可靠度與維護度 Reliability and Maintenance

st
AIAG & VDA FMEA 1
Edition 2019 新版簡介與應用
Introduction & Application of AIAG &
VDA FMEA 1st Edition 2019
林松茂 Lin, Steven ／作者為 TUV NORD 德國漢德技術監督服務亞太有限公司台灣分公司主任稽核員

A
[ 註 1]
IAG 品質指導委員會和其指定的利
st
益相關方批准 AIAG & VDA FMEA 1
Edition 2019 新版手冊於 2019 年 4 月 2 日出
th
版。本參考手冊替代 AIAG FMEA 4 和 VDA
4 產品和過程 FMEA ( 如圖 )，共有來自主機廠
(AIAG 成員和 VDA 成員 ) 及汽車零部件公司
參與此次 FMEA 參考手冊之修訂。

圖一：AIAG & VDA FMEA 1st Edition 2019 替代過程

AUG 2019 ︱ Quality Magazine．Chinese Society for Quality．Vol. 55 No.08 27

可靠度與維護度 Reliability and Maintenance

新的 AIAG & VDA FMEA 第 險而對各項措施進行優先排序的最快路徑。

一版手冊開發的目的是應用更穩健 ˙ 七步驟法更有條理 ( 如圖二、圖三 )，在提高多功能小組的效
的方法來解決產品和製造過程風 率和整體 FMEA 效率方面發揮了重要作用，七步驟法按照其
險，同時考慮到多個 OEMs 特殊要 順序一步一步的來進行會較有效果，不建議跳躍式的進行，每
求和法規要求的複雜性，並滿足消 一階段的里程碑可以融入到 APQP 小組會議中檢討追蹤完成進
費者對於更好的和更多創新產品的 度，並且尋求高階管理者支持。七步驟法的第一步驟很重要，
期望。新的 AIAG & VDA FMEA 需要界定清楚包含或不包含的產品／過程 ( 如圖四 )；是否有新
第一版手冊已在聯合出版物中統 的要求…等。
一 考 慮 這 些 因 素， 汽 車 客 戶 對 於
AIAG & VDA FMEA - 7 Step Approach
FMEA 的 3 點期望說明如下：
AIAG & VDA FMEA - 7 大方法

(1) 確保所執行的 FMEA 分析是足 • Step 1 - Planning and Preparation 計畫與準備工作

- Ddfinition of 5T's 5T's 定義
夠穩健的。
• InTent, Timing, Team, Task, Tools 意圖、時機、團隊、任務、工具
(2) 滿足任何適用的顧客，包括對於 - Issue from Stakeholder Review Draft 初步的利益相關者審查所產生的議題
法規、法令和法律的要求。 • The new methology can be executed with •新方法可使用電子表格或是
FMEA 軟體
either spreadsheets or FMEA Software
(3) 通過 AIAG & VDA FMEA 第一 • No recommendation or mandata to use •沒有堆間或授權使用專門的
軟體
版手冊，對於關鍵利益相關者在 specialized software
• Handbook supports both: •手冊支持以下兩種：
進入生產之前就意識到他們所接
- Spreadsheets - From Sheets - 電子表格 - 表格
受的風險；並且可以確信他們的 - FMEA Software - Report Views - FMEA 軟體 - 報告審核

業務決策得到客觀的審視，全面
圖二：AIAG & VDA FMEA － 7 Step Approach
的技術分析支持。 資料來源：汽車工業行動集團，2019.04.12，FMEA 失效模式與影響分析參考手冊，
林松茂整理。

AIAG & VDA FMEA 七步驟法

新版的顯著變化點 系統分析 失效分析和風險降低 風險交流
新的 AIAG & VDA FMEA 第 步驟一 步驟二 步驟三 步驟四 步驟五 步驟六 步驟七

一版手冊最引人注目的變化是其針 規劃＆準備 結構分析 功能分析 失效分析 風險分析 優化

將結果
形成文件
對 FMEA 開發的新方法：七步驟法
AIAG & VDA DFMEA

。以及利用經驗教訓學習，建議組 公司名稱：
籌劃準備（第 1 步）
ABC 項目： PX2541上部導管架 DFMEA ID 編號： 2541360
製造地點： CHINA DFMEA 開始日期： 2018年03月19日(APPOP五階段開始日) 設計職責： G.Alan

