Chương 3: Các thành phần trong hệ thống tự động hoá

Từ Cơ khí cho đến Cơ điện tử

Các hệ thống cơ khí tạo ra các chuyển động hoặc truyền lực hoặc mômen nhất định. Đối với
lệnh định hướng, ví dụ, chuyển vị, vận tốc hoặc lực, các hệ thống điều khiển phản hồi và chuyển
tiếp đã được áp dụng trong nhiều năm. Hệ thống điều khiển hoạt động bằng cách sử dụng năng
lượng phụ (ví dụ, bộ điều khiển quả cầu bay), hoặc với hệ thống phụ trợ điện, thủy lực hoặc khí
nén, để thao tác trực tiếp với các biến được lệnh hoặc với bộ khuếch đại công suất. Sự hiện thực
hóa với các thiết bị có dây (tương tự) cố định được bổ sung hóa ra chỉ cho phép chức năng điều
khiển tương đối đơn giản và hạn chế. Nếu các thiết bị tương tự này được thay thế bằng máy
tính kỹ thuật số dưới dạng, ví dụ, vi máy tính ghép nối trực tuyến, thì việc xử lý thông tin có
thể được thiết kế để linh hoạt hơn và chặt chẽ hơn đáng kể.

Hình 19.1

Hình 19.1 cho thấy ví dụ về một tổ máy, bao gồm máy phát điện (động cơ DC) và máy tiêu thụ
điện (máy bơm tuần hoàn): (a) sơ đồ các thành phần, (b) sơ đồ luồng tín hiệu trong biểu diễn
hai cổng, và (c) quy trình vòng mở với một hoặc một số biến được thao tác làm biến đầu vào
và một số biến thể đo lường làm biến đầu ra. Quá trình này được đặc trưng bởi các dòng năng
lượng có thể điều khiển khác nhau (điện, cơ học và thủy lực). Dòng chảy đầu tiên và dòng chảy
cuối cùng có thể được điều khiển bởi một biến điều khiển của công suất thấp (công suất phụ),
ví dụ, thông qua thiết bị điện tử công suất và thiết bị truyền động van dòng chảy. Một số cảm
biến mang lại các biến có thể đo lường. Đối với hệ thống cơ - điện tử, một hệ thống điện tử kỹ
thuật số được thêm vào quy trình. Hệ thống điện tử này hoạt động dựa trên quá trình dựa trên
các phép đo hoặc các biến lệnh bên ngoài theo cách chuyển tiếp hoặc phản hồi (Hình 19.2).
Nếu sau đó hệ thống điện tử và cơ khí được hợp nhất thành một hệ thống tổng thể tự trị, thì kết

1
quả là một hệ thống cơ - điện tử tích hợp. Thiết bị điện tử xử lý thông tin, và một hệ thống như
vậy được đặc trưng ít nhất bởi dòng năng lượng cơ học và dòng thông tin.

Các hệ thống cơ-điện tử tích hợp này ngày càng được gọi là hệ thống cơ điện tử. Do đó, cơ khí
và điện tử được tham gia. Từ cơ điện tử có lẽ được tạo ra lần đầu tiên bởi một công ty Nhật Bản
vào năm 1969 [19.1] và có nhãn hiệu bởi một công ty Nhật Bản cho đến năm 1972 [19.2]. Một
số định nghĩa có thể được tìm thấy trong [19.3–7]. Tất cả các định nghĩa đều đồng ý rằng cơ
điện tử là một lĩnh vực liên ngành, trong đó các lĩnh vực sau đây hoạt động cùng nhau (Hình
19.3):
• Hệ thống cơ khí (các phần tử cơ khí, máy móc, cơ khí chính xác)
• Hệ thống điện tử (vi điện tử, điện tử điện, công nghệ cảm biến và thiết bị truyền động)
• Công nghệ thông tin (lý thuyết hệ thống, điều khiển và tự động hóa, kỹ thuật phần mềm, trí
tuệ nhân tạo).

Các thành phần trong hệ cơ điện tử

Giải pháp của các nhiệm vụ thiết kế hệ thống cơ điện tử được thực hiện trên cơ khí cũng như
kỹ thuật số - điện tử. Như vậy, các mối tương quan trong quá trình thiết kế đóng một vai trò
quan trọng; bởi vì hệ thống cơ học ảnh hưởng đến hệ thống điện tử, và ngược lại, hệ thống điện
tử ảnh hưởng đến dấu hiệu của hệ thống cơ khí (Hình 19.4). Điều này có nghĩa là kỹ thuật đồng
thời phải được thực hiện, với mục tiêu thiết kế một hệ thống tích hợp tổng thể (một hệ thống
hữu cơ) và cũng tạo ra các hiệu ứng tổng hợp.

Một tính năng khác của hệ thống cơ điện tử là tích hợp xử lý thông tin kỹ thuật số. Cũng như
các chức năng điều khiển cơ bản, các chức năng điều khiển phức tạp hơn có thể được thực hiện,
ví dụ, tính toán các biến không thể đo lường, điều chỉnh các tham số bộ điều khiển, phát hiện
và chẩn đoán lỗi và, trong trường hợp lỗi, cấu hình lại các thành phần dự phòng. Do đó, các hệ
thống cơ điện tử đang phát triển với hành vi thích nghi hoặc thậm chí là học tập, cũng có thể
được gọi là hệ thống cơ điện tử thông minh.

Thiết kế cơ khí cơ bản

Kết cấu cơ khí cơ bản trước hết phải đáp ứng nhiệm vụ truyền dòng năng lượng cơ học (lực,
mômen) để tạo ra chuyển động hoặc chuyển động đặc biệt, v.v ... Các phương pháp truyền
thống đã biết được áp dụng như lựa chọn vật liệu, tính toán cường độ, chế tạo, sản xuất chi phí,
v.v... Bằng cách gắn các cảm biến, bộ truyền động và bộ điều khiển cơ học, trong thời gian
trước đó, các chức năng điều khiển đơn giản đã được thực hiện, ví dụ như bộ điều khiển bóng
bay. Sau đó, dần dần các bộ điều khiển tương tự khí nén, thủy lực và điện được giới thiệu. Sau
sự ra đời của các hệ thống điều khiển kỹ thuật số, đặc biệt là với sự phát triển của các bộ vi xử
lý máy vào khoảng năm 1975, phần xử lý thông tin có thể được thiết kế phức tạp hơn nhiều.
2
Các hệ thống điều khiển kỹ thuật số này lần đầu tiên được thêm vào cấu trúc cơ học cơ bản và
bị giới hạn bởi các đặc tính của cảm biến, cơ cấu truyền động và điện tử, i. e., chúng thường
không đáp ứng các yêu cầu về độ tin cậy và tuổi thọ trong các điều kiện môi trường khắc nghiệt
(nhiệt độ, rung động, nhiễm bẩn) và có yêu cầu về không gian tương đối lớn và kết nối cáp, và
tốc độ tính toán thấp. Tuy nhiên, nhiều nhược điểm ban đầu này đã được loại bỏ theo thời gian,
và kể từ khoảng năm 1980, phần cứng điện tử đã được thu nhỏ lại rất nhiều, mạnh mẽ và mạnh
mẽ và được kết nối bằng hệ thống bus trường. Dựa trên điều này, sự tập trung vào mặt điện tử
có thể được tăng lên và cấu trúc cơ khí có thể được thiết kế như một hệ thống cơ-điện tử ngay
từ đầu. Mục đích là mang lại nhiều quyền tự chủ hơn, ví dụ, bằng cách kiểm soát phi tập trung,
kết nối bus trường, phương pháp tiếp cận plug-and-play và cung cấp năng lượng phân tán, để
các thiết bị khép kín xuất hiện.

