przy pierwszym uruchamianiu przez dłuższy czas należy trzymać na małych obrotach. W tym czasie trzeba
uważnie osłuchać turbinę i obserwować, czy nie powstają drgania, stuki i nienormalne szmery.
Jeżeli usłyszy się szum, świadczący o wewnętrznych tarciach, trzeba natychmiast zmniejszać obroty aż do zniknięcia
szumu. Jeśli szum nie znika albo przy podnoszeniu obrotów zjawia się ponownie, turbinę należy zatrzymać. Ponowne
uruchomienie może nastąpić dopiero po zbadaniu i usunięciu powodów szumu.
 Rys. 357. Czas grzania turbiny wielkiej mocy przy obrotach 8 ÷ 10 % nominalnych w zależności od czasu,
który upłynął od chwili jej zatrzymania

Po ostatecznym nagrzaniu turbiny na małych obrotach obroty można stopniowo zwiększać osłuchując i obserwując
turbinę bez przerwy. Liczbą obrotów należy zwiększać powoli i ostrożnie. Czas nagrzewania i zwiększania liczby obrotów
nie może być ściśle określony ze względu na różnice w konstrukcjach turbin, musi on jednak być dość duży.
Wodę do chłodnicy olejowej należy puszczać wówczas, gdy temperatura oleju na wyjściu z łożysk osiągnie 40 °C.
Próżnia w kondensatorze musi być jak największa.
Jeżeli turbina pracuje spokojnie, obroty można podnieść do nominalnych.
Po stwierdzeniu, że turbina jest pewnie sterowana regulatorem obrotów, należy sprawdzić ręcznie i przez podniesienie
ilości obrotów działanie regulatora bezpieczeństwa. Jeżeli regulator bezpieczeństwa nie zadziała, należy go wyregulować i
próbę wykonać ponownie. Sprawdzanie regulatora bezpieczeństwa przez .podnoszenie obrotów i jego regulację trzeba
wykonywać tak długo, aż regulator bezpieczeństwa zacznie pracować zupełnie pewnie i prawidłowo.
Po półgodzinnym biegu jałowym przy normalnych obrotach turbinę należy zatrzymać. Należy otworzyć i starannie
zbadać łożyska, przekładnię ślimakową oraz przekładnie zębatą (w turbinach z reduktorem obrotów). Jeżeli wszystko jest w
porządku, turbinę można ponownie uruchomić i to w nieco szybszym tempie. Jeżeli natomiast wykonano pewne konieczne
zmiany w ustawieniu łożysk albo skrobano panewki, to powtórne uruchomienie wykonuje się w ten sam sposób co
i pierwsze.
Jeśli próbne uruchamiania dały wyniki zadowalające i wszystkie dodatkowe roboty montażowe zostały ukończone
(montaż izolacji cieplnej, blach itp.), można rozpocząć ostrożnie obciążanie turbiny, jeśli oczywiście, generator został do
tego czasu wysuszony. Suszenie generatora trwa – w zależności od jego mocy i stanu – od kilku godzin do kilku dni; w tym
czasie turbozespół jest w ruchu na biegu jałowym. Należy przy tym zwracać uwagę na temperaturę części wylotowej turbiny
i w razie nadmiernego jej wzrostu obniżać liczbę obrotów.
Przed obciążeniem turbiny należy starannie sprawdzić prawidłowość połączenia oraz stan zabezpieczającej i włączającej
aparatury generatora.
Z chwilą obciążenia turbozespołu rozpoczyna się jego ruch próbny, w czasie którego turbina pracuje według normalnych
warunków i jest specjalnie starannie obserwowana. Turbiny wielkiej mocy zatrzymuje się zwykle po ruchu próbnym, aby
jeszcze raz skontrolować łożyska i uszczelnienia.

E. Uwagi dotyczące uruchamiania turbin grzejnych

Uruchamianie turbiny upustowej zasadniczo odbywa się w taki sam sposób jak i turbiny czysto kondensacyjnej Zawory
regulacyjne części niskoprężnej (regulacja odbioru) muszą być całkowicie otwarte, regulator ciśnienia odłączony i zasuwa
rurociągu odbioru zamknięta. W tych warunkach każda turbina upustowa pracuje tak samo jak kondensacyjna i może być
uruchomiona w sposób podany powyżej. Należy zwrócić jednak szczególną uwagę na te odwodnienia, których brak w
turbinie kondensacyjnej, a w szczególności na odwodnienia rurociągów odbioru i zaworu bezpieczeństwa.
Przez cały czas, póki w komorze odbioru ciśnienie jest niższe od atmosferycznego, odwodnienia te musza być otwarte
w kierunku kondensatora.
Po uzyskaniu przez turbinę upustową pełnej liczby obrotów, po zsynchronizowaniu, załączeniu na sieć generatora i
przejęciu niewielkiego obciążenia można włączyć regulator ciśnienia i wolno otwierać zasuwę odcinającą na upuście.
Regulator ciśnienia zaczyna wtedy działać i ustala żądane ciśnienie na upuście. W turbinach ze sprężoną regulacją obrotów
odbioru przy przejściu z pracy czysto kondensacyjnej na pracę z pobieraniem pary następnie zwykle niewielkie wahanie
obciążenia.
Należy jednak przy załączeniu regulatora ciśnienia bardzo uważać, aby zawory .przelotowe nie zamknęły się od razu
całkowicie, gdyż inaczej w komorze odbioru może powstać nagły wzrost ciśnienia do wysokości przekraczającej
dopuszczalną i wywołać awarie turbiny.
W turbinach z niesprzężoną regulacją każdy regulator otrzymuje impuls pod wpływem działania drugiego regulatora
Dlatego tez urządzenie regulacyjne nie reaguje tak szybko na zmiany warunków pracy, jak to zachodzi w turbinach z
regulacją. sprzężoną. W chwili przechodzenia na pracę z odbiorem mogą wahania obciążenia być w tym przypadku
znaczniejsze.
Uruchamianie turbiny przeciwprężnej odbywa się zwykle na wydmuch i dlatego zawór wydmuchowy 2 (rys 358]
powinien być uprzednio ręcznie otwarty przy zamkniętym zaworze 3. Przy pozostałych czynnościach należy kierować się
wyżej podanymi zasadami uruchamiania turbin kondensacyjnych, Przełączenie z pracy na wydmuch na prace
z przeciwciśnieniem wykonywane jest zwykle po uzyskaniu przez turbiną normalnych obrotów. Przy przełączeniu stopniowo
przymyka się najpierw zawór wydmuchowy 3 aby stworzyć za turbiną przeciwprężność nieco większą od ciśnienia w ru-
rociągu odbiorczym, na którym będzie pracowała turbina a następnie powoli otwiera sią zawór 3 tego rurociągu Zawór 2
powinien być całkowicie zamknięty w chwili gdy zawór rurociągu odbiorczego będzie całkowicie otwarty Regulator
ciśnienia włącza się po przejęciu przez turbinę niewielkiego obciążenia cieplnego i po włączeniu generatora do sieci.
Włączenie regulatora najwygodniej wykonać w chwili, gdy przeciwciśnienie jest nieco niższe od normalnego.

Rys. 358. Schemat połączeń turbiny przeciwprężnej: l – turbina, 2 – zawór wydmuchowy, 3 – zawór

Gdy w króćcu wylotowym ustali się pożądane przeciwciśnienie, wyłącza się regulator szybkości i turbina sterowana
regulatorem ciśnienia zaczyna pracować według planu cieplnego.
Regulator obrotów służy wtedy za regulator bezpieczeństwa i zaczyna działać tylko w przypadku rozbiegania się turbiny,
a stała ilość obrotów utrzymywana jest dzięki współpracy z generatorami pracującymi na wspólną sieć.
Możliwe jest uruchamianie turbiny bezpośrednio na główny rurociąg odbioru, w szczególności gdy przeciwciśnienie jest
nieznaczne np. 1,2 ata). Daje to oszczędność na parze, której ciepło jest wykorzystywane również w czasie uruchamiania
turbiny. Jednak uruchamianie turbiny powinno być w tym przypadku bardzo ostrożne.

F. Przechodzenie przez krytyczną liczbę obrotów

Przy uruchamianiu turbiny, której krytyczna liczba obrotów jest niższa od nominalnej, zachodzi konieczność
przechodzenia przez zakres obrotów krytycznych. Turbina taka ma giętki wał.
Zasadniczą reguła przy zwieraniu liczby obrotów jest szybkie przejście przez obroty krytyczne. Nie należy w żadnym
przypadku utrzymywać turbiny w zakresie obrotów krytycznych. Jeżeli warunek ten jest zachowany, zwiększenie liczby
obrotów dowolnej, dobrze wyważonej turbiny z giętkim wałem odbywa się bez przeszkód.
Przy uruchamianiu turbin z wałem sztywnym obserwuje się zwiększone drgania w czasie przechodzenia przez obroty
wielokrotne w stosunku do krytycznych. Przez te liczby obrotów należy przechodzić również szybko.
Czasami przy uruchamianiu turbiny powstają drgania przy obrotach różnych od zasadniczych krytycznych. Powodem
tych drgań jest sprężystość warstwy oleju, na której w łożysku leży wał. Natężenie drgań zależy od wielkości luzów w
łożyskach i od lepkości oleju, a nie od częstotliwości drgań własnych lub konstrukcji wału. Takie drgania powstają często w
turbinach z wałami sztywnymi o 1500 obr/min przy uruchamianiu z chłodnym olejem. Zwykle amplitudę drgań można
obniżyć do wartości dopuszczalnych przez zmniejszenie luzów promieniowych w górnych połówkach panewek.

G. Synchronizacja i przejęcie obciążenia

Po doprowadzeniu turbiny do nominalnej liczby obrotów należy ręcznie oraz silniczkiem z nastawni sprawdzić działanie
urządzenia do zmiany liczby obrotów (synchronizator). Po upewnieniu się co do jego należytego działania1 można włączyć
generator na sieć pamiętając, że turbina nie powinna biec przez dłuższy czas luzem, gdyż może to spowodować nagrzanie się
części niskoprężnej. W przypadku, gdy na sieć nie jest załączony żaden inny generator, włączenie odbywa się w bardzo
prosty sposób. Włącza się wzbudzenie i podnosi się napięcie generatora dc wartości nominalnej, następnie włącza się główny
wyłącznik olejowy, następnie kolejno włącza się wyłączniki linii zasilających odbiorców.
Inaczej jest, gdy generator dołącza się do sieci zasilanej już przez inne generatory. Włączenie do pracy równoległej albo
– inaczej mówiąc – do pracy synchronicznej z innymi generatorami powinno nastąpić w chwili, gdy napięcie dołączanego
generatora równe jest napięciu sieci, ilość okresów sieci i generatora jest jednakowa, a fazy są te same.
Zgodność napięć określa się woltomierzami zmontowanymi na nastawni i wskazującym rzeczywiste wartości napięć
generatora i sieci. Jeżeli wskazania woltomierzy są różne, to napięcie generatora wyrównuje się z napięciem sieci przez
odpowiednią regulacje wzbudzenia.
Jak wiadomo, napięcie na zaciskach generatora prądu zmiennego stale się zmienia. Zwiększa się ono od zera do pewnej
dodatniej wartości maksymalnej, zmniejsza się następnie do zera, przyjmuje dalej wartość ujemną i po uzyskaniu pewnej
wartości znowu spada do zera itd. Zmiany te na wykresie przedstawia krzywa zbliżona kształtem do sinusoidy (rys. 359).
Czas, w którym napięcie przechodzi wszystkie wartości dodatnie i ujemne, nazywa się, jak wiadomo, okresem, a ilość
okresów aa sekundę – częstotliwością. Normalnie przyjęta częstotliwość wynosi 50 okresów na sekundę.
Częstotliwość określa się wzorem
∙
=
60

gdzie p – ilość par biegunów generatora, n – liczba obrotów na minutę, 60 – ilość sekund w minucie.
Na podstawie tego wzoru częstotliwości generatora pracującego na sieć i dołączanego do sieci będą równe
∙ −
=
60 60

Znaczy to, że przy równych ilościach biegunów obu generatorów, tj. przy p = p1, muszą być równe i obroty, tj. n = n1;
w ten sposób w celu otrzymania zgodności częstotliwości liczba obrotów generatora dołączonego powinna być możliwie
dokładnie równa liczbie obrotów generatora już pracującego.
Jeżeli ilość biegunów generatora pracującego jest większa, to liczba obrotów generatora dołączonego powinna być
odpowiednio większa i odwrotnie.
Po uzyskaniu zgodności napięć i częstotliwości należy uchwycić synchronizm faz napięcia sieci oraz dołączanego
generatora i włączyć w tym momencie wyłącznik. Warunek ten wymaga pewnych wyjaśnień.

Rys. 360. Przesunięcie w fazie; I – napięcie sieci, II – napięcie włączanego generatora

Rys. 361. Krzywa napięcia wypadkowego

Jest rzeczą oczywistą, że napięcie sieci, do której ma być dołączony generator, zmienia się tak jak to przedstawiono na
rys. 359 (krzywa). Praktycznie biorąc, jest rzeczą nieunikniona, że napięcie generatora pracującego na sieć i napięcie
dołączonego generatora, nawet wtedy gdy mają równe amplitudy, będą przesunięte w fazie, to znaczy nie jednocześnie będą
osiągały jednakowe wartości chwilowe (rys. 360). Jeżeli w tych warunkach włączylibyśmy generator w chwili M do pracy
równoległej, to na zaciskach generatorów powstanie różnica potencjałów równa (b – a), a przez uzwojenia przepłynie prąd,
który może być nawet większy od prądu zwarcia. Ta różnica potencjałów będzie co do swej wielkości zmieniała się jak to
pokazano na rys. 361. Na rysunku tym krzywa e1 przedstawia napięcie generatora pracującego na sieć, krzywa e2 napięcie
dołączanego generatora, krzywa e – napięcie wypadkowe będące wynikiem wzajemnego, oddziaływania napięć e1 i e2.
Zadanie polega na tym, aby włączyć generator wówczas, gdy chwilowa wartość jego napięcia i napięcia już
pracującego .generatora osiągną jednocześnie maksimum równe .co do wielkości i przeciwne co do znaku lub też gdy chwi-
lowe wartości obu napięć bada równe zeru.
W chwili tej napięcie wypadkowe ew będzie równe zeru i włączenia można dokonać zupełnie bezpiecznie.
Rozpatrując wykres na rys. 361 widzimy, że krzywe e1i e2 mając równe amplitudy stopniowo przesuwają się jedna w
stosunku do drugiej. Przesunięcie to wywołane jest pewną różnicą w obrotach generatorów, co – praktycznie biorąc – zawsze
występuje przed włączeniem do pracy równoległej. Odpowiednio zmienia się i amplituda krzywej ew , która uzyskuje swoje
wartości maksymalne w chwilach zejścia się jednoznacznych maksymalnych wielkości e1 i e2
(punkty A i B). Krzywa ew , ma amplitudę równą zeru w chwilach, gdy jednocześnie amplituda e1 i e2 są równe, lecz mają
znaki odwrotne (punkt Dl lub gdy są jednocześnie równe zeru (punkt C).

Rys. 362. Schemat połączenia żarówek do synchronizacji na ciemno:

1 i 2 – szyny zbiorcze, G – generator

Rys. 363. Schemat włączenia dwóch generatorów do pracy równoległej:

l, 2 i 3 – szyny zbiorcze, 4 – szyna pomocnicza, A – amperomierz, V –
woltomierz, W – watomierz, L. f. – lampy fazowe, B1, B2, B3, B4 wyłączniki,
G1 – generator pracujący na sieć, G2 – generator włączany

W ten sposób można włączać generator w chwilach odpowiadających punktom C i D. Ażeby uchwycić te momenty,
włącza się odpowiednie żarówki zwane fazowymi (rys. 362). Prąd przechodzący przez te żarówki wywoływany jest
napięciem wypadkowym ew. Jasne jest, że w związku ze zmianami ew. będzie się zmieniało światło żarówek, które będą
świeciły jasno w chwilach odpowiadających punktom A i B i gasły stopniowo w miarą obniżania się napięcia ew. Im bardziej
będą zbliżone szybkości obrotów generatorów, tym dłuższe będą okresy świecenia się lub gaśnięcia żarówek fazowych,
ponieważ rzadsze będzie pokrywanie się faz e1 i e2. Schemat połączeń dwóch pracujących równolegle generatorów z
żarówkami fazowymi pokazano na rys. 363. Jak wynika ze schematu, obie żarówki fazowe po włączeniu wyłączników B3, i
B4 są połączone szeregowo i zapalają się równocześnie,
Żarówki fazowe nie dają możliwości dokładnego uchwycenia chwili gdy ew , staje się równym zeru, gdyż przestają
świecić, gdy napięcie ew, staje się zbyć niskie, lecz mi jeszcze pewną wartość. Dlatego też zwykle równolegle do żarówek
włącza się woltomierz, który pokazuje dokładnie różnice potencjałów pomiędzy łączonymi szynami. Generator włącza się w
chwili, gdy po zgaśnięciu żarówek fazowych strzałka woltomierza dochodzi do zera. Uprzednio jednak należy uzyskać
dłużej trwające okresy zapalania i gaśnięcia lamp fazowych regulując ręcznie albo z nastawni obroty dołączonego generatora
za pomocą urządzenia do regulacji obrotów turbiny.
Oprócz opisanego powyżej sposobu synchronizacji na ciemno stosowana jest czasami synchronizacja na jasno, to znaczy
drugi generator włącza się w chwili, gdy żarówki świecą najjaśniej. Przewody połączeniowe muszą być wtedy skrzyżowane
(rys. 364), wskutek czego fazy ulegną przesunięciu o 180°.
W praktyce do synchronizacji używa się często urządzeń specjalnych – synchronoskopów, które są w ten sposób
połączone, że umożliwiają nie tylko określenie chwili zejścia się faz, lecz pozwalają na zorientowanie się, czy
załączany generator obraca się wolniej, czy też szybciej od generatora pracującego. Ułatwia to i przyspiesza proces syn-
chronizacji.
Po włączeniu generatora do pracy równoległej przesunięcie faz już nie może wystąpić1), ponieważ pomiędzy pracu-
jącymi równolegle generatorami powstaje pewna silą, która temu przeciwdziała. Jeżeli jeden z generatorów z pewnych po-
wodów zacznie się opóźniać o niewielki kąt obrotu wirnika, to z drugiego generatora płynie do jego wirnika prąd wyrów-
nawczy, który wywołuje dodatkowy moment obrotowy przyspieszający obroty. Prąd ten jednocześnie stanowi dodatkowe
obciążenie (hamulec) dla przyspieszającego generatora.
Siła Fsyn wytwarzająca dodatkowy moment obrotowy Mdod nazywa się siłą synchronizującą
 Mdod = Fsyn · R

gdzie R oznacza promień przyłożenia siły (promień bieguna).

Rys. 364. Schemat połączeń żarówek do synchronizacji na jasno:

1 i 2 – szyny zbiorcze, G – generator

Rys. 365. Analogia mechaniczna równoległej pracy generatorów:

l – wał pierwszej turbiny, 2 – wał drugiej turbiny

Opisane zjawisko dobrze ilustruje następujący przykład: Załóżmy, że dwie turbiny obracają w tym samym kierunku dwa
koła zamachowe A i B, połączone sprężyną P (rys. 365). Jeżeli prędkość obrotu obydwóch kół zamachowych jest jednakowa,
to sprężyna P nic ulegnie skręceniu i nie będzie oddziaływała na koła zamachowe. Jeżeli jednak jedno z kół opóźni się o
pewien kąt, nastąpi skręcanie sprężyny, która przy tym będzie dążyła do zahamowania koła przyspieszającego i do
przyspieszenia obrotów koła opóźniającego.
Opisana powyżej właściwość pracy przy połączeniu równoległym ma bardzo duże znaczenie dla pracy turbozespołów,
gdyż wywiera ona wpływ na metody przejmowania i rozdzielania obciążeń pomiędzy pracujące równolegle maszyny.
Aby obciążyć generator, należy zwiększyć dopływ pary do turbiny (zwiększyć moc przekazywaną wirnikowi gene-
ratora). Nie można zwiększyć obciążenia generatora zmieniając tylko jego wzbudzenie, ponieważ wskutek działania
siły synchronizującej obroty wszystkich pracujących równolegle maszyn pozostają niezmienne, a regulator odśrodkowy
turbiny nie może oddziaływać na urządzenia rozdziału pary przez zwiększenie jej dopływu. Dlatego należy sztucznie
oddziaływać na regulację turbiny za pomocą urządzenia do zmiany obrotów i w ten sposób wywołać dodatkowe otwarcie
1
) Z wyjątkiem, oczywiście wypadków awarii.

parowych zaworów dolotowych. Odpowiednio do wzrostu mocy turbiny będzie wzrastało i obciążenie generatora przy
obrotach synchronicznych.
Zmieniając wzbudzenie generatora można zwiększyć obciążenie maszyny mocą pozorną. Zwiększając wzbudzenie
zwiększamy natężenie prądu w generatorze, przy czym jednocześnie zwiększa się odpowiednio kąt przesunięcia fazowego, a
więc zmniejsza się współczynnik mocy cos φ ponieważ iloczyn U • I • cos φ pozostaje niezmienny. W ostatecznym wyniku
w uzwojeniu stojana przewzbudzonej ma szyny będzie płynął zwiększony prąd bierny, który dodatkowo nagrzeje uzwojenie.
Wzbudzenie równolegle pracujących maszyn należy tak regulować, aby wskaźniki cos φ na nastawni wykazywały
jednakowe wartości.
Turbozespół włączony do sieci należy obciążać stopniowo, uwzględniając następujące wskazówki:
Podczas nagrzewania część wysokoprężna turbiny ma niższą temperaturę, a część niskoprężna – temperaturę wyższą niż
przy normalnej pracy, ponieważ przez całą turbinę przechodzi para o mniej więcej tej samej temperaturze. Z chwilą
obciążenia turbiny temperatura części wysokoprężnej silnie wzrasta, a temperatura części niskoprężnej opada. Koła wirnika
mające duża powierzchnię zetknięcia z parą znacznie szybciej zmieniają swoją temperaturę niż wał, na którym są osadzono.
Z jednej strony więc powstaje rozszerzanie się kół wysokoprężnych i osłabienie ich osadzenia na wale, z drugiej zaś strony –
kurczenie się kół niskoprężnych, które może być tak znaczne, że następuje ich wybrzuszenie i przybieranie kształtu dzwonu.
Dlatego turbinę należy obciążać stopniowo według zaleceń dostawcy. W razie zjawienia się niezwykłych drgań należy
zmniejszać obciążenie. Zwykle zwiększanie obciążenia powinno wynosić 5% nominalnej mocy na l minutę. Występujące
podczas pracy turbiny wahania obciążenia również wywołują zmiany w rozkładzie strumienia pary, a więc i zmiany
temperatur w poszczególnych stopniach ciśnienia, tzn. w kierunku osi wału. Te wahania temperatur normalnie nie wpływają
ujemnie na pracę maszyny pod warunkiem, że turbina uprzednio została dobrze ogrzana.
Po obciążeniu turbiny należy wyregulować odprowadzenie pary z uszczelnienia strony wysokoprężnej, do którego para
dopływa z kadłuba turbiny.
Przy odciążeniu turbiny należy postępować w kolejności odwrotnej niż podano powyżej, tzn. trzeba oddziaływać na
urządzenie regulacyjne tak, aby dopływ pary do turbiny zmniejszał się; oddziałując w podobny sposób na zawory dolotowe
kilku równolegle pracujących jednostek można turbiny obciążać zależnie od potrzeby.

3. OBSŁUGA TURBINY PODCZAS PRACY

A. Wskazówki ogólne
Długotrwała bezawaryjna i ekonomiczna praca turbiny jest możliwa tylko przy uważnej i umiejętnej obsłudze. Warunek
ten jest tak samo ważny jak i dobra konstrukcja oraz prawidłowy montaż maszyny. Poważne następstwa, które zwykle
występują przy wypadnięciu z ruchu wielkiego turbozespołu oraz powodują wyłączenie większej ilości odbiorców (nie
wspominają już o trudnościach i kosztach remontu), wpłynęły na to, że nowoczesną turbinę zaopatrzono w szereg urządzeń
automatycznych; urządzenia te zatrzymują turbinę w razie niebezpieczeństwa albo alarmują obsługę o pewnych usterkach w
jej pracy. Do tych urządzeń należą rozpatrywane już regulatory bezpieczeństwa, regulatory parowo-olejowe i przekaźniki
próżniowe. Ostatnia nowość w tej dziedzinie stanowią przyrządy rejestrujące odkształcenia kadłuba i wirnika turbiny, wiel-
kość drgań, szumów itd. Jednak wszystkie te urządzenia, pomimo że są bardzo celowe, nie mogą zastąpić całkowicie
maszynisty i stanowią dla niego tylko pomoc. Interwencja doświadczonego i uważnego maszynisty we właściwym czasie
bardzo często może zapobiec takiej awarii, przy której normalne urządzenia automatyczne nie zadziałają.
Utrzymywanie turbiny w czystości jest zasadniczym obowiązkiem maszynisty. Maszynista w odpowiednim czasie
powinien wykryć wyciekanie oleju, kondensatu, wydobywanie się pary i natychmiast zastosować środki zapobiegawcze.
Na maszynie nie może być kurzu, plam oleju lub rdzy. Do wycierania turbiny nie należy używać ścinków przędzy
bawełnianej lub pakuł, ponieważ poszczególne nitki lub skrawki mogą się dostać do przegubów urządzenia regulacyjnego
lub dc systemu olejowego i wywołać poważne uszkodzenie. Dlatego też turbiny wolno wycierać tylko czystymi obrębionymi
ścierkami, przestrzegając przepisów bezpieczeństwa pracy.
Doświadczony maszynista wnioskuje o stanie pracującej turbiny na podstawie jej szumu oraz drgań.
Wszelkie zmiany zwykłego, równego, miękkiego szumu turbiny, do którego ucho maszynisty powinno być przy-
zwyczajone, oraz pojawienie się metalicznych stuków, dźwięków lub uderzeń świadczą o wewnętrznych zatarciach. W
takich przypadkach należy natychmiast zastosować środki zaradcze aż -do zatrzymania turbiny włącznie w celu jej otwarcia i
wyjaśnienia przyczyn powyższych zjawisk.
Obserwacja przyrządów kontrolnych i .pomiarowych jak również notowanie ich wskazań w określonych odstępach czasu
umożliwiają maszyniście orientowanie się w pracy maszyny oraz ułatwiają wprowadzenie w odpowiednim czasie
koniecznych poprawek albo stosowanie środków zapobiegawczych.
Poniżej podajemy ważniejsze czynności związane z obsługą poszczególnych elementów turbin.

B. Rurociągi parowe
Należy zwrócić uwagę na dwa warunki (niezależnie od innych zasad eksploatacji), które mają duże znaczenie dla pracy
instalacji turbinowej.
Pierwszy warunek polega na tym, że rurociąg doprowadzający parą świeżą z kotłowni do turbiny .powinien być tak
zmontowany i utrzymywany, aby w żadnym przypadku na turbinę nie działały siły powstające w wyniku wydłużania się
rurociągów.
Kompensatory i punkty podparcia rurociągów parowych należy regularnie przeglądać i uniemożliwiać powstawanie
jakichkolwiek zatarć albo osłabienia zamocowań. W przeciwnym bowiem przypadku może powstać skrzywienie kadłuba
turbiny, wywołane jednostronnym obciążeniem przez rurociąg. W wyniku powstają niezwykłe drgania turbiny, a nawet
uszkodzenia jej części.
Warunek drugi – to stała dbałość o stan izolacji rurociągu. Podczas przeprowadzania kontroli można posługiwać się
termometrami, które są zwykle ustawione przy ujściu pary z przegrzewacza i przy zaworze odcinającym turbiny. Porównując
wskazania termometrów umieszczonych w kotłowni i przed turbiną łatwo jest określić stan izolacji rurociągu. Zbyt wielka
różnica temperatur oznacza, że izolację należy naprawić.
Szczególną uwagę trzeba zwrócić na odwodnienie rurociągu. Garnki kondensacyjne powinny być sprawdzane w
określonych odstępach czasu. Przekroje w świetle są w nich zwykle bardzo małe (średnica kilku mm), tak że ich zatkanie
kamieniem kotłowym albo zgorzeliną jest zupełnie możliwe, zwłaszcza po remontach kotłów lub rurociągów. Przy
niedostatecznym odwodnieniu rurociągów istnieje możliwość nagromadzenia się kondensatu, wskutek czego może powstać
niebezpieczne dla turbiny uderzenie wodne. Należy pamiętać, że oddzielacz wody umieszczony przed turbiną może w
pewnym stopniu uderzenie to osłabić, lecz nie usunie go całkowicie.
Garnki kondensacyjne nie powinny przepuszczać pary.

C. Jakość pary
Para dopływająca do turbiny powinna mieć nie tylko przepisowe parametry, lecz nie może zawierać wilgoci, piasku,
kamienia kotłowego oraz innych domieszek. Łopatki turbiny zasilanej para zanieczyszczona prędko zużywają się wskutek
erozji i korozji, a przekroje przelotowe pomiędzy nimi szybko zmniejszają się przez zatkanie osadami wydzielającymi się z
pary. W wyniku tego obniża się moc i sprawność turbiny, a wzrasta nacisk osiowy. Przy dużych i nierównomiernych osadach
na łopatkach mogą powstać drgania wskutek naruszenia równowagi wirnika.
Bardzo niebezpieczna jest praca parą zawierającą kwasy, co zdarza się w elektrowniach przemysłowych, w zakładach
chemicznych i papierniczych, w cukrowniach itp., gdzie nieraz do kotłowni powraca kondensat zanieczyszczony podczas
procesu produkcyjnego. W tych warunkach przeżeranie łopatek i innych części wewnętrznych turbiny może przebiegać
bardzo szybko.
Ogólnie mówiąc, prawidłowe przygotowanie wody zasilającej i oddzielenie wody od pary mają dla hali maszyn nie
mniejsze znaczenie niż dla kotłowni,

D. Uszczelnienia
Zewnętrzne dławnice labiryntowe turbin kondensacyjnych, jak już wiemy, od strony niskoprężnej uszczelniane są parą
doprowadzoną specjalnym przewodem, Z uszczelnień strony wysokoprężnej jak również z uszczelnień turbin
przeciwprężnych należy odprowadzać parę. Normalny schemat rurociągów do uszczelnień .podany jest na rys. 366.
Doprowadzanie i odprowadzenie pary jest przeważnie regulowane ręcznie przez maszynistę za pomocą zaworków.

Rys. 366. Schemat rurociągów do uszczelnień turbiny dwukadłubowej

Przy zmianie obciążenia następują zmiany rozkładu ciśnień wewnątrz turbiny, wskutek czego zmienia się ciśnienie pary
dopływającej do uszczelnień strony wysokoprężnej. W turbinie kondensacyjnej, w której system uszczelnień jest wzajemnie
połączony, do uszczelnienia strony niskoprężnej będzie dochodziło albo zbyt dużo pary, albo zbyt mało, aby uniemożliwić
zasysanie powietrza. Maszynista przy zmianach obciążenia powinien więc obserwować strumień pary uchodzącej z
kominków i regulować w odpowiedni sposób zawór umieszczony w miejscu doprowadzenia albo odprowadzenia pary.

E. Urządzenie regulacyjne
Wirnik turbiny parowej, w szczególności wirnik turbiny szybkobieżnej, ma stosunkowo niewielką masę, a więc i nie-
wielką bezwładność, Połączony z nim wirnik generatora zmienia bezwładność nieznacznie. Ogólnie biorąc, moment
bezwładności wirników turbogeneratora jest 40 ÷ 50 razy mniejszy od momentu bezwładności tłokowej maszyny parowej tej
samej mocy, wyposażonej w ciężkie koło zamachowe. Jest oczywiste, że im mniejsza jest bezwładność wirnika, tym szybciej
silnik może zmieniać liczbę obrotów w przypadkach naruszenia, równowagi pomiędzy energią doprowadzaną do silnika a
jego obciążeniem. Urządzenie regulacyjne pracującej turbiny parowej ustawia organy rozrządu pary zależnie od zmian
obciążenia. Jednak od chwili otrzymania przez regulator impulsu wywołanego zmiana warunków pracy do chwili, gdy
zostanie ukończone przestawienie organów rozrządu pary w nowe położenie, upływa pewien okres czasu. Przy powolnej
pracy urządzenia regulacyjnego i przy nagłym obniżeniu obciążenia do turbiny może dostać się zbędna ilość pary, która
spowoduje rozbieganie się maszyny. Dlatego z punktu widzenia bezpieczeństwa i pewności pracy turbiny stan urządzenia
regulacyjnego ma wyjątkowe znaczenie.
Wiemy, że regulator turbiny nie może utrzymywać stałej liczby obrotów przy zmianach obciążenia, lecz wahania liczby
obrotów utrzymuje w wąskich granicach. Na rys. 367 przedstawiono zmiany liczby obrotów zależnie od zmian obciążenia.
Dolna krzywa ilustruje zmiany obciążenia w czasie, górna krzywa – odpowiednie zmiany liczby obrotów. Jak widać z
wykresu, obciążenie w danym przypadku początkowo wzrasta równomiernie (odcinek AB). Odpowiednio też równomiernie
zmniejszają się obroty turbiny, Następnie obciążenie przez pewien czas nie ulega zmianie (odcinek BC), po czym obniża się
równomiernie i osiąga pewną nową wartość (odcinki CD i DE). Odpowiednio również zmieniają się obroty, przy czym w
każdym punkcie zachowana jest równowaga między mocą turbiny a jej obciążeniem.

Rys. 367. Zmiany ilości obrotów w zależności od wahań

obciążenia

W punkcie E następuje jednak nagły wzrost obciążenia do wielkości F. Widzimy wiec tu, że obroty turbiny również
nagle zmniejszają się osiągając wartość Δn2 mniejszą od wartości n2 wyrażającej normalną liczbę obrotów przy pełnym
obciążeniu. Po pewnym okresie czasu znów ustala się liczba obrotów n2. Podobne zjawisko widzimy przy nagłym
zmniejszeniu pełnego obciążenia do zera (odcinek GH). W pierwszej chwili po odciążeniu następuje wzrost liczby obrotów
ponad n1 o wielkości Δn1, po czym liczba obrotów z pewnym opóźnieniem ustala się na normalnych obrotach n1 przy biegu
jałowym turbiny.
Ten wzrost liczby obrotów nazywamy wzrostem dynamicznym. Zależy on zasadniczo od następujących czynników:
1. Bezwładności regulatora obrotów, wskutek czego zmiany .położeń ciężarków' nie mogą następować natychmiast, lecz
z pewnym opóźnieniem.
2. Czasu potrzebnego do przestawienia zaworów z jednego położenia w inne położenie. W tym czasie para nadal
przedostaje się do turbiny.
3. Obecności w turbinie, w rurociągach parowych i w komorach pomiędzy pierwszym stopniem a zaworami regula-
cyjnymi pewnej ilości pary powodującej rozbieganie turbiny także po zamknięciu zaworów.

Rys. 368. Krzywe wzrostu obrotów przy nagłych odciążeniach: a – 10 MW do biegu jałowego, b – 7 MW do biegu jałowego,
c – 3 MW do biegu jałowego
 Dobrze zbudowane urządzenie regulacyjne powinno spełniać także wymaganie, aby przy zwarciach na sieci, powodu-
jących odłączenie generatora, tzn. przy gwałtownym odcięciu obciążenia liczba obrotów turbogeneratora nie wzrosła tak,
żeby zaistniała konieczność zadziałania regulatora bezpieczeństwa turbiny.
Dlatego też wzrost liczby obrotów przy nagłym odłączeniu generatora pracującego pod pełnym obciążeniem nie
powinien przekraczać 6 ÷ 7% normalnej liczby obrotów, ponieważ regulator bezpieczeństwa zwykle jest nastawiony na
zadziałanie przy wzroście obrotów o 10% powyżej normalnych.
Nowoczesne urządzenia regulacyjne powinny spełniać te wymagania, Na rys. 368 przedstawiono krzywe wzrostu
obrotów turbiny o mocy 10 MW i 3000 obr/min przy nagłym odciążeniu z 10 MW do biegu jałowego (krzywa a), z 7 MW
do biegu jałowego (krzywa b) i z 3 MW do biegu jałowego. Jak widać z rysunku, w pierwszym przypadku chwilowy wzrost
liczby obrotów dochodzi do 5,7%, a następnie ustala się na 4,5 % ponad obroty normalne. Przy mniejszych zmianach
obciążeń wzrost obrotów jest jeszcze niniejszy (4,1 i 2,2%).
W ten sposób wzrost obrotów dobrze wykonanej maszyny przy odłączeniu obciążenia będzie nieznaczny (5 ÷ 6%
obrotów normalnych) i po upływie krótkiego okresu czasu ustalą się one w pobliżu obrotów normalnych. W przeciwnym
przypadku turbina zacznie się rozbiegać i liczba obrotów będzie tak długo wzrastała, aż zadziała regulator bezpieczeństwa,
Rozbieganie się turbiny po odłączeniu obciążenia może nastąpić zarówno z powodu wad konstrukcyjnych maszyny, jak i
wskutek wadliwego działania urządzenia regulacyjnego.
Wady konstrukcyjne mogą być następujące:
1. Zbyt wielkie rozmiary rurociągów parowych i komór umieszczonych pomiędzy zaworami dławiącymi a dyszami
pierwszego stopnia. Urządzenia te po zamknięciu zaworów są wypełnione świeżą para. Para ta dostaje się do turbiny i razem
z parą już znajdującą się wewnątrz turbiny powoduje wzrost liczby obrotów, ponieważ wytwarza moc przewyższającą
obciążenie turbiny w danej chwili. Pod tym względem najbardziej niebezpieczne są te turbiny, w których komory zaworowe
znajdują się w znacznej odległości od kadłuba.
Podobne działanie może spowodować para wydzielająca się z podgrzewaczy wskutek spadku ciśnienia po odłączeniu
obciążenia i dostająca się do turbiny w razie, gdy brak jest zaworów zwrotnych zamocowanych na rurociągu połączeniowym
lub też gdy są one nieszczelne.
2. Nie dość szybkie zamknięcie zaworów dolotowych. Pomiędzy odłączeniem obciążenia i zamknięciem dopływu pary
upływa pewien okres czasu, który jest tym krótszy, im lepiej pracuje urządzenie regulacyjne. W tym czasie świeża para nadal
dostaje się do odciążonej turbiny i przyczynia się do jej rozbiegania.
Zbyt powolne zamknięcie zaworów może być spowodowane za małymi przekrojami otworów suwaka, oporami
hydraulicznymi systemu regulacyjnego albo niedostateczną siła sprężyn zamykających zawory.
Do przyczyn eksploatacyjnych wywołujących zbyt powolną i mało dokładną prace urządzenia regulacyjnego należą:
1) Zwiększone tarcie, zacinanie się, luzy w przegubach i połączeniach. 2) Zacinanie się wrzecion zaworów wskutek
zapieku, skrzywień, przechyleń itd. 3) Wzrost tarcia albo zacinanie się tłoków w cylindrach serwomotorów. 4) Osłabienie
sprężyn zaworów. 5) Nieszczelność zaworów zwrotnych w odgałęzieniach do podgrzewaczy.
Wreszcie należy wspomnieć o możliwości rozbiegania się turbiny przy biegu jałowym z powodu nieszczelności zaworów
dolotowych, a w szczególności zaworu dławiącego. Jeśli zawór dławiący jest duży, a zużycie ,pary przy biegu jałowym
stosunkowo niewielkie, to nawet nieznaczna nieszczelność zaworu może być wystarczająca do wywołania rozbiegania się
turbiny. Często turbinę, która przy biegu jałowym nie utrzymuje normalnych obrotów z powodu nieszczelności zaworu,
uruchamia się regulując ręcznie dopływ pary przez główny zawór rozruchowy. Jednak taka turbina przy nagłym odłączeniu
obciążenia może szybko zwiększać obroty i przy niezadziałaniu na czas regulatora bezpieczeństwa lub też przy zbyt
powolnym ręcznym zamykaniu głównego zaworu rozruchowego może nastąpić jej całkowite zniszczenie. Dlatego praca z
nieszczelnymi zaworami jest niedopuszczalna i wadliwie działające zawory muszą być natychmiast naprawione.
Często się zdarza zacinanie się otwartych zaworów, szczególnie w czasie długiej pracy turbiny przy stałym obciążeniu.
Zacinanie może nastąpić zarówno wskutek zapiekania się wrzeciona w tulei, jak i z powodu tworzenia się osadów na
zaworze oraz na jego wrzecionie.
Dlatego w okresach długotrwałej pracy turbiny okresowo należy wprawiać w ruch zawory regulacyjne. W tym celu
zmienia się chwilowo obciążenie maszyn, co powoduje zmianę położenia zaworów. Poza tym nie' rzadziej niż 6 ÷ 7 dni
należy umożliwić ruch zaworów na pełny skok. Automatyczny zawór odcinający powinien być wprawiany w ruch raz na
dobą.
Wrzecion zaworów nie należy smarować olejem lub naftą, gdyż powoduje to ich zapiekanie się. Natomiast powinny być
one nacierane do połysku suchym grafitem.
Każdy wzrost obrotów wywołuje silne naprężenie materiałów wskutek zwiększenia się sił odśrodkowych. Takie części
jak koła wirnikowe, których piasty pracują z dużymi naprężeniami, mogą ulec znacznym uszkodzeniom. Przy wzroście
liczby obrotów średnica wewnętrzna piasty może się zwiększyć do tego stopnia, że osłabnie osadzenie koła na wale, przy
czym stan taki może pozostać nawet po zmniejszeniu liczby obrotów. Możliwe jest również wypadanie łopatek, zrywanie się
bandaży itd. Jeżeli regulator bezpieczeństwa nie zadziała na czas to możliwe jest rozerwanie się koła i w następstwie –
zniszczenie turbiny.
Jak z powyższego wynika, staranny nadzór nad urządzeniem regulacyjnym i. dbałość o jego należyty stan jest jednym z
ważniejszych obowiązków personelu. Szczególną uwagę należy zwracać na regulator bezpieczeństwa, który jest ostatnim
zabezpieczeniem przed nadmiernym wzrostem obrotów. Wskazówki co do terminów i sposobów kontroli regulatorów
bezpieczeństwa podano poprzednio.
Części regulatorów bezpieczeństwa należy utrzymywać w dobrym stanie. Niedopuszczalne jest tworzenie się na nich
osadów, rdzy, zacinanie się przegubów itd.
Należy również okresowo badać stan tachometru sprawdzając jego wskazania przyrządem kontrolnym.
 F. Obieg olejowy
Niezawodna praca obiegu olejowego jest możliwa tylko wówczas, gdy będzie się stosować oleje w dobrych gatunkach
oraz gdy stan oleju będzie stale sprawdzany 2 biegiem czasu jakość oleju znajdującego się w ciągłym obiegu ulega zmianom,
a jego własności smarne pogarszają się. Czas pracy oleju zależy głównie od następujących czynników:
1. gatunku oleju świeżego,
2. ilości godzin pracy zespołu,
3. wielokrotności obiegu oleju,
4. stanu końcowych uszczelnień, filtrów i chłodnic olejowych,
5. nadzoru nad olejem w czasie eksploatacji.
Oleje turbinowe. Obecnie wyłącznie używa się olejów turbinowych L, S i UT (tabl. 14).

