Warych J. - Laboratorium Aparatury Procesowej. Ćwiczenia Labolatoryjne

I Praca zbiorowa pod
Jerzego Warycha
redakcją
Laboratorium
aparatury
•
procesowe}
Ćwiczenia
laboratoryjne
/')n OFICYNA WYDAWNICZA

~ POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ
Spis treści
Przedmowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
I. Regulamin zajęć w laboratorium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
li. Ogólne zasady l'lczpieczeństwa pracy w laboratorium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
111. Matematyczne npracowanie wyników pomiarów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
IV. Ćwiczenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
I. Przepływ płynów (Bogumiła Wrzesińska) . .. .. ... . .... .. .. .. .. ..... .. 14
2. Transport pneumatyczny (Lech '1.akowski) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3. Badanie charakterystyki pomp (Lech Żakowski) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4. Klasyfikacja hydrauliczna (Lech :lakowski) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5. Rozdzielanie zawiesin w wirówce sedymentacyjnej (Tomasz Wąsowski) ... ... . 54
6. Filtracja w prasie filtracyjnej (Bogumiła Wrzesińska) . .. .. .... .. .. .. .. .. . 61
7. Mikrofiltracja (Wojciech Piątkiewicz) . ... .. .. .... ... ... .. .... .. .... . 71
8. Odwrócona osmoza (Wojciech Piątkiewicz) . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
9. Mieszanie cieczy (Jeriy Warych) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
10. Odpylanie gazów (Jerzy Warych) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
1I. Fluidyzacja trójfazowa (Tomasz Wąsowski) ............ . ..... . ....... . 104
12. Hydrodynamika kolumny z wypełnieniem (Bogumiła Wrzesińska) . . . . . . . . . . . 119
13. Wymienniki ciepła (Tomasz Wąsowski) . . ...... .......... ... . . . .... . . 129
14. Suszenie konwekcyjne (Lech Żakowski) . ...... . . ....... ....... . . .. ... 140
15. Suszenie rolpyłowe (Tomasz Wąsowski) ... . . ... . ..... . ..... . .... ... . 149
16. Klimatyzacja (Bogumiła Wrzesińska) . . .. ... . ... . ....... . ... . . . ... ... 159
Liter:itura uzupełniająca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Przedmowo
Laboratorium Aparatury Procesowej stanowi integralną i ważną część w proce-

sie kształcenia inżynierów na Politechnice Warszawskiej na Wydziale Inżynierii
Chemicznej i Procesowej, Wydziale Chemicznym oraz na kierunku studiów
biotechnologia. Jest ono kontynuacją laboratorium inżynierii chemicznej prowa-
dzonego w Katedrze Inżynierii Chemicznej przed rokiem 1970, a następnie
nowo otwartego i wyposażonego laboratorium w Instytucie Inżynierii Chemicz-
nej i na Wydziale Inżynierii Chemicznej i Procesowej w latach 1973-1975.
Laboratorium to, jak i wiele innych obiektów w kraju, imponowało wielkością
i rozmachem zamierzeń, lecz w konfrontacji z rzeczywistością końca lat dzie-
więćdziesiątych XX wieku stało się mało przydatnym do bieżącego kształcenia
studentów. Realia, głównie ekonomiczne. wymuszają zmianę podejścia do
funkcjonowania laboratorium z czysto dydaktycznego na dydaktyczno-badaw-
cze. Wiąże się lo z wykorzystaniem aparalury i instalacji badawczych w całym
cyklu kształcenia oraz w pracach badawczo-rozwojowych w dłuższym czasie.
Modernizacja istniejących i budowa nowych stanowisk jest przedsięwzięciem
czasochłonnym i kosztownym, biorąc pod uwagę szybkie i ciągłe zmiany
w technice pomiarów i automatyki oraz technologii komputerowej. Nie wszyst-
kie z prezentowanych ćwiczeń są wyposażone w związku z tym jednakowo
dobrze w aktualnie dostępne układy pomiarów i aucomatyki z wizualizacją
sterowania. Skala aparatury procesowej używanej w ćwiczeniach odpowiada
tzw. instalacjom pilotowym określanych również mianem wiełkolaboratoryjnych
lub ćwierćtechnicznych. Pozwala to wykonującemu ćwiczenia na wyrobienie
sobie pojtrcia, wyobrażenia o aparatach i urządzeniach używanych w realnie
prowadzonych procesach przetwórczych łącznie z układami pomiarów, automa-
tyki i sterowania również w układzie online na odległość.
Tak jak w każdym laboratorium, również i w niniejszym obowiązują pewne
zasady porządkowe związane z organizacją przebiegu ćwiczeń, jak i ogólnymi
zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy. Dotyczy to wszystkich studentów
przystępujących do wykonywania ćwiczeń.
Laboratorium jest wyposażone w instalacje centralne: elektryczną, wodną,
kanalizacyjno-ściekową, sprężonego powietrza oraz wywiewną. Odpowiednie
przyłącza wymienionych instalacji znajdują się przy stanowiskach, zestawach
ćwiczeniowych. Laboratorium jest wyposażone również w urządzenia ogólnego
użytku, które stanowią wagi i suszarki laboratoryjne, zestaw do pomiarów
parametrów powietrza w laboratorium i na zewnątrz.
5
Niniejsze o pracowanie zaw iera zestaw aktua lnie wykonywanych ćw ic zeń.
N ieuwzględnione są natomiast ćwiczenia znajdujące się w modernizacji lub
budowane od podstaw i planowane do uruchomienia w nieodległym czasie.
W zebranym zestawie instrukcji przedstawiono podstawy fizyczne ćwiczeń,
procedury ich wykonywania oraz wytyczne do sporządzenia sprawozdania na
podstawie przeprowadzonych pomiarów.
Ponadto, dla studentów Wydziału Chemicznego podawane są warunki wyko-
nywania zadań projektowych w o parciu o dane uzyskane z pomiarów.
A utorzy niniejszego opracowania składają serdeczne podziękowania starsze-
mu technikowi Leszkowi S . Kurowskiemu nie tylko za utrzymywanie stanowisk
laboratoryjnych w stałej sprawności , lecz także za pomoc udzielaną prowadzą
cym zajęcia i studentom w trakcie prowadzenia ćwiczeń.
Jerzy Wwych
6
I. Regulamin zajęć w laboratorium
Postanowienia ogólne
I. Zajęcia rozpoczynają si ę punktualnie zgodn ie z planem zajęć.

2. Po wejściu do laboratorium studenci zobowiązani są zająć miejsca przy
stanowiskach przewidzianych harmonogramem zajęć i zapoznać się z zesta-
wem do wykonywania ćwiczenia.
3. W czasie przebywania w laboratorium obowiązuje instrukcja ogólna BHP
oraz wskazania szczegółowe zamieszczone w instrukcjach wykonywania
ćwiczeń. Znajomość instrukcji ogólnej potwierdza student własno ręcznym
podpisem przed rozpoczęc iem zajęć w laboratorium.
4. Zespół wykonujący ćw iczenie ponosi odpowiedzialność za stan i spraw ność
aparatury przeznaczonej do wykonywania ćwiczenia jeżeli powstałe nie-
spraw n ośc i są wynikiem oczywistych zaniedbarl lub nieprzepisowych działań
z jego strony.
Przystąpienie do wykonywania ćwiczenia
1. Warunkie m dopuszczenia zespołu do wykonywania ćwiczenia jest:

oddanie prowadzącemu zajęcia, w zależności od dokonanych na bieżąco
ustaleń jednego na zespół łub indywidualnie od każdego studenta, spra-
wozdania z poprzednio wykonywanego ćwiczenia~
zaliczenie kolokwiów z wykonanych ćwiczeń; kolokwium należy zdać nie
później niż w terminie dwutygodniowym po wykonaniu ćwiczenia; wa-
runkiem przystąpienia do kolokwium jest złożenie sprawozdania;
wyk<izanie się znaj om ością tematyki oraz zasad wykonywania aktualnego
ćwiczenia.
2. Nie spełnienie
warunków wymienionych w pkt 1 może być powodem niedo-
puszczenia zespołu lub poszczególnych jego członków do wykonywania
ćwic zenia. Ćwiczenie to ~dzie mogło być odrobione w terminie później
szym, tj. rezerwowym. Przewidywane są dwa terminy rezerwowe w semes-
trze.
3. W przypadku nieobecności usprawiedliwionej, po uzyskaniu akceptacji
prowadzącego ćwiczenia, możliwe jest wcześ niejsz.e odrobienie ćwiczenia
w semestrze, w którym jest realizowane laboratorium.
4. Niewyko nanie więcej niż dwóch z wymaganej liczby ćwiczeń powoduje
skreślenie studenta z listy odrabiających w danym okresie zaliczeniowym.
7
Wy konanie ćwiczenia
l. Poszczególne ćwiczen ia wykonują zespoły składające się co naj mn iej

z dwóch osób.
2. Zespół (grupa) może przystąpić do wykonywania ćw iczenia tylko za zgodą
prowądzącego dąne ćwiczenie.
3. Pomiary należy wykonywać zgodnie z in strukcją, uwzgl ędniaj ąc uwagi
i polecenia prowadzącego.
4. Zabronione jest wykonywanie jakichkolwiek prac niewymienionych w in-
strukcji, a także opuszczanie stanowiska bez zgody prowadzącego.
5. Zauważone nieprawidłowości i usterki w pracy instalacji i urządzeń powinny
być natychmiast sygnalizowane prowadzącemu lub obsłudze techniczrrej
laboratorium.
6. Po zakończen iu pomiarów wyniki należy przedstawić do akceptacji prowa-
dząc emu ćwiczenie.
Sprawozdanie
l. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia grupa lub indyw idualnie studenci
p rzedstawiaj ą przed przystąpieniem do następnego ćwiczeni a.
2. Sprawozdanie wy konane na papierze formatu A4 powinno zawierać:
imię i nazwis ko studenta lub studentów wykonujących ćwiczenie i spra-
wozdanie,
datę wykonywania ć w i czenia,
temat ćwiczenia,
wyniki pomiarów na znormal izowanym form ularzu,
obliczenia i ich zestawienia, wykresy, schematy, podsumowania i wnioski
oraz odpowiedzi na problemy zadane przez prowadzącego.
Zaliczenie ćwiczeń
1. Kol okwium zaliczeniowe z ć wiczenia zdają studenci po złożeniu sprawozd:.1-

nia, jednak nic później n iż w terminie dwutygodniowym po j ego odbyc iu.
2. Kolokwia należy zdawać w terminach ć w iczeń lub, w uzasadnionych przy-
pad kach, w innym terminie uzgodnionym z prowad zącym . Kolokwium prze-
prowadza prowadzący, pod opieką którego student wykonywał ćwiczenie.
3. W przypadku negatywnego wyniku kolokwium, dop uszcza sict ewentualność
jego powtarzania w terminie uzgodnionym z prowadzącym .
4. Do zaliczenia całości ćwiczeń laboratoryjnych j est wymagane wykonanie
wszystkich ćwiczeń przewidzianych haromonogramem i uzyskanie pozytyw-
nych ocen z kolokwiów zaliczeniowych.
8
II. Ogólne zasady bezpieczeństwa pracy
w laboratorium
Wymagania ogólne
l. Wymienione pon iżej zasady obowiązują wszystkich studentów od momentu

wejścia do laboratorium aż do jego opuszczenia.
2. Przebywani e w laboratorium osób towarzyszących, nie wykonujących aktu-
alnie ćwiczeń jest zabronione.
3. W laboratorium nie wolno przechowywać odzieży wjerzchniej.
4. Studentów wykonujących ćwiczenia obowiązuje ubiór odpowiedni do
wykonywania uciążliwych prac technicznych w laboratorium. Zaleca się
ubiór w postaci fartuchów ochronnych.
5. W laboratorium obowiązuje zachowanie porządku i spokoju.
6. W czasie wykonywania ćwiczeń studenci nie mogą opuszczać stanowiska
bez zezwolenia prowadzącego.
7. W cz.asie wykonywania ćwiczeń należy stosować przydzielone środk i o-
chrony osobistej (okulary, rękawice, osłony i inne) przy wszystkich pracach
wymagających użycia tego rodzaju sprzętu.
&. Apara tur!( na leży obsługiwać w sposób podany w instrukcji ćwiczeniowej.
stosując wymienione w niej narzędzia.
9. O wszelkich awariach i nieprawidłowościach w pracy aparatów i instalacji
należy niezwłocznie powiadomić prowadzącego. Zabrania się wykonywania
jakichkolwiek prac naprawczych samodzielnie.
JO. Zabrania sil( dotykania silników elektrycznych, grzejników i innych urzą
dzeń pod napięciem, a także części maszyn ~ących w ruchu.
1 l. Należy zachować szczególną ostrożność przy włączaniu i wyłączaniu od-
biorników e nergii elektrycznej. Czynności te należy wykonywać suchą ręką
nez możliwośc i uziemienia się.
12. Z urządzeń nie wolno demontować osłon i zabezpieczeń, a tak że urucha-
miać urządzeń bez osłon i zabezpieczeń.
13. W czasie ćwiczeń nie wo]no jeść i spożywać napojów, a także przechowy-
wać produktów żywnościowych na stanowiskach.
9
Przepisy końcowe
l. W przypadkach nieobjętych wyżej wymienionymi zasadami ogólnymi obo-

wiązują ogólne zasady bezpieczeńslwa i higieny pracy związane ze specyfi-
k<t wykonywanych prac.
2. Każdy student przystępujący do wykonywania ćwiczeń w laboratorium mu
obowiązek zapoznać się z niniejszą instrukcją ogólną i szczegółami zawar-
tymi w instrukcjach wykonywania ćwiczeń. Zapoznanie si(( z treścią niniej-
szych zasad bezpiecznej pracy w laboratorium student potwierdza własno
ręcznym podpisem.
lO
III. Matematyczne opracowanie wyników
.
pom1arow
,
fok wiadomo, każdy pomiar jest obarczony błędem wynikającym z różnych

przyczyn, np. dokładnośc i przyrządu pomiarowego, stosowanej metody pomia-
rowej. wpływu czynników zewnętrznych czy błędów odczytu. Biorąc pod
uwagę powyższe przyczyny błędów zawsze mamy do czynienia z pewnymi
różnicami w wartościach pomiaru. Niezgodność wyniku pomiaru z wart.ością
rzeczywistą okreś la się błędem pomiaru. Rzeczywista wartość pomiaru znajduje
się pomiędzy skrajnymi wartościami mierzonymi. Błędy pomiaru klasyfiktije
się na systematyczne lub przypadkowe.
Błędy systematyczne to błędy, które przy wielokrotnych pomiarach jednej
i tej samej wielkości pozostają stałe lub zmieniają się według określonej zasa-
dy. Wynikają one z niedoskonałości aparatury, przyrządów pomiarowych lub
niewłaściwej metodyki wykonywania pomiarów [l] .
Błędy przypadkowe w odróżnieniu od systematycznych nie mogą być
wyeliminowane przez wprowadzenie poprawek. Wielkość ich zależy od dokład
ności metody pomiaru i stosowanych urządzeń pomiarowych. Z czego wynika,
że rodzaj stosowanej metody pomiaru i dokładność przyrządów decydują
o wielkości błędu przypadkowego.
lstnieje również pojęcie błędu bezwzględnego i względnego. Jeżeli rzeczy-
wista wartość mierzona wynosi np. y, a z pomiarów otrzymujemy wartość y 1, to
różnica
ó.y = y -y.
jest wielkośc ią buwzględnego błędu pomiaru.

Stosunek wartości bezwzględnego błędu pomiaru do wielkości wartości
mierzonej nosi nazwę względnego błędu pomiąru tJ
~ = ~Y .
y
W pomiarach dokładnych błąd pomiaru ~y jest zwykle niewielki w stosunku

do wielkości mierzonej y , zatem można przyjąć, że
11
Stąd można obliczyć dokładnie mierzoną wartość y
Y = Y1 + 6.y; Y :::: Y1 (1 + ~ ) .
Obiektywnym wskaźnikiem dokładnośc i pomiarów przy ich porównywaniu jest

wielkość błędu wzg lędnego o.
Wykonując n pomiarów wielkości N i znajdując, że jest o na równa N 1• N2•
N3 , .• •, N11, przypadkowe błędy po miarów będą rów ne:
aN1 = N - N 1 = x1
aN2 =N - N2 = .x2
ll.N3 =N - N3 = X3
!!:.Ni = N - Nj "' Xi
Średnia wartość N mierzonej wielkości. najbliższa rzeczywistej ni eznanej

wa rto~ci
N jest równa średniej arytmetycznej wyników pomiarów
N=
n
W iel kość jako najbardziej prawdopcxłobna wartość mierzonej wielkości
N
zbli ża s ię do wartości rzeczyw istej N przy wykonaniu bardzo wielu pomiarów.
Błędy przypadkowe xl' Xz, x 3 , ••• , .xn podlegają normalnemu prawu rozkła
du według krzywej Gaussa. Z krzywej tej wynika, że im większe są błędy, tym
są one mni~j prawdopodobne. Wartość o średnia kwadratów błędu pomiaru
okreś lana mianem odchylenia standardowego wykazuje, jak poszczególne po-
miary przecięt ne różnią s ię od wartości średniej
o - ~ ~:.' .
Wartość pod pierwiastkiem no.si nazwę wariancji.
Istnieje również pojęcie błędu prawdopodobnego r pomiaru, w którym
wszystkie błędy danego szeregu n pomiarów dzielone są na d wie grupy w za-
kresie (- r ; +r). Z czego wynika, że wy konuj ąc pomiary równie często, popełnią
się błędy większe od r, jak i mniejsze cxł r. Wielkość błędu prawdopodob-
nego r i średniej kwadratów błędu o są związane zależnością
r = 0.6745 a.
W pomiarach. jak i w działaniach na liczbach przybliżonych należy stosować
zaokrąglenia odniesione do danych liczbowych . Ponieważ nie można otrzymać
12
wyniku dokładniejszego od liczb wyjściowych to zaokrąglenia muszą dotyczyć
dokładności tych liczb. Zera w tym przypadku mają znaczenie, gdyż świadczą
o dokładności z jaką podaje się liczbę.
Przy dodawaniu lub odejmowaniu liczb o jednakowej liczbie cyfr, lecz
różnego rzędu wielkości, należy zaokrąglić liczby mniejsze do ostatniego dzie-
siętnego znaku liczby największej. Podczas mnożenia i dzielenia liczb przybli-
żonych o różnej dokładności, wynik działania należy zaokrąglić tak, aby zawie-
rał on tyle cyfr, ile ich zawiera najmniej dokładnie znany czynnik. Podawanie
wyników z większą dokładnością nie ma sensu.
Wyniki pomiarów zestawiamy lub otrzymujemy zazwyczaj w postaci tablic,
w których pewnym wartościom parametrów niezależnych doświadczenia odpo-
wiadają pewne wartości mierzonej wielkości. Chcąc znaleźć interesującą nas
wielkość mi~dzy dwoma wartościami podanymi w tablicy, musimy zastosować
interpolację. Jeżeli poszukiwana wartość leży poza granicami wartości zesta-
wionych w tablicy, to staje się konieczne zastosowanie ekstrapolacji, mając na
uwadle wszystkie jej ograniczenia. Istnieje wiele sposobów interpolacji, spośród
których najprostszą jest metoda graficzna, inne to: metoda interpolacji liniowej,
Newtona, Lagrange'a itp.
Najdogodniejszą postacią przedstawienia wyników pomiarów jest równanie
matematyczne, które zastępuje tablice i wykresy oraz pozwala obliczać wartości
interesujących nas funkcji dla dowolnych możliwych niezależnych parametrów
doświadczenia, a także interpolować lub ekstrapolować wyniki pomiarów.
Zazwyczaj dąży się do przedstawienia wyników w postaci prostego równania.
Otrzymane równania mogą być tzw. równaniami empirycznymi (korelacyjnymi)
lub półempirycznymi, gdy znana jest postać teoretyczna równania a doświad
czalnie określa się jego współczynniki.
Opracowywanie wyników badań, również doświadczalnych, jest przedmio-
tem wielu opracowań książkowych i programów komputerowych. które umożli
wiają nie tylko statystyczną obróbkę danych, lecz także układanie równań
i sporządzanie wykresów w rożnych konfiguracjach [2-4].
Literatura
[!] Jaworski B.M„ Dietłaf A.A.: Fizyk.a. Poradnik encyklopedycmy. PWN, Warszawa 1996.
[2] Brnmlt S .: Analiza danych. PWN, Warszawa 1998.
[31 Rl'spondowski R.: Opracowywanie wyników pomiarów fizycznych. Wyd. Polit. Śląskiej,
Gliwice 1995.
/4/ Jói.wiak J., Podgórski J.: S1a1ystyk.a od podstaw. PWE, Warszawa 1997.
13
„
IV. Cwiczenia
Ćwiczenie 1
Przepływ płynów
1. Wprowadzenie
Znajomość strat ciśnienia przy przepływie płynów przez aparat procesowy lub
instalacje jest niezb<tdna m.in. do doboru odpowiednich maszyn przepływo
wych, tj. pompy i sprężarki oraz oceny ekonomiki procesu. W ocenie i oblicze-
niach strat ciśnienia najważniejszymi są zasada ciągłości i równanie bilansu
energetycznego przepływu Bemouliego.
Równanie Bemouliego dla płynu rzeczywistego ma postać:
2 2
U1 U2 (I)
- p +pI = -
l p + p 2 + dpstr'
2
gdzie: u - średnia prędkość liniowa płynu,

p - gęstość płynu.
p - ciśnienie statyczne ,
Ap~tr - straty ciśnienia pomiędzy
rozpatrywanymi przekrojami wyni-
kające
z oporów przepływu.
Indeksy l i 2 odnoszą się odpowiednio do przekroju pierwszego i drugiego
zgodnie z kierunkiem przepływu.
dwa rodzaje strat ciśnienia wynikających z oporów przepływu:
Wyróżnia się
~p1 straty wynikające z tarcia płynu i llpm - straty powstające na skutek
-
oporów tzw. lokalnych, miejscowych. Całkowita strata ciśnienia jest sumą

wymienionych, tj.
(2)
Opory tarcia spowcx:łowane są lepkością płynu i występują na długości rurocią

g u, prze wcx:łu. Opory te wyrażone jako strata ciśnienia oblicza s ię dla przepły
wu przez rurociąg z równania Darcy-Weisbacha
14
2
tip >..-l -u p (3)
d 2 '
gdzie: I - długość rurociągu,

d - średnica wewnętrzna rurociągu.
u - średnia prędkość liniowa przepływu,
p - gęstość płynu.
W równaniu (3) współczynnik

A. nazywa się współczynnikiem oporów prze-
pływu lub tarcia. Dla przepływu laminarnego w przewodzie o przekroju koło
wym współczynnik A jest odwrotnie proporcjonalny do liczby Reynoldsa
64 (4)
A. = - .
Re
W przepływie burzliwym współczynnik oporów jest również zależny od liczby
Reynoldsa, ale ponadto również od szorstkości (chropowatości) wnętrza ruro-
ciągu.Do obliczenia jego wartości są podawane liczne równania empiryczne,
zwykle o ogólnej postaci
b (5)
a+--,
Re"'
gdzie: a, b, m - stałe doświadczalne dla określanego zakresu liczb Reynoldsa

i chropowatości.
Do obliczenia oporów można wykorzystać zestawione w tabelach wartości
współczynników lub uogólnione wykresy ). = f(Re, s/d) (rys. I).
1
O, 10 ' s
d
0, 05 \...
\' ~ ),/
---- 0.03
0,015
0,008
\j
\
"r-~
""'
-- ..... -
.....-
0,004
0, 02
\
..............
--- ---
,......-
- 0.001
0,5 5 10 50 100 ' 500 1000 Re·t<r3
Rys. 1. Zależność współczynnika strat tarcia prly przepływie rurą prostą o przekroju kołowym
od chropowatości względnej i liczby Reynoldsa
15
Opory miejscowe związane z lokalnymi zmianami prędkości
i kierunku
przepływu wywołane przez krzywoliniowe odcinki przewodów, przez armaturę
tj. różnego rodzaju kształtki, zawory, dysze, przewężenia, przeszkody itp. są
proporcjonalne do energii kinetycznej płynu.
(6)
gdzie: e- współczynnik oporu miejscowego dla danego rodzaju elementu

armatury.
Straty ciśnienia wywołane oporami miejscowymi mogą być też obliczone
w oparciu o tzw. długość zastępczą przewodu, rurociągu Iz wchodzącą do
równania (3). lz jest tu długością prostego odcinka rurociągu, w którym siratu
ciśnienia na skutek oporów tarcia jest taka sama jak strata na skutek oporu
miejscowego. Z porównania wzorów (3) i (6) wynika, iż
~ = A. lz. (7)
d
Sumaryczna strata ciśnienia wynikająca z oporów tarcia i oporów miejscowych

może być obliczona z równań:
(8)
lub
(9)
Przy zmianach lokalnych prędkości liniowej płynu spowodowanych np. zmniej-

szeniem średnic, obecnością trójników, czwórników przyjmuje się, że wartość
współczynnika Ę odnosi się do prędkości większej. W przypadku, np. rozgałę
zienia przewodu, do którego dopływa jeden strumień objętości płynu, opory
miejscowe wyznacza się oddzielnie dla obu gałęzi. Przebieg zmienności współ
czynników oporów lokalnych Ę można przedstawić graficznie w zależności od
stosunku strumieni objętości VA i V8 do strumienia napływającego V.
Wartość współczynnika ~ zależy od liczby Reynoldsa. W zakresie przepły
wu laminarnego ze wzrostem liczby Reynoldsa współczynnik Ę maleje, nato-
miast w zakresie przejściowym może maleć lub rosnąć w zależności od kształtu
przegrody (przeszkody). W zakresie przepływu burzliwego współczynnik ~ ma
wartość stałą lub zbliżoną do stałej.
16
Znajomość wielkości strat ciśnienia, wynikających z oporów tarcia strat
lokalnych, jest niezbędna do wyznaczenia tzw. charakterystyki hydraulicznej
rurociągu (przewodu), określającej zależność pomiędzy ciśnieniem koniecznym
do transportu płynu a strumieniem objętości. Przepływ płynów w sieci rurocią~
gów może odbywać sitt w układzie szeregowym, równoległym lub mieszanym.
W przypadku złożonych sieci rurociągów zależność tę przedstawia się zwykle
graficznie. Znając charakterystyki zastępcze poszczeg6lnych odcinków, możemy
nast<;pnie znanymi metodami wyznaczyć charakterystykę całej instalacji.
Znając charakterystykę hydrauliczną rurociągu lub sieci rurociągów i wenty-
latora lub pompy, można wyznaczyć punkt ich współpracy. Z kolei dysponując
charakterystykami różnych maszyn przetłaczających, można dobrać taki układ,
który pracuje z największą sprawnością.
Do pomiarów wielkości strumienia płynów używa się różne metody pomiaru
i przepływomierze [4 1. Należą do nich m.in.:
- metody manometryczne (zwężki pomiarowe, rurki spiętrzające);
- przepływomierze: grawimetryczne (rotametry), tachometryczne (turbinowe,
komorowe, tłokowe), oscylacyjne (wirowe, wibracyjne), elektromagnetyczne,
ultradźwiękowe .
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest:

- wyznaczenie charakterystyki zastępczej układu rurociągów.
obliczenie współczynników oporów lokalnych,
znalezienie punktu współpracy sieci z wentylatorem.
3. Opis stanowiska badawczego

Schemat instalacji badawczej przedstawiono na rys. 2. Powietrze jest podawane
do układu rurociągów przez wentylator. Poszczególne gałęzie rurociągów
oznaczono na schemacie numerami od I do VII. Rurociągi zbudowane są
z kształtek (przeszkód) różnego rodzaju. Przeszkody podlegające badaniu wy-
różniono i oznaczono symbolami literowymi i kolejną liczbą.
Stanowisko badawcze jest wyposażone w przyrządy kontrolno-pomiarowe.
Punkty pomiarowe pokazano na rys. 2. Przed i za przeszkodami podano średni
ce wewnętrzne rurociągów oraz zaznaczono punkty pomiaru ciśnienia statycz-
nego, oznaczone symbolem P i odpowiednim numerem. Numery odpowiadają
17
oznaczeniom znajdującym się przy każdym punkcie pomiaru ciśnienia w insta-
lacji. Na rysunku 2 zaznaczono również rozmieszczenie zwężek pomiarowych,
kwadrantowych do pomiaru strumienia objętości. Posiadają one oznaczenie F
i liczbę, która odpowiada numerowi zwężki w instalacji. Przepustnice służ.ące
do regulacji wielkości st.rumienia oznaczono symbolem Z i numerem. Każda
z rur odprowadzających powietrze do otoczenia posiada pokrywę, która służy
do szczelnego zamknięcia przewodu.
Jl
Ili
IV
l'\~11/y/alor
VI
VII
Rys. 2. Schemat ideowy stanowiska do badania przeplywów. Kod symboli: ZP - zmiana prze-
kroju, CR - czwórnik z redukcją, TR - trójnik z redukcją, TK - trój nik z kolank iem.
T - trójnik, K - kolanko
18
Integralną część instalacji stanowią przyrządy pomiarowe oraz układ przełą
czania punktów poboru sygnału pomiarowego umieszczone w szafie. Strumień
powietrza jest mierzony za pośrednictwem zwężek pomiarowych połączonych
z elektronicznymi przetwornikami różnicy ciśnień i wskaźnikami o programo-
walnych charakterystykach. Do zamiany różnicy ciśnień na sygnał elektryczny
zastosowano przetworniki piezorezystancyjne, wykorzystujące efekt zmiany
rezystancji membrany krzemowej pod wpływem działającego ciśnienia. Takie
same układy zastosowano również do pomiarów spadków ciśnień na innych
elementach wchodzących w skJad instalacji.
Uwaga: Zabrania się zmieniania nastaw mierników programowalnych.
Rys. 3. Obraz ogólny instalacji technologicznej
Ze względu na ograniczoną liczbę przetworników pomiarowych do 6 sztuk

(3 sztuki do pomiaru objętości strumienia i 3 sztuki do pomiarów spadku c iś
nienia), badanie kolejnego elementu rurociągu wymaga przełączenia punktów
poboru sygnału pomiarowego. Odbywa się to ręcznie na elewacji szafy. Sygna-
ły ze wszystkich punktów pomiarowych w instalacji doprowadzono do odpo-
wied nich miejsc poboru sygnału w dolnej części szafy i oznaczono odpowied-
nim symbolem. Wężyki doprowadzające sygnał są zakończone końcówką
19
automatycznie zamykającą przewód, w momencie kiedy nie jest z niego pobie-
rany sygnał do przetwornika. Punkty zostały odpowiednio pogrupowane wg
zakresów pomiarowych. Punkty pomiarowe znajdujące s ię w jednej kolumnie
mogą być podłączone do przetwornika, którego przewody impulsowe znajdują
si~ w tej samej kolumnie. Przy podłączaniu należy zwrócić szczególną uwagi(
na dodatkowe oznaczenia i nformujące o kierunku spadku c i śnienia . Kolorem
czerwonym oznaczono punkty o wyższym ciśnieniu, a niebieskim - o n iższym.
Stanowisko jest wyposażone również w komputer klasy PC wraz z oprogra-
mowanie m, które służy do wizualizacji pracy instalacji technologicznej (wy-
świetlanie na ekranie monitora dynamicznych obrazów pokazujących parametry
i stan pracy urządzeń), archiwizacji wybranych parametrów procesu i graficznej
prezentacji zebranych danych. Zastosowano oprogramowanie wykonane na
bazie programu narzędziowego „iFIX" firmy Intellution. Widok głównego
ekranu pokazano na rys. 3.
Uwąga: Czerwony przycisk bezpieczeństwa umieszczony na e lewacji szafy
służy do wyłączenia instalacji w razie wypadku.
4. Wykonanie pomiarów
Zespół wykonujący ćwiczenie otrzymuje indywidualne zadanie polegające na
wyznaczeniu chara kterystyki zastępczej układu rurociągów i dobraniu odpo-
wiedniego wentylatora spośród typów przedstawionych w tab. 2. Wyznaczenie
charakterystyki zastępczej wymaga znajomości oporów przepływ u prze z proste
odcinki przewodów oraz oporów lokalnych występującyc h na przeszkodach.
W części dośw iadcza lnej należy wyznaczyć opory lokalne na zadanych prze-
szkodach.
Prze d przystąpieniem do ćwiczenia należy uruchomić program „iFIX".
W tym celu należy dwukrotnie kliknąć lewym klawiszem myszki nu ikonie
lntellution iFIX 2.6, a następnie postępować wg pojawiających się wskazówek.
Proces uruchamiania programu kończy się wyświetleniem obrazu przedstawiają
cego i nstalację technologiczną (rys. 3). Następnie należy wybrać rodzaj badanej
przeszkody i nacisnąć przycisk START ( kliknięcie lewym klawisze m myszki).
Po uruchomieniu progra mu należy zapoznać .s ię ze sposobem jego obsługi.
W tym celu należy wcisnąć przyc isk POMOC i zapoznać się z treśc i ą wyśw ie
Llon<t na e kranie. Wyniki pomiarów mogą być zapisywane w arkuszu blkula-
cyjnym w programie EXCEL.
Sposób postępowania jest następujący:
1. Na podstawie zadanego schematu w formie rysunku należy zidentyfikować
położenie przeszkód w instalacji badawczej . Dla każdej przeszkody należy
20
określić numery punktów pomiarów spadku ciśnienia i strumieni . Sporządzić
tabelę rejestracji wielkości pomiarów. Przykładową tabelą do notowania
wyników badań wybranych przeszkód TR6 i K 11 jest tab. l.
2. Zdjąć pokrywy z przewodów, którymi będzie następował przepływ powie-
trza podczas badania danej przeszkody. Następnie otworzyć wszystkie prze-
pustnice znajdujące sitr na otwartych rurociągach.
3. Włączyć wentylator.
4. Podłączyć przewody impulsowe do pomiarów ciśnienia i przepływów z od-
powiednimi punktami pomiarowymi. Pamiętając, że ciśnienie spada wzdłuż
kierunku przepływu w rurociągu. przewody połączyć w odpowiedniej kolej-
ności (kolor czerwony oznacza wyższe ciśnienie, a niebieski - niższe).
Podobnie należy postępować ze zwężkami.
5. Po ustaleniu się warunków przepływu zanotować zmierzone wartości spad-
ków ciśnień i strumieni. Powtórzyć pomiary przy kilku położeniach prze-
pustnic. Stopień otwarcia przepustnic należy tak zmieniać, aby dokonać
pomiarów w możliwie szerokim zakresie przepływów.
6. Po zakończeniu badania danej przeszkody zamknąć dopływ powietrza do
instalacji, odłączyć przewody impulsowe i zamknąć pokrywy na wylotach
z rurociągów.
7. Przystąpić do badania kolejnych przeszkód, powtarzając czynności wymie-
nione w pkt od 2 do 6.
Tabela l. Przykładowy wzór tabeli do notowania wyników pomiarów
Oznaczenie pm:szkody
Ornaczenie TR6 KII
punktu
3
pomiarowego P [Pal F [m3/h] P [Pa] F (m 111J
31-32 31-37 33 38 48-49 50
5. Opracowanie wyników
W sprawozdaniu należy wyznaczyć wartości współczynników oporów lokalnych
badanych przeszkód. Do obliczeń wykorzystać równania podane we wprowa-
dzeniu teoretycznym. Wyniki obliczeń przedstawić graficznie jako zależność
~ = f {VG).
21
Wyznaczyć charak terystykę zastępczą układu przewodów w zadanym sche-
macie. W tym celu nal eży wykorzystać dane doświadcza lne po miarów oporów
przepływu przez poszczególne przeszkody oraz obliczone teoretycznie opory
przepływu przez proste odcinki rurociągów. W zadaniach projektowych podano
średnice i długości prostych odcinków. Charakterystyki przeszkód i przewodów
należy przedstawić na wspólnym wykresie 6.p = f (Vc) , a następnie wyzna-
czyć graficznie charakterystykę zastępczą całego układu (sieci).
W sprawozdaniu należy również podać punkt współpracy zadanego układu
połączeń sieci z wentylatorem określonego typu. Charakterystyki wentylatorów
podano w tab. 2.
Tabela 2. Charakterystyki wentylatorów (wyróżniono wentylator używany w ćwiczeniu)
Lp. Typ Charakterystyka
MWW-10 v<i [m)/sJ 0,035 0.040 0,050 0.060 0,070 0.080 0.090 0,100 0. 120 0.150
I
1400 obr/min P [Pa] 650 630 600 585 570 540 520 490 400 270
MWW-10 JiG [ml/s] 0,080 0,100 0,120 0,150 0,170 0,200 0,220 0,250 0,280 0,300
2
2870 obr/min P (Pal 2600 2550 2500 2400 2200 1950 1850 1650 1400 11 50
3
MWW-12 VG 1m ts] 0,045 0,050 0,060 0,()70 0,080 0,090 0, 100 0,120 0, 150 0 .200
3
1400 obr/min p (Pa) !050 roso 1000 980 960 <140 920 8RO 7<)() 520
MWW-12 VG (ml/s) O,IOO 0,150 0.200 0,250 0,300 0.350 0,400 0,450
4
2900 obr/min P [Pal 4200 3900 3600 3300 3000 2500 1900 1600
MWW-14 VG [ml/sl 0.065 0,080 0.090 0,100 0,150 0.200 0.250 0,300
5
935 obr/min P IPaJ 690 680 660 640 590 500 400 270
3
6 MWW-14 V0 (m 1l!J 6,086 (1,)00 0,150 0,200 0,250 O„l()() o„~so t ,40ft 0,420
1400 obr/min l' (Pa] 1550 1500 1440 1380 1380 1180 1070 930 850
EK-20 V0 [m3/s] 0 ,050 0,070 0,090 0,120 0, 150 O,l<iO

