Báo - Cáo - FM S Và SIM

FMS & CIM GVHD: TS.
Nhã Tường Linh
MỤC LỤC
MỤC LỤC................................................................................................................1
LỜI MỞ ĐẦU..........................................................................................................2
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN...................................................................................3
1.1. Giới thiệu về hệ thống.....................................................................................3
1.2. Yêu cầu của hệ thống......................................................................................3
1.3. Đề xuất nguyên lí hoạt động của hệ thống....................................................3
CHƯƠNG 2: CÁC THÀNH PHẦN CỦA HỆ THỐNG......................................5
2.1. Thông số chi tiết gia công................................................................................5
2.2. Thông số tổng thể của hệ thống......................................................................5
2.3. Các cụm kết cấu chính của hệ thống.............................................................9
2.4. Một số chi tiết tiêu biểu.................................................................................13
2.5. Tính toán lực đẩy và áp suất........................................................................18
2.6. Cảm biến.........................................................................................................18
CHƯƠNG 3: ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG..........................................................20
3.1. Sơ đồ giải thuật..............................................................................................20
3.2. Mạch thủy lực khí nén..................................................................................22
3.3. Mạch điện.......................................................................................................24
3.4. Chương trình PLC........................................................................................25
3.5. Mô phỏng định tính trên Tecnomatix Process Simulate............................30
KẾT LUẬN............................................................................................................32
DANH MỤC HÌNH ẢNH.....................................................................................33
PHỤ LỤC...............................................................................................................34
Nhóm 7 Mã lớp: 141518

1
FMS & CIM GVHD: TS. Nhã Tường Linh
LỜI MỞ ĐẦU
Xã hội ngày càng phát triển, nhu cầu vật chất và tinh thần của con người ngày
càng cao, vì thế bài toán về cung – cầu đang được các nhà sản xuất tìm cách giải
quyết. Tự động hóa trong dây chuyền sản xuất là một phương án tối ưu, nó đòi hỏi
sự nhanh chóng, chính xác và giảm thiểu được nhân công lao động. Quá trình sản
xuất càng được tự động hóa cao càng nâng cao năng suất sản xuất, giảm chi phí và
tăng tính cạnh tranh cho các doanh nghiệp.
Xét điều kiện cụ thể ở nước ta trong công cuộc công nghiệp hóa hiện đại hóa sử
dụng ngày càng nhiều thiết bị hiện đại để điều khiển tự động các quá trình sản xuất,
gia công, chế biến sản phẩm… Điều này dẫn tới việc hình thành các hệ thống sản
xuất linh hoạt, cho phép tự động hóa ở mức độ cao đối với sản xuất hàng loạt nhỏ
và vừa trên cơ sở sử dụng các máy CNC, robot công nghiệp,...
Do vậy trong bản báo cáo này, nhóm em sẽ đề xuất thiết kế và mô phỏng hệ
thống Trạm gia công tự động sử dụng máy ép và máy khoan để minh họa cho một
hệ thống sản xuất linh hoạt.
Do kiến thức còn hạn hẹp và thời gian thực hiện không nhiều nên trong quá
trình thực hiện sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót. Đề tài của nhóm em rất
mong nhận được sự góp ý của quý thầy cô.
Em xin cảm ơn thầy TS. Nhã Tường Linh đã hướng dẫn tận tình, tạo nhiều điều
kiện thuận lợi cho em tìm hiểu, nghiên cứu cũng như phát triển và hoàn thiện đề tài
này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày 15 tháng 07 năm 2023

2
CHƯƠNG 1: TỔNGQUAN
Chương này nhằm mục đích giới thiệu tổng quan và đề xuất ý tưởng cho hệ
thống mà nhóm sẽ xây dựng.
1.1. Giớithiệu về hệ thống
Trạm gia công mà nhóm thiết kế sẽ bao gồm 2 thành phần chính là máy ép và
máy khoan. Máy ép sẽ tiến hành tạo hình cho phôi, và máy khoan sẽ tiến hành
khoan lỗ để thu được chi tiết yêu cầu. Hệ thống sử dụng chủ yếu là các hệ thống
thủy lực khí nén. Các xi lanh khí nén sẽ thực hiện nhiệm vụ cấp phôi, giữ phôi và
di chuyển phôi, trong khi xi lanh thủy lực sẽ tạo ra lực ép để tạo hình cho phôi.
Hình 1.1 Tổng quan hệ thống
1.2. Yêu cầu của hệ thống

