1. Bản Thuyết Minh

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ SỞ - THIẾT KẾ
--------- ---------
GVHD: TÔN THẤT NGUYÊN THY

NHÓM: 4
LỚP: DHCT15ATT
LỚP HỌC PHẦN: 422000295803
TP.Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2022

Đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhóm 4 GVHD: Tôn Thất Nguyên Thy
BỘ CÔNG THƯƠNG
ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ
******
ĐỒ ÁN MÔN HỌC:
THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Đề
tài:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG ĐẦU NỐI
LỚP HỌC PHẦN: DHCT15ATT - 422000295803

NHÓM: 4
STT HỌ VÀ TÊN MÃ SỐ SINH VIÊN CHỮ KÝ
1 Trần Minh Nhựt 19432351

2 Võ Thành Nhân 19441071
3 Nguyễn Võ Thành Phát 19439031
4 Trần Bình Nguyên 19523551
TP. Hồ Chí Minh, tháng 05 năm 2022
2
BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Trường ĐH CN TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
*** o0o
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT
CHẾ TẠO MÁY
Nhóm : Nhóm số 4
Họ và tên MSSV
Trần Minh Nhựt 19432351
Võ Thành Nhân 19441071
Nguyễn Võ Thành Phát 19439031
Trần Bình Nguyên 19523551
Ngành : Công nghệ chế tạo máy

Khóa/lớp: DHCT15ATT
1. Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Đầu nối.
………………………………………………………………………………………
2. Số liệu cho trước:
1) Bản vẽ chi tiết giá dẫn hướng
2) Sản lượng: 10.000 chi tiết/năm
3. Nội dung các thành phần thuyết minh và tính toán
3
1) Phân tích chi tiết

2) Xác định dạng sản xuất
3) Phôi và phương pháp chế tạo phôi
4) Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
5) Nguyên công
6) Xác định lượng dư gia công và kích thước trung gian
7) Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản
8) Phiếu tổng hợp nguyên công
9) Thiết kế đồ gá công nghệ
4. Các bản vẽ và đồ thị (loại và kích thước bản vẽ
1) Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
2) Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A4).
3) Bản vẽ khuôn đúc: 1 bản (A2)
4) Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A4).
5) Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A0).
5. Ngày giao đồ án: 08/03/2022
6. Ngày hoàn thành đồ án: 17/05/2022
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghị bộ môn ngày:
Ngày….. tháng ….. năm ……
Giáo viên hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
4
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

….…………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
Ngày….. tháng ….. năm 2022
Người chấm đồ án
(Ký và ghi rõ họ tên)
Tôn Thất Nguyên Thy
5
LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải
biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên ngành chế tạo máy của khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên
hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác
như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết
kế và tính toán một quy trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung
và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra
phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt
được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể.
Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các
kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Được sự giúp đỡ tận tình
của thầy Tôn Thất Nguyên Thy đã giúp nhóm chúng em đã hoàn thành đồ án môn học
này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Tôn Thất Nguyên Thy đã giúp đỡ em hoàn
thành đồ án này.!
Sinh viên thực hiện

Thành viên nhóm số 4
6
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU...............................................................................................................................................6
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT....................................................................................................10
1.1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT............................................................................................................10
1.1.1 Tên chi tiết: Đầu nối..........................................................................................................10
1.1.2 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công...................................................10
1.2 PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT......................................................................................10
1.2.1 Vật liệu và cơ tính yêu cầu................................................................................................10
1.2.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật................................................................................................11
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT........................................................................................13
2.1. CÁC DẠNG SẢN XUẤT................................................................................................................13
2.2. SẢN LƯỢNG CHI TIẾT CẦN CHẾ TẠO..................................................................................13
2.3. KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT (solid words )....................................................................................13
2.4. DẠNG SẢN XUẤT ĐẶC TRƯNG................................................................................................14
CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI................................................................15
3.1 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...............................................................................................15
3.1.1. Dạng phôi..................................................................................................................................15
3.1.2 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.......................................................................................18
3.1.3. Xác định dung sai, lượng dư phôi...........................................................................................20
3.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG..........................................................................................20
3.3. BẢN VẼ LỒNG PHÔI...................................................................................................................21
3.4. BẢN VẼ LỒNG KHUÔN...............................................................................................................22
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT................................23
4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT...............................................................................................................23
4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG...................................................................................................23
4.3 PHƯƠNG PHÁP NGUYÊN CÔNG...............................................................................................24
4.4 CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ......................................................................................................25
4.5 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT...........................................................................25
CHƯƠNG 5: NGUYÊN CÔNG................................................................................................................28
NGUYÊN CÔNG 1: Phay thô phay tinh mặt A.................................................................................28
NGUYÊN CÔNG 2: Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5...................................................................................30
NGUYÊN CÔNG 3: Khoan lần lượt 5 lỗ suốt Ф 5,5 còn lại.............................................................32
7
NGUYÊN CÔNG 4: Phay thô, phay tinh mặt còn lại........................................................................34
NGUYÊN CÔNG 5: Khoan 2 lỗ M5..................................................................................................36
NGUYÊN CÔNG 6: Vát mép 2 lỗ M5...............................................................................................38
NGUYÊN CÔNG 7: Taro 2 lỗ M5.....................................................................................................40
NGUYÊN CÔNG 8: Khoét lỗ Ф23....................................................................................................42
NGUYÊN CÔNG 9: Khoét lỗ Ф31....................................................................................................44
NGUYÊN CÔNG 10: Khoan lỗ Ф3...................................................................................................46
NGUYÊN CÔNG 11: Khoan lỗ M6...................................................................................................48
NGUYÊN CÔNG 12: Khoét lỗ phi 10...............................................................................................50
NGUYÊN CÔNG 13: Vát mép lỗ M6................................................................................................52
NGUYÊN CÔNG 14: Taro 2 lỗ M6...................................................................................................54
NGUYÊN CÔNG 15: Khoét 6 lỗ Ф9.................................................................................................56
NGUYÊN CÔNG 17: Mài lỗ Ф 25 góc 30.........................................................................................60
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN................62
6.1 PHÂN TÍCH BAN ĐẦU..................................................................................................................62
6.2 CHỌN BỀ MẶT GIA CÔNG.........................................................................................................62
6.3 TÌM CÔNG THỨC TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG BỀ MẶT.................................................62
6.4 TRA DUNG SAI δ............................................................................................................................63
6.5 TÍNH KÍCH THƯỚC NHỎ NHẤT VÀ LỚN NHẤT CỦA BỀ MẶT Ф31...............................64
6.6 TÍNH KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN NHỎ NHẤT VÀ LỚN NHẤT CỦA MẶT Ф31
TRƯỚC KHI PHAY TINH..................................................................................................................64
6.7 TÍNH KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN NHỎ NHẤT VÀ LỚN NHẤT CỦA MẶT Ф31
TRƯỚC KHI PHAY THÔ....................................................................................................................64
6.8 LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN CỦA MẶT Ф31 KHI PHAY THÔ...............................................64
6.9 LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN CỦA MẶT Ф31..............................................................................64
6.10 KIỂM TRA PHÉP TÍNH TÌM HIỆU SỐ CỦA LƯỢNG DƯ VÀ DUNG SAI........................65
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN............................66
7.1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP
PHÂN TÍCH CHO MỘT NGUYÊN CÔNG.......................................................................................66
7.1.1 Chế độ cắt..................................................................................................................................66
7.1.2 Thời gian gia công cơ bản........................................................................................................69
7.2 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG............................................70
CHƯƠNG 8: PHIẾU TỔNG HỢP NGUYÊN CÔNG...........................................................................77
CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ...................................................................................79
8
9.1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.......................................................................79
9.2. NỘI DUNG CÔNG VIỆC KHI THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..................................................................79
9.2.1. Chọn sơ đồ nguyên lý và động học của đồ gá 9.2.1.1. Sơ đồ gá đặt của đồ gá...................79
9.2.1.2. Yêu cấu về đồ gá phay..........................................................................................................80
9.2.3. Tính toán các thông số động học của đồ gá.....................................................................83
9.2.3.1 Các thành phần lực:........................................................................................................83
CHƯƠNG 10: AN TOÀN LAO ĐỘNG...............................................................................................88
KẾT LUẬN..........................................................................................................................................90
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................................................91
9
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1.1 Tên chi tiết: Đầu nối
1.1.2 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
Đầu nối giúp phần nguồn được nối một cách chắc chắn với phần ống dẫn, đầu nối
giúp làm giảm áp lực trong quá trình truyển tài năng lượng và ngăn chặn rò rỉ. Kết nối
các đường ống với nhau (tại các vị trí chia cắt), kết nối ống và van. Được ứng dụng nhiều
trong các công trình cấp thoát nước, xử lý nước thải, đường ống công nghệ, đóng tàu,
đường ống PCCC,.....Trên các hệ thống nhà máy lọc hóa dầu khí, hóa chất; trên các hệ
thống nhà máy chế biến thực phẩm bia rượu.
1.2 PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT
1.2.1 Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Với chi tiết ta chọn vật liệu chế tạo là thép không rỉ ASTM A 182 F 304. Với vật
liệu thép A 182 F304 ta có các thông số kỹ thuật sau:
1
❖ Thành phần hóa học

Mác Thành phần hóa học (%)
thép C Si Mn P S Cr Ni
(max) (max)
A 182 0,08 1 2 0,045 0,03 18-20 8-11
F 304
1.2.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật

Ta cần quan tâm các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
Tra bảng 2-8/57 [3], ta được:
 Ф23 có dung sai là Ф23+0,07
 Khoảng cách 39 có dung sai 39+0,06
- Về độ nhẵn bề mặt gia công:
 Độ nhám của các bề mặt không gia công : Rz = 80µm
 6 lỗ suốt dùng để lắp bulong (Ф9mm, Ф5,5mm) Rz= 40µm
 2 lỗ Ф3 mm có Rz = 40µm
 Lỗ Ф 23mm có cấp độ nhẵn 5, Rz = 20µm
 Bề mặt A có cấp độ nhẵn 4, Rz = 40µm
- Sai lệch vị trí tương quan các bề mặt
 Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ф31mm và bề mặt A không quá
0,05mm
 Dung sai độ vuông góc giữa bề mặt C và bề mặt A không quá 0,05mm
 Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ф10mm và bề mặt C không quá
0,05mm
 Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ф9mm, Ф5,5 và bề mặt A không quá
0,05mm
 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф3mm và tâm B không quá 0,05mm
 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф9mm, Ф5,5mm và tâm B không quá
0,05mm
 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф5mm và tâm B không quá 0,05mm
- Sai lệch hình dạng
 Dung sai độ phẳng bề mặt A không quá 0,05mm
 Dung sai độ tròn lỗ Ф31, Ф23 không quá 0,05mm
1
Ta có phương pháp gia công nhiệt để nâng cao chất lượng chi tiết đúc là:
Theo bảng 3-10 trang 181 sách [1] ta có phương pháp gia công nhiệt để nâng chất lượng
chi tiết đúc là:
Gia công nhiệt Mục đích Chế độ gia công nhiệt
Thép
Tmax(0C) t (h)
Ủ Khử ứng suất dư 750 ÷ 780 4 ÷ 14
Ram cao Ổn định cấu trúc kim loại 900 ÷ 1000 3÷ 6
Tôi Tăng độ bền và độ cứng 900 ÷ 1000 3÷ 6
Ram Tăng tính dẻo và độ cứng 120 ÷ 400 2÷ 4
Thường hóa Thay đổi cấu trúc mạng 650 ÷ 700 2÷ 4

tinh thể
1
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1. CÁC DẠNG SẢN XUẤT
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
 Dạng sản xuất đơn chiếc
 Dạng sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)
 Dạng sản xuất hàng khối
2.2. SẢN LƯỢNG CHI TIẾT CẦN CHẾ TẠO
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:
𝛼+𝛽
N = N0 .m.(1 + )(chiếc/năm) (trang 9, sách [1])
100
Trong
đó:
 m = 1 : Số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
 α = 3-5% : Số % chi tiết dùng làm phụ tùng , chọn α = 3%
 β = 5 – 7%: Số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. chọn β = 5%
 N0 = 10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch .
4+6
N = 10000 . 1 . (1 + )= 11000 (chiếc/năm)
100
2.3. KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT (solid words )

Sử dụng thép A 182 F 304
M của chi tiết : 441,11g = 0,44111 (kg)
Tỉ trọng : 0,01 g / mm
V chi tiết : 55139,30 mm3 = 0,05513930 dm3
Thể tích bề mặt : 18826,06 mm2
1
Khối lượng của chi tiết : Q= 0,05513930.0,44111= 0,0243225 kg

2.4. DẠNG SẢN XUẤT ĐẶC TRƯNG
Dựa theo sản lượng chi tiết là 11000 (chiếc/năm), khối lượng chi tiết 0,0243225
kg < 4 kg dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
Q – trọng lượng chi tiết

Dạng sản xuất >200 kG 4 ÷ 200 kG <4 kG
Số lượng chi tiết
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55 – 100 10 – 200 100 – 500
Hàng loạt vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng loạt lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000
1
CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1.1. Dạng phôi
Trong gia công sản xuất chi tiết cơ khí, chi phí phôi chiếm từ 20% - 50% giá thành
sản phẩm. Vì vậy việc chọn vật liệu phôi, phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn
bị phôi hợp lý chẳng những góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cua chi tiết mà còn giảm
chi phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình sản xuất.
Phôi có thể được chế tạo chủ yếu bằng các phương pháp đúc, gia công áp lực, hàn.
A. Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc:
- Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khuôn có hình dạng,
kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng,
kích thước theo yêu cầu.
- Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo
bằng phương pháp đúc.
Ưu điểm của phôi đúc:
 Có thể đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim có thành phần khác nhau.
 Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc không chế tạo được.
 Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay
thấp.
 Ngoài ra đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá
thành thấp, và đáp ứng linh hoạt trong sản xuất.
- Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm là tốn kim loại do có đậu ngót, đậu rót, và để
kiểm tra chi tiết đúc cần có thiết bị hiện đại.
Các loại phôi đúc:
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết người kỹ sư công nghệ tính toán lượng dư gia công
thành lập bản vẽ phôi. Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phôi, dạng sản
xuất người ta chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo
khuôn, rót kim loại…
Để tạo phôi cho cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau
đây:
1. Đúc trong khuôn cát: là phương pháp đúc phổ biến nhất để tạo ra
phôi. Ưu điểm:
 Đúc trong khuôn kim loại với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục
gam tới vài chục tấn.
 Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc
không gia công được.
 Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất.
 Đầu tư ban đầu thấp.
 Dễ cơ khi hóa và tự động hóa.
1
Nhược điểm:
 Độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật
liệu nhỏ.
 Chất lượng phôi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
Có 2 loại đúc trong khuôn cát
+ Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ
Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17.
Độ nhám bề mặt: Rz=160mm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây
khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại:
Ưu điểm:
 Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng
với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
 Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc
tốt.
 Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
 Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá thành.
Nhược điểm:
 Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối
lượng lớn
 Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều này sẽ
gây ra những khuyết tật của vật đúc.
 Giá thành chế tạo khuôn cao.
3. Phương pháp đúc ly tâm:
Ưu điểm:
 Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.
 Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao.
 Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.Tạo ra vật đúc gồm một
vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.
Nhược điểm:
 Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần tử có
khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.
 Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.
- Ngoài ra còn có một số phương pháp đúc như đúc áp lực, đúc liên tục, đúc khuôn
mẫu chạy....
B. Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực:
Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ làm
cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các hướng định trước đẻ thu
được các chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu.
1
1. Đặc điểm của phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
- Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo
thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt nang
thớ.
- Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính
chất dẻo bị giảm đi, độ cứng tăng lên, quá trình đó được gọi là quá trình biến cứng,
mức độ biến cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng.
Ưu điểm:
 Cơ tính của vật liệu được cải thiện.
 Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phôi cao do đó giảm được
thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu
phôi, giảm chi phí …
 Rút ngắn được quá trình công nghệ.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao.
Nhược điểm:
 Khó chế tạo được các ci tiết có hình dáng phức tạp.
 Không áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấp như gang và hợp kim
đồng …
 Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế …
2. Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
a) Phôi từ thép cán:
- Thép cán có hình dạng và kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn,
chất lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định hơn so với phôi đúc.
- Phôi của các chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hoặc hình chữ nhật thường được
cắt từ thép cán, ví dụ phôi các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi bơm cao áp…
- Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường chỉ sử
dụng trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ.
b) Phôi rèn tự do:
- Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại biến
dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước dạt yêu
cầu.
- Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa của tất cả
các ngành chế tạo thiết bị….
c) Phôi dập thể tích:
- Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt
cao. Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao
hơn, do đó biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các hình dạng phức tạp,
hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do.
- Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo được
phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao.
d) Phôi dập tấm:
1
- Phôi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thường
không phải gia công cơ, hoặc gia công cơ rất ít hiệu quả kinh tế- kỹ thuật cao.
- Phương pháp dập tấm dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao nên phù
hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
C.Phôi hàn:
- Phôi hàn được chế tạo từ thép cán (thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng
hàn.
- Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi chế
tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lý
nhất. Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. Khi hàn vật bị nung
nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại gần mối hàn bị thay đổi
theo chiều hướng xấu, làm giảm khả năng chịu tải trọng động. Sau khi gia công cắt
gọt và cùng với quá trình làm việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi
dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng.
3.1.2 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi

1) Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:
− Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
− Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp
− Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
− Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp
tục gia công tiếp theo
2) Những phương pháp trong phôi đúc
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
a) Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17.
Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây
khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
b) Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với
chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phôi: IT15
Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
1
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá
thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
c) Đúc ly tâm:
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các
chi tiết hình ống hay hình xuyến.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng
kim loại rót vào khuôn chính xác
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp
chất và xỉ.
d) Đúc áp lực:
Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp
buồng ép, van dẫn khí…
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với
dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
e) Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến
100 kg.
Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
f) Đúc liên tục:
Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại,xung
quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ
truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc
được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
g) Kết luận:
− Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại.
− Phôi đúc đạt cấp chính xác là I.
1
− Cấp chính xác kích thước IT15.

