PLASTİK İŞLEME

TEKNOLOJİSİ

1. PLASTİKLERE AİT TEMEL KAVRAMLAR

PLASTİK NEDİR ?

Plastikler, kimyasal proseslerde hem tabii maddelerin

değişimi, hem de düşük moleküllü ham maddelerin kimyasal
reaksiyonlarla birleştirilmesinden elde edilen büyük moleküllü
maddelerdir.
Kimyasal yapılarına ve fiziksel özelliklerine göre plastikler,
termoplastikler, termosetler ve elestomerler diye alt gruplara
ayrılırlar.

TERMOPLASTİKLER birbirine moleküller arası bağlarla

bağlanmış ve kararlı bileşik gibi davranan çok sayıda
molekülün yan yana dizilmesi ile elde edilen molekül
zincirlerinden meydana gelmişlerdir.

TERMOSETTING PLASTİKLER çok büyük hacim işgal eden

moleküller ihtiva ederler ve bu moleküller sadece kimyasal
bağlarla birbirine tutunurlar. Bunlarda zincir yapısı yerine
çapraz bağlar ( cross linking ) mevcuttur.

ELASTOMERLER birbirine çok az kimyasal bağlarla

bağlanmış moleküller olup, zincir benzeri yapıda
oluşturulmuşlardır.

TERMOPLASTİKLERİN YAPISI

AMORF VE KISMEN KRİSTAL TERMOPLASTİKLER

Termoplastikler amorf ve kısmen kristal olmak üzere iki alt

gruba ayrılırlar. Alt grubu ayırt eden temel özellik,

F.KESKİN 1
 temoplastiği oluşturan molekül zincirinin kimyasal yapısı ve
zinciri oluşturan molekül birimlerinin dizilişidir.
Amorf yapıda plastik bileşikler karmaşık bir yapıya sahiptirler
ve bunlarda bir pamuk yumağı içinde elyaflara benzeyen
ideal bir düzensizlik vardır.

Bir amorf termoplastiğin moleküler bileşiği.

KRİSTALLER moleküller bölümlerin veya moleküller zincir

katlarının paralel olarak birikimleridir.
Böyle yapıda olan plastikler kısmen kristalleşmiş polimerler
diye adlandırılır. Tek bir ipliğin molekülleri kısmen kristalik ve
amorf bölümün içinden geçebilirler bazen da aynı anda
birkaç kritalite ait olabilirler.

F.KESKİN 2
 Kısmen kristalik termoplastiğin moleküler bileşiği

ERİME İNDEKSİ: Erime indeksi direkt olarak erimiş plastiğin

viskozitesinin bir oranıdır. Erime indisini hesaplamak için ,
erime indeksi hesaplanacak plastik madde dışında ısıtma
ceketi olan silindirik bir kaba konur. Silindirin dibinde bir delik
mevcut olup,içeri konulan maddenin üstünden bir pistonla
belli bir kuvvet uygulanır. Silindirin dibindeki delikten 10
dakikada çıkan erimiş plastik gram olarak tartılır ve bu bize o
plastiğin erime akış indeksini verir.

F.KESKİN 3
 19

3
1 2

11

9
12

13

10

18

14

15

16

Bazı termoplastiklerin erime indeksleri.

Termoplastik Test sıcaklığı Ağırlık Erime İndeksi

Sert polietilen 190 5 0.2-2.7
Yumuşak 190 2.16 2-20
polietilen
Polipropilen 250 5 0.3-7

F.KESKİN 4
 Granüle veya toz halinde üretilmiş plastik ham maddesinin
diğer bir önemli karakteristik özelliği, malzemenin dökme
yoğunluğudur.

TERMOPLASTİKLERİN SICAKLIKLA İLGİLİ

DAVRANIŞLARI
Plastik malzemenin sıcaklığının değişmesi sonucu, plastiği
oluşturan makro moleküllerin birbiri ile olan etkileşimleri ve
hareketleri de değişecektir. Bunun sonucu olarak plastik
malzemesi değişik sıcaklıklarda farklı hallerde bulunacaktır.
Termoplastikler genelde sıcaklığa bağlı olarak amorf veya
kısmen kristalik hallerde bulunurlar.
Plastiklerin sıcaklığa bağlı olarak bulunduğu haller.

• Sert ve kırılgan hal.

• Sağlam ve sert hal.
• Plastik hal.
Polimerin sıcaklığa bağlı olarak bulunduğu bu haller
arasında geçiş bölgeleri vardır. Bunlar, geçiş veya
yumuşama sıcaklık aralığı, kristalik hal-erime veya akma
sıcaklık aralığıdır. Sıcaklığın artmasıyla plastik molekülleri
arasındaki etkileşme ve moleküllerin bireysel hareketinin
arttığı görülür. Bunun sonucu olarak plastik maddesi sert
ve kırılgan halden plastik hale doğru hal değişimine uğrar.
Eğer sıcaklık çok fazla artırılırsa moleküler zincirin hareketi
çok daha kuvvetli olmaya başlayacak ve plastik
dekompozisyon sınırına gelecektir.

1.3 TERMO PLASTİKLERİN İŞLENİLME

KARAKTERİTİKLERİ

Termoplastikler, eritildikleri zaman ekstrude edilirler.

Örneğin plastik ekstruderin kafasından erimiş bir halde
plastik çıktığı ve hava ile karşılaştığı zaman, plastiğin
şekilsiz bir halde erimesini önlemek amacıyla ekstruder

F.KESKİN 5
 kafasında plastiğe şekil verecek bir kalıp kullanılmalıdır.
Yer çekimi etkisine karşı plastiğe kazandırılan şekil belli bir
sure boyunca muhafaza edilmelidir. Genellikle bu
sebepten dolayı bazı termoplastikler ekstruzyon için uygun
bazıları uygun değildir.
Bazı durumlarda aynı plastik hammaddesinden hem
kolayca akabilen hem de viskoz tipte Termoplastik elde
etmek mümkündür. Böyle birbirinden farklı özelliklere
sahip termoplastiklerin aynı plastik hammaddesinden elde
edilmesi, Polimerizasyon prosesinde değişik
Polimerizasyon derecelerinin kullanılmasıyla sağlanır.

POLİMERİZASYON DERECESİ polimer zincirini

sentezlemek için kaç tane bağımsız molekül kullanıldığını
gösterir. Polimerizasyon derecesi molekül uzunluğunun bir
oranıdır.
Plastikleri kendi aralarında alt gruplara ayırmak için, her
plastiğin kendine özgü sahip olduğu bazı değerlerden
faydalanılır. Plastik moleküllerinin oluşturduğu molekül
zincirinin ,
a) uzunluğu,
b) viskozitesi,
c) erimesi
ile ilgili bazı spesifik değerleri tayin eder. Erimiş veya
solüsyon haldeki plastiğin viskozitesi, molekül zincir
uzunluğu ve yapısı acısından bir anlam ifade eder.

Erime indeksi ve K-değeri

Kısmen kristalik termoplastikleri alt gruplara ayırmada

erime indeksi MI, amorf termoplastiklerde ise K değeri
karakteristik değerler olarak kullanılır.

Dökme Yoğunluğu tayını gayet basit bir metotla yapılır.

Plastik tozu granülü 1000 ml’lik bir ölçülü kaba ağzına
kadar doldurulur. Daha sonra kabın tam üstünden bir
cetvel yardımıyla öbek halindeki fazlalık düzgün bir şekilde
sıyrılır. Kap hacminin plastik maddesiyle tamamen

F.KESKİN 6
 dolduğundan emin olunmalıdır. Daha sonra kaptaki plastik
tartılır ve dökme yoğunluk g/ml olarak ifade edilir.

Nemlilik : Plastik işleme teknolojisinde plastik

hammaddesinin içindeki nem miktarı da önemlidir. Eğer
malzeme içindeki nem çok fazlaysa, ekstruzyon kabarcıklı
olur ve çekilen ürün kafadan çıkar çıkmaz bu kabarcıklar
ortaya çıkar, ürün üzerinde istenmeyen pulcuk şeklinde
görünüme sebep olur.
Yukarıdaki nedenlerden dolayı, nemin kurutularak
uzaklaştırılması zaruri bir ihtiyaçtır. Burada hem polimerin
absorbe ettiği su hem de yüzeyde tuttuğu su
uzaklaştırılmalıdır
Plastik hammaddesindeki nem yüzdesi, yaklaşık 10 gr.
Ağırlığındaki malzemenin 2 ile 4 saat arasında 105-110
O
C’de etüvde ısıtılması sonucu elde edilen ağırlık
kaybından hesap edilir. Bu iş için sabit tartım kabı,
desikatör ve analitik terazi gerekir.

F = Numune ağırlığı – Kuru numune ağırlığı / Numune ağırlığı

1.4 ÖNEMLİ TERMOPLASTİKLERİN GENEL

KARAKTERİSTİKLERİNİN VE UYGULAMA
ALANLARININ TETKİKİ

Belirli bir uygulama için kullanılmak istenilen en uygun

plastiğin seçiminde plastik özelliklerini ihtiva eden bir
tabloya başvurulabilir. Fakat öyle bir tablo çoğu durumda
yeterli olmayabilir ve plastiğin detaylı özellikleri hakkında
bilgi vermeyebilir örneğin plastiğin sıcaklıkla ilgili
davranışları, çevresel etkilenmeleri bazen kullanıcı için çok
önemli kriterler olabilir. Bu yüzden özellikler tablosu ilk
referans noktasıdır ve plastikler arasında bağımsız olarak
bir karşılaştırma imkanı sağlar. Plastik özellikleri ile birlikte
plastik hammaddesinin fiyatı da uygun plastik seçiminde
dikkate alınır.Diğer faktörlerin yanı sıra plastik tecrübesi de

F.KESKİN 7
 malzemenin gerçek değerini anlamak açısından önem arz
eder.

2. EKSTRUDER

2.1. GİRİŞ

“Ekstruder” kelimesi İngilizce’den üretilmiş olup kelime anlamı

“vida baskısı” dır.

Ekstruder sürekli bir şekilde çalışarak plastik ham maddesini

basınç ve sıcaklık altında vida baskısı ile bir sonraki işlem için
DİE’den yarı mamul olarak çıkaran bir makinedir.
Ekstruzyon işleminde metot, sabit çaplı bir silindir içinde vida
dönüşü ile ürünü vida dişleri arasında vida sonundaki çıkış
açıklığına getirmektir.

Ekstruder, kompaundun nakliyesi, ve eritme işleminden

başka, erimiş kompaundun sıkıştırmalı ve homojenleştirmelidir.

Geçmişte dizayn edilen ekstruderlerle şu andakiler

karşılaştırıldığında göze çarpan önemli bir karakteristik,
konstrüksiyon uzunluğudur, örneğin vida dolayısıyla silindir
boyu eskiye göre çok uzundur. Değişik plastiklerin profil, boru,
plaka,film ve diğer imalat sahalarında ayrı olarak, ekstruderler
plastiklerin birbiri ile karıştırılarak kompaund yapılması
proseslerinde de kullanılırlar.

Kompaund işleminin anlamı plastik hammaddesinin

stabilizerler boyar maddeler gibi yardımcı işleme malzemeleri ile
karıştırılması ve granül halinde veya başka bir formda kesilip
ara mamul olarak elde edilmesidir.

Tek başına bir ekstruder tam bir plastik işleme makinesi

değildir, fakat erimiş plastik tedarikinde birinci makinedir.

F.KESKİN 8
Bununla birlikte bir ekstruzyon fabrikasında en önemli
ekipmandır. Eğer ekstruderin kafasına monte edilirse erimiş
plastik kalıptaki şekli alacak ve kalıp açıldığında hava ile
karşılaşacaktır. Malzemenin ekstruder silindirinden dışarı
çıkmasından sonra, malzemenin yumuşak halde bulunması
nedeniyle işlenen plastikteki boyut kararlılığını sağlamak üzere
ekstrudere bir cihaz monte edilmelidir. Kalıpta malzemenin
istenilen boyutlara gelmesi için kalıp profili boyunca düzgüm bir
soğutma işlemi yapılır. Kalıptaki soğutma işlemine, içerdeki ısı
tamamen uzaklaştırılıncaya kadar devam edilir.

Genel olarak soğutma işleminde,

• Su banyosu
• Hava fanları
Kullanılır.

2.2. TEK VİDALI EKSTRUDERLERİN YAPISI

ISITMA ELEMANLARI SİLİNDİR

BESLEME

……………………………………………………………………………… DİŞLİ
………………………………………………………………………………

MOTOR
VİDA

F.KESKİN 9
Şekildeki bir standart ekstruder parçaları şunlardır.

• Vida
• Silindir
• Besleme bunkeri
• Redüksiyon dişlisi
• Silindiri ısıtmak için ısıtma elemanları

Ekstruderler her zaman her yerde kullanılırlar, yanı

ekstruderler mümkün olan bütün plastik kompaundlarını
işlemeye muktedirler. Fakat farklı plastik malzemeler sıcaklık
ve makaslama kuvveti konusunda farklı uygulamalar
gerektirir. Vida hızı, sıcaklığa duyarlı plastiklerle
çalışıldığında genellikle mümkün olduğu kadar düşük
seçilmelidir. Bu, neden büyük makinelerde son derece
değişken dişli sistemlerinin kullanıldığını ve hızı kontrol
edebilen motorların istenildiğini gösterir. Bağımsız olarak her
zonda, ısıtma elemanlarından başka soğutma elemanları da
durumlara bağlı olarak gerekli olabilir.

Silindirin bir bölümü direkt olarak besleme bunkeri ile

irtibatlıdır. Burası, malzemenin eriyip, beslenen malzemenin
vidaya olan akışını engellememesi yani blokaj olmaması için
soğutulur.

2.2.1. VİDA

Ekstruderlerin en önemli parçası vidadır.

Ekstrude edilecek malzeme miktarı ve kalitesi ile ilgili optımal
noktalara bağlı olarak dizayn ve imal edilen vidaların
üretiminde, büyük gayretler sarf edilir. Spiral biçimli bir
derinleştirme işlemi, yani diş açma işlemi, silindir şeklindeki
metal bir malzemeye, plastiğin ileri itilmesini sağlayacak bir
biçimde şekil verilmesi olarak tanımlanır

F.KESKİN 10
 EKSTRUDER VİDASI

e
t
H1 H2

L1 L2 L3

F.KESKİN 11
Yukarıdaki vidayı karakterize etmek için kullanılan önemli
semboller verilmiştir.

Vida uzunluğu =L
Çap =D
Diş dibi derinliği = h1,h2
Diş bölümleri uzunluğu= L1,L2,L3
Diş üstü kalınlığı =e
Diş arası mesafe =t

Ekstruderlerin ne derece büyük olduğunu ve veriminin ne

olduğunu tahmin etmek için, vida çapı ve L/D oranı çok yaygın
bir şekilde kullanılır.
Örneğin , 90 mm’lik ekstruder 20 vida uzunluğu ne demektir.
Burada 90 ekstruderin çapını mm olarak ifade eder. 20 D ise
ekstruder vidasının efektif uzunluğunun 20x90 mm olduğunu
gösterir.
Son zamanlarda ekstruder vidasında ölçülen tork değeri de
ekstruderi tanımlayan karakteristiklere dahil edilmektedir.
Ekstruderde dişli merkezi bir ünitedir onun nakil ettiği
maksimum tork değeri ekstruderlerin verimliliğini tayin eder.
Genel olarak ekstruder imalatçıları belli ölçülerde ekstruder
yaparlar.
Yaygın olarak kullanılan vida çapları : 45,60,90,120,250 mm
vida çapı,vida uzunluğu ise 20 den 30 D’ye kadar
Bahçe sulama hortumları, döner sürgü rotları 45 mm’lik küçük
vidalı ekstruderlerle üretilebilecek eşyalara örnek olarak
verilebilir.
250 mm vida çaplı büyük ekstruderlerle ise yaklaşık 1 m
çapında boru imalatı ve plastik kompaund üretimi yapılır.
Diş dibi derinliği ( h1 ve h2 ), yaklaşık olarak vida sıkıştırma
oranını ve ekstruderin çıkış kapasitesini belirlemede önemlidir.
Pratikte, vidanın sıkıştırma oranı, birinci bölmedeki diş dibi
derinliği ile vida sonunda yer alan sıkıştırma bölümündeki diş
dibi derinliği arasındaki oran olarak ifade edilir.

h2 : h1 = 1 : x

F.KESKİN 12
Ekstruderin optımal çıkış miktarını belirlemede pratik tecrübe
sonuçları da dikkate alınmalı ve ona göre kapasite
belirlenmelidir. Eğer vida dişlerinin derinliği fazlaysa vidanın
malzemeyi nakil etme kapasitesi yüksek olacaktır. Fakat bunun
yanı sıra vidanın karıştırma verimi düşecek, plastik malzeme
vida boyunca hareket ederken geç erimeye başlayacaktır. Eğer
vida diş dibi derinliği çok düşük ise yukarıdakilerin tam tersi
olacaktır.

Plastik kompaundlarını sıkıştırılması, sıkıştırma oranına

bağlıdır. Bir ekstruderde sıkıştırma işlemi yapılırken ekstrudere
beslenen toz, pelet yada granül haldeki plastik maddesi içinde
hava ihtiva edeceğinden, içerde hapsolan havanın geri tarafa
doğru atılması gereklidir.
Sert haldeki plastik malzemesi ekstruder içinde erimiş hale
geçer geçmez, içinde hava ihtiva etmesine kesinlikle müsaade
edilmez. Eğer erimiş haldeki plastik içinde hava mevcutsa
ekstruderden çıkan malzemenin profilinde kabarcıklaşmaya ve
düzensizliklere neden olur.

İki diş arasındaki mesafe yani adım, diş üstü kalınlığı ve helix
açısı vida ölçüsüne uygun olup, çoğu durumlarda vida adımı,
vida çapının belli oranlarında seçilir.

F.KESKİN 13
 t

t: D= 1

VİDA TİPLERİ

• Üç zonlu tek dişli vida

• Üç zonlu çift dişli vida
• Besleme bölümü tek dişli,sıkıştırma ve dozaj kısmı çift dişli
vida
• Küçülen adımlı, sabit diş dibi derinlikli tek dişli vida
• Küçük sıkıştırma zonlu tek dişli vida
• Torpedo kafalı tek dişli vida
• Ventli tek dişli vida.

2.2.1.1. VENTLİ VİDALAR

Ventli vida, biri diğerinin arkasında yer alan iki üç dişli

vidadan meydana getirilmiştir.
Vida ile basılan plastik içinde bulunan buharlaşabilir
bileşikler, orta bölmede diş hacminin aniden arttığı yerde
dışarı atılırlar. Bu tip vidalar, sadece plastik eritildiği zaman
uçucu bileşiklerin oluştuğu yerlerde, genellikle plastik
malzemesinin kompaund yapıldığı kısımda kullanılır. Uçucu
buharlaşabilir bileşenler, granül haldeki plastik
hammaddesindeki nemden ve plastik maddesi veya buna

F.KESKİN 14
 katılan ilave maddelerin dekompozisyonuna veya
seperasyonuna bağlı olarak ortaya çıkar.

2.2.1.2. VİDA UCU

Vida uçları açılarına göre farklılık gösterirler. Genellikle konik

biçimli uçlar yaygındır. Diğer tiplerde istenilen amaca uygun
olarak kullanılabilir fakat vida uçları kendisinden sonra gelen
kalıba uygun olmalıdır.

2.2.2 ERİTME SİLİNDİRİ

Silindir ve vidanın yumuşatma ünitesidir.

Silindir tek parçadan oluşmuştur, bununla beraber silindir
ceket ve taşıyıcı kovan da ihtiva edebilir.
Özellikle içteki silindir yüzeyi, işletme esnasında vidanın
silindire sürtmesi ile doğacak olan aşınmadan korumak için
ısıl işlem görmüş olmalıdır. Silindir ceketi yüksek
mukavemetli çelikten imal edilmelidir. Özellikle yıpranma ve
korozyona karşı direncinin yüksek olması nedeniyle taşıyıcı
kovan alüminyum çeliğinden yapılmalıdır. Plastik maddenin
veya buna katılan ilave maddelerin dekompozisyonu sonucu

F.KESKİN 15
 oluşan kimyasal maddeler içteki silindirin metalik yüzeyinde
kimyasal değişiklere neden olabilir ve korozyonu başlatabilir.