Tư duy thiết kế hệ cơ điện tử

Phân cấp thiết kế

Phân phối các chức năng cơ và điện tử

Trong thiết kế các hệ thống cơ điện tử, tác động qua lại để thực hiện các chức năng trong các
bộ phận cơ khí và điện tử là rất quan trọng. So với hiện thực hóa cơ học thuần túy, việc sử dụng
bộ khuếch đại và thiết bị truyền động với năng lượng phụ trợ điện đã dẫn đến sự đơn giản hóa
có thể thực hiện được, như có thể thấy trong đồng hồ, máy đánh chữ điện tử và máy ảnh. Một
sự đơn giản hóa tiếp theo có thể coi là cơ học là kết quả của sự ra đời của máy vi tính kết nối

3
với các ổ đĩa điện phi tập trung, ví dụ, cho máy đánh chữ điện tử, máy may, hệ thống xử lý đa
trục và bánh răng tự động.

Việc thiết kế các công trình xây dựng nhẹ dẫn đến các hệ thống đàn hồi được giảm xóc yếu qua
bản thân vật liệu. Giảm xóc điện tử thông qua các cảm biến vị trí, tốc độ hoặc rung động và
phản hồi điện tử có thể được thực hiện với lợi thế bổ sung của giảm xóc đáng tin cậy thông qua
các thuật toán. Ví dụ như đoàn tàu truyền động đàn hồi của các phương tiện có thuật toán giảm
chấn trong thiết bị điện tử động cơ, rô bốt đàn hồi, hệ thống thủy lực, cần trục vươn xa và cấu
trúc không gian (ví dụ: với bánh đà).

Việc bổ sung điều khiển vòng kín, ví dụ, đối với trạng thái, tốc độ hoặc lực, không chỉ dẫn đến
việc theo dõi chính xác các biến tham chiếu, mà còn dẫn đến hành vi tổng thể tuyến tính gần
đúng, mặc dù các hệ thống cơ học có thể hiển thị hành vi phi tuyến. Bằng cách bỏ qua hạn chế
của tuyến tính hóa về mặt cơ khí, nỗ lực xây dựng và chế tạo có thể được giảm bớt. Ví dụ như
thiết bị truyền động khí nén và cơ điện đơn giản và van lưu lượng với điều khiển điện tử.

Với sự hỗ trợ của việc tạo biến tham chiếu có thể lập trình tự do, có thể cải thiện sự thích ứng
của các hệ thống kinh tế phi tuyến đối với toán tử. Điều này đã được sử dụng cho các đặc tính
của bàn đạp lái trong thiết bị điện tử động cơ cho ô tô, điều khiển từ xa cho xe cộ và máy bay,
và trong sự phát triển của máy xúc được dẫn động bằng thủy lực và hệ thống lái trợ lực điện.
Tuy nhiên, với số lượng ngày càng tăng của các cảm biến, bộ điều chỉnh điện, công tắc và bộ
điều khiển, cáp và kết nối điện cũng tăng lên, do đó độ tin cậy, chi phí, trọng lượng và không
gian cần thiết là những mối quan tâm lớn. Do đó, việc phát triển các hệ thống bus phù hợp, các
hệ thống phích cắm, và các hệ thống điện tử có khả năng chịu lỗi và có thể cấu hình lại là những
thách thức đối với nhà thiết kế.

Thuộc tính hoạt động

Bằng cách áp dụng điều khiển phản hồi tích cực, độ chính xác của, ví dụ, một vị trí đạt được
bằng cách so sánh biến tham chiếu được lập trình với biến điều khiển đo được và không chỉ
thông qua sự chuẩn bị trước cơ học cao của phần tử cơ học được điều khiển nạp tiếp thụ động.
Do đó, độ chính xác cơ học trong thiết kế và chế tạo có thể giảm đi phần nào và có thể sử dụng
các kết cấu mô phỏng cho ổ trục hoặc rãnh trượt. Một khía cạnh quan trọng trong vấn đề này là
bồi thường ma sát lớn hơn và biến thiên theo thời gian bằng cách bù ma sát thích ứng. Ma sát
lớn hơn với cái giá phải trả là phản ứng dữ dội cũng có thể được dự định (ví dụ: bánh răng có
tăng áp trước), bởi vì nó thường dễ dàng hơn để bù ma sát hơn là phản ứng dữ dội. Điều khiển
thích ứng và dựa trên mô hình cho phép hoạt động ở nhiều điểm hoạt động hơn (hoạt động trên
phạm vi rộng) so với điều khiển cố định với hiệu suất không đạt yêu cầu tại nhà máy (nguy cơ
mất ổn định hoặc hoạt động chậm chạp). Sự kết hợp của thiết bị đẩy mạnh mẽ và thích ứng cho
phép hoạt động trên phạm vi rộng, ví dụ, để kiểm soát dòng chảy, lực và tốc độ và cho các quy
trình liên quan đến động cơ, phương tiện và máy bay. Hiệu suất kiểm soát tốt hơn làm giảm các
biến tham chiếu được di chuyển đến gần các ràng buộc hơn với hiệu suất và năng suất được cải
thiện (ví dụ: nhiệt độ, áp suất cao hơn cho động cơ đốt và tuabin, máy nén ở giới hạn dừng và
độ căng cao hơn và tốc độ cao hơn đối với máy giấy và nhà máy thép ).

