Robotyzacja Procesow Produkcyjnych 1

Projekt okładki i stron tytułowych: Przemysław Spiechowski
Fotografia na okładce: PP77LSK/Shutterstock

Wydawca: Adam Filutowski
Koordynator ds. redakcji: Renata Ziółkowska
Redaktor: Irena Puchalska
Produkcja: Mariola Grzywacka
Dział reklamy: Małgorzata Pasenik (Malgorzata.Pasenik@pwn.pl)
Skład wersji elektronicznej na zlecenie Wydawnictwa Naukowego PWN: Marcin
Kapusta / konwersja.virtualo.pl
Recenzenci:
prof. dr hab. inż. Andrzej Buchacz, profesor zwyczajny Politechniki Śląskiej
prof. dr hab. inż. Zbigniew Koruba, prorektor Politechniki Świętokrzyskiej
Książka, którą nabyłeś, jest dziełem twórcy i wydawcy. Prosimy, abyś przestrzegał
praw, jakie im przysługują. Jej zawartość możesz udostępnić nieodpłatnie osobom
bliskim lub osobiście znanym. Ale nie publikuj jej w Internecie. Jeśli cytujesz jej
fragmenty, nie zmieniaj ich treści i koniecznie zaznacz, czyje to dzieło. A kopiując
jej część, rób to jedynie na użytek osobisty.
Szanujmy cudzą własność i prawo.
Więcej na www.legalnakultura.pl
Polska Izba Książki
Copyright © by Wydawnictwo Naukowe PWN SA
Warszawa 2017
eBook został przygotowany na podstawie wydania papierowego z 2017 r., (wyd. I)
Warszawa 2017
ISBN 978-83-01-19548-9
Wydawnictwo Naukowe PWN SA
02-460 Warszawa, ul. Gottlieba Daimlera 2
tel. 22 69 54 321, faks 22 69 54 288
infolinia 801 33 33 88
e-mail: pwn@pwn.com.pl; reklama@pwn.pl
www.pwn.pl
Spis treści
1. Wprowadzenie
2. Pojęcia podstawowe
2.1. Definicje robotów
2.2. Zastosowania specjalne robotów
2.3. Robotyka przemysłowa a automatyzacja
2.4. Klasyfikacja robotów przemysłowych
2.5. Budowa robotów przemysłowych
2.6. Parametry robotów przemysłowych
2.7. Wybrane konstrukcje robotów przemysłowych
2.7.1. Roboty przegubowe pięcio- i sześcioosiowe
2.7.2. Roboty o budowie równoległej
2.7.3. Roboty typu SCARA
2.7.4. Roboty portalowe
2.7.5. Roboty dwuramienne
2.7.6. Roboty kolaboracyjne
2.8. Układy współrzędnych robotów przemysłowych
3. Efektory robotów przemysłowych

3.1. Chwytaki
3.2. Narzędzia robotów
3.3. Systemy wymiany narzędzi
4. Czujniki i układy sensoryczne robotów

przemysłowych
4.1. Czujniki pomiarowe
4.2. Systemy wizyjne
5. Wykorzystanie robotów przemysłowych
w wybranych aplikacjach
5.1. Zalety robotyzacji
5.2. Zrobotyzowane stanowiska spawalnicze
5.3. Pakowarki vs. roboty
5.4. Nowe rynki dla robotyki
5.5. Praca w niebezpiecznych warunkach
5.6. Stały rozwój robotyzacji
6. Analiza procesów zrobotyzowanego sortowania,

pakowania i paletyzacji
6.1. Projektowanie zrobotyzowanego stanowiska do sortowania, pakowania
i paletyzacji produktów
6.2. Budowa stanowiska sortowania, pakowania i paletyzacji
6.2.1. Zrobotyzowane sortowanie produktów
6.2.2. Zrobotyzowane pakowanie produktów
6.2.3. Zrobotyzowana paletyzacja produktów
6.3. Bezpieczeństwo i środowisko pracy na stanowiskach sortowania,
6.4. Przykłady zrobotyzowanych stanowisk pakowania i paletyzacji
7. Zrobotyzowane procesy spawania, zgrzewania, cięcia

oraz spawania laserowego
7.1. Zrobotyzowane procesy spawania łukowego
7.2. Zrobotyzowane procesy zgrzewania
7.3. Przykłady zrobotyzowanych stanowisk zgrzewalniczych
7.4. Zrobotyzowane procesy cięcia i spawania laserowego
7.5. Podsumowanie
8. Zrobotyzowana obsługa maszyn

8.1. Zrobotyzowana obsługa centrów obróbczych
8.2. Zrobotyzowana obsługa stanowisk obróbki plastycznej
9. Zrobotyzowany montaż
9.1. Rodzaje gniazd montażowych
9.2. Podsumowanie
10. Sterowniki PLC na zrobotyzowanych stanowiskach

produkcyjnych
10.1. Miejsce sterowników PLC w przemyśle
10.2. Budowa, działanie i programowanie sterowników PLC
10.3. Imigracja sterowników do kontrolerów robotów
10.3.1. Przykłady rozwiązań
10.4. Podsumowanie
11. Systemy bezpieczeństwa na stanowiskach

zrobotyzowanych
11.1. Bezpieczeństwo maszyn w aspekcie wymagań zawartych w normach
11.2. Kategorie bezpieczeństwa
11.3. Bezpieczeństwo w zrobotyzowanej komorze produkcyjnej
11.4. Systemy bezpieczeństwa a systemy sterowania robotów przemysłowych
11.5. Podsumowanie
12. Rynek robotyki, przegląd nowych rozwiązań

i trendów
12.1. Gęstość robotyzacji
12.2. Prognozy rozwoju robotyzacji
12.3. Główne czynniki mające wpływ na rozwój robotyzacji
12.4. Trendy rozwoju robotów przemysłowych
12.4.1. Konstrukcje manipulatorów
12.4.2. Generacje kontrolerów
12.4.3. Rozwój paneli operatorów – paneli Teach Pendant
12.4.4. Rozwój systemów bezpieczeństwa robotów przemysłowych
12.4.5. Rozwój środowisk do programowania robotów przemysłowych
12.4.6. Zintegrowane systemy do szybkiego wdrożenia
13. Bibliografia
Przypisy
1. Wprowadzenie
Robotyka jest dziedziną wiedzy technicznej zajmującą się

budową robotów, ich sterowaniem, programowaniem
i zastosowaniem w różnych domenach nauki i techniki. Jest
interdyscyplinarna, łączy wiedzę z wielu innych dziedzin
(mechaniki, automatyki, elektroniki, informatyki itp.). Dziś
z łatwością można zauważyć obecność robotów w przemyśle,
medycynie, transporcie, budownictwie, administracji, wojsku,
rolnictwie i kosmosie. Swoje miejsce w życiu człowieka
robotyka znalazła wszędzie tam, gdzie praca jest szczególnie
uciążliwa, monotonna i niebezpieczna. Przykładem są linie
technologiczne fabryk (na których są realizowane m.in.
procesy pakowania i paletyzacji, malowania, łączenia i cięcia
oraz manipulowania), praca w szkodliwych warunkach (niskie
i wysokie temperatury, promieniowanie, lecące iskry
i zanieczyszczenia chemiczne) czy niezbadane dotąd obszary
(np. głębiny morskie i kosmos). Jednak mimo że od wielu lat
jest to dziedzina bardzo szybko rozwijająca się, człowiek
nadal odgrywa tu rolę nadrzędną. Być może w przyszłości
funkcje zarezerwowane dziś dla człowieka
(np. konstruowanie, programowanie, konserwacja) staną się
również domeną maszyn. Już dzisiaj mówi się, że przyszłością
robotyki przemysłowej są autonomiczne stanowiska pracujące
z ograniczoną obsługą ludzką. Do podstawowych działów
robotyki należy zaliczyć:
• robotykę teoretyczną (teorie robotów i manipulatorów),
• robotykę ogólną (metody, aspekty ekonomiczne, socjalne,
społeczne),
• robotykę metrologiczną (roboty do celów pomiarowych,
kontrolnych),
• robotykę maszyn lokomocyjnych (jedno- i wielonożnych,
kołowych, pełzających, kołowo-nożnych),
• robotykę medyczną i rehabilitacyjną (roboty do celów
chirurgicznych, protetycznych, rehabilitacyjnych),
• robotykę przemysłową (roboty w przemyśle
maszynowym, spożywczym, papierniczym, górnictwie),
• robotykę pozaprzemysłową (roboty do prac podwodnych,
wojskowych, ratowniczych, w kosmosie),
• robotykę usługową (roboty do prac biurowych,
porządkowych),
• mikrorobotykę (miniaturyzacja robotów).
Z pojęciem „robotyki” bardzo blisko jest związane pojęcie
„robot”. Powstanie pierwszych mechanizmów to czasy Platona
(400 lat p.n.e.), kiedy to (wg przekazów historycznych)
zbudowano pierwsze automaty (zabawki potrafiące
wykonywać proste ruchy). Z kolei za pierwszy mechanizm
robotyczny uważa się zegar wodny wynaleziony
prawdopodobnie 250 lat p.n.e. Mechanizm ten był
przeznaczony do odwracania klepsydry. Miano urządzenia
robotycznego uzyskał dzięki cyklicznie powtarzanej
czynności, do której wykonywania go skonstruowano.
Burzliwy rozwój ruchomych mechanizmów nastąpił
w średniowieczu, kiedy budowano skomplikowane
mechanicznie zegary oraz ruchome figurki napędzane energią
wody, sprężyn oraz siłami grawitacyjnymi. Łatwo można
zauważyć, że cechą wspólną wszystkich tworzonych
mechanizmów była próba odtworzenia ruchów człowieka
i zwierząt.
Skąd tak naprawdę wzięło się słowo „robot”, używane jako
pojęcie do określania pewnego typu maszyny?
„Robot” oznacza w języku czeskim robotnika. W 1920 r.
czeski pisarz Karel Čapek nazwał robotami sztuczne
inteligentne istoty pozbawione ludzkich uczuć. Pisząc „R.U.R.
– Roboty Uniwersalne Rossuma” stworzył wizję świata,
w którym jedyną drogą jest dążenie do rozwoju technicznego,
a wszystko to, co postępowi nie służy, jest nieważne.
Čapek pisał: …produkować sztucznych robotników to
przecież to samo, co wyrabiać silniki spalinowe. Produkcja
musi być jak najprostsza, a produkt jak najlepszy,
najpraktyczniejszy (…). Jaki robotnik jest dla fabryki
najlepszy? (…) Taki, który jest najtańszy. Który ma jak
najmniej potrzeb. Młody Rossum skonstruował robotnika
mającego minimum potrzeb. Musiał go uprościć. Odrzucił
wszystko, co bezpośrednio nie wiąże się z wykonaniem pracy.
W ten właśnie sposób zlikwidował człowieka i stworzył
Robota…”.
Określenie przyjęło się na całym świecie i dziś robotem jest
nazywane urządzenie techniczne przeznaczone do realizacji
niektórych funkcji manipulacyjnych i lokomocyjnych
człowieka, mające pewien poziom inteligencji maszynowej.
Dążeniem człowieka od zawsze było stworzenie maszyny na
swój obraz (humanoida). Wraz z rozwojem technologii roboty
wyposażano w coraz lepsze, nowocześniejsze źródła energii,
czujniki, urządzenia wykonawcze i sterujące. Na początku XX
wieku, wraz z wykorzystaniem elektryczności, roboty
wyposażono w mikrofony, fotokomórki i głośniki, a do
sterowania zaczęto używać aparatury bezprzewodowej.
W latach pięćdziesiątych XX w. wyprodukowano pierwsze
modele maszyn manipulacyjnych z programowym
sterowaniem.
Do pionierów robotyki z całą pewnością można zaliczyć
konstruktora Joe Engelbergera, który wraz ze swoim
przyjacielem Devolem skonstruował w 1958 r. kanciastą
i przysadzistą maszynę UNIMATE. UNIMATE (rys. 1.1)
w 1961 r. został włączony do procesu technologicznego
w fabryce General Motors w Ternstedt w stanie New Jersey.
Rys. 1.1. Robot UNIMATE na linii montażowej Volvo 650
(źródło: http://www.volvocargent.be/nl/)
Jednym z pierwszych zadań robota, wyposażonego

w teleskopowe ramię hydrauliczne z przegubem, było
przenoszenie dziewięciokilogramowych odlewów ze stali.
Później był również stosowany na liniach montażowych, m.in.
samochodów marki Volvo. Robot przepracował przez blisko
50 lat ok. 100 tys. h, wytyczając w przemyśle nowy kierunek.
Wykorzystanie maszyny pracującej 24 h na dobę bez
operatora potwierdziło sens wyposażania linii produkcyjnych
w wydajne, programowalne maszyny. Możliwość zastąpienia
ciężkiej pracy robotników na trzech zmianach zainicjowała
masową produkcję robotów na potrzeby przemysłu (w Stanach
Zjednoczonych w 1963 r., w Europie i Japonii w 1968 r.,
w Polsce na początku lat 70.). Dziś UNIMATE jest
eksponatem w Smithsonian Institution i trudno porównywać
go z robotami, których rozwój dyktowany jest obecnie przez
lawinowy rozwój technologii mikroprocesorowej. Dzisiaj,
kiedy coraz częściej mówi się nie o przestrzeni roboczej,
a o środowisku pracy robota, konstruktorzy pragną w jak
największym stopniu usamodzielnić maszynę, wyposażając ją
w czujniki symulujące zmysły człowieka. Jak dotąd, z pięciu
zmysłów (wzrok, dotyk, smak, słuch i węch) tylko wzrok
i dotyk znalazły szerokie zastosowanie w robotyce. Obecnie
na całym świecie są prowadzone intensywne prace nad
sterowaniem głosem, identyfikacją i rozpoznawaniem
położenia obiektu w przestrzeni trójwymiarowej oraz
czujnikami odległości. Pełne wykorzystanie trójwymiarowych
systemów stało się możliwe dzięki zastosowaniu
zaawansowanych czujników wizyjnych, ultradźwiękowych
i laserowych. Dużym problemem są funkcje lokomocyjne
i wszyscy zadają sobie pytanie – jak zbudować, bliski
właściwościom ludzkiej ręki, chwytak?! Próbuje się
wykorzystać zjawiska elektrostatyczne oraz chwytaki
adaptacyjne (dostosowujące swój kształt do kształtu obiektu).
Jakimi siłownikami zastąpić siłowniki hydrauliczne,
pneumatyczne i elektryczne? W jaki sposób zminiaturyzować
napędy? Istnieje jeszcze wiele innych pytań, na które dzisiejsi
inżynierowie starają się znaleźć odpowiedź.
Odrębnym problemem robotyki są układy sterowania,
w których proste sterowanie położeniem już nie wystarcza.
Dzisiaj tworzy się wieloprocesorowe układy pozwalające na
tworzenie wielowątkowych aplikacji i współpracę
z otaczającym środowiskiem, a to stymuluje rozwój
interfejsów łączących oba światy, rozwijając przy tym techniki
programistyczne. Wydaje się, że najlepszym rozwiązaniem są
języki wysokiego poziomu (łatwo przyswajalne przez
człowieka), umożliwiające działanie robotów w czasie
rzeczywistym.
2. Pojęcia podstawowe
Robotyka jest dziedziną wiedzy technicznej i, jak

w większości dziedzin, obowiązują w niej pewne prawa.
Prawa robotyki powstały głównie z uwagi na rozważane
zagrożenia dla ludzkości, mogące wynikać z wysokiego
zaawansowania technologicznego maszyn. Zgodnie
z założeniami, aby do takich zagrożeń nie dopuścić,
konstruktorzy robotów powinni przestrzegać zdefiniowanych
praw robotyki [I.28].
Pierwsze trzy prawa zostały sformułowane w opowiadaniu
„Zabawa w berka” w 1942 r. przez pisarza Isaaca Asimova
i tworzą tzw. kanony robotyki. Obecnie, ze względu na rozwój
robotyzacji i mikrotechnologii, formułuje się dodatkowe
prawa, których zadaniem jest uwzględnienie wszystkich
aspektów wzrostu możliwości robotów.
Prawa robotyki
Pierwsze prawo: Robot nie może ingerować w działanie
człowieka, oprócz tych działań, które szkodzą człowiekowi.
Drugie prawo: Robot musi być posłuszny rozkazom
wydawanym przez człowieka, oprócz tych rozkazów, które
są sprzeczne z pierwszym prawem.
Trzecie prawo: Robot musi chronić swoją egzystencję, oprócz
tych przypadków, które są sprzeczne z pierwszym lub
drugim prawem.
Czwarte prawo: Robot musi ujawnić swoją naturę robota.
W szczególności robot nie może udawać człowieka.
Piąte prawo: Im bogatsze jest wyposażenie robota w układy
czujnikowe, zapewniające percepcję warunków otoczenia,
a w szczególności możliwości autonomicznego określania
działań przez jego układ sterowania, tym (do pewnego
dopuszczalnego stopnia) może być uboższa jego
konstrukcja. Ten dopuszczalny stopień zależy od celu, który
został przed robotem postawiony, oraz od możliwości
zrealizowania tego celu przez robota.
Później, w 1985 r., w opowiadaniu „Roboty i Imperium”
Asimov dodał tzw. prawo zerowe, które stało się prawem
nadrzędnym: robot nie może skrzywdzić ludzkości ani przez
zaniechanie działania doprowadzić do uszczerbku dla
ludzkości.
2.1. Definicje robotów

Podobnie jak termin „automatyzacja”, termin „robot” również
jest tłumaczony różnie w zależności od kontekstu. Według
Wikipedii:
Robot to mechaniczne urządzenie wykonujące automatycznie pewne
zadania. Działanie robota może być kontrolowane przez człowieka, przez
wprowadzony wcześniej program bądź przez zbiór ogólnych reguł, które
zostają przełożone na działanie robota za pomocą technik sztucznej
inteligencji. Roboty często zastępują człowieka przy monotonnych,
złożonych z powtarzających się czynności, działaniach, które mogą
wykonywać znacznie szybciej od ludzi. Domeną ich zastosowań są też te
zadania, które są niebezpieczne dla człowieka, na przykład związane
z manipulacją szkodliwymi dla zdrowia substancjami lub przebywaniem
w nieprzyjaznym środowisku.
Pojęcia „robot” używa się też do nazywania autonomicznie

działających urządzeń odbierających informacje z otoczenia za
pomocą sensorów i wpływających na nie za pomocą
efektorów. Roboty takie są budowane przez badaczy
zajmujących się sztuczną inteligencją lub kognitywistyką
w celu modelowania zdolności poznawczych, sposobu
myślenia lub zachowania zwierząt bądź ludzi. Mimo
ogromnego postępu w tych dziedzinach, cel, którym jest
stworzenie robota co najmniej dorównującego inteligencją
człowiekowi, wciąż wydaje się bardzo odległy.
Robot jest też ogólnym pojęciem stosowanym do określenia
istniejących w rzeczywistości lub wyimaginowanych
automatów i maszyn przypominających wyglądem człowieka
lub zwierzę. Słowa „robot” prędzej użyjemy do nazwania
człekokształtnej ruchomej kukły niż wysoko
wyspecjalizowanej nowoczesnej zmywarki do naczyń – mimo
że sposób działania tego urządzenia w pełni zgadza się
z definicją robota. Przyczyną tego jest prawdopodobnie
cechujący nas antropomorfizm.
Robotyka przemysłowa jest dziedziną robotyki zajmującą
się zastosowaniem robotów i manipulatorów przemysłowych
w celu robotyzacji procesów produkcyjnych (m.in. spawanie,
malowanie, paletyzacja, montaż, prasowanie, przenoszenie,
inspekcja produktów, testowanie produktów).
Pojęciem „robota przemysłowego” określa się w różnych
częściach świata różnie skonfigurowane maszyny.
W Niemczech wymagane jest, aby robot miał więcej niż 3
aktywne osie, choć i ta definicja nie jest powszechnie
akceptowana. W wielu krajach, takich jak Japonia czy USA,
używa się odrębnych definicji robota (w Japonii na przykład
ręcznie poruszane manipulatory również są klasyfikowane
jako roboty). Dlatego bardzo trudno jest ocenić statystyczny
poziom automatyzacji i podać liczbę robotów.
Manipulacyjny robot przemysłowy jest automatycznie
sterowaną, programowaną, wielozadaniową maszyną
manipulacyjną o wielu stopniach swobody, mającą
właściwości manipulacyjne lub lokomocyjne, stacjonarną lub
mobilną, do ważnych zastosowań przemysłowych.
W obszarze robotyki najbardziej interesujące wydają się
roboty nazywane „inteligentnymi”. Takim mianem określa się
maszyny elastyczne, zmieniające swoje zachowanie pod
wpływem czynników zewnętrznych i będące w stanie
manipulować fizycznymi przedmiotami w realnym
środowisku, reagując w odpowiedni sposób na zewnętrzne
wydarzenia. Wygląd i wielkość nie mają wpływu na poziom
inteligencji robota, a najważniejszym kryterium jest
posiadanie różnych typów czujników.
2.2. Zastosowania specjalne
robotów
Oprócz zastosowania robotów w aplikacjach przemysłowych,
są one szeroko wykorzystywane do zastosowań specjalnych.
W takich przypadkach nie przelicza się kosztów użytkowania
maszyny, ponieważ pracuje ona najczęściej w warunkach
ekstremalnych, często bardzo niebezpiecznych dla
organizmów żywych. Do obszarów specjalnych można
zaliczyć:
• przestrzeń kosmiczną,
• medycynę,
• laboratoria,
• produkcję w „pomieszczeniach sterylnych”,
• zastosowania militarne,
• specjalne rozwiązania przemysłowe i budowlane.
Przestrzeń kosmiczna
W przestrzeni kosmicznej człowiek jest bardzo drogim
operatorem. Wyszkolenie astronautów, ich liczba oraz systemy
techniczne (np. podtrzymania życia) powodują, że na Ziemi
ponoszone są ogromne koszty związane z czynnikiem
ludzkim. Dlatego w misjach kosmicznych, gdzie istnieje
niebezpieczeństwo utraty życia, preferowane są systemy
automatyczne (rys. 2.1).
Rys. 2.1. Ramię robota Canadarm w kosmosie
(źródło: NASA TV)
Do obszarów aplikacji w przestrzeni kosmicznej, które

można zautomatyzować przez użycie robotów, można
zaliczyć:
• wykonywanie eksperymentów w bezzałogowych
laboratoriach kosmicznych,
• przechwytywanie i tankowanie satelitów oraz
reperowanie wadliwie działających,
• badanie planet przy wykorzystaniu robotów mobilnych
(rys. 2.2).
Rys. 2.2. Łazik Opportunity
(źródło: NASA TV)
Laboratoria
Ze względów bezpieczeństwa oraz wymogu dużej
dokładności, roboty są wykorzystywane w medycynie, chemii
i biotechnologii. Do tego typu celów najczęściej są
wykorzystywane roboty o małych gabarytach, ponieważ
wykonują one zazwyczaj pracę w bardzo małej przestrzeni.
W laboratoriach często są tworzone hermetyczne stanowiska
robocze, w których roboty wykonują doświadczenia
w warunkach sterylnych (rys. 2.3).
Rys. 2.3. Robot CSDA10F firmy Yaskawa Motoman
(źródło: https://www.yaskawa.eu.com/)
Medycyna
Wytwarzanie produktów medycznych wymaga najwyższego
stopnia precyzji i higieny. Dlatego bardzo wiele produktów
tego typu powstaje w sterylnych pokojach, bez udziału
czynnika ludzkiego. W takich pomieszczeniach produkcyjnych
roboty wykonują wszystkie funkcje, od transportu, przez
montaż, aż do pakowania. W przyszłości roboty medyczne
będą wspierały zespoły chirurgiczne w przeprowadzaniu
operacji. Już dzisiaj powszechnie są stosowane teleoperatory,
które wspomagają pracę chirurgów, wykonując ruchy lekarza.
Oczywiście naukowcy pracują nad robotami, które będą
mogły autonomicznie wykonywać operacje, a ich praca będzie
wspierana przez dane i obrazy płynące z tomografów.
Przykładem może być polski robot medyczny Robin Heart
(rys. 2.4), który został opracowany przez zespół naukowców
z Fundacji Rozwoju Kardiochirurgii w Zabrzu. Jest to jeden
z najnowocześniejszych na świecie robotów wspomagających
przeprowadzanie operacji.
Rys. 2.4. Robot chirurgiczny Robin Heart
(źródło: http://automatykaonline.pl/)
Pomieszczenia sterylne
Niektóre procesy produkcyjne, takie jak produkcja
półprzewodników, obwodów łączonych czy nośników
magnetycznych, wymagają odpowiednich warunków
klimatycznych oraz wysokiej czystości powietrza. Procesy
takie są hermetyzowane w tzw. czystych pomieszczeniach.
Specjalny klimat oraz instalacje filtrów zapewniają
odpowiednie warunki produkcji, takie jak stała temperatura,
wilgotność powietrza i brak kurzu.
W pomieszczeniach takich roboty są wykorzystywane
najczęściej do celów transportowych, dlatego wymagana jest
ich duża precyzja i powtarzalność ruchów (rys. 2.5). Ponadto
muszą one spełniać wymagania sterylności pomieszczeń i nie
powinny emitować więcej kurzu, niż może wchłonąć filtr
obsługujący dane pomieszczenie.
Rys. 2.5. Robot CSDA10F firmy Yaskawa Motoman w pomieszczeniu sterylnym
(źródło: https://www.youtube.com/)
Zastosowania militarne
Rozwój techniki zawsze był nieodłącznie związany
z wykorzystaniem nowoczesnych technologii
w zastosowaniach militarnych. W mediach coraz częściej
pojawiają się informacje dotyczące nowoczesnych robotów
wojskowych, wspierających żołnierzy na polu walki. Roboty
są obecnie wykorzystywane w powietrzu, wodzie i na lądzie,
wykonując szczególnie niebezpieczne zadania (rys. 2.6).
Rys. 2.6. Robot mobilny Maars
(źródło: http://www.precisionremotes.com/)
2.3. Robotyka przemysłowa

a automatyzacja
Robotyka przemysłowa jest ściśle związana z automatyzacją.
W tym kontekście można wyróżnić trzy poziomy
automatyzacji:
1. Automatyzacja ze stałą funkcjonalnością.
W przypadku dużej liczby produktów (np. samochodów)
najlepszym rozwiązaniem ekonomicznym, mimo
wysokich kosztów spowodowanych specyficzną
produkcją, jest zakup optymalnego wyposażenia do ich
produkcji. Dzięki podziałowi kosztów przez liczbę
produktów można osiągnąć niższą cenę jednostkową niż
przy użyciu innych metod produkcyjnych.
2. Automatyzacja programowalna. W przypadku
produkcji różnych produktów w małych seriach
wyposażenie należy tak zaprojektować, aby można je
było łatwo adaptować do nowych warunków. Kolejne
adaptacje umożliwiają produkcję różnych wyrobów,
a koszt całego przedsięwzięcia można podzielić na
wszystkie wyprodukowane produkty.
3. Automatyzacja elastyczna. Mechanizm automatyzacji
elastycznej składa się z pewnej liczby powszechnie
przydatnych ogniw produkcji, które są łączone przez
transport i system składowania. Centralny kontroler
produkcji koordynuje transport elementów do komórek
roboczych i dostarcza wszystkie konieczne programy
sterujące do robotów. System produkcji może
przetworzyć większą liczbę partii produktów, jak również
kilka pojedynczych produktów równocześnie.
Coraz częściej mówi się o elastycznej produkcji jako
podstawowym systemie produkcji przemysłowej przyszłości.
Ekonomicznym rozwiązaniem wydaje się wykorzystanie
w niej inteligentnych robotów, które będą mogły zostać użyte
zarówno do samej produkcji, jak i do celów transportowych.
Już dzisiaj, aby działać autonomicznie i osiągnąć skuteczną
współpracę między sobą, roboty muszą planować
i nadzorować swoje funkcje, rozpoznawać środowisko oraz
komunikować się z innymi maszynami. Rozrastające się
systemy rozproszone wymagają użycia coraz większej liczby
czujników oraz połączenia wszystkich współpracujących
maszyn siecią wymiany danych.
Obecnie, dzięki wykorzystaniu sztucznej inteligencji, roboty
wykorzystują systemy wizyjne w środowiskach
przemysłowych. Kamera, robot i sterownik robota połączone
z komputerem umożliwiają robotowi widzenie, poruszanie się
i reagowanie w sposób podobny jak człowieka [I.19].
2.4. Klasyfikacja robotów

przemysłowych
Maszyny i narzędzia są grupowane ze względu na swoje
funkcje. Jeśli pełnią ich kilka, wówczas klasyfikuje się je,
biorąc pod uwagę funkcje główne. Z powodu ogromnej liczby
funkcji, roboty mogą zostać sklasyfikowane do różnych grup.
Czynności takie jak spawanie lub malowanie mogłyby
usprawiedliwić zaliczenie do maszyn spawalniczych lub
malarskich, ale zazwyczaj roboty należą do grupy urządzeń
manipulacyjnych.
Istnieje wiele kryteriów podziału robotów (rys. 2.7). Do
najczęściej spotykanych można zaliczyć podziały ze względu
na: strukturę kinematyczną, budowę jednostki kinematycznej,
sterowanie i rodzaj napędów [I.9].
Rys. 2.7. Klasyfikacja robotów
Podział robotów ze względu na strukturę kinematyczną

• stacjonarne (niemogące się przemieszczać względem
podłoża):
– z otwartymi łańcuchami kinematycznymi (szeregowe
połączenie par kinematycznych – rys. 2.8),
Rys. 2.8. Roboty z otwartym łańcuchem kinematycznym: a) kartezjański firmy
WObit
(źródło: http://www.wobit.com.pl/), b) przegubowy IRB2600 ID firmy ABB
(źródło: http://www.abb.com/), c) SCARA firmy Adept (źródło: www.adept.com/)
– z zamkniętymi łańcuchami kinematycznymi

(równoległe połączenie par kinematycznych – rys.
2.9):
▫ tripody, inaczej typu delta (trzy ramiona tworzące
zamknięty łańcuch kinematyczny),
▫ heksapody (sześć ramion tworzących zamknięty
łańcuch kinematyczny);
Rys. 2.9. Roboty z zamkniętym łańcuchem kinematycznym: a) tripod IRB360
firmy ABB
(źródło: http://www.ABB.com/), b) heksapod F200i firmy FANUC (źródło:
http://FANUC.com/)
• mobilne (mogące przemieszczać się względem podłoża –

rys. 2.10):
– poruszające się po stałym torze jezdnym
(wykorzystywane często na liniach technologicznych
fabryk),
– autonomiczne – mające możliwość swobodnego
poruszania się.
Rys. 2.10. Roboty mobilne: a) KL3000 firmy KUKA na torze jezdnym

(źródło: www.kuka.com), b) SUMMIT firmy Robotnik (źródło: www.robotnik.eu)
Podział robotów ze względu na budowę jednostki

kinematycznej:
• monolityczne – roboty o niezmiennej konstrukcji
mechanizmu, tzn. użytkownik ma możliwość
uzupełnienia ramienia wymiennymi końcówkami
(efektorami);
• modułowe – użytkownik ma możliwość samodzielnego
konstruowania robotów z elementów (segmentów)
dostarczonych przez producenta;
• pseudomodułowe – są to właściwie roboty monolityczne,
lecz producent umożliwia modułową wymianę
wybranych elementów.
Podział robotów ze względu na sterowanie:
• sekwencyjne – roboty wyposażone w układ sterowania
wykonujący ruchy wg założonego algorytmu;
• zadaniowe – realizujące zadania wg pewnego algorytmu,
który opisuje nie tylko położenie i orientację, ale również
wymagane prędkości;
• adaptacyjne – dzięki dodatkowym mechanizmom
(czujniki, algorytmy adaptacyjne) mają możliwość
dostosowania się do otaczającego je środowiska
(przestrzeni roboczej);
• teleoperatory – ich zasadniczą cechą jest możliwość
sterowania bezpośrednio przez operatora lub komputer
(sterownik PLC).
Podział robotów ze względu na rodzaj napędów:
• pneumatyczne – siłowniki: liniowy, wahadłowy, silnik
obrotowy;
• hydrauliczne – siłownik liniowy, silnik obrotowy;
• elektryczne – silniki: prądu stałego, przemiennego, silnik
krokowy;
• kombinowane – połączenie powyższych rozwiązań.
Inne typy robotów
Obecnie, z uwagi na dynamiczny rozwój, odrębną grupę
stanowią roboty wyposażone w dwa ramiona (rys. 2.11).
Urządzenia te pojawiły się w ofercie niemal wszystkich
liczących się na świecie producentów robotów. Niewątpliwie
ma to związek z dostosowywaniem przepisów
bezpieczeństwa, pozwalających na bliższą kooperację
człowieka z maszyną. Ponadto umożliwia to pozyskanie
kolejnej sfery produkcji – złożonego montażu.
Rys. 2.11. Roboty dwuramienne: a) robot firmy COMAU
(źródło: www.comau.com), b) YUMI firmy ABB (źródło: www.abb.com), c) robot
firmy EPSON (źródło: www.epson.com), d) CSDA10F firmy Yaskawa Motoman
(źródło: www.youtube.com), e) UR5 dual arm 2 firmy Universal Robots (źródło:
www.universal-robots.com/)
Nową grupą robotów są roboty kolaboracyjne. Ich rozwój

jest kolejnym etapem zbliżania robotów do ludzi
z zapewnieniem bezpieczeństwa zgodnego z tworzonymi
dyrektywami.
2.5. Budowa robotów

przemysłowych
Konstrukcja robotów przemysłowych zależy od potrzeb
wynikających z produkcji. Zastępowanie ludzi na ich
stanowiskach pracy wymuszało (i dzieje się tak nadal,
zwłaszcza w przypadku modernizacji istniejących stanowisk)
wykorzystanie maszyn, które gabarytowo zmieściłyby się na
danym stanowisku pracy i mogłyby obsługiwać narzędzia,
których wcześniej używał człowiek (np. palnik spawalniczy,
wiertarka, zgrzewadło). Stąd też udźwig robotów, liczba stopni
swobody oraz ich zasięg pracy są porównywalne
z możliwościami człowieka. Oczywiście posługiwanie się
przez roboty narzędziami wymaga przygotowania
odpowiednich interfejsów zasilających i sterujących, a także
dosłania niezbędnych mediów. Obecnie, z uwagi na wysoki
poziom rozwoju technologicznego oraz tworzenie wysoce
zaawansowanych narzędzi technologicznych, można
zauważyć, że budowanie wielu wersji robotów danego typu
(np. robota IRB 2600 firmy ABB można znaleźć w wersjach
12 i 20 kg z zasięgami 1,65 i 1,85 m) pozwala na dokładne
dobranie robota do danego procesu technologicznego (np. do
spawania metodą MIG/MAG robota o udźwigu do 12 kg, do
spawania laserowego, ze względu na masę głowicy laserowej
– o udźwigu do 20 kg).
Wśród głównych komponentów systemu robota należy
wyróżnić (rys. 2.12):
• manipulator (jednostka mechaniczna),
• kontroler (sterownik) z układem zasilania,
• programator (Teach Pendant),
• efektor (narzędzie specjalistyczne lub chwytak),
• napędy,
• czujniki (wewnętrzne i zewnętrzne),
• dodatkowe osie robota (tor jezdny, pozycjoner).
System robota jest odpowiedzialny za sterowanie pracą
wszystkich urządzeń wchodzących w jego skład.
Rys. 2.12. Główne komponenty robota
Manipulator robota
Manipulatory robotów przemysłowych są projektowane tak,
aby zapewniały wykonywanie zadań w określonej przestrzeni
roboczej. Z uwagi na fakt, że w większości rozwiązań
zastępują one ludzi, ich przestrzenie pracy są podobne do
przestrzeni zajmowanych przez pracowników fizycznych.
Sama konstrukcja przy zapewnieniu odpowiedniego zasięgu
narzędzia oraz osiągalności punktów wewnątrz przestrzeni
roboczej musi charakteryzować się odpowiednią sztywnością
zapewniającą realizację zadań z założoną dokładnością.
Podstawowymi elementami manipulatora są (rys. 2.13):
• podstawa robota – pierwszy człon układu
kinematycznego robota,
• ramiona – człony kinematyczne robota,
• osie – aktywne złącza robota (silniki napędowe
i przekładnie),
• kiść robota – układ ruchowy (najczęściej obrotowy)
robota łączący układ pozycjonujący robota.
Rys. 2.13. Budowa robota

(źródło: KUKA)
Elementy konstrukcyjne robota, takie jak korpus podstawy

robota i ramiona, najczęściej są wykonywane jako odlewy
zawierające gniazda na serwomotory osi aktywnych. Napęd
osi może być przenoszony przez przekładnię zębatą lub paski
zębate (rys. 2.14).
Rys. 2.14. Przeniesienie napędu z wykorzystaniem paska zębatego na piątą oś
robota LR Mate 200iC firmy FANUC
W przypadku robotów o równoległej strukturze

kinematycznej napęd robota jest realizowany za pomocą
serwomotorów poruszających odpowiednimi ramionami,
których ruch wypadkowy odpowiada za przemieszczenie kiści
robota (rys. 2.15). Takie roboty, w zależności od funkcji, jaką
mają realizować, mają konstrukcję cztero- lub sześcioosiową,
gdzie obrót wokół piątej i szóstej osi jest realizowany za
pośrednictwem specjalnego nadgarstka.
Rys. 2.15. Przeniesienie napędów na osie robota M-1iA firmy FANUC
W robotach o dużym udźwigu elementy napędowe

(serwomotory) ze względu na gabaryty są umieszczone na
zewnątrz konstrukcji, co dodatkowo zapewnia łatwiejsze
chłodzenie serwomotorów (rys. 2.16).
Rys. 2.16. Położenie serwomotorów na konstrukcjach manipulatorów w robotach

R-2000iC firmy FANUC i IRB 6620 firmy ABB
W mniejszych konstrukcjach (jeśli to możliwe) napędy oraz

przewody zasilające są instalowane wewnątrz korpusu, dzięki
czemu zwiększa się szczelność konstrukcji, co pozwala na
wykorzystanie manipulatora w aplikacjach, gdzie występuje
duża wilgoć, duże zapylenie lub gdzie wymagana jest wysoka
klasa czystości. Ponadto w przypadku mniejszych robotów
często stosuje się rozwiązanie polegające na przeniesieniu
części wejść/wyjść robota, zarówno elektrycznych, jak
i pneumatycznych, na przedramię (rys. 2.17), umożliwiając
tym samym łatwiejsze podłączenie osprzętu (np. chwytaków,
narzędzi technologicznych).
Rys. 2.17. Umiejscowienie gniazd wejść/wyjść robota na przedramieniu

manipulatora w robotach (od lewej): Agilus firmy KUKA, LR Mate 200iD firmy
FANUC, IRB 120 firmy ABB
Kontroler robota
Kontrolery robotów przemysłowych są wykonywane
w postaci szaf sterowniczych (rys. 2.18). Większość firm
oferuje szafy w postaciach: kontrolera kompaktowego, szafy
pojedynczej lub szafy podwójnej (w oddzielnych szafach
znajdują się kontroler robota i sterowniki napędów).
Rys. 2.18. Szafy sterownicze robotów

1 – wersja kompaktowa, 2 – szafa pojedyncza, 3 – szafa podwójna (na górze
jednostka CPU, na dole moduł napędowy), 4 – szafa procesowa
(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio firmy ABB)
Inne rozwiązanie ma w swojej ofercie firma Mitsubishi
Electric, która proponuje platformę modułową iQ (rys. 2.19).
Projektanci systemu postanowili zbudować jednostkę (na wzór
modułowych sterowników PLC), która zapewniłaby sterownie
wieloprocesorowe (do 4 procesorów z ponad 50 modułami
dodatkowymi).
Rys. 2.19. Platforma modułowa iQ firmy Mitsubishi Electric

(źródło: http://www.mitsubishielectric.com/)
Do głównych elementów systemu iQ należą jednostki:

sterownika PLC, robota, maszyny CNC, systemu sterowania
wieloma osiami, procesową, komputera PC oraz systemu
programowanego w języku C++.
Kontrolery kompaktowe najczęściej są stosowane do
robotów małych, zasilanych z jednej fazy z gniazd o napięciu
230 V [II.1, II.2]. Są one wyposażone we wszystkie niezbędne
układy pozwalające na sterowanie robotem przemysłowym,
a ich niewątpliwą zaletą są małe gabaryty. Do wad należy
zaliczyć brak możliwości rozbudowy sprzętowej, dlatego przy
uruchamianiu stacji produkcyjnej należy z góry założyć
konieczność zastosowania dodatkowej szafy sterowniczej dla
dodatkowego osprzętu (rys. 2.20).
Rys. 2.20. Kompaktowy kontroler IRC5 Compact firmy ABB:
A – główna jednostka napędowa, B – moduł bezpieczeństwa, C – komputer osi, D
– moduł zasilania, E – moduł dystrybucji zasilania, F – bank energii, G – filtr, H –
moduł zdalnego serwisu
(źródło: Product specification Controller IRC5 with FlexPendant firmy ABB (po
lewej) i opracowanie własne (po prawej)
Szafy pojedyncze i podwójne są najczęściej zasilane

z gniazd trójfazowych o napięciu 360 V. W szafach
pojedynczych, podobnie jak w przypadku kontrolerów
kompaktowych, mieszczą się wszystkie komponenty
niezbędne do sterowania robotem (rys. 2.21). Ponadto
w szafach tego typu jest wolna przestrzeń, w której można
zainstalować dodatkowy osprzęt (m.in. sterownik PLC,
dodatkowe karty, np. I/O, Ethernet, DeviceNet, ProfiBus).
W przypadku dużych stanowisk produkcyjnych lub realizacji
procesów wymagających dodatkowego osprzętu stosuje się
dodatkowe szafy sterujące lub procesowe.
Rys. 2.21. Kontrolery robotów firmy KUKA
(źródło: KUKA)
Wprowadzenie szaf podwójnych było podyktowane

koniecznością zwiększenia liczby osi sterowanych (rys. 2.22).
Główną zaletą tego rozwiązania – dzięki implementacji całego
oprogramowania w jednym komputerze – jest łatwość
programowej synchronizacji wielu jednostek mechanicznych.
Rys. 2.22. System z wykorzystaniem podwójnej szafy (jedna szafa komputera

i cztery szafy jednostek mechanicznych):
1 – moduł komputera; 2, 3, 4, 5 – moduły jednostki napędowej; 6 – panel operatora
(FlexPendant); 7 – komputer PC z RobotStudio; 8, 9, 10, 11 – manipulatory
Kontroler robota jest sercem systemu robota. Mieści się

w nim komputer główny z zainstalowanym systemem
operacyjnym. W kontrolerze znajdują się również wszystkie
urządzenia niezbędne do sterowania systemem robota i bez
względu na producenta można wyróżnić w nim kilka sekcji
(rys. 2.23) [II.1, II.2]:
• zasilania kontrolera i jego urządzeń,
• komputera głównego,
• jednostki odpowiedzialnej za sterowanie osiami robota,
• obwodów bezpieczeństwa,
• urządzeń wejść/wyjść.
Rys. 2.23. Wnętrze szafy sterowniczej:
1 – włącznik zasilania, 2 – przycisk bezpieczeństwa, 3 – przycisk załączenia
napędów, 4 – przełącznik trybów pracy, 5 – gniazda, 6 – jednostka centralna, 7 –
sekcja falowników, 8 – styczniki silników (ściana boczna), 9 – płyta
bezpieczeństwa (ściana boczna), 10 – sterownik PLC lub inne moduły dodatkowe,
11 – pod maskownicą, złącza zasilania, manipulatora, użytkownika
W sekcji zasilania kontrolera znajduje się transformator

zapewniający odpowiedni poziom napięcia do zasilania
wszystkich urządzeń systemu robota (w zależności od modelu:
230 V lub 360 V). Transformator poprzez styczniki zasila
falowniki sterujące poszczególnymi osiami manipulatora,
a nad sposobem załączenia falowników (w zależności od trybu
pracy) czuwa system bezpieczeństwa. Do zadań
transformatora należy również zasilenie pozostałych urządzeń
znajdujących się w kontrolerze (np. komputera głównego, kart
rozszerzeń), a także urządzeń zewnętrznych. W tym celu są
przygotowane gniazda zasilające (np. 24 V prądu stałego do
zasilania czujników lub 230 V prądu zmiennego do zasilania
komputera).
Głównym zadaniem komputera głównego jest sterowanie
systemem robota oraz kontrola stanów poszczególnych sekcji
(rys. 2.24). Praca komputera jest oparta na systemie
operacyjnym (np. RobotWare w robotach ABB), który jest
dostosowany do danej aplikacji przemysłowej (opcje
systemowe). Komputer główny realizuje program sterujący
robota i odpowiada za komunikację ze wszystkimi
urządzeniami zewnętrznymi, która zwykle odbywa się za
pomocą standardowych protokołów przemysłowych
(np. Ethernet, DeviceNet, PROFIBUS) [I.5].
Rys. 2.24. Płyta główna D2608-A Fujitsu Technology Solutions

(źródło: KUKA)
Sekcja jednostki odpowiedzialnej za sterowanie osiami

robota jest zbudowana najczęściej z serwowzmacniaczy, które
sterują serwonapędami. Dzięki temu możliwe jest zachowanie
wymaganych parametrów ruchu (prędkości i momentu
obrotowego). W sekcji tej są również przetwarzane
i przechowywane informacje o aktualnym położeniu
wszystkich osi robota, dlatego sterowanie manipulatorem
może odbywać się z dużą dokładnością i powtarzalnością.
Informacje niezbędne do prawidłowego sterowania silnikami
są przekazywane z komputera głównego lub tzw. komputera
osi.
Każdy kontroler robota przemysłowego, z uwagi na
niebezpieczeństwo, jakie niesie za sobą manipulowanie
ramieniem robota, jest wyposażony w system bezpieczeństwa.
Sekcja obwodów bezpieczeństwa odpowiada za załączanie
zasilania na silniki osi oraz włączanie układów hamulcowych.
Najczęściej system bezpieczeństwa jest układem
dwukanałowym, który nieprzerwanie jest monitorowany
podczas pracy robota. W przypadku wykrycia
nieprawidłowości układ bezpieczeństwa zatrzymuje robota.
Samo zatrzymanie, w zależności od sytuacji oraz trybu pracy
robota, może być zrealizowane w jednym z trybów
zatrzymania awaryjnego (najczęściej kategoria zatrzymania 0
lub 1), przy czym w większości robotów kategoria
zatrzymania może być programowo zmieniona.
Sekcja urządzeń wejść/wyjść służy do komunikowania się
robota z otoczeniem. Za pomocą czujników umożliwia
zebranie informacji o otoczeniu. W większości przypadków
pozyskiwanie informacji odbywa się przy użyciu sygnałów
cyfrowych (np. sprawdzenie obecności detalu lub stanu
chwytaka), rzadziej analogowych (np. pomiar temperatury).
Z uwagi na rosnące wykorzystywanie systemów wizyjnych
coraz częściej są stosowane bardziej zaawansowane protokoły
transmisji (np. Ethernet). Sekcja pozwala również na
sterowanie urządzeniami peryferyjnymi (np. z użyciem
protokołów PROFIBUS, DeviceNet).
Programator (Teach Pendant)
Teach Pendant (inne określenia: programator, panel nauczania)
często jest określany jako przewodowe lub bezprzewodowe
urządzenie do programowania ruchów robota (rys. 2.25). Gdy
robot zostanie przełączony w tryb ręczny (inne określenia:
tryb uczenia, nauczania), Teach Pendant może być
wykorzystany do sterowania robotem krok po kroku. Dzięki
wykorzystaniu Teach Pendanta istnieje możliwość pracy
z robotem bez konieczności podłączania do niego
dodatkowego zewnętrznego terminala. Panele operatorskie są
wyposażone w wiele funkcji, dzięki czemu są przydatnym
narzędziem dla programistów, badaczy i operatorów.
W typowym Teach Pendancie można znaleźć przycisk
zatrzymania awaryjnego (ang. emergency stop button), który
umożliwia natychmiastowe (awaryjne) zatrzymanie robota
w przypadku wystąpienia niebezpiecznego zdarzenia (rys.
2.26). Programatory są wyposażone w ekrany (obecnie już
nawet w dotykowe 7-calowe), dzięki którym użytkownik
może m.in. edytować komendy, przeglądać historię komend
wydawanych do robota (rys. 2.27).
Rys. 2.25. Teach Pendanty wybranych firm (na górze od lewej: FANUC,
Kawasaki, COMAU, KUKA; na dole od lewej: ABB, Mitsubishi, Epson)
Panele operatorów stosowane w przemyśle są kompletnymi

komputerami i mogą pracować w trybie ciągłym, w trudnych
warunkach przemysłowych. Ich ekrany dotykowe są łatwe
w czyszczeniu i odporne m.in. na wodę, olej i przypadkowe
odpryski spawalnicze [II.1, II.2].
Rys. 2.26. Elementy panelu nauczania na przykładzie FlexPendanta firmy ABB:

1 – ekran, 2 – przycisk zatrzymania awaryjnego, 3 – drążek sterowniczy, 4 –
przycisk załączenia napędów, 5 – przycisk resetu panelu, 6 – rysik
Rys. 2.27. Przykładowe okna FlexPendanta firmy ABB:
1 – okno edycji programów, 2 – okno ustawień
Efektory robotów przemysłowych

Wykorzystanie robotów, zwłaszcza w przemyśle, jest
związane z wykonywaniem zadań z użyciem tzw. efektorów
końcowych. Pojęcie efektorów końcowych jest
wykorzystywane do określania zarówno chwytaków, jak
i narzędzi specjalistycznych (np. laser, zgrzewadło, palnik
spawalniczy), w które można wyposażyć robota. Efektory są
najbardziej zróżnicowanymi elementami występującymi na
zrobotyzowanych stanowiskach produkcyjnych i dlatego
poświęcono im oddzielny rozdział 3. Jednym z najbardziej
wymagających procesów jest montaż, podczas którego system
robota jest często wyposażany w magazyn narzędzi
(efektorów) różnego typu (rys. 2.28).
Rys. 2.28. Zrobotyzowane stanowisko do montażu z systemem wymiany narzędzi
(w magazynie: chwytak szczękowy, chwytak przyssawkowy, wkrętak
pneumatyczny, aplikator kleju)
Napędy robotów przemysłowych

W pierwszej fazie rozwoju robotów przemysłowych
stosowano napędy pneumatyczne i hydrauliczne, jednak
wzrost wymagań w stosunku do robotów drugiej i wyższych
generacji spowodował rozwój napędów elektrycznych.
Obecnie niemal wszystkie roboty przemysłowe wdrażane do
produkcji (również te największe, np. IRB 8700 firmy ABB
o udźwigu do 1 t lub M-2000 firmy FANUC o udźwigu do 2,5
t) są wyposażone w napędy elektryczne.
Zaletami napędów elektrycznych są:
• niska cena napędu i układu sterowania w porównaniu
z napędem hydraulicznym,
• prosty układ zasilania,
• duża niezawodność,
• prosta obsługa,
• cicha praca,
• małe wymiary układu sterowania i zasilania.
Wadami napędu elektrycznego są:
• niekorzystny, w porównaniu z napędem hydraulicznym,
stosunek mocy do masy urządzenia, szczególnie dla
dużych mocy;
• wrażliwość na długotrwałe przeciążenia mogące
doprowadzić do spalenia silnika;
• duże znamionowe prędkości kątowe wymagające
stosowania przekładni redukcyjnych.
W robotach przemysłowych najczęściej są stosowane silniki
prądu przemiennego wyposażone w enkodery absolutne
(np. roboty firmy Mitsubishi) lub resolwery (np. roboty firmy
ABB) [I.1, II.1, II.2].
Czujniki wewnętrzne i zewnętrzne robota
Czujniki stosowane w robotach przemysłowych można
podzielić na czujniki wewnętrzne – dostarczające informacji
o parametrach charakteryzujących stan robota i czujniki
zewnętrzne – dostarczające informacji o stanie środowiska.
Parametrami stanu robota są: położenia i prędkości członów
robota oraz siły wywierane na poszczególne człony. Do
parametrów stanu otoczenia robota zalicza się: położenie
i orientację w przestrzeni chwytanych przedmiotów, ich
barwy, parametry zaburzeń pracy robota oraz różnego rodzaju
specyficzne cechy środowiska, które należy znać przy
wykonywaniu określonej operacji. Czujniki robota mogą być
umieszczone w samym robocie lub jego bezpośrednim
sąsiedztwie (np. czujniki wizyjne).
Nowoczesne roboty przemysłowe, do kontroli ruchów
robota, wykorzystują czujniki zewnętrzne (rys. 2.29). Jeśli
czujniki wykryją błąd, zatrzymują pracę kontrolera lub
wpływają na zmianę trajektorii ruchu robota. Ponadto czujniki
pełnią bardzo ważną funkcję w procesach
zautomatyzowanych. To dzięki nim możliwa jest
synchronizacja pracy poszczególnych maszyn wykonujących
kolejne kroki montażu.
Rys. 2.29. Robot M-20 firmy FANUC wyposażony w system wizyjny iRVision
3D
Dodatkowe osie robota

W zdecydowanej większości roboty przemysłowe są
wyposażone w cztery do sześciu osi aktywnych, tzn. mają od
czterech do sześciu stopni swobody. Wynika to z przyczyn
ekonomicznych oraz wymogów aplikacji, które roboty
realizują. Na przykład w procesach sortowania, pakowania
i paletyzacji najczęściej stosuje się roboty czteroosiowe,
a w przypadku manipulowania nieregularnymi kształtami
również pięcio- i sześcioosiowe. Są jednak procesy, które
wymagają zastosowania większej liczby osi (m.in. spawanie,
obróbka maszynowa). Do wyboru jest kilka opcji: można użyć
systemu składającego się z kilku manipulatorów (rys. 2.22),
aby rozłożyć masę na kilka urządzeń (to rozwiązanie jest
jednak stosowane dość rzadko). Częściej na zrobotyzowanych
stanowiskach produkcyjnych można spotkać roboty
wyposażone dodatkowo w pozycjonery wieloobrotowe (rys.
2.30) lub tory jezdne (rys. 2.31) [I.1]. Te pierwsze mają za
zadanie zwiększenie elastyczności stanowiska i zwykle są
stosowane m.in. w aplikacjach spawania, zgrzewania
i gratowania, natomiast zadaniem drugich jest zwiększenie
przestrzeni roboczej, zwłaszcza w aplikacjach malowania,
spawania lub cięcia wielkogabarytowych obiektów. Należy
zwrócić uwagę na fakt, że dodatkowe osie są w pełni
kontrolowane przez główny komputer robota, co pozwala na
manipulowanie efektorami z dużą powtarzalnością.
Rys. 2.30. Stanowisko z sześcioosiowym robotem wyposażonym w dwuosiowy
pozycjoner
Rys. 2.31. Stanowisko montażowe z robotem RV-2FB firmy Mitsubishi Electric
na torze jezdnym
Przystosowanie kontrolerów robotów przemysłowych

(w sferze sprzętowej i programowej) do sterowania
dodatkowymi osiami umożliwia łatwe i intuicyjne tworzenie
programów sterujących, a stosowane języki programowania
(np. RAPID, KRL, KAREL) są wyposażone w narzędzia
ułatwiające synchronizację całego stanowiska [II.4, II.5].
Sterowanie osiami zewnętrznymi możliwe jest również
bezpośrednio z panelu nauczania. W takim przypadku
konieczne jest zazwyczaj przełączenie między osiami robota
a osiami zewnętrznymi. W robotach firmy FANUC panel
nauczania w najnowszych wersjach kontrolerów został
wyposażony w dodatkowe dwie pary klawiszy służących do
sterowania osiami zewnętrznymi (rys. 2.32).
Rys. 2.32. Panel nauczania firmy FANUC wyposażony w dodatkowe pary
przycisków służące do sterowania osiami zewnętrznymi
Dodanie dwóch przycisków na Teach Pendancie jest

podyktowane najczęściej spotykanymi konfiguracjami (robot
z jedno- lub dwuosiowym pozycjonerem). W realizacji
bardziej złożonych procesów stosuje się pozycjonery
z większą liczbą osi (np. stanowiska spawalnicze
przeznaczone do spawania detali o złożonych kształtach).
2.6. Parametry robotów

przemysłowych
Roboty przemysłowe, jak wszystkie urządzenia, mają
określone parametry techniczne. Z uwagi na zastosowanie
robotów oraz ich środowisko pracy wyodrębniono grupę cech,
dzięki którym można porównywać poszczególne jednostki.
Parametry te są również wskazówkami dla projektantów
zrobotyzowanych stanowisk produkcyjnych oraz integratorów.
Do głównych parametrów technicznych charakteryzujących
roboty przemysłowe należy zaliczyć:
• masę własną robota oraz udźwig,
• dopuszczalne momenty obciążające ramię robota,
• przestrzeń roboczą i zakresy osi,
• prędkość i przyspieszenie,
• liczbę stopni swobody (ruchliwość i manewrowość),
• parametry zasilania i zużycie energii,
• dokładność i powtarzalność,
• sposoby mocowania,
• podatność i niezawodność.
Masa własna oraz udźwig robota
Manipulatory robotów przemysłowych charakteryzują się
stosunkowo dużą masą (od 20 kg – np. RV-2FB-Q firmy
Mitsubishi, do 2500 kg – np. IRB 7600 firmy ABB)
w odniesieniu do swojego udźwigu. Ma to swoje uzasadnienie
m.in. ze względu na wymaganą dużą sztywność manipulatora
(szczególnie w przypadku otwartych łańcuchów
kinematycznych), zwłaszcza podczas wykonywania ruchu
z dużymi prędkościami, masę jednostek napędowych
(np. silników, serwomotorów) i przekładni. Do masy
manipulatora należy doliczyć masę kontrolera robota, która
w zależności od typu może wynosić od ok. 30 kg (kontrolery
kompaktowe, np. 28,5 kg firmy ABB, 33 kg firmy KUKA) do
ponad 150 kg (kontrolery typu pojedyncza szafa sterownicza,
np. 120 kg firmy FANUC, 150 kg firmy ABB).
Udźwig robota często jest definiowany jako maksymalna
masa ładunku, jaki robot może swobodnie przenosić.
Sześcioosiowe roboty przemysłowe w zależności od modelu
mają udźwig od 0,5 kg (np. M1iA firmy FANUC) do 2500 kg
(np. M-2000 firmy FANUC). Należy jednak pamiętać, że
kluczowymi wielkościami są dopuszczalne momenty
obciążające ramię robota. Producenci robotów przemysłowych
zamieszczają w dokumentacji robotów informacje
o dokładnym udźwigu robota w postaci wykresów obciążeń
(rys. 2.33 i 2.34). Z uwagi na fakt, że manipulatory są
urządzeniami dynamicznymi, pod uwagę bierze się środek
ciężkości ładunku unoszonego przez manipulator (włączając
chwytak). Okazuje się, że niestety nie jest możliwe unoszenie
przez robota masy równej maksymalnemu udźwigowi, jeżeli
jej środek ciężkości znajduje się w dużej odległości od
kołnierza, ponieważ wówczas pozostałe parametry robota
(np. dokładność, powtarzalność, prędkość, przyspieszenie), nie
zostaną zachowane lub robot w ogóle nie będzie działał. Na
rysunku 2.33 został przedstawiony wykres obciążeń dla robota
IRB 120 firmy ABB. Choć maksymalny udźwig robota IRB
120 to 4 kg, analizując rysunek, łatwo można zauważyć, że
oddalając się od kołnierza zarówno wzdłuż osi Z, jak i na
płaszczyźnie XY (składowe osie X i Y) udźwig robota szybko
maleje.
Rys. 2.33. Wykresy obciążeń robota IRB 120 firmy ABB dla dowolnej pozycji
robota
(źródło: www.abb.com/robotics)
Rys. 2.34. Wykresy obciążeń robota kolaboracyjnego CR-4iA
(źródło: FANUC)
Z przedstawionych wykresów wynika, że podczas

projektowania zrobotyzowanych stanowisk produkcyjnych
szczególną uwagę należy zwracać na dobór robota pod kątem
jego udźwigu, biorąc po uwagę kształt i masę chwytaka oraz
ładunku, jaki robot ma przenosić.
Roboty przemysłowe, oprócz efektora i ładunku, często
muszą przenosić na swoim ramieniu dodatkowy osprzęt
(np. podajnik drutu, wyspy zaworowe, układy zasilania lub
sterowania efektorem – rys. 2.35). Dlatego też producenci
przewidzieli możliwość zamocowania w określonych
miejscach na manipulatorze określonych mas. Na rysunku
2.36 przedstawiono miejsca instalacji oraz gabaryty
dodatkowego ładunku na robocie IRB120 firmy ABB.
Z udźwigiem robota bezpośrednio są związane
dopuszczalne momenty obciążające ramię robota: momenty
bezwładności i momenty siły, które są generowane przez
ładunek umieszczony na ramieniu.
Rys. 2.35. Robot IRB 2600 firmy ABB z zainstalowanym podajnikiem drutu
firmy Fronius na stanowisku spawalniczym
Rys. 2.36. Miejsca instalacji i gabaryty dodatkowego ładunku na robocie IRB 120-
3/0.6 firmy ABB:
A – do 0,3 kg, B – do 0,5 (× 2) kg
(źródło: Product specification IRB 120 firmy ABB)
Przestrzeń robocza i zakresy osi robota przemysłowego

