1

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trên con đường công nghiệp hóa, hiện đại hóa theo định
hướng xã hội chủ nghĩa, trong đó ngành cơ khí đóng một vài trò quan trọng. Để
tạo ra được và làm chủ những máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp đòi
hỏi mỗi cử nhân, kỹ sư phải tìm tòi, nghiên cứu mỗi ngày. Và là một sinh viên
ngành “Kỹ thuật ô tô” em lại càng thấy được tầm quan trọng của cơ khí.
Thiết kế đồ án là một công việc rất quan trọng trong học tập bởi nó không
chỉ giúp sinh viên tổng kết và ôn tập kiến thức đã học mà còn giúp sinh viên đào
sâu vấn đề để hiểu kỹ và giải quyết nó một cách hợp lí.

Đề tài: “Thiết kế hệ dẫn động cơ khí” trong “Đồ án truyền động cơ khí” là
một trong những đồ án quan trọng nhất của sinh viên ngành cơ khí và động lực.
Đồ án thể hiện những kiến thức cơ bản của sinh viên về vẽ kĩ thuật, dung sai lắp
ghép và cơ sở thiết kế máy, giúp sinh viên làm quen với cách thực hiện đồ án
một cách khoa học và tạo cơ sở cho các đồ án tiếp theo.

Hộp giảm tốc là một cơ cấu được sử dụng rộng rãi trong nghành cơ khí nói
riêng và công nghiệp nói chung. Và trong môi trường công nghiệp hóa, hiện đại
hóa ngày nay, việc thiết kế hộp giảm tốc sao cho phù hợp, tiết kiệm mà vẫn đáp
ứng độ bền là hết sức quan trọng.

Được sự phân công và giúp đỡ của thầy giáo: Nguyễn Văn Yến, em đã
hoàn thành đồ án: Thiết kế hệ dẫn động cơ khí với hộp giảm tốc bánh răng nón -
trụ. Vì đây là lần đầu tiên em thực hiện đồ án nên khó tránh khỏi những sai sót.
Vì vậy, em rất mong nhận được những nhận xét quý báu của các thầy.

Em xin cảm ơn các thầy hướng dẫn và các thầy cô trong khoa đã giúp đỡ
em hoàn thành đồ án.

Sinh viên thực hiện

Anh

Ngô Quang Anh

2
 PHẦN 1
CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

I. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

Chọn loại động cơ không đồng bộ kiểu lồng sóc.
1. Xác định công suất động cơ
Công suất cần thiết:
P tg
Pct = η
trong đó: Ptg = 2,0 kW : công suất trên trục tang
η = ηđ η brt η brn η4ôl η k : hiệu suất chung
ηđ = 0.95 : hiệu suất bộ truyền đai
ηbrt = 0.97 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ thẳng
ηbrn = 0.95 : hiệu suất bộ truyền bánh răng nón thẳng
ηôl = 0.99 : hiệu suất cặp ổ lăn
ηk = 1 : hiệu suất khớp nối
η=¿ 0,95.0,97.0,95.0,994.1 = 0,84
2
Pct = 0,84 = 2,38 kW

2. Xác định số vòng quay

Số vòng quay cần thiết trên động cơ:
nct = ntg.u
trong đó: ntg = 71 vg/ph : số vòng quay trên trục tang
u = uđ.uh : tỷ số truyền toàn bộ của hệ thống
uđ = [2...6] : tỷ số truyền động đai thang
uh = [10...25] : tỷ số truyền động bánh răng nón của hộp giảm tốc bánh
răng
nón trụ 2 cấp
nct = ntg.uđ.uh = 71.[2...6].[10...25] = [1420...10650]
3. Chọn động cơ điện
 Điều kiện để chọn động cơ:
Pđc > Pct
nđc ≈ nct
 Dựa vào bảng 2P trang 322 sách “Thiết kế chi tiết máy” - Nguyễn Trọng
Hiệp 1998, ta chọn loại động cơ điện

Kiểu động cơ Công suất (kW) Số vòng quay (vg/ph) Khối lượng (kg)
AO2(AOΠ 2)32-4 3 1430 39 (32)

3
II. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
Tỷ số truyền chung của hệ thống
n đc 1430
uchung = n = 71 = 20,2
tg

uchung = uđ.uh = uđ.unh.uch

trong đó
unh : tỷ số truyền của bộ truyền bánh nón thẳng cấp nhanh
uch : tỷ số truyền của bộ truyền bánh trụ thẳng cấp chậm
Chọn
uđ = 2 : tỷ số truyền động đai thang
uchung 20,2
⟹ uh = unh.uch = =2 = 10,1
uđ
Ta có: unh = 0,28.uh = 0,28.10,1 = 2,8
uh 10,1
⟹ uch ¿ = = 3,6
unh 2,8

III. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ

1. Số vòng quay trên các trục
nđc = 1430 vg/ph
n đc 1430
nI = = = 715 vg/ph
2 2
nI 715
nII = u = 2,8 = 253,57 vg/ph
nh
n II 253,57
nIII = u = 3,6 = 71 vg/ph
ch

ntg = 71 vg/ph
2. Công suất trên các trục
Ptg = 2 kW
P tg 2
PIII = η = 0.99 = 2,78 kW
ôl

P III 2,78
PII = η . η = 0,99.0,97 = 2,69 kW
ôl brt

P II 2,69
PI = η . η = 0,99.0,95 = 2,53 kW
ôl brn

Pđc = 2,38 kW

3. Momen xoắn trên các trục

4
 6 P
T = 9,55. 10 . n
2,38
Tđc = 9,55.106. 1430 = 15883,185 N.mm
2,53
TI = 9,55.106. 715 = 33776,05 Nmm
2,69
TII = 9,55.106. 253.57 = 101264,15 Nmm
2,78
TIII = 9,55.106. 71 = 376609,06 Nmm
2
Ttg = 9,55.106. 71 = 269014,09 Nmm

 Bảng thông số
Trục
Thông Động cơ I II III Tang
số
u uđ = 2 unh = 2,8 uch = 3,6 1

n (vg/ph) 1430 715 253,57 71 71

P (kW) 2,38 2,53 2,69 2,8 2
101264,1
T (Nmm) 15883,185 33776,05 376609,06 269014,09
5

PHẦN 2

5
 THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THANG

1. Chọn loại đai

Giả thiết vận tốc của đai v < 5 m/s, có thể dùng đai loại A hoặc Б (theo bảng 5-
13 trang 93). Ta tính theo cả 2 phương án và chọn phương án nào có lợi hơn
Tiết diện đai A
Kích thước tiết diện đai a h(mm)
× 13 × 8 Б
2
Diện tích tiết diện F (mm ) 81 17 10,5
×
2. Định đường kính bánh đai nhỏ 138
Theo bảng 5-14 trang 93 lấy
D1, mm 140
Kiểm nghiệm vận tốc của đai 200
π. D1 . n1 π.715. D1
v= = = 0,037D1, m/s 4,87
60.1000 60.1000 7,49
v < vmax = [30...35] m/s
3. Tính đường kính D2 của bánh lớn
1 n
D2 = n D1 ( 1 − ξ)
2

với hệ số trượt ξ đai hình thang là 0,02

715
D2 = 253,57 (1 – 0,02)D1 = 2,76D1, mm 359,23
552,66
Lấy theo tiêu chuẩn (bảng 5-15) D2 360
Số vòng quay thực n2 của trục bị dẫn: 560
1 D 1 D
n2 = (1 – 0,02).715. D ≃ 700,7D , vg/ph
2 2 253,03
n2 chênh lệch rất ít so với yêu cầu 253,57
n1
Tỷ số truyền = n 2,83
2 2,82
4. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A (theo bảng 5-16)
A ≃ D2, mm 360
5. Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A 560
sơ bộ [công thức (5-1)] 1526,43
Lấy L theo tiêu chuẩn, mm (bảng 5-12 trang 92) 1700 2371,66
Kiểm nghiệm số vòng quay u trong 1 giây 2360
v 2,86
u=L
3,17
đều nhỏ hơn umax = 10
6. Xác định chính xác khoảng cách trục A theo chiều
dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn [công thức (5-2)] 450,48
Khoảng cách A thỏa mãn điều kiện 5-19 553,85
Khoảng cách nhỏ nhất, cần thiết để mắc đai