Chức năng mới

Hệ thống cơ điện tử cũng cho phép các chức năng không thể thực hiện được nếu không có thiết
bị điện tử kỹ thuật số. Thứ nhất, các đại lượng không thể đo được có thể được tính toán trên cơ
sở các tín hiệu đo được và bị ảnh hưởng bởi điều khiển cấp dữ liệu hoặc phản hồi. Ví dụ là các
biến phụ thuộc thời gian như độ trượt của lốp, độ căng bên trong, nhiệt độ, góc trượt và tốc độ
mặt đất để điều khiển phương tiện hoặc các thông số như hệ số giảm xóc và độ cứng, và lực
cản. Một ví dụ khác là sự thích ứng tự động của các thông số, chẳng hạn như giảm xóc và độ
cứng cho các hệ thống dao động dựa trên các phép đo chuyển vị hoặc gia tốc. Giám sát tích hợp

4
và chẩn đoán lỗi trở nên cực kỳ quan trọng với nhiều chức năng tự động hơn, độ phức tạp ngày
càng tăng và yêu cầu cao hơn về độ tin cậy và an toàn. Sau đó, khả năng chịu lỗi bằng cách
kích hoạt các thành phần dự phòng và cấu hình lại hệ thống, bảo trì theo yêu cầu và bất kỳ loại
dịch vụ từ xa nào làm cho hệ thống trở nên thông minh hơn.

Tích hợp hệ cơ điện tử

Tích hợp trong một hệ thống cơ điện tử có thể được hình thành chủ yếu theo hai cách: thông
qua tích hợp các thành phần và thông qua tích hợp bằng xử lý thông tin (xem thêm Bảng 19.1).

Tích hợp hệ cơ điện tử

Việc tích hợp các thành phần (tích hợp phần cứng) là kết quả của việc thiết kế hệ thống cơ điện
tử như một hệ thống tổng thể và nhúng các cảm biến, thiết bị truyền động và vi máy tính vào
quy trình cơ học (Hình 19.6b). Sự tích hợp không gian này có thể được giới hạn trong quy trình
và cảm biến hoặc quy trình và cơ cấu chấp hành. Các máy vi tính có thể được tích hợp với cơ
cấu chấp hành, quy trình hoặc cảm biến, hoặc được bố trí ở một số nơi. Các cảm biến và máy
vi tính tích hợp dẫn đến các cảm biến thông minh, và các bộ truyền động tích hợp và bộ vi mạch
phát triển thành các bộ truyền động thông minh. Đối với các hệ thống lớn hơn, kết nối bus sẽ
thay thế nhiều loại cáp. Do đó, có một số khả năng để xây dựng một hệ thống tổng thể tích hợp
bằng cách tích hợp phần cứng một cách thích hợp.

Tích hợp bằng xử lý thông tin (tích hợp phần mềm) hầu hết dựa trên các chức năng điều khiển
nâng cao. Bên cạnh kiểm soát chuyển tiếp và phản hồi cơ bản, một ảnh hưởng bổ sung có thể
diễn ra thông qua kiến thức về quy trình và xử lý thông tin trực tuyến tương ứng (Hình 19.6c).
Điều này có nghĩa là xử lý các tín hiệu có sẵn ở mức cao hơn, như sẽ được thảo luận trong Phần

5
tiếp theo. Điều này bao gồm giải pháp cho các nhiệm vụ như giám sát với chẩn đoán lỗi, tối ưu
hóa và quản lý quy trình chung. Các giải pháp vấn đề tương ứng dẫn đến quá trình xử lý thông
tin trực tuyến, đặc biệt là sử dụng các thuật toán thời gian thực, phải được điều chỉnh cho phù
hợp với các tính chất của quá trình cơ học, ví dụ, được biểu thị bằng các mô hình toán học dưới
dạng đặc tính tĩnh, phương trình vi phân, v.v. ( Hình 19.7). Do đó, cần có cơ sở kiến thức, bao
gồm các phương pháp thiết kế và thu thập thông tin, mô hình quy trình và tiêu chí hiệu suất.
Bằng cách này, các bộ phận cơ khí được điều chỉnh theo nhiều cách khác nhau thông qua xử lý
thông tin cấp cao hơn với các đặc tính thông minh, có thể bao gồm cả khả năng học tập, do đó
dẫn đến tích hợp với phần mềm thích ứng với quy trình. Cả hai kiểu tích hợp được tóm tắt trong
Hình 19.7. Sau đây, chủ yếu là tích hợp thông qua xử lý thông tin sẽ được xem xét.

Phân cấp xử lý thông tin

Với số lượng ngày càng tăng của các chức năng tự động (tự chủ) bao gồm các linh kiện điện
tử, cảm biến và cơ cấu chấp hành, sự phức tạp ngày càng tăng và yêu cầu ngày càng cao về độ
tin cậy và an toàn, giám sát tích hợp với chẩn đoán lỗi ngày càng trở nên quan trọng. Do đó,
đây là một đặc điểm tự nhiên quan trọng của một hệ thống cơ điện tử thông minh. Hình 19.9
cho thấy một quá trình bị ảnh hưởng bởi các lỗi. Những lỗi này chỉ ra những sai lệch không thể
nhận ra so với trạng thái bình thường và có thể được tạo ra bên ngoài hoặc bên trong. Các lỗi
bên ngoài, ví dụ, do nguồn điện, nhiễm bẩn hoặc va chạm, lỗi bên trong do mài mòn, thiếu chất
bôi trơn và lỗi bộ truyền động hoặc cảm biến. Các phương pháp cổ điển để phát hiện lỗi là kiểm
tra giá trị giới hạn và kiểm tra tính hợp lý của một vài biến có thể đo lường được. Tuy nhiên,
thông thường không thể phát hiện ra các lỗi tạm thời và lỗi gián đoạn, và không thể chẩn đoán
lỗi chuyên sâu với cách tiếp cận đơn giản này. Do đó, các phương pháp chẩn đoán và phát hiện
lỗi dựa trên mô hình đã được phát triển trong những năm gần đây, cho phép phát hiện sớm các
lỗi nhỏ với tín hiệu đo thông thường, cũng trong các vòng khép kín [19,48–51]. Dựa trên các
tín hiệu đầu vào đo được U (t), tín hiệu đầu ra Y (t) và mô hình quá trình, các tính năng được
tạo bởi, ví dụ, ước tính tham số, quan sát trạng thái và đầu ra, và phương trình chẵn lẻ (Hình
19.9).

