IWE / IWT

Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri

zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

2.8. TERMIČKA OBRADA OSNOVNOG MATERIJALA I ZAVARENOG SPOJA

Ciljevi obuke za IWE i IWT:

Primena naprednog razumevanja metalurških transformacija materijala tokom različite termičke
obrade.

IWE IWT
Kvalifikacija:
Obim:
Broj 4 4
sati: P1 P1
Termička obrada osnovnog materijala:
Normalizovanje X X
Otvrdnjavanje X X
Kaljenje i otpuštanje X X
Meko žarenje X X
Rekristalizaciono žarenje X X
Otvrdnjavanje taloženjem X X
Termička obrada zavarenih spojeva i radnih komada:
Termička obrada nakon zavarivanja (oslobadjanje od napona,
X X
normalizacija, otvrdnjavanje)
Tehničke smernice za termičku obradu:
Procedure za termičku obradu X X
Uvod u opremu za termičku obradu X X
Propisi/smernice (šifre i tehnički izveštaji) ISO TR 17663 X X
Uvod u merenje temperature i zapisi ISO 13916 X X

2.8 Heat treatment of base materials and welded joints – LEARNING OUTCOMES
ACTIONS/ PERFORMANCE EQF KNOWLEDGE PRACTICAL COMPETENCES WL
ACHIEVEMENTS CRITERIA Level APPLICATION APPLICATION
Explain each of
the major heat
treatments and
their objectives
Compare the
Predict the
mechanisms of
necessity to
structural
perform
changes which
heat treatment
take place when a
after
material is
welding
heat treated.
depending of the
Demonstrate Compare the Appraise furnace search
Apply advanced type
advanced effects of data and interpret
understanding and thickness of
IWE of the metallurgical
knowledge and skills temperature and
steel, the
thermal charts to
in time recommend heat
& transformations of
the metallurgy of heat
6
on
application
treatment of 8
materials during and the code.
IWT different
treatment of base transformations
Predict the
a welded joint to
materials including the achieve given
heat treatment mechanical
and welded joints effect of requirements
property
temperature
outputs in
change rate.
consideration
Interpret the code
of hardenability,
requirements for
mass effects
heat treatment
and ruling
Infer the purpose
sections.
of the code
requirements in
terms of
structural
changes.

1
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Uvod

Pod termičkom obradom metala podrazumeva se niz operacija tokom kojih se proizvod u celini ili lokalno
izlaže termičkim ciklusima radi promene svojih osobina i/ili strukture. Cilj termičke obrade je dobijanje
onih osobina materijala koje su najpovoljnije za njegovu dalju preradu ili za eksploataciju proizvoda.
Termička obrada kao tehnološka disciplina ima primenu u proizvodnji metalurških proizvoda - osnovnih
materijala (SRPS CEN ISO/TR 15608) u izradi zavarenih spojeva, ali i kao završna operacija posle
zavarivanja ili obrade deformacijom (SRPS EN ISO17663).
U primeni kod metalurških proizvoda feritnih čelika od izuzetnog je značaja za povećanje vrednosti
mehaničkih osobina za određenu namenu i sposobnosti za zavarivanje. U projektovanju procesa
zavarivanja postupcima topljenjem moraju se uzeti u obzir strukturne osobine osnovnog materijala
uspostavljene termičkom obradom, a da bi se obezbedile osobine zavarenog spoja na koje se u određenom
stepenu računalo u procesu projektovanja konstrukcije.
U primeni, kada je neophodno, na zavarene spojeve ili zavarene proizvode posle zavarivanja, ili posle
obrade deformacijom, cilj termičke obrade je eliminacija ili smanjenje nepovoljnih posledica na osobine
materijala za dalju preradu ili upotrebu.
Termička obrada posle zavarivanja je značajan faktor u povećanju zavarljivosti zavarenih proizvoda:
nosećih konstrukcija, saobraćajnih sredstava, cevnih sistema za skladištenje i transport fluida, procesne
opreme, energetskih postrojenja... U posrednoj je zavisnosti od uslova zavarivanja, a u neposrednoj
zavisnosti od vrste osnovnog materijala i vrste konstrukcije, te su zahtevi za primenu i uslovima primene
postavljeni u standardima preporuka za izradu zavarenih proizvoda određene namene.

TERMIČKA OBRADA OSNOVNIH MATERIJALA

Vrstu termičke obrade karakteriše temperaturno područje zagrevanja i način hlađenja. Shodno tome,
osnovne vrste termičke obrade su:
• Žarenje;
• Kaljenje;
• Otpuštanje.
Svaka od ovih obrada ima podvrste koje bliže određuju cilj i način izvođenja, uslovljen hemijskim i
fizičkim osobinama materijala, ili prethodnom obradom i termičkim stanjem. Izbor vrste i podvrste
termičke obrade zavisi od cilja koji se želi postići, dobijanja određenih struktura ili naponskog stanja
najpovoljnijih za osobine materijala za određenu namenu.
Posebne vrste termičke obrade su:
- T ermohemij ska obrada,
- Termomehanička obrada, i
- Otvrdnjavanje taloženjem.

Termohemijska obrada je termička obrada koja se izvodi u odabranoj sredini/sredstvu sa ciljem promene
hemijskog sastava površine metala putem uzajamnog dejstva sa sredinom /sredstvom. Zavisno od vrste
hemijskog elementa kojim se obogaćuje površina, termohemijska obrada ima različite nazive:
naugljeničenje/cementacija, nitriranje, karbonitriranje, siliciranje, boriranje... Primenjuje se u slučaju kada
se postavljaju određeni zahtevi za osobine površine konstrukcionog elementa mašinskih delova (npr.
zupčastih prenosnika). Nije zastupljena na osnovnim materijalima u izradi proizvoda zavarivanjem.
2
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Termomehanička obrada je proces toplog oblikovanja metalurškog proizvoda u kojem se završna

deformacija izvodi u određenom temperaturnom području, tako da materijal postigne određene osobine
koje se ne bi mogle postići ili obnoviti samo termičkom obradom. Primenjuje se u izradi valjanih
metalurških proizvoda sitnozrnih (mikrolegiranih) čelika za preradu zavarivanjem, a u cilju povećanja
mehaničkih osobina usitnjenjem zrna, uz značajno smanjenjenje sadržaja C.
Otvrdnjavanje taloženjem je otvrdnjavanje usled taloženja jednog ili više jedinjenja elemenata koji stvaraju
taloge iz presićenog čvrstog rastvora nastalih u procesu kaljenja, da bi naknadnim otpuštanjem, starenjem,
došlo do izlučivanja i povećanja čvrstoće taloženjem. Proces otvrdnjavanja taloženjem je na temperaturi
otpuštanja od oko 600°C. Zastupljeno je kod osnovnih materijala sitnozrnih čelika otvrdnutih taloženjem
(čelici oznake A) i martenzitnog starenog (marejdžing) čelika.
PROCESI TERMIČKE OBRADE FERITNIH ČELIKA

Postizanje određenih mehaničkih osobina termičkom obradom zasniva se pre svega na faznim i
strukturnim promenama u čvrstom stanju materijala. Te su promene uglavnom u funkciji temperature i
vremena. Ako se termička obrada čelika obavlja na temperaturi višoj od kritične temperature Ac1 nastaju i
fazne promene, a na temperaturi nižoj od Ac1 samo strukturne promene, ili promene naponskog stanja
izazvanog prethodnim obradama (sopstveni, unutrašnji naponi) bez bitne promene strukture.
Sve vrste termičke obrade sadrže operaciju zagrevanja do određene temperature, zadržavanja na određenoj
temperaturi zagrevanja, i operaciju hlađenja.

Svaka operacija je definisana režimom zagrevanja i režimom hlađenja sa parametrima termičkog ciklusa:
- temperaturom zagrevanja;
- vremenom i brzinom zagrevanja;
- vremenom i brzinom hlađenja,
koji su usaglašeni sa vrstom termičke obrade, vrstom materijala i dimenzijama (debljinom) predmeta
obrade.
Temperatura zagrevanja je temperatura koju je potrebno dostići za promenu postojećeg stanja. Svaka vrsta
termičke obrade ima određeno područje temperature zagrevanja u odnosu na temperature tačaka fazne
transformacij e (sl.1).
Vreme zagrevanja je potrebno vreme za postizanje zadate temperature po preseku tela, i zadržavanja na toj
temperaturi za obezbeđenje završetka procesa koji se odigrava na temperaturi zagrevanja.
Brzina zagrevanja je uslovljena potrebama za obezbeđenje termičke ravnomernosti i /ili za sprečavanje
nepovoljnih difuzionih procesa (procesi izlučivanja) u određenom intervalu temperatura tokom zagrevanja.
Iz tih razloga, brzina zagrevanja nekih čelika u temperaturnom intervalu zagrevanja može da bude različita.
Vreme i brzina hlađenja uslovljeni su vrstom termičke obrade za krajnje ostvarenje cilja: dobijanje
određenih struktumih osobina i/ili naponskih stanja dostignutih kod zagrevanja ili faznom transformacijom
kod hlađenja.

