THIẾT KẾ KỸ THUẬT

Chương 7: Thiết kế Trục

Giảng viên: ThS. Nguyễn Thái Hiền

 Mục tiêu của chương 7
Sau khi học xong chương 7, sinh viên có khả năng:
1. Phân tích được vai trò của trục trong hệ thống truyền động

2. Phân tích cấu tạo của trục

3. Xác định quy trình tính toán kiểm tra trục

4. Lập trình tự thiết kế trục.

 NỘI DUNG CHƯƠNG 7

1. Khái niệm chung

2. Kết cấu trục
3. Vật liệu chế tạo trục
4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
6. Tính trục theo chỉ tiêu độ cứng
7. Tính toán dao động trục
8. Trình tự thiết kế trục
9. Một số ví dụ
 7.1. Khái niệm chung
Định nghĩa: Trục là chi tiết máy dùng để đỡ các chi tiết máy
khác, để truyền moment xoắn (công suất) …

1- Bánh răng; 2 - Ổ lăn;

3- Bánh đai; 4- Trục
7.1. Khái niệm chung

Phân loại

Hình
Cấu tạo
dạng
Đặc điểm trục
đường Tiết diện
chịu tải thẳng:
tâm trục: trục:
trọng: trục trơn,
Trục Tròn,
Trục trục bậc,
khuỷu, vành
truyền, trục rỗng,
trục khăn …
trục tâm trục
thẳng,
đặc…
trục mềm
 7.1. Khái niệm chung
Theo đặc điểm tải trọng:
Trục tâm: chỉ chịu tác động của moment uốn
• Trục tâm không quay cùng chi tiết.
• Trục tâm quay cùng chi tiết.
 7.1. Khái niệm chung
Theo đặc điểm tải trọng:
Trục truyền: Chịu moment uốn và truyền moment xoắn
• Trục truyền động: mang chi tiết máy truyền động như
bánh răng, bánh đai …
• Trục chính: ngoài việc mang chi tiết máy truyền động
còn mang thêm bộ phận công tác khác như cánh
khuấy, lưỡi cắt …
 7.1. Khái niệm chung

Theo hình dạng đường tâm trục:

• Trục khuỷu biến chuyển động quay thành chuyển động
tịnh tiến và ngược lại.
• Trục thẳng: có đường tâm trục là một đường thẳng.
• Trục mềm: trục có hình dạng đường tâm trục thay đổi
với độ uốn cong trục khá lớn.
 7.1. Khái niệm chung
Theo cấu tạo trục thẳng:
• Trục trơn: có đường kính không thay
đổi suốt chiều dài trục.
• Trục bậc: gồm nhiều đoạn có đường
kính khác nhau.
• Trục đặc và trục rỗng.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
Trục thường được chế tạo ở dạng trụ tròn gồm nhiều đoạn có
đường kính khác nhau (trục bậc).
Kết cấu trục

Các bề mặt
Ngõng trục Thân trục
chuyển tiếp
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
• Ngõng trục: phần trục tiếp xúc (lắp) với ổ trục (ổ trượt hoặc ở
lăn), đường kính ngõng trục thường được tiêu chuẩn hóa theo
đường kính trong của ổ Iăn: 12, 15, 17, 20, 25, 30 …
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
• Thân trục: phần trục để lắp các chi tiết máy như bánh đai,
bánh răng, đĩa xích, khớp nối. Đường kính thân trục cần lấy
theo tiêu chuẩn.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
• Thân trục:
Để cố định các chi tiết lắp trên trục theo phương dọc trục
và tùy thuộc vào tải trọng, ta sử dụng các phương pháp sau đây:
 Tải trọng nặng: lấp có độ dôi hoặc tựa vào vai trục.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
• Thân trục:
Để cố định các chi tiết lắp trên trục theo phương dọc trục
và tùy thuộc vào tải trọng, ta sử dụng các phương pháp sau đây:
 Tải trọng trung bình: cố định bằng đai ốc, chốt.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
• Thân trục:
Để cố định các chi tiết lắp trên trục theo phương dọc trục
và tùy thuộc vào tải trọng, ta sử dụng các phương pháp sau đây:
 Tải trọng nhẹ: cố định bằng vòng kẹp, vít chặn, vòng chặn
đàn hồi.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.1 Kết cấu trục
• Các bề mặt chuyển tiếp: phần trục nằm giữa hai đoạn trục có
đường kính khác nhau: vai trục (mặt định vị và góc lượn); mặt
côn; rãnh thoát dao... Đường kính các bề mặt chuyển tiếp
không cần lấy theo tiêu chuẩn.

Vai Vai
trục trục
7.2. Kết cấu trục
 7.2. Kết cấu trục
7.2.2 Các biện pháp để nâng cao độ bền mỏi của trục
• Trục chịu ứng suất thay đổi nên thường bị hỏng do mỏi và
vết nứt mỏi thường bắt đầu tại vùng tập trung ứng suất.