Tablica 14
Normy na oleje turbinowe

Oleje turbinowe (GOST 32 ÷ 42)

Oleje do
Charakterystyka
L UT reduktorów
turbinowych
1. Lepkość w temp. 50°C
w stopniach Englera 2,9 ÷ 3,2 3,5 ÷ 4,5 7,5 ÷ 8,0
2. Temperatura zapłonu w °C
wg Brenkena nie niższa niż 180 180 195
3. Temperatura krzepnięcia
w °C nie niższa niż - 15 - 10 -
4. Przejrzystość przy 0°C 0 0 0
5. Liczba kwasowa (w mg KOH
na 1g oleju) ni wyższa niż 0,04 0,04 0,05
6. Zawartość popiołu w %
nie wyższa niż 0,005 0,005 0,04
7. Próba sodowa z zakwaszeniem
(w stopniach) nie wyższa niż 2 2 2
8. Trwałość
a. zawartość osadów po utlenieniu
w % nie wyższa niż 0,1 0,1 -
b. liczba kwasowa po utlenieniu
(w mg KOH na 1g oleju) nie
wyższa niż 0,35 0,35 -
9. Szybkość deemulsacji w min.
nie większa niż 8 8 8
10. Zanieczyszczenia mechaniczne brak brak brak
11. Kwasy i ługi rozpuszczalne w wodzie brak brak brak

Uwagi. 1. Określenie lepkości wg Englera stosuje się dla kontroli fabrycznej oraz przy badaniach obiorczych
2. Przejrzystość określa się za pomocą probówki szklanej o średnicy 18 ÷ 20 mm. Olej ochłodzony do
temp. 0°C powinien być przezroczysty 1)

Wybór oleju powinien być uzgodniony z fabryką dostarczającą turbinę. Na beczkach napełnionych olejem należy napisać
(wymienić): gatunek oleju, ciężar brutto i netto, nazwę wytwórni, która wyprodukowała olej, numer beczki. Przy odbiorze
oleju trzeba pobrać z próbki, z których jedną przesyła się do laboratorium do wykonania analizy, drugą przechowuje się
przez okres 6 miesięcy. Jeżeli analiza wykazała zły gatunek oleju, nie wolno go oddawać do użytku.
Ciężar właściwy oleju określa się albo przez zważenie określonej ilości oleju o znanej objętości, albo przez pomiar
areometrem. Im mniejszy jest ciężar właściwy oleju, tym łatwiej następuje usuwanie z niego wody w wirówkach i tym tańsza
jest jego eksploatacja, ponieważ zużycie oleju przez turbinę zależy głównie od objętości, a koszt oleju od ciężaru.
Lepkość oleju charakteryzuje jego własności smarne. Ten gatunek oleju jest najlepszy, który przy najmniejszym tarciu
wewnętrznym (płynowym) jest dostatecznie lepki i nie dopuszcza do bezpośredniego zetknięcia się powierzchni trących, a
więc do tarcia suchego.
Olej o zbyt wielkiej lepkości wywoła zwiększone straty na tarcie, a więc i wyższą temperaturę łożysk. Lepkość zmniejsza się
w miarę wzrostu temperatury oleju. Określenie lepkości oleju systemem Englera polega na tym, że olej ogrzany
do temp. 50 °C wycieka przez rurkę. Długość rurki wynosi 20 mm, średnica jej w górnej części – 2,9 mm, natomiast średnica
w dolnej części – 2,8 mm. Czas wyciekania 200 cm3 oleju podzielony przez czas wyciekania takiej samej ilości wody daje
lepkość w stopniach Englera.
Temperatura zapłonu oleju. Jest to najniższa temperatura, w której zapala się przy zetknięciu z ogniem mieszanina
powietrza i pary wydzielającej się z oleju. W przyrządzie Brenkena podgrzewany jest olej w tyglu porcelanowym. Przy
każdym podniesieniu się temperatury o 2°C nad olejem w odległości 12 mm od jego powierzchni przesuwa się płomień
specjalnej lampki. Wysoka temperatura zapłonu jest korzystna dla instalacji turbinowych z punktu widzenia możliwości
zapalenia się par oleju przy zetknięciu z gorącymi częściami turbiny.
Liczbę kwasową oleju określa się ilością miligramów ługu potasowego (KOH), potrzebnych do pełnego zneutrali-
zowania l g badanego oleju. Wszystkie oleje wytwarzane z ropy naftowej zawierają niewielkie ilości kwasów organicznych,
Zwiększanie się zawartości kwasów organicznych świadczy o starzeniu się oleju. Znaczna zawartość kwasów organicznych
w oleju wpływa ujemnie na powierzchnie metalowe stykające się z olejem. Obecność w oleju kwasów i ługów mineralnych
(ściślej mówiąc – rozpuszczalnych w wodzie) jest niedopuszczalna.
Temperatura krzepnięcia oleju. Jest to temperatura, w której olej zaczyna krzepnąć. Niska temperatura krzepnięcia jest
potrzebna po to, aby turbozespół można było uruchomić bez trudu w najniższej możliwej temperaturze hali maszyn.
Emulgowaniem nazywamy zdolność oleju do tworzenia mętnej trwałej mieszaniny z wodą (emulsji). Jest to bardzo
niepożądana właściwość, ponieważ do systemu olejowego turbin często przedostaje sie woda, a własności smarne emulsji są
niedostateczne. Próba emulgowania polega na tym, że przez cylinderek zawierający 20 cm3 wody i 100 cm3 oleju
przepuszcza sie przez 10 minut strumień pary, po czym mieszaniną pozostawia się w spokoju w ciągu l godziny
w temp. 55 °C oraz w ciągu 20 minut w temperaturze pokojowej. Jeżeli nie dostrzega się wyraźnie warstwy emulsji, to olej
wytrzymał próbę z wynikiem dodatnim.
Próba sodowa charakteryzuje jakość ©ozyszczenia oleju przy jego wytwarzaniu. Polega ona na tym, że jednakowe
objętości oleju i roztworu sody żrącej w wodzie destylowanej (1° Baumé)2) gotuje się w probówce o średnicy 30 mm w
ciągu 3 minut, po czym mieszaninę pozostawia się w spokoju aż do odstania się w temp. 80 °C dopóty, dopóki nie nastąpi
całkowite wyodrębnienie. Mieszaninę przelewa się następnie do probówki o średnicy 15 mm. Po odstaniu przez dolną
warstwę próbuje się przeczytać dwa teksty o różnych wielkościach liter. Jeżeli łatwo jest odczytać druk drobny, to
oczyszczenie oleju uważane jest za doskonałe i oznacza się stopniem 1. Jeżeli możliwe jest odczytanie tylko druku
1
) W Polsce dla nowych olejów turbinowych obowiązuje norma, przetwory naftowe, oleje turbinowe, warunki techniczne PN/C-96059, październik l949 r.
(przyp, tłum.).
2
) Stopień Baumé jest to umowna jednostka pomiarowa gęstości cieczy za pomocą areometru

o większych literach, to oczyszczenie uważane jest za dobre i oznacza się stopniem 2. Jeżeli natomiast i druk gruby nie da się
odczytać, to olej jest oczyszczony niedostatecznie,
Zawartość popiołu określa się przez wyparowanie i spalenie próbki oleju w tygielku platynowym, który jest ważony
przed wykonaniem próby i po wykonaniu próby. Różnica ciężaru określa zawartość popiołu oraz jest jednocześnie
wskaźnikiem zawartości różnych soli mineralnych, które powodują nietrwałość oleju podczas jego użytkowania.
Liczba zmydlania określa, ile miligramów ługu potasowego należy zużyć, aby zneutralizować wolne kwasy zawarte
w l g oleju j zmydlić związane kwasy tłuszczowe (gliceryna i kwasy organiczne). Na podstawie liczby zmydlenia można
ustalić normalnie ogólną zawartość kwasów wolnych i związanych podczas, gdy liczba kwasowa dotyczy tylko kwasów
niezwiązanych.
Olej nazywamy świeżym wówczas, gdy jest on dostarczony z fabryki, nie był jeszcze używany i odpowiada normom GOST
32-42 (tabl. 14).
Czysty, suchy olej – jest to olej świeży albo regenerowany, odpowiadający całkowicie normom zawartym w tabl. 14;
olej taki nie był w użyciu i zawiera wodę w postaci związanej, w stanie wolnym lub w postaci emulsji, w ilości nie większej
niż 0,01%.
Olej regenerowany jest to olej, który pracował i którego pierwotne własności zostały całkowicie przywrócone przez
odpowiednie zabiegi.
Olej eksploatacyjny jest to olej wlany do obiegu olejowego, przy czym:
a. liczba kwasowa nie przekracza 0,6 mg KOH niezależnie od tego, czy woda dostaje się do obiegu olejowego,
czy też nie;
b. liczba kwasowa nie przekracza 1,5 mg KOH (warunek – brak wody w systemie olejowym, tzn. zawartość wody nie
większa niż 0,1%);
c. lepkość oleju nie zwiększyła się bardziej niż o 25% ponad normę;
d. nie ma rozpuszczalnych w wodzie kwasów i ługów.
Zwiększenie choćby jednego z powyżej wymienionych wskaźników wymaga jak najszybszej wymiany oleju.
Olej zużyty jest to olej, którego jedna lub więcej cech charakterystycznych nie odpowiada normom eksploatacyjnym
niezależnie od tego, gdzie on się znajduje.
Nadzór nad obiegiem olejowym turbozespołu. Wskaźnikami pracy obiegu olejowego są ciśnienie i temperatura oleju w
ważniejszych punktach obiegu, określone na podstawie wskazań odpowiednich przyrządów. Manometrów musi być co
najmniej trzy. Jeden z nich wskazuje ciśnienie w obiegu regulacyjnym, drugi zaś ciśnienie przed chłodnicą olejową, a trzeci
ciśnienie przy dopływie do łożysk. W turbinach z przekładnią redukcyjną należy dodatkowo zainstalować jeszcze manometr
na rurociągu olejowym idącym do przekładni zębatej.
Termometry z reguły instalowane są przed chłodnicą i za chłodnicą olejową (rys. 154), na każdym łożysku, w miejscu
odpływu oleju z każdego łożyska oraz na rurociągu obiegu regulacyjnego. Olej z obiegu regulacyjnego Zwykle przepływa
przez chłodnice olejową.
Przy każdym łożysku powinny znajdować się wzierniki oszklone, przez które można kontrolować odpływ oleju.
W obiegu olejowym turbiny występuje stała strata oleju wskutek nieszczelności, wyparowania i rozpylania. Wielkość
tych strat zależy od stanu, typu, mocy. maszyny oraz od gatunku oleju. Dane orientacyjne przedstawiono na rys. 369. Ubytek
oleju powinien być uzupełniony, zanim jego poziom w zbiorniku osiągnie minimalne dopuszczalne położenie (czerwona
kreska na wskaźniku poziomu). Dlatego też zawsze należy mieć dostateczny zapas oleju tego samego gatunku, a nawet
pochodzącego z tej samej dostawy co i olej znajdujący się w turbinie.
W celu kontroli działania pomocniczej pompy olejowej należy ją uruchamiać na kilka minut co pięć dni. Jeżeli w
obwodzie jest regulator parowo-olejowy, to pompę należy uruchamiać działając ręcznie na ten regulator.
W czasie pracy należy regularnie kontrolować stan oleju.

Rys. 369. Zużycie oleju przez turbozespoły

Starzenie oleju polega na tym, że pod wpływem utleniania się tlenem powietrza, przenikania obcych ciał (wody, cząstek
metalowych, kurzu itd.) oraz wewnętrznych procesów chemicznych następuje stopniowo pogarszanie się własności
smarnych oleju. Kolor oleju Z biegiem czasu ciemnieje początkowo szybko, później znacznie wolniej. Jednak ciemny kolor
nie może być dostatecznym wskaźnikiem nieprzydatności oleju. Zewnętrznymi objawami starzenia się oleju są: zwiększone
tworzenie się mułu, który stanowi wydzielające się z oleju produkty utleniania, zmętnienie oraz zwiększona temperatura
łożysk. Analiza oleju wykazuje wtedy zwiększenie liczby kwasowej, zwiększenie ilości substancji zmydlonych, zwiększenie
lepkości itd. Powyżej podano wartości graniczne, przy których olej musi być wymieniony.
Trudno jest podać dokładne normy czasu pracy oleju. W poszczególnych przypadkach olej pracował 30000 godzin. Jeśli
olej jest wymieniany po przepracowaniu 8000 ÷ 12000 godzin świadczy o źle postawionym nadzorze nad systemem
olejowym.
Jest bardzo ważne, aby temperatura oleju nie była zbyt wysoka, gdyż im jest ona wyższa, tym szybciej olej się utlenia.
Najwyższa dopuszczalna temperatura oleju wychodzącego z chłodnicy i dopływającego do łożysk powinna wynosić 45 °C.
Łożyska należy chronić przed promieniowaniem gorących części turbiny, aby uniknąć dodatkowego wzrostu ich
temperatury. W tym celu przy niektórych, turbinach umieszcza się ekrany wodne (rys. 370). Są to płaskie metalowe
zbiorniczki ustawione pomiędzy kadłubem wysokoprężnym a przednim łożyskiem. Przez te zbiorniczki stale przepływa
woda chłodząca. Temperatura oleju wychodzącego z chłodnicy również nie powinna być niższa niż 35 °C.
Przedostawanie się wody do oleju powoduje tworzenie się emulsji. Woda może dostawać się do oleju przy nie-
szczelności chłodnicy, jeżeli jest ona włączona do strony ssącej, a nie do strony tłoczącej pompy olejowej (rys. 371a), jak to
nieraz się zdarza w turbinach dawnych konstrukcji. Zawilgocenie oleju jest wtedy bardzo intensywne, a przyczynę tego
zjawiska nie zawsze można od razu wykryć. Często jest możliwe i celowe przełączyć chłodnice, do strony tłoczącej pompy
olejowej, co uniemożliwi przedostawanie się w chłodnicy wody do oleju, gdyż jego ciśnienie będzie wyższe niż ciśnienie
wody chłodzącej.
Przykład takiego przełączenia przedstawiono na rys. 371b. W tym przypadku zasilanie olejem systemu regulacyjnego jest
oddzielone od zasilania systemu smarującego, co praktycznie biorąc nie stwarza żadnych trudności.
Drugą przyczyną zawilgocenia oleju jest wadliwa praca uszczelnień zewnętrznych albo zły stan odrzutowych pierścieni
parowych, wskutek czego para przedostaje się do sąsiedniego z uszczelnieniem łożyska i skraplając się dostaje się do oleju.
Znane są również wypadki przedostawania się do oleju wody z uszczelnień hydraulicznych. Dlatego też w czasie pracy
należy zwracać specjalna uwagę na pracę tych uszczelnień. Trzeba regularnie usuwać wodę zbierającą się w obwodzie
olejowym. Wszystkie zbiorniki oleju są zaopatrywane w kurki do spuszczania wody. Na rys. 372 przedstawiono zbiornik
oleju zaopatrzony w urządzenie do automatycznego usuwania wody. Zawór i w czasie pracy powinien być otwarty, zawór 2
– zamknięty. Rurka 3 jest wypełniona wodą i tworzy zamknięcie wodne. Zamknięcie to umożliwia wodzie wydzielającej się
z oleju przechodzenie przez zawór 1. Nadmiar wody przelewa się przez lejek 4. Przed uruchomieniem tego urządzenia rurkę
3 przez lejek 5 należy wypełnić czystą świeżą wodą w celu stworzenia zamknięcia wodnego. Zawór 2 służy do spuszczania
oleju ze zbiornika.
Obce twarde cząsteczki znajdujące się w oleju nie tylko przyczyniają się do starzenia się oleju, lecz rysują również
powierzchnie trące, co powoduje ich uszkodzenie i wzrost temperatury oleju. Przeważnie cząsteczki te dostają się do oleju po
zalaniu do źle oczyszczonego i przemytego obwodu olejowego, co występuje po montażu albo po kapitalnym remoncie.
Sposób określenia zawartości wody i zanieczyszczeń w braku odpowiedniego laboratorium polega na tym, że próbkę oleju
(100 cm3) rozcieńcza się ciężka benzyną lub naftą w szklanym odstojniku o pojemności do 500 cm3. Mieszaninę należy
dobrze zmieszać, po czym pozostawia się ją w spokoju przez 24 godziny. Po tym okresie czasu do mieszaniny należy dodać
zeskrobany ze ścianek odstojnika osad oraz wodę, a po pozostawieniu mieszaniny w spokoju jeszcze w ciągu l godziny,
odczytuje się objętość zanieczyszczenia i objętość wody. Zawartość zanieczyszczeń i wody w oleju nie powinna
przewyższać 0,1 % objętości oleju.
Olej zwykle oczyszcza się za pomocą wirówki. Cząsteczki obce i woda mają większy ciężar właściwy niż olej i są bez
trudu usuwane z oleju w wirówce. Olej może być łatwo oczyszczany podczas pracy turbiny. W tym celu usuwa się część
oleju ze zbiornika i dodaje się oleju świeżego.
Olej odwirowany wlewa się do turbiny w czasie pobierania następnej porcji oleju do odwirowania. Jest bardzo celowe,
zwłaszcza przy dużych jednostkach, aby wirówki do pracy ciągłej włączać równolegle do głównego obiegu
olejowego. Schemat takiego urządzenia przedstawiono na rys. 373. Jeżeli woda przedostaje się do obiegu olejowego, to
oczyszczanie oleju należy wykonywać w ciągu każdej zmiany, jeżeli zaś nie przedostaje się, to – co dekadę.
Jeśli brak jest wirówki, to wodę należy spuszczać ze zbiornika oleju nie rzadziej niż raz na dobę. Wodę ze zbiornika
trzeba poddać analizie chemicznej, na podstawie której można ustalić, skąd przedostaje się ona do oleju.
Zgodnie z zasadami eksploatacji elektrowni i sieci w razie wykrycia w pracującym oleju kwaśnej reakcji wyciągu
wodnego, zawieszonego mułu lub emulsji olej powinien być przemyty kondensatem.
Przemywanie oleju można wykonywać w czasie pracy turbin. W tym celu część oleju z turbiny miesza się dokładnie w
specjalnym zbiorniku z gorącym kondensatem, po czym przepuszcza się go przez wirówkę. Olej po odwirowaniu wlewa się
do turbiny, skąd bierze się nową porcję oleju do przemywania.
Bardziej celowe jest przemywanie oleju w wirówce włączonej bezpośrednio do zbiornika turbiny. Gorący kondensat w ilości
10% o temperaturze 60 ÷ 70 °C doprowadza się bezpośrednio do wirówki1).
Oczyszczanie zużytego oleju polega na usunięciu produktów smolistych i kwaśnych, powstałych w czasie pracy, jak
również wody, mułu i domieszek. Czyszczenie to przeprowadza się działając na stary olej roztworem wodnym sody żrącej
albo sody, po czym przemywa się wodą, suszy prądem powietrza i odbiela specjalną gliną. Za granicą w dużych jednostkach
zaczynają stosować urządzenia do stałej regeneracji oleju,
Należy zaznaczyć, że jedną z przyczyn psucia się olejów są prądy przepływające w obwodzie: wał generatora, łożyska,
podstawa łożysk, płyta fundamentową. Olej pod działaniem tych prądów zaczyna ciemnieć, utlenia się,
1
) Patrz okólnik eksploatacyjny NKES Nr 9. Ob oczistkie turbinnych masieł ot nisko molekularnych kisłot. (O usuwaniu z olejów turbinowych kwasów
małocząsteczkowych), 1939.

Rys. 370. Ekran wodny turbiny LMZ typu AT-25-1: 1 – ekran, 2 – kadłub wysokoprężny, 3 – kozioł przedniego łożyska

Rys. 371a. Schemat rurociągów olejowych z chłodnicą zamontowaną po stronie ssącej

głównej pompy olejowej: 1 – główna pompa olejowa, 2 – zawór redukcyjny, 3 – zawór
bezpieczeństwa na przewodach prowadzących do łożysk, 4 – rurociąg do obiegu
regulacyjnego, 5 – rurociąg do łożysk, 6 – chłodnica oleju, 7 – zbiornik oleju, 3 – pomoc-
nicza pompa olejowa, 9 – zawory zwrotne
Rys. 371b. Schemat rurociągów olejowych po zamontowaniu chłodnicy
olejowej po stronie tłoczącej pompy olejowej. Oznaczenia jak na rysunku
371a.

na łożyskach tworzy się twardy osad podobny do lakieru. W celu zapobieżenia tyra zjawiskom łożysko wzbudnicy należy
odizolować od płyty fundamentowej zakładając pomiędzy kozioł łożyska a płytę materiał izolacyjny.

Rys. 372. Urządzenie do automatycznego spuszczanie wody ze zbiornika olejowego turbiny: l i 2 – zawory. 3 – rurka,
4 i 5 – lejki, 6 – zbiornik oleju przy turbinie, 7 — olej, 8 – woda

G. Kontrola stanu turbiny podczas ruchu

Parametry pary dolotowej kontroluje się za pomocą termometrów i manometrów, zainstalowanych przed zaworem
odcinającym turbiny. Na podstawie wskazań przyrządów rejestrujących ustala się parametry, które istniały w interesującej
nas chwili, np. ustalić uderzenie wodne (rys. 401).
Specjalne znaczenie ma manometr umieszczony w pierwszym stopniu ciśnienia turbiny. Na podstawie wskazań tego
manometru podającego ciśnienie w komorze pierwszego koła (w turbinach akcyjnych) albo ciśnienie przed pierwszym
wieńcem łopatkowym (w turbinach reakcyjnych) można sądzić o obciążeniu turbiny, o jej stanie wewnętrznym, w
szczególności o stanie łopatek. Wychodząc z założenia, że ciśnienie w stopniu regulacyjnym jest proporcjonalne do ilości
pary {w kg) przepływającej przez turbinę, można wyznaczyć krzywą normalnych ciśnień w pierwszym stopniu przy różnych
obciążeniach, określonym ciśnieniu pary świeżej i próżni w kondensatorze. Porównując zatem wskazania manometru i
watomierza z tą krzywą można wyciągnąć szereg wniosków o stanie turbiny.
Jeżeli ciśnienie wskazywane przez manometr jest .wyższe niż powinno być ciśnienie przy istniejącym obciążeniu,
oznacza to, że zmniejszyła się zdolność przepustowa części niskoprężnej, że kanały międzyłopatkowe są pozatykane osadem
lub krawędzie łopatek są pogniecione przez obce ciało, które dostało się do turbiny, albo przez zatarcie się.
Na podstawie wskazań tego manometru można ustalić istnienie nagłych chwilowych przeciążeń niebezpiecznych dla
łożysk oporowych. Często manometr pierwszego stopnia turbiny i watomierz jako jedyne i najważniejsze przyrządy kontroli
pracy turbiny są ustawione również w pokoju dyżurnego inżyniera ruchu.
Bieg dobrze wyremontowanej turbiny powinien być spokojny i równy bez względu na długość okresu czasu pracy pod
obciążeniem. Zmiana równego biegu maszyny świadczy o pewnych usterkach, których przyczyna może znajdować się
zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz turbiny.

Rys. 373. Schemat włączenia wirówki do systemu olejowego turbiny: l – zbiornik

olejowy turbiny, 2 – pomocniczy zbiornik oleju, 3 – wirówka, 4 – pomocnicza
elektryczna pompa olejowa, 5 – oprowadzenie wody z wirówki, 6 – podłoga hali
maszyn, 7 – podłoga pomieszczenia kondensacji

Podstawowym warunkiem normalnej pracy instalacji turbinowej jest stałość wzajemnego prawidłowego położenia
poszczególnych jej części. W tym celu konieczne jest ażeby:
1. Umocowanie części osadzonych na stałe podczas montażu (kozły łożysk, płyta fundamentowa itd.) nie ulegało
osłabieniu wskutek drgań i wstrząsów w czasie pracy. Odpowiednie nakrętki należy regularnie dociągać, oprócz śrub
kotwowych płyty fundamentowej, których dociąganie musi być połączone z centrowaniem turbiny, a więc jest
niedopuszczalne podczas pracy maszyny.
2. Części turbiny miały możność swobodnego i prawidłowego przesuwania się przy odkształceniach cieplnych prze-
widzianych w konstrukcji turbiny. W tym celu opory ślizgowe i prowadnice powinny być czyste, dobrze nasmarowane, nie
dociągnięte śrubami, nie skrzywione i muszą mieć odpowiednie luzy.
3. Luzy w łożyskach nawet po dłuższej pracy turbiny były normalne, właściwe dla danej maszyny. Pokrywy łożysk
należy zawsze dobrze dociągnąć, a śruby - równomiernie dociągnąć kluczem; w ten sposób unika się przesunięcia panewek.

Rys. 374. Rysunek zastosowania czujniku jako wibromierza do pomiaru drgań

 4. Łopatki turbiny były czyste, ponieważ nierównomierny osad może wywołać brak równowagi wirnika, a więc i
powstanie drgań.
Praktycznie biorąc, każda turbina drga podczas ruchu w mniejszym lub większym stopniu. Określenie stopnia nasilenia
zmian drgań jak również nasilenie drgań, przy których 'praca maszyny staje się niebezpieczna, wymaga od obsługi dużego
doświadczenia l dobrej znajomości maszyny opartej na dłuższych obserwacjach zachowywania się turbiny w różnych
warunkach pracy. Jednak wnioski oparte tylko na wrażeniach wzrokowych, słuchowych i dotyku mogą być niedokładne i
subiektywne. Dlatego też za pewne mogą być uważane tylko wyniki systematycznych pomiarów drgań, wykonywanych za
pomocą specjalnego przyrządu, tzw. wibromierza. Niestety tylko nieliczne elektrownie są zaopatrzone w wibromierze
przenośne. Jeśli w turbinowni brak jest wibromierzy wmontowanych na stale w turbiny, to pomiary drgań można wykonać
zwykłym czujnikiem za pomocą specjalnego urządzenia, które może być wykonane własnymi środkami elektrowni.
Na rys. 374 przedstawiono rysunek warsztatowy, a na rys. 375 – widok takiego urządzenia. Czujnik wstawiony jest do
korpusu z ołowiu, do którego dolnej części umocowano przy odlewaniu dwa górne zwoje sprężyny cylindrycznej. Długość
sprężyny jest tak dobrana, aby ruchoma wskazówka czujnika odchylała się o 0,8 ÷ l mm przy nie napiętej sprężynie.

Rys. 375. Widok wibromierza systemu SzGES

Do pomiarów pionowych drgań łożysk przyrząd ustawia się kolejno na łożysku w dwóch lub trzech miejscach. Przy
pomiarach, drgań poziomych przyrząd należy przymocować do części nieruchomej uniezależnionej od drgającego elementu
tak, aby sprężyna dotykała badanej części turbiny. Amplitudy drgań określa się bezpośrednio na podstawie wskazań
czujnika.
Brak jest dotychczas opracowanych norm do oceny drgań turbozespołów. W tablicy 15 podano materiał dotyczący oceny
stopnia drgań. Tablica ta została zaproponowana1) jako norma określająca drgania.
1
) Patrz L. Z. Rubinsztein i L. S. Stanisławski: „O Normach drgań maszyn elektrycznych”, miesięcznik „Elektriczeskije stancji”, Nr 7,1940.

Nadzór nad rozszerzalnością cieplną turbiny, szczególnie ważny podczas uruchamiania turbiny, ma również duże
znaczenie przy pracy pod zmiennym obciążeniem połączonym ze zmianą rozkładu temperatur i ciśnień panujących wewnątrz
turbiny. Jest bardzo pożądane, aby na turbinie w odpowiednich miejscach były umieszczone wskaźniki określające liniowe
przesuwanie się kadłubów lub kozłów łożysk (jeśli kozły mogą się przesuwać przy wydłużaniu kadłuba). W tym celu do
części przesuwających się należy albo przymocować strzałki – wskazówki bezpośrednio naprzeciw nieruchomych skal, albo
ustawić kołki kontrolne (rys. 376)

Tablica 15
Ocena drgań w zależności od amplitudy w mm

Ocena
Liczba
Bardzo
obr/min Dobrze Dopuszczalnie
dobrze
1000 0,04 0,07 0,10
1500 0,03 0,06 0,09
2000 0,02 0,05 0,08
2500 0,015 0,04 0,065
3000 0,01 0,03 0,05
4000 0,005 0,02 0,03
5000 0,003 0,01 0,02

Do pomiarów wydłużeń wirnika można zainstalować wskaźniki, jak to podano np. na rys. 377. Tego rodzaju kontrola ma
specjalnie duże znaczenie dla turbin wysokoprężnych i turbin pracujących w bardzo wysokich temperaturach pary.
Przesunięcie osiowe wirnika umożliwia wyciąganie pewnych wniosków co do wielkości ciśnienia osiowego, które – jak
wiadomo – gwałtownie wzrasta na skutek zanieczyszczenia łopatek osadem. Zgodnie z zasadami eksploatacji technicznej
osiowe położenie wirnika należy sprawdzać i otrzymane wyniki notować w raporcie dobowym w następujących
przypadkach: przy biegu luzem i obciążaniu, przy nagłych zmianach warunków pracy maszyny oraz przy przekazywaniu
zmiany. W turbinach LMZ typu Metropolitan – Vickers można określić położenie wirnika mierząc szczelinomierzem luz
pomiędzy specjalnym szablonem kontrolnym a końcówką wału (rys. 378).
Nowsze turbiny LMZ są zaopatrzone we wskaźniki podobne do pokazanych na rys. 145.

Rys. 376. Schemat ustawienia oraz konstrukcja wskaźników do pomiarów wydłużeń cieplnych turbiny

H. Zatrzymywanie turbiny
Instrukcja fabryczna dokładnie podaje dla każdego turbozespołu kolejność czynności przy zatrzymywaniu maszyny.
Obsługa powinna znać dokładnie tę instrukcję i ściśle do niej się stosować. Poniżej rozpatrzymy tylko zasady ogólne
dotyczące wszystkich turbozespołów.
a. Ogólne zasady zatrzymywania turbin
Przed zatrzymaniem turbozespołu należy sprawdzić działanie pomocniczej turbopompy olejowej. W tym celu pompę
uruchamia się na krótki okres czasu, po czym się ją zatrzymuje. Następnie zdejmuje się obciążenie z generatora przez
oddziaływanie synchronizatorem na urządzenia rozdzielcze pary1), wyłącza się wzbudzenie i odłącza generator od szyn
zbiorczych. Turbinę zatrzymuje się przez odcięcie dopływu pary głównym zaworem rozruchowym albo przez wybicie ręką
regulatora bezpieczeństwa.
W przypadkach wymaganych przez instrukcję eksploatacyjną należy po odłączeniu generatora wypróbować działanie
regulatora bezpieczeństwa przez zwiększenie obrotów turbiny. Jeżeli regulator bezpieczeństwa nie zadziała, trzeba go w
czasie postoju turbiny doprowadzić do stanu używalności.
Po odłączeniu turbiny od rurociągów należy wyregulować dopływ pary do uszczelnień odpowiednio do warunków ich
pracy przy biegu jałowym.

Rys. 377. Wskaźnik przesuwów osiowych wirnika systemu AEG: 1 – wirnik turbiny, 2 – kadłub turbiny, 3 – pokrywa łożyska, 4 – panewka łożyska,
5 – występ ślizgowy, 6 – przekładnia dźwigniowa, 7 – sprężyna dociskająca, 8 – wskaźnik
 Gdy obroty spadną w przybliżeniu o 1/3 znamionowych (lub nieco niżej) a ciśnienie na manometrze olejowym zacznie
się obniżać, uruchamia się pomocniczą pompę olejową, Jeżeli turbina zaopatrzona jest w regulator parowo-olejowy, należy
pilnie uważać, aby w odpowiedniej chwili włączył on automatycznie pomocniczą pompę olejową. Jeśli regulator nie
gwarantuje pewnego działania, lepiej jest wcześniej odręcznie włączyć pompę olejowa. Należy również skontrolować
dopływ oleju do łożysk.
W przypadku turbin zaopatrzonych w uszczelnienia hydrauliczne należy zamknąć dopływ wody i otworzyć dopływ pary,
gdy obroty tak się obniżą, że uszczelnienia hydrauliczne przestaną pracować. Dopływ pary należy zatrzymać przed samym
zatrzymaniem się wirnika.
Ażeby uniknąć przedostawania się zimnego powietrza do unieruchomionej turbiny, trzeba . stopniowo pogarszać próżnię
w miarę obniżania się obrotów przymykając dopływ pary do pierwszego, a następnie i do drugiego stopnia smoczków.
Obniżanie próżni należy rozpoczynać, gdy ilość obrotów spadnie mniej więcej do polowy normalnych.
1
) Przyjmuje się, że turbozespół oddaje energię na sieć równolegle z innymi zespołami. Jeżeli pracuje sam, to przez oddziaływanie synchronizatorem można
zmienić tylko liczbę obrotów turbiny. W celu zdjęcia obciążenia należy stopniowo odłączać odbiorców.

Gdy ilość obrotów spadnie do około 0,3 normalnych, przerywa się dopływ pary do uszczelnień zewnętrznych
zmniejszając nadal dopływ pary do smoczków aż do ich zatrzymania, podnosząc przy tym ciśnienie w kondensatorze tak,
aby w chwili zatrzymania turbiny było ono prawic równe atmosferycznemu.
Ten sposób postępowania ma na celu uniemożliwienie albo przynajmniej zmniejszenie zgięcia wału, co jest możliwe
zarówno w wyniku dopływu pary do uszczelnień, jak i zasysania do wnętrza turbiny chłodnego powietrza przy zatrzymanym
wirniku. Pompę kondensatu można zatrzymać po unieruchomieniu smoczków.
Pomocniczą pompę olejową zatrzymuje się po unieruchomieniu wirnika i gdy temperatura oleju wychodzącego z
chłodnicy obniży się do 40 °C. Jednocześnie zamyka się dopływ wody do chłodnicy oleju. Odcina się również dopływ wody
chłodzącej do kondensatora unieruchamiając pompę, przy czyni przestrzeń wodna kondensatora musi być wypełniona wodą.
Uniknie się przez to powstawania worków powietrznych w przestrzeni wodnej kondensatora przy następnym uruchamianiu
turbiny. Poza tym daje to możność awaryjnego uruchamiania niektórych turbin na wydmuch przez zawór wydmuchowy w
braku prądu do napędu pomp urządzenia kondensacyjnego. Jeżeli jednak turbinę zatrzymuje się na dłuższy okres czasu,
należy wodę wypuścić z kondensatora.
Po zatrzymaniu turbiny zamyka się oprócz głównego zaworu odcinającego również i zasuwę na rurociągu pary świeżej,
znajdującą się przy tym zaworze. Odłączony w ten sposób odcinek rurociągu pomiędzy zasuwą a zaworem łączy się z
otaczającym powietrzem tak jednak, aby przesączająca się do tego odcinka para w żadnym razie nie przedostawała się do
turbiny i nie wywoływała jej rdzewienia.

Rys. 378. Sposób kontroli osiowego położenia wirnika za pomocą

wzornika kontrolnego: 1 – wzornik, 2 – kozioł przedniego łożyska turbiny,3
– końcówka kontrolna wkręcona w koniec wału, 4 – wał turbiny, L – luz
mierzony szczelinomierzem

Ażeby pozostała w turbinie wilgoć nie spowodowała jej rdzewienia, należy turbinę wysuszyć i przewietrzyć. Uzyskuje
się to częściowo przez przerwanie dopływu pary do uszczelnień przed całkowitym zatrzymaniem smoczka, przy
obracającym się wirniku.
Poza tym należy po zatrzymaniu wirnika otworzyć wszystkie za worki odwadniające, które pozostają otwarte aż do
następnego uruchomienia maszyny.
Przy zatrzymywaniu turbin z regeneracyjnym odbiorem pary oraz wszystkich turbin grzejnych należy pamiętać, że po
odłączeniu 'obciążenia i zamknięciu dopływu świeżej pary głównym zaworem rozruchowym turbina jednak może się
rozbiegać wskutek przedostawania się do niej pary znajdującej się w rurociągach odbioru. Dlatego też rurociągi odbioru
wyłącza się wcześniej, gdy obciążenie turbiny wynosi 15 ÷ 20% nominalnego.
W niektórych urządzeniach turbinowych para wylotowa z turbinki pomocniczej, napędzającej zespół ,pomp konden-
sacyjnych, jest odprowadzana do jednego ze stopni turbiny. W tych przypadkach na rurociągu pary wylotowej turbinki
pomocniczej musi być ustawiony zawór samoczynny przełączający turbinkę pomocnicza do pracy na wydmuch przy
obniżeniu się do pewnej wielkości obciążenia turbozespołu. Urządzenie to przy biegu jałowym zapobiega rozbieganiu się
turbiny parą wylotową z turbinki pomocniczej. Gdy brak jest zaworu samoczynnego, dopływ pary wylotowej przerywa się
ręcznie jeszcze przed odłączeniem turbiny od rurociągu pary świeżej,
b. Wybieg turbozespołu
Wybiegiem nazywamy obracanie się wirnika turbozespołu wskutek bezwładności, trwające od chwili odcięcia dopływu
pary do chwili zatrzymania się wirnika. Czas trwania wybiegu powinien być ściśle ustalony dla każdej turbiny i musi być
sprawdzany przy każdorazowym zatrzymaniu maszyny, a wyniki wpisane do dziennika eksploatacyjnego (PTE § 332).
Krzywa zmian liczby obrotów w zależności od czasu trwania wybiegu, zwana krzywą wybiegu, może określać stan
zespołu. W celu wykonania krzywej wybiegu zdejmuje się obciążenie, wyłącza generator, a dopływ pary odcina się
regulatorem bezpieczeństwa. Dopływ pary do uszczelnień oraz próżnię reguluje się tak jak podano w rozdziale o
zatrzymywaniu turbin. Należy następnie, korzystając ,ze stopera, w miarę zmniejszania się liczby obrotów notować co
minutę albo co pół minuty liczbę obrotów turbiny. Na podstawie otrzymanych danych wykreśla się krzywą, której wzór
podano na rys. 379.
W celu umożliwienia porównania krzywych wybiegu wykonywanych w różnych okresach czasu należy we wszystkich
przypadkach przeprowadzać zmniejszenie próżni z jednakową szybkością.
Normalna krzywa wybiegu jest to krzywa wykonana po pierwszych 200 ÷ 300 godzinach pracy turbozespołu, gdy nowa
maszyna działa całkowicie prawidłowo, a poszczególne jej części już się dotarły. Porównywanie krzywych wykonanych
podczas eksploatacji z krzywą normalną pozwala na wyciąganie wniosków co do ewentualnych niedokładności w turbinie.
Jest oczywiste, że po odcięciu dopływu pary do turbiny ruch wirnika jest hamowany wspólnym oddziaływaniem strat
wentylacyjnych i mechanicznych. Straty wentylacyjne szczególnie silnie występują przy dużej liczbie obrotów wirnika, a
straty mechaniczne – przy małej liczbie obrotów. Dlatego bardziej stromy przebieg krzywej na początku (rys. 380, krzywa 1)
wskazuje na zwiększenie się strat wentylacyjnych (np. na utworzenie się osadów na łopatkach), bardziej stromy przebieg
końcowej części krzywej świadczy o wzroście tarcia w łożyskach (rys. 380, krzywa 2). Znaczne zmniejszenie czasu wybiegu
może również świadczyć o wewnętrznych zatarciach.
Sztuczne skrócenie czasu wybiegu, potrzebne czasami przy niektórych awariach, można uzyskać przez stratę próżni.
Powiększy się przez to hamujące oddziaływanie strat wentylacyjnych. Cel ten można uzyskać również przez ponowne
włączenie wzbudzenia generatora.
Z krzywej wybiegu korzysta się również w celu określenia czasu nagrzewania i uruchamiania chłodnej turbiny.
Jasna rzecz, że dokształcenia cieplne części turbiny podczas wybiegu są odwrotne do odkształceń zachodzących przy jej
uruchamianiu. Inaczej mówiąc, części, które się odkształciły przy nagrzewaniu turbiny, dążą do odzyskania swych
wymiarów pierwotnych 'w czasie trwania wybiegu. Ostatnia, trzecia cześć krzywej wybiegu, mająca kształt prawie liniowy,
świadczy o warunkach pracy wynikających z jak najmniejszego hamowania. W praktyce przyjmuje się, że normalny czas
trwania grzania turbiny powinien stanowić 0,6, a czas zwiększania obrotów – około 0,4 czasu trwania wybiegu.
Obroty przy nagrzewaniu turbiny powinny wynosić 10 ÷ 12%. nominalnych (rys. 381).
c. Nadzór nad turbiną zatrzymaną
Zatrzymanie turbiny wymaga nadzoru z trzech zasadniczych względów, a mianowicie:
a. kontrola przebiegu stygnięcia turbiny oraz regulowanie związanych z nim odkształceń przez obracanie, wirnika,
b. niedopuszczanie do powstawania korozji wewnętrznych części turbiny wskutek oddziaływania wilgotnego powietrza,
c. zastosowanie właściwych środków konserwacji w razie dłuższego postoju turbiny.
Zagadnienie odkształcania się wirnika turbiny podczas stygnięcia było rozpatrywane w rozdziale trzecim.
Środki zapobiegające powstawaniu korozji będą podane niżej. Tu natomiast rozpatrzymy pokrótce metody konserwacji
turbin przy długich postojach.
Konserwacja turbiny polega zasadniczo na ochronie jej przed korozją, przed wpływem niskich temperatur otaczającego
powietrza oraz przed niszczącym działaniem elektrolitycznym prądów błądzących.
Najpewniejszym sposobem mającym na celu zabezpieczenie przed korozją jest pokrycie części turbiny warstwą
ochronna, które uniemożliwia bezpośrednie oddziaływanie wilgoci i tlenu na metal. Jeżeli turbina może być zdemontowana
przed zakonserwowaniem, części jej należy starannie oczyścić, a w razie potrzeby wyremontować i następnie pokryć
warstwą ochronną. Do ochrony łopatek używa się zwykle czystej żółtej wazeliny pozbawionej kwasów, do kadłuba, kół i
uszczelnień labiryntowych – oleju turbinowego; uszczelnienia węglowe smaruje się gorąca parafiną.
Jeżeli przed zakonserwowaniem nie można turbiny zdemontować, a czas postoju jest niewielki, to w ostatnich chwilach
ruchu można wpuścić do niej wazelinę razem z parą. Prowadzono też doświadczenia polegające na wpuszczeniu do turbiny
par oleju wyparowywanego w specjalnym zbiorniku. Sposoby te nie są tak skuteczne jak ręczne smarowanie części
rozebranej turbiny, lecz wystarczają na pewien czas.
W celu usuwania wilgoci z kadłuba turbiny stosuje się z dobrym wynikiem w Związku Radzieckim i w innych krajach
suszenie i przedmuchiwanie turbiny gorącym powietrzem (rys. 382).
W niemieckich elektrowniach stosuje się także chemiczne usuwanie wilgoci z turbin. W tym celu do przestrzeni parowej
turbiny albo do kondensatora wstawia się otwarte naczynia z chlorkiem wapniowym albo z wodorotlenkiem wapniowym
chciwie pochłaniającymi wilgoć1).

