Ultrasoon torsielassen van

aluminiumlegeringen:

Nauwkeurigheid en sterkte

van de lasverbinding

M.W.H.M. Liebreks

juli Afstudeerhoogleraar: Prof.Dr. G. den Ouden

1997 Afstudeerbegeleiders: Ir. T Luijendijk
Dr.ir. P. van Engen

Faculteit der Scheikundige Technologie en der Materiaalkunde

TU Delft Laboratorium voor Materiaalkunde

Technische Universiteit Delft

 INHOUDSOPGAVE
SYMBOLEN 4

1. I N L E I D I N G 5

1.1. P R O B L E E M S T E L L I N G 5
1.2. DEFINITIES 5
L l PROBLEEMANALYSE 5
I A DOELSTELLING 6

2. H E T U L T R A S O O N LASPROCES 7

2.1. U L T R A S O N E TECHNIEK 7
2.1.1. Inleiding 7
2.1.2. Toepassingen ultrasone techniek 7
2.1.3. Ultrasoon lassen van metalen 7
2.1.3.1. Voordelen van het ultrasoon lasproces 8
2.1.3.2. Nadelen van het ultrasoon lasproces 8
2.2. T R I B O L O G I E 8
2.2.1. Inleiding 8
2.2.2. Lasdruk 9
2.2.3. Wrijving 10
2.2.4. Tribologie van het ultrasoon lasproces 77
2.3. BINDINGSMECHANISMEN 12
2.3.1. Het ontstaan van een ultrasone lasverbinding 12
2.3.2. Verschillende soorten bindingsmechanismen 12
2.3.2.1. Abrasieve binding (mechanisch) 12
2.3.2.2. Adhesieve binding 13

2.3.3. De literatuur over het bindingsmechanisme bij ultrasoonlassen 13

3. H E T O N D E R Z O E K 15

3 • 1. D E W E R K S T U K K E N 15
3.1.1. Geometrie 15
3.1.2. Materiaal 75
3.2. D E OPSTELLING 16
3.2.1. Ultrasoon torsielasapparatuur 16
3.3. W E R K W I J Z E E N MEETAPPARATUUR 16
3.3.1. Werkwijze eerste proefopzet 16
3.3.1.1. Graveren 16
3.3.1.2. Positionering en fixatie 16
3.3.1.3. Het ultrasoon torsielasproces 17
3.3.1.4. Niet-destructief onderzoek 18
3.3.1.5. Destructief onderzoek 18
3.3.2. Werkwijze tweede proefopzet 19
3.3.2.1. Graveren 19
3.3.2.2. Positionering en fixering 19
3.3.2.3. Het ultrasoon torsielasproces 20
3.3.2.4. Niet-destructief onderzoek 21
3.3.2.5. Destructief onderzoek 22

4. R E S U L T A T E N 23

4.1. R E S U L T A T E N E E R S T E PROEFOPZET 23
4.1.1. Stijfheid 23
4.1.2. Nauwkeurigheid 23
4.1.3. Lasverbindingen 23
4.1.4. Niet-destructief onderzoek 23
4.1.4.1. Luchtdichtheid 23
4.1.4.2. Penetrant onderzoek 24
4.1.4.3. Lock-in Thermografie 24
4.1.5. Destructief onderzoek 25
4.1.5.1. Drukproef 25
4.1.5.2. Structuuronderzoek 26

1
 4.2. R E S U L T A T E N T W E E D E PROEFOPZET 26
4.2.1. Nauwkeurigheid 26
4.2.1.1. Statische nauwkeurigheid 26
4.2.1.2. Invloed van het lasparameterveld tijd/kracht op de nauwkeurigheid 27
4.2.1.3. Dynamische nauwkeurigheid zonder tussenlaag 27
4.2.1.4. Dynamische nauwkeurigheid met tussenlaag 28
4.2.1.4. Verklaring van de optredende onnauwkeurigheden 28
4.2.2. Lasverbinding 29
4.2.3. Niet destructief onderzoek 30
4.2.3.1. Visueel 30
4.2.3.2. Lock-in Thermografie 31'
4.2.4. Destructief onderzoek 31
4.2.4.1. Drukproef 31
4.2.4.2. Rasterelektronenmicroscopie analyse 33
4.2.4.3. Structuuronderzoek 34

5 H E TMODEL 35

STAP I D E POSITIONERING 35
Nauwkeurigheid 35
Bindingsvorm 35
Tussenlaag 35
STAP 2 H E T AANBRENGEN VAN D E L A S K R A C H T 35
Nauwkeurigheid 36
Bindingsvorm 36
Tussenlaag 36
STAP 3 D E OVERGANG VAN STATISCH NAAR DYNAMISCH SYSTEEM 36
Nauwkeurigheid 36
Bindingsvorm 37
Tussenlaag 37
STAP 4 D E INWRIJFFASE 37
Nauwkeurigheid 37
Bindingsvorm 38
Tussenlaag 38
STAP 5 D E PLASTISCHE FASE 39
Nauwkeurigheid 39
Bindingsvorm 39
Tussenlaag 39
STAP 6 D E LASVERBINDING 39

6. C O N C L U S I E S & A A N B E V E L I N G E N 41

6.1. C O N C L U S I E S 41
6.2. A A N B E V E L I N G E N 42

SAMENVATTING 44

SUMMARY 45

LITERATUURLIJST 46

APPENDIX A 48

U L T R A S O O N TORSIELASAPPARATUUR 48
De kolom 48
De kast 48
De sonotrode 48
De produkthouder 48
De lastafel 48
MPS-2-aansturing. 49
De ultrasoon generator. SG-22 - 6500 W. 49
APPENDIX B 50

FIXERING VAN DE WERKSTUKKEN 50

2
 Preparaatftxatie 50
Substraatfixatie 57
APPENDIXC 53

TAGUCHI 53

APPENDIXD 56

UITLIJNING 56

APPENDIX E 57

LASKARAKTERISTIEKEN 57

APPENDIX F 58

DRUKKROMMEN. 58

3
I
Symbolen

= waar contactoppervlak
As = schijnbaar contactoppervlak
y = oppervlakte-energie
X = schuifspanning
Pn, = gemiddelde contactdruk
Pm kni = kritische gemiddelde contactdruk
Re = elasticiteitsgrens
FN = normaalkracht
f = wrijvingscoëfficiënt
fs = statische wrijvingscoëfficiënt
fk / fd = kinetische / dynamische wrijvingscoëfficiënt
Wj - statische wrijvingskracht
Wk/Wd = kinetische / dynamische wrijvingskracht
t = tijd
V = glijsnelheid
T = temperatuur
Rq = ruwheid
fadh = adhesie coëfficiënt
Fadh = adhesie kracht
d = dikte
u = absolute amplitude
co = hoek amplitude
P = vermogen
Pmax = maximaal vermogen
s = verticale verplaatsing sonotrode
E = energie-inbreng
X = translatie in de x-richting
y = translatie in de y-richting
(p = rotatie

4
 Verticale uitlijning
1. sonotrode
2. lastip
3. preparaat
4. substraat
5. produkthouder
2
3 Horizontale
4 uitlijning

Figuur 1.1 Schematisclie voorstelling horizontale en verticale uitlijning

1 k F

1
r

a) b)
F

Figuur 1.2 Schematische voorstelling van mogelijk optredende koppelmomenten.

1. Inleiding
De afgelopen jaren hebben een voortdurende miniaturisatie van elektronische en
mechanische apparatuur laten zien. Hierbij is het eisenpakket voor de
maatnauwkeurigheid van de afzonderlijke onderdelen steeds strenger geworden. Dit
geldt ook voor de nauwkeurigheid van de verbindingstechnieken die in deze
apparaten worden toegepast. Daarnaast is er een toenemende ontwikkeling van
speciale materialen voor specifieke doeleinden. Met name de mechanische,
elektrische en thermische eigenschappen van deze materialen zijn van groot belang.
Deze eigenschappen kunnen echter negatief worden beïnvloed door
verbindingstechnieken waarbij veel energie-inbreng noodzakelijk is.
Het probleem van behoud van materiaaleigenschappen na het lassen kan men
ondervangen door middel van het ultrasoon lasproces. Deze
microverbindingstechniek heeft als groot voordeel dat een breed scala aan
materialen en materiaalcombinaties met elkaar verbonden kunnen worden, terwijl de
energie-inbreng relatief laag blijft. De nauwkeurigheid van dit lasproces is echter nog
niet grondig onderzocht.

1.1. Probleemstelling
Wat bepaalt de nauwkeurigheid bij het ultrasoon torsie lasproces van metalen?

1.2. Definities
Om deze vraag te beantwoorden is het noodzakelijk 'nauwkeurigheid' te definiëren.
Nauwkeurigheid: Mate van relatieve verplaatsing, ten opzichte van de
uitgangssituatie, tussen de werkstukken onderling, veroorzaakt
door het gehele lasproces.
Deze nauwkeurigheid kan gemeten worden door de verplaatsing te meten.
Verplaatsing : Bestaat uit een translatie-, rotatie- en deformatie component.
In dit onderzoek is gekeken naar de translatie en rotatie in het lasvlak. Hiermee is
het grootste deel van de verplaatsing gedekt.

1.3. Probleemanalyse
Onnauwkeurigheden in de onderlinge positie van de produktdelen zijn het gevolg van
onderlinge verschuivingen tijdens het lassen. Deze kunnen de volgende oorzaken
hebben:
1. Bij ultrasoon lassen trilt het bovenste produktdeel aanvankelijk met de lastip mee,
maar blijft staan wanneer het aan het andere produktdeel is verbonden. Dit kan
gebeuren op een moment dat de lastip niet in de middenpositie staat. De
verschuiving tussen de produktdelen is dan kleiner of gelijk aan de grootte van de
amplitude van de ultrasone trilling [1].
2. Wanneer het produkt niet evenwijdig ligt ten opzichte van de lastip, is er sprake
van een niet-ideale horizontale uitlijning, zie figuur 1.1. Als gevolg van de
statische aandrukkracht, de aangebrachte trilling en een hieraan niet-evenwijdig
gerichte schuifkracht, kan het bovenste produktdeel gaan transleren.
3. Bij niet-ideale positionering van het werkstuk onder de lastip, niet-ideale verticale
uitlijning, zal de lasdruk niet in het midden van het bovenste produktdeel
aangrijpen. Dit kan resulteren in een rotatiefout van dat produktdeel. Verticale
uitlijning wordt verduidelijkt in figuur 1.1.
4. Beperkte stijfheid van het lasapparaat in samenwerking met de koppelmomenten
die tijdens het lasproces kunnen optreden. Zie figuur 1.2.
5. Materiaaleigenschappen, geometrie en oppervlaktegesteldheid.
6. Eventueel gebruik van een tussenlaag.

5
1.4. Doelstelling
De doelstelling van dit onderzoek is:
• Nagaan welke positioneringsnauwkeurigheid haalbaar is als funktie van de
lasprocesparameters, de te verbinden materialen en de geometrie van de
produkten. Afhankelijk van de beschikbare tijd was het de bedoeling ook de
invloed van de uitlijning van produkt en machine mee te nemen.
• Het bepalen van de invloed van de lasprocesparameters, materialen en geometrie
op de kwaliteit van de las (sterkte, structuur, optredend breukgedrag).
• Het opstellen van een model waarmee de waargenomen invloeden van de
lasparameters verklaard kunnen worden.
• Aangeven van de mogelijkheden en beperkingen van de in dit onderzoek
gebruikte ultrasoon lasapparatuur met betrekking tot
positioneringsnauwkeurigheid en laskwaliteit.

De lasprocesparameters bij het ultrasoonlassen zijn:

• tijd;
• kracht;
• amplitude;
• frequentie.
De frequentie is echter lasapparatuur afhankelijk, dat wil zeggen dat er per apparaat
met één en dezelfde frequentie gelast moet worden. De werkfrequentie van de
gebruikte ultrasoon torsie lasapparatuur is 20 kHz.

In hoofdstuk 2 wordt het ultrasoon lasproces beschreven. In eerste instantie wordt

ingegaan op de algemene kenmerken van het lasproces. Meer specifiek worden in
paragraaf 2.2 de tribologische aspecten bekeken, waarvan vermoed wordt dat deze
een belangrijke rol spelen met betrekking tot de nauwkeurigheid van het ultrasoon
lasproces. Tevens komt in hoofdstuk 2 de huidige stand der wetenschap met
betrekking tot het bindingsmechanisme van het proces aan bod.
In hoofdstuk 3 wordt de opzet van het onderzoek belicht. In dit onderzoek is gekeken
naar de invloed van de volgende factoren op de nauwkeurigheid van het ultrasoon
torsielasproces:
• de lasprocesparameters tijd, kracht;
• de grootte van het bovenste werkstuk, het preparaat;
• de hardheden van de te verbinden werkstukken;
• een tussenlaag;
• de dikte van de tussenlaag.
De hieruit voortkomende resultaten worden op een rij gezet in hoofdstuk 4. De
uiteindelijke nauwkeurigheidsbepaling staat daarbij in het middelpunt, terwijl de
overige resultaten gebruikt worden ter verklaring van de invloeden van
bovengenoemde factoren op die nauwkeurigheid.
Door de lasparameters met hun afhankelijken in kaart te brengen, is gepoogd in
hoofdstuk 5 een algemeen model op te stellen voor de nauwkeurigheid bij ultrasoon
torsie lassen. Daarbij wordt ook ingegaan op het bindingsmechanisme van het
lasproces.
Afsluitend staan in hoofdstuk 6 de conclusies en enige aanbevelingen vermeld.

Dit onderzoek is verricht bij het Centrum voor Fabricage Technieken (CFT) Philips te
Eindhoven en het Materialprüfungsanstalt (MPA) Universitat Stuttgart, in het kader
van het afstudeerproject tot materiaalkundig ingenieur aan de faculteit der
Scheikundige Technologie en der Materiaalkunde van de Technische Universiteit
Delft.

6
 1. Werkstukken

2. Sonotrode met lastip

3. Produkthouder

Telsonic Sgg 4. Microprocessor

5. Generator

O 6. Transducers 2x

7. Booster
5_
8. Pneumatische cilinder

9. Startknop

Figuur 2.1 Schematische voorstelling van het ultrasoon torsie lasapparaat.

2. Het ultrasoon lasproces
Dit hoofdstul< lieeft als doel enige achtergrondinformatie te geven over het ultrasoon
lasproces. In paragraaf 2.1 staat in het kort vermeld wat onder ultrasone techniek
wordt verstaan en hoe deze techniek wordt toegepast bij het ultrasoon lassen van
metalen. In paragraaf 2.2 komt de tribologie, ofwel de wrijvingsleer, aan bod.
Gekeken is naar mogelijke tribologische effecten die op kunnen treden tijdens het
ultrasoon lasproces en naar de rol van de lasdruk en de opgelegde wrijving. Welk
bindingsmechanisme verantwoordelijk kan zijn voor de uiteindelijke lasvorming staat
beschreven in paragraaf 2.3.

2.1. Ultrasone techniek

2.1.1. Inleiding
Het spektrum van de mechanische trillingen wordt onderverdeeld in vier groepen.
Afhankelijk van de geraadpleegde bron kunnen er verschillen in de onder- en
bovengrenzen optreden.
infrasoon gebied: frequentie < 16 Hz,
sonoor gebied : van 16 Hz tot 16 kHz,
ultrasoon gebied: van 16 kHz tot 1 GHz,
hypersoon gebied: frequentie > 1 GHz.
De meeste ultrasone toepassingen vindt men in het gebied van 20 kHz en hoger. De
ondergrens is zodanig gekozen dat het menselijk gehoor geen schadelijke gevolgen
van de trillingen ondervindt.

2.1.2. Toepassingen ultrasone teclmiek

De ultrasone technieken kan men in twee hoofdgroepen indelen:
1. Ultrasone techniek met hoge intensiteit en een lage frequentie, met als
toepassingsmogelijkheden:
• ultrasoon lassen van metalen;
• ultrasoon lassen van kunststoffen;
• ultrasoon boren en frezen;
• ultrasoon reinigen.
2. Ultrasone technieken met een lage intensiteit en een grote frequentie, met als
toepassingsmogelijkheden:
• niet destructief onderzoek: - scheuronderzoek;
- laagdiktemetingen;
• medisch onderzoek (als aanvulling op röntgenonderzoek);
• onder water (o.a. voor het opsporen van onderzeeërs, vis en obstakels);
• meting van stromingssnelheden van gassen en vloeistoffen.

2.1.3. Ultrasoon lassen van metalen

Het ultrasoon lassen van metalen staat in tussen het kouddruklassen en het
wrijvingslassen in. Er zijn vier procesvarianten op het ultrasoon lassen van metalen
[2]:
1. puntlassen;
2. ringlassen;
3. lijnlassen;
4. naadlassen.
Het principe van het ultrasoon lassen voor metalen is voor deze vier varianten gelijk.
De schematische tekening van de lasopstelling staat gegeven in figuur 2.1. De te
verbinden onderdelen worden door een laskop, sonotrode, samen op een aambeeld
gedrukt. In de door een microprocessor aangestuurde generator, wordt een
wisselspanning opgewekt met een frequentie van 20, 36 of 40 kHz. Deze elektrische

7
trilling wordt in de transducer via piëzo-elektrische cellen omgezet in een
mechanische vibratie. Via de transducer en booster wordt de beweging versterkt en
met behulp van een sonotrode met de lastip overgebracht op het bovenste werkstuk,
het preparaat. Om de energieverliezen tussen lastip en preparaat zo klein mogelijk te
maken, is aan de onderkant van de lastip een karteling aangebracht. Hierdoor wordt
het grootste deel van de vibratie-energie nuttig besteed voor de relatieve beweging
tussen preparaat en substraat. Deze mechanische energie wordt gebruikt om de
altijd aanwezige oxydehuid van de werkstukken te verwijderen. Daarna komen de
werkstukken, door vergaande plastische vervorming van één of beide grensvlakken,
op atomaire afstand van elkaar. Hierdoor ontstaat er een verbinding op grond van
adhesiekrachten. Daarnaast kunnen ook mechanische interacties een rol spelen in
de verbinding.

Ultrasoon lassen is een complex proces dat zich afspeelt tussen de statische
drukkracht, de oscillerende schuifkrachten en de temperatuurstijging in de laszone.
De benodigde grootte van deze factoren voor een lasverbinding zijn functies van de
dikte, oppervlaktegesteldheid en de eigenschappen bij kamertemperatuur van de te
lassen materialen. Het lasproces vindt altijd plaats beneden de smelttemperatuur,
Tm, van de materialen [2].

2.1.3.1. Voordelen van het ultrasoon lasproces

De voordelen van het ultrasoon lassen van metalen zijn [11]:
* geschiktheid voor het verbinden ongelijksoortige materialen;
* korte lastijden.
* geen last van warmscheurvorming;
* geen ingrijpende verandering van de microstructuur;
* goed automatiseerbaar;
* geen dure lasser nodig;
* geen beschermgas noch afzuiging nodig;
* soms geen toevoegmateriaal nodig;
* doelmatig gebruik van de toegevoegde energie;
* in de regel geen bijzondere oppervlaktevoorbereiding vereist;

2.1.3.2. Nadelen van het ultrasoon lasproces

De nadelen van het ultrasoon lassen van metalen zijn [11]:
* slechts mogelijk voor relatief kleine lasoppervlakken;
* aftekening op produkt;
* beperkte mechanische beïnvloeding door trillingen;
* zeer gevoelig voor uitlijnfouten;
* positioneringsnauwkeurigheid onbekend;
* beperkt tot overlap lasverbindingen;
* soms gebruik van tussenlagen noodzakelijk.

2.2. Tribologie

2.2.1. Inleiding
Volgens de tribologie is het theoretisch mogelijk twee produktdelen van hetzelfde
metaal met energiewinst (I) aan elkaar te verbinden. Verantwoordelijk voor deze
schijnbaar onwerkelijke veronderstelling is de adhesiekracht. Adhesie kan namelijk
gerelateerd worden aan de verhoogde energie die oppervlakte-atomen bezitten ten
opzichte van atomen in de bulk van het metaal. Een oppervlakte-atoom ondervindt
alleen atomaire attractiekrachten langs het oppervlak en 'naar binnen' en zou dan

8
ook in de massa getrokken worden als bij de daardoor veroorzaakte dichtere
nadering tot de buuratomen geen afstotende krachten optraden. Om een atoom uit
de massa naar het oppervlak te brengen, moet aan het atoom dan ook extra energie
toegevoegd worden. De energie per oppervlakte-eenheid is y, de oppervlakte-
energie.
Door nu de twee oppervlakken tegen elkaar te brengen verandert als het ware de
situatie van de oppervlakte-atomen in een toestand van 'gewone' buikatomen.
Hierdoor daalt de energie van de oppervlakte-atomen. Deze energiedaling is groter
naarmate de oppervlakken meer op elkaar lijken qua atoomdiameter, valentie,
pakking, oriëntatie, etc. In zuiver contact tussen twee identieke oppervlakken
onderscheiden de oppervlakte-atomen zich niet meer van de atomen in de massa en
in dit theoretisch geval bezitten de 'ex'-oppervlakte-atomen geen extra energie meer.
De vrijgekomen energie is :
rab=ya+Yb-yab (1)
met ya,yb = oppervlakte-energieën van de beide materialen,
Yab = grensvlakenergie van de twee materialen.
Dus volgens de theorie is het verbinden van metalen teruggebracht tot het tegen
elkaar houden van twee (gelijksoortige) metalen met een energiewinst van Tab-

In de praktijk is reeds lang bewezen dat deze theoretische verbindingstechniek niet

werkt. Waar men in de theorie uitgaat van atomair-gladde oppervlakken, vindt men in
de praktijk ruwe oppervlakken waardoor het ware contactoppervlak (A^Y tussen de
twee metalen veel kleiner is dan het schijnbare contactoppervlak (A^). Maar ook de
venwachte micro-metaalverbindingen treden niet massaal op daar in de praktijk nooit
sprake is van een zuiver metaaloppervlak. Onder normale gebruiksconditie zijn
metaaloppervlakken namelijk bedekt met een oxydehuid. In veel gevallen bevinden
zich bovendien organische moleculen, vet, aan het oppervlak, die aan de oxydehuid
zijn gehecht. Daar waar intens contact plaatsvindt, kunnen de oxydehuiden en
grenssmeerfilms plaatselijk worden doorbroken, waardoor metaal-metaal contact
optreedt. Bovendien is de toestand in de oppervlaktezone vaak wanordelijker dan in
de massa. Hierdoor is de aanraking in het ware contactvlak niet zo perfect als
theoretisch is verondersteld.
Behoudens toepassingen in vacuüm, is de ruimte tussen de twee loopvlakken gevuld
met een gasvormig of vloeibaar medium (lucht, water, olie,..). Dit medium kan onder
bepaalde omstandigheden een aanzienlijk deel van de normaalkracht dragen [3].

Het ultrasoon lasproces zorgt ervoor dat de verontreinigingen en ruwheden tussen

de twee te verbinden werkstukken worden afgebroken. Verantwoordelijk hiervoor zijn
een drukoplegging in normaalrichting en een relatieve beweging tussen de twee
werkstukken. Het is daarom interessant te kijken welke invloed deze lasdruk en
wrijving hebben op het contactvlak van de werkstukken.

2.2.2. Lasdruk
Bij het aanleggen of verhogen van de normaalkracht F op een contactgebied zal het
materiaal in en om de ware contacten verder vervormen. Hierdoor nemen de
contactoppervlakjes in grootte toe en naderen de lichamen elkaar. Daarbij ontstaan
ook nieuwe, kleine contacten. De gemiddelde grootte A van de ware
contactoppervlakjes is nauwelijks afhankelijk van de normaalkracht. Het totale ware
contactoppervlak A„ is daardoor evenredig met de normaalkracht:

' Zodra de oppervlakken In eikaars Invloedssfeer komen, wat gesteld wordt op ongeveer de
atoomafstand ( ± 0,3 nm), doet F g,, zijn invloed geiden. Vandaar dat tiet ware contactoppervlak
gedefinieerd wordt als het gebied waar de oppervlakken elkaar tot op minder dan 0,3 nm genaderd zijn.

9
 A, = S„ A A „ = n . A A , = c.FN (2)
In eerste instantie, dat wil zeggen bij niet te hoge normaalkrachten, is de vervorming
van de contactoppervlakjes te danken aan elastische deformatie, beheerst door de
wetten van Hertz [3].
De beschouwingen van Hertz zijn slechts van toepassing zolang nergens in de beide
materialen de elasticiteitsgrens wordt overschreden. Het blijkt dat de
elasticiteitsgrens het eerst wordt bereikt op enige afstand onder het oppervlak. In dat
punt bedraagt de schuifspanning, T^, ongeveer de helft van de gemiddelde
contactdruk, P^. Zodra -c^ een kritische waarde Xkn, bereikt, zal op die plaats
plastische deformatie optreden. Deze kritische waarde hangt samen met de
elasticiteitsgrens Rg volgens
TA = 0.5 Re (3)
Hieruit volgt dat de kritische contactdruk, Pm.km , ongeveer gelijk is aan Re. Verhoging
van Pm tot boven Pm.knt leidt tot uitbreiding van het gebied, waarin zich plastische
vervorming voordoet, totdat een situatie ontstaat van volledige plastische vervorming
van de oppervlakken. Aangezien technische oppervlakken in het algemeen zeer
kleine ruwheidstoppen hebben, waardoor de plaatselijke contactdruk extra hoog
wordt, zal een enkel microcontact tussen de metaaloppervlakken al snel volledig
plastisch vervormen.

2.2.3. Wrijving
Onder wrijving tussen vaste lichamen verstaat men de weerstand tegen tangentiële
belasting op het contactgebied van die lichamen. Het verschijnsel treedt zowel op
tussen ten opzichte van elkaar stilstaande als tussen over elkaar glijdende lichamen.
Men spreekt in dit verband van statische wrijving en kinetische wrijving. In beide
gevallen vindt wrijving zijn oorzaak in de ware contacten tussen de beschouwde
lichamen.
De statische wrijving is in zekere zin te vergelijken met de weerstand die een
contactgebied tegen tangentiële belasting biedt: de wrijving is even groot als - en
tegengesteld gericht aan - de tangentiële belasting. Verhoging van deze belasting
roept een hogere wrijvingskracht op, zonder dat dit in een macrobeweging resulteert.
Wel kan men verplaatsing op microschaal waarnemen (orde 0 , 1 - 1 iim) [3], juist
zoals normale belasting toenadering tussen twee lichamen veroorzaakt. Men kan
deze tangentiële verplaatsing eenvoudig identificeren als het resultaat van nieuwe
afschuivingen in reeds plastische contacten. Als tenminste een der contactpartners
bij de beproevingstemperatuur kruipt, blijft de microslip onder invloed van een
constante tangentiële kracht voorgaan; anders is voor een verdere verplaatsing
verhoging van de schuifkracht nodig. Wordt evenwel een kritische schuifkracht
overschreden, dan stijgt de wrijving niet meer, maar treedt glijden op
(macroscopische verplaatsing). De verhouding tussen de maximale statische
wrijvingskracht W^ onder een bepaalde normale belasting F en die belasting F,
noemt men statische wrijvingscoëfficiënt f^, dus:
W
f s = ^ (4)
Deze wrijvingscoëfficiënt is karakteristiek voor de contactsituatie. Hij hangt sterk af
van de materiaalcombinatie, inclusief eventuele oppervlaktelagen (o.a.
smeermiddelen etc). Tijdens glijden treedt de kinetische wrijvingskracht Wk (ook wel
dynamische wrijvingskracht W<j genoemd) op. Daarbij heeft de tangentiële belasting
niet langer directe invloed op de grootte van de wrijvingskracht.

n = ~ (5)

De kinetische wrijvingskracht staat dus in het algemeen in vaste verhouding tot de

normale belasting.

10
 De kinetische wrijvingscoëfficiënt, f^, hangt af van de contactsituatie, waarbij in het
bijzonder de aard van de contact mal<ende materialen en de toestand van hun
oppervlak ter plaatse van de microcontacten belangrijk zijn (f^ zowel als f 3 zijn
systeem-eigenschappen en zeker geen materiaal-eigenschappen).

Als samenvatting van het voorafgaande kan gesteld worden dat in het algemeen
geldt:
W<f-F (6)
met de volgende te onderscheiden gevallen:
statisch contact W < f^-F
statisch contact, op punt van glijden w = f^-F
dynamisch contact = /t -F
Daarbij wordt nog opgemerkt dat zowel de statische wrijvingskracht als de kinetische
wrijvingskracht vectoren zijn, die altijd tegengesteld zijn aan de tangentiële belasting.
Hieronder staan de "klassieke wrijvingswetten" vermeld. Het gaat dan om vijf regels,
te weten:
de kinetische wrijvingskracht W,, is
1. onafhankelijk van het schijnbaar contactoppervlak A^
2. recht evenredig met de normale belasting F
3. (vrijwel) onafhankelijk van de glijsnelheid v
4. (vrijwel) onafhankelijk van de temperatuur T
5. (vrijwel) onafhankelijk van de ruwheid Rq [3]

Ter verklaring van de klassieke wrijvingswetten zijn twee effecten van belang,
namelijk "ploegen" en "adhesie".
Bij het ploegeffect is het draagvermogen van een enkel contact onvoldoende om de
glijdende werkstukken uit elkaar te houden. Hierdoor dringen de oneffenheden van
de oppervlakken in elkaar binnen. Dit gaat gepaard met vervormingen aan de
oppervlakken.
Bij adhesie kleven de loopvlakken in de ware contactvlakken min of meer aan elkaar
en verzetten zich zodoende tegen tangentiële beweging. Bij sterke adhesie is het
glijden in het contactvlak onmogelijk en moet het snelheidsverschil tussen de
loopvlakken opgevangen worden door afschuivingen in de ondergrond. Vaak treedt
daarbij scheurvorming en materiaaloverdracht op.
Het ploeg- en adhesie-effect komen ook aan bod in paragraaf 2.3.