6
Cảm biến
Cảm biến là một công cụ phản ứng với một kích thích vật lý cụ thể và tạo ra tín hiệu điện tương
ứng có thể đo được. Một cảm biến có thể là cơ, điện, điện cơ, từ tính hoặc quang học. Bất kỳ
thiết bị nào được thay đổi trực tiếp theo cách có thể dự đoán, đo lường được bởi những thay đổi
trong thông số trong thế giới thực đều có thể là cảm biến cho thông số đó. Cảm biến có một vai
trò quan trọng trong cuộc sống hàng ngày vì nhu cầu thu thập thông tin và xử lý nó một cách
thuận tiện cho các công việc cụ thể. Những tiến bộ gần đây trong công nghệ thiết bị vi mô, chế
tạo vi mô, quy trình hóa học và xử lý tín hiệu kỹ thuật số đã cho phép phát triển các cảm biến
siêu nhỏ / nano, chi phí thấp và công suất thấp được gọi là cảm biến vi mô. Cảm biến vi mô đã
được ứng dụng thành công trong nhiều lĩnh vực thực tế, bao gồm các thiết bị y tế và vũ trụ,
thiết bị quân sự, viễn thông và các ứng dụng sản xuất [20.1, 2]. Khi so sánh với các cảm biến
thông thường, cảm biến vi cảm biến có những ưu điểm nhất định, chẳng hạn như ít can thiệp
vào môi trường mà chúng đo lường, đòi hỏi chi phí sản xuất thấp hơn, được sử dụng trong
không gian hẹp và môi trường khắc nghiệt, v.v. Việc ứng dụng thành công của cảm biến vi cảm
biến phụ thuộc vào khả năng cảm biến, chi phí và độ tin cậy

Nguyên lý cảm biến

Về mặt kỹ thuật, cảm biến có thể được phân loại thành nhiều loại khác nhau theo nguyên lý
hoạt động: Thay đổi trở kháng; Thay đổi điện dung; Thay đổi điện cảm; Cảm ứng điện từ; Hiệu
ứng nhiệt điện; Hiệu ứng áp điện; Hiệu ứng quang điện; Hiệu ứng Hall

Hiệu ứng nhiệt điện

là sự chuyển đổi trực tiếp sự chênh lệch nhiệt độ thành hiệu điện thế và ngược lại thông qua
một cặp nhiệt điện. Một thiết bị nhiệt điện tạo ra một hiệu điện thế khi có nhiệt độ khác nhau ở
mỗi bên. Hiệu ứng này có thể được sử dụng để tạo ra điện, đo nhiệt độ hoặc thay đổi nhiệt độ
của các vật thể. Vì hướng sưởi ấm và làm mát bị ảnh hưởng bởi điện áp đặt vào, các thiết bị
nhiệt điện có thể được sử dụng như bộ điều khiển nhiệt độ.

Hiệu ứng áp điện

Một số loại chất có tính chất hóa học gần giống gốm (ceramic) và nó có hai hiệu ứng thuận và
nghịch nhưng khi áp vào nó một trường điện thì nó biến đổi hình dạng và ngược lại khi dùng
lực cơ học tác động vào nó thì nó tạo ra dòng điện. Nó như một máy biến đổi trực tiếp từ năng
lượng điện sang năng lượng cơ học và ngược lại. Nếu như theo chiều hướng thuận, có nghĩa là
tác dụng lực lên vật thì sẽ sinh ra điện và ngược lại là áp điện nghịch : tác động hiệu thế vào
vạt thì sẽ sinh ra công biến dạng làm biến đổi lực. Một vật được cấu tạo bởi ba yếu tố PZT ( chì
Pb, zorconi, titan ) sẽ có tính chất áp điện. ( VD: thạch anh ).

7
Hiệu ứng quang điện
Hiệu ứng quang điện là một hiện tượng điện - lượng tử, trong đó các điện tử được thoát ra khỏi
nguyên tử (quang điện trong) hay vật chất (quang điện thường) sau khi hấp thụ năng lượng từ
các photon trong ánh sáng làm nguyên tử chuyển sang trạng thái kích thích làm bắn electron ra
ngoài. Hiệu ứng quang điện đôi khi được người ta dùng với cái tên Hiệu ứng Hertz, do nhà
khoa học Heinrich Hertz tìm ra.

Hiệu ứng Hall

Hiệu ứng Hall là một hiệu ứng vật lý được thực hiện khi áp dụng một từ trường vuông góc lên
một bản làm bằng kim loại hay chất bán dẫn hay chất dẫn điện nói chung (thanh Hall) đang có
dòng điện chạy qua. Lúc đó người ta nhận được hiệu điện thế (hiệu thế Hall) sinh ra tại hai mặt
đối diện của thanh Hall. Tỷ số giữa hiệu thế Hall và dòng điện chạy qua thanh Hall gọi là điện
trở Hall, đặc trưng cho vật liệu làm nên thanh Hall. Hiệu ứng này được khám phá bởi Edwin
Herbert Hall vào năm 1879.

MEMS
Hệ thống vi cơ điện (MEMS) là một công nghệ quy trình được sử dụng để tạo ra các thiết bị
hoặc hệ thống tích hợp cực nhỏ kết hợp các thành phần cơ và điện. Chúng được chế tạo bằng
kỹ thuật xử lý hàng loạt mạch tích hợp (IC) và có thể có kích thước từ vài micromet đến milimet.

8
Mạng cảm biến (SNS/Sensor Network Systems)
Trước khi công nghệ vi mô ra đời, các hệ thống cảm biến đơn có một vai trò quan trọng trong
nhiều ứng dụng thực tế vì chúng tương đối dễ xây dựng và phân tích. Tuy nhiên, hệ thống cảm
biến đơn là giải pháp duy nhất khi có giới hạn nghiêm trọng về không gian triển khai. Hơn nữa,
các hệ thống cảm biến đơn cho các ứng dụng mới nổi gần đây có nhiều hạn chế và nhược điểm:
• Chúng có các ứng dụng và cách sử dụng hạn chế; đối với lập trường, nếu một hệ thống phải
đo một số biến số, ví dụ, nhiệt độ, áp suất và tốc độ dòng chảy, cùng một lúc trong ứng dụng,
thì hệ thống cảm biến đơn là không đủ.
• Họ không thể chịu đựng nhiều loại lỗi có thể xảy ra bất ngờ.
• Một cảm biến không thể đảm bảo cung cấp kịp thời thông tin chính xác mọi lúc vì nó chắc
chắn bị ảnh hưởng bởi tiếng ồn và những gián đoạn không chắc chắn khác.