- Chức năng: ép và khoan lỗ cho phôi
- Kết cấu hệ thống an toàn, bền vững
- Thiết kế đơn giản, dễ dàng điều khiển
1.3. Đề xuất nguyên lí hoạt động của hệ thống

3
Hình 1.2 Đề xuất nguyên lí hoạt động
Phôi sẽ được cấp cho hệ thống, sau đó được đưa đến vị trí máy dập, tại đây
phôi sẽ được tạo hình bởi máy ép thủy lực. Sau đó phôi được xi lanh khí nén đẩy
đến vị trí máy khoan và tiến hành khoan lỗ sau khi khoan lỗ xong chi tiết sẽ được
đẩy ra khỏi hệ thống trở về thùng chứa.

4
CHƯƠNG 2: CÁC THÀNH PHẦN CỦA HỆ THỐNG

Trong chương này, chúng ta sẽ đi tìm hiểu về kết cấu cơ khí tổng quát cũng như
từng cụm kết cấu chính cấu thành lên hệ thống. Đồng thời trong phần này nhóm sẽ
trình bày về thiết kế lựa chọn một số chi tiết chính.
2.1. Thông số chi tiết gia công
Hình 2.3 Các giai đoạn hình thành chi tiết
*Kích thước thông số chi tiết sau khi gia công:
Hình 2.4 Kích thước của chi tiết yêu cầu
*Vât liệu phôi: Nhôm => Khối lượng phôi là M = 0.25x0.25x0.12x2700=20.25 kg

2.2. Thông số tổng thể của hệ thống

5
Hình 2.5 Chiều cao của hệ thống vầ khoảng cách từ trạm ép đến trạm khoan
- Chiều cao của hệ thống là 1991 mm

- Khoảng cách mà phôi di chuyển từ trạm ép đến trạm khoan là 695 mm

6
Hình 2.6 Chiều dài của hệ thống
- Chiều dài của hệ thống là 2493 mm

7
Hình 2.7 Chiều rộng của hệ thống
- Chiều rộng của hệ thống là 2470 mm

8
Hình 2.8 Mô hình 3D của hệ thống
2.3. Các cụm kết cấu chính của hệ thống

a) Máy ép
- Chiều cao: 1728 mm
- Chiều dài: 800mm
- Chiều rộng: 600 mm
- Khoảng cách từ xi lanh máy ép đến bệ đỡ là 296 mm

9
Hình 2.9 Kích thước trạm máy ép

10
Hình 2.10 Mô hình 3D trạm máy ép
b) Trạm máy khoan

- Chiều cao trạm khoan là 1991 mm
- Chiều rộng là 800 mm
- Chiều dài là 900 mm
- Khoảng cách từ mũi khoan đến bệ đỡ là 178 mm

11
Hình 2.11 Kích thước trạm khoan

12
Hình 2.12 Mô hình 3D trạm khoan
2.4. Một số chi tiết tiêu biểu
Hình 2.13 Đặt tên cho các thành phần của hệ thống
13
Trong phần này khi trình bày về các chi tiết tiêu biểu ta sẽ lấy tên như đã kí
hiệu ở hình trên.
a) Xi lanh 2: Xi lanh này có nhiệm vụ đẩu phôi vào trạm ép
Hình 2.14 Xi lanh 2

14
Hình 2.15 Kích thước pittong và cần của xi lanh 2
- Xi lanh 2 có hành trình là 625 mm

- Đường kính long xi lanh là 80 mm
- Đường kính cần là 50 mm
b) Xi lanh 3: Xi lanh này có nhiệm vụ đẩy phôi từ máy ép sang máy khoan
Hình 2.16 Xi lanh 3

