BAØI GIAÛNG THÍ NGHIEÄM VAÄT LIEÄU HOÏC

Bài 1:CHUẨN BỊ MẪU ðỂ NGHIÊN CỨU

TỔ CHỨC TẾ VI KIM LOẠI VÀ HỢP KIM
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU.
- ðánh giá ñược tầm quan trọng của công tác chuẩn bị mẫu nghiên
cứu.
- Chọn mẫu kim loại ñể nghiên cứu.
- Thực hành các bước ñể chuẩn bị mẫu nghiên cứu: Mài → ñánh
bóng → tẩm thực.
- Sử dụng thiết bị và vật liệu cho việc làm mẫu nghiên cứu.
- Chọn dung dịch tẩm thực thích hợp.
II/ LÝ THUYẾT
1/ Cấu tạo của kim loại và hợp kim
- Kim loại nguyên chất ñược cấu tạo bởi nhiều ñơn tinh thể ñược
liên kết chặt chẽ với nhau gọi là ña tinh thể.
ðơn tinh thể còn gọi là một hạt, ña tinh thể gọi là ña hạt.
* Các nguyên tử trong từng hạt thì sắp xếp có trật tự.

Khối cơ sở Mặt tinh thể Mạng tinh thể

Hình 1.1

* Các nguyên tử ở biên giới hạt thì sắp xếp không trật tự do tác
ñộng của các hạt xung quanh.

Hạt

Biên giới hạt

1
 Hình 1.2
- Hợp kim ñược cấu tạo từ một hay nhiều pha. Các pha khác nhau
có tính chất khác nhau (cơ tính, lý tính, hóa tính).
- Nhiệm vụ của chuẩn bị mẫu ñể nghiên cứu là phải phân biệt
ñược các hạt, các pha khi quan sát nó dưới kính hiển vi kim loại.
Công việc này gọi là nghiên cứu tổ chức tế vi.

2/ Nguyên lý nghiên cứu tổ chức tế vi

- Chiếu chùm tia sáng vuông góc vào mặt mẫu ñược mài bóng,
chùm tia phản xạ toàn phần. Vì vậy mẫu có màu sáng trắng khi
quan sát dưới kính hiển vi.
Tia tới Mẫu nghiên cứu

Mắt

Tia phản xạ
Mặt mẫu phẳng

Hình 1.3 - Phản xạ toàn phần

- Cho dung dịch ăn mòn trên mặt mẫu ñã mài bóng, do mẫu tạo
bởi các pha, các pha có tính chất khác nhau nên ăn mòn trên từng
pha hay biên giới hạt khác nhau, tạo ñộ mấp mô khác nhau.

2 • Tia 1 phản xạ toàn phần nên tạo

màu sáng
1 • Tia 2 khúc xạ nên tạo màu tối
2

2
 Hình 1.4

Chính sự tương phản sáng tối cho ta quan sát ñược tổ chức tế vi của
kim loại – hợp kim.
3/ Kính hiển vi kim loại
- Nguyên lý: Do kim loại không cho ánh sáng ñi qua nên phải
dùng ánh sáng phản xạ.
Ánh sáng

Thị kính

.
Vật kính

Vật quan sát

Hình 1.5 - Nguyên lý phản xạ của kính hiển vi kim

loại

- Trong phòng thí nghiệm dùng kính hiển vi kim loại.

Phim chụp

Màn hình chụp ảnh

Nguồn sáng
Thị kính
Vật kính

Bàn mẫu Núm ñiều chỉnh

thô
3

Núm ñiều chỉnh

 Hình 1.6 - Kính hiển vi kim loại

ðộ phóng ñại của kính thường từ 80 ÷ 2000 lần ( ñộ phóng ñại

bằng tích số ñộ phóng ñại vật kính nhân ñộ phóng ñại thị kính)
Muốn quan sát với ñộ phóng ñại cao hơn ta phải dùng kính hiển
vi ñiện tử. Nhờ kính hiển vi mà ta có thể quan sát ñược tổ chức của
các pha, sự phân bố, hình dáng và kích thước của chúng. Với gang
ta dễ dàng xác ñịnh ñược hình dáng, kích thước của graphit. Ngoài
ra, ta còn có thể thấy ñược các khuyết tật của vật liệu như: vết nứt
tế vi, rỗ và các tạp chất…

III/ THÍ NGHIỆM CHẾ TẠO MẪU

1/ Chọn và cắt mẫu
- Chọn mẫu: Tùy theo yêu cầu và nhiệm vụ của nghiên cứu và thí
nghiệm mà ta chọn mẫu cho phù hợp.
- Máy cắt mẫu.
Chi tiết
cần cắt

Bàn kẹp
mẫu ðá cắt
ðầu di
ñộng của
máy

Hình 1.7 - Máy cắt mẫu

4
 .

- Cắt mẫu: Dựa vào mục ñích quan sát mà ta có thể cắt mẫu theo
tiết diện ngang hoặc cắt theo dọc trục.
VD: Quan sát sự thay ñổi tổ chức từ bề mặt vào lõi cắt theo tiết diện
ngang.

Muốn nghiên cứu tổ chức dạng thớ, sợi cắt theo chiều dọc trục.

- Kích thước mẫu: ∅10x10;
10x10x10

Nếu mẫu quan sát nhỏ cần phải dùng kẹp ñể giữ mẫu hoặc ñổ
khuôn cố ñịnh mẫu.
Mẫu

Nhựa
( Mica)

Hình 1.8 - Các kiểu kẹp mẫu

2/ Mài mẫu
a/ Mài thô
5
- Trên máy mài hoặc giấy nhám thô sao cho 2 mặt (AB) song
song, sau ñó vát mép.

Mặt B

Vát mép
Mặt A

Hình 1.9 - Máy mài

- Giấy nhám: Giấy nhám có các số 180; 240; 320; 400;

600..v..v…Con số chỉ số hạt mài trên 1 cm2.
- ðầu tiên mài trên giấy nhám 180: Giấy nhám ñặt trên mặt bàn
phẳng (tấm kính), dùng tay nắm chặt mẫu, tì nhẹ mặt mẫu vào
mặt giấy nhám vị trí 1, ñẩy mẫu tới vị trí 2, nhắc mẫu lên khỏi
mặt giấy ñưa về vị trí 1 và lặp lại ñộng tác ñã thực hiện.

1 2

Hình 1.10 - Mài mẫu

Sau 3 ñến 5 lần làm mặt mẫu chỉ còn các ñường song song

ðường song song

6
 Hình 1.11

Sau ñó quay mẫu 900 mài trên giấy nhám sao cho mất các ñường
song song cũ và tạo ñường song song mới.
Quan sát bằng mắt thường, thấy các ñường song song ñều và sâu
như nhau thì chuyển sang giấy 240, sau ñó 320 và cuối cùng 400.
Chú ý: Khi chuyển từ giấy mài thô sang giấy mịn hơn phải lau
sạch mẫu ñể tránh hạt mài thô bám trên mẫu chuyển sang giấy nhám
mịn hơn.
b/ Mài bóng
Sau khi hoàn tất mài thô, ta tạo ñược bề mặt tương ñối phẳng nhưng
bề mặt vẫn tồn tại vết xước khá lớn→ ñem rửa sạch → ñánh bóng ñể
xóa các vết xước trên bề mặt mẫu.
Mài bóng bằng miếng dạ hay vải nỉ kết hợp với một số dung dịch
ñánh bóng.
Một số dung dịch dùng ñánh bóng.

Dung dịch oxit Dung dịch oxit

crom (%) nhôm (%)
Tên gọi các chất
Mị Trung Trung Th
Thô Mịn
n bình bình ô
Cr2O3 72 76 86 32 35 37
Al2O3 - - - 32 35 37
AxitoleicC17H33C 1.8 1.8 - 3 2 2
O2H
Dầu hỏa 2 2 2 2 2 2
Na2CO3 0.2 0.2 - 1 1 1

Bảng 1.1 - Dung dịch ñánh bóng thông dụng

Nếu sau khi mài bóng, quan sát trên kính hiển vi vẫn thấy còn vết
xước thì phải tiến hành mài bóng lại.
Sau khi mài bóng xong, ta phải rửa mẫu lại cho thật sạch và sấy khô
mẫu.
3/ Tẩm thực

7
Muốn nghiên cứu tổ chức tế vi cần phải tẩm thực mẫu. Tẩm thực là
quá trình ăn mòn bề mặt kim loại bằng các dung dịch hóa học thích
hợp.
Dung dịch hóa học gọi là dung dịch tẩm thực.
Một số dung dịch tẩm thực thông dụng:

Thành phần dung dịch Công dụng Ghi chú

- 4% acid HNO3 trong cồn Gang, thép cacbon
- 4% acid picric trong cồn Gang, thép cacbon
- Dung dịch picrat natri Phân biệt F và Xe
- 20 cm3 HCl ñậm ñặc + 5g Thép bền nóng
CuSO4+ 20 cm3 H2O
- 3 phần HCl + 1 phần HNO3 Thép không gỉ Dùng ngay
- Dung dịch 0.5% HF trong Hợp kim nhôm sau pha
nước
- 1% HF + 2.5%HNO3 + Hợp kim nhôm
1.5%HCl + 95%H2O
- 3% FeCl2 trong dung dịch Hợp kim ñồng
10% HCl
- (2 ÷4)% HNO3 trong cồn Babit và hợp kim
magie

Bảng 1.2 - Dung dịch tẩm thực thông dụng

Ở ñây ta sử dụng dung dịch 4%HNO3 trong cồn >900, nhúng mẫu vào
dung dịch và giữ trong thời gian từ vài giây tới vài chục giây.

Bông tẩm dung dịch

Rửa nước

8
 Hình 1.12 - Tẩm thực và rửa mẫu

Sau ñó rửa sạch bề mặt ở vòi nước chảy ñể tránh ăn mòn hóa học sâu
vào bề mặt kim loại, cuối cùng rửa lại bằng cồn và ñem sấy khô.

4/ Quan sát trên kính hiển vi.

