LỜI NÓI ĐẦU

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................1
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH NHIỆM VỤ, YÊU CẦU VÀ PHÂN LOẠI HỆ
THỐNG PHÂN PHỐI KHÍ.................................................................................8
1.1. Điều kiện làm việc và yêu cầu.................................................................................8

1.2. Phân loại hệ thống..................................................................................................10

1.3. Phương án chọn hệ thống.......................................................................................13

CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ............................................26

2.1. Sơ đồ cấu tạo..........................................................................................................26

2.2. Nguyên lí hoạt động...............................................................................................26

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN NHIỆT..................................................................28

3.1. Mục đích tính toán nhiệt........................................................................................28

3.2. Tính toán nhiệt.......................................................................................................28

3.2.1. Các thông số kỹ thuật ban đầu...............................................................................28

3.2.2. Chọn các thông số tính toán nhiệt..........................................................................28

3.2.3. Quá trình nạp..........................................................................................................30

3.2.4. Quá trình nén..........................................................................................................30

3.2.5. Quá trình cháy........................................................................................................31

3.2.6. Quá trình giản nở...................................................................................................32

3.2.7. Các thông số đặc trưng của động cơ......................................................................33

3.2.8. Bảng kết quả tính toán...........................................................................................35

3.3. Đồ thị công chỉ thị..................................................................................................36

3.3.1. Xác định các điểm đặc biệt của đồ thị công...........................................................36
1
 3.3.2. Dựng đường cong nén............................................................................................37

3.3.3. Dựng đường cong giãn nở........................................................................................37

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CHỌN CÁC THÔNG SỐ BỐ TRÍ CHUNG

CỦA HỆ THỐNG PHÂN PHỐI KHÍ..............................................................41
4.1. Bố trí chung của hệ thống phân phối khí...............................................................41

4.2. Tính toán các thông số cơ bản của hệ thống phân phối khí...................................43

4.2.1. Tính toán xupap nạp...............................................................................................43

4.2.2. Tính toán xupap thải..............................................................................................44

4.2.3. Bảng kết quả tính toán được..................................................................................46

4.2.4. Lò xo xupap...........................................................................................................47

4.2.5. Cò mổ.....................................................................................................................47

4.2.6. Con đội...................................................................................................................48

4.2.7. Ống dẫn hướng xupap............................................................................................49

4.2.8. Đũa đẩy..................................................................................................................50

4.3. Tính toán biên dạng cam........................................................................................51

4.3.1. Động học con đội...................................................................................................51

4.3.2. Dựng hình cam lồi..................................................................................................51

4.3.3. Động học con đội đáy bằng....................................................................................53

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT...........................57

5.1.Quy dẫn khối lượng các chi tiết máy của cơ cấu phân phối khí......................................57

5.2 Tính toán thông số kỹ thuật các chi tiết...........................................................................58

5.2.1 Tính toán lò xo xupap................................................................................................58

5.2.2 Tính bền trục cam......................................................................................................63

5.2.3 Tính bền con đội........................................................................................................66

2
 5.2.4 Tính sức bền của đũa đẩy..........................................................................................66

5.2.5 Tính bền đòn bẩy.......................................................................................................67

5.2.6 Tính sức bền của xupáp.............................................................................................67

CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH THÁO LẮP VÀ BẢO DƯỠNG HỆ THỐNG

PHÂN PHỐI KHÍ...............................................................................................69
6.1 Tháo lắp cơ cấu phân phối khí.........................................................................................70

6.2 Sửa chữa các chi tiết cơ cấu phân phối khí......................................................................71

6.2.1 Sửa chữa xupáp:........................................................................................................71

6.2.2 Sửa chữa bệ đỡ xupáp:..............................................................................................72

6.2.3 Sửa chữa ống dẫn hướng xupáp:...............................................................................73

6.2.4 Sửa chữa lò xo xupáp:...............................................................................................74

6.2.5 Sửa chữa dàn cò mổ:.................................................................................................74

6.2.6 Sửa chữa con đội và ống dẫn hướng:........................................................................74

6.2.7 Sửa chữa trục cam:....................................................................................................74

TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................76

3
 CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH NHIỆM VỤ, YÊU CẦU VÀ
PHÂN LOẠI HỆ THỐNG PHÂN PHỐI KHÍ
1.1. Điều kiện làm việc và yêu cầu
1.1.1. Điều kiện làm việc
- Trong quá trình làm việc mặt nấm xupap chịu tải động và phụ tải nhiệt rất lớn.
Lực khí thể tác động lên diện tích mặt nấm xupap có thể lên đến 20.000 N ,trong
động cơ cường hóa và tăng áp thì lực này có thể tăng đến 30.000 N
- Mặt nấm xupap luôn va đập mạnh với đế xupap nên rất dể biến dạng.
- Do xupap trục tiếp tiếp xúc với khí cháy nên phải chịu nhiệt độ rất cao. Nhiệt độ
của xupap thải trong động cơ Diesel là 500 – 600 0C. Nhất là trong kỳ thải, nấm
và thân xupap phải tiếp xúc với dòng khí thải có nhiệt độ khoảng 700 – 900 0C
- Với tốc độ dòng thải lớn, mới bắt đầu có thể đạt vận tốc 400 – 600 m/s nên dễ
khiến xupap xả trở nên quá nóng và bị dòng khí ăn mòn.
- Trong nhiên liệu có lưu huỳnh nên khi cháy tạo ra axit ăn mòn mặt nấm xupap
- Chịu lực va đậpthay đổi liên tục, có tần số lớn: cò mổ, đuôi xupap, lò xo xupap
- Chịu mài mòn do ma sát: cam, con đội, bề mặt tiếp xúc nấm xupap và đế xupap,
cò mổ,....
- Chịu nén: đũa đẩy, lò xo, thân xupap.
- Chịu ứng suất xoắn: lò xo.
- Chịu uốn: đũa đẩy, trục cam,cò mổ.
- Gây giãn nở và biến dạng cho cò mổ, xupap, lò xo.
1.1.2. Yêu cầu
 Yêu cầu vật liệu
- Vật liệu chế tạo phải chịu được nhiệt độ cao.
- Hệ số dẫn nhiệt lớn,hệ số giản nỡ do nhiệt nhỏ.
- Vật liệu phải chịu được ứng suất, độ cứng vững tốt đủ bền ,chịu va đập tránh phá
hủy vật liệu.
- Chịu mài mòn do ma sát, chịu uốn ,chịu kéo ,chịu nén , chịu xoắn.

4
 Yêu cầu cơ cấu
- Đảm bảo thải sạch và nạp đầy.
- Các xupap phải đóng mở phải đúng thời điểm quy định.
- Độ mở lớn để dòng khí dễ lưu thông.
- Các xupap phải kín khít, tránh để lọt khí trong quá trình nén và giãn nở.
- Hệ thống phải làm việc êm dịu, tin cậy công chi phí thấp, tuổi thọ chi tiết cao khi
cháy tạo ra axit ăn mòn mặt nấm xupap.
- Chịu lực va đập thay đổi liên tục, có tần số lớn: cò mổ, đuôi xupap, lò xo xupap
- Chịu mài mòn do ma sát: cam, con đội, bề mặt tiếp xúc nấm xupap và đế xupap,
cò mổ,...
- Chịu nén: đũa đẩy, lò xo, thân xupap.
- Chịu ứng suất xoắn: lò xo.
- Chịu uốn: đũa đẩy, trục cam,cò mổ.
- Gây giãn nở và biến dạng cho cò mổ, xupap, lò xo.
 Yêu cầu chung
- Đảm bảo thải sạch và nạp đầy môi chất công tác mới, muốn vậy xupap cần mở
sớm và đóng muộn tùy theo kết cấu của từng loại động cơ.
- Đảm bảo đóng mở đúng thời gian qui định ( theo góc phân phối khí phối khí)
- Độ mở lớn để dòng khí dễ lưu thông.
- Đảm bảo đóng kín buồng cháy của động cơ trong các kỳ nén, nổ và xupap thải
không mở trong quá trình nạp.
- Dễ hiệu chỉnh và sửa chữa, giá thành chế tạo rẻ.
- Trong quá trình làm việc, xupap phải chịu được nhiệt độ cao (khoảng 1100-1200
0
C).
- Giá thành hợp lí.
- Dễ bảo trì, sửa chữa.
- Dễ dàng thay thế phụ tùng khi hư hỏng.
- Tuổi thọ chi tiết cao.

5
- Làm việc êm dịu, ít phát ra tiếng ồn.
1.2. Phân loại hệ thống

Cơ cấu phân
phối khí

Cơ cấu phân Cơ cấu phân Cơ cấu phân

phối khí dùng phối khí dùng phối khí sử
xupap đặt xupap treo dụng van trượt

1.2.1. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap đặt

- Mỗi xupap được dẫn động bằng một cam, con đội, lò xo xupap.

Hình 1.1. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap đặt

6
  Ưu điểm:
- Chiều cao động cơ giảm, kết cấu xylanh đơn giản, dẫn động xupap
thuận tiện.

 Nhược điểm:
- Buồng cháy không gọn làm cho tỉ số nén thấp, diện tích làm mát lớn dẫn
đến tổn thất nhiệt nhiều.
1.2.2. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap treo
- Xupap đóng mở được dẫn động bằng một cam, con đội, đủa đẩy, cò mổ, lò
xo xupap.
- Trục cam được dẫn động nhờ trục khuỷu và cặp bánh răng phân phối.

Hình 1.2. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap treo

 Ưu điểm:
- Buồng cháy rất gọn, diện tích truyền nhiệt nhỏ vì vậy giảm được tổn thất
nhiệt.
- Đối với động cơ xăng khi dùng hệ thống phân phối khí xupap treo làm cho
khả năng chống kích nổ tăng lên rõ rệt.