Mówiąc ogólnie, przestrzeń robota jest przestrzenią, w której
robot jest w stanie osiągnąć dowolny punkt centralnym
punktem narzędzia (ang. TCP – Tool Center Point,
rozumianym tutaj jako układ współrzędnych narzędzia).
Dobór robota charakteryzującego się odpowiednią przestrzenią
roboczą jest więc zagadnieniem kluczowym przy
projektowaniu stanowisk produkcyjnych. Wielkościami
pośrednio zastępującymi przestrzeń roboczą są maksymalny
zasięg ramienia w pionie i w poziomie. Należy dodać, że
w większości przypadków przestrzeń robocza urządzenia
średniej wielkości odpowiada przestrzeni roboczej stojącego
pracownika.
Rys. 2.37. Przestrzeń robocza robota: a) dla kiści robota, b) dla kiści robota oraz
aktywnego TCP zdefiniowanego na palniku spawalniczym
Z uwagi na możliwość montażu na kołnierzu robota

różnego typu efektorów oraz ze względu na obowiązujące
normy bezpieczeństwa dla robotów przemysłowych zwykle
wyróżnia się kilka ważnych przestrzeni roboczych:
• główna przestrzeń robocza – w jej obrębie przemieszcza
się konstrukcyjne zakończenie ostatniego, wolnego, ale
nierozdzielnie związanego z mechanizmem jednostki
kinematycznej członu, zwykle sprzęgu chwytaka lub
narzędzia; w praktyce mówi się o przestrzeni osiąganej
przez środek kiści robota lub kołnierza robota;
• przestrzeń kolizyjna – zawarte są w niej wszystkie
elementy konstrukcyjne i przemieszczają się wszystkie
zespoły ruchu (człony mechanizmu jednostki
kinematycznej);
• przestrzeń ruchów jałowych – przestrzeń kolizyjna
z wyłączeniem głównej przestrzeni roboczej;
• strefa zagrożenia – przestrzeń zabroniona przepisami lub
normami BHP dla obsługi w czasie pracy jednostki
kinematycznej.
Jak już wspomniano, kształt przestrzeni roboczej zależy od
konstrukcji robota. W tabeli 2.1 przedstawiono zestawienie
podstawowych parametrów robotów stacjonarnych z otwartym
łańcuchem kinematycznym.
W dokumentacjach technicznych robotów przemysłowych
producenci zamieszczają schematy przedstawiające możliwość
osiągnięcia przez robota charakterystycznych punktów
w przestrzeni. Na rysunkach 2.38 i 2.39 przedstawiono
schematy osiągania charakterystycznych punktów
w przestrzeni dla robotów: IRB 120 firmy ABB oraz CR-4iA
firmy FANUC.
Pozycja Pozycja środka kiści (mm) Kąt (stopnie)
X Z Oś 2 Oś 3
A 302 630 0 0
B 0 870 0 - 77
C 169 300 0 70
D 580 270 90 - 77
E 545 91 110 77
F - 440 - 50 - 110 - 100

G - 67 445 - 110 70
H - 580 270 - 90 - 77
J - 545 91 - 110 - 77
Rys. 2.38. Schemat osiągania przez robota punktów w przestrzeni (rzut z boku)
Tabela 2.1. Zestawienie podstawowych parametrów robotów stacjonarnych
z otwartym łańcuchem kinematycznym
Rys. 2.39. Schemat osiągania przez robota CR-4iA punktów w przestrzeni (rzut
z góry i z boku)
(źródło: FANUC)
Z możliwością osiągania przez robota punktów

w przestrzeni roboczej bezpośrednio jest związana liczba
możliwych konfiguracji, która z kolei zależy od liczby
aktywnych osi. Jak już wspomniano, roboty przemysłowe
mają bazowo od 4 do 6 osi, co zostało dokładniej
przedstawione w podrozdziale 2.7 opisującym wybrane
konstrukcje robotów. Na rysunku 2.40 przedstawiono dwa
przykładowe manipulatory. Można zauważyć, że dla różnych
konstrukcji robotów zakresy poszczególnych osi nie są
jednakowe. Z rysunku można również odczytać, że zakresy osi
nadgarstka (najczęściej jest to 6. oś) są większe niż 360°
(czasami n · 360°), dzięki czemu roboty mają dużą swobodę,
zwłaszcza przy orientowaniu efektora. Ma to znaczenie
szczególnie podczas przemieszczania efektora w ruchu
ciągłym wzdłuż złożonych trajektorii.
Rys. 2.40. Przykładowe zakresy ruchów osi robotów sześcioosiowych: a) IRB

120, b) IRB 2600 (od góry w dół – zakresy od osi 1. do 6.)
Liczba stopni swobody (ruchliwość i manewrowość)

Liczba stopni swobody jest wielkością pozwalającą określić
zdolności ruchowe ramienia robota. Jak już wspomniano,
liczba stopni swobody, a więc osi aktywnych wpływa na
możliwość przyjmowania przez robota konfiguracji
(wzajemnego położenia poszczególnych osi w danym czasie).
W większości przypadków manipulatory i roboty
przemysłowe są skonstruowane w postaci otwartych
łańcuchów kinematycznych. Łańcuchy te składają się z kilku
osi czynnych umożliwiających przemieszczanie i orientowanie
końcówki roboczej, czyli efektora. Pod względem łatwości
sterowania manipulatory składają się z par kinematycznych
klasy piątej. Para kinematyczna tej klasy ma tylko jeden
stopnień swobody; para taka może być typu obrotowego lub
pryzmatycznego.
Można powiedzieć, że liczba stopni swobody jest to liczba
zmiennych położenia, jaką należy podać w celu
jednoznacznego określenia układu w przestrzeni względem
wybranego układu odniesienia.
W celu wyznaczenia liczby stopni swobody korzysta się ze
wzoru
(2.1)
gdzie: w – liczba stopni swobody, n – liczba członów
łańcucha, pi – liczba połączeń członów kinematycznych o i-tej
klasie.
Dla przedstawionych diagramów w tabeli 2.1 można
zapisać:
• dla robota typu TTT (połączenia kinematyczne klasy
piątej)
• n = 3, i = 5, p5 = 3 (3 przeguby pryzmatyczne)
• dla robota RRR (połączenia kinematyczne klasy piątej)

• n = 3, i = 5, p5 = 3 (3 przeguby obrotowe)
• dla robota RRT (połączenia kinematyczne klasy piątej)

• n = 3, i = 5, p5 = 3 (2 przeguby obrotowe, 1 przegub
pryzmatyczny)
Jak łatwo można zauważyć, liczba stopni swobody
otwartego łańcucha kinematycznego jest równa liczbie par
kinematycznych klasy piątej obrotowych i przesuwnych.
Jednostkę kinematyczną manipulatora tworzy mechanizm
kinematyczny wraz z dołączonymi napędami, a mechanizm
maszyny manipulacyjnej określają dwa parametry
kinematyczne:
• ruchliwość – liczba stopni swobody łańcucha
kinematycznego mechanizmu z unieruchomionym
członem – podstawą
(2.2)
• manewrowość – liczba stopni swobody łańcucha
kinematycznego mechanizmu z unieruchomionymi
członem – podstawą i członem – ostatnim w łańcuchu
kinematycznym
(2.3)
Pierwszy z tych parametrów określa liczbę więzów, jaką
należałoby nałożyć na mechanizm, aby go całkowicie
unieruchomić. Drugi – podobnie, ale po dodatkowym
unieruchomieniu ostatniego wolnego członu, a więc określa
swobodę ruchu mechanizmu w przypadku, gdy na przykład
chwytak lub narzędzie jednostki kinematycznej zajmuje ściśle
określone położenie.
Prędkość i przyspieszenie
Prędkość robota jest zwykle szybkością, z jaką robot może
przemieścić końcówkę ramienia w danym czasie. Prędkość
może być określona jako:
• prędkość kątowa każdej osi obrotowej (podawana w [°/s]
lub [rad/s]) lub liniowa każdej z osi liniowej robota
(podawana w [m/s] lub [mm/s]);
• prędkość złożona, na przykład prędkość końcówki
ramienia, kiedy wszystkie osie robota się poruszają.
Głównymi parametrami podawanymi zwykle przez
producentów robotów są maksymalne prędkości
poszczególnych osi robota (rys. 2.41).
Typ robota Oś 1 Oś 2 Oś 3 Oś 4 Oś 5 Oś 6
IRB 120 – 3/0.6 250°/s 250°/s 250°/s 320°/s 320°/s 420°/s
LrMate 200iD 450°/s 380°/s 520°/s 550°/s 545°/s 1000°/s
Rys. 2.41. Prędkości poszczególnych osi robota IRB 120 firmy ABB oraz LrMate
200iD firmy FANUC
(źródło: www.abb.com/products oraz www.fanuc.eu/pl/pl/roboty/)
Podczas programowania robota operator ma możliwość

wpisania prędkości końcówki roboczej dla wybranego typu
ruchu (liniowego, PTP lub ruchu po okręgu). Zwykle można to
zrobić, podając procentową wartość prędkości maksymalnej
lub wartość prędkości nominalnej oczekiwanej podczas
wykonywania konkretnego zadania. Poniżej przedstawiono
przykładową instrukcję ruchu robota w języku RAPID, gdzie
prędkość została podana jawnie w [mm/s] [II.4, II.5, III.1]
MoveL Target_10,v1000,z100,tool0\WObj:=wobj0
gdzie: MoveL – typ ruchu (liniowy), Target_10 – nazwa

punktu w przestrzeni, do którego jest wykonywany ruch,
v1000 – prędkość, z jaką jest wykonywany ruch [mm/s], z100
– dokładność przejścia przez punkt [mm], tool0\WObj:=wobj0
– układ narzędzia oraz układ obiektu roboczego, względem
których jest wykonywany ruch.
Należy zdawać sobie sprawę, że dana typu prędkość robota
zawiera więcej parametrów prędkości. Przykład definiowania
danej typu prędkość w języku RAPID dla robotów firmy ABB
przedstawiono poniżej:
VAR speeddata v_proces := [ 2000, 60, 400, 30 ];
gdzie: 2000 mm/s – definicja prędkości dla TCP (centralnego

punktu narzędzia), 60°/s – definicja prędkości obrotowej do
reorientacji narzędzia, 400 mm/s – definicja prędkości dla
liniowych osi zewnętrznych/dodatkowych, 30°/s – definicja
prędkości dla obrotowych osi zewnętrznych/dodatkowych.
Przykład instrukcji ruchu liniowego do punktu Target_10 ze
zdefiniowaną prędkością v_proces w języku RAPID może
wyglądać następująco
MoveL Target_10, v_proces,z100,tool0\WObj:=wobj0
Podczas realizacji programu czasami konieczne jest

zwiększanie lub zmniejszanie zaprogramowanej prędkości.
W języku RAPID można użyć instrukcji
VelSet 50,800;
gdzie: 50 – wszystkie zaprogramowane prędkości

w poszczególnych instrukcjach ruchu są ograniczone do 50%
ich wartości, 800 – prędkość maksymalna TCP nie może
przekroczyć 800 mm/s.
Przyspieszenie określa, jak szybko oś robota może
przyspieszyć (np. robot IRB 120 firmy ABB przyspiesza od 0
do 1 m/s w 0,07 s). Często wartość przyspieszenia
maksymalnego robota zdefiniowana w specyfikacji nie może
być osiągnięta, na przykład z powodu zbyt małej odległości
ruchu lub złożonej trajektorii ruchów wymagającej zmiany
kierunku ruchu [II.4, II.5].
Podobnie jak w przypadku prędkości, tutaj również często
operuje się procentową wartością przyspieszenia
maksymalnego, przy czym instrukcje definiujące mogą
zawierać zarówno parametr przyspieszania, jak i zwalniania
(opóźnienia)
AccSet 50, 100
gdzie: AccSet – instrukcja redukcji przyspieszenia w języku
RAPID (dla robotów firmy ABB), 50 – przyspieszenie jest
ograniczone do 50% wartości standardowej, 100 – opóźnienie
jest realizowane zgodnie z wartością standardową (100%).
Dobranie odpowiednich parametrów
przyspieszenia/opóźnienia jest przydatne m.in. podczas
tworzenia aplikacji zrobotyzowanej obróbki maszynowej,
gdzie robot frezuje lub wierci otwory. Z jednej strony przy
wykonywaniu szybkich ruchów nie dochodzi do przeciążenia
robota, z drugiej, można stosować większe prędkości, co
wpływa na skrócenie czasu cyklu produkcyjnego.
Rys. 2.42. Wykres zmiany profilu prędkości w funkcji zmiany parametru

przyspieszenia.
(źródło: opracowanie własne na podstawie dokumentacji robotów FANUC)
Dokładność i powtarzalność
Ze względu na przebieg procesu technologicznego, po
odpowiednim dobraniu typu robota do wykonywania danej
czynności (uwzględniając jego budowę, m.in. gabaryty,
stopnie swobody i ruchliwość) konieczne jest zweryfikowanie
jego dokładności i powtarzalności.
Dokładność definiuje się jako miarę określającą, jak blisko
manipulator może przemieścić się do wybranego punktu
swojej przestrzeni roboczej i na ile może być ona ulepszona
dzięki kalibracji robota. Dokładność może przybierać różne
wartości, w zależności od:
• prędkości i pozycji manipulatora w przestrzeni roboczej,
• masy przenoszonego ładunku.
Powtarzalność natomiast określa, jak blisko, powtarzając
ruch, manipulator może ponownie przemieścić się do tego
samego punktu.
Przodujące na rynku światowym firmy produkujące roboty
oferują roboty charakteryzujące się bardzo wysokimi
wskaźnikami powtarzalności (ok. 0,01–0,05 mm). Należy
jednak pamiętać, że uzyskanie takiej powtarzalności jest
obarczone wysokimi kosztami. Podzielenie robotów na
kategorie związane z ich zastosowaniem pozwoliło na
określenie wielu parametrów, jakimi powinny się one
charakteryzować w różnych zastosowaniach. I tak dla
przykładu – w procesie spawania łukowego wymagane są
duże dokładności i powtarzalności, natomiast w procesie
malowania elementów karoserii samochodowej, gdzie
średnica plamki lakieru może wynosić ok. 200 mm, nie jest
konieczne konstruowanie manipulatora o dokładności
0,01 mm.
Powtarzalność robotów jest większa niż ich dokładność.
Powodem jest to, że nie stosuje się bezpośredniego pomiaru
pozycji i orientacji narzędzia, a jedynie pomiary położenia
poszczególnych ramion manipulatora dzięki zastosowaniu
enkoderów w każdym przegubie robota. W metodzie takiej
konieczne jest wyliczenie, na podstawie pomiarów kątów
i przesunięć, pozycji narzędzia. Łatwo zauważyć, że w takiej
sytuacji dokładność pozycji zależy od dokładności obliczeń
oraz dokładności wykonania poszczególnych elementów
konstrukcyjnych manipulatora (przy założeniu ich dużej
sztywności).
Niezmiernie ważnym aspektem jest programowanie robota,
ponieważ to właśnie podczas tej czynności są definiowane
listy pozycji. Choć coraz częściej do programowania robotów
stosuje się wirtualne środowiska do programowania robotów
i symulowania ich pracy (np. RobotStudio, Melfa-Works,
Roboguide), to jednak najczęściej stosowaną metodą wciąż
jest programowanie robota przez nauczanie przy
wykorzystaniu panelu nauczania.
Analizując powyższe rozważania, widać, że definiowanie
pozycji i orientacji narzędzia robota jest realizowane przez
zdefiniowanie pozycji silników w poszczególnych
przegubach. Dzięki czujnikom pomiarowym (np. enkoderom
lub rezolwerom) istnieje możliwość zapisania danej pozycji
przegubu do kontrolera robota i powrót do niej, jeśli jest to
wymagane. Powtarzalność robota jest więc ściśle związana
z rozdzielczością czujnika pomiarowego, na przykład
enkodera. Do wyznaczenia rozdzielczości osi (obrotowej
i liniowej) manipulatora można posłużyć się wzorem
(2.4)
gdzie: r – rozdzielczość, s – całkowita droga ruchu, n – liczba
bitów określająca rozdzielczość enkodera.
Producenci wykonują badania robotów zgodnie z ISO 9283,
w warunkach maksymalnego obciążenia znamionowego,
maksymalnego przesunięcia z prędkością 1,6 m/s na trajektorii
testowej ISO, dla przypadku ruchu wszystkich sześciu osi.
Uzyskane średnie wartości są zestawiane w tabeli 2.2. Dla
konkretnej jednostki mechanicznej mogą się one różnić
w zależności od miejsca w przestrzeni roboczej, w której
wykonywano test prędkości, konfiguracji ramienia, kierunku
podchodzenia do pozycji czy luzów w przekładniach.
Charakterystyczne wartości mierzy się zgodnie z rysunkiem
2.43.
Rys. 2.43. Graficzna interpretacja dokładności punktu i ścieżki: a) punktu i b)
ścieżki
A – zaprogramowana pozycja, B – średnia pozycja osiągnięta po wykonaniu
programu robota, AP – średnia odległość pozycji osiągniętej od zaprogramowanej,
RP – tolerancja osiągania pozycji B po wielokrotnym wykonaniu programu, E –
zaprogramowana ścieżka, D – ścieżka aktualna po wykonaniu programu, AT –
maksymalna dewiacja w stosunku do ścieżki E, RT – tolerancja ścieżki po
wielokrotnym wykonaniu programu
Tabela 2.2. Wyniki pomiarów dla robota IRB 120 Product specification IRB 120
firmy ABB
Opis Wartość
IRB 120–3/0.6
Powtarzalność pozycji RP [(mm] 0,01
Dokładność pozycji AP [mm] 0,02
Liniowa powtarzalność ścieżki RT [mm] 0,07–0,16
Liniowa dokładność ścieżki AT [mm] 0,21–0,38
Czas stabilizacji pozycji Pst [s] przy dokładności pozycji 0,2 [mm] 0,03
Sposoby mocowania manipulatora

Roboty mogą być zamocowane w różnych pozycjach:
standardowo postawione na podłożu, postumencie lub torze
jezdnym, ale także pochylone, zamocowane na ścianie lub
zawieszone do góry nogami (rys. 2.44) [II.1, II.2].
Kiedy robot jest montowany na ścianie lub pod kątem,
ważne jest, aby kierunek osi X był skierowany ku dołowi (rys.
2.44b). Ma to znaczenie ze względu na fakt, że parametr
systemowy związany z grawitacją musi być zaktualizowany.
Przykładem jest robot IRB 120 firmy ABB. Po zamontowaniu
go pod kątem konieczna jest aktualizacja parametru
systemowego Gravity Beta (parametr jest wyrażany kątem
zamocowania robota w radianach). Poprawne skonfigurowanie
parametru gwarantuje prawidłową pracę całego systemu
i sterowanie osiami robota w najlepszy sposób. Błędne
zdefiniowanie parametru kąta montażu Gravity Beta może
skutkować:
Rys. 2.44. Sposoby mocowania robotów: a) POS1 – montaż na podłodze (pozycja

domyślna), b) POS2 – montaż pod kątem 45°(pozycja pochylona), c) POS3 –
montaż pod kątem 90° (pozycja na ścianie), d) POS4 – montaż pod kątem 180°
(pozycja odwrócona)
• przeciążeniem konstrukcji mechanicznej,

• gorszym wykonywaniem ścieżki i gorszą dokładnością,
• złym funkcjonowaniem niektórych parametrów, na
przykład błędną identyfikacją ładunku, niepoprawną
detekcją kolizji.
Parametr Gravity Beta można wyznaczyć ze wzoru:
(2.5)
Podatność i niezawodność
Podatność to miara, o jaki kąt lub odległość przesunie się oś
robota, kiedy zostanie do niej przyłożona siła zewnętrzna.
Podatność sprawia, że kiedy robot przenosi obiekt
o maksymalnej, dopuszczalnej masie, pozycja elementu
wykonawczego będzie nieco niżej niż podczas tego samego
ruchu robota, ale już bez obciążenia.
Niezawodność to właściwość obiektu mówiąca o tym, czy
pracuje on poprawnie (spełnia wszystkie powierzone mu
funkcje i czynności) przez wymagany czas i w określonych
warunkach eksploatacji (w danym zespole czynników
wymuszających).
Parametry zasilania i zużycie energii
Parametry zasilania i zużycie energii są wielkościami
określającymi wymagania dotyczące zasilania robota.
W różnych zastosowaniach można spotkać roboty
wykorzystujące do pracy napędy różnego typu (elektryczne,
hydrauliczne, pneumatyczne i mieszane), a więc i różnego
typu zasilanie. Jednak mimo że każdy typ napędów ma swoje
zalety i wady, to zdecydowaną większość obecnie
stosowanych napędów stanowią jednak silniki elektryczne.
Wykorzystanie napędu elektrycznego umożliwia odzysk
części energii generowanej podczas hamowania osi robota.
Rozwiązanie takie ma sens szczególnie w większych
manipulatorach, operujących dużymi masami. W takim
przypadku w kontrolerach jest instalowany specjalny moduł,
odpowiadający za zarządzanie odzyskiwaniem energii.
W przypadku robotów firmy FANUC jest to Power
Regeneration Option (rys. 2.45). Odzyskiwanie energii
z hamowania jednostek kinematycznych nie stanowi jedynego
rozwiązania w zakresie ograniczania zużycia energii.
Rys. 2.45. Elementy rozwiązań energooszczędnych w robotach firmy FANUC

(źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów firmy FANUC)
Można tu wymienić całą gamę rozwiązań, poczynając od

energooszczędnych paneli nauczania z opcją uśpienia, przez
opcje wyłączania/załączania wentylatorów kontrolerów, po
sterowanie hamulcami manipulatorów, kiedy nie są one
w ruchu.
Na rysunku 2.46 przedstawiono sposób wyświetlania na
panelu nauczania informacji o aktualnym zużyciu energii
i odzyskanej energii.
Rys. 2.46. Informacja wyświetlana na panelu nauczania informująca o ilości
zużytej i odzyskanej energii w robotach firmy FANUC
(źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów firmy FANUC)
Choć takie oszczędności mogą się wydawać marginalne, to

mając na uwadze skalę robotyzacji oraz standardowy czas
pracy (w branży motoryzacyjnej w fabrykach pracują setki
robotów przez 24 h na dobę, 7 dni w tygodniu), oszczędności
wynikające z rozwiązań energooszczędnych są znaczące.
2.7. Wybrane konstrukcje robotów

przemysłowych
Istnieje wiele rodzajów robotów, jednak w zastosowaniach
przemysłowych najchętniej stosowanych jest kilka wybranych
typów. Ogólnie przyjęto, że manipulatory robotów
przemysłowych muszą mieć co najmniej trzy stopnie swobody
(norma ISO 8373). Pełne rozwiązanie, przy dodaniu trzech
dodatkowych stopni swobody umiejscowionych w nadgarstku
(orientacja chwytaka), umożliwia dowolne poruszanie
i orientowanie ciała w przestrzeni. Wiadomo, że aby ciało
mogło poruszać się w przestrzeni w dowolny sposób, musi
mieć sześć stopni swobody (trzy posuwiste oraz trzy
obrotowe) [I.2, I.3, I.4, I.5, I.6, I.7, I.9]. Wśród robotów
najchętniej stosowanych w przemyśle można wyróżnić:
• roboty przegubowe (pięcio- i sześcioosiowe),
• roboty o budowie równoległej (tripody i heksapody),
• roboty typu SCARA,
• roboty portalowe (kartezjańskie),
• roboty dwuramienne (nowe rozwiązania, które coraz
częściej znajdują zastosowanie).
2.7.1. Roboty przegubowe pięcio-
i sześcioosiowe
Obecnie najczęściej stosowanymi robotami przemysłowymi są
roboty sześcioosiowe (rys. 2.47), gdyż dzięki sześciu osiom
możliwe jest manipulowanie obiektami w sześciu stopniach
swobody: trzy stopnie translacyjne, które realizują pierwsze
trzy osie robota, nazywane osiami głównymi, oraz trzy stopnie
obrotowe, nazywane dodatkowymi, realizowane przez
tzw. kiść robota – najczęściej typu sferycznego [I.2, I.9].
Roboty sześcioosiowe są zaliczane do robotów
monolitycznych i mają wiele zalet, m.in.:
• dużą przestrzeń roboczą – zwłaszcza w robotach,
w których zastosowano rozwiązanie z przesuniętym
barkiem i łokciem;
• szybkie ruchy;
• możliwość instalacji na podłodze, ścianie, suficie i pod
kątem;
• możliwość uzyskania dowolnej orientacji efektora
(zwłaszcza że zakresy osi 4. i 6. często znacznie
przekraczają ±360°).
Rys. 2.47. Sześcioosiowy robot IRB 2600 firmy ABB
(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio firmy ABB):
1 – robot IRB 2600, 2 – kontroler IRC5, 3 – FlexPendant
Podstawowe cechy sześcioosiowego robota IRB 2600

firmy ABB (rys. 2.48):
• liczba osi 6 osi typu obrotowego,
• udźwig od 12 do 20 kg,
• zasięg od 1650 do 1850 mm,
• powtarzalność ±0,04 mm,
• masa od 272 do 284 kg,
• temperatura pracy od +5 do +45°C.
Typ robota Pos. A Pos. B Pos. C Pos. D Pos. E Pos. F
IRB 2600- 1948 mm 993 mm 837 mm 469 mm 1353 mm 1653 mm

20/1.65

12/1.65

12/1.85
Rys. 2.48. Robot IRB 2600 firmy ABB – przestrzeń robocza

(źródło: Product specification IRB 2600)
Do typowych zastosowań sześcioosiowych robotów

przemysłowych należy zaliczyć (rys. 2.49): spawanie i cięcie,
lakierowanie, manipulowanie, obróbkę maszynową, obsługę
maszyn, transport i montaż.
Rys. 2.49. Zrobotyzowane stanowiska z sześcioosiowymi robotami:
1 – zrobotyzowane stanowisko do spawania w technologii MIG/MAG, 2 –
zrobotyzowane stanowisko cięcia i spawania laserowego, 3 – zrobotyzowane
stanowisko zgrzewalnicze
Na rynku można spotkać również roboty pięcioosiowe, choć

stanowią one nieliczną grupę. Charakteryzują się pięcioma
osiami typu obrotowego, a do ich zalet można zaliczyć: dużą
przestrzeń roboczą, szybkie ruchy oraz możliwość instalacji na
podłodze, ścianie, suficie i pod kątem. Na rysunku 2.50
przedstawiono kształt przestrzeni roboczej typowego robota
pięcioosiowego. Jak widać, roboty tego typu cechuje
przestrzeń o kształcie sfery. Dzięki temu roboty te są bardzo
elastyczne i znajdują zastosowanie nie tylko na stanowiskach
montażowych, ale również w innych aplikacjach. Do
typowych zastosowań pięcioosiowych robotów przegubowych
należy zaliczyć: obsługę maszyn (np. obrabiarek
numerycznych), montaż, automatyzację laboratoriów,
testowanie produktów (np. sprawdzanie zadziałania żarówek).
Można je spotkać również w aplikacjach pakowania
i paletyzacji, gdy konieczne jest odchylenie paletyzowanych
o nieregularnych kształtach produktów, na przykład worków
(ich zastosowanie pozwala na ułożenie wyższych stosów niż
w przypadku użycia robotów czteroosiowych).
Rys. 2.50. Pięcioosiowy robot przegubowy i jego przestrzeń robocza na
przykładzie robota M-710iC/50H
(źródło: FANUC)
Podstawowe cechy robotów pięcioosiowych:

• osie 5 osi typu obrotowego,
• prędkość do 4 m/s,
• udźwig 50 kg,
• masa 540 kg.
Rys. 2.51. Robot pięcioosiowy M-710iC/50H firmy FANUC na stanowisku
roboczym
(źródło: FANUC)
Warto również wspomnieć, że większość robotów

pięcioosiowych stanowi jedną z wersji rodziny robotów
sześcioosiowych (w przypadku robotów firmy FANUC roboty
takie mają specjalne oznaczenie, np. LR Mate 200iD/7H czy
M-710iC/50H z literą H w nazwie – rys. 2.51). Roboty te są
zwykle nieco tańsze, a jednocześnie szybsze od swoich
sześcioosiowych odpowiedników.
2.7.2. Roboty o budowie równoległej
Oprócz robotów z otwartym łańcuchem kinematycznym na
rynku są dostępne konstrukcje o strukturze równoległej
z zamkniętymi łańcuchami kinematycznymi. Szczególne
znaczenie mają dwie konstrukcje: tripody, czyli roboty
wyposażone w trzy równoległe łańcuchy kinematyczne, oraz
heksapody – mające sześć równoległych łańcuchów [I.9].
Tripody występują najczęściej w dwóch odmianach: jako
roboty czteroosiowe (rys. 2.52 i 2.53), których szczególnym
zastosowaniem są aplikacje sortowania, pakowania i pick and
place, a więc tam, gdzie wymagane są bardzo duże prędkości
(dochodzące nawet do 10 m/s) z zachowaniem dużej
sztywności konstrukcji, oraz roboty sześcioosiowe, które
ostatnio zaczęto stosować zwłaszcza w aplikacjach montażu
oraz inspekcji, gdzie cztery osie okazały się niewystarczające.
Rys. 2.52. Czteroosiowy tripod IRB 360 firmy ABB
(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio firmy ABB):
1 – robot IRB 360, 2 – kontroler IRC5, 3 – FlexPendant, 4 – rama
Rys. 2.53. Roboty M-1iA firmy FANUC w konfiguracji sześcio-, cztero-

i trzyosiowej
(źródło: opracowanie na podstawie instrukcji firmy FANUC)
Podstawowe cechy czteroosiowego robota IRB 360 firmy
ABB (rys. 2.54 i 2.55):
• liczba osi 4 osie typu obrotowego,
• zasięg od 800 do 1600 mm (średnica przestrzeni
roboczej),
Rys. 2.54. Stanowisko do sortowania detali z robotem IRB 360 firmy ABB
Typ robota A B C R
IRB 360-1/800 960 200 – 400
IRB 360-1/1130 865 250 50 565
IRB 360-3/1130 865 250 50 565
IRB 360-8/1130 892 250 100 565
IRB 360-1/1600 1112 300 50 800
IRB 360-6/1600 1107.5 305 155 800
Rys. 2.55. Przestrzeń robocza IRB 360 firmy ABB

(źródło: Product specification IRB 360)
Na rynku również można spotkać, choć dość rzadko, roboty
przemysłowe o nazwie heksapod (rys. 2.56 i 2.57). Są to
roboty sześcioosiowe w szczególności przeznaczone do
procesów montażowych i manipulacyjnych, zwłaszcza
w branży motoryzacyjnej, gdzie wymagane są bardzo duże
sztywności i powtarzalności manipulatora, przy jednoczesnym
zachowaniu jego kompaktowości.
Rys. 2.56. Robot F-200iB firmy FANUC (hexapod) i jego przestrzeń robocza
(źródło: Roboguide firmy FANUC)
Podstawowe cechy czteroosiowego robota F-200iB firmy

FANUC:
• liczba osi 4 osie typu obrotowego,
• zasięg od 800 do 1600 mm (średnica przestrzeni
roboczej),
Rys. 2.57. Roboty F-200iB firmy FANUC na stanowisku do cięcia detali
W porównaniu do robotów o strukturze kinematycznej

szeregowej roboty o strukturze równoległej są znacznie
szybsze, co wynika bezpośrednio z konstrukcji oraz masy
poszczególnych elementów łańcucha kinematycznego (tab.
2.3).
Tabela 2.3. Porównanie cech robotów o strukturze równoległej i szeregowej
Typ struktury Struktura równoległa Struktura szeregowa

kinematycznej
Mechanizm
Konstrukcja Prosta kombinacja łącza Większe osie wymagają większych

silników i reduktorów.
Kompleksowe prowadzenie kabli do
napędów osi nadgarstków
Dokładność Błędy ramion są Błędy poszczególnych członów
uśredniane ramion się kumulują
Przestrzeń Mała Duża, umożliwiająca różnorodne

robocza operacje
Przyspieszenia Lekkie ramiona Ciężkie ramiona zawierające

pozwalają na uzyskiwanie zabudowane napędy i reduktory
dużych przyspieszeń stanowią ograniczenie dla
uzyskiwania dużych przyspieszeń
Częstotliwość Możliwość uzyskania Ograniczony zakres nadążania za

wysokich częstotliwości dużymi przyspieszeniami
Prosta konstrukcja, Duża przestrzeń robocza i możliwy

możliwość pracy duży udźwig predysponują tego typu
z dużymi konstrukcje do procesów
przyspieszeniami wymagających dużych
predysponują tego typu przemieszczeń narzędzi oraz
konstrukcje do procesów przeorientowywania narzędzia
sortowania i szybkiego w szerokim zakresie
montażu
2.7.3. Roboty typu SCARA

Alternatywą dla robotów o strukturze równoległej (zwłaszcza
tripodów) są roboty z poziomym ramieniem typu SCARA
(ang. Selective Compliance Assembly Robot Arm). Urządzenia
tego typu mają w swojej ofercie takie firmy, jak Mitsubishi,
Epson, FANUC, ABB. Roboty typu SCARA należą do
rodziny robotów cylindrycznych i po raz pierwszy użyte
zostały w 1979 r. w Japonii. Ze względu na specyficzne cechy
znalazły one zastosowanie szczególnie w zadaniach
montażowych (zwłaszcza montażu elektroniki), gdzie
wymagane są duże prędkości i dokładności pozycjonowania
[I.9]. Do ich zalet należy zaliczyć:
• bardzo szybkie ruchy poziome,
• dużą sztywność w osiach pionowych,
• dużą powtarzalność ruchów.
Typowe zastosowania omawianej rodziny robotów to:
• montaż,
• zadania typu pick and place,
• wiercenie,
• frezowanie.
Roboty tego typu są oferowane w dwóch wersjach: SCARA
(rys. 2.58) również z zamkniętym łańcuchem kinematycznym
i SCARA odwrócona (rys. 2.59 i 2.60).
Podstawowe cechy czteroosiowego robota IRB 910SC
firmy ABB:
• liczba osi: 4 osie typu obrotowego,
• udźwig do 6 kg,
• zasięg od 450 do 650 mm,
• masa od 24,5 do 25,5 kg,
Rys. 2.58. Czteroosiowy robot IRB 910SC firmy ABB typu SCARA oraz jego
przestrzeń robocza
(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio firmy ABB
i https://library.e.abb.com):
1 – robot IRB 910SC, 2 – kontroler IRC5 Compact, 3 – FlexPendant
Rys. 2.59. Czteroosiowy robot RH-3FHR typu SCARA odwrócona oraz jego
zakres maksymalnej przestrzeni roboczej – widok z góry
(źródło: RH-6FH-Q/12FH-Q/20FH-Q Series Standard Specifications Manual)
Rys. 2.60. Robot SCARA RH-3FHR firmy Mitsubishi na stanowisku roboczym
2.7.4. Roboty portalowe

Roboty portalowe (kartezjańskie) (rys. 2.61 i 2.62) często są
wykorzystywane do przenoszenia detali na liniach
technologicznych. Większość z nich zalicza się do robotów
modułowych, co oznacza, że użytkownik sam może tworzyć
ich dowolne konfiguracje kinematyczne (łączenie modułów).
Roboty tego typu są zbudowane z trzech osi liniowych,
czasami dodatkowo jednej osi obrotowej do orientowania
detalu, i działają w układzie kartezjańskim. Do ich zalet należy
zaliczyć dużą przestrzeń roboczą oraz duży udźwig.
Do typowych zastosowań robotów portalowych należy
zaliczyć:
• transport,
• paletyzację,
• pakowanie.
Rys. 2.61. Dwuosiowy moduł portalowy XRS i jego przestrzeń robocza
Rys. 2.62. Trzyosiowy robot portalowy na stanowisku roboczym

2.7.5. Roboty dwuramienne
Ciągły rozwój robotyzacji wymaga od producentów robotów
przemysłowych tworzenia konstrukcji coraz bardziej
elastycznych i bardziej przyjaznych ludziom. Dlatego
w ostatnim czasie pojawiły się przemysłowe roboty
dwuramienne. Większą elastyczność robotów spowodowało
zwiększenie liczby osi aktywnych (m.in. dzięki dodaniu
drugiego ramienia), a wprowadzenie nowych mechanizmów
bezpieczeństwa – bezpośrednią współpracę ludzi
z maszynami.
Obecnie większość robotów stosowanych na liniach
produkcyjnych ma budowę pojedynczego, otwartego łańcucha
kinematycznego. Jego konstrukcja jest oparta na budowie
ramienia człowieka, a więc łańcuch taki ma najczęściej bark,
ramię, łokieć, nadgarstek i efektor. Jednak rozwiązanie to ma
wiele wad, zwłaszcza w złożonych aplikacjach montażowych.
Konstruktorzy zauważyli, że roboty dwuramienne będą
bardziej elastyczne i pozwolą na automatyzację zadań do tej
pory niezautomatyzowanych. Można powiedzieć, że
w pewnym sensie roboty dwuramienne mogą nawet
przewyższyć człowieka w realizacji złożonych zadań. Po
pierwsze, mogą pracować bez przerw (również w trudnych
warunkach), po drugie, ich ramiona mogą w tym samym
czasie realizować zadania w sposób skoordynowany lub
nieskoordynowany (ludzie mogą realizować w tym samym
czasie tylko jedno zadanie). W porównaniu z robotami
jednoramiennymi roboty dwuramienne:
• mogą wykonywać bardziej złożone operacje,
wykorzystując dwa ramiona w pracy skoordynowanej –
na przykład jedno ramię może trzymać detal, a drugie
wykonywać na nim dodatkowe operacje (zapewnia to
większą elastyczność i dokładność kosztem prędkości);
• mogą wykonywać proste operacje dwoma ramionami
w trybie nieskoordynowanym (np. w jednej aplikacji,
pakując niezależnie dwoma ramionami detale do
pudełek) – wówczas mimo mniejszej prędkości mogą
dorównać szybkim robotom jednoramiennym dzięki
podwojonej wydajności.
Przykładem robotów dwuramiennych są produkty firmy
Motoman. W drugiej połowie lat 90. firma Motoman
rozpoczęła prace nad manipulatorami dwuramiennymi oraz
systemem sterowania, które sprawdziłyby się w przemyśle,
zwłaszcza w aplikacjach montażowych [I.1]. Po 2000 r. firma
dokonała dwóch przełomów:
• przedstawiła rozwiązanie, w którym przewody
elektryczne i pneumatyczne zostały poprowadzone
wewnątrz ramienia, zwiększając tym samym jego
elastyczność;
• zaproponowała ramię z siedmioma stopniami swobody,
co o 50% zwiększyło zwinność (elastyczność) ramienia
w stosunku do ramienia sześcioosiowego, przybliżając
znacznie jego możliwości do ramienia ludzkiego.
Prototyp jedenastoosiowego, dwuramiennego robota
o nazwie DA9IC, który oferował skoordynowane i niezależne
sterowanie, firma Motoman przedstawiła w 2004 r.; był on
prekursorem robotów trzynastoosiowych serii DA (każde
ramię po 6 osi oraz jedna oś obrotu tułowia). Druga generacja
robotów (2006 r.) o nazwie DIA miała już 15 osi (dwa
ramiona po 7 osi oraz jedna oś obrotu tułowia). Przykładem
jest model DIA10 o udźwigu 10 kg i zasięgach: pionowym
1440 mm i poziomym 1100 mm. Jak wskazywali producenci,
główną zaletą tego robota była duża elastyczność
(manewrowość), co pozwalało na jego montaż w wąskich
i ciasnych przejściach w pobliżu innych maszyn.
Najnowsza, obecnie oferowana seria robotów SDA firmy
Motoman zawiera cztery jednostki SDA5D, SDA10D
i SDA20D o udźwigu odpowiednio (5, 10 i 20 kg na każde
ramię) oraz CSDA10F o udźwigu 10 kg, przeznaczoną do
pomieszczeń sterylnych i laboratoriów (rys. 2.63).
Rys. 2.63. Robot SDA20D firmy Motoman na stanowisku obróbczym
Podstawowe cechy robota SDA20D firmy Motoman (rys.

2.64):
• liczba osi 15 osi typu obrotowego (7 osi na ramię, 1 oś –
obrót korpusu),
• udźwig 20 kg na każdą oś,
• zasięg ramienia w poziomie 910 mm,
• zasięg ramienia w pionie 1820 mm,
• masa 380 kg,
• temperatura pracy od 0 do 45°C.
Rys. 2.64. Robot SDA20D firmy Motoman – przestrzeń robocza
(źródło: Yaskawa Motoman Robotics):
A – przestrzeń robocza, R1 POINT P – położenie punktu P ramienia R1, R2 POINT
P – położenie punktu P ramienia R2, R1 POINT P WORKING MAXIMUM
ENVELOPE – zakres pracy punktu P dla ramienia R1 (dla danego położenia osi 1),
R2 POINT P WORKING MAXIMUM ENVELOPE – zakres pracy punktu P dla
ramienia R2 (dla danego położenia osi 1), POINT P WORKING RANGE – zakres
pracy punktu P
Przodujące na rynku robotyki firmy zdają się podążać

w kierunku budowy i rozwoju robotów dwuramiennych, które
są znakomitym rozwiązaniem dla robotów kolaboracyjnych.
Przykładami takich rozwiązań są:
• Robot UR10 firmy Universal Robots (rys. 2.65):
– liczba osi: 12,
– kontroler: UR Controller,
– udźwig do 10 kg na każde ramię.
Rys. 2.65. Robot UR10 firmy Universal Robots

(źródło: http://cross-automation.com)
• Robot SMART DualArm firmy COMAU (rys. 2.66):

– liczba osi: 13,
– kontroler: C5G,
Rys. 2.66. Robot SMART DualArm firmy COMAU
(źródło: http://www.robotyka.com)
• Robot YuMi firmy ABB wyposażony w zintegrowany

system wizyjny (rys. 2.67):
– liczba osi: 14,
– kontroler: IRC5,
– udźwig do 0,5 kg na każde ramię.
Rys. 2.67. Dwuramienny robot YuMi firmy ABB

(źródło: RobotStudio firmy ABB)
• Autonomiczny robot firmy EPSON z wbudowanym

systemem wizyjnym umożliwiającym rozpoznawanie
obiektów w 3D (rys. 2.68):
– liczba osi: 13,
– kontroler: C5G,
Rys. 2.68. Autonomiczny robot firmy EPSON

(źródło: http://global.epson.com)
2.7.6. Roboty kolaboracyjne

Nazwa robot kolaboracyjny stanowi tłumaczenie z języka
angielskiego nazwy robotów współpracujących z człowiekiem
(ang. collaborative robot). Można się również spotkać z innym
określeniem robotów tego typu, a mianowicie cobot.
Pierwszy raz termin „cobot” pojawił się w literaturze w 1996 r.
w pracach prof. Michaela Peshkina oraz prof. J. Edwarda
Colgate’a z Northwestern University w Stanach
Zjednoczonych.
Prace nad cobotami jako pierwszy zlecił fundusz General
Motors w odpowiedzi na zapotrzebowanie na tego typu roboty
w branży motoryzacyjnej, gdzie bardzo często część prac
montażowych wciąż jest realizowana przez ludzi, szczególnie
na końcowym etapie produkcji. Obecnie roboty kolaboracyjne
są najszybciej rozwijającą się grupą robotów przemysłowych.
Wiąże się to ze zmieniającą się filozofią pracy, która zbliża
ludzi i maszyny, i która ewoluowała od momentu, kiedy sami
wytwarzaliśmy dla siebie dobra. Przyszłość zmierza jednak
jeszcze dalej, w kierunku, gdzie człowiek będzie jedynie
końcowym klientem dóbr w pełni wytwarzanych przez
autonomiczne roboty (rys. 2.69).
Według ABI Research, w latach 2015–2020 wartość rynku
robotów kolaboracyjnych wzrośnie ok. dziesięciokrotnie –
z 95 mln dol. do ponad 1 mld dol. Stąd w lutym 2016 r.
Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO)
opublikowała normę ISO/TS 15066, która uzupełnia
dokumenty: ISO 10218-1. Roboty i urządzenia dla robotyki.
Wymagania bezpieczeństwa dla robotów przemysłowych.
Część 1: Roboty oraz ISO 10218-2. Roboty i urządzenia dla
robotyki. Wymagania bezpieczeństwa dla robotów
przemysłowych. Część 2: System robotowy i inte-gracja.
Norma ISO/TS 15066 opisuje wymagania bezpieczeństwa dla
stanowisk z robotami współpracującymi z ludźmi. Roboty
takie mają charakteryzować się odpowiednimi
zaawansowanymi systemami bezpieczeństwa oraz
ograniczoną mocą i ściśle kontrolowaną siłą roboczą, co
umożliwi tworzenie aplikacji, w których system robotyczny
(składający się z robota i manipulatora) pozwoli robotowi
i człowiekowi przebywać w bezpośredniej bliskości, bez
narażania pracownika na ból lub zranienie.
Aby móc mówić o bezpiecznej współpracy robotów i ludzi
na jednym stanowisku, należy spełnić trzy warunki:
• współpraca musi stanowić część wcześniej
zaplanowanych prac na stanowisku,
• współpraca musi być poprzedzona uaktywnieniem
wszystkich zabezpieczeń,
• roboty muszą być wyposażone w funkcje dedykowane do
współpracy z ludźmi (robot bezpieczny).
Rys. 2.69. Ewolucja procesu produkcji
(źródło: opracowanie własne)
W związku z postawionymi wymaganiami konstrukcje

robotów kolaboracyjnych w większości przypadków znacznie
się różnią od standardowych konstrukcji robotów.
Konieczność spełnienia warunków zapisanych w normach dla
robotów współpracujących wymaga bowiem precyzyjnego
pomiaru parametrów pracy robota, a w szczególności siły,
z jaką robot oddziałuje na otoczenie (rys. 2.70).
Rys. 2.70. Przykłady konstrukcji robotów kolaboracyjnych

(źródło: ABB, BOSCH, COMAU, FANUC, KUKA, Kawasaki, Rethink Robotics,
Universal Robots)
Trochę inne rozwiązanie w robotach współpracujących

zastosowała firma FANUC (rys. 2.71). Są one oznaczone
symbolem CR i stanowią daleko idącą modyfikację
standardowych manipulatorów – zostały dodatkowo
wyposażone w czujnik siły montowany w podstawie oraz
specjalne oprogramowanie modyfikujące pracę systemu robota
w celu zapewnienia bezpieczeństwa operatora, a w przypadku
robotów o większym udźwigu (35 kg) – w specjalną miękką
gumowaną obudowę manipulatora.
Rys. 2.71. Konstrukcja robota kolaboracyjnego CR-35iA firmy FANUC
(źródło: FANUC)
Analizując sposób pracy robotów współpracujących, można

wyróżnić cztery zasadnicze tryby, w których roboty
współdziałające mogą wchodzić w interakcje z ludźmi [III.7]:
1. Stałe monitorowanie – robot jest włączony i ma włączone
napędy, ale jest zatrzymany (nie porusza się), podczas gdy
operator pracuje w przestrzeni roboczej robota
współdzielonej z robotem; gdy operator wyjdzie ze strefy
współdzielonej z robotem, robot może kontynuować ruch
z dużą prędkością.
2. Monitorowanie prędkości i separacji – robot jest zasilany
i porusza się z mniejszą prędkością (maksymalnie
250 mm/s), podczas gdy operator pracuje
w predefiniowanej strefie, która nie jest obecnie
współdzielona z robotem; gdy operator wyjdzie ze strefy
i znajdzie się poza przestrzenią roboczą robota, robot może
kontynuować ruch z dużą prędkością.
3. Prowadzenie ręczne – robot jest prowadzony ręcznie przez
operatora (w celu zaprogramowania robota lub w celu
odsunięcia robota).
4. Ograniczenie siły i mocy – robot w sposób programowy
ogranicza wartość siły wywieranej na elementy otoczenia
i wówczas może współpracować z operatorem.
Wszystkie wymienione tryby bezwzględnie wymagają
oceny ryzyka kompletnego systemu zrobotyzowanego, w tym
robota, chwytaka, elementów transportowych oraz
obsługiwanych detali itp.
Zgodnie z wymogiem dotyczącym możliwości
programowania robota przez przemieszczanie manipulatora
przez operatora, producenci robotów wyposażają konstrukcje
w specjalne wielofunkcyjne moduły montowane na końcu
manipulatora (rys. 2.72). Moduły te umożliwiają podłączanie
wejść/wyjść cyfrowych (elektrycznych i pneumatycznych)
obsługujących funkcje związane z narzędziem oraz dodatkowe
sensory umożliwiające włączenie podatności manipulatora.
Dodatkowo w konstrukcjach tych są integrowane kamery
systemów wizyjnych, umożliwiając w ten sposób poszerzenie
funkcjonalności stanowiska zrobotyzowanego.
Rys. 2.72. Przykłady konstrukcji kiści robotów kolaboracyjnych firmy: a) ABB, b)

KUKA, c) ROBOTIQ – dedykowane do robotów firmy Universal Robots
Programowanie, czyli uczenie robota dzięki fizycznemu

przemieszczaniu manipulatora przez operatora, jest
stosunkowo proste do zaimplementowania w robotach
o małym udźwigu. Znacznie trudniej jest to zrealizować
w robotach o udźwigu powyżej 20–30 kg. Rozwiązaniem
może być w tym przypadku specjalny moduł (np. roboty firmy
FANUC – rys. 2.73), dzięki któremu operator może zadawać
przemieszczenia liniowe i kątowe narzędziu robota [III.8].
Roboty kolaboracyjne, choć z biegiem czasu na pewno
staną się standardem w wielu aplikacjach, nie wyprą
klasycznych rozwiązań, szczególnie w instalacjach, w których
warunki pracy będą dla człowieka nieodpowiednie
(szkodliwe), jak również wszędzie tam, gdzie konieczne
będzie operowanie dużymi masami czy też zapewnienie
bardzo dużych prędkości manipulacji. Trudno oczekiwać
fizycznej detekcji operatora przy kontakcie robot–człowiek
w przypadku robotów o udźwigu setek kilogramów.
Rys. 2.73. Konstrukcje modułu dedykowanego do uczenia robotów
kolaboracyjnych firmy FANUC
(źródło: FANUC)
2.8. Układy współrzędnych robotów

przemysłowych
Funkcjonowanie robota w przestrzeni możliwe jest dzięki
opisaniu wszystkich elementów robota oraz komponentów
występujących w zrobotyzowanej komorze produkcyjnej
w jednym układzie współrzędnych. Pozwala to nie tylko na
określenie położenia i orientacji ciał, ale również ich prędkości
i przyspieszeń. Realizacja zadań robota przemysłowego jest
nieodłącznie związana z przemieszczaniem efektora między
zdefiniowanymi w przestrzeni punktami będącymi elementami
trajektorii ruchu, co wymusza konieczność zdefiniowania
wspólnego układu współrzędnych. Położenie efektora
definiowane jest w postaci współrzędnych kartezjańskich
centralnego punktu narzędzia (ang. TCP – Tool Center Point),
jego orientacji (np. kąty Eulera) oraz konfiguracji
manipulatora (tzn. jednoznacznego ułożenia wszystkich
aktywnych osi). W robotyce można wyróżnić następujące
układy współrzędnych:
• globalny układ współrzędnych,
• bazowy układ współrzędnych,
• układ współrzędnych narzędzia,
• układ współrzędnych użytkownika,
• układ współrzędnych obiektu roboczego [II.3].
Globalny układ współrzędnych (ang. World Coordinate
System)
Globalny układ współrzędnych jest układem nieruchomym,
względem którego jest organizowana zrobotyzowana komora
produkcyjna (rys. 2.74). Zdefiniowanie wspólnej przestrzeni
roboczej umożliwia jednoznaczne określenie położenia
i orientacji wszystkich komponentów wchodzących w jej
skład. W praktyce układ globalny często pokrywa się
z układem bazowym jednego z robotów.
Rys. 2.74. Umiejscowienie globalnego układu współrzędnych (oś X – kolor
czerwony, oś Y – kolor zielony, oś Z – kolor niebieski)
Bazowy układ współrzędnych (ang. Base Coordinate

System)
Bazowy układ współrzędnych robota jest związanym
z manipulatorem układem inercjalnym i jest usytuowany
w jego podstawie. Jest to podstawowy układ określający
położenie ramienia w przestrzeni, a w przypadku kiedy cały
system składa się z jednego robota, jest również układem
globalnym. Na rysunku 2.75 przedstawiono bazowy układ
współrzędnych robotów firmy ABB. Osie: X (kolor czerwony)
i Y (kolor zielony) tego układu leżą na płaszczyźnie poziomej,
przy czym oś X jest skierowana do przodu. Oś Z jest osią
pionową (kolor niebieski). Wszystkie osie tworzą układ
prawoskrętny, w którym istnieje możliwość poruszania
manipulatorem podczas programowania robota przy użyciu
panelu nauczania.
Rys. 2.75. Umiejscowienie bazowego układu współrzędnych (w podstawie robota)
Układ współrzędnych narzędzia (ang. Tool Center Point

Coordinate System)
Układ współrzędnych narzędzia, nazywany potocznie układem
TCP (ang. Tool Center Point), dla każdego narzędzia jest
definiowany osobno. Dla jednego robota może być
zdefiniowanych wiele różnych układów narzędzia, jednak
podczas wykonywania programu tylko jeden może być
aktywny w danej chwili. Każdy robot ma zdefiniowany układ
domyślny, który jest umiejscowiony na środku kołnierza
(np. w robotach ABB taki układ oznaczony jest jako tool0).
Podobnie jak w przypadku układu bazowego, podczas
programowania robota przy użyciu panelu nauczania istnieje
możliwość poruszania manipulatorem w tym układzie.
Położenie i orientacja układu narzędzia zależą od typu
narzędzia i są definiowane jako przesunięcie i zmiana
orientacji w stosunku do układu podstawowego znajdującego
się na kołnierzu robota. Przykładowo, układ narzędzia może
być zdefiniowany (rys. 2.76):
• dla palnika spawalniczego na końcu drutu spawalniczego,
• dla pistoletu malarskiego często definiuje się kilka takich
układów,
• dla chwytaka w punkcie chwytu,
• dla zgrzewadła na końcu nieruchomej elektrody.
Rys. 2.76. Umiejscowienie układu współrzędnych narzędzia (oś X – kolor

czerwony, oś Y – kolor zielony, oś Z – kolor niebieski)
Układ współrzędny użytkownika (ang. UCS – User

Coordinate System)
Układ współrzędnych użytkownika (rys. 2.77) jest
definiowany w układzie globalnym jako układ nieruchomy
i jest zwykle związany z umiejscowieniem obiektu roboczego.
Dzięki możliwości definiowania wielu takich układów istnieje
możliwość m.in. lokalnego definiowania położenia i orientacji
urządzeń i obiektów. Podejście takie jest prostsze i technicznie
łatwiejsze do realizacji niż definiowanie w układzie globalnym
– na przykład w przypadku wykonywania procesu
montażowego na kilku stołach jednocześnie, można
zdefiniować kilka układów użytkownika, każdy na innym
stole roboczym, dzięki czemu łatwiej jest określić położenie
i orientację poszczególnych detali na danym stole.
Rys. 2.77. Umiejscowienie układu współrzędnych użytkownika (krawędź stołu)

