KATEDRA BUDOWY MASZYN

PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

POMIARY RĘCZNE I AUTOMATYCZNE NA

MASZYNACH WSPÓŁRZĘDNOŚCIOWYCH
(na przykładzie ZEISS C400 i PowerINSPECT)

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

WSTĘP

Współrzędnościowa technika pomiarowa charakteryzuje się odmienną od klasycznej metrologii

strategią pomiarową. Opiera się na przetwarzanych komputerowo informacjach pomiarowych
w postaci dyskretnej i umoŜliwia wyznaczanie wymiarów przestrzennie ukształtowanych części
maszyn, ze stosunkowo wysoką dokładnością. Technika ta charakteryzuje się procedurami
pomiarowymi opartymi na wartościach współrzędnych punktów pomiarowych. Punkty
lokalizowane podczas procesu pomiarowego są podstawą do wyznaczenia wszystkich
geometrycznych figur, z których składa się element mierzony. Pomiar (wyznaczenie) średnicy
otworu odbywa się przez wyznaczenie, co najmniej trzech wartości punktów tego okręgu
w miejscach dowolnie rozmieszczonych (zalecane jest równomierne ich rozłoŜenie na obwodzie
mierzonego otworu).
Aproksymacja okręgiem średnio kwadratowym umoŜliwia wyznaczenie średnicy lub promienia
okręgu oraz współrzędnych jego środka. Podejście takie znacznie skraca czas pomiaru, w stosunku
do metod klasycznych (konieczne wówczas jest odpowiednie usytuowanie narzędzia pomiarowego
względem elementu mierzonego).

Rys.1. Układy współrzędnych maszyny pomiarowej i mierzonego przedmiotu

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

We współrzędnościowej technice pomiarowej podstawą jest maszyna (Coordinate Measuring

Machine - CMM), której zespoły ruchome mogą się przemieszczać w trzech wzajemnie
prostopadłych kierunkach.

Rys.2. Główne zespoły współrzędnościowej maszyny pomiarowej

Kierunki te są oznaczone jako osie Xm, Ym, Zm maszyny i przedstawiają przestrzenny układ

współrzędnych. Przemieszczenia wzdłuŜ wybranej osi są interpretowane za pomocą odpowiednich

wzorców długości (np. liniały). W odróŜnieniu od konwencjonalnych metod pomiaru, pomiar na
maszynach współrzędnościowych moŜe się odbywać w dowolnym połoŜeniu detalu. Korekta
nierównoległości osi pomiarowej „przyrządu” z osią mierzonego wymiaru jest przeprowadzana
komputerowo, przy czym relacje między kątami pochylenia osi są wyznaczone uprzednio
w procesie pomiarowym. Czyli pomiary detalu moŜna realizować w dowolnym wcześniej
zdefiniowanym układzie współrzędnych.

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

WSPÓŁRZĘDNOŚCIOWE MASZYNY POMIAROWE

Współrzędnościowe maszyny pomiarowe składają się z następujących zespołów:

1. zespół nośny,
2. układ pomiarowy,
3. głowica pomiarowa (sondy),
4. komputer wraz z niezbędnym osprzętem,
5. układ napędowy i sterujący.

Zespół nośny zapewnia dzięki łoŜyskowaniu aerostatycznemu moŜliwość przemieszczania

poszczególnych członów maszyny w osiach X, Y i Z.
Układy pomiarowe słuŜą do wyznaczania odległości pomiędzy punktami pomiarowymi
(wyznaczonymi przez styk trzpienia pomiarowego z powierzchnią mierzonego detalu). W praktyce
wyznaczane są wartości współrzędnych punktów pomiarowych (z uwzględnieniem promienia kulki
pomiarowej) odczytywane z liniałów umieszczonych w poszczególnych osiach maszyny (X, Y, Z).
Głowice pomiarowe nazywane inaczej sondami, słuŜą do lokalizacji punktów pomiarowych w
przestrzeni roboczej maszyny, będących podstawą do wyznaczenia wybranej cechy opisującej
mierzony elementu (np. długość, kąt itp.).
W zaleŜności od metody lokalizacji punktów pomiarowych, głowice dzielą się na:

• stykowe, do których naleŜą:

a) głowice przełączające, zwane równieŜ impulsowymi,
b) głowice mierzące,
• bezstykowe, do których naleŜą:
a) laserowe triangulacyjne,
b) wykorzystujące kamerę CCD.
Komputer pomiarowy wraz z dedykowanym osprzętem na który w głównej mierze składa się
dedykowane oprogramowanie do obsługi maszyny współrzędnościowej (np. PowerINSPECT).
Komputer słuŜy do przetwarzania wyników pomiaru oraz (jeśli maszyna pracuje w trybie
automatycznym CNC) współdziała z sterownikiem maszyny przy realizacji przygotowanych
programów (praca w trybie automatycznym).
Układy napędowe i sterujące we współrzędnościowych maszynach pomiarowych stosowane są

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

róŜnorodne rozwiązania zespołów napędowych. Opcjonalnie stosowane są stoły obrotowe i głowice

zmotoryzowane zwiększające w znaczny sposób moŜliwości pomiarowe maszyny
współrzędnościowej.
W przypadku współrzędnościowych maszyn pomiarowych stosowane są róŜne rozwiązania
konstrukcyjne. W zaleŜności od przestrzennego usytuowania zespołów nośnych maszyny
i kierunku ich ruchów, moŜna wyróŜnić cztery podstawowe konstrukcje współrzędnościowych
maszyn pomiarowych:

• maszyny portalowe (rys.3a), charakteryzujące się zakresami pomiarowymi w przedziale od

700 do 2500mm (jedna oś prostopadła do portalu, najczęściej jest nią oś Y, moŜe mieć
zakres kilku metrów). W praktyce występują maszyny z nieruchomym stołem
i przesuwanym portalem lub rzadziej ze stałym portalem i przesuwanym stołem
pomiarowym. Pewną odmianę stanowią maszyny portalowe z portalem w kształcie litery
„L”,

• maszyny mostowe (rys. 3b), osiągające zakresy 1200 – 5000mm, w osi Y zakres pomiarowy
moŜe osiągnąć nawet 16m,

• maszyny wspornikowe (rys. 3c), charakteryzujące się stosunkowo małym zakresem

pomiarowy, przewaŜnie zawierający się w przedziale od 300 do 700mm,

• maszyny wysięgnikowe (rys. 3d), charakteryzują się zakresami pomiarowymi w przedziale

od 800 do 2000mm, przy czym w osi X zakres pomiarowy moŜe dochodzić nawet do 6m.
Norma PN-EN ISO 10360-1 rozróŜnia kilka odmian maszyny wysięgnikowych: z ruchomą
kolumną i poziomym ramieniem, z nieruchomym stołem i poziomym ramieniem oraz
z ruchomym stołem i poziomym ramieniem.

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

a) b)

c) d)

Rys. 3. Rozwiązania konstrukcyjne typowych maszyny współrzędnościowych

Współrzędnościowa maszyna pomiarowa ZEISS C400

Stanowisko pomiarowe stosowane do pomiarów w trakcie laboratorium stanowi kompletny
system współrzędnościowej techniki pomiarowej. W jego skład wchodzi:

• maszyna pomiarowa C400 firmy Carl Zeiss,

• zespół głowicy pomiarowej firmy Renischaw,
• sterownik UCC2 firmy Renishaw,
• urządzenie sterowania ręcznego (joystik) MCU1 firmy Renishaw,
• komputer PC z oprogramowaniem pomiarowym PowerINSPECT firmy Delcam.

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

Współrzędnościowa maszyna pomiarowa C400 firmy Carl Zeiss (rys. 4) jest konstrukcją
portalową, (z bocznym napędem portalu). Charakteryzuje się ona zakresem pomiarowym
w osiach: X 380 mm, Y 450 mm, Z 280 mm.

Rys. 4. Widok współrzędnościowej maszyny pomiarowej ZEISS C400

Wymiary gabarytowe maszyny to: szerokość 840 mm, długość 890 mm, wysokość 1880 mm.
WyposaŜona ją w układy pomiarowe refleksyjne (wykorzystujące efekt Moire`a), o rozdzielczości
sygnału 0,5 µm. Dokładność maszyny (wyraŜona według specyfikacji VDI/VDE 2617) wynosi:

• jednowymiarowa U 1=3,5 L/ 200[  m] , (gdzie: L - długość w mm),

• trójwymiarowa U 3=4,5L /200[  m] , (gdzie: L - długość w mm),

Portal (1) oraz pinola (2) wykonane są z ceramiki, natomiast stół pomiarowy (3) i prowadnica
osi Y (4) z granitu. W stole pomiarowym znajdują się nagwintowane otwory M6. Układ nośny
łoŜyskowany jest za pomocą siedmiu łoŜysk aerostatycznych w osi Y oraz dwóch łoŜysk
aerostatycznych kasetowych dla osi X i Z, co przedstawiono na rysunku 5.