2.2.4. Tribologie van het ultrasoon lasproces

Een algehele beschrijving van het ultrasone lasproces in tribologische termen is
binnen het kader van het onderzoek een onmogelijke opgave. Het opwekken van
een wrijvingskracht tussen twee produktdelen door middel van transversale,
ultrasone trillingen is een zeer complex proces. Een beknopte beschrijving laat al
snel inzien hoe complex dit systeem is.
1. In de tribologie zijn er twee verschillende wrijvingssituaties, namelijk statische en
kinetische wrijving. Het ultrasoon lasproces is een aanéénschakeling van
overgangen statische-kinetische en v.v. wrijvingssituaties met een snelheid van
40.000 wisselingen per seconde, (bij 2 0 kHz apparatuur).
2. Bij het ultrasoon lasproces zijn er tenminste drie verschillende contactsystemen,
te weten:
* lastip - preparaat;
* preparaat - substraat;
* substraat - aambeeld/inklemming.
Bij gebruik van een tussenlaag is er nog een contactsysteem extra.
Dit levert dus tenminste drie verschillende wrijvingscoëfficiënten op.

11
3. Deze wrijvingscoëfficiënten, zeker de coëfficiënt beliorende bij het
contactsysteem preparaat/substraat, zijn tijdafhankelijk. Voor een begrip van de
optredende onderlinge verschuivingen tussen de drie contactsystemen tijdens
het lasproces gaat het om het onderlinge verschil in wrijvingscoëfficiënt. Dit
verschil is dan natuurlijk ook tijdafhankelijk.
4. Gezien het systeemkarakter van de tribologie zijn nauwkeurige voorspellingen
van de wrijving op basis van elementaire loopvlakkenmerken en/of
handboekgegevens niet mogelijk [3].
5. Het is zeer moeilijk een optimale horizontale uitlijning te bewerkstelligen.
Daardoor is er zelden een homogene aangrijping van de lastip op het preparaat.
Dit resulteert bij het ultrasoon torsielassen in een koppelwerking op het
preparaat. Dit veroorzaakt naast de opgelegde rotatie beweging ook een
translerende beweging, figuur 1.1.
6. De beperkte stijfheid van het lasapparaat en in samenwerking met het optredend
koppel tussen de drukoplegging aan de sonotrode en de reactiekracht aan de
lastip, kan resulteren in een ongelijke drukverdeling van de lastip op het
preparaat, figuur 1.2.
7. Bij berekeningen kan niet worden uitgegaan van de Hertz-theorie daar reeds bij
de drukoplegging van de lastip plastische deformatie van het preparaat optreedt.
Ten eerste is door de karteling van de lastip een aanzienlijke contactoppervlak
verkleining gerealiseerd. Daardoor zal de druk per oppervlakte-eenheid de
vloeigrens van het bovenste materiaal benaderen of zelfs al overschrijden. Ten
tweede wordt de vloeigrens eerder bereikt doordat de geometrie van de lastip
voorzien is van scherpe overgangen waar de spanningsopbouw sneller vloei
veroorzaakt.
8. De ervaring leert dat in droge ongesmeerde contacten de statische
wrijvingscoëfficiënt, f 3 , in het algemeen groter is dan de kinetische
wrijvingscoëfficiënt, f^. Dit hangt samen met de, voor de vorming van adhesieve
bindingen, beschikbare tijd. Dit verschijnsel kan leiden tot het optreden van
trillingen.

9 3 Bindinqsmechanismen

2.3.1. Het ontstaan van een ultrasone lasverbinding.

Het ultrasoon lasproces voor metalen wordt vaak qua bindingsprincipe vergeleken
met het wrijvingslassen. Bij beide verbindingstechnieken wordt door middel van
relatieve verplaatsing en druk wrijving opgewekt. Deze wrijving zorgt ervoor dat de
altijd aanwezige oxydehuid van beide werkstukken verbroken wordt. De zuivere
metalen oppervlakken komen door plastische vervorming door de opgelegde druk tot
op atomair niveau van elkaar en zijn dan in staat een verbinding aan te gaan. Tot
zover zijn de wetenschappers het met elkaar eens. De meningsverschillen steken
hun kop op bij de vraag welke bindingsmechanismen verantwoordelijk zijn voor de
uiteindelijke verbinding.

2.3.2. Verschillende soorten bindingsmechanismen

Hieronder wordt een opsomming gegeven van de mogelijke bindingsmechanismen.

2.3.2.1. Abrasieve binding (mechanisch)

Het basisidee van dit verbindingsmodel bestaat uit de aanname dat de beide te
lassen werkstukken zich in wederzijdse oneffenheden en poriën aan het oppervlak
mechanisch haken. Dit effect is in paragraaf 2.2.3 reeds beschreven als het
ploegeffect. Ook kan het voorkomen dat, bij een groot hardheidsverschil, de zachtste

12
component zijn lasvlal<geometrie aanpast aan de grilligineden van de veel hardere
component.

2.3.2.2. Adhesieve binding

Adhesie is het verschijnsel dat twee lichamen of stoffen "aan elkaar kleven" onder
invloed van atomaire of moleculaire attractiekrachten. Als maat voor de adhesie
wordt veelal gehanteerd:
adhesiesterkte : weerstand tegen verbreken van een contact, gemeten met behulp
van een uitwendige trekkracht, F^^h. loodrecht op het oppervlak [3].
Dit is dus een kracht en geen spanning.
Daarnaast treft men het begrip adhesiecoëfficiënt aan [3]:
adhesiecoëfficiënt: verhouding tussen de adhesiesterkte van een contact en de
normaalbelasting waaronder dit contact is ontstaan,
dus:

U = ^ (7)
F
Adhesie is het gevolg van de werking van primaire en secundaire bindingskrachten
tussen de oppervlakken, waarbij, afhankelijk van de aard van de contactpartners,
metaal-, ion- of covalente bindingen, respectievelijk de veel zwakkere
waterstofbruggen en Vanderwaalsbindingen een rol kunnen spelen,
adhesieve binding:
* chemisch; - ion
- covalent
- metaal
* fysisch; - waterstofbruggen
- Vanderwaals-krachten

2.3.3. De literatuur over het bindingsmechanisme bij ultrasoonlassen

De voorstellingen over de bindingsmechanismen richten zich voornamelijk op
metallografische onderzoeken van de bindingszone, op sterkteproeven,
hardheidsmetingen en metingen van de temperatuur tijdens het lassen. De
belangrijkste experimentele resultaten zijn:
* In de verbindingszone zijn ook bij sterke vergrotingen (tot 1000x) geen structuur-
veranderingen waar te nemen, afgezien van de door de intensieve plastische
vervorming veroorzaakte vloeiverschijnselen en bij sommige metaalcombinaties
optredende mechanische verbindingen, zogenaamde verhakingen [4].
* Voor de in de bindingszone optredende temperatuur wordt maximaal 0,4 tot 0,6
maal de smelttemperatuur gemeten [5; 6; 7]. Dit is echter een algemene
stellingname. De meningen lopen namelijk uiteen van kamertemperatuur [8] tot
plaatselijk smelttemperatuur[4].
* De las heeft een grotere sterkte dan het moedermateriaal. Hardheidsmetingen
laten een toename van de hardheid zien van maximaal 100% [9]. De oorzaak van
de hardheidstoename wordt echter enerzijds toegewezen aan de versteviging
door plastische vervorming of rekristallisatie [7; 8; 10], anderzijds door het
ontstaan van zeer fijne korrels bij het stollen [4].
* Loodrecht hierop staan de beweringen dat de hardheid van de las, afhankelijk van
de gebruikte materialen, gelijk blijft of zelfs afneemt ten opzichte van het
moedermateriaal, [11].
* Bij het bindingsmechanisme bij het ultrasoon lassen van metalen treedt een
adhesiebinding op waarbij korrelgrensdiffusie over het bindingsvlak mogelijk is,
[12].

13
De resultaten van deze onderzoeken zijn moeilijk op een lijn te krijgen daar men
steeds van andere lasapparaten en materialen uitgaat. In vrijwel alle artikelen wordt
vermeld dat de ware aard van het bindingsmechanisme bij het ultrasoon lassen van
metalen nog steeds niet geheel duidelijk is. De aanbevelingen van al deze artikelen
wijzen dan ook in de richting van meer onderzoek naar het bindingsmechanisme van
het ultrasoon lassen.

14
 /
' 10 m m \1
V

^ s.

G 1/4 8 mm G 1/4 8 m m

Figuur 3.1 De geometrie van de gebruil<te substraten.

Figuur 3.2 Foto van de gebruikte substraten (links) en de preparaten (rechts). Het
preparaat rechtsonder is afgedraaid en vertoont golving.
3. Het onderzoek

3.1. De werkstukken

3.1.1. Geometrie
Het ultrasoon torsielasproces wordt in het algemeen hoofdzakelijk toegepast voor
het afdichten van ronde metalen dozen. De geometrie van de werkstukken in dit
onderzoek is daarom als volgt:
• Preparaat: plaat, 0 30 mm, dikte 0,55 mm;
plaat, 0 30 mm, dikte 1,0 mm;
plaat, 0 24 mm, dikte 1,0 mm.
• Substraat: vierkant of rond 40 mm en dikte 10 mm.
Het substraat is in het midden voorzien van een tapgat G% 8 mm, dat
gebruikt wordt voor de test op luchtdichtheid. Zie figuur 3.1.
• Tussenlaag: dikte 10, 60 en 100 \im.

In figuur 3.2 staan de gebruikte werkstukken afgebeeld.De preparaten met een dikte
van 0,55 mm zijn voorzien van twee verschillende ruwheden. Deze ruwheden zijn
machinaal aangebracht door middel van afdraaien. Dit resulteert in rotatie-
symmetrische ruwheden, de zogenaamde golving. Bij de sterk gegolfde preparaten
is de steek van de ruwheidstoppen 0,15 mm, terwijl de zwak gegolfde preparaten
afgedraaid zijn met een steek van 0,04 mm. De steek bij substraten is 0,1 mm. Op
de foto van figuur 3.2 is de rotatiesymmetrische golving rechtsonder te zien.
De preparaten met een dikte van 1,0 mm zijn niet afgedraaid, vertonen dus geen
golving en hebben daardoor een homogene ruwheid.

3.1.2. l\/lateriaal
Volgens de literatuur zijn Al-legeringen met behulp van het ultrasoon lasproces met
elkaar te verbinden [2,13]. Ter bepaling van de invloed van de hardheid op de
nauwkeurigheid van het hele proces, is gekozen voor verschillende Al-legeringen
met een verschil in hardheid. Tevens is gekeken naar de mogelijkheid een
aluminium-staal verbinding te maken met behulp van het ultrasoon torsielasproces.

Preparaten: AIMg3 AIMg4,5Mn AISiMgMn

AA 5754 AA 5083 AA 6082
werkstofnummers: 3.3535.10 3.3547.10 3.2315.72

Substraten: AIMgSi AICu6BiPb XIOCrNiS 18-9

AA 6060 AA 2011
werkstofnummers: 3.3206.71 3.1655.51 1.4305

tussenlaag: Al 99,5%
AA 1050
werkstofnummer: 3.0254.26

De eigenschappen van deze materialen staan vermeld in tabel 3.1. (uit Philips
Material data base). Deze aluminiumlegeringen zijn met behulp van het ultrasoon
torsielasproces te verbinden [2; 13]. In eerste instantie is gekozen voor
bovengenoemde Al-legeringen omdat uitgaande van goed ultrasoonlasbare
materialen, de invloed van de lasparameters en geometrie duidelijker aan het licht
komt. De invloed van de tussenlaag wordt bekeken omdat het ultrasoon lasproces

15
Tabel 3.1 Samenstellingen en eigenschappen van de gebruikte aluminium legeringen.

AIMg3 O A!Mg4,5Mn 0 AISilMgMn TF AIMgSi T6 AlCuOBiPb TD

AA 5754 AA5083 AA6082 AA6060 AA2011
Elementen in % :
Mg 2.6-3.6 4.0-4.9 0.6-1.2 0.35-0.6 -
Si max. 0.40 max. 0.40 0.7-1.3 0.30-0.6 max. 0.40
Mn max. 0.50 0.40-1.0 0.40-1.0 max. 0.10 -
Cr max. 0.30 0.05 -0.25 max. 0.25 max. 0.05 „.,

Cu max. 0.10 max. 0.10 max. 0.10 max. 0.10 5.0 - 6.0
Fe max. 0.40 max. 0.40 max. 0.50 0.10-0.30 max. 0.70
Ti max. 0.15 max. 0.15 max. 0.10 max. 0.10 ~

Zn max. 0.20 max. 0.25 max. 0.20 max. 0.15 max. 0.30
Bi - - ~ ~ 0.20 - 0.6
Pb ~ ~ ~ ~ 0.20 - 0.6
Andere elementen elk max. 0.05 max. 0.05 max. 0.05 max. 0.05 max. 0.05
Andere elementen tot. max. 0.15 max. 0.15 ° max. 0.15 max. 0.15 max. 0.15
Eigenschappen
Rekgrens MPa min. 80 125-200 min. 260 min. 150 min. 260
Treksterkte MPa 190-240 275-350 min. 310 min. 190 min. 310
Rek % min. 20 min. 16 min. 8 min. 6 min. 9
Uitzettings-coëfficiënt K'^ 23.8 exp-6 24.2 exp-6 23.0 exp-6 23.4 exp-6 23.1 exp-6
Hardheid HV 60 80 100 80 100 (*)
(*) Hardheid volgens Philips Material Database. In de praktijk bleek de hardheid van deze legering 130 HV te zijn.

kolom

kast

sonotrode
produkthouder

lastafel

Figuur 3.3 Foto van het ultrasoon torsielasapparaat (foto MPA Stuttgart)
 vaak gebruik maakt van tussenlagen om verschillende soorten materialen met elkaar
te verbinden.

3.2. De opstelling

3.2.1. Ultrasoon torsielasapparatuur

Bij het onderzoek is gebruik gemaakt van de Telsonic Torsielasmachine TSP 9000.
Deze machine is speciaal voor het ultrasoon torsielassen ontwikkeld. In figuur 3.3
staat het lasapparaat afgebeeld. Het eigenlijke lasapparaat (rechts op de foto)
bestaat uit vijf delen namelijk (van boven naar beneden), kolom, kast, sonotrode,
produkthouder en lastafel. Daarnaast wordt voor de aansturing gebruik gemaakt van
een microprocessor (in het midden) en een generator (helemaal links op de foto).
Een uitgebreide beschrijving van dit lasapparaat is opgenomen in appendix A.

Het software pakket TELSOCOM zorgt voor de communicatie van de Telsonic

microprocessor met een PC. Alle instellingen van de microprocessor kunnen in een
menu worden opgenomen en zo nodig worden veranderd. Het verloop van het
lasproces kan met vermogens-, kracht- en afstandskrommen overzichtelijk op het
beeldscherm gevolgd worden. Naar wens kunnen deze lasgrafieken direct geprint
worden. Voorbeelden van deze laskarakteristieken staan in figuur 3.4 en appendix E.

3.3. Werkwijze en meetapparatuur

Proefopzet praktisch werk MPA Stuttgart

Omdat het ultrasoon torsielassen nog geen alom bekend lasproces is, wordt de
werkwijze redelijk uitgebreid beschreven. Voordat begonnen kan worden met het
bepalen van de invloed van de lasprocesparameters op de nauwkeurigheid van het
ultrasoon torsielasproces, zijn veel proeflassen nodig. Deze zijn voornamelijk
gemaakt tijdens de eerste proefopzet. De tweede proefopzet is duidelijk meer gericht
geweest op het vinden van de invloeden van lasprocesparameters, materialen en
geometrie op de nauwkeurigheid van het lasproces.

3.3.1. Werkwijze eerste proefopzet

Om spreiding in de resultaten zoveel mogelijk te beperken worden alle handelingen
zorgvuldig uitgevoerd volgens standaard procédés.

3.3.1.1. Graveren
De materialen worden in eerste instantie voorzien van kenmerken met behulp van
een graveerlaser. Dit gebeurt aan de bovenzijde van zowel het preparaat als het
substraat. De positionering van deze werkstukken onder de laser wordt bepaald met
behulp van een aanslag. Hierdoor wordt de spreiding in het graveenwerk beperkt.
Voor een goede bepaling van de positie van het preparaat ten opzichte van het
substraat, zijn op beide werkstukken twee meetpunten voldoende. Voor de
markering zie figuur 3.5.

3.3.1.2. Positionering en fixatie

Positionering van de werkstukken
Het preparaat wordt eerst op het substraat visueel gepositioneerd met behulp van de
kenmerken op het substraat en daarna gefixeerd. Na fixatie wordt de positie van het
preparaat ten opzichte van het substraat onder een meetmicroscoop gemeten aan
de hand van de graveerkenmerken. Dit geschiedt onder een meetmicroscoop met
een xy-tafel. De nauwkeurigheid van de aflezing is ± 0,001 mm. De vergroting van
deze meetmicroscoop is 20 maal. Na het lasproces wordt nogmaals de positie van

16
 TELSOMIC-SHITZERLOND h - 2 . 3 0 0 0JLFE93 SOOOH F T Z T IS : I 36 ft
' ::;:2 XOO '/Fnax 0713.5 Us D . 2 0 O S e k 0 0 . 0 5 nn

Figuur 3.4 Het ultrasoonlasproces met vermogen-, kracht- en afstandverloop zoals

deze afgebeeld worden door het TELSOCOM software pakket.

S1

7 / pi \ \

KM \

P2 /

-."'^ \s2
X

Figuur 3.5 Markeringen zoals aangebracht in de preparaten met behulp van een
graveerlaser
I •

Figuur 3.6 Voorbeelden van afdrukken van de lastip op carbonpapier om de horizontale

uitlijning te bepalen en aan de hand hiervan te corrigeren.
het preparaat ten opzichte van het substraat gemeten, waarna berekend wordt hoe
groot de translatie en de rotatie van het preparaat is ten opzichte van het substraat,
ten gevolge van het totale ultrasone torsielasproces.

Fixering van de wericstukken

Er zijn twee fixatiestappen:
A. Tijdelijke fixatie van het preparaat op het substraat. Dit is nodig om de positie van
het preparaat ten opzichte van het substraat voor het lasproces te meten. Deze
fixatie zorgt ervoor dat de positie van het preparaat op het substraat exact
behouden blijft tot aan het lasproces.
B. Fixatie van het substraat onder de sonotrode tijdens het lasproces.

Na kort vooronderzoek, beschreven in appendix B, is gekozen voor de fixatie van het

substraat door middel van een aambeeld. Deze methode heeft een eenvoudige
opbouw, daardoor weinig energie-absorptie en geeft geringe complicaties rekening
houdend met lasverbindingen tussen verkeerde onderdelen. Deze keuze gaat
gepaard met een preparaatfixatie door middel van een druppeltje lijm.

Door de grote verschillen In afwerking van het substraat, is voor iedere las
hernieuwde uitlijning van de lastafel noodzakelijk. Om te controleren of de sonotrode
keurig in vlak aangrijpt op het preparaat, wordt gebruik gemaakt van carbonpapier.
Door enkel de laskracht aan te brengen, dus zonder de ultrasone trillingen, kan een
afdruk op papier worden gemaakt waarop de horizontale uitlijning is af te lezen. De
laskracht alleen is niet groot genoeg om de tijdelijke lijmverbinding te verbreken.
Voorbeelden van deze afdrukken zijn gegeven in figuur 3.6. Bijstellen geschiedt met
behulp van de stelschroeven waarop de lastafel rust.

3.3.1.3. Het ultrasoon torsielasproces

Besturingskeuze
De besturing van de Telsonic Torsie lasapparaat biedt de mogelijkheid te kiezen voor
tijd-, energie-, differentiële afstands- en absolute afstandssturing. Deze laatste twee
besturingen zijn voor dit onderzoek van ondergeschikt belang. De totale verplaatsing
in verticale richting is wel interessant voor zeer dunne preparaten opdat men niet het
werkstuk doormidden last. Overigens wordt bij elke las de verticale verplaatsing
gemeten, de zogenaamde lasweg, maar dan als variabele. Tijdens de eerste
proefopzet is gekozen voor energiesturing. De keuze voor de energiesturing van het
ultrasoon torsielassen, ligt in het feit dat de hoeveelheid energie veelal bepalend is
voor de kwaliteit van de lasverbinding. Door over te gaan op tijdsturing, zou de
controle over de energie-input deels verdwijnen. Bij dit onderzoek is het van minder
belang wanneer een las niet een constante tijd vergt. Zolang de energie te
beheersen is mag de lascyclus in tijd variëren.

Amplitude
Alle lasverbindingen zijn gemaakt met een zo groot mogelijke hoekamplitude,
ongeveer 0,1 graden. Dit levert namelijk, binnen de grenzen van het parameterveld
van lastijd en laskracht, het hoogste piekvermogen op wat weer van belang is voor
de kwaliteit van de lasverbinding.

Triggering
Het moment van aanvang van de ultrasone trillingen kan ook ingesteld worden. Hier
ligt de keuze tussen tijd-, kracht- en afstand-triggersignaal. Er is gekozen voor
krachttriggering. Hierbij begint het ultrasoon lasproces nadat er een van te voren
ingestelde minimale drukkracht bereikt is. De reproduceerbaarheid van het lasproces
wordt hierdoor meer gewaarborgd.

17
 Tabel 3.2 Overzicht eerste proefopzet

serie nr. substraat tussenlaag preparaat dikte diameter golving sonotrode

serie 1-15 0,55 mm sterk
1 16-30 AIMgSi — AISilMgMn 0 3 0 mm zwak 1
31-45 1,0 mm geen
46-60 AIMgS
serie 1-20 AISilMgMn zwak
2 21-40 X10CrNiS18-9 — AISilMgMn 0,55 mm 0 3 0 mm steric 1
41-60 AIMgS zwak
serie 1-6 zwak 1
3 7-20,61,62 AIMgSi — AISilMgMn 0.55 mm 0 3 0 mm 2
21-26 sterk 1
27-40.63.64 2
41-46 AIMg3 zwak 1
47-60,65-67 2
serie 1-6 XIOCrNiS 18-9 60 nm AIMg3 0.55 mm 0 3 0 mm sterk 1
1000
serie 1-4 AIMgSi 60 AIMg3 0.55 mm 0 3 0 mm sterk 1
2000 5-8 AISilMgMn
sorie 1-5 AIMgSi AIMgS 1.0 mm 0 3 0 mm geen 2
3000 6-10 AISilMgMn

a) b)
::::::::::::::::::::;:;:::;:;:i|glgi|§|i

••.fi-'r-'- '< •'!>

niet geëmulgeerde penetrant in fout

C) d)

Figuur 3.7 Het principe van penetrant onderzoek [14].

a. Penetreren;
b. Het verwijderen van de overmaat penetrant;
c. Het aanbrengen van de kalksuspensie;
d. Het ontwikkelen.
Variabelen
Bij de instellingen zoals hierboven beschreven worden per las de volgende
variabelen gemeten: lastijd;
vermogensverloop;
krachtverloop;
verticale lasweg.
Deze variabelen worden steeds uitgezet in een grafiek, zie paragraaf 3.2.1. De
waarden van het maximaal geleverde vermogen en van de uiteindelijke geleverde
energie worden ook gemeten.

Proefopzet
In de eerste proefopzet is gevarieerd met
• de substraatfixatie;
• dikte van het preparaat;
• ruwheid/golving van het preparaat;
• materiaalsoort.
In een later stadium is ook de sonotrode venwisseld. Dit bleek nodig doordat de
eerste sonotrode teveel energieverlies leed. Het overzicht van de eerste proefopzet
is gegeven in tabel 3.2. In serie 1 zijn de verschillende fixatiemethoden, zoals
beschreven in appendix B, met elkaar vergeleken.

3.3.1.4. Niet-destructief onderzoek

Luchtdichtheid
Na het lasproces worden alle werkstukken getest op de luchtdichtheid van de
lasverbinding. Het substraat is reeds voorzien van een tapgat waarop een
luchtventiel kan worden aangesloten. Om te controleren of er lucht ontsnapt, wordt
deze proef onder water uitgevoerd. De luchtdruk die wordt gebruikt is zeer laag om
voortijdige destructie te voorkomen.

Penetrant onderzoek
In totaal zijn negenendertig werkstukken beproefd met de kleurpenetratie-test. Deze
test geeft een indicatie van de spleetgrootte tussen het preparaat en het substraat.
Het principe van het penetrant onderzoek berust op de penetrerende werking van
bepaalde vloeistoffen. Deze vloeistoffen, meestal met een kleur, vullen een scheur of
fout. Zie figuur 3.7 [14]. De overtollige vloeistof wordt voorzichtig venrt/ijderd waarna
een ontwikkelaar, hier een kalksuspensie, de overgebleven vloeistof uit de spleet
zuigt. De hoeveelheid kleurstof die verschijnt levert een indicatie van de
spleetgrootte.

Lock-in Thermografie
Dertien werkstukken zijn bekeken met behulp van Lock-in Thermografie [15]. Dit is
een niet-destructieve analysemethode door middel van metingen van een fase- of
amplitude-verschil tussen de uitgezonden warmtegolven van de warmtebron en de
geëmitteerde warmtegolven van het werkstuk. De warmtestraling wordt geregistreerd
door een infrarood gevoelige camera en bewerkt via een computersysteem.

3.3.1.5. Destructief onderzoek

Drukproef
Voor de sterktebepaling van de lasverbinding is gebruik gemaakt van een
verplaatsingsgestuurde trek/drukbank. Voor een schematisch overzicht zie figuur
3.8. De neenwaartse snelheid van de plunjer van de drukbank is 2 millimeter per
minuut en de voorkracht bedraagt 0,5 kilogram.
Van de drukproef wordt voor iedere lasverbinding een drukkromme opgenomen
waarbij de maximale kracht {F^J, de rek bij F^ax en de rek bij breuk wordt

18
 1 Drukpen
voordrukkracht 2 Substraat
5N 3 Preparaat
4 Grondplaot
5 Drukbankarm
Neerwaartse snelheid
2 mm/min

1 3

////,
Figuur 3.8 Schematische voorstelling van de drukproef.
weergeven. De verkregen breukvlakken worden daarna aan een visuele analyse
ondenA^orpen. Hierbij wordt voornamelijk gekeken naar de homogeniteit van de
lasverbinding en naar de grootte van het lasoppervlak. Tevens wordt deze analyse
gebruikt om meer inzicht te krijgen in het bindingsmechanisme van het ultrasoon
torsielassen. Ook is het belangrijk te weten waar lasvorming ontstaat in vergelijking
met de vervorming van het preparaat door de sonotrode. Dit geeft een beeld van de
invloed van de uitlijning, zowel de horizontale als de verticale, op de plaats van de
las.

Structuuronderzoek
in totaal zijn er tijdens de eerste proefopzet drie dwarsdoorsnedes gemaakt van de
lasverbindingen. Op deze manier kunnen de lasstructuren microscopisch worden
onderzocht. Gekeken is voornamelijk of de lasverbinding tussen de twee materialen
zichtbaar is en of er veel poriën gevormd worden. Dit is belangrijk om een beeld te
krijgen welk bindingsmechanisme verantwoordelijk is voor de lasvorming.

3.3.2. Werkwijze tweede proefopzet

Na de eerste meetronde is er een negental verbeteringen ingevoerd.
1. De tijdelijke fixatie van het preparaat aan het substraat geschiedt door middel
van een druppeltje was in plaats van lijm.
2. Ook de plek van de aanhechting is verbeterd, vanuit het tapgat en niet langer
tussen de beide werkstukken in.
3. Het positioneren van het preparaat op het substraat vindt plaats met behulp van
een mal.
4. Het preparaat heeft een kleinere diameter, 24 mm tegenover 30 mm in de eerste
meetseries, daardoor een kleiner lasoppervlak.
5. De substraten zijn beter bewerkt, dat wil zeggen dat de onderkant parallel is aan
het lasvlak.
6. De ruwheden van de preparaten zijn niet zoals voorheen rotatiesymmetrisch door
het afdraaien maar hebben een homogene ruwheid. Deze is verkregen door het
walsen.
7. De sonotrode is vervangen. De eerste sonotrode had een grote energie-
absorptie doordat de lastip steeds losser kwam te zitten. De tweede sonotrode
functioneerde naar behoren.
8. De preparaten zijn vlakker doordat deze keer geen centrische ruwheid
aangebracht is.
9. Op het preparaat is ook het middelpunt meegenomen in de verplaatsings-
metingen.