Układ współrzędnych obiektu roboczego (ang. Work Object

Coordinate System)
Kolejnym układem wykorzystywanym w robotyce jest układ
współrzędnych obiektu roboczego (rys. 2.78). W przypadku
robotów firmy ABB, z uwagi na wygodę odgrywa on bardzo
ważną rolę w procesie programowania robotów. Zawiera on
dwa układy:
• układ współrzędnych użytkownika,
• układ współrzędnych obiektu.
Domyślnie układ ten pokrywa się z układem bazowym i jest
oznaczony jako Wobj0. Podobnie jak w przypadku układu
narzędzia, podczas programowania robota operator powinien
zdefiniować taki układ dla danego procesu (np. spawania),
ponieważ wszystkie zaprogramowane punkty są przypisywane
właśnie do tego układu. Dzięki temu możliwe jest
(np. podczas programowego poruszania układem)
automatyczne przeliczanie współrzędnych wszystkich
punktów trajektorii. Funkcja ta jest przydatna na przykład
w spawaniu łukowym, gdy spawany detal jest montowany na
pozycjonerze. Podczas obrotu pozycjonera system robota
przelicza w czasie rzeczywistym współrzędne punktów
trajektorii, dzięki czemu możliwa jest ciągła realizacja
procesu, nawet przy bardzo złożonym kształcie trajektorii[1].
Rys. 2.78. Umiejscowienie układu współrzędnych obiektu roboczego (uchwyt

pozycjonera)
3. Efektory robotów
przemysłowych
Pojęciem efektory (efektory końcowe) określa się zarówno

chwytaki, jak i narzędzia dodatkowe (np. laser, pistolet,
nożyce), w które można wyposażyć robota. Połączenie między
robotem a efektorem jest realizowane najczęściej za pomocą
czterech komponentów (rys. 3.1):
• kołnierz robota,
• napęd,
• kinematyka efektora,
• system chwytaka/narzędzia.
Rysunek 3.1 ukazuje schemat zależności łączących efektor
z robotem [I.9].
Rys. 3.1. Schemat zależności robot–efektor
3.1. Chwytaki
Do głównych zadań robotów przemysłowych należy zaliczyć
transport. Realizacja tego zadania jest możliwa wtedy, gdy
robot jest wyposażony w chwytak. Chwytak jest urządzeniem
nakładającym na transportowany obiekt tyle ograniczeń
swobody ruchu, ile jest niezbędne do zapewnienia
odpowiedniego przebiegu procesu transportowania.
Odpowiednie uchwycenie obiektu powoduje jednoznaczne
ustalenie jego pozycji i orientacji względem ramienia robota i,
co za tym idzie, umożliwia precyzyjne manipulowanie nim
[I.4, I.9, I.21, I.22, I.25]. Chwytaki robotów odgrywają więc
ważną rolę w zautomatyzowanych procesach produkcyjnych
[I.1]. Wymagania stawiane chwytakom można podzielić na
wymagania główne i dodatkowe:
• do wymagań głównych należy zaliczyć możliwość
chwytania (uchwycenia, trzymania, uwolnienia)
wszystkich obiektów, bez względu na ich właściwości;
• wymagania dodatkowe to m.in.:
• mała waga, aby minimalizować statyczne i dynamiczne
naprężenia robota,
• małe rozmiary, aby minimalizować przestrzeń roboczą
wymaganą dla chwytaków,
• zdefiniowane siły chwytania,
• niezawodność, pewność uchwycenia.
W zależności od przyjętych kryteriów wyróżnia się wiele
typów chwytaków (rys. 3.2 i 3.3). Kryteriami są na przykład:
wyposażenie dodatkowe, liczba palców i stawów, liczba stopni
swobody, rodzaj napędu. Bardzo często chwytaki dzieli się na:
• siłowe – chwytają obiekt, wywierając na niego
odpowiednie siły;
• kształtowe – chwytają obiekt, tworząc połączenia między
elementami chwytnymi a obiektem;
• siłowo-kształtowe – są połączeniem obu powyższych.
Rys. 3.2. Chwytaki firmy SMC zamontowane na robocie LrMate 200iD firmy
FANUC
Rys. 3.3. Podział chwytaków robotów przemysłowych ze względu na różne
kryteria podziału
(źródło: [I.9])
Przyjmując podział według liczby palców, rozróżnia się

chwytaki:
• dwupalcowe (rys. 3.4) – najbardziej uniwersalne,
• trójpalcowe (rys. 3.4) – przeznaczone do chwytania
obiektów o powierzchni walcowej i kulistej,
• wielopalcowe (rys. 3.5) – przeznaczone do chwytania
obiektów o nieregularnych kształtach.
Rys. 3.4. Chwytaki standardowe firmy FESTO: od lewej HGP – chwytak

równoległy, HGW – chwytak kątowy, HGR – chwytak promieniowy, HGD –
chwytak trójszczękowy
(źródło: FESTO)
Rys. 3.5. Chwytak pięciopalcowy firmy National Center for Science Information
Systems oraz trójpalcowy chwytak laboratoryjny
(źródło: Uniwersytet Boloński)
Chwytaki z końcówkami sztywnymi

Sztywno zamocowane do korpusu chwytaka elementy
chwytne dają pewny chwyt manipulowanego obiektu (rys.
3.6). Dzięki wymiennym nakładkom projektowanym do
konkretnego detalu standardowe mechanizmy chwytaków
oferowane przez producentów osprzętu (np. SCHUNK,
FESTO itp.) dają się łatwo dostosować do różnego typu
kształtów. Duże znaczenie ma typ korpusu chwytaka (rys.
3.7), w którym elementy chwytne mogą być typu
równoległego, kątowego czy promieniowego. Chwytaki
z końcówkami sztywnymi umożliwiają zazwyczaj chwytanie
obiektów o wymiarach różniących się od wymiaru
nominalnego o ok. ±10%.
Przy wyborze chwytaka tego typu (z końcówkami
sztywnymi) inżynier powinien kierować się zakresem
przemieszczeń elementów chwytnych oraz wartością siły
chwytu. W tym celu może skorzystać z narzędzi
programowych oferowanych przez producentów chwytaków,
które pozwalają na dobór i weryfikację elementów. Powinien
również pamiętać, że w chwytakach tego typu elementy
chwytne, bez względu na to, czy są twarde, czy miękkie, mogą
mieć skłonność do odrywania się od obiektu już po wstępnym
uchwyceniu, co może powodować przemieszczenie się obiektu
w szczękach.
Rys. 3.6. Trójszczękowy chwytak z końcówkami sztywnymi

Rys. 3.7. Przekrój dwuszczękowego chwytaka pneumatycznego
(źródło: [I.9])
Chwytaki z końcówkami sprężystymi

Chwytaki z końcówkami sprężystymi (rys. 3.8) miały
wyeliminować niekorzystne zjawiska towarzyszące chwytaniu
przedmiotów za pomocą chwytaków z końcówkami
sztywnymi (m.in. silne oddziaływanie końcówek na obiekt
w momencie chwytania). Chwytaki tego typu wykonuje się
najczęściej ze stalowych płaskowników zwartych w stanie
spoczynku chwytaka. Siła uchwytu zależy od sztywności
elementów sprężystych, a ich główne zastosowanie to
manipulowanie małymi obiektami często w małej,
ograniczonej przestrzeni.
Rys. 3.8. Chwytak z końcówkami sprężystymi
(źródło: [I.9])
Chwytaki z końcówkami elastycznymi

Chwytaki z końcówkami elastycznymi (rys. 3.9 i 3.10) mają
zdolność zmiany swojego kształtu (najczęściej pod wpływem
dostarczonej energii), dzięki czemu mogą jednoznacznie,
pewnie i delikatnie uchwycić obiekt manipulacji. Do cech
chwytaków z elastycznymi końcówkami można z całą
pewnością zaliczyć:
• zmienny rozmiar szczęk chwytających,
• zmienne siły chwytania,
• możliwość adaptacji powierzchni chwytających,
• dużą elastyczność osiągania różnych pozycji i orientacji.
Rys. 3.9. Chwytak z końcówkami elastycznymi

(źródło: Soft Robotics Inc.)
Chwytaki z końcówkami elastycznymi mają dużo szersze
zastosowanie niż chwytaki standardowe, jednak nie są
rozwiązaniami uniwersalnymi. Największymi problemami
podczas ich eksploatacji są starzenie się materiałów, z których
są wykonane, oraz ograniczenie temperaturowe środowiska
pracy, na które są bardzo wrażliwe.
Rys. 3.10. Chwytak z końcówkami elastycznymi

(źródło: Carl Freudenberg)
Chwytaki podciśnieniowe
Szczególną rodziną, ze względu na szerokie zastosowanie
(m.in. transport blach, transport materiałów malarskich,
transport szyb, transport elementów samochodowych), są
chwytaki podciśnieniowe (rys. 3.11). Nadają się one doskonale
do chwytania gładkich powierzchni.
Rys. 3.11. Chwytak podciśnieniowy zamontowany na robocie portalowym (a)
oraz robot IRB 360 z układem dwóch przyssawek (b)
Zwiększenie udźwigu takiego chwytaka można uzyskać

przez zwiększenie wartości podciśnienia lub zwiększenie
powierzchni przyssawki. Zwiększenie podciśnienia stosuje się
rzadko, natomiast zwiększenie powierzchni przyssawki jest
realizowane najczęściej przez tworzenie zespołów wielu
przyssawek (rys. 3.12). Rozwiązanie takie nie tylko umożliwia
manipulowanie cięższymi i większymi obiektami, ale również
zwiększa pewność chwytu (np. wtedy kiedy jedna
z przyssawek nie zadziała poprawnie). Podobnie jak
w przypadku chwytaków szczękowych, również i tutaj
możemy skorzystać z narzędzi programowych, oferowanych
przez firmy specjalizujące się w konstruowaniu i produkcji
tego typu chwytaków (np. firmy FESTO), które potrafią
dobrać elementy chwytaka oraz określić parametry pracy
takiej konstrukcji.
W zależności od umiejscowienia układu sterowania
zespołem przyssawek można wyróżnić układy:
• scentralizowane (rys. 3.12a),
• częściowo zdecentralizowane (rys. 3.12b),
• w pełni zdecentralizowane (rys. 3.12c).
Układ scentralizowany to zespół, w którym pompa i układ
sterowania są usytuowane centralnie. Układ częściowo
zdecentralizowany to zespół, w którym układ sterowania
usytuowany jest centralnie, natomiast pompa próżniowa
znajduje się blisko punktu ssania. Układ w pełni
zdecentralizowany to taki, w którym przy każdej przyssawce
jest zlokalizowana pompa.
Rys. 3.12. Chwytak podciśnieniowy z zespołem przyssawek: a) układ

scentralizowany, b) układ częściowo zdecentralizowany, c) układ w pełni
zdecentralizowany
(źródło: Pomoc środowiska Cosimir)
Chwytaki podciśnieniowe ze względu na typy przyssawek

można podzielić na:
• wykorzystujące naturalne podciśnienie (rys. 3.13a),
• wykorzystujące pompę wywołującą podciśnienie (rys.
3.13b).
Rys. 3.13. Chwytaki podciśnieniowe: a) chwytak wykorzystujący naturalne

zjawisko przyssania, b) chwytak wymagający urządzenia wytwarzającego
podciśnienie
(źródło: Pomoc środowiska Cosimir)
Zastosowanie chwytaków podciśnieniowych jest

ograniczone następującymi warunkami:
• podczas manipulowania konieczna jest szczelność
przyssawki;
• ze względu na określone pojemności urządzenia
wytwarzającego podciśnienie oraz konieczności
wytworzenia określonej wartości podciśnienia czas
uchwycenia jest większy niż w przypadku innych
chwytaków;
• przenoszone obiekty muszą mieć płaską lub kulistą
powierzchnię o dużej gładkości;
• gumowe przyssawki mają ograniczoną trwałość;
• ograniczona temperatura stosowania – do 400°C (dla
wyższej temperatury – do 1200°C – stosuje się
przyssawki z poliuretanu);
• między przyssawką a obiektem powinna powstać siła
tarcia statycznego;
• do zapewnienia zwolnienia obiektu, w celu
przezwyciężenia częstego zjawiska tzw. przyssania
obrzeża przyssawki, należy wprowadzić do czaszy
przyssawki dodatkowy krótkotrwały impuls ciśnieniowy;
• chwytaki tego typu są przyczyną hałasu powstającego
w wyniku rozprężenia gazu – zastosowanie tłumików
umożliwia zredukowanie hałasu do kilkunastu decybeli.
Chwytaki magnetyczne
W chwytakach magnetycznych w celu wytworzenia pola sił
działającego na ferromagnetyczny obiekt manipulacji stosuje
się: magnesy trwałe, elektromagnesy lub układy zbudowane
z magnesów trwałych i elektromagnesów.
W chwytaku z magnesem trwałym obiekt jest trzymany
dzięki działaniu sił pola magnetycznego, a jego uwolnienie
dokonywane jest mechanicznie, na przykład za pomocą
dodatkowego siłownika (rys. 3.16). W chwytakach
z elektromagnesem (rys. 3.14) obiekt jest trzymany w czasie
przepływu prądu przez uzwojenie elektromagnesu.
Rys. 3.14. Chwytak elektromagnetyczny:

1 – rdzeń elektromagnesu, 2 – uzwojenie elektromagnesu, 3 – obiekt manipulacji
(na podstawie pozycji [I.9])
W chwytakach z magnesem stałym i elektromagnesem

obiekt jest trzymany przez magnes, a siła chwytu podczas
manipulowania obiektem może być zwiększana dodatkowo
przez włączenie prądu w uzwojeniu elektromagnesu (rys.
3.15). Uwolnienie obiektu następuje w tych przypadkach
w wyniku zmiany biegunowości elektromagnesu, czasem
dodatkowo wspomagane dźwignią (rys. 3.16).
Rys. 3.15. Transport i szlifowanie przy użyciu chwytaka magnetycznego
(źródło: Cosimir)
Rys. 3.16. Chwytak magnetyczny z dźwignią umożliwiającą odrzucenie detalu

chwytanego: 1 – chwytak, 2 – dźwignia
(źródło: [I.9])
Niedogodności stosowania chwytaków magnetycznych

związane są z:
• możliwością chwytania obiektów wykonanych wyłącznie
z materiałów ferromagnetycznych;
• gwałtownymi przemieszczeniami obiektu manipulacji
przy zbliżeniu się chwytaka (powoduje to utratę
dokładności położenia początkowego obiektu);
• występowaniem magnetyzmu szczątkowego, który
powoduje m.in. przyciąganie drobin metalowych oraz
utrudnia uwolnienie obiektu;
• zmniejszeniem się siły chwytu na skutek zabrudzenia
miejsca uchwycenia, na przykład opiłkami;
• wydzielaniem się ciepła w uzwojeniu elektromagnesu.
Ze względu na zmianę właściwości ferromagnetycznych
maksymalna temperatura pracy chwytaków
elektromagnetycznych wynosi ok. 600°C.
Chwytaki z systemem czujników
Obecnie coraz częściej można spotkać chwytaki wyposażone
w dodatkowe czujniki (odległości, momentów, siły itp.).
Przewiduje się, że w przyszłości chwytaki robotów będą
mogły konkurować z ludzkimi rękami. Na rysunku 3.17
przedstawiono prosty schemat chwytaka wyposażonego
w system czujników. Należy zwrócić uwagę na fakt, że
w zastosowaniach przemysłowych lepszym rozwiązaniem jest
użycie prostego i niezawodnego chwytaka wyposażonego
tylko w takie elementy, które są niezbędne do wykonywania
przez chwytak konkretnych zadań.
Rys. 3.17. Schemat chwytaka wyposażonego w system czujników

(źródło: opracowanie własne na podstawie Pomocy środowiska Cosimir)
3.2. Narzędzia robotów

W zastosowaniach przemysłowych bardzo często robot jest
wyposażony w specjalistyczne narzędzie procesowe, a nie
w chwytak (rys. 3.18). Narzędzie to jest mocowane w tym
samym miejscu co chwytak (końcówka ostatniego członu
kinematycznego manipulatora). W zależności od
wykonywanych zadań mogą to być:
• narzędzia spawania punktowego;
• narzędzia spawania łukowego (rys. 3.19);
• pochodnie spawalnicze lub do cięcia;
• narzędzia do cięcia wodą;
• lasery;
• pistolety do malowania;
• narzędzia do wiercenia, mielenia, kruszenia, malowania;
• wkrętaki do wkręcania/wykręcania śrub;
• narzędzia specjalne.
Narzędzia robotów są często urządzeniami
wykorzystywanymi do pracy ręcznej, a przystosowanie ich do
pracy w zautomatyzowanych komórkach roboczych polega
zazwyczaj na zaopatrzeniu ich w:
• układ sprzęgający umożliwiający ich odpowiednie
zamocowanie na nosicielu (np. robocie),
• układ automatycznego sterowania napędem do
dostarczania materiałów roboczych (np. automatycznego
podawania elektrody drutowej przy spawaniu łukowym)
i podawania płynów (np. chłodziwa),
• elementy dodatkowe (np. odciążniki).
Rys. 3.18. Robot firmy ABB wyposażony w narzędzie do spawania łukowego
3.3. Systemy wymiany narzędzi

Obecnie powstaje coraz więcej robotów wyposażonych
w systemy wymiany narzędzi (rys. 3.19 i 3.20). Bardzo
znacząco zwiększają one elastyczność robotów, co wpływa na
dobre wyniki ekonomiczne [I.8]. Najprostszym rozwiązaniem
jest wyposażenie robota w uniwersalny kołnierz, do którego
można dołączać różne typy efektorów. Oczywiście sposób
wymiany musi umożliwić w pełni automatyczną pracę, czyli
musi prowadzić do:
• automatycznego zwolnienia (odłożenia) „starego”
efektora,
• automatycznego uchwycenia „nowego” efektora,
• automatycznego zablokowania „nowego” efektora
w kołnierzu robota,
• automatycznego podłączenia linii zasilających
i kontrolnych do efektora.
Rys. 3.19. Robot z systemem wymiany narzędzi
Bardzo ważnymi zagadnieniami są: szybka i bezkolizyjna

dostępność do magazynu narzędziowego oraz sposób
blokowania narzędzia w końcówce manipulatora po jego
uchwyceniu. Blokowanie narzędzia może być zrealizowane za
pomocą pneumatycznej zasuwy. Rozwiązanie to polega na
zamykaniu pneumatycznego zaworu, który przez zasuwę
wpływa na zablokowanie/odblokowanie efektora. Jeśli zawór
pneumatyczny jest otwarty, zasuwa pneumatyczna jest
zwolniona, natomiast jeśli zawór pneumatyczny jest
zamknięty, wówczas zasuwa ciasno mocuje efektor
w kołnierzu chwytaka.
Rys. 3.20. Rozwiązania systemu wymiany narzędzi firmy SCHUNK (od lewej:
system automatyczny SWS, manualny HWS, manualny MWS)
(źródło: SCHUNK)
Typowym zadaniem, do którego jest wykorzystywany

system wymiany efektorów, jest montaż, ponieważ roboty
wykonują wtedy najczęściej kilka czynności technologicznych
przy jednym obiekcie, co może wymagać zmiany
oprzyrządowania[2].
4. Czujniki i układy sensoryczne
robotów przemysłowych
Czujniki stosowane w robotach możemy podzielić na czujniki dostarczające

informacji o parametrach charakteryzujących stan robota (wewnętrzne) i czujniki
dostarczające informacji o stanie środowiska (zewnętrzne). Parametrami stanu
robota są: położenie i prędkość jego członów oraz siły wywierane na
poszczególne człony. Do parametrów stanu otoczenia robota zalicza się:
położenie i orientację w przestrzeni chwytanych przedmiotów, rozpoznawanie ich
barwy, parametry zaburzeń pracy robota oraz różnego rodzaju specyficzne cechy
środowiska, które należy znać przy wykonywaniu określonej operacji. Czujniki
robota mogą być umieszczone w samym robocie lub w jego bezpośrednim
sąsiedztwie (np. czujniki wizyjne). Najwięcej czujników jest jednak w chwytaku
[I.1].
Nowoczesne roboty przemysłowe do kontroli ruchów wykorzystują czujniki
zewnętrzne. Jeśli czujniki wykryją błąd, zatrzymują pracę kontrolera lub
wpływają na zmianę trajektorii ruchu robota. Ponadto czujniki pełnią bardzo
ważną funkcję w procesach zautomatyzowanych. To dzięki nim możliwa jest
synchronizacja pracy poszczególnych maszyn wykonujących kolejne kroki
montażu. Ze względu na liczbę i złożoność dostarczanej informacji czujniki
występujące na stanowiskach zrobotyzowanych dzieli się na czujniki
dostarczające informacji binarnej oraz układy sensoryczne, z których najbardziej
zaawansowane i mające coraz większe znaczenie praktyczne są układy
sensoryczne zmysłu wzroku, potocznie zwane systemami wizyjnymi.
4.1. Czujniki pomiarowe

Czujniki położenia
Do pomiaru położenia są przeznaczone czujniki przemieszczeń liniowych
i kątowych. Szczególne miejsce zajmują przetworniki obrotowo-impulsowe,
które umożliwiają wykonywanie pomiarów przemieszczeń kątowych (pomiar
kąta i prędkości kątowej), a za pomocą napędu paskowego, zębatki lub koła
ciernego – pomiarów przemieszczeń liniowych. Można wyróżnić dwa typy
czujników obrotowo-impulsowych:
• Przetworniki inkrementalne (przyrostowe), które są urządzeniami
generującymi określoną liczbę impulsów na jeden obrót. Służą one do
określania przemieszczeń kątowych, prędkości obrotowej, przemieszczenia
liniowego, do pomiaru kąta kluczowych elementów mechanizmów maszyn,
robotów, komparatorów oraz do ustanowienia połączenia informacyjnego ze
sterownikiem, licznikiem lub urządzeniem odczytowym. Przykład sposobu
funkcjonowania enkodera inkrementalnego przedstawiono na rysunku 4.1.
Podczas obrotu tarczy enkodera odbiornik zlicza impulsy na kanale A, przy
czym kierunek ruchu może być rozpoznawany dzięki przesunięciu
fazowemu dwóch kanałów: A i B. Dodatkowo można dołączyć kanał
zerowy C, którego zadaniem będzie wskazywanie pozycji absolutnej przy
każdym obrocie przetwornika.
Rys. 4.1. Enkoder inkrementalny, tarcza enkodera i przebieg sygnału:

A – sygnał prostokątny o określonym napięciu, B – sygnał prostokątny przesunięty względem sygnału A
(źródło: http://automatyka4u2.pl i opracowanie własne)
• Przetworniki absolutne, tzw. kodowe, są urządzeniami, które działają na

zasadzie podawania pozycji położenia kątowego za pomocą kodu
odczytywanego z tarczy kodowej (rys. 4.2). Położenie może być podawane
na przykład w kodzie binarnym lub GRAYA, BCD. Informacja o położeniu
przetwornika zostaje podana po włączeniu zasilania i jest kontrolowana
przez cały czas jego działania. W przypadku zaniku zasilania lub po
przekroczeniu częstotliwości granicznej i jej zmniejszeniu przetwornik „nie
traci orientacji” i wskazuje prawidłowe położenie. Przetworniki absolutne są
oferowane na rynku jako jedno- i wieloobrotowe.
Rys. 4.2. Enkoder absolutny firmy Hengstler, tarcza kodowa enkodera i oznaczenia kodowe
(źródło: http://www.controlengineering.pl i opracowanie własne)
Czujniki prędkości
Czujniki prędkości są stosowane w celu zwiększenia dokładności utrzymania
zaprogramowanej prędkości. Najczęściej stosuje się przyrostowe enkodery
optyczne (tachogeneratory) oraz czujniki położenia z elektronicznym
urządzeniem różniczkującym.
Czujniki siły
Czujniki siły znalazły zastosowanie w ogranicznikach zabezpieczających przed
przeciążeniem mechanicznym, w układach sterowania prędkością i pomiarach
masy. Szeroko rozpowszechnione są czujniki tensometryczne.
Czujniki zewnętrzne
Czujniki zewnętrzne nie są standardowym wyposażeniem robota i są dołączane
do robota najczęściej po to, aby dostarczać informacji o otaczającym go
środowisku. Wśród nich wyróżnia się czujniki:
• elektroniczne,
• optyczne,
• akustyczne.
Czujniki dotyku
Czujniki dotyku (tensometry) mogą mierzyć pojedyncze siły i momenty
obrotowe lub wielowymiarowe siły i momenty obrotowe. Są one umieszczane
między chwytakiem a ramieniem robota lub wewnątrz palców chwytaka.
Roboty przemysłowe z czujnikami dotyku są używane do montażu (zadań
łączeniowych) oraz do obróbki elementów. Mogą być również wykorzystywane
do kontroli chropowatości powierzchni.
Czujniki pochodnej siły są stosowane do ochrony przed uszkodzeniem,
a nawet zniszczeniem zarówno elementów montażu, jak i samego robota. Ma to
szczególne znaczenie w przypadku, kiedy pozycja i orientacja obiektów
manipulacji nie są jednoznacznie określone lub kiedy tolerancje wykonania
obiektów są zbyt duże. Wykrycie i uniknięcie kolizji może być zrealizowane
dzięki wykorzystaniu czujnika siła–moment obrotowy; stosuje się jedną z dwóch
technik pomiarowych:
• odkształcenie narzędzia,
• przemieszczenia lustra lub układu optycznego.
Czujnik (siła–moment/tensometr) nie mierzy bezpośrednio sił i momentów
obrotowych, lecz spowodowane przez nie deformacje. Działanie tensometrów
opiera się na zjawisku fizycznym polegającym na tym, że przewodnik
elektryczny podczas zmiany swej długości zmienia swoją oporność. Na rysunku
4.3 przedstawiono przykładową budowę tensometru.
Rys. 4.3. Rezystancyjny czujnik siły FSR400 firmy Interlink Electronics i budowa tensometru foliowego (x
– kierunek odkształcenia)
Można powiedzieć, że przewodnik z materiału o dużej oporności właściwej

i niewielkich współczynnikach temperaturowych jest naniesiony na nośnik
foliowy. Ułożenie przewodnika powoduje, że jego całkowita długość zmienia się
kilka razy w stosunku do wydłużenia nośnika foliowego (rys. 4.3). Wydłużenia
w kierunku poprzecznym, z powodu małej długości i większego przekroju
odcinków przewodnika leżących w tym kierunku, tylko nieznacznie wpływają na
pomiar.
Do głównych zalet czujników tensometrycznych zalicza się:
• dużą czułość i dużą dokładność,
• małe wymiary,
• odporność na drgania i wstrząsy,
• możliwość pracy w wysokich temperaturach i ciśnieniach,
• możliwość umieszczania na powierzchniach zakrzywionych.
Do pomiaru momentów są stosowane czujniki skrętne. Składają się one z pręta
lub rury, na której są przyklejone dwa lub cztery tensometry pod kątem 45° do osi
tensometru w ten sposób, że podczas skręcenia pręta (rury) pod wpływem
momentu doznają one naprężeń o różnych znakach (rys. 4.4). Tensometry w
technice pomiarowej pracują najczęściej w układzie tzw. mostka Wheatstone’a.
Mostek ten składa się z czterech gałęzi utworzonych z czterech elementów.
Zazwyczaj są to: tensometr o oporności R1, tensometr kompensacyjny
o oporności R2 (do kompensacji wpływu czynników ubocznych, a szczególnie
temperatury i wilgoci) oraz dwa oporniki R3 i R4.
Rys. 4.4. Przetwornik tensometryczny zginany – model GX firmy Q&W i układ mostka tensometrycznego
(źródło: Q&W)
Czujniki elektroniczne
Indukcyjne i pojemnościowe czujniki odległości mogą mierzyć odległość między
samym czujnikiem a obiektem w określonym zasięgu. Używa się ich do
wykrywania pozycji detali względem chwytaka, najczęściej do tego celu jest
wykorzystywany współrzędny układ bazowy robota lub układ narzędzia. Dzięki
temu możliwe jest osiągnięcie przez robota odpowiedniej – do uchwycenia detalu
– pozycji i orientacji.
Czujniki odległości mają zdefiniowany zasięg. Należy zaznaczyć, że czujniki
indukcyjne i pojemnościowe mogą wykrywać jedynie detale mające pewne cechy
elektryczne lub magnetyczne.
Indukcyjne czujniki zbliżeniowe
Indukcyjne czujniki zbliżeniowe są powszechnie stosowane w układach
automatyki przemysłowej i sterowania do kontroli położenia, przemieszczeń
i ruchu mechanizmów związanych ze sterowanymi urządzeniami (rys. 4.5). Są
elementami automatyki reagującymi na wprowadzenie metalu w ich strefę
działania. Powszechnie są wykorzystywane w układach automatyki
przemysłowej do precyzyjnego określania położenia ruchomych części maszyn
i urządzeń. Charakteryzują się dużą pewnością działania i niezawodnością
w trudnych warunkach środowiskowych, jak na przykład nadmierne zapylenie,
wilgotność.
Rys. 4.5. Czujniki indukcyjne firmy SICK

(źródło: https://www.sick.com)
W indukcyjnych czujnikach zbliżeniowych jest wykorzystywany efekt prądów

wirowych powstający w materiałach przewodzących (rys. 4.6). Cewka tworzy
pole magnetyczne o wysokiej częstotliwości. Jeśli przewodzący przedmiot jest
przemieszczony w zasięg czujnika, pole magnetyczne indukuje napięcie
wewnątrz przedmiotu. Napięcie to wywołuje prądy wirowe, które wytwarzają
przeciwne pole magnetyczne, które z kolei powoduje zmniejszenie pierwotnego
pola. Całość pochłania energię z obwodu rezonansowego i zmniejsza amplitudę
oscylacji. Czujnik przekształca te dwa stany: „dużą amplitudę” i „małą
amplitudę” na sygnał cyfrowy (rys. 4.6). Dwustanowy sygnał wyjściowy
czujników umożliwia ich współpracę z programowalnymi sterownikami PLC lub
bezpośrednie sterowanie pracą przekaźników, elektrozaworów i innych
elementów wykonawczych.
Rys. 4.6. Zasada działania indukcyjnego czujnika zbliżeniowego

(źródło: [I.9])
Indukcyjne czujniki zbliżeniowe znajdują zastosowanie w:
• urządzeniach mechanicznych,
• przemyśle metalowym,
• przemyśle spożywczym,
• automatyce przemysłowej.
Pojemnościowe czujniki zbliżeniowe
Pojemnościowe czujniki zbliżeniowe służą m.in. do kontroli poziomu cieczy
w zbiornikach, wykrywania materiałów ziarnistych i proszkowych, wykrywania
elementów z tworzyw sztucznych, szkła, drewna i metalu (rys. 4.7).
Rys. 4.7. Czujniki pojemnościowe CS-16 firmy SIMEX

(źródło: SIMEX)
Czujniki tego typu mierzą zmianę pojemności między sobą a obiektem

poddawanym detekcji. Kondensator utworzony przez układ obiekt–czoło sensora
ma pojemność zależną od odległości między okładzinami. Jednocześnie jest
elementem obwodu regulującego częstotliwość oscylatora wbudowanego
w czujnik. Pojawienie się obiektu (a w efekcie zwiększenie pojemności)
powoduje, że oscylator zaczyna pracować. Wzrost lub spadek częstotliwości jest
identyfikowany przez obwody detekcji i wyzwalania wzmacniacza zasilającego
obciążenie lub załączającego styki przekaźnika. Innymi słowy, pojemnościowy
pomiar odległości jest oparty na elektrycznych zmianach pola wtedy, kiedy
pojawia się w nim obiekt (następuje zmiana pojemności elektrody czujnika).
Obwód rezonansowy jest wówczas rozstrojony i następują spadki amplitudy
oscylacji. Układ przekształca te dwa stany („dużą amplitudę” i „małą amplitudę”)
na sygnał binarny (rys. 4.8).
Rys. 4.8. Zasada działania pojemnościowego czujnika zbliżeniowego
(źródło: [I.9])
Czujniki pojemnościowe bardzo często są wyposażone w elementy

regulacyjne, które umożliwiają nastawę czułości, co wpływa na nastawę dystansu
roboczego. Jest to cecha bardzo użyteczna w takich aplikacjach, jak na przykład
detekcja napełnienia zbiornika cieczą (do określenia stanu zbiornika:
pusty/pełny). Dystans roboczy jest związany z rozmiarami czujnika oraz
właściwościami materiału, z którego jest wykonany obiekt.
Czujniki akustyczne
Odległości mogą być mierzone również za pomocą czujników ultradźwiękowych
(rys. 4.9). Działanie czujników ultradźwiękowych polega na wykrywaniu
obecności obiektu w wiązce ultradźwiękowej wysyłanej przez czujnik (rys. 4.10).
Obiekty wprowadzane do wiązki ultradźwiękowej powodują zmianę sygnału
wyjściowego w chwili, gdy znajdują się one w zakresie załączenia czujnika.
Wyjście może być typu dwustanowego lub analogowego.
Rys. 4.9. Czujnik ultradźwiękowy M30 firmy SICK
(źródło: SICK)
Odległość między czujnikiem a obiektem docelowym, który odbija sygnał, jest

proporcjonalna do czasu między wysłaniem sygnału a jego otrzymaniem po
odbiciu (rys. 4.10).
Rys. 4.10. Akustyczny system pomiarowy

(źródło: [I.9])
Do zalet rozwiązań przemysłowych wyposażonych w czujniki akustyczne

można zaliczyć:
• rezultat pomiaru nie zależy od materiału oraz charakterystyk powierzchni,
• rozwiązanie jest tanie przy małej rozdzielczości (2–4 mm).
Główną wadą jest natomiast:
• wysoka cena przy dużej rozdzielczości (nawet poniżej 0,18 mm).
Czujniki akustyczne znalazły zastosowanie w takich aplikacjach, jak:
• monitorowanie,
• lokacja dużych obiektów.
Czujniki optyczne
Czujniki optyczne łączą w sobie kilka czujników o różnych metodach pomiaru
oraz kilka obszarów stosowania. Istnieje wiele różnych czujników optycznych:
od prostych barier światła, które tylko wykrywają przerwę wiązki światła, do
systemów kamer ze specjalnymi układami przetwarzania obrazu
umożliwiającymi rozpoznawanie przedmiotów. Wśród czujników optycznych
wyróżnia się:
• pojedynczą barierę świetlną,
• odbijającą barierę świetlną,
• czujnik odległości,
• czujnik koloru,
• skaner 2D,
• kurtynę świetlną,
• czytnik kodu paskowego,
• kamerę.
Działanie prostych czujników optycznych opiera się na zasadzie wysyłania
wiązki promieni świetlnych przez nadajnik i ich odbieraniu przez odbiornik.
Czujniki optyczne reagują na obiekty, które znajdują się na drodze przebiegu
wiązki światła, a ich główną zaletą jest duży zasięg działania uzyskiwany nawet
przy małych gabarytach czujników.
Czujniki optyczne są wykorzystywane m.in. do:
• kontroli położenia ruchomych części maszyn;
• identyfikacji obiektów znajdujących się w zasięgu działania czujników, na
przykład przesuwających się na przenośnikach;
• określania poziomu cieczy i materiałów sypkich.
Duże znaczenie w czujnikach optycznych odgrywa długość fali świetlnej
emitowanej przez nadajnik. W większości rozwiązań stosuje się modulowane
światło z zakresu bliskiej podczerwieni, co zapewnia małą wrażliwość na światło
widzialne. Synchronizacja nadajnika i odbiornika gwarantuje dużą odporność na
zakłócenia i możliwość pracy w warunkach zanieczyszczenia powietrza oraz przy
zabrudzeniu układu optycznego. Nadajnik czujnika optycznego generuje impuls
świetlny o dużej mocy, co sprawia, że nawet osłabiony rozproszeniem sygnał
dociera do odbiornika. Po jego wzmocnieniu i analizie możliwe jest poprawne
działanie czujnika. Czujniki optyczne są wyposażone w systemy soczewek
optycznych wysokiej jakości, które dokładnie ukierunkowują promień świetlny
w nadajniku i odbiorniku, umożliwiając realizację różnych funkcji zależnie od
aplikacji i przeznaczenia czujników. Należy jednak pamiętać, że
zanieczyszczenie powietrza i zabrudzenie układu optycznego skraca strefę
działania czujników optycznych.
Czujniki optyczne odbiciowe i refleksyjne
Optyczne czujniki odbiciowe i refleksyjne wymagają montażu reflektora
umieszczonego na osi wiązki optycznej wysyłanej przez czujniki. Wykrywają
obiekty pojawiające się między czujnikiem a reflektorem. Zaletą tych czujników
jest zasięg (do 2 m – odbiciowe, 4 m – refleksyjne) oraz brak wrażliwości na
kolor obiektu. W odróżnieniu od pojedynczej bariery światła, w tym przypadku
nadajnik i odbiornik znajdują się w tej samej obudowie (rys. 4.12). Promień
świetlny wyemitowany przez nadajnik odbija się od reflektora i wraca do
odbiornika. Zaletą tego rozwiązania jest zasilanie jednego elementu systemu
czujnika.
Rys. 4.11. Zasada działania czujników optycznych odbiciowych (a) i refleksyjnych (b)
W przypadku czujników odbiciowych ważne są parametry:

• strefa czułości – maksymalna odległość od czoła czujnika karty pomiarowej
(biały karton o wymiarach 20 × 20 cm) zbliżanej wzdłuż osi wiązki
świetlnej, przy której następuje przełączenie obwodu wyjściowego czujnika;
• strefa robocza – maksymalna odległość kontrolowanego obiektu od czoła
czujnika; zależy od wielkości obiektu, barwy i faktury powierzchni oraz
kąta, pod którym obiekt jest widziany przez czujnik.
Dla czujników refleksyjnych głównym parametrem jest:
• zasięg – maksymalna odległość reflektora odblaskowego od czoła czujnika,
która zapewnia poprawne działanie czujnika w warunkach przerwania
promieni świetlnych przez obiekt znajdujący się wewnątrz zasięgu.
Pojedyncza (jednowiązkowa) bariera świetlna
Czujniki optyczne typu pojedyncza (jednowiązkowa) bariera świetlna składają
się z dwóch niezależnie zasilanych elementów: nadajnika i odbiornika, które są
umieszczone w oddzielnych obudowach (rys. 4.11). Nadajnik i odbiornik są
usytuowane wzdłuż jednej osi wyznaczonej przez wiązkę nadajnika. Czujniki
tego typu wykrywają obiekty pojawiające się między nadajnikiem
a odbiornikiem. W porównaniu z optycznymi czujnikami odbiciowymi
i refleksyjnymi mają one dłuższe strefy działania (do 12 m). Czujników tego typu
najczęściej używa się do sprawdzania pozycji detali, choć czasami są
wykorzystywane do kontroli obszarów krytycznych lub do zliczania obiektów
nieprzezroczystych lub odbijających promienie świetlne.
Rys. 4.12. Zasada działania pojedynczej bariery świetlnej
Dla czujników typu pojedyncza bariera świetlna głównym parametrem jest:

• zasięg – maksymalna odległość odbiornika od czoła nadajnika, która
zapewnia poprawne działanie czujnika w warunkach przerwania promieni
świetlnych przez obiekt znajdujący się wewnątrz zasięgu.
Czujniki odległości
Metoda pomiaru czasu powrotu impulsu wiązki laserowej
W metodzie tej są wykorzystywane impulsy lasera, które po wygenerowaniu
uderzają w przedmiot i odbijają się od niego. Z powodu odbicia rozproszonego
część promienia laserowego jest odbita w kierunku lasera. Pryzmat wewnątrz
głowicy czujnika rozdziela wiązkę przychodzącą od wiązki emitowanej. Czujnik
mierzy czas t, w jakim wiązka przebyła drogę czujnik–przedmiot–czujnik. Dzięki
znajomości prędkości światła istnieje możliwość obliczenia drogi przebytej przez
światło (rys. 4.13).
Rys. 4.13. Wykres pomiaru czasu powrotu impulsu wiązki laserowej
Przykładem jest czujnik fotoelektryczny serii E3C-LDA z osobnym

wzmacniaczem, obsługujący szeroki wachlarz laserowych głowic detekcyjnych
do stosowania przy pozycjonowaniu o najwyższej precyzji i przy wykrywaniu
obiektów (rys. 4.14).
Rys. 4.14. Laserowe czujniki odległości serii E3C-LDA
(źródło: Omron)
Czujniki koloru
Czujniki kontrastu umożliwiają wykrywanie kontrastowego koloru badanego
obiektu w stosunku do tła, czujniki koloru natomiast wykrywają dowolny kolor
badanego obiektu (rys. 4.15).
Rys. 4.15. Czujniki koloru WLCS-M-40 i WLCS-LD-800

(źródło: WObit) oraz fragment taśmy wyposażonej w czujnik koloru
Proste sensory koloru składają się z fotodiod i korespondujących filtrów, żeby

filtrować światło o pożądanej długości fali lub oczekiwanym kolorze. Czujniki
złożone mają jedną lub dwie tablice fotodiod. Nie mierzą one koloru w jednym
punkcie, ale średni kolor na małym obszarze. Typowymi obszarami zastosowania
sensorów koloru w zautomatyzowanych systemach produkcyjnych są: nadzór
procesu i kontrola zabarwionych produktów (produktów z kolorowymi
powierzchniami). Dzięki nim mogą być realizowane takie zadania, jak:
• wykrywanie zmian koloru,
• wykrywanie barwnych znaków,
• sortowanie kolorowych przedmiotów,
• nadzór procesów malujących obiekty,
• kontrola pojawienia się produktu.
Skanery 2D
Skanery 2D (rys. 4.16) są systemami pomiarowymi bazującymi na laserach.
Skanują one otaczającą przestrzeń w dwóch wymiarach. Obracające się lustro
odchyla pulsującą wiązkę laserową i dzięki temu skanuje płaszczyznę otaczania.
Przedmioty znajdujące się w skanowanym otoczeniu odbijają wiązkę laserową,
a ich analiza umożliwia utworzenie mapy otaczającej płaszczyzny. Skanery 2D
mają bardzo dużą rozdzielczość i mogą być użyte do:
• pomiarów obiektów,
• pomiarów pozycji,
• dozorowania obszaru.
Rys. 4.16. Skaner laserowy S100 firmy SICK (a) i jego zakres pracy (b, c)
(źródło: www.sick.com)
Przedstawiony na rysunku skaner laserowy S100 firmy SICK, podobnie do

innych urządzeń tego typu, wykorzystuje lustro wirujące ze stałą prędkością,
które odchyla promienie lasera, umożliwiając pokrycie pola o kącie rozbieżności
270° (1 na rys. 4.16). Pierwszy promień lasera jest generowany z tyłu skanera
(-45° – 3 na rys. 4.16). Promienie są generowane ze stałą rozdzielczością 0,5°, ale
można ją zmienić na 1° (co umożliwi konfigurację więcej niż ośmiu pól
przełączania – 2 na rys. 4.16). Urządzenie jest przeznaczone do monitorowania
maszyn i pojazdów za pomocą przełączających się pól (4 i 5 na rys. 4.16)
oddalonych od skanera na odległość mniejszą niż maksymalny zasięg (6 na rys.
4.16). Po wykryciu obiektu w polu detekcji (4 lub 5 na rys. 4.16) zostaje
wygenerowany sygnał na odpowiednim wyjściu (Q1 lub Q2) [III.11].
Kurtyna świetlna
Ochronne kurtyny świetlne są nowoczesną metodą ochrony osób obsługujących
niebezpieczne maszyny i urządzenia. W porównaniu z poprzednimi metodami
ochrony (mechaniczne bariery, przesuwane bramki i ograniczniki) są wygodne
i łatwo można je dostosować do konkretnych potrzeb użytkowników. Kurtyny
świetlne (rys. 4.17) są zbudowane z przetworników fotoelektrycznych w postaci
barier świetlnych rozłożonych równomiernie w małych odległościach.
Przetworniki fotoelektryczne (diody) wysyłają w sposób zsynchronizowany
równoległe wiązki promieni w paśmie podczerwieni do zespołów odbiorczych
(fototranzystorów) tego światła. Sterowanie pracą diod oraz odbiorem jest
wykonywane za pomocą układu logicznego sterowania kurtyną wyposażonego
w zegar.
Kurtyny świetlne są najczęściej wykorzystywane do ochrony niebezpiecznych
stref przed nieupoważnionym wejściem lub podejściem do maszyny roboczej
(rys. 4.17). Wśród ich głównych zadań można wyróżnić:
• ochronę rąk i palców przy prasach mechanicznych, przebijakach lub
maszynach tnących;
• ochronę niebezpiecznych stref przy spawaniu lub na liniach montażowych
w przemyśle samochodowym;
• kontrolę wejścia w strefę pracy robotów, maszyn przetwarzania
automatycznego czy maszyn pakujących palety;
• zliczanie i rejestrowanie obiektów o nieregularnych kształtach;
• pomiar i sortowanie obiektów o różnej wysokości;
• wykrywanie obecności obiektów oraz elementów wystających;
• monitorowanie materiałów sypkich.
Kurtyny bezpieczeństwa są integrowane z systemem bezpieczeństwa
stanowiska zrobotyzowanego. Oprócz wymienionych zadań mogą realizować
funkcje bardziej złożone. Na rysunku 4. 17 przedstawiono przykład
z wykorzystaniem dwóch kurtyn. Strefy detekcji (3 na rys. 4.17) mogą być
wykorzystane jako strefy zatrzymujące automatyczną pracę stanowiska
w przypadku przecięcia kurtyny przez operatora. Strefa ostrzegania (4 na rys.
4.17) uprzedza pracowników, aby zapobiec niezamierzonemu zatrzymaniu
stanowiska przez przecięcie strefy detekcji [III.12].
Rys. 4.17. Zastosowanie kurtyn świetlnych na stanowisku:
1 – nadajnik, 2 – odbiornik, 3 – strefa detekcji, 4 – strefa ostrzegania
Czytnik kodu paskowego

Kody kreskowe jedno- i dwuwymiarowe stały się jednym z istotnych elementów
wspomagających funkcjonowanie systemów zarządzania produkcją oraz całym
zapleczem produkcyjnym (rys. 4.18). Dzięki wykorzystaniu rozwiązań opartych
na automatycznej identyfikacji menedżerowie otrzymali narzędzia, dzięki którym
mogą precyzyjnie zarządzać procesami produkcyjnymi, łańcuchem dostaw,
powierzchnią magazynową towarów gotowych, półproduktów oraz surowców
przeznaczonych do produkcji. Rozwiązania takie zapewniają dostarczanie
informacji dotyczących wymienionych zagadnień w czasie rzeczywistym, dzięki
czemu przeprowadzane analizy zapewniają lepsze planowanie zachodzących
procesów.
Rys. 4.18. Wykorzystanie czytnika kodu paskowego na linii produkcyjnej
(źródło: Cosimir): 1 – czytnik kodu paskowego
Czytniki kodu paskowego (rys. 4.19) nie są czujnikami, lecz częścią systemów
przetwarzania i zbierania danych. „Nadawca” koduje dane i drukuje je na
etykiecie jako kod kreskowy, który jest odczytywany przez czytnik kodu. Kod
kreskowy może zawierać dodatkowe informacje o procesie produkcyjnym,
w którego wyniku powstał dany produkt. Podczas zautomatyzowanego procesu
czytnik kodu kreskowego skanuje kod kreskowy, zanim detal zostanie
umieszczony w komórce roboczej, a kontroler robota wykorzystuje tę informację
do odróżniania poszczególnych detali.
Rys. 4.19. Czytnik kodu paskowego Magellan 2200 VS
(źródło: KONCEPT-L) i odczyt kodu paskowego
4.2. Systemy wizyjne

Analizując systemy wizyjne wykorzystywane w przemyśle, można je podzielić
na trzy zasadnicze grupy:
• czujniki wizyjne (składające się ze zintegrowanej kamery i prostego
procesora realizującego podstawowe operacje na obrazie w celu porównania
lub odczytu pewnych parametrów) [I.25];
• kamery inteligentne (składające się z kamery i komputera zintegrowanych
w jednej obudowie i mających znacznie bardziej zaawansowane funkcje
w porównaniu z czujnikami wizyjnymi);
• kamery z zewnętrznymi komputerami wyposażonymi w procesory wizyjne
(systemy charakteryzujące największe możliwości i najlepsze parametry).
Powyższy podział znajduje swoje odzwierciedlenie w rozwiązaniach
zaimplementowanych na stanowiskach zrobotyzowanych. Zrobotyzowany proces
produkcyjny wiąże się nierozerwalnie z manipulacją detalami będącymi
podmiotem procesu przemysłowego lub też manipulacją narzędziem operującym
na detalu obrabianym. W związku z tym konieczne jest powiązanie przestrzeni,
w których są realizowane operacje związane z manipulacją robota i działaniem
systemu wizyjnego. Wymusza to wykorzystanie układów współrzędnych
użytkownika lub narzędzia powiązanych z systemem wizyjnym, w których jest
określana lokalizacja i orientacja obiektów poddawanych procesom wizyjnym.
W wielu przypadkach, gdy konieczne jest określenie położenia detalu
w przestrzeni obrazowej, niewystarczające jest wykorzystanie prostych
czujników wizyjnych. Większość czujników nie ma nawet odpowiednich
narzędzi do precyzyjnej lokalizacji obiektów wykrytych przez czujnik. Są
oczywiście pewne operacje, takie jak kontrola jakości polegająca na kontroli
obecności elementów zaprogramowanych w czujniku, które mogą oczywiście
być zrealizowane na prostych czujnikach wizyjnych. W takim przypadku, znając
położenie całego obiektu, na którym mają być skontrolowane pewne elementy
(części, nadruki, kody itp.), wystarczy przemieścić kamerę trzymaną przez robota
i uruchomić inspekcję zaprogramowaną w czujniku. Rozwiązania takie stanowią
jednak mały fragment zagadnień dotyczących wykorzystania systemów
wizyjnych i robotów na liniach technologicznych. Prawdziwe możliwości
i synergię systemów wizyjnych i robotów przemysłowych można dostrzec
dopiero w przypadku rozwiązań wykorzystujących kamery inteligentne lub
kamery z kontrolerami zewnętrznymi. Jest to nierozerwalnie związane z tym, że
w obu przypadkach jest oferowany zarówno szeroki pakiet narzędzi
zaimplementowanych w komputerze przetwarzającym obraz, jak też
zaawansowana wymiana informacji między systemami wizyjnymi a kontrolerami
robotów. Pozwala to więc nie tylko na wykrycie obecności elementu
poddawanego rozpoznaniu, ale również przesłaniu dokładnych informacji
określających jego lokalizację, orientację oraz wielu innych parametrów
uzyskanych w wyniku zastosowania określonych operacji obróbki obrazu. Aby
uzyskane informacje mogły być wykorzystane przez robota, na przykład do
pobrania elementu z podajnika za pomocą chwytaka, konieczne jest określenie
położenia wspomnianego już układu współrzędnych związanego z przestrzenią
obrazową i przeprowadzenie kalibracji systemu wizyjnego. W zależności od tego,
gdzie jest zamontowana kamera (stacjonarnie, na robocie) i w jaki sposób jest
realizowana inspekcja, wybiera się inny wariant układu współrzędnych
wykorzystywanego do określenia położenia obiektu wykrywanego przez system
wizyjny. Gdy położenie obiektu jest mierzone w nieruchomym układzie
współrzędnych, korzysta się z układu współrzędnych użytkownika. Jeśli
realizowany jest przypadek umieszczania obiektu trzymanego przez robota
w polu widzenia systemu wizyjnego, używa się układu współrzędnych narzędzia.
Właściwe przyjęcie układów współrzędnych pozwala na poprawny odczyt
konkretnych wartości parametrów lokalizacji i orientacji w znormalizowanym
układzie współrzędnych, dzięki czemu informacja o położeniu obiektu
poddawanego manipulacji może być wykorzystana do przemieszczania
manipulatora zgodnie z intencją programisty [I.25].
Tabela 4.1. Zestawienie parametrów przykładowych czujników wizyjnych
Firma Balluff Cognex Keyence Omron Sick
Model czujnika BVS Checker 4 IV-500 FQ2 Inspector PI
Rozdzielczość 640 × 480 752 × 480 (4G7) 752 × 480 752 × 480 640 × 480
maksymalna
CMOS – BW – 128 × 101 (4G1) CMOS – CMOS – CMOS – BW –
VGA CMOS – BW – BW/Color – BW/Color – VGA
VGA VGA VGA
Komunikacja EtherNet EIP w/AOP EtherNet/IP Ethernet/TCP TCP/IP

TCP/IP
TCP/IP Profinet EtherNet/IP EtherNet/IP
RS-232 w wersji UDP FTP Ethernet Web server/Web
BVS-E FINS/TCP API
Identification Profinet
FTP PLC Link UDP
FTP
Maksymalna Standard 3–15 30 Hz (4G7S) b.d. b.d. 40–200 Hz

prędkość kontroli Hz
400 Hz (4G1)
Advanced 3–50 60 Hz (4G7/4G7X)
Hz
Identification
Universal
Narzędzia Lokator: Presence: – Search – Search – Object locator

programowe do
– Position – Brightness – Colour area – Shape search – Circle
analizy i obróbki
– Pattern Match – Contrast – Position II – Edge
obrazu
adjustment – Sensitive
– 360° Match – Pattern – Blob
search
– 360° Contour – Edge – Pattern
Match – Edge position
– Polygon
– Edge width
– Barcode Measurement: – Pixel counter
– Data Matrix – Edge pitch
– Width – Edge pixel
– Area
Narzędzia: – Height counter
– Brightness – Color data – Distance
– Diameter
– Contrast – Labeling – Angle
– Position Position:
– Width – Pattern Filtry cyfrowe
do obróbki
– Edge Count – Object
obrazu:
– Pattern Match – Edge
– Color Gray
– 360° Contour Filter
Counter
– Weak
– 360° Defect Smoothing
Finder
– Strong
– Barcode Smoothing
Reader
– Dilate
– Matrix Reader
– Erosion
– OCV
– Median
Opcje oświetlenia Wbudowany Wbudowany Wbudowany Wbudowany Wbudowany

oświetlacz LED: oświetlacz LED: oświetlacz LED: oświetlacz LED: oświetlacz LED:
– światła – światła białego – światła – światła – światła
czerwonego – kolorowe czerwonego białego białego
– IR (czerwone, – światła – IR
niebieskie, białego
– UV
zielone)
– IR – UV (LUT)
– IR Nasadka Dome
Nasadka Dome
– UV
Filtry brak – polaryzacyjne – polaryzacyjne – polaryzacyjne – polaryzacyjne

– filtry kolorowe – filtr IR – filtr IR – filtr IR
(pasmowo- – filtry
przepustowe do kolorowe
długości fal
widocznych
i podczerwonych
470, 525, 590,
635 i 850 nm)
Obiektywy ogniskowe 6, 8, ogniskowe 3, 6, 8, 50–150 mm ogniskowe 6, 8, ogniskowe 6, 8,

12, 16 mm 16 i 25 mm 12, 16, 25, 35, 10, 16
50–500 mm
50, 75, 100 mm
300–2000 mm (Inspector PIM
60 – 2,5, 3,6,
4,3, 25 mm)
Oprogramowanie oprogramowanie oprogramowanie oprogramowanie oprogramowanie oprogramowanie

PC na PC z funkcją na PC z funkcją na PC z funkcją na PC zgodne na PC z funkcją
symulatora symulatora symulatora z aplikacją na symulatora
monitor
Systemy wizyjne 2D, 2,5D i 3D

Przyzwyczajeni jesteśmy do określeń 2D i 3D. Szczególnie 3D stało się
w ostatnich latach bardzo popularne ze względu na rozwój tego formatu
w telewizji. Znaczenie poszczególnych zapisów w przypadku stanowisk
zrobotyzowanych ma jednak nieco inne znaczenie. System wizyjny 2D jest
rozwiązaniem najczęściej spotykanym i polegającym na zastosowaniu
pojedynczej kamery lub zestawu kamer pokrywających większą powierzchnię
podczas realizacji procesu. Systemy 2D dają informację zwrotną o położeniu
i orientacji (obrót wokół osi Z) części zlokalizowanej jedynie w płaszczyźnie X,
Y. W przypadku obiektów o znaczących gabarytach istnieje możliwość
poszerzenia zakresu systemu 2D o nową funkcjonalność pozwalającą na
pobieranie detali znajdujących się na różnych wysokościach (poziomach
względem robota i kamery). Rozwiązanie takie, uzyskujące estymację odległości
na podstawie zdjęcia wykonanego w klasyczny sposób, nazywane jest systemem
2,5D. Najważniejszą korzyścią jego zastosowania jest brak konieczności
używania dodatkowych czujników w celu wykrywania poziomu warstwy do
pobierania. Dobry stosunek jakości do ceny spowodował, że systemy 2,5D stały
się powszechne w operacjach paletyzacji i depaletyzacji [I.20, I.21, I.23].
Rys. 4.20. Warianty systemu wizyjnego 2D, 2,5D i 3D

(źródło: FANUC)
Najbardziej zaawansowanym rozwiązaniem jest system 3D pozwalający na

rozpoznawanie pozycji (X, Y, Z) oraz orientacji (W, P, R) detali. W takim
przypadku możliwe jest wykorzystanie robota nie tylko do pobierania elementów
umieszczonych na dwuwymiarowej powierzchni podajnika, ale również wtedy,
gdy ich położenie jest losowe i znajdują się one w pojemniku lub kontenerze.
Wówczas wykorzystywane są dodatkowe opcje systemu wizyjnego mające na
celu eliminację niebezpieczeństwa kolizji z krawędziami kontenera.
Poziom integracji systemów wizyjnych w robotyce
Jak wspomniano na początku rozdziału, można wyróżnić kilka typów
przemysłowych systemów wizyjnych. Chcąc je racjonalnie wykorzystać
w konkretnych aplikacjach przemysłowych, należy poważnie zastanowić się nad
wyborem zarówno rozwiązania, jak i sposobu jego integracji z systemem robota.
W przypadku kamer inteligentnych bardzo często wiąże się to z określeniem
zasad wymiany informacji i wyborem protokołu komunikacyjnego. W wariancie
obecnie najczęściej spotykanym – integrując system wizyjny z kontrolerem
robota, inżynier posługuje się dwoma różnymi środowiskami programistycznymi:
jednym do zaprogramowania systemu wizyjnego, drugim zaś umożliwiającym
opracowanie aplikacji dla robota. Przykładem tego typu rozwiązania jest
wykorzystanie systemu wizyjnego In-Sight firmy Cognex, która opracowała
i udostępniła przewodniki prezentujące sposób integracji systemu wizyjnego
z robotami przodujących na rynku światowym firm. Miało to decydujący wpływ
na szeroką popularyzację tego systemu w aplikacjach zrobotyzowanych. Na
rynku można spotkać bardziej zaawansowane rozwiązania charakteryzujące się
wyższym poziomem integracji. Pierwszym typem takich rozwiązań jest
integracja środowisk programistycznych inteligentnego systemu wizyjnego
i robota, czego przykładem jest rozwiązanie proponowane przez firmę ABB
(opisane w dalszej części rozdziału). W rozwiązaniu tym, w środowisku
RobotStudio istnieje możliwość konfigurowania, programowania i testowania
poprawności funkcjonowania zarówno robotów, zintegrowanego systemu
wizyjnego (dla którego tworzony jest odrębny program – job), jak również całej
stacji.
Innym rozwiązaniem jest wariant, w którym kontroler systemu wizyjnego jest
zintegrowany z kontrolerem robota, a kamera odgrywa jedynie rolę sensora
odpowiedzialnego za rejestrację obrazu. Rozwiązanie takie pozwala na
minimalizację gabarytów kamery oraz wykorzystanie wspólnej pamięci do
wymiany danych między systemem wizyjnym a systemem sterowania robota.
Czujnik wizyjny w tym przypadku jest integralnym elementem robota
przemysłowego. W tym rozwiązaniu jest również zrealizowana integracja
w warstwie oprogramowania pozwalającego na programowanie robota w trybie
offline. Pozwala to z jednej strony na łatwiejsze zapoznanie się z systemem
wizyjnym i dostępnymi narzędziami, a z drugiej umożliwia programowanie
systemu w jednym wspólnym środowisku.
Integracja systemu wizyjnego w robotach firmy ABB
System wizyjny a oprogramowanie PickMaster
Firma ABB, rozwijając narzędzia związane z systemami wizyjnymi,
zdecydowała się na wykorzystanie rozwiązań firmy Cognex. Doświadczenia
firmy ABB w tworzeniu systemów produkcyjnych z wykorzystaniem systemów
wizyjnych zaowocowały opracowaniem specjalistycznego graficznego
oprogramowania PickMaster (rys. 4.21), które jest ściśle zintegrowane
z kontrolerami IRC5 oraz S4CPlus. Oprogramowanie to pozwala na jednoczesną
pracę do 8 robotów na jednym przenośniku, na przykład podczas sortowania
i pakowania detali.
Rys. 4.21. Okno programu PickMaster 3
(źródło: ABB)
Z uwagi na specyfikację działań wyróżnia się dwa systemy (PickMaster

3 i PickMaster 5), przy czym oba są obsługiwane za pomocą oprogramowania
mającego taką samą strukturę oraz koncepcję graficzną. Który system więc
wybrać?
System PickMaster 3 (rys. 4.22) ściśle integruje możliwość śledzenia
przenośników taśmowych i może się komunikować z zewnętrznymi czujnikami
(m.in. czujnikami liniowymi, systemami wizyjnymi 2D i 3D). System doskonale
sprawdza się w szybkich aplikacjach sortowania i pakowania. PickMaster 5
z kolei jest przeznaczony do tworzenia aplikacji paletyzowania.
Rys. 4.22. Stanowisko do pakowania z dwoma robotami IRB 360 i systemem PickMaster 3 – wizualizacja
w RobotStudio
(źródło: ABB)
Zintegrowany system wizyjny ABB