7
730 obr/min P [Pa] 67 65 62 50 36 32
FK· 20 V0 lm~/s) 0,090 0,100 0.120 0,150 0.170 0.200 0.220 0.230
l<
1099 obr/min !'(Pa] 145 147 140 130 120 95 80 7J
FK-25 V0 [m3/s] 0,100 0,120 0,150 0,170 0,200 0.220 0,250 0,300
9
730 obr/min p (Pa] 100 99 94 85 80 78 68 50
FK-25 Yc; [m3/s) 0,130 0,150 0,170 0,200 0,220 0,250 0,300 0,350 0,380
IO
935 obr/min P (Pa] 165 165 164 160 155 148 125 100 8'i
22
6. Uwagi dotyczące bezpieczeństwa pracy na stanowisku
Z.abrania się dotykania urządzeń pracujących pod napięciem oraz otwierania
szafy sterowniczej. O wszelkich zaobserwowanych nieprawidłowościac h w pra-
cy stanowiska na leży ni ezwłocznie powiadomić obsługę laboratorium. Zabrania
si(( zmieniania nastaw mierników programowalnych. W razie niebezpieczeństwa
zamknąć dopływ powietrza i wyłączyć instalację, wciskając przycisk bezpie-
czeństwa umieszczony na elewacji szafy.
Literatura
[I) Ciborowski J.: Jn iynieria procesowa. WNT, Warsiawa.
(2] Cil'>orowski J.: Pods1awy i11tynierii chemicmej. WNT. Warszawa.
[3] Warych J.: Aparatura chemic:na i procesowa. OWPW. Warszawa 2004.
l4l Ko~t ro J.: Elementy, ur;.ądunia i układy a111omatyki. WSiP, Warszawa 1998.
23
Ćwiczenie 2
Transport pneumatyczny
1. '\Vprowadzenie
Transport pneumatyczny jest to przenoszenie substancji stałych sypkich, lekkich
w rurociągach strumieniem gazu, zwykle powietrza w różnych kie runkach
przestrzeni. Zasada działania przenośników pneumatycznych polega na porywa-
niu i przenoszeniu materiału strumieniem gazu do miejsca wyładunku , które
następuje w wyniku gwałtownego zmniejszenia prędkości lub zmiany kierunku
ruchu gazu. Wyróżnia s ię przenośniki pneumatyczne ssące, tłoczące i ss ąco
-tłoczące [ J, 2].
W transporcie pneumatycznym, szczególnie ważna jest znajomość różnicy
ciś nień Jl.P jaką musi mieć gaz w wymienionych układach prze noszenia. Dla
transportu ssącego, ze względu na ograniczone ciśnienie możliwe do wytworze-
nia w układzie 50-60 kPa, odległości transportu materiału ziarnistego dochodzą
do 100 m. Wymienioną różnicę ciśnień z.a.pisujemy jako
(I)
spadek ciśnienia statycznego.

spadek c i ś nienia spowodowany oporami przepływu mieszani-
ny gaz-cząstki ciała stałego.
Wielkość dPs określa wzór:
(2)
gdzie: L wysokość słupa suspensji gaz-cząstki stałe ,

Pi:s - gęstość pozorna suspensji,
g przyspieszenie ziemskie.
Znając prędkość strumienia masowego gazu me oraz jego gęstość, prędkość
liniową gazu (powietrza) oblicza się ze wzoru:
u :::
me (3)
24
r Cząstki c iała s tałego posiadają pn;dkość linio wą
us mn iejszą od powietrza
ii (opadają w stosunku do strumienia powietrza). Różnica tych prędkośc i jest
nazywana poślizgie m
au = u - us (4)
Poślizg nie za leży od pn;dkości powietrza u . lecz od średnicy ziarna dP i jego

gęstośc i ps (rys. I ).
10 2 ~--~--~~-~~~~...,,....---
5
10 1 1-----+-~-'~--7"'~~.4-oC.,.j.~~(,'6
5
10° 1-----~,..,_~Al':~-h!-~~
w 5
:§.
g, 10- f ,____ __,,_,_,,_,_,__#-1-ł,_,._
&-!:!!
5
~ 10;
r 10- 3
5
10-4 f-+.ł'-l-l---ł-ł----+-~-+---+-~~
5
1 0-'''-''----'-'-----'-~---'----'---'----'-----'--'
10-3 5 10-2 5 10- 1 5 10° 5 10 ' 5102
$rednica cząstek [mm}
Rys. l. Zależność prędkości pośl izgu w transporcie pneumatyczny m od ~rcclnicy gęstości
cząstek ciała stałego dla r = 293 K. P = l O I kPa i Pa = 1,2 kg/m 3
Z wykresu przedstawionego na rys. 1 można określić w i elkość pośl izgu,

a z równania (4) - pręd kość ruchu fazy stałej us. Stru m ień cząstek fazy stałej
może być regulowany. Ana logicznie do przepływu powietrza prędkość strumie-
nia masowego jest iloczynem prctdkości us i gęstości pozornej u kładu gaz-
-cząstki ciala stałego Pu
Y:s (5)
=us - ·
g
25
Znając ms i us z równania (5), można obliczyć gęstość Pu 1ub ciężar właści
wy pozorny suspensji Ys' a następnie z równania (2) - udział ciśnienia statycz-
nego !!J.Ps.
Udział oporów przepływu w ogólnym spadku ciśnienia dla przepływu dwu-
fazowego gaz-cząstki ciała stałego można obliczyć z równania empirycznego
L (ma+ ms)mG (6)

IJ.Po = >.. ~ ,
D 2p
gdzie: L długość (wysokość)
przewodu, rurociągu,
D średnica wewnętrzna
rury.
Współczynnik oporów Ą jest funkcją liczby Reynoldsa obliczanej za pomocą
pn;dkości przepływu powietrza u
Re-0.2. (7)
Na podstawie równań (1-7) można obliczyć całkowity spadek ciśnienia D.P

w od strumienia masowego powietrza mG i ciała stałego R.
zależności
Sprawność transportu przenośnika pneumatycznego oblicza się poprzez
określenie mocy włożonej do przenoszenia suspensji gaz-cząstki ciała stałego
(8)
i efektu uzyskanego w postaci przeniesienia w jednostce czasu na jednostkę

przekroju poprzecznego przewodu A, masy ciała stałego ms na wysokość L
(wzrost energii potencjalnej) w postaci mocy użytecznej transportu
(9)
Stąd, sprawność transportu pneumatycznego

N1 1h 3 ALg fh 3 Lg
TJ = - = (IO)
N VG ó.P u ll.P
2. Cel ćwiczenia
W oparciu o przeprowadzone pomiary należy obliczyć:

długość linii transportu przenośnika L (łącznie z długościami zastępczymi)
i porównać z odpowiednią długością rzeczywistą,
sprawność transportu pneumatycznego TJ ,
wartość poślizgu Il.u dla przeciętnej średnicy ziaren i porównać z pn;dkoś
cią opadania swobodnego d1a tej średnicy.
26
3. Opis stanowiska bada wczego
Schemat stanowiska jest przedstawiony na rys. 2. Materiał ziarnisty (piasek)
jest zasysany z pojemnika (1) ssawą przemysłową (2) do rurociągu (3), zbudo-
wanego z rur szklanych o średnicy wewnt1trznej 40 mm. W zasobniku cyklono-
wym (4) następuje rozdzielenie mieszaniny dwufazowej. Wydzielone w zasob-
; 6
Do
atmosfery
11
Do
--'~~.;.._~.___.l!~~:L--2_ _=::==..t~=~IE!::==:::i..Lkanalizacjl
Rys. 2. Schemat instalncji transportu pneumatycznego podciśnieniowego; - pojemnik. 2 -
ssawa przemysłowa. 3 - rurociąg szklany. 4 - ?:asobnik cyklonowy, 5 - podajnik sektorowy,
6 - rurociąg 1.sypowy. 7 - cyklon, 8 - filtr workowy, 9 - pompa próżniowa. 10 - zbiornik
ro7.dzielający, 11, 13, 14 - przewód. 12 - rorametr, 15, 17, 18. 19 - zawory. 16 - zamknii;cie
hydrauliczne
27
niku ciało stałe jest podawane podajnikiem sektorowym (5) i rurociągiem (6)
z powrotem do pojemnika ( l).
Powietrze z zasobnika (4) przepływa przez cyklon (7) do filtru workowe-
go (8). Powietrze odpylone jest zasysane przez pompę próżniową z pierście
niem wodnym (9). Z pompy jest następnie wytłaczane do zbiornika rozdzielają
cego (10) jako mieszanina dwufazowa wody i powietrza. Po odkropleniu powie-
trze przepływa przewodem (11) poprzez rotametr (12) do atmosfery, natomiast
woda z powrotem spływa do pompy.
Odpowiednia objętość cieczy w pompie jest utrzymywana przez uzupełnianie
jej z sieci wodociągowej przewodem (14) i stopniem otwarcia zaworu ( 15).
Nadmiar wody wypływa przewodem przelewowym z zamknięciem hydraulicz-
nym (16) do kanalizacji. Strumień objc:ttości zasysanego przez pompę próżnio
wą powietrza jest regulowana zaworem (17) na boczniku i zaworem (18) za
rotametrem. Na dole pompy, po prawej stronie znajduje się zawór ( 19), który
służy do opróżniania pompy.
W warunkach niniejszego ćwiczenia stosunek rń JV0 wynika z objętości zasy-
sanego powietrza i sposobu (dokładności i głębokości) zanurzenia ssawy.
Wykonanie cyklu pomiarów polega na zasysaniu określonej masy materiału
ziarnistego przy stałej, w trakcie każdego z doświadczeń, wartości strumienia
objętości powietrza. Kolejność wykonywanych czynności:
1. Zamknąć zawór (19) za pompą. Sprawdzić przez otwarcie kurka na kolanku
przed rotametrem (12) czy nie znajduje się w nim woda. Zamknąć kurek.
2. Otworzyć przez obrót o około 120° zawór (15) i napełnić pompę wodą.
3. Uruchomić pompc:t i ewentualnie korygować przepływ wody zaworem (15).
4. Wielkość strumienia objętości powietrza wskazywaną przez rotametr ( 15)
należy ustawić za pomocą zaworu (17) na boczniku i zaworu (18) za rota-
metrem na wartościach podanych przez prowadzącego ćwiczenie.
Uwaga: Należy pamiętać, że wskazania rotametru są prnwidłowe, gdy jego
rura szklana jest sucha i pływak wykonuje ruch wirowy. Dlatego przed
wyłączeniem pompy należy zamykać za wór ( 17). W trakcie dławienia prze-
pływu zaworem (18) nie dopuścić, aby ciśnienie przed rotametrem wzrosło
powyżej zakresu pomiarowego manometru.
5. Zanurzyć wlot ssawy w piasek (przed pomiarem zważyć pojemnik z pias-
kiem), włączając jednocześnie pomiar czasu. Za pomocą zaworu (17)
i (18) skorygować spadek strumienia powietrza tak, aby powrócić do war-
tości zadanej. Korektę przeprowadzać cały czas w przypadku ewentualnych
zmian wskazań rotametru, zwracając uwagę aby wlot ssawy był zanurzony
w piasku przez cały czas doświadczenia.
28
6. Obserwować wskazania manometrów rurkowych. Wskazują one różnicę
mi1tdzy ciśnieniem atmosferycznym a ciśnieniem w miejscu pomiarowym,
albo spadek ciśnienia na wybranym odcinku rurociągu. Pomiary wykony-
wać wielokrotnie po ustabilizowaniu się wskazań poziomu cieczy w rurce.
Uwaga: Przed rozpoczęciem pomiarów należy odnaleźć miejsca w instala-
cji transportera, do których są podłączone przewody od poszczególnych
manometrów. Pozwoli to na identyfikację wskazań ciśnienia lub różnicy
ciśnień na:
- króćcu ssawnym pompy,
- na poziomach rury pionowej 2-6,
- na przewodzie tłocznym (zbiornik rozdzielający 10).
7. Gdy masa ciała stałego w pojemniku ssawnym na tyle sitt zmniejszy, że nie
będzie można dokładnie zanurzyć wlotu ssawy, należy zamknąć zawór
(17), wyłączyć pompę i odczytać czas trwania pomiaru. Pozostały materiał
zważyć na wadze.
8. Opróżnić zasobnik cyklonowy (4) z piasku za pomocą podajnika sektoro-
wego (5).
Uwaga: Podajnik sektorowy ma za dużą wydajność w stosunku do średni
cy rurociągu (6) stąd należy go uruchamiać cyklicznie na krótkie okresy.
co 5-8 sekund. Ponowne jego włączenie może nastąpić dopiero w momen-
cie. gdy strumień piasku przestaje sii;c sypać. W razie awarii natychmiast
wyłączyć podajnik i wezwać prowadzącego ćwiczenie.
9. Czynności wg pkt 3-8 powtarzać dla innych zadanych wartości natężenia
przepływu powietrza (tab. l).
10. Po zakończeniu pomiarów zamknąć zawór (15) i otworzyć zawór (19),
opróżniając pompę z wody.
Rzeczywista długość
poszczególnych odcinków rurociągu pionowego wynosi:
Ssawa z łącznikiem
gumowym - 1600 mm
Odcinek 1-2 - 530 mm
Odcinek 2- 3 - 1035 mm
Odcinek rury od poziomu 6 do najwyższego poziomu instalacji - 850 mm
Razem H = 10 120 mm
Średnica wewnętrzna rurociągu szklanego D == 40 mm
29
Strumień masy piasku oblicza się ze wzoru:
• _ mp - mk.
(l l)
ms - '
t
gdzie: mp masa pojemnika ssawnego z piaskiem przed pomiarem,
mk. masa pojemnika ssawnego z piaskiem po pomiarze,
t czas zasysania piasku.
Przeciętną średnicę ziarna piasku ds wyznaczamy w oparciu o wyniki prze-
prowadzonej analizy sitowej. W tym celu próbkę piasku (ok. 100 g) przesiewa-
my na zestawie sit laboratoryjnych o znanych wymiarach oczek i ważymy
poszczególne odsiewy. Średnią średnicę ziarna ds określamy ze znajomości
ułamków masowych kolejnych frakcji lub ze sporządzonego wykresu zależności
sumy względnych odsiewów od średnicy ziarna.
Odczytywane wartości różnicy wysokości poziomów cieczy w poszczegól-
nych manometrach rurkowych odpowiadają nadciśnieniu lub podciśnieniu
w stosunku do ciśnienia atmosferycznego na odpowiednich poziomach rury
transportującej i na zbiorniku (10). W obliczeniach należy odróżnić:
ap na różnych poziomach rury potrzebne do obliczenia wysokości L i po-
równania z wartością rzeczywistą,
ap wytwarzane przez pompę do obliczenia sprawności.
'fąbela 1. Tabela wariantów doświadczeń
Nr wariantu I II Ili IV V
60 55 65 70 75
V"'"'metr [m31hJ 8() 75 80 90 100
100 105 110 I 15 120

Dostęp do zaworów (15) i (19) jest dość utrudniony. Wewnątrz obszaru zajmo-
wanego przez instalację poruszać si~ bardzo ostrożnie, chroniąc szczególnie
głowę przed urazami. Pierwszych włączeń pompy próżniowej i podajnika sekto-
rowego dokonywać w obecności prowadzącego.
Literatura
(I] Selecki A., Gradoń L.: Podstawowe procesy przemysłu chemic·mego. WNT, Warszawa 1985.
[2] Warych J.: Aparatura Chemiczna i Procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
[31 Razumow I.: Fluidyr11cja i transport pneumatyczny materiatów sypkich. WNT. Warslawa
1975.
30
Ćwiczenie 3
Badanie charakterystyki pomp
1. Wprowadzenie
Pompy, jak wiadomo [ l, 2] dzieli się w zależności od energii przekazywanej do
płynu na wyporowe, wirowe i strumieniowe. Do pomp specjalnych, mimo że
służą do usuwan ia gazów z obszaru zamkniętego zalicza si ę równi eż pompy
próżniowe.
W badanym zestawie laboratoryjnym znajdują się cztery pompy: pompa
wyporowa tłokowa, pompa wirowa odśrodkowa wielostopniowa i samozasysa-
jąca oraz pompa próżniowa z pierścieniem wodnym.
1.1. Budowa pomp
1.1.1. Pompa tłokowa
Głównym i częścia mi s kładowymi pompy (rys. 1) są: kadłub (1 ) zawierający

cylinder, poruszający s ię w nim ruche m posuwisto-zwrotnym tłok (2), zawór
ssawny (3) i zawór tłoczny (4). Podczas ruchu tłoka napędzanego za pośrednic
twem korbowodu silnikiem elektrycznym otwierają się przemiennie zawory
ssawny i tłoczny, co umoż liwia zasysanie i wytła cza nie cieczy.
Pompa tłokowa o jednostronnym działaniu charakteryzuje się bardzo nierów-
nomi ern ą wydaj nością, wahającą się od O do pewnej maksymalnej wartości .
Wydajność zastosowanej w ćw iczeniu pompy można zmieniać przez zmia nę
skoku tłoka. Ciśnienie wytwarzane przez pomp<( tłokową jest teoretycznie
nieograniczone. dlatego przepływ wywołany przez te pompy może być dławio
ny w ograniczonym zakresie.
1.1.2. Pompa wielostopniowa odśrodkowa
Schemat działania pompy od środkowej jednostopniowej przedstawiono na

rys. 2. Podczas przepływu cieczy przez wirnik lub jak w pompie wielostop-
niowej przez szereg wirników wzrasta jej pręd kość ruc hu, a tym samym jej
31
,•
energia kinetyczna. Ciecz opuszczająca korpus przepływa do dyfuzora gdzie i

następuje zmniejszenie prędkości i przemiana energii kinetycznej w energię \
;
ciśnienia.
Rys. 1. Pompa tłokowa; I - ka· Rys. 2. Pompa odśrodkowa; I - wirnik, 2 - spiralna

dłub. 2 - tłok, 3 - zawór ssaw- osłona
ny, 4 - zawór tłoczny
1.1.3. Pompa samozasysająca
Pompa samozasysająca (rys. 3) posiada zdolność zasysania i usuwania gazu

z rurociągu ssawnego i mieszania go z cieczą w korpusie pompy. Separacja
mieszaniny gaz-ciecz na zasadzie różnic gęstości odbywa się w symetrycznych
kanałach bocznych znajdujących w ścianach korpusu pompy. Ciecz spływa
w dół pompy i dostaje się z powrotem między łopatki wirnika, natomiast po-
wietrze (gaz) odpływa do położone go ponad osią pompy kanału tłocznego.
8) b)
__
~·---7.-~?.-?_/7_?_/?_?_»_;;;#fr/
Rys. 3. a) Pompa wirowa samozasysająca z bocznymi kanałami; I - wirnik, 2 - otwór wloto-

wy, 3 - otwór wylotowy, 4 - kanał pierścieniowy, b) profil bocznych kanałów w rozwinięciu
32
1.1.4. Pompa próżniowa z pierścieniem wodnym
Pompa próżniowa z pierścieniem wodnym (rys. 4) posiada organ roboczy rotor

(wirnik gwiaździsty)
(3) usytuowany mimośrodowo w korpusie (1), wprawia-
jący w ruch obrotowy wodę, wypełniającą cylindryczny korpus. Otwory ssaw-
ny (2) i tłoczny (5) znajdują się w pokrywach bocznych cylindra i są połączone
odpowiednimi króćcami ssawnym i tłocznym.
Rys. 4. Sprężarka (pompa) z pierścieniem cieczowym; I - korpus, 2 - szczelina ssawna, 3 -

wirnik. 4 - p ierścień cieczy, 5 - szczelina tłoczna
Wirująca ciecz. odrzucana na ścianki cylindra, tworzy wirujący pierścień,

który kontaktując się z wałem wirnika oddziela przestrzeń ssawną od tłocznej.
Pozwala to na przenoszenie gazu zawartego pomiędzy łopatkami wirnika zjed-
nej przestrzeni do drugiej. Przy zwiększaniu się przestrzeni przez otwory ssaw-
ne zostaje zassany gaz, a następnie przy zmniejszaniu sprężony i wytłoczony do
otworu tłocznego. Podczas procesu ciecz znajdująca się w cylindrze ogrzewa
się i wzrasta jej temperatura. Z tych względów do cylindra pompy należy stale
doprowadzać ciecz zimną, a nadmiar cieczy jest odprowadzany z gazem, od
którego należy ją później oddzielić.
1.2. Wyznaczenie parametrów charakteryzujących pracę pompy
Ogólny schemat układu pompa-zbiorniki wody przedstawiono na rys. 5. Z ana-

lizy równania Bemoulliego dla strumienia cieczy przepływającego ze zbiornika
dolnego do pompy określa się wyrażenie opisujące wysokość ssania:
u2 - u2 (1)
1 o + IJ.h
2g s•
33
gdzie: P0 ciśnienie w zbiorniku dolnym,
pl ciśnienie na ssanniu (przy wlocie do pompy),
UO prędkość obniżania się poziomu w zbiorniku dolnym,
u, prędkość cieczy na wlocie do pompy,
p gęstość cieczy,
ll.hs opory hydrauliczne w rurociągu ssawnym,
g przyspieszenie ziemskie.
-_1_-_
- _-j_--
I
h2 P2 U2 2 Hr ~h3-h2
h 1 P1 U 1 m
i---'---'---.+-"-ł-----A<-
o
ho - --r--
_ -__r_-
Rys. S. Schemat transportu cieczy w układzie ssanie-tłoczenie za pomocą pompy
Analogicznie z bilansu energii dla przekrojów 2 i 3 na rys. 5 określa się wyso·

kość tłoczenia
u2- u2 (2)
3 2 + ll.h
2g ,,
gdzie: P2 ciśnienie tłoczenia

na wylocie z pompy,
p3 ciśnienie wzbiorniku górnym,
Uz prędkość przepływu cieczy na wylocie z pompy,
U3 szybkość przyrostu poziomu cieczy w zbiorniku górnym,
ll.hl opory hydrauliczne w rurociągu tłocznym.
Użyteczną wysokość podnoszenia określa się z przyrostu energii cieczy mię
dzy wlotem a wylotem z pompy
u22 - u23 (3)
+m.
2g
Geometryczna wysokość podnoszenia cieczy Ht, jest równa różnicy jej pozio-
mów w zbiorniku górnym i dolnym
34
H 1. = HI + HS + m. (4)
Opory hydrauliczne ah. w przewodzie ssącym i tłoczącym zapisujemy jako
(5)
Całkowitą wysokość użyteczną podnoszenia cieczy w instalacji (rys. 5) wyraża

równanie:
2 2
P3 -P0 U3 - U0 (6)
H = H + łlh + + ---
u z z pg 2g
W przypadku gdy zbiorniki dolny i górny są otwarte P0 = P 3 oraz gdy pręd

kości zmian poziomu cieczy w zbiornikach są małe U3 O i U2 = O, wów- =
czas dwa ostatnie składniki równania (6) mogą być pominięte i przyjmie ono
postać
HIl = Hi + D.h% (7)
Gdy założymy, że przekroje przewodów wlotowego i wylotowego są równe,

wówczas U1 = U2 (nie ma przyrostu energii kinetycznej) i jeżeli różnica wyso-
kości położenia przekrojów 1 i 2 jest pomijalnie mała m ;; O (nie ma przyrostu
energii potencjalnej), to otrzymuje się prostą zależność na wysokość użyteczną
podnoszenia
(8)
Moc przekazana do cieczy zwana mocą użyteczną pompy N" jest określona
równaniem:
(9)
Rzeczywiste zużycie mocy w instalacji jest większe na skutek oporów hydrau-

licznych w korpusie pompy i tzw. oporów mechanicznych w układzie silnik
napędowy-pompa (tarcie w łożyskach, cylindrach itp.). Współczynnik korek-
cyjny uwzględniający wymienione różnice jest określany mianem sprawności
układu silnik napędowy-pompa TJ. Stąd
(10)
35
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest określenie wielkości do sporządzenia wymienionych ~

charakterystyk, takich jak: różnicy ciśnień, zużycia mocy i sprawności całkowi- ;
tej w zależności od tzw. wydajności, tj. objętości strumienia cieczy dla czterech ,:
rodzajów pomp (rys. 6):
pompy wirowej. samozasysającej (6),
pompy wielostopniowej odśrodkowej (7),
pompy tłokowej (5),
pompy próżniowej z pi erścieniem wodnym (8).

Stanowisko do badania charakterystyki pomp (rys. 6) składa siit z czterech ww.
rodzajów pomp oraz z czterech zbiorników. Zbiornik (1) jest przeznaczony na
wodę cyrkulacyjną. Służy on jednocześnie jako zbiornik zasilający pompy, do
odbioru wody pompowanej przez instalacje tłoczące oraz jako zbiornik próżnio
wy. Zbiorniki (2) i (3) są zainstalowane w inslalacji pompy tłokowej (5).
Pierwszy z nich (2) bezciśnieniowy, zaopatrzony w poziomowskaz LI-3. służy
jako miernik objętości cieczy, natomiast zbiornik (3) wysokociśnieni owy speł
nia rolę bufora wyrównującego pulsacje ciśnienia cieczy podczas pracy pompy
tłokowej. Zbiornik (9) służy do odbioru wody pompowanej przez pompę (7),
c harakteryzującej się znaczną wydajnością przepływu. Zbiornik (4) zamontowa-
ny w instalacji pompy próżniowej (8) jest przeznaczony na wodę obiegową
oraz spełnia rolę separatora mieszaniny dwufazowej ciecz-gaz opuszczającej
pompę .
Zestaw pomp i zbiorników przedstawiony na schemacie jest połączony

systemem przewodów i zaworów umożliwiających badanie pracy poszczegól-
nych pomp. Dla określenia parametrów niezbędnych do wyznaczenia charakte-
rystyk pomp oraz dla kontroli prawidłowej prncy instalacji służą przy rządy
kontrolno-pomiarowe, których przeznaczenie i miejsca zamontowania pokazano
na schemacie.
Studenci Wydziału Tnżynieńi Chemicznej i Procesowej oraz Międzywydziało
wego Centrum Biotechnologii badają pompy: wirową samozasysającą (6),
wiel ostopniową odśrodkową (7), tłokową (5) i próżniową (8). Nie wykonują
pkt 5.5 w niniejszej instrukcji.
36
Z2
Rys. 6. Schemat stanowiska do badania pomp; I - zbiornik, 2 - miernik, 3 - zbiornik wyrównawczy, 4 - zbiornik wody
obiegowej. 5 - pompa tłokowa. 6 - samozasysająca pompa wirowa. 7 - pompa wirowa, 8 - pompa wirowa próżniowa,
9 - zbiornik nadmiarowy
Studenci Wydziału Chemicznego badają pompy: wirową samozasysającą
(6), wielostopniową odśrodkową (7), tłokową (8), oraz pkt 5.5.
4.1. Badanie charakterystyki pompy wirowej

samozasysającej (6)
l. Zamknąć zawory Z3, Z6, Z7, Z8, Z9, ZIO, Zll, Zl2, Z13, Z16, Z22.
2. Napełnić zbiornik (l) do 80% objętości (wskazania poziomowskazu LI-2)
przez otworzenie zaworów Z5 i Zl, przy otwartym zaworze Z6. Zawór Zl
odcina układ od sieci wodociągowej.
3. Włączyć wyłącznik główny oraz wyłącznik pompy (6).
4. Zmieniając za pomocą zaworów Zl 1 i ZlO ciśnienie w przewodzie ssącym
PI-2 i tłoczącym PI-I, odczytywać wskazania rotametru FI-I i watomierza
XI-L.
5. Wykonać 8-10 pomiarów dla różnych wartości ciśnienia na ssaniu Pl-2
i tłoczeniu Pl-1.
6. Po zakończonych pomiarach wyłączyć pompę, zamknąć zawór Zl I i ZIO.
4.2. Badanie charakterystyki pompy wielostopniowej

odśrodkowej (7)
I . Badania prowadzimy przy napełnionym zbiorniku ( 1), patrz pkt 4.1.

2. Zamknąć zawory Z22iZl1. Otworzyć zawory Zl2, Zl3, Z5.
3. W celu odpowietrzenia pompy otworzyć zawór na korpusie pompy do mo-
mentu pojawienia się wody i wtedy zamknąć.
4. Włączyć wyłącznik wielostopniowej pompy odśrodkowej (7). Lampki sy-
gnalizacyjne (czerwona i zielona) na panelu sterowania pompy wskazują
stan roboczy pompy, co można odczytać z instrukcji obsługi. Aby ustalić
zadaną liczbę obrotów pompy podaną przez prowadzącego (wg tab. 1)
należy trzymać wciśnięty przycisk „+" tak długo, aż pole świecące wskaże
wartość zadaną.
Tabela 1. Wybór obrotów pompy
Pola świecące
Min l 2 3 4 5 6 7 8 9 IO Ma.li.
od dołu
Licz ha
720 720 970 I050 1200 1450 1950 2150 2400 2650 2900 2900
obrotów
38
5. Za pomocą
zaworu Zl2 zmieniać ciśnienia w przewodach ssącym i tłoczą
cym pompy PI-3 i PI-4. w możliwie szerokim zakresie zmian.
6. Przy ustalonym reżimie pracy pompy odczytać wskazania watomierza Xl-2
oraz wydajność objętościową pompy na rotametrze FI-2 (co najmniej sześć
pomiarów). Pomiary wykonać dla trzech różnych wartości zadanej liczby
obrotów.
7. Po zakończonych pomiarach wyłączyć pompę i zamknąć zawory Z 12 i Z13.
4.3. Badanie charakterystyki pompy tłokowej (5)
l. Pomiary prowadzimy przy napełnionym zbiorniku ( 1) (patrz pkt 4. l i 4.2

czynności 1 i 2).
2. Zamknąć zuwór Zl5 i otworzyć zawory Z8. Zl4 i Z16.
l Włączyć pompę (5) i za pomocą zaworu Zl4 uzyskać żądane ciśnienie na
tłoczeniu PI-5.
Uwaga: Ciśnienie cieczy tłoczącej nie może przekroczyć 5 MPa.
4. Przy ustalonym ciśnieniu PI~5 mierzyć czas zmiany poziomu cieczy w zbior-
niku (2) o 20 mm na poziomowskazie LI-3, oraz średnie wskazania wato-
mierza Xl-3.
5. Wykonać pomiary dla różnych wartości ciśnienia Pl-5 w zakresie 1-40 atm.
6. Wyłączyć pompę, otworzyć zawór ZIS i zamknąć zawory ZL4 i Z16.
Opróżnić zbiornik (2) do poziomu jeszcze widocznego na poziomowskazie
Ll-3.
4.4. Badanie charakterystyki pompy próżniowej

z pierścieniem wodnym (8)
1. Zamknąć zawory Z4, Z5, Z6, Z7, Z8, Zl 1, Zl3, Zl6 i zawór odpowietrza-
jący Z22.
2. Zamknąćzawory Zl7, Zl9. Z21. otworzyć zawór Zł 8. Za pomocą zaworu
regulacyjnego Z20 ustalić przepływ wody chłodzącej na poziomie ok.
500 l/h - wskazania rotametru FI-5.
3. Po napełnieniu wodą pompy (8) i zbiornika wody obiegowej (4), o czym
świadczy przepływ wody przez przelew, włączyć wyłącznik pompy (8)
i otworzyć zawór Z9 na przewodzie ssącym pompy (8).
4. Wartość żądanego ciśnienia w zbiorniku (l) ustalić za pomocą zawo ru odpo-
wietrzającego Z 6 .
5. Pompa pracuje w warunkach ustalonych, gdy obserwuje się stałość jej para-
metrów pracy. tj.: P 2 b ciśnienia w zbiorniku (I) - rejestrator ciśnienia PR-l
39
i mano-vakuometr PI-6, V11 przepływu strumienia zasysanego powietrza -
zwężka pomiarowa FI-3.
6. Dla danego przepływu wody chłodzącej wyznaczyć co najmniej pięć punk-
tów charakterystyki, dzieląc równomiernie zakres możliwego do uzyskania
podciśnienia Pm . :
7. Po zakończonych pomiarach otworzyć zawór Z22 i gdy ciśnienie w zbiorni- '.
ku (1) zrówna się z ciśnieniem atmosferycznym, zamknąć zawór Z9 i wyłą
czyć pompę (8).
8. Zamknąć zawór Z20 i opróżnić pompę (8) z wody.
5.1. Pompa wirowa samozasysająca (6)
Wysokość użyteczną podnoszenia H" oblicza się z równania (8), przyjmując,

że ciśnienia P 1 i P2 odczytujemy odpowiednio na manometrach PI-1 i Pl-2.
Różnica poziomów na jakiej są umieszczone manometry jest pomijalnie mała.
Opory przepływu na odcinku rurociągu ssawnego między miejscem pomiaru
ciśnienia PI-2 a wlotem do pompy pomijamy jako niewspółmiernie małe .
Wydajność pompy VL określamy na podstawie wskazań rotametru FI- 1,
natomiast moc silnika Ns - za pomocą watomierza XI-1. Ponieważ watomierz
mierzy moc tylko na jednej fazie zasilającej silnik, zatem rzeczywista moc
pobierana przez silnik będzie 3-krotnie większa. Na podstawie przeprowadzo-
nych pomiarów należy:
• przedstawić zestawienie wyników pomiarów koniecznych do sporządzenia
charakterystyk pompy przeliczone na układ SL
• przedstawić na wykresie indywidualne charakterystyki wymiarowe pompy:
charakterystykę przepływową Hu = f (VL )'
charakterystykę mocy Ns = f ( VL),
charakterystykę sprawności całkowitej 11 = f (VL).
5.2. Pompa wielostopniowa odśrodkowa (7)
Ponieważ manometry PI-3 i PI-4 są zamontowane bezpośrednio przed i za

pompą, wysokość użyteczną pompowania określimy z zależności (8).
Wydajność objittościową pompy wskaz uje rotametr FI-2, a moc silnika
jednofazowego - watomierz XI-2. Przy odczytach uwzględnić zakres pomiaro-
wy przyrządu.
40
Na podstawie pomiarów przedstawić podobnie jak w pkt 5.1 zestawienie
przellczonych wyników pomiarów i charakterystyki pompy dla trzech zadanych
prędkości obrotowych wirnika pompy.
5.3. Pompa tłokowa (5)
Wysokość użyteczną podnoszenia oblicza się z zależności:
P2 (11)
Hit-= - +(h -h ),
pg r s
ciśnienie odczytane na manometrze Pl-5,

wysokość położenia manometru PI-5 w stosunku do osi pompy,
wysokość poziomu cieczy w zbiorniku ( l) w stosunku do osi
pompy.
Ponieważ wartości h 1 i hs niewiele się różnią, ich różnica jest niewspółmiernie
mała w stosunku do ciśnienia P2 , więc wysokość użyteczną pompy tłokowej
możemy z dużą dokładnością określić z prostej zależności:
(12)
Wydajność objętościową pompy V1 oblicza się, mierząc czas zmiany pozio-

mu cieczy w zbiorniku (2)w warunkach ustalonych z równania
. V
vi -= - , 03)
t
gdzie: V - zmiana objętości wody w zbiorniku (2) [m3 ], - czas pomiaru lsJ.
Średnica wewnętrzna zbiornika (2) wynosi 250 mm.
Na podstawie pomiarów przedstawić podobnie jak w pkt 5.1 zestawienie
przeliczonych wyników i charakterystyki pompy.
5.4. Pompa próżniowa (8)
Zmieniając próżnię w zbiorniku 1 za pomocą zaworu Z6, wyznaczyć zależ

ności:
vn :;: I (ł:!.p) oraz Np =I (ł:!.p). (14)
41
moc pobierana przez silnik trójfazowy pompy IW], .
strumień objętości zasysanego powietrza [Nm 3/h ], wyznaczony !
z wykresu przedstawionego na rys. 7 na podstawie wskazań
3
r
manometru (U-rurki) ll.h [mm H 20]. (Nm - normalne metry }
sześcienne). ·
(pbar - Pro) [N/m2]
50
Warunki obliczeniowe:
,,,,.
[N~3] To =288 K
P0 • 1500kGlm 2 v
/
. . „' /
10
. - '~""
/
""'
/'
J.,..i.- -V Przeliczenie na warunki pomiarowe:

I/"' T1 - temperatura otoczenia
./ P 1 - ciśnienie w zbiorniku 1
/
· · j''o To · : Vn
Vo . fNm3]
""/)
Vn = Vo P1 T1 ;
1
1 5 10 50 100 500
Ml (mm H2 0]
Rys. 7. Zależność spadku ciśnienia (mierzonego za pomocą manometru (U-rurki)) od przepływu
gazu dla kryzy I.S.A. z pomiarem przytarczowym
5.5. Współpraca pomp z rurociągiem
Charakterystyki pompy samozasysającej (6) i odśrodkowej wielostopniowej (7)

zostały wyznaczone eksperymentalnie. Pompy te pojedynczo, jak i w układzie
połączeń (szeregowym i równoległym), zostały wstawione do rurociągu.
5.5.1. Charakterystyka rurociągu
Rura stalowa o długości L i średnicy wewnętrznej d jest wyposażona w kolanka

90° normalne, zasuwy 1/2 otwarte, zawory przelotowe i zawory zwrotne otwar-
te. Pompy mają być użyte do tłoczenia wody o temperaturze r [ 0 C). Wylot ruro-
ciągu znajduje się na wysokości H 1 =6 m powyżej wlotu. Zarówno na wlocie,
jak i na wylocie z rurociągu panują warunki atmosferyczne.
42
5.S.2. Dane do obliczeń
Tabda 2. Zestawienie danych do obliczeń
Nr I 2 3 4 5 6 7
l [m] 350 400 450 500 550 600 650
d [mm] 40 45 30 40 45 30 40
Kolanka 90° normalne !liczba) 5 6 7 4 5 6 7
Zasuwy 112 otwarte [lic:zha) 2 I 3 I 2 I 3
Zawory prze lotowe otwarte [liczba] 2 3 2 3 2 3 2
Zawory zwrotne otwarte !liczba] I 2 I 2 I 2 l
, r·q 10 15 20 IO 15 20 s
5.5.3. Metoda wyznaczenia parametrów współpracy pomp

z rurociągiem
Charakterystykę rurociągu przedstawia równanie (7). Straty ciśnieniana poko-

nanie oporów w rurociągu wyrażone wysokością słupa cieczy oblicza się
z równania Darcy-Weisbacha:
L u2 (15)
flh =I..~~
z d 2g'
gdzie: A. współczynnik oporów tarcia,

Lx. zast{(pcza długość rurociągu,
u pr~dkość liniowa przepływu.
Współczynnik oporów i.. jest funkcją
liczby Reynoldsa stanu powierzchni
wewnętrznej rurociągu i może być wyznaczony:
- z wykresu A. = f (Re) dla danego rodzaju rur,
- z równań uwzględniających charakter ruchu i zakres wielkości liczby Re
Re= udp (16)

µ
gdzie p i µ odpowiednio i lepkość wody w danej temperaturze.

gęstość
Zastępcza długość rurociąg u
Lz = L + EL, , gdzie L1 - długość zastępcza ele-
mentów armatury, znajdującyc h się na linii rurociągu , zgodnie z tab. 3.
43
Tabelu 3. Długość zastępcza do średnicy
Element L,/d
Kolanko 90° normalne 3
Zasuwa 112 otwarte 200
Zawór przelotowy otwarty 10
Zawór zwrotny otwarty 75
Prędkości liniowe u oblicza się dla założonych wydajności przepływu VL

wybranych z całego zakresu pracy danej pompy ze wzoru:
4 VL (17)
u=--.
2 nd
Na podstawie wyszczególnionych danych i przedstawionych zależności
sporządzić charakterystykę rurociągu oraz wyznaczyć wydajności pomp:
samozasysającej (6), wielostopniowej (7),
układu pomp 6 + 7 połączonych równolegle.
układu pomp 6 + 7 połączonych szeregowo.