Ravnotežne transformacije pri hlađenju iz područja temperatura iznad kritične tačke Ac3 ili između Ac3 i
Ac1 do temperature okoline odvijaju se pri malim brzinama hlađenja, a rezultat fazne transformacije kod
podeutektoidnih čelika je ujednačena feritno perlitna struktura.

3
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Slika 1: Deo dijagrama stanja Fe-Fe3C sa područjima temperatura zagrevanja kod osnovnih vrsta termičke obrade

4
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Povećanjem brzine hlađenja kritične temperature transformacije se pomeraju ka nižim temperaturama i
nastaju neravnotežne strukturne transformacije. Što je veća brzina hlađenja niža je temperatura strukturne
transformacije, a transformisana struktura je finije građe i veće tvrdoće.
Strukturne karakteristike nastale neravnotežnom transformacijom zavise od hemijskog satava čelika i
termičkog procesa hlađenja, i prikazuju se dijagramima transformacije austenita pri kontinualnom hlađenju
- KHT dijagrami (sl.2) i dijagramima transformacije austenita u izotermalnim uslovima - IT (TTT)
dijagrami (sl.3) karakterističnim za svaku vrstu/tip čelika, i čine osnovu na kojoj se baziraju uslovi
termičke obrade tipa čelika.
KHT dijagram pretstavlja niz krivih ucrtanih u polulogaritamski koordinatni sistem, logaritam vreme -
temperatura, koje za svaku funciju hlađenja definišu temperaturu početka i kraja transformacije austenita.
IT dijagram pretstavlja niz krivih ucrtanih u polulogaritamski koordinatni sistem, logaritam vreme -
temperatura, koje za svaku temperaturu definišu početak i kraj transformacije austenita u izotermalnim
uslovima.

Slika 2: KH dijagram podeutektoidnog čelika Slika 3: IT dijagram podeutektoidnog čelika

Razlika između IT i KHT dijagrama svodi se na sledeće:

- Kod IT dijagrama početak i kraj promene austenita se prati po izotermi (T=const.), a kod KH
dijagrama promena austenita se prati po odgovarajućim krivama hlađenja (v1,v2,v3);
- Čisto beinitna struktura ne može se dobiti kontinualnim hlađenjem već samo u izotermičkim uslovima
hlađenja, i
- krive kontinualnog hlađenja (KH) pomerene su udesno i na dole u odnosu na IT dijagram, što znači da
kasni početak i kraj razlaganja austenita i da se pomera ka nižim temperaturama.

KHT dijagram može da sadrži i krive transformacije pri kontinualnom hlađenju u uslovima zavarivanja -
KHZ dijagrami, za razmatranje sposobnosti zavarivanja konstrukcionih čelika (sl.4). Takođe, mogu da se
konstruišu i za dati period hlađenja, kao npr. KHZ dijagrami za period hlađenja od 800 do 500 °C (t8/5) sa
podacima o tvrdoći ili žilavosti u ZUT za različita vremena hlađenja t8/5.

5
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Slika 4: KH dijagram podeutektoidnog čelika za uslove austenitizacije čelika sa 0,23% C i 1,64% Mn,
konstruisan za uslove austenitizacije:pri termičkoj obradi (crtice) i zavarivanju (puna linija)

U procesima termičke obrade metalurških proizvoda zavarljivih feritnih čelika zastupljeni su osnovni
mikrostrukturni konstituenti:
• Austenit - čvrsti rastvor ugljenika i drugih elemenata u y železu; y Fe je stabilno stanje čistog železa
između 911 °C i 1392 °C; njegova kristalna struktura je površinski-centrirana kubna; nije magnetičan.
• Ferit - čvrsti rastvor malih koncentracija ugljenika i drugih elemenata u a železu; a železo je stabilno
stanje tehnički čistog železa na temperaturama nižim od 911°C; kristalna struktura mu je prostorno-
centrirana kubna; feromagnetno je na temperaturama nižim od 768°C - tačka po Kiriju.
• Cementit - karbid železa čija je hemijska formula Fe3C.
• Perlit - smeša feritnih i cementitnih pločica koje nastaju eutektoidnim razlaganjem austenita.
• Martenzit je metastabilni čvrst rastvor sa prostorno-centriranom tetragonalnom kristalnom strukturom;
obrazuje se bezdifuzinom transformacijom austenita.
• Beinit je metastabilni konstituent koji nastaje razlaganjem austenita u temperaturnom intervalu između
temperature na kojoj se obrazuje perlit i temperature na kojoj počinje da se javlja martenzit, a sastoji se od
presićenog ferita u kojem je ugljenik istaložen u obliku karbida; obično se razlikuju gornji beinit, koji se
stvara na višim temperaturama navedenog intervala, i donji beinit, koji se stvara na nižim tempraturama
navedenog intervala.

TERMIČKA OBRADA ŽARENJA

Žarenje je termička obrada koja se sastoji od zagrevanja do odgovarajuće temperature, držanja na toj
temperaturi i hlađenja pod uslovima koji omogućavaju da posle dovođenja na sobnu temperaturu struktura
materijala bude bliska ravnotežnoj.

Termičke obrade žarenja imaju dodatne nazive koji bliže upućuju na cilj ili područje temperature žarenja.
Cilj žarenja može da bude homogenizacija livene strukture, rekristalizacija strukture deformisane hladnom
plastičnom obradom, smanjenje zaostalih napona nastalih prethodnom obradom. Zavisno od postavljenog
cilja, temperatura žarenja može da bude iznad Ac3, oko i ispod Ac1 tačke transformacije. Hlađenje je
sporo, a ostvaruje se hlađenjem u peći, pod izolacionim materijalom ili na mirnom vazduhu. Po pravilu

6
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
mikrostrukture žarenog stanja karakteriše ujednačena struktura i tvrdoća, dobre osobine plastičnosti i
žilavosti.

Kod niskougljeničnih nelegiranih čelika struktura može da bude izdiferencirana feritno-perlitna (sl.5).

Slika 5: Feritno-perlitna mikrostruktura žarenog stanja čelika sa 0,18%C (x200)

DIFUZIONO ŽARENJE (HOMOGENIZACIJA)

To je dugotrajno visokotemperaturno žarenje čiji je cilj da se difuzionim putem, u većoj ili manjoj meri
smanji neujednačenost hemijskog sastava izazvana fenomenom segregacije. Primenjuje se u procesu
proizvodnje čeličnih odlivaka da bi se smanjila hemijska neujednačenost izazvana segregacijom i
likvacijom. Ujedno, prekristalizacijom se umanjuje učešće nepovoljne Vidmanštetenove mikrostrukture
iveričastog tipa. Zbog dugog držanja na visokoj temperaturi struktura je krupnozrna i zato se u cilju
usitnjenja zrna dodatno primenjuje i termička obrada normalizacije.
NORMALIZACIONO ŽARENJE (N ORMALIZACIJA)
Cilj normalizacionog žarenja je ujednačenje strukture i usitnjenje zrna (sl.6) da bi se postigla optimalna
sposobnost deformisanja i žilavost. Potpuno ujednačenje strukture postiže se transformacijom u austenit
(austenitizacijom), a usitnjenje zrna povećanom brzinom hlađenja iz austenitnog područja, hlađenjem na
vazduhu.

Slika 6: Mikrostruktura normalizaciono žarenog stanja čelika S355 (x200)

Normalizaciono žarenje obuhvata zagrevanje do temperatura 30-40 °C iznad Ac3 tačke, zadržavanje na toj
temperaturi do potpune transformacije u austenit, a zatim hlađenje na mirnom vazduhu. Vreme zadržavanja
na temperaturi zagrevanja je oko 2 min / mm debljine.
Pod hlađenjem na mirnom vazduhu podrazumeva se hlađenje bez uticaja zračenja drugih normalizovanih
delova ili intenzivnog strujanja vazduha. Za usitnjenje zrna bitno je brzo hlađenje, odnosno stvaranje što
većeg broja kristalizacijskih klica u temperaturnom području fazne transformacije.
Primenjuje se kod čeličnog liva, valjanog i kovanog čelika. Takođe se primenjuje posle oblikovanja
hladnom deformacijom sa kritičnim stepenom deformacije koji može da uzrokuje porast zrna pri
rekristalizacionom žarenju. U tom slučaju primenom normalizacionog žarenja obezbeđena je
rekristalizacija, a većom brzinom hlađenja sitnozrna struktura. Metalurški proizvodi koji su normalizaciono
7
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
žareni ili normalizirajuće valjani imaju oznaku termičkog stanja N. Struktura normalizirajuće valjanog
proizvoda je ujednačenog sitnog zrna, kao kod klasičnog sprovođenja normalizacionog žarenja, kao
naknadne obrade posle klasičnog valjanja.
Moguće greške kodnormalizacionog žarenja
Greške koje mogu nastati kod normalizacionog žarenja su:
- žarenje na suviše niskoj temperaturi (nepostizanje strukturne transformacije);
- žarenje na suviše visokoj temperaturi (pregrevanje materijala i porast zrna);
- duže vreme žarenja (grubozrna struktura i moguće razugljeničenje ivične zone).

