Product Development Process Requirements in Nonelectrical Explosion Protection Require

Innovation

Sabrina Herbst Frank Engelmann Karl-Heinrich Grote

Abstract

Explosion protection is an important element of our everyday life. Many processes can create
explosive atmospheres due to the substances used and the oxygen in the air which, if combined
with an ignition source, can lead to a dangerous explosion. Various measures can be taken in the
electrical and non-electrical explosion protection field to minimise the risks in the affected areas.
Development activities and the deployment of measures are supported by standards and
guidelines. In particular, there is a focus on health & safety and the elimination of risks during the
product development phase. To guarantee this, designated inspection bodies carry out defined
tests as specified in the guidelines. The product weaknesses are highlighted; these may arise due
to design faults, a lack of expertise in terms of explosion protection and faulty production
procedures. The products need to be optimised using iterative processes in the product
development phase, although these do lead to an increase in time and costs. Every weakness that
is detected at a later time will lead to higher costs. As a result, special attention must be paid to
non-electrical explosion protection. In contrast to electrical explosion protection, this relatively
new field requires fewer tools during product development, which is why the goal of this project
is to enhance the design method which applies in particular to non-electrical explosion protection
to reduce time and costs. Specific and innovative tools need to be developed. To achieve these
goals, non-electrical explosion protection must be shown clearly and transparently for the product
development process.

Introduction

In today's society the factor time has assumed an important role in various areas of our life and
work. For instance, news spreads across the world in a matter of minutes, travel time has been
reduced from days to just a few hours (Kurpjuweit, 2013) and manufacturers of entertainment
electronics reduce the product lifecycle so they can launch new products even more quickly
(Scheimann, 2011).

Reduced lifecycles can also be observed for many other products in the consumer and
investment goods market because the market entry strategy has a direct impact on the possible
sales volume of the product (Meffert et al., 2008, pp. 445-446). However, the success of a product
is the result of a number of factors although, in addition to quality and costs, time is one of the
main parameters. Consequently, the interplay of these three independent factors needs to be
taken into account during the product development process to ensure that the specified goals are
reached (Burghardt, 2013, p. 23). In turn, these goals are influenced by technological progress,
changing customer needs and international competition (Cooper, 2010, pp. 8-11).

Applying structured product development processes allows the various goals to be addressed
and controlled regardless of department or task. Application examples for complex but systematic
product development processes can be found in the automotive and IT sector (Braess, 2013; Ruf
& Fittkau, 2008). With respect to safety equipment products, there is one special aspect that
needs to be paid special attention to during the development, design and production processes,
namely: quality. The requirements and standards that need to be fulfilled are demanding; some of
these have been anchored in statutory regulations to ensure the safety of humans and machines.
In the explosion protection field, which is a sub-area of the safety technology field, compliance
with regulations and standards for product development for the market is mandatory. Amongst
other things, new parts need to undergo intensive testing by designated testing bodies. These
conditions have a fundamental impact on the product development process and the design
method, and characterise the cost and time-intensive process through in-depth iterations (Träger
et al., 2005).

Product Development Process

Definition of Structures and Tools

Since the end of the 19th century attempts have been made to define a structured approach for
the development of products. According to various models by Wögerbauer (1943), Kesselring
(1954) and Hansen (1965) various authors, including Rodenacker (1970), Hubka (1973/1976), Pahl
and Beitz (1977) developed similar views and models for methodical product development in the
middle of the 20th century. A general structured product development process that is valid in
German-speaking countries is the result of the VDI Standard 2221 'Systematic approach to the
development and design of technical systems and products' (VDI Richtlinie 2221, 1986) which
takes into account all previous studies (Bender, 2004, pp. 12-47; Pahl et al., 2013, pp. 11-23).

The current valid version of the VDI Standard 2221, 2nd edition from 1993, describes a
development and design process with seven work steps, see Figure 1. The individual work steps
can be repeated several times by means of iteration as required. It is possible to make
adjustments, depending on the industry and company, to ensure that the generally valid
production creation process can be applied in practice.

Also, cross-industry methods are listed in the VDI Standard 2221 (1993), VDI Standard 2222 –
Sheet 1 (1997) and Sheet 2 (1982) that support the work methods in the various work steps of
the process. This also includes predominantly intuitive methods, such as creativeness techniques
and predominantly discursive methods, such as design catalogues.

The formation of development and design tools began with deliberations about a structured
product development process. From a workshop-oriented design (approx. 1850) through
methodical design (approx. 1950), the focus today is on computer-assisted product modelling and
virtual product development (Pahl et al., 2013, p. 9).

The Legal Framework for Product Development in Germany

Designers and product developers should be familiar with the legal framework within which they
work. Unfortunately, this is often very different in practice. If a company develops a product that
causes injury as a result of a fault, this can have legal consequences under civil law, public law,
criminal law and labour law.

Amongst other things, private contracts are covered by civil law. If a customer orders a
customised product, the head of design is responsible for potential design errors. The damages
arising under civilian law may be mitigated by insurance policies. The public law has laid out
requirements in guidelines that need to be observed when a product is launched. The public
authorities check compliance with the requirements. This field of law is very important with
respect to safety equipment. Criminal law is applied when a product fault was the cause of the
injury or fatality. The consequences of prosecution must be borne personally and cannot be
mitigated by insurance policies. Consequences under labour law are possible in all cases because
the employer can sue the liable party (Neudörfer, 2014, pp. 11-12).

Explosion Protection

Definition

The term 'explosion protection' is often only used in the field of mining and the chemical
industry; however, there are a large number of products and processes that also have a
connection to explosion protection and need to be taken into account. These include objects used
on a daily basis, such as textiles, wooden furniture or baked goods because the released or used
materials can create explosive atmospheres which can lead to an explosion if there is an ignition
source.

According to the definition of the standard ISO 8421 Part 1 (1987), an explosion is a sudden
oxidation or decomposition reaction during which there is an increase in the temperature, the
pressure or both at the same time. Three factors are required for this reaction: a flammable
substance, an oxidation agent and an ignition source (Greiner, 2006, p. 51). The flammable
substance, which needs to exit in a defined concentration, creates an explosive atmosphere when
combined with the oxidation agent. This mixture combusts suddenly, if there is an ignition source
thereby causing an explosion. Figure 2 shows these reaction sequences.