15
Hình 2.17 Pittong và cần xi lanh 3
- Vì khoảng cách phôi đi từ máy ép sang máy khoan là 695 mm nên chọn hành
trình xi lanh là 800 mm
- Đường kính pittong là 80 mm
c) Xi lanh thủy lực (Xi lanh 6)

16
Hình 2.18 Xi lanh thủy lực

17
Hình 2.19 Pittong và cán xy lanh thủy lực
- Ta chọn hành trình xy lanh là 250 mm

- Đường kính long xy lanh là 80mm
2.5. Tính toán lực đẩy và áp suất
a) Đối với xy lanh khí nén.
- Phôi có khối lượng là 20,25 kg, hệ số ma sát giữa phôi vầ bề mặt các máng
dẫn là 0.61 nên ta có lực ma sát lớn nhất mà lực đẩy của xi lanh cần phải
thắng được nó là Fms = 20,25x9,8x0,61 = 121,1(N)
- Chọn áp suất làm việc là 2 bar, đường kính pittong của các xy lanh đều là 8
cm. Do vậy ta có lực đẩy do các xy lanah tạo ra là:
- F = 3,14x0,08^2/4x2x10^5= 1004,8 (N)>Fms
Do vậy với thông số này xi lanh đáp ứng được điều kiện làm việc
b) Đối với xi lanh thủy lực
- Ta cần lực ép là 10 tấn, mà đường kính pittong D = 80 mm. Do vậy áp suất
F 10000 ×9 , 8
= =195 ¯¿
làm việc của hệ thống sẽ là: p = S 3 ,14 × 0 , 082
4
2.6. Cảm biến

Với hệ thống này chúng ta sẽ sử dụng cảm biến tiệm cận được bố trí giống
như trong hình 2.11 và các cảm biến hành trình gắn trên xy lanh thủy lực và xy
lanh số 5( xy lanh đưa khoan lên xuống) để thực hiện điều khiển hệ thống.

18
Hình 2.20 Các cảm biến được sử dụng

19
CHƯƠNG 3: ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG

Ở chương này chúng ta sẽ đề xuất giải thuật điều khiển cho hệ thống. Mô phỏng
mạch điện, mạch khi nén, thủy lực của hệ thống. Chương trình mô phỏng sẽ được
viết trên phần mềm TIA PORTAL, mạch điện, mạch thủy lực vầ khi nén được thiết
kế trên phần mêm Automation Studio. Bên cạnh đó, em sẽ mô phỏng chuyển động
của hệ thống trên phần mềm Tecnomatix Process.
3.1. Sơ đồ giải thuật
Về cơ bản nguyên lí hoạt động của hệ thống mà nhóm đề xuất diễn ra theo
một cách tuần tự. Phôi được cấp cho hệ thống sau đó được đẩy đến máy ép. Sau khi
thực hiện ép tạo hình xong phôi sẽ được chuyển sang máy khoan để thực hiện
khoan lỗ. Quá trình này được lặp lại với các phôi tiếp theo. Dưới đây là sơ đồ giải
thuật Grafcet của hệ thống.
Hình 3.21 Tên gọi các bộ phận
Các bộ phận trong trương trình PLC và trong sơ đồ giải thuật sẽ được đặt tương
ứng như hình trên:
- XL: Xi lanh
- CB: Cảm biến
- CBHT: Cảm biến hành trình
Hình dưới là sơ đồ Grafcet dạng tuần tự và hàm logic tương ứng
20
Hình 3.22 Sơ đồ Grafcet

