CHƯƠNG 1.

TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO LÒ NUNG

1.1 Mục đích:
Tính cân bằng vật chất để kiểm tra xem lượng vật chất ra và vào lò nung có bằng
nhau không. Nếu lượng vật chất vào khác lượng vật chất ra nghĩa là có tổn thất trong quá
trình sản xuất. Lượng tổn thất < 5% thì có thể chấp nhận nhưng khi lớn hơn 5% thì phải
tính toán lại, xem tổn thất nhiều ở đâu để khắc phục. Từ đó, nhà máy có thể lên kế hoạch
dự trữ sản xuất và tính toán giá cả sản phẩm cho hợp lý.

1.2 Nguyên tắc:

Dựa vào định luật cân bằng vật chất để tính cân bằng vật chất cho toàn nhà máy,
lượng vật chất vào và ra khỏi lò.

1.3 Trình tự tính toán:

1. Chọn lò và các thông số kỹ thuật:
- Tính hệ số sử dụng thời gian của lò nung.
- Tính năng suất phân xưởng lò nung. Căn cứ vào năng suất tính được để chọn năng
suất, chiều dài, đường kính của lò sao cho hợp lý (hệ số dự trữ công suất dư < 5%).
2. Tính cân bằng vật chất cho lò nung:
- Lượng nhiên liệu dùng để sản xuất 1kg clinker.
- Xác định lượng nguyên liệu tiêu tốn cho 1 tấn clinker (nguyên liệu khô lý thuyết, ẩm
lý thuyết, khô thực tế, ẩm thực tế).
- Tính lượng nguyên, nhiên liệu thực tế cần cho hoạt động của lò nung trong một năm.
- Tính lượng vật chất vào lò Gv .
- Tính lượng vật chất ra khỏi lò Gr .
- Xác định sai số giữa lượng vật chất vào và ra khỏi lò nung:

 Gv   Gr .100
G 
 Gv

- Lập bảng cân bằng vật chất cho việc đốt cháy 1kg nhiên liệu.
3. Tính khối lượng riêng của sản phẩm cháy.
4. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết và thực tế của nhiên liệu.
1.4 Hệ số sử dụng thời gian của lò nung:
- Thời gian ngừng lò trong năm:
 + Đại tu: 20 ngày/năm
+ Trung tu: 7 ngày/năm
+ Tiểu tu và sửa chữa đột xuất: 4 ngày/năm
Tổng: 31 ngày/năm
Vậy thời gian nghỉ của lò trong năm là: 31 (ngày/năm)
- Hệ số sử dụng thời gian của lò nung:
365−31
K= =¿ 0.91507
365

1.5 Năng suất phân xưởng lò nung:

Năng suất yêu cầu của nhà máy: M’ = 1.26 triệu tấn clinker/ năm.
Để sản xuất PC40 ta nghiền clinker và (3 - 5)% thạch cao thiên nhiên. Có thể sử dụng
thêm phụ gia khoáng hoạt tính và phụ gia khác.
- Chọn tổng tỉ lệ thạch cao và các phụ gia: A = 10%
- Hệ số tổn thất trong sản xuất với công nghệ hiện đại: φ ≤ 1 (%)
Chọn φ = 1 (%)
- Năng suất phân xưởng lò nung:

M 100 +φ 1.26 ×106 100+1

N= × = × = 158.757 (tấn/h)
334∗24 100 8016 100

N = 3810.18 (tấn/ngày)

100+φ 100+1
N = M× = 1.26×106 × = 1272600 (tấn/năm)
100 100

- Căn cứ N = 3810.18 (tấn/ngày) ta chọn lò có năng suất 4300 (tấn/ngày).

N = 4300 (tấn/ngày) = 179.167 (tấn/h)

- Dự trữ công suất lò theo kế hoạch sửa chữa:

P1 = 100-100×K = 100-100×0.91507 = 8.49315(%)

- Hệ số dự trữ công suất tổng (P = P1+P2):

( 179.167−158.757 ) × 100
P= = 11.391 (%)
179.167

- Hệ số dự trữ công suất dư:

 P2 = P-P1 = 11.391 - 8.493 = 2.898 (%) < 5% (chấp nhận được)

Kết quả trên phù hợp và cho phép tính toán tiếp tục.

