4.

ẢNH HƯỞNG CỦA CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT TỚI TÍNH CHẤT SỬ DỤNG CỦA CHI TIẾT MÁY

⚫ Tính chống mòn

◼ Là khả năng của bề mặt chi tiết máy chống lại hiện tượng mài mòn trong quá trình sử dụng.
◼ Khi bị mòn kích thước và hình dáng của chi tiết thay đổi →Thay đổi tính ăn khớp của chi
tiết → Thay đổi vị trí tương quan của các cơ cấu máy và phá huỷ máy trong quá trình làm việc
◼ Quá trình mòn của cặp chi tiết máy xét trên cơ sở ma sát ở bề mặt tiếp xúc có 3 giai đoạn:
mòn ban đầu, mòn bình thường và mòn khốc liệt
◼ Mòn ban đầu có thể làm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65-75%. Các đỉnh nhấp nhô bị mòn
nhanh làm khe hở lắp ghép tăng lên. (Mòn chạy rà)
◼ Mòn bình thường: Quá trình mòn trở nên bình thường và chậm (Mòn làm việc)
◼ Mòn khốc liệt: Bề mặt tiếp xúc bị tróc ra, cấu trúc bề mặt chi tiết bị phá hỏng (Mòn phá
hủy)

⚫ Độ nhám bề mặt tối ưu

◼ Có thể xác định nhám bề mặt Ra để có độ mòn U nhỏ nhất.
◼ Độ nhám bề mặt Ra để có độ mòn U nhỏ nhất phụ thuộc vào dạng tiếp xúc và điều kiện sử
dụng

- Ra > Ra tối ưu, xảy ra hiện tượng ăn khớp cơ khí

- Ra < Ra tối ưu, độ tiếp xúc khít giữa các bề mặt tăng lên

⚫ Độ bền mỏi
◼ Là khả năng của chi tiết chống lại tải trọng chu kỳ đổi dấu trong quá trình sử dụng. Độ bền
mỏi không đủ sẽ làm cho chi tiết bị vỡ
◼ Vì đáy nhấp nhô là nơi tập trung ứng suất, đặc biệt khi độ nhám cao. Độ bền mỏi tăng khi
độ nhám giảm
◼ Bề mặt vật liệu thép được đánh bóng có độ bền mỏi cao hơn 40% so với bề mặt không
được đánh bóng

⚫Tính chống ăn mòn hoá học

◼ Độ nhám càng cao thì chiều sâu rãnh của nó càng lớn →Tập trung nhiều chất ăn mòn bề
mặt ➔Quá trình ăn mòn hoá học trên lớp bề mặt chi tiết theo sườn của nhấp nhô và hình
thành nhấp nhô mới
⚫ Độ nhám ảnh hưởng đến độ chính xác lắp ghép, độ bền của mối ghép căng, độ cứng vững
tiếp xúc
tính dẫn điện, dẫn từ
* Ảnh hưởng lớp biến cứng bề mặt

⚫ Độ cứng tế vi hình thành trong quá trình cắt cho phép nâng cao tính chống mòn của bề
mặt chi tiết

⚫ Biến cứng bề mặt trong quá trình gia công cơ có ảnh hưởng tốt đến độ bền mỏi của chi tiết
máy (ngăn vết nứt xuất hiện).

⚫ Biến cứng bề mặt trong quá trình gia công cơcó khả năng làm tăng tính chống ăn mòn hoá
học của bề mặt chi tiết

⚫ Bề mặt biến cứng có thể tăng độ bền mỏi của chi tiết lên khoảng 20%, tăng độ chống mòn
của nó lên 2-3 lần.
* Ảnh hưởng của ứng suất dư

⚫ Ứng suất dư nén trên lớp bề mặt có khả năng làm tăng độ bền mỏi của chi tiết (có thể tăng
lên 50%)

⚫ Ứng suất dư kéo trên lớp bề mặt làm giảm độ bền mỏi của chi tiết. (có thể giảm đi 30%)
5. ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ MANG TÍNH CHẤT HÌNH HỌC CỦA DỤNG CỤ CẮT VÀ CHẾ
ĐỘ CẮT TỚI ĐỘ NHÁM BỀ MẶT?