Taşıyıcı kovanlı eritme silindiri

Vida diş üstü ile silindir arasındaki

açıklık

Silindirin iç yüzeyindeki metal, vidanın yüzeyde hasar

yapmasını önlemek amacıyla vida malzemesinden daha sert

F.KESKİN 16
seçilir. Silindir ve vida arsında belli bir açıklık muhafaza edilerek
vida ile silindirin direk teması önlenir. Silindir ve vida ile
mümkün olan en iyi operasyonu elde etmek için, silindirin iç
yüzeyi parlatılır ve silindirin iç kısmında boylamasına yivler
açılır. Diğer taraftan vida diş üstü tamamen düz bir yüzeye
sahiptir. Malzemenin vidaya beslenebilmesi için silindirin arka
kısmında bir açıklık vardır. Besleme bunkeri silindir üzerindeki
bu açıklığa monte edilmiştir.

2.2.3 BESLEME BUNKERİ

Ekstruderlere hammadde ( granül veya toz halde ) besleme

bunkeri vasıtasıyla sağlanır.
Besleme bunkeri çeperlerinin malzemesinin düzgün bir şekilde
dibe akmasını sağlamak amacıyla kafi derecede eğimli olması
gerekmektedir. Çoğu durumlarda besleme bunkerleri konik
biçimde dizayn edilirler. Fakat dikdörtgenler prizması şeklinde
besleme bunkeri de dizayn etmek mümkündür.Bunker içinde
malın seviyesini görmek için bunkerin dibine yakın bir yerde
seviye kontrol camı veya elektronik seviye kontrol sistemi
yerleştirilir.
Ekstruderi durdurduğumuz zaman vidaya istenildiğinde
beslemeyi kesmek için besleme bunkeri altına ya bir klape ya
da sürgülü vana konur. Bu besleme boğazı ile silindir arasında
yer alır. Yukarıda bahsedilen birinci metot, besleme bunkerinin
kaydırılarak besleme boğazından ayrılması, besleme hoperinin
kolayca boşaltılması ve malzeme değişikliği açısından bir takım
avantajlar sağlar. Eğer besleme bunkeri, besleme boğazından
yeterince uzak bir şekilde ayrılırsa; besleme bunkerindeki bir
oluk vasıtasıyla değiştirilecek olan malzemenin dışarı akıtılması
sağlanabilir.
Böylesine basit bunkerlerden başka, çok zayıf serbest akış
özelliğine sahip toz cinsi maddeler için kullanılan karıştırıcılı
veya elektromağnetik vibratörlü besleme bunkerleri de
mevcuttur. Hava içindeki nemi kolayca absorbe eden plastik
hammaddeleri, özel olarak geliştirilmiş besleme bunkerleri
vasıtasıyla ekstrudere beslenirler. Bunların arasında sıcak hava

F.KESKİN 17
akımlı ve vakumlu sıcaklık kontrol sistemine sahip besleme
bunkerleri mevcuttur. Vakumlu bunkerler de ekstrudere
beslenen plastik içindeki havayı uzaklaştırmaya muktedirdirler.
Malzeme içerisinden hava uzaklaştırma işlemi esas olarak toz
için uygulanır. Bu ekstruder verimliliğini ve ekstrude edilmiş
ürünün kalitesini artırır.

BESLEME BUNKERİ

KARIŞTIRICILI BESLEME BUNKERİ

2.2.4. TAHRİK SİSTEMLERİ

Ekstruder vidasının dönmesini sağlamak için bir motor gerekir.

Bu motor yarı rijit haldeki plastik malzemesini nakletmeye ve
sıkıştırmaya yeterli derecede yüksek güce sahip olmalıdır.
Motorun tahrik gücü plastik cinsine ve vida çapına bağlıdır.
Küçük ekstruderler için ( 45 mm vida ) 10 KW’lik elektrik motoru,
büyük ekstruderler için ise 250 KW’ye varan elektrik motorları
kullanılır.
Bundan öncede bahsedildiği gibi değişik plastikler, değişik
hızlarda işlenir.
Yukarıdaki sebepten dolayı, ekstruderlerde değişken devirli
motorlar çok yaygın bir şekilde kullanılır.

F.KESKİN 18
Komütatörlü motorlar, doğru akım motorları, hidrolik motorlar bu
gruba aittir.
Komütatörlü motorlar rotor için akım enjeksiyonlu çok fazlı
indüksiyon motorlarıdır. Enjeksiyon fırçaları hareket edebilir bu
yüzden tork değeri her zaman sabit olduğu halde değişik motor
hızları elde edilebilir. Son zamanlarda doğru akım motorlarının
kullanımı artmaktadır.
Şişirme kalıplama işletmeleri gibi yerlerde, çeşitli işler için
hidrolik bir ünite gerektiğinden, hidrolik tahrikli motorların
kullanımı bu yerlerde yaygındır.

2.2.5. ISITMA VE SOĞUTMA SİSTEMLERİ

ISITMA ELEMANLARI SİLİNDİR

BESLEME

……………………………………………………………………………… DİŞLİ
………………………………………………………………………………

MOTOR
VİDA

Erimiş plastik malzemesine bağlı olarak normal ekstruderlerin

silindirleri ısıtıcılı bantlarla donatılmıştır.
Ekstruder besleme bölgesinden başlayarak kafaya kadar
birbirinden bağımsız olarak çalışan sıcaklık kontrolörleri ve
ısıtma bölmeleri ekstruder üzerine monte edilmiştir. Burada
kullanılan ısıtıcı bantlar, rezistanslı elektrikli ısıtıcılar ihtiva

F.KESKİN 19
ederler. Bunun yanı sıra buhar yada sıvı yağ kullanılarak
ekstruder bölmelerini ısıtmak mümkündür.
Rezistanslı elektrikli ısıtıcıların montajı ve kontrolü kolay
olduğundan daha çok kullanılırlar. Isıtıcı elementler silindirin dış
yüzeyine yerleştirilir. Bu elementler silindir üzerine muntazam
bir şekilde oturtulmalıdır. Eğer ekstruder silindiri üzerine konan
ısıtıcı bantlarla büyük bir zorlama varsa ısıtıcı bantlar üzerine ısı
reflektörleri veya ekstruder silindiri üzerine ısıtıcı bantlar yerine
silindiri çepeçevre saran ısıtma kartuşları monte edilebilir.

SİLİNDİR

ISITMA KARTUŞU

ISI İZOLASYONU

Suyun dolaşacağı borular bakırdan yapılır ve silindir dışındaki

yivlere silindir boyunca sarılır ve su ana girişine bağlanır.
Soğutma suyunun girişine konan bir selenoid vana ile soğutma
suyunu açmak ve kapamak şeklinde, silindir zon sıcaklığı ana
sıcaklık kontrol sisteminden gelen sinyalle kontrol edilir. Çoğu
durumlarda vidanın içten soğutulması gereklidir. Vida içinde
boydan boya silindirik bir delik mevcut olup, vida içine sokulan
bir soğutma suyu sondası ve vida arkasına bağlanacak bir
döner bağlantı ile vida içten soğutulur.

2.2.6 SICAKLIK KONTROLÜ

F.KESKİN 20
Ekstruderde, her zaman aynı tipte üretim yapılıyorsa ekstruder
zonlarının önceden belirlenen sabit set sıcaklıklarında tutmak,
önemlidir. Fakat bu durum dahili ve harici etkiler nedeniyle pek
sağlanmaz.
Bu etkilere şöyle örneklenebilinir.
• Yüksek hız,
• Lod değişimi,
• Bir kapının veya pencerenin açılması,
• Çevre sıcaklığı.
Değişik plastik maddeleri, değişik erime sıcaklığı gerektirir.
Bu neden ekstruderlerin ısı verimlerinin yüksek olduğunu
gösterir. Gerçek işletme sıcaklıkları yüksek ısı verimi
gerektirmez. Kontrol cihazı, ekstruder içindeki plastik eriyip,
daha önceden manuel olarak ayarlanan erime sıcaklığına
geldiği zaman hızlı bir şekilde ısıtıcının enerjisini keser. Eğer
sıcaklık set noktasının altına düşerse, kontrol cihazı ısıtmayı
devreye alır. Burada bir “ ON-OFF “ kontrol söz konusudur.
ON-OFF kontrol, kontrolörün kalitesine ve kontrol sisteminin
dizaynına göre set noktasından bir derecelik sapmalara göre
erime sıcaklığını istenilen değerde muhafaza eder.

VOLTMETRE

REFERANS

METAL TEL -
(constant )
METAL SENSÖR
TEL +
( demir )
TERMOKAPIL

F.KESKİN 21
 Sıcaklık kontrol etmek için, ilk önce sıcaklığı ölçmelisin.
Alkollü termometreler, termokapıllar ve rezistanslı
termometreler ekstruder silindir zonlarındaki sıcaklıkları
ölçmede kullanılır.

İki farklı metal teli veya iki farklı alaşım teli şekilde gösterildiği
gibi uç yapacak şekilde birleştirildiği zaman, birleşme noktası
ısıtılırsa tellerin uçlarında bir voltaj farkı oluşur. Referans
bağlantı kutusu, lehimlenmiş uçtan mümkün olduğu kadar
uzakta monte edilir ve soğuk muhafaza edilir. Voltaj, ölçüm
noktası ile termokapıl arasındaki farkın artması ile yükselir.
Bu termokapıl elementinin çalışma metodudur. Sıcaklık
kontrolü, kontrolörün bağımsız olarak ürettiği nominal
değerdeki voltaj ile değiştirilir. Kontrolörün istenilen sıcaklığa
uygun olarak gösterdiği voltaj, termokapıl elemanının
gönderdiği gerçek voltaj ile karşılaştırılır. Eğer her iki voltaj
arasında bir fark varsa buna göre ekstruder silindirinde
ısıtıcılar devreye girer veya çıkar. Kontrolörün ürettiği voltaj
değişken bir rezistansla sağlanır.
Günümüzde elektronik kontrolörler diğerlerine göre en
modern kontrolörler olup, yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.
Elektronik kontrolörlerde de kontrol prensibi aynı olup, gerçek
voltaj değeri ile nominal değer karşılaştırılır, hata sinyaline
göre ısıtıcılar devreye girer veya devre dışı kalır.
Çoğu hallerde switch kabini ile ekstruder elektrik aksamı aynı
yerde yer alır. Ana şalter ve tüm hassas cihazlar switch
kabinine monte edilmiş olup, işletme personeline kontrol ve
çalışma kolaylığı sağlar.

2.3. TEK VİDALI EKSTRUDERLERDE YENİ

GELİŞMELER

Son zamanlarda ekstruzyon kapasitesi, yivli besleme bölümü

ile artırılabilmektedir. Bu sistem ilk önce toz halindeki
polyolefinlerin işlenmesinde uygulanmıştır. Ekstruder silindiri iç

F.KESKİN 22
çapı boyunca çepeçevre yaklaşık 3D mesafeye kadar
uzunlamasına bir çok yiv şeklinde kanala sahiptir. Bu gibi
dizaynlarda iyi bir beslenme sağlanmış olur.
Silindirin dikey kesitine bakıldığında yivlerin diş acılı veya yarı
dairesel bir şekilde olduğu görülür. Çoğu durumda dik açılı
yivler tercih edilir. Besleme bölmesinde işlenilen plastiğin
erimesini önlemek için devamlı ve yoğun bir soğutma
gereklidir. Aynı zamanda burada uygulanan soğutma, yivlerin
içinin erimiş plastikle dolmasını önler ve yivlerin etkili bir
şekilde çalışmasını sağlar. Bu durumda vidanın tozu yada
granülü ileri doğru itmesi çok daha kolay ve etkili olur. Böyle bir
dizayn sayesinde konvansiyonel ekstruderlerde mevcut olan,
ekstrudere mal yedirememe durumu ortadan kaldırılmış olur.

6
4 5 6
3

Tek vidalı ekstruderin yivli besleme bölümü

1.Isıtıcılı silindir
2. Besleme boğazı
3. Isı izolasyonu
4. Soğutma kanalı

F.KESKİN 23
5. Yivli kovan
6. Yivler

Yivli besleme silindiri, zorla yedirme şeklinde bir besleme

imkanı sağlar.
Böyle bir sistemin, ekstrudere daha iyi bir besleme kapasitesi
sağlamaktan başka işlenecek olan plastiğin, daha erken
sıkıştırılması ve plastik içinde hapsolan havanın besleme
bunkerinden daha kolay dışarı atılması gibi avantajları vardır.

2.3.1. ÇALIŞMA BİRİMLERİNDE VİDANIN YAPISAL

DÜZENLENMESİ

Bir ekstruder silindirindeki proses, vida dizayn edilirken

dikkate alınmalıdır.Üç zonlu bir vidayı tekrar gözden geçirelim.

SIKIŞTIRMA BESLEME
DOZAJ BÖLÜMÜ BÖLÜMÜ BÖLÜMÜ

Bir ekstruder silindiri içinde erimiş fazdaki proses, silindir

besleme boğazından belirli bir mesafeden sonra başlar.

F.KESKİN 24
Ekstruder silindirinde bu noktaya kadar olan proses sadece
vidanın itme güçüyle olan bir transport prosesidir.
Bu durum vidanın ilk bölmesine neden besleme bölmesi
denildiğini gayet iyi ifade eder. Plastik erimeye başladığı
zaman, hapsolmuş hava uzaklaşmalıdır. Erimiş plastiğin
içinden seçtiği hacim vida gövde çapının artırılması azalır.
Dolansıyla sabit akış hızındaki plastiğin akış yönünün tersine,
geriye doğru hareket eder ve besleme bunkerinden dışarı
çıkar. Böylece erimiş mal sıcak silindir çeperi ile daha iyi temas
eder. Vidanın bu bölümünde, basınç ve sıcaklığın etkisi ile katı
halden erimiş hale geçer. Yukarıdaki nedenden dolayı burası
geçiş zonu veya sıkıştırma zonu diye adlandırılır.
Son vida bölmesi, dozaj bölmesi olup,burada erimiş plastik
homojenize edilir ve kafaya transfer edilir. İyi bir
homojenleştirme için dozaj bölmesindeki diş dibi derinliği daha
küçük olmalıdır.
Ekstruder vidası üç zon olarak tanzim edilmiş olup, bu
zonlardan hiç birisi tek başına bağımsız olarak çalışmaz ve bu
zonlar bağımsız bölmelermiş gibi değerlendirilemez. Daha
doğrusu bu üç bölme aralarında kesin bir sınır olmayan tek bir
ünite gibidir. Erimiş haldeki plastik akışı hiçbir yerde
durdurulmaz devamlı bir şekilde vidanın diğer bölümlerine
akar. Devamlı bir şekilde artan çapa sahip vida üzerinde
bölmeler arasında önceden bir hudut tayin etmek mümkün
değildir.

2.3.2 PLASTİKLERİN VİDA İÇİNDEKİ HAREKETİ

Çoğu hallerde plastikler, ekstrudere besleme bunkeri

üzerinden granül halinde beslenirler. Vidanın besleme
bölümüne dökülen granüller dişler arasındaki hacme dolar ve
vidanın dönmesiyle vida üzerindeki dişlerin çevirme hareketi
sonucu silindir sonuna doğru itilirler. Fakat bu iş, sadece vida
yüzeyi ile granül ve silindir yüzeyi arasında belli sürtünme
oranları olursa başarılabilir. Silindir iç yüzeyinin ve vida diş
yüzeyinin sürtünme kat sayıları çok küçük olmalıdır, aksi
taktirde vida besleme bölümünde mal topaklaşır ve vida ile
boşa dönmeye başlar ve besleme yapılamaz.

F.KESKİN 25
Sürtünme katsayısı iki değişik maddenin yüzeylerinin birbirine
teması sonucu yüzeyde oluşan kuvvetten kaynaklanan bir
faktör olup, böyle yüzeylerin tabiatıdır.
Plastiğin vidada erimiş halde ilerlemesi esnasında aksiyal
hareket yönünden sapması arzu edilmez. Şayet böyle bir
durum olursa malzemenin sabit erime ihtiyacı karşılanamaz,
bunun sonucu olarak homojenleştirme işlemi yeterli olmaz.

2.3.3. PLASTİKLERİN ERİMESİ

Plastik maddesi içindeki erimiş halde bulunan partiküllerin

erimiş faza geçirilmesi için bütün erimemiş plastikler, sıcak
silindir yüzeyi vasıtasıyla ısıtılır. Eğer plastik ısı iletimi
açısından zayıfsa, bütün partiküllerin istenilen erime
sıcaklığına, silindirden olan ısı transferiyle çıkarılması çok zor
sağlanır. Eğer vida dişleri arasındaki plastiğin tamamı, sadece
silindir çeperlerinden sağlanan ısıyla eritilirse, silindir iç yüzeyi
ile devamlı bir şekilde temas eden plastik maddesi yanar.
Vidanın, diş üstü yüzeyleri, devamlı bir şekilde silindir iç yüzeyi
içinde döner ve erimiş plastik partiküllerini kazıyarak silindir
yüzeyini temizler.
Vida dişinin plastiği iten kenarı önündeki, yani iki diş arasındaki
hacimde erimiş plastik kendi etrafında dönmeye başlar ve daha
henüz erimemiş plastik partikülleri vidanın hareketi ile vida
boyunca taşınır. Ne zamanki devamlı ısı alışverişi gerçekleşti,
erimiş partiküllerin tamamı erir ve vida dişlerinin itici kenarının
etkisiyle ve vidanın dönüşü ile tamamen erimiş hale gelen
plastik, silindir sonuna doğru itilir.

F.KESKİN 26
 İTİCİ KANAT

VİDA DİŞLERİ ARASINDA ERİME İŞLEMİ

2.3.4. ERİMİŞ PLASTİĞİN HOMOJENİZASYONU

Ekstruder silindiri içinde erimiş plastiğin taşınmasının

neticesinde, homojenizasyon işlemi sonuç olarak ortaya çıkar.
Homojenizasyonun anlamı uniform bir şekilde erimiş plastik
elde etmektir. Homojenizasyon, hem erimiş plastik ve katkı
maddesinin kompozisyonunu, hem de erimiş plastiğin
sıcaklığını plastiğin her yerinde eşit hale getirmek için
uygulanır.
Vida dişleri arasındaki çeşitli akımların üst üste binmesinden
dolayı erimiş plastiğin düzgün bir şekilde birbirine karışması
sağlanır.
Ekstruder silindiri içerisinde erimiş plastik aynı anda iki türlü
harekete sahiptir. Birincisi vida dişleri arasındaki bölmede, bir
önceki dişin önünde erimiş plastik kendi etrafında döner, ikinci
hareket ise vida dişleri arasında erimiş plastik ileri doğru gider.
Bunlardan birincisine aksiyal akış diğerine ise radyal akış adı
verilir. Olay yukarıdaki şekilde gösterilmektedir.
Erimiş plastiğin transferi ve karıştırılması işlemlerinde en iyi
sonuç aksiyal akış ile radyal akış arasında uygun bir oran
olduğu zaman elde edilir.

F.KESKİN 27
 2.3.5 EKSTRUDER SİLİNDİRİNDE BASINCIN TESİS

EDİLMESİ
Ekstruder silindirinde basıncın tesis edilmesi, erimiş plastiğin
homojenizasyonu için gereklidir.
Ekstruder silindiri içindeki basınç, ekstruder vidasının bir
dirence karşı besleme yapmasından dolayı ortaya çıkar.
Şu ana kadar ekstruder içindeki proses, vida uç noktasına
kadar gözlenmiştir. Eğer ekstruder silindiri içinde basınç tesis
edilmişse, basıncı oluşturan direnç erimiş plastiğin ileri doğru
akışını engeller. Bu basınç, ekstruderin çıkış açıklık ölçüsü,
kafa dizaynı, diş derinliği, dozaj bölümü ve erimiş plastiğin
viskozitesini içeren parametrelerle belirlenir.
Bu faktörlerin basınç üzerine olan etkileri, birbirleri arasında
uyumlu olmalıdır. Örneğin çok yüksek basınç hiçbir durumda
yüksek akış kapasitesini ortaya çıkarmaz.
B
A
S
I
N
Ç

Ekstruderlerin her hangi bir noktasında, basıncın maksimum

olduğu bir yer tesis edilecektir. Önceden ekstruderlerin
neresinde maksimum basınç olacağı ve ekstruder vida
boyunca basınç dağılımının ne olacağı belirlenemez. Bu
durum, esas olarak vida geometrisine, vida hızına, plastik
viskozitesine ve plastik içine katılan katkı maddelerine bağlıdır.
Maksimum basıncın olduğu noktadan, vida besleme bölmesine
doğru bir basınç etkisi söz konusudur,yanı transport tersinedir.
Eğer ekstruder çıkış tarafındaki, direnç çok büyükse,
silindirdeki maksimum basınç, besleme bunkerine doğru yer
değiştirebilir ki bu da plastik beslemesini azaltabilir.

