CHƯƠNG 3.

CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KIM LOẠI

Mục tiêu của chương:
- Cắt kim loại là một quá trình phức tạp liên quan đến nhiều hiện tượng vật lý
như: quá trình tạo phoi, nhiệt cắt, biến dạng, rung động, mòn dao... Chúng ảnh hưởng
quyết định đến năng suất và chất lượng gia công. Ta phải nắm vững bản chất vật lý của
các quá trình ấy để điều khiển quá trình cắt sao cho đạt được năng suất cao nhất, chất
lượng tốt nhất và gía thành rẻ nhất.
- Nắm vững bản chất vật lý của các quá trình: Tạo phoi, nhiệt cắt, biến dạng,
rung động, mòn dao... và các nhân tố ảnh hưởng đến các hiện tượng ấy trên máy tiện..
- Thái độ học tập: Sinh viên cần có thái độ nghiêm túc, hăng say, nhiệt tình chủ
động nghiên cứu về cơ sở vật lý của quá trình cắt kim loại.
3.1. Sự hình thành và biến dạng của phoi
3.1.1. Qúa trình hình thành phoi
Khi cắt, lực tác dụng phải đủ lớn để tạo ra trong lớp kim loại bị cắt một ứng suất
lớn hơn giới hạn bền của vật liệu được gia công. Lớp kim loại bị cắt bỏ đi trong một lần
cắt gọi là phoi.
Như trên hình vẽ, khi bắt đầu cắt dưới tác dụng của lực P dao nén vật liệu gia
công theo mặt trước, trong vật liệu gia công phát sinh biến dạng đàn hồi. Khi dao tiếp
tục chuyển động, biến dạng này nhanh chóng chuyển sang biến dạng dẻo. Và sau đó
một lớp phoi có chiều dày a1 - được hình thành từ lớp kim loại bị cắt có chiều dầy a.
Trong quá trình cắt phoi di chuyển dọc theo mặt trước của dao.
Việc nghiên cứu kim loại trong khu vực tạo phoi đã chứng tỏ rằng trước khi biến
thành phoi lớp kim loaị bị cắt đã trải qua một giai đoạn biến dạng ác liệt. Như vậy giữa
phôi và phoi có một miền trung gian gọi là miền tạo phoi.
Miền tạo phoi giới hạn bởi đường OA, dọc theo đó phát sinh những biến dạng
đầu tiên và đường OF là đường kết thúc biến dạng dẻo. OA, OB, OC, OD, OE là các
mặt trượt, kim loại bị biến dạng trượt theo các mặt đó.
Trong quá trình cắt miền tạo phoi AOF được tạo ra liên tục và di chuyển cùng
với dao.

36
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 3. 1: Miền tạo phoi AOF
Như vậy trong quá trình cắt phôi bị biến dạng mạnh mẽ và chuyển thành phoi.
Mặt khác khi di chuyển chúng còn bị biến dạng thêm do ma sát với mặt trước. Lại vì
biến dạng có tính lan truyền nên phần kim loại phía dưới đường ON cũng bị biến dạng
dẻo.
Có nhiều nhân tố ảnh hưởng đến miền tạo phoi. Nhưng người ta thấy rằng ảnh
hưởng của vận tốc cắt là lớn nhất. Thật vậy vận tốc cắt tăng lên thì diện tích miền tạo
phoi co hẹp lại. Khi vận tốc rất lớn có thể coi miền tạo phoi là đường OF. Mặt OF gọi
là mặt trượt quy ước, góc  = 𝑁𝑂𝐹
̂ gọi là góc trượt.
3.1.2. Các dạng phoi
Tuỳ theo vật liệu gia công, thông số hình học của dao và chế độ cắt phoi cắt ra có
thể có nhiều hình dạng khác nhau. Thực ra phoi được chia làm năm loại: Phoi xếp, phoi
bậc, phoi dây xoắn, phoi dây hình vải, phoi vụn.

