ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

PBL 3: THIẾT KẾ, GIA CÔNG CHI TIẾT VÀ LẮP

MÁY
NHÓM XX.91

ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC KIỂU 2 CẤP ĐỒNG TRỤC

Giáo viên hướng

dẫn: TS. Lê Hoài Nam
TS. Phạm Anh Đức
TS. Trần Đình Sơn

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Cửu Nguyên (19CDTCLC4)

Nguyễn Minh Hiếu (19CDTCLC4)

1
 Đà Nẵng, tháng 3/2023

MỤC LỤC
Lời nói đầu
Phần 1: Thiết kế
 Chương 1: Giới thiệu chung về đầu đề đồ án, các loại hộp giảm tốc
 Chương 2: Tính chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền
 Chương 3: Thiết kế các bộ truyền (bộ truyền ngoài, bộ truyền trong)
 Chương 4: Thiết kế trục và tính then
 Chương 5: Thiết kế gối đỡ trục
 Chương 6: Tính chọn nối trục
 Chương 7: Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết khác
 Chương 8: Bôi trơn và che kín
 Chương 9: Lựa chọn kiểu lắp cho các mối ghép
Phần 2: Mô phỏng
Phần 3: Gia công
Đề tài: Thiết kế hộp giảm tốc kiểu 2 cấp đồng trục dẫn động băng tải với sơ đồ
động như hình 1.

Số liệu cho
trước: 1. Lực kéo băng tải: P = 2250 N
2. Vận tốc bang tải: V = 0.85 m/s
3. Đường kính tang: D = 300 mm
4. Đặc tính tải trọng: Tải thay đổi, rung động nhỏ
5. Thời gian phục vụ: T = 6.5 năm
Một năm làm việc 120 ngày, một ngày làm việc 14 giờ
6. Làm việc một chiều.
 LỜI NÓI ĐẦU

Môn học PBL3 thiết kế, gia công chi tiết máy và lắp ráp là một môn học với
phương pháp tiên tiến đặt trọng tâm vào việc tìm hiểu và giải quyết các vấn đề thực
tế. Qua đó giúp sinh viên tiếp cân và có cái nhìn rõ hơn về các kiến thức đã được
học như: Truyền động cơ khí, Kỹ thuật chế tạo máy, Công nghệ
CAD/CAM/CNC…. Giúp sinh viên hiểu được nguyên lí làm việc, cấu tạo, chức
năng của từng loại hộp giảm tốc qua đó giúp sinh viên củng cố kiến thức và cảm
nhận sự hiệu quả của môn học này.
Đồ án được thực hiện trong thời gian ngắn và đây chỉ là những bước đầu đi vào
thực tế, tìm hiểu về lĩnh vực cơ khí chế tạo, kiến thức của em còn hạn chế. Do vậy
không thể trách khỏi những thiếu sót mong nhận được sự góp ý của các Thầy bộ
môn để hoàn thiện hơn. Xin trân thành cảm ơn.
Sinh viên thực hiện

Nguyên Cửu Nguyên

Nguyễn Minh Hiếu
 PHẦN 1: THIẾT KẾ
 Chương 1: Giới thiệu chung các loại hộp giảm tốc
Hộp giảm tốc là thiết bị dùng để điều chỉnh tốc độ của động cơ để phù hợp với yêu cầu,
cụ thể là giảm tốc vòng quay. Sản xuất theo hướng hiện đại với sự xuất hiện của các thiết
bị máy móc thủy lực, khí, điện, tự động hóa đã mang lại tín hiệu tích cực như: Sản lượng
cao, tiết kiệm thời gian, giảm chi phí nhân công, an toàn… Trong các hệ thống máy móc
cơ giới, dây chuyền sản xuất có sử dụng động cơ điện thì chúng ta đều thấy có sự xuất hiện
một thiết bị dạng hộp. Đó là hộp số giảm tốc.

Hình 1.1 Mindmap tổng quan về hộp giảm tốc

 1. Khái niệm
1. Hộp giảm tốc còn gọi là hộp số giảm tốc hay hộp số điều tốc.
Đây là phần máy cơ khí hỗ trợ động cơ điện truyền công suất từ động cơ đến
máy công tác sau khi đã giảm tốc độ quay của motor. Bên trong hộp giảm tốc
có các bánh răng, bánh nhông, bánh vít, trục vít, vỏ thường là gang, thép,
nhôm, inox.
2. Cấu tạo
2. Gồm các bộ phận truyền bánh răng hay trục vít, xích, đai…
3. Nguyên lí hoạt động
3. Phổ biến nhất là loại hộp giảm tốc 1 hệ bánh răng ăn khớp với nhau theo đúng tỷ số và
momen quay đã thiết kế để lấy ra vòng quay mà người sử dụng cần
4. Cũng có 1 số giảm tốc không dùng hệ bánh răng thường mà dùng hệ bánh răng vi sai,
hoặc hệ bánh răng hành tinh.
4. Phân loại
 Phân loại theo cấp giảm tốc:
Hộp giảm tốc chỉ truyền một lần truyền động thì gọi là hộp giảm tốc loại 1 cấp.
Tương tự như vậy ta có hộp số giảm tốc loại 2 cấp, 3 cấp. Thường khi chế tạo
hộp số giảm tốc, người ta thường chế tạo hộp nhiều cấp với tỉ số truyền mỗi cấp
trong khoảng 3-5.
 Phân loại theo truyền động:
-
Hộp giảm tốc bánh răng nón có răng thẳng, răng nghiêng hoặc răng xoắn
-
Hộp giảm tốc bánh răng trụ có răng thẳng hoặc răng nghiêng
-
Hộp giảm tốc bánh răng-trục vít,…
 Phân loại theo vị trí tương đối trục: nằm ngang, thẳng đứng,…
 Phân loại theo Phân loại theo vị trí tương đối trục: nằm ngang, thẳng đứng,…
 Phân loại theo tư thế lắp đặt: trục ngửa lên/úp xuống, hai trục ra, trục ra vuông
góc
 Một số loại hộp giảm tốc tiêu biểu hiện nay:

Hộp giảm tốc bánh răng nón: trục vít đặt cạnh, trục vít đặt trên, trục vít đặt
dưới

 Hộp giảm tốc bánh răng nón một cấp:

 Hình 1.2 Hộp giảm tốc bánh răng nón 1 cấp

Công dụng:
-
Dùng để truyền công suất nhỏ và trung bình.
-
Dùng bánh răng thẳng:tỉ số truyền không quá 3 (i<=3)
-
Dùng bánh răng nghiêng:tỉ số truyền có thể đạt đến 5(i<=5)

Hộp giảm tốc bánh răng nón-trụ:
-
Hai cấp:có tỉ số truyền thông thường i=8-15
-
Ba cấp(một cấp bánh răng nón và hai cấp bánh răng trụ):có tỉ số truyền i =
25-75
 Hộp giảm tốc bánh răng trụ tròn hai cấp và ba cấp:

Hình 1.3 Hộp giảm tốc 3 cấp

 
Thường có 2 loại:
-
Đồng trục (ít dùng): cho phép giảm kích thước chiều dài, trọng lương bé
hơn các loại khác nhưng chịu tải trọng kém, khó bôi trơn và phải cần
tăng đường kính trục do khoảng cách giữa các gối đỡ của trục không
gian lớn.
-
Có cấp tách đôi được sử dụng rất rộng rãi do:
 Tải trọng phân bố đều trên các ổ trục
 Sử dụng hết khả năng của vật liệu chế tạo các bánh răng cấp chậm
và cấp nhanh.
 Bánh răng phân bố đối xứng với ổ, sự tập trung tải trọng theo
chiều dài răng ít hơn so với sơ đồ khai triển thông thường
5. Ưu điểm, nhược điểm
 Ưu điểm chung của hầu hết các loại hộp giảm tốc: là hiệu suất cao có khả
năng truyền những công suất khác nhau, tuổi thọ lớn, làm việc chắc chắn và sử
dụng đơn giản.
 Nhược điểm:
-
Hộp giảm tốc hành tinh:khả năng giải nhiệt kém do cấu tạo của nó vốn dĩ là nhỏ
hẹp.
-
Hộp giảm tốc bánh răng:có cấu tạo khá to và chiếm diện tích
-
Hộp giảm tốc Cyclo: tiêu hao nhiều năng lượng vô ích, giải nhiệt không tốt
dẫn đến hiệu suất làm việc không cao.
6. Ứng dụng
 Tăng momen xoắn và giảm số vòng quay trong động cơ
 Truyền công suất từ đông cơ đến máy công tác
7. Ứng dụng trong thực tế
 Dùng trong dẫn động băng tải
 Dẫn động băng tải lĩnh vực may
 Hệ thống dẫn động băng tải lĩnh vực xây dựng, thực phẩm
 Được dùng trong hệ thống cáp treo, thang máy,…
 Dùng trong lĩnh vực cơ khí như các máy cắt, máy khắc CNC,…
8. Các hãng sản suất tiêu biểu:
 Nhật Bản: Toshiba, Hitachi, Sumitomo
 Đức: Nord, SEW, Siemens, Flender
 Italia: Siti, Bonfi
9. Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục
 Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục là loại hộp số giảm tốc có đến 2 lần thay đổi tỷ
số truyền động, hộp giảm tốc của động cơ có bánh răng trụ 2 cấp đồng trục.
Kết cấu của vỏ hộp số giảm tốc 2 cấp đồng trục được thiết kế một cách gọn
nhẹ, loại bỏ các chi tiết rườm rà, phức tạp. Người ta có thể gọi hộp số giảm
tốc 2 cấp đồng trục là hộp số giảm tốc 2 trục song song với các bánh răng trụ
 nghiêng được lắp ráp ăn khớp với nhau.