F.KESKİN 28
Büyük kafa direnci veya dozaj bölümü çok düz olan bir vida,
basınç akışını artırır. Diğer taraftan. Silindir içinde yeterli
miktarda basınç yoksa, bu durum arzu edilmez ve homojen bir
erimiş plastik elde edilemez.
Bir ekstruder silindiri içerisindeki toplam akış miktarı, ki bu akış
kapasitesidir, sürükleme akışından ( drag flow ) basınç akışı (
pressure flow ) çıkarılması ile hesaplanır.

Gp

Gs

Gl

TRANSFER AKIŞ YÖNÜ

Plastikleştirici silindir içindeki, basınç akışı, sürükleme akışı ve

kaçak akış şematik olarak gösterilmiştir.

GG = GS – ( GP + GL )

GG = Toplam net akış

GS = Sürükleme akışı

GP = Basınç akışı

F.KESKİN 29
GL = Kaçak akış

Sürükleme akışı, vida kanatlarının malzemeyi itmesi ile oluşur.

Basınç akışı sürükleme akışının tam tersi yöndedir. Yanı
basıncın maksimum olduğu noktadan besleme bunkerine
doğrudur.
Ekstruder silindiri ile vida üst diş yüzeyi arasındaki açıklıktan
da geriye doğru erimiş polimerin bir kısmı akar. Ekstruder
makinelerin de bu açıklık çok küçük olduğundan, kaçak akış
ihmal edilebilir.

2.3.6 DEGAZÖRLÜ VİDALARDA BASINCIN TESİS

EDİLMESİ

Daha önceki paragrafların birinde bahsedildiği gibi, basınç

dağılımı özellikle vida geometrisine bağlıdır. Degazörlü
vidalarda iki tane maksimum basınç mevcuttur. Şekilde
gösterilen Degazörlü vida, birbiri ardına bağımsız bir şekilde
konmuş iki ayrı vidadan oluşmuş gibi düşünülebilir.

Degazörlü vidanın uzunluğu genellikle 25 ile 30 D arasındadır.

Ekstruder çalışırken birinci basınçlandırma bölmesinden sonra

bir basınç azalması olduğu kolayca görülebilir. Burası erimiş
plastik buharı emilmek suretiyle uzaklaştırılır. Bundan sonra
erimiş plastik tekrar basınçlandırılır. Burada önemli bir nokta
şudur. İkinci dozaj bölmesi diş dibi derinliği birinci bölmeye göre
daha fazladır. Bunun nedeni degazör bölmesine birinci dozaj
bölmesinden transfer edilen malın birikmesini önlemek ve gazı
alındıktan sonra tamamen vida ucuna doğru transferini
sağlayabilmek içindir.

F.KESKİN 30
 SIKIŞTIRMA
P SIKIŞTIRMA

BASINCIN
DÜŞÜRÜLMESİ
ESİ

5 4 3 2 1

……………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………

DEGAZÖRLÜ VİDADA BASINÇ DAĞILIMI

1. Besleme bölümü
2. Sıkıştırma bölümü
3. I. Dozaj bölmesi
4. Degazör bölmesi
5. II. Dozaj bölmesi

Burada dikkat edilmesi gereken diğer bir husus, gaz giderme

bölmesindeki ventin erimiş polimerin bölmeden geçişi
esnasında tıkanmasıdır. Bu durum tehlikelidir. Böyle bir
duruma çare olarak silindir ve vidanın yapısal olarak ıslah
edilmesi en uygun yoldur. Erimiş plastik içindeki gazın
uzaklaştırılması sadece kaliteyi artırmaz, ekstruderin verimini
de artırır. Ekstruderin plastik içine hapsolmuş havayı atması
için yüksek hızda çalışması gerekir.

F.KESKİN 31
2.3.7. EKSTRUDERIN DAVRANIŞI

• Şu ana kadar silindirin içindeki prosesten bahsedildi. Yanı

mümkün olan en iyi verimlilikte ekstruderin çalışması ve
buna karşılık olarak en iyi kalitede ekstrude edilmiş mal
elde etmek için, plastiğin eritilmesi, basıncın tesis
edilmesi ve plastiğin homojenleştirilmesi faktörleri çok
düzgün koordine edilmelidir.

• Bir vida seçilirken sıkıştırma oranına bakılır. Bu oran,

dökme haldeki mal yoğunluğu ile ham haldeki mal
yoğunluğu karşılaştırılarak hesap edilir. Daha sonra her
bir bölge sıcaklığı önceden belirlenir ve ısıtma cihazları
devreye alınır. Malzemenin işlenmesine geçilmeden önce
ekstruder silindiri vida ve kafasının önceden belirlenen
belli bir sıcaklığa gelmesi ve bu sıcaklığın üzerinde belli
bir süre kalması gerekir. Bu zaman periyodu ekstruderin
büyüklüğüne bağlı olarak 30 ile 120 dakika arasında
değişir, bazen daha fazlada olur.

• Ana switch ekstruderin devreye alınması için çevrilir ve

plastik besleme bunkeri yoluyla ekstrudere verilir.
Ekstrudere beslenecek olan mal miktarı vida devrine
bağlıdır. Vida hızı sadece optimal kalite elde edildiğinde
arttırılabilir ve o zaman istenilen miktarda mal beslemesi
yapılır.

F.KESKİN 32
 100 HOMOJENİTE LİMİTİ
TRANSFER MİKTARI Kg/SAAT

80

60

40

20

0
0 20 40 60 80 100

VİDA HIZI RPM

Homojenlik değişik plastiklerin sınırındaki performans

grafiği

• Daha öncede anlatıldığı gibi sıkıştırma oranı, plastiğin

dökme ve ham haldeki yoğunluklarının karşılaştırılması ile
tayin edilir. Sıkıştırma oranı aynı kalacak şekilde, küçük
yada büyük diş dibi derinliği kullanmak sorusu henüz
cevaplandırılamamıştır. Bu sorunun nasıl
cevaplandırılacağı, deney ve grafiklerle izah edilir.
Bu deney için, silindir ile kafa arasına bir basınç göstergesi
yerleştirilmiştir. Kafa sınırsız şekilde değişebilen dirence
sahiptir. Belli diş derinliğindeki vida ile dozaj bölmesinden
transfer edilen mal miktarı devamlı bir şekilde artan basınca
karşı grafiğe geçirilmiştir. Silindirdeki basınç artışı kafadaki
vananın kapatılması ile sağlanır.
Grafikte görüldüğü gibi , basınç arttığı zaman transfer edilen
miktarın azaldığını göstermektedir. Bu deney aynı vida
devrinde diş dibi derinliği daha değişik bir vida ile
yapıldığında grafikteki değer eğri sonuç olarak elde edilir.

F.KESKİN 33
 Büyük ve küçük diş dibi derinliğine sahip vidalarla yapılan
deney sonucu elde edilen eğriler vidaların karakteristik eğrisi
diye adlandırılır.

DİŞ DİBİ DERİNLİĞİ BÜYÜK VİDA

DEBİ Kg/SAAT

DİŞ DİBİ DERİNLİĞİ

KÜÇÜK VİDA

BASINÇ Kg/ Cm2

Yukarda ki grafikten, basıncın düşük olduğu besleme

bölmesinde büyük diş derinliğine sahip vidanın, küçük diş dibi
derinliğine sahip vidadan daha fazla erimiş polimeri bastığı
anlaşılır. Grafik daha detaylı incelenecek olursa, basıncın
yüksek olduğu yerlerde küçük diş dibi derinlikli vida erimiş
polimer basma miktarının büyük diş dibi derinlikli vidanınkinden
daha fazla olduğu görülür. Bütün bunlardan şu çıkarılabilir.
Basıncın düşük olduğu vida bölmelerinde büyük diş dibi
derinliğine sahip vidalar, basıncın daha yüksek olduğu vida
bölmeleri de diş dibi derinliğinin daha küçük olduğu vidalar
daha fazla erimiş polimer basarlar. Kafa direncine bağlı olarak
aşağıdaki korelasyonlar ortaya çıkar.

AÇIK VANA = KÜÇÜK KAFA DİRENCİ = DÜŞÜK BASINC

KISILMIŞ VANA = YÜKSEK KAFA DİRENCİ = YÜKSEK BASINC

F.KESKİN 34
 Bundan dolayı, çıkış ağzı küçük olan kafalar söz konusu
ise, küçük diş dibi derinlikli bir vida, büyük diş dibi derinlikli
olandan daha fazla malzeme basabilir.

2.4. ÇİFT VİDALI EKSTRUDER

Daha ekonomik ve daha fazla üretim için yapılan araştırma

çalışmaları, işlenilecek olan ham maddenin granül hale getirilip
bir ara ürün olarak değerlendirilmesinin ekonomik olmadığını
göstermiştir. Ekonomik bir çalışma çift vidalı ekstruder
kullanılmak yoluyla mümkün olmuştur. Bu tip ekstruderlerin çok
karmaşık bir teknik dizaynı olmasına rağmen en azından rijit
PVC işlenmesi konusunda kendilerine bir yer sağlamışlardır.
Burada PVC tozu direk olarak ekstrudere beslenir. Bu
ekstruderlerin dizaynları tek vidalı ekstruder dizaynı gibidir.
Fakat silidir kesiti oktagonal şeklindedir. Burada önemli olan
nokta vida şaftının yatağıdır, buna özel bir itina gösterilmelidir.
Vidalar birbiri gayet yakın bir vaziyette yerleştirilmiş olup, tahrik
mili üzerinde uygun bir basınç yatağı yerleştirmek için çok az
bir yer bırakılmıştır. Bunun için birbiri sıralanmış yerleşimde
veya thrust blokta, değişik tipte thrust yatak kullanılır ve basıçla
başa çıkılabilir.

F.KESKİN 35
 SİLİNDİR VİDA

ÇİFT VİDALI EKSTRUDERİN OKTAGONAL KESİTİ

2.5. ÇİFT VİDALI EKSTRUDERLERIN İŞLETME

METODU

DİŞLERİ İÇ İÇE BİRLEŞTİRİLMİŞ ÇİFT VİDA

Çoğu çift vidalı ekstruderlerde prensip olarak dişleri iç içe

geçmiş çift vida kullanılır. Şekilde görüldüğü gibi bir vidanın diş
kısmı diğer vidanın diş aralığına gelecek şekilde bir dizayn söz
konusudur. Birbirinden ayrılmış boşluklar, birinin iki diş üstü
yüzeyinin, diğer vidanın diş itici kanadına yüz yüze temas

F.KESKİN 36
etmesi ile meydana gelmiştir. Şekle dikkatli bakılırsa temas
eden yüzeyler ve iki vida arasında kalan boşluklar görülebilir.

2.5.1 ZIT DÖNME YÖNLÜ ÇİFT VİDA

Çift vidalı bir ekstruderin iki vidası birbirinin zıttı istikamette

döndüğü zaman beslenen plastik malzemesi silindir içinde
hareket etmeye hazırdır.
Her iki vida arasındaki bölmelerin daha ufak olmasıyla daha
iyi cebri besleme sağlanır. Burada plastik maddesinin bir
vidanın diğerine aradaki boşluk boyunca geçmesi çok zordur,
böyle olunca geride kalan plastiğin ileri doğru gitmesi için diş
itici kanatları ile ileri doğru daha fazla itilmesi söz konusudur.
Diğer taraftan gerçekte plastiğin kafi derecede homojene ve
yumuşatılma durumları açısından bir dezavantaj vardır. Vidalar
arasındaki boşluklarda basınç yeterli derecede yüksek değildir.
Daha fazlası bir boşluktan diğerine basıncın iletilmesi mümkün
değildir. Bu yüzden her iki vidanın itici diş kanatları arasında ve
diş üstü yüzeyleri ile vida gövdesi arasındaki boşluk belli bir
açıklık olmalıdır. Silindirler arasındaki boşlukta yoğun bir
yoğurma işlemi böylece mümkün olur.
Basınç sadece çıkış bölmesinin en son dişinde tesis edilir
ve maksimum basınca kafa ile silindir arasındaki vanada
ulaşılır.

Aynı yönde dönen çift vidalarla, mutlak olarak bir boşluk

yoktur. Bu tip vidalarda malzeme sekizgen ( oktagonal ) bir
yolla vida etrafından geri akabilir.Bu tür davranışın sonucu
olarak, silindirin içindeki basınç ile vida ucunda oluşan
maksimum basınç arasında daha iyi bir geçiş sağlanır.

F.KESKİN 37
 2.5.2 ÇİFT VİDALARDA SIKIŞTIRMA

Toz haldeki kalıplama kompaundlarını dökme yoğunlukları,

daima granüle halde olanlardan küçüktür. Bu yüzden çift vidalı
ekstruderlerde daha fazla hava hapsolur. Tek vidalı
ekstruderlerde içerde hapsolan hava silindir içindeki basıcın
etkisiyle vida arka kısmına doğru diş üst yüzeyi ile silindir
arasındaki açıklıktan itilerek dışarı atılır. Arkaya doğru itilen
hava besleme bunkerinden dışarı çıkar.

Aşağıdaki metotlarla da sıkıştırma işlemini sağlamak

mümkündür.
• Diş üstünü genişleterek, dişler arasındaki hacmi
azaltmak.
• Erime bölmesi başlangıcına ilave koymak suretiyle.
• Vida ucuna doğru vida gövde çapını düzgün ve devamlı
bir şekilde artırmak suretiyle.

2.5.3. ERİME PROSESİ

iki diş arasındaki bölmede oluşan karışım

Tek vidalı ekstruderlerde olduğu gibi erime prosesi silindir

cidarında meydana gelir. Vidalar arasındaki boşlukta olan
yoğurma neticesi ilave bir sürtünme ısısı üretir. Yoğurma olayı

F.KESKİN 38
iki vida arasındaki boşlukta cereyan eder ( wedge zone ).
Burada erimiş plastik dişlerin dışına doğru yuvarlanarak itilir.
Her iki vida dişi üzerindeki erimiş plastiğin akış yönü birbirine
zıt olup iki vida arasında yer alan wedge zonda her iki akımın
karşılaşmasıyla kuvvetli bir karışma, girişimi vuku bulur.

PVC gibi plastikler çok duyarlı olduğundan, çift vidalı

ekstruderler nispeten düşük hızda çalıştırılırlar. Çünkü PVC
malzemesinde çok yüksek derecede makaslama kuvveti
oluşması nedeniyle açığa çıkan ısı malzemede hasara yol
açabilir.

Vidayı sık sık soğutmak zorunludur. Çünkü vidaların toplam

dış yüzeyi, silindir iç yüzeyinden yaklaşık iki defa büyüktür. Bu
yüzden soğutma işlemi kuvvetli olmalıdır.

2.5.4. ÇİFT VİDALARDA GAZ GİDERME

Silindiri vent etmek çoğu durumda mümkündür. Çift

vidalarda silindirin içindeki gazın dışarı atılması prensibi, aynen
tek vidalarda olduğu gibidir. Malzeme vidaya beslenir, yoğun,
kompakt hale getirilir ve ısıtılır. Fakat eriyecek kadar ısıtılmaz
yalnız kalıp şeklini alacak ve kolayca ufalanacak kadar ısıtılır.
Teknik terminolojide, malzemenin kolayca ufalanacak hale
gelmesi ( crumbly ) aglomerasyon olarak tanımlanır.
Daha sonra aglomera haldeki polimer sıkıştırma bölmesine
oradan da gaz giderme işleminin yapıldığı basıncın azaltıldığı
bölüme ( decompression zone ) gelir. Birbiri tersi istikamette
dönen vidalarda gaz giderme işlemi çok etkili ve tesirlidir.
Polimerin vent deliğinden dışarı çıkmasını önlemek için vidanın
üst tarafına bir serbest kanal açılmıştır. Bununla birlikte vent
deliğinden önce, yeterli bir sıkıştırma bölümü vasıtasıyla,
silindir üzerindeki kanal besleme bunkerine karşı sızdırmaz
hale getirilmeli ve buna dikkat edilmelidir. Aksı taktirde gaz
giderme işlemi esnasında besleme bunkerinden hava emilebilir
ve gaz giderme işlemi etkili olmaz.

F.KESKİN 39
 2.4.5. ÇİFT VİDALI EKSTRUDERLERİN PULSASYONU

Vida ucunda, erimiş haldeki polimer münavebeli olarak, vida

ucunda yer alan boşluğa akar. Polimerin münavebeli bir
şekilde akması nedeniyle basınçta bir değişme olur, bu durum
pulsasyon olarak adlandırılır. Yukarıdaki nedenden dolayı
ekstruder vidasından çıkan mal miktarı da değişir. Ekstruder
ustaları bu durumu “ ekstruder pompalıyor “ diye ifade eder.

Ekstruderden çıkan mal miktarındaki sadece sürekli bir

üretim için sorun teşkil etmekle kalmaz , aynı zamanda vida
thrust yatağında gerilmelere, ürün karakteristiklerinde
düzensizliklere ve boyutların düzensiz değişimine de yol açar.

Bu tür bir pulsasyonun azaltılması için yüksek vida devri ve

çok dişli dozaj bölümlü vidalar kullanılır. Bu durumda düzensiz
değişim ( fluctuation ) periyodu daha da kısalır ve kolaylıkla
fark edilmez.

3. EKSTRUDER KALIPLARI

Metal, cam, kağıt, tahta vs. gibi alışa gelmiş malzemelere

alternatif olarak ortaya çıkan plastikler, çağımıza damgasını
vuracak kadar diğer endüstri dalları arasında yerini almıştır.

Plastikler son tüketiciye ulaşmadan önce bir çok teknikle

şekillendirilirler. Şekillendirme eksrüzyon, enjeksiyon ve
Şişirme gibi başlıca tekniklerle yapılmaktadır.

Erimiş plastik ekstruder silindirinden dışarı çıkar çıkmaz bir

kalıp ile biçimlendirilir. Çoğu durumda ekstruder kalıbının kesiti,
ekstrude edilmiş malzeme kesidi ile aynıdır.

Çok karmaşık yapıdaki profillerin üretimi halinde, erimiş haldeki

polimerin her zaman aynı hızda kalıbın içindeki her noktaya
beslenmesi kolay değildir. Ama yinede üretilen ürünlerde

F.KESKİN 40
düzgün bir kenar elde etmek için profilin her noktasına eşit
hızda beslemenin yapılması çok önemli bir noktadır.

Bu durum geniş çaplı mamullerin ekstruzyonunda çok zordur.

Çünkü erimiş polimer kalıba geçerken yuvarlak geniş kalıp
içinde hem dairesel yönde hem de radyal yönde ilerleyecek ve
kalıp içindeki bütün boşlukları dolduracaktır. Böylece farklı
mesafedeki boşluklar, eşit polimer akış hızı ile doldurulmak
zorunda kalınacaktır.

Kalıplar dizayn edilirken, erimiş polimerin çok uzun süre ile çok
yüksek işlenme sıcaklığı gerektirmesinden kaçınmak için akış
kanallarının keskin kenar ve ölü açılar ihtiva etmemesine özen
gösterilir.

Eğer erimiş polimer, çok uzun yada çok fazla ısıtılırsa çıkacak
ürün hasarlanabilir. Bu, bazı hallerde çoğu plastik için dikkate
alınmayabilir ama daima kalite düşüklüğüne yol açar.

Örneğin, stabilize edilmesine rağmen, polivinil klorür ( PVC )

yüksek işleme sıcaklıklarında hidrojen klorür gazı açığa çıkarır
ve molekül zinciri tahrip olur. Diğer plastiklerin tersine, PVC’nin
işlenirken dekompoze olması, onun dış görünüşünden hemen
anlaşılır. Ekstrude edilen PVC ilk önce kahverengine dönüşür
daha sonra zincirlerin dekompozisyonu başlar. PVC molekül
zincirlerinin dekompozisyonu nedeniyle ekstruder silindirinin
sıcak iç cidarlarında koklaşma başlar. Ekstruder ustaları bunu
“ yanık “ olarak adlandırırlar. Bu yanıklar, ölü noktaların ve dik
açıların bulunduğu yerlerde oluşur ve buralardan diğer
noktalara yayılırlar.

Bir kere yanık mevcutsa, bunun kalıntısı silindir iç çıdarına çok

sıkı bir şekilde yapışır ve yavaş bir şekilde seyir eden
dekompozisyon etkisini erimiş plastik üzerinde gösterir. Bu etki
dikkate değer bir şekilde kalıptan çıkan yarı mamul üzerinde de
görülür.Ekstruzyon işlemi boyunca silindire yapışan yanık,
ekstrude edilen PVC tarafından koparılarak yarı mamulle
birlikte taşınır.