REKRISTALIZACIONO ŽARENJE (REKRISTALIZACIJA)

Rekristalizacija je termička obrada hladno deformisanog metala čiji je cilj obrazovanje novih zrna putem
nukleacije i rasta, a bez fazne promene. Razlog primene rekristalizacionog žarenja je da se potpuno ili
delimično povrate osobine plastičnosti koje su izmenjene hladnim deformisanjem. U opštem slučaju
nastaje ravnomerna finozrna struktura, otklanjanje efekta deformacionog ojačanja i porast sposobnosti
oblikovanja i žilavosti. Hladnim deformisanjem materijala dolazi do nastanka deformisane kristalne
strukture (sl.7) pri čemu, zavisno od stepena deformacije, dolazi do izmene mehaničkih osobina: čvrstoća
raste dok sposobnost deformacije i žilavost opadaju. Proces oporavljanja deformisanog zrna -
rekristalizacija nastaje žarenjem u oblasti temperatura rekristalizacije (sl.8). Za niskougljenične nelegirane
čelike rekristalizacija je u području temperatura od 500-700 °C (550-680 °C), a vreme držanja na
temperaturi rekristalizacije je 2 min/mm.

Slika 7: Mikrostruktura čelika sa 0,10%C:

a) posle hladnog deformisanja; b) posle rekristalizacionog žarenja (x100)

Slika 8: Termički ciklus rekristalizacionog žarenja

8
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Najniža temperatura na kojoj počinje rekristalizacija označava se kao temperatura rekristalizacije.

Temperatura rekristalizacije zavisi od temperature topljenja metala sa približnim odnosom:
Tr*3 0,42Ttizražena u °K (1)
Temperatura rekristalizacionog žarenja zavisi od vrste čelika, stepena prethodne hladne deformacije (sl. 9)
i veličine početnog zrna. Kod kritičnog stepena deformacije (5-20%, zavisno od vrste čelika), na
temperaturi rekristalizacije dolazi do izrazito velikog porasta zrna (sl. 10). Za niskougljenične čelike
kritični stepen deformacije je oko 5-8%, aporast zrna nastaje na oko 500 °C. U tom slučaju povoljnija je
primena normalizacionog žarenja, kako bi se prekristalizacijom i većom brzinom hlađenja obezbedila
sitnozrna struktura.

Slika 9: Zavisnost temperature rekristalizacije od stepena deformacije čelika sa 0,08%C

Slika 10. Uticaj stepena deformacije na veličinu zma pri rekristalizaciji čelika sa 0,08%C, na temperaturi
žarenja oko 500°C

KALJENJE

Kaljenje je termička obrada čiji je cilj otvrdnjavanje neravnotežnom faznom tranformacijom. Proces se
sastoji od austenitizacije i hlađenja pod uslovima koji treba da omoguće potpunu ili delimičnu

9
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
transformaciju austenita u martenzit i eventualno u beinit (sl.11). Kao operacija kaljenje je hlađenje
proizvoda brzinom većom od one koja odgovara hlađenju na mirnom vazduhu, i u tom slučaju obično ima i
naziv koji bliže određuje uslove hlađenja (npr. kaljenje u struji vazduha, kaljenje u vodi, stepenasto
kaljenje i dr.).
Primenjuje se kod feritnih čelika (čelici koji imaju faznu transformaciju) u cilju postizanja određene visoke
vrednosti tvrdoće (otvrdnjavanje kaljenjem).
Kaljenje austenitnih čelika (nemaju faznu transformaciju) naziva se austenitno kaljenje (stariji naziv
gašenje). Sastoji se od zagrevanja do odgovarajuće visoke temperature i dovoljno brzog hlađenja da bi se
homogena austenitna struktura, bez produkata izlučivanja, zadržala i na sobnoj temperaturi. Cilj je
sprečavanje izlučivanja intermetalnih faza i time povećanja otpornosti na interkristalnu koroziju ovih
čelika.

Slika 11. Termički ciklus kod termičke obrade kaljenja i otpuštanja

Kaljenje čelika koji imaju faznu transformaciju (feritni čelici) zasniva se na neravnotežnoj transformaciji
austenita. Zagrevanjem do temperature austenitizacije postiže se potpuno rastvaranje ugljenika, a
hlađenjem, brzinom hlađenja većom od kritične, ugljenik ostaje rastvoren u osnovnoj matrici (bezdifuziona
transformacija). Ovo prinudno stanje dovodi do visokih unutrašnjih napona, a očituje se visokom tvrdoćom
i čvrstoćom. Metalografski je uočljiva igličasta struktura koja se označava kao martenzit, čije su osobine
velika tvrdoća, niska plastičnost i žilavost, osetljivost na nastanak prslina i krtog loma.

Stepen martenzitne transformacije i postignuta tvrdoća zavisi od vrste čelika (hemijskog sastava) i brzine
hlađenja. Kritična temperatura koja odgovara temperaturi nastajanja martenzita naziva se tačkom
martenzitne transformacije (Mf) i za ugljenične čelike je na temperaturi oko 200-250°C. Minimalna brzina
hlađenja pri kojoj nastaje martenzit naziva se kritična brzina hlađenja. Hlađenjem sa brzinama manjim od
kritične brzine dobijaju se međustrukture kaljenja - sitnozrnasti perlit (u starijoj literaturi označavaju se kao
mikrostrukture sorbit i trustit ) i beinit, nižih naponskih stanja i manjih tvrdoća u odnosu na martenzit.

Sposobnost kaljenja nekog čelika ocenjuje se sposobnošću zakaljivosti - postizanja nivoa vrednosti tvrdoće
na površini, i sposobnošću prokaljivosti - postizanja tvrdoće po preseku. Za određivanje sposobnosti
kaljenja primenjuje se Jominy kriva konstruisana ispitivanjem čeono kaljene standardizovane epruvete
(Jominy proba) merenjem tvrdoće na čelu i po dubini, na rastojanju od čela epruvete. Zavisno od ovih
osobina čelika postižu se i određene strukturne osobine i nivo tvrdoće kaljenog stanja. Zakaljivost zavisi od
sadržaja ugljenika i kao zakaljivi čelici smatraju se oni sa sadržajem C iznad 0,25%. Prokaljivost zavisi od
vrste i količine legirajućih elemenata, prevashodno Mn, Ni, Mo, Cr...

Kod čelika čija prokaljivost omogućava da se hlađenjem na vazduhu i u proizvodima većih dimenzija
postigne martenzitna struktura nazivaju se samokaljivi čelici. Takođe, samokaljenje je i kaljenje zagrejanog
dela proizvoda prenosom toplote u nezagrejane delove, kao što je to slučaj pojave kaljenja kod zavarivanja
10
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
topljenjem u zoni uticaja toplote (ZUT) čelika sklonih zakaljivanju.

Temperatura kaljenja zavisi od vrste čelika:

- kod čelika sa < 0,8%C na oko 30-50 ° C iznad Ac3;
- kod čelika sa > 0,8%C odmah iznad Ac1, ili između Ac1 i Ac3, a vreme držanja na temperaturi
kaljenja je 2min / mm.