1. Obsługa urządzeń elektrycznych
Poszczególne elementy aparatury (wyłączniki, silniki pomp. watomierze) znaj-
dują się pod napięciem. Nie należy włączać silników pomp mokrymi rttkami.
Nie dotykać urządzeń elektrycznych i przewodów pod napit;cie m.
2. Obsługa urządzeń znajdujących się w ruchu
Szczególną uwagę należy zachować podczas pracy pompy tłokowej (5). gdzie
napędzający pompę układ mimośród-korbowód jest nieosłonięty. O wszelkich
usterkach (przecieki na dławicach itp.) zawiadomić prowadzącego ćwiczenie.
3. Obsługa urządzeń pod ciśnieniem
Wysokie ciśnienie panuje w układzie pompy tłokowej (przewód tłoczący, zawór
bezpieczeństwa FSV-1, zbiornik wyrównawczy (3), zawór Zł 4 ).
Uwaga: Nie włączać pompy tłokowej (5) przy zamkniętym zaworze Zl4. Nie
przekraczać ciśnienia 5 MPa wskazywanego na manometrze Pl-5 w zbiorniku
wyrównawczym.
44
Podczas pracy pompy należy stale obserwować wskazania manometru Pl·5, a
przy gwałtownym wzroście ciśnienia wyłączyć pompę i otworzyć zawór ZJ4.
Włączenie poszczególnych pomp do instalacji przeprowadzać w obecności
prowadzącego ćwiczenie.
O wszelkich nieprawidłowościach w działaniu instalacji powiadomić prowa·
dzącego zajęcia.
Literatura
Gradoń L.: Podszawowe procesy przemysłu chemicznego. WNT. Warszawa l 985.
[I ] Selecki A.,
[2] Koch R.. Noworyta A.: Procesy mechaniczne w inżynierii chernicmej. WNT, Warszawa l 998.
[3] Warych J.: Apara/Ura Chemiczna i Procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
45
Ćwiczenie 4
Klasyfikacja hydrauliczna
1. Wprowadzenie
Rozdział mieszaniny cząstek stałych na klasy ziarnowe (frakcje), charaktery- ·
zujące się górnym lub dolnym zakresem rozmiarów nosi nazwę klasyfikacji.
Jeśli rozdzielaniu poddaje się materiał zawierający ziarna o tym samym rozmia-
rze zastępczym, ale o różnej gęstości, to proces określa się mianem separacji
(np. oddzielanie rudy od złoża). Klasyfikacja może być prowadzona:
w strumieniu gazu i nosi nazwę pneumatycznej,
w strumieniu cieczy i zwana jest hydrauliczną,
na sitach określana jest mianem przesiewania,
oraz metodami specjalnymi.
W klasyfikai;;ji hydraulicznej zwanej również klasyfikacją na mokro w prak-
tyce szeroko stosowe są dwa typy klasyfikatorów: poziome i pionowe.
Ruda: dt+dm
Złote:
Rys. 1. Klasytikator poziomy wraz z zależnością prę dkości opadania ziarna od jego ~rednic:y
zastępczej
46
Klasyfikator poziomy (rys. 1) stanowi koryto o stałej lub zmiennej szerokoś
ci, przez które przepływa ciecz z prędkością Ii ni ową u 141 • Ruch dowolnego
ziarna zawiesiny jest wypadkową ruchu w kierunku poziomym wraz z cieczą
z prędkością uw oraz opadania swobodnego z prędkością u w kierunku piono-
wym. W wyniku różnej prędkości opadania swobodnego u, ziarna o różnych
średnicach zastępczych lub gęstościach posiadają różny zasięg opadania. Dno
koryta jest podzielone na kilka komór, odbieralników, w których zbierają się
poszczególne frakcje.
Dla koryta o stałym przekroju zasięg opadania ziarna L o prędkości opada-
nia swobodnego u wynosi:
(l)
gdzie h - wysokość spiętrzenia cieczy nad dnem lub progami przegród koryta.
Przebieg rozdzielenia może być określony, jeśli znane są krzywe zależności
prędkości opadania ziarna od jego średnicy zastępczej (rys. l ). Dla danego stru-
mienia objętości cieczy w korycie VL, odpowiednim zakresom prędkości opa-
dania ziaren łiui odpowiadają różnice zasięgów opadania mieszczące się
w obrębie poszczególnych odbieralników.
Klasyfikatory poziome, proste w budowie i obsłudze mają pewne wady,
którymi są:
- niezbyt dokładne rozdzielanie spowodowane skomplikowanym profilem roz-
kładu prędkości w korycie,
- konieczność stosowania względnie dużych przepływów cieczy.
Klasyfikatory pionowe (rys. 2), działające na zasadzie „wymywania" ziaren,
są pozbawione tych wad. Do rozdziału wykorzystuje się bezpośrednio różne
pionowe prędkości opadania, bez uwzględniania poziomej składowej prędkości.
Klasyfikator stanowi pionowa kolumna, do której od dołu wprowadza się
odpowiedniej wielkości strumień objętości cieczy. Rozdzielaną mieszaninę
ziaren podaje się powyżej punktu doprowadzenia cieczy wymywającej lub wraz
z nią w postaci zawiesiny. Ziarna o prędkości opadania większej niż prędkość
liniowa cieczy w kolumnie opadają i zbierają się w odbieralniku pod kolumną.
Pozostałe ziarna są unoszone z cieczą i odprowadzane górą kolumny. Przez
połączenie w kaskadę kolumn o coraz to większej średnicy można uzyskać
rozdział materiału na większą liczbę frakcji podobnie jak w klasyfikatorze
poziomym.
47
Zasilanie
-- Materiał A
lekki lub
drobny
o o
oo o
o o
o o
o u
o
o o
o
oo
o
o o
o
tu, I.JA
o o
o
o o
o
o o
o
--
o o
o Woda do dm
ds dA d
Rys. 2. Klasyfikator pionowy z zależnością prędkości opadania ziarna od jego średnicy zastępczej
1.1. Podstawy teoretyczne
l. Prędkośc i liniowe cieczy w poszczególnych kolumnach oblicza się ze wzoru:
VL (2)
u= 4 - -
2'
7t D;
gdzie: strumień objętości wody,

VL
D1 średnice kolumny odpowiednio 100 mm, 150 mm i 200 mm.
2. Graniczną średnicę ziarna piasku oblicza się przy założeniu, że w danej
kolumnie po klasyfikacji pozostaną ziarna piasku, dla których ut ~ u (u, -
prędkość opadania swobodnego, u - prędkość liniowa cieczy).
3. Obliczenie granicznego rozmiaru ziarna z wykorzystaniem wykresu
)./Re = f (Re).
(3)
gdzie: A. współczynnik oporów tarcia,

Re liczba Reynoldsa,
µ lepkość wody w warunkach pomiaru,
48
p gęstośćwody w warunkach pomiaru,
p$ gęstośćpiasku.
u prędkość liniowa cieczy.
Z wykresu przedstawionego na rys. 3 odczytuje się wartości Re i oblicza się
graniczny wymiar ziarna dla danej kolumny
d~ = Reµ (4)
up
100000
10000
1000
100
10
I
I
1 ------ - ------- --- :'- - I 6, 44

I I
I I
I I
o, 1 --- -- --- - - --- ----:-- ~-- 27, 11
0,01
0.001
0,0001
~0000 1 .__,_,,_~~~~~.......__.....~~~~-
0,001 0,01 0, 1 10 100 1000 10000
Re
Rys. 3. Wykres l/& = /(&)
4. Średnicę ziarna pozostającego w danej kolu mnie oblicza się z równania

ogólnego
d = 3}..pu2 (5)
l 4g {ps-p)'
24
gdzie: dla Re w-5 - 0,4 , tj. w zakresie ruchu laminarnego .l =
Re '
dla Re = O, 4 - 103 w ruc h u przejsc10wym

.' . 1
/1.
18,5
=- -,
Re0,6
3
dla Re > 10 przy ruchu burzliwym A. = 0,44 .
49
Dla założonego charakteru ruchu obliczyć wartość granicznej średnicy ziar-
na dz i sprawdzić liczb(( Re.
2. Cel ćwiczenia ;:.
Celem ćwiczenia jest rozdział na frakcję materiału ziarnistego - piasku w kła· j

syfikatorze pionowym (kolumnowym) i porównanie uzyskanych wyników i
z obliczeniami teoretycznymi oraz wykonanie projektu klasyfikatora poziomego .·
o takiej samej zdolności rozdzielczej.
3. Opis stanowiska i badawczego

Instalacja do rozdzielenia materiału rozdrobnionego - piasku na frakcje (rys. 4)
składa się z klasyfikatora kolumnowego (la, lb, le); dwóch zbiorników (2, 3)
z mieszadłami, zbiornika naporowego (4) i pompy wirowej (5). Wymienione
elementy aparatury są połączone rurociągami, a regulacja zaworami umożliwia
prowadzenie badań.
6
Z18
Rys. 4. Instalacj a do rozdzielenia materiału rozdrobnionego na frakcje; I a, I h, le - khisyfikalory

kolumnowe; 2, 3 - zbiornik i z mieszadłami; 4 - zbiornik. naporowy; 5 - pompa wirowa
50
Pierwszym etapem wykonania ćwiczenia jest ustalenie zadanego przepływu

wody przez połączone szeregowo pionowe kolumny klasyfikatora ( L). W tym
celu zbiornik (2, 3) napełnia się wodą z sieci, otwierając zawór Zł. Z2 i uru-
chamia mieszadło. Odpowiednia wysokość cieczy w zbiorniku powinna unie-
możliwiać powstawanie leja przy mieszaniu. Przed uruchomieniem pompy (5)
sprawdza się:
- czy otwarty jest zawór spustowy Z3, Z4 z nape1nionego zbiornika, zawór
Zl5 na przewodzie tłocznym pompy, zawór Z16, Zl7 na przewodzie odpro-
wadzającym nadmiar wody ze zbiornika naporowego (4) z powrotem do
zbiornika (2, 3 );
- czy są zamknięte zawory Z5-Zl4.
Uruchamia się pompę wirową (5) i otwierając nieznacznie zawór Z5 napeł
nia kolumny wodą. Po napełnieniu klasyfikatora ustala się zadany przez prowa-
dzącego strumień objętości wody, otwierając zawór Z5, aż do osiągnięcia
właściwego położenia pływaka w rotametrze (6). W razie potrzeby można rów-
nież zmieniać ustawienia zaworów ZJS, Zl7 i ZI B. Podczas ustalania przepły
wu wody w poszczególnych kolumnach (la, lb, le) gromadzi się piasek pozo-
stały w układzie po poprzednich pomiarach. Kolumny te należy oczyścić przed
podawaniem nowej porcji piasku.
Uruchamia się mieszadło (7, 8) i rozpoczyna równomierne podawanie piasku
do zbiornika (2, 3). Zawiesina powstająca w zbiorniku jest podawana pompą do
dolnej części kolumny (la). Woda unosząca ze sobą ziarna fazy stałej o pręd
kości opadani~ mniejszej niż prt(dkość wody płynie do góry kolumny, skąd
odpływa przewodem kierującym ją na dół następnej kolumny ( l b) o większej
średnicy , gdzie przebywa podobną drogę. Ziarna o większej prc:cdkości opadania
niż prędkość cieczy w danej kolumnie gromadzą sitt w zbiornikach pod kolum-
ną. Woda z najdrobniejszymi frakcjami opuszczająca ostatnią kolumnę przepły
wa przez rotametr (6) i jest kierowana z powrotem do zbiornika magazynowego
(l, 2). W trakcie wykonywania ćwiczenia należy obserwować wskazania rota-
metru (6) i w razie potrzeby zmieniać ustawienie zaworu Z5 na wejściu do
klasyfikatora, utrzymując stałą prędkość objętościową przepływu wody przez
urządzenie. Po zakończeniu dozowania fazy stałej (ok. 20 min) dalej utrzymuje
się ten sam przepływ wody przez kolejne 15 min, a następnie zamyka zawó r
Z5, wyłącza pompę (5 ) i mieszadło w zbiorniku.
Otwierając zawory Z7, ZIO, Z13 usuwa się wodę znad osadu, a pozostałą
wodę wraz z osadem „spuszcza sit('' do pojemników przez otwarcie zaworów
Z&, Zł I i Zl4. Z każdej frakcji pobiera się próbkę fazy stałej do osobnego
naczynia i wstawia do suszarki.
Wysuszone próbki poszczególnych frakcji oraz uprzednio pobraną próbkę
fazy stałej przed dozowaniem poddaje się analizie sitowej.
51
Stosowany w badaniach zakres wielkości strumienia objętości wody przepły·
wający przez klasyfikator kolumnowy wynosi 1600-2000 dm 3fh, zaś masa
dozowanego piasku ok. 5 kg.
i
1. Obliczyć przebieg klasyfikacji hydraulicznej w trzech kolumnach pionowych j
dla strumienia objętości wody stosowanego w badaniach. Założyć, że ziarna I
piasku posiadają kształt kulisty i mają gęstość Ps = 2600 kg/m 3 . '.
2. Na podstawie obliczeń, wyznaczając średnice graniczne ziaren pozostających i
w danej kolumnie przy określonym składzie ziarnowym mieszaniny podawa- i
nej do rozdzielenia, podać jaki powinien być rozkład rozmiarów ziaren ·
każdej frakcji.
3. Wyniki obliczeń porównać z wynikami analizy sitowej poszczególnych
frakcji, nanosząc je na wykres - ułamek masowy ziaren zatrzymanych
na sicie o danym rozmiarze oczek w funkcji tego rozmiaru (wykres schod-
kowy).
5.1. Projekt klasyfikatora poziomego

W oparciu o wyznaczone prędkości opadania swobodnego dla klasyfikacji
w kolumnach pionowych zaprojektować klasyfikator poziomy o takiej samej
zdolności rozdzielczej według rys. 5. Teoretyczną drogę opadania obliczyć
7. równania na prt(dkość w dowolnym przekroju koryta, przyjmując dane
z tab. 1:
dl (6)
dt (a+2Ltga.)h'
gdzie: h wysokość warstwy wody,

2cx kąt jaki tworzą ze sobą ściany boczne klasyfikatora,
a początkowa szerokość koryta,
VL strumień objętości wody,

t czas opadania ziaren na drodze h równy czasowi przebycia
przez ziarno drogi L w kierunku poziomym.
Sprawność klasyfikatora jest definiowana jako stosunek teoretycznej do rzeczy-
wistej drogi opadania i wynosi ok. 35%.
52
L
Równanie (6) należy całkować w granicach J, J, gd zie t '" h f u.s przy

o o
założeniu, że w poszczególnych odbie raJnikach h<cdą znajdować się cząstk i ,
których u, odpowiada prędkośc i liniowej cieczy w poszczególnych ko lumnach
pionowych. Znając L i spra wność klasyfikacji obJicza s ię wymiary L" li_, L„.
Rys. 5. Schemat klasyfikatora poziomego do zaprojektowania
TaDe.la 1. Zestawienie danych do obii czeń
Nr I 2 3 4 s 6 7 8
h [mm) 75 80 85 90 95 100 105 110
a [OJ 5 6 7 4 5 6 7 s
a [mm) 40 45 SO 55 60 65 70 75
V [dm3/h l 1600 1700 1800 1900 1750 1850 1900 1800
Literatura
[I] Selecki A.. Gradoń L. : Podstawowe procesy przemys/11 chemicznego. WNT, Warszawa 1985.
[2) Warych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
(3] Bandrowski J., Merta H „ Zi oło J.: Sedymentacja :zawiesin. 7.llsady i projektowariie. Wyd.
Politechniki Śląskiej, Gliwice 1995.
53
Ćwiczenie 5
Rozdzielanie zawiesin w wirówce sedymentacyjnej
1. Wprowadzenie
Rozdzielanie zawiesin prowadzi się różnymi metodami w zależności mi ędzy
innymi od: wymagań co do wydajności i sku teczności procesu, stężen ia , roz-
miaru i natury cząstek, wielkości strumienia zawiesiny, preferencji odnośnie
produktów rozdziału i stopnia ich czystości.
W rozdzieJaniu zawiesin wykorzystuje się dzi ałanie sił ciężkości, ssan ia,
c i śnienia łub nacisk u oraz sił bezwładnośc i (sił odśrodkowych).
Rozdzielanie zawiesin w wyniku działania sił cxł.środkowych prowadzi si ę
w wirówkach i hydrocyklonach.
Wirówki w zależności od sposobu rozdzielania zawiesin dzieli się na wirów-
ki fil tracyjne i sedymentacyjne.
W wirówkach fil tracyjnych rozdzielanie odbywa si ę na przegrodzie filtracyj-
nej, natomiast w sedymentacyjnych - w polu działani a sił odśrodkowych.
Bębny wirówek fi ltracyjnych są perforowane, natomiast sedymentacyjnych lite
(pełne) .
Rozdzielanie w wirówce sedymentacyjnej zachodzi zatem w wi rującym, nie
perforowanym bębnie i polega na osadzaniu się cząstek ciała stałego na jego
powierzchni wewnętrznej pod wpływem działania siły odśrodkowej.
Prędkość osadzania się cząstek może być określona na podsrnwie prawa
Stokesa, w którym uwzględnia sit; wielkość przyspieszen ia pola sił odśrod
kowych.
d2 ( ps -pL)w2 R
u = ~~~~~~- (I )
gdzie: d średn ica cząstki ciała stałego,
Ps • PL odpowiednio gęstość ciała stałego i cieczy,

w prędkość kątowa wirowania,
R prom i eń wirowania,
µL lepk ość cieczy.
54
Wirówki różnią się parametrami separacji. Jednym z istotniejszych jest tzw.
współczynnik rozdziału (lub uwie lokrotnienia przys pieszenia) Z definiowany
jako stosunek siły odśrodkowej Fc do siły ciężkości F :
5
Z= Fc = mw R
2
w2 R u2
(2)
Fs mg g Rg'
gdzie: (I) prędkość kątowa wirowania (w 21t n ),
n liczba obrotów fobr/s].
R promień w irowania [m],
u prędkość liniowa ( u = wR ) [mis].
Stopień rozdzielenia zawiesiny w wirówce zależy od charakterystyki geome-

trycznej wirówki, parametrów operacyjnych i własnośc i zawiesiny. Jeśl i przy-
jąć, że ciecz: w bębnie wirówki przemieszcza się w kierunku wylotu cienką
warstwą w przestrzeni pierścieniowej Gak pokazano na rys. l), to wydajność
wirówki można określić zależn ośc i ą:
(3)
wysokość roboczej części aparatu,

czas osadzania,
jak na rys. 1.
tZawiesina
I
I
t----L-_.._-ł':~~==~L.J_~ I
Rys. I. Schemal rozdzielania w wirówce sedymentacyjnej
Uwzględniając w zależności (3) równanie (1), po odpowiednich przekształ

ceniach otrzymuje się zależność wiążącą wydajność wirówki. odniesioną do
zawiesiny i stopień rozdzielenia określony minimalnym rozmiarem cząstek ciała
stałego:
(4)
55
gdzie: vz wydajność
3
wirówki odniesiona do strumienia zawiesiny
[m /sl,
DP średnica
cylindra ścieku cieczy [m],
Lt długośćcylindra ścieku cieczy [m],
Ps• Pt odpowiednio gęstość ciała stałego i cieczy [kg/m3],
dmin minimalny rozmiar wydzielonej cząstki ciała stałego [m],
n liczba obrotów bębna wirówki [obr/s],
µL lepkość dynamiczna cieczy [N ·s/m2].
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest praktyczne zapoznanie się z budową, zasadą działania ·

i pracą wirówki sedymentacyjnej oraz uzyskanie danych doświadczalnych do {
określenia charakterystycznych parametrów pracy wirówki sedymentacyjnej.

3.1. Budowa wirówki sedymentacyjnej
Schemat wirówki sedymentacyjnej firmy Sharples - typ P600 Super-0-Canter

przedstawiono na rys. 2. Zasadnicze elementy wirówki to:
Wirujący bęben ( 1) wokół poziomej osi (prędkość obrotowa 5000 obr/min).
Ślimak stożkowy (2) umieszczony w osi bębna, którego prędkość obrotowa
jest mniejsza od prędkości bębna wirówki. Służy do przenoszenia wydzielo-
nego osadu do otworów wyładowczych znajdującej się w stożkowej części
bębna.
Obudowa bębna(3 ), w której na przeciwnych końcach znajdują się otwory
wyładowcze osadu i cieczy klarownej.
Napęd ślimaka (4) z bezstopniową przekładnią (5) pozwalającą płynnie
regulować obroty w zakresie 700-5000 obr/min. Automatyczne wyłączanie
przekładni ślimaka sygnalizowane dzwonkiem alarmowym w przypadku
przeciążenia wirówki powoduje wirowanie ślimaka z tą samą prędkością co
i bęben wirówki.
Napęd bębna wirówki (6) poprzez paski klinowe nadaje bębnowi ruch obro-
towy 5000 obr/min.
56
4
Ci~:z Cisło sl8ł9
Rys. 2. Schemar wirówki sedymentacyjnej: I - bęben wirujący, 2 - ślimak stożkowy,

3 - obudowa hęhna, 4- napęd ślimaka, !i - przekładnia, 6 - napęd bębna wirówki
3.2. Opis ogólny pracy instalacji
Schemat instalacji doświadczalnej do prowadzenia procesu rozdzielania zawiesi-

ny w wirówce sedymentacyjnej przedstawiono na rys. 3. Zawiesinę przygoto-
wuje się w mieszalniku (I) z porcji wody i ciała stałego w postaci proszku (lub
osadu z wirówki). Zawiesina przetłaczana jest nastt(pnie pompą (2) do zbiornika
naporowego (3), skąd jej część jest kierowana do wirówki (4), a nadmiar prze-
lewem wraca do mieszalnika (I). W wyniku rozdzielania otrzymuje się ciecz
k larowną, która spływa do zbiornika (5) oraz osad, który lejem zsypowym jest
kierowany do pojemnika (6).
5 Surowiec
Rys. 3. Schemat instalacji do rozdzielania zawiesin z zastosowaniem wirówki sedymentacyj nej ;

I - zbiornik zawiesiny, 2 - pompa, 3 - zbiornik naporowy, 4 - wirówka, 5 - zbiornik cieczy
klilrowncj, 6 - pojemnik osadu - miernik wagowy
57
4.1. Uruchamianie instalacji
W trakcie przygotowania zawiesiny wszystkie zawory w instalacji są zamknięte.
Zawiesinę przygotowuje się w zbiorniku (l) przy włączonym mieszadle po·
przez dodanie do odpowiedniej ilości wody, zadanej przez prowadzącego ćwi
czenie porcji ciała stałego (suspensyjnego proszku PCV). Po osiągnięciu stanu
odpowiedniego wymieszania (tzn. po ok. 10 min) należy pobrać próbkę •
ok. 70 ml przygotowanej zawiesiny poprzez właz wsypowy mieszalnika (I),
a następnie uruchomić zamknięty obieg zawiesiny do zbiornika naporowego (3)
i z powrotem do mieszalnika (1). W tym celu należy uruchomić pompę (2)
i otworzyć zawory Zl i Z2. Po stwierdzeniu, że zawiesina zawraca do mieszal-
nika {1) można (pod opieką prowadzącego ćwiczenie) przystąpić do uruchomie-
nia wirówki na górnym pomoście instalacji. ~·
W pierwszej kolejności uruchamia się napęd ślimaka wyładowującego osad, 1.
a następnie napęd bębna wirówki. Po osiągnięciu przez wirówkę obrotów zna- i'
mionowych należy otworzyć zawór Z3, kierujący strumień zawiesiny do wirów- I,
ki. W wyniku rozdzielania w wirówce strumień cieczy klarownej jest kierowany i
do zbiornika (5), a osad do pojemnika (6) umieszczonego na wadze technicznej. '·
4.2. Badanie pracy wirówki
Po ustaleniu się warunków pracy wirówki należy pobrać próbkę osadu ok.
lOO g oraz cieczy klarownej ok. 50 ml. Badanie wydajności wirówki w ustalo-
nych warunkach pracy polega na określeniu przyrostu poziomu cieczy klarow-
nej w zbiorniku (5) o średnicy 0,7 m oraz przyrostu masy osadu w pojemniku
(6) w określonym czasie, możliwie długim z uwagi na dokładność pomiarów.
4.3. Wyłączenie instalacji z ruchu

Po zakończeniu pomiarów należy przeprowadzić mycie wnętrza wirówki stru-
mie nie m czystej cieczy. W warunkach ćwiczenia należy wykorzystać do tego
strumień cieczy klarownej ze zbiornika (5). W tym celu po zamknięciu zaworu
Z I otworzyć należy zawór Z4. Ciecz klarowna przemywa wnętrze wirówki
i częściowo powraca do zbiornika (1). Przemywanie wirówki prowadzimy tak
długo, aż przestanie ją opuszczać osad. Następnie w celu c ałkowitego opróżnie
nia zbiornika (5) zamykamy zawór Z3, dostarczający ciecz klarowną do wirów-
ki, tak by przelewem zbiornika (3) spłynęła w całości do zbiornika (1). Po za-
końc zeniu przetłaczania cieczy klarownej należy zamknąć zawór Z4 i wyłąc zyć
pompę (2). W uzasadnionych przypadkach istnieje możliwość mycia wirówki
58
świeżą wodą pobieraną z sieci wodociągowejpo otwarciu odpowiedniego
zaworu (tylko za zgodą prowadzącego ćwiczenie).
Po odcięciu zasilania wirów-
ki cieczą (zamkn ięty zawór Z3) należy wyłączyć ją z ruchu przez wyłączenie
napędu bębna wirówki i napędu ślimaka wyładowującego osad.
4.4. Analiza pobranych próbek

Z przygotowanej zawiesiny pobiera się próbki aby oznaczyć jej stężenie.
W tym celu do dwóch wytarowanych uprzednio pojemników metalowych wpro-
wadzamy ilościowo za pomocą pipety próbki po 25 ml wymieszanej zawiesiny.
Pojemniki z próbkami, po precyzyjnym zważeniu. umieszcza się w obudowach
próbkowych w wirówce labo ratoryjnej, naprzeciw siebie. Po ok. 5 min odwiro-
wania przy obrotach ok. 2000 obr/min, po zatrzymaniu bębna wirówki z pojem-
ników delikatnie zlewamy ciecz, a pozostałość suszymy w suszarce laboratoryj-
nej w temperaturze ok. 80°C przez okres ok. I h. Po wyjęciu pojemniczków
z suszarki i ostudzeniu do temperatury otoczenia ważymy je ponownie. Znając
objętość i masę pobranej próbki zawiesiny oraz masę zawartego w niej ciała
stałego, określamy stężenie rozdzielanej zawiesiny.
Z otrzymywanego osadu pobiera się próbki, w któ rych oznacza się zawar-
tość wi1goci. W tym celu do dwóch uprzednio wytarowanych naczynek wago-
wych pobiera się po ok. 25 g osadu. Próbki te, po precyzyjnym zważeniu.
suszymy w suszarce laboratoryjnej w temperaturze ok. 80°C przez okres l h.
Następnie po ostudzeniu, próbki ważymy ponownie, określając z ubytku masy
ich wilgotność.
Próbki cieczy klarownej posłużą do wizualnej oceny „klarowności" c ieczy
opuszczającej wirówkę.
Na podstawie uzyskanych wyników pomiarów i oznaczeń z pobranych próbek
należy okreś lić:
- stężenie
masowe Cm i procentowe CP rozdzielanej wodnej zawiesiny poli-
chlorku winylu (gęstość PCV 1300 kg/m 3 );
- wilgotność masową Wm i procentową WP osadu otrzymanego z wirówki;
- wydajność wirówki odniesioną do zawiesiny V~, osadu wilgotnego Vw
i osadu s uchego Vs oraz w odniesieniu do cieczy klarownej Vck ' obliczone
dwiema niezależnymi metodami:
I według bezpośred nich badań wydajności wirówki,
II - w oparciu o bilans materiałowy wirówki, z wykorzystaniem oznaczo-
nego stężenia zawiesiny i wilgotności osadu;
59
minimalny rozmiar cząstek ciała stałego wydzielanych w badanej wirówce
dmin (odpowiednie wymiary wirówki doświadczalnej: DP = 150 mm, L =
= 235 mm);
pr~kość osadzania określonego rozmiaru cząstek ciała stałego w warunkacn
doświadczenia u0 ;
współczynnik rozdziału Z
Obliczone parametry pracy wirówki należy zestawić w tabelach według

wzoru (tab. l, tab. 2).
Tabela 1. Wzór tabeli do zestawienia wyników badań
Nr próbki c/11 3
[kg/m ) CP[%] W111 [kg/kg) WP [%]
I
Il
Średnio
Tobelą 2. Wzór tabeli do zestawienia wyników obliczeń
Metoda v. V"' v, Ycł dmin "o

obliczeń
z
{ m 3/s) fkgfh) [kg/h] [m 3/s] [µm] [mt~I
I
li

• Z.Ubrania się dotykać urządzeń pracujących pod napięciem.
• Zabrania się dotykania urządzeń będących w ruchu (mieszadła, napędy, wi-
rówka).
• Zaleca sit( ostrożne poruszanie w obrębie dwupoziomowego stanowiska, tak
by uniknąć kolizji z elementami nośnymi konstrukcji.
• O wypadkach stwierdzenia nieprawidłowości w pracy aparatury należy nie-
zwłocznie powiadomić obsługę techniczną laboratorium.
Literntura
[I] Sclecki A., Gradoń L.: Po~tawowe procesy pRemyslu chemicznego. WNT, Warszawa 1985.
[2] Błasiński H., Młodziński B.: Aparatura prll3mysłu chemicznego. WNT. Wars.:awa 1983.
[3) Warych J.: Aparatura chemiczna i proce.sowa. OWPW, Warszuwa 2004.
60
Ćwiczenie 6
Filtracja w prasie filtracyjnej
1. Wprowadzenie
Przebieg procesu filtracji pod stałym ciśnieniem przez warstwę osadu o zmien-
nej grubości jest opisywany równaniem Rutha:
V 2 + 2CV=Kr:, (I)
które wiąże objętość przesączu V z czasem trwania procesu r:. Na wykresie

(rys. 1) we współrzędnych t i V równaniu temu odpowiada odcinek paraboli,
której wierzchołek o współrzędnych ( -C 2/K, -C) leży poza początkiem
układu.
,,
I I r
(-- -C
'
Rys. I. Interpretacja graficzna równania Rutha
Wartości parametrów K i C określonych mianem stałych filtracyjnych są dla

stałe . Wyznacza sict je zwykle na drodze doświadcza l
danego procesu filtracji
nej. Przy zmianie warunków prowadzenia filtracji tej samej zawiesiny, stałe K
i C ulegają zmianie. Nowe wartości stałych filtracyjnych można obliczyć ze
wzorów:
K
1
K[F
=
F
1)
2
[ t:,p1 )
llP
1
-s[E_)
µ1
'
(2)
61
c1 = c[ F1
F
)(~)s
ll.P
1
•
(3) :
gdzie: Ki C stale filtracyjne wyznaczane podczas filtracji prowadzonej

pod ciśnieniem t::,,.p na filtrze o powierzchni F,
wartości nowych stałych dla procesu filtracji pod ciśnie
niem !::,,.P1 na filtrze o powierzchni F 1 ,
lepkości przesączu w obu procesach filtracji.
współczynnik ściśliwości osadu.
Chwilową prędkość filtracji opisuje równanie

dV =----
K (4)
dt 2(V+C)
W układzie współrzttdnych
( V~)
' dV
równanie (4) jest odwzorowywane przez
Iinit; prostą o nachyleniu 2/K, przecinającą oś odciętych w punkcie ( - C. O). ·

co pozwala na wyznaczenie wartości stałych, jeśli dysponuje sitt kilkoma war-
tościami prędkości filtracji przy różnych obj~tościach przesączu (rys. 2).
d•
clV
Rys. 2. Graficzne wyznaczanie stałych filtracyjnych
Wartość współczynnika ściśliwości osadu można wyznaczyć ze wzorów (2)

i (3), znając wartości stałych
K i C dla procesów prowadzonych pod różnymi
ciśnieniami. Dla osadów nieściśliwych s = O.
Jak wynika z równania (4), prędkość filtracji jest najwi~ksza w początko
wym momencie procesu (dla V = 0). Duże szybkości filtrncji na początku nie
są pożądane. bowiem mogą utrudniać tworzenie się pierwszej warstwy osadu
na tkaninie, w wyniku czego uzyskuje się mętny przesącz. Poza tym, w przy-
padku zawiesin o dużej niejednorodności ziaren, przy większych prędkościach
filtracji tworzy się osad mało przepuszczalny, co szybko hamuje bieg procesu.
Z tych też powodów unika się prowadzenia procesu pod stałym ciśnieniem, gdy
na tkaninie brak jest osadu lub gdy jego grubość jest nieznaczna. Stosuje się
62
r$„
'ł
wówczas fiłtracjc:c dwustopniową, prowadząc początkowo proces ze stałą umiar-
kowaną prędkością (I okres filtracji), czemu towarzyszy zmiana ciśnienia pro-
cesu. Gdy spadek ciśnienia osiągnie określoną wartość, wówczas proces jest
prowadzony dalej pod stałym ciśnieniem (li okres filtracji). Przebieg takiego
procesu przedstawiono na rys. 3.
V
A
r
Rys. 3. Przebieg filtracji dwustopniowej
W momencie początkowym II okresu chwilowa prędkość filtracji jest równa

prędkości
w okresie I
(5)
Przy znanych wartościach stałych K i C, posługując się zależnością (5) można

obliczyć czas trwania I okresu dla założonej prędkośc i filtracji w tym okresie.
Przebieg filtracji w okresie Jl można łatwo wyznaczyć, rozwiązuj~c równa-
nie chwilowej pręd kośc i filtracji pod stały m ciśnieniem (4) dla warunków
początkowych Vy i "t 1 • Po rozdzieleniu zmiennych i scałkowaniu otrzymuje się
(6)
Po filtracji osad jest często przemywany, w celu usunięcia resztek przesączu.

Wobec tego, że grubość warstwy osadu w czasie przemywania jest stała, stałą
jest również prędkość przemywania. Jeśli ciecz przemywająca ma taką samą
lepkość jak przesącz, to prędkość mycia jest równa prędkości ostatniego mo-
mentu filtracji. Przy innej lepkości µ 111 cieczy m yjącej, pr<(dkość mycia oblicza
się z równania:
d
(~
V) _(d V) µ (7)
m - ~ kf µm'
gdzie: (d V) prc:cdkość ostatniego momentu filtracji,

d 't kf
µ I µ,.. odpowiednio lepkość filtratu i cieczy myjącej.
63
Zależność(7) jest słuszna dla przypadku, gdy bieg cieczy myjącej jest taki
sam jak przesączu. Ten sposób mycia stosujemy najczęściej wtedy, gdy cennym
składnikiem jest przesącz. W niektórych prasach filtracyjnych możliwe jest
wprowadzenie cieczy myjącej, do co drugiej ramy pełnej (płyty) w wyniku
czego grubość osadu przy myciu jest dwa razy większa niż podczas filtracji,
a powierzchnia filtracji dwa razy mniejsza. Przy tym sposobie mycia, z którego
korzystamy wtedy, kiedy niezbędne jest dobre odmycie osadu z resztek przesą·
czu, prędkość mycia jest czterokrotnie mniejsza niż to wynika ze wzoru (7).
Przebieg zmiany stężenia przesączu w popłuczynach przy obu sposobach mycia
przedstawiono na rys. 4.
r
Rys. 4. Przebieg mycia placka filtracyjnego
Aparaty filtracyjne pracujące okresowo charakteryzują się występowaniem

czasu przestoju 'c• niezb<tdnego dla przemycia i usunięcia osadu oraz dla przy-
gotowania aparatu do nowego cyklu pracy. Wydajność procesu liczoną na pełen
cykl określa wyrażenie:
vf = V
t +te
(8)
gdzie: V objętość filtratu uzyskana w trakcie jednego cyklu o okresie

czynnym równym 't ,
•c czas przestoju prasy.
Jak łatwo zauważyć, wydajność filtracji zależy od długości okresu efektyw-
nej pracy filtru t', osiągając wartość maksymalną dla pewnej jego wartości
t' opt. Dysponując krzywą zależności objętości filtratu od czasu, optymalny czas
filtracji 'topt można wyznaczyć graficznie, jak przedstawiono to na rys. 3. Na
wykresie na osi czasu odkłada site punkt A w odległości •c
od początku układu.
Prowadząc z punktu A styczną do krzywej filtracji, odczytuje się optymalny
czas filtracji jako odciętą punktu styczności B.
64
Optymalny czas filtracji można określić również analitycznie, wyc hodząc
z warunku. że maksyma lna wydajność ~max jest równa prędkości filtracji
w końcowym momencie procesu prowadzonego przez czas optymalny:
V = __V_ =
V
~--- (9)
fmn. t' + 't 2(V + C)
c opt
Rozwiązując równanie (9) łącznie z równaniem filtracji (1 lub 6), znajdujemy

wartość t OJlł •
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest doświadczalne wyznaczenie stałych filtracyjnych i współ-
l czynnika ściśliwości osadu dla badanej zawiesiny oraz zbadanie przebiegu
przemywania osadu. W ćwiczeniu jest stosowana zawiesina kredy (CaC03 )
w wodzie z dodatkiem soli kuchennej (NaCI), jako wskaźnik jakości przemy-
wania placka filtracyjnego.