Hình 1.13
Quan sát mẫu trên
kính hiển vi kim
loại

IV/ NỘI DUNG VIẾT BÁO CÁO

- Trình bày trên giấy A4.
+ Tên bài thí nghiệm:
+ Họ và tên:
+ Mssv:
+ Lớp:
+ Khoa:
- Nội dung:
+ Mục ñích yêu cầu.
+ Lý thuyết của bài thí nghiệm.
+ Các bước thực hiện.
+ Kết quả thí nghiệm.
+ Kết luận và nhận xét.
9
Bài 2:NGHIÊN CỨU TỔ CHỨC TẾ VI CỦA HỢP
KIM SẮT – CACBON Ở TRẠNG THÁI CÂN
BẰNG
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU
- Phân tích ñược giản ñồ trạng thái Fe-C.
- Quan sát mẫu thép và gang trắng ở trạng thái cân bằng.
- Phân biệt ñược sự khác nhau giữa thép và gang trắng.
- Xác ñịnh ñược thành phần cacbon có trong hợp kim dựa vào giản
ñồ trạng thái sắt – cacbon.
II/ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1/ Khái niệm
a/ Dung dịch rắn: Là pha tinh thể trong ñó nguyên tố dung môi giữ
nguyên kiểu mạng, nguyên tử nguyên tố hòa tan ñược sắp xếp vào
mạng của nguyên tố dung môi.
Kí hiệu: A(B) hoặc B(A) hoặc α; β; γ; δ.

A A(B) B(A) B
Hình 2.1 - Dung dịch rắn
Nguyên tố trong ( ) là nguyên tố hòa tan; ngoài ( ) là nguyên tố dung
môi.
- Có 2 loại dung dịch rắn:
+ Dung dịch rắn thay thế: Nguyên tử hòa tan thay thế vị trí nguyên
tử dung môi.

A B A(B) B(A)

Hình 2.2 - Dung dịch rắn thay thế

10
 + Dung dịch rắn xen kẽ: Nguyên tố hòa tan nằm ở ñiểm trống trong
mạng dung môi.

A A(B)
Hình 2.3 - Dung dịch rắn xen kẽ

b/ Hợp chất hóa học: Là pha tạo thành bởi các nguyên tố, giữa chúng
xảy ra các phản ứng hóa học.
VD: Fe + O2 → Fe2O3
c/ Pha trung gian: Là pha có ñặc ñiểm nằm giữa dung dịch rắn và hợp
chất hóa học.
VD: Pha xen kẽ: WC, TiC, VC.
2/ Giản ñồ trạng thái hợp kim Fe-C.
a/ ðặc ñiểm của Fe –C.
* ðặc ñiểm của Fe: Có các dạng thù hình
- t0 < 9110C: Mạng lập phương thể tâm: Feα
2
1 2
1

3 5
a 5
a 4 3
4
a

Hình 2.4 - Mạng lập phương thể tâm

- 911 C < t0 < 13920C: Mạng lập phương diện tâm
0

6 2 11
 Hình 2.5 - Mạng lập phương diện tâm
- 1392 C < t0 < 15390C: Mạng lập phương thể tâm (hình 2.4).
0

Cơ tính của thép ở nhiệt ñộ thường:

- σb = 250N/mm2; σc = 120N/mm2; khối lượng riêng γ = 7,8g/cm3
- Nhiệt ñộ nóng chảy t0n/c = 15390C; ðộ cứng = 80HB; δ = 50%.
* ðặc ñiểm của cacbon: Tồn tại ở các dạng sau:
+ Vô ñịnh hình: Than khoáng sản, than gỗ.
+ Grafit: Có kiểu mạng lục giác xếp lớp.
1’ 2’
6’ 0’
5’ 3’
4’
c
= 2,74 7
a
c 8 9

1 2
6
0 3
5
4

Hình 2.6 - Mạng tinh thể Grafit (Lục giác xếp lớp)
+Mạng kim cương

Hình 2.7 - Mạng kim cương

b/ Tương tác giữa Fe và C

* Tạo Ferit: Là dung dịch rắn xen kẽ của C trong Feα

12
 Ký hiệu: F=α=Feα(C); δ = Feδ (C) loại này có ñộ bền thấp, ñộ
dẻo cao, ñộ cứng thấp.
Biên giới hạt
F

Hình 2.8 - Ferit (F)

13
* Tạo Austennit: Là dung dịch rắn xen kẽ của C trong Feγ
Ký hiệu: A = As = γ = Feγ(C). γ tồn tại ở nhiệt ñộ lớn hơn 7270, là
pha có ñộ bền khá cao, dẻo rất cao, cứng thấp (hình 2.13).
* Tạo pha xen kẽ: Xementite: Fe3C, có kiểu mạng lập phương phức
tạp

Fe
C
Hình 2.9 – Mạng tinh thể của hợp chất hóa học Xementic

Do mạng tinh thể phức tạp, nên xementite có ñộ cứng cao: 800HB;
chống mài mòn tốt, nhưng rất giòn. Nồng ñộ C trong Fe3C là 6,67%,
ký hiệu Xe.

14
 c/ Giản ñồ trạng thái Fe-C

0
C (L + δ)
1600
A D
B
H L
δ J
1400 (δ + γ)
N
γ L+γ L+Xe1
1200
E 1147 C
F

1000
G
( γ + Xe)+Xe1
γ +XeII γ +XeII + ( γ +Xe)
800
α+γ S 727
α K
(F) P
600
[ F + Xe] = P

400
F+P P+XeII P+XeII + ( P + Xe) ( P + Xe) + Xe1

200

0,8
Q P’ 2,14 4,3 6,67 L
Fe 1 2 3 4 5 6 Xe %C
Thép trước Thép sau
cùng tích cùng tích Gang trắng trước cùng tinh Gang trắng sau cùng tinh

Cùng tích Cùng tinh

Thép Gang trắng

Hình 2.10 Giản ñồ trạng thái

15
ðây là loại giản ñồ không có grafit (giả ổn ñịnh ñược) sử dụng rộng
rãi trong thực tế.
Phụ thuộc vào hàm lượng cacbon trong hợp kim mà người ta
chia hợp kim Fe-C thành 2 loại:
+ Thép 0,02%<C≤2,14%
+ Gang trắng 2,14%<C<6,67%

Nhiệt ñộ ðiểm Nhiệt ñộ %C

ðiểm 0 %C 0
C C
A 1539 0 Q t0 thường 0.006
B 1499 0.51 F 1147 6.67
H 1499 0.1 D 1600 6.67
J 1499 0.16 G 910 0
N 1392 0 P 727 0.02
E 1147 2.14 S 727 0.8
C 1147 4.3 K 727 6.67

Bảng 2.1

d/ Các tổ chức cơ bản.

d1/ Các tổ chức một pha.
Dung dịch lỏng là sự hòa tan của C và Fe, tồn tại ở t0>t0 ñường
ABCD.
* Xementite (Xe hay Fe3C): là pha xen kẽ, thành phần chứa
6,67%C (trên giản ñồ trạng thái nó biểu thị bằng ñường thẳng DFKL).
Có 3 loại Xe:
+ Xementite thứ nhất (XeI, Fe3C1) ñược tạo thành từ dung dịch
lỏng khi t0<t0 ñường CD (16000C÷11470C), do tạo thành ở nhiệt ñộ
thường nên nó có kích thước lớn nhất. XeI có dạng vệt sáng dài, gọi là
“ñại lộ Xe”.

16
 Hình 2.11 - Tổ chưc tế vi gang trắng sau cùng tinh

+ Xementite thứ hai (XeII, Fe3CII) ñược tạo thành từ dung dịch
rắn austenit khi t0<t0 ñường ES (11470C÷7270C), ñộ hòa tan của
cacbon trong sắt γ giảm từ 2,14% xuống còn 0,8%. Ở nhiệt ñộ thường
XeII có thể là các hạt màu sáng nằm cạnh hạt P hoặc có thể ở dạng
lưới (màu trắng) bao quanh hạt P (loại lưới XeII làm xấu cơ tính của
thép)

XeII

(a) (b)
Hình 2.12 - Tổ chức tế vi thép sau cùng tích: a)
Xementite hạt
b) Xementite lưới

17
+ Xementite thứ ba (XeIII) cũng ñược tạo thành từ trạng thái rắn nhưng
là từ ferit khi t0<t0 ñường PQ (nhiệt ñộ <7270C), %C giảm từ 0,02% ở
7270C → 0,006%C ở t0 thường. Số lượng XeIII rất ít, có thể bỏ qua.
* Ferit (F, α) : Là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon trong Feα,
mạng lập phương thể tâm, trên giản ñồ trạng thái nó ñộc lập trong
vùng GPQ, %Cmax ở 7270C là 0,02%, %Cmax ở 00C là 0,006%
(Hình 2.8).
* Austennit (γ, As): Là dung dịch rắn xen kẽ của cacbon trong
Feγ, mạng lập phương diện tâm, trên giản ñồ nó ñộc lập trong vùng
NJESG, %Cmax ở 11470C là 2,14%, %Cmax ở 7270C là 0,8%.

ðường song
γ tinh

Hình 2.13 - Austennit

d2/ Các tổ chức hai pha.

Các tổ chức hai pha là cùng tích và cùng tinh, chúng ñều là hỗn
hợp cơ học của ferit và xementite tạo thành ở nhiệt ñộ khác nhau.
* Peclit ( P=[ F+ Xe] ) là hỗn hợp cơ học cùng tích của ferit và
xementite, tạo thành ở nhiệt ñộ 7270C từ dung dịch rắn austennit có
nồng ñộ C=0,8%, Peclit chứa 88%F + 12%Xe. Tùy vào hình dạng của
Xe trong hỗn hợp ta phân biệt P tấm và P hạt.
Peclit tấm gồm các tấm xementite và tấm ferit nằm xen kẽ nhau
trên tổ chức tế vi thấy rất rõ các vạch Xe có màu tối nổi trên nền F
sáng.

18
 Hình 2.14 - Tổ chức tế vi thép cùng tích (peclit tấm)

Peclit hạt là hỗn hợp cơ học của các hạt Xe màu trắng có biên
giới màu ñen trên nền F màu trắng.