6
 Amin = A – 0,015L, mm
Khoảng cách lớn nhất, cần thiết để tạo lực căng 334,5
Amax=A + 0.03L, mm 524,6
7. Tính góc ôm α1 [công thức (5-3)] 411
Góc ôm thỏa mãn α1 ≥ 120° 123° 630,8
8. Xác định số đai Z cần thiết 123°
Để có được ứng suất có ích cho phép của đai [ σ p]o thì
phải xác định được giá trị của ứng suất căng ban đầu σ o=
1,2...1,5 (N/mm2)
Chọn σ o 1,2
Dựa vào bảng 5-17 trang 95, chọn [σ p]o 1,7 1,2
Dựa vào bảng 5-6 trang 89 để chọn hệ số ảnh 1,74
hưởng của chế độ tải trọng - Ct 0,9
Dựa vào bảng 5-18 trang 95 để chọn hệ số ảnh 0,9
hưởng của góc ôm - Cα 0,83
Dựa vào bảng 5-19 trang 95 để chọn hệ số ảnh 0,83
hưởng của vận tốc - Cv 1,04
Số đai [công thức (5-22)] 5,76 1,02
Lấy số đai Z 6 2,119
9. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai 3
Chiều rộng bánh đai [công thức (5-23)]
B = (Z – 1)t + 2S 100
Đường kính ngoài cùng của bánh đai [công thức (5-24)]: 65
 Bánh dẫn
Dn1 = D1 + 2ho 137
 Bánh bị dẫn 210
Dn2 = D2 + 2ho 367
*Các kích thước t, S, ho tra bảng 10-3 370
10.Tính lực căng ban đầu So [công thức (5-25)] và lực
tác dụng lên trục R [công thức (5-26)]
So = σ oF, N 97,2
α
R = 3SoZsin 1 , N 1538 165,6
2
1310

7
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH
1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng
Chọn thép thường hóa có độ rắn bề mặt răng < 350 HB
a, Bánh răng nhỏ
Chọn Thép 45 thường hóa có độ rắn 170 - 220 HB cho bánh răng nhỏ với
đường kính phôi < 100 mm.
 Giới hạn bền kéo: σ b = 600 N/mm2
 Giới hạn chảy: σ ch = 300 N/mm2
 Độ rắn HB = 170, phôi rèn
b, Bánh răng lớn
Chọn Thép 35 thường hóa có độ cắn 140-190 HB cho bánh răng lớn với
đường kính phôi 100 - 300 mm.
 Giới hạn bền kéo: σ b = 500 N/mm2
 Giới hạn chảy: σ ch = 260 N/mm2
 Độ rắn HB = 150, phôi rèn
2. Định ứng suất cho phép
Giả sử tải trọng không đổi
a, Ứng suất tiếp xúc cho phép
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn
Ntđ2 = 60.u.n2.T
trong đó:
u = 1 : số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vòng
n2 : số vòng quay trong 1 phút của bánh răng
T = 7000 giờ : tổng số thời gian làm việc
Ntđ2 = 60.1.253,57.7000 = 10,7.107
 Ntđ2 > No = 107
Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ
Ntđ1 = unh.Ntđ2 = 2,8.10,7.107 = 29,96.107
 Ntđ1 > No = 107
Vì Ntđ1 và Ntđ2 đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở (N o = 107) của đường cong mỏi
tiếp xúc và đường cong mỏi uốn nên khi tính ứng suất cho phép của bánh nhỏ và
¿
bánh lớn lấy k 'N = k N = 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σ ]tx = [σ ]Notx. k 'N
trong đó:
[ϭ]Notx = 2,6HB : ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu
dài, lấy theo bảng 3-9 trang 43
 Bánh nhỏ: [σ ]tx1 = 2,6.170.1 = 442 N/mm2
 Bánh lớn: [σ ]tx2 = 2,6.150.1 = 390 N/mm2
 Lấy trị số nhỏ: [σ ]tx = 390 N/mm2 để tính toán

8
 b, Ứng suất uốn cho phép
Để xác định ứng suất uốn cho phép, lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập
trung ứng suất ở chân răng k σ = 1,8 (vì là phôi rèn , thép thường hóa).
Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ mạch động và trong chu kỳ đối xứng:
 Thép 45 bánh nhỏ: σ -1 = 0,43.600 = 258 N/mm2
 Thép 35 bánh lớn: σ -1 = 0,43.500 = 215 N/mm2
Vì bánh răng quay một chiều, nên ứng suất uốn cho phép
 Đối với bánh nhỏ
σ -1 258
[σ ]u1 = n. k .k ¿
N = 1,5.1,8 .1 = 95,56 N/mm2
σ

 Đối với bánh lớn

σ -1 215
[σ ]u2 = n. k .k ''
N = 1,5.1,8 .1 = 79,63 N/mm2
σ

3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng

K = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
ψL = = 0,3
L
5. Tính chiều dài nón L

√[ ]
2
1, 05. 106 K.P
L ≥ √ u2 +1 . 3 .
( 1−0 , 5. ψ L ) .u .[σ ]tx 0 , 85.ψ L . n2

√[ ]
2

L ≥ √ 2 ,8 +1 .
2 3 1 , 05. 106 1 , 3.2, 53
.
(1−0 , 5.0 ,3 ) .2 , 8.390 0 , 85.0 ,3.254
L ≥ 119.77 mm
6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
a, Vận tốc vòng
2 π . L. ( 1−0 ,5. ψ L ) .n 1
v=
60.1000 . √ u +1
2

2 π .119, 77. (1−0 , 5.0 ,3 ) .715

v= = 2,55 m/s
60.1000 . √ 2 , 82+ 1
b, Chọn cấp chính xác
Tra bảng 3-11 trang 46, với v < 3 m/s
 Chọn cấp chính xác 8
7. Định chính xác hệ số tải trọng K
Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của các bánh răng HB < 350 nên
Ktt = 1
Tra bảng 3-13 trang 48, tìm được hệ số tải trọng động Kđ
Kđ = 1,35

9
 Do đó: K = Kđ.Ktt = 1,35.1 = 1,35
Vì trị số K không chênh lệch nhiều so với dự đoán nên không tính lại chiều
dài nón L
 Lấy L = 119,77 mm
8. Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng
Môđun mS = [0,02...0,03].L = [0,02...0,03].102 = [2,4...3,6] mm
Lấy mS = 2,5 mm
Số răng bánh nhỏ
2.L 2.199,77
Z1 = m . u 2 + 1 = = 32,03
S √ 2,5. √ 2,8 2 + 1
Lấy Z1 = 33
Số răng bánh lớn
Z2 = u.Z1 = 2,8.33 = 92,4
Lấy Z2 = 93
Tính chính xác chiều dài nón L
L = 0,5.mS.√ Z21 + Z22 = 0,5.2,5.√ 332 + 93 2 = 123,35 mm
Chiều rộng bánh răng
b = ψ L.L = 0,3.123,35= 37 mm
Môđun trung bình
L 123,35
mtb = mS.L − 0,5.b = 2,5.123,35 − 0,5.37 ≃ 2,28 mm

9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

Góc mặt nón lăn bánh nhỏ
1 1
tanφ 1 = u = 2,8 = 0,35
φ 1 = 19° 30’
Số răng tương đương bánh nhỏ
Z1 33
Ztđ1 = cos φ = cos19°3 0 ’ ≃ 35
1

Góc mặt nón lăn bánh nhỏ

tanφ 2 = u = 2,8
φ 2 = 70° 30’
Số răng tương đương bánh lớn
Z2 93
Ztđ2 = cos φ = cos70°30’ ≃ 276
2

Theo bảng 3-18 trang 52 và số răng tương đương tìm được hệ số dạng răng:
 Bánh nhỏ: y1 = 0.464
 Bánh lớn: y2 = 0.517