織建立和使用基礎 FMEA 和家族式

顧客名稱： S.T DFMEA 修訂日期： 2018年09月25日 保密級別： 保密
年型 / 平臺： 2015 STX123 跨職能團隊： 參見團隊成員列表

FMEA，為新的分析提供基礎資訊。
防錯驅動於新版的 FMEA 中實施防
[ 註 2]
錯解決方案是將 AP 等級 ( 嚴
重程度和發生頻度中的等級 ) 在其
等級從高級降到中級，中級降到低
圖三：七步驟法
級的最快路徑，目的是為了降低風 資料來源：品仕國際( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。

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 可靠度與維護度 Reliability and Maintenance

˙ 基礎 FMEA 和家族式 FMEA

範例：釘書機產品結構和物料清單
D1.1 ：基礎 FMEA ( 又稱作一般、
B 基礎、模板、核心、母版或最
佳實踐 FMEA)，包含了組織
D1
D2.1

A C 先前開發過程中累積知識，可
D2.2
D2 為創建新的 FMEA 提供基礎；
D
D3.1 家族式 FMEA 是基礎 FMEA

D3 的具體化，通常企業會開發包
D3.2
物料清單 (BOM) 含共同或一致產品邊界和相關
A 黑色釘書機
B
C
訂錘單元
錘銷
功能 ( 一個產品族 ) 的產品，
D 基座單元 D3.3
D1 壓縮彈簧 或開發包含一系列操作的過程
D1.1 原材料
界定清楚包含
D2 基座–支撐組件
或不包含的產
D3.4 來生產多個產品或零件；較合
D2.1 基座
品／過程；是
D3 D2.2 支撐板 否有心的要求
鐵鉆單元 …等 適的做法是創建一個涵蓋同一
D3.1 鐵鉆
D3.2
D3.3
鐵鉆銷錘
鐵鉆銷 產品族下所有產品家族 FMEA
( 如 圖 五 )。 建 議 組 織 建 立 和
D3.4 鐵鉆彈簧

圖四：範例：釘書機產品結構和物料清單
資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。 使 用 基 礎 FMEA 和 家 族 式
FMEA，為新的分析提供基礎
建立基礎、家族和特定零件的 FMEA 表
信息，利用過去經驗和知識，
( 適用 D/P FMEA)
範例：釘書機產品為多種應用，如下所示釘書機型號範例： 以確保產品生命週期內累積知
˙標準黑色釘書機 ˙辦公室釘書機 ˙金色 ( 藍色 ) 釘書機 識，並且不會重複先前的性能
問題，吸取經驗教訓，這種重
複使用還可以減少工作量和費
用支出，並且增強策劃和準備
範例：釘書機產品為多種應用，而 D/P FMEA 的重複開發可能導致資源浪費和
開發時間延長；希望利用以下 FMEA 層次結構表來幫助縮短開發時間並 將使得組織／團隊避免浪費多
吸取經驗教訓：
功能小組的時間。
˙基礎 FMEA ˙家族 FMEA ˙特定零件 FMEA
處 於 資 訊 爆 炸 的 時 代， 大 量
全包圍塑料特定零件的
橘色釘書機 的數據如能善加利用對於企
業 是 一 大 利 多， 建 立 資 訊 庫
有通孔塑料
無通孔塑料
注塑釘書機
注塑釘書機 是知識管理中最重要的一
環， 在 DFMEA & PFMEA
基礎
釘書機 的 過 程 中， 有 許 多 的 行 動 計
劃 需 要 落 實 追 蹤， 如 果 未 能
落 實 追 蹤， 反 應 出 一 個 背 後
圖五：建立基礎、家族和特定零件的 FMEA 表
資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。 的 問 題， 資 訊 化 的 過 程 是 刻

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可靠度與維護度 Reliability and Maintenance