Rys. 379. Krzywa wybiegu turbozespołu oraz krzywa jego zatrzymania: a – przymykanie pary na I stopień smoczka, b – przymykanie pary na II stopień
smoczka, c – całkowite przerwanie dopływu pary do dławnic
 W razie zatrzymania turbiny na dłuższy okres czasu należy zaślepić wszystkie rurociągi doprowadzające parę do turbiny,
ażeby uniemożliwić przedostawanie się pary do maszyny. Uszczelnienia zewnętrzne muszą być zaślepione od zewnątrz
szczelnymi nakładkami nie przepuszczającymi powietrza.

Rys. 380. Krzywe wybiegu wskazujące na wady turbozespołu: 1- powiększone straty wentylacyjne, 2 – powiększone straty mechaniczne

Ochrona przed zamarzaniem w pomieszczeniu nie ogrzewanym polega na dokładnym usunięciu wody ze wszystkich
komór i zagłębień, gdzie mogła jeszcze pozostać. Do miejsc niepewnych i niedostępnych dla kontroli należy wywiercić małe
otwory, które później można zaślepić nagwintowanymi korkami.

Rys. 381. Krzywa uruchamiania turbiny, wykonana na podstawia krzywej wybiegu: a – krzywa wybiegu, b – krzywa normalnego rozruchu (teoretyczna),
c – krzywa przyśpieszonego rozruchu (teoretyczna], d – liczba obrotów przy nagrzewaniu, e – krytyczna liczba obrotów

Twardnienie części wykonanych z materiałów pochodzenia organicznego, np. uszczelek gumowych i uszczelnień rurek
kondensatorowych, następuje zwykle przy przechowywaniu ich przez dłuższy czas w suchych pomieszczeniach. W celu
zakonserwowania tak ważnej i trudno wymiennej części, jak uszczelnienie gumowe pomiędzy kondensatorem
1
) E. A. Kraft: Die Dampfturbine im Betriebe.

a króćcem wylotowym turbiny, E. Kraft zaleca zapełnić pierścieniową przestrzeń uszczelnienia słabym roztworom sody
kaustycznej.
Proces starzenia się oleju w zakonserwowanej turbiny przebiega znacznie wolniej niż w czasie ruchu. Jest jednak
możliwe zacinanie się przegubów systemu regulacyjnego wskutek wysychania oleju. Dlatego pożądane jest rozebrać
odpowiednie węzły przed zakonserwowaniem turbiny, zmyć olej i znów je złożyć po uprzednim starannym nasmarowaniu
czystą wazeliną.
Zagadnienie ochrony przed skutkami działania prądów błądzących rozpatrzono niżej.

PRACA TURBINY W WARUNKACH ZMIENNYCH

Praca turbiny jest związana ze zmianą czynników określających jej proces roboczy. Niektóre czynniki, jak np. parametry
pary świeżej, próżnia w kondensatorze, liczba obrotów, wahają się zwykle w niewielkich granicach. Inne, jak obciążenie i
zużycie pary oraz parametry pary w stopniach pośrednich, mogą mieć dowolne wielkości w granicach uwarunkowanych
pracą przy biegu jałowym i przy pełnym obciążeniu.
Ponieważ każde odchylenie od optymalnych warunków pracy turbiny, na jakie była obliczona, wywiera wpływ na
jej sprawność, przeto konieczne jest do prowadzenia prawidłowej eksploatacji zdawać sobie jasno sprawę ze zjawisk
powstających przy zmianach warunków pracy maszyny.

Rys. 382. Urządzenie do przedmuchiwania systemu łopatkowego turbiny gorącym powietrzem; l – turbina, 2 – generator,
3 – dmuchawa tłocząca gorące powietrze, 4 – zawór odcinający, 5 – połączenie z kadłubem turbiny

A. Wpływ zmiany obciążenia na zużycie pary

Gdyby współczynnik sprawności turbiny był stały przy zmianie obciążenia, to zmiana całkowitego zużycia pary D
byłaby wprost proporcjonalna do zmiany obciążenia (na rys. 383, linia prosta OB). W rzeczywistości jednak współczynnik
sprawności turbiny pogarsza się w miarę zmniejszania obciążenia, w związku z czym rzeczywiste zużycie pary zmienia się w
przybliżeniu tak jak to przedstawia krzywa AB. Punkt A odpowiada tu zużycia pary przy biegu jałowym, tzn. przy
obciążeniu równym zeru.
Zużycie to wynosi zwykle 5 ÷ 10 % zużycia przy pełnym obciążeniu i jest spowodowane stratami wentylacyjnymi,
mechanicznymi oraz innymi występującymi przy biegu jałowym turbiny, które określają, tzw. moc biegu jałowego Nj .
Przy regulacji jakościowej zużycie pary podczas biegu jałowego będzie jeszcze większe, jak to pokazano za pomocą
krzywej kreskowanej A'B. vi związku z dużymi stratami na dławienie pary w zaworze dolotowym, który jest tylko
nieznacznie otwarty.
Oczywiście, najlepsze warunki pracy turbiny będą przy takim obciążeniu, przy którym współczynnik sprawności jest
największy.
Obciążenie to, zwane ekonomicznym Nek odpowiada punktowi B, w którym krzywa AB styka się z prostą OB. Krzywa
zużycia pary, po prawej .stronie punktu B odchyla się od góry w związku z pogorszeniem się współczynnika sprawności
przy powiększeniu obciążenia ponad Nek .
W związku z powyższym, oczywiście, jednostkowe zużycie pary d będzie się stopniowo zmniejszało w miarę wzrostu
obciążenia osiągając wartość .minimalną w punkcie C, odpowiadającym Nek po czym znowu zacznie
wzrastać.
Nowoczesne turbiny są tak projektowane, że ich moc ekonomiczna równa jest 0,8 tej maksymalnej mocy, którą turbina
może dawać w ciągu dłuższego czasu. Wtedy za moc nominalną turbiny przyjęto uważać jej moc szczytową, długotrwałą.
Wynika z tego, że dla większości turbin najkorzystniejsze jest obciążenie równe 0,8 mocy nominalnej.
Na rys. 384 podano dla przykładu zależność wielkości d od obciążenia turbiny czysto kondensacyjnej, przy czym
najmniejsze zużycie pary (punkt A) przyjęto za jedność1). Z krzywej tej można korzystać przy dokonywaniu obliczeń
orientacyjnych. Dane gwarancyjne jednostkowego zużycia pary przy różnych obciążeniach turbin radzieckich zostały podane
uprzednio.
Z wykresów na .rys. 383 i 384 wynika, że jednostkowe zużycie pary przy obniżaniu obciążenia szczególnie silnie wzrasta
w .przypadku turbin z regulacją jakościową. Jednakże i w przypadku turbin z regulacją ilościową krzywa zużycia pary w
rzeczywistości przebiega niezupełnie tak jak pokazano na rys. 383. Taka płynna zmiana zużycia pary, jak przedstawia
krzywa AE, jest możliwa tylko w przypadku idealnym – przy nieskończenie wielkiej ilości zaworów regulacyjnych. W
rzeczywistości ilość zaworów jest nieznaczna (najczęściej 5) i tylko przy pewnych obciążeniach
1
) G. Flügel: Die Dampfturbinen.
(zwykle 1/4, i/2, 3/4, 1/1 i 5/4 mocy ekonomicznej) wszystkie odpowiadające danemu obciążeniu zawory są całkowicie
otwarte. Przy obciążeniach pośrednich ostatni otwierający się zawór działa dławiąco z powodu niecałkowitego otwarcia, co
łączy się z pogorszeniem współczynnika sprawności turbiny. Dlatego też krzywa rzeczywistego zużycia pary będzie miała
przebieg podobny do podanego na rys. 385. Jak widać na tym rysunku, tylko punkty 1, 2, 3, 4 i 5 będą leżały na krzywej AB
odpowiadającej idealnej regulacji ilościowej. Odpowiednio i krzywa jednostkowego zużycia pary będzie miała przebieg
podobny do pokazanego na rys. 386, tzn. będzie miała punkty styczne z krzywą zużycia jednostkowego przy idealnej
regulacji ilościowej w punktach odpowiadających całkowitemu otwarciu zaworów.
A więc przy rozdziale obciążeń pomiędzy kilka równolegle pracujących zespołów należy dążyć do tego, aby w każdym
turbozespole stopień otwarcia zaworów regulacyjnych uniemożliwiał dławienie pary. Inaczej mówiąc, powiększenie albo
zmniejszenie obciążenia każdej turbiny powinno następować stopniami odpowiadającymi punktom 1, 2, 3, 4 i 5 na rys. 335 i
386. W miarę możliwości należy unikać obciążeń pośrednich, przy których pewne zawory będą otwarte tylko częściowo.
Taki sposób posterowania może przynieść znaczne oszczędności w zużyciu pary.

B. Wpływ zmian parametrów pary na ekonomiczną pracę turbiny

Zmiana parametrów świeżej pary. Ciśniecie świeżej pary i jej temperatura mogą się zmieniać w czasie pracy turbiny.
Przy dobrej pracy kotłowni wahania parametrów pary przed turbiną są zwykle nieznaczne, toteż mogłoby się zdawać, że nie
mają one dużego znaczenia. W rzeczywistości jednak tak nie jest. W szczególności nawet nieznaczne obniżenie ciśnienia
albo temperatury pary w stosunku do nominalnych parametrów powodują nadmierne zużycie pary.
Każda zmiana początkowych parametrów pary (p0, t0 lub obu razem) przy stałym ciśnieniu za turbiną powoduje zmiany
rozporządzalnego spadku entalpii pary1) h = (h0 – h0), o czym nie trudno jest przekonać się z wykresu i-s. Ażeby więc moc N
turbiny pozostawała przy tym bez zmiany, powinno się odpowiednio zmienić zużycie pary D, gdyż
( )
= kW

Zmieni się oczywiście i zużycie jednostkowe pary d, ponieważ

860
= =
( − )

Poza tym zmiana warunków pracy wywrze wpływ również na ηe turbiny.

Badania wykazują, że w turbinach kondensacyjnych, pracujących przy ciśnieniu .świeżej pary 25 ÷ 30 ata i temperaturze
350 ÷ 400 °C, obniżenie temperatury pary o 20°C w stosunku do nominalnej wywołuje obniżenie współczynnika sprawności
o l % i wzrost jednostkowego zużycia pary do około 3 %. W turbinach o mocy 50000 kW i normalnym jednostkowym
zużyciu pary d = 4,64 kg/kWh przy pełnym obciążeniu wzrost zużycia pary wyrazi się w tych warunkach pokaźną
liczbą 7 t/h.
Obniżenie ciśnienia świeżej pary przy stałej temperaturze wywoła przesunięcie na prawo adiabaty na wykresie Moliera
(patrz rys. 7).
Przy niezmiennym przeciwciśnieniu okazuje się, że ostatnie stopnie turbiny pracują z suchszą parą i że współczynnik
sprawności nieco się polepsza. Dlatego wzrost jednostkowego zużycia pary nie jest tak szybki, niemniej jednak – jak z
pomiarów wynika – wynosi on 0,7 % przy obniżeniu p0 o l %.
Tak więc obniżenie ciśnienia o 3 at spowodowałoby w turbinie o mocy 50 MW, wzrost jednostkowego zużycia pary o
7%, tzn. wzrost całkowitego zużycia o około 16 t/h.
Podwyższenie ciśnienia i temperatury pary świeżej wywoła zmniejszenie jednostkowego zużycia pary. Jednakże wzrost
parametrów ponad normalne może wywołać niebezpieczne dla turbiny naprężenia w poszczególnych jej częściach i stać się
przyczyną awarii systemu łopatkowego.
l
) W turbinach pracujących z regulacją jakościową wahania ciśnienia świeżej pary będą miały wpływ tylko przy obciążeniach większych niż moc
ekonomiczna turbiny, tzn. przy całkowicie otwartym zaworze dławiącym.

Dlatego też w instrukcjach awaryjnych zawsze podawane są dopuszczalne chwilowe graniczne odchylenia od para-
metrów nominalnych.
Przestawienie turbiny na stałą pracę przy podwyższonych parametrach jest możliwe w wielu przypadkach, przy czym
daje ono znaczny efekt ekonomiczny. Turbinę przestawia się na stałą pracę dopiero po uprzednim uzgodnieniu z wytwórcą
albo z odpowiednią kompetentną instytucją techniczną.
Bardzo często przy zamawianiu turbiny zastrzega się możliwość dłuższej jej pracy przy 'temperaturze pary dolotowej
o 20 ÷ 25 °C wyższej od nominalnej. W przypadku takich turbin dopuszczalne jest stałe podniesienie temperatury pary jako
stałego środka poprawiania współczynnika sprawności turbinowni. Jednak obok takich turbin mogą być maszyny, w których
podwyższenie temperatury pary jest niedopuszczalne. Do nich należą jednostki narażone na ,,rośnięcie" tarcz kierowniczych,
wypaczanie się kadłuba lub też mające mosiężne łopatki albo niepewne dwustronne śruby kołnierzowe w części
wysokoprężnej itd.
Takie turbiny na hali maszyn uniemożliwiają przy normalnym układzie rurociągów podwyższanie temperatury świeżej
pary w pozostałych maszynach. Należy wobec tego przystąpić do rekonstrukcji tych turbin wymieniając ich części niepewne
na odpowiednio trwałe. Jeśli to okaże się niemożliwe, należy rozważyć celowość odpowiedniej przebudowy sieci
rurociągowej, co pozwoli na odrębne zasilanie niektórych turbin parą o niższej temperaturze.
Rys. 385. Krzywa całkowitego zużycia pary przy regulacji ilościowej: Rys. 386. Krzywa jednostkowego zużycia pary przy regulacji ilościowej:
I – pierwszy zawór, II – drugi zawór, III – trzeci zawór, I – pierwszy zawór, II – drugi zawór, III – trzeci zawór,
IV – czwarty zawór, V – piąty zawór IV – czwarty zawór, V – piąty zawór

W ostateczności może się okazać celowe nawet zainstalowanie przed takimi turbinami specjalnych urządzeń do
chłodzenia pary.
Zmiana ciśnienia pary wylotowej. W rozdziale poświęconym urządzeniom kondensacyjnym .był rozpatrywany wpływ
próżni w kondensatorze na zużycie pary. Nie powracając do. tego zagadnienia dodamy tylko, że powiększanie próżni o l %
daje przecieknie zmniejszenie jednostkowego zużycia pary o 1,5 %. Jednakże powiększenie próżni powyżej pewnej granicy
może nie tylko nie dać pozytywnych wyników, lecz także może spowodować pogorszenie współczynnika sprawności
urządzenia wskutek nieuzasadnionego powiększenia zużycia energii na potrzeby własne oraz strat związanych z
przechłodzeniem kondensatu. Dwa czynniki decydują tu o granicy, do której możemy powiększyć próżnię:
a. Konstrukcja turbiny, w szczególności ostatniego jej stopnia, którego łopatki zawsze są obliczone na określony
spadek entalpii. Powiększenie tego spadku kosztem obniżania ciśnienia w kondensatorze może doprowadzić do tego, że
szybkość wylotowa pary uzyska swoją wartość krytyczną i przestanie wzrastać przy dalszym powiększaniu próżni (para
będzie się rozprężała w króćcu wylotowym za łopatkami). Inaczej mówiąc, powiększanie próżni ponad wartość graniczną dla
danej turbiny nie wpłynie już na polepszenie pracy maszyny, spowoduje natomiast nieprodukcyjne dodatkowe zużycie
energii na napęd pomp urządzenia kondensacyjnego.
b. Obciążenie turbiny. Graniczna wartość próżni nie jest stała, lecz wzrasta wraz ze zmniejszeniem obciążenia. W
większości przypadków graniczna wartość próżni praktycznie w ogóle nie może być osiągnięta przy niepełnych
obciążeniach. Dlatego przy obciążeniach mniejszych od Nek , zasadniczo korzystniej jest pracować przy maksymalnej próżni.
Na odwrót, przy obciążeniach równych Nek albo przewyższających Nek należy pracować z próżnią graniczną, której wielkość
należy ustalić przy badaniach turbiny.
W odróżnieniu od parametrów świeżej pary, których wielkość i stałość zależą zasadniczo od obsługi kotłowni, parametry
pary wylotowej znajdują się całkowicie pod kontrolą obsługi hali maszyn. Dlatego też dążenie do utrzymania optymalnej
próżni (co ma duże znaczenie dla obniżenia kosztów własnych energii i powiększenia produkcji) jest jednym z ważniejszych
wskaźników jakości pracy obsługi.
Jest rzeczą niedopuszczalną, aby .kondensatory były brudne, źle utrzymywane lub nieszczelne. Również jest
niedopuszczalne zużywanie energii na .przetłaczanie w porze zimowej nadmiernych ilości wody chłodzącej.

C. Przeciążenie turbin ponad moc nominalną

Rozpatrując zasadniczy wzór, który określa moc efektywna turbiny

( − )
=
860

widzimy, że powiększenie mocy Ne można uzyskać albo przez powiększenie spadku entalpii(i0 – i1 ), albo przez
powiększenie godzinowego zużycia pary D, gdyż. nie możemy wpływać bezpośrednio na wzrost ηe .
Powiększenie (i0 – i1), praktycznie biorąc, możliwe jest przez: 1) podniesienie temperatury świeżej pary, 2) powiększenie
próżni (albo obniżenie przeciwciśnienia).
Jak już ustaliliśmy poprzednio, podniesienie temperatury pary dolotowej o 20°C powoduje przy stałym Ne obniżenie
wartości D w przybliżeniu o 3 %, Wynika stąd, że utrzymując bez zmian pierwotne zużycie pary D i podnosząc temperaturę
pary dolotowej o 20 % zwiększymy moc Ne również o 3 %, Jednakże podniesienie temperatury pary i powodów już
wymienionych jest możliwe tylko w określonych granicach i to nie zawsze.
Co się tyczy powiększenia próżni, to środek ten może być wykorzystany tylko w rzadkich przypadkach, ponieważ
turbiny kondensacyjne zasadniczo pracują przy wykorzystaniu próżni bliskiej granicznej. Znaczny przyrost mocy otrzymuje
się przez obniżenie ciśnienia pary wylotowej turbin przeciwprężnycb (5 ÷ 10 % przy obniżeniu przeciwciśnienia o l ata).
Jednakże technologiczne procesy fabrykacyjne, zużywające parę wylotową oraz wzrastające naprężenia mechaniczne w
turbinie, rzadko umożliwiają znaczne obniżenie parametrów tej pary. Wobec tego powiększenie (i0 – i1 ) stosunkowo
niewielki przyrost mocy.
Zasadniczo więc można przeciążyć turbinę zwiększając zużycie pary w stosunku do normalnego. Można to osiągnąć
kilkoma sposobami:
1. Przez powiększenie ciśnienia pary dolotowej. Sposób ten, jeśli da się zastosować ze względu na urządzenia kotłowni,
jest jednym z najbardziej celowych. Zdolność przepustowa pary przez turbinę jest wprost proporcjonalna do ciśnienia
początkowego, a więc przy jego zwiększeniu o l % przepustowość pary wzrośnie również o l %. Jednocześnie nieco
powiększy się (o około 0,7 %) również spadek entalpii. W ten sposób powiększenie początkowego ciśnienia o 1% wywoła
wzrost mocy o l,7%.
Urządzenia elektrowni dopuszczają w szeregu przypadków podniesienie ciśnienia pary świeżej o l ÷ 2 ata. Tak więc w
elektrowni o mocy 100 MW zwiększenie ciśnienia z 18 na 20 ata (tj. o 11 %) dałoby przyrost mocy równy

100 000 ∙ 1,7 ∙ 11

= 18 700
100

2. Przez zwiększenie przepustowości pary dzięki pewnym zapasom w przekrojach przepustowych zaworów przy
zachowaniu nominalnego ciśnienia świeżej pary. Większość turbin ma zawory regulacyjne z powiększonymi przekrojami
przepustowymi, ponieważ zgodnie z gwarancją turbina powinna dać pełną moc nawet przy nieco obniżonym ciśnieniu pary
dolotowej. Ten zapas przekroju przy regulacji jakościowej może być wykorzystany przez większe otwarcie zaworu
dławiącego, a przy regulacji ilościowej – możliwością włączenia dodatkowej grupy dysz. Wreszcie można uzyskać
dodatkowe przeciążenie przez większe otwarcie zaworu przeciążeniowego. We wszystkich przypadkach, gdy przy mocy
nominalnej i nominalnym ciśnieniu nie wszystkie zawory są w pełni otwarte, istnieje zasadniczo możliwość obciążenia
turbiny ponad moc nominalną.
Jednakże, niezależnie od wyboru metody przeciążenia turbiny zagadnienie dopuszczalności przeciążenia musi być
rozstrzygnięte po uprzednim zbadaniu wytrzymałości mechanicznej turbiny oraz odkształceń cieplnych. Jednocześnie należy
wyjaśnić sprawę przeciążalności generatora sprzężonego z turbiną, gdyż może się zdarzyć, że mcc zespołu jest ograniczona
nie przez turbinę, lecz przez generator.
Przy wzroście obciążenia turbiny naprężenia wzrastają w następujących jej częściach:
a. W łopatkach wirnikowych wskutek powiększenia zużycia pary oraz spadku entalpii w poszczególnych stopniach;
wywołuje to powstawanie dodatkowych naprężeń gnących w łopatkach. Przeciążenie jest najbardziej niebezpieczne dla
ostatnich stopni turbiny, gdzie spadek entalpii jest największy, a łopatki są narażone na największe naprężenia rozciągające
wskutek działania sił odśrodkowych.
b. W kadłubie i tarczach kierowniczych wskutek zmiany rozkładu ciśnień wewnątrz turbiny i wzrostu odkształceń
cieplnych. Zwiększenie spadku entalpii w poszczególnych stopniach może spowodować wygięcie tarcz kierowniczych oraz
powiększenie naprężeń w połączeniach kołnierzowych kadłuba (śrubach, śrubach dwustronnych, kołnierzach), w wyniku
czego mogą powstać nieszczelności w płaszczyznach podziałowych.
c. W łożysku oporowym wskutek wzrostu nacisku osiowego w stopniach przepuszczających powiększone ilości pary.
Nacisk osiowy może szczególnie wzrosnąć w przypadku przepuszczania dławnic wzdłuż wału z jednego stopnia do drugiego
przez labirynty tarcz kierowniczych mających zbyt duże luzy. Przy tym ciśnienie przed kołami wirnika może tak znacznie
wzrosnąć, że spowoduje awarię łożyska oporowego.
Z tych powodów przeciążenie turbiny ponad moc nominalną dopuszczalne jest tylko po uprzednim uzyskaniu zezwolenia
ministerstwa, któremu zakład podlega i po kontrolnym przeliczeniu turbiny na wytrzymałość oraz dokładnym zbadaniu jej
stanu. Metody przeliczeń podane są w specjalnej instrukcji1), Obliczenie tarcz kierowniczych na wytrzymałość nie daje
pewnych wyników, dlatego w wypadkach wątpliwych lepiej jest sprawdzić je próbą na ciśnienie.
Należy zaznaczyć, że istnieje możliwość przeciążania turbin upustowych bez wywoływania nadmiernych naprężeń
1
) Patrz Rukowodiaszczije ukazanja po eksploatacji turbinnych ustanowok. (Wskazówki co do eksploatacji urządzeń turbinowych) ONTI 1938.

w systemie łopatkowym. Jak wiadomo, część wysokoprężna turbiny z upustem pary obliczana jest na przepustowość
odpowiadającą największemu odbiorowi przy pełnym obciążeniu zespołu. Część niskoprężna obliczana jest na
przepustowość pary przy pełnym obciążeniu i bez żadnego odbioru. W ten sposób można dla każdej turbiny określić pewną
wielkość odbioru, przy której przez części wysoko i niskoprężne będą przepływały takie ilości pary, że turbina da moc
większą od nominalnej. Łopatki turbiny będą pracowały przy tym w warunkach nie różniących się od normalnych
obliczeniowych i nie będą narażone na nadmierne naprężenia. Kontrolnego przeliczenia będzie wymagało tylko łożysko
oporowe1) narażone na naprężenia większe niż naprężenia występujące w normalnych warunkach 'pracy.

Rozdział VIII

NIEDOMAGANIA TURBINY PAROWEJ I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA IM

Niedomagania turbiny parowej, jak każdej innej skomplikowanej maszyny, są bardzo różnorodne. Rozpatrzenie
wszystkich tych niedomagań w książce nie poświęconej specjalnie temu zagadnieniu nie jest możliwe. Dlatego w rozdziale
niniejszym ograniczymy się tylko do omówienia tych niedomagań, które są typowe dla turbin,
Niedomagania części elektrycznej będziemy rozpatrywać tylko w tych przypadkach, gdy będą one miały związek z pracą
części parowej. Niedomagania urządzenia kondensacyjnego będą omówione w rozdziale dziewiątym.
Rozpoczynając ten rozdział zaznaczamy, że w wielu przypadkach dzięki czujności i doświadczeniu obsługi udało się
uniknąć poważnych awarii. Mając do czynienia z turbozespołami należy pamiętać, iż przymusowy postój dużej turbiny jest
bardziej kosztowny w ostatecznym wyniku niż remont, który niezależnie od tego jest dość kosztowny. Dlatego nie wolno
zaniedbywać żadnych środków zapobiegawczych i nawet przy najmniejszych objawach nieprawidłowej pracy maszyny
należy natychmiast odszukać i usunąć ich przyczynę.

1. AWARIE URZĄDZEŃ TURBINOWYCH

W energetyce awaria nazywamy każde naruszenie normalnych warunków pracy, połączone z przymusowym
zmniejszeniem lub przerwą w dostawie energii odbiorcom albo ze zmniejszeniem mocy dyspozycyjnej. Awaria może
powstać zarówno wskutek uszkodzenia urządzenia, jak i niezależnie od uszkodzeń.
W obu przypadkach przyczynami awarii mogą być:
a. nieprawidłowa eksploatacja.
b. wady konstrukcji, materiałów albo wykonania.
Bardzo duża liczba awarii powstaje z winy obsługi. Do tych awarii zaliczają się powstałe: a) wskutek błędów obsługi
przy uruchamianiu, zatrzymywaniu i przełączaniu urządzeń, b) z powodu niedostatecznych kwalifikacji i nieuwagi obsługi,
która nie reaguje prawidłowo i w odpowiedniej chwili na nieprawidłową pracę maszyny, c) wskutek złego i nie na czas
wykonanego remontu.
Awarie powstające z winy obsługi mogą i powinny być usunięte całkowicie przez wprowadzenie surowej dyscypliny,
podniesienie .poziomu szkolenia i instruowania jak również przez podniesienie dokładności remontów. Wieloletnia
bezawaryjna praca przodujących elektrowni świadczy, że jest to praktycznie osiągalne.
Awarie z winy dostawcy wynikają przede wszystkim z błędów popełnionych przez personel fabryczny i montażowy przy
projektowaniu oraz wyborze materiałów, w trakcie technologicznych procesów wykonywania oraz przy montażu.
A więc i w tym przypadku przyczyny awarii zależą od ludzi odpowiedzialnych za swój dział pracy. Większość wad
urządzenia wypuszczonego z fabryki można wykryć w porę i usunąć w czasie .próbnego ruchu podczas pierwszej kontroli
albo też zauważyć na podstawie doświadczeń w czasie pracy wcześniej już uruchomionych maszyn tego samego typu.
Dlatego też twierdzenie, iż „praca bez awarii jest niemożliwa” należy uważać z punktu widzenia technicznego za zacofane,
szkodliwe i oparte na niezrozumieniu istotnych przyczyn awarii.
Najczęściej spotykanymi awariami, które nie powodują uszkodzeń urządzenia, są: niewłaściwe działanie regulatora
bezpieczeństwa, utrata próżni, zatarcie zaworów oraz zwyczajne błędy obsługi przy zmianach warunków pracy, powodujące
zrzucanie obciążenia. Większość tych awarii powstaje z .winy obsługi.

2. PRZYCZYNY DRGAŃ TURBIN

A. Wiadomości ogólne
Podaliśmy już określenie pojęcia drgania i rozpatrzyliśmy zjawisko rezonansu przy omawianiu drgań wałów turbin
parowych podczas przechodzenia przez obroty krytyczne. W tym rozdziale omówimy drgania powstające w turbinach przy
normalnych obrotach.
Drgania maszyny, składającej się z pewnej liczby części ruchomych oraz części nieruchomych, mogą być .miejscowe,
tzn. mogą być skupione głównie w jakimś jednym miejscu maszyny, lub też mogą mieć charakter ogólny, tzn. obejmować w
mniejszym lub większym stopniu równomiernie całą maszynę.
Każdy turbozespół, znajdujący się nawet w jak najlepszym stanie, drga nieznacznie podczas pracy. Wykonanie maszyny,
która pracowałaby całkowicie bez drgań, jest – praktycznie biorąc – niemożliwe. Prawie przy każdym niedomaganiu
turbozespołu drgania zwiększają się i mogą stać się niebezpieczne. Tak więc wzrost drgań w stosunku do normalnych jest
zawsze zewnętrzna oznaką powstania w turbinie jakiegoś niedomagania.
Należy jednak pamiętać, że drgania takich elementów turbiny, jak łopatki i koła wirnika, na ogół nie wpływają na
charakter drgań turbiny jako całości, tzn. nie powodują wzrostu drgań całej maszyny. Dlatego też są one szczególnie
niebezpieczne, gdyż ujawniają się często dopiero po wystąpieniu uszkodzeń części drgających, powstałych wskutek
zmęczenia materiału. Świadczy o tym rodzaj przełamu oraz. inne cechy, o których będzie mowa niżej.
Przyczyny drgań można podzielić na trzy zasadnicze grupy:
1. przyczyny wynikające z wad konstrukcyjnych maszyny;
2. przyczyny wynikające z niewłaściwego zmontowania i ustawienia maszyny;
3. przyczyny wynikające z niedomagań i uszkodzeń powstałych z powodu wadliwej eksploatacji lub zużycia się
maszyny.
Drgania powstające z przyczyn wymienionych w punktach 2 i 3 są skutkiem oraz oznaką powstałych w maszynie
uszkodzeń, natomiast drgania wymienione w punkcie l mogą same stać się przyczyną poważnej awarii.
 B. Drgania kół wirnikowych
Koło wirnikowe turbiny, jak każde ciało sprężyste, może pod wpływem okresowych zewnętrznych impulsów ulegać
drganiom.
Rozróżniamy trzy zasadnicze rodzaje drgań kół:
1. drgania, przy których koła wyginają się tworząc kształt zbliżony do wycinka kuli (kształt parasola — rys. 387);
2. drgania dookoła jednego pierścienia albo kilku pierścieni węzłów (rys. 388);
3. drgania dookoła dwóch lub więcej średnic węzłów2) (rys. 389 i 391).
Pierwsze dwa rodzaje drgań niedostatecznie sztywnych kół mogą być wywołane osiowymi drganiami wirnika, np.
wskutek wady łożyska oporowego albo sprzęgła, Powstają one jednak najczęściej z powodu zasysania pary przez łopatki w
stopniach z całkowitym zasilaniem.
1
) W turbinach mających dwa łożyska oporowe każde z nich bidzie pracowało w granicach obliczonych dla niego naprężeń.
2
) Pierścieniami i średnicami węzłów nazywamy pierścienie i średnice utworzone z punktów, w których ugięcie koła podczas drgań równo jest zeru.

Na wypadek niedokładnego zmontowania turbiny łopatki wirnika są zwykle wyższe o 2 ÷ 3 mm od odpowiadających im

dysz (rys. 390). W czasie pracy turbiny dzięki tej różnicy wysokości następuje zasysanie. Strumienie pary przepływające
przez luz pomiędzy krawędziami dysz oraz łopatek porywają ze sobą parę z przestrzeni A przed kołem, co obniża ciśnienie
w tej przestrzeni. Z drugiej strony para przepływająca ze stopnia poprzedzającego wzdłuż wału przez uszczelnienia
kierownic dąży do napełnienia przestrzeni A. Jeżeli zasysanie pary będzie większe od dopływu do przestrzeni A, to ciśnienie
może stać się mniejsze niż po drugiej stronie koła, w wyniku czego koło wygnie się nieco i przybliży się do kierownicy.
Powstające przy tym zmniejszenie luzu między kołem a tarczą kierowniczą spowoduje natychmiast zmniejszenie zasysania,
ciśnienie w przestrzeni A podniesie się znowu i koło ugnie się w stronę odwrotną. Gdy tylko koło odchyli się od kierownicy,
zasysanie wzrośnie ponownie i opisany przebieg zjawiska powtórzy się. Ostatecznie powstaną stale drgania koła.

Rys. 387. Schemat drgań koła wirnika Rys. 388. Schemat drgań koła wirnika wokoło
tworzących kształt zbliżony do wycinka jednego pierścienia węzłów: 1 – pierścień węzłowy
kuli (kształt parasolowy)

Prof. Stodoła podaje przykłady uginania się kół z powodów wyżej wymienionych o więcej niż 10 mm. Jednakże w
turbinie dobrze wykonanej i zmontowanej nigdy nie osiąga ono wartości niebezpiecznych dla pracy maszyny. W każdym
razie ilość awarii wywołanych dwoma pierwszymi rodzajami drgań jest nieznaczna, a ich nasilenie można obniżyć przez
wykonanie w kołach otworów odciążających o dostatecznych średnicach.
Bardziej niebezpieczne są drgania dookoła średnic węzłów. Na rys. 389 schematycznie .pokazano rodzaj odkształceń
koła na skutek drgań dookoła dwu średnic węzłów, a na rys. 391 – rozwinięcie obwodu koła na skutek tych drgań, przy czym
linie ciągle i linie kreskowane oznaczają położenie obwodu koła wirnikowego przy maksymalnych amplitudach drgań.
Drgania tego rodzaju w stopniach z częściowym zasilaniem mogą powstać wskutek pojawienia się sił o działaniu
nieciągłym na łopatki, Przechodząc koło dysz każda łopatka ugina sie nieco pod działaniem strumienia pary i wraca
następnie do swego pierwotnego położenia w odstępach pomiędzy grupami dysz. W wyniku powyższego powstają drgania
całego koła wirnikowego.

Rys. 389. Drgania koła wirnika dookoła dwu średnic węzłów:

AB i CD – średnice węzłowe
 W stopniach z całkowitym zasilaniem taki sam efekt może wywołać każde odchylenie od prawidłowego kształtu jednego
lub kilku kanałów przepływowych w łopatkach kierowniczych, np. niedokładne dopasowanie styku łopatki
w płaszczyźnie podziału tarczy kierowniczej1). W tym przypadku kształt kanału międzyłopatkowego staje się nieprawidłowy
i każda łopatka przechodząca koło styku otrzymuje uderzenie.
1
) Ze względu na znaczne trudności w uzyskaniu prawidłowych styków w tarczach kierowniczych z zalewanymi łopatkami w ostatnich czasach zaczęto
stosować tarcze kierownicze ze skośnymi stykami (rys. 64), tak że w płaszczyźnie podziału nie ma łopatek rozciętych.

Na uderzenia narażone są kolejno wszystkie punkty obwodu koła, gdyż w miarę jego obracania się w turbinie każdy
punkt obwodu przechodzi koło źródła siły zakłócającej (np. koło wadliwych łopatek kierowniczych). Powstaje przy tym fala
stojąca, której średnice węzłów znajdują się naprzeciw źródła siły zakłócającej, a grzbiety – pomiędzy średnicami węzłów.
Ugięcie następujące w jakimkolwiek punkcie koła przesuwa się następnie po obwodzie obracającego się koła. Można
wiec drgania koła przedstawić również jako obracanie się średnic węzłów w stosunku do koła z .szybkością równą szybkości
obrotowej wirnika, lecz w kierunku odwrotnym.
Przy niekorzystnym zbiegu okoliczności może się okazać, że częstotliwość drgań własnych koła jest taka sama jak
częstotliwość sił zakłócających (uderzeń strumienia pary). Następuje wówczas rezonans drgań, który może być dla turbiny
niebezpieczny.

Rys. 391. Rozwinięcie obwodu koła pokazanego na rys. 389

Rys. 390. Ssące działanie strumienia pary:

1 – dysza, 2 – koło wirnika

Jeżeli oznaczymy przez f liczbę średnic węzłów, a przez n – liczbę obrotów koła na minutę, to częstotliwość drgań
będzie się równać fn. Krytyczną liczbą drgań, przy której powstaje zjawisko rezonansu, określa się dla każdego koła i
różnych liczb średnic węzłów przez bardzo skomplikowane obliczenia albo – co jest pewniejsze – w sposób doświadczalny.
W tym celu wprowadza się koło w ruch obrotowy z różną szybkością przed jednym albo przed kilkoma
elektromagnesami, powodującymi drgania z potrzebną liczbą średnic węzłów. Z kolei notuje się liczbę i amplitudę tych
drgań. Na podstawie otrzymanych wyników wykreśla się charakterystykę koła.