37
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 3. 2: Các loại phoi tiện
Thực tế người ta phân biệt các dạng phoi thành 3 dạng cơ bản sau đây:
a, Phoi xếp.
- Dạng phoi này thu được khi gia công vật liệu dẻo (thép, đồng thau ... ) ở tốc độ
cắt thấp chiều dày cắt lớn và góc cắt của dao có giá trị tương đối lớn. Phoi xếp kéo dài
thành từng đoạn ngắn, mặt đối diện với mặt trước của dao rất bóng, mặt kia có nhiều
gợn nẻ. Nhìn chung phoi có dạng từng đốt xếp lại Phoi xếp có độ cứng cao hơn vật liệu
gia công từ (2÷3) lần chứng tỏ nó bị biến dạng rất lớn và được hoá bền ở mức độ cao.
Khi cắt ra phoi xếp có hiện tượng rung động và chất lượng bề mặt gia công không cao.
b, Phoi dây.
- Phoi dây thu được khi gia công vật liệu dẻo với tốc độ cắt cao, chiều dày cắt bé.
Phoi kéo dài liên tục mặt kề với mặt trước của dao rất bóng, mặt đối diện hơi bị gợn,
chất lượng bề mặt gia công cao. Phoi dây không cứng và sắc như phoi xếp chứng tỏ nó
ít bị biến dạng hơn.
c, Phoi vụn.
- Khi gia công vật liệu dòn ta thu được phoi vụn. Dao không cắt mà dường như
dứt nó lên, phoi vụn rất cứng chứng tỏ nó cũng bị biến dạng nhiều. Khi cắt ra phoi vụn
có hiện tượng rung động, nhiệt cắt cao nên chất lượng bề mặt gia công rất thấp, dao bị
mòn rất nhanh.

38
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Chú ý: khi dao quá mòn dù cắt vật liệu dẻo cũng cho ra phoi vụn. Như vậy qua
hình dạng các loại phoi người ta cũng sơ bộ đánh giá được điều kiện gia công thuận lợi
hay khó khăn.

Hình 3. 3: Các dạng phoi tiện cơ bản

3.2. Hiện tượng lẹo dao
3.2.1. Hiện tượng
Trong quá trình cắt ra phoi dây trên mặt trước của dao kề ngay lưỡi cắt thường
xuất hiện những lớp kim loại có cấu trúc kim tương khác hẳn với vật liệu gia công và
vật liệu làm dao. Lớp kim loại này thường bám khá chắc vào lưỡi cắt của dao, chúng
được gọi là lẹo dao. Lẹo dao đặc trưng bởi hai yếu tố: Chiều cao lẹo dao và góc trước
của lẹo dao. Độ cứng của lẹo dao cao cao hơn độ cứng của kim loại nền từ (2,5÷3,5)
lần do vậy lẹo dao có thể đóng vai trò như 1 lưỡi cắt.

39
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 3. 4: Hiện tượng lẹo dao
3.2.2. Phân loại
Có hai loại lẹo dao:
- Lẹo dao ổn định: Nằm dọc theo lưỡi cắt trong suốt quá trình cắt, thường xuất
hiện khi cắt thép với chiều dày cắt bé.
- Lẹo dao chu kỳ: Gồm hai lớp, lớp nằm sát với mặt trước là lẹo dao ổn định. Trên
nền đó hình thành lớp thứ hai. Lớp này lớn lên rồi bong ra nhiều lần trong một đơn vị
thời gian gây rung động và làm thay đổi các góc cắt của dao.

Hình 3. 5: Các loại lẹo dao

3.2.3. Giải thích.
Do chịu áp lực rất lớn và nhiệt độ cao nên lớp kim loại nằm kề với mặt trư ớc
chịu biến dạng rất lớn. Mặt khác do ma sát với mặt trước lớp kim loại ấy di chuyển

40
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
chậm và trong điều kiện nào đó chúng nằm lại mặt trước và tạo thành lẹo dao. Điều
kiện hình thành và mất đi của lẹo dao có thể giải thích bằng quan hệ sau:
  
T  Q + S
Với T là lực ma sát giữa phoi và mặt trước
Q là lực liên kết trong nội bộ lớp kim loại bị cắt
S là lực thoát phoi
Lẹo dao ổn định khi lực ma sát T lớn hơn tổng Q và S. Khi lẹo dao cao đến một
mức nào đó ma sát giảm đi T nhỏ hơn Q và S thì lẹo dao bong ra. Qúa trình như thế cứ
tiếp tục.

Hình 3. 6: Giải thích hiện tượng lẹo dao

Hình 3. 7: Lẹo dao bám trên phoi và trên bề mặt đã gia công

41
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
3.2.4. Ảnh hưởng của các yếu tố đến lẹo dao
a, Tốc độ cắt: Là yếu tố ảnh hưởng nhiều nhất đến lẹo dao. Quan hệ giữa tốc độ cắt và
chiều cao lẹo dao thể hiện như trên hình vẽ 3.8.
Giải thích:
Ở khu vực I tốc độ cắt thấp, biến dạng ít, không có lẹo dao
Ở khu vực II tốc độ cắt tăng, biến dạng tăng, ma sát tăng chiều cao lẹo dao tăng
dần đạt mức lớn nhất.
Ở khu vực III ma sát giảm dần nên chiều cao lẹo dao giảm
Ở khu vực IV tốc độ rất lớn, biến dạng nhỏ, không có lẹo dao