− Độ nhám bề mặt: Rz = 80µm.
3.1.3. Xác định dung sai, lượng dư phôi
Chi tiết được chế tạo bằng thép không rỉ A 182 F 304, được sản xuất hàng loạt lớn
nên chi tiết được đúc cấp chính xác I, cấp chính xác kích thước ±𝐼𝑇15. Chi tiết đúc trong
2
khuôn kim loại, mặt phân khuôn X-X nằm ngang.
Theo bảng 3-3 đến 3-9 trang 174-180 sách [1] ta có:
• Sai lệch kích thước chi tiết đúc là ± 0,5 (mm)
• Việc cắt đứt được thực hiện bằng các đồ gá chuyên dung.
• Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị chuyên dụng.
Theo bảng 3-11 trang 182 sách [1] ta chọn dung sai kích thước chi tiết đúc (mm)
lấy theo IT15:
Kích thước danh nghĩa Cấp chính xác IT15
Đến 6 0,48
> 6  10 0,58
> 10  18 0,7
> 18  30 0,84
> 30  50 1,0
> 50  80 1,2
> 80  120 1,4
Theo bảng 3-102 trang 255 sách [1] ta có lượng dư phôi cho vật đúc cấp chính xác
I, ứng với ứng với kích thước danh nghĩa chi tiết < 120 mm là:
• Mặt trên: 3,5 (mm)
• Mặt dưới: 3 (mm)
• Mặt bên cạnh: 3 (mm)
• Với sai lệnh cho phép vật đúc là: ±0,2 (mm) (bảng 3-105 trang 257 sách
[1])
3.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Kích thước danh nghĩa 39 mm:
Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là: 39 + 3,5 + 3 + 1,6 = 47,1 (𝑚𝑚)
47,1−39
 Lượng dư cần gia công là: ∆= = 4,05 (𝑚𝑚)
2
2
3.3. BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2
3.4. BẢN VẼ LỒNG KHUÔN
2
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT
4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT
4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG

- Phay mặt 5
- Khoan 6 lỗ suốt Ф 5,5
- Khoan lần lượt 5 lỗ suốt Ф 5,5 còn lại
- Phay mặt 1
- Khoan 2 lỗ M5
- Vát mép 2 lỗ M5
- Taro 2 lỗ M5
- Khoét lỗ Ф 23
- Khoét lỗ Ф 31
- Khoan 2 lỗ Ф 3
- Khoan 2 lỗ M6
- Khoét 2 lỗ Ф 10
- Vát mép 2 lỗ M6
- Taro 2 lỗ M6
- Khoét 6 lỗ Ф 9
- Mài lỗ Ф 25 góc 30
2
4.3 PHƯƠNG PHÁP NGUYÊN CÔNG

Theo phụ lục 11 trang 143 sách [2] ta có:
Bề mặt 1, bề mặt 5
Phương pháp gia Cấp chính xác Độ nhám bề mặt Chiều sâu
công (µm) lớp
biến cứng
(µm)
Kinh tế Đạt Ra Rz T
được
Phay mặt Thô 12-14 -6,3- 25-50 25-50
đầu 12,5
Tinh 11 10 3,2-6,3 12,5-25 15-30
Tiện Thô 15-17 - 25-100 100- 400 350
Tinh 7-9 6 1,6-3,2 6,3- 12,5 10
 Chọn phương pháp phay mặt đầu cho năng suất cao hơn
Bề mặt 2, bề mặt 6, bề mặt 7, bề mặt 9
công (µm) lớp
biến cứng
(µm)
Kinh tế
Đạt Ra Rz T
được
Tiện lỗ Thô 16-17 - 25-100 100-400 350
Tinh 11-13 8-9 3,2-6,3 12,5-2,5 25
Khoét Thô 12-15 - 12,5-25 50-100 50-100
Tinh 10-11 8-9 3,2-6,3 12,5-25 20
 Chọn phương pháp khoét cho năng suất cao hơn
Bề mặt 3 và bề mặt 4 với bề mặt 8, bề mặt 10
công (µm) lớp
biến cứng
(µm)
Kinh tế Đạt Ra Rz T
được
Khoan d<15 mm 12-14 10-11 6,3- 12,5 25-50 25-50
d>15 mm 12-14 10-11 12,5-25 50-100 50-100
2
4.4 CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ

Chọn mặt 1 làm chuẩn thô để gia công mặt số 5
Chọn mặt 5, 8 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại
4.5 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

1) Mục đích:
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác
về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
2) Nội dung:
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: dựa vào yêu cầu đặc tính kĩ thuật ta
chọn phương pháp gia công cho các bề mặt là: tiện, khoan, khoét, doa, phay, ....
Lập quy trình công nghệ:
Phương pháp 1:
Thứ tự nguyên Tên nguyên công Bề mặt Định vị
công
1 Phay mặt A 5 1,2
2 Khoan 6 lỗ suốt Ф 8 5,6
5,5
3 Khoan lần lượt 5 8 5,6
lỗ suốt Ф 5,5 còn
lại
4 Phay mặt còn lại
5 Khoan 2 lỗ M5 10 5,6
6 Vát mép 2 lỗ M5 10 5,6
7 Taro 2 lỗ M5 10 5,6
8 Khoét lỗ Ф 23 2 5,6
9 Khoét lỗ Ф 31 9 1,2
10 Khoan 2 lỗ Ф 3 3 5,6
11 Khoan 2 lỗ M6 4 5,12
12 Khoét 2 lỗ Ф 10 4 5,12
13 Vát mép 2 lỗ M6 4 5,12
14 Taro 2 lỗ M6 4 5,12
15 Khoét 6 lỗ Ф 9 9 5,6
16 Khoét lỗ Ф 25 góc 7 1,2
30
17 Mài lỗ Ф 25 góc 7 1,2
30
2
Phương pháp 2
Thứ tự Tên nguyên công Bề mặt Định vị

nguyên
công
1 Tiện thô bề mặt phi 23 1 5,12
2 Tiện bán tinh bề mặt phi 23 1 5,12
3 Tiện thô lỗ phi 23 2 5,12

4 Tiện bán tinh lỗ phi 23 2 5,12
5 Tiện thô bề mặt phi 71 5 1,11
6 Tiện bán tính bề mặt phi 71 5 1,11
7 Tiện thô lỗ phi 25 300 7 1,11

8 Tiện bán tinh lỗ phi 25 300 7 1,11
9 Tiện thô lỗ phi 31 6 1,11
10 Tiện bán tinh lỗ phi 31 6 1,11

11 Khoan 2 lỗ phi 3 3 12
12 Khoan 2 lỗ M4 10 12
13 Taro 2 lỗ M4 10 12
14 Khoan 6 lỗ phi 5,5 9 12
15 Khoan 6 lỗ phi 9 9 12
16 Khoan 2 lỗ M6 4 1,5
17 Khoan 2 lỗ phi 10 4 1,5
18 Taro 2 lỗ M6 4 1,5
2
So sánh 2 phương pháp

Phương pháp 1 Phương pháp 2
Ít nguyên công̣ (16) Nhiều nguyên công hơn (18)
Dễ dàng gá đặt Dễ dàng gá đặt
Có thể thực hiện trên 1 loại máy Phải thực hiện trên 2 loại máy (máy
(máy phay) tiện, máy phay)
 Sau khi thảo luận nhóm đưa ra quyết định chọn phương pháp 1 là phương
pháp để thực hiện
2
CHƯƠNG 5: NGUYÊN CÔNG

NGUYÊN CÔNG 1: Phay thô phay tinh mặt A
Chuẩn: Mặt phẳng 1

Phương án gia công:
- Phay thô phay tinh mặt A đạt cấp chính xác là cấp 4, Rz= 20 µm
Phương án định vị:
- Mặt 1 sử dụng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do gồm 2 quay theo trục Ox và
Oy, một bậc tự do tịnh tiến theo Oz
- Lồng 1 chốt trụ ngắn của đồ gá vào lỗ φ15 hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Ox
và Oy
Phương án kẹp chặt:
- Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt B, chiều từ ngoài vào trong
Chọn máy: Tra bảng 9-3, trang 74 [3]
Đặc tính kỹ thuật Kiểu máy
6H13
2
Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 400x1600

Công suất động cơ (kW) 10
Số vòng quay trục chính, (v/ph)

30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-
235-300-375-475-600-753-950-1180-
1500
Bước tiến của bàn (mm/ph) 20-30-27-37-47-6--75-95-120-150-190-
300-370-470-600-750-1200
Chọn dao: Tra bảng 4-68 trang 359 [1], ta được:

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng với các kích thước:
- D=100mm, d=32mm, z=8 răng
Tra bảng 4-3 trang 258 [1]
Hình thức và đặc điểm gia công Mác hợp kim cứng khi gia công vật liệu
Thép không gỉ
Phay thô
Phay tinh T15K6
T14K8
=> Ta chọn mác hợp kim khi gia công vật liệu là T15K6
Dụng cụ kiểm tra: thước cặp
Dung địch trơn nguội: dung dịch Emunxi
2
NGUYÊN CÔNG 2: Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5

Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm

và Oy
Chọn máy: Tra bảng 9-21 trang 45 [3]

2H135
3

Công suất động cơ (kW) 7,5
Hiệu suất máy (η)
Số vòng quay trục chính, (v/ph) 22,4-1000
Chọn dao: Tra bảng 4-40 trang 319 [1]

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió loại ngắn:
- D = 5,5 (mm), L = 131 (mm), l = 9 (mm)
Thép không gỉ
Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5 T15K12B

BK8B
=> Ta chọn T15K12B

3
NGUYÊN CÔNG 3: Khoan lần lượt 5 lỗ suốt Ф 5,5 còn lại

Khoan lần lươt 5 lỗ Ф5,5 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm
và Oy
3

2H135

- D = 5,5(mm), L = 131 (mm), l = 9 (mm)
Thép không gỉ
Khoan lần lượt 5 lỗ suốt Ф5,5 còn lại T15K12B
BK8B
=>Ta chọn T15K12B