Một số hình thức kết nối trong mạng cảm biến

Để khắc phục những nhược điểm quan trọng của hệ thống cảm biến đơn trong hầu hết các ứng
dụng, các hệ thống mạng đa cảm biến đòi hỏi thông tin cảm giác được nhân rộng đã được nghiên
cứu cùng với các công nghệ mạng truyền thông của chúng. Các hệ thống cảm biến nhân rộng
không chỉ có thể áp dụng vì công nghệ chế tạo vi mô cho phép sản xuất nhiều loại cảm biến vi
mô khác nhau với chi phí sản xuất thấp, mà còn vì các bộ cảm biến vi mô có thể được nhúng
trong một hệ thống với việc triển khai nhân rộng. Các cảm biến được triển khai dự phòng này
tạo ra một hệ thống để cải thiện độ chính xác và chịu được lỗi cảm biến, tức là các mảng và
mạng vi cảm biến phân tán (DMSA/DMSN) được xây dựng từ tập hợp các nút cảm biến vi cảm
biến phân tán trong không gian. Mỗi nút có khả năng đo lường biến vật lý cục bộ trong giới hạn
độ chính xác của nó, xử lý dữ liệu cảm quan thô và hợp tác với các nút lân cận của nó.

Các cảm biến được kết hợp với các chức năng xử lý tín hiệu chuyên dụng được gọi là cảm biến
thông minh, hoặc thông minh. Vai trò chính của các chức năng xử lý tín hiệu chuyên dụng là
nâng cao tính linh hoạt của thiết kế và hiện thực hóa các chức năng cảm biến mới. Các vai trò
bổ sung là giảm tải cho các đơn vị xử lý trung tâm và đường truyền tín hiệu bằng cách phân
phối xử lý thông tin đến các lớp dưới của hệ thống [20.10].
Một tập hợp các cảm biến vi mô được triển khai gần nhau để đo cùng một đại lượng vật lý quan
tâm được gọi là một cụm. Các bộ cảm biến trong một cụm có thể cùng loại hoặc khác loại để

9
tạo thành mạng cảm biến phân tán (DSN). Một DSN có thể được sử dụng trong một hệ thống
cảm biến phân tán rộng rãi và được thực hiện như một cấu hình tập trung cục bộ với mật độ
cao.

Phương pháp kết hợp dữ liệu đa cảm biến

Có ba cách chính trong đó nhiều cảm biến tương tác [20.11, 12]: (1) bổ sung, khi các cảm biến
không phụ thuộc trực tiếp vào nhau mà được kết hợp để đưa ra hình ảnh đầy đủ hơn về các hiện
tượng đang được nghiên cứu; (2) cạnh tranh, khi các cảm biến cung cấp phép đo sâu sắc của
cùng một thông tin liên quan đến một hiện tượng vật lý; và (3) hợp tác, khi các cảm biến kết
hợp dữ liệu từ các cảm biến độc lập để lấy thông tin không có sẵn từ các cảm biến riêng lẻ.

Để kết hợp thông tin thu thập được từ mỗi cảm biến, có thể áp dụng nhiều phương pháp tổng
hợp dữ liệu đa giác quan. Kết hợp dữ liệu đa cảm biến là quá trình kết hợp các quan sát từ một
số cảm biến khác nhau để cung cấp mô tả mạnh mẽ và đầy đủ về môi trường hoặc quá trình
quan tâm. Hầu hết các phương pháp tổng hợp dữ liệu hiện tại sử dụng các mô tả xác suất của
các quan sát và quá trình và sử dụng quy tắc Bayes để kết hợp thông tin này [20.13, 14].

Phân cấp xử lý trong mạng lưới cảm biến

Đặc điểm của mạng cảm biến

1. Khả năng chịu lỗi: Theo thời gian, các nút cảm biến có thể bị lỗi hoặc bị chặn do thiếu nguồn,
hư hỏng vật lý hoặc do môi trường gây nhiễu. Tuy nhiên, sự cố của các nút cảm biến không
được ảnh hưởng đến hoạt động tổng thể của mạng cảm biến. Do đó, khả năng chịu lỗi hoặc độ
tin cậy là khả năng duy trì chức năng mạng cảm biến bất chấp các sự cố có thể xảy ra.

2. Cải thiện độ chính xác: Thông tin dư thừa có thể làm giảm sự không chắc chắn tổng thể và
tăng độ chính xác mà các sự kiện được nhận thức. Vì các nút nằm gần nhau đang kết hợp thông
tin về cùng một sự kiện, nên dữ liệu hợp nhất sẽ cải thiện chất lượng của thông tin sự kiện.

3. Tính kịp thời: DSN có thể cung cấp quy trình xử lý có thể cần thiết để đạt được quy trình
tích hợp hiệu quả, ở tốc độ thực tế mà một cảm biến duy nhất có thể cung cấp hoặc thậm chí ở
tốc độ hoạt động nhanh hơn.

4. Cấu trúc liên kết mạng: Một số lượng lớn các nút được triển khai trong toàn trường cảm giác
nên được duy trì bằng cấu trúc liên kết được thiết kế cẩn thận vì bất kỳ thay đổi nào trong các
nút cảm biến và việc triển khai chúng đều ảnh hưởng đến hiệu suất tổng thể của DSN. Vì vậy,
một cấu trúc liên kết linh hoạt và đơn giản thường được ưu tiên.

5. Tiêu thụ năng lượng: Vì mỗi nút cảm biến không dây đang hoạt động với một nguồn năng
lượng hạn chế, nên việc thiết kế các giao thức và thuật toán tiết kiệm năng lượng là một vấn đề
quan trọng để cung cấp tuổi thọ lâu hơn của các hệ thống mạng cảm biến.
10
6. Chi phí thấp hơn: Mặc dù sử dụng dự phòng, nhưng không Hệ thống cảm biến vi cảm biến
cống nhận thông tin với chi phí thấp hơn so với thông tin tương đương được cung cấp từ một
cảm biến đơn lẻ vì nó không yêu cầu chi phí bổ sung của các chức năng để có được độ tin cậy
và độ chính xác như nhau. Chi phí hiện tại của một nút cảm biến vi mô, ví dụ, bụi vi mô [20,9],
vẫn còn đắt (25–172 đô la Mỹ), nhưng nó được dự đoán sẽ thấp hơn 1 đô la Mỹ trong tương lai
gần, do đó, mạng cảm biến có thể phù hợp.

7. Khả năng mở rộng: Vùng phủ sóng của một hệ thống mạng cảm biến phụ thuộc vào phạm vi
truyền dẫn của từng nút và mật độ của các cảm biến được triển khai. Mật độ của các nút được
triển khai nên được thiết kế cẩn thận để cung cấp cấu trúc liên kết phù hợp cho ứng dụng cụ
thể.