⚫ Các thông số hình học của dao và lượng chạy dao S

◼ Qua thực nghiệm, người ta đã xác định mối quan hệ giữa các thông số: độ nhấp nhô tế vi
Rz, lượng tiến dao S, bán kính mũi dao r, chiều dày phoi nhỏ nhất có thể cắt được h min. (GS.
Nga Trêbưsep)

⚫ Khi S > 0,15 mm/vòng thì Rz=S2/8r

⚫ Khi S < 0,1 mm/vòng thì Rz= (S2/8r) + (hmin/2)[r+(1+rhmin/S2)]

◼ Chiều dày phoi kim loại h min phụ thuộc vào bán kính mũi dao r.
◼ Góc trước  và độ mòn có ảnh hưởng đến Rz . Khi góc  tăng thì Rz giảm,
◼ Độ mòn dụng cụ tăng thì Rz tăng.
- Lượng chạy dao S giảm, góc nghiêng chính, nghiêng phụ giảm => Rz giảm
- Bán kính lưỡi cắt dao r tăng, góc trước tăng => Rz giảm
6. ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ PHỤ THUỘC BIẾN DẠNG DẺO CỦA LỚP BỀ MẶT TỚI ĐỘ
NHÁM BỀ MẶT?

⚫ Tốc độ cắt V
◼ Khi cắt thép Cacbon ở vận tốc thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại tách dễ, biến dạng
của lớp bề mặt không nhiều ➔Rz thấp
◼ Khi tăng vận tốc cắt đến khoảng V = 20 - 40 m/ph ➔Lẹo dao làm tăng nhám bề mặt gia
công.
◼ Nếu tiếp tục tăng vận tốc cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn ➔lẹo dao bị cuốn đi (biến
mất khi vận tốc cắt khoảng V=30-60m/ph).
◼ Với vận tốc cắt V > 60 m/ph thì lẹo dao không hình thành được nên nhám bề mặt gia công
giảm, độ nhẵn tăng

⚫ Lượng chạy dao S

◼ Nếu giảm S < 0,02 mm/vg thì độ nhấp nhô tế vi sẽ tăng lên, độ nhẵn bóng bề mặt giảm vì
ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học.
◼ Khi gia công thép Carbon, với giá trị lượng chạy dao S=0,02-0,15mm/vg thì bề mặt gia công
có độ nhấp nhô tế vi giảm
◼ Nếu lượng chạy dao S > 0,15 mm/vg thì biến dạng đàn hồi sẽ ảnh hưởng đến sự hình thành
các nhấp nhô tế vi, kết hợp với ảnh hưởng của các yếu tố hình học làm cho nhám bề mặt tăng
lên nhiều.
⚫ Chiều sâu cắt t
◼ Nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động trong quá trình cắt tăng, do đó nhám có thể tăng
◼ Nếu chiều sâu cắt quá nhỏ vì khi đó lưỡi cắt sẽ bị trượt và cắt không liên tục, do đó nhám
bề mặt lại tăng. Hiện tượng trượt dao thường xảy ra với giá trị chiều sâu cắt t = 0,02 - 0,03
(mm).