Explosion protection aims to avoid or minimise the risks connected to an explosion. The
protection is split into various levels: primary, secondary and tertiary explosion protection. Primary
explosion protection ensures safety by preventing the creation of an explosive atmosphere.
Secondary explosion protection focuses on measures to render potential ignition sources
ineffective. Tertiary explosion protection looks at limiting the consequences of an explosion. In
general, primary explosion protection is always preferential because this offers the greatest level
of safety; however, these levels and their definitions are the subject of many discussions among
experts (Gohm, 2016, pp. 39-47)

Legal Framework for Explosion Protection in Europe

A further possibility to systemise explosion protection is to differentiate between electrical and

non-electrical explosion protection. As the names suggest, the focus in these areas is on electrical
and non-electrical devices or components. The reason for this distinction lies in the history of this
field of expertise.
Explosion protection originated from the mining sector. Due to the fact that there were frequent
explosions resulting from pit lamps, the first explosion-protected device was the ignition-safe
Davy lamp in year 1815 (Von Pidoll, 2015, p. 7). With the industrial revolution and the onset of the
use of electrical motors, examinations were conducted to find causes and possible protection
measures to prevent explosions (Von Pidoll, 2015, pp. 9- 10). To guarantee safety, the 'Police
Regulations on Electrical Equipment in Hazardous Areas and Operating Systems' were adopted in
1943 (Gohm, 2016, p. 18). These made the operator fully responsible for protecting his employees.

The requirements relating to explosion-protected electrical products and their handling were
governed by various guidelines and standards. From the middle of the 20th century onwards,
standards were harmonised throughout Europe; the insights into the field of explosion protection
gained in Germany were highly significant. (Gohm, 2016, pp. 17-20)

Following the introduction of the solely valid EC Directive 'Atmosphères Explosibles', the so-
called ATEX guidelines, essential amendments to the European explosion protection legal
framework, were implemented in 2003. To further reduce the risk of explosion in the affected
areas, there are now two sets of guidelines. First the EC Directive 94/9/EC (ATEX 95) as a guideline
for manufacturers and second the EC Directive 1999/92/EC (ATEX 137) as a guideline for
operators. Accordingly, the scopes and responsibilities between the product manufacturers and
the users of explosion-protected devices were clearly defined. A further fundamental change is
the inclusion of non-electrical devices in explosion protection for the first time. The requirements
of the Directive must be implemented into national laws. As the EC Directive 94/9/EC was
replaced by the EU Directive 2014/34/EU on 20.04.2016, the current legal framework is as follows
as shown in Figure 3.

Requirements for the Non-Electrical Explosion Protection

Influencing Parameters

The complexity of the guidelines and standards shows that the legislator sees the absence of risk
and occupational safety as the top priority for explosion protection. Therefore, the development
work and the choice of measures must comply with these requirements (Nolan, 2014). To
guarantee this, defined tests need to be carried out by testing bodies named in the guidelines.
The product weaknesses are highlighted; these may arise due to design faults, a lack of expertise
in terms of explosion protection and faulty production procedures (Engelmann et al., 2005). The
products need to be optimised using iterative processes in the product development, although
these do lead to an increase in time and costs. Every weakness that is detected at a later time will
have an exponential effect on the costs (Benes & Groh, 2014, pp. 32-34).

The product development process must take into account the requirements of the customer, the
operator and the own company. Firstly versatile products with a large range of models need to be
developed that have long service lives even under extreme climatic conditions, and need to be
serviced in difficult conditions. Secondly, steps must be taken to ensure that the required quality
is supplied in compliance with a wealth of standards and regulations that are regularly updated.
This requirement profile is determined by application conditions such as:
• use in various areas

• use in climatic conditions – from rough industrial surroundings to maritime environments,

through to clean rooms and in the pharmaceutical industry

• use in under extreme ambient conditions – arctic cold in Siberia and sand storms in the Middle
East

• explosion pressure resistant design

• flameproof joint depending on explosion group, gap form and casing volume (length and
width)

• compliance with maximum surface temperatures

• use of suitable cable openings, plugs and cables

• other requirements relating to specific openings (e.g. shafts, bearings, breathing and draining
fixtures, connecting elements)

• deviating requirements regarding parts made of non-metallic materials (e.g. sight glasses) and

• differentiated standards, usually several solutions are necessary (Europe – EN; US – FM, ISA; RU
– GOST R; …).

Therefore, the process is generalised according to different parameters of the products, the
industry, the safety and the individual companies, see Figure 4. Companies can only guarantee
success in this niche by means of personnel, methods and experience.

Product Development Process

The application of methods and tools is, however, very minimalistic. A process specially generated
for product development in the explosion protection field is only hinted at in the literature,
standards and laws. The laws and standards primarily look at product requirements. The product
development process and the supporting methods outlined in the VDI Standards can only be
applied in part to the explosion protection field due to the above-mentioned influences. Full
integration of the standards and the certification process is not possible and leads to a significant
increase in costs.

Based on the history, it has been possible to gain lots of experience in handling standards and
the product development process in the field of electrical explosion protection. Accordingly, there
are many supporting works that offer help to designers when developing parts. This kind of
know-how and support is not available for non-electrical explosion protection. Non-electrical
devices have been used for explosion protection for 150 years (Gohm, 2016, p. 199) however this
field has only been characterised by defined requirements in guidelines and standards for the past
20 years or so.

One series of standards that is important for non-electrical explosion protection is the DIN EN
13463 Non-electrical devices for use in explosive areas. The separate standards show the specific
ignition protection types and the ignition hazard assessment. This series of standards currently
applies throughout Europe. The drafts of the standards DIN EN ISO 80079-36 and 80079-37,
which contain the analogue content of the DIN EN 13463, indicate that the stated topics will be
applied internationally in the near future.

Ignition Protection Types

Non-electrical explosion protection is an important part of secondary explosion protection. The

use of an ignition protection type can prevent an explosive atmosphere from igniting. According
to DIN EN 13463-1, an ignition protection type refers to measures defined in relevant standards
which contain the respective requirements and information about ignition protection compatible
design.

The following ignition protection types currently exist for non-electrical explosion protection:

 Constructional safety  Control of ignition source  Liquid immersion  Pressurised enclosure 

Protection by enclosure  Flow-restricting enclosure  Flameproof enclosure

The various ignition protection types are selected depending on the protection goal. In a first
step, attempts should always be made to prevent the creation of an ignition source by means of
constructional safety. If this is not possible, control of ignition source measures can be applied to
prevent an ignition source becoming effective. It may not be possible to implement this option in
some designs. In this case, it is necessary to isolate the potential ignition source. Installing various
ignition protection types can prevent contact between the explosive atmosphere and the ignition
sources. If none of the previously mentioned measures can be realised, the possible impact of an
explosion must be reduced. Figure 5 shows these situations.