7
 - Ngoài ra, cơ cấu phân phối khí dạng này còn làm cho dạng đường nạp thải
thanh thoát hơn khiến sức cản khí động giảm nhỏ, đồng thời tạo điều kiện
tăng hệ số nạp.
 Nhược điểm:
- Dẫn động xupap phức tạp, tăng chiều cao động cơ.
- Làm cho kết cấu của nắp xi lanh trở nên phức tạp hơn, rất khó đúc.
- Độ tin cậy thấp hơn phương án bố trí xupap đặt.
1.2.3. Cơ cấu phân phối khí dùng van trượt
- Đa số sử dụng trên động cơ 2 kỳ, piston đóng vai trò như một van trượt
điều khiển đóng mở cửa nạp và cửa thải.

Hình 1.3. Cơ cấu phân phối khí dùng van trượt

 Ưu điểm:
- Tiết diện thông qua lớn, dễ làm mát cơ cấu phân phối khí, ít tiếng ồn.
 Nhược điểm:
- Kết cấu quá phức tạp, giá thành chế tạo cao.

8
1.3. Phương án chọn hệ thống

Dẫn động trực

tiếp
Dẫn động xupap
Dẫn động gián
tiếp

Một trục(SOHC)
Số lượng trục
cam
Hai trục(DOHC)
Phương án

Dẫn động bằng

bộ truyền xích
Dẫn động trục
cam Dẫn động bằng
bộ truyền đai
Dẫn động bằng
bánh răng

Cam lồi
Chọn biên dạng
cam Cam tiếp tuyến

Nấm xupap

Các chi tiết khác Con đội

Lò xo

9
  Ưu điểm:
- Không cần đến các chi tiết trung gian như con đội, đũa đẩy,…làm cho việc
dẫn động xupap trở nên đơn giản, chính xác, cơ cấu làm việc êm dịu hơn.

1.3.2. Phương án dẫn động xupap

1.3.2.1. Dẫn động trực tiếp

- Bố trí trục cam trên nắp xy lanh để dẫn động trực tiếp hoặc dẫn động thông
qua cò mổ nhằm tăng tỷ số truyền động.

Hình 1.4. Dẫn động xupap trực tiếp

 Nhược điểm:
- Hệ trục, hai cặp bánh rẳng côn, biên dạng cam phức tạp, khó chế tạo
- Tuy nhiên khi làm việc, xupap xả thường nóng tới 300 – 400 0C, vì vậy các
đường ren dễ bị kẹt do han rỉ.
1.3.2.2. Dẫn động gián tiếp

10
 - Bố trí trục cam ở hộp trục khuỷu hoặc ở thân máy để dẫn động gián tiếp qua
con đội, đũa đẩy, cò mổ...Các đũa đẩy được bố trí dọc theo chiều thân máy.

Hình 1.5. Dẫn động xupap gián tiếp

 Ưu điểm:
- Buồng cháy gọn.
 Nhược điểm:
- Có nhiều chi tiết hơn và được bố trí ở thân máy và nắp xy lanh nên làm
tăng chiều cao động cơ.
- Nắp máy của động cơ phức tạp, khó chế tạo.
- Việc đảm bảo độ bền của các chi tiết yêu cầu khắt khe khi làm việc ở chế
độ có số vòng quay cao.
1.3.2. Phương án truyền động trục cam
1.3.2.1. Truyền động trục cam bằng bộ truyền bánh răng
 Ưu điểm:
- Kết cấu đơn giản.
- Do cặp bánh răng phân phối khí thường dùng bánh răng nghiêng nên ăn
khớp êm và bền.
- Liên kết chính xác giữa hai trục, thời điểm phân phối khí chuẩn.
11
 Hình 1.6. Truyền động trục cam bằng bộ truyền bánh răng

 Nhược điểm:
- Khi khoảng cách giữa trục cam với trục khuỷu lớn thì phải dùng thêm nhiều
bánh răng trung gian để dẫn động nên làm cho thân máy thêm phức tạp và
cơ cấu dẫn động trở nên cồng kềnh, khi làm việc thường có tiếng ồn.
1.3.2.2. Truyền động trục cam bằng bộ truyền xích

 Ưu điểm:
- Gọn nhẹ, truyền động êm.
- Dẫn động được trục cam ở khoảng cách lớn.
 Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo xích dẫn động cao.

12
- Thời điểm phân phối khí không chuẩn khi xích bị giãn.

13
 - Gây tiếng ồn rất lớn khi làm việc ở tốc độ cao.

Hình 1.7. Truyền động trục cam bằng bộ truyền xích

1.3.2.3. Truyền động trục cam bằng bộ truyền đai răng
 Ưu điểm:
- Dẫn động khi khoảng cách trục lớn.
- Vận hành êm ái, không cần bôi trơn.
- Bộ truyền đai nhẹ, giúp giảm đáng kể lực quán tính cho hệ thống.
- Chế tạo đơn giản, giá thành rẻ.
 Nhược điểm:
- Dây đai mau giãn, khi đó dẫn đến thời điểm phân phối khí phối khí bị sai
lệch do đó đòi hỏi phải kiểm tra độ căng đai thường xuyên.
- Kích thước bộ truyền lớn hơn so với bộ truyền xích nếu truyền cùng công
suất và số vòng quay.

14
 Hình 1.8. Truyền động trục cam bằng bộ truyền đai răng

1.3.3. Phương án số lượng trục cam

1.3.3.1. Một trục (SOHC)
 Ưu điểm:
- Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, chi phí thấp, có ưu thế hơn ở vòng đua thấp.
 Nhược điểm:
- Do trục cam phải đặt chính giữa buồng đốt để truyền động cho cả van
nạp/xả nên bu gi phải đặt sang bên cạnh khiến hiệu quả sử dụng nhiên liệu
kém hơn hẳn, nên tiêu hao nhiên liêu nhiều hơn.số lượng xupap được bố trí
hạn chế thường là 2.

15
 Hình 1.9. Trục cam SOHC
1.3.3.2. Hai trục DOHC

Hình 1.10. Trục cam DOHC

 Ưu điểm:
- Có ưu thế ở số vòng tua cao. Máy hoạt động êm ái ít nóng. Bugi đặt ở giữa
buồng đốt nên hiệu quả đốt cháy nhiên liệu tốt hơn,có thể bố trí nhiều xy
lanh thường là 4.
 Nhược điểm:
- Kết cấu phức tạp, giá thành cao, khó sửa chữa thay thế.
1.3.4. Phương án chọn biên dạng cam
1.3.4.1. Biên dạng cam lồi

16
 Hình 1.11. Biên dạng cam lồi
 Ưu điểm:
- Khả năng lưu thông dòng khí lớn nhất.
- Giảm được kích thước và phụ tải lên lò xo.
 Nhược điểm:
- Khi làm việc va đập rất mạnh.
1.3.4.2. Biên dạng cam tiếp tuyến

Hình 1.12. Biên dạng cam tiếp tuyến

 Ưu điểm:
- Gia tốc đóng mở xupap cũng nhỏ nhất, thích hợp cho các động cơ yêu cầu

17
 cao về giảm va đập và làm việc êm ái.
 Nhược điểm:
- Chịu phụ tải lớn.
1.3.5. Phương án cho các chi tiết khác
1.3.5.1. Nấm xupap
a. Nấm bằng
- Được dung cho đa số các loại động cơ.

Hình 1.13. Xupap nấm bằng

 Ưu điểm:
- Chế tạo đơn giản.
- Có thể dung cho cả xupap nạp và xả.
 Nhược điểm:
- Dòng khí lưu thông không nhanh.
b. Nấm lồi

Hình 1.14. Xupap nấm lồi

 Ưu điểm:
- Cải thiện tình trạng lưu thông của dòng khí thải (vì mặt nấm lồi lên nên hạn
chế khu vực tạo thành xoáy khi thải khí).

18
 - Trọng lượng nhỏ.
 Nhược điểm:
- Khó chế tạo.
- Bề mặt chịu nhiệt lớn.
c. Nấm lõm
- Thường dung làm xupap nạp cho các loại động cơ máy bay và một số động
cơ cường hóa.
 Ưu điểm:
-
Cải thiện tình trạng lưu thông của dòng khí nạp vào xylanh.
-
Tăng cường độ cứng vững cho phần nấm xupap.
 Nhược điểm:
-
Chế tạo khó.
-
Mặt chịu nhiệt của xupap lớn dẫn đến việc xupap dễ bị quá nóng.

Hình 1.15. Xupap nấm lõm

1.3.5.2. Con đội
a. Con đội cơ khí (hình trụ hoặc hình nấm)
 Ưu điểm:
- Con đội hình nấm thường được làm rỗng, thân to, mặt tiếp xúc với lỗ dẫn
hướng lớn nên dễ hao mòn.
- Con đội hình trụ có kết cấu đơn giản, nhẹ, dễ chế tạo.

19
  Nhược điểm:
- Khi sử dụng con đội loại này, dạng cam phối khí phải là cam lồi.

Hình 1.16. Con đội hình nấm (trái) và con đội hình trụ (phải)

b. Con đội con lăn

 Ưu điểm:
- Do mặt tiếp xúc với mặt cam bằng con lăn nên ma sát nhỏ.
- Phản ánh chính xác quy luật chuyển động nâng hạ của cam tiếp tuyến và
cam lõm.
 Nhược điểm:
- Kết cấu phức tạp

20
 Hình 1.17. Con đội con lăn
c. Con đội thủy lực
 Ưu điểm:
- Khi dùng con đội loại này, cơ cấu phân phối khí không tồn tại khe hở nhiệt,
không gây va đập giữa các chi tiết dẫn đến tránh được tiếng ồn.
 Nhược điểm:
- Kết cấu rất phức tạp, giá thành đắt
- Yêu cầu động cơ sử dụng phải sạch và có độ nhờn ổn định.