Zavisno od cilja i hemijskog sastava čelika, određena brzina hlađenja se obezbeđuje izborom rashladnog
sredstva:
- kod ugljeničnih čelika, u vodi ili ulju;
- kod legiranih čelika, zavisno od legiranosti, u ulju, toploj kupki (rastopu soli) ili na vazduhu.
Kao postupci kaljenja razlikuju se:
- potpuno kaljenje (prokaljivanje) po celom preseku debljine;
- površinsko kaljenje, kaljenje samo površine (plameno, indukciono);
- kaljenje nakon termičkohemijske obrade površine (cementacije, karbonitriranja);
- kaljenje za otvrdnjavanje taloženjem, kod legura koje naknadnim starenjem otvrdnjavaju taloženjem.
Moguće greške kod kaljenja
Kod neodgovarajuće temperature kaljenja mogu nastati meka mesta (nedovoljno visoka temperatura
austenitizacije) ili pregrevanje (previsoka temperatura kaljenja) i porast zrna.. Nedovoljna brzina hlađenja
ne obezbeđuje potpunu prokaljivost, naročito kod delova većih debljina. Suviše visoka temperatura
kaljenja, preteran intenzitet sredstva za hlađenje ili dugo vreme između operacije kaljenja i otpuštanja
mogu da izazovu pojavu termičkih i strukturnih naponskih prslina.
OTPUŠTANJE
Otpuštanje je termička obrada čelika obično posle kaljenja da bi se postigle zahtevane osobine, a sastoji se
od jednog ili više zagrevanja do određene temperature ispod Ac1 tačke, držanja na toj temperaturi i bržeg
ili sporijeg hlađenja (sl.12). U zavisnosti od temperature otpuštanja, razlikuje se nisko otpuštanje, srednje
otpuštanje i visoko otpuštanje. Kod otpuštanja, prinudno rastvoren ugljenik u martenzitu, izlučuje se u
obliku finozrnog perlita ( stariji naziv otpušteni trustit, sorbit). Sa porastom temperature otpuštanja opada
tvrdoća, a rastu pokazatelji plastičnosti (sl.12) i žilavost. U izvesnim slučajevima može da nastane
povećanje tvrdoće (sekundarno otvrdnjavanje) kao posledica taloženja (intermedijatnih) jedinjenja ili
obrazovanja martenzita ili beinita iz zaostalog austenita koji se razložio tokom otpuštanja ili destabilizovao
u toku ovog procesa, a zatim transformisao pri narednom hlađenju.
Cilj otpuštanja je smanjenje tvrdoće i naponskih stanja izazvanih velikim brzinama hlađenja i
neravnotežnim strukturnim transformacijama i dovođenje u povoljnije strukturno i naponsko stanje
specificiranih osobina najpovoljnijih za namenu, posebno povoljnijeg odnosa vrednosti čvrstoće i žilavosti.

11
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Slika 12: Promene zateznih osobina sa temperaturom otpuštanja

Otpuštanje radi smanjenja napona kaljenog stanja

Otpuštanje radi smanjenja napona izvodi se u slučaju potpune ili delimične martenzitne strukture, na
temperaturi obično ispod 200°C, kada se usled započinjanja taloženja karbida unutrašnji naponi smanjuju
bez većeg opadanja tvrdoće; zastupljeno je kod termičke obrade martenzitnih visokolegiranih čelika,
alatnih čelika ili kod površinskog kaljenja zupčanika.Poboljšanje
Kaljenje sa naknadnim otpuštanjem u području temperatura iznad 400°C, za postizanje najpovoljnijeg
odnosa čvrstoće i žilavosti, naziva se poboljšanje. Primenjuje se na metalurškim proizvodima i mašinskim
delovima od čelika za poboljšanje.
Kod metalurških proizvoda poboljšano termičko stanje (QT) je zastupljeno kod niskolegiranih
toplopostojanih čelika, čelika za niske temperature (sa 6-9 % Ni) i sitnozrnih vodom hlađenih i
otpuštenih mikrolegiranih čelika visoke čvrstoće.
Za specijalne čelike (legirane) malih dimenzija, izvodi se tzv. međustepeno poboljšanje. Kod ove termičke
obrade, bez kaljenja na martenzit, transformacija y Fe u a Fe je sa jednovremenom difuzijom ugljenika u
lisnate karbidne forme strukture beinita. Tako se postižu osobine slične kao kod normalnog poboljšanja.
Moguće greške kod otpuštanja
Kod Cr-Mo, Cr-Mo-V legiranih čelika na temperaturama otpuštanja 400 do 600°C sa polaganim hlađenjem
može da se pojavi krtost usled izlučivanja karbida, naročito V karbida.
Krtost otpuštanja
Kod nekih feritnih niskolegiranih čelika (Mn, Cr, Cr-Mn, Cr-Ni čelika) pri otpuštanju, dužim
zadržavanjem u određenoj temperaturnoj oblasti i polaganim hlađenjem mogu da nastanu procesi koji
dovode do oštrog pada žilavosti na temperaturi okoline. Temperaturno područje u kome se dešava ova
pojava naziva se oblast krtosti otpuštanja, a kritična područja su 250-450°C i oko 500-550°C. Niža
temperaturna oblast dovodi do nepovratne krtosti, a viša oblast do povratne krtosti. Naknadnim
zagrevanjem iznad temperature oblasti povratne krtosti i brzim hlađenjem moguće je izbeći ili umanjiti pad
žilavosti. Postoji više teorijskih postavki o uzroku nastanka krtosti otpuštanja. Sigurno je da na posebno

12
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
oštar pad žilavosti ima uticaj Mn, Cr i posebno fosfor (P), a da dodatak Mo u količini do 0,6% i W do
1,5%, umanjuje sklonost ka krtosti otpuštanja. Feritni nelegirani čelici nisu skloni ovoj pojavi.

TERMIČKA OBRADA ZAVARENIH SPOJEVA

Primena termičke obrade posle zavarivanja omogućava smanjenje zaostalih napona, otpuštanje zakaljene
ZUT i smanjenje sadržaja vodonika u metalu šava i zoni ispod zavara. Time se povećavaju mehaničke
osobine, napon tečenja na temperaturi okoline, granica puzanja, udarna žilavost, otpornost na hemijsku i
naponsku koroziju zavarenih spojeva, i smanjuje opasnost od krtog loma. Međutim, pri izvođenju termičke
obrade na višim temperaturama i dužim vremenom trajanja, termička obrada može da uzrokuje smanjenje
konvencionalne čvrstoće i granice puzanja, sniženje žilavosti usled porasta zrna i izlučivanja, i pojavu
prslina.
Pojava prslina usled ponovnog zagrevanja
Prsline u metalu šava i pregrejanoj zoni ZUT, nastale kao posledica ponovnog zagrevanja posle
zavarivanja, predmet su obimnog proučavanja pod nazivima: reheat cracking (RC), stress relif cracking
(SRC), post weld heat treatment (PWHT). Fenomen je definisan kao interkristalni lom u ZUT, ponekad i u
metalu šava zavarenog spoja, koji je iniciran u toku termičke obrade na dovoljno visokim temperaturama.
Pojavljuje se kod zavarenih spojeva od osnovnih materijala: sitnozrnih mikrolegiranih čelika proizvedenih
procesom normalizirajućeg valjanja (N) i termomehaničkog valjanja (M), niskolegiranih toplopostojanih
čelika, austenitnih vatrootpornih i koroziono otporih čelika i legura na bazi nikla. Opšta osobina ovih
materijala je da su po pravilu skloni disperzionom (taložnom) otvrdnjavanju, kao rezultat izdvajanja
karbida i intermetalnih disperznih faza u temperaturnoj oblasti žarenja za smanjenje napona.

Za preliminamu ocenu sklonosti određenog čelika ka nastanku prslina usled ponovnog zagrevanja može se
koristiti empirijska jednačina:
Psp = %Cr + Cu%+2Mo%+ 10V% + 7N%+5Ti% - 2
Ako je Psp>0 postoji opasnost od pojave prslina usled ponovnog zagrevanja.

Interval temperatura u kojem je najveća verovatnoća obrazovanja prslina zavisi od vrste čelika. Za
sitnozrne mikrolegirane čelike to je interval 550-650°C, za niskolegirane toplopostojane čelike od 500-
700°C, za austenitne čelike 600-900°C, a za legure na bazi nikla 700-950°C.
Metalurški aspekti pojave prslina usled termičke obrade posle zavarivanja su smanjena plastičnost na
granicama zrna ili u unutrašnjosti zrna pri deformisanju u toku relaksacije napona kao posledica
otvrdnjavanja taloženjem, ili slabljenje granica zrna u prisustvu segregacija nečistoća po granicama zrna.
NORMALIZACIONO ŽARENJE

Normalizaciono žarenje posle zavarivanja se primenjuje samo u slučajevima kada je to jedina mogućnost
za postizanje zahtevanih osobina zavarenog spoja.
Koristi se kod primene postupka zavarivanja pod troskom i jednoslojnog zavarivanja EPP postupkom, kod
šavova velikih debljina izvedenih sa velikim unosom toplote. Izvodi se u cilju homogenizacije i izmene
oblika i veličine zrna strukture livenja metala šava i usitnjenja zrna u pregrejanoj zoni ZUT.
Kako se normalizaciono žarenje najčešće primenjuje kod zavarenih spojeva velike debljine, dugo vreme
zagrevanja treba izbegavati, zbog mogućnosti nastanka površinskog razugljeničenja i daljeg porasta zrna u
ZUT. Zato, ako se zagrevanje izvodi u peći, delove treba uneti u već zagrejanu peć. Povoljnija je primena
lokalnog grejanja jakim uređajem, brzinom zagrevanja oko 150°C/h. Tako, za debljine 15-40 mm, vreme
13
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
zagrevanja ne treba da prekorači 5-6 časova. Kada se dostigne temperatura žarenja, dalje zadržavanje na
temperaturi nije preporučljivo, sem onoliko koliko je potrebno za ujednačenje temperature po preseku
šava, što obično iznosi 15- 30 minuta. Preporučuje se da se tokom ciklusa hlađenja smanji brzina hlađenja
u temperaturnom području u kome se izvodi žarenje za smanjenje napona (sl.13).