10
Ứng suất tồn tại chân răng bánh nhỏ
6
19,1. 10 .K. P1 6
19,1. 10 .1,35.2,53
σ u1 = 2 = 2 = 37,73 N/mm2
0,85.y. m tb .Z.n 1 .b 0,85.0,464. 2,28 .33.715.37
 σ u1 < [σ ]u1 = 95,56 N/mm2
Ứng suất tồn tại chân răng bánh lớn
y1 37,73.0,464
σ u2 = σ u1.
y2
= 0,517
= 33,22 N/mm2
 σ u2 < [σ ]u2 = 79,63 N/mm2
10.Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải trong thời gian ngắn
Hệ số tải trọng quá tải: Kqt = 2,1
Ứng suất tiếp xúc cho phép
 Bánh nhỏ
[σ ]txqt1 = 2,5. [σ ]tx1 = 2,5.472 = 1105 N/mm2
 Bánh lớn
[σ ]txqt2 = 2,5. [σ ]u2 = 2,5.390 = 975 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép
 Bánh nhỏ
[σ ]uqt1 = 0,8. σ ch = 0,8.300 = 240 N/mm2
 Bánh lớn
[σ ]u1 = 0,8. σ ch = 0,8.260 = 208 N/mm2
Chỉ cần kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn, có [σ ]txqt nhỏ hơn
σ txqt = σ tx.√ Kqt

σ txqt =
1,05. 106
.
√
(u + 1) 3/2 .K.P
(L − 0,5b)u 0,85.b. n 2
. √ Kqt

√
6
σ txqt = 1,05. 10 (2,8 + 1)3/2 .1,35.2,69
.
(123,35 − 0,5. 37)2,8 0,85.37.253,57
. √ 2,1
 σ txqt ≃ 300 N/mm2 < [σ ]txqt2 = 975 N/mm2
Kiểm nghiệm sức bền uốn
 Bánh nhỏ
σ uqt1 = σ u1.Kqt = 37,73.2,1 = 79,23 N/mm2
 σ uqt1 < [σ ]uqt1 = 240 N/mm2
Bánh lớn
σ uqt2 = σ u2.Kqt = 33,22.2,1 = 69,77 N/mm2
 σ uqt2 < [σ ]uqt2 = 208 N/mm2
11.Các thông số hình học chủ yếu
Môđun mặt nút lớn: mS = 2.5 mm
Số răng: bánh nhỏ Z1 = 33
bánh lớn Z2 = 93
Chiều rộng bánh răng: b = 37 mm
11
 Chiều dài nón: L = 123,35 mm
Góc ăn khớp: α = 20°
Góc mặt nón chia (cũng là góc mặt nón lăn):
φ 1 = 19° 30’; φ 2 = 70° 30’
Đường kính vòng chia (vòng lăn):
d1 = mSZ1 = 2,5.33 = 82,5 mm
d2 = mSZ2 = 2,5.93 = 232,5 mm
Đường kính vòng chia (vòng lăn) trung bình:
b 37
dtb1 = d1(1 – 0,5L ) = 82,5(1 – 123,35 ) = 70,13 mm
b 37
dtb2 = d2(1 – 0,5L ) = 232,5(1 – 123,35 ) = 197,63 mm
Đường kính vòng đỉnh:
De1 = mS(Z1 + 2cos φ1) = 2,5(33 + cos 19° 30’) = 87,2 mm
De2 = mS(Z2 + 2cos φ2) = 2,5(93 + cos70° 30’) = 234,17 mm
12.Tính lực tác dụng
a, Bánh nhỏ
 Lực vòng
2 T1 2.33776,05
P1 = d = 70,13 = 963,29 N
tb1

 Lực hướng tâm

Pr1 = P1.tanα .cosφ 1 = 963,29.tan20° .cos19° 30’ = 330,42 N
 Lực dọc trục
Pa1 = P1. tanα .sinφ 1 = 963,29. tan20° .sin19° 30’ = 117,25 N
b, Bánh lớn
 Lực vòng
P2 = P1 = 963,29 N
 Lực hướng tâm
Pr2 = Pa1 = 117,25 N
 Lực dọc trục
Pa2 = Pr1 = 330,42 N

III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM

1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng

12
 Chọn thép thường hóa có độ rắn bề mặt răng < 350 HB
a, Bánh răng nhỏ
Chọn Thép 50 thường hóa cho bánh răng nhỏ với đường kính phôi < 100 mm
có độ rắn 180 - 230 HB
 Giới hạn bền kéo: σ b = 620 N/mm2
 Giới hạn chảy: σ ch = 320 N/mm2
 Độ rắn HB = 230, phôi rèn
b, Bánh răng lớn
Chọn Thép 45 thường hóa cho bánh răng lớn với đường kính phôi 100 - 300
mm có độ rắn 170 - 220 HB
 Giới hạn bền kéo: σ b = 580 N/mm2
 Giới hạn chảy: σ ch = 290 N/mm2
 Độ rắn HB = 220, phôi rèn
2. Định ứng suất cho phép
Giả sử tải trọng không đổi
a, Ứng suất tiếp xúc cho phép
Số chu kỳ tương đương của bánh lớn
Ntđ2 = 60.u.n2.T
trong đó:
u = 1 : số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vòng
n2 : số vòng quay trong 1 phút của bánh răng
T = 7000 giờ : tổng số thời gian làm việc
Ntđ2 = 60.1.71.7000 = 2,98.107
 Ntđ2 > No = 107
Số chu kỳ tương đương của bánh nhỏ
Ntđ1 = uch.Ntđ2 = 3,6.2,98.107 = 10,74.107
 Ntđ1 > No = 107
Vì Ntđ1 và Ntđ2 đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở (N o = 107) của đường cong mỏi
tiếp xúc và đường cong mỏi uốn nên khi tính ứng suất cho phép của bánh nhỏ và
bánh lớn lấy k 'N = k 'N' = 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σ ]tx = [σ ]Notx. k 'N
trong đó:
[σ ]Notx = 2,6HB : ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu
dài, lấy theo bảng 3-9 trang 43
 Bánh nhỏ: [σ ]tx1 = 2,6.230.1 = 598 N/mm2
 Bánh lớn: [σ ]tx2 = 2,6.220.1 = 572 N/mm2
 Lấy trị số nhỏ: [σ ]tx = 572 N/mm2 để tính toán
b, Ứng suất uốn cho phép
Để xác định ứng suất uốn cho phép, lấy hệ số an toàn n = 1,5 và hệ số tập
trung ứng suất ở chân răng k σ = 1,8 (vì là phôi rèn , thép thường hóa).

13
 Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ mạch động và trong chu kỳ đối xứng:
 Thép 45 bánh nhỏ: σ -1 = 0,43.620 = 266,6 N/mm2
 Thép 35 bánh lớn: σ -1 = 0,43.580 = 249,4 N/mm2
Vì bánh răng quay một chiều, nên ứng suất uốn cho phép
 Đối với bánh nhỏ
σ -1 2 66,6
[σ ]u1 = n. k .k ''
N = 1,5.1,8 .1 = 98,74 N/mm2
σ

 Đối với bánh lớn

σ -1 2 49,4
[σ ]u2 = n. k .k ''
N = 1,5.1,8 .1 = 92,37 N/mm2
σ

3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng

K = 1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
ψA = = 0,3
A
5. Tính chiều dài nón L

√[ ]
6 2

A ≥ (u+1). 1 ,05. 10 . K . P
3

u .[σ ]tx ψ A . n2

√[ ]
6 2
A ≥ (3,6 + 1). 1 , 05. 10 . 1 , 3.2 ,69
3

3 ,6.572 0 , 3.71
A ≥ 160,6 mm
6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
a, Vận tốc vòng
2π.A. n1
v=
60.1000.(u+1)
2π.160,6.253,57
v = 60.1000.(3,6+1) = 0,933 m/s
b, Chọn cấp chính xác
Tra bảng 3-11 trang 46, với v < 1 m/s
 Chọn cấp chính xác 9
7. Định chính xác hệ số tải trọng K
Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của các bánh răng HB < 350 nên
Ktt = 1
Tra bảng 3-13 trang 48, tìm được hệ số tải trọng động Kđ
Kđ = 1,1
Do đó: K = Kđ.Ktt = 1,1.1 = 1,1
Vì trị số K chệch lệch nhiều hơn 5% nên tính lại khoảng cách trục A
A = Asơ bộ.
√
3 K
Ksơ bộ