F.KESKİN 41
Ekstruder içindeki yanığı uzaklaştırmanın tek yolu ekstruderi
durdurup, kalıbı açmak ve yanığı kazıyarak temizlemektir.

3.1. EKSTRUDER VE KALIP ARASINDAKİ VANALAR

Erimiş polimerin tamamen homojene edilmesi için gerekli

basıncı elde etmek, sadece kalıbın oluşturduğu dirençle
mümkün değildir.

FİLİTRE
KRICI PLAKA

Silindir ile kalıp arasındaki basıncı artırma metotlarından

biriside bunlar arsındaki akış kanalını daraltmaktır.
Bu tür problemlerin çaresini bulmak için ekstruder
imalatçıları çok değişik yapısal çözümler teklif ederler.En basit
metot, silindir ile kalıp arasına bir kırıcı plaka konulmasıdır. Bu
kırıcı plaka aynı zamanda filtre kartuşunun muhafaza
edilmesinde ve yerinden sökülmesinde kolaylık sağlar. Kırıcı
plakanın diğer bir görevi de erimiş halde akan plastiğin vida
dönüş yönündeki aksiyal hareketini doğrulamaktır.

F.KESKİN 42
 Erimiş polimer içindeki kontaminasyonların filtrelenmesi için
kartuş şeklinde metal filtreler kullanılır, ekstruderden çıkan
mamulün kalitesi açısından bu tür filtrelerin kullanılması şarttır.

BOŞLUK

Vida ucu ile konik silindir çeperi

arasındaki boşluk

Basıncın artırılmasında diğer bir metot da şekilde görüldüğü

gibi aksiyal yönde vidanın yerini değiştirmektir. Vida ucu ve
silindir sonu uyum sağlayacak vaziyette konik bir şekilde
daralırlar. Şayet vida ucu biraz ileri doğru uzatılırsa konik
vida ucu ile buna uygun olan silindir sonu arasındaki açıklık
azalacak ve sonuç olarak basınç artırılmış olacaktır.

Vidanın üç kısmının ileri alınması mekanik veya hidrolik

olarak yapılabilir. Vida ile kalıp arasına ayarlanabilir bir vana
koymak gibi diğer yapısal çözümlerle de ekstruder silindiri ile
kalıp arasındaki basınç artırılabilir. Fakat böyle bir vana
koyarak bir vana koyarak basınç artırma işi sağlanmışsa,
erimiş malzemenin akışını zorlaştıracak ölü noktaların
olmamasına özellikle itina gösterilmelidir.

F.KESKİN 43
3.2. BORU ÜRETİMİNDE KULLANILAN KALIPLAR

Erimiş polimer, silindir ile kalıp arsındaki dar aralıktan geçtikten

sonra, silindir ile kalıp arasındaki kalıp göbeği ( mandrel )
tarafından yönlendirilmeli ve kalıp boşluğuna girerek boru
şeklini alabilmelidir. Bu iş için, erimiş plastik, değiştirilebilir
yapıda olan mandrel milinin konik açısı ile, kafa arasındaki
çepeçevre konik boşluktan akıtılır.

1 2

4
5 6 7 8
B.HAVA

Boru kalıbında değiştirilebilir parçalar

1. Mandrel taşıyıcı ringi

2. Taşıyıcı gövde
3. Mandrel
4. Nozul
5. Merkezlenme vidası
6. Değiştirilebilir uç
7. Isıtıcı band
8. Ekstruder bağlantısı

Değiştirilebilir yapıda dizayn edilen mandrel kalıp gövdesine bir

taşıyıcı ring vasıtasıyla tespit edilmiştir. Taşıyıcı ringin akan

F.KESKİN 44
polimere engel teşkil etmemesi için ring üzerine akış
istikametinde yuvarlak kanallar açılmıştır. Plastik mandrel
ucundaki koniklikten geçtikten sonra taşıyıcı ringi üzerindeki
kanallardan geçer ve bu esnada birleşik vazıyette akan plastik
ring üzerindeki kanalların tesiriyle değişik akımlara ayrılır.
Taşıyıcı ring kanallarından geçen erimiş plastik akımları daha
sonra birbirleriyle tekrar birleşir. Burada önemli olan husus,
mandreli taşımak için dizayn edilen ring ile mandrel arasındaki
bağlantı elemanlarının, erimiş plastik akışını

Mandrel taşıyıcı ringi geçen ve tekrar birleşen erimiş haldeki

plastiğin basıncının birleşmeden hemen sonra artması gerekir.
Böyle bir basınç artışı, erimiş maddenin aktığı kanalın kesitinin
daralmasıyla saplanır. Bu gittikçe daralan bölüm konik olarak
dizayn edilmiştir. Koniklik açısı 150 ile 250 arasındadır.

Mandrel taşıyıcı barlarından sonra yer alan daralan kesitli

bölüm ; basınç artışı her zaman için yeterli sonuç vermez. Bu
durumda, gerekli basınç yükselmesini sağlayacak ilave bir
biriktirme parçası konmalıdır.

BİRİKTİRME
ÇIKINTISI

Şekilde görülen biriktirme parçası, kural olarak mandrel taşıyıcı

üzerine sıkıca tutturulmuştur. Bağımsız olarak değiştirilemez.

F.KESKİN 45
Ancak mandrelle birlikte sökülerek diğer mandrellerle
değiştirilebilir. Mandrelden sonraki kovan ise borunun dış
çapını tayin eder ve diğer kovanlarla değiştirilebilir.
Mandrelin, taşıyıcı barların olduğu yerdeki çapının kovanın
bulunduğu paralel bölümdeki çapına oranı, erimiş halde
birbirinden ayrılan akımların tekrar bir araya getirilebilmesi
açısından önem arz eder.

Küçük kafalarda bu oran 2:1’ dir , şayet büyük boru çapları

isteniyorsa bu oran 1,3:1’e düşürülür.

Boru kalıbı temizlik açısından kolayca sökülebilir şekilde

olmalıdır. Ekstruderin çalışması esnasında kalıbı sıcak olarak
muhafaza etmek için, kalıp etrafına ısıtıcı bandlar
yerleştirilmiştir.

Genellikle en son ısıtıcı band, kararlı akışın olduğu yerde görev

yaptığından, ekstrude olan malzemede daha iyi parlaklık ve
yüzey düzgünlüğü elde etmek için diğer ısıtıcılara göre daha
yüksek ısıtma kapasitesine sahiptir.

Eğer bir kalıp temizlenmek üzere sökülmüşse ve tekrar yerine

takılmışsa, ısıtıcı bantlar çok muntazam bir şekilde yerine
yerleştirilmeli, özellikle bantlarla ısıtma yüzeyi arasında ısı
transferini engelliyecek ve sıcaklık değişimlerine yol açacak
hava tabakası kalmamasına çok dikkat edilmelidir. Isıtıcı
bantlar için gösterilen itina, aynen sıcaklık ölçen
termoelementler içinde gösterilmelidir. Termoelementlerin
yerleştirildiği delik erimiş yada yanmış plastik kalıntılarından
temizlenmeli ve termoelement ile silindir içindeki plastik
arasında iyi bir temas sağlanmalıdır. Sıcaklık kontrolü, kontrol
sisteminin en hassas ve en zayıf ünitesidir.

F.KESKİN 46
3.3. PROFİL ÜRETİMİNDE KULLANILAN KALIPLAR

Uygulamada kapalı ve açık olmak üzere iki tip profil kalıp

mevcuttur.
Kapalı profiller, değiştirilebilir bir parça vasıtasıyla boru
imalatında olduğu gibi kalıplanmalıdır.

3.3.1. KAPALI PROFİL KALIPLARI

Belli bir profil için kalıp dizayn edilmeden önce seçilmiş olan
profilin mevcut işleme teknikleri ile işlenebirliği test edilmelidir.
Kapalı profillerde malzeme ve terbiye teknikleri ile ilgili olarak
aşağıdaki noktalar dikkate alınmalıdır.

• Profil kesiti mümkün olduğu kadar basit olmalıdır.

• Malzemenin konglomerasyonundan kaçınılmalıdır.
• Et kalınlığı mümkün olduğu kadar eşit olmalıdır.
• Kapalı kesit veya bölüm çok küçük olmamalıdır. Aksi
taktirde kalıptaki değiştirilebilir parçalar eğilmeye karşı
yeterli derece dirençli olmazlar.
• Eğer kapalı profiller kenarlarında düz çıkıntı ihtiva
ediyorlarsa, bunlar kalıptan çıkınca çok çabuk
soğuyacaklarından çok kısa olmalıdırlar. Şayet bu kenar
çıkıntıları uzun olursa ana profilden daha çabuk

F.KESKİN 47
 soğuyacaklarından, profil kenarlarında çekmeye,
büzülmeye neden olurlar.
• Profil duvarlarının, değişik hızda soğumalarıyla, profil
boşlukları birbirinin sınırlarını tehdit edecekler ve sonuçta
içteki duvarlar dıştakilere göre daha ince olacaktır.
• Eğer kapalı profilde duvar kalınlıklarının farklı oluşu
önlenemiyorsa, profil kesiti simetrik olacaktır. Böylece
değişik soğuma hızından kaynaklanan gerilim, dengede
muhafaza edilebilecektir.

KAPALI PROFİL

Şekilde gösterilen profilleri üretebilecek bir kalıp üç alt gruba

ayrılabilir.
a ) Giriş bölümü
b) Geçiş bölümü
c) Paralel konstrüksiyon

Basitçe tarif edilecek olursa giriş bölümü, dairesel bir biçimde

silindirden çıkan erimiş haldeki plastiği, profilin dış biçimine
göre dizayn edilmiş düz bir kanala transfer etmekte kullanılır.
Sadece çok ufak derecede karışım sağlayacak şekilde dizayn
edilmiş olan değiştirilebilir parçalar vasıtasıyla, Geçiş

F.KESKİN 48
bölmesinde erimiş plastik kademe kademe nihai kesite doğru
itilir. Burada da değiştirilebilir parçalar barlarla
saportlandırılmıştır. Ayrılmış plastik akımları tekrar bir araya
geldiği zaman bunların çok iyi birleşmesi için gerekli olan
basınç sağlanmalıdır.
Paralel yapıdaki bölüm erimiş polimer akımının yavaşlayıp
durması için gereklidir.

EKSTRUDER KALIBINDA
GİRİŞ BÖLÜMÜ

Erimiş plastiğin visko elastik davranışları neticesi, plastikteki

gerilmeler kalıbın ilk iki bölmesinde oluşturulur. Paralel
yapıdaki bölmede, bu oluşturulan gerilimler azaltılır.
Erimiş plastiğin visko elastik özelliği su gibi alışılmış sıvılarda
bilinmeyen bir özelliktir. Basıncın etkisiyle erimiş plastik
içindeki uzun molekül zincirleri düzensiz bir sıralanma
gösterirler. Böyle bir moleküler zincirler, karmaşık hale itilir ve
basınç kalktığı zaman molekül zincirleri üzerindeki düzensiz
kuvvetler kakacağından, erimiş plastik molekülleri normal
haline dönecektir. Bu durum kauçuk bir iplikte deney ile
görülebilir. Eğer kauçuk bir ipliğe bir kuvvet etki ederse iplik
deforme olur, kuvvet kalktığı zaman kauçuk iplik ilk orijinal
halini alır.

F.KESKİN 49
EKSTRUDER KALIBINDAN ÇIKAN PLASTİĞİN ŞİŞMESİ

Plastik madde ekstruder kalıbından dışarı çıktığı zaman plastik

malzemenin visko elastik davranışı açıkça fark edilir. Ekstrude
olmuş bir plastik kolayca fark edilir şekilde şişer.

Bu özellik her plastik için farklıdır. Aynı zamanda bu olay,

• Polimerizasyon dercesine,
• Katkı maddelerinin cinsine ,
• Ekstruder kafa sıcaklığına,
• Basıncına
Bağlıdır. Ekstruderden çıkan plastik malzeme hızından daha
yüksek çekme hızı seçilmek suretiyle kısmen şişme durumu
ortadan kalkabilir. Yanı şekilde büzülme prosesi, malzeme
soğuduğu zaman şişmenin tersi şeklinde cereyan eder.
Bununla birlikte çekme hızının çok yüksek olduğu
durumlarda, profilin komple küçüleceği dikkate alınmalıdır.
Düz profiller söz konusu olduğunda, bunların eni
boylarından daha fazla kasılacak ve daralacaktır. Kalıp çıkış
ölçüleri ile mamul profil ölçüleri arasındaki farkı hesaplamak
çok zordur. Pratikte, tecrübeye ve deneye dayanan sonuçlar
kullanılır ve istenilen boyutları elde etmek için kalıp tekrar
terbiye işlemine tabi tutulur.

F.KESKİN 50
 3.3.2 AÇIK PROFİL KALIPLARI

Kapalı profiller için daha önce bahsedilen kuralların hepsi açık

profiller içinde geçerlidir.

Profil imalatında iki değişik tipte kalıp kullanılır.Bu kalıplar çok

küçük karışım sağlar ve kesit içindeki Geçiş çok yavaş bir
şekilde cereyan eder, diğer yandan bu kalıplar akış kanalları
içinde çok karmaşık kesitlere sahip olan sürgülü kalıplardır.
Çok düşük karışım sağlayan bu kalıplar, giriş, Geçiş ve paralel
kontrüksiyonla alt bölümlerden oluşmuşlardır. Kapalı profillerin
tersine, açık profil kalıplarında değiştirilebilir parçalar yoktur.

Açık profillerde kullanılan ikinci tip kalıpta çok düşük karışım

sağlar ve bunlara kademeli kalıp adı verilir. Eğer böyle bir kalıp
frezeyle imal edilmek istenirse, kalıp birbiri ardı sıra yerleşmiş
birkaç disk şeklinde ayrılabilir. Malzemenin geçişini sağlayacak
olan açıklıklar diskler üzerine işlenmiş olup, karşıdan
bakıldığında ikinci diskteki açıklıklar görülemez. Her diskteki
geçişler birbirine paraleldir. Sadece her diskin adaptörü, ölü açı
teşkil etmemek için göz şeklinde konik bir yüzeye sahiptir.
Kademeli kalıplar genellikle sert PVC’ler için kullanılır.

F.KESKİN 51
 KADEMELİ KALIP

Sürgülü kalıpları imal etmek çok basittir. Ayrıca sürgülü

kalıplar, daha ucuz olup malzemenin birbiri içinde daha iyi
karışmasını, girişimini sağlarlar.

Bu tip kalıplar, sıcaklığa daha fazla duyarlı plastikler

işlenildiğinde ve çok küçük miktarlardaki taleplerde maliyeti
düşürmek için kullanılır. Bunlar tipik olarak PVC kalıpları
değildir. Bu kalıplarda mal akışı, çok karmaşık bir yolla olduğu
için PVC’nin akış kanallarında birikmesi ve dekompozisyonu
söz konusu olduğundan, PVC için sürgülü tip kalıplar
kullanılmaz.

3.3.3 KÜTÜK İMALATINDA KULLANILAN KALIPLAR

Erimiş plastik ekstruderden çıkar çıkmaz içi dolu silindirik

yapıda mamul haline getirilmek isteniyorsa, bu durumda
basitçe ekstruder silindirin uzantısı gibi olan “solid rod die “
adı verilen kütük imalat kalıpları kullanılır. İstenilen amaca
uygun olarak silindirden sonra gelen bu tür kalıpların kesiti
büyütülebilir veya küçültülebilir. Kalıp kanalının boyu
genellikle kalıp çapının beş katıdır.

F.KESKİN 52
 ……………………………
……………………………
……………………………
……………………………
……………………………
……………

KATI ÇUBUK KALIBI

PVC yukarda bahsedilen kalıpla işlenemez. Şekilde gösterildiği

gibi bir değiştirilebilir bir ara parça akış kanalına konursa,
kafada istenilen basınç oluşacağından katı çubuk ( kütük )
halde PVC işlemek mümkün olur.

D. PARÇA

PVC İÇİN KATI-ÇUBUK (KÜTÜK ) KALIBI

F.KESKİN 53
3.3.4. DÜZ FİLM VE PLAKA İMALAT KALIBLARI

Düz film ve plaka imalatında kullanılan kalıplarda erimiş

haldeki plastik, kalıp genişliğinden itibaren azamı 3m’ye kadar
yanlara yayılır.

Girişte de bahsedildiği gibi erimiş plastiğin, 3m’lik bir daire

kesitinde sevk edilmesi ve bu dairenin her yerinde eşit hızda
plastik akışı sağlanması çok zordur.

Bu zorluklar “T “ tipi kalıplar kullanılmak suretiyle azaltılmıştır.

Erimiş plastiğin uzun mesafe kat etmesi arzu edilmez. Çünkü
böyle bir şeyi yapmak için erimiş plastiğin daha uzun bir sure
boyunca gereksiz yere ısı tatbik etmek gerekir. Sonuç olarak
plastiğin kalıptan çıkarmak için daha fazla basınç gerekir.
Diğer taraftan dağıtım kanalına ve akış düzeltme barına sahip
T kalıplar mevcuttur. Erimiş plastik silindirden, dairesel bir
dağıtım kanalına beslenir, bu kanal erimiş plastik için bir
biriktirme tankı gibi görev yapar.

F.KESKİN 54
 1

3 4
T-KALIBIN DİKİNE KESİTİ

1. Ayar vidası
2. Dudaklar
3. Akış düzeltme vidaları
4. Dağıtım kanalı
Ekstruder kanalı tamamen doldurulduktan sonra, erimiş plastik
ileri doğru hareket ederek enine boydan boya akış düzeltme
barı vidalarının olduğu bölgeyi geçerek dudağa ulaşır. Erimiş
plastik dudağa eriştiğinde başlangıçta dudak eni boyunca
düzgün bir plastik çıkışı elde edilemez.

F.KESKİN 55
 1

T- KALIBIN ÜSTTEN GÖRÜNÜŞÜ

1. Dağıtım kanalı
2. akış düzelt vidaları bölgesi
3. Dudak

T şeklindeki kalıbın geniş bölümünde, yeni dudaktan önceki

bölümde, kalıbın ortasındaki polimer akışı kalıbın kenarındaki
polimer akışından daha yüksektir.

Dudaktan çıkan erimiş plastiğin dudak eni boyunca eşit hızda

çıkmasını sağlamak için, dudaktan bir önceki bölümde yer akış
düzeltme barı vasıtasıyla malın geçtiği kesitin açıklığı ayarlanır.
Bu ayarlamada malın orta kısmında daha hızlı, kenarlarda ise
daha yavaş aktığı gerçeği unutulmamalıdır. Akış düzeltme barı
esnek bir çeliktir. Bu bar ayarlama vidaları ile kalıp enine
boydan boya oturtulmuştur.

Ayar vidaları ile bara baskı yapılarak malın geçtiği aralık

istenilen açıklığa getirilir. Böylece kalıbın orta kısmındaki akış
hızı ile kenarlardaki hızı eşit hale gelir.

Dudağın orta kısmında akış hızı yüksek olduğundan malın

geçtiği kesit dar, yan kısımlarda ise akış hızı düşük

F.KESKİN 56
olduğundan malın geçtiği kesit geniştir. Erimiş halde akan
polimerin ön kısmı sıcaklıkla etkilenir. Bu yüzden “ T “ tipi
kalıplarda 5 ile 12 arsında ısıtma bölgesi bulunur. Kalıp
bölmelerindeki harici yüksek sıcaklık erimiş polimerin
viskozitesini azaltır ve erimiş mal akışı artar.

Kalıbın sonunda yer alan dudaklar, erimiş mal akışını

ayarlamada kullanılan en son birimdir. Dudaklardan birisi sabit
, diğeri hareketlidir. Dudak eni boyunca bir çok ayar vidası
bulunur. Bu vidalar vasıtasıyla, dudaklar arasından çıkan film
yada plakanın kalınlığı ayarlanır.

Akış ayarlayıcı barlı kalıp, sert PVC’nin işlenmesi için uygun

değildir. .Çünkü bu tür kalıplarda kullanılan ayar barı dağıtım
kanalında erimiş malın önünü gererek mal birikimi nedeni ile
sıcak erimiş haldeki akışta bir gecikmeye yol açar. PVC
sıcaklığa duyarlı ( termo sensitive ) bir plastik olduğundan, akış
ayarlama barının neden olacağı gecikme PVC’de termal
bozunmaya yol açabilir. Genellikle elbise askısı şeklindeki
kalıplar PVC için çok uygundur.