3.3.2.1. Graveren
De preparaten en substraten worden op dezelfde manier voorzien van kenmerken
als in de eerste proefopzet. Ter bepaling van het verplaatsing van het middelpunt is
een derde punt meegenomen. Met dit extra meetpunt kunnen afleesfouten en
schrijffouten gecorrigeerd worden.

3.3.2.2. Positionering en fixering

De tijdelijke fixering van het preparaat op het substraat geschiedt door middel van
een druppeltje was. De voordelen van deze methode zijn:
• Door grotere viscositeit dringt de was niet tussen de twee te lassen werkstukken.
• De was is aan te brengen via het tapgat van het substraat, dus minder
beïnvloeding van de was op de horizontale uitlijning.
• De afschuifsterkte van de wasverbinding is gering zodat het eigenlijke lasproces
niet of nauwelijks wordt beïnvloed.

19
 Vooraanzicht
Bovenaanzicht

Figuur 3.9 Aanduiding van de meetpunten voor de stijfheid meting van het lasapparaat.
 Verticale uitlijning is een zeer belangrijke randvoonwaarde bij het ultrasoon
lasproces. Het preparaat dient zo goed mogelijk onder de lastip gepositioneerd te
worden. Daar het preparaat reeds nauwkeurig is geplaatst op het substraat, is de
positionering van het substraat onder de sonotrode belangrijk. Uitgaande van een
goede uitlijning van het lasapparaat, dus van sonotrode ten opzichte van het
aambeeld, is nauwkeurig positioneren van het substraat op het aambeeld voldoende.
Deze handeling wordt vergemakkelijkt daar de beide diameters van het substraat en
het aambeeld identiek zijn. Wel moet goed in de gaten worden gehouden of de
lastafel na verloop van tijd niet verschuift ten opzichte van de lastip.

3.3.2.3. Het ultrasoon torsielasproces

Besturingskeuze
In de tweede proefopzet is gekozen voor tijdsturing, mede omdat het energieverloop
tijdens het lasproces onder deze condities voorspelbaar geworden is. Hierdoor is het
gevaar voor een te grote energie-input sterk afgenomen.

Triggering & amplitude

De krachttriggering in de eerste proefopzet leverde een goed uitgangspunt voor het
maken van lasverbindingen met behulp van ultrasone torsiebewegingen onder
gelijke beginvoonwaarde. Op die grond is ook bij deze proefopzet gekozen voor
krachttriggering. Ook de amplitude is gelijk gehouden in vergelijking met de eerste
proefopzet.

Optlmallsatleproces
In het begin wordt een optimaliseringsproces uitgevoerd. Dit geeft een indruk binnen
welke grenzen het parameterveld gevarieerd kan worden in het vervolg van het
onderzoek. Deze instellingen worden zoveel mogelijk gelijk gehouden voor de
verschillende materiaalcombinaties om de resultaten goed met elkaar te kunnen
vergelijken. Het parameten/eld bestaat in dit onderzoek uit de tijd en de laskracht.

Tijdsverloop
Om een indruk te krijgen van de verplaatsingen tijdens het ultrasone lasproces,
wordt op gezette tijden het lasproces afgekapt, waarna de verplaatsing wordt
gemeten onder een meetmicroscoop. Op deze manier is een uitspraak mogelijk over
het moment waarop in het lasproces de grootste verplaatsingen plaatsvinden. Naast
de verplaatsingen wordt er ook gekeken naar de vervorming van het preparaat. Door
het ingraven van de karteling van de lastip in het preparaat ontstaat er een duidelijke
indrukking in het te lassen werkstuk. Deze indrukkingen geven een indruk waar en
op welk tijdstip de sonotrode het sterkst heeft aangegrepen. Zie appendix D.

Stabiliteit lasapparaat
De stabiliteit van de ultrasoon torsielasmachine wordt deels bekeken door de
verplaatsing van de sonotrode te meten welke optreedt wanneer men enkel de druk
aanbrengt. Met behulp van micrometer-opnemers wordt bij toenemend druk de
verplaatsing gemeten. De metingen zijn verricht op twee verschillende plaatsen die
onder een hoek van 90° ten opzichte van elkaar verdraaid zijn, aan de voorzijde van
de sonotrode. Zie figuur 3.9.

De druk heeft ook invloed op de neenwaartse snelheid van de sonotrode. Hoe groter
de druk, hoe groter de neerwaartse snelheid. Die snelheid kan op zijn beurt weer
grote invloed hebben op de eerste verplaatsing van het preparaat over het substraat.
Door een smoorklep te hanteren kan de neenwaartse snelheid gecontroleerd worden.
Nadeel is echter dat in sommige gevallen de maximale triggertijd overschreden
wordt, waarna de sonotrode zonder te lassen de werkstukken weer verlaat.

20
Tabel 3.3 Overzicht tweede proefopzet. Alle preparaten zijn vrij van golving en zijn gelast
met sonotrode 2.

parameterveld

serie nr. substraat tussenlaag preparaat dikte diameter lastijden laskractiten

serie 4 1-15 AIMgSi — AIMgS 1,0 mm 0 24 mm 0,15-0,2 sec 2,5-3,5 kN

serie 5 21-34 AIMgSi —

AIMgS 1,0 mm 0 30 mm 0,15-0,2 sec 2,5-3,5 kN

serie 6 41-54 AIMgSi — AIMg4,5Mn 1,0 mm 0 24 mm 0,15-0,2 sec 2,5-3,5 kN

tijd 1-5 AIMgSi ... AIMgS 1,0 mm 0 24 mm 0,05-0,25 sec 3,5 kN

Al 00 1-20 AICu6BiPb 0 nm AIMg4,5Mn 1,0 mm 0 24 mm 0,15-0,3 sec 3,0-5,5 kN

Al 10 1-15 AlCuBBiPb 10 pm AIMg4,5Mn 1,0 mm 0 24 mm 0,15-0,3 sec 3,0-5,5 kN

Al 60 21-35 AlCuGBiPb 60 pm AIMg4,5Mn 1,0 mm 0 24 mm 0,2-0,25 sec 3,5-4,5 kN

Al 100 41-55 AlCuSBiPb 100 pm AIMg4,5Mn 1,0 mm 0 24 mm 0,2-0,25 sec 3,5-4,5 kN

Tevens worden enkele verplaatsingen van preparaten gemeten na enkel de
drukoplegging. Doordat de ruwheden van de sonotrode, werkstukken en aambeeld,
in elkaar worden geschoven, het zogenaamde 'zetten', kan er namelijk reeds een
kleine verplaatsing optreden. Bij een smoorkiepstand waar bij een druk van 3,5 bar
nog snel genoeg de laskracht wordt bereikt, wordt de verplaatsing gemeten die
veroorzaakt wordt door het aanbrengen van de druk, voor verschillende
drukgroottes. De gewenste drukkracht wordt steeds vijf seconden vastgehouden.

Proefopzet
Bij de bepaling van de nauwkeurigheid van het ultrasoon torsielassen is gekeken
naar de invloed van :
1. de grootte van het preparaat,
2. de gebruikte aluminiumlegeringen,
3. de tussenlaag, in dikte variërend.
Een overzicht van de lasseries van de tweede proefopzet is gegeven in tabel 3.3.
Van iedere serie zijn 15 lasverbindingen gemaakt binnen een tijd / kracht
parameterveld, welke doorlopen wordt volgens een Taguchi model. Zie appendix C.
Op deze manier wordt gepoogd met een beperkt aantal lasproeven duidelijke
invloedsfactoren van deze lasparameters aan te tonen.

Geometrie
De grootte van de preparaten is in vergelijking met de eerste proefopzet verkleind
van 30 mm diameter tot 24 mm diameter. Dit is één van de gevolgtrekkingen uit het
eerste onderzoek. Daar bleek dat het lasoppervlak van 392 mm^ te groot is voor de
gebruikte ultrasoon torsielasopstelling. Door een verkleining van de diameter naar 24
mm is het lasoppervlak teruggebracht tot 130 mnf. Voor een goede vergelijking is in
deze tweede proefopzet ook gelast met de grote preparaten. Hierdoor kan de invloed
van de grootte van het preparaat onder gelijke omstandigheden worden bepaald.

IVIateriaal
In deze tweede proefopzet is opnieuw het materiaal van het preparaat gevarieerd.
Met name het verschil in hardheid van de gebruikte aluminiumlegeringen wordt
venwacht invloed te hebben op de uiteindelijke nauwkeurigheid van het lasproces.
Mogelijk is de invloed van de materiaalsamenstelling ook waar te nemen in het
structuuronderzoek van de las, waarbij het bindingsmechanisme van het lasproces
wordt geanalyseerd.

Tussenlaag
Een van de parameters die gevarieerd wordt is de dikte van de Aluminium-
tussenlaag. Er is gekozen voor ultrasoonlassen met tussenlaag omdat deze techniek
vaak wordt toegepast wanneer twee materialen niet direct goed met elkaar
verbonden kunnen worden. De tussenlaag is dan meestal van zuiver aluminium
omdat dit materiaal makkelijk vervormd en met veel andere materialen een goede
verbinding kan aangaan.
De gebruikte diktes zijn 10, 60 en 100 |am. Alleen van de laatste twee diktes zijn de
verplaatsingen gemeten. De sterktebepaling door middel van de drukproef is voor
tussenlagen van zowel 10, 60 als 100 pm dikte uitgevoerd.

3.3.2.4. Niet-destructief onderzoek

Visueel
Van alle lasverbindingen uit de tweede proefopzet zijn digitale beelden gemaakt.
Door middel van een meetmicroscoop zijn, bij enkele werkstukken, de inkepingen
gemeten die de lastip in het preparaat heeft achtergelaten. Dit geeft een beeld van
de uitlijning van het lasapparaat ten opzichte van de werkstukken en van de

21.
vervormingen die optreden bij het ultrasoon torsielassen binnen het parameterveld
van lastijd en laskracht.
Voor een analyse van het verloop van het ultrasone lasproces bij de verschillende
series, is gekeken naar de laskarakteristieken die per las worden gemeten. Dat zijn
het vermogens-, kracht- en laswegverloop gedurende het lasproces, zoals vermeld
in paragraaf 3.2.1 en figuur 3.4. Van deze drie karakteristieken is het verloop van
het vermogen tijdens het lasproces het meest interessant. Hieraan is te zien hoeveel
energie is overgedragen en wanneer. Het verloop van de kracht is niet van belang
omdat in dit onderzoek steeds is gelast met een constante laskracht.

Lock-in Thermografie
Vier lasverbindingen zijn bekeken met behulp van Lock-in Thermografie, zoals
beschreven in paragraaf 3.3.1.4.

3.3.2.5. Destructief onderzoek

Drukproef
Evenals in de eerste proefopzet is de kwaliteit van de lasverbindingen gemeten aan
de hand van de sterkte van de verbindingen. Voor een goede vergelijkings-
mogelijkheid zijn de condities, waaronder deze test is uitgevoerd, hetzelfde als in de
eerste proefopzet, zoals beschreven in paragraaf 3.3.1.5.

Rasterelektronenmicroscopie
De rasterelektronenmicroscoop zendt door middel van een elektronenkanon een
elektronenstraal uit. Met behulp van een krachtig elektrisch veld worden de
elektronen versneld en via magnetische spoelen, zogenaamde magnetische lenzen,
in een straal geconcentreerd. Deze straal tast het preparaat af. Zoals de straal
weerkaatst wordt, bouwt de microscoop lijn voor lijn een beeld van het preparaat op.
Het beeld wordt geprojecteerd op een fluorescerend scherm dat opgloeit op de
plekken waar de elektronen inslaan. Dit beeld wordt op film vastgelegd. In dit
onderzoek zijn twee breukvlakken met behulp van de rasterelektronenmicroscoop
nader bekeken.

Structuuronderzoek
Evenals in de eerste proefopzet zijn er doorsnedes van lasverbindingen gemaakt en
geanalyseerd met behulp van een lichtmicroscoop. De nadruk ligt op het bepalen
van de invloed van verschillende materiaalcombinaties op het bindingsmechanisme
en de invloed van een tussenlaag op het lasproces.

22
Figuur 4.1 De verplaatsing uitgezet tegen de statisctie drukkracht in procenten.
Eén procent statische druk komt overéén met 0,1 kN laskracht.
 4. Resultaten

4.1. Resultaten eerste proefopzet

4.1.1. Stijfheid
De nauwkeurigheid van het ultrasoon torsielassen is mede afhankelijk van de
stijfheid van het lasapparaat zelf. De stijfheid is bepaald door enkel de laskracht aan
te brengen op de te lassen werkstukken waarna de uitwijking van de sonotrode is
gemeten, zoals beschreven in paragraaf 3.3.2.3. Startend vanaf 0,5 kN wordt vanaf
6,0 kN een kleine verplaatsing gemeten, welke uitgroeid tot ongeveer 1 micrometer
bij 8,0 kN. Bij afnemende statische laskracht vanaf 8,0 kN treedt de teruggaande
verplaatsing op bij 2,0 kN en is weer nul bij 0,5 kN. Zie figuur 4.1. Dit geldt zowel bij
kleine als grote preparaatdiameter. De uitwijking bij de statische laskracht van 4,0 kN
is derhalve te verwaarlozen.

4.1.2. Nauwkeurigheid
Over de resultaten van de nauwkeurigheidsmetingen van de lasverbindingen is
moeilijk een relevante uitspraak te doen. Er is tijdens deze eerste proefopzet teveel
ruis opgetreden doordat:
1. de preparaten niet mooi vlak waren;
2. de eerste sonotrode reeds van aanvang af ver onder zijn vermogen werkte;
3. de substraatvlakken niet parallel waren waardoor voor iedere las de lastafel
opnieuw moest worden uitgelijnd;
4. de lijmverbinding invloed had op het ontstaan van de lasverbinding.
Globale uitspraken omtrent de sterkte, luchtdichtheid en bindingsmechanisme zijn
met de nodige voorzichtigheid wel mogelijk.

4.1.3. Lasverbindingen
Lasverbindingen maken met behulp van ultrasoon torsielassen is mogelijk tussen de
aluminiumlegeringen AISilMgMn & AIMgSi en AIMg3 & AIMgSi. De sterkte van deze
verbindingen is echter niet zo groot. De sterkte wordt verder behandeld in paragraaf
4.1.5.1.
Van al de lasproeven die er gemaakt zijn met een aluminiumlegering op het
XIOCrNiS 18-9 substraat, heeft geen enkele verbinding een sterkte die groter is dan
de sterkte van de lijmverbinding. Met behulp van een aluminium tussenlaag zijn wel
enige succesvolle verbindingen gemaakt, maar de benodigde energie was hiervoor
zeer groot. De generator heeft weliswaar geen problemen met het leveren van deze
grote hoeveelheid energie, maar sonotrode 1 kan die energie niet overdragen zonder
zelf een deel te absorberen wat ten koste gaat van de lastipverbinding. Om
sonotrode 2 voor alle zekerheid te sparen, zijn met deze sonotrode geen
lasverbindingen gemaakt die grote hoeveelheden energie vereisen.
Aan de hand van deze resultaten is besloten het totale lasoppervlak, 392 mm^ voor
de tweede proefopzet te verkleinen om voldoende energie per mm^ te kunnen
leveren.

4.1.4. Niet-destructief onderzoek

4.1.4.1. Luchtdichtheid
Voor de luchtdichtheidsbepaling is enkel uitgegaan van de lasverbindingen die zijn
gemaakt met behulp van sonotrode 2. In tabel 4.1 staan de resultaten vermeld van
de luchtdichtheidstest.

23
Tabel 4.1 Resultaten van de luchtdichtheidsmetingen van de lasverbindingen.

Preparaat / dikte / golving substraat energie resultaat percentage

serie 3
AISiMgMn / 0,5 mm /zwak AIMgSi 500 tot 900 J 11 van de 16 69%
AISiMgMn / 0,5 mm /sterk AIMgSi 400 tot 600 J 8 van de 16 50%
AIMg3 / 0,5 mm /zwak AIMgSi 200 tot 600 J 10 van de 17 59%
serie 3000
AISiMgMn /1.0 mm AIMgSi 900 J 5 van de 5 100%
AIMg3 /1,0 mm AIMgSi 900 J 5 van de 5 100%

Figuur 4.2 Zes willekeurige werkstukken na een penetrant onderzoek. De donkere

delen geven een indicatie van de spleetgrootte tussen preparaat en
substraat.
 Het maken van luchtdichte lasverbindingen met behulp van het ultrasoon
torsielasproces is mogelijk. Met name serie 3000 laat een hoog percentage
luchtdichte lasverbindingen zien. Dat niet altijd een hoog percentage luchtdichte
lasverbindingen wordt gevormd, kan als volgt worden verklaard:
• Bij sommige lasverbindingen zijn tik-geluiden te horen. Wanneer tik-geluidjes
worden waargenomen daalt de kans op een luchtdichte verbinding. Deze tikjes
zijn hoogst waarschijnlijk het gevolg van het verschil in temperatuurstijging tussen
de beide werkstukken. Verschil in temperatuur betekent een verschil in uitzetting
daar de uitzettingscoëfficiënten van de werkstukken vrijwel even groot zijn. Dit
verschil in uitzetting heeft thermische spanningen tot gevolg.
O Thermische spanningen worden ook opgewekt door verschil in
temperatuurgradiënt in het substraat. Doordat de niet opgewarmde bulk niet
uitzet, kan ook het opgewarmde deel niet uitzetten, terwijl het preparaat wel
ongehinderd kan uitzetten.
• De hierboven genoemde thermische spanningen spelen als volgt een belangrijke
rol: De gevormde lasverbinding is een verzameling van kleine lasverbindingen. In
deze verzameling zitten sterke en minder sterke verbindingen. Bij een niet-ideale
uitlijning zitten de zwakkere lasjes aan één en dezelfde kant. Wanneer de sterkte
van de microlasjes lager is dan de optredende thermische spanningen worden
deze microlasjes verbroken. Dit veroorzaakt de tikjes en heeft een zwakkere
lasverbinding van het gehele werkstuk tot gevolg.
• Ook bij deze resultaten geldt dat de uitlijning niet optimaal genoemd kan worden.
De preparaten zoals gebruikt in serie 3 zijn door de machinale bewerkingen
gekromd. De preparaten van serie 3000 zijn niet machinaal bewerkt, zijn daardoor
niet gekromd en geven een beter resultaat.
De energie-inbreng heeft niet of nauwelijks invloed op het percentage luchtdichte
lasverbindingen.

4.1.4.2. Penetrant onderzoek

De kleurpenetratieproef zoals beschreven in paragraaf 3.3.1.4 levert het resultaat
zoals afgebeeld is in figuur 4.2. Van deze lasverbindingen is daarna de sterkte
bepaald, zodat gekeken kon worden naar mogelijke overeenkomsten tussen
kleurindicatie en de plaats van de lasverbinding op het breukvlak. Daar deze niet-
destructieve test het meest geschikt is om scheuren en spleten aan te tonen, is er
vrijwel altijd een indicatie waar te nemen. Uitgaande dat de hoeveelheid kleurstof iets
zegt over de plaatselijke kwaliteit van de lasverbinding, zal een duidelijke
kleurindicatie optreden op kwalitatief minder goed gelaste plekken. Na analyse blijkt
dit geheel niet het geval te zijn. Aan de buitenranden van het preparaat wordt
namelijk minder snel een lasverbinding gevormd. Penetrant onderzoek is daarom
niet toepasbaar om de gevormde ultrasone lasverbindingen op kwaliteit te
controleren.

4.1.4.3. Lock-in Thermografie

In figuur 4.3 zijn zes verschillende werkstukken zichtbaar. Deze beelden zijn
gemaakt met behulp van Lock-in Thermografie. Het middelste werkstuk van de
bovenste rij is een AIMg3-X10CrNiS18-9 combinatie met een Al-tussenlaag, de vijf
andere werkstukken zijn lasverbindingen uit serie 2000, aluminiumlegeringen met
een Al-tussenlaag, zie tabel 3.2.
Met de Lock-in Thermografie zijn twee verschillende metingen te verrichten, namelijk
het faseverschil of het amplitudeverschil. In figuur 4.3a is het verschil in amplitude
gemeten, terwijl in figuur 4.3b het faseverschil gemeten is voor dezelfde
werkstukken. In beide figuren geeft een donkere kleur aan waar een lasverbinding
tot stand gekomen is. Duidelijk waarneembaar is de homogene lasverbinding van het
middelste werkstuk in de onderste rij. Het lasoppervlak heeft hier precies de vorm

24
 b)
Figuur 4.3 a) Zes Locl<-in Thermografie beelden van lasverbindingen met een
tussenlaag en een gemeten amplitudeverschil.
b) Dezelfde zes lasverbindingen maar nu met een gemeten
faseverschil.
Metingen en beeldverwerking IKP Stuttgart^.

1
r •
<

a) b)
Figuur 4.4 a) Lock-in Thermografie beelden van lasverbindingen zonder een
tussenlaag met behulp van amplitudemetingen,
b) Lock-in Thermografie met behulp van fasemetingen.
Metingen en beeldvenA^erking IKP Stuttgart.

^ IKP : Institut für KunststoffiprüfLmg und Kunststoffkunde Universitat Stuttgart

 van de lastip van de sonotrode. Al de andere werkstukken zijn veel minder goed
gelast. Het probleem van de uitlijning laat zich hier duidelijk aantonen. De
lasverbinding van aluminium op staal geeft amper een verkleuring te zien. Naar
aanleiding van deze niet-destructieve test zijn de twee middelste werkstukken
aangewezen voor structuuranalyse. De aluminium / aluminium-combinatie is
gekozen om te zien hoe goed de lasverbinding daadwerkelijk is in vergelijking met
het Lock-in Thermografiebeeld. De aluminium / staal combinatie is gekozen om een
indruk te krijgen van de eventuele moeilijkheden van zo'n verbinding.
In figuur 4.4a,b staan de Lock-in Thermografie afbeeldingen van ultrasoon
lasverbindingen van AISiMgMn -AISiMg zonder tussenlaag. Figuur 4.4a is gemaakt
door het meten van amplitudeverschillen. Ook hier zijn de donkere tinten een
indicatie dat de materialen aan elkaar vastzitten. Figuur 4.4b is het negatief van een
fasemeting aan dezelfde werkstukken als figuur 4.4a. De donkere vlek geeft nu aan
waar geen verbinding tot stand is gekomen.
Beide metingen tonen aan dat twee lasverbindingen een homogene cirkelvormige las
hebben gevormd. Daar de lasverbindingen geheel rond doorlopen, is bij beide de
horizontale uitlijning goed te noemen. De dikte van die cirkelvormige las zegt iets
over de laskwaliteit. Die kwaliteit is bij de linker las veel beter dan bij de rechter las.
De oorzaak ligt in het verschil van sonotrode die gebruikt zijn voor deze
lasverbindingen. De minder goede lasverbinding is gemaakt met de eerste '
sonotrode. De energie-inbreng bij deze las was 1100 J. De goede las, links in beeld,
is gemaakt met de tweede sonotrode. Hier bedroeg de energie-inbreng 600 J. Dus
de tweede sonotrode geeft met minder energie, voor dezelfde preparaatgrootte, een
betere lasverbinding.

4.1.5. Destructief onderzoek

4.1.5.1. Drul<proef
Bij alle breukvlakken is te zien dat er in geen enkel geval een lasverbinding is
gevormd ter grootte van het oppervlak van de lastip. Daarbij komt nog dat door de
niet parallelle substraatvlakken de horizontale uitlijning veel te wensen overliet. Dit
resulteert in niet-homogene lasverbindingen en bij de breukvlakanalyse komt dit ook
duidelijk naar voren. Zie figuur 4.5. In deze figuur is ook goed de invloed yan de
lijmverbinding te zien. Door zijn lage viscositeit is de lijm gaan vloeien tot in het
lasgebied. Daarbij komt dat de lijmverbinding doorzijn dikte de uitlijning beïnvloedt.
De invloed van de sonotrode is te' zien in de resultaten van serie 3 in figuur 4.6.
Hierin is de sterkte van de lasverbinding uitgezet tegen de energie-inbreng. Bij de
proeflasjes met sonotrode 1 was zelfs met een hoge energie-inbreng geen sterke
lasverbinding te maken. - Daar tegenover staat dat sonotrode 2 met minder energie-
inbreng reeds veel betere lasverbindingen produceert dan sonotrode-1. Er dient
echter te worden opgemerkt dat in beide gevallen de verbindingsterkte per mm^ nog
altijd zeer laag is. Het lasproces zoals uitgevoerd in deze eerste proefopzet behoeft
nog de nodige verbeteringen voordat er lasverbindingen kunnen worden gemaakt
met een acceptabele sterkte. Veel van deze noodzakelijke verbeteringen zijn ook
daadwerkelijk doorgevoerd in de tweede proefopzet.
Van de breukvlakken zijn micro-opnames gemaakt waaruit bleek dat de twee
verschillende materiaalcombinaties ook twee verschillende breukvlakken lieten zien. •
Zie figuren 4.7a & b. Het breukvlak van de verbinding AlMg3-AIMgSi toont een
bergachtig breukvlak met veel hoogteverschillen.
Het andere breukvlak, AISiMgMn-AIMgSi, had facetvlakken, rechte breukvlakken en
weinig hoogteverschil. Dit verschil in'breukmechanisme is ook te zien in de
drukkromme, figuur 4.7c, die tijdens de drukproef werden gemaakt. De één laat een
taaie en laagzaam oplopende en stapsgewijze aflopende curve zien terwijl de andere
een brossere en meer steil oplopende curve toont.

25
Figuur 4.5 Algemeen beeld van een breukvlak aan het preparaat.

+ ^ ^^-h-A
250 500 750 1000 1250 1500
energie-irtoreng [J]

Figuur 4.6 Verschil in sterkte van lasverbindingen gemaakt met sonotrode 1 en

sonotrode 2 tussen AIMgS en AIMgSi (uit serie 3),
Figuur 4.7a Bergachtig breukvlak van AIMgS - AIMgSi verbinding
Boven: substraat
Onder: preparaat
Figuur 4.7b Facetachtig breukvlak van AISiMgMn-AIMgSi verbinding
Boven: substraat
Onder: preparaat
 Drukkrommen
800 AIMgS op
AIMgSi
700

m 600
M
500 A\ \ AISiMgMn
op AIMgSi

«5

> 300
I
400
f w
\—

200
B
100
O
O,00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
rek [mm]

Figuur 4.7c De drukkromme voor twee verschiillende materiaalcombinaties.

AllVIgS op AIMgSi geeft een taaie breuk,
AISiMgMn op AIMgSi geeft een brosse breuk.
 b)\—

Figuur 4.8 a) Doorsnede van AliVlgS-AI 99,5- XSCrNiiVlo 18-8 verbinding

lastijd: 0,400 sec laskracht: 5,0kN energie: 1650 J
b) Doorsnede van AIMg3-AI 99,5-AIMgSi verbinding
lastijd: 0,435 sec laskracht: 4,5 kN energie: 1100 J
c) Doorsnede van AISiMgMn-AIMgSi verbinding
lastijd: 0.165 sec laskracht: 3,0 kN energie: 600 J
Foto's MPA Stuttgart.
Opvallend was één verbinding met een relatief grote sterkte in vergelijking met
andere lasverbindingen die met dezelfde parameterstanden waren gemaakt. Na de
drukproef was duidelijk te zien dat de centrische ruwheden van de golving van zowel
het preparaat als het substraat precies in elkaar waren komen te liggen. Het ware
contactvlak is dan veel groter dan wanneer de ruwheidstoppen op elkaar liggen.
Hoewel er voor deze situatie theoretisch meer energie nodig is, geeft de drukproef
een goed resultaat te zien. Mogelijk is er verhaking van de ruwheidstoppen van de
beide werkstukken opgetreden en is de gevormde verbinding grotendeels
mechanisch van aard.

4.1.5.2. Structuuronderzoek
Naar aanleiding van de Lock-in Thermografiebeelden zijn er doorsneden gemaakt.
In figuur 4.8 staan drie doorsnedes afgebeeld.
• a) AIMgS - AL 99,5 - XI OCrNiS 18-9
• b) AIMgS - AL 99,5 - AIMgSi
• c) AISiMgMn - AIMgSi
De doorsnede a) is van een AIMgS-X6CrNiMo 18-8 verbinding met een aluminium
tussenlaag. De lastechnische gegevens staan onderaan vermeld. Hieruit blijkt dat de
laskracht vrij hoog was waardoor het preparaat met sterke golving, in de zachtere
tussenlaag dringt. Door de hoge energie-inbreng komt er een verbinding tot stand
tussen de beide aluminium onderdelen. De verbinding met het staal vindt echter niet
plaats.
De doorsnede b) is van een AIMgS-AIMgSi verbinding met aluminium tussenlaag. De
laskracht en energie-inbreng zijn lager dan bij doorsnede a) waardoor het contact
tussen het preparaat en de tussenlaag minder hecht is dan bij doorsnede a). Wel is
er een plaatselijke verbinding tot stand gekomen tussen alle drie de onderdelen. De
energie-inbreng is daardoor ook meer verdeeld over deze drie onderdelen.
De doorsnede c) is van een AISiMgMn-AIMgSi verbinding zonder tussenlaag. De
verbinding ziet er veel beter uit dan bij doorsnede b). Het grote verschil tussen b) en
c) is veroorzaakt door de sonotroden. Doorsnede b) is namelijk met sonotrode 1
gemaakt, tenwijl doorsnede c) gelast is met behulp van sonotrode 2. De energie
overbrenging is bij sonotrode 2 duidelijk veel beter. Dit verklaart ook dat met een
lagere energie-inbreng en lagere laskracht een betere verbinding tot stand komt dan
met behulp van sonotrode 1.