14
 √
3
A = 160,6. 1,3 = 152 mm
1,1

8. Xác định môđun, số răng và chiều rộng bánh răng

Môđun m = [0,01...0,02]A = [0,01...0,02].152 = [1,52...3,04] mm
Lấy m = 2,5 mm
Số răng bánh nhỏ
2A 2.152
Z1 = m(u + 1 ) = 2,5(3,6+1) = 26,6
Lấy Z1 = 27
Số răng bánh lớn
Z2 = u.Z1 = 3,6.27 = 96,43
Lấy Z2 = 97
Chiều rộng bánh răng
b = ψ A .A = 0,3.152 = 45 mm
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Theo bảng 3-18 trang 52 và số răng tương đương tìm được hệ số dạng răng:
 Bánh nhỏ: y1 = 0.45
 Bánh lớn: y2 = 0.515
Ứng suất tồn tại chân răng bánh nhỏ
6
19 ,1. 10 . K . P1 6
19 ,1. 10 .1 ,1.2 , 69
σ u1 = 2 = 2 = 11,25 N/mm2
y . m . Z . n1 . b 0 , 45. 2, 5 .22.253 , 57.45
 σ u1 < [σ ]u1 = 98,74 N/mm2
Ứng suất tồn tại chân răng bánh lớn
y1 11,25.0,45
σ u2 = σ u1.
y2
= 0,515
= 2,44 N/mm2
 σ u2 < [σ ]u2 = 92,37 N/mm2
10.Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải trong thời gian ngắn
Hệ số tải trọng quá tải: Kqt = 2,1
Ứng suất tiếp xúc cho phép
 Bánh nhỏ
[σ ]txqt1 = 2,5. [σ ]tx1 = 2,5.598 = 1495 N/mm2
 Bánh lớn
[σ ]txqt2 = 2,5. [σ ]u2 = 2,3.572 = 1430 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép
 Bánh nhỏ
[σ ]uqt1 = 0,8. σ ch = 0,8.320 = 256 N/mm2
 Bánh lớn
[σ ]u1 = 0,8. σ ch = 0,8.290 = 232 N/mm2
Chỉ cần kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn, có [σ ]txqt nhỏ hơn

15
 σ txqt = σ tx.√ Kqt

σ txqt =
A.u
.
√
1,05. 106 (u + 1) 3 .K.P
b. n 2
. √ Kqt

√
6 3
σ txqt = 1,05. 10 . (3,6 + 1) .1,1.2,8 . √ 2,1
152.3,6 45.71
 σ txqt ≃ 841,3 N/mm2 < [σ ]txqt2 = 1430 N/mm2
Kiểm nghiệm sức bền uốn
 Bánh nhỏ
σ uqt1 = σ u1.Kqt = 11,25.2,1 = 23,63 N/mm2
 σ uqt1 < [σ ]uqt1 = 256 N/mm2
 Bánh lớn
σ uqt2 = σ u2.Kqt = 2,44.2,1 = 5,13 N/mm2
 σ uqt2 < [σ ]uqt2 = 232 N/mm2
11.Các thông số hình học chủ yếu
Môđun: m = 2.5 mm
Số răng: bánh nhỏ Z1 = 27; bánh lớn Z2 = 97
Chiều rộng bánh răng: b = 45 mm
Khoảng cách trục: A = 152 mm
Góc ăn khớp: α = 20°
Đường kính vòng chia (vòng lăn):
d1 = dc1 = m.Z1 = 2,5.27 = 67,5 mm
d2 = dc2 = m.Z2 = 2,5.97 = 242,5 mm
Đường kính vòng đỉnh răng:
De1 = d1 + 2m = 67,5 + 2.2,5 = 72,5 mm
De2 = d2 + 2m = 242,5 + 2.2,5 = 247,5 mm
Độ hở hướng tâm:
c = 0,25m
c = 0,25.2,5 = 0,625 mm
Đường kính vòng chân răng:
Di1 = dc1 – 2m – 2c = 67,5 – 2.2,5 – 0,625 = 61,25 mm
Di2 = dc2 – 2m – 2c = 242,5 – 2.2,5 – 0,625 = 236,25 mm
12.Tính lực tác dụng
 Lực vòng
2T 2.101264,15
P = d = 67,5 = 3000,42 N
 Lực hướng tâm
Pr = P.tanα = 3000,42.tan20° = 1092,06 N

16
IV. KIỂM TRA BÔI TRƠN NGÂM DẦU
a, Mức dầu min:
Mức dầu đảm bảo ngập bề rộng bánh răng nón lớn
hmin = 30mm
b, Mức dầu max:
Không vượt quá 1/3 bán kính bánh răng trụ lớn
1 242,5
hmax = 1/3.R = 3 . 2 = 40,417 mm

 Mức chênh lệch dầu max và min là 5,473 mm > 5 mm (mức max phải
cao hơn mức min ít nhất 5mm)

max
min 5,473

PHẦN 3
TÍNH TOÁN TRỤC, THEN, GỐI ĐỠ TRỤC, KHỚP NỐI
I. TÍNH TOÁN TRỤC
1. Tính đường kính sơ bộ của các trục

17
a, Trục I
√
d ≥ C3 . P
n
P = 2,53 kW
n = 715 vg/ph
C: hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép, đối với dầu trục vào và
trục truyền chung có thể lấy C = 120

√
dI = 1203 . 2,53 = 18,28 mm
715
b, Trục II P = 2,69 kW
n = 253,57 vg/ph

√
dII = 1203 . 2,69
253,57
= 26,36 mm

c, Trục III P = 2,8 kW

n = 71 vg/ph

√
dIII = 1203 . 2,8 = 40,85 mm
71
 Chọn sơ bộ đường kính trục và chiều rộng ổ lăn theo bảng 14P trang 339
cỡ trung
Trục I: dI = 25 mm; BI = 17 mm
Trục II: dII = 35 mm; BII = 21 mm
Trục III: dIII = 45 mm; BIII = 25 mm
2. Tính gần đúng trục
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp
k1 = 10 mm
Khoảng cách giữa các chi tiết máy
k1* = 10 mm
Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
k2 = 10 mm
Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt mút của CT quay
k3 = 20 mm
Chiều cao của nắp và đầu bulong
hn = 15 mm
Sơ đồ phân tích lực

Pr4

P4

18
 P3
Pr2 Pr3
Pa2
P2
P1
Pr1

Pa1

Rđ

Tính khoảng cách các đoạn trục

 Trục I
Chiều dài mayơ bánh đai và bánh răng nón nhỏ: lm12 = lm13 = 45 mm
Khoảng cách từ bánh đai đến ổ lăn 1: l12 = 57,5 mm
Khoảng cách giữa 2 ổ lăn: l11 = 75 mm
Khoảng cách từ ổ lăn 2 đến bánh răng nón: l13 = 56 mm
 Trục II
Chiều dài mayơ bánh răng nón lớn: lm23 = 45 mm
Khoảng cách từ ổ lăn 1 đến bánh răng trụ nhỏ: l22 = 62 mm
Khoảng cách từ bánh răng trụ nhỏ đến bánh răng nón lớn: l23 = 58 mm
Khoảng cách từ bánh răng nón lớn đến ổ lăn 2: l21 = 59 mm
 Trục III
Khoảng cách từ ổ lăn 1 đến bánh răng trụ lớn: l32 = l22 = 62 mm
Khoảng cách từ bánh răng trụ lớn đến ổ lăn 2: l31 = 117 mm
Tính trục
a, Trục I
P1
Pa1
A B C
D
Pr1
Rđ 57,5 75 56
RBx RCx P1 x 19

