Chương 2.

Nấu luyện thép

2.1 Các loại thép

Tiêu chuẩn Viêtn nam (TCVN) :

 Thép xây dựng,
 Thép kết cấu dùng cho chế tạo máy,
 Thép có tính năng đặc biệt và
 Thép dụng cụ.
Thép kết cấu để chế tạo máy là thép được dùng làm
chi tiết máy trong đó có nhiều chi tiết chịu lắp ghép,
đòi hỏi có cơ tính tổng hợp cao
Thép cacbon là thép chỉ có cacbon mà không chứa
các nguyên tố hợp kim hóa và được chia làm bốn loại:
–  Thép cacbon chất lượng thường;
–  Thép cacbon kết cấu chất lượng tốt;
–  Thép dụng cụ cacbon và
–  Thép cacbon có công dụng đặc biệt (thép ray,
thép trục toa xe...). Ký hiệu thép theo TCVN 1766-
75 là chữ C kèm theo là con số chỉ phần vạn
cacbon, thí dụ: C10 là thép cacbon đơn giản chứa
khoảng 0,1%C.
Thép cacbon thấp

 Đây là loại thép chứa ít hơn 0,2%C.

 Tổ chức chủ yếu là ferit thô to, cơ tính nói chung là
thấp, độ bền chỉ đạt khoảng 350-400 MPa; có tính
thấm từ lớn và tổn hao từ trễ nhỏ, n được dùng
nhiều trong kỹ thuật điện như cực nam châm điện,
lõi máy biến thế. Một mác thép cacbon thấp là
0,09-0,16%C; 0,5-0,6%Mn; 0,15-0,25%Si; <0,08%P
và <0,03%S. Khó đúc/.
Thép cacbon thấp

 Với những chi tiết chịu mài mòn có va đập, thường

chế tạo bằng thép cacbon thấp rồi thấm C trên bề
mặt. Thép này có thể đạt độ bền 350-500 MPa sau
nhiệt luyện (thấm than, tôi rồi ram non) dùng cho các
chi tiết, thí dụ, bánh khía, bánh vít, bánh cam.
Thép cacbon trung bình.

 Thép cacbon trung bình là loại thép được sử dụng

nhiều nhất trong kỹ thuật do có cơ tính khá cao và
tính đúc tương đối tốt. Thành phần của thép 0,2-
0,45%C ; 0,2-0,45%Si; 0,02-0,1%Al; 0,7-0,9%Mn;
<0,03%S; khoảng 0,03%P.
Công dụng của thép cacbon trung bình.
 Thép chứa 0,2-0,25%C dùng đúc những vật đúc lớn
hoặc vật đúc làm việc chịu tải trọng va đập, thí dụ
bánh xe goòng, móc tự động, ổ trục..
 Thép chứa 0,35-0,4 %C dùng cho các chi tiết mỏng
và phức tạp, thí dụ, bánh khía, bánh vít, bệ máy...
 Thép chứa 0,4-0,5 %C dùng chế tạo các chi tiết đòi
hỏi độ cứng cao, chịu mài mòn không cần dẻo cao,
thí dụ, bánh khía, trục cán không chịu va đập, các
thiết bị luyện kim.
Thép cacbon cao

 Đây là loại thép có chứa trên 0,5 %C

 Thép cacbon cao làm vật liệu kết cấu 0,5 %C và chỉ
đúc những vật đúc thành mỏng và đơn giản.
 Tổ chức sau đúc là peclit có dải ferit xung quanh
biên giới hạt. Sau khi tôi và ram, vật đúc có tổ chức
xoocbit mịn, Hàm lượng C+Mn phải nhỏ hơn 1,25%.
 Thép cacbon cao dùng làm vật liệu chịu mài mòn có
chứa trên 0,55%C, chế tạo các chi tiết làm việc chịu
mài mòn không có va đập.
Thép hợp kim

 Trước hết Fe là một nguyên tố chuyển tiếp với cấu

hình điện tử 1S22S22p63S23p63d64s2. Trong cấu hình
này, lớp 3d chưa đầy thì đã có 2 điện tử nhảy lên
mức 4s.
 Hiện nay thường dùng các nguyên tố sau đây làm
các nguyên tố hợp kim hoá:
 Chu kì 2: Be, B , C , N
 Chu kì 3: Al, Si , P
 Chu kì 4 : Ti , V , Cr , Co , Ni, Cu
 Chu kì 5 : Zn , Nb , Mo
 Chu kì 6 : W , Hf , Ta
Vai trò các nguyên tố hợp kim

 Hòa tan trong dung dịch rắn.