3
NGUYÊN CÔNG 4: Phay thô, phay tinh mặt còn lại
Chuẩn: Mặt phẳng 5 và 2 lỗ φ5.5

Phay thô, phay tinh mặt còn lại đạt cấp chính xác là cấp 4, Rz = 20 µm
- Mặt 5 sử dụng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do gồm 2 quay theo trục Ox và Oy,
một bậc tự do tịnh tiến theo Oz
- Lồng 1 chốt trụ ngắn của đồ gá vào 1 lỗ φ5.5 hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Ox
và Oy
- Lồng 1 chốt trám của đồ gá vào lỗ φ5.5 còn lại hạn chế bậc tự do xoay theo trục
Oz

- phương vuông góc với bề mặt 5, chiều từ trên xuống
Chọn máy: Tra bảng 9-38, trang 74 [3]
3
6H13

Số vòng quay trục chính, (v/ph) 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-

235-300-375-475-600-753-950-1180-
1500
Bước tiến của bàn (mm/ph) 20-30-27-37-47-6--75-95-120-150-190-
300-370-470-600-750-1200

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng với các kích thước:
- D=100mm, d=32mm, z=8 răng
Trang bảng 4-3 trang 259 [3]
Thép không gỉ
Phay thô
Phay tinh T15K6
T14K8
=> Ta chọn T15K6
3
NGUYÊN CÔNG 5: Khoan 2 lỗ M5

Khoan 2 lỗ M5 đạt cấp chính xác là cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm
và Oy
Oz
- Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt 5, chiều từ ngoài vào trong
3

2H135

- D = 4,13 (mm), L = 131 (mm), l = 11,89 (mm)
Thép không gỉ
Khoan 2 lỗ M5 T15K12B
BK8B

3
NGUYÊN CÔNG 6: Vát mép 2 lỗ M5

Vát mép 2 lỗ M5

và Oy
Oz
3

2H135
Chọn dao: Mũi vát mép có Ф6,3 D = 45 mm, góc vát 900

Thép không gỉ
BK6M
Vát mép lỗ M5 BK4
=> Ta chọn BK6M
3
NGUYÊN CÔNG 7: Taro 2 lỗ M5

Taro 2 lỗ M5

- Lồng 1 chốt trụ ngắn của đồ gá vào 1 lỗ φ5.5 hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo
Ox và Oy
Oz
2H125
4

Số vòng quay trục chính, (v/ph) 45-2000

Ta chọn loại dao taro ngắn chuôi chuyển tiep dành cho ren hệ mét có d= 5 mm, L = 58;
(79) mm, p =0,8mm, l = 19mm, d1 = 4mm
4
NGUYÊN CÔNG 8: Khoét lỗ Ф23

Khoét lỗ Ф23 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm

Ox và Oy
Oz
4
2H135
Chọn dao: Tra bảng 4-47, 4-49 trang 333 [1], ta được:
Mũi khoét có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn để gia công các chi tiết bằng thép với
+ D  22 mm
+ L  182  369 mm , l  101 220mm

Thép không gỉ
Khoét thô BK6M
Khoét tinh BK4
BK6M
=> Ta chọn BK6M

4
NGUYÊN CÔNG 9: Khoét lỗ Ф31

Khoét lỗ Ф31 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm

Ox và Oy
Oz
2H135
4

Mũi khoét có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn để gia công các chi tiết bằng thép
với D  30 mm L  182  369 mm , l  101 220 mm
,
Thép không gỉ
Khoét thô BK6M

Khoét tinh BK4
BK6M
=> Ta chọn BK6M

4
NGUYÊN CÔNG 10: Khoan lỗ Ф3

Khoan Ф3 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm
Ox và Oy
Oz
2H125
4


chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn loại ngắn với đường kính mũi là 3mm,
d= 9,08mm, L =105-180, l=30-180
Thép không gỉ
Khoan lỗ Ф 3 T15K12B
BK8B

4
NGUYÊN CÔNG 11: Khoan lỗ M6
Chuẩn: Mặt 5
Phương án gia công :
Khoan lỗ M6 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm
Phương án định vị :
- Mặt 5 sử dụng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do gồm 2 quay theo trục Oz và
Oy, một bậc tự do tịnh tiến theo Ox
- Sử dụng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Oz và Oy
- Mặt 1, phương nằm ngang, chiều từ ngoài vào trong
2H125
4


Mũi khoan ruột gà bằng thép gió ruột gà loại trung bình với đường kính mũi là 6 mm, d=
9mm, L= 140-240mm, l=60-140mm
Thép không gỉ
Khoan lỗ M6 (lỗ sâu ) BK8
=> Ta chọn BK8

4
NGUYÊN CÔNG 12: Khoét lỗ phi 10
Chuẩn Mặt 5
Khoét lỗ phi 10

2H125
5
Chọn dao: Tra bảng 4-47 trang 332, sách [1]

Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng để gia công các chi tiết bằng thép , thép không gỉ ,
thép chịu nhiệt chuôi lắp :
D = 32-80mm, L=50-90mm, l= 14-22mm
Tra bảng 4-3 trang 260, sách [1]
Thép không gỉ
Khoét thô lỗ Ф 10 BK6M
Khoét tinh Ф 10 BK4

BK6M
=> Ta chọn BK6M

5
NGUYÊN CÔNG 13: Vát mép lỗ M6
Chuẩn : Mặt 5, lỗ Ф31

Phương án gia côn:
Vát mép lỗ M6
2H125
Chọn dao:
5
Mũi vát mép có Ф6,3 D = 45 mm, góc vát 900

Thép không gỉ
BK6M
Vát mép lỗ M6 BK4
=> Ta chọn BK6M

5
NGUYÊN CÔNG 14: Taro 2 lỗ M6
Chuẩn Mặt 5,lỗ Ф31

Taro 2 lỗ M6

- Mặt 5 sử dụng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do gồm 2 quay theo trục Oz và Oy,
một bậc tự do tịnh tiến theo Ox

2H125
5


Ta chọn loại dao taro ngắn chuôi chuyển tiep dành cho ren hệ mét có d= 6mm, L=66;
(89) mm, p =1,0mm, l=19mm, d1= 4,5mm
5
NGUYÊN CÔNG 15: Khoét 6 lỗ Ф9
Chuẩn: Mặt 5 , lỗ Ф31

Khoét 6 lỗ Ф9

- Lồng 1 chốt trụ ngắn của đồ gá vào 1 lỗ φ31 hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo
Ox và Oy
Oz
5
Chọn máy: Tra bảng 9-21 [3]

2H135

Chọn dao: Tra bảng 4-47 trang 333 [1], ta được:

Mũi khoét liền khối hợp kim cứng để gia công các chi tiết bằng thép, thép không gỉ, thép
chịu nhiệt: D=9mm, L=61-133 mm, l = 12-20 mm
Thép không gỉ
Khoét thô BK6M
Khoét tinh BK4
BK6M
=> Ta chọn BK6M

5
NGUYÊN CÔNG 16: khoét lỗ Ф 25 góc 30
Chuẩn Mặt 1, lỗ Ф23
Khoét lỗ Ф 25 góc 30 đạt cấp chính xác là 5, Rz= 40 µm
Ox và Oy
Oz
Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt 1, chiều từ ngoài vào trong
5

2H135
Mũi khoét có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn để gia công các chi tiết bằng thép
với D=25mm, L=182-369mm, l=101-220mm

Thép không gỉ
Khoét thô BK6M
Khoét tinh BK4
BK6M
=> Ta chọn BK6M
5
NGUYÊN CÔNG 17: Mài lỗ Ф 25 góc 30
Chuẩn Mặt 1, lỗ Ф23

Mài lỗ Ф 25 góc 30 đạt cấp chính xác là 4, Rz= 20 µm

Ox và Oy
Oz

6

3K229B
Đường kính và chiều cao đá (mm) 200x63
Chọn dao: tra bảng 4-166 trang 454 [1]

Ta chọn đá mài hợp kim cứng côn EW -đầu côn có kích thước là d=25 , có độ hạt
là 25;20;16
Thép không gỉ
Mài lỗ Ф 25 góc 30 Đá mài có độ hạt 25;20;16
6
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG

GIAN
6.1 PHÂN TÍCH BAN ĐẦU

- Tra bảng 3-65 [1] ta có: R z + T = 250 + 350 = 600(m) ( RZ  250 vàT  350 ) do chất
lượng bề mặt chi tiết đạt được theo các công nghệ làm khuôn khác nhau đạt cấp
chính xác II với chất liệu bằng thép có kích thước từ 500 – 1250mm
6.2 CHỌN BỀ MẶT GIA CÔNG
- Phay thô và phay tinh bề mặt Ф31
6.3 TÌM CÔNG THỨC TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG BỀ MẶT
- Công thức tính lượng dư gia công bề mặt
Zb min  RZa  Ta  a  b
Trong đó:
- Zb min : Lượng dư gia công
- RZa : Chiều cao trung bình của lớp nhấp nhô bề mặt do bước công nghệ sát trước
để lại
- Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại
-  a : Sai lệch về vị trí không gian của chi tiết do bước công nghệ sát trước để lại
(độ không song song, độ cong vênh, độ lệch tâm …).
-  b : Sai số chuẩn do kẹp chặt
Tìm Rz1 và T1
Tra bảng 3-69 sách [1], ta được độ chính xác và chất lượng bề mặt sau khi gia
công chi tiết đúc bằng công nghệ phay
1. Phay thô mặt đầu:

Rz1  100   m  và T1  100   m  , đạt cấp chính xác 14
2. Phay tinh mặt đầu:
Rz2  10   m  và T2  15   m  , đạt cấp chính xác 6
Do gá trên khối V tự định tâm nên sai số gá đặt b  0
Sai lệch về vị trí không gian của chi tiết do bước công nghệ sát trước để lại
Tra bảng 14 tài liệu hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo
  ccm