Hình 1.18. Con đội thủy lực

21
 1.3.5.3. Phương án thiết kế lò xo trên một xupap
a. Dùng một lò xo trụ có bước xoắn thay dổi
 Ưu điểm:
- Kết cấu đơn giản, khi hoạt động tránh được hiện tượng cộng hưởng.
 Nhược điểm:
- Khó sử dụng cho các động cơ cao tốc
b. Dùng nhiều lò xo xoắn ngược nhau
 Ưu điểm:
- Ứng suất xoắn trên một lò xo nhỏ so với khi chỉ dùng một lò xo
- Tránh được hiện tượng cộng hưởng do các vòng đều có tần số dao động tự
do khác nhau
 Nhược điểm:
- Số lượng chi tiết tăng

c. Không dùng lò xo (đóng mở xupap bằng cơ cấu cam)

 Ưu điểm:
- Ít gây va đập, đảm bảo quy luật phân phối khí.
 Nhược điểm:
- Chế tạo và điểu chỉnh rất khó khăn nên chỉ thường sử dụng ở các loại động
cơ tốc độ rất cao

22
 CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
Dựa vào các phân tích phương án thiết kế đã nêu ở trên, ta chọn phương án như sau:

- Bố trí xupap: Xupap treo.

- Phương pháp truyền động trục cam: Dẫn động từ trục khuỷu thông qua bộ
truyền bánh răng.

- Phương pháp dẫn động xupap: Dẫn động gián tiếp.

- Biên dạng cam: Cam lồi cung tròn.

- Các chi tiết khác:

 Nấm xupap: Nấm bằng.

 Lò xo: Lò xo xoắn ốc hình trụ.

 Con đội: Con đội cơ khí hình trụ

2.1. Sơ đồ cấu tạo

Hình 2.1. Cơ cấu phân phối khí dùng xupap treo

2.2. Nguyên lí hoạt động

23
 Hình 2.2. Nguyên lí làm việc cơ cấu phân phối khí dùng xupap treo

- Khi động cơ bắt đầu làm việc, trục khuỷu quay dẫn động trục cam quay
thông qua bộ truyền bánh răng, các vấu cam nạp và cam xả quay tới vị trí tỳ
lên con đội, đẩy con đội đi lên qua đũa đẩy tỳ vào vít điều chỉnh đẩy đuổi
cò mổ đi lên, đầu còn lại của cò mổ đi xuống tỳ vào đuôi xupap đẩy xupap
đi xuống mở cửa hút xả. Nếu xupap hút mở, cửa hút mở để hỗn hợp nhiên
liệu và không khí nạp vào buồng công tác của động cơ. Nếu xupap xả mở,
cửa xả cho khí cháy trong buồng cháy thoát ra ngoài ống xả.
- Khi cam quay qua vị trí tỳ vào con đội, lò xo đẩy xupap đi lên đóng cửa hút
hoặc xả. Nhờ cò mổ thanh đẩy luôn đảm bảo con đội tiếp xúc với cam.

24
 CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN NHIỆT
3.1. Mục đích tính toán nhiệt
- Tính toán nhiệt động cơ đốt trong chủ yếu là xây dựng trên lý thuyết đồ thị
công chỉ thị của một động cơ cần được thiết kế, thông qua việc tính toán các
thông số nhiệt động lực học của chu trình công tác. Chu trình công tác của
động cơ bao gồm các quá trình sau: quá trình nạp, quá trình nén, quá trình
giãn nở sinh công, quá trình thải. Với quy luật diễn biến của các chu trình,
có thể xây dựng phương pháp tính chu trình lý thuyết tương đối sát với chu
trình làm việc.
- Từ kết quả của các tính toán nói trên ta xây dựng giản đồ công chỉ thị (P –
V) và đồ thị đường đặc tính ngoài và đây là các số liệu cơ bản cho các bước
tính tóa động lực học và thiết kế sơ bộ cũng như thiết kế kĩ thuật toàn bộ
động cơ.
3.2. Tính toán nhiệt
3.2.1. Các thông số kỹ thuật ban đầu
- Động cơ Diesel
- Số xylanh (i) 1
- Đường kính xylanh (D) (mm) 72
- Hành trình piston (S) (mm) 75
- Số kỳ () 4
- Tỉ số nén 24
- Công suất cực đại ( kW/vòng/phút) 3,57/2200
- Moment cực đại ( kgm/vòng/phút) 1,62/1800

3.2.2. Chọn các thông số tính toán nhiệt

Áp suất không khí nạp p0 (MPa) 0.1013
Nhiệt độ không khí nạp mới T0 (K)
302
Áp suất khí nạp trước xupap nạp pK (MPa)
0.1013
25
Nhiệt độ khí nạp trước xupap nạp TK (K)
302

26
 Áp suất cuối quá trình nạp pa (MPa)
0.08104
Áp suất khí sót pr (MPa)
0.115
Nhiệt độ khí sót Tr (K)
750
Độ tăng nhiệt độ khí nạp mới ΔT (K)
10
Hệ số nạp thêm λ1
1.03
Hệ số quét buồng cháy λ2
1
Hệ số hiệu đính tỷ nhiệt λt
1.11
Hệ số lợi dụng nhiệt tại điểm z (ξz)
0.65
Hệ số lợi dụng nhiệt tại điểm b (ξb)
0.8
Hệ số dư lượng không khí α
1.75
Hệ số điền đầy đồ thị công (ϕd)
0.9
Tỷ số tăng áp λp
1.6
Chỉ số nén đa biến trung bình của không khí m
1.5

27
3.2.3.Quá trình nạp
- Hệ số nạp:

- Hệ số khí sót:

- Nhiệt độ cuối quá trình nạp:

3.2.4.Quá trình nén

- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của khí nạp mới:

mc v =19 ,806+0 , 002095 T ( KJ /Kmol o K )

- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của sản phẩm cháy:

28
 - Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của hỗn hợp trong quá trình nén:

mà
- Chỉ số nén đa biến trung bình:

- Áp suất cuối quá trình nén: pc=pa.ε n1=0,08104.241,36827 = 6,26905(Mpa)

- Nhiệt độ cuối quá trình nén: Tc=Taε n1-1=322,561,36827-1= 1039,770C.
3.2.5.Quá trình cháy
- Lượng không khí lý thuyết cần thiết để đốt cháy 1kg nguyên liệu:

- Lượng khí nạp mới vào xylanh:

- Lượng sản phẩm cháy:

- Hệ số biến đổi phân tử khí lý thuyết:

- Hệ số biến đổi phân từ khí thực tế:

- Hệ số biến đổi phân từ khí tại điểm β z :

29
 - Tổn thật nhiệt do quá trình cháy không hoàn toàn:

- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của môi chất tại điểm Z:

- Nhiệt độ cuối quá trình cháy:

- Áp suất cuối quá trình cháy:

3.2.6.Quá trình giản nở

- Tỷ số giản nở đầu
1,03287.2223
ρ=( B z . T z ) ( φ d .T c )= =1 ,38
0 , 9.1040
- Tỷ số giản nở sau:

30
 - Chỉ số nén đa biến trung bình:

- Nhiệt độ cuối quá trình giản nở:

- Áp suất cuối quá trình giản nở:

- Kiểm nghiệm nhiệt độ khí sót:

- Sai số:

 Vậy nhiệt độ khí sót lúc đầu chọn là chấp nhận được.
3.2.7.Các thông số đặc trưng của động cơ.
- Áp suất chỉ thị trung bình tính toán:

với
31
Suy ra:

- Áp suất chị thị trung bình thực tế:

- Chọn hiệu suất cơ giới của động cơ:

- Áp suất có ích trung bình:

- Hiệu suất chỉ thị:

- Hiệu suất có ích:

- Suất tiêu hao nhiên liệu chỉ thị:

- Suất tiêu hao nhiên liệu có ích:

- Thể tích công tác:

(lít)
- Đường kính piston: Chọn D = 72 mm

32
- Hành trình piston: Chọn S = 75 mm

33
3.2.8.Bảng kết quả tính toán
STT Thông số Đơn vị α=0,85 STT Thông số Đơn vị α=0,85
1 n v/p 2200 19 Vh cm3 305,28
2 Ne kW 3,57 20 Ta K 322,3
3 ε 24 21 Tc K 1040
4 S mm 75 22 Tz K 2223
5 D mm 72 23 Tb K 997,6
6 To K 302 24 po MN/m2 0,1013
7 ΔT K 10 25 pa MN/m2 0,08104
8 λ1 1,03 26 pr MN/m2 0,115
9 λt 1,11 27 pc MN/m2 6,27
10 φd 0,9 28 pz MN/m2 10
11 γr 0,02532 29 pb MN/m2 0,25886
12 ηv 0,78508 30 pi MN/m2 0,79732
13 ξz 0,65 31 pm MN/m2 0,15946
14 ξb 0,8 32 pe MN/m2 0,63786
15 n1 1,36827 33 ηi % 0,45129
16 n2 1,28068 34 ηe % 0,36107
17 Tr K 75 35 gi g/kW.h 187,123
18 Vc cm3 18,324 36 ge g/kW.h 234

34
3.3. Đồ thị công chỉ thị
Đồ thị công chỉ thị biểu diễn quan hệ hàm số giữa áp suất môi chất công tác trong
xylanh với thể tích của nó khi tiến hành các quá trình nạp, nén, cháy – giản nở và
thải trong một chu trình công tác cuẩ động cơ: pkt= f(Vxl) .

Hình 3.1. Đồ thị công chỉ thị của động cơ xăng 4 kỳ

Cách xây dựng giản đồ công chỉ thị của động cơ tính toán tiến hành theo các bước
dưới đây
3.3.1. Xác định các điểm đặc biệt của đồ thị công
- Điểm a: Điểm cuối hành trình hút, có áp suất pa và thể tích Va= Vh+Vc
V a V h +V c Vh
ε= = =1+
Vc Vc Vc
V 305 , 28
Suy ra: V c = h = =18,324 ( cm )
3
ε −1 24−1
3
V a =318 ,56 (cm )
-
Điểm c (Vc, pc): điểm cuối hành trình nén

35
 -
Điểm z (Vz, pz) :điểm cuối hành trình cháy
Vz = Vc = 18,324 (cm3 )
-
Điểm b (vb, pb): điểm cuối hành trình giãn nở với Vb=Va=318,56 (cm3)
-
Điểm r (vc, pr): điểm cuối hành trình thải.
3.3.2. Dựng đường cong nén
Trong quá trình nén khí trong xylanh bị nén với chỉ số đa biến trung bình n1, từ

phương a xn xn
trình: pa = Vn1= p .Vn1= const
+pa, Va: áp suất và thể tích khí tại điểm a
+pxn, Vxn: áp suất và thể tích khí tại một điểm bất kỳ trên đường cong nén.
Bằng cách cho các giá trị vxn đi từ vc đến va ta lần lượt xác định được các giá trị p xn,
kết quả tính toán được ghi trong bảng (bước nhảy của vxn là 15 cm3).
3.3.3. Dựng đường cong giãn nở
- Trong quá trình giãn nở khí cháy được giãn nở theo chỉ số giãn nở đa biến n2
-
Tương tự như trên ta có:
pz .Vzn2 = pxg .Vxg
n2
= const

- Dựng và hiệu đính đồ thị công :

Nối liền các điểm đã xác định được nói trên bằng một đường cong đều ta có đồ
thị công tính toán của động cơ (đường cong nét đứt) .