 Tạo các loại cacbit : TiC, WC, VC, NbC, ZrC, TaC,
HfC, Mo2C; W2C.
 Tạo xementit hợp kim: (Fe,Me)3C

Thay đổi tổ chức và tính chất của thép

 Luyện thép thực chất là quá trình dùng phương
pháp ôxy hoá để làm giảm hàm lượng các nguyên tố
thường có xuống đến mức yêu cầu đối với từng mác
thép.
 Trong quá trình luyện thép, việc ôxy hoá hai nguyên
tố photpho và lưu huỳnh rất khó khăn do ôxit của hai
nguyên tố này (P2O5 và SO2) lại mang tính axit và
khả năng ôxy hóa của chúng lại rất kém.
Các giai đoạn luyện thép

  Nấu chảy: Đưa kim loại từ trạng thái rắn sang

trạng thái lỏng để xử lý tiếp theo
  Ôxy hoá: Giảm hàm lượng các nguyên tố xuống
dưới mức qui định;
  Hoàn nguyên: Bổ sung hàm lượng các nguyên tố
còn thiếu, khử tạp chất
  Hợp kim hoá: Bổ sung các nguyên tố hợp kim
theo yêu cầu của mác thép.
Thiết bị nấu luyện thép

 Lò thổi đỉnh LD,

 Lò hồ quang và
 Lò cảm ứng.
 Nấu luyện thép đúc chủ yếu được tiến hành trong lò
điện hồ quang và trong lò cảm ứng.
2.2 Luyện thép trong lò hồ quang

  Luyện thép trong lò hồ quang ba zơ có giai đoạn

ôxy hóa;
  Luyện thép trong lò hồ quang ba zơ không có giai
đoạn ôxy hóa;
  Luyện thép trong lò hồ quang axit có giai đoạn
ôxy hóa;
  Luyện thép trong lò hồ quang axit không có giai
đoạn ôxy hóa.
2.2.2 Luyện thép trong lò hồ quang bazơ
có giai đoạn ôxy hóa
Thiết bị điện

 a. Máy biến áp lò
 b. Cuộn cảm kháng.
 c. Điện cực.
Tiêu hao điện cực khoảng 1,5-2,0 kg/tấn.
Điện cực graphit: ρ =(15-35) A/cm2 ; Điện cực than: ρ
= (6-10) A/cm2
Đường kính điện cực:
I
d=2
πρ
Thể xây lò

1
3

2
4

200

550

130

30

1- lớp vỏ thép; 2- lớp gạch cách nhiệt; 3- lớp gạch chịu nhiệt; 4- lớp vật
liệu đầm chịu nhiệt.
Đáy lò.

 Thể xây: độ dày của đáy là 450-900 mm

 Lớp sát vỏ lò là bột hoặc sạn samôt xốp dày 10-25
mm,
 Tiếp theo xây lớp gạch samôt dày 65-130 mm,
 Trên lớp gạch samôt là lớp gạch manhêzit xây
nghiêng 115 mm, độ dày của lớp này thường 115-
345 mm,
 Trên cùng là vật liệu đầm bằng sạn manhêzít dày
100-250 mm.
 Tổng chiều dầy đáy thường xấp xỉ bằng chiều sâu
của nồi lò.
Gạch xây lò
 Gạch Cacbon: Nguyên liệu là than cốc và than gày
nghiền nhỏ ép thành gạch có qui cách mặt cắt
400x400 mm2 (cho phép sai số ± 30) chiều dài 800-
1600mm (cho phép sai số ± 5); độ bền loại tốt nhất
250kg/cm2,
 Chịu được nhiệt độ cao, chịu được nóng lạnh đột
ngột tốt, độ bền nén cao, tính ổn định tốt đặc biệt là
tính ổn định về thể tích. Hệ số giãn nở ở (237-1173)
0K là 5,2 x10-6 đến 5,8x10-6 ; gạch có khả năng

chống lại sự ăn mòn của xỉ khá tốt. Nhược điểm

chính của gạch cacbon là dễ bị ôxy hoá, ngay ở
nhiệt độ 5000C đã bắt đầu bị ôxy hoá
 Gạch manhezit: Nhiệt độ chịu lửa trên 20000C, tính
kiềm nhưng điểm biến mềm có tải trọng lại tương
đối thấp, chịu thay đổi nhiệt độ đột ngột tương đối
kém. Gạch này có thể làm vật liệu xây đáy lò trong lò
hồ quang bazơ.
 Gạch samot: Thành phần chủ yếu là ôxit nhôm
Al2O3, ôxit silic SiO2 khoảng 50-60%. Gạch có tính
ổn định nhiệt tốt.. Khoảng cách nhiệt độ bắt đầu biến
mềm có tải trọng đến lúc bị phá huỷ hoàn toàn rất
lớn. Gạch samot không thể sử dụng ở nhiệt độ cao
vì nhiệt độ biến mềm của gạch rất thấp.
Kỹ thuật xây lò

 Mạch xây phải thật khít để tránh sự xâm thực. Các

mạch gạch không được trùng nhau
 Các tấm amiang dán sát vào vỏ thép đáy lò bằng
chất dính nước thủy tinh. Các tấm amiang phải được
ghép thật khít lại với nhau
 Giữa hai lớp gạch cacbon và samot amiang là lớp
hồ điện cực hoặc vữa samot tạo thành một khe đệm
đàn hồi 20-80mm
 Xây đáy lò, trong một lớp, các viên gạch xếp từ tâm
đáy xếp ra ngoài theo các vòng tròn
Kỹ thuật nấu luyện

 Nguyên liệu kim loại.