Do wykonania badań służy zestaw aparatury przedstawiony sc hematycznie na
rys. 5. Głównym jego e lementem jest prasa filtracyjna (3) złożona z pustych
ram i pelnych płyt na przemian ustawionych (rys. 6). W skład prasy wchodzą:
płyty czołowe, prowadn ica, docisk oraz IO par zestawów płyta-rama o wymia-
rach zewnętrznych 190 x 190 mm i wewntttrznych 175x 175 mm. Ramy i płyty
wyposażone są w otwory zapewniające dopływ zawiesiny do wnętrza i odpływ
przesączu z wnętrza przedziałów. Płyty przedzielone są przegrodą filtracyjną,
która stanowi równocześnie uszczelnienie zestawu. Po ściśnięciu prasy za
pomocą śruby ślimakowej otwory w płytach i ramach tworzą kanały główne
zasi lające i odbi erające. Na korpusie przedniej części prasy umieszczone są
zawory Z8 do Z J I oraz manometry PI-3 i PI-4 wraz z kurkami odpowietrzaj ą
cymi. Bezpośredni o pod prasą umieszczony jest zsyp, połączony giętkim prze-
wodem z pokrywą mieszalnika.
Do zasilania prasy jest używana wielostopniowa pompa wirowa (2). Pompę
napędza jednofazowy silnik elektryczny zasilany przez przemiennik napięc ia,
falownik. Za pomocą falownika można sterować prędkością obrotową walu
silnika, a co za tym idzie wydajnością pompy. Ponadto we współpracy z czuj ni-
kiem ciśnien ia PIC- L można uzyskać automatyczną regul ację ciśnienia wytwa-
rzanego przez pompę . Do obsługi pompy służą ręczny panel kontrolny i bez-
przewodowy pilot, pos iadający rów ni eż fu nkcje diagnostyczne pompy.
65
3
Z8
Z sieci
- „ wodociągowej
I
ł
Z1
Z6
Znaczenie symboli
1-- - ·Oznaczenia podstawowe:

1 F -pnepływ
5 4 1 l -poziom
1 P - ciśnienie
ł
Z15 M.,..-: Q-jakost
T - temperatura
~ ' Oznar:i!enia dodatkowe:

Z16 I C - regulacja (regulator)
I J - wskazanie (wskaźnik)
„\;j~ Do studzienki : R- rejestrator
4-1 kanalizacyjnej 1 Q - zliczanie (licznik)
I
1
- - - - Numer kolejny
Rys. 5. Schemat instalacji do badania filtracji w prasie filtracyjnej; I - mieszalnik, 2 - pompa. 3 - prasa filtracyjna. 4 - zbiornik: liltraru,
5 - zbiornik popłuczyn
Do przygotowania zawiesiny służy mieszalnik (1). Sk łada się on ze zbiorni-
ka z dnem stożkowym o pojemności 0,26 m 3, uchylnej pokrywy, mieszadła
f śmigłowego z napędem oraz z przemiennika czttstotliwości napięcia, falownika.
r' Filtrat jest kierowany do zbiornika filtratu (4),
1
'. a popłuczyny do zbiornika popłuczyn ' (5). Wszyst-
; kie zbiorniki są wyposażone w poziomowskazy, 6
i wyskalowane w litrach.
Stanowisko wyposażone jest w przyrządy kon-
trolno-pomiarowe, umieszczone w punktach poka-
zanych na rys. 5. Na ruroci ąg u zasilającym za-
montowano wodomierz FQ- 1, po kazujący stru-
mień wody wprowadzany do mieszalnika. W kor-
pusie pompy z najduje się wspomniany wcześniej
czujnik ciśnienia PIC-I. Czujnik ciśnienia PIR-2
mierzy wartość ciśnienia w ruroc iągu zasilającym,
a manometry PI-3 i Pf-4 różnicę ciśnień w prasie.
Do pomiaru strumienia filtratu lub popłuczyn
zastosowano telerotametr FIR-2. Czujnik Ql-1 j est
to przenośny przyrz.ąd do pomiaru przewodnośc i
i temperatury cieczy. Urządzenie to służy do kon-
troli jakości popłuczyn. Próbki do pomiarów prze-
wodności pobiera się przez zawór Z14 do odpo-
wiednich naczyń.
5
Rys. 6. Schemat modułu filtracyjnego prasy filtracyjnej; I -
płyta. 2 - rama, 3 - przegroda filtrucyjna, 4 - uszczelka,
5 - kanał zasilający. 6 - kanał wylotowy
W ćwicze niu należy przeprowadzić filtrację zaw1cs my pod d woma różnymi
ciśnieniami ,
a następnie przemyć placek filtracyjny czystą wodą. W tym celu
należy wykonać następujące czynności:
1. Sporządzenie zawiesiny
Sporządzić zawi es inę
z wody i osadu pozostałego z poprzedniego ćwiczenia lub
ze świeżych składników. Do mieszalnika przepompować filtrat ze zbiornika
67
filtratu lub wlać 0,2 m 3 wody z wodociągu, a następnie zmierzyć przewodnie·
two roztworu i wsypać odpowiednią ilość soli tak, aby uzyskać roztwór o sttt·
żeniu ok. 0,5%, co odpowiada przewodnictwu ok. 10 mS/cm. Odważyć odpo·
wiednią porcję kredy ok. 0,25 kg na każdą ramkę. Włączyć mieszadło i wsypać
kredę. Włączyć pompę i pompować zawiesinę w obiegu zamkniętym mieszal-
nik-pompa-mieszalnik. Przygotowana zawiesina wystarcza na przeprowadzenie
dwóch serii filtracji.
2. Przygotowanie prasy do rdtracji
Przygotować prasę do filtracji, tj. na prętach prowadnicy swobodnie zawiesić na
przemian płyty łącznie
ze specjalnymi płytami jednostronnymi. Między
i ramy,
płytami a ramami przegrody filtracyjne i zsunąć ręcznie zestaw, zwra-
umieścić
cając uwagę na to, by przegrody równomiernie wystawały poza ramy. Za pomo-
cą mechanizmu dociskowego, śrubowego oraz wałków dystansowych ścisnąć
wszystkie ramy, nie używając przy tym żadnych przedłużeń dźwigni dociskowej.
3. Filtracja
Filtrację zależnie od poleceń prowadzącego można prowadzić jako jedno- lub f
dwustopniową. .
Dalsze postępowanie omówiono na przykładzie filtracji dwustopniowej. Ził i
pomocą pilota ustawić pracę pompy w trybie nieregulowanym. Ustawić odpo- i
wiednie zawory, tak aby zapewnić przepływ cieczy w obiegu mieszalnik-poro- ,
pa-prasa-zbiornik filtratu. Prasę zasilać od dołu Z8, a filtrat odbierać od góry
ZlO. Powoli otworzyć zawór Z6 na rurociągu zasilającym, a następnie otwo-
rzyć wlot do prasy Z8 i przy zamkniętym wylocie odpowietrzyć prasę, manipu-
lując kurkami pod manometrami, aż do momentu kiedy latarnie napełnią się
cieczą. Po odpowietrzeniu prasy otworzyć zawór ZlO i rozpocząć pomiary. Co
l min notować objętość cieczy w zbiorniku, ciśnienie i strumień objętości
filtratu (tab. l).
Tahela l. WLór tabeli do notowania wyników b adania filtracji
Liczba par tkanin filtracyjnych . „ . . .. „ ... „ ....

Objętość zawiesiny .... „ ... „ ....... .. „ .... . .... „ ... dm3
Masa kredy „ .. „ . . .. .. „ „ .. . ... „ . „ .. „ .... „ . .. . . „ . „ .. kg
Przewodnictwo zawiesiny ... „ „ „ ....„ . „ „ .... „ mS/crn
Czas Objętość fi ltratu Spadek ciśnienia Strumień ohj~lości
i; (min] V [dm 3 ] ll.P [kPa] VL 3
[m /hj
I
2
W pierwszym etapie prowadzi się filtrację przy stałej wydajnośc i. Regulacja

strumienia jest realizowana za pomocą przeponowego zaworu Z6. Wydajność
68
można m ie rzyć za pomocą prrepływom i erza
lub obliczać na podstawie zmian
poziomu cieczy w zbiornikach. Po uzyskaniu określ onego spadku ciśnienia
należy rozpocząć d rugi etap filtracji pod stałym ciśnieniem. W tym celu należy
przełączyć pompę na tryb pracy regulowanej. wybrać żądaną wartość ciśnienia
i kontynuować filtrację. Filtrację zakończyć po przefiltrowaniu 0,1 m 3 zawies i-
ny, wyłączając pompę.
4. Przemywanie placka filtracyjnego
Przemywanie placka filtracyjnego przebiega podobnie do procesu filtracji (od-
powietrzenie prasy, ko ntrola parametrów). Spadek ci śn ien ia i wydajność są
takie same jak na końcu filtracji. Kierunek przepływu cieczy myjącej jest zgod-
ny z kierunkiem fil tracji.
Przed przystąpieniem do przemywania placka nale ży przepłukać i nsta lacj ę
czystą wodą i spuścić ją do kanalizacji. Nastttpnie napełnić mieszalnik porcją
ok. 50 dm3 czystej wody i manipulując odpowiednimi zaworami ustawić obieg
cieczy mieszalnik-pompa-prasa- zbiornik popłuczyn. Włączyć pompę, odpo-
wietrzyć prasę i rozpocząć pomiary w momencie otwarcia zaworu ZłO. Co pół
minuty pobierać próbki popłuczyn z kranu Zł4 do kolej no ponumerowanych
zlewek i mierzyć przewodnictwo roztworu za pomocą konduktometru. Zmierzyć
również przewodnictwo czystej wody wodociągowej. Wyniki notować w tab. 2.
Po zakończeniu mycia wyłączyć pompę i przystąpić do czyszczenia prasy.
Tabela 2. Wzór tabeli do notowania wyników badań przemywania placka
Numer próhki T [min] K [rnS/c ml

Ciecz myj ąca
o
„
,„
„O'' (filtrat)
0,5
S. Rozmontowanie i czyszczenie prasy

Po upewnie niu się, że pompa i mieszadło są zatrzymane. można przystąpi ć do
rozmontowania prasy i jej czyszczenia. Najpierw należy otworzyć kurki odpo-
wietrzające i zawory umożli wi ające spłyni tecie resztek cieczy do kanal izacji,
a następnie rozszcze l nić prasę przez odkręcenie docisku. Rozs unąć ostroż nie
płyty, ramki wraz z tkaninami i osadem przenieść na ku wetę i usunąć osad.
Ramy i płyty umyć i swobodnie zawiesić na prowadnicach. P o zakończeniu
bada11 na leży wyłączyć zasilanie pompy i mieszad ła. Zawory Zł, Z4 i Z14
pozostawić zamknięte, a pozostałe otworzyć.
Zestawić wyniki bad ań filtracj i i przemywania osadu, w odpowiednich tabelach,
w uk ładzie jednostek SL Na podstawie wyników badań filtracji sporządzić
69
wykresy zależności objętości filtratu od czasu V= f(•) i odwrotności szybkoś
ci filtracji od objętości filtratu d •/d V "'f (V) dla obu ciśnień. Wyznaczyć
stałe filtracyjne K i C oraz współczynnik ściśliwości s.
Sporządzić wykres zależności :stężenia soli w popłuczynach od objętości
popłuczyn. Przyjąć, że szybkość przemywania była równa szybkości filtracji
w jej końcowym momencie. Stężenie soli obliczyć. zakładając, że 1 gNac/dm3
odpowiada przewodnictwu 2 mS/cm. Wyznaczyć objętość cieczy myjącej nie-
zbędnej do przemycia osadu. Przyjąć za koniec mycia czas odpowiadający
uzyskaniu stężenia soli w popłuczynach równemu stężeniu soli w cieczy my-
jącej.

Aparatura do badania filtracji jest urządzeniem ciśnieniowym. Jest ona wypo-
sażona w elementy znajdujące się pod napięciem (silniki pompy i nap:;du
mieszadła) oraz znajduje się na podeście. Należy więc zwrócić szczególną
uwagę na:
• obsługę urządzeń elektrycznych - nie włączać i wyłączać ich mokrymi
rękami,
nie dotykać urządzeń elektrycznych pod napięciem;
• elementy aparatury pod ciśnieniem - nie zamykać ani otwierać gwałtownie
zaworów, w czasie przebiegu filtracji w prasie nie pochylać się nad nią;
• elementy aparatury znajdujące się w ruchu - nie uruchamiać pompy i napę
du mieszadła jeśli brak jest osłon elementów wirujących;
• obsługę prasy - przy niewłaściwym zestawieniu lub słabym ściśnięciu prasy
mogą występować przecieki zawiesiny, należy wówczas niezwłocznie za-
mknąć najbliższy zawór zamykający dopływ cieczy do miejsca przecieku
i usunąć nieszczelności;
ubiór przy wykonywaniu ćwiczenia - zaleca się stosowanie fartuchów
ochronnych i gumowych rękawiczek. Obuwie powinno być wygodne nie
stwarzające zagrożenia przy chodzeniu po schodach prowadzących na po-
dest.
O wszelkich zaobserwowanych nieprawidłowościach prncy urządzeń należy
niezwłocznie zawiadomić obsługę laboratorium.
Literatura
[ IJ Selecki A.. Gradoń L.: Podstawowe procesy przemysłu chemicznego. WNT. Wars1.awa 1985.
[2J Warych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW. Warszawa 2004.
13] Mnlinowskaja T._ Kobrinskij I., Kirsanow O., Rej n fart W.: Rozdzielani!.' ::.awie.\ill 11· przemyśle
chemicmym. WNT, Warszawa 1986.
70
Ćwiczenie 7
Mikrofiltracja
1. Wprowadzenie
Możliwe są różne klasyfikacje zanieczyszczeń występujących w wodzie, które

mają istotny wpływ na jej parametry fizykochemiczne, takie jak: barwę, męt
ność, zapach, smak, pH, zawa rtość substancji rozpuszczonych oraz stabilność
mikrobiologiczna. Wiele tych zaniec zyszczeń stan owią substancje stałe, które
mają jedną wspólną cechę tj . okreś lony rozmiar cząstek.
Za mętność odpowiedzialne są cząstki stosunkowo duże 20 µm i wi ę k sze, za
barwę - cząstki o średnicach poniżej 1 µrn. (Najmniejsze bakterie mają średni
ce ok. 0,1 µm, wirusy - 0,01 µm, duże cząsteczki organiczne ok. 0,001 µm,
jony soli mają średnice jonów poniżej 0,001 µm).
Dla każdego z wymienionych zakresów rozmiarów cząstek można d obrać
odpowiedni mechanizm filtracji i odpowiedni materiał filtracyjny pozwa lający
na ich usunięcie z cieczy. Zestawienie rozmiarów cząstek różnych zanieczysz-
czeń i odpowiadające im rodzaje filtracji przedstawiono na rys. 1.
10-4 10-J 10-2 10- 1 10 1 10 2 {µm]
Rys. 1. Filtracja konwencjonalna i procesy membranowe - wielk ość roZtlT.ielanych cząstek
71
Podstawowym parametrem do oceny procesu filtracji jest skuteczność filtra-
cji,wyrażana jako stosunek stężeń usuwanych cząstek za i przed filtrem oraz
efektywność filtracji, której miarą są opory przepływu przez przegrodę filtra-
cyjną.
1.1. Filtracja krzyżowa
W przypadku klasycznej filtracji powierzchniowej dobieramy materiał fi ltra-

cyjny tak, aby pory w jego strukturze były mniejsze od usuwanych cząstek.
Przepływ zawiesiny skierowany prostopadłe do powierzchni przegrody filtracyj-
nej powoduje osadzanie się cząstek na powierzchni filtra i przepływ cieczy
oczyszczonej przez przegrodę fiJtracyjną. W przypadku zawiesin o większym
stężeniu następuje bardzo szybkie zablokowanie porów, gwałtowny wzrost
oporów przepływu i praktycznie koniec filtracji. W przypadku niektórych za-
wiesin, tworz.ących nieściśliwy osad, możliwe jest osiągnięcie efektu filtracji
nie na materiale filtracyjnym, ale na warstwie osadu narastającego na jego
powierzchni. Efekt ten jest możliwy również do osiągnięcia poprzez dodanie
do zawiesiny cząstek tzw. pomocy filtracyjnej, zwykle ziemi okrzemkowej.
Faktycznie stanowi ona element filtrujący, a przegroda pełni dla niego funkcję
mechanicznej podpory. Porowatość tworzącej się warstwy osadu, tj. placka
filtracyjnego zależy od rozkładu wielkości średnic cząstek pomocy filtracyjnej
i zanieczyszczeń. Grubość warstwy osadu zależy od stężenia zanieczyszczeń
i czasu prowadzenia filtracji. Grubość i porowatość warstwy osadu decydują
o całkowitej skuteczności filtracji, a także o oporach przepływu filtratu. Ze
względu na zasadniczą rolę w takiej filtracji placka filtracyjnego nazywana jest
ona również filtracją plackową.
W przypadku filtracji krzyżowej filtrowana zawiesina przepływa równolegle
do przegrody filtracyjnej, natomiast oczyszczona ciecz przepływa prostopadle
przez materiał filtrujący. Cząstki większe od wielkości porów materiału filtra-
cyjnego, bądź te, które na skutek oddziaływań pomiędzy materiałem a c z ąstka
mi zawiesiny, np. obecności ładunków elektrycznych, zatrzymują się i osadzają
na powierzchni przegrody filtracyjnej tworząc „placek". Jeżeli odpowiednio
dobierzemy prędkość liniową zawiesiny styczną do przegrody filtracyjnej, to
przepływająca ciecz będzie w znacznym stopniu usuwała placek filtracyjny,
utrzymując stałą. niewielką grubość warstwy osadu. Dodatkowo aby usunąć
placek filtracyjny oraz cząstki osadzające się wewnątrz porów przegrody filtra-
cyjnej, stosuje sit( tak zwany back puls czyli impulsowe wymuszenie wstecz-
nego przepływu filtratu przez przegrodę filtracyjną. Strumień cofającego się
filtratu powoduje wyrzucenie z przestrzeni porów filtra osadzonych w niej
cząstek oraz powoduje oderwanie placka filtracyjnego z powierzchni przegrody
filtracyjnej.
72
2. Ce1 ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest poznanie procesu mikrofrltracji membranowej w układzie

krzyżowym na przykładzie usuwania z wody zanieczyszczeń powodujących
tzw. mętność. Oczyszczaną mieszaninę stanowi zawiesina wody i pyłu kwarco-
wego. Wykonując ćwiczenie, należy określić:
- prędkość filtracji,
- wpływ temperatury na prędkość filtracji,
- częstość występowania back puls,
- czas trwania back puls oraz j ego wpływ na wydajność procesu,
- skuteczność procesu filtracji w oparciu o obserwacje próbek filtratu i kon-
centratu pod mikroskopem optycznym.

Widok ogólny stanowiska do badań procesu mikrofiltracji przedstawiono na
rys. 2a, zaś schemat instalacji - na rys. 2b. W jego skład wchodzą:
- szafa sterująca z zabudowanym wewnątrz
zaworem trójdrożnym,
- filtr ceramiczny w obudowie ze stali kwasoodpornej o powierzchni filtracyj-
nej 0, 18 m2 (średnia wielkość pora 0 ,2 µm),
- pompa samozasysająca,
- króciec ssawny,
- króciec powrotu koncentratu,
- króciec filtratu,
- króciec sprężonego powietrza.
Całość jest zmontowana na ramie metalowej z układem jezdnym.
Zanieczyszczona pyłem kwarcowym woda jest pobie rana ze zbiornika kon-
centratu (I) za pomocą pompy (2) i podawana na filtr membranowy (3). Ele-
ment filtrujący w filtrze stanowią rurkowe membrany ceramiczne, których
ścianki mają strukturę porowatą o znanym rozkładzie wielkości porów. Oczysz-
czana ciecz przepływa z odpowiednią prędkością wewnątrz membrany (rurki)
i wrnca do zbiornika koncentratu (l ), a jej część „przesącza się" przez poro-
watą ściankę na drugą s tronę membrany zwaną dalej przestrzenią filtniłu.
Z przestrzeni filtratu poprzez zawór trójdrożny (5) filtrat spływa do zbiornika
filtratu (4).
Na wewnętrznej powierzchni ścianki membrany osadzają się te cząs tki
zawiesiny, któ rych rozmiary są większe od średnicy porów membrany, bądź le,
które ze względu na oddziaływania sił pomiędzy cząstkami zawiesiny a ścianką
membrany zostały na niej osadzone . W ten sposób na wewnętrznej powierzchni
membrany powstaje warstwa osadu zwana plackiem filtracyjnym, a sam proces
odkładania się tej warstwy nosi naz wę Joulingu. Odpowiednio dobrana pręd-
73
kość przepływu cieczy w kierunku stycznym do powierzchni membrany powo·
duje częściowe zmywanie tworzącego się placka filtracyjnego, w wyniku czego
wytwarza się stan ustalony.
a) b) Powrót koncentratu Sprętone powietrze
- 18
- l6
- 14
- 12
- 10
- 8
- 6
- 4
- 2
4
1
Rys. 2. Stanowisko do booań mikrofiltracji: a) widok ogólny; b) schemat instalacji; I - zbiornik

koncentratu, 2 - pompa, 3 - filtr membranowy, 4 - zbiornik filtratu, 5 - zawór trójdroż.ny
.i3 f1 t2
~
tl::
·t:
-~
.sE
Cl.I
t, - czas filtracji
t2 - czas płukania zwrotnego
Przebieg procesu filtracji

z płukaniem zwrotnym
Przebieg procesu filtracji

bez płukania zwrotnego
11
jl
,1
,1
tl
Rys. 3. Przebieg zmian strumienia filtratu w czas ie
Blokowanie porów membrany przez osad tworzący placek filtracyjny powo-

duje obniżenie strumienia filtratu. Aby zredukować ten niepożądany efekt
74
okresowo załączany jest back puls. Automatycznie następuje wyłączenie pompy
i przestawienie zaworu trójdrożnego w taki sposób, że nastt(puje zamknięcie
połączenia przestrzeni filtratu ze zbiornikiem filtratu. a zostaje otwarte połącze
nie zbiornika sprężonego powietrza z przestrzenią filtratu. Sprężone powietrze
wypycha zgromadzoną w przestrzeni filtratu ciecz i wtłacza ją poprzez pory do
wnętrza membrany, niszcząc tym samym odłożony placek filtracyjny. Powoduje
to odblokowanie zatkanych porów. Po kilku sekundach następuje przestawienie
zaworu trójdrożnego w położenie pocz.ątkowe i po załączeniu pompy proces
filtracji jest kontynuowany. Na rysunku 3 przedstawiono przykładowy kształt
strumienia filtracji w funkcji czasu.
Pomiary należy wykonywać w następującej kolejności:
l. Napełnić zbiornik koncentratu wodą w objętości 30 1.
2. Odważyć zadaną masę pyłu testowego, kwarcu o znanym rozkładzie rozmia-
rów cząstek ok. 30 g. a następnie wsypać ją do zbiornika koncentratu i
wymieszać.
3. do zasilania sprężonym powietrzem i energią elektryczną.
Podłączyć stację
4. Upewnić si~. żekróciec ssawny i króciec powrmu koncentratu znajdują się
w zbiorniku koncentratu, a następnie uruchomić pompę włącznikiem na
szafce sterującej.
5. Prowadzić proces do uzyskania ok. 14-16 I filtratu.
S. Opracowanie wyników
Sprawozdanie powinno zawierać:
1. Wykres zależności strumienia filtratu w funkcji stopnia zagęszczenia kon-
centratu.
2. Określenie skuteczności filtracji na podstawie wykonanych obserwacji mi-
kroskopowych próbek filtratu i koncentratu.
3. Określenie wpływu back puls i temperatury na przebieg procesu filtracji.
Literatura
[I] Membrany i membranowe rechniki rozdziału. Red. Anna Naręhsk a, Tempus, Projekt
JEN-04720PL, Toruń 1997.
[2] Selecki A .• Gaw roński R .: Podstawy projektowania wybranych procesów rozdziału mie!iw11i11.
WNT, Wars7.awa 1992.
[3] Rautenhuch R.: Procesy membranowe. WNT, Warszawa 1996.
75
Ćwiczenie 8
Odwrócona osmoza
1. Wprowadzenie
Odwrócona osmoza (RO) należy do technik membranowych, w których proces
rozdziału jest wymuszany za pomocą różnicy ciśnień panujących po obu
stronach membrany i tzw. efektu sitowego. Proces ten różni się jednak zasadni-
czo od innych procesów membranowych jak mikro- czy ultrafiltracja.
Membrana jest nieprzepuszczalna dla cząstek substancji rozpuszczonej
i charakteryzuje się porami porównywalnymi z wielkością cząstek rozpuszczal-
nika (np. wody).
Zjawisko osmozy polega na samorzutnym przenikaniu rozpuszczalnika przez
membranę nieprzepuszczalną dla substancji rozpuszczonej w kierunku powodu-
jącym rozcieńczenie roztworu. Spontaniczność procesu wynika z ogólnego
prawa zwictkszania entropii (niwelowania wszelkich różnic). Proces może być
zatrzymany przez przyłożenie ciśnienia po stronie większego stężenia (w do-
świadczeniu jest to ciśnienie słupa rozpuszczalnika jaki powstaje między komo-
rami najprostszego osmometru). Wartość tego ciśnienia jest miarą ciśnienia
osmotycznego będącego wielkością zależną od stężenia roztworu i tempera-
tury. Obliczamy go m.in. z równania van't Hoffa:
II = i c R T, (1)
gdzie: c stężenie molowe [mol/dm3],

R stała gazowa [Pa ·dm3 ·mo1- 1 ·K- 1],
T temperatura [K],
współczynnik zależny od rodzaju substancji, dla NaCI i = 2.
Istnieją dokładniejsze wzory oparte na różnicy temperatur krzepnięcia rozpusz-
czalnika i roztworu [l-4]. W doświadczeniu z urządzeniem do procesu odwró-
conej osmozy będzie można określić wartość tego ciśnienia na podstawie po-
miarów strumieni płynących przez stacj~.
Proces odwróconej osmozy polega na przyłożeniu po stronie roztworu ciś
nienia przewyższającego ciśnienie osmotyczne i tym samym wywołania stru-
mienia rozpuszczalnika (wody) o kierunku przeciwnym do strumienia osmo-
76
tycznego. Uzyskuje się dzięki temu przepływ jedynie rozpuszczalnika, a więc
proces rozdzielenia substancji rozpuszczonej od rozpuszczalnika.
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie z procesami odwróconej osmozy w zastoso-

waniu do oczyszczania (demineralizacji) wcxly oraz zagęszczania roztworów.
Cel ten zostanie osiągnięty poprzez oczyszczenie wody wodociągowej, a na-
stępnie zatężenie wodnego roztworu NaCl. Wykonujący ćwiczenie powinni:
J. Określić stopi eń oczyszczenia wody (demineralizacji), zakładając. że mierzo-
na przewodność cxlpowiada takiej zawartości minerałów w roztworze, jakby
to był tylko chlorek sodu.
2. Określić wpływ stężenia NaCI na strumień filtratu RO.
3. Na podstawie uzyskanych wyników obliczyć wartość ciśnienia osmotycz-
nego:
w oparciu o stężenie NaCI w roztworze zasilającym,
- w oparciu o wartość strumienia filtratu RO, panujących w układzie ciś
nień oraz parametrów technicznych filtru RO,
- w oparciu o pomiary konduktywności roztworu zasilającego i krzywej
opisującej zależność konduktywności roztworu od stężenia NaCI.
4. Przeprowadzić dyskusję uzyskanych wyników, m.in. przeprowadzając anali-
zę równań bilansowych.

Stacja RO (rys. L, 2 i 3) jest zabudowana na ramie metalowej i skł ada się z:
filtra wstępnego, pompy obiegowej, filtra RO, skrzynki sterującej, elementów
pomiarowych, tj. przepływomierzy Q (filtratu) i Qk (koncentratu), ci śnienio
1
mierzy P 1 (ciśnienie zasilania) i P 2 (ciśnienie robocze na module RO) oraz
zaworów i orurowania.
Przygotowanie stacji do pracy
1. Podłączyć stację do źródła cieczy filtrowanej , zapewniającego podawanie
tej cieczy pod ciśnieniem - wodociąg lub pompa podająca.
2. Otworzyć zawór wylotowy koncentratu stacji (pod rotametrem Q1,).
3. Połączyć przewody odprowadzające do odbiorników: zbiornika obiegowe-
go, magazynu cieczy czystej, kanalizacji, zbiornika pomocniczego zależnie
od fazy doświadczenia.
Uwaga: W procesie oczyszczania wody, filtrat początkowo należy podawać
do zbiornika pomocniczego.
77
4. Włączyć podawanie cieczy filtrowanej.
5. Włączyć włącznik główny stacji.
6. Włączyć pompę główną.
7. Otworzyć zawór filtratu stacji Z2 (pod rotametrem Q ).
1
8. Zdławić przepływ Qk tak, aby pływak rotametru ustawiony był w połowie
skali.
9. Zaworem w pętli obiegowej Z3 podnieść ciśnienie mierzone manometrem
P 2 na wartość ok. 13 barów.
IO. Operować tak zaworami w pętli obiegowej i wylotowym koncentratu, aby
wartości przepływów filtratu i koncentrntu miały sitt jak l: 1.
11. Mierzyć przewodność filtratu aż do ustalenia się jej wartości.
12. Przenieść wylot filtratu do właściwego zbiornika produktu, a wylot kon·
centratu połączyć do kanalizacji lub do zbiornika obiegowego.
13. Prowadzić proces do uzyskania żądanej ilości filtratu lub do wyczerpania
nadawy.
Rotametr
Wlącznik pompy
Filtr RO
Pompa PM2
Rys. I. Widok ogólny instalacji RO
I. Zapoznać sięz budową instalacji i przeprowadzić analizę jej działania (patrz
załączniki
do instrukcji oraz rys. 2).
2. Zapoznać się z budową filtra RO i zasadą jego działania (patrz załączniki
do instrukcji i eksponaty w laboratorium).
78
f
'
3. Za pomocą stacji RO przygotować 100 litrów wody zdemineralizowanej

z wody wodociągowej , mierząc parametry procesu: ciśnienia P 1 i P2, natęże
nia przepływu Q1 i Qk, temperaturę w obiegu T, oraz przewodności filtratu,
koncentratu i cieczy w zbiorniku K1 , K1 , i Kr. Schemat przygotowania
wody zdemineralizowanej zilustrowano na rys. 2.
4. Używając przygotowaną uprzednio wodę zdemineralizowaną, przygotować
roztwór NaCI o przewodności około 2000-3000 µS/cm (rozpuścić ok. 200 g
NaCl w 100 I wody oczyszczonej).
5. Przeprowadzić proces zagęszczenia przygotowanej solank i, m ierząc parame-
try procesu: ci śnien i a P 1 i P2 , natężenia przepływu Q1 i Qł. , temperaturę
w obiegu T, oraz przewodności filtratu, koncentratu i cieczy w zbiorniku Kl'
Kk, i Kl . Schemat badania procesu zatężania przedstawiono na rys. 3.
4.1. Przygotowanie wody RO (rys. 2)

Podłączyć instalacjęRO do wodociągu i otworzyć zawór d oprowadzający wodę
do instalacji. Otworzyć
zawór Z l znajdujący się pod rotametrem koncentratu.
Otworzyć zawór filtratu Z2 i włączyć układ poprzez przekręcenie przełączn ika
zasilania znajdującego się na boku skrzynki sterowniczej instalacji. Następnie
włączyć pompę poprzez naci śn ięcie zielonego przycisku (czerwony przycisk
wyłącza pompę). Zawory Zl i Z3 ustawić tak, aby spełniona była poniższa
zależność :
(2)
Odczekać do ustalenia się przewodności filtratu (< 10 min) i rozpocząć proto-

kołowanie procesu wg tab. 1.
-
Filtrat -
o, K oncentrat
(do ścieku)
Z2
Z3
Rys. 2. Przygotowanie wody 2demineralizowanej
79
Uwaga: W tej części doświadczenia parametry procesu, w zasadzie nie zmie-
niają się, więc należy kontrolować je przez pomiar (ok. trzykrotny) wszystkich
parametrów, co pozwoli określić właściwości stacji i filtru RO.
Zakończyć
proces, gdy objtetość zebranej wody RO (filtratu) wyniesie około
1OO litrów. Wyłączyć instalacje i zamknąć zawory Z 1 i Z2.
Tabela 1. Wzór tabeli do zestawienia wyn ików badań
Lp.
t pl P2 o, o. T, Kl Kt K,
[min] [bar] [bar] [llh) [llh ] [oC ] [µS/cm] [µS/cm] [µS/cm]
4.2. Zatężanie roztworu NaCI (rys. 3)
Przygotować solankę z uzyskanej w pkt 4.1 wody RO przez dodanie ok. 200 g
NaCI do 100 I wody. Połączyć układ wg schematu przedstawionego na rys. 3.
Włączyć pompę PMl tłoczącą solankę do stacji RO po uprzednim otwarciu
zaworu ZL Otworzyć zawór Z2 i włączyć pompę PM2, a następnie ustawić
zawory Z l i Z3 w taki sposób, aby była spełniona zależność (2). W szystkie
przewody wylotowe stacji połączyć do zbiornika obiegowego. Po ustale niu się
wartości przewodności filtratu (< JO min) przełączyć wylot filtratu do kanału
i rozpocząć protokołowanie procesu wg tab. 2. Zakończyć proces, gdy objętość
w zbiorniku nadawy będzie minimalna.
Uwaga: Nie dopuścić do zassania powietrza przez pompę.
K Koncentrat
I V, T, K
P2
-
Filtrat
Qk
t
Z2
RO Z1
V- objętość
T - temperatura
K- przewodność Z3
PM1
Rys. 3. Badanie procesu zatężania
80
W końcowej fazie procesu można za pomocą szybkich pomiarów przewod-
ności cieczy w zbiorniku (lub koncentratu) w kontrolowanych czasowo momen-
tach przygotować dane do aproksymacji stanu procesu w fazie końcowej. Po
zakończeniu procesu zatężania należy zmierzyć objętość i przewodność koncen-
tratu w zbiorniku.
Tabela 2. Wzór tabeli do zestawienia wyników badań
Lp.
r v· P, p2 o, Qł 1j Kl Kt K,
Imin] [cm1] [bar) (bar] (l/h] jl/h] [°CJ [µS/cm] [µS/cm] [µS/cm]
Y' - ohjęto~ć solanki w zbiorn iku.
Sprawozdanie powinno zawierać:
l. Krótki wstęp opisujący zasadę działania stacji RO.
2. Protokoły pomiarów, tab. 1 i 2.
3. Obliczenie współczynnika filtracji membrany (UFC) rozumianego jako:
UFC = 01 , (3)
Sx(P2 -Il)
gdzie: S - powierzchnia filtru S = 10 m 2,

II - ciśnienie osmotyczne.
Dla wody. zakładając. że = n o
dla pierwszego doświadczenia (pkt 4.1),
a następnie na podstawie tego samego wzoru określić wartość ciśnienia
osmotycznego w poszczególnych fazach drugiego doświadczenia (pkt 4 .2).
zakładając, że wartość UFC jest taka sama. Wcześniej na podstawie załączo
nych materiałów określających własności modułu RO wyznaczyć wpływ
temperatury na parametry proce su i uwzględnić go w dalszych obliczeniach.
4. Obliczone ciśnienie osmotyczne dla poszczególnych punktów czasowych
w zbiorniku oraz w pętli obiegowej stacji RO, a także określone wartości
stężeń i przewodności (wykorzystać załączon e w instrukcji materiały).
5. Anali zę bilansów obj<;tości, soli (substancji) i współczynnika retencji
w oparciu o równania:
objt(lOŚĆ: (4)
81
substancja (sól):
(c - c)
współczynnik retencji: r ł. I 100%,
c"
gdzie: V - objętość [m3], Q1 - strumień objętości [dm3/h], c - stężenie
substancji [mol/dm3], t - czas [h]: indeksy dolne: o - wartość
początkowa, f - filtrat, k - koncentrat.
6. Przedstawić wyniki procesu zatężania (pkt 4.2) w postaci wykresów i omó-
wić je.
Literatura
[I] Membrany i membranowe techniki rozdziału. Red. Anna Nar~bska, Tcmpus, Projekt
JEN-04720PL, Toruń 1997.
f21 Selecki A., Gawroński R.: Podstawy projektowania wybranych procesów rozdziału mieszanin.
WNT, Warswwu 1992.
13] S tuńda J.: Woda do kotł6w parowych i obiegów c/1/odzącycli siłowni cieplnych. WNT, War·
szawa 1999, rozdz. 15.3.
[4] Rautenbach R.: Procesy membranowe. WNT, Warszawa 1996.
82
,
t
Ćwicz,en ie 9
Mieszanie cieczy
1. Wprowadzenie
Fazę ciekłą mo7,na mieszać:
- pneumatycznie, sprężonym gazem;
- za pomocą pomp;
- mechanicznie, różnego rodzaju i typu mi eszadłami;
- podczas przepły wu w przewodach (kanałach) Jub przez wypełn ienie. mie-
szalniki statyczne;
- metodami specjalnymi.
1.1. Rodzaje mieszania
1.1.l. Mieszanie pneumatyczne
Sprężony gaz jest podawany pod c iśnieniem do tzw. bełkotki (barbotera), umie-
si.czonej w pobl iżu dna mieszalnika , gdzie następuj e jego rozproszenie na
pęcherzyki. Na skutek wznoszenia się pęcherzy gazu w kierunku powierzchni
cieczy n astępuje jej mieszanie, Barboterem może być rura zwinit:tta w kształcie
wężownicy z wykonanymi w niej otworkami, dysk z porowatego materiału lub
z perforowaną membraną.
Metoda jest często stosowana w procesach w układach gaz-c iecz, gdy za leży
nam na jednoczesnym natlenieniu mieszanej cieczy (procesy biotechno logiczne.
reakcje c hemiczne), a jednocześnie mieszana ciecz posiada małą lepkość.
i 1.1.2. Mieszanie pompami
Metoda ta polega na zasysaniu cieczy w jednym miejscu i tłoczeniu jej , za

pomocą pompy w irowej, z powrotem do tego samego zbiornika w innym miejs-
cu. Kilkakrotna recyrkulacja cieczy poprze z zbiorni k powoduje jej wym ieszanie
w krótkim czasie.
83
1.1.3. Mieszadła mechaniczne obrotowe
Jest to najczęściej
stosowany rodzaj mieszania~ Mieszadła mogą różnić się
kształtem oraz wzorem wymuszonego ruchu cieczy w mieszalniku (zbiorniku).
Wyróżnia się mieszadła śmigłowe, turbinowe, łapowe, płytowe, ramowe, kotwi-
cowe i inne. Są one umocowane na wałach obrotowych w zbiornikach. Zbior-
niki mogą posiadać przegrody zapobiegające tworzeniu się leja oraz zwiększa
jące cyrkulacji( wtórną cieczy. Dodatkowo wewnątrz mieszalników mogą być
umieszczone elementy grzejne łub chłodzące w postaci wężownic.
1.2. Parametry mieszania

Do najważniejszych parametrów operacyjnych rrneszama należą zapotrzebo-
wanie mocy na mieszanie oraz czas mieszania.
1.2.1. Moc mieszania
Zapotrzebowanie mocy na mieszanie zwykle określa się w odniesieniu do

objętości mieszanej cieczy.
Moc mieszania dla standardowego mieszalnika z mieszadłem obrotowym
określa się z równania określanego mianem liczby mocy Np:
Np =/(Re, Fr) = p = K Rem Fr-P, (I)

dsn3p
nd2 p
gdzie: Re
„ - liczba Reynoldsa dla mieszania,
n2d
Fr = - liczba Froude'a dla mieszania,
g
p - moc,
d - średnica mieszadła,
n - c zęstość obrotów mieszadła,
„
p - gęstość cieczy,
- lepkość dynamiczna cieczy,
K, m,p - współczynniki,
g - przyspieszenie ziemskie .
Stąd zapotrzebowanie mocy jest opisane zależnością
<t> =/(Re) = Np Fr-P. (2)
84
Moc może być również odczytana z rys. 1. Z analizy krzywych przedstawio-
nych na rys. 1 wynikają następujące wnioski:
1. Przy małych liczbach Reynoldsa (Re < 10) przepływ jest uwarstwiony,
a charakterystyki mocy przedstawiają linie proste. Wykładnik przy liczbie
Reynoldsa jest stałym= -l, natomiast wpływ liczby Froude'a można pomi-
nąć (p = O). Stąd zapotrzebowanie mocy
(3)
gdzie K1 - stała dla danego mieszadła, która jest równa liczbie mocy otrzy-
manej przez ekstrapolację charakterystyki mocy do wartości Re = I.
2. Gdy liczba Reynoldsa zwiększa się i przekroczy 10 występuje obszar przej-
ściowy mieszania. Moc mieszania nadal zależy tylko od liczby Reynoldsa,
lecz wykładnik zmienia się w zakresie -1 < m < O.
3. Dla liczb Reynoldsa większych od wartości krytycznej powyżej 300 w dal-
szym ciągu występuje obszar przejściowy lecz krzywe rozgałęziają się na
dwa przypadki:
a) w mieszalniku tworzy się lej, gdyż w układzie dominują siły bezwład
ności i liczba Froude'a w sposób istotny wpływa na moc mieszania.
W tym wypadku wartość wykładnika p oblicza się z równania
lgRe - a (4)
p = -=----
p
gdzie ex i j3 są
to stałe charakterystyczne dla danego mieszalnika;
b) w obecności przegród nie tworzy się Jej, a moc mieszania nie zależy od
liczby Froude'a (p = O).
4. Dla (Re > 104) występuje obszar mieszania burzliwego, a charakterystyki
mocy są liniami poziomymi. Wówczas równanie mocy ma postać:
(5)
gdzie K2 jest stałą dla danego mieszadła, równą liczbie mocy dla wartości
Re= 105 .
1.2.2. Wpływ liczby łopatek mieszadła
Przy zastosowaniu mieszadła turbinowego o liczbie łopatek różnej od sześciu

moc mieszania obliczoną z równania ( l) należy pomnożyć przez poprawkę:
\}'
z
= (!.)m
6 '
(6)
gdzie: Z - liczba łopatek , m =0,8 dla liczby łopatek 3- 6.