Hình 3. 8: Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lẹo dao

b, Vật liệu gia công: Vật liệu gia công càng dẻo biến dạng càng nhiều thì tốc độ ứng
với điểm hình thành lẹo dao càng thấp, chiều cao lẹo dao càng cao.
3.2.5. Tác dụng của lẹo dao
- Khi gia công thô lẹo dao có lợi vì nó làm tăng góc trước khiến cho quá trình
tạo phoi dễ dàng. Lẹo dao còn thay thế lưỡi cắt làm việc, bảo vệ lưỡi cắt, làm lưỡi cắt
đỡ bị mài mòn.
- Khi gia công tinh nói chung lẹo dao không có lợi vì nó sinh ra, mất đi liên tục
gây rung động. Mặt khác lẹo dao bong ra có thể bám dính vào bề mặt đã gia công khiến
độ nhẵn của bề mặt gia công giảm đi.
3.2.6. Các biện pháp khắc phục lẹo dao
Để khắc phục hiện tượng lẹo dao người ta làm giảm ma sát trên mặt trước, tăng
góc trước, dùng dung dịch trơn nguội, mài nhẵn bóng lưỡi cắt ...
3.3. Hiện tượng nhiệt cắt, các phương pháp xác định nhiệt cắt
Trong quá trình cắt do chịu áp lực và ma sát rất lớn nên phát sinh một lượng
nhiệt đáng kể. Nhiệt cắt ảnh hưởng tới nhiều hiện tượng như: Sự mài mòn, biến dạng,
42
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
tuổi bền của dao, chất lượng bề mặt gia công. Vì vậy để sử dụng dao cắt một cách
hợp lý phải nắm vững các quy luật về nhiệt cắt.
3.3.1. Nguồn gốc phát sinh nhiệt
Trong quá trình cắt nhiệt phát sinh do các nguyên nhân sau:
- Công của lực ma sát trong giữa các phần tử của kim loại trong quá trình biến
dạng A1.
- Công của lực ma sát giữa phoi và mặt trước của dao A2
- Công của lực ma sát giữa chi tiết gia công và mặt sau của dao A3
- Công dứt phoi tạo nên các bề mặt mới A4
Nếu cho rằng toàn bộ công cơ học đều biến thành nhiệt thì:

Q = A  P Z. v

PZ .v
(kcal/ph)
R R 127
Trong đó : A = A1 + A2 + A3 + A4
R là đương lượng giữa nhiệt và công (R = 127 Nm/kcal).
3.3.2. Sự phân bố nhiệt
Trong quá trình cắt nhiệt tập trung ở 3 khu vực sau đây:
- Khu vực trượt của các yếu tố phoi, biến dạng dẻo của quá trình cắt xảy ra chủ
yếu theo mặt đó. Nhiệt lượng sinh ra trong khu vực này chủ yếu truyền vào phoi.
- Khu vực tiếp xúc của phoi với mặt trước. Nhiệt lượng sinh ra trong khu vực
này cũng chủ yếu truyền vào phoi.
- Khu vực tiếp xúc của chi tiết gia công với mặt sau của dao
Như vậy nhiệt sinh ra chủ yếu truyền vào phoi: khoảng (70÷80)%, khoảng 15%
truyền vào dao, 5% truyền vào chi tiết gia công, khoảng 1% truyền vào môi trường. Ta
thấy lượng nhiệt truyền vào dao không lớn nhưng khối lượng của dao tương đối nhỏ
nên nhiệt độ trong dao khi cắt cũng rất lớn, nhiệt độ ấy ảnh hưởng mạnh mẽ đến tính
cắt của dao.

43
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 3. 9: Sự phân bố nhiệt cắt
3.3.3. Những yếu tố ảnh hưởng tới nhiệt cắt
a, Ảnh hưởng của chế độ cắt:
Nói chung khi tăng v, s, t thì ma sát tăng, biến dạng tăng nên nhiệt cắt tăng.