Hình 2.15 - Tổ chức tế vi thép cùng tích (peclit hạt)

* Ledeburit [ Lê=(γ+ Xe), (P+Xe) ] : là hỗn hợp cơ học cùng

tinh, tạo thành từ dung dịch lỏng có 4,3%C ở 11470C (ñiểm C);
(P+Xe) do =(γ+ Xe) tạo thành khi t0<7270C . Lúc mới tạo thành gồm
Lê=(γ + Xe), tồn tại trong khoảng nhiệt ñộ 7270C<t0<11470C, khi làm
nguội xuống dưới 7270C thì γ chuyển thành P nên lúc này Lê =
(P+Xe); Loại này tồn tại ở t0<7270C.
Tổ chức tế vi của Lê ở nhiệt ñộ thường gồm các hạt ñen P nổi
trên nền sáng Xe có dạng như da báo.
19
 Hình 2.16 – Ledeburit

3/ Phân loại thép và gang trắng

a/ Thép
* ðịnh nghĩa: Thép là hợp kim của Fe và C mà 0,02<C%≤2,14
* Các loại thép: Căn cứ vào ñiểm cùng tích S (0,8%C; 7270C)
+ Thép trước cùng tích
- 0,02% < C < 0,8%
- Tổ chức tế vi ở nhiệt ñộ thường: F+P

Hình 2.17 Tổ chức tế vi thép trước cùng tích

+ Thép cùng tích

- %C = 0,8%
- Tổ chức tế vi: 100% P có 2 dạng: P tấm (hình 2.14)và P hạt
(hình 2.15).
+ Thép sau cùng tích
20
 - 0,8% < C ≤ 2,14%
- Tổ chức tế vi: P + XeII có 2 dạng: XeII dạng hạt (hình 2.12.a)
và XeII dạng lưới (hình 2.12.b).
b/ Gang trắng
* ðịnh nghĩa: Gang trắng là hợp kim của Fe và C mà 2,14% < C
< 6,67%
* Các loại gang trắng: Căn cứ ñiểm cùng tinh C (4,3%C;
0
1147 C)
+ Gang trắng trước cùng tinh
- 2,14% < C < 4,3%
- Tổ chức tế vi ở nhiệt ñộ thường: P + XeII + LêII

Hình 2.18 - Tổ chức tế vi gang trắng trước cùng tinh

+ Gang trắng cùng tinh

- C = 4,3%
- Tổ chức tế vi ở nhiệt ñộ thường: 100% LêII

Hình 2.19 - Tổ chức tế vi gang trắng cùng tinh

21
 + Gang trắng sau cùng tinh
- 4,3% < C < 6,67%
- Tổ chức tế vi ở nhiệt ñộ thường: XeI + LêII (hình 2.11).
4/ Hướng dẫn sử dụng kính hiển vi kim loại
a/ Cấu tạo kính hiển vi kim loại
Gồm: Vật kính, thị kính, bàn mẫu, nguồn sáng, phim chụp, màn
hình chụp ảnh, núm ñiều chỉnh thô, tinh….
Phim chụp

Màn hình chụp ảnh

Nguồn sáng
Thị kính
Vật kính

Bàn mẫu Núm ñiều chỉnh

thô

Núm ñiều chỉnh

tinh

Hình 2.20 - Kính hiển vi kim loại

b/ Trình tự thao tác

+ Cắm ñiện, bật công tắc ñèn, ñiều chỉnh ánh sáng phù hợp
(không nên ñể ñèn sáng quá dễ ñứt tim bóng ñèn).
+ Chọn vật kính, thị kính; ñiều chỉnh dãn cách mắt.
+ ðặt mẫu lên bàn mẫu, dùng núm ñiều chỉnh ñể mẫu ở vị trí
trực diện với vật kính.
+ ðiều chỉnh thô kết hợp với quan sát trong thị kính, khi ánh
sáng trong thị kính sáng hẳn lên là lúc sắp nhìn thấy tổ chức tế
vi, lúc này cần ñiều chỉnh nhẹ nhàng từng chút một ñể có thể
quan sát tổ chức tế vi hơi mờ.
22
 + ðiều chỉnh tinh ñể nhìn rõ tổ chức tế vi.

III/ NỘI DUNG THÍ NGHIỆM

- Có từ 8 ñến 10 mẫu ñược ñánh số theo thứ tự 1; 2; 3;…..
- Sinh viên tiến hành quan sát tất cả trên kính hiển vi kim loại và
vẽ lại tổ chức tế vi của nó.
IV/ NỘI DUNG BÁO CÁO
1. Tóm tắt nội dung lý thuyết
2. Vẽ tổ chức tế vi của các mẫu và ghi theo mẫu ví dụ sau:

φ80

P
Mẫu số: 01
Tên mẫu: Thép trước cùng tích
ðộ phóng ñại: 800
Các pha: P (30%); F (70%)

23
Bài 3: NGHIÊN CỨU TỔ CHỨC GANG GRAFIT
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU
- Quan sát ñược tổ chức tế vi của gang grafit trên kính hiển vi kim
loại.
- Phân biệt ñược các loại gang grafit qua tổ chức tế vi.
II/ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1/ Khái niệm
* Grafit: với kiểu mạng lục giác xếp lớp có cấu trúc ñơn giản
a=2,5A0; c/a=2,74. Lực liên kết hóa trị trong mỗi lớp rất lớn, còn
lực hút giữa các lớp thì rất yếu vì khoảng cách giữa các lớp quá xa
nên grafit rất mềm và rất dễ tách lớp (hình 2.6).
* Gang grafit là hợp kim sắt – cacbon mà một phần hay toàn bộ
cacbon của nó tồn tại dưới trạng thái tự do tập trung thành các phần tử
grafit.
2/ ðiều kiện hình thành grafit
Qua giản ñồ trạng thái Fe-C ta chỉ thấy tồn tại thép và gang trắng
mà không có mặt của grafit. Sự tạo thành grafit phụ thuộc nhiều yếu tố
như: Nhiệt ñộ, tốc ñộ nguội, thành phần hóa học, sự tạo mầm…
Ta có: F= f(T) Năng lượng tự do của các pha phụ thuộc vào nhiệt ñộ.
F(Xe) > F(grafit) => grafit ổn ñịnh hơn Xe.
Pha lỏng có thành phần hóa học và kiểu mạng tinh thể gần giống
Xe nên từ pha lỏng việc tạo mầm và hình thành Xe là dễ dàng, mặt
khác năng lượng tạo mầm Xe nhỏ hơn năng lượng hình thành grafit, vì
thế ñể có ñược grafit cần tạo ñiều kiện ñể mầm grafit phát triển, quá
trình ñó gọi là quá trình grafit hóa.
3/ Quá trình grafit hóa
Quá trình này phụ thuộc vào 2 yếu tố:
* Thành phần hóa học:
+ Các nguyên tố hóa học làm tăng khả năng grafit hóa như: Si, Ca,
C,…
+ Các nguyên tố làm cản trở quá trình grafit hóa như: Al, Zn, Pb, …
ñặc biệt là S.
* Tốc ñộ nguội: Càng lớn càng cản trở quá trình grafit hóa, càng
nhỏ càng thúc ñẩy quá trình grafit hóa.
Nếu quá trình grafit hóa diễn ra thì sẽ tạo thành ñược gang grafit.

24
4/ Hình dạng grafit: Có 3 loại
- Grafit dạng tấm

Hình 3.1 - Grafit dạng tấm

25
 - Grafit dạng cụm bông

Hình 3.2 - Grafit dạng cụm bông

- Grafit dạng cầu

Hình 3.3 - Grafit dạng cầu

5/ Phân loại gang grafit
Dựa vào hình dạng của grafit người ta chia thành 3 loại sau:
+ Gang xám: Grafit dạng tấm.
+ Gang cầu: Grafit dạng hình cầu.
+ Gang dẻo: Grafit có dạng cụm bông (giống bông cúc).
a/ Gang xám
Là 1 loại gang grafit mà grafit của nó có dạng tấm, hai ñầu nhọn.
Gang xám có ñộ cứng thấp.
Tùy thuộc vào mức ñộ grafit hóa có 3 loại gang xám:
* Gang xám ferit: Tổ chức tế vi là G tấm trên nền ferit (hình 3.1).
* Gang xám ferit + peclit: Tổ chức tế vi là G tấm trên nền ferit+peclit.

26
 Hình 3.4 - Gang xám ferit + peclit

* Gang xám peclit: Tổ chức tế vi là G tấm trên nền peclit.

Hình 3.5 - Gang xám peclit

b/ Gang dẻo (gang rèn)

Là 1 loại gang grafit mà grafit của nó có dạng cụm, ñược tạo
thành bằng cách ủ từ gang trắng giảm từ nhiệt ñộ (10000C) với thời
gian ủ khá dài.
Qui trình ủ gang dẻo:

27
Hình 3.6 - Qui trình ủ gang dẻo

28
 Gang dẻo có ñộ bền cao hơn gang xám nhưng thấp hơn gang cầu.
Tùy vào mức grafit hóa khi ủ, có 3 loại gang dẻo:
* Gang dẻo ferit (hình 3.2)
* Gang dẻo ferit + peclit

Hình 3.6 - Gang dẻo ferit + peclit

* Gang dẻo peclit

Hình 3.7 - Gang dẻo peclit

c/ Gang cầu (gang có ñộ bền cao)

Là 1 loại gang grafit mà grafit của nó có dạng hình cầu, ñược tạo
thành bằng cách biến tính gang xám khi ñúc với những nguyên tố cầu
hóa như Mg, Ce…Gang cầu có ñộ bền cao gần bằng thép.
Tùy thuộc vào quá trình grafit hóa có 3 loại gang cầu:
* Gang cầu ferit (hình 3.3)
* Gang cầu ferit + peclit

29
Hình 3.8 - Gang cầu ferit + peclit

30
* Gang cầu peclit

Hình 3.9 - Gang cầu peclit

III/ NỘI DUNG THÍ NGHIỆM

Tiến hành quan sát mẫu thí nghiệm dưới kính hiển vi kim loại,
nghiệm thu kết quả.
- Phân biệt ñược các loại gang.
- Xác ñịnh phầm trăm các pha.
- Vẽ lại tổ chức tế vi của từng mẫu.
Các loại mẫu cần quan sát:
- Gang cầu: 3 mẫu
- Gang dẻo: 3 mẫu
- Gang xám: 3 mẫu
IV/ NỘI DUNG BÁO CÁO
- Tóm tắt nội dung lý thuyết
- Vẽ tổ chức tế vi của các mẫu và ghi theo hình sau:

VẼ LẠI ẢNH
QUAN SÁT

φ80

Mẫu số:
Tên mẫu:
ðộ phóng ñại kính: 31
Các pha:
 Bài 4: BIẾN DẠNG DẺO VÀ KẾT TINH LẠI
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU
- Phân biệt ñược biến dạng dẻo và biến dạng ñàn hồi.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của biến dạng dẻo ñến tính chất của
kim loại.
- Tiến hành biến dạng dẻo kim loại.
- Phân biệt ñược kết tinh và kết tinh lại.
- Nghiên cứu ảnh hưởng của quá trình kết tinh lại ñến tính chất
của kim loại.
- Thực hiện quá trình kết tinh lại.
II/ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1/ Biến dạng dẻo
a/ Khái niệm
* Biến dạng: Là sự thay ñổi hình dạng dưới tác dụng của ngoại lực.
Có 2 loại biến dạng:
+ Biến dạng ñàn hồi: Là loại biến dạng sau khi thôi tác dụng lực hình
dạng trở lại ban ñầu.
+ Biến dạng dẻo: Là loại biến dạng vẫn còn lại sau khi thôi tác dụng
lực.
P
Pb b
Pe e
d

c
Pc
Pa
a

l (ε)
o a’ e” e’
Hình 4.1 - Biểu ñồ kéo

32
 - oa (thẳng) vùng biến dạng ñàn hồi
- ab (cong) vùng biến dạng dẻo
- bd (cong) vùng phá hủy.
e”e’: là thành phần biến dạng ñàn hồi (mất ñi khi bỏ tải
trọng).
* Từ biểu ñồ kéo ta thấy:
+ Khi tải trọng ñặt vào P < Pa ñộ biến dạng
l tỉ lệ bậc nhất với
tải trọng (oa), bỏ tải trọng biến dạng mất ñi. Sự biến dạng như vậy gọi
là biến dạng ñàn hồi.
+ Khi tải trọng ñặt vào Pa < P < Pb ñộ biến dạng
l tăng nhanh
theo tải trọng (ab): Khi bỏ tải trọng biểu ñồ kéo ñi theo ñoạn ee”//oa,
ñể lại 1 lượng biến dạng dư là oe”. Trong 1 biến dạng dẻo có 2 thành
phần: Biến dạng ñàn hồi bị mất ñi (e”e’) và biến dạng dẻo (oe”).
+ Khi ñặt tải trọng vào lớn hơn nữa, sau khi chịu ñược tải trọng
cao nhất Pb, trong kim loại xảy ra biến dạng cục bộ (hình thành cổ
thắt), lúc ñó tuy tải trọng tác dụng giảm ñi mà biến dạng vẫn tăng, kim
loại ở chổ biến dạng cục bộ bị ñứt và ñi ñến phá hủy ở ñiểm d.
b/ Biến dạng dẻo ảnh hưởng ñến tổ chức tế vi
- ε = (40 ÷ 50)%  hạt kim loại bị chia nhỏ.
- ε = (80 ÷ 90)%  hạt kim loại bị kéo dài ra, phương mạng
gần như song song nhau gọi là Textua (ñịnh hướng phương
mạng), làm cho kim loại mang tính dị hướng.
-
l càng tăng, Ml (mật ñộ lệch) càng tăng.

ε = 40 ÷ 50% ε = 80 ÷ 90%

Hình 4.2
c/ Biến dạng dẻo ảnh hưởng tính chất của kim loại.
+ Cơ tính: Kim loại bị biến cứng.
33
 - ðộ bền σb, ñộ cứng tăng.
- ðộ dẻo, ñộ dai va ñập (ak) giảm.
Lúc này kim loại bị biến cứng, nếu tiếp tục biến dạng kim loại sẽ
bị phá hủy.
+ Lý tính:
Khi biến dạng dẻo tăng thì mật ñộ lệch tăng, làm tăng tính cản
trở dòng ñiện, ñồng thời làm giảm khả năng dẫn từ và khả năng
dẫn nhiệt.
+ Hóa tính:
Biến dạng xảy ra theo cơ chế trượt làm tăng ứng suất dư, tăng
khả năng hoạt ñộng hóa học nên kim loại dễ bị ăn mòn hóa học.
2/ Kết tinh lại
a/ Kết tinh
* ðịnh nghĩa: Là sự hình thành mạng tinh thể khi kim loại từ
trạng thái lỏng chuyển sang trạng thái rắn.
* Hai quá trình của sự kết tinh:
+ Tạo mầm: Là quá trình tạo ra các phần tử rắn từ kim loại lỏng
có cấu trúc tinh thể và có kích thước ñủ lớn ñể tồn tại và phát triển. Có
hai loại mầm: Mầm tự sinh và mầm ký sinh.
- Mầm tự sinh: Là sự tạo mầm từ kim loại lỏng ñồng nhất
không có sự trợ giúp của các phần tử rắn có sẵn ở trong nó.
- Mầm ký sinh: Là sự tạo mầm từ kim loại lỏng và bám trên bề
mặt phần tử rắn có trong kim loại lỏng. ðây là dạng tạo mầm
rất thuận lợi.
+ Phát triển mầm: Là quá trình các mầm lớn dần tạo thành hạt,
các hạt tiếp xúc nhau tạo thành ña tinh thể.

Phát triển Tạo hạt

Mầm

Hình 4.3 – Quá trình kết tinh

b/ Kết tinh lại.

34
 * ðịnh nghĩa: Là quá trình tạo mầm và phát triển mầm ở trạng
thái rắn của kim loại ñã qua biến dạng dẻo.
T0
KTLL1 KTLL2

T0KTL
τ
Không khí

Hình 4.4
* Quá trình kết tinh lại:
+ Mầm ñược sinh ra từ trung tâm sai lệch mạng tinh thể (biến
dạng càng tăng, mật ñộ lệch càng nhiều).
+ Mỗi mầm lớn lên tạo thành một hạt, khi các hạt gặp nhau gọi là
kết tinh lại lần 1.
Sau khi kết tinh lại lần 1:
- Về cơ tính: ðộ bền, ñộ cứng giảm
ðộ dẻo, ñộ dai va ñập tăng
 Gọi là khử biến cứng.
- Kích thước hạt không ñồng ñều và nhỏ.

Hạt nhỏ

Hình 4.5

35
 + Giữ nhiệt ñộ trong thời gian τ khi ñó các hạt lớn “nuốt” (thôn
tính) các hạt nhỏ (hiện tượng nuốt hạt), ñây là quá trình kết tinh
lại lần 2 (quá trình làm ñồng ñều hạt).
Sau khi kết tinh lại lần 2 (làm nguội trong môi trường không
khí).
- Về cơ tính: ðộ bền, ñộ cứng giảm và ñộ dẻo, ñộ dai va ñập
tăng ít so với KTL lần1.
- Kích thước hạt tương ñối ñồng ñều

Hình 4.6
(T0KTL)
c/ Nhiệt ñộ kết tinh lại
Nhiệt ñộ kết tinh lại là nhiệt ñộ nhỏ nhất mà tại ñó xảy ra quá
trình kết tinh lại. Nhiệt ñộ kết tinh lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố,
nhưng chủ yếu phụ thuộc vào mức ñộ biến dạng, lượng tạp chất trong
nó. Bằng phương pháp thực nghiệm Bosva ñưa ra công thức sau:
T0KTL = a . T0NC (0K)
Trong ñó: T0NC : Nhiệt ñộ nóng chảy của kim loại, tính theo 0K..
a – Hệ số, phụ thuộc vào ñộ sạch, mức ñộ biến dạng dẻo và
thời gian
giữ nhiệt.
Các kim loại nguyên chất kỹ thuật, ñộ biến dạng ε = (40 ÷ 60)%
thời gian giữ nhiệt ñủ lâu (1 ÷ 2h) thì a=0,35 ÷ 0,4. Các hợp kim
thấp, có thể lấy a=0,7÷0,8.
Vậy nhiệt ñộ kết tinh lại của các kim loại không giống nhau.
Ví dụ: Nhiệt ñộ kết tinh lại của sắt: 4500C; ñồng: 2700C; nhôm:
1500C; còn thiếc và chì xảy ra ở ngay trong nhiệt ñộ thường.
d/ Ảnh hưởng của quá trình kết tinh lại
- Quá trình kết tinh lại kim loại ñược khử biến cứng.
- Cơ tính vật liệu sau khi kết tinh lại gần giống như cơ tính của
vật liệu trước khi bị biến dạng dẻo và phụ thuộc vào kích
thước hạt.
* Kích thước hạt sau khi kết tinh lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố,
như:
36
 l − l0
+ Mức ñộ biến dạng ε: ε= × 100%
l0
Trong ñó: l0 chiều dài ban ñầu.
l chiều dài sau khi biến dạng dẻo.
+ Nhiệt ñộ nung t0
+ Thời gian giữ nhiệt τ
Kích thước hạt d càng lớn khi T0, ε, và τ càng lớn.
dtb (stb) dtb (stb)

d0 (s0)
d0 (s0)
0
K b)
a) ε%
T0KTL εth

dtb (stb)

d0 (S0)

c)

Hình 4.7 - Sự thay ñổi kích thước hạt phụ thuộc:

a) Nhiệt ñộ b) Mức ñộ biến dạng ε c) Thời gian giữ nhiệt τ
Mức ñộ biến dạng ứng với kích thước hạt ñạt giá trị cực ñại gọi
là ñộ biến dạng tới hạn (εth)
- ε < εth : Không hình thành các trung tâm sai lệch nên không
tạo mầm.
- ε = εth : ðã có các trung tâm sai lệch nhưng ít nên số mầm sinh
ra cũng ít do ñó kích thước hạt lớn.
37
 - ε > εth : Trung tâm sai lệch hình thành nhiều, số mầm sinh ra
cũng nhiều nên kích thước hạt nhỏ.
Với sắt εth là (5 ÷ 6)%, thép cacbon thấp (5 ÷ 7)%, ñồng 5% và nhôm
(2 ÷ 8)%.
III/ NỘI DUNG THÍ NGHIỆM
1/ Nhận mẫu và ñóng số
Mẫu nhôm có kích thước: 120x10xδ; δ=0,3; 0,4… δ

10
ab 2

120

Hình 4.8 - Mẫu nhôm

* ðóng số:
- a: số thứ tự nhóm
- b: ñộ biến dạng
- 2: chỉ ñóng cho mẫu thứ hai có cùng ñộ biến dạng.
2/ Vạch dấu
Dùng viết chì vạch dấu, lấy khoảng giữa mẫu một ñoạn có chiều dài
50 mm

Hình 4.9 - Vạch mẫu

3/ Tiến hành kéo mẫu
Dùng máy kéo mẫu, tiến hành kéo mẫu theo mức biến dạng ñã ñược
ñánh trên từng mẫu cụ thể.

Tay quay
kẹp mẫu

Vòng quay
kéo mẫu 38
 Mẫu

Hình 4.10 - Máy kéo mẫu bằng tay

Tính toán lượng biến dạng ∆l= 50 × b
100
Mẫu ñược kẹp vào 2 ngàm của máy kéo tay và quay từ từ ñể kéo mẫu.