Hình 1.4 Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục

 Đặc điểm của hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục:
-
Bao gồm các cặp bánh răng được lắp ăn khớp với nhau, trục đầu ra
của nó trùng với tâm của trục đầu vào của motor. Công suất và mô
men của hộp giảm tốc lớn và tùy vào những ứng dụng cụ thể mà sẽ
có loại mô men phù hợp.
-
Với loại giảm tốc này, tỷ số truyền động của chúng càng lớn thì hộp
giảm tốc cũng có kích cỡ càng lớn. Ngoài ra, do có kích thước lớn
nên hộp giảm tốc chiếm không gian rộng, không có nhiều chức năng
đi kèm ngoài bộ phận chân đế (B3) cùng với mặt bích (B5).
 Ưu điểm: Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục có ưu điểm đó là bộ truyền cho phép
làm giảm chiều dài của hộp hoặc trọng lượng của hộp bé.
 Nhược điểm:
-
Khả năng chịu tải trọng của cấp nhanh trong hộp giảm tốc chưa
hoạt động hết công suất.
-
Khó bố trí cho những kết cấu chung.
-
Khó bôi trơn vào bên trong các bộ phận ổ ở phần giữa hộp.
-
Khoảng cách giữa các khớp gối đỡ của trục trung gian tương đối
lớn, do đó bạn phải tăng độ lớn của đường kính trục lên.
 Ứng dụng:
-
Hầu hết mọi người đều phải công nhận tầm quan trọng của hộp giảm
tốc 2 cấp trong công nghiệp cùng với các lĩnh vực sản xuất như luyện
kim, gia công, chế biến, khai thác khoáng sản,…
-
Hộp giảm tốc được ứng dụng trong rất nhiều ngành nghề sản xuất. Ví
dụ như: các loại cửa cuốn, máy khuấy bột, băng tải vận tải đất đá, trong
động cơ xe máy, động cơ xe cơ giới, các loại đồng hồ, hệ thống lò hơi,
…
-
Chúng còn được ứng dụng trong hộp số giảm tốc của các máy móc
loại nhỏ, loại lớn trong công nghiệp như: làm băng chuyền trong sản
xuất xi măng, chế biến thức ăn gia súc, xưởng chế biến gỗ, việc in ấn
 bao bì,… Nói chung là rất nhiều ứng dụng vô cùng đa dạng, do đó hộp
giảm tốc đóng 1 vai trò quan trọng trong hầu hết các hoạt động sản
xuất.
Đặc biệt với các loại máy ép, máy nghiền, máy khuấy trộn hóa chất,
máy xi mạ, máy cán thép phục vụ trong các ngành sản xuất sắt thép,
luyện kim, cơ khí chế tạo thì hộp số giảm tốc đồng trục là thành phần
không thể thiếu.

Hình 1.5 Hộp giảm tốc được ứng dụng trong rất nhiều ngành nghề sản xuất
CHƯƠNG 2: TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
Lực kéo băng tải: P= 2250 N

Vận tốc băng tải: V= 0.85 m/s

Đường kính tang: D= 300 mm

Đặc tính tải trọng: Tải thay đổi, rung động nhỏ

Phần 1: Tính công suất chọn động cơ

- Công suất cần thiết trên trục động cơ (Nct)

F×V
- Công suất làm việc: N= N= = 1.9125 (kW)
1000
- Tính hiệu suất của hệ thống truyền động:

Tra bảng trang [27] TL TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998, ta có:

o Bộ truyền bánh răng: ηbr= 0.96

o Bộ truyền đai: ηđ= 0.95
o Bộ truyền ổ lăn: ηol= 0.99
o Bộ truyền khớp nối: ηk= 1

- Hiệu suất của hệ thống truyền động: η= η2br × ηđ×η2ol×η k = 0.962 ×0.95×0.994× 1= 0.841
N 1.9125
- Công suất trên trục động cơ: Nct= = =2.1935 (kW)
η 0.8719
Phần 2: chọn công suất động cơ điện Nct

- Điều kiện chọn động cơ:

 Nđc ≥ Nct
 n đc ≈ n chung
M mm M mm
 M đm
> M

Tra bảng 2P trang [321-323] đối với động cơ không đồng bộ ba pha TL TKCTM Nguyễn

Trọng Hiệp 1998

Kiểu động Công suất Vận tốc Hiệu suất η 𝑴𝒎𝒎
cơ [vòng/ph] [%]
𝑴đ𝒎
A02-32-2 3 2880 84,5 1,7 Chọn
A02-32-4 3 1430 83,5 1,8 Loại
A02-41-6 3 960 85 1,3 loại

- So sánh điều kiện sơ bộ: 𝑁đ𝑐 = 3 > 𝑁𝑐𝑡 = 2.1935

η đc= 84,5% > ηchung =84.1%

M mm M mm
- Kiểm tra điều kiện mở máy: = 1.7 > =1.4
M đm M
- Dựa vào kết quả so sánh, ta chọn động cơ A02-32-2.

Phần 3: chọn số vòng động cơ điện

- 𝑁đ𝑐 = 3 [kW]
- n đc= 2880 [vòng/phư

Phần 4: Chọn số vòng quay động cơ điện

- Số vòng quay động cơ chọn : nđc = 2880 vg/ph

V 0.85
- Số vòng quay làm việc: nlv=60×1000× =60000× =54,11 (vòng/ph)
πD 300 π
 nđc 2880
- Tỷ số truyền động chung : ichung= = = 53,22 (vòng/ph)
nlv 54 , 11
- Tỷ số truyền động chung : ichung = ingoai×ihop = ingoai×in×ic
- Tỷ số truyền cấp nhanh của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng : in
- Tỷ số truyền cấp chậm của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng :
ic
- Việc phân phối 𝑖𝑐ℎ𝑢𝑛𝑔 cho các bộ truyền trong HGT dựa trên các nguyên tắc sau:
+ Bảo đảm khuôn khổ và trọng lượng của HGT là nhỏ nhất.
+ Bảo đảm điều kiện bôi trơn là tốt nhất
- Theo bảng 2-2 Tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998
chọn: 𝑖𝑐 = 3.

in = 1,2.ic = 3,6

ichung 53.22
- Tỷ số truyền ngoài hộp : ingoai = = = 4,93
ic×∈¿ ¿ 3× 3 ,36
- Với HGT đồng trục nằm ngang, để hai bánh bị dẫn của cấp chậm và cấp nhanh được ngâm dầu
như nhau, nên lấy: 𝑖𝑛ℎ𝑎𝑛ℎ = 𝑖𝑐ℎ𝑎𝑚 = √ i ngoai =√ 4.93 =2,22
- Sau khi phân phối tỷ số truyền, lập bảng tính toán:

Thông số trục Động cơ I II III

i 53,22 3 2,22 2,22
n (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎ) 2880 584,18 263,144 118,53
N (KW) 3 2,084 1,98 1,88

- Tính công suất trên các trục:

 NI = Nct. ηđ = 2,1935.0,95 ≈ 2,084 kW

 NII = NI. ηol. ηbr = 2,084.0,99.0,96 ≈ 1.98 kW
 NIII = NII. ηol. ηbr = 1.98.0,99.0,96 ≈ 1.88 kW

- Tính số vòng quay các trục:

nđc 2880
 nI = iđ = 4 ,93 = 584,18 (vòng/ph)
nI 584 , 18
 nII = inhanh = 2 , 22 =263,144 (vòng/ph)
n II 263,144
 nIII = icham = 2 , 22 =118,53 (vòng/ph)
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. Tính toán thiết kế bộ truyền ngoài (bộ truyền đai dẹt)

1. Chọn loại đai:
- Vì động cơ điện có công suất nhỏ nên chọn Đai vải cao su: có sức bền và tính đàn hồi cao, ít
ảnh hưởng của nhiệt độ và độ ẩm.
2. Xác định đường kính bánh đai:
 Áp dụng công thức Xaverin (5-6) trang 84 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
 Đường kính bánh đai nhỏ:
D1
√
3 2,1935
= (1100 ÷ 1300) 2880 = 100,4 ÷ 118,66 (mm)
 Theo bảng (5-1) tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 lấy D1 = 110 mm
 Vận tốc vòng:
π D 1 n1 π ×110 ×2880
V = 60 ×1000 = 60 ×1000 = 16,59 (m/s) ≤ (30 ÷ 35) m/s (thỏa mãn)
3. Tính đường kính bánh đai lớn:
 Lấy 𝜉 = 0,01
D2= i ngoai × D1× (1 – 𝜉)
D2= 3 × 110 × (1 – 0,01) = 326,7 (mm)→ Chọn D2= 360 (mm)
4. Số vòng quay thực hiện trong 1 phút của bánh bị dẫn:
D1 110
n2 =¿
(1 – 𝜉) × D2 × n1 = (1 – 0,01) × 360 × 2880 = 871,2 (vg/ph)
5. Sai số về số vòng quay so với yêu cầu:
 n1 chênh lệch nhiều so vớin2 nên chọn lại D2= 560 mm → n2 = 560,06 (vg/ph)
n1−n 2 584 , 18−560 , 06
∆𝑛 = n2 = 560 , 06 = 0,04%
∆𝑛 < (3 ÷ 5%) thõa mản điều kiện.
6. Chiều dài tối thiểu của đai:
Công thức (5-9) tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
v 16 ,59
Lmin = =
umax 3 = 5,53 m
 Lmin (mm)
Chọn Lmin =5600(mm)
Trong đó : Lmin : chiều dài tối thiểu của đai
umax : số vòng quay của đai trong 1 phút (3 ÷ 5)
7. Tính khoảng cách trục A theo Lmin:
Dựa vào công thức (5-2) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp trang 82 ta có công thức.
√ 2
A = 2 L−π ( D2+ D1 )+ [ 2 L−π ( D2 + D1 ) ] −8 ¿ ¿ ¿
= 2 ×5600−π ( 560+110 ) + √ [ 2× 5600−π ( 560+110 ) ] −8 ¿ ¿ ¿ = 2262,59 mm
2

Chọn A = 2200 mm
8. Tính lại L theo A:
Công thức 5-1 trang 83 tl TK CTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998:
2
π ( D2−D1 )
L = 2 A + 2 ( D2 + D1 ) + 4 A
π ( 560−110 )2
= 2×2200 + 2 ×(560 + 110) + 4 ×2200 = 5475,44 (mm)
Để nối đai sau khi tính xong tăng thêm chiều dài L 100mm.
L = 5575,44 (mm)
9. Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ:
D 2−D1 o
α 1 = 180o −¿ ×57 (α 1 ≥ 150)
A
= 168 , 34 o