Rys. 392. Charakterystyka dwóch kół wirnikowych

Na rys. 392 pokazane są charakterystyki dwóch kół. Jak wynika z wykresu wraz ze wzrostem liczby średnic węzłów
wzrasta również częstotliwość drgań koła. Charakterystyka kota nr 2 przecina się w punkcie A z linią OB, odpowiadającą
częstotliwości siły zakłócającej przy normalnej liczbie obrotów turbiny i różnej liczbie średnic węzłów. Z tego wynika, że
przy czterech średnicach węzłów nastąpi rezonans drgań, który może wywołać awarię. Oczywiście takiego koła nie należy
montować do turbiny. Charakterystyka koła nr 7 jako sztywniejszego nigdzie nie przecina się z linią OB, toteż zastosowanie
tego koła w turbinie o liczbie obrotów 3000 na minutę nie przedstawia żadnego niebezpieczeństwa.
Poza danymi już wyżej przyczynami drgań również inne błędy w konstrukcji albo wykonaniu maszyny mogą wywołać
drgania.
Znane są wypadki, gdy nienormalne drgania były spowodowane ekscentrycznym odlewem tarcz kierowniczych,
.wskutek czego strumień .pary uderzał z jednej strony w koło, z drugiej zaś – w wierzchołki łopatek. W innych wypadkach
powodem drgań, było .nieprawidłowe doprowadzenie pary wylotowej turbinki .pomocniczej. Para bowiem dostawała się
tylko do jednego miejsca czwartego stopnia turbiny głównej. Drgania ustały, gdy parą rozprowadzono równomiernie po
całym obwodzie czwartego stopnia.
Jest rzeczą interesującą, że na częstotliwość drgań koła wpływa również temperatura. Przy nagłych zmianach obciążenia
następuje szybka zmiana rozkładu temperatur w stopniach turbiny. Obwody kół w tych wypadkach rozgrzewają się albo
stygną szybciej niż masywne piasty i przylegające do nich części kół, W przypadku odkształceń w formie parasola oraz
drgań dookoła pierścieni węzłów średnica koła wirnikowego maleje oraz ze wzrostem amplitudy drgań. Jeżeli obwód koła
ma wyższą temperaturę niż część środkowa, to dążąc do rozszerzenia się przeciwdziała on ugięciu koła, wskutek czego
wzrasta krytyczna liczba drgań.
Odwrotne zjawisko obserwujemy w przypadku drgań dookoła średnic węzłów, ponieważ gorący obwód koła
rozszerzając się dąży do powiększenia ugięcia koła. Dlatego też w tym przypadku krytyczna liczba obrotów obniża się.
Tak więc nagłe zmiany obciążenia turbiny mogą doprowadzić do rezonansu drgań, jeżeli koło ma taką charakterystykę,
że różnica między częstotliwością drgań własnych koła a częstotliwością siły zakłócającej jest niewielka. Przy eksploatacji
takich turbin należy, oczywiście, szczególnie ostrożnie przeprowadzać zmiany warunków pracy.
Wreszcie przyczyną drgań może hyc wpadanie kół w rezonans przy pracy na zmniejszonych obrotach.
Drgań można uniknąć przez zastosowanie tak sztywnych kół, aby przy dowolnej, praktycznie możliwej częstotliwości
siły zakłócającej częstotliwość drgań koła wirnikowego była zawsze większa (jak w kole nr l przedstawionym na rys. 392).
Istnieje jeszcze drugi sposób zapobiegania drganiom kół, stosowany głównie przez Charkowskie Zakłady
Turbogeneratorowe i przez wytwórnie amerykańskie, a mianowicie koło wykonuje się tak, aby częstotliwość jego drgań
własnych znajdowała się pomiędzy dwiema niebezpiecznymi strefami rezonansowymi.
Ażeby to osiągnąć w fabryce dostraja się koła na potrzebną .częstotliwość drgań zdejmując część materiału z ich
powierzchni pomiędzy obwodem a piastą po uprzednim zbadaniu koła na stoisku wibracyjnym (rys. 393). Dostrojenie kół
nie wyłącza możliwości powstania rezonansu przy pracy z obniżoną częstotliwością, gdyż różnica częstotliwości pomiędzy
niebezpiecznymi strefami jest zwykle niewielka.
Awarie kół wirnikowych z powodu drgań są zjawiskiem stosunkowo rzadkim, ale bardzo poważnym w skutkach, gdyż
nierzadko połączone są z zupełnym zniszczeniem turbiny.
Awaria zwykle zaczyna się od powstania pęknięcia koła z powodu zmęczenia materiału. Jest rzeczą wiadomą, że
kawałek metalu poddany działaniu zmiennych obciążeń łamie się przy naprężeniach znacznie mniejszych niż te, które są
potrzebne do jego złamania przy stałym obciążeniu.
Granicą zmęczenia materiału nazywamy takie naprężenie zmienne, przy którym badany wzorzec nie uległ złamaniu po
10 milionach zmian obciążenia, lecz nie wytrzymał nieznacznego powiększenia tego naprężenia. W przypadku obciążeń
mniejszych niż graniczne materiał może wytrzymać nieskończenie wielką liczbę zmian obciążenia.
Maksymalne naprężenia takich części turbiny, jak łopatki, koła i inne powstają zwykle w miejscach zmiany profilu,
np. w rogach i przekrojach osłabionych otworami. Dlatego pęknięcia spowodowane zmęczeniem materiału powstają przede
wszystkim w tych miejscach.
Tego rodzaju awaria turbiny 30 MW wydarzyła się w jednej z amerykańskich elektrowni. Od jednego z kół o średnicy
2740 mm przy 1500 obr/min oderwały się dwie części o ciężarze 206 kg i 188 .kg, które nie tylko całkowicie zniszczyły
turbinę, lecz również i generator przez złamanie wału. Przy oględzinach koła okazało się, że linia złamania praktycznie
zbiegała się z głęboką rysą pozostałą po obtłoczeniu koła (rys. 394). Nie ulega wątpliwości, że w przekroju osłabionym rysą
nastąpił wzrost naprężeń, wskutek czego została przekroczona granica zmęczenia materiału.
Wynika stąd, że przy każdej rewizji turbiny należy jak najdokładniej skontrolować koła wirnikowe, zwłaszcza
w przekrojach niebezpiecznych, ażeby zawczasu wykryć pęknięcie i zapobiec katastrofalnej awarii turbiny. Pęknięte koła
należy wymienić. Zespawanie pęknięcia jest niedopuszczalne. Zabrania się również wiercenia otworów w kołach przy ich
wyważaniu.

Rys. 393. Dostrajanie koła wirnika: 1 – metal

zdejmowany przy nastrajaniu koła
 C. Drgania łopatek i bandaży
Drgania łopatek i bandaży są stosunkowo często przyczyną awarii, ponieważ powodują ich wyłamanie na skutek
zmęczenia materiału. Siły wywołujące drgania są na ogół te same co rozpatrzone poprzednio, t j. niesymetryczność
strumienia pary w turbinie. Należy dodać, że w turbinach reakcyjnych zwykle jest powiększona odległość między skrajnymi
łopatkami kierowniczymi znajdującymi się w płaszczyźnie podziału poziomego turbiny. Te przerwy w wieńcach łopatek
kierowniczych powodują skłonność do drgań z częstotliwością równą podwójnej liczbie obrotów wirnika.
Podczas pracy turbiny każda łopatka, jako ciało sprężyste poddane działaniu zmiennego obciążenia, drga w mniejszym
lub większym stopniu. Uniemożliwienie powstawania drgań o amplitudzie niebezpiecznej jest zadaniem konstruktora
turbiny; powinien on w drodze obliczeń oraz przez odpowiednie badania praktyczne wzorca łopatki zaprojektować taką
konstrukcję, aby częstotliwość drgań własnych łopatki znacznie różniła się od częstotliwości siły zakłócającej, tj. aby
podczas pracy turbiny nie nastąpiło zjawisko rezonansu.

Rys. 394. Koło rozerwane wskutek wady w toczeniu: 1i 2 – odłamki, 3 – głęboka rysa

Rezonans może wystąpić, gdy częstotliwość drgań własnych łopatek lub pakietu łopatek jest równa częstotliwości siły
zakłócającej powstałej wskutek nierównomierności strumienia pary w turbinie albo częstotliwości drgań poszczególnych
części, np. kół, a nawet całej turbiny, fundamentu i elementów innej uruchamianej turbiny przy pewnych jej obrotach.
Możliwość rezonansu wzrasta przy osłabieniu osadzenia łopatek w kołach, gdyż wówczas częstotliwość drgań własnych
zmniejsza się, a więc odchyla się od obliczeniowej. Z drugiej strony osłabienie zamocowania łopatek i bandaży jest
pierwszym skutkiem zjawiska drgań.
Charakterystyki drgań łopatek są sprawdzane przez obliczenia podczas projektowania. Jednakże duża ilość czynników,
których nie można dokładnie określić w drodze obliczeń (sztywność zamocowania łopatek w kołach, sztywność
zamocowania bandaży itd.), powoduje, że obliczenia te są mało pewne. Poza tym charakterystyki drgań mogą się zmienić po
pewnym okresie pracy wskutek zużycia się łopatek oraz osłabienia ich osadzenia.
Dlatego duże znaczenie ma rozpowszechniająca się obecnie metoda zdejmowania w czasie remontów turbiny
charakterystyk drgań pakietów łopatek bezpośrednio na wirnikach z osadzonymi łopatkami. Metoda powyższa polega na
tym, że uderzeniem gumowego młotka wprowadza się pakiet łopatek w ruch drgający, przy czym drgania rejestrowane są za
pomocą oscylografu. Po otrzymaniu w ten sposób rzeczywistej częstotliwości drgań własnych każdego pakietu łopatek
wirnika ustala się, które z nich z powodu zdolności do drgań w pobliżu rezonansu wymagają wymiany albo wzmocnienia
osadzenia1).

Rys. 397. Dodatkowe usztywnienie drutem krańcowych łopatek wieńców

 W celu uniknięcia rezonansu łopatki można wymienić na inne o wzmocnionym profilu lub dodatkowo wzmocnić
je drutem usztywniającym. W najgorszych warunkach znajdują się skrajne łopatki poszczególnych pakietów połączonych
wspólnym bandażem, ponieważ zamocowanie ich jest najmniej sztywne.
Należy zaznaczyć, że drgania znacznie się powiększają przy tworzeniu się osadów częściowo zatykających kanały
międzyłopatkowe i powodujących przez to nierównomierny, pulsujący przepływ pary.
Złamanie łopatki najczęściej następuje przy stopce oraz w miejscach osłabionych otworami, w szczególności gdy ich
krawędzie nie są zaokrąglone (rys. 395 i 396), tzn. w miejscach koncentracji naprężeń materiału. Szczególnie niebezpieczne
są ostro podcięte kąty w stopkach łopatek.
Złamanie następuje z powodu zmęczenia materiału; powierzchnia części złamanej wykazuje strukturę częściowo drobno-
ziarnistą, czasami z krzywymi liniami, podobnymi do pierścieni oznaczających roczne słoje drzewa w przekroju
poprzecznym, częściowo zaś – na niewielkim odcinku – strukturę gruboziarnistą. Drugi rodzaj struktury powstaje przy
złamaniu w przekroju uprzednio już osłabionym pęknięciem. Taki przełam łopatki wskazuje na to, że przyczyną złamania na
pewno były drgania.
Pęknięcia w większości wypadków rozpoczynają się od wylotowej krawędzi łopatki jako najcieńszej. Łopatki złączone
drutem usztywniającym czasami w wyniku drgań łamią się w miejscu osłabionym otworem na drut (rys. 396), przy czym
pęknięcie rozpoczyna się od otworu.
Skutecznym środkiem zmniejszającym drgania jest łączenie łopatek grupami po 20 ÷ 25 szt. dwoma rzędami drutu
usztywniającego albo jednocześnie drutem i bandażem.
Jeżeli zastosowano 'tylko jeden rząd drutu usztywniającego, skrajne łopatki sąsiednich pakietów można łączyć mostkiem z
drutu. Stosuje się przy tym drut o l mm grubszy od właściwego drutu usztywniającego i lutuje się go do 3 lub 4 łopatek z
każdej strony pakietu (rys. 397).
Należy zwrócić uwagę na niebezpieczeństwo przegrzania łopatek przy lutowaniu drutów usztywniających. W tym przypadku
materiał może stać się tak kruchy, iż pod wpływem drgań łopatki będą się łamać przy drutach usztywniających. Przy
nieudanym rozmieszczeniu lub niedostatecznym przekroju drutu usztywniającego zdarzają się wypadki jego pękania tuż przy
1
) Bliższe szczegóły co do badania łopatek za pomocą oscylografu podane są w książce W. A. Mołoczka: Remont turbin parowych państwowe
Wydawnictwa Techniczne. Warszawa 1932.

Rys. 395. Połamane na skutek drgań łopatki turbiny TH – 165 Rys. 396. Pęknięcie przechodzące przez otwory na drut usztywniający

D. Drgania turbiny
Turbina nawet nie mająca wad konstrukcyjnych może wykazywać nienormalne drgania w wyniku szeregu przyczyn
związanych z montażem i eksploatacją, Ogólnie biorąc, prawie każde niedomaganie turbiny powoduje drgania o nasileniu
mniejszym lub większym.
Przyczyny związane z montażem wywołują drgania powstające przy uruchamianiu nowozmontowanego 1) lub
wyremontowanego turbozespołu. W miarę eksploatowania turbiny drgania te powiększają się. Przyczyna tego zjawiska może
tkwić nie tylko w turbinie, lecz t w generatorze, a nawet w rurociągach oraz fundamencie.
Zasadniczo przyczyny drgań można podzielić na cztery grupy.
1. nieprawidłowe wyważenie części wirujących;
2. niezgodność osi wałów turbiny i generatora (nieprawidłowe centrowanie);
3. nieprawidłowy montaż nagrzewających się części bez uwzględnienia możliwości ich swobodnego i bezpiecznego
rozszerzania się pod wpływem ciepła;
4. niedostateczne albo niesymetryczne luzy pomiędzy częściami ruchomymi i częściami nieruchomymi.
Silne drgania są wywołane w pewnych przypadkach szeregiem drobnych usterek montażowych, których usunięcie udaje
się tylko przez całkowite, ponowne zmontowanie turbiny.
Zasady montażu turbozespołów oraz metody przeprowadzania poszczególnych robót montażowych podane są w
specjalnych pracach. Pewne wskazówki dotyczące montażu turbin podano w dalszym ciągu książki w rozdziale pt. Sposób
badania turbozespołów w wypadku powstania drgań. Dlatego tu omówimy tylko niektóre zagadnienia interesujące 'obsługę.
Mówiliśmy o tym, że w wyniku nierównomiernego nagrzania albo ochłodzenia wirnik wygina się, co przy następnym
uruchomieniu maszyny powoduje jej drgania, Możliwe są jednak wypadki wygięcia się wału wirnika turbiny i powstania
drgań nawet wtedy, gdy przy ogrzewaniu zachowano wszystkie środki ostrożności,
Przyczyną tych drgań może być nieprawidłowe osadzenie kół na wale. Rozróżniamy kilka wypadków:
 1. Pomiędzy piastami kół i końcową nakrętką bruk odpowiedniego luzu.. Przy rozszerzaniu się piast wskutek nagrzania
powierzchnie ich wywierają nacisk na nakrętkę; jeżeli, jak to przedstawiono przesadnie na rys. 398 czołowa powierzchnia
nakrętki nie leży w płaszczyźnie prostopadłej do osi wału, to piasty wywierają nacisk jednostronny na nakrętkę, wskutek
czego wał się wygina.
2. Koła osadzone z dużym wciskiem, przy czym czołowe powierzchnie piast maja znaczną średnicę. Możliwe jest przy
tym, że piasta jednego z koi rozszerzając się zacznie jednostronnie cisnąć na piastę drugiego koła (rys, 399). Jeżeli piasta ta z
powodu ciasnego osadzenia nie podda się, to wał się ugnie. Jest rzeczą jasną, że przy ugięciu wału wirnik traci swoją
równowagę.
3. Znany jest wypadek, w którym przyczyną drgań było zbyt mocne osadzenie na wale kół ostatnich stopni turbiny. Wał
w czasie pracy dodatkowo nagrzewał się od uszczelnienia strony niskoprężnej i tak się rozszerzał, że koła ulegały
skrzywieniu. Drgania znikły po nieznacznym przetoczeniu otworu piasty w celu osłabienia ich osadzenia na wale.
1
) Wyjątek stanowią drgania z powodu osiadania fundamentu, które mogą powstać dopiero po upływie pewnego czasu od chwili zmontowania turbozespołu,
ale są wynikiem nieprawidłowo wykonanych robót montażowych.

Rys. 398. Skrzywienie wału spowodowane tym, że Rys. 399. Skrzywienie wału z powodu braku
powierzchnia czołowa nakrętki nie leży w płaszczyźnie luzów i nierównoległości czołowych powierzchni piast
prostopadłej do osi wału: 1 – koła wirnika, 2 – nakrętka

Oczywiście zbyt słabe osadzenie może być również przyczyną silnych drgań.
Zaznaczymy jeszcze, że przyczyną drgań wirnika często bywa ocieranie się wału o uszczelnienia labiryntowe, przy czym
wał zgina się wskutek miejscowego nagrzania. Zagadnienie to będzie rozpatrzone bardziej szczegółowo w dalszym ciągu
książki.
Dużą rolę może również odegrać nieprawidłowe dociągnięcie, roztoczenie tub skrobanie panewek łożysk. Każdy wirnik,
nawet najlepiej wyważony, lekko drga podczas pracy maszyny. Jeżeli luz pomiędzy czopem wału a panewką jest zbyt mały,
to czop podczas pracy okresowo przerywa błonę olejową i dotyka do panewki. Powoduje to z kolei grzanie się panewki oraz
dalszy wzrost drgań. W celu usunięcia tego zjawiska należy ostrożnie podskrobać panewki aż do uzyskania luzu właściwej
wielkości.
Drgania często powstają także z powodu osiowych wahań wirnika generatora, wywołanych oddziaływaniem pola
magnetycznego stojana na wirnik przy jego niesymetrycznym ustawieniu w stosunku do pola magnetycznego. Wahania te są
zwykle połączone z uderzeniami w sprzęgle. Wreszcie często przyczyną drgań jest nieprawidłowe wycentrowanie wałów
turbozespołu1) oraz brak możliwości swobodnego rozszerzania się kadłuba.
Przyczyny związane z eksploatacją są następujące:
1. Osłabienie zamocowania poszczególnych części turbiny albo generatora, wywołujące przesunięcie środka ciężkości
mas wirujących z powodu albo sprężystych odkształceń, albo przesunięcia tych części.
2. Nieprawidłowe albo niedostateczne nagrzanie turbiny przed uruchamianiem, w związku z czym jest ona uruchamiana
ze skrzywionym wirnikiem.
3. Naruszenie początkowo prawidłowego wyważenia mas wirujących. Może to nastąpić po wyłamaniu łopatek wskutek
dużych wie rów lub zanieczyszczenia łopatek itd.
4. Odkształcenia kadłuba (skrzywienia) z powodu rośnięcia żeliwa, nierównomiernego nagrzania przed uruchomieniem
albo ciśnienia rurociągów parowych.
5. Wady w systemie olejowym oraz wyrobienie łożysk.
6. Uszkodzenie uzwojenia generatora.
7. Zbyt wysoka temperatura pary.
Zagadnienia: rdzewienia, zanieczyszczania i łamania łopatek oraz rośnięcia części żeliwnych rozpatrzymy w dalszym
ciągu książki. Tu omówimy pokrótce drgania wywołane przez nieprawidłowe smarowanie.
1
) Metody centrowania są dokładnie omówione w broszurce inż. N. Reinman: Centrowka parowych turbin. Centrowanie turbin parowych Gosieniergoizdat
l941
 Przyczynami tych drgań mogą być:
1. Olej w złym gatunku. Przy złym gatunku oleju przedostawanie się wody do oleju powoduje tworzenie się emulsji,
której własności smarne są niedostateczne. W rezultacie przerywana jest błonka olejowa pomiędzy wałem a panewka,
wskutek czego powstają drgania.
2. Nieodpowiednia temperatura oleju. Czasami przy uruchamianiu turbozespołu po dłuższym postoju powstają przy
pewnych obrotach drgania, pomimo że turbina jest w dobrym stanie i olej jest w dobrym gatunku. Drgania znikają przy
obniżeniu obrotów i znowu zjawiają się podczas dalszego uruchamiania maszyny przy obrotach nieco wyższych niż
początkowo. Przyczyna tkwi w zbyt niskiej temperaturze oleju (poniżej 35 °C), przy której praca jego w łożyskach odbywa
się nienormalnie. Drgań tych można uniknąć albo przez podgrzanie oleju przed uruchamianiem maszyny, albo przez bardzo
wolne zwiększanie obrotów turbiny.

E. Wykrywanie przyczyn awarii

Wykrycie przyczyny drgań jest często zadaniem bardzo skomplikowanym i wymaga dużego doświadczenia obsługi. Nie
jest możliwe podanie tu .ogólnych wskazówek, gdyż badania mające na celu określenie przyczyn drgań należy prawie
zawsze prowadzić w drodze stopniowego i kolejnego sprawdzania poszczególnych części całej maszyny aż do wykrycia
niedomagania.
Metoda przeprowadzania takiego sprawdzania podana jest niżej. Podano tam również zestawienie zasadniczych przyczyn
i objawów drgań. Zestawienie to wykonano na podstawie danych ze źródeł zagranicznych oraz doświadczeń elektrowni
Związku Radzieckiego.
Zaznaczymy tylko, że zauważone w większości turbin nieznaczne drgania przy pewnych obrotach, powstające w czasie
uruchamiania turbiny i znikające przy podniesieniu obrotów, nie świadczą o nieprawidłowości jej pracy, lecz wskazują na to,
że wirnik przechodzi przez swoje obroty krytyczne. Jednakże i w tym okresie należy uważnie osłuchiwać turbinę
stetoskopem i w razie jakichkolwiek podejrzeń co do możliwości ocierania się poszczególnych części turbiny należy usunąć
przyczynę. Zjawisko to może występować nie tylko w turbinach pracujących przy obrotach większych od krytycznych, ale
również i w turbinach ze sztywnymi wałami, których normalne obroty są znacznie mniejsze od krytycznych. Drgania
powstające w tych turbinach przy pewnych obrotach wywołane są przechodzeniem przez wielokrotne obroty w stosunku do
krytycznych i mają przebieg podobny.

Tablica 16
Zasadnicze przyczyny drgań turbogeneratorów i metody odnajdywania tych przyczyn

I. Niewyważenie mas lub sił
1 ÷ 8. Jednostajne, równomierne
drgania całej turbiny. Ilość okresów
drgań odpowiada ilości obrotów.
Drgania zmniejszają się nieco przy
zwiększaniu obciążenia. Natężenie
drgań zależy od stopnia
niewyważenia
9. Drgania o różnym nasileniu
powstające od czasu do czasu.
Często powstają przy uruchamianiu
maszyny po jej wzbudzeniu i
wzrastają wraz ze wzrostem
obciążenia. Powstanie silnych drgań
przy pełnym obciążeniu może
uszkodzić maszynę
1. Wał sprężynuje
2. Ciężar obciążników
wyważających jest nieodpowiedni
lub są one nieprawidłowo rozłożone
3. Zanieczyszczenie łopatek
4. Łopatki są zużyte lub znacznie
skorodowane
5. Wirnik został nierównomiernie
nagrzany przed unieruchomieniem
6. Powstają siły niezrównoważone
jako wynik silnych naprężeń i
odkształceń.
7. Przesuniecie przewodów w
generatorze
8. Nierówna szczelina pomiędzy
wirnikiem
i stojanem.
9. Błądzące zwarcie w uzwojeniu
wirnika
1. Sprawdzić ustawienie wałów
2. Wyważyć wirnik
3. Oczyścić łopatki
4. Wymienić zużyte
łopatki
5. Zmniejszyć liczbę
obrotów
6. Trudno dać ogólne wskazówki.
7. Przymocować uzwojenie i
wyważyć wirnik
8. Wykonać prawidłowy montaż
9. Często niezmiernie trudno
odszukać uszkodzone miejsce.
Jeżeli izolacja jest już stara, to
prościej jest wirnik przewinąć

II. Złe ustawianie wałów
Drgania o zmiennej okresowości,
lekkie przy biegu jałowym i
wzrastające wraz ze wzrostem
obciążenia
1. Ekscentryczne połączenia Sprawdzić i wykonać odpowiednie
sprzęgła poprawki
2. Nierówne osiadanie fundamentu
3. Ciśnienie wywierane jest na Sprawdzić i wykonać odpowiednie
kadłub turbiny. Pod wpływem poprawki
odkształceń cieplnych rurociąg
parowy ciśnie na turbinę

III. Wady fundamentu i umocowań
Zjawisko rezonansu w sąsiednich
częściach budynku. Drga cały
turbozespół. Drgania są stałe przy
różnych obciążeniach
1. Nieprawidłowe zalanie płyty Sprawdzić i wykonać odpowiednie
fundamentowej albo niesztywne poprawki
umocowanie płyty. Niejednakowe
przyleganie płyty fundamentowej,
spowodowane nierównomiernym
osiadaniem
IV. Obluzowanie się części wirnika
na skutek osłabienia zamocowań
lub ich zużycia
Drgania miejscowe powstające
głównie w częściach ruchomych.
Czasami słychać brzęczący dźwięk,
trzask albo szum przy
zatrzymywaniu lub uruchamianiu
1. Nadmierny luz w łożyskach 1. Wylać panewki kompozycją lub
je zmienić
2. Osłabienie kulistego gniazda 2 ÷ 5. W odpowiednich miejscach
łożyska wykonać wzmocnienia
3. Osłabienie zamocowań w
wirniku składanym
4. Osłabienie zamocowania
przewodów w żłobkach generatora
5. Osłabienie śrub w sprzęgle

V. Tarcie wewnątrz turbiny
Nienormalne drgania skupione w
jednym miejscu. Szum zmienia się
wraz z liczbą obrotów. Czasami
przy uruchamianiu lub
zatrzymywaniu słychać dźwięk
stalowej struny
l. Stykanie się łopatek wirnika z
łopatkami kierowniczymi
2. Niedostateczne luzy
promieniowe lub nieprawidłowe ich
ustawienie
3. Wygięcie lub rośnięcie tarczy
kierowniczej albo „ósemka” koła
wirnika .
4. Niedomaganie łożyska
oporowego albo nieprawidłowe
jego ustawienie
1. Natychmiast zatrzymać maszynę,
sprawdzić ustawienie łożyska
oporowego oraz stan łopatek
wirnika i tarcz kierowniczych
2. Sprawdzić luzy osiowe i
wyjaśnić przyczynę.
Wykonać odpowiednie poprawki
3. Wymagana jest ekspertyza
fachowców
4. Skontrolować łożysko oporowe,
sprawdzić jego ustawienie oraz
wykonać odpowiednie poprawki

VI. Wady w rurociągu
Niezwykły szum u wlotu pary.
Kołysanie się maszyny
1. Dostawanie się wody wraz z parą
2. Dostawanie się wraz z parą
kamienia i twardych cząsteczek
3. Nierównomierny dopływ pary z
powodu wad w organach rozrządu
pary
1. Natychmiast zatrzymać maszynę
i wyjaśnić przyczynę
2. Przedmuchać rurociąg i
skontrolować siatkę
3. Przy pierwszej możliwości
wykonać odpowiednie poprawki w
regulacji

VII. Wady uszczelnień
Drgania lokalne. Grzanie się wału
lub korpusów uszczelnień
1. Nieprawidłowe ustawienie
uszczelnień labiryntowych albo
zbyt małe luzy
2. Zbyt mała średnica pierścieni
węglowych .
3. Zanieczyszczenie uszczelnień
wodnych
1. Zatrzymać maszynę i wykonać
odpowiednie poprawki
2. Dopasować pierścienie według
szablonu
3. Przy pierwszej możliwości
wykonać odpowiednie poprawki w
regulacji

VIII. Wady systemu smarującego
Słabe drgania. Hałaśliwy bieg
maszyny
1. Przerwanie błonki olejowej z
powodu niedostatecznego lub
całkowitego braku dopływu oleju
2. Olej w złym gatunku
(zmydlanie, tworzenie się emulsji
itd.)
3. Zbyt niska temperatura oleju
1. Natychmiast zatrzymać
maszyną. Wyjaśnić powody oraz
wykonać odpowiednie poprawki
2. Zatrzymać maszynę, wymienić
olej, zorganizować właściwą
kontrolę jakości oleju.
3. Olej przed uruchamianiem
turbiny ogrzać albo uruchamiać
turbinę bardzo wolno

IX. Nieprawidłowy montaż
Drgania powstają tylko wtedy, gdy
temperatura przegrzania osiąga
pewną określoną wielkość
1. Nacisk doprowadzającego
rurociągu parowego wskutek
odkształceń cieplnych
2. Nieprawidłowe ustawienie
wirnika
1. Poprawić ustawienie rurociągu
parowego
2. Sprawdzić ustawienie wirnika

X. Zbyt duże przegrzanie pary
XI. Wady systemu łopatkowego
Drgania powstają tylko wtedy, gdy
temperatura przegrzania osiąga
pewną określoną wielkość
Grzanie się łożyska oporowego
1. Zbyt wysokie przegrzanie, na
które turbina nie jest obliczona
1. Zanieczyszczenie kanałów
międzyłopatkowych osadem
powodujące wzrost nacisku
osiowego
1. Nie dopuszczać do
przegrzewania pary ponad
temperaturę gwarancyjną
1. Otworzyć turbiną i oczyścić
łopatki. Zwrócić uwagę na jakość
wody zasilającej i warunki pracy
kotłowni

F. Sposób badania turbozespołów w przypadku powstawania drgań

W razie zauważenia nienormalnych drgań należy przeprowadzić dokładne sprawdzenie turbiny zgodnie z następującą
instrukcja:
1. W przypadku sprzęgieł niesztywnych trzeba sprawdzić, czy drgania nie powstają wskutek zaklinowania się sprzęgła.
Należy turbinę puścić np. na połową obrotów, zamknąć dopływ pary i natychmiast potem otworzyć parę. Jeżeli sprzęgło było
zaklinowane to zabieg ten powinien zaklinowanie usunąć.
2. Jeżeli przyczyna nie tkwi w zaklinowaniu sprzęgła, to należy przede wszystkim wyjaśnić, czy drgania powstają na
skutek niedomagali turbiny, czy też generatora. W tym celu odłącza się sprzęgło i uruchamia się samą turbiną.
3. Jeżeli się wyjaśni, że przyczyna niedomagania tkwi w generatorze, sprzęgło łączy się i uruchamia się turbozespół na
bieg jałowy bez wzbudzenia generatora, a następnie z generatorem wzbudzonym. Jeżeli drgania powstają tylko przy
wzbudzonym polu magnetycznym, oznacza to, że w obwodzie magnetycznym jest zwarcie i maszyna musi być zbadana
przez specjalistę elektryka. Jeżeli natomiast drgania pozostają i ;po wyłączeniu wzbudzenia generatora, wskazuje to na wadę
mechaniczną: wirnik został nieprawidłowo zmontowany albo jest niedokładnie wyważony. Dlatego należy sprawdzić, czy
wirnik znajduje się w odpowiednim położeniu i czy w łożyskach z obu stron są dostateczne luzy. Jeżeli montaż generatora
wykonany został prawidłowo, wirnik należy wyważyć ponownie.
4. Jeżeli drgania powstają tyłka w samej turbinie, trzeba wykonać następujące badania w pewnej kolejności, które zależą
od konstrukcji turbiny i najwłaściwiej mogą być określone przez fabrykę – dostawcę:
a. Jeżeli pomiędzy turbiną a kondensatorem jest kompensator dławnicowy, to nie powinien on się zaklinowywać.
Dławnica z obu stron osi turbiny powinna mieć jednakowy, zwykle dość znaczny luz (2 ÷ 5 mm z każdej strony).
b. Jeżeli łapy wspornikowe kondensatora są dociągnięte śrubami, to śruby musza być zaopatrzone w tuleje dystansowe.
Przy silnie dociągniętych śrubach pomiędzy nakrętka a podkładką musi być niewielki luz (0,1 ÷ 0,2 mm).
c. Każda turbina, ma opory martwe i swobodne. Opory swobodne umożliwiają odkształcenia cieplne kadłuba turbiny.
Śruby opór swobodnych powinny być zaopatrzone w tuleje dystansowe, których zadanie jest takie samo jak i podane w
poprzednim ustępie.
d. Jeżeli swobodna opora turbiny znajduje się po stronie łożyska oporowego, to przy nieprawidłowym umocowaniu
korpusu zaworu rozruchowego zachodzi możliwość, że opora swobodna przy wydłużania się kadłuba turbiny będzie się
nieco podnosić ponad płytę fundamentową. Sprawdzenie należy wykonać przy różnych obciążeniach i temperaturach pary.
e. Podczas pracy turbiny następuje zużywanie się grzebieni albo segmentów łożyska oporowego, co może doprowadzić
do ocierania grzebieni labiryntowych tłoków odciążających, zewnętrznych, a także międzystopniowych uszczelnień albo
łopatek lub kół. Należy sprawdzić zużycie łożyska oporowego i jego ustawienie. Jeżeli zużycie jest znaczne, trzeba wyjaśnić
i usunąć przyczynę, wylać łożysko oraz prawidłowo ustawić go na miejscu.
f. Drgania mogą również powstawać z powodu rozcentrowania przekładni ślimakowej do napędu regulatora i pompy
olejowej. Dlatego należy sprawdzić „na tusz" przyleganie zębów ślimaka i ślimacznicy. Należy następnie sprawdzić, czy
luzy między zębami nie są zbyt małe. Zęby nie powinny ze sobą się stykać po stronie nie pracującej.
g. Pompa olejowa powinna się lekko obracać. Należy sprawdzić, czy sprzęgło poziomego wału napędzającego znajduje
się w stanie prawidłowym i czy oba wały nie zaklinowują się,
h. Należy sprawdzić, czy nacisk osiowy na łożysko oporowe nie jest zbyt duży. Może on powstać z powodu za-
nieczyszczenia lub zużycia łopatek wirnikowych i kierowniczych, a w turbinach reakcyjnych – z powodu złego stanu tłoków
odciążających itd. W niektórych turbinach można mierzyć nacisk osiowy przy różnych obciążeniach. Jeżeli pomiar taki jest
niemożliwy, należy koniecznie sprawdzić wszystkie te miejsca, których zły stan może spowodować zwiększenie nacisku
osiowego. Wzrost, temperatury oleju chłodzącego łożysko oporowe powstały przy tym samym obciążeniu może być także
wskaźnikiem zmiany nacisku osiowego.
i. Rurociąg parowy doprowadzający może w stanie nagrzanym albo przyciągać korpus zaworu rozruchowego, albo też
cisnąć na niego. W celu sprawdzenia należy zluzować śruby na kołnierza rurociągu, gdy jest on gorący. Kołnierze przy tym
nie powinny ani rozchodzić się, ani być silnie dociśnięte.
j. Jeżeli po usunięciu jednej z wyżej podanych wad drgania nie znikną, należy wtedy sprawdzić, czy wal nie jest zgięty.
W turbinach reakcyjnych i w składanym, wirniku trzeba sprawdzić, czy koniec wału z czopem nie wysunął się z bębna i czy
nie ma przesunięcia czopa w stosunku do bębna wirnika.

3. UDERZENIA WODNE

Przyczyną uderzeń wodnych, powstających przy porywaniu przez parę do turbiny znacznych ilości wody i wywołujących
często poważne uszkodzenia turbiny, bywa z reguły jakieś niedopatrzenie ze strony personelu kotłowni albo maszynowni.
Ten rodzaj awarii można w całości zaliczyć do awarii powstających z winy obsługi.
Zarzucenie wody. z kotłów do rurociągu świeżej pary może nastąpić z następujących przyczyn:
a. Nagłe przeciążenie kotła. Nagłe powiększenie zużycia pary wywołuje spadek ciśnienia w kotle. Temperatura wody
w kotle jest przy tyra wyższa od temperatury wrzenia odpowiadającej obniżonemu ciśnieniu, wskutek czego część wody
gwałtownie wrze, tzn. następuje burzliwe tworzenie się pary w całej objętości wodnej kotła. Z powodu powiększenia się w
wodzie ilości pęcherzyków pary poziom wody w kotle silnie się podniesie, co może doprowadzić do zarzucenia wody do
przegrzewacza, a z niego – do rurociągów parowych.
b. Nadmierne zasilanie kotła, tj. podwyższenie .poziomu wody ponad normalny, wskutek niedopatrzenia obsługi, która
nie wyregulowała dopływu wody zasilającej odpowiednio do zapotrzebowania pary.
c. Pienienie się wody w kotle, powstające przy złej jakości wody zasilającej i kotłowej (duża zawartość rozpuszczonych
soli i różnych domieszek, w szczególności oleju),
d. Napełnienie przegrzewacza kondensatem podczas przerwy w pracy kotła,
e. Uderzenie wodne może nastąpić i podczas uruchamiania turbiny, jeżeli rurociąg i komora parowa turbiny nici były
dokładnie nagrzane i przedmuchane, jak również w razie przepełnienia kondensatem garnków odwadniających i
wodooddzielaczy.
Oznakami świadczącymi o przedostaniu się wody do turbiny są:
a. Gwałtowne obniżenie się temperatury świeżej pary, wykazywane przez termometr na rurociągu przed turbina (rys.
400). Jest to najpewniejsza wskazówka.
b. Wyrzucanie wody i mokrej pary ze styków kołnierzowych kadłuba wysokoprężnego albo z. uszczelnień ze-
wnętrznych i kominka strony wysokoprężnej.
c. Obniżenie obrotów (albo zrzucenie obciążenia przy pracy równoległej) oraz pojawienie sio drgań, szumów i uderzeń
w turbinie.
 d. Gwałtowny wzrost ciśnienia w kondensatorze (pogorszenie próżni).
e. Wzrost temperatury oleju wychodzącego z łożyska oporowego, a niekiedy nawet wyrzucanie z niego par oleju.
Czasami niektóre z wyżej wymienionych oznak nie występują. Mogłoby się wydawać, że od uderzenia wody, która
dostała się do turbiny powinny być uszkodzone przede wszystkim łopatki pierwszych stopni. W praktyce jednak zwykle
ulegają uszkodzeniom środkowe, a nawet ostatnie stopnie (rys. 401). Tłumaczy się to w sposób następujący:

Rys. 400. Krzywa wykreślona przez termograf wskazująca uderzenie wodne, które powstało o godz. 4 min. 15

Woda porywana przez parę ma znaczną, energię kinetyczną i może zniszczyć każdą część o nieodpowiedniej
wytrzymałości znajdująca się na jej drodze. Jednak .przed dostaniem się do turbiny woda przechodzi przez wodooddzielacz,
który przejmuje na siebie pierwsze uderzenie, następnie przez zawory i kręte kanały parowe, przy czym jej energia
kinetyczna stopniowo maleje. Dlatego nie można mówić o energii kinetycznej wody jako o głównym czynniku niszczącym.
Proces wewnątrz turbiny przebiega prawdopodobnie w sposób następujący:
W razie przedostania się do turbiny dużej ilości wody łopatki bada w niej częściowo zanurzone. Woda odrzucana przez
łopatki wirnika tworzy pierścień wirujący, który hamuje ruch wirnika wywołując obniżenie obrotów turbiny albo zrzucenie
obciążenia, szum i drgania. Obniżenie temperatury pary wywołuje dodatkowo spadek mocy turbiny. Wskutek spadku
obrotów regulator całkowicie otwiera parowe zawory dopływowe i do turbiny dostaje się dodatkowa ilość pary. Dlatego
wewnątrz turbiny silnie wzrasta ciśnienie. Jeżeli przy tym uwzględnić, że siła odśrodkowa wirującego pierścienia wody
wytwarza również dodatkowe ciśnienie na ścianki kadłuba, to stanie się zrozumiałe, dlaczego powstaje nieszczelność w
poziomej płaszczyźnie podziałowej turbiny, przez którą przedostaje się woda. Oczywiście, gwałtowny wzrost zużycia pary
przez turbinę wywołuje na skutek uderzenia wodnego wzrost ciśnienia w kondensatorze.
Wzrost ciśnienia w kadłubie może wywołać powiększenie nacisku osiowego, a więc przeciążyć łożysko oporowe. Jednak
silny wzrost nacisku osiowego, który zwykle występuje wskutek uderzenia wodnego, wywołany jest ponadto taką przyczyną:
Obracający się w turbinie pierścień wodny na chwilę zatyka całkowicie lub częściowo kanały pomiędzy łopatkami
jakiegoś stopnia. Ponieważ woda przepływa wzdłuż osi turbiny znacznie wolniej niż para, ciśnienie pary przed „zatkanym”
kołem wirnikowym zacznie wzrastać z powodu stałego dopływu pary. Jednocześnie zaczyna się zmniejszać ciśnienie za
„zatkanym” kołem wirnikowym na skutek ssącego działania kondensatora. W wyniku tego ,,zatkane” koło wirnikowe będzie
dopóty narażone na dużą różnicę ciśnień, dopóki para nie przepchnie całej wody przez kanały; nacisk osiowy ma wskutek
tego cechy uderzenia. Jednakże stop łożyskowy łożyska oporowego może się wytopić i jeżeli nie zamknie się natychmiast
dopływu pary (tzn. nie przerwie się nacisku osiowego – normalnego lub zwiększonego wskutek obecności wody w turbinie),
to mogą być zużyte i inne, twardsze niż stop łożyskowy części łożyska oporowego. Wirnik przy tym przesuwa się w
kierunku części niskoprężnej, po czym następuje zetknięcie się wirnika z kadłubem zarówno w uszczelnieniach,
jak i wewnątrz turbiny miedzy kołami wirnika i tarczami kierowniczymi.
W większości przypadków ocieranie się kół na obwodzie o tarcze kierownicze jest tak silne, że miejsca zetknięcia
mocno się nagrzewają. Brzeg obwodu koła mięknie, a nawet odrywa się, przy czym wylatują nieraz całe segmenty łopatek
zmocowane bandażem. Uszkodzeniu ulegają przede wszystkim te stopnie, w których luz osiowy był najmniejszy,
chociażby nawet w tych stopniach zjawisko zatykania wodą nie powstało. Cechą charakterystyczna takiego procesu jest
okoliczność, że ocieranie koła następuje od strony wylotu pary, a tarczy kierowniczej – od strony wlotu pary.