+ Gang luyện thép: gang sản xuất từ lò cao chỉ dùng
để luyện thép. P < 0,15%; S < 0,05%.
+ Gang chuyên dụng: dùng để điều chỉnh hàm lượng
cacbon trước khi ra thép. P ≤ 0,06%; S ≤ 0,025%.
+ Thép vụn: kể cả thép vụn thông thường lẫn thép vụn
hợp kim đều phải ở dạng sạch, ít rỉ sét, không dính
dầu mỡ. Hàm lượng S ≤ 0,05%
 + Sắt non: đây là sản phẩm của lò mactanh đã đúc
thành thỏi, thường sử dụng để nấu lại thép hợp kim
với mục đích là giảm hàm lượng cacbon trong thép.
Sắt non chứa 0,04-0,15%C; P < 0,02% và S <
0,02%.
 + Các loại phero: FeCr, FeSi, FeMn… dùng để bổ
sung các nguyên tố hợp kim.
Fe-Cr

4 to 6 % CARBON 8 % min. CARBON 9 % min. CARBON

Đặc biệt Thông Đặc biệt Thông Đặc biệt Thông
thường thường thường
Cr 65,0 % min. 68,0 % 65,0 % min. 69,0 % 67,0%min. 69,0 %
C 4,0 - 6,0 % 5,0 % 8,0 % min. 8,5 % 9,00 % min. 9,05 %
Si 2,5 % max. 0,7% 2,5 % max. 0,50 % 1,0 % max. 0,50 %
Al 0,15 % max. 0,05 % 0,15 % max. 0,05 % 0,10 % max. 0,05 %
S 0,06 % max. 0,04 % 0,05 % max. 0,03 % 0,03 % max. 0,02 %
P 0,03 % max. 0,02 % 0,04 % max. 0,03 % 0,04 % max. 0,25 %
Các nguyên vật liệu khác.

1. Các chất tạo xỉ.

 a) Vôi cục: (88÷93)% CaO +2%MgO +2%SiO2 +
3%(Fe2O3+Al2O3)+ 0,10%S.
 với SiO2 gạch đỉnh lò, tạo (CaO.SiO2)

 bay bụi, rất khó điều chỉnh độ bazơ

Không dùng vôi bột
 Vôi ẩm CaO + H2O → Ca(OH)2 phân
ly để hình thành H.
 b) Huỳnh thạch (CaF2). Huỳnh thạch chứa (82÷95)
CaF2. Có loại chứa tới (97÷98) %CaF2. : ♣ Huỳnh
thạch với các loại ôxit, thí dụ SiO2`, và hình thành xỉ.
SiO2 trên 12%, dễ tạo ra xỉ kính-có tính phản xạ
nhiệt rất tốt, ↓ hiệu suất nhiệt trong lò HQ. ♣ S cao
với CaF2 tạo ra CaS làm xấu tính chất của thép.
 c) Vụn sa mốt : 60% SiO2 và 35% Al2O3. Vụn sa
mốt chỉ dùng để tạo xỉ khi nấu thép chất lượng cao,
ví dụ thép không rỉ. Lượng dùng chỉ bằng (4 ÷ 5) %
trọng lượng vôi.
2. Chất ôxi hoá

 Chủ yếu là quặng sắt: Yêu cầu: có hàm

lượng ôxit sắt cao, hàm lượng SiO2 và P2O5
thấp. Kích thước thích hợp khoảng 20÷30
mm. Quặng sắt là vật liệu chuyền tải ôxy vào
thép lỏng để ôxy hóa các nguyên tố..
 Ôxy nguyên chất là chất ôxy hóa trực tiếp,
thường dùng trong công nghệ luyện thép hồ
quang hoặc luyện thép lò thổi.
3. Các chất khử oxy và các chất hợp
kim hoá, biến tính

 Các chất khử ôxy cho thép thường dùng như Fe-Si;
FeMn và Al kim loại.
 Các nguyên tố hợp kim hóa thường dùng dưới dạng
các loại ferro như FeCr; FeTi; FeV... hoặc kim loại
nguyên chất như Cu, Ni, W...
 Các hợp kim trung gian dùng như chất biến tính: Fe-
Si; Fe-Si-Ca; Fe-Si-Sr...
Quá trình nấu

a) Sửa lò :
 Trộn bột manhêzit hoặc bột crômanhêzit với nước
thủy tinh và muối borắc thành hỗn hợp dẻo dính để
vá lò. Trước khi vá cần cào sạch xỉ hoặc dùng vòi
phun không khí hoặc ôxy thổi bay xỉ ra khỏi chỗ hư
hỏng.
b) Chất liệu
 Rải đáy lò một lớp vôi (1,5-2,0)% để tạo xỉ khử P
 Chất một nửa lượng liệu kích thước nhỏ
 Cục liệu lớn và khó chảy ở ngay dưới 3 điện cực.
Các giai đọan nấu luyện

a/ Giai đoạn nấu chảy.