Thỏa mãn Lấy α 1 = 168o

10. Xác định tiết diện đai:
δ
 Chiều dài đai 𝛿 được chọn theo tỷ số D1 (bảng 5-2 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp
1998).
δ 1 110
 D1  40 ↔δ  40 mm)
 Theo bảng (5-3) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998, chọn đai vải cao su loại A có
chiều dày 𝛿 = 3 (mm).
11. Tính chiều rộng b của đai:
Công thức (5-13) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
 1000 N
b = vδ [σ p ]o C t Cα C v C b
 Để có được ứng suất có ích cho phép của đai [σ p ]o thì phải định được giá trị của ứng suất ban
đầu của σ p.
→ Ứng suất căng ban đầu σ p = 1,8 ÷ 2 (N/mm 2)
Chọn σ p = 1,8 (N/mm 2)
D1 110
 Theo trị số δ = 3 = 36,6
 Tra bảng (5-5) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp tìm được [σ p ]o = 2,2 (N/mm 2).
 Chọn hệ số ảnh hưởng của chế độ tải trọng bảng (5-6) trang 89 tài liệu KTCTM Nguyễn
Trọng Hiệp 1998.
→ C t = 0,8
 Chọn hệ số ảnh hưởng của góc ôm bảng (5-7) trang 90 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng
Hiệp 1998.
→ C α = 0,96
 Chọn hệ số ảnh hưởng của vận tốc bảng (5-8) trang 90 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp
1998.
→ C v = 0,97
 Chọn hệ số bố trí bộ truyền bảng (5-9) trang 91 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
→ Cb = 1
Vậy chiều rông đai:
5500 ×1000
b = 16 ,59 × 3× 2 ,2 ×0 ,8 × 0 , 96 ×0 , 97 ×1 = 67,42 (mm)
 Chọn chiều rộng của đai bảng (5-4) trang 88 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
Chọn b = 70 (mm)
 Tính chiều rộng của bánh đai công thức (5-14) trang 91 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
B = 1,1b + (10 ÷ 15) = 1,1×70 +10 = 87 (mm). Chon B = 85 (mm)
 Tính lực căng và lực tác dụng lên trục công thức (5-16), (5-17) trang 91 tài liệu KTCTM Nguyễn
Trọng Hiệp 1998.
Lực căng: So = σ o δb = 1,8×3×70 = 378 (N)
α1 168
Lực tác dụng lên trục: R = 3 So sin = 3×378×sin = 1127,79 (N)
2 2
II. Thiết kế bộ truyền trong (bộ truyền bánh răng)
B. Thiết kế các bộ truyền bên trong hộp giảm tốc, bộ truyền cấp chậm.
1. Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện:
 Chọn thép thường hóa có độ rắn bề mặt răng HB < 350
 Bánh răng nhỏ:
Chọn thép thường hóa C50 có độ rắn 180 – 230 HB cho bánh răng nhỏ với đường kính phôi < 100
mm.
 Giới hạn bền kéo:
σ bk1 = 620 (N/mm 2)
 Giới hạn bền chảy:
 σ c1 = 320 (N/mm 2)
 Độ rắn HB 1 = 180 ÷ 230. Chọn 230 (HB).
 Bánh răng lớn:
Chọn thép thường hóa C45 có độ rắn 170 – 220 HB cho bánh răng lớn với đường kính phôi 100
– 300 mm.
 Giới hạn bền kéo:
σ bk 2 = 600 (N/mm 2)
 Giới hạn bền chảy:
σ c2 = 300 (N/mm 2)
 Độ rắn HB 1 = 180 ÷ 230. Chọn 200 HB.
2. Định ứng suất cho phép
a. Ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép
 Tính ứng suất tiếp xúc cho phép công thức (3-1) trang 38 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng
Hiệp 1998.
[σ ]tx = [σ ] Notx k 'N
o Bánh nhỏ: [σ ]tx 1 = 2,6 × 1 × 230 = 598 (N/mm2)
o Bánh lớn: [σ ]tx 2 = 2,6 × 1 × 200 = 520 (N/mm2)
Trong đó:
[σ ] Notx: Ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm2) khi bánh răng làm việc lâu dài, phụ thuộc vào
độ rắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC, lấy theo bảng (3-9) tài liệu TKCTM Nguyễn
Trọng Hiệp 1998.
' '
k N : Số chu kỳ cơ sở N o – Nếu N tđ ≥ N o thì lấy k N = 1.
 [σ ] Notx = 2,6 (N/mm2)
'
 kN :
√
6 No
N tđ
Với: N o = 107
m
Mi 2
N tđ = 60 × u × ∑ ( ) ni T i .
M max
o M i, ni , T i: Mô men xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số giờ bánh răng làm việc ở
chế độ i.
o M i: Mô men xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng.
o m: Bậc đường cong mỏi uốn, có thể lấy m = 6 đối với bánh răng thép thường hóa hoặc tôi cải
thiện. m = 9 đối với thép tôi.
4 4
N tđ = 60 × 263,144 × 10920 × (13 × + 0 , 63 × ) = 104826464,9
8 8
b. Ứng suất uốn cho phép:
 Tính ứng suất uốn cho phép công thức 3-5 trang 42 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
FF FF
σo k n (1 , 4 ÷ 1 , 6)σ −1 k n
Khi răng tải làm việc một mặt: [σ ]u = ≈
n Kσ n Kσ

o σ o và σ −1: Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ mạch động và trong chu kỳ đối xứng.
 Đối với thép: σ −1 ≈ (0,4 ÷ 0,45)σ bk.
σ bk: Giới hạn bền kéo của 1 số loại thép – bảng 3 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
o n: Hệ số an toàn.
o K σ : Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng:
- Dối với bánh răng ở thép:
o Thường hóa hoặc tôi cải thiện: K σ ≈ 1,8.
o Tôi thể tích: K σ ≈ 2.
o Tôi bề mặt: K σ ≈ 1,2.
- Đối với bánh răng bằng gang hoặc chất dẻo:
 Kσ ≈ 1

- k 'N' : Hệ số chu kỳ ứng suất uốn - k 'N' =

√
m No
N tđ
- N o : Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy N o ≈ 5.106.
 Nếu tải trọng không thay đổi, N tđ tính theo công thức 3-3 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp
1998.
 Nếu tải thay đổi, N tđ được tính theo công thức:
m
Mi 2
N tđ = 60 × u × ∑ ( ) ni T i .
M max
Với:
- (σ −1)1 ≈ 0,43 × 620 = 266,6 (N/mm 2)
- (σ −1)2 ≈ 0,43 × 600 = 258 (N/mm 2)
- n = 1,5
- K σ ≈ 1,8

- K 'N' = 6
√
- N tđ ≥ N o
5 ×106
104826464 , 9
0,6022

 Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:

1, 5 ×266 , 6 × 0,6022
([σ ]u )1 = = 89,19 (N/mm 2)
1 ,5 ×1 , 8
 Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:
1, 5 ×258 × 0,6022
([σ ]u )2 = = 86,31 (N/mm 2)
1 ,5 ×1 , 8
3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K.
Có thể chọn sơ bộ K = 1,3 ÷ 1,5. Trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền chế tạo bằng vật liệu có khả
năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so với bánh răng hoặc bộ truyền có vận tốc thấp.
Chọn K = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng.
b
Đối với bộ truyền bánh răng trụ, bộ truyền chịu tải trọng nhỏ có thể định φ A = = (0,15 ÷ 0,3)
a
Chọn φ A = 0,3.
5. Xác định khoảng cách trục A.
 Xác đinh khoảng cách trục A công thức (3-9) trang 45 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.

√( )
6 2
A ≥ (i ± 1) 1 , 05× 10 × KN
3

σ tx i φA n2

√( )
6 2
3 1 , 05 ×10 1 ,3 × 1, 88
A ≥ (2,2 + 1) × =94 ,91 ( mm )
520 ×2 , 22 0 ,3 ×263,144
Chọn A = 100 mm
6. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.
Vận tốc vòng của bánh răng trụ:
2 πA n1
v= (m/s)
60 ×1000(i ±1)
2 π ×100 ×584 ,18
v= = 1,9 (m/s)
60 ×1000 ×( 2 ,2+1)
Dựa vào bảng (3-11) trang 46 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998 để chọn cấp chính xác
của bánh răng.
Chọn cấp chính xác của bánh răng: 9
7. Định chính xác hệ số tải trong K và khoảng cách trục A
 Hệ số tải trong K được tính theo công thức:
K = K tt K đ
o Trong đó:
- K tt – Hệ số tập trung tải trọng, đối với các bộ truyền không chạy mòn (H>350) trị số K tt tra
theo bảng (3-12) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998. Đối với các bộ truyền có khả năng
chạy mòn (HB≤350 và v<15 m/s), nếu tải trọng không đổi hoặc thay đổi rất ít, có thể lấy K tt =.
Nếu bộ truyền này chịu tải trọng thay đổi, có thể tính K tt theo công thức gần đúng.
K tt bảng+1
K tt =
2
- K tt bảng – Hệ số tập trung tải trong khi bộ truyền không chạy mòn, bảng (3-12) tài liệu TKCTM
Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
- K đ – Hệ số tải trọng động.
1+ 1
o K tt = =1
2
o K đ = 1,45
o K = 1 × 1,45 = 1,45
Chênh lệch trên 10% so với giá trị sơ bộ
 Xác định lại khoảng cách trục A:

A = A sơ bộ
√
3 K
K sơ bộ
Chọn A = 104 (mm).
=100 ×
√
3 1 , 45
1,3
= 103,7

8. Xác định mô đun, số răng, chiều rộng bánh răng

 Mô đun được chọn theo khoảng cách trục A:
 𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02)𝐴 (bánh răng trụ)
= 0,01 × 104 = 1,04
Chọn m = 1,25
 Số răng bánh dẫn:
2A
Z1 = ( bánh răng trụ thẳng)
m(i± 1)
2 ×104
Z1 = = 51,67
1, 25 ×(2 ,2+1)
Chọn Z1 = 52
 Số răng bánh bị dẫn:
Z 2 = i× Z1
Z 2 = 2,22×52 = 115,4
Chọn Z 2 = 116
 Chiều rộng bánh răng:
b = φ A × A = 0,3 × 104 = 41,2 (mm)
Chọn b = 42 (mm)
9. Kiểm tra sức bền uốn của răng.
 Kiểm tra sức bền uốn của răng công thức (3-33) trang 51 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
6
19 ,1 ×10 KN
σo = 2
y m Znb
Trong đó:
- m: modun pháp của bánh răng thẳng. (mm)
- Y, Z, n : hệ số dạng răng, số răng và số vòng quay trong 1 phút của bánh răng đang tính.
 Chiều dài tương đối của răng:
b 42
φm = = = 33,6
m 1, 25
Dựa vào bảng (3-18) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998 với ξ = 0,01.
o Đối với bánh răng nhỏ có hệ số bánh răng y 1 = 0,49
o Đối với bánh răng nhỏ có hệ số bánh răng y 2 = 0,517
 Kiểm tra sức bền uốn của răng:
6
19 ,1 ×10 ×1 , 45 × 2,084
( σ u )1 = 2 = 59,08 (N/mm 2)
0 , 49 ×1 , 25 × 52× 584 , 18× 42
6
19 ,1 ×10 ×1 , 45 ×2,084
( u )2 =
σ 2 = 25,1 (N/mm 2)
0,517 ×1 , 25 × 116 ×584 ,18 × 42
10. Kiểm tra sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
a. Kiểm tra ứng suất tiếp xúc sinh ra khi quá tải:
σ txqt = σ tx √ K qt ≤ [ σ ]txqt
 Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép:
[ σ ]txqt = 2,5 × [ σ ] Notx × HB
 o ( [ σ ]txqt )1 = 2,5 × 2,6 × 230 = 1495 (N/mm 2)
o ( [ σ ]txqt )2 = 2,5 × 2,6 × 200 = 1300 (N/mm 2)
o K qt = 1,4
 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

√
6 3
σ tx = 1, 05 ×10 ( i ±1 ) KN [ σ ]
≤ tx
Ai b n2

√
( 2 , 22 ±1 )3 ×1 , 45 ×2,084
6
= 1 , 05 ×10 = 434,5
2 ,22 ×104 42 ×263,144
σ txqt = 434,5 × √ 1 , 4 = 514,1
b. Kiểm tra ứng suất uốn lớn nhất sinh ra khi quá tải:
σ uqt = σ u K qt ≤ [ σ ]uqt
 Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[ σ ]uqt = 0,8 × σ ch
o ( [ σ ]uqt ) 1 = 0,8 × 320 = 256
o ( [ σ ]uqt ) 2 = 0,8 × 300 = 240
o ( σ uqt )1 = 59,08 × 1,4 = 82,712
o ( σ uqt )2 = 25,1 × 1,4 = 35,14
→ Thõa mãn
11. Định các thông số hình học của bộ truyền.