3.4. HORTUM ŞEKLİNDEKİ FİLM İMALAT KALIPLARI

Terbiye teknikleri gereği olarak, üfleyerek hortum şeklinde film

imalat kalıplarında erimiş mal genellikle 90 derecelik bir açı
yaparak akar.

Kalıp içinde erimiş mal akışının yönünün değiştirilmesi ile

erimiş mal akış kesitinde hız farklılıkları oluşur. Bunu gidermek
için şekilde görüldüğü gibi erimiş mal akış kesitini daraltan bir
merkezleştirme parçası silindir ile kalıp arasında yer alır.

F.KESKİN 57
 MANDREL

ERİMİŞ
AKIŞKAN

Mandrelli bir film imalat kalıbı

Burada anlatılacak olan kalıp boru imalatında kullanılan kalıbın

bir benzeridir. Ekstruder silindirinden çıkan erimiş malın akış
yönü kalıp içerisinde 90 derece döndürülür. Erimiş mal daha
sonra değiştirilebilir konik parçanın sivri ucuna ulaşır, konik
parça etrafından yayılarak akışına devam eder, mandrel
taşıyıcının delikleri arasından örümcek ağı şeklinde geçer ve
mandrelden sonra tüp şeklini alır. Erimiş tüp şeklini aldığı yer
yüzey düzleştirme bölümü olup, bu bölümün uzunluğu malın
geçtiği aralığın değerine bağlıdır. Yüzey düzgünleştirme
bölümü , malın geçtiği aralığın çapının 10 ile 50 katı
uzunluktadır. Küçük aralıklar için kısa düzgünleştirme bölümü
kafidir, büyük aralıklar için ise uzun düzgünleştirme bölümü
gerekir.
Sıcaklığa duyarlı, kolayca akışkan hale getirilebilen plastiklerde
kullanılan üflemeli film kalıplarına torpedolu kalıp adı verilir.
Bu tip kalıplarda akış radyal yöndedir. Mandrel ihtiva eden
kalıplarda ise akış doğrusaldır.

Mandrel ihtiva eden film imalat kalıplarında erimiş mal mandrel

etrafında doğrusal olarak geçer ve mandrelden sonra, mandreli
geçerken örümcek ağı gibi ayrılan akımlar tekrar birleşir.

F.KESKİN 58
 DAĞTIM
KANALLARI

Torpedo, mermiye benzer bir parça olup diğer tip kanaldaki

mandrelin görevini yapar. Torpedo girişinde bulunan kalp
şeklindeki bir iğ kovanı vasıtasıyla akan plastikteki hız
farklılıkları ortadan kaldırılır ve erimiş akışkana radyal bir akış
kazandırır.

Diğer bir anlamda iğ kovanı etrafına bir dağıtım kanalı konur.

Bu kanal dolduktan sonra erimiş akışkan çıkışa doğru akmaya
başlayacaktır.
Ekstruderden çıkan malın her noktasında eşit kalınlık elde
etmek için , radyal yönde hareket edebilen dört adet vida
vasıtasıyla kalıp ringi merkezlenmelidir.

AYARLABİLİR KALIP RİNGİ

MERKEZLEME
VİDASI

F.KESKİN 59
 Torpedolu film imalat kalıbı

Son 20 sene içerisinde Alçak Yoğunluk Polietileni 6 metre

genişlikte tüp şeklinde imal etmek mümkün olmuştur. Fakat bu
boyutlardaki imalatlarda aşağıdaki şekilde görülen üflemeli
kafalar ( blow heads ) kullanılmaktadır. Aksi taktirde böyle bir
imalat için gerekli vida kuvveti çok fazla olacağından kalıp
yerinden kopabilir. Bu tip kafalarda, akış farklılıkları çok büyük
olduğu için Torpedo plakası kullanılmaz.

Erimiş akışkan, kenarı 2m olan değiştirilebilir bir dağıtım

sistemi vasıtasıyla

GENİŞ ÜFLEMELİ KAFA

F.KESKİN 60
 DAĞTIM
KANALLARI

DAĞITIM KANALLARI

• Erimiş akışkan kafaya girdiği zaman, dağıtım kanalı içinde

birkaç defa 90 derecelik dönüşler yaptıktan sonra dağıtım
kanalından ayrılır. Erimiş akışkanın dağıtım kanalı içinde
çok fazla akımlara ayrılması kritik bir sorun yaratmaz ,
çünkü kanal basınç akımlarının tekrar birleşmesi
yeterince büyüktür.
• Kalıbı terk eden tüpün gerdirilmesi için, mandrel boyunca
basınçlı hava beslenmesi gereklidir.
• Bu nedenle mandrel, akış istikameti boyunca hava kanalı
ihtiva eder. Ekstruder kafası merkezi enjeksiyon tipinde
ise bir boru vasıtasıyla dışardan merkezi hava kanalına
hava bağlantısı yapılır.
• Soğutmanın yanı sıra üflemeli kafalarda ısıtma bölümleri
de mevcuttur. Özellikle geniş üflemeli kafalarda uniform
bir ısı dağıtımı çok önemlidir.

F.KESKİN 61
 FİLAMENT ÜRETİMİNDE KULLANILAN KALIPLAR.

Genel olarak flament üretiminde defkektör ( yana saptıran )

kalplar kullanılır.Ana kalıbın altından aşağı doğru çıkan iplikler
( flament ) hemen bir su banyosu ile soğutulur.

Flament üretiminde kullanılan kalıplarda akış hızlarının

farklılığından kaçınılmalıdır. Bunu önlemek için üzerinde çok
sayıda eşit kesitli delik bulunan diskler kullanılır. Bu deliklerin
çap boyları kesinlikle aynı olmalı, aksi taktirde filamentin
birindeki farklı kalınlık flament demetinin kalınlığını etkiler. Çok
ince flamentlerde 0.1-0.2 mm’lik çok küçük farklılıklar bile fark
edilebilir ve sonuç olarak bu farklı kalınlıktaki flamentler kopar.
Hatta böyle bir durumda komple üretim hattı duruşa geçebilir.

Yukarıdaki nedenlerden , flament üretiminde kullanılan

proseslere ilaveten bir eğirme pompası ( spinning pump )
konulmuştur. Eğer erimiş akışkan delikli plakaya bir dişli pompa
ile transfer edilirse, delikli plakadaki basınç sabit olur. Bu
durumda ekstruder basıncındaki küçük değişmeler direkt olarak
aradaki dişli pompayı etkilemeyeceğinden delikli plakada basınç
değişimi olmayacak dolasıyla flamentlerin kopması çok nadir
meydana gelecektir.

Flament üretimi için kullanılan delikli plakada en fazla 100 delik

bulunabilir. Delilerin L/ D oranı 6: 1’den 12: 1’e kadardır.
İnce meshli bir elek, delikli plakanın önüne konmuş olup, erimiş
akışkan içindeki kirleri filtre eder. Şayet filtre kullanılmazsa delik
çapları gelen kirlilikle zamanla daralır ve delikler işlevini
kaybeder.
Sıcaklığa karşı duyarsız olan polymid ve polietilen gibi plastikler
şekildeki kalıpla ekstrude edilir.

F.KESKİN 62
 2 3

FİLAMENT EKSTRUZYON KALIBI

1. Dişli pompa
2. Delikli plaka
3. Filtre

Eğer PVC gibi bir plastikten flament üretilmek istenirse,

eğirme pompasını ihtiva etmeyen bir kalıp konstrüksiyon
seçilmelidir. Buna ilaveten girişinde erimiş malın karışımını
sağlayacak kanallar ihtiva etmeyen bir delikli plakayı
kullanmak çok zordur. Plakadaki delikleri sayısı, ekstruderin
verimliğine, bağımsız bir tek filamentin kesitine, işlenen
plastiğin özelliklerine bağlıdır. Çoğunlukla plaka üzerine
dairesel bir delik yerleşimi söz konusudur. Fakat bazı tipte
delik yerleşimi daha iyi netice verir.

3.6. TEL KAPLAMADA KULLANILAN KALIPLAR

Elektriği ileten tellerin dışında bulunan yalıtım malzemesi

fleksıbıl plastik olup, bu plastik şaşırtmalı kafalarda ( diversion
head ) tel üzerine kaplanır.

F.KESKİN 63
 PLASTİK KAPLAMA

İLETKEN TEL

Kablo kaplama prensipleri

1. Kalıp içinde kaplama
2. Kalıp dışında kaplama

Şekilde görüldüğü gibi tel, kafa merkezinden hareket ederken

ya kalıp içinde yada kalıp dışında fileksibil plastik ile kaplanır.
Üretim hattı yataydır. Burada bir Torpedo kafası kalıp olarak
kullanılır.

3.7. GRANÜL ÜRETİMİNDE KULLANILAN KALIPLAR

En başta söylendiği gibi granül üretimi, kapalı profil kalıbı ile

üretilen tel yada halat şeklindeki üretime çok benzer. Fakat
burada üretilen filamentin kalınlığı 2,5 mm civarındadır.
Genellikle bu tip ürünlerin imalatında düz ekstruzyon kafaları
kullanılır. Kalıp üzerine bir dizilişle delikler açılmıştır. Kalıp
plakasından çıkan ekstrude olmuş malın deliklerden çıkar
çıkmaz su ile soğutulması ve aynı anda döner bıçaklar ile
kesilmesi işlemi sıcak kesim olarak bilinir.

Soğuk kesim prosesi: Bu proseste ilk önce tel halinde çekilen

sıcak mal birbirinden ayrı olarak bir su banyosuna girer ve
soğuduktan sonra kesilir. Burada kalıp üzerinde deliklerin

F.KESKİN 64
yerleşimi doğrusaldır. Deliklerin doğrusal olarak
düzenlenmesinin en önemli nedeni, delikli plakadan çıkan çok
sayıdaki flamenttin birbirine karıştırılmadan soğuk su
banyosundan geçirilip kesilmesinde sağladığı kolaylıktır.

SICAK KESİMLİ GRANÜLATÖR KAFASI

F.KESKİN 65
 SOĞUK KESİMLİ GRANÜLLEŞTİRİCİ VE EKSTRUDER KAFASI

Doğrusal dizilişte delik ihtiva eden kalpların imalatında

kanalların dizaynı çok önemlidir. Şayet kalıptan çıkan iplik
halindeki malın kalınlıkları için belirlenen tolerans genişse akış
kanalları için hassas bir dizayn gerekmez . Eğer deliklerden
çıkan ipliklerin kalınlıklarının dağılımı belirlenen tolerans çok
düşükse akış kanallarının dizaynı çok önemlidir.

3.8. İÇİ BOŞ PARÇALARIN İMALATINDA KULLANILAN

KALIPLAR

Bu tür kalıp kafaları, sadece tüp şeklinde bir ön kalıplama

işlemi yaparlar ve malzemenin son şeklini almak üzere diğer
bir makinenin içine transfer ederler.

Böyle bir kalıptan çıkan ön kalıplama görmüş malzeme ilk

önce hava ile temas eder ve şişirme kalıplama ünitesine
gönderilir. Bu yüzden ekstruder vidası ile aşağı doğru 90
derecelik açı yapar . Bu tip kalıplar,çıkış açıklıkları konik
dizayn edildiğinden ve kalınlık ayarlama problemi
olmadığından yüzey düzgünleştirme ( smooting section )
Bölümü ihtiva etmezler.

F.KESKİN 66
 2
1

1. SABİT AÇIKLIKLI
MANDREL
2. GENİŞLEYEN
AÇIKLIKLI
MANDREL
3. DEĞİŞKEN
AÇIKLILKLI
MANDREL

F.KESKİN 67
Et kalınlığı ayarlama işlemi, bu kalıplardan sonra yer alan
üfleyerek kalıplama cihazında çok önemlidir.

İmal edilen malzemenin et kalınlığı, kullanacağı yere, ve üzerine

uygulanacak baskıya uygun olmalıdır. Bu tip şekiller yukarıda
verilmiştir.

Et kalınlığını ayarlanmasında bir Torpedo kafası kullanılması

uygun olur. Böyle bir kafa tüpün bittiği yerde konik mandrelin
aşağı yukarı hareketine bağlı olarak tahrik milinin besleme
yapmasına müsaade eder. Böylece çıkış açıklığının daralması
yada genişlemesi ile malzemenin et kalınlığı ayarlanabilir.

Büyük kalıpların imalatının yapıldığı şişirme kaplama hatlarında,

kalıbın içine bir depolama sistemi bulunur.

Şişirme kalıplama sistemi hazır oluncaya kadar ekstruder

erimi,ş malzemeyi şişirme kalıplama sistemindeki depoya
besler, kalıp açılıp kalıplanan ürün dışarı alınınca depoda
bekleyen mal alınarak ikinci kalıplama işlemi yapılır. Böyle bir
sistem büyük kapların imalatında zamandan tasarruf eder.

Eğer ekstruderden çıkan ön kalıplama işlemine tabi tutulmuş

geniş ve büyük ara mamul, uzun süre üfleyerek kalıplama
cihazına girmek için beklerse, ağırlığının tesiri ile boyu uzamaya
başlar ve kopma noktasına gelebilir. Bunun için erimiş haldeki
plastik açık havada uzun süre asılı vaziyette tutulmamalıdır.

Özellikle geniş ve büyük içi boş malzemelerin imalatında

yukarıda anlatılan problemi çözmek için, değişik yapılarda
biriktiricili kafalar kullanılmaktadır.

Ring tipi kafa : Silindiri terk eden erimiş akışkan saptırma

kafasına gelir. Eğer saptırmalı kafa çıkışı, mandrelin yukarı
doğru hareketi sonucu mandrel konikliği ile kapatılırsa, mandrel
üstündeki boşlukta erimiş haldeki akışkan birikmeye
başlayacaktır.

F.KESKİN 68
Kafa içindeki biriktirme boşluğu halka şeklinde dizayn edilmiş
olup, bu boşlukta hareket eden ring şeklindeki bir piston
mevcuttur. Bu boşluk, birikmesi istenilen erimiş akışkan
miktarına göre yeterince büyük seçilir.

Büyük malzemelerin imalatında kullanılan biriktirmeli blow

moulding kafası,
• Et kalınlığını ayarlamak için kullanılan tahrik mili
• Hidrolik piston
• Ring tipi piston, kısımlarından meydana gelir.

Biriktirme boşluğunda kafi miktarda erimiş plastik toplanıncaya

kadar, ekstruderin plastiğe kazandırdığı itme kuvveti ring
şeklindeki pistonu yukarı doğru kaldırır. Blow moulding
cihazındaki kalıp boşalınca mandrel orifisi aşağı hareket eder
ve ring tipindeki piston halka biçimindeki boşlukta biriken erimiş
malı aşağı iterek blow moulding kalıbına besler.

4. EKSTRUDERDEN SONRAKİ EKİPMANLAR

Erimiş plastiğe kalıp vasıtası ile şekli verildikten sonra parça

soğuyana kadar bu şeklinin muhafaza edilmesi zorunludur.
Ancak bu işlemden sonra plastik ekstruder kapasitesine
uygun bir hızda çekilip ölçümlendirilebilir, makaralara
sarılabilir veya belli uzunluklarda kesilebilir.

• Kalıprasyon ekipmanları

1. İçi boş profiller için kalıbrasyon cihazları

• Çekme diski kalıbrasyonu
• Vakum kalıbrasyonu
• Basınçlı hava ile dış kalıbrasyon
• Soğutmalı bir kalıbrasyon mandrel ile iç
kalıbrasyon

F.KESKİN 69
 2 Açık profiller için kalıbrasyon cihazları
3 İçi dolu çubukların kalıbrasyonu
4 Kalender ile kalıbrasyon

• Soğutma cihazları

• Çekme cihazları

1. Taşıma merdaneleri
2. Merdaneli çekme
3. Paletli çekme
4. Tamburlu çekme

• Sarma ekipmanları

• Kesme cihazları

F.KESKİN 70
 5. EKSTRUZYON TESİSLERİ VE METODLARI
Bundan önceki bölümlerde makine ve ekipmanlar, belirli
ürünlerin ihtiyaçlarına göre seçilip doğru iş yapacak şekilde
birleştirildikleri zaman bir üretim tesisini, bir ekstruzyon
tesisini oluştururlar.

Böyle tesisler, onların lineer bağlı olarak fazla alana ihtiyaç

gösterebilirler .

5.1 BORU PROFİL VE HORTUM İMALAT TESİSLERİ

Borular sert plastikten, hortumlar ise yumuşak plastiklerden

yapılırlar.

Boruların yapımında kullanılan ham maddeler :

• Sert PVC
• Sert ve yumuşak PE
• PP
• PA
• SB
• ABS
• PMMA

Boru imalatı yapan bir ekstruzyon tesisi doğrusal ve düz

bir çekme kafası olan
• Ekstruder
• Hortum çekme kafası
• Kalibrasyon cihazı
• Su banyosu
• Su duşları
• Palet veya makaralı çektirme
• Kesme cihazı
• Kenar düzeltme kılavuzu
• Sarma makarası,

F.KESKİN 71
 Gibi sistemlerden oluşmaktadır. (Şekil :1 )

Granül halde bir madde işleneceği zaman tek vidalı bir

ekstruder seçilecek, toz madde PVC işleneceği zaman çift
vidalı ekstruderler seçilecektir.

Büyük borularda basınçlı hava ile dış Kalibrasyon ve

çekme cıvatası uygulanabilir. Daha küçük çaplı borular
çeşitli Kalibrasyon metotlarının seçimine imkan verir.
Boyutlarında küçük değişiklik olan borularda vakum
yoluyla yapılan Kalibrasyon çok yaygındır.

Genel olarak borularda soğutma bölümü bir su

banyosudur. Geniş çaplı borularda ise boru çevresi
civarına dağılmış birkaç adet su duşu kullanılır. Şayet
borular markalanmak isteniyorsa,
• Firmanın adı
• Borunun ebatları
• Yükü
• Kalitesi gibi soğutma işleminden sonra kabartma veya
etiketle damgalanmak sureti ile yapılır. Sonra boru çekme
suretiyle kalibre edilip kenar düzeltme kılavuzuna beslenir.
Elektrik mühendisliğinde kullanılan sert PVC’den yapılan
oluklu borular ve dreyin borusu olarak kullanılan dişli
borular özel bir Kalibrasyona ihtiyaç gösterirler. Bu
boruların çekiminde kullanılan ekstruder düz boruların
çekiminde kullanılan ekstruderin aynısıdır. Ekstruder
kafasının çıkış tarafı farklı dizayndadır.

Plastik boru doğrudan Kalibrasyon cihazına uzatılan bir

ağız aracılığı ile Kalibrasyon cihazı içine beslenir. Bu cihaz
aynı zamanda basınçlı hava vasıtasıyla borunun erken
genişlemesini engellemek için sürekli olarak çekme cihazı
gibi görev görür.

F.KESKİN 72
 Sürekli olarak dönen bir çift zincir Kalibrasyon ekipmanı
olarak kullanılır. Bu zincir yarım plakalar görünümünde ayrı
ayrı bölümler olarak monte edilir.

Basınçlı hava mandrel içindeki delikten verilir. Hava oluklu

bir kalıp içindeki plastik boruya basınç uygulanır. Çekme
cıvatası mandrele doğru sıkılır.

Yumuşak PVC’den hortumların imalatı hiçbir kalibrasyon

sistemine ihtiyaç göstermediğinden boruların imalatı kadar
karışık değildir. Plastik hortum bir su banyosundan geçer
ve daldırma silindirleri vasıtasıyla boru su altına bastırılır.
Taşıma silindiri ile sarma makarasına verilir.

Bir kural olarak boruların ve hortumların çekilmesinde

daha önce tanımlanan aynı noktalar profillerin
çekilmesinde de uygulanır. Sert plastiklerden imal edilen
içi boş profiller bir kalibrasyon cihazı ile stabilize edilirler.

İnçe cidarlı açık profiller kalibrasyon odalarından çekilirler.

İnçe cidarlı profiller her zaman su soğutmasına ihtiyaç
görmezler. Bundan başka karışık profillerde giriş ve çıkış
her durumda yeterli bir şekilde sızdırmaz
yapılamamaktadır. Bundan dolayı hava duşları veya su
sprey kanalları sık sık kullanılır veya diğer durumlarda su
soğutmalı içi boş odacıklar kullanılır. Paletin zincir
segmanları profillerin hassasiyetine bağlı olarak lastik veya
köpüklü lastikle kaplanır.