Mx O
 Các thông số ban đầu
P1 = 963,29 N Rđ = 1537,58 N
Pr1 = 330,42 N dtb1 = 70,13 mm
Pa1 = 117,25 N T = 33776,05 Nmm
d tb1 70,13
Ma1 = Pa1. = 117,25. 2 = 4111,06 Nmm
2
 Tính phản lực ở các gối trục
∑MBx = RCx.75 + P1.(75 + 56)
963,29.131
=> RCx = – 75 = – 1682,54 N
∑X = RBx – RCx + P1
=> RBx = 1682,54 – 963,29 = 719,25 N
∑MBy = – Rđ.57,5 + RCy.75 + Pr1.(75 +56) + Ma1
1537,58.57,5 − 330,42.131 + 4111,06
=> RCy = 75 = 656,49 N
∑Y = Rđ + RBy + RCy + Pr1
=> RBy = – 1537,58 – 656,49 – 330,42 = – 2524,49 N
 Tính đường kính trục tại các tiết diện
d≥
√
3 M tđ
0 ,1.[σ ]
với ứng suất cho phép [σ ] = 50 N/mm2

Trong đó: Mtđ = √ M 2x + M2y + 0,75. T2

 Tại tiết diện 1 (đai)
Mtđ1 = √ 02 + 02 + 0,75.33776,052 = 29250,91 Nmm

√
d1 ≥ 3 29250,91 = 18,02 mm
0,1.50

20
Theo tiêu chuẩn, chọn d1 = 20 mm
 Tại tiết diện 2 (ổ lăn 1)
Mtđ2 = √ 02 + 88410,76 2 + 0,75.33776,05 2 = 93123,99 Nmm

√
d2 ≥ 3 93123,99 = 26,5 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d2 = 30 mm
 Tại tiết diện 3 (ổ lăn 2)
Mtđ2 = √ 53994,062 + 14392,62 + 0,75. 33776,052 = 63029,55 Nmm

√
d3 ≥ 3 63029,55 = 23,3 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d3 = 30 mm
 Tại tiết diện 4 (bánh răng nón 1)
Mtđ1 = √ 02 + 02 + 0,75.33776,052 = 29250,91 Nmm

√
d4 ≥ 3 29250,91 = 18,02 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d4 = 25 mm

21
b, Trục II
Pa2
 Các P2 thông
E F Pr3 G H
số ban đầu
Pr2
P3
62 58 59
REx P3 P2 RHx

Mx

99416,78 Nmm
141277,9 Nmm
REy Pr3 Pr2 RHy
Ma2
My
30550,83 Nmm 28441,62 Nmm

101264,15 Nmm 4209,03 Nmm

P2 = 963,29 N P3 = 3000,42 N
Pr2 = 117,25 N Pr3 = 1092,06 mm
Pa2 = 330,42 N T = 101264,15 Nmm
dtb2 = 197,63 mm
d tb2 197,63
Ma2 = Pa2. = 330,42. 2 = 32650,64 Nmm
2
 Tính phản lực ở các gối trục
∑MEx = P3.62 + P2.(62 + 58) – RHx.(62 + 58 +59)

22
 3000,42.62 + 963,29.120
=> RHx = 179 = 1685,03 N
∑X = REx – P3 −¿ P2 + RHx
=> REx = 3000,42 + 963,29 – 1685,03 = 2278,68 N
∑MEy = Pr3.62 + 32650,64 −¿ Pr2.(62 + 58) – RHy.(62 + 58 +59)
1092,06.62 + 32650,64 − 117,25.120
=> RHy = 179 = 482,06 N
∑Y = REy – Pr3 + Pr2 + RHy
=> REy = 1092,06 – 117,25 – 482,06 = 492,76 N
 Tính đường kính trục tại các tiết diện
d≥
√
3 M tđ
0 ,1.[σ ]
với ứng suất cho phép [σ ] = 50 N/mm2

Trong đó: Mtđ = √ M 2x + M2y + 0,75. T2

 Tại tiết diện 1 (ổ lăn 1)
Mtđ1 = √ 02 + 02 + 0,75.0 2 = 0 Nmm

√
d1 ≥ 3 0
0,1.50
= 0 mm
Theo tiêu chuẩn, chọn d1 = 35 mm
 Tại tiết diện 2 (bánh răng nón 2)
Mtđ2 = √ 28441,622 + 99416,782 + 0,75. 101264,152 = 135585,56 Nmm

√
d2 ≥ 3 135585,56 = 30,04 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d2 = 40 mm
 Tại tiết diện 3 (bánh răng trụ 3)
Mtđ2 = √ 30550,832 + 141277,92 + 0,75. 101264,152 = 169066,91 Nmm

√
d3 ≥ 3 169066,91 = 32,34 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d3 = 40 mm
 Tại tiết diện 4 (ổ lăn 2)
Mtđ1 = √ 02 + 02 + 0,75.0 2 = 0 Nmm

√
d4 ≥ 3 0
0,1.50
= 0 mm
Theo tiêu chuẩn, chọn d4 = 35 mm

23
c, Trục III
P4
 C
I L á
K
Pr4 c

62 117
RIx P4 RLx
Mx
121592,41 Nmm

RIy Pr4 RLy

My

44256,02 Nmm

376609,06 Nmm
T

thông số ban đầu

P4 = 3000,42 N T = 376609,06 Nmm
Pr4 = 1092,06 N
 Tính phản lực ở các gối trục
∑MIx = P4.62 −¿ RLx.(62 + 117)
3000,42.62
=> RLx = 179 = 1039,25 N
∑X = RIx – P4 + RLx
=> RIx = 3000,42 – 1039,25 = 1961,17 N
∑MIy = Pr4.62 – RLy.(62 + 117)

24
 1092,06.62
=> RLy = 179 = 378,26 N
∑Y = RIy – Pr4 + RLy
=> RIy = 1092,06 – 378,26 = 713,8 N
 Tính đường kính trục tại các tiết diện
d≥
√
3 M tđ
0 ,1.[σ ]
với ứng suất cho phép [σ ] = 50 N/mm2

Trong đó: Mtđ = √ M 2x + M2y + 0,75. T2

 Tại tiết diện 1 (ổ lăn 1)
Mtđ1 = √ 02 + 02 + 0,75.376609,06 2 = 326153,02 Nmm

√
d1 ≥ 3 326153,02 = 40,25 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d1 = 45 mm
 Tại tiết diện 2 (bánh răng trụ 4)
Mtđ2 = √ 44256,022 + 121592,412 + 0,75. 376609,062 = 350883,31 Nmm

√
d2 ≥ 3 350883,31 = 41,25 mm
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d2 = 50 mm
 Tại tiết diện 3 (ổ lăn 2)
Mtđ3 = √ 02 + 02 + 0,75.0 2 = 0 Nmm

√
d4 ≥ 3 0
0,1.50
Theo tiêu chuẩn, chọn d3 = 45 mm
= 0 mm

3. Tính chính xác trục

Ta tiến hành kiểm nghiệm hệ số an toàn: [ n ] = 1,5...2,5
n σ nτ
n = ≥ [n]
√n σ
2
+n τ
2

Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
Mu
σ a = σ max = σ min = ; σm = 0
W
σ−1
vậy hệ số an toàn xét riêng ứng suất pháp: n σ = k σ . σ
εo β a
Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kỳ
mạch động
τ −1
τ max T
τa = τm = =
2 2Wo
vậy n τ = k τ . τ +ψ . τ
εo β a τ m
Giới hạn mỏi uốn và xoắn với trục bằng thép có σ b = 600 N/mm2
σ −1 = 0,45.σ b = 0,45.600 = 270 N/mm2

25
 τ −1 = 0,25.σ b = 0,25.600 = 150 N/mm2
Chọn hệ số tăng bền: β = 1
a, Trục I
 Tại tiết diện 2 (ổ lăn 1)
d = 30 mm
Mu = 88410,76 Nmm
T = 33776,05 Nmm
3
πd
W= = 2650,72 mm3
32
3
πd
Wo = = 5301,44 mm3
16
88410,76
σa =
2650,72
= 33,35 N/mm2
33776,05
τa =
2.5301,44
= 3,19 N/mm2
Tra bảng 7-10 trang 128, ta có:
kσ
εσ
= 2,6
kτ kσ
ετ
= 1 + 0,6( εσ
– 1) = 1 + 0,6(2,6 – 1) = 1,96
Thay các trị số tìm được vào công thức tính n σ và n τ
270
n σ = 2,6
.33,35
= 3,1
1
150
nτ =
1,96.3,19 + 0,05.3,19
= 23,43
3,1.23,43
=> n = = 3,09 ≥ [ n ]
√3,12 + 23,432
 Tại tiết diện 3 (ổ lăn 2)
d = 30 mm
Mu = 55831,07 Nmm
T = 33776,05 Nmm
3
πd
W= = 2650,72 mm3
32
3
πd
Wo = = 5301,44 mm3
16
55831,07
σa =
2650,72
= 21,06 N/mm2
33776,05
τa =
2.5301,44
= 3,19 N/mm2
Tra bảng 7-10 trang 128, ta có:

26
 kσ
εσ
= 2,6
kτ kσ
ετ
= 1 + 0,6( εσ
– 1) = 1 + 0,6(2,6 – 1) = 1,96
Thay các trị số tìm được vào công thức tính n σ và n τ
270
n σ = 2,6
.21,06
= 4,93
1
150
nτ =
1,96.3,19 + 0,05.3,19
= 23,43
4,93.23,43
=> n = = 4,82 ≥ [ n ]
√ 4,932 + 23,432
b, Trục II
 Tại tiết diện 2 (bánh răng nón 2)
d = 40 mm
Mu = 103405,13 Nmm
T = 101264,15 Nmm
3
πd
W= = 6283,19 mm3
32
3
πd
Wo = = 12566,37 mm3
16
103405,13
σa =
6283,19
= 16,46 N/mm2
101264,15
τa =
2.12566,37
= 4,03 N/mm2
Tra bảng 7-10 trang 128, ta có:
kσ
εσ
= 2,7
kτ kσ
ετ
= 1 + 0,6( εσ
– 1) = 1 + 0,6(2,7 – 1) = 2,02
Thay các trị số tìm được vào công thức tính n σ và n τ
270
n σ = 2,6 = 6,08
.16,46
1
150
nτ =
2,02.4,03 + 0,05.4,03
= 17,98
6,08.17,98
=> n = = 5,76 ≥ [ n ]
√6,08 2 + 17,982
 Tại tiết diện 2 (bánh răng trụ 3)
d = 40 mm

27
 Mu = 144543,42 Nmm
T = 101264,15 Nmm
3
πd
W= = 6283,19 mm3
32
3
πd
Wo = = 12566,37 mm3
16
144543,42
σa =
6283,19
= 23 N/mm2
101264,15
τa =
2.12566,37
= 4,03 N/mm2
Tra bảng 7-10 trang 128, ta có:
kσ
εσ
= 2,7
kτ kσ
ετ
= 1 + 0,6( εσ
– 1) = 1 + 0,6(2,7 – 1) = 2,02
Thay các trị số tìm được vào công thức tính n σ và n τ
270
n σ = 2,6
.23
= 4,35
1
150
nτ =
2,02.4,03 + 0,05.4,03
= 17,98
4,35.17,98
=> n = = 4,23 ≥ [ n ]
√ 4,352 + 17,982
c, Trục III
 Tại tiết diện 2 (bánh răng trụ 4)
d = 50 mm
Mu = 129395,94 Nmm
T = 376609,06 Nmm
3
πd
W= = 12271,85 mm3
32
3
πd
Wo = = 24543,69 mm3
16
129395,94
σa =
12271,85
= 10,54 N/mm2
376609,06
τa =
2.24543,69
= 7,67 N/mm2
Tra bảng 7-10 trang 128, ta có:
kσ
εσ
= 3,3
kτ kσ
ετ
= 1 + 0,6( εσ
– 1) = 1 + 0,6(3,3 – 1) = 2,38

28
 Thay các trị số tìm được vào công thức tính n σ và n τ
270
n σ = 2,6
.10,54
= 7,76
1
150
nτ =
2,38.7,67 + 0,05.7,67
= 8,05
7,76.8,05
=> n = = 5,59 ≥ [ n ]
√7,76 2 + 8,052

II. TÍNH THEN

Ứng suất dập cho phép
[σ ]d = 100 N/mm2
Ứng suất cắt cho phép
[σ ]c = 87 N/mm2
1. Trục I
a, Tại tiết diện 1 (bánh đai)
Đường kính trục lắp then: d = 20 mm
Chọn then kiểu II (theo bảng 7-23 trang 143)
b = 6 mm
h = 6 mm
T = 33776,05 Nmm
t = 3,8 mm
k = 2,6 mm
lmay ơ = 1,1.d = 1,1.20 = 22 mm
l = 0,8.lmay ơ = 0,8.22 = 17,6 mm
Lấy chiều dài làm việc của then l = 25 mm
29
 Kiểm nghiệm về sức bền dập
2T 2.33776,05
σd = =
dkl 20.2,6.25
= 35,55 N/mm2 < [σ ]d
Kiểm nghiệm về sức bền cắt
2T 2.33776,05
τc = =
dbl 20.6.25
= 25,52 N/mm2 < [σ ]c
=> Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.
b, Tại tiết diện 4 (bánh răng nón 1)
Đường kính trục lắp then: d = 25 mm
Chọn then kiểu II (theo bảng 7-23 trang 143)
b = 8 mm
h = 7 mm
T = 33776,05 Nmm
t = 4,5 mm
k = 3 mm
lmay ơ = 1,1.d = 1,1.25 = 27,5 mm
l = 0,8.lmay ơ = 0,8.27,5 = 22 mm
Lấy chiều dài làm việc của then l = 28 mm
Kiểm nghiệm về sức bền dập
2T 2.33776,05
σd = =
dkl 25.3.28
= 21,45 N/mm2 < [σ ]d
Kiểm nghiệm về sức bền cắt
2T 2.33776,05
τc = =
dbl 25.8.28
= 12,06 N/mm2 < [σ ]c
=> Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.
2. Trục II
a, Tại tiết diện 2 (bánh răng nón 2)
Đường kính trục lắp then: d = 40 mm
Chọn then kiểu II (theo bảng 7-23 trang 143)
b = 12 mm
h = 8 mm
T = 101264,15 Nmm
t = 5,2 mm
k = 3,7 mm
lmay ơ = 1,1.d = 1,1.40 = 44 mm
l = 0,8.lmay ơ = 0,8.44 = 35,2 mm
Lấy chiều dài làm việc của then l = 36 mm
Kiểm nghiệm về sức bền dập
2T 2.101264,15
σd = =
dkl 40.3,7.36
= 27,05 N/mm2 < [σ ]d
Kiểm nghiệm về sức bền cắt

30
 2T 2.101264,15
τc = =
dbl 40.12.36
= 11,72 N/mm2 < [σ ]c
=> Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.
b, Tại tiết diện 3 (bánh răng trụ 3)
Đường kính trục lắp then: d = 40 mm
Chọn then kiểu II (theo bảng 7-23 trang 143)
b = 12 mm
h = 8 mm
T = 101264,15 Nmm
t = 5,2 mm
k = 3,7 mm
lmay ơ = 1,1.d = 1,1.40 = 44 mm
l = 0,8.lmay ơ = 0,8.44 = 35,2 mm
Lấy chiều dài làm việc của then l = 36 mm
Kiểm nghiệm về sức bền dập
2T 2.101264,15
σd = =
dkl 40.3,7.36
= 27,05 N/mm2 < [σ ]d
Kiểm nghiệm về sức bền cắt
2T 2.101264,15
τc = =
d b l 40.12.36
= 11,72 N/mm2 < [σ ]c
=> Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.
3. Trục III
Tại tiết diện 2 (bánh răng nón 2)
Đường kính trục lắp then: d = 50 mm
Chọn then kiểu II (theo bảng 7-23 trang 143)
b = 16 mm
h = 10 mm
T = 376609,06 Nmm
t = 6,5 mm
k = 4,7 mm
lmay ơ = 1,1.d = 1,1.50 = 55 mm
l = 0,8.lmay ơ = 0,8.55 = 44 mm
Lấy chiều dài làm việc của then l = 45 mm
Kiểm nghiệm về sức bền dập
2T 2.376609,06
σd = =
dkl 50.4,7.45
= 51,5 N/mm2 < [σ ]d
Kiểm nghiệm về sức bền cắt
2T 2.376609,06
τc = =
dbl 50.16.45
= 20,92 N/mm2 < [σ ]c
=> Đã thỏa mãn 2 điều kiện đảm bảo theo yêu cầu.