 Làm nóng chảy hòan toàn kim loại trong lò;
 Khử bớt một số tạp chất như Mn, Si, khử một phần
P ở cuối giai đoạn;
 Tạo xỉ ban đầu.
 Trước hết, sắt bị ôxy hoá : 2Fe + O2 = 2FeO
 Sau đó, FeO sẽ tham gia các phản ứng ôxy hóa các
nguyên tố:
2FeO + 2Si = 2Fe + SiO2
FeO + Mn = Fe + MnO
FeO + C = Fe + CO
Năng lượng nấu luyện

Năng
Năng lượng lượng
điện Hoá học

Làm nguội

Khí thải

Xỉ
Các giai đoạn nấu chảy:

Liệu Liệu Liệu

Bắt đầu cấp năng lượng Giai đoạn đào hố Hình thành kim loại lỏng

Liệu

Đang nấu chảy Nấu chảy xong Nâng nhiệt

Các giai đoạn nấu chảy

 điện cực tụt xuống nhanh, có thể đi

xuống thẳng đáy lò và hình thành vũng
kim loại ở đáy lò. Cần bổ sung một ít vôi
CaO để tạo xỉ,
 Giai đoạn 1:
 công suất điện thấp (25-30)% công suất
điện định mức

 Sau 20 phút, tạo thành 3 hố trong khối liệu,

đường kính hố lớn hơn d điện cực khoảng 40%,
• Giai đoạn 2:
 công suất điện lên (40-50)%

 nhiệt truyền từ mọi phía vào cột liệu

  Điện cực hạ xuống lò sâu nhất, ngọn lửa hồ
quang bi che kín.
 Giai đoạn 3:
 Hồ quang phát trực tiếp lên bề mặt xỉ,
lửa và khói nâu vì oxh Si, Mn, P. . .

 mặt thoáng và điện cực nâng dần lên.

 Sau hơn 1 giờ liệu đã chảy lỏng gần hết .

 Giai đoạn 4:  Hạ thấp công suất 50% công suất
định mức, đảo liệu

 Điện cực nằm trên mặt thoáng kim loại. Ngọn

lửa hồ quang rất ổn định..
 Các biến đổi hoá lý chủ yếu xẩy ra trong
giai đoạn nấu chảy.

 Sự bay hơi các nguyên tố .

 Quá trình oxy hoá trong kim loại lỏng

Sự hấp phụ khí của kim loại lỏng .

 Quá trình tạo xỉ và khử photpho:

Tăng lượng vôi cho vào lò, để tăng độ bazơ của xỉ
lên B = 2,3-3,0 và (FeO) = (15-20)%
Giai đọan ôxy hóa

Nhiệm vụ chính của giai đoạn này là:

 Khử photpho xuống giới hạn thấp, khoảng 0,015 -
0,02%
 Khử một phần lưu huỳnh
 Khử khí và các tạp chất phi kim
 Đưa hàm lượng cacbon, crôm, và mangan xuống
dưới mức yêu cầu.
 Nâng cao nhiệt độ nước thép đến nhiệt độ cao hơn
nhiệt độ ra thép.
ôxy hoá photpho:

 Phần lớn hàm lượng P chứa trong liệu (Fe3P, Fe2P)

được khử trong giai đoạn nấu chảy. Nếu hàm lượng
P trong liệu quá cao, hoặc nấu những mác hợp kim
yêu cầu %P thấp, thì ở giai đoạn ôxy hoá phải tiến
hành khử tiếp [P] đến giới hạn theo yêu cầu của
mác thép.
Phản ứng khử [P] xảy ra như sau:
2[P] + 5(FeO) = (P2O5) + 5[Fe] + Q
(P2O5) + 3(FeO) = 3(FeO.P2O5)
3FeO.P2O5 + 4(CaO) = 4CaO. P2O5 + 3(FeO)

2[P] + 5(FeO) + 4(CaO) = 4(CaO.P2O5) + 5[Fe] + Q

Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả
quá trình khử Photpho:

 Nhiệt độ kim loại phải thấp: +) phản ứng toả nhiệt. +)

P dễ bị hoàn nguyên trở lại từ xỉ ở T cao do C, Si,
Mn thậm chí cả Fe.
 Độ kiềm của xỉ cao.
 Xỉ phải có hàm lượng (FeO) cao
 Hàm lượng [P] càng lớn thì phản ứng khử xảy ra
càng thuận lợi.
Thí dụ, đối với lò dung tích 3tấn/ mẻ.
 thành phần hỗn hợp bao gồm: vôi bột 20kg/tấn,
huỳnh thạch 6kg/tấn và bột quặng sắt hoặc vẩy cán
từ 3-5 kg/tấn với độ hạt 0,2-2mm.
 Dùng ôxy làm khí vận chuyển hỗn hợp vào lò với áp
suất thổi 6-8 kg/cm2 trong thời gian 8-10 phút, lượng
tiêu tốn ôxy là 4m3/tấn. Hiệu quả khử P đạt 80-90%,
rút ngắn được thời gian là 30 phút.
Khử cacbon

 Khử cacbon → kim loại lỏng sôi, tạo điều kiện thuận
lợi để khử khí,.