⚫ Tính chất vật liệu gia công

◼ Vật liệu dẻo và dai (thép ít Cacbon) dễ biến dạng dẻo sẽ cho nhám bề mặt lớn hơn vật liệu
cứng và giòn.
◼ Độ cứng của vật liệu gia công tăng thì chiều cao nhấp nhô tế vi giảm và hạn chế ảnh hưởng
của tốc độ cắt tới chiều cao nhấp nhô tế vi.
◼ Giảm tính dẻo của vật liệu gia công bằng biến cứng bề mặt cũng làm giảm chiều cao nhấp
nhô tế vi.
8. KHÁI NIỆM VÀ Ý NGHĨA ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CỦA CHI TIẾT MÁY VÀ CÁC PHƯƠNG
PHÁP ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG CHI TIẾT MÁY
# Khái niệm
⚫ “Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về kích thước, hình dáng
hình học, vị trí tương quan của chi tiết gia công trên máy và chi tiết lý tưởng trên bản vẽ.”
⚫ Độ chính xác kích thước đạt được.
◼ Đó là độ chính xác về kích thước thẳng hoặc kích thước góc.
◼ Độ chính xác kích thước được đánh giá bằng sai số của kích thước thực so với kích thước lý
tưởng trên bản vẽ.
⚫ Độ chính xác hình dáng hình học.
◼ Đó là mức độ phù hợp giữa hình dáng hình học thật và hình dáng hình học lý tưởng của chi
tiết. Ví dụ, độ côn, độ ovan, độ phẳng…
⚫ Độ chính xác vị trí tương quan.
◼ Độ chính xác này thực sự là sự xoay đi một góc nào đó của bề mặt này so với bề mặt kia
(dùng làm chuẩn). Ví dụ, độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, v.v...
#Ý nghĩa
⚫ Độ chính xác là đặc tính chủ yếu của chi tiết máy
⚫ Độ chính xác của quá trình sản xuất đóng vai trò hết sức quan trọng
◼ Nâng cao độ chính xác của phôi cho phép giảm khối lượng gia công cơ, giảm lượng dư gia
công và tiết kiệm nguyên vật liệu.
◼ Nâng cao độ chính xác gia công cơ cho phép loại bỏ công việc điều chỉnh khi lắp ráp, tạo
điều kiện cho việc lắp lẫn hoàn toàn và thực hiện phương pháp lắp ráp theo dây chuyền.
# Quan hệ giữa độ chính xác và giá thành
⚫ “Độ chính xác kinh tế” là độ chính xác đạt được trong điều kiện sản xuất bình thường với
giá thành hạ nhất.
⚫ “Độ chính xác có thể đạt tới” là độ chính xác đạt được trong những điều kiện đặc biệt
không tính đến giá thành gia công (máy chính xác, đồ gá tốt, công nhân có tay nghề cao,v.v...)
#Các phương pháp đạt độ chính xác gia công chi tiết máy
@ Phương pháp cắt thử
⚫ Bản chất của phương pháp là sau khi gá phôi trên máy người công nhân đưa dao vào và
tiến hành cắt thử một lượng dư nhất định, sau đó dừng máy để kiểm tra kích thước.
⚫ Nếu chưa đạt yêu cầu thì lại điều chỉnh dao ăn sâu thêm nữa rồi lại cắt thử và kiểm tra,
công việc được lặp lại cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu
⚫ Trước khi cắt thử, phôi thường được lấy dấu để người thợ đưa vào vị trí một cách nhanh
chóng và chế thành phế phẩm
⚫ Lấy dấu:
+ Để nổi rõ các vết vạch người ta bôi lên bề mặt cần vạch dấu một lớp bột màu, bột màu
thường dùng là sơn, vôi quét tường, phấn viết bảng ngâm nước
+ Dùng các dụng cụ đo và dụng cụ vạch dấu để thể hiện các bề mặt cần gia công với tỉ lệ 1:1
⚫ Dụng cụ lấy dấu: Mũi vạch, cữ vạc, búa, mũi đột, thước, compa
⚫ Ưu điểm
◼ Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác cao
◼ Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết
◼ Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ gá dao chính xác.
⚫ Nhược điểm
◼ Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất của lớp phoi hớt đi.
◼ Độ chính xác gia công phụ thuộc vào tay nghề người công nhân
◼ Người thợ làm việc căng thẳng nên dễ mệt, do đó có thể gây ra phế phẩm.
◼ Năng suất thấp do phải cắt nhiều lần.
◼ Do năng suất thấp nên giá thành gia công cao
⚫ Phạm vi ứng dụng
◼ Chỉ được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong sản xuất thử và trong
sửa chữa hoặc trong các phân xưởng dụng cụ.
◼ Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, phương pháp cắt thử chủ yếu được dùng ở
nguyên công mài bởi vì lượng mòn của đá có thể được bù lại nhờ điều chỉnh đá bằng tay