Vậy chọn lò có: Công suất lò: 4300 tấn/ngày

Chiều dài lò: 70 m

Đường kính lò: 5 m

1.6 Lượng nguyên liệu khô lý thuyết độ ẩm w = 0:

4.1
100 tấn nguyên liệu → (100-MKN) tấn clinker
T
GC tấn nguyên liệu ← 1 tấn clinker

Lượng nguyên liệu khô lý thuyết để thu được 1 tấn clinker:

T 100 100
GC = = = 1.5318378 (tấn/tấn clinker)
100−MKN 100−34.72

1.7 Tính cân bằng vật chất cho lò nung:

Các thông số của nguyên liệu:
- Độ ẩm tự nhiên của đá vôi w1 = 1.5%
- Độ ẩm tự nhiên của đất sét w2 = 4%
- Độ ẩm tự nhiên của quặng sắt w3 = 1.5%
- Độ ẩm tự nhiên của đá cao Silic w4 = 1.5%
- Độ ẩm tự nhiên của thạch cao w5 = 1% và phụ gia w6 = 3%
- Hệ số sử dụng thời gian của lò: K = 0.91507

1.7.1 Lượng dầu dùng để sản xuất 1kg clinker:

Nhiên liệu sử dụng cho hệ thống lò là 100% dầu Mazut Mác 40.

Bảng 3.1. Thành phần hóa học làm việc của dầu Mazut Mác 40

WL AL SL CL HL OL NL ∑

2 0.2 0.7 89.4 8.5 0.6 0.3 101.7

 Trong đó:

WL: Độ ẩm làm việc của dầu FO.

AL: Hàm lượng tro làm việc của dầu FO.

SL: Hàm lượng lưu huỳnh làm việc trong dầu FO.

CL: Hàm lượng cacbon làm việc trong dầu FO.

HL: Hàm lượng hidro làm việc trong dầu FO.

NL: Hàm lượng nitơ làm việc trong dầu FO.

OL: Hàm lượng oxi làm việc trong dầu FO.

Bảng 3.2. Thành phần hóa học làm việc của dầu Mazut Mác 40 quy về 100%

WL AL SL CL HL OL NL ∑

1.97 0.2 0.69 87.91 8.36 0.59 0.29 100

Áp dụng công thức tính nhiệt trị thấp của nhiên liệu ta có:

Qt = 81×CL+246×HL-26×(OL-SL)-6×WL

= 81*87.91+246*8.36-26*(0.59-0.69)-6*1.97

= 9167.1583 (kcal/kg dầu)

Chọn lượng nhiệt tiêu tốn riêng: q = 750 (kcal/kg clinker)

Lượng dầu cần thiết để nung 1kg clinker:

q 750
P= Q = = 0.08181 (kg dầu/kg clinker)
t 9167.1583

1.7.2 Xác định lượng nguyên liệu tiêu hao để tạo thành 1 tấn clinker:
Bảng 3.3. Tỉ lệ các cấu tử trong phối liệu (%)

Đá vôi 80.52

Đất sét 15.33

 Quặng sắt 1.64

Đá cao Silic 2.50

Bảng 3.4. Độ ẩm tự nhiên của nguyên liệu (%)

Đá vôi 1.5

Đất sét 2

Quặng sắt 1.5

Đá cao Silic 1.5

1.7.2.1 Lượng nguyên liệu lý thuyết để sản xuất 1 tấn clinker:

3.7.2.1.1. Lượng nguyên liệu khô lý thuyết:

k 80.52∗1.53184
- Đá vôi: GC 1 = = 1.23118 (tấn/tấn clinker)
100

k 15.33∗1.53184
- Đất sét: GC 2 = = 0.25761 (tấn/tấn clinker)
100

k 1.64∗1.53184
- Quặng sắt: GC 3 = = 0.02141 (tấn/tấn clinker)
100

2.50∗1.53184
- Đá cao Silic: GkC 4 = = 0.02163 (tấn/tấn clinker)
100

Vậy tổng nguyên liệu khô lý thuyết tiêu tốn là:

k k k k k
GC = GC 1 +GC 2+G C3 +GC 4 = 1.531838 (tấn/tấn clinker)

Tất cả các số liệu trên là lý thuyết chưa kể tới tổn thất trong sản xuất.

3.7.2.1.2. Lượng nguyên liệu ẩm tự nhiên:

k
G ×100 1.23118∗100
- Đá vôi: G
a
C1 = C1 = = 1.24993 (tấn/tấn clinker)
100−w1 100−1.5

k
G ×100 0.25761∗100
- Đất sét: G
a
C2 = C2 = = 0.26835 (tấn/tấn clinker)
100−w2 100−4
 k
G ×100 0.02141∗100
- Quặng sắt: G a
C3 = C3 = = 0.02174 (tấn/tấn clinker)
100−w3 100−1.5

k
G ×100 0.02163∗100
- Đá cao Silic: G a
C4 = C4 = = 0.02196 (tấn/tấn clinker)
100−w 4 100−1.5

Vậy tổng nguyên liệu ẩm lý thuyết tiêu tốn là:

a a a a a
GC =GC 1 +GC 2 +GC 3+ GC 4 = 1.56198 (tấn/tấn clinker)

1.7.2.2 Lượng nguyên liệu thực tế để sản xuất 1 tấn clinker:

3.7.2.2.1. Lượng nguyên liệu khô thực tế:

Do có một lượng bụi bị cuốn ra ngoài ống khói và tổn thất do vận chuyển nên chọn
hệ số tổn thất là 1%.