• Khử tạp chất phi kim

• Đồng đều về thành phần và nhiệt độ

• Quyết định phần lớn đến chất lượng thép

• Ôxy hoá cacbon có thể dùng quặng sắt hay thổi ôxy
Quặng sắt

Ở nhiệt độ trên 1200oC sẽ phản ứng:

 [Fe] + Fe2O3 = 3FeO
 FeO + [C ] = [Fe] + {CO}↑
 Bắt đầu giai đoạn sôi, nhiệt độ kim loại còn thấp,
hàm lượng FeO rất cao, độ bazơ của xỉ nên điều
chỉnh đến giá trị khoảng 2,2-2,8. Đây là điều kiện
khá thuận lợi cho quá trình khử photpho.
 Khử P triệt để, ôxy hoá các tạp chất tốt.
 Tốc độ oxy hoá cacbon là 0,01- 0,06 %C/ph.
 Tăng lượng xỉ, do vậy, tăng cường lao động của
công nhân nấu luyện.
 Thời gian ôxy hoá dài (do đưa quặng vào lò làm
nhiều lần).
 Tăng nhiệt độ kim loại chậm, khoảng (5-6) 0C/ph.
Dùng oxy

 Phản ứng trực tiếp:

[C] + O2 = 2{CO} ; ∆H = -33 350 kcal.
 Phản ứng ôxy hóa cacbon gián tiếp:
2[Fe] + O2 = 2[FeO]
2[FeO] → 2(FeO) ; ∆H = -28 000 kcal.
C + (FeO) = {CO} + [Fe]
 Phản ứng ôxy hóa trực tiếp cacbon:
[C] + /FeO/ = [Fe] + {CO} ; ∆H = -5 000 kcal.
 Tốc độ ôxy hoá các nguyên tố rất lớn, đối với
cacbon, đạt (0,04-0,08)%C/ph, kim loại lỏng bị sôi
mãnh liệt,, các chất khí bị khử triệt để hơn và thành
phầm kim loại đồng đều hơn.
 Nhiệt độ kim loại lỏng trong lò tăng nhanh, khoảng
(30-50)0C/ph.
 Năng suất lò tăng thêm (20-30)%, tỷ lệ thu hồi thép
cao 96%.
 Tiết kiện điện năng (20-25) kWh/tấn.
 Không khử được P vì nhiệt độ kim loại lỏng tăng quá
nhanh.
 Cần đảm bảo an toàn khi thổi oxy
Giai đoạn hòan nguyên

Nhiệm vụ chính của giai đoạn hoàn nguyên là:

 Bổ sung cacbon cho thép
 Khử ôxy cho thép
 Khử lưu huỳnh xuống dưới mức qui định
 Điều chỉnh thành phần và nhiệt độ thép đến mức
yêu cầu
Bổ sung cacbon cho thép

 Khi cho thêm vụn điện cực hoặc pherocacbon:

 Thép hấp phụ một phần C để tạo Fe3C:
Fe + C → Fe3C
 Một phần C tham gia hoàn nguyên sắt:
FeO + C → Fe + CO
 Gang chất lượng cao để tăng hàm lượng cacbon
Khử ôxy cho thép

Tại sao phải khử oxy?

 Tồn tại trong thép lỏng dưới dạng FeO

 [FeO] sẽ cùng với [FeS] tạo cùng tích có điểm chảy
thấp
 Làm cho cacbon bị ôxy hóa trở lại, tạo khí CO
 [FeO] còn lại trong thép sẽ tác dụng với các nguyên
tố như Si, Mn, Al, Ti tạo các ôxit được coi là các tạp
chất phi kim
Phương pháp lắng hay còn gọi là khử ôxy
trực tiếp.

 Vật liệu là các loại phero: FeMn75 và FeSi75 hoặc

các hợp kim trung gian chứa Mn và Si
 Quá trình xảy ra nhanh và hiệu quả cao
 Các sản phẩm của phản ứng sẽ tồn tại trong thành
phần thép, làm giảm chất lượng thép.
Si + [FeO] → (SiO2) + Fe
Mn + [FeO] → (MnO) + Fe

 Khi Mn/Si < 4: lượng SiO2 > MnO. Tnc của SiO2 rất
cao, kích thước hạt lại nhỏ; vẫn nằm lại trong thép
dưới dạng tạp chất.