85
100
" I 1 1111
' Mieszadło turbinowe I I
Zbiornik z przegrodami
I I I
"' ""< I
10
"' '
"\ ,!'.,
I
- ,'_
Zbiornik -
'- ..,.. ....
bez przegród -
..... /
-
I """~~
Zbiornik .....
~egrodami
r--.._
_._____ /
-
-.... ........_....._ ...
--
-
Mieszadło
śmigłowe
Zbiornik bez przegród~
-
O, 1
1 10 100 1000 10000 100000
Re
Rys. 1. Zależność zapotrzebowania mocy 4' w funkcj i liczby Re dla mieszadeł standardowych
1.2.3. Wpływ obecności pęcherzy gazu
Wpływ obecności pęcherzy gazu na moc mieszania charakteryzuje zależność

będąca funkcją liczby przepływu gazu (rys. 2) [3]
;: = f(K8 ) = t(.i;,), (7)
vg
gdzie : KB = liczba przepływu gazu,
nd 3
pg moc mieszania uwzględniająca wpływ gazu,
Po moc mieszania czystej cieczy,
VB strumień objętości gazu.
1.2.4. Pomiar mocy mieszania
Moc mieszania można obliczyć na podstawie pomiaru poboru mocy silnika

mieszadła (za pomocą watomierza) pomniejszonej o moc na biegu jałowym
(bez mieszadła) (rys. 3).
86
0,9 ~
---r----......
0,8 -....
r-.......
...._____
--- ---
0, 7
0,6
~ 0,5
:--._
~
0,4
0,3
0,2
O, 1
o
o 2 4 6 B 10 12 14
Kg
Rys. 2. W pływ obecności pęcherzy gazu na moc mieszania
160
_...,.. ~
140
120
~ ~
[_...../. . . - I y = 5.8397x + 43.037 I
100
~
~ 80 ~
~ 60 ~
~
......-
40
./
20
o - +..- -ł +-
o 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Częstość obrotów mieszadła [1/ s/
Rys. 3. Moc zużywana przez silnik napędu mieszadła w b iegu jałowym
1.2.5. Czas mieszania
Czas mieszania • stanowi czas potrzebny do osiągnięcia odpowiednio wyso-

kiego stopnia jednorodności mieszanego układu, n iezbęd ny z punktu widzenia
procesowego. Jest to jednorodność na skalę dostępnej obserwacji (zal eży od
wiel kości próbki) (makromieszanie). nie zaś w skali cząsleczkowej (mikromie-
szanie).
87
co
co
o o
o o
Woda
z ~ieci
Z5
~ 13
Powietrze
z sieci 4 Z4
21
27
Z2 Z10
Odpfyw
Rys. 4. Schemat stanowiska do ha1.b.ń procesu mieszania cieczy: I - zbiornik, 2 - mieszadlo, 3 - silnik mie&zadła. 4 - pompa. 5 - pompka
peryMaltyczna. 6 - zbiornik cieCiy, 7 - wciągarka. 8 - przemiennik częstotliwości. 9 - watomierz, I O - sond.a, li - dystrybutor gazu.
12 - przegrody, 13 - rotametr. 14 - wielofunkcyjny przyrząd pomiarowy (WPPI, 15 - żuraw
Przy stałych parametrach geometrycznych mieszalnika spełniona jest zależ
ność:
'tn = C = const (8)
W celu pomiaru tego czasu wyprowadza się badany układ ze stanu równo-
wagi termodynamicznej, a następnie mierzy się czas po jakim układ ponownie
powróci do stanu równowagi. Stosuje się do tego np. metodę chemiczną pole-
gającą na wprowadzeniu do mieszanej cieczy roztworu o znacznie różniącej się
własności, a jako czas mieszania przyjmuje się czas, po którym zanikną waha-
nia tej własności. Najczęściej stosuje się pomiar przewodności elektrycznej lub
pH, a jako roztwór odpowiednio roztwór soli lub kwasu.
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie studentów z praktyką prowadzenia mieszania

cieczy oraz określania podstawowych parametrów procesu dla wybranych
mieszadeł.

Zasadniczy element w instalacji do badania mieszania cieczy (rys. 4) stanowi
mieszalnik, w skład którego wchodzą: zbiornik (1) oraz mieszadło (2) wraz
z układem napędowym. Silnik mieszadła (3) jest zasilany za pomocą przemien-
nika częstotliwości (8), dzięki któremu można regulować jego obroty (częstość
obrotów można odczytać z wyświetlacza znajdującego się na falowniku). Mie-
szanie w zbiorniku (l) może być również prowadzone pompą (4) lub strumie-
niem powietrza za pośrednictwem dystrybutora powietrza (l l). Dystrybutor jest
zasilany powietrzem z sieci przez rotametr ( 13 ). Zbiornik jest wyposażony
w cztery wyjmowane przegrody (12).
Wymianę mieszadła, dystrybutora powietrza, a także usunięcie przegród
llmożłiwia wciągarka (7). Wciągarka jest umieszczona na żurawiu (IS) i po-
zwala na podniesienie oraz obrócenie silnika, wraz z mieszadłem i pokrywą
mieszalnika.
Mieszalnik jest napełniany wodą z sieci wodociągowej. Natomiast opróżnia
ny jest do kanalizacji lub do zbiornika pośredniego (6).
Pomiar mocy mieszania odbywa się za pomocą watomierza (9). Pomiar
st~żenia w mieszalniku jest wykonywany za pomocą układu złożonego z sondy
(1 0) (jej położenie w mieszalniku można regulować) połączonej z pompką
89
perystaltyczną(5) - służących do poboru próbek cieczy i dostarczenia ich do
elektrod pomiarowych (tlenowej, konduktometrycznej, pH oraz termometru)
oraz wielofunkcyjnego przyrządu pomiarowego (WPP) (14). Przyrząd pomiaro-
wy umożliwia transmisje wielkości mierzonych do komputera.
l. Przygotowanie WPP do pracy
a) Zależnie od wykonywanego wariantu ćwiczenia wybrać mierzoną wartość
- przycisk FUNCTION (COND - przewodność, pH, mV - napięcie,
02 - stężenie tlenu, TIME - czas).
b) Umieścić odpowiednie elektrody w naczynkach przepływowych .
c) Za pomocą zaworów skierować przepływ przez elektrody.
d) Podłączyć WPP 14 do komputera (w tym czasie zarówno przyrząd jak
i komputer muszą być wyłączone).
e) Włączyć WPP 14.
f) Upewnić się , że WPP znajduje się w trybie seryjnym oraz przesyłania
danych
tryb seryjny - kilka razy nacisnąć MODE dopóki nie wyświetli się
SER za pomocą strzałek ustawić ON;
tryb przesyłania danych - kilka razy nacisnąć MODE dopóki nie wy-
świetli się PRI za pomocą strzałek ustawić ON.
2. Mieszanie mechaniczne (za pornocą mieszadła)
a) Uruchomić pompę pe rystaltyczną (5).
b) Jeśli dodatkowo ma być prowadzone napowietrzanie - odkręcić zawór re
sprężonym powietrzem Z6 i ustawić zadany przepływ.
c) Włączyć silnik mieszadła
- włączyć zasilanie z falownika, tak aby zasilał silnik mies zadła (3);
- przełączyć przełącznik na falowniku na pozycji:( START.
d) Ustawić zadane obroty (za pomocą regulatora c zęstotliwo ści na falow-
niku (FREQUENCY)).
e) Rozpocząć rejestrowanie pomiarów
w arkuszu Excela wybrać POBIERZ DANE;
uruchomi się okno programu Hyper Terminal, w którym należy włą
czyć przechwytywanie danych, TRANSMISJA > PRZECHWYTUJ
TEKST > ROZPOCZNIJ, (położenie i nazwę pliku poz ostawić bez
zmian);
w WPP wybrać MEM-PRINT;
jednocześnie wstrzyknąć porcję trasera do mieszalnika.
f) W trakcie mieszania odczytywać wskazania watomierza (9) .
90
g) Pomiary zakończyć w momencie ich ustabilizowania si<{
w WPP wybrać MEM-PRINT;
- zamknąć okno z pomiarami (Hyper Terminal);
- w arkuszu Excela wybrać WSTAW DANE.
h) Pomiary powtórzyć kilka razy od pkt d) do g), za każdym razem dla
innych obrotów silnika.
i) Wyłączyć silnik mi eszadła, przełączając wyłącznik na falowniku (8)
na pozycję STOP.
3. Mieszanie pompą
a) Otworzyć zawory Zł i 23 i za mknąć Z4.
b) Da lej postępować tak samo jak przy mieszaniu za pomocą m ieszadła
pkt 2, tylko zamiast włączyć silnik mieszadła na leży uruchomić pom-
pę (4).
4. Mieszanie poprzez barbotaż gazu
a) Uruchomić pompę perystaltyczną (5).
b) Otworzyć zawór ze spn~żonyrn powietrzem Z6 i ustawić zadany prze-
pływ.
c) Rozpocząć rejestrowanie pomiarów, jak w pkt 2c.
d) Jednocześni e wprowadzić porcję z nacznika.
e) Pomiary zakończyć w momencie ich ustabilizowania się , jak w pkt 2g.
f) Pomiary powtórzyć kilka razy od pkt b) do pkt e), za każdym razem dla
innego przepływu.
g) Zamknąć zawór ze sprężonym powietrzem 26.
5. Napowietrzanie cieczy
- Wykonywane czynności są takie same jak w pkt 2 - mieszanie za pomo-
cą mieszadła. Wielkością mierzoną jest stężenie tlenu.
6. Wyłączenie instalacj i z ruchu
a) Wyłączyć pompę perys taltyczną.
b) Opróżnić mieszalnik, kierując roztwór do kanali:z.acji
- otworzyć zawory Z2 i Zł. Po opróżnieniu zbiornika ponownie je
zamknąć.
c) Napełnić mieszalnik wodą
-za pomocą zaworu ZS, do poziomu oznaczonego na zbiorniku mie-
szalnika.
d) Wyłączyć WPP - przytrzymać przycisk FUNCTION, a nast~pnie odłą
czyć zas ilacz.
e) Elektrody przepłukać wodą destylowaną.
• Elektroda pH
- przechowywać w naczynku z nasyconym roztworem KCI.
• Elektroda konduktometryczna
- przec howywać w naczynku z wodą desty lowaną.
• Elektroda tlenowa
- przechowywać w naczynku z wodą des tylowaną.
91
7. Czynności dodatkowe (wymiana osprzętu)
a) Podnoszenie silnika
zaczepić linkę wciągarki za uchwyt na silniku;
odkręcić śruby mocujące pokrywę zbiornika mieszalnika;
za pomocą wciągarki podnieść silnik, obrócić żuraw, umożliwiając
dostęp do wnętrza mieszalnika;
wymienić osprzęt mieszalnika (przegrody, mieszadło lub barboter).
b) Opuszczanie silnika
- obrócić pokrywę tak, by znajdowała się dokładnie nad mieszalnikiem;
Uwaga: Opuścić pokrywę, przytrzymując ją od góry, przy zachowaniu szcze-
gólnej ostrożności, tak aby nie uszkodzić dłoni.
- przykręcić pokrywę.
c) Opróżnianie mieszalnika do zbiornika pośredniego
zamknąć zawory Z2, Z3, Z7 i ZlO i odkręcić zawory Zl i Z7;
włączyć zasilanie pompy;
przełączyć przełącznik na falowniku (8) na pozycję START i ustawić
maksymalne obroty regulatorem częstotliwości (FREQENCY);
po opróżnieniu mieszalnika przełącznik na falowniku ustawić w pozy-
cję STOP i wyłączyć jego zasilanie;
zamknąć zawory Zl i Z4.
d) Napełnianie mieszalnika wodą, ze zbiornika pośredniego
zamknąć zawory Zł i Z4 i otworzyć Z7 i Z3;
włączyć zasilanie pompy (4);
uruchomić falownik (przełąc znik na pozycję ST ART) i ustawić mak-
symalne obroty regulatorem częstotliwości (FREQENCY);
po napełnieni u mieszalnika wyłączyć zasilanie falownika (przełącznik
na pozycję STOP);
zamknąć zawory Z7 i Z3.
W sprawozdaniu należy zamieścić:
wykresy przedstawiające zależnoścl mierzonych parametrów od czasu,
- obliczoną moc mieszania.
W naczynku, w którym jest umieszczona elektroda pomiarowa panuje pod-
ciśnienie. Ilość tlenu rozpuszczonego w cieczy zależy od ciśnienia. Obniżenie
ciśnienia o 10% powoduje zmniejszenie stężenia tlenu w wodzie również
o 10%. Stąd pomiar koncentracji tlenu jest obarczony błędem.
92
Moc mieszania można obliczyć z rozmcy mi~zy mocą pobieraną przez
silnik obci ążony a mocą pobieraną przez silnik pracujący bez obciążenia
{rys. 3).

Wtrakcie obsług i stanowiska i prowadzenia pomiarów należy zwrócić szczegól-
ną uwagę na:
Podnoszenie, a szczególnie opuszczanie pokrywy. Należy zachować wyjąt

kową ostrożność , z uwagi na dość szybkie obroty wciągarki, unikać gwał
townych szarpnięć.
Podczas podnoszenia zaczep nie może wisieć luźno. Podczas opuszczania
pokrywa powinna opaść dokładnie we właściwe miejsce. Pokrywę przytrzy-
mywać od góry, tak by nie uszkodzić dłoni.
Nie włączać i wyłączać urządzeń elektrycznych mokrymi rękami. Nie doty-
kać urządzeń elektrycznych pod napięciem.
Zawory elementów aparatury c iśnieniowej należy zamykać i otwierać deli-
katnie.
• Powiadomić prowadzącego ćwiczenie o zaistniałych awańach lub zauważo
nych nieprawidłowościach w pracy urządzeń.
Literatura
[I) Selecki A .. Gradoń L.: Podstawowe procesy przemysłu chemicmego. W NT . Warszawa l 985.
[2] Warych J.: Aparalura chemicwa i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
[3] Scręk F.: Mieszanie i miesza/11iki. WNT, Warszawa l 983.
[4] Kamieńs k i J.: Miesza11ie układów wielofazowych. WNT, Warszawa 2004.
93
Załącznik
Tąbelą 1. Obsługa wielofunkcyjnego przyrządu pomiarowego CX-401 (WPP)
Włączenie przyrząd podłączyć przez zasi lacz, włączyć przyciskiem FUNCTION
Wybór mierzonej przycisk FUNCTION. (COND - przewodność, pH, mV - napięcie,

wielkości 02 - stężenie tlenu, TIME - zegar)
Tryb seryjny k ilka razy nacisnąć MODE dopóki nie wyświetli się SER, za pomocą
lub pojedynczy str7.ałek ustawić ON (pomiar seryjny) lub OFF (pomiar pojedynczy )
Tryb przesyłania/re- kilka razy nacisnąć MODE dopóki nie wy~wietli się PRI, za pomocą
jestracji danych strzałek ustawić ON (przesyłanie) lub OFF (rejestracj a)
Rejestracja danych rozpoczęcie lub zakończenie zbierania danych MEM-PRINT
Przeglądanie nacisnąć i przytrzymać MEM-PRINT, wynik jest wyświetlany w posta-

zapisanych pomiarów ci; numer pomiaru, czas, wartość. Przejście do kolejnego luh poprzcd-
niego pomiaru - za pomocą strzałek
Kasowanie wybrać pomiar począwszy od tego, od którego pozostałe mają zostać

zapisanych pomiarów skasowane i przytrzymać CAL
Wyłączenie przytrzymać przycisk FUNCTION
Przeniesienie - podłączyć WPP do komputera (w tym czasie zarówno przyrqd jak

danych z WPP i komputer muszą być wyłączone)
do komputera - włączyć WPP (za pomocą zasilacza) oraz komputer
- upewnić się ie WPP znajduje się w trybie seryjnym oraz w trybie
przesyłania danych
- uruchomić program Hyper Termi11al
- włączyć przechwytywanie danych w programie
(TRANSMISJA > PRZECHWYTUJ TEKST). wsk azać położenie
i nazwę pliku
- przejść do pomiaru, od którego chcemy rozpocząć przesyłanie
i rozpocząć przesyłanie danych przyciskiem MEM-PRINT
- wyłączyć przechwytywanie danych (TRANSMISJA > PRZ ECH-
WYTUJ TEKST> ZATRZYMAJ)
- zamknąć program. Wyłączyć komputer oraz WPP
- odłączyć przyrząd od komputera
94
Tabela 2. Warianty układów mieszania
Napowietrzanie Mieszanie za pomocą mieszadła Mieszanie pompą
Wariant strumień obroty I 2 3 4 5 I 2 3 4 5

rodzaj
powietrza mieszadła
mieszadła
[Vh] [I/min] [lfm in] [lfhl
A 500 50 400 300 200 100 50 1500 1250 1000 750 500
B 500 100 mieszadło 700 400 300 100 50 1750 1500 1250 1000 750
c 500 200 turbinowe 170 140 110 80 50 2000 1750 1500 1250 1000
D 500 300 180 150 120 90 60 2250 2000 1750 1500 1250
E 1500 50 400 300 200 100 50 1500 1250 1000 750 500
F 1500 100 700 400 300 100 50 1750 1500 1250 1000 750
G 1500 200 mieszadło 170 140 110 80 50 2000 1750 1500 l250 1000
H 1500 300 śmigłowe 180 150 120 60 2250 1750 1500
90 2000 1250
I 3000 50 900 700 400 ISO 50 1500 1250 1000 750 500
J 3000 100 140 120 100 80 60 1750 1500 1250 1000 750
Parametry konstrukcyjno-operacyjne mieszalnika:
objętość nominalna V= 100 I,
średnica mieszalnika D = 500 mm,
szerokość przegród B = 50 mm,
wysokość napełnienia zbiornika cieczą H = 430 mm,
średnica mieszadła d = 150 mm,
maksymalne obroty dla mieszadła turbinowego n r max =700 1/min,
maksymalny przepływ gazu vg
= 3 m3/h.
Tabela 3. Właściwości fizyczne wody
Temp. Gęstość Lepkość Temp. Gęstość Lepk ość

[OC) [kg/m3 ] [mPa ·s] [oCJ [kg/m 3 ] [mPa·s)
16 998,9 I, 111 21 998,0 0,898
17 998,8 1.083 22 997,8 0,958
18 998,6 1,060 23 997,5 0.936
19 998,4 1,030 24 997,3 0,914
20 998,2 1,005 25 997,0 0 ,894
Tabela 4. Wartości stałych w równaniu (4)
Mieszadło u 13
śmigłowe 1,7 18
turbinowe 1 40
96
Ćwiczenie 10
Odpylanie gazów
1. Wprowadzenie
Odpylaniem nazywamy proces usuwania cząstek mateńalnych (PM), aerozo-
lowych ze strumienia gazu prowadzony w aparatach zwanych odpylaczami.
Zasadniczy podział odpylaczy jest oparty na stanie fizycznym wydzielonego
pyłu, stąd wyróżnia się odpylacze suche i mokre. Do aparatów suchych należą:
cxlpylacze grawitacyjne (komory pyłowe), uderzeniowo-inercyjne, odśrodkowe
(cyklony), filtracyjne, elektrofiltry. Przy stosowaniu odpylania mokrego cząstki
są wydzielane za pomocą cieczy (zazwyczaj wody) w postaci zawiesiny. Urzą
dzenia tego typu często nazywa się skruberami i zalicza się do nich aparaty:
natryskowe, odśrodkowe, uderzeniowo-inercyjne, mechaniczne, półkowe barbo-
tażowo-pianowe, skrubery z wypełnieniem, skrubery Venturiego oraz elektrofil-
try mokre. Powierzchnie, na których wydzielone zostają cząstki aerozolowe
nazywane są kolektorami. Mogą nimi być krople lub strugi cieczy (w przypad-
ku odpylania mokrego) albo włókna w filtrach, elektrody lub powierzchnie
suche - płaskie albo zakrzywione w przypadku odpylania suchego. Wydzielanie
cząstek na kolektorach może zachodzić wskutek działania siły ciężkości
(komory pyłowe) a także sił bezwładności (cyklony), dyfuzyjnych i elektrosta-
tycznych (elektrofiltry) lub efektów bezpośredniego zderzenia i zaczepienia.
W przypadku odpylania mokrego cząstki wydzielają się na kroplach cieczy.
strumieniach i powierzchniach zwilżanych głównie w wyniku dz iałania sił
bezwładności .
Pracę odpylaczy charakteryzują parametry procesowe, techniczne i ekono-
miczne. Najistotniejszą z nich jest sprawność (efektywność) odpylania. Spraw-
ność ogólną odpylacza 11 przy stałej wielkości strumienia odpylanego gazu
VG ~ const określa wzór:
c.-c 100% (1)
11 = I
c.
O
,
I
gdzie Ci' C 0 są to odpowiednio koncentracja cząstek aerozolowych na wlocie

i na odlocie z odpylacza. Według takiej samej zależności oblicza się sprawność
frakcyjną odpylania 11 lub odniesioną do określonego rozmiaru cząstki 11dp·
1
97
Ze wzoru (1) wynika również wielkość określana mianem penetracji p, która
stanowi udział bądź procent cząstek nie wydzielonych w odpylaczu i unoszo-
nych ze strumieniem gazu odpylonego
TJ = ( 1 - p) 100% - (2)
Z penetracją związana jest istotna dla środowiska wielkość zwana emisją E,
(3)
Zużycie mocy w procesie odpylania N jest związane ze sposobem odpylania

i rodzajem zużywanej energii do usuwania cząstek ze strumienia gazu. Gdy
energia ta jest związana ze strumieniem gazu nośnego i bezwładnościowy
mechanizmem odpylania jest zasadniczy, wówczas zużycie mocy wyrażane jest
równaniem:
(4)
gdzie llp jest spadkiem ciśnienia niezbędnym dla przepływu gazu.

W odpylaczach mokrych dodatkowe zużycie energii jest związane z rozpyla-
niem strumienia cieczy VL
(5)
gdzie llpL - spadek ciśnienia cieczy niezbędny do jej rozpylenia.

W odpylaczach mokrych istotne jest zużycie wody na odpylanie jednostki
objętości gazu, które wyraża się zwykle w dm3/Nm3 gazu. W praktyce odpyla-
cze zużywające powyżej 0,5 dm 3/Nm3 nie są rozważane. .
Koszt odpylania jest sumą kosztów inwestycyjnych oraz eksploatacyjnych 1
i wyrażany jest w PLN/1000 Nm3 lub w innej walucie wymienialnej.
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z procesem odpylania gazów na przykła

dzie odpylania mokrego (za pomocą skrubera ze zderzającymi sict strumieniami
cieczy). Ponadto wykonanie ćwiczenia ma umożliwić zbadanie wpływu różnych
parametrów prowadzenia procesu na sprawność odpylania.

Schemat stanowiska badawczego przedstawiono na rys. 1. Zasadniczym elemen-
tem stanowiska jest odpylacz - skruber ze zderzającymi się strumieniami
cieczy (1). Gaz stanowi powietrze pobierane z instalacji - wielkość strumienia
98
reguluje się zaworami Z l i Z3, natomiast pomiaru wielkości strumienia dokonu-
je się za pomocą zwężki o znanej charakterystyce ( 10) oraz mikromanometru
(15) mierzącego różnicę ciśnień po obu stronach zwężki. Podawanie pyłu
zapewnia prosty dozownik (6) w postaci pojemnika z tworzywa sztucznego
z umieszczonym wewnątrz mieszadłem ślimakowym. Ruch mieszadła zapewnia
tzw. silnik krokowy o regulowanej prędkości (regulator (5)) i powoduje przedo-
stawanie się pyłu do strumienia powietrza, którego wielkość ustala się regulato-
rem przepływu (4) i (16). Dozownik jest ustawiony na wadze (7) umożliwiają
cej określenie ubytku masy pyłu podczas prowadzenia pomiarów. Zapylony gaz
jest kierowany do skrubera, w którym zachodzi proces odpylania wskutek
kontaktu strumienia aerozolu z warstwą rozproszonej cieczy. W górnej części
aparatu znajduje się rura odlotowa z umieszczoną w niej sondą pobierającą
V\.ylotdo
atmosfefY
8 1
Odprowadzenie
wychwyconych
kropel
12
Z7 Z8 19
Zll
13
Odpływ do
l<analizacji 2 3
Rys. I. Schemat instalacji odpylania gazów; I - odpylacz, 2 - zbiorni k wody obiegowej,

3 - filtr, 4 - regulator przepływu gazu (układ zasilający i regulujący), 5 - regulator prC<dkości
silnika układu dozującego, 6 - dozown ik pyłu, 7 - waga laboratoryjna, 8 - filtr mierniczy,
9 - miernik przepływu objętościowego gazu, 10 - zwężka pomiarowa, 11 - odkraplacz,
12 - rotametry, 13 - pompa śrubowa. 14 - pompa zasysająca próbkę gazu, 15 - mikromano-
metr. 16 - regulator przepływu gazu (część elektroniczna z czujnikiem), 17-19 - manometry,
Zl-Z9 - zawory
99
próbki odpylonego gazu. Sonda stanowi część układu pomiarowego, w skład
którego wchodzi ponadto filtr mierniczy wraz z obudową (8), miernik przepły
wu gazu (9) oraz pompa (14) umożliwiająca zassanie próbki. W końcowym
etapie odpylony gaz przepływa przez zbiornik z tworzywa sztucznego ( 11),
który pełni rolę odkraplacza. Następnie strumień jest kierowany do przewodów
wentylacyjnych.
Obieg wody w układzie zapewnia pompa śrubowa ( 13). Pobiera ona wodę
ze zbiornika (2), a następnie, poprzez filtr (3) tłoczy ją do aparatu. Przed wio·
tern do skrubera strumień wody jest rozdzielany na dwa jednakowe co do
wielkości strumienie i poprzez rotametry (12) jest kierowany do aparatu. Regu-
lacji strumienia wody dokonuje się poprzez zawory Z4 i Z5. Zawór Z6 umożli
wia opróżnienie zbiornika wody po zakończeniu ćwiczenia.
I. Przygotować układ dozujący poprzez wsypame porcJt pyłu do dozowni-
ka (6).
2. Przygotować dwanaście czystych filtrów mierniczych.
3. Ustalić wielkość strumienia gazu za pomocą zaworu Zl i/lub Z3.
4. Ustalić wielkość strumienia wody za pomocą zaworu Z4 i/lub 25 .
5. Zanotować: wskazania wagi (7), na której umieszczony jest układ dozu-
jący (6) (przed rozpoczęciem prowadzenia pomiarów należy wagę wytaro-
wać bez umieszczonego na niej układu dozującego) , wskazanie wskaźnika
przepływu gazu (9), wielkości strumienia aerozolu oraz cieczy zasilającej
odpylacz, masy czystego filtra mierniczego oraz spadku ciśnienia na
zwężce ( 10).
6. Włączyć stoper i jednocześnie uruchomić układ dozujący.
7. Włączyć pompę zasysającą próbkę odpylonego gazu (14).
8. Po czasie podanym przez prowadzącego zatrzymać stoper, a także wyłą
czyć pompę ( 14) i układ dozujący (6).
9. Umieścić filtr mierniczy wraz z wydzielonym pyłem w suszarce (temp.
ok. 100°C) na okres 5 min.
to. Przeprowadzić 3 serie pomiarowe:
a) Dla zmian strumienia aerozolu VP (cztery punkty pomiarowe) - pozo-
stałe parametry pozostają bez zmian. Strumień gazu nośneg o powinien
zawierać się w zakresie 50-110 m 3/h. Wielkość strumienia powietrza
można określić za pomocą spadku ciśnienia na zwężce (10). Zależność
spadku ciśnienia na zwężce od strumienia objętościowego powietrza
przedstawiono na rys. 2.
lOO
r
b) Dla zmian strumienia cieczy Vc (cztery punkty pomiarowe) - pozostałe

parametry pozostają bez zmian. Strumień cieczy zasilającej odpylacz
powinien wynosić od 50 do 125 dm 3/h.
c) Dla zmian strumienia masy dozowanego pyłu (cztery punkty pomiaro-
we) - pozostałe parametry pozostają bez zmian. Wielkością charakte-
ryzującą strumień masy dozowanego pyłu jest pozycja regulatora sil-
nika krokowego wchodzącego w skład układu dozującego (Poz.)
i w trakcie wykonywania ćwiczenia powinna zawierać się w zakresie
4- lO. Wyniki należy notować w tab. l.
Tallel11 1. Wzór tabeli do notowan ia i zestawienia wyników pomiarów
Lp.
t!.p vc Poz.
m1 m2 a. Gz mfl mrz t
[kPa] [ dm3/h) [ g) [g] [m31 [m3) lgl lg] lsJ
I
Ap - spadek ciśnienia na zwężce pomiarowej,

V, - strumień objętościowy c ieczy za.si tającej odpy !acz,
Poz. - pozycja regulatora pn;dkości silnika układu dozującego ( 1-10).
m1 - masa układu dowjąccgo prz;cd pomiarem,
m2 - masa układu dozującego po przeprowadzeniu pomiarów,
G1 - wskazanie miernika objętościowego gazu przed pomiarem,
G2 - wskazanie miern ika objętościowego gazu po przeprowadzeniu pomiarów,
m11 - masa fi ltra mierniczego prz;cd pobraniem próbki,
m/2 masa fi ltra mierniczego po pobraniu próbki,
r - czas prowadzenia pomiaru.
11. Po przeprowadzeniu pomiarów należy zamknąć

za wór Z 1, następnie opróż
nić zbiornik wody obiegowej poprzez zamknięcie zaworów Z7, Z8 i Z4
przy jednoczesnym otwarciu zaworów Z5 i Z6. Po opróżnieniu zbiornika
wyłączyć pompę ( 13).
Ze względów BHP nie należy gwałtownie zamykać i otwierać zaworów -

uwaga ta dotyczy zwłaszcza zaworów układu obiegu wody (Z4 i 25). Zaleca się
także zachować ostrożność przy dozowaniu pyłu do dozownika (6). W przypad-
ku nienormalnej pracy któregokolwiek z elementów instalacji należy niezwłocz
nie wyłączyć zasilanie pompy (13), a także zamknąć zawór Zł.
toi
3000
2500
J
2000
I
Cli'
i:h. 1500
I
~
1000
V
I
500
/
/
o
o 50 100 150 200 250
VP [m3!h]
Rys. 2. Charakterystyka zwężki pomiarowej
Sprawozdanie obejmuje:
wyznaczenie ogólnej sprawności odpylania dla wszystkich serii pomiaro-
wych,
wykonanie wykresów zależności sprawności odpylania od parametrów proce-
sowych.
Stężenie wlotowe badanego aerozolu oznacza się na podstawie ubytku masy
w dozowniku wg wzoru:
(6)
gdzie mp - masa pyłu zużyta podczas prowadzenia pomiaru gl. r

Stężenie zapylenia określa się według zale żności:
m
cw! -- p
-, {7)
VG
gdzie: cwl - stężenie zapylenia na wlocie [g/m 3],
vp - objętość lub strumień objętości powie trza [m3/sj.
Objętość powietrza użytego do pomiaru oblicza się ze wzoru:
VG = VG t, (8)
gdzie: V0 - objętość powietrza użytego do pomiaru [m3],

VG - strumień objętości gazu.
102
Stctżenie zapylenia na wylocie określa sit( grawirnetrycznie na podstawie
przyrostu masy filtra mierniczego umieszczonego w obudowie podczas zasysa-
nia próbki gazu odpylonego, wykorzystując wzór (7).
Literatura
[l] Warych J.: Oczyszczanie gazów. Procesy i aparatura. WNT, Warszawa 1998.
[2] Warych J.: Proce~y oc zyszczania gazów. Problemy projektowo-obliczeniowe. OWPW. War-
szawa 1999.
[3] Warych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
103
Ćwiczenie 11
Fluidyzacja trójfazowa
1. Wprowadzenie
Proces fluidyzacji, realizowany w układzie trójfazowym z przeciwprądowym
przepływem fazy ciekłej i gazowej, z zastosowaniem lekkiego, najczęściej
obojętnego wypełnienia, czyli tzw. przeciwprądowa fluidyzacja trójfazowa jest
to jedna z metod efektywnego kontaktu faz .
Intensywny ruch elementów wypełnienia powoduje dodatkową burzliwość
i bardzo dobry kontakt przepływających faz, dyspergowanie cieczy i gazu, dużą
i często odnawianą powierzchnię międzyfazową oraz znaczną poprawę po-
przecznej równomierności strumieni. Na skutek ciągłej zmiany odległości
między kulkami i ich zderzeń, występują charakterystyczne pulsacje prędkości
gazu o dużej amplitudzie i częstotliwości. Wymieniony obraz hydrodynamiki
sprzyja intensyfikacji wymiany masy i ciepła między cieczą a gazem.
Aparaty z trójfazowym złożem fluidalnym, w porównaniu z innymi, c ha-
rakteryzują się następującymi zaletami:
• • „ • • •
znacznie mmeJszym1 rozmrnram1,
możliwością zmian w szerokim zakresie przepływu cieczy i gazu,
prostą i lekką konstrukcją, co w połączeniu z elastycznością pracy zapewnia
mało skomplikowaną eksploatację,
możliwością pracy z płynamizanieczyszczonymi cząstkami fazy stałej, co
wynika ze zdolności ruchomego wypełnienia do samooczyszczania się
i czyszczenia wnętrza aparatu,
niewielkimi oporami przepływu fazy gazowej,
niewielkim porywaniem cieczy ze złoża, gdyż samo wypełnienie posiada
właściwości separacyjne.
Aparaty fluidalne ze złożem trójfazowym zwane również kolumnami z ru-
chomym wypełnieniem, łącząc w sobie zalety aparatów z wypełnieni e m nieru-
chomym, natryskowych i półkowych, w wielu zastosowaniach są bardziej efek-
tywne i ekonomiczne niż każde z nich oddzielnie. Stosuje się je w procesach
absorpcji i desorpcji, rektyfikacji, wymiany ciepła. odpylania i chłodzenia
gazów [3].
104
Zakres zmian parametrów operacyjnych aparatów z ruchomym wypełnieniem
obejmuje:
- prędkość liniowa gazu u= 1-5 mis,
- gęstość zraszania cieczą l = 20-120 m3/(m2 ·h),
- powierzchnia przekroju swobodnego półki oporowej 40-60%,
- wypełnienie: zwykle stanowią kule z tworzyw sztucznych pełne lub puste
o gęstości 200- 900 kg/m3, średnicy kul w zależności od średnicy aparatu
5-40 mm i wysokości statycznej warstwy wypełnienia 50-500 mm.
2. Cel ćwiczenia

- zapoznanie studentów z procesem fluidyzacji trójfazowej oraz z pracą ko-
lumny z ruchomym wypełnieniem;
- przeprowadzenie doświadczalnych badań hydrodynamiki warstwy ruchomego
wypełnienia w celu określenia charakterystycznych zakresów pracy układu
i wyznaczenia takich podstawowych wielkości, jak: spadek ciśnienia gazu
w kolumnie, wysokość dynamiczna warstwy złoża, zatrzymanie cieczy na
półce z ruchomym wypełnieniem, porywanie cieczy ze złoża;
- przeprowadzenie testowych badań wymiany masy w układzie (absorpcja S02
z powietrza w wodzie).
Ćwiczenie umożliwia również poznanie zasad komputerowej regulacji i ste-
rowania instalacją technologiczną oraz zapoznanie sitt z elementami wchodzą
cymi w skład instalacji.

Schemat instalacji badawczej wraz z elementami automatyzacji przedstawiono
na rys. 1. Schematy automatyzacji całej instalacji przedstawione na rys. 2-5
odpowiadają poszczególnym etapom ćwiczenia. Szczegółowe schematy automa-
tyzacji instalacji znajdują się na tablicy informacyjnej stanowiska.
Zasadniczą częścią instalacji (rys. 1) jest kolumna o średnicy 160 mm
i wysokości części roboczej ok. l m, ograniczonej od dołu półką sitową o po-
wierzchni przekroju swobodnego 50%, a od góry odkraplaczem odśrodkowym.
W kolumnie znajduje się wypełnienie w postaci kulek z polipropylenu o średni
cy 20 mm i gęstości 270 kg/m3, którego wysokość statyczna warstwy wynosi
!OO mrn.
105
Powietrze
do wyciągu
--~~~~~---,--,---:::=I:~~~
Stanowisko
do badanie r-----l
~I
I I
Analizator I
1 1
gazu I Układ Woda 1. sieci
„MADUR" I I dozowania wodociągowej
I
znacznika
Układ
oi I
I
Kolumna
L'-_-_-.-_-_-'_I
----11&ilia-- -IU- - -_J__ _J__--=~:--::--=ł+-1;..;;.:,.~"

Instalacja
sprętonego
powietrza Woda do
~----~ kanału
Rys. I. Schemat technologiczny instalacji (wraz z AKPiA)
Powietrze zasilające kolumnę od dołu, pobierane z instalacji sprężonego

powietrza przepływa przez kolumnę, odkraplacz i jest odprowadzane do instala-
cji wyciągowej. Woda pobierana z sieci wodociągowej jest podawana nad
ruchome złoże za pomocą urządzenia zraszającego. Po opuszczeniu złoża, ciecz
z dolnej części aparatu jest kierowana do instalacji kanalizacyjnej.
3.1. Stanowisko do badania hydrodynamiki

Stanowisko do badania hydrodynamiki umożliwia określenie następujących
wielkości:
spadku ciśnienia
gazu przy przepływie przez złoże fluidalne !iP,
wysokości dynamicznej złoża fluidalnego Hd,
porywania cieczy ze złoża e ,
zatrzymania cieczy w układzie Vt ,
oraz pozwala na wizualną obserwację pracy złoża fluidalnego.
Spadek ciśnienia gazu jest mierzony jako różnica ciśnień w dwóch punktach
pomiarowych położonych odpowiednio pod półką sitową i powyżej odkraplacza
(rys. 1). W praktyce oznacza to, że mierzony jest spadek ciśnienia w całej
kolumnie obejmujący spadek ciśnienia na półce sitowej, w złożu fluidalnym
i w odkraplaczu. Zakładając, że spadki ciśnienia na półce sitowej i w odkrapla-
czu nie przekraczają 5% całkowitego spadku ciśnienia w kolumnie, można
w przybliżeniu przyjąć, że mierzony spadek ciśnienia odpowiada spadkowi
ciśnienia gazu przy przepływie przez złoże fluidalne ~p (rys. I i 2)-
106
Wysokość dynamiczna złoża fluidalnego określana jest jako odległość mię
dzy płaszczyzną półki sitowej a górną powierzchnią złoża na podstawie wizual-
nego pomiaru wysokości złoża Hd (rys. 3).
Krople cieczy porywane ze złoża fluidalnego przez strumień gazu są wydzie-
lane w odkraplaczu odśrodkowym, skąd ciecz spływa do naczynia pomiarowego
z automatycznym zaworem odcinającym (rys. 1 i 2). Określenie strumienia
porywanej cieczy polega na pomiarze za pomocą wagi elektronicznej masy
porwanej wody zebranej w naczyniu pomiarowym przez ściśle określony zada-
ny czas zamknięcia zaworu odcinającego na odpływie z tego naczynia. W efek-
cie komputer rejestruje strumień cieczy unoszony ze złoża.
Zatrzymanie cieczy w kolumnie oznacza się pośrednio poprzez określeni e
średniego czasu przebywania cieczy w układzie metodą impulsową . Polega ona
na badaniu odpowiedzi układu na wymuszenie impulsowe 151.
W tym celu instalacja jest wyposażona w system dozowania znacznika
(NaCI) do strumienia wejściowego cieczy (rys. 1 i 4). Składa się on ze zbiorni-
ka ciśnieniowego, wypełnionego stężonym wodnym roztworem NaC\, w którym
jest utrzymywane odpowiednio wysokie ciśnienie azotu. Automatyczny zawór
~terowany komputerem umożliwia wstrzykiwanie znacznika do strumienia wody
zasilającej kolumntt w ściśle określonym czasie. Układ służy do generowania
krótkich, powtarzalnych, o odpowiednim kształcie impulsów wejściowych
znacznika.
Badanie stężeni a znacznika na wejściu i wyjscm zapewnia układ dwóch
zestawów do pomiaru przewodności cieczy, który pozwala na rejestrowanie
zmian stężenia znacznika na wejściu cieczy do układu (przed zraszaczem)
C..,e(t) i na wyjściu cieczy z układu pod półką sitową Cwy(t).
w oparciu o przebiegi ewe (t) i ewy (t) można określić średni czas prz eby-
wania cieczy w układzie 15]
oo
f ewy (t)t dt fo cwe(t)tdt

o
"t' = t'y - 'X oo
(I)
f ewy (t) dt f ewe (r) dr

o o
gdzie: 1" średni czas przebywania cieczy w układzie fsl.