Kütük halindeki içi dolu çubuklar hemen die’den sonra

gelen bir su banyosundan çekilirler ve bu banyo die’den
izole edilmiştir veya bu çubuklar tavlanarak
ölçümlendirilmiş bir die’den çekilirler. Bu şekilde erimiş
plastik açık hava ile temasa geçmez. Burada su ile ani
soğutmanın nedeni yavaş soğuyarak çekmeyi önlemek için
katı çubuk içinde ekstruder tarafından yeterince
oluşturulan basıncın çubuğu koparmasını önlemektir.

F.KESKİN 73
 5.2. LEVHA VE DÜZ FİLM İMALAT TESİSLERİ

Diğer plastiklerle birlikte 0.5mm’den 10mm’ye kadar olan

kalınlıkta levhaların imalatında aşağıdaki ham maddeler
kullanılır.

• SB
• ABS
• PVC
• Sert PE
• PP
Düz filmlerin imalatında ise,
• PE
• PP kullanılır.

5.2.1 LEVHA ÇEKİMİ

Levha imal eden tesisler aşağıdaki kısımlardan

meydana gelir.
1) T Die’li ekstruder
2) Kalender
3) Soğutma bölümü
4) Çekme silindirleri
5) çapraz kesici testere veya makas
6) Levha toplama kasası

Şekil .2’de verilen bir üretim tesisinde. T die’dan çıkan

plastik mümkün olduğu kadar kısa mesafede açık hava ile
temasa geçer ve sonra üst ve merkez silindirlerin
arasındaki silindir giriş aralığına veya merkez ve alt
silindirin arasındaki silindir giriş aralığına beslenir. Silindiri
hızı malzemenin çıkış hızına göre ayarlanır.

Levha şeridi merkez ve alt silindir veya merkez üst silindir

arasındaki ikinci bir aralığa gelene kadar merkez silindirin
yüzeyine sarılır. Şekilde görüldüğü gibi burada en son

F.KESKİN 74
 düzeltme işlemi ve az bir kalınlık ayarlaması yapılır.Sonra
levha şeridi alt ve üst silindirin yüzeyinin yarsına temas
ederek açık havada çekme silindirine gönderilir.

KALENDERİN ŞEMATİK ÇİZİMİ

Silindir ölçümlendirme ve soğutma görevini yapar. Sindirler

tavlanmış olmalarına rağmen aynı zamanda fazla miktarda
ısıyı uzaklaştırırlar. Silindirlerin sıcaklığı nispeten yüksektir
( 80-120 OC arası) böylece levha şeridi termoplastik halde
kalır ve şeride mümkün olduğu kadar küçük bir gerginlik verir.
Yağ, buhar veya su ısı transfer maddeleri olarak kullanılır.

Şerit halindeki levha silindirler arasında fazla baskıya maruz

bırakılmamalı, eğer bırakılırsa silindirlere girişin ön kısmında
bir hava kabarcığı oluşur, bu durum aynı zamanda
malzemenin kendisi içinde gerilmelere neden olur.

Levha şeridine destek olması için havanın kapladığı havalı

soğutma bölümlerine birkaç tane taşıma silindiri monte edilir.
Kenar düzeltme ve ayarlama işlemi soğutma bölümünün
başında veya sonunda yapılır.

F.KESKİN 75
 Çekme silindiri lastikle kaplanmış iki silindirden oluşur.

ÇEKME SİLİNDİRİ

Bunlardan bir tanesi tahrik edilir. Çekme silindirlerini bir

çapraz kesici bıçak veya makas takip eder, bir levha toplama
kasası levhaları toplar. Eğer levhalar inçe ve esnek ise sarma
işlemi yapılır.

Levha şeridine enine oluklar veren bir cihazın silindirin

arkasına ilave edilmesi sureti ile aynı zamanda oluklu
levhalarda bir levha ekstruzyon tesisinde üretilir.

5.2.2 DÜZ FİLM EKSTRUZYON

Düz film imalatında sıcak erimiş haldeki plastik çok iyi

soğutulan merdanelere verilir ve sonra sarma ünitesine
gönderilir. (Şekil- 3 )

Düz film üretim ekstruzyon hattı şu kısımlardan meydana

gelir.

1. Ekstruder
2. T-die

F.KESKİN 76
 3. Kenar düzeltme
4. Sarma
5. Soğutma merdanesi
6. Kenar düzeltmeden çıkan atıkları sarma.

Levha ekstruzyonunun tersine burada eriyik T-die’den yatay

olarak çıkıp işlenmez, erimiş olan mal T şeklindeki dia’dan
aşağı doğru meyilli bir şekilde çıkar ve hemen ilk olarak
soğutma merdanelerine girer . Die ile soğutma merdanesi
arasındaki mesafe çok küçüktür. Adlandırıldığı şekilde “
hava yastığı “ plastik filmin soğutma merdanesine daha iyi
bastırılmasını sağlar. Soğuk hava bir nozul aralığından
filmin üzerine üflenir.

Üflenen bu hava tüm film genişliği boyunca etkili

olduğundan film yoğun bir şekilde soğutulur ve soğutma
merdanelerine doğru sıkıca bastırılır. Böylece kristal
oluşması önlenir. Örneğin PE veya PP işlendiği hallerde
filmde daha iyi bir saydamlık oluşması ile belli olur. Birinci
soğutma merdanesinden şayet gerekli ise üçüncü birine
gönderilir. Merdanelerin soğutma etkisini tam anlamıyla
kullanmak için sarma açıları kalenderdekinden daha
büyüktür. Merdaneler arasındaki mesafe hiçbir baskı veya
sıkıştırma oluşturmaz. Merdaneler sadece soğutma görevini
yerine getirirler.

Soğutma merdanelerinin hızı die’dan akan malın akış

hızından daha yüksek olursa filmde yayılma ( incelme ) olur.
Bu durum normal bir durumdur. Die’nin ağız açıklığı çok
küçük bir değere ayarlanamaz , aksi taktirde die içindeki
basınç çok artacağından ağzı eğip yerinden çıkarabilir.

Son soğutma merdanesini bir kalınlık ölçme cihazı takip

eder. Bu cihaz örneğin radyoaktif bir izotoptan beta ışını
yayar ve ışınların absorbsiyon miktarını ölçer . Beta
ışınlarının absorbsiyon miktarı filmin birim alanının
ağırlığının bir ölçüsüdür. Işın ve ölçme kafası tüm film

F.KESKİN 77
 genişliği boyunca kalınlığı ayarlayabilmek için film boyunca
diyagonal ( çapraz ) olarak devamlı hareket eder.

Film kenarlarındaki kalınlık daima tam değildir bu nedenle

kenarlar kesilir. Kenar kesiminden çıkan atıklar granül hale
getirilip tekrar ekstrudere beslenir. Çıkan fil sonunda
makaralara sarılır.

5.3. ŞİŞİRME FİLM ÜRETİM TESİSLERİ

Şişirme filmler sert ve yumuşak PE,PA, PVC ve

genleşebilir polistrenden imal edilir

Bir şişirme film hattı ,

• Şişirme kafalı ekstruder
• Soğutma ringi
• Yayma ekipmanı
• Sıkıştırma merdaneleri
• Sarma cihazlarında oluşur. ( şekil (-4 )

Çeşitli operasyon metotları uygulanabilir. Örneğin

• Yatay çekme
• Dikey yukarı doğru çekme
• Dikey aşağı doğru çekme gibi

Sert PVC şişirme film olarak işlenirken sıcaklığa olan

hassasiyeti şişirme kafasından her hangi bir sapmaya
imkan vermeyeceğinden dolayı tercihen yatay metotla
işlenir. Buna karşılık yumuşak PE’nin erime viskozitesi çok
düşük olduğundan isteğe bağlı olmakla birlikte yata metotla
çalışma, PE’nin şişirme film imalatına imkan vermeyecektir.
Bundan başka film tüpü çevresi boyunca ısı dağılımı ve
uzaklaştırılması farklıdır ve kontrolü zordur.

Polietilen genelde şişirme film olarak dikey metotla

işlenir.Küçük tüp çaplı inçe filmler aşağı doğru çok iyi

F.KESKİN 78
 çekilebilir. Bu şekilde filmin kendi ağırlığı menfi yönde etki
göstermez. Kalın ve geniş filmler yukarı doğru çekilirler.

Aşağı yönde çalışma metodu kullanarak tüp tipi şişirme

filmlerde atmosferik hava film tüpünü ters akım prensibine göre
soğuttuğundan dolayı soğutma daha etkilidir. Daha soğuk hava
sıkıştırma merdanelerine kalır sıcak hava yukarı çıkar.

Bu avantajına rağmen şişirme film çekme metodu olarak daha

çok yukarı yönde çekme metodu kullanılır. Bu şekilde ağır
makineler zeminde kalır ve yalnızca sıkma silindirleri ekstruder
kafası üzerinde bir şasi üzerine monte edilir. Çekmeyi takiben
kılavuz makaralar aracılığı ile film aşağı doğru yönlendirilir ve
zeminde sarılır.

Geniş filmlerin imalatında sıkma merdanelerine ulaştığında

filmin 40 OC ‘a kadar soğutulması için şaside belli bir tepe
mesafesi olmasına ihtiyaç vardır.

Erimiş plastik tüp ring nozuldan çıktığı anda film tüpü içine
üflenen hava ile , çapı 3 katı kadar büyüklüğe şişirilir. Hava die
mandreli içindeki delikten beslenir. Sıkma silindirleri havanın
film tüpü içinden dışarı kaçmasını engeller. Film tüpü içindeki
basınç çok düşüktür. Genellikle film tüpü içine üflenen hava
içerde kalır. Sadece herhangi bir şekilde filmin yırtılması veya
patlamasından sonra kaçan havanın yerine hava verilir.

Ring nozuldan sonra hemen soğutma ringi gelir. Soğutma

Ringi asbest bir plaka veya başka bir malzeme ile izole
edilmiştir. Soğutma havası soğutma ringinin ayarlanabilir halka
şeklindeki açıklığından plastik film tüpüne doğru üflenir.

Polietilenden yapılan bir filmde her yerde eşit bir soğutma olup
olmadığı kolayca belli olur. Donma hattı film tüpü içinde belli
mesafede daire şeklinde bir oluşumla tanınabilir. Bu oluşumun
görülmesi eşit bir soğutma yapıldığını gösterir.

F.KESKİN 79
Tübüler şişirme film sıkıştırma merdaneleri arasına girmeden
önce kılavuz plakaları tüp şeklindeki filmi düz şekle getirirler.
Kılavuz plakaları ile film arasında sadece küçük bir sürtünme
olacak kadar bir acıdan kılavuz plakaları yerleştirilmelidir.
Şayet kılavuz plakaları filmi çok fazla sıkarsa film tüpünde
buruşmalar olabilir.

Bir tanesi tahrik edilen bir tanesi boşta olan sıkıştırma

merdanelerinin yüzeyleri de farklıdır. Çelik merdaneye karşı
lastik merdane , lastik merdaneye karşı lastik merdane, çelik
kaplı merdaneye karşı keçe kaplı merdane ve keçe kaplı
merdaneye karşı lastik merdane gibi. Tahrik edilen merdane
sabit kalır boşta dönen merdane ise punömatık olarak veya
yaylar vasıtasıyla tahrik edilen merdane üstüne bastırılır.

Sıkıştırma işleminden sonra düzleştirilen şişirme filmi birkaç

tane makara yardımıyla sarma ünitesine verilir.

5.4. ŞERİT ÜRETME TESİSLERİ

PP ve sert PE şerit üretiminde kullanılan ham maddelerdir.

Şeritlerin genişliği 1-2 mm arasında olup içlerinde boyuna
uzanan lifler içerirler. Bu şeritler şimdiye kadar Hint keneviri,
kenevir ve pamuğun kullanıldığı alanlarda kullanılırlar. Tesis,
• Bir film ekstruzyon hattı
• Kesme cihazı
• Sarmal bobinlerden ibarettir .
Bir işletme tesisi şekil 5 de verilmiştir. İşlenmiş filmler bir
şişirme film hattı veya düz film hattında imal edilebilirler. Tübüler
şişirme filimler ayırma cihazına girmeden önce filmin yanal
kenarları kesilerek açılır. Ayırma cihazı üzerinde birkaç adet
kesici disk bulunan bir merdaneden ibarettir. Film kesici bıçaklar
üzerinden çekilir ve yaklaşık 10 mm genişliğinde boyuna şeritler
halinde kesilir. Kesme genişliği ayarlanabilir.

F.KESKİN 80
Germe ünitesi sünger merdaneleri olan 2 adet çekme şasisi, bir
sıcak hava kanalı ve bir çok durumlarda ikinci bir ısıtıcı
kanalından oluşur.

Şeritler birinci çekme şasisinin sünger merdanelerini sarar ve

sıcak hava kanalına gelir. Burada germe işlemi için gerekli
sıcaklığa kadar ısıtıldıktan sonra ikinci çekme şasisinin sünger
merdanelerinden geçerler. Birinci ve ikinci çekme şasileri
arasındaki hız farkı belli bir değere kadar değiştirilebilir ve
genelde bu 1/8’dir.

Germe prosesinde gerilmiş şeritler, dağıtıcılar ve kılavuz

makaralar aracılığı ile bobinler üzerine ayrı ayrı sarılarak her bir
bobinin kendine ait gerginlik regülatörü ve tahrik mekanizması
vardır.

Liflendirme, gerilmiş şeritlerin döner sivri uçları olan bir dişli

aracılığı ile kıyılması veya çok inçe parçalanmasıdır.

5.5. ELYAF (İPLİK ) ÜRETME TESİSLERİ

PA, PRFE, PP, Sert PE ve PVC gerilmiş flament ( iplik )

imalatında kullanılır. Tesis, ( şekil -6 )
• Flament dia’li bir ekstruder
• Tavlama banyosu
• Çekme şasisi
• Sarma makaraları.

Plastik iplikler tabii iplikler gibi çekilir. Soğutma maddesinin

sıcaklığı özel plastiğe gere ayarlanmalı ve bazı ürünler için
banyo sıcaklığı 100 OC ‘dan yukarı olabilir. Şayet 100 OC ‘den
yukarı bir sıcaklığa ihtiyaç duyulursa gliserin veya glikol ve su
karışımı kullanılır. İpliğin kalınlığına bağlı olarak dia’dan erimiş
malı düzgün ve eşit bir şekilde çekmek için bir dozaj pompası
kullanılır. Döner nozuldan termolastik iplikler doğrudan su

F.KESKİN 81
 banyosuna girer, kılavuz makaralar aracılığı ile banyodan
çıkarılır ve bir dağıtıcı merdane ile çekme şasisine verilir.
Prensip olarak çekme ünitesinin çalışma metodu daha önce
anlatılan şerit üretme tesisinin aynısıdır.

ŞEKİL-6 İPLİK ÜRETME EKSTRUZYON TESİSİ

ÇEKME ŞASİSİ

MAKARALAR
TAVLAMA BANYOSU

FİLAMENT DİA
ISITMA

F.KESKİN 82
5.6 TEL VE KABLO KAPLAMA TESİSLERİ
PE, PP ve yumuşak PVC kablo kaplamada kullanılan
plastiklerdir.

Tesis şu kısımlardan meydana gelir:

• Çekme ünitesi,
• Tel doğrultucu,
• Ön ısıtma ünitesi,
• Ekstruder,
• Soğutma kanalı,
• Test cihazları
• Çekme ünitesi
• Sarma ünitesi

Kaplanacak fileksibil tel veya kablonun ebat ve cinsine bağlı

olarak ekstruderin büyüklüğü ve aynı zamanda ekstruder
kafasından geçen taşıyıcıların hızı çok farklılıklar gösterir.
(Şekil-7 ). Bu “ mal geçiş hızı “ büyük denizaltı kablolarında 2
m / sn
Ve telekomünikasyon kabloları gibi ince kablolarda isi 1200 m /
sn dir.

Kaplanmış kablo soğutma kanalında soğutulur.

Yüksek operasyon hızlarında soğutma banyosu çok uzun
olabilir.

Test cihazları kaplamanın:

• kalınlık toleranslarını,
• Merkezlenmesini,
• Dielektrik kuvvetini tayın ederler.

Kaplanmış kablonun çekme ünitesi çift tamburlu bir kablo açma

ünitesidir. Kablo ve tamburlar birkaç defa sarar. Ağır kablolarda
paletli veya merdaneli çekme cihazları kullanılır.

F.KESKİN 83
Kabloların açılmasına bezer bir şekilde sarılma işlemi yapılır.

5.7. İÇİ BOŞ KÜTLELERİN İMALAT MAKİNALARI

Kafasından aşağı doğru sapma borusu olan çekilen plastik

hortumunu bölümler halinde alan bir makine ile birleştirilir. Bu
ünite plastik hortumları iki parçalı içi boş bir kalıba ( negatif die
) verir ve hortumu kalıbın diş hatlarına kadar şişirir ve soğutma
işlemi yapar. Bu proses içi boş kütlelerin şişirme hattı
prosesidir. ( şekil-8 )

Söz konusu proses iki kademeli bir şişirme kalıplama

prosesidir.

• Birinci kademe hortum imalatıdır.

• İkinci kademe ise hortumun bir kısmının kalıp içinde
şeklinin değiştirilerek içi boş bir kütleye dönüştürülmesidir.

Bu iki kademeli proses bir yandan devamlı

( kesiksiz ) bir çalışma metodu ( hortum çekilmesi )
olup diğer yandan kesikli bir çalışma ( şişirme kalıplama )
metodudur. Bu nedenle bu iki makine ünitesinin kapasiteleri
birbirine uyumlu olmalıdır.

F.KESKİN 84
 ŞİŞİRME KALIPLAMA TESİSİ. ŞEKİL-8
2
1

5
4 3
6

1. Ekstruder
2. Depo kafası
3. Film hortumu
4. Kalıp
5. Kelepçe plakası
6. Hidrolik kapatma ünitesi

Şişirme kalıplama prosesindeki hareket şu ana kadar anlatılan

ekstruder hatlarından daha güçlü tahrik makinelerine ve daha
verimli bir kontrol sistemine ihtiyaç gösterir. Genellikle bir
şişirme kalıplama hattı elektrikli tahrik sisteminden başka aynı
zamanda hidrolik bir tahrip ünitesine sahiptir.

Şişirme kalıplama prosesinde şu adımlar yapılır.

• Kalıbın açılıp kapatılması,

• Kalıbın aşağı- yakarı hareket ettirilmesi,
• Kavrama maşalarının açılıp kapatılması,
• Şişirme mandrelinin hareketi,

F.KESKİN 85
 • Depolama silindirinin boşaltılması,
• Kesme cihazının hareketi.

Bu operasyonların yapılma sırası ( Sequence ) zaman röleleri

ve röleler aracılığı ile kontrol edilir. Bu röleler özel bir switch
kabininin içine yerleştirilmiştir.

5.7.1. ÖN DÖKÜM VE ŞİŞİRME PROSESİNDE

HORTUMDAN ŞİŞİRME KALIPLAMAYA GEÇİŞ

I. 1
2 II.

F.KESKİN 86
ŞİŞİRME KALIBININ YUKARI VE AŞAĞI HAREKETİ

I. Dikey
1. Sapma kafası
2. Film hortumu
3. Kalıp

II. Yana doğru ve aşağı doğru eğimli.

İçi boş kütlelerin şişirme kalıplama prosesinde hortum polimeri

şişirme kalıplamaya dönüştürmede birbirinden farklı metotlar
geliştirilmiştir.

Şişirme ve soğutma prosesi esnasında film hortumu sürekli

olarak ekstruder boru kafasından dışarı doğru bastırıldığı için
kalıp doğrudan ekstruder kafası altında sabit olarak
kalmamalıdır.
Küçük içi boş gövdeli şekilde ( 1000 cc’ye kadar ) kalıp film
hortumuna doğru hareket ettirilir. Film hortumu alınır ve kalıp
dikey olarak veya yana doğru ve aşağı doğru meyilli olarak
aşağı indirilir.

ŞİŞİRME MANDRELİ İLE ŞİŞİRME KALIPLAMA

F.KESKİN 87
 1
2

5
3

1. Film hortumu
2. Kalıp
3. Şişirme mandreli
4. Şişe
5. Şişe boğazının kalibrasyonu
6. Film hortumunun sıkıştırılması

Açılan kalıp ekstruder boru kafasının altına getirilir. Yeterli

uzunlukta film hortumu çekilir çekilmez kalıbın iki yarısı
çekilerek bir araya getirilir ve film hortumu sıkıştırılır. Film
hortumu ekstruder kafası ile kalıp arasında sıcak bir tel veya
kekin bir bıçak ile kesilir. İkinde film hortumu olan kapalı kalıp
aşağı indirilir.

Aşağı doğru indirme işlemini şişirme işlemi takip eder.