22
Độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi)
6
c  k .L  1, 5.71  106, 5m  0,1065mm
Trong đó:
- k
là độ cong giới hạn của phôi trên 1 mm chiều dài => ∆𝑘 = 1,5
- L là chiều dài của phôi: L= 71
p là dung sai của phôi: (Bảng 3-11trang 182, sách [4]) đạt IT 16 => 0 = 1900
(μm) = 1,9 (mm)
cm - sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn và
cm được xác định theo công thức sau:
cm    1, 9mm
  p   22   0,10652 1, 92  1, 903mm  1903m

ccm
Sai lệch còn lại sau nguyên công phay thô:

1  0, 06. p  0, 06.1903  114,18m
Sai lệch còn lại sau nguyên công phay tinh:

2  0, 4.1  0, 4.114,18  45, 672m
Lượng dư nhỏ nhất đc xác định theo công thức:

Zb min  RZa  Ta  a  b
Tính Zbmin
Gia công phay thô:
Zb min1  RZa  Ta  a  b  250  350 1903  0  2503m
Gia công phay tinh:
Zb min 2  RZa  Ta  1  b  100 100 114  0  314,18m
Lượng dư gia công tổng cộng trong nguyên công này là: 2503 + 314,18 = 2817,18 làm
trong 2,8 mm
6.4 TRA DUNG SAI δ

Dung sai tra bảng (3-91, sách [4])
Phôi : 0  1, 9mm
(Đạt cấp chính xác IT16)
Phay thô : 1  0, 46mm
6
(Đạt cấp chính xác H13)
6
Phay tinh : 2  0, 074mm (Đạt cấp chính xác H9)
6.5 TÍNH KÍCH THƯỚC NHỎ NHẤT VÀ LỚN NHẤT CỦA BỀ MẶT Ф31
- Kích thước nhỏ nhất của mặt :
Dbmin2  3,1 
- Kích thước lớn nhất của mặt:
Dbmax 2  3,11, 9  5mm
6.6 TÍNH KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN NHỎ NHẤT VÀ LỚN NHẤT CỦA MẶT
Ф31 TRƯỚC KHI PHAY TINH
- Kích thước trung gian nhỏ nhất của mặt 31 trước khi phay tinh
Dbmin1  Dbmax2  Zbmin2  5  0, 31418  5, 31418mm
- Kích thước trung gian lớn nhất của mặt 31 trước khi phay tinh
Dbmax1  Dbmin1  1  5, 31418  0, 46  5, 77418mm
6.7 TÍNH KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN NHỎ NHẤT VÀ LỚN NHẤT CỦA MẶT
Ф31 TRƯỚC KHI PHAY THÔ
Dbmin0  Dbmax1  Zbmin  5, 77418  2, 503  8, 27718mm
- Kích thước trung gian lớn nhất của mặt B trước khi phay thô:
Dbmax0  Dbmin1  0  5, 31418 1, 9  7, 21418mm
6.8 LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN CỦA MẶT Ф31 KHI PHAY THÔ
Zbmax1  Dbmax0  Dbmax1  7, 21418  5, 77418  1, 44  mm 
Zbmin1  Dbmin0  Dbmin1  8, 27718  5, 31418  2, 963mm
6.9 LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN CỦA MẶT Ф31

Zbmax2  Dbmax1  Dbmax2  5, 77418  5  0, 77418mm
Zbmin2  Dbmin1  Dbmin2  5, 31418  3,1  2, 21418mm
6
6.10 KIỂM TRA PHÉP TÍNH TÌM HIỆU SỐ CỦA LƯỢNG DƯ VÀ DUNG SAI
- Sau khi phay thô:
Zb max1  Zb min1   phôi   thô
 1, 44  0,12  1, 9  0, 46
- Sau khi phay tinh:
Zb max 2  Zb min 2  thô tinh

 0, 78  0,32  0, 74  0, 074
Tổng hợp kết quả lượng dư bề mặt B
Bước Yếu tố lượng dư Zb min Kt min D/sai Db Db min Zbmax Zbmin

max
(mm) mm
RZa Ta a mm
Mặt 250 350 0 1900 5 3,1
Phay thô 100 100 114,18 0 961 1 8,27 7,03 774,18 2214,
3 18
Phay 10 15 45,672 0 470 74 5,31 5,77 144 2963

tinh 4
6
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
7.1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT NGUYÊN CÔNG
Nguyên công 4 phay thô mặt đầu
7.1.1 Chế độ cắt
Chọn máy phay đứng vạn năng 6H13 (Tra bảng 9-38, trang 74 [3])

6H13
Bề mặt làm việc của bàn(mm²) 400x1600
Hiệu suất máy (η) 0,75
Số vòng quau trục chính(v/ph) 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-
235-300-375-475-600-753-950-1180- 1500
Bước tiến của bàn (mm/ph) 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190- 240-
300-370-470-600-750-1200
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của 2000
máy, KG
Chọn dụng cụ cắt

Vật liệu (theo bảng 4.3 trang 292 sách [1]
Thép Cacbon
Phay thô T15K6
T14K8
T5K10
Phay tinh và bán tinh T30K4
T15K6
T14K8
⇒ Ta chọn mác hợp kim khi gia công vật liệu là T15K6
6
Kích thước của dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim (theo bảng 4.95 trang
340 sách [1])
- Đường kính dao phay: D=100 mm
- Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm (H7)
- Số răng: Z=8 răng
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép gió vì đảm bảo
năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do việc tăng tốc độ cắt.
Theo trang 117 sách [6] ta có:
1. Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm (gia công thô nên ta chọn t = h = 2,5 mm)
2. Lượng chạy dao
Theo bảng (6-5, trang 124, sách [5]) ta có:
Thép σb
KG/mm2
Công Phay mặt phẳng và gờ lồi
suất ≤ >60
máy 60
(đầu Kí hiệu hợp kim cứng
phay T5K10 T15K6 T5K10 T15K6
kW) Lượng chạy dao cho 1 răng dao phay Sz mm/răng
>10 02-0,24 0,14-018 0,16-0,2 0,12-0,15
5-10 0,15-0,18 0,12-0,15 0,12-0,14 0,09-0,11
Từ bảng trên ta có lượng chay dao răng là: Sz = 0,09 – 0,11 (mm/răng)
Lượng chạy dao vòng: S = Sz.Z = (0,09 – 0,11).8 = 0,72– 0,88 (mm/vòng)
6
B = 31mm
6
3. Tốc dộ cắt V
C .D qv
V 
yv
v
uv
.K
pv
T m .t X v .S v
.B .Z
Z
Tra bảng 1-5, trang 119, sách [5] ta chọn: thép chịu nhiệt BK8 vì nó tương đương
thép T15K6:
Cv qv xv yv uv pv m
108 0,2 0,06 0,3 0,2 0 0,32
Theo bảng 2-5, trang 122, sách [5] ta có: T = 180’

Bảng 2-1, trang 15, sách [5] ta có
75 75
K   1
mv
 b 75
Bảng 8-1, trang 17, sách [5] ta có 𝐾𝑢𝑣= 1,9
Bảng 7-1 trang 17 sách [5] ta có 𝐾𝑛𝑣= 0,8
𝐾𝑉 = 𝐾𝑚𝑣 . 𝐾𝑛𝑣 . 𝐾𝑢𝑣 = 1 . 0,8 . 1,9 = 1,52

Thay vào ta có:
108. 1000,2
𝑉= . 1,52 = 72,28 𝑚/𝑝ℎ
1800,32. 2,50,06. 0,110,3. 310,2. 80
Số vòng quay một phút của dao:
𝟏𝟎𝟎𝟎.𝒗 𝟏𝟎𝟎𝟎.𝟕𝟐,𝟐𝟖
𝒏= = = 𝟐𝟑𝟎, 𝟎𝟕𝒗/𝒑𝒉 (công thức trang 77 sách [5])
𝝅.𝑫 𝝅.𝟏𝟎𝟎
Theo thuyết minh ta chọn theo máy 6H13: n = 235 v/ph. Lúc này tốc độ cắt thực là:
𝜋. 𝐷. 𝑛 𝜋. 100.235
𝑉𝑇 = = = 73,83𝑣/𝑝ℎ
1000 1000
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế trên máy
SM = SZbảng. Z. n = 0,11.8.235 = 206,8 mm/ph
Theo máy, chọn SM = 190mm/ph
7
4. Lực cắt Pz tính theo công thức

C .t X p .S Yp .BU p .Z
P  p Z
.K
z qp p p
D .n
Theo bảng 3-5, trang 122, sách [5] ta có:
Cp Xp Yp Up Ꞷp qp
218 0,92 0,78 1,0 0 1,15
Theo bảng 12-1 và 13-1, trang 21, sách [5] ta có:

 75
Kp= ( ) n p  ( )0 
1 75 75
Kmp
Thay vào công thức:
𝑃𝑍 =
𝐶𝑝 . 𝑡 𝑋𝑝 . 𝑆𝑧 𝑌𝑝 . 𝐵𝑈𝑝 . 𝑍 218. 2,50,92. 0,110,78. 311. 8

. 𝐾𝑝 . 1 = 112,54𝑁
𝐷 𝑞 𝑝 . 𝑛𝜔 𝑝
= 1001,15. 230,070
5. Moment xoắn trên trục chính
𝑃𝑍 . 𝐷 112,54.100
𝑀 = = 5,627𝐾𝐺𝑚
= 2.1000 2.1000
6. Công suất cắt
Theo công thức trang 118 sách [5]
𝑃𝑍 . 112,54.72,28
𝑁= = = 1,33𝑘𝑊
𝑉 60.102
60.102
So với công suất máy |N| = 10 kW, máy làm việc đảm bảo an toàn
7.1.2 Thời gian gia công cơ bản
Theo bảng 31 trang 63 sách [6] ta có:
7
Trong đó:
- L – Chiều dài mặt gia công, (mm)
- L1 – Chiều dài ăn giao, (mm)
- L2 – Chiều dài thoát dao, (mm)
- S – Lượng chạy dao vòng, (mm/vòng)
- n – số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút
- i – Số lần chạy dao
L  L1  L2
T0  S.n i
𝐿1 = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0,5 ÷ 3) = √2,5. (100 − 2,5) + 1 = 15,612 𝑚𝑚

𝐿2 = (2 ÷ 5)𝑚𝑚 = 3𝑚𝑚
𝐿+𝐿1+𝐿2 45+15,612+3
Thay vào công thức: 𝑇 = .𝑖= . 1 = 0,307 (𝑝ℎú𝑡)
0
𝑆.𝑛 0,88.235
7.2 XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG
Nguyên công 1: Phay thô phay tinh mặt số 5
1) Xác định chiều sâu cắt (t)
t = 2,8 mm
2) Xác định lượng ăn dao (S)
Theo bảng 5-125 trang 113 sách [4] ta có lượng chay dao là:
Lượng chạy dao vòng là:
S = Sz.S = (0,12-0,14).2,8 = (0,336-0,392) mm/vòng
3) Xác định vận tốc cắt
7
Theo bảng 5-126 trang 116 sách [4] ta có:

Chọn độ bền dao phay: T = 180 phút
Vb = 316 (m/phút)
- K1 = 1,42: Hệ số phụ thuộc cơ tính của thép
- K2 = 1,0: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao
- K3 = 1,0: Hệ số phụ thuộc hiệu hợp kim cứng
- K4 = 0,8: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công
- K5 = 1,13: Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay
- K6 = 1,1: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính
⇒ V = Vb. Kv = 316.1,42.1.1.0,8.1,13.1,1 = 446,21 (m/phút)
4) Kiểm tra chế độ cắt theo công suất
Số vòng quay trục chính:
1000.𝑉 1000.446,21
N= 𝜋.𝐷 = 𝜋.100 = 1421 vòng / phút
Chọn theo số vòng thực tế trên máy 6H13 là: n = 1180 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực tế là:
𝜋.𝐷.𝑛 𝜋.100.1180
VT = = = 370,52m/ phút
1000 1000
Lượng chạy dao:

SM = SZbảng. Z. n =0,14.8.1180 = 1321,6 mm/ phút
Chọn theo số vòng thực tế trên máy 6H13 là: SM = 960 mm/phút.
Tra bảng 5-129 trang 117 sách [4] ta có :
N = 3,8KW < Nmáy =10KW
=> máy hoạt động ổn định

5) Thời gian cơ bản
T=L/Sm= 71/960=0,07 phút
Nguyên công 4: phay thô, phay tinh mặt số 1

1) Xác định chiều sâu cắt (t)
7
t = 2,8 mm
2) Xác định lượng ăn dao (S)
Theo bảng 5-125 trang 113 sách [4] ta có lượng chay dao là:
Lượng chạy dao vòng là:
S = Sz.S = (0,12-0,14).2,8 = (0,336-0,392) mm/vòng
3) Xác định vận tốc cắt
Theo bảng 5-126 trang 116 sách [4] ta có:
Chọn độ bền dao phay: T = 180 phút
Vb = 316 (m/phút)
- K1 = 1,42: Hệ số phụ thuộc cơ tính của thép
- K2 = 1,0: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao
- K3 = 1,0: Hệ số phụ thuộc hiệu hợp kim cứng
- K4 = 0,8: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công
- K5 = 1,13: Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay
- K6 = 1,1: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính
⇒ V = Vb. Kv = 316.1,42.1.1.0,8.1,13.1,1 = 446,21 (m/phút)
4) Kiểm tra chế độ cắt theo công suất
Số vòng quay trục chính:
1000.𝑉 1000.446,21
N= 𝜋.𝐷 = 𝜋.100 = 1421 vòng / phút
Chọn theo số vòng thực tế trên máy 6H13 là: n = 1180 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực tế là:
𝜋.𝐷.𝑛 𝜋.100.1180
VT = = =370,52m/ phút
1000 1000
Lượng chạy dao:

SM = SZbảng. Z. n = 0,14.8.1180 = 1321,6 mm/ phút
Chọn theo số vòng thực tế trên máy 6H13 là: SM = 960 mm/phút.
Tra bảng 5-129 trang 117 sách [4] ta có:
N = 3,8KW < Nmáy = 10KW
=> Máy hoạt động ổn định
7
5) Thời gian cơ bản

T = L/Sm = 71/960 = 0,07 phút
Bảng tổng kết

Phay
Nguyên Chiều sâu Lượng Vận tốc Số vòng Lượng Thời gian
công cắt (t) chay
cắt V quay n chạy dao gia công
dao vòng S
(m/phút) (v/phút) vòng SM T (phút)
(mm/vòng)
(mm/ph)
Phay mặt 2,5 0,336- 370 1180 960 0,07

thô A 0,392
Phay tinh 0,3 0,336- 446,21 1180 960 0,07
mặt A 0,392
Nguyên Chiều sâu Lượng Vận tốc Số vòng Lượng Thời gian
công cắt (t) chay
cắt V quay n chạy dao gia công
dao vòng S
(m/phút) (v/phút) vòng SM T (phút)
(mm/vòng)
(mm/ph)
Phay mặt 2,5 0,336- 370 1180 960 0,07

thô 5 0,392
Phay tinh 0,3 0,336- 446,21 1180 960 0,07
mặt 5 0,392
Khoan, khét,vát mép và taro
Chọn máy khoan :2H135
Chọn máy khoan 2H135
7
- Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm

- Côn mooc trục chính No = 3
- Công suất động cơ 10 kW
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190- 235-
300-375-475-600-753-950-1180- 1500
Máy Khoan 2H125

Chọn máy khoan 2H125
− Đường kính lớn nhất khoan được 35 mm
− Côn mooc trục chính No = 3
− Công suất động cơ 2,2 kW
− Số vòng quay trục chính (v/ph): 45-2000
Theo bảng 5-86 trang 83, bảng 5-87 trang 84, bảng 5-107 trang 98, bảng 5-
108 trang 99, bảng 5-116 trang 107 sách [4] ta có
Nguyên Chiều sâu Lượng chay Vận tốc Thời gian

công cắt (t)
dao vòng S cắt V gia công
(mm/vòng) (m/phút) T (phút)
Khoan suốt 9 0,25 − 0,31 27,5 0,07

lỗ 6 lỗ Ф5,5 Lấy 0,27
Khoan lần 9 0,25 − 0,31 20,5 0,07

lượt 5 lỗ Lấy 0,25
suốt Ф 5,5
còn lại
7
Khoan 2 lỗ 11,89 0,25 − 0,31 27,5 0,07

M5
Lấy 0,27
Vát mép 2 0,5 0,25 − 0,31 64 0,07

lỗ M5 Lấy 0,27
Taro 2 lỗ 0,5 0,25 − 0,31 20,5 0,07

M5 Lấy 0,27
Khoét lỗ 4 0,25 − 0,31 64 0,07

Ф23
Lấy 0,3
Khoét lỗ 8 0,25 − 0,31 64 0,07
Ф31
Lấy 0,27
Khoan lỗ 9 0,25 − 0,31 27,5 0,07

Ф3 Lấy 0,25
Khoan lỗ 18,75 0,25 − 0,31 27,5 0,07

M6 Lấy 0,25
Khoét lỗ phi 2 0,25 − 0,31 64 0,07

10 Lấy 0,25
Vát mép lỗ 0,5 0,25 − 0,31 64 0,07

M6 Lấy 0,25
7
Taro 2 lỗ 0,5 0,25 − 0,31 20,5 0,07

M6 Lấy 0,25
Khoét 6 lỗ 1,75 0,25 − 0,31 64 0,07

Ф9 Lấy 0,25
Khoét lỗ Ф 2,62 – 4,5 0,25 − 0,31 64 0,07

25 góc 30 Lấy 0,3
Mài lỗ Ф 25 0,5 0,25 − 0,31 64 0,07

góc 30 Lấy 0,27
7
CHƯƠNG 8: PHIẾU TỔNG HỢP NGUYÊN CÔNG
STT Tên Máy Đồ gá Dụng cụ Chiều Bước Vận Số Thời

nguyên sâu cắt tiến tốc cắt vòng gian
t dao V quay gia
công và (mm) S (m/ph) n công
nội Cắt đo (mm/ (v/ph) T
dung vg) (phút)
các
bước
1 Phay thô 6H12 Phay Dao Thước 2,8 0,27 118,57 2650 0,07
phay tinh Phay cặp
mặt 5 mặt A
2 Khoan 2H135 Khoan Mũi Thước 9 0,27 27,5 725 0,07

suốt lỗ 6 Khoan cặp
lỗ Ф5,5
3 Khoan 2H135 Khoan Mũi Thước 9 0,25 20,5 816 0,07

lần lượt 5 Khoan cặp
lỗ suốt Ф
5,5 còn
lại
4 Phay thô, 6H12 Phay Dao Thước 2,8 0,25 27,5 1180 0,07
phay tinh phay cặp
mặt còn mặt
lại
5 Khoan 2 2H135 Khoan Mũi Thước 11,89 0,27 20,5 1127 0,07
lỗ M5 khoan cặp
6 Vát mép 2H135 Khoan Mũi vát Thước 0,5 0,27 64 1127 0,07
2 lỗ M5 mép cặp
7 Taro 2 lỗ 2H125 Khoan Mũi Thước 0,5 0,27 20,5 320 0,07
M5 taro cặp
8 Khoét lỗ 2H135 Khoét Mũi Thước 18,5 0,3 64 350 0,07