't'x średni czas trwania impulsu wejściowego [s],
•y ś redni czas trwania impulsu wyjściowego [s] .
W praktyce, gdy jest rozpatrywany przedział czasowy <O,
T) a wartości
stężeniaznacznika są określane w sposób dy skretny dla poszczególnych mo-
mentów czasow yc h t; = i ł.i.t, gdzie i = 1 , „., n, wówczas powyższe wyraże
nie można przybliżyć zależnością:
107
n n
E
1
Cwy (t) iAt 2 E1
Cwe(t} iAt 2
't' (2)
n n
E c. . y<t)i~t E c...,e<t> iat
1 I
gdzie: n liczba punktów dyskretnych w przedziale (O, T).

At krok dyskretyzacji.
Dla każdego
z pomiarów system rejestruje trzy wartości: •x• 'Y i i: . Znajo·
mość średniego czasu przebywania cieczy w układzie 't' pozwala określić waż·
ny parametr hydrodynamiczny układu zwany zatrzymaniem cieczy Vi
F t'
V = _c_ [m3] (3)
z 3600 '
gdzie: Fe - strumień objętości cieczy [m3/h].
3.2. Stanowisko do badania wymiany masy
Stanowisko wyposażone w układ dozowania S02 do strumienia gazu pozwala

na badania wymiany masy w procesie absorpcji S02 z powietrza w wodzie.
Oznaczenia dotyczą pomiaru zawartości S02 na wejściu i wyjściu gazu z ukła
du (rys. l i 5).
Układ dozowania S0 2 składa się z butli S02 , zaworu iglicowego oraz rota-
metru z zaworem regulacyjnym. Pozwala on na precyzyjne dozowanie S02 do
wejściowego strumienia gazu z Fs [Vh] (rys. 5). Stężenie S02 w wejściowym
strumieniu powietrza należy ustawić na poziomie ok. 150 ppm (I ppm = l0-6 ),
tzn. 0,015% obj.
Analizę zawartości S02 w strumieniu gazu na wejściu C [ppml i wyjściu
81
z układu C82 [ppm] umożliwia zestaw dwóch analizatorów gazu typu MADUR
(zasada ich działania i instrukcja obsługi znajduje się na stanowisku).
Stanowisko jest wyposażone w automatyczny pomiar temperatury gazu na
wylocie z kolumny T8 oraz temperatury cieczy opuszczającej kolumnę Tc
(rys. l i 5).
Przyjmując, że ciecz zasilająca kolumnę nie zawiera S02 , należy z bilansu
S02 w układzie określić st<;żenie S02 w cieczy opuszczającej kolumnę.
W oparciu o ww. pomiary można określić stopień absorpcji:
cgl -cg2 100% (4)
Tl =
es,
108
oraz sprawność półki fluidalnej wg Murphy'ego:
µ =
cgł -cg2 100%, (5)
cll 1 - c·
gdzie c• jest stężeniem S02 w gazie będąc ym w równowadze z cieczą opusz-

czającą kolumnę.
3.3. Aparatura kontrolno-pomiarowa i regulacyjna

Stanowisko badawcze jest wyposażone w nowoczesne przyrządy kontrolno-
·pomiarowe oraz obwody automatyki, których zadaniem jest uzyskanie i utrzy-
manie zadanych parametrów procesu.
Schematy oprzyrządowania instalacji dla poszczególnych etapów ćwiczenia
przedstawiono na rys. 1-5.
Strumień powietrza przepływający do kolumny (rys. J) jest mierzony zwęż
ką pomiarową (FIRC-421), połączoną z elektronicznym przetwornikiem różnicy
ciśnień (firmy APLISENS) i sterownikiem. Do zamiany różnicy ciśnień na
sygnał elektryczny zastosowano przetwornik piezorezystancyjny wykorzystujący
efekt zmiany rezystancji membrany krzemowej pod wpływem działającego
ciśnienia. Regulację natężenia przepływu powietrza zapewnia regulacyjny zawór
kulowy (FV-421) z siłownikiem elektrycznym (firmy BELIMO), sterowany za
pomocą sygnału podanego na siłownik przetwornika.
Strumień wody zasilający kolumnę, mierzony tradycyjnym rotametre m
przemysłowym (rys. 1) ustala się za pomocą regulacyjnego zaworu kulowego
wyposażonego w siłownik (HV-411 ).
Pomiar spadku ciśnienia gazu w kolumnie (PT-401) zapewnia elektroniczny
przetwornik różnicy ciśnień (firmy APISENS) o zasadzie działania jw.
Pomiar temperatury powietrza i wody odpływających z badanego układu
(rys. 1) zapewniają rezystancyjne czujniki termometryczne Pt-100 (finny
LIMATHERM) z zamontowanymi w „główkach" przetwornikami pomiarowymi
(IT-411 i TT-421).
Zmiany przewodnictwa cieczy, odpowiadające zmianom stężenia znacznika
na wejściu i wyjściu z układu (rys. 1) są rejestrowane za pomocą przemysło
wych czujników przewodności z przetwornikami (firmy INTROL) - QT-41 I
i QT-421.
W instalacji wykorzystano automatyczne zawory elektromagnetyczne (firmy
DANFOSS), zdalnie sterowane, z możliwością zadania odpowiedniego czasu
otwarcia (HVS-412) lub zamknięcia (HVS-413) (rys. 1).
Instalacja pomiarowo-regulacyjna składa się z:
aparatury obiektowej (c zujniki, elektroniczne przetworniki pomiarowe,
sygnalizatory. zawory regulacyjne, siłowniki);
109
• szafy „elektrycznej" służącej do zasilania napędów elektrycznych i szafy
automatyki;
• szafy automatyki zawierającej zestaw programowalnego sterownika „Versa
Max" firmy GE FANUC, który steruje i nadzoruje pracę wszystkich elemen-
tów instalacji, umożliwia precyzyjną regulacj~ i stabilizację parametrów
procesowych oraz komunikację z interfejsem użytkownika (oprogramowanie
użytkowe sterownika wykonano na bazie programu „Versa Pro");
• stanowiska operatorskiego składającego się z komputera klasy PC wraz
z wyposażeniem i oprogramowaniem.
Stanowisko operatora służy do:
wizualizacji pracy zautomatyzowanej instalacji technologicznej (wyświetlania
na ekranie monitora dynamicznych obrazów pokazujących parametry i stan
pracy urządzeń);
interwencji operatora w przebieg procesu (włączanie/wyłączanie napędów
elektrycznych, zmiana wartości za pomocą myszki lub z klawiatury, wybór
rodzaju regulacji);
archiwizacji wybranych parametrów procesu i graficznej prezentacji zebra-
nych danych.
Do wizualizacji i sterowania pracą instalacji technologicznej zastosowano
oprogramowanie wykonane na bazie programu nar~dziowego „iFIX" firmy
INTELLUTION.
Przykładowe widoki ekranu dla poszczególnych etapów ćwiczenia pokazano
na rys. 2-5.
Uwaga: Czerwone przyciski bezpieczeństwa umieszczone na elewacjac h szaf
służą do wyłączenia w razie wypadku.
Stanowisko do pracy przygotowuje obsługa laboratorium. Przed przystąpieniem
do ćwiczenia należy uruchomić program „iFIX". W tym celu należy dwukrotnie
kliknąć lewym klawiszem myszki na ikonę !NTELLUT!ON iFJX 2.6, a następ
nie postępować według pojawiających się wskazówek. Proces uruchamiania
programu kończy się wyświetleniem obrazu przedstawiającego instalację tech-
nologiczną. Następnie należy nacisnąć przycisk START, w górnej części e kra-
nu. Uaktywnia się wówczas przycisk HISTORIE, a pod przyciskie m START
pojawia się komunikat ĆWICZENIA. Po uruchomieniu programu należy zazna-
jomić się ze sposobem jego obsługi. W tym celu należy naci s nąć przycisk
POMOC i zapoznać sitt z treścią wyświetloną na ekranie. W razie potrzeby
z POMOCY można korzystać w każdym momencie pracy.
110
Uruchomienie aparatury jest wykonywane przez obsługę laboratorium przed
rozpoczęciem ćwiczenia. Wykonanie ćwiczenia składa się z kilku zasadniczych
etapów:
- Przygotowanie
- Hydrodynamika I
- Hydrodynamika 2
- Wymiana masy
Przedrozpoczęciem pomiarów należy wraz z prowadzącym ćwiczenie opra-
cować plan eksperymentów dla poszczególnych etapów badań.
PRZYGOTOWANIE ( - kliknąć) .
Na ekranie pojawia się odpowiadający temu etapowi schemat instalacji (rys. 2).
Każdy pomiar wymaga precyzyjnego ustawienia natężenia przepływu przez
kolumnę gazu F i cieczy Fe, tak by uzyskać odpowiednie wartości u i l.
8
W celu ułatwienia obsługi w każdym momencie można otworzyć pomocni-
cze okienka dla gazu i cieczy (rys. 2) pokazujące wartości natężeń przepływu
gazu - F i cieczy Fe, dla różnych wartości u i L.
8
Po ustawieniu się odpowiednich wartości przepływu gazu i cieczy pojawiają
się w specjalnych „okienkach" na tle kolumny odpowiadające im wartości u
oraz L.
Pamiętać należy, że w sposób automatyczny są pokazywane i rejestrowane
jedynie te wielkości, których pomiary są sterowane komputerem, np. strumień
powietrza. Wielkości zmienne lokalnie należy wpisać ręcznie w odpowiednie
„okienka". Taka sytuacja ma miejsce np. z natężeniem przepływu cieczy, które-
go wartość po lokalnym odczycie na rotametrze należy wpisać w stosowne
„okienko", wówczas zarówno ta wartość Fe, jak i odpowiadająca jej wartość L
zostaną automatycznie zapisane w tabeli pomiarowej (rys. 2).
HYDRODYNAMIKA 1 ( - kliknąć)
Na ekranie pojawia się schemat instalacji w części odpowiadającej temu etapo-

wi, a w dolnej tabeli pomiarowej wyświetlają się dodatkowo wszystkie potrzeb-
ne w tym etapie wielkości pomiarowe (tzn. Hd, ó..P i t) (rys. 3). Wielkości
mierzone zdalnie ( llP, e) wyświetlają się w tabeli automatycznie, natomiast
mierzoną lokalnie wartość Hd należy wpisać w odpowiednie „okienko" - wów-
czas automatycznie zostanie zapisana w tabeli.
Kliknięcie POMIAR uruchamia automatyczny pomiar porywania cieczy e
(omówiony w pkt 3.1).
W trakcie każdego z pomiarów w lewym rogu tabelki pojawia się numer
pomiaru.
111
Rys. 2. Obraz automatyzacji instalacji dla etapu PRZYGOTOWANIE
Rys. 3. Obraz. automutyz.acji instalacji dlo etupu HYDRODYNAMIKA l
W przypadku zaakceptowania danych wyświetlanych w tabeli należy kliknąć
ZAPISZ - wówczas w zbiorowej tabeli (EXCEL) zapisany zostanie numer
pomiaru oraz odpowiadające jemu wartości pomiarowe.
Kliknięcie KASUJ anuluje dany pomiar.
HYDRODYNAMIKA 2 (--+ kliknąć)
Na ekranie pojawia się schemat instalacji i tabelka pomiarowa odpowiadające

temu etapowi (rys. 4).
Kliknięcie PRZYGOTUJ stawia w stan gotowości układ dozowania znaczni-
ka i pomiaru przewodności cieczy (omówione w pkt 3. 1).
Kliknięcie POMIAR powoduje wygenerowanie odpowiedniego impulsu
wejściowego, zarejestrowanie zmian stężenia znacznika na wejściu Cwe(t)
i wyjściu z układu Cwy(t) oraz w efekcie natychmiastowe obliczenie wartości
•x• 'ty i 't (pkt 3.2), które automatycznie pojawiają się w odpowiednich
„okienkach" wzdłuż obszaru kolumny, a także w dolnej tabelce pomiarowej.
Kliknięcie w „okienko" „ t" umożliwia obserwację przebiegów Cwe{tl
i Cwy(t). W przypadku stwierdzenia ich prawidłowości (brak zakłóceń) należy
kliknąć ZAPISZ w przeciwnym razie KASUJ. Jeżeli uzyskane przebiegi chce-
my zarejestrować jako przykładowe do sprawozdania z ćwiczenia, kopiujemy je
do tabeli zbiorowej wyników pomiarów (EXCEL) --+ ZAPISZ.
Ponowne kliknięcie w okienko „ 't =" spowoduje zniknięcie okna przebie-
gów krzywych.
Dla danych warunków pracy kolumny pomiar średniego czasu przebywania
cieczy 't należy powtórzyć 2-3 razy.
WYMIANA MASY
Obraz ekranu wraz z tabelką pomiarową dla tego etapu pokazano na rys. 5.
W ramach przygotowania pomiaru w tym etapie badań (PRZYGOTUJ) należy.
jak to omówiono w pkt 3.2, dla zadanych przepływów gazu i cieczy ustawić
odpowiedni przepływ S02 dozowanego do strumienia gazu Fs, wartość tę
odczytaną lokalnie na rotametrze S02 , należy wpisać w odpowiednie „okie nko".
Po ustaleniu się warunków pracy odczytane z analizatorów MADUR stężenia
S02 w strumieniu gazu na wejściu Cg 1 i na wyjściu Cg 2 należy wpisać w od-
powiednie „okienka".
System automatycznie rejestruje temperaturę gazu na wylocie z kolumny
T8 oraz temperaturę cieczy opuszczającej układ Tc.
Kliknięcie POMIAR powoduje zapamiętanie wartości z tabelki pomiarowej
wraz z numerem pomiaru, które można zapisać do zbiorowej tabeli wyników
--+ ZAPISZ lub je anulować - + KASUJ.
114
Rys. 4. Obraz automatyzacji instalacji dla etapu HYDRODYNAMIKA 2
Rys. S. Obraz automatyzacji instalacji dla etapu WYMIANA MASY
Zestawienie wyników pomiarów z poszczególnych etapów ćwiczenia wraz
z zapisem przykładowego przebiegu odpowiedzi układu na wymuszenie impul-
sowe, po akceptacji prowadzącego ćwiczenie, należy wydrukować w postaci
protokołu. Opcjonalnie można ten protokół zarejestrować na dyskietce.
W trakcie trwania każdego z etapów możliwy jest podgląd wszystkich do-
tychczas zapisanych wyników pomiarów przez kliknięcie WYNIKI POM.
Uwaga: W trakcie wykonywania ćwiczenia może pojawić si1t komunikat
o upłynięciu czasu pracy w trybie „demo" i zostanie przerwana komunikacja ze
sterownikiem. Należy wtedy zamknąć program, a nast1tpnie uruchomić go
ponownie. Komunikacja zostanie przywrócona i można kontynuować ćwiczenie.
W oparciu o uzyskane wyniki pomiarów należy sporządzić:
- wykresy zależności spadku ciśnienia gazu w kolumnie .tlP od prędkości
przepływu gazu u i gęstości zraszania cieczy L,
- wykresy zależności wysokości dynamicznej złoża Hd = f (u, L),
- wykresy zależności wielkości porywania cieczy E = f (u, L),
- wykresy zależności wielkości zatrzymania cieczy w układzie v. = f(u, L),
- wykresy zależności stopnia absorpcji 11 = f (u, L),
- wykresy zależności sprawności półki fluidalnej wg Murphy'ego µ =
= f(u, L).
oraz przeprowadzić dyskusję otrzymanych wyników i zależności.
Na podstawie zarejestrowanej przykładowej odpowiedzi układu na wymusze-
nie impulsowe przeprowadzić analizę metodyki określania średniego czasu
przebywania cieczy.
Zakres i formc:; sprawozdania należy uzgodnić z prowadzącym po zakończe
niu ćwiczenia.

• Zabrania się dotykania urządzeń pracujących pod napięciem.
• Zabrania się włącz ania i wyłączania szafy elektrycznej i automatyki bez
nadzoru prowadzącego ćwiczenie , samowolnego manipulowania zaworami
na butlach sprężonego N2 i S02 .
• O wypadkach stwierdzenia nieprawidłowości w pracy aparatury lub w syste-
mie AKPiA należy niezwłocznie powiadomić obsługę techniczną labora-
torium.
117
• W razie niebezpieczeństwa należy wyłączyć instalację, wciskając przyciski
bezpieczeństwa umieszczone na elewacjach szaf.
Literatura
[I] Selecki A., Gradoń
L.: Podstawowe procesy przemysłu chemicznego. WNT, Warszawa 1985.
{2J Błasiński H., Młodziński
B.: Aparatura przemysłu chemicznego. WNT, Warszawa 1983.
[31 Warych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
f4l Kostro J.: Elementy, urządzenia i układy automatyki. WS iP, Warszawa 1998.
[5] Levenspiel D.: Chemical reaction engineering. John Wiley and Sons, New York 1999.
l 18
Ćwiczenie 12
Hydrodynamika kolumny z wypełnieniem
1. Wprowadzenie
Jednym ze sposobów kontaktu fazy gazowej i ciekłej jest przepływ dwufazowy
przez wypełnienie nieruchome. W aparacie zwanym skruberem umieszcza się
wypełnienie, którego zadaniem jest zapewnienie dużej powierzchni kontaktu
faz, ciągle odnawianej przy stosunkowo małych oporach przepływu.
Stosowane obecnie wypełnienia można podzielić na dwie grupy: wypełnienia
usypowe, złożone z pojedynczych elementów (kulki, pierścienie, siodełka i inne
kształtki) umieszczonych w kolumnie w sposób nieregularny oraz wypełnienia
strukturalne (konstrukcyjne) w postaci gotowych pakietów układanych w sposób
regularny. Wypełnienie umieszczone jest na półce oporowej (ruszcie).
Od góry poprzez urządzenie rozprowadzające (dystrybutor) wpływa do
aparatu clecz i spływa na dół po wypełnieniu. Ponieważ ciecz ma tendencję do
spływania po ściance, w wysokich kolumnach stosuje się redystrybutory ciecz y,
które zbierają ciecz ze ścianek i rozprowadzają ją z powrotem po wypełnieniu.
Od dołu zaś w przeciwprądzie przepływa faza gazowa. Dzit(ki rozwinittciu po-
wierzchni międzyfazowej na elementach wypełnienia oraz odnawianiu się jej
wskutek ustawicznego mieszania, w aparatach z wypełnieniem uzyskujemy
dobre kontaktowanie obu faz i co za tym idzie dobre warunki do wymiany
masy.
Na charakter przepływu faz przez wypełnienie wpływają parametry charakte-
ryzujące:
J. Wypełnienie (rozmiar elementów wypełnienia, powierzchnia właściwa, poro-
watość).
2. Własności
powierzchniowe trzech faz: wypełnienie-faza gazowa-faza ciekła
(napięcie
powierzchniowe i kąt zwilżania), które wywierają wpływ na wa-
runki przepływu za pośrednictwem saturacji.
Skruber z wypełnieniem jest charakteryzowany również wydajnością (prze-
pustowością) odniesioną do strumienia gazu lub cieczy która określa nakłady
energii związane z przepływem gazu. Wydajność tego rodzaju skrubera
w określonych warunkach ograniczona jest tzw. zalewaniem.
119
1.1. Podstawy teoretyczne
1.1.1. Saturacja wypełnienia
Puste przestrzenie w warstwie wypełnienia zwane porowatością dzieli się na

trzy grupy (rys. l):
pory wypełnione płynem nie zwilżającym (gazem),
pory wypełnione płynem zwilżającym (cieczą) będącym w ruchu,
pory wypełnione płynem zwilżającym wyeliminowanym z przepływu przez
działanie sił kapilarnych.
Rys. l. Zależności między różnymi rodzajami zatrzymania cieczy. saturacją
Do opisu przepływu dwufazowego przez wypełnienie stosuje się pojęcie

saturacji (ang. hold-up). Saturacją ogólną wypełnienia S nazywamy ułamek
objętości porów wypełnienia zajęty przez ciecz.
S = objętośćporów wypełniona płynem

ogólna objętość porów
Stwierdzono, że saturacja zależy od względniej prędkości przepływu cieczy

( L/Ls). gdzie Ls jest maksymalną prędkością przepływu jednofazowego cie-
czy przy tej samej sile napędowej i całkowitym zapełnieniu porów (rys. 1).
Przy wzroście prędkości cieczy saturacja rośnie, a przy redukcji przepływu do
zera saturacja spada do granicznej wartości zwanej saturacją szczątkową SR.
A więc nie wszystka ciecz spływa, ale część zostaje zatrzymana w złożu siłami
kapilarnymi.
S = malcsymalna objętość płynu nie biorącego udziaht w przepływie
R ogólna objętość porów
120
Podczas przepływu cieczy część kapiJar jest zapełniona nieruchomą cieczą
nie biorącą udziału w przepływie. Ułamek objt;tości porów zajęty przez ciecz
nieruchomą nazywa się saturacją związaną Sr
S = objętość płynu utrzymywanego w bezruchu przez działanie sił kapilarnych
F ogólna objętość porów ·
Ze zmni ejszeniem przepływu saturacja związana maleje do wartości SR"
Z proporcji geometrycznych przedstawionych na rys. 1 wynika zależność:
1-S
SF "' --SR. (l)
1 ~SR
Stosunek objętości porów zajęty przez płynącą ciecz do objętości zajętej przez
oba płynące strumienie cieczy i gazu nazywamy saturacją efektywną Se .
objętość płynu uczestniczącego w przepływie
objętość porów, w których przepływają dwa płyny
S :o
s-s
__F (2)
e 1 -SF
1.1.2. Straty ciśnienia podczas przepływu
Opory przepływu przez wypełnienie zależą od charakterystyki wypełnienia,

opisywanej przez następujące parametry:
• Średnica zastępcza elementów wypełnienia dz określona jako średnica kuli
mającej tę samą objętość co element wypełnienia .
• Porowatość warstwy c określona jako ułamek objętości warstwy wypełnie
nia przypadający na wolną przestrzeń pomiędzy elementami wypełnienia.
• Kształt elementów, określany jako czynnik kształtu qi będący stosunkiem
powierzchni elementu wypełnienia do powierzchni kuli o tej samej objętości.
Odwrotność czynnika kształtu jest nazywana sferycznością lj1.
• Szorstkość powierzchni.
Spadek ciśnienia gazu llP podczas przepływu przez warstwę suchego wy-
pelnienia o wysokości L może być wyrażony równaniem:
llP = l.!:_u2p[(l-c)3-ri
d 2 3 ą>
3-n], (3)
z c
gdzie: ). współc zynnik oporów zależny od liczby Reynoldsa,
u prędkość pozorna gazu,
p gęstość gazu,
n współczynnik charakteryzujący przepływ (n 1 dla przepływu
laminarnego, n "' 2 - dla burzliwego).
121
Przy przepływie laminarnym
A. = 400. (4)
&
W przepływie burzliwym znaczenie ma również szorstkość wypełnienia
1 = b Re --0.t, (5)
gdzie b - współczynnik charakterystyczny dla wypełnienia gładkiego b = 7,

szorstkiego b = 16.
Wartości A. i n najwygodniej jest odczytywać z odpowiednich wykresów
(rys. 2).
2,0
'\. i..-
I\ n Y'
105
1,5
' r--.
'\. 1,0 /
10° 10 102 103 Re 104
10 3 '
" I\
10 2
" ~
10 Stopiony MgO (ziarna p or.)
Glina, cement
Szk/o oorce/. (mot. ało d.)
10°
oo - - Ruch laminarny
" '
- Ru.c_h przej~owy - Ru<:_h burzliwy ---- "'I
10-3 10-2 10- 1 10 10 2 103 104 105 10 6
Re
Rys. 2. Zależność współczynniku oporów przepływu przez wypełnienie od liczby Reynoldsa
Straty ciśnienia w zwilżonym wypełnieniu można wyznaczać z tego samego

równania, stosując zmodyfikowaną porowatość ew i czynnik kształtu <pw. Przy
przepływie dwufazowym zmienia się wielkość i kształt wolnych prze strzeni,
którymi płynie gaz. Część porów jest zajęta przez ciecz, co powoduje zmniej-
szenie porowatości wypełnienia i zmianę jego sferyczności. Płyn zwilżający
zajmuje głównie mniejsze szczeliny i kapilary, pozostawiając dla gazu większe
kanały . Ta selektywność w zapełnianiu porów sprawia, że warunki dl a przepły
wu gazu są korzystniejsze niż wynikałoby ze zmniejszenia porowatości o obję
tość przestrzeni zajętych przez ciecz. Stwierdzono, że zmodyfikowaną porowa-
tość można wyznaczyć z zależności:
122
(6)
Zmodyfikow any czynnik ks ztałtu fł>w jest funkcj ą saturacji efektywnej Se

i może być określony z odpowiednich wykresów.
Opo ry przepływu gazu przez wypełnienie zraszane ó.Pv: można równi eż
wyrazić w zależności od oporów wypełnienia suc hego tJ.Ps ogólnym równ a-
niem:
ilPrr "' A !!Ps, (7)
gdzie: A - współczynni k uwzg lędniający wpływ zraszania A - lQ llL ( L -

gt(stość zrasza nia tj. strumie ń c ieczy odniesiony do pustego przekroju aparatu
[kg/m2h], p - współczynnik zależny m.in. od rodzaju wypełnienia i porowa-
tośc i)_
Dla wypełni enia stosowanego w części doś wi adczalnej można przyjąć
p = 0,084 .
1.1.3. Zalewanie
Jeże li podczas przepływuprzez wypełnienie strumień gazu i cieczy prze kroczy

pewną gra ni czną wartość, to tarcie gazu o ciecz staje si ę tak duże, że skruber
zaczyna pracować niestabilnie. Przy pewnej prędkości gazu następuje tak silne
działa nie hamujące przepływ cieczy, że gaz zaczyna przeciskać się przez wy-
pełnienie z trudnością i nawet niewielki wzrost jego prędkości powoduje bardzo
szybki wzrost saturacji i oporó w dla przepływu. Warunki, w których następuje
to zjawisko ok reśla się punktem przeciążen ia kolumny (ang. loading point).
Dalszy wzrost pręd kości gazu powoduje, że spływ cieczy zostaje chwilowo
zupełnie zatrzymany, saturacj a wzrasta do S = 1 , a więc następuje całkow i te
zalan ie poró w wypełni e ni a (a ng . jlooding point). Jest to oc zywiście z aburzenie
do którego nie wolno dopuśc ić. Przy projektowaniu skrube rów, szczególn ie
o duży m obci ążeniu , należy spraw dz ić, czy przewidywane warunki pracy są
dalekie od warunków granicznych.
2. Cel ćwiczenia
Cele m ćwiczeni a jest zbadanie hyd rodynamiki kolumny z wypełnieniem . Należy

okreś lić zwi ązek pomiędzy przepływem cieczy L i gazu G oraz spad ki em
c iśnieni a w kol umnie aP w warunkach przepły wu jednej i dwóch faz , także
w pobli żu punktu z alewania oraz zbadać, jak zmieniają s ię saturacje wypełnie
nia w zależn ośc i od przepływów L i G.
123
Schemat instalacji badawczej przedstawiono na rys. 3. Stanowisko składa się
z kolumny z wypełnieniem oraz układów dozowania cieczy i gazu. Jako media
robocze zastosowano wodę i powietrze.
Oznaczenia symboli
Oznaczenia podstawowe:
'' F -przepływ
®-1'
I
I
I
I
I
L -poziom
P - ciśnienie
W-masa
I I
I
I Oznaczenia dodatkowe:
I
I I - wskazanie (wskatnik)
I
I
t______ _
Numer kolejny
Z3
Woda z wodociągu
Pl
FI
1
Spręiane powieltze
3
Z4 Z1
Do kanalizacji
Rys. 3. Schemat instalacji do badania przepływu dwufazowego; l - kolumna z wypełnieniem.

2 - zbiornik wody obiegowej. 3 - pompa
124
Zasadniczym elementem instalacji jest szklana kolumna o średnicy 200 mm
wypełniona ceramicznymi pierścieniami Raschiga o następujących parametrach:
- średnica pierścieni 25 mm, grubość ścianki 5 mm,
- powierzchnia właściwa 211 m 2/m 3 ,
- porowatość warstwy wypełnienia 56%,
- wysokość warstwy wypełnienia 2,3 m.
Powietrze z instalacji sprężonego powietrza jest doprowadzane u dołu ko-

lumny. Po przepłynięciu przez warstwę wypełnienia jest odprowadzane do
atmosfery. Na rurociągu doprowadzającym powietrze znajduje się zawór odci-
nający Z4 i zawór regulacyjny ZL Natężenie przepływu powietrza jest mierzo-
ne zwężką pomiarową Fl-1 połączoną z elektronicznym przetwornikiem różni
cy ciśnień i miernikiem programowalnym. Ciśnienie powietrza przed wejściem
do kolumny mierzone jest w punkcie PI-1 i jego wartość jest wyświetlana na
mierniku.
Uwaga: Zabrania się zmieniania nastaw mierników programowalnych.
Ciecz krąży w obiegu zamkniętym. Woda ze zbiornika obiegowego jest
dostarczana na szczyt kolumny przez pompę wirową. Ze względu na niewielką
średnicę kolumny woda jest rozprowadzana po wypełnieniu pojedynczą rurką.
Ciecz odprowadza się z kolumny poprzez zamknięcie syfonowe do zbiornika
wody obiegowej. Natężenie przepływu wody ustala się za pomocą zaworów Z2
i Z3 i mierzy rotametrem FI-2. Ubytki wody uzupełnia się z sieci wodociągo
wej. Zbiornik opróżnia się, otwierając zawór Z5. Poziom wody w zbiorniku
widoczny jest na wodowskazie LI-1.
Kolumnę zamocowano na specjalnej konstrukcji umożliwiającej pomiar
masy. Kolumna jest podparta na trzech czujnikach tensometrycznych połączo
nych z terminalem wagowym WI-1. Rurociągi doprowadzające i odprowadzają
ce media połączono z kolumną złączkami elastycznymi.
Elemente m stanowiska jest szafka sterownicza z układem zasilania pompy,
elektronicznymi miernikami przepływu i różnicy ciśnień oraz terminalem wa-
gowym.
Stanowisko jest wyposażone również w komputer klasy PC wraz z oprogra-
mowaniem, które służy do wizualizacji pracy instalacji technologicznej (wy-
ś wietlanie na ekranie monitora dynamicznych obrazów pokazujących parametry
i stan pracy urządzeń), archiwizacji wybranych parametrów procesu i graficznej
prezentacji zebranych danych. Zastosowano oprogramowanie wykonane na
bazie programu narzędzioweg o „iFIX" firmy Intellution. Widok główne go
ekranu pokazano na rys. 4.
Uwaga: Cze rwony przycisk bezpieczeństwa umieszczony na elewacji szafy
służy do wyłączenia instalacji w razie wypadku.
125
126
4. Wykonywanie pomiarów
Przed przystąpieniem do ćwiczenia należy uruchomić program „iFIX". W tym

celu należy dwukrotnie kliknąć lewym klawiszem myszki na ikonie lntellution
iFJX 2. 6, a następnie postępować wg pojawiających się wskazówek. Proces
uruchamiania programu kończy się wyświetleniem obrazu przedstawiającego
instalację technologiczną
(rys. 4). Następnie należy wybrać tryb pracy (PRZE-
PŁYW JEDNFAZOWY lub PRZEPŁYW DWUFAZOWY), nacisnąć przycisk
START (kliknięcie lewym klawiszem myszki). Po uruchomieniu programu
nnleży zapoznać się ze sposobem jego obsługi . W tym celu należy wcisnąć
przycisk POMOC i zapoznać się z treścią wyświetloną na ekranie. Wyniki
pomiarów mogą być zapisywane w arkuszu kalkulacyjnym w programie
EXCEL.
Pomiary należy wykonać w następującej kolejności:
J. Sprawdzić na poziomowskazie LI-1, czy zbiornik wody obiegowej jest
napełniony. Jeśli wody jest mniej niż połowa zbiornika - dolać wody
z instalacji wodociągowej.
2. Otworzyć zawór główny odcinający dopływ gazu z instalacji sprężonego
powietrza.
3. Zmierzyć spadek ciśnienia w suchej kolumnie dla kilku natężeń przepływu
powietrza. Natężenie przepływu powietrza regulować zaworem Zl, poczy-
nając od wartości najmniejszej.
4. Zamknąć dopływ powietrza do kolumny.
5. Zważyć suchą kolumnę, odczytując masę na terminalu wagowym.
6. Włączyć pompę.
7. Za pomocą zaworów Z2 i Z3 ustalić przepływ wody na zadanym poziomie.
Włączyć przepływ powietrza i zaworem Zl ustawić zadaną wartość. Od-
czekać kilka minut do ustalenia się warunków w kolumnie. a następnie
odczytać przepływ wody l, gazu G. spadek ciśnienia !J.P oraz masę ko-
lumny M.
8. Powtórzyć pomiary przy zmienionych przepływach powietrza. Przepływy
powietrza należy nastawiać w porządku rosnących wartości , aż do wystą
pien ia objawów zalania kolumny.
9. Po wystąpi eniu objawów zalania kolumny zlikwidować je poprzez za-
mknięcie dopływu powietrza i wody. Przepływ powietrza redukować stop-
niowo, aby nie dopuścić do zalania dolnej części kolumny.
10. Powtórzyć pomiary przy zmienionych przepływach wody (pkt 7-9). Po
zakończeniu pomiarów wyłączyć pompę i zamknąć dopływ powietrza do
kolumny.
11. Po odcieknięciu wody z kolumny zanotować masę.
12. Przez ok. 30 min suszyć wypełnienie przepuszczając powietrze.
127
13. Zamknąćzawór Zł i zawór główny Z4 odcinający dopływ gazu z instalacji
sprężonego powietrza.
14. Zanotować temperaturę otoczenia.
Wyniki pomiarów hydrodynamiki kolumny przedstawić graficznie. Wykonać
wykresy zależności spadku ciśnienia w kolumnie w zależności od przepływów
masowych wody i powietrza. Przepływy cieczy L i gazu G wyrazić w kg/m2s
w przeliczeniu na pusty aparat. Na podstawie zmian masy kolumny wyznaczyć
saturacje wypełnienia S, SR, SF, s~ i przedstawić graficznie w zależności od
przepływu cieczy i gazu.
Na podstawie podanych wymiarów pierścieni obliczyć średnicę zastępczą
d 2 , sferyczność tłr i czynnik kształtu q>.
Wykorzystując zależności podane we wprowadzeniu, obliczyć spadki ciśnie
nia gazu podczas przepływu jednofazowego oraz przepływu dwufazowego dla
wybranego przepływu cieczy. Do obliczeń wykorzystać zmierzone wartości
saturacji wypełnienia. Wartości obliczone porównać z doświadczalnymi.
6. U wagi dotyczące bezpieczeństwa pracy na stanowisku

Przy wykonywaniu ćwiczenia mogą wystąpić zagrożenia typu ele ktrycznego.
Zabrania się dotykania urządzeń pracujących pod napięciem oraz otwierania
szafy sterowniczej.
O wszelkich zaobserwowanych nieprawidłowościach w pracy stanowiska
należy niezwłocznie powiadomić obsługę laboratorium. W razie niebezpieczeń
stwa wyłączyć instalacj~, wciskając przycisk bezpiecze ństwa umieszczony na
elewacji szafki oraz odciąć dopływ powietrza zaworem Z4.
Literatura
I Il Selecki A „ Gradoń L.: Podstawowe procesy przemysłu chemicmego. WNT, Warszawa 1985.
[2] Warych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
128
Ćwiczenie 13
Wymienniki ciepła
1. Wprowadzenie
Zagadnienie dostarczania względnie odprowadzania ciepła jest jednym z naj-
częściej spotykanych zagadnień w przemyśle chemicznym i pokrewnych, w bio-
technologii, energetyce itd. Spośród bardzo wielu rozwiązań konstrukcyjnych
wymienników ciepła najwittkszą grupę stanowią wymienniki przeponowe. do
których należą m.in.: wymienniki płaszczowa-rurowe, płytowe i o powierzchni
ożebrowanej.
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie studentów z budową i pracą różnego rodzaju

przeponowych wymienników ciepła, a także z ich oprzyrządowaniem kontrolno-
-pomiarowym. Ćwiczenie umożliwia również poznanie zasad komputerowego
sterowania i regulacji instalacją technologiczną oraz poznanie najnowszej gene-
racji urządzeń AKPiA.
Przeprowadzone w ramach ćwiczenia pomiary pozwalają między innymi na
porównanie skuteczności pracy różnych wymienników ciepła oraz na określenie
współczynników przenikania ciepła dla układu ciecz-ciecz i ciecz-gaz w czte-
rech typach wymienników ciepła, w zależności od wielkości strumieni nośni
ków ciepła. Dane z pomiarów stanowią podstawę do sporządzenia bilansów
i określenie strat ciepła dla każdego z wymienników.