Ignition Source Assessment

In addition to ignition source types, the ignition hazard assessment according to DIN EN 13643 is
decisive for non-electrical explosion protection. This method is used to analyse and assess a
design draft in terms of the ignition sources (Beyer, 2005; Hawksworth et al., 2004).

The following five steps are taken when assessing ignition hazards:

1. Identification of the ignition hazards and their causes

2. Initial ignition hazard rating (with regard to the frequency of occurrence without any additional
measures) and assessment

3. Definition of measures to reduce the probability of an ignition hazard from step 2 (preventive
and/or protective measures)

4. Final ignition hazard assessment and categorisation (assessment of the ignition hazards with
regard to the frequency of occurrence including the measures defined in step 3)

5. Definition of the unit category

 The standard DIN EN 13463-1 recommends conducting the ignition hazard assessment using a
tabular reporting scheme (see table 1) to ensure transparency.

If, for instance, a conventional high-pressure centrifugal pump is to be used in the explosive area,
secondary explosion protection is applied. Electrical components that are approved for the risk
area are used. Also, there are many ignition sources that are assigned to the non-electrical area.
These are analysed via the ignition hazard assessment.

In step 1 the developed high-pressure centrifugal pump is examined with regard to all possible
ignition sources that exist generally (see DIN EN 1127-1). The result is the identification of all unit-
related ignition sources which then need to be analysed in terms of ignition capability to identify
and assess the potential ignition sources (step 2). Figure 6 shows the potential ignition sources of
the high-pressure centrifugal pump.

Step 3 aims to prevent the effectiveness of potential ignition sources by using selected measures.
Then the final ignition hazard assessments are carried out and a final device classification is
defined. Table 2 shows steps 1 to 4 of the ignition hazard assessment based on three potential
ignition sources of the high-pressure centrifugal pump.

Ignition Protection Type ' Constructional Safety

In non-electrical explosion protection, the ignition protection type 'constructional safety' is the
primary approach for explosion-protected designs. This ignition protection type is an inexpensive
and simple way of preventing potential ignition sources from becoming effective, or at least
keeping this risk to a reasonable minimum.

For instance, when designing roller bearings, a modification of the requisite reliability can
guarantee the constructive safety. Potential ignition sources in bearings are hot surfaces,
electrostatic charging and mechanical sparks that are often created as a result of damage to the
bearings or failures, or secondary flows through connection constructions. As a general rule,
mechanical engineers should take the following procedure into account when dimensioning a
bearing:

1. Analysis of the effective loads on the bearing

2. Specification of the bearings that are to be used and their arrangement

3. Identification of the allowed form and position deviations of the bearing and definition of the
required installation tolerances

4. Selection of suitable lubricants and seals

5. Design of the connection construction (e.g. avoidance of shaft bending or twisting)

6. Lifecycle calculation (static or dynamic carrying capacity)

In general, dimensioning is carried out according to the fundamental requirements relating to the
reduction of the selection probability by the careful design of the bearings according to the state
of the art in compliance with all operating and ambient conditions, as well as correct manufacture
and assembly. However there are also other factors that need to be taken into account in an
explosion-protected design, e.g. the avoidance of current passages (sparks) and electrostatic
charging, guaranteeing necessary lubrication and the specific maintenance instructions for safe
operation.

For example, the requisite reliability of roller bearings is increased from 90% to 99% for
explosion-protected versions. This reduces the lifecycle coefficient in the lifecycle calculation from
1.00 to 0.16 (DIN ISO 281). A consequence of the safety-related adjustment is an extreme increase
in the maintenance interval.

As the example of the roller bearing shows, the selection of this ignition protection type is not
without dispute or some doubt. There are various machine elements and designs. However, there
are no clear indications and tools for explosion-protected dimensioning and design.

Optimisation Potential

The ignition hazard assessment and the implementation of an ignition protection type only takes
place after the design has been completed. In contrast, the ignition protection type decision is
taken at a very early stage of the product development process. This decision means that the
indirect and direct costs for the entire remaining product development process are defined
because this is a result of the specific test and certification process of the ignition protection type.
Also, selecting an ignition protection type does not necessarily guarantee successful approval.

A further criterion is the partially unknown loads caused by possible explosions e.g. for the
ignition protection type 'flameproof enclosure' which is often used in non-electrical explosion
protection in addition to constructional safety. The chemical and physical processes of a gas
explosion were examined in simple models, e.g. for explosions in cubic rooms or flow behaviour
in nozzles. However these principles cannot be used to derive precise loads for the material in the
case of complicated geometries because the processes are so complex and depend on so many
underlying conditions that they cannot be calculated. Due to the fact that these simplified models,
upon which the real operating equipment originates, form the basis for the design, the result is
often so-called 'overengineering' or 'under-engineering'. These are designs that are
overdimensioned or under-dimensioned and cause avoidable additional costs. For example, the
legislator only provides very rough reference values for the design in the valid standard EN 60079
Part 1; this only encourages these kinds of design errors, and often the impact of these errors can
be considerable.

In addition to these factors, one major problem is that designers developing products for non-
electrical explosion protection need to choose an ignition protection concept at a very early stage
in the development process which means they have a major impact on all direct and indirect
follow-up costs for the product. Also, opting for one ignition protection type is no guarantee that
the product will be approved. In addition to the costs, the time factor is a significant problem. If
the product does not satisfy the specified and, usually very time-consuming, tests, it can often
take more than a year until the necessary product optimisations have been approved. If it is not
possible to optimise the selected operating principles, and e.g. another ignition protection
concept needs to be used, the timeframe may be even longer. In many cases, the product
development is terminated due to the seriously delayed market launch. Figure 7 shows these
processes.

The consequences of general non-transparency are concept errors, design errors and ignorance
that lead to a repetition of the certification procedure. Development obstacles arise for
innovations in the longer term because there is a higher risk of additional costs.