4.2. Resultaten tweede proefopzet

4.2.1. Nauwkeurigheid

4.2.1.1. Statische nauwkeurigheid

De relatieve verplaatsingen van de preparaten ten opzichte van de substraten door
de aanbrenging van de statische drukkracht is gegeven in tabel 4.2. Bij deze tabel
moet worden opgemerkt dat de verplaatsingen die zijn opgetreden bij het
aanbrengen van enkel de laskracht, zijn gemeten bij de substraten van AlCuBBiPb.
Deze substraten zijn gebruikt voor de lasverbindingen met tussenlaag. Alleen in
relatie met de lasseries met tussenlaag zijn dus vergelijkingen te treffen ten aanzien
van de onnauwkeurigheid door de statische drukkracht en door het gehele
lasproces. De rotatie- en translatiefout ten gevolge van deze statische drukkracht
staan gegeven in figuur 4.9. Opvallend is dat er reeds een rotatiefout gemeten wordt
tenwijl er op het preparaat nog geen enkel koppelmoment in het horizontale vlak is
uitgevoerd. De rotatiefout wordt dus opgewekt tijdens de translatie van het
preparaat. De translaties in x-richting zijn klein. Geconcludeerd kan worden dat in
deze richting geen resulterende krachten optreden. Anders is dat in de y-richting. De

26
Tabel 4.2 Nauwkeurigheid van het ultrasoon torsielasproces voor verschillende
materiaalcombinaties en geometrieën.

serienummer/proef rotatiefout [graden] translatiefout in grootte

[mm]
volgens tabel 3.3 gemiddeld spreiding gemiddeld spreiding

Statische drukkracht -0,09 1,97 0,06 0,12

Al-tussenlaag 60 jam
AI60 -0.01 1,30 0,14 0,39
Al-tussenlaag 60 |um
Al 100 -0,08 1,31 0,12 0,25
Al-tussenlaag 100 ^m
serie 4 0,06 0,85 0,03 0,04
AIMg3 0 24 mm
serie 5 0,09 0,36 0,05 0,13
AIMg3 0 30 mm
serie 6 0,03 0,26 0,02 0,04
AIMg4,5Mn 0 24 mm
 Rotatie

1 <^ rotatie bij 2,5 kN

• rotatie bij 3,5 kN
0.5
CU O O ^rotatie bij 4,5 kN
TO O O rotatie bij 5,5 kN
:A " O
O)

*: ; rotatie bij 6,5 kN

.3^ -0.5

-1.5

> translatie 2,5 kN

• translatie 3,5 kN
^translatie 4,5 kN
O translatie 5,5 kN
X translatie 6,5 kN

x-richting [mm]

Figuur 4.9 Rotatie- en translatiefout ten gevolge van de statische drukkracht

 serie 4
0.4 rotatie bij 0,2
O
0.3 sec en 3,5 kN
0.2
• • O O • rotatie bij 0,15|
0.1 A sec en 3,5 kN
c
0)
O
I 4 ^rotatie bij 0,2
-0.1 A A sec en 2,5 kN
-0.2
ra Q rotatie bij 0,15|
S -0.3 sec en 2,5 kN
-0.4
••^ rotatie bij
-0.5
• 0,175 sec en
-0.6 3,0 kN

serie 5
0.4 - ^rotatie bij 0,2
0.3 . sec en 3,5 kN
A
0.2 - • O • rotatie bij 0,15
A
^ 0.1 - • • X sec en 3,5 kN
•
1 0
^rotatie bij 0,2
2 A A
O O sec en 2,5 kN
ra -0-1 -
01

5 -0-2 - Q rotatie bij 0,15

sec en 2,5 kN
? -0.3 -
-0.4 ^
X rotatie bij
-0.5 . 0,175 sec en
-0.6 . 3,0 kN

serie 6
i rotatie bij 0,2
sec en 3,5 kN

A
• rotatie bij 0,15
• sec en 3,5 kN
9 " A • O .••

^ rotatie bij 0,2

• X
ra -0.1 A sec en 2,5 kN
)
0
O rotatie bij 0,15
1 -0.3 - - sec en 2,5 kN

rotatie bij
0,175 sec en
3,0 kN

Figuur 4.10 Rotatiefout bij verschillende lastijden en laskrachten, zonder gebruik

van een tussenlaag.
 serie 4
0.05 .^verplaatsing bij 0,2
sec en 3,5 kN

A • verplaatsing bij 0,15

0.025
E sec en 3,5 kN
O
O ^verplaatsing bij 0,2
sec en 2,5 kN

overplaatsing bij 0,15

-0.025
sec en 2,5 kN
pa
verplaatsing bij
-0.05
0,175 sec en 3, OkN
-0.05 -0.025 O 0.025 0.05
x-iichfing [mm]

serie 5
0.1 4 ^verplaatsing bij 0,2
sec en 3,5 kN

,_, 0,05 - • verplaatsing bij 0,15

• sec en 3,5 kN
• A
I O ^verplaatsing bij 0,2
O
A A 5" •a " A sec en 2,5 kN
•
>. -0.05 overplaatsing bij 0,15
sec en 2,5 kN

-0.1 1 1 1 --verplaatsing bij

-0.1 -0.05 0 0.05 0.1 0,175 sec en 3,0 kN
x-richting [mm]

serie 6
0,05 ^verplaatsing bij 0,2
sec en 3,5 kN

0.025 i • verplaatsing bij 0,15

m sec en 3,5 kN
a
0 ^verplaatsing bij 0,2
o é sec en 2,5 kN

>. -0.025
A •
overplaatsing bij 0,15|
A * X sec en 2,5 kN

-0.05 \ ^ 1 1 NJ; verplaatsing bij

-0.05 -0.025 0 0.025 0.05 ' 0,175 sec en 3,0 kN
x-richtlng [mm]

Figuur 4.11 Translatiefout bij verschillende lastijden en laskrachten, zonder gebruik

van een tussenlaag.
 Al 60 micrometer

^ rotatie bij 0,2

sec en 3,5 kH

^0.5 • rotatie bij 0,25

a: sec en 3,5 l<N
TD •
E ^ rotatie bij 0,2
O •L A
O) A A sec en 4,5 kN
• 4 13 O
1ro • O rotatie bij 0,25
E-0.5 A sec en 4,5 kN
rotatie bij 0,225
sec en 4,0 kN

Al 100 micrometer

1 ^ ^ rotatie bij 0,2

sec en 3,5 kN

0.55 1 • rotatie bij 0,25

<D sec en 3,5 kN
"O
s O
^ rotatie bij 0,2
-«H-o 1 sec en 4,5 kN
• A O rotatie bij 0,25
2 -O 5 sec en 4,5 kN
rotatie bij 0,225
-1 sec en 4,0 kN

Figuur 4.12 Rotatiefout bij verschillende lastijden en laskrachten, met gebruik van
een tussenlaag.
 Al 60 micrometer
0.5 i verplaatsing bij 0,2
sec en 3,5 kN
£• 0.25 • verplaatsing bij 0,25
E sec en 3,5 kN
O)
A verplaatsing bij 0,2
sec en 4,5 kN
O
V -0.25 O verplaatsing bij 0,25
sec en 4,5 kN
-0.5 -V verplaatsing bij
-t- +
-0.5 -0.25 O 0.25 0.5 0,225 sec en 4,0 kN
x-richting [mm]

Al 100 micrometer
0.5 ^verplaatsing bij 0,2
sec en 3,5 kN

E
0.25 • verplaatsing bij
0,25 sec en 3,5 kN
a> O
g A verplaatsing bij 0,2
3^.
O sec en 4,5 kN
c -0.25
O verplaatsing bij
0,25 sec en 4,5 kN
-0.5
-0.5 -0.25 O 0.25 0.5 verplaatsing bij
' 0,225 SGCcn 4,0
x-richting [mm]

Figuur 4.13 Translatiefout bij verschillende lastijden en laskrachten, met gebruik

van een tussenlaag.
 Rotatiefout

0.4
O
a O AIMgS
0.2 cSL • • 24 mm rond
oo '.9,3
c • °n
ro O ^/^^-Üi A
oo Bi » • • AIMgS
30 mm rond
O -0.2
3
^AIMg4,5Mn
° -0.4 24 mm rond
O

-0.6

Figuur 4.14 Rotatie uitgezet in hoekverdraaiing voor twee verschillende materialen

en twee verschillende geometrieën

Translatiefout

0.1
c
0.08
• AIMgS
0.06
E 24 mm rond
E 0.04 •
0.02 •
O •1 i^^^ " • AIMgS
A4S 30 mm rond
O -0.02 •
-0.04 ^ • • ^ n
-0.06 AAIMg4,5Mn
-0.08 \ 1=
> \ 1 24 mm rond
-0.1 -0.05 O 0.05 0.1
x-richting [mm]

Figuur 4.15 a Translatie uitgezet voor twee verschillende materialen en twee

verschillende geometrieën
 x-richting
0.1
O AIMgS
0.05 \ ü 24 mm rond
E
E, AA A
.0) • AIMgS
O
ö ^ ' ^ i n
n • \ M A / K ^ 30 mm rond
c ODO a
ro -0.05 AAIMg4,5Mn
n 24 mm rond
-0.1

Figuur 4.15 b Translatie in de x-richting bij twee verschillende materialen en twee

verschillende geometrieën

y-richting
0.1
•
O AIMgS
0.05 24 mm rond
E
E O
.0)
O A • AIMg3
ro 30 mm rond
co O O
c
2 -0.05 - A AAIMg4,5Mn
24 mm rond
-0.1

Figuur 4.15 c Translatie in y-richting bij twee verschillende materialen en twee

verschillende geometrieën.
translatiefout is een factor 10 groter dan in de x-richiting. Hiervoor zijn twee
verklaringen mogelijk:
1. De uitlijning van de lastafel was niet optimaal.
2. De stijfheid van het lasapparaat is te gering.
De stijfheid van het lasapparaat is gemeten en bleek groot genoeg te zijn, paragraaf
4.1.1. Wat overblijft is een niet-ideale uitlijning in het horizontale vlak. Daar de fouten
voor het merendeel in één richting optreden, zal het uitlijnfout eerder in de lastafel
zitten dan in de substraten. Niet parallelle substraatvlakken zouden namelijk, door
hun willekeurige oriëntatie op de lastafel, een random translatiefout tot gevolg
hebben.

4.2.1.2. Invloed van het lasoarameterveld tiid/kracht OD de nauwkeurigheid

In figuren 4.10 en 4.11 staan respectievelijk de rotatie- en de translatie-fout
weergegeven van lasverbindingen zonder een tussenlaag. Per instelling van lastijd
en laskracht zijn drie lasverbindingen gemaakt waan/an de nauwkeurigheid is
gemeten. Bij beschouwing van de invloed van het parameten/eld van lastijd en
laskracht, op de uiteindelijke verplaatsing van het preparaat ten opzichte van het
substraat, valt op te merken dat er geen significante relatie is te bespeuren.
Bij de rotatiefout is de tijdsinvloed niet eenduidig vast te stellen. Hier lijkt het dus
goed mogelijk dat de rotatiefout mede wordt veroorzaakt door het moment van
definitief verbinden. Dat kan zijn op het moment dat het preparaat weer door zijn nul
positie gaat, maar ook wanneer de amplitude zijn grootste uitwijking heeft. Met een
hoekamplitude van ongeveer 0,1 graden vallen de meeste rotatiefouten binnen dit
bereik. Moeilijker verklaarbaar is echter, met deze theorie, het verschil in rotatiefout
tussen de verschillende lasseries.

In figuren 4.12 en 4.13 staan respectievelijk de rotatie- en de translatie-fout

weergegeven van lasverbindingen met een tussenlaag. Ook uit deze figuren blijkt dat
de lastijd en/of laskracht geen duidelijke significante invloed hebben op de
uiteindelijke nauwkeurigheid.

4.2.1.3. Dynamische nauwkeurigheid zonder tussenlaag

Rotatie
De uiteindelijke hoekverdraaiing van het preparaat ten opzichte van het substraat na
het ultrasoon torsielassen, is gegeven in figuur 4.14. In deze figuur zijn serie 4, 5 en
6 samengevoegd.
Opvallend is dat de meeste rotatiefouten in één richting liggen, verhouding 2:1.
Het gedeelte dat een negatieve verdraaiing als eindresultaat laat zien, heeft een veel
kleinere rotatiehoek dan het gedeelte van de lasverbindingen die een positieve
(rechtsom) hoekverdraaiing krijgt. Het lijkt erop dat AIMg4,5Mn preparaten minder
rotatiegevoelig is dan prepaten van het zachtere AIMg3, welke op hun beurt weer
een iets kleinere hoekverdraaiing laten zien dan de grotere preparaten van AIMg3.

Translatie
De resultaten van de translatie van deze lasverbindingen staan afgebeeld in figuur
4.15a). Voor de duidelijkheid is de totale translatie in figuren 4.15b) & c) uitgesplitst
in een translatie in x-richting en in y-richting.
In het oog springt de grotere onnauwkeurigheid van serie 5 ten opzichte van serie 4
en 6. Hieruit kan men afleiden dat grotere preparaten een grotere fout tot gevolg
hebben. Serie 4 en serie 6 komen wat nauwkeurigheid betreft redelijk overeen. Het
verschil in materiaalcombinatie levert dus praktisch geen verschil op in
onnauwkeurigheid.
Het algemene beeld, dus onafhankelijk van de series, laat zien dat in y-richting het
merendeel van de lasverbindingen een fout geven in de negatieve y-richting. Hieruit

27
 1

0.75
O
0.5
c
^ A l 60
•O 0.25 n • micrometer
m

0
> <»H>
.91 ^ O O • AI100
ro -0.25 '^3 micrometer
-0.5

-0.75

-1 J

Figuur 4.16 Rotatie uitgezet in tioel<verdraaiing voor twee verscliillende

tussenlaagdiktes.

0.5

0.25
E O
O translatie
Al 60
l' O
O
ü • translatie
-0.25 Al 100

-0.5
+
-0.5 -0.25 O 0.25 0.5
x-richting [mm]

Figuur 4.17aTranslatie uitgezet voor twee verschillende tussenlaagdiktes.

 X-richting

0.4
o A I 60
0.3
micrometerl
E 0.2
E <>
aA1100
0.1 lil ° Q micrometerl
TO
m
c O
ra

-0.1

-0.2

Figuur 4.17b Translatie in x-richting bij twee verschillende tussenlaagdiktes.

y-richting

02 -
O u
0 1 - O Al 60
• •• micrometel
0 r
oO ^o-oo • • •
-0 1 - V o
(D • micrometel
O
-0 2 ^ r
c
•
-0 3 _
-0 4 - O
-0 5 -

Figuur 4.17c Translatie in y-richting bij twee verschillende tussenlaagdiktes.

 mag men concluderen dat de lastafel niet optimaal is uitgelijnd ten opzichte van de
lastip.

4.2.1.4. Dynamische nauwkeurigheid met tussenlaag

Rotatie
De uiteindelijke hoekverdraaiing van het preparaat ten opzichte van het substraat na
het ultrasoon torsielassen, is gegeven in figuur 4.16. In deze figuur zijn serie AI60 en
All00 samengevoegd.
Serie AI60 heeft gemiddeld een grotere uiteindelijke hoekverdraaiing dan serie
All 00. Dit wordt echter veroorzaakt door een aantal uitschieters in de resultaten bij
serie AI60. Zonder deze uitschieters liggen de resultaten van beide series in dezelfde
orde van grootte.
Vergeleken met de resultaten bij de lasverbindingen zonder tussenlaag mag
geconcludeerd worden dat de invloed van een tussenlaag zich vertaalt in een grotere
rotatiefout. Waar in figuur 4.14 de rotatiefout binnen de 0,4 graden blijft voor
lasverbindingen zonder tussenlaag, is de rotatiefout in figuur 4.16 bij lasverbindingen
met tussenlaag twee tot drie keer zo groot. In tegenstelling tot figuur 4.14 hebben de
rotatiefouten met in figuur 4.16 geen voorkeursrichting.

Translatie
De resultaten van de translatie van de lasverbindingen met tussenlaag staan
afgebeeld in figuur 4.17a). Voor de duidelijkheid is de totale translatie in figuren 4.17
b) & c) uitgesplitst in een translatie in x-richting en in y-richting.
De translatie in x-richting voor serie AI60 is opvallend klein te noemen. Twee
uitschieters daargelaten blijven de translaties in x-richting binnen 0,1 mm van hun
startpositie. Serie All 00 vertoont geen directe uitschieters maar daar tegenover staat
een iets grotere gemiddelde translatie in zowel x- als y-richting.
Opvallend is de richting van de translaties van de verbindingen in serie AI60.
Doordat vrijwel alle uiteindelijke verplaatsingen in de positieve x-richting en de
negatieve y-richting liggen rijst ook hier weer het vermoeden dat de uitlijning van de
lastafel hoofd-verantwoordelijke is voor deze translatiefouten.
In vergelijking met de translatiefouten bij lasverbindingen zonder tussenlaag, is de
translatie bij lasverbindingen met tussenlaag gemiddeld een factor vijf groter.

4.2.1.4. Verklaring van de optredende onnauwkeurigheden

Optreden van rotatiefout:
• Eerste aanzet tot bewegen in de ene richting maakt reeds een soort verbinding
die er voor zorgt dat bij de teruggaande beweging een deel van de energie
verloren gaat in het verbreken van die verbinding. Dit kan ook gelden voor al de
andere bewegingen die daarna volgen , maar juist de eerste beweging
veroorzaakt de grootste fout daar dan het verschil tussen beweging een en twee
het grootst is.
• Bij de eerste beweging is de wrijvingscoëfficiënt nog relatief laag. Daardoor is het
mogelijk dat de overgang van stilstand naar beweging een grotere heengaande
beweging tot gevolg heeft dan wanneer bij de teruggaande beweging de
wrijvingscoëfficiënt hoger is geworden. Deze steeds toenemende
wrijvingscoëfficiënt zorgt er ook voor dat de amplitude steeds kleiner wordt
waardoor de mogelijke optredende hoekverdraaiing afneemt. De uiteindelijke fout
in graden wordt daarom voornamelijk veroorzaakt in het beginstadium van het
ultrasoon torsielasproces.
• De meeste rotatiefouten zijn in richting gelijk. Wanneer de ultrasone trilling altijd in
dezelfde draairichting aanvangt, is deze rotatiefout-voorkeursrichting met
bovenstaande beschrijving te verklaren. Wanneer echter de ultrasone trilling

28
 random zijn beginrictiting 'l<iest', moet de oorzaal< van de voorl<eursricliting van de
rotatiefout worden gezoclit in een foutieve horizontale uitlijning van de lastafel.
Optreden translatiefouten;
9 Door verkeerde uitlijning grijpt de lastip van de sonotrode niet homogeen aan op
het preparaat. Door de koppelwerking van de ultrasone torsielasmachine werkt er
dus een resulterende kracht op het preparaat die niet aangrijpt in het midden van
het preparaat.
« Men kan gaan redeneren vanuit de ideale uitgangssituatie: Wanneer bij ideale
uitlijning het ultrasoon torsie lasproces wordt uitgevoerd, werken er geen
resulterende krachten op het preparaat waardoor translatie op zou kunnen treden.
Na deze metingen en mogelijke verklaringen zijn nog steeds twee uiterste
beschrijvingen van het lasproces, en de daaraan gekoppelde nauwkeurigheid,
mogelijk:
1. Langzame lasvorming => bij iedere trillingcyclus wordt de wrijvingskracht groter.
De ruwheden graven zich in. Vormen op deze manier een groter contactvlak,
waar na enige trillingen de oxydehuid wordt verbroken. Dit geeft een langzame
groei van zuiver metaal-metaal contact, wat door de adhesiekracht leidt tot een
lasverbinding.
2. Snelle lasvorming => vrijwel het hele trillingsproces wordt gebruikt om de te
verbinden metalen zo plastisch mogelijk te krijgen. Alle energie die in het proces
wordt gestopt, wordt omgezet in warmte en vervorming van de metalen.
Gedurende het hele proces wordt de volledige amplitude gehaald. Het moment
van stoppen geeft de uiteindelijke verbinding en daarmee de uiteindelijke
nauwkeurigheid.
De metingen en mogelijke verklaringen zijn op beide beschrijvingen van toepassing. '
1. De translatiefout wordt bij de eerste trilling veroorzaakt, waarna de langzame
verbinding tot stand komt op een positie die afwijkt van de uitgangspositie. Deze
eerste trilling zorgt ook al voor de uiteindelijke rotatiefout doordat in het
horizontale vlak altijd wel een koppelmoment werkt (opgewekt door de translatie)
die het preparaat zijn rotatiefout geeft.
2. De translatiefout wordt door het aanbrengen van de kracht en de eerste trilling
veroorzaakt. De rotatiefout is echter puur het gevolg van het moment van
stoppen van de ultrasone trillingen.
Om dichter bij de yvaarheid te komen moet verdere analyse van het ultrasoon
torsielasproces worden uitgevoerd.

4.2.2. Lasverbinding
In vergelijking met de laatste lasverbindingen van de eerste proefopzet werd gelast
met een hogere laskracht, kleiner oppervlak, verbeterde parallelliteit van de vlakken,
betere lijmverbinding etc. Zie paragraaf 3.3.2. De verbeteringen die zijn doorgevoerd
laten in eerste instantie teleurstellende resultaten zien. Geen enkele verbinding had
een hogere sterkte dan de lasverbindingen van de eerste proefopzet.
Na het uitvoeren van een hardheidsproef kwam aan het licht dat het substraat een
hardheid had van 130 HV. Het bestelde materiaal heeft volgens de catalogus een
typische waarde van 100 HV. Om het materiaal meer geschikt te maken voor het
ultrasoonlassen, wordt het materiaal zachtgegloeid. De hardheid na het zachtgloeien
is ongeveer 55 HV. Maar ook na het zachtgloeiproces laat dit materiaal zich niet met
behulp van het ultrasoon torsielasproces verbinden. Materiaalanalyse wijst later uit
dat de aluminiumlegering elementen bevat die het ultrasoon verbinden bemoeilijkend
Men mag in het algemeen aannemen dat de elementen Pb en Bi het ultrasoon
lasproces bemoeilijken. Deze elementen worden namelijk gebruikt om aluminium
brosser en daardoor beter verspaanbaar te maken [17]. De aluminiumlegering met
Pb en Bi gaat dus ook tijdens het ultrasone lasproces niet snel over naar een
plastische fase, tenwijl juist die plastische fase noodzakelijk is voor het aangaan van

29
 inkepingen vs lastijd*kracht
0.25 AIMg3 rond
24 mm

0.2 . AIMgS rond

30 mm

indring 0-15 , AIMg4,5Mn

rond 24 mm
diepte
[mm] 0.1 — Linear
(AIMgS rond
24 mm)
0.05 — Linear
(AIMg3 rond
30 mm)
O .Linear
(AIMg4,5Mn
0.3 0.5 0.7 rond 24 mm) I
lastijd*kracht [Ns]

Figuu r 4.18 De diepte van de inkepingen in het preparaat gemeten bij toenemende
lastijd en laskracht voor de verschillende series zonder tussenlaag.
de uiteindelijke verbinding. Lasverbindingen op AIMgSi, dezelfde substraten als in de
eerste proefopzet, slagen wel. Zie serie 4, 5 en 6.

4.2.3. Niet destructief onderzoel<

4.2.3.1. Visueel
Indrukdiepte
Aan de hand van de indrukdiepte van de lastip in het preparaat, is de uitlijning van
verschillende preparaten afgebeeld in diagrammen. Zie appendix D.
Daarbij is gekeken naar zowel uitschieters bij de nauwkeurigheid als naar vrij
nauwkeurige lasverbindingen. Opvallend is dat een foutieve uitlijning niet altijd een
grote onnauwkeurigheid tot gevolg heeft. Een voorbeeld hiervan is lasnummer 15
van serie 4 in figuur 4.10 en figuur D3e in de appendix. Aan de andere kant is een
uitschieter qua nauwkeurigheid wel vaak het gevolg van een scheve uitlijning. Zie
lasnummer 23 van serie 5 in figuur 4.10 en figuur D4a in de appendix.
De uitspraak geldt dus maar één kant op: onnauwkeurigheid wordt voor een deel
veroorzaakt door foutieve uitlijning, maar foutieve uitlijning heeft niet altijd een grote
onnauwkeurigheid tot gevolg.
Minder opvallend is de toename van de indrukdiepte bij toenemende lastijd en
laskracht. Figuur 4.18 laat zien dat het verschil in hardheid en lasoppervlak vertaald
wordt naar een verschil in de indrukdiepte. De wrijvingskracht tussen de lastip en het
preparaat neemt dus toe gedurende het lasproces. Hetzelfde mag verondersteld
worden voor de wrijvingskracht tussen het substraat en het aambeeld.

Laskarakteristieken
In appendix E staan voor de verschillende series de laskarakteristieken gegeven.
Interessant om te bekijken is het vermogenverloop en in minder mate de toename
van de lasweg tijdens het proces. De laskracht wordt constant gehouden en is dus
voor een procesanalyse niet van belang.
De invloed van een tussenlaag vertaalt zich in een langzamere stijging van het
geleverde vermogen in het lasproces. De verklaring hiervoor is dat een extra
grensvlak in het systeem is opgenomen, waardoor de bewegingsenergie minder snel,
omgezet kan worden in wrijvingsenergie en warmte.
Bij serie Al 100 laat het vermogen gedurende het gehele lasproces een stijgende lijn
zien. Dit in tegenstelling tot serie AI60 waar naar het einde toe een stabiel niveau
wordt bereikt. Dat niveau ligt voor de verschillende lasjes tussen de 80 en 90 % van
het vermogen van het lasapparaat. Deze stabilisatie geeft aan dat de tussenlaag
weinig bewegingsenergie meer kan omzetten naar inwendige energie. Het tijdstip
waarop de stabilisatie optreedt is steeds verschillend.
Het verschil tussen de laskarakteristieken van serie 4 en 5 is voornamelijk terug te
vinden in de lasweg. Serie 4 heeft in de regel een grotere lasweg dan serie 5. Dit kan
verklaard worden doordat de laskracht per oppervlak in serie 4 drie keer zo groot is.
De verschillende materiaalcombinaties AIMgSi met AIMg3 (serie 4) en AIMgSi met
AIMg4,5Mn (serie 6) geven kenmerkende laskarakteristieken te zien. Wanneer
AIMg3 wordt gebruikt voor het preparaat, neemt het vermogen (globaal over het
gehele lasproces genomen) continu toe. Dat duidt op een toenemende
wrijvingsweerstand aan het grensvlak van de te lassen werkstukken gedurende het
hele lasproces.
Bij AIMg4,5Mn op AIMgSi treedt, op een zeker moment, een tijdelijke afname van het
geleverde vermogen op, waarna de stijgende lijn weer wordt hervat. Dit zou een
tijdelijke afname van de wrijvingsweerstand aan het grensvlak inhouden. Dit kan op
twee manieren verklaard worden:
1) Na een intensieve inwrijvingsfase zijn de ruwheidstoppen afgevlakt.

30
Figuur 4.19 Locl<;in Ttiermografie opnamen van lasverbindingen met tussenlaag
(linksboven 100 |xm, rechtsboven 60 |xm) en lasverbindingen zonder
tussenlaag (linksonder AIMgS-AIMgSi, rechtsonder AIMg4,5Mn-AIMgSi).
Opnamen IKP Stuttgart.
 111500-1800
31200-1500
El 900-1200
• 600-900
S 300-600
S 0-300
sterkte v/d
las [N]

kracht [kN] 0.175

tijd [sec]
0.15

a)

H1500-1800
S1200-1500
0900-1200
• 600-900
^300-600
• 0-300

sterkte v/d
las [N]

kracht [kN]
fijd [sec]
0.15

Figuur 4.20a), b), c) Sterl<:te van de lasverbindingen van serie 4, 5 & 6 uitgezet in het
parameten/eld tijd en kracht volgens de vergelijkingen 4.1, 4.2, 4.3.
 Al tussenlaag 60 micrometer
• 400-500
' 13 300-400
• 200-300
S 100-200
H 0-100

sterkte v/d
4.5 las [N]

kracht [kN]
tijd [sec]
0.2

d)

a 400-500
a 300-400
• 200-300
a 100-200
E3 0-100

sterkte v/d
las [N]

kracht [kN] 0.225

tijd [sec]
0.2

e)
uur 4.20 d) & e) Sterkte van de lasverbindingen van serie Al 60 & Al 100 uitgezet in
het parameterveld tijd en kracht volgens de vergelijkingen 4.4 en 4.5.
2) De vrijgekomen brokstukken zijn in eerste instantie nog hard waardoor ze als
lager kunnen fungeren. Na verloop van tijd worden deze brokstukken door de
temperatuurstijging plastischer waardoor de wrijvingsweerstand weer toeneemt.