21
S0 =( S 0 + Reset ) . S1 . Stop
S1=( S 1+ S 0 . Start .CB 1+S 12 . CB1 ) . S 2 . Stop
S2=( S 2+ S 1 . CB2 ) . S3 . Stop
……………………………
S1 2=( S1 2 + S1 1 . T 4 ) . S1 . Stop
3.2. Mạch thủy lực khí nén

a) Mạch khí nén
Các xy lanh khí nén sử dụng trong hệ thống đều là các xy lanh tác động 2
chiều. Chúng được điều khiển bằng các van đảo chiều(5/2) điều khiển bằng
cuộn hút và lò xo. Ngoài ra các xi lananh còn được điều khiển tốc độ bằng các
van tiết lưu.
Hình 3.23 Van đảo chiều 5/2
Hình 3.24 Van tiết lưu

22
Hình 3.25 Mạch khí nén
b) Mạch thủy lực

23
Hình 3.26 Mạch thủy lực
Xy lanh thủy lực được điều khiển bằng van dẫn hướng 4/3 (4 cửa 3 vị trí) có 2
cuộn hút và 2 lò xo.
3.3. Mạch điện

24
Hình 3.27 Mạch điện của hệ thống
Hình trên là sơ đồ mạch điện điều khiển cũng như kết nối các thành phần của
hệ thống. Có 10 đầu vào(Input) và 8 đầu ra(Output)
3.4. Chương trình PLC
Chương trình PLC sẽ được viết trên phần mềm TIA PORTAL dưới dạng
Ladder tương ứng với sơ đồ Grafcet ở trên:

25

26

27

28
Hình 3.28 Chương trình PLC
Trên đây là phần chương trình được lập trình theo logic của sơ đồ Grafcet.
Phần còn lại điều khiển các cơ cấu em sẽ để ở phần chương trình đầy đủ ở trong
phần phụ lục của báo cáo này.

29
Hình 3.29 Địa chỉ các đầu vào và đầu ra
3.5. Mô phỏng định tính trên Tecnomatix Process Simulate
Hình 3.30 Giao diện phần mềm Tecnomatix Process Simulate

30
Đây là phần mềm thuộc hệ sinh thái các phần mềm của Siemens. Phần mềm
giúp trực quan hóa quá trình vận hành của máy móc thiết bị hay một hệ thống máy.
Phần mềm có thể kết nối với PLC SIM giúp người dùng có thể kết nối lập trình
điều khiển PLC cho chính mô hình 3D mà họ tạo ra.Phần mềm được ứng dụng
nhiều trong vận hành ảo các thiết bị, dự đoán sự cố, chạy song song với mô hình
thật. Phần mềm này có thể liên kết với các phần mềm quản lí sản xuất như
TeamCenter,.. là công cụ hữu ích để phát triển công nghê Digital Twin.

31
KẾT LUẬN
Trạm gia công tự động sử dụng máy ép và máy khoan mà nhóm đề xuất là một
minh họa cụ thể và rõ nét cho một hệ thống sản xuất linh hoạt. Vì thời gian có hạn
nên đề tài này nhóm em xin tạm dừng lại ở đây. Rất hi vọng trong tương lai sẽ có
thêm nhiều điều kiện để phát triển đề tài này. Một trong các hướng đi mà nhóm đề
xuất là Vận hành ảo và Digital Twin.
Một lần nữa nhóm em xin trân trọng cảm ơn thầy TS. Nhã Tường Linh đã tạo
điều kiện, tận tình chỉ dạy và cung cấp cho chúng em những kiến thức bổ ích và thú
vị thông qua môn học này.
Em xin trân trọng cảm ơn.