Ф23 khoét cặp
9 Khoét lỗ 2H135 Khoét Mũi Thước 9 0,2 20,5 250 0,07

Ф31 khoét cặp
10 Khoan lỗ 2H125 Khoan Mũi Thước 9 0,25 27,5 1592 0,07

Ф3 khoan cặp
7
11 Khoan lỗ 2H125 Khoan Mũi Thước 18,75 0,25 27,5 1592 0,07
M6 khoan cặp
12 Khoét lỗ 2H125 Khoét Mũi Thước 2 0,25 27,5 1187 0,07

phi 10 khoét cặp
13 Vát mép 2H125 Khoan Mũi vát Thước 0,5 0,25 27,5 1390 0,07
lỗ M6 mép cặp
14 Taro 2 lỗ 2H125 Khoan Mũi Thước 0,5 0,25 20,5 463 0,07
M6 khoan cặp
15 Khoét 6 2H135 Khoét Mũi Thước 1,75 0,25 27,5 1187 0,07
lỗ Ф9 khoét cặp
16 Khoét lỗ 2H135 Khoét Mũi Thước 2,62 – 0,3 64 350 0,07

phi 25 khoét cặp 4,5
góc 30
17 Mài lỗ Máy mài Đá mài Thước 0,5 0,24 60 764 0,07
phi 25 mài cặp
góc 30 bosch
GGS8
CE
8
CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

9.1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ:
Vấn đề được chú ý khi thiết kế đồ gá là năng suất, chất lượng và giá thành gia
công:
- Đồ gá phải đảm bảo sao cho quà trình định vị và kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo
thời gian gia công là ngắn nhất
- Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công
- Giá thành đồ gá phải rẻ,kết cấu đơn giản dễ chế tạo và lắp ráp, vật liệu phải dễ
kiếm, dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện
Đồ gá được chọn là đồ gá cho nguyên công 4- phay mặt A: Đồ gá phay được dùng
trên máy phay, để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt ta sử dụng phương
pháp kẹp chặt phôi. Đồ gá phay hạn chế 6 bậc tự do của chi tiết.
9.2. NỘI DUNG CÔNG VIỆC KHI THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
9.2.1. Chọn sơ đồ nguyên lý và động học của đồ gá
9.2.1.1. Sơ đồ gá đặt của đồ gá
8
9.2.1.2. Yêu cấu về đồ gá phay

Khi phay, lực cắt lớn, căt gián đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ gá phay phải luôn đủ độ
cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững. Kết quả đồ gá
phay bao gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu so dao, cơ cấu phân độ, cơ cấu
điển hình, cơ cấu gá đặt đồ gá trên bàn máy (then dẫn hướng và bulong kẹp chặt đồ gá
với rãnh T của bàn máy).
a. Thành phần đồ gá
1) Cơ cấu định vị:
− Một chốt trám
− Một chốt trụ
− Một phiến tỳ
2) Cơ cấu kẹp chặt:
8
− Cơ cấu kẹp liên động

3) Cơ cấu dẫn hướng: không có
4) Cơ cấu so dao: có
5) Cơ cấu phân độ: không có
6) Thân gá, đế gá:
− Đế hình vuông
− Bắt chặt chốt trám, phiến tỳ, chốt trụ vào đế gá
7) Chi tiết nối ghép:
− Vít lỗ 6 cạnh và chốt định vị
8) Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá trên bàn máy
− chi tiết định vị bởi 6 bậc tự do
− kẹp chặt bằng bulong đai ốc
b. Trình tự thiết kế
1) Chọn loại máy: Máy phay đứng 6H13 có kích thước bàn máy là
2) Phương pháp định vị
- Lồng 1 chốt trụ ngắn của đồ gá vào lỗ φ5,5 hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo Ox
và Oy
- Lồng 1 chốt trám của đồ gá vào lỗ φ5,5 hạn chế 1 bật tự do quay theo trục Oz.
3) Xác định kích thước thực của bề mặt dung làm chuẩn
4) Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá
5) Xác định phương chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp:
− Lực cắt ngang (vuông góc với trục máy)
− Lực kẹp dọc (song song với trục máy)
6) Xác định vị trí và vẽ kết của cấu đồ định vị
7) Tính lực kẹp
8) Tính sai số chế tạo của đồ gá
− Chọn cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt liên động
8
9) Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao

10) Vẽ chi tiết phụ của đồ gá như vít, lò xo, đai ốc,và các bộ phận khác như
cơ cấu phân độ
11) Vẽ thân đồ gá
12) Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá
13) Vẽ những phần cắt trích cần thiết kế của đồ gá
14) Lập bảng khai kê các chi tiết của đồ gá
15) Tính sai số chế tạo của đồ gá
16) Yêu cầu kỹ thuật
9.2.2. Tính toán sai số chuẩn
Theo công thức 2.29 trang 22 sách [7] ta có công thức tính sai số chế tạo đồ gá εct là:
[𝜀𝑐𝑡 ] = √[𝜀𝑔𝑑]2 − (𝜀2 + 𝜀2 + 𝜀2 + 𝜀2 )
𝑐 𝑘 𝑚 𝑑𝑐
Trong đó:
-
εc – Sai số chuẩn : εc= 0 (chuẩn công nghệ trùng với chuẩn kích thước)
-
εk – Sai số kẹp chặt : εk = 0 (phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước
thực hiện)
-
εm – Sai số mòn của đồ gá
-
εdc – Sai số điều chỉnh, khi tính toán đồ gá có thể lấy sai số điều chỉnh:
εdc = 10 ÷ 15 μm ⇒ chọn εdc = 10 μm
-
εgd – Sai số gá đặt
Ta có sai số mòn của đồ gá:
𝜀𝑚 = 𝛽. √𝑁 (công thức 2.26 trang 21 sách

[7]) Trong đó:  = 0,05 – 0,1 ⇒ lấy = 0,05
N = 11000 – số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá
⇒ 𝜀𝑚 = 𝛽. √𝑁 = 0,05. √11000 = 5,244 𝜇𝑚

1 1
Sai số gá đặt: [εgd] = ( ÷ ) . 𝛿 (công thức 2.28 trang 22 sách [7])
3 5
Với δ = 0,52 là dung sai của kích thước nguyên công mà ta thiết kế đồ gá
8
1 1
[𝜀𝑔𝑑] = .𝛿= .0,52 = 0,17 𝑚𝑚 = 17 𝜇𝑚
3 3
Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là:
[𝜀𝑐𝑡 ] = √172 − (02 + 02 + 5,2442 + 102 = 12,71 𝜇𝑚

9.2.3. Tính toán các thông số động học của đồ gá
9.2.3.1 Các thành phần lực:
- Lực hướng trục Px
- Lực kẹp chặt W
- Mô men cắt Mx
- Phản lực giữa chi tiết và phiên tỳ N1 N2
- Lực ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ Fms1, Fms2
- Lực ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp Fms1, Fms2
- Lực ma sát giữa tay vặn và chi tiết Fms
- Lực cắt tiếp tuyến Pz
- Lực hướng kính Py
- Lực chạy dao Ps
Phương chiều điểm đặt như hình sau:
8
8
9.2.3.2 Tính toán chế độ cắt gia công mặt phẳng:

Tính lực cắt
Lực cắt: Pz = 112,54(N)
Momen xoắn Mx = 56,27[Nm]
 Lực hướng kính: Py = 0.3 Pz = 0.3x112,54 = 33,762(N)
 Lực chạy dao: Ps = (0.3-0.4) Pz = 0.3x112,54 = 33,762(N)
 Lực hướng trục: Px = 0,9. Pz = 0,9 x 112,54 = 101,28 (N)
 Lực Pv = (0.85-0.95) x Pz = 0.85x112,54 = 95,659 (N)
Theo sơ đồ ta thấy phương lực kẹp W vuông góc với lực cắt Pz
Trường hợp chi tiêt định vị như sơ đồ định vị chi tiêt không bị xoay do đó ta xét
trường hợp chi tiết bị lật
Vì các phần tử định vị và phương kẹp chặt ta chỉ quan tâm đến lực Ps lực làm lật chi
tiết quanh điểm O. Do đó để đơn giản khi tính lực kẹp cho rằng chỉ có Ps (Lực chạy dao)
tác dụng lên chi tiết trong trường hợp đó cơ cấu kẹp chặt phải tao ra lực W lớn hơn lực Ps
Phương trình cân bằng momen tại điểm O:
M O  2W .35, 5  Px.53  Ps.39  0
Trong đó giá trị (Px .53) thay đổi và giảm dần khi tiến gần đên điểm O đo đó để
đảm bảo lực kẹp ta không xét đế lực Px (tác dụng kìm chi tiết xuống phiến tỳ). Vậy
phương trình cần bằng momen tại điểm O như sau :
M O  2W .35, 5  Ps.39  0
=>W  Ps.39  33, 726.39  18, 5(N )

2.35, 5 2.35, 5
Vậy  Wct  K.W

Theo công thức 4.1 trang 49 sách [3] ta có:
K = K0. (K1. K2. K3. K4. K5. K6)
Trong đó:
K0: hệ số an toàn trong mọi trường hợp; K0 = 1,5
K1: hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng: K1 = 1,2
8
K2: hệ số tăng lực cắt khi mòn dao K2 = 1,5.