4.2.3.2. Lock-in Thermografie

De vier werkstukken die zijn bekeken met de Lock-inThermografie verschillen in
tussenlaagdikte en materiaalcombinatie. In figuur 4.19 zijn de bovenste twee
werkstukken lasverbindingen tussen AIMg4,5Mn en AICu6BiPb met tussenlaag. De
rechter verbinding is tot stand gekomen met een aluminium tussenlaag van 60 jam,
en de linker met 100 pm. Het verschil vertaalt zich in deze analyse in een scherpere
aftekening van het lasoppervlak bij een tussenlaag van 60 )j,m. Ook is bij deze
tussenlaag waar te nemen dat de tussenlaag verder wordt weggeduwd onder het
preparaat uit. Deze tussenlaag kan dus minder druk opvangen en wordt
afgeschoven.
De onderste lasverbindingen zijn materiaalcombinaties van AIMg3-AIMgSi (links) en
AIMg4,5Mn-AIMgSi (rechts) zonder tussenlaag. Deze laatste combinatie geeft een
scherpere aftekening van de lasomtrek, in vergelijking met de AIMg3-AIMgSi
combinatie.
In vergelijking met de Lock-in Thermografie-beelden van de eerste proefopzet is te
concluderen dat de lasverbindingen er homogener uitzien.

4.2.4. Destructief onderzoek

4.2.4.1. Drukproef
De resultaten van de drukproef zijn gebruikt om met behulp van de Taguchi methode
[16] de invloed van het parameterveld lastijd-laskracht op de sterkte van de
lasverbinding in een vergelijking te beschrijven. Een voorbeeld van de bepaling van
zo'n vergelijking staat gegeven in appendix C. De vergelijkingen zijn uitgezet in
diagrammen in figuur 4.20.

Sterkte-afhankelijkheid van de lastijd (t) en de laskracht (F) bij ultrasoon

torsielasverbindingen, waarbij t en F in codering van appendix C moeten worden
gebruikt:

serie 4 Plas" 1018.60 79.65 *t + 195.55 * F '1- 81.70 * ( t * F) (4.1)

serie 5 Plas" 374.73 -f 8.73 *t + 84.18 * F -i- 23.98 * (t* F) (4.2)

serie 6 Plas" 1206.15 164.65 *t + 284.20 * F + 95.20 * {t* F) (4.3)

serie Al 60 Plas" 306.93 + 15.68 *t + 13.93 * F + 8.38 * (t* F) (4.4)

serie Al 100 Plas" 391.75 + 20.50 M + 1.60 * F + 19.85 * ( t * F) (4.5)

De series 4 en 5 geven de invloed weer van de preparaatgrootte.

Het kleinere preparaat bij serie 4, 0 24 mm, geeft veel sterkere lasverbindingen en
heeft een grotere tijds- en krachtafhankelijkheid dan het grotere preparaat bij serie 5,
0 30 mm.
De invloed van de materiaalcombinatiekan worden bepaald aan de hand van het
verschil tussen serie 4 en 6. Het AIMg4,5Mn preparaat van serie 6, gaat een
sterkere verbinding aan met het AIMgSi substraat dan het AIMg3 preparaat van serie
4. Tevens is de gevoeligheid voor tijd en kracht instellingen bij serie 6 groter dan bij

31
serie 4, hoewel de afhankelijkheden van tijd en kracht voor beide series, in
vergelijking met andere series, vrij groot zijn.
De invloed van de tussenlaag is het verschil tussen series 4-6 en AI60-AI100. Waar
zonder tussenlaag en kleine preparaten de krachtafhankelijkheid zeer groot was,
zorgt de tussenlaag voor een verbindingssterkte die bijna onafhankelijk is van de
kracht. Dit geldt in iets mindere mate voor de tijdsafhankelijkheid.
De invloed van de tussenlaagc///ffe komt aan het licht bij het verschil tussen serie
AI60 en AI100. Gemiddeld gezien zijn de lasverbindingen met een 100 |am Al-
tussenlaag iets sterker dan lasverbindingen met een 60 pm Al-tussenlaag. Opvallend
is de zeer kleine krachtafhankelijkheid van de 100 pm Al-tussenlaag. Verder zijn de
verschillen tussen serie AI60 en All00 klein te noemen.
De vergelijkingen hierboven zijn afgeleid met behulp van gemiddelde meetwaarden.
Opgemerkt dient te worden dat de lasverbindingen tussen AIMg4,5Mn - AIMgSi
minder spreiding tonen in lassterkte dan verbindingen tussen AIMgS - AIMgSi, gelast
onder dezelfde condities
Dezelfde opmerking geldt voor de lassterktes van serie AI60 en serie All 00. De
spreiding in de sterktes bij 100 pm Al-tussenlaag is groter dan bij de verbindingen
met 60 pm Al-tussenlaag.

In de tweede proefopzet zijn ook lasverbindingen gemaakt met een tussenlaag van
10 pm Al 99,5. In de bovenstaande berekeningen en invloedsbepalingen zijn deze
lasverbindingen niet meegenomen daar de lasjes reeds bij aanraking een groot deel
van hun sterkte verloren. De hoogst gemeten lassterkte van serie AM O bedraagt SS
N. De verklaring hiervoor moet gezocht worden in de resterende dikte van de
tussenlaag na het ultrasone trillen. Voor een goede lasverbinding is het namelijk
noodzakelijk dat het gehele lasoppen/lak bedekt is met de aluminium tussenlaag.
De tussenlaag wordt echter uitgesmeerd tussen de beide werkstukken en zal
daardoor dunner worden of zelfs scheuren, wat direct gevolgen heeft voor de sterkte
van de lasverbinding.

Breukvlakanalyse met behulp van een microscoop laat zien dat bij de
lasverbindingen met 60 pm Al-tussenlaag de tussenlaag aan beide werkstuk delen
goed hecht. De breuk loopt door de tussenlaag. De begrenzing van het lasoppervlak
is goed waar te nemen. Hoeveel procent van het lasoppervlak ook daadwerkelijk
deelneemt aan de verbinding tussen tussenlaag en substraat is echter niet
meetbaar.

Analyse van de drukkrommen

In appendix F staan de drukkrommen afgebeeld van de diverse lasseries uit de
tweede proefopzet. De drukkrommen van serie AI60, figuur Fla, vertonen duidelijke
overeenkomsten qua vorm. De helling is echter in het begin verschillend en daardoor
is een breed scala aan rekken aanwezig. De sterktes ontlopen elkaar niet zoveel,
maar de sterkere lasverbindingen vertonen bij lagere drukkrachten meer rek dan de
minder sterke verbindingen. De breuk is redelijk bros van karakter daar de
drukkrommen hun maximum bereiken in een stijgende lijn en daarna allemaal zeer
steil aflopen. Dit in tegenstelling tot de drukkrommen van serie AM00 in figuur Fib.
Daar zijn het voornamelijk de sterkere verbindingen die een minder steile afloop van
de drukkromme vertonen. Dit duidt op redelijk taaie verbindingen.
Hoogstwaarschijnlijk wordt dit taaier gedrag veroorzaakt door de dikkere aluminium
tussenlaag.
Bij serie 4, figuur F2a, is er een duidelijke schifting tussen een categorie goede en
een categorie mislukte lasverbindingen. Deze schifting is gebaseerd op zowel de
breukrek als de breuksterkte van de lasverbindingen en is verder moeilijk te

32
Figuur 4.21 Lasvorming bij het ultrasoon torsie lasproces in tijdstappen.
a) 0,05 seconde b) 0,10 seconde
c) 0,15 seconde d) 0,20 seconde
verklaren. Voor alle lasverbindingen geldt dat de drukkromme steeds dezelfde
helling vertoont. Deze helling bedraagt ongeveer 1165 N per mm rek.
Bij serie 5, figuur F2b, valt op te merken dat de krommen stapsgewijs aflopen. Nadat
de maximale drukkracht is gepasseerd, zijn er nog enkele kleine piekjes in de
krommen te zien. Deze piekjes worden veroorzaakt door het faalgedrag van kleine
microlasjes. Bij het ultrasoon lassen worden namelijk in eerste instantie, aan de ware
contactvlakjes, kleine microlasjes gevormd. Gedurende het lasproces worden deze
contactvlakjes groter en daarmee ook de microlasverbindingen. Uiteindelijk kunnen
deze lasjes aan elkaar groeien tot de zogenaamde hoofdlas is gevormd. Hiervoor is
echter een voldoende grote laskracht nodig. Bij een te lage laskracht per oppervlak
blijven de contactvlakjes klein. In serie 5 is gelast met een lagere laskracht per
oppervlak dan in serie 4. Daardoor bestaan de lasverbindingen uit serie 5 uit
meerdere microlasjes per lasverbinding. De reden dat deze microlasjes later worden
verbroken dan de zogenaamde hoofdlas, ligt in het feit dat de kleine lasjes zich meer
aan de buitenrand van het preparaat bevinden en de drukproef, zoals beschreven in
paragraaf 3.3.1.5., aangrijpt vanuit het midden van het preparaat.
De drukkrommen van serie 6 vertonen ongeveer dezelfde hellingen als in serie 4,
alleen liggen deze hellingen niet zo keurig op één lijn. Zie figuur F2c. De breukrek is
in vergelijking met serie 4 niet meer onder te verdelen in twee caterogieën, maar is
meer verspreid terug te vinden over de rek-as. Het breukgedrag is hoofdzakelijk bros
van aard.

Invloed van de tijd

De breukvlakken van de lasverbindingen uit serie 'tijd', waarin gelast is met
verschillende lastijden, zijn afgebeeld in figuur 4.21. Na 0,05 seconden is een zone
zichtbaar waarin de werkstukken eikaars ruwheden hebben afgetopt of versmeerd.
Er is vervlakking opgetreden. Toch heeft de las al een sterkte van 462 N. Sporen van
'echte ' lasvorming zijn pas te zien na 0,1 seconde. Het breukvlak is ruwer dan
voorheen waaruit men mag opmaken dat er een stofuitwisseling heeft
plaatsgevonden. Bij 0,15 seconde is het lasoppervlak gegroeid. Het totale
lasoppervlak krijgt echter nooit de grootte van het oppervlak van de lastip. De rand
van het preparaat doet namelijk niet mee met de lasvorming. Ook vanaf het midden
gezien is er een zone waar wel laskracht is aangebracht maar waar geen
lasverbinding tot stand is gekomen. Het breukvlak bij 0,2 seconde lastijd is in grootte
niet toegenomen. Het lijkt zelfs dat de las een smallere cirkelvorm heeft
aangenomen. Ook de sterkte gaat door een maximum bij 0,15 seconde. De relatie
tussen breukvlak en lassterkte is dus goed te leggen. Het optreden van een optimum
bij 0,15 seconde is minder stellig als men zou vermoeden uit het bovenstaande. De
kanttekening die namelijk gemaakt moet worden is dat deze serie niet in meervoud is
uitgevoerd. Gekoppeld aan de matige reproduceerbaarheid is voorzichtigheid
geboden met het trekken van conclusies. De invloed van de tijd op het lasresultaat
laat bij de series 4, 5 & 6 geen maximum zien bij 0,15 seconde. Hier geldt eerder dat
een langere lastijd een sterkere lasverbinding vormt.

4.2.4.2. Rasterelektronenmicroscopie analvse

De rasterelektronenmicroscoop is gebruikt om het verschil te bekijken tussen een
geslaagde ultrasone lasverbinding AIMgSi-AIMg3 en een onlasbare
materiaalcombinatie AICu6BiPb-AIMg3. Figure 4.22a geeft de lokatie aan waar de
R.E.M. opnamen zijn gemaakt.
In het geval van de verbinding tussen AIMgSi-AIMg3, figuur 4.22b, zijn de sporen
van de contactgebiedjes goed zichtbaar bij een vergroting van 40 x. Opvallend is dat
deze sporen periodiek optreden en qua lengte langer zijn dan de amplitude van de
lastip. Bij deze vergroting is verder nog op te merken dat aan de buitenrand van de
lasverbinding, bovenaan de foto, de sporen steeds vager worden.

33
Figuur 4.22a Lol<atieaanduiding van de R.E.IVI.-opnamen op de breul<vlakl<en van
de substraten AiiVlgSi (boven) en AICu6BiPb (onder), waarop AIMg3 is
gelast zonder tussenlaag.
Figuur 4.22b R.E.M.-opnames van een breukvlal< van een ultrasoon gelaste AIMgS-
AIMgSi verbinding. De vergrotingen zijn van onder naar boven en van
links naar rechts resp. : 40, 100, 200, 400, 1000 en 5000 X.
Figuur 4.22c R.E.IVl.-opnames van een breukvlak van een ultrasoon gelaste AIMgS-
AICu6BiPb verbinding. De vergrotingen zijn resp. : 40, 100, 200, 400 X.
Figuur 4.23 Doorsnedes van ultrasone torsielasverbindingen met aluminium tussenlaag
a) Lichtgeëtste doorsneden van het centrum van de lasverbinding
b) Lichtgeëtste doorsnede van de buitenrand van de lasverbinding
c) Normaal geëtste doorsnede van het centrum van de lasverbinding
d) Vergroting van doorsnede c) met grensvlak preparaat/tussenlaag
e) Zwaar geëtste doorsnede van het centrum van de lasverbinding
f) Opname met gepolariseerd licht waardoor oxydes oplichten
Figuur 4.24 Doorsnedes van ultrasone torsielasverbindingen zonder tussenlaag
a) AIMgSi - AIMgS
b) Uitvergroting van beeld a)
c) AIMgSi - AIMg4,5Mn
d) Uitvergroting van beeld c)
Foto's Technische Universiteit Delft.
Bij toenemende vergroting is te zien dat tiet breul<vlal< is opgebouwd uit
verschillende laagjes op elkaar. Dit doet vermoeden dat bij iedere trilling afschuiving
heeft plaatsgevonden juist onder het contactoppervlak in de bulk.
In figuur 4.22c toont de materiaalcombinatie AIMgSi-AICu6BiPb wel sporen van
interactie maar deze zijn zelfs bij 400 x vergroting klein, plaatselijk en oppervlakkig.
Het overgrote deel van het oppervlak is onaangetast. Er zijn in het geheel geen
sporen van plastisch materiaal zichtbaar.

4.2.4.3. Structuuronderzoek
Doorsnede met tussenlaag:
Uit de verschillende opnamen in figuur 4.23 blijkt dat het grensvlak preparaat-
tussenlaag grillig verloopt. De tussenlaag neemt de contouren van het preparaat
over. Daardoor wordt de tussenlaag zwaar plastisch ven/ormd. Dit is ook te zien aan
de donkere band die het grensvlak vormt. Het etsmiddel grijpt namelijk sterker aan
daar waar de meeste deformatie is opgetreden. Het zwaarst gedeformeerd materiaal
wordt weggeëtst. Door de sterke deformatie breken de oxydehuiden, verschuiven en
worden soms zelfs teruggevonden in de tussenlaag. Meestal in de vorm van slierten,
soms in clusters.
Op de grenslaag AlCuOBiPb-tussenlaag blijft de oxydehuid meer intact. Het
substraat heeft een vlakker oppen/lak waardoor er minder ploegeffect is opgetreden
dan aan het grensvlak met het preparaat. De tussenlaag is hier dus minder
gedeformeerd, wat ook te zien is op de foto van het zwaar aangeëtste werkstuk; er is
minder tussenmateriaal weggeëtst.
In de foto's met gepolariseerd licht is goed te zien dat aan het grensvlak met het
substraat de oxydes, de lichte plekken, nog keurig op één lijn liggen. Aan de
bovenkant van de tussenlaag zijn restanten te zien van de oxydehuid van het
grensvlak met het preparaat.

Doorsnede zonder tussenlaag:

a) AIMgSi - AIMg3, figuren 4.24a en 4.24b
De oppervlakteruwheid speelt een belangrijke rol bij de vorming van een ultrasone
lasverbinding zonder een zachte tussenlaag. Op de grensvlak van de twee
verbonden materialen is de periodieke golving van het substraat nog te herkennen.
Dit houdt in dat de lasverbinding als geheel gezien van de binnenkant van de lasring
uit naar de buitenkant regelmatig wordt onderbroken. Op die plaatsen zijn de beide
werkstukken simpelweg niet met elkaar in aanraking gekomen en kon dus geen
interactie optreden.
b) AIMgSi - AIMg4,5Mn, figuren 4.24c en 4.24d
De verbinding vormt een brug tussen beide werkstukken. Aannemelijk is dat deze
brug is gevormd door brokstukken verkregen uit de aftoppingen van de ruwheden.
Deze brokstukken zijn verzameld door de ultrasone beweging in een cirkelband
tussen de beide werkstukken en worden aldaar plastisch vervormd zodat een
adhesieve verbinding tot stand kan komen. De oxydehuiden zijn ook terug te vinden
in deze brug en tonen door de grote, voorafgaande, plastische werking een
ongeordende structuur.

Het verschil tussen bovengenoemde verbindingen zonder tussenlaag is het

hardheidsverschil tussen de werkstukken. Bij een relatief groot hardheidsverschil
vindt de plastische werking vrijwel direct plaats bij het zachtere werkstuk. Men kan in
deze spreken van directe plastificering. Wanneer de twee te verbinden werkstukken
ongeveer even hard zijn, treedt er eerst een abrasief effect op. De ruwheidstoppen
worden door de wrijving afgebroken en zorgen door de concentratie van brokstukken
voor een plaatselijke temperatuursverhoging. Pas dan zal er plastisch materiaal
gevormd worden. Men kan in deze spreken van indirecte plastificering.

34
5 Het model

Om tot een beschirijving van het ultrasoon torsielasproces te komen, is het van
belang bepaalde processtappen te onderscheiden. In dit hoofdstuk wordt een beeld
geschetst van de afzonderlijke stappen in het lasproces, waarbij zoveel mogelijk
wordt uitgegaan van de waarnemingen en resultaten opgedaan tijdens dit
onderzoek. De nadruk per processtap ligt op de nauwkeurigheid en de bindingsvorm
tussen de twee werkstukken met en zonder tussenlaag.
Gekeken is naar de verschillende contactvlakken in het lasproces zoals vermeld in
tabel 5.1.
tabel 5.1 De verschillende contactvlakken.

contactvlak onderdeel 1 onderdeel 2

A. lastip preparaat;
B. preparaat substraat;
B I . preparaat tussenlaag
B2. tussenlaag substraat
C. substraat aambeeld.

Stap 1 De positionering
De totale positionering is een procesresultaat, welke geoptimaliseerd kan worden.
De totale positionering omvat:
1. De horizontale uitlijning: werkstukken met evenwijdige vlakken;
werkstukken evenwijdig aan sonotrode en aambeeld;
2. De verticale uitlijning: werkstukken ten opzichte van de sonotrode-as;
3. De positionering van de werkstukken ten opzichte van elkaar.

Nauwkeurigheid
De ruwheden van de werkstukken zijn dusdanig homogeen verdeeld over de
oppervlakken dat een zeer kleine verandering in de positionering van de
werkstukken ten opzichte van elkaar geen invloed heeft op de macroscopische
uitgangssituatie.

Bindingsvorm
Door de ruwheden van de beide werkstukken is het ware contactoppen/lak veel
kleiner dan het schijnbare contactoppervlak. Doordat de metaaloppervlakken een
oxydehuid hebben en verontreinigd zijn, treedt er aan deze contactvlakjes geen
zuiver metaal-metaal contact op. De verbindingssterkte is daarom nihil.

Tussenlaag
De positioneringsstap en met name de horizontale uitlijning is met een extra derde
onderdeel moeilijker nauwkeurig uit te voeren. Dus reeds in deze fase moet rekening
gehouden worden met een mogelijke extra fout inbouw in het gehele proces. Voor de
bindingsvorm geldt ook hier dat door het gebrek aan zuiver metaal-metaal contact er
geen binding van betekenis optreedt in de positioneringsfase.

Stap 2 Het aanbrengen van de laskracht

In stap 2 worden de wrijvingscoëfficiënten van de contactvlakken A en C, tabel 5.1,
verhoogd door de statische drukkracht op te voeren. Het gekarteld oppervlak van

35
zowel de lastip als het aambeeld zorgt voor een spanningsconcentratie aan de
toppen van de karteling. De spanningsconcentratie reikt tot ver boven de
plasticiteitsgrens van de te verbinden werkstukken. Hierdoor dringen de harde
toppen van de karteling in het veel zachtere materiaal van de werkstukken. De
wrijvingscoëfficiënten van de contactvlakken A en C dienen zo groot mogelijk te zijn
voordat met de ultrasone trillingen begonnen wordt. Dit zorgt voor een goede
overdracht van de bewegingsenergie van de lastip aan het preparaat en voorkomt
dat het substraat mee gaat trillen. De wrijvingscoëfficiënt van contactvlak B neemt
veel minder toe.

Nauwkeurigheid
Door de verhoging van de laskracht (lees normaalkracht) komen de werkstukken
dichter tegen elkaar te liggen. Het aantal contactvlakjes van het ware oppervlak \
zal toenemen, zie paragraaf 2.2.2, en de bestaande contactvlakjes zullen, deels
plastisch, ven/ormen. Eventueel langs elkaar afschuiven van ruwheidstoppen treedt
op microschaal wel op, maar zal door de willekeurige verdeling van deze contactjes
op macroschaal uiteindelijk geen verschuiving van het preparaat tot gevolg hebben.
De fout die op kan treden in deze fase wordt veroorzaakt door de stijfheid van het
ultrasoon lasapparaat. Deze stijfheid is echter in de meeste gevallen groot genoeg of
het apparaat kan stijf genoeg geconstrueerd worden. Dit is een randvoonwaarde voor
nauwkeurig ultrasoonlassen. Zie paragraaf 4.1.1.
Wanneer aan de uitlijnvoonwaarden niet is voldaan, kan ook dit in deze fase een
verplaatsing tot gevolg hebben, waardoor de uitgangssituatie niet meer wordt
bereikt. Zie paragraaf 4.2.1.

Bindingsvorm
Door het enkel aanbrengen van de laskracht loodrecht op de contactvlakken zal
geen binding van betekenis ontstaan. De vervormingen die optreden zijn weliswaar
deels plastisch van aard, maar hierdoor komt zo goed als geen zuiver
metaaloppervlak bloot te liggen. Theoretisch zullen de meeste vervormingen
plaatsvinden juist onder het contactoppen/lak. De oxydehuid blijft dus nog voor het
overgrootte deel in tact en voorkomt adhesieve verbinding.

Tussenlaag
De lage plasticiteitsgrens van de zuiver aluminium tussenlaag draagt bij aan de
toenadering van het preparaat naar het substraat. De wrijvingscoëfficiënt aan de
beide contactvlakken van de tussenlaag neemt toe doordat de ruwheden van het
preparaat en het substraat in de tussenlaag dringen. In de tussenlaag kan reeds
afschuiving optreden waardoor hier en daar de oxydehuid verbroken kan worden.
Van een binding tussen preparaat (of substraat) en de tussenlaag is echter nog geen
sprake.

Stap 3 De overgang van statisch naar dynamisch systeem

Door de combinatie van hoge wrijvingscoëfficiënten aan contactvlakken A en C met
een relatief lage wrijvingscoëfficiënt aan contactvlak B, krijgt men in stap 3 een
maximale relatieve beweging tussen het preparaat en substraat.

Nauwkeurigheid
Dit is de cruciale stap voor de nauwkeurigheid van het gehele ultrasoon torsie
lasproces. De wrijvingscoëfficiënten van de drie contactvlakken zijn tot nu toe alleen
opgewekt door de statische laskracht. Bij onvoldoende laskracht, en dus een te lage
wrijvingscoëfficiënt aan contactvlak A en C, bestaat de kans op slip bij de eerste
trillingscyclus. Naarmate het lasproces vordert is de kans hierop kleiner doordat deze

36
wrijvingscoëfficiënten alsmaar toenemen. In deze stap zorgt de tangentiële beweging
voor een vergroting van de wrijvingscoëfficiënten. In contactvlak A zal de lastip zich,
na iedere trillingscyclus, nog dieper in het preparaat nestelen met als gevolg dat in
dit contactvlak de uiteindelijke relatieve beweging tussen de betrokken onderdelen
venwaarloosd mag worden. De ultrasone torsiebeweging wordt dus overgebracht op
het preparaat. Dit resulteert aan contactvlak B in een relatieve beweging tussen het
preparaat en het substraat. Deze beweging heeft een tangentiële component van de
torsie beweging én een verticale component die veroorzaakt wordt door de laskracht.
In deze fase is de wrijvingscoëfficiënt van contactvlak B het kleinst van alle drie de
contactvlakken. Hierdoor zullen door de ultrasone trillingen relatieve bewegingen
plaatsvinden tussen het preparaat en het substraat. Op dit moment is de
nauwkeurigheid van de uitlijning bepalend voor het verloop van het verdere
lasproces. Bij een niet-homogene / rotatiesymmetrische aangrijping van de laskracht
op contactvlak B zal in deze fase een koppelwerking optreden. Het draaipunt ligt dan
niet zoals oorspronkelijk bedoeld was in het midden van het preparaat maar iets daar
vandaan. Dit resulteert uiteindelijk in een onnauwkeurige verbinding. Deze situatie
geldt voor zowel de horizontale als de verticale uitlijning.

Bindingsvorm
In deze fase wordt, afhankelijk van de hardheidsverschillen tussen preparaat en
substraat, een begin gemaakt met het aftoppen van ruwheden of met het ploegen. In
beide situaties komt aan tenminste één werkstukoppervlak zuiver metaal bloot te
liggen. Op zeer kleine schaal kan dus reeds adhesieve binding optreden. Het
belangrijkste mechanisme bij deze eerste trilling is echter het ploegeffect doordat de
ruwheden en oxydehuiden in elkaar haken.

Tussenlaag
De stelling dat door het grote verschil in wrijvingscoëfficiënt tussen contactvlakkken
A en C en het te lassen contactvlak noodzakelijk is voor een optimale relatieve
beweging, moet in het geval met de tussenlaag losgelaten worden. Bij het ultrasoon
lasproces met een zuivere aluminium tussenlaag is niet zozeer de relatieve
beweging tussen contactvlakken noodzakelijk, maar blijft de nadruk liggen op een
verschil in beweging tussen het preparaat en het substraat. Door de laskracht
loodrecht op de werkstukken zijn de wrijvingcoëfficiënten bij contactvlakken B1 en B2
al groter dan bij het contactvlak B zonder tussenlaag. Door de daarnaast optredende
tangentiële ultrasone kracht wordt de aluminium tussenlaag versmeerd tussen de te
verbinden werkstukken en deels weggedrukt onder het preparaat uit. In deze fase
zal de oxydehuid van de tussenlaag wel uiteengerekt worden, maar de hoeveelheid
zuiver aluminium dat in contact komt met de werkstukken is te venA/aarlozen.

Stap 4 De inwrijffase
In de inwrijffase is de verticale lasweg het grootst. Dit is duidelijk te zien in de
lasdiagrammen in appendix E. Tevens geeft deze fase een snelle stijging van het
geleverde vermogen te zien. Aan de hand van deze gegevens kan gesteld worden
dat deze fase loopt tot ongeveer 25 milliseconden.

Nauwkeurigheid
Tijdens de inwrijffase neemt de wrijvingscoëfficiënt van het contactvlak B, bij
AIMg4,5Mn op AIMgSi (serie 6), af doordat brokstukjes tijdelijk als lager fungeren.
Deze brokstukjes ontstaan nadat de ruwheden van de beide te verbinden
werkstukken door het ploegeffect elkaar aftoppen, abrasieve slijtage. De te lassen
oppervlakken worden gladder zodat deze fase ook nog verantwoordelijk is voor de
uiteindelijke onnauwkeurigheid.