Şişelerde olduğu gibi bu işlem bir kalibrasyon mandreli ile
yapılır. Kalibrasyon mandreli boğazın içine bastırılır ve
böylece boğazın ebadı ayarlanır.

Hava, mandrelin merkez deliğinden kalıp içine beslenir ve

mandreldeki hava çıkış kanalından çıkar.

F.KESKİN 88
 Kalibrasyon Mandreli olmaksızın şişirme :

İçi boş bir kütleyi şişirmenin diğer bir metodu da kalıp

kapatıldıktan sonra önceden tespit edilen bir yerden film
hortumuna içinde boyuna bir delik bulunan bir iğne sokulur ve
film hortumu şişirilir. Şişirme plastik eşyanın kullanılma yerine
göre daha önceden kayıp parça olarak dikkate alınan bir parça
en son işlemler esnasında kesilebilir. Örneğin oyuncaklarda
şişirme deliği ağzının düzeltilmesi gibi . Bu delik özellikle
oyuncak üzerinde gizli bir yerde ise hiçbir önemi yoktur.

Erimiş Polimer İçin Depolama Tesisi :

Polietilenden yapılan büyük içi boş şekillerin şişirme

kalıplanmasında ekstruder ile film hortumu çekme kafası
arasına erimiş plastiğin birikeceği bir depo konulur. Bu deponun
konma nedeni uzun soğutma zamanı esnasında prosesin
kesilmesini engellemektir.

Et Kalınlığı Kontrolü :

Ekstruder kafasındaki konik çıkış ağzı mandrelin hareketlerine

göre et kalınlığının değiştirilmesine imkan verir. Bu iş için bir
torpil kafa kullanılır.

Termoplastik PVC için merkezi bir yaklaşma kanalı kullanılır.

F.KESKİN 89
6.0. EKSTRUZYON HATTININ DEVREYE ALINMASI

( BORU ÜRETİM TESİSİ )

PE’den imal edilen 32mm çapında bir borunun üretim hattı;

• 45 ile 20mm. Çaplı bir boru kafası olan ekstruder,

• Switch kabını,
• Vakum pompası,
• Kalibrasyon cihazı,
• Palet çekici,
• Testere,
• Kenar düzeltme kılavuzun
Dan oluşur.

6.1 EKSTRUDERİN AYARLANMASI

Vidanın sıkıştırma oranı 1 /25’tir ve vida adımı gittikçe artar.

• Vida silindir içine ön taraftan vida şaftının dişli kısmı ve aks

kilidine kadar itilir.
• Kafa ekstruder silindirine flanşla bağlanır.
• Önceden die sapmaları kırıcı plakaya ve kafaya konmuş
olmalıdır.
• Gerekli görüldüğü taktirde gerekli filtre elekler silindir ile die
arasına monte edilir.
• Sonra ekstruder kafası ve die ısıtıcı ekipmanla donatılır.

• Termokapıllar kendileri için yapılmış termovellere konur ve

cıvataları sıkıştırılır. Cıvatalar mümkün olduğu kadar
karşılıklı sıkıştırılmalıdır.

• Ekstruder ısıtılmaya başlanabilir. Isıtma üniteleri ayrı ayrı

switchleri açılarak devre alınmalıdır. Ham madde

F.KESKİN 90
 imalatçıları tarafından PE için belirtilen sıcaklık programı
kesinlikle takip edilmelidir.

• Besleme bölgesinin soğutulması için bir su musluğundan

su bağlantı yapıp açılmalıdır.

• Birbirinden bağımsız olan ısıtma bölgeleri set sıcaklığına

ulaşıldığında yaklaşık olarak yarım saat ekstruder ve die
tamamen ısınana kadar beklenmelidir.

• Ekstruder ısıtma işlemi yapılırken ekstruderden sonra

gelen makine ve ekipmanların operasyon testleri
yapılmalıdır. Su banyosu giriş ve çıkış ağızları yüksekliğine
kadar su ile doldurulur. Kalibrasyon sistemi soğutma
odacıkları soğutma sistemi devreye alınmalıdır.

6.2. EKSTRUZYON HATTININ DEVREYE ALINMASI

İlgili switch’e basılarak ana ekstruder motoru çalıştırılır.

İşlenecek hammadde hoper aracılığı ile ekstruder içine beslenir.
Dişli kolu ile vidanın dönme hızı ayarlanır. Ana motor
ampermetresi devamlı gözlenir. Vida hızında en üst değerler
seçilmemelidir.

Ekstruder çalıştırıldıktan sonra erimiş plastik bileşiği die’dan

çıkana kadar kimse ekstruder yanında bulunmamalıdır.

Mal ekstruderde uzun süre ısıtıldığı için bir kısım mal ekstruder
içinde aşırı ısınabilir. ( özellikle içinde mal varken durduğu
zaman )

Ekstruder çalıştırıldığında kafada oluşan aşırı basınç ve aşırı

ısınma nedeni ile viskozitesi iyice düşen mal DİE’den
sıçrayabilir.

F.KESKİN 91
Erimiş plastik ekstruder kafasından çıkar çıkmaz kafadan
borunun dışarı doğru çıktığını görebilirsiniz. Boru kafadan düz
çıkarsa hemen doğrudan kalibrasyona verilebilir. Düz çıkmadığı
taktirde cıvatalar ile DİE ayarlanmalıdır. Bu nedenle ekstruder
operatörü borunun doğru çıktığından ve aynı zamanda et
kalınlığının eşit çıktığından emin olana kadar çıkan erimiş
boruyu keser atar.

Genellikle erimiş plastik boruyu kalibrasyon cihazına vermek

kolay değildir. Bu işlem bir sicim veya çengel ile
kolaylaştırılabilir. Daha önce üretilen bir borunun aynısı
üretiliyorsa bu borudan bir parça makineyi çalıştırmada
yardımcı olabilir.
Bu boru parçası su banyosundan geçirilir ve diğer ucu imalatı
yapılacak borunun ucuna kaynaklanır.
Böylece hat yardımcı boru ile devreye alınır. Burada vida hızı ve
çekme hızı birbirine uygun olmalıdır. Bu gibi sistemlerde vida ve
çekme tahrik ünitelerinin hızları azaltılıp çoğaltılarak hat hızları
kontrol edilir.

Burada boru kuvvetli bir şekilde kalibrasyon cihazının vakum

bölgesinin soğuk kalibrasyon kalıbının içine çekilir. Yardımcı
boru su banyosunu ve çekme cihazını geçtikten sonra yeni
çekilen borudan kesilerek ayrılır. En sonunda istenilen boru
boyuna göre testerenin limit switch’i kenar düzeltme kılavuzuna
bağlanır . Böylece hattın tam otomatik çalışması sağlanır.

F.KESKİN 92
7.0 İMALAT PROSESİ ESNASINDA OLABİLECEK

PROBLEMLER

DİE’den çıkan erimiş polimerde sık rastlanılan hatalar

a ) Aşırı çekme

b ) Kesitte periyodik dalgalanma

c ) Pürüzlü mat yüzey

d ) Erimiş Polimer içinde balon oluşması

e ) Yanmadan dolayı renk değişimi

f ) Kaba yüzey

g ) Yüzeyde akış izleri

h ) Yüzeyin pul pul hale gelmesi

Bir çok durumda bu hataları gidermek için sürekli bir takım

değişik ölçüler alınarak değerlendirilir. Fakat aldığınız bu
değerler üretim prosesini fazla etkilememelidir.

Alınması Gereken Önlemler aşağıdaki gibi

Sıralanabilir

a ) Aşrı çekme durumunda :

1. Proses sıcaklığını arttır.
2. Polimerin soğumasını yavaşlat.
3. Çekme hızını azalt.

F.KESKİN 93
 4. DİE ve kalibrasyon DİE’yının ölçülerini daha uygun
değerde olması gerekir.

b ) Kesitte periyodik dalgalanma olması :

1. Granülleri eşit büyüklükte olan Polimer kullan.
2. Polimerin serbest akma miktarını kontrol et şayet gerekli
ise karıştırıcılı hoper kullan.
3. Ekstruder vida birinci bölgesindeki sıcaklığı azalt.
4. Sıcaklıktaki dalgalanmaları izle, kontrolör ile sıcaklığı arttır
veya azalt.

c ) Pürüzlü mat yüzey :

1. Proses sıcaklığını arttır.

2. Polimeri önceden kurut.
3. Vida hızını arttır.
4. Ekstruderdeki basıncı arttır ( Tutma çubuğu tekrar
ayarlandığında, elek filtre konduğu zaman, vida eksenel
olarak değiştiği zaman ).
5. DİE kanalını ve kalibrasyon DİE ‘ını tekrar sil ve temizle.

d ) Erimiş Polimer içinde balon oluşması ve

yüzeyin pul pul olması :

1. Polimeri ön kurutmaya tabi tut.

2. Proses sıcaklığını azalt.
3. Vida hızını azalt.
4. Daha düşük sıkıştırma oranı olan ekstruder kullan.

e ) Yanmadan dolayı renk değişimi:

1. Proses sıcaklığını azalt.

F.KESKİN 94
 2. Vida hızını azalt veya arttır ( Sürtünme ısısını azaltmak için
hızı azalt, polimerin ekstruder içinde bekleme süresini
azaltmak için hızı arttır )

f ) Kaba ve tanecikli yüzey olması durumunda :

1. Filtre ile pislikleri temizle.
2. Kirlenen filtreyi değiştir.

g ) Yüzeyde akış izleri olması durumunda :

1. Polimerde daha düzgün bir akış elde etmek için die

içindeki akış kanallarını düzelt.
2. DİE sıcaklığını ( Özellikle T-die olması durumunda ) arttır.
3. DİE kanalını tekrar “ polish “ yap ve temizle.

Üretim kesilmesine neden olabilecek diğer arıza kaynakları

makine parçalarının kendisinde aranmalıdır.
• Besleme voltajında dalgalanmalar,
• Vidanın veya çekme cihazlarının hızının bozulması
• Kayış bağlantısındaki kaymalar
• Vida yatağı silindirinin aşınması
• Basınçlı havanın basıncının kontrolü
• Kalibrasyon cihazının vakum değeri göstergeleri gibi.

Modern ve ekonomik bir kuruluş için şart olan sistematik bakım

arızaları zamanında teşhis etmeye yarar ve iş güçü kaybını
asgari düzeye indirir.

F.KESKİN 95
Sistematik bakımda yapılacak işler.

• Makinenin bakımı
• Üretim kesildiği anda üretim hattının kontrolü
• Bakım işçiliğini istatistik olarak değerlendirmek için her
arıza ve olayın bir kart üzerine sebep ve sonuç olarak
kaydedilmesi gereklidir.

EKSTRUZYONLA KAPLAMA

1.GİRİŞ

Ekstruzyonla kaplama için çoğunlukla kullanılan plastik

malzeme alçak yoğunluk polietilendir. Alçak yoğunluk
polietilen polipropilenle kıyaslandığında , polipropilen

• Berraklık,
• Gaz geçirme özellikleri,
• Yağ direnci,
• Aşınma direnci,
• Büzülmezlik
Gibi özelliklerde üstün gelir. Bununla birlikte piyasada
bulunan polipropilen malzemeler işlenebilirlik, uzatılabilirlik
bakımından bir ölçüde kusurlu noktalar ortaya çıkarırlar.

2. EKİPMAN

F.KESKİN 96
Ekstruzyonla kaplama ekipmanı şu kısımlardan meydana
gelmiştir; Besleme ünitesi ( ana malzemeyi beslemek için )
yapıştırıcı tatbik etmek için bağlayıcı madde kaplama
ünitesi, kompozit filmlerin pürüzlerini kesmek için, kenar
kesme cihazı ve sarma ünitesinden meydana gelmiştir.

2.1. BESLEME ÜNİTESİ

Besleme ünitesi ana malzemenin anlık gerilim ayarlaması

için uygun olmalıdır. Malzeme gerginliği otomatik veya
manuel olarak devamlı kontrol edilmelidir. Malzemenin
kenar ve merkezi pozisyonunu kontrol etmek için bir kenar
kontrol sistemi bulunmalıdır.

2.2. BAĞLAYICI MADDELER KAPLAMA ÜNİTESİ

Bağlayıcı kaplama maddelerinin uygulandığı kısım bir çift

metal ve lastik merdanelerden meydana gelmiş olup, lastik
malzemenin merdanesi; bağlayıcı kaplama merdanelerinde
bulunan tolüen, hexzan vs. gibi solventlere karşı

F.KESKİN 97
 ISITMA

EKSTRUDER

TOZ DAĞITMA
KURUTUCU

KESİCİ
LAMİNASYON
BÖLGESİ
DÜZELTME

BESLEME BAĞLAYICI MADDELER

BÖLGESİ KAPLAMA BÖLGESİ SARMA

ekstruzyon kaplama sistemi

2.1. BESLEME ÜNİTESİ

Besleme ünitesi ana malzemenin anlık gerilim ayarlaması

için uygun olmalıdır. Malzeme gerginliği otomatik veya
manuel olarak devamlı kontrol edilmelidir. Malzemenin
kenar ve merkezi pozisyonunu kontrol etmek için bir kenar
kontrol sistemi bulunmalıdır.

2.2. BAĞLAYICI MADDELER KAPLAMA ÜNİTESİ

Bağlayıcı kaplama maddelerinin uygulandığı kısım bir çift

metal ve lastik merdanelerden meydana gelmiş olup, lastik
malzemenin merdanesi; bağlayıcı kaplama merdanelerinde
bulunan tolüen, hexzan vs. gibi solventlere karşı dayanıklı
olmalıdır. Lastik merdane uzun süre kullanıldığı zaman
şişecek ve kırışıklıklara ve bağlayıcı maddelerin düzensiz
uygulamasına neden olacaktır. Bu nedenle , bu merdaneler,

F.KESKİN 98
periyodik olarak parlatılmalıdır. Lastik merdane yayı baskısı
veya hava silindiri vasıtasıyla metal merdane üzerine her
taraftan eşit baskı yapılmalıdır. Kullanılan metal merdane,
krom kaplamalı ve parlak olmalıdır. Kurutucu; ana madde
üzerine tatbik edilecek bağlayıcı kaplama malzemesinin
içindeki solventleri kurutmak ve bağlayıcı kaplama
malzemesini sulandırarak uygun kaplanmış bir tabaka
oluşturmak için, bir yarıktan 80 ile 100 0C sıcaklıkta hava
üfleyecek şekilde olmalıdır. Bağlayıcı kaplama metotları
aşağıdaki gibidir.

• Banyo etme,
• Damlatma

DAMLATMA CİHAZI

DAMLATMA TİPİ
BANYO TİPİ

2.3. LAMİNASYON

Ekstruderden çıkan ürün ( alçak yoğunluk polietilen veya

polipropilen) kafadan kalıba gönderilir. Laminasyonda iki tip kalıp
kullanılır.

• İki yanı ayarlanabilen kalıp,

F.KESKİN 99
 • Dış “Dickel “ tip kalıp.
Her iki tarafı ayarlanabilen kalıplar genişlik ayarı için piyano teli
kullanırlar ki buda dudak kısmıyla zayıf temas oluşmasına sebep olur;
ve zayıf temas sonucu polimer sızıntısına yol açar ve özellikleri kolay
genişlik ve kalınlık ayarı yapılabilmesidir; fakat hava aralığını
kısaltmak nispeten zordur.

BASKI MERDANESİ
SOĞUTMA MERDANESİ

KALIP

HAVA SİLİNDİRİ

LAMİNASYON BÖLÜMÜ

SOĞUTMA MERDANELERİ

Düzgün yüzey sıcaklığını sağlamak için, merdane gövdesi içerisine

çift cidarlı borular veya spiral kanallar yerleştirilmiştir.
Merdanelerin yüzey durumları ürünün berraklık, kayma
karakteristikleri ve bloklaşmayı önleyici etki yapar. Parlatılmış
merdane yüzeyleri üstün parlaklık ve berraklık verecek ; fakat diğer
yandan kayma ve bloklaşma özelliklerini ters olarak etkileyecektir.

BASKI MERDANESİ

20-25 mm kalınlıkta kauçuk sarılmış demir bir ana kısım baskı

merdanesi olarak kullanılır. Kullanılacak kauçuk, kullanılacak ana

F.KESKİN 100
 malzemenin tipine bağlıdır. Selefon kullanılması halinde , silikon
kauçuğu kullanılır; kraft kağıt kullanılması durumunda neopren
kullanılır. Polimer malzemenin lastik merdaneye yapışmasını
önlemek için, tezgâhla temas halinde olan kenar bölgelere teflon
bant sarılır. Destekleme merdanelerinin bir fonksiyonu baskı
merdanesinin yüzeyini soğutmaktır ve bu merdanenin yüzeyi de
parlatılmış olmalıdır.

SARMA ÜNİTESİ

Değişen sarma çapına göre, sarma ünitesinin ürünü sabit gergi

altında sarması gereklidir.

3.0. ÖPERASYON

3.1 ISITMA
• Ekstruder besleme bünkeinin altına soğutma suyu besleyin
• Kalıbın ve silindirin sıcaklıklarını ayarlayın
•
BÜNKER C1 C2 C3 C4
TARAFI 0 0 0
210 C 280 C 280 C 2800C
KALİP D1 D2 D3
TARAFI
280 0C 2700C 2800C

Sıcaklık 250 0C civarında ulaştığında, vida polimer maddesini işlemek

için çalıştırılır. Bu işlem yanmış polimer maddesinin, kalıp
dudaklarının düz bölümüne yapışmasını önlemek için yapılır.

3.2. LAMİNASYON BÖLÜMÜNÜN AYARI

• Malzemeyi besleme ünitesine doldurun

• Bağlayıcı madde ünitesinin metal ve lastik merdanelerini
temizleyin ve merdane basıncını ayarlayın
• Kurutma sıcaklığını ayarlayın
• Bağlayıcı kaplama maddelerini hazırlayın
• Ana malzemeyi dönen merdaneler arasından geçirmeye başlayın

F.KESKİN 101
 • Kalıp dudak uzunluğunu tespit edin
• Düzensiz olan film kalınlığını ayarlayın

3.3. İŞLEME

• Vida dönüşünü durdurun, kalıp ve ana malzemenin pozisyonları

denk gelecek şekilde ekstruderi laminatör üzerine getirin
• Lamınatörü yavaşça çalıştırın ve ana malzemeyi sarmaya
başlayın
• Vida dönme hızını set seviyesine kadar getirin ve polimer
malzemesini besleyin
• Kurutucuyu devreye alın bağlayıcı maddeyi besleyin
• Lamınasyon hızını istenen değere ayarlayın merdanelere baskı
uygulayın
• Lamınasyon hızını istenilen değere getirin
• Kenarları kesin
• Ürün sarma devresini ayarlayın ve devreye alın

4. İŞLETME ŞARTLARI VE KALİTE

4.1. YAPIŞMA DAYANIMI

Polipropilenden yapılmış düz iplikli dokumaların yapışma dayanımı

işletme sıcaklıkları yükseldikçe artacak ve 280 0C da maksimum
doyma noktasına ulaşacaktır.

F.KESKİN 102
 ÇOK İYİ
YAPIŞMA DAYANIMI

İYİ

ZAYIF

240 250 280 300 320

İŞLETME SICAKLIĞI 0C

4.2. UZATILABİLİRLİK

Uzatılabilirlik ( film kopmaksızın maksimum işletme hızı ) işletme

sıcaklıkları artıkça, uzatılabilirlik artar.
MAX. İŞLEME HIZI M / DAK

150 PP

LD /PE
100

50

240 250 280 300 320

İŞLETME SICAKLIĞI 0C

F.KESKİN 103
 RUTUBET GEÇİRGENLİĞ g /m2 24 saat
100

80 LD /PE

50
30
20
10 PP
5

10 20 30 40 50 60

LAMİNE PP KALINLIĞI ( MİKRON )

4.3. RUTUBET GEÇİRGENLİĞİ

Lamine edilmiş kalınlıkla, rutubet geçirgenliği arasındaki ilişkiler

şekilde gösterilmiştir. Lamine edilmiş kalınlık artıkça, rutubet
geçirgenliği azalır.

PLASTİKLER, KATKI MADDELERİ

*BAZI FİZİK VE MEKANİK ÖZELLİKLERİNİN DEĞİŞTİRİLMESİ

*EŞYA ÜRETİM MALİYETİNİN DÜŞÜRÜLMESİ

*İŞLEME KOLAYLIĞI SAĞLANMASI AMAÇLARI İLE, GENELLİKLEMODİFİYE

EDİLEREK KULLANILMAKTADIR
.