trong quá trình gia công.
◼ Nếu sử dụng hệ thống điều chỉnh tự động thì phương pháp cắt thử sẽ không còn được sử
dụng với nguyên công mài
@Phương pháp tự động đạt kích thước
⚫ Bản chất của phương pháp này là trước khi gia công dụng cụ cắt được điều chỉnh sẵn để
có vị trí tương quan cố định so với chi tiết gia công.
⚫ Vị trí này của chi tiết gia công được đảm bảo nhờ cơ cấu định vị của đồ gá. Còn đồ gá cũng
có vị trí xác định trên máy nhờ cơ cấu định vị riêng.
⚫ Ưu điểm
◼ Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm.
◼ Chỉ cắt một lần là đạt kích thước, không mất thời gian lấy dấu và cắt thử, do đó năng suất
gia công tăng
◼ Sử dụng hợp lý nhân công có trình độ tay nghề cao.
◼ Nâng cao hiệu quả kinh tế
⚫ Nhược điểm
◼ Chi phí cho việc thiết kế, chế tạo đồ gá cũng như chi phí cho việc điều chỉnh máy, điều
chỉnh dao tăng
◼ Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác đôi khi không bù lại được nếu số chi tiết gia công
quá ít.
◼ Nếu dụng cụ mau mòn thì kích thước đã được điều chỉnh sẽ thay đổi nhanh, do đó cần
phải điều chỉnh lại nhiều lần.
⚫ Phạm vi ứng dụng
◼ Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối để đạt độ chính xác gia công chủ yếu người ta
dùng phương pháp tự động đạt kích thước.
9. KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CỨNG VỮNG VÀ ĐỘ MỀM DẺO CỦA HỆ THỐNG CÔNG NGHỆ VÀ ẢNH
HƯỞNG CỦA ĐỘ CỨNG VỮNG CỦA HỆ THỐNG CÔNG NGHỆ TỚI ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG,
BIỆN PHÁP NÂNG CAO ĐỘ CỨNG VỮNG?
⚫ Độ cứng vững của hệ thống công nghệ
◼ “Độ cứng vững của hệ thống công nghệ J là khả năng chống lại biến dạng của nó do ngoại
lực gây ra.”
 J = Py/y
◼ J - Độ cứng vững (kN/m hoặc kG/mm)
◼ Py - Lực tác dụng theo phương hướng kính của bề mặt gia công (kN hay kG)
◼ y - Lượng dịch chuyển của mũi dao theo phương tác dụng của lực Py (mm)
J=ΔP/Δy
◼ ΔPy và Δy - Số gia của lực tác dụng và của lực dịch chuyển (hay biến dạng)
◼ Độ mềm dẻo của hệ thống công nghệ ꙍ là khả năng biến dạng đàn hồi của nó dưới tác
dụng của ngoại lực, được xác định theo công thức sau:
ꙍ= y/Py
◼ ꙍ- Độ mềm dẻo (m/kN hoặc mm/kG) ;
◼ Py - Lực tác dụng (kN hoặc kG). ꙍ=1/J
◼ J - độ cứng vững
⚫ Ảnh hưởng độ cứng vững của hệ thống công nghệ tới độ chính xác gia công
Nếu các bộ phận của hệ thống công nghệ kém cứng vững thì khi làm việc và chịu tác dụng
của ngoại lực chúng bị biến dạng và gây ra sai số gia công ảnh hưởng không nhỏ đến độ chính
xác gia công của chi tiết đang gia công. Sai số này tỉ lệ nghịch với độ cứng vững của hệ thống
công nghệ. Vì vậy để giảm sai số gia công phải tìm cách nâng cao độ cứng vững của hệ thống
công nghệ.
⚫ Các phương pháp nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ
◼ Tăng độ cứng vững của từng khâu trong hệ thống công nghệ bằng cách chọn kích thước và
hình dáng hợp lý, chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện hợp lý.
◼ Tăng độ cứng vững tiếp xúc bằng cách giảm nhám và độ sóng bề mặt đồng thời tạo độ
căng (trong mối ghép lắp lỏng) hợp lý.
◼ Giảm số khâu trong hệ thống công nghệ, bởi vì như ta đã biết: độ mềm dẻo của hệ thống
công nghệ là tổng độ mềm dẻo của các khâu thành phần.
◼ Sử dụng các cơ cấu làm tăng độ cứng của toàn bộ hệ thống như các chốt tỳ và các luynet
điều chỉnh hoặc trục điều chỉnh (dao, chi tiết v.v.)
10. ẢNH HƯỞNG CỦA ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA MÁY ĐỒ GÁ VÀ DỤNG CỤ CẮT TỚI ĐỘ CHÍNH XÁC
GIA CÔNG
#Ảnh hưởng của sai số của đồ gá tới độ chính xác của gia công
⚫ Sai số chế tạo và lắp ráp của đồ gá cũng ảnh hưởng tới độ chính xác của chi tiết gia công.
◼ Các chi tiết quan trọng của đồ gá nếu có sai số do chế tạo hoặc mòn sẽ làm thay đổi vị trí
tương đối giữa máy dao chi tiết, do đó cũng gây ra sai số gia công.
◼ Sai số do lắp ráp đồ gá lên máy cũng gây ra sai số gia công vì nó làm mất vị trí chính xác của