Hình 4.11 - Sơ ñồ kéo mẫu

Dùng thước cặp ño liên tục trong quá trình kéo mẫu ñể ñạt l theo yêu
cầu
l = lo + ∆l
4/ Nung mẫu
Mẫu kéo xong ñem ñi nung với 2 mức nhiệt ñộ sau:
+ Nhóm mẫu I (chỉ mẫu thứ 2 có cùng ñộ biến dạng): ñem nung ở
nhiệt ñộ 5500C, thời gian giữ nhiệt là 30 phút, làm nguội bằng không
khí.
+ Nhóm mẫu II (các mẫu còn lại): ñem nung ở nhiệt ñộ 6000C, thời
gian giữ nhiệt 30 phút và cũng làm nguội
Númbằng
cài ñặtkhông khí.
nhiệt ñộ

ðồng hồ cường ñộ
dòng ñiện (Ampe)

ðồng hồ nhiệt
ñộ lò (0C)
Cửa lò

39
 Hình 4.11 - Lò nung
5/ Tẩm thực
Sau khi nung, mẫu ñược tẩm thực ñể khử lớp nhôm oxit (Al2O3).
Dung dịch tẩm thực gồm: 30%NaOH trong H2O, thời gian tẩm thực
khoảng từ (1 ÷ 2) phút, sau ñó rửa sạch mẫu.
Tiếp theo cho mẫu ñã rửa sạch vào trong dung dịch cường toan
(1HCl+3HNO3 + 1H2O). Thời gian tẩm thực khoảng từ 30 giây ñến 1
phút 30 giây sau ñó rửa sạch, sấy khô.
6/ Xác ñịnh kích thước hạt
Kích thước hạt ñược ñánh giá bằng diện tích trung bình của hạt
2 a b
(µm ).

d c

Hình 4.12
Tính diện tích trung bình của 1 hạt
ðo: ab = 10mm
ad = (tùy theo mẫu)
S abcd
S tb =
Χ
X: tổng số hạt trong Sabcd mm2
X = y + ½ z trong ñó y: số hạt không bị cắt trong Sabcd mm2
z: số hạt bị cắt trong Sabcd mm2
IV/ NỘI DUNG BÁO CÁO
1. Tóm tắt lý thuyết biến dạng dẻo và kết tinh lại.
2. So sánh Stb của 2 mẫu có mức ñộ biến dạng bằng nhau nhưng
nung ở 2 nhiệt ñộ khác nhau, nhận xét kết quả và rút ra kết luận.
3. Dựa vào kết quả bảng 4.1 vẽ ñồ thị kích thước hạt (S) phụ thuộc
vào mức ñộ biến dạng (theo ví dụ hình 4.13), tìm εth của nhôm,
giải thích và nhận xét kết quả.
St0tb Mẫu
550
600 1.5 1.6 1.7 1.8 …..
40
 Stb

Bảng 4.1
Stb

t0=6000

S0

ε%
εth

Hình 4.13 - ðồ thị biểu diễn sự phụ thuộc của kích thước hạt vào ñộ
biến dạng.

5: ðO ðỘ CỨNG VÀ NGHIÊN CỨU

QUÁ TRÌNH TÔI THÉP

41
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU
- Phân biệt ñược các phương pháp ño ñộ cứng Brinell, Rockwell
và Vicker.
- ðo ñược ñộ cứng kim loại bằng phương pháp Brinell, Rockwell.
- Nghiên cứu quá trình tôi thép.
- Tôi thép ở các nhiệt ñộ khác nhau.
II/ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1/ ðộ cứng
a/ ðịnh nghĩa: Là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ của vật
liệu dưới tác dụng của tải trọng thông qua mũi ñâm.

Hình 5.1

* Các loại mũi ñâm:

a) b) c)

.
1360

Hình 5.1 Mũi ñâm a) Bi thép b) Hình côn c) Hình tháp

b/ Các phương pháp ño ñộ cứng

* Phương pháp ño ñộ cứng Brinen (HB)
- Mũi ñâm là bi thép (hình 5.2 a), có các ñường kính sau: D = 2,5; 5;
10 (mm)
Tải trọng tương ứng là P = 1875; 7500; 30000 (N); P có thể ño bằng
kilogram lực (KG). Mối quan hệ giữa P và D:

42
 P
= 30
D2
- Nguyên lý ño của phương pháp: Ấn viên bi bằng thép ñã tôi cứng lên
bề mặt mẫu, dưới tác dụng của tải trọng tương ứng với ñường kính bi
ñã ñịnh trước. Trên mặt mẫu sẽ có vết lõm hình chỏm cầu. Gọi P (N)
là tải trọng tác dụng, S (mm2) là diện tích vết lõm, số ño Brinen ñược
tính bằng công thức sau:
HB = P x 0,1 (KG/mm2) [P : N]
S Mũi ñâm

Vật liệu

Hình 5.3
Nếu gọi D là ñường kính viên bi; chiều sâu vết lõm là h. Ta có:
S = πDh
Tuy nhiên việc ño ñường kính d của vết lõm lại dễ dàng hơn
nhiều so với ñộ sâu h nên diện tích chỏm cầu có thể tính bằng công
thức:
πD ( D − D 2 − d 2 )
S=
2
P × 0,1 P × 0,1 2
HB = =
πD
(KG/mm )
πDh 2
(D − D − d ) 2

2
ðối với thép và gang thường dùng P = 3000kG, D = 10mm
ðể xác ñịnh ñộ cứng HB cần phải ño ñược ñường kính vết lõm và
dùng công thức trên ñể tính (song có thể dùng bảng tính sẵn ñể tra
bảng – Bảng 5.3)
- ðiều kiện ño ñộ cứng Brinen

43
+ Chiều dày mẫu thí nghiệm không nhỏ hơn 10 lần chiều sâu của vết
lõm.
+ Bề mặt mẫu thử phải sạch, phẳng, không có khuyết tật.
+ Chiều rộng, dài của mẫu và khoảng cách giữa 2 vết ño phải lớn hơn
2D.
+ Thời gian tác ñộng cũng ảnh hưởng ñến kết quả ño. Thông thường
thời gian này có thể tra theo bảng 5.1).
Chiều
Thời gian
Vật ðộ cứng dày bé P/ D(m
P(N) tác dụng
liệu HB nhất D2 m)
(s)
(mm)
3000
>6 30 10 10
0
140 - 450 3–6 30 5 10
7500
Kim <3 30 2,5 10
1875
loại
3000
ñen >6 30 10 30
0
< 140 3–6 30 5 30
7500
<3 30 2,5 30
1875
1000
Hợp >6 10 10 30
31,8 – 0
kim 3–6 10 5 30
130 2500
ñồng <3 10 2,5 30
625
Hợp >6 2,5 10 2500 60
kim 8 - 35 3–6 2,5 5 625 60
nhôm <3 2,5 2,5 156 60

Bảng 5.1

- Phạm vi sử dụng: Phương pháp Brinen chỉ ño ñược những vật liệu
mềm, kim loại màu (ñồng, nhôm, niken…), hợp kim màu, thép sau khi
ủ, các loại gang grafit. Không ño ñược những vật liệu mỏng (δ < 10h).
- Máy ño ñộ cứng Brinen
Cần tải trọng

44
 Mũi ñâm

Bàn mẫu
Tải trọng

Tay quay

Hình 5.4 - Máy ñộ cứng Brinen

* Phương pháp ño ñộ cứng Rockwell (HRA; HRB; HRC)

- Mũi ñâm bi thép, kim cương (hoặc hợp kim cứng) hình côn (hình
5.2 b), có góc ñỉnh là 1200, hoặc bi thép, có ñường kính d = 1 =
16"
1,588 mm.
- Ở phương pháp này qui ñịnh: Mũi ñâm ñi xuống 0,002 mm thì ñộ
cứng giảm 1 ñơn vị.

Hình 5.5

- Số ño ñộ cứng Rockwell ñược xác ñịnh:

45
 h
HR = K −
0,002
Trong ñó: K là hằng số ứng với từng mũi ñâm.
h là chiều sâu vết lõm (mm).
0,002mm là giá trị 1 vạch của ñồng hồ so.
- Máy ño ñộ cứng Rockwell

ðồng hồ
hiển thị

Mũi ñâm
Tải trọng

Tay quay

Bàn mẫu

Hình 5. 6 - Máy ño ñộ cứng Rockwell

* Các thang ño trên máy Rockwell.

Tải Giới hạn

Thang Phạm vi sử
Loại mũi ñâm trọng k ño cho
ño dụng
P(N) phép
Vật liệu rất
Kim cương – cứng (Thép
HRA nón 600 100 hợp kim, hợp 70 ÷ 85
α = 1200 kim cứng,
WC, TiC…
HRC Kim cương – 1500 100 Vật liệu cứng 20 ÷ 67
46
 nón (Thép sau tôi,
α = 1200 Martensite)
Bi thép Gần như HB,
HRB d= 1 =1,588mm 1000 130 vật liệu dày, 25 ÷ 100
16" mỏng.

Bảng 5.2 - Giới hạn ño của các thang Rockwell

* Phương pháp ño ñộ cứng Vicker.

Phương pháp Vicker về nguyên lý ño giống như phương pháp Brinen
nhưng thay bi thép bằng mũi kim cương hình tháp (hình 5.2 c), có góc
giữa hai mặt bên là 1360. Tải trọng sử dụng P = (50 ÷ 1500)N, phụ
thuộc chiều dày mẫu ño.

ðộ cứng Vicker ñược xác ñịnh:

P
HV =
S
Trong ñó: P tải trọng (N hay KG)
S là diện tích bề mặt vết lõm (mm2)
ðể thuận tiện, người ta có thể tính S thông qua
ñường chéo d và α = 1360.
α
2 PSin
P 2 = 1,854 P
HV = = 2
S d d2

Phương pháp ño Vicker thường ño ñộ cứng các vật

mỏng, các lớp thấm. . ., có thể ño ñược các vật liệu
rất mềm hoặc rất cứng.