不容緩，有些企業引進資訊庫管控，強力要求 製程 FMEA 主要變更

FMEA 每一個節點會議，由資訊管控或發出郵 製 程 FMEA 主 要 變 更 是 以“ 結 構 樹 ” 將 結
件 e-mail 訊息，於會議中適時的由資訊庫中調 構、功能做成綜合失效樹 ( 如圖六、圖七 )，先可
出 FMEA 報告追蹤檢討。 視化後，再按照七步驟法依序完成 PEMEA，如下
˙ 防錯驅動：新的 AIAG & VDA FMEA 手冊中 說明：
包含更多特異性，以確定嚴重度、發生頻度、 ˙ 步驟 1：策劃和準備
偵測度的水平。例如：現在考慮確認現行預防 ˙ 步驟 2：結構分析，增加了製造過程的更詳細分
和偵測控制的有效性，產品和過程經驗以及偵 類：
測方法的成熟度。AP ( 措施優先級 ) 取代 RPN ﹣ PFMEA 的關注要素：正在評審的過程步驟
( 風險優先級數字 )，單獨檢查 S、O、D 等級， 站號和名稱
並將三個要素的組合用於降低風險，優先考慮 ﹣ 下一更高等級：過程項目系統 ( 整個製造過程 )
高、中或低。高度優先的是要求採取風險緩解 ﹣ 下一級低級過程：工作要素 4M 類型，促使
措施，以改進預防／偵測控制或證明現行控制 用戶考慮人員、機器、材料、方法等類型，從
措施充分的理由。嚴重度、頻度和偵測度組合 而得到更完整的失效起因 (FC) 列表。
的 AP 等級明顯有利於防錯，即使偵測控制有 ˙ 步驟 3：功能分析，增加了與 Next Higher Level
效，AP 在嚴重程度和頻度中等級時也被視為高 和Next Lower Level相關的功能和要求描述，這
或中等。新的 FMEA 是可行的，實施防錯解決 支持對失效影響 (FE) 和失效起因 (FC) 的清新完
方案是將 AP 等級 ( 嚴重程度和發生頻度中的等 整描述。
級 ) 在 AP 等級從高等級降級到中級，中級到低 ˙ 步驟 4：失效分析，潛在失效模式被關注要素的
等級的最快路徑，目的是為了降低風險而對各 失效模式 (FM) 取代，失效的潛在影響被替換為
項措施進行優先排序的最快路徑。 “失效影響 (FE) 到下一更高等級要素和／或車輛

範例：防錯驅動 AP ( 措施優先級 ) 最終用戶”可能的失效起因被替換為工作要素

取代 RPN ( 風險優先級數字 ) 的失效起因 (FC)。
嚴重度 發生頻度 偵測度 RPN ˙ 步驟 5：風險分析，分類由特殊特性和索引代
失效模式
(S) (O) (D) ( 風險優先度 )
色差 7 4 7 196 碼替換，FC 的頻度取代了頻性，現在的頻度基
彈簧斷裂 9 2 5 90 於“FC 頻度的預測”，這導致確定預防控制
嚴重度 發生頻度 偵測度 AP (PC) 的實際穩健性，現行過程控制 - 使用失效
失效模式
(S) (O) (D) ( 措施優先級 )
起因 (FC) 的現行預防控制 (PC) 替換預防。現
色差 7 4 7 H
彈簧斷裂 9 2 5 M 行過程控制 - 偵測被失效起因 (FC) 或失效模式
備註：AIAG & VAD FMEA Handbook產品通用評估標準表-嚴重度(S)、頻 (FM) 的現行偵測控制 (DC) 取代。偵測將替換
度 (O)、可偵測度 (D) 等，企業在使用本參考手冊時，可參照或自行依照
產品線示例，建立較適合企業產品線的潛在失效評級。優先級高 (H)：評 為 FC 或 FM 的偵測，偵測現在基於三個因素：
審和措施的最高優先級，團隊需要 (Need) 確定適當的措施來改進預
防和／或偵測控制，或證明並記錄為何當前的控制足夠有效。優先級 偵測方法成熟度、偵測機會和偵測能力。RPN
中 (M)：評審和措施的中等優先級，團隊應當 (Should) 確定適當的措施
來改進預防和／或偵測控制，或由公司自行決定，證明並記錄當前的控 被 PFMEA 措施優先級 (AP) 取代，低、中、高
制足夠有效。優先級低 (L)：評審和措施的優先級低，團隊可以 (Can) 確
定措施來改進預防或偵測控制。 AP 等級決定了措施優先級。

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˙ 步驟 6：優化，推薦的操作已替換為“預防措施 行 ) 和採取的基礎證據的措施。
和探測措施”增加了以下列：狀態 ( 開放、尚未 ˙ 步驟 7：結果文件化，內部報告管理和顧客報
決定 ( 可選 )、尚未執行 ( 可選 )；已完成、不執 告。

過程步驟／工位 4M 要素
產品／過程
[ 過程要素 ] [ 人、機、料、量測 ]