 β: hệ số tăng bền bề mặt

 Kσ: hệ số tập trung ứng suất
• Để nâng cao sức bền mỏi của trục, giảm sự tập trung ứng suất:
 Biện pháp về công nghệ nâng cao độ bền mỏi: lăn nén,
phun bi bề mặt, thấm Ni tơ … sau đó tôi, gia công thật
nhẵn bề mặt.
 Biện pháp kết cấu: Ứng suất thường tập trung tại chỗ lắp
ghép chi tiết máy, rãnh then, rãnh thoát đá mài, chỗ
đường kính trục thay đổi.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.2 Các biện pháp để nâng cao độ bền mỏi của trục
• Biện pháp kết cấu để giảm tập trung ứng suất:

 Thân trục: Vát mép mayer (b), làm dày phần trục lắp
mayer (a), làm mỏng mayer (c), làm rãnh giảm tải (d),
dung ống lót hoặc rót vật liệu có tính đàn hồi thấp (e).
 7.2. Kết cấu trục
7.2.2 Các biện pháp để nâng cao độ bền mỏi của trục
• Biện pháp kết cấu để giảm tập trung ứng suất:
 Thân trục: Khi lắp các chi tiết máy lên trục nên sử dụng
các mối lắp như then, then hoa.
 7.2. Kết cấu trục
7.2.2 Các biện pháp để nâng cao độ bền mỏi của trục
• Biện pháp kết cấu để giảm tập trung ứng suất:
 Bề mặt chuyển tiếp: Làm góc lượn tại các vị trí có đường
kính trục thay đổi; rãnh giảm tải; khoét lỗ trên đoạn trục có
đường kính lớn hơn.
 7.3. Vật liệu chế tạo trục

• Vật liệu trục và phương pháp nhiệt luyện được lựa chọn
theo những tiêu chuẩn về khả năng làm việc của trục.
• Các vật liệu thường dùng để chế tạo trục: thép các bon và
thép hợp kim. Các vật liệu này có cơ tính cao, có khả năng
tăng bền và dễ gia công phôi trục.
• Phôi trục có đường kính nhỏ hơn 150mm dùng phôi cán,
lớn hơn 150mm và trục định hình dùng phôi rèn, hiếm khi
dùng phôi đúc.
 7.3. Vật liệu chế tạo trục

• Trục chịu ứng suất lớn và trục sử dụng trong các máy
móc quan trọng: thép hợp kim như 40CrNi, 40CrNi2MoA,
30CrMnTi, 30CrMnSiA... Trục chế tạo từ các loại thép này
thường được tôi cải thiện, tôi rồi ram ở nhiệt độ cao...
• Trục quay nhanh và ổ trục là ổ trượt: ngõng trục phải có
độ rắn cao, thường được chế tạo từ thép thấm carbon như
20Cr, 12CrNi3A, 18CrMnTi.
• Các trục sau khi tiện phải mài các bề mặt lắp, các đầu trục
phải vát mép để dễ dàng lắp ghép.
• Độ nhám bề mặt ngõng trục phụ thuộc vào cấp chính xác và
đường kính của ổ, loại ổ. Ổ lăn có độ chính xác cao: Ra =
0.16÷0.32 μm …
7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.1 Các dạng hỏng
7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.1 Các dạng hỏng
 7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.1 Các dạng hỏng
Các dạng hỏng chủ yếu của trục bao gồm gãy trục, mòn trục,
không đủ độ cứng …
• Gãy trục: do quá tải hay do mỏi bởi những nguyên nhân
sau:
 Thường xuyên làm việc quá tải do đánh giá không đúng
đặc điểm và trị số của tải trọng trong tính toán.
 Không đáng giá đúng ảnh hưởng của sự tập trung ứng
suất do kết cấu trục gây nên.
 Có sự tập trung ứng suất lớn do chất lượng chế tạo xấu
(vết xước khi gia công, nhiệt luyện kém …)
 Sử dụng và lắp ráp không đúng kỹ thuật hoặc lắp không
đúng kiểu lắp ghép.
 7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.1 Các dạng hỏng
Các dạng hỏng chủ yếu của trục bao gồm gãy trục, mòn trục,
không đủ độ cứng …
• Mòn trục: đối với ngõng trục lắp ổ trượt khi tính toán và sử
dụng sai yêu cầu kỹ thuật thì màng dầu bôi trơn không hình
thành được, sinh ra ma sát trên bề mặt làm việc, ngõng trục
bị nóng lên và lót trục bị mòn nhanh. Trục có thể bị dính,
xước và mất khả năng làm việc.
 7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.1 Các dạng hỏng
Các dạng hỏng chủ yếu của trục bao gồm gãy trục, mòn trục,
không đủ độ cứng …