đồ gá so với dụng cụ cắt.
⚫ Để đảm bảo độ chính xác gia công thì độ chính xác của đồ gá được chế tạo ra phải cao hơn
ít nhất là một cấp so với độ chính xác của kích thước gia công.
#Ảnh hưởng của sai số của dụng cụ cắt tới độ chính xác gia công
⚫ Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt và gá đặt trên máy đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia
công.
◼ Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước thì sai số của chúng ảnh hưởng trực tiếp đến
độ chính xác gia công.
◼ Khi gia công rãnh then bằng dao phay ngón, dao phay đĩa thì sai số đường kính và bề rộng
của dao cũng ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác chiều rộng của rãnh then.
◼ Khi gia công các bề mặt định hình bằng dao định hình như dao tiện định hình, dao phay
modun, sai số profin sẽ làm sai dạng bề mặt gia công
⚫ Trong quá trình cắt, dao bị mòn sẽ làm ảnh hưởng đến độ chính xác gia công
◼ Độ mòn mặt sau h có ảnh hưởng lớn nhất tới kích thước gia công. Mũi dao bị lùi ra khỏi chi
tiết một lượng là u
◼ Khi gia công trục dài, độ mòn sẽ gây ra sai số hình dáng hình học.
◼ Khi gia công trục ngắn thì độ mòn sẽ gây ra sai số kích thước cho cả loạt
14. KHÁI NIỆM VỀ QUÁ TRÌNH GÁ ĐẶT VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GÁ ĐẶT CHI TIẾT GIA CÔNG
#Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết khi gia công
⚫ Quá trình định vị chi tiết.
◼ Quá trình định vị chi tiết là sự xác định vị trí tương quan của chi tiết so với dụng cụ cắt
trước khi gia công
⚫ Quá trình kẹp chặt chi tiết
◼ Quá trình kẹp chặt chi tiết là quá trình cố định vị trí của chi tiết đã định vị để chống lại tác
động của ngoại lực trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã
định vị.
⚫ Quá trình gá đặt bao giờ cũng được thực hiện theo trình tự sau: quá trình định vị rồi đến
quá trình kẹp chặt.
#Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công
@Phương pháp rà gá
◼ Một trong những phương pháp gá đặt là rà gá. Có thể chia ra hai trường hợp là rà trực tiếp
trên máy hoặc rà theo dấu đã vạch sẵn
◼ Để thực hiện phương pháp rà gá người ta sử dụng một số dụng cụ như bàn máy hoặc mũi
rà, đồng hồ so, hệ thống đo quang học (như trên máy doa toạ độ) để xác định vị trí của chi
tiết so với máy dụng cụ cắt.
◼ Ưu điểm của phương pháp rà gá
⚫ Có thể đạt độ chính xác nhất định nhờ rà gá (độ chính xác đạt được ở đây phụ thuộc vào
tay nghề của người thợ).
⚫ Có thể loại trừ được ảnh hưởng do dao mòn đến độ chính xác gia công.
⚫ Có thể tận dụng được một số phôi có sai số chế tạo phôi lớn.
⚫ Không cần đồ gá phức tạp.
◼ Nhược điểm của phương pháp rà gá:
⚫ Độ chính xác thấp.
⚫ Chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề của người thợ.
⚫ Năng suất thấp.
◼ Phương pháp này thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, trong sửa chữa
và chế tạo thử.
@Phương pháp tự động đạt kích thước
◼ Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối để đảm bảo chất lượng và năng suất khi gia công
người ta thường dùng phương pháp tự động đạt kích thước.
◼ Theo phương pháp này sự xác định vị trí tương quan giữa chi tiết, máy dụng cụ cắt thông
qua các cơ cấu định vị của đồ gá
◼ Ưu điểm của phương pháp tự động đạt kích thước:
⚫ Độ chính xác gia công ít phụ thuộc vào tay nghề của người thợ và do đó có khả năng đạt
được độ chính xác cao.
⚫ Thời gian gia công nhanh hơn và do đó nâng cao được năng suất hạ giá thành sản phẩm.
◼ Nhược điểm của phương pháp tự động đạt kích thước:
⚫ Số lượng chi tiết gia công trong một loạt phải đủ lớn
⚫ Không tận dụng được một số phôi có sai số quá lớn do quá trình chế tạo phôi gây ra.
◼ Ứng dụng: Thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt hay hàng khối
15. NGUYÊN TẮC SÁU ĐIỂM KHI ĐỊNH VỊ CHI TIẾT, CHO VÍ DỤ MINH HỌA CÁC TRƯỜNG HỢP
ĐỊNH VỊ CHI TIẾT CƠ BẢN