Để xây dựng được đồ thị công chỉ thị của động cơ cần phải thực hiện các bước
hiệu chỉnh dưới đây :

 Dùng đồ thị Brich xác định điểm đánh lửa sớm c’ và các điểm phối khí (mở
sớm và đóng muộn của các xupap nạp, thải : r’, a’, b’, r”) trên đồ thị công .
 Dựng phía dưới đồ thị công nữa vòng tròn có bán kính R, tâm O là trung
điểm của đoạn Vh .

Góc đánh lửa sớm và góc phối khí (độ) :

Xupap nạp Xupap thải

Loại động cơ

36
 Động cơ tĩnh tại 27 21 25 40 24

 Lấy từ tâm O một khoảng OO’ vẽ phía phải, với: (trong đó  là

thông số kết cấu, đã được chọn trước) .
 Từ tâm O’ ta vẽ các tia hợp với đường kính nửa vòng tròn tâm O đã vẽ ở
trên những góc nói trên. Các góc này có thể chọn theo động cơ tham khảo .
 Từ giao điểm các tia cắt nửa vòng tròn tâm O đã vẽ ở trên ta đóng các
đường song song với trục tung cắt đồ thị công và từ các điểm này ta xác
định được các điểm (c’, r’, a’, b’, r”) trên đồ thị công .
 Hiệu đính phần đường cong của quá trình cháy trên đồ thị công .

Dùng thước cong nối liền tất cả các điểm xác định trên thành một đường cong
liên tục ta được đồ thị công chỉ thị của đông cơ tính toán

3.3.4.Bảng kết quả tính toán được

37
STT V (cm3) Đường nén Pn Đường dãn nở Pdn
1 18.32389735 6.269051021 10.03048163
2 31 1.964034776 5.115469032
3 44 1.216319203 3.2666677
4 57 0.853539469 2.34491801
5 70 0.644380151 1.802440552
6 83 0.510407948 1.449158451
7 96 0.41826557 1.202777856
8 109 0.30132194 1.02223078
9 122 0.26233879 0.884872734
10 135 0.231329106 0.777256013
11 148 0.206158201 0.690921973
12 161 0.185377883 0.620300121
13 174 0.167973784 0.561581612
14 187 0.15321592 0.51207934
15 200 0.14056663 0.469846665
16 213 0.129621852 0.433440951
17 226 0.120072532 0.401771781
18 239 0.111678568 0.374000604
19 252 0.104250827 0.349472646
20 265 0.097638468 0.32766965
21 278 0.091719834 0.308176394
22 291 0.086395808 0.290656543
23 304 0.08104 0.274834949
24 318.5563462 0.30132194 0.25886

38
Pkt(MN/m2)

z''
10 z' z

6 c Đường nén
Đường giản nở

2
c'

r r''r' b' b
b''
0 50 100 200 300 a
Vc 150
Vh
250
V(cm3)
Vz O O'
2
s 3

Hình 3.2. Đồ thị công chỉ

thị

39
 CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CHỌN CÁC THÔNG SỐ BỐ TRÍ
CHUNG CỦA HỆ THỐNG PHÂN PHỐI KHÍ
4.1. Bố trí chung của hệ thống phân phối khí

Hình 4.1. Sơ đồ bố trí chung cơ bản của hệ thống phân phối khí

- Loại động cơ: Động cơ Diesel

- Công suất: Ne=3.35kW
- Số kỳ =4
- Số vòng quay trục khuỷu n = 2200 [v/ph]
- Số xylanh i=1
40
- Đường kính xylanh D = 72 [mm]
- Hành trình pit́ - tông S = 75 [mm]
- Tỷ số S/D = 1,042
-
Thể tích công tác: Vh = 305,28 cm3

- Thể tích buồng cháy: Vc = 18,324 cm3

41
4.2. Tính toán các thông số cơ bản của hệ thống phân phối khí

4.2.1. Tính toán xupap nạp

4.2.1.1. Nấm xupap nạp
Giả thiết: Coi đỉnh piston có biên dạng như hình tròn.
2 2
π D π ×72

2
Diện tích đỉnh piston: F P= = =4071(mm )
4 4
Mà diện tích xupap nạp thường bằng 15 ÷ 20 % diện tích đỉnh piston
Nên F n=( 15 % ÷ 20 % ) F P =( 610 ÷ 814 ) mm2
2
 Chọn diện tích xupap nạp F n=700 mm


=> Đường kính nấm xupap nạp: d n=
4 Fn
π √ √
=
4 ×700
π
=29,854(mm)

Bề rộng mặt côn: b n=( 0.05 ÷ 0.12 ) d n=( 1.9544 ÷ 4,69056 ) mm

Ta chọn b n = 3 (mm)
 Chiều dày nấm xupap: a n=( 0.08 ÷ 0.12 ) d n=( 3,127 ÷ 4 ,69 ) mm
Chọn a n = 3 (mm)

0
Góc côn ta chọn: α n=45
Suy ra đường kính họng đế xupap nạp:
d hn=d n−2 e=d n−2 ( b n × cosα )=29,854−2.3 .2 cos ⁡(45)=25 ,33(mm)

4.2.1.2. Thân xupap nạp

 Đường kính thân xupap nạp:
d tn =( 0.16 ÷ 0.25 ) d n= ( 6,254 ÷ 9,772 ) mm.
Chọn d tn =7 , 6 ( mm )
 Chiều dài thân xupap nạp:
l tn =( 2.5 ÷ 3.5 ) d n=( 97 , 72÷ 136,808 ) mm .
Chọnl tn =106 (mm)
4.2.1.3. Đuôi xupap nạp
Mặt côn phía ngoài móng ngựa đuôi xupap: chọn góc côn = 450
4.2.1.4. Đế xupap nạp

Chiều dày

Chọn: chiều dày

Chiều cao

42
 Chọn: chiều cao
4.2.1.5. Tốc độ trung bình của dòng khí qua họng đế xupap nạp
 Tốc độ bình quân của piston: v p= 30 = 30
S×n 75 × 2200
×10−3=5 , 5
s (m)
 Tốc độ bình quân của dòng khí qua họng đế xupap:
2 2
D 72
v kn=v p 2
=5 , 5 2
=44,438 m/s ∈ 40 ÷115 m/s
i d hn 1 ×25 , 33
4.2.1.6.Hành trình xupap nạp
h=( 0.18 ÷ 0.3 ) d hn=( 4 ,56−7 , 6 ] ¿ mm
Chọn hành trình của xupap nạp là h = 6,5 (mm)
4.2.1.7. Tiết diện lưu thông của họng nạp
'
πh π ×h × cosα
f kl= ( d h +d n ) = ( d hn +d n )
2 2
7 π cos ( 450 )
¿ ( 29,854+25 , 33 ) =429 ( mm 2)
2

43
 Hình 4.2. Kết cấu xupap nạp

4.2.2. Tính toán xupap thải

4.2.2.1. Nấm xupap thải
 Diện tích mặt nấm xupap thải (thường nhỏ hơn diện tích xupap nạp
từ 10 % đến 20 % ¿

2
F t=F n−12 % F n=88 % Fn =616(mm )



Đường kính xupap thải: d t =
4 Ft
π
=
√ √ 4 ×616
π
=28(mm)

Bề rộng mặt côn: b t=( 0.05 ÷ 0.12 ) d t =( 1.854 ÷ 4,4496 ) mm

Chọn b t = 2,8 (mm)
 Chiều dày nấm xupap: a t=( 0.08÷ 0.12 ) d t =( 2 ,24 ÷ 4,4496 ) mm
Chọn a t = 2,8 (mm)
0
 Góc côn ta chọn α t =45
Suy ra đường kính họng đế xupap thải:
d ht =d t −2 e=d t−2 ( bt ×cos α ) =28−2.2, 8 cos ⁡(45)=24 (mm)
4.2.2.2. Thân xupap thải
 Đường kính thân xupap thải:
d tt =( 0.16 ÷ 0.25 ) d t= (5,9328 ÷ 9 , 27 ) mm. l tt =( 2.5 ÷ 3.5 ) d t =( 92 ,7 ÷ 129 , 78 ) mm .