Hình 3. 10: Ảnh hưởng của chế độ cắt đến nhiệt cắt
b, Ảnh hưởng của vật liệu:
- Nhiệt cắt phụ thuộc rất lớn vào nhiệt dung và tính dẫn nhiệt của cả vật liệu gia
công và vật liệu làm dao. Rõ ràng tính dẫn nhiệt của chúng kém thì nhiệt cắt càng cao,
vật liệu dòn cắt ra phoi vụn có nhiệt cắt thấp hơn vật liệu dẻo có phoi dây. Kích rhước
thân dao càng lớn thì khả năng tản nhiệt càng tốt, nhiệt cắt sẽ thấp.
c, Ảnh hưởng của thông số hình học của dao:
Nói chung thông số hình học của dao có ảnh hưởng lớn tới nhiệt cắt. Như nếu
góc  hoặc góc  tăng lên ma sát giảm, biến dạng giảm nhiệt cắt sẽ giảm.
Có thể dùng công thức thực nghiệm sau đây để tính nhiệt cắt khi gia công thép
bằng dao thép gió:
C .V0,4.S 0,24 .t 0,125 (sin)0,28
44
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
  (0C) =
k 0,086.r 0,4.F 0,058
t
Trong đó : k = , r là bán kính mũi dao, F là tiết diện thân dao, C là hằng số
S
phụ thuộc vật liệu gia công và vật liệu làm dao.
Khi gia công gang có thể tính:
 (0C) = 138.V0,36.S 0,132. t 0,09
3.3.4. Phương pháp đo nhiệt cắt
Có nhiều phương pháp đo nhiệt cắt nhưng thường dùng theo sơ đồ đo sau đây:

Hình 3. 11: Đo nhiệt cắt theo phương pháp dùng cặp ngẫu nhiệt
Trong quá trình cắt nơi tiếp xúc giữa dao và phoi bị nung nóng sẽ phát sinh dòng
điện. Số đo của điện kế sẽ cho biết chính xác nhiệt độ ở vùng cắt. Chú ý trong quá trình
thí nghiệm vật liệu gia công và dao phải được cách điện với mâm cặp và bàn máy.
3.4. Hiện tượng mài mòn dao
Mài mòn dao là một quá trình phức tạp kèm theo nhiều hiện tượng lý hoá ở nơi
tiếp xúc của dụng cụ cắt, phoi và vật liệu gia công. Khi bị mài mòn hình dáng của dao
biến đổi do trị số của biến dạng nhiệt, lực cắt... đều thay đổi.
Sự mài mòn của dao xẩy ra khốc liệt hơn nhiều so với các chi tiết máy khác. Thật
vậy khi cắt áp lực lớn hơn từ (300400) lần, nhiệt độ làm việc cao hơn từ (1520) lần.
Mặt khác mòn theo mặt sau xảy ra ở một diện tích rất bé khiến cho áp lực và nhiệt độ
còn cao hơn, sự mòn còn mạnh mẽ hơn.

45
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
Hình 3. 12: Các dạng mòn dao: mặt sau, mặt trước, cả mặt trước và mặt sau, làm tròn
bán kính lưỡi cắt
3.4.1. Các dạng mòn dao
a, Mài mòn theo mặt sau:
Mài mòn theo mặt sau thường xảy ra khi gia công kim loại với chiều dày cắt a
bé (a<0,1 mm) hoặc khi gia công vật liệu dòn. Yếu tố đặc trưng cho độ mòn mặt sau
của dao là chiều cao mòn dao hs.

Hình 3. 13: Mài mòn theo mặt sau

b, Mài mòn theo mặt trước:
Mài mòn theo mặt trước thường gặp khi gia công vật liệu dẻo với chiều dày cắt
tương đối lớn (a>0,6 mm) hoặc khi cắt có lẹo dao. Lúc đó trên mặt trước của dao sẽ
hình thành rãnh lưỡi liềm cách lưỡi cắt một khoảng nào đó và ngày càng sâu và rộng
ra. Mòn mặt trước được đánh giá bằng: chiều sâu mòn mặt trước hf

Hình 3. 14: Mài mòn theo mặt trước

c, Mài mòn cả mặt trước và mặt sau:
46
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Khi gia công vật liệu dẻo với: a = (0,1÷0,6)mm dao mòn cả mặt trước và mặt
sau. Lúc đó chiều rộng cạnh vát của dao giảm cả từ hai phía nên tuổi bền của lưỡi cắt
giảm nhanh.
d, Làm tròn bán kính lưỡi cắt:
Khi gia công vật liệu dẻo có tính dẫn nhiệt kém. Do nhiệt cắt cao nên độ cứng
của lưỡi cắt giảm nhiều dao mềm ra, cùn nhanh.
Chú ý: Mài mòn dao theo mặt sau là dạng mài mòn chủ yếu và dễ đo nhất. Vì
vậy thường dùng chiều cao mòn mặt sau hs làm tiêu chuẩn đánh giá độ mòn dao.
3.4.2. Đường cong mòn
Sự mài mòn của dao theo thời gian có thể biểu diễn qua sơ đồ sau đây:
Đoạn OA: Dao bắt đầu làm việc, các nhấp nhô để lại khi chế tao bị san bằng
nhanh chóng, dao mòn nhanh.
Đoạn AB là giai đoạn mòn ổn định, dao có độ cứng cao, độ chống mòn cao thì
giai đoạn này càng dài, tốc độ mòn càng bé (độ dốc càng nhỏ).
Đoạn BC: ở điểm B dao mòn đã nhiều, lực cắt tăng, biến dạng tăng, nhiệt cắt
tăng nếu tiếp tục cắt dao mòn rất nhanh. Nên thường gần đến B phải mài lại dao.

