UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN

MATERIA:
Transformación de los materiales

DOCENTE:
Ing. Luis Zalamea Cedeño

INTEGRANTES:
◆ Mosquera Cruz Kenneth Eduardo
◆ Cedeño López Tania Margarita
◆ Carpio Méndez Ángel Eduardo
◆ Pizarro Chuquimarca Erick Paul
◆ Paladines Gómez Lizbeth Verónica

GRUPO : D

PARALELO:
IPR-S-VE-6-4
Procesamiento de cerámicas y cermets
Las cerámicas tradicionales usan minerales naturales como base, mientras
que las modernas emplean materias sintéticas para productos variados.
Ambas utilizan polvo como punto de partida, pero difieren en
aglutinantes y procesos. La sinterización fusiona materiales en formas
sólidas a través de diferentes métodos de procesamiento.

Procesamiento de cerámicas Tradicionales

En esta sección se revisará la tecnología de producción de cerámicas
tradicionales, como alfarería, gres y otras lozas de mesa, ladrillos, azulejos
y cerámica refractaria. Las ruedas de esmeril se producen también por los
mismos métodos básicos. Lo que estos productos tienen en común es que
sus materias primas consisten en silicatos cerámicos (arcillas). La
secuencia de procesamiento de la mayoría de las cerámicas tradicionales
incluye los siguientes pasos:

1. Preparación de materias primas

Las materias primas cerámicas,
inicialmente rocosas, se convierten en
polvo en la preparación del proceso.
1. Preparación de materiales
2. Formado 3. Sinterizado 4. Acabado
iniciales
La sinterización de las nuevas
cerámicas, el mecanismo de
sinterizado es la difusión de
masa a través de las superficies
de contacto de las partículas,
probablemente acompañada de
algún flujo plástico.
 Muchos compuestos en matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés) y
compuestos en matriz cerámica (CMC) se procesan por métodos de
procesamiento particulado. Los ejemplos más prominentes son los carburos
cementados y otros cermets.
Otros Cermets y Compuestos
Carburos Cementados de matriz cerámica
Consideraciones para el diseño de productos

Diseñar para compresión en lugar de

tensión debido a la mayor resistencia
de cerámicos en compresión.

Evitar aplicaciones con cargas de impacto o altos

esfuerzos, ya que las cerámicas son frágiles.

Preferir formas simples para evitar problemas técnicos y

económicos, evitando perforaciones profundas y proyecciones.

Redondear bordes y esquinas para prevenir fracturas y desportillado, salvo en

herramientas de corte.

Considerar la contracción en secado, cocimiento o sinterizado para dimensiones y

tolerancias precisas

Evitar roscas en cerámicos debido a su dificultad de fabricación y limitada resistencia en

servicio.
Cerámicos
Las herramientas de corte cerámicas se introdujeron
comercialmente en EE. UU. en la década de 1950 (en
Europa desde principios de 1900). Las más comunes son de
óxido de aluminio (Al2O3) de grano fino, prensadas y
sinterizadas sin aglutinante en forma de inserto. A menudo
con 99% de pureza, algunas veces con óxido de circonio.
Alta densidad y presión mejoran la baja tenacidad. Se usan
exitosamente en torneado a alta velocidad de hierro y acero,
así como en acabado de aceros endurecidos con máquinas
rígidas. Evitan cortes bruscos y se aplican para buenos
acabados. También se utilizan en procesos abrasivos. Otras
variantes incluyen nitruro de silicio (SiN), sialon (SiN-Al2O3),
óxido de aluminio y carburo de titanio (Al2O3-TiC) y óxido de
aluminio con carburo de silicio.
6
 Diamantes sintéticos y
nitruro de boro cúbico
El diamante es el material más duro conocido, siendo tres o cuatro veces
más duro que el carburo de tungsteno y el óxido de aluminio. Esto lo
convierte en un candidato natural para herramientas de corte en aplicaciones
de esmerilado y maquinado. Las herramientas de corte de diamante sintético
se crean utilizando diamante policristalino sinterizado (SPD), fabricado
mediante la sinterización de polvos finos de cristales de diamante granulado
a altas temperaturas y presiones.
Estas herramientas de corte de diamante se utilizan en aplicaciones
como el maquinado a alta velocidad de metales no ferrosos y
materiales abrasivos no metálicos como fibras de vidrio, grafito y
madera. Sin embargo, no son adecuadas para el maquinado de
acero y otros metales ferrosos debido a la afinidad química entre
estos metales y el carbono en el diamante.