Rys. 401. Wirnik turbiny uszkodzony uderzeniem wodnym

 Woda, która w dużych ilościach dostała się do turbiny, może wywołać jeszcze innego rodzaju awarię. Może ona zatkać
kanały łopatkowe w tarczy kierowniczej na jakimś stopniu turbiny. Wówczas ciśnienie pary przed tarczą
kierowniczą będzie szybko wzrastało, za tarczą kierowniczą zaś – spadało. Różnica ciśnień może dojść do takiej wielkości,
że tarcza kierownicza nie będzie w stanie jej wytrzymać i ugnie się więcej niż na to pozwala panujący za nią luz. Nastąpi
wówczas ocieranie się kierownicy o koło wirnikowe, przy czyni ocieranie kierownicy wystąpi od strony wylotu pary, a koła
wirnikowego – od strony wlotu. Łożysko oporowe może w tym przypadku nie ulec uszkodzeniu. Ocieranie może nastąpić w
dowolnym miejscu kierownicy zależnie od tego, która część kierownicy okaże się. słabsza i gdzie luz jest najmniejszy. Może
to być bezpośrednio pod łopatkami, jeżeli grubość łopatek będzie za słaba, albo w miejscu styku obu połówek lub przy
piaście.
Wynika z tego, że w celu ochrony turbiny przed poważnymi uszkodzeniami w wypadku przedostawania się do niej
znacznych ilości wody należy natychmiast odciąć dopływ pary. Uderzenie wody w wodooddzielaczu jest zwykle dość
głośne. Maszynista turbiny, jeżeli usłyszy uderzenie albo zauważy inne podane wyżej oznaki uderzenia wodnego, powinien
natychmiast wybić regulator bezpieczeństwa i otworzyć odwodnienia na wprost.
Ogólnie rzecz ujmując należy otwierać odwodnienia na wprost nie tylko w przypadku oczywistego uderzenia wodnego,
lecz także przy każdym znacznym obniżeniu temperatury pary świeżej.
Przy zatrzymywaniu turbiny przed uruchomieniem pomocniczej pompy olejowej należy dokładnie przedmuchać rurociąg
parowy, ażeby do turbinki pompy nie dostała się woda, która może ją zniszczyć.
Czas wybiegu zatrzymanej turbiny należy zanotować. Jeżeli okaże się on krótszy od normalnego, to trzeba bezwzględnie
otworzyć i sprawdzić łożysko oporowe. Jeżeli w czasie wybiegu będzie słychać podejrzane szumy wewnątrz turbiny, to
należy otworzyć również turbinę.
Jednym ze sposobów zapobiegających uderzeniom wodnym jest racjonalne urządzenie odwodnień rurociągów parowych
i turbiny oraz zainstalowanie wodooddzielaczy o dostatecznej pojemności i dobrej konstrukcji (rys. 402).
Typ wodooddzielacza przedstawiony na rys. 353 nie chroni dostatecznie turbiny przed uderzeniem wodnym, gdyż kierunki
przepływu pary i wody są w nim prawie jednakowe.

Rys. 402. Prawidłowo wykonane wodoodzielacze

Uderzenia wodne są możliwe również w wyniku nagłych powiększeń obciążenia jeśli w rurociągach parowych są „worki
wodne". Są to najniższe miejsca w rurociągu, w których zbiera się kondensat, gdy ilość odwodnień jest zbyt mała lub są one
źle rozmieszczone. Jeżeli szybkość pary nagle wzrasta, porywa ona za sobą całą ilość skroplonej wody tworząc w rurociągu
„tłok wodny”, który może wypełnić stosunkowo niewielki wodooddzielacz przed turbiną i uderzyć w nią ze znaczną siłą. Na
największe niebezpieczeństwo narażona jest zwykle turbina dołączona do końca rurociągu najbardziej odległego od
kotłowni, zwłaszcza jeżeli pracuje z przerwami.
Wszystkie odwodnienia rausza być otwarte przed uruchomieniem turbiny. Mogą być one pozamykane wraz
z przewodami obejściowymi garnków kondensacyjnych dopiero po obciążeniu turbiny. Uruchamianie powinno odbywać się
bardzo ostrożnie. Zawór rozruchowy należy otworzyć na bardzo małą wielkość.
Obsługa kotłowni powinna zawiadamiać obsługą turbin o włączaniu do głównego przewodu parowego nowych kotłów
lub o przechodzeniu z jednego rurociągu na drugi, gdyż takie chwile są najbardziej niebezpieczne ze względu na możliwość
uderzenia wodnego.
Ponieważ od chwili zarzucenia wody z kotła do przegrzewacza do chwili dostania się jej do turbiny upływa pewien okres
czasu (gdy rurociągi są długie – kilka sekund), byłoby bardzo celowe wyzyskać ten czas na odłączenie turbiny od rurociągu,
zanim jeszcze dostanie się do niej woda. W tym celu opracowano kilka schematów zabezpieczeń, wyzyskujących spadek
temperatury za przegrzewaczem jako impuls dla przekaźnika odłączającego turbinę.
W zasadzie zabezpieczenie powinno pracować w sposób następujący:
Na rurociągu parowym w punkcie najbardziej oddalonym od turbiny instaluje się termostat l (rys. 403), którego działanie
oparte jest np. na zjawisku rozszerzania się metalu przy nagrzewaniu. W razie obniżenia się temperatury pary do granicy
uprzednio ustalonej termostat zamyka styk 2, wskutek czego przez uzwojenie elektromagnesu 3 przepłynie prąd.
Elektromagnes przyciągnie dźwignię 4, sprzężoną z regulatorem bezpieczeństwa, i odłączy turbinę od rurociągu.
Tego rodzaju urządzenia w praktyce jeszcze nie zostały wypróbowane.
Porównując wytrzymałość turbin różnych typów na uderzenia wodne należy przypuszczać, że turbiny mające jako
pierwszy stopień koło Curtisa powinny lepiej znosić uderzenia wodne niż turbiny z pierwszym stopniem Rateau. Wysokość
łopatek w turbinach drugiego rodzaju jest bardzo nieznaczna, a więc możliwość zatykania kanałów międzyłopatkowych jest
bardziej prawdopodobna. Należy zaznaczyć, że turbiny reakcyjne powinny być mniej czułe na nagły wzrost ciśnienia
osiowego powstającego przy uderzeniu wodnym, z powodu braku tarcz o dużej powierzchni oraz z .powodu istnienia w nich
tłoków odciążających, Słabsze łopatki tych turbin zwykle chronione są przed bezpośrednim działaniem uderzenia wodnego
kołem Curtisa, która prawie we wszystkich turbinach reakcyjnych stosowane jest jako pierwszy stopień. Rozważania te
wymagają jeszcze sprawdzenia przez analizę większej liczby awarii w elektrowniach,

4. UGIĘCIA TARCZ KIEROWNICZYCH

Tarcza kierownicza turbiny parowej stanowi ściankę oddzielającą dwa stąpnie ciśnienia, na którą działa obciążenie
skierowane w stronę niższego ciśnienia. Wielkość obciążenia zależy od różnicy ciśnień po obu stronach tarczy kierowniczej
i od jej powierzchni. Tarcza kierownicza w czasie pracy turbiny pod wpływem tego obciążenia wygina się. Wygięcie to
w żadnym razie nie może przekroczyć wartości granicznej, ustalonej przez obliczenia, uwarunkowanej luzami w części
przepływowej turbiny. Naprężenia materiału tarczy kierowniczej nie powinny przekraczać wartości dopuszczalnych.
Obliczenie wytrzymałości tarczy kierowniczej składającej się z dwu części z zalanymi lub przynitowanymi łopatkami
kierowniczymi jest bardzo skomplikowane i niedostatecznie pewne. Dlatego też tarcze kierownicze zwykle są sprawdzane w
fabrykach budowy turbin za pomocą próby wodnej na ciśnienie (próba hydrauliczna)..
Największą trudność stanowi projektowanie tarcz kierowniczych dużych rozmiarów. Wystarczy bowiem zaznaczyć, że
przy tarczach kierowniczych jednakowej grubości i o jednakowej różnicy ciśnień naprężenia w materiale wzrastają
proporcjonalnie do czwartej potęgi średnicy, a największe wygięcia są proporcjonalne do szóstej potęgi średnicy.
Do jak wielkich następstw może doprowadzić nadmierne wygięcie tarczy kierowniczej, wskazuje awaria turbiny
35 MW, która wydarzyła się w elektrowni w Bostonie (USA):
W czasie pracy turbiny z obciążeniem 32 MW obsługa usłyszała silny szum wewnątrz turbiny świadczący o zacieraniu.
Nie zatrzymując turbiny usiłowano usunąć zacieranie przez regulację łożyska oporowego. Jednakże szum i drgania tak
wzrosły, że obsługa w panice opuściła swoje stanowisko. Wkrótce potem nastąpił huk i turbina rozleciała się na części, Jak
wykazały badania, tarcza kierownicza stopnia 13 wygięła się do tego stopnia, że zaczęła dotykać obwodu koła wirnikowego.
Na skutek tarcia powstała tak wysoka temperatura, iż obwód koła wirnikowego przyspawał się do tarczy kierowniczej i po
zerwaniu klinów mocujących zaczął obracać ją w kadłubie. Wreszcie połówki tarczy kierowniczej zostały odrzucone siłą od-
środkową w bok, przy czym kadłub uległ rozbiciu, a cała maszyna – zniszczeniu.

Rys. 403. Schemat zabezpieczenia przed uderzeniami wodnymi: 1 – termostat, 2 – kontakt, 3 – uzwojenie elektromagnesu,
4 – dźwignia, 5 – regulator bezpieczeństwa, 6 – rurociąg parowy

Rozpatrzymy z kolei, w jakich warunkach możliwe jest silne wygięcie tarczy kierowniczej,
1. Gwałtowny wzrost obciążenia turbozespołu wskutek zrzucenia obciążenia przez równolegle pracującą maszynę.
Obroty maszyny przejmującej obciążenie obniżają się przy tym, zawory regulacyjne otwierają się, a para dopływająca do
turbiny wywołuje zmiany w rozkładzie ciśnień w stopniach. Jeżeli wewnętrzne przestrzenie stopni są niewielkie, zostaną one
prawie natychmiast wypełnione parą, a różnica ciśnień na tarcze kierownicze, praktycznie biorąc, ustali się od .razu w takiej
wysokości jak podczas normalnej pracy turbiny przy danym zużyciu pary.
Jeżeli jednak za którąś tarczą kierowniczą znajduje się komora o większej objętości, to do wypełnienia jej parą
dodatkową potrzebny będzie nieco większy okres czasu, w ciągu którego tarcza kierownicza będzie narażona na działanie
większej różnicy ciśnień. Większą objętość mają komory, z których następuje odbiór pary, do których dołączone są rury
przelotowe łączące kadłuby itd. Dlatego tarcze kierownicze znajdujące się przed takimi komorami narażone są na udarowy
wzrost różnicy ciśnień przy nagłych wzrostach obciążenia maszyny.
Przyczyną, która wywołała wygięcie tarczy kierowniczej (w podanym przykładzie), było nagłe zrzucenie przez turbinę
pracującą równolegle z zespołem 35 MW obciążenie w wysokości 10 MW wskutek uszkodzenia w części elektrycznej.
Zrzucenie obciążenia wywołało gwałtowne przeciążenie turbiny 35 MW. nastąpiła zmiana w rozkładzie ciśnień w stopniach
turbiny, a tarcza kierownicza nr 13, znajdująca się w bardziej niekorzystnych warunkach, wygięła, się aż do zetknięcia z
kołem wirnika.
2. Przeciążenie turbiny ponad moc nominalną. Obciążenie tarczy kierowniczej wzrasta przy tym do wartości prze-
kraczającej dopuszczalną, a w razie braku odpowiedniego zapasu wytrzymałości tarcze kierownicze mogą się powyginać do
granic niedopuszczalnych.
3. Wahania obciążenia wywołujące zmiany w rozkładzie temperatur w przepływowej części turbiny. Po zrzuceniu
obciążenia temperatura części niskoprężnej wzrasta i tarcze kierownicze ostatnich stopni grzeją się szybciej niż masywna
wylotowa część kadłuba. Jeżeli tarcze kierownicze były wstawione w wytoczenia kadłuba bez odpowiednich luzów, to
rozszerzając się wypaczają one łopatki kierownicze (rys. 404), przy czym wewnętrzna część tarczy kierowniczej i przesuwa
się zwykle w kierunku części niskoprężnej. W łopatkach mogą przy tym powstać pęknięcia.
4. Takie same wypaczania mogą również powstać wskutek rośnięcia żeliwnych tarcz kierowniczych.

Rys. 404. Pokrzywiona tarcza kierownicza Rys. 405. Struktura klocka żeliwnego przed i po działaniu
pary przegrzanej w ciągu 1000 godzin (powiększenie 50-krotne)

Przez „rośniecie” żeliwa rozumiemy powiększenie wymiarów jakiejś części żeliwnej występujące wtedy, gdy część ta
znajdowała się przez pewien okres czasu pod działaniem wysokiej temperatury i następnie była ochłodzona. Stal nie ma
takiej właściwości. Po nagrzaniu i ochłodzeniu zachowuje ona swoją pierwotną objętość. Żeliwo różni się od stali
zawartością węgla, którego w żeliwie znajduje się 2,2 ÷ 3,6%.
Przy nagrzaniu żeliwa następuje rozkład węglika żelaza na żelazo i węgiel, tj. wydzielanie grafitu (rys. 405). Łączy się to
ze zwiększeniem objętości, ponieważ objętość grafitu jest trzykrotnie większa od objętości węglika żelaza. Omawiane
zjawisko występuje w największym nasileniu przy temperaturze około 400 °C 1).
Drugim czynnikiem wpływającym w pewnym stopniu na rośniecie żeliwa jest zawartość domieszek, w szczególności
krzemu i manganu. Pierwszy ułatwia wydzielanie się grafitu, drugi utrudnia je. Niestety, zawartość w żeliwie tych
składników nie może być dowolna i jest uwarunkowana względami wytrzymałości mechanicznej. Wreszcie na rośniecie
żeliwa ma prawdopodobnie wpływ również i jego utlenianie przebiegające w całej masie metalu.
Na rys. 405 pokazano strukturę klocka żeliwnego przed nagrzewaniem i po nagrzewaniu go parą o temperaturze 450 °C
w ciągu 1000 godzin z codzienną przerwą trwającą 10 ÷ 12 godzin2). Na fotografii widać wyraźnie zmianę siatki grafitowej.
Zmiany struktury żeliwa przy jego rośnięciu połączone są ze znacznym obniżeniem wytrzymałości. Niejednokrotnie po
dłuższym okresie pracy kadłub żeliwny turbiny stawał się miękki, tak że można go było krajać nożem. Rośniecie żeliwa
działa najbardziej szkodliwe na tarcze kierownicze turbin akcyjnych. Stopniowe zwiększanie się średnicy tarczy
kierowniczej powoduje tak znaczne ciśnienie na ścianki kadłuba, którego rośniecie przebiega wolniej wskutek chłodzenia
otaczającym powietrzem, że następuje albo skrzywienie łopatek kierowniczych, albo wybrzuszenie tarczy kierowniczej, albo
też naruszenie szczelności styków w płaszczyźnie podziału kadłuba. Mając do czynienia w praktyce z turbinami
wykonanymi w latach 1911—1914 autor ustalił, że rośniecie tarcz kierowniczych pierwszych stopni wynosiło rocznie
średnio l ÷ 2 mm przy temperaturze świeżej pary 325 °C. Z tego powodu zachodziła konieczność pozostawiania pomiędzy
tarczą kierowniczą a kadłubem pewnego luzu, który stopniowo podczas eksploatacji „zarastał”. W turbinach nowoczesnych
część wysokoprężna kadłuba oraz odpowiednie tarcze kierownicze odlewane są ze stali albo ze specjalnego żeliwa
perlitycznego, którego rośniecie przebiega znacznie wolniej.
1
) Y. W. Donaldson: The heat treatment and growth of cast-iron.
2
) G. Meyersberg: Perlitguss.

Wynika stąd, że przy kontroli turbin mających żeliwne tarcze kierownicze należy je dobrze centrować w kadłubie
i pozostawiać dostateczne luzy na ich rozszerzanie.
Jeśli chodzi o turbiny mające słabe tarcze kierownicze (dotyczy to np. typu TN-165), to w stosunku do nich konieczne
jest przy zmianach warunków pracy zachowanie specjalnych ostrożności. Przeciążanie tych turbin bez uprzedniej wymiany
tarcz kierowniczych na mocniejsze jest niedopuszczalne.
5. Wreszcie niejednokrotnie zaobserwowano wypadki wygięcia tarcz kierowniczych wskutek uderzeń wodnych.
Zjawisko to rozpatrzono poprzednio.
Dodamy jeszcze, że w praktyce częste są wypadki pracy turbiny z kołem wirnikowym jednego ze stopni pozbawionym
łopatek wskutek ich wyłamania i niemożliwości natychmiastowej wymiany. Jeżeli z uszkodzonego stopnia będzie usunięta
również i tarcza kierownicza wywoła to przeciążenie poprzedniego stopnia, który znajdzie się pod działaniem większego
spadku ciśnienia, to zaś może spowodować niedopuszczalne wygięcie tarczy kierowniczej tego stopnia. Dlatego też przy
wycinaniu łopatek zabrania się wyjmować tarcze kierowniczą znajdującą się przed kołem wirnikowym pozbawionym
łopatek.

5. AWARIE ŁOŻYSK OPOROWYCH I NOŚNYCH

Awarie łożysk oporowych wywołują groźne skutki, ponieważ przesunięcie wirnika na skutek wytopienia łożyska
połączone jest z ocieraniem wirnika o części nieruchome. Wytopienie stopu łożyskowego w łożyskach Michella następuje
zwykle tak szybko, że maszynista nie zawsze zdąży zauważyć wzrost temperatury oleju i w porę zatrzymać turbinę. Dlatego
grubość stopu łożyskowego w segmentach jest mniejsza od minimalnego luzu osiowego turbiny. Segmenty są wykonane z
materiału mogącego pracować przez pewien okres czasu nawet po wytopieniu się stopu łożyskowego, np. z brązu
fosforowego. Te środki mogą uchronić turbinę przed poważnymi uszkodzeniami pod warunkiem natychmiastowego
zamknięcia dopływu pary, gdy tylko zauważy się wzrost temperatury oleju lub szum w łożysku.
Niektóre nowoczesne turbiny są wyposażone w urządzenie zabezpieczające (przekaźnik przesunięcia osiowego), które
powinno zatrzymać turbinę w wypadku przesunięcia się wirnika (rys. 145). Jednakże nie można polegać całkowicie na takim
urządzeniu, ponieważ po pierwsze nie jest ono jeszcze wystarczająco opracowane pod względem konstrukcyjnym, po
drugie – urządzenie zaczyna działać dopiero po powstaniu pewnego przesunięcia, a więc dopiero wtedy, gdy awaria już się
rozpoczęła. Prawidłowym rozwiązaniem zagadnienia byłoby stworzenie zabezpieczenia działającego nie pod wpływem
przesunięcia wirnika, lecz reagującego na wzrost osiowego nacisku ponad dopuszczalne granice. Takie zabezpieczenie
jednak dotychczas nie zostało opracowane.
Oprócz urządzeń do wyłączania turbiny przy przesunięciu osiowym wirnika, uwzględnionych w konstrukcji turbiny
i zainstalowanych .przez zakład – wytwórcę, zostały przez niektóre elektrownie opracowane i zmontowane zabezpieczenia
własne. Najbardziej pewny i prosty jest schemat zabezpieczenia podany na rys. 406. Schemat ma dwa obwody elektryczne.
Obwód pierwotny zasilany jest prądem stałym z baterii akumulatorów 6 ÷ 8 V. Biegun dodatni połączony jest ze stykami
9, ujemny – z cewką przekaźnika przesunięcia osiowego 4. W razie przesunięcia wirnika tarcza nasadzona na wal wirnika
zamyka za pomocą styków 9 obwód pierwotny, wskutek czego przez przekaźnik sygnalizujący 3 (typu 3C-9I CHETZ) płynie
prąd do przekaźnika przesunięcia osiowego 4 (przerobiony z przekaźnika RP 2-a). Przy tym przekaźnik sygnalizujący 3
działa i zamyka obwód wtórny 110 V z żarówką 8 i syreną. Syrena i żarówka 8 alarmują o powstałym przesunięciu
osiowym. Przy zamykaniu obwodu pierwotnego działa przekaźnik 4 i poprzez przekaźnik sygnalizujący W zamyka obwód
wtórny 110V z elektromagnesem 5, który wybija regulator bezpieczeństwa turbiny. Regulator bezpieczeństwa zamyka
dopływ świeżej pary do turbiny i zwiera jednocześnie styk 6, który oddziaływając na przekaźnik pomocniczy 7 wyłącza
część elektryczną turbogeneratora. W celu uniknięcia utleniania styków 9 jest pożądane, aby były one wykonane ze srebra.
Styki przymocowane są do łap, których konstrukcję pokazano "na. rys. 407. Do odizolowania styków można użyć sznura
azbestowego nasyconego lakierem bakelitowym i „wypalonego” przy temperaturze 400 ÷ 450 °C po zamontowaniu.

Rys. 406. Urządzenie do odłączania turbiny w wypadku osiowego

przesunięcia wirnika
 Zamiast tarczy stykowej umieszczonej na wale turbiny styki 9 można ustawić przy pewnym odsądzeniu wału, jeżeli na to
pozwala konstrukcja turbiny.
Przyczyny awarii łożyska oporowego mogą być następujące:
a. Uderzenie wodne oraz spowodowany nim nagły udarowy wzrost nacisku osiowego. Zjawisko to rozpatrzyliśmy już
poprzednio,
b. Wzrost nacisku osiowego wskutek przedostawania się pary wzdłuż wału przez nadmierne luzy uszczelnień
labiryntowych tarcz kierowniczych. Prócz głównego strumienia pary, przepływającego zwykłą drogą przez łopatki, tworzy
się drugi strumień przepływający wzdłuż wału do komory następnego stopnia i podwyższający w niej ciśnienie. Jeżeli w kole
wirnikowym tego stopnia brak jest otworów odciążających lub są one zbyt małe, to nacisk na koło wirnikowe tak silnie
wzrasta, że przenosząc się na łożysko może je przeciążyć.
c. Wzrost nacisku osiowego wskutek zanieczyszczenia osadami (kamieniem kotłowym) kanałów międzyłopatkowych.
Powiększa się przy tym stopień reakcyjności z powodu zniekształcenia prawidłowego kształtu kanałów. Taki sam wynik
może dać zgniecenie krawędzi wylotowych jakiegokolwiek stopnia, zmniejszające przekroje wylotowe kanałów
międzyłopatkowych. Zgniecenie może nastąpić na skutek uszkodzenia krawędzi obcym ciałem, np. złamaną łopatką..
d. Zanieczyszczenie oleju włóknami pozostałymi po wycieraniu części turbiny pakułami, lub czyściwem, nagroma-
dzenie osadów, które wydzieliły się z oleju w czasie pracy albo które są unoszone przez olej z rurociągów i zbiorników źle
przepłukanych po kapitalnym remoncie lub montażu.
W związku z tym do wycierania turbin należy używać tylko czystych ścierek z obrębionymi brzegami. Obwód olejowy
należy po każdej rewizji turbiny przemyć gorącym olejem i przedmuchać parą. Potem dokonuje się dalszego przepłukiwania
obwodu przez przepompowywanie oleju po uprzednim założeniu muślinowych filtrów pomiędzy kołnierzami rurociągu
olejowego przy łożyskach. Przepłukiwanie trwa aż do zniknięcia śladów brudu na filtrach. Pożądane jest przy
przepompowywaniu oleju założenie filtru z czystej siatki przed pomocniczą pompą olejową.

Rys. 407. Konstrukcja kontaktu urządzenia do odłączania: 1 – otwory dla śrub mocujących do podstawy, 2 – gniazda do kontaktów, 3 – kontakt elektryczny
(mosiądz albo srebro)ø15, 4 – uszczelka azbestowa, 5 – otwór dla przewodów doprowadzających 8- voltowego obwodu

e. Dostawanie się powietrza do łożysk na skutek tworzenia się worków powietrznych w rurociągach olejowych.
Następuje przy tym naruszenie błonki olejowej na poszczególnych segmentach. Rurociągi olejowe muszą być tak ułożone,
aby tworzenie się, w nich worków powietrznych było niemożliwe.
f. Nieprawidłowy montaż łożyska, w szczególności wadliwe ustawienie śrub ustalających 5 (rys. 92), wskutek czego
kulista opora łożyska nie może swobodnie ustawiać się w swoim gnieździe.
Na rys. 408 podano przykład nieprawidłowego ustawienia śruby ustalającej. Śruby ustalające łożysk turbin
Leningradzkich Zakładów Metalowych (LMZ) powinny być ustawiane z luzem rzędu 1,5 mm na okręgu i 3 mm na czoło.
Znane są wypadki awarii z powodu pomieszania śrub różnych wymiarów przy montażu łożyska po remoncie maszyny.
g. Zła jakość stopu łożyskowego do wylewania segmentów łożyska, a mianowicie obecność wiórów i drobnych
wtrąceń brązowych, stalowych albo żeliwnych w stopie łożyskowym, co niejednokrotnie stwierdzano w otrzymywanych z
fabryki segmentach zapasowych. To samo może się zdarzyć przy wylewaniu łożysk nośnych.
Ponieważ obecność twardych wtrąceń w stopie łożyskowym może doprowadzić do poważnej awarii turbiny, wszystkie
panewki i segmenty powinny być dokładnie sprawdzone przed montażem. Obecność części żeliwnych i stalowych można
ustalić za pomocą igły magnetycznej zawieszonej na nitce.
Znane są wypadki wykruszenia się ze stopu łożyskowego segmentów w kształcie dużych ziarnek. Należy przypuszczać,
że powodem tego zjawiska jest nadmierna kruchość stopu łożyskowego z powodu albo niewłaściwego doboru części
składowych (np. o znacznej zawartości miedzi), albo przegrzania stopu łożyskowego podczas wylewania.
W praktyce mogą się, zdarzyć przeciążenia łożysk oporowych ponadto z następujących powodów:
a. Wpływ pola magnetycznego generatora. Pole magnetyczne wzbudzonego generatora dąży do ustawienia wirnika
dokładnie w środku pola stojana. Jeżeli położenie wirnika nie jest zgodne z polem stojana, to podczas pracy generatora
powstaje siła osiowa dążąca do ustawienia wirnika we właściwym położeniu. Wielkość tej siły wzrasta wraz ze wzrostem
obciążenia. Jeżeli wirnik turbiny połączony jest z wirnikiem generatora sprzęgłem sztywnym (albo jeżeli luz osiowy w
sprzęgle elastycznym jest niedostateczny), to działanie wymienionej siły przenosi się na wał turbiny; jeżeli przy tym
kierunek oddziaływania pola magnetycznego jest taki sam jak kierunek nacisku osiowego wirnika turbiny,

Rys. 408. Nieprawidłowe ustawienie śruby ustalającej łożyska oporowego Michella: 1 – tarcza oporowa, 2 – segment.
3 – śruba ustalająca

łożysko oporowe może być przeciążone.

b. Prócz sił osiowych działających w kierunku strony niskoprężnej mogą być wypadki przesunięcia wirnika w kierunku
odwrotnym do kierunku przepływu pary, Obciążane są wówczas tak zwane nie pracujące segmenty łożyska oporowego,
znajdujące się po drugiej stronic tarczy oporowej, zwykle nie obciążane i dlatego nie obliczone na znaczniejsze naciski
osiowe. Taki wypadek może się zdarzyć, gdy ciśnienie w komorze przed pierwszym kołem wirnikowym (zwykle jest to koło
Curtisa nie mające otworów odciążających) znacznie się obniży, np. wskutek silnego odsysania pary z przedniego
uszczelnienia przy małym luzie pomiędzy obwodem kota wirnikowego z dyszami. Dopływ pary do komory przez luz może
być przy tym mniejszy od ilości pary odsysanej, 'przez co powstaje w niej próżnia i różnica ciśnień po obu stronach koła
wirnikowego wytwarza sile osiową skierowaną odwrotnie do kierunku strumienia pary.
Wytworzenie próżni w komorze przed kołem Curtisa możliwe jest przeważnie przy nagłych spadkach obciążenia.
Dlatego przy zrzutach obciążenia obsługa powinna natychmiast zamknąć odsysanie pary z przedniego uszczelnienia.
Łożyska nośne są pod względem konstrukcji prostsze od oporowych i awarie łożysk nośnych są rzadsze. Można wy-
mienić tu następujące główne niedomagania:
a. Uszkodzenie (wżery) panewek prądami błądzącymi, powstającymi w turbozespole z powodu szeregu przyczyn, o
których już była mowa poprzednio. Z tego samego powodu może następować psucie się (ciemnienie) oleju, uszkodzenie
przekładni ślimakowej regulatora oraz powstanie 'wżerów na czopach wału. Jako środek ochrony stosuje się dokładną
izolacje od płyty fundamentowej kozła łożyskowego po stronie wzbudnicy albo izolacje panewek od kadłuba maszyny.
b. Uszkodzenie lub nadmierne grzanie się łożysk wskutek nieprawidłowego wytoczenia lub skrobania. Zasadnicze
wskazówki dotyczące tego zagadnienia podano w rozdziale trzecim.
c. Wykruszanie się oraz pękanie stopu łożyskowego panewek. Przyczyną może tu być niewłaściwy skład stopu
łożyskowego albo jego przegrzanie przy wylewaniu panewek.
d. Odstawanie stopu łożyskowego od żeliwnego korpusu panewek wskutek niewłaściwego wylania.
e. Nierównomierne (jednostronne) zużycie panewki połączone ze wzrostem temperatury. Zwykle przyczyna w takim
wypadku jest odkształcenie łożyska lub kozia łożyskowego wskutek nagrzania. Dotyczy to w szczególności łożyska strony
wysokoprężnej, które w znacznym stopniu się nagrzewa od znajdującego się obok kadłuba turbiny. Cześć panewki od strony
kadłuba rozgrzewa się silniej niż przeciwległa, w związku z czym oś pozioma łożyska zmienia położenie i panewki
zaczynają pracować jedną stroną.
W celu usunięcia tego zjawiska należy odizolować łożysko od czołowej części kadłuba. Najbardziej skuteczne jest w
takich wypadkach zainstalowanie pomiędzy łożyskiem a kadłubem ekranu wodnego z przepływem wody (rys. 370).
Skośne ustawianie się łożyska może nastąpić również wskutek nieudanej konstrukcji połączenia kozła łożyskowego z
kadłubem turbiny.
f. Zła jakość oleju.
g. Zbyt niski poziom oleju w zbiorniku.
Z tego właśnie powodu w jednej elektrowni powstała poważna awaria turbiny AEG o mocy 8 MW1).
Maszynista zauważył wzrost drgań turbiny. Po pewnym okresie czasu ze środkowego łożyska zaczął wydobywać się
dym. Turbinę natychmiast odłączono przez wybicie regulatora bezpieczeństwa, uruchomiono pomocniczą pompę, olejową
oraz zerwano próżnię. Turbina zatrzymała się szybko, co wskazywało na uszkodzenie łożysk.
Po otworzeniu łożysk nośnych okazało się, że stop łożyskowy dolnych części wszystkich panewek został silnie
wytopiony i naniesiony na górną cześć panewek. Najbardziej zostało uszkodzone łożysko środkowe, łożyska skrajne w
mniejszym stopniu.
Po otworzeniu kadłuba turbiny okazało się, że uszczelnienia labiryntowe zarówno od strony koła Curtisa, jak i od strony
wylotowej zostały całkowicie wyrobione, ponieważ z powodu wytopienia panewek wirnik osiadł. Wszystkie
uszczelnienia labiryntowe tarcz kierowniczych zostały również wyrobione
1
)„Maszinist” Nr 4 z 1936r.
 Podczas badania nie stwierdzono żadnych wad w systemie olejowym, rurociągach, chłodnicy oleju i głównej pompie
olejowej.
Badania zbiornika olejowego turbiny wykazały, że poziom zawartego w nim oleju znajdował się o 105 mm poniżej
krawędzi kosza, z którego jest zasysany przez pompy. Jednocześnie olej mógł się dostawać do tego kosza tylko przelewając
się przez jego krawędzie. Temperatura oleju w zbiorniku wynosiła 35 °C. Przyczyną awarii była więc przerwa w dostawie
oleju pompą olejową turbiny z powodu niedopuszczalnie niskiego poziomu oleju w zbiorniku. Obsługa nie znała konstrukcji
zbiornika olejowego tej turbiny i nie wiedziała, jaki powinien być normalny poziom znajdującego się w nim oleju. Na
zbiorniku brakowało poza tym oznaczeń najwyższego i najniższego poziomu, a obsługa' orientowała się tylko według
sznurka zawiązanego na szkiełku wskaźnika poziomu oleju
Podany wypadek wskazuje na to, jak wielkie znaczenie ma stały nadzór nad poziomem oleju w zbiorniku. Każda turbina
z reguły powinna być zaopatrzona we wskaźnik poziomu typu pływakowego (rys. 148) albo ostatecznie w szkło z wyraźnie
naniesionymi kreskami kontrolnymi.
Czasami poziom oleju może nieoczekiwanie obniżyć się (np. w razie pęknięcia rurek chłodnicy olejowej). Może się
zdarzyć, że nie będzie to zauważone i doprowadzi do ciężkiej awarii. Dlatego za najbardziej właściwy sposób kontroli
poziomu należy uważać sygnalizację automatyczną.

Rys. 409. Schemat urządzenia sygnalizującego poziom oleju w zbiorniku turbiny: l – skala poziomów oleju, 2 – kontakty, 3 – zbiornik oleju turbiny,
4 – górny poziom oleju, 5 – dolny poziom oleju, 6 – pływak, 7 – przewody doprowadzające prąd elektryczny z niezależnego źródła, 3 – bezpieczniki,
9 – dzwonek, 10 – żarówka zielona, 11 – żarówka czerwona

Na rys. 409 podano jeden ze schematów takiej sygnalizacji, przy której uruchamiany jest sygnał dźwiękowy i świetlny w
razie osiągnięcia przez olej dopuszczalnych granicznych poziomów.
Poza tym na specjalnym wskaźniku z podziałką, wycechowanym w mm wysokości poziomu albo w %, strzałka wskazuje
poziom oleju w zbiorniku. Żarówki sygnalizacyjne powinny być ustawione w miejscu widocznym koło turbiny.
Obsługa powinna .przynajmniej raz w ciągu zmiany sprawdzać, czy nie zacina się pływak i czy urządzenie
sygnalizacyjne nie jest uszkodzone. Przy przyjmowaniu zmiany należy zanotować poziom oleju w zbiorniku.

6. SKRZYWIENIA I PĘKANIE WAŁÓW

Poprzednio rozpatrzyliśmy proces wyginania się wałów podczas nagrzewania i stygnięcia turbiny. Powstała w tych
wypadkach krzywizna jest zwykle przejściowa i znika po prawidłowym nagrzaniu maszyny.
Stałe zgięcie wału może nastąpić z następujących przyczyn:
a. W wyniku uderzenia wodnego, które działa jednostronnie na koła wirnikowe i wytwarza siłę zginającą wał,
b. Wskutek ocierania się wału o labirynty. Ta przyczyna występuje w praktyce najczęściej, dlatego też zajmiemy .się
bardziej szczegółowym jej rozpatrzeniem.
Jak wiadomo, pomiędzy wałem a grzebieniami uszczelnień labiryntowych istnieje bardzo mały luz (rys. 410). Jeżeli wał
zamiast kształtu całkowicie prawidłowego ma pewne wygięcie wskutek nieprawidłowego nagrzewania albo drga podczas
pracy, to może się zdarzyć, że jakaś część powierzchni wału zacznie ocierać się o labirynty. Tarcie spowoduje miejscowe
grzanie powierzchni wału, wskutek czego nagrzane warstwy metalu zaczną się rozszerzać i skrzywią wał. W wyniku wał
będzie mocniej dociskał się do labiryntów w miejscu nagrzanym, tarcie wzrośnie, a jeżeli turbiny nie zatrzymamy, wał może
się w znacznym .stopniu wygiąć.
Wygięcie pozostanie i po ostygnięciu wału, przy czym miejsca, W których nastąpiło ocieranie znajdują się zwykle po
stronie wklęsłej, a nie po stronie wypukłej. Tłumaczy się to w ten sposób, że nagrzane włókna metalu dążąc do rozszerzenia
się nie mogą jednak wygiąć wału w dostatecznej mierze i same są narażone na ściskanie podłużne przekraczające granicę
płynności materiału1). Ściśnięte warstwy po ostygnięciu wału będą krótsze i będą jednostronnie naciągać wał, wskutek czego
wygnie się on w stronę przeciwną do pierwotnego ugięcia.

Rys. 410. Wygięcie wału wskutek ocierania o labirynty

Rys. 411. Wybrzuszenie tulei wału przy ocieraniu o labirynty

Ocieranie się wału o labirynty można wykryć w czasie pracy na podstawie drgań powstających wskutek skrzywienia
wału. Przyczyną ocierania może być, poza wyżej wymienionymi, również nierównomierne rozszerzanie się kadłuba turbiny
od nagrzewania albo odkształcenia korpusu labiryntów.
W celu ochrony wału przed bezpośrednim dotykaniem labiryntów niektóre firmy osadzają na nim tuleje (rys. 411).
Ocieranie w tym przypadku nie wywołuje skrzywienia wału, może natomiast spowodować wybrzuszenie tulei, a nawet jej
rozerwanie. Takie uszkodzenie, chociaż powinno być zaliczone do poważnych, może być jednak łatwiej usunięte niż zgięcie
wirnika.
Środkami chroniącymi przed niebezpiecznym ocieraniem mogą być: stosowanie elastycznych konstrukcji uszczelnień
labiryntowych, np. typu LMZ – MV, zachowanie podczas montażu turbiny dokładnych luzów oraz przestrzeganie
prawidłowego grzania maszyny przy jej uruchamianiu.
Ocieranie wału o labirynty, a w następstwie jego zgięcie, może nastąpić ponadto z podanej poniżej przyczyny. Starsze
turbiny niektórych firm (np. Wumag) mają wadliwe rozwiązanie połączenia kadłuba z przednim łożyskiem, co
schematycznie przedstawiono na rys. 412. Kadłub i łożysko są połączone za pomocą kołnierzy 1 i 2, z których jeden jest
odlany razem z dolną częścią kadłuba, drugi – razem z kozłem łożyska. Pomiędzy kołnierzami założono prowadnice
zabezpieczające w sposób wy starczający połączenie przed rozcentrowaniem w przypadku rozszerzania się kadłuba turbiny
w kierunku promieniowym. Jednakże takie połączenie źle kompensuje rozszerzanie kadłuba w kierunku osiowym. Przy
zmianach rozkładu temperatur w kadłubie turbiny jego masywne kołnierze połączeniowe nagrzewają się, a więc i rozszerzają
się wolniej niż stosunkowo cienkościenna dolna część kadłuba. Przy tym na kozioł łożyska może działać siła obracająca
wskutek czego oś AB zajmie położenie CD. Również wał odpowiednio zmieni swoje położenie. Przedni jego koniec będzie
nieco podniesiony, a część czopa znajdująca się wewnątrz uszczelnienia zewnętrznego może dotknąć grzebieni
labiryntowych.