Tên thông số Công thức Giá trị

Khoảng cách trục A 104
Modun pháp mn 1,25
Chiều cao răng h 2,8125
Chiều cao đầu răng hd 1,25
Độ hở hướng tâm c 0,3125
dc1 65
Đường kính vòng chia
dc2 145
d1 65
Đường kính vòng lăn
d2 145
Dl1 61,875
Đường kính vòng chân răng
Dl2 141,875
De1 67,5
Đường kính vòng đỉnh răng
De2 147,5

12. Tính lực tác dụng

P 2*Mx/d Mx 71857,9941 N.mm

 P1 2211,015203 [N]
Lực vòng
Pr P*tagα tagα 0,3490659 0,363970
Lực hướng tâm 2
Pr1 804,7436457 [N]

13. Bôi trơn hộp giảm tốc bằng phương pháp ngâm dầu.

Độ nhớt
Vật liệu Giới Các
Bộ khi có Bộ Vật liệu
bánh hạn loại
truyền vận tốc truyền bánh răng
răng bền kéo dầu
1-2.5
470 - 1000 116/16 Dầu ôtô máy kéo
Cấp m/s
Thép (TOCT 1862 - 20)
nhanh 2,091462468
600 560 AK - 20
1-2.5 Dầu ôtô máy kéo
Cấp 470 - 1000 116/16
Thép m/s (TOCT 1862 - 20)
chậm
620 600 2,011021604 AK - 20

III. Thiết kế các bộ truyền bên trong hộp giảm tốc, bộ truyền cấp chậm.
1. Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện:
 Chọn thép thường hóa có độ rắn bề mặt răng HB < 350
 Bánh răng nhỏ:
Chọn thép thường hóa C45 có độ rắn 170 – 220 HB cho bánh răng nhỏ với đường kính phôi
 < 100 mm.
 Giới hạn bền kéo:
σ bk1 = 600 (N/mm 2)
 Giới hạn bền chảy:
σ c1 = 300 (N/mm 2)
 Độ rắn HB 1 = 170 ÷ 220. Chọn 220 (HB).
 Bánh răng lớn:
Chọn thép thường hóa C40 có độ rắn 150 – 210 HB cho bánh răng lớn với đường kính
phôi 100 – 300 mm.
 Giới hạn bền kéo:
σ bk2 = 560 (N/mm 2)
 Giới hạn bền chảy:
σ c2 = 280 (N/mm 2)
 Độ rắn HB 1 = 150 ÷ 210. Chọn 190 HB.
2. Định ứng suất cho phép
a. Ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép
 Tính ứng suất tiếp xúc cho phép công thức (3-1) trang 38 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng
Hiệp 1998.
[σ ]tx = [σ ] Notx k 'N
o Bánh nhỏ: [σ ]tx 1 = 2,6 × 1 × 220 = 572 (N/mm2)
o Bánh lớn: [σ ]tx 2 = 2,6 × 1 × 190 = 494 (N/mm2)
Trong đó:
[σ ] Notx: Ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm2) khi bánh răng làm việc lâu dài, phụ thuộc vào
độ rắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC, lấy theo bảng (3-9) tài liệu TKCTM Nguyễn
Trọng Hiệp 1998.
' '
k N : Số chu kỳ cơ sở N o – Nếu N tđ ≥ N o thì lấy k N = 1.
[σ ] Notx = 2,6 (N/mm2)
'
kN :
√
6 No
N tđ

Với: N o = 107
m
Mi 2
N tđ = 60 × u × ∑ ( ) ni T i .
M max
o M i, ni , T i: Mô men xoắn, số vòng quay trong một phút và tổng số giờ bánh răng làm việc ở
chế độ i.
o M i: Mô men xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng.
o m: Bậc đường cong mỏi uốn, có thể lấy m = 6 đối với bánh răng thép thường hóa hoặc tôi cải
thiện. m = 9 đối với thép tôi.
4 4
N tđ = 60 × 263,144 × 10920 × (13 × + 0 , 63 × ) = 104826464,9
8 8
b. Ứng suất uốn cho phép:
  Tính ứng suất uốn cho phép công thức 3-5 trang 42 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
FF FF
σo k n (1 , 4 ÷ 1 , 6)σ −1 k n
Khi răng tải làm việc một mặt: [σ ]u = ≈
n Kσ n Kσ

o σ o và σ −1: Giời hạn mỏi uốn trong chu kỳ mạch động và trong chu kỳ đối xứng.
Đối với thép: σ −1 ≈ (0,4 ÷ 0,45)σ bk.
σ bk: Giới hạn bền kéo của 1 số loại thép – bảng 3 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
o n: Hệ số an toàn.
o K σ : Hệ số tập trung ứng suất ở chân răng:
- Dối với bánh răng ở thép:
o Thường hóa hoặc tôi cải thiện: K σ ≈ 1,8.
o Tôi thể tích: K σ ≈ 2.
o Tôi bề mặt: K σ ≈ 1,2.
- Đối với bánh răng bằng gang hoặc chất dẻo:
 Kσ ≈ 1

- k 'N' : Hệ số chu kỳ ứng suất uốn - k 'N' =

√
m No
N tđ
- N o : Số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy N o ≈ 5.106.

 Nếu tải trọng không thay đổi, N tđ tính theo công thức 3-3 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp
1998.
 Nếu tải thay đổi, N tđ được tính theo công thức:
m
Mi 2
N tđ = 60 × u × ∑ ( ) ni T i .
M max
Với:

- (σ −1)1 ≈ 0,43 × 620 = 258 (N/mm 2)

- (σ −1)2 ≈ 0,43 × 600 = 240,8 (N/mm 2)
- n = 1,5
- K σ ≈ 1,8

- K 'N' = 6
√
- N tđ ≥ N o
5 ×106
104826464 , 9
0,6022

 Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:

1, 5 ×258 × 0,6022
([σ ]u )1 = = 86,31 (N/mm 2)
1 ,5 ×1 , 8
 Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:
1, 5 ×240 , 8 ×0,6022
([σ ]u )2 = = 80,56 (N/mm 2)
1 ,5 ×1 , 8
3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K.
 Có thể chọn sơ bộ K = 1,3 ÷ 1,5. Trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền chế tạo bằng vật liệu có khả
năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so với bánh răng hoặc bộ truyền có vận tốc thấp.
Chọn K = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng.
b
Đối với bộ truyền bánh răng trụ, bộ truyền chịu tải trọng nhỏ có thể định φ A = = (0,15 ÷ 0,3)
a
Chọn φ A = 0,3.
5. Xác định khoảng cách trục A.
- Đối với hộp giảm tốc đồng trục, khi thiết kế bộ truyền HGT cấp chậm thì chọn khoảng cách trục
theo bộ truyền HGT cấp nhanh.
A = 104 (mm)
6. Tính vận tốc vòng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.
Vận tốc vòng của bánh răng trụ:
2 πA n1
v= (m/s)
60 ×1000(i ±1)
2 π ×104 × 584 , 18
v= = 1,97 (m/s)
60 ×1000 ×( 2 ,2+1)
Dựa vào bảng (3-11) trang 46 tài liệu KTCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998 để chọn cấp chính xác
của bánh răng.
Chọn cấp chính xác của bánh răng: 9
7. Định chính xác hệ số tải trong K và khoảng cách trục A
 Hệ số tải trong K được tính theo công thức:
K = K tt K đ
o Trong đó:
- K tt – Hệ số tập trung tải trọng, đối với các bộ truyền không chạy mòn (H>350) trị số K tt tra
theo bảng (3-12) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998. Đối với các bộ truyền có khả năng
chạy mòn (HB≤350 và v<15 m/s), nếu tải trọng không đổi hoặc thay đổi rất ít, có thể lấy K tt =.
Nếu bộ truyền này chịu tải trọng thay đổi, có thể tính K tt theo công thức gần đúng.
K tt bảng+1
K tt =
2
- K tt bảng – Hệ số tập trung tải trong khi bộ truyền không chạy mòn, bảng (3-12) tài liệu TKCTM
Nguyễn Trọng Hiệp 1998.
- K đ – Hệ số tải trọng động.`
1+ 1
o K tt = =1
2
o K đ = 1,45
o K = 1 × 1,45 = 1,45
8. Xác định mô đun, số răng, chiều rộng bánh răng.
 Mô đun được chọn theo khoảng cách trục A:
𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02)𝐴 (bánh răng trụ)
= 0,01 × 104 = 1,04
Chọn m = 1,25
 Số răng bánh dẫn:
2A
Z1 = ( bánh răng trụ thẳng)
m(i± 1)
2 ×104
Z1 = = 51,67
1, 25 ×(2 ,2+1)
Chọn Z1 = 52
 Số răng bánh bị dẫn:
Z 2 = i× Z1
Z 2 = 2,22×52 = 115,4
Chọn Z 2 = 116
 Chiều rộng bánh răng:
b = φ A × A = 0,3 × 104 = 41,2 (mm)
Chọn b = 42 (mm)
9. Kiểm tra sức bền uốn của răng.
 Kiểm tra sức bền uốn của răng công thức (3-33) trang 51 tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng
Hiệp 1998.
6
19 ,1 ×10 KN
σo = 2
y m Znb
Trong đó:
- m: modun pháp của bánh răng thẳng. (mm)
- Y, Z, n : hệ số dạng răng, số răng và số vòng quay trong 1 phút của bánh răng đang tính.
 Chiều dài tương đối của răng:
b 42
φm = = = 33,6
m 1, 25
 Dựa vào bảng (3-18) tài liệu TKCTM Nguyễn Trọng Hiệp 1998 với
ξ = 0,01.
o Đối với bánh răng nhỏ có hệ số bánh răng y 1 = 0,476
o Đối với bánh răng nhỏ có hệ số bánh răng y 2 = 0,517
 Kiểm tra sức bền uốn của răng:
6
19 ,1 ×10 × 1, 45× 3
( σ u )1 = 2 = 17,7 (N/mm 2)
0,476 ×1 , 25 × 52× 2880× 42
6
19 ,1 ×10 × 1, 45 × 3
( σ u )2 = 2 = 7,33 (N/mm 2)
0,517 ×1 , 25 × 116×2880 × 42
10. Kiểm tra sức bền bánh răng khi chịu quá tải đột ngột
a. Kiểm tra ứng suất tiếp xúc sinh ra khi quá tải:
σ txqt = σ tx √ K qt ≤ [ σ ]txqt
 Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép:
 [ σ ]txqt = 2,5 × [ σ ] Notx × HB
o ( [ σ ]txqt )1 = 2,5 × 2,6 × 220 = 1430 (N/mm 2)
o ( [ σ ]txqt )2 = 2,5 × 2,6 × 190 = 1235 (N/mm 2)
o K qt = 1,4
 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

√
6 3
σ tx = 1, 05 ×10 ( i ±1 ) KN [ σ ]
≤ tx
Ai b n2
(
√ )3
6
= 1 , 05 ×10 2 , 22 ±1 ×1 , 45 ×2,084 = 434,5
2 ,22 ×104 42 ×263,144
σ txqt = 434,5 × √ 1 , 4 = 514,1
b. Kiểm tra ứng suất uốn lớn nhất sinh ra khi quá tải:
σ uqt = σ u K qt ≤ [ σ ]uqt
 Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[ σ ]uqt = 0,8 × σ ch
o ( [ σ ]uqt ) 1 = 0,8 × 300 = 240
o ( [ σ ]uqt ) 2 = 0,8 × 280 = 224
o ( σ uqt )1 = 17,7 × 1,4 = 24,78
o ( σ uqt )2 = 7,7 × 1,4 = 10,78
→ Thõa mãn
11. Định các thông số hình học của bộ truyền.