Chọn d tt =7 , 6 ( mm )
 Chiều dài thân xupap thải:
Chọnl tt =106(mm)
4.2.2.3. Đuôi xupap thải
Mặt côn phía ngoài móng ngựa đuôi xupap: chọn góc côn = 450
4.2.2.4. Đế xupap thải

Chiều dày

Chọn: chiều dày

Chiều cao

Chọn: chiều cao

44
 4.2.2.5. Tốc độ trung bình của dòng khí qua họng đế xupap thải
Tốc độ bình quân của dòng khí thải thường lớn hơn của dòng khí nạp khoảng 20% ÷
50%. Do đó, tốc độ bình quân của dòng khí thải thường nằm trong khoảng phạm vi trung
bình [40 ÷ 115] m/s. Do đó:
2 2
D 72 m
v kt =v p 2
=5 , 5 2
=49 ,5 ( ) (Thỏa yêu cầu)
i d ht 1 ×24 s
4.2.2.6. Hành trình xupap thải
h=( 0.18 ÷ 0.3 ) d ht =( 4 , 32÷ 7 , 2 ) mm
Chọn hành trình của xupap thải là h = 6,5 (mm)
4.2.2.7. Tiết diện lưu thông của họng thải
'
πh π × h× cosα
f kt = ( d h t +d t ) = ( d ht + d t )
2 2
7 π cos ( 450 )
¿ ( 28+24 )=404 ( mm2 )
2

Hình 4.3. Kết cấu xupap thải

45
4.2.3. Bảng kết quả tính toán được

STT Thông số xupap nạp Ký Giá trị

hiệu
Nấm 1 Đường kính mặt ngoài xupap nạp d1n
xupap
2 Góc của mặt nấm xupap nạp α 450
3 Đường kính họng đế xupap nạp dhn

4 Bề rộng mặt côn b 2,96(mm)

5 Bề dày nấm xupap µ 3(mm)
Thân 6 Đường kính thân xupap dt
xupap
7 Chiều dài thân xupap lt 106(mm)
Đuôi 8 Mặt côn phía ngoài móng 450
xupap ngựa đuôi xupap.
Đế xupap 9 Chiều dày đế xupap nạp.

10 Chiều cao đế xupap nạp.

11 Hành trình xupap nạp. hmax 6,5(mm)

STT Thông số xupap thải

Nấm 1 Đường kính mặt ngoài xupap thải d1n 2
xupap
2 Góc của mặt nấm xupap thải α 450
3 Đường kính họng đế xupap thải dhn 2

4 Bề rộng mặt côn b

5 Bề dày nấm xupap thải µ 2

46
 Thân 6 Đường kính thân xupap thải dt 7
xupap
7 Chiều dài thân xupap thải lt 106(mm)
Đuôi 8 Mặt côn phía ngoài móng 450
xupap ngựa đuôi xupap
Đế xupap 9 Chiều dày đế xupap thải 3

10 Chiều cao đế xupap thải 7(mm)

11 Hành trình xupap thải hmax 6,5(mm)

4.2.4.Lò xo xupap
Vật liệu là dây thép có đường kính 35mm, thông thường là thép C65.
Theo thực tế chọn:
+ Số vòng công tác của lò xo, n = 8 vòng.
+ Đường kính ngoài lò xo, d1 = 28mm.
+ Đường kính dây lò xo, d2 = 1,75mm.
+ Chiều dài tự do của lò xo, llx = 54 mm

Hình 4.4. Lò xo

4.2.5. Cò mổ
Cò mổ được chế tạo bằng phương pháp rèn khuôn, với vật liệu là thép cácbon có hàm
lượng cácbon trung bình như thép 30, 35, 40, 45,....
Thực tế chọn thép 40.
Chiều dài của hai cánh tay đòn của cần mổ thường khác nhau, cánh tay đòn phía bên trục
47
 cam (lc) thường ngắn hơn phía bên xupáp (lxp).
Chọn: lxp = 45 mm và lc = 30 mm

Hình 4.5. Cò mổ

4.2.6. Con đội

Con đội là chi tiết máy trung gian tiếp nhận chuyển động của trục cam truyền tới xupap để
đóng mở, điều kiện làm việc chủ yếu là mài mòn.
Ta chọn sử dụng con đội cơ khí hình trụ, vật liệu thép 20X.
Kết cấu của con đội gồm hai phần:
- Phần dẫn hướng (thân con đội): có dạng hình tru đặc, đầu tiếp xúc với đũa đẩy được chế
tạo dạng cầu lõm để định vị đũa đẩy.
Theo thực tế chọn đường kính thân con đội d = 22mm, chiều dài con đội là 40 mm.
- Phần mặt tiếp xúc với cam phối khí: Đường kính của mặt nấm tiếp xúc với cam phối khí
phải lớn để tránh hiện tượng kẹt. Theo kinh nghiệm, chọn đường kính mặt nấm của con
đội dncđ = 28mm, bề dày mặt nấm là 4mm.
Ngoài ra, để thân con đội và mặt nấm mòn đều. Ta thiết kế con đội lệch với mặt cam một
khoảng e = 1mm để trong quá trình làm việc, con đội vừa chuyển động tịnh tiến, vừa
chuyển động quay quanh đường tâm của nó.

48
 Hình 4.6. Kết cấu con đội
4.2.7. Ống dẫn hướng xupap
Ống dẫn hướng xupáp làm nhiệm vụ dẫn hướng thân xupáp. Để đảm bảo độ chính xác
thẳng hàng giữa mặt xupáp và bệ đỡ, lỗ dẫn hướng phải trùng tâm với đế xupáp. Để dẫn
hướng được xupáp và để dễ gia công sửa chữa, thay thế cũng như có thể dùng vật liệu
tốt nhằm tăng tuổi thọ, ống dẫn hướng được chế tạo rời rồi lắp vào nắp xilanh
Ống dẫn hướng có kết cấu hình trụ được dùng do tính công nghệ đơn giản .Xupáp được
lắp vào ống dẫn hướng theo chế độ lắp lỏng. Khe hở giữa ống dẫn hướng và thân
xupáp phụ thuộc vào đường kính thân xupáp.
Khe hở giữa thân xupáp nạp và ống dẫn hướng (0,005  0,01) dtn = 0,01.7,6 = 0,076
(mm).
Khe hở giữa thân xupáp thải và ống dẫn hướng (0,008  0,012) dtt = 0,011.7,6 =
0,0836(mm).
Chiều dày ống dẫn hướng thường vào khoảng (2,5  4) (mm) ta chọn 2,5 (mm).
Chiều dài ống dẫn hướng phụ thuộc vào đường kính và chiều dài thân xupáp và có trị số
vào khoảng (1,75  2,5) dn = (49 – 75) mm
với dn là đường kính nấm xupáp.

49
Chọn chiều dài ống dẫn hướng xupáp nạp và thải : l n=l t =53 (mm)

Hình 4.7. Ống dẫn hướng xupap

4.2.8. Đũa đẩy

Đũa đẩy dùng trong cơ cấu xupap treo là một thanh thép tròn nhỏ, dài và đặc dùng để
truyền lực từ con đội đến cần mổ xupap.
Đầu đũa đẫy có dạng hình cầu, được mài bóng để có thể xoay chuyển nhẹ nhàng trong
lỗ hình cầu trên vít điều chỉnh và con đội.
Đũa đẩy làm bằng thép cacbon có thành phần trung bình C45.
Hai đầu tiếp xúc được thấm cacbon và tôi cứng

Hình 4.8. Đũa đẩy

4.3. Tính toán biên dạng cam

Các thông số thiết kế cơ bản:
 Đường kính cổ trục cam: d C =22(mm)
 Độ nâng cam:hC =6 , 5 ( mm )
 Bán kính vòng đỉnh cam: r =4 ( mm )
50
4.3.1. Động học con đội
Chọn pha phân phối khí như sau:
0
 Góc mở sớm xupap nạp: α 1=21
 Góc đóng muộn xupap nạp: α 2=250
0
 Góc mở sớm xupap thải: β 1=40
0
 Góc đóng muộn xupap thải: β 2=24

4.3.2. Dựng hình cam lồi

- Xác định góc làm việc của cam (góc φ )
0
180 +α 1+ α 2 1800 +210 +250 0
+ Đối với cam nạp: φ n= = =113
2 2

0
180 + β 1 + β 2 1800 + 400 +24 0 0
+ Đối với cam thải: φ t= = =122
2 2

Trong đó:
+ α 1 , α 2 là góc mở sớm, đóng muộn xupap nạp
+ β 1 , β 2 là góc mở sớm, đóng muộn xupap thải
Như vậy φ 1=1130 và φ 2=1220
- Xác định bán kính lưng cam R1

dC
R 1= + ( 0.5 ÷1 )=12(mm)
2

chọn R 1=13
Trong đó: d C là đường kính trục cam
- Vẽ tọa độ vuông góc thông qua tâm O, vẽ bán kính OA và OB làm thành với tung độ
φ
một góc
2
- Từ điểm vòng tròn R1 cắt tung độ tại E, xác định EC = h =6,5 (mm)
- Chọn vòng đỉnh cam r =4 (mm) rồi vẽ vòng đỉnh cam (tâm O1) qua điểm C.

51
- Trên phương kéo dài của bán kính OA và OA’, vẽ cung tiếp tuyến ngoài với hai
đường tròn R1 và r tại A và A’ (cung có bán kính ρ ).
- Xác định ρ : Được xác định theo công thức

2 2 2 φ
D −r + R 1 −2 R 1 Dcos
2
ρ=
φ
2(R1−r −Dcos )
2
Trong đó: D=R 1+ h−r
Suy ra
Dnạp =D xả=13+ 6 ,5−4=15 , 5 mm
ρnạp =191 , 94 mm
ρ xả=66,603 mm
- Điều kiện để con đội không bị kẹt:
( ρnạp −R1 )
R>
( ρnạp −r ) ()
Dsin
φ (191−13)
2
=
(191−4)
× sin ( 56 , 5 )=12,306 mm

Chọn R = 14 (mm).

Hình 4.10. Dựng hình cam lồi

52
 4.3.3.Động học con đội đáy bằng:
- Bề mặt làm việc của cam lồi gồm hai phần: phần cung ρ và phần cung r. Vì vậy,
quy luật động học của con đội hình nấm trên hai phần này cũng khác nhau.
- Trong giai đoạn 1: con đội trượt trên mặt cam, từ A đến A’ , tương ứng với góc
quay của cam từ θ=0 đến θ=θmax .
- Trong giai đoạn 2: con đội trượt trên cung r, từ A’ đến C, tướng ứng với góc quay
φ
γ =γ max = −θ max đến γ =0.
2
 Động học con đội trong giai đoạn 1:

Hình 4.11. Động học con đội trong giai đoạn 1.