31
III. THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC
Chọn ổ lăn:
Trục I và trục II có lực dọc trục tác dụng nên ta chọn ổ bi đỡ chặn, còn
đối với trục III chọn ổ bi đỡ.
 Sơ đồ chọn ổ cho trục I
B C

RB Pa1
β
Dự RC kiến
SB SC chọn
trước
góc β = 16o (kiểu 36000)
Hệ số khả năng làm việc:
C = Q(nh)0,3 ≤ Cbảng
Trong đó: n = 715 vg/ph
h = 7000 giờ: thời gian làm việc của máy

32
 Hệ số tải trọng tương đương:
Q = (KvR + mAt)KnKt
Theo bảng 8-2 trang 161
Hệ số: m = 1,5
Theo bảng 8-3 trang 162
Hệ số tải trọng tĩnh: Kt = 1 (va đập nhẹ)
Theo bảng 8-4 trang 162
Hệ số nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC: Kn = 1
Theo bảng 8-5 trang 162
Hệ số vòng tròn của ổ quay: Kv = 1
RB = √ R 2Bx + R2By = √ 719,252 + 2524,492 = 2624,95 N
RC = √ R 2Cx + R2Cy = √ 1682,542 + 656,49 2 = 1806,08 N
SB = 1,3.RB.tan β = 1,3.2624,95.tan16o = 978,5 N
SC = 1,3.RC.tan β = 1,3.1806,08.tan16o = 673,25 N
Tổng lực dọc trục:
At = SB – Pa1 – SC = 978,5 – 117,25 – 673,25 = 188 N
Hệ số tải trọng tương đương:
QB = (KvRB + mAt)KnKt
QB = (1.2624,95 + 1,5.188).1.1 = 2907 N
QC = (KvRC + mAt)KnKt
QC = (1.1806,08 + 1,5.188).1.1 = 2088,08 N
Vì lực QB > QC nên t chọn ổ cho gối đỡ B, còn ổ của gối đỡ C lấy cùng
kích thước với ổ của gối B để tiện cho việc chế tạo và lắp ghép.
QB = 2907 N = 290,7 daN
= > C = QB(nh)0,3
= 290,7.(715.7000)0.3 = 29734,43
Tra bảng 17P trang 347 cỡ nhẹ ứng với d = 30 mm
Chọn ổ có kí hiệu 36206: Cbảng = 27000
D = 62 mm
B = 16mm
d2 = 40,3 mm
D2 = 51,7 mm
Đường kính bi: 9,53 mm
 Sơ đồ chọn ổ cho trục II
Pa2
E H

RE RH
β

SE SH

33
 Dự kiến chọn trước góc β = 16o (kiểu 36000)
Hệ số khả năng làm việc:
C = Q(nh)0,3 ≤ Cbảng
Trong đó: n = 253,57 vg/ph
h = 7000 giờ: thời gian làm việc của máy
Hệ số tải trọng tương đương:
Q = (KvR + mAt)KnKt
Theo bảng 8-2 trang 161
Hệ số: m = 1,5
Theo bảng 8-3 trang 162
Hệ số tải trọng tĩnh: Kt = 1 (va đập nhẹ)
Theo bảng 8-4 trang 162
Hệ số nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC: Kn = 1
Theo bảng 8-5 trang 162
Hệ số vòng tròn của ổ quay: Kv = 1
RE = √ R 2Ex + R 2Ey = √ 2278,682 + 492,76 2 = 2331,35 N
RH = √ R 2Hx + R 2Hy = √ 1685,032 + 482,06 2 = 1752,63 N
SE = 1,3.RE.tan β = 1,3.2331,35.tan16o = 869,05 N
SH = 1,3.RH.tan β = 1,3.1752,63.tan16o = 653,33 N
Tổng lực dọc trục:
At = SE + Pa2 – SH = 869,05 + 330,42 – 653,33 = 546,15 N
Hệ số tải trọng tương đương:
QE = (KvRE + mAt)KnKt
QE = (1.2331,35 + 1,5.546,15).1.1 = 3150,6 N
QH = (KvRH + mAt)KnKt
QH = (1.1752,63 + 1,5.546,15).1.1 = 2571,9 N
Vì lực QE > QH nên t chọn ổ cho gối đỡ E, còn ổ của gối đỡ H lấy cùng
kích thước với ổ của gối E để tiện cho việc chế tạo và lắp ghép.
QE = 3150,6 N = 315,06 daN
= > C = QE(nh)0,3
= 315,06.(253,57.7000)0.3 = 23612,86
Tra bảng 17P trang 347 cỡ nhẹ ứng với d = 35 mm
Chọn ổ có kí hiệu 36207: Cbảng = 35000
D = 72 mm
B = 17 mm
d2 = 46,9 mm
D2 = 60,2 mm
Đường kính bi: 11,11 mm
 Sơ đồ chọn ổ cho trục II
RI RL

34
I L
 Hệ số khả năng làm việc:
C = Q(nh)0,3 ≤ Cbảng
Trong đó: n = 71 vg/ph
h = 7000 giờ: thời gian làm việc của máy
Hệ số tải trọng tương đương:
Q = (KvR + mAt)KnKt
Theo bảng 8-2 trang 161
Hệ số: m = 1,5
Theo bảng 8-3 trang 162
Hệ số tải trọng tĩnh: Kt = 1 (va đập nhẹ)
Theo bảng 8-4 trang 162
Hệ số nhiệt độ làm việc của ổ dưới 100oC: Kn = 1
Theo bảng 8-5 trang 162
Hệ số vòng tròn của ổ quay: Kv = 1
RI = √ R 2Ix + R2Iy = √ 1961,172 + 713,82 = 2087,03 N
RL = √ R 2Lx + R 2Ly = √ 1039,252 + 378,262 = 1105,95 N
Tổng lực dọc trục A = 0 vì không có lực dọc trục
Vì lực RI > RL nên t chọn ổ cho gối đỡ I, còn ổ của gối đỡ L lấy cùng
kích thước với ổ của gối I để tiện cho việc chế tạo và lắp ghép.
Q = RI = 2087,03 N = 208,7 daN
= > C = QI(nh)0,3
= 208,7.(71.7000)0.3 = 10676,67
Tra bảng 14P trang 337 cỡ đặc biệt nhẹ, rộng vừa ứng với d = 45 mm
Chọn ổ có kí hiệu 109: Cbảng = 25000
D = 75 mm
B = 16 mm
d2 = 55,4mm
D2 = 65,5 mm
Đường kính bi: 8,73 mm

35
36
IV. THIẾT KẾ KHỚP NỐI
 Chọn loại khớp nối
Chọn nối trục vòng đàn hồi vì có các ưu điểm sau:
+ Cấu tạo đơn giản
+ Có khả năng giảm chấn
+ Bù được sai lệch vị trí giữa 2 trục
+ Dễ chế tạo và giá rẻ
 Căn cứ theo TIII và theo bảng 9-1 trang 234, ta có các kích thước nối
trục vòng đàn hồi
1. Mômen xoắn truyền qua nối trục
TIII = 376609,06 Nmm
hoặc TIII = 376,61 Nm
2. Mômen tính
Hệ số tải trọng động: K = 1,3
Tt = K.TIII = 1,3.376,61 = 489,59 Nm
3. Các kích thước chủ yếu
d = 45 mm
D = 170 mm
Đường kính lỗ lắp chốt bọc vòng đàn hồi do = 36 mm
Đường kính chốt dc = 18 mm
c = 4 mm
Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt Do
Do = D – do – 14 = 120 mm
 Kích thước chốt
Đường kính chốt dc = 18 mm
Chiều dài chốt lc = 42 mm
Ren M12
 Số chốt Z = 6
 Kích thước vòng đàn hồi: đường kính ngoài 35 mm, chiều dài toàn bộ của
vòng đàn hồi lv = 36 mm
4. Chọn vật liệu
Vật liệu làm nối trục: Thép rèn 35
Vật liệu chế tạo chốt: Thép 45 thường hóa
Vật liệu vòng đàn hồi: Cao su
5. Kiểm nghiệm
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σ]d = 3 N/mm2
Ứng suất uốn cho phép của chốt [σ]u = 60 N/mm2
a, Kiểm nghiệm về sức bền dập của vòng cao su