11
Bộ điều khiển
Bộ điều khiển số
Các hệ thống điều khiển quá trình rời rạc xử lý các tham số và biến số rời rạc và thay đổi các
giá trị tại các thời điểm rời rạc theo thời gian. Các tham số và biến thường là nhị phân; chúng
có thể có một trong hai giá trị có thể có, 1 hoặc 0. Các giá trị có nghĩa là BẬT hoặc TẮT, đúng
hoặc sai, đối tượng có mặt hoặc không hiện diện, giá trị điện áp cao hoặc giá trị điện áp thấp,
v.v., tùy thuộc vào ứng dụng. Các biến nhị phân trong điều khiển quá trình rời rạc được liên kết
với các tín hiệu đầu vào đến bộ điều khiển và các tín hiệu đầu ra từ bộ điều khiển. Các tín hiệu
đầu vào thường được tạo ra bởi các cảm biến nhị phân, chẳng hạn như công tắc hành trình và
cảm biến quang, được giao tiếp với quá trình. Tín hiệu đầu ra được tạo ra bởi bộ điều khiển để
vận hành quá trình đáp ứng với các tín hiệu đầu vào và như một hàm của thời gian. Các tín hiệu
đầu ra này bật và tắt công tắc, động cơ, van và các bộ truyền động nhị phân khác liên quan đến
quá trình. Danh sách các bộ cảm biến và bộ truyền động nhị phân được tổng hợp trong Bảng
9.1, cùng với việc giải thích các giá trị 0 và 1 của chúng. Mục đích của bộ điều khiển là phối
hợp các hoạt động khác nhau của hệ thống vật lý, chẳng hạn như chuyển các bộ phận vào một
bộ phận gia công, cấp cho một bộ phận gia công, v.v.
Điều khiển quá trình rời rạc có thể được chia thành hai loại: (1) điều khiển logic, liên quan đến
các thay đổi theo hướng sự kiện trong hệ thống và (2) điều khiển theo trình tự, liên quan đến
các thay đổi theo thời gian trong hệ thống.1 Cả hai điều khiển các loại được gọi là hệ thống
chuyển mạch vì chúng bật và tắt các giá trị đầu ra để đáp ứng với những thay đổi về sự kiện
hoặc thời gian.

Tủ điều khiển logic sử dụng rơle

Điều khiển logic

Hệ thống điều khiển logic là hệ thống chuyển mạch có đầu ra tại bất kỳ thời điểm nào được xác
định riêng bởi các giá trị của đầu vào hiện tại. Nó không có bộ nhớ và không xem xét bất kỳ
giá trị nào trước đó của tín hiệu đầu vào trong việc xác định tín hiệu đầu ra. Nó cũng không có
bất kỳ đặc điểm vận hành nào thực hiện trực tiếp như một hàm của thời gian.

Điều khiển theo chu trình

Hệ thống điều khiển trình tự sử dụng các thiết bị định thời nội bộ để xác định thời điểm bắt đầu
thay đổi các biến đầu ra. Máy giặt, máy sấy, máy rửa bát và các thiết bị tương tự sử dụng điều
khiển tuần tự để xác định thời gian bắt đầu và dừng của các phần tử chu trình, và cũng có nhiều

12
ứng dụng công nghiệp của điều khiển theo trình tự. Ví dụ: giả sử một cuộn dây nóng cảm ứng
được sử dụng để làm nóng bộ phận làm việc trong ví dụ trước về ứng dụng rèn rô bốt. Thay vì
sử dụng cảm biến nhiệt độ, cuộn dây có thể được thiết lập với chu kỳ nung nóng theo thời gian
để cung cấp đủ năng lượng để làm nóng bộ phận gia công đến nhiệt độ cần thiết để rèn. Tất
nhiên, quá trình gia nhiệt phải đủ độ tin cậy và có thể dự đoán được rằng thời gian ở cuộn dây
cảm ứng sẽ luôn làm nóng bộ phận đến nhiệt độ cần thiết. Nếu không, một tai họa lớn sẽ xảy
ra khi các khuôn rèn được đóng lại bởi máy ép.

PLC
Bộ điều khiển logic khả trình (PLC) có thể được định nghĩa là bộ điều khiển dựa trên vi máy
tính sử dụng các lệnh được lưu trữ trong bộ nhớ lập trình để thực hiện các chức năng logic, giải
trình tự, định thời, đếm và số học thông qua các mô-đun đầu vào / đầu ra (I/O) kỹ thuật số hoặc
tương tự, để kiểm soát máy móc và quy trình. Các ứng dụng PLC được tìm thấy trong cả các
ngành công nghiệp chế biến và sản xuất rời rạc. Ví dụ về các ứng dụng trong các ngành công
nghiệp chế biến bao gồm chế biến hóa chất, hoạt động của nhà máy giấy và sản xuất thực phẩm.
PLC chủ yếu liên quan đến việc sản xuất rời rạc cố gắng điều khiển các máy riêng lẻ, tế bào
máy, dây chuyển, thiết bị xử lý vật liệu và hệ thống lưu trữ tự động. Trước khi PLC được giới
thiệu vào khoảng năm 1970, các bộ điều khiển có dây cứng bao gồm rơ le, cuộn dây, bộ đếm,
bộ định thời và các thành phần tương tự đã được sử dụng để thực hiện loại điều khiển công
nghiệp này (Chú thích lịch sử 9.1). Ngày nay, nhiều thiết bị cũ hơn đã được trang bị thêm PLC
để đặt lại các bộ điều khiển có dây cứng ban đầu, thường làm cho thiết bị hoạt động hiệu quả
hơn và đáng tin cậy hơn so với khi mới.

Cấu tạo của PLC

PAC
Bộ điều khiển logic khả lập trình ban đầu được thiết kế để thực thi các chức năng điều khiển
logic và tuần tự được mô tả trong Phần 9.1, và đây là những chức năng mà PLC phù hợp nhất.
Tuy nhiên, các ứng dụng điều khiển công nghiệp hiện đại đã phát triển để bao gồm các yêu cầu
ngoài điều khiển logic và trình tự. Những yêu cầu bổ sung này bao gồm những điều sau:
• Điều khiển tương tự. Điều khiển theo tỷ lệ-tích phân-đạo hàm (PID) có sẵn trên một số bộ
điều khiển có thể lập trình để điều chỉnh các biến liên tục như nhiệt độ và lực. Các thuật toán
điều khiển này thường được thực hiện bằng cách sử dụng các bộ điều khiển tương tự. Ngày
nay, các sơ đồ điều khiển tương tự được sử dụng gần đúng bằng máy tính kỹ thuật số, với PLC
hoặc bộ điều khiển quá trình máy tính.