Después del diamante, el nitruro de boro cúbico (CBN) es el material más

duro conocido. Se fabrica de manera similar al SPD, con recubrimientos
sobre insertos de carburo de tungsteno y cobalto (WC-Co). A diferencia
del SPD, el CBN no reacciona químicamente con el hierro y el níquel, por 7

lo que se utiliza para maquinar acero y aleaciones basadas en níquel.

 Configuración geométrica de las
herramientas
Las herramientas de corte deben tener la forma adecuada para distintas
operaciones de maquinado. Se clasifican según los procesos, como
torneado, trozado, fresado, etc. Existen dos tipos principales: las de una
punta y las de bordes múltiples. Las de una punta se usan en torneado,
perforado y más, mientras que las de bordes múltiples se aplican en
taladrado, fresado, roscado, entre otros. La mayoría de estas
operaciones utilizan herramientas rotatorias. Aunque varían en su
función, muchas comparten principios porque el proceso de formación
de virutas es similar en todas las operaciones de maquinado.
Configuración geométrica de las herramientas de una punta
El procesamiento de las VLSI modernas requiere de una sala limpia clase 10, lo
que significa que el número de partículas del tamaño igual o mayor a 0.5 mm esté
por debajo de 10/ft3 . El aire acondicionado en la sala limpia tiene una temperatura
de 21 °C (70 °F) y una humedad relativa de 45%. El aire pasa a través de un filtro
de alta eficiencia para partículas de aire (HEPA, por las siglas en inglés) con el
propósito de capturar las partículas contaminantes. Los humanos somos la mayor
fuente de contaminación en el procesamiento de CI; entre los contaminantes que
provienen de nosotros están las bacterias, el humo del tabaco, los virus, 8el cabello
y otras partículas. Los trabajadores humanos en las áreas de procesamiento de
circuitos integrados necesitan utilizar ropas especiales, por lo general prendas
blancas, guantes y redes para el cabello.
9
Propiedades de los polímeros fundidos

• Para dar forma a un polímero termoplástico el polímero se calienta

hasta que se ablanda y alcanza la consistencia líquida. En este estado,
se le llama "polímero fundido“ que tiene varias propiedades y
características únicas, que se presentaran a continuación.
• Viscosidad: Debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un
fluido espeso con viscosidad elevada, es importante en el procesamiento
de polímeros porque la mayoría de métodos para dar forma involucran el
flujo del polímero fundido a través de canales pequeños o aberturas de
troqueles.
• Viscoelasticidad: Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es
la viscoelasticidad. Esta propiedad se estudió en el contexto de polímeros
sólidos. Sin embargo, también la tienen los polímeros líquido, Un buen
ejemplo es la expansión del troquel en la extrusión, en la que el plástico
caliente se expande conforme sale de la abertura del troquel.

10
 Extrusión
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los
metales y cerámicos, así como a los polímeros. La extrusión es un
proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de
un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y
continuo, cuya sección transversal adquiere la forma determinada por la
del orificio.

PROCESO Y EQUIPO
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o
polvo hacia dentro de un barril de extrusión, donde se calienta y funde y
se le fuerza para que fluya a través de la abertura de un troquel por
medio de un tornillo rotatorio

11
En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva que contiene el material que se alimenta.
El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel, por medio de la acción del tornillo
extrusor, que gira a unas 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que son:

sección de alimentación, en la que el material se mueve

1 del puerto de la tolva y recibe precalentamiento.
.

sección de compresión, en la que el polímero se transforma

2 para adquirir consistencia líquida, se extrae del fundido el aire
atrapado entre los pellets y se comprime el material.

sección de medición, en la que se homogeniza al fundido

3 y se genera presión suficiente para bombearlo a través
de la abertura del troquel.
 Videos de extrusión

https://youtube.com/shorts/q https://youtu.be/Tp2Rdx69SSo 13

4wqpzI3h2w?feature=share
Configuraciones del troquel y productos extruidos

La forma del orificio del troquel determina la forma de la sección transversal del extruido. Se puede
enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas correspondientes:
1. Perfiles Sólidos: Éstos incluyen formas regulares: círculos, cuadrados y secciones transversales
tales como formas estructurales, molduras para puertas y ventanas, y accesorios para
automóviles y viviendas.
2. Perfiles huecos: La extrusión de perfiles huecos, tales como tubos, tuberías, mangueras y otras
secciones transversales que incluyen agujeros, requiere un mandril para obtener la forma hueca.
3. Recubrimiento de alambre y cable: El recubrimiento de alambre y cable para aislarlos es uno de
los procesos de extrusión de polímeros más importantes. Para recubrir alambre se aplica el
polímero a éste conforme se tira de él a alta velocidad a través de un troquel.