Possible Solutions

The objective of this project is to adjust the design methods, in particular so that it can be used
for non-electrical explosion protection to reduce time and costs in the product development
process and to ensure development security. An analysis of non-electrical explosion protection
leads to two potential solutions for optimising the product development process. Firstly, tools
need to be created that help to develop effective structures and make a decision about the
ignition protection type. Secondly, methods and tools are required for the explosion protection-
compatible design and dimensioning. Figure 8 shows the process-side classification of the
possible solutions in the product development process acc. to VDI Standard 2221.

Special checklists are a good tool at the beginning because they ensure a methodical and
structured approach. Selected questions and points help the designer to identify the ignition
protection type that is best suited for his/her product idea in terms of the technology and
efficiency and based on the current standards.

In the product design phase (the second possible solution), design catalogues with selected
examples can help when dimensioning the units for use in explosive areas. Each designer is
always in a position to design his/her parts according to the state of the art and the application
conditions. The next hurdle is the final explosion-protected version. Malfunctions and risks must
be avoided in both variants. In the non-electrical explosion protection field, the probability of a
risk of this kind must be kept as low as possible, which is why collections of examples of safety
factors may be a useful tool. Also, the requirements of the standards must be shown in a
transparent manner.

In general, the product development process should be adapted for the non-electrical explosion
protection field according to VDI Standard 2221. The objective should be to develop a design
method using the named tools to create an integrated and transparent process that is anchored
into an expert database. Cooperation with the named offices is especially important here, for
example DekraExam or PTB. Figure 9 shows a flowchart of the planned procedure for processing
the project.

Summary and Outlook

The named goals can significantly optimise the activities in the product development process.
Integrated progress in the non-electrical explosion protection sector is possible. The primary goal
is to give the designer the practical tools and equipment he needs to achieve a high level of
development security; this in turn leads to a plannable product development process. The factors
time, cost and quality can be estimated and the possible deviations can be countered by means
of specific measures. It may be possible to make use of advantages with respect to the time of
the market launch, and also to achieve corporate goals. Furthermore, designers that have little
experience in the explosion protection field are able to integrate themselves in this new field
more effectively and efficiently. Implementation of the selected solutions opens up a wealth of
benefits.

In addition to the presented topics, the latest research approaches in the explosion protection
field e.g. the use of lightweight construction methods, should also be taken into account for all
aspects and sub-goals. Accordingly, innovations from other mechanical engineering areas also
need to be monitored if it is feasible that they could be used in the explosion protection field.

Product Development Process Requirements in Nonelectrical Explosion Protection Require

Innovation

Sabrina Herbst Frank Engelmann Karl-Heinrich Grote

추상적인

폭발 방지는 우리 일상생활의 중요한 요소이다. 많은 공정들이 사용되는 물질과 공기 중의 산소로

인해 폭발성 대기를 만들 수 있는데, 이는 점화원과 결합할 경우 위험한 폭발로 이어질 수 있다.
영향을 받는 지역의 위험을 최소화하기 위해 전기 및 비전기적 폭발 보호 분야에서 다양한 조치를
취할 수 있다. 개발 활동 및 조치의 전개는 표준과 지침의 지원을 받는다. 특히 제품 개발 단계에서는
건강 및 안전, 리스크 제거에 초점이 맞춰져 있다. 이를 보장하기 위해 지정된 검사 기관은 지침서에
명시된 대로 정의된 시험을 수행한다. 제품의 약점이 강조되어 있는데, 이는 설계 결함, 폭발 방지 및
생산 절차의 결함 측면에서 전문지식의 부족으로 인해 발생할 수 있습니다. 제품 개발 단계에서
반복적인 프로세스를 사용하여 제품을 최적화해야 하지만, 시간과 비용이 증가합니다. 나중에
감지되는 모든 약점은 더 높은 비용으로 이어질 것이다. 따라서 비전기적 폭발 방지에 각별히
주의해야 합니다. 전기 폭발 방지와는 달리, 상대적으로 새로운 분야는 제품 개발 중에 더 적은
도구를 필요로 하기 때문에 이 프로젝트의 목표는 특히 비전기 폭발 방지에 적용되는 설계 방법을
개선하여 시간과 비용을 절감하는 것입니다. 구체적이고 혁신적인 도구가 개발되어야 합니다. 이러한
목표를 달성하기 위해서는 제품 개발 프로세스에 대해 비전기적 폭발 방지가 명확하고 투명하게
보여져야 합니다.

소개

오늘날 사회에서 요소 시간은 우리의 삶과 일의 다양한 영역에서 중요한 역할을 하고 있다. 예를

들어, 몇 분 만에 전 세계에 뉴스가 퍼지고, 이동 시간이 며칠에서 몇 시간으로 단축되었으며
(Kurpjuweit, 2013), 엔터테인먼트 전자 제품 제조업체는 제품 수명 주기를 단축하여 더욱 신속하게
신제품을 출시할 수 있습니다(Scheimann, 2011).

시장 진입 전략이 제품의 가능한 판매량에 직접적인 영향을 미치기 때문에 소비재 및 투자재 시장의
다른 많은 제품에서도 수명주기 단축이 관찰될 수 있습니다(Meffert et al., 2008, 페이지 445-446).
그러나 제품의 성공은 품질과 비용뿐만 아니라 시간도 주요 매개 변수 중 하나이지만 여러 요인의
결과이다. 따라서 특정 목표에 도달하기 위해서는 제품 개발 과정에서 이 세 가지 독립 요소의
상호작용을 고려해야 한다(Burghardt, 2013, 페이지 23). 결국, 이러한 목표는 기술 진보, 변화하는
고객 요구 및 국제 경쟁의 영향을 받습니다(Cooper, 2010, 페이지 8-11).

구조화된 제품 개발 프로세스를 적용하면 부서나 업무에 관계없이 다양한 목표를 달성하고 제어할
수 있습니다. 복잡하지만 체계적인 제품 개발 프로세스의 적용 사례는 자동차 및 IT 부문에서 찾아볼
수 있다(Braess, 2013; Ruf & Fittkau, 2008). 안전장비 제품과 관련해서는 개발, 설계, 생산 과정에서
특히 주의해야 할 한 가지 특별한 측면이 있는데, 바로 품질이다. 이행해야 할 요건과 표준은
까다롭다. 이들 중 일부는 인간과 기계의 안전을 보장하기 위해 법적 규정에 고정되어 있다. 안전기술
분야의 하위 영역인 폭발방지 분야는 규제 및 시장용 제품 개발 기준 준수가 의무화돼 있다.
무엇보다도, 새로운 부품은 지정된 시험 기관의 집중적인 시험을 거쳐야 합니다. 이러한 조건은 제품
개발 과정과 설계 방법에 근본적인 영향을 미치며, 심층적인 반복을 통해 비용과 시간 집약적인
과정을 특징짓는다(Träger 등, 2005).