13
• Điều khiển chuyển động và động cơ servo. Chức năng này về cơ bản giống nhiệm vụ được
thiết lập bởi bộ điều khiển máy trong điều khiển số máy tính. Nhiều ứng dụng công nghiệp yêu
cầu điều khiển chính xác bộ truyền động động cơ và PLC đang được sử dụng để thực hiện loại
điều khiển này.
• Các hàm số học. Việc sử dụng các chức năng như cộng, trừ, nhân và chia cơ bản cho phép
phát triển các thuật toán điều khiển phức tạp hơn những gì có thể với điều khiển logic và trình
tự thông thường hoặc điều khiển PID.
• Các hàm ma trận. Khả năng thực hiện các phép toán ma trận trên các giá trị được lưu trữ có
thể được sử dụng để so sánh các giá trị thực tế của một tập hợp các đầu vào và đầu ra với các
giá trị được lưu trong bộ nhớ để xác định xem có lỗi nào đó đã xảy ra hay không.
• Xử lý dữ liệu và báo cáo. Các chức năng này thường được kết hợp với các ứng dụng công
việc của máy tính cá nhân. Các nhà sản xuất bộ điều khiển nhận thấy cần phải đưa các tính năng
này của PC vào một số sản phẩm bộ điều khiển của họ.
• Kết nối mạng và tích hợp dữ liệu doanh nghiệp. Một lần nữa, hệ thống máy tính kinh doanh
của công ty thường gắn liền với các chức năng này, chúng đã phát triển để bao gồm nhu cầu
tích hợp dữ liệu nhà máy vào hệ thống thông tin của công ty.

Các nhà sản xuất PLC đã đối phó với thách thức PC bằng cách đưa các tính năng PC vào các
sản phẩm bộ điều khiển của họ để phân biệt chúng với các PLC thông thường. Thuật ngữ bộ
điều khiển tự động hóa chương trình (PAC) đã được đặt ra để phân biệt bộ điều khiển mới với
bộ điều khiển logic khả trình thông thường. PAC được thiết kế để sử dụng trong môi trường
công nghiệp và giao tiếp với các cảm biến và bộ truyền động có tín hiệu thường là nhị phân,
giống như một PLC thông thường, nhưng nó cũng có các khả năng thường được kết hợp với
các ứng dụng máy tính cá nhân. Các khả năng này bao gồm điều khiển tương tự mô phỏng, xử
lý dữ liệu, các hàm toán học nâng cao, kết nối mạng và tích hợp dữ liệu bất ngờ. Trên thực tế,
PAC kết hợp khả năng đầu vào / đầu ra và điều khiển rời rạc của PLC với khả năng tính toán,
xử lý dữ liệu và tích hợp doanh nghiệp tiên tiến của PC.3

Sự khác biệt quan trọng giữa PAC và PLC là cách chúng được lập trình. Hầu hết các PLC được
lập trình bằng sơ đồ logic bậc thang, khá phù hợp để xác định logic rời rạc và điều khiển tuần
tự. Tuy nhiên, khi ứng dụng cũng liên quan đến điều khiển tương tự và giao tiếp mạng quan
trọng, các tác vụ này rất khó lập trình bằng logic bậc thang. Ngược lại, các bộ điều khiển tự
động hóa có thể lập trình thường được lập trình bằng các ngôn ngữ lập trình linh hoạt và mạnh
mẽ hơn như C hoặc C ++, và một số nhà cung cấp PAC đã phát triển các ngôn ngữ lập trình
độc quyền của riêng họ [15], [17].

Phần mềm
Tự nghiên cứu Chapter 22 Modeling and Software for Automation, Handbook of
Automation

Robot
Cánh tay robot

Robot di động

Robot chân tay (robot dạng người): ASIMO, Atlas

Robot song song

Robot liên tục

14
Robot liên tục là một loại robot được đặc trưng bởi bậc tự do và số lượng khớp vô hạn. [1]
Những đặc điểm này cho phép người thao tác liên tục điều chỉnh và sửa đổi hình dạng của
chúng tại bất kỳ điểm nào dọc theo chiều dài của chúng, cho phép chúng có khả năng làm việc
trong không gian hạn chế và môi trường phức tạp nơi robot liên kết cứng tiêu chuẩn không thể
hoạt động. [2] Đặc biệt, chúng ta có thể định nghĩa rô bốt liên tục là một cấu trúc có thể khởi
động được mà vật liệu cấu thành của nó tạo thành các đường cong với các vectơ tiếp tuyến liên
tục. [3] Đây là định nghĩa cơ bản cho phép phân biệt giữa rô bốt liên tục và rô bốt tay rắn hoặc
người thao tác siêu dư thừa: sự hiện diện của các liên kết và khớp cứng cho phép chúng chỉ
thực hiện gần đúng các đường cong với vectơ tiếp tuyến liên tục.

Robot mềm
Người máy mềm là một lĩnh vực phụ của người máy liên quan đến việc thiết kế, điều khiển và
chế tạo rô bốt được cấu tạo từ các vật liệu tuân thủ, thay vì các liên kết cứng nhắc. [1] Trái
ngược với rô bốt thân cứng được chế tạo từ kim loại, gốm sứ và nhựa cứng, sự tuân thủ của rô
bốt mềm có thể cải thiện độ an toàn của chúng khi làm việc tiếp xúc gần với con người. [1]

Robot mô-đun
Hệ thống rô bốt mô-đun tự cấu hình lại hoặc rô bốt mô-đun tự cấu hình lại là các máy động học
tự động có hình thái thay đổi. Ngoài hành động, cảm biến và điều khiển thông thường thường
thấy trong các rô bốt có hình thái cố định, rô bốt tự cấu hình lại cũng có thể cố ý thay đổi hình
dạng của chính chúng bằng cách sắp xếp lại kết nối của các bộ phận của chúng, để thích ứng
với hoàn cảnh mới, thực hiện nhiệm vụ mới hoặc phục hồi khỏi bị hư hại.
Ví dụ: một robot được làm từ các thành phần như vậy có thể có hình dạng giống con sâu để di
chuyển qua một đường ống hẹp, lắp ráp lại thành một thứ có chân giống như con nhện để vượt
qua địa hình không bằng phẳng, sau đó tạo thành một vật thể tùy ý thứ ba (như một quả bóng
hoặc bánh xe có thể tự quay) để di chuyển nhanh trên địa hình khá bằng phẳng; nó cũng có thể
được sử dụng để làm các vật thể "cố định", chẳng hạn như tường, nơi trú ẩn hoặc các tòa nhà.