14
 Defectos de la extrusión
Los productos extruidos presentan cierto
número de defectos. Uno de los peores es
la fractura del fundido, en la que las
tensiones que actúan sobre el fundido
inmediatamente antes y durante su paso a
través del troquel son tan grandes que
ocasionan una falla, que se manifiesta en
forma de la superficie muy irregular del
extruido.

Un defecto más común de la extrusión es

la piel de tiburón, en la que la superficie
del producto se arruga al salir del troquel.
Conforme el fundido fluye a través de la
abertura del troquel, la fricción en la
interfaz ocasiona un perfil de velocidad a
través de la sección transversal.
15
 Producción de hojas y película
Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio de varios
procesos; los más importantes son dos métodos que se basan en la extrusión.
Todos los procesos que se estudian en esta sección son operaciones continuas de
producción elevada. Más de la mitad de las películas que se producen hoy día son
de polietileno, la mayor parte PE de baja densidad. Los demás materiales
principales son el polipropileno, cloruro de polivinilo y celulosa regenerada
(celofán). Todos éstos son polímeros termoplásticos.
• Extrusión de hoja y película con troquel de rendija se producen hojas y películas
de espesores diversos por medio de extrusión convencional, con el uso de una
rendija angosta como abertura del troquel. Para lograr tasas altas de producción,
debe integrarse al proceso de extrusión un método eficiente de enfriamiento y
captura de la película. Por lo general, esto se hace dirigiendo de inmediato el
material extruido hacia una tina de agua o hacia rodillos gélidos. Debido al
método de enfriamiento que se usa en este proceso, se le conoce como
extrusión con rodillo frío.

16
 Proceso de extrusión Calandrado
◆Un elemento importante para el
◆ Proceso de extrusión de película soplada problema de asignación es la matriz de
Éste es el otro proceso muy usado para costos, si el número de renglones o
hacer película delgada de polietileno para columnas no son iguales el problema está
empaque. Es un proceso complejo que desbalanceado y se puede obtener una
combina la extrusión y el soplado para solución incorrecta, para obtener una
producir un tubo de película delgada. solución correcta la matriz debe ser
cuadrada.

17
PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS (HILADO O HILANDERÍA)
Hilado fundido
◆ El hilado fundido se emplea
cuando el polímero de inicio se
procesa mejor si se calienta
hasta fundirlo y se bombea a
través de la hilera, en forma
muy parecida a la extrusión
convencional.
Hilado seco Hilado húmedo
◆ En el hilado húmedo, el polímero
◆En el hilado seco el polímero de inicio también está en solución, sólo
está en solución, y el solvente se que el solvente no es volátil. Para
separa por evaporación. El extruido se separar al polímero, debe
jala a través de una cámara caliente pasarse al extruido a través de
que elimina el solvente; por otro lado, un producto químico líquido que
la secuencia es similar a la anterior. coagula o precipita al polímero
18 en
coherentes que luego se colocan
en bobinas.
 Proceso de Recubrimiento
El recubrimiento con plástico (o caucho) involucra la aplicación de una capa del polímero dado
sobre un material que es el sustrato. Se observan tres categorías:
1. Recubrimiento de alambre y cable
2. Recubrimiento plano, que involucra recubrir una película plana
3. Recubrimiento de contorno, que cubre un objeto tridimensional. Ya se estudió el
recubrimiento de alambre y cable; se trata en lo básico de un proceso de extrusión

19
Moldeo por inyección
El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza un
estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un molde, donde se
solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad.
PROCESO Y EQUIPO
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son
1) Mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con otra,
2) Mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la aplicación de una fuerza que lo
sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyección
3) Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección. La unidad de
abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un mecanismo para mover ésta.
El mecanismo básicamente es una prensa de potencia que funciona por medio de un pistón
hidráulico o dispositivos de palanca mecánica de varios tipos. Las máquinas grandes disponen de
fuerzas de abrazadera de varios miles de toneladas.