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

Maszyna współrzędnościowa ZEISS C400 powinna pracować w następujących warunkach:

• wilgotność powietrza od 40 % do 60 %,
• temperatura otoczenia 20°C±2K,
• ciśnienie powietrza od 6 do 10 bar (powietrze dostarczane do układu łoŜyskującego
powinno być uprzednio oczyszczone),
• zapotrzebowanie na spręŜone powietrze 25 l / min. dla ciśnienia 5,5 bar,
• zasilanie energią elektryczną ze standardowej sieci 220 V / 50 Hz.

Rys. 5. System łoŜyskowania maszyny (1,2-7 - łoŜyskowanie osi Y, 8 - łoŜyskowanie osi X, 9 -

łoŜyskowanie osi Z)

GŁOWICE POMIAROWE STOSOWANE NA WSPÓŁRZĘDNOŚCIOWYCH

MASZYNACH POMIAROWYCH
Głowice pomiarowe, zwane równieŜ sondami, słuŜą głównie do lokalizacji punktów
pomiarowych w przestrzeni roboczej maszyny, które są podstawą wyznaczania wymiarów
mierzonego elementu.
Lokalizacja punktów pomiarowych moŜe odbywać się przez styk końcówki trzpienia

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

pomiarowego głowicy z powierzchnią mierzonego przedmiotu, lub bezstykowo na drodze

optycznej. Wynika stąd podział głowic na:
• głowice stykowe które dzieli się na:
a) sztywne, bez przetwornika pomiarowego, w których trzpień pomiarowy jest sztywno
związany z korpusem głowicy,
b) przełączające, z przetwornikiem.
Lokalizacja punktu głowicą sztywną odbywa się na drodze doprowadzenia, poprzez
operatora, końcówki trzpienia do styku z powierzchnią mierzonego elementu. Decyzję
o zaistnieniu styku podejmuje operator, uruchamiając przycisk, który wysyła impuls
powodujący sczytanie wartości współrzędnych x, y, z lokalizowanego punktu z układów
pomiarowych poszczególnych osi maszyny. W wyniku stosunkowo duŜego rozrzutu
nacisku pomiarowego, wynikającego z manualnego charakteru doprowadzenia
końcówki do styku, powstają ugięcia trzpienia i ugięcia na styku końcówka-
powierzchnia przedmiotu, które powodują stosunkowo duŜe błędy lokalizacji styku
dochodzące do kilku mikrometrów. Dlatego głowice sztywne są uŜywane jako głowice
uzupełniające inne rodzaje głowic, jak np. przy bezpośrednim wyznaczaniu odległości
osi otworów o małych średnicach końcówkami stoŜkowymi.
• głowice przełanczające (impulsowe) lokalizują punkty pomiarowe, poprzez wygenerowanie
sygnału elektrycznego przez przetwornik głowicy, w chwili styku końcówki pomiarowej
z badaną powierzchnią. Sygnał ten powoduje sczytanie, z układów pomiarowych maszyny,
wartości współrzędnych x, y, z mierzonego punktu.
Najczęściej stosowane są głowice z przetwornikiem elektrostykowym ilustrowanym na
rysunku 6. W korpusie 1 znajdują się trzy pryzmy 4, izolowane elektrycznie od korpusu,
rozmieszczone na okręgu co 120°. Trzpień pomiarowy 5 połączony jest z trzema ramionami
3, mającymi kuliste zakończenia. Dzięki naciskowi, wywieranemu przez spręŜynę 2,
ramiona te umiejscawiają się w pryzmach 4 i zamykają obwód elektryczny wg. schematu
pokazanego na rysunku 9b. W chwili styku końcówki trzpienia 5 z mierzoną powierzchnią
6 następuje jego wychylenie i tym samym wychylenie jednego z ramion 3, powodujące
rozwarcie styku. W wyniku tego dochodzi do zerwania obwodu elektrycznego, szeregowo
połączonych styków, a na wyjściu przetwornika pojawia się sygnał informujący

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

o zaistniałym styku końcówki kulistej trzpienia 5 z powierzchnią mierzonego przedmiotu 6,

powodujący sczytanie wartości współrzędnych lokalizowanego punktu i zatrzymanie
napędów maszyny.

Rys. 6. Schemat głowicy przełączającej z przetwornikiem elektrostykowym

Na rynku spotykane są róŜne rozwiązania konstrukcyjne przetworników elektrostykowych.