Hình 3. 15: Đường cong mòn

3.4.3.Chỉ tiêu đánh giá độ mòn
Nói chung thường lấy độ mòn mặt sau hS làm tiêu chuẩn đánh giá độ mòn. Tuỳ
theo loại dao, tuỳ theo vật liệu làm dao mà chọn cho phù hợp. Có thể chọn trong sổ tay
Cơ khí.

47
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
3.4.4.Các biện pháp khắc phục sự mòn dao
Thực ra không thể khắc phục hết được sự mòn dao mà chỉ có thể hạn chế được
nó càng nhiều càng tốt. Người ta khuyên nên tiến hành các công việc sau:
- Chọn góc độ của dao hợp lý
- Chọn chế độ cắt hợp lý
- Chọn vật liệu làm dao phù hợp
- Chọn dung dịch trơn nguội phù hợp.
Chú ý: Dao mòn đến mức độ nào đó thì phải mài lại. Thời gian làm việc liên tục
giữa 2 lần mài lại là tuổi bền của dao. Như vậy qua T người ta cũng đánh giá được sự
mài mòn của dao. Tuổi bền có thể tính theo công thức Taylor như sau:
Công thức Taylor: v.Tm = C
T: Tuổi bền dao (phút)
V: Vân tốc cắt (m/phút)
C,m: Hằng số Taylor lấy theo kinh nghiệm (tra bảng trong sổ tay Cơ khí)

Hình 3. 16: Biểu đồ công thức Taylor

3.5. Hiện tượng co rút phoi
3.3.1. Hiện tượng
Khi cắt kim loại dẻo người ta thấy rõ hiện tượng: chiều dài lớp phoi cắt ra L f
ngắn hơn quãng đường mà dao phải đi L dọc theo bề mặt gia công còn chiều dày của
phoi af lớn hơn chiều dày cắt a còn chiều rộng phoi bf thay đổi không đáng kể so với
chiều rộng cắt b. Đó là hiện tượng co rút phoi.

48
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 3. 17: Hiện tượng co rút phoi
Người ta đánh giá hiện tượng trên qua hệ số co rút phoi
L a
K = = f
Lf a

3.3.2. Phương pháp đo hệ số co rút phoi K

a, Đo trực tiếp:
Chọn một phoi dài, tương đối thẳng đo chiều dài Lf hoặc chiều dày af của nó rồi
tính K theo công thức trên.
b, Phương pháp cân:
Cũng chọn phoi dài, thẳng đo chiều dài và cân khối lượng của nó. Coi thể tích
của phoi trước và sau khi cắt không đổi, ta có:
Ff . Lf = L . s .t
L Ff
từ đó: K = 
Lf S .t

Trong đó:
1000.Q
Ff =
 .L f

1000.Q
Vậy: K =
 .L f .S .t
3.3.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến hệ số co rút phoi
a, Vật liệu gia công

49
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Ảnh hưởng lớn đến hệ số co rút phoi. Khi giữ nguyên các điều kiện cắt thì vật
liệu càng dẻo hệ số co rút phoi K càng lớn. Vì vật liệu càng dẻo thì sự liên kết giữa các
phân tử càng yếu khiến cho sự sắp xếp của mạng tinh thể kim loại càng dễ bị phá huỷ
kim loại càng dễ bị biến dạng.
Chú ý: Hệ số co rút phoi K có thể lớn tới 8 nhưng đặc biệt khi gia công hợp kim
ti-tan hệ số co rút phoi có thể nhỏ hơn đơn vị. Có thể giải thích như sau:
Hợp kim ti-tan ít dẻo do đó sự biến dạng của nó khi cắt không lớn. Mặt khác
hợp kim ti-tan dẫn nhiệt kém do đó khi cắt với vận tốc cao, nhiệt độ cao phoi lại bị
dãn dài ra. Thêm nữa hợp kim ti-tan ở nhiệt độ cao lại hấp thụ nhiều ni-tơ và ô-xy
của không khí do đó trở nên dòn, phoi không co rút được nữa.
b, Ảnh hưởng của góc cắt :
Xét hình vẽ dưới đây ta thấy:

Hình 3. 18: Ảnh hưởng của góc cắt  đến hệ số co rút phoi K
Trong tam giác OCF có : CF = OF . sin  = a
Trong tam giác OBF có : BF = OF . cos ( - ) = a f
L a f OF cos(   ) cos    
Vậy: K =   
Lf a OF sin  sin 