37
Figuur 5.1 Overziclit van liet verloop van de wrijvingscoëfficiënten van de
verschillende contactvlakken tijdens de verschillende fasen van het
ultrasoon lasproces bij het verbinden van AIMgS op AISiMg. Ter
ondersteuning is bovenaan de bijbehorende laskarakteristiek bijgevoegd.
Figuur 5.2 Overziclit van het verloop van de wrijvingscoëfficiënten van de
verschillende contactvlakken tijdens de verschillende fasen van het
ultrasoon lasproces bij het verbinden van AIMg4,5Mn op AISiMg. Ter
ondersteuning is bovenaan de bijbehorende laskarakteristiek bijgevoegd.
 Bij AIMgS op AIMgSi, serie 4, neemt de wrijvingscoëfficiënt steeds toe omdat bij deze
combinatie minder ruwheden worden afgetopt. Door het grotere hardheidsverschil
worden de ruwheidstoppen van het harde werkstuk in het zachtere materiaal gedrukt
en het zachtere materiaal verliest zijn ruwheid doordat het zijn oppervlak aanpast
aan het hardere materiaal. Doordat na enkele trillingen reeds versteviging van het
zachtere materiaal optreedt, is het hardheidsverschil alleen in het begin zo groot. De
op dat moment gevormd groeven in het zachtere materiaal bepalen reeds voor een
groot deel de uiteindelijke nauwkeurigheid. De eerste trillingen zijn daarom nog van
belang voor de nauwkeurigheid van de lasverbinding.
Dit verschil in procesverloop tussen de twee series is weergegeven in figuur 5.1 en
figuur 5.2.
De onnauwkeurigheid wordt in de eerste 25 milliseconden veroorzaakt. Deze stelling
komt overeen met de waarnemingen waaruit blijkt dat de rotatie- en translatie-fout
binnen de variaties aan lastijden die in dit onderzoek zijn gebruikt, zie tabel S.2, niet
significant veranderen.

Bindingsvorm
Hier is een scheiding van het procesverloop voor de beide materiaalcombinatie,
serie 4 en serie 6, noodzakelijk.
Voor serie 6 geldt dat, door de wederzijdse oneffenheden, in deze fase voornamelijk
het ploegeffect optreedt. Hierdoor ontstaan er zeer kleine spanen afkomstig van de
oxydehuiden en andere oppervlakte verontreinigingen. De afgebroken oneffenheden
worden in de randzone, waar een maximale relatieve snelheid is, ongehinderd naar
buiten geslingerd. Bij het vereffenen van het meer centraal gelegen lasoppen/lak is
het moeilijker de afvalstoffen snel af te voeren. Deze brokstukken spelen een
belangrijke rol in de tot stand koming van de verbinding. De brokstukken zorgen
namelijk voor een materiaalconcentratie waardoor plaatselijk een hogere
temperatuur bereikt kan worden. Dit werkt, later in het proces, verdergaand plastisch
worden van de werkstukken in de hand. Het effect van de venwijdering van de
brokstukjes uit de randzone is dat aan de randen geen lasverbinding optreedt.
Bij serie 4 is het hardheidsverschil tussen de beide werkstukken zo groot dat het
harde materiaal makkelijker in het zachte materiaal dringt. De ruwheidstoppen
worden in veel minder mate afgetopt, waardoor er ook minder brokstukjes tussen de
beide lasoppervlakken terecht komen. Het ploegeffect leidt hier in eerste instantie tot
het openbreken van de oxydehuiden van het zachtere werkstuk. Nadat versteviging
is opgetreden is echter ook hier abrasieve slijtage mogelijk. Het effect van het
hardheidsverschil is dat aan de randzone ook een lasverbinding kan ontstaan, omdat
de eventueel gevormde brokstukjes weer snel in het zachtere materiaal worden
ingevangen en minder snel naar buiten worden geslingerd.

Tussenlaag
In de inwrijffase van het lasproces met tussenlaag is de toename van het vermogen
minder steil dan bij het lasproces zonder tussenlaag en de verticale lasweg wordt
niet geheel in de eerste 25 milliseconden afgelegd. Dit is te rijmen met de hierboven
genoemde stelling doordat de veel zachtere tussenlaag het ploegeffect op een
andere manier beïnvloedt. De oneffenheden dringen nu in het zachte
tussenmateriaal dat wordt versmeerd. Doordat de Al-tussenlaag zeer plastisch
wordt, ontstaan er stromingen die de oxydehuiden in het bulkmateriaal van de
tussenlaag stuwen. Deze oxydehuiden zijn in de doorsnedes waar te nemen als
clusters of uitgerekte vellen. Er ontstaan bijna geen kleine brokstukjes en vindt er
ook geen opeenhoping plaats van afvalmaterialen, daar afvalresten meteen in de
steeds zachtere tussenlaag worden gedrukt. De scheidslijn tussen stap 4 en stap 5
is minder uitgesproken dan het geval zonder tussenlaag.

38
stap 5 De plastische fase

Nauwkeurigheid
Deze fase is niet meer van belang voor de nauwkeurigheid van het ultrasoon
torsielasproces. Temeer ook daar in deze fase de contacten groeien en adhesie
effecten zorg dragen voor een toenemende wrijvingskracht, zal de trillingsenergie
steeds meer worden gebruikt voor een toenemende plastificering van de
grensvlakken en in mindere mate voor het uitvoeren van een mechanische
beweging. De mechanische beweging wordt ook hoe langer hoe meer overgedragen
aan het substraat zodat het gehele werkstuk nu in staat is de energie op te nemen.
Het contactvlak C, tussen het substraat en het aambeeld, wordt nu zwaarder belast.

Bindingsvorm
Voor zowel serie 4 als serie 6 is in deze fase het adhesie effect van groot belang. Bij
serie 6 zal op de plaatsen waar tijdens de inwrijffase afvalmateriaal terecht is
gekomen, de temperatuur door de wrijving toenemen. Tevens zullen de harde
oxydebrokstukjes verdere slijtage van de nog bestaande oxydehuid bevorderen. Bij
elkaar levert dit alles een toename aan plastisch en zuiver metaaloppervlak, met als
gevolg meer metaal-metaalcontact. Bij serie 4 is reeds een relatief groot metaal-
metaalcontact en gaat het processen van beide series na verloop van tijd in de
plastische fase, fase 5, in elkaar over.
Bij tangentiële beweging treedt bij de metaal-metaalcontacten of slip op of
afschuiving in het zachtste werkstuk. Dit is afhankelijk van de waarde van het
quotiënt \^h^ (Tg= afschuifsterkte grensvlak, = afschuifsterkte zachtste werkstuk).
Tg neemt toe met toenemende adhesie-energie Y^^.
In verband met de waarde van i kunnen zich de volgende situaties voordoen:
• Tg > Ta I wrijving tussen zuivere materialen, waarbij afschuiving plaatsvindt onder
het contactvlak, in het zachtste werkstuk. Voorbeeld: zie figuur 4.7a;
• Tg < T a ; wrijving tussen zuivere materialen, waarbij afschuiving plaatsvindt in het
contactvlak. Voorbeeld: zie figuur 4.7b
In het eerste geval zal het zuiver metaaloppervlak groeien. Dit is als volgt in te zien:
Bij afschuiving in het zachtste materiaal is de reden tot afschuiving de grote
afschuifkracht. Deze spanning is het grootst juist onder het contactvlak en loopt
verder door dan de grootte van het contactgebiedje. Bij afschuiving wordt dus een
groter gebied afgeschoven dan het oppervlak van het contactvlak. Uit de resultaten
van de breukvlakanalyse met de rasterelektronenmicroscoop, paragraaf 4.2.4.2,
blijkt ook dat falen niet hoeft op te treden aan het oorspronkelijke contactvlak.
Bij afschuiving in het contactvlak (Tg < Ta) is het vrijgekomen zuiver metaaloppervlak
weer beschikbaar voor nieuw adhesiecontact.
Bij al te grootte waarde van zowel Tg als Ta dient men het elastisch gedrag van het
preparaat in de gaten te houden. Wanneer er namelijk een zeer sterke verbinding is
gevormd (Tg) en de afschuifsterkte van het materiaal is redelijk groot (Ta), dan kan de
opgelegde rotatiebeweging deels of totaal worden opgevangen door het preparaat.
Hierbij speelt de dikte en de hardheid van het preparaat een belangrijke rol.

Tussenlaag
Zie inwrijffase.

Stap 6 De lasverbinding
Hierboven staat in stappen beschreven hoe in de tijd gezien de grensvlakken om
beurten ondenvorpen worden aan de ultrasone trilling. Voor het contact tussen de
lastip en het preparaat geldt dat de karteling van de lastip zich dringt in het oppen/lak
van het preparaat. Hierdoor wordt het mogelijk de trillingsenergie door te geven aan

39
het grensvlak tussen preparaat en substraat. In dit contactvlak ontstaat een
lasverbinding die het op zijn beurt weer mogelijk maakt de energie door te geven aan
het volgende grensvlak, substraat en aambeeld. Hier treedt een zelfde soort
interactie op als tussen het preparaat en de lastip. Naarmate de energie steeds meer
kan worden doorgegeven aan het volgende grensvlak dient wel rekening gehouden
te worden met de mogelijkheid dat de volgende verbinding of interactie een sterkere
koppeling kan vormen dan de koppeling daarvoor. De interactie tussen het substraat
en het aambeeld kan bijvoorbeeld een dusdanige mechanische koppeling vormen
die qua afschuifsterkte sterker is dan de ontstane lasverbinding. Hierdoor zal de
energie weer gebruikt kunnen worden om de reeds gelaste werkstukken te
demonteren.
Voor het hele proces geldt dat de toegevoerde energie gebruikt wordt aan het
contactvlak waar de wrijvingscoëfficiënt het laagst is.

40
6. Conclusies & aanbevelingen

6.1. Conclusies

Terugkijkend naar de probleemanalyse in paragraaf 1.3, zijn na dit onderzoek de

volgende conclusies te trekken:

1. Het moment waarop de definitieve verbinding tot stand komt, speelt een
ondergeschikte rol in de uiteindelijke nauwkeurigheid. De grootste translatiefout
treedt namelijk op in het begin van het ultrasone lasproces. Met name de eerste
trilling bepaalt voor een groot deel de uiteindelijke nauwkeurigheid.

2. Dit onderzoek heeft bevestigd dat de horizontale uitlijning een zeer belangrijke
voorwaarde is voor nauwkeurig ultrasoonlassen. De uitschieters in
nauwkeurigheid tijdens dit onderzoek kunnen worden herleid tot een te scheve
uitlijning. De verticale uitlijning is te weinig onderzocht om in een conclusie te
worden meegenomen.

3. De stijfheid van het ultrasone lasapparaat is eveneens een belangrijke

voonwaarde voor nauwkeurig ultrasoonlassen. Bij te grote laskrachten, of te lage
stijfheid van het lasapparaat, is er ook zonder ultrasone trilling reeds een
translatie te meten.

4. Grotere preparaten geven een grotere onnauwkeurigheid. Dit komt doordat de

gevoeligheid voor verkeerde horizontale uitlijning groter is.

5. De eigenschappen van de verschillende materiaalcombinaties zoals gebruikt in

dit onderzoek gaven geen grote verschillen in nauwkeurigheid.

6. De oppen/laktegesteldheid, met name de ruwheid, zoals deze is bekeken in de

eerste proefopzet, geeft aanwijzingen dat de nauwkeurigheid bij het ultrasoon
lassen kan worden beïnvloed door door ruwheid. Doordat in de eerste proefopzet
te veel ruis is opgetreden zijn harde conclusies omtrent de invloed van de
ruwheid op de nauwkeurigheid bij het ultrasoon lassen echter niet te geven.

7. Bij gebruik van een tussenlaag neemt de uiteindelijke onnauwkeurigheid toe. Dit
ten gevolge van een extra grensvlak met meer kans op slip, een complexer
bindingsmechanisme en meer evenwijdigheids-voonwaarden waardoor het
uitlijnprobleem groter wordt.

Terugkijkend naar het model in hoofdstuk 5, is de volgende conclusie te trekken:

8. Het bindingsmechanisme is afhankelijk van de gebruikte materiaalcombinatie.

Onder dezelfde voonwaarden en lasparameters geven verschillende
materiaalcombinaties ook een verschillend verloop van het bindingsproces te
zien.

41
6.2. Aanbevelingen

Vanzelfsprekend zijn, volgend op dit onderzoek naar invloeden op de

nauwkeurigheid van het ultrasoon torsielasproces, nog volop
onderzoeksondenrt/erpen voorhanden. Hieronder staan de meest interessante
onden/verpen vermeld die in de toekomst de moeite van het onderzoeken waard zijn.

• De grootste winst in nauwkeuriger ultrasoon lassen kan worden gemaakt door de

overgang, van de statische situatie vlak voor het trillen naar de dynamische
situatie, beheersbaarder te maken. Spanningssturing kan hierbij een
doorslaggevende rol spelen.

• De uitlijning moet voor ieder proces afzonderlijk zeer serieus worden genomen.
Het is een randvoonwaarde die steeds weer geoptimaliseerd dient te zijn.
Onderzoek naar automatische uitlijning van de werkstukken ten opzichte van het
lasapparaat kan hierbij helpen.

• De invloed van de ruwheid kon in dit onderzoek niet naar wens worden
meegenomen. Mijns inziens kan de invloed van de ruwheid op de
nauwkeurigheid en op het totale bindingsmechanisme van groot belang zijn. Nu
er tribologisch naar het ultrasoon lassen is gekeken, kan een vervolg in deze
richting zeer waardevol zijn.

Produktietechnisch gezien verdient de volgende aanbeveling speciale aandacht. Al

jaren is de sonotrode de zwakke schakel in het ultrasone lasproces. Tijdens dit
onderzoek is nogmaals aan het licht gekomen hoe gevoelig dit onderdeel is. Zeer
specifiek voor het gebruikte ultrasoon torsielasapparaat is het volgend onderzoek
van belang.

• Onderzoek naar sonotrodes uit één stuk, dus zonder aparte lastip, moet kunnen
leiden naar een betere overdracht van de ultrasone energie naar de
werkstukken. Dit geeft de volgende voordelen:
* De standtijd van de sonotrode wordt hierdoor verlengd;
De hoeveelheid energie-inbreng kan verhoogt worden zodat ook
grotere werkstukken verbonden kunnen worden;
* Materiaalcombinaties zijn dan mogelijk die nu nog teveel energie
zouden vergen.

Gedurende dit onderzoek zijn interessante onderwerpen ontdekt die ook de nodige
aandacht waard zijn. Veel van deze ondenwerpen zijn echter met rust gelaten
wegens tijdgebrek en gevaar voor totale afdwaling van het oorspronkelijke doel,
namelijk het bepalen van invloeden op de nauwkeurigheid van het ultrasoon
torsielassen.

• De invloed van de hardheid van de materialen en dan met name het

hardheidsverschil aan een nader onderzoek ondenwerpen. In dit onderzoek is
daar met betrekking tot de nauwkeurigheid reeds naar gekeken, maar het
bindingsmechanisme lijkt ingrijpend te veranderen bij verschillende
materiaalcombinaties met andere hardheidsverschillen.

• Bij het ultrasoon lasproces spelen de oxydehuiden en verontreinigingen een

belangrijke rol. Met name het gedrag van oxydehuiden bij het verbinden van
aluminium werkstukken is van doorslaggevend belang voor de uiteindelijke

42
 kwaliteit. Dit onderzoek kan eventueel gekoppeld worden met de hierboven
genoemde aanbeveling tot onderzoek van hardheidsinvloeden.

• De invloed van de plastische aard van materialen op het bindingsmechanisme bij

het ultrasoon lassen is tot nu toe geen hoofdonderzoek geweest. Toch verdient
ook dit aspect meer aandacht, blijkens het gedrag van AICu6BiPb in dit
onderzoek.

Wanneer bovenstaande aanbevelingen worden opgenomen in onderzoeks-

programma's, zal het begrip van het ultrasoon lassen sterk toenemen, met name op
het gebied van het verloop van het bindingsmechanisme tijdens het ultrasone
lasproces. Het is dan misschien mogelijk een model op te stellen waarin op basis
van bepaalde materiaaleigenschappen (hardheid, plastisch gedrag,...)
voorspellingen te geven zijn met betrekking tot de kwaliteit van de lasverbinding bij
gegeven instellingen van de lasparameters.

43
Samenvatting

Het ultrasoon torsie lasproces is een relatief nieuwe techniek voor het verbinden van
metalen. Daar het ultrasoon lassen voornamelijk wordt gebruikt voor het maken van
microlasjes, is de nauwkeurigheid van het lasproces een zeer belangrijke factor.

In dit afstudeeronderzoek is gekeken naar de invloeden van lasparameters,

materiaaleigenschappen en geometrie op de nauwkeurigheid van het ultrasoon
torsielasproces. Gevarieerd zijn de lasparameters tijd en kracht, de grootte van de
diameter van het lasoppen/lak, de te lassen materiaalcombinaties en is er gelast met
en zonder tussenlaag. Tevens is de dikte van de tussenlaag als variabele
meegenomen.

Gedurende het onderzoek bleek dat het bindingsmechanisme een belangrijke rol
speelt in de uiteindelijke nauwkeurigheid van het lasproces. Daarom zijn diverse
analyses uitgevoerd om een inzicht te krijgen in het ontstaan van de lasverbinding.
Deze resultaten zijn gecombineerd met de gemeten nauwkeurigheden tot een model
waarin het ultrasoon torsielasproces wordt beschreven en de invloeden van
bovengenoemde factoren worden verklaard.

De verschillende materiaalcombinaties lieten zien dat, in het eerste stadium van het
ultrasoon lasproces, er verschillende mechanismen zijn die leiden tot plastificering
van de lasoppervlakken. Dit verklaart de vaak zeer uiteenlopende meningen in de
literatuur omtrent het bindingsmechanisme van het ultrasoon lassen van metalen.

Na dit onderzoek kan geconcludeerd worden dat de overgang van statische wrijving
voor het ultrasoon lassen, naar dynamische wrijving tijdens het lassen, cruciaal is
voor de uiteindelijke nauwkeurigheid. Op dat tijdstip is de wrijvingscoëfficiënt aan de
lasvlakken nog gering waardoor ongewenste resulterende krachten op de
werkstukken ongewenste verplaatsing tot gevolg hebben. Aanbeveling is dan ook de
uitlijning en stijfheid van het apparaat verder te optimaliseren om deze resulterende
krachten te minimaliseren.

44
Summary

The ultrasonic torsion welding process is a relative new technique for welding
metals. It is typically used for welding small parts and therefore its accuracy is one of
the important aspects. Till now, little information is available about the accuracy of
this welding process.

The dimensional accuracy of ultrasonic torsion welding was studied by making joints
with and without an aluminium interlayer and with different interlayer thickness'. Also
the influence of other factors, such as welding time, welding force, material
properties and geometry of the specimen, on the dimensional accuracy were studied.

During this investigation it was found that the mechanism of bonding appeared to be
very important for the final dimensional accuracy of the weld. Therefore several
analyses, for instance mechanical testing and fracture analyses, were carried out to
obtain a better insight on the formation of bonds. Microscopic observations were
combined with the results of the dimensional accuracy measurements to construct a
model for description of the influence of the welding parameters on the dimensional
accuracy of the welding process.

Different combinations of materials showed in the early stage of the welding process
different bonding mechanism leading to plastification of the welding surfaces. These
results explain the diversity of opinion about the bonding mechanism in literature.

The main conclusion of this investigation is that primary the change from static to
dynamic friction determines the final accuracy of the welding process. At that
moment the friction coefficient at the welding surfaces is very low. Small distortions
will cause unwanted movements of the workpieces, leading to bad dimensional
accuracy.
This leads to the recommendation to improve the stiffness of the welding machine
and to optimise horizontal parallellity between the workpieces and machinery.

45
Literatuurlijst

[I] P.G. van Engen,

Ultrasonic Torsion Welding,
Philips CTR591-95-0094, 1995.

[2] Welding Handbook,

7'^ Edition, Vol. 3
American Welding Society, Miami, 1982.

[3] D. Landheer, A.W.J. de Gee,

Tribotechniek, Deel A: Inleiding dynamische contactverschijnselen.
Dictaat TU Delft, 5e druk. April 1993.

[4] H. Kreye, I. Wittkamp,

Über den Bindmechanismus beim Ultraschallschweiften.
Schweifien und Schneiden 27 (1975), Heft 3, 97-100.

[5] H. Richter,
Über Untersuchungen von Vorgangen beim Verbinden metallischer
Werkstoffe durch Ultraschallschweiften,
Schweifien und Schneiden 22 (1970), heft 2, 70-73.

[6] J. Wodara; S. Eckhardt,

Ermittlung von Temperaturfeldern beim Ultraschallschweifien von Metallen
Schweifitechnik (Berlijn) 32 (1982), 10, 436-439.

[7] T. Adam, H. Herold, I. Martinek,

Einflufi des Ultraschallschweifiens auf Struktur und Festigkeitsverhalten van
Aluminiumlegierungen.
DVS-Berichte BAND 170, Schweifien und Schneiden, 1995.

[8] J.L. Harthoorn,

Ultrasonic Metal Welding,
Proefschrift, Eindhoven, April 1978.

[9] W. Beyer,
Einflufi der Schweifidaten auf die Verbindungsbildung beim
Ultraschallschweifien,
Schweifitechnik (Berlijn) 19 (1969), H. 2, 72-75.

[10] E. Heymann, G. Pusch,

Beitrag zur Klarung der Rolle der Rekristallisation bei der Verbindungsbildung
beim Ultraschallschweifien.
Schweifitechnik (Berlijn) 19 (1969), H. 12, 542-545.

[II] P. Grünewald,
Untersuchungen zum Ultraschall-Punkt- und -Nahtschweifien von
kaltverfestigten und ausgeharteten Aluminiumwerkstoffen,
Diplomarbeit, Otto-von-Guericke-Universitat Magdeburg, 1994.

46
[12] T.H. Hazlett, S.M.Ambekar,
Untersuchungen über die Temperatur an der Bindeflache und den
Bindemechanismus beim Ultraschallschweilien.
Welding Journal, Res. Suppl. 49.(1970), H. 5, 196-200.

[13] H. Behnke,
Ultraschallschweifien von Aluminium,
Aluminium 66 (1990) Nr. 10, 930-932.

[14] W.J.P. Vink,

Niet-destructief onderzoek,
D.U.P., Delft 1995.

[15] D. Wu, G. Busse,

Zerstörungsfreie phasenempfindliche Modulationsthermograpfie,
Materialprüfung 36 (1994), 10, 393-399.

[16] G. Taguchi,
System of experimental Design (vol 1 & 2),
American Supplier Institute (1987).

[17] Aluminium and Aluminium Alloys

ASM Specialty Handbook
Third printing, March 1996
ISBN: 0-87170-496-X

47
Appendix A

Ultrasoon torsielasapparatuur
In deze appendix wordt tiet Telsonic ultrasoon torsielasapparaat uitgebreid
beschreven. De Telsonic Torsielasmachine TSP 9000 is speciaal voor het ultrasoon
torsielassen ontwikkeld. In figuur A.1 staat het lasapparaat afgebeeld. Het eigenlijke
lasapparaat (rechts op de foto) bestaat uit vier delen namelijk (van boven naar
beneden), kolom, kast, sonotrode, produkthouder en lastafel. Daarnaast wordt voor
de aansturing gebruik gemaakt van een microprocessor (in het midden) en een
generator (helemaal links op de foto).

De Icolom.
De kolom bestaat uit een massieve, kastvormige lasconstructie uit staalplaten.
De tijdens het ultrasoon torsielassen optredende krachten en momenten worden
hierdoor met zo min mogelijk ven/ormingen opgenomen. Aan de buitenwand van de
kolom is de besturing, de kast, de lastafel en een deel van de pneumatiek bevestigd.
Met de precisie-drukregelaar en met de drukmeter aan de rechterkant van de kolom
wordt de laskracht ingesteld. Door middel van een sleutelschakelaar kan men de
aandrijving van de laskracht instellen te weten; normaalstand, uitrichten en
veiligheidstand. In de kolom bevindt zich de rest van de pneumatiek en de
drukregeling. De kolom is op verstelbare machinepoten gemonteerd om de lastafel
horizontaal uit te richten.

De kast.
De kast bestaat voornamelijk uit een aluminiumconstructie met vier
precisiegeleidingen en een pneumatische tandem-cilinder. In de kast bevindt zich de
kracht- en afstandmeter en de aandrijving van de torsiebeweging. Op de geleidingen
treden dankzij de centrische opstelling van de cilinder en aandrijving van de
torsiebeweging slechts kleine krachten op. Dit geeft een hoge mate van
nauwkeurigheid. In de pneumatische cilinder is een afstandbegrenzer opgenomen.
Deze verhindert ongewenst contact tussen de sonotrode en het lasaambeeld. Aan
de zijkant van de cilinder zit een smoorklep waarmee de snelheid van de
neenA/aartse beweging ingesteld kan worden.

De sonotrode.
De torsie-sonotrode bestaat uit een cilinderdeel en een lastip. De cilinder is
ven/aardigd uit HIP TiAI6V4. De lastip is ringvormig met een buitendiameter van 30
mm en een binnendiameter van 20 mm. Het lasoppervlak van deze ring is gekarteld
en is voorzien van een PKD-coating (Polykristallijn diamant). De karteling is 0,4 mm,
zie figuur A.2. De lastip is vastgezet op de sonotrode door middel van een
hardsoldeerlaag.

De produkthouder
De substraten dienen gepositioneerd te worden onder de sonotrode. Hiervoor zijn
verschillende produkthouders ontwikkeld. De produkthouder dient goed vast te zitten
op de lastafel. De diverse methoden om het produkt onder de sonotrode te fixeren
staan vermeld in appendix B.

De lastafel
De lastafel is met schroeven in x- en y-richting verticaal uitlijnbaar en kan in de juiste
positie worden gefixeerd. Tevens zorgen drie verticaal geplaatste schroeven voor

48
 1. Sonotrode
2. Lastip
3. Karteling
4. Hardsoldeerlaag

zij aanzicht

Figuur A.2 Schematisclie uitwerking van de geometrie en karteling van de lastip.

horizontale uitlijning ten opzichte van de sonotrode. Op de lastafel is de
produkthouder bevestigd.

MPS-2-aansturing.
Met deze microprocessor kan men het gehele lasproces regelen. Hierbij gaat het
dan voornamelijk om twee processtappen. Ten eerste de ultrasone triggering, die het
ultrasone proces start. Ten tweede de procesduur, die het proces na een bepaalde
tijd, energie-inbreng of verticaal afgelegde afstand beëindigd,
triggering: tijd;
kracht;
weg.
Procesduur: tijd;
energie-inbreng;
differentiële afstand;
absolute afstand.
Het software pakket TELSOCOM zorgt voor de communicatie van de Telsonic
microprocessor met een PC. Alle instellingen van de microprocessor kunnen in een
menu worden opgenomen en zo nodig worden veranderd. Voor statistische
venwerking van de lasgegevens of het naderhand analyseren van de lasgrafieken
worden de lasdata in datafiles opgenomen. Het statistisch gedeelte van de software
maakt het mogelijk deze data in frequentiediagrammen om te zetten. De parameters
waarvan statistische frequentieverdelingen gemaakt kunnen worden zijn: vermogen,
energie, tijd, kracht en verticale verplaatsing. Het verloop van het lasproces kan met
vermogens-, kracht- en afstandskrommen overzichtelijk op het beeldscherm gevolgd
worden. Naar wens kunnen deze lasgrafieken direct geprint worden. In appendix E
staan enige lasgrafieken afgebeeld, evenals in figuur 3.4..

De ultrasoon generator. S G - 2 2 - 6500 W

De generator beschikt over een volautomatische frequentieregelaar die bij
verandering van de belasting voor een automatische correctie zorgt. Voor optimale
lassen wordt de sonotrode daardoor exact op haar resonantiefrequentie gehouden.
Bij sonotroden met meerdere resonanties binnen het bereik van de regelaar, kan
worden omgeschakeld naar "MANUAL" waardoor ook met de hand afgesteld kan
worden. De automatische regeling blijft werken, maar nu binnen een kleiner bereik,
zodat de precieze afstelling nog altijd automatisch gaat. De momentane
werkfrequentie is continu op een display af te lezen.
De generator is beschermd tegen kortsluiten en schakelt automatisch uit wanneer
het maximale vermogen wordt overschreden. Deze overbelasting wordt op de
generator aangegeven op het "OVERLOAD" display.
Tijdens de startfase van de ultrasone trilling levert het apparaat in de eerste 50
milliseconde ongeveer 150 % van zijn nominaal vermogen, zodat ook grote
sonotroden zeer snel opgestart worden. Het apparaat beschikt tevens over een
elektronische keuze- mogelijkheid van de instelling van de amplitude. De amplitude
is namelijk lineair afhankelijk van het vermogen en kan daardoor ingesteld worden op
70, 80, 90 of 100 % van het vermogen.

49
 1 Sonotrode
2 Lastip
3 Preparaat
4 Substraat
5 Hefboomklem
6 Schroefklem

Figuur B.1 Schematische voorstelling van de schroefklem met de

hefboomklem voor de preparaatfixatie.

1 Sonotrode
2 Lastip
3 Preparaat
4 Substraat
5 Tussenplaat
6 Grondplaat

Figuur B.2 Schematische voorstelling van de sch roefmethode voor

substraatfixatie.

Sonotrode
Lastip
Preparaat
Substraat
Aambeeld
Grondplaat

Figuur B.3 Schematische voorstelling van de aambeeldmethode voor

substraatfixatie.
Appendix B

Fixering van de werkstukken

Er zijn twee fixatiestappen:
A. Tijdelijke fixatie van het preparaat op het substraat. Dit is nodig om de positie van
het preparaat ten opzichte van het substraat voor het lasproces te meten. Tevens
zorgt deze fixatie dat de positie van het preparaat op het substraat exact
behouden blijft tot aan het lasproces.
B. Fixatie van het substraat onder de sonotrode tijder)s het lasproces.