K3: hệ số tăng lực khi gia công K3 = 1,2.
K4: hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay; K4 = 1,3.
K5: hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay: K5 =1.
K6: hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trên các phiến tỳ: K6 = 1,5.
K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
Vậy ta có Wct  K.W = 6,23. 18,5 =115,3[N]
Xác định kich thước cơ câu kẹp:
Cơ cấu đòn kẹp

Phương trình cân bằng các mômen lực đối với điểm tỳ cố định được viết như sau:
Q.L1.  W(L1 L2)
Trong đó:
- Q là lực do bulong tạo ra (kG)
- 𝜂 là hệ số có ích tính đến mất ma sát giữa đòn kẹp và phiến tỳ. Ta chọn L1 = L2, 𝜂
=1
8
Ta có: Q. L1= 2.L1.W1 = 2. 115,3= 230,6(N)

Đường kính bulong được tính theo công thức:
Q
D
0, 5.[ ]k
Thép C45 Chọn [ ]k = 20 Mpa
230, 6
D  0, 5.20  4, 6
Ta chọn kích thước bu lông là M5
8
CHƯƠNG 10: AN TOÀN LAO ĐỘNG
Những lưu ý khi sử dụng các máy trong quá trình gia công:
Máy khoan: (trang 76-77, sách [8])

Các yếu tố nguy hiểm nghi vận hành máy:
- Do tiếp xúc với các cơ cấu truyền động của máy
- Do tiếp xúc với phần quay của mũi khoan
- Do mảnh vụn vật gia công văng ra
- Bụi của các phôi gang nguy hại đối với cơ thể
Yêu cầu an toàn với máy:
Bao che bộ truyền động, có cơ cấu thay đổi tốc độ an toàn , có thiết bị gá kẹp vật.
Quy tắc vận hành an toàn:
- Cần kiểm tra xem mũi khoan đã được lắp cố định chưa
- Không đeo gang tay khi làm việc
- Cố định bàn làm việc sau khi mũi khoan quay
- Khi mũi khoan quay k dùng miệng thổi hoặc dùng tay gạt mùn sắt
- Khoan lỗ nhỏ rồi mới khoan lỗ to
- Khi khoan vật mỏng cần lót gỗ ở mặt đáy
- Cần tiếp mát trước khi thao tác khoan
- Khi khoan chi tiết cần dùng eto kẹp
- Khi khoan phôi gang phải mang khẩu trang
Máy phay: (trang 79-80, sách [8])
Các yếu tố nguy hiểm:
- Tiếp xúc với lưỡi dao
- Phôi rơi
- Phôi văng ra
- Dung dịch làm mát văng ra
- Bụi gang nguy hiểm cho sức khỏe
Yêu cầu an toàn khi vận hành:
- Dừng máy khi đo đạc
- Gá lắp vật nặng phải dùng pa lăng
- Kẹp chặt khi gia công
- Dùng dụng cụ chuyên dùng để gạt phôi
9
- Sử dụng phương tiện cá nhân phù hợp

- Sử dụng khẩu trang lọc bụi khi gia công phôi gang
- Không dùng găng tay khi máy phay hoạt động
An toàn điện
Tác hại của dòng điện với cơ thể người:
Khi chạm vào vật dẫn điện có điện áp 1000V hoặc trong vùng nguy hiểm thì dòng
điện qua người có thể gây ra các tác hại sau:
- Điện làm bị thương
- Điện giật
Điện làm bị thương chẳng hạn ở trong vùng nguy hiểm của điện áp cao sẽ có dòng
điện lớn phóng qua người, cơ thể người sẽ bị bỏng, cháy, nếu sau đó bị giật ngã hoặc có
thể dẫn tới tử vong.
Phương tiện dụng cụ làm việc, trang bị phương tiện cá nhân để tránh bị điện
giật:
- Ghế cách điện
- Thảm cách điện
- Ủng hoặc giày cách điện
- Dụng cụ cầm tay cách điện
- Dây an toàn quần, áo, mũ, kính, …
Yêu cầu an toàn trong công việc: Làm việc phải tuân thủ theo quy định, chế độ làm
việc, tuân thủ chế độ an toàn ,sử dụng dụng cụ làm việc.
9
KẾT LUẬN
Như vậy, quy trình công nghệ gia công chi tiết giá dẫn hướng cơ bản đã được hoàn
thành bao gồm tất cả 16 nguyên công. Trình tự các bước công nghệ và chế độ cắt đã được
trình bày cụ thể trong tập thuyết minh.
Qua môn học đồ án môn “thiết kế công nghệ chế tạo máy này”, chúng em đã học
tập được rất nhiều điều bổ ích. Một là cũng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn công
nghệ chế tạo máy 1, và gần đây là môn công nghệ chế tạo máy 2. Hai là chúng em đã tiếp
thu được rất nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do thầy Tôn Thất Nguyên Thy truyền
đạt. Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một cách làm việc có hiệu quả và
kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết.
Tuy nhiên các số liệu mà em tính toán và đưa ra chi ở góc độ sử dụng tư liệu, sổ tay
vì vậy có thể gặp phải những điều không thực tế. Do đó trong quá trình làm đồ án em
không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong được thầy cô chỉ dẫn thêm.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Tôn Thất Nguyên Thy đã tận tình giúp
đỡ em hoàn thành đồ án môn học này.
TP. Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 06 năm 2021.
Sinh viên thực hiện
9
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] GS. TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS. TS Lê Văn Tiến, PGS. TS Ninh Đức Tốn, PGS. TS
Trần Xuân Việt (2007). Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1, NXB Khoa Học và Kĩ
Thuật
[2] Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn (2012). Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy, NXB Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh
Trần Xuân Việt (2007). Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3, NXB Khoa Học và Kĩ
Thuật
Trần Xuân Việt (2007). Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2. NXB Khoa Học và Kĩ
Thuật
[5] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, Khoa Cơ khí – Chế tạo máy, Đại
học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh (2002). Chế độ cắt gia công cơ khí. NXB Đà
Nẵng
[6] GS.TS. Trần Văn Địch (2005). Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học
và Kỹ thuật, Hà Nội.
[7] GS.TS. Trần Văn Địch (2006). Đồ Gá. NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội
[8] GVC.TS. Hoàng Trí (2006). An toàn lao động và môi trường công nghiệp. Lưu hành
nội bộ

1. Bản Thuyết Minh

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

1. Bản Thuyết Minh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

GVHD: TÔN THẤT NGUYÊN THY

TP.Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2022

LỚP HỌC PHẦN: DHCT15ATT - 422000295803

1 Trần Minh Nhựt 19432351

TP. Hồ Chí Minh, tháng 05 năm 2022

BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

Trần Minh Nhựt 19432351

Võ Thành Nhân 19441071

Nguyễn Võ Thành Phát 19439031

Trần Bình Nguyên 19523551

Ngành : Công nghệ chế tạo máy

1) Phân tích chi tiết

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

Tôn Thất Nguyên Thy

Sinh viên thực hiện

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

❖ Thành phần hóa học

1.2.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật

Gia công nhiệt Mục đích Chế độ gia công nhiệt

Ủ Khử ứng suất dư 750 ÷ 780 4 ÷ 14

Ram cao Ổn định cấu trúc kim loại 900 ÷ 1000 3÷ 6

Tôi Tăng độ bền và độ cứng 900 ÷ 1000 3÷ 6

Ram Tăng tính dẻo và độ cứng 120 ÷ 400 2÷ 4

Thường hóa Thay đổi cấu trúc mạng 650 ÷ 700 2÷ 4

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.3. KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT (solid words )

Khối lượng của chi tiết : Q= 0,05513930.0,44111= 0,0243225 kg

Q – trọng lượng chi tiết

CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1.2 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi

− Cấp chính xác kích thước IT15.

3.3. BẢN VẼ LỒNG PHÔI

3.4. BẢN VẼ LỒNG KHUÔN

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT

4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG

4.3 PHƯƠNG PHÁP NGUYÊN CÔNG

Bề mặt 2, bề mặt 6, bề mặt 7, bề mặt 9

Bề mặt 3 và bề mặt 4 với bề mặt 8, bề mặt 10

4.4 CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ

4.5 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Lập quy trình công nghệ:

Thứ tự Tên nguyên công Bề mặt Định vị

1 Tiện thô bề mặt phi 23 1 5,12

2 Tiện bán tinh bề mặt phi 23 1 5,12

3 Tiện thô lỗ phi 23 2 5,12

6 Tiện bán tính bề mặt phi 71 5 1,11

7 Tiện thô lỗ phi 25 300 7 1,11

10 Tiện bán tinh lỗ phi 31 6 1,11

So sánh 2 phương pháp

Ít nguyên công̣ (16) Nhiều nguyên công hơn (18)

Dễ dàng gá đặt Dễ dàng gá đặt

CHƯƠNG 5: NGUYÊN CÔNG

Chuẩn: Mặt phẳng 1

Đặc tính kỹ thuật Kiểu máy

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 400x1600

Số vòng quay trục chính, (v/ph)

Chọn dao: Tra bảng 4-68 trang 359 [1], ta được:

NGUYÊN CÔNG 2: Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5

Chuẩn: Mặt phẳng 5

Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5 đạt cấp chính xác là cấp 5, Rz= 40 µm