Rys. 412. Wadliwa konstrukcja połączenia kadłuba Rys. 413. Prostowanie skrzywionego wału wyklepywaniem:
z przednim łożyskiem, wał ociera się o labirynty: l – oparcia, 2 – łożysko, 3 - klepadło
1, 2 – kołnierze, 3 – prowadnica pozioma,
4 – przednie łożysko, 5 – kołnierze kadłuba
 Takie ukośne ustawienie kozła przedniego łożyska można zwykle wykryć na podstawie śladów tarcia widocznych
na brzegach warstwy stopu łożyskowego panewek albo przez pomiary szczelinomierzem, wsuniętym pod kozioł łożyska.
Jednym ze sposobów zapobiegania ukośnemu ustawianiu się kozła łożyskowego (sposób ten wielokrotnie dawał dobre
wyniki) jest założenie podkładek stalowych grubości około 2 mm przy poziomych prowadnicach 3 w tym celu, żeby
1
) Materiał po osiągnięciu określonej wielkości ściskania podłużnego traci zdolność opierania się dalszemu wzrostowi naprężenia ściskającego i zaczyna
,,płynąć”, odkształcać się nawet bez dalszego wzrosła obciążenia. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy granicą płynności materiału.

stworzyć odpowiedni luz na całej powierzchni styku kołnierzy. Ciśnienie na kozioł będzie wtedy przenoszone tylko przez
podkładki, a wydłużanie się dolne części kadłuba zostanie skompensowane przez otrzymany luz.
Rozpatrzymy obecnie pokrótce1), w jaki sposób prostuje się wały. Istnieje kilka sposobów, przy czym główne z nich są
następujące:
a. Miejsce największego ugięcia wału nagrzewa się palnikiem acetylenowym nr 7 lub 8 do koloru niebieskiego;
wskutek tego początkowo wygnie się on jeszcze bardziej, lecz po ostygnięcia będzie dążył do wyprostowania się, ponieważ
nagrzane górne włókna będą ściskane przy ostygnięciu w kierunku podłużnym poza granicę płynności. Wał po
wyprostowaniu poddaje się wyżarzeniu przy około 400 °C i następnie powolnemu studzeniu. W razie potrzeby czynność
powyższą powtarza się aż do uzyskania potrzebnych wyników.
b. Wał ustawia się stroną wklęsłą do góry (rys. 413) i wyklepuje się klepakiem z dobrze zaokrąglonymi krawędziami
powierzchnie wklęsłą. Wyklepuje się powierzchnie obejmującą 1/3 okręgu wału, a w wyniku naklepywania rozszerzają się
włókna wału i starają się wyprostować. Wał po wyprostowaniu należy wyżarzyć i powoli ostudzić.
Wymienione czynności mogą wywołać drobne pęknięcia na powierzchni wału, które będą się stopniowo powiększać.
Dlatego po wyprostowaniu wału powierzchnie jego należy wypolerować i dokładnie zbadać.
Złamania wałów zdarzają się stosunkowo rzadko. Mogą one powstać z następujących przyczyn:
a. wady materiału (wżery, pęknięcia itd.) nie zauważono podczas montażu. Z tego powodu wydarzyła się katastrofalna
awaria turbiny 20 MW w elektrowni w Szanghaju,
Nowo zmontowana turbina pracowała około tygodnia na biegu jałowym, przy czym jednocześnie suszono generator.
Następnie turbinę zatrzymano i odłączona od generatora w celu sprawdzenia wyważenia wirnika. Wkrótce po ponownym
uruchomieniu turbina rozleciała się na kawałki, przy czym należy zaznaczyć, że uprzednio nie zauważono żadnych
1
) Interesujących się szczegółami odsyłamy do specjalnych artykułów w czasopiśmie „Maszinist” Nr 9 z 1936 r. oraz Nr 2 z 1938 r. i do książki W. A.
Mołoczek. Remont turbin parowych. Państwowe Wydawnictwa Techniczne. Warszawa 1952.

niepokojących objawów. Z posiadanych materiałów wynikało, że liczba obrotów przed awarią nie przekraczała normalnych.

Rys. 414. Pękniecie na wytrawionej powierzchni wału

Część wirnika została odrzucona w bok, uderzyła o stalową kolumnę budynku i odbiwszy się od niej upadła na
rozdzielnię potrzeb własnych elektrowni niszcząc ją całkowicie. Wskutek tego zostały unieruchomione dalsze dwa pracujące
pod obciążeniem turbozespoły, każdy o mocy 18.MW. Pozostałe części wirnika i łopatki zostały rozrzucone w promieniu
300 m. Od odłamków zostali zabici trzej inżynierowie oraz kilku ludzi zostało poranionych. Badania odłamków wirnika
wykazały, że wał: złamał się w trzech miejscach. Przyczyną złamania było podłużne pęknięcie wału wywołane powstaniem
jamy rakowatej w kokili, z której wał był odkuty. Jama ta w trakcie odkuwania została wyciągnięta wzdłuż i wytworzyły się
przy tym jej odgałęzienia boczne.

Rys. 415. Złamania wału turbiny TN – 165

 Fabryki Związku Radzieckiego stawiają bardzo wysokie wymagania co do jakości materiału, wałów turbinowych, Każde
podejrzane miejsce wału jest polerowane, trawione i dokładnie badane. Łatwo się przy tym wykrywa wszelkie wady
(rys. 414). Wały wykonane na surowo przewiercane są wzdłuż osi i badane od wewnątrz za pomocą przyrządów optycznych.
Wreszcie materiał wałów badany jest promieniami Roentgena i przyrządami magnetycznymi, wykrywającymi obecność jam
rakowatych oraz postronnych wtrąceń. Dlatego też wypadki złamań watów z powodu wad materiału są w nowoczesnych
turbinach mało prawdopodobne,
b. Zmęczenie materiału .powstające wskutek mimośrodowo przyłożonej sity osiowej. Taki wypadek może się zdarzyć
przy nieprawidłowym dopasowaniu albo ustawieniu łożyska oporowego Michella, z tego bowiem powodu jeden z
segmentów jest grubszy od innych albo też śruby ustalające są tak ustawione, że uniemożliwiają ustawianie się łożyska w
wytoczeniu kulistym. Wirujący wał narażony jest przy tym na stałe działanie siły gnącej, a jego włókna – na naprężenia
zmienne. W wyniku tego może powstać pęknięcie powierzchniowe, które z biegiem czasu będzie się stale powiększało,

Rys. 416. Powierzchnia złamania powstałego

na skutek zmęczenia materiału

Z tego powodu zdarzyło się kilka wypadków złamań wałów turbin TN-I65, przy czym w jednej z tych maszyn – nawet
dwa razy z rzędu (rys. 415). Na rys, 416 pokazano powierzchnie złamania, charakterystyczną dla materiału zmęczonego.
Drobnoziarnista struktura większej części powierzchni złamania świadczy, iż mamy tu do czynienia z pęknięciem stopniowo
zwiększającym się wskutek zmęczenia. Część powierzchni o strukturze gruboziarnistej powstała w wyniku złamania, które
nastąpiło jako ostatnie.
W celu uniemożliwienia powstawania tego rodzaju awarii unieruchamiających maszyną na dłuższy okres czasu należy
czuwać nad tym, aby kulista tarcza oporowe łożyska Michella. miała możność swobodnego ustawiania się. Z kulistej
powierzchni należy natychmiast usuwać wszelkie ślady zadrapań, uderzeń albo rdzy. Śruby ustalające łożyska powinny mieć
właściwe luzy, a segmenty — jednakową grubość.

7. USZKODZENIA PRZEKŁADNI ŚLIMAKOWYCH

Jak wiadomo, przekazywanie ruchu obrotowego wału turbiny do regulatora odśrodkowego i głównej pompy olejowej
odbywa się najczęściej za pomocą przekładni ślimakowej; składa się ona ze stalowego ślimaka osadzonego na wale turbiny
oraz brązowej ślimacznicy zaklinowanej na wale regulatora, który jest zwykle połączony z wałem pompy olejowej. W
niektórych turbinach pompa olejowa napędzana jest oddzielnym kołem ślimakowym zazębionym z tym ślimakiem.
Przekładnie ślimakowe niejednokrotnie bywały w ostatnich latach przyczyną awarii w elektrowniach. Niektóre wypadki
awarii miały następstwa bardzo ciężkie, ponieważ przy unieruchomieniu przekładni ślimakowej została przerwana praca
pompy olejowej i regulatora turbiny. Jako przykład może tu służyć przebieg awarii turbozespołu BBC o mocy 22 MW1),
W czasie pracy na sieć nastąpiło nagłe zrzucenie obciążenia i generator szedł dalej jako silnik. Jednocześnie został
przerwany dopływ oleju do łożysk. Maszynista turbiny wybił ręcznie regulator bezpieczeństwa, uruchomił pompą olejową,
zerwał próżnię przez zatrzymanie dopływu pary do smoczka oraz dał na nastawnię sygnał „niebezpieczeństwo”. Po tym
sygnale, w dwie minuty po zrzuceniu obciążenia wyłączono z nastawni wyłącznik olejowy oraz automat gaszenia pola
magnetycznego generatora. Na skutek silnego hamowania turbozespół zatrzymał się bardzo szybko. Podczas zmniejszania
się obrotów powstały silne drgania całego agregatu, usłyszano świszczący dźwięk od ocierań, następnie ze wszystkich łożysk
zaczął się wydobywać dym, z uszczelnień pokryw generatora posypały się iskry, wreszcie zapalił się nalot olejowy na
pierścieniach wirnika generatora od strony wzbudnicy.
Przyczyną awarii było przerwanie zazębiania się ślimaka ze ślimacznicą przekładni ślimakowej regulatora odśrodkowego
i głównej pompy olejowej. Powstało to wskutek bardzo szybkiego zużycia zębów przekładni, co doprowadziło do nagiego
zatrzymania regulatora i pompy olejowej. Zatrzymanie pompy olejowej wywołało spadek ciśnienia oleju w systemie
regulacyjnym do zera, co z kolei spowodowało zamknięcie wszystkich zaworów regulacyjnych, nagłe zrzucenie obciążenia
oraz przerwanie dopływu oleju do łożysk. Przerwa w dopływie oleju wywołała z kolei szybkie nagrzanie się łożysk,
wytopienia stopu łożyskowego z panewek, osiadanie wirników, wyrobienie dolnej części wszystkich labiryntów i olejowych
pierścieni odrzutowych, promieniowe ocieranie łopatek w kadłubie wysokoprężnym, i niskoprężnym, silne drganie maszyny,
hamowanie, świszczący dźwięk oraz iskry przy zatrzymywaniu. Dalsze powiększenie awarii zostało zażegnane dzięki'
natychmiastowemu zastosowaniu środków zmierzających do jak najszybszego zatrzymania maszyny.

Rys. 417. Zużycie zębów ślimacznicy (u góry) i ślimaka (u dołu). Linią kreskowaną zaznaczono pierwotna kształty zębów

Oględziny otwartej maszyny wykazały, że wszystkie zęby ślimacznicy regulatora były prawie całkowicie zużyte, a zęby
ślimaka – mniej więcej do połowy (rys. 417) chociaż na 10 dni przed awarią przekładnia ślimakowa była kontrolowana i
znajdowała się w stanie zadowalającym,
Awarie przekładni ślimakowych, ogólnie biorąc, mogą być wywołane następującymi przyczynami:
a. Wadliwy dobór materiałów ślimaka i ślimacznicy lub wady ich wykonania i obróbki cieplnej.
Jeżeli materiał ślimaka jest zbyt twardy, a brąz ślimacznicy zbyt miękki, następuje bardzo szybkie zużywanie jej zębów.
W przypadku odwrotnym prędzej zużywa się ślimak, przy czym prędkość zużycia wzrasta po wyrobieniu nawęglonej
powierzchni. Oznaką, że ślimak jest zbyt miękki, są wciśnięte w powierzchnie jego zębów drobne cząsteczki brązu
1
),,Tiepło i siła” Nr 10 z 1935 r.

oderwane od ślimacznicy, wskutek czego wygląda on jakby pomiedziowany.

Można nieraz przy użyciu szklą powiększającego zauważyć na powierzchni ślimaka wiosko watę pęknięcia powstałe
wskutek wadliwego cementowania i hartowania. Takie ślimaki powinny być wybrakowane, ponieważ nie są one pewne w
pracy1).
b. Nieprawidłowy montaż przekładni ślimakowej. Warunkiem długotrwałej pracy przekładni ślimakowej jest dokładne
zmontowanie i ustawienie, zapewniające równomierne przyleganie na całej długości zębów ślimacznicy do zębów ślimaka.
Dopasowywanie elementów przekładni wykonuje się na tusz, przy czym ślimacznice przesuwa się lekko w jedna lub drugą
stronę dopóty, dopóki nie uzyska się styku na całej długości zęba. Następnie doskrobuje się, z lekka zęby ślimacznicy, aby
uzyskać styk nie w poszczególnych punktach, lecz na większej części powierzchni. Pomiędzy zębami należy zachować
boczne i promieniowe luzy, których wielkość musi być zgodna z danymi zawartymi w instrukcji fabrycznej. Zbyt wielkie
luzy powodują stukanie przekładni, zbyt małe – zatarcia w zazębieniach, szybkie zużycie przekładni, a nawet drgania
turbiny. Luz boczny powinien wynosić około 0,3 mm w turbinach na 3000 obr/min i około 0,5 mm w turbinach na 1500
obr/min. Wielkość luzu promieniowego należy zachować ściśle według rysunku fabrycznego. Wynosi on od 0,6 do l mm w
zależności od wielkości przekładni,

Rys. 418. Doprowadzenie oleju do przekładni ślimakowej: a – wał turbiny, b – ślimacznica napędzająca pompę olejową, c – ślimacznica do napędu
regulatora, d – nasadki, e – przewód tłoczący olej, f – regulator bezpieczeństwa, g – czołowa pokrywa łożyska, h – kozioł łożyskowy
 c. Niewłaściwe smarowanie przekładni ślimakowej. Olej doprowadzany jest do przekładni ślimakowej zwykle rurką o
małej średnicy, zakończonej nasadką, z której podczas pracy turbiny leje się na przekładnię ciągły strumień oleju.
W przypadku dwustronnych przekładni ślimakowych tzn. w przypadku dwóch ślimacznic) muszą być dwie takie nasadki.
Podczas montażu rurek należy ściśle utrzymywać odległość x pomiędzy nasadka, a ślimakiem oraz odległość y pomiędzy
nasadką i ślimacznicą, podane w instrukcji fabrycznej (rys. 418). Nasadka powinna być tak obsadzona, aby przy.
nieruchomym wirniku strumień oleju był dokładnie skierowany promieniowo na ślimak. Przekrój wylotowy nasadki i
ciśnienie oleju musza być takie, aby szybkość strumienia była większa od prędkości obwodowej ślimaka; w przeciwnym
razie strumień będzie odrzucany siłą odśrodkowa. Jeżeli na ślimaku widoczne są ślady silnego grzania (kolorowy nalot),
należy przede wszystkim sprawdzić, czy smarowanie jest dostateczne. Rurki i nasadki bowiem mogą być pozatykane
szlamem i brudem, strącanymi z oleju. Dopływ oleju może być również utrudniony wskutek zanieczyszczenia filtru.
Jeżeli olej jest w złym gatunku, na ślimacznicy brązowej powstają czasami ospowate wżery. Prądy błądzące (rozpa-
trzymy je później) również wywołują ospowate wżery oraz powodują tworzenie się na powierzchniach stykających się z
olejem ciemnych osadów podobnych do lakieru.
Każde pogorszenie smarowania wywołuje dodatkowe grzanie i zużycie przekładni ślimakowej i, jak wykazuje praktyka,
raz rozpoczęty proces zużywania się przekładni ślimakowej jest bardzo trudny do zlikwidowania; ponadto przy pogorszeniu
prawidłowości zazębienia szybkość zużywania coraz bardziej wzrasta.
d. Przeciążenie przekładni ślimakowej. Zdarzało się niejednokrotnie, że przekładnia ślimakowa była unieruchamiana z
powodu przeciążenia powstałego wskutek zacinania się pompy olejowej (zaklinowanie się kół zębatych w korpusie pompy).
Takie zacinanie może powstać w przypadku nieprawidłowego montażu pompy (np. przy zbyt małych luzach na czołach kół
zębatych) lub gdy olej jest w złym gatunku (nagromadzenie się szlamu w pompie) albo wskutek dostania się do pompy
obcego ciała.
e. Prądy błądzące. Podczas pracy turbozespołu powstają prądy błądzące, które mogą przepływać z wału generatora do
wału turbiny, następnie rozgałęziając się płyną przez łożyska oraz przekładnię ślimakową, do płyty fundamentowej
1
) W. A. Mołoczek; Eksploatacja czierwiacznych pieredacz regulatorow (Eksploatacja przekładni ślimakowych regulatorów), ,,Tiepło i siła” Nr l z 1938 r.

turbozespołu i przez łożysko od strony wzbudnicy wracają do wirnika generatora (rys. 419).
Prądy te mogą osiągać natężenie do kilkuset amperów przy stosunkowo niskim napięciu (zwykle dziesiąte części Wolta),
ponieważ oporność obwodu elektrycznego jest bardzo mała. Jedną z głównych przyczyn powstania ich jest asymetria pola
magnetycznego generatora, którą mogą wywołać następujące czynniki:
1. podział stojana generatora na części;
2. stykanie się blach, z których wykonany jest stojan;
3. niezgodność osi wirnika i stojana, tzn. ekscentryczne ustawienie wirnika w stosunku do stojana.
Prądy błądzące mogą powstawać również wskutek uszkodzeń izolacji wirnika oraz szeregu innych przyczyn (np,
obecność strumienia magnetycznego przechodzącego przez wał itd.). Praktycznie biorąc, najbardziej jednak niebezpieczne są
prądy wywołane w wirniku zmiennym strumieniem magnetycznym z powodu asymetrii pola magnetycznego. Szkodliwe
działanie tych prądów polega na tym, że przepływając przez błonkę oleju, oddzielającą czop wału od panewki, powodują
utlenianie oleju, ciemnienie oraz tworzenie twardych kruchych osadów.
Prądy błądzące są najbardziej niebezpieczne dla przekładni ślimakowej, ponieważ powierzchnia styku zębów w
zazębieniu jest niewielka, a nacisk bardzo znaczny. Przy przerywaniu styku w zazębieniu powstaje łuk, który przebija
warstwę oleju, spala błonkę olejową i stapia powierzchnię zębów. W wyniku tego powstają na zębach ospowate wżery i
następuje szybkie zużycie przekładni ślimakowej.
Spośród łożysk najbardziej narażone na uszkodzenia jest łożysko generatora ustawione od strony wzbudnicy, ponieważ
natężenie prądu przechodzącego przez to łożysko jest największe (rys. 419).

Rys. 419. Schemat obiegu prądów błądzących przez wały, łożyska i

przekładnią ślimakową turbozespołu: 1 – przekładnia ślimakowa,
2 – wirnik turbiny, 3 – wirnik generatora, 4 – wzbudnica,
5 – podkładka izolująca

Środki walki z prądami błądzącymi są następujące:

1. Dokładne wycentrowanie wirnika generatora;
2. Całkowite odizolowanie elektryczne kozła łożyska od ramy turbozespołu po stronie wzbudnicy; w tym celu pod kozioł
wkłada się podkładkę grubości 3 ÷ 5 mm z preszpanu, mikanitu, bakelitu lub innego materiału izolacyjnego.
Należy poza tym odizolować od kozła śruby mocujące go do płyty fundamentowej, kołki ustalające (rys. 420) oraz
przewody olejowe doprowadzające i odprowadzające. W ostatnim przypadku zakłada się pomiędzy kołnierze przewodów
olejowych podkładki izolacyjne (rys. 421 i 422).
Podany sposób wyłącza możliwość przepływu prądów błądzących w obwodzie wały – łożyska – płyta fundamentowa.
Jednakże często zdarzają się podczas pracy przebicia izolacji albo zanieczyszczenie jej brzegów, wskutek czego wznawia się
przepływ prądów błądzących. Dlatego w określonych odstępach czasu należy kontrolować stan izolacji. Opór jej powinien
wynosić kilka megaomów i nie powinien być w żadnym razie mniejszy niż 500 000 Ω.
Jeżeli pomiary izolacji kozła łożyskowego świadczą o dobrym jej stanie, a w turbinie zauważono uszkodzenia przekładni
ślimakowej albo łożysk, to – jak wynika z doświadczeń – przyczyny ich należy szukać nie w prądach błądzących, lecz
w wadach smarowania, montażu albo materiału uszkodzonych części.

Rys. 420. Izolacja kozia łożyskowego: l – kołek centrujący, 2 – śruba, Rys. 421. Odizolowanie rurociągu olejowego od łożyska: 1– izolacja
3 – kozioł łożyska , 4 – podkładki fibrowe, 5 – rurki mikanitowe , kołnierzy, 2 – izolacja kołnierzy rurociągów olejowych, 3 – izolacja
6 – warstwa izolująca kozła łożyska generatora

W niektórych maszynach (np. BBC) odizolowany jest nie kozioł, lecz panewki łożyska (rys. 423). W takich przypadkach
staje się zbędne odizolowanie śrub i przewodów olejowych, lecz przez to kontrola stanu izolacji jest trudniejsza.

Rys. 422. Konstrukcja kołnierza izolującego rurociąg olejowy

3. W pewnym stopniu polepsza warunki pracy przekładni ślimakowej zainstalowanie szczotek miedzianych na
końcu walu, za przekładnią ślimakową (rys. 424). Szczotki te są połączone przewodem o dużym przekroju z płytą
fundamentową turbiny i bocznikują przekładnię ślimakową tworząc dla prądów błądzących drogę o mniejszej oporności.

8. NIEDOMAGANIA SYSTEMU ŁOPATKOWEGO

System łopatkowy, tzn. całość łopatek wirnikowych i kierowniczych, jest najbardziej czułym miejscem turbiny.
Większość awarii połączona jest z częściowym lub całkowitym zniszczeniem systemu łopatkowego. Czas pracy
łopatek, dochodzący w normalnych warunkach do 50 000 ÷ 60 000 godzin, a w szeregu przypadków do 100 000 godzin,
może się znacznie skrócić przy nieprawidłowej eksploatacji turbiny. Niejednokrotnie notowano wypadki, gdy trzeba było
wymienić łopatki po 2000 ÷ 3000 godzin pracy, a nawet i wcześniej. Jeżeli uwzględnimy, że koszt systemu łopatkowego jest
bardzo znaczny (do 30 % wartości całej turbiny), a praca przy przełopatkowaniu jest długa i skomplikowana, to konieczność
stosowania wszelkich możliwych środków w celu przedłużania czasu pracy łopatek stanie się całkowicie oczywista.
Poniżej rozpatrzymy możliwe przyczyny uszkodzeń systemu łopatkowego. Można je podzielić na następujące zasadnicze
grupy:
a. wady materiału lub nieprawidłowe wykonanie, albo nieprawidłowy montaż łopatek i bandaży;
 b. wady konstrukcyjne łopatek i bandaży;
c. drgania łopatek i bandaży;
d. korozja, zanieczyszczenie osadami i erozja;
e. uderzenia wodne i twarde ciała obce;
f. ocieranie łopatek o części nieruchome.
Jak widać z powyższego zestawienia, za uszkodzenia systemu łopatkowego mogą być odpowiedzialne albo fabryka,
która dostarcza łopatki, albo obsługa, albo wreszcie obydwa te czynniki razem.

A. Wady materiału i wykonania

Łopatki turbiny powinny wytrzymać ciśnienie pary, działanie siły odśrodkowej, drgania, wpływ wysokich temperatur
oraz chemiczne i mechaniczne oddziaływanie pary, przy czym materiał łopatek nie powinien tracić z biegiem czasu swoich
zalet. Łopatki kierownicze pracują w łatwiejszych warunkach i są narażone głównie aa działanie dwu ostatnich czynników.
Awarie z powodu niskiej jakości materiału łopatek występują w nowoczesnych turbinach stosunkowo rzadko. Wy-
łamania łopatek najczęściej są powodowane drganiami.
W latach 1906 ÷ 1910 szczególnie rozpowszechniło się używanie do wyrobu łopatek stali z zawartością do 30 % niklu,
odpornej na korozję. Łopatki wykonane z tej stali w praktyce dawały całkowicie różniące się wyniki. Podczas gdy w jednych
turbinach nie miały one żadnych uszkodzeń nawet po wielu latach pracy, w innych ulegały zniszczeniu czasami w
stosunkowo krótkim czasie Niejednokrotnie w tej samej turbinie i tym samym wieńcu były łopatki całkowicie zniszczone
i łopatki w dobrym stanie (rys. 425).

Rys. 423. Izolacja panewki łożyska: 1 – panewka, 2 – cylindry izolujące

Rys. 424. Ustawienie szczotek, zbieraczy prądu na wale: l – wał turbiny, 2 – pokrywa czołowa
przedniego łożyska, 3 – szczotki, 4szczotkotrzymacze, 5 – zacisk przewodu

Powodem tego zjawiska był niewłaściwy proces technologiczny wykonywania poszczególnych łopatek, wskutek czego
powstawały w nich naprężenia wewnętrzne wzrastające pod działaniem temperatury pary i wywołujące pęknięcia oraz
złamania.
Wrażliwość na różne nieraz przypadkowe szczegóły obróbki jest właściwa wszystkim gatunkom stali zawierających
nikiel. Doprowadzało to niejednokrotnie do awarii turbin dawniejszych wykonań, ponieważ niezmiernie trudno jest wykryć
zawczasu wadę łopatki. Okoliczność powyższa zmusiła konstruktorów do zaniechania stosowania wysokoprocentowych
stali niklowych.
Do turbin reakcyjnych pracujących parą o niewysokiej temperaturze i z niewielkimi szybkościami obwodowymi uży-
wane są czasami łopatki z mosiądzu i brązu o różnym składzie. Powstawanie pęknięć w tych materiałach jest mniej
prawdopodobne, chociaż znane są wypadki, gdy bardzo grube i mocne łopatki mosiężne łamały się przy stopce na
pozór bez żadnych zewnętrznych powodów. Prawdopodobnie jednak łopatki przy montażu były tak mocno dociśnięte
w rowkach, że w rogach przy stopkach powstawały niewidoczne pęknięcia, które zwiększały się i następnie do
prowadzały do awarii.
Dla stopów tych najbardziej niebezpieczna jest wysoka temperatura, pod wpływem której następują zmiany struktury
materiału. Według Krigera1} najwyższa bezpieczna temperatura dla normalnego mosiądzu (72 % miedzi i 28 % cynku)
wynosi około 200 °C, dla brązu aluminiowego i specjalnych mosiądzów 300 °C, dla monelu 350 °C.
Mosiądz w temperaturze około 250 °C staje się tak miękki, że wykonane z niego przekładki mogą wychodzić stopniowo
ze swoich rowków, a nawet wylatywać pod działaniem siły odśrodkowej (rys. 426).

Rys. 425. Łopatki z jednego i tego samego koła łopatkowego uszkodzone (na lewo) i w
dobrym stanie (na prawo). Materiał łopatek stal niklowa (25% Ni). Dobre łopatki
wygięto w celu zbadania jakości metalu

Rys. 426. Działanie wysokiej temperatury na przekładki mosiężne

W tych samych warunkach mogą wychodzić ze swoich wrębów również i miedziane przekładki, przez co zmniejszają
one przekroje międzyłopatkowe oraz osłabiają osadzenie łopatek. Wynika stąd, że nie wolno podwyższać temperatury pary
dolotowej bez uprzedniego porozumienia się z fabryką, która wyprodukowała turbinę.
Dla zwykłej stali chromowej temperaturą graniczną jest 250 ÷ 300 °C, ponieważ już przy tej temperaturze własności
mechaniczne stali znacznie się obniżają.
Wydaje się. że stal nierdzewna jest jednym z najbardziej pewnych materiałów. Jej temperatura graniczna nie została
jeszcze ściśle ustalona.
Obecnie w stosunku do materiału łopatek stawia się dodatkowe wymaganie, aby był on odporny na zużycie przez
strumień pary. Dotychczas jednakże nie znaleziono wystarczająco odpornego materiału nadającego się do wyrobił łopatek.
Do tego zagadnienia jeszcze powrócimy.
Materiałem obecnie najczęściej używanym do wyrobu łopatek jest stal o zawartości 3 ÷ 5 % niklu oraz stal nierdzewna.
Materiał na bandaże też musi być wybierany z wielką ostrożnością. Wiele rodzajów materiału nie wytrzymuje
przebijania otworów na nity; na krawędziach otworów tworzą się bardzo drobne pęknięcia, które podczas pracy mogą
1
) Kriger: Łopatki turbin parowych. Eniergoizdat 1932.

doprowadzić do zerwania bandaży.

Bandaże są najczęściej wykonywane z 5-procentowe j stali niklowej lub ze stali nierdzewnej.
Nity do łopatek typu widełkowego są zwykle wykonywane z 5-procentowej stali niklowej.

B. Wady konstrukcyjne łopatek

Jak już wspominaliśmy, największa ilość wypadków wyłamań łopatek wydarzyła się z powodu drgań, co świadczy o
tym, że zagadnienie obliczenia łopatek nie jest jeszcze rozwiązane ostatecznie.
Dobrze zaprojektowana łopatka nie powinna mieć miejsc skupionych naprężeń (ostrych kątów, ostrych zmian prze-
krojów, otworów z niezaokrąglonymi krawędziami). Na rys. 427a i 427b pokazane są stopki łopatek wykonanych
prawidłowo i wykonanych nieprawidłowo. Przy odbiorze łopatek z fabryki na te okoliczność należy zwrócić .szczególną
uwagę.

Rys. 427a. Nieprawidłowo i prawidłowo Rys.427b. Powstawanie pęknięć w ostro

wykonane stopki łopatek podciętych rogach łopatki
 Również niedopuszczalne są ostre krawędzie we wrębach kół łopatkowych (rys. 428) i na nitach do bandaży.
Profil i zamocowanie łopatek musza być takie, aby częstotliwość drgań własnych pakietu łopatek znacznie się różniła od
częstotliwości sił zakłócających, tzn. żeby powstanie rezonansu było niemożliwe. Łopatki tych stopni, gdzie już
niejednokrotnie powstawały awarie wskutek drgań, należy wymienić aa nowe o mocniejszym profilu. W pewnych
wypadkach może pomóc dodatkowy drut usztywniający. Bardziej szczegółowo rozpatrzymy te zagadnienia w dalszym ciągu
książki.

Rys. 428. Nieprawidłowo i prawidłowo wykonany wrąb na obwodzie koła łopatkowego

C. Korozja, zanieczyszczenie osadami, erozja

Korozja łopatek .powstaje w wyniku chemicznego oddziaływania na ich powierzchnie (rdzewienie). Erozja łopatek jest
to mechaniczne uszkodzenie (zużycie) spowodowane strumieniem pary oraz zawartymi w parze kroplami wody i twardymi
obcymi cząsteczkami. Często łopatki narażone są jednocześnie na korozję i erozją. Działanie korozji szczególnie silnie
przejawia się w środkowych stopniach turbiny, działanie zaś erozji – w ostatnich.
Rozpatrując zjawisko korozji za podstawę można przyjąć następujące trzy założenia:
1. metal nie rdzewieje, gdy znajduje się w powietrzu zupełnie suchym, tzn. przy całkowitym braku wilgoci;
2. metal znajdujący się w wilgotnym powietrzu nie rdzewieje, jeśli wilgoć nie osiada na jego powierzchni;
3. metal znajdujący się w zupełnie czystej wodzie nie rdzewieje, jeśli nie ma w niej rozpuszczonego tlenu.
W związku z tym należy zaznaczyć, że korozja występuje w znacznie większym stopniu w czasie postojów niż przy pracy
turbiny. Przyczyną tego zjawiska jest para przesączająca się przez nieszczelne zawory i wywołująca w obecności
znajdującego się w kadłubie turbiny powietrza silne rdzewienie łopatek. Jako przykład może służyć korozja łopatek turbiny
Skoda o mocy 5,5 MW, która wystąpiła w jednej z elektrowni1).
Turbina była wykonana i zmontowana w 1930 r. Po uruchomieniu pracowała bez przerwy do połowy 1934 r. Na jesieni
1934 r. zmontowano drugą turbinę w elektrowni, w związku z czyni turbina pierwsza pracowała w czasie szczytu jesienno –
zimowego tylko okresowo przy dużych obciążeniach elektrowni, a od lutego do lipca 1935 r. turbina nie pracowała wcale.
Ostatnią rewizję, pierwszej turbiny wykonano w lipcu 1934 r., przy czym po otwarciu turbiny nie zauważono żadnych wad.
1
) „Maszinist” nr 9 z 1935 r,

Zupełnie inny obraz otrzymano .po otwarciu turbiny w lipcu 1935 r. tzn. po jej pracy z przerwami i dłuższym postoju.
Koło wirnikowe pierwszego stopnia ciśnienia kadłuba wysokoprężnego w całości było zaatakowane przez korozję, a w
szczególności wieniec łopatkowy. Łopatki stopni drugiego i trzeciego ucierpiały od korozji dość silnie. Również i zawory
dolotowe były uszkodzone przez korozję. Łopatki ostatnich stopni kadłuba wysokoprężnego były prawie całkowicie czyste,
łopatki kadłuba niskoprężnego zupełnie nie uległy korozji.
Przyczyną korozji dostatecznie jasno określa kolejność wywołanych przez nią uszkodzeń. Najsilniej były uszkodzone
zawory regulacyjne znajdujące się przed kadłubem wysokoprężnym turbiny, mniej – koło wirnika i łopatki pierwszego
stopnia ciśnienia kadłuba wysokoprężnego, jeszcze mniej – w drugim i trzecim stopniu ciśnienia; dalej nie było nawet
śladów korozji zarówno w kadłubie wysokoprężnym, jak i niskoprężnym.
Oczywiście, przyczyną korozji mogło być tylko przedostawanie się pary od zimnej turbiny, ponieważ skraplanie
występowało w pierwszych stopniach. Kontrola zaworów odcinających to potwierdziła.
Na rurociągu parowym pomiędzy kolektorem a turbiną są dwa zawory, główny rozruchowy i automatyczny odcinający,
przy czym oba z powodu złego dotarcia przepuszczały parę do turbiny. Starannie dotarte zawory regulacyjne (cztery zawory
robocze i jeden przeciążeniowy), znajdujące się przed kadłubem wysokoprężnym turbiny, nie odcinały pary, ponieważ w
czasie postoju turbiny były one podniesione, tzn. otwarte.
Niebezpieczeństwo korozji zachodzi również i przy pracy turbiny na biegu jałowym, kiedy zachodzi możliwość zasy-
sania powietrza przez uszczelnienia wału. Zanieczyszczenia chemiczne powietrza odgrywają także dużą rolę. W fabrykach
chemicznych może następować z tego powodu bardzo szybkie zniszczenie łopatek, jeśli nie były one wykonane ze
specjalnej, nierdzewnej stali (rys. 429).
Najbardziej niebezpieczne jest przesączanie siato turbiny małych ilości pary podczas jej dłuższych postojów, gdy zdąży
ona ostygnąć, ponieważ przy dostatecznie wysokiej temperaturze poszczególnych części turbiny nie następuje skraplanie
pary na ich powierzchniach.
Najbardziej ulegają rdzewieniu łopatki i bandaże, jako szybko ostygające, przy czym korozja zwykle przebiega
nierównomiernie. Niektóre stopnie ulegają jej silniej, inne pozostają prawie nie uszkodzone.

Rys. 429. Przerdzewiała łopatka turbiny zainstalowanej w fabryce chemicznej

Walka z korozją w czasie postoju turbiny może być prowadzona kilkoma sposobami, a mianowicie:
1. przez połączenie rurociągu przed turbina z powietrzem zewnętrznym (patrz zainstalowany w tym celu zawór 19 na rys.
353);
2. przez przedmuchiwanie odstawionej turbiny suchym powietrzem w celu jej obsuszenia (przy szczelnych zaworach
parowych) ;
Konstrukcję takiego urządzenia .pokazano na rys. 382.
Jeżeli przerwy w pracy turbiny są krótkotrwałe, a powietrze jest czyste i woda zasilająca dobra, można wymienionych
środków nie stonować, ponieważ korozja w sposób widoczny nie występuje.
Przypominamy, że od korozji uszkadza się nie tylko system łopatkowy turbiny. Występuje ona także na kołach wirnika,
ściankach kadłuba, a nawet na takich częściach, na które zwykle nią zwraca się uwagi. Na przykład w pewnej elektrowni
podczas demontażu turbiny, która przepracowała 25 000 godzin stwierdzono zardzewienie króćca kondensatora w takim
stopniu, iż w jednym miejscu utworzył się otwór o średnicy kilku mm; przez otwór ten następowało niepostrzeżenie
zasysanie powietrza do kondensatora.
W czasie pracy turbiny korozja zależy głównie od stopnia zanieczyszczenia pary zajadami albo kwasami oraz od
przedostawania się do turbiny znacznych ilości powietrza razem z parą. W ten sposób korozja związana jest prawic zawsze z
zanieczyszczeniem łopatek.
Łopatki pierwszych stopni, pracujące w temperaturze około 300 °C, pokrywają się w początkowym okresie pracy
nalotem ochronnym czterotlenku żelaza (Fe3O4), zabezpieczającym w dalszej pracy powierzchnie łopatek przed korozją.
Również i sąsiednie stopnie, pracujące w obrąbie suchej pary, mało są narażone na korozję. W miejscu przechodzenia pary
ze stanu suchego w stan wilgotny korozja występuje od razu; szczególnie silnie są na nią narażone 3 do 4 stopni środkowych.
Wpływ korozji jest mniej widoczny w następnych stopniach jak również w wieńcach końcowych.
Prawdopodobnie przyczyna opisanych zjawisk jest w pewnej mierze to, że zawartość substancji utleniających w parze
obniża się w ostatnich stopniach, ponieważ zużywają się one przy powstawaniu korozji w stopniach średnich. Zasadniczo
jednak temperatura istniejąca w ostatnich stopniach turbiny mniej sprzyja powstawaniu korozji.
Zanieczyszczenie, pary następuje przy burzliwym odparowaniu (np. przy przeciążaniu kotłów albo przy gwałtownych
zmianach obciążenia), gdy do przegrzewacza porywane są razem z parą cząsteczki wody kotłowej zawierające rozpuszczone
w niej sole, Sole te dostają się do kotła z dodatkową wodą zasilającą, w szczególności jeżeli woda używana do tego celu
oczyszczona jest w filtrach permutitowych albo jest źle oczyszczoną wodą rzeczną. Para często porywa wodę z domieszką
odczynników (np. sody) używanych do przygotowywania wody zasilającej.
Substancje unoszone wraz z parą osiadają częściowo na powierzchniach całej drogi pary od kotła do kondensatora,
częściowo razem z kondensatem wracają do kotła.
Osadzając się na łopatkach pod postacią kamienia kotłowego, którego skleci zależy od jakości wody kotłowej, substancje
te mogą się przyczyniać do powstawania korozji systemu łopatkowego. Zżeranie łopatek jest najsilniejsze w przypadku, gdy
woda zasilająca zawiera kwasy.
Osady skupiają się przeważnie pod bandażem, dokąd są odrzucane siłą odśrodkową. Dlatego przede wszystkim zachodzi
niebezpieczeństwo korozji bandaża.
Koniecznym warunkiem powstawania korozji systemu łopatkowego, poza ogólnym zanieczyszczeniem pary, jest
zawartość w niej tlenu i jego związków, głównie dwutlenku węgla oraz wolnego kwasu węglowego. Dlatego też głównym
środkiem zapobiegającym powstawaniu korozji podczas pracy turbiny jest dokładne oczyszczanie i odgazowywanie wody
zasilającej. Żrące działanie jest możliwe już przy zawartości tlenu powyżej 0,05 cm3/l.
Przy otwartym systemie zasilania kotłów zbiorniki wody zasilającej powinny mieć możliwie jak najmniejszą po-
wierzchnię otwartą, a droga kondensatu do kotłów powinna być możliwie jak najkrótsza. Dzięki tym środkom ilość po-
wietrza pochłanianego przez wodę zasilającą zmniejsza się.
Znacznie lepsze wyniki daje zamknięty system zasilania, przy którym kondensat nigdzie nie styka się z powietrzem.
Współczesny powierzchniowy kondensator dobrze odgazowuje kondensat.
Dlatego potężne nowoczesne urządzenia, mające z zasady zamknięty system zasilania i uzupełniające straty kondensatu
(przy kondensacji powierzchniowej 3 ÷ 5% ogólnej ilości wody) wodą destylowaną z wyparek, pracują w znacznie lepszych
warunkach, jeśli chodzi o zabezpieczenie systemu łopatkowego przed korozją (jak również ścian kotłów i podgrzewaczy) niż
stare urządzenia z otwartym systemem zasilania wodnego.
Bardzo pożądane jest instalowanie w obiegu zasilającym bezpośrednio przed pompami zasilającymi odgazowywaczy.
Staranne odgazowanie wody zasilającej ma jeszcze uboczne, cenne zalety, gdyż polepsza przewodnictwo cieplne rurek
kondensatora oraz zmniejsza przechłodzenie kondensatu.
Drugim ważnym czynnikiem jest stan kotłów. Ścianki kotłów należy utrzymywać w stanie możliwie czystym, unie-
możliwiającym ich rdzewienie. Miejsca pokryte rdzą należy oczyszczać szczotkami stalowymi i wyrównywać skrobakiem
lub zaklepywać młotkiem.
Osadzenie soli na łopatkach, poza niebezpieczeństwem stopniowego ich zżerania, [połączone jest z szeregiem innych
zjawisk ujemnych z których głównym jest obniżanie mocy turbiny. Jest ono tym większe, im. większe są osady w systemie
łopatkowym turbiny. To obniżenie mocy wywoływane jest przez zmniejszenie wolnych przekrojów w systemie łopatkowym,
tzn. przez zmniejszanie przepustowości pary, oraz przez zniekształcenie profilów kanałów między-łopatkowych. Turbiny
wysokoprężne jednej z elektrociepłowni traciły 40 ÷ 50 % mocy nominalnej po 2 ÷ 3 tygodniach ciągłej pracy wskutek
powstawania znacznych osadów soli1) na łopatkach.
1
),,Tiepło i siła” Nr 6 z 1935 r.

Jest rzeczą oczywistą, że zanieczyszczenie łopatek może spowodować niewyważenie wirnika. W moskiewskich elek-
trowniach trzeba było zdejmować do 5 ÷ 7 kg osadów z jednego koła wirnika. Oczywiście, tak znaczne masy
nierównomiernie rozłożone na obwodzie mogą wywołać silne drgania.
Ciekawe są dane, otrzymane przez Warnera1), dotyczące dodatkowych naprężeń w łopatkach, które powstają wskutek
tworzenia się osadów.