MoŜe istnieć połączenie elektrostyków, które zamiast tradycyjnej pryzmy, składa się z dwóch
wałeczków ułoŜonych pod kątem w kształcie litery V, w których spoczywa wałeczek połączony
z trzpieniem głowicy.
Głowice z przetwornikiem elektrostykowym obarczone są błędem, który wynika z trójramiennej
konstrukcji jego przetwornika. W zaleŜności od zmiany kierunku dojścia trzpienia sondy do styku
(rys. 7), co wiąŜe się z działaniem sił FR i FL, zmienia się przełoŜenie przetwornika (stosunek

długości ramion stykowych r1 i r2 do długości L trzpienia pomiarowego), co daje trójgraniastą

charakterystykę błędów sondy. Poszukiwanie rozwiązania eliminującego ten błąd doprowadziło do

budowy przetworników korzystających z dodatkowego przetwornika piezoelektrycznego. Firma
C.ZEISS zastosowała dodatkowo piezoelementy, zachowując równieŜ elektrostyki. Schemat takiej
głowicy ilustruje rysunek 7. Trzy sensory piezoelektryczne 4 rozmieszczone są co 120°, między

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

dwiema częściami 2a i 2b zespołu ruchomego 2, zakończonego trzpieniem pomiarowym 3. Zespół

ruchomy 2 jest ułoŜyskowany w korpusie 1 i za pośrednictwem trzech ramion 5, rozmieszczonych
co 120°, tworzy układ elektrostyków analogicznie jak w głowicy elektrostykowej. Docisk wstępny
zapewnia spręŜyna 6. W chwili styku końcówki trzpienia pomiarowego 3 z powierzchnią
mierzonego przedmiotu następuje, pod wpływem nacisku pomiarowego wynoszącego 0,01N,
odkształcenie piezoelementów. W wyniku tego zostaje wygenerowany impuls, przez jeden
z trzech piezoelementów 4, który powoduje sczytanie wartości współrzędnych lokalizowanego
punktu i chwilowe ich zapamiętanie.

Rys. 7. Schemat głowicy przełączającej z przetwornikiem piezoelektrycznym i elektrostykowym

Dalsze przemieszczenie głowicy powoduje, przy nacisku pomiarowym rzędu kilku setnych
niutona, pojawienie się drugiego sygnału z przetwornika elektrostykowego, tzw. sygnału
potwierdzającego, który powoduje uaktywnienie chwilowo zapamiętanych współrzędnych punktu
x, y, z i zatrzymanie maszyny. Wprowadzenie do głowicy elektrostykowej dodatkowego
przetwornika piezoelektrycznego poprawiło dokładność głowicy tak, Ŝe powtarzalność sygnału dla
głowic z długimi trzpieniami np. 60mm, nie przekracza 0,5µm. Dodatkowym atutem zastosowanie
drugiego przetwornika jest zabezpieczenie głowicy przed skutkami ewentualnej kolizji, poniewaŜ
przy jej zaistnieniu następuje przerwanie obwodu elektrycznego w innej kolejności niŜ podczas

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

pomiaru, powodując zatrzymanie maszyny.

Głowice przełączające z przetwornikiem elektrostykowym produkuje firma RENISHAW,
- modele głowic: TP1(S), TP2-5W, TP2-6W, TP6, TP20,
natomiast głowice z podwójnymi przetwornikami to:
- RENISHAW: TP200, TP800,
- C.ZEISS: ST, ST2, ST3, RST.

• głowice mierzące (skaningowe) umoŜliwiają nie tylko wyznaczenie punktów styku, ale
równieŜ wyznaczanie wartości współrzędnych, korzystając z przetwornika pomiarowego
głowicy, którym najczęściej jest przetwornik indukcyjny.

W przeciwieństwie do pomiarów dynamicznych, za pomocą głowicy przełączającej, pomiar

głowicą mierzącą następuje w warunkach statycznych z nastawialnym naciskiem i bez udziału sił
nacisku. Zasada działania takiej głowicy polega na tym, Ŝe styk końcówki pomiarowej
z przedmiotem jest rejestrowany przez indukcyjne przetworniki pomiarowe. Sygnał indukcyjnego
systemu pomiarowego głowicy jest dodawany do wartości współrzędnych połoŜenia głowicy
zarejestrowanych przez komputer maszyny i tak powstała suma jest dopiero wartością
współrzędnych połoŜenia końcówki pomiarowej.