UAV (unmanned aerial vehicle)

UUV (unmanned underwater vehicle)

SCADA (Supervisory, Control and Data Acquisition)

Kiểm soát giám sát và thu thập dữ liệu (SCADA) là một kiến trúc hệ thống điều khiển bao gồm
máy tính, truyền thông dữ liệu được nối mạng và giao diện người dùng đồ họa để giám sát cấp
cao đối với máy móc và quy trình. Nó cũng bao gồm các cảm biến và các thiết bị khác, chẳng
hạn như bộ điều khiển logic có thể lập trình, giao diện với nhà máy hoặc máy móc quy trình.

15
1st
Tính toán hệ thống SCADA ban đầu được thực hiện bởi các máy tính mini lớn. Các dịch vụ
mạng chung không tồn tại vào thời điểm SCADA được phát triển. Do đó các hệ thống SCADA
là các hệ thống độc lập không có kết nối với các hệ thống khác. Các giao thức truyền thông
được sử dụng hoàn toàn thuộc quyền sở hữu của họ vào thời điểm đó. Khả năng dự phòng của
hệ thống SCADA thế hệ đầu tiên đã đạt được bằng cách sử dụng hệ thống máy tính lớn dự
phòng được kết nối với tất cả các vị trí Thiết bị đầu cuối từ xa và được sử dụng trong trường
hợp hệ thống máy tính lớn chính bị lỗi. [10] Một số hệ thống SCADA thế hệ đầu tiên được phát
triển dưới dạng hoạt động "chìa khóa trao tay" chạy trên các máy tính mini như dòng PDP-11.
[11]

2nd
Thông tin SCADA và xử lý lệnh được phân phối trên nhiều trạm được kết nối thông qua mạng
LAN. Thông tin đã được chia sẻ trong thời gian gần thực tế. Mỗi trạm chịu trách nhiệm cho
một nhiệm vụ cụ thể, giúp giảm chi phí so với SCADA thế hệ thứ nhất. Các giao thức mạng
được sử dụng vẫn chưa được tiêu chuẩn hóa. Vì các giao thức này là độc quyền nên rất ít người
ngoài các nhà phát triển biết đủ để xác định mức độ an toàn của cài đặt SCADA. Bảo mật của
cài đặt SCADA thường bị bỏ qua.

3rd
Tương tự như một kiến trúc phân tán, bất kỳ SCADA phức tạp nào cũng có thể được rút gọn
thành các thành phần đơn giản nhất và được kết nối thông qua các giao thức truyền thông.
Trong trường hợp thiết kế nối mạng, hệ thống có thể được trải rộng trên nhiều mạng LAN được
gọi là mạng điều khiển quá trình (PCN) và được phân tách về mặt địa lý. Một số SCADA kiến
trúc phân tán chạy song song, với một người giám sát và sử gia duy nhất, có thể được coi là
một kiến trúc mạng. Điều này cho phép tạo ra một giải pháp hiệu quả hơn về chi phí trong các
hệ thống quy mô rất lớn.

4th
Sự phát triển của internet đã khiến các hệ thống SCADA triển khai các công nghệ web cho phép
người dùng xem dữ liệu, trao đổi thông tin và kiểm soát các quy trình từ mọi nơi trên thế giới
thông qua kết nối web SOCKET. [12] [13] Đầu những năm 2000 chứng kiến sự gia tăng của
các hệ thống Web SCADA. [14] [15] [16] Hệ thống SCADA web sử dụng các trình duyệt
internet như Google Chrome và Mozilla Firefox làm giao diện người dùng đồ họa (GUI) cho
các nhà khai thác HMI. [17] [14] Điều này giúp đơn giản hóa việc cài đặt phía máy khách và
cho phép người dùng truy cập hệ thống từ nhiều nền tảng khác nhau bằng trình duyệt web như
máy chủ, máy tính cá nhân, máy tính xách tay, máy tính bảng và điện thoại di động. [14] [18]

DCS
Hệ thống điều khiển phân tán (DCS) là một hệ thống điều khiển được máy tính hóa cho một
quá trình hoặc nhà máy thường có nhiều vòng điều khiển, trong đó các bộ điều khiển tự động
được phân phối trong toàn hệ thống, nhưng không có sự kiểm soát giám sát của người vận hành
trung tâm. Điều này trái ngược với các hệ thống sử dụng bộ điều khiển tập trung; hoặc bộ điều
khiển rời đặt tại phòng điều khiển trung tâm hoặc trong máy tính trung tâm. Khái niệm DCS
làm tăng độ tin cậy và giảm chi phí lắp đặt bằng cách xác định vị trí các chức năng điều khiển
gần nhà máy chế biến, với sự giám sát và giám sát từ xa.

Hệ thống điều khiển phân tán lần đầu tiên xuất hiện trong các ngành công nghiệp quy trình
quan trọng về an toàn, có giá trị cao và lớn, và rất hấp dẫn vì nhà sản xuất DCS sẽ cung cấp cả
thiết bị giám sát trung tâm và cấp kiểm soát cục bộ dưới dạng một gói tích hợp, do đó giảm rủi
ro tích hợp thiết kế. Ngày nay, chức năng của các hệ thống SCADA và DCS rất giống nhau,

16
nhưng DCS có xu hướng được sử dụng trên các nhà máy quy trình liên tục lớn, nơi quan trọng
là độ tin cậy và bảo mật cao, và phòng điều khiển không ở xa về mặt địa lý.

Như tên của nó, DCS là một hệ thống các cảm biến, bộ điều khiển và máy tính liên quan được
phân phối trong một nhà máy. Mỗi phần tử này phục vụ một mục đích duy nhất như thu thập
dữ liệu, kiểm soát quá trình, cũng như lưu trữ dữ liệu và hiển thị đồ họa. Các phần tử riêng lẻ
này giao tiếp với một máy tính tập trung thông qua mạng cục bộ của nhà máy - thường được
gọi là mạng điều khiển. Là "bộ não trung tâm" của nhà máy, DCS đưa ra các quyết định tự động
dựa trên các xu hướng sản xuất mà DCS nhìn thấy chúng trong thời gian thực trong toàn bộ nhà
máy. Ví dụ, DCS tại một nhà máy điện có thể tự động tăng công suất tạo hơi nước của nhiều
tua-bin để đáp ứng nhu cầu sử dụng điện thay đổi trong những ngày Hè nóng nực và sau đó
giảm xuống khi nhiệt độ ngoài trời mát mẻ qua đêm và nhu cầu giảm xuống. Trong khi PLC có
thể điều chỉnh hoạt động của một đơn vị, thì DCS có thể thực hiện các điều chỉnh đối với từng
hoạt động của đơn vị tương tác của một nhà máy.

17