Preparaatfixatie
Voor en na het lasproces dient de positie van de twee te lassen werkstukken ten
opzichte van elkaar nauwkeurig gemeten worden. Om tussentijdse verplaatsingen te
voorkomen is er voor het lasproces een tijdelijke fixering nodig.
Voor deze fixatiestap komen twee methoden in aanmerking:
1. Vastdrukken met behulp van een hefboomklemmetje;
2. Vastkleven met behulp van een lijmsoort.

Het eerste principe gaat uit van een hefboomklem die het preparaat met een zeer
lichte kracht op het substraat duwt. Bij een te grote kracht bestaat er echter een kans
dat het preparaat bij het opheffen van de klemkracht door elastisch herstel beweegt.
Het nadeel van deze klem is dat zijn gebruik alleen mogelijk is in combinatie met een
produkthouder. Daarbij moet de produkthouder groot genoeg zijn om de
hefboomklem te kunnen plaatsen. Als voorbeeld is een produkthouder afgebeeld in
figuur B.1.

De tweede manier om het preparaat tijdelijk op het substraat te fixeren is met behulp
van een kleefstof.
Een lijmverbinding heeft echter directe invloed op het ultrasoon lasproces. Deze
invloed bestaat uit een verhoogde wrijvingscoëfficiënt en uit een verstoring van het
directe metaal-metaal contact. De lijm kan zelfs bij onvoldoende uitvloeiing invloed
hebben op de horizontale uitlijning. Om deze problemen te minimaliseren dient het
lijmproces zorgvuldig uitgevoerd te worden, inhoudende;
• zeer weinig lijm gebruiken;
• zoveel mogelijk in het centrum van de producten;
• zorgen voor een goede uitvloeiing van de lijm.
Tijdens de tweede proefopzet is overgegaan naar een preparaatfixatie met behulp
van de druppeltje was. Deze wordt in vaste fase aangebracht in het tapgat van het
substraat, welke op zijn beurt reeds onderste boven op het preparaat geplaatst is.
Met behulp van een soldeerbout wordt de was gesmolten en tegen de beide
werkstukken gesmeerd. Het voordeel van deze methode boven lijmen is de grote
viscositeit van de was en de snelle uitharding. De hoge viscositeit is nodig om te
voorkomen dat zich een laagje van de was afzet tussen de twee werkstukken. De
snelle stolling maakt het werken veel makkelijker. De positionering van het preparaat
op het substraat vindt plaats met behulp van een mal met aanslag. Hiermee kan
slecht één proefstuk per keer samengesteld worden. Doordat de was binnen enkele
seconden uithard is deze stap in de gehele proefopzet niet de snelheidsbepalende
stap.
Bij de voorbereiding moet ook rekening gehouden worden met de vette oppervlakken
van de werkstukken. Ontvetten met aceton is daarom standaard opgenomen in het
gehele fixatieproces.

50
Na onderzoek bleek dat de fixatie van het preparaat op het substraat met behulp van
het druppeltje was een betrouwbaarder resultaat geeft dan de lijmverbinding. Om de
invloed te bepalen van deze wasfixatie, zijn er drukproeven gedaan aan
werkstukcombinaties die enkel verbonden waren met een druppeltje was. De
treksterkte van de wasverbinding is ongeveer 37 N, wat in vergelijking met de
treksterkte van een ultrasoon lasverbinding te venwaarlozen is. Daarbij komt nog dat
de wasverbinding meestal door het ultrasoon lasproces reeds verbroken wordt. Door
het brosse karakter van de wasverbinding worden de trillingen niet geabsorbeerd en
wordt in veel gevallen de verbinding verbroken.

Substraatfixatie
Tijdens het onderzoek zijn drie verschillende substraathouders getest, te weten:
1. een klem
2. een sch roeffixatie
3. een aambeeld

Het eerste substraathouder bestaat uit een schroefklem, zie figuur B.1. Deze
methode is zeer geschikt gebleken voor het lineair ultrasoon lasproces. Voonwaarde
is dan wel dat de zijvlakken van het substraat precies parallel zijn, daar anders de
horizontale uitlijning niet perfect is. Voor de verticale uitlijning van het werkstuk onder
de sonotrode, is gebruik gemaakt van een aanslag. Deze methode is geschikt in
combinatie met de hefboomklem voor de fixatie van het preparaat.

De tweede manier om het substraat te fixeren is vastschroeven. Bij de

schroefmethode is gebruik gemaakt van het tapgat dat in het substraat aanwezig is.
Hierdoor is het mogelijk om door middel van een grondplaat en een bout het
substraat nauwkeurig onder de sonotrode vast te schroeven. Zie figuur B.2. De
fixatie met betrekking op de translatie is zeer goed, voor de rotatie is deze echter
zeer beperkt. Ook speelt in deze methode de maatnauwkeurigheid van de
substraten een doorslaggevende rol. Met name de evenwijdigheid van het boven- en
het ondervlak in combinatie met de haaksheid van het tapgat is zeer belangrijk.

De derde substraathouder is een aambeeld. Dit aambeeld is voorzien van een

kartelstructuur waarna een titaancarbide CVD-coating met een hardheid van
ongeveer 700 Hv is aangebracht. De fixatie op het aambeeld gaat uit van verhoogde
wrijvingskracht tussen het substraat en het aambeeld. Deze wrijvingskracht wordt
opgewekt door de grote ruwheid van het aambeeld in samenwerking met de
laskracht die loodrecht op het oppervlak van het aambeeld gericht staat. Zie figuur
B.3. Het probleem bij deze toepassing is de vervorming van met name het aluminium
substraat. Door het grote hardheidsverschil tussen aambeeld ( 60 Rockwell = ca.
700 Hv) en aluminiumlegeringen is de plastische ven/orming aan de onderkant van
het substraat aanzienlijk. Deze vervormingen treden pas op bij het ultrasoon
trillingsproces, wat betekent dat de fixering van het substraat door de hoge laskracht
alleen nog niet volkomen is. Dit zou een verschuiving kunnen geven tijdens het
lasproces ter grootte van de karteling van het aambeeld. Bijkomend probleem is dat
met deze methode de positionering van het substraat ten opzichte van de sonotrode
niet gedefinieerd is. De substraten hebben dezelfde diameter als het aambeeld zodat
op gevoel het substraat in het verlengde van het aambeeld wordt geplaatst.

Bij zowel de schroefmethode als de methode met het aambeeld geldt dat de fixering
van het preparaat op het substraat door middel van de lijmmethode plaatsvindt. Er is
namelijk geen plaats voor de opbouw voor de hefboomklem.

Voor alle drie de substraathouders bestaat het gevaar dat de hulpstukken

deelnemen aan de ultrasone trillingen. Gevolg kan zijn dat er ongewenste

51
lasverbindingen worden gevormd tussen substraat en klem of aambeeld, of in de
schroefverbinding. Tevens veroorzaken de hulpstukken een extra onnauwkeurigheid.
Bij meerdere hulpstukken is namelijk de mogelijke speling groter en kunnen de
hulpstukken eerder gaan meetrillen met het ultrasone lasproces.

Het vastschroeven van het substraat op de tussenplaat levert niet altijd dezelfde
horizontale positionering. Dat hoort wel zo te zijn, maar ook hier geldt dat meerdere
hulpstukken een grotere speling in het totale systeem geeft. Hierdoor kunnen de
grote krachtmomenten van de sonotrode opgenomen worden door de verkeerde
onderdelen.

Het grote voordeel van het aambeeld is dat het totale systeem eenvoudig is. Het
aantal betrokken hulpstukken is twee, nl. aambeeld en grondplaat. Dit is gunstig voor
de nauwkeurigheid van het totale lasproces.

Uit de lasproeven met de verschillende produkthouders is duidelijk te zien dat het

inklemmen met behulp van een schroefklem niet werkt. Meerdere malen is het
substraat verschoven waardoor de relatieve verplaatsing van het preparaat ten
opzichte van het substraat tot enkele millimeters loopt. Ook is het probleem van het
vastlassen van het substraat aan de klem gesignaleerd. Er is niet genoeg grip van
de klembekken op het substraat om de enorme krachtmomenten, die tijdens het
ultrasoon torsielassen optreden, op te vangen.
Het probleem van de schroefmethode is het lostrillen van de schroef tijdens het
lasproces. Hierdoor gaat de schroef ook met een zeer hoge frequentie meetrillen
waardoor weer kans op ongewenste lasverbindingen ontstaat.
Het aambeeld is de beste produkthouder gebleken. Het gevaar voor een
lasverbinding tussen substraat en aambeeld is venvaarloosbaar. Dit ligt voornamelijk
aan de speciale coating op het aambeeld. De aftekening van de karteling aan de
onderkant van het substraat is voor lief genomen, ook al is het wel zichtbaar. Deze
produkthouder is dus minder geschikt voor produkten waar het uiterlijk zeer
belangrijk is.

52
 hoge waarde 1

factor 2 g

lage waarde _•]

•1 O 1
lage waarde hoge v/aarde

factor 1

Figuur C . 1 . Parameterveld met codering

Appendix C

•Tigucili

De Taguchi proefopzet is een methode om met weinig experimenten de invloed van

experimentele parameters vast te kunnen stellen.

Volgens Taguchi [16] dient men eerst een ovenwogen keuze te maken welke
parameters men wil onderzoeken. Daarbij gaat hij ervan uit dat men zich zoveel
mogelijk beperkt tot enkele zeer belangrijke factoren. Er is verder nog een duidelijk
onderscheid tussen stuurbare factoren en ruisfactoren. Stuurbare factoren zijn
makkelijk en goedkoop te beïnvloeden. Deze factoren zij instelbaar en op de
gewenste instelling te houden. Voorbeelden van deze factoren bij het ultrasoon
torsielassen zijn lastijd en laskracht.
Ruisfactoren zijn in veel gevallen moeilijk controleerbaar of alleen tegen hoge
kosten. Er zijn drie categorieën ruisfactoren te onderscheiden:
• Omgevingsfactoren en menselijke fouten, zowel tijdens fabricage als tijdens het
gebruik;
• Variatie veroorzaakt door niet optimale productie (inclusief de grondstoffen);
• Slijtage factoren.
Voorbeelden van ruisfactoren bij het ultrasoon torsielassen zijn slijtage van de
sonotrode en uitlijningsproblemen door scheve werkstukken.

In dit afstudeeronderzoek is de Taguchi methode gebruikt om de invloed van de

lasparameters tijd en laskracht in kaart te brengen.

Uit twee meetpunten kan een lineaire afhankelijkheid van een factor worden
bepaald, met drie meetpunten een kwadratische afhankelijkheid, ect. Hoe meer
meetpunten men gebruikt, hoe groter het gehele onderzoek zal worden. Volgens het
Taguchi-model kan men ook met twee meetpunten niet-lineaire afhankelijkheden
aantonen.
Bij een parameterveld van twee factoren kan men een experimenten veld opspannen
van twee bij twee meetpunten. Om de lineaire afhankelijkheid te controleren wordt
vaak nog een cenferpo/nf meegenomen in de metingen. In figuur C.1 is zo'n
parameten/eld weergegeven.
De keuze van de twee meetpunten per factor moet zeer bewust genomen worden.
Wanneer het verschil tussen deze twee punten te groot is, kan men eerder een
verkeerde conclusie trekken over de afhankelijkheid van de factor. Is echter het
verschil te klein is er in het totaal geen afhankelijkheid te bekennen.

Door het één voor één variëren van de factoren krijgt men een minder goed resultaat
dan bij een experiment dat is gericht op een volledige factoren onderzoek. Bij het
één voor één meetprincipe gaat men niet uit van een afhankelijkheid van één
parameter op de andere, het zogenaamde interactie effect. Deze interacties maken
het lezen van meetresultaten bij het één voor één meetprincipe moeilijker. Daarom
verdient een volledig factoren onderzoek de voorkeur.

Taguchi hanteert bij het volledig factoren onderzoek de volgende codering:

• hoge waarde factor 1: 1
• lage waarde factor 1: -1
• hoge waarde factor 2: 1
• lage waarde factor 2: -1
• centerpoint: O (wordt niet altijd meegenomen)

53
 laskracht [kN]
4.5

met
4.0
tussenlaag

3.5

zonder
T"—
3.0
tussenlaag
2.5

0.15 0.175 0.2 0.225 0.25

zonder tussenlaag met tussenlaag

lastijd [sec

Figuur C.2 Parameterveld van lastijd en laskracht zoals gebruikt in het onderzoek
De gebruikte instellingen van de factoren lastijd en laskracht in het
afstudeeronderzoek staan gegeven in figuur C.2.

Gekeken wordt naar vier delen van de afhankelijkheden, namelijk:

a) Het gemiddelde;
b) hoofdeffect factor 1;
c) hoofdeffect factor 2;
d) interactie tussen factor 1 en factor 2.

Het gemiddelde wordt bepaald door de resultaten van de vier meetpunten op te

tellen en te delen door vier. Het hoofdeffect van een factor is gedefinieerd als het
verschil tussen het gemiddelde en het gemiddelde van de resultaten bij een hoge of
bij een lage waarde van de factor.
Deze stappen leveren dan een vergelijking van de soort:

Invloed = a - b * factori - c * factor2 (A1)

waarbij factori en factor2 in de codering worden gebruikt als hierboven.

De correctie voor de interactie tussen factor 1 en factor 2 wordt gevonden met
behulp van de diagonalen van het parameten/eld. Uitgaande van de berekeningen
met bovenstaande formule treden er afwijkingen op ten opzichte van de
meetresultaten. Deze afwijkingen zijn per diagonaal gezien gelijk en tegengesteld
aan de andere diagonaal. De grootte van deze afwijking is juist de waarde van het
interactiedeel van de formule. De uiteindelijke vergelijking die de invloed van het
parameterveld beschrijft ziet er dan als volgt uit:

Invloed = a - b * factori - c * factor2 + d * (factori * factor2) (A2)

Bovenstaande wordt verduidelijkt aan de hand van het volgend voorbeeld. De

invloed van het parameterveld lastijd-laskracht op de sterkte van de lasverbinding
wordt berekend voor serie 4.

sterkte serie 4 lastijd 0.15 sec (t = -1) lastijd 0.20 sec (t= 1)
laskracht 3.5 kN (F = 1) 1052.8 [N] 1375.5 [N]
laskracht 2.5 kN (F = -1) 825.1 [N] 821.0 [N]

a = (1052.8 + 1375.5 + 825.1 + 821.0) / 4 = 1018.6

b = (1052.8 +825.1)/2 = 938.95 la - b l = 79.65

of
b = (1375.5 +821.0)/2 = 1098.25 1 a- b l = 79.65 (ter controle)

c = (1052.8 + 1375.5)/2 =• 1214.15 la - c l = 195.55

of
c = (825.1 + 821.0 ) / 2 = 823.05 la - c l = 195.55 (ter controle)

Vergelijking (Al) wordt dan:

Sterkte = 1018.6 +79.65 * t +195.55 * F [N]

waarin t & F in de codering worden gebruikt.

Met deze vergelijking worden de nieuwe waarden van de sterkte bepaald in het
gegeven parameterveld. Hieruit volgt:

54
sterkte serie 4 lastijd 0.15 sec (t = -1) lastijd 0.20 sec (t = 1)
laskracht 3.5 kN (F = 1) 1134.5 [N] 1293.8 INI
laskracht 2.5 kN (F = -1) 743.4 fNl 902.7 [Nl

Hieruit blijkt dat wanneer F * t = 1 (in codering) de waarden 81.7 N te laag uitvallen in
vergelijking met de meetresultaten. Tevens geldt bij F * t = -1 (in codering) dat de
waarden 81.7 N te hoog uitkomen.
Dit is dus de interactie van de twee factoren, tijd en kracht, op elkaar.
De uiteindelijke afhankelijkheid van de sterkte van de lasverbinding binnen het
parameterveld lastijd-laskracht wordt gegeven door de vergelijking:

Sterkte= 1018.6+79.65 *t+195.55 * F + 8 1 . 7 * ( F * t ) [N]

55
Appendix D

Uitlijning
Om te bepalen in hoeverre de uitlijning een rol speelt in de uiteindelijke
onnauwkeurigheid van de lasverbinding, is bij verschillende preparaten de
inkepingsdiepte van de lastip in het preparaat gemeten. Hiervoor is gebruik gemaakt
van vier meetpunten per preparaat enwel op de plaatsen zoals aangegeven in figuur
D.1. De reden om juist op deze plaatsen te meten laat zich als volgt verduidelijken.
Na enkel de statische drukkracht op het preparaat zijn er vierkante inkepingen
ontstaan. Doordat de lastip een draaiende beweging maakt worden deze inkepingen
ven/ormd in de richting van de pijlen. Het resultaat van deze roterende beweging is
weergegeven in figuur D.2. Met behulp van de geometrieafmetingen van de lastip,
zie figuur A.2, is de diepte te bepalen aan de hand van de diagonalen van de
inkepingen. Deze diagonalen zijn het nauwkeurigst te bepalen bij de genummerde
inkepingen.
Wanneer de indringdiepte op deze vier punten bekend is, kan men de uitlijning van
het preparaat ten opzichte van de lastip in een drie-dimensionaal beeld weergeven.
Resultaten van deze metingen staan afgebeeld in figuren D.3 tot en met D.5.

Figuur D.1 Meetpunten ter bepaling van de inkepingsdiepte van de lastip in het
preparaat.

Figuur D.2 Ven/ormingen van de inkepingen na het ultrasone torsie lasproces.

56
 uitlijning nummer 1 uitlijning nummer 5

0.25
0.23-

diepte 0.21- a diepte °

in mm 0.19- - -0 in mm o.14
0.17
Y in rren
n IR • •'•

8 '^'^"^--^-o 8
-8
X in n
m
a) b)

uitlijning nummer 9 uitlijning nummer 11

X in mm

c) d)

uitlijning nummer 15

X in mm

e)

Figuur D3: Uitlijning van enkele preparaten van serie 4

 X in mm

e)

Figuur D5 : Uitlijning van enkele preparaten van serie 6

Appendix E

Laskarakteristieken
In deze appendix zijn de lasgrafieken opgenomen zoals vermeld in paragraaf 3.2.1.
Het gaat hier om het verloop tijdens het lasproces van het vermogen, de laskracht
en de verticale lasweg. In deze appendix staan de lasgrafieken afgebeeld van
respectievelijk serie AI60, All 00 en serie 4, 5 en 6, allen uit de tweede proefopzet.
Boven iedere grafiek staan achteréénvolgens vermeld het lasnummer van de serie,
het maximale vermogen [%Pmax], de geleverde energie [Ws], de lastijd [sec] en de
lasweg [mm].

57
Lascurven serie A160

AlMg4,5Mn op AlCu6BiPb met gebruik van een aluminium

tussenlaag van 60 }im
TELSOKrC-SHXTZERl-OND M-Z;30ö;aiFE93^^: 6 ^ ^ FT Z T MB I S . 1 96 ft
: l 71 'APnax 5 0 0 . 8 Ha D . 2 0 O S«k 0 0 . 0 2 M»

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P 3
75 50 1.0

60 -10 0.8

45 rr"
r 'i 30 0.6

30 1 ao 0.4
\
\
\
\
\

13 10 0.2
I
1

*. ..V. *V ,v.
30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 It^l

TBLSOrflC-SHXTZEHLOND t l - Z . S O Ö 01FE93 «OOOH FT Z T f B IS 1 96 ft

2 7 9 yPnax €Sa. ± H a D . 2 Q O S « k DO . 0 3 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

50 1.0

«10 0.8

30 0.6

20 0.4

10 0.2

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 I«s3
 TBLSQMIC-SHITZEHLflND ri-2 .300 a i F E 9 3 SaOOM FT Z T W TS 1 96 A
a 7 9 yOFiiax 6 4 4 . D U a D.ZQO Sek 0 0 . 0 3 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P]
100 - 50 1.0

80 "10 0.8

M 1

60 *t 30 0.6
\

s
)
i
i
40 'l1 20 0.4

^
'i
"i
20 IQ 0.2
l
\

/
1
•

• ..-V ....

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 IMS3

TELSOKIC-SHITZERUPIND M - 2 , 3 0 0 0 1 F E 9 3 6 0 0 0 » FT Z T H B I S 1 9 6 ft
• . :\7':a • ••.72 . / f f > n a x 6 6 1 . 2 U a D . 2 S p S « k QQ . 0 3 . ï w ' ï - i . ï . j l r r f :\ ^ ijj-^^

LEISTUNG KRAFT und WEG

[X P]
75 50 1.0

föO .10 0.8

45 30 0.6

i.

30 20 D.4

13
/ \
iO O .2

/
>

/ - K •—

30 lOO i3Q 300 230 300 330 400 430 300 tr«3
TEUSOPflC-SHXTZERLOND M-2.3C» O I F E S S 6000» F T Z T rC I S 1 96 ft
. T:5.::--:ii::: 8 1 - 'APnax 7 4 9 . 8 Us D.S50 Sek 00.193 r m

LEISTUNG KRAFT und WEG

£Xf"3CrtHj
100 50 1.0

80 40 0.8

i
.•"^...••••>!'~~'f

60
7 30 0.6

40 ao 0.4

20 10 0.2

'„•..•..•^«'.•+.....A,--,..>.M.^

30 lOO 130 200 2S0 300 330 400 430 300 Cns3

n^2.300 a i F E 9 3 6 0 0 0 1 4 F T ZHT ^ E l I S X 9 6 ft
•6-.. 76 OTïiax-ii 7 p 2 . 3 U a p . 2 S O S « k : QQ . E » n n

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P2
100 50 1.0

80 40 0.8

30 0.6

^1
60

\
1

40 ao 0.4
"i

_
•|ï
20 10 0.2

1
\
'"•••^ *•

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 CMS 3
 TEUSONIC-SMXTZEHLOND M - 2 . 3 0 0 Q I F E S S «aOOH FT : Z T W IS^ 1 90 A
: 7 a s :«»Misx^^ QQ.D3

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P]
t>:f" J L n n J
- '
50 1.0

'--^-•••\,,
80
1. 40 0.8
i
\
(
eo \ 3Q 0.6

40
r \
J
1

t 20 0.4

\
V(
20
10 0.2

30
=1
lOO 130 200 230 300
\
330 400 430 300 trtsD

TELSOrflC-SHITZERUflNO M-.2.300 01FE93 SOOOH F T Z T W IS X 96 ft

a : 8 3 "/PMiix : 5 9 8 . 8 Ha: D . 2 0 O S « k OO.DX Mft

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P3
VAf - i LMn J
100
- 50 1.0

80
40 0.8

60
30 0.6

40
20 0.4

ao
10 0.2

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 It^l
TELSOrflC-SHITZERLflND M - 2 . 3 0 0 C(lFE95 6 0 0 0 » FT Z T NB^ -96 ft
9 9 1 I^Pnax 6 0 4 , 8 Us O.ZOO S«k 0 0 . 0 4 n n V : i / :

LEISTUNG KRAFT und WEG

IX P] tXF" J Inn 1
100 50 1.0

80 40 0.8
1
>

60 30 O .6
l
\
40 20 0.4
k
\
)
1
20 i 10 0.2

i
s
t
>...i..-''„-./-
-'
30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 EMS 3

TBLSOMIC-SHITZEFÏLOND n-Z.SOÖ O I F E 9 3 «OOOH FT m' m IS 1 95 ft

XQ 8 8 ys*nax B 7 4 . 7 H s 0>i2SQ S « k 0 0 . 0 2 n n

LEISTUNG KRAFT und WEG

ly.f ILnnS
50 1.0

40 0.8

30 O .6

20 0.4

lO 0.2

30 lOO 130 200 230 300 330 400 450 300 C«s3
TEUSQKIC-SHXTZERl-flND n - 2 . 3 0 0 fllFESS «QOOH FT Z T > « IS 1 96 ft
JLl Si yS^nax BS2 . & Ua : D . 2 S O S « k 0 0 . 0 2 n n

LEISTUNG KRAFT und WEG

Pi
CMM J
IX

100 t>;{" 3
1.0

80 40 0.8
i

1
't

80 3Q 0.6

1
1.
I
40 20 0.4
L
\
V
1
i.

20 IQ 0.2
\
1
V

go lOO 130 200 250 300 350 400 430 300 Crts3

T i E L S Ö f f I C - S H I T Z E M i f l N » M^^ F T Z T PB I S ; X 96 ft
12 8 9 'APnax B8S . 4 Ua Q . 2 S O Sék OQ < 0 4 MK

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P] ly.} llnnS

100 50 1.0

J . /"•Art"'.

80 40 O. 8

\
\
SO 3Q 0.6
\

40 20 0.4

/
1.

\
\

20 IQ 0.2

/ 30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 CMS 3
 TELSOKIC-SHITZERLOW :M^^ FT Z T W l IS 1 96 ft
xa ao : f f ^ a x 6 7 4 . 4 Us D.2SS S«k QQ . 0 2 MK

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P]
100 - 1.0

80 40 0.8
" ' U J ' - . ' ' •"i..*':
)\')\/ \
i

60 f 30 0.6
1
i
\
t

40 20 0.4
1
\

\
\
20 )
lO 0.2
\
\
\
s ^-'^.,^..*'»..'^„ I'.-Aw—

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 Erks]

T E U C Q K I C - S H I T Z E H L O N D M-Z.aOO 0 1 F E 9 3 6 0 0 0 » FT Z T N B ES X 96 ft
X4 a s TFnax 7 6 0 . 2 Ua 0 , 2 2 5 S«k 0 0 . 0 3

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P]
100 50 1.0

80
/ \/ J V V
VI 40 0.8

t.

'l
i
•f
60 3Q 0.6
I
1
1

i.
i.
\
40 20 0.4
\

'i
t
1

20 10 0.2
'i.