Z uwagi na potrzeby rynku firma ABB zdecydowała się na wykonanie kolejnego
kroku polegającego na wprowadzeniu do swojej oferty zintegrowanego systemu
wizyjnego (rys. 4.23), co polegało przede wszystkim na:
• zastosowaniu odpowiednich mechanizmów w kontrolerze robota
pozwalających na fizyczne podłączenie kamery oraz zapewnienie z nią
komunikacji w czasie rzeczywistym;
• monitorowaniu oraz obsłudze kamery za pomocą FlexPendanta;
• dostarczeniu stosowanych instrukcji obsługujących system wizyjny
w języku RAPID;
• umożliwieniu tworzenia oprogramowania zarówno dla systemu wizyjnego,
jak i robota w jednym środowisku programistycznym, jakim jest
RobotStudio (rys. 4.24).
Rys. 4.23. Koncepcja zintegrowanego systemu wizyjnego

(źródło: ABB)
Zaproponowane przez firmę ABB rozwiązanie w postaci inteligentnego

systemu wizyjnego z 50 narzędziami wizyjnymi, pozwala na łatwe
wykorzystanie tych narzędzi, jest wyposażone w autofocus oraz zintegrowane
oświetlenie i ma możliwość kontrolowania poziomu oświetlenia. Sensorem jest
kamera o rozdzielczości 800 × 600 lub 1280 × 1024 pikseli w zależności od
potrzeb odbiorcy. System jest kompatybilny z programem In-Sight firmy Cognex
służącym do tworzenia programów (ang. jobs), jednak głównym sposobem
tworzenia aplikacji jest wykorzystanie środowiska RobotStudio. Tak więc
w jednym środowisku do modelowania zrobotyzowanych komór produkcyjnych
z robotami firmy ABB umożliwiono konfigurowanie, programowanie
i testowanie poprawności funkcjonowania zarówno robotów, jak
i zintegrowanego systemu wizyjnego [I.20, I.21, I.23, II.3].
Rys. 4.24. Belka narzędziowa zintegrowanej wizji – środowisko RobotStudio
Przykładem wykorzystania zrobotyzowanych komór produkcyjnych

wyposażonych w systemy wizyjne są linie technologiczne uruchomione przez
partnera ABB – firmę RG Luma w fabryce Honeytop Speciality Foods
w Dunstable w Wielkiej Brytanii.
Firma Honeytop Speciality Foods z branży spożywczej zautomatyzowała
proces produkcji naleśników dzięki montażowi dwóch linii, każda korzysta
z czterech robotów FlexPicker IRB 360 – do zbierania i układania naleśników
(rys. 4.25).
Rys. 4.25. Układanie naleśników za pomocą robota IRB 360

(źródło: ABB)
Specyfika branży spożywczej często narzuca ograniczenia czasowe

dostarczenia produktów do magazynów (w omawianym przypadku – 12 h) przy
jednoczesnych zmianach wielkości zamówień (co powoduje powstawanie
przestojów). Robotyzacja linii z wykorzystaniem czterech robotów zdolnych do
wykonywania 110 cykli na minutę pozwoliła na zwiększenie elastyczności
produkcji. Pracujące roboty są połączone za pośrednictwem przenośników
taśmowych działających w układzie wodospadu, co schładza produkty
wychodzące z pieca do poziomu temperatury otoczenia przed ich ułożeniem
i pakowaniem. Wszystkie naleśniki są ręcznie sprawdzane przed wejściem do
komory robota, gdzie naleśniki są zbierane i układane w stosy (z możliwością
wyboru wysokości stosów zależnej od rodzaju produktu) na jednym centralnym
przenośniku odprowadzającym. System korzysta z oprogramowania PickMaster
3.2 i kontrolera IRC5. Zastosowanie programu PickMaster 3.2 ułatwia
monitorowanie przebiegu procesu, zliczanie ułożonych produktów oraz może być
wykorzystane do szybkiej zmiany produkcji z jednego produktu do drugiego.
Z oprogramowaniem PickMaster 3.2 są zintegrowane cztery kamery, których
zadaniem jest lokalizowanie pozycji każdego naleśnika na przenośniku przed
jego przetransportowaniem w strefę pracy robota. Naleśniki ułożone jeden na
drugim są następnie ręcznie sprawdzane przez operatorów i przesyłane do
automatycznej maszyny odpowiedzialnej za pakowanie i etykietowanie.
Rozwiązanie spełnia z jednej strony wysokie wymagania higienicznego
obchodzenia się z żywnością, z drugiej obniża koszty pracy oraz zwiększa
poziom bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.
Integracja systemu wizyjnego w robotach firmy FANUC
Kontrolery robotów FANUC R30iA i R30iB są wyposażone w zintegrowany
system wizyjny – iRVision (rys. 4.26). System ten jest produktem firmy FANUC
Robotics i stanowi przykład rozwiązania, w którym oddzielnie występują kamera
oraz kontroler wizyjny odpowiedzialny za przetwarzanie informacji wizyjnej.
Kontroler wizyjny został zintegrowany z kontrolerem robota, co pozwala na
łatwiejszą wymianę danych i korzystanie ze wspólnego środowiska
programistycznego. Rozwiązanie takie eliminuje konieczność stosowania
interfejsu między wizją a robotem oraz pozwala na programowanie systemu
wizyjnego bezpośrednio z wykorzystaniem Teach Pendanta lub zewnętrznego
komputera PC. Aktualna wersja kontrolera robota i systemu iRVision umożliwia
realizację kilku różnych procesów aplikacyjnych: standardowego procesu
wizyjnego 2D, procesu depaletyzacji 2,5D, procesu składania obrazów
dwuwymiarowych z kilku obrazów 2D, procesu śledzenia ruchu taśmy za
pomocą systemu wizyjnego 2D, procesu inspekcji wizyjnej oraz procesu Image-
To-Points polegającego na generowaniu trajektorii robota na podstawie obrazu
z kamery.
Rys. 4.26. Okno konfiguracji aplikacji wizyjnej 2D

Korzystanie z dodatkowego oprzyrządowania w postaci kamery 3D umożliwia
realizację niezawodnej lokalizacji i orientacji części, co pozwala na wybieranie
losowo ułożonych komponentów z pojemników. Proces wizyjny 3D pozwala na
skorzystanie z funkcji histogram zaimplementowanej w systemie wizyjnym,
dzięki której możliwe jest sprawdzenie, czy wokół elementu, który ma być
pobrany, jest wystarczająco dużo wolnego miejsca dla chwytaka, co pozwala na
uniknięcie uszkodzeń komponentów w wyniku wystąpienia kolizji.
Przydatną opcją systemu wizyjnego iRVision (rys. 4.27) jest VISION SHIFT,
która realizuje przesunięcie trajektorii na podstawie obrazu z kamery. Funkcja ta
może być pomocna podczas programowania systemów przeznaczonych do
spawania łukowego lub zgrzewania punktowego, w celu kompensowania
rozbieżności między konfiguracją robota definiowaną w programach offline
a rzeczywistą. VISION SHIFT ma możliwość automatycznego ustawiania
punktów centralnych narzędzia (TCP), na przykład uchwytu spawalniczego,
który został uprzednio zaprogramowany ręcznie.
Rys. 4.27. Elementy systemu wizyjnego iRVision firmy FANUC

(źródło: FANUC)
Proces wizyjny może być zaprogramowany i uruchomiony bezpośrednio

z panelu Teach Pendant, co może się okazać przydatne w warunkach
produkcyjnych (np. korekcja ustawień parametrów, dodanie nowych narzędzi).
Niezależnie od tego, możliwe jest również programowanie i testowanie aplikacji
w trybie offline przy wykorzystaniu środowiska Roboguide (rys. 4.28) [I.20, I.21,
I.23].
Rys. 4.28. Konfiguracja systemu wizyjnego w środowisku Roboguide
Przykładem zastosowania systemu iRVision jest stanowisko do produkcji

różnych modeli klawiatur w firmie Qwerty z Warszawy. System wizyjny jest
wykorzystywany do rozpoznawania produkowanego modelu klawiatury, co
wpływa na wybór programu robota, a tym samym realizację całego procesu
montażu (rys. 4.29).
Rys. 4.29. Stanowisko zrobotyzowane z systemem wizyjnym iRVision w firmie Qwerty

(źródło: FANUC)
Inni producenci robotów i systemy wizyjne

W przypadku pozostałych firm produkujących roboty integracja systemów
wizyjnych z systemami sterowania robotów przebiega bardzo podobnie. Wiele
firm integratorskich dzięki dostępnej na rynku dokumentacji i własnemu
doświadczeniu, wykorzystuje rozwiązania bazujące na inteligentnych kamerach.
Często są to rozwiązania z serii In-Sight firmy Cognex, co znalazło
odzwierciedlenie w instalacjach z robotami firm KUKA, Mitsubishi, Kawasaki,
Staubli czy Motoman. Dla zakładu produkcyjnego takie rozwiązanie ma tę zaletę,
że stosowanie danego typu systemu wizyjnego umożliwia wykorzystanie
posiadanego doświadczenia i znanego już oprogramowania. Niestety, bez
głębszej integracji (jak uczyniła to firma ABB) nie ma możliwości uzyskania
pewnych funkcjonalności. Zapotrzebowanie rynku na elastyczne systemy
zrobotyzowane cały czas rośnie, co jest szczególnie widoczne obecnie, gdy
nastąpiło ożywienie w zakresie robotyzacji produkcji. Wymusza to na firmach
konieczność podejmowania prac mających na celu nadanie robotom
zaawansowanej zdolności widzenia. Przykładem jest firma KUKA (rys. 4.30),
której system wizyjny został zintegrowany dzięki użyciu pewnych rozwiązań
firmy Cognex. Integracja w tym przypadku obejmuje zarówno integrację
sprzętową, jak i programową. Kamera po podłączeniu do robota pozwala na
wyświetlanie obrazu na panelu Teach Pendant, dzięki czemu istnieje możliwość
przeprowadzenia procesu kalibracji przy wykorzystaniu samego robota. Podczas
przygotowania procesu wizyjnego – który odbywa się poza kontrolerem robota –
konieczne jest zebranie wzorców obrazu, na których będzie przeprowadzone
uczenie robota. Oprogramowanie opracowane dla systemu wizyjnego składa się
z dwóch części: jedna jest przeznaczona na robota, a druga na komputer, na
którym przygotowuje się zadania realizowane później przy wykorzystaniu
systemu wizyjnego. Licencja Kuka.VisionTech jest uruchamiana w środowisku
WorkVisual i tam, na podstawie zapisanych wcześniej obrazów, umożliwia
konfigurację głównych parametrów związanych z procesem wizyjnym
i z przygotowaniem zadań dla systemu wizyjnego. Po przygotowaniu zadania
program jest przenoszony na kontroler robota, skąd może już być włączany do
programu robota i uruchamiany. Informacje o położeniu i orientacji detali
znajdujących się w polu widzenia są zapisywane w specjalnej strukturze
w kontrolerze robota, skąd bezpośrednio mogą być pobierane w celu
uwzględnienia ich podczas ruchu robota.
Z dokumentacji udostępnionej przez firmę KUKA jednoznacznie wynika, że
dalsze prace zmierzają zarówno w kierunku poszerzania funkcjonalności
w zakresie procesów 2D, jak też realizacji zaawansowanych procesów 3D [I.20,
I.21, I.23][3].
Rys. 4.30. System wizyjny KUKA.VisionTech
(źródło: KUKA):
1 – kamera stacjonarna, 2 – przewód łączący kamerę z kontrolerem, 3 – kontroler robota, 4 – manipulator, 5
– kamery zamontowane na robocie, 6 – komputer z oprogramowaniem
Rys. 4.31. Aplikacja wizyjna uruchomiona na panelu Tech Pendant firmy KUKA
5. Wykorzystanie robotów
przemysłowych
w wybranych aplikacjach
Najstarszym i najdłuższym etapem w dziejach rozwoju

społeczności ludzkiej jest paleolit. Jego początek to moment
pojawienia się form przedludzkich zdolnych do wytwarzania
prymitywnych narzędzi, schyłek natomiast to powstanie
pierwszych miast dających początek wielkim cywilizacjom. Te
dwa wydarzenia są charakterystyczne dla rozwijającego się
społeczeństwa również dzisiaj. Zdolność człowieka do
poszukiwania nowych rozwiązań, zwłaszcza w sferze
posługiwania się coraz bardziej zaawansowanymi narzędziami
oraz zaspokajania potrzeb rozwijającego się społeczeństwa,
doprowadziła do uruchomienia w 1954 r. pierwszego na
świecie robota o nazwie Unimate. Głównym zadaniem
zbudowanego przez amerykańskich konstruktorów urządzenia
miało być zaspokojenie potrzeb szybko rozwijającego się
przemysłu motoryzacyjnego. Dzisiaj jest to najbardziej
zrobotyzowana gałąź przemysłu, a stopień zautomatyzowania
gospodarki brany jest pod uwagę podczas oceny poziomu
cywilizacyjnego państw.
Na świecie, zwłaszcza w krajach średnio i słabo
rozwiniętych gospodarczo, ciągle funkcjonuje przekonanie, że
wykorzystanie robotów przemysłowych ma sens tylko
w przypadku dużych koncernów zajmujących się produkcją
wielkoseryjną. Na takie przekonanie z pewnością wpływa fakt,
że większości ludzi duże koncerny kojarzą się z przemysłem
motoryzacyjnym, a same roboty łączone są głównie
z produkcją samochodów. Ma to oczywiście swoje
uzasadnienie, ponieważ to właśnie w tej gałęzi przemysłu
można znaleźć najwięcej aplikacji wykonywanych
automatycznie (m.in. spawanie łukowe, zgrzewanie punktowe,
manipulowanie, obsługa maszyn, malowanie i montaż).
Jeszcze do niedawna przewaga pod względem poziomu
robotyzacji przemysłu motoryzacyjnego i maszynowego nad
innymi gałęziami była tak duża, że wielu ludziom trudno było
wymienić inne przykłady zastosowania robotów.
W ostatnim jednak czasie, ze względu na dynamiczny
rozwój robotyzacji procesów sortowania, pakowania
i paletyzacji oraz montażu, roboty znalazły swoje
zastosowanie w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym
i elektronicznym. Potwierdzone praktycznie szerokim
wachlarzem aplikacji zalety stosowania robotów
przemysłowych oraz proponowanie przez producentów
nowoczesnych aplikacji wspierających programowanie
robotów, sprawiają, że zauważono ich miejsce również na
pojedynczych stacjach, w średnich i małych
przedsiębiorstwach. Być może ze względu na małą produkcję
do właścicieli takich firm nie przemawia obniżenie kosztów
wytwarzania, nie są oni jednak obojętni na zwiększenie
bezpieczeństwa, zapewnienie krótszych cykli pracy i stałą
jakość wytwarzanych produktów. Pozostaje obawa przed
koniecznością serwisowania robota i ewentualnego
przeprogramowania urządzenia. Rozwiązaniem może być stale
rozwijane oprogramowanie, które umożliwia tworzenie
prostych aplikacji operatorskich, na przykład do pracy
w trybie półautomatycznym, lub zadaniowe
przeprogramowanie robota w pewnym zakresie.
Ciągłe wprowadzanie nowych rozwiązań w zakresie sprzętu
i programów, rosnąca liczba robotów stosowanych niemal we
wszystkich gałęziach przemysłu oraz możliwość ich nabycia
za rozsądną cenę (również na rynku wtórnym) pozwalają
sądzić, że w najbliższej przyszłości roboty będą się nadawały
do aplikacji specjalnych i stanowisk jednostkowych, często
spotykanych zwłaszcza w małych firmach.
5.1. Zalety robotyzacji
Wymagania narzucane współczesnym wytwórcom przez silną
konkurencję wymuszają ciągłe podnoszenie jakości wyrobów
z jednoczesną redukcją kosztów ich produkcji. Automatyzacja
wytwarzania zapewnia spełnienie tych, pozornie
przeciwstawnych wymogów. Roboty zastępują pracowników
w monotonnych, męczących i niebezpiecznych czynnościach,
umożliwiają efektywne wykorzystanie kwalifikacji i pracy
ludzi oraz posiadanego parku maszynowego. Są niezastąpione
w aplikacjach charakteryzujących się dużą dokładnością
i powtarzalnością. Dodatkowo, ze względu na dużą
elastyczność sprzętową i programową robotów, zmiana profilu
produkcji, geometrii wytwarzanych detali, modernizacja
stanowiska czy optymalizacja procesu są stosunkowo proste
i nie wymagają dużych nakładów finansowych [I.27].
Zarówno użytkownicy, jak i dostawcy robotów
przemysłowych zgodnie twierdzą, że najczęściej
robotyzowanym procesem jest spawanie. Doświadczenie
wskazuje, że proces spawania z użyciem robota jest od dwóch
do pięciu razy szybszy od spawania tradycyjnego, eliminuje
konieczność dokonywania poprawek oraz zmniejsza zużycie
spoiwa. Robot w trakcie pracy generuje mniej odprysków
i odpadów, a wykonana spoina zawsze charakteryzuje się
takimi samymi parametrami. Należy zaznaczyć, że wykonanie
spoiny o odpowiedniej jakości wymaga doświadczenia oraz
wprawy, dlatego ważnym czynnikiem sprzyjającym zakupowi
zrobotyzowanych stanowisk spawalniczych jest niedobór
wykwalifikowanych spawaczy na rynku pracy. Dzieje się tak
z kilku powodów: praca ta jest męcząca, brudna i często
przebiega w szkodliwych warunkach.
Obecnie nowoczesne środowiska programistyczne
zapewniają dokładne zaprojektowanie procesu spawania
i przetestowanie go jeszcze przed rozpoczęciem pracy
stanowiska. Dzięki współpracy producentów robotów oraz
osprzętu spawalniczego oferowane są dedykowane zestawy
spawalnicze oraz akcesoria podnoszące wydajność produkcji
i jakość produktów. Wskutek ciągłego rozwoju
oprogramowania oraz stosowania układów sensorycznych,
w tym systemów wizyjnych, roboty przemysłowe potrafią
same zlokalizować położenie złącza przed spawaniem oraz
adaptować się podczas realizacji procesu, jeśli konieczna jest
kompensacja odchylenia palnika (np. w miejscach o różnej
grubości spoin), optymalizując tym samym wyniki procesu.
W celu zapewnienia ciągłości procesu ważny jest stały
zapas drutu spawalniczego, gazu szlachetnego i płynu
chłodzenia palnika. Natomiast pod względem wymagań
technicznych robota wymagane są: dokładne odwzorowanie
ścieżki ruchu narzędzia, duża powtarzalność ruchów (0,04–
0,1 mm), szeroki zakres prędkości, interfejsy dla
pozycjonerów oraz możliwość montażu podłogowego,
odwrotnego, na ścianie i pod kątem, bez konieczności zmian
mechanicznych w robocie.
5.2. Zrobotyzowane stanowiska

spawalnicze
Pojawiające się w firmach spoza przemysłu motoryzacyjnego
zrobotyzowane cele spawalnicze są dowodem na
zapotrzebowanie na budowę tego typu stanowisk. Przykładem
jest Wytwórnia Okuć Meblowych (WOM) z Brodnicy, która
powstała w 1991 r. W pierwszych latach funkcjonowania
firma uruchomiła narzędziownię i biuro konstrukcyjne, po
czym zainwestowała w nowoczesne tworzywa sztuczne.
W kolejnym etapie rozwoju, w koncepcji automatyzacji
produkcji znalazły się m.in. cztery zrobotyzowane, działające
niezależnie stanowiska spawalnicze typu FlexArc firmy ABB
(rys. 5.1). Na każdym z nich pracują dwa roboty spawalnicze
oraz dwustronny pozycjoner, sterowane za pomocą jednego
kontrolera IRC5 z wykorzystaniem funkcji MultiMove. Dzięki
takiemu rozwiązaniu praca na stanowisku odbywa się
równolegle. Podczas gdy z jednej strony pozycjonera roboty
łączą elementy, z drugiej pracownicy przygotowują kolejny
komplet do spawania. Przedstawiciele firmy zadecydowali
o instalacji kilku komór spawalniczych ze względu na
zachowanie ciągłości produkcji w przypadku realizacji dużych
zamówień lub problemów technicznych któregoś stanowiska.
Dzięki nowym rozwiązaniom WOM rozpoczęła produkcję
kompletnych stelaży, ram, podnośników, rolek i nóg. Obecnie
firma jest największym dostawcą elementów do producentów
mebli dla sieci IKEA i należy do pierwszej piątki firm
w branży.
Rys. 5.1. Proces spawania robotem przemysłowym
(źródło: ABB)
Kolejnym, często robotyzowanym procesem technologii

łączenia jest zgrzewanie punktowe. Podobnie jak spawanie
łukowe jest ono utożsamiane z przemysłem motoryzacyjnym
i ma te same cechy wpływające na celowość jego robotyzacji,
m.in. wymagana duża powtarzalność ruchów (rzędu 0,1 mm).
Zgrzewadła są urządzeniami ciężkimi, o dużych gabarytach,
a sam proces charakteryzuje się generowaniem dużych sił
niezbędnych do zapewnienia prawidłowego kontaktu
elementów zgrzewanych podczas procesu. W przypadku
karoserii samochodowej niezbędne jest wykonanie nawet
kilku tysięcy zgrzein (często w trudno dostępnych miejscach),
co sprawia, że najbardziej efektywnym rozwiązaniem jest
użycie do tego celu robota. Również w tym przypadku coraz
częściej można spotkać rozwiązania poza przemysłem
motoryzacyjnym.
Firma Stähli, producent szaf stalowych, pragnąc
konkurować na rynku z innymi dostawcami, zdecydowała się
na automatyzację produkcji (rys. 5.2) [I.12, I.13].
Rys. 5.2. Zgrzewanie szaf stalowych w firmie Stähli
(źródło: KUKA)
Poszukiwane rozwiązanie musiało być elastyczne, aby

zapewnić możliwość zgrzewania szaf o różnych gabarytach na
jednym stanowisku. Z pomocą przyszła firma KUKA, budując
zrobotyzowaną komorę produkcyjną z robotem KR 125
o zasięgu 2,4 m oraz implementując oprogramowanie
umożliwiające zgrzewanie prawie 70 różnych modeli szaf.
Średni czas przygotowania elementów szaf do zgrzewania
wynosi ok. 5 min, przy czym cykl pracy robota, podczas
którego wykonuje on ok. 75 zgrzewów, wynosi 2,5 min.
W sumie czas wykonania jednej szafy wynosi ok. 8 min,
a w poprzedniej technologii wynosił średnio 24 min.
Wydajność pracy zwiększają dwa stoły umożliwiające
równoległą pracę robota (na jednym stanowisku) oraz ludzi,
których głównym zadaniem jest przygotowanie elementów do
procesu zgrzewania (na drugim stanowisku). W efekcie
uzyskano produkcję na poziomie 100 szaf w ciągu jednej
zmiany (8,5 h), zapewniając przy tym wysoką jakość
oferowanych produktów.
Transport jest jednym z wielu procesów wytwórczych
nieodłącznie związanych z liniami technologicznymi fabryk.
Umożliwia on przemieszczanie obrabianych produktów
z jednego miejsca do innego i wymaga posiadania urządzeń
umożliwiających wykonywanie tego ruchu. Konieczność
zapewnienia terminowego, monotonnego przepływu
produktów (często o dużej masie) w całym cyklu
produkcyjnym sprawia, że drugim najchętniej robotyzowanym
procesem jest manipulowanie (przenoszenie i obracanie)
obiektami. Celowość zastosowania w tym procesie robotów
jest podyktowana wymogiem dużej powtarzalności ruchów
oraz szybkości realizacji zadań, co znacznie poprawia
wydajność całego ciągu technologicznego. Ze względu na
różnorodność produktów roboty dedykowane temu procesowi
zwykle charakteryzuje duża przestrzeń robocza (nawet do
30 m – przy zastosowaniu torów jezdnych), duża rozpiętość
udźwigu (zwykle 3–600 kg) oraz możliwość montażu
w różnych pozycjach. Z tego względu w pakiecie
oprogramowania takiego robota powinny znaleźć się m.in.
następujące funkcje: sprawdzanie wolnej przestrzeni,
sterowanie dodatkową osią, wykrywanie kolizji i śledzenie
taśmy produkcyjnej.
Przykładem wykorzystania robotów w aplikacjach
przenoszenia może być robotyzacja procesu przygotowania
kauczuku do wysyłki w firmie Synthos Dwory, jednego
z największych producentów chemicznych w Polsce (rys. 5.3).
Problem powstał z powodu drewnianych opakowań, które
zanieczyszczały kauczuk w sposób trudny do wykrycia
w dalszym procesie produkcyjnym (problem bardzo
kłopotliwy, zwłaszcza dla producentów opon
samochodowych). W tym przypadku podczas modernizacji
linii technologicznej podyktowanej wymianą opakowań
drewnianych na stalowe okazało się, że nie ma możliwości
dostosowania do nowej koncepcji specjalistycznych
pakowarek przeznaczonych jedynie do opakowań
drewnianych. Inżynierowie zadecydowali o wymianie
specjalistycznych urządzeń na nowoczesne roboty
przemysłowe. Rozwiązanie okazało się znacznie
nowocześniejsze, bardziej elastyczne (możliwość obsługi
różnego typu opakowań) i w dodatku wcale nie droższe.
Wykonawcą została gliwicka firma AIUT, która zainstalowała
sześć robotów firmy ABB obsługujących całą produkcję
kauczuku. Obniżenie kosztów eksploatacji osiągnięto dzięki
zastosowaniu jednego modelu robota (łatwiejsze zarządzanie
urządzeniami) do wykonywania różnych zadań.
W przedstawionej aplikacji każdy robot odbiera w ciągu 1 h
160 kostek kauczuku, a każda waży 33 kg, co oznacza, że
każdy manipulator transportuje podczas 1 zmiany 40 t towaru.
Rys. 5.3. Pakowanie kauczuku w firmie Synthos Dwory

(źródło: ABB)
5.3. Pakowarki vs. roboty

Ze względu na dużą elastyczność roboty przemysłowe coraz
częściej zastępują urządzenia specjalistyczne (np. pakowarki).
Czy jednak taka zamiana jest możliwa we wszystkich
aplikacjach? Oczywiście, nie. W procesach wytwórczych
zwłaszcza przemysłu maszynowego można spotkać zadania,
od których na przykład wymaga się dużej dokładności i nie
wystarczy dokładność rzędu setnych części milimetra, jaką
zapewniają roboty. Dlatego w wielu firmach funkcjonują
stanowiska specjalistyczne obsługiwane przez roboty. Dzięki
powtarzalności wykonywanych ruchów oraz szerokim
możliwościom wyposażania robotów w różnego typu efektory
i czujniki (również w systemy wizyjne) nadają się one
doskonale do obsługi wysoko zaawansowanych maszyn
specjalistycznych. W tym przypadku głównym zadaniem
robotów jest redukcja „martwego” czasu urządzenia.
Kluczowe, podobnie jak w poprzedniej aplikacji, są duża
powtarzalność ruchów oraz szybkość realizacji zadań, co
prowadzi do precyzyjnych operacji, charakteryzujących się
krótkimi czasami załadunku i rozładunku, a tym samym
ekonomicznej pracy całego stanowiska.
W aplikacjach tego typu jeden robot może obsługiwać kilka
urządzeń. Proces jest chętnie robotyzowany ze względu na
monotonię wykonywanych zadań, manipulowanie dużymi
i ciężkimi obiektami, a także poprawę bezpieczeństwa.
Ponieważ urządzenia specjalistyczne są często niebezpieczne
dla człowieka (gilotyny, prasy, krawędziarki), przy ich
obsłudze dochodziło do groźnych wypadków (nierzadko na
skutek nieprzestrzegania przez obsługę zasad bezpieczeństwa),
które na długi czas zatrzymywały proces produkcyjny. Przy
automatyzacji tego typu procesów zauważono wydłużenie
okresów bezwypadkowych, co zwiększa wydajność oraz
zaufanie kooperantów. Przykładem jest uruchomione przez
firmę Roboty Przemysłowe sp. z o.o. zautomatyzowane
stanowisko do obsługi prasy krawędziowej (rys. 5.4), gdzie
istnieje możliwość wyginania blach o różnych grubościach.
Blachy pobierane bezpośrednio z palety są bazowane na
specjalnym stole pozycjonującym, co pozwala na ich
precyzyjne uchwycenie i dowolne manipulowanie. Wdrożone
rozwiązanie zapewnia wyginanie blach o wcześniej
zdefiniowanym kształcie (błotniki do traktorów, półfabrykaty),
produkcję ościeżnic oraz elementów drzwi i okien. Dzięki
automatyzacji procesu zwiększono m.in. wydajność
stanowiska, bezpieczeństwo i konkurencyjność.
Rys. 5.4. Obsługa prasy krawędziowej uruchomiona przez firmę Roboty
Przemysłowe sp. z o.o.
(źródło: Roboty Przemysłowe)
5.4. Nowe rynki dla robotyki

Obecność robotów niemal we wszystkich gałęziach przemysłu
jest zauważalna, ale istnieją branże, które próbują dorównać
motoryzacji. Przykładami są: przemysł spożywczy
i farmaceutyczny. Można powiedzieć, że są to gałęzie, które
w ostatnim czasie podlegają kompleksowej robotyzacji przez
stosowanie robotów na każdym etapie produkcji. Najbardziej
widoczne jest to w aplikacjach sortowania, pakowania
i paletyzacji. Rozpiętość zagadnienia powoduje, że stosowane
są roboty małe, bardzo szybkie, z małym udźwigiem
(sortowanie), średnie – charakteryzujące się większym
zasięgiem i udźwigiem (pakowanie), a także duże –
najczęściej czteroosiowe (paletyzacja). Z pewnością te dwie
gałęzie przemysłu mają wpływ na statystyki związane
z najczęstszymi zastosowaniami robotów przemysłowych.
Należy zaznaczyć, że zarówno przemysł spożywczy, jak
i farmaceutyczny cechują wysokie wymagania. Nie bez
znaczenia jest bezpośredni kontakt z produktami spożywczymi
i lekami. Na każdym etapie produkcji od robotów wymaga się
spełnienia najwyższych norm czystości i szczelności. Bardzo
często są to urządzenia spełniające wymagania maszyn
przeznaczonych do tzw. clean rooms. Dodatkowo na etapie
sortowania, ze względu na brak uporządkowania produktów
i często różnorodny asortyment, roboty muszą mieć
możliwość współpracy z systemami wizyjnymi oraz
dysponować funkcją śledzenia taśmy. Duża liczba produktów
wymusza stosowanie bardzo szybkich urządzeń, często
instalowanych kaskadowo [I.13, I.27].
5.5. Praca w niebezpiecznych

warunkach
Z powodu trudnych warunków pracy procesy powierzchniowe
są szczególnie niebezpieczne dla ludzkiego zdrowia. Lakier,
cząstki emitowane podczas procesów szlifowania
i polerowania, lecące iskry oraz duża emisja hałasu zmuszają
do automatyzowania tego typu zadań w zrobotyzowanych
komorach zamkniętych. Analizując polski rynek, można
zauważyć, że sprzedaż robotów lakierniczych stanowi
niewielki procent. Jak podają różne źródła, jest to ok. 2–3%,
przy czym łączna liczba sprzedawanych robotów w Polsce to
ok. 700 sztuk. Proces lakierowania wydaje się idealny do
robotyzacji, m.in. z powodu szczególnie trudnych warunków
pracy (toksyczność farb i lakierów oraz ryzyko ich
samozapłonu czy wybuchu), powtarzalności (wieloseryjna
produkcja) oraz wysokich wymagań czystości (brak
zanieczyszczeń, które mogłyby zabrudzić malowane
powierzchnie). Rozwiązania znane na świecie to przede
wszystkim zamknięte komory do malowania karoserii
samochodowych w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie cząstki
farby wypływające z rozpylacza są nanoszone
elektrostatycznie, dzięki czemu farba lepiej przylega do
malowanego elementu. Podejście takie zmniejsza zużycie
lakieru o ok. 5%, ale proces wymaga szczególnych warunków,
m.in. stałej odległości między elementem malowanym
a narzędziem malującym, stałej prędkości narzędzia (jednolita
jakość), pracy z ruchomymi elementami (śledzenie obiektów
na podajnikach). Wymagania procesu z góry narzucają opcje
sprzętowe i programowe, w które powinny być wyposażane
roboty lakiernicze.
W wytwarzającej dywaniki samochodowe firmie Sommer
Allibert w Mouzo (Francja) częścią procesu jest produkcja
pianek wyciszających (rys. 5.5). Używane są do tego formy,
w których jest rozpylany środek adhezyjny umożliwiający
łatwe usuwanie pianek z form. Przed wprowadzeniem
automatyzacji pracownicy ubrani w maski ochronne, używając
ciężkich ręcznych pistoletów, wykonywali ciężką i monotonną
pracę, często przekraczając założone jej cykle. Stanowisko
zmodernizowano dzięki zastosowaniu czterech
sześcioosiowych robotów firmy KUKA. Trzy roboty zostały
zamontowane w pozycji odwrotnej, a jeden na podłodze.
Roboty pracują w trzech strefach. W pierwszej jeden robot
(zamontowany w pozycji odwrotnej robot KUKA KR 15)
natryskuje obie połówki formy. W kolejnej aplikacji dwa
roboty KR 30 L15s zamontowane odwrotnie na torze jezdnym
natryskują górne połówki form (każdy obsługuje dwie formy).
Dolne połówki nadal są natryskiwane ręcznie małymi
pistoletami (czynnik ekonomiczny). W ostatniej strefie robot
został zamontowany na podłodze. Wymieniane często formy
są kodowane, dzięki czemu łatwo wybrać opcję sprzętową
(poszczególne roboty) i programową do zapewnienia ciągłości
produkcji.
Rys. 5.5. Natrysk środka adhezyjnego w firmie Sommer Allibert

(źródło: Sommer Allibert)
Pozostałe procesy powierzchniowe, tj. szlifowanie,

polerowanie, usuwanie ostrych krawędzi, charakteryzują się
podobnymi cechami. Aby poprawić parametry procesu,
nowoczesne roboty przemysłowe są wyposażane w czujniki
siły 3D (np. głowicę tensometryczną) i specjalne moduły
oprogramowania, dzięki czemu możliwa jest kontrola
działania sił podczas realizacji samej obróbki. Najbardziej
zaawansowane urządzenia pozwalają na zachowanie stałych
sił obróbki (np. zmniejszenie prędkości lub zmianę ścieżki
ruchu w przypadku napotkania materiału o innej gęstości).
W rezultacie otrzymuje się stację roboczą o większej
wydajności (nawet o 20% krótszy czas cyklu), jednocześnie
zmniejszającą ryzyko uszkodzeń mechanicznych narzędzia
i oprzyrządowania. Uniwersalność robotów przemysłowych
zapewnia wykorzystywanie ich również do tworzenia
prototypów.
W aplikacji dla firmy Guy Martin Design zastosowano
robota KUKA KR 100 L80 HA (rys. 5.6), który jest
zamontowany na torze jezdnym KL 1500 o długości 13 m.
Przy obróbce szczegółowych pełnych projektów
trójwymiarowych instalacja oparta jest na stole obrotowym,
który jest napędzany jako 8. oś układu sterowania
KUKA. Zależnie od danych projektu instalacja pracuje z/bez
wykorzystania stołu obrotowego. Instalacja dla firmy Guy
Martin Design funkcjonuje jako 5-osiowe centrum obróbki
CNC, które podczas pracy korzysta z oprogramowania CAM
PowerMill firmy Delcam. Tory ruchu narzędzi wygenerowane
przez oprogramowanie PowerMill umożliwiają obróbkę
w module RMC skrajnie kompleksowych, filigranowych detali
przy zachowaniu najszybszych w branży czasów
programowania. W skład instalacji wchodzi dodatkowo 10-
krotny zmieniacz narzędzi, który przesuwa się z robotem na
torze jezdnym, dzięki czemu narzędzia są dostępne w każdej
chwili. Systemy dozujące żywicę syntetyczną oraz systemy
pistoletów natryskowych wbudowano w głowicę robota, co
pozwoliło zaoszczędzić miejsce i czas przy zmianie typu
obrabianego przedmiotu.
Rys. 5.6. Realizacja procesu powierzchniowego przez robota KUKA KR 100 L80
HA
(źródło: KUKA)
5.6. Stały rozwój robotyzacji

Proces robotyzacji jest w fazie rozwoju. Od 2012 roku
w firmie BURY Technologies z Mielca następuje robotyzacja
linii produkcyjnych – Mitsubishi Electric wdraża tam swoje
najnowocześniejsze rozwiązania. W ofercie firmy BURY
można znaleźć produkty przeznaczone dla dwóch gałęzi:
Aftermarket – produkty związane z urządzeniami
głośnomówiącymi, systemami mocowań oraz elektronicznymi
książkami logowań (produkty dostępne u dystrybutorów)
i urządzenia OEM dla ścisłej czołówki z branży
motoryzacyjnej (produkty wytwarzane na zamówienie firm
Mercedes, Bugatti, VW, Porshe czy Bentley). Platforma iQ
współpracująca z robotami RV-2SQ oraz RV-3SQ znalazła
zastosowanie w (rys. 5.7) montażu oraz testowaniu i kontroli
wytrzymałości. Nad całością czuwa system MES IT, dzięki
któremu można monitorować wszystkie realizowane operacje
i procesy. W rezultacie montaż całego urządzenia trwa 26 s, co
w efekcie daje 1100 wyprodukowanych urządzeń na jednej
linii w ciągu 8 h.
Rys. 5.7. Robot Mitsubishi w firmie BURY Technologies
(źródło: Mitsubishi Electric)
Robotyzacja przemysłu w Polsce również ciągle postępuje,

czego dowodem są aplikacje znajdujące się w fazie
uruchomieniowej. Należy przypuszczać, że instalowane
stanowiska będą coraz bardziej złożone, a tym samym coraz
elastyczniejsze. Pozwoli to na automatyzację procesów
produkcyjnych charakteryzujących się krótkimi seriami
produkcyjnymi oraz możliwością wykorzystania robotów na
pojedynczych stanowiskach, również w małych
przedsiębiorstwach. Chłonność wysoko rozwiniętych
społeczeństw poszukujących coraz nowszych, bardziej
zaawansowanych urządzeń, zwłaszcza w komunikacji
(telekomunikacja, Internet, telewizja), informatyce (nowe
metody programowania, np. mowa, gesty) i elektronice
(integracja urządzeń, np. akcelerometrów, żyroskopów,
odbiorników GPS), będzie napędzać rozwój gospodarczy,
którego wydajność w starzejącym się i coraz bardziej
wymagającym społeczeństwie może zapewnić jedynie
automatyzacja. Jednym z rozwiązań dla małych i średnich
przedsiębiorstw stawiających na automatyzację produkcji jest
możliwość pozyskania dofinansowania części kosztów
wdrożenia ze środków unijnych[4].
6. Analiza procesów
zrobotyzowanego
sortowania, pakowania
i paletyzacji
Sprawny przepływ produktów na liniach produkcyjnych ma

ogromne znaczenie dla każdego zakładu produkcyjnego.
Zważywszy na krótki cykl życia produktów, wydajność
końcówki linii produkcyjnej decyduje o możliwościach
produkcyjnych całego zakładu. Tak więc stanowisko do
paletyzacji powinno być tak skonfigurowane, aby umożliwiało
ciągły przepływ produktów przy jednoczesnej minimalizacji
„martwego” czasu. Przekłada się to na weryfikację możliwości
firmy w zakresie dostosowania do potrzeb kontrahentów
(towar poprawnie ułożony nie jest narażony na uszkodzenie
w transporcie i jest łatwiejszy do dalszej obróbki –
depaletyzacji) oraz zachowanie bezpieczeństwa pracowników,
gdyż źle ułożony towar może stanowić dla nich zagrożenie
[I.10, I.27].
Sortowanie, pakowanie i paletyzacja (depaletyzacja) są
procesami, które mocno obciążają pracowników, zwłaszcza że
muszą być wykonywane cyklicznie z dużą prędkością.
Podczas procesów niezrobotyzowanych prace są
wykonywane:
• ręcznie, co generuje wysokie koszty, duże obciążenie
pracowników, zmienną wydajność oraz duże straty przy
pakowaniu wynikające m.in. z braku skupienia ludzi
podczas wielogodzinnej pracy;
• z wykorzystaniem specjalistycznych
paletyzerów/depaletyzerów, które w znacznej mierze
ograniczają elastyczność produkcji.
Po robotyzacji procesów niedoskonałości wynikające
z obsługi ręcznej lub z wykorzystaniem urządzeń
specjalistycznych zostają wyeliminowane. Wśród efektów
dobrej robotyzacji procesów sortowania, pakowania
i paletyzacji należy wymienić:
• większą wydajność linii produkcyjnej przy zachowaniu
dużej powtarzalności procesu (możliwość pracy
trzyzmianowej),
• zmniejszenie kosztów operacyjnych przedsiębiorstwa,
• zapewnienie ciągłości procesu,
• wzrost bezpieczeństwa pracowników,
• eliminację błędów wywoływanych czynnikiem ludzkim,
• możliwość szybkiego dostosowania do zmiany
produkowanego asortymentu,
• zapewnienie terminowości oraz wysokiej jakości
dostarczanych produktów,
• relatywnie małą przestrzeń zajmowaną przez stanowisko,
• możliwość pracy w trudnych warunkach (np. w niskiej
temperaturze),
• dobry wizerunek firmy [I.4, I.5].
Zastąpienie specjalistycznych urządzeń i ludzi robotami ma
szczególne znaczenie zwłaszcza w kontekście konkurencji,
która wymusza ciągłe zmiany kształtu i właściwości
produktów oraz opakowań. Widoczne jest to na przykład
w przemyśle spożywczym, gdzie produkcja jest bardzo
wymagająca i obecnie często zautomatyzowana.
W związku z różnorodnością asortymentu procesów
produkcyjnych, szybkością wytwarzania produktów, ich liczbą
i gabarytami konieczny jest wybór robotów przemysłowych do
konkretnego zastosowania. Wśród podstawowych czynników,
jakie należy wziąć pod uwagę podczas projektowania
zrobotyzowanego stanowiska do sortowania, pakowania
i paletyzacji, są: udźwigi i zasięgi robotów w poszczególnych
stacjach (sortowania, pakowania i paletyzacji), liczba cykli
produkcyjnych, powtarzalność i środowisko pracy, stopień
ochrony urządzeń. Dwa pierwsze czynniki są bezpośrednio
związane z przenoszonymi produktami. Ich masa jednostkowa
i masa chwytaka łącznie wskazuje na wymagany udźwig
robota (często stosuje się 20-proc. zapas masy), natomiast ich
gabaryty, wymagania związane z umieszczeniem produktów
na transporterach oraz odpowiednia liczba produktów na
palecie decydują o wysokości stosu, a tym samym
o wymaganych zasięgach robotów. Z sortowaniem,
pakowaniem i paletyzacją jest związana również
powtarzalność robota – na przykład duża powtarzalność robota
paletyzującego zapewnia równiejsze ułożenie produktów,
a tym samym większą stabilność stosu. Duża liczba cykli
pracy zapewnia płynny przepływ produktów i wysoką
wydajność. Ciągle rosnące wymagania zwiększenia produkcji
są dla inżynierów dużym wyzwaniem. Analizując rzeczywiste
czasy cykli pracy dla danego stanowiska, należy wziąć pod
uwagę momenty bezwładności (obciążenia dynamiczne)
występujące podczas transportu danego produktu. Jest to
niezbędne ze względu na zapewnienie bezpiecznego
i pewnego chwytu, zwłaszcza podczas przyspieszania (po
uchwyceniu) i zwalniania (przed upuszczeniem)
transportowanych dóbr. Zwykle powoduje to konieczność
rozbudowy chwytaka o dodatkowe mechanizmy
(zabezpieczające chwyt), zwiększając tym samym jego masę
oraz utrudniające podejście do chwytanego produktu.
6.1. Projektowanie
zrobotyzowanego stanowiska do
i paletyzacji produktów
Do projektowania zrobotyzowanych stacji sortowania,
pakowania i paletyzacji można wykorzystać nowoczesne
środowisko programistyczne (np.: Visual Component,
RobotStudio, Roboguide), ponieważ pozwala ono na
przeprowadzenie analiz w trybie offline (rys. 6.1).
Z powodu dużego zapotrzebowania na robotyzację tych
procesów, producenci robotów oferują specjalistyczne pakiety,
które wspierają tworzenie aplikacji w trybie offline:
• Picking PowerPac – pakiet tworzenia aplikacji sortowania
i pakowania w trybie offline w środowisku RobotStudio
firmy ABB [I.26, II.3];
• Palletizing PowerPac – pakiet tworzenia aplikacji
paletyzacji w trybie offline w środowisku RobotStudio
firmy ABB [I.11, II.3].
Rys. 6.1. Stanowisko do sortowania, pakowania i paletyzacji produktów

w środowisku RobotStudio firmy ABB
Sama metodyka projektowania stanowiska nie odbiega

zbytnio od ogólnych zasad projektowania zrobotyzowanych
stanowisk, w których występuje problem manipulowania
obiektami.
W pierwszym etapie projektowania należy zidentyfikować
problemy i przeanalizować wymagania odbiorcy stanowiska.
Sprowadzają się one najczęściej do:
• zapewnienia bezpieczeństwa pracownikom;
• zapewnienia odpowiedniej wydajności całego systemu;
• obsługi wybranych asortymentów produktów;
• określenia sposobu dosyłania produktów i odbioru
gotowych palet;
• określenia sposobu sortowania, pakowania i paletyzacji;
• zapewnienia realizacji wymaganych wzorów sortowania,
pakowania i paletyzacji;
• określenia stopnia automatyzacji całego procesu.
Następnie należy opracować plan zawierający szczegółowe
zadania związane z sortowaniem, pakowaniem i paletyzacją
produktów oraz określić pożądane efekty całego procesu.
Każde z tych zadań ma swoją specyfikację, która zostanie
przedstawiona w podrozdziale 6.2. Ogólnie, zrobotyzowane
stanowiska tego typu zawierają kilka systemów dotyczących
produktów: pobierania, kontrolowania, przenoszenia,
sortowania, odkładania, pakowania i składowania.
6.2. Budowa stanowiska

i paletyzacji
Analizując przepływ produktów, łatwo można zauważyć, że
stanowisko przedstawione na rysunku 6.2 można podzielić na
trzy stacje. Z uwagi na charakter procesu konfiguracja
poszczególnych stacji jest związana w szczególności z liczbą
i typem robotów:
• stacja sortowania (1 na rys. 6.2b) – ze względu na
konieczność obsłużenia dużej liczby pojedynczych
produktów w ograniczonym czasie w stacji tej
wykorzystuje się kilka robotów (często czteroosiowych,
np. typu SCARA lub delta – R1, R2, R3 na rys. 6.2b)
o małym udźwigu i małej przestrzeni roboczej; roboty na
tym etapie realizują zadania z wykorzystaniem systemów
wizyjnych i śledzeniem transporterów, ponieważ
produkty są dostarczane często w sposób
nieuporządkowany;
• stacja pakowania – przepływ produktów, zarówno
komponentów wejściowych (produkty i opakowania), jak
i wyjściowych, jest zwykle realizowany w sposób
uporządkowany; roboty stosowane w stacji,
w porównaniu z robotami w stacji sortowania, mają
większy udźwig i większą przestrzeń roboczą; najczęściej
stosowane są uniwersalne roboty sześcioosiowe (R4, R5
na rys. 6.2b);
• stacja paletyzacji – liczba robotów jest mniejsza, często
jest to jeden robot (R6 na rys. 6.2b); roboty często są
jednostkami czteroosiowymi o dużym zasięgu oraz
udźwigu; w wielu rozwiązaniach obsługują one więcej
niż jedną linię dosyłającą i odbierającą produkty (2, 3 na
rys. 6.2b).
Rys. 6.2. Stanowisko w środowisku RobotStudio firmy ABB:
1 – stacja sortowania produktów i umieszczania ich na tackach; 2 – stacja
pakowania tacek z produktami do kartonów; 3 – stacja paletyzacji; 1a, 1b, 1c –
źródło produktów w stacji sortowania; 1d – źródło tacek w stacji sortowania; 2a –
wyjście stacji sortowania będące źródłem stacji pakowania; 2b – źródło kartonów
stacji pakowania; 3a – wyjście stacji pakowania będące źródłem stacji
paletyzowania; 4a, 4b – wyjście stacji paletyzacji
6.2.1. Zrobotyzowane sortowanie produktów

Sortowanie produktów – dobór robota i jego wyposażenia
Firmy produkujące roboty przemysłowe mają w swojej ofercie
dedykowane procesowi sortowania roboty cztero-
i sześcioosiowe. W większości przypadków roboty
czteroosiowe wydają się wystarczające. Trzy główne osie
robota pozwalają na dowolne przemieszczanie ładunku
w przestrzeni kartezjańskiej – wzdłuż osi X, Y, Z, oś czwarta
pozwala na zmianę orientacji ładunku wokół osi pionowej Z –
jest to uzasadnione, gdy produkty nie są uporządkowane na
transporterze. Analizując proces, łatwo zauważyć, że roboty
przeznaczone do sortowania ogólnie charakteryzują się m.in.:
• małym zakresem udźwigu, ok. 0,5–8 kg;
• małą przestrzenią roboczą, najczęściej dostosowaną do
szerokości transportera;
• dużymi prędkościami, do 10 m/s;
• dużą powtarzalnością, ok. 0,03–0,2 mm;
• standardowo stopniem ochrony IP67.
Roboty w procesie sortowania wykonują operacje typu pick
and place, przenosząc produkty z jednego miejsca do
drugiego. W nowoczesnych, w pełni zautomatyzowanych
stacjach sortowania do zadań robota należą:
• przenoszenie nieuporządkowanych produktów z jednego
transportera na inny zgodnie z algorytmem sortowania:
– układanie warstw parzystych i nieparzystych
w tzw. kontenerach (np. na tackach, blistrach,
w kartonach),
– odpowiednie zorientowanie produktów (jeśli
wymagane);
• wykrywanie i śledzenie położenia produktów, czasami
również kontenerów, na przenośnikach [I.26];
• praca „w locie”, bez zatrzymywania przenośników
podczas wykonywania operacji pobierania, przenoszenia
i odkładania produktów;
• chwytanie produktów pojedynczo lub po kilka
jednocześnie;
• odkładanie produktów do kontenerów.
Roboty pracujące na liniach sortujących są zwykle
wyposażone w proste chwytaki pneumatyczne (jeśli to
możliwe – przyssawkowe), a głównym wymogiem jest
maksymalnie krótki czas uchwycenia i upuszczenia produktu.
Sortowanie produktów – konfiguracja stacji
Stanowisko zrobotyzowanego sortowania może składać się
z kilku systemów dotyczących produktu, m.in.: pobierania,
kontrolowania, przenoszenia, sortowania i układania (1 na rys.
6.2b). Z uwagi na charakter procesu, stacja sortowania ma
następujące cechy (rys. 6.3):
• duża wydajność dostosowana do potrzeb odbiorcy;
• bardzo szybkie roboty, często pracujące kaskadowo;
• kilka linii dosyłających produkty oraz co najmniej jedna
linia dosyłająca kontenery (tacki, blistry, kartony);
• śledzenie taśmy produkcyjnej, gdzie zadania robotów są
wykonywane „w locie” (bez zatrzymywania
przenośników);
• nieuporządkowane produkty na liniach wejściowych;
• na wyjściu stacji otrzymuje się produkt gotowy do
pakowania lub paletyzacji.
Rys. 6.3. Stacja sortowania w środowisku RobotStudio firmy ABB:
R1, R2, R3 – roboty IRB 360; C1, C2, C3 – kontrolery IRC5 z FlexPendantami;
K1, K2, K3, K4 – tunele świetlne z kamerami; P1 – pulpit operatora; 1a, 1b, 1c –
linie dosyłające produkty; 1d – transportery dosyłające tacki; 2a – transporter
wyjściowy
Przy doborze robotów do stacji sortującej należy zwrócić

uwagę na dobór opcji systemowych robota, które mogą
wesprzeć proces programowania i obsługi stacji.
Zainteresowanie procesami sortowania jest na tyle duże, że
producenci robotów proponują moduły wspierające tworzenie
takich stacji w trybie offline (np. firma ABB oferuje pakiet
Picking PowerPac dla środowiska RobotStudio) oraz moduły
wspierające szybką konfigurację procesu
sortowania/pakowania (np. PickMaster 3 firmy ABB – rys.
6.4) [I.11, I.26, II.3].
Rys. 6.4. Elementy systemu PickMaster3 firmy ABB:

1 – kontroler IRC5, 2 – komputer z programem PickMaster3, 3 – karty do obsługi
kamer, 4 – kamery
(źródło: ABB)
6.2.2. Zrobotyzowane pakowanie produktów

Pakowanie produktów – dobór robota i jego wyposażenia
Pakowanie produktów jest często połączone z ich sortowaniem
(zwłaszcza jeśli produkty mają duże gabaryty lub masę),
dlatego etap sortowania może nie być wyodrębniony
z procesu. W przedstawionym na rysunku 6.2 przykładzie
założono (tak jest zazwyczaj), że zarówno transportery
wejściowe, jak i wyjściowe przemieszczają detale w sposób
uporządkowany, a sam proces może być realizowany bez/z
zatrzymaniem taśmy produkcyjnej.
Na etapie pakowania (ponieważ w większości przypadków
celem jest przeniesienie produktu z jednego miejsca do
drugiego) stosuje się uniwersalne roboty sześcio-
i czteroosiowe. Roboty sześcioosiowe są stosowane ze
względu na ich większą elastyczność i większą przestrzeń
roboczą (podczas realizacji procesu pakowania czasami
konieczne jest wykonywanie dodatkowych operacji
manipulacyjnych). Dodanie odrębnej stacji pakowania do
stanowiska zwiększa wydajność i płynność realizacji procesu.
Roboty przeznaczone do pakowania charakteryzują się m.in.:
• małym zakresem udźwigu, ok. 1–30 kg;
• przestrzenią roboczą zwykle odpowiadającą przestrzeni
roboczej człowieka;
• dużą prędkością – do 10 m/s;
• wysoką powtarzalnością, ok. 0,03–0,2 mm;
Roboty w procesie pakowania wykonują operacje typu pick
and place, przenosząc produkty z jednego miejsca do
drugiego. W nowoczesnych, w pełni zautomatyzowanych
stacjach pakowania do zadań robota należy zaliczyć:
• przenoszenie uporządkowanych produktów z jednego
transportera na inny, zgodnie z algorytmem pracy:
w tzw. kontenerach,
– odpowiednie zorientowanie produktów;
• chwytanie produktów pojedynczo lub po kilka
jednocześnie;
• odkładanie produktów do kontenerów.
Roboty pakujące są zwykle wyposażone w bardziej złożone,
w porównaniu z sortującymi, chwytaki pneumatyczne (jeśli to
możliwe – przyssawkowe).
Pakowanie produktów – konfiguracja stacji
Stanowisko zrobotyzowanego pakowania może się składać
z kilku systemów dotyczących produktu, m.in.: pobierania,
kontrolowania, przenoszenia, sortowania i układania (rys. 6.2).
Stacja pakowania ma następujące cechy (rys. 6.5):
• duża wydajność dostosowana do potrzeb odbiorcy,
• szybkie roboty, często pracujące kaskadowo,
• jedna linia dosyłająca produkty i jedna linia dosyłająca
kartony,
• uporządkowane produkty na linii wejściowej,
• na wyjściu stacji otrzymuje się produkt gotowy do
paletyzacji.
Rys. 6.5. Stacja pakowania w środowisku RobotStudio firmy ABB:

R4, R5 – roboty IRB1600; C4, C5 – kontrolery IRC5 z FlexPendantami; 2a, 2b –
transportery dosyłające produkty; 3a – transporter wyjściowy
6.2.3. Zrobotyzowana paletyzacja produktów

Paletyzacja produktów – dobór robota i jego wyposażenia
Firmy produkujące roboty przemysłowe oferują –
przeznaczone do procesu paletyzacji – roboty cztero-
i pięcioosiowe. W większości przypadków roboty
czteroosiowe są wystarczające (trzy główne osie robota
pozwalają na dowolne przemieszczanie ładunku w przestrzeni
kartezjańskiej – wzdłuż osi X, Y, Z), czwarta oś pozwala na
zmianę orientacji ładunku wokół pionowej osi Z). Czasami
jednak, zwłaszcza przy paletyzacji ładunków o nieregularnych
kształtach (np. worki), są stosowane roboty pięcioosiowe,
które dodatkowo umożliwiają przechylenie ładunku, a tym
samym pozwalają na ułożenie bardziej uporządkowanego,
wyższego stosu. Analizując oferowane produkty, łatwo
zauważyć, że roboty przeznaczone do paletyzacji ogólnie
charakteryzują się m.in.:
• relatywnie małą masą manipulatora w stosunku do
udźwigu, ok. 800–2300 kg;
• dużym zakresem udźwigu, ok. 80–500 kg;
• dużym zasięgiem, ok. 2,5–3 m;
• krótkimi cyklami pracy, ok. 1500–2000 cykli/h (test
400/2000/400 mm);
• wysoką powtarzalnością, ok. 0,03–0,2 mm;
Paletyzacja produktów – konfiguracja stacji
Paletyzacja produktów może stanowić wąskie gardło
w fabryce, ponieważ wszystkie wytwarzane w niej produkty
muszą przejść przez stanowisko paletyzacji, zanim zostaną
dostarczone do klienta. Stanowisko do paletyzacji często musi
obsłużyć szeroką gamę produktów, które są kierowane do
magazynów lub innych miejsc składowania. Produktami
(z punktu widzenia paletyzacji) są najczęściej różnego typu
kartony, ciasno i stabilnie układane na paletach [I.10, I.17].
Aplikacje do paletyzacji produktów ograniczają się w dużej
mierze do pobierania obiektów charakteryzujących się dużymi
gabarytami z określonej (stałej) pozycji i ustawienie ich
w ciasny stos w innej (stałej) pozycji. Najważniejszym
parametrem paletyzacji jest czas pracy robota, w którym musi
on ułożyć stos wymaganej wysokości (zajmując przy tym jak
najmniejszą przestrzeń).
Konfiguracja stanowiska do paletyzacji może przyjmować
różne formy – od podstawowej, w której robot zastępuje
człowieka jedynie przy przenoszeniu produktu z linii na
paletę, do całkowicie zautomatyzowanej, w której
zabezpieczona folią paleta jest gotowa do transportu (rys. 6.6),
dlatego też wyposażenie robota jest różne. Na nowoczesnych,
w pełni zautomatyzowanych stanowiskach do zadań robota
należy:
• przenoszenie produktów z linii na paletę zgodnie
z algorytmem paletyzacji:
– przenoszenie po jednym produkcie lub po kilka
produktów jednocześnie,
(najczęściej przy wykorzystaniu obrotu produktów
o 90° lub tworzeniu odbicia lustrzanego warstwy),
– maksymalne wykorzystanie powierzchni palety,
– odpowiednie zorientowanie produktów do celów
logistycznych (widoczne logo, kody kreskowe itp.);
• układanie przekładek między warstwami (opcjonalnie,
w celu zabezpieczenia poszczególnych warstw);
• sprawdzanie wysokości stosu palet w magazynie
(opcjonalnie, przy pobieraniu palet z magazynu palet);
• przenoszenie palet z magazynu na stanowisko
(opcjonalnie, w przypadku braku systemu dosyłania palet
w sposób ręczny, podajnikiem lub za pomocą AGV –
Automated Guided Vehicles);
• rozpoznawanie kodów kreskowych (opcjonalnie, np. w
przypadku paletyzacji różnych produktów).
Uniwersalność manipulatorów robotów przemysłowych
pozwala na wyposażanie ich w rozbudowane, wielofunkcyjne
chwytaki pozwalające na wykonywanie kilku różnych operacji
(m.in. przenoszenie produktów, przekładek, palet).
W przypadku realizacji wymienionych wyżej zadań
opcjonalnych podczas procesu paletyzacji konieczne jest
wyposażenie robotów w dodatkowe oprzyrządowanie.
Przykładem jest wyposażenie robota w czujnik umożliwiający
wykonanie pomiaru wysokości stosu palet (np. w chwytaku)
dla aplikacji wymagającej przenoszenia palet z magazynu do
stacji. Wówczas robot automatycznie będzie wykonywał
pomiar wysokości stosu palet (np. zawsze po podstawieniu
nowego stosu palet) oraz śledził wysokość stosu podczas
realizacji procesu.
Specjaliści z zakresu automatyki przemysłowej do zalet
zautomatyzowanej paletyzacji zaliczają:
• automatyczną pracę 24 h na dobę,
• zwiększenie bezpieczeństwa,
• dużą powtarzalność i stałe tempo pracy,
• wysoką wydajność i niezawodność,
• optymalizację kosztów produkcji,
• relatywnie małą przestrzeń zajmowaną przez stanowiska
do paletyzacji.
Rys. 6.6. Stacja paletyzacji w środowisku RobotStudio firmy ABB:

R6 – robot IRB 460; C6 – kontroler IRC5 z FlexPendantem; O1, O2 – stanowiska
palet; 3a – transporter dosyłający produkty; 4a – kierunek obsługi palety; 4b –
transporter wyjściowy
Według przeprowadzonych ankiet (źródło: Control

Engineering, sierpień 2013) użytkownicy nie są w pełni
zgodni z dostawcami w kwestii wykorzystania robotów
przemysłowych w aplikacjach do paletyzacji w świetle
wszystkich zastosowań (prym wiodą: spawanie i zgrzewanie).
Użytkownicy wskazują, że użycie robotów do paletyzacji jest
na poziomie 12% (dostawcy, że na poziomie 75%). Niemniej
jednak aplikacji tych z każdym rokiem przybywa.
Zainteresowanie jest na tyle duże, że producenci robotów
proponują dziś moduły wspierające tworzenie takich stacji
w trybie offline (np. ABB pakiet Palletizing PowerPac dla
środowiska RobotStudio) oraz moduły wspierające szybką
konfigurację procesu paletyzacji (np. PickMaster 5 firmy ABB
– rys. 6.7) [I.11, II.3].
Rys. 6.7. Elementy systemu PickMaster5 firmy ABB:

1 – kontroler IRC5, 2 – komputer z programem PickMaster5
(źródło: ABB)
Paletyzacja produktów – szablony paletyzacji

Przystępując do wyboru szablonu układania produktów na
palecie, należy wziąć pod uwagę wiele czynników, m.in.:
• dopuszczalny nacisk wywierany przez paletyzowane
opakowania względem siebie (zapobieganie zgnieceniu
dolnych warstw przez górne);
• nośność jednostki ładunkowej;
• środek ciężkości palety;
• gabaryty palety – towar po utworzeniu stosu nie może
wystawać poza obrys palety;
• maksymalną wysokość palety z towarem (zazwyczaj
1800 mm);
• maksymalne wykorzystanie powierzchni palety.
Najczęściej stosowanymi szablonami paletyzacji są:
• na zakładkę,
• z wykorzystaniem przekładek,
• w formie studni.
Najpopularniejszym szablonem jest paletyzowanie na
zakładkę, w której używa się dwóch różnych warstw: parzystej
i nieparzystej [I.10]. Warstwy te są układane naprzemiennie
w celu zwiększenia stabilności ładunku podczas transportu.
Krawędzie paletyzowanych kartonów nie pokrywają się ze
sobą w sąsiadujących warstwach, co zapobiega uszkodzeniu
towaru. Metoda ta nie powinna być stosowana do produktów
wymagających cyrkulacji powietrza między opakowaniami
(np. w odniesieniu do produktów spożywczych o krótkim
okresie przydatności).
Rys. 6.8. Typy paletyzacji: a) na zakładkę, b) z przekładkami, c) studnia
Kolejnym typem jest paletyzacja z przekładkami. Stosuje

się ją w odniesieniu do produktów o małej wytrzymałości lub
w przypadku problemów z uzyskaniem stabilnego stosu
(i całej palety). Zastosowanie przekładek między
poszczególnymi warstwami wzmacnia i stabilizuje stos oraz
zapobiega odkształcaniu się opakowań. Należy jednak zwrócić
uwagę na to, że proces staje się bardziej złożony z powodu
konieczności:
• rozbudowy stanowiska o przestrzeń dla palety
z przekładkami (zwiększenie gabarytów stanowiska);
• modyfikacji programu paletyzacji ze względu na
konieczność dostarczania palety z przekładkami do
stanowiska oraz odbierania pustej palety po przekładkach
ze stanowiska;
• wydłużenia cyklu pracy stanowiska z uwagi na
dodatkowe zadania robota (obsługa palety
z przekładkami);
• zwiększenie funkcjonalności chwytaka (konieczna jego
rozbudowa o możliwość chwytania przekładek).
Ostatnim sposobem paletyzacji jest tzw. studnia, który to
sposób jest stosowany w transporcie produktów
wymagających swobodnego dostępu powietrza (zwłaszcza
podczas transportu i magazynowania).
Często, z uwagi na oczekiwania odbiorców, stosuje się
metodę mieszaną polegającą na paletyzacji wielu rodzajów
produktów na jednej palecie. Dzięki temu odbiorca otrzymuje
dokładnie tyle towarów, ile aktualnie potrzebuje. Polega to na
przeplataniu warstw z różnymi produktami, o różnych
gabarytach, do czego potrzebne są przekładki tekturowe,
owijarki, a nawet pasy ściągające.
W instalowanych aplikacjach ważna jest wydajność całego
stanowiska, którą można zwiększyć, stosując chwytaki
wielosekcyjne z dodatkową funkcjonalnością. Wówczas robot
pobiera z podajnika kilka gotowych produktów, po czym
odkłada je na stosie palety. Przykładem jest chwytak
FlexGripper–Vacuum firmy ABB przedstawiony na rysunku
6.9. Chwytak ten składa się z kilku sekcji, dzięki czemu
pobiera i odkłada produkty w różnych konfiguracjach.
Rys. 6.9. Chwytak podciśnieniowy FlexGripper–Vacuum firmy ABB o udźwigu

40 kg: a) rzeczywisty chwytak, b) model CAD w programie RobotStudio
(źródło: http://www.ABB.com, dostęp: 01.02.2015)
6.3. Bezpieczeństwo i środowisko

pracy na stanowiskach sortowania,
Nierozłącznym elementem każdego zrobotyzowanego
stanowiska są elementy związane z bezpieczeństwem.
Regulacje na ten temat zawarte są w normach ISO 10218:2011
Robots and robotic devices – Safety requirements for
industrial robots oraz ANSI/RIA R15.06-2012. Najogólniej
można je podzielić na trzy kategorie:
• informacyjno-ostrzegawcze – różnego typu tablice
ostrzegawcze i informacyjne, kolumny świetlne oraz
sygnalizatory dźwiękowe;
• sprzętowe – m.in.: przekaźniki bezpieczeństwa, przyciski
bezpieczeństwa, kurtyny świetlne, drzwi serwisowe,
bramy procesowe;
• programowe – aplikacje bezpieczeństwa w sterownikach
bezpieczeństwa oraz opcje programowe robotów, np.:
SafeMove firmy ABB, Safe Operation firmy KUKA.
Zastosowane na stanowisku urządzenia powinny cechować
się dużą niezawodnością i być wyposażone w mechanizmy
automatycznej kontroli oraz lokalizacji uszkodzeń. Szczególną
uwagę należy zwrócić na aspekty bezpieczeństwa, stosując
nowoczesne systemy i eliminując elementy mogące
powodować wypadki (np. bezpośredni udział człowieka, ruch
wózków widłowych). Zgodnie z obowiązującymi normami
bezpieczeństwa, bardzo dużym ograniczeniem dla
projektantów jest ilość miejsca wymagana dla robota
przemysłowego. Zależy ona wprost proporcjonalnie od
przestrzeni roboczej (a tym samym zasięgu) danego
urządzenia – im większy jest zasięg robota, tym wymagana
jest większa przestrzeń (roboty przeznaczone do procesu
paletyzacji cechuje największy zasięg spośród całej rodziny
robotów). Odbiorcy jednak oczekują minimalizacji tej
przestrzeni. Producenci robotów starają się sprostać tym
wymaganiom, wprowadzając coraz bardziej rozbudowane
systemy zabezpieczeń. Oprócz ograniczeń mechanicznych
poszczególnych osi robota, stosowane są obecnie, zgodne
z normami, ograniczenia programowe, pozwalające na
zdefiniowanie określonej przestrzeni, w której może poruszać
się narzędzie robota (np. firma FANUC – system DCS V2,
firma ABB – system SafeMove). Rozwiązania te pozwalają na
ograniczenie przestrzeni roboczej w sposób wirtualny bez
konieczności montażu dodatkowych urządzeń. Systemy te
mogą być również stosowane wtedy kiedy przestrzeń robocza
jest wspólnie wykorzystywana przez wiele urządzeń lub
urządzenie i operatora. Najbardziej zaawansowane systemy są
w stanie kontrolować pozycję i prędkość całego ramienia
robota. Umożliwia to definiowanie bezpiecznych stref pracy
robota, zatrzymywanie robota w bezpiecznej odległości
i oczekiwanie aż operator, po wykonaniu czynności, opuści
kontrolowaną strefę (np. z wykorzystaniem skanerów i kamer
bezpieczeństwa), następnie kontynuowanie
zautomatyzowanego procesu.
Na rysunku 6.10 przedstawiono elementy systemu
bezpieczeństwa zaproponowanego do stanowiska sortowania,
pakowania i paletyzacji. System ten powinien zapewnić
bezpieczeństwo pracownikom obsługującym stanowisko
dzięki wydzieleniu odpowiednich stref stanowiska,
zapewnieniu właściwej reakcji na zatrzymanie awaryjne,
wyeliminowaniu przypadkowego, nieuprawnionego
wtargnięcia do strefy niebezpiecznej wokół pracującego
robota, umożliwieniu zmiany trybu pracy stanowiska oraz
uzależnieniu działania poszczególnych elementów automatyki
od trybu pracy stanowiska. Wyróżniono dwie strefy dostępu:
• strefę niebezpieczną, w której przebiega proces
technologiczny – pracują w niej w trybie automatycznym
wszystkie urządzenia; dostęp do tej strefy jest możliwy
tylko przy użyciu drzwi serwisowych lub po otwarciu
osłon (roboty sortujące);
• strefę bezpieczną, w której znajdują się wszystkie
elementy sterujące stanowiskiem (m.in. kontrolery
robotów, panel operatora) oraz przyciski bezpieczeństwa
umożliwiające zatrzymanie całej stacji.
Rys. 6.10. Elementy systemu bezpieczeństwa stanowiska:
1 – strefa niebezpieczna stacji sortowania, 2 – strefa niebezpieczna stacji
pakowania, 3 – strefa niebezpieczna stacji paletyzacji, S1 – przyciski zatrzymania
awaryjnego umiejscowione na kontrolerach robotów oraz FlexPendantach, S2 –
przycisk zatrzymania awaryjnego na panelu operatora, S3 – przycisk zatrzymania
awaryjnego i resetu systemu bezpieczeństwa przy drzwiach serwisowych, S4 –
zamek bezpieczeństwa na drzwiach serwisowych, S5 – kurtyny bezpieczeństwa, S6
– kolumny świetlne
6.4. Przykłady zrobotyzowanych

stanowisk pakowania i paletyzacji
Zautomatyzowane stanowiska pakowania i paletyzacji można
spotkać w różnych branżach przemysłowych, m.in.
w przemyśle meblarskim. Przykładem jest Grupa Swedwood –
jeden z największych producentów łóżek na świecie.
W zakładzie w Lubawie w ostatnim czasie uruchomiono
stanowisko do paletyzacji, które obsługuje dwie linie
technologiczne produkujące komponenty meblowe (rys. 6.11).
Zadaniem robota jest układanie na palecie ośmiu warstw
kartonów (na każdej warstwie 4 szt.) z trzema przekładkami
w cyklu 7,5 s (na karton z każdej linii). Kartony
o jednakowym formacie (200 × 200 × 2000 mm), o masie do
30 kg mogą zawierać różny zestaw elementów. Paletyzacja
odbywa się do dwóch miejsc odkładczych, po jednym na
każdą linię podłączoną do systemu. Komórka jest dodatkowo
wyposażona w miejsce składowania i poboru przekładek oraz
pustych palet [I.17].
Rys. 6.11. Stanowisko do paletyzacji elementów mebli w firmie Swedwood

(źródło: ABB)
Nie zawsze jednak proces paletyzacji obejmuje opakowania

o jednakowych i regularnych kształtach (takich jak kartony).
Przenoszonymi produktami często są worki, o nieregularnym
kształcie, co w procesie paletyzacji wprowadza dodatkowe
utrudnienie, zwłaszcza jeśli konieczne jest układanie wysokich
i stabilnych stosów. Poszukiwane są więc rozwiązania, które
umożliwią automatyzację paletyzacji oraz zapewnienie
wysokiej wydajności. Przykładem jest rozwiązanie
zastosowane przez Cukrownię Strzyżów (rys. 6.12), gdzie
pracę manualną zastąpiono pracą robota. Robot firmy FANUC
przenosi dwa worki: z 25 kg lub 50 kg cukru każdy,
z wydajnością ok. 250 i 400 cykli/h. Poprawność ułożenia
warstw na palecie ma wpływ na wysokość stosu – umożliwia
składowanie czterech, a nawet pięciu pełnych palet jedna na
drugiej (wcześniej układano stosy maksymalnie z trzech
zapełnionych palet).
Rys. 6.12. Paletyzacja worków w Cukrowni Strzyżów
(źródło: Cukrownia Strzyżów)
Problemem paletyzacji jest również różnorodność

produktów. Oprócz rozwiązań polegających na paletyzowaniu
maksymalnie kilku różnych towarów, istnieją aplikacje
obejmujące automatyczne systemy przystosowane do obsługi
nawet kilkudziesięciu typów produktów. Korzysta z nich na
przykład firma Strauss Cafe Poland (rys 6.13) – producent
znajdujący się w czołówce palarni kawy w Polsce, który
rocznie wytwarza 20 000 t kawy i sprzedaje ją pod różnymi
markami. Tworzenie tak rozbudowanych i kompleksowych
rozwiązań jest praktycznie zarezerwowane dla największych
firm integratorskich. Jedną z nich jest firma FlexLink, która –
przy jednoczesnej obsłudze do 50 palet/h – uzyskała
sumaryczną wydajność paletyzacji ok. 60 kartonów/min.
W pełni kompleksowe rozwiązanie przy wykorzystaniu
robotów firmy ABB uwzględnia m.in.: transport produktów,
roboty przemysłowe, dystrybucję palet wraz z integracją
automatycznej owijarki i etykieciarki oraz oprogramowanie
SCADA zintegrowane z urządzeniami wykonawczymi oraz
oprogramowaniem SAP, umożliwiając automatyczne
generowanie na etykiecie miejsc magazynowych dla palet
pełnych wraz z raportowaniem produkcji.
Rys. 6.13. Stanowisko do paletyzacji kawy w firmie Strauss Cafe Poland

(źródło: ABB)
Dużym atutem zautomatyzowanej paletyzacji, jak wskazują
użytkownicy, jest identyczny sposób ułożenia wszystkich
produktów oraz zwiększenie wydajności. W firmie Megaron,
która zajmuje się produkcją suchych mieszanek gipsowych,
gotowych zapraw szpachlowych oraz emulsji gruntujących,
roboty przemysłowe firmy FANUC pracują na dwóch liniach:
wyrobów suchych i mokrych. W przypadku produktów
suchych robot chwyta, przenosi i układa na palecie po jednym
worku, natomiast na linii produktów mokrych dwa roboty
chwytają wiaderka o masie 20 i 17 kg, przenoszą i ustawiają
na palecie po 4 szt. jednocześnie, wiaderka 5 kg po 6 szt.,
a opakowania 1,5 kg po 9 szt. jednocześnie (rys. 6.14).
Standardowa paleta wyrobów suchych zawiera zwykle 54 szt.
mieszanki gipsowej. Jak twierdzą pracownicy, przed
automatyzacją procesu firma zapełniała takich palet ok. 60
dziennie przy założeniu 8-godzinnego trybu pracy 10 osób. Po
wprowadzeniu automatyzacji linię bezpośrednio obsługuje
tylko 1 osoba, a wydajność wynosi 200 palet (54 szt. po
20 kg)/8 h. Zastąpienie ciężkiej pracy fizycznej robotami
pozwoliło na utworzenie nowych stanowisk dla osób
o wyższych kwalifikacjach (m.in. elektryka, informatyka,
konserwatora).
Rys. 6.14. Stanowisko do paletyzacji materiałów sypkich z robotem firmy
FANUC
(źródło: FANUC)
Innym przykładem wdrażania zrobotyzowanych stanowisk

do paletyzacji produktów w naszym kraju jest fabryka farb
i lakierów Śnieżka S.A. z Lubziny. Zatrudniając ponad 600
osób i wytwarzając rocznie ok. 90 mln l różnego rodzaju
wyrobów chemii budowlanej, firma weszła do grona
największych producentów krajowych. Wdrożone w firmie
stanowiska, w skład których wchodzą dwa roboty Kawasaki
ZD250 z oferty ASTOR (rys. 6.15), pozwalają na
automatyczną paletyzację wiaderek o pojemności 3, 5, 10 i 15
l z dwóch linii rozlewniczych.
Rys. 6.15. Stanowisko do paletyzacji wiaderek z farbą w fabryce Śnieżka S.A.

(źródło: ASTOR)
Zrobotyzowane stanowisko, dostarczone przez ASTOR,
zostało zaprojektowane i wykonane przez Zakłady
Mechaniczne Rufus z Dębicy. Podczas uruchamiania
stanowiska szczególną uwagę zwrócono na:
• pozycjonowanie wiaderek, co zapewniło widoczność loga
firmy paletyzowanego produktu;
• użycie specjalistycznego chwytaka mechanicznego, który
chroni wiaderka przed niekontrolowanym upadkiem;
• zastosowanie panelu operatora z oprogramowaniem
Wonderware InTouch, co zwiększyło elastyczność
stanowiska, m.in.: umożliwiając operatorowi wybór
aktualnie produkowanego asortymentu oraz określenie
sekwencji ułożenia wiaderek i przekładek.
Wdrożenie zrobotyzowanych stanowisk zwiększyło
wydajność i niezawodność całego ciągu produkcyjnego,
zapewniło wysoką jakość i powtarzalność ułożenia produktu
na paletach oraz poprawiło warunki pracy, wyręczając
pracowników w fizycznych i monotonnych zadaniach (15-
litrowe wiaderko waży 22 kg). Robotyzacja procesów
technologicznych zwiększa prestiż firmy, co uzasadnia
celowość jej wdrożenia. Ważne jest również to, że poziom
zatrudnienia w firmie się nie zmienił, a osoby, które do tej
pory układały wiaderka, zostały przesunięte do prac bardziej
przyjaznych dla człowieka[5].
7. Zrobotyzowane procesy
spawania, zgrzewania,
cięcia oraz spawania
laserowego
Procesy spawania i zgrzewania należą do najczęściej

robotyzowanych aplikacji. Ma to swoje uzasadnienie z uwagi
na ich powszechne występowanie w przemyśle
samochodowym charakteryzującym się najwyższym
poziomem robotyzacji, Z raportu Międzynarodowej Federacji
Robotyki (ang. IFR – International Federation of Robot)
z 2016 r. jasno wynika, że trend wzrostu liczby robotów na
całym świecie jest stały i wynosi obecnie ok. 15% rocznie.
I choć w 2015 r. sprzedaż robotów w branży samochodowej
zwiększyła się tylko o 4%, to osiągnęła ona astronomiczną
liczbę ponad 97 000 jednostek (rys. 7.1).
Rys. 7.1. Sprzedaż robotów w wybranych gałęziach przemysłu
(źródło: Raport IFR 2016)
7.1. Zrobotyzowane procesy

spawania łukowego
Spawanie jest procesem trwałego spajania dwóch lub większej
liczby elementów składowych przez miejscowe
doprowadzenie do nich energii cieplnej powodującej ich
lokalne stopienie, a następnie zakrzepnięcie, dzięki czemu
powstaje spoina będąca zasadniczą częścią połączenia.
Metody spawania można sklasyfikować według metod
wytwarzania ciepła. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem
jest energia elektryczna, szczególnie przy spawaniu łukowym.
Spawanie gazowe, ze względu na małą gęstość mocy oraz
dość niską temperaturę płomienia, ma ograniczone
zastosowanie, natomiast ciągle rozwijane są metody
wysokoenergetyczne i o dużej gęstości mocy (spawanie
laserowe, plazmowe i elektronowe – rys. 7.2).
W procesie spawania połączenia są spajane nierozłącznie
i aby dokonać rozdzielenia spojonych elementów, trzeba
zniszczyć element łączący spoinę. W porównaniu
z połączeniami, w których poszczególne elementy zostały
powiązane za pomocą łączników, złącza spajane
charakteryzują się m.in.:
• monolitycznością,
• szczelnością,
• dużą wytrzymałością,
• małą masą,
• łatwością zabezpieczeń przed korozją.
Rys. 7.2. Podział metod spawania
Do najpopularniejszych metod spawania realizowanych

automatycznie należą:
• MIG/MAG – (ang. Metal Inert Gas/Metal Active Gas) –
metoda spawania elektrodą topliwą w osłonie gazów
obojętnych lub aktywnych; jako gazy osłonowe obojętne
najczęściej stosuje się argon lub hel, natomiast jako gazy
osłonowe aktywne – dwutlenek węgla lub jego
mieszaninę z argonem;
• TIG – (ang. Tungsten Inert Gas) –
metoda spawania nietopliwą elektrodą wolframową w
osłonie gazów obojętnych, takich jak argon, hel lub ich
mieszanki;
• CMT – (ang. Cold Metal Transfer) – metoda
niskoenergetyczna zgodna sprzętowo z systemem
MIG/MAG na wyższym poziomie technicznym
(zastosowanie całkowicie cyfrowych, inwerterowych
źródeł prądu spawalniczego).
Ważną kwestią w procesie projektowania zrobotyzowanego
stanowiska spawalniczego jest dobór metody spawania.
Zwykle jest ona stosowana zgodnie z technologią
wykonywania połączeń i zależy od wielu czynników, takich
jak: rodzaj i grubość materiału spawanego, wymiary
geometryczne spoiny, wymagana jakość, wydajność, szybkość
oraz kwestie ekonomiczne. Ma to istotny wpływ na sposób
montażu detali w przyrządach spawalniczych, prędkość cykli,
konfigurację robota w trakcie spawania oraz zastosowany
osprzęt. Wykorzystanie robotów przemysłowych
w aplikacjach spawania daje wiele korzyści, m.in.:
• zwiększa wydajność produkcji,
• zwiększa jakość wytwarzanych detali,
• przyspiesza realizację procesu (spawanie przy użyciu
robota jest 2–5 razy szybsze niż innymi metodami),
• eliminuje konieczność dokonywania poprawek,
• zmniejsza zużycie spoiwa,
• generuje mniej odprysków i mniejszą ilość odpadów
[I.27].
Wykonanie spoiny odpowiedniej jakości wymaga
doświadczenia oraz wprawy, dlatego zakupowi
zrobotyzowanych stanowisk spawalniczych sprzyja niedobór
wykwalifikowanych spawaczy na rynku pracy, który wynika
z kilku powodów: praca jest męcząca, brudna i często
przebiega w szkodliwych warunkach [I.27].
Z uwagi na duże zainteresowanie robotyzacją procesów
spawalniczych na rynkach światowych (szacuje się, że udział
robotów spawalniczych to ok. ¼ wszystkich istniejących
aplikacji w polskim przemyśle) producenci robotów oferują
nowoczesne oprogramowanie symulacyjne pozwalające na
dokładne zaprojektowanie procesu spawania oraz
przetestowanie go jeszcze przed rozpoczęciem pracy
stanowiska (np. RobotStudio z ArcWelding PowerPac). Dzięki
współpracy producentów robotów z producentami osprzętu
spawalniczego na rynku są oferowane dedykowane zestawy
spawalnicze z wieloma akcesoriami zwiększającymi
wydajność produkcji oraz jakość spawów. Współpraca
producentów robotów i osprzętu spawalniczego doprowadziła
do opracowania aplikacji instalowanych w kontrolerach
robotów, które umożliwiają pełne programowanie aplikacji
procesowych z wizualizacją i oddziaływaniem na parametry
źródeł spawalniczych. Wskutek ciągłego rozwoju
oprogramowania oraz stosowania zaawansowanych układów
sensorycznych, w tym systemów wizyjnych, roboty
przemysłowe znajdują ciągle nowe zastosowania w przemyśle,
wykonując coraz bardziej złożone czynności, potrafią na
przykład same zlokalizować położenie detalu lub dostosować
trajektorię ruchu robota w przypadku nierównych krawędzi
detali. Przykładami są:
• opcja wyszukiwania statycznego SmarTac – umożliwia
wyszukiwanie pozycji detalu do spawania na podstawie
dotknięcia końcówką drutu spawalniczego przed
zajarzeniem łuku spawalniczego,
• opcja śledzenia dynamicznego WeldGuide – dzięki
pomiarowi impedancji łuku umożliwia realizację procesu
spawania z jednoczesną korekcją trajektorii spawania.
Zrobotyzowane stanowiska spawalnicze – dobór robota
i jego wyposażenia
Na rysunku 7.3 przedstawiono robota z osprzętem
spawalniczym. Wśród najważniejszych komponentów należy
wymienić:
• sześcioosiowy manipulator umożliwiający realizację
zaprogramowanych trajektorii, wyposażony w palnik
spawalniczy;
• kontroler robota z Teach Pendantem odpowiedzialny za
sterowanie manipulatorem i komunikację z urządzeniami
wchodzącymi w skład stanowiska;
• pozycjoner, do którego zadań należy:
– utrzymywanie detalu podczas procesu spawania,
– osłona (przed iskrami i odpryskami) operatora
mocującego kolejny detal na pozycjonerze,
– zwiększenie elastyczności dzięki osiom aktywnym
(sterowanym przez robota) i umożliwienie realizacji
złożonych trajektorii ruchu robota;
• centrum obsługi palnika zapewniające pełną
automatyzację procesu spawania;
• podajnik drutu zamontowany na ramieniu robota, którego
zadaniem jest dostarczanie drutu z zadaną prędkością do
palnika;
• źródło spawalnicze zintegrowane z kontrolerem robota;
• butla z gazem osłonowym (rodzaj gazu zależy od metody
spawania oraz właściwości spawanych elementów);
• szpula z drutem;
• podstawa stanowiska integrująca wszystkie elementy
komórki spawalniczej;
• podest zapewniający odpowiednią pozycję robota.
Rys. 7.3. Robot IRB 1660ID z osprzętem spawalniczym

(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio):
1 – manipulator robota, 2 – kontroler, 3 – Teach Pendant, 4 – palnik, 5 –
pozycjoner, 6 – centrum obsługi palnika, 7 – podajnik drutu, 8 – źródło
spawalnicze, 9 – butla z gazem osłonowym, 10 – szpula z drutem, 11 – detal, 12 –
podstawa stanowiska, 13 – podest robota
Z uwagi na złożoność trajektorii ruchu robota podczas
realizacji procesu spawania roboty spawalnicze są maszynami
sześcioosiowymi, często wyposażonymi w dodatkowe osie
zewnętrzne w postaci pozycjonerów. W stacjach
spawalniczych można spotkać jednostki uniwersalne lub
manipulatory dedykowane procesowi spawania (rys. 7.4).
Rys. 7.4. Manipulator robota spawalniczego IRB 1660ID firmy ABB

1 – wbudowana osłona DressPack do prowadzenia przewodów procesowych, 2 –
dedyklowany (do robota typu ID) palnik spawalniczy, 3 – przesunięty łokieć
(w celu zwiększenia elastyczności i przestrzeni roboczej), 4 – przesunięty bark
(w celu zwiększenia elastyczności i przestrzeni roboczej), 5 – odsunięta od kiści
flansza robota, 6 – ramię robota o zmniejszonej średnicy przekroju poprzecznego
Do głównych cech robotów spawalniczych należy zaliczyć:

• liczbę osi – 6;
• masę manipulatora, ok. 250–300 kg;
• udźwig, ok. 7–20 kg;
• zasięg, ok. 1,6–1,8 m;
• powtarzalność, ok. 0,04 mm;
• możliwość montażu na podłodze, ścianie, pod kątem;
• stopnień ochrony IP67.
Z uwagi na powszechne stosowanie robotów
przemysłowych w aplikacjach spawalniczych oraz
konieczność zwiększenia elastyczności całego układu
producenci oferują pozycjonery, które są integrowane
z robotami. Integratorzy mają do wyboru pozycjonery jedno-,
dwu- i trzyosiowe również w postaci dwóch stacji
załadowczych.
Rys. 7.5. Wybrane typy pozycjonerów firmy ABB

(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio): a) trzyosiowy pozycjoner
IRBP_D300, b) dwuosiowy pozycjoner IRBP_A250, c) jednoosiowy pozycjoner
IRBP_C500:
1 – oś pierwsza, 2 – oś druga, 3 – oś trzecia, A – pierwsza stacja załadowcza, B –
druga stacja załadowcza
Kontrolery robotów spawalniczych są często wyposażane

w dodatkowe opcje programowe, których zadaniem jest
umożliwienie integracji z osprzętem spawalniczym (np. ze
źródłem spawalniczym) oraz wspieranie operatorów podczas
tworzenia aplikacji i realizacji procesu technologicznego
(np. opcja Production Manager).
Niekorzystnym zjawiskiem procesu spawania są rozbryzgi
spoiwa, co powoduje przyleganie gorących cząsteczek łuku
spawalniczego do dyszy palnika. Stopniowe narastanie
odprysków w dyszy prowadzi do zablokowania podajnika
drutu i zablokowania przepływu gazu ochronnego,
uniemożliwiając realizację procesu. Aby zapewnić pełną
automatyzację procesu spawania, konieczna jest więc
automatyczna obsługa palnika spawalniczego.
Rys. 7.6. Centrum serwisowania palnika (TSC):
1 – BullsEye do kalibracji układu współrzędnych narzędzia, 2 – obcinacz drutu, 3 –
siłownik zaciskowy ustalający położenie palnika podczas frezowania dyszy, 4 –
natryskiwacz, 5 – V-blok ustalający położenie palnika podczas frezowania dyszy, 6
– układ pneumatyki z zaworami i jednostką obsługującą, 7 – frez, 8 – napęd frezu,
9 – podstawa TSC
Zastosowanie na stanowisku centrum obsługi palnika

(ang. TSC – Torch Service Center) umożliwia m.in.:
• automatyczne wyznaczanie układu współrzędnych
narzędzia (TCP),
• automatyczne czyszczenie dysz pistoletu spawalniczego
(mechaniczne z wykorzystaniem frezu i bezdotykowe
przez przedmuchanie i spryskanie natryskiwaczem środka
czyszczącego),
• automatyczne obcinanie drutu (podczas realizacji procesu
spawania konieczne jest przycinanie drutu spawalniczego
na odpowiednią długość – zwykle 15 mm).
Poprawna integracja TSC z robotem pozwala na realizację
procesu czyszczenia palnika w jednej sekwencji, zawierającej
mechaniczne i pneumatyczne oczyszczanie oraz wtryskiwanie
oleju do dyszy.
W aplikacjach spawalniczych układ współrzędnych
narzędzia jest definiowany na końcówce drutu spawalniczego
(ok. 15 mm od dyszy palnika). Procedura ręcznego
definiowania TCP zajmuje sporo czasu i zależy od
wyszkolenia operatora, dlatego celowa jest automatyzacja tego
procesu (zwłaszcza podczas zautomatyzowanej realizacji
reszty procesu). Wśród czynników wpływających na błędną
definicję TCP można wyróżnić:
• kolizję z obiektem roboczym, na przykład uderzenie
robota w uchwyt zaciskowy pozostawiony w złej pozycji;
• niewłaściwie zdefiniowane TCP;
• wymianę palnika;
• wymianę uchwytu spawalniczego.
Automatyzacja funkcji serwisowych przez
zaprogramowanie okresowego wykorzystywania funkcji TSC
w produkcji wielkoseryjnej eliminuje potrzebę zatrzymywania
produkcji i wpływa na skrócenie czasu cykli. Zwiększa to
jakość, wydajność i efektywność.
Zautomatyzowana realizacja procesu spawania jest możliwa
po zastosowaniu źródła spawalniczego, które można
zintegrować programowo z kontrolerem robota. Pełna
integracja umożliwia wymianę danych między robotem
a źródłem spawalniczym. Do komunikacji obu urządzeń
stosuje się protokoły transmisji, na przykład protokół
DeviceNet. Przykładowym źródłem jest źródło spawalnicze
TransPuls Synergic (TPS) 5000 firmy Fronius, które pozwala
na tworzenie programów (jobs) do konkretnych aplikacji
spawalniczych. Programy źródła zawierają parametry
spawania (np. natężenie prądu), które są automatycznie
uwzględniane w stosowanych opcjach komend spawalniczych
programu robota.
ArcL Target10, v30, seam2, weld3 \Weave:=wave1, fine, tWeldGun;

Rys. 7.7. Ogólny widok FlexPendanta z rutyną spawalniczą oraz komenda
spawania w ruchu liniowym (język RAPID):
ArcL – komenda ruchu liniowego, Target10 – punkt, do którego jest wykonywany
ruch, v30 – prędkość ruchu [mm/s], steam2 – grupa parametrów startu spoiny
(może być pobierana automatycznie z programu źródła spawalniczego), weld3 –
grupa parametrów spoiny (może być pobierana automatycznie z programu źródła
spawalniczego),Weave – dana określająca geometrię ruchów pistoletu
spawalniczego prostopadłych do kierunku spawania (zakosowanie), fine – strefa
przejścia przez punkt trajektorii, tWeldGun – aktywne narzędzie (TCP)
Zrobotyzowane stanowiska spawalnicze – konfiguracja

stacji
Przy projektowaniu zrobotyzowanych stanowisk
spawalniczych należy zwrócić uwagę na:
• bezpieczeństwo personelu obsługującego stanowisko oraz
pracowników mogących przebywać w sąsiedztwie
stanowiska;
• spełnienie wymagań spawania łukowego:
– zapewnienie ciągłego zapasu drutu spawalniczego,
dostarczanego z odpowiednią prędkością,
– zapewnienie ciągłego zapasu gazu szlachetnego,
– zapewnienie ciągłego zapasu płynu chłodzenia na
potrzeby pistoletu spawalniczego,
– zapewnienie dokładnego ruchu pistoletu
spawalniczego,
– zagwarantowanie powtarzalności ruchów robota
w zakresie 0,04–0,1mm,
– zastosowanie elementów stanowiska (w tym
czujników) odpornych na wysokie temperatury i lecące
iskry,
– implementację oprogramowania umożliwiającego ruch
narzędzia w interpolacji liniowej i kołowej, realizację
ruchów oscylacyjnych oraz szeroki zakres prędkości.
Rys. 7.8. Zrobotyzowane stanowisko spawalnicze

1 – ogrodzenie stanowiska, robot spawalniczy, 3 – kontroler z Teach Pendantem, 4
– pozycjoner, 5 – kurtyna bezpieczeństwa, 6 – panel operatora, 7 – drzwi
serwisowe z oknem inspekcyjnym
W większości przypadków stanowiska spawalnicze są

montowane na płycie, która zapewnia dokładne
i jednoznaczne rozmieszczenie komponentów stacji (rys. 7.8).
Robot przemysłowy wyposażony w osprzęt spawalniczy jest
mocowany na podeście w celu maksymalnego wykorzystania
jego przestrzeni roboczej. Do zwiększenia elastyczności
stanowiska można zastosować pozycjoner. W stanowisku obok
robota opcjonalnie można umiejscowić centrum obsługi
palnika. Powinno ono umożliwić wykonanie wszystkich
czynności serwisowych. Należy zwrócić uwagę na fakt, że
podczas automatycznego wyznaczania TCP robot wykonuje
wiele przejść przez TSC z różnych stron i pod różnymi kątami,
dlatego konieczne jest zarezerwowanie odpowiedniej
przestrzeni. Kontroler robota przemysłowego powinien
znajdować się na zewnątrz stanowiska w łatwo dostępnym
miejscu, w takiej odległości od robota, aby możliwe było
podejście do niego z Teach Pendantem (rozwiązanie takie
ułatwia programowanie ścieżek spawalniczych). W łatwo
dostępnym miejscu powinny również się znajdować zasobniki
mediów spawalniczych (pakiet z drutem oraz butla z gazem
osłonowym). Z uwagi na specyfikę procesu ogrodzenie
powinno zapewnić osłonę przed ruchomymi mechanizmami
oraz jarzeniem się łuku spawalniczego. W ogrodzeniu
powinny znajdować się wyposażone w zamek bezpieczeństwa
drzwi serwisowe z oknem inspekcyjnym. Pozwoli to na
autoryzację wejść (rozłączenie obwodu bezpieczeństwa) oraz
monitoring i obsługę pistoletu spawalniczego (przez okno
inspekcyjne, bez rozłączania obwodów bezpieczeństwa).
W przypadku pracy półautomatycznej stację zabezpiecza się
kurtyną bezpieczeństwa, przed którą należy zamieścić panel
operatora umożliwiający sterowanie procesem.
Stanowisko powinno być wyposażone w system
bezpieczeństwa. Przykładowe elementy systemu
przedstawiono na rysunku 7.9:
Rys. 7.9. Elementy bezpieczeństwa zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego
1 – strefa niebezpieczna, 2 – strefa bezpieczna, S1 – przyciski zatrzymania
awaryjnego na kontrolerze robota i Teach Pendancie, S2 – przycisk zatrzymania
awaryjnego na panelu operatora, S3 – przycisk żądania wejścia do stacji
i potwierdzenia wyjścia ze stacji, S4 – kurtyna bezpieczeństwa, S5 – zamek drzwi
serwisowych, S6 – kolumna sygnalizacyjna, S7 – ogrodzenie, S8 – przesłona
ochraniająca operatora podczas montażu detalu
• ogrodzenie,
• przesłony zabezpieczające operatora podczas wymiany
detali,
• przyciski zatrzymania awaryjnego (Emergency Stop),
• przyciski żądania wejścia do wnętrza stanowiska oraz
przyciski potwierdzenia wyjścia,
• bariera bezpieczeństwa,
• zamek bezpieczeństwa,
• kolumna sygnalizacyjna.
Przy projektowaniu zrobotyzowanych stanowisk można
wspierać się nowoczesnymi środowiskami z modułami
dedykowanymi do konkretnych rozwiązań. Na rysunku 7.10
przedstawiono okno programu RobotStudio z uruchomionym
pakietem ArcWelding PowerPac [II.3].
Rys. 7.10. Okno RobotStudio z aktywną zakładką ArcWelding
1 – okno główne, 2 – belka narzędziowa, 3 – drzewo projektu, 4 – okno widoku
ścieżki
7.2. Zrobotyzowane procesy

zgrzewania
Obecnie najczęściej stosowanym rodzajem zgrzewania
elektrycznego jest zgrzewanie oporowe. Dzieli się je na:
• doczołowe (zwarciowe, iskrowe),
• punktowe (jedno- i dwustronne),
• liniowe (na zakładkę, liniowo-doczołowe),
• garbowe.
W zgrzewaniu doczołowym zwarciowym dzięki
oporowemu nagrzaniu obszaru styku przepływającym prądem
elektrycznym, a następnie plastycznemu odkształceniu po
osiągnięciu odpowiedniej temperatury zgrzewania, otrzymuje
się trwałe połączenie między ściśle dociśniętymi
a oczyszczonymi elementami na całej powierzchni styku. Przy
czym obszar zgrzewania jest nagrzewany do uplastycznienia
lub do temperatur wyższych od temperatur topnienia.
Głównymi parametrami tego typu zgrzewania są: natężenie
prądu, siła docisku, długość mocowania, naddatek na
spęczanie, czas przepływu prądu zgrzewania. Technologia
zgrzewania doczołowego zwarciowego stosowana jest m.in.
do łączenia: prętów, drutów, obręczy, rur, kształtowników
wykonanych ze stali węglowych nisko- i wysokostopowych,
stopów niklu, miedzi i aluminium.
W procesie zgrzewania doczołowego iskrowego (zgrzanie
również następuje na całej powierzchni styku) wyróżnia się
trzy etapy: podgrzewanie wstępne, wyiskrzanie, spęczanie.
Podgrzewanie jest wykonywane przy niewielkim docisku. Po
nagrzaniu złącza następuje etap wyiskrzania, w którym jest
wypalany materiał powierzchni złącza, w wyniku czego
uzyskuje się gładką i czystą powierzchnię. Po usunięciu
naddatku przeznaczonego na wyiskrzanie następuje etap
spęczania, w którym powstaje wypływka zawierająca stopiony
i utleniony metal. Zgrzewane przedmioty są dociskane siłą
wystarczającą jedynie do zapewnienia styku w kilku
miejscach. Po załączeniu przepływu prądu przez obszary
stykowe o małej powierzchni i dużej oporności stykowej
płynie prąd o bardzo dużej gęstości (natężenie prądu na
jednostkę powierzchni stykowej) powodujący topienie metalu
obszarów stykowych, utworzenie ciekłych mostków
prądowych, a następnie gwałtowne ich rozerwanie w wyniku
działania sił elektromagnetycznych i ciśnienia par metalu.
Wraz z wyrzuceniem ciekłego metalu mostków z obszaru
styku równocześnie są usuwane wszelkie zanieczyszczenia.
Proces wyiskrzania, postępujący z odpowiednią prędkością,
w sposób ciągły, powoduje, że ciepło z tworzących się coraz
to nowych mostków prądowych odpływa w głąb zgrzewanych
przedmiotów i nagrzewa przyległe obszary do stanu silnego
uplastycznienia. Głównymi parametrami tego typu zgrzewania
są: natężenie prądu, prędkość wyiskrzania, naddatek na
wyiskrzanie, prędkość spęczania, siła docisku spęczania,
naddatek na spęczanie, długość mocowania.
Zgrzewanie doczołowe iskrowe znajduje zastosowanie
w łączeniu doczołowym rur, drutów, prętów kształtowników,
szyn kolejowych, taśm, blach, ogniw łańcuchów, narzędzi
skrawających, wałów itd. Zgrzewa się przedmioty wykonane
ze stali węglowych nisko- i wysokostopowych, miedzi
i stopów miedzi, aluminium i jego stopów. Ponadto możliwe
jest łączenie stali z miedzią, miedzi z aluminium oraz stali
niskowęglowych ze stalą narzędziową.
W porównaniu ze zgrzewaniem zwarciowym, zgrzewanie
iskrowe ma kilka zalet:
• większą wytrzymałość i plastyczność złącza,
• prostsze przygotowanie przedmiotów,
• wąską strefę wpływu ciepła,
• szerszy zakres możliwości zgrzewania ze sobą różnych
metali (okres wyiskrzania może trwać tak długo, aż każdy
z metali osiągnie temperaturę topnienia),
• mniejsze zużycie energii i większą szybkość zgrzewania,
a zatem większą wydajność.
Najbardziej rozpowszechnionym sposobem zgrzewania
oporowego, zapewniającym wykonanie złączy o wysokiej
wytrzymałości, jest zgrzewanie punktowe. Umożliwia ono
łączenie na zakładkę, w odpowiednio rozmieszczonych
punktach dociśniętych wzajemnie blach, za pomocą elektrod
kłowych przewodzących prąd. W miejscu dociśnięcia, na
skutek przepływu prądu, materiał blach się rozgrzewa i łączy
ze sobą. Głównymi parametrami tego typu zgrzewania są:
natężenie prądu, siła docisku, czas zgrzewania, wymiary
robocze elektrody. Najczęstsze zastosowanie zgrzewania
punktowego to łączenie elementów wykonanych ze stali
węglowych i stopowych, niklu, tytanu, ich stopów oraz stopów
miedzi i aluminium. Grubość zgrzewanych elementów zależy
od rodzaju materiału (np. w przypadku stali węglowych
o zawartości węgla do 0,25% maksymalna grubość
zgrzewanych blach nie przekracza 20 mm, a w przypadku
aluminium i jego stopów – 5 mm). Z uwagi na fakt, że
wydajność zgrzewania punktowego jest bardzo duża,
technologia ta jest z powodzeniem robotyzowana (np. dla
blach o grubości 0,8–1,0 mm można uzyskać do
2 tys. zgrzein/h przy użyciu zgrzewarek jednopunktowych
oraz do 10 tys. zgrzein w przypadku zgrzewarek
wieloelektrodowych).
Zgrzewanie liniowe jest metodą łączenia, w której złącze
elementów metalowych jest tworzone przez wiele zgrzein
punktowych powstałych w stanie ciekłym, ułożonych jedna
obok drugiej, wzdłuż określonej linii. Możliwe jest to dzięki
zastosowaniu elektrod krążkowych, które doprowadzają prąd
i wywierają docisk zgrzewania. W zależności od kinetyki
ruchu elektrod, przebiegu impulsów prądowych i czasu ich
trwania zgrzewanie oporowe liniowe dzieli się na:
• ciągłe – elektrody krążkowe są napędzane ze stałą
prędkością, a prąd zgrzewania przepływa przez elektrody
i złącze w sposób ciągły, przy stałej sile docisku
zgrzewania – spoina jest tworzona jako jeden ciągły
szew;
• przerywane – elektrody krążkowe obracają się ze stałą
prędkością, a prąd zgrzewania przepływa z regularnymi
przerwami;
• skokowe – polega na skokowym ruchu obrotowym
elektrod krążkowych, które są zatrzymywane na czas
przepływu prądu i obracają się o określony skok,
w czasie przerwy jego przepływu.
Głównymi parametrami zgrzewania oporowego liniowego
są: natężenie prądu, siła docisku, prędkość zgrzewania, czas
przepływu prądu zgrzewania, czas przerwy w przepływie
prądu, wymiary robocze i rodzaj materiału elektrod.
Zgrzewanie liniowe stosuje się do łączenia cienkich blach
w aplikacjach, gdzie priorytetem jest uzyskanie szczelnego
połączenia (np. zbiorniki paliwowe, sprzęt gospodarstwa
domowego, samochody, wagony).
Podczas zgrzewania garbowego zgrzeina powstaje
w miejscu punktu kontaktowego, specjalnie ukształtowanego
na materiale roboczym. Ponieważ punktami kontaktowymi
(tzw. garbami) mogą być wybrzuszenia lub występy
technologiczne (np. pierścieniowe, wydłużone), ich wymiary
są jednocześnie wymiarami zgrzewania zgrzein powstałych
podczas procesu. Z wykorzystaniem dużych, obejmujących
wiele punktów elektrod możliwe jest łączenie wielu punktów
w jednym cyklu pracy. Technologia zgrzewania oporowego
garbowego umożliwia tworzenie złączy zakładkowych lub
doczołowych i jest szeroko stosowana w produkcji
wielkoseryjnej akcesoriów samochodowych, m.in. do
zgrzewania elementów o kształcie pręta (śruby, zaczepy),
elementów rurowych, sworzni i krzywek.
Zrobotyzowane stanowiska spawalnicze – dobór robota
i jego wyposażenia
Przedstawione technologie zgrzewania, ich cechy oraz
parametry poszczególnych typów zgrzewania determinują
możliwość wykorzystania robotów przemysłowych w tych
technologiach. Z uwagi na możliwości integracji zgrzewadeł
z robotami przemysłowymi oraz powszechność stosowania
danej technologii na zrobotyzowanych stanowiskach
produkcyjnych najczęściej można spotkać aplikacje
zgrzewania punktowego.
Wdrażanie zrobotyzowanych stanowisk do zgrzewania
powinno być poprzedzone dokładną analizą, która dostarczy
odpowiedzi dotyczącej celowości takiego działania –
w szczególności: czy takie działanie jest opłacalne
(ekonomicznie uzasadnione) oraz jak wpłynie na wydajność
produkcji i bezpieczeństwo pracy. Bez wątpienia w przypadku
zgrzewania wyeliminowanie człowieka operatora podnosi
bezpieczeństwo pracy, zwiększa wydajność produkcji oraz
jakość produktu.
Z punktu widzenia technologa procesu zgrzewanie polega
na takim dobraniu parametrów procesu, aby powstało
połączenie zgrzewane – zgrzeina – o założonej średnicy
(zależnej od grubości zgrzewanych elementów)
i wytrzymałości równej co najmniej wytrzymałości materiału
rodzimego. Dlatego konieczne jest dobranie odpowiedniego
zgrzewadła. Ze względu na masę zgrzewadła montowanego na
robocie przemysłowym zgrzewadła można podzielić na
urządzenia o masie poniżej i powyżej 90 kg (np. lekkie
zgrzewadła firmy COMAU z serii VX oraz VC – rys. 7.11).
Dlatego też roboty przemysłowe wykorzystywane w procesie
zgrzewania są najczęściej urządzeniami o dużym udźwigu
(zwykle powyżej 100 kg). Przeważnie są to również roboty
sześcioosiowe z uwagi na konieczność manipulowania
narzędziem roboczym w sześciu stopniach swobody (w wielu
przypadkach podejście do miejsca zgrzewania jest bardzo
utrudnione ze względu na duże gabaryty samego zgrzewadła
oraz złożony kształt łączonych detali, np. karoserii
samochodowej). Do głównych cech robotów do zgrzewania
należy zaliczyć:
• liczbę osi – 6;
• masę manipulatora ok. 900 kg;
• udźwig do 150 kg;
• zasięg ok. 2,2 m;
• powtarzalność ok. 0,03 mm;
• możliwość montażu na podłodze, ścianie, pod kątem;
• standardowo stopnień ochrony IP54 lub IP67 [I.12, I.13].
Rys. 7.11. Lekkie zgrzewadła firmy COMAU z serii VX oraz VC o masie poniżej
90 kg
(źródło: COMAU Robotics)
Z uwagi na popularność technologii zgrzewania firmy
produkujące roboty przemysłowe mają w swojej ofercie
roboty przeznaczone do zgrzewania (np. IRB 6620 firmy
ABB, R-1000iA firmy FANUC, KR 125 firmy KUKA, Smart5
NM/NJ firmy COMAU). Oznacza to, że roboty te są w pewien
sposób (sprzętowo i programowo) przygotowane do szybkiego
wdrożenia (rys. 7.12 i 7.13). Firmy oferują m.in.:
• specjalistyczne szafy procesowe umożliwiające szybkie
podłączenie zgrzewadła z okablowaniem
doprowadzonym do kiści robota;
• tzw. DressPack – dopasowane kanały z przewodami
ochraniające przewody oraz dostosowane kształtem
i wymiarami do danego typu robota;
• specjalistyczne oprogramowanie procesowe
(np. oprogramowanie RobotWare
• Spot kontrolera IRC5 firmy ABB [I.5], oprogramowanie
Spot Tool firmy FANUC);
• specjalistyczne interfejsy dla tzw. Teach Pendantów
(przenośnych paneli do programowania pracy robota),
wspierające programistów i operatorów;
• dostosowane sprzętowo kontrolery robotów (zwłaszcza
pod kątem komunikowania się z osprzętem zgrzewadła).
Rys. 7.12. Główne komponenty robota do zgrzewania na przykładzie robota IRB
6640 firmy ABB
1 – manipulator, 2 – uchwyt na osi 6, 3 – kontroler, 4 – szafa procesowa, 5 –
zgrzewadło, 6 – ochrona przewodów (DressPack), 7 – uchwyt, 8 – przepusty w osi
1, 9 – skrzynka połączeniowa
Rys. 7.13. Robot KR 120 R2500 PRO firmy KUKA na stanowisku

zgrzewalniczym
Wśród dodatkowych opcji, jakie powinno zawierać

oprogramowanie, należy wyróżnić:
• zmianę końcówki pistoletowej do zgrzewania,
• automatyczną regulację TCP,
• automatyczną korekcję błędów,
• realizację lustrzanego odbicia ruchu,
• sprawdzenie wolnej przestrzeni,
• automatyczne obliczanie TCP,
• sterowanie dodatkową osią,
• wczesne wykrywanie kolizji,
• śledzenie ruchu taśmy produkcyjnej,
• skok zależny od kolizji.
Zrobotyzowane stanowiska zgrzewalnicze – konfiguracja
stacji
Pojedyncze stanowiska do zgrzewania punktowego mogą mieć
postać podobną do stanowisk spawalniczych (rys. 7.8–7.10),
dlatego ich projektowanie i budowa oparte są na podobnych
zasadach. Jednak z uwagi na fakt, że najwięcej robotów
zgrzewających jest instalowanych w przemyśle
samochodowym na w pełni zautomatyzowanych liniach,
zajmują one określoną (zamkniętą) przestrzeń (rys. 7.14).
Również w tym przypadku, podobnie jak w aplikacjach
spawalniczych, konieczne jest zapewnienie pełnej
automatyzacji oraz bezpieczeństwa.
Rys. 7.14. Stanowisko zgrzewania karoserii samochodowej na linii montażowej
(źródło: opracowanie własne na podstawie RobotStudio)
Nowe rozwiązania i technologie w procesie

zrobotyzowanego zgrzewania
Choć sama idea procesu zgrzewania nie jest nowa, nie oznacza
to, że się nie zmienia. Zmiany są znaczące. Przede wszystkim
dlatego, że choć proces zgrzewania jest stosunkowo tani, to
malejące koszty implementacji takich rozwiązań, jak na
przykład spawanie laserowe, sprawiają, że część zakładów
zaczyna stosować zamiast zgrzewania właśnie spawanie
laserowe. Pozwala to na znaczne przyspieszenie procesu
łączenia detali, patrząc jednak na dziesiątki robotów
zgrzewalniczych w każdej z fabryk motoryzacyjnych, trudno –
nawet przy malejących cenach źródeł laserowych – wyobrazić
sobie pełne zastąpienie zgrzewania spawaniem laserowym
[I.12, I.13].
Jednym z nowych rozwiązań, jakie pojawiły się na rynku,
jest zgrzewanie laserowe (rys. 7.15), zastosowane przez firmę
COMAU w zakładach Fiata w Cassino. Wykorzystano w nim
wysoko skoncentrowaną wiązkę laserową o bardzo długiej
ogniskowej, przemieszczającą się z dużą prędkością dzięki
zastosowaniu optycznego układu luster galwanometrycznych.
Nowa technologia ma jednak zastosowanie tylko w niektórych
aplikacjach, zwłaszcza tam, gdzie konieczne jest zespolenie
kilku takich samych elementów za pomocą zgrzewania
punktowego wykonywanego z dużą prędkością (np. paneli
drzwi samochodowych). Jak przekonują inżynierowie, koszt
wykonania zgrzeiny techniką laserową (biorąc pod uwagę
produkcję masową) jest porównywalny z tradycyjną
technologią zgrzewania punktowego, a jest znacznie
wydajniejszy. Wykonanie jednego punktu zgrzewania dawną
technologią zajmuje ok. 2 s – w tym samym czasie laser
wykonuje osiem takich punktów.
Rys. 7.15. Robot firmy COMAU na stanowisku do zgrzewania laserowego
Jedno z najnowocześniejszych rozwiązań – Smart Laser,

polegające na zintegrowaniu robotów serii Smart firmy
COMAU Robotics z wykorzystaniem innowacyjnych laserów
na ciele stałym, zostało opracowane na bazie czteroosiowego
robota COMAU Smart NH1 z kontrolerem C4G. Przy czym
źródło lasera, które może się znajdować w odległości od 750
do 1100 mm od zgrzewanego detalu, jest traktowane jako
dodatkowa oś robota (poruszająca się z prędkością do
4000 mm/s).
Rozwiązanie Smart Laser z powodzeniem zostało wdrożone
w zakładach Fiata w Cassino i jest wykorzystywane
do zgrzewania ocynkowanych, wewnętrznych
elementów drzwi samochodów Lancia Delta i Alfa Romeo
Giulietta. Podczas realizacji procesu w pierwszej kolejności na
jednym z detali, za pomocą impulsów laserowych,
wykonywanych jest kilka przetłoczeń. Przeciwdziałają one
osłabieniu zgrzewanych punktów na skutek tworzących się
podczas zgrzewania porów, przez które ulatniają
się (zgromadzone między zgrzewanymi powierzchniami)
opary cynku. Powstała dzięki temu szczelina między
zgrzewanymi detalami pozwala oparom cynku ulotnić się ze
strefy topienia. Połączenie dwóch elementów drzwi jest
realizowane zgrzeiną długości ok. 20 mm, co gwarantuje taką
samą wytrzymałość mechaniczną jak tradycyjne zgrzewanie
punktowe. Cały system składa się z dwóch kabin (jedna do
zgrzewania drzwi prawych, druga do lewych). W każdej
kabinie są zainstalowane dwie jednostki Smart Laser: jedna
wykonuje przetłoczenia na detalu ułożonym w pionie na stole
obrotowym, a druga realizuje właściwe zgrzewanie laserowe
w poziomie. Roboty są zasilane z trzech źródeł lasera TruDisk
4002 o mocy 4 kW. Jedno obsługuje roboty wykonujące
przetłoczenia, a dwa pozostałe źródła sterują wiązkami
laserowymi wykonującymi właściwe zgrzewanie laserowe.
Takie rozwiązanie umożliwia przejęcie funkcji jednego robota
przez drugiego w przypadku awarii (redundancja). Łączny
czas cyklu zgrzewania elementów jednej pary drzwi –
prawych i lewych – wynosi 78 s, co pozwala na wykonanie
880 par drzwi w ciągu doby, przy wydajności sięgającej 90%.
Innym przykładem nowoczesnego podejścia do procesu
zgrzewania jest opracowane przez firmę FANUC rozwiązanie
bazujące na pomiarze drgań występujących podczas
manipulacji zgrzewadłem (rys. 7.16). Mimo dużej sztywności
konstrukcji robota, nie da się w klasycznym rozwiązaniu
wykluczyć drgań związanych z operowaniem znaczącą masą.
W swoim rozwiązaniu FANUC w specjalnej linii robotów
Gakushu Robot zaimplementował funkcję Learning Vibration
Control (LVC). Nie jest to, niestety, jedynie funkcja
programowa, gdyż wymaga dodatkowych elementów
w postaci modułu rejestrującego drgania podczas procesu
uczenia.
Proces zaczyna się od wstępnego programowania aplikacji
zgrzewania. Następnie – po zainstalowaniu czujnika
mierzącego drgania i usunięciu elementu, który jest zgrzewany
– następuje optymalizacja mająca na celu wyeliminowanie
drgań w punkcie zgrzewu (dzięki czemu czas przebywania
narzędzia w punkcie może być zredukowany). Po nauczeniu
nowych parametrów procesowych czujnik jest usuwany
i proces technologiczny może być uruchomiony na danym
stanowisku w trybie roboczym.
Rys. 7.16. Robot firmy FANUC wyposażony w zgrzewadło oraz trzyosiowy

akcelerometr
(źródło: FANUC):
1 – trzyosiowy czujnik akcelerometryczny LVC, 2 – moduł do automatycznej
wymiany elektrod DH SVR 2 Kyokutoh, 3 – iRVision Inspection Box
Rys. 7.17. Roboty firmy FANUC na stanowisku do zgrzewania z trzyosiowym
akcelerometrem
(źródło: FANUC)
Oszczędność czasu uzyskana dzięki implementacji LVC jest

dość znaczna, gdyż dla cyklu operacji zgrzewania wynosi –
w zależności od kontrolera robota (R-30iA/R-30iB) –
ok. 10%. Dla dużych zakładów motoryzacyjnych skrócenie
cyklu zgrzewania o 10% jest już rozwiązaniem wartym
uwzględnienia [II.7]. Tym bar-dziej że nie ma konieczności
wielokrotnego ponoszenia kosztu zaawansowanych rozwiązań
sprzętowych, gdyż moduł pomiarowy może być na czas
uczenia przenoszony między poszczególnymi stanowiskami,
na których po zoptymalizowaniu programu nie jest później
wykorzystywany. Na rysunku 7.16 przedstawiono jeszcze dwa
elementy wyposażenia stanowisk zgrzewalniczych. Pierwszym
jest iRVision Inspection Box, służący do oceny stanu zużycia
elektrod zgrzewadła (rys. 7.18).
Rys. 7.18. Ogólny widok i schemat iRVision Inspection Box firmy FANUC
(źródło: FANUC)
Robot co określony czas podjeżdża do modułu i umieszcza
w nim jedną, a następnie drugą elektrodę. Zintegrowany
system wizyjny dokonuje oceny stanu zużycia elektrod i na tej
podstawie podejmuje decyzję o ewentualnej konieczności
wymiany elektrod zgrzewadła. Moduł iRVision Inspection
Box może być również wykorzystywany na stanowiskach
spawalniczych do oceny stanu palnika i automatycznego
ustawiania TCP narzędzia. Do automatycznej wymiany
elektrod służy kolejny z elementów stanowiska moduł DH
SVR 2 firmy Kyokutoh (rys. 7.19). Robot najpierw podjeżdża
do gniazda, w którym są odkręcane zużyte elektrody,
a następnie podjeżdża do magazynku znajdującego się na
skraju modułu i wkręca nową elektrodę.
Ciekawym rozwiązaniem, które obecnie (po pomyślnym
wykorzystaniu w przemyśle lotniczym) coraz częściej
znajduje zastosowanie również w branży motoryzacyjnej, jest
zgrzewanie tarciowe z przemieszaniem (Friction Stir Welding
– FSW). Choć patent na tę technologię łączenia metali
pochodzi z 1991 r., to rozwój robotyki pozwolił obecnie na
wykorzystanie jej wszędzie tam, gdzie spoiny muszą być
ciągłe i wolne od pęknięć oraz porowatości typowych dla
spoin uzyskiwanych w procesie spawania. Dodatkową zaletą
jest możliwość łączenia różnych rodzajów aluminium, co
również zostało już docenione w przemyśle lotniczym i staje
się coraz bardziej popularne w motoryzacji. Jedną
z pierwszych firm implementujących metodę FSW na
stanowiskach zrobotyzowanych była firma ABB,
współpracująca m.in. z firmą ESAB, która w robocie IRB
7600 zainstalowała głowicę FSW. W ostatnich latach również
KUKA (rys. 7.20) podjęła intensywne prace w tym kierunku,
podpisując m.in. kilka lat temu porozumienie z EADS, jednym
z głównych producentów uzbrojenia na rynku europejskim.
Rozwiązanie to jest teraz wykorzystywane również przez
innych producentów robotów jako metoda przeznaczona do
specyficznych aplikacji w przemyśle lotniczym lub
motoryzacyjnym. Łączenie metalu w ten sposób znalazło
zastosowanie m.in. na liniach produkcyjnych elementów do
takich modeli, jak Mazda MX-5 Miata, Audi R8 Spider oraz
Volvo V70.
Rys. 7.19. DH SVR 2 Kyokutoh