Rys. 430. Ręczne czyszczenie łopatek: l – skrobaczka, 2 – usunięty osad, 3 – pozostały osad

Badania jednej turbiny, otwartej w celu oczyszczenia łopatek, dokładne zważenie osadów zdjętych z każdej łopatki oraz
obliczenia wielkości sił odśrodkowych dały następujące wyniki:
siła odśrodkowa działająca na łopatkę – 55 kG,
siła odśrodkowa działająca na łopatkę z osadami – 75 kG,
naprężenie wywoływana siłą odśrodkową w łopatce czystej – 473 kG/cm2,
naprężenie od siły odśrodkowej w łopatce z osadami – 600 kG/cm2,
wzrost naprężenia z powodu osadu – 26,8%.
Dane te wykazują, jak silnie wzrasta naprężenie materiału łopatek na skutek utworzenia się osadów. W pewnych
przypadkach, np. w ostatnich rzędach turbiny granicznej mocy, wzrost naprężenia o 25 ÷ 30 % może być wystarczający do
wywołania awarii.
Wzrastają również naprężenia gnące łopatek wskutek powstania dodatkowych sił wywołanych wzrostem stopnia
reakcyjności.
Z drugiej strony, zatykanie osadami doprowadza do tego, że turbina zaczyna pracować z takim naciskiem osiowym, na
który łożysko oporowe nie było obliczone. Dysze i łopatki zwykle pokrywają się osadami nierównomiernie, co wywołuje
wzrost stopnia reakcyjności w zanieczyszczonych stopniach oraz przenoszenie na łożysko oporowe wzrostu różnicy ciśnień z
obu stron kół wirnikowych. Może to spowodować przeciążenie łożyska oporowego.
Wzrost ciśnienia w zanieczyszczonych stopniach może być przyczyną wygięcia tarcz kierowniczych, mającego wiele
następstw.
Charakterystyczną oznaką zanieczyszczenia systemu łopatkowego osadami soli jest wzrost ciśnienia w stopniach turbiny
w porównaniu z wielkościami normalnymi oraz stopniowy wzrost temperatury łożyska oporowego wywoływanej
wzrastającym naciskiem osiowym.
Walką z zanieczyszczaniem pary można prowadzić w następujący sposób:
 1. oddzielanie cząsteczek wody od pary w walczaku kotła przez zainstalowanie w nim odpowiednich urządzeń
(oddzielaczy);
2. przemywanie pary nasyconej przez przepuszczanie jej przez drobno rozpyloną czystą wodę; cząsteczki zanieczy-
szczonej wody kotłowej są przy tym wypierane cząsteczkami czystej wody przemywającej; sposób ten jest dotychczas
stosowany tylko w USA;
3. przez specjalne chemiczne przygotowanie wody zasilającej i kotłowej;
4. stosowanie kotłów z tzw. stopniowanym odparowaniem.
Dotychczas żaden z tych środków nie może być uważany za całkowicie skuteczny i dostatecznie pewny. Dlatego w
szeregu elektrowni zanieczyszczenie systemu łopatkowego pozostaje jeszcze w dalszym ciągu trudnym do wykorzenienia
złem, z którym należy prowadzić zaciętą walkę.
Jeżeli kondensator jest nieszczelny, do kondensatu może się dostawać razem z wodą chłodzącą znaczna ilość szkodli-
wych domieszek.
Dlatego też należy stale dbać o utrzymanie szczelności kondensatora przeprowadzając .regularną kontrolę jednym i niżej
opisanych sposobów. Jest to specjalnie ważne dla instalacji z chłodzeniem wodą morską, ponieważ nawet nieznaczna
zawartość soli w kotłach powoduje tworzenie na łopatkach trudno usuwalnych osadów.
Oczyszczanie łopatek z osadów wykonywane było do niedawna prawie wyłącznie ręcznie skrobaczkami (rys. 430)
wygiętymi odpowiednio do profilów łopatek, Oczyszczanie tego rodzaju jest czynnością pracochłonną. Wymaga ono wyjęcia
wirnika z turbiny i trwa długi czas (3 do 10 dni) z powodu znacznej liczby łopatek, twardości osadu i niemożliwości
równoczesnego zatrudnienia większej ilości robotników.
Szybszym .sposobem jest chemiczne oczyszczanie łopatek gorącym roztworem kwasu solnego. Ujemną stroną tego
sposobu są:
1
) ,,Power” 23, październik 1928 r.

1. konieczność wyjęcia wirnika z turbiny,

2. możliwość późniejszego zżerania łopatek i wrębów kół wirnikowych kwasem, przedostającym się przez nieszczelności
połączeń i trudno usuwalnym przy obmywaniu wirnika; sposób ten nie może więc być zalecany.
Badania składu osadów na łopatkach wykazały, że zawarte w nich sole najczęściej dobrze rozpuszczają się w kon-
densacie. Na tej podstawie powstała myśl wypróbowania usuwania osadów z systemu łopatkowego przez przepłukiwanie
turbiny wilgotną parą. Przeprowadzone próby dały dobre wyniki, toteż obecnie sposób ten znalazł zastosowanie w
elektrowniach Związku Radzieckiego. Jedna z wielkich jego zalet polega na tym, że nie zachodzi konieczność otwierania
turbiny, przy czym sposób ten umożliwia jej przepłukiwanie nawet bez odłączania od sieci, przy pewnym tylko obniżeniu
obciążenia.

Rys. 431. Zwilżacz do przemywania turbiny

Przemywanie turbiny odbywa się w podany niżej sposób. Do rurociągu świeżej pary, możliwie jak najdalej od turbiny
wbudowuje się zwilżacz, którego konstrukcja oraz wszystkie wymiary1) podane są na rys. 431. Jego główne części składowe
są następujące: tuleja 2 rozdzielacza, mająca 2 ÷ 3 rzędów otworów ustawionych w szachownicę, oraz rozdzielacz 10
przesuwający się w kierunku pionowym przy obracaniu kółka 20. Kondensat doprowadzany jest pod ciśnieniem do tulei 2 od
dołu rurą 7 z rurociągu zasilającego kotłowni (rys. 432) i przez otwory tulei dostaje się do przewodu parowego l. Ilość
wstrzykiwanego kondensatu reguluje się przez podnoszenie albo opuszczanie tulei 10, tj. przez otwieranie w niej mniejszej
lub większej liczby otworów.
Zwilżacz należy lak zamontować na rurociągu, aby otwory tulei były zgodne z kierunkiem przepływu pary.
Na godzinę przed rozpoczęciem przemywania należy obniżyć obciążenie turbiny do wysokości ustalonej dla prze-
mywania. Zwykle obciążenie turbin akcyjnych zmniejsza się do 0,3 ÷ 0,35, reakcyjnych zaś do 0,5 ÷ 0,55 mocy nominalnej.
Ażeby zabezpieczyć turbinę przed nagłym wzrostem obciążenia w czasie jej przemywania, ogranicza się ruch zaworów
regulacyjnych przez wstawienie oporów w górze pozostawiając 'możliwość ich zamykania.
Bezpośrednio przed .rozpoczęciem przemywania turbiny sprawdza się i otwiera całkowicie wszystkie przewody
odwadniające zarówno rurociągu parowego jak i samej turbiny.
Następnie uruchamia się zwilżacz i stopniowo obniża się temperaturę świeżej pary dopływającej do turbiny. Praktycznie
stosowana zwykle szybkość obniżania wynosi 2 °C w ciągu 3 minut, Jeżeli jednak wskutek nierównomiernego stygnięcia
połączeń kołnierzowych powstaną nieszczelności, to należy zmniejszyć szybkość obniżania temperatury pary.
Temperaturę pary obniża się aż do otrzymania temperatury nasycenia. W pewnych przypadkach (przy czystym kole
Curtisa w pierwszym stopniu) można ograniczyć się do temperatury o 10°C wyższej od temperatury nasycenia.

Rys. 432. Schemat ustawienia aparatury w czasie przemywania turbiny: l – kondensator, 2 – turbina, 3 – wodoodzielacz, 4 – zwilżacz,
5 – wodomierz, 6 – rurociąg świeżej pary, 7 – kocioł, 8 – pompa zasilająca, 9 – wodomierz

W czasie przemywania należy co 5 minut dokonywać pomiarów temperatury i ciśnienia świeżej pary, temperatury
i ciśnienia pary zwilżonej, zużycia wtryskiwanej wody, zużycia kondensatu, mocy turbiny, ciśnienia pary w stopniach
pośrednich oraz temperatury oleju odpływającego z łożyska oporowego.
Ocena skuteczności przemywania wykonywana jest przez pomiar alkaliczności kondensatu, która nagle wzrasta na
początku zabiegu, a następnie stopniowo się zmniejsza.
1
) Zwilżacz, który przedstawiono na rys. 431wykonano w celu zainstalowania w jednej z elektrociepłowni w Moskwie.

Przemywanie kończy się w 10 do 15 min. po ustaleniu się minimalnej wartości alkaliczności kondensatu.
Właściwy proces przemywania trwa zwykle od 45 minut do 2 godzin i więcej. Czas trwania zależy od charakteru i składu
chemicznego osadów w systemie łopatkowym turbiny.
Na rys, 433 podano jako przykład krzywą zmiany obciążenia, parametrów pary i alkaliczności (w stopniach niemieckich)
kondensatu przy przemywaniu turbiny o mocy 10 MW.
Kondensat otrzymywany w czasie .przemywania turbiny można kierować normalną drogą do kotłów bez względu na
jego podwyższoną alkaliczność. Poleca się jednak w tym okresie wzmocnić odmulanie kotłów.

Rys. 433. Krzywa zmian obciążenia, temperatury świeżej

i zwilżonej pary oraz alkaliczności kondensatu w czasie
przemywania turbiny: I – obciążenie, II – temperatura świeżej
pary, III – temperatura pary zwilżonej, IV – ogólna alkaliczność
kondensatu
 Obniżenie temperatury pary wywołuje zmniejszenie rozporządzalnego spadku entalpii w stopniach turbiny. Dlatego
łopatki i tarcze kierownicze w czasie przemywania na ogół nie są narażone na niebezpieczne naprężenia.
Silnie wzrastający stopień reakcyjności turbiny przy pracy wilgotną parą wywołuje jednakże znaczny wzrost nacisku
osiowego. W ten sposób czynnikiem ograniczającym obciążanie turbiny podczas jej przemywania jest dopuszczalny nacisk
na łożysko oporowe1).
Jak już podano powyżej osady na łopatkach są najczęściej łatwo rozpuszczalne w kondensacie. Zwykle składają się one
w 90 % z węglanu sodu i kwaśnego węglanu sodu (Na2CO3 i NaHCO3) oraz soli kuchennej (NaCl). Mogą się zdarzyć jednak
osady nierozpuszczalne. Przemywanie jest wtedy bezcelowe, toteż należy stosować inne metody oczyszczania łopatek.
Autor niniejszej książki wyraził przed kilkoma laty przypuszczenie, że najbardziej skutecznym i szybkim sposobem
oczyszczania łopatek z nierozpuszczalnych osadów jest przedmuchiwanie wirnika piaskownica, przy czym szybkość i
wymiary ziarenek piasku należałoby tak dobrać, aby nie uszkodzić polerowanych powierzchni łopatek2).
Idea ta znalazła następnie zastosowanie, przy czym ustalono, że najlepszym -materiałem do przedmuchiwania łopatek
jest lotny popiół z palenisk pyłowych, dobrze zdejmujący osad i nie psujący powierzchni łopatek. Zastosowanie w
elektrowni Kachokija przedmuchiwania łopatek wirnika turbiny 50 MW sprężonym powietrzem z popiołem lotnym
umożliwiło przy zatrudnieniu tylko dwóch ludzi skrócić o połową czas .potrzebny na oczyszczenie skrobaczkami,
Wyniki czyszczenia okazały się przy tym bardzo zadowalające. Ważenie kontrolnych łopatek na wadze analitycznej przed
czyszczeniem i po czyszczeniu wykazało, że zużycie materiału łopatek było minimalne3).
Przechodząc do zagadnienia erozji systemu łopatkowego turbiny podkreślimy, że jest ona możliwa w przypadku
wilgotnej pary, a więc w stopniach niskiego ciśnienia. Stopnie wysokoprężne, pracujące w strefie pary suchej
1
) Bardziej szczegółowe wskazówki dotyczące przeprowadzania przemywania turbin – patrz (Wytyczne co do eksploatacji urządzeń turbinowych). Orgres.
GONTJ 1939.
2
) Patrz S. M. Łosiew: Turbogeneratory parowe, cz l, wyd. II, 1931 r. str. 257.
3
) „Power plant engineering", wrzesień 1934 r.

lub prawie suchej, bardzo rzadko ulegają erozji.

Rozpatrzyliśmy więc warunki, w których występują uderzenia łopatek o kropelki wody. Przyczyną tych uderzeń jest
okoliczność, że szybkość kropelek wody jest mniejsza od szybkości cząsteczek pary, a więc kierunek względny tych
kropelek jest inny niż strumienia pary. Dlatego też dla cząsteczek wody nie jest zachowany warunek wlotu na łopatkę bez
uderzenia.
Obliczenia wykonane przez Gardnera1) wykazują, że suma szybkości łopatki i kropel wody poruszających się w-
przeciwnych kierunkach może osiągnąć wartość około 300 m/sek. Powierzchnia łopatki będzie przy tym podlegać naciskowi
do 6000 kG/cm2. Jest rzeczą zrozumiałą, że pociąga to są sobą odrywanie się niezmiernie drobnych cząsteczek materiału z
powierzchni łopatki narażonej na uderzeniowe działanie kropel wody, Stąd wypływa wniosek, że wytrzymałość łopatki na
erozję będzie tym większa, im twardsza jest jej powierzchnia.
Dane statystyczne wskazują na to, że erozja w turbinach akcyjnych ujmując ogólnie – nie jest ważnym zagadnieniem,
podczas gdy wszystkie turbiny reakcyjne po stosunkowo krótkim okresie czasu wymagają przełopatkowania ostatnich stopni.
Silniejsza erozja łopatek reakcyjnych wywołana jest głównie następującymi przyczynami;
1. Szybkość wylotowa pary z łopatek kierowniczych (dysz) jest w turbinach akcyjnych większa niż w reakcyj nych przy
tych samych szybkościach obwodowych. Jeżeli założymy, że szybkość kropelek wody jest proporcjonalna do szybkości
przepływu pary, to w turbinach akcyjnych szybkość kropelek wody wpadających na łopatki jest wyższa niż w turbinach
reakcyjnych. A więc w turbinach akcyjnych lepiej są zachowane warunki bezuderzeniowego wlotu kropelek wody na
łopatki.
2. Dużo szybkości pary w dyszach turbin akcyjnych przyczyniają się do tego, że woda przybiera postać mgły porywanej
strumieniem pary na łopatki, przy czym szybkość najdrobniejszych cząstek wody mało się różni od szybkości pary.
W turbinach reakcyjnych rozmiary kropelek wody prędko się powiększają z powodu małych szybkości i są opóźnione w
stosunku do ruchu strumienia pary.
3. Duże luzy osiowe w turbinach akcyjnych przyczyniają się do tego, że krople wody utworzone podczas rozprężania się
pary w dyszach uzyskują jeszcze przed wejściem na łopatki pewne przyspieszenie ułatwiające ich bezuderzeniowy wlot.

Rys. 434. Łopatka uszkodzona przez erozję

 Podczas pracy turbin zauważono zużywanie się przeważnie wlotowych krawędzi łopatek na ich końcach zewnętrznych
(rys. 434).
Zjawisko to tłumaczy się działaniem siły odśrodkowej, odrzucającej kropelki wody do zewnętrznego obwodu wieńca,
oraz tym, że szybkość obwodowa jest większa na końcach łopatek niż u ich podstawy.
Powierzchnie szlifowane są odporne na erozję (i na korozję). Toteż erozja nowych łopatek nie występuje od razu. Erozja
szybko postępuje, gdy powierzchnia łopatki stanie się lekko chropowata, maleje zaś, gdy uszkodzenia osiągną taki stopień,
że do powierzchni będzie przystawała woda tworząca warstwę ochronną. Natężenie erozji wzrasta wraz ze wzrostem
szybkości absolutnej pary.
1
) „Engineer” W. 153. s. 175.

Dlatego turbiny jednostopniowe są silniej na nią narażone niż wielostopniowe. Znane są przypadki zużycia łopatek aż do
połowy ich normalnego przekroju albo zmywanie wlotowej strony na znaczną odległość od krawędzi.
Konstruktor turbiny może walczyć z erozją trzema sposobami:
1. Przez zastosowanie dostatecznie odpornego materiału. Po wypróbowaniu różnych materiałów najlepsze wyniki dało
zastosowanie stali ze znaczną zawartością chromu i niklu. Jeszcze bardziej odporne są twarde stopy (np. stale szybkotnące).
Nie mają one jednak dostatecznej ciągliwości umożliwiającej stosowanie ich jako materiału na łopatki.
Dlatego zaczęto obecnie stosować nakładki ochronne z twardych stopów, przymocowane do krawędzi wlotowych
łopatek, wykonanych ze zwykłej stali. Fabryki europejskie stosują z dobrymi wynikami nakładki ze stali z zawartością do 18
% wolframu. W Stanach Zjednoczonych Ameryki Północnej stosowane są nakładki ze stellitu nr 6 (stop chromu, kobaltu,
wolframu i innych metali)1). Nakładki są przylutowane do łopatki srebrnym lutem. Stosowane jest też hartowanie krawędzi
łopatek.
2. Przez zastosowanie międzystopniowego przegrzania pary przed jej wlotem do części niskoprężnej turbiny albo bardzo
wysokiej temperatury przegrzania świeżej pary (przy wysokim ciśnieniu początkowym).
3. Przez odprowadzanie wody z ostatnich stopni turbiny specjalnymi rowkami w przekładkach, przez które powinna ona
spływać do kondensatora (rys. 435), albo przez odwadniacze odprowadzające wodę do kondensatora oddzielnie z każdego
stopnia (rys. 436) Jest rzeczą zrozumiałą, że tymi środkami nie da się usunąć całkowicie wody z pary, niemniej jednak
zastosowanie ich przynosi .pewne korzyści.

Rys. 435. Odprowadzenie wody do kondensatora rowkami Rys. 436. Odprowadzenie wody za pomocą odwadniaczy
w przekładkach łopatek kierowniczych w ostatnich stopniach turbiny: 1 – łopatki turbiny,
2 – łopatki kierownicze

Zagadnienie konieczności wymiany łopatek uszkodzonych przez erozje należy rozpatrywać wyłącznie z punktu widzenia
ich wytrzymałości mechanicznej. Koszt przełopatkowania jest znaczny, a poza tym przełopatkowanie maszyn
importowanych jest związane l koniecznością wykonywania przez fabryki krajowe wyrobów nietypowych. W celu
przygotowania jednego kompletu łopatek należy z zasady wykonać wszystkie przyrządy i narzędzia.
Zużycie łopatek bardzo nieznacznie wpływa na ekonomię pracy turbiny. Dlatego łopatki należy wymieniać dopiero wte-
dy, kiedy wskutek zużycia ich wytrzymałość mechaniczna obniży się do granic niebezpiecznych.
W celu przedłużenia czasu pracy łopatek uszkodzonych przez erozję stosuje się następujące sposoby:
1. Obcina się uszkodzone końce, które utraciły wytrzymałość mechaniczna.
2. Jeżeli łopatki przy bandażu są silnie zużyte albo sam bandaż jest przeżarty, to można go zastąpić drutem
usztywniającym.
3. W pewnej elektrowni zastosowano w jednym przypadku natapianie zużytych odcinków łopatek. Łopatki nadtapiano
stalą węglową, a ich krawędzie – twardym stopem, tzw. ,,Sormajt” (rys. 437)2). Wyżarte na końcach łopatki można przed
przełopatkowaniem turbiny albo obciąć aż do drugiego drutu, albo skrócić i nałożyć nowy bandaż.
1
) „Power plant engineering” maj 1938 r.
2
) Bardziej szczegółowo zagadnienie to omówione jest w książce W. A. Mołoczek: Remont turbin parowych. Państwowe Wydawnictwa Techniczne,
Warszawa 1952.

D. Uderzenia wodne oraz wpływ ciał obcych

Skutki uderzenia wodnego na łopatki już rozpatrzono. Niewielkie twarde ciało obce dostając się do turbiny powoduje
uszkodzenie łopatek, głównie przez zaklinowanie się w luzach. Przy tym albo wyłamuje ono kawałki z cieńszych krawędzi
łopatek (rys. 438), albo zgniata je, zmniejszając przekrój miedzy łopatkowych kanałów. Na krawędziach miejsc
uszkodzonych często powstają pęknięcia, nieraz mikroskopijnie małe, zwiększające się następnie w czasie pracy. Wypadki
wyłamywania całych łopatek są rzadkie. Po awarii często nie udaje się odnaleźć ciała obcego, ponieważ przedostaje się ono
do kondensatora; w związku z tym nieraz błędnie ustala się przyczynę awarii.

Rys. 437. Nadpawanie zużytej łopatki: a – stal węglowa, b – stop Sormajt

Są trzy rodzaje ciał obcych, które dostają się do turbiny:

1. kamień kotłowy z kotła lub rurociągu parowego,
2. drobne części lub narzędzia (w czasie montażu lub remontu turbiny),
3. części oderwane od samej turbiny (kawałki metalu).
Przedostawanie się do turbiny dużych kawałków kamienia kotłowego jest w nowoczesnych urządzeniach zjawiskiem
stosunkowo rzadkim, ponieważ do kotłów o dużej wydajności używa się bezwzględnie bardzo dobrej wody zasilającej oraz
dokonuje się regularnego czyszczenia. W urządzeniach zaniedbanych zjawisko to jest jednak możliwe. Przedostawanie się
kamienia kotłowego następuje przede wszystkim przy nagłych zmianach obciążenia; zmiany te wywołują natychmiast wzrost
szybkości pary w rurociągach i porywanie kawałków kamienia odrywających się od ścianek przegrzewaczy i rurociągów
parowych. Kawałki kamienia kotłowego mogą przedziurawić siatkę i dostać się do turbiny.
Często się zdarza, że kawałek kamienia kotłowego, który dostał się do turbiny z rurociągu parowego po przebiciu siatki
lub oderwał się od ścianek komory parowej, powoduje uszkodzenie jednego z dalszych wieńców łopatkowych turbiny, choć
nie uszkodził rzędów poprzednich. Czasami zatrzymuje się on pomiędzy łopatkami albo w dyszy dopóty, dopóki nie zostanie
spłukany strumieniem pary i porwany dalej. Dlatego przy każdorazowym otwieraniu turbiny należy dokładnie przejrzeć
łopatki i tarcze kierownicze. Miejsca niedostępne dla oka należy wymacać długim, odpowiednio wygiętym
drutem.

Rys. 438. Łopatka uszkodzona przez obce ciało, Rys. 439. Siatka parowa typu ciężkiego:
które dostało się do turbiny 1 – pierścień oporowy

Siatka założona przed zaworem odcinającym chroni turbinę przed dostawaniem się do niej ciał obcych z rurociągu
parowego (rys. 439) pod warunkiem, że jest ona dostatecznie wytrzymała. Oczywiście, siatka nie broni systemu łopatkowego
przed ciałami obcymi, które dostały się do turbiny w czasie montażu lub remontu albo oderwały się od samej turbiny.
Przy każdorazowym otwieraniu turbiny należy zwracać baczną uwagę, aby nie wpadła do niej śrubka, nakrętka lub inny
przedmiot, który później może dostać się do łopatek i spowodować poważne uszkodzenia. Turbinę należy nakryć brezentem
i (podczas przerw w robotach montażowych postawić przy niej wartownika. Zadaniem wartownika jest nie dopuszczać
obcych osób do turbiny. Pracownikom zatrudnionym przy remoncie nie wolno w żadnym wypadku kłaść na kołnierze
kadłuba drobnych części oraz narzędzi lub mieć je w kieszeniach ubrania roboczego, mogą one bowiem niepostrzeżenie
wpaść do turbiny i w następstwie wywołać awarię. Kołnierze rurociągów należy zaślepić.
Odrywanie cząstek metalu od elementów turbiny następuje wskutek zmian strukturalnych materiału kadłuba i tarcz
kierowniczych, powstających pod wpływem zmiennych i wysokich temperatur. Części żeliwne ,,rosną", miejscami stają się
porowate oraz kruche i na powierzchni zaczynają odrywać się warstwami, Oddzielające się cząsteczki metalu są porywane
przez parę i unoszone do systemu łopatkowego. Najczęściej błonki te są tak kruche, że przy uderzeniu o łopatki rozlatują się
nie powodując żadnych szkód i częściowo osiadają na powierzchni łopatek.
Większe niebezpieczeństwo stanowią odrywające się czasami kawałki kołnierza kadłuba lub kawałki żeliwa, odrywające
się od tarcz kierowniczych w miejscach, gdzie zalane są stalowe łopatki. Dlatego podczas montażu turbiny należy sprawdzić,
czy wewnętrzne krawędzie kołnierzy kadłuba nie są zbyt silnie dociśnięte oraz wyciąć w kanałach dyszowych kierownic
ostre występy pozostałe po odlewie. Wszelkie odstające błonki w kadłubie i na tarczach kierowniczych należy usunąć, a
odpowiednie miejsca zaklepać.
Jeszcze bardziej niebezpieczne są dostające się do turbiny kawałki zniszczonego sita parowego, odłamki grzebieni
uszczelnień labiryntowych lub grzybków zaworów itd. Można temu zapobiec przez regularną i staranną kontrolę
urządzenia.

E. Zaczepianie łopatek o części nieruchome

Przy uderzeniu wodnym, odkształceniach kadłuba, wahaniach osiowych wirnika lub jego silnych drganiach może
nastąpić zaczepianie łopatek wirnika o łopatki kierownicze, przy czym w najlepszym wypadku krawędzie łopatek zostają
starte lub pogięte, w gorszym – następuje zerwanie bandaży, osłabienie osadzenia łopatek i wreszcie ich wyłamanie.
Zaczepianie może być również wywołane wygięciem tarcz kierowniczych, powstającym wskutek jednej z przyczyn
poprzednio wymienionych.
Często przyczyną zaczepiania bywa również uruchamianie nieprawidłowo nagrzanej turbiny albo przesunięcie wirnika
wskutek silnego, wyrobienia lub wytopienia łożysk, a w szczególności łożyska oporowego.

F. Wykrywanie uszkodzeń systemu łopatkowego

Już wspominaliśmy o tym, że uszkodzenia systemu łopatkowego powodują długie postoje oraz kosztowny remont
turbiny. Dlatego jest rzeczą niezmiernie ważną wykryć uszkodzenie w początkach jego powstawania, aby można było
zastosować środki zaradcze, zanim 'uszkodzenie wywoła awarię. W ciągu kilku godzin można uzupełnić zerwaną część
bandaża, usunąć zaczepianie, wzmocnić osłabione osadzenie łopatki czasami nawet przez właz, nie otwierając turbiny. Te
same przyczyny nie zauważone w porę mogą spowodować całkowite zniszczenie jednego lub więcej wieńców łopatkowych i
na długo unieruchomić turbinę.
Przy kontrolach oraz przy każdorazowym otwieraniu turbiny należy starannie obejrzeć łopatki, ażeby w porą wykryć
pęknięcia. Łopatki należy przed kontrolą dokładnie oczyścić z rdzy i osadu, gdyż w przeciwnym razie pęknięcia można nie
zauważyć. W celu wykrycia mało widocznych pęknięć pożądane jest sprawdzić stan systemu łopatkowego za pomocą próby
magnetycznej. Próba polega na tym, że dobrze oczyszczone łopatki magnesuje się przez założenie pomiędzy dwoma
badanymi kołami 700 ÷ 800 zwojów przewodu, przez który przepuszcza się prąd stały o napięciu 60 ÷ 120 V, o natężeniu
około l A. Łopatki namagnesowane oblewa się mieszaniną nafty i proszku żelaznego. Większość pęknięć staje się wyraźnie
widoczna dzięki skupianiu się proszku żelaznego na ich krawędziach1).
Przy zastosowaniu tej metody można jednak niektórych pęknięć nie zauważyć, co może stać się przyczyną awarii. Tą
metodą nie można również wykryć osłabienia zamocowania łopatek.
Obecnie najbardziej pewnym sposobem kontroli systemu łopatkowego jest badanie za pomocą oscylografu.
Możliwość awarii wskutek drgań łopatek można również przewidywać na podstawie zerwań drutu usztywniającego i
wykrytych w czasie oględzin pęknięć lub na podstawie odrywania się główek nitów przymocowujących bandaż do łopatek,
Wady systemu łopatkowego można wykryć również następującymi sposobami:
1. osłuchiwaniem turbiny,
2. badaniem powstających drgań,
3.. na podstawie objawów pośrednich.
1
) Interesujących się szczegółami odsyłamy do Sprawocznik po rewizji i organizacji remontu turbin (Podręcznika rewizji i organizacji remontów turbin)
ONTJ 1937.

Osłuchiwanie ma na celu wykrycie słuchem powstających ocierań czy też zaczepiań. Jeżeli wszystkie części turbiny
znajdują się w stanie prawidłowym, słychać tylko równy głuchy szum pary przepływającej przez łopatki. Metaliczne
stukanie, dzwonienie lub szum przypominający ,,zrywające się stado wróbli” świadczą o złamaniu lub zaczepianiu w
systemie łopatkowym. Wykrycie wady słuchem wymaga dużego doświadczenia i znajomości danej maszyny. Czasami (w
szczególności podczas uruchamiania) słychać w turbinie na pozór nienormalne dźwięki, lecz po otworzeniu turbiny okazuje
się, że nie ma żadnych uszkodzeń. Z drugiej strony znane są również wypadki uszkodzeń łopatek, nie połączonych z
żadnymi uchwytnymi zmianami normalnego szumu. Dlatego w wypadkach wątpliwych należy jednocześnie sprawdzić inne
objawy niedomagania.
Zgodnie z przepisami eksploatacyjnymi należy obowiązkowo osłuchiwać turbinę, przy jej uruchamianiu, tj. gdy tylko
wirnik ruszy oraz dopóki obraca się na małych obrotach (50 ÷ 100 obr/min). Następnie należy okresowo osłuchiwać ją w
miarę zwiększania obrotów, po jej obciążeniu i co pewien czas w pracy, w szczególności jeżeli powstaną nienormalne
drgania. Turbinę można osłuchiwać przykładając ucho do którejkolwiek nie izolowanej, nieruchomej części maszyny, np. do
części wylotowej kadłuba. Często używa się dodatkowo jakiegoś przyrządu, np. pręta metalowego zakończonego kulką.
Jeden koniec .pręta bierze się w zęby lub przykłada do ucha, drugim – dotyka się kadłuba. Zamiast pręta można zastosować
ołówek, rurkę itd.
Istnieją specjalne przyrządy (stetoskopy) do osłuchiwania turbin, przy czym najnowsze z nich są zaopatrzone w specjalne
elektryczne wzmacniacze dźwięku.
Powstanie nienormalnych drgań zawsze wskazuje na niedomagania turbozespołu. Może to dotyczyć również i łopatek.
Przyczyny i objawy drgań już rozpatrzyliśmy powyżej.
Pośrednie objawy uszkodzenia łopatek są następujące:
1. Zmiana ciśnienia pary, które normalnie było potrzebne do uruchomienia wirnika. Jeżeli do uruchomienia wirnika danej
turbiny zwykle wystarczało ciśnienie 0,5 atn przy normalnej próżni, to wzrost tego ciśnienia, np. do wielkości l atn, może
świadczyć o tym, że nastąpiło ocieranie.
2. Analiza kondensatu wskazująca na silny wzrost zawartości domieszek w porównaniu z zawartością normalną. Jak
wiemy, wyrwane łopatki dostając się do kondensatora często przebijają jedną rurką lub więcej, co umożliwią przedostawanie
się znacznych ilości wody chłodzącej do kondensatu. W pewnych wypadkach można nawet na oko zauważyć zmętnienie
kondensatu.
3. Złamanie termometru w króćcu wylotowym turbiny. Oznacza to, że w jednym z ostatnich kół wirnika zerwany jest
bandaż lub że wyleciała łopatka, która uderzając w oprawkę termometrii wpuszczoną do wnętrza turbiny spowodowały jego
złamanie.
 R o z d z i a ł IX

NIEDOMAGANIA URZĄDZENIA KONDENSACYJNEGO ORAZ SPOSOBY ZAPOBIEGANIA IM

1. PRZYCZYNY POGORSZENIA PRÓŻNI

Spotykane w praktyce niedomagania urządzenia kondensacyjnego objawiają się albo nagłym spadkiem (zerwaniem)
próżni (przyczyna tego tkwi zwykle w złym działaniu pompy powietrznej albo obiegowej i może być stosunkowo łatwo
odnaleziona), albo stopniowym zmniejszaniem próżni o pewną niewielką wartość. Wykrycie takiego zmniejszania próżni
nieraz jest trudniejsze.
Zjawiska najczęściej wywołujące pogorszenie próżni są następujące:
1. niedostateczna ilość wody chłodzącej,
2. zbyt wysoka temperatura wody chłodzącej (zwykle latem), w szczególności w instalacjach z chłodniami kominowymi
lub ze stawami o niedostatecznej wydajności,
3. zanieczyszczenie rurek kondensatora,
4. zasysanie powietrza przez nieszczelności kołnierzy lub uszczelnień.
Główne przyczyny oraz objawy zmniejszenia próżni zestawiono w tablicy 17.

Tablica nr 17
Przyczyny i objawy nieprawidłowego stanu urządzenia kondensacyjnego

Lp. Obserwacje
1 Temperatura pary wylotowej przed
kondensatorem niższa od temperatury
odpowiadającej ciśnieniu pary (tablica 18)
2 Przechłodzenie kondensatu przekracza
wartość normalną dla danej instalacji
3 Temperatura wody chłodzącej jest za
Kondensatorem wyższa od normalnej,
różnicą zaś temperatur pomiędzy tą
temperaturą a temperaturą pary wylotowej
jest normalna
4 Różnica pomiędzy temperaturą pary wylotowej
a temperatura wody chłodzącej przy wyjściu
z kondensatora jest wyższa od normalnej, lecz
różnica temperatur wody chłodzącej przed
kondensatorem i za nim jest normalna
5 Różnica pomiędzy temperaturą powietrza
wypompowywanego y. kondensatora a temperatura
wody chłodzącej przed kondensatorem przekracza 3 °C
Prawdopodobna przyczyna
pogorszenia próżni
Zasysanie powietrza z zewnątrz do
Turbiny poza urządzeniem kondensacyjnym
(np. przez uszczelnienia zewnętrzne wału)
Zasysanie powietrza w obrębie urządzenia
kondensacyjnego lub zły stan pompy powietrznej
Zbyt mała ilość wody chłodzącej wskutek złego
stanu pompy, zanieczyszczenia filtru lub nieszczelności
powietrznej rurociągu
Zanieczyszczenie rurek kondensatora, pogorszenie
pracy urządzeń odpowietrzających, pogorszenie szczelności
instalacji powietrznej
Zanieczyszczenie rurek chłodnicy powietrza albo
wszystkich rurek kondensatora. Możliwe jest również
zniszczenie przegrody oddzielającej chłodnice powietrza
od przestrzeni parowej kondensatora

W niektórych krajach na Zachodzie stosuje się następujący schemat stałego nadzoru stanu instalacji kondensacyjnej.
W turbozespole, który znajduje się w stanie całkowicie prawidłowym, ma sprawdzony pod wzglądem szczelności i
zupełnie czysty kondensator, mierzy się temperatury: a) wody chłodzącej przed kondensatorem, b) wody chłodzącej za
kondensatorem, c) pary wylotowej w króćcu wylotowym turbiny lub w króćcu kondensatora, d) kondensatu.

Rys. 440. Charakterystyka stanu urządzenia kondensacyjnego: I – woda chłodząca przed kondensatorem, II – woda chłodząca za kondensatorem,
III – para wylotowa przed kondensatorem, IV – kondensator
 Otrzymane wielkości nanosi się na wykres sporządzony jak pokazano na rys. 440. Odległości pomiędzy osiami
pionowymi 1 – 2, 2 – 3 i 3 – 4 obiera się równe, przy czym mogą one być dowolnej wielkości. Skala temperatur na tych
osiach też może być dowolna.
Po połączenia otrzymanych punktów liniami prostymi otrzymuje siej normalną charakterystyką urządzenia
kondensacyjnego przy danym obciążeniu turbozespołu (linia abcd na rys. 440). Odcinki prostych zawarte pomiędzy osiami
pionowymi l, 2, 3 i 4 mają określone kąty nachylenia; zmiany tych kątów w czasie pracy bada wskazywać na odchylenia w
pracy urządzenia od warunków normalnych
Powiększenie kąta nachylenia odcinka między osiami l i 2 wskazuje na niedostateczny dopływ wody chłodzącej,
Powiększenie kąta nachylenia odcinka pomiędzy osiami 2 i 3 sygnalizuje zanieczyszczenie rurek lub wzmożenie zasysania
powietrza. Wzrost różnicy pomiędzy temp era turami pary wylotowej i kondensatu (tzn. powiększenie kąta nachylenia
odcinka pomiędzy osiami 3 i 4) wskazuje na nadmiar powietrza w kondensatorze wskutek jego nieszczelności lub złej pracy
urządzenia odpowietrzającego.
Dla przykładu na rys. 440 wykreślono linią przerywaną przedstawiającą charakterystykę kondensatora, wykonaną po
upływie pewnego okresu pracy turbiny od chwili otrzymania normalnej charakterystyki abcd. Krzywa ta wskazuje na
konieczność powiększenia dopływu wody chłodzącej. Zawartość powietrza w kondensatorze nieco się powiększyła,
ponieważ przechłodzenie kondensatu doszło do 5ftC zamiast normalnych 3 °C. Dlatego należy sprawdzić szczelność
powietrzną kondensatora. Powiększenie kąta nachylenia na odcinku 2 – 3, tzn. powiększenie różnicy temperatur pary
wylotowej i wody chłodzącej za kondensatorem, potwierdza konieczność usunięcia nieszczelności powietrznej, a także
potrzebę oczyszczenia rurek.

2. NIESZCZELNOŚCI URZĄDZENIA KONDENSACYJNEGO

A. Sprawdzenie szczelności powietrznej

Wyszukanie miejsc nieszczelnych, przez które następuje zasysanie powietrza do kondensatora, nie jest zadaniem łatwym,
ponieważ zachodzi przy tym konieczność zbadania większej ilości połączeń kołnierzowych i styków. Nieraz niedomaganie
występuje nawet w samym urządzeniu kondensacyjnym.
Często przyczyną zasysania znacznych ilości powietrza do kondensatora jest niezadowalająca praca uszczelnień wału. W
szczególności dotyczy to uszczelnień grafitowo-węglowych pracujących bez doprowadzania pary uszczelniające j.
Najprostszym, ale i najmniej skutecznym sposobem wyszukiwania nieszczelności w czasie pracy urządzenia
kondensacyjnego jest zbliżanie palącej się świecy do połączeń kołnierzowych, styków i do innych wątpliwych pod wzglę-
dem szczelności miejsc (np. zawór wydmuchowy). Po odchyleniu płomienia świecy określa się miejsce zasysania powietrza.
A oto drugi, dość oryginalny sposób. Na niepewne pod względem szczelności miejsce, np. kołnierze lub styki ruro-
ciągów, nalewa się trochę olejku miętowego lub nakłada się szmatkę nasyconą tym olejkiem, Jeżeli powietrze jest zasysane
w badanym miejscu, to zapach olejku miętowego szybko rozchodzi się po całym urządzeniu; zapach ten można prawie
natychmiast odczuć stojąc koło króćca wylotowego urządzenia odpowietrzającego. Należy robić małe przerwy pomiędzy
badaniami poszczególnych odcinków, ażeby dać możność parom mięty przejść przez urządzenie. Sposób ten jest dogodny
przy sprawdzaniu zasysania powietrza przez uszczelnienia zewnętrzne wału i – ogólnie biorąc – wtedy, gdy trzeba sprawdzić
szczelność oddzielnych miejsc urządzenia bez wyłączania go z ruchu.
Jednakże najłatwiej można wykryć wszystkie nawet najdrobniejsze nieszczelności w kondensatorze za pomocą próby
wodnej na ciśnienie, tzn. przez sprawdzenie przy pewnym wewnętrznym ciśnieniu wyższym od atmosferycznego. Orgres
zaleca wykonywać tego rodzaju próbę w sposób następujący1):
1. Kominki dławnic zaślepią się pokrywami, a uszczelnienia zewnętrzne dociska się gumą przymocowaną do wału
ściągaczem,
2. Otwiera się pokrywy lub włazy komór wodnych kondensatora.
3. Otwiera się pokrywę zaworu wydmuchowego, a sam zawór zabezpiecza się w stanie dociśniętym do gniazda (w celu
jednoczesnego sprawdzenia szczelności zaworu).
4. Przestrzeń parową kondensatora wypełnia się kondensatem do poziomu około 200 mm powyżej kołnierza króćca
wylotowego turbiny (w celu skontrolowania poziomu wody w kondensatorze przy jego napełnianiu można wywiercić w
króćcu otwór na odpowiedniej wysokości, który po napełnieniu kondensatora zatyka się nagwintowanym korkiem).
5. Zamyka się zasuwy na przewodach odpowietrzających przed smoczkami.
6. Do turbiny (najwygodniej do króćca wylotowego) dołącza się króciec z giętkim wężem o średnicy 1 ÷ l'½". Wąż łączy
się ze sprężarką powietrza, za pomocą której wytwarza się w kadłubie turbiny nadciśnienie nie wyższe niż l atn.
Wytworzone wewnątrz kadłuba ciśnienie pozwala wykryć wszystkie, nawet najdrobniejsze nieszczelności. Miejsca
nieszczelne oznacza się i po usunięciu nieszczelności wykonuje się próbę powtórną.
1
) Orgres: Sbornik informacjonnych pisem za 1936. Zbiór pism informacyjnych za rok 1930). GONTJ 1938.