Thay  = (900- )
sin    
ta có: K =
sin 

Rõ ràng góc cắt tăng thì hệ số co rút phoi tăng. Thật vậy khi góc cắt càng lớn thì
dao càng khó ăn sâu vào vật liệu gia công, khiến vật liệu gia công chịu biến dạng càng
lớn.
c, Ảnh hưởng của tốc độ cắt:

50
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Đoạn AB khi tăng tốc độ cắt thì xuất hiện lẹo dao làm giảm góc cắt do đó hệ số
co rút phoi giảm. Đoạn BC, tiếp tục tăng tốc độ cắt ứng với đoạn chiều cao lẹo dao
giảm làm góc cắt tăng lên, biến dạng tăng làm cho hệ số co rút phoi tăng lên. Đoạn CD,
tiếp tục tăng tốc độ cắt nữa vượt qua khu vực hình thành lẹo dao, hệ số co rút phoi giảm.
Tốc độ đạt khoảng (200÷300) mét/ph hệ số co rút phoi hầu như không thay đổi.

Hình 3. 19: Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến hệ số co rút phoi K
d, Ảnh hưởng của chiều dày cắt a:
Ta thấy trên hình 3.20 chiều dày cắt a tăng thì hệ số co rút phoi giảm. Thật vậy
vì sự biến dạng của lớp phoi dọc theo chiều dày không đồng đều, lớp phoi càng gần mặt
trước của dao chịu biến dạng càng lớn nên khi giữ nguyên các điều kiện khác phoi mỏng
có hệ số co rút phoi lớn hơn phoi dày.

Hình 3. 20: Ảnh hưởng của chiều dày cắt a đến hệ số co rút phoi K
e, Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội:
Dung dịch trơn nguội làm giảm nhiệt cắt, giảm biến dạng, giảm ma sát nên làm
giảm hệ số co rút phoi K.
3.6. Rung động

51
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
3.6.1. Khái niệm
Muốn đạt được độ chính xác, độ bóng cao và tăng được tuổi bền của dụng cụ thì
cần đảm bảo được một điều rất quan trọng là hệ thống máy - dao - gá - chi tiết trong
quá trình gia công phải đảm bảo độ cứng cao nghĩa là càng ít rung động càng tốt.
Mặt khác muốn nâng cao năng suất gia công người ta thường tăng tốc độ cắt mà
khi tăng tốc độ cắt thì rung động phải rất được chú ý.
Ta thấy trong quá trình cắt kim loại có hai loại rung động sau: rung động cưỡng
bức và tự rung. Vì vậy ổn định, giảm rung động để nâng cao năng suất và chất lượng
gia công cũng là 1 vấn đề mà các nhà nghiên cứu về nguyên lý cắt kim loại quan tâm.
a, Rung động cưỡng bức: sinh ra do những nguyên nhân sau đây:
- Do sự không cân bằng của các bộ phận máy- gá - chi tiết gia công
- Do hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn
- Do vật cắt không tròn, lượng dư không đều
- Do dao chuyển động không cân bằng.
Những nguyên nhân gây ra rung động cưỡng bức dễ thấy nên dễ tìm cách hạn
chế.
b, Tự rung:
Là những rung động mà nguyên nhân gây ra và duy trì nó được tạo thành và điều
khiển bởi chính bản thân các rung động đó. Tự rung có thể sinh ra do các nguyên nhân
sau đây:
- Do sự thay đổi của lực ma sát ở mặt trước và sau của dao trong quá trình
cắt.
- Do sự thay đổi tính dẻo của vật liệu gia công khi lực cắt thay đổi.
- Do sự sinh ra và mất đi của lẹo dao.
- Do sự biến dạng đàn hồi của dao - chi tiết.

3.6.2. Những nhân tố ảnh hưởng

a, Tốc độ cắt

52
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Hình 3. 21: Ảnh hưởng của tốc độ cắt Hình 3. 22: Ảnh hưởng của chiều sâu
đến biên độ rung động cắt đến biên độ rung động

Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng, đến một giá trị nào đó lẹo dao biến
mất quá trình cắt ổn định, biên độ dao động lại giảm.
b, Chiều sâu cắt:
Khi tăng chiều sâu cắt lực cắt tăng, biên độ dao động tăng.
c, Góc trước: tăng, quá trình cắt dễ dàng hơn, biên độ dao động giảm.
d, Độ cứng vững của hệ thống công nghệ: Càng lớn thì biên độ dao động càng giảm.
Ngoài ra còn có thể giảm rung động bằng các thiết bị chuyên dùng phát ra rung
động có tần số ngược lại.
3.7. Chất lượng bề mặt gia công