(źródło: Kyokutoh)
Rys. 7.20. Robot firmy KUKA na stanowisku do zgrzewania w technologii FSW

(źródło: www.chess.com)
7.3. Przykłady zrobotyzowanych

stanowisk zgrzewalniczych
Podobnie jak spawanie łukowe, zgrzewanie punktowe jest
utożsamiane z przemysłem motoryzacyjnym i ma te same
cechy wpływające na celowość jego robotyzacji, m.in.
wymaganą dużą powtarzalność ruchów (ok. 0,03 mm).
W przypadku karoserii samochodowej niezbędne jest
wykonanie nawet kilku tysięcy zgrzein (często w trudno
dostępnych miejscach), co sprawia, że najbardziej
efektywnym rozwiązaniem pozostaje użycie do tego celu
robota (rys.7.21).
Rys. 7.21. Roboty FANUC podczas zgrzewania karoserii samochodowej

(źródło: www.robotco.com)
Przykładem wykorzystania robotów przemysłowych

w branży motoryzacyjnej są stanowiska uruchomione w firmie
Henschel Engineering Automotive w Kostrzynie (rys. 7.22).
Bazując na autorskim rozwiązaniu firmy Versaflex, w fabryce
uruchomiono aplikację zrobotyzowanego zgrzewania
punktowego naczep transportowych. Projekt oraz wdrożenie
zostało w pełni zrealizowane przez firmę COMAU Poland.
W rozwiązaniu zdecydowano się na podwieszenie odwrotne
robotów do ramy nośnej, co zwiększyło dostęp do
zgrzewanych miejsc oraz ograniczyło gabaryty całego
stanowiska produkcyjnego.
Rys. 7.22. Zgrzewanie punktowe naczep transportowych w Kostrzyniu
Kolejnym przykładem z tej branży są zakłady VW koło

Poznania. W zakładach tych zastosowano kilka nowych
technologii zgrzewania punktowego, wykorzystujących
kleszcze serwoelektryczne i serwopneumatyczne, przy czym
obranym kierunkiem rozwoju są kleszcze serwopneumatyczne
(SERVO-P) z modułami sterującymi firm SMC i Festo.
Głównymi cechami systemu SERVO-P są:
• kontrola siły, prędkości oraz pozycji siłownika SERVO-P
z możliwością pracy jako 7. oś robota;
• duża szybkość pozycjonowania oraz funkcja łagodnego
dojazdu elektrod do materiału, co zwiększa żywotność
elektrod i samej zgrzewarki;
• możliwość pełnego sterowania z poziomu kontrolera
robota (nie wymaga dodatkowego oprogramowania do
parametryzacji) oraz korzystanie ze zintegrowanych
funkcji diagnostycznych i zabezpieczających;
• automatyczne wykrywanie zużycia końcówek elektrod;
• możliwość sprawdzania geometrii zgrzewarki;
• zatrzymanie siłownika w razie braku zasilania.
Zrobotyzowane stanowisko zostało także zastosowane
w firmie Piaggio do zgrzewania elementów najnowszego
skutera Vespa Primavera. We wdrożonej przez firmę COMAU
aplikacji wykorzystano m.in. technologię Hollow Wrist
(roboty ze zintegrowanym okablowaniem) oraz Medium
Frequency (technologia zapewnia uzyskanie zgrzewów
doskonałych jakościowo i umożliwia wykorzystanie bardzo
lekkich kleszczy zgrzewalniczych COMAU z wbudowanym
transformatorem średniej częstotliwości). Uruchomione
stanowisko zgrzewalnicze jest wyposażone w pozycjoner
ułatwiający dostęp do miejsc zgrzewania (rys. 7.23) oraz
system wymiany narzędzi (rys. 7.24).
Rys. 7.23. Zgrzewanie elementów skutera Vespa Primavera w firmie Piaggio

Rys. 7.24. Wymiana zgrzewadła na stanowisku
Zgrzewanie punktowe jest stosowane nie tylko w branży

motoryzacyjnej. Aplikacje zrobotyzowanego zgrzewania coraz
częściej można spotkać w innych gałęziach przemysłu.
Przykładem jest firma Stähli (producent szaf stalowych), która
zdecydowała się na automatyzację produkcji, aby zwiększyć
swoją konkurencyjność na rynku (rys. 7.25). Wdrożone
rozwiązanie pokazuje, że zrobotyzowane stanowiska
produkcyjne do zgrzewania mogą być bardzo elastyczne.
W tym przypadku zastosowanie jednego robota RK125 firmy
KUKA pozwala na zgrzewanie niemal siedemdziesięciu
różnych modeli szaf. Dzięki wykorzystaniu robota czas
wykonania jednej szafy został skrócony z 24 do 8 min. Średni
czas przygotowania elementów szaf do zgrzewania wynosi
ok. 5 min, a czas pracy robota 2,5 min. W ciągu 2,5 min robot
wykonuje siedemdziesiąt pięć zgrzewów. Wydajność pracy
zwiększają dwa stoły umożliwiające równoległą pracę robota
(na jednym stanowisku) oraz ludzi, których głównym
zadaniem jest przygotowanie elementów do procesu
zgrzewania (na drugim stanowisku). W efekcie uzyskano
produkcję na poziomie stu szaf w ciągu jednej zmiany (8,5 h),
zapewniając przy tym wysoką jakość oferowanych produktów.
Rys. 7.25. Zgrzewanie szaf stalowych w firmie Stähli
(źródło: KUKA)
7.4. Zrobotyzowane procesy cięcia

i spawania laserowego
Poszukiwanie nowoczesnych, uniwersalnych i wydajnych
narzędzi zawsze było i wciąż jest niezmiernie ważnym
problemem nurtującym inżynierów na całym świecie.
W przypadku złożonych procesów technologicznych trudno
jest zaproponować jedno rozwiązanie (narzędzie), które
zaspokoiłoby oczekiwania użytkownika. Szczególne miejsce
zajmują złożone procesy powierzchniowe, podczas których
narzędzia mechaniczne szybko się zużywają. Rozwój
technologii laserowej pozwolił na podjęcie prób opracowania
narzędzia, które byłoby uniwersalne i jednocześnie miało
długą żywotność [I.24, I.27].
Historia rozwoju technologii laserowych ma swój początek
w latach 50. ubiegłego wieku, w czasie powstania pierwszych
konstrukcji wzmacniaczy kwantowych. Jednak pierwszy laser
został zbudowany dopiero w 1960 r. przez Theodore’a
Maimana. Konstruktor wykorzystał do tego celu ośrodek
czynny w postaci kryształu korundu domieszkowanego
chromem, popularnie nazwany rubinem. Sama nazwa laser jest
akronimem angielskiego określenia wzmocnienia światła
przez wymuszoną emisję promieniowania (ang. Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation). Wraz
z rozwojem technologii laserowych pojawiały się różne
zastosowania laserów zarówno w badaniach naukowych, jak
i w przemyśle. Od samego początku próbowano zastosować
lasery do procesów topienia różnego typu materiałów. Dla
przemysłu zagadnienie to było interesujące z dwóch
zasadniczych powodów: pozwalało na wycinanie złożonych
kształtów i łączenie różnych materiałów. Prawdziwy przełom
w tym zakresie nastąpił w momencie powstania laserów
molekularnych CO2, mających moc ok. 0,5–10 kW. Lasery te
mogły pracować w sposób ciągły, polegający na
nieprzerwanym generowaniu promieniowania, przez co czas
ich oddziaływania na materiał był znacznie dłuższy, a tym
samym pozwalał na realizację bardziej zaawansowanych
operacji.
Technologie laserowe obróbki materiałów,
a w szczególności metalu, wykorzystuje się obecnie w wielu
procesach (najpopularniejszymi są: cięcie, spawanie,
znakowanie, drążenie oraz obróbki powierzchniowe, m.in.
hartowanie, deponowanie i stopowanie). Pierwsze rozwiązania
zastosowania techniki laserowej w przemyśle sprowadzały się
do wykorzystania laserów na stanowiskach ploterowych, gdzie
możliwe było wycinanie kształtów 2D oraz realizacja prostych
procesów spawania. Rozwój robotyki oraz wprowadzenie
laserów na ciele stałym i półprzewodnikowych pozwolił na
integrację głowic laserowych z robotami, co z kolei
umożliwiło realizację operacji cięcia i spawania laserowego
w technologii 3D.
Cięcie laserowe
Cięcie laserowe jest nowoczesną metodą obróbki
o parametrach wymiarowych podobnych do klasycznej
obróbki mechanicznej. Technika ta jest stosowana do cięcia
blach grubości do 6 mm. Nowoczesne lasery umożliwiają
cięcie z prędkością do 25 m/min, a posuw jałowy tych
urządzeń jest realizowany do 55 m/min. Podstawową różnicą
między klasycznym cięciem mechanicznym a cięciem laserem
jest zastosowanie czynnika tnącego w postaci promienia lasera
oddziałującego na materiał w otoczeniu gazu ochronnego
o dużej czystości (np. azot, argon) lub gazu czynnego (np. tlen,
sprężone powietrze), którego zadaniami są: wydmuchiwanie –
stopionego podczas cięcia – materiału; zapobieganie
procesowi utleniania się powierzchni przecięcia; zapobieganie
spalaniu się łatwopalnych materiałów; przyspieszanie procesu
cięcia (utlenianie ciekłego metalu generuje dodatkowe ciepło)
oraz zwiększanie precyzji samego cięcia [I.24]. W zależności
od mocy i konfiguracji stosowanego urządzenia proces cięcia
laserowego przeprowadza się przez:
• odparowanie,
• topnienie i wydmuchiwanie,
• wypalenie,
• generowanie pęknięć termicznych,
• zarysowanie,
• tzw. zimne cięcie.
Sam proces zależy również w dużej mierze od materiału
poddawanego cięciu i nie tylko od jego składu chemicznego,
przewodności cieplnej, ale również od współczynnika
absorpcji padającego promieniowania laserowego.
Współczynnik absorpcji zależy od: rodzaju materiału, stanu
jego powierzchni, długości fali promieniowania λ
i temperatury T.
Wśród zalet cięcia laserowego należy wyróżnić:
• uniwersalność zastosowania – możliwość cięcia za
pomocą jednego urządzenia różnorodnych materiałów;
• brak bezpośredniego styku obrabianego przedmiotu
z narzędziem – przez co nie następuje degradacja
fizyczna narzędzia;
• brak stref oddziaływania cieplnego – nie obserwuje się
w związku z tym zmian struktury materiału, hartowania
miejscowego, naprężeń wewnętrznych materiału oraz
indukowania mikropęknięć;
• wysoką jakość powierzchni rozdzielenia (krawędzi
ciętej);
• łatwość automatyzacji procesu i sterowania – szybka
integracja z robotami i systemami komputerowymi.
Spawanie laserowe
W procesach spawania laserowego wykorzystuje się wiązkę
dużej gęstości energii (ok. 1 MW/cm²). Efektem spawania
laserowego jest mała szerokość strefy wpływu ciepła i małe
oddziaływania temperatury na konstrukcję oraz szybkie
odprowadzanie ciepła i stygnięcie spoiny. Moc
produkowanych obecnie laserów przeznaczonych do
przemysłowych zastosowań spawalniczych dla laserów CO2
wynosi ok. 25 kW, choć najczęściej stosuje się lasery
o zakresie mocy 1–6 kW. W przypadku laserów Nd:Yag moc
w trybie pracy ciągłej wynosi zazwyczaj 5–6 kW, jednak
powszechnie stosuje się również lasery o mocy kilkuset watów
przeznaczonych do pracy w reżimie impulsowym [I.24].
Klasyczne spawanie wiązką laserową wymaga bardzo
dokładnego przygotowania krawędzi łączonych elementów
oraz ich precyzyjnego, wzajemnego dopasowania. Szczelina
między łączonymi elementami nie powinna przekraczać
0,2 mm, co w wielu przypadkach wymusza konieczność
realizacji dodatkowych prac przygotowawczych. Głębokość
penetracji materiału przez wiązkę laserową jest proporcjonalna
do energii zasilania. Duża prędkość spawania dochodząca
w zależności od grubości i gatunku spawanego materiału do
kilku metrów na minutę (a dla cienkich blach nawet do 8–10
m/min) powoduje pojawienie się problemów
z podhartowaniem oraz kruchością złączy spawanych, jak też
innych wad, takich jak przepalenia, przyklejenia, powstawanie
pęknięć.
Do głównych zalet spawania laserowego należy zaliczyć:
• dużą prędkość procesu;
• dużą precyzję;
• wysoką czystość procesu;
• możliwość łączenia materiałów trudno spawalnych, jak
też detali wykonanych z różnych materiałów;
• łatwość automatyzacji i robotyzacji.
Spawanie laserowe jest głównie stosowane do łączenia stali
stopowych, wysokowytrzymałych stali niskostopowych
(HSLA), stali węglowych, metali trudno topliwych, metali
aktywnych chemicznie, aluminium i tytanu. Warto również
zauważyć, że podczas klasycznego procesu spawania
laserowego często dochodzi do zubożenia spoiny w składniki
stopowe, które ulegają wypaleniu i wyparowaniu.
Rozwiązaniem eliminującym wspomniane niedogodności jest
laserowe spawanie hybrydowe wykorzystujące wiązkę
laserową oraz łuk elektryczny, które oddziałują na łączone
elementy w tym samym czasie i miejscu. W spawaniu
hybrydowym wykorzystywane są następujące źródła:
• laserowe:
– lasery Nd:YAG (lampowe),
– lasery dyskowe Yb:YAG,
– lasery włóknowe Yb:Glass,
– lasery diodowe dużej mocy,
– lasery gazowe CO2;
• łukowe:
– metoda TIG,
– metoda PTA,
– metoda MIG/MAG,
– łuk kryty.
W porównaniu z klasycznym spawaniem laserowym
spawanie hybrydowe charakteryzuje się wieloma zaletami,
spośród których najistotniejsze są:
• stosunkowo duża tolerancja dokładności przygotowanego
złącza;
• możliwość zmiany składu chemicznego spoiny dzięki
dodawanemu materiałowi dodatkowemu;
• duża głębokość wtopienia, a co za tym idzie możliwość
spawania jednościegowego;
• duża prędkość spawania;
• ograniczona konieczność wcześniejszego ukosowania
elementów.
W zależności od sposobu łączenia elementów spawanych
można wyróżnić następujące metody spawania laserowego:
• Taylor and blanking – spawanie doczołowe elementów
blach zapewniające możliwość spawania arkuszy różnej
grubości,
• Rob Scan – spawanie nakładkowe blach przez materiał na
zachodzących na siebie kołnierzach łączonych
elementów,
• spawanie metalu z plastikiem na zasadzie ciśnienia
lokalnego wywieranego między materiałami, większego
od sił Van der Waalsa.
Lasery najczęściej stosowane w procesach spawania
Lasery CO2 są laserami gazowymi, w których ośrodkiem
czynnym jest mieszanina gazów składająca się z helu, azotu
i CO2. Mogą one pracować w sposób ciągły lub impulsowy.
Emitują światło o długości fali 10,6 mm i mają sprawność
ok. 10–15%. Aby utrzymać wymaganą sprawność, mieszanina
gazów znajdująca się w rezonatorze musi być ciągle
chłodzona i regenerowana. W tym celu stosuje się zamknięty
wymuszony przepływ gazów obejmujący: rezonator,
wymiennik ciepła i regenerator. Sposób przepływu gazów
przez rezonator istotnie wpływa na jakość wiązki laserowej.
Wykorzystywane obecnie w technologii łączenia materiałów
lasery CO2 są laserami o przepływie gazów osiowym lub
prostopadłym w stosunku do osi rezonatora. W laserach
o przepływie osiowym szybkim mieszanina gazów
przemieszcza się wzdłuż osi rezonatora z prędkością ok. 500
m/s. Tego typu lasery dają wiązkę o modzie toroidalnym TEM
01 pozwalającą uzyskać wysoką jakość spawania. Obecnie
tego typu lasery mogą osiągać moc do 20 kW. W laserach
o przepływie poprzecznym mieszanina gazów przepływa, ze
względnie małymi prędkościami, przez rezonator prostopadle
do jego osi. Z uwagi na możliwość znacznego zwiększania
mocy optycznej wiązki w rezonatorze, moc tych laserów,
w zależności od konstrukcji, może być kilkukrotnie większa
niż moc uzyskiwana w laserach o podłużnym przepływie.
Z uwagi jednak na wielomodowość generowanej wiązki
jakość wykonanych spawów jest niższa [I.24].
W laserach stałych Nd:Yag ośrodek czynny stanowi pręt
wykonany z granatu itrowo-aluminiowego domieszkowanego
jonami neodymu Nd3+. Lasery te emitują światło długości fali
1,06 mm. Główną ich zaletą, w porównaniu do laserów CO2,
jest możliwość przenoszenia promienia lasera z użyciem
światłowodów, co znacznie ułatwia montaż tych urządzeń
w systemach produkcyjnych. Z uwagi jednak na bardzo małą
sprawność wynoszącą ok. 2–5%, małą generowaną moc
i pracę w trybie impulsowym lasery te aż do początku lat 90.
ubiegłego wieku miały dosyć ograniczone pole zastosowań.
Obecnie, dzięki udoskonaleniom, dostępne są lasery, które
przy mocy dochodzącej do 5 kW mogą być użyte do spawania
ciągłego głębokiego. Zaletą wiązki lasera Nd:Yag,
w porównaniu do wiązki lasera CO2, jest krótsza długość fali
(lepsza pochłanialność przez metale) oraz brak oddziaływania
z plazmą spawalniczą. Wadą jest natomiast wielomodowość
pojawiająca się w wyższych zakresach mocy ze względu na
obecność procesów cieplno-naprężeniowych wewnątrz prętów
emitujących promieniowanie [I.24].
Robotyzacja procesów cięcia i spawania laserowego
Robotyzacja procesów cięcia i spawania laserowego wiąże się
z koniecznością integracji głowicy laserowej z manipulatorem
oraz zapewnieniem odpowiedniego bezpieczeństwa tego typu
stanowiska. Kwestie bezpieczeństwa są tutaj niezwykle ważne
z racji możliwości manipulacyjnych robotów przemysłowych
w stosunku na przykład do rozwiązań 2D (tj. ploterów
laserowych). Jak wspomniano, najczęściej wykorzystywanymi
laserami są urządzenia z głowicami YAG z optyką
i światłowodem. Integracja sprzętowa narzędzia z robotem
polega na zamontowaniu na ostatnim członie ramienia robota
głowicy laserowej, do której za pośrednictwem światłowodu
jest przesyłane zasilanie ze źródła laserowego. W zależności
od tego, czy realizowana będzie operacja cięcia, czy też
spawania, konieczne jest doprowadzenie również
dodatkowych mediów (np. odpowiedniego gazu
wykorzystywanego w procesie cięcia). Masa klasycznych
głowic laserowych dochodzi do 20 kg, natomiast w przypadku
spawania hybrydowego nawet do 30 kg, co automatycznie
przekłada się na modele robotów mających wymagany
udźwig. Problem polega na tym, że większość robotów
przeznaczonych do realizacji procesów spawania metodami
tradycyjnymi (np. MIG/MAG) i mających konstrukcyjne
udogodnienia w postaci przelotowych nadgarstków
charakteryzuje się udźwigiem do 20 kg, co pociąga za sobą
konieczność stosowania innego typu robotów. Poza
udźwigiem innym istotnym parametrem wymaganym od
robotów stosowanych w procesach z zastosowaniem techniki
laserowej jest ich powtarzalność mniejsza niż 0,1 mm, co
w przypadku oferowanych obecnie robotów nie jest
wygórowanym parametrem.
W zastosowaniach przemysłowych z wykorzystaniem
techniki laserowej to właśnie zrobotyzowane spawanie jest
najczęściej stosowaną technologią (rys. 7.26–7.28). Roboty
realizujące operacje spawania laserowego są stosowane przede
wszystkim w przemyśle samochodowym przy produkcji
karoserii, foteli, przekładni, wałów oraz układów
wydechowych. W związku z wysoką jakością spoin
rozwiązania takie znajdują również zastosowanie w produkcji
elementów wyposażenia domowego, m.in. zlewozmywaków,
okapów kuchennych, grzejników oraz wszelkiego rodzaju
obudów wykonywanych ze stali szlachetnych lub aluminium.
Wykorzystanie spawania laserowego na stanowiskach
zrobotyzowanych pozwala w większości przypadków uniknąć
wykonywania obróbki dodatkowej, takiej jak szlifowanie czy
polerowanie.
Rys. 7.26. Zrobotyzowane stanowisko do laserowego spawania hybrydowego

w firmie LaserTec Sp. o.o. W skład stanowiska wchodzi sześcioosiowy robot firmy
COMAU wyposażony w głowicę laserową firmy Fronius
(źródło: LaserTec Sp. o.o.)
Rys. 7.27. Zrobotyzowane stanowisko do spawania laserowego w firmie LaserTec
Sp. z o.o. W skład stanowiska wchodzi poruszający się na torze jezdnym
sześcioosiowy robot firmy ABB wyposażony w głowicę do laserowego spawania
samą wiązką oraz dwuosiowy pozycjoner
Rys. 7.28. Proces spawania laserowego wirnika turbiny na zrobotyzowanym

stanowisku firmy FANUC w firmie LaserTec Sp. z o.o.
Innym rozwiązaniem są aplikacje wykorzystujące lasery

CO2, które ze względu na długość fali mają największe
spektrum aplikacji zarówno do obróbki metali, jak i tworzyw
oraz zdecydowanie bardziej przystępną cenę niż lasery
światłowodowe dużych mocy.
Zastosowanie na stanowisku zrobotyzowanym laserów CO2
w miejsce YAG narzuca jednak konieczność rezygnacji
z rozwiązań wykorzystujących światłowody jako nośnik
wiązki laserowej. Konieczne jest zastosowanie układów
zwierciadlanych, zmieniających bieg wiązki laserowej od
źródła do głowicy laserowej. Przykładem rozwiązania tego
typu jest konstrukcja opracowana w naszym kraju przez firmę
Electric System & Laser Technology (rys. 7.29).
Rys. 7.29. Stanowisko do obróbki elementów z tworzyw sztucznych

wykorzystujące robota ArcMate 100i firmy FANUC i opracowanego przez firmę
Electric System & Laser Technology
(źródło: Electric System & Laser Technology)
W omawianym rozwiązaniu wykorzystano robota

spawalniczego ArcMate 100i firmy FANUC, na którego
drugiej osi zainstalowano laser CO2 o mocy 140 W, składający
się z dwóch głowic laserowych po 70 W. Wiązki tych głowic
zostały połączone optycznie za pomocą systemu
polaryzacyjnego. Drogę optyczną od 3 do 6 osi stanowi
system zwierciadeł (ang. articulated optical arm) opracowany
specjalnie do tego typu robota. Zaletą takiego rozwiązania jest
zapewnienie wymaganej swobody ruchów manipulatora
umożliwiającej realizację założonego procesu
technologicznego. Stanowisko jest przeznaczone do obróbki
elementów z tworzyw sztucznych stanowiących półfabrykat
po procesie termoformingu. Obecnie stanowisko pracuje na
linii produkcyjnej w przemyśle samochodowym i są na nim
wykonywane elementy dla takich producentów, jak
Volkswagen, Solaris, Man oraz dla przemysłu kolejowego do
produkcji wykończeń wewnętrznych wagonów pasażerskich
[I.24].
Wykorzystanie technik laserowych w nowoczesnych
rozwiązaniach pozwala na dużą swobodę stosowania tanich
materiałów. Przykładem są reflektory samochodowe
wykonywane dawniej ze szkła oraz metalu. Tradycyjna
technologia wykonywania drogich reflektorów w znacznym
stopniu wprowadzała ograniczenia ich formy i kształtu oraz
rodzaju materiałów, z jakiego były wykonywane. Biorąc pod
uwagę wymagania dzisiejszych odbiorców oraz projekty
nowoczesnych samochodów, celowe stało się poszukiwanie
nowych materiałów oraz sposobów produkcji reflektorów
charakteryzujących się złożonymi i nieregularnymi kształtami.
Podczas prób łączenia tworzyw sztucznych (ABS lub
mieszanki PC/ABS) tradycyjnymi metodami powstawały
naprężenia, wysokie temperatury oraz drgania, które
powodowały niedokładności wykonania produktów ukrywane
pod czarnymi krawędziami. Konieczne było opracowanie
technologii produkcji, która z jednej strony nie powodowałaby
dużych naprężeń podczas łączenia elementów (zapobieganie
pękaniu materiałów), a z drugiej, z powodu zastosowania
tanich i przezroczystych materiałów, byłyby najwyższej
jakości. Firma LPKF Laser & Electronics AG we współpracy
z Laser Center z Bawarii opracowała metodę laserowego
spawania hybrydowego z wykorzystaniem robota
przemysłowego. Głównym założeniem metody jest złożenie
monochromatycznej wiązki laserowej, która nie może
bezpośrednio podgrzać przezroczystego elementu reflektora,
z długą falą polichromatycznego światła halogenowego.
Połączenie takie pozwala na dobranie, w czasie realizacji
procesu spawania, optymalnej temperatury dla łączonych
materiałów w punktach ich topnienia oraz uzyskanie dużych
prędkości przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości
spawu. Równomierne nagrzewanie i ochładzanie połączonych
części sprawia, iż hartowanie będące podstawą przy redukcji
naprężeń w innych metodach spawania tworzyw sztucznych
może być całkowicie pominięte. Opatentowana metoda
znalazła zastosowanie w produkcji masowej. Wykorzy-stano
ją do wykonywania tylnych świateł samochodu Hyundai
Equus. Ostatecznie opracowano innowacyjne i elastyczne
stanowisko LPKF TwinWeld3D z sześcioosiowym robotem
TX90L firmy Stäubli oraz stołem obrotowym, przeznaczone
do spawania tworzyw sztucznych (rys. 7.30).
Rys. 7.30. Stanowisko TwinWeld3D do laserowego spawania hybrydowego

świateł samochodowych
(źródło: STÄUBLI)
Stanowiska laserowe a bezpieczeństwo

Stanowiska produkcyjne wykorzystujące promieniowanie
laserowe mogą wywołać różne niepożądane skutki podczas
oddziaływania z tkanką biologiczną. Niezależnie od
oddziaływania samej wiązki laserowej istnieją również inne
aspekty wynikające z zastosowania technologii laserowej
w procesach przemysłowych. Instalując tego typu stanowisko
w fabryce, należy brać pod uwagę:
• potencjał zagrożeń spowodowany układem laserowym;
• środowisko, w którym jest umiejscowiony układ;
• stopień świadomości personelu obsługującego.
W związku z powyższym lasery podzielono na klasy,
a zasady bezpiecznej pracy z urządzeniami laserowymi
zapisano w Polskiej Normie PN-EN 60825-1:2005
(Bezpieczeństwo urządzeń laserowych. Część 1: Klasyfikacja
sprzętu, wymagania i przewodnik użytkownika). Lasery
podzielono na siedem klas (1, 1M, 2, 2M, 3R, 3B, 4):
• 1 – lasery, które są bezpieczne w racjonalnych warunkach
pracy;
• 1M – lasery emitujące promieniowanie w zakresie
długości fal 302,5–4000 nm, które są bezpieczne
w racjonalnych warunkach pracy, ale mogą być
niebezpieczne podczas patrzenia w wiązkę przez
przyrządy optyczne;
• 2 – lasery emitujące promieniowanie widzialne
w przedziale długości fal 400–700 nm; ochrona oka jest
zapewniona w sposób naturalny przez instynktowne
reakcje obronne;
• 2M – lasery emitujące promieniowanie widzialne
w przedziale długości fal 400–700 nm; ochrona oka jest
zapewniona w sposób naturalny przez instynktowne
reakcje obronne, ale mogą być niebezpieczne podczas
patrzenia w wiązkę przez przyrządy optyczne;
• 3R – lasery emitujące promieniowanie w zakresie
długości fal 302,5–106 nm, dla których bezpośrednie
patrzenie w wiązkę jest potencjalnie niebezpieczne;
• 3B – lasery, które są niebezpieczne podczas bezpośredniej
ekspozycji promieniowania; patrzenie na odbicia
rozproszone jest zwykle bezpieczne;
• 4 – lasery wytwarzają niebezpieczne odbicia rozproszone,
które mogą powodować uszkodzenie skóry oraz
stwarzają zagrożenie pożarem; podczas obsługi laserów
należy zachować szczególną ostrożność.
Tabela 7.1. Podstawowe wymagania i zalecenia dla użytkowników urządzeń
laserowych
Wymagania i zalecenia Klasa lasera
Klasa Klasa Klasa Klasa Klasa Klasa Klasa

1 1M 2 2M 3R 3B 4
Mianowanie inspektora do +1) + +

spraw bezpieczeństwa
laserowego
Zastosowanie łącznika + +
zdalnej blokady
Uruchamianie kluczem + +
Zastosowanie ogranicznika + +
lub tłumika wiązki
laserowej
Urządzenie sygnalizujące +1) + +

emisję promieniowania
Zastosowanie znaków + +
ostrzegawczych
Osłonięcie wiązek + + +
laserowych
Unikanie odbić + + +
zwierciadlanych
Zastosowanie środków +2) +2)

ochrony oczu
Zastosowanie odzieży +3) +3)

ochronnej
Szkolenie pracowników + + +
w zakresie bezpiecznej
pracy z laserami
1) Wymagane tylko podczas emisji promieniowania spoza zakresu widzialnego.

2) Wymagane, jeśli w obszarze oddziaływania promieniowania laserowego
przekroczone są wartości MDE.
3) Wymagane, jeśli promieniowanie laserowe stwarza potencjalne zagrożenie.
7.5. Podsumowanie
Czy w przyszłości technika laserowa rozwinie się jeszcze
bardziej i czy możliwe będzie jeszcze szersze zastosowanie jej
w naszym życiu? Na te pytania trudno dzisiaj odpowiedzieć
jednoznacznie, ale wszystko wskazuje na to, że należy się
spodziewać jej dalszego dynamicznego rozwoju. Biorąc pod
uwagę krótką historię techniki laserowej (od lat 50.), oraz
obecny stopień jej zaawansowania i coraz szerszego
wykorzystywania, można oczekiwać malejących cen, a tym
samym powszechniejszego jej wykorzystania. Niewątpliwie
w zastosowaniach przemysłowych technika ta już teraz
odgrywa znaczącą rolę zarówno w procesach obróbki
powierzchniowej, jak również sensoryce, o której nie
wspomniano w tym rozdziale. Choć technologia laserowa ma
swoje ograniczenia i wysokie wymagania bezpieczeństwa, to
dla producentów i typu asortymentu jest ważna – zapewnia
wysoką wydajność, precyzję i jakość produkowanych
towarów. Odbiorcom gwarantuje wysoką jakość nabywanych
produktów lub półproduktów poddawanych kolejnym
procesom technologicznym bez konieczności ich wstępnego
przygotowania z uwagi na precyzję ich wykonania[6].
8. Zrobotyzowana obsługa
maszyn
Analizując różne aplikacje robotów, można zauważyć dość

specyficzną grupę zastosowań robotów, w sposób znaczący
odróżniającą się od pozostałych, a mianowicie –
zrobotyzowaną obsługę maszyn. W porównaniu do innych
procesów zrobotyzowanych, obsługa maszyn obejmuje bardzo
szeroką grupę procesów i, co ciekawe, najszerszy zakres
parametrów wykorzystywanych robotów. W żadnych innych
zastosowaniach nie używa się robotów o tak różnej
konstrukcji i szerokim zakresie udźwigu (od kilku do setek
kilogramów). Specyfika procesu może się wydawać bardzo
prosta. W rzeczywistości jednak prawidłowa realizacja obsługi
maszyn wymaga często zastosowania zarówno
zaawansowanych opcji programowych, jak i złożonego
algorytmu realizacji [I.22].
Jednym z najważniejszych warunków prawidłowej
robotyzacji obsługi maszyn jest odpowiednia konfiguracja
stanowiska oraz opracowanie interfejsu wymiany danych
między robotem a maszyną, aby współpraca przebiegała
w sposób szybki i niezawodny. Pierwszy wymóg wiąże się
z posiadaniem takiego urządzenia – maszyny, dla której
możliwe będzie zapewnienie poprawnej komunikacji
z robotem. Może to być zrealizowane przez sygnały binarne
(jeśli mamy do czynienia ze starszymi urządzeniami) lub przez
standardowy lub dedykowany protokół wymiany danych, co
jest coraz powszechniejsze, szczególnie w przypadku
gotowych produktów w postaci centrów obróbczych
dostarczanych przez takie firmy, jak FANUC, ABB, KUKA.
Mówiąc o zrobotyzowanej obsłudze maszyn, myślimy
najczęściej o procesach obróbki skrawaniem, realizowanych
w centrach obróbczych, oraz procesach obsługi pras, gilotyn
lub wtryskarek.
8.1. Zrobotyzowana obsługa

centrów obróbczych
Integracja zrobotyzowanych centrów obróbki jest możliwa
w przypadku spełnienia kilku zasadniczych warunków.
Obrabiarki, które mają być obsługiwane przez roboty, muszą
spełniać kilka wymagań, przede wszystkim muszą mieć
zautomatyzowaną obsługę otwierania i zamykania osłon,
sygnalizację stanu zamocowania elementu w uchwycie oraz
system odprowadzania wiórów zabezpieczający przez
zanieczyszczeniami szczęk mocujących (np. realizowany
przez przedmuch lub załączenie wysokich obrotów).
Dodatkowo, jeśli obróbce są poddawane elementy
o nieregularnym kształcie, celowe jest sterowanie pozycyjne
wrzecionem lub inna kontrola położenia detalu po obróbce,
aby możliwy był jego odbiór przez robota.
Ze względu na położenie robota względem obrabiarki
konstrukcję stanowisk można przedstawić w trzech
zasadniczych wariantach. W pierwszym stacjonarny robot
obsługuje od jednej do czterech maszyn (rys. 8.1 i 8.2).
Rys. 8.1. Robot FANUC M-20iB zainstalowany na zewnątrz centrum obróbczego
Robodrill
(źródło: FANUC)
Rys. 8.2. Cela zrobotyzowana w środowisku Roboguide z robotem FANUC M-

20iA zainstalowanym na zewnątrz centrum obróbczego Robodrill
(źródło: FANUC):
1 – Robodrill, 2 – Robot M-20iA, 3 – czujnik 3D Area sensor, 4 – kontroler, 5 –
wejście do celi z zamkiem bezpieczeństwa, 6 – pojemnik na prefebrykaty, 7 –
pojemnik na gotowe detale, 8 – przenośnik
W drugim wariancie robot zainstalowany na dodatkowej osi

obsługuje kilka maszyn lub pobiera i odkłada detale
z określonego miejsca (rys. 8.3). Rozwiązanie to szczególnie
często stosowane jest wtedy, kiedy cykl obróbki skrawaniem
jest stosunkowo długi i robot – w celu wyeliminowania
przestojów – realizuje obsługę innych maszyn, wykonuje inne
dodatkowe operacje lub pobiera i odkłada wyroby w pewnej
odległości od maszyny.
Rys. 8.3. Cela zrobotyzowana w środowisku Roboguide z robotem FANUC

LrMate200iD zainstalowanym na osi zewnętrznej i obsługującym trzy centra
obróbcze Robodrill
(źródło: FANUC)
W trzecim wariancie robot jest zintegrowany z maszyną

i może się znajdować na niej lub w jej wnętrzu (rys. 8.4).
Rys. 8.4. Robot FANUC LrMate 200iD zainstalowany wewnątrz centrum
obróbczego Robodrill
(źródło: FANUC)
Obecnie coraz więcej firm produkujących roboty

przemysłowe stara się oferować gotowe stanowiska
realizujące określone operacje. FANUC, największy na
świecie producent zaawansowanych sterowań CNC, jest
w tym zakresie niekwestionowanym liderem – oferuje pełną
gamę obrabiarek CNC dostarczanych pod nazwą Robodrill.
W zależności od potrzeb do wyboru jest wiele różnych modeli
maszyny z wymiennym magazynem narzędzi, a proces
integracji z robotem przeznaczonym do obsługi maszyny trwa
kilka minut.
Rys. 8.5. Stanowisko obsługi frezarki zrealizowane przez firmę Dreher AG

z wykorzystaniem robota firmy KR AGILUS 6 umieszczonego w module DR-1B
(źródło: KUKA)
Zabudowa robota wewnątrz stanowiska może być

zrealizowana w specjalnym module (podobnie do rozwiązania
firmy Dreher AG, np. DR-1B – rys. 8.5). Przenośnik taśmowy
transportuje detale obrabiane do modułu robota, a następnie
robot firmy KUKA odbiera je i magazynuje tymczasowo
w specjalnym przyrządzie w obrębie modułu. Potem detale są
ładowane do frezarki VF-2SS, która wykonuje prace związane
z wierceniem i frezowaniem. Po zakończeniu obróbki robot
odbiera obrobione detale i upuszcza na zsuwnię, która
transportuje je do zbiornika wychwytowego znajdującego się
na zewnątrz modułu.
Firma ABB, lider w dziedzinie rozwoju kompleksowych
rozwiązań automatyki, opracowała funkcjonalne stanowisko
o nazwie FlexMT (rys. 8.6). FlexMT to ustandaryzowane
i jednocześnie elastyczne rozwiązanie w obszarze robotyki,
wyznaczające nową klasę jakości w dziedzinie automatyzacji
obrabiarek. FlexMT gwarantuje uzyskiwanie produktu
wyjściowego z obrabiarki w stały i przewidywalny sposób, co
pozwala na zwiększenie stopnia wykorzystania obrabiarek
nawet do 90%. Jest to doskonały wynik w porównaniu
z tradycyjnymi obrabiarkami, których wykorzystanie oscyluje
na poziomie 50%. W omawianym przykładzie istotnym
elementem systemu jest zintegrowany system wizyjny.
Umożliwia on załadunek i rozładunek tradycyjnych
obrabiarek, w tym również poziomych i pionowych tokarek
oraz urządzeń do obróbki skrawaniem [I.22].
Systemy wizyjne pozwalające na uzyskanie większej
samodzielności przez roboty już na stałe zagościły
w procesach obsługi maszyn. Obecnie niemal wszyscy
światowi liderzy rynku robotyki oferują wbudowane systemy
wizyjne 2D, a nawet 3D (np. FANUC), co umożliwia
pobieranie detali bezpośrednio ze skrzyń.
Rys. 8.6. Stanowisko FlexMT firmy ABB

(źródło: ABB)
Gdy robot znajduje się na zewnątrz maszyny, możliwa jest
obsługa więcej niż jednej obrabiarki. Przykładem tego typu
rozwiązania jest stanowisko, w którym kilka maszyn jest
obsługiwanych przez kilka robotów (rys. 8.7). Rozwiązanie to
ma tę zaletę, że detal po obróbce w jednej maszynie może być
odbierany przez kolejnego robota przy wykorzystaniu
chwytaka przeznaczonego do obrobionego detalu, co
w znacznym stopniu ułatwia proces obsługi maszyny
i eliminuje konieczność stosowania zaawansowanych
chwytaków lub układów wymiany chwytaków.
Rys. 8.7. Wizualizacja stanowiska obsługi maszyn przez roboty COMAU

Roboty przemysłowe idealnie sprawdzają się w obsłudze

maszyn produkcyjnych, takich jak na przykład centra
obróbkowe CNC. Szczególnie niezastąpione są tam, gdzie
detale są produkowane w długich seriach albo ich
przenoszenie jest uciążliwe ze względu na gabaryty lub masę.
Robot przemysłowy potrafi załadować i rozładować maszynę
zawsze w taki sam, perfekcyjnie powtarzalny sposób,
realizując często dodatkowe operacje, takie jak kontrola
jakości (np. przy wykorzystaniu zintegrowanego systemu
wizyjnego).
8.2. Zrobotyzowana obsługa

stanowisk obróbki plastycznej
Mówiąc o robotyzacji procesów obróbki plastycznej, mamy na
myśli przede wszystkim procesy obsługi pras i kucia
matrycowego. Czynnikami sprzyjającymi robotyzacji tych
procesów są ściśle zdefiniowane położenia elementów
podczas pobierania, załadunku do prasy i odkładania oraz
zbliżone czasy operacji obróbkowych i czynności związanych
z manipulacją podczas dostarczania materiału do maszyny
i odbierania gotowego detalu. Istotne jest również to, że z racji
specyfiki procesów stosunkowo łatwy jest dostęp robota do
maszyny i do magazynów z materiałem i produktami procesu.
Robotyzacja obsługi pras niesie ze sobą wiele korzyści,
z których najważniejszymi są: zastąpienie człowieka
w uciążliwych procesach (wymagających dużego wysiłku
fizycznego oraz realizowanego w trudnych warunkach)
i możliwość łączenia pras w linie technologiczne, co
przyczynia się do wzrostu wydajności procesu wytwórczego,
jak też pozwala na zapewnienie stałego czasu cyklu procesu
(rys. 8.8 i 8.9).
Mimo że obsługa pras i stanowisk kucia matrycowego
sprowadza się w zasadzie do operacji przenoszenia, choć robot
może być dodatkowo wykorzystany do czyszczenia lub
smarowania matryc, istnieją problemy, które w konsekwencji
mogą powodować niebezpieczeństwo uszkodzenia matryc,
a co za tym idzie – znaczne straty dla przedsiębiorstwa.
W przypadku obsługi pras, gdzie materiałem wejściowym jest
blacha, bardzo istotne jest zapewnienie pobierania tylko jednej
blachy ze stosu materiału. Nie jest to proste, ponieważ blachy
na etapie ich przechowywania są zaolejone i bardzo często
może dojść do ich sklejenia (może to prowadzić do
uszkodzenia matrycy prasy z powodu zbyt dużej grubości
materiału poddanego tłoczeniu). Dlatego na linii produkcyjnej
są stosowane specjalne układy rozdzielające poszczególne
arkusze.
Przykładem łączenia pras w linie technologiczne jest
rozwiązanie opracowane przez firmę COMAU, w którym
transfer detalu między poszczególnymi operacjami tłoczenia
na kolejnych prasach zapewniają roboty odpowiednio
rozmieszczone między prasami [I.22].
Rys. 8.8. Linia pras w tłoczni obsługiwana przez roboty COMAU

Rys. 8.9. Wizualizacja przepływu materiału w linii pras w tłoczni obsługiwana

przez roboty COMAU
Na początku linii pras są umieszczone specjalne jednostki

rozdzielające blachy, nazywane destakerami. Ich zadaniem jest
zapewnienie pobrania zawsze tylko jednego arkusza blachy,
pomiar grubości pobranej blachy oraz kontrola właściwego
pozycjonowania arkusza przed pobraniem przez robota.
Między poszczególnymi maszynami umieszczono roboty
przekładające materiały na kolejne stanowiska. Na końcu linii
znajdują się roboty odbierające wyprodukowane detale i
odkładające je na przenośniki taśmowe lub palety.
Kolejnym istotnym problemem wymagającym szczególnej
uwagi jest prawidłowe uchwycenie materiału przed i po
obróbce. Wynika to z faktu, że o ile załadunek materiału do
prasy można zrealizować za pomocą płaskiego chwytaka
wieloprzyssawkowego lub elektromagnetycznego
(w przypadku materiałów ferromagnetycznych), o tyle odbiór
elementów z matrycy może być utrudniony, ponieważ produkt
obróbki plastycznej często zmienia swój kształt z płaskiego
w przestrzenny. W związku z tym konieczna jest zmiana
położenia przyssawek, aby zachować pełną powierzchnię
chwytu.
W odróżnieniu od procesu tłoczenia realizowanego na
prasach, kucie matrycowe wiąże się z operowaniem
elementami charakteryzującymi się znacznie większą masą
w stosunku do wytłoczek. Cechą typową dla tego procesu jest
wysoka temperatura odkuwek, co pociąga za sobą konieczność
zabezpieczenia termicznego zarówno robota, jak i kontrolera.
W przypadku robotów jest to realizowane dzięki zastosowaniu
specjalnych izolatorów ceramicznych montowanych między
chwytakiem a kiścią robota oraz specjalnych fartuchów
ochronnych zabezpieczających całą jednostkę mechaniczną
przed promieniowaniem termicznym występującym na
stanowisku (rys. 8.10).
Rys. 8.10. Robot KUKA KR1000 przystosowany do pracy w wysokich
temperaturach
(źródło: http://roboworld.com)
Temperatura elementów odbieranych przez robota dochodzi

nawet do 1200°C, temperatura otoczenia zaś może wynosić
ok. 50°C. Zastosowanie robotów pozwala w tym przypadku na
odsunięcie ludzi od strefy działania czynników szkodliwych,
takich jak wysokie temperatury, hałas, rozpryski zgorzeliny,
trujące opary.
Obok tłoczenia w prasach i kucia matrycowego roboty
znajdują szerokie zastosowanie również w obsłudze gilotyn
i giętarek. Proces ten, choć z pozoru prosty, wymaga jednak
dynamicznego zaangażowania robota podczas gięcia, aby
zapewnić założony wynik. W chwili gdy materiał zaczyna się
wyginać, robot musi wykonać odpowiedni ruch, utrzymując
materiał, aby odkształcenie materiału przebiegło tylko
w określonym miejscu (rys. 8.11).
Zaletą robotyzacji procesu w tym przypadku jest to, że
odpowiednio skonfigurowane stanowisko umożliwia
uzyskanie wysokiej jakości i powtarzalności giętych
elementów, niemożliwe do zrealizowania przy ręcznej
obsłudze maszyny.
Rys. 8.11. Obsługa giętarki przez robota firmy ABB

(źródło: http://www.bystronic.com)
Roboty wykorzystywane są jednak nie tylko do

automatyzacji obsługi maszyn realizujących obróbkę metali.
Przykładem jest nagrodzone w tym roku na XVIII
Międzynarodowych Targach Przetwórstwa Tworzyw
Sztucznych i Gumy PLASTPOL rozwiązanie Roboshot
oferowane przez firmę FANUC (rys. 8.12). Jest to połączenie
nowoczesnego zespołu wtryskowego z zaawansowanym
sterowaniem CNC (dodatkowo uzupełnione o robota LR Mate
200iD na potrzeby Targów Kielce). FANUC Roboshot
doskonale nadaje się do zastosowania wszędzie tam, gdzie
konieczne jest zachowanie wysokich norm czystości produkcji
oraz szybkości i precyzji.
Rys. 8.12. FANUC Roboshot wraz z robotem LR Mate 200iD zainstalowanym na
dodatkowej osi
(źródło: http://FANUCrobotics.pl)
9. Zrobotyzowany montaż
Do najbardziej złożonych systemów wytwarzania

wykorzystujących roboty przemysłowe należą zrobotyzowane
systemy montażowe (rys. 9.1). Związane jest to głównie
z wymogami dużej wydajności, elastyczności oraz sprawności.
Z uwagi na fakt, że podczas montażu konieczne jest często
chwytanie i manipulowanie różnymi obiektami o złożonych
kształtach, niezbędne jest zastosowanie dodatkowego osprzętu
(czujników, ustalaczy i stołów pozycjonujących).
Jednocześnie, montowane produkty często wymagają
wykonywania złożonych ruchów ze względu na to, że same
mają złożone kształty. Detale zazwyczaj charakteryzują się
dużą różnorodnością wielkości, więc odbiorcy robotów
oczekują zwartych elastycznych manipulatorów, zajmujących
małą przestrzeń roboczą. Zwiększenie elastyczności w wielu
przypadkach jest związane z wyposażeniem robotów
w systemy wymiany narzędzi, a pozyskiwanie informacji
o montowanych detalach często odbywa się
dzięki wykorzystaniu różnego rodzaju specjalizowanych
czujników oraz systemów wizyjnych. Większość producentów
robotów oferuje również dodatkowe opcje sprzętowe
i programowe, jak czujniki siły i oprogramowanie pozwalające
na zapewnienie podatności manipulatora podczas procesu,
pozwalające na realizację montażu wszelkiego rodzaju
mechanizmów czy elementów charakteryzujących się wysoką
precyzją. Pewnym ograniczeniem tej technologii jest jednak
dość wysoka cena tego typu rozwiązań, która w wielu
przypadkach stanowi barierę finansową. Złożoność procesu
montażu może być tak duża, że trudno jest znaleźć optymalne
rozwiązanie skompletowania stanowiska montażowego oraz
zautomatyzowania wszystkich operacji. Prowadzi
to do nadmiernej automatyzacji procesu. W takim przypadku,
mimo wprowadzenia automatyzacji, produkcja nie staje się
wydajniejsza, a wręcz może być spowolniona. Jednym ze
sposobów znalezienia złotego środka mogłoby być poznanie
istniejących rozwiązań, jednak ich właściciele (fabryki)
ukrywają szczegóły wdrożonych u siebie rozwiązań
technicznych.
Aby proces zrobotyzowanego montażu był poprawny
i efektywny, powinien być opracowany zgodnie
z następującymi wymogami [II.27]:
• technologia montażu powinna być dostosowana do
procesu robotyzacji (powinna spełniać zasady DFA –
Design For Assembly);
• postać i kształt części składowych, montowanych
w wyrób, powinny umożliwiać ich łatwą orientację;
• montowany wyrób powinien przechodzić ze stanowiska
na stanowisko w ściśle określonej i uporządkowanej
kolejności;
• wszystkie części składowe powinny być montowane
w określonym miejscu, w określonym czasie i we
właściwej kolejności;
• części składowe muszą mieć odpowiednie tolerancje
wymiarowe zapewniające ich całkowitą zamienność lub
muszą być podzielone na grupy selekcyjne;
• proces montażu powinien mieć skuteczny system
monitorowania, nadzorowania i wykrywania
występujących niesprawności.
Bardzo istotne jest również właściwe zaprojektowanie
sposobu uchwycenia części podzespołu przez robota. Z jednej
strony musi on w sposób jednoznaczny ustalać położenie
części, a z drugiej, nie może pozostawiać żadnych śladów na
zewnętrznych powierzchniach montowanych części
i podzespołów. Ze względu na znaczenie błędów w procesie
montażu (wczesne wychwycenie błędów na stanowisku
pozwala na minimalizację strat), bardzo często stanowiska
zrobotyzowanego montażu wyposaża się w czujniki lub
systemy wizyjne realizujące funkcje inspekcyjne podczas
montażu. Dodatkowo w rozwiązaniach bardziej
zaawansowanych, wymagających pasowania części
(przekładnie zębate, mechanizmy), są wykorzystywane
zarówno rozwiązania sprzętowe (czujniki siły), jak
i programowe, zwiększające podatność ramienia robota
(w przypadku robotów firmy FANUC jest to funkcja soft
float). Można wskazać operacje montażowe, w których
konieczne jest zastosowanie układów sensorycznych:
• składanie części – typowe operacje polegające na prostym
i skomplikowanym składaniu; zastosowanie sensorów
wpływa na zmniejszenie błędów pozycjonowania
manipulatora;
• łączenie części – ta czynność obejmuje ok. 50%
wszystkich operacji montażu; obejmuje m.in. skręcanie,
wciskanie, dopasowywanie, klejenie, lakowanie;
zastosowanie sensorów zapewnia poprawność
połączenia;
• przenoszenie części – zastosowanie czujników
dotykowych w automa-tycznym podawaniu
i manipulowaniu umożliwia stwierdzenie obecności
części;
• rozpoznawanie części – ustalanie pozycji oraz orientacji
w przestrzeni losowo podanych części to typowy
przykład, że stosowanie układów sensorycznych zmysłu
wzroku jest konieczne.
Rys. 9.1. Montaż przekładni robotów w fabryce FANUC
Zgodnie z zasadami DFA, proces technologiczny montażu

powinien być zaprojektowany zgodnie z następującymi
zaleceniami [II.27]:
• części powinny być składane w podzespoły (nie więcej
niż 10–12 części w podzespole), a następnie montowane
podczas produkcji wyrobu;
• montaż (jeśli jest to możliwe) powinien być realizowany
z uwzględnieniem przemieszczenia liniowego części,
najlepiej od góry, aby można było wykorzystać siłę
grawitacji;
• punkty montażu zespołów i podzespołów powinny być
łatwo dostępne dla manipulatora i narzędzi
obsługiwanych przez robota oraz powinny znajdować się
w miarę możliwości na jednej płaszczyźnie;
• wkładanie i mocowanie powinno być realizowane jednym
narzędziem (jeśli jest to możliwe);
• części powinny być zaprojektowane w sposób ułatwiający
ich dopasowanie (sfazowanie krawędzi, prowadzenia
itp.);
• części i podzespoły (jeśli jest to możliwe) nie powinny
mieć oddzielnych elementów mocujących (np. śrub,
podkładek, wkrętów, kołków) lub przewodów
(np. przewodów hydraulicznych, elektrycznych) – można
to uzyskać dzięki ich integracji z elementami łączonymi
lub zmianę wzajemnego rozmieszczenia części
składowych wyrobu, uwzględniając montaż na wcisk lub
na zatrzask, w celu uproszczenia technologii montażu
(proces skręcania, klejenia, nitowania wymaga
dodatkowych narzędzi lub urządzeń technologicznych);
• podzespoły i elementy składowe wyrobu powinny być
oparte na standardowych modułach i połączeniach w celu
zapewnienia zamienności części i umożliwienia szybszej
modernizacji stanowiska (mocowania, narzędzia,
urządzenia technologiczne itp.).
Na stanowiskach zrobotyzowanego montażu roboty
przemysłowe najczęściej realizują następujące zadania:
• pobieranie części z pojemników, przenośników, urządzeń
sortujących i palet;
• współpraca z automatami montażowymi i innymi
urządzeniami technologicznymi wspomagającymi proces
montażu;
• montaż części i podzespołów wyrobu;
• wykonywanie operacji łączenia (wciskanie, skręcanie,
nitowanie, zgrzewanie punktowe i liniowe itp.)
z wykorzystaniem w tym celu osprzętu oraz urządzeń
technologicznych wchodzących w skład stanowiska;
• odkładanie i transportowanie zmontowanych wyrobów.
W zależności od wielkości produkcji zrobotyzowane
systemy montażowe buduje się w dwóch podstawowych
konfiguracjach [II.27]:
• zrobotyzowane gniazda montażowe wykorzystujące od
jednego do kilku robotów (najczęściej o różnym
udźwigu) oraz wyposażenie peryferyjne do realizacji
procesu montażu; cechą charakterystyczną tego typu
systemów jest stosunkowo długi cykl pracy oraz
zgrupowanie dużej liczby części i podzespołów
montowanych w gnieździe;
• zrobotyzowane linie montażowe łączące kilka stanowisk
roboczych zainstalowanych w linii, charakteryzujące się
krótkim cyklem pracy oraz ograniczoną liczbą
montowanych części i podzespołów przez każdego
robota; linia zrobotyzowana może się również składać
z kilku gniazd połączonych za pomocą systemu
transportowego.
9.1. Rodzaje gniazd montażowych

Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem i jednym
robotem
W gnieździe montażowym z jednym robotem
i nieruchomym stołem (rys. 9.2) robot (R) pobiera
zorientowane części z magazynów i montuje je na przyrządzie
montażowym (PM) umiejscowionym na nieruchomym stole,
skąd gotowy podzespół lub wyrób jest odkładany do
pojemnika. W czasie montażu bardziej złożonych zespołów
w konfiguracji zrobotyzowanego stanowiska montażowego
jest stosowany układ więcej niż jednego chwytaka
montowanego na robocie lub system wymiany narzędzi
(SWN). Opcjonalnie stanowisko może być wyposażone
w takie elementy sensoryczne, jak czujnik siły czy wizyjny
sprawdzający poprawność montażu.
Rys. 9.2. Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem i jednym robotem
Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem, jednym

robotem i urządzeniem technologicznym
W gnieździe montażowym z nieruchomym stołem, jednym
robotem i urządzeniem technologicznym (rys. 9.3) robot (R)
pobiera zorientowane części z magazynów i montuje je na
przyrządzie montażowym (PM) umiejscowionym na
nieruchomym stole, skąd następnie robot przekazuje złożony
wyrób do urządzenia technologicznego (UT), które wykonuje
zabieg łączenia i, jeśli to konieczne, ponownie przekazuje do
przyrządu (PM) w celu zakończenia procesu montażu.
Gotowy podzespół lub wyrób jest odkładany do pojemnika.
W czasie montażu bardziej złożonych zespołów
w konfiguracji zrobotyzowanego stanowiska montażowego
jest stosowany system wymiany narzędzi (SWN). Opcjonalnie
stanowisko może być wyposażone w czujnik siły (montowany
na stole lub na robocie, bezpośrednio przed chwytakiem),
czujnik wizyjny lub system wizyjny sprawdzający poprawność
montażu.
Rys. 9.3. Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem, jednym robotem

i urządzeniem technologicznym
Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem, jednym lub

dwoma robotami i przenośnikiem
W celu zwiększenia wydajności lub w przypadku dużej
rozbieżności gabarytów i masy montowanych części
i podzespołów można stosować dwa lub więcej robotów (rys.
9.4). Roboty (R1) i/lub (R2) pobierają zorientowane części lub
podzespoły z magazynów (M) i montują je na przyrządzie
montażowym (PM) znajdującym się na nieruchomym stole. Po
zmontowaniu wyrób jest odkładany na przenośnik
odprowadzający (PrO). Podobnie jak we wcześniejszych
przypadkach, stanowisko może być wyposażone w czujnik
siły oraz czujniki wizyjne lub system wizyjny monitorujący
poprawność procesu montażu. W przypadku dwóch i więcej
robotów w gnieździe rzadziej stosuje się system wymiany
narzędzi, wykorzystując zamiast tego układy dwóch i więcej
chwytaków montowanych na robocie.
Rys. 9.4. Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem, jednym lub dwoma

robotami i przenośnikiem
Gniazdo montażowe z jednym robotem i przenośnikami

W gnieździe montażowym z jednym robotem
i przenośnikami (rys. 9.5) robot (R) pobiera zorientowane
części z jednego przenośnika (PrD1) lub dwóch przenośników
(PrD1) i (PrD2) i montuje je na przenośniku
odprowadzającym (PrO). W skład zrobotyzowanego
stanowiska montażowego mogą również wchodzić urządzenia
technologiczne (UT) wykonujące zabieg łączenia. W tego typu
rozwiązaniach często są wykorzystywane rozwiązania
pozwalające na synchronizację ruchu robota oraz
przenośników, jak również układy więcej niż jednego
chwytaka montowanego na robocie. Stanowisko może być
wyposażone w czujniki lub system wizyjny monitorujący
poprawność procesu montażu.
Rys. 9.5. Gniazdo montażowe z jednym robotem i przenośnikami
Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem i dwoma

robotami umieszczonymi na osiach zewnętrznych lub na
platformach mobilnych
W przypadku montażu wyrobów o dużych gabarytach
wykorzystuje się roboty montowane na osiach zewnętrznych
(szyny umieszczone na podłożu lub w postaci toru
podwieszonego) lub też stosuje się roboty mobilne (rys. 9.6).
Roboty (R1 i R2) pobierają części z magazynów (M) i montują
je w wyrobie znajdującym się na przyrządzie (PM) na
nieruchomym stole. Po zmontowaniu wyrób jest odkładany na
miejsce, z którego może być następnie odebrany jako
podzespół lub wyrób gotowy. Stanowisko może być
wyposażone w czujnik siły oraz czujniki wizyjne lub system
wizyjny monitorujący poprawność procesu montażu, które ze
względu na gabaryty montowanego wyrobu często są
instalowane na manipulatorze robota (w okolicach chwytaka).
Rys. 9.6. Gniazdo montażowe z nieruchomym stołem i dwoma robotami

umieszczonymi na osiach zewnętrznych lub na platformach mobilnych
Gniazdo montażowe z obrotowym stołem karuzelowym

i z jednym robotem
W gnieździe montażowym z obrotowym stołem
karuzelowym i z jednym robotem (rys. 9.7) robot (R) pobiera
zorientowane części z magazynów (M), montuje je na
kolejnych przyrządach montażowych (PM) znajdujących się
na stole obrotowym (SO). Po zmontowaniu wyrób jest
przekazywany do pojemnika odprowadzającego (POO).
Stanowisko może być wyposażone w czujniki lub system
wizyjny monitorujący poprawność procesu montażu, który jest
instalowany albo nad stanowiskiem przyrządu montażowego
obsługiwanego przez robota, albo bezpośrednio na
manipulatorze robota (w okolicach chwytaka). Jeśli proces
montażu wymaga wykorzystania czujnika siły, to jest on
montowany na robocie, bezpośrednio przed chwytakiem.
Rys. 9.7. Gniazdo montażowe z obrotowym stołem karuzelowym i z jednym
robotem
Gniazdo montażowe z obrotowym stołem, kilkoma

robotami, urządzeniem technologicznym i przenośnikiem
W gnieździe montażowym z obrotowym stołem, kilkoma
robotami, urządzeniem technologicznym i przenośnikiem (rys.
9.8) roboty (R1 i R3) pobierają zorientowane części
z magazynów (M), montują je na kolejnych przyrządach
montażowych (PM) znajdujących się na stole obrotowym
(SO). Rozwiązanie to jest stosowane w przypadku dużej
rozbieżności gabarytów i masy montowanych części
i podzespołów, jak również wtedy, gdy potrzebne jest
wykorzystanie różnych chwytaków do części i podzespołów
(brak czasu na wymianę i brak możliwości integracji kilku
chwytaków na manipulatorze robota). Urządzenie
technologiczne (UT) realizujące zabieg łączenia może zostać
zastąpione przez robota. Robot (R2) odkłada zmontowane
podzespoły lub wyroby na przenośnik (PrO). Stanowisko
może być wyposażone w czujniki lub system wizyjny
monitorujący poprawność procesu montażu.
Ze względu na złożoność stanowiska i wielkość
montowanych części i podzespołów, system wizyjny lub
czujnik wizyjny są instalowane albo na każdym robocie albo
nad przyrządem montażowym.
Rys. 9.8. Gniazdo montażowe z obrotowym stołem, kilkoma robotami,
urządzeniem technologicznym i przenośnikiem
Szeregowy – gniazdowy system montażowy

W przypadku konieczności rozbicia procesu montażu na
więcej niż jedno gniazdo stanowiska montażowe są
usytuowane liniowo i tworzą szeregowy system montażowy
(rys. 9.9). Każde gniazdo montażowe składające się z robota
(R), magazynów (M) i przyrządu montażowego (PM)
wykonuje jedno lub, jeśli jest to możliwe, dwa zadania
montażowe. Montowany wyrób jest przenoszony ze
stanowiska do stanowiska za pomocą przenośników (PrO).
Monitoring poprawności procesu montażu jest realizowany
w każdym gnieździe i w zależności od złożoności odbywa się
to z wykorzystaniem czujników siły oraz czujników wizyjnych
lub systemu wizyjnego.
Rys. 9.9. Szeregowy – gniazdowy system montażowy
Linia montażowa
W przypadku produkcji masowej konfiguracja stanowiska
ma postać linii montażowej (rys. 9.10). W każdym stanowisku
montażowym znajdują się roboty (R1–Rn) pracujące
synchronicznie i magazyny (M) z częściami przeznaczonymi
do poszczególnych stanowisk. Na pozycjach roboczych
przenośnika są instalowane przyrządy montażowe (PM),
w których poszczególne roboty realizują proces częściowego
montażu. Jeśli jest to konieczne, w pozycjach montażowych
przenośnika mogą być umiejscowione urządzenia
technologiczne (UT) realizujące zabieg łączenia. W przypadku
linii montażowej standardem jest pełna synchronizacja zadań
wykonywanych przez roboty z przenośnikiem (PrO)
pełniącym funkcję taśmy montażowej (TM).
Rys. 9.10. Linia montażowa
9.2. Podsumowanie
Zrobotyzowany montaż stanowi jeden z najbardziej złożonych
procesów podlegający robotyzacji. Nie da się w sposób
jednoznaczny dobrać zestawu uniwersalnych elementów,
ponieważ dobór ten jest wypadkową charakteru montowanych
części i podzespołów, jak również technologii łączenia oraz
gabarytów części i podzespołów. Zrobotyzowany montaż
obejmuje zarówno montaż drobnych elementów, na przykład
pamięć USB, jak i montaż części karoserii samochodów.
W każdym przypadku są wykorzystywane roboty o udźwigu
od 0,5 do 1500 kg. Nie zmienia to faktu, że proces ten jest
nieodzownym elementem procesu wytwarzania większości
dóbr technicznych dostępnych na rynku. W związku
z wprowadzeniem robotów kolaboracyjnych proces
zrobotyzowanego montażu jest wykorzystywany na wielu
stanowiskach, na których pracowali i pracują ludzie. Ma to na
celu odciążenie pracowników i doprowadzenie do tego, aby
ich praca była łatwiejsza dzięki wsparciu ze strony robotów
współpracujących[7].
10. Sterowniki PLC na
zrobotyzowanych
stanowiskach
produkcyjnych
Coraz większa liczba urządzeń i systemów wchodzących

w skład zrobotyzowanych komór produkcyjnych, zmieniające
się wymagania bezpieczeństwa oraz zwiększająca się liczba
informacji koniecznych do przetworzenia przez kontrolery
robotów wymuszają poszukiwanie nowatorskich rozwiązań
spełniających oczekiwania rynku. Odpowiedzią producentów
robotów przemysłowych na te wymagania są m.in.
nowoczesne, wieloprocesorowe jednostki sterujące,
wielozadaniowe systemy operacyjne, implementacja
sterowników PLC i sterowników bezpieczeństwa wraz
z oprogramowaniem w kontrolerach, rozbudowane płyty
bazowe z pionierskimi rozwiązaniami modułowymi oraz coraz
szybsze i wydajniejsze protokoły transmisji czasu
rzeczywistego.
Tworzenie wysoko wydajnych i niezawodnych
zautomatyzowanych stanowisk produkcyjnych nie byłoby
możliwe bez wykorzystania nowoczesnych systemów
sterowania, nadzoru i monitoringu. Niewątpliwie mowa tutaj
o sterownikach PLC (ang. Programmable Logic Controller),
które w różnej formie i konfiguracji znalazły swoje
zastosowanie również w komorach produkcyjnych
obsługiwanych przez roboty przemysłowe.
Rozwój sterowników trwa od połowy lat 60. ubiegłego
wieku i zaczął się od zastąpienia układów
elektromechanicznych (głównie przekaźników, liczników
i układów czasowych – które cechowała m.in. duża
zawodność), ich elektronicznymi odpowiednikami. Kolejne
zmiany objęły system układów logicznych – charakteryzujący
się większą niezawodnością, elastycznością, mniejszymi
gabarytami, prostszą budową, obsługą i łatwym
serwisowaniem – który przyjął nazwę sterownika
programowalnego PLC. Wynikiem rozwoju jest powstanie
bardzo rozbudowanego systemu modułowego określanego
mianem programowalnego sterownika automatyki PAC
(ang. Programmable Automation Controller),
charakteryzującego się wydajnymi procesorami,
rozbudowanymi sieciami komunikacyjnymi i oferującego
wiele dodatkowych funkcji.
Historia wykorzystania sterowników PLC w Polsce
rozpoczęła się pod koniec lat 70. ubiegłego wieku. Wówczas
w polskich fabrykach było zainstalowanych w przybliżeniu
kilkaset urządzeń tego typu. Uruchomienie produkcji
sterowników nastąpiło w 1977 r., kiedy Zakłady Automatyki
Przemysłowej MERA ZAP w Ostrowie
Wielkopolskim rozpoczęły produkcję urządzenia o nazwie
INTELSTER PC4K na licencji firmy PILZ GmbH.
10.1. Miejsce sterowników PLC

w przemyśle
Popularność sterowników PLC wynika głównie z ich
funkcjonalności. Od początku głównym założeniem było
opracowanie urządzenia, którego programowanie, zrozumienie
działania i obsługa będą łatwe i nie będą wymagały
długotrwałego szkolenia operatorów. Wynikiem tego jest
pierwszy w historii i do dzisiaj używany drabinkowy język
programowania, który jest analogią do schematów stykowo-
przekaźnikowych. Konstruktorzy sterowników zapewnili
łatwość i szybkość programowania bez konieczności
zagłębiania się w specjalistyczną wiedzę z zakresu systemów
informatycznych, a oferowany w urządzeniach szeroki
wachlarz modułów (wejść/wyjść cyfrowych i analogowych,
liczników, modułów komunikacyjnych itd.) pozwala na łatwe
zbieranie informacji o otoczeniu, zaawansowane sterowanie
urządzeniami peryferyjnymi i swobodną zmianę
oprogramowania [I.15].
Rosnące ciągle zapotrzebowanie na coraz bardziej złożone
systemy sterowania stymuluje rozwój sterowników
PLC. Przyczynia się do tego głównie fakt, że urządzenia tego
typu można spotkać w całej infrastrukturze zakładów we
wszystkich gałęziach przemysłu, m.in.:
• na poziomie pojedynczych maszyn (obrabiarki
numeryczne, wtryskarki, gilotyny, krawędziarki itp.),
• na poziomie gniazd produkcyjnych (synchronizacja
maszyn oraz robota z urządzeniami specjalistycznymi),
• na poziomie linii montażowych (sterowanie przepływem
produktów),
• na poziomie całego procesu technologicznego
(zarządzanie i monitoring procesowy),
• jako urządzenia sterujące systemami wspomagającymi
(klimatyzacją, ogrzewaniem, oświetleniem itp.).
10.2. Budowa, działanie

i programowanie sterowników PLC
Obszar stosowania sterowników PLC jest bardzo duży, dlatego
na rynku można znaleźć urządzenia różnych rozmiarów – od
najmniejszych, wyposażonych jedynie w określoną liczbę
wejść/wyjść cyfrowych, po największe (najczęściej
modułowe) dostosowane do potrzeb użytkownika. Z punktu
widzenia programisty ich budowa nie ma najmniejszego
znaczenia (rys. 10.1), ponieważ korzysta on zawsze z tych
samych zasobów (układy wejściowe/wyjściowe, liczniki,
timery, rejestry itd.), a tworzony program zawsze ma podobną
postać i zawsze jest automatycznie tłumaczony za pomocą
interpretera rozkazów.
Rys. 10.1. Schemat budowy sterownika PLC
Ogólnie działanie wszystkich sterowników PLC również

jest takie samo. Podstawową zasadą jest cykliczna praca (rys.
10.2) – sterownik wykonuje pojedyncze rozkazy programu
w określonej kolejności. Każdy cykl rozkazów zawiera ich
sztywno określoną sekwencję:
• inicjalizacja,
• odczyt stanu wejść,
• wykonanie programu sterowania,
• ustawienie wyjść,
• testowanie i komunikacja.
Rys. 10.2. Schemat działania sterownika PLC

Na początkowym etapie rozwoju sterowników PLC każdy
producent stosował własne rozwiązania programistyczne, co
znacznie komplikowało programowanie i użytkowanie
urządzeń. Prace normalizacyjne rozpoczęły się dosyć
wcześnie, bo w 1970 r. Trwały jednak bardzo długo, ponieważ
języki programowania stosowane w sterownikach
poszczególnych firm znacznie się różniły. Ostatecznie
w 1993 r. Międzynarodowa Komisja Elektrotechniki (ang. IEC
– International Electrotechnical Commission) zatwierdziła
normę IEC 1131 pod tytułem „Programmable Controllers”,
która w 1998 r. przyjęła oznaczenie IEC 61131. Według tej
normy języki programowania sterowników PLC można
podzielić na dwie główne grupy: języki tekstowe oraz języki
graficzne [I.15].
Rys. 10.3. Języki programowania sterowników PLC
Do grupy języków tekstowych zalicza się:

• IL – lista instrukcji (ang. Instruction List) – język
programowania niskiego poziomu, składa się z zestawu
instrukcji; struktura jest podobna do asemblera, a nazwy
i sposób wywołania poszczególnych instrukcji zależą od
typu sterownika; język jest wykorzystywany zwłaszcza
do zadań obliczeniowych;
• ST – tekst strukturalny (ang. Structured Text) – język
programowania wysokiego poziomu; struktura jest
przejrzysta i przypomina języki Pascal i C; również ten
język najczęściej jest wykorzystywany do obliczeń.
Do grupy języków graficznych zalicza się:
• FBD – schemat bloków funkcyjnych (ang. Functional
Block Diagram) – język wzorowany na schematach
ideowych stosowanych w elektronice i opisujących
przepływ sygnałów w technice cyfrowej; głównymi
elementami są bloki i elementy sterujące, a realizacja
programu jest oparta na przepływie sygnałów, których
działanie definiuje topologia obwodu;
• LD – schemat drabinkowy (ang. Ladder Diagram) –
język wzorowany na symbolach schematów układów
wykonanych w technice stykowo-przekaźnikowej;
podstawowymi symbolami są styki i cewki, choć zawiera
on również bloki funkcyjne (m.in. liczniki, timery).
W normie IEC 61131-3 zdefiniowano również dodatkową
metodę programowania – graf sekwencji SFC (ang. Sequential
Function Chart). Metoda ta jest wykorzystywana zwykle do
opisu dużych zadań sterowania w sposób graficzny i znajduje
zastosowanie jako nadrzędna struktura programu
zawierającego podprogramy.
10.3. Imigracja sterowników do

kontrolerów robotów
W ostatnim czasie można zauważyć, że projektanci
i konstruktorzy robotów przemysłowych, oprócz modyfikacji
i dodawania nowych opcji do systemów operacyjnych
kontrolerów robotów oraz konstruowania nowych rozwiązań
sprzętowych, próbują znaleźć optymalne rozwiązanie
zwiększające zwłaszcza wielozadaniowość systemów. Pod
pojęciem wielozadaniowości zwykle rozumie się cechę
systemu operacyjnego umożliwiającą mu równoczesne
wykonywanie więcej niż jednego procesu. W przypadku
systemów informatycznych za poprawną realizację tej funkcji
najczęściej jest odpowiedzialne ich jądro. Implementacja
wielozadaniowości znacznie przyspiesza możliwości
obliczeniowe komputerów, a czasami jest wręcz konieczna do
zapewnienia założeń przyjętych przez programistów. Dlatego
obecnie trudno wyobrazić sobie systemy operacyjne,
zwłaszcza te, od których wymaga się pracy w czasie
rzeczywistym, bez tej funkcji.
W przypadku kontrolerów robotów przemysłowych
wielozadaniowość wydaje się idealnym rozwiązaniem z kilku
powodów:
• konieczność zapewnienia ciągłego sterowania
manipulatorem robota (rezerwacja jednego zadania do
obsługi ruchu manipulatora),
• coraz większa złożoność aplikacji sterujących
implementowanych w kontrolerach (konieczność
jednoczesnej obsługi np. komunikacji, odczytywania
sygnałów wejściowych i ruchu manipulatora),
• rosnące wymagania pozyskiwania coraz większej ilości
informacji o realizowanym procesie technologicznym
(np. z inteligentnych systemów wizyjnych),
• konieczność analizy danych z zaawansowanych
systemów bezpieczeństwa (np. z systemu SafeMove),
• alternatywa obsługi i zarządzania pracą urządzeń
specjalistycznych wchodzących w skład zrobotyzowanej
komory produkcyjnej (przejmowanie funkcji
dodatkowych sterowników PLC),
• wykonywanie złożonych obliczeń numerycznych.
Wymienione powody determinują konieczność ciągłego
dostosowywania funkcjonalności kontrolerów robotów do
wciąż rosnących potrzeb. Postać aplikacji sterowania –
program obsługujący pierwszego robota UNIMATE w latach
60. ubiegłego wieku – przeszła długą ewolucję, choć ich
zadanie główne pozostało bez zmian – zapewnienie ciągłego
sterowania manipulatorem. Obecnie do zadania tego doszła
konieczność sterowania osiami dodatkowymi (pozycjonerami,
torami jezdnymi czy wieloma manipulatorami), jednak
właśnie to pierwsze wymaganie powoduje, że modyfikacje
głównego zadania robota są bardzo ograniczone. Należy
zauważyć, że zadanie to (w zależności od sposobu poruszania
manipulatorem, a tym samym specyfiki procesu
technologicznego) często wyklucza możliwość wykonywania
dodatkowych zadań bez funkcji wielozadaniowości. Stąd, aby
nie było przerw w obsłudze kanałów komunikacyjnych
(np. obsługa sieci Ethernet z wykorzystaniem protokołu
TCP/IP), nadzorowania procesu technologicznego (ciągłe
sprawdzanie stanu czujników z dużą częstotliwością) lub
wykonywania dodatkowych obliczeń arytmetycznych (złożone
obliczenia zajmujące czas), należy utworzyć dodatkowe
zadania, które będą pracowały „w tle” zadania ruchu.
Po dodaniu do kontrolera robota „funkcji sterownika PLC”,
możliwe jest przeniesienie części zadań na inne
urządzenie/system. Rozwiązuje to co najmniej trzy problemy:
• ze sprzętową integracją sterownika PLC z kontrolerem
robota podczas uruchamiania zrobotyzowanej komory
produkcyjnej (urządzenia stanowią „jedną całość”),
• z koniecznością montażu dodatkowej szafy dla
sterownika PLC (redukcja przestrzeni stanowiska),
• uproszcza programowanie i kontrolę statusu sygnałów
obsługiwanych przez sterownik PLC dzięki przeniesieniu
tych funkcji do panelu programowania (ang. Teach
Pendanta –TP) robota.
10.3.1. Przykłady rozwiązań
Czołowi światowi producenci robotów przemysłowych od
pewnego czasu proponują rozwiązania charakteryzujące się
bardzo mocnym sprzężeniem sprzętowym i programowym
kontrolerów robotów ze sterownikami PLC. Ten kierunek
rozwoju przyczynia się do powstawania nowych funkcji
systemowych, które są „zamykane” w kontrolerze robota.
Przykładem jest system IRC5 firmy ABB. Jest to
wieloprocesorowy system sterowania oparty na szynie PCI,
mający m.in. opcje: wielozadaniowości, przekazywania
informacji z pliku do robota, komunikacji z komputerem PC
i zaawansowanych zadań ruchowych. Dzięki temu nie ma
żadnych przeciwskazań, aby tworzyć złożone aplikacje
zarówno przy użyciu panelu nauczania (FlexPendanta), jak
i środowiska RobotStudio online zainstalowanego na
komputerze PC (drugie rozwiązanie jest wygodniejsze).
W kontrolerze IRC5 są również montowane standardowo
karty umożliwiające współpracę robota z urządzeniami
peryferyjnymi, jednak w przypadku konieczności obsługi
dużej liczby czujników oraz urządzeń wykonawczych celowe
wydaje się zastosowanie dodatkowego sterownika
PLC. Rozwiązanie proponowane przez firmę ABB polega na
zamontowaniu na drzwiach szafy sterowniczej urządzenia
AC500 (rys. 10.4), dzięki czemu możliwe jest ekonomiczne
i szybkie zautomatyzowanie całej celi produkcyjnej.
Sterownik ten, podłączany przez magistralę DeviceNet do
kontrolera robota, jest zazwyczaj konfigurowany jako slave
i wówczas odpowiada za koordynację sterowania
wyposażeniem dodatkowym robota (np. chwytakiem,
przenośnikiem). Rozwiązanie takie pozwala na łatwy sposób
zobrazowania statusu urządzenia, stanów wejść/wyjść oraz
kontrolowanie sygnałów sterowników za pomocą
FlexPendanta. Należy zaznaczyć, że zintegrowany sterownik
w warstwie aplikacyjnej może również pełnić rolę mastera,
wówczas staje się on odpowiedzialny za interakcje między
robotem a jego otoczeniem w komorze produkcyjnej.
Architektura programowa obu urządzeń (AC500 i IRC5)
zapewnia możliwość ich pełnego wykorzystania w obu
konfiguracjach. Integracja programowa umożliwia
programowanie sterownika z wykorzystaniem standardowego
serwisowego portu ethernetowego kontrolera IRC5 z użyciem
komputera PC z oprogramowaniem narzędziowym PS501
Control Builder. Zgodnie z normą IEC 61131-3,
programowanie można realizować w pięciu językach (IL, ST,
FBD, LD, SFC – patrz podrozdz. 10.2) oraz opcjonalnie
w języku C z interfejsem API. Sterownik montowany w szafie
– w odpowiedniej konfiguracji – może przejąć również
funkcje sterownika bezpieczeństwa i odpowiadać za
zachowanie warunków bezpieczeństwa dla maszyn i ludzi.
Rys. 10.4. Kontroler IRC5 ze sterownikiem AC500 firmy ABB (montaż na
drzwiach)
(źródło: ABB)
W nieco innym kierunku zdaje się podążać firma FANUC,

której kontrolery serii R30iA oraz R30iB (dzięki strukturze
wieloprocesorowej) umożliwiają realizację operacji
współbieżnych, których działanie może być niezależne
zarówno od stanu robota, jak i jego statusu. Nowe kontrolery
R30iB, mające trzy procesory, pozwalają na w pełni
niezależną realizację obsługi wejść/wyjść robota, dzięki czemu
możliwa jest implementacja funkcji typowych dla małych
sterowników PLC (rys. 10.5). Rozwiązanie to zostało nazwane
Programmable Machine Controller (PMC) i obecnie stanowi
standardowe wyposażenie wszystkich nowych kontrolerów
robotów firmy FANUC. Uzyskanie dostępu do tej
funkcjonalności jest realizowane podobnie jak w przypadku
systemu wizyjnego iRVision – przez uruchomienie opcji
softwarowej (opcja, którą należy dodatkowo zakupić).
W odróżnieniu od typowych rozwiązań oferowanych przez
innych producentów robotów, PMC stanowi kompletny
zintegrowany w kontrolerze robota sterownik PLC, którego
programowanie może się odbywać w języku drabinkowym,
sekwencyjnym lub też tworząc bloki funkcyjne obejmujące
powtarzające się sekwencje logiczne programu.
Programowanie, jak też podgląd stanu wejść PMC, może być
realizowane przez dedykowane oprogramowanie FANUC
Ladder for Robot na Windows PC, choć instalując kolejne
opcje (PMC Change Mode), mamy możliwość edycji
programu naszego sterownika PMC za pośrednictwem panelu
Teach Pendant. Ze względu na fakt, że sterownik ma charakter
sterownika softwarowego, jednak działającego na
dedykowanym odrębnym CPU, po zainstalowaniu opcji
MultiPatch istnieje możliwość jednoczesnego uruchomienia aż
pięciu niezależnych PMC na jednym kontrolerze robota. Jak
już wspomniano, taka struktura pozwala na pracę
poszczególnych PMC nawet w przypadku wystąpienia błędu
w aplikacji sterującej robotem czy w przypadku innych
nieprzewidzianych sytuacji, które w normalnych warunkach
powodowałyby zatrzymanie całego stanowiska. Plik każdego
z PMC jest aktualizowany co 4 lub 8 ms, przy czym podczas
programowania poszczególnych PMC istnieje możliwość
nadawania priorytetów poszczególnych operacji, aby uzyskać
pełną skalowalność opracowanego rozwiązania. Podobnie jak
u innych producentów, zadbano tutaj również o przejęcie
funkcji systemu bezpieczeństwa przez rozszerzenie
standardowego PMC o moduł bezpieczeństwa DCS. Funkcja
ta jest dostępna jako kolejna opcja pod nazwą PMC DCS
i stanowi zintegrowany moduł sterownika bezpieczeństwa
zapewniający możliwość budowy systemów bezpieczeństwa.
W odróżnieniu od standardowego PMC, w tym przypadku są
do dyspozycji jedynie wejścia/wyjścia Safety I/O oraz pamięć
wewnętrzna R-relay.
Rys. 10.5. Schemat połączeń urządzeń w komorze produkcyjnej
(źródło: FANUC)
Opracowane przez firmę FANUC rozwiązanie polegające na

integracji wielu modułów (systemu wizyjnego, PLC,
sterownika bezpieczeństwa) jest rozwiązaniem pozwalającym
na znaczące poszerzenie funkcjonalności zrobotyzowanych
stanowisk produkcyjnych. W porównaniu do standardowego
podejścia polegającego na integracji robota z niezależnym
sterownikiem PLC uzyskano korzyści w postaci krótszego
czasu integracji wszystkich elementów oraz dostępu do
danych z poziomu robota i PLC [I.15].
Firma Kawasaki, reprezentowana w Polsce przez firmę
ASTOR, również nie pozostaje w tyle za konkurentami
w kwestii rozbudowy kontrolera robota o funkcje sterownika
PLC. Obecnie wszystkie oferowane przez Kawasaki nowe
kontrolery serii D (rys. 10.6) są standardowo (bez
dodatkowych kosztów) wyposażone w funkcję KLogic, która
umożliwia wykorzystanie kontrolera robota jako sterownika
Rys. 10.6. Wnętrze kontrolera serii D

(źródło: ASTOR)
PLC. Pozwala to (podobnie do produktów firmy FANUC) na
pracę w trybie obsługi dodatkowego wątku procesora,
wykonującego program napisany w języku drabinkowym.
Głównym zadaniem tego programu jest obsługa wejść/wyjść
oraz realizacja operacji logicznych. Powoduje to uproszczenie
całego układu oraz skrócenie czasu integracji komory
produkcyjnej. Do tworzenia programu jest używane
oprogramowanie KLadder, które działa podobnie jak inne tego
typu programy. Po utworzeniu i zapisaniu programu można go
przesłać do robota, gdzie jest zapisywany pod nazwą lsqpg.
W przeciwieństwie do innych programów, które są
interpretowane linia po linii, program lsqpg jest kompilowany
przed pierwszym wykonaniem do postaci binarnej.
W każdej chwili możliwe jest przeglądanie dowolnej linii
programu w postaci drabinkowej na ekranie Teach Pendanta.
Jednak edycja z poziomu TP jest możliwa tylko w postaci
tekstowej (poszczególnym operacjom logicznym w języku
drabinkowym przyporządkowano odpowiadające im
„mnemoniki” – rys. 10.7).
Rys. 10.7. Przykładowe mnemoniki i odpowiadające im symbole języka

drabinkowego oraz rozkazy języka AS
W przypadku niemieckiej firmy KUKA rozwój zarówno

kontrolera robota, jak i funkcji programowego sterownika
PLC rozpoczął się w 1996 r., kiedy KUKA zaprezentowała
pierwszy kontroler robota bazujący na oprogramowaniu
Microsoft Windows. Kontroler został oznaczony symbolem
KR C4 i podczas jego opracowywania inżynierowie zwrócili
szczególną uwagę na bezpieczeństwo, wielozadaniowość oraz
oszczędność energii. Programowe podejście do większości
zastosowanych rozwiązań pozwoliło na zmniejszenie zasobów
sprzętowych i połączeń kablowych o odpowiednio 35% i 50%
w stosunku do poprzednika (rys. 10.8).
Rys. 10.8. Wnętrze kontrolera z wirtualnym sterownikiem PLC

(źródło: KUKA)
W kontrolerze KR C4 robot wykorzystuje otwarte standardy

przemysłowe, gdzie mający postać specjalistycznej aplikacji
KUKA.PLC jest zrealizowany w postaci zintegrowanego
w układzie sterowania robota sterownika PLC. Rozwiązanie to
pozwala na bezpośrednią komunikację i wymianę danych
między robotem a PLC. W najnowszych wersjach kontrolerów
sercem systemu sterowania jest wielordzeniowa jednostka
sterowania zapewniająca odpowiednią moc obliczeniową,
a także odseparowanie procesów kluczowych dla działania
i zachowania bezpieczeństwa (rys. 10.9). Wielordzeniowa
technologia umożliwia implementację wbudowanych funkcji
bezpieczeństwa SIL2 zgodnie z wymaganiami określonymi
w normie IEC 61508.
Rys. 10.9. Płyta główna D2608-A Fujitsu Technology Solutions
(źródło: KUKA)
Jak już wspomniano, całość jest oparta na systemie

Microsoft Windows, a sama aplikacja KUKA Soft-PLC ma
interfejs przyjazny dla użytkowników. Celem takiego
rozwiązania jest m.in. skrócenie czasu programowania.
KUKA.PLC stanowi zbiór kilku komponentów, w których
KUKA.PLC ProConOS zajmuje się realizacją zadań
związanych ze sterowaniem i w tym celu jest on wyposażony
w odpowiednie złącza komunikacyjne. KUKA.PLC Multiprog
jest specjalistycznym środowiskiem przeznaczonym do
tworzenia i konfiguracji procesu sterowania. Proces
programowania jest realizowany w językach programowania
sterowników PLC: IL, LD, FBD, S i SFC. Ważnym
komponentem z punktu widzenia sterownika PLC jest również
KUKA.PLC Multiprog MCFB udostępniający możliwość
sterowania dodatkowymi osiami robota i osiami KMC pod
kontrolą zintegrowanego sterownika PLC. Rozwiązanie to
pozwala na rozszerzenie funkcji układu sterowania KRC
i KMC o funkcje Motion Control.
Analizując obszar wykorzystywania sterowników PLC
w zrobotyzowanych komorach produkcyjnych, nie sposób
pominąć rozwiązania proponowanego przez firmę Mitsubishi
(rys. 10.10). Nowe podejście do kontrolerów robotów
w postaci rozproszonej i w pełni skalowalnej platformy iQ
pracującej na tej samej płycie bazowej, wydaje się lekarstwem
na często spotykaną różnorodność sprzętu i systemów
sterowania całą linią technologiczną u jednego przedsiębiorcy.
Podobnie jak w innych przypadkach, tutaj również kierowano
się m.in. zapewnieniem wielozadaniowości oraz pełnej
synchronizacji pracy urządzeń. Projektanci systemu
postanowili zbudować jednostkę (na wzór modułowych
sterowników PLC), która zapewniłaby sterowanie
wieloprocesorowe (do 4 procesorów z ponad 50 modułami
dodatkowymi). Wśród głównych elementów systemu iQ
należy wyróżnić jednostki: sterownika PLC, robota, maszyny
CNC, systemu sterowania wieloma osiami, procesową,
komputera PC oraz systemu programowanego w języku C++.
W związku z tym, że poszczególne jednostki mają niezależne
procesory, zapewniają wielozadaniową niezależną pracę, przy
czym ich montaż na jednej płycie pozwala na szybkie
wzajemne komunikowanie się i pełną wymianę informacji.
Rys. 10.10. Platforma modułowa iQ firmy Mitsubishi

(źródło: Mitsubishi)
Kolejnym udogodnieniem w omawianym przykładzie jest

wykorzystanie jednej platformy programistycznej iQ Works
dla wszystkich elementów systemu, co sprawia, że wszystkie
procesory mogą pracować na podstawie tych samych danych
(rys. 10.11). Spięcie z innymi platformami jest najczęściej
realizowane za pomocą sieci Ethernet (CC-link lub TCP/IP).
Zaproponowana platforma iQ może pełnić również funkcję
systemu bezpieczeństwa, wówczas w jej skład wchodzi moduł
sterownika bezpieczeństwa połączony z urządzeniami
bezpieczeństwa (np. kurtyną świetlną) za pomocą sieci CC-
link Safety. Analogicznie do pozostałych producentów
robotów przemysłowych, firma Mitsubishi oferuje środowisko
do programowania robotów w trybie offline o nazwie
MelfaWorks. I tutaj również można zauważyć nieco inne
podejście w postaci nieodrębnego oprogramowania (jak to jest
u pozostałych dostawców, np. RobotStudio firmy ABB,
Roboguide firmy FANUC), ale modułu programowego
rozszerzającego możliwości środowiska SolidWorks.
Rys. 10.11. Główne moduły platformy iQ firmy Mitsubishi

Zmianami konstrukcyjnymi oraz systemowymi

charakteryzuje się również nowy kontroler C5G oferowany
przez firmę COMAU. C5G został wyposażony w komputer
przemysłowy APC820 z procesorem Core 2 Duo, co
pozwoliło na uzyskanie wysokiej wydajności przy małym
zużyciu energii. Ponadto konstruktorzy zaproponowali nowy
modułowy system wspomagania sterowników ACOPOSmulti.
Dzięki wprowadzonym zmianom uzyskano możliwość
zarządzania kilkoma aplikacjami w tym samym czasie oraz
synchronicznego sterowania kilkoma wieloosiowymi
manipulatorami.
Firma COMAU w zakresie komunikacji i układów
sterowania współpracuje z firmą B&R, czego efektem jest (jak
twierdzą przedstawiciele firmy COMAU w Polsce) jedyny
kontroler na rynku w pełni zgodny ze standardem Ethernet
Powerlink. Przy wykorzystaniu tego protokołu kontroler C5G
może komunikować się zarówno ze sterownikami PLC, jak
również innymi urządzeniami peryferyjnymi (rys. 10.12).
Podobnie jak w przypadku robotów ABB, sterownik PLC
może być skonfigurowany jako slave i realizować zadania na
potrzeby robota, lub jako master i nadzorować pracę całej
komórki roboczej. Należy zaznaczyć, że Ethernet Powerlink
(rys. 10.13) jest ethernetowym protokołem czasu
rzeczywistego umożliwiającym komunikację między
urządzeniami na poziomie mikrosekund, co w wielu
aplikacjach przemysłowych jest niezwykle istotne. Wydajność
systemu w czasie jednego cyklu jest mniejsza niż 100 ms,
a jego synchronizacja jest możliwa na poziomie 100 ns.
Oprócz możliwości podłączenia do 240 węzłów w jednej sieci,
sieć Powerlink może być w pełni zsynchronizowana przy
nieograniczonej rozszerzalności.
Rozwiązanie umożliwia synchroniczne i asynchroniczne
przesyłanie różnego typu danych w czasie rzeczywistym, co
ma kluczowe znaczenie nie tylko w obrębie jednej komory
produkcyjnej, ale również przy integracji zrobotyzowanych
systemów produkcyjnych z innymi systemami automatyki.
Rys. 10.12. Kontroler C5G firmy COMAU
(źródło: COMAU)
Rys. 10.13. Schemat połączeń sieci Ethernet Powerlink
10.4. Podsumowanie
Sterowniki PLC z dedykowanymi językami programowania,
które niegdyś były oddzielnymi urządzeniami, dzisiaj na stałe
zagościły w kontrolerach robotów przemysłowych. Zarówno
producenci, jak i integratorzy oraz odbiorcy zauważyli, że
rozwiązanie takie jest korzystne z uwagi na możliwość
ograniczenia miejsca niezbędnego do montażu urządzenia
(dodatkowe szafy procesowe), dłuższy czas integracji
w przypadku budowy nowych stanowisk, konieczność
zapewnienia wielozadaniowości oraz wymagania rosnące
z uwagi na coraz większą ilość danych przesyłanych sieciami
komunikacyjnymi (zarówno przez czujniki – np. kamery – do
robota, jak i z robota do urządzeń wykonawczych –
np. równoczesne sterowanie wieloma osiami). Obserwując
rozwój stanowisk produkcyjnych oraz coraz większą liczbę
robotów, rozwijanie systemów sterowania przez tworzenie
rozwiązań zapewniających coraz większą elastyczność,
a jednocześnie pełną kompleksowość [I.8] wydaje się
nieuchronne. Widoczny dzisiaj trend rozbudowy systemów
robotów (zarówno pod względem sprzętowym, jak
i programowym) wskazuje, że w przyszłości urządzenia te
zapewnią pełną obsługę nie tylko pojedynczych cel
produkcyjnych, ale również większych obszarów linii
technologicznych. Trudno teraz powiedzieć, co będzie
stanowiło bazę systemów sterowania w przyszłości – czy będą
to zamknięte w szafie kontrolery robotów (tak jak ma to
miejsce u większości producentów), czy kontrolery będą
stanowiły jedynie moduł dołączany do płyty bazowej (zgodnie
z ostatnią propozycją firmy Mitsubishi).
Oczywiście niezależne sterowniki PLC dalej będą
stosowane w wielu aplikacjach zarówno w zastosowaniach
przemysłowych (np. obsługa urządzeń specjalistycznych,
systemów w elektrowniach i gazowniach), jak i usługowych
(obsługa wind, pieców i suwnic, systemów klimatyzacji itd.).
Jednak analizując wprowadzane w ostatnim czasie
rozwiązania (integracja sterowników PLC, sterowników
bezpieczeństwa oraz kontrolerów robotów), można zauważyć
nowe podejście w sposobie wykorzystania kontrolera robota
oraz jego panelu nauczania[8].
11. Systemy
bezpieczeństwa na
stanowiskach
zrobotyzowanych
Bezpieczeństwo jest jedną z podstawowych potrzeb

człowieka, jest stanem dającym poczucie pewności istnienia
i gwarancje jego zachowania oraz szanse na doskonalenie.
Bezpieczeństwo odznacza się brakiem ryzyka utraty czegoś
dla podmiotu szczególnie cennego, m.in. życia, zdrowia i dóbr
(materialnych i niematerialnych). W odniesieniu do stanowisk
zrobotyzowanych stanowi ono bardzo szeroki zakres wiedzy
oraz kompetencji i odgrywa ważną rolę na etapach
projektowania, wytwarzania i eksploatacji zarówno maszyn,
jak i całych stanowisk produkcyjnych. Wszystkie koncepcje
bezpieczeństwa mają wspólną cechę w postaci sposobu
postępowania, na który się składają:
• wyznaczenie chronionego obiektu oraz celów ochrony,
• analiza scenariuszy uszkodzeń,
• ocena prawdopodobieństwa nastąpienia i potencjalnego
stopnia szkód,
• zaprojektowanie działań mających na celu zredukowanie
prawdopodobieństwa nastąpienia/wysokości szkód,
• planowanie działań oraz udostępnienia środków do
zwalczania i ograniczania szkód, jeśli ryzyko jest
przekonujące,
• analiza własnego ryzyka tolerowanego oraz akceptacji
ryzyka resztkowego.
Personel obsługujący zrobotyzowane stanowiska
produkcyjne ma ciągły kontakt z urządzeniami
niebezpiecznymi, dlatego tak ważne jest prawidłowe
stosowanie norm i dyrektyw bezpieczeństwa. Na
zautomatyzowanych liniach produkcyjnych sytuacje krytyczne
często powstają pod presją czasu, na przykład w celu
usunięcia usterki w jednym urządzeniu konieczne jest
zatrzymanie całego procesu. Badania naukowe dowodzą, że
przyczyną połowy wypadków przy pracy jest zachowanie
pracowników (rys. 11.1).
Rys. 11.1. Przyczyny wypadków w przemyśle
11.1. Bezpieczeństwo maszyn

w aspekcie wymagań zawartych
w normach
Głównymi aktami prawnymi dotyczącymi wymagań dla
maszyn są:
• Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE lub rozporządzenie
Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r.
w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. Nr
199, poz. 1228) – dotyczy projektantów i producentów.
• Dyrektywa 2009/104/WE lub rozporządzenie Ministra
Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie
minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa
i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez
pracowników podczas pracy (Dz.U. Nr 191, poz. 1596) –
dotyczy pracodawców (instalowanie i użytkowanie).
Ogólna strategia stosowania środków ochronnych
w maszynach jest określona w normie PN-EN 12100:2012.
Według niej zmniejszenie ryzyka mogącego wystąpić
w urządzeniu odbywa się w dwóch etapach: projektowania
i wytworzenia urządzenia (1 etap) oraz jego instalacji
i użytkowania (2 etap) – (rys.11.2).
Odpowiednie projektowanie maszyn zarówno pod
względem konstrukcyjnym, jak i programowym pozwala na
skuteczne wdrożenie działań, które będą odgrywały znaczącą
rolę podczas ich eksploatacji. Już na tym etapie należy
zwrócić szczególną uwagę na:
• dobór materiałów i rozwiązań konstrukcyjnych, które
będą stwarzały jak najmniej zagrożeń – rozwiązania
konstrukcyjne bezpieczne same w sobie;
• eliminację zagrożeń niedających się wyeliminować
poprzez dobór materiałów i rozwiązań technicznych, lecz
przez zastosowanie technicznych środków
bezpieczeństwa (np. osłon) – techniczne środki ochronne
i uzupełniające środki ochronne;
• wyeliminowanie poziomu ryzyka resztkowego, które
może zostać zredukowane jedynie przez użytkownika
maszyny przez stosowanie znaków informacyjnych
i ostrzegawczych na maszynach, sygnałów i urządzeń
ostrzegawczych (np.: świetlnych i dźwiękowych) oraz
informacji o zagrożeniach w instrukcji obsługi –
informacje o ryzyku resztkowym.
Rys. 11.2. Ogólna strategia stosowania środków ochronnych w odniesieniu do
maszyn
(źródło: norma PN-EN 12100)
Na zwiększenie bezpieczeństwa maszyny znaczący wpływ

ma użytkownik maszyny, który powinien korzystać
z informacji przekazanych mu przez producenta maszyny
(znaki i ostrzeżenia zamieszczone na maszynie oraz
informacje w instrukcji obsługi – § 41 rozporządzenia
w sprawie ogólnych wymagań bhp MPiPS (Dz.U. z 2003 r. Nr
169, poz. 1650) i pamiętać o zagrożeniach, na jakie może być
narażony podczas użytkowania urządzenia zgodnie
z przeznaczeniem. Kolejnym ważnym elementem
zmniejszającym poziom ryzyka, który zależy od użytkownika,
jest odpowiednia organizacja pracy. Pozwala ona
uporządkować działania osób użytkujących maszynę w taki
sposób, aby w możliwie najmniejszym stopniu narażały ich na
niebezpieczeństwo. Pracodawca lub użytkownik urządzenia
może również stosować środki ochrony indywidualnej oraz
dodatkowe techniczne środki ochronne, które nie zostały
wprowadzone przez producenta, a mogą poprawić komfort
i bezpieczeństwo pracy użytkownika. Należy też pamiętać
o szkoleniach, ponieważ nawet najlepsze systemy
zabezpieczeń i środki ochrony nie ochronią pracownika, który
nie będzie miał dostatecznej wiedzy o urządzeniu
i zagrożeniach, jakie niesie niewłaściwe jego użytkowanie.
Niezmiernie ważnym problemem jest odpowiednie
skonfigurowanie układu sterowania, w którym można
wyróżnić dwie funkcje: bezpieczeństwa i sterowania
technologicznego, co często prowadzi do wyposażenia
stanowisk/maszyny w dwa niezależne układy ściśle ze sobą
współpracujące. Należy zaznaczyć, że wszystkie funkcje
związane z bezpieczeństwem są nadrzędne w stosunku do
funkcji sterowania technologicznego. Warunkiem koniecznym
spełnienia wymagań bezpieczeństwa jest korzystanie
z certyfikowanego sprzętu, a warunkiem wystarczającym –
uzyskanie za pomocą elementów sterowania właściwych
funkcji sterowania bezpieczeństwem (m.in.: funkcja
zatrzymania awaryjnego, funkcja zapobiegania
niespodziewanemu uruchomieniu).
11.2. Kategorie bezpieczeństwa

Zrozumienie podstaw realizacji układów sterowania
bezpieczeństwem maszyny jest możliwe dzięki układowi
odniesienia, który określa konieczny w danym przypadku
poziom bezpieczny (kategorię bezpieczeństwa) dla maszyny
lub jej części/sekcji. Zdefiniowane w normie PN-EN ISO
13849-1 kategorie bezpieczeństwa maszyny zostały
podzielone na:
• kategorię bezpieczeństwa B,
• pierwszą kategorię bezpieczeństwa,
• drugą kategorię bezpieczeństwa,
• trzecią kategorię bezpieczeństwa,
• czwartą kategorię bezpieczeństwa.
Kategoria bezpieczeństwa B
Kategoria bezpieczeństwa B jest podstawą do pozostałych
kategorii, tzn., że w każdym przypadku wraz z wymaganiami
kategorii B muszą zostać spełnione wymagania specyficzne
dla danej kategorii (rys. 11.3).
Kategoria bezpieczeństwa B wymaga, aby elementy
systemu sterowania związane z bezpieczeństwem były
zaprojektowane, dobrane, zbudowane i zestawione oraz
zmontowane w sposób zgodny z odpowiednimi normami,
zaleceniami producentów oraz z zachowaniem podstawowych
zasad bezpieczeństwa dla określonego zastosowania, tak aby
mogły sprostać spodziewanym narażeniom związanym
z pracą, takim jak używanie materiałów technologicznych
(np. smary, środki myjące), a także wpływowi znaczących
czynników zewnętrznych (np. drgania, pole
elektromagnetyczne). Kategoria ta dopuszcza wystąpienie
awarii, która może spowodować utratę funkcji
bezpieczeństwa.
W układach kategorii B nie ma pokrycia diagnostycznego
(DCavg = bez diagnostyki), a MTTFD (średni czas do
uszkodzenia niebezpiecznego) każdego kanału może być niski
do średniego. Takich struktur (zwykle systemy
jednokanałowe) nie dotyczy rozważanie CCF (uszkodzenie
o wspólnej przyczynie). Maksymalny PL (poziom
zapewnienia bezpieczeństwa) osiągalny w kategorii B wynosi
PL = b (patrz rys. 11.6).
Pierwsza kategoria bezpieczeństwa
Spełnienie wymagań pierwszej kategorii bezpieczeństwa (rys.
11.3) zakłada konieczność spełnienia wymagań kategorii B
oraz dodatkowo wymaga stosowania wypróbowanych
elementów składowych (powszechnie używanych
w przeszłości lub wytworzonych i zweryfikowanych według
stosownych zasad) oraz sprawdzonych zasad bezpieczeństwa
zgodnych z zasadami sztuki inżynierskiej (ISO 13849-2).
Sprawdzone zasady bezpieczeństwa to:
• zapobieganie określonym defektom (np. zwarciom),
• minimalizacja prawdopodobieństwa wystąpienia
określonych defektów (np. nieobciążanie obwodów
w sposób maksymalny),
• ukierunkowanie na określony rodzaj defektu (np. funkcja
otwarcia obwodu w wypadku konieczności odcięcia
dostawy energii po wykryciu defektu),
• bardzo wczesne wykrywanie defektu,
• ograniczanie skutku defektu (np. wyłączanie w przypadku
przebicia izolacji).
Rys. 11.3. Architektura układu bezpieczeństwa dla kategorii 0 i 1

(źródło: norma PN-EN ISO 13849-1)
Kategoria ta dopuszcza wystąpienie defektu, który może

spowodować utratę funkcji bezpieczeństwa, ale
prawdopodobieństwo defektu jest mniejsze niż w przypadku
kategorii B.
W układach kategorii 1 nie ma pokrycia diagnostycznego
(DCavg = bez diagnostyki), a MTTFD każdego kanału
powinien być wysoki. Takich struktur (zwykle systemy
jednokanałowe) nie dotyczy rozważanie CCF (uszkodzenie
o wspólnej przyczynie). Maksymalny osiągalny PL dla
kategorii 1 wynosi PL = c (rys. 11.6).
Druga kategoria bezpieczeństwa
Spełnienie wymagań drugiej kategorii bezpieczeństwa (rys.
i zastosowanie sprawdzonych zasad bezpieczeństwa oraz
dodatkowo okresowego (we właściwych odstępach czasu)
sprawdzania funkcji bezpieczeństwa przez system sterowania
maszyny (okresowa autokontrola).
Urządzenia wchodzące w skład układu bezpieczeństwa
muszą więc być wyposażone w opcję testowania poprawności
funkcjonowania zarówno układu, jak i samych siebie, m.in.:
• podczas uruchamiania maszyny,
• przed wystąpieniem sytuacji zagrożenia (np.: rozpoczęcie
nowego cyklu),
• okresowo w czasie pracy (ze względu na rodzaj pracy lub
wyniki oceny ryzyka).
Rys. 11.4. Architektura układu bezpieczeństwa dla kategorii 2

Kategoria ta dopuszcza wystąpienie defektu, który może

spowodować utratę funkcji bezpieczeństwa między
sprawdzeniami (wykrycie utraty funkcji następuje podczas
sprawdzenia).
Pokrycie diagnostyczne (DCavg) kanału funkcjonalnego
powinno być co najmniej niskie. MTTFD każdego kanału
powinien być od niskiego do wysokiego, zależnie od
wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PLr).
Należy zastosować środki zapobiegania CCF (norma PN-
EN ISO 13849-1, Załącznik F). Maksymalny osiągalny PL dla
kategorii 2 wynosi PL = d (rys. 11.6).
Trzecia kategoria bezpieczeństwa
Spełnienie wymagań trzeciej kategorii bezpieczeństwa (rys.
i zastosowanie sprawdzonych zasad bezpieczeństwa. Elementy
związane z bezpieczeństwem powinny być tak
zaprojektowane, aby pojedynczy defekt w układzie
bezpieczeństwa nie powodował utraty funkcji bezpieczeństwa
danego elementu oraz w uzasadnionych przypadkach
powinien on być wykrywany natychmiast lub przed
następnym przywołaniem funkcji bezpieczeństwa.
Kluczowa jest tu analiza efektów znaczących defektów, dla
których istnieje wysokie prawdopodobieństwo utraty funkcji
bezpieczeństwa. Obszary te muszą być monitorowane w celu
wykrycia defektu co najmniej przed najbliższym w czasie
wywołaniem funkcji bezpieczeństwa. Wobec powyższego
należy się jednak spodziewać, że w szczególnym przypadku
może nastąpić utrata funkcji bezpieczeństwa w wyniku
nagromadzenia się defektów, jednak prawdopodobieństwo
takiego zdarzenia jest oczywiście wielokrotnie niższe niż
defektu pojedynczego. W projektowaniu układów
bezpieczeństwa należy zatem przeprowadzić analizę
w kierunku następstw ewentualnych uszkodzeń oraz
prawdopodobieństwa ich wystąpienia. Typowymi przykładami
praktycznych działań zmierzających do wykrycia defektów
jest wykorzystanie zwrotnej informacji z połączonych
mechanicznie styków przekaźnika lub monitorowanie
redundancyjnych wyjść elektrycznych.
Rys. 11.5. Architektura układu bezpieczeństwa dla kategorii 3 i 4

Pokrycie diagnostyczne (DCavg) całego SRP/CS (element
systemu sterowania związany z bezpieczeństwem) powinno
być co najmniej niskie. MTTFD każdego z redundantnych
kanałów powinny być niskie do wysokich, zależnie od PLr.
EN ISO 13849-1, Załącznik F).
Czwarta kategoria bezpieczeństwa
Spełnienie wymagań czwartej kategorii bezpieczeństwa
zakłada konieczność spełnienia wymagań kategorii B
i zastosowanie sprawdzonych zasad bezpieczeństwa.
Elementy związane z bezpieczeństwem powinny być tak
zaprojektowane, aby:
• pojedynczy defekt w dowolnym elemencie nie
powodował utraty funkcji bezpieczeństwa,
• pojedynczy defekt był wykrywany natychmiast lub przed
następnym przywołaniem funkcji bezpieczeństwa,
• ewentualne nagromadzenie się defektów nie powinno
powodować utraty funkcji bezpieczeństwa.
Po wystąpieniu pojedynczego defektu funkcja
bezpieczeństwa jest zawsze spełniona. W przypadku wielu
błędów są one wykrywane w odpowiednim czasie, aby
zapobiec utracie funkcji bezpieczeństwa (nagromadzenie
niewykrytych defektów jest brane pod uwagę).
Pokrycie diagnostyczne (DCavg) całego SRP/CS powinno
być wysokie, łącznie z nagromadzeniem defektów. MTTFD
każdego z redundantnych kanałów powinien być wysoki.
EN ISO 13849-1, Załącznik F). Różnica pomiędzy
kategoriami 3 i 4 sprowadza się do tego, że w kategorii 4 jest
wyższe pokrycie diagnostyczne (DCavg), a średni czas do
uszkodzenia niebezpiecznego (MTTFD) każdego kanału jest
„wysoki” (norma PN-EN ISO 13849-1). Stąd architektura
dedykowana do kategorii 4 jest zgodna z rysunkiem 11.5
(przedstawione na rys. 11.5 liniami przerywanymi pokrycie
diagnostyczne jest wyższe niż w architekturze kategorii 3).
Kategorie zatrzymania awaryjnego jako mechanizm
kategorii bezpieczeństwa
Wymaganie danej kategorii bezpieczeństwa dla maszyny
(norma PN-EN ISO 13849-1) wynika z analizy ryzyka (rys.
11.6), w której danymi wejściowymi są rodzaje zagrożeń, na
jakie jest narażony operator obsługujący maszynę. Podczas
przeprowadzania analizy ustala się potencjalną ciężkość
urazów, częstość i czas narażenia oraz możliwość
przeciwdziałania powstawaniu tych urazów. Wynikiem analizy
jest poziom zapewnienia bezpieczeństwa (np. układem
zatrzymania awaryjnego).
Rys. 11.6. Schemat analizy ryzyka