 Lượng MnO sẽ nhiều hơn

 Khi Mn/Si >7
 MnO → Mn và O2

tan vào thép

cacbon tạo thành khí CO, gây rỗ khí
và làm giảm hàm lượng C, thay đổi
mác thép.
 Khi cho FeSi vào trước :SiO2 hình thành trước; Ôxit
silic SiO2 rất dễ nằm lại trong thép như vật lần phi
kim
 Khi cho FeMn vào trước:trước hết là MnO sau đó
mới có SiO2. Hai ôxit này kết hợp với nhau tạo nên
hợp chất dễ chảy MnO.SiO2 và dễ nổi lên xỉ hoàn
toàn.
 Dùng nhôm để khử ôxy, phản ứng như sau:
 2[Al] + 3[O] = (Al2O3)

Lượng bổ sung

Al dư
Al phản ứng
Phương pháp khuếch tán

Phản ứng khử ôxy trong thép như sau:

[FeO] → (FeO)

LFeO =
( FeO )
= const.
[FeO]
(FeO) = LFeO. [FeO]

LFeO = 0,588.10-4T - 0,0793

Phương pháp xỉ trắng

 Cào sạch xỉ, bổ sung Mn để ở mức trung bình của

mác thép.
 Tạo xỉ mới CaO + CaF2 tỉ lệ 4:1.( 2-3% trọng lượng
KL).
 Sau 10-15 phút, có một lớp xỉ mỏng, cho xỉ hoàn
nguyên CaCO3 + CaF2 + bột cốc, tỉ lệ 8:2:1, lượng
dùng (3-4)% . phản ứng:
(FeO) + C = [Fe] + {CO}↑
(MnO) + C = [Mn] + {CO}↑
 40 phút sau, xỉ trắng sang màu đen, nó sẽ tự rã
vụn. Cho xỉ mới để tạo xỉ trắng CaO + CaF2+ bột cốc
+ FeSi75 tỉ lệ 4:1:1:1.
 Phản ứng trong giai đoạn này như sau:
(FeO) + Si = [Fe] + SiO2
(MnO) + Si = [Mn] + SiO2
 Khi cho hết chất tạo xỉ, xỉ có màu trắng, lấy mẫu xỉ
nhúng vào nước thấy xỉ rã vụn ra. Lúc này (FeO)
trong xỉ ≤ 1%, kết thúc giai đoạn khử ôxy.
 Kết quả hàm lượng C trong thép tăng khoảng 0,02-
0,04%. Thời gian khử kéo dài khoảng 1 giờ.
Phương pháp xỉ đất đèn

 Bước 1: tạo lớp xỉ trắng CaO : CaF2 : bột cốc = 4 : 1

: 1, 3- 5% trọng lượng mẻ nấu,
 Bước 2: Cho CaO:CaF2:bột cốc = 3:1: 1,5, bột cốc
chiếm 3-5kg/tấn. Sử dụng điện áp trung bình, dòng
điện hồ quang lớn, do đó xảy ra phản ứng tạo cacbit
canxi CaC2 ở dưới 3 điện cực.
3C + CaO = CaC2 + {CO}↑
 3(FeO) + (CaC2) = 3[Fe] + (CaO) + 2 {CO}↑
3(MnO) + (CaC2) = 3[Mn] + (CaO) + 2 {CO}↑
(Cr2O3) + (CaC2) = 2[Cr] + (CaO) + 2 {CO}↑
 CaC2 có khả năng khử mạnh đến mức, nó hoàn
nguyên được cả SiO2:
3(SiO2) + 2(CaC2) = 3 [Si] + (CaO) + 4 {CO}↑
 lưu huỳnh cũng được khử theo phản ứng sau:
[FeS] + [FeO] + (CaC2) = (CaS) + (CaO) + [Fe]
 Sau 5- 10 phút, khói đen ở cửa lò và nắp lò, sau 30-
45 phút thì xuất hiện khói màu trắng, kết thúc khử O
và S.
 Để cường hoá, thổi hỗn hợp khí Ar và bột CaC2
trong khoảng thời gian 10-15 phút.
 Ưu điểm: Khả năng khử ôxy rất tốt, hàm lượng FeO
trong xỉ thấp 0,5%, (xỉ trắng có klhoảng 1% FeO).
 Nhược điểm, % C↑ khá nhiều, khoảng 0,05-1,0%,
nên phương pháp này chỉ áp dụng cho sản xuất
thép C vừa và cao.
 Đất đèn dính bám tốt trên mặt thép, bề mặt thỏi thép
rất xấu. → trước khi ra thép, chuyển sang phương
pháp xỉ trắng.
Khử lưu huỳnh.

