3.

Diagram macierzowy
Pierwszym nowym narzędziem zarządzania jakością, który został przeanalizowany jest diagram
macierzowy.

3.1. Badany problem:

Badanym problemem dla diagramu macierzowego są przyczyny dużej ilości bluz
niespełniających wymogów kontroli jakości.

3.2. Narzędzie:
Poniżej przedstawiony jest opis narzędzia, które zostało zastosowane.
Diagram macierzowy to narzędzie służące do analizy relacji między czynnikami, które nie mają
charakteru korelacji oraz funkcji. Diagram wykorzystywany jest do regularnego badania
oddziaływań mających miejsce pomiędzy minimum dwoma zbiorami części. To narzędzie pozwala
na jednoczesne uwzględnienie wielu czynników, które wpływają na dany problem, dzięki czemu
umożliwia lepsze zrozumienie i analizę sytuacji. Diagram przedstawiony jest w formie tabeli, która
składa się z dwóch lub więcej kolumn i wierszy. Komórki są połączone w odpowiedni sposób, aby
pokazać relacje między różnymi czynnikami. W zależności od ilości grup, a także rodzaju
współzależności diagram może przyjmować różne formy typów diagramów macierzowych: L, T, Y,
X, C, dachowy.

3.3. Procedura postępowania:

Przed stworzeniem diagramu

Krok I: Identy kacja grupy czynników do badania zależności: W celu zbadania przyczyny
niezgodności wyrobu - bluzy z wymogami jakości wybrano czynniki takiej jak: proces
produkcyjny, rodzaj wady, pracownik oraz zmiana, na której pracuje, między którymi
zbadano zależności.
Krok II: Wybór odpowiedniej formy diagramu: Do analizy zależności pomiędzy czterema
wzajemnie powiązanymi grupami czynników wybrano macierz „X".
Krok III: Umieszczenie grupy czynników na diagramie: Rozmieszczono poszczególne
elementy grupy w odpowiednich wierszach i kolumnach macierzy.
Krok IV: Wybór symboli w celu określenia siły zależności między czynnikami: Słabą siłę
zależności określono symbolem „-", umiarkowaną siłę „O", silną siłę „X".
Krok V: Oznaczenie wzajemnych zależności pomiędzy czynnikami na diagramie za pomocą
symboli.

3.4. Diagram:

3.5. Analiza diagramu i wnioski:

Diagram macierzowy przedstawia przyczyny dużej liczby bluz, niezgodnych z wymogami
kontroli jakości. Macierz służy do kategoryzacji niezgodności według różnych kategorii
takich jak proces produkcyjny, rodzaj wady, pracownik oraz zmiana, na której pracuje. Te
informacje zostały przedstawione w formacie siatki.

Powstały diagram macierzowy ukazuje zależności pomiędzy czynnikami, które mają wpływ
na niezgodność wyrobu. Zauważalne jest, że powstawanie niezgodności jakości bluzy są
silnie uzależnione od pracy linii produkcyjnej. Najczęściej i najsilniej na powstawanie
niezgodności mają wpływ pracownicy kontroli jakości oraz operatorzy wykrawarki
laserowej. Zauważalne jest również, że popołudniowa zmiana najgorzej wpływa na
efektywność pracy.

Dzięki identy kacji najczęstszych przyczyn niezgodności można rozpoznać obszary

wymagające poprawy. W przypadku badanej macierzy można zidenty kować, że zarówno
proces jak i stanowisko kontroli jakości wymaga poprawy w celu zwiększenia jakości
produktu i zmniejszenia liczby niezgodności w przyszłości.
fi
fi
fi
 6. Diagram strzałkowy
Kolejnym analizowanym narzędziem jest diagram strzałkowy

6.1. Badany problem:

Badanym problemem dla tego diagramu jest proces kontroli jakości materiałów

6.2. Narzędzie:
Poniżej przedstawiony jest opis zastosowanego narzędzia.

Diagram strzałkowy stosowany jest przy planowaniu działan i ich kolejności. Jest także
wykorzystywany do organizowania procesów. Używany jest w celu ułatwienia kontroli przebiegu
wykonywanych prac poprzez zapewnienie jak najlepszego czasu planowania dla konkretnej
czynności. Diagram strzałkowy jest rozwinięciem schematu blokowego, gdzie każdemu zadaniu
przydzielona jest odpowiedzialność oraz czas realizacji zadania. Wykorzystuje strzałki do
wskazania przepływu informacji, kroków w procesie lub sekwencji zdarzeń w systemie. Strzałki
mogą być skierowane lub niekierowane i mogą być oznaczone tekstem lub cyframi, aby
dostarczyć dodatkowych informacji. Może być stosowany przy opracowywaniu jak
najefektywniejszego dziennego planu realizacji projektu oraz do kontrolowania jego późniejszego
przebiegu.

6.3. Procedura postępowania:

Krok I: Określenie celu: Diagram strzałkowy został zastosowany w celu zaplanowania

procesu kontroli jakości.
Krok II: Rozkład procesu na poszczególne etapy uwzględniając czasy realizacji
poszczególnych zadan: Podzielono proces na etapy dotyczące sprawdzania poprawności
wyrobu – bluzy, opisywania tych niezgodności, wery kowania i akceptowania.
Krok III: Ustalenie kolejności realizacji poszczególnych etapów: Ustalono chronologicznie
kolejność realizacji zadan zaczynając od sprawdzania, opisywania, przechodząc przez
wery kacje do akceptowania.

6.4. Diagram:

6.5. Analiza diagramu i wnioski:

Diagram strzałkowy jest rodzajem diagramu używanego do pokazania przebiegu kroków

lub zadań w procesie. Początkowo należy określić cel, a następnie rozłożyć proces na
poszczególne etapy, określając czas realizacji każdego zadania. Następnie należy ustalić
kolejność realizacji etapów procesu.

Przedstawiony diagram strzałkowy rozpoczyna się od przekazania materiałów na

stanowisko kontroli jakości. Materiały przechodzą przez szereg etapów dotyczących
sprawdzania poprawności wyrobu z wymogami jakości. Zidenty kowane niezgodności
materiałów zostają spisane oraz opisane w dokumencie. Wadliwe materiały wraz z
dokumentacją są przekazywane na stanowisko odpowiedzialne za poprawę niezgodności
produkcyjnych. Po poprawie materiały przechodzą ponowną kontrolę jakości w celu
akceptacji lub odrzucenia poprawności materiałów z wymogami jakości. Każdy etap jest
połączony ze sobą strzałkami, wskazującymi przepływ materiałów lub informacji.

Taki diagram może być cennym narzędziem do planowania, kontroli i realizacji procesu
kontroli jakości, Może również pomóc w identy kacji potencjalnych problemów i
podejmowaniu działań korygujących, dzięki wizualizacji całego procesu. Forma gra czna
pozwala na łatwiejsze zrozumienie procesu.
fi
fi
fi
fi
fi