제품 개발 프로세스

구조물 및 도구의 정의
 19 세기 말부터 상품 개발을 위한 구조적인 접근을 정의하려는 시도가 있었다. 뵈거바워(1943),
케셀링(1954), 한센(1965)의 다양한 모델에 따르면 로데나커(1970), 허브카(1973/1976), 팔, 베이츠
(1977)를 포함한 다양한 작가들은 20 세기 중반에 체계적인 제품 개발을 위한 유사한 견해와 모델을
개발했다. 독일어권 국가에서 유효한 일반적인 구조화된 제품 개발 프로세스는 VDI 표준 2221 '기술
시스템 및 제품의 개발 및 설계에 대한 체계적 접근법'(VDI Richtlinie 2221, 1986)의 결과로서, 이전의
모든 연구(Bender, 2004, 페이지 12-47, 2013, 페이지 11-23)를 고려한다.

현재 유효한 버전의 VDI Standard 2221, 1993 년 2 판은 7 가지 작업 단계를 통해 개발 및 설계

프로세스를 설명합니다(그림 1 참조). 개별 작업 단계는 필요에 따라 반복을 통해 여러 번 반복할 수
있습니다. 업종과 기업에 따라 조정이 가능해 일반적으로 유효한 생산 생성 과정이 실무적으로
적용될 수 있도록 했다.

또한 프로세스의 다양한 작업 단계에서 작업 방법을 지원하는 VDI Standard 2221(1993), VDI

Standard 2222 – Sheet 1(1997) 및 Sheet 2(1982)에 교차 산업 방법이 나열되어 있습니다. 여기에는
창의성 기술과 디자인 카탈로그와 같은 주로 직관적인 방법들이 포함된다.

개발 및 설계 도구의 형성은 구조화된 제품 개발 프로세스에 대한 숙고로부터 시작되었다. 워크샵

지향 설계(약 1850 년)에서 체계적 설계(약 1950 년)에 이르기까지, 오늘날에는 컴퓨터 지원 제품
모델링 및 가상 제품 개발에 초점을 맞추고 있습니다(Pahl 등, 2013, 페이지 9).

독일의 제품개발에 관한 법률체계

디자이너와 제품 개발자들은 그들이 일하는 법적 체계를 잘 알고 있어야 한다. 불행하게도, 이것은

종종 실제로 매우 다르다. 기업이 과실로 인해 상해를 입는 제품을 개발하면 민법, 공법, 형법, 노동법
등에서 법적 결과를 초래할 수 있다.

무엇보다도, 수의계약은 민법이 적용됩니다. 고객이 맞춤형 제품을 주문하면 설계 책임자가 설계

오류에 대한 책임을 집니다. 민법상 발생한 피해는 보험에 의해 경감될 수 있다. 공법은 제품 출시 시
지켜야 할 요건을 가이드라인에 명시했다. 공공기관은 요구 사항의 준수 여부를 점검한다. 이 법률
분야는 안전 장비와 관련하여 매우 중요합니다. 제품 결함이 상해 또는 사망의 원인이었을 때 형법이
적용됩니다. 기소의 결과는 개인이 짊어져야 하며 보험으로 완화할 수 없다. 고용주가 책임자를
고소할 수 있기 때문에 노동법에 따른 결과는 모든 경우에 가능합니다(Neudörfer, 2014, 페이지 11-
12).

폭발 방지

정의.

'폭발 방지'라는 용어는 종종 광업과 화학 산업 분야에서만 사용되지만 폭발 방지와 관련이 있는

많은 제품과 공정들이 고려되어야 한다. 방출되거나 사용된 소재가 폭발적 대기를 만들어 발화원이
있을 경우 폭발로 이어질 수 있기 때문에 섬유나 원목가구, 구운 제품 등 일상적으로 사용되는
물건도 여기에 포함된다.

ISO 8421 Part 1(1987)의 정의에 따르면 폭발은 온도, 압력 또는 두 가지 모두의 증가가 동시에
발생하는 갑작스러운 산화 또는 분해 반응이다. 이 반응에는 인화성 물질, 산화제 및 점화원의 세
가지 요소가 필요합니다(Greiner, 2006, 페이지 51). 가연성 물질은 정해진 농도로 빠져나가야 하는데
산화제와 결합하면 폭발적 대기가 발생한다. 이 혼합물은 점화원이 있으면 갑자기 연소하여 폭발을
일으킵니다. 그림 2 는 이러한 반응 순서를 보여줍니다.

폭발 방지는 폭발과 관련된 위험을 방지하거나 최소화하는 것을 목표로 한다. 보호는 1 차, 2 차, 3 차

폭발 보호로 나뉜다. 일차적인 폭발 방지는 폭발성 대기의 생성을 방지하여 안전을 보장한다. 2 차
폭발 방지는 잠재적 점화원을 비효율적으로 만드는 조치에 초점을 맞춘다. 3 차 폭발 방지는 폭발의
결과를 제한하는 것을 목적으로 한다. 일반적으로 일차 폭발 방지는 가장 높은 수준의 안전성을
제공하기 때문에 항상 선호되지만, 이러한 수준과 정의는 전문가들 사이에서 많은 논의의 대상이
됩니다(Gohm, 2016, 페이지 39-47).

유럽의 폭발 방지를 위한 법적 프레임워크

폭발 방지를 체계화할 수 있는 또 다른 가능성은 전기적 폭발 보호와 비전기적 폭발 보호를

구별하는 것이다. 이름에서 알 수 있듯이, 이러한 영역의 초점은 전기 및 비전기 장치 또는 부품에
있습니다. 이러한 구별의 이유는 이 분야의 역사에 있다.

폭발 방지는 광산 분야에서 비롯되었다. 피트 램프에 의한 잦은 폭발로 인해, 최초의 폭발 방지

장치는 1815 년에 점화 안전장치인 데이비 램프였다(Von Pidoll, 2015, 페이지 7). 산업 혁명과 전기
모터 사용의 시작과 함께 폭발을 방지하기 위한 원인과 가능한 보호 조치를 찾기 위한 조사가
수행되었다(Von Pidoll, 2015, 페이지 9-10). 안전을 보장하기 위해 1943 년 '경찰의 위험지역
전기설비 및 운영시스템에 관한 규정'이 채택되었다(고엄, 2016, 페이지 18).