GEOMETRYCZNE ELEMENTY BAZOWE

Powierzchnię kaŜdego mierzonego przedmiotu typu korpusowego o konfiguracji skrzynkowej
moŜna opisać za pomocą podstawowych elementów geometrycznych. NaleŜą do nich: punkt,
prosta, płaszczyzna, okrąg, kula, walec, stoŜek. Czasami dochodzą do tego figury dodatkowe takie,
jak elipsa, pierścień, torus itp. W związku z tym, poprzez matematyczne wyznaczenie parametrów
figur oraz brył geometrycznych moŜna opisać połoŜenie w przestrzeni, wszystkich części
mierzonego elementu. Poszczególne elementy geometryczne definiowane są zazwyczaj
w następujący sposób:
• punkt – przez współrzędne x, y, z,
• prosta – przez jeden z jej punktów i kosinusy kierunkowe wektora równoległego,
• płaszczyzna – przez jeden z jej punktów i kosinusy kierunkowe wektora normalnego

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

(prostopadłego do płaszczyzny),
• okrąg (w płaszczyźnie układu współrzędnych) – przez środek okręgu (punkt) i wartość
promienia,
• walec – przez oś (prosta) i wartość promienia,
• stoŜek – przez oś, wierzchołek (punkt) i wartość kąta stoŜka,
• kula – przez środek kuli (punkt) i wartość promienia lub średnicy.
Oczywiście oprócz ww. metod definiowania połoŜenia elementów bazowych istnieje wiele
innych sposobów, np. punkt moŜna zdefiniować poprzez miejsce przecięcia się trzech wzajemnie
prostopadłych płaszczyzn.

Tabela 1. Minimalna liczba punktów przy wyznaczaniu podstawowych elementów i figur

geometrycznych
Element
Matematyczna Pomiarowa
Element geometryczny
minimalna liczba minimalna liczba
geometryczny wyznaczony min.
punktów punktów
liczbą punktów
punkt 1 1

prosta 2 3

płaszczyzna 3 4

okrąg 3 4

kula 4 6

elipsa 5 6

walec 5 8

stoŜek 6 12

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

Do wyznaczenia kaŜdego z wymienionych wcześniej elementów przedmiotu wykorzystuje się,

otrzymane bezpośrednio z pomiaru lub na drodze obliczeń, współrzędne punktów naleŜących do
danego elementu. KaŜdy z elementów geometrycznych ma dwie tzw. Minimalne liczby punktów
potrzebnych do jego zdefiniowania. Są to:

• matematyczna minimalna liczba punktów – wynika z liczby stopni swobody jaką ma

element,
• pomiarowa minimalna liczba punktów – jest tak dobrana, aby wpływ najmniejszej odchyłki
kształtu na wynik był nieistotny.
Minimalne liczby punktów konieczne do zdefiniowania poszczególnych elementów zestawiono
w tabeli powyŜej (tabela 1).
Przy wyborze punktów pomiarowych muszą być spełnione warunki dodatkowe, np. do
wyznaczenia wymiaru kuli punkty nie mogą leŜeć w jednej płaszczyźnie, a do pomiaru otworu –
leŜeć blisko siebie itp.

RELACJE MIĘDZY ELEMENTAMI GEOMETRYCZNYMI

Obliczenie podstawowych parametrów figur geometrycznych, wchodzących w skład mierzonego
przedmiotu, jest w większości przypadków niewystarczające. Przy sprawdzaniu wymiarów danego
przedmiotu potrzebne są informacje o wzajemnych odległościach, grubościach ścian, kątach
pochylenia osi i płaszczyzn, rzutach i przekrojach itp. – dlatego teŜ typowy program obliczeniowy,
sprzęŜony z maszyną współrzędnościową, zawiera procedury obliczeniowe relacji między
elementami geometrycznymi. NaleŜą do nich m.in.:

• odległość między punktami w przestrzeni (rys. 8a),

• odległość między punktami w jednej z płaszczyzn układu (rys. 8b), wyznaczona przez
wymiar bezpośredni l lub współrzędnymi x i y,
• odległość d między punktem w przestrzeni a prostą lub płaszczyzną (rys. 8c) jako
prostopadłą do płaszczyzny,
• odległość d między prostymi w przestrzeni (rys. 8d),
• kąt α między prostymi w jednej z płaszczyzn układu (rys. 8e),
• kąt α między płaszczyznami w przestrzeni (rys. 8f).