 Chuyển vị của con đội: Khi con đội trượt đến vị trí bất kì nào đó ứng với góc θ,
chuyển vị con đội được xác định theo quan hệ sau:
hθ =ab=aO−R 1=ρ−¿
Theo đó góc θmax được tính như sau:
φ
Dsin
O1 M 2 15 ,5. sin ⁡(61)
sin θmax = = = =0,216
ρ−r ρ−r 66,603−4
Suy ra: θmax =130

Công thức tính chuyển vị con đội :hθ =(ρ−R 1)(1−cosθ)

Mô tả chuyển vị con đội theo bảng sau:

θ (độ) 0 3 5 7 9 11 13
hθ (mm) 0.000 0.073 0.204 0.400 0.660 0.985 1.374

 Tốc độ của con đội được tính như sau:

v θ=ω k ( ρ−R1 ) sinθ (m/s)
Trong đó: Góc θ chạy từ 00 đến 90

53
 ω k : Tốc độ góc của trục cam (rad/s).
 Giá trị được xác định:

( )
π nc πn 2200 π rad
ωk= = = =115.192
30 2 ×30 60 s
n=2 nc là góc quay trục khuỷu (rad/s)
 Tốc độ con đội biến thiên theo góc θ được cho như sau:

θ (độ)
0 3 5 7 9 11 13
v θ (m/s)
0.000 0.323 0.538 0.753 0.966 1.178 1.389

 Gia tốc con đội:

2 m
j θ =ω k ( ρ−R 1 ) cosθ(
2
)
s
Trong đó θ=00 ÷ 90

θ (độ) 0 3 5 7 9 11 13
j θ (m/ s2) 711.268 710.294 708.562 705.967 702.511 698.200 693.039

Trong đó, con đội đạt trị số cực đại khi θ=00

 Động học con đội trong giai đoạn 2:

 Chuyển vị con đội: Ứng với góc γ trên phần cung r, chuyển vị con đội được xác
định theo quan hệ sau:
h γ=ab=aO−R1 =r + Dcosγ−R 1

54
 Hình 4.12. Động học con đội trong giai đoạn 2

φ 0
 Mô tả chuyển vị theo bảng sau: γ max = 2 −θmax =48

γ (độ)
48 40 35 30 25 20 15 10 5 0
h γ(mm) 1.37 4.42 5.56 6.44
2 2.874 3.697 3 5.048 5 5.972 6.265 1 6.5

 Tốc độ con đội: Được xác định theo công thức:

v γ =−ω k Dsinγ (m/s)
Dấu “trừ” ở đây chỉ tốc độ giảm dần theo góc γ
 Mô tả tốc độ biến thiêng theo góc (độ lớn)

γ (độ)
48 40 35 30 25 20 15 10 5 0
v γ (m/s) - - - - - - - -
1.326 1.147 1.024 0.892 0.754 0.610 0.462 -0.31 0.155 0

 Gia tốc con đội: Được tính như sau

2
j γ=−ωk Dcosγ (m/s2)
 Mô tả gia tốc con đội (độ lớn):

γ (độ) 48 40 35 30 25 20 15 10 5 0
j γ(m/ s2) - - - - - - - - - -
137.6 157.5 168.4 178.1 186.4 193.2 198.6 202.5 204.8 205.6

Độ lớn gia tốc con đội lớn nhất tại γ =00

Dấu “trừ” ở đây chỉ gia tốc con đội giảm dần theo góc γ .

55
 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT

5.1. Quy dẫn khối lượng các chi tiết máy của cơ cấu phân phối khí
- Khi qui dẫn khối lượng của cơ cấu phân phối khí về đường tâm xupap khối lượng
qui dẫn được tính theo công thức sau:
1 1
m ok =m xp +m đl + m mh+ mlx + I đb 2 +(mđđ +m cđ )¿
3 l xp
Với:
mxp = 100g : khối lượng của xupap

56
 mđl = 25g : khối lượng của đĩa lò xo
mmh = 15g : khối lượng của móng hãm
mcđ = 60g : khối lượng của con đội
mlx = 45g : khối lượng của lò xo
mđb = 60g : khối lượng đòn bẩy
mđđ = 45g : khối lượng đũa đẫy
lxp = 45 mm : chiều dài từ tâm trục đòn bẩy đến tâm xupap
lc = 30 mm : chiều dài từ tâm trục đòn bẩy đến tâm con đội
l xp 45
=> = =1.5 :tỉ số cánh tay đòn của đòn bẩy.
l c 30

- Giả thiết: Coi đòn bẩy là môt thanh thẳng có khối lượng là và chiều dài của cò
mổ là l=l c +l xp =75 ( mm )
 Momen quán tính của đòn bẩy được xác định là:

2
I db=60 × 45 ²=121500 (g .mm )
 Vậy khối lượng các chi tiết quy dẫn về đường tâm xupap là:
45 121500 2
mok =100+25+15+ 3 + 2
+( 45+60)×1.5
45
= 451.25 g = 0.451 ( kg )
 Vậy lực quán tính tác dụng lên cơ cấu phân phối khí khi quy dẫn về đường tâm
xupap là :
Pjk = - mok.jk
Với là gia tốc xupap được tính thông qua gia tốc của con đội
l xp
j k = jt
lc
 Tương tự, quy dẫn khối lượng của cơ cấu phân phối khí về đường tâm con đội được
tính như sau:
1
m ot =(m xp +m dl + m mh+ mlx )¿
3

(
=>mot = 100+25 +15+
45
3 )
×1.5 2+60+ 45+
121500
30
2

= 588.75 g = 0.58875 ( kg )
 Lực quán tính tác dụng lên cơ cấu phân phối khí quy dẫn về đường tâm con đội là:
=> Pjt = - mot.jt

5.2 Tính toán thông số kỹ thuật các chi tiết

57
 5.2.1 Tính toán lò xo xupap
- Lò xo xupap có nhiệm vụ đóng kín xupap trên đế và đảm bảo xupap đóng mở theo
đúng quy luật của cam nhất là trong giai đoạn chuyển động của con đội có gia tốc âm.
Muốn thế, lực lò xo Plx phải lớn hơn lực quán tính Pjk (lực quán tính âm, khi =0) ở
mọi chế độ tốc độ.
- Ta có: Pklx =kP jk .Với :
45
P jk ( γ =0 )=−mok . j k =−0.58875 ×(−206 , 43 × )=182,303 (N)
30
Chọn hệ số an toàn k = 2,3
Do đó, lực nén ban đầu lò xo có giá trị là:
Pklx =k P jk =2 ,3 ×182,303=419 , 3(N )
Để đảm bảo xupap thải không tự mở trong quá trình nạp thì lực ép ban đầu của lò xo phải
thỏa mãn:
2 2
π dh π × 24
Pklx > Pkxp =
4
( P r−P a )= 4 × 0.03396=15 , 36 ( N)
Trong đó: : đường kính họng đế xupap.
: độ chênh lệch áp suất ở cuối quá
trình nạp và áp suất trên đường thải.
alpha 0 4 8 12 13 20 30 40 50 62
h 0 0.13 0.522 1.171 1.372 2.698 4.286 5.470 6.215 6.498
jt(m/s^2) 711.26 709.536 704.34 695.726 -137.621 -155.22 -176.29 -192.01 -201.89 -205.640
Pjt(N) -418.7 -417.7 -414.6 -409.6 81.02 91.38 103.79 113.04 118.86 121.07
Plx(N) 1106.6 1104 1095.928 1082.515 -214.132 -241.51 -274.30 -298.75 -314.13 -319.966
Pjk(N) 481.17 480 476.49 470.65 -93.10 -105.0 -119.2 -129.89 -136.58 -139.116
jk(m/
s^2) 1066.9 1064.30 1056.52 1043.58 -206.43 -232.83 -264.44 -288.01 -302.83 -308.46

Hình 5.1. Bảng kết quả tính toán được

Trong đó:
Chuyển vị con đội theo góc α (tính theo độ):

Gia tốc con đội:

58
Lực quán tính:

Lực lò xo:

59
 h(mm)
PlxMax
7
6,5
6
5
4
3
2 Plxmin
1
P,N
0
13 20 30 40 50 62 alpha(độ) 50 100 150 200 250 300 350

15
P,N

150
Pjt
100

9
50
0
alpha(độ)
-50
-100
Pjk
-150
-200

-250
-300
-350 Plx

Hình 5.2. Đồ thị lực lò xo

Dựa vào đồ thi ta thấy

Độ cứng lò xo :

Đường kính trung bình của lò xo : (Dtb = Dngoài - Ddây cuốn lò xo)

Chọn Dtb = 21 mm

60
 Xác định đường kính dây cuốn lò xo

Chọn:

Với x là hệ số hiệu đính

Chọn d = 3,5 mm

Kiểm tra ứng xuất xoắn :

(thỏa)

Số vòng công tác của lò xo:

G: mo-đun đàn hồi của vật liệu khi chịu cắt. Chọn G= 0,83*105 MN/m2

là độ biến dạng lớn nhất của lò xo ứng với lực nén lớn nhất lò xo ( đồ
:
thị )

61
 Chọn ic = 8 vòng

Tổng số vòng của lò xo i = ic+(2-3) vòng = 8+2 vòng = 10 vòng

Khe hở giữa các vòng khi lò xo biến dạng cực đại:

chọn
Bước của lò xo:

Chiều dài lò xo khi xupap mở hoàn toàn:

Chiều dài lò xo khi xupap đóng hòan tòan:

Chiều dài lò xo ở trạng thái tự do:

Tần số góc dao động tự do của lò xo:

với m là khối lượng của các vòng công tác của lò xo m

= 30 g
Tần số dao động của lò xo:

lần / phút

Để tránh cộng hưởng, cần phải đảm bào tốc độ dao động tự do n lx lớn hơn số vòng quay của

trục cam nk khoảng 10 lần;

Vậy (thỏa)

62
5.2.2 Tính bền trục cam

Hình 5.3. Sơ đồ tính bền trục cam

Trong quá trình làm việc, trục cam chịu uốn và chịu xoắn. Nếu bỏ qua lực ma sát và
trọng lực (vì lực này rất nhỏ so với các lực khác) thì lực tác dụng lên trục cam được tính
theo công thức sau:

Trong đó:
63
Pot : Lực nén ban đầu của lò xo (ở trang thái xú - páp đóng kín)

N
Pjt : Lực quán tính của cơ cấu phân phối khí khi bắt đầu mở xú - páp (quy dẫn về tâm
con đội).