v1 v ật có khả năng di chuyển theo 6 phương. Vật rắn tuyệt đối không thể dịch chuyển theo
một phương nào đó có nghĩa là nó bị khống chế bậc tự do theo phương đó.

⚫ Khi một vật bị khống chế cả 6 bậc tự do, có nghĩa là nó có vị trí xác định trong không gian

⚫ Đối với chi tiết gia công, muốn xác định vị trí của nó ta phải khống chế các bậc tự do theo
phương cần thiết
⚫ Trong quá trình gia công chi tiết được định vị không cần thiết phải luôn đủ 6 bậc tự do mà
chỉ cần những bậc tự do cần thiết theo yêu cầu của nguyên công đó

⚫ Không được khống chế thiếu bậc tự do cần thiết, nhưng cho phép khống chế lớn hơn số bậc
tự do cần thiết để có thể dễ dàng hơn cho quá trình gá đặt

⚫ Số bậc tự do cần hạn chế phụ thuộc vào yêu cầu gia công ở từng bước nguyên công, vào
kích thước bề mặt chuẩn, vào mối lắp ghép giữa bề mặt chuẩn của phôi với bề mặt làm việc
của cơ cấu định vị phôi

⚫ Số bậc tự do khống chế không lớn hơn 6, nếu có một bậc tự do nào đó được khống chế quá
1 lần thì gọi là siêu định vị.
18. NHỮNG ĐIỂM NÊN TUÂN THỦ KHI CHỌN CHUẨN THÔ, NÊU VÍ DỤ MINH HỌA
(1)- Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn
thô, vì như vậy sự thay đổi về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia
công sẽ là nhỏ nhất
2)- Nếu có một số bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt không gia công nào đó yêu
cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất (đối với các bề mặt không gia công) làm chuẩn
thô.

(3)- Trong các bề mặt phải gia công nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ và đều làm chuẩn
thô.
(4)- Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng không có mép rèn dập
(bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gồ ghề.
(5)- Chuẩn thô nên dùng một lần trong toàn bộ quá trình gia công

19. NHỮNG ĐIỂM NÊN TUÂN THỦ KHI CHỌN CHUẨN TINH, NÊU VÍ DỤ MINH HỌA
(1)- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tương quan
khi gia công và khi làm việc nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.
(2)- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không
(3)- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, mặt
chuẩn phải đủ diện tích định vị.
(4)- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
(5)- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất để sai số chuẩn là nhỏ nhất. Chọn chuẩn thống nhất, có
nghĩa là, trong nhiều lần gá có thể dùng cùng một chuẩn. Vì trong quá trình gá đặt nếu thay
đổi chuẩn nhiều lần thì sẽ sinh ra sai số tích lũy ở những lần gá sau.