Stanowisko badawcze jest wyposażone w nowoczesne przyrządy kontrolno-
-pomiarowe oraz obwody automatyki, których zadaniem jest uzyskanie i utrzy-
manie zadanych parametrów procesowych.
129
Schemat oprzyrządowania poszczególnych wymienników przedstawiono na
rys. 1-3. Oznaczenia punktów pomiarowych i układów automatycznej regu lacj i
na rysunkach odpowiadają oznaczeniom w tabeli pomiarowej (rys. 4) oraz
opisowi przedstawionemu poniżej.
Pomiar temperatury strumieni (nośników) przed i z:a wymiennikami zapew-
niają rezystancyjne czujniki termometryczne Pt- 100 (firmy LIMATHERM)
z zamontowanymi w „główkach" przetwornikami pomiarowymi.
Kocioł grzejny z trzema sekcjami grzałek elektrycznych służy do podgrzewa-
ni a wody kierowanej do wymiennika płytowego I lub II. Jest on wyposażony
w układ sterowania pracą poszczególnych sekcji grzałek, włączanych sekwen-
cyjnie z zaprogramowanym systemem nadążnym, utrzymujący temperaturi;
wody grzejnej na zadanym poziomie, oznaczony na rys. 1 jako TIRA-O.
Strumień objętości ciekłych nośników ciepła tzn. wody grzejnej i cieczy
obiegowej określa się za pomocą najnowszej generacji precyzyjnych przepływo
mierzy elektromagnetycznych Promag A (firmy Endress + Hauser). Zasada ich
działania jest oparta na pomiarze napięcia indukowanego w przewodzącej
cieczy, poruszającej się w polu magnetycznym, zgodnie z prawem Faradaya.
Przepływomierze te sprzężone są z odpowiednimi pompami wyposażonymi
w falowniki, co umożliwia utrzymanie wielkości strumienia na zadanym pozio-
mie. Są to układy:
dla wody grzejnej - pompa Il i układ regulacji FIRC-1 (rys. 1),
- dla cieczy obiegowej - pompa I i układ regulacji FIRC·2 (rys. l i 2).
Strumień wody chłodzącej (z sieci wody technologicznej), doprowadzanej
do wymiennika rurowego, mierzony tradycyjnym rotametre m sz klanym FI-3
(rys. 2) ustala się za pomocą regulacyjnego zaworu kulowego Z4 wyposażone
go w siłownik.
Strumień powietrza pobierany za pomocą wentylatora ze środowiska labora-
torium, jest mierzony zwężką pomiarową (FIRC-4) połączoną z elektronicznym
przetwornikiem różnicy ciśnień (firmy APLISENS) i sterownikiem. Do zamiany
różnicy ciśnień na sygnał elektryczny zastosowano przetwornik piezorezystan-
cyjny, wykorzystujący efekty zmiany rezystancji membrany krzemow~j pod
wpływem działającego ciśnienia. Regulację strumienia powietrza zapewnia
przepustnica wielopłaszczyznowa Z5 (rys. 3) sterowana za pomocą sygnału
podanego na siłownik z prze twornika.
Ciśnienie wody grzejnej w kotle, PIRA-0 (rys. 1) jest mierzone elektronicz-
nym przetwornikiem ciśnienia (firmy APLISENS), za sada działania jw.
System trzech specjalnych dwupołożeniowych kulowych zaworów trójdro-
gowych z siłownikami Zł, Z2, Z3 (rys. 1) umożliwia a utomatyczne prL.ełącza
nie na pracę wymiennika płytowego I lub II, bądź też na pracę nagrzewnicy
powietrza.
130
aparatury obiektowej (czujniki, elektroniczne przetworniki pomiarowe,
sygnalizutory, zawory i przepustnice regulacyjne, zawory rozdzielające,
siłowni ki);
- szafy „elektrycznej", służącej do zasilania nap~dów elektrycznych, grzałek
i szafy automatyki);
- szafy automatyki, zawierającej zestaw programowalnego sterownika „Versa
Max" firmy GE FANUC, który steruje i nadzoruje pracę wszystkich elemen-
tów instalacji, umożliwia precyzyjną regulację i stabilizacj'r parametrów
procesowych oraz komunikację z interfejsem użytkow nika. Oprogramowanie
użytkowe sterownika wyk onano na bazie programu „Versa Pro";
stanowiska operatorskiego, składającego się z komputera klasy PC wraz
- wizuali zacji pracy zautomatyzowanej instalacji technologicznej (wyświetlani e
pracy urządzeń);
- interwencji operatora w przebieg procesu (włączanie/wyłączanie napędów
elektrycznych i grzałek , zmiana wartości zadanych za pomocą myszki lub
z klawiatury, wybór rodzaju regulacji: ręczny/automatyczny);
- archiwizacji wybranych parametrów procesu i graficznej prezentacji zebra-
nych danych.
oprogramowanie wykonane na bazie programu narzędziowego „iFIX" firmy
INTELLUTION. Widok głównego ekranu, przedstawiającego przebieg procesu
technologicznego pokazano na rys. 4.
Uwaga: Czerwone przyciski bezpieczeństwa, umieszczone na elewacjach szaf
służą do wyłączenia w razie wypadku.
3.2. Charakterystyka techniczna aparatów i urządzeń
Kocioł grzejny - elektryczny podgrzewacz wody grzejnej zawiera trzy

sekcje grzałek o mocy całkowitej 54 kW. Pojemność kotła wynosi 0 ,4 m3 .
Wymiennik płytowy I - podgrzewacz cieczy obiegowej stanowi wymiennik
grafitowy o powierzchni wymiany ciepła 3 m2 .
Wymiennik płytowy II firmy „Alfa-Lava!" typ M6-MFM stanowi podgrze-
wacz cieczy obiegowej o powierzchni wymiany ciepła l, 12 m2 .
Wymiennik rurowy stanowi chłodnicę cieczy obiegowej składającą się
z płaszcza o średni cy 76 mm i czterech rur o średnicy 16 mm i grubośc i ścianki
2,2 mm o długości 6 m połączonych szeregowo stanowiących wymiennik
o powierzchni wymiany ciepła 2 m2 .
131
Oo wymiennika
7 Do nagrzewnicy Z3 rurowego
A ~--------------- .--n~---.-------
o
Z wymiennika Oznaczenia symboli

rurowego
,------ 1I - - - Oznaczenia podstawowe·
1
I F - przepływ
I P- ciśnienie
' I r- temperatura
- Oznaczenia dodatkowe:
A - sygnalizator
C - regulacja (regulator)
I J - wskazanie (wskaźnik)
I R - rejestrator
I
L ___ Numerkolejnv
Rys. 1. Wymiennik płytowy l, Il; I - wymiennik I. 2 - wymiennik 11, 3 - kocioł, 4 - pompa l, 5 - pompa Jl, 6 - zbiornik cieczy
obiegowej, 7 - zbiornik naporowy
Woda chłodząca
z sieci technologicznej
Z4
Oznaczenia symboli
- - - - Olnaczenia
1
1 podstawowe:
I F - przepłyW
: P- ciśnienie
T - temperatura
- Oznaczftnia
4 dodatkowe:
+ A - sygnalizBlor
I C - regulacja
l (regulator)
1 I - wskazanie
I (wskaźnik)
TtI I R - re;estrator
Do studzienki
odpływowej L___ NumerkoreJnv
Rys. 2. Wymiennik rurowy; I - wymiennik płytowy I lub li, 2 - wymiennik rurowy,
3 - pompa I, 4 - z:biomik cieczy obiegowej
Powietrze
1 O'Znaczenia symboli
- - - - Oznaczenia
1
1 .oodstawowe:
2 I F- przepływ
: P - ciśnienfe
1 T - temperatura
b, _ - Oznaczenia
W-- dodatkowe.
~ A - sygnalizator
I C - regulacja
: (regulator)
1 I - wskazanie
I (wsllatnik)
l R - rejestrator
I
L ___ Numer kolejnv
Rys. 3. Nagrzewnica powictr1.a ; I - kocioł, 2 - nagrzewnica, 3 - pompa 11, 4 - wcntylatm
LB
Rys. 4. Obraz glówny ins1alacji teclmologicznej
Nagrzewnica powietrza (ramowa wodna) stanowi rząd ożebrowanych rurek
o powierzchni wymiany ciepła 24 m 2 .
Pompa wody obiegowej I, pompą wody grzejnej II (rys. I) stanowi pom-
pę obiegową typu UPE finny GRUNDFOS, z płynną regulacją obrotów (falow-
nik), moduł sterujący Q = 0-4 m3/h.
Wentylator nawiewu powietrza promieniowy posiada spręż 200 Pa i wy-
dajność 4000 m 3/h.
3.3. Opis obiegu nośników (mediów)
Wymienniki płytowe I i li
Schemat obiegu mediów i oprzyrządowania wymiennika płytowego (podgrze-
wacza) (I lub II) przedstawiono na rys. 1. Wymiennik płytowy I - to wymien-
nik karitowy starej generacji, wymiennik płytowy II - to najnowszej generacji
wymiennik Alfa-Lava!. Woda grzejna z kotła, o zadanej z góry temperaturze
TIRA-7 (dzięki obwodowi regulacji TIRA-O), dopływa do wymiennika płytowe
go, oddaje w nim część swego ciepła, po czym opuszcza wymiennik w tempe-
raturze TIR-6, a następnie, za pomocą pompy II, jest tłoczona z powrotem do
kotła z zadanym natężeniem przepływu PIRC-1. Pompa II wody grzejnej pracu-
je na dwa wymienniki: wymiennik płytowy (I lub Il) i nagrzewnicę powietrza -
zależnie od przestawienia zaworu trójdrogowego Zl.
Woda grzejna zasila wymiennik płytowy I lub II zależnie od ustawienia
zaworu trójdrogowego Z2.
Drugim nośnikiem w wymienniku płytowym (I lub II) jest ciecz obiegowa
(woda), zmagazynowana w zbiorniku cieczy obiegowej - skąd jest podawana
za pomocą pompy I w temperaturze TIR-4 do wymiennika - z zadanym natę
żeniem przepływu FIRC-2. Ciecz ta, po ogrzaniu się w wymienniku do tempe-
ratury TIR-5, podąża do wymiennika rurowego. Ciecz obiegowa zasila wymien-
nik płytowy I lub II zależnie od ustawienia zaworu trójdrogowego Z3.
Wymiennik rurowy
Schemat obiegu n ośników i oprzyrządowania wymiennika rurowego przedsta-
wiono na rys. 2. Czynnik (nośnik) grzejny dla tego wymiennika stanowi ciecz
obiegowa o temperaturze TIR-5 (ogrzana w wymienniku płytowym). Ciecz po
oddaniu ciepła w wymienniku rurowym, opuszcza go w temperaturze TIR-3
i wraca do zbiornika cieczy obiegowej. Drugim czynnikiem jest woda chłodzą
ca (zimna woda technologiczna z sieci), która dopływa do wymiennika w tem-
peraturze TJR-2 i opuszcza go (po ogrzaniu się) w temperaturze TIR-1. Stru-
mień wody chłodzącej FI-3 (mierzony rotametrem szklanym) ustala się za po-
mocą dwudrogowego zaworu regulacyjnego Z4 sterowanego siłownikiem.
135
Nagrzewnica powietrza
Schemat obiegu nośników i oprzyrządowania nagrzewnicy powietrza przedsta-
wiono na rys. 3. Woda grzejna z kotła o temperaturze TIRA-7 dopływa do
nagrzewnicy ramowej, gdzie chłodzi się do temperatury TJR-6, a następnie za
pomocą pompy II z zadanym przepływem FIRC-1. jest tłoczona z powrotem do
kotła. W nagrzewnicy ogrzewane jest powietrze, tłoczone wentylatorem, od
temperatury TIR-9 do temperatury TIR-8. Regulację przepływu FIRC-4 zapew-
nia wielopłaszczyznowa przepustnica powietrza Z5 sprzężona z pomiarem
przepływu, umieszczona na króćcu tłocznym wentylatora.
kliknąć lewym klawiszem myszki na ikonę lntellution iF!X 2.6, a następnie
postępować według pojawiających się wskazówek. Proces uruchamiania progra-
mu kończy się wyświetleniem obrazu, przedstawiającego instalację technolo-
giczną (rys. 4). Następnie należy nacisnąć przycisk START w górnej części
ekranu (kliknięcie lewym klawiszem myszki). Uaktywnia się wówczas przycisk
HISTORIE, a pod przyciskiem START pojawia się komunikat ĆWICZENIA.
Jeśli po naciśnięciu przycisku START pojawia się komunikat BRAK GOT. -
oznacza to, że nie można sterować instalacją - należy wezwać prowadzącego
ćwiczenie.
Po uruchomieniu programu należy zapoznać się ze sposobem jego obsługi .
W tym celu należy wcisnąć przycisk POMOC i zapoznać się z treścią wyświet
laną na ekranie. W razie wątpliwości, z pomocy można korzystać w każdym
momencie pracy.
Uruchomienie aparatury i doprowadzenie temperatury wody grzejnej z kotła
do zadanej wartości. wykonywane jest przez obsługę laboratorium przed rozpo-
częciem ćwiczenia. W ramach ćwiczenia, należy dla każdego z wymienników
przeprowadzić pomiary temperatur wlotowych i wylotowych obu medi ów
w warunkach ustalonych dla zadanych ich natężeń przepływu (z całego zakresu
możliwych zmian).
Wykonanie ćwiczenia składa się z dwóch zasadniczych etapów:
Etap I, jednoczesne badanie pracy wymiennika płytowego i rurowego (wy-
mienniki te współpracują ze sobą dzięki wspólnemu medium, jakim jest
ciecz obiegowa). W ramach tego etapu należy zbadać zarówno pracę wy-
miennika płytowego I, jak i Il.
Etap II, badanie pracy nagrzewnicy powietrza.
136
Etap I
Pomiary przeprowadza się przy ustalonym natężeniu przepływu cieczy obiego-
wej przez wymiennik płytowy i rurowy, zmieniać natomiast należy przepływy:
wody grzejnej przez wymiennik płytowy i wody chłodzącej przez wymiennik
rurowy.
Kolejność wykonywanych czynności:
l. Ustawić położenie zaworu Zl na pracę wymiennika płytowego. W tym celu
należy wcisnąć przycisk WYM. (patrz POMOC). Po pojawieniu się komuni-
katu WYMIENNIKI ustawić położenie zaworów Z2 i Z3 na pracę wymien-
nika płytowego I, wciskając przycisk WYM. 1. Po pojawieniu się komuni-
katu WYMIENNIK 1 rozpocząć badania pracy wymiennika płytowego I.
2. Włączyć pompy 1 i 2 (jeśli nie były włączone).
3. Ustawić zadany stały przepływ cieczy obiegowej.
4. Ustawić zadany przepływ wody grzejnej i „dopasować" do niego odpowied-
ni przepływ wody chłodzącej. Dopasowanie to polega na takim dobraniu
przepływu, aby warunki temperaturowe w układzie możliwie szybko się
ustaliły.
5. W trakcie każdego z doświadczeń należy notować z tabeli na obrazie instala-
cji (dół ekranu) wszystkie parametry pracy badanego układu. aż do ich
ustalenia się (patrz POMOC). Przebieg zmian w czasie tych parametrów
można obejrzeć na ekranie przez wciśnięcie przycisku HISTORIE (patrz
POMOC).
6. Końcowe wartości parametrów notować w tabeli według wzoru na ekranie.
7. Po zmianie natężenia przepływu wody grzejnej, należy także odpowiednio
zmienić przepływ wody chłodzącej do ustalenia się nowych wartości tempe-
ratur.
8. Należy przeprowadzić pomiary dla minimum trzech różnych wartości (z ca-
łego zakresu zmian) natężeń przepływu wody grzejnej, a tym samym i wody
chłodzącej.
9. Ustawić położenie zaworów Z2 i Z3 na pracę wymiennika płytowego Il.
W tym celu należy wcisnąć przycisk WYM. 2. Po pojawieniu sitr komunika-
tu WYMIENNIK 2 - rozpocząć badania pracy wymiennika płytowego Il
(analogicznie jw.).
Etap II
Po miary przeprowadza się przy ustalonym natężeniu przepływu cieczy grzejnej
przez nagrzewnicę, zmieniać natomiast należy natężenie przepływu powietrza.
I. Ustawić położeni e zaworu Z I na pracę nagrzewnicy powietrza. W tym celu
należy wcisnąć przycisk NAGRZ. (patrz POMOC). Po pojawieniu się komu-
nikatu NAGRZEWNICA włączyć wentylator i rozpocząć badania pracy
nagrzewnicy.
137
..,
2. Ustawić zadany stały przepływ cieczy grzejnej.

3. Ustawić zadane natężenie przepływu powietrza.
4. W trakcie każdego z doświadczeń należy notować z tabeli na obrazie instala-
cji (dół ekranu) wszystkie parametry pracy badanego układu aż do ich usta·
lenia się (patrz POMOC). Przebieg ich zmian w czasie - patrz HISTORIE.
5. Końcowe wartości parametrów notować w tabeli według wzoru na ekranie.
6. Należy przeprowadzić pomiary dla minimum 3 różnych wartości (z całego
zakresu natężeń przepływu powietrza).
Uwaga: W trakcie wykonywania ćwiczenia może pojawić się komunikat
o upłynięciu czasu pracy w trybie „demo" i zostanie przerwana komunikacja ze
sterownikiem. Należy wtedy zamknąć program, a następnie uruchomić go
ponownie. Komunikacja zostanie przywrócona i można kontynuować ćwiczenie.
W razie niebezpieczeństwa należy wyłączyć instalację, wciskając przyciski
bezpieczeństwa umieszczone na elewacjach szaf.
W oparciu o uzyskane wyniki pomiarów należy:
sporządzić bilanse cieplne dla każdego z wymienników i obliczyć straty
cieplne (dla każdego z pomiarów),
obliczyć wartości sumarycznego współc zynnika przenikania ci epła (dla
każdego z pomiarów),
przeprowadz ić anali zę porównawczą pracy wymienników płytowych I i li,
przedstawić graficznie zależności współczynnika przenikania ciepła od natę
żenia przepływu mediów dla każdego z wymienników,
prz eprowadzić dyskusję otrzymanych wyników i zależności.
Wyniki obliczeń należy zestawić w tab. 1.
T11bel11 1. Wi ór tabeli do l cstawienia obl i cT.eń
Przepływ I Przepływ II Strumień Strum ień Straty Sumaryczny

Nr ciepła depła c ieplne ws pólczyn ni k
pomiaru po stronie I po stronie Il prlenikan ia ciepła
[m3/h] [m3/h) [WJ [W] [W] [W/(m 2 ·K )]
I
2
138
• Zabrania się dotykania urządzeń pracujących pod napięciem.
• Zabrania si~ dotykania urz:ądzeń grzewczych instalacji.
• Zabrania się włączania lub wyłączania szafy elektrycznej i automatyki bez
nadzoru prowadzącego ćwiczenie, jak również samowolnego manipulowania
regulatorem temperatury wody grzejnej w kotle.
• O wypadkach stwierdzenia nieprawidłowości w pracy aparatury (np. wrzenie
cieczy w kotle, awaria pompy itp.) lub w systemie AKPiA, należy nie-
zwłocznie powiadomić obsługę techniczną laboratorium.
Lituatura
rIJ Ciborowski J .: lniynieria procesowa. WNT, War8zawa.
[2] Ciborowski J.: Podstawy inżynier-ii chemicznej. WNT, Wam:awa.
[3] Hobler T.: Ruclr ciepła i wymienniki. WNT, Warszawa 1986.
[4] Kuh1kow M.: Pomiary lechnologicme i apara/Ura kontrolno-pomiarowa w przemyfle che-
min.nym. WNT. Warszawa 1972.
[5] Warych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW. War.;zawa 2004.
139
Ćwiczenie 14
Suszenie konwekcyjne
1. Wprowadzenie
Proces suszenia konwekcyjnego polega na odparowaniu wilgoci z materiału
kosztem energii cieplnej dostarczanej przez gazowy czynnik suszący (podgrzane
powietrze, gazy spalinowe, przegrzana para wodna), który przepływa bezpośred
nio nad materiałem. Ten sposób suszenia jest wykorzystywany w większości
stosowanych w przemyśle suszarek.
2. Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest zapoznanie studentów z metodyką badania kinetyki

suszenia danego materiału. Przeprowadzone pomiary pozwalają określić wpływ
różnych parametrów, w tym przepływu powietrza i jego ternperatuI)' na szyb-
kość suszenia. Dane doświadczalne umożliwiają także wyznaczenie wilgotności
krytycznej badanego materiału w zależności cxł warunków suszenia, a wi~c
i wyznaczenie stałej suszarniczej.
Przeprowadzenie badań doświadczalnych suszenia próbki materiału pozwoli
na obliczenie czasu suszenia tego materiału w suszarce adiabatycznej i przeciw-
prądowej przy zachowaniu podobieństwa przepływu.
Ćwiczenie umożliwia także poznanie nowych przyrządów kontrolno-pomia·
rowych oraz zasad sterowania i regulacji instalacją.

Schemat aparatury wraz z oprzyrządowaniem kontrolno-pomiarowym przedsta-
wiono na rys. 1. Instalacja składa się z trzech zasadniczych części: suszarki
tunelowej (1) z wyodrębnioną komorą suszenia (5), podgrzewacza podmucho-
wego (2) i wentylatora promieniowego (3).
140
5
Rys. 1. SC'hemat stanowiska pomiarowego; 1 - suszarnia tunelowa, 2 - podgrzewacz podmuchowy, 3 - wentylator

promieniowy, 4 - waga, 5 - komora suszenia, 6 - przepustnica ręczna, 7 - przepustnica wielopłaszczyznowa z si-
łownikiem
Suszarka tunelowa jest połączona z wentylatorem kanałem rurowym, w któ-
rym są zainstalowane elektryczne grzałki podgrzewacza podmuchowego. Suszo-
ny materiał stanowiący wilgotny piasek rozłożony w jednorodnej warstwie na
tacy umieszcza się w komorze suszenia (5) na specjalnej konstrukcji ustawionej
na wadze technicznej (4 ). W skazania wagi pozwalają na określenie ubytku
masy z próbki, wilgotności w czasie suszenia.
Suszenie próbek w komorze zachodzi w wyniku konwekcji strumienia ciepła
od przepływającego gorącego powietrza. Wentylator (3) tłoczy powietrze do
suszarki, a regulację przepływu umożliwia przepustnica wielopłaszczyznowa
z siłownikiem (7). Przed wlotem do suszarki powietrze jest ogrzewane w elek-
trycznym podgrzewaczu podmuchowym (2) z regulowanymi sekcjami grzałek
o mocy 6 kW, 9 kW, i 12 kW. Przepustnica ręczna (6) umożliwia mieszanie
powietrza świeżego i zawracanego.
Instalacja jest wyposażona w przyrządy kontro]no-pomiarowe, które służą
do pomiaru i regulacji parametrów czynnika suszącego.
Temperatura powietrza jest stabi1izowana na żądanym poziomie za pomocą
obwodu regulacji, który składa się z:
czujnika termometrycznego, rezystancyjnego (Pt 100) TIC 6,
przetwornika z wyjściem analogowym 4-20 mA,
sterownika w szafie sterowniczej.
Żądana temperatura powietrza jest utrzymywana dzięki pracy sterownika
przez okresowe włączanie i wyłączanie elektrycznych obwodów poszczegól-
nych grzałek podgrzewacza. Temperatura powietrza jest mierzona w trzech
punktach: przed ogrzewaczem TR-3, między ogrzewaczem a komorą suszarni-
czą TR-2 oraz za komorą TR-1.
Pomiar i regulację przepływu powietrza zapewnia zwężka pomiarowa FR
połączona z elektronicznym przetwornikiem różnicy ciśnień, sterownikiem
i siłownikiem (przepustnica wielopłaszczyznowa (7)).
Wilgotność powietrza suszącego mierzy układ składający się z czujnika
pojemnościowego i przetwornika wilgotności MR.
wizualizacji pracy zautomatyzowanej instalacji technologicznej (wyś wietlanie
na e kranie monitora dynamicznych obrazów pokazując yc h parametry i stan
pracy urządzeń);
elektrycznych i grzałek, zmiana wartości zadanych, wybór rodzaju regulacji
ręczny/automatyczny);
nych danych.
lnte llution. Widok głównego ekranu pokazano na rys. 2. Dla ułatwienia obsług i
operator może korzystać z pomocy (rys. 3).
142
Uwaga: Czerwone przyciski bezpieczeństwa umieszczone na elewacjach szaf
służą do wyłączenia instalacji w razie wypadku.
kliknąć lewym klawiszem myszki na ikonie lntellution iF!X 2.6, a następnie
postępować wg pojawiających się wskazówek. Proces uruchamiania programu
kończy się wyświetleniem obrazu przedstawiającego instalację (rys. 2). Następ
nie należy nacisnąć przycisk START (kliknięcie lewym klawiszem myszki).
Wówczas uaktywnia się przycisk HISTORIE, a pod przyciskiem START poja-
wia się komunikat ĆWICZENIA. Jeśli po naciśnięciu przycisku START pojawi
się komunikat BRAK GOT., to oznacza, że nie można sterować instalacją,
należy wezwać prowadzącego ćwiczenie.
Po uruchomieniu programu należy zapoznać się ze sposobem jego obsługi.
W tym celu należy wcisnąć przycisk POMOC i zapoznać się z treścią wyświe
tloną na ekranie (rys. 3). W razie wątpliwości z pomocy można korzystać
w każdym momencie pracy.
l. Włączyć wentylator (nacisnąć zielone O) i ustalić żądany przepływ powie-
trza.
2. Ustalić żądaną temperaturę powietrza suszącego TR-2. Sposób ustalenia
trybu pracy grzałek wg tab. 2 należy skonsultować z prowadzącym ćwi
czenie.
3. Przygotować odpowiednią ilość materiału. l kg suchego piasku o określonej
wilgotności. Obliczoną i odmierzoną ilość wody wymieszać z piaskiem
i wyrównać powierzchnię warstwy o stałej grubości.
4. Po ustaleniu się parametrów powietrza suszącego wstawić przygotowaną
tacę z wilgotnym piaskiem do komory suszarniczej.
Uwaga: Przed otwarciem drzwiczek komory przejść na ręczne sterowanie prze-

pływem.
W trakcie każdego z doświadczeń należy notować z tabeli przedstawionej

na obrazie instalacji wszystkie parametry powietrza suszącego tj . temperaturę,
wilgotność i przepływ oraz masę tacy z piaskiem co 2 minuty. Okresowo po-
równywać odczytane wyniki z wykresami w HISTORil, szczególnie z krzywą
ubytku masy suszonej próbki, co pozwoli określić, kiedy dane doświadczenie
można już przerwać.
Uwaga: Zabrania się dotykania urządzeń pracujących pod napięciem, a także

urządzeń grzewc zych.
143
Rys. 2. Obraz główny instalacji teclmologicz:nej
Rys • .3. Pomoc do obsługi progra mu „i Fi:\"
145
W oparciu o wyniki pomiarów w każdym z doświadczeń należy:
1. Sporządzić wykres zależności wilgotności materiału w funkcji czasu susze-
nia. Dla uzyskania stałej szybkości suszenia w pierwszym okresie ekstrapo-
lować wyniki linią prostą.
2. Sporządzić wykres zależności szybkości suszenia od wilgotności materiału
dla każdego z doświadczeń. Zaleca sitt dla drugiego okresu suszenia ekstra-
polację za pomocą prostej (w przypadku bardzo znacznych odchyleń od
prostej, ekstrapolację za pomocą linii łamanej). Z wykresów wyznaczyć:
szybkość suszenia w I okresie, wilgotność krytyczną i stałą suszarniczą K
dla II okresu suszenia. Wartości wilgotności równowagowych dla badanego
materiału (piasku) podano w tab. l.
3. Okreś1ić na wykresie fazowym, przedstawionym na rys. l w ćwicze
niu 16 (s. 161), dla układu powietrze-woda wilgotność powietrza
X [kgH 2ofkgsuchego powietrza] w oparciu o wartości odczytane z miernika wil-
gotności MR oraz średnią temperaturę powietrza suszącego TR 1. Znając
stan powietrza suszącego (X. T). należy wyznaczyć na wykresie fazowym
wilgotności odpowiadające stanowi adiabatycznego nasycenia Xw.
4. W oparciu o wyniki poszczególnych doświadczeń należy przeprowadzić
możliwie pełną analizę wpływu różnych parametrów na szybkość suszenia
w I i Il okresie, na wartość wilgotności krytycznej materiału itp.
5. Obliczyć czas suszenia 1 kg piasku w identycznych warunkach, j ak w do-
świadczeniu I od wilgotności W1 do W2 [kgtt2ofkgsuchego materiatu1· Dane do
obliczeń podano w tab. 2.
6. Obliczyć czas adiabatycznego suszenia S [kg] piasku (w przelicze niu na
materiał suchy) od wilgotności w, do w2 [kgtt2ofkgsuchego materiału] w suszar-
ce przeciwprądowej , przez którą przepływa powietrze G [kg/h] o wilgot-
ności początkowej X2 [kgH 2ofk.gsuchego powietrzal· W suszarce tej zachowane
jest podobieństwo przepływu do doświadczeń I i Il, a materiał jest w tej
samej postaci i o tej samej grubości warstwy jak w tych doświadczeniach
(dane do obliczeń podano w tab. 2).
1'abel11 I. Równowaga suszarnicza uk ładu piasek- woda w badanym zakresie temperatur
fjl [%] 5 IO 15 30 50 70 90 IOO
C [kgH2ofkgs•chego malerfału] 0 ,0004 0,0007 0,0009 0,001 0,001 7 0,0023 0,004 0,008
<P - wilgotność względna powietrza, E - wilgotność równowagowa piasku
146
Tabela 2. Dane wyjściowe
Numer wariantu
Numer I 2 3 4
dośw iadczenia
WP FI Tz N wp F, Tz N WP FI Ti N WP F, T2 N
6+9 9 15 6+9
1 0,o7 350 60 0,07 300 65 0.06 350 65 0,06 300 60
(24%) (100%) (87%) (5%)
IS IS 18 15
II 0,07 350 80 O,Q7 300 85 0,06 350 85 0.06 300 80
(88%) (73%) (98%) (68%)
18 12+6 12+6 9+6

III 0,07 500 80
(90%)
om 450 85
(10%)
0,06 500 85
(15%)
0,06 450 &O
(50%)
s w, w, G T2 x. s w, W2 G T2 X2 s W1 Wz G Tz Xz s w1 W2 G Tz Xz
1000 0,2 0,007 104 85 0,02 1000 0.18 0,007 104 80 0.015 !OOO 0.15 0,004 104 65 0.005 1000 0, 16 0.005 ra4 70 O.Ol
WP - wilgomość początkowa próbki [kg 112c/kgsoci..~o nwicnatul

F1 - przepływ powietrza suszącego [m3 fhj
T2 - temperatura powietrza za komorą [0 C]
N - moc grzałek [kW), np. 6+9 (24%) oznacza, że grzałka o mocy 6 kW jest włączona na stałe. a o mocy 9 kW je!>t regu lowana :iutomatycznie
na poziomie 24~
Literatura
[I] Ciborowski J.: Inżynieria procesowa. WNT, Warszawa.
[2] Ciborowski J.: Podstawy inżynierii chemicznej. WNT, Warszawa.
L31 Strumillo C.: Po.stawy leorii i techniki suszenia. WNT, Warszawa 1983.
[4] Warych J.: Aparatura chemiczna i proce.sowa. OWPW. Warszawa 2004.
148
Ćwiczenie 15
Suszenie rozpyłowe
1. Wprowadzenie
Suszenie rozpyłowe jest ciągłym procesem suszen1a konwekcyjnego, prowa-
dzonym w bardzo krótkim czasie od surowca czy półproduktu w formie roz-
cworu lub zawiesiny, bezpośrednio do produktu końcowego w postaci drobno-
ziarnistego proszku. Produkt składa się, w zależności od fizycznych i chemicz-
nych właściwości surowca, konstrukcji oraz warunków pracy suszarki, z poje-
dynczych cząstek lub aglomeratów - najczęściej o zbliżonych rozmiarach
i kształcie.
Proces polega na rozdrobnieniu (atomizacji) cieczy do postaci bardzo małych
kropel, które kontaktując się w komorze suszarki ze strumien iem gorącego
gazu, zwykle powietrza, ulegają szybkiemu odparowaniu do suchej pozosta-
łości, proszku. Oddzielenie stałego produktu od gazów odlotowych z suszarki
odbywa się w odpylaczach suchych - cyklonach lub bardziej sprawnych fil-
trach.
Suszenie rozpyłowe przebiega w następujących etapach:
l. Rozpylenie surowca ciekłego.
2. Kontakt rozpylonego surowca z gorącym gazem.
3. Odparowanie wilgoci (rozpuszczalnika) z kropli.
4. Separacja cząstek produktu.
Cząstki surowego produktu ogrzewają się do temperatury gazu dopiero
w końcowym etapie suszenia. Wcześniej wskutek intensywnego odparowania,
ich temperatura nie przekracza temperatury termometru wilgotnego.
Temperatura odlotowa decyduje o wilgotności produktu końcowego a tempe-
ratura początkowa limitowana jest najczęściej odpornością termiczną produktu.
Suszarki rozpyłowe są stosowane do suszenia materiałów ciekłych, past,
zawiesin i roztworów.
Cechą charakterystyczną suszarek rozpyłowych jest bardzo krótki czas
suszenia, dlatego nadają się one do suszenia także materiałów wrażliwych na
działanie podwyższonej temperatury.
149
2. Cel ćwiczenia

zapoznanie się z procesem suszenia rozpyłowego zasadą działania wiel-
kolaboratoryjnej suszarki rozpyłowej,
poznanie zasad kontroli i sterowania procesem,
przeprowadzenie badań pracy suszarki dla zadanych parametrów ruchowych,
przeprowadzenie suszenia wskazanego materiału,
opracowanie uzyskanych wyników badań.