Hình 5.7

Bảng 5.3 Bảng tính ñộ cứng Brinen và so sánh giữa các loại ñộ cứng

Vickk Vickk
Brinen Rockwell Brinen Rockwell
er er
dm H HR HR HR dm H HR HR HR
HV HV
m B B C A m B B C A
2.0 94 3.7 26 - 28 65 272
47
 0 6 0 9
2.0 89 3.7 26
- 27 64 261
5 8 5 2
2.1 85 3.8 25
- 26 64 255
0 7 0 5
2.1 81 3.8 24
- 25 63 250
5 7 5 8
2.2 78 3.9 24
- 72 89 1220 100 24 63 240
0 2 0 1
2.2 74 3.9 23
- 69 87 1114 99 23 62 235
5 4 5 5
2.3 71 4.0 22
- 67 85 1021 98 22 62 226
0 3 0 9
2.3 68 4.0 22
- 65 84 940 97 21 61 221
5 3 5 3
2.4 65 4.1 21
- 63 83 867 97 20 61 217
0 2 0 7
2.4 62 4.1 21
- 61 82 803 96 19 60 213
5 7 5 2
2.5 60 4.2 20
- 59 81 746 95 18 60 209
0 0 0 7
2.5 57 4.2 20
- 58 80 694 94 - 59 201
5 8 5 1
2.6 55 4.3 19
- 56 79 649 93 - 58 197
0 5 0 7
2.6 53 4.3 19
- 54 78 606 92 - 58 190
5 2 5 2
2.7 51 4.4 18
- 52 77 587 91 - 57 186
0 2 0 7
2.7 49 4.4 18
- 51 76 551 89 - 56 183
5 5 5 3
2.8 47 4.5 17
- 49 76 534 88 - 56 177
0 7 0 9
2.8 46 4.5 17
- 48 75 502 87 - 55 174
5 0 5 4
2.9 44 4.6 17
- 47 74 474 86 - 55 171
0 4 0 0
2.9 42 4.6 16
- 45 73 460 85 - 54 165
5 9 5 7
48
3.0 41 4.7 16
- 44 73 435 84 - 53 162
0 5 0 3
3.0 40 4.7 15
- 43 72 423 83 - 53 159
5 1 5 9
3.1 38 4.8 15
- 41 71 401 82 - 52 154
0 8 0 6
3.1 37 4.8 15
- 40 71 390 81 - 52 152
5 5 5 2
3.2 36 4.9 14
- 39 70 380 80 - 51 149
0 3 0 9
3.2 35 4.9 14
- 38 69 361 78 - 50 147
5 2 5 6
3.3 34 5.0 14
- 37 69 344 76 - 50 144
0 1 0 3
3.3 33 5.0 14
- 36 68 335 76 - - -
5 1 5 0
3.4 32 5.1 13
- 35 68 320 75 - - -
0 1 0 7
3.4 31 5.1 13
- 34 67 312 74 - - -
5 1 5 4
3.5 30 5.2 13
- 33 67 305 72 - - -
0 2 0 1
3.5 29 5.2 12
- 31 66 291 71 - - -
5 3 5 8
3.6 28 5.3 12
- 30 66 285 69 - - -
0 5 0 6
3.6 27 5.3 12
- 29 65 287 69 - - -
5 7 5 3
c/ Công dụng
* Ưu ñiểm các phương pháp ño ñộ cứng:
- ðộ cứng là sự chống lại biến dạng dẻo cục bộ còn ñộ bền là sự
chống lại biến dạng dẻo toàn bộ. Nên có thể thông qua tính ñộ
cứng ñể suy ra ñộ bền của kim loại.
- ðo ñộ cứng tương ñối ñơn giản, tốn ít thời gian (trên dưới 1
phút/1 mũi ño)
- Có thể ño ñược các chi tiết dày hoặc mỏng.
- Biết ñược khả năng làm việc của chi tiết.
* ðộ cứng thông dụng của các chi tiết như sau:
49
 - ðộ cứng phù hợp nhất cho cắt gọt: (160 ÷ 180) HB
- Các chi tiết lò xo, khuôn dập nóng: (40 ÷ 45) HRC
- Các bánh răng chịu tải trọng nhỏ, vận tốc chậm (các loại máy
công cụ): (52÷58) HRC.
- Mọi bánh răng chịu tải trọng lớn, vận tốc cao; mọi dụng cụ cắt
gọt; các khuôn dập nguội; các ổ lăn; các ñĩa ma sát, và những chi
tiết khác bị mài mòn tương tự…ñộ cứng lớn hơn (60 ÷ 62) HRC.
2/ Tôi thép
a/ ðịnh nghĩa: Là một phương pháp nhiệt luyện gồm có nung nóng chi
tiết hoặc thép ñến trạng thái γ, giữ nhiệt thời gian τ và làm nguội
nhanh vng ≥ vth.
t0
γ

τ
vng > vth

Hình 5.8

+ Tốc ñộ nguội tới hạn là tốc ñộ nguội nhỏ nhất mà chi tiết chuyển
biến hoàn toàn thành Maxtensit (Mt).
+ Thép khác nhau có tốc ñộ nguội tới hạn khác nhau.
+ Vng: Tốc ñộ nguội của môi trường nguội.
Một số môi trường nguội thường dùng:
- Môi trường nước:
+ Nước nóng (40 ÷ 60)0C
+ Nước thường (25 ÷ 30)0C
+ Nước lạnh (5 ÷ 15)0C
- Dung dịch NaOH hoặc NaCl
- Dầu nhớt
- Không khí
- Muối nóng chảy
- Emusi: Dầu + nước
50
Thông thường ñối với thép cacbon chọn môi trường nguội là nước; ñối
với thép hợp kim môi trường nguội là dầu nhớt.
* Chọn vận tốc nguội:
Vng = Vth + (30 ÷ 50)0C

b/ Nhiệt ñộ tôi:
Nhiệt ñộ tôi ảnh hưởng trực tiếp ñến cơ tính của thép sau khi tôi. ðể
tôi thép cacbon, có thể dựa vào giản ñồ trạng thái sắt - cacbon và %C
ñể chọn nhiệt ñộ tôi.
* ðối với thép trước cùng tích và thép cùng tích (%C ≤ 0,8%)
Chọn nhiệt ñộ tôi cao hơn AC3, nghĩa là nung nóng thép ñến trạng thái
hoàn toàn Austenite. Phương pháp này gọi là tôi hoàn toàn.
t0tôi = AC3 + (30 ÷ 50)0C
Trong khoảng 0,1 ÷ 0,8%C ñiểm AC3 của thép giảm xuống.
Nung nóng chậm AC3 = A3.
* ðối với thép sau cùng tích (0,8% < %C ≤ 2,14%)
Nhiệt ñộ tôi cao hơn AC1, nhưng thấp hơn Accm, nghĩa là nung lên
trạng thái không hoàn toàn austenite. Tổ chức nung ñể tôi là γ + XeII.
ðây là phương pháp tôi không hoàn toàn.
t0tôi = AC1 + (30 ÷ 50)0C
Thép sau cùng tích nhiệt ñộ tôi giống nhau. Nung nóng chậm AC1 =
A1, khoảng (760÷780)0C, không phụ thuộc vào thành phần cacbon.
* Có thể xác ñịnh AC3 và AC1 bằng cách dựa vào giản ñồ trạng thái sắt
- cacbon hoặc tra sổ tay nhiệt luyện.
c/ Thời gian giữ nhiệt τ: Phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
- Khoảng nhiệt ñộ nung.
- Môi trường nung.
- Kích thước chi tiết.
- Hình dạng chi tiết.
- Cách sắp xếp các chi tiết.
Kinh nghiệm: tính theo chiều dày nhỏ nhất ở tiết diện lớn nhất,
hoặc tra theo bảng sau:

Hình Tròn Vuông Tấm

dạng Thời gian nung (phút)
chi Cho 1 mm Cho 1 mm chiều dày

51
 tiết ñường kính

Nhiệt ñộ
nung
600 2 3 4
700 1,5 2,2 3
800 1,0 1,5 2
900 0,8 1,2 1,6
1000 0,4 0,6 0,8

Bảng 5.4

52
III/ NỘI DUNG THÍ NGHIỆM
1/ Nhận mẫu sau khi ủ (C45 và 1 mẫu thép hợp kim)
2/ ðóng số
AB
A: Số thứ tự nhóm
B: Số thứ tự mẫu

3/ ðo ñộ cứng HB và HRB của các mẫu trên.

- ðo HB 1 mẫu C45
- Các mẫu còn lại ño HRB
Lưu ý: ðo 2 mũi ño trên 1 mẫu rồi tính trung bình ñể tăng ñộ chính
xác.
ðộ cứng của thép sau khi ủ

Trung
Mẫu số Thép Lần ño 1 Lần ño 2
bình
1 hợp kim
2 C45
3 C45
… …

4/ Tôi mẫu thép

Nhiệt Thời gian

Mẫu Loại Môi trường làm
ñộ tôi giữ nhiệt
số thép nguội
(0C)
1phút/1mm

hợp Dầu nhớt hoặc nước

1 780
kim thường
2 C45 780 Nước thường
3 C45 820 Nước thường
4 C45 860 Nước thường
5 C45 900 Nước thường
… … … …

5/ ðo ñộ cứng sau khi tôi (dùng phương pháp Rockwell với thang ño
HRC)

53
Lập kết quả theo bảng sau:

Trung
Mẫu Thép Lần ño 1 Lần ño 2
bình
1 hợp kim
2 C45
3 C45
4 C45
5 C45
… …

IV/ NỘI DUNG BÁO CÁO

1. Tóm tắt lý thuyết về phương pháp ño ñộ cứng và tôi thép.
2. Ghi kết quả ño ñộ cứng thép sau khi ủ theo các phương pháp
trên.
3. Ghi kết quả ño ñộ cứng của thép sau khi tôi.
4. Vẽ ñồ thị quan hệ giữa nhiệt ñộ tôi và ñộ cứng của thép C45.
5. Nhận xét.

54
 Bài 6: NGHIÊN CỨU TỔ CHỨC TẾ VI CỦA
THÉP SAU KHI NHIỆT LUYỆN
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU
- Nghiên cứu quá trình hình thành các tổ chức sau nhiệt luyện như
mactenxit, bainit, troxtit và xoocbit…
- Phân biệt các tổ chức của thép: Peclit, xoocbit, troxtit, bainit,
mactenxit trên kính hiển vi.
II/ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1/ Sơ lược về nhiệt luyện thép
a/ ðịnh nghĩa
Nhiệt luyện là công nghệ nung nóng thép ñến nhiệt ñộ xác ñịnh,
giữ nhiệt một thời gian và sau ñó làm nguội theo một chế ñộ nhất
ñịnh, làm thay ñổi tổ chức tế vi dẫn ñến nhận ñược tính chất theo ý
muốn.
t0

t0 nung

vnguội
τ thời gian
giữ nhiệt

Hình 6.1 - Sơ ñồ quá trình nhiệt luyện cơ bản.