Tên thông số Công thức Giá trị

Khoảng cách trục A 104
Modun pháp mn 1,25
Chiều cao răng h 2,8125
Chiều cao đầu răng hd 1,25
Độ hở hướng tâm c 0,3125
dc1 65
Đường kính vòng chia dc2 145
d1 65
Đường kính vòng lăn d2 145
Dl1 61,875
Đường kính vòng chân răng Dl2 141,875
De1 67,5
Đường kính vòng đỉnh răng De2 147,5

12. Tính lực tác dụng

 P 2*Mx/d M 34068,60 N.mm
Lực vòng x 889
P1 1048,265892 [N]
Pr P*tagα tag 0,349065 0,36397
Lực hướng tâm α 9 02
Pr1 381,5371824 [N]

13. Bôi trơn hộp giảm tốc bằng phương pháp ngâm dầu.

Độ
Vật liệu Giới hạn Các loại
Bộ nhớt Bộ Vật liệu bánh răng
bánh bền kéo dầu
truyền khi có truyền
răng
vận tốc
1-2.5
470 - 1000 116/16 Dầu ôtô máy kéo
Cấp m/s
Thép (TOCT 1862 - 20)
nhanh 2,091462468
600 560 AK - 20
1-2.5 Dầu ôtô máy kéo
Cấp 470 - 1000 116/16
Thép m/s (TOCT 1862 - 20)
chậm
620 600 2,011021604 AK - 20

 Mức ngập dầu thấp nhất: ngập chiều cao chân răng của bánh răng nhỏ nhất trong 2 bánh bị
dẫn.
h min = (0,75 ÷ 2) × h
Chọn: h min = 2 × 2,8125 = 5,625 (mm)
Lấy: h min = 6 (mm)
1 1
( )
 Mức dầu cao nhất: không nên vượt quá 3 ÷ 6 × R bánhlớn
1 Dbánhlớn
Chọn: h max = ×
3 2
1 147 ,5
h max = × = 24,583 (mm)
3 2
 CHƯƠNG 4: Thiết kế trục và tính then.
I. Thiết kế trục
1. Chọn vật liệu.
Với hộp giảm tốc chịu tải trung bình chọn loại thép 45 thường hóa.
o Đường kính phôi: 80 (mm).
o Giới hạn bền kéo (𝜎𝑏): 600 (N/mm2)
o Giới hạn bền chảy (𝜎𝑐ℎ): 300 (N/mm2)
o Độ rắn HB: 190 (HB)
2. Tính thiết kế trục về độ bền.
a) Tính sơ bộ đường kính trục.

d≥
√
3 Mx
0 , 2× [ τ ]
( mm)

Trong đó: Mx là momen xoắn (Nmm)

6
9 , 55 ×10 × N
M x=
n
[𝑟]: Ứng suất xoắn cho phép (20÷35) (N/mm2)

Trục động d 11.2429 mm 20 mm

cơ
Trục 1 d1 16.9467 mm 20 mm
Trục 2 d2 21.7333 mm 25 mm
Trục 3 d3 27.8662 mm 30 mm

Sử dụng bảng 10.3 trang 189 trị số của các khoảng cách k1, k2, k3 và hn.(Tính toán
 thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1), Trịnh Chất)

Khoảng cách trục A 159mm 159mm

Khoảng cách từ mặt mút của CT quay

k1 8÷15mm 10mm
đến thành trong của hộp

Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong

k2 5÷15mm 10mm
của hộp

Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt mút của CT

quay k3 10÷20mm 10mm

Chiều cao của nắp và đầu Bulon hn 15÷20mm 15mm

Chiều dài Moay ơ lắp với trục l5 (1.2÷1.5)*d 22.0543

b1 50mm
Chiều rộng bánh răng
b2 50mm
B1 21mm
Chiều rộng Ổ lăn
B2 21mm

 Chọn chiều dài Moay ơ lắp với trục l5 = 25mm

3. Tính gần đúng đường kính các đoạn trục.
 Trục I:
o 𝑙𝑚12 = 𝑙𝑚13 = (1,2 ÷ 1,5) × 𝑑1 = (24 ÷ 30).
o 𝐶ℎọ𝑛 𝑙𝑚12 = 30 (mm)
𝑙𝑚13 = 30 (mm)
o Tính:
- 𝑙12 = 𝑙𝑐12 = 0,5 × (𝑙𝑚12 + 𝑏0) + 𝑘3 + ℎ𝑛. (Công thức 10.14/190 Tính toán thiết kế hệ
dẫn động cơ khí (tập 1), Trịnh Chất).
= 0,5 × (30 + 15) + 10 + 15 = 47,5 (mm)
- 𝑙13 = 0,5 × (𝑙𝑚13 + 𝑏0) + 𝑘1 + 𝑘2. (Bảng 10.14/191 Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí (tập 1), Trịnh Chất).
= 0,5 × (30 + 15) + 10 + 10 = 42,5 (mm)
- 𝑙11 = 2 × 𝑙13 = 2 × 43 = 85(mm)
𝑭𝒏𝒅 1127,79 (N) 𝑙12 47,5 (mm)
𝑭𝒓𝟏 381,54 (N) 𝑙13 42,5 (mm)
𝑭𝒕𝟏 1048,27(N) 𝑙11 85 (mm)

 Trục II:
o 𝑙𝑚22 = (1,2 ÷ 1,5) × 𝑑2 = (30 ÷ 37,5).
o Chọn 𝑙𝑚22 = 37 (mm)
o Tính
- 𝑙22 = 0,5 × (𝑙𝑚22 + 𝑏0) + 𝑘1 + 𝑘2
= 0,5 × (37 + 17) + 10 + 10 = 47 (mm)
- 𝑙23 = 𝑙11 + 𝑙32 + 𝑘1 + 𝑏0 = 85 + 49,5 + 10 + 17
= 161,5 (mm)
- 𝑙21 = 𝑙23 + 𝑙32 = 161,5 + 49,5 = 211 (mm)
𝑭𝒓𝟐 381,54 (N) 𝑙22 47 (mm)
𝑭𝒕𝟐 1048,27 (N) 𝑙23 161,5 (mm)
𝑭𝒓𝟑 804,74(N) 𝑙21 211 (mm)
𝑭𝒕𝟑 2211,02 (N)

 Trục III:
o 𝑙𝑚32 = (1,2 ÷ 1,5) × 𝑑3 = (36 ÷ 45)
o Chọn 𝑙𝑚32 = 40 [mm]
o Tính
 - 𝑙32 = 0,5 × (𝑙𝑚32 + 𝑏0) + 𝑘1 + 𝑘2
= 0,5 × (40 + 19) + 10 + 10 = 49,5 (mm)
- 𝑙31 = 2 × 𝑙32 = 2 × 49,5 = 99 (mm)
- 𝑙33 = 𝑙31 + 𝑙𝑐33
Với 𝑙𝑐33 = 0,5 × (𝑙𝑚33 + 𝑏0) + 𝑘3 + ℎ𝑛
- 𝑙𝑚33 = 𝑙𝑚32 = 40 [mm]
- 𝑙𝑐33 = 0,5 × (40 + 19) + 10 + 15 = 54,5 (mm)
𝑉ậ𝑦 𝑙33 = 131 + 70,5 = 160,5 (mm)

𝑭𝒓𝟒 804,74 (N) 𝑙32 49,5 (mm)

𝑭𝒕𝟒 2211,02 (N) 𝑙31 99 (mm)

𝑙33 160,5 (mm)

Phân tích lực:

Trục 1:
o ∑ 𝑄𝑦 = 𝐹𝐵𝑦 + 𝐹𝐴𝑦 − 𝐹𝑟1 = 0
o ∑ 𝑀𝐴 = 𝐹𝐵𝑦 × 𝑙11 − 𝐹𝑟1 × 𝑙13 = 0
F r 1 ×l 13 381 , 54 × 42 ,5
 F By = l11
=
85
=190 , 77(N )

 𝐹𝐴𝑦 = 𝐹𝑟1 − 𝐹𝐵𝑦 = 381,54 – 190,77 = 190,77 (N)

o Giá trị momen uốn theo phương x:

- 𝑀𝑢𝑥 𝑀𝐴 = 0 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑥 𝐴𝑁 = 𝐹𝐴𝑦 × 𝑙13 = 190,77× 42,5 = 8107,73 (Nmm)
 𝑀𝑢𝑥 𝑁𝐵 = (𝐹𝐴𝑦 − 𝐹𝑟1) × (𝑙11 − 𝑙13)
= (190,77 – 381,54) × (85 – 42,5)
= −8107,73 (Nmm)
o ∑ 𝑄𝑥 = 𝐹𝐵𝑥 − 𝐹𝑡1 + 𝐹𝐴𝑥 + 𝐹𝑛𝑑 = 0
o ∑ 𝑀𝐴 = 𝐹𝐵𝑥 × 𝑙11 − 𝐹𝑡1 × 𝑙13 − 𝐹𝑛𝑑 × 𝑙12 = 0
F nd ×l 12+ F t 1 ×l 13 1127 , 79× 47 , 5+1048 , 27 × 42 ,5
F Bx = = = 1154,37 (N)
l 11 85
 - 𝐹𝐴𝑥 = 𝐹𝑡1 − 𝐹𝐵𝑥 − 𝐹𝑛𝑑 = 1048,27 – 1154,37 – 1127,79= -1233,89 (N)

Biểu đồ nội lực trục 1 uốn theo phương x.

o Giá trị momen uốn theo phương y:
- 𝑀𝑢𝑦 𝑀𝐴 = 𝐹𝑛𝑑 × 𝑙12 = 1127,79 × 47,5
= 53570,03 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝐴𝑁 = (𝐹𝐴𝑥 + 𝐹𝑛𝑑) × 𝑙13
 = (−1233,89 + 1127,79) × 43 = -4562,3 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝑁𝐵 = (𝐹𝐴𝑥 + 𝐹𝑛𝑑 − 𝐹𝑡1) × (𝑙11 − 𝑙13)
= (−1233,89 + 1127,79 – 1048,27) × (85 – 42,5)
= −49060,73 (Nmm)

Biểu đồ nội lực trục 1 uốn theo phương y.