Slika 13: Termički ciklus normalizacionog žarenja posle zavarivanja

Normalizaciono žarenje treba izbeći kada god je to moguće, jer su visoke temperature ove obrade
nepovoljne kod dugih i tankih delova zbog opasnosti od deformacije, kao i povećane oksidacije površine.
Mogućnosti izbegavanja normalizacionog žarenja su u povoljnijem odabiru parametara zavarivanja i
primeni višeslojnog šava. U procesu zavarivanja višeslojnog metala šava efekat normalizacionog žarenja
nastaje usled termičkog uticaja narednog na prethodno izvedeni sloj. Mikrostruktura metala šava je
ujednačena, a u ZUT kaljenih i otpuštenih čelika manifestuje se sniženjem tvrdoće.
Normalizacionim žarenjem ne mogu se eliminisati segregacije u metalu šava velikih debljina izvedenih
jednoslojnim zavarivanjem, kao i pojava lunkera u centralnom delu šava. Za izbegavanje takvih grešaka
takođe je povoljna primena višeslojnog šava.

OTPUŠTANJE
Sniženje žilavosti usled zakaljivanja u ZUT zakaljivih čelika i superponirani termički i strukturni naponi
(strukture kaljenja) mogu da izazovu pojavu prslina i nastanak krtog loma, zbog čega je neophodna
primena termičke obrade otpuštanja posle zavarivanja. Ako se primenjuje žarenje za smanjenje napona,
ujedno će se izvršiti i proces visokog otpuštanja ZUT.
Temperature otpuštanja i vreme otpuštanja posle zavarivanja date su u standardima za vrstu čelika ili
preporukama proizvođača osnovnih materijala, obično kao temperature žarenja za smanjenje napona.
Vreme otpuštanja zavisi od debljine osnovnog materijala.
Dok se kod žarenja za smanjenje napona obično ograničava minimalno vreme žarenja, jer duže vreme
obezbeđuje veći stepen sniženja napona, kod otpuštanja se često daju ograničenja maksimalnog vremena
otpuštanja /žarenja, zbog opasnosti od preteranog otpuštanja i pada čvrstoće u široj zoni ZUT. Zato se
vreme otpuštanja /žarenja računa od momenta postizanja temperature otpuštanja na površini radnog
komada, posebno kod zavarenih spojeva od niskolegiranih čelika i malih debljina.
Brzine zagrevanja i hlađenja kod otpuštanja u principu su manje u odnosu na obradu žarenja, jer se
primenjuje na čelicima manje toplotne provodljivosti. Promene brzina zagrevanja i hlađenja u određenom
temperaturnom intervalu termičkog ciklusa zavise od specifičnosti osnovnih materijala, kao što su sklonost
ka krtosti otpuštanja ili ka izlučivanju, o čemu treba voditi računa.

14
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Često proizvođači osnovnog materijala daju i okvirni dijagram termičke obrade, najčešće za zavarene
spojeve toplopostojanih čelika otpornih na puzanje, kod kojih dugo vreme otpuštanja može da izazove
izlučivanje karbida i krtost usled ponovnog zagrevanja.

ŽARENJE ZA SMANJENJE NAPONA

Cilj žarenja radi smanjenja napona je dovođenje unutrašnjih (sopstvenih) napona na nivo koji ne može da
ugrozi konstrukciju u eksploataciji, ili pak da izazove pojavu naponske korozije (kod čelika osetljivih na
naponsku koroziju) bez bitne promene strukture. Primenjuje se posle toplog ili hladnog ispravljanja
deformisanih delova, posle obrade skidanjem strugotine, i naročito posle zavarivanja, kod materijala
osetljivih na krti lom, kod delova veoma različitih debljina zida (npr. čelični liv), ukrućenih i teško
opterećenih zavarenih konstrukcija kod kojih visoka koncentracija napona može da dovede do krtog loma
ili opasnosti od naponske korozije. Najčešće se primenjuje u izradi parovoda i posuda pod pritiskom, kod
procesne opreme i rezervoara za agresivne medije, kao što su amonijak i hlor.

Kod zagrevanja materijala napon tečenja oštro opada (sl.14.). U procesu žarenja svuda tamo gde su
sopstveni naponi veći od napona tečenja materijala, nastaje plastična deformacija. Pri tome, sopstveni
naponi opadaju do vrednosti napona tečenja materijala na temperaturi žarenja.

Ujedno sa procesom smanjenja napona, u ZUT zavarenog spoja zakaljivih čelika nastaje otpuštanje, te se
strukture kaljenja transformišu u strukture otpuštanja. Ukoliko su kaljeni i otpušteni čelici ( termičko stanje
Q+T metalurških proizvoda sitnozrnih čelika) otpušteni u području temperature žarenja za smanjenje
napona, nastaće izvesna promena osobina otpuštenog stanja - sniženje čvrstoće. Zato temperatura žarenja
mora da bude niža od temperature prethodnog otpuštanja.

Temperatura žarenja za smanjenje napona je uvek ispod kritične tačke Ac1 čelika:
- kod nelegiranih konstrukcionih čelika u području 500 - 650°C;
- kod niskolegiranih (toplopostojanih) čelika u području 600 - 750°C;
- kod kaljenih i otpuštenih čelika ispod temperature otpuštanja (npr. 540-580 °C).

Slika 14. Dijagram napon tečenja-izduženje za različite temperature konstrukcionog čelika

Vreme držanja na temperaturi žarenja obično je oko 2 min/mm debljine, ali minimum 30 minuta posle
potpunog progrevanja. Hlađenje je ravnomerno i polagano, u peći ili pod izolacijom (sl. 15.). Da bi se
15
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
sprečio nastanak novih termičkih napona, brzina zagrevanja i hlađenja u principu je mala. Kod delova
velikih debljina, složenog oblika i niske toplotne provodljivosti (npr čelični odlivci) početnu brzinu
zagrevanja treba ograničiti na oko 30°C/h do dostizanja temperatura 200-300°C, a zatim se mogu primeniti
uobičajene brzine zagrevanja, zavisne od vrste čelika.
Zavisnost temperature i vremena žarenja od nivoa dozvoljenih napona empirijski pokazuje Holomon-
Džefijev parametar (Holloman Jaffee): P= Ts (20 + Ig t) x 10 -3
gde je Ts temperatura žarenja za smanjenje napona u (°C), a t vreme držanja na temperaturi žarenja u (h).
Za potpuno otpuštanje napona vrednost P = 20.

Slika 15: Termički ciklus žarenja za smanjenje napona

Kod legiranih toplopostojanih feritnih čelika u području temperatura žarenja za smanjenje napona mogući
su difuzioni procesi izlučivanja karbida legirajućih elemenata (prevashodno karbida V) te smanjenje
otpornosti na puzanje. Kod savremenih zavarljivih nelegiranih i niskolegiranih čelika za rad na povišenim
temperaturama u preporukama za žarenje za smanjenje napona (ujedno otpuštanje) tendencije su u sniženju
temperatura i vremena žarenja.
Preporuke za vreme žarenja se daju u min / mm debljine šava, često i minimalno vreme žarenja, kada su
zbog malih debljina nedovoljna preporučena vremena. Ograničenja maksimalnog vremena žarenja ili
ukupnog vremena žarenja su kod normalizirajuće valjanih kaljenih i otpuštenih čelika (QT sitnozrni čelici),
zbog opasnosti od degradacije osnovnog materijala usled difuzionih procesa izlučivanja karbida ili pada
čvrstoće usled preteranog otpuštanja.
Kod termomehanički valjanih čelika, kod kojih su mehaničke osobine (Rm i Re) rezultat uslova
termomehaničkog valjanja ili i otvrdnjavanja taloženjem, primena ponovnog zagrevanja posle zavarivanja
je nepoželjna. U standardu (SRPS EN 10028-deo 5:2004; Zavarljivi, termomehanički valjani sitnozrni
čelici) daje se mogućnost primene žarenja za smanjenje napona za veličinu Holomon-Džefijevog
parametraP=17, a osobine materijala se proveravaju ispitivanjem uzorka podvrgnutog simuliranoj
termičkoj obradi.