37
 2.K. T
III
σd = Z. D . l . d ≤ [σ]d
o v c

2.1,3.376609,06
σd = 6.120.36.18 = 2,1 N/mm2 (Thỏa mãn)
b, Kiểm nghiệm về sức bền uốn của chốt
K. TIII . l c
σu = 3 ≤ [σ]u
0,1.Z. dc . Do
1,3.42.376609,06.42
σu = 3 = 48,97 N/mm2 (Thỏa mãn)
0,1.6.120. 18

38
 PHẦN 4
CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC

I. VỎ HỘP
Chọn vỏ hộp đúc, mặt ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng qua đường tâm
các trục để việc lắp ghép được dễ dàng.
Khoảng cách trục chậm: A = 152 mm
Theo bảng 10-9 trang 268:
Chiều dày thân hộp
δ = 0,025A + 3
δ = 0,025.152 + 3 = 6,8 mm
Chọn δ = 8 mm
Chiều dày thành nắp
𝛿1 = 0,02A + 3
𝛿1 = 0,02.152 + 3 = 6,04 mm
Chọn 𝛿1 = 8,5 mm
Chiều dày mặt bích dưới thân hộp
b = 1,5δ
b = 1,5.8 = 12 mm
Chiều dày mặt bích trên cửa thân hộp
b1 = 1,5δ 1
b1 = 1,5δ 1 = 1,5.8,5 = 12,75 mm
Chiều dày mặt đế
+ Không có phần lồi
p = 2,35δ = 2,35.8 = 18,8 mm
+ Có phần lồi
p1 = 1,5δ = 1,5.8 = 12 mm
p2 = (2,35...2,75)δ = (2,35...2,75).8 = (18,8...22) mm
Lấy p2 = 20 mm
Chiều dày gân ở thân hộp
m = (0,85...1)δ = (0,85...1).8 = (6,8...8) mm
Lấy m = 8 mm
Chiều dày gân ở nắp hộp
m1 = (0,85...1)δ 1 = (0,85...1).8,5 = (7,225...8,5) mm
Lấy m1 = 8,5 mm
Đường kính bulông nền dn
Theo bảng 10-13 trang 277, ta chọn dn = 16 mm

39
Đường kính các bulông
+ ở cạnh ổ: d1 = 0,7.dn
d1 = 0,7.26 = 11,2 mm
+ ghép các mặt bích nắp và thân: d2 = 0,6.dn
d2 = 0,6.16 = 9,6 mm
+ ghép nắp ổ: d3 = 0,5.dn
d3 = 0,5.16 = 8 mm
+ ghép nắp cửa thăm: d4 = 0,4.dn
d4 = 0,4.16 = 6,4 mm
Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ đến tâm bulông
+ dn: C1 = 1,2.dn + 5
C1 = 1,2.16 + 5 = 24,2 mm
+ d1: C1 = 1,2.d1 + 5
C1 = 1,2.11,2 + 5 = 18,44 mm
+ d2: C1 = 1,2.d2 + 5
C1 = 1,2.9,6 + 5 = 16,52 mm
Khoảng cách C2 từ mặt ngoài của vỏ đến tâm bulông
+ dn: C2 = 1,3.dn
C2 = 1,3.16 = 20,8 mm
+ d1: C2 = 1,3.d1
C2 = 1,3.11,2 = 14,56 mm
+ dn: C2 = 1,3.d2
C2 = 1,3.9,6 = 12,48 mm
Chiều rộng mặt bích K
+ dn: K = C1 + C2
K = 24,2 + 20,8 = 45 mm
+ d1: K = C1 + C2
K = 18,44 + 14,56 = 33 mm
+ d2: K = C1 + C2
K = 16,52 + 12,48 = 29 mm
Kích thước phần lồi
 Rδ
+ dn: R δ = C2 = 20,8 mm
+ d1: R δ = C2 = 14,56 mm
+ d2: R δ = C2 = 12,48 mm
 r1
+ dn: r1 = 0,2.C2 = 0,2.20,8 = 4,16 mm
+ d1: r1 = 0,2.C2 = 0,2.14,56 = 2,912 mm

40
 + d2: r1 = 0,2.C2 = 0,2.12,48 = 2,496 mm
Khoảng cách từ mép lỗ lắp ổ đến tâm bulông d1
e* = (1,0...1,2)d1
e* = (1,0...1,2).11,2 = (11,2...13,44) mm
Lấy e* = 13 mm
Chiều rộng mặt bích chỗ lắp ổ
+ dn: l1** = C1 + R δ + 2
l1** = 24,2 + 20,8 + 2 = 47 mm
+ d1: l1** = C1 + R δ + 2
l1** = 18,44 + 14,56 + 2 = 35 mm
+ d2: l1** = C1 + R δ + 2
l1** = 16,52 + 12,48 + 2 = 31 mm
Các khe hở nhỏ nhất của bánh răng và thành trong hộp
a = 1,2δ
a = 1,2.8 = 9,6
a1 = δ = 8 mm
Đường kính bulông vòng
Theo bảng 10-11a, ta chọn bulông M10
Số lượng bulông nền
L+B
n = 200…300
Trong đó: L – chiều dài hộp, lấy sơ bộ bằng 650 mm
B – chiều rộng hộp, lấy sơ bộ bằng 350 mm
650 + 350
n = 200 =5
Lấy n = 6

41
II. NẮP CỬA THĂM
Để kiểm tra và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để rót dầu
vào hộp, trên đỉnh hộp có lắp cửa thăm
A = 100 mm
B = 75 mm
A1 = 150 mm
B1 = 100 mm
C = 125 mm
K = 87 mm
R = 12 mm
Kích thước vít: M8 × 22
Số lượng vít: 4

III. NÚT THÁO DẦU

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, bị biến chất.
Do đó, phải thay dầu mới.
Để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.
Chọn kích thước theo bảng 10-11 trang 278
d = M20 × 2
b = 15 mm
m = 9 mm
a = 4 mm
f = 3 mm
L = 28 mm
e = 2,5 mm
q = 17,8 mm
D1 = 21 mm
D = 30 mm
S = 22 mm
l = 25,4 mm

IV. CHỐT ĐỊNH VỊ

Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp hộp và thân hộp trước và sau khi gia
công như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị.
Chốt định vị hình côn, các kích thước lấy theo bảng 10-10c trang 273.
d = 6 mm
c = 1 mm
l* = 30 mm

42
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm: Thiết kế chi tiết máy. Nhà xuất
bản Giáo dục.
2. Nguyễn Văn Yến – Vũ Thị Hạnh: Giáo trình Cơ sở thiết kế máy. Nhà xuất
bản Xây dựng.
3. Nguyễn Văn Yến: Thiết lập các bản vẽ trong Đồ án Chi tiết máy. Nhà
xuất bản Giao thông vận tải.

43
 MỤC LỤC

Trang

Lời nói đầu 2

Phần 1. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 3

I. Chọn động cơ điện 3

II. Phân phối tỷ số truyền 4
III. Tính toán các thông số 4

Phần 2. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 6

I. Thiết kế bộ truyền đai thang 6

II. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh 8
III. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm 13
IV. Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu 17

Phần 3. TÍNH TOÁN TRỤC, THEN, GỐI ĐỠ TRỤC, KHỚP NỐI 18

I. Tính toán trục 18

II. Tính then 30
III. Thiết kế gối đỡ trục 33
IV. Thiết kế khớp nối 37

Phần 4. CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC 39

I. Vỏ hộp 39
II. Nắp cửa thăm 42
III. Nút tháo dầu 42
IV. Chốt định vị 42

Tài liệu tham khảo 43

Mục lục 44

44
45