-SÖZ KONUSU MODİFİKASYON İKİ TEMEL YOLLA

GERÇEKLEŞTİRİLMEKTEDİR.

-BİRİNCİ YOLDA POLİMERİK MADENİN KİMYASAL YAPISI

F.KESKİN 104
KİMYASAL YOLLARLA DEĞİŞTİRİLMEKTEDİR.

KOPOLİMERİZASYON, VE ÇAPRAZ BAĞLAMA BU YOLUN

TİPİK ÖRNEKLERİDİR.

-OLDUKÇA YAYGIN OLAN İKİNCİ YÖNTEM İSE FİZİKSEL

MODİFİKASYONDUR.BU DA POLİMERİK MADDELERE
ÇEŞİTLİ KATKI MADDELERİNİN KATILMASI ŞEKLİNDE

FİZİKSEL YÖNTEMLE MODİFİKASYON

-FİZİKSEL YÖNTEMLE MODİFİKASYONDA, DEĞİŞİK

AMAÇLARLA,ÇOK DEĞİŞİK KATKI MADDELERİ
KULLANILMAKTADIR.

-PLASTİKTEN EŞYA ÜRETİLİRKEN, İŞLEME TEKNİĞİNİN

GEREKLERİNE VE EŞYAYA KAZANDIRILMAK İSTENİLEN
ÖZELLİKLERE GÖRE, BU MADDELERİN BİR VEYA
BİRKAÇI BİR ARADA KULLANILABİLİR.

-PLASTİK HAMMEDDENİN ÜRETİM AŞAMASINDAN

(POLİMERİZASYON) SONRA GERÇEKLEŞTİRİLEN
İŞLEMLERDEN OLUŞAN BU YÖNTEM,EN YAYGIN
KULLANILAN YÖNTEMDİR.

PLASTİKLERDE KULLANILAN BAŞLICA KATKI MADDELERİ

-PLASTİKLEŞTİRİCİLER

-LUBRİKANTLAR

-DARBE DAYANIMI ARTTIRICILAR(POLİMERİK YAPILI)

-ANTİOKSİDANTLAR

-METAL DEAKTİVATÖRLERİ

-IŞIK STABİLİZÖRLERİ(UV STABİLİZÖRLERİ)

-ISI STABİLİZÖRLERİ

-RENKLENDİRİCİLER

F.KESKİN 105
-YANMA DAYANIMI ARTTIRICI KATKILAR

-FLORESANT VE BEYAZLATICI KATKILAR

-ANTİSTATİK KATKILAR

-BİO STABİLİZÖRLER

-KÖPÜRTÜCÜ KATKILAR

-ÇAPRAZ BAĞLAYICI KATKILAR

-KRİSTALLENME AYARLAYICI KATKILAR

PLASTİKLEŞTİRİCİLER:

-PLASTİKLERE KATILARAK, ESNEKLİKLERİNİ ARTTIRAN,

DAHA AZ KIRILGAN VE DAHA YUMUŞAK MALZEMELERE
DÖNÜŞTÜREN VE İŞLENMELERİNİ KOLAYLAŞTIRAN
KATKI MADDELERİDİR.

-BU SONUCU İÇİNE KATILDIKLARI POLİMERİN CAMSI

GEÇİŞ SICAKLIĞINI DÜŞÜREREK SAĞLARLAR.

-ÖRNEĞİN ODA SICAKLIĞINDA KIRILGAN OLAN PVC’YE

PLASTİKLEŞTİRİCİ KATILARAK KIRILGANLIĞI
GİDERİLİR

- KULLANILAN PLASTİKLEŞTİRİCİNİN CİNS VE

MİKTARINA GÖRE,KIRILGAN OLAN PVC, SUNİ DERİ GİBİ
ÇOK ESNEK HALE DAHİ GELEBİLİR.

-DİOKTİL FTALAT(DOP), DİİZOOKTİL FTALAT(DİOP)

GİBİ FTALAT ESTERLERİ VE DİĞER BÜYÜK MOLEKÜL
AĞIRLIKLI ESTERLER EN TİPİK ÖRNEKLERİDİR.

-PLASTİKLERE %1-100 CİVARINDA KATILIRLAR.

LUBRİKANTLAR:

-TÜRKÇE DE ZAMAN ZAMAN “KAYDIRICI” OLARAK DA

ADLANDIRILIRLAR.

-PLASTİKLERE KATILDIKLARINDA,ERGİMİŞ HALDEKİ

PÖLİMERİN AKIŞKANLIK ÖZELLİKLERİNİ İYİLEŞTİREREK
VE İŞLEME MAKİNASININ CİDARLARINA YAPIŞMASINI
AZALTARAK,DAHA KOLAY VE İYİ İŞLENMESİNİ SAĞLAR.

-YAĞ ASİDİ SABUNLARI, YAĞ ASİDİ AMİDLERİ,

F.KESKİN 106
DİKARBOKSİLİK ASİT ESTERLERİ EN TİPİK
ÖRNEKLERİDİR.

-PLASTİKLERE, GENELLİKLE, %0.25-2.00 CİVARINDA

KATILIRLAR.

DARBE DAYANIMI ARTTIRAN KATKILAR(POİMERİK):

-DARBE DAYANIMI POLİMERİK MALZEMELERDE ARANAN

ÖNEMLİ ÖZELLİKLERDEN BİRİSİDİR.

-BU AMAÇLA POLİMERLERE ÇEŞİTLİ KATKILAR KATILIR.

(CAM ELYF,ÇEŞİTLİ DOLGU MADDELERİ,
PLASTİKLEŞTİRİCİLER, VS.)

-ANCAK, POLİMERİK YAPIDA OLANLAR BU KONUDA ÖZEL

BİR ÖNEME SAHİPTİR.HER ŞEYDEN ÖNCE POLİMERLERİN
SAYDAMLIĞINI KORUYARAK İŞLEM GÖRÜRLER.
-BAŞLICALARI ŞUNLARDIR

*ETİLEN-VİNİLASEAT KOPOLİMERİ(EVA)

*ETİLEN-VİNİLASETAT-VİNİLKLORÜR GRAFT KOPOLİMERİ(EVA/VC)

*POLİAKRİLAT-VİNİLKLORÜR GRAFT KOPOLİMERİ(PAC/VC)

*AKRİLAT-METAKRİLAT GRAFT KOPOLİMERİ(AC/ME)

*KLORLANMIŞ POLİETİLEN(CPE)

*METİLMETAKRİLAT-BUTADİENSTİREN GRAFT KOPOLİMERİ(MBS)

*AKRİLONİTRİL-BUTADİEN-STİREN TERPOLİMERİ(ABS)

*ETİLEN-PROPİLEN MONOMER KOPOLİMERİ(EPM)

*ETİLEN-PROPİLEN-DİEN MONMER KOPOLİMERİ(EPDM)

-POLİMERLERE, %5-20 ORANINDA KATILIRLAR.

DOLGU MADDELERİ VE MUKAVEMET ARTTIRICI KATKILAR:

-GENELLİKLE İNCE TOZ HALİNDE VE İNORGANİK

YAPIDADIRLAR

-DOLGU MADDELERİNİN ANA KULANIM AMACI, MALİYET’İN

DÜŞÜRÜLMESİDİR.

-ANCAK DOLGU MADDELERİNİN KULLANILMASI

F.KESKİN 107
İLE,PLASTİĞİN ÖZELLİKLERİNDE, KİMİ OLUMLU KİMİ
OLUMSUZ DEĞİŞİKLİKLER MEYDANA GELİR.

-MUKAVEMET ARTTIRICILAR DA İSE, PLASTİĞE KATILAN

MADDE ONUN MEKANİK ÖZELLİKLERİNDE İYİLEŞMELER
SAĞLAR.

-DOLGU MADELARİNİN TİPİK ÖRNEKLERİ,SİLİKATLAR

(TALK, ASBEST, KAOLİN, MİKA),SİLİSYUM DİOKSİT,
ÇEŞİTLİ ÖĞÜTÜLMÜŞ MİNERALLER DİR.

-MUKAVEMET ARTTIRICI KATKILARIN BAŞLICA ÖRNEKLERİ

KARBON SİTYAHI,CAM ELYAF(ÖZELLİKLE SİLANLANMIŞ
OLANLARI, KARBON ELYAF, ARAMİD ELYAF,BU ELYAFLARDAN
HAZIRLANAN DOKUMALAR

-BU KATKILAR POLİMERLERE %1-2’DEN %60-70’LERE VARAN

MİKTARLARDA KATILABİLİR.

ANTİOKSİDANTLAR:

-HEMEN HEMEN TÜM POLİMERLER HAVANIN OKSİJEN’İ İLE

OKSİTLENEREK BOZUNUR.

-ANTİOKSİDANT KATKILAR BU OKSİTLENMEYİ ÖNLEYEN

VEYA ÇOK YAVAŞLATAN KATKILARDIR.

-EN TİPİK ÖRNEKLERİ;

*STERİK OLARAK “HİNDERED” FENOLLER

*SEKONDER AROMATİK AMİNLER

*TİOETERLER

*FOSFİT VE FOSFONATLAR

*ÇİNKO KARBOMATLAR
DIR.

-POLİMERİK MADDEYE KATILMA ORANLARI %0.1 İLE

%1.0 ARASINDADIR.

METAL DEAKTİVATÖRLERİ:

-PLASTİKLERİN ISI VE IŞIKLA BOZUNMASINDA,

PLASTİĞİN İÇERDİĞİ,ÇOK DÜŞÜK KONSANTRASYONLARDA
Kİ METAL SAFSIZLIKLARIN KATALİTİK ETKİSİ
BULUNMAKTADIR.

F.KESKİN 108
-BU NEDENLE,Fe, Co,Mn, Cu, Ce VE V GİBİ SÖZ
KONUSU SAFSIZLIKLARIN BU OLUMSUZ ETKİLERİNİN
YOK EDİLMESİ İÇİN METAL DEAKTİVİTÖRLERİ
KULLANILIR.

-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*KARBOKSİLİK ASİTLERN AMİDLERİ

*HİDRAZONLAR

*BİS HİDRAZONLAR

*AROMATİK VE ALİFATİK DİKARBOKSİLİK

ASİTLERİN HİDRAZİTLERİ

*AÇİLLENMİŞ HİDRAZİN TÜREVLERİ

*POLİHİDRAZİDLER
DİR.

-PLASTİKLERE %0.005 İLE %1.0 ORANINDA KATILIRLAR.

IŞIK STABİLİZÖRLERİ:

-POLİMERİK MADDELER IŞIĞIN VE ISININ ETKİSİ İLE

BOZUNABİLMEKTEDİRLER.

-BU NEDENLE UZUN SÜRE GÜNEŞ IŞIĞINA MARUZ

KALINACAK UYGULAMALARDA, SÜZ KONUSU OLUMSUZ
ETKİNİN GİDERİLMESİ İÇİN IŞIK STABİLİZÖRLERİ
KULLANILIR.

-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*HİDROKSİ BENZOFEON TÜRLERİ

*BENZOTRİAZOLLER

*REZORSİNOL TÜREVLERİ

*ÇEŞİTLİ KARBAMATLAR

*NİKEL ORGANİK ETİL FOSFONATLAR

*TRİAZİN TÜREVLERİ DİR.

-POLİMERİK MADDEYE %0.05 İLE %1.0 ORANINDA

F.KESKİN 109
ISI STABİLİZÖRLERİ:

-BAŞTA PVC OLMAK ÜZERE POLİMERLERE ISI İLE,

ÖZELLİKLE ERGİTİLİRKEN,BOZUNMALARINI ÖNLEMEK
İÇİN KATILIRLAR.

-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*ORGANOKALAY MERKAPTİTLERİ VE SÜLFİTLERİ

*ORGANOKALAY KARBOKSİLATLARI

*KALSYUM KARBOKSİLATLARI

*BARYUM KORBOKSİLATLARI

*ÇİNKO KARBOKSİLATLARI

*KASYUM-BARYUM-ÇİNKO KORBOKSİLATLARI

*TRİBAZİK KURŞUN SÜLFAT

*DİBAZİK KURŞUN FOSFİT

*DİBAZİK KURŞUN FTALAT

*KURŞUN STEARATLAR

*KURŞUN KARBONAT

*ORGANİK FOSFİTLER

*EPOSİ SOYA YAĞI GİBİ EPOKSİ BİLEŞİKLERİ

DİR.

-POLİMERLERE %2-3 CİVARINDA KATILIRLAR.

RENKLENDİRİCİLER:

-İKİ SINIF ALTINDA TOPLANMAKTADIRLAR:

PİGMENTLER VE BOYAR MADDELER.

-PİGMENTLER,ÇOK İNCE TANELİ(0.001-1.00n arası),

TOZ GENELLİKLE İNORGANİK YAPILI MADDELERDİR.

-POLİMERE KATILDIKLARINDA, İÇİNDE ÇÖZÜNEREK TEK

FAZ OLUŞTURMAZLAR.POLİMER İÇİNDE ÇOK İNCE
TANECİKLER HALİNDE İKİNCİ BİR FAZ OLARAK
DAĞILIRLAR.

F.KESKİN 110
-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*TİTANYUM DİOKSİT

*DEMİR OKSİTLERİ

*KARBON SİYAHI TÜRLERİ

*KROM YEŞİLİ

*MOLBDAT KIRMIZISI

*KROM OKSİT YEŞİLLERİ

*KADMYUM ESASLI PİGMENTLER

*ORGANİK YAPILI PİBMENTLER

-BOYALAR İÇİNE KATILDIKLARI POLİMERDE ÇÖZÜNEREK TEK FAZ

OLUŞTURURLAR.BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*AZO,ANTRAKİNON VE FLORESANT BENZOPİREN BOYALARI

-RENK VE TONUNA GÖRE DEĞİŞİRSE DE ,%1 ORANINI GEÇMEZ

YANMA DAYANIMI ARTTIRAN KATKILAR:

-PVC GİBİ KİMYASAL YAPILARI NEDENİ İLE

TUTUŞTURULDUKLARINDA KENDİLİĞİNDEN SÖNEN BAZI
POLİMERLER DIŞINDA,POLİMERİK MADDELERİN ÖNEMLİ
BİR BÖLÜMÜ YANABİLEN MADDELERDİR.

-POLİMERLERİN YANMASININ GECİKTİRİLMESİ VEYA

ÇOK YAVAŞLATILMASI AMACI İLE DE KATKILAR
KULLANILIR.

-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*BROMLU BİLEŞİKLER

*KLORLANMIŞ PARAFİNLER

*DİĞER KLOR İÇEREN BİLEŞİKLER

*FOSFORİK ASİT ESTERLERİ

*ANTİMON TRİOKSİT

F.KESKİN 111
 *ALUMİNA TRİHİDRAT
DIR.

-POLİMERLERE %5 İLE %20 ORANINDA KATILIRLAR.

FLORESANT VE BEYAZLATICI KATKILAR:

-BU KATKILAR PERLAK-BEYAZ ÜRÜNLER ÜRETMEK İÇİN

KULLANILIR.

-EN TİPİK ÖRNEKLERİ;

*BİS-BENZOKSAZOLLER

*BİS-(STİREN)BİSFENİLLER
DİR.

-POLİMERLERE 50-1000 ppm CİVARINDA KATILIRLAR.

BİYO STABİLİZÖRLER:

-SELÜLOZ VE NİŞASTA GİBİ DOĞAL POLİMERİK MADDELER,BAKTERİLERİN

ETKİSİ İLE BİYOLOJİK OLARAK PARÇALANABİLEN POLİMERLERDİR.
-SENTETİK POLİMERLERİN PEK ÇOĞU BİYOLOJİK OLARAK
PARÇALANAMASALAR BİLE,UYGUN KOŞULLAR
YARATILDIĞIMDA,BAKTERİYOLOJİK SALDIRIYA
UĞRAYARAK ZARAR GÖREBİLİRLER.

-BU SALDIRI ZAMAN ZAMAN PLASTİĞİN KENDİSİNE DEĞİL DE,

PLASTİKLEŞTİRİCLER GİBİ KATKI MADELERİNE OLMAKTA VE PLASTİK
MALZEME ZARAR GÖREBİLMEKTEDİR.

-BİYO STABİLLEŞTİRİCİLER,ÖNLEM OLARAK KULANILIR.

-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*FENOKZARİN TÜREVLERİ

*FTALİMİD TÜREVLERİ

*HİDROKSİ KİNOLİN TÜREVLERİ

DİR.

-PLASTİKLERE, POLİMER BAZINDA, %0.1-0.5 ORANINDA

F.KESKİN 112
KÖPÜRTÜCÜ KATKILAR:

-BU KATKILAR, PLASTİK MADDELERDEN GÖZENEKLİ, SÜNGER

GÖRÜNÜMLÜ, KÖPÜK TABİR EDİLEN ÜRÜNLER ELDE EDİLMESİ AMACI İLE
KULLANILMAKTADIR.

-BU TÜR KATKILAR,PLASTİKLER İŞLENİRKEN YA BUHARLAŞARAK VEYA

BOZUNARAK BOL MİKTARDA GAZ ÇIKARMAK SURETİ İLE ERGİMİŞ HALDEKİ
POLİMERİ KÖPÜRTMEKTE,KÖPÜRMÜŞ HALDEKİ POLİMERİN SOĞUTULMASI
İLE, GÖZENEKLİ,SÜNGER GÖRÜNÜMLÜ
ÜRÜNLER ELDE EDİLMEKTEDİR.

-BAŞLICA ÖRNEKLERİ;

*AZO BİLEŞİKLERİ(AZO DİKARBONAMİD)

*HİDRAZİN TÜREVLERİ(4,4’-OKSİBİSBENZENSÜLFOHİDRAZİD)

*SEMİ KARBONİTLER(P-TOLUEN SÜLFONİL SEMİ KARBAZİD)

*TETRAZALİNLER(5-TERİL TETRAZOL)

*BENZOKSAZİNLER(IZOTOIK ANHİDRİT)
DİR.

-KULLANIM MİKTARLARI İŞLEME KOŞULARINA VE İSTENİLEN

KÖPÜRTME ORANINA GÖRE DEĞİŞİR.

ÇAPRAZ BAĞLAYICI KATKILAR:

-ÇAPRAZ BAĞLAMA İŞLEMİ DAHA ÇOK KAUÇUKLARA UYGULANIR. ANCAK

ZAMAN ZAMAN PLASTİKLERDE ÇAPRAZ BAĞLANIR.

-DENİZ ALTI KABLOLARI(PE,EPDM),OTOMOBİL RADYATÖR

KABLOLARI(EPDM),AYAKABI TABANLARI(EVA, PE),MERDANE
KAPLAMALARI(EPDM),TIBBİ HORTUMLAR (PE,,EPDM) BAZI ÖRNEKLER
OLARAK VERİLEBİLİR.

-ELASTOMERLERDE ÇAPRAZ BAĞLAYICI OLARAK EN YAYGIN

KULANILAN KATKI KÜKÜRT VE ZnO GİBİ BİR HIZLANDIRICIDIR.

-PLASTİKLERDE İSE GENELLİKLE ORGANİK PEROKSİTLER

KULANILIR. BAZI ÖRNEKLER;

*PEROKSİ ESTERLER

*DİAÇİL PEROKSİTLER

*PEROSİ KETALLER

F.KESKİN 113
DİR.

-YÜZ KISIM POLİMERE KATILACAK PEROKSİT MİKTARI,ERİŞİLMEK

İSTENİLEN PEROKSİT MİKTARINA VE PEROKSİT’İN İÇERDİĞİ AKTİF
OKSİJEN GÖRE DEĞİŞMEKTE OLUP,1.5 İLE 8.0 KISIMDIR

KRİSTALLENME AYARLAYICI KATKILAR:

-KRİSTALENME POLİMERİK MADDELERİN ÖZELLİKLERİNİ

GENİŞ ÖLÇÜDE ETKİLER.

- KRİSTALENMENİN KONTROLU İÇİN ÇOK SAYIDA KATKI

MADDESİ KULLANILABİLMEKTEDİR.BAZI ÖRNEKLERİ;

* KİL

* MİKA

* TEBEŞİR TOZU

* ÇEŞİTLİ SİLİLATLAR

* ÇEŞİTLİ METAL OKSİTLERİ

* DİFENİLAMİN

* AROMATİK ALKOLLER

* MONTAN VAKSLAR
DIR.

-KULANIM MİKTARLARI POLİMERİK MADDEYE,

KRİSTALENMEDE YAPILACAK DÜZENLEMEYE VE İŞLEME
KOŞULARINA GÖRE DEĞİŞİR.

F.KESKİN 114