ŽARENJE ZA UKLANJANJE DIFUNDOVANOG VODONIKA

Primenjuje se kod povišene opasnosti od nastanka hladnih prslina u zavarenom spoju usled prisustva
difundovanog vodonika, pre svega kod čelika Re>460 N/mm2 i debljina većih od 30mm izvedenih EPP
postupkom. Sprovodi se neposredno posle završetka zavarivanja na temperaturi žarenja 200 - 280°C.
16
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Vreme žarenja je minimum 2 časa. Kod velikih debljina temperatura žarenja je na gornjoj granici i duže je
vreme žarenja. U opštem slučaju ovo niskotemperaturno žarenje se preporučuje kod delimično ispunjenog
šava kada je međuslojna temperatura (Tm) ispod temperature predgrevanja (Tp).

OPREMA ZA TERMIČKU OBRADU POSLE ZAVARIVANJA

Zajednička karakteristika uređaja za termičku obradu posle zavarivanja, sem u izuzetnim slučajevima, je da
su to uređaji za zagrevanje, dok se hlađenje izvodi relativno malim brzinama, najbrže hlađenjem na
mirnom vazduhu. U okviru uređaja za zagrevanje podela je na dve osnovne grupe:
- stacionarni uređaji, peći za termičku obradu celih zavarenih proizvoda ili segmenata;
- pokretni uređaji za lokalnu termičku obradu zavarenih spojeva.

STACIONARNI UREĐAJI
Tehnički propisi za kotlovska postrojenja i posude pod pritiskom u principu zahtevaju termičku obradu
posle zavarivanja celih zavarenih proizvoda, posebno kada su izrađeni od materijala niske toplotne
provodljivosti i velikih debljina, ili su namenjeni za radne uslove visokih pritisaka i agresivnih medija. U
serijskoj specijalizovanoj proizvodnji ovakvih zavarenih proizvoda komorne protočne peći za zagrevanje
su obavezna proizvodna oprema.
Regulacija i praćenje procesa je preko termoelemenata, kao indikatora veličine temperature, postavljenih
na oko 300mm u radni prostor peći. U zahtevima kvaliteta za opremu, za uređaje za baždarenje
termoregulatora, pisača termičkog toka procesa i termoparova definisani su rokovi za dokumentovanu
kalibraciju i proveru njihove ispravnosti.

Broj termoelemenata, odnosno mernih tačaka, zavisi od zapremine radnog prostora peći (tabela1), (SRPS
EN ISO17663).

Tabela 1.Minimalan broj mernih tačaka za termičku

obradu u peći
Zapremina peći u m3 Broj mernih tačaka
<40 2
40-60 3
60-80 4
80-100 5
>100 6

Parametri termičke obrade

Pre izrade specifikacije termičke obrade posle zavarivanja standardom SRPS EN ISO17663 specificirani su
sledeći parametri termičke obrade u peći:
- Početna temperatura procesa obrade. To je temperatura peći u momentu uvođenja peći;
- Brzina zagrevanja do zadate temperature (zavisna od toplotno fizičkih osobina i dimenzija materijala).
- Temperatura zagrevanja (raspon temperatura u kojem je proizvod izložen da bi se postigli određeni
uslovi zavisni od vrste termičke obrade);
- Vreme držanja na zadatoj temperaturi;
- Brzina hlađenja;
- Temperatura završetka hlađenja u peći, u momentu iznošenja proizvoda iz peći.

17
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

POKRETNI UREDAJI I LOKALNA TERMIČKA OBRADA

Pokretni uređaji, prevashodno namenjeni za lokalnu termičku obradu zavarenih spojeva, imaju veoma
široko područje primene u izgradnji cevnih sistema energetskih i petrohemijskih postrojenja, u izradi
procesne opreme i rezervoara u radionici i na licu mesta, u montaži. Posebna pogodnost ovih uređaja je
kada se zahteva zagrevanje pre i u toku zavarivanja i u kontinuitetu posle zavarivanja. Savremeni uređaji
velike snage, sa programatorima procesa i merno-regulacionim sistemima koji obezbeđuju visok stepen
tačnosti regulisanja i kontrolisanja procesa obrade, omogućavaju primenu i za termičku obradu celog
proizvoda ili segmenata proizvoda, te unekoliko zamenjuju stacionarne uređaje. Prema načinu zagrevanja
pokretni električni uređaji se izrađuju na principu zagrevanja električnim otporom i zagrevanja indukcijom.
Kod primene lokalne termičke obrade neophodno je obezbediti ravnomernu raspodelu toplote u pravcu
odvođenja toplote, kako u toku zagrevanja ne bi nastali novi termički naponi. Kod termičke obrade
sučeonih spojeva na ravnim konstrukcijama od lima, ravnomerni unos toplote može se očekivati ako je
širina zone grejanja jednaka dvostrukoj dužini grejanog segmenta šava.

Kod kružnih spojeva ravnomerni unos toplote će se obezbediti širinom zone grejanja:

b= 5jRs
gde je R poluprečnik cevi, a 5 debljina zida cevi. Isti kriterijum zadovoljava i grejanje sferne posude.

Zagrevanje kružnih zavarenih spojeva mora da bude izvedeno po celom obimu jednovremeno, odnosno, ne
sme se vršiti postepena obrada segmenata šava. Minimalna širina zone grejanja po stranici šava je 100 mm,
mereno od sredine šava. Zavisno od toplotne provodljivosti osnovnog materijala, širina zone grejanja je 4-
10 d, gde je d debljina šava (sl.19). Tako za niskougljenične čelike visoke čvrstoće širina zone grejanja je 4
d, dok je za niskolegirane toplopostojane čelike 6 d, a za legirane (martenzitne) 8 i preko 8 d.

Slika 19: Širina zone lokalnog grejanja zavarenog spoja

Raspored grejnih tela treba da bude takav da temperatura na ivici zone grejanja ne bude manja od polovine
najviše temperature. Merenje temperatura je direktno na površini predmeta, preko učvršćenih
termoelemenata. Za definisanje broja i rasporeda mernih tačaka za merenje temperature treba uzeti u obzir
minimalne zahteve (SRPS EN ISO 17663) za lokalnu obradu cevi (tabela 2). Instruktivno je da se za
konkretni slučaj kao radno uputstvo koristi i skica rasporeda.

18
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Tabela 2. Minimalan broj memih tačaka za lokalnu termičku obradu cevi
Spoljni prečnik cevi u mm Broj mernih tačaka Raspored postavljanja u
<170 1 -
170 do370 2 180
370 do550 3 120
<550 4 90

OPREMA ZA ELEKTROOTPORNO ZAGREVANJE

Elektrootporno zagrevanje se zasniva na principu razvijanja toplote prema Džulovom zakonu, u

električnom provodniku - grejaču velikog električnog otpora, koja se konvekcijom, zračenjem ili
kondukcijom prenosi na predmet termičke obrade. U primeni kod stacionarnih uređaja - peći, način
grejanja je konvekcijom i zračenjem, dok je kod pokretnih uređaja u primeni način grejanja kondukcijom.
Fleksibilnost oblika električnih grejača omogućava primenu elektrootpornog zagrevanja kod termičke
obrade svih vrsta i oblika zavarenih spojeva, a uz pomoćnu konstrukciju nosača grejača i za termičku
obradu celih proizvoda. Neophodna primena je na ravnim proizvodima, odnosno na proizvodima na kojima
se ne može primeniti induktorska zavojnica. Posebno je pogodno za zagrevanje radnih komada sa
različitim presecima debljina primenom parcijalnih grejača, koji svaki za sebe imaju posebni
termoelemenat i posebni regulacioni kanal.

Savremena oprema za elektrootporno zagrevanje sastoji se od:

- kompaktnog uređaja koji sadrži: energetski izvor - transformator, poluautomatizovani i automatizovani
mikroprocesorski programator i merno- regulacione elemente;
- električnih grejača;
- električnih kablova: energetskih, razvodnih i kompenzacionih;
- termoelemenata, termopara NiCr-Ni;
- aparata za pripajanje (upucavanje) termoelemenata na radni komad;
- aparata za baždarenje termoelemenata, termopisača i termoregulatora.

Tipična kablovska veza kompaktnog uređaja šematski je prikazana na slici 16.