生產組件
進貨檢驗
操作員
組件由倉庫移動 塗潤滑油設備
到生產線
潤滑油脂
[OP10]
潤滑軸成／齒輪 量測 (…)

[OP20] 將冶金
軸承壓入機殼內 操作員
馬達裝配線 壓入裝置機設備
移動／搬運
燒結軸承
[OP30]
量測 (…)
齒輪罩裝配

移動／搬運

儲存待發運給
客戶的零件

圖六：製程 FMEA 結構分析 ( 步驟 2)

資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，製程 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。

AIAG ＆VDA FMEA 手冊–功能分析 ( 步驟二 )

1. 過程項的功能 1. 過程步驟 1. 過程工作要素
系統、子系統、零件要素或過程的功能 工位編號和關注要素名稱 4M 類型
馬達電機裝配線 [OP20] 冶金軸承壓裝過程 壓入裝配機
過程項：是結構樹或過程流程圖和 PFMEA 最高級別，也可被視為成功完成所有過程步驟後的最終結果。

馬達電機裝備線

過程步驟：製造工站或工位，它是分析的焦點。

[OP20] 冶金軸承壓入裝配過程
( 將粉末冶金軸承壓入機殼內 )

過程工作要素：是過程流程圖或結構樹的最低級別；每個工作要素都是一個可能影響過程步驟的主要潛在
原因類別名稱，類別數量可能因公司而異，即 (4M、5M＋1E 等 )
「特性要因圖」 測量 機器 人員 註：材料 ( 間接 )：與材料相關的 4M 分析集中在“間接材料”它的特性是後果過程
不良結果

小小因子
小因子
輸出的變量，在編制 FMEA 時，加設來料零件／材料正確，假若歷史數據顯示
來料零件／材料存在品質缺陷，則 FMEA 團隊可例外處理，將直接材料列入 4M
材料 方法 環境 分析。

圖七：AIAG&VDA FMEA 手冊－功能分析 ( 步驟 3)

參考資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，製程 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。

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可靠度與維護度 Reliability and Maintenance

設計 FMEA 主要變更 ˙ 步驟 4：失效分析，描述了失效類型和失效鏈模

˙ 在 DFMEA 中，我們使用“嚴重度 (S)”、“發生 型概念，以支持更全面 ( 描述更多失效 ) 和一致
度 (O)”、“偵測度 (D)”來對產品的失效後果、失 (FE、FM、FC 之間的內部一致性 ) 失效描述。
效模式及失效原因進行風險分析，新版參考手 ˙ 步驟 5：風險分析，進一步區分預防控制 (PC) 偵
冊對於設計 FMEA 主要變更是以結構分析步驟 測控制 (DC)，在選擇頻度和偵測度之前，需要
的基礎：系統、子系統、組件或其它層面的分 考慮 PC 和 DC 有效的確認，在標準中更具體，以
析，或者使用物料清單 (BOM) 來確定所需的 確定嚴重度、頻度和偵測度的等級以及將 RPN
DFMEA 項目 ( 如表一～表二 )，再按照七步驟 替 換 為 DFMEA 措 施 優 先 及 (AP) 低、 中、 高
法依序完成 DEMEA，如下說明： AP 等級決定了措施優先級。
˙ 步驟 1：策劃和準備 ˙ 步驟 6：優化，推薦的操作已替換為“預防措施
˙ 步驟 2：結構分析，DFMEA 表單從了解系統結 和探測措施”增加了以下列： 狀態 ( 開放、尚未
構開始，在將設計分解為系統、子系統、組件 決定 ( 可選 )、尚未執行 ( 可選 )；已完成、不執
之後，在表單中描述了關注要素，下一更高等 行 ) 和採取的基礎證據的措施。
級和下一個更低等級，提供了在完成 DFMEA ˙ 步驟 7：結果文件化，內部報告管理和顧客報告。
之前支持結構分析的工具額外說明 ( 例如：功能 [ 附記：FMEA-MSR]
方塊圖、結構樹等 ) 新版 FMEA 手冊要求以“七步法”的思路進
˙ 步驟 3：功能分析，更深入地解釋如何正確描述 行 DFMEA 的分析。除了“七步驟法”
，還特別增
功能，包括支持功能分析的工具 (P-Diagram) 加了一個新的 FMEA 類別——FMEA-MSR，英文