20
 El molde
Es la herramienta especial en el moldeo por inyección; está diseñado sobre medida y se fabrica para la
pieza específica que se ha de producir
Molde de 2 placas
Molde de dos placas convencional, que consiste
en dos mitades unidas a las dos placas de la
unidad de abrazaderas de la máquina
moldeadora. Los moldes pueden tener una
cavidad o varias, a fin de producir más de una
pieza en un solo disparo.
Molde de 3 placas
Molde de tres placas: El de dos placas es el
molde más común en el moldeo por inyección.
Uno alternativo es el molde de tres placas el
flujo de plástico fundido ocurre a través de una
puerta ubicada en la base de la pieza con
forma de taza, en vez de en un lado. Esto
permite una distribución más pareja de fundido
en los lados de la taza.
21
 Máquinas de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección difieren tanto en la unidad de inyección como en
la de sujeción. En esta sección se estudia los tipos importantes de hoy día. El nombre de
la máquina de moldeo por inyección por lo general se basa en el tipo de unidad
inyectora que se emplea.
Unidades de inyección En la actualidad son dos tipos de unidades de inyección los que
más se utilizan.
La máquina de tornillo reciprocante es la más común. Este diseño emplea el mismo
barril para la fundición e inyección del plástico.
Máquina preplastificadora de tornillo o máquina de dos etapas, desde la tolva se
alimentan pellets de plástico hacia la primera etapa, que usa un tornillo para dirigir el
polímero hacia delante y fundirlo. Este barril alimenta a otro que usa un pistón para
inyectar el material fundido en el molde.

22
Maquinado de plástico
Un plástico reforzado está constituido por una matriz de resina
polimérica combinada con algún agente de refuerzo. La matriz
polimérica permite la conformación del material, dándole
cohesión, y las fibras de refuerzo confieren propiedades
mecánicas como resistencia y rigidez. Las fibras de refuerzo
más utilizadas en aplicaciones para ingeniería son las de vidrio
y las de carbono, pudiendo recurrir para aplicaciones muy
concretas a las fibras de boro o aramida.1 Habitualmente, el
material compuesto está formado por la matriz polimérica y un
solo tipo de fibras, de diferente tamaño (cortas, continuas) y
disposición (unidireccional, trenzada), siendo menos común la
combinación de fibras de distinta naturaleza (vidrio y carbono)

23
 Maquinado de plástico

Maquinado en torno
La utilización de los materiales compuestos de matriz
polimérica requiere el desarrollo de adecuados procesos de
fabricación para obtener componentes mecánicos con
características dimensionales rigurosas. Los procesos de
conformación primarios utilizados son numerosos (inyección,
extrusión, bobinado...) y dependen tanto de la naturaleza
termoplástica o termoestable del material como de la propia
aplicación concreta (forma de la pieza, prestaciones
deseadas, imperativos de producción, etc.)

24
 Maquinado de plástico
Por procesos de conformación secundarios entendemos las diferentes operaciones de
maquinado (torneado, fresado, taladrado, etc.

Torneado Molde de 3 placas

Los plásticos reforzados se comportan de
El torneado es una de las operaciones de
forma extremadamente abrasiva cuando
maquinado más utilizadas en la industria
se someten a procesos de conformación
para producir una gran variedad de
por arranque de viruta. La elevada
componentes de acuerdo con
resistencia mecánica de las fibras puede
especificaciones estrictas de diseño. Las
originar un desgaste excesivo de la
superficies de los acoplamientos
herramienta de corte y un gran daño en la
mecánicos para diversas aplicaciones
matriz polimérica, ya que las fibras son
tribológicas se consigue
arracadas de la matriz

25
Operaciones relacionadas con
el torneado
Careado
Torneado ahusado o cónico

Torneado de contornos

Torneado de formas

Achaflanado

Tronzado

Roscado

Perforado
26
Taladrado
Video de ejemplo de maquinado plástico

27
https://www.youtube.com/shorts/jXPvMRcw6fM
Otros tornos y máquinas
de torneado
El perforado es similar al torneado. Usa una herramienta de una
sola punta contra una pieza de trabajo en rotación. La diferencia
es que el perforado se realiza en el diámetro interior de un
agujero existente, en lugar de en el diámetro exterior de un
cilindro existente. En efecto, el perforado es una operación de
torneado interno.
El taladrado, figura 21.3b), es una
operación de maquinado que se usa para
crear agujeros redondos en una pieza de
trabajo. Esto contrasta con el perforado
descrito previamente, el cual solamente
puede usarse para agrandar un agujero
existente.
28
Operaciones relacionadas con
el taladrado
Escariado
Roscado interior