Thực chất của quá trình khử S là chuyển [FeS] thành

(CaS) dưới tác dụng của (CaO) theo phản ứng sau:
[FeS] + (CaO) = (CaS) + (FeO) – Q
[MnS] + (CaO) = (CaS) + (MnO)
1-độ kiềm B = 1,75; 2- độ kiềm B = 3,5
Để khử S tốt cần có các điều kiện sau:

 Nhiệt độ của thép lỏng phải cao : trên 1600oC

 Độ kiềm của xỉ phải cao : B ≥3 và hàm lượng (FeO)
trong xỉ phải thấp ; FeO = (0,1-1,0)%.
 Suất lượng xỉ phải lớn, nghĩa là lượng xỉ càng nhiều
thì (CaS) càng nhỏ quá trình khử S diễn ra càng
thuận lợi. %[S] = 4%[O] hàm lượng cân bằng của
ôxy và S trong thép lỏng.
Hợp kim hoá, khử ôxy lần cuối và ra thép

 Trước hết là bổ sung cacbon, tiếp theo là các loại

phero và các nguyên tố hợp kim theo nguyên tắc:
các nguyên tố dễ bị ôxy hóa chỉ cho vào lò sau khi
đã khử ôxy sơ bộ.
 Các nguyên tố hợp kim, nhất là các nguyên tố khó
chảy hoặc hàm lượng nhỏ, thời gian hợp kim hóa
cần đủ dài để các nguyên tố hoà tan và phân bố
đồng đều trong kim loại lỏng. Để đảm bảo ổn định
thành phần và tính chất của kim loại, tốt nhất là ra
thép hết mẻ và khuấy đều trước khi rót.
 Niken hòa tan vô hạn vào thép lỏng, không bị ôxy
hóa
 Crôm là nguyên tố dễ bị ôxy hóa → sau khử ôxy sơ
bộ, hàm lượng FeO chỉ còn khoảng 1,5%.. Hiệu suất
thu hồi Cr đạt khoảng 90-98%.
 Molipden là nguyên tố có nhiệt độ nóng chảy cao,
không bị ôxy hóa cùng mẻ liệu,
 Vonfram là nguyên tố có nhiệt độ nóng chảy rất cao,
dễ bị ôxy hóa và dễ bay hơi: cho W vào lò lúc đầu
giai đoạn hoàn nguyên. Hiệu suất thu hồi 90-100%.
 Titan và Vanadi là nguyên tố dễ bị ôxy hóa và tạo
các hợp chất khác trong thép cho nên chỉ cho Ti vào
lò trước khi ra thép. Hiệu suất thu hồi Ti và V chỉ
khoảng 50-70%.
Thổi ôxy nấu lại trong lò điện hồ quang
bazơ

 Dùng để nấu lại thép hợp kim cao, nhất là thép crôm
cao (thép không rỉ), với
 Mục đích tận dụng các nguyên tố hợp kim có sẵn
trong hồi liệu.
 Phương pháp này có đủ cả 3 giai đoạn nấu chảy,
ôxy hoá và hoàn nguyên.
Nguyên lý: "khử cacbon giữ crôm".

 Trên giản đồ Ellingham, ở nhiệt độ thấp, ái lực hoá

học của crôm với ôxy lớn hơn ái lực của cacbon với
ôxy, do đó, crôm sẽ bị ôxy hóa trước và cháy hao
mạnh hơn.
 Khi nhiệt độ cao (trên 12500C) thì ngược lại, cacbon
sẽ bị ôxy hóa trước.
 Như vậy, tỷ số Cr/C được quyết định bởi nhiệt độ.
Công nghệ

 Trong giai đoạn nấu chảy, do nhiệt độ kim loại còn

thấp, một phần crôm ở trong thép lỏng bị ôxy hoá và
chuyển vào xỉ.
 Đến giai đoạn ôxy hoá, thổi ôxy được vào thép lỏng
ở nhiệt độ cao, cacbon bị ôxy hoá rất mạnh, hàm
lượng crôm ổn định.
 Giai đoạn hoàn nguyên: khử ôxy bằng Al và CaSi,
bổ sung FeCr và FeMn. Khi đó, một phần Cr sẽ
được hoàn nguyên từ Cr2O3 trở lại thép lỏng. Hàm
lượng Cr sẽ tăng lên gần bằng mức Cr ban đầu.
Nấu luyện thép trong lò điện hồ quang
axít

 Tuổi thọ cao hơn (vật liệu axit có tuổi thọ cao, hệ số
dãn nở kém, không bị nứt khi nung nóng và làm
nguội đột ngột.
 Thời gian nấu luyện ngắn: dẫn điện của xỉ axit kém,
xỉ - điện năng thành nhiệt năng cung cấp cho lò, hồ
quang điện tương đối ngắn,tính dẫn nhiệt của vật
liệu chịu lửa axit tương đối kém, tổn thất nhiệt ↓.
 Vai trò của xỉ không quan trọng như trong lò hồ
quang bazơ,
Nấu luyện thép trong lò điện hồ quang
axít

 Thép chất lượng cao hơn do hàm lượng ôxy trong

thép lỏng thấp.khử ôxy bằng phương pháp khuyếch
tán rất tốt. Đáy lò và tường lò cũng có khả năng này.
 Không khử được S và P (khử yếu) do đó đòi hỏi mẻ
liệu phải được tính toán chính xác nhất là hàm
lượng P và S phải được khống chế chính xác ngay
từ mẻ liệu nạp vào lò.
Kỹ thuật nấu luyện

 a) Giai đoạn nấu chảy.