이것은 운영자가 그의 직원들을 보호하는 것에 대한 전적인 책임을 지게 만들었다.

폭발방지 전기제품의 취급요건 및 취급요건은 다양한 지침과 표준이 적용됩니다. 20 세기 중반부터

유럽 전역에서 표준이 일치하였다. 독일에서 얻은 폭발 방지 분야에 대한 통찰력은 매우 중요했다.
(Gohm, 2016, 페이지 17-20)

오직 유효한 EC 지침 'Atmosphéres 폭발물'의 도입에 따라, 소위 ATEX 지침, 즉 유럽 폭발 방지 법적

프레임워크의 필수 개정안이 2003 년에 시행되었다. 피해 지역의 폭발 위험을 더욱 줄이기 위해, 이제
두 세트의 지침이 있다. 첫째, 제조자를 위한 지침으로서 EC 지침 94/9/EC(ATEX 95)와 운영자를 위한
지침으로서 EC 지침 1999/92/EC(ATEX 137)이다. 이에 따라 제품 제조업체와 폭발 방지 장치 사용자
간의 범위와 책임이 명확히 규정되었다. 또 다른 근본적인 변화는 처음으로 폭발 방지에 비전기
장치를 포함시키는 것이다. 그 지시의 요구사항은 국내법으로 이행되어야 한다. 2016 년 20.04.2016
년 EC 지침 94/9/EC 가 EU 지침 2014/34/EU 로 대체됨에 따라 현재의 법적 프레임워크는 그림 3 과
같다.

비전기적 폭발 방지 요구 사항

영향 매개 변수

지침과 기준의 복잡성은 국회의원이 위험부재와 산업안전의 부재를 폭발방지의 최우선 과제로 보고
있음을 보여준다. 따라서 개발 작업과 조치 선택은 이러한 요건을 준수해야 한다(Nolan, 2014). 이를
보장하기 위해 가이드라인에 명시된 시험기관에 의해 정의된 시험이 수행되어야 한다. 제품의 약점이
강조되어 있는데, 이는 설계 결함, 폭발 방지 및 결함 생산 절차의 측면에서 전문지식의 부족으로
인해 발생할 수 있다(Engelmann 등, 2005). 제품 개발 과정에서 반복적인 프로세스를 사용하여
제품을 최적화해야 하지만, 시간과 비용이 증가합니다. 나중에 감지되는 모든 약점은 비용에
기하급수적인 영향을 미칠 것입니다(Benes & Groh, 2014, 페이지 32-34).

제품 개발 과정은 고객, 운영자, 회사의 요구사항을 고려해야 합니다. 우선 극한 기후 조건에서도

사용 수명이 길고, 어려운 조건에서도 서비스해야 하는 다양한 모델의 다용도 제품 개발이 필요하다.
둘째, 필요한 품질이 정기적으로 업데이트되는 풍부한 표준과 규정을 준수하여 공급되도록 보장하기
위한 조치를 취해야 한다. 이 요구사항 프로파일은 다음과 같은 애플리케이션 조건에 따라
결정됩니다.

• 다방면에 사용하다

• 기후 조건에서의 사용 - 거친 산업 환경에서부터 해양 환경, 청정실, 제약 산업에 이르기까지

• 시베리아에서는 북극 추위, 중동에서는 모래 폭풍과 같은 극한의 환경 조건에서 사용

• 내폭성 설계

• 폭발 그룹, 갭 형태 및 케이스 볼륨(길이 및 폭)에 따른 내화 조인트

• 최대 표면 온도 준수

• 적절한 케이블 개구부, 플러그 및 케이블 사용

• 특정 개구부(예: 샤프트, 베어링, 호흡 및 배수 설비, 연결 요소)와 관련된 기타 요건

• 비점착성 소재로 만들어진 부품(예: 투사안경)과 관련된 요구사항의 이탈

• 일반적으로 여러 가지 솔루션이 필요합니다(유럽 – EN; 미국 – FM, ISA; RU – GST R; …).

따라서 프로세스는 제품, 산업, 안전 및 개별 회사의 다른 매개변수에 따라 일반화됩니다(그림 4

참조). 기업은 인력, 방법, 경험을 통해서만 이 틈새 시장에서 성공을 보장할 수 있다.

제품 개발 프로세스

그러나 방법과 도구의 적용은 매우 미미하다. 폭발 방지 분야에서 제품 개발을 위해 특별히 생성된

프로세스는 문헌, 표준 및 법률에서만 암시됩니다. 법률과 표준은 주로 제품 요구사항을 살펴봅니다.
VDI 표준에 설명된 제품 개발 프로세스 및 지원 방법은 위에서 언급한 영향으로 인해 폭발 방지
분야에만 부분적으로만 적용할 수 있습니다. 표준과 인증 프로세스의 완전한 통합은 불가능하며
상당한 비용 증가로 이어진다.

이력을 바탕으로 전기폭발방지 분야에서 취급기준과 제품개발 과정에 대한 많은 경험을 쌓을 수

있었다. 이에 따라 부품 개발 시 디자이너에게 도움을 주는 지원 작품들이 많다. 이러한 노하우와
지원은 비전기적 폭발 방지에 제공되지 않습니다.

비전기 장치는 150 년 동안 폭발 방지에 사용되었지만(Gohm, 2016, 페이지 199), 이 분야는 지난 20

년 동안 지침과 표준에 정의된 요건으로만 특징지어졌습니다.

비전기적 폭발 방지에 중요한 일련의 표준 중 하나는 폭발 지역에서 사용할 수 있는 DIN EN 13463

비전기적 장치입니다. 별도의 표준은 특정 점화 보호 유형 및 점화 위험 평가를 보여줍니다. 이
일련의 표준은 현재 유럽 전역에 적용된다. DIN EN 13463 의 아날로그 내용을 포함하고 있는 DIN
EN ISO 80079-36 및 80079-37 표준의 초안은 명시된 주제가 가까운 미래에 국제적으로 적용될
것임을 나타냅니다.

점화 보호 유형

비전기적 폭발 방지는 2 차 폭발 방지의 중요한 부분이다. 점화 보호 유형을 사용하면 폭발성 대기가

점화되는 것을 방지할 수 있습니다. DIN EN 13463-1 에 따르면, 점화 보호 형식은 점화 보호 호환
설계에 대한 각 요건과 정보를 포함하는 관련 표준에 정의된 조치를 말한다.