32
DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 1.1 Tổng quan hệ thống.....................................................................................3
Hình 1.2 Đề xuất nguyên lí hoạt động.......................................................................4
Hình 2.1 Các giai đoạn hình thành chi tiết.................................................................5
Hình 2.2 Kích thước của chi tiết yêu cầu...................................................................5
Hình 2.3 Chiều cao của hệ thống vầ khoảng cách từ trạm ép đến trạm khoan..........6
Hình 2.4 Chiều dài của hệ thống................................................................................7
Hình 2.5 Chiều rộng của hệ thống.............................................................................8
Hình 2.6 Mô hình 3D của hệ thống............................................................................9
Hình 2.7 Kích thước trạm máy ép............................................................................10
Hình 2.8 Mô hình 3D trạm máy ép..........................................................................11
Hình 2.9 Kích thước trạm khoan..............................................................................12
Hình 2.10 Mô hình 3D trạm khoan..........................................................................13
Hình 2.11 Đặt tên cho các thành phần của hệ thống................................................13
Hình 2.12 Xi lanh 2..................................................................................................14
Hình 2.13 Kích thước pittong và cần của xi lanh 2..................................................15
Hình 2.14 Xi lanh 3..................................................................................................15
Hình 2.15 Pittong và cần xi lanh 3...........................................................................16
Hình 2.16 Xi lanh thủy lực.......................................................................................17
Hình 2.17 Pittong và cán xy lanh thủy lực...............................................................18
Hình 2.18 Các cảm biến được sử dụng....................................................................19
Hình 3.1 Tên gọi các bộ phận..................................................................................20
Hình 3.2 Sơ đồ Grafcet............................................................................................21
Hình 3.3 Van đảo chiều 5/2......................................................................................22
Hình 3.4 Van tiết lưu................................................................................................22
Hình 3.5 Mạch khí nén.............................................................................................23
Hình 3.6 Mạch thủy lực...........................................................................................24
33
Hình 3.7 Mạch điện của hệ thống............................................................................25

Hình 3.8 Chương trình PLC.....................................................................................29
Hình 3.9 Địa chỉ các đầu vào và đầu ra....................................................................30
Hình 3.10 Giao diện phần mềm Tecnomatix Process Simulate...............................30
PHỤ LỤC
- Chương trình PLC

34

Báo - Cáo - FM S Và SIM

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo - Cáo - FM S Và SIM

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

FMS & CIM GVHD: TS.

Nhã Tường Linh

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 1.1 Tổng quan hệ thống

1.2. Yêu cầu của hệ thống

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 1.2 Đề xuất nguyên lí hoạt động

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

CHƯƠNG 2: CÁC THÀNH PHẦN CỦA HỆ THỐNG

Hình 2.3 Các giai đoạn hình thành chi tiết

*Kích thước thông số chi tiết sau khi gia công:

Hình 2.4 Kích thước của chi tiết yêu cầu

*Vât liệu phôi: Nhôm => Khối lượng phôi là M = 0.25x0.25x0.12x2700=20.25 kg

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

- Chiều cao của hệ thống là 1991 mm

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.6 Chiều dài của hệ thống

- Chiều dài của hệ thống là 2493 mm

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.7 Chiều rộng của hệ thống

- Chiều rộng của hệ thống là 2470 mm

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.8 Mô hình 3D của hệ thống

2.3. Các cụm kết cấu chính của hệ thống

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.9 Kích thước trạm máy ép

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.10 Mô hình 3D trạm máy ép

b) Trạm máy khoan

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.11 Kích thước trạm khoan

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.12 Mô hình 3D trạm khoan

2.4. Một số chi tiết tiêu biểu

Hình 2.14 Xi lanh 2

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.15 Kích thước pittong và cần của xi lanh 2

- Xi lanh 2 có hành trình là 625 mm

Hình 2.16 Xi lanh 3

Hình 2.17 Pittong và cần xi lanh 3

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.18 Xi lanh thủy lực

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.19 Pittong và cán xy lanh thủy lực

- Ta chọn hành trình xy lanh là 250 mm

2.6. Cảm biến

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 2.20 Các cảm biến được sử dụng

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

CHƯƠNG 3: ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG

Hình 3.21 Tên gọi các bộ phận

Hình 3.22 Sơ đồ Grafcet

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

S1=( S 1+ S 0 . Start .CB 1+S 12 . CB1 ) . S 2 . Stop

S2=( S 2+ S 1 . CB2 ) . S3 . Stop

3.2. Mạch thủy lực khí nén

Hình 3.23 Van đảo chiều 5/2

Hình 3.24 Van tiết lưu

Nhóm 7 Mã lớp: 141518

Hình 3.25 Mạch khí nén

b) Mạch thủy lực

Nhóm 7 Mã lớp: 141518