Suszarka Mobile Minor 2000 firmy NIRO NS (GEA) jest zaprojektowana
i zbudowana do suszenia małych ilości surowca. Informacje uzyskane w pro-
cesie suszenia w małej skali instalacji są bardzo cenne przy planowaniu produk-
cji na dużą skalę. Suszarka jest łatwa w obsłudze i sterowaniu. Pozwala na
skuteczną obserwację i analizę procesu suszenia różnego rodzaju surowców
ciekłych.
3.1. Opis ogólny pracy instalacji

Schemat ideowy instalacji rozpyłowej przedstawiono na rys. I. Zasadniczy
element instalacji stanowi izolowana komora suszarki (1), zakończona dolną
częścią stożkową, w której rozpylone krople stykają się z gorącym powietrzem
i następuje odparowanie z jednoczesnym obniże niem temperatury powietrza.
Powietrze suszące jest zasysane przez wentylator wyciągowy (6) z otoczenia
i przechodzi przez nagrzewnicę elektryczną do rozdzielacza powietrza (2).
W omawianej instalacji jest realizowane, obecnie najczęściej stosowane w prak-
tyce, suszenie współprądowe [2, 4]. Rozdzielacz powietrza jest umieszczony
w górnej pokrywie suszarki zaś urządzenie rozpylające - w środku rozdziela-
cza, zapewniając w ten sposób wymieszanie powietrza z rozpylonymi kroplami
cieczy.
System zasilania surowcem (3) składa się z następujących elementów:
zbiornika surowca,
zbiornika wody destylowanej (stosowany w czasie rozruchu i zatrzymania
instalacji oraz w trybie awaryjnym),
pompy roztworu z regulacją przepływu (pompa dozująca „Grundfos
DME 8"),
układu zasilania sprężonym powietrzem z precyzyjną regulacją przepływu
i ciśnienia.
150
r------------1 Powietrze
I I do i,vyciągu
I 3 I 4 5
I ~ I
Woda destylowana
Surowiec
Rys. L Schemat instalacji do suszenia rozpyłowego; I - komora suszenia, 2 - gr1.anie i rozdział

pl\wietrza. 3 - zai;i\anie, 4 - uri.ądienie rozpylające. 5 - i;eparacja, 6 - wentylator wyciągowy,
7 - opnyrządow:mie i aulomaLyka
Rys. 2. Suszarka rozpyłowa; I - system zasilania surowcem, 2 - nndziclac1. strumienia po-

wietna w pokrywie górnej, 3 - urządzenie rozpylające (atomizator lub dysza rozryłowa).
4 - system orurowanit1, 5 - przełącznik pneumatycznego j'.Xldnoszcnia górnej pokrywy.
6 - wysokoefektywny cyklon, 7 - pojemnik produktu. 8 - panel kontroli pomiarów i sterowa·
nia, 9 - wentylator wyciągowy, IO - klapa regulacji przepływu powietrza. 11 - nagrze wnica
powietrza
151
Z punktu widzenia procesu bardzo istotny jest odpowiedni sposób rozpylenia
surowca ciekłego, pozwalający na:
uzyskanie dużej powierzchni odparowania,
uzyskanie wysokiego stopnia jednorodności rozpylanej chmury surowca,
osiągnięcie bardzo krótkiego czasu przebywania cząstek w gorącej atmo-
sferze.
Najczęściej stosowane urządzenia rozpy łające [4] to:
rozpylacze wirowe - dyskowe (talerzowe),
dysze pneumatyczne i hydrauliczne.
W omawianej suszarce rozpyłowej istnieje możliwość wymiennego stosowa-
nia zarówno rozpylacza dyskowego jak i dyszy pneumatycznej ( 4).
Po wysuszeniu rozpylonej chmury w komorze (1), suchy produkt w postaci
drobnego proszku jest oddzielany w cyklonie (5) i gromadzony w pojemniku
produktu. Powietrze opuszcza cyklon i za pomocą wentylatora wyciągowego
(6) jest odprowadzane do otoczenia (wyciągu wentylacyjnego).
Widok badanej suszarki rozpyłowej przedstawiono na rys. 2.
Kontrola procesu w trakcie pracy suszarki rozpyłowej wymaga odpowiedniego

oprzyrządowania kontrolno-pomiarowego i układów sterowania (7) współpracu
jących z poszczególnymi elementami instalacji (1-6) (rys. 1).
Oprzyrządowanie pomiarowe obejmuje wszystkie ważne parametry procesu,
które są na bieżąco mierzone i w miarę potrzeby rejestrowane. Są to między
innymi:
pomiar i regulacja temperatury powietrza wlotowego (po nagrzewnicy),
pomiar i regulacja temperatury powietrza wylotowego z komory suszenia,
pomiar i regulacja przepływu oraz pomiar temperatury powietrza odlotowego
(do wyciągu),
pomiar i regulacja przepływu cieczy (roztworu surowca i wody destylowa-
nej),
pomiar i regulacja ciśnienia sprężonego powietrza do urządzenia rozpyla-
jącego,
pomiar i regulacja przepływu sprężonego powietrza do urządzenia rozpyla-
jącego,
pomiar spadku ciśnienia gazu w suszarce,
pomiar wilgotności powietrza opuszczającego suszarkę.
Układ automatycznej regulacji te mperatury powietrza wlotowego steruje
. .
zmianą mocy grzania nagrzewnicy.
.
152
Układ automatycznej regulacji temperatury powietrza wylotowego steruje
zmianą ilości roztworu surowca bądź wody destylowanej podawanej do urzą
dzenia rozpylającego. Proces suszenia jest kontrolowany przez utrzymanie
zadanej temperatury wylotowej powietrza przy stałej temperaturze powietrza
wlotowego.
Szczegółowy schemat oprzyrządowania pomiarowego i automatyzacji insta-
lacji przedstawiono na planszy na stanowisku badawczym. Należy się z nim
zapoznać w ramach przygotowania, przed przystąpieniem do wykonania ćwi
czenia.
3.3. Uruchamianie instalacji
W celu uruchomienia instalacji należy:

sprawdzić zainstalowanie odpowiedniego urządzenia rozpylającego,
zważyć przed pomiarami pojemnik odbioru produktu,
włączyć zasilanie elektryczne instalacji,
ustawić klapę regulacji przepływu powietrza w pozycji poz;iomej i włączyć
wentylator wyciągowy,
ustawić zadany przepływ powietrza,
włączyć nagrzewnicę powietrza i ustawić grzanie na zadaną cemperaturę po-
wietrza wlotowego,
Dalszy tok uruchamiania zależy od stosowanego urządzenia rozpylającego:
1. Przy stosowaniu rozpylacza dyskowego należy:
• Otworzyć zawór sprężonego powietrza do turbiny i ustawić ciśnienie
podawanego powietrza w granicach 3-4 bar (zależność prędkości obroto-
wej dysku atomizera od ciśnienia podawanego powietrza ilustruje wykres
na planszy umieszczonej na stanowisku). W trakcie pracy należy zapew-
nić stałość ciśnienia sprężonego powietrza (tzn. stałą prędkość obrotową
dysku).
• Włączyć pompę zasilającą i rozpocząć podawanie wody destylowanej do
dysku roz;pyłowego w momencie, gdy temperatura powietrza wlotowego
TL będzie wyższa niż 250°C, a temperatura powietrza wylotowego T2 -
wyższa niż 80°C. Doprowadzić do ustalenia się temperatur Tl i T2 przy
zadanym przepływie cieczy.
2. Przy stosowaniu dyszy pneumatycznej należy:
• Uruchomić dopływ sprężonego powietrza do dyszy rozpyłowej. Ustawi ć
odpowiednie zadane ciśnienie (0,5-2 bar) oraz odpowiedni, zadany przez
prowadzącego ćwiczenie przepływ powietrza za pomocą rotametru.
• Włączyć pomp(( zasilającą i rozpocząć podawanie wody destylowanej do
dyszy w momencie, gdy Tl > 250°C a T2 > 80°C.
153
• Utrzymać stałość ciśnienia i przepływu sprężonego powietrza oraz prze-
pływu cieczy, tak by doprowadzić do stałości temperatury Tl przy ustalo-
nej T2.
Dla obydwu stosowanych urządzeń należy:
Obserwować ścianki komory (przez. wizjer) oraz szklany pojemnik produktu
tak, aby uniknąć wykropienia cieczy. Pojawienie się kropel świadczy o źle
dobranej ilości podawanej cieczy lub o zbyt niskiej temperaturze Tl.
Pamiętać, by temperatura wylotowa T2 nie przekroczyła 120"C a tempera-
tura wlotowa Tl nie przekroczyła 350°C.
3.4. Zatrzymanie instalacji

W celu zatrzymania instalacji należy:
zamknąć dopływ cieczy do urządzenia rozpylającego,
wyłączyć nagrzewnicę powietrza,
obserwować zmiany temperatur T 1 i T2. Jeżeli po wyłączeniu nagrzewnicy
temperatura T2 dąży do przekroczenia 120°C - ponownie zasilić urządzenie
rozpylające wodą destylowaną w odpowiedniej ilości,
po obniżeniu sic;c temperatury wylotowej Tl poniżej l00°C przepuszczać
jeszcze przez 10 minut powietrze przez komorę aż do jej wyswdzenia,
następnie wyłączyć dopływ sprężonego powietrza do urządzenia rozpylaj ą
cego oraz wyłączyć zasilanie wentylatora wyciągowego,
na zakończenie wyłączyć zasilanie elektryczne instalacji.
Szczegóły dotyczące budowy, zasady działania oraz zasadniczych charakte-
rystyk zarówno dla stosowanego dysku, jak i dyszy pne umatycznej przedstawio-
no na specjalnych planszach umieszczonych na stanowisku badawczym.
Instalacja suszarki rozpyłowej, jak wspomniano, może pracować wymiennie
z dwoma urządzeniami rozpylającymi: rozpylaczem dyskowym lub dyszą pneu-
matyczną. Wybór i montaż odpowiedniego urządzenia rozpylającego należy
przeprowadzić według zaleceń i pod nadzorem osoby prowadzącej ćwiczenie.
W ramach ćwiczenia zadanie polega na takim dobraniu odpowiedniego prze-
pływ u wody destylowanej (jałowy bieg suszarki), aby dla zadanej przez prowa-
dzącego ćwiczenie temperatury powietrza suszącego Tl uzyskać zadaną tempe-
raturę na wyjściu z komory T2. Następnie dla tak ustalonych parametrów pracy
należy przeprowadzić proces suszenia bad anego surowca (jego rodzaj i ilość
według zaleceń prowadzącego ćwiczenie).
154
Temperatura Tl może być zadana dowolnie z przedziału temperatur
200-350°C, natomiast temperatura T2 - z przedziału 70- l l5°C.
4.1. Procedura prowadzenia badań
Po uruchomieniu instalacji zgodnie z procedurą pkt 3.3 należy dążyć do osiąg

nięcia zadanych temperatur Tl i T2, notując wszystkie parametry pracy co
3 min. Należy uruchomić urządzenie rozpylające (pkt 3.3), rozpocząć podawa-
nie wody destylowanej, zaczynając od przepływu ok. I l/h. Następnie należy
stopniowo zwiększać ilość wody podawanej do rozpyłu aż do ustalenia się
temperatury T2 na zadanym poziomie. Proces należy prowadzić w ten sposób,
aby ustalenie temperatury T2 nie nastąpiło wcześniej niż ustalenie temperatu-
ry TI. Po wyrównaniu się zadanych temperatur T 1 i T2 należy prowadzić
proces przy ustalonym przepływie wody destylowanej przez 10 min (notować
parametry procesu co 3 min).
W kolejnym etapie eksperymentu należy przełączyć pracę susz.arki z biegu
jałowego (zasilanie wodą destylowaną) na pracę z badanym surowcem (np.
15% wodnym roztworem KH 2J>() 4) przy zachowaniu ustalonego przepływu cie-
czy. W tym celu należy odpowiednio przestawić zawór przed pompą dozującą.
W trakcie badania należy obserwować przebieg procesu suszenia w czasie,
notując co 3 min parametry procesu. Po „zużyciu" zadanej ilości badanego
roztworu (np. 500 ml) należy ponownie przejść na bieg jałowy pracy suszami
(zasilanie wodą destylowaną). Po ok. 5 min można przystąpić do zatrzymania
suszarni według procedury omówionej w pkt 3.4.
Na zakończenie badania należy ..zdemontować" szklany pojemnik produk-
tu, określić precyzyjnie ilość uzyskanego produktu oraz obliczyć wydajność
procesu.
4.2. Wizualizacja procesu

Zasadniczą częścią ekranów przedstawiających wizualizację procesu ,,suszenie
rozpyłowe" jest suszarnia rozpyłowa wraz z oprzyrządowaniem (pompą dozują
cą, cyklonem, wentylatorem zasysającym powietrze z otoczenia, nagrzewnicą,
rurociągami doprowadzającymi i odprowadzającymi media). Przykładowy ekran
wizualizacji przedstawiono na rys. 3.
4.3. Prowadzenie pomiarów, ich zapis i wydruk

Specyfika ćwiczenia polega na koniecznośc i ręcznego wpisywania niektórych
wielkości pomiarowych w odpowiednie poła na ekranie obrazującym proces
suszenia. Do wielkości , które są rejestrowane ręcznie należą:
155
Rys. 3. Ekran wizualizacji procesu
przepływ obj~tościowy powietrza do urządzenia rozpylającego - pomiar
rotnmetrem FI [m3/hl.
spadek ciśnienia na całości układu ~p [kPal,
temperatura powietrza wylotowego mierzona za wentylatorem - T3 [°CJ,
masa wysuszonego produktu - pomiar wagą po zakończeniu pomiarów
- M lg].
Pozostałe parametry prowadzenia procesu są mierzone automatycznie, tj:
temperatura powietrza wlotowego - Tl [°C),
temperatura powietrza wylotowego - T2 [°C].
przepływ objętościowy surowca - Fp (dm3/h],
ciśnienie powietrza podawanego do urządzenia rozpyłowego - Pp [kPa],
- przepływ objętościowy powietrza suszącego - F2 [m3/h],
pomiar temperatury powietrza na wylocie z układu - T4 [°C],
pomiar wilgotności powietrza na wylocie z układu - W [%].
W celu jednoczesnego wpisywania oraz odczytywania online wszystkich
wielkości mierzonych koniecznym jest „włączenie" na ekranie wizualizacji
wszystkich urządzeń. Należy jednak zwrócić uwagę na odpowiednią kolejność
włączania urządzeń, gdyż nie jest ona przypadkowa a odpowiada kolejnym
etapom uruchamiania urządzeń w rzeczywistości.
Więcej informacji odnośnie wizualizacji procesu suszenia rozpyłowego oraz
zasady obsługi programu do wizualizacji znajdują sitt w instrukcji do ćwiczenia
oraz na planszach przy stanowisku. Należy się z nimi zapoznać przed przystą
pieniem do wykonywania ćwiczenia.
Wszystkie wyniki pomiarów par.i.metrów procesu należy zestawić w „tabeli
wyników" z programu Excel (tabela utworzona przez program do wizualizacji
„iFIX") oraz wszystkie dane wyjściowe zadane przez prowadzącego ćwiczenie.
W oparciu o uzyskane wyniki pomiarów należy dokonać obliczeń bilansu
materiałowego i cieplnego instalacji suszarki. W sprawozdaniu należy również
przedstawić analizę badanego procesu i pracy suszarki rozpyłowej.

Zabrania się wykonywania jakichkolwiek czynności nieobjętych niniejszą
instrukcją. a w szczególności:
157
dotykania urządzeń pracujących pod napięciem,
podnoszenia pokrywy suszarni,
włączania i wyłączania panelu zasilania i automatyki bez nadzoru osoby
prowadzącej ćwiczenie .
Na stanowisku należy zachować porządek i czystość. W przypadku stwier-
dzenia nieprawidłowości w pracy aparatury lub systemach AKPiA należy nie-
zwłocznie powiadomić obsługę laboratorium.
Literatura
[ l) Sctecki A., Gradoń L.: Podstawowe procesy przemysłu chemicznego. WNT. Warszawa 1985.
121 Ciborowski J.: Podsra wy inżynierii chemic;11ej. WNT, Warszawa.
(3) Ciborowski J .: lnt.ynieria procesowa. WNT, Warszawa.
[4] Wurych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
[5] Kostro J.: Elementy, unqdzenia i układy automatyki. WSiP, Warszawa 1998.
158
Ćwiczenie 16
Klimatyzacja
1. Wprowadzenie
Zadaniem urządzeń klimatyzacyjnych jest utrzymanie temperatury i wilgotności
powietrza na określonym poziomie, zapewniającym ludziom warunki komfortu
cieplnego lub na poziomie stwarzającym najkorzystniejsze warunki dla procesu
produkcyjnego. Wiele procesów technologicznych może przebiegać efektywnie
tylko przy określonych parametrach powietrza przez cały rok. Dotyczy to wielu
gałęzi przemysłu, a zwłaszcza zakładów obróbki materiałów higroskopijnych
(np. przemysł tekstylny, drzewny, tytoniowy, papierniczy). Przy zbyt małej
wilgotności powietrza powstają ładunki elektrostatyczne powodujące trudności
z transportem materiałów oraz odchylenia wagowe i jakościowe. Powietrze
o określonych parametrach jest wymagane także w księgarniach. muzeach.
galeriach dzieł sztuki, czy pomieszczeniach elektronicznego przetwarzania
danych.
Proces klimatyzacji powietrza ma na celu zmianę stanu powietrza, tj. zmianę
jego temperatury i wilgotności. Miarą wilgotności powietrza może być ciśnienie
cząstkowe zawartej w nim pary wodnej p. mniejsze lub co najwyżej równe
ciśnieniu pary nasyconej Ps w danej temperaturze. Wilgotnością względną
nazywamy stosunek tych dwóch ciśnie11 wyrażony w procentach:
li>= Ł100. (l)

P„
Wilgotność względna
danego powietrza maleje ze wzrostem jego temperatu-
ry, ponieważ rośniewówczas ciśnienie pary nasyconej. Od temperatury nie
zależy natomiast zawartość wilgoci X, wyrażona w kilogramach pary wodnej
przypadającej na jeden kilogram suchego powietrza, zwana wilgotnością bez-
wzgl~dną.
Taki sposób zdefiniowania zawartości wilgoci umożliwia łatwe obliczenie
'ilości
odparowanej wody w procesie nawilżania powietrza. Jeśli przez komorę
nawilżającą przepływa G lkg/h] powietrza (w przeliczeniu na powietrze suche),
początkowa wilgotność wynosi XI' a końcowa x2' to ilość wody odparowanej
do powietrza w czasie t jest równa:
159
(2)
Gdy proces jest nieustal ony w czasie, tzn. X1 lub X2 zmien i ają s ię w czasie
pomiaru wówczas
~
W = G f (X2 - X 1 ) d •. (3)
o
Całkę tę można obli czyć np. graficznie, gdy znana jest za leżność
(x2 - x 1) = f (• )-
In ny problem klimatyzacji może stanowić obliczenie ilości ciepła. jakq wil-
gotne powietrze pobiera w zagrzewaczu, w wyniku czego zmienia swą lempera-
tu rę od T 1 do T2 . Dla uproszczenia obliczer1 wprowadzono pojęcie c iepła
wilgotnego s, określonego jako suma pojemności cieplnych 1 kg powietrza
suchego i X kg pary wodnej przypadającej na to powietrze. Wtedy il ość c iepła
pobrana w zagrzewaczu wynosi:
(4)
W celu ułatwienia obliczeń procesów związanych ze zmianami stanu powie-
trza opracowano wykresy fazowe X-T. Wykres dla układu powietrze-para
wodna przedstawia rys. 1. Znajduje się na nim p(( k krzywych umożliwiający
znalezienie wilgotności względnej powietrza o temperaturze T i wilgotnośc i X.
Ukośne proste (adiabaty) reprezentują procesy nawilżania powietrza prowadzo-
ne w laki sposób, że parowanie wody nasycaj ącej powietrze odbywa się kosz-
tem zawartości cieplnej powietrza. Na wykres naniesiona jest prosta sł użąca do
odczytywania wartości ciepła wilgotnego s za l eżnie od zawartości wilgoci.
Ponadto na wykresie znajdują się dwie linie umożl iwiające znalezienie tzw.
objętości wi lgotnej powietrza V [m3/kgpowic:tmi suchego] o danej temperaturze
i stopniu nasycenia (T, X ). Jedna z nich przedstawia objć(tość właściwą V0
suchego powietrza w zal eż ności od temperatury, druga - objętość wi lgotną po-
wietrza nasyconego Vs ( cp = 100% ). W celu znalezienia V należy dla danej
temperatury T znaleźć wartości V0 i Vs, a nas tępnie interpolować liniowo:
X (5 )
x·s
gdzie Xs odczytuje się na przecięciu linii cp = 100% z daną temperaturą T.
160
Ciepło J8dnoslkowe {kJl("C·kg5ucl'leg01JCwletrtaJl
0,80 0.90 1,00 1.10 1.20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00
O, 15
1,4 O, 14
0, 13
1.3 0, 12 ....,
~„
~
0.11
8.
......„ o
2'
1.2 O, 10
~§ "'"
""
o Ol
Cl. 0,09 ~
o o
f
o;
1.1 0.08 Ol
~
i
<tl
~ 0,07 -§
.§. ~
~ 1,0 0,06 ~
.E N
~
Gl
.Q
0,05
o '()
'(/)
0,9 0,04 so
0,03 ł
0,8 0,02
0,01
0.7 o.oo
o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Temperfllura ["C]
Rys. I. Wykres fazowy układu powietrze-para wodna

°'
2. Cel ćwiczenia

zapoznanie się z metodą projektowania procesu klimatyzacji powietrza
w oparciu o wykres fazowy powietrza wilgotnego,
przeprowadzenie procesu klimatyzacji,
wykonanie obliczeń bilansowych.
3. Opis stanowiska bada wczego

Schemat instalacji badawczej przedstawiono na rys. 2. Stanowisko badawcze
jest wyposażone w przyrządy kontrolno-pomiarowe oraz obwody automatyki,
których zadaniem jest uzyskanie i utrzymanie zadanych parametrów procesu.
Powietrze z otoczenia jest podawane do układu przez wentylator. Strumień
powietrza mierzony jest zwężką pomiarową FIRC- 1 połączoną z elektronicz-
nym przetwornikiem różnicy ciśnień i sterownikiem. Do zamiany różnicy ciś
nień na sygnał elektryczny zastosowano przetwornik piezorezystancyjny wyko-
rzystujący efekt zmiany rezystancji membrany krzemowej pod wpływem działa
jącego ciśnienia. Regulację strumienia objętości zapewnia przepustnica wielo-
płaszczyznowa Zl sterowana za pomocą sygnału podawanego na siłownik
z przetwornika.
Przed wejściem do komory zraszania powietrze jest ogrzewane w zagrzewa-
czu elektrycznym podzielonym na trzy sekcje o mocach 12 kW, 9 kW i 6 kW.
Temperatura powietrza jest stabilizowana na żądanym poziomie za pomocą
obwodu regulacji składającego się z rezystancyjnego czujnika termometrycz-
nego PT- lOO połączonego ze sterownikiem, który jest sprzężony z grzejnikami
ele ktrycznymi. Żądana temperatura jest utrzymywana przez okresowe włączanie
i wyłączanie grzałek. Poszczególne sekcje grzałek mogą pracować w trybie
włącz/wyłącz (on/off) oraz w trybie regulowanym (automatycznym lub manual-
nym). Sposób ustawienia trybu pracy każdej sekcji zagrzewacza może być
dowolnie zmieniany. Wybór trybu pracy zależy od celu ćwiczenia.
Ogrzane powietrze nawilża się w komorze zraszania za pomocą trzech
zraszaczy, z których każdy posiada dwanaście dysz rozpylających. Przepływ
wody przez zraszacze można regulować zaworami Z2, Z3, Z4, Z5. Aby ograni-
czyć porywanie kropel, w komorze zraszającej umieszczono odk raplacze żal u
zyjne. Nawilżone powietrze jest za komorą ponownie ogrzewane w regulowa-
nym automa tycznie zagrzewaczu elektrycznym podzielonym na sekcje o mo-
cach 9 kW, 6 kW, i 3 kW.
Wilgotność w zględną powietrza mierzy układ składający si<; z czujnika
i elektronicznego przetwornika wilgotności. Czujnikiem wil gotności jest cien-
kowarstwowy kondensator z dielektrykiem wykonanym z polimeru o właści-
162
r - - - __ _i::_-:_::_-=.::_-:_- - - - I
I ! I
2
--, I
I
r----------L
I ------ -----,
I
I
I I I
I
I f"ómieszczenle:
I
I
: @jlR :
:
:
•
1
.:
1 --------------·'
Ocneczenla symboli
'---------
Oznaczenia ood$1i!WllW!!"
F -przeplyW
L-poziom
©--!
I '
M - wilgotność
P- ciśnienie
r - temperatu"'
.'
I O
' -„ - - Ozam:enia do@~
A- sygnaVlłlcja
'
I c - reoulac:i& (regulator)
I 1- wskazanie (wsl<at nik)
()o k11naHz11cji '
I Q- zfczanie (Hr:znik)
I
I
I
R - rejestrator
I S- pn~nie (pnekażnik, pn91ącznik)
,'_________
I
Numer ko/ęj!lv
Rys. 2. Schemat instalacji klimatyzacji JXJWietrza; I - z.agr1.ewacz I, 2 - zagrzewacz li, 3 - komora zraszania, 4 - wentylator. 5 - pompa
wościach higroskopijnych. Zmiana wilgotności względnej powietrza powoduje
zmianę pojemności kondensatora. Sygnał z kondensatora jest następnie przetwa-
rzany i przesyłany do sterownika.
Woda krąży w obiegu zamkniętym. Woda z dna komory jest dostarczana do
zraszaczy przez pompę wirową. Manometr PI-1 mierzy ciśnienie. a rotametr
Fl-2 - strumień wody. Natężenie przepływu wody ustala się za pomocą zaworu
kulowego regulacyjnego Z2 połączonego z siłownikiem. Wibracyjny czujnik
poziomu LSA- l służy do ustalenia poziomu wody w komorze na początku i na
końcu pomiaru, co umożliwia bezpośredni pomiar ilości odparowanej wody
z porównania wskazań wodomierza FQ·3. Ubytki wody, powstałe na skutek
parowania, uzupełnia się z sieci wodociągowej poprzez otwarcie zaworu elek-
tromagnetycznego Z6, sterowanego sygnałem pochodzącym z czujnika pozio-
mu. Komorę opróżnia się, otwierając zawór Z7.
aparatury obiektowej (czujniki, przetworniki, sygnalizator, zawory, siłow
niki);
szafy elektrycznej służącej do zasilania napędów elektrycznych, grzałek
i szafy automatyki;
szafy automatyki zawierającej sterownik (PLC). Zastosowano programo-
walny sterownik mikroprocesorowy, który nadzoruje pracę wszystkich ele-
mentów instalacji, umożliwia precyzyjną regulację i stabilizację parametrów
procesowych i komunikuje się z interfejsem użytkownika;
stanowiska operatorskiego sl<ladającego się z komputera klasy PC wraz
wizualizacji pracy zautomatyzowanej instalacji technologicznej (wyświetlanie
pracy urządzeń);
elektrycznych i grzałek, zmiana wartości zadanych, wybór rodzaju regulacji
ręczny/automatyczny);
nych danych.
Intellution. Widok głównego ekranu pokazano na rys. 3. Dla ułatwienia obsługi
operator może korzystać z pomocy, widok okna pomocy przedstawiono na
rys. 4.
Uwaga: Czerwone przyciski bezpieczeństwa umieszczone na elewacjach szaf
służą do wyłączenia instalacji w razie wypadku.
164
Rys. 4. Pomoc do obsługi programu .. iFIX"
166
kliknąć lewym klawiszem myszki na ikonie lntellution iFJX 2.6, a następnie
postttpować wg pojawiających się wskazówek. Proces uruchamiania programu
kończy si(( wyświetleniem obrazu przedstawiającego instalację technologiczną
(rys. 3). Następnie należy nacisnąć przycisk START (kliknięcie lewym klawi-
szem myszki). Wówczas uaktywnia się przycisk HISTORIE, a pod przyciskiem
START pojawia się komunikat ĆWICZENIA. Jeśli po naciśnięciu przycisku
START pojawi się komunikat BRAK GOT., to oznacza, że nie można sterować
instalacją - należy wezwać prowadzącego ćwiczenie.
Po uruchomieniu programu należy zapoznać się ze sposobem jego obsługi.
W tym celu należy wcisnąć przycisk POMOC i zapoznać się z treścią wyświe
tloną na ekranie (rys. 4). W razie wątpliwości z pomocy można korzystać
w każdym momencie pracy.
Dalsze postępowanie jest zależne od rodzaju ćwiczeń i wynikających stąd
potrzeb. Studenci kierunków: inżynieria chemiczna i biotechnologia wykonują
część I i II niniejszej instrukcji, a studenci kierunku chemia część li i zadanie
projektowe.
Część I
Należy zaprojektować proces klimatyzacji powietrza, tak aby otrzymać powie-
trze o temperaturze Tj i wilgotności X2 • Następnie przeprowadzić proces wg
wyznaczonych parametrów.
l. Odczytać temperaturę T 1 oraz wilgotność powietrza X 1 w pomieszczeniu.
2. Przy użyciu wykresu wilgotnego powietrza (rys. 1) znaleźć temperaturę T 3,
do jakiej trzeba ogrzać powietrze we wstępnym zagrzewaczu, aby przy
założeniu adiabatyczności procesu nawilżania możliwe było uzyskanie koń
cowych parametrów powietrza T 5 , X 2 .
3. Sprawdzić poziom wody w komorze nawilżającej , ewentualnie dopełnić.
Migające czerwone światełko sygnalizatora poziomu oznacza stan napełnie
nia komory, a światło ciągłe - poziom cieczy poniżej czujnika. W celu
napełnienia komory należy otworzyć główny zawór wody wodoc iągowej,
a następnie otworzyć zawór elektromagnetyczny Z6 przez kliknięcie przy-
cisku DOP na ekranie komputera. Zawór zostanie automatycznie zamknięty
po osiągnięciu określonego poziomu wody w komorze.
5. Ustawić żądany przepływ powietrza.
6. Otworzyć zawory Z3, Z4, Z5. Włączyć pompę i ustalić żądaną wartość
natężenia przepływu wody. Przepływ regulować przez zadanie odpowied-
niego stopnia otwarcia zaworu regulacyjnego Z2 i kontrolować za pomocą
rotametru Fl-2.
167
7. Ustawić
regulatory grzałek na odpowiednie temperatury:
- zagrzewacz I - temperatura T 3, wyznaczona na wykresie,
- zagrzewacz II - temperatura T 5 , żądana temperatura końcowa.
Sposób ustawienia trybu pracy każdej sekcji grzałek w obydwu zagrzewa-
czach należy skonsultować z opiekunem ćwiczenia.
8. Notować wskazania temperatury i wilgotności co 2 minuty w tab. l.
9. Po ustaleniu się warunków pracy i uzyskaniu akceptacji prowadzącego
wyłączyć grzałki i pompę.
10. Po obniżeniu temperatury w instalacji do ok. 40°C wyłączyć wentylator-
Tabelą 1. Wzór tabeli do notowania wyników
Przepływ powietrza G ....... „ ........•. m 3/h

Przepływ wody L „ . .........• „ . „. . .. l/h
Wskazanie wodomierza poc1.ątkowe W1 „ „ ...... ... „ . „ ..... m3*
Wskai.anie wodomierza końcowe W2 „ „ . „ . . . . „ . . „ „ „ .. m3*
Moc grzałek w zagrzewaczu I „ „ .. . . „ ...... „ . . .... „ kW*
Moc grzałek w zagrzewaczu II .. „.„. „ „ „ . . . . . . .... . kW*
T [min] 1/11 [%) T, {°CJ Ti l°CJ T3 [oCJ T4 [°CJ 'P2 f%] T1 J°C]
'" Dotycr,y częśc i li.
Część Il
Należy przeprowadzić proces klimatyzacji przy podanym przepływie powietrza
i wody oraz włączonych na stałe odpowiednich sekcjach grzałek. Wyniki do-
świad czenia posłużą do wykonania obliczeń bilansowych.
l. Sprawdzić poziom wody w komorze nawilżającej, ewentualnie uzupełnić -
patrz część I, pkt 3.
2. Odczytać wskazanie wodomierza FQ-3.
4. Ustawić żądany przepływ powietrza.
5. Otworzyć zawory Z3, Z4, ZS. Włączyć pompę i ustalić żądaną wartość
natężenia przepływu wody. Przepływ regulować przez zadanie odpowied-
niego stopnia otwarcia zaworu regulacyjnego Z2 i kontrolować za pomocą
rotametru FI-2.
6. Włączyć odpowiednie sekcje grzałek w zagrzewaczach I i li.
7. Notować wskazania temperatury i wilgotności co 2 minuty w tab. 1.
8. Po ustaleniu się warunków pracy i uzyskaniu akceptacji prowadzącego
wyłączyć grzałki i pompę.
168
9. Wyłączyć
wentylator.
10. Uzupełnić ilość
wody w komorze do poprzedniego poziomu i powtórnie
zanotować wskazanie wodomierza.
11. Zamknąć program „iFIX" przez kliknięcie na przycisku ZAKOŃCZ.
Uwaga: W trakcie wykonywania ćwiczeń może pojawić się komunikat o upły
nięciu czasu pracy w trybie „demo" i zostanie przerwana komunikacja ze stero-
wnikiem. Należy wtedy zamknąć program, a następnie uruchomić go ponownie.
Komunikacja zostanie przywrócona i można kontynuować ćwiczenie.
Przebieg procesu klimatyzacji w części II, w warunkach ustalonych, należy
nanieść na wykres fazowy powietrza wilgotnego T- X. Na podstawie wykresu
wyciągnąć wnioski dotyczące przebiegu procesu.
Przeprowadzić obliczenia bilansowe dla części Il. W oparciu o wyniki po-
miarów należy obliczyć ilość wody odparowanej do przepływającego powietrza
w czasie całego procesu. Należy pamiętać, że różnica wilgotności powietrza na
wylocie i wlocie była zmienna w czasie, X2 - X1 = f ('r ). Strumień objętościo
wy powietrza wilgotnego jest wyznaczany na podstawie pomiaru wykonanego
za pomocą zwężki FIRC-1. Dzieląc zmierzoną wartość przez objętość wilgotną
tego powietrza, otrzymuje się strumień masy powietrza suchego, wyrażony
w kg/h. Objętość wilgotną powietrza po klimatyzacji należy wyznaczyć na
podstawie wykresu fazowego. Obliczoną ilość wody porównać z rzeczywistym
ubytkiem wody w komorze nawilżania wyznaczonym ze wskazań wodomierza.
Na podstawie rezultatów pomiarów należy obliczyć ciepło pobrane przez
powietrze w jednostce czasu przy ustalonych warunkach procesu. Obliczenia
przeprowadzić dla obydwu zagrzewaczy.
Wszystkie dane fizykochemiczne potrzebne do obliczeń odczytać z wykresu
fazowego powietrza wilgotnego.
5.1. Zadanie projektowe

Zaprojektować proces klimatyzacji powietrza o zadanych parametrach począt
kowych ( T 1 , X1 ), tak aby osiągnęło ono żądaną temperaturę i wilgotność
(T2 , X2 ) (tab. 2). Przebieg procesu zaznaczyć na wykresie fazowym. Należy
założyć, że nawilżanie powietrza odbywa się w sposób adiabatyczny w komorze
z intensywnym zraszaniem. Nawilżanie gazu zachodzi więc do stanu nasycenia.
Ze względów bezpieczeństwa należy również założyć, że w żadnym punkcie
instalacji temperatura powietrza nie może przekraczać 90°C. Klimatyzacja może
być prowadzona jedno- lub wiełostopniowo, w zależności od rozkładów tempe-
169
ratur powietrza. Jeżeli wyznaczona temperatura powietrza przekracza w którym-
kolwiek miejscu 90°C, to należy rozważyć proces wielostopniowy z kilkukrot-
nym zagrzewaniem i nawilżaniem powietrza.
Obliczyć jaką moc powinny mieć zagrzewacze powietrza. Sprawdzić , jak
zmienia się gęstość powietrza w czasie adiabatycznego nawilżania i na tej
podstawie wyciągnąć wnioski dotyczące konstrukcji komory na wi lżan i a.
Tabela 2. Lista wariantów
Nr 7 1 [°CJ Xi [kg/kgJ Ti [oC ] X2 [kg/kg) G lm'lh )

l 18 0,005 40 0,02 250
2 20 0,01 50 O,D3 300
3 30 0,015 (iQ om 400
4 22 0,015 55 0.025 400
5 24 0,05 60 0,025 600
6 18 0,01 45 0,035 300

7 22 0,02 40 0,05 400
8 26 0 .01 5 50 0.04 400
9 18 0.005 50 0.025 800

IO 24 0,0 1 40 0,035 300

Zabrania się
dotykania obudowy zagrzewaczy i urządzeń pracujących pod
napięciem. W czasie pracy wentylatora nie należy zbliżać się do króćca ssawne-
go wentylatora (osłoniętego siatką). Grozi to zassaniem luźnych części ubrania.
O wszelkich zaobserwowanych nieprawidłowościach w pracy stanowiska
należy niezwłocznie powiadomić obsługę laboratorium.
W razie niebezpieczeństwa wyłączyć instalację, wciskając przyciski bezpie-
czeństwa umieszczone na elewacjach szaf.
Literatura
[I ] Selccki A.• Gradoń L.: Podstawowe procesy przemysłu chemicznego. WNT. War~7.il wa l 985 .
12J B!as iński H„ Młodziński B.: Aparatura przemysłu chemicznego. WNT. Warszawa 1983.
[3J Wurych J.: Aparatura chemiczna i procesowa. OWPW, Warszawa 2004.
170
Literatura uzupełniająca
[I] Jędral W.: Pompy wirowe. PWN, Warszawa 2001.

[2] Kamieński J.: Mieszanie układów wielofazowych. WNT, Warszawa 2004.
[3] Koch R., Noworyta A.: Procesy mechanicz11e w iniynierii chemicz.nej. WNT, Warszawa
2000.
[4] Kucharski S., Głowiński J.: Podstawy obliczeń projektowych w technologii chemicznej.
Oficynu Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej , Wroc ław 2000.
[S] Orzechowski Z., Prywer J., Zarzycki R.: Mechanika płynów w int.ynierii środowiska . WNT,
Warszawa 1999.
[6] Paderewski M.L.: Procesy adsorpcyjne w ini,ynierii chemicznej. WNT, Warszawa 1998.
[7] Przykłady i zadania do prz;edmiotu Podstawy technologii chemi,wej. Red. J. Głowacki .
Wydawnictwo Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 1991.
[8] Tabiś B.: 7.asady inżyllierii reaktorów chemicmych. WNT, Warszawa 2001.
[9] Warych J.: Oczyszczanie gazów. Procesy i aparatura. WNT, Warszawa 1998.
[ IO] Warych J.: Procesy oczyszczania gazów. Problemy proje/aowo-obliczeniowe. OWPW. War-
szawa 1999.
[11] Zarzycki R.: Wymiana ciepła i ruch ma.!y w inżynierii środowiska . WNT, Warszawa 2003.
[ 12) Zar7.ycki R„ Chacuk A„ Starzak K.: Absorpcja i absorbery. WNT, Warszawa 1995.
171

Warych J. - Laboratorium Aparatury Procesowej. Ćwiczenia Labolatoryjne

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Warych J. - Laboratorium Aparatury Procesowej. Ćwiczenia Labolatoryjne

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

I Praca zbiorowa pod

/')n OFICYNA WYDAWNICZA

Laboratorium Aparatury Procesowej stanowi integralną i ważną część w proce-

I. Zajęcia rozpoczynają si ę punktualnie zgodn ie z planem zajęć.

Przystąpienie do wykonywania ćwiczenia

1. Warunkie m dopuszczenia zespołu do wykonywania ćwiczenia jest:

l. Poszczególne ćwiczen ia wykonują zespoły składające się co naj mn iej

1. Kol okwium zaliczeniowe z ć wiczenia zdają studenci po złożeniu sprawozd:.1-

l. Wymienione pon iżej zasady obowiązują wszystkich studentów od momentu

l. W przypadkach nieobjętych wyżej wymienionymi zasadami ogólnymi obo-

fok wiadomo, każdy pomiar jest obarczony błędem wynikającym z różnych

jest wielkośc ią buwzględnego błędu pomiaru.

W pomiarach dokładnych błąd pomiaru ~y jest zwykle niewielki w stosunku

Obiektywnym wskaźnikiem dokładnośc i pomiarów przy ich porównywaniu jest

Średnia wartość N mierzonej wielkości. najbliższa rzeczywistej ni eznanej

gdzie: u - średnia prędkość liniowa płynu,

oporów tzw. lokalnych, miejscowych. Całkowita strata ciśnienia jest sumą

Opory tarcia spowcx:łowane są lepkością płynu i występują na długości rurocią­

gdzie: I - długość rurociągu,

W równaniu (3) współczynnik

gdzie: a, b, m - stałe doświadczalne dla określanego zakresu liczb Reynoldsa

0,5 5 10 50 100 ' 500 1000 Re·t<r3

gdzie: e- współczynnik oporu miejscowego dla danego rodzaju elementu

Sumaryczna strata ciśnienia wynikająca z oporów tarcia i oporów miejscowych

Przy zmianach lokalnych prędkości liniowej płynu spowodowanych np. zmniej-

Celem ćwiczenia jest:

3. Opis stanowiska badawczego

Rys. 3. Obraz ogólny instalacji technologicznej

Ze względu na ograniczoną liczbę przetworników pomiarowych do 6 sztuk

Tabela l. Przykładowy wzór tabeli do notowania wyników pomiarów

31-32 31-37 33 38 48-49 50

Tabela 2. Charakterystyki wentylatorów (wyróżniono wentylator używany w ćwiczeniu)

Lp. Typ Charakterystyka

EK-20 V0 [m3/s] 0 ,050 0,070 0,090 0,120 0, 150 O,l<iO

spadek ciśnienia statycznego.

gdzie: L wysokość słupa suspensji gaz-cząstki stałe ,

Poślizg nie za leży od pn;dkości powietrza u . lecz od średnicy ziarna dP i jego

Z wykresu przedstawionego na rys. 1 można określić w i elkość pośl izgu,

L (ma+ ms)mG (6)

Na podstawie równań (1-7) można obliczyć całkowity spadek ciśnienia D.P

i efektu uzyskanego w postaci przeniesienia w jednostce czasu na jednostkę

Stąd, sprawność transportu pneumatycznego

W oparciu o przeprowadzone pomiary należy obliczyć:

'fąbela 1. Tabela wariantów doświadczeń

6. Uwagi dotyczące bezpieczeństwa pracy na stanowisku

1.1. Budowa pomp

1.1.1. Pompa tłokowa

Głównym i częścia mi s kładowymi pompy (rys. 1) są: kadłub (1 ) zawierający

1.1.2. Pompa wielostopniowa odśrodkowa

Schemat działania pompy od środkowej jednostopniowej przedstawiono na

energia kinetyczna. Ciecz opuszczająca korpus przepływa do dyfuzora gdzie i

Rys. 1. Pompa tłokowa; I - ka· Rys. 2. Pompa odśrodkowa; I - wirnik, 2 - spiralna

1.1.3. Pompa samozasysająca

Pompa samozasysająca (rys. 3) posiada zdolność zasysania i usuwania gazu

Rys. 3. a) Pompa wirowa samozasysająca z bocznymi kanałami; I - wirnik, 2 - otwór wloto-

Pompa próżniowa z pierścieniem wodnym (rys. 4) posiada organ roboczy rotor

Rys. 4. Sprężarka (pompa) z pierścieniem cieczowym; I - korpus, 2 - szczelina ssawna, 3 -

Wirująca ciecz. odrzucana na ścianki cylindra, tworzy wirujący pierścień,

1.2. Wyznaczenie parametrów charakteryzujących pracę pompy

Ogólny schemat układu pompa-zbiorniki wody przedstawiono na rys. 5. Z ana-

Rys. S. Schemat transportu cieczy w układzie ssanie-tłoczenie za pomocą pompy

Analogicznie z bilansu energii dla przekrojów 2 i 3 na rys. 5 określa się wyso·

gdzie: P2 ciśnienie tłoczenia

Opory tarcia spowcx:łowane są lepkością płynu i występują na długości rurocią

W przypadku gdy zbiorniki dolny i górny są otwarte P0 = P 3 oraz gdy pręd

Zmieniając próżnię w zbiorniku 1 za pomocą zaworu Z6, wyznaczyć zależ