53
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
3.7.1. Khái niệm
Chất lượng của một chi tiết gia công được đánh giá bằng những tiêu chuẩn về
hình dáng hình học thực tế của bề mặt gia công, độ chính xác kích thước và tính chất
cơ lý của lớp bề mặt.
Thực tế chứng tỏ độ nhấp nhô và đặc tính cơ lý của lớp bề mặt quyết định tính
chất sử dụng của chi tiết vì những hư hỏng thường bắt đầu từ lớp bề mặt và do đó phụ
thuộc vào sự cắt gọt kim loại của những nguyên công cuối.
3.7.2. Những nhân tố ảnh hưởng đến độ nhẵn bóng bề mặt
Khi S > 2,5 mm/vg và t > S nghĩa là khi đó những nhân tố hình học của dao có
ảnh hưởng chủ yếu đến độ nhấp nhô bề mặt thì có thể dùng các công thức ở chương 2
để tính và khống chế chiều cao nhấp nhô. Ngoài ra cần chú ý đến các yếu tố sau:
a, Tốc độ cắt:
Là nhân tố quan trọng nhất, ảnh hưởng lớn nhất đến độ nhẵn bóng bề mặt của
chi tiết gia công. Khi tăng tốc độ cắt lực cắt tăng, biến dạng tăng nên chiều cao nhấp
nhô tăng. Nhưng khi tốc độ cắt vượt quá giới hạn sinh lẹo dao thì quá trình cắt ổn định,
độ nhẵn tăng.
b, Dung dịch trơn nguội:
Có tác dụng giảm nhiệt cắt, giảm biến dạng nên nếu sử dụng phù hợp có thể làm
cho độ nhẵn bóng tăng lên một cấp.
c, Các góc ,  tăng lên làm giảm ma sát, giảm biến dạng nên cũng làm cho độ nhẵn
bóng tăng lên
3.7.3. Những nhân tố ảnh hưởng đến tính chất cơ lý của lớp bề mặt
a, Tính chất cơ lý của lớp bề mặt được đánh giá bởi các chỉ tiêu
Mức độ cứng nguội và chiều sâu của lớp cứng nguội. Trong đó:
H n  Ho
Mức độ cứng nguội được tính theo công thức :  H =
Ho
Với : Hn - là độ cứng tế vi của lớp cứng nguội (m)
Ho - là độ cứng tế vi của vật liệu ban đầu (m)
b, Giải thích hiện tượng cứng nguội
Hiện tượng cứng nguội do các nguyên nhân sau đây gây nên:
- Sau khi gia công do kết quả lan truyền biến dạng dẻo nên lớp bề mặt của chi
tiết bị biến cứng.
- Ngoài ra dù mài sắc đến đâu chăng nữa thì lưỡi cắt vẫn có bán kính cong r vì
vậy khi cắt một lớp kim loại bị nén xuống ma sát mạnh mẽ với mặt sau của dao làm cho
lớp kim loại bề mặt chịu biến dạng mạnh, nghĩa là chịu biến cứng.
54
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Khi bề mặt gia công không có khuyết tật thì biến cứng có lợi, nó làm tăng tuổi
bền, tuổi thọ của chi tiết máy. Ngược lại tuổi thọ, tuổi bền của chi tiết giảm đi. Vì vậy
phải nắm được hiện tượng cứng nguội khi cắt kim loại.
3.8. Dung dịch trơn nguội
3.8.1. Khái niệm
Khi cắt kim loại để quá trình cắt dễ dàng hơn người ta thường dùng dung dịch
trơn nguội. Dung dịch trơn nguội thường là một hỗn hợp lỏng có tác dụng bôi trơn và
làm giảm nhiệt độ trong khu vực cắt.
Khi sử dụng dung dịch trơn nguội cần thoả mãn các yêu cầu sau:
- Không được làm rỉ kim loại.
- Không gây tác hại đến sức khoẻ của người lao động
3.8.2. Tác dụng của dung dịch trơn nguội
Dung dịch trơn nguội có những tác dụng sau:
- Bôi trơn các bề mặt làm việc
- Dung dịch trơn nguội xâm nhập các khe nứt tế vi có tác dụng như những cái
chêm làm giảm lực liên kết giữa các phần tử kim loại làm cho biến dạng dẻo và quá
trình cắt dễ dàng.
- Làm nguội dụng cụ và chi tiết gia công khiến nhiệt cắt giảm và nâng cao tuổi
bền dao, tăng được tốc độ cắt.
- Cuốn phoi ra khỏi khu vực cắt.
3.8.3. Các loại dung dịch trơn nguội
Có thể chia dung dịch trơn nguội thành hai nhóm chính sau:
- Nhóm có tác dụng làm lạnh là chủ yếu : như dung dịch ê-mun-xi, nước xà
phòng ...
- Nhóm có tác dụng bôi trơn là chủ yếu: như các loại dầu.
Việc chọn dung dịch trơn nguội phụ thuộc vào điều kiện làm việc. Ví dụ gia công
thô nhiệt cắt lớn nên chọn dung dịch có tác dụng làm lạnh là chủ yếu, còn gia công tinh
cần đạt độ nhẵn bóng và chính xác cao thì lại nên dùng dung dịch trơn nguội có tác
dụng bôi trơn là chủ yếu.
3.8.4. Các phương pháp sử dụng dung dịch trơn nguội
a, Phương pháp tưới
Là phương pháp được dùng chủ yếu hiện nay. Đặc điểm của nó là thực hiện đơn
giản, dễ dàng song lượng nước tưới cần lớn và hiệu quả không cao.
b, Phương pháp phun