Tác dụng của quá trình nhiệt luyện là làm thay ñổi cấu tạo mạng tinh
thể bên trong của kim loại khiến cho những tính chất của nó như ñộ
cứng, ñộ bền, tính dẻo, tính dai cũng thay ñổi.
Một số phương pháp nhiệt luyện như: ủ, thường hóa, tôi, và ram.
b/ Các yếu tố ñặc trưng cho nhiệt luyện
Dựa vào sơ ñồ quá trình nhiệt luyện cơ bản (hình 6.1), các yếu tố
quan trọng ñặc trưng cho quá trình nhiệt luyện là:

55
 - Nhiệt ñộ nung nóng: nhiệt ñộ cao nhất mà quá trình phải ñạt tới.
- Thời gian giữ nhiệt.
- Tốc ñộ nguội phụ thuộc vào bản chất thép và phương pháp nhiệt
luyện.
Kết quả nhiệt luyện: Người ta ñánh giá chúng bằng các thông số sau:
- ðộ cứng là yêu cầu quan trọng ñầu tiên, ñòi hỏi nó phải lớn hơn
hoặc nhỏ hơn những giá trị nhất ñịnh tùy trường hợp.
- Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều sâu lớp
hóa bền.
- ðộ cong vênh, biến dạng và vết nứt.
2/ Các loại tổ chức của thép sau khi tôi.
Tổ chức của thép sau khi tôi là tổ chức ở trạng thái không cân
bằng và ñược hình thành trong ñiều kiện làm nguội nhanh, bao gồm:
austennit dư; mactenxit; troxtit; xoocbit;…
a/ Austenite dư (As dư)
- Hình thành trong ñiều kiện làm nguội nhanh khi tôi thép, lượng
As dư phụ thuộc vào thành phần cacbon (%C) và ñiều kiện tôi.
- Khi %C càng nhiều thì lượng As dư sau khi tôi càng tăng.
- Về bản chất thì As dư là austenite (dung dịch rắn của cacbon
trong Feγ).
b/ Mactenxit (M)
- M là dung dịch rắn xen kẽ quá bão hòa của cacbon trong Feα với
nồng ñộ cacbon bằng nồng ñộ cacbon của As, có kiểu mạng
chính phương thể tâm, có ñộ cứng rất cao và giòn.
- Mạng chính phương thể tâm ñược ñặc trưng bằng tỉ số c gọi là
a
ñộ chính phương của mactenxit. ðộ quá bão hòa c càng cao, tỉ số
c/a càng lớn.

56
 Hình 6.2 - Mạng chính phương thể tâm của M
Vng≥Vth
γ Mt + γdư + Asdư, kích thước tinh thể M phụ thuộc vào
nhiệt ñộ tôi.
Khi nung ở nhiệt ñộ cao, do hạt γ lớn, nên mactenxit nhận ñược có
dạng kim thô, to (hình 6.1 a), còn khi nung ở nhiệt ñộ thấp hơn,
mactenxit nhỏ, mịn hơn (hình 6.1 b).

57
 a) b)

Hình 6.3 - Tổ chức mactenxit tôi (thép 0,5%C x 600) a) Tôi ở

0
930 C
b) Tôi ở 8250C

- ðối với thép ít cacbon, do mactenxit có mức bão hòa thấp nên ngoài
mactenxit, còn nhận ñược ferit (màu trắng), xem (hình 6.2)

Hình 6.4 - Tổ chức của mactenxit sau khi tôi (thép 0,2%C x
200)

- ðối với thép cacbon cao sau khi tôi, có thể có lượng austennit dư
lớn.

Mt

58
 γdư

Hình 6.5 - Tổ chức của thép cacbon cao (1,9%C) sau khi tôi
Vùng sáng là austennit dư
+ Mactenxit ram: ðược tạo thành khi nung mactenxit tôi trong khoảng
(80 ÷ 200)0C (ñối với thép cacbon). Do cacbon ñược tiết bớt ra khỏi
mạng mactenxit dưới dạng cacbit liền mạng, nên ñộ bão hòa giảm, tỉ
số c/a cũng giảm.
Mactenxit ram màu sẫm hơn, do bị tẩm thực mạnh hơn.

a) b) c)

Hình 6.6 - Tổ chức của thép 0,6% sau khi ram x 500 a) Mactenxit
ram
b) Troxtit ram
59
 c) Xoocbit ram
c/ Troxtit (T)
- Troxtit là hỗn hợp cơ học [F + Xe], có chiều dày 1 cặp tấm F và
Xe có kích thước từ (1 ÷ 2).10-4mm. Troxtit là sản phẩm phân
hóa của As quá nguội trong khoảng (450 ÷ 550)0C.

a) b)

Hình 6.7 - Thép 0,5%C sau khi tôi ở 8400C trong dầu
Tổ chức troxtit tôi
a) Dưới kính hiển vi quang học x 500
b) Dưới kính hiển vi ñiện tử
- Troxtit chia làm 2 loại: Troxtit tôi và troxtit ram.
Khác với troxtit tôi, troxtit ram hình thành khi ram thép ñã tôi ở
nhiệt ñộ (350÷450)0C. Xementite của nó không phải dạng tấm mà
là dạng hạt (hình 6.6b). ðộ cứng của troxtit nằm trong khoảng (40
÷ 45) HRC.
d/ Xoocbit (X)
- Xoocbit là sản phẩm phân hóa của austennit quá nguội ở nhiệt ñộ
(550÷650)0C. Nó cũng là hỗn hợp cơ học [F + Xe], trong ñó
chiều dày 1 cặp F và Xe từ (3÷4).10-4 mm.
- Có 2 loại xoocbit: Xoocbit tôi (hình 6.8) và xoocbit ram (hình
6.6 c) – Xe trong Xoocbit có dạng hạt.

60
 Hình 6.8 - Thép 0,7%C. Xoocbit tôi
e/ Peclit
Là sản phẩm phân hóa của austenite trong khoảng Ar1 ÷ 6500C.
Phụ thuộc vào hình dáng của xementite mà có peclit dạng tấm (hình
2.14) hay hạt (hình 2.15) (Bài 2: Nghiên cứu tổ chức tế vi của hợp
kim sắt – cacbon ở trạng thái cân bằng).
ðộ cứng peclit khoảng (180 ÷ 250)HB.
f/ Bainit
Nhận ñược khi giữ ñẳng nhiệt austennit ở nhiệt ñộ thấp hơn mũi
ñường cong chữ “C”.
Chuyển biến bainit xảy ra trong 2 khoảng nhiệt ñộ
- Trong khoảng (200 ÷ 250)0C gọi là bainit dưới, có tổ chức hình
kim nhỏ mịn, gần giống mactenxit.

Hình 6.9 Tổ chức bainit dưới x 500

61
 - Trong khoảng (350 ÷ 400)0C gọi là bainit trên, có dạng “lông
chim”, gần giống troxtit.

Hình 6.10 Tổ chức bainit trên x 500

Chuyển biến bainit còn gọi là chuyển biến trung gian, vì vừa
giống các chuyển biến peclit và xementite, và lại giống chuyển biến
mactenxit ở chỗ ferit bị quá bão hòa.
3/ Tổ chức quá nhiệt Vitmantet
- Tạo thành do quá nhiệt khi nung thép ở nhiệt ñộ cao. Trong tổ
chức tế vi có ferit ở dạng kim thô (màu trắng), phân bố theo
những mặt tinh thể xác ñịnh.

62
 Hình 6.11 Tổ chức Vitmantet x 300

- Vitmantet có cơ tính thấp. Thép có tổ chức này ñược xem là phế

phẩm. ðể cải thiện thép này phải mang ñi ủ hoàn toàn.
4/ Các yếu tố ảnh hưởng ñến tổ chức sau nhiệt luyện
- Tùy theo nhiệt ñộ phân hóa, ta có thể nhận ñược các tổ chức
khác nhau: peclit, xoocbit, troxtit, bainit và mactenxit.
- Phụ thuộc tốc ñộ làm nguội giảm dần từ ngoài vào lõi có thể
nhận ñược các tổ chức khác nhau trên cùng một mẫu.
- Sự phân hóa xảy ra ở nhiệt ñộ càng thấp, tức ñộ quá nguội càng
lớn, thì hỗn hợp [F + Xe] càng nhỏ mịn, ñộ cứng và ñộ bền càng
cao.
- Chuyển biến xảy ra Vng ≥ Vth thì austennit không phân hủy thành
ferit – xementite, và nhận ñược mactenxit (tổ chức quá bão hòa)
có ñộ cứng và ñộ giòn rất cao.
III/ NỘI DUNG THÍ NGHIỆM
- Có từ 10 ÷ 14 mẫu ñược ñánh số theo thứ tự 1; 2; 3; …
- Sinh viên tiến hành quan sát tất cả trên kính hiển vi kim loại và
vẽ lại tổ chức tế vi của nó.
IV/ NỘI DUNG BÁO CÁO
1. Tóm tắt nội dung lý thuyết.
2. Vẽ tổ chức tế vi của các mẫu.
φ80

Mẫu số:
Tên mẫu:
ðộ phóng ñại:

63
 Bài 7: HÓA NHIỆT LUYỆN THÉP
I/ MỤC ðÍCH YÊU CẦU
- Tìm hiểu công nghệ thấm cacbon thể rắn.
- Nghiên cứu tổ chức tế vi của thép trước và sau khi thấm cacbon.
- ðo chiều dày lớp thấm.
II/ CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1/ Nguyên lý chung
a/ Khái niệm
Hóa nhiệt luyện là phương pháp nhiệt làm bão hòa bằng cách
khuếch tán vào bề mặt của chi tiết một hay nhiều nguyên tố ñể làm
thay ñổi thành phần hóa học do ñó làm biến ñổi tổ chức và tính chất
của lớp bề mặt theo mục ñích nhất ñịnh.
Quá trình khuếch tán còn gọi là thấm.
Mục ñích của hóa nhiệt luyện:
- Nâng cao ñộ cứng, tính chống mài mòn, và ñộ bền mỏi của chi
tiết với hiệu quả cao hơn so với tôi bề mặt. Các phương pháp hóa
nhiệt luyện thường dùng là thấm cacbon, nitơ, cacbon-nitơ, bo…
- Nâng cao tính chống ăn mòn ñiện hóa và hóa học (chống oxi hóa
ở nhiệt ñộ cao) như thấm crôm, nhôm, silic.
b/ Các giai ñoạn thấm
ðể tiến hành thấm cần ñặt chi tiết vào môi trường thấm (rắn,
lỏng, hoặc khí) và nung tới nhiệt ñộ thấm. Các quá trình xảy ra như
sau:
1. Phân hóa: Là quá trình phân hủy chất thấm, tạo nên các nguyên
tử hoạt tính.
2. Hấp thụ: Nguyên tử hoạt ñược hấp thụ vào bề mặt chi tiết với
nồng ñộ cao, tạo ra ñộ chênh lệch nồng ñộ giữa bề mặt và lõi.
3. Khuếch tán: Nguyên tử hoạt ở lớp hấp thụ sẽ ñi sâu vào bên
trong theo cơ chế khuếch tán, tạo nên lớp thấm với chiều sâu nhất
ñịnh. ðây là giai ñoạn quan trọng nhất trong công nghệ hóa nhiệt
luyện vì nó quyết ñịnh sự hình thành lớp thấm.
c/ Ảnh hưởng của nhiệt ñộ và thời gian ñến khuếch tán và chiều dày
lớp thấm
* Nhiệt ñộ