Pkt : Lực khí thể tác dụng lên mặt nấm xú - páp thải qui dẫn về đường tâm con đội.
Ta có lực khí thể tác dụng lên xú - páp thải:

Qui dẫn về tâm con đội:

Vậy lực tác dụng lên trục cam là:

 Moment uốn trục cam:

l : khoảng cách giữa hai tâm gối tựa; l =133 mm

l1: khoảng cách giữa tâm gối tựa đến tâm vấu cam thứ nhất l1 = 47mm
l2: khoảng cách giữa tâm gối tựa thứ hai đến tâm vấu cam l2 = 86 mm

 Ứng suất uốn:

Với :
d: đường kính trục cam d = 22 mm.
64
 d0: đường kính phần rỗng trục cam d0 = 4

(MN/m2)
 Ứng suất xoắn:

Khi ta dùng cam lồi và con đội hình trụ, ta có công thức tính moment xoắn trục cam như
sau:
Mx = A [(Plx)t + (Pj)t]
Trong đó:
(Plx)t: lực lò xo, Plx = 1082,51 N
(Pj)t: lực quán tính, Pj = 409,61 N

=> Nm
Ứng suất xoắn trục cam được tính theo công thức sau:
Mz Mz 2.19,259 2
t x= = = =18,444( MN /m )

[ ( )] [ ( )]
Wx π d
4
π 3 4
4

d 3 1− 0 0,022 1−
16 d 16 22

Ứng suất tổng được tính theo công thức Xanh-Vênăng như sau:

[ √ ( )] [ √ ) ]=139,705 ( MN /m )
3

(
3
2t x 2.18,444 2
σ Σ=σ u 0 , 35+0 , 65 1+ =139,705 0 , 35+0 , 65 1+
σu 139,705

 σ s=50 ÷ 150 ¿

=> Trục cam thỏa điều kiện bền uốn và bền xoắn.
 Tính độ võng cho phép:

Trong đó:
PT: lực tác dụng lên trục cam Ptmax=9873 , 08 MN
65
 E: môđun đàn hồi của vật liệu chế tạo trục cam. Đối với thép có thể chọn
E=(22,2)105MN/m2. Chọn E = 2,2.105 MN/m2

:
Vậy

(mm)
Độ võng cho phép trục cam nằm trong khoảng (0,05 - 0,1) mm
 Ứng suất tiếp xúc trên trục cam:

Trong quá trình làm việc, trên mặt cam và con đội xuất hiện ứng xuất tiếp xúc. Ứng suất
tiếp xúc tính theo các công thức sau:

Trong đó:
PTmax: lực tác dụng lên cam (MN); Ptmax=9845.10−6 MN
E: môđun đàn hồi vật liệu (MN/m2)
b = 14 mm: chiều rộng cam.

(MN/m2)
tx thỏa mãn điều kiện áp suất tiếp xúc nằm trong khoảng [tx]=300  1200 MN/m2

5.2.3 Tính bền con đội

Tính sức bền của con đội thường tính kiểm nghiệm áp suất trên than con đội. Đối với loại
con đội hình nấm, khi cam tiếp xúc với con đội ở điểm B momen xoắn trục cam có giá
trị cực đại. Momen này cũng làm cho than con đội bị nghiêng đi và tiếp xúc không điều.
Áp suất tiếp xúc cực đại có thể tính theo công thức sau :

Với Mx momen xoắn trục cam

d -đường kính thân con đội
66
 l-chiều dài tiếp xúc của thân con đội với ống dẫn hướng

Áp suất cho phép nằm trong giới hạn :

5.2.4 Tính sức bền của đũa đẩy

Tính sức bền của đũa đẩy thường tính kiểm nghiệm độ ổn định dọc. Hệ số an toàn của tính
ổn định dọc tính theo công thức sau:

Trong đó :
E-modun đàn hồi của vật liệu chịu kéo
Id – momen quán tính của tiết diện đũa đẩy

ld- chiều dài của đũa đẩy. ld = 200 mm

pd : lực tác dụng lên đũa , pd=ptmax=9873 N

=>

Hệ số an toàn n>4
ứng suất tiếp xúc ở phần đầu đũa đẩy tính theo công thức sau:

Bán kính đầu đũa đẩy : r1=3,5 mm

Bán kính cầu của mặt tiếp xúc trên thân con đội : r2=7 mm

67
 ứng suất tiếp xúc cho phép :

5.2.5 Tính bền đòn bẩy

Lực khí thể tác dụng lên đầu phía bên xupap:

ứng suất tiếp xúc với đuôi xupap tính theo công thức:

[σtx] ≤ 4500MN/m2
Trong đó: r là bán kính của mặt tiếp xúc trên đòn bẫy

5.2.6 Tính sức bền của xupáp

Tính sức bền của mặt nấm xupap dùng công thức băck, coi mặt nắp xupáp như một đĩa tròn
đặt tự do trên đế tựa hình trụ. Ứng suất uốn mặt nấm xupáp xác định theo công thức sau:

Hình 5.4. Sơ đồ tính bền xu páp

68
 Với Pz : áp suất khí thể lớn nhất (MN/m2); Pz=6,8 MN/m2

d : đường kính trung bình của nấm; d = 30mm

: chiều dày trung bình của nấm xupáp; = 3mm

Xupáp thỏa điều kiện bền uốn.

CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH THÁO LẮP VÀ BẢO DƯỠNG HỆ

THỐNG PHÂN PHỐI KHÍ
Chúng ta phải kiểm tra định kì hệ thống phân phối khí trên động cơ để biết được đông cơ có
bị hư hỏng để dể dàng sửa chữa.Kiểm tra,điều chỉnh khe hở xú - páp. Khi khe hở xú - páp
quá nhỏ,do bị giãn nỡ nhiệt,xú - páp sẽ đóng không kín,làm cho hơi bị rò. Nếu khe hỡ của
xú - páp quá lớn thì đầu đòn gánh sẽ bị va đập làm trầy sước,hơi vào không đủ và hơi xả
không hết. Do đó công suất của máy bị giảm,vì vậy cần phải điều chỉnh khe hở cho đúng
theo quy định. Khi điều chỉnh khe hở,phải đặt xú - páp nằm ở vị trí đóng kín hoàn toàn.

69
Ngoài ra ta còn phải tháo lắp làm sạch muội than. Quá trình cạo tẩy muội than phải chú ý
không được làm trầy xước bề mặt làm việc của xú - páp va đế xú - páp. Việc này phải tiến
hành trước khi xả xú - páp.

Khi tiến hành bảo dưỡng, phải kiểm tra cẩn thận để phát hiện các chi tiết của cơ cấu bị hư
hỏng để thay thế hoặc sửa chửa. Ví dụ:bề mặt làm việc của xú - páp bị mòn rổ hoặc thân
xú - páp bị cong vênh quá lớn không thể phục hồi sữa chữa thì ta phải thay thế xú - páp
mới cùng loại. Chú ý trước khi thay cái mới phải kiểm tra đế xú - páp xem có bị hỏng
không, nếu mòn, rổ nhẹ thì tiến hành rà xú - páp. Lò xo xú - páp trong quá trình làm việc
có thể bị gãy hay độ đàn hồi không đảm bảo,ảnh hưỡng đến sự làm việc của cơ cấu. Nếu
có hiện tượng như vậy ta phải thay thế lò xo mới cùng loại. Đũa đẫy khi làm việc thường
xảy ra hiện tượng bị cong vênh. Nếu quá trình uốn nắn không được thì phải thay mới
nhưng khi thay phải chú ý đến kích thước và chiều dài. Trục cam và trục cò mổ thường
xảy ra hiện tượng mòn rơ, bạc lót. Nếu khe hỡ quá tiêu chuẩn thì phải thay bạc lót mới
cùng loại. Ngoài ra phải kiểm tra các bánh răng. Các bánh răng có thể bị vỡ, sứt mẻ nên ta
phải thay thế.

6.1 Tháo lắp cơ cấu phân phối khí

- Thực hiện được các công việc tháo lắp cơ cấu phân phối khí đúng trình tự, đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật.

- Hiểu được cấu tạo và nguyên là làm việc của cơ cấu phân phối khí

- Phân biệt được các loại cơ cấu phân phối khí trên các động cơ ô tô, các phương pháp
dẫn động trục cam

70
- Bố trí nơi làm việc gọn gàng và khoa học, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị.

Trình tự tháo cơ cấu phân phối khí:

a) Xả nước làm mát ra khỏi nắp máy.

b) Tháo các bộ phận liên quan lắp trên nắp máy

c) Tháo nắp che đầu trục.

d) Tháo cụm cò mổ, trục cò mổ và gối đỡ ra

- Nới lỏng đều các bu lông lắp gối đỡ trục cò mổ.

- Lấy cụm cò mổ, trục và gối đỡ ra.

- Tháo chốt hãm đầu trục cò mổ, lấy các cò mổ, gối đỡ và lò xo ra.

e) Tháo nắp nắp máy theo trình tự đã học. Đưa nắp máy ra ngoài đặt trên mặt bàn
hoặc trên tấm gỗ phẳng

f) Tháo các nắp gối đỡ trục cam và trục cam:

- Quan sát các dấu xác định vị trí và chiều lắp trên nắp gối đỡ, dấu ăn khớp giữa bánh
răng trục cam và bánh răng trục khuỷu. Nếu không có dấu phải đánh dấu trước khi
tháo.

- Tháo bu lông lấy bánh răng trục cam ra khỏi trục cam.

- Từ từ rút trục cam ra khỏi bệ máy.

g) Tháo xú – páp:

- Kiểm tra dấu, nếu không có dấu phải đánh dấu trước khi tháo.

- Dùng vam chuyên dùng nén lò xo xú - páp lại.

- Lấy màng hãm ra.

- Tháo vam ra, lấy đà lò xo, lò xo xú - páp ra.

- Lấy xú - páp ra.

- Tháo phớt chắn dầu ra.

71
- Sắp xếp các chi tiết đã tháo thành từng bộ theo thứ tự.

6.2 Sửa chữa các chi tiết cơ cấu phân phối khí
- Nắm được các công việc bảo dưỡng và sửa chữa các chi tiết của cơ cấu phân phối khí .
- Thực hiện được một số công việc bảo dưỡng và sửa chữa các chi tiết hư hỏng đảm bảo
các yêu cầu kỹ thuật .
- Tính toán được kích thước mài cổ trục cam theo kích thước sửa chữa quy định (theo cốt
sửa chữa) .
- Tổ chức nơi làm việc gọn gàng, sạch sẽ, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị .
6.2.1 Sửa chữa xupáp:
a) Sửa chữa bị mặt tán nấm xupáp bị mòn, cháy rỗ:

- Khi bị mặt làm việc của tán nấm có các hiện tượng mòn, cháy rỗ thì tiến hành mài
bóng xupáp trên thiết bị chuyên dùng theo đúng góc nghiêng quy định. Nếu các vít
cháy rỗ hoặc mòn sâu thì phải mài thô sau đà mới mài bóng
- Sau khi mài phải rà xupáp với bệ đỡ để đảm bảo cho xupáp đóng kín
Chú ý:
- Sau khi mài phải đảm bảo đủ bị dầy tối thiểu của tán nấm theo quy định
- Chỉ mài đủ để hết các vít cháy rỗ hoặc vít mòn để đảm bảo tuổi thọ của xupáp
b) Sửa chữa thân xupáp bị cong, mòn:
- Nếu thân xupáp bị cong quá quy định thì tiến hành nắn thân xupáp trên máy ép thuỷ
lực với bộ gá lắp. Không dùng búa để nắn thân xupáp
- Nếu thân xupáp bị mòn quá quy định thì thay xupáp mới. Cũng có thể phục hồi bằng
cách mài thân xupáp trên máy mài tròn ngoài sau đó mạ một lớp kim loại để phục hồi
lại kích thước ban đầu .

72
 Hình 6.1. Sửa chữa xupap
c) Sửa chữa đuôi xupáp bị mòn:
- Khi đuôi xupáp bị mòn thì mài phẳng đuôi xupáp trên máy mài có bộ gá chuyên dùng
hoặc thay xupáp mới
6.2.2 Sửa chữa bệ đỡ xupáp:
- Bệ đỡ xupáp hhỏng chủ yếu do mòn, cháy rỗ làm xupáp đóng không kín. Khi đó cần
phải sửa chữa, tuỳ theo mức độ hư hỏng mà có các phương pháp sửa chữa khác nhau.
a) Bệ đỡ xupáp bị mòn, cháy rỗ nhẹ:
- Trong trường hợp này chỉ cần rà xupáp với bệ đỡ cho đàn khi đảm bảo độ kín tốt giữa
xupáp và bệ đỡ
b) Bệ đỡ xupáp bị mòn nhiều:
- Trường hợp này có thể dùng máy mài chuyên dùng để mài. Trước khi mài phải kiểm
tra thật chính xác góc nghiêng quy định và chọn đá mài phù hợp.
- Khi mài phải thực hiện theo 2 giai đoạn: Mài thô và mài tinh, khi mài tinh nên nhỏ
một ít hỗn hợp dầu hoả và dầu bôi trơn để đảm bảo độ bịng bị mặt
Chú ý: Chỉ mài hít vít mòn hoặc vít cháy rỗ để tăng tuổi thọ của ống dẫn hướng
c) Bệ đỡ xupáp bị mòn nặng hoặc cháy rỗ sâu:
Trường hợp này cần phải doa lại mặt vát của bệ đỡ xupáp theo trình tự sau:
- Chọn các lài cắt phù hợp với các góc nghiêng của bệ đỡ xupáp
- Lắp lưỡi cắt và nắp máy lên thiết bị
- Doa mặt nghiêng làm việc (mặt tiếp xúc)

73
 - Doa mặt nghiêng trên sau đà doa mặt nghiêng dới để điều chỉnh và trí và chiều rộng
mặt tiếp xúc
Chú ý:Chỉ doa đàn khi hít các vít mòn và vít cháy rỗ trên bị mặt tiếp xúc, khi doa bị mặt
tiếp xúc phải chia 2 giai đoạn: doa thô và doa tinh. Sau khi doa phải rà xupáp với bệ
đỡ để đảm bảo độ kín

Hình 6.2. Trình tự doa bệ đỡ xupap

6.2.3 Sửa chữa ống dẫn hướng xupáp:
Ống dẫn hướng bị mòn, nứt, và thì phải thay ống mới. Khi thay ống dẫn hướng mới phải thực
hiện theo trình tự sau:

a) Làm nóng nắp máy lên đàn nhiệt độ 900 C

b) Dùng dụng cụ chuyên dùng tháo ống dẫn hướng ra
c) Dùng đồng hồ so đo trong đo đờng kính lỗ lắp ống dẫn hướng
d) Chọn ống dẫn hướng mới có kích thước phù hợp
e) Dùng dụng cụ chuyên dùng lắp ống dẫn hướng mới vào nắp máy
f) Chọn dao doa phù hợp với đờng kính lỗ ống dẫn hướng
g) Doa lỗ ống dẫn hướng đàn kích thướcquy định
Chú ý: Độ nhô cao của ống dẫn hướng phải đúng quy định với từng loại động cơ.
6.2.4 Sửa chữa lò xo xupáp:
- Lò xo xupáp bị gãy, không vuông góc, giảm độ đàn hồi thì phải thay lò xo mới. Các lò
xo phải có chiều dài tự do như nhau. Nếu độ đàn hồi lò xo giảm không nhiều so với
74
 mức tối thiểu quy định hoặc chiều dài tự do giảm ít thì có thể thêm vào một tấm đệm
nhưng chiều dày đệm không được quá 2 mm.
6.2.5 Sửa chữa dàn cò mổ:
- Đầu cò mổ tiếp xúc với đuôi xupáp bị mòn thì phải mài lại theo hình dạng ban đầu.
Sau khi mài phải đánh bóng bị mặt tiếp xúc
- Bạc lót giữa cò mổ và trục bị mòn thì phải thay bạc mới.
- Trục cò mổ bị cong thì phải nắn lại trên máy ép thuỷ lực
- Các lò xo phân cách bị gãy phải thay mới
- Các gối đỡ bị nứt và phải thay mới
6.2.6 Sửa chữa con đội và ống dẫn hướng:
- Thân con độ bị mòn nhiều, nứt và thì phải thay con đội mới.
- Bề mặt tiếp xúc với cam bị mòn thì mài phẳng cho hít vít mòn, sau đà đánh bóng. Sau
khi sửa chữa, độ đảo mặt đầu của con đội không được lớn quá 0,03 mm. Độ bóng bề
mặt đạt Δ8. Khe hở giữa con đội và ống dẫn khoảng 0,08 – 0,09 mm
6.2.7 Sửa chữa trục cam:
a) Sửa chữa trục cam bị cong:

- Khi trục cam bị cong quá quy định thì phải nắn lại trên máy ép thuỷ lực . Khi nắn trục
phải tăng lực ép lên từ từ. Nếu cần phải chia làm nhiều giai đoạn để tránh sự biến dạng
quá nhanh làm nứt gãy trục. Nếu độ cong quá lớn, khi nắn có thể bị nứt, gãy trục thì
thay trục cam mới
b) Sửa chữa trục cam bị mòn:

- Khi trục cam bị mòn cổ trục, mòn cam thì phải sửa chữa bằng phương pháp mài trên
máy mài chuyên dùng có cơ cấu chếp hình để hồi phục lại hình dáng ban đầu. Các cổ
trục cam được sửa chữa theo kích thướcquy định. Sau khi mài cổ trục phải thay bạc lít
và tiến hành cạo bạc để đảm bảo khe hở và sự tiếp xúc tốt giữa cổ trục và bạc.
- Một số động cơ hiện nay không có bạc lót giữa cổ trục và gối đỡ. Nếu cổ trục cam bị
mòn quá quy định thì phải thay trục cam mới, thậm chí có thể phải thay cả nắp máy.
- Trường hợp đặc biệt có thể tiến hành sửa chữa
 Hạ mép gối đỡ (loại 2 nửa)

75
 Doa lỗ gối đỡ đàn kích thướcsửa chữa cổ trục
 Rà và cạo lỗ gối đỡ để đảm bảo khe hở và sự tiếp xúc giữa cổ trục và gối đỡ
c) Sửa chữa một số hư hỏng khác của trục cam:

- Rãnh then bị mòn, biến dạng phải hàn đắp, tiện lại đầu trục rồi phay lại rãnh then mới
theo kích thước quy định
- Các lỗ ren bị chờn, cháy thì khoan rộng rồi làm lại ren mới
- Các lỗ dẫn dầu bị tắc thì thông rửa sạch, thổi bằng khí nén.
Chú ý: Khi hàn đắp, để tránh biến dạng cho trục cam thì nên ngâm trục cam trong nước
chỉ để nhô phần cần hàn lên hoặc quấn giẻ ướt vào phần không hàn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hồ Tấn Chuẩn, Nguyễn Đức Phú, Trần Văn Tế, Nguyễn Tất Tiến, Kết Cấu Và Tính
Toán Động Cơ Đốt Trong Tập II, NXB Giáo Dục, 1996.
2. Văn Thị Bông, Vy Hữu Thành, Nguyễn Đình Hùng, Hướng Dẫn Đồ Án Môn Học
Động Cơ Đốt Trong, NXB Đại Học Quốc Gia, 2007.
3. Văn Thị Bông, Huỳnh Thanh Công, Lý Thuyết Động Cơ Đốt Trong, NXB
Đại Học Quốc Gia, 2011.
4. Ninh Đức Tốn, Dung Sai và Lắp Ghép, NXB Giáo Dục.

76