 Trục 2:
o ∑ 𝑄𝑦 = 𝐹𝐶𝑦 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑟3 + 𝐹𝐷𝑦 = 0
 o ∑ 𝑀𝐶 = 𝐹𝐷𝑦 × 𝑙21 + 𝐹𝑟3 × 𝑙23 + 𝐹𝑟2 × 𝑙22 = 0

−F r 3 × l 23−F r 2 ×l 22 −804 , 74 ×161 , 5−381 , 54 × 47

 F Dy = l 21
=
211
= -700,94 (N)

 𝐹𝐶𝑦 = −𝐹𝑟2 − 𝐹𝑟3 − 𝐹𝐷𝑦 = −381,54 – 804,74 + 700,94 = −485,34 (N)

 Giá trị momen uốn theo phương x:
 𝑀𝑢𝑥 𝐶𝑃 = 𝐹𝐶𝑦 × 𝑙22 = −485,34 × 47 = −22810,98 (Nmm)
 𝑀𝑢𝑥 𝑃𝑄 = (𝐹𝐶𝑦 + 𝐹𝑟2) × (𝑙23 − 𝑙22)

= (−485,34 + 381,54) × (161,5 − 47)

= −11885,1 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑥 𝑄𝐷 = (𝐹𝐶𝑦 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑟3) × (𝑙21 − 𝑙23)

= (−485,34 + 381,54 + 804,74) × (211 – 161,5)

= 34696,53 (Nmm)
o ∑ 𝑄𝑥 = 𝐹𝐷𝑥 + 𝐹𝐶𝑥 + 𝐹𝑡3 + 𝐹𝑡2 = 0

o ∑ 𝑀𝐶 = 𝐹𝐷𝑥 × 𝑙21 + 𝐹𝑡3 × 𝑙23 + 𝐹𝑡2 × 𝑙22 = 0

−F t 3 ×l 23−F t 2 × l 22 −2211, 02 ×161 ,5−1048 , 27 × 47
→ F Dx = = = -1925,82 (N)
l 21 211

→ 𝐹𝐶𝑥 = −𝐹𝐷𝑥 − 𝐹𝑡3 − 𝐹𝑡2 = 1925,82 – 2211,02 – 1048,27

= −1333,47 (N)
 Biểu đồ nội lực trục 2 uốn theo phương x
o Giá trị momen uốn theo phương y:
 𝑀𝑢𝑦 𝐶𝑃 = 𝐹𝐶𝑥 × 𝑙22 = −1333,47 × 47
= −62673,09 (Nmm)
 𝑀𝑢𝑦 𝑃𝑄 = (𝐹𝐶𝑥 + 𝐹𝑡2) × (𝑙23 − 𝑙22)
= (−1333,47 + 1048,27) × (161,5 − 47)
= −32655,4 (Nmm)
 𝑀𝑢𝑦 𝑄𝐷 = (𝐹𝐶𝑥 + 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑡3) × (𝑙21 − 𝑙23)
= (−1333,47 + 1048,27 + 2211,02) × (211 – 161,5) = 95328,09 (Nmm)
 Biểu đồ nội lực trục 2 uốn theo phương y.

Trục 3:
o ∑ 𝑄𝑦 = 𝑃 + 𝐹𝐹𝑦 − 𝐹𝑟4 + 𝐹𝐸𝑦 = 0
o ∑ 𝑀𝐸 = 𝑃 × 𝑙33 + 𝐹𝐹𝑦 × 𝑙31 − 𝐹𝑟4 × 𝑙32 = 0
F r 4 × l 32−P× l 33 804 , 74 × 49 , 5−2250 ×160 , 5
 F Fy = l 31
=
99

¿−3245,36 (N)

- 𝐹𝐸𝑦 = 𝐹𝑟4 − 𝑃 − 𝐹𝐹𝑦 = 804,74 − 2250 + 3245,36 = 1800,10 (N)

o Giá trị momen uốn theo phương x:
- 𝑀𝑢𝑥 𝐸𝐻 = 𝐹𝐸𝑦 × 𝑙32 = 1800,10 × 49,5 = 89104,95 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑥 𝐻𝐹 = (𝐹𝐸𝑦 − 𝐹𝑟4) × (𝑙31 − 𝑙32)
= (1800,10 – 804,74) × (99 – 49,5) = 49270,32 (Nmm)
 𝑀𝑢𝑥 𝐹𝐾 = (𝐹𝐸𝑦 − 𝐹𝑟4 + 𝐹𝐹𝑦 ) × (𝑙33 − 𝑙31)
= (1800,10 – 804,74 – 3245,36) × (160,5 − 99) = −138375 (Nmm)
o ∑ 𝑄𝑥 = 𝐹𝐹𝑥 − 𝐹𝑡4 + 𝐹𝐸𝑥 = 0
o ∑ 𝑀𝐸 = 𝐹𝐹𝑥 × 𝑙31 − 𝐹𝑡4 × 𝑙32 = 0
F t 4 × l 32 2211, 02 ×49 , 5
- F Fx = = =1105 ,51( N)
l 31 99

- 𝐹𝐸𝑥 = 𝐹𝑡4 − 𝐹𝐹𝑥 = 2211,02 – 1105,51 = 1105,51 (N)

Biểu đồ nội lực trục 3 uốn theo phương x.

o Giá trị momen uốn theo phương y:

- 𝑀𝑢𝑦 𝐸𝐻 = 𝐹𝐸𝑥 × 𝑙32 = 1105,51 × 49,5= 54722,75 (Nmm)
 - 𝑀𝑢𝑦 𝐻𝐹 = (𝐹𝐸𝑥 − 𝐹𝑡4) × (𝑙31 − 𝑙32)
= (1105,51 – 2211,02) × (99 – 49,5) = −54722,75 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝐹𝐾 = 0 (Nmm)

Biểu đồ nội lực trục 3 uốn theo phương y

1.Momen tại tiết diện:

 Trục I
o Tại tiết diện a-a:
 - 𝑀𝑢𝑥 𝑎−𝑎 = 𝑀(𝑢−𝑥) 𝑀𝐴 = 0 (Nmm)

- 𝑀𝑢𝑦 𝑎−𝑎 = 𝑀(𝑢−𝑦) 𝑀𝐴 = 53570,03 (Nmm)

√ 2
- Suy ra: M ua−a= ( M uxa−a ) + ( M uya−a )
2

¿ √ 0 +53570 , 03 =53570 ,03 (Nmm)

2 2

o Tại tiết diện b-b:

- 𝑀𝑢𝑥 𝑏−𝑏 = 𝑀𝑢−𝑥 𝐴𝑁 = 8107,73 (Nmm)

- 𝑀𝑢𝑦 𝑏−𝑏 = 𝑀𝑢−𝑦 𝑀𝐴 + 𝑀(𝑢−𝑦) 𝐴𝑁

= 53570,03 - 4562,3 = 53007,73(Nmm)

√
Suy ra : ⁡M ub−b= ( M uxb−b ) + ( M uyb −b )
2 2

¿ √ 8107 , 73 +53570 ,73 =54180 ,79 (Nmm)

2 2

 Tính đường kính tại các tiết diện nguy hiểm:

( 9 ,55 ×10 6 × N 1 ) ( 9 , 55× 106 ×2,084 )
M x= = =34068 ,61 (Nmm)
n1 584 , 18

o Đối với tiết diện a-a:

M t đ =¿ √ M 2u +0 , 75 × M 2x
¿ √ 53570 , 032+ 0 ,75 × 34068 ,612
¿ 61157 ,59 [Nmm]

−¿Chọn 𝜎 = 63 (Bảng 7-2 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).

−¿Đường kính tiết diện:

d a−a =
√
3 Mt d
0 , 1×[σ ]

¿
√
3 61157 , 59
0 , 1× 63
=21 ,33 ( mm)

o Đối với tiết diện b-b:

M t đ =¿ √ M 2u +0 , 75 × M 2x
¿ √ 54180 ,79 2+ 0 ,75 ×34068 , 612
¿ 61692 ,86 [Nmm]

−¿Chọn 𝜎 = 63 (Bảng 7-2 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).
−¿Đường kính tiết diện:

d b −b=
√
3 Mt d
0 , 1 ×[σ ]

¿
√
3 61692 , 86
0 ,1 ×63
=21 , 39( mm)
 Ta chọn đường kính tiết diện:

- 𝑑𝑎−𝑎 = 25 (mm)
- 𝑑𝑏−𝑏 = 26 (mm)
Trục II:
o Tại tiết diện c-c:
- 𝑀𝑢𝑥 𝑐−𝑐 = 𝑀(𝑢−𝑥) 𝐶𝑃 = −22810,98 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝑐−𝑐 = 𝑀(𝑢−𝑦) 𝐶𝑃 = −62673,09 (Nmm)

√ 2
- Suy ra: M uc −c= ( M uxc−c ) + ( M uyc−c )
2

o Tại tiết diện d-d:

- 𝑀𝑢𝑥 𝑑−𝑑 = 𝑀𝑢−𝑥 𝑃𝑄 = −11885,1 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝑑−𝑑 = 𝑀𝑢−𝑦 𝑃𝑄 = −32655,4 (Nmm)

√ 2
- Suy ra: M ud−d = ( M uxd−d ) + ( M uyd −d )
2

Tính đường kính tại các tiết diện nguy hiểm:

( 9 ,55 ×10 6 × N 2 ) ( 9 , 55× 106 ×1 , 98 )
M x= = =71857 , 99(Nmm)
n2 263,144

 Đối với tiết diện c-c

M t đ =¿ √ M 2u +0 , 75 × M 2x
¿ √ 66695 , 252+ 0 ,75 × 71857 , 992
¿ 91219 , 16[ Nmm]

−¿Chọn 𝜎 = 63 (Bảng 7-2 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).