1. 上一較高級別系統 2. 關注要素 系統要素 3. 下一較低級別或特性類型 組件要素

車輛制動系統 盤式製動器子系統 卡鉗子組件
接口 接口

圖八：應用案例：盤式制動子系統關注要素 ( 步驟二 ) - DFMEA

參考資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。

1. 上一較高級別系統 2. 關注要素 系統要素 3. 下一較低級別或特性類型 組件要素

盤式製動器 子系統 卡鉗子組件 剎車片
接口 接口

圖九：應用案例：盤式制動子系統
參考資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。

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全稱是 Supplemental FMEA for Monitoring and 作 ( 駕駛、保養、維修等 ) 時，FMEA-MSR 提供

System Response，中文翻譯稱為“監視及系統回 了一種診斷探測和失效緩解的分析方法。傳統上
應的補充 FMEA”。FMEA-MSR 它是設計 FMEA 我們對於零件的設計階段，都是使用 DFMEA 的
的補充方法，也是解決“機電系統”的風險分析，描 方法來做分析；但 DFMEA 中的零件大部分都是
述了設計 FMEA 與功能安全 (ISO 26262) 的概念 機械類零件，對於電子顯示器之類的零件的應用
和分析之間的聯繫。在客戶為了保持系統或車輛 上多少是會有些不同的。在 DFMEA 中，我們使
處於安全狀態或法規符合性狀態而進行的有關操 用“嚴重度 (S)”、“發生度 (O)”、“偵測度 (D)”來
對產品的失效後果、失效模式
FMEA 績效 (COQ ＆COPQ) 及失效原因進行風險分析；而
 傳統上品質成本 (COQ) 區分四個類別： 在 FMEA-MSR 中，則是使用
˙內部成本˙外部成本˙預防成本˙鑑定成本
“嚴重度 (S)”、
“頻率 (F)”、
“監
 其中兩大類按照品質失效成本 (COPQ) 分類：
˙內部失敗成本˙外部失敗成本 視度 (M)”做評級。

FMEA 績效
品質成本
符合成本曲線

不符合成本曲線 (COQ & COPQ)

總品質 品質經營管理強調品質
成本 (Cost of Quality, COQ)
成本
最適
品質成本
，其四大類別：內部成本、外
Q
部 成 本、 預 防 成 本、 鑑 定 成
100％不合格品 最佳品質水準 100％合格品
本； 其 中 兩 大 類 按 照 品 質 失
圖十：FMEA 績效 (COQ ＆ COPQ)
敗成本 (Cost of Poor Quality,

FMEA 績效 (COQ ＆COPQ) COPQ) 分類：內部失敗成本、

外部失敗成本等 ( 如圖九 )。
品質成本

預防成本無法取代鑑定成本；但經過持續改善
女例，可以使鑑定成本及失敗成本趨近於零。 內部失敗成本是組織內部存在
預防
成本 鑑定 失敗的結果，未能滿足包括但
成本 失敗
成本 不限於例如：報廢成本、返工
產品合格率
100％ 成本、挑選成本以及由於正常
FMEA 績效案例： 運行時間不佳或報廢品高或週
˙品管反應增加人員實施全檢措施，雖然有效防堵不良品外流，由數據看好像不良
品率有降低，但這是好的探測措施？ 末機器加班等。外部失敗成本
˙生產技術人員，製作通過及不通過檢具，避免操作人員誤裝配，防止錯誤發生，
這是預防措施。
是組織外部存在的失敗結果，
˙在產品設計開發過程，以及製程開發過程即採用 FMEA 的工具，將產品要素即關 未能滿足包括但不限於例如：
鍵過程要素，以結構、功能、失效分析和風險分析等預防錯誤作法，將接口風險
減少，避免外部失敗成本即內部失敗成本增加，由 COQ 成本分析，趨勢觀察有 保修費用、顧客退貨 ( 零件、
將不良品外流及成本降低，讓高階管理人員覺得實施 FMEA 是有信心及成效的。
人力成本等 )、與外部問題有
圖十一：FMEA 績效 (COQ ＆ COPQ) 關的挑選及外部問題有關的罰

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可靠度與維護度 Reliability and Maintenance