W niektórych krajach stosuje się próbą kondensatora na ciśnienie bez napełniania go wodą. W tym celu przykrywa się
uszczelnienia wału i kominki dławnic uszczelkami gumowymi, do kondensatora tłoczy się powietrze, następnie za pomocą
pędzla pokrywa się wszystkie styki i połączenia wodą mydlaną, przy czym w miejscach nieszczelnych wytwarzają się
pęcherze mydlane.
W celu dokonywania kontroli szczelności powietrznej kondensatora trzeba uprzednio wykonać krzywą spadku próżni
urządzenia kondensacyjnego znajdującego się w stanie całkowicie prawidłowym. W tym celu zamyka się przy biegu
jałowym turbiny zasuwę na przewodzie odpowietrzającym między smoczkiem a kondensatorem, pozostawiając w pracy
pompy kondensatu i wody chłodzącej oraz dopływ pary do uszczelnień. Następnie co ½ minuty notuje się wielkość
obniżającej się próżni i na podstawie otrzymanych danych wykreśla się krzywą. Później krzywa ta służy jako wzorzec do
porównań z krzywymi otrzymywanymi przy podobnych próbach wykonywanych w czasie pracy turbiny. Spadek próżni z
szybkością nie większą niż 5 mm Hg w ciągu minuty świadczy o dobrej szczelności całego systemu. W celu uniknięcia
nagrzania króćca wylotowego turbiny przy zdejmowaniu krzywej nie można dopuścić do tego, aby ciśnienie spadło poniżej
500 mm Hg. ,
Szczelność powietrzna można również określić i przy częściowym obciążeniu turbiny. W tym przypadku jednak nie
wolno dopuszczać do zmniejszenia ciśnienia więcej niż o 75 ÷ 100 mm Hg.

B. Określanie szczelności wodnej kondensatora oraz wielkości zasysania wody do przestrzeni parowej
Zasysanie wody chłodzącej do przestrzeni parowej jest w najwyższym stopniu szkodliwe, ponieważ pogarsza się przy
tym jakość kondensatu, a wiec i wody zasilającej, co w ostateczności wywiera wpływ nie tylko na pracę kotłowni, lecz może
także wywołać zwiększone tworzenie się osadów na łopatkach turbiny. Przy silnym zasysaniu wody chłodzącej pompa
kondensatu, która będzie musiała odpompować nie tylko kondensat, lecz i przedostającą się do przestrzeni parowej wodę,
może nie podołać zadaniu. Wówczas zacznie wzrastać poziom wody w kondensatorze, próżnia będzie się zmniejszała i może
powstać konieczność zatrzymania turbiny do remontu.
Stałą kontrolę szczelności wodnej .kondensatora powinno się przeprowadzać za pomocą analiz chemicznych konden-
satu, co umożliwia ustalenie (na podstawie zawartości soli i domieszek) przybliżonej ilości wody chłodzącej przedostającej
się do kondensatu. Analizy powinien wykonywać chemik specjalista.
Analizy kondensatu należy wykonywać w niewielkich odstępach czasu {w miarę możliwości codziennie). Mają one
oprócz określenia szczelności kondensatora jeszcze następujące znaczenie; gwałtowny wzrost zawartości wody obiegowej w
kondensacie może również wskazywać na wypadnięcie łopatek z jednego z ostatnich rzędów turbiny i przez to umożliwić
zapobieżenie poważniejszej awarii1).
W nowoczesnych instalacjach zaczynają się rozpowszechniać specjalne przyrządy – solomierze, rejestrujące w sposób
ciągły zawartość soli w kondensacie.
Przekaźnik, wskazań solomierza może być zainstalowany na tablicy przy turbinie, bezpośrednio przed oczyma
maszynisty.
Wyszukanie nieszczelnych miejsc, przez które zasysana jest woda do kondensatora, można wykonać opisaną już próbą
na ciśnienie po uprzednim wypełnieniu przestrzeni parowej kondensatora wodą.
Najpewniejsze jest określanie ilości zasysanej wody do przestrzeni parowej kondensatora przez pomiar bezpośredni.
W tym celu kondensator napełnia się wodą do takiej wysokości, aby jej poziom w przestrzeni parowej był nieco wyższy
od dolnego króćca szkła wodowskazowego. Następnie uruchamia się pompę powietrzna (albo smoczek) oraz pompy wody
obiegowej. Pary nie doprowadza się do uszczelnień. Gdy tylko ustali się próżnia (300 ÷ 400 mmHg), notuje się czas oraz
poziom wody w szkle wodowskazowym.
Po 30 ÷ 40 minutach ponownie oznacza się poziom wody oraz zatrzymuje pompy i smoczki. Następnie spuszcza się
wodę aż do uzyskania poprzedniego poziomu, zlewając ją do specjalnego naczynia oraz waży się w ten sposób zawartość
1
) Łopatki, które wypadły, dostając się do kondensatora często przebijają w nim jedną rurkę lub kilka.

znajdującą się pomiędzy obu poziomami. Otrzymana ilość zassanej wody musi być przeliczona na normalne warunki pracy
kondensatora (próżnia robocza) według wzoru

′ + ′ ′
2 + 735,5
′=
+
2 + 735,5

gdzie D – określona przez zważenie ilość zassanej wody w kg; D' – rzeczywista ilość zasysanej wody w kg; p1 i p2 —
ciśnienia w atn wody chłodzącej przy wejściu i wyjściu z kondensatora w czasie badania; p'1 i p'2 – to samo w warunkach
normalnej pracy; H i H' – próżnia w mm Hg w czasie prób i przy normalnej pracy, przy czym H' jest znacznie większe od H.
Przyjmuje się przy tym, że wielkość szczelin, przez które jest zasysana woda, nie ulega zmianom na skutek powiększania
próżni. Ilość zasysanej wody w kondensatorze znajdującym się w dobrym stanie powinna być bliska zera i w żadnym razie
nie powinna przekraczać kilku kg na godziną.
W turbinach mających kondensatory pozwalające wyłączać jedną połowę można wyszukać miejsca nieszczelne oraz
zaślepić uszkodzone rurki podczas pracy turbiny z obniżonym obciążeniem (w przybliżeniu o 50 %). W tym celu, tak jak i
przy czyszczeniu podczas ruchu, odłącza się jedną połówkę kondensatora, otwiera się komorę wodną i odszukuje
uszkodzone rurki, przez które zasysane jest. powietrze, co wykrywa się za pomocą płomienia świecy wciąganego do rurki.
W razie znacznej nieszczelności należy zmniejszyć obciążenie turbiny więcej niż o 50 % w celu uniknięcia utraty próżni.
 3. PRZEŻERANIE RUREK KONDENSATORA

Czas pracy rurek kondensatorowych jest różny dla różnych instalacji i zależy od warunków eksploatacyjnych i materiału
rurek. Przeżeranie rurek w pewnych wypadkach jest tak silne, że zachodzi konieczność ich wymiany już po kilku miesiącach
pracy.
Przyczyny wywołujące uszkodzenia rurek bywają różnorodne i nie są jeszcze zbadane całkowicie. Stosowane sposoby
ochrony nie zawsze są skuteczne i zwykle tylko łagodzą przebieg niszczenia. Podamy tutaj tylko zasadnicze wiadomości o
przyczynach przeżerania rurek i sposobach ochrony odsyłając interesujących się tym zagadnieniem bardziej szczegółowo do
prac specjalnych1).
Przeżeranie wywołane jest zwykle przez jedną Jub więcej spośród następujących przyczyn: 1) zjawiska chemiczne,
1
) Można tu wymienić rozdz. IX, książki Łasche – Kizer: Matieriały i konstrukcji w turbo- i dimamostrojernii (Materiały i konstrukcje w budowie turbin i
generatorów).

2) prądy błądzące, 3) ogniwa miejscowe (galwaniczne). 4) erozja.

Przeżeranie chemiczne. Przeżeranie chemiczne zależy od zawartości kwasów (w szczególności kwasu siarkowego) lub
amoniaku w wodzie chłodzącej. Domieszki te dostają się zwykle do wody chłodzącej ze ścieków fabrycznych znajdujących
się w okolicach elektrowni.
Cynk jest łatwo rozpuszczalny w kwasach. Dlatego rurki wykonane ze stopu miedzi i cynku (mosiądzu) mogą tracić
cynk, jeśli woda chłodząca zawiera kwasy. Struktura rurek zmienia się, przy czym stają się one kruche, gąbczaste, ponieważ
cynk unoszony jest przez wodę, a miedź pozostaje prawie nietknięta. Rurki wykonane z czystej miedzi są znacznie
odporniejsze na wpływy chemiczne. W takim wypadku zwykle występuje tylko mniej lub więcej równomierne zżeranie
wewnętrznych powierzchni rurek, w wyniku czego grubość ścianki stopniowo maleje. Jednakże rurki miedziane rzadko są
stosowane z powodu niedostatecznej wytrzymałości mechanicznej.

Rys. 441. Zły kontakt w połączeniu szynowym, jako przyczyna powstawania prądów błądzących:
A - miejsce skąd prąd wychodzi, B – miejsce dokąd prąd wchodzi

Dokładne pobielenie rurek stanowi w pewnym stopniu ochronę przed oddziaływaniem chemicznym. Komory wodne i
dna sitowe dobrze jest pomalować minią zmieszaną z naturalnym pokostem bez suszki (sykatywy). Ich powierzchnie należy
dokładnie oczyścić i przed pomalowaniem wysuszyć, Gdy stosuje się obieg wodny zamknięty (chłodzenie wody obiegowej
w chłodniach), możliwe jest chemiczne neutralizowanie kwasów zawartych w wodzie oraz jej oczyszczanie.
Przeżeranie przez prądy błądzące. Prądy błądzące często bywają przyczyną przeżerania rurek. Prądy zmienne nie są
pod tym względem niebezpieczne; działanie niszczące wywołują tylko prądy stale.
W miastach źródłem powstawanie prądów błądzących są zwykle szyny linii tramwajowych. W miejscach, gdzie
połączenie pomiędzy stykami ma duży opór (np. z powodu utleniania się miedzianych szyn łączących), prąd płynie do ziemi
i dalej po rurach wodociągowych do miejsca, w którym może znowu przejść z ziemi na szyny (rys. 441), Drugim źródłom
prądów błądzących może być wzbudnica turbozespołu, jeżeli ma uzwojenie źle odizolowane od ziemi. Czasami źródłem
upływu prądu do ziemi jest zanieczyszczenie śrub szczotkotrzymaczy wzbudnicy.
Przeżeranie prądami błądzącymi nie wywołuje zmiany struktury metalu. Na powierzchni rurek powstają ospowate
wgłębienia, które nieraz są tak małe, że z trudem mogą być wykryte nie uzbrojonym okiem, nieraz zaś średnica ich dochodzi
do 5 ÷ 6 mm (rys. 442). Prądy o mniejszym natężeniu dają wgłębienia w mniejszej liczbie, lecz głębsze. W ten sposób
wyżarcia spowodowane prądami błądzącymi różnią się wyglądem znacznie od wyżarć wywołanych oddziaływaniem
chemicznym. Prądy błądzące niszczą to miejsce rury lub innej metalowej części, z którego wychodzą; miejsce do którego
prąd wchodzi pozostaje nieuszkodzone
Na rys. 443 przedstawiono poglądowo działanie prądów błądzących na rurki kondensatorowe w zależności od sposobu
ich połączenia z dnem sitowym. Z rysunku widać, że ze względu na unikniecie przeżerania najlepszym sposobem łączenia
rur kondensatorowych z dnem jest ich rozwalcowywanie, przy czym powierzchnie stykające się powinny być uprzednio
oczyszczone. Drugim środkiem może być zakładanie pod uszczelki dławnic podkładek metalowych (np. ołowianych),
tworzących na całym obwodzie połączenie pomiędzy dnem a rurką.
Jak wiadomo, prąd wychodzi zawsze z biegana dodatniego. Na tej zasadzie oparta jest jedna z metod zabezpieczenia,
schematycznie pokazana na rys. 444. Wszystkie części urządzenia kondensacyjnego zwiera się dokładnie przewodami
miedzianymi i łączy się je z biegunem ujemnym wzbudnicy. Sposób ten, jeżeli nie neutralizuje całkowicie, to jednak w
znacznym stopniu zmniejsza oddziaływanie prądów błądzących.

Rys. 442. Przeżeranie prądami błądzącymi wewnętrznych powierzchni rurek kondensatorowych (powiększenie dziesięciokrotne)

Przeżeranie prądami termopar. Dwa różne metale połączone elektrycznie i zanurzone w odpowiedniej cieczy
(elektrolicie) mogą tworzyć ogniwo wywołujące przepływ prądu, w wyniku czego metal stanowiący biegun dodatni ogniwa
będzie ulegał zniszczeniu.
Woda chłodząca zawierająca domieszki (w szczególności woda morska) stanowi elektrolit; zniszczenie mosiężnych rurek
kondensatora zależy w tych warunkach od tego, czy pozostałe części kondensatora są wykonane z innych metali.
Na podstawie doświadczeń ustalono, że w kondensatorze nie mającym części miedzianych nie następuje uszkodzenie
rurek przez prądy termopar, ulegają jednak niszczeniu żelazne części kondensatora. Odwrotnie, obecność części miedzianych
wywołuje przeżeranie rurek. Takie samo oddziaływanie powoduje obecność w wodzie chłodzącej cząsteczek węgla lub
koksu. W pewnych przypadkach do stworzenia ogniwa wystarczy, że materiał rurki nie jest jednorodny z powodu wad
wykonania.
Powstające w tych przypadkach prądy termopar są tak małe, że z trudem mogą być zmierzone nawet dokładnymi
przyrządami.
Niszczenie rurek polega zwykle na przeżeraniu znajdującego się w nich cynku, a więc zniszczenie ma taki sam charakter
jak i przy oddziaływaniu chemicznym. Często oba te zjawiska występują razem.
Żelazne dna sitowe kondensatora nierzadko również ulegają przeżeraniu, przy czym proces rozpoczyna się naokoło
rurek, co może doprowadzić do nieszczelności rozwalcowania.

Rys. 443. Oddziaływanie prądów błądzących na rurki umocowane w różny sposób. a) środek rurki pokrywa się ze środkiem otworu: rurka nie ma
elektrycznego połączenia z dnem, ponieważ styka ,się tylko ze szczeliwem dławnicy, b) podobny wypadek, lecz natężenie prądu jest większe, c) rurka
ustawiona jest tak samo, jak w wypadku a, lecz prąd wychodzi z jej końca wskutek oporu warstwy brudu na ściankach, d) środek rurki nie pokrywa się ze
środkiem otworu i rurka dotyka dławika. Prąd wychodzi z dławika i przeżera go, e) rurka jest rozwalcowana w dnie i ma dobre połączenie z nim. Prąd błą-
dzący przechodzi na duo i po wyjściu z niego przeżera metal dna
 Istnieje szereg sposobów ochrony przed niszczącym działaniem prądów termopar. Najczęściej stosuje się ustawianie w
komorach wodnych cynkowych lub aluminiowych płyt połączonych przewodami miedzianymi z materiałem, który ma być
zabezpieczony. Na skutek działania prądów termopar zniszczeniu ulegają płyty (jako biegun dodatni), a części chronione nie
ulegają zniszczeniu.
Przy bardzo silnych termoparach płyty cynkowe łączy się jeszcze dodatkowo z biegunem dodatnim wzbudnicy.
Na rys. 445 pokazano kondensator zaopatrzony w cynkowe płyty ochronne.
Przy zmniejszaniu się ilości cynku w rurkach następuje spulchnienie metalu. Powierzchnia przelaniu nabiera czerwonego
koloru. Środkiem zapobiegawczym jest w tym wypadku wymiana lub doprowadzenie płyt cynkowych do stanu normalnego.
Przyczyną korozji punktowej (powstawanie drobnych, przechodzących na wylot przez ściankę wżerów jak od przekłucia
szpilką) jest obecność prądów błądzących. Sposób ochrony przed korozją punktową polega na dobrym uziemieniu.
Dość duże rozpowszechnienie znalazła ochrona zaprojektowana przez Kumberlenda. Zasada tego sposobu
zabezpieczenia polega na tym, że w komorach wodnych kondensatora ustawia się na izolatorach masywne płyty żeliwne
połączone z biegunem dodatnim wzbudnicy. Kadłub kondensatom łączy się z biegunem ujemnym za pośrednictwem
opornika tak wyregulowanego, że napięcie wynosi 6 ÷ 10 V. Prąd z izolowanych płyt żeliwnych powinien płynąć przez cały
kadłub kondensatora i neutralizować działanie prądów termopar.
Jak dotychczas brak jest sprawdzonych danych co do skuteczności zastosowania ochron Kumberlenda.
Zewnętrzna erozja rurek powstaje wówczas, gdy doprowadzenie odwodnień albo pary wylotowej maszyn pomocniczych
jest w ten sposób wykonane, że strumień uderza wprost w rurki kondensatora. Następuje przy tym szybkie zużycie
odpowiednich odcinków rurek (rys. 446). W celu uniknięcia tego zjawiska naprzeciw otworów wlotowych pary lub wody
należy ustawić płyty odrzutowe. W najnowszych konstrukcjach kondensatorów często powstawały erozje wewnętrzne rurek
kondensatorowych.
Badania przeprowadzone nad kondensatorem próbnym wykazały, że główną przyczyną niszczenia rurek było spłu-
kiwanie błonki ochronnej wodą przepływającą z dużą szybkością (powyżej 1,5 m/sek). Na rurkach Miedziano - niklowych
(70 % miedzi i 30 % niklu) błonka ochronna jest trwalsza i wytrzymuje szybkość wody 2,5 ÷ 3 m/sek.
Drugą przyczyną niszczenia są wiry powstające przy wlocie wody do rurek, a w szczególności do rurek mających
dławiki nagwintowane. Uszkodzenia mają zwykle postać głębokich wżerów na początku rurki. Dobrym sposobem uniknięcia
tego zjawiska jest rozwalcowywanie końców rurek na wlocie i odwinięcie wystających końców w ten sposób, że rurki
przybierają kształt dzwonka.

Rys. 444. Schemat zabezpieczenia przed oddziaływaniem prądów błądzących

4. PĘKNIĘCIA W RURKACH KONDENSATORA

Niejednokrotnie obserwowano podłużne pękanie rurek, nieraz po stosunkowo krótkim okresie pracy. Pęknięcia te są
wywoływane wewnętrznymi naprężeniami występującymi wskutek wad, które powstają w procesie produkcyjnym.
Wyżarzanie rurek po przeciąganiu powinno usunąć te naprężenia. Rurki kondensatorowe wykonuje się przez walcowanie i
przeciąganie. Jeżeli kęs ma Wady (jamy, postronne wtrącenia), to przy wykonywaniu rurek wychodzą one na powierzchnię i
stanowią punkty najbardziej podatne na pęknięcia i korozję.
W czasie ciągnienia również mogą powstać podłużne rysy, wzdłuż których później powstają pęknięcia.
Pękniecie rurki powoduje dostawanie się do kondensatu znacznych ilości wody. W razie braku możliwości odłączenia
kondensatora w celu wymiany uszkodzonej rurki należy zaślepić ją korkami z obu końców traktując to jako środek
tymczasowy,
 5. DRGANIA RUREK KONDENSATORA

Drgania powodują zużywanie się rurek w miejscach, gdzie przechodzą one przez przegrody, psucie dławnic
uszczelniających oraz rozwalcowań w dnach sitowych, a czasem – pęknięcia w ściankach rur.
Drgania rur powstają zwykle na skutek drgań turbiny. Jeżeli częstotliwość drgań własnych rurek pokrywa się
z częstotliwością drgań turbiny, to następuje zjawisko rezonansu, przy którym amplituda drgań rurek silnie wzrasta.
Zjawisko to zwalcza się przez wymianę rurek na inne o grubszych ściankach albo przez przestawienie i powiększenie ilości
przegród w kondensatorze. Czasami wystarcza podnieść nieco przegrody, aby rurki lekko wygięły się ku górze i naprężyły.
Jako środek zaradczy tymczasowy można zastosować drewniane przegrody w odpowiednich miejscach unieruchamiające
rurki.

Rys. 445. Kondensator typu Balcke zabezpieczony cynkowymi płytami: l – przewody miedziane, 2 – płyty cynkowe

W elektrowniach amerykańskich z dobrym wynikiem stosowano metalowe wzmocnienia składające się z kilku rzędów
mosiężnych taśm o szerokości 25 mm i grubości 3 mm, którymi związywano razem rurki górnych rzędów.
Wykonanie takich wzmocnień pozwoliło ograniczyć drgania do minimum1). Należy zaznaczyć, że w kondensatorach
mających teleskopowe (dławnicowe) połączenie z turbiną (patrz rys. 259) drgania rurek występują znacznie rzadziej niż w
kondensatorach sztywno połączonych z króćcem wylotowym turbiny.
Drgania rurek dwóch lub trzech górnych rzędów mogą być również spowodowane kropelkami wody zawartymi w parze
wylotowej i mającymi dość znaczna energię kinetyczną. Kropelki te uderzając o górne pęczki rurek powodują nie tylko
zużywanie ich powierzchni, lecz także mogą wywołać drgania rurek. Ekranowanie rurek przegrodą jednolitą lub siatkową w
celu ochrony przed uderzeniami zmniejsza próżnią w kondensatorze i raczej nie może być zalecane.

6. CZYSZCZENIE KONDENSATORA

A. Terminy czyszczenia
Próżnia w kondensatorze pogarsza się w miarę zanieczyszczania rurek, co wywołuje powiększenie zużycia pary przez
turbinę. Dlatego kondensator powinien być czyszczony w regularnych odstępach czasu. Jednakże czyszczenie kondensatora
jest czynnością kosztowną. Poza tym często jest ono połączone z koniecznością zatrzymania turbiny lub obniżenia ob-
ciążenia, co pociąga za sobą ograniczenie odbioru energii elektrycznej.
Dokładne określenie ekonomicznie najkorzystniejszych terminowi czyszczenia jest zagadnieniem o dużym znaczeniu
praktycznym, Okresy te będą różne dla różnych instalacji, ponieważ zależą od kosztów czyszczenia w danych warunkach, od
nadmiernego zużycia pary przez daną turbinę wskutek zmniejszenia próżni, od kosztu pary oraz energii itp.
Terminy czyszczenia powinny być ustalane w każdym przypadku oddzielnie na podstawie wszechstronnej techniczno-
ekonomicznej analizy pracy urządzenia.

Rys. 446. Rurka kondensatorowa zużyta wskutek wadliwego umieszczenia dopływu odwodnienia do kondensatora
 B. Sposoby czyszczenia kondensatora
Stosowane w praktyce sposoby czyszczenia kondensatora można podzielić na trzy grupy: 1) przemywanie przez
powiększenie szybkości przepływu wody obiegowej, 2) chemiczne rozpuszczanie osadów, 3) mechaniczne czyszczenie
szczotkami, przepychaczami albo kulkami.
Stosowanie właściwego sposobu zależy od charakteru osadów w rurkach i od konstrukcji kondensatora. Pierwszeństwo
należy oczywiście dawać takiej metodzie, której zastosowanie jest związane z najmniejszym ograniczeniem w dostawie
energii w czasie czyszczenia i nie szkodzi całości oraz szczelności urządzenia kondensacyjnego.

C. Przemywanie kondensatora
Jeżeli osad nie trzyma się mocno ścianek rurek (np. cząstki iłu, torfu), zwykłe powiększenie szybkości przepływu wody
obiegowej może być wystarczające do zmycia osadów. Możliwe to jest jednak tylko w niektórych kondensatorach specjalnej
konstrukcji. Do tego bowiem, aby zwiększyć szybkość przepływu wody, trzeba albo zwiększyć jej dopływ przy ogólnym
niezmiennym przekroju rurek, albo zmniejszyć przekrój całkowity przy niezmiennym dopływie wody.
1
) NELA Publication Nr 250.

Pierwszy sposób rzadko jest możliwy do zastosowania, ponieważ pompy są obliczane na pracę z pełnym obciążeniem
i znaczne ich. przeciążanie jest niedopuszczalne. Natomiast instalowanie pompy z dostateczną rezerwą mocy jest
niekorzystne, ponieważ przy normalnej pracy ich współczynnik sprawności będzie niewysoki.

Rys. 447. Schemat budowy kondensatora systemu Giulsmeier najprostszego typu. Strzałkami pokazane kierunek przepływu wody

Sposób drugi, polegający na kierowaniu całej ilości wody znajdującej się do dyspozycji nie do wszystkich rurek
kondensatora, lecz tylko do ich części, wymaga specjalnego wykonania kondensatora.
W kondensatorach ciągłego działania1) systemu Brown - Boveri po wyłączeniu połowy rurek szybkość przepływu wody
wzrasta 1,6 rażą, co – ogólnie biorąc – jest niewystarczające do gruntownego przemycia kondensatora, pozwala jednak na
znacznie rzadsze czyszczenie mechaniczne lub chemiczne,
W kondensatorach systemu Giulsmeier (rys. 447) można doprowadzać wodę kolejno do oddzielnych grup rurek przez
zamykanie zasuw na rurociągach doprowadzających. Według danych opracowanych przez wytwórnię szybkość wody
wzrasta w przybliżeniu o 75 %, a cały proces przemywania kondensatora wymaga mniej niż godzinę. Przemywanie można
wykonywać przy obciążonej turbinie, przy czym spadek próżni jest nieznaczny.

Rys. 448. Urządzenie do okresowych zmian kierunku przypływu, wody

w kondensatorze
 Obciążenie silników napędzających pompy wzrasta po odłączeniu części rurek, lecz następuje to w granicach praktycznie
dopuszczalnych.
W instalacjach, gdzie istnieje możliwość zatykania rurek liśćmi, wiórami, rybami itd., stosuje się czasami urządzenia
umożliwiające zmianę kierunku przepływu wody. Po odwróceniu kierunku przepływu wody zanieczyszczenia zatykające
rurki łatwo są zmywane i odprowadzane do kanałów ściekowych.
Schemat takiego urządzenia pokazany jest na rys. 448. Przy otwartych zasuwach M i N, a zamkniętych O i P
1
) Zwanych też kondensatorami podwójnymi.

dopływ wody następuje od dołu, a odpływ – od góry kondensatora; przy otwartych zasuwach O i P, a zamkniętych M i N jest
odwrotnie.
W przypadkach pracy z regularnymi dłuższymi przerwami dobrze jest na czas postoju spuszczać wodę z kondensatora i
otwierać włazy. Osad w rurkach wysycha przy tym i łatwo zmywa się ze ścianek na skutek puszczenia wody obiegowej.
Elektrownia Gennevilliers we Francji, gdzie kondensatory chłodzone są bardzo brudną wodą, stosuje z pomyślnym
wynikiem następujący sposób ich czyszczenia. Zatrzymuje się pompy obiegowe i nie wypuszczając wody z kondensatora
doprowadza się do niego parę. Po pewnym czasie pompy uruchamia się ponownie, nagrzane zanieczyszczenia łatwo są przy
tym zmywane ze ścianek rurek.

D. Czyszczenie chemiczne
Jeżeli występują osady w postaci śluzu oleistego, ilastego lub gliniastego, można stosować ługowanie kondensatora sodą
kaustyczną (soda żrąca). W tym celu do komory wodnej kondensatora wlewa się roztworu sody kaustycznej w ilości 0,5 %
ciężaru wody mieszczącej się w przestrzeni wodnej kondensatora, jednocześnie wypełniając tę przestrzeń wodą. Następnie
przez doprowadzenie do przestrzeni wodnej z dwu stron pary o niskim ciśnieniu roztwór podgrzewa się. Ługowanie trwa od
6 do 24 godzin w zależności od charakteru i grubości warstwy śluzu. Roztworu nie należy podgrzewać do stanu wrzenia, lecz
tylko do 50 ÷ 60 °C, ponieważ przy wyższej temperaturze mogą ulec uszkodzeniu uszczelnienia rurek i uszczelki w
kołnierzach.
W pewnej elektrowni stosowano z dobrym wynikiem sztuczne krążenie roztworu w kondensatorze w czasie jego
ługowania. W tym celu po zamknięciu zasuw na przewodach wody chłodzącej uruchamia się pompę na specjalnie
urządzonym obiegu zamkniętym.
Ten sposób czyszczenia kondensatora jest wypierany w ostatnich czasach przez chlorowanie wody chłodzącej (patrz
niżej).
Gdy osady są twarde, pochodzenia wapiennego (twarda woda chłodząca), rozpuszcza się je roztworem kwasu solnego.
Kondensator napełnia się wodą, po czym wlewa się do niego przez górny właz odpowiednią ilość roztworu kwasu. Przed
wlaniem roztworu należy zabezpieczyć części znajdujące się obok włazu, aby nie narazić ich na niszczące działanie kwasu.
Początkowe stężenie roztworu 1,5 ÷ 3,5% nie może przewyższać 5 ÷ 6%. W końcowej fazie oczyszczania, gdy powierzchnie
metalowe zostały już oczyszczone z osadu, stężenie należy obniżyć do l %. W celu przyspieszenia czyszczenia roztwór
podgrzewa się parą do 50 ÷ 60 °C. W celu kontroli procesu czyszczenia wydzielające się gazy odprowadza się rurką gumową
do zbiorniczka z wodą wapienną, Zmętnienie wody wapiennej wskazuje na to, że czyszczenie należy dalej prowadzić,
ponieważ rozpuszczanie osadów jeszcze trwa.
Po upływie 3 ÷ 4 godzin kiedy wydzielanie się gazów ustanie, roztwór należy wypuścić, rurki najpierw przepłukać czystą
wodą, a następnie przetrzeć szczotkami, ażeby usunąć pozostałości osadu.
Czyszczenie dwudzielnego kondensatora można wykonać podczas ruchu kolejno zatrzymując pracę jego jednej lub
drugiej połowy.
Przy czyszczeniu kondensatora kwasem solnym należy pamiętać, że kwas rozpuszcza cynę i cynk i wskutek elektrolizy
wywołuje uszkodzenia rurek i ich uszczelnień. Niszczące działanie kwasu może wyjawić się nawet po upływie dłuższego
okresu czasu (w następnym roku i później) 1) od czyszczenia. Dlatego poleca się do roztworu kwasu dodawać specjalne
substancje (pasywatory), np. preparaty Furforol lub Antra, klej stolarski, serwatkę, które osłabiają szkodliwe działania kwasu
na metal.
Czyszczenie kondensatora kwasem solnym (nawet z zastosowaniem pasywatora) lub sodą kaustyczną wywołuje korozję
rurek. Dlatego te metody należy stosować ostrożnie i możliwie rzadko.
Olej oraz odczynniki stosowane do przygotowania wody mogą również osiadać na zewnętrznych powierzchniach rurek.
W Ameryce w celu usuwania osadów olejowych wstrzykuje się naftę do pary wylotowej 2), Oczywiście, w trakcie
czyszczenia kondensatora naftą oraz przez pewien okres czasu po czyszczeniu nie można używać tego kondensatu do
1
) Elektrizitätswirlsehaft Nr 12 z 1930 r.
2
) J. C. Staff: Steam turbines and condensers, Scranton Pa, 1931

zasilania kotłów. W celu usuwania twardych osadów po stronie parowej kondensator należy czyścić chemicznie.

E. Czyszczenie mechaniczne
Czyszczenie mechaniczne jest dotychczas najbardziej rozpowszechnionym, chociaż drogim i najmniej skutecznym
sposobem usuwania osadów i zanieczyszczeń z rurek kondensatorowych. Wykonywane jest ono ręcznie szczotkami albo
przepychaczami i kulkami gumowymi, przetłaczanymi przez rurki strumieniem, wody lub sprężonym powietrzem.
Firma BBC wykonała „pistolet” do czyszczenia rurek kondensatorowych (rys. 449). Pistolet ten przepycha kulki
gumowe przez rurki strumieniem wody o ciśnieniu 3 ÷ 10 at. W celu czyszczenia rurek wkłada się do nich kulki 11, po
czym pistolet połączony rurką gumową z rurociągiem wody, dociska się końcówką 10 do wylotu rury. Nacisk na końcówkę
wywołuje przesunięcie się rury 7 do tyłu przez co otwiera się zawór 3, odcinający wodę. Gdy kulka przeleci przez rurkę, na
co potrzeba około 1sek, pistolet odejmuje się od niej, a zawór 3 zamyka się automatycznie pod ciśnieniem wody.
Jeżeli osady są ścisłe, stosowanie kulek gumowych nie zawsze daje wyniki dodatnie, toteż zamiast nich używa się
przepychacza gumowego (rys. 450). Do rurek kondensatora wkłada się jednocześnie 100 ÷ 200 przepychaczy. Są one
następnie kolejno przetłaczane przez rurki strumieniem wody i ciśnieniem i po oczyszczeniu ścianek z zanieczyszczeń
wylatują z drugiej strony kondensatora. Strumień wody zmywa jednocześnie błoto pozostałe, po przepychaniu. Przy tym
systemie czyszczenia brygada składająca się z 4 ludzi pracując po 2 na zmianę jest w stanie wyczyścić kondensator w ciągu
5 ÷ 7 godzin. Gdy osady są bardzo twarde, do czyszczenia rurek stosuje się przepychacze metalowe (rys. 451 a) lub sztywne
druciane szczotki (rys. 451 b – e) z napędem silnikowym, przepychacz osadza się na wydrążony wałek 2, którego gość jest
nieco większa od długości rurki. Silniczek 3, przymocowany do wciągu, zawieszony jest na belce 4 tak, może być
przesuwany w kierunku osi rurki. Jest on uruchamiany sprężonym, powietrzem1) doprowadzanym wężem 5, a
odprowadzanym na zewnątrz albo wężem 6, albo bezpośrednio. Wężem 7 doprowadzana jest woda przepływająca następnie
przez wydrążony wałek 2 do przepychacza i zmywająca usuwane osady. Przy stosowaniu tego sposobu czyszczenia rurek
praktyka wykazała, że wskutek skrzywień wału rurki łatwo ulegają uszkodzeniu od tej my, po której osadza się przepychacz.
Dlatego też czyszczenia należy dokonywać z dużą ostrożnością.

Rys. 449. Pistolet systemu BBC do czyszczenia rurek kondensatorowych: 1 – rękojeść, 2 – gniazdo zaworu, 3 – zawór, 4 – obudowa, 5 – dławnica,
6 – nakrętka dławnicy, 7 – rura, 8 – szpilka, 9 – końcówka, 10 – nasadka końcówki, 11 – kulka gumowa, 13 i 14 – końcówki innego typu,
15 – kulka o innej średnicy, 16 – nakrętka węża, 17 – wąż

Należy wspomnieć jeszcze o czyszczeniu rurek piaskiem. Przez rurki przepuszcza się strumień powietrza z piaskiem,
który usuwa osady (rys. 452). Ten sposób czyszczenia powoduje szybkie zużycie rurek. Dlatego w ostatnich latach
prowadzone były próby zastąpienia piasku popiołem. Próby dały wyniki dodatnie, przy czym najlepsza okazała
1
) Zamiast silniczka pneumatycznego można zastosować elektryczny, a wał 2 zastąpić giętkim wałkiem

się mieszanina składająca się z trzech części popiołu otrzymywanego przy spalaniu pyłu węglowego i jednej części piasku.
Taka mieszanina dobrze czyści rurki i prawie nie powoduje zużywania ich ścianek. Mieszaninę przetłacza się przez rurki za
pomocą wody, przy czym do zbiornika z mieszaniną doprowadza się sprężone powietrze w celu ciągłego jej mieszania.
Sposobu tego nie należy stosować w przypadku wody morskiej, ponieważ węgiel zawarty w popiele i metal rurek tworzą w
obecności wody morskiej silne ogniwo, co może wywołać ich uszkodzenie.
Rurek pobielanych nie wolno czyścić sztywnymi przepychaczami oraz innymi przyrządami, które mogłyby porysować
ich powierzchnie,

Rys. 450. Przepychacz do czyszczenia rurek kondensatorowych: 1 – śruba o długości 100 mm, 2 – rurki gazowe, 3 – pierścienie gumowe o średnicy równej
średnicy wewnętrznej rurki kondensatora o grubości 4 mm

F. Chlorowanie wody chłodzącej

 Bardzo często osady powstają wskutek obecności mikroorganizmów (bakterii) w wodzie chłodzącej.
Mikroorganizmy osiadają na powierzchniach rurek i przy podwyższonej temperaturze szybko rozmnażają się tworząc
warstewkę utrudniającą przechodzenie ciepła z pary do wody. Do tej warstewki łatwo przystają i inne domieszki znajdujące
się w wodzie, co wywołuje szybkie zanieczyszczenie kondensatora.
Po wykryciu tego zjawiska powstała myśl niszczenia mikroorganizmów w wodzie jeszcze przed dopływem jej do
kondensatora przez zastosowanie w tym celu chloru (jak w przypadku wody do picia). Doświadczenia w tym zakresie
wykonywane początkowo w Ameryce, a później w Związku Radzieckim dały doskonałe wyniki, tak że obecnie chlorowanie
wody chłodzącej szybko rozpowszechnia się w elektrowniach. Na rys. 453 schematycznie przedstawiono zabieg
chlorowania.
Znaczenie chlorowania polega na tym, że. niszcząc mikroorganizmy zawarte w wodzie chłodzącej uniemożliwiamy ich
rozmnażanie się w kondensatorze, a co za tym idzie, umożliwiamy utrzymanie powierzchni rurek w stanie czystym; dzięki
temu na tych powierzchniach nie osiadają inne zanieczyszczenia znajdujące się w wodzie chłodzącej. Inaczej mówiąc,
chlorowanie jest środkiem zapobiegającym zanieczyszczaniu kondensatora, nie zaś środkiem do jego czyszczenia. W
pewnych przypadkach (jeżeli idzie o osady pochodzenia roślinnego i zwierzęcego) chlorowanie może sprzyjać czyszczeniu
rurek już zanieczyszczonych.
Jak wykazała praktyka, w szeregu przypadków chlorowanie umożliwiło uniknięcie czyszczenia kondensatorów przez
dłuższe okresy czasu (ponad 3 lata).
Chlor można wprowadzić do wody chłodzącej w dowolnym punkcie obiegu chłodzenia z tym jednak zastrzeżeniem, aby
odległość od kondensatora była dostateczna do równomiernego zmieszania chloru z całą masa wody. Najbardziej celowe jest
wprowadzanie chloru do rurociągów ssących pomp cyrkulacyjnych (rys. 454) w odległości 5 ÷ 15 m przed kondensatorem.
Do chlorowania można stosować płynny chlor, dostarczany w butlach, który przed wpuszczeniem do rurociągu należy
zamienić w gaz i zmieszać go z niewielką ilością wody za pomocą specjalnych aparatów, tzw. chloratorów (rys. 454).
Ilość wprowadzanego chloru zależy od jakości wody i odległości między kondensatorem a miejscem wprowadzenia
chloru. Im większa jest ta odległość, tym większe muszą być dawki chloru, ponieważ zawartość czynnego (wolnego) chloru
w wodzie zmniejsza się wraz z upływem czasu jego stykania się z wodą, Opisane zjawisko tłumaczy się w ten sposób, że
chlor zużywa się na oczyszczanie wody i ścianek rurociągów, przy czym wchodzi on w związek z wodorem substancji
organicznych znajdujących się w wodzie. Praktycznie biorąc, należy doprowadzać od l do 3 mg chloru na l litr wody, przy
czym zawartość wolnego chloru' przed kondensatorem musi wynosić 0,2 ÷ 0,3 mg/1. Wobec niebezpieczeństwa, jakie dla
obsługi przedstawia wydzielanie się chloru, instalacja powinna być zmontowana starannie i znajdować się w oddzielnym
dobrze przewietrzanym pomieszczeniu, gdzie powinny być zachowam wszystkie zasady bezpieczeństwa pracy,
W ostatnich czasach stosuje się z dobrym wynikiem w szeregu elektrowni chlorowanie wody chlorkiem wapniowym, co
znacznie upraszcza sam proces i zwiększa bezpieczeństwo pracy1).
1
) Chlorowanie opisane jest szczegółowo w broszurce W. I. Bunkin: Chłorirowanje ochłażdajuszczej wody. (Chlorowanie wody chłodzącej)
Goseniergoizdat 1940.

Rys. 451. Czyszczenie rurek kondensatora przepychaczami: l – przepychacz, 2 – wałek, 3 – silnik pneumatyczny, 4 – belka, 5 – przewód doprowadzający
sprężone powietrze, 6 – przewód odprowadzający sprężone powietrze, 7 – przewód doprowadzający wodę
 Rys. 452. Czyszczenie rurek piaskiem

Rys. 453. Schemat urządzenia do chlorowania wody chłodzącej: 1 – waga, 2 – butla z chlorem, 3 – manometr, 4 – zawór redukcyjny,
5 – naczynie do mieszania chloru z wodą, 6 – kondensator, 7 – pompa wody obiegowej

Rys. 454. Schemat urządzenia do chlorowania wody: 1 – zawór redukcyjny, 2 – naczynia do chlorowania, 3 – butla pośrednia;
4 – butla z chlorem, 5 – smoczek