−¿Đường kính tiết diện:

d c−c =
√
3 Mt d
0 ,1 ×[σ ]

¿
√
3 91219 ,16
0 ,1 ×63
=24 , 37( mm)

o Đối với tiết diện d-d:

 M t đ =¿ √ M 2u +0 ,75 × M 2x
¿ √ 34750 , 98 +0 , 75× 71857 , 99
2 2

¿ 71276 , 28[ Nmm]

- Chọn 𝜎 = 63 (Bảng 7-2 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).
o Đường kính tiết diện:

d d−d =
√
3 Mt d
0 , 1×[σ ]

¿
√
3 71276 ,28
0 ,1 ×63
=22 , 44 ( mm)

o Ta chọn đường kính tiết diện:

- 𝑑𝑐−𝑐 = 25 (mm)
- 𝑑𝑑−𝑑 = 30 (mm)
Trục III:
o Tại tiết diện e-e:
- 𝑀𝑢𝑥 𝑒−𝑒 = 𝑀(𝑢−𝑥) 𝐸𝐻 = 89104,95 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝑒−𝑒 = 𝑀(𝑢−𝑦) 𝐸𝐻 = 54722,75 (Nmm)

√ 2
Suy ra: M ue−e = ( M uxe−e ) + ( M uye−e )
2

Tại tiết diện f-f:

- 𝑀𝑢𝑥 𝑓−𝑓 = 𝑀𝑢−𝑥 𝐸𝐻 + 𝑀(𝑢−𝑥) 𝐻𝐹= 89104,95+ 49270,32 = 138375,27 (Nmm)
- 𝑀𝑢𝑦 𝑓−𝑓 = 𝑀𝑢−𝑦 𝐹𝐾 = 0 [Nmm].

√ 2
Suy ra: M uf −f = ( M uxf −f ) + ( M uyf −f )
2

 Tính đường kính tại các tiết diện nguy hiểm:

( 9 ,55 ×10 6 × N 3 ) ( 9 , 55× 106 ×1 , 88 )
M x= = =151472 , 2(Nmm)
n3 118, 53

o Đối với tiết diện e-e:

M t đ =¿ √ M 2u +0 , 75 × M 2x
¿ √ 107003 ,54 2 +0 , 75× 151472 ,22
¿169285 ,64 [ Nmm]

−¿Chọn 𝜎 = 50 (Bảng 7-2 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).
−¿Đường kính tiết diện:
 d e−e =
√
3 Mt d
0 , 1×[σ ]

¿
√
3 70569 , 18
0 , 1 ×50
=32 , 35( mm)

 Đối với tiết diện f-f:

M t đ =¿ √ M 2u +0 , 75 × M 2x
¿ √ 145125 ,26 2+ 0 ,75 × 151472, 22
¿ 195625 ,18 [Nmm]

−¿Chọn 𝜎 = 50 (Bảng 7-2 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).
−¿Đường kính tiết diện:

d f −f =
√
Mt d
3

0 , 1×[σ ]

¿
√
3 195625 , 18
0 , 1 ×50
=33 , 95( mm)

o Ta chọn đường kính tiết diện:

- 𝑑e−e = 34 (mm)
- 𝑑f−f = 36 (mm)
5. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn.
Hệ số an toàn (Công thức 7.5/120 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp
1998)
nσ × nτ
n= ≥[n]
√n σ +n τ
 n σ : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp (Công thức 7.6/120 sách tài liệu thiết kế chi tiết
máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).
σ−1
n σ=

( kσ
εσ × β )
× σ a +ψ σ × σ m

 n τ : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp (Công thức 7.7 /120 sách tài liệu thiết kế chi tiết
máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998).
τ −1
n τ=

( ) kτ
ετ ×β
×τ a+ ψ τ ×τ m

 Trong các công thức trên:

- σ −1 và τ −1 : Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
 Có thể lấy gần đúng:
σ−1 ≈(0 , 4 ÷ 0 ,5)σ b
Chọn σ −1 ≈ 0 , 45 ×600=270

τ −1 ≈ (0 , 2÷ 0 , 3)σ b

Chọn τ −1 ≈ 0 , 25 ×600=150
Nếu ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng thì:
Mu
σ a=σ max=−σ min =
W
σ m=0

Máy làm việc một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động:
τ max M x
τ a=τ m= =
2 2W0

 ψ σ và ψ τ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi (Trang 121
sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998):

{
2 σ −1−σ 0
ψσ= =0 ,1
σ0
Đối với thép carbon trung bình → 2 τ−1−τ 0
ψ τ= =0 , 05
τ0

1. Kiểm nghiệm trục I:

 Tại tiết diện a-a:
o Tiết diện đặt ổ bi với đường kính 𝑑 = 28 (mm)
o Có:
3
π × d π × 28
3
M u 54133 , 92
=2155 , 13 ( mm ) −σ a= =25 , 12 ( N /mm )
3 2
−W = = =
32 32 W 2155 , 03
3
π × d π × 28
3 Mx 34068 ,61
=4310 , 27 ( mm )−τ a=τ m= =3 , 95 ( N /mm )
3 2
−W 0= = =
16 16 2W 0 2 × 4310 ,27

 {
ε σ =0 ,89
ε τ =0 , 8 (Bảng 7-4 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998)

 {
k σ =1 , 63
k τ =1 ,5 (Bảng 7-8 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998)

 Tínhtrị số:

{
k σ 1 , 63
= =1 , 83
ε σ 0 , 89
kτ 1 , 5
= =1,875
ετ 0 , 8
 Tra bảng 7-10 tài liệu thiết kề chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 chọn:

{
kσ
bảng =2 ,3
εσ
kτ
ετ (
k
)
b ảng =1+0 , 6 × σ bảng −1 =1+0 , 6 ×(2 ,3−1)=1, 78
εσ

 So sánh ta chọn được trị số:

{
kσ
=2 , 3
εσ
kτ
=1,875
ετ

 Tính hệ số an toàn:
σ−1
nσ =
kσ
×σ a+ ψ σ × σ m
εσ × β
270
¿ =7 , 48
2 ,3
×25 , 12+0 , 1× 0
1 ,6
τ −1 150
nτ = =
kτ 1,875
× τ a+ ψ τ ×τ m × 3 ,95+ 0 , 05× 3 , 95
ετ× β 1 ,6
¿ 31 , 08

n τ × nσ 31 , 08 ×7 , 48
 n= = =7 , 27>[n ] (Thỏa điều kiện an toàn [n]=1 , 5 ÷ 2, 5 )
√n +n √ 31 ,08 +7 , 48
2
τ
2
σ
2 2

 Tại tiết diện b-b:

 Với đường kính trục tại tiết diện d=30( mm)
 Các kích thước then:
−b=8( mm)
−t=4( mm)

 Có:
−W ¿

(Bảng 7-4 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998)

 {
k σ =1 , 63
k τ =1 ,5 (Bảng 7-8 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998)

 Tính trị số:

 {
k σ 1 , 63
= =1 , 83
ε σ 0 , 89
kτ 1 , 5
= =1,875
ετ 0 , 8

 Tra bảng 7-10 tài liệu thiết kể chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 chọn:

{
kσ
bảng =2 ,3
εσ
kτ
ετ
k
( )
bảng =1+ 0 , 6 × σ bảng −1 =1+0 , 6 ×(2, 3−1)=1, 78
εσ

 So sánh ta chọn được trị số:

{
kσ
=2 , 3
εσ
kτ
=1,875
ετ

 Tỉnh hệ số an toàn:
σ−1
- nσ =
kσ
×σ a+ψ σ ×σ m
εσ × β
270
¿ =8 , 56
2 ,3
×21 , 95+0 , 1× 0
1, 6
τ −1 150
- nτ = =
kτ 1,875
× τ a +ψ τ × τ m × 3 , 45+0 , 05 ×3 , 45
ττ × β 1,6
=35 , 58
nτ × nσ 35 , 58× 8 , 56
−n= = =8 , 3>[n]
√ n +n √ 35 ,58 +8 , 56
2
τ
2
σ
2 2

(Thỏa điều kiện an toàn [n]=1 , 5 ÷ 2, 5 )

8. Kiềm nghiệm trục II:

 Tại tiết diện c-c:

 Tiết điện đặt ổ bi với đường kính d=40( mm)
 Có:
3 3
π ×d π × 40
=6283 , 19 ( mm )
3
- W= =
32 32

M u 63823 , 71
=10 ,16 ( N /mm )
2
−σ a= =
W 6283 , 19
 3 3
π × d π × 40
 W 0= =12566 , 4 ( mm )
3
=
16 16
M
71857 ,99
 τ a=τ m= 2W = 2 ×12566 , 4 =2 , 86 ( N /mm )
x 2

 {
ε σ =0 ,86
ε τ =0 , 75 (Bảng 7-4 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998)

 {
k σ =1 , 63
k τ =1 ,5 (Bảng 7-8 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp
1998 ¿

 Tính trị số:

{
k σ 1 , 63
= =1,895
ε σ 0 , 86
k τ 1 ,5
= =2
ε τ 0 ,75

 Tra bảng 7-10 tài liệu thiết kể chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 chọn:

{
kσ
bảng =2 ,5
εσ
kτ
ετ
k
( )
bảng =1+ 0 , 6 × σ bảng −1 =1+0 , 6 ×(2, 5−1)=1, 9
εσ

 So sánh ta chọn được trị số:

{
kσ
=2 , 5
εσ
kτ
=2
ετ

 Tính hệ số an toàn:
σ−1
- nσ =
kσ
× σ a +ψ σ ×σ m
Eσ × β
270
¿ =10 ,01
2,5
×10 , 16+ 0 ,1 ×0
1 ,6
¿

τ−1 150
n τ= =
o kτ 2
× 2 , 86+0 , 05 ×2 , 86
¿ 40 ,34
× τ a +ψ τ × τ m
ετ × β 1,6
 n τ × nσ 40 ,34 × 10 , 01
o n= = =9 , 72>[n]
√n +n √ 40 , 34 +10 , 01
2
τ
2
σ
2 2

(Thỏa điều kiện an toàn [n]=1 , 5 ÷ 2, 5 )

 Tại tiết diện d-d:
o Với đường lkinh trục tại tiết điện d=37( mm)
Các kích thước then:
−b=10( mm)−t=5( mm)
o Có:

 Tra bảng 7-10 tài liệu thiết kể chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 chọn:

{
kσ
bảng =2 ,5
εσ
kτ
ετ
k
( )
bảng =1+ 0 , 6 × σ bảng −1 =1+0 , 6 ×(2, 5−1)=1, 9
εσ

 So sánh ta chọn được trị số:

{
kσ
=2 , 5
εσ
kτ
=2
ετ

 Tính hệ số an toàn:
σ −1
- nσ =
kσ
× σ a+ψ σ ×σ m
kσ × β
270
¿ =22 ,24
2,5
× 7 ,77 +0 , 1× 0
1,6
150 150
= nτ = =
τ −1 2
× τ a+ ψ τ ×τ m ×7 , 77+ 0 ,05 × 7 ,77
ετ× β 1 ,6
¿ 14 ,85

n τ × nσ 7 , 82 × 4 , 3
 n= = =3 , 77>[n ]
√n +n
2
τ
2
σ √ 7 , 822+ 4 , 32
(Thỏa điều kiện an toàn [n]=1 , 5 ÷ 2, 5 )
9 Kiểm nghiệm trục III:
 Tại tiết diện e-e:
 Tiết diện đặt ổ bi với đường kính d=55( mm)
 Có:
3 3
π × d π × 55
=16333 , 83 ( mm )
3
−W = =
32 32
M u 107003 , 54
=6 , 55 ( N /mm )
2
−σ a= =
W 16333 , 83
3 3
π × d π × 55
=32667 , 65 ( mm )
3
−W 0= =
16 16
Mx 151472 , 2
=2 , 32 ( N /mm )
2
−τ a=τ m= =
2W 0 2 ×32667 , 65

 {
ε σ =0 ,78
ε τ =0 , 67 (Bảng 7-4 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp
1998 ¿

 {
k σ =1 , 63
k τ =1 ,5 (Bảng 7-8 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp
1998 ¿

 Tính trị số:

{
k σ 1 , 63
= =2 , 09
ε σ 0 , 78
kτ 1 , 5
= =2 , 24
ε τ 0 , 67

 Tra bảng 7-10 tài liệu thiết kề chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 chọn:

{
kσ
bảng =2 , 8
εσ
kτ
ετ ( k
)
bảng =1+ 0 , 6 × σ bảng −1 =1+0 , 6 ×(2, 8−1)=2 ,08
εσ

 So sánh ta chọn được trị số:

{
kσ
=2 , 8
εσ
kτ
=2 , 24
ετ

 Tinh hệ số an toàn:
σ−1
- nσ =
kσ
×σ a+ψ σ ×σ m
εσ × β
270
¿ =23 ,56
2,8
×6 ,55+ 0 ,1 ×0
1 ,6
¿
 τ−1 150
n τ= =
 kτ
× τ a +ψ τ × τ m
2 , 24
×2 , 32+ 0 , 05× 2 ,32
¿ 31 , 49
ετ × β 1,6
n τ × nσ 31 , 49 ×23 , 56
 n= = =18 , 86>[n]
√n +n √ 31 , 49 + 23 ,56
2
τ
2
σ
2 2

(Thỏa điều kiện an toàn [n]=1 , 5 ÷ 2, 5 )

 Tại tiết diện f-f:
 Với đường kính trục tại tiết diện d=53( mm)
 Các kích thước then:
−b=16( mm)
−t=6( mm)

 Có:
−W ¿

 {ε σ =0 ,78
ε τ =0 , 67 (Bảng 7-4 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp
1998 ¿

 {
k σ =1 , 63
k τ =1 ,5 (Bảng 7-8 tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp
1998 ¿

 Tínhtrịố:

{
k σ 1 , 63
= =2 ,1
ε σ 0 , 78
kτ 1 , 5
= =2 , 24
ε τ 0 , 67

 Tra bảng 7-10 tài liệu thiết kề chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 chọn:

{
kσ
bảng =2 , 8
εσ
kτ
ετ
k
( )
bảng =1+ 0 , 6 × σ bảng −1 =1+0 , 6 ×(2, 8−1)=2 ,08
εσ

- So sánh ta chọn được trị số:

{
kσ
=2 , 8
εσ
kτ
=2 , 24
ετ
 Tinh hệ số an toàn:
σ−1
- nσ =
kσ
×σ a+ψ σ ×σ m
εσ × β
270
¿ =13 , 42
2,8
×11 ,5+ 0 ,1 ×0
1 ,6
¿

τ−1 150
n τ= = =37 , 21
- kτ 2 , 24
× τ a +ψ τ × τ m ×2 , 78+0 , 05 ×2 , 78
ετ × β 1,6

n τ × nσ 37 , 21 ×13 , 42
 n= = =12 , 62>[n]
√n +n √ 37 , 21 +13 , 42
2
τ
2
σ
2 2

⇒ Thỏa diều kiện an toàn [n]=1 , 5 ÷ 2, 5

10 Kiểm nghiệm trục khi quá tải đột ngột.
Với thép 45 thường hóa:
 σ ch=300 ( N /mm2 )
 [σ ]=0 , 8× σ ch=0 , 8 ×300=240 ( N /mm 2 )
 σ td=√ σ 2 +3 τ 2
M u max
० σ= 3
0.1 d
M x max
० τ= 3
0.2 d

Trục I

M umax 50278 , 42 Nmm

M mmax 34068 , 61 Nmm

d 30 mm

50278 , 42
σ= 3 18,62 N /mm
2
0 , 1 ×30

34068 ,61
τ= 3 12,62 N /mm
2
0 , 2× 30

σ td =√ 34 , 44 2+ 3× 19 , 472=38,52 N /mm
2

Thỏa mãn điều kiện quá tải

 Trục 2

M nmax 63823 , 71 Nmm

M xmax 71857 , 99 Nmm

d 40 mm

63823 ,71
σ= 3 9,97 N /mm
2
0 , 1× 40

71857 ,99
τ= 3 5,61 N /mm
2
0 , 2× 40

σ td =√ 9 , 972 +3 ×5 , 612=13,92 N /mm

2

Thoả mãn điều kiện quá tải

Trục III

M umax 107003 , 54 Nmm

M max 151472 , 2 Nmm

d 55 mm

107003 ,54
σ= 3 6,43 N /mm
2
0 , 1 ×55

151472 , 2
τ= 3 4,55 N /mm
2
0 , 2× 55

σ td =√ 6 , 432 +3 × 4 , 552=10,17 N /mm

2

Thoả mãn điều kiện quá tải

II. Tính toán mối ghép then.
Chọn thép 45 và có loại then bằng (bảng 7.20 và 7.21 tài liệu thiết kế chi tiết máy
Nguyễn Trọng Hiệp 1998):
 Ứng suất dập cho phép: [𝜎]𝑑 = 100 (N/mm2)
Ứng suất cắt cho phép: [𝑟]𝑐 = 87 (N/mm2)
1. Trục I
 Mx = 34068 , 61 (N/mm2)
 Ở tiết diện a-a
2. Có d = 28 (mm)
3. Tra bảng 7-23 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998:
- b=8
- t=4
- h=7
- k = 3,5
o Chiều dài then:
- 𝑙𝑚𝑎𝑦−ơ = 30 (mm)
- 𝑙𝑡ℎ𝑒𝑛 = 0,8 × 𝑙𝑚𝑎𝑦−ơ = 0,8 × 30 = 24 (mm)
𝐶ℎọ𝑛 𝑙 = 25 (mm)
o Kiểm nghiệm sức bền va đập:
2 × M x 2 ×34068 , 61
=21 ,73 ( N /mm ) <¿
2
σ d= =
d ×t × l 28 × 4 × 28

Kiểm nghiệm bền cắt của then:

2 × M x 2 ×34068 , 61
=10 , 86 ( N /mm ) <¿
2
τ c= =
d × b× l 28 ×8 ×28

⇒ Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.

 Ở tiết diện b-b

 Có d=30( mm)
 Tra bảng 7-23 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 :
−b=8−t=4−h=7−k =3 , 5

 Chiều dài then:

 l may-o =51( mm)
 lthen =0 , 8× lmay-o =0 , 8 ×51=40 , 8( mm)
 Chọn l=40( mm)
Kiểm nghiệm sức bền va đập:
 2 × M x 2 ×34068 , 61
=14 , 20 ( N /mm ) <¿
2
σ d= =
d ×t × l 30 × 4 × 40

Kiểm nghiệm bền cắt của then:

2 × M x 2 ×34068 , 61
=7,097 ( N /mm ) <¿
2
τ c= =
d × b× l 30× 8 × 40

⇒ Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.

2. Trục II

 M x =71857 , 99 [ N / mm2 ]
 Ở tiết diện c-c
 Có d=40[ mm]
 Tra bảng 7-23 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 :
−b=12−t=4 , 5−h=8−k =4 , 4

 Chiều dài then:

 l may-o =l m =48 [ mm]
 l then =0 , 8× l may-o =0 , 8 × 48=38 , 4 [ mm ]
 Chọn l=38 [ mm]
Kiểm nghiệm sức bền va đập:
2 × M x 2 ×71857 , 99
=21 , 01 [ N /mm ]< ¿
2
−σ d= =
d ×t × l 40 × 4 , 5× 38

Kiểm nghiệm bền cắt của then:

2 × M x 2 ×71857 ,99
=7 , 88 [ N /mm ] <¿
2
−τ c = =
d × b ×l 40× 12× 38

⇒ Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.

 Ở tiết diện d-d

 Có d=37( mm)
 Tra bảng 7-23 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998:
−b=12−t=4 , 5−h=8−k =4 , 4 Chiều dài then:
−l may-o =1 , 5× d=1 , 5× 37=55 ,5( mm)
−l then =0 , 8× l may-o =0 , 8 ×55 , 5=44 , 4 ( mm)

Kiểm nghiệm sức bền va đập:

2 × M x 2 ×71857 , 99
=16 ,18 ( N /mm ) <¿
2
σ d= =
d ×t × l 37 × 4 × 60
 Kiểm nghiệm bền cắt của then:
2 × M x 2 ×71857 ,99
=8 , 09 ( N /mm ) < ¿
2
τ c= =
d × b× l 37 ×8 × 60

⇒ Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.

3. Trục III

 M x =151472 , 2 ( N /mm 2 )
 Ở tiết diện e-e
 Có d=55( mm)
 Tra bảng 7-23 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 :
−b=18−t=5 , 5

 h=11
−k =6 , 8Chiều dài then:

 lmay-o =70 ( mm)

−l then =0 , 8× l may-o =0 , 8 ×70=56( mm)Kiểm nghiệm sức bền va đập:
2 × M x 2 ×151472 , 2
=19 ,13 ( N /mm ) <¿
2
σ d= =
d ×t × l 55 × 4 ×72

Kiểm nghiệm bền cắt của then:

2 × M x 2 ×151472 , 2
=9 , 56 ( N /mm ) <¿
2
τ c= =
d × b× l 55 ×8 ×72

⇒ Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.

 Ở tiết diện f-f

 C ó d=53( mm)
 Tra bảng 7-23 sách tài liệu thiết kế chi tiết máy Nguyễn Trọng Hiệp 1998 :
−b=16−t=5

−h=10−k =6 , 2

 Chiều dài then:

−l may-o =1 , 5 ×d =1, 5 ×53=79 ,5 ( mm)
−l then =0 , 8× l may-o =0 , 8 ×79 , 5=63 ,6 ( mm)

Kiểm nghiệm sức bền va đập:

2 × M x 2 ×151472 , 2
=23 , 82 ( N /mm ) <¿
2
−σ d= =
d ×t × l 53 × 4 ×60

 Kiểm nghiệm bền cắt của then:

 2 × M x 2 ×151472 , 2
=11, 91 ( N /mm ) < ¿
2
−τ c = =
d × b ×l 53× 8 ×60

⇒ Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.