Izbor uređaja određene snage zavisi od debljine šava, temperature obrade, vremena zagrevanja i kvaliteta
toplotne izolacije.

19
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

1. Kompaktni
uređaj
2. Energetski kabl
3. Grejna tela
4. Upucan
termoelement
Slika 16: Šematski prikaz kablovske
veze elektrootpornog zagrevanja

20
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Proizvode se sa dva, i više merno regulacionih kanala, što omogućava istovremeno žarenje isto toliko šavova,
istih ili različitih dimenzija. Toplota se razvija u električnim grejačima od specijalne čelične žice, na koju su
nanizane keramičke perle od aluminijum oksida, otporne na visoke temperature (sl.17). Postavljanjem grejača
na radni komad toplota se prenosi kondukcijom. Gubitak toplote zračenjem zagrejanih grejača i radnog
komada sprečava se spoljnom toplotnom izolacijom grejača sa vatrostalnim platnom i industrijskom vunom.
Zbog sprečavanja toplotnih gubitaka i oksidacije površine prelazne zone grejanja širina postavljanja izolacije
je veća od širine zone grejanja, i iznosi 12 do 16 x d, gde je d debljina radnog komada.
Termoelementi, kao indikatori veličine temperature, postavljaju se direktno na grejanu površinu. Tačnost
merenja i prenošenja informacija o merenju zavisi od kvaliteta kontakta termoelementa i grejane površine.
Kvalitet kontakta se najpouzdanije postiže privarivanjem sa posebnim uređajem sa kondenzatorskim
pražnjenjem, pri čemu je dubina penetracije samo 0,18 mm.

Regulator temperature i termopisač primaju termonapon od termoelementa preko kompenzacionog

provodnika, prerađuju ga i menjaju u upotrebljivu mernu vrednost. Pisač temperature dokumentuje izmerenu
vrednost.
Savremeni uređaji imaju ugrađene višebojne pisače temperatura sa više kanala koji registruju sve temperaturne
promene svakog termoelementa. Isključenje i uključenje grejača je automatsko, preko termoregulatora
mikroprocesorskog programiranog upravljanja, integrisanog u program regulatora.

Za siguran rad važna je provera i podešavanje termoelemenata, termoregulatora i pisača temperaturnog

dijagrama termičke obrade, kao i periodično baždarenje mernih uređaja. Dijagram dobijen preko pisača
temperatura je dokument - zapis o stvarno izvedenom ciklusu termičke obrade.

OPREMA ZA INDUKCIONO ZAGREVANJE

Indukciono zagrevanje se primenjuje za termičku obradu posle zavarivanja u gradnji cevovoda, u montažnim i
radioničkim uslovima u proizvodnji velikih posuda pod pritiskom i rezervoara, posebno u slučajevima kod
većih debljina zida kada je elektrootpornim grejanjem teško postići ujednačeno zagrevanje po celom preseku.
Pogodnost primene je i za lokalnu termičku obradu posle lokalnog oblikovanja hladnim deformisanjem (cevni
lukovi, reduciri), u toku procesa zavarivanja i posle zavarivanja (cevi, elementi cevovoda, elementi posuda
kružnog oblika) i obrade celog proizvoda ili celih segmenata kružnog oblika (cisterne, spremnici...).

21
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Prednost primene indukcionog zagrevanja je kod termičke obrade normalizacionog žarenja na visokim
temperaturama, zbog mogućnosti brzog dostizanja zadate temperature, što je značajno u primeni na
materijalima sklonim disperzionom taloženju pri uslovima dugog vremena zagrevanja do dostizanja potrebne
temperature.

Indukciono zagrevanje je na principu transformatora. Analogno primarnom namotaju transformatora je

induktorski bakarni kabl, priključen na izvor naizmenične struje i namotan u obliku zavojnice preko radnog
komada, dok je radni komad sekundarni namotaj (sl.18). Indukovana struja u radnom komadu prema
Džulovom zakonu proizvodi toplotu, koja je u funkciji zagrevanja radnog komada.

Obezbeđenje zadate temperature je odgovarajućim dimenzionisanjem jačine izvora naizmenične struje,

induktorskog kabla i izborom frekvencije u odnosu na prečnik i debljinu zida radnog komada. Intenzitet
zagrevanja posebno zavisi od izbora frekvencije. Niže frekvencije daju bolje progrevanje, dok su kod većih
frekvencija manji gubici na dužini i preseku kablova. Pri preterano visokim frekvencijama može da se pojavi
efekat prostiranja visokofrekventnih struja po površini provodnika (skin efekat ).

Slika 18: Induktori

22
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Oprema za indukciono zagrevanje sastoji se od:
- ure đaj a za napaj anj e induktorskog kabla;
- komandne jedinice sa elementima za opsluživanje: baterije kompenzacionih kondenzatora, elemenata za
kontrolu električnih veličina, elemenata za programirano upravljanje i signalizaciju, merno-regulacionih
elemenata, višekanalnog pisača temperaturnog dijagrama;

- jedinice za vazdušno hlađenje induktorskog namotaja, kada nije predviđeno vodeno hlađenje (uređaji
mrežne frekvencije);
- jedinice za zatvoren sistem hlađenja vodom induktorskog kabla, kada nije predviđen priključak na
vodovodnu mrežu;
- induktorskih kablova,
- električnih kablova: energetskih, razvodnih, kompenzacionih;
- kablova za vodeno hlađenje induktora ( uređaji srednjih frekvencija );
- termoelemenata za registrovanje temperature radnog komada;
- aparata za privarivanj e termoelemenata na površinu radnog komada;
- aparata za baždarenje termoelemenata, pisača temperature i termoregulatora.
Udaljenost između energetskog izvora i komandne jedinice može da iznosi do 100 m. Odvojenost ove dve
jedinice je pogodna za izvođenje obrade u montažnim uslovima, pri čemu se relativno laka jedinica komandi
transportuje blizu radnog komada, dok se teška jedinica, izvor, nalazi na određenoj udaljenosti.
Pre postavljanja induktora oko cevi prvo se postavlja izolacija u više slojeva, u širini zone grejanja oko 1 m,
koja sprečava preterano zagrevanje induktora, gubitak toplote zračenjem zagrejanog komada i oksidaciju
površine.
Kod postavljanja induktorskog namotaja navoji treba da budu gusto postavljeni jedan uz drugi, da bi se
smanjilo rasipanje magnetskog polja. Izolacija unutrašnje površine zida nije obavezna, ali je preporučljiva u
slučaju obrade predmeta velikih prečnika i debljina, kao što je to u obradi posuda.
I pored toplotne izolacije između induktorskog kabla i zagrevanog komada, kablovi se zagrevaju zbog
sopstvenog otpora, pa je za njihov duži vek neophodno hlađenje. Kod uređaja srednje i više frekvencije
predviđeno je vodeno hlađenje, protokom vode kroz fleksibilnu cev smeštenu u središtu kabla. Sistem za
hlađenje se izvodi sa priključkom na vodovodnu mrežu ili na posebni zatvoreni rashladni sistem, kao dodatne
jedinice opreme. Kod izvođenja obrade na radilištu i u montaži prednosti ima poseban sistem hlađenja.
Zadati program termičke obrade se kontroliše termoelementima (NiCr-Ni), pričvršćenim na određena merna
mesta pod izolacijom. Termoelementi su priključeni na pisače i program regulatore. Preko program regulatora
proces obrade se automatski reguliše, pa je nezavisan od pažnje osoblja. Električni program regulatori su u
funkciji vremena i napona, te je za svaki dijagram termičke obrade moguće podešavanje zadatih parametara
obrade.

ZAHTEVI KVALITETA PRI TERMIČKOJ OBRADI POSLE ZAVARIVANJA

(SRPS EN ISO 17663:2011- Zavarivanje- zahtevi kvaliteta pri termičkoj obradi vezanoj za zavarivanje i
srodne postupke)

Ovaj standard obezbeđuje zahteve kvaliteta za termičku obradu na vazduhu ili kontrolisanoj atmosferi, koja se
sprovodi u radionicama ili na licu mesta pri zavarivanju i oblikovanju. Uglavnom je primenljiv za feritne
čelike, više nego za druge materijale.

23
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja
Standardom su date smernice proizvođaču proizvoda i komponenti kao i izvođaču termičke obrade, značajne
za upravljanje i planiranje procesa obrade. Može se primeniti kao osnova kod uvođenja sistema kvaliteta (EN
ISO 9001 i 9002) i ocenu sposobnosti proizvođača proizvoda i komponenti za izvođenje termičke obrade.
Takođe standard je fleksibilna okosnica za kontrolisanje procesa termičke obrade u skladu sa nivoom zahteva
kvaliteta (EN 729-2 ili EN 729-3). Za obezbeđenje uslova za izvođenje i kontrolisanje procesa standardom su
dati relevantni tehnički normativi za obradu u pećima i lokalnu obradu. Zahtevi postavljeni za baždarenje i
merenje mogu se primeniti i za specifične procese za koje nije namenjen.