현재 비전기적 폭발 보호를 위해 다음과 같은 점화 보호 유형이 존재합니다.

• 건축 안전 • 발화원 제어 • 액체 몰입 • 가압 인클로저 • 인클로저에 의한 보호 • 유동 제한

인클로저 • 내화 인클로저

보호 목표에 따라 다양한 점화 보호 유형이 선택됩니다. 첫 번째 단계에서는 항상 구조 안전을 통해

점화원의 생성을 방지해야 합니다. 이것이 불가능할 경우 점화원의 작동을 방지하기 위해 점화원
조치를 제어할 수 있습니다. 일부 설계에서는 이 옵션을 구현하지 못할 수 있습니다. 이 경우 잠재적
점화원을 격리해야 합니다. 다양한 점화 보호 유형을 설치하면 폭발 대기와 점화원 간의 접촉을
방지할 수 있습니다. 앞서 언급한 조치 중 어느 것도 실현될 수 없는 경우, 폭발의 가능한 충격을
줄여야 한다. 그림 5 는 이러한 상황을 보여줍니다.

점화원 평가

점화원 유형 외에도, DIN EN 13643 에 따른 점화 위험 평가는 비전기적 폭발 보호에 결정적입니다.

이 방법은 점화원의 관점에서 설계안을 분석하고 평가하는 데 사용된다(Beyer, 2005; Hawksworth et
al.,

점화 위험을 평가할 때 다음 5 단계를 수행합니다.

1. 점화 위험 및 원인 식별

2. 초기 점화 위험 등급(추가 조치 없이 발생 빈도에 관한) 및 평가

3. 2 단계부터 발화 위험을 줄이기 위한 조치의 정의(예방 및/또는 보호 조치)

4. 최종 점화 위험 평가 및 범주화(3 단계에서 정의한 조치를 포함하여 발생 빈도와 관련된 점화 위험

평가)

5. 단위 범주의 정의

표준 DIN EN 13463-1 은 투명성을 보장하기 위해 표 형식의 보고 체계(표 1 참조)를 사용하여 점화

위험 평가를 수행할 것을 권고한다.

예를 들어 기존의 고압 원심분리 펌프가 폭발 구역에 사용될 경우 이차적 폭발 보호가 적용된다.

위험 영역에 대해 승인된 전기 부품이 사용됩니다. 또한, 비전기 영역에 할당된 많은 점화원이
있습니다. 이들은 점화 위험 평가를 통해 분석됩니다.

1 단계에서 개발된 고압 원심 펌프는 일반적으로 존재하는 모든 가능한 점화원과 관련하여

검사됩니다(DIN EN 1127-1 참조). 그 결과 모든 장치 관련 점화원을 식별한 다음 점화 기능을
분석하여 잠재적 점화원을 식별하고 평가(2 단계)해야 합니다. 그림 6 은 고압 원심 펌프의 잠재적
점화원을 보여줍니다.

3 단계는 선택된 방법을 사용하여 잠재적 점화원의 효과를 방지하는 것을 목표로 합니다. 그런 다음
최종 점화 위험 평가가 수행되고 최종 장치 분류가 정의된다. 표 2 는 고압 원심분리 펌프의 세 가지
잠재적 점화원에 기초한 점화 위험 평가의 1 단계부터 4 단계까지를 나타낸다.

점화 보호 유형 ' 구조 안전

비전기적 폭발 보호에서 점화 보호 유형 '구조적 안전'은 폭발 방지 설계를 위한 주요 접근법이다. 이

점화 보호 유형은 잠재적 점화원의 효용을 방지하거나 최소한 이 위험을 합리적으로 최소로
유지하는 저렴하고 간단한 방법입니다.

예를 들어 롤러 베어링을 설계할 때 필요한 신뢰도를 수정하면 건설적인 안전성을 보장할 수

있습니다.

베어링의 잠재적인 점화원은 뜨거운 표면, 정전, 기계적 스파크이며, 베어링의 손상이나 고장 또는
연결 구조를 통한 2 차 흐름의 결과로 종종 발생한다. 일반적으로 기계 엔지니어는 베어링 치수를
측정할 때 다음 절차를 고려해야 합니다.

1. 내력에 대한 유효하중 분석

2. 사용할 베어링의 사양 및 배열

3. 베어링의 허용형태 및 위치편차 확인 및 설치공차 규정

4. 적합한 윤활유 및 씰의 선택

5. 접합구조의 설계(예: 축이 휘거나 비틀리지 않음)

6. 라이프사이클 계산(정적 또는 동적 운반 용량)

일반적으로 치수는 정확한 제조 및 조립은 물론 모든 작동 및 주변 조건에 부합하는 최첨단 상태에

따른 베어링의 신중한 설계로 선정확률 감소와 관련된 기본 요건에 따라 수행됩니다. 그러나 폭발
방지 설계에서 고려해야 할 다른 요소들이 있다. 예를 들어, 전류 통로(스파크) 및 정전 충전을
방지하고, 안전한 작동을 위한 윤활 및 특정 유지보수 지침을 보장한다.

예를 들어, 롤러 베어링의 필수 신뢰성은 폭발 방지 버전의 경우 90%에서 99%로 증가합니다.

이렇게 하면 수명 주기 계산에서 수명 주기 계수가 1.00 에서 0.16 으로 감소합니다(DIN ISO 281).
안전 관련 조정의 결과로 정비 간격이 극단적으로 증가합니다.

롤러 베어링의 예에서 알 수 있듯이, 이 점화 보호 유형을 선택하는 데 이견이 없거나 약간의 의심이

있는 것은 아닙니다. 다양한 기계 요소와 디자인이 있습니다. 그러나 폭발 방지 치수 측정 및 설계를
위한 명확한 표시와 도구가 없습니다.

최적화 가능성

점화 위험 평가 및 점화 보호 유형 구현은 설계가 완료된 후에만 수행됩니다. 이와 대조적으로, 점화

보호 유형 결정은 제품 개발 과정의 매우 초기 단계에서 이루어집니다. 이 결정은 점화보호 유형의
특정 시험인증 과정의 결과이기 때문에 나머지 전체 제품 개발 프로세스에 대한 간접 및 직접 비용이
정의된다는 것을 의미한다. 또한 점화 보호 유형을 선택한다고 해서 반드시 성공적인 승인이
보장되는 것은 아닙니다.