款和其它費用等。如果 FMEA 的主要目的是將技 行決定 ( 或遵從 CSR 要求 )，報告應當指出失效

術風險降低到可接受水平，此時我們可以確定通過 的技術風險，並將其視為開發計畫和項目管理里程
監控內部和外部失敗成本的降低來評估 FMEAs 的 碑的一部份，報告內容具體可包括如下：
有效性，如果沒有可接受的內部／外部失敗成本減 ˙ 總結分析範圍並確認新的內容。
少，則 FMEA 被視為無效。對於 FMEA 管理人 ˙ 對功能的開發過程進行總結。
員而言，除了關注 FMEA 的有效性之外，還必須 ˙ 至少對團隊確定的高風險失效進行總結，並提
考慮其效率，為了平衡成本，兼顧有效的 FMEA 供一份具體的 S、O、D 評級表和措施優先級排
所需工作量，必須考慮分配用於準備 FMEA 的資 序表。
源，通過監控類似產品和工藝技術的 COQ，可 ˙ 對已經採取的和／或計畫中的措施進行總結，包
以評估新產品和工藝開發的 FMEA 績效，現行的 括這些措施的狀態，以解決高風險的失效。
COQ 將成為新一代產品和過程的基準，同時也期 ˙ 為進行中的 FMEA 改進措施制定計畫和時間安
望能夠有效降低 COPQ。多功能小組需要考慮新 排。
產品或過程是否具有導致新失效模式或失效原因 ˙ 對尚未確定的措施進行關閉做出承諾和時間安
的新功能和要求，評估現行預防和偵測控制的穩健 排。
程度，格外顯得重要，COP & COPQ 在類似產品 ˙ 承諾在批量生產期間對 PFMEA 進行評審和修
和／或過程中的實際績效，以確保新產品和／或過 訂，以確保相對於生產設計而言，分析是準確
程的 FMEA 風險評估是切合實際的，積極地實現 和完整的。
品質績效目標 ( 如圖十 )。 ˙ 承諾在“基礎 PFMEA”中找到“出差錯的地
方”，以便在將來適用時可以再次用於分析。
FMEA 總結報告 參考的總結報告範例如上。
FMEA 的 範 圍 和 結
果應總結在一份報告中， FMEA 專案名稱： 組別： 專案類別：PFMEA
總結報告 階段開始日期：mm/dd/yyyy
此報告可用為組織內部或 風險分析：分析工具
階段完成日期：mm/dd/yyyy

外部之間的溝通使用。當 以 5 個主題：通過考慮目的、時間安排、團隊、任務、工具

顧客、管理階層、供應商
H、M、L 等級風險之具體採行措施，支持資源等
要求時，該報告無意取代
對 PFMEA 的 評 審， 它
是 PFMEA 團隊和其它人
D/P FMEA 之 S、O、D 評分表
員的總結，以確定每個任
務都已完成，並評審分析
高階管理層支持：
結果。總結報告內容應當
滿足顧客、組織、利益相 COQ/COPQ 統計圖表／趨勢圖：

關方的要求，這一點很重
要，報告的格式組織可自

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企業因應新版 FMEA 準備建議 家企業端看各 OEM 具體要求及過渡計畫策畫實

建議一：分階段實施 施。以下作者整理幾項步驟可以幫助組織在過度的
首先認同“新方法”
、“評級表”及“FMEA FMEA 轉換中參考 ( 如表一 )：
新表格”，然後要求對選定的新產品、新過程執 ˙ 新 FMEA 培訓；
行新 FMEA 表格；最後提出對所有新項目實施新 ˙ 新試點、新項目總結；
FMEA 的標準要求。預計 2019 年 10 月 02 日，汽 ˙ 緩衝期；
車業 OEMs (9 大主機廠 ) 公布他們的顧客特定需 ˙ 由 COQ 衡量經濟面是否合宜；
求 (CSR)， 由 發 布 到 實 施 約 12 個 月 緩 衝 期， 每 ˙ 客戶同意支持。

表一
項目 建議說明

先熟悉新版 AIAG & VDA FMEA 手冊，雖然許多確實發生了變化，但有些仍然存在，確定為滿足新

新 FMEA 培訓 要求而需要解決的任何組織差距；為影響 FMEA ( 多功能小組、從業人員、經理、審核人員等 ) 的開
發和支持的所有各方提供適當的培訓和意識。

新試點、新項目總結 重新審視並更新差距分析，並為特定的“新 FMEA 試點項目”制定實施計畫。

允許數月時間對 OEM、供應商和審核員培訓；OEMs 將針對 AIAG & VDA FMEA 實施更新 CSRs；第

緩衝期
三方審查員在 ADP 通過考試後，開始按照 CSRs 要求稽核。

實施“新 FMEA 試點項目”並記錄使用新方法的經驗教訓，根據 COQ 衡量您的 FMEA 試點項目財務

由 COQ 衡量經濟面是否合宜 影響，標準化業務過程以支持新的 FMEA 手冊應用，在大多數情況下，專業的 FMEA 過渡輔導和諮
詢是一種經濟有效的選擇。

客戶同意支持 滿足任何適用的顧客，包括對於法規、法令和法律的要求。

目前企業正在使用 AIAG FMEA 4th 該怎麼辦 ?