Shodno zahtevima kvaliteta za informacije neophodne za planiranje izvođenja termičke obrade potrebno je
sačiniti odgovarajuće specifikacije sa podacima kao što su :
- lokacija i pristupačnost proizvoda ili komponenti za izvođenje termičke obrade;
- način obeležavanja proizvoda i komponenti koji se termički obrađuju;
- specifikaciju termičke obrade, pogodnu za izvođenje termičke obrade i inspekcijski nadzor;
- veze između specifikacije termičke obrade, specifikacije zavarivanja ili specifikacije obrade oblikovanja;
- vrste termičke obrade za obradu u peći i za lokalnu obradu;
- speifikacije raspoloživih vrsta i kapaciteta i stanja opreme za izvođenje termičke obrade, i td.
Parametri termičke obrade treba da budu u saglasnosti sa tipom i debljinom materijala, a njihovo specificiranje
treba da se odnosi na vrstu termičke obrade. Za određivanje parametara obrade odgovoran je proizvođač
zavarenih proizvoda.

SPECIFIKACIJA TEHNOLOGIJE TERMIČKE OBRADE

Specifikacija tehnologije je dokument koji detaljno opisuje zahtevane promenljive veličine za određenu vrstu i
predmet obrade, a u cilju osiguranja ponovljivosti i kontrolisanja izvođenja obrade.

Zahtevi kvaliteta za termičku obradu posle zavarivanja, a koji se odnose na specifikaciju termičke obrade
realizuju se u sklopu specifikacije tehnologije zavarivanja (WPS), sa minimumom pokazatelja o parametrima
obrade, ili pozivanjem na posebnu specifikaciju termičke obrade. Posebna specifikacija tehnologije termičke
obrade u značajnom stepenu je neophodna zbog obimnosti potrebnih podataka o promenljivim veličinama i
uslovima izvođenja i kontrolisanja obrade, kao i zbog potreba da se, iz instruktivnih razloga, termički tok
prikaže i dijagramom.

Uglavnom je zastupljena kod zavarenih spojeva parovoda visokog pritiska. Jedna specifikacija termičke
obrade odnosi se na specifikaciju delova ili zavarenih spojeva istih tehničkih karakteristika - vrste i debljine
materijala, iste specifikacije prethodne obrade.
Specifikacijom treba da bude obuhvaćeno:
- identifikacija predmeta obrade: proizvoda, komponenti, ili zavarenog spoja i pripadajuće WPS;
- vrsta zavarenog spoja (montažni ili radionički spojevi);
- vrsta uređaja za termičku obradu ( peć, elektrootporni uređaj, indukcioni uređaj)
- vrsta termičke obrade;
- dijagram termičkog ciklusa, ako je potrebno;
- temperatura i vreme zadržavanja na zadatoj temperaturi;
- međuprogrevanje i/ ili međuhlađenje (ako je potrebno);
- brzina zagrevanja i hlađenja;
- broj i raspored termoelemenata; kod primene lokalne opreme i širina zone grejanja.
24
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Izvođenje termičke obrade treba da bude povereno osoblju obučenom prema programu obrazovanja EWF, u
skladu sa tehničkom preporukom SRPS ISO/TR 17663:2011(e).
Kvalifikacija tehnologije termičke obrade posle zavarivanja
Kvalifikacija je provera i potvrda ispravnosti tehnoloških rešenja preko ispitivanja na ispitnom uzorku, a koja
se izvodi u skladu sa zahtevima odgovarajućeg standarda ili sa ugovornim zahtevima.

Iznalaženje optimalnog tehnološkog rešenja zavarivanja se izvodi izradom tehnoloških proba prihvaćenim
parametrima zavarivanja, sa primenom (ako je predviđena) termičke obrade posle zavarivanja. Ispitivanja se
mogu izvesti i u pogonskim uslovima, sa smanjenim obimom i vrstom ispitivanja.

Rezultat ovih ispitivanja je proizvođačka specifikacija tehnologije zavarivanja (WPS), sa termičkom obradom
posle zavarivanja.
Posebna kvalifikacija tehnologije termičke obrade posle zavarivanja nije potrebna, sem ako se to izričito ne
zahteva ugovorom. Kvalifikacija tehnologije termičke obrade posle zavarivanja može da bude preuzeta iz
druge kvalifikovane WPS. Kvalifikacija tehnologije žarenja za smanjenje napona je nepotrebna, jer uslovi za
nastanak napona usled zavarivanja u izradi ispitnog uzorka za kvalifikaciju ne odgovaraju stvarnim uslovima
za nastanak napona u izradi zavarene konstrukcije. Izuzetak je primena žarenja za smanjenje napona kod
zavarenih spojeva sitnozrnih M čelika, kada se proverava uticaj ponovnog zagrevanja na strukturne i
mehaničke osobine zavarenog spoja (SRPS EN 10028-deo 5:2004; Zavarljivi, termomehanički valjani
sitnozrni čelici, namenjeni za opremu pod pritiskom). Kvalifikacija tehnologije otpuštanja / žarenja posle
zavarivanja spojeva kaljenih i otpuštenih čelika praktično je u sklopu kvalifikacije WPS.

KONTROLA KVALITETA IZVEDENE TERMIČKE OBRADE

Kontrola kvaliteta termičke obrade obuhvata:

- kontrolisanje procesa obrade;
- kontrolisanje karakteristika delova posle izvedene obrade.

Savremen način kontrolisanja procesa termičke obrade je preko automatizovanog zapisa-dijagrama toka
termičkog ciklusa, koga registruje pisač temperatura, povezan sa termoelementima - indikatorima temperatura.
Dijagram mora da potvrdi da je poštovana procedura (WPS) i da je sledljiva svaka pojedinačna operacija
procesa termičke obrade.
Kontrolisanje karakteristika obrađenih delova obično je ispitivanjem tvrdoće na površini i metalografskom
analizom mikrostrukture na reprezentativnom uzorku. Kod zavarenih spojeva ispituje se tvrdoća u metalu šava
i ZUT, a u posebnim slučajevima i ispitivanje mikrostrukture (replika) zavarenog spoja. Kontrolisanje
karakteristika zavarenog spoja uglavnom je primenjeno kod zavarenih spojeva toplopostojanih čelika u izradi
parovoda visokog pritiska i kod zavarenih spojeva sitnozrnih čelika visoke čvrstoće, u izradi posuda pod
pritiskom za niske temperature i agresivne medije. Vrsta ispitivanja i kriterijumi prihvatljivosti moraju da
budu utvrđeni u tehničkim uslovima za izradu i isporuku proizvoda ili pozivom na pripadajuća tehnička
pravila za izradu zavarenih proizvoda.
Izveštaji o kontrolisanju procesa i predmeta obrade su dokumenti koji pripadaju specifičnim ispitivanjima
( EN 10204).

25
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

Slika 19. Primer stabilne peći zatermičku obradu

Slika 20. Predgrevanje ploče i termička obrada cevi gasnim plameno

26
 IWE / IWT
Modul 2: Materijali i njihovo ponašanje pri
zavarivanju
2.8 Termička obrada osnovnog materijala i zavarenog
spoja

LITERATURA

1. H. Šuman, Metalografija, Naučna knjiga, Beograd 1965.

2. Vitomir Đorđević, Mašinski materijali I deo, Mašinski fakultet Beograd, 1999.
3. A.Sedmak i ostali, Mašinski materijali II deo, Mašinski fakultet Beograd, 2000.
4. V Šijački -Žeravčić i ostali, Priručnik zamašinske materijale, Mašinski fakultet Beograd, 1996.
5. K. Esterling, Introduction to the Physical Mettalurgy ofWelding, 1983.
6. D. Seferijan, Metalurgija zavarivanja, Građevinskaknjiga, Beograd, 1969
7. B. Sabo, Zavarljivostnerđajućih čelika, priručnik, Novi Sad, 1995.
8. GSI SLV Duisburg International Welding Engineer
9. Mirjana Smiljanić, Zavod za zavarivanje, Beograd 2012.

Izmene

Datum: Revizija Revizuju uradila:

Oktobar,2020 Izmena i dorada materijala u skladu sa zahtevima
dokumenta IAB 252-r5-19 January 2019- Mara Kovačević, dipl.inž.met., IWE
MINIMUM REQUIREMENTS FOR THE
EDUCATION,TRAINING, EXAMINATION,
AND QUALIFICATION

27