 Nấu chảy: Nên cho một ít xỉ của mẻ nấu trước để
che phủ kim loại và nâng cao hàm lượng Mn trong
xỉ. Khi treo liệu, liệu không tụt xuống được, kim loại
lỏng bị quá nhiệt mãnh liệt, ở đáy lò:
SiO2 + C → SiO + CO
 Khí CO bay lên, mang theo những sợi SiO, làm cho
đáy lò bị hỏng rất nhanh.
 Tạo xỉ: Khi liệu chảy hết, tạo xỉ = hỗn hợp quặng sắt
+ cát thạch anh cũ xỉ → nấu luyện có thành phần
như sau: (38-46)%+(2-6) %Al2O3+ (6-7)%CaO. Kinh
nghiệm cho hay, xỉ khi nguội có màu đen. Xỉ có dạng
thuỷ tinh là xỉ nhiều ôxit sắt, xỉ có màu nâu hoặc
xanh đậu thì phải cho thêm quặng sắt.
 Thổi ôxy: áp suất thổi p = 5-10 kG/cm2, lượng dùng
15 m3/tấn trong 10 phút để cường hóa quá trình nấu
chảy.
 Sau khi liệu chảy lỏng hoàn toàn có thể thổi thêm
ôxy để đạt nhiệt độ trên 14500C đối lò mới. Trong khi
thổi ôxy để nâng cao nhiệt độ, có thể cào bớt xỉ để
tránh ăn mòn tường lò, sau đó thêm cát + vôi để
điều chỉnh xỉ đạt thành phần: (6-7) %CaO; (38-46)
%SiO2; (20-30) %FeO; (18-36) %MnO.
 lượng C thấp, Mn và Si cũng càng thấp do chúng bị
ôxy hóa trong khi nóng chảy
b) Giaiđoạn ôxy hoá.
 Nhiệm vụ: ↓ cacbon, khử khí và tạp chất, ↑T đến
nhiệt độ ra thép.
 Sôi khử C: Khi liệu đã chảy lỏng hoàn toàn, nhiệt độ
và hàm lượng C đã đảm bảo yêu cầu thì dùng
quặng sắt hoặc thổi ôxy để sôi khử C. Các phản
ứng khử C như sau:
(FeO) + [C] = [Fe] + {CO}↑
(MnO) + [C] = [Mn] + {CO}↑
(SiO2) + [C] = [Si] + {CO}↑
xảy ra trên bề mặt phân pha kim loại/xỉ
xỉ chứa nhiều SiO2, cùng với FeO tạo cùng tinh fayalit,
→ %FeO rất thấp, độ sệt của xỉ lại cao, p/ ứng rất khó
khăn.

Muốn tăng tốc độ phản ứng ôxy hoá cac bon:

  Tăng nhiệt độ kim loại lỏng (Ellingham)!
  Tăng hàm lượng FeO bằng cách cho thêm quặng
sắt khoảng 2% so với mẻ liệu. Thí dụ, nếu cần giảm
hàm lượng cacbon khoảng (0,25-0,35)% thì thời
gian thổi khoảng15 phút, lượng ôxy (9-12) m3/tấn
  Giảm hàm lượng Si trong thép. Sôi khử C chỉ
mãnh liệt khi [Si] nhỏ hơn 0,1% vì ở vùng nhiệt độ
cao, phản ứng ôxy hóa cacbon chỉ xảy ra sau khi đã
ôxy hóa hầu hết Si.
C/ Thời kỳ hoàn nguyên
 Nhiệm vụ cơ bản của thời kỳ hoàn nguyên là khử
ôxy cho thép.
 Hoàn nguyên trực tiếp: dùng phero silic để khử ôxy.
Sau khi thấy sôi cacbon đã kết thúc, bắt đầu thấy sôi
silic loáng thoáng trên bề mặt thép lỏng theo phản
ứng:
2[C] + (SiO2) = [Si] + 2{CO} , thì cho FeSi vào nồi lò
để khử ôxy rồi ra thép.
Đối với thép đòi hỏi chất lượng cao, người ta
cũng khử ôxy theo phương pháp khuếch tán.

 Trước hết cào bớt 2/3 xỉ cũ,

 cho Fe-Mn khử ôxy sơ bộ. %FeMn tính để Mn trong
thép lên 0,25%.
 Tạo xỉ mới: cát thạch anh mới + vụn samôt + cát
khuôn cháy và vôi theo tỉ lệ: cát/CaO = 5:2 và khối
lượng xỉ khoảng 3%
 Khi xỉ đã chảy loãng hoàn toàn thì bổ sung thêm hỗn
hợp bột cốc + FeSi để tạo xỉ hoàn nguyên. Để cho
phản ứng xảy ra trong khoảng 40-45 phút. Khử ôxy
lần cuối bằng nhôm và ra thép.