表二範例：舊表 (AIAG 4th FMEA) 如何套用到新表

項目／ 潛在的 失敗的 失敗的 當前的設計 當前的設計
功能 要求 嚴重度 分類 額度 探測度 RPN
過程步驟 失敗模式 潛在影響 潛在原因 控制服務 控制檢測
正確的 尺寸 燃料蒸氣
注塑模具 注塑成型 9 工裝磨損 檢查工裝 2 最終檢查 5 90
尺寸 不正確 損失

基於舊表與 7 步驟 ( 步驟 2) - ( 步驟 4)
步驟2 - 結構分析 步驟3 - 功能分析 步驟4 - 失效分析
1.過程名稱：系 2. 過程步驟：工 3. 過程作業要素 1. 過程名稱的功 2. 過程步驟的功 3. 過程作業要素 1.失效影響(FE) 失效的嚴重性 2. 過程步驟的失 3.過程工作要素
統、子系統、零 序編號或關注要 ：4M類型 能：系統、子系 能和產品特性： 的功能和過程特 (S) 效模式(FM) 的失效原因(FC)
件要素或過程名 素名稱 統、組件要素或 (量值為可選項) 性
稱 過程功能
機器：注塑成型 工裝維護和確保 油箱蓋無法滿足
油箱蓋 注塑模具 生產油箱蓋 注塑至正確尺寸 9 外徑的圓度超標 工裝半徑不正確
模具工裝 正確尺寸 法規SAE41

基於舊表與 7 步驟 ( 步驟 5)
FC的當前預防控制 2.FC或FM的當前探測 篩選器代碼
FC的頻度 FC或FM的探測度 PFMEA AP 特殊特性
(PC) 控制 (選填)
例行檢查 2 最終檢驗 5 M

資料來源：品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施，林松茂整理。

AUG 2019 ︱ Quality Magazine．Chinese Society for Quality．Vol. 55 No.08 35

可靠度與維護度 Reliability and Maintenance
建議二：引入 FMEA 軟件支持
傳 統 使 用 基 於 Excel 的 FMEA 相 關 資 料 的
侷 限 性， 無 法 建 立 FMEA 失 效 庫 文 件， 相 關 數
據的重用性和移植性差，數據儲存在獨立的單一
Excel 表格中裡面，容易造成分析數據信息的缺失
和遺漏，數據的信息儲存量日益增加繁多，創建
和更新的效率低下，工作量巨大等。建議企業引
入 FMEA 軟件支持，以 FMEA 樞紐串聯和管理各
項設計和製造過程活動，圖形化的 FMEA 結果展
示，讓 FMEA 分析更加直覺與效率化，並且延伸
FMEA 的知識實現累積與再利用。
參考文獻：
[1] 美國汽車工業行動集團，2019.04.12，AIAG 品質指導委員會和指定的利益相關方批准 -FMEA 失效模式與影響分析參考手冊。
[2] 品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，設計 FMEA 換版理解與實施。
[3] 品仕國際 ( 大中華區 )，2019.07，過程 FMEA 換版理解與實施。
36 品質月刊．55 卷 08 期︱ 2019 年 08 月
結論
AIAG & VDA FMEA 2019 聯合出版物正式
發行，象徵著汽車行業對 FMEA 通用基礎知識努
力達成共識，隨著顧客對品質要求不斷提高，未來
汽車無人化駕駛的概念逐漸成熟，汽車行業正面臨
各種挑戰，採用 AIAG & VDA FMEA 2019 新版
方法來解決技術問題，應用於產品與製造過程，以
減少失效降低風險，提高產品和過程的安全性。
[ 註 1] AIAG 為 Automotive Industry Action Group 的縮寫，即汽車
工業行動小組。該組織成立於 1982 年，由美國三大汽車公
司通用、福特和克萊斯勒共同創建，是全球公認的著名的
非盈利組織。
[ 註 2] AP 為 Action Priority 的縮寫，措施優先度。