Abocardado

Avellanado

Centrado

Refrenteado

29
Máquinas fresadoras
Las máquinas fresadoras deben tener un
husillo rotatorio para el cortador y una mesa
para sujetar, poner en posición y hacer
avanzar la pieza de trabajo. Varios diseños
de máquinas herramienta satisfacen estos
requerimientos. Para empezar, las máquinas
fresadoras se pueden clasificar en
horizontales o verticales.

30
Centros de maquinado y centros de
torneado
Centro de maquinado

Cambio automático de herramientas.

Paletas transportadoras.

Posicionado automático de las piezas de trabajo

31
 Procesos en polímeros: Unión/
ensambles de plásticos

La elección del método surgirá de

diversos factores, como el tipo de
La unión o conjunto de plástico se refiere
plástico, el tamaño y forma de las
al proceso de unir dos o más piezas de
piezas, y las necesidades de
plástico para formar una sola estructura.
resistencia y durabilidad del conjunto.
Existen diferentes métodos de unión de
Es importante seguir las
plástico, cada uno con sus propias
instrucciones y recomendaciones del
características y aplicaciones.
fabricante para lograr una unión
adecuada y duradera.

32
Existen varios procesos de unión y ensamblaje de
plásticos que se utilizan en la industria. A continuación,
se detallara algunos de ellos junto con su aplicación y
un ejemplo:

33
Soldaduras de plásticos
La soldadura de plásticos es un proceso de unión en
el cual se realiza la unión de dos o más piezas de
plástico mediante la aplicación de calor y/o presión.
Este proceso permite fusionar las superficies de los
plásticos, creando una unión sólida y resistente. La
soldadura de plásticos se puede realizar de
diferentes maneras, dependiendo del tipo de plástico
y de las necesidades específicas de la aplicación.
Algunos métodos comunes de soldadura de
plásticos son:

34
 Soldadura por calor: En este método, se utiliza
calor para fundir las superficies de los plásticos y
luego se presionan juntas para formar la unión.
Se pueden utilizar herramientas como pistolas de
aire caliente, planchas calientes o máquinas de
soldadura por calor.

Soldadura por ultrasonido: En este método, se

Algunos métodos utilizan ondas ultrasónicas para generar calor en
comunes de las superficies de los plásticos y fusionarlas. Las
soldadura de piezas se colocan entre un sonotrodo y un
plásticos son: yunque, y la vibración ultrasónica genera calor
que funde las superficies y las une.

Soldadura por solvente: En este método, se

utilizan productos químicos llamados solventes
para disolver la superficie de los plásticos y luego
se unen mediante presión. Los solventes se 35

evaporan, dejando una unión fuerte.

Características de la soldadura de plásticos

Resistencia: La soldadura de plásticos crea una

unión fuerte y resistente entre las piezas, lo que
garantiza la integridad estructural del objeto.

Versatilidad: Este método de unión es aplicable a una amplia

variedad de plásticos, incluyendo termoplásticos y algunos
termoestables.

Durabilidad: La soldadura de plásticos proporciona una unión duradera

que es capaz de resistir condiciones extremas, como cambios de
temperatura, humedad y vibraciones.

Flexibilidad: La soldadura de plásticos permite unir piezas de diferentes formas y

tamaños, lo que brinda flexibilidad en el diseño y fabricación de productos.

Eficiencia: Este proceso es rápido y eficiente, lo que lo hace adecuado para la

producción en masa de productos de plástico.
Métodos Actuales a Emplear y Beneficios

37
Algunas y equipos comunes utilizados
en la soldadura de plásticos son:

38
 Juntas Adhesivas
Las juntas adhesivas son uniones realizadas mediante
adhesivos entre dos o más superficies para crear una
conexión fuerte y duradera. Estas juntas se utilizan
ampliamente en la industria para unir diferentes
materiales, incluidos los plásticos.
Las juntas adhesivas más utilizadas en la industria
para la unión de plásticos son:

39
 Características de la soldadura
de plásticos
• Unión fuerte: Las juntas adhesivas aseguradas una
unión resistente y duradera entre las superficies
unidas.