• Trục không đủ độ cứng: trục bị biến dạng ảnh hưởng đến

khả năng làm việc của các chi tiết máy.
Ngoài ra trục còn có thể hỏng do biến dạng xoắn hay do dao
động.
 7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.2 Chỉ tiêu tính
Các tiêu chuẩn chính về khả năng làm việc của trục là độ bền
và độ cứng. Độ bền của trục phụ thuộc vào giá trị và đặc trưng
của ứng suất sinh ra do tác dụng của tải trọng.
• Sự thay đổi giá trị và chiều của tải trọng lên trục gây nên
ứng suất thay đổi.
• Nếu tải trọng có giá trị và chiều không đổi nhưng tác dụng
lên trục không quay thì gây nên ứng suất không đổi, còn nếu
tác dụng lên trục quay sẽ sinh ra ứng suất thay đổi.
 7.4. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán trục
7.4.2 Chỉ tiêu tính
• Dạng hư hỏng chủ yếu của trục quay nhanh là phá hủy do
mỏi (khoảng 40÷50% tổng số các trường hợp hư hỏng của
trục), do đó ta phải tính toán chúng theo độ bền mỏi.
• Đối với các trục quay chậm, không những ta tính theo độ
bền mỏi mà còn phải tính theo độ bền tĩnh để tránh quá tải.
• Do đó, khi tính toán thiết kế trục ta phải xác định sơ bộ
đường kính và kết cấu trục theo ứng suất cho phép (xác
định theo giới hạn mỏi uốn), sau đó phải tính toán kiểm
nghiệm hệ số an toàn.
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
Tính toán trục theo độ bền: xác định đường kính ngõng
trục và thân trục theo độ bền mỏi.

Mục tiêu:Xác định:

• Đường kính thân
trục: d0, d1
• Đường kính
ngõng trục: d
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
Tính toán trục theo độ bền: xác định đường kính ngõng
trục và thân trục theo độ bền mỏi.

Cần các thông số về chiều dài:

- Khoảng cách tâm 2 ổ:
- Khoảng cách từ tâm ổ đến
tâm chi tiết quay bên ngoài: f
- Chiều dày mayer: ;
- Bề rộng thành ổ: w
- Khe hở giữa bánh răng và
thành trong của hộp giảm
tốc: x
7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.1 Thiết kế sơ bộ theo moment xoắn

• Chọn vật liệu: Xác định ứng suất tiếp cho phép
Bước 1 [ ]

• Xác định sơ bộ đường kính trục

Bước 2 • Chọn đường kính d phù hợp.

• Phác thảo kết cấu trục, định vị ổ trục, điểm đặt

Bước 3 lực…

[ ] = 0.5 [ ] (ứng suất uốn cho phép)

 [ ] = 20÷25MPa đối với trục đầu vào.
 [ ] = 10÷15MPa đối với trục trung gian.
7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.1 Thiết kế sơ bộ theo moment xoắn
Bước 3: Phác thảo kết cấu trục, chọn kích thước trục
theo chiều dài
Dựa vào đường kính sơ bộ d. Xác định chiều dài mayer:
• Bánh đai:
• Bánh răng trụ: hoặc
• Đĩa xích:
Các thông số f, w, x tra theo bảng.
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.2 Xác định kích thước trục

• Lập sơ đồ tính: khoảng cách giữa các chi tiết trên trục.
Bước 1

• Phân tích lực tác dụng lên trục, xác định phản lực ổ trục, vẽ
Bước 2 biểu đồ moment uốn, moment xoắn.

• Xác định các tiết diện nguy hiểm, moment uốn toàn phần,
đường kính trục tại các tiết diện này theo thuyết bền von-
Bước 3 Mises.

• Dựa theo kết cấu trục để chọn kích thước cho các đoạn
trục. Cần chú ý đến vấn đề tháo lắp, định vị và tính công
Bước 4 nghệ. Nếu trục có rãnh then: tăng đường kính trục lên
5÷10%
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.2 Xác định kích thước trục
Bước 1: Lập sơ đồ tính

x x

f
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.2 Xác định kích thước trục
Bước 2: Phân tích lực tác dụng lên trục, xác định phản
lực ổ trục, vẽ biểu đồ moment uốn, moment xoắn.
Fr
T
Ft
x x

F f
z
Ay Fr By x
T A T
B y

F Ax Ft Bx
f
7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.2 Xác định kích thước trục
Bước 3: Xác định các tiết diện nguy hiểm, moment uốn
toàn phần, đường kính trục tại các tiết diện này theo
thuyết bền von-Mises.
• Tiết diện nguy hiểm: Tiết diện có các thành phần nội lực
khác không.
• Trên tiết diện nguy hiểm:
 Moment uốn toàn phần:
 Moment xoắn: T
 Moment tương đương theo TB von-Mises:

 Đường kính tiết diện:

 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.2 Xác định kích thước trục
Ví dụ: Xét sơ đồ kết cấu trục như sau:
σ =100N/mm2 Ft =1800N;Fr =650N; r  30cm

X X z
A B C D
r r x
y

Fr Fr
Ft
Ft
50cm 80cm 50cm
Ay  650N
Fr Fr Dy  650N
M
M

Ax  800N Ft Ft Dx  800N
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.2 Xác định kích thước trục
Ví dụ: Xét sơ đồ kết cấu trục như sau:
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.3 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn
Trong phần tính toán thiết kế sơ bộ ta chưa xét đến ảnh
hưởng của một số nhân tố quan trọng đến sức bền mỏi như:
tính chất của chu kỳ ứng suất, sự tập trung ứng suất, nhân
tố kích thước, trạng thái bề mặt... Vì vậy sau khi tính toán
đầy đủ kích thước trục ta cần tính toán kiểm nghiệm trục theo
độ bền mỏi kiểm tra hệ số an toàn của trục.
Chu kỳ ứng suất:

Chu kỳ đối xứng Chu kỳ mạch động

 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.3 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn
Đối với trục truyền:

 [S]: hệ số an toàn cho phép, [S] = 1,5 ÷ 2,5.

 : hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và
ứng suất xoắn.

; : là giới hạn mỏi của vật liệu khi thử nghiệm với mẫu thử
có đường kính d = 7÷10 mm ứng với chu kỳ ứng suất đối xứng.
7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.3 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn

; : là biên độ của ứng suất.

: là giá trị trung bình của ứng suất.

Chu kỳ đối xứng Chu kỳ mạch động

 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.3 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn
Trục quay: ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng.

với W là moment chống uốn của MCN.

Trục quay 1 chiều: ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động.
với WO là moment chống xoắn của
MCN.
Trục quay 2 chiều: ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng.

với WO là moment chống xoắn của

MCN.
 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.3 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn
Nếu trục đặc: Nếu trục có 1 then:

Nếu trục có 2 then:

 7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.3 Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn

: là hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến
độ bền mỏi và phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu (tra bảng).
: là các hệ số kích thước (tra bảng).
: là hệ số tăng bền bề mặt (tra bảng), phụ thuộc vào phương
pháp gia công bề mặt.
; : là hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung tải trọng
đến độ bền mỏi (tra bảng).

Nếu ?
7.5. Tính trục theo chỉ tiêu độ bền
7.5.4 Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh (quá tải)
Điều kiện bền tĩnh:

: ứng suất uốn; Mu: Moment uốn toàn phần tại tiết

diện nguy hiểm khi quá tải.

: ứng suất xoắn; T: Moment xoắn tại tiết diện
nguy hiểm khi quá tải.
: ứng suất cho phép khi quá tải.
 7.6. Tính trục theo chỉ tiêu độ cứng
7.6.1 Độ cứng uốn
• Trục có độ võng gây nên
sự phân bố không đều
tải trọng theo bw.
• Khi góc xoay quá lớn sẽ
làm kẹt các con lăn trong
ổ.
• Điều kiện:
 7.6. Tính trục theo chỉ tiêu độ cứng
7.6.1 Độ cứng uốn

• Trục lắp bánh răng trụ:

• Trục lắp bánh răng nón:

• Ổ bi đỡ

• Ổ bi lòng cầu

• Ổ trượt

Ngoài ra: , với là khoảng cách giữa

2 ổ.
 7.6. Tính trục theo chỉ tiêu độ cứng
7.6.2 Độ cứng xoắn
• Điều kiện:

: góc xoắn cho phép,

tra theo công dụng của
trục.

Vd: Trục có công dụng chung:

 7.7. Tính toán dao động trục
Trong một số trường hợp, ta cần xác định tần số dao động
riêng của trục để tránh hiện tượng cộng hưởng.

• : trọng lượng các đoạn trục hoặc chi tiết máy lắp trên
trục.
• : độ võng trục dưới tác dụng của trọng lực tại điểm đặt
lực.
7.8. Trình tự thiết kế trục

• Chọn vật liệu chế tạo trục. Tính hoặc chọn ứng suất uốn
1 cho phép [σ]

• Xác định lực tác dụng lên trục từ các chi tiết máy lắp trên
2 trục.

• Tính toán sơ bộ đường kính trục.

3
• Thiết kế sơ bộ kết cấu trục.
4 • Chọn các kích thước trục theo chiều dài trục …

• Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn.

5

• Kết hợp tính toán ổ trục để chọn phương án cuối cho kết
6 cấu trục.