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

a) b)

c) d)

e) f)

Rys. 8. Przykłady relacji występujących pomiędzy elementami mierzonymi

Programy do obsługi maszyn współrzędnościowych zawierają, oprócz wyŜej wymienionych

opcji, równieŜ procedury wyznaczania typowych odchyłek kształtu, takich jak np. prostoliniowość,
okrągłość, płaskość, walcowości itp. Ponadto program daje zazwyczaj moŜliwość wyznaczania
typowych odchyłek połoŜenia i bicia, takich jak: równoległość, prostopadłość, tolerancja kąta,

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

współśrodkowość, współosiowość, symetria, bicie wzdłuŜne, bicie poprzeczne.

Na dokładność wyznaczenia odchyłek kształtu i połoŜenia bardzo istotny wpływ ma ilość
punktów pomiarowych. W tym przypadku minimalna ilość punktów wystarczająca do wyznaczenia
głównych wymiarów figur geometrycznych jest niewystarczająca do prawidłowego określenia
odchyłek kształtu i połoŜenia. Prawidłowe określenie tych odchyłek w praktyce oznacza zebranie
najczęściej kilkunastu, a nawet kilkudziesięciu punktów.
Często zachodzi sytuacja, w której dany wymiar podany na rysunku wykonawczym przedmiotu
nie moŜe być zmierzony bezpośrednio. Konieczne jest wtedy dokonanie pewnych przekształceń i
konstrukcji, takich jak obliczenie elementów przecięcia, symetrii odbić lustrzanych względem osi i
płaszczyzn, rzutowanie, dokonywanie przekrojów przedmiotu mierzonego. Typowy program
przystosowany do współpracy z maszyną współrzędnościową obejmuje przykładowo następujące
konstrukcje:

• okrąg zawierający środki trzech, lub więcej, innych okręgów,

• linia prosta przechodząca przez środki dwóch, lub więcej, kul,
• punkt symetrii dwóch punktów usytuowanych dowolnie w przestrzeni
(np. środki kul) lub leŜących na jednej z płaszczyzn układu współrzędnych
(np. środki okręgów),
• płaszczyzna symetrii dwóch płaszczyzn,
• rzut punktu w przestrzeni na płaszczyznę lub prostą w przestrzeni,
• rzut prostej w przestrzeni (np. oś walca lub stoŜka) na dowolną płaszczyznę,
• punkt przecięcia dwóch prostych leŜących na tej samej płaszczyźnie,
• punkt przecięcia prostej w przestrzeni z płaszczyzną lub kulą; krawędź przecięcia dwóch
płaszczyzn,
• środek i średnica okręgu jako wynik przecięcia kuli i płaszczyzny lub dwóch kul.

.
 KATEDRA BUDOWY MASZYN
PRACOWNIA MIERNICTWA WARSZTATOWEGO

Przebieg realizacji ćwiczenia.

Zadanie 1
Definicja układu PLP.
Czynności niezbędne do wykonania:
1. Uruchomić PowerINSPECT-a.
2. Zdefiniować uŜywany w trakcie pomiarów układ trzpieni pomiarowych /trzpień pomiarowy/
3. Skalibrować zdefiniowany trzpień pomiarowy.
4. Zbudować plan pomiarowy obejmujący swym zakresem pomiar elementów koniecznych do
definicji układu współrzędnych metodą PLP.
5. Zdefiniować układ współrzędnych PLP.
6. Sprawdzić poprawność połoŜenia układu w stosunku do rysunku wykonawczego.

Zadanie nr 2

Kontrola dokładności wykonania wskazanego detalu, w oparciu o rysunek wykonawczy.

Czynności niezbędne do wykonania:

1. Dokonać analizy wytycznych do pomiaru (dokumentacji 2D / lub postaci geometrycznej

mierzonego detalu).
2. Podjąć decyzję o sposobie realizacji pomiaru.
3. Określić sposób zamocowania detalu na WMP.
4. Określić konfigurację trzpieni pomiarowych (układów trzpieni) niezbędnych do realizacji
pomiaru.
5. Wykonać kalibrację trzpieni pomiarowych.
6. Opracować strategię pomiaru – definicja układu / plan pomiaru … itp.
7. Wykonać pomiar.
8. Dokonać analizy otrzymanych wyników /Analiza protokołu pomiarowego/.
9. Opracować model bryłowy mierzonego detalu.
Literatura:
1. E. Ratajczyk: Współrzędnościowa technika pomiarow. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2005