• Distribución uniforme del estrés: Los adhesivos se

distribuyen de manera uniforme en toda la superficie,
lo que ayuda a evitar puntos de estrés concentrados.

• Versatilidad: Los adhesivos pueden unir una amplia

variedad de materiales, incluyendo plásticos,
metales, cerámicas, entre otros.

• Flexibilidad: Algunos adhesivos tienen cierta

capacidad de movimiento y elasticidad, lo que
permite la absorción de vibraciones y expansiones
térmicas.

• Resistencia a la corrosión: Algunos adhesivos son 40

resistentes a la corrosión, lo que los hace adecuados

para aplicaciones en ambientes agresivos
Ventajas

41

Desventajas
Algunas y equipos comunes utilizados en la unión
de juntas adhesivas son:

Es importante seguir las

instrucciones del fabricante del
adhesivo y utilizar los equipos de
manera segura y adecuada.
Además, se recomienda contar con
EPP (equipo de protección personal)
para garantizar la seguridad durante
el proceso de unión de juntas
adhesivas.
42
El ensamble mecánico implica el uso de diferentes
métodos de sujeción para sostener juntas en forma
mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de los
casos, los métodos de sujeción implican el uso de
componentes de equipo separados (sujetadores),
que se agregan a las partes durante el ensamblado.

43
Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi
exclusivamente) mediante métodos de sujeción mecánica:
Automóviles, Aparatos Eléctricos de diversos tamaños,
teléfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos
industriales. Los métodos de sujeción mecánica se dividen
en dos clases principales:
1. Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos,
Tornillos y Tuercas).
2. Unión Permanente (Remaches).

44
 Procesamiento Del Caucho
Muchos de los procesos que se usan para dar forma a los
plásticos (capítulo 13) también son aplicables a los cauchos. Sin
embargo, en ciertos aspectos la tecnología del procesa miento
del caucho es diferente, y la industria de éste está muy
separada de la del plástico.

45
 Producción de caucho
El método preferido de obtención del caucho a partir del látex
involucra la coagulación. Primero se diluye el látex con agua a
cerca de la mitad de su concentración natural. Se agrega un
ácido como el fórmico (HCOOH) o acético (CH3 COOH) para
hacer que el látex se coagule al cabo de 12 horas. Caucho
sintético Los distintos tipos de caucho sintético se identifican en
la sección 8.4.3. La mayor parte de sintéticos se producen a
partir del petróleo con las mismas técnicas de polimerización
que se emplean para sintetizar otros polímeros

46
 Composición
El caucho se compone con aditivos. Es con la
composición que el caucho específico se di seña para
satisfacer la aplicación dada en términos de propiedades,
costo y susceptibilidad de procesamiento. La composición
agrega productos químicos para la vulcanización. El
azufre se ha utilizado tradicionalmente para este
propósito. Los aditivos incluyen productos de relleno que
actúan tanto para mejorar las propiedades mecánicas del
caucho (rellenos reforzadores) como para mezclarlo y
reducir su costo (rellenos no reforzadores). El relleno
simple más importante de los cauchos es el negro de
humo,

47
 Mezcla

Los aditivos deben mezclarse por completo con el

caucho base para obtener una dispersión uniforme
de los ingredientes. Los cauchos sin curar tienen
viscosidad elevada. El tra bajo mecánico que
experimenta el caucho llega a incrementar su
temperatura hasta 150 ºC (300 ºF)

48
Formación y procesos
relacionado

49
 Consideraciones Sobre El Diseño
Del Producto
Muchos de los lineamientos que se usan para los plásticos se
aplican a los productos de caucho. Hay diferencias, por las
propiedades elastoméricas del caucho Cantidades económicas
de producción. Las piezas producidas con moldeo por
compresión (el proceso tradicional) con frecuencia se producen
en cantidades de 1000 o menos. El costo del molde es
relativamente bajo en comparación con otros métodos de
moldeado. El moldeo por inyección, igual que con las piezas de
plástico, requiere cantidades de producción más elevadas a fin
de que se justifique el molde más caro. Ahusado. Por lo general,
no es necesario hacer un ahusado en las piezas de caucho
moldeadas. La flexibilidad del material permite que se deforme
para quitarlo del molde.

50