또 다른 기준은 예를 들어, 점화 보호 유형 '방화 인클로저'에 대해 가능한 폭발로 인해 부분적으로

알려지지 않은 하중으로, 건설 안전 외에도 비전기적 폭발 방지에 종종 사용된다. 가스 폭발의
화학적, 물리적 프로세스는 예를 들어 입방형 방의 폭발 또는 노즐의 흐름 거동과 같은 간단한
모델에서 조사되었다. 그러나 복잡한 기하학적 구조의 경우 공정은 복잡하고 계산할 수 없는 많은
기본 조건에 의존하기 때문에 이러한 원칙은 재료에 대한 정확한 하중을 도출하는 데 사용할 수
없다. 실제 운용장비가 발생하는 이러한 단순화된 모형들이 설계의 기초를 형성하기 때문에, 그
결과는 흔히 '과잉 엔지니어링' 또는 '과잉 엔지니어링'이라고 불린다. 이것들은 과차원적이거나
과소차원적인 디자인으로 피할 수 있는 추가 비용을 유발합니다. 예를 들어 입법자는 유효한 표준 EN
60079 Part 1 에서 설계에 대한 매우 대략적인 기준값만 제공한다. 이는 이러한 종류의 설계 오류만
조장할 뿐이며 종종 이러한 오류의 영향이 상당할 수 있다.

이러한 요인 외에도, 비전기적 폭발 방지를 위한 제품을 개발하는 설계자가 개발 프로세스의 매우

초기 단계에서 점화 보호 개념을 선택해야 하는 중요한 문제가 있는데, 이는 제품의 모든 직간접
후속 비용에 큰 영향을 미친다는 것을 의미한다. 또한, 한 가지 점화 보호 유형을 선택한다고 해서
제품이 승인된다는 보장은 없습니다. 비용 외에도 시간 요소도 상당한 문제입니다. 제품이 특정된,
대개 시간이 많이 소요되는 테스트를 충족하지 못하는 경우, 필요한 제품 최적화가 승인될 때까지
종종 1 년 이상이 걸릴 수 있다. 선택한 작동 원리를 최적화할 수 없는 경우, 예를 들어 다른 점화
보호 개념을 사용해야 하는 경우, 그 기간은 훨씬 길어질 수 있다. 시장 출시가 심각하게 지연되면서
제품 개발이 종료되는 경우도 많다. 그림 7 은 이러한 프로세스를 보여줍니다.

일반적인 비투명성의 결과는 인증 절차의 반복으로 이어지는 개념 오류, 설계 오류 및 무지로

나타난다. 장기적인 혁신에는 추가 비용의 위험이 더 높기 때문에 개발 장애물이 발생한다.

가능한 해결책

특히 비전기폭발방지에 활용될 수 있도록 설계방법을 조정해 제품개발 과정에서 시간과 비용을

절감하고 개발보안을 확보하는 것이 목적이다. 비전기적 폭발 방지에 대한 분석은 제품 개발 과정을
최적화하기 위한 두 가지 잠재적 해결책으로 이어집니다. 첫째, 효과적인 구조를 개발하고 점화 보호
유형에 대한 결정을 내리는 데 도움이 되는 도구를 만들어야 합니다. 둘째, 폭발 방지 호환 설계 및
치수 측정에는 방법과 도구가 필요합니다. 그림 8 은 VDI Standard 2221 에 따른 제품 개발
프로세스에서 가능한 솔루션의 프로세스 측면 분류를 보여줍니다.

특수 체크리스트는 체계적이고 구조적인 접근을 보장하기 때문에 처음에는 좋은 도구이다. 선정된

질문과 포인트를 통해 설계자는 기술과 효율성 측면에서 그리고 현재 표준을 기반으로 제품
아이디어에 가장 적합한 점화 보호 유형을 파악할 수 있습니다.

제품 설계 단계(가능한 두 번째 솔루션)에서는 선택된 예제가 포함된 설계 카탈로그를 사용하여

폭발성이 있는 영역에서 사용하기 위해 단위를 치수화할 때 도움이 될 수 있습니다. 각 디자이너는
항상 자신의 부품을 최첨단 기술과 응용 조건에 따라 설계할 수 있는 위치에 있습니다. 다음
장애물은 최종 폭발 방지 버전입니다. 오작동과 위험은 두 변종 모두에서 피해야 합니다. 비전기적
폭발 보호 분야에서는 이러한 종류의 위험 확률을 가능한 낮게 유지해야 하므로 안전 요인 사례
모음이 유용한 도구가 될 수 있다. 또한 표준의 요구사항은 투명하게 표시되어야 합니다.

일반적으로 제품 개발 프로세스는 VDI 표준 2221 에 따라 비전기적 폭발 방지 분야에 맞게

조정되어야 합니다. 목표는 전문가 데이터베이스에 고정된 통합되고 투명한 프로세스를 만들기 위해
명명된 도구를 사용하여 설계 방법을 개발하는 것이어야 한다. DekraExam 또는 PTB 와 같은 지명된
사무실과의 협력이 특히 중요합니다. 그림 9 는 프로젝트 진행을 위한 계획된 절차의 순서도를
보여줍니다.

요약 및 아웃룩

명명된 목표는 제품 개발 과정의 활동을 상당히 최적화할 수 있습니다. 비전기폭발방지 분야

통합진보가 가능하다. 주요 목표는 설계자에게 높은 수준의 개발 보안을 달성하는 데 필요한
실용적인 도구와 장비를 제공하는 것입니다. 이는 결국 계획 가능한 제품 개발 프로세스로
이어집니다. 요인 시간, 비용 및 품질을 추정할 수 있으며 가능한 편차는 구체적인 조치를 통해
대응할 수 있습니다. 시장 출시 시점에 따른 장점을 살리고, 기업 목표 달성이 가능할 수 있다. 또한
폭발 방지 분야에 경험이 적은 설계자는 이 새로운 분야에 더욱 효과적이고 효율적으로 통합할 수
있다. 선택한 솔루션을 구현하면 풍부한 이점이 열립니다.

제시된 주제 외에도 모든 측면과 하위 목표에 대해 폭발 방지 분야의 최신 연구 접근방식(예: 경량

시공 방법 사용)을 고려해야 한다. 이에 따라 다른 기계공학 분야의 혁신도 폭발 방지 분야에서
활용될 수 있는 가능성이 있는 경우 모니터링이 필요하다.