/ 30 lOO 130 200

1

230 300 330 400 430 300 tt^3

TEtSarfrC-SHiTZERLflWD H - 2 : V 3 ^ eOQOH FT Z T « B I S 1 96 ft
X5 Ö3 M P n a x 7 7 5 . 6 Ha S«k 0 0 . 0 3 M» ;: :

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx. Pl t X f " J Inn 1

100 5ft 1.0

T H I G Ö Ê B <F>!= X : ; : ZKÏT 3 =: l . O O O . ; i : i * L!M~ : l2<ffl .O l i s

ZEIT 5 =i 0 . 3 2 5 ZEIT 4 =: 1 , 0 0 0 S * K . - 1-It1=i O «9
F i l e C MLflL_60 .DftT > 15 E i i t i r a g e
ESC = ENDE Pfeil ftuf = «jCKU«ftTS P f ^ e l l flfa =: OÖB6IHBTS i»RT = BBUGKEH
Lascurven serie A l 100

AlMg4,5Mn op AlCuóBiPb met gebruik van een aluminium

tussenlaag van 100 |im
TEL.5:QPtIC-SHITZEIft.flNl> r i - 2 , 3 0 ö aiXFE33 «QOOH FT Z T MB I S X 96 ft
X a 4 yS*nax 5 S Q . B Ha D,2DO « « k 0 0 . D 4 : v

LEISTUNG KRAFT und WEG

100
- sn 1.0

.8

.6

.4

.2

TBLSQHIG-SHXTZEI&iftM> n ~ 2 . « » OiiFE93 SQODU FT Z T NB I S X 96 ft

LEISTUNG KRAFT und WEG

[X P]
100

80 40 0.8

.n».,..f,—

SO 30 0.6
/^ i
i
1
1

'f
40

//
2Ü 0.4
'i

"i

20 iö 0.2
'i

\
>
1 1
30 lOO 130 200 230 300 330 400 450 300
TELSQKïC-SHXTZSR-flND 11-2.300 O I F E S Ï «OQOH F T Z T N i I S X 96 ft
a : 0 4 XPïiax > X 6 . : a H a D , 2 0 O » « k q O . O a MK :, ;^ i:

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX Pl tXF J L « n 1
lOO 50 1.0

80 40 O .8

C30 0.6
60 S

\
'l
\
20 0.4
40
\

20
1 \
'(
't
\ LQ 0.2

1 SO .
XOO 130 200 aso
\

300
t

350 400 450 300 C«s3

TBLSOWIC-SHÏTiZEra-flMO H - a ! , 3 0 ö 0 1 F E 9 3 «OQOH F T Z T NB I S X 96 ft
4 OX » ^ a x 7 B 6 ^ 3 H a D > 2 S D S « l f OO^ilM'

LEISTUNG KRAFT und V/EG

IX Pl VAi- J LrtMJ

100 50 1.0

80 40 O.8

60 30 O.6

40 20 0.4

20 IQ 0.2

30 lOO 130 200 250 300 350 400 450 300 Crts3
TEL.SQP«C-SHXTZERLflWO 1 1 - 2 . 3 0 0 0 1 F E 5 S «aOOH F T Z T PC ES X 96 ft
5 8 3 'APnax 7 5 0 . 8 Ha p , 2 5 0 S « k 0 0 . 0 3 :

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P]
100 50 1.0

80 40 0.8

60 3ö 0.6
1.

s
\
40
ao 0.4
\
S
(
i
\
20 t 10 0.2
\
»
!
>^

1
30 lOO 130 300 2S0 300 330 400 430 300 Irtsl

TEL.SQPfIO-SHZTZEI«.ftM> 11-2,-300 0 1 F E 9 3 eOODH F T Z T PCI ES X 96 ft

6 7 8 »Pnax 6 5 8 . 5 H a D . 2 S O S « k OO . D 3 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

TEl.S:QrfIG-SHITZEïa.flNI> t 1 - 2 . 3 0 0 € 0 0 0 » F T Z T HB I S i. 9 6 A
7 7 7 ySh^axMïi SS&.5 Ua 0.200 S^k OO « 0 4 i m

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P 3 tXF^ 3 L « n 3
100 50 1.0

—.^...-./,
..v.,-,.',,-.-,,"
80 .10 0.8
i
\
( 1
\
60
Ai ( 3Q 0.6
1
'i
"i
1

20 0.4
\
i
>
(
20 IQ 0.2
(

\
1

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 SOO C n s 3

TEL.SOHIG-SHZTZEra.flM» n - 2 . 3 0 0 0 J ; F E 9 3 6aQ0H FT ZT F C I S X 96 ft
•. . a . --[SZ. 'JFnax 7 0 7 . 5 H a 0 . 2 0 0 S « k 00 .03 MR:. •::^^7-^:r':[{7f^ry}-

LEISTUNG KRAFT und V/EG

CX P 3
100 50 1.0

80 •"7:a k 40 0.8
1

1
\
60 1 30 O .6
1

40
f »

2Q 0.4

1
i
!
i

20

l
1
j

1 \
10 0.2

30 lOO 130 300 2Sa 300 330 400 430 300 Cns3
TELSOKIG^SHZTZERLflND ( 1 - 2 , 3 0 0 O I F E 9 7 € 0 0 0 1 4 FT Z T N B IS 1 96 A
S : 8 6 'APnax & W I . 5 Ha D , 2 0 O 00 .04 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

EX P] EXF-JLMM:
100 50 1.0

80

y
40 0.8
/ V ' I
•k

'l

1
X
60 3Q 0 .6
\
\
I

40 1 ao 0.4
\

20 l a O .2

"(
L
t
V - •iaA .

mn irm i^n ann ^nn "a^n ^nn a*%n "^nn r«M=i

TEtSQPflC'^SHITZBFILflro : rS- ' •' 1 9 6 ft

IO 95 »Pnax 9 3 7 . 8 Ha D.2SO ^ k 00.04

LEISTUNG KRAFT und V/EG

cx P 3
100 50 1.0

'"'A'
80 f 40 0.8
I

60
/ 1

\
1

\
3Q 0.6

40
li \
\

ao 0.4

20
1
1
\
f
I

IQ 0.2

!
/

30 lOO 130 200 230 300 350 400 430 300 Ens 3
TjEL;S:OHÏC-SHITZERLiflm> H^^^ FT Z T P B I S JL 9 6 ft
i l 8 7 MPnax : 7 9 7 . 8 Ma 8 . 2 5 0 S « k OO . 8 4 m /

LEISTUNG KRAFT und WEG

100 50 1.0

80 40 0.8

\X \
\
1
60 30 0.6

i,
\
1
40 ao 0.4

20
/ i

i
lü 0.2

/
l

1
30 lOO 150 300 250 300 350 400 450 500 Ins]

TEL.SQPfIO-SmTZEra.ftND P1-2.300 0 1 F E 9 S 6 0 0 0 » FT ZT P B IS L 9 6 ft
• • 12 83 »>nax' 7 X 8 . 7 Ha 0.2SO 0 0 «OO^ m ' rr^i'tl--:k7\é:±

LEISTUNG KRAFT und WEG

IX P] VAI- J CMH J
100 = = = r- 50 1 .0

^
80 40 0.8
').
/VV
"t

\
60 L
3Q 0.6
\

40 ao 0.4

20
/ > ;
1

iO 0.2

/ j1
/ \
\
r
1 .•
/ ,
30 lOO 130 300 250 300 350 400 430 300 CrtsJ
 TBLSQPfIC-SHITZERL.flND t l - a . a O Ö C l i F E 9 3 «QQQH FT Z T MB ES X 9 6 ft
: . xa : 71 ys*nax 5X7.6 Ua S « k QQ .DX i « n

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx Pl
75 50 1.0

60 40 0.8

45 30 0.6

30 20 0.4

15 10 0.2

30 lOO 130 200 2S0 300 350 400 450 300 Cnsl

T E L S Q N I C - S H X T Z E F a i i f t M > rir^2.300 O l F E S S i : 6 a O O U FT Z T W ES X 96 ft
•'::;::^ X4 • 7 4 »P^ax 5 6 a . X Ua D.225 ^ k : - O O .02 I M .

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P VAi-Mnnl
75 50 1.0

A|
60 40 0.8
V ' 'r r
V

'(
f
45 1 3Q 0.6

f i
\
\

30
1 \

\
20 O.4

f \_
•

iO 0.2

1
15
\ 1
' 1
\ 1
( ' • - .1 1
L...
30 lOO 130 300 250 300 350 400 430 300 ttt&l
T E L S O f f l C - S H I T Z E r a f l N D M - 2 . 3 C » CHFE33 «aOOH FT Z T NB I S X % ft

LEISTUNG KRAFT u n d W E G

TRIÖQEH CF>=: 3Ö 'A ZEJÉT 3 i: l.aOO S«*-. : * LIMr. . 1200i.O; U s

ZEIT 2 0 . 3 2 5 S«k , ZE3T 4
F i l e C t1U«_100 .DAT > IS £ int rage
E S C = ENDE I H T e i l ftuf = fiüCKUMRTS Pfeil flb = UQRUÏtRTS FRT = DRUCKEH
Lascurven serie 4

AlMg3 0 24 mm op AIMgSi zonder gebruik van een tussenlaag

TEtSQI*ÏC^SHXTZEÏ«-flND l 1 - 2 , 3 0 0 j f l i r a FT Z T MB I S X 96 A
1 : : XXX » ^ a x 9 7 3 . 7" Hs D.20D ««k OO «D6 n n

TELSQKIG-SHZTZERLflNO l1-2i.4IC» O i i F E 9 3 «QQDH F T Z T N B 1 5 X 96 A

2yHi;i;;XO|0:;i!<P^

LEISTUNG KRAFT und WEG

TEi.SQKÏC-SHXTZERLflND 11-2.300 01FE3S € 0 0 0 1 4 FT Z T t B IS X 96 ft
i::-;;;:;::i;:;:;:a::!ii!;:illO;;jMPMax 9 6 7 . 2 Ha- D , 2 0 O S « k . 0 0 ^ 0 6 n n .

LEISTUNG KRAFT und WEG

30 XOO 130 200 230 300 330 400 430 300 Chts]

0 IS

LEISTUNG KRAFT und V/EG

VAF- J Lni-t J
50 1.0

40 0.8

IQ 0.6

20 0.4

iO 0.2

30 lOO 130 200 230 300 330 400 450 300 Cna2
 TBLSapflG-SHXTZERLflND 1 1 - 2 , 3 0 0 <aiFES!3 « a O O W F T Z T NB I S X 9S ft
5 9 7 'APnax S 7 0 . 3 Ha D , 1 5 0 0 0 «06 m : :

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx Pl CXFJLMMI
100 - 50 1.0

80
N ^
A "10 0.8

•••.-w^^••''• •" .-V.

60 3Q 0.6
\

40
1 S
1
\
2Ü 0.4

20 1 (

f 10 0.2

l
-•»*../.. -..

30 lOO 130 300 230 300 330 400 430 300 Cns]

T E L . S 0 K I C - S H Z 7 Z E n L f t N D l 1 - 2 , 3 0 0 OJiFESS 6 0 0 0 » FT Z T « IS X 9« ft
6 • •• X a 7 » f n a x ' 6 4 4 . 3 H a O . I S O S « k OO . 0 6 xvf: •

LEISTUNG KRAFT und V/EG

cx Pl
100 50 1.0
/ V V

80

60
f 40 0.8

30 0.6

40 .?0 0.4

20 i iO O .2

^ 1 „ . , V . '

30 lOO 130 200 250 300 330 400 450 300 CtisJ
TELSONIC-SHITZERLflPTO T 1 - 2 . 3 0 0 a i F E 9 S «aOOM FT ZT W IS X 96 A
;;::!;:;:^:'^;;:;^;;;:::94i^:«h1ax-

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P ] t X F J Lnty 1
lOO as 1.0

\...\fr.;.ri
VV\
I
80 V SO O . 8

1
1
1
60 15 0.6

i
i
\
10 O . 4

i
2 0 1 3 0.2
1
\
I

SO 100 130 200 2S0 300 350 400 450 500 C^tsl

TBLSOIflG-SHXTZERLflND t 1 - 2 , 3 0 0 0ilFE35 eOOOW F T Z T m IS X 96 ft

8 7 7 ys*nax 6 3 1 . 7 U a D . 2 0 D ^ ^ k aa;.^D6

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P] VAF- J LMM J
100 P.ri 1.0

"'•f f V 1.

80 ;?.0 O.8

AA 1
1
1
\

1
60
r/ ^ '1
1
15 0.6

40
I 1
1
.10 0.4

2 0
1 I

t
1
5 0.2

\
1
i
1

'(
i
i

30 100 ISO 200 250 300 350 400 430 500 Zns2
TBLSOKIC-SHZTZERUflray i 1 ^ 2 , 3 0 0 «nOOU FT Z T MB TS JL 9 6 ft
9 9 0 :4Pnax 7 4 4 . 7 H a D > 2 0 D S e k OGi.DS i w k

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P ] tXFJlttnJ
100 25 1.0

•I ,t :\f. ,-,
\ '

80 A.
/ V ^
A/ s
i
an 0.8

'1

1
60 15 0.6
i

i
I
40 iO 0.4

'(
i
20 1 5 0.2
I
t>
r>.. .A 1 r
/ X
i 1
50 lOO 150 300 250 300 3SO 400 450 5 0 0 ChtsJ

TBLSQKIC-SHXTZEIB-flMDi M - 2 , 3 0 0 0 1 F E 9 5 6 0 0 0 » FT Z T HB ES X 96 ft
lO 86 » ) ^ a x S S B . 7 U a D . I S O S « k OO « 0 4 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P 3 VAI - J L n n J
100 25 1.0

h X '

80 \ AA \
20 0.8

1.

\
60 15 0.6
1
\
[

40 I, .10 0.4

20
1 i
\
1

5 0.2

I
t
t
SO lOO 150 200 2SO 300 350 400 450 SOO C i ^ 3
TELSOKIC-SHITZERLflND 11-2.300 O i F E S S 60Q0M FT ZT « IS X 96 ft
. : J X I ..:::.:.;:.aO- 'jSh^ax 4 6 4 .:X U s D . I S O S « k Qq:.D5

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P3 CXf- 3 L « M 1
100 25 1.0

80 ao 0.8

60 15 O .6

40 to 0.4

20 5 0.2

50 lOO 150 200 230 300 350 400 450 500 Irtsl

TÉtSOKÏO^rSHXnrZEraiiflfWi;^^ FT Z T « ' i S ' "••X-96-:ft

BS yPnax SOa.3 Us O/ISQ Sek 00.06HH

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P 3 VAV- J L n n J
100 .35 1 .0
'O.

80
. A 4
1 ao 0.8
/ V' '

.1
1
(.

V
60 15 O .6
1
!

I
l 10 O .4
1
!
i
\ 1
i
1

1
20 O .2
! !
i
/ 'l i
!

30 lOO 130 200 230 300 3SO 400 450 300 Cns3
 TELSQHIC-SHITZERLflHC P l - Z . » » 0iXFE9ï € 0 0 0 » FT Z T H B I S X 96 ft
xa 7S » P n a x 5 B 5 . 9 H a D v l T S S « k OQ . D A MH

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P l tXFJt«n3
100 50 1.0

80 40 0.8

aA/

60 3Q 0.6
•••\..j-L~.'--'i
1

y
i.
40 20 0.4
i

20 10 0.2
i
'v
y
\ •-"•"•~>-.iV'

ao lOO 130 200 230 300 330 400 4SO 300 Ens3

T B L S Q K I C - S H Z T Z E R I L f t m 11-2.300 O i F E 9 3 6 0 0 0 » FT Z T m IS X 96 ft
X4 95 » l ^ a x 6 8 3 . 4 Ha 0 . 1 7 5 OO <DS U K

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P]
100 50 1.0

/VV
80 A 40 0.8

60 30 0.6

40 PM O . 4
1 \

1 XQ 0 . 2
20

/ 'l
1
1
1 ...

30 lOO 150 300 230 300 350 400 450 5 0 0 Crts3

TEL.SQKÏC-SHITZEHL,flND t 1 - 2 . 3 0 0 «OOOH FT Z T H B IS X 96 ft
iiS 97 »>nax 7 X 3 . S Ma D . 1 7 5 S«»t 0 0 . 0 6 n n ,

LEISTUNG KRAFT und WEG

TRÏGOBÏ tPy- 28. X ZEIT 3

s l,000 5«k. - l-ïn= O MS
F i l e < t1LS£RIE4.DftT > 15 E i n t r a g e
ESC ^ ENDE P ^ a i J A u f = «ÜCKUHRTS Pfeil ftb'= yBRtöfflTS i«RT = DRUCKBH
Lascurven serie 5

AlMg3 0 30 mm op AIMgSi zonder gebmik van een tussenlaag

 TÉtsQKrc^SHïTsaË^ FT Z T r e IS 1 « ft
21 9 4 SflPnax 7 X 4 . S Ua 0.206 OQ.D2 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

50 1.0

40 0.8

30 0.6

20 0.4

10 0.2

SO lOO ISO 300 2S0 300 3S0 400 450 300 Cns]

T E L S Q N X C - S H Z T Z E R L f t N D i « - 2 , 3 0 0 0 1 F E 9 S fiOQDH FT Z T N B I S X 9& ft
22 » ^ a x 1 0 3 4 . 7 U a B , 2 0 O S e k Q a . D 4 Mfk

LEIST KRAFT und WEG

100 1.0
7^
50

80 40 0.8

60 30 0 .6
i

f
1

1
40 20 0.4
X
I

i
20 10 0.2

*
• . 1 % . / . . , •^•^ ,^ ....

SO ICO ISO 300 230 300 350 400 450 500 Cns]
 LEISTUNG/\/kRAFT und WEG
EX P3 tXFJLnn]
100 50 1.0

80
/ 40 0.8

--.'V..,y
.• " Pi"
60 30 0.6
ï.
\
\

't
40 ( 20 0.4
l
l
ï

20
/ V
1
10 0.2

l
1

L- ..AA,i
30 lOO 130 200 230 300 330 400 450 300 Ens 3

TEUEONIS-SHZTZERLflMy 1 1 - 2 , 3 0 0 OJUFE93 6000» FH^ Z T W IS

Ll KRAFT und WEG

[X P3 VyS- J L n n J
100 nO 1.0

80 40 0.8

60 30 0.6

40 20 0.4

20 iü 0.2

30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 Ens:
 T B L S O m C - S H I T Z E R J ^ N D i 1 - 2 . 3 0 0 0 1 F E 9 3 fiaOQH F ü Z T H B IS X 96 A
39 m e 'APnax B S Q . 4 U a D> I S O OO . 0 6 MA

LEISTUNG KRAFT und WEG

IXFJtMM]
r sn 1.0

40 0.8

30 0.6

20 O .4

IQ 0.2

430 SOO [ns]

T E L S Q H I O - S U X T Z B r a - S H O « - 2 , 3 0 0 0 1 F E 5 I 3 6 Q Q 0 H FT Z T H B I S X 96 A
36 i m 'APnax 6 X 9 . S Ua 0 , X S O S«k 0 0 . 0 3 n n

LEISTUNG KRAFT und WEG

100 50 1.0

80 40 0.8

60
J. .-•vy '

3Q O .6
'i
L

\
\

40 20 O.4

20
j IQ O .2
't

1 s

SO lOO ISO 200 250 300 350 400 450 SOO Crts]
TElJi:Q»ÏC-SHXT2EHL,flW> « - 2 . 3 0 0 OJiFHESS «OOOH FT Z T W IS X 96 ft
2? : 7 4 M>Max ! ^ 0 0 . 0 3 iwt

LEISTUNG KRAFT und WEG

.35 1.0

20 0.8

10 0.4

•S 0.2

30 lOO 130 300 2S0 300 3S0 400 4SO 300 Cns]

TBLSÖrfIC-SHrTZEEB:,flfW M-2.30Q 0 1 F E 9 3 6 0 0 0 » FT Z T Ï B 15 X 96 ft
28 ; 7 9 MP^ax 6 3 2 . 8 Ha 0 . 2 0 0 S « k 0 0 . 0 4

LEISTUNG KRAFT und V/EG

lOO .3.5 1.0

„--itV-"'

80
1 20 0.8

W 1

60 / l
1

"l
1
15 0.6

1
40 1.0 0.4
l

l i

1
20 5 0.2
1

>

1— ' .• "(f-^
1
30 lOO 130 200 230 300 330 400 430 300 CMSJ
TEUSQWIC-SHXTZEHLPHD P I - 2 , 3 0 0 0 1 F E 3 3 «QQOH FT ^ Z T W IS 1 96 ft
29 : SS ys*nax 7 4 6 . 0 Ha D.20O S«k 0 0 . 0 3 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P]
100 as 1.0

.A, .
r
•• •• V 'A

80 y ao 0.8
\

\
I
60 15 D.S
\
)

40
\
1 10 0.4
i.
1

20 \ 5 0.2

1
%

I
\
i

30 100 130 200 250 300 350 400 4SO 300 \.rx&1

TEUfOHIO-SHXTZEFB-flND r i - 2 . 3 0 0 0 1 F E 9 3 6 a O Q U FT Z T K ;iIS;;;i!:;;;;Jti;96;i:8::
30 74 ï a ^ a x 5 6 1 . 4 H a B . 2 0 O S « k QQ k^ÉK

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx P]
75 i 1.0

S,'-„,'~,.

\
"1
60 ao 0 . 8
1
1
1

1
45 15 0.6

1
1
1

30 1.0 0 . 4

13
1 1

1
1
Q .2

1
1
1
1.

30 100 130 200 250 300 330 400 450 300 CnsJ
 TEL3;aWÏ<:-SHITZERL.flNI> r i - 2 . 3 C » O i F E S a «QQQH F T Z T ÏÏB ES A « ft

LEISTUNG KRAFT und WEG

tx Pl
tXFJtHM]
100
- as 1 . 0

m
, V.*,

./•-Vv •

80
30 0.8
i.
•«

60
i
15 0.6
\
40
10 0.4

\
20
5 0.2

1 30 lOO ISO 300

i

330 300
1 L1
3S0
^"'•—''••^
400 4SO 300 C

T E l ^ a r # l C - S H I T Z E i a . f l T O M - 2 , 3 C » 0 1 F E 9 S fiOODH F T Z t W 15 Iii « »
32 77 VPnax 4 J B . 8 H a O . I S D S « k OO «D3

LEISTUNG KRAFT und V/EG

tx Pl
lOO
5 1.0

L' ' l''

IW . . . J U IS-
s

80
20 0.8
1,

1
60
1. 15 0.6
y i
1

40 / ]

10 0.4
\

20
/
/ 1
1
f
3 0.2

/ 1
l
' " 1
30 lOO 130 200 230 300 330 400 4SO SOO C n s J
TEtSOKIC-^SHIiTiZEraïflMÖ: I 1 » 2 i 3 0 ö fl FT CT H B I S X 96 ft
:!!:!:;:;;;;;;;;M;;;;i;;;;;ii7^ 4 0 7 . S U a D . I S O ' ^ k : flO . 0 3 n n . ' . ..

LEISTUNG KRAFT und WEG

J Lnn 1
25 1.0

SO 0.8

15 0.6

10 0.4

5 0.2

ISO aoo 290 300 350 400 450

+
SOO C n s ]

TELiSQHEIC - S H X T Z E i n . f t M ) M - 2 . 3 0 0 fllFE9S 6aOOU FT Z T W l I S X -96 ft

;i34 S ë i i S t n i a x .: 6 7 S . O U a 0 . 1 7 5 S « k OOi^iOAi

LEISTUNG KRAFT und V/EG

CX P J VAV-lLnnl
100 50 1.0

N
80 7' 40 0.8

60 30 0.6
_....A..--.„->,' ••' ' X

\
1.

40 20 0.4
1

20 10 0.2
l
/ 1
1
N , _ ,

SO lOO 150 200 250 300 350 400 4SO 500

Lascurven serie 6

AlMg4,5Mn 0 24 mm op AIMgSi zonder gebmik van cen

tussenlaag
TEUfQKIC-SHITZEra-flND aiFESO « f l O O H FT XT » IS X 96 ft
41 XCa » ) ^ a x 9 3 2 . 7 H a 0 , 2 0 0 ^ « k OO . 0 5

LEISTUNG KRAFT und WEG

tXFJtMM]
50 1.0

40 0.8

30 0.6

20 0.4

10 0.2

30 lOO 130 200 2S0 300 330 400 4SO 300 Crts3

T E L . S ! a K X G - S H I T Z E i n ^ M > n - 2 , 3 D O OiXFE93 eOQOH FT Z T » 15 X 96 ft

42 J04 »)^ax 9 0 3 . 4 H a 0 , 2 0 0 Ssk O a « 0 4 m

LEISTUNG KRAFT und WEG

 TEUeOKIC-SHXTZEIR-flr» 1 1 - 2 , 3 0 0 0 2 F E 9 Ï 60110» FT Z T MB I S 1 9 6 ft
*a AOS yPnax 9 2 0 . 5 U a ::o,20D « e k : 0 0 ^05 m

T E l J t ; 0 K I i G - S H X 7 Z E R L f l M > 1 1 - 2 , 3 0 0 O i X F E 9 7 «aOOH FT Z T M B I S X 96 ft
44 93 »Pnax 6 2 1 . X Ua O, ISO Sek 00.04

LEISTUNG KRAFT und WEG

VM - J LnnJ
100
SO 1.0

40 0.8

30 0.8

SO 0.4

10 0 .2

SO lOO ISO 300 330 300 330 400 450 300 Cnsn
 TEL^SONIC-SHITZERLflND M-2.300 d l i R E « ^
45 I O O 'APnax 6 3 7 . & Ua D . I S O S « k OQ . 0 4 IM

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P I
100 50 1.0

A/V
80 I/ A 40 0.8

60
i /~~~ "' ^rw

i
\
30 O .6

\
\
i 20 0.4
L
1

20 10 O . 2
\
\
/
«-
SO lOO ISO 300 2Sa 300 3S0 400 450 SOO C r t s ]

TEL.SOrfI€-SHZTZERI;.flPB> l 1 - 2 , 3 0 0 0 1 F E 9 S «fflOOH FT Z T » ;:i:S;::;;:::::l;:96;nft:;

46 A03 IflPnax 6 7 4 . 1 Ua O . I S O S«k 0 0 .05 n n

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P:
100 50 1.0

80
7 40 0.8

60 30 0.6

40 20 0.4

\ 1

20 f iO O .2
\
1

2—'' ' - v

30 lOO 130 200 2SO 300 330 400 430 SOQ Crts3
TBLSOMIC-SHITZERLflND M-2.3C» fillFESS 6 0 0 0 1 4 F T Z T NB IS A 96 ft
47 SZ ys»nax 7 0 8 . 5 U a D . 2 0 O S « k QQ . D O M n

LEISTUNG KRAFT und. WEG

TEUCQIfXG-SHZTZEI&ftM) H - 2 , 3 0 ö 02FE93 6 0 0 0 » FT Z T P B IS X 96 ft
.: 4 8 8 9 :<Pnax 7 8 4 . 0 Uk O.20O OQ .04'MM. '

LEISTUNG KRAFT und V/EG

cx Pl
100 .35 1.0

P:,P']
80
\ . . 20 0.8
i
1
1

(
60 15 O.S
^1
1
1
t
LO 0.4
1

20
I1 1

'l
I 1
1
0.2

1.
1 1 . i.
1
-•-

50 lOO 150 200 230 300 350 400 450 500 Cns3
 TBLSOKÏC^^SHXTZEHLflHD M-Z.aOO SQQQH: FT Z T MB I S L 96 ft
49 a? ys»nax 7 8 0 . 0 H a D . 2 C » S^ck 0 0 . 0 5

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX PJ
lAF J Lnnl
lOO
25 1.0

i JK / V ',,^
' 'f

80 1, A y\
V 20 0.8
1

l
60 1.
15 0.6
\
1

\
40 1. 10 0.4

i
1
20
1 3 0.2

i]
'i
1.

•(
A
•

30 lOO 150 200 230 300 350 400 450 500 CMS3

TEL.SQKIC:^SHITZEm.ftND' -11-2.300 0 1 F E 9 3 60aQf4^::Ft:^-CT^^:«^^^£5:::ii^^

5 0 : / V ::.80:»)^ax:;.x\'4jBS.O.Ha'0.1SO S«k 'OQ.D4 Mft'.''.

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P J
100 .35 1.0
n
^ - . • ' l - ' l ,'\
s.^ r .1 i...

80 20 0.8
1.

"l
©O 15 0.6
1

eo 1.0 0.4
1
1
1
1
1
20 5 0.2

i
1
\
i •• V k£
—'*) .
— — '

30 l O:O 150 200 230 300 350 400 450 300 Cr>s3
 TBLSOPflC-SHITZERLflND t 1 - 2 . 3 C » aiFE93 6 0 0 0 » FT Z T W I S X 96 ft
51 8 3 ys^ax 5 2 8 . 3 R s D . I S O S « k OO «DA MK ^

LEISTUNG KRAFT und WEG

25 1.0

ao 0.8

15 O .6

10 0.4

5 0.2

50 lOO 150 300 250 300 350 40O 450 500 Cns3

TEl-SONIC-SHXTZEFa-flMO n - ' 2 . 3 0 ö 0 1 F E S 5 eOQOH F T Z T HB I S X 96 ft

52 €IX 3<Pnax S D i . & U a D.iSO S é k OO MH

LEISTUNG KRAFT und WEG

CX P3 ï.y.\- J Lnr» J
lOO .35 1 .0

«• .1.'

80 1
ao 0.8

1
1

1
15 O .6

f
60 1

't
1.

40
i
10 0.4

\
1
ii
1
20 5 0.2
1
\ i
1
1
1
1 1
—
—

50 IOC 130 200 250 300 350 400 450 500 CMS 3
 < ^ : MX ^ a x 7 6 5 . 3 H a D . 1 7 5 S€k O a . D S « n

LEISTUNG KRAFT und WEG

t X f - 1 Inn J
100

/A - 50 1.0

80
- 40 0.8

60
- 30 0.6

40
"l, - 20 0.4
(.
\

i
20
• IQ 0.2

•••'^ -St

TEl-SOWC-SHITZEHLflSD n - 2 . 3 0 ö 0 1 F E 9 5 € 0 0 0 » FT Z T W ÏS 1:96 ft
54 97 «Pnax 7 3 4 . 9 Ha D. 1 7 5 S«k 0 0 . 0 4

LEISTUNG KRAFT und WEG

cx P3
VAf JLnnl
100
- 50 1.0

V
80
40 0.8

60
f V'''l/-''
3Q 0.6

\
40

1
1 20 0.4

20
IQ 0.2
1 1

1 f

1 .._ ......

50 lOO i30 200 250 300 350 400 430 500 CMS 3
 Appendix F

Drukkrommen.

In deze appendix staan de drul<l<rommen afgebeeld van de verschillende lasseries

uit de tweede proefopzet. Per serie zijn alle drukkrommen in één grafiek
samengebracht om een globale overeenkomst sneller waar te nemen. De
drukkrommen in één en dezelfde grafiek zijn dus met verschillende parameters
gelast, maar de invloed van deze parameters op de nauwkeurigheid en sterkte is
reeds bekeken in respectievelijk paragraaf 4.2.1 en 4.2.4.1. Deze weergave van
drukkrommen is dus alleen bedoeld om karakteristieken van een bepaalde
verbinding naar voren te brengen.

drukkromme serie AI60

700 T

600 t

drukkracht
[N]

0.00 0.50 1.00 1.50

rek [mm]

a)
drukkromme s e r i e A I 1 0 0

700 T

0.00 0.50 1.00 1.50

rek [mm]

Figuur Fl a. Drukkrommen van de lasverbindingen van serie AI60

b. Drukkrommen van de lasverbindingen van serie All00

58
 drukkromme s e r i e 4

2000
drukkracht

H h

0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50

rek [mm]

a)
drukkromme s e r i e 5

3000

2500

2000
drukkracht
[N] 1500

1000 -

500 -

O -1-^—I H h

0.00 0.50 1.00 1.50 2.00

rek [mm]

b)
drukkromme s e r i e 6

3000 •

2500 -

2000 -
drukkracht

[Nl 1 5 0 0 -

1000 -

600 -

0 1 H 1 1 1——V 1 1 1—
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50
rek [mm]

c)
Figuur F2 a. Drukl<rommen van de lasverbindingen van serie 4
b. Drukkrommen van de lasverbindingen van serie 5
c. Drukkrommen van de lasverbindingen van serie

59