GkC 1 ×100 1.23118×100

k
- Đá vôi: G ' =¿ C1 = = 1.24361 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

GkC 2 ×100 0.25761× 100

k
- Đất sét: G ' =¿ C2 = = 0.26022 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

GkC 3 ×100 0.02141× 100

k
- Quặng sắt: G ' =¿ C3 = = 0.02163 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

GkC 4 ×100 0.02163 ×100

k
- Đá cao Silic: G ' =¿ C4 = = 0.02185 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

Vậy tổng nguyên liệu khô thực tế tiêu tốn là:

k k k k k
G ' C =G ' C1 +G ' C 2 +G ' C 3 +G' C 4 = 1.547311 (tấn/tấn clinker)

3.7.2.2.2. Lượng nguyên liệu ẩm thực tế:

a
GC 1 ×100 1.24993× 100
a
- Đá vôi: G ' =¿ C1 = = 1.26255 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

a
GC 2 ×100 0.26835 ×100
a
- Đất sét: G ' =¿ C2 = = 0.27106 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

a
GC 3 ×100 0.02174 ×100
a
- Quặng sắt: G ' =¿ C3 = = 0.02196 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)
 a
GC 4 ×100 0.02196 ×100
a
- Đá cao Silic: G ' =¿ C4 = = 0.02218 (tấn/tấn clinker)
(100−1) (100−1)

Vậy tổng nguyên liệu ẩm thực tế tiêu tốn là:

a a a a a
G ' C =G ' C1 +G ' C 2 +G ' C 3 +G' C 4 = 1.57775 (tấn/tấn clinker)

Bảng 3.5. Bảng tổng kết lượng nguyên liệu tiêu tốn cho 1 tấn clinker

Lý thuyết Thực tế
Nguyên liệu
Khô Ẩm Khô Ẩm

Đá vôi 1.2312 1.2499 1.2436 1.2626

Đất sét 0.2576 0.26835 0.2602 0.27106

Quặng sắt 0.0214 0.0217 0.0216 0.022

Đá cao Silic 0.0216 0.022 0.0219 0.0222

Phối liệu 1.53184 1.56198 1.54731 1.57775

1.7.3 Lượng nguyên, nhiên liệu thực tế cần thiết cho hoạt động lò nung trong 1
năm:
Năng suất của nhà máy M’ = 1.4×106 tấn xi măng/năm với lượng phụ gia và thạch cao là
10%.

N = 1272600 (tấn clinker/ năm)

1.7.3.1 Lượng nguyên liệu cần thiết cung cấp hằng năm cho lò nung (tính
theo lượng nguyên liệu ẩm thực tế):
tt a
- Đá vôi: G ' C 1 = G ' C 1 × N = 1.2626×1272600 = 1606724.005 (tấn/năm)

tt a
- Đất sét: G ' C 2 = G ' C 2 × N = 0.27106×1272600 = 344949.537 (tấn/năm)

tt a
- Quặng sắt: G ' C 3 = G ' C 3 × N = 0.022×1272600 = 27945.728 (tấn/năm)

- Đá cao Silic: G ' ttC 4 = G ' aC 4 × N = 0.0222×1272600 = 28230.073 (tấn/năm)

Tổng lượng nguyên liệu ẩm thực tế cung cấp hằng năm:
tt tt tt tt tt
G ' C = G ' C 1+G ' C 2+G ' C 3+G ' C 4
 = 1606724.005 + 344949.537 + 27945.728 + 28230.073 = 2007849.344
(tấn/năm)

1.7.3.2 Lượng nhiên liệu cung cấp hằng năm:

Gdầu= G tk ×N = 0.08181 ×1272600 = 104116.234 (tấn/năm)

Bảng 3.6. Bảng tổng kết lượng nguyên liệu ẩm thực tế tiêu tốn

Lượng nguyên liệu cần thiết dùng

Nguyên liệu
Tấn/năm Tấn/ngày Tấn/giờ %

Đá vôi 1606724.005 4401.984 183.416 80.022

Đất sét 344949.537 945.067 39.378 17.180

Quặng Sắt 27945.728 76.564 3.190 1.392

Đá cao Silic 28230.073 77.343 3.223 1.406

Tổng 2007849.344 5500.957 229.207 100.000

Bảng 3.7. Bảng tổng kết lượng dầu tiêu tốn

Thành phần Tấn/năm Tấn/ngày Tấn/giờ Tấn/tấn clinker

Dầu 104116.2340 285.2500 11.8854 0.0818

1.7.4 Lượng vật chất vào lò:

1.7.4.1 Lượng dầu tiêu tốn để nung 1kg clinker:
t
Gk = P = 0.081814 (kg dầu/kg clinker)

1.7.4.2 Lượng nguyên liệu vào lò có kể đến lượng bụi tổn thất do khí thải
cuốn ra khỏi lò:
k
GC ×100
 Lượng nguyên liệu khô: GC=
100−a
k
GC : Lượng nguyên liệu khô lý thuyết thu được 1 tấn clinker:

GC = 1.53184 (Tấn/Tấn Clinker)

k
 Gọi a là tổn thất nguyên liệu theo bụi ra ngoài.

Với phương pháp khô ta chọn a = 1%:

1.53184 ×100
GC= = 1.547 (tấn/tấn clinker)
100−1

(7.1 - Trang 116 - Thiết kế nhà máy xi măng)

 Lượng nguyên liệu ẩm vào lò:

w GC ×100 1.547 ×100

GC= = = 1.5629 (tấn/tấn clinker)
100−W C 100−1

(7.2 - Trang 116 - Thiết kế nhà máy xi măng)

Vì đây là phương pháp khô nên chọn độ ẩm của phối liệu vào lò: WC = 1%.

L0 = (1+0.00124×dkk)× Lk0 = (1+0.00124×18.18)×10.05 = 10.2736 (m3/kg dầu)

Suy ra: Gkα = 1.293×11.8146×0.081814 = 1.24981 (kg/kg clinker)

Vậy tổng lượng vật chất vào lò:

∑Gv = Gtk +GwC +Gkα = 0.081814 + 1.5629 + 1.24981 = 2.89457 (kg/kg clinker)

1.7.5 Lượng vật chất ra lò:

1.7.5.1 Lượng clinker ra khỏi lò nung: 1kg
1.7.5.2 Lượng khí CO2 của phối liệu
C
C O2
GCC O = T T
×[G C +(G C −GC )× β ] (kg/kg clinker)
2
100

(7.14 - Trang 118 - Thiết kế nhà máy xi măng)

Trong đó: CO C2 : Lượng CO2 liên kết trong phối liệu (%)

C C
M CO 2 .CaO M CO2 . MgO
CO C2 = +
M CaO M MgO

(Công thức 7.15 - Trang 118– Thiết kế nhà máy xi măng)

% CaO và MgO có trong phối liệu: CaOC = 43.00 (%)

 MgOC = 0.61 (%)

C 44 × 43.00 44 × 0.61
CO 2 = + = 34.453 (%)
56 40

β = 0.3÷0.6 là mức độ phân huỷ hoàn toàn cacbonat của bụi không thu hồi lại, chọn
β = 0.4

C 34.453
Suy ra: GCO = × [1.53184 + (1.54731 - 1.53184) × 0.4] = 0.53 (kg/kg clinker)
2
100
C
C GCO 0.53
V CO 2 = = = 0.27 (m3/kg clinker)
2

γ CO 1.964 2

3.7.5.3. Ẩm của phối liệu thoát ra:

3.7.5.3.1. Ẩm lý học của phối liệu:[7]

G fW =G W
C −G C = 1.5629 -1.5473 = 0.0156 (kg/kg clinker)
(Công thức 7.17 - Trang 118 – Thiết kế nhà máy xi măng)
f
f GW 0.0156
VW = = = 0.0194 (m3/kg clinker)
γ H O 0.8036
2

18
Với γ H O = = 0.8036 (kg/m3)
2
22.4

3.7.5.3.2. Ẩm hoá học của phối liệu:[7]

( )
M 2 H O∗Al 2 O 3
G hW =G C 2

M Al O3 ¿ 100
2

(Công thức 7.18 - Trang 118 – Thiết kế nhà máy xi măng)

Trong đó: Al2 OC3 : % Al2O3 có trong phối liệu

M 2( H O ) , M Al 2 O3 : KLPT tương ứng của 2 phân tử nước và ôxyt nhôm.

2

Vậy: Ghw = 1.5473׿) = 0.01976 (kg/kg clinker)

h
h GW 0.01976
V =
W = = 0.0246 (m3/kg clinker)
γH O 0.8036 2

3.7.5.4. Lượng bụi của phối liệu bay ra:[7]

C
C β × MKN
Gtt = (GC −GTC ¿(1− )
100
(7.19 Trang 119 Thiết kế nhà máy xi măng)
MKNC : % MKN có trong phối liệu

C 0.4 ×34.72
Gtt = (1.5473−¿1.5318)(1− ) = 0.0133 (kg/kg clinker)
100