55
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
 Khi dung dịch trơn nguội được phun với tốc độ lớn và áp suất cao cào vùng cắt
thì chúng có tác dụng lớn: giảm biến dạng, giảm ma sát và giảm nhiệt nhanh. Nhưng
phương pháp phun có nhược điểm là khó đảm bảo được hướng phun, mà một khi hướng
phum không đảm bảo thì toàn bộ ưu điểm của phương pháp này không còn nữa. Mặt
khác phương pháp này còn đòi hỏi thiết bị bơm nước đặc biệt và khi phun dung dịch
bắn tung toé, khó che đậy.
c, Phương pháp phun sa mù
Phương pháp này dựa trên nguyên lý sau: Dưới áp suất (2÷3).105 N/mm2 chất
lỏng và không khí được hoà lẫn trong một bình đặc biệt và được phun vào khu vực cắt
với tốc độ khoảng 180m/ph dưới dạng sa mù. Phương pháp này có tác dụng hút nhiệt
rất cao cho phép nâng cao tuổi bền của dao lên từ (1,5÷3) lần. Ngoài ra sa mù phun ra
dưới dạng hình quạt nên không cần đảm bảo hướng phun chính xác mà dòng sa mù khi
đó còn làm nguội cả nhiều lưỡi cắt của dụng cụ.
d, Phương pháp đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt từ bên trong dụng cụ cắt
Phương pháp này thường dùng ở 1 số dụng cụ đặc biệt như mũi khoan sâu có
tác dụng bôi trơn-làm lạnh rất tốt.

Hình 3. 23: Một số phương pháp sử dụng dung dịch trơn nguội
3.8.5. Một số chú ý khi sử dụng dung dịch trơn nguội
- Khi cắt vật liệu khó gia công người ta còn dùng phương pháp bôi trơn và làm
lạnh bằng chất rắn (như than chì, bột tan, đi- sul-phát, mô- líp -đen ...) hoặc chất khí
(như CO2).
- Khi cắt cao tốc bằng dao hợp kim cứng, dung dịch trơn nguội cần tưới liên tục
và đầy đủ nếu không hợp kim cứng dễ bị nứt.
- Khi phay bằng dao phay mặt đầu lưỡi dao làm việc không liên tục nên không
cần tưới dung dịch trơn nguội.
- Khả năng làm lạnh của dung dịch trơn nguội càng lớn khi nhiệt hoá hơi, độ dẫn
nhiệt và nhiệt dung của nó càng lớn. Khi sử dụng đúng đắn dung dịch trơn nguội nhiệt
độ có thể giảm từ (700C÷1300C), độ nhẵn bóng bề mặt có thể tăng lên một cấp.
CÂU HỎI ÔN TẬP
Câu 1: Trình bày quá trình tạo phoi và sự biến dạng của kim loại khi cắt?
56
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện
Câu 2: Trình bày về các dạng phoi khi cắt?
Câu 3: Trình bày các nhân tố ảnh hưởng đến hệ số co rút phoi?
Câu 4: Trình bày nguồn gốc của nhiệt cắt, sự phân bố của nhiệt cắt, các nhân tố ảnh
hưởng đến nhiệt cắt?
Câu 5: Trình bày các dạng mòn dao khi tiện?
Câu 6: Hiện tượng rung động khi tiện, khoan và phay kim loại?
Câu 7: Trình bày các yêu cầu và tác dụng của dung dịch trơn nguội đang sử dụng trong
xưởng cơ khí. Phân biệt các phương pháp sử dụng dung dịch trơn nguội?

57
P/S: Tài liệu đang trong quá trình phát triển và hoàn thiện