64
- Nhiệt ñộ càng cao, chuyển ñộng nhiệt của nguyên tử càng mạnh, tốc
ñộ khuếch tán càng lớn, lớp thấm càng sớm ñạt chiều sâu qui ñịnh.
Hệ số khuếch tán D phụ thuộc vào nhiệt ñộ theo hàm mũ (hình 7.1 a):
D

Chiều dày
lớp thấm
t0
T
a) b)
Hình 7.1
Tăng nhiệt ñộ là yếu tố quan trọng nhất ñể tăng chiều sâu lớp thấm.
VD: Hệ số khuếch tán D của cacbon trong Feγ tăng lên hơn 7 lần khi
nhiệt ñộ tăng từ 925 ñến 11000C.
- Nhược ñiểm khi tăng nhiệt ñộ là gây ra hạt to và làm xấu cơ tính.
* Thời gian
- Khi giữ nhiệt ñộ cố ñịnh, kéo dài thời gian cũng làm tăng chiều sâu
lớp thấm. Thời gian càng dài lớp thấm ñạt ñược càng dày nhưng hiệu
quả không cao bằng tăng nhiệt.
Chiều dày lớp thấm δ phụ thuộc vào thời gian τ theo quan hệ δ = K τ
(hình 7.1b)
Với K là hệ số.
- Càng kéo dài thời gian tốc ñộ tăng chiều sâu lớp thấm càng chậm, do
vậy biện pháp này không hiệu quả.
d/ Một số phương pháp hóa nhiệt luyện thông dụng:
- Thấm cacbon.
- Thấm nitơ.
- Thấm cacbon-nitơ..
- Thấm bo.
- Thấm crôm.
- Thấm nhôm….
Chất thấm có thể tồn tại 3 dạng: rắn, lỏng, khí.
Vì ñiều kiện có hạn nên ở ñây chỉ sử dụng phương pháp thấm
cacbon ở thể rắn.
65
2/ Thấm cacbon
Thấm cacbon là phương pháp hóa nhiệt luyện dễ thực hiện nên ñược
sử dụng phổ biến nhất.
a/ ðịnh nghĩa và mục ñích của thấm cacbon
- ðịnh nghĩa: Thấm cacbon là phương pháp hóa nhiệt luyện bao gồm
làm bão hòa (thấm, khuếch tán) cacbon vào bề mặt của chi tiết làm
bằng thép cacbon thấp (0,1%÷0,25%), sau ñó ñem tôi và ram thấp ñể
tăng ñộ cứng bề bề mặt mà lõi vẫn dẻo và dai.
- Mục ñích của thấm cacbon: Nhằm làm cho bề mặt của chi tiết cứng
≥ 60HRC, có tính chống mài mòn cao, chịu mỏi tốt, còn lõi vẫn dẻo
và dai.
Các chi tiết ñược ñem thấm cacbon thường chịu tải trọng va ñập và bề
mặt chịu mài mòn.
b/ Nhiệt ñộ và thời gian thấm cacbon.
* Nhiệt ñộ
Nhiệt ñộ thấm phải ñảm bảo sao cho ở trạng thái hoàn toàn austenite,
vì theo giản ñồ trạng thái Fe-C, tổ chức này có khả năng hòa tan
cacbon nhiều hơn cả.
Nhiệt ñộ thấm cacbon là cao hơn AC3 của thép.
(AC3 của thép 0,1%C khoảng 8800C)
Chọn nhiệt ñộ càng cao hơn 9000C càng tốt ñể chóng ñạt chiều sâu lớp
thấm qui ñịnh, tuy nhiên cũng không nên chọn quá cao vì sẽ làm cho
hạt austenite lớn, thép dễ bị giòn.
Ngoài ra việc chọn nhiệt ñộ còn phụ thuộc vào bản chất của thép:
- Thép bản chất hạt nhỏ: có thể thấm ở nhiệt ñộ cao tới (930 ÷
950)0C vẫn giữ ñược hạt nhỏ, tuy nhiên không nên thấm ở quá
9500C trong thời gian dài sẽ làm cho hạt lớn.
- Thép bản chất hạt lớn: không nên thấm quá 9300C, chỉ nên thấm
ở (900÷920)0C.
* Thời gian
Thời gian thấm phụ thuộc vào 3 yếu tố:
- Chiều dày lớp thấm càng lớn, thời gian thấm càng dài.
- Nhiệt ñộ thấm càng cao, thời gian thấm càng ngắn.
- Môi trường thấm: Tốc ñộ thấm ở môi trường lỏng > khí > rắn.
Thời gian thấm ñược tính như sau: Khi thấm ở thể rắn ở 9000C với
lớp thấm trên dưới 1mm theo mức cứ 0,1mm/1h nung nóng và giữ
nhiệt hay 0,15mm/1h giữ nhiệt. Có thể chọn theo bảng sau:
66
 Nhiệt ñộ Thời gian cần thiết (giờ) theo các chiều dày lớp
thấm thấm (mm)
0
cacbon ( C) 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2
870 3,5 7 10 13 16 19 22 26
900 3 6 8 10 12 18 16 18
930 2,75 5 6,5 8 9,5 11 12,5 14
955 2 4 5 6 7 8,5 11 11,5
985 1,5 3 4 5 6 7 8 9
1010 1 2 3 4 5 6 7 8

Bảng 7.1

c/ Chất thấm và quá trình thấm

* Chất thấm thể rắn chủ yếu là than gỗ (hay mùn cưa) 80% ÷ 90%
trọng lượng và một lượng nhỏ chất xúc tác (Na2CO3, BaCO3,
K2CO3,…). Ngoài ra còn có một số chất khác như:
- Chất chống dính kết CaO.
- Than cốc ñể tăng bền cho hỗn hợp thấm.
- Dầu nặng ñể tăng khả năng bám dính vào bề mặt chi tiết.
Thành phần hỗn hợp thấm thông dụng %:

Các chất
Than gỗ BaCO3 Na2CO3 CaCO3
khác
-
87 - 10 3
4,5 ÷ 5
74 ÷ 78 12 ÷ 15 1,0 ÷ 1,5 3÷5
(dầu)
90 10 - -
-
90 - 10 -
-

Bảng 7.2

Than gỗ ñược ñập nhỏ (2 ÷ 5)mm, sau ñó trộn ñều với chất xúc tác,
ñược cho cùng chi tiết vào trong hộp thấm.

67
* Hình dạng của hộp thấm nên giống như hình dạng của chi tiết. ðóng
kín hợp bằng bột chịu lửa hoặc ñất sét và ñưa vào lò, nung lên ñến
nhiệt ñộ thấm.

Hình 7.2 Cách sắp xếp các chi tiết vào hộp khi thấm cacbon thể
rắn

* Quá trình thấm

- Than gỗ cháy trong ñiều kiện thiếu oxi dễ tạo nên oxit cacbon:
2C + O2  2CO
Khí CO bị phân tích
2CO  CO2 + Cht
Cht: cacbon nguyên tử hoạt tính ñược tạo thành, có khả năng khuếch
tán vào bề mặt chi tiết tạo dung dịch rắn xen kẽ của cacbon trong
austennit. Nồng ñộ cacbon giảm từ 1,2% (bề mặt) vào trong chi tiết.
- Chất xúc tác có vai trò làm tăng nồng ñộ các nguyên tử hoạt tính:
BaCO3  BaO + CO2
CO2 + Cthan  2CO
2CO  CO2 + Cht
Sau thấm, chất xúc tác không mất ñi: [BaO + CO2  BaCO3]
Qua các phản ứng xảy ra khi thấm, ta thấy mặc dù thấm cacbon ở thể
rắn nhưng quá trình thấm vẫn xảy ra thông qua thể khí.
d/ Chiều dày δ và tổ chức tế vi lớp thấm
- Chiều dày lớp thấm ñược qui ñịnh từ bề mặt chi tiết ñến vùng có một
nửa peclit và một nửa ferit.
Mặt  lõi

P ½P
+ + Nền
P
XeII ½F
68
 δ(mm)

Chiều dày lớp thấm có thể xác ñịnh bằng phương pháp kim tương
hoặc ño ñộ cứng tế vi.
- Tổ chức tế vi của lớp thấm khi chưa tôi:

Từ trên xuống
1
dưới:
1
- Lõi thép
2
- Lớp ½ P + ½ F
3
- Lớp cùng tích 2
- Lớp sau cùng 4
3
tích
4

Hình 7.3 Tổ
chức lớp thấm
cacbon

* ðặc ñiểm của thấm cacbon thể rắn:

- Thời gian dài (do phải nung nóng cả than, hộp thấm và chi tiết); Tốc
ñộ thấm thấp; ðiều kiện lao ñộng nặng nhọc (nóng, bụi) không cơ khí
hóa, không tự ñộng hóa.
- Nồng ñộ cacbon ở bề mặt thường ñạt tới (1,2 ÷ 1,3)%C, có lưới
cacbit (XeII) làm xấu chất lượng.
- Song ñơn giản, dễ thực hiện, nên ñược áp dụng nhiều.
III/ NỘI DUNG THÍ NGHIỆM
1. Mỗi nhóm nhận một số mẫu thép có C<0,3%.
2. Chuẩn bị hỗn hợp thấm, hộp thấm và ñóng nắp hộp.
3. Tính toán chọn nhiệt ñộ và thời gian thấm.
4. Tiến hành thấm cacbon ở thể rắn.
5. Nghiên cứu tổ chức của lớp thấm.
69
 6. ðo chiều dày lớp thấm.
7. ðem tôi.
8. ðo ñộ cứng (HRC) từ bề mặt vào ñến lõi sau khi tôi.
9. Vẽ ñồ thị ñộ cứng phụ thuộc vào chiều sâu tính từ bề mặt chi tiết.
ðộ cứng
(HRC)
64

<30HRC

Mặt  lõi

IV/ NỘI DUNG BÁO CÁO

1. Tóm tắt lý thuyết về thấm cacbon thể rắn
2. Trình bày kết quả thí nghiệm.

70