S – stopień groźby uszkodzenia ciała, S1 – uszkodzenie ciała z możliwością
leczenia, S2 – uszkodzenie ciała bez możliwości leczenia lub śmierć, F – częstość
i czas istnienia zagrożenia, F1 – rzadko, krótki czas narażenia, F2 – często, długi
czas narażenia, P – możliwość uniknięcia zagrożenia, P1 – możliwe w specjalnych
warunkach, P2 – raczej niemożliwe
Implementację kategorii zatrzymania awaryjnego

w maszynach szczególnie łatwo można zaobserwować
w kontrolerach robotów przemysłowych, gdzie operator może
programowo wpływać na sposób zatrzymania
(kontrolowanego/niekontrolowanego) urządzenia dzięki
odpowiedniemu skonfigurowaniu parametrów systemowych.
Manipulatory robotów z uwagi na posiadane człony z osiami
aktywnymi (wyposażone w układy napędowe) stanowią
szczególne zagrożenie, gdyż w pewnych przypadkach napędy
nawet po wyłączeniu zasilania mogą nie zatrzymać się
natychmiast, co stwarza dodatkowe zagrożenie. Aby to
zagrożenie wyeliminować lub zminimalizować, konieczne jest
stosowanie układów awaryjnego zatrzymania (np. zatrzymanie
awaryjne, nadrzędne, trybu automatycznego). W celu
rozwiązania tego ważnego problemu w normie PN-EN 60204-
1 zdefiniowano trzy typy stopu awaryjnego (kategorie
zatrzymania). Parametrami bezpiecznego zatrzymania napędu
w maszynie są: kategoria bezpieczeństwa i typ „stop”.
Kategoria bezpieczeństwa określa niezawodność wykonania
polecenia zatrzymania, natomiast typ „stop” sposób jego
przeprowadzenia. Norma PN-EN 60204-1 wyróżnia trzy
kategorie zatrzymania dla układów napędowych:
• zerowa kategoria zatrzymania awaryjnego (stop typu 0) –
zatrzymanie niekontrolowane, przez bezzwłoczne
odłączenie zasilania od napędów;
• pierwsza kategoria zatrzymania (stop typu 1) –
zatrzymanie kontrolowane, przez odłączenie zasilania od
napędów po uprzednim ich zatrzymaniu;
• druga kategoria zatrzymania (stop typu 2) – zatrzymanie
kontrolowane z pozostawieniem zasilania napędów
(w praktyce: zatrzymanie napędu lub przejście do zadanej
prędkości bezpiecznej).
Zerowa kategoria zatrzymania awaryjnego
Zatrzymanie zgodne z zerową kategorią zatrzymania
awaryjnego następuje wtedy, gdy natychmiastowe wyłączenie
zasilania nie powoduje dodatkowego zagrożenia, na przykład,
gdy napęd jest samohamowny. Oznacza to, że obciążenie ma
naturę samohamowności (ma duży moment czynny oraz mały
moment bezwładności). Charakter obciążenia można
zmodyfikować za pomocą dodatkowych urządzeń, takich jak
hamulce, luzowniki, sprzęgła czy osłony stałe, które
wprowadzone w skład układu napędowego pozwalają na jego
bezpieczne zatrzymanie. Urządzenia te muszą jednak spełniać
wymagania dotyczące bezpieczeństwa maszyn. Używając
zatem hamulca bezpieczeństwa, możliwe jest awaryjne
skokowe zwiększenie momentu oporowego, które może
kompensować działanie momentu bezwładności.
Pierwsza kategoria zatrzymania awaryjnego
Pierwszą kategorię zatrzymania awaryjnego należy stosować
w przypadku, gdy awaryjne wyłączenie maszyny stwarza
zagrożenie spowodowane niehamowanym wybiegiem.
Konieczne jest wtedy wykonanie procedury hamowania
dynamicznego (aktywnego) i dopiero później odłączenie
zasilania.
Druga kategoria zatrzymania awaryjnego
Druga kategoria zatrzymania awaryjnego jest przeznaczona do
stosowania w układach, w których pozbawienie zasilania
stwarzałoby dodatkowe zagrożenie. W takim przypadku
należy również zapewnić zatrzymanie osi napędowych lub
przejście do prędkości bezpiecznego „pełzania”. Niemniej
jednak, gdy maszyna faktycznie się nie zatrzymuje, a dany
napęd porusza się z prędkością, której wartość jest w danym
przypadku uznana za bezpieczną, przede wszystkim należy
wyeliminować możliwość niekontrolowanego przyspieszenia.
11.3. Bezpieczeństwo
w zrobotyzowanej komorze
produkcyjnej
Bezpośredni kontakt personelu z robotem przemysłowym oraz
urządzeniami wchodzącymi w skład zrobotyzowanej komory
produkcyjnej może mieć miejsce w czasie programowania
robota, podczas pracy robota (gdy w jego zasięgu znajdzie się
człowiek) oraz podczas napraw i konserwacji. Dlatego
konieczne jest przestrzeganie obowiązujących zasad, do
których zalicza się:
• zmniejszenie prędkości ruchu robota do 250 mm/s,
• uczenie robota w obecności dwóch osób (jedna z nich
powinna mieć ciągły, bezpośredni dostęp do przycisku
bezpieczeństwa umożliwiającego zatrzymanie robota),
• widoczne odłączenie zasilania w czasie konserwacji
i napraw,
• zakaz pominięcia elementów bezpieczeństwa, na przykład
przez blokowanie wyłączników krańcowych,
• unikanie pośpiechu i niedbałości [I.14].
Ponadto zrobotyzowana komora produkcyjna powinna być
odpowiednio przygotowana, aby zabezpieczyć ludzi
obsługujących urządzenia wchodzące w jej skład, m.in. przez:
• bezpieczne rozmieszczenie współpracujących urządzeń
(zapobieganie kolizji współpracujących urządzeń),
• wykluczenie przypadkowego wkroczenia obsługi w strefę
zagrożenia,
• instalację przycisków stopu bezpieczeństwa
w odpowiednich miejscach,
• oznakowanie stref niebezpiecznych,
• dobór pracowników pod względem kwalifikacji.
Pracownicy mający bezpośredni dostęp do robota powinni
być sklasyfikowani (również przy użyciu systemu autoryzacji
robota). Zazwyczaj stosuje się podział na:
• operatorów, którzy mają dostęp do włączania/wyłączania
robota oraz uruchamiania programów robota, bez dostępu
do wnętrza strefy ochronnej;
• programistów, którzy obsługują i programują robota,
z dostępem do wnętrza strefy ochronnej;
• inżynierów utrzymania ruchu, którzy obsługują,
programują i konserwują robota, z dostępem do wnętrza
strefy ochronnej.
Strefy ochronne dzieli się na poziomy:
• poziom 1: wykrywanie obecności człowieka na granicy
stanowiska zrobotyzowanego,
• poziom 2: wykrywanie obecności człowieka w obszarze
stanowiska,
• poziom 3: wykrywanie obecności człowieka podczas
bezpośredniego kontaktu z robotem lub w niewielkiej
odległości od ramienia robota.
Konfiguracja systemu bezpieczeństwa zrobotyzowanej
komory produkcyjnej powinna być dostosowana do konkretnej
aplikacji i najczęściej polega na podłączeniu różnego typu
komponentów bezpieczeństwa (barier i kurtyn świetlnych,
wyłączników, modułów, mat, skanerów, kamer, czujników
itp.) przez przekaźnik bezpieczeństwa (np. uniwersalny
przekaźnik bezpieczeństwa z rodziny G9SX firmy OMRON)
do wejść bezpieczeństwa w kontrolerze robota (rys. 11.7).
W przypadku bardzo rozbudowanych systemów do ich obsługi
są stosowane sterowniki bezpieczeństwa (np. Flexi Soft firmy
SICK).
Rys. 11.7. Przykład zrobotyzowanej celi spawalniczej z elementami systemu

bezpieczeństwa:
1 – ogrodzenie, 2 – kurtyna świetlna, 3 – kolumna sygnalizacyjna, 4 – pulpit
operatora z przyciskiem bezpieczeństwa, 5 – panel nauczania, 6 – mata
bezpieczeństwa, 7 – bramka, 8 – wyłącznik pozycyjny, 9 – przekaźnik
bezpieczeństwa zamontowany w szafie sterowniczej robota
Projekt systemu zrobotyzowanego (np. rys. 11.7) musi

uwzględniać wymagania zawarte w normie EN ISO 10218
i w załączniku I do dyrektywy dotyczącej maszyn, a jego
wyposażenie elektryczne musi być zgodne z normą EN60204-
1. Oznacza to m.in., że jeżeli dojdzie do uszkodzenia systemu,
pozostanie on bezpieczny (defekt kontrolowany). Ponadto
konieczne jest zdefiniowanie strefy chronionej składającej się
ze strefy ograniczonego dostępu oraz dodatkowej wynikającej
z analizy oceny ryzyka. Dostęp do panelu operatora
(zamieszczonego przed barierą bezpieczeństwa) nie może być
w żaden sposób ograniczony, a jego usytuowanie powinno
zapewniać wykonanie wszystkich operacji bez ograniczenia
widoczności stanowiska. Wszystkie elementy stanowiska
muszą być zamocowane na stabilnym podłożu (zwłaszcza
robot) w takiej konfiguracji, aby istniała możliwość
przeprowadzania przeglądów i konserwacji. W przypadku
uruchamiania zrobotyzowanych stanowisk na ograniczonej
przestrzeni, gdzie wymuszone jest zmniejszenie strefy
ograniczonego dostępu, w robotach dopuszczone jest
stosowanie – spełniających wszystkie normy bezpieczeństwa –
mechanicznych i programowych ograniczników ruchu.
Odstępstwa od zachowania pełnych wymagań bezpieczeństwa
(czas produkcji) są możliwe tylko w szczególnych
przypadkach (np. uruchamianie, konserwacja, obsługa
systemu), ale należy wówczas pamiętać o zachowaniu
bezpiecznych procedur pracy.
W przypadku stanowisk w pełni zautomatyzowanych
(czego przykładem są stanowiska do paletyzacji produktów)
podstawowym elementem systemu bezpieczeństwa są
najczęściej ogrodzenia z uwagi na możliwość bezpiecznego
i jednoznacznego wydzielenia przestrzeni roboczej, do której
wstęp jest zwykle możliwy przez bramkę mechaniczną
(z blokadą bezpieczeństwa), lub przejście z kurtyną
bezpieczeństwa. Na rysunku 11.8 przedstawiono jedno
z dwóch zrobotyzowanych stanowisk do paletyzacji wiader
o pojemnościach 3, 5, 10 i 15 l z dwóch linii rozlewniczych
uruchomionych w Fabryce Farb i Lakierów Śnieżka S.A.
w Lubzinie. Wybór aktualnie produkowanego asortymentu,
sposób ułożenia wiader i przekładek został zrealizowany przez
zastosowanie panelu operatorskiego z oprogramowaniem
Wonderware InTouch.
Inną grupę stanowią stanowiska montażowe, gdzie człowiek
bezpośrednio współpracuje z robotem przemysłowym. Na
rysunku 11.9 przedstawiono element linii produkcyjnej, na
której robot precyzyjnie montuje membranę z 20 otworami
o średnicy 3 mm na 20 trzpieni znajdujących się w korpusie
baterii gazomierza. W celu zapewnienia bezpieczeństwa
personelu stanowisko zostało obudowane ogrodzeniem
z pleksi. Na rysunku widać również dodatkowe elementy
systemu bezpieczeństwa (m.in. przyciski STOPU, kurtyna
bezpieczeństwa, kolumny sygnalizacyjne).
Rys. 11.8. Stanowisko z robotem Kawasaki ZD250 do paletyzacji wiader z farbą

w Fabryce Farb i Lakierów Śnieżka S.A. w Lubzinie
(źródło: ASTOR)
Rys. 11.9. Montaż instrumentu pomiarowego gazomierza w Apator Metrix S.A.
(źródło: FANUC)
11.4. Systemy bezpieczeństwa

a systemy sterowania robotów
przemysłowych
W ostatnim czasie można zaobserwować integrację systemów
bezpieczeństwa z systemami sterowania robotów
przemysłowych. Jej celem jest zastąpienie tradycyjnych
systemów zabezpieczeń (m.in. osłon i ogrodzeń)
w przyszłości, co pozwoli na pełną współpracę ludzi
z maszynami, łatwiejsze projektowanie i programowanie
zrobotyzowanych komór produkcyjnych oraz zwiększy
elastyczność i wydajność produkcyjną. Odpowiedzialny za
standaryzację norm bezpieczeństwa Komitet RIA (ang. Robot
Safety Standard Committee) modyfikuje obecnie obowiązujące
standardy w celu obniżenia kosztów i zwiększenia liczby
funkcji bezpieczeństwa wbudowanych w roboty. Na rynku
pojawiły się już tego typu systemy (np. SafeMove firmy ABB,
Safe Motion firmy COMAU, Dual Check Safety firmy
FANUC – rys. 11.10, Cubic-S firmy Kawasaki, Safe Operation
firmy KUKA), a jedną z ich dodatkowych cech jest integracja
ze środowiskami do programowania robotów w trybie offline.
Przykładem jest SafeMove (zintegrowany z kontrolerem IRC5
i składający się z kontrolera bezpieczeństwa DSQC 647 oraz
dwóch 12- i dwóch 10-pionowych złączy), który daje się
w pełni konfigurować w środowisku RobotStudio [I.14, II.3].
Rys. 11.10. Wizualizacja monitorowania osi robota w systemie DCS
Systemy bezpieczeństwa nowego typu (w zależności od

producenta) pozwalają m.in. na:
• monitorowanie obszaru pracy – funkcja pozwala
ograniczyć obszar pracy robota w przestrzeni 3D (rys.
11.11); jeśli robot osiągnie zdefiniowaną granicę, zostaje
automatycznie zatrzymany; funkcja może zostać
indywidualnie włączona lub wyłączona, lub przypisana
do wejść bezpieczeństwa, dzięki czemu możliwe jest
zezwolenie lub zabronienie pracy robota w danym
obszarze;
Rys. 11.11. Monitorowanie obszaru pracy systemem Cubic-S firmy Kawasaki
(praca robota dozwolona w strefie zielonej, zabroniona w strefie czerwonej)
(źródło: ASTOR)
• monitorowanie pozycji osi – indywidualne

monitorowanie każdej osi robota (rys. 11.12). możliwe
jest określenie zakresów ruchu robota; jeśli robot opuści
zdefiniowany zakres, zostanie automatycznie
zatrzymany;
Rys. 11.12. Okno konfiguracji zakresu osi robota w systemie SafeMove
• monitorowanie prędkości – zatrzymanie robota, jeśli

prędkość, z jaką się porusza, przekroczy wartość zadaną;
pozwala na definiowanie prędkości poszczególnych osi
robota (rys. 11.13) oraz punktu centralnego narzędzia
(rys. 11.14);
Rys. 11.13. Okno konfiguracji prędkości osi robota w systemie SafeMove
Rys. 11.14. Okno konfiguracji maksymalnej prędkości narzędzia w systemie

SafeMove
• monitorowanie orientacji narzędzia – automatycznie

zatrzymuje robota, jeśli orientacja narzędzia nie zgadza
się z zadanymi warunkami (rys. 10.15);
Rys. 11.15. Okno konfiguracji orientacji narzędzia w systemie SafeMove
• wyjścia statusu bezpieczeństwa – pozwala ustawić

wyjścia bezpieczeństwa w zależności od stanu
poszczególnych funkcji systemu bezpieczeństwa oraz
wejść bezpieczeństwa (rys. 11.16);
Rys. 10.16. Okno aktywacji wejść/wyjść w systemie SafeMove

• zatrzymanie warunkowe – funkcja jest sprzężona
z elementami zewnętrznego systemu bezpieczeństwa
(np. barierami bezpieczeństwa); może być włączana
i wyłączana za pośrednictwem wejść bezpieczeństwa;
pozwala uzyskać zatrzymanie w kategoriach 0, 1 i 2;
• monitorowanie stopu – pozwala monitorować zadany
status osi robota; jeśli oś, która powinna być zatrzymana
ze względu na bezpieczeństwo, ruszy (rys. 11.17), robot
zostanie zatrzymany i wyłączony;
Rys. 11.17. Okno aktywacji monitorowania stopu w systemie SafeMove
• zatrzymanie awaryjne – funkcja jest połączona

z obwodem zatrzymania awaryjnego; zatrzymuje robota
natychmiast po wciśnięciu przycisku awaryjnego
zatrzymania.
11.5. Podsumowanie
Rozwój technologiczny oraz zmiany wizji fabryk przyszłości,
głównie pod kątem bezpieczeństwa bezpośredniej współpracy
człowieka z wysoko zaawansowanymi technologicznie
maszynami, wymuszają wprowadzanie modyfikacji
w istniejących dyrektywach lub zastępowanie ich nowymi.
Najlepszym przykładem jest norma PN-EN 954-1 i jej nowy
odpowiednik PN-EN ISO 13849-1 (Maszyny.
Bezpieczeństwo. Elementy systemów sterowania związane
z bezpieczeństwem. Część 1: Ogólne zasady projektowania).
Zrobotyzowane stanowiska produkcyjne stanowią
połączenie wielu współpracujących ze sobą urządzeń, dlatego
zarówno producenci maszyn, jak i integratorzy
zrobotyzowanych komór produkcyjnych powinni śledzić
obowiązujące zmiany i na bieżąco przystosowywać oferowane
rozwiązania. Pełna zgodność oferowanych produktów
z nowymi normami (nawet w przypadku jednoczesnego
funkcjonowania norm wcześniejszych) podnosi stopień
bezpieczeństwa i zapewnia postrzeganie takich
urządzeń/systemów przez odbiorców jako bardziej atrakcyjne
i perspektywiczne.
12. Rynek robotyki,
przegląd nowych rozwiązań
i trendów
Od wielu lat światowy rynek robotyki rozwija się

dynamicznie. Świadczą o tym coroczne, rekordowe wyniki
sprzedaży robotów przedstawiane w raportach publikowanych
przez Międzynarodową Federację Robotyki (ang. IFR –
International Federation of Robotics).
Międzynarodowa Federacja Robotyki jest profesjonalną
organizacją non profit założoną w 1987 r. Jej głównym celem
jest wspieranie badań naukowych, rozwoju, wykorzystania
i współpracy międzynarodowej w zakresie robotyki, robotów
przemysłowych i robotów usługowych. Ponadto IFR jest
koordynatorem, związanego z badaniami w dziedzinie
robotyki, Międzynarodowego Sympozjum Robotyki (ang. ISR
– International Symposium of Robotics), jednej z najstarszych
(organizowanej od 1970 r.) konferencji z zakresu robotyki.
Dział badań statystycznych IFR corocznie publikuje analizy,
zamieszczając w nich szczegółowe dane dla ponad 50 krajów,
z podziałem na obszary zastosowań, gałęzie przemysłu,
rodzaje robotów i inne dane techniczne i ekonomiczne [I.16].
Analizując wyniki raportów, można powiedzieć, że rynek
robotyki rozwija się średnio z rocznym 15-proc. wzrostem
sprzedaży. Liczba instalowanych robotów ma wpływ na
dynamiczny rozwój serwisu i obsługi, a nowe rozwiązania
robotów (np. roboty kolaboracyjne) zyskują nowe obszary
zastosowań. Z uwagi na podatność przemysłu
motoryzacyjnego na robotyzację oraz zapotrzebowanie rynku
na produkty, najlepiej rozwijają się przemysł motoryzacyjny
i elektroniczny. Należy zaznaczyć, że z uwagi na dużą
konkurencyjność w przemyśle samochodowym
i elektronicznym producenci z coraz większą częstością
wprowadzają w tych branżach nowe modele robotów.
W 2015 r. przy 15-proc. wzroście sprzedaży robotów na
całym świecie padł nowy rekord – ponad 253 tys. sprzedanych
jednostek. Najwyższy wzrost odnotowano w przemysłach
elektronicznym (41%) i metalowym (39%).
Na rynku robotyki pojawił się nowy światowy gracz –
Chiny (prawie 1/3 nowych robotów, tj. 27% w 2015 r. trafiła
do Chin). Azja jest obecnie największym rynkiem
i najszybciej się rozwijającym (ok. 160 tys. sprzedanych
robotów, czyli 19-proc. wzrost sprzedaży w stosunku do
2014 r.). W 2015 r. w Europie sprzedaż robotów
przemysłowych wzrosła o 10%, przekraczając 50 tys. maszyn
(w stosunku do 2014 r.). Europa Wschodnia, z tempem
wzrostu na poziomie 30%, również jest jednym z najszybciej
rozwijających się regionów. Liczba robotów
przemysłowych zainstalowanych w Amerykach Północnej
i Południowej, przy 17-proc. wzroście sprzedaży, również
osiągnęła nową rekordową wartość – ponad 38 tys. jednostek
[I.29, III.12].
Na przedstawionym na rysunku 12.1 wykresie widać, nie
biorąc pod uwagę 2009 r., w którym miał miejsce
ogólnoświatowy kryzys gospodarczy, że rozwój rynku
robotyki utrzymuje tendencję wzrostową. Specjaliści
zakładają, że w ciągu najbliższych lat wzrost ten utrzyma się
na poziomie 15% (rys. 12.2).
Rys. 12.1. Roczna sprzedaż robotów na świecie
Głównymi odbiorcami robotów przemysłowych w 2015 r.

(podobnie jak w 2014 r.) byli producenci prowadzący
produkcję przemysłową w Chinach, Japonii, USA, Korei
Południowej oraz w Niemczech, gdzie trafiło 75% całej
sprzedaży (w 2014 r. – 70% światowej sprzedaży). Jak podaje
China Robot Industry Alliance (CRIA), Chiny zakupiły
w 2015 r. ponad 68 tys. robotów, co oznacza, że wyprzedziły
Europę o prawie 20 tys. sztuk. Wysoki wskaźnik wzrostu
odnotowano również w Korei Południowej (ponad 38 tys. przy
55-proc. wzroście w stosunku do 2014 r.). Na ten wzrost mogą
mieć wpływ firmy, które rozpoczęły raportowanie o liczbie
robotów w 2015 r. W Japonii sprzedano ok. 35 tys. robotów
przy 20-proc. wzroście, w Stanach Zjednoczonych ponad
27 tys. przy 5-proc. wzroście, a w Niemczech ponad 20 tys.
Rys. 12.2. Przewidywany wzrost sprzedaży robotów na świecie w latach 2015–
2018
Mimo że obecnie na świecie największa liczba robotów

przemysłowych jest wykorzystywana w przemyśle
motoryzacyjnym, największy wzrost sprzedaży w 2015 r.
odnotowano w przemysłach elektronicznym, metalowym
i maszynowym oraz tworzyw sztucznych (rys. 12.3).
Rys. 12.3. Sprzedaż robotów w wybranych gałęziach przemysłu

12.1. Gęstość robotyzacji

Gęstość robotyzacji określa liczbę robotów przemysłowych
przypadających na każde 10 tys. aktywnych pracowników
zatrudnionych w przemyśle. Z jednej strony świadczy
o poziomie rozwoju gospodarczego danego kraju, a z drugiej
strony pomaga specjalistom w ocenie poziomu automatyzacji
i robotyzacji poszczególnych państw. Ma to zasadnicze
znaczenie przy tworzeniu prognoz rozwoju gospodarczego
oraz wskazywania rynków atrakcyjnych dla inwestorów.
Według opinii ekspertów średnia gęstość robotyzacji na
świecie wynosi 69 (rys. 12.4).
Odpowiednio dla poszczególnych kontynentów:
• Europa – 92,
• Ameryki Południowa i Północna – 86,
• Azja – 57.
Rys. 12.4. Gęstość robotyzacji w 2015 r. – Polska w odniesieniu do państw

z największym wskaźnikiem
Należy zaznaczyć, że Chiny z uwagi na duży potencjał

gospodarczy oraz relatywnie niski wskaźnik robotyzacji (49
robotów przemysłowych przypadających na
10 tys. pracowników przemysłu) są rynkiem o wyjątkowo
dużym potencjale wzrostu. Gęstość na poziomie 49 robotów
w porównaniu z liderami rynku (Koreą Południową – 531
robotów przemysłowych przypadających na
10 tys. pracowników przemysłu, Japonią – 305 robotów,
Niemcami – 301 robotów i Stanami Zjednoczonymi – 176),
pozwala sądzić, że to właśnie Chiny będą w najbliższych
latach głównym odbiorcą nowych jednostek [I.29, III.12].
12.2. Prognozy rozwoju robotyzacji

Analizując wzrostową tendencję sprzedaży robotów na całym
świecie, należy sądzić, że utrzyma się ona co najmniej do
2019 r. O dużych możliwościach rozwoju świadczą duże
rezerwy większości państw wynikające m.in. z niskiego
wskaźnika robotyzacji. Ponadto specjaliści pracują nad
zwiększeniem elastyczności produkcji, wprowadzając nowe
trendy w kolejnych programach (np. Przemysł 4.0). Nowe
możliwości i zwiększenie elastyczności produkcji zwiększy
konkurencję i wymusi modernizację istniejących linii
produkcyjnych lub uruchomienie nowych zakładów. Z całą
pewnością może to być motorem osiągania coraz lepszych
wyników sprzedaży i wzrostu liczby instalowanych robotów
zwłaszcza na rynkach rozwijających się dynamicznie
(np. Chiny). Szacuje się, że w latach 2016–2019 nastąpi
dwucyfrowy wzrost procentowy rozwoju rynku.
12.3. Główne czynniki mające

wpływ na rozwój robotyzacji
Rozwój robotów przemysłowych jest uwarunkowany
czynnikami technicznymi, ekonomicznym i organizacyjnymi.
Wśród czynników technicznych często wyróżnia się:
• rozwój przemysłu 4.0;
• rozwój mechaniki precyzyjnej i układów sterowania;
• rozwój nowych technologii materiałowych oraz zmiany
w wydajności energetycznej;
• rozwijający się rynek konsumentów;
• wzrost zapotrzebowania na specjalne operacje
produkcyjne wynikające m.in. z dużej masy, złożonych
kształtów czy szkodliwych i niebezpiecznych warunków
pracy;
• zapewnienie wysokiego i jednolitego standardu wyrobów
wynikającego z rosnącej globalnej konkurencji na
rynkach zbytu;
• skrócenie cyklu życia produktów oraz zwiększenie ich
gamy, czyli konieczność elastycznej automatyzacji;
• rozwój robotów kolaboracyjnych oraz pełne
wykorzystanie ich w produkcji;
• rozwój robotów kompaktowych z prostym
programowaniem.
Czynnikami ekonomicznymi są przede wszystkim:
• konstruowanie bardzo drogich i zaawansowanych
technologicznie maszyn specjalistycznych, których cykle
obsługi (z uwagi na pełne wykorzystanie) wymagają
pełnej automatyzacji – wykorzystanie robotów
przemysłowych 24 h/dobę;
• energooszczędność i rosnące koszty pracy ludzkiej;
• krótkie cykle produkcyjne wymagające częstego
dostosowywania maszyn (robotów przemysłowych) do
nowej produkcji;
• zastępowanie człowieka i maszyn specjalistycznych
w monotonnych (często prostych technologicznie
operacjach) na liniach technologicznych produkcji
masowej;
• możliwość łatwego, programowego dostosowania
organizacji produkcji danego asortymentu z uwagi na
dostępną powierzchnię i elastyczny system transportowy;
• utrzymujące się trendy rozwoju robotyzacji w krajach
o wysokim wskaźniku gęstości robotyzacji (m.in. Korea
Południowa, Niemcy);
• przyspieszający trend rozwoju robotyzacji w krajach
o niskim wskaźniku gęstości robotyzacji (m.in. kraje
Europy Środkowej i Wschodniej).
Do czynników organizacyjnych można zaliczyć:
• rozwijające się rynki konsumenckie wymagające
rozbudowy mocy produkcyjnych,
• brak na rynku pracowników fizycznych wykonujących
proste czynności produkcyjne z uwagi na rosnący poziom
wykształcenia społeczeństwa,
• możliwości wykorzystania robotów w małych i średnich
przedsiębiorstwach,
• podwyższanie norm bezpieczeństwa pracy.
Zakłada się (ang. Compound Annual Growth Rate –
CAGR), że na świecie w latach 2016–2019 zostanie
zainstalowanych ponad 1,4 mln nowych robotów. Oznacza to,
że światowy rynek robotów przemysłowych z ok. 1 631 600
sztuk na koniec 2015 r. zwiększy się do 2 589 000 jednostek
do końca 2019 r., co stanowi średnią roczną stopę wzrostu na
poziomie 12% w latach 2016–2019 (rys. 12.5).
Rys. 12.5. Roczna sprzedaż robotów przemysłowych na poszczególnych

kontynentach oraz prognoza sprzedaży na lata 2016–2019
12.4. Trendy rozwoju robotów
przemysłowych
Wprowadzanie nowych rozwiązań w zakresie robotyzacji
wiąże się m.in. z konstruowaniem nowych manipulatorów
i modyfikacją istniejących konstrukcji, budową nowych
kontrolerów, zwłaszcza pod kątem wymiany ich podzespołów
elektronicznych oraz oprogramowania, i proponowaniem
nowych rozwiązań programatorów (Teach Pendantów).
Z uwagi na nowe podejście do współpracy człowieka
z maszyną w ostatnim czasie szczególną uwagę zwraca się na
rozwój systemów bezpieczeństwa oraz protokołów transmisji.
Producenci robotów zauważyli również, że ze względu na
oczekiwania rynku kluczowe staje się dostarczenie
kompletnych rozwiązań zrobotyzowanych systemów
produkcyjnych (np. stacje paletyzujące, spawalnicze, centra
obróbkowe), co przyczyniło się do budowy takich systemów
oraz rozwoju środowisk do projektowana zrobotyzowanych
komór produkcyjnych i programowania robotów w trybie
offline.
12.4.1. Konstrukcje manipulatorów
Bez wątpienia pierwszą rzeczą, jaką można zauważyć,
przeglądając oferty sprzedaży, są nowe konstrukcje
manipulatorów. Liczący się na rynku światowym producenci
robotów przemysłowych nie tylko poprawiają charakterystyki
techniczne, ale również wygląd jednostek mechanicznych.
Głównymi celami, jakie im przyświecają, są z jednej strony
poszukiwanie nowych rozwiązań (np. konstruowanie robotów
dwuramiennych), a z drugiej uzupełnienie oferty pokrycia
zapotrzebowania całego rynku (np. zwiększenie udźwigu,
zasięgu, wydajności, zakresów temperaturowych pracy,
energooszczędności). Manipulatory dwuramienne w obecnym
kształcie pojawiły się kilka lat temu – firma YASKAWA
zaprezentowała tego typu rozwiązania m.in. na targach
w Monachium w 2012 r. Obecnie w jej ofercie znajdują się 15-
osiowe roboty dual arm o symbolach m.in.: SDA5F o udźwigu
do 5 kg, SDA10D/SDA10F o udźwigu do 20 kg (rys. 12.6)
oraz SDA20D/SDA20F o udźwigu 40 kg. W tym kierunku
zdają się podążać inni dostawcy, czego przykładem jest
wprowadzenie przez firmę ABB robota YuMi (rys. 12.7) oraz
nowa propozycja (od połowy 2013) firmy COMAU – Smart
Dual Arm (rys. 12.8).
Rys. 12.6. Sterowany kontrolerem DX100 robot SDA10D firmy YASKAWA

(źródło: YASKAWA)
Rys. 12.7. Robot kolaboracyjny YuMi firmy ABB
(źródło: ABB)
Rys. 12.8. 13-osiowy system z udźwigiem 10 kg na każde ramię – Smart Dual
Arm firmy COMAU
(źródło: COMAU)
Prace rozwojowe dotyczą również poprawienia parametrów

technicznych istniejących jednostek. Przykładem może być
nowej generacji robot IRB 6700 firmy ABB, którego koszt
całkowity w porównaniu do poprzednika z tej samej rodziny –
modelu IRB 6600 – jest o 20% mniejszy (ang. TCO – Total
Cost of Ownership), zużycie energii jest o 15% mniejsze,
dłuższe są okresy między przeglądami i prostsza obsługa
serwisowa. Manipulatory pracujące w trudnych warunkach
(m.in. aplikacje spawania, zgrzewania) coraz częściej
wyposaża się w tzw. drespaki (ang. IDs – integrated dressing),
dzięki czemu brak „huśtających się” przewodów umożliwia
wykonywanie szybszych ruchów w mniejszej odległości od
przeszkód.
W procesach typu pick and place (małe jednostki
mechaniczne) zauważalny jest trend uzyskiwania coraz
krótszych cykli pracy, większego udźwigu (1–8 kg) i zasięgu
(nawet do 1,6 m) oraz powtarzalności na poziomie 0,01 mm.
Celowość konstruowania takich robotów widzi większość
producentów (np. IRB 1200 firmy ABB, RACER 999 firmy
COMAU – rys. 12.9, MS005N firmy Kawasaki – rys. 12.10).
Producenci pracują również nad zwiększeniem liczby stopni
swobody, proponując roboty 7-osiowe, czego przykładem jest
robot MSR – MS005N firmy Kawasaki. Zwiększenie liczby
osi pozwala m.in. na łatwiejsze osiąganie zadanej pozycji,
realizację bardziej optymalnych trajektorii ruchu oraz
możliwość ograniczenia przestrzeni niezbędnej do realizacji
zadań.
Rys. 12.9. Manipulatory RACER 999 firmy COMAU i IRB 1200 firmy ABB oraz
LrMate 200iD firmy FANUC.
(źródło: COMAU, ABB, FANUC)
Rys. 12.10. Siedmioosiowy manipulator MS005N wykonany ze stali nierdzewnej

firmy Kawasaki
(źródło: ASTOR)
W aplikacjach paletyzacji rozwój następuje głównie

w zakresie zwiększenia liczby cykli pracy (obecnie jest to już
2190 cykli/h przy udźwigu 110 kg – np. IRB 460),
zwiększenia prędkości (nawet o 15%) i zajmowania mniejszej
powierzchni (producenci mówią tutaj o 20-proc. zmniejszeniu
powierzchni).
12.4.2. Generacje kontrolerów
Obecnie dzieli nas przepaść od będących sercem kontrolerów
robotów w latach 70. 8-bitowych procesorów i prymitywnego
oprogramowania. Przez ostatnie 50 lat kontrolery robotów
przemysłowych ewoluowały zarówno w sferze programowej,
jak i sprzętowej.
W sferze programowej ujawnia się to głównie w tworzeniu
kolejnych generacji systemów operacyjnych (np. IRC 5 –
piątej generacji system firmy ABB) oraz udostępniania
operatorom języków programowania wysokiego poziomu
(m.in. RAPID, KAREL, KRL, obecnie również Jawa), które
dzięki złożonym instrukcjom programistycznym i pakietom
dodatkowym umożliwiają dzisiaj programowanie zadaniowe.
Ciągłemu rozwojowi podlegają mechanizmy systemów
operacyjnych robotów, w szczególności zwiększając
bezpieczeństwo, dokładność, powtarzalność, prędkość,
programowalność, synchronizację z osiami zewnętrznymi
(np. TrueMove, QuickMove), wielozadaniowość, możliwość
sterowania z pełną koordynacją nawet do 36 osi, transfer
danych z plików do robota, komunikację z systemami
zewnętrznymi i realizację zaawansowanych zadań ruchu.
Bardzo dynamicznie rozwijane są prace związane z integracją
systemów wizyjnych i kontrolerów robotów (rys. 12.11).
Rys. 12.11. Koncepcja zintegrowanego systemu wizyjnego.

(źródło: ABB)
Przykładami są kontrolery robotów FANUC R30iA

i R30iB, które wyposażono w system wizyjny – iRVision.
Cechą tego systemu jest pełna integracja systemu wizyjnego
z kontrolerem robota, co pozwala na łatwiejszą wymianę
danych i korzystanie ze wspólnego środowiska
programistycznego. System iRVision jest też obecnie
najbardziej zaawansowanym, w pełni zintegrowanym
systemem wizyjnym z opcją 3D. Sytuacja w zakresie
integracji systemów wizyjnych z kontrolerami robotów jest
dynamiczna, o czym świadczy pojawienie się zintegrowanych
rozwiązań oferowanych przez firmy ABB i KUKA. Nowe
rozwiązania nie bazują już tylko na wykorzystaniu takich
systemów, jak oferowane przez firmę Cognex, ale zakładają
pełną integrację również w obszarze środowisk
programistycznych, takich jak RobotStudio w przypadku
robotów firmy ABB [I.20, I.21, II.3].
Dynamicznie rozwijają się również systemy kontroli siły
nacisku i prędkości narzędzia do operacji obróbki maszynowej
(gratowanie, szlifowanie, polerowanie), co pomaga
w znalezieniu optymalnej ścieżki ruchu, a w połączeniu
z oprogramowaniem umożliwia automatyczne programowanie
trajektorii ruchu podczas przemieszczania narzędzia, co – jak
twierdzą dostawcy – redukuje czas programowania o 80%,
skraca czasy cykli o 20% oraz wydłuża żywotność narzędzi
o 20%. Systemy kontroli nacisku mają również duże znaczenie
w dostosowywaniu robotów do pracy z ludźmi bez
konieczności stosowania dodatkowych systemów
bezpieczeństwa i ogrodzeń.
W sferze sprzętowej rozwój przejawia się we wdrażaniu
nowoczesnych wieloprocesorowych jednostek sterujących,
konstruowaniu płyt bazowych z pionierskimi rozwiązaniami
modułowymi oraz stosowaniu nowoczesnych rozwiązań
w zakresie sterowników PLC (rozwiązania sprzętowe,
np. ABB, i programowe KUKA – rys. 12.12, FANUC) oraz
systemów bezpieczeństwa.
Rys. 12.12. Kontroler firmy KUKA
(źródło: KUKA)
Ponadto na rynku niedawno pojawiły się kontrolery

kompaktowe (rys. 12.13), które w swojej ofercie ma
większość firm. Producenci wskazują przede wszystkim na ich
energooszczędność, oszczędność miejsca (możliwość montażu
jednostek w szafach sterowniczych) oraz uniwersalność
(kontrolery te są rozbudowywane tak, aby spełniały wszystkie
funkcje dużych urządzeń).
Rys. 12.13. Kontrolery kompaktowe firm: od lewej FANUC, ABB, KUKA

(źródło: FANUC, ABB, KUKA)
Nowe podejście do kontrolerów robotów, zaprezentowane

w ostatnim czasie przez firmę Mitsubishi, w postaci
rozproszonej i w pełni skalowalnej platformy iQ pracującej na
tej samej płycie bazowej wydaje się lekarstwem na często
spotykaną różnorodność sprzętu i systemów sterowania całą
linią technologiczną u jednego przedsiębiorcy (rys. 12.14).
Wśród głównych elementów systemu iQ należy wyróżnić
jednostki: sterownika PLC, robota, maszyny CNC, systemu
sterowania wieloma osiami serwo, procesową, komputera PC
oraz systemu programowanego w języku C/C++. W związku
z tym, że poszczególne jednostki mają niezależne procesory,
to zapewniają wielozadaniową niezależną pracę, przy czym
ich montaż na jednej płycie pozwala na szybkie wzajemne
komunikowanie się i pełną wymianę informacji. Kolejnym
udogodnieniem w omawianym przykładzie jest wykorzystanie
jednej platformy programistycznej iQ Works dla wszystkich
elementów systemu, co sprawia, że wszystkie procesory mogą
pracować na tych samych danych. Spię-cie z innymi
platformami jest realizowane najczęściej za pomocą sieci
Ethernet
Rys. 12.14. Platforma modułowa iQ firmy Mitsubishi

(CC-link lub TCP/IP). Zaproponowana platforma iQ może

pełnić również funkcje systemu bezpieczeństwa, wówczas
w jej skład wchodzi moduł sterownika bezpieczeństwa
połączony z urządzeniami bezpieczeństwa (np. kurtyną
świetlną) za pomocą sieci CC-link Safety (zagadnienie zostało
szerzej przedstawione w marcowym wydaniu Control
Engineering).
12.4.3. Rozwój paneli operatorów – paneli
Teach Pendant
W latach 70. ubiegłego wieku programatory robotów
przemysłowych były wyposażone w kilka diod i kilkanaście
przycisków do programowania. Do dzisiaj przekształciły się
w panele dotykowe wyposażone w zaawansowane i intuicyjne
systemy okienkowe (rys. 12.15). Producenci podkreślają, że
najnowsze generacje paneli charakteryzują się mniejszymi
gabarytami i masą, mają interfejsy USB i są bardziej
energooszczędne.
Rys. 12.15. Panele: TP5 firmy COMAU, smartPAD firmy KUKA, FlexPendant
firmy ABB
(źródło: COMAU, KUKA, opracowanie własne)
Obok zmian konstrukcji ciągle zmienia się również

funkcjonalność programatorów, a instalowane na nich
oprogramowanie jest bardziej intuicyjne (często oparte na
Windows: KUKA, ABB, FANUC). Implementowanie nowych
funkcji, które wcześniej były realizowane przez dodatkowe
komputery, integruje programowo środowiska i pozwala na
skrócenie czasu szkolenia operatorów oraz tworzenia
i testowania programów. Przykładem jest Teach Pendant firmy
FANUC wyposażony w opcję 4D (rys. 12.16), który
umożliwia programowanie i uruchamianie procesów
wizyjnych bezpośrednio z panelu, jak również wizualizację
stref bezpieczeństwa systemu DCS czy najnowszego
rozwiązania firmy FANUC, narzędzia Intelligent Interference
Check pozwalającego na programowanie współpracy robotów
i unikanie w sposób dynamiczny kolizji między robotami
i między elementami stanowisk. Dzięki dodatkowej
funcjonalności w najnowszej wersji oprogramowania
Roboguide istnieje możliwość przeniesienia wizualizacji
całego stanowiska zrobotyzowanego i obserwowania go
w oknie panelu Teach Pendant.
Rys. 12.16. Okno Teach Pendanta z wizualizacją stanowiska oraz z wizualizacją
stref systemu IIC
(źródło: FANUC)
Kolejnym przykładem trendów rozwojowych jest

możliwość tworzenia aplikacji lub makr (również
okienkowych). Aplikacje te mogą wspierać operatorów
podczas obsługi robotów przy realizacji zadań lub umożliwiać
przeprogramowanie robota (w pewnym określonym zakresie)
bez konieczności znajomości specjalistycznego języka
programowania (rys. 12.17). Do niedawna aplikacje takie były
tworzone w językach wysokiego poziomu, m.in. C++, C#
i Virtual Basic. Dzisiaj firma ABB udostępnia w pełni
zintegrowany z RobotStudio program ScreenMaker, co
znacznie upraszcza cały proces programowania [II.3].
Rys. 12.17. FlexPendant firmy ABB z aplikacją dla operatora opracowaną

w programie ScreenMaker
12.4.4. Rozwój systemów bezpieczeństwa
Trendy rozwoju robotyzacji wielu specjalistów ocenia
w pryzmacie zmian, jakie zachodzą w systemach
bezpieczeństwa. Obecnie na wszystkich sympozjach
związanych z robotami przemysłowymi są poruszane tematy
wdrażania systemów bezpieczeństwa, które zastąpiłyby osłony
oraz ogrodzenia i pozwoliłyby na pełną współpracę ludzi
z maszynami. Rozwój ten z pewnością ułatwi projektowanie
i programowanie zrobotyzowanych komór produkcyjnych oraz
zwiększy elastyczność i wydajność produkcyjną. Komitet
RIA, odpowiedzialny za standaryzację norm bezpieczeństwa
zwłaszcza pod kątem obniżania ryzyka utraty życia i zdrowia
oraz ograniczenia odpowiedzialności, aktualizuje standardy
dotyczące tych zagadnień. Głównym celem jest obniżenie
kosztów i zwiększenie liczby funkcji bezpieczeństwa
wbudowanych w roboty. Na obecnym etapie zmiany te
dotyczą zarówno aplikacji z osłonami, jak i kooperacji
człowieka z robotem. Te ostatnie to przede wszystkim
ograniczenie siły i mocy urządzeń (Technical Specifications
15066). Producenci robotów przemysłowych również w tej
dziedzinie proponują pionierskie rozwiązania (np. SafeMove
firmy ABB, Safe Motion firmy COMAU, DCS – Dual Check
Safety firmy FANUC, Cubic-S firmy Kawasaki – rys. 12.18).
Jednym z nich jest możliwość dokładnego określenia stref
pracy narzędzia w przestrzeni roboczej. Oprócz stosowania
ograniczników mechanicznych systemy robotów już teraz
zawierają rozbudowane oprogramowanie zapewniające
bezpieczeństwo i przewidujące ruchy robota. Wykorzystanie
geometrycznych i prędkościowych ograniczeń
z zapewnieniem automatycznej pracy pozwala na zwiększenie
elastyczności interakcji człowieka z maszyną oraz zdolność
bieżącej obsługi robotów. Jednocześnie systemy tego typu
redukują liczbę urządzeń bezpieczeństwa (kurtyn świetlnych,
mechanicznych wyłączników, przekaźników bezpieczeństwa
itp.). Trend rozwoju tego typu systemów łatwo zauważyć na
przykładzie systemu DCS, w którym, zgodnie z normą EN
ISO 13849, ocena ryzyka jest na poziomie klasy 4 (co oznacza
najwyższą, porównywalną z klasyfikacją dotyczącą załadunku
prasy ręcznej).
Przykłady możliwości bezpośredniej współpracy człowieka
z robotem były przedstawiane szeroko na targach Automatica
w 2014 r. Firma KUKA zaprezentowała szereg aplikacji (m.in:
adaptacyjny montaż, asystenta medycznego oraz asystenta
w kuchni i telewizji), w których szczególną rolę odgrywały
właściwości czuciowe robota z systemem LBR iiwa
(ang. Intelligent Industrial Work Assistant) i które mogły
funkcjonować w dowolnej konfiguracji w zależności od
wymagań aplikacji. Przygotowane prezentacje funkcjonowały
bez fizycznych układów bezpieczeństwa (np. barier, ogrodzeń)
i umożliwiały realizację sterowania za pomocą prostych
gestów.
Rys. 12.18. Symulacja systemu bezpieczeństwa Cubic-S firmy Kawasaki

(źródło: ASTOR)
Jedną z aplikacji było wykorzystanie robota jako nosiciela
kamery z teleprompterem. Rozwiązanie takie pozwoliło na
płynną (bez drgań) i cichą zmianę położenia kamery oraz
pełną współpracę robota (mąjącego we wszystkich osiach
czujniki momentowe) z personelem studia (rys. 12.19).
Rys. 12.19. Robot firmy KUKA z kamerą w studiu telewizyjnym

(źródło: KUKA)
Kolejnym przykładem bezpośredniej współpracy człowieka

z robotem jest asystent montażu. Wiele zadań realizowanych
na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych wymaga
wysokiej precyzji. Przykładem jest pozycjonowanie i klejenie
szklanych paneli wyświetlaczy (rys. 12.20). Robot w tym
przypadku (bez użycia dodatkowych czujników zewnętrznych)
wykrywa krawędzie ramki, określa optymalne położenie
montowanego panelu i precyzyjnie go montuje. Dzięki
zastosowaniu nowoczesnej technologii człowiek może
wykonywać część operacji (np. układać ramki na stole
montażowym z nieuporządkowanego magazynu).
Rys. 12.20. Robot firmy KUKA precyzyjnie układający szklane panele
(źródło: KUKA)
12.4.5. Rozwój środowisk do programowania

Środowiska do programowania robotów przemysłowych
w trybie offline przeżywają burzliwy rozwój, który
z pewnością będzie kontynuowany. Od pojawienia się na
rynku do dzisiaj przebyły daleką drogę, przechodząc szereg
modyfikacji i obecnie są aplikacjami zawierającymi wirtualne
kontrolery, dzięki którym możliwe jest przeprowadzanie
symulacji rozbudowanych zrobotyzowanych systemów
produkcyjnych z pełną animacją i możliwością dokładnego
pomiaru cykli produkcyjnych oraz generowanie kodu
programu robotów dającego się łatwo przenieść do
rzeczywistego kontrolera. Celowość istnienia takich środowisk
sprawiła, że wszyscy producenci liczący się na rynku robotyki
mają je w swojej ofercie, m.in.:
• RobotStudio firmy ABB [II.3],
• Roboguide firmy FANUC [II.6],
• KUKA.Sim Pro firmy KUKA [II.9],
• MelfaWorks firmy Mitsubishi,
• K-Roset firmy Kawasaki [II.8].
Stosowanie środowisk umożliwiających programowanie
robotów oraz symulację ich pracy pozwala w szczególności
na:
• redukcję ryzyka dzięki wizualizacji i potwierdzeniu
zastosowanych rozwiązań,
• wprowadzanie do systemu nowych komponentów bez
przerywania produkcji,
• optymalizację programów robotów w celu zwiększenia
produktywności,
• generowanie produktów wyższej jakości dzięki tworzeniu
bardziej dokładnych trajektorii ruchu.
Obecnie rozwój środowisk przejawia się m.in. w dodawaniu
nowych komponentów, na przykład wspierających
programowanie konkretnych procesów technologicznych (rys.
12.21), tworzenie aplikacji wspierających operatorów (rys.
12.22), obsługę systemów bezpieczeństwa (rys. 12.23) oraz
obsługę systemów wizyjnych (rys. 12.24).
Rys. 12.21. Belka narzędziowa dodatkowych modułów RobotStudio firmy ABB

1 – spawanie łukowe, 2 – cięcie, 3 – obsługa maszyn, 4 – obróbka maszynowa, 5 –
paletyzacja, 6 – pakowanie
Rys. 12.22. Okno programu ScreenMaker w środowisku RobotStudio firmy ABB
Rys. 12.23. Okno konfiguracji systemu bezpieczeństwa SafeMove w środowisku

RobotStudio
Rys. 12.24. Belka narzędziowa do obsługi systemu wizyjnego w środowisku

RobotStudio firmy ABB
12.4.6. Zintegrowane systemy do szybkiego

wdrożenia
Firmy nabywające zrobotyzowane cele produkcyjne oczekują
szybkiego przedstawienia projektów, sprawnego wykonania
i wdrożenia zaproponowanych rozwiązań. Dlatego na rynku
pojawiły się zrobotyzowane cele produkcyjne, gotowe to
szybkiego wdrożenia. Zazwyczaj cechuje je modułowość,
dzięki czemu można je łatwo dostosować do potrzeb klienta.
Z uwagi na specyfikę procesu technologicznego na
początku były to głównie cele spawalnicze, czego przykładem
jest cała gama propozycji oferowana przez firmę ABB
w postaci kompletnych modułowych cel spawalniczych (rys.
12.25). Proponowane cele spawalnicze są budowane na
wspólnej platformie, a w skład ich wyposażenia wchodzi
system centralnej dystrybucji energii. Dzięki temu możliwe
jest ich łatwe przenoszenie i modyfikowanie (np. dodanie
kolejnego robota, wymiana pozycjonera lub źródła
spawalniczego).
Rys. 12.25. Kompletna, modułowa cela spawalnicza firmy ABB
(źródło: ABB)
Z uwagi na dobre przyjęcie tego typu rozwiązań, na rynku

pojawiają się kolejne aplikacje sprzętowe dedykowane innym
procesom technologicznym (m.in.: pakowanie, paletyzacja,
obsługa maszyn – rys. 12.26). Przykładem jest system
FlexMT, który, jak twierdzą dostawcy, zwiększa stopień
wykorzystania obrabiarki nawet o 60%. Dzięki systemowi
wizyjnemu rozwiązanie FlexMT umożliwia załadunek
i rozładunek tradycyjnych obrabiarek (również poziomych
i pionowych tokarek oraz urządzeń do obróbki skrawaniem),
a także 5-osiowych maszyn i szlifierek.
Rys. 12.26. Zrobotyzowany system FlexMT firmy ABB
(źródło: ABB)
13. Bibliografia
I. Książki, czasopisma
1. Baumann A., Schmid D., Kaufmann H., Paetzold H.,
Zippel B., Mechatronika, REA, Warszawa 2002.
2. Craig J.J., Wprowadzenie do robotyki, WNT, Warszawa
1995.
3. Critchlew A.J., Introduction to robotics, Macmillan, New
York 1985.
4. Honczarenko J., Roboty przemysłowe. Elementy
i zastosowanie, WNT, Warszawa 1996.
5. Kwapisz L., Majewski R., Robotyka w wytwarzaniu
i montażu maszyn, Politechnika Łódzka, Łódź 1992.
6. Morecki A., Knapczyk J., Podstawy robotyki, WNT,
Warszawa 1993.
7. Morecki A., Knapczyk J., Kędzior K., Teoria
mechanizmów i manipulatorów, WNT, Warszawa 2002.
8. Wrotny L.T., Robotyka i elastycznie zautomatyzowana
produkcja, WNT, Warszawa 1991.
9. Kaczmarek W., Elementy robotyki przemysłowej, WAT,
Warszawa 2008.
10. Kaczmarek W., Misiejuk W., Motyka B., Wybrane
aspekty komputerowego wspomagania procesu
paletyzacji, „Mechanik”, Tom 7/2010, s. 501–508.
11. Kaczmarek W., Panasiuk J., Środowiska do
programowania robotów przemysłowych w trybie
offline/online, „Control Engineering Polska”, Dodatek
specjalny marzec/kwiecień 2015, ISSN 1731-5301,
s. 100–109.
12. Kaczmarek W., Panasiuk J., Zrobotyzowane procesy
zgrzewania, „Control Engineering Polska”, Tom 5(115),
2015, s. 50–56.
13. Kaczmarek W., Panasiuk J., Roboty w typowych
procesach i aplikacjach, „Automatyka”, Zeszyt 6/2015,
s. 26–34.
14. Kaczmarek W., Panasiuk J., Systemy bezpieczeństwa na
stanowiskach zrobotyzowanych, „Control Engineering
Polska”, Dodatek Bezpieczeństwo 2015.
15. Kaczmarek W., Panasiuk J., Sterowniki PLC na
stanowiskach zrobotyzowanych, „Control Engineering
Polska”, Tom 3(105), 2014, s. 60–68.
16. Kaczmarek W., Panasiuk J., Rynek robotyki – trendy
i przegląd nowych rozwiązań, „Control Engineering
Polska”, Tom 5(109), 2014, s. 80–88.
17. Kaczmarek W., Panasiuk J., Analiza procesów
zrobotyzowanej paletyzacji, „Control Engineering
Polska”, Tom 1(105), 2014, s. 72–79.
18. Kaczmarek W., Panasiuk J., Roboty przemysłowe
w wybranych aplikacjach, „Control Engineering Polska”,
Tom 11(104), 2013, s. 56–62.
19. Kost G., Łebkowski P., Węsierski Ł., Automatyzacja
i robotyzacja procesów produkcyjnych, PWE, Warszawa
2013.
20. Panasiuk J., Kaczmarek W., Zintegrowane systemy
wizyjne na stanowiskach zrobotyzowanych, „Control
Engineering Polska”, Tom 6(122), 2016, s. 66–74.
21. Panasiuk J., Kaczmarek W., Integracja systemów
wizyjnych z robotami, „Control Engineering Polska”,
Tom 4(114), 2015, s. 18–23.
22. Panasiuk J., Kaczmarek W., Zrobotyzowana obsługa
maszyn, „Control Engineering Polska”, Tom 6(110),
2014, s. 50–56.
23. Panasiuk J., Kaczmarek W., Systemy wizyjne
w robotyce, „Control Engineering Polska”, Tom 4(105),
2014, s. 70–76.
24. Panasiuk J., Kaczmarek W.: Zrobotyzowane procesy
cięcia i spawania laserowego, „Control Engineering
Polska”, Tom 3(107), 2014, s. 108–114.
25. Panasiuk J., Kaczmarek W., Zaawansowane czujniki
wizyjne, „Control Engineering Polska”, Tom 9(102),
2013, s. 68–80.
26. Panasiuk J., Kaczmarek W., Wykorzystanie systemu
wizyjnego na stanowiskach zrobotyzowanych,
„Mechanik”, Tom 86, Zeszyt 7, 2013, s. 581–590.
27. Zdanowicz R., Robotyzacja dyskretnych procesów
produkcyjnych, Wydawnictwo Politechniki Śląskiej,
Gliwice 2013.
28. Zdanowicz R., Podstawy robotyki, Wydawnictwo
Politechniki Śląskiej, Gliwice 2012.
29. World Industrial Robots 2016 – Robotics, International
Federation of Robotics Statistical Department,
2016/2017.
II. Materiały firmowe
1. ABB – Application manual Controller software IRC5
RobotWare 6.03, ABB 2016.
2. ABB – Operating manual IRC5 with FlexPendant
RobotWare 6.03, ABB 2016.
3. ABB – Operating manual RobotStudio 6.03, ABB 2008–
2016.
4. ABB – Technical reference manual RAPID Instructions,
Functions and Data types RobotWare 6.03, ABB 2016.
5. ABB – Technical reference manual RAPID overview
RobotWare 6.03, ABB 2004–2016. Technical reference
manual System parameters RobotWare 6.03, ABB 2016.
6. FANUC – Pomoc programu Roboguide V8 Rev. M,
FANUC 2016.
7. FANUC – SYSTEM R-30iB and R-30iB Mate
HandlingTool and MATE HandlingTool Setup and
Operations ManualVC – FANUC America Corporation
2014.
8. Kawasaki – Pomoc programu K-ROSET.
9. KUKA – Pomoc programu KUKA.Sim Pro.
III. Strony internetowe
1. https://www.abb.com.
2. https://www.comau.com.
3. http://robots.epson.com.
4. https://eu3a.mitsubishielectric.com.
5. https://www.astor.com.pl.
6. https://www.kuka.com.
7. http://www.controlengineering.pl.
8. http://www.fanuc.com.
9. http://www.robotyka.com/.
10. https://ifr.org/.
11. http://www.sick.com.
12. http://www.omron.com.
Przypisy
[1] Rozdział opracowano na podstawie pozycji: I., II., III (patrz Bibliografia).
[2] Rozdział opracowano na podstawie pozycji: I, II, III (patrz Bibliografia).

Robotyzacja Procesow Produkcyjnych 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Robotyzacja Procesow Produkcyjnych 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Projekt okładki i stron tytułowych: Przemysław Spiechowski

Fotografia na okładce: PP77LSK/Shutterstock

3. Efektory robotów przemysłowych

4. Czujniki i układy sensoryczne robotów

6. Analiza procesów zrobotyzowanego sortowania,

7. Zrobotyzowane procesy spawania, zgrzewania, cięcia

8. Zrobotyzowana obsługa maszyn

10. Sterowniki PLC na zrobotyzowanych stanowiskach

11. Systemy bezpieczeństwa na stanowiskach

12. Rynek robotyki, przegląd nowych rozwiązań

Robotyka jest dziedziną wiedzy technicznej zajmującą się

Jednym z pierwszych zadań robota, wyposażonego

Robotyka jest dziedziną wiedzy technicznej i, jak

2.1. Deﬁnicje robotów

Pojęcia „robot” używa się też do nazywania autonomicznie

Do obszarów aplikacji w przestrzeni kosmicznej, które

2.3. Robotyka przemysłowa

2.4. Klasyﬁkacja robotów

Rys. 2.7. Klasyfikacja robotów

Podział robotów ze względu na strukturę kinematyczną

– z zamkniętymi łańcuchami kinematycznymi

• mobilne (mogące przemieszczać się względem podłoża –

Rys. 2.10. Roboty mobilne: a) KL3000 firmy KUKA na torze jezdnym

Podział robotów ze względu na budowę jednostki

Nową grupą robotów są roboty kolaboracyjne. Ich rozwój

2.5. Budowa robotów

Rys. 2.13. Budowa robota

Elementy konstrukcyjne robota, takie jak korpus podstawy

W przypadku robotów o równoległej strukturze

W robotach o dużym udźwigu elementy napędowe

Rys. 2.16. Położenie serwomotorów na konstrukcjach manipulatorów w robotach

W mniejszych konstrukcjach (jeśli to możliwe) napędy oraz

Rys. 2.17. Umiejscowienie gniazd wejść/wyjść robota na przedramieniu

Rys. 2.18. Szafy sterownicze robotów

Rys. 2.19. Platforma modułowa iQ firmy Mitsubishi Electric

Do głównych elementów systemu iQ należą jednostki:

Szafy pojedyncze i podwójne są najczęściej zasilane

Wprowadzenie szaf podwójnych było podyktowane

Rys. 2.22. System z wykorzystaniem podwójnej szafy (jedna szafa komputera

Kontroler robota jest sercem systemu robota. Mieści się

W sekcji zasilania kontrolera znajduje się transformator

Rys. 2.24. Płyta główna D2608-A Fujitsu Technology Solutions

Sekcja jednostki odpowiedzialnej za sterowanie osiami

Panele operatorów stosowane w przemyśle są kompletnymi

Rys. 2.26. Elementy panelu nauczania na przykładzie FlexPendanta firmy ABB:

Efektory robotów przemysłowych

Napędy robotów przemysłowych

Dodatkowe osie robota

Przystosowanie kontrolerów robotów przemysłowych

Dodanie dwóch przycisków na Teach Pendancie jest

2.6. Parametry robotów

Z przedstawionych wykresów wynika, że podczas

Przestrzeń robocza i zakresy osi robota przemysłowego

Z uwagi na możliwość montażu na kołnierzu robota

Pozycja Pozycja środka kiści (mm) Kąt (stopnie)

F - 440 - 50 - 110 - 100

Z możliwością osiągania przez robota punktów

Rys. 2.40. Przykładowe zakresy ruchów osi robotów sześcioosiowych: a) IRB

Liczba stopni swobody (ruchliwość i manewrowość)

• dla robota RRR (połączenia kinematyczne klasy piątej)

• dla robota RRT (połączenia kinematyczne klasy piątej)

IRB 120 – 3/0.6 250°/s 250°/s 250°/s 320°/s 320°/s 420°/s

LrMate 200iD 450°/s 380°/s 520°/s 550°/s 545°/s 1